INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique, le matériau d’étanchéité liquide est un élastomère. Alternativement, le matériau d’étanchéité liquide est du silicone. On comprend ici que pour certains modes de réalisation, le joint de rétention et le matériau d’étanchéité liquide sont réalisés en un même matériau, tandis que pour certains autres modes de réalisation ils sont réalisés dans des matériaux distincts. Lorsque le joint de rétention et le matériau d’étanchéité sont tous deux réalisés en un élastomère, cet élastomère peut par exemple présenter des degrés de dureté différents, de sorte que l’élastomère utilisé pour le joint de rétention est considéré comme étant dans un état solide tandis que celui utilisé pour le matériau d’étanchéité est considéré comme étant dans un état liquide.
Selon une caractéristique, au cours de l’étape de surmoulage, chaque joint de rétention est surmoulé sur le boîtier de commande en une seule opération de surmoulage. On entend ici que l’ensemble des joints de rétention, respectivement disposés au sein du boîtier de commande et donc respectivement destinés à former partiellement ou intégralement une paroi de fond d’un compartiment de réception peut, pour des questions de rapidité de processus de fabrication notamment, être réalisé au cours d’une même opération.
Comme visible à la , le robot de conduite 1 comprend essentiellement un calculateur de commande 10 et un actionneur de pédale de frein 11. Le calculateur de commande 10 comprend des moyens de communication de données et est relié à un calculateur superviseur 20 du véhicule 2 via une liaison bidirectionnelle de communication de données établie à travers le réseau de communication de données du véhicule 2, typiquement du type dit « CAN ».
Le calculateur superviseur 20 est un calculateur dit ici de « développement » qui équipe le véhicule pour les besoins du cycle d’essai. Le calculateur superviseur 20 réalise à l’identique toutes les fonctions remplies par le calculateur superviseur normal du véhicule, mais héberge en plus une interface logicielle INT autorisant des traitements et transferts de données pour permettre un dialogue avec le calculateur de commande 10 du robot de conduite 1. Ce dialogue permet au calculateur de commande 10 d’utiliser toutes les informations disponibles dans le calculateur superviseur 20, comme l’état de charge « SOC » (pour « State of Charge » en anglais) du stockeur électrique de traction, des états de différents actionneurs, des conditions de fonctionnement, etc., pour assurer les fonctions qui doivent être assurées par le robot 1, notamment, le pilotage, un arrêt automatique en fin de cycle(s) ou pour la sécurité en cas de dysfonctionnement du véhicule, et autres.
Le calculateur de commande 10 héberge un module logiciel de robot de conduite ROB qui est implanté dans une mémoire MEM. Le module logiciel ROB comprend essentiellement trois sous-modules logiciels fonctionnels REG1, REG2 et A_CYCL. Les sous-modules logiciels REG1, REG2 implémentent respectivement un régulateur principal et un régulateur auxiliaire (désignés aussi REG1 et REG2 par la suite). Le sous-module logiciel A_CYCL est chargé de l’adaptation automatique du cycle d’essai conformément au procédé de l’invention. Le sous-module logiciel A_CYCL contenu dans la mémoire MEM du calculateur de commande 10 autorise la mise en œuvre du procédé selon l’invention par l’exécution d’instructions de code de programme par un processeur (non représenté) du calculateur de commande 10.
Le régulateur principal REG1 est chargé du suivi de la consigne de vitesse CONS du cycle d’essai. Cette consigne de vitesse CONS est fournie par le sous-module logiciel A_CYCL d’adaptation automatique du cycle d’essai, qui détermine le profil de vitesse à suivre pendant le cycle d’essai. Le régulateur auxiliaire REG2 est chargé de commander la décélération du véhicule 2 via le système de freinage 21 de celui-ci.
