INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le capteur d’intrusion 10 peut par exemple être un capteur d’ouverture de l’élément de fermeture du boîtier 8. En variante, le capteur d’intrusion 10 comprend un émetteur de faisceau électromagnétique, et un récepteur agencé de sorte à recevoir ce faisceau en l’absence d’une intrusion physique dans le boîtier 8, et à ne plus recevoir ce faisceau en cas d’intrusion physique (notamment parce que l’intrusion physique fait obstacle à la propagation du faisceau jusqu’au récepteur).
Etats de l’automate fini En référence à la , l’automate fini définit les états suivants : un état normal N, un état isolé I, un état d’attente A, et un état de maintenance M. L’automate fini (et plus généralement le dispositif 1) prend l’un de ces états à la fois.
Dans l’état normal N, le dispositif 1 est apte à établir des communications sécurisées avec le réseau via l’interface de communication 2. De telles communications sécurisées sont par exemple établies au moyen d’au moins une clé cryptographique stockée dans la mémoire 4.
Dans l’état normal N, ces communications sécurisées sont établies avec différents types d’équipements faisant partie du réseau, notamment le serveur de maintenance 12 et l’équipement tiers 14.
Dans l’état isolé I, le dispositif 1 est inapte à établir de telles communications sécurisées avec le réseau via l’interface de communication 2. Par exemple, cette inaptitude est garantie par l’absence de la ou de chaque clé cryptographique mentionnée plus haut dans la mémoire 4 du dispositif 1. Sans de telles clés cryptographiques, le dispositif 1 n’est pas en mesure de sécuriser des communications avec d’autres équipements du réseau.
Dans l’état d’attente A, le dispositif 1 est encore apte à communiquer de manière sécurisée avec le réseau. Il peut être toutefois prévu que ces communications sécurisées soient autorisées que pour certains équipements du réseau, par exemple le serveur de maintenance 12, et qu’elles ne soient pas autorisées pour au moins un équipement tiers tel que l’équipement 14.
Dans l’état de maintenance M, le dispositif 1 peut être apte à communiquer de manière sécurisée avec le réseau selon les mêmes modalités que dans l’état d’attente A.
De préférence, le dispositif comprend : - un boîtier, - au moins un composant électronique contenu à l’intérieur du boîtier, - un capteur configuré pour détecter une intrusion physique à l’intérieur du boîtier, dans lequel l’automate fini est configuré passer de l’état normal à l’état d’attente lorsque le capteur détecte une intrusion physique à l’intérieur du boîtier.
De préférence : - dans l’état normal, le dispositif est apte à établir les communications sécurisées avec un équipement du réseau, - dans l’état d’attente, le dispositif est inapte à établir les communications sécurisées avec l’équipement du réseau.
De préférence, l’automate fini est configuré pour ne pas autoriser de passer de l’état d’attente à l’état normal.
De préférence, l’automate fini est configuré pour passer de l’état normal à l’état de maintenance lorsque le dispositif détecte qu’une maintenance à distance du dispositif a commencé.
De préférence, l’automate fini est configuré pour passer de l’état de maintenance à l’état normal lorsque le dispositif détecte qu’une opération de maintenance dont il a fait l’objet est terminée.
De préférence, l’automate fini est configuré pour passer de l’état de maintenance à l’état isolé sur requête d’un opérateur réalisant l’opération de maintenance.
De préférence, l’automate fini est configuré pour passer de l’état normal, de l’état d’attente ou de l’état de maintenance à l’état isolé lorsque le dispositif détecte qu’il subit une tentative d’attaque informatique via l’interface de communication.
De préférence, l’automate fini est configuré pour passer de l’état isolé à l’état normal au terme d’une procédure d’enrôlement du dispositif auprès du réseau.
La illustre de façon schématique un dispositif selon un mode de réalisation. La représente un automate fini selon un mode de réalisation.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , un dispositif 1 comprend au moins une interface de communication 2, une mémoire 4, une unité de traitement 6, un boîtier 8 et un capteur d’intrusion 10.
L’interface de communication 2 est adaptée pour établir des communications avec un réseau. Par convention, on désigne par « réseau » l’ensemble des équipements avec lesquels le dispositif 1 peut communiquer via l’interface de communication 2. Le réseau peut comprendre :
au moins un serveur de maintenance 12, dont la fonction est de commander une maintenance à distance du dispositif 1 de manière automatique via le réseau, au moins un équipement tiers 14 n’assurant pas une telle fonction de maintenance.
