INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’azote (N) joue un rôle essentiel dans la composition de la matière vivante. Il est notamment l’un des constituants majeurs des acides aminés, des protéines dont les enzymes, et des acides nucléiques composant les ADN et ARN. Il est également un élément nutritif essentiel à la croissance des cultures. Cependant, même si l’azote est très abondant à la surface du globe (il y a plus d’azote que de carbone, d’hydrogène et de phosphore réunis dans l’ensemble constitué par la biosphère, l’hydrosphère et l’atmosphère), il est présent essentiellement sous la forme d’un gaz extrêmement stable, le diazote (N 2 ). L’homme ne peut donc que marginalement tirer profit d’une telle abondance. Seuls des microorganismes tels que les Rhizobia impliqués dans la fixation symbiotique d’azote par les légumineuses, sont capables d’utiliser cette forme d’azote et de la transformer en azote ammoniacal puis organique, qui pourra à son tour être utilisé par d’autres êtres vivants et transformé en d’autres formes d’azote réactives.
L’ammoniac en tant qu’azote réactif constitue une molécule clé présentant des applications majeures dans le secteur de l’agriculture, et a également la capacité de pouvoir stocker l’énergie (en particulier de l’hydrogène). L’ammoniac sous forme liquide peut également servir de carburant pouvant se substituer au Gaz de Pétrole Liquéfié (GPL) d’origine fossile.
Jusqu’au 19 ème siècle, l’ammoniac était produit par distillation de purin et de fumier ou par extraction des eaux-vannes domestiques. Il est ensuite obtenu après la seconde moitié du 19 ème siècle comme sous-produit de l’industrie du gaz manufacturé (gaz de ville). Il faudra ainsi attendre le début du 20 ème siècle (1909-1913) pour voir se développer une production industrielle massive d’ammoniac via le procédé Haber-Bosch. Un tel procédé permet la synthèse d’ammoniac à l’échelle industrielle, à partir de diazote et de dihydrogène (H 2 ) en présence d’un catalyseur solide à base notamment de fer. La production d’ammoniac d’environ 200 millions de tonnes/an par ce procédé a dépassé quantitativement la fixation symbiotique depuis la fin du 20 ème siècle à l’échelle globale et il est toujours exploité de nos jours. Cependant, ce procédé Haber-Bosch présente les désavantages suivants : il met en œuvre des pressions et températures élevées, par exemple des pressions comprises entre 100 et 300 bars et des températures comprises entre 300 et 550°C, rendant ce procédé extrêmement consommateur d’énergie, nécessitant une production centralisée et sécurisée, et impliquant un coût d’opération et un coût de transport élevés. Par ailleurs, un tel procédé est générateur de quantités de dioxyde de carbone très importantes (environ 1,5% de la production globale de CO 2 ) induisant des problématiques environnementales, et son rendement reste faible (20%).
La face latérale interne (située du côté de l’axe principal A1) est ici incurvée autour de cet axe, et il en va de même de la face latérale externe. Les deux autres faces latérales (ci-après appelées faces radiales) s’étendent chacune au moins en partie dans un plan radial (c’est-à-dire dans un plan contenant l’axe principal A1).
On observe que la face principale se raccorde à la plupart des faces latérales par des congés. Toutefois, elle se raccorde à l’une seulement des deux faces radiales par un méplat incliné formant une rampe 231, dont la fonction apparaîtra clairement ci-après.
On notera ici que les rampes 221, 231 des trois crabots 220, 230 de chaque pignon fou 22, 23 sont orientées dans un même sens autour de l’axe principal A1, et que ce sens est opposé au sens selon lequel les rampes des crabots de l’autre pignon fou sont orientées.
On notera également les rampes 221, 231 s’étendent sur une partie seulement de l’épaisseur des crabots 220, 230.
Comme le montre la , le baladeur de sélection 520 et le baladeur de verrouillage 530 présentent tous deux des formes annulaires telles qu’ils peuvent être emboîtés l’un dans l’autre (le baladeur de sélection 520 étant situé à l’extérieur du baladeur de verrouillage 530).