Le calculateur superviseur 20 dispose en temps réel d’une pluralité d’informations INF, de mesure, d’état et autres, fournies par les différents systèmes et capteurs du véhicule. Le dialogue établi avec le calculateur de commande 10, via l’interface logicielle INT, permet au calculateur superviseur 20 de transmettre au calculateur de commande 10 les informations INF qui sont nécessaires au robot 1 pour remplir ses fonctions. Ainsi, le calculateur superviseur 20 transmet la mesure de vitesse instantanée SP du véhicule au calculateur de commande 10, à l’intention du régulateur principal REG1, pour la régulation de vitesse. D’autres informations de condition de véhicule CDV sont également transmises par le calculateur superviseur 20 au calculateur de commande 10, à l’intention du sous-module logiciel A_CYCL d’adaptation automatique du cycle d’essai, pour la mise en œuvre du procédé de l’invention. Dans cet exemple de réalisation de l’invention, le calculateur superviseur 20 transmet l’état de charge SOC du stockeur électrique de traction du véhicule en tant qu’information de condition de véhicule CDV pour la mise en œuvre du procédé de l’invention. L’état de charge SOC est exprimé en pourcent, avec SOC=100% et SOC=0% indiquant respectivement un stockeur électrique complétement chargé et un stockeur électrique complétement déchargé.
Le régulateur principal REG1 réalise une boucle de régulation de vitesse et fournit une consigne d’accélération ACC et une consigne de décélération DEC qui sont calculées à partir d’une erreur entre la consigne de vitesse CONS du cycle d’essai et la mesure de vitesse instantanée SP du véhicule 2. L’accroissement de la vitesse est commandé par une consigne d’accélération ACC transmise au calculateur superviseur 20, via l’interface logicielle INT. La réduction de la vitesse est commandée par une consigne de décélération DEC qui est transmise au régulateur auxiliaire REG2. Le régulateur auxiliaire REG2 commande la décélération du véhicule 2 par une action mécanique sur la pédale de frein PF du système de freinage 21 du véhicule, par l’intermédiaire de l’actionneur de pédale de frein 11.
Le sous-module logiciel A_CYCL d’adaptation automatique du cycle d’essai est maintenant décrit en détail ci-dessous, en référence aussi aux Figs.4 et 5.
De manière générale, conformément au procédé de l’invention, le sous-module logiciel A_CYCL intègre l’intelligence nécessaire pour réaliser l’adaptation automatique du cycle d’essai de façon à satisfaire une ou plusieurs conditions CDE propres au cycle d’essai, en fonction d’une ou plusieurs informations de condition de véhicule CDV transmises en temps réel par le calculateur superviseur 2.
Ainsi, comme représenté à la , le sous-module logiciel A_CYCL dispose de l’ensemble des données de cycle d’essai D_CYCL, à savoir, les profils de vitesse de différents segments de cycle et les conditions CDE, reçoit en entrée les informations de condition de véhicule CDV et délivre en sortie une consigne de vitesse CONS adaptée au véhicule en cours d’essai.
Dans l’exemple de réalisation considéré ici, les données de cycle d’essai D_CYCL comprennent les profils de vitesse DS 1 , CSS M , DS 2 et CSS E et la condition de cycle d’essai CDE imposée par le protocole « STP » qui est que le segment à vitesse constante CSS E doit avoir une consommation électrique inférieure à 10% de la consommation électrique totale du cycle « STP ». L’information de condition de véhicule CDV transmise ici par le calculateur superviseur 2 est l’état de charge SOC du stockeur électrique de traction du véhicule.
Le logigramme de la montre le processus de traitement réalisé par le sous-module logiciel A_CYCL pour obtenir automatiquement la courbe C_STP2 de la , conforme au protocole « STP » et adaptée au véhicule en cours d’essai.
Le processus de traitement réalisé par le sous-module logiciel A_CYCL, pour l’exemple de réalisation considéré ici, comprend essentiellement trois blocs fonctionnels BK1 à BK3.
