INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En coulissant le long de la direction de déplacement P1 ; P2 ; P3, le poussoir 130 ; 230 ; 330 repousse ainsi progressivement le coude 144 ; 244 ; 344 de la lame ressort 140 ; 240 ; 340 selon une direction sensiblement orthogonale à la direction de déplacement P1 ; P2 ; P3 du poussoir 130 ; 230 ; 330, vers le conduit d’insertion 111 ; 211 ; 311 du boîtier 110 ; 210 ; 310.
La lame ressort 140 ; 240 ; 340 passe ainsi dans sa configuration d’attente lorsque le poussoir 130 ; 230 ; 330 est enfoncé dans son conduit d’accueil 117 ; 217 ; 317 : les deux parties de la branche de support 141 ; 241 ; 341 de la lame ressort 140 ; 240 ; 340 formant un U se rapprochent, la branche d’interaction 142 ; 242 ; 342 est déplacée vers le conduit d’insertion 111 ; 211 ; 311. La fenêtre 143 ; 243 ; 343 de la branche d’interaction 142 ; 242 ; 342 est décalée et vient se placer dans le conduit d’insertion 111 ; 211 ; 311, à la sortie du puits 111B ; 211B ; 311B, de manière à libérer l’accès à la borne de connexion ( ).
Chaque borne de connexion de l’appareil électrique 100 ; 200 ; 300 est ainsi armée et prête à recevoir un conducteur électrique pour sa connexion (figures 2, 7).
De préférence, chaque borne de connexion de l’appareil électrique 100 ; 200 ; 300 est armée en usine afin d’être livrée prête à l’emploi pour l’opérateur.
Lorsque le poussoir 130 ; 230 ; 330 est dans sa position enfoncée, le poussoir 130 ; 230 ; 330 est intégralement logé dans le boîtier 110 ; 210 ; 310. Sa tête d’actionnement 131 ; 231 ; 331 affleure ou se situe en retrait de la face avant 114 ; 214 ; 314 du boîtier 110 ; 210 ; 310 (figures 2 et 13 gauche).
Avantageusement, le fait que le poussoir 130 ; 230 ; 330 ne dépasse pas du boîtier 110 ; 210 ; 310 dans sa position enfoncée indique visuellement à l’opérateur que la borne de connexion correspondante est armée. En outre, comme représenté sur la , l’ouverture d’accès 111A ; 211A ; 311A du conduit d’insertion 111 ; 211 ; 311 permet de vérifier que la borne de connexion est accessible pour le conducteur électrique.
De manière avantageuse, le poussoir 130 ; 230 ; 330 est en outre traversé longitudinalement par un canal de test 138 qui s’étend tout droit depuis la tête 131 ; 231 ; 331 du poussoir 130 ; 230 ; 330 jusqu’à la deuxième face transversale 130D ; 230D ; 330D du poussoir 130 ; 230. Ce canal de test 138 débouche ici au fond de la fente 137 (figures 7) permettant l’insertion de l’extrémité de l’outil. Lorsqu’une pointe d’un outil de test est introduit dans ce canal de test 138, elle arrive au contact de la lame ressort 140 ; 240 ; 340. Il est alors possible de déterminer si l’appareil électrique est « sous tension », relié au réseau électrique.
Une deuxième étape de la mise en œuvre de l’appareil électrique 100 ; 200 ; 300 consiste à introduire le conducteur électrique 1 dans le conduit d’insertion 111 ; 211 ; 311 du boîtier 110 ; 210 ; 310 de l’appareil électrique 100 ; 200 ; 300 (figures 3 et 12). Il s’agit ici d’un conducteur électrique du type câble souple avec un embout serti. D’autres types de conducteurs électriques peuvent cependant être utilisés.
L’extrémité du conducteur électrique 1 passe à travers l’ouverture d’accès 111A ; 211A ; 311A, dans le puits 111B ; 211B ; 311B délimitant partiellement le conduit d’insertion 111 ; 211 ; 311 et à travers la fenêtre 143 ; 243 ; 343 de la branche d’interaction 142 ; 242 ; 342 de la lame ressort 140 ; 240 ; 340 (figures 3 et 12). L’extrémité du conducteur électrique 1 est introduite entre le bord de l’ouverture de la fenêtre 143 ; 243 ; 343 de la branche d’interaction 142 ; 242 ; 342 de la lame ressort 140 ; 240 ; 340 et la plaquette conductrice 150 ; 250 ; 350.
