INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, on utilise le dispositif d’affichage suivant l’invention dans un procédé de transformation d’un affichage comportant les étapes suivantes, on retire une première fiche secondaire comportant les informations à modifier d’en face d’une deuxième région d’une affiche principale, on insère une fiche secondaire, différente par son contenu de la première fiche secondaire, comportant les informations à jour, à la place précédemment occupée par la première fiche secondaire dans la structure de maintien.
On peut ainsi modifier seulement une ou plusieurs partie(s) de l’affichage facilement sans avoir à imprimer et installer l’intégralité de l’affichage. Cette solution simple, précise et manuelle est à la portée de tous, les opérations à effectuer étant simples et ne nécessitant pas l’intervention d’un technicien qualifié ou l’utilisation de matériel informatique. L’observateur de l’affiche voit l’intégralité de l’affichage comme un tout homogène sans distinguer aisément la ou les structures de maintien. En outre, l’invention présente un avantage également pour la limitation des déchets ou du gaspillage, la base, majeure partie de l’affiche, ne nécessitant pas d’être remplacée.
L’affiche principale ou BASE peut comporter une ou plusieurs deuxièmes régions vierges de contenu et des structures de maintien propres à chaque deuxième région. On peut ainsi modifier plusieurs régions de l’affichage sans changer le contenu principal fixe de l’affiche principale.
De préférence, l’affiche principale ou BASE est en polypropylène traitée en surface pour l’impression et la ou les fiche(s) secondaire(s) est/sont en Folarex HXF (marque déposée). Ces matériaux étant translucides, elles peuvent être ainsi rétroéclairées, mais sans que le montage soit visible. En outre, le matériau de l’affiche secondaire présente l’avantage de pouvoir être imprimé facilement, notamment à l’aide d’une photocopieuse ou d’une imprimante, notamment laser ou à jet d’encre.
On préfère tout particulièrement les mélanges de n-paraffines et d’iso-paraffines choisies parmi celles décrites ci-avant, comprenant de préférence une proportion majeure d’iso-paraffines, avec un ratio en masse de la quantité d’iso-paraffines sur la quantité de n-paraffines supérieur ou égal à 6, de préférence supérieur ou égal à 8 et mieux encore supérieur ou égal à 10. Selon un mode de réalisation préféré, ce ratio est compris dans la gamme allant de 8 à 20, de préférence de 10 à 18, et mieux encore de 12 à 15.
Le mélange d’hydrocarbures (i) contient avantageusement de 3 à 10% en masse de n-paraffines et de 40 à 87% en masse d’iso-paraffines.
De préférence, la teneur des paraffines (i)b) va de 60 à 90% en masse, plus préférentiellement de 70 à 85% en masse, par rapport à la masse du mélange d’hydrocarbures (i).
La composition selon l’invention contient en outre des naphtènes (i)c).
Par « naphtènes » on désigne de manière connue en soi des alcanes cycliques (ou cycloalcanes) contenant de 5 à 12 atomes de carbone. De préférence, les naphtènes sont choisis parmi les alcanes cycliques contenant de 5 à 12 atomes de carbone, et plus préférentiellement de 6 à 9 atomes de carbone.
De préférence, la teneur des naphtènes(i)c) va de 2 à 10% en masse, plus préférentiellement de 3 à 6% en masse, par rapport à la masse du mélange d’hydrocarbures (i).
Selon un mode de réalisation préféré, le mélange (i) d’hydrocarbures est issu à au moins 20% en masse de la transformation de matières premières végétales. Ainsi, le mélange (i) est avantageusement constitué en tout ou partie d’hydrocarbures biosourcés, et de préférence intégralement d’hydrocarbures biosourcés. Les matières premières d’origine végétales peuvent être par exemple choisies parmi les céréales (blé, maïs), le colza, le tournesol, le soja, l’huile de palme, la canne à sucre, la betterave, les déchets de végétaux tels que par exemple les déchets de bois, la paille, la bagasse, le marc de raisin, les huiles végétales usagées de cuisson, les algues, les matières ligno-cellulosiques.