Le bloc fonctionnel BK1 est exécuté pendant le premier segment dynamique DS 1 du cycle d’essai. Au lancement du cycle « STP » avec le segment dynamique DS 1 , au temps t0 (cf. ), le processus enregistre la valeur de l’état de charge SOC=SOC_D_STP reçu du calculateur superviseur 20. Pour la mesure de l’autonomie de roulage du véhicule, le stockeur électrique de traction doit être complètement chargé au temps t0, et l’égalité suivante SOC=SOC_D_STP=100% est vérifiée. A la fin du segment dynamique DS 1 , au temps t1 (cf. ), le processus enregistre également une nouvelle valeur de l’état de charge SOC=SOC_F_ DS 1 reçu du calculateur superviseur 20. La consommation électrique C_ DS 1 du segment dynamique DS 1 , exprimée en % de charge du stockeur électrique de traction, est alors donnée par C_ DS 1 = SOC_D_STP- SOC_F_ DS 1 .
Les blocs fonctionnels BK2 et BK3 sont exécutés pendant le premier segment à vitesse constante CSS M .
Le bloc fonctionnel BK2 est exécuté avec le lancement D_ CSS M du segment CSS M , au temps t1, qui s’enchaîne immédiatement après la fin du segment dynamique DS 1 . Le bloc fonctionnel BK2 a à charge de calculer un seuil d’état de charge SOC_F_ CSS M qui déterminera la fin F_ CSS M , au temps t2, du premier segment à vitesse constante CSS M . Le seuil d’état de charge SOC_F_ CSS M est calculé par le processus de façon à obtenir un cycle d’essai conforme au protocole « STP » pour l’homologation de l’autonomie de roulage du véhicule. Pour cela, la valeur de l’état de charge SOC=SOC_F_ CSS E à la fin, temps t4, du dernier segment à vitesse constante CSS E doit être égale à SOC=SOC_F_ CSS E =0% et la consommation électrique du segment CSS E doit être inférieure à 10% de la consommation électrique totale du cycle « STP ».
Dans cet exemple de réalisation, il est adopté une marge de sécurité MS=3% pour la consommation électrique du segment CSS E et le seuil d’état de charge SOC_F_ CSS M est calculé par le processus pour une consommation électrique cible de 10%-MS=10%-3%=7% pour le segment CSS E .
Selon l’invention, la phase aqueuse (PA) peut comprendre un carbomère et un copolymère réticulé Carbopol ® Aqua SF1 (nom INCI = Acrylates copolymer).
La phase aqueuse (PA) peut comprendre de 0,01% à 10% en poids, de préférence de 0,05% à 5%, préférentiellement de 0,1% à 2,5%, voire de 0,5% à 1%, en poids de premier(s) polymère(s) précurseur(s) du coacervat, notamment de polymère(s) anionique(s), et tout particulièrement de carbomère(s), par rapport au poids total de la phase aqueuse (PA).
Phase grasse (PG) Avantageusement, la phase grasse (PG), à température ambiante et pression atmosphérique, a une viscosité comprise de 10 mPa.s à 100 000 Pa.s, en particulier de 100 mPa.s à 100 000 Pa.s, de préférence de 500 mPa.s à 7 500 mPa.s, mieux de 1 000 mPa.s à 5 000 mPa.s, et plus particulièrement de 2 000 mPa.s à 3 000 mPa.s, telle que mesurée à 25°C.
De préférence, lors de l’étape a), la viscosité de la phase grasse (PG) est supérieure à la viscosité de la phase aqueuse (PA).
De préférence, lors de l’étape b), la viscosité de la phase grasse (PG) est supérieure à la viscosité de la phase aqueuse (PA).
De préférence, la tension interfaciale entre la phase aqueuse (PA) et la phase grasse (PG) est faible. Typiquement, ces tensions interfaciales varient entre 0 mN/m et 50 mN/m, de préférence entre 5 mN/m et 20 mN/m.
La tension interfaciale (ou « tension de surface » ou « tension superficielle ») peut notamment être mesurée selon la méthode décrite dans WO2018172434.
Huile La phase grasse peut comprendre au moins une huile, de préférence dans laquelle le composé lipophile protonable tel que décrit ci-après est soluble.