Le baladeur de verrouillage 530 comporte ainsi un corps annulaire 533 dont le diamètre intérieur est ajusté au diamètre extérieur du moyeu 540 si bien qu’il peut librement coulisser sur celui-ci, parallèlement à l’axe principal A1.
De la même façon, le baladeur de sélection 520 comporte un corps annulaire 523 dont le diamètre intérieur est ajusté au diamètre extérieur du corps annulaire 533 du baladeur de verrouillage 530 de manière qu’il peut coulisser librement sur ce dernier, parallèlement à l’axe principal A1. On notera que le baladeur de verrouillage 530 comporte alors une face externe cylindrique de révolution et lisse.
Ces deux baladeurs sont bloqués en rotation autour de l’axe principal A1 par rapport à l’arbre principal 21 grâce au moyen 540.
Pour cela, comme le montre la , le moyeu 540 présente une forme crantée dite « en tulipe ». Ainsi, s’il présente une épaisseur constante selon l’axe principal A1, le moyeu 540 présente une face extérieure qui n’est pas cylindrique mais qui présente plusieurs renfoncements, ici identiques, régulièrement répartis autour de l’axe principal A1. Ces renfoncements forment donc des crans 541 grâce auxquels les deux baladeurs sont bloqués en rotation.
Chaque cran 541 est profilé en ce sens que sa section transversale (c’est-à-dire sa section dans un plan orthogonal à l’axe principal A1) est uniforme le long de l’axe principal A1. Cette section transversale présente ici une forme de U, de sorte que chaque cran présente un fond plat bordé de deux faces latérales planes s’étendant dans des plans radiaux. Il est ici prévu six crans 541 identiques.
Le baladeur de verrouillage 530 comporte en correspondance au moins un doigt adapté à coulisser dans l’un des crans 541. Il en comporte en pratique exactement trois qui sont régulièrement répartis autour de l’axe principal A1 et dont les sections transversales sont uniformes et présentent des formes identiques, en négatif, à celles des crans 541. Ces doigts 531 sont fixés sur la face interne du corps annulaire 533 de ce baladeur. Ils présentent ainsi des faces radiales qui coulissent contre les faces radiales des crans 541 pour bloquer tout mouvement de rotation de ce baladeur par rapport au moyeu 540.
De la même façon, le baladeur de sélection 520 comporte au moins un doigt adapté à coulisser dans l’un des crans 541 délimités par le moyeu 540. Il en comporte en pratique exactement trois qui sont régulièrement répartis autour de l’axe principal A1 et dont les sections transversales sont uniformes et présentent des formes identiques, en négatif, à celles des crans 541. Ces doigts 531 s’étendent à distance de la face interne du corps annulaire 523 de ce baladeur, dont on rappelle qu’elle coulisse le long de la face externe du corps annulaire 533 de l’autre baladeur. En pratique, ils sont raccordés à cette face interne par une de leurs extrémités seulement. Les doigts 521 présentent des faces radiales qui coulissent contre les faces radiales des crans 541 pour bloquer tout mouvement de rotation de ce baladeur par rapport au moyeu 540.
Les deux baladeurs sont donc libres de coulisser entre les pignons fous 22, 23, entre deux positions extrêmes, à savoir une position couplée à un premier des pignons fous, et une position couplée à l’autre des pignons fous.
Dans la suite de la description, le premier pignon fou 23 désignera par exemple celui permettant d’établir un premier rapport de vitesses, tandis le second pignon fou 22 désignera celui permettant d’établir un second rapport de vitesses.
Comme le montre la sur laquelle seuls les crabots 230 du premier pignon fou 23 ont été représentés, lorsqu’un rapport de vitesse est engagé (le premier rapport sur cette ), les deux baladeurs de sélection 520 et de verrouillage 530 sont en position couplée.