La composition selon l’invention contient également de l’éthanol.
Selon un mode de réalisation préféré, on utilise de l’éthanol d’origine végétale également dénommé bioéthanol.
La composition présente une teneur en éthanol allant de de 2 à 15% en masse, de préférence de 5 à 12% en masse, par rapport à la masse totale de la composition de carburant.
Selon un mode de réalisation avantageux, la composition selon l’invention comprend au plus 2% en masse d’oléfines, de préférence au plus 1,5% en masse d’oléfines, plus préférentiellement au plus 1% en masse d’oléfines, plus préférentiellement encore au plus 0,5% en masse d’oléfines, par rapport à la masse totale de la composition de carburant.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend au plus 0,1% en masse de benzène. En d’autres termes, sa teneur en benzène est inférieure ou égale à 0,1% en masse, par rapport à la masse totale de la composition.
La composition selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs éthers. Les éthers, également dénommés éther-oxydes ou alcoxy-alkyles, sont des composés de formule R-O-R’, dans laquelle R et R’, identiques ou différents, représentent un radical alkyle, typiquement un radical en C 1 à C 5 .
On citera en particulier les éthers suivants, qui sont souvent incorporés dans les compositions de carburant : l’éther méthyle tertio-butyle (MTBE), l’éther éthyle tertio-butyle (ETBE), l’éther méthyle tertio-amyle (TAME), l’éther éthyle tertio-amyle (TAEE), et les mélanges de ces composés.
La composition présente une masse volumique à 15°C, mesurée selon la norme EN ISO 12185, comprise dans la gamme allant de 720 à 745 kg/m 3 . De préférence, la masse volumique est comprise dans la gamme allant de 720 à 730 kg/m 3 .
Par exemple, dans un cas d’application, un cahier des charges définissant une plage de régulation de la tension de sortie, entre une tension minimale et une tension maximale.
La tension minimale permet de calculer la capacité du condensateur 68, et la tension maximale indique la capacité Cvar_max, égale à la somme de toutes les capacités des condensateurs du circuit capacitif. Cela permet alors de choisir la capacité initiale C et/ou le nombre de condensateurs.
L’invention a été décrite ci-dessus dans un mode de réalisation dans lequel le circuit capacitif à capacité variable est réalisé par la mise en parallèle d’une pluralité de condensateurs.
Dans des variantes, le circuit capacitif comporte d’autres types de composants capacitifs de capacité variable pilotable. Par exemple, le circuit capacitif comporte un condensateur variable (ou varicap) de capacité allant de 100pF à 200pF, ce qui permet une variation continue de la tension de sortie, et plus généralement du paramètre électrique de sortie choisi, sur la plage de régulation atteignable en fonction de la plage de variation de la capacité.
Selon un autre mode de réalisation, le circuit capacitif comporte un ou plusieurs condensateurs réglables MEMS (de l’anglais Micro Electro Mechanical System).
Le convertisseur du mode de réalisation décrit en détail comporte un onduleur L-piézo et un redresseur de classe E.
Néanmoins, il est clair pour un homme du métier que l’invention s’applique avec d’autres topologies d’onduleurs, par exemple des onduleurs de classe E, de classe Phi2.
De même, l’invention s’applique avec d’autres topologies de redresseurs, par exemple les redresseurs de classe DE.
Selon une autre alternative, l’invention s’applique également dans des convertisseurs DC-AC, pour alimenter une charge alternative sans redressement. Dans ce cas, le paramètre électrique régulé est l’amplitude de la tension de sortie, ou du courant de sortie ou de la puissance de sortie du convertisseur.
Avantageusement, l’invention trouve une application dans de nombreuses applications nécessitant une tension de sortie régulée, ou un courant de sortie régulé ou une puissance de sortie régulée.
