INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’enveloppe interne 2 peut être en métal, notamment en tôles d’acier soudées qui forment une coque.
L’enveloppe interne 2 peut être réalisée de manière alternative en matériau composite. Elle peut être réalisée par une mise en œuvre d’une matrice en résine thermodurcissable et d’une charge sous la forme de longs fils par exemple de verre, d’aramide ou de carbone ou de plaques de tissus obtenues par tissage par exemple de fibre de verre, d’aramide ou de carbone. Des pièces métalliques peuvent être incluses ou rapportées dans la matrice, telles qu’un col ou une plaque filetée.
Du fait du procédé de fabrication, pour un type de bouteille de stockage de gaz 1 à réaliser, les dimensions de l’enveloppe interne 2 peuvent varier entre des cotes maximales et des cotes minimales selon la valeur du jeu présent. Ainsi, l’enveloppe interne 2 peut présenter une configuration dite minimale où les cotes sont minimales et une configuration dite maximale où les cotes sont maximales.
L’enveloppe externe 3 comporte deux demi-coques 30, 31, plus précisément une demi-coque supérieure 30 et une demi-coque inférieure 31.
La demi-coque inférieure 31 présente une base 310 et se poursuit vers le haut par une paroi 311 se terminant par un bord périphérique 312 délimitant une ouverture. Cette demi-coque inférieure 31 est propre à recevoir la partie basse de l’enveloppe interne 2.
La demi-coque supérieure 30 présente une structure de protection d’un robinet 300 et se poursuit vers le bas par une paroi 301 se terminant par un bord périphérique 302 délimitant une ouverture. Cette demi-coque supérieure 30 est propre à recevoir la partie haute de l’enveloppe interne 2.
Les bords périphériques 302, 312 des demi-coques 30, 31 sont dimensionnés de manière à présenter un diamètre intérieur égal au diamètre de l’enveloppe interne 2 à une configuration dite minimale. Ainsi, les demi-coques 30, 31 sont montées au moins ajustées et sinon serrées autour de l’enveloppe interne 2 pour former des moyens transversaux de rattrapage du jeu de l’enveloppe interne 2 et d’étanchéité entre chaque demi-coque et l’enveloppe interne 2.
Les demi-coques 30, 31 sont fabriquées en un matériau déformable, ce qui permet aux bords périphériques 302, 312 de se déformer pour épouser le contour et les dimensions de l’enveloppe interne 2 en cas de montage serré. Cette déformation peut être élastique ou plastique.
Ces deux demi-coques 30, 31 recouvrent ainsi chacune une partie distincte de l’enveloppe interne 2, à l’exception de la partie centrale périphérique 22 de l’enveloppe interne 2.
Ces demi-coques 30, 31 peuvent comporter des nervures internes 32 s’étendant radialement en faisceau depuis un anneau central haut 33 à l’intérieur en haut de la demi-coque supérieure 30, et depuis un anneau central bas 34 à l’intérieur en bas de la demi-coque inférieure 31, comme illustré sur la et la . L’anneau central haut 33 délimite un orifice 330 à travers duquel le col 20 de l’enveloppe interne 2 débouche hors de la demi-coque supérieure 30 et donc de l’enveloppe externe 3. Cet orifice 330 comporte une lèvre ou un godron intérieur coopérant par serrage autour du col 20 de l’enveloppe interne 2 pour former des moyens d’étanchéité entre le col 20 et la demi-coque supérieure 30, comme illustré sur la .
L’anneau central bas 34 comporte une pluralité de doigts 35 s’étendant depuis l’anneau central bas 34 vers le haut en corolle. Ces doigts 35 sont élastiquement déformables et forment des moyens de rattrapage longitudinaux du jeu de l’enveloppe interne 2. En effet, lorsque la demi-coque inférieure 31 est montée sur l’enveloppe interne 2, ces doigts 35 peuvent se déformer pour compenser les variations dimensionnelles de ladite enveloppe interne 2. Ces doigts 35 sont configurés pour être au moins ajustés si l’enveloppe interne 2 est en configuration dite minimale et sinon comprimés par l’enveloppe interne 2. Ces doigts 35 sont particulièrement utiles dans le cadre d’un procédé de fabrication d’une telle bouteille de stockage de gaz 1, et notamment dans une volonté d’automatisation de la fabrication.