Dans cette position, les premières extrémités de leurs doigts 521, 531 viennent se positionner de part et d’autre de chaque crabot 230 du pignon fou 23 correspondant de telle sorte que les faces radiales des crabots se trouvent au contact des faces radiales correspondantes des doigts 521, 531 des baladeurs. Ainsi le moyeu 540 se trouve-t-il bloqué en rotation par rapport à ce pignon fou 23.
La est une vue schématique illustrant la situation de la présente invention. Comme le montre la , l'utilisateur presse la plaque de pression 51 et la force de pression est transmise par la portion de tige 53 à une région centrale de la plaque de base 52. La plaque de base 52 et ensuite la buse effectuent un mouvement de translation parallèle au premier axe de déclenchement L 1 et au deuxième axe de déclenchement L 2 sans basculer (également appelé "mouvement parallèle" dans le présent document), et ainsi les pompes 14, 15 sont correctement déclenchées. De cette façon, l'utilisateur peut distribuer différents produits cosmétiques dans un rapport de dosage correct avec peu d'effort.
Selon la présente invention, le mouvement de translation parallèle de la buse 13 est encore amélioré par des barres de guidage 43 et des manchons de guidage 34 coopérants prévus respectivement sur la buse 13 et sur le collier 16.
Comme le montre la , deux manchons de guidage 34 s'étendent verticalement vers le haut depuis la plaque de collier 35 en parallèle. En référence à la , deux barres de guidage 43 s'étendent verticalement vers le bas depuis le fond de la paroi supérieure 44 de la buse 13 en parallèle. Les barres de guidage 43 sont configurées pour être insérées dans des manchons de guidage 34 respectifs et y coulisser.
Dans le mode de réalisation illustré, les barres de guidage 43 ont une section en forme de Y à trois branches, et les manchons de guidage 34 définissent des passages à section en forme de Y pour recevoir les barres de guidage 43. Les barres de guidage 43 en forme de Y selon la présente invention sont particulièrement avantageuses pour empêcher un basculement de la buse 13 par rapport à des barres de guidage classiques de forme circulaire ou rectangulaire. Préférentiellement, la paroi supérieure 44 de la buse 13 a une aire de projection sensiblement perpendiculaire dans un plan de projection parallèle au premier axe de déclenchement L 1 et au deuxième axe de déclenchement L 2 , et l'une des trois branches de chacune des barres de guidage 43 en forme de Y est orientée radialement vers le centre de la buse 13.
Les manchons 34 sont pourvus chacun d'une fente 37 s'étendant longitudinalement. La fente 37 est prévue sur le côté tourné à l'opposé du centre du collier 16. De plus, les manchons sont pourvus chacun d'une encoche longitudinale 38 tournée vers le centre du collier 16. Les fentes 37 et les encoches 38 servent de guide pour deux ailettes de guidage 45 s'étendant depuis des côtés opposés de la barre de guidage 43, comme le montre la . Cela permet d'assurer une orientation et un alignement corrects entre les barres de guidage 43 et les manchons de guidage 34. De plus, cela facilite l'ajustement de la barre de guidage 43 dans le manchon 34 sans compromettre un guidage fiable du mouvement parallèle. Préférentiellement, la fente 37 s'étend sur toute la longueur du manchon 34 pour un moulage plus facile.
Un capuchon coiffant 11 est prévu pour couvrir et protéger l'applicateur 12 et la buse 13 vis-à-vis de l'environnement. Le capuchon coiffant 11 peut être facilement monté sur le corps principal 18 par emboîtement.
Bien que deux réservoirs et deux pompes soient prévus dans le mode de réalisation, il est également possible de prévoir trois réservoirs ou plus avec trois pompes ou plus, le cas échéant. Dans un mode de réalisation, trois pompes peuvent être agencées de façon à être régulièrement espacées les unes des autres autour de l'axe longitudinal L M du corps principal 18, et la portion de tige 53 de l'applicateur 12 peut être agencée parallèlement aux axes de déclenchement des trois pompes et avoir une distance égale par rapport à ceux-ci. La portion de tige 53 est fixée à la plaque de pression 51 au niveau d'une région centrale de celle-ci et à la plaque de base 52 au niveau d'une région centrale de celle-ci, de sorte que les trois pompes peuvent être déclenchées facilement en parallèle.