Elle arrive en contact avec la surface d’interaction 162A ; 262A ; 362A de la partie d’actionnement 162 ; 262 ; 362 de la pièce intermédiaire 160 ; 260 ; 360 et appuie sur celle-ci. La jambe 162B ; 262B ; 362B de la partie d’actionnement 162 ; 262 ; 362 glisse dans le canal 119 ; 219 du logement 118 ; 218. La plaquette 162C ; 262C ; 362C de la partie d’actionnement 162 ; 262 ; 362 de la pièce intermédiaire 160 ; 260 ; 360 coulisse dans le conduit d’insertion 111 ; 211 ; 311 et est repoussée contre la face avant de la cloison de séparation 118A ; 218A du logement 118 ; 218 de la pièce intermédiaire 160 ; 260 ; 360. Ce mouvement de translation de la partie d’actionnement 162 ; 262 ; 362 de la pièce intermédiaire 160 ; 260 ; 360 déforme le lien 163 ; 263 ; 363 et entraîne le mouvement de la partie de retenue 161 ; 261 ; 361 de la pièce intermédiaire 160 ; 260 ; 360 ( et 13) pour libérer le poussoir 130 ; 230 ; 330.
Dans le premier et le troisième mode de réalisation de l’appareil électrique 100 ; 300, lorsque le conducteur électrique 1 est complètement inséré dans le conduit d’insertion 111 ; 311, la partie de retenue 161 ; 361 de la pièce intermédiaire 160 ; 360 pivote autour de l’axe de pivotement B1 ; B3 défini par le tourillon 166 ; 366 de la pièce intermédiaire 160 ; 360, en direction de la partie d’actionnement 162 ; 362. Ce faisant, le crochet formé par l’extrémité libre de la partie de retenue 161 ; 361 se désengage de sa coopération avec le pied 133 ; 333 du poussoir 130 ; 330 et libère celui-ci.
Selon un mode de réalisation, la cible est mise en œuvre de la manière suivante pour entrainer un joueur :
A l’étape S10, émission d’un identifiant d’une première couleur, par exemple, une personne (par exemple, l’entraineur) prononce l’identifiant, A l’étape S20, tir d’un ballon par le joueur (le joueur vise la première couleur sur la cible), Si le ballon touche une portion de l’ossature de la cible, de la première couleur, un nombre de points prédéterminé (par exemple, 30) est accordé au joueur (c’est-à-dire, ajouté à un décompte de points du joueur).
L’identifiant peut être inscrit sur une carte ou autre premier support (éventuellement électronique) et lue par la personne. Le nombre de points du joueur peut être inscrit sur un deuxième support (éventuellement électronique).
Jeu de palets La présente invention concerne un jeu de palets.
Le domaine de l’invention est celui des dispositifs et procédés pour le jeu de palets.
État de la technique antérieure Le jeu de palets est attesté depuis 1375. Il se joue avec des palets et une cible pour jeu de palets, parfois appelée but pour jeu de palets ou encore planche. Ce jeu se joue parfois sans cible, sans planche.
Les palets peuvent être en bois, en fonte, en laiton ou en cuir, et peuvent présenter différentes caractéristiques de taille ou de forme, de couleur ou de poids.
Dans un jeu de palets, il y a 12 palets, dont un petit palet nommé « maître ». On commence à jouer le maître afin qu’il se pose sur la cible, ensuite c’est au tour des autres palets.
L’objectif du jeu est de lancer un palet de sorte qu’il soit le plus proche du maître.
De manière usuelle, la cible utilisée est une plaque de plomb intégrale, et une planche en bois peuplier dite bretonne. La plaque en plomb existe en plusieurs dimensions et poids : 30x30 cm pour un minimum de 10 kg, 40x40 cm pour un minimum de 12,5 kg et 45x45 cm pour un minimum de 16 kg. Outre son poids qui empêche un transport facile, le plomb est élément nocif et classé comme potentiellement cancérigène. En portant une plaque en plomb, on peut se blesser et se couper.