Par exemple, l’invention trouve une application dans les systèmes d’alimentation en énergie électrique de circuits électroniques à partir d’une batterie ou d’un bus d’alimentation.
ENSEMBLE ÉLECTRIQUE ET CONVERTISSEUR DE TENSION La présente invention concerne un ensemble électrique, un système comprenant un tel ensemble électrique et un dissipateur de chaleur, un convertisseur de tension comprenant un tel système ainsi qu’un engin de mobilité comprenant un tel convertisseur de tension.
On connait des ensembles électriques comprenant un premier sous-module comprenant une première pièce et une deuxième pièce de connexion électrique présentant chacune une plaque principale, les plaques principales s’étendant selon un même plan principal de manière à être sensiblement coplanaires, un composant électrique monté sur une face supérieure de la plaque principale de la première pièce de connexion électrique, un élément de liaison électrique connectant électriquement le composant électrique à la face supérieure de la plaque principale de la deuxième pièce de connexion électrique et un surmoulage isolant électrique recouvrant au moins une partie de la face supérieure de la plaque principale de la première pièce et de la deuxième pièce de connexion électrique, la face supérieure du surmoulage isolant électrique présentant une cavité située au moins partiellement au-dessus de l’élément de liaison électrique.
Le fait que la cavité soit située au moins partiellement au-dessus de l’élément de liaison électrique signifie géométriquement que l’intersection entre la projection orthogonale de l’élément de liaison électrique sur le plan principal et la projection orthogonale de la cavité sur ce même plan principal est non vide.
Grâce à cette caractéristique technique, l’épaisseur du surmoulage isolant électrique est ajustée en fonction de l’agencement de l’élément de liaison électrique de sorte que cette épaisseur soit moindre, voire nulle au-dessus d’au moins une partie de cet élément de liaison électrique.
De cette façon, la force de maintien du surmoulage isolant électrique exercée sur l’élément de liaison électrique est faible ce qui permet une rupture de cet élément de liaison électrique lorsqu’il s’échauffe de sorte que l’élément de liaison électrique se rompe avant que le surmoulage isolant électrique ne prenne feu.
Le procédé de désassemblage ou / de démontage ou / de décollement selon l’invention présente l’avantage d’être aisément mis en œuvre, d’être ergonomique, et de permettre de récupérer dans un temps réduit, et de façon moins dangereuse un grand nombre de miroirs (qui étaient collés sur des supports abîmés). Aussi, le décollement du miroir se faisant par la couche de peinture ou par la couche temporaire qui est dégradée plutôt qu’au niveau du moyen de collage, cela permet de récupérer des miroirs non-pollués, c’est-à-dire des miroirs contenant moins de 5% en poids de composés adhésifs, afin de pouvoir les recycler.
EXEMPLES Exemple 1, hors invention Sur un miroir spéculaire de 4 mm d’épaisseur de type Miralite Pure® (commercialisé par la société Saint-Gobain), de dimension 1000×500 mm, et comprenant un substrat de verre sur lequel est déposé une couche réfléchissante d’argent, et une couche de peinture, on dépose sur ladite couche de peinture deux bandes adhésives double-face standards à base d’acryliques. Le miroir est collé sur un support mélaminé.
Le miroir revêtu est ensuite chauffé, côté verre à l’endroit où les bandes adhésives ont été collées, au moyen d’un pistolet à air chaud, à une température d’environ 300°C, pendant 20 min, c’est-à-dire jusqu’à décollement dudit miroir du support mélaminé au niveau de la couche de peinture du miroir. Après décollement du miroir dudit support, on constate que des résidus de colle issus des bandes adhésives sont présents en grande quantité sur la couche de peinture du miroir.