L’interface de communication 2 est par exemple de type filaire (Ethernet) ou radio sans fil (Wi-Fi, Bluetooth, cellulaire, etc.). Lorsque le dispositif comprend plusieurs interfaces de communication 2, celles-ci peuvent être de types identiques ou différents.
L’interface de communication 2 définit différents ports de communication réseau.
Bien entendu, la deuxième série d’images peut comprendre à la fois des images de la première série et d’autres images autrement acquises ou reconstruites par calcul.
Par exemple, la deuxième série peut comprendre des images générées à partir d’une ou plusieurs images brutes de ladite région du spécimen, les images de la deuxième série étant générées à l’aide d’un algorithme de reconstruction de sorte que les images de la deuxième série représentent ladite région du spécimen selon des plans respectifs éloignés les uns des autres le long d’une direction de référence.
Les images brutes utilisées pour générer les images de la première série peuvent comprendre les images brutes utilisées pour générer les images de la deuxième série. Notamment, les images brutes utilisées pour générer les images de la deuxième série peuvent être une partie des images brutes utilisées pour générer les images de la première série. Alternativement, les images brutes utilisées pour générer les images de la première série peuvent être différentes de celles utilisées pour générer les images de la deuxième série.
L’invention concerne aussi un procédé tel que décrit ci-dessus et comprenant en outre une étape d’acquisition desdites images brutes.
Selon une première variante, l’étape de sélection est réalisée par un opérateur humain.
La sélection de l’image utilisée comme image de sortie dans la base de données d’apprentissage par un opérateur humain permet de s’appuyer sur les compétences d’un expert en biologie afin d’identifier une image représentant le ou les objets d’intérêt de la manière la plus appropriée au sein d’une série d’images.
Selon une deuxième variante, l’étape de sélection est réalisée par un système informatique.
Ces variantes peuvent être combinées, par exemple et de manière non limitative en utilisant le système informatique pour opérer une présélection et en faisant intervenir l’opérateur humain pour sélectionner l’image de sortie au sein d’une série d’images ainsi présélectionnées dans la première série d’images.
L’invention a aussi pour objet un procédé d’entraînement d’un réseau neuronal convolutif destiné à améliorer la qualité d’une image de microscopie, en utilisant la base de données d’apprentissage constituée par un procédé tel que décrit ci-dessus.
L’entraînement est de préférence réalisé à l’aide d’un algorithme d’entraînement tel qu’un algorithme de rétropropagation du gradient de l’erreur.
L’invention a aussi pour objet un procédé de traitement d’une image de microscopie à l’aide d’un réseau neuronal convolutif entraîné avec un tel procédé.
L’invention permet ainsi de générer des données numériques de haute qualité, informatives, manipulables et ne nécessitant pas la conservation des spécimens biologiques.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un dispositif configuré pour mettre en œuvre un procédé de constitution d’une base de données d’apprentissage tel que décrit ci-dessus.
Ce dispositif comprend de préférence une unité de traitement pour générer ladite première série d’images et les jeux d’apprentissage et pour exécuter l’algorithme de reconstruction.
Dans un mode de réalisation, en particulier lorsque le dispositif est destiné à permettre à un opérateur humain de réaliser l’étape de sélection, le dispositif comprend des moyens de sélection de la ou des images de sortie.
A titre d’exemple, ces moyens de sélection peuvent prendre la forme d’une interface de sélection et/ou de moyens de pointage.
Ensuite, les flocs formés ont été éliminés par flottation à l’air dissous, à l’aide d’une cuve de saturateur de paillasse couplée à une vanne à pointeau pour la génération de bulles, avec un taux de recyclage de 20 % et 5 minutes de séparation, ou par un procédé similaire. Les résultats obtenus avec les deux tensioactifs ont montré que l’eau traitée présentait une OGC résiduelle compatible avec les paramètres de rejet dans l’environnement sur une large plage de concentrations de réactifs et les meilleurs résultats indiquaient une eau traitée ayant une OGC résiduelle inférieure à 15 mg/l. La montre des images des flocs formés par l’interaction polymère-tensioactif.
De nombreuses variations affectant la portée de la protection de la présente demande sont autorisées. Ceci renforce le fait que la présente invention n’est pas limitée aux configurations/modes de réalisation particuliers décrits ci-dessus.
Les hommes du métier apprécieront les connaissances présentées ici et seront capables de reproduire l’invention sous les formes présentées et dans d’autres variantes, englobées par la portée des revendications annexes.
Composition sèche de mortier, notamment de mortier-colle pour colle à carrelage La présente invention appartient au domaine des mortiers à base de liant minéral.
Par « liant minéral » on entend le cas échéant, de manière collective, un mélange de plusieurs liants minéraux.