On connaît une cible formée d’une plaque de bois, par exemple de peuplier intégrale d’une conformation carrée de 70 cm de côté et un poids de 6 kg. Elle se joue avec des palets bretons qui sont plus lourds et plus grands (environ 56 mm de diamètre et environ 150 g) que les palets vendéens (environ 54 mm et environ 110 g). La plaque doit être placée correctement, sur une surface plane et dégagée pour qu’elle soit bien calée. La planche peut être posée sur un gazon, ou un environnement stable. Sur du béton, du bitume, on préconise une chute de moquette pour servir d’amortisseur, ou du sable, le cas échéant. En outre, la plaque doit être correctement orientée, « dans le sens du bois », car sinon, le palet rebondit et n’est pas arrêté par la planche. Ce sens peut être repéré sur la plaque par deux languettes de 3 cm de large, qui indique le haut et le bas de la planche pour un bon positionnement ou par la poignée de la planche. De manière générale, une telle cible fait du bruit lors des chocs des palets et lorsqu’ils s’amortissent, les palets se décalent par rapport à une plaque en plomb. En outre, la planche est marquée par les palets. Enfin, la légèreté de cette cible peut entraîner des déplacements de cette dernière lorsqu’elle est posée sur un sol lisse.
On connaît le document brevet FR3080540 du demandeur qui propose une cible pour jeu de palets, comportant un panneau recouvert, sur une face au moins, d’une plaque, ladite plaque étant formée d’un matériau du genre bitumineux.
Lorsque la cible utilisée est une plaque de plomb intégrale ou encore une plaque formée d’un matériau du genre bitumineux, il est usuel de jouer avec des palets en fonte ou en laiton.
Lorsque la cible utilisée est une plaque de bois intégrale, il est usuel de jouer avec des palets en fonte. Cependant, l’utilisation d’un palet en fonte endommagerait la plaque de bois intégrale.
Un objectif de l’invention est de remédier au moins à un inconvénient de l’art antérieur, en proposant un palet qui puisse être joué indifféremment sur une plaque de plomb intégrale, une plaque formée d’un matériau du genre bitumineux ou encore une plaque de bois intégrale.
Cet objectif est atteint avec, selon un premier aspect de l’invention, un palet pour jeu de palet, caractérisé en ce qu’il est réalisé dans un matériau composite fabriqué à base d’une composition photoluminescente composée d’une matrice de résine de PVC souple ou de polyuréthane souple, d’au moins une charge opacifiante, et de composés photoluminescents granulaires. Plus généralement, une matrice de résine d’un élément de la famille des plastisols peut être utilisée.
Dans un mode de réalisation, une vanne d’isolement est préférentiellement positionnée sur le conduit relié à l’ouverture 101 permettant d’introduire le fluide permettant de fluidiser les grains de catalyseur pendant le chargement et/ou le déchargement du dispositif de régénération.
Dans un mode de réalisation, le déchargement du catalyseur du dispositif de régénération est mis œuvre en lit mobile par écoulement gravitaire du catalyseur à travers l’au moins une ouverture 10 du dispositif de régénération 100. Dans ce cas, les grains de catalyseur s’écoulent par gravité à travers l’ouverture 10 sans qu’ils ne soient fluidisés dans la seconde enceinte 107, ou alors un liquide peut tout de même être introduit avec une vitesse inférieure à la vitesse de fluidisation des grains de catalyseur, permettant seulement de faciliter l’écoulement naturel des grains de catalyseur par le conduit 101. Ce mode de réalisation est envisageable lorsque l’écoulement gravitaire des particules est aisé, par exemple lorsque les particules ont une forme sensiblement sphérique.
Quand le déchargement est effectué en lit mobile, l’ouverture 10 permettant la sortie du catalyseur régénéré est positionnés au centre du dispositif de régénération pour l’ouverture unique ou sur une couronne circulaire s’il y a plusieurs ouvertures.