Exemple 2, selon l’invention Sur un miroir spéculaire de 4 mm d’épaisseur de type Miralite Pure® (commercialisé par la société Saint-Gobain), de dimension 1000×500 mm, et comprenant un substrat de verre sur lequel est déposé une couche réfléchissante d’argent, et une couche de peinture, on dépose sur ladite couche de peinture par dépôt au rideau : une couche temporaire présentant une épaisseur 50 µm et comprenant une résine à base de polyuréthane et 10% en poids de microcapsules thermo-expansibles ; lesdites microcapsules présentent un diamètre moyen compris entre 37 et 46 µm et sont constituées d'une enveloppe en copolymère d'acrylonitrile et d’un noyau contenant de l’isopentane.
Ensuite, deux bandes adhésives double-face standards à base d’acryliques sont déposées sur ladite couche temporaire.
Puis, le miroir revêtu est collé sur un support mélaminé. Le miroir est ensuite chauffé, côté verre à l’endroit où les bandes adhésives ont été collées, au moyen d’un pistolet à air chaud, à une température d’environ 300°C, pendant 10 min, c’est-à-dire jusqu’à décollement dudit miroir du support mélaminé. Après décollement du miroir dudit support, on constate que la couche temporaire est dégradée puisque des résidus de cette dite couche sont observées sur la couche de peinture sous forme d’une mousse blanche. La couche dégradée est dite partiellement délaminée puisqu’une grande partie est restée sur les bandes adhésives, correspondant à la rupture des forces de cohésion à l’interface couche temporaire/couche de peinture. Des résidus partiels de colle se trouvent sur les résidus de la couche temporaire moussée restés sur la couche de peinture ; correspondant à une rupture des forces de cohésion à l’interface couche temporaire/moyen de collage, lesdits résidus de colle et de couche temporaire dégradée étant facilement enlevés du miroir (c’est-à-dire de la couche de peinture) par un simple lavage.
Par conséquent, ces résultats montrent que le miroir selon l’invention comprenant un revêtement incluant des agents gonflants a pu être décollé du support, sur lequel il était collé, plus rapidement qu’un miroir comprenant un revêtement sans agents gonflants. En outre, il a été montré qu’après traitement thermique d’un miroir selon l’invention les résidus de colles (pouvant être facilement enlevés) sont présents en faible quantités sur le support, ce qui permet le recyclage du miroir.
Article verrier comprenant un motif de codage La présente invention appartient au domaine des surfaces interactives et plus particulièrement aux articles verriers comprenant un motif de codage.
Les surfaces interactives commercialisées aujourd’hui peuvent être considérées selon deux groupes : les écrans tactiles, connectés à un ordinateur et fonctionnant classiquement avec un stylet, et les tableaux blancs connectés à un détecteur de mouvement à infrarouges.
Il apparaît donc que ces surfaces ont soit une taille contenue ou un prix élevé. De plus, elles nécessitent une source d’alimentation, un système électronique et/ou un vidéo projecteur. Ces inconvénients limitent leur utilisation, par exemple à des salles de classe spécialisées.
Il existe donc un besoin de s’affranchir de tout ou partie de ces inconvénients afin de proposer, par exemple, la conservation de notes prises sur toute surface intérieure telle qu’un mur dans un laboratoire, une porte de réfrigérateur ou le vitrage d’une salle de réunion.
Il est connu de l’art antérieur de fournir des produits, et en particulier des feuilles de papier, comprenant un motif de codage.
En particulier, les brevets US 6,663,008 B1 et US 7,588,191 B2 décrivent ces motifs et leur application pour coder une information telle qu’une position. Une application mentionnée est la représentation électronique d’un écrit ou d’un dessin sur une feuille de papier en déterminant la position d’un stylo sur la feuille par la lecture constante du motif codant la position.
A cet effet, les brevets EP 2 226 704 B1 et EP 1 188 143 B1 décrivent respectivement un stylo pouvant être utilisé pour cette application ainsi que le principe de détermination de la position de celui-ci sur une feuille de papier.