Bien que la présente invention ait été décrite en termes d'exemples de modes de réalisation, elle n'est pas limitée à ceux-ci. La description détaillée doit être interprétée comme étant uniquement un exemple et ne décrit pas tous les modes de réalisation possibles de la présente divulgation. De nombreuses variantes de mode de réalisation pourraient être mises en œuvre, en utilisant soit la technologie actuelle, soit une technologie mise au point après la date de dépôt de ce brevet, qui entrerait toujours dans la portée des revendications définissant la ou les inventions divulguées dans le présent document.
L'homme du métier reconnaîtra qu'une grande variété de modifications, altérations et combinaisons peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l'invention ou des inventions divulguées dans le présent document, et que ces changements, modifications, et combinaisons doivent être considérées comme entrant dans le cadre du ou des concepts inventifs.
10 dispositif de stockage et de distribution d'au moins deux produits cosmétiques
11 capuchon coiffant
12 applicateur
121 partie supérieure de l'applicateur
122 partie inférieure de l'applicateur
13 buse
Par l’expression « défaillance », il est entendu une erreur de l’élément, par exemple une valeur erronée.
Le niveau d’intégrité est défini en fonction d’un impact d’une défaillance de l’élément concerné sur la sécurité de l’aéronef 1, classé en catégories de condition de défaillance, entre une catégorie « Mineur » (de l’anglais « Minor ») correspondant à une condition de défaillance qui ne réduirait pas de manière significative la sécurité de l’aéronef 1, une catégorie « Majeur » (de l’anglais « Major »), une catégorie « Dangereux » (de l’anglais « Hazardous »), jusqu’à une catégorie « Catastrophique » (de l’anglais « Catastrophic ») correspondant à une condition de défaillance qui entraînerait la perte de l’appareil et/ou le décès d’une partie de ces occupants.
Dans le domaine de l’invention, l’intégrité représente notamment un degré de confiance de l’exactitude d’informations, par exemple fournies par un système de navigation.
Chaque niveau d’intégrité correspond, dans le cadre de l’invention, de préférence à un niveau de sévérité normalisé selon des définitions fournies, par exemple selon des définitions dans le document « Certification Specifications and Acceptable Means of Compliance for Large Aeroplanes (CS-25) » de l’Agence Européenne de la Sécurité Aérienne, dans la partie AMC 25.1309 System design and analysis, au chapitre 7, FAILURE CONDITION CLASSIFICATIONS AND PROBABILITY TERMS.
Chaque niveau d’intégrité est donc de préférence prédéfini, et notamment défini par un niveau « Major », « Hazardous » ou « Catastrophic ».
De manière générale, une probabilité de survenue d’une défaillance est associée à chaque catégorie de condition de défaillance, définissant le niveau d’intégrité respectivement requis. Cela est illustré dans le tableau suivant. C atégorie de condition de défaillance (de l’anglais « Failure condition category ») Mineur (de l’anglais « Minor ») Majeur (de l’anglais « Major ») Dangereux (de l’anglais « Hazardous ») Catastrophique (de l’anglais « Catastrophic ») Probabilité de de survenue (de l’anglais « Occurrence Probability ») par heure de vol de l’aéronef 1
Les niveaux d’intégrité sont par ailleurs associés à des niveaux FDAL (de l’anglais « Functional Development Assurance Level ») selon la directive Aerospace Recommended Practice (ARP) ARP4754 (version A de décembre 2010) de « SAE International » (Marque déposée).
Les niveaux FDAL s’appliquent à des fonctions, par exemple des fonctions de logiciels, mais ne s’appliquent pas à des bases de données ou à un niveau d’intégrité de données elles-mêmes.
