INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un retardant (lignosulfonate de sodium) et un dispersant (naphtalène sulfonate de sodium) ont été utilisés dans la formulation du laitier de ciment.
Tableau 1 : Formulations de laitier de ciment
Comme brièvement décrit auparavant, l’analyseur de la force du gel statique (SGSA) utilise l’atténuation acoustique pour évaluer le procédé de gélification d’un coulis de ciment sous conditions de température et de pression définies. L’équipement mesure la force du gel en milieu statique (« static gel strength » en anglais (SGS)) et de résistance à la compression en fonction du temps. Autrement dit, il évalue la gélification du ciment lors de sa déshydratation, qui se produit après placement du coulis dans le puits. Durant cette phase il s’agit de s’assurer que le temps de prise est le plus court possible afin d’empêcher une éventuelle migration de gaz à travers la colonne de ciment. Il est considéré que ce temps doit être inférieur à 45 minutes entre le début de la gélification (lorsque la SGS atteint 100lb/100ft 2 ) et la fin du risque de migration du gaz (au-delà de 500lb/100ft 2) . Les temps de transition mesurés lors des exemples ci-après sont donc compris entre 100 et 500 lb/100ft 2 . Lorsque le temps de prise est supérieur à 60 min, le test est arrêté.
L’équipement utilisé est de marque Chandler Engineering et a permis de mesurer notamment les temps de transition du fluide en présence ou non de l’agent anti-migration de gaz.
Le conditionnement des coulis de ciments a duré 30 min à température ambiante, à 70°C ou à 90°C, la pression appliquée est de 3 000 PSI. La formulation utilisée est identique à celle du tableau 1 avec 0,42% en poids de composition polymérique.
Tableau 2 : Compositions illustrant l’invention (INV) ou un essai comparatif (CE) (EMI : émulsion inverse ; µ-EMI : microémulsion inverse ; PP : précipitation)
Les polymères structurés, et donc les micro-gels, obtenus par émulsion inverse (INV) présentent de meilleures performances que ceux obtenus par une autre voie de synthèse (polymères 1 et 5 comparés au polymère 2).
Le dosage des polymères de l’invention est considérablement réduit, il faut multiplier la quantité de SBR latex par plus de 7,5 fois pour obtenir des performances équivalentes aux micro-gel de l’invention (polymères 1, 3 et 6 comparés au contre-exemple 4), et par plus de 4,5 pour les PVOH latex (polymères 1 et 6 comparés au contre-exemple 5).
Les échangeurs thermiques 100 de la machine à absorption comprennent au moins une paroi métallique 110 ( ).
La paroi métallique 110 peut être en acier, en acier inoxydable, en argent, en or, en cuivre ou en aluminium. Notamment, on choisira de l’aluminium, de l’acier ou de l’acier inoxydable.
La première surface 110a est recouverte par une couche d’oxyde 111. La deuxième surface 110b peut également être recouverte par une couche d’oxyde (non représentée sur les figures).
La couche d’oxyde 111 de la première surface 110a de la paroi 110 est recouverte, partiellement voire totalement, par le revêtement 150 ( ). La deuxième surface 110b peut également être recouverte par un revêtement.
La couche d’oxyde a, par exemple, une épaisseur comprise entre 1 nm et 5 nm, voire entre 1 nm et 10 nm. Elle a, par exemple, une épaisseur de 3 nm.
Avant de former le revêtement 150 sur la paroi 110, on réalise, avantageusement, un traitement pour dégraisser et/ou décaper la paroi métallique. Cette étape permet de retirer les corps gras (par exemple le silicone) pouvant être présents à la surface de la paroi de l’échangeur thermique et/ou d’avoir un maximum de groupement OH à la surface de la paroi et ainsi d’améliorer la formation de liaisons covalentes entre la couche d’accroche et le revêtement 150. Par exemple, pour un échangeur en acier inoxydable on pourra utiliser une solution piranha. On peut également utiliser un solvant organique, notamment un solvant chloré tel que le trichloroéthylène. Avantageusement, pour une surface en aluminium, on pourra réaliser un nettoyage et un dégraissage avec de l’acétone pour éliminer toute trace d’impureté à la surface.
