INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La conception des moteurs de lumière à DEL fournit une méthodologie de conception pour des moteurs de lumière à DEL Ex mb nécessaires pour des applications à haute température (> 100 °C), et l’utilisation d’une couche d’encapsulation pré-moulée avec des lentilles pré-moulées évitent les risques de formation de bulles indésirables dans la couche d’encapsulation. De plus, la conception des moteurs de lumière à DEL maintient une contraction et une dilatation différentielles de matériaux impliqués dans la conception, incluant l’aluminium, le silicone, le cuivre et le fer, le zinc, et l’acier. Avec l’utilisation d’une feuille métallique positionnée sur la couche d’encapsulation pré-moulée et les lentilles pré-moulées à l’intérieur, qui peut être réalisée en silicone, la conception de moteur de lumière à DEL garantit que la couche d’encapsulation pré-moulée reste collée à la carte de circuit imprimé dans des conditions sévères de température, en permettant ainsi une conception fiable et sûre.
L’utilisation d’une feuille métallique empêche le décollement de la couche d’encapsulation pré-moulée par rapport à la carte de circuit imprimé quand elle est sous contrainte dans des conditions extrêmes de température, et aide également à réduire des pertes de transmission de lumière. De plus, la feuille métallique et le châssis rigide empêchent également un décollement provoqué par dilatation et contraction découlant de variations de températures, ainsi qu’un décollement pouvant se produire à cause d’effets gravitationnels, lorsque, dans une application réelle, les moteurs de lumière à DEL sont montés orientés vers le bas, dans la plupart des applications et dans des tests de vieillissement de certification, les moteurs de lumière à DEL sont montés orientés vers le bas.
Par ailleurs, la conception des moteurs de lumière à DEL prévoit qu’un espace soit maintenu entre la couche d’encapsulation pré-moulée et la feuille métallique, qui puisse fournir un espace dans la plage de 0,05 mm à 2 mm. L’utilisation de cet espace aide à maintenir un dégagement entre la couche d’encapsulation pré-moulée et la feuille métallique, et évite ainsi une pression excessive sur la couche d’encapsulation pré-moulée et les lentilles disposées dans celle-ci quand elles se dilatent durant un cycle thermique. L’utilisation d’un espace entre la couche d’encapsulation pré-moulée et la feuille métallique évite ainsi également la génération de n’importe quelles fissures dans les lentilles pré-moulée de la couche d’encapsulation pré-moulée quand elles se dilatent durant un cycle thermique.
La conception des moteurs de lumière à DEL utilisant une couche d’encapsulation pré-moulée avec des lentilles pré-moulées avec une feuille métallique positionnée dessus prise en sandwich entre un châssis rigide et une carte de circuit imprimé offre une pluralité d’avantages importants sur des moteurs de lumière à DEL existants, incluant la fourniture d’une solution Ex mb de faible coût, un concept de conception d’encapsulation sans bulle utilisant une couche d’encapsulation pré-moulée avec des lentilles pré-moulées (fournissant l’optique souhaitée), une conception adaptée pour des conditions extrêmes de température, prévoit des lentilles pré-moulées sur une couche d’encapsulation pré-moulée qui fournissent des motifs de faisceau et un rendement lumineux souhaités, et élimine des problèmes de CCT (décalage de température de couleur corrélée).
PROGRES TECHNIQUE La présente divulgation décrite ci-dessus présente une pluralité d’avantages techniques comprenant, mais sans s’y limiter, la réalisation d’un moteur de lumière à DEL encapsulé qui :
Le tachymètre 10 comprend également un rotor 30 qui, selon l’invention, est fixé à la jante 1 de la roue R de sorte que le rotor 30 est immobile vis-à-vis de ladite roue R.
En référence aux figures 3 et 5, le rotor 30 comprend un capot de roue 31 qui est agencé pour protéger l'intérieur de l’extrémité libre de l'essieu E et qui forme une portion visible de l’extérieur du tachymètre 10. Le capot de roue 31 est rapportée sur la jante 1 et comporte à cet effet une première portée cylindrique 32 qui coopère avec une portée homologue de la jante 1 pour centrer le capot de roue 31 vis-à-vis de la jante 1 et de l’axe X de rotation de la roue R. Le capot de roue 31 est fixé et arrêté en rotation sur la jante 1 au moyen d’un collier de serrage périphérique (non représenté) enserrant ensemble une portée conique 33 du capot de roue 31 et une portée conique 7 symétrique de la jante 1.