Le brevet US 9,609,169 B2 présente une autre application, dans laquelle le motif est imprimé sur un papier peint de manière à constituer un décor interactif dans lequel le motif de codage est indiscernable à l’œil nu. Un tel motif peut par exemple être utilisé pour contrôler la lecture de musique ou de sons, des jeux ou des applications éducatives.
Enfin, le brevet US 10,739,915 B2 présente un motif de codage imprimé sur une feuille mobile transparente pouvant être utilisée à des fins de projection et en tant que tableau blanc. Une telle feuille est typiquement constituée de papier ou de préférence d’un film plastique. Dans ce document, le motif est imprimé sur la face de la feuille sur laquelle l’utilisateur écrit ou dessine lors d’une utilisation en tant que tableau blanc.
La charnière 3 comprend une première partie 8, également dénommée charnon fixe, qui est destinée à être fixée à la caisse 1. La charnière 3 comprend également une deuxième partie 9, également dénommée charnon mobile, qui est destinée à être fixée à la porte 2. La deuxième partie 9 est articulée en rotation autour de la première partie 8 suivant l'axe transversal. La deuxième partie 9 de la charnière 3 comprend au moins un goujon 10, par exemple deux goujons, destiné à coopérer avec au moins un trou de fixation prévu dans la porte 2.
L'au moins un trou de fixation de la porte 2 est agencé au travers d'une interface de fixation 11 de la porte 2. L'interface de fixation 11 comprend une paroi destinée à venir en appui contre la deuxième partie 9 de la charnière 3 à l'issue de la fixation de la porte 3. Cette interface de fixation 11 est positionnée au niveau d'un bord supérieur du panneau 6.
Les figures 3 et 4 montrent plus en détail un mode de réalisation de la charnière 3. La charnière 3 est de préférence métallique afin d'être suffisamment robuste. La première partie 8 comprend une embase 12 destinée à être fixée à la caisse 1 et deux montants 13 s'étendant verticalement, parallèlement l'un à l'autre, et de part et d'autre de l'embase 12. Les deux montants 13 sont reliés entre eux, au niveau de leur extrémité supérieure, par un axe de rotation 14, de forme cylindrique, autour duquel est articulé la deuxième partie 9 de la charnière. La première partie comprend en outre une paroi 15, sensiblement verticale, reliant l'embase 12 et les deux montants 13 sur une partie de la hauteur de ces derniers. La première partie 8 peut ainsi présenter sensiblement la forme d'un panier.
La deuxième partie 9 de la charnière 3 comprend une partie centrale 16 reliée selon une liaison en rotation à l'axe de rotation 14. La partie centrale 16 présente sensiblement une forme de U et est positionnée entre les deux montants 13. La partie centrale 16 est prolongée sur ses deux côtés latéraux par deux appendices 17, ou oreilles, coplanaires. Chaque appendice 17 est pourvue d'un trou 18 destiné à acceuillir un goujon 10. La première partie 8 et la deuxième partie 9 peuvent être chacune obtenues par déformation d'une plaque métallique.
Dans une deuxième étape du procédé d'assemblage, on fixe la première partie 8 de la charnière 3 à la caisse. En particulier, on peut visser l'embase 12 à la caisse 1 au moyen d'une ou plusieurs vis de fixation traversant des trous de fixation prévus dans la caisse et dans l'embase 12. Cette ou ces vis de fixation peuvent s'étendre sensiblement verticalement. On met également les goujons 10 en place dans les trous 18 prévus à cet effet. Les goujons peuvent être vissés à la deuxième partie 9 de la charnière 3. La charnière 3 peut alors être dans un état d'attente. Dans cet état, la deuxième partie 9 adopte sous l'effet de la gravité une position stable de moindre énergie potentielle. En particulier, les appendices 17 prennent appui contre les montants 13. La configuration de la charnière 3 peut ainsi correspondre à la position de la charnière 6' illustrée sur la .
