INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, dans un mode de réalisation possible, le module de traitement 47 est avantageusement configuré pour déterminer, sur la base d’information(s) extraite(s) dudit au moins un message reçu, si le(s) capteur(s) extéroceptif(s) 44 et/ou le(s) module(s) de détection 45 associé(s) et/ou le module de traitement 47 sont en capacité de gérer un franchissement du passage à niveau. Ici, l’expression « capacité » doit être comprise comme signifiant que le système embarqué 43 de contrôle de déplacement a bien été conçu pour savoir gérer une ou plusieurs catégories de passage à niveau et/ou pour percevoir et détecter une ou plusieurs composantes du système de signalisation et/ou de protection associé au passage à niveau, et/ou que les composantes de ce système de signalisation sont bien opérationnelles.
La détermination de la capacité/incapacité peut être par exemple effectuée sur la base de la catégorie du passage à niveau, et/ou du statut (opérationnel/en panne), et/ou encore de l’indice de visibilité d’au moins une composante du système de signalisation et/ou de protection, si ces informations sont bien contenues dans le message reçu. Ainsi, à titre d’exemple non limitatif, le module de traitement 47 peut décider de l’incapacité du système 43 à gérer un franchissement sécurisé d’un passage à niveau s’il est informé, d’après le(s) message(s) reçu(s), qu’il s’agit d’un passage à niveau de catégorie PN SAL 0 alors que le système 43 a été conçu pour gérer seulement des passages à niveau de catégorie PN SAL 2, ou encore s’il est informé d’un mauvais indice de visibilité associé à une composante, ou encore si aucune indication relative à des lignes de marquage au sol délimitant des frontières d’entrée, de sortie, et/ou latérales n’est contenue dans le(s) message(s) reçu(s). La détermination de la capacité/incapacité peut être aussi effectuée sur la base du type de platelage du passage à niveau, et/ou sur la distance entre une barrière d’entrée et une barrière de sortie, D’autres règles permettant au module de traitement 47 de déterminer la capacité ou non capacité à gérer un franchissement peuvent bien entendu être suivies sans départir du cadre de l’invention.
Dans un autre mode de réalisation possible, qui peut être éventuellement combiné au mode de réalisation précédent, le module de traitement 47 est avantageusement configuré pour déterminer, toujours sur la base d’information(s) extraite(s) dudit au moins un message reçu, si le véhicule 4 qu’il équipe est bien autorisé à franchir le passage à niveau (même dans les cas où il n’y a aucun train dont le passage est imminent ou en cours). La notion d’autorisation est distincte de la notion de capacité vue précédemment, et est liée ici à des interdictions règlementaires du code de la route, notamment en termes de dimensions et/ou de poids du véhicule 4, ou encore de ce qui pourrait être transporté par ce véhicule 4.
La détermination de l’autorisation/interdiction peut être notamment effectuée sur la base d’informations relatives à certains panneaux de signalisation en amont du passage à niveau, et/ou d’une indication sur la présence d’un portique de gabarit associée à la hauteur de la barre transversale de ce portique, la liste n’étant pas exhaustive.
Si le module de traitement 47 détermine que le système 43 est en incapacité de gérer le franchissement du passage à niveau et/ou que le véhicule 4 n’est pas autorisé à franchir le passage à niveau, il peut décider par exemple : dans le cas d’un véhicule 4 autonome, de générer des commandes de contrôle longitudinal et/ou latéral qui permettent au véhicule de s’arrêter automatiquement avant de franchir le passage à niveau, ou encore de déterminer un nouvel itinéraire évitant le franchissement du passage à niveau ; dans le cas d’un véhicule 4 semi-autonome, de redonner la main au conducteur (en d’autres termes de désactiver le mode autonome).