Dans une deuxième opération, le dispositif de régulation DR vérifie si un ensemble E d’au moins une condition relative à la dynamique du véhicule et/ou à l’environnement du véhicule est vérifié.
Selon une variante, une condition relative à l’environnement du véhicule est relative à la route sur laquelle circule le véhicule. Cette condition est vérifiée, par exemple, si la route est éligible ou si la route est une route particulière telle qu’une autoroute.
Selon une variante, une condition relative à la dynamique du véhicule est relative à une modification de vitesse du véhicule.
Par exemple cette condition est vérifiée si un changement de vitesse n’est pas en cours ou encore si la vitesse du véhicule V n’a pas été modifiée depuis une durée déterminée.
La présente invention n’est pas limitée à un ensemble de conditions particulières relatives à la dynamique du véhicule V et/ou à l’environnement de ce véhicule.
Dans une troisième opération, si l’ensemble E de conditions est vérifié à un instant temporel T, alors le dispositif de régulation DR produit une proposition de changement de vitesse de consigne passant d’une vitesse de consigne courante du véhicule V à une nouvelle vitesse de consigne différente de la vitesse de consigne courante.
La nouvelle vitesse de consigne est au plus égale à la nouvelle vitesse limite obtenue. Typiquement, la nouvelle vitesse de consigne est égale à la nouvelle vitesse limite.
Dans une quatrième opération, le dispositif de régulation DR détermine la position PV du véhicule V par rapport à une position d’un panneau indicateur de la nouvelle vitesse limite.
Selon une variante, la position du véhicule est donnée par un système GPS (de l’anglais, Global Positioning System, en français système de positionnement satellitaire) et la position du panneau indicateur est donnée par une information cartographique. La position PV du véhicule par rapport au panneau indicateur est alors obtenue à partir des positions géographiques du véhicule V et du panneau indicateur.
Selon une variante, un capteur embarqué du véhicule V donne la position PV du véhicule V par rapport à la position du panneau indicateur de la nouvelle vitesse limite.
Une fois l’enveloppe interne 2 fabriquée, on assemble sur sa partie haute la demi-coque supérieure 30 et sur sa partie basse la demi-coque inférieure 31. L’ensemble est alors placé dans un moule d’injection. Le moule d’injection est alors refermé, et un matériau thermoplastique est alors injecté, qui recouvre partiellement les demi-coques 30, 31 pour les assembler l’une avec l’autre en formant la ceinture 37, ladite ceinture 37 surmoulant aussi ladite partie centrale périphérique 22 de l’enveloppe interne 2. Le moule d’injection de la ceinture 37 peut venir en appui contre une partie des bords 302, 312 des demi-coques 30, 31, et plus particulièrement contre une collerette 303, 313 périphérique respectivement de chacun desdits bords 302, 312. Ainsi, le moule de surmoulage peut venir en appui sur des pièces plastiques, les demi-coques 30, 31, qui présentent des dimensions plus précises que l’enveloppe interne 2. Cela simplifie le surmoulage et réduit le risque de créer des bavures lors de l’injection du matériau thermoplastique.
Une fois le matériau thermoplastique injecté et refroidi, l’ensemble formé de l’enveloppe interne 2 et de l’enveloppe externe 3 est extrait du moule.
On obtient alors une bouteille de stockage de gaz 1.
Cet ensemble peut avoir une résistance à une pression d’un gaz stocké dans le volume interne V.INT identique voire supérieure à la résistance de la bouteille de stockage de gaz 1 comportant ces deux enveloppes 2, 3.
