INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la partie électronique présente une section transversale triangulaire, la section transversale triangulaire étant perpendiculaire à un axe longitudinal de la partie électronique.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la section transversale triangulaire forme un triangle rectangle dont la face supérieure forme l’hypoténuse du triangle rectangle.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la section transversale triangulaire forme un triangle obtusangle dont la face supérieure forme le côté le plus long du triangle obtusangle.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la section transversale triangulaire forme un triangle isocèle.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la section transversale triangulaire forme un triangle scalène.
illustre, de façon schématique, un exemple de réalisation d’un véhicule selon l’invention muni d’un stockeur d’énergie électrique implanté sous le plancher du véhicule.
représente, de façon schématique, un autre exemple de réalisation d’un véhicule selon l’invention muni d’un stockeur d’énergie électrique implanté sous le plancher du véhicule.
représente, de façon schématique, un exemple différent de réalisation d’un véhicule selon l’invention muni d’un stockeur d’énergie électrique implanté sous le plancher du véhicule.
représente, de façon schématique, un exemple de réalisation d’un stockeur d’énergie électrique équipant un véhicule selon un aspect non limitatif de l’invention.
La illustre un exemple de réalisation d’un véhicule 1 selon un aspect de l’invention.
Le véhicule 1 est muni d’un plancher 2 pour la pose des pieds 3 de passagers 4. Le véhicule 1 peut être un véhicule électrique ou un véhicule hybride.
On observe, sur les figures 1, 2 et 3 des vues schématiques d’un mode de réalisation particulier de la trappe de ravitaillement 10 en carburant objet de la présente invention.
La trappe de ravitaillement 10 est particulièrement adaptée à une mise en œuvre dans le domaine naval, en vue de sécuriser l’avitaillement en carburant d’un véhicule choisi parmi les navires, tel qu’une navette fluviale, ou côtière. Toutefois, la trappe de ravitaillement objet de l’invention pourra trouver des applications dans d’autres domaines, tels que le domaine automobile ou aéronautique.
La trappe de ravitaillement 10 est configurée pour permettre le ravitaillement d’un véhicule utilisant comme carburant un gaz comprimé voir liquéfié, en particulier le gaz naturel liquéfié, propane liquéfié et tout particulièrement l’hydrogène. La trappe de ravitaillement 10 n’est pas adaptée pour le ravitaillement d’un véhicule utilisant un carburant liquide à température et pression ambiante, tel que l’essence ou le gasoil.
La trappe de ravitaillement 10 comporte un cadre 160 qui est présent sur le flanc du véhicule (non représenté) et donc visible depuis l’extérieur du véhicule. Le cadre 160 délimite une ouverture 110 entre l’atmosphère extérieure, sur la gauche de l’ouverture 110 en , et un compartiment 190. Un volet 105 constitue une séparation physique entre le compartiment 190 et l’atmosphère extérieure. Le volet 105 peut être choisi parmi tout type de panneau mobile tel qu’un panneau coulissant, un panneau amovible ou encore un panneau muni d’un battant monté sur une charnière fixée au cadre 160, comme représenté en . Préférentiellement, le volet 105 comporte un moyen de verrouillage 106, comme par exemple une serrure associée à un loquet.
On souligne que le volet 105 est perméable au gaz susceptible de s’échapper lors du remplissage du réservoir. Par exemple, la matière constituant le volet est perméable au gaz, ou encore le volet est percé de trous de tailles suffisantes pour le rendre perméable, ou encore un interstice est ménagé entre le volet 105 et le cadre 160 pour permettre un flux d’air.
Le compartiment 190 est ménagé dans le flanc du véhicule, il est délimité d’une part par le volet 105 et d’autre part par des parois étanches 135. Les parois étanches 135 peuvent être formées en tout matière imperméable au gaz susceptible de s’échapper lors du remplissage du réservoir, par exemple en tôle d’aluminium, en acier ou dans une matière polymère adaptée. Préférentiellement, les parois étanches 135 sont formées d’un seul tenant et préférentiellement d’une seule matière, de sorte à limiter autant que possible les interfaces susceptibles de créer des problèmes d’étanchéité.