Dans un autre mode de réalisation possible, qui peut être éventuellement combiné à l’un quelconque des modes de réalisation précédents (voire aux deux), le module de traitement 47 est avantageusement configuré pour assister le(s) module(s) de détection 45 pour qu’il(s) détecte(nt) des caractéristiques structurelles correspondant à une ou plusieurs informations extraites de message(s) reçu(s), au moyen du ou des capteurs extéroceptif(s) 44.
Par exemple, si le module de traitement 47 est informé, d’après le(s) message(s) reçu(s), qu’il s’agit d’un passage à niveau de catégorie PN SAL 2, le système embarqué 43 sait qu’il doit essayer de détecter, via ses capteurs 44, les composantes associées.
Un avantage particulier de ce mode de réalisation est que le système embarqué peut notamment anticiper la présence d’un passage à niveau, avec un indicateur de confiance accru du fait d’un nombre important de caractéristiques structurelles que les indications contenues dans le(s) message(s) vont lui permettre de détecter via ses propres capteurs. En outre, même si l’un des messages est de type DENM et contient déjà, d’après les normes, une information directe sur la présence d’un passage à niveau (via la variable spécifique nommée « eventType »), le système embarqué 43 peut combiner cette information directe avec les caractéristiques structurelles qu’il aura détectées, augmentant encore l’indicateur de confiance lié à la détection de présence d’un passage à niveau. Le système embarqué 43 est alors avantageusement en mesure de mieux préparer la phase d’approche en décidant de la meilleure façon de gérer le contrôle de déplacement.
Dans un autre mode de réalisation possible, le module de traitement 47 est en outre configuré pour déterminer une frontière d’entrée et/ou une frontière de sortie à partir au moins de caractéristiques structurelles détectées correspondant à une ou plusieurs informations extraites de message(s) reçu(s) et relatives à une ou plusieurs composantes structurelles dudit système de signalisation et/ou de protection. Ceci constitue un réel avantage car une frontière d’entrée ou une frontière de sortie peuvent s’avérer complexes à déterminer, alors qu’il s’agit de deux données cruciales pour permettre au véhicule 4 soit, de gérer correctement un arrêt juste avant la frontière d’entrée si cela s’avère nécessaire, soit d’éviter de s’arrêter entre une frontière d’entrée et une frontière de sortie au moment du franchissement du passage à niveau. Grâce à l’invention, même lorsqu’aucune information directe relative à des lignes de marquage au sol définissant des frontières d’entrée ou de sortie de la zone de passage à niveau n’est contenus dans le(s) message(s) reçu(s), le système embarqué 43 peut dériver de lui-même une frontière d’entrée et/ou une frontière de sortie à partir des caractéristiques structurelles qu’il aura détectées. Il est par exemple possible de déterminer une frontière d’entrée virtuelle à partir de la position des feux R24 et/ou des barrières que le système embarqué 43 pourra détecter via ses propres capteurs 44 suite aux indications contenues dans un message reçu liées à la présence de tels feux ou de telles barrières. En outre, même si un message reçu comporte une information directe relative à la position de lignes de marquage au sol définissant des frontières d’entrée ou de sortie, le système embarqué 43 peut néanmoins combiner cette information directe avec les caractéristiques structurelles qu’il aura détectées, augmentant encore l’indicateur de confiance lié à la détermination de la frontière d’entrée et ou de la frontière de sortie.
On comprend aisément qu’il existe un nombre important d’autres possibilités qu’il n’est pas possible de décrire de façon exhaustive, concernant les caractéristiques que le système embarqué 43 peut détecter avec une fiabilité accrue via ses propres capteurs grâce aux informations contenues dans le(s) message(s) reçu(s), par exemple une présence du passage à niveau et/ou un statut ouvert ou fermé du passage à niveau.