Nous allons maintenant décrire plus en détail le procédé de fabrication du revêtement sur la paroi métallique. Le procédé comprend les sous-étapes a) et b) suivantes :
a) mettre en contact la paroi métallique 110, et plus particulièrement, la couche d’oxyde 111 présente sur la première surface 110a de la première paroi métallique 110, avec une première solution comprenant un premier solvant organique et un alcoxysilane ayant une chaine carbonée ayant au moins 4 atomes de carbone ou un acétoxysilane ayant au moins 4 atomes de carbone, moyennant quoi on forme une couche d’accroche 151 liée de manière covalente à la couche d’oxyde métallique de la paroi métallique ( ),
b) mettre en contact la couche d’accroche 151 obtenue à l’étape a) avec une deuxième solution comprenant un polymère et un deuxième solvant organique, et éventuellement des charges minérales, par exemple du nitrure de bore hexagonal ( ), moyennant quoi on forme une couche de polymère 152 disposée entre les chaines carbonées de la couche d’accroche 151 et on obtient ainsi le revêtement 150 ( ).
La première solution comprend, d’une part, un premier solvant organique et, d’autre part, une molécule destinée à être accrochée sur la couche d’oxyde 111 de la paroi métallique 110. Par exemple, dans le cas d’une paroi métallique en aluminium, la molécule formera des liaisons covalentes avec les groupements Al(OH) de la couche d’alumine. La première couche de revêtement formée est une couche hydrophobe.
Selon une première variante de réalisation, la molécule servant à réaliser le greffage chimique est un alcoxysilane ayant une chaine carbonée ayant au moins 4 atomes de carbone, et de préférence au moins 6 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement au moins 10 atomes de carbone.
Selon une seconde variante de réalisation, la molécule est un acétoxysilane ayant au moins 4 atomes de carbone, de préférence au moins 6 atomes de carbone, et encore plus préférentiellement au moins 10 atomes de carbone.
Selon ces variantes de réalisation, avantageusement la chaine carbonée est une chaine alkyle linéaire et non substituée.
Le dispositif de traitement comprend une canalisation 11, ayant une première extrémité 11a conformée pour être raccordée de façon étanche aux premières extrémités respectives 6a et 7a des rampes de pulvérisation 6 et 7, ayant une seconde extrémité 11b, et ayant une longueur suffisante pour que sa seconde extrémité 11b se trouve au niveau du sol ou du sous-sol dudit bâtiment 1 lorsque sa première extrémité 11a est raccordée aux rampes de pulvérisation 6 et 7, comme illustré sur les figures 1 et 2.
Le dispositif de traitement comprend des moyens d’alimentation en liquide de traitement 12 qui, lors de l’utilisation, sont disposés au niveau du sol à proximité du bâtiment 1, ou dans le sous-sol du bâtiment 1, selon le souhait de l’utilisateur.
Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures, les moyens d’alimentation en liquide de traitement 12 sont disposés au niveau du sol, et forment par exemple un ensemble déplaçable monté sur un chariot 13 comme illustré sur la , ou forment par exemple un ensemble monté sur un support fixe 13a comme illustré sur la .
Les moyens d’alimentation en liquide de traitement 12 comprennent un réservoir 14 et des moyens de pompage 15. Le réservoir 14 est conformé pour contenir ledit liquide de traitement. Il comporte une entrée 14a supérieure fermée par un couvercle 14b et par laquelle ledit liquide de traitement peut être introduit dans le réservoir 14. Il comporte une sortie 14c inférieure par laquelle peut sortir ledit liquide de traitement. Les moyens de pompage 15 sont conformés pour prélever par ladite sortie 14c ledit liquide de traitement contenu dans ledit réservoir 14 et pour l’injecter dans ladite seconde extrémité 11b de la canalisation 11 selon une pression suffisante pour réaliser ladite pulvérisation de ce liquide par les rampes de pulvérisation 6 et 7.