Préférentiellement, le compartiment 190 délimité par les parois étanches 135 et par le volet 105 représente un volume inférieur ou égal à 10% du volume total des parties techniques du véhicule. Très préférentiellement, ce volume est inférieur ou égal à 5% du volume total des parties techniques du véhicule. Préférentiellement, le compartiment délimité par les parois étanches séparant le compartiment du véhicule et par le volet séparant le compartiment de l’atmosphère extérieure, correspond un volume inférieur ou égal à 1 m 3 , préférentiellement inférieur à 0,5 m 3 , très préférentiellement inférieur à 0,2 m 3 .
Les parois étanches 135 sont percées d’un orifice de mise en communication, apte à assurer la communication entre la chambre et l’intérieur du véhicule. Dans cet orifice de mise en communication est emmanchée une conduite 130 d’alimentation en gaz comprimé ou liquéfié relié à un réservoir (non représenté) du véhicule. Ledit orifice forme une ouverture 115 entre le compartiment 190 et l’intérieur du véhicule. L’intérieur du véhicule (non représenté) se trouve sur la partie droite du dessin en figures 1 et 2.
Un moyen assurant l’étanchéité à l’interface entre l’orifice et la conduite est prévu. Dans des modes de réalisation (non représentés), un joint d’étanchéité est placé entre le pourtour de la conduite 130 d’alimentation en gaz et l’orifice percé dans les parois étanches 135. Ledit joint d’étanchéité est par exemple un joint thorique, ou tout autre moyen permettant d’assurer l’étanchéité entre le compartiment 190 et l’intérieur du véhicule. Dans des modes de réalisation (non représentés), l’étanchéité entre les parois étanches 135 et la conduite 130 est assurée par un presse-étoupe.
La conduite 130 d’alimentation en gaz est emmanchée dans l’orifice de mise en communication de sorte qu’une extrémité de la conduite 130 est présente dans le compartiment 190, l’autre extrémité de la conduite 130 étant reliée au réservoir du véhicule.
Un organe de raccordement 120 à une source d’alimentation en gaz comprimé ou liquéfié est placé sur ladite extrémité libre de la conduite 130. L’organe de raccordement est destiné à coopérer avec un second organe de raccordement (non représenté) relié par l’intermédiaire d’une conduite à une source d’alimentation en gaz comprimé ou liquéfié, dans une station de ravitaillement portuaire par exemple. Les caractéristiques de l’organe de raccordement en tant que tel étant bien connue de l’état de la technique elles ne sont pas décrites en détail dans la présente demande.
Préférentiellement, comme illustré en à 3, la trappe de ravitaillement 10 comporte en outre un couvercle 150 amovible. Dans ce cas, l’orifice est percé dans ledit couvercle 150 et le couvercle forme une continuation des parois étanches 135. Selon ce mode de réalisation, le compartiment 190 comporte une ouverture 110 vers l’atmosphère extérieure, fermée par l’au moins un volet 105 et une ouverture vers l’intérieur du véhicule, fermée par le couvercle amovible 150. En d’autres termes, le compartiment 190 est formé par le volet 105 qui forme une interface perméable au gaz et par les parois étanches 135 et le couvercle 150 qui ensemble forment une interface étanche au gaz.
Dans des modes de réalisation, le couvercle 150 amovible comporte une partie de liaison 152 assurant une fixation réversible avec les parois étanches et une partie en saillie 151 délimitant un volume destiné à abriter une partie de l’organe de raccordement. Ladite partie en saille 151 est en saillie vers l’intérieur du véhicule. La partie de liaison 152 est par exemple une collerette reliée par une pluralité de vis 155 aux parois étanches 135. On prendra soin d’assurer une étanchéité au gaz à l’interface des parois étanches 135 et de la partie de liaison 152 du couvercle 150.