De préférence, la composition, mise en œuvre dans le procédé ou l’utilisation selon l’invention possède une viscosité comprise entre 10 et 150 mPa.s à une température variant de 20 à 25°C et à pression atmosphérique et la mise en contact est réalisée par héliogravure, ou possède une viscosité comprise entre 10 et 500 mPa.s et la mise en contact est réalisée par flexographie, ou encore possède une viscosité comprise entre 5 et 30 mPa.s à une température variant de 20 à 25°C et à pression atmosphérique et la mise en contact est réalisée par jet d’encre.
Le séchage peut être réalisé à une température allant de 30 à 250°C.
Le dépôt ainsi formé s’avère manifester une pérennité très satisfaisante et d’excellentes qualités. De plus, il présente une activité biocide performante.
En particulier, le dépôt sec formé comprend de 0,002 à 0,3 g/m 2 de sel(s) d’ammonium quaternaire non polymérique(s), en particulier de 0,01 à 0,25 g/m 2 .
En particulier, le procédé selon l’invention ne comprend pas d’étapes de formation d’une ou plusieurs couches superposées au dépôt formé selon l’invention. En particulier, le dépôt formé est un revêtement monocouche.
Dans le cas particulier d’une composition selon l’invention dont l’agent liant est de type cationique, une composition selon l’invention s’avère tout particulièrement intéressante dans le domaine des impressions digitales et notamment de l’impression jet d’encre, permettant avantageusement d’améliorer la qualité d’impression et la durabilité des impressions, notamment la résistance à l’abrasion sèche et humide. Le caractère cationique du sel d’ammonium quaternaire contribue en outre à augmenter la cationicité de l’agent liant et donc les bénéfices en termes d’imprimabilité.
Les exemples figurant ci-après sont présentés à titre illustratif et non limitatif de modes de réalisation de l’invention.
EXEMPLES Matériels et méthodes Les matières premières suivantes ont été utilisées :
- Chlorure de didécyl diméthyl ammonium (DDAC) commercialisé en solution à 50 % ou 80% en poids de matière active (MA) de DDAC, par l’une des sociétés THOR, STEPAN EUROPE et LONZA ;
- Une formulation aqueuse de copolymères acryliques à 41-43% en poids sec commercialisée sous la dénomination NeoCryl XK-30 DSM par la société Coating Resins B.V. ;
- Une formulation aqueuse d’acrylique à 48% en poids sec commercialisée sous la dénomination Texicryl 13-400 par la société Scott Bader SAS ;
- Une formulation aqueuse de copolymères styrène-acrylate à 36,6 % en poids sec ;
- Une formulation aqueuse d’acrylique à 43 % en poids sec commercialisée sous la dénomination Ottopol K12T par la société Gellner Industrial.
Dans les exemples qui suivent et sauf indication contraire, les % en poids sont exprimés en % en poids des produits commerciaux sources en composés selon l’invention par rapport au poids total de la composition.
1. Test des propriétés anti bactériennes
Elles sont caractérisées à l’aide du contrôle antibactérien par méthode de transfert selon la norme ISO 20743 réalisé avec les souches E.coli et S.aureus et un temps de contact de 24 heures.
De plus, il convient de noter que l’invention a vocation à être utilisée à proximité de la mer et doit être localisée à un emplacement disposant d’une côte abrupte et d’un fort ensoleillement toute l’année. A titre d’exemple, l’invention peut être avantageusement située dans une zone comprise entre le tropique du Cancer et le tropique du Capricorne, c'est-à-dire entre 30° Nord et 30° Sud de latitude.
La illustre un premier exemple de réalisation d’un système de génération de froid et de fourniture d’énergie électrique selon l’invention. Un tel système comporte principalement un sous-système de génération de froid 100 et un sous-système de production d’énergie électrique 200.
Le sous-système de génération de froid 100 comporte principalement un circuit fermé de fluide froid 110, un premier échangeur thermique 120 et un circuit de circulation d’eau de mer 130. Le circuit fermé de fluide froid 110 comporte également un groupe de froid 111 et une pompe de circulation 112. Le circuit d’eau de mer 130 comporte en outre une pompe d’eau de mer 131.