Dans ce mode de réalisation, les grains de catalyseur s’écoulent par gravité pendant le déchargement soit vers une enceinte tampon intermédiaire (non représentée) soit directement vers l’enceinte de stockage de catalyseur d’hydroconversion régénéré 80. Si nécessaire, ils peuvent être repris par des moyens permettant leur transport jusqu’à ladite enceinte de stockage 80, tels que par exemple une injection de liquide de transport permettant le transport en suspension dans des canalisations dimensionnées à cet effet.
Etape e) de transfert entre la section régénération et la section réactionnelle
Selon l’invention, le procédé de régénération comprend une étape e) de transfert du catalyseur d’hydroconversion régénéré entre la section régénération et la section réactionnelle 40.
Dans un mode de réalisation, le transfert du catalyseur d’hydroconversion régénéré entre la section de régénération et la section réactionnelle 40 est réalisé par convoyage en phase liquide.
Procédé d’hydroconversion La présente invention concerne également un procédé d’hydroconversion comprenant les étapes suivantes :
I. une étape d’hydroconversion d’une charge hydrocarbonée ayant un point initial d'ébullition d'au moins 300°C mise en œuvre dans une section réactionnelle 40 comprenant un réacteur opérant en lit bouillonnant ou en lit mobile en présence d’un catalyseur d’hydroconversion et d‘hydrogène ;
II. une étape de soutirage de catalyseur d’hydroconversion usé et d’appoint de catalyseur d’hydroconversion frais provenant d’une enceinte de stockage 20 du catalyseur frais et/ou de catalyseur d’hydroconversion régénéré selon le procédé de régénération selon l’invention au sein de ladite section réactionnelle 40.
Etape i. d’hydroconversion Le procédé d’hydroconversion selon l’invention comprend une étape i. d’hydroconversion d’une charge hydrocarbonée ayant un point initial d'ébullition d'au moins 300°C mise en œuvre dans une section réactionnelle 40 comprenant un réacteur opérant en lit bouillonnant ou en lit mobile en présence d’un catalyseur d’hydroconversion et d’hydrogène.
Dans un mode de réalisation préféré, l’étape d’hydroconversion est mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs en lit bouillonnant, notamment deux ou trois réacteurs en lit bouillonnant. Ce type de section réactionnelle permet de bien contrôler les températures au sein de la zone réactionnelle. La zone réactionnelle d’un procédé en lit bouillonnant est en général constituée d’un ou plusieurs trains de réacteurs contenant un ou plusieurs réacteurs en série.
Dans un mode de réalisation, l'étape d'hydroconversion s’opère sous une pression absolue comprise entre 2 et 35 MPa.
Dans un mode de réalisation, l'étape d'hydroconversion s’opère à une température comprise entre 300 et 550°C.
Dans un mode de réalisation, l'étape d'hydroconversion s’opère à une vitesse spatiale horaire (ou VVH pour Vitesse Volumétrique Horaire) comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 .
Dans un mode de réalisation, l'étape d'hydroconversion s’opère sous une quantité d'hydrogène mélangée à la charge comprise entre 50 et 5000 normaux mètres cube (Nm 3 ) par mètre cube (m 3 ) de charge liquide.
Les figures nA (n=1…15, n≠4) illustrent schématiquement en coupe transverse des étapes de modes de réalisation d’une zone d’individualisation d’un circuit intégré selon la présente invention.
Les figures nB (n=1…15, n≠4) illustrent schématiquement en vue de dessus les étapes illustrées aux figures nA correspondantes.
Selon un exemple, l’application du tampon de brassage sur la face exposée comprend au moins un mouvement relatif de rotation dudit tampon autour d’un axe normal à la face exposée de la couche de masque.
Ainsi, au moins l’un parmi le tampon de brassage et la face exposée de la couche de masque est déplacé par rapport à l’autre parmi le tampon de brassage et cette face exposée. Selon un mode de réalisation, le tampon de brassage est déplacé et la face exposée est fixe par exemple par rapport à un bâti de l’équipement supportant la face exposée. Selon un mode de réalisation alternatif, le tampon de brassage est fixe et la face exposée est déplacée. Alternativement le tampon de brassage et la face exposée sont tous les deux déplacés.