- un module de communication radiofréquence configuré pour permettre une communication bidirectionnelle sans fil entre la borne connectée et un appareil de communication distant, et pour activer ou désactiver la borne connectée de distribution en fonction d’un signal de commande émis par l’appareil de communication distant et réceptionné par le module de communication radiofréquence ; et éventuellement
- une source d’énergie électrique reliée au système de distribution, au module de commande et au module de communication radiofréquence.
illustre de manière schématique le procédé de diffusion conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre un exemple de réalisation d’une borne connectée conforme au troisième aspect de l’invention ;
illustre une vue de détail de la borne connectée illustrée sur la ;
illustre une collection de bornes connectées.
En référence à la , l’invention concerne en premier lieu un procédé de diffusion 2 d’un service digital à l’aide d’une borne connectée 1 de distribution d’une solution nettoyante et/ou désinfectante, la borne connectée 1 étant configurée pour être activée à distance par un appareil de communication distant ULd, ULa afin de délivrer une dose de la solution nettoyante et/ou désinfectante. Selon l’invention, le procédé de diffusion 2 comporte les étapes suivantes :
- une étape d’activation 21 de la borne connectée 1 par l’appareil de communication distant ULd, ULa, dit appareil de communication appairé ULa ;
- une étape de distribution 22 de la dose de solution nettoyante et/ou désinfectante ;
- une étape de diffusion 23 de données relatives à un service numérique.
Ainsi, comme visible sur la la borne connectée 1 permet ainsi de transférer des données relatives à un service numérique vers une pluralité d’appareils de communication distants ULd, ULa situés dans une zone de diffusion ZD d’une des bornes connectées 1. Parmi tous ces appareils de communication distants ULd, ULa, l’un d’entre eux, dit appareil de communication appairé ULa a collaboré avec la borne connectée 1 afin que ladite borne connectée 1 délivre une dose d’une solution nettoyante et/ou désinfectante.
La pompe à cavités progressives 4 comporte un premier embout tubulaire 8, un premier stator 10, un deuxième stator 12, un troisième stator 14 et un deuxième embout tubulaire 16 s’étendant le long d’un axe longitudinal A-A.
La pompe à cavités progressives 4 comporte également un rotor hélicoïdal 18 monté rotatif dans les éléments de stator et les embouts tubulaires.
Le premier embout tubulaire 8 comporte une ouverture d’aspiration 20 d’hydrocarbures ou d’eau. Le deuxième embout tubulaire 16 comporte une ouverture de refoulement 22 du fluide pompé. Le premier embout tubulaire 8 et le deuxième embout tubulaire 16 comprennent une portion filetée 13 permettant la fixation de la pompe à un carter de l’installation de pompage ou à une autre pompe ou à tout autre élément de complétion de puits (tel qu’un arrêt du rotor en translation, une crépine, tube pour excentrique etc…).
Le dispositif d’entrainement 6 est propre à entrainer en rotation le rotor hélicoïdal 18 pour déplacer le fluide de l’ouverture d’aspiration 20 vers l’ouverture de refoulement 22. Le fluide pompé est déplacé de cavité 23 en cavité 23 du premier stator 10 vers le deuxième stator 12, puis vers le troisième stator 14, lorsque le rotor est entrainé en rotation par le dispositif d’entrainement 6.
Une extrémité du premier stator 10 est emmanchée sur le premier embout tubulaire 8 et fixée préférentiellement par soudage. L’autre extrémité du premier stator 10 est fixée préférentiellement par soudage à une extrémité du deuxième stator 12. L’autre extrémité du deuxième stator 12 est fixée préférentiellement par soudage à une extrémité du troisième stator 14. Le deuxième embout tubulaire 16 est emmanché dans l’extrémité libre du troisième stator 14 et fixé préférentiellement par soudage.