Ensuite, dans une troisième étape du procédé d'assemblage, on insère temporairement une cale 20 de montage dans la charnière 3 pour maintenir la deuxième partie 9 dans une orientation donnée. La cale 20 est donc une pièce destinée à faciliter l'assemblage de la porte 2 puis à être retirée. La cale 20 peut être réutilisée pour le montage de plusieurs véhicules. La cale 20 peut notamment être un élément monobloc, par exemple en plastique, notamment en ABS, ou en variante en métal. Notamment, la cale 20 peut être fabriquée par un procédé de synthèse additive.
La cale 20 est notamment bien visible sur la . Elle comprend une forme épousant la forme d'une partie de la charnière 3. En particulier, la cale 20 comprend une première surface 21 destinée à prendre appui contre la première partie 8 de la charnière 3 et une deuxième surface 22 destinée à prendre appui contre la deuxième partie 9 de la charnière 3. La première surface 21 et la deuxième surface 22 sont deux surfaces sensiblement opposées d'une première portion 23 de la cale. Plus précisément, la première surface 21 est destinée à prendre appui contre un bord supérieur de la paroi 15. La deuxième surface 22 est destinée à prendre appui contre un bord inférieur des appendices 17. Cette première portion 23 est ainsi destinée à subir des efforts de compression exercés par la charnière 3 lorsque la deuxième partie 9 de la charnière tend à pivoter vers une position correspondant à la position fermée de la porte 2.
La cale 20 comprend également une deuxième portion 24 ayant pour fonction le maintien en position de la cale 20 au sein de la charnière 3. Cette deuxième portion 24 comprend notamment une troisième surface 25 destinée à prendre appui sur une face antérieure de la paroi 15, ce qui empêche la cale 20 de tomber vers l'arrière. Cette deuxième portion 24 comprend aussi une quatrième surface 26 destinée à prendre appui sur chacun des deux montants 13, ce qui empêche la cale 20 de tomber vers l'avant. La cale 20 peut ainsi occuper une position stable au sein de la charnière 3, même en l'absence d'effort appliqué par la deuxième partie 9. Elle ne risque donc pas de tomber suite à un choc ou une vibration. Avantageusement; la cale est compacte et légère et peut être facilement manipulée à une seule main. Comme la cale 20 s'étend seulement entre les deux montants 13, elle ne requiert pas un volume libre autour des charnières 3 pour sa mise en place. Une telle cale peut ainsi être utilisée quelle que soit la géométrie de la caisse. La cale 20 peut en outre comprendre un moyen de préhension, par exemple une poignée, pour faciliter sa manipulation.
Pour mettre en place la cale 20 dans la charnière 3, il suffit de relever manuellement la deuxième partie 9 de la charnière 3, d'insérer la deuxième portion 24 entre les deux montants 13, puis de laisser reprendre appui la deuxième partie 9 de la charnière sur la cale 20. Le poids de la deuxième partie 9 peut participer au bon positionnement et au bon maintien de la cale. La cale peut ainsi être mise en place rapidement et facilement. Cette opération ne requiert pas un geste de grande précision
Comme cela est visible sur la , la cale 20 permet d'orienter les goujons 10 fixés à la deuxième partie 9 sensiblement vers le haut. L'angle A1 formé entre l'axe X0 des goujons en absence de cale et l'axe X1 des goujons en présence de la cale 20 peut être supérieur ou égal à 3°, notamment supérieur ou égal à 4°, et/ou inférieur ou égale à 6°, notamment inférieur ou égale à 5°. Les dimensions de la première portion 23 de la cale permettent d'obtenir la valeur d'angle souhaitée.
A l'issue de cette troisième étape, on obtient un produit intermédiaire de fabrication comprenant la caisse 1, la charnière 3 et la cale 20 mise en place dans la charnière 3. Ce produit intermédiaire de fabrication est destiné à former un véhicule automobile à l'issue d'un procédé d'assemblage complet.