Une opération d’assemblage surmoulage supplémentaire peut aussi être réalisée pour solidariser de manière complémentaire plus solidement ensemble les demi-coques 30, 31 de l’enveloppe externe 3. Cette solidarisation peut être réalisée par des vis, des boulons, par collage ou soudage, ou tout autre moyen permettant de solidariser de manière complémentaire et de manière satisfaisante les demi-coques 30, 31 ensemble.
Pour éviter tout affaissement de l’enveloppe interne 2 pendant une opération d’injection ou de surmoulage d’une matière plastique, on peut remplir le volume interne V.INT de l’enveloppe interne 2 d’un fluide sous pression, voire un fluide présentant un taux de compression inférieur à 1% pour une pression exercée de 50 MPa.
Avantageusement, le matériau thermoplastique est sélectionné dans une liste de matériau présentant un taux de retrait compris entre 0.5% et 2%.
Avantageusement encore, le matériau thermoplastique utilisé pour réaliser l’enveloppe externe 3 est un thermoplastique, notamment un Polyamide.
Avantageusement encore, ce Polyamide est chargé avec au moins 30% de fibre de verre.
Avantageusement encore, le matériau thermoplastique utilisé pour réaliser l’enveloppe externe 3 peut comporter des additifs permettant de colorer ledit matériau thermoplastique.
Avantageusement encore, le matériau thermoplastique utilisé pour réaliser l’enveloppe externe 3 peut comporter des additifs permettant de protéger le matériau plastique des dégradations provoquées par la lumière ultra violette contenue par exemple dans la lumière solaire.
L’enveloppe externe 3, et plus particulièrement chaque demi-coque 30, 31, peut comporter des nervures internes 32, comme indiqué précédemment et illustré sur les figures, mais aussi des nervures externes, sur leur face opposée au volume interne V.INT, notamment périphériques ou en faisceau. Ces nervures internes et/ou externes permettent d’augmenter la résistance à la déformation de la bouteille de stockage de gaz 1 sous l’effet d’une pression d’au moins un gaz contenu dans le volume interne V.INT. Ces nervures permettent de réduire la quantité de matière nécessaire et donc le poids de l’enveloppe externe 3.
La forme et l’agencement des nervures peuvent être comme illustré sur les figures, mais ces nervures peuvent présenter tout autre forme et agencement alternatif propres à améliorer la résistance à la pression de la bouteille de stockage de gaz 1.
Une telle bouteille de stockage de gaz 1 est ainsi plus légère que les bouteilles existantes, pour une même contenance et une résistance à une même pression. Une gamme de plusieurs bouteilles de stockage de gaz de contenances différentes peut ainsi être conçue simplement et à peu de frais, du fait de la structure même desdites bouteilles de stockage de gaz 1.
A titre d’exemple non limitatif, la bouteille de stockage de gaz 1 résiste à une pression nominale de 7 MPa, et l’enveloppe interne 2 résiste à une pression intérieure maximale de 4 MPa correspondant à 57% de la pression nominale de 7 MPa supportée par la bouteille de stockage de gaz 1.
Pour ce faire, l’enveloppe interne 2 présente par exemple une épaisseur de 8 dixièmes de millimètres et l’enveloppe externe 3 présente une épaisseur de 3 à 4 millimètres.
Selon un mode de réalisation, ledit potentiel constant est appliqué entre l’électrode de travail et l’électrode de référence ou l’électrode auxiliaire utilisée comme pseudo-référence.
Le potentiel est constant en ce qu’il ne varie pas au cours du temps. Il peut être ajusté en fonction de la nature du médiateur utilisé.
Selon un mode de réalisation, le potentiel est typiquement supérieur à ou égal au potentiel redox du médiateur utilisé. Ainsi, il est généralement supérieur d’au moins 50 mV au potentiel redox du médiateur d’oxydoréduction utilisé.
Selon un mode de réalisation, le potentiel est généralement inférieur au potentiel d’oxydation de l’eau dans le milieu de la cellule électrochimique comprenant l’échantillon et le médiateur d’oxydoréduction en solution.