Le capot de roue 31 comporte également une deuxième portée cylindrique 34 qui est coaxiale à la première portée cylindrique 32 et sur laquelle est fixée une couronne dentée 35 en acier paramagnétique au moyen de six vis 36. La couronne dentée 35 est ainsi centrée sur l’axe X et est immobile vis-à-vis du capot de roue 31, et donc de la jante 1. Comme cela est visible sur la , la couronne dentée 35 s’étend à l’intérieur du stator 20 et comporte une denture droite comprenant une pluralité de dents 37 réparties angulairement de manière régulière autour de l’axe X. Deux dents 37 voisines sont séparées par un espace ayant une largeur sensiblement égale à celle desdites dents 37. Chacune des dents 37 forme une cible magnétique qui va passer, en service, en regard de chacune des cellules de mesure 28.1, 28.2 des capteurs à effet Hall 23 selon une direction radiale. Le décalage angulaire des cellules de mesure 28.1, 28.2 autour de l’axe X correspond ici sensiblement à celui d’une demi-dent 37. On notera que le centrage du capot de roue 31 sur la jante 1 permet de centrer le stator 20 et le rotor 30 sur l’axe X de rotation de la roue R sans qu’aucun dispositif de guidage en rotation ne s’étende entre ledit stator 20 et ledit rotor 30. Le stator 20 et le rotor 30 constituent ainsi deux éléments autonomes pouvant être montés indépendamment l’un de l’autre sur l’organe associé (essieu E ou roue R).
En fonctionnement, une rotation de la roue R autour de l’axe X entraîne une rotation du capot de roue 31, et donc de la couronne dentée 35, autour dudit axe X. Les dents 37 de la couronne dentée 35 passent ainsi tour à tour devant les cellules de mesure 28.1, 28.2 et génèrent alors chacune un signal S 1 , S 2 dont la fréquence est représentative d’une vitesse de rotation de la couronne dentée 35, et donc de la roue R, selon un procédé connu en soi.
L’unité électronique de traitement U est programmé pour exploiter les signaux comme expliqué ci-dessous.
La illustre sur un même graphique les signaux S 1 , S 2 générés par les deux cellules de mesure 28.1, 28.2 de l’un des capteurs à effet Hall 23, la roue R tournant autour de l’axe X à une vitesse V sensiblement constante. Le signal S 1 généré par la cellule de mesure 28.1 a sensiblement la forme d’un signal créneau périodique dont la période T 1 est sensiblement égale à 8 millisecondes et dont les valeurs basse et haute sont respectivement sensiblement égales à 7 milliampères et 14 milliampères. Le signal S 2 généré par la cellule de mesure 28.2 est identique au signal S 1 mais est décalé temporellement d’un retard r sensiblement ici égal à 2 millisecondes compte tenu de la vitesse V. Ainsi, le signal S 2 a la forme d’un signal créneau périodique dont la période T 2 est égale à la période T 1 du signal S 1 et dont les valeurs basse et haute sont égales à celles du signal S 1 .
De façon connue en soi, la connaissance du nombre de dents 37 que compte la denture de la couronne dentée 35 permet de déduire du signal S 1 (ou du signal S 2 ) la vitesse de rotation de ladite couronne dentée 35, et donc de la roue R. Connaissant l’espacement entre les dents, il est possible aussi de déterminer la vitesse de rotation à partir du temps séparant deux créneaux, la précision étant d’autant plus grande que le nombre de créneaux exploités est grand.
Par ailleurs, l’analyse du retard r entre le signal S 1 et le signal S 2 permet de déterminer le sens de rotation de la couronne dentée 35, et donc de la roue R. On peut par exemple voir sur la que le signal S 2 est en retard par rapport au signal S 1 , ce qui signifie que la couronne dentée 35 tourne de la cellule de mesure 28.1 vers la cellule de mesure 28.2. A l’inverse, un retard du signal S 1 par rapport au signal S 2 signifie que la couronne dentée 35 tourne de la cellule de mesure 28.2 vers la cellule de mesure 28.1. Il est ainsi possible, pour le calculateur recevant les signaux S 1 , S 2 , de définir le sens de rotation de la roue R.