La partie en saillie 151 délimitant un volume destiné à abriter une partie de l’organe de raccordement 120 est préférentiellement une partie en forme de cloche, ou de tube, de diamètre supérieur au diamètre de la conduite 120 de sorte à pouvoir l’abriter. Selon un autre exemple de réalisation, la partie en saillie 151 est un élément de forme tronconique. Avantageusement, l’organe de raccordement est disposé en partie dans le volume délimité par la partie en saillie 151, ce qui permet un accès facilité depuis les parties techniques du véhicule (c’est-à-dire depuis l’intérieur du véhicule) à l’organe de raccordement et facilite ainsi son installation ou son entretien.
La partie en saillie 151 est percée à son extrémité de l’orifice permettant le passage de la conduite 130. Un moyen assurant l’étanchéité entre l’orifice et la conduite est prévu. Avantageusement, l’étanchéité est assurée au moyen d’un presse-étoupe. Selon le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 3, le presse étoupe comporte une extrémité filetée 145 qui coopère avec un taraudage prévu sur le pourtour de l’orifice.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé comprenant une étape (ii), suivant l’étape (i), de récupération du ou des alcènes, cette étape (ii) étant optionnellement suivie d’une étape (iii) d’isolation du ou des alcènes.
L’étape (ii) peut être effectuée par toute technique connue de l’homme du métier, notamment par récupération de l’espace de tête du dispositif photocatalytique utilisé.
L’étape (iii) peut être effectuée par toute technique connue de l’homme du métier, notamment par distillation, en particulier par distillation cryogénique. Cette technique de purification, basée sur le fait que chaque gaz possède une température d’ébullition qui lui est propre, consiste à séparer un mélange gazeux en faisant varier la pression et la température du milieu de stockage des gaz. Le mélange gazeux est tout d’abord refroidi à basse température (usuellement T < -50°C). A la suite du refroidissement, les gaz sont liquéfiés puis acheminés dans une colonne de distillation. Le liquide est réchauffé progressivement ce qui permet de séparer les gaz en fonction de leur température d’ébullition.
L’étape (iii) peut également être effectuée par des techniques basées sur l’absorption. La séparation repose sur le principe que chaque gaz à une affinité particulière vis-à-vis d’absorbants tels que les zéolithes, l’alumine ou encore le charbon actif, ou vis-à-vis de solvants comme la méthanolamine (MEA). La méthode d’absorption modulée en pression (Pressure Swing Absorption – PSA) illustre au mieux cette technique. La séparation s’opère lorsque le mélange de gaz entre en contact avec l’absorbant/solvant dans un réservoir par la suite pressurisé. Le gaz ayant la meilleure affinité pour l’absorbant est piégé tandis que les autres espèces gazeuses passent à travers le système. Le réservoir est régénéré par retour à la pression atmosphérique, libérant le gaz anciennement piégé.
L’étape (iii) peut également être effectuée par séparation membranaire, toujours sur le principe d’affinité des gaz vis-à-vis d’une membrane, permettant aux gaz de s’infiltrer plus ou moins rapidement au travers de la membrane. Les matériaux membranaires fréquemment rencontrés dans la littérature sont variés, comme les polymères organiques microporeux, les zéolithes et les matériaux à base céramique ou métal. Ainsi, au sein d’un premier réservoir, le mélange gazeux est mis au contact d’une membrane située à l’interface d’un second réservoir. Les différents gaz diffusent dans le second réservoir à l’aide d’un gradient de pression, promouvant le transport de masse au travers de la membrane séparant le rétentat du perméat.
DEFINITIONS Tel qu’on l’utilise dans la présente description, le terme « environ » se réfère à un intervalle de valeurs de ± 10 % d’une valeur spécifique. A titre d’exemple, l’expression « environ 20 » comprend les valeurs de 20 ± 10 %, soit les valeurs de 18 à 22.