Selon un mode de réalisation l’électricité mesurée est générée par le flux d’électrons générés par la réoxydation du médiateur par les électrodes :
M Red ->M ox +e -
Où M Red désigne le médiateur sous sa forme réduite et M ox désigne le médiateur sous sa forme oxydée .
Selon un mode de réalisation, la re-oxydation dudit médiateur préalablement réduit par les cellules a lieu à l’électrode de travail, en libérant des électrons générant le courant.
L’intensité du courant mesurée est typiquement proportionnelle au flux d’électrons transférés lors de la réaction d’oxydation du médiateur, donc au flux de médiateur réduit par ledit échantillon et par conséquent au flux d’électrons issus du transfert par tPMET, et peut in fine être corrélée à la viabilité cellulaire (et éventuellement au nombre de cellules dans l’échantillon).
Selon un mode de réalisation, la viabilité cellulaire peut être corrélée à l’intensité par étalonnage préalable : typiquement, ces étalonnages comprennent le dosage avec des courbes de calibration pour des milieux cellulaires de référence, pour un type de cellules donné, selon le milieu cellulaire à tester.
Selon un mode de réalisation, il est possible de s’affranchir de la quantification du nombre de cellules dans l’échantillon en préparant pour chaque essai un contrôle avec des cellules fixées juste avant la mesure (de viabilité à 0 %) et un témoin non exposé au produit à tester (viabilité 100 % par convention), le contrôle et le témoin étant préparés dans les mêmes conditions, de façon à rendre négligeable la différence du nombre de cellules entre les différentes conditions.
Ainsi, toutes les mesures de viabilité peuvent être comprises entre la valeur pour le contrôle et le témoin.
Typiquement, l’électrode de travail permet le suivi de l’évolution de l’intensité. Selon un mode de réalisation, l’intensité est mesurée entre l’électrode de travail et l’électrode auxiliaire.
L’intensité peut être mesurée au moyen d’un ampèremètre situé dans le circuit électrique de la cellule électrochimique, entre l’électrode de travail et la contre-électrode. Lorsqu’un potentiostat est utilisé pour fixer le potentiel de l’électrode de travail, l’ampèremètre est généralement inclus dans le potentiostat.
A partir d’un milieu cellulaire, un ou plusieurs prélèvements peuvent être effectués à différents instants t, conduisant à un ou plusieurs échantillons, respectivement, sur lesquels conduire la mesure électrochimique du procédé selon l’invention.
Il est ainsi possible d’analyser la variation de la viabilité du milieu cellulaire en comparant les mesures pour des échantillons prélevés à différents instants t.
Dans une cinquième opération, si la position PV du véhicule V indique que le véhicule V est en amont du panneau indicateur et si l’instant temporel T est à l’intérieur d’un intervalle de temps TF défini entre deux affichages successifs de propositions de changement de vitesse de consigne alors un premier signal est généré et émis (95) à destination d’un moyen d’affichage 75 ou 80 pour que la proposition de changement de vitesse de consigne soit affichée selon le premier mode d’affichageM1, ; si la position du véhicule indique que le véhicule est en amont du panneau indicateur et si l’instant temporel T est à l’extérieur de l’intervalle de temps TF alors un deuxième signal est généré et émis (95) à destination du moyen d’affichage 75 ou 80 pour que la proposition de changement de vitesse de consigne soit affichée selon le deuxième mode d’affichage M2.
Pour rappel, le premier mode d’affichage M1 est utilisé pour afficher une proposition de changement de vitesse de consigne une fois que le véhicule a atteint et dépassé le panneau indicateur (fonction ISA).
Dans une sixième opération, la proposition affichée est validée automatiquement ou par le conducteur CD.
Selon une variante, cette validation peut être effectuée au moyen d’un organe de commande, éventuellement dédié, ou d’une commande vocale dédiée, ou encore d’une sélection d’une option dans un menu affiché sur un écran du véhicule V.