Dans la présente demande de brevet, on appelle « premier stator 10 », le stator disposé le plus éloigné du dispositif d’entrainement. En référence à la , le premier stator 10 comporte une première armature 24 et un premier tube hélicoïdal 26 fixé par soudage dans la première armature 24. Le premier tube hélicoïdal 26 est constitué par un tube profilé selon une forme hélicoïdale. Le premier stator délimite un logement recevant le rotor hélicoïdal 18. A l’interface entre le rotor hélicoïdal 18 et le premier tube hélicoïdal 26 sont délimitées des cavités 23. On appelle le « premier pas P1» du premier tube hélicoïdal, la longueur en linéaire d’une portion de ce tube profilé ayant la forme d’une unique hélicoïde complète. Lors de la fabrication du premier tube hélicoïdal, un tube profilé est vrillé de manière à posséder un premier pas P1 ayant une longueur définie. Le deuxième stator 12 comporte une deuxième armature 28 et un deuxième tube hélicoïdal 30 fixé par soudage dans la deuxième armature 28. Le deuxième tube hélicoïdal 30 est formé à partir d’un tube profilé en une forme hélicoïdale ayant un deuxième pas P2. On appelle le « deuxième pas » du deuxième tube hélicoïdal, la longueur en linéaire d’une portion de ce tube profilé ayant la forme d’une unique hélicoïde complète. Sur une longueur d’un pas, un point d’une section du tube réalise une rotation de 360°. La longueur du deuxième pas P2 est supérieure à la longueur du premier pas P1. La différence de longueur entre le premier pas P1 et le deuxième pas P2 est proportionnelle à la déformation induite par les couples mécaniques et les déformations rotor résultantes lors du fonctionnement de la pompe. Les couples mécaniques et charges axiales sont fonction de la pression générée par le pompage. La longueur du deuxième pas P2 est au moins supérieure à 0.15 % de la longueur du premier pas P1. De préférence, la longueur du deuxième pas P2 est supérieure à 0.25 % de la longueur du premier pas P1. La longueur du deuxième pas P2 est supérieure ou égale à 2 % de la longueur du premier pas P1.
La longueur du premier pas P1 et la longueur du deuxième pas P2 sont mesurées lorsque la pompe à cavités progressives n’est pas en fonctionnement.
En particulier, la différence de longueur entre le premier pas P1 et le deuxième pas P2 est fonction de la pression du puits et de la position respective du premier stator 10 et du deuxième stator 12, comme explicité ultérieurement.
Le troisième stator 14 est disposé à l’extrémité de la pompe la plus proche du dispositif d’entrainement 6. Le troisième stator 14 comprend une troisième armature 32 et un troisième tube hélicoïdal 34 fixé par soudage dans la troisième armature 32. Le troisième tube hélicoïdal 34 est formé à partir d’un tube profilé en une forme hélicoïdale ayant un quatrième pas P4. On appelle le « quatrième pas » du troisième tube hélicoïdal, la longueur en linéaire d’une portion de ce tube profilé ayant la forme d’une unique hélicoïde complète. La longueur du quatrième pas P4 est supérieure à la longueur du deuxième pas P2.
La longueur du quatrième pas P4 est au moins supérieure à 0,15 % de la longueur du deuxième pas P2, et de préférence supérieure à 0,5 % de la longueur du deuxième pas P2.
La longueur du deuxième pas P2 et la longueur du quatrième pas P4 sont mesurées lorsque la pompe à cavités progressives n’est pas en fonctionnement.
De la même façon, la différence de longueur entre le deuxième pas P2 et le quatrième pas P4 est fonction de la pression du puits dans lequel la pompe à cavités progressives sera montée à la profondeur à laquelle le troisième stator 14 sera agencé.
En référence à la , le rotor hélicoïdal 18 comprend une tige ayant une première partie de tige droite appelée tête de rotor 36, et une deuxième partie 38 de tige ayant une forme hélicoïde. La tête de rotor est destinée à être fixée à un dispositif d’entrainement 6 ou au rotor d’une autre pompe à cavités progressives lorsque plusieurs pompes à cavités progressives sont fixées les unes aux autres. On appelle « troisième pas P3» du rotor hélicoïdale la longueur en linéaire d’une portion de la deuxième partie de tige formant une unique hélicoïde complète. Le rotor hélicoïdale 18 présente un troisième pas P3. La longueur du troisième pas P3 est mesurée lorsque la pompe à cavités progressives n’est pas en fonctionnement.
De préférence, deux fois la longueur du troisième pas P3 est sensiblement égale à la longueur du premier pas P1 du premier tube hélicoïdal.