Tel qu'il est utilisé ici, le terme "alkyle" désigne un groupe alkyle à chaîne linéaire ou ramifiée ayant le nombre d’atomes de carbone indiqué avant ledit terme, notamment 2 à 6 atomes de carbone, tel que éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec-butyle, tert-butyle, pentyle, isoamyle, néopentyle, 1-éthylpropyle, 3-méthylpentyle, 2,2-diméthylbutyle, 2,3-diméthylbutyle, hexyle, etc. Ainsi, une expression telle que "alkyle en C1-C4" désigne un radical alkyle contenant de 1 à 4 atomes de carbone. Il en est de même pour le terme « alcane ».
Les cycloalkyles sont en particulier des alkyles (tels que définis précédemment) comportant un cycle. Il s’agit par exemple du cyclohexyle.
FIGURES La présente un exemple de dispositif photocatalytique susceptible de permettre la mise en œuvre d’une utilisation ou d’un procédé selon la présente invention.
1. Lampe UV ;
2. Réacteur photocatalytique ;
3. Bulleur ;
4. Entrée eau réfrigérant ;
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé d’obtention d’éthylène à partir d’acide propanoïque.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé d’obtention d’au moins un alcène à partir d’au moins un acide carboxylique de formule (I) R a -COOH, et/ou d’au moins un alcool de formule (II) R b -OH, dans lesquelles R a et R b sont indépendamment choisis parmi les groupes alkyle linéaires, branchés ou cycliques, optionnellement substitués par au moins un groupe X choisi parmi les arènes, X étant en particulier un groupe phényle, comprenant une étape (i) de photocatalyse par irradiation UV et/ou visible d’au moins un acide carboxylique et/ou d’au moins un alcool en présence d’un catalyseur constitué de ou comprenant des particules constituées de ou comprenant du TiO 2 portant sur au moins une partie de leur surface un métal M et/ou un oxyde de métal M, M étant choisi dans le groupe comprenant Cu, Zn, Fe, Mo, W et Ni, et plus particulièrement dans le groupe comprenant Cu, Zn, Fe, et Ni.
Selon un mode de réalisation particulier, la plus grande dimension moyenne en nombre des particules est comprise de 1 à 100 nm, en particulier de 5 à 70 nm. La mesure de la plus grande dimension moyenne en nombre peut être effectuée par toute technique connue de l’homme, notamment par mesure de taille par comptage, par exemple via le logiciel ImageJ, sur des clichés de microscopie électronique en transmission (MET).
Selon un mode de réalisation particulier, les particules constituées de ou comprenant du TiO 2 sont de forme sphérique, sphéroïde, de bâtonnet, de fil, de tube, et/ou de plaquette. Il s’agit donc notamment de nanosphères, de nanosphéroïdes, de nanobâtonnets, de nanofils, de nanotubes, et/ou de nanoplaquettes.
Les particules constituées de ou comprenant du TiO 2 , notamment sous l’une des formes décrites ci-dessus, peuvent éventuellement être organisées en chaînettes, notamment de nanochaînettes.
Selon un mode de réalisation particulier, le TiO 2 est sous forme d’anatase, de rutile et/ou de brookite, en particulier sous forme d’anatase, de rutile, ou d’un mélange d’anatase et de rutile, plus particulièrement sous forme d’un mélange d’anatase et de rutile dont le rapport anatase/rutile est compris de 0,80 à 2,33, notamment de 1,00 à 2,00.
Selon un mode de réalisation particulier, les particules constituées de ou comprenant du TiO 2 ont une surface spécifique comprise de 10 à 500 m 2 /g, en particulier de 30 à 150 m 2 /g. Ces gammes de surface spécifique peuvent correspondre à la surface spécifique des particules constituées de ou comprenant du TiO 2 à l’exclusion de la surface correspondant au métal M et/ou en oxyde de métal M. Ces gammes de surface spécifique peuvent correspondre à la surface spécifique totale des particules constituées de ou comprenant du TiO 2 portant le métal M et/ou l’oxyde de métal M.
Selon un mode de réalisation particulier, la teneur en métal M et/ou en oxyde de métal M par rapport au TiO 2 est compris de 0,01 à 50% en masse, en particulier de 0,1 à 5% en masse, par exemple d’environ 2% en masse.