Dans une septième opération, le dispositif de régulation DR déclenche une décélération ou une accélération du véhicule V pour que sa vitesse passe de la vitesse de consigne courante jusqu’à la nouvelle vitesse de consigne.
Les figures 6, 7 et 8 illustrent des situations de production de proposition de changement de vitesse de consigne par une fonction AISA ou ISA selon un exemple de réalisation non limitatif de la présente invention.
Selon ces exemples, la vitesse du véhicule V est régulée selon une vitesse de consigne courante de 130 km/h. Le dispositif de régulation DR obtient une nouvelle vitesse limite égale à 110 km/h et la fonction AISA est activée permettant ainsi la production d’un changement de vitesse de consigne. Admettons qu’à un instant temporel T, l’ensemble E de conditions est vérifié. Le dispositif de régulation DR produit alors une proposition de changement de vitesse de consigne passant de la vitesse de consigne courante de 130 km/h à une nouvelle vitesse de consigne égale à la nouvelle vitesse limite de 110 km/h. Le dispositif de régulation DR détermine alors la position PV du véhicule V par rapport à une position d’un panneau indicateur de la nouvelle vitesse limite.
Selon l’exemple de la , l’instant temporel T est à l’extérieur de l’intervalle de temps TF et la position PV indique que le véhicule V est en amont du panneau indicateur. Le dispositif de régulation DR génère alors un deuxième signal qu’il émet à destination d’un moyen d’affichage 75 ou 80 pour que la proposition de changement de vitesse de consigne soit affichée selon le deuxième mode d’affichage M2.
Selon l’exemple de la , l’instant temporel T est à l’intérieur de l’intervalle de temps TF et la position PV indique que le véhicule V est en amont du panneau indicateur. Le dispositif de régulation DR génère alors un premier signal qu’il émet à destination d’un moyen d’affichage 75 ou 80 pour que la proposition de changement de vitesse de consigne soit affichée selon le premier mode d’affichage M1.
Selon l’exemple de la , la position PV indique que le véhicule V est en aval du panneau indicateur. Le dispositif de régulation DR génère alors un premier signal qu’il émet à destination d’un moyen d’affichage 75 ou 80 pour que la proposition de changement de vitesse de consigne soit affichée selon le premier mode d’affichage M1.
Dans une première étape 91, une nouvelle vitesse limite est obtenue.
Dans une deuxième étape 92, un ensemble E d’au moins une condition relative à la dynamique du véhicule et/ou à l’environnement du véhicule est vérifié.
Dans une troisième étape 93, si l’ensemble E de conditions est vérifié à un instant temporel T alors une proposition de changement de vitesse de consigne passant d’une vitesse de consigne courante du véhicule à une nouvelle vitesse de consigne différente de la vitesse de consigne courante, est produite.
Dans une quatrième étape 94, la position du véhicule par rapport à une position d’un panneau indicateur de la nouvelle vitesse limite est déterminée.
Dans une cinquième étape 95, si la position du véhicule indique que le véhicule est en amont du panneau indicateur et si l’instant temporel T est à l’intérieur d’un intervalle de temps TF défini entre deux affichages successifs de propositions de changement de vitesse de consigne alors un premier signal est généré et émis à destination d’un moyen d’affichage pour que la proposition de changement de vitesse de consigne soit affichée selon un premier mode d’affichage, si la position du véhicule indique que le véhicule est en amont du panneau indicateur et si l’instant temporel T est à l’extérieur de l’intervalle de temps TF alors un deuxième signal est généré et émis à destination du moyen d’affichage pour que la proposition de changement de vitesse de consigne soit affichée selon un deuxième mode d’affichage, le premier mode d’affichage étant utilisé pour afficher une proposition de changement de vitesse de consigne une fois que le véhicule a atteint et dépassé le panneau indicateur.
illustre au sein d’un diagramme des exemples de profils de décélération de vitesse en fonction de la distance du véhicule par rapport à un panneau indicateur d’une nouvelle vitesse de consigne, de la vitesse véhicule et de l’instant temporel où un conducteur valide une proposition de changement de vitesse de consigne ;
illustre une zone de flashage entre deux zones d’activation des fonctions AISA et ISA selon l’état de l’art ;
illustre une situation de production d’une proposition de changement de vitesse de consigne par une fonction ISA selon un exemple de réalisation non limitatif de la présente invention ; et
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de régulation de la vitesse d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 9. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Le moyen de télémétrie 30 et les émetteurs-récepteurs radio référentiels 21, 22, 23, 24 peuvent chacun être muni d’une unité de traitement, d’une mémoire et d’une source d’alimentation électrique tel qu’une batterie.