Selon un exemple ce déplacement comprend au moins une rotation ou au moins une translation. Selon un exemple l’application du tampon de brassage sur la face exposée comprend, de préférence simultanément, au moins un mouvement de rotation relatif dudit tampon par rapport à la face exposée autour d’un axe normal à la face exposée de la couche de masque et au moins une translation dudit axe de rotation dans un plan parallèle à la face exposée de la couche de masque.
Dans un mode de réalisation, une partie des fumées de régénération sortant du dispositif de régénération 100 peut être recyclée à l’entrée du dispositif après une étape de lavage et/ou de purification pour être débarrassée au moins en partie des oxydes de soufre et d’azote résultant de la combustion du coke, par exemple par contact avec une solution aqueuse sodée et après une étape de compression pour compenser la perte de charge.
Dans un mode de réalisation, au moins un ou plusieurs échangeurs charge-effluent permettent de préchauffer le gaz de combustion avec au moins une partie voire la totalité des fumées de combustion sortant à plus haute température et éventuellement avec des sources extérieures de chaleur.
Dans un mode de réalisation, avant recyclage des fumées de combustion après lavage ou épuration, sont effectués un appoint en air frais permettant la régénération, un appoint en gaz inerte permettant le séchage ou l’inertage, préférentiellement de l’azote et une purge des fumées ainsi qu’une dérivation vers un système d’échange permettant de condenser les hydrocarbures éventuellement produits pendant les phases intermédiaires de séchage du catalyseur entre le chargement du réacteur en phase liquide et la régénération qui s’effectue en phase gazeuse.
Le temps nécessaire à la régénération est lié à la quantité et à la composition du coke déposé sur le catalyseur ainsi qu’à la concentration en oxygène choisie pour contrôler les conditions de régénération et limiter l’échauffement des grains de catalyseur. Typiquement, il est possible de régénérer les grains de catalyseur en procédant à la combustion de 80% à 100% du coke déposé sur les grains en moins de 96 heures, de préférence entre 48h et 72 h, tout en limitant la différence de température entre l’entrée et la sortie régénération en dessous de 50°C.
Dans un mode de réalisation, l’étape de régénération c) comprend en outre une étape d’inertage du catalyseur d’hydroconversion régénéré avant le déchargement du dispositif de régénération. Cette étape est mise en œuvre par circulation d’un gaz inerte tel que de l’azote par exemple dans l’ensemble des parties constituant le dispositif.
Dans un mode de réalisation, on refroidit le lit de grains de catalyseur à une température inférieure à 300°C, préférentiellement inférieure à 100°C avant de procéder au déchargement des grains.
De manière préférée, à l’issue de l’étape de régénération c), le catalyseur régénéré exempt de la majorité du coke déposé pendant l’hydroconversion recouvre l’essentiel de son activité catalytique lui permettant de désulfurer et de démétalliser les hydrocarbures hydroconvertis.
Etape d) de déchargement du catalyseur d’hydroconversion régénéré
Selon l’invention, le procédé de régénération comprend une étape d) de déchargement du catalyseur d’hydroconversion régénéré du dispositif de régénération 100.
Dans un mode de réalisation, la section de régénération comprend en outre une enceinte de stockage du catalyseur d’hydroconversion régénéré 80 et l’étape de déchargement du catalyseur d’hydroconversion régénéré du dispositif de régénération 100 comprend une étape de transfert dudit catalyseur d’hydroconversion régénéré entre ledit dispositif de régénération 100 et ladite enceinte de stockage 80. Dans ce mode de réalisation, l’au moins une ouverture 10 du dispositif de régénération permettant la sortie des grains de catalyseur après régénération est en connexion fluidique à l’une extrémité avec l’intérieur de la deuxième enceinte 107 et à l’autre extrémité avec une enceinte de stockage 80 du catalyseur d’hydroconversion régénéré. Une vanne d’isolement est préférentiellement positionnée sur ce conduit. De préférence, le volume du conduit situé en amont de la vanne d’isolement est minimisé. De préférence, la connexion fluidique est sensiblement verticale.