Le groupe de froid 111 peut être une climatisation ou un groupe de production de froid négatif. Dans le cas d’une climatisation, le groupe de froid 111 comporte un échangeur thermique permettant d’échanger des calories entre le fluide froid, par exemple de l’eau douce, et l’air qui est ensuite distribué dans des canalisations. Dans le cas d’un générateur de froid négatif, le fluide froid est utilisé pour refroidir le ou les condenseurs d’une ou plusieurs machines frigorifiques constituant le groupe de froid 111. La pompe de circulation 112 assure la circulation du fluide froid dans le circuit fermé 110 pour que le fluide froid puisse circuler entre le premier échangeur thermique 120 et le groupe de froid 111.
La pompe d’eau de mer 131 est une pompe qui permet de pomper de l’eau de mer en profondeur, par exemple à 1000 mètres de profondeur. Une telle pompe 131 peut être composée d’une ou plusieurs pompes refoulantes cascadées selon une technique connue afin de permettre un tel pompage. L’eau de mer pompée à 1000 mètres de fond est à une température quasi constante toute l’année qui est de l’ordre de 5°C.
Le premier échangeur thermique 120 est relié fluidiquement au circuit fermé de fluide froid 110 et au circuit de circulation d’eau de mer 130 afin de permettre un échange de calories entre l’eau de mer et le fluide froid circulant dans ledit circuit fermé 110, l’eau de mer se réchauffant tout en refroidissant le fluide froid. Le dimensionnement du premier échangeur thermique 120, de la pompe de circulation 112 et de la pompe d’eau de mer 131 est réalisé afin de permettre un maintien de la température de fluide froid sortant du premier échangeur thermique 120 à une basse température, par exemple comprise entre 6°C et 10°C. En outre, afin de pouvoir continuer d’utiliser la basse température de l’eau de mer, le dimensionnement doit également prendre en compte que l’eau de mer sortant du premier échangeur thermique doit être à une température comprise entre 10°C et 14°C et préférentiellement 12°C.
Le sous-système de génération de froid 100 correspond à un système SWAC de l’état de la technique. Toutefois, selon l’invention, l’eau de mer sortant du premier échangeur thermique est à une température plus basse qu’un système de l’état de la technique.
Le sous-système de génération d’énergie électrique 200 comporte principalement un circuit fermé de fluide de travail 210, un circuit fermé de fluide caloporteur 220, un deuxième échangeur thermique 230, un troisième échangeur thermique 240 et un turbogénérateur 250. Le circuit fermé de fluide de travail 210 est relié fluidiquement au deuxième échangeur thermique 230, au troisième échangeur thermique 240 et au turbogénérateur 250. Une pompe 211 assure la circulation du fluide de travail à l’intérieur du circuit fermé de fluide de travail 210. Une telle pompe 211 est optionnelle si les deuxième et troisième échangeurs sont positionnés verticalement et disposent d’une hauteur suffisante pour que la circulation se fasse naturellement sous l’action de la gravité. Dans ce premier exemple de réalisation, le fluide de travail est un fluide frigorigène ayant un point de vaporisation situé entre 70°C et 80°C à une pression de l’ordre de 6 à 7 bars. A titre d’exemple, le fluide de travail peut être un chloro-trifluoropropène. Un chloro-trifluoropropène qui convient est vendu sous la marque Solstice® avec la référence zd(R-1233zd) par la société Honeywell.
Le turbogénérateur 250 est principalement constitué d’une turbine reliée à un générateur électrique. La turbine reçoit le fluide de travail sous forme de vapeur sous pression provenant du troisième échangeur thermique 240. La vapeur sous pression entraîne la turbine qui entraîne le générateur électrique et produit ainsi de l’électricité. En traversant la turbine, la vapeur de fluide de travail perd de l’énergie, abaissant sa pression et sa température.