Ces mortiers se présentent sous forme de composition sèche, prête à gâcher avec de l’eau.
Par « composition sèche (de mortier) » ou « mortier sec », on entend désigner un mélange pulvérulent dans lequel le liant minéral et les éventuels granulats et/ou additifs sont sous forme de poudres et de grains. Après mélange avec de l’eau, ou étape dite de gâchage, on obtient une pâte, ou mortier humide, qui peut être déposée sur un substrat.
L’invention concerne plus particulièrement les mortiers-colles pour colles à carrelage.
Dans ce cas, le mortier humide est déposé sur un substrat afin d’assurer la fixation du carrelage à ce dernier.
Une fois cette fixation assurée, il n’existe cependant pas aujourd’hui de solution pleinement satisfaisante afin de la rompre, par exemple pour remplacer un carrelage. A cette fin, les possibilités ouvertes aux utilisateurs sont soit de casser le mortier, ce qui s’avère être une opération laborieuse et difficile, soit de recouvrir un carrelage existant avec par exemple, un nouveau carrelage, de la peinture, une résine ou du béton ciré.
Du carrelage clipsable, appliqué sans aucune composition adhésive, est disponible commercialement. Cependant, bien qu’aisément appliqué, ce type de carrelage demeure chère et requière un sol lisse. Il ne convient en outre pas pour une utilisation sur des murs. Selon les utilisateurs, son emploi est par ailleurs compliqué lors de la découpe et d’éventuelles réparations ; il serait également moins résistant qu’un carrelage habituel.
Ainsi, il existe un besoin de disposer de matériaux de construction, et en particulier de mortiers, versatiles, offrant la possibilité de changer une décoration, de faciliter le recyclage des matériaux employés et même d’utiliser ceux-ci à nouveau, par exemple dans le cadre d’une économie circulaire. Ces matériaux devraient en outre offrir des propriétés et une utilisation comparables à celles attendues des matériaux habituellement utilisés.
La présente invention a pour but de répondre à ces besoins en proposant des matériaux présentant des propriétés de désassemblages aisément mises en œuvre. Dans le cas des mortiers, ces propriétés de désassemblage peuvent être atteintes par dégradation des propriétés d’adhésion du mortier.
Dans le domaine des adhésifs, il est connu que l’adhésion peut être dégradée par différent types de stimuli tels que thermique (par chauffage ou refroidissement), électrique, radiatif, mécanique ou enzymatique.
Pour une application à des mortiers, il est cependant nécessaire que la dégradation soit irréversible ou au moins dure suffisamment longtemps pour permettre à un utilisateur de retirer les tuiles de carrelage.
Le document « Microwave dielectric heating to disassemble a modified cementitious joint » de J. Ahn publié dans Materials and structures , vol. 46, no. 12, pp. 2077-2090 en 2013 décrit un chauffage de mortier à des températures supérieures à 300 °C afin de dégrader ses propriétés d’adhésion. Cette technique a notamment été employée pour dégrader du ciment et recycler des agrégats de béton comme le décrit le document « Assessment of a microwave-assisted recycling process for the recovery of high-quality aggregates from concrete waste » de K. Bru et al . Publié dans International Journal of Mineral Processing , vol. 126, pp. 90-98, publié en 2014.
Un autre objet de l’invention est une tôle susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention.
Encore un autre objet de l’invention est l’utilisation d’une tôle selon l’invention pour réaliser un élément de chambre à vide.
Figures La illustre la mesure de contraintes résiduelles.
Description détaillée de l’invention La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association (AA), connus de l’homme du métier. Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN12258-1 s’appliquent.
Sauf mention contraire les compositions sont exprimées en % en poids.
Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, en d’autres termes la résistance à la rupture R m , la limite d’élasticité conventionnelle à 0,2% d’allongement R p0,2 et l’allongement à la rupture A%, sont déterminées par un essai de traction selon la norme ISO 6892-1, le prélèvement et le sens de l’essai étant définis par la norme EN 485-1.
Dans le cadre de la présente invention, les contraintes résiduelles ont été déterminées à l’aide de la méthode du barreau basée sur l’enlèvement successif de couches décrite notamment dans la publication “Development of New Alloy for Distortion Free Machined Aluminum Aircraft Components”, F.Heymes, B.Commet, B.Dubost, P.Lassince, P.Lequeu, GM.Raynaud, in 1st International Non-Ferrous Processing & Technology Conference, 10-12 March 1997 – Adams’s Mark Hotel, St Louis, Missouri et dans les demandes de brevet WO2004/053180 ou WO2006/064113.