Les niveaux FDAL sont définis comme suit : le niveau FDAL A correspond au niveau d’intégrité requis pour la catégorie « Catastrophique », le niveau FDAL B correspond au niveau d’intégrité requis pour la catégorie « Dangereux », le niveau FDAL C correspond au niveau d’intégrité requis pour la catégorie « Majeur », et le niveau FDAL D correspond au niveau d’intégrité requis pour la catégorie « Mineur ».
Les niveaux d’intégrité sont en outre associés à des niveaux DPAL (de l’anglais « Data Process Assurance Level ») selon la norme RTCA DO 200 de la Révision B du 8 juin 2015.
Les niveaux DPAL s’appliquent à des bases de données, en particulier à des processus de génération de bases de données et des données elles-mêmes.
Les niveaux DPAL sont définis comme suit : le niveau DPAL 1 correspond au niveau d’intégrité requis pour les catégories « Catastrophique » (de l’anglais « Catastrophic ») et « Dangereux » (de l’anglais « Hazardous »), le niveau DPAL 2 correspond au niveau d’intégrité requis pour les catégories « Majeur » (de l’anglais « Major ») et « Mineur » (de l’anglais « Minor »), et le niveau DPAL 3 correspond à un niveau d’intégrité d’une défaillance n’ayant pas d’impact sur la sécurité de l’aéronef 1.
En référence aux figures 1 à 3, l’aéronef 1 comprend un système de génération 2 d’un élément de trajectoire T et un système de contrôle 4 configuré pour contrôler l’aéronef 1 selon l’élément de trajectoire T.
L’élément de trajectoire T est par exemple un bloc de données du segment d'approche finale ou FASDB (de l’anglais « Final approach segment data bloc ») d’une trajectoire d’approche vers un point d’atterrissage de l’aéronef 1.
L’élément de trajectoire T est en particulier une trajectoire apte à mettre en œuvre une opération d’approche de type RNP APCH (de l’anglais « Required Navigation Performance APproaCH ») ou de type et RNP AR APCH (de l’anglais « Required Navigation Performance Autorisation Required APproaCH »).
Le système de génération 2 et le système de contrôle 4 sont embarqués dans l’aéronef 1.
En référence à la , le collier 16 comprend une première portion de réception 32 définissant un premier orifice 321 pour recevoir une première pompe 14, et une seconde portion de réception 33 définissant un second orifice 331 pour recevoir une deuxième pompe 15. Le collier 16 est en outre pourvu de manchons de guidage 34, comme expliqué plus en détail ci-dessous.
La première pompe 14 s'étend à travers le premier orifice 321 et est configurée pour distribuer le premier produit cosmétique depuis le premier réservoir 81 lorsqu'elle est déclenchée selon un premier axe de déclenchement L 1 . Un premier tube d'échantillonnage 191 est raccordé au fond de la première pompe 14 pour délivrer le premier produit cosmétique contenu dans le premier réservoir 81. La deuxième pompe 15 s'étend à travers le second orifice 331, et est configurée pour distribuer un deuxième produit cosmétique depuis le deuxième réservoir 82 lorsqu'elle est déclenchée selon un deuxième axe de déclenchement L 2 , le deuxième axe de déclenchement L 2 étant parallèle au premier axe de déclenchement L 1 . Un second tube d'échantillonnage 192 est raccordé au fond de la deuxième pompe 15 pour délivrer le deuxième produit cosmétique contenu dans le deuxième réservoir 82. Dans le mode de réalisation, le premier axe de déclenchement L 1 et le deuxième axe de déclenchement L 2 s'étendent verticalement et les première et deuxième pompes 14, 15 sont toutes deux déclenchées dans une direction verticale vers le bas.
Les capacités des pompes peuvent être choisies par rapport au rapport de dosage souhaité. Par exemple, pour un rapport de dosage souhaité de 50 % contre 50 % pour deux produits cosmétiques, deux pompes identiques peuvent être utilisées. Pour un rapport de dosage souhaité de 25 % contre 75 %, des pompes de capacités différentes peuvent être sélectionnées en conséquence.