Selon un mode de réalisation particulier, les particules constituées de ou comprenant du TiO 2 portant sur au moins une partie de leur surface un métal M et/ou un oxyde de métal M, comprennent également, en leur sein, le métal M et/ou l’oxyde de métal M.
Selon un mode de plus réalisation particulier, la majorité du métal M et/ou de l’oxyde de métal M des particules constituées de ou comprenant du TiO 2 est présent à la surface desdites particules.
Selon un autre mode de plus réalisation particulier, plus de 50% en masse, notamment plus de 60, 70, 75, 80, 85, 90, 91, 92, 93, 94, 95, 96, 97, 98 ou 99% en masse du métal M et/ou de l’oxyde de métal M des particules constituées de ou comprenant du TiO 2 est présent à la surface desdites particules. Ceci peut être mesuré par toutes techniques connues de l’homme du métier, par exemple en comparant les mesures réalisées par spectrométrie à plasma à couplage inductif (ICP), lesquelles permettent de quantifier la teneur en métal totale d’un matériau, à celles réalisées par spectrométrie photoélectronique X (XPS), qui permettent de mesurer la quantité d’éléments surfaciques du matériau.
Selon un mode de réalisation particulier, le métal M et/ou l’oxyde de métal M sont présents, au moins à la surface des particules constituées de ou comprenant du TiO 2 , sous la forme de particules dont la plus grande dimension moyenne en nombre des particules est comprise de 0,1 à 50 nm, en particulier de 0,5 à 10 nm, plus particulièrement de 1 à 3 nm.
Selon un mode de réalisation particulier, les particules constituées de ou comprenant du TiO 2 portant sur au moins une partie de leur surface un métal M et/ou un oxyde de métal M sont obtenues par pyrolyse laser ou par imprégnation, éventuellement suivie d’un recuit, en particulier sous air, puis éventuellement sous dihydrogène, notamment à une température de 300 à 500°C, en particulier de 400 à 500°C, par exemple à une température d’environ 450°C, et/ou notamment pendant 3 heures, en particulier de 3 à 6 heures.
La pyrolyse laser et l’imprégnation sont par exemple réalisées selon des modes opératoires bien connus de l’homme du métier.
Selon un mode de réalisation plus particulier, la pyrolyse laser est effectuée par mise en contact d’un aérosol d’une composition liquide comprenant au moins un précurseur de TiO 2 , au moins un précurseur du métal M et/ou de l’oxyde de métal M, et éventuellement un solvant organique, avec un faisceau laser.
Selon un autre mode de réalisation plus particulier, l’imprégnation est effectuée par mise en contact de TiO 2 , par exemple obtenu par pyrolyse laser, avec un précurseur du métal M et/ou de l’oxyde de métal M, l’imprégnation étant éventuellement suivie d’un recuit, en particulier sous air, puis éventuellement sous dihydrogène, notamment à une température de 300 à 500°C, en particulier de 400 à 500°C, par exemple à une température d’environ 450°C, et/ou notamment pendant 3 heures, en particulier de 3 à 6 heures.
5. Sortie eau réfrigérant ;
6. Solution contenant le photocatalyseur et le(s) précurseur(s) alcool(s) et/ou acide(s) carboxylique(s) ;
7. Espace de tête contenant les gaz produits lors de la photocatalyse ;
8. Injecteur relié à un appareillage de chromatographie en phase gazeuse (GC) ;
9. Agitateur mécanique ;
10. Vanne d’isolement ;
11. Régulateur de débit massique ;
12. Arrivée de gaz ;
13. Vanne ;
14. Appareillage de chromatographie en phase gazeuse (GC) couplé avec un détecteur à ionisation de flamme (FID) et un détecteur d'ionisation à l'hélium (PDHID pour « Pulsed Discharge Helium Ionization Detector »).