En pratique, les moyens de pompage 15 comportent une pompe 15a entraînée par un moteur électrique 15b conformé pour être alimenté par une source d’énergie électrique par l’intermédiaire d’un commutateur 16.
Le réservoir 14 est associé à un capteur de niveau de liquide 17 conformé pour ouvrir ledit commutateur 16 et pour interrompre ainsi l’alimentation dudit moteur électrique 15b lorsque le niveau de liquide à l’intérieur du réservoir 14 est inférieur à un niveau minimum prédéterminé N0. De préférence, le niveau minimum prédéterminé N0 est choisi proche du fond du réservoir 14, mais supérieur au niveau de la sortie 14c inférieure.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , la sortie de refoulement 15c de la pompe 15a est directement raccordée à la seconde extrémité 11b de la canalisation 11, et un orifice inférieur du réservoir 14 constitue lui-même la sortie inférieure 14c.
Le mode de réalisation illustré sur la comporte quelques modifications et perfectionnements. Les éléments correspondant à ceux du mode de réalisation de la sont repérés par les mêmes références numériques.
Une première différence réside dans les moyens de prélèvement de liquide qui, dans le mode de réalisation de la , comportent une canalisation souple 14d qui plonge dans le réservoir 14 depuis une entrée supérieure jusqu’à une extrémité inférieure 14c munie d’une crépine et placée au voisinage du fond du réservoir 14.
Une seconde différence réside dans le capteur de niveau de liquide 17, illustré sous forme d’un contacteur de niveau à flotteur connecté par une ligne électrique au boîtier du commutateur 16 pour piloter le basculement dudit commutateur 16.
Une troisième différence réside dans le fait que la pompe 15a est associée à un réservoir d’air 18 contenant une vessie 19 connectée à la sortie de refoulement 15c de la pompe 15a afin de réguler la pression de liquide en sortie de la pompe.
Une autre différence réside dans la présence de moyens de vidange pour permettre sélectivement l’écoulement vers le bas du liquide de traitement hors de la ou des rampes de pulvérisation 6 et 7, hors de la canalisation 11, et hors du réservoir 14 et des moyens de pompage 15, et dans la présence de moyens permettant l’introduction d’air sous pression dans la canalisation 11 et dans la ou les rampes de pulvérisation 6 et 7. En pratique ces moyens peuvent comprendre, au voisinage de l’extrémité 11b de la canalisation 11, une dérivation 11c associée à des vannes 11d et 11e permettant sélectivement l’écoulement du liquide de traitement hors de la canalisation 11 et des rampes de pulvérisation 6 et 7, ou l’introduction d’air sous pression pour la purge et le débouchage éventuel des rampes de pulvérisation 6 et 7.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4, les rampes de pulvérisation 6 et 7 sont placées sur la toiture 2 en étant à découvert et susceptibles de recevoir la pluie. Dans ce cas il est avantageux de réaliser les rampes de pulvérisation 6 et 7 en cuivre ou alliage de cuivre.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , les rampes de pulvérisation 6 et 7 sont placées sur la toiture 2 en étant surmontées par une tôle 20 de cuivre ou d’alliage de cuivre, ou par des tuiles faîtières. Dans ce cas il est avantageux de réaliser les rampes de pulvérisation 6 et 7 en polyéthylène réticulé.
Dans tous les modes de réalisation illustrés sur les figures, les rampes de pulvérisation 6 et 7 sont munies de buses de pulvérisation ou de brumisation 21, réparties selon la longueur des rampes de pulvérisation, par exemple tous les 30 cm, et conformées pour pulvériser le liquide de traitement selon les plans respectifs P3 et P4. Les buses de pulvérisation ou de brumisation 21 réalisent les orifices de sortie des rampes de pulvérisation 6 et 7.
Sur chaque rampe de pulvérisation 6 ou 7, certaines au moins des buses de pulvérisation ou de brumisation 21 peuvent avantageusement être inclinées, alternativement ou non, vers l’une ou l’autre des première 6a, 7a et seconde 6b, 7b extrémités de ladite buse de pulvérisation 6 ou 7.