Dans le mode de réalisation illustré, le premier axe de déclenchement L 1 et le deuxième axe de déclenchement L 2 sont parallèles à l'axe longitudinal du corps principal L M , comme le montre la . Dans un autre mode de réalisation, le premier axe de déclenchement L 1 et le deuxième axe de déclenchement L 2 peuvent être inclinés par rapport à l'axe longitudinal du corps principal L M , à condition que le premier axe de déclenchement L 1 et le deuxième axe de déclenchement L 2 soient parallèles l'un à l'autre de sorte que les deux pompes 14, 15 peuvent être déclenchées dans une même direction.
Une buse 13 est disposée au-dessus des première et deuxième pompes 14, 15 et configurée pour déclencher la première pompe 14 et la deuxième pompe 15 en même temps. La buse 13 est mobile par rapport au corps principal 18 entre une position de repos et une position de décharge, comme expliqué davantage ci-dessous.
En référence à la et à la , la buse 13 comprend un premier tube de déclenchement 41 et un second tube de déclenchement 42 s'étendant vers le bas à partir d'une paroi supérieure 44 de la buse 13.
La buse 13 est pourvue d'une première sortie 412 qui est en communication fluidique avec la première pompe 14 à travers un premier canal 411 lorsque la première pompe 14 est déclenchée, de telle sorte que le premier produit cosmétique qui sort de la première pompe 14 peut être délivré à travers le premier canal 411 et déchargé par la première sortie 412. La buse 13 est en outre pourvue d'une seconde sortie 422 qui est en communication fluidique avec la deuxième pompe 15 à travers un second canal 421 lorsque la deuxième pompe 15 est déclenchée, de telle sorte que le deuxième produit cosmétique qui sort de la deuxième pompe 15 peut être délivré à travers le second canal 421 et déchargé par la seconde sortie 422.
La buse 13 est sollicitée par un moyen de sollicitation vers la position de repos par rapport au corps principal 18. Dans la position de repos, la première pompe 14 et la deuxième pompe 15 sont au repos et aucun produit cosmétique ne peut être déchargé du dispositif 10. Dans le mode de réalisation illustrée, le moyen de sollicitation est formé par des ressorts prévus dans les première et deuxième pompes 14, 15. Les ressorts sollicitent les pistons des pompes vers une position supérieure fermée et ensuite sollicitent la buse 13 vers une position supérieure de repos. Uniquement à titre d'exemple, la force de sollicitation exercée par chacune des pompes peut être dans la plage de 0,8 kgf à 1,2 kgf, et la course des pompes peut être de 6,2 mm.
Comme le montrent la et la , le dispositif 10 comprend en outre un applicateur 12 qui est configuré pour déplacer la buse 13 par rapport au corps principal 18 parallèlement au premier axe de déclenchement L 1 et au deuxième axe de déclenchement L 2 de la position de repos à la position de décharge avec l'action du moyen de sollicitation. Dans la position de décharge, la première pompe 14 et la deuxième pompe 15 sont déclenchées et des produits cosmétiques peuvent être déchargés du dispositif 10 par les première et seconde sorties 412, 422.
En référence aux Figures 5A à 5C, l'applicateur 12 comprend une plaque de pression 51, une plaque de base 52, et une portion de tige 53 fixée à la plaque de base 52 sur une extrémité et fixée à la plaque de pression 51 sur l'autre extrémité. La plaque de base 52 et la plaque de pression 51 s'étendent perpendiculairement au premier axe de déclenchement L 1 et au deuxième axe de déclenchement L 2 , c'est-à-dire horizontalement. La portion de tige 53 s'étend parallèlement au premier axe de déclenchement L 1 et au deuxième axe de déclenchement L 2 , c'est-à-dire verticalement.
La plaque de pression 51 est configurée pour être pressée par l'utilisateur. Dans le mode de réalisation, la plaque de pression 51 est plate. Cependant, il est également possible que la plaque de pression 51 soit courbée, par exemple en ayant une surface supérieure légèrement convexe, tant que cela permet à l'utilisateur d'exercer confortablement une force de pression sur la plaque de pression 51.﻿