La est un graphique représentant la production d’éthylène selon l’exemple 3, sous argon à partir de la dégradation de l’acide propanoïque (1 vol%) sous UVA avec des nanoparticules de TiO 2 (référence hors invention) et Cu/TiO 2 (invention) synthétisées par pyrolyse laser.
La est relative à un graphique représentant la production d’éthylène selon l’exemple 3 sous argon à partir de la dégradation de l’acide propanoïque (1 vol%) sous UVA avec des nanoparticules TiO 2 (référence hors invention) synthétisées par pyrolyse laser et Cu IMP /TiO 2 (invention) obtenu par imprégnation du support TiO 2 .
EXEMPLES Exemple 1 : Exemple de dispositif photocatalytique permettant la mise en œuvre d’une utilisation ou d’un procédé selon l’invention
Le dispositif photocatalytique ( ) est composé d’un réacteur étanche à l’air en Pyrex d’un volume de 250 mL comprenant 100 mL de solution aqueuse, 150 mL d’espace de tête, un agitateur mécanique en verre ainsi qu’un bulleur (également en verre) assurant une arrivée de gaz neutre. Le gaz neutre peut être de l’hélium He, de l’azote N 2 ou préférentiellement de l’argon Ar.
Une lampe UVA PLL Phillips de 18W, délivrant une puissance surfacique de 4,8 mW.cm -2 a été utilisée comme source lumineuse centrée à 370 nm. Les longueurs d’ondes émises étaient comprises entre 350 et 400 nm.
La concentration d’alcool(s) ou d’acide(s) carboxylique(s) dans la solution est comprise entre 0,01 et 100% en volume, préférentiellement 1,00%. Les composés alcools et/ou acides carboxyliques peuvent être introduits ou non sous forme de mélange. La concentration en photocatalyseur (oxyde de) métal/TiO 2 est comprise entre 0,01 et 50 g/L, préférentiellement 0,5 g/L.
Système de support de container pour véhicule routier de transport en commun et véhicule routier de transportant en commun comprenant un tel système La présente invention concerne les systèmes de support de container pour véhicule routier de transport en commun, par exemple pour autocar. La présente invention concerne également le transport d’un container via un véhicule routier de transport en commun.
Arrière-plan technologique Le transport de colis et de marchandises a connu un fort développement, notamment avec l’essor du commerce en ligne.
L’augmentation du volume de colis à livrer nécessite un nombre toujours plus important de camions pour transporter les colis depuis les entrepôts de stockage vers les plates-formes logistiques plus proches des clients ayant commandé les colis. L’augmentation du nombre de camions entraine une augmentation du trafic routier avec des problèmes de congestion associée du réseau routier ainsi qu’une augmentation de la pollution.
Pour réduire le nombre de camions accédant dans les zones urbaines pour la livraison des colis, certaines solutions ont vu le jour pour proposer des moyens de transport plus économes sur les derniers kilomètres, par exemple en utilisant des vélos, des drones volants ou terrestres, des véhicules électriques de petite taille.
Cependant, l’acheminement des colis depuis les lieux de production ou de stockage vers les abords des zones urbaines nécessitent toujours l’utilisation de moyens de transports pouvant parcourir de grandes distances, tels que les camions. Un tel acheminement engendre encore aujourd’hui des problèmes au niveau du trafic routier, de la pollution de l’air et des coûts de transport associés.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer le transport de marchandises et de colis.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un système de support de container pour véhicule routier de transport en commun, le système comprenant :
- une structure porteuse configurée pour recevoir le container, la structure porteuse comprenant un premier élément de fixation configuré pour fixer le système de support au véhicule routier de transport en commun et un deuxième élément disposé en équerre par rapport au premier élément, le deuxième élément étant configuré pour réceptionner le container ; et
- un organe de blocage mobile en translation par rapport à la structure porteuse de manière à passer d’une première position à une deuxième position, la première position correspondant à une position haute de l’organe de blocage pour permettre un positionnement du container sur la structure porteuse, la deuxième position correspondant à une position basse de l’organe de blocage pour bloquer le container entre l’organe de blocage et le deuxième élément.