Par ailleurs encore, l’exploitation des fronts montants et descendants des signaux S 1 , S 2 permet d’obtenir une mesure de la vitesse V de rotation de la roue R à une fréquence plus élevée que celle obtenue par l’exploitation des fronts montants et descendants du seul signal S 1 (ou du seul signal S 2 ). On peut par exemple voir sur la que durant un laps de temps égal à la période T 1 (ou à la période T 2 ), deux fronts montants et deux fronts descendants sont observables en exploitant les deux signaux S 1 , S 2 , alors qu’un seul front montant et un seul front descendant sont observables en exploitant un seul des deux signaux S 1 , S 2 . Il est donc possible, pour le calculateur recevant les deux signaux S 1 , S 2 , de déterminer la vitesse V de rotation de la roue R à une fréquence deux fois plus élevée en combinant l’exploitation du signal S 1 avec celle du signal S 2 .
Si l’utilisation de deux cellules de mesure 28.1, 28.2 permet d’augmenter la fréquence de détermination de la vitesse V de rotation de la roue R, elle peut aussi permettre de réduire le nombre de dents 37 de la couronne dentée 35 sans dégrader les performances du tachymètre 10 pour une fréquence de résolution donnée.
Par exemple, en exploitant les fronts montants et descendants du signal S 1 et du signal S 2 , il est possible d’obtenir, avec une couronne dentée 35 comprenant cinquante dents, la même fréquence de résolution qu’un tachymètre qui comprend une couronne dentée comportant deux cents dents et un capteur à effet Hall comportant une unique cellule de mesure pour laquelle seuls les fronts montants du signal délivré sont exploités.
Par exemple encore, en exploitant les fronts montants et descendants des signaux délivrés par un capteur à effet Hall pourvu de quatre cellules de mesure, il est possible d’obtenir, avec une couronne dentée 35 comprenant vingt-cinq dents, la même fréquence de résolution qu’un tachymètre qui comprend une couronne dentée comportant deux cents dents et un capteur à effet Hall comportant une unique cellule de mesure pour laquelle seuls les fronts montants du signal délivré sont exploités.
Diminuer le nombre de dents 37 de la couronne dentée 35 présente l’avantage de pouvoir augmenter la taille des dents 37 et donc de réduire les contraintes de fabrication mécaniques de ladite couronne dentée 35, mais aussi d’autoriser un entrefer plus important entre les dents 37 et les cellules de mesure 28.1, 28.2 pour une fréquence de résolution donnée.
Bien qu’ici le stator 20 comprenne deux capteurs à effet Hall, il peut aussi n’en comprendre qu’un, le deuxième apportant simplement une redondance en cas de panne du premier. Le nombre de capteur peut aussi être supérieur à deux.
Bien qu’ici le capteur à effet Hall 23 comprenne deux cellules de mesure 28.1, 28.2, il peut aussi en comprendre un nombre supérieur à deux.
Des modes de réalisation concerne un procédé de localisation de pièces disposées en vrac, le procédé comprenant des étapes exécutées par un processeur et consistant à : acquérir un nuage de points tridimensionnel d’un ensemble de pièces disposées en vrac ; acquérir une image bidimensionnelle de l’ensemble de pièces ; analyser l’image bidimensionnelle pour identifier et localiser une pièce de l’ensemble de pièces et placer dans l’image bidimensionnelle une région d’intérêt entourant la pièce ; placer la région d’intérêt dans le nuage de points en tenant compte d’une position de la région d’intérêt dans l’image bidimensionnelle et d’une correspondance entre les points du nuage de points et les points de l’image bidimensionnelle ; extraire du nuage de points une partie de nuage de points délimitée par la région d’intérêt placée dans le nuage de points ; obtenir un modèle tridimensionnel de la pièce ; placer le modèle tridimensionnel dans la partie de nuage de points de manière à faire correspondre les points de la partie de nuage de points avec le modèle tridimensionnel ; et déterminer dans un référentiel lié à l’ensemble de pièces une position du modèle tridimensionnel ainsi placé dans la partie de nuage de points.
Le fait de limiter à une fraction la zone du nuage de points où positionner le modèle tridimensionnel de la pièce et de connaitre à l’avance ce modèle tridimensionnel permet de limiter le calcul de positionnement du modèle tridimensionnel aux seuls points du nuage de points appartenant à la pièce. Il en résulte une réduction significative du temps de calcul nécessaire au placement du modèle tridimensionnel dans le nuage de points, qui converge plus rapidement et plus systématiquement.
Selon un mode de réalisation, la région d’intérêt est délimitée par des contours de la pièce identifiée dans l’image bidimensionnelle.
Ainsi, la partie du nuage de points extraite est davantage réduite, ce qui permet de réduire davantage le temps de calcul nécessaire au placement du modèle tridimensionnel dans le nuage de points.