Le deuxième échangeur thermique 230 est également relié au circuit de circulation d’eau de mer 130 afin de permettre un échange de calories entre l’eau de mer sortant du premier échangeur thermique 120 et le fluide de travail circulant dans ledit circuit fermé 210, l’eau de mer se réchauffant tout en refroidissant le fluide de travail. Le deuxième échangeur thermique 230 fonctionne en condenseur qui transforme le fluide de travail pour ramener ledit fluide travail de l’état vapeur à l’état liquide par échange thermique avec l’eau de mer. Le dimensionnement du deuxième échangeur thermique 230 est réalisé afin de permettre une condensation du fluide de travail de l’état vapeur à une température de 90°C à un état liquide à 40°C tout en ne réchauffant l’eau de mer que de 10°C lors de l’échange thermique. Ainsi, l’eau de mer sortant du deuxième échangeur thermique 230 doit être à une température comprise entre 20°C et 24°C et préférentiellement 22°C. Un tel échange peut être atteint avec un volume de circulation de fluide de travail 10 fois inférieur au volume de circulation d’eau de mer. La température de l’eau de mer à une profondeur de 50m dans une zone tropicale étant sensiblement constante aux alentours de 22°C, il est possible de rejeter l’eau de mer sortant du deuxième échangeur thermique 230 à cette profondeur de 50m sans nuire à la flore ou à la faune marine.
Le troisième échangeur thermique 240 est également relié au circuit fermé de fluide caloporteur 220 afin de permettre un échange de calories entre le fluide de travail circulant dans ledit circuit fermé 210 et le fluide caloporteur circulant dans le circuit fermé de fluide caloporteur 220, le fluide de travail se réchauffant tout en refroidissant le fluide caloporteur. Le troisième échangeur thermique 240 fonctionne en évaporateur qui transforme le fluide de travail de l’état liquide à l’état vapeur par échange thermique avec le fluide caloporteur. Le dimensionnement du troisième échangeur thermique 240 est réalisé afin de transformer le fluide de travail en vapeur sous pression à une température de 150°C tout en ne refroidissant le fluide caloporteur que d’environ 20°C lors de l’échange thermique. Afin de réaliser un tel échange thermique, le fluide caloporteur doit rentrer dans le troisième échangeur thermique à une température d’environ 180°C et sortir dudit troisième échangeur à une température d’environ 160°C. Un tel échange peut être atteint avec un volume de circulation de fluide de travail 20 fois inférieur au volume de circulation de fluide caloporteur.
Dans ce premier exemple de réalisation, le circuit fermé de fluide caloporteur 220 comporte un élément chauffant 260 et une pompe de circulation 270. La capacité de chauffage de l’élément chauffant 260 et le débit de circulation du fluide caloporteur définissent la capacité de chauffage du fluide caloporteur à l’intérieur du circuit fermé 220. Le débit de circulation de fluide caloporteur peut en outre être ajustée en fonction de la température dudit fluide caloporteur, une vitesse de circulation d’équilibre correspondant aux températures d’entrée et de sortie de l’évaporateur 240 indiquées au paragraphe précédent. Le fluide caloporteur est un fluide devant supporter une température élevée sans se dégrader et sans se vaporiser. Un tel fluide caloporteur peut être de l’eau sous pression qui nécessite des canalisations pouvant supporter une pression de 50 bars afin que l’eau ne se transforme pas en vapeur. En variante, le fluide caloporteur peut être constitué d’un mélange d’isopropyle et de biphényle qui peut être utilisé à des températures de plus de 200°C à basse pression, tel que par exemple le fluide caloporteur commercialisé sous la marque Therminol®62 par la société Eastman.