Cette méthode s’applique surtout aux tôles fortes tractionnées, dans lesquelles l’état de contrainte peut être considéré comme homogène dans la zone de prélèvement des barreaux et biaxial ; les deux composantes principales étant situées dans les directions L et TL, et il n’y a donc pas de composante dans la direction TC. Cette méthode est basée sur la détermination des déflections de deux barres rectangulaires, coupées en pleine épaisseur de la tôle dans le sens parallèle aux directions L and TL. Ces barres sont usinées dans le sens TC étape par étape. Après chaque étape on mesure la déformation et/ou la déflection et on relève l’épaisseur de la barre. Dans le cadre de la présente invention, on a mesuré la déflection à l’aide d’un capteur de déplacement. Ainsi on a pu calculer les profils de contraintes résiduelles dans les directions L et TL.
On effectue une mesure après chaque passe d’usinage. On prend typiquement entre 18 et 25 passes pour obtenir un nombre de points suffisant pour calculer le profil de contraintes. La profondeur d’usinage ne doit pas être inférieure à 1 mm, afin d’obtenir une bonne qualité de coupe et doit être inférieure à 4mm (pour les tôles très épaisses, on ne mesure pas toutes les passes). On peut aussi utiliser l’usinage chimique pour enlever une très faible épaisseur de métal. Le pas d’usinage devrait être le même pour les deux échantillons ( i.e. dans le sens L et dans le sens TL).
Après chaque passe d’usinage, la barre est détachée de l’étau, et on laisse la température se stabiliser avant de mesurer la déformation. A chaque pas i , on relève l’épaisseur h(i) et la flèche ( f) (i) . Le schéma de la montre comment on collecte ces données.
Ces données permettent de calculer le profil de contraintes dans chaque barre sous la forme d’une courbe u(i) L , qui correspond à la contrainte moyenne dans la couche enlevée lors du pas d’usinage i , donnée par les équations suivantes : Pour i = 1 à N-1 où E est le module de Young de la tôle épaisse et lf la longueur entre les points support pendant la mesure de la déflection. On obtient ainsi deux profils : u(i) L et u(i) LT qui correspondent à des barres à section rectangulaire dans les directions L et TL.
Les profils de contraintes dans la tôle sont obtenus par les équations suivantes : Pour i = l à N-1 où ν est le coefficient de Poisson de la tôle forte.
On peut ensuite calculer l’énergie élastique stockée dans la tôle (W L , W LT et W tot en KJ/m3) à partir des équations : W tot =W L +W LT où W tot est l’énergie élastique totale dans la tôle (exprimée en kJ/m 3 ) et h est l’épaisseur totale de la tôle.
Selon l’invention, des tôles améliorées en alliage d’aluminium de la série 6XXX, notamment des tôles destinées à la réalisation d’éléments de chambres à vide, sont obtenues par un procédé comprenant des étapes de coulée, homogénéisation, laminage à chaud, optionnellement recuit, laminage à froid, mise en solution, trempe, détensionnement, revenu et optionnellement usinage.
Dans une première étape on coule une plaque de laminage en alliage d’aluminium de composition selon l’invention.
La composition selon l’invention permet notamment d’obtenir un compromis avantageux entre les propriétés mécaniques, la stabilité dimensionnelle lors des étapes d’usinage et les propriétés d'usage en construction et utilisation d'éléments de chambres à vide, notamment l’aptitude à la création de couches d'oxydes avec résistance chimique élevée.
Les présents inventeurs ont constaté en particulier que par rapport à une composition standard de l’alliage AA6082, la présence d’une quantité élevée de Mn permet d’améliorer les propriétés, en favorisant notamment une microstructure fibreuse.
Par microstructure fibreuse on entend une microstructure dont les grains présentent dans une coupe L/TC un aspect ratio entre les directions L et TC d’au moins 4, de préférence au moins 8 et de manière préférée d’au moins 12.
Ainsi, la teneur en Mn est de 0,65 à 1,0 % en poids. De préférence, la teneur minimale de Mn est 0,70%, avantageusement 0,75% et préférentiellement 0,80% ou même 0,85 %. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Mn est de 0,8 à 1,0 % en poids.
L’addition de Fe est également nécessaire. Ainsi, la teneur en Fe est de 0,04 à 0,20 % en poids. De préférence, la teneur minimale en Fe est 0,06%, avantageusement 0,07% et préférentiellement 0,08%. De préférence, la teneur maximale en Fe est 0,18% ce qui peut contribuer notamment à obtenir la structure granulaire désirée. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Fe est de 0,08 à 0,18 % en poids.