La batterie peut être une batterie du type accumulateur lithium-ion, de préférence de type accumulateur lithium-ion polymère.
Le moyen de télémétrie 30 peut être pourvu d’un gyroscope. Le gyroscope permet de déterminer l’orientation du moyen de télémétrie 30 par rapport à l’horizontale. Le gyroscope peut être intégré dans le boîtier 38. La position relative du gyroscope et du premier point de référence O peut être fixe. La position relative du gyroscope et du premier point de référence O peut être connue. Le gyroscope peut être un gyroscope à six degrés de liberté.
Selon une alternative, le dispositif de référence spatiale 20 peut comporter une caméra et le moyen de télémétrie 30 peut être pourvu d’au moins un repère visuel, de préférence d’au moins deux repères visuels. Les repères visuels sont visibles sur l’extérieur du moyen de télémétrie 30. Les repères visuels peuvent par exemple être agencés sur le boîtier 38. L’orientation du moyen de télémétrie 30 peut être déterminé en capturant une image du moyen de télémétrie 30 sur laquelle est visible au moins un repère visuel parmi les repères visuels, de préférence au moins deux repères visuels parmi les repères visuels, et en effectuant une analyse des repères dans l’image capturée. Ainsi, la position des repères par rapport à la caméra peut être déterminé, ce qui permet de calculer l’orientation du moyen de télémétrie 30 dans l’espace. Les repères peuvent être des marqueurs passifs réfléchissants ou prendre la forme de marquages optiques deux dimensionnels.
Selon une autre alternative, le moyen de télémétrie 30 peut être pourvu d’un émetteur-récepteur radio de positionnement additionnel. L’émetteur-récepteur radio de positionnement 32 et l’émetteur-récepteur radio de positionnement additionnel permettent de déterminer l’orientation du moyen de télémétrie 30 par rapport au dispositif de référence spatiale 20 et/ou par rapport au premier point de référence O.
Le moyen de télémétrie 30 peut en outre être pourvu d’un accéléromètre.
Le dispositif de référence spatiale 20 peut également être pourvu d’un gyroscope pour déterminer la position des émetteurs-récepteurs radio référentiels 21, 22, 23, 24 par rapport à l’horizontale.
Le premier point de référence O est un point dans l’espace présentant les coordonnées cartésiennes Xo, Yo, Zo. La position de chaque émetteur-récepteur radio référentiel 21, 22, 23, 24 par rapport au premier point de référence O est connue.
Le deuxième point de référence T peut être un point situé sur un des côtés du boîtier 38 du moyen de télémétrie 30.
Selon une possibilité, le dispositif de référence spatiale 20 peut en outre comporter un troisième émetteur-récepteur radio référentiel 23. Ainsi, la détermination de la distance entre l’émetteur-récepteur radio de positionnement 32 et chaque émetteurs-récepteurs radio référentiels 21, 22, 23, 24 permet de calculer la position relative entre l’émetteur-récepteur radio de positionnement 32 et le dispositif de référence spatiale 20.
Selon une possibilité, le dispositif de référence spatiale 20 peut en outre comporter un quatrième émetteur-récepteur radio référentiel 24. Le quatrième émetteur-récepteur radio référentiel 24 rajoute une redondance qui permet d’obtenir un système d’équation surdéterminé pour la détermination de la position relative entre l’émetteur-récepteur radio de positionnement 32 et le dispositif de référence spatiale 20.