Un exemple d’élément chauffant 260 est décrit plus en détail à l’aide de la qui montre une vue de dessus dudit élément chauffant et de la qui montre une vue selon la coupe A-A indiquée sur la . L’élément chauffant 260 comporte principalement une conduite 261 à l’intérieur de laquelle le fluide caloporteur circule. Pour rendre l’élément chauffant 260 plus compact, la conduite 261 peut être constituée d’une pluralité de sections droites connectées fluidiquement en parallèle et espacées entres elles. En variante, la conduite 261 pourrait également être repliée sur elle-même afin de former un serpentin comportant plusieurs sections droites espacée entre elles. Pour chaque section droite de la conduite 261, l’élément chauffant 260 comporte un miroir cylindro-parabolique 262 situé sous ladite section droite afin de concentrer les rayons solaires sur ladite conduite 261. Le miroir cylindro-parabolique 262 peut être motorisé afin de tourner autour de la conduite en fonction de l’élévation du soleil. La surface de chaque miroir parabolique 262 est au moins dix fois supérieure à la surface projetée de la conduite 261 sur ledit miroir 262. En outre, la conduite 261 est préférentiellement réalisée en matériau fortement conducteur, par exemple de l’acier, et peinte dans une couleur qui tend à absorber les rayons infrarouges, par exemple en noir mat. Afin d’éviter un transfert de chaleur avec l’air ambiant, la conduite 261 peut être placée dans une enceinte d’isolation 263 épousant la forme de la conduite 261 tout en étant espacée de ladite conduite 261. L’enceinte d’isolation est constituée d’un matériau transparent aux rayons solaires. Ladite enceinte 263 est fermée hermétiquement et est réalisée préférentiellement en matériaux isolants. A titre d’exemple, l’enceinte d’isolation 263 est par exemple constituée de polycarbonate et se trouve espacée de la conduite 261 d’une distance d’au moins dix centimètres. Pour améliorer l’isolation, l’enceinte 263 peut être mise sous vide ou peut être remplie d’un gaz neutre transparent servant d’isolant thermique, tel que par exemple de l’argon. Une telle structure permet de chauffer le fluide caloporteur à une température pouvant dépasser les 200°C. Toutefois, l’élément chauffant est dimensionné pour que ce dernier puisse amener la température du fluide caloporteur à une température d’environ 180°C avec une circulation du fluide caloporteur en régime établi qui amène ledit fluide à l’élément chauffant à une température d’environ 160°C.
Si l’on considère l’énergie nécessaire au pompage de l’eau de mer ainsi que l’énergie nécessaire à la circulation des différents fluides dans le système, le rendement entre l’énergie électrique produite et l’énergie nécessaire au fonctionnement du sous-système de production d’énergie électrique 200 est de l’ordre de 12%. En outre, le sous-système de génération de froid 100 est alimenté en eau de mer profonde sans qu’il soit nécessaire d’ajouter d’énergie de pompage. De plus, seules l’énergie de la mer et l’énergie solaire sont utilisées pour produire de l’énergie électrique et du froid. Toutefois, un tel système ne peut fonctionner que lorsque le soleil est levé et ne permet pas de produire de l’énergie électrique ni de générer du froid pendant la nuit.
La illustre un deuxième exemple de réalisation de l’invention permettant un fonctionnement optimal pendant la nuit tout en utilisant uniquement l’énergie solaire pour chauffer le fluide de travail. Le deuxième exemple de réalisation se différentie du premier exemple de réalisation en remplaçant le circuit de fluide caloporteur 220 par un circuit de fluide caloporteur intermédiaire 320 relié à un réservoir tampon 330 et comprenant une pompe de circulation 321. Le réservoir tampon 330 comporte deux serpentins de circulation de fluide circulant dans un fluide de stockage de chaleur, l’un des serpentins étant relié fluidiquement au circuit de fluide caloporteur intermédiaire 320, l’autre des serpentins étant relié fluidiquement à un circuit de chauffage 340. Le circuit de chauffage 340 comporte un élément de chauffage 260 et une pompe de circulation 341. L’élément de chauffage 260 est par exemple conforme à celui décrit à l’aide des figures 2 et 3.