Le déchargement des grains catalyseur s’effectue en lit mobile ou en lit fluidisé, de préférence en lit fluidisé.
Dans un mode de réalisation préféré, le déchargement du catalyseur du dispositif de régénération est mis œuvre en lit fluidisé. Dans ce mode de réalisation, un fluide, préférentiellement un liquide, traverse le dispositif de régénération 100 avec un mouvement ascendant sensiblement vertical pour permettre de fluidiser le catalyseur régénéré dans le dispositif de régénération et le transporter à travers l’au moins une ouverture 10. La fluidisation du catalyseur pendant le déchargement du dispositif de régénération permet de faciliter l’écoulement et d’éviter tout blocage de catalyseur dans le dispositif de régénération. Dans ce cas, un liquide est introduit à travers l’ouverture 101 du dispositif de régénération 100 et distribué dans la deuxième enceinte 107 grâce à la paroi inférieure poreuse 111. Le liquide traverse le lit de grains de catalyseur axialement du bas du dispositif vers le haut ce qui permettra une décharge rapide des grains de catalyseur régénérés.
Dans un mode de réalisation, l’ouverture 102 du dispositif de régénération permettant d’évacuer l’excès de liquide utilisé pour fluidiser les grains de catalyseur est en connexion fluidique avec un circuit permettant l’évacuation dudit fluide pendant les phases de chargement et de déchargement. Une vanne d’isolement est préférentiellement positionnée sur ce conduit.
L’ouverture 10 du dispositif de régénération permet l’écoulement gravitaire du mélange comprenant les grains de catalyseur et une partie du liquide de fluidisation, une fois les grains de catalyseur fluidisés. Pendant la fluidisation et le déchargement, les autres ouvertures du dispositif de régénération sont fermées.
Lorsque la paroi inférieure 111 de la deuxième enceinte du dispositif de régénération est de forme conique pointant vers le bas du dispositif le déchargement du catalyseur s’effectue plus facilement. La partie inférieure 111 inclinée facilite l’évacuation du catalyseur à travers l’ouverture 10 y compris en cas de problème lié à des problèmes de fluidisation tels qu’un bouchage partiel de la paroi inférieure 111.
Dans un mode de réalisation, les grains de catalyseur fluidisés pendant le déchargement s’écoulent par gravité, avec une pressurisation possible en amont, dans l’ouverture 10 et sont ensuite repris par des moyens permettant leur transport, éventuellement jusqu’à l’enceinte de stockage 80, tels que par exemple une injection de liquide de transport permettant le transport en suspension dans des canalisations dimensionnées à cet effet.
illustre un exemple de réalisation d’un ensemble de thermalisation conforme au deuxième aspect de l’invention ;
illustre un synoptique précisant certains aspects du procédé de refroidissement conforme au premier aspect de l’invention.
En référence à la , il est présenté un ensemble de thermalisation 1 conforme au deuxième aspect de l’invention. Un tel ensemble de thermalisation 1 permet ainsi de thermaliser, c’est-à-dire réchauffer ou refroidir un certain nombre d’équipements électriques d’un véhicule automobile électrifié.
Les équipements électriques peuvent comprendre notamment une batterie électrique haute tension 112 reliée électriquement à une machine électrique 126 configurée pour générer un couple moteur sur une chaine de traction du véhicule automobile, et/ou au moins un onduleur 125 et un chargeur embarqué 122 reliés électriquement à la batterie électrique haute tension 112, et/ou un aérotherme 133 configuré pour chauffer ou refroidir un habitacle du véhicule automobile, et/ou au moins une résistance thermique 132 à l’eau.
Afin de contrôler le bon fonctionnement du véhicule automobile et de ses équipements électrique, l’ensemble de thermalisation 1 comporte :
- un premier circuit de refroidissement 11 configuré pour refroidir la batterie électrique haute tension 112, le premier circuit de refroidissement 11 comportant des premiers conduits 111 configurés pour permettre une circulation d’un fluide caloriporteur, une première pompe 114 configurée pour mettre en mouvement le fluide caloriporteur dans les premiers conduits 111 et un premier échangeur thermique 113 couplé thermiquement avec la batterie électrique haute tension 112 ;