Le système 2 comporte une source d’énergie électrique 6, fournissant une tension V in sensiblement continue. La source d’énergie 6 est par exemple une batterie ou un panneau solaire.
Le convertisseur d’énergie électrique 4 est alors configuré pour élever la valeur de la tension continue entre son entrée et sa sortie, et est alors également appelé convertisseur continu-continu élévateur ; ou bien est configuré pour abaisser la valeur de la tension continue entre son entrée et sa sortie, et est alors appelé convertisseur continu-continu abaisseur.
Le convertisseur d’énergie électrique 4 est configuré pour délivrer N tension(s) de sortie distincte(s), à partir de E tension(s) d’entrée distincte(s), E et N étant chacun un nombre entier supérieur ou égal à 1.
Dans l’exemple de la , le convertisseur d’énergie électrique 4 est configuré pour délivrer une tension de sortie, notée V out , à partir de tension d’entrée, notée V in , le nombre E de tension(s) d’entrée et le nombre N de tension(s) de sortie étant alors chacun égal à 1.
Le convertisseur d’énergie électrique 4 est connecté à une charge 8, d’impédance de charge, réelle ou complexe.
En variante non représentée, le convertisseur d’énergie électrique 4 est configuré pour délivrer plusieurs tensions de sortie distinctes à partir d’une ou plusieurs tensions d’entrée distinctes, le nombre N de tensions de sortie distinctes étant alors supérieur à 1. En variante encore, le convertisseur d’énergie électrique 4 est configuré pour délivrer une ou plusieurs tensions de sortie distincte(s) à partir de plusieurs tensions d’entrée distinctes, le nombre E de tensions d’entrée distinctes étant alors supérieur à 1. En variante encore, le convertisseur d’énergie électrique 4 est configuré pour délivrer plusieurs tensions de sortie distinctes à partir de plusieurs tensions d’entrée distinctes, les nombres E et N étant alors chacun supérieurs à 1.
Lorsque le convertisseur d’énergie électrique 4 est configuré pour délivrer plusieurs tensions de sortie distinctes, le convertisseur 4 est typiquement connecté à plusieurs charges 8.
Le convertisseur d’énergie électrique 4 comprend un bloc 10 de conversion continu-alternatif ou DC/AC, également connu sous le nom d’onduleur.
L’onduleur 10 est de préférence un onduleur du type à un commutateur, le commutateur étant par exemple un transistor, adapté à fonctionner en haute fréquence (HF) et en très haute fréquence (VHF), typiquement dans une gamme de fréquences allant de 2MHz à 300 MHz. Dans ce cas, le convertisseur d’énergie électrique 4 est un convertisseur VHF.
Le transistor est, par exemple, un transistor à effet de champ à grille isolée, également appelé MOSFET (de l’anglais Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor) . En variante, le transistor est un transistor bipolaire ; un transistor bipolaire à grille isolée, également appelé IGBT (de l’anglais Insulated Gate Bipolar Transistor) ; un transistor à base de silicium (Si), un transistor à base de GaN (de l’anglais Gallium Nitride ) ; un transistor à base de carbure de silicium (SiC), ou un transistor à base de diamant, ou encore un thyristor.
L’onduleur 10 est par exemple du type comportant un élément piézoélectrique.
Plus généralement, le convertisseur d’énergie électrique 4 fonctionne de manière analogue avec plusieurs topologies d’onduleur, par exemple des onduleurs de classe E, de classe Phi2, de classe L-Piézo.
A titre d’exemple, la classe E est définie dans l’article de N. O. Sokal et A. D. Sokal, "Class E-A new class of high-efficiency tuned single-ended switching power amplifiers," publié dans IEEE Journal of Solid-State Circuits, vol. 10, no. 3, pp. 168-176, June 1975; la classe Phi2 est définie dans l’article de J. M. Rivas, Y. Han, O. Leitermann, A. Sagneri et D. J. Perreault, "A High-Frequency Resonant Inverter Topology with Low Voltage Stress,", publié dans 2007 IEEE Power Electronics Specialists Conference, 2007, pp. 2705-2717; la classe L-Piézo est définie dans l’article de V. Massavie, G.Despesse, S. Carcouet et X. Maynard, "A new topology of resonant inverter including a piezoelectric component,", publié dans 2021 23rd European Conference on Power Electronics and Applications (EPE'21 ECCE Europe), 2021, pp. 1-10.