Mg et Si sont ajoutés pour atteindre les caractéristiques mécaniques souhaitées grâce à la formation de Mg 2 Si.
La teneur en Mg est de 0,6 à 1,2 % en poids. De préférence, la teneur minimale en Mg est 0,63%, avantageusement 0,66% et préférentiellement 0,70%. De préférence, la teneur maximale en Mg est 1,1%, avantageusement 1,0% et préférentiellement 0,9% ou même 0,85%. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Mg est de 0,70 à 0,85 % en poids.
La teneur en Si est de 0,6 à 1,3 % en poids. De préférence, la teneur minimale en Si est 0,63%, avantageusement 0,66% et préférentiellement 0,70%. De préférence, la teneur maximale en Si est 1,2% ou 1,1%, avantageusement 1,0% et préférentiellement 0,9% ou même 0,85%. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Si est de 0,70 à 0,85 % en poids.
Les teneurs en Mg et Si sont équilibrées, en effet un excès de Si peut impacter la performance à l’anodisation et nuire à la performance en utilisation de composants de chambres à vide. De préférence, la teneur en Mg et la teneur en Si diffèrent au plus de 0,05 % en poids.
La teneur en Ti est au maximum de 0,15 % en poids. Il peut être avantageux d’ajouter Ti, notamment pour le contrôle de la taille de grain lors de la coulée. Dans un mode de réalisation de l’invention, la teneur en Ti est de 0,01 à 0,05 % en poids.
La teneur en Cu est au maximum de 0,1 % en poids. Avantageusement la teneur en Cu est au maximum de à 0,07 % en poids et de préférence au maximum de à 0,07 % en poids de façon notamment à ne pas dégrader l’aptitude à la création de couches d'oxydes anodiques avec résistance chimique élevée.
La teneur en Cr est au maximum de 0,03 % en poids. Avantageusement la teneur en Cr est au maximum de à 0,02 % en poids et de préférence au maximum de à 0,01 % en poids de façon notamment à éviter la formation de précipités AlCr ou Al(Fe,Cr) dont la formation peut nuire à la performance en utilisation des couches anodiques créées sur des composants de chambres à vide.
Les autres éléments sont présents à titre d’impuretés inévitables avec une teneur inférieure à 0,05 % en poids chacun et inférieure à 0,15 % en poids au total, le reste est l’aluminium. Avantageusement la teneur en Zr est au maximum de à 0,03 % en poids et de préférence au maximum de à 0,02 % en poids de façon notamment à éviter la formation de précipités Al 3 Zr ou Al(Fe,Zr) dont la formation peut nuire à la performance en utilisation de couches anodiques créées sur des composants de chambres à vide.
De préférence l’alliage selon l’invention est coulé par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct. La plaque ainsi obtenue peut être scalpée, c’est-à-dire usinée, avant les étapes ultérieures. La plaque de laminage est ensuite homogénéisée. De préférence, la température d’homogénéisation est inférieure à 580 °C. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention la température d’homogénéisation est de 520°C à 570 °C. Le laminage à chaud est ensuite réalisé pour obtenir une tôle d’épaisseur au moins égale à 8 mm . La température d’entrée de laminage à chaud est d’au moins 500 °C, de préférence au moins 520 °C et préférentiellement au moins 530 °C .
Un traitement thermique intermédiaire, permettant notamment de restaurer la tôle ainsi laminée à chaud peut optionnellement être réalisé ensuite, avantageusement à une température comprise entre 300 °C et 400 °C.
Un laminage à froid, avec un taux de réduction d’au moins 20% est réalisé suite au laminage au chaud ou au traitement thermique intermédiaire s’il est effectué. Les présents inventeurs ont constaté que la présence d’une étape de laminage à froid avant la mise en solution et la trempe permet d’améliorer les propriétés de stabilité dimensionnelles lors de l’usinage. Avantageusement le taux de réduction par laminage à froid est de 25% à 35%.
La tôle ainsi laminée à froid subit ensuite une mise en solution suivie d’une trempe. La mise en solution est de préférence effectuée à une température de 510 °C à 570 °C. La trempe est typiquement réalisée par immersion ou aspersion d’eau froide. On détensionne ensuite par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5%, préférentiellement de 1,5 à 3%, ladite tôle ainsi mise en solution et trempée. Le détensionnement est de préférence effectué dans les directions longitudinale et transversale.
La présente invention porte sur le calcul d’une modélisation tridimensionnelle d’une silhouette d’un véhicule en fonction de critère de succès de silhouettes de véhicule auprès de consommateurs à l’aide d’un algorithme génétique.