En variante, la pompe à cavités progressives 4 peut comporter quatre à cinq stators.
En variante, l’installation de pompage 2 comporte plusieurs pompes à cavités progressives fixées les unes aux autres. Les tubes hélicoïdaux comportent des pas différents. Ces pas sont croissants par rapport au pas du tube hélicoïdal installé le plus profond du puit.
Aucune restriction n’est attachée à la source de lumière 130. La source de lumière 130 peut être apte à générer de la lumière dans un intervalle de longueurs d’onde. Un tel intervalle peut être centré autour d’une couleur visible, afin de générer une lumière colorée, par exemple du bleu, du rouge ou du vert. En variante, la source de lumière 130 peut émettre des rayons lumineux sur l’ensemble de l’intervalle des longueurs d’onde visibles par l'œil humain, de manière à générer de la lumière blanche. Un intervalle de longueurs d’onde très restreint peut-être produit par une source de lumière 130 de type laser.
De manière préférentielle, la source de lumière 130 peut être apte à générer de la lumière dans au moins deux intervalles de longueur d’onde distincts, par exemple correspondant à deux couleurs distinctes. Il peut par exemple s’agir d’une source électroluminescente de type LED par exemple, présentant l’avantage d’une faible taille, d’une faible consommation énergétique et d’un échauffement faible, produisant deux couleurs différentes de lumière, apte à être pilotée par un élément de contrôle non représenté. Il peut notamment s’agir d’une diode de type RGB, apte à produire de la lumière rouge, verte ou bleue. Ainsi, le module lumineux peut comprendre une nappe de guidage flexible 110, un élément d’injection 120 et une source de lumière 130 apte à générer de la lumière dans au moins deux intervalles de longueurs d’onde distincts.
Dans le premier mode de réalisation, le module lumineux comprend ainsi une unique source, un unique élément d’injection et une unique nappe de guidage flexible.
Dans les deuxième, troisième et quatrième modes de réalisation qui suivent, le module lumineux comprend au moins deux éléments d’injection tel que l’élément d’injection 120.
La illustre un module lumineux 300 d’un ensemble selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Dans le deuxième mode de réalisation, plusieurs éléments d’injection sont agencés pour injecter de la lumière dans une même nappe optique de guidage flexible, comprenant plusieurs motifs.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un procédé de diffusion d’un service digital à l’aide d’une borne connectée de distribution d’une solution nettoyante et/ou désinfectante, la borne connectée étant configurée pour être activée à distance par un appareil de communication distant afin de délivrer une dose de la solution nettoyante et/ou désinfectante, le procédé de diffusion comportant (i) une étape d’activation de la borne connectée par l’appareil de communication distant, (ii) une étape de distribution de la dose de solution nettoyante et/ou désinfectante, (iii) une étape de diffusion de données relatives à un service numérique.
L’étape d’activation de la borne connectée correspond à une étape de collaboration de la borne connectée avec l’appareil de communication distant afin de permettre un déverrouillage de ladite borne connectée et la distribution de la dose de solution nettoyante et/ou désinfectante.
Dans le contexte de l’invention, les données relatives au service numérique peuvent prendre n’importe quelle forme en fonction des applications recherchées. A titre d’exemples non limitatifs, les données relatives au service numérique peuvent prendre la forme d’un lien internet, c’est-à-dire d’une adresse URL, d’un menu de restaurant, d’une page vitrine d’un magasin, d’une page décrivant un service ou un produit, d’une photo, d’un texte, d’une vidéo…
Les données relatives au service numérique sont stockées sur une zone mémoire de la borne connectée ou dans un serveur distant, et notamment dans une base de données permettant d’indexer et d’administrer une collection de bornes connectées, chaque borne connectée étant représentée dans la base de données par un identifiant unique et, éventuellement, une pluralité de paramètres fonctionnels associés à ladite borne connectée.
A titre d’exemple non limitatif, les paramètres fonctionnels stockés dans la base de données comportent tout ou partie des éléments suivants choisis parmi :