Le convertisseur d’énergie électrique 4 comprend en outre, dans le mode de réalisation illustré, un bloc d’adaptation d’impédance 12, qui est configuré pour réaliser une adaptation entre l’impédance de la charge 8 et l’impédance de sortie de l’onduleur 10.
Par exemple le bloc d’adaptation d’impédance 12 est un circuit comprenant des composants passifs réels ou complexes. Plusieurs topologies de circuit d’adaptation d’impédance sont connues, par exemple une topologie en L comprenant des composants inductifs et capacitifs, agencés de manière à réaliser un filtrage passe bas ou passe haut ; une topologie en « pi » ou une topologie en T.
La , décrite plus en détail ci-après, illustre un mode de réalisation particulier dans lequel le bloc adaptateur d’impédance est formé d’un élément inductif, par exemple une bobine, et d’un condensateur (circuit LC), de topologie en L de type passe bas.
- Les figures 2 à 7 sont des vues analogues à celle de la illustrant des variantes d’installation destinées à la mise en œuvre de variantes du procédé de la :
- la est une vue d’un détail illustrant un réacteur de mise en œuvre de l’étape de conversion à lit fluidisé ;
- la est un spectre RMN d’un catalyseur parent ZSM5 et d’un catalyseur modifié ayant une structure ALPO.
Une première installation 10 de fabrication, destinée à la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un carburéacteur selon l’invention est illustrée schématiquement sur la .
La première installation 10 comporte un étage de conversion 12 d’un flux d’alcool 14 en C1 à C6, destiné à produire un mélange 16 contenant des paraffines, des oléfines, des aromatiques, et de l’eau, et un étage 18 de séparation de l’eau du mélange 16 pour produire un mélange appauvri en eau 19 comportant une phase liquide 19a et une phase gaz 19b. L’installation de la comporte également un étage 20 de séparation des hydrocarbures en C1 à C2 hors du mélange appauvri en eau.
Dans cet exemple, l’installation 10 comprend en outre un étage conjoint 22 d’oligomérisation d’oléfines et d’alkylation d’aromatiques provenant du mélange appauvri en eau, l’étage 22 produisant un courant 24 d’hydrocarbures à hydrogéner
L’installation 10 comporte en outre un étage 26 d’hydrogénation du courant 24, produisant un courant d’hydrocarbures hydrogénés 30 et un étage 28 de fractionnement du courant d’hydrocarbures hydrogénés 30, destiné à fractionner au moins une fraction de carburéacteur 34, et avantageusement une fraction diesel 36 et une fraction naphta 38.
L’étage de conversion 12 est destiné à mettre en œuvre l’étape (a) de conversion décrite plus haut, transformant les alcools en C1 à C6 majoritairement en oléfines en C3 à C7.
Comme décrit plus haut, l’étage de conversion 12 comporte par exemple au moins un réacteur en lit fixe, par exemple plusieurs réacteurs en lit fixe, le ou les réacteurs en lit fixe définissant avantageusement plusieurs lits fixes catalytiques successifs, comme décrit plus haut.
Selon l’invention, l’étage de conversion 12 comporte au moins un conduit d'amenée d'un courant 182 contenant du dioxyde de carbone, l’étage de conversion 12 du flux 14 d'alcool en C1 à C6 étant configuré pour convertir du dioxyde de carbone provenant du courant 182 en monoxyde de carbone conjointement avec la conversion du flux d’alcool en C1 à C6.
Le conduit d’amenée débouche par exemple en amont du ou des réacteurs de l’étage de conversion 12, pour que le courant contenant du dioxyde de carbone 182 se mélange avec le flux 14 d’alcool en C1 à C6, ou/et dans un réacteur de l’étage de conversion 12 ou/et entre deux réacteurs de l’étage de conversion 12.
En référence à la description ci-dessus, l’étage de séparation 18 est destiné à la mise en œuvre de l’étape (b) de séparation de l’eau. Il comprend au moins un séparateur fonctionnant par gravité et/ou par entrainement mécanique pour séparer l’eau hors du mélange 16, permettant de récupérer une fraction aqueuse concentrée en eau (flux 40), une fraction d’hydrocarbures en phase gaz 19b et une fraction d’hydrocarbures en phase liquide 19a.
L’installation 10 comprend optionnellement au moins un conduit 18a de recycle d’eau séparée dans l’étage de séparation vers l’étage de conversion 12. Le conduit de recycle 18a débouche par exemple en amont des lits catalytiques fixes ou entre deux lits catalytiques fixes successifs dans le cas d’un étage de conversion 12 comprenant au moins un réacteur à lit fixe.
Avantageusement, l’étage de séparation 18 comporte une colonne de stripage 41 propre à traiter au moins une partie de l’eau séparée formant le flux 40 pour extraire les hydrocarbures qu’elle contient et obtenir une eau traitée.
L’installation 10 comprend au moins un dispositif de refroidissement (par exemple un échangeur de chaleur) permettant de réduire la température du produit sortant du réacteur et en chauffant un autre courant, par exemple comme la charge du réacteur 12, un refroidisseur à eau ou à air et/ou une combinaison de ceux-ci en aval de l’étage de conversion 12 pour condenser l’eau et produire le flux 40.
Dans l’exemple décrit, après relâchement de l’effort de traction de la première action, l’élément d’actionneur 112 est alors poussé dans un sens opposé au sens de traction à l’intérieur de la rainure de guidage 24 du cliquet 22. L’élément d’actionneur 112 peut par exemple être poussé dans le sens opposé au sens de traction par le bloqueur 60 qui est rappelé élastiquement dans la position de débrayage ou éventuellement par des moyens connus en soi de rappel élastique.
Ceci a pour effet de libérer la jambe 64 du bloqueur 60 qui est alors libre de pivoter dans le sens anti-horaire S2 par rappel élastique jusqu’à atteindre sa position de débrayage.
Dans la position de débrayage, le bloqueur 60 est positionné de telle sorte qu’il présente son profil en creux 69 sur une trajectoire de l’élément d’actionneur 112 qui peut alors se déplacer à l’intérieur de ce profil 69 jusqu’à faire pivoter le cliquet 22 dans la configuration finale lors de la deuxième action de traction. Au cours de la deuxième traction de câble, l’élément d’actionneur 112 se déplace à l’intérieur du profil en creux 69 du bloqueur 60, et entraîne en pivotement le cliquet 22 jusqu’à la configuration finale.
On va maintenant décrire les principaux aspects de fonctionnement du déverrouillage de l’agencement de serrure selon l’invention en référence aux figures 9 et 10.
Initialement, l’agencement de serrure 10 est dans la configuration initiale illustrée sur la . Dans cette configuration initiale, le loquet 16 est en engagement total de la gâche 100 du capot du véhicule automobile et coopère avec le cliquet 22 par son premier cran 30. En outre, le bloqueur de sécurité 60 s’étend dans sa position initiale d’embrayage. Dans cette position initiale, la jambe 64 est déployée au travers d’une trajectoire de traction de l’élément d’actionneur 112. En outre, le relief 72 du loquet 16 permet de retenir le bloqueur 60 dans cette position initiale par le bras postérieur 72 de la fourche 70 du bloqueur 60 qui est rappelé élastiquement en butée contre ce relief 72 dans le sens anti-horaire S2.
L’utilisateur souhaite alors ouvrir le capot du véhicule automobile. Au cours d’une première étape (figure 9A), il commande l’actionneur 110 pour effectuer une première action de déplacement de l’élément 112 par traction du câble 114. L’élément 112 est alors entraîné en déplacement à l’intérieur de la rainure de guidage 24 du cliquet 22 jusqu’à ce que l’élément 112 soit intercepté par la jambe 64 du bloqueur 60.