Selon un mode de réalisation, le placement du modèle tridimensionnel dans la partie de nuage de points) est effectué en considérant des éléments géométriques incluant des éléments de surface et des éléments de bord du modèle tridimensionnel.
De cette manière, le placement du modèle tridimensionnel dans le nuage de points abouti même si la pièce à localiser ne présente que des faces lisses sans bords proéminents.
Selon un mode de réalisation, l’analyse de l’image bidimensionnelle est effectuée par un réseau neuronal de type convolutif, exécuté par le processeur et configuré pour identifier et localiser des pièces de l’ensemble de pièces dans l’image bidimensionnelle et localiser une région d’intérêt autour de chacune des pièces identifiées dans l’image bidimensionnelle.
Il s’avère que le réseau neuronal convolutif constitue un moyen robuste et efficace pour détecter et localiser des pièces en vrac.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble de pièces comprend plusieurs types de pièces, l’analyse de l’image bidimensionnelle par le réseau neuronal fournissant un type de pièce en association avec chaque région d’intérêt identifiée dans l’image bidimensionnelle, l’obtention d’un modèle tridimensionnel de pièce étant effectué en sélectionnant un modèle tridimensionnel correspondant au type de pièce correspondant à la partie de nuage de points extraite.
La reconnaissance d’un type de pièce pour chaque pièce localisée dans l’ensemble de pièces permet de connaitre à l’avance le modèle tridimensionnel à utiliser pour localiser la pièce dans la partie de nuage de points correspondante. Il en résulte que la recherche de correspondance peut être particulièrement efficace et rapide.
Selon un mode de réalisation, le procédé de localisation comprend une étape d’entrainement du réseau neuronal à l’aide de données d’apprentissage comprenant des images bidimensionnelles dans lesquelles des pièces d’un ensemble de pièces en vrac sont entourées et chaque pièce entourée est associée à un modèle tridimensionnel de la pièce.
Selon un mode de réalisation, le procédé de localisation comprend une étape de génération de données d’apprentissage pour entrainer le réseau neuronal, l’étape de génération de donnée d’apprentissage consistant à : (a) acquérir une image bidimensionnelle et un nuage de points tridimensionnel d’un ensemble de pièces ; (b) charger un modèle tridimensionnel d’une pièce présente dans l’ensemble de pièces ; (c) rechercher dans le nuage de points une correspondance entre une partie du nuage de points et le modèle tridimensionnel, pour localiser le modèle tridimensionnel dans l’ensemble de points et déterminer une position d’une région d’intérêt entourant le modèle tridimensionnel localisé dans le nuage de points ; (d) mémoriser la position de la région d’intérêt dans l’image bidimensionnelle, en association avec l’image bidimensionnelle ; (e) répéter les étapes à pour d’autres pièces présentes dans l’image bidimensionnelle et le nuage de points ; et (f) répéter les étapes à pour acquérir et traiter d’autres images bidimensionnelles et d’autres nuages de points.
De cette manière, les données d’apprentissage du réseau neuronal peuvent être générées automatiquement.
Selon un mode de réalisation, la position du modèle tridimensionnel placé dans la partie de nuage de points est définie par trois coordonnées spatiales d’un point de référence A du modèle tridimensionnel dans le référentiel lié à l’ensemble de pièces et trois angles définissant une orientation du modèle tridimensionnel dans le référentiel lié à l’ensemble de pièces.
Selon un mode de réalisation, l’image bidimensionnelle de l’ensemble de pièces est : générée à partir du nuage de points sous la forme d’une image de profondeur, ou bien fournie par un capteur d’image pointé sur l’ensemble de pièces en vrac, ou bien extraite de signaux à partir desquels le nuage de points est formé.
Des modes de réalisation peuvent également concerner un procédé de préhension d’une pièce dans un ensemble de pièces en vrac, le procédé de préhension comprenant des étapes consistant à : exécuter le procédé de localisation tel que précédemment défini, appliqué à un ensemble de pièces en vrac pour déterminer la position d’un modèle tridimensionnel de pièce dans un référentiel lié à l’ensemble de pièces ; et commander un bras robotisé muni d’une pince de préhension pour prendre une pièce à la position du modèle tridimensionnel dans le nuage de points.
Encore un objectif de la présente invention consiste à autoriser un refroidissement maximum des busbars des batteries.
Encore un autre objectif de l'invention est de proposer un espaceur inter-batteries fiable au regard de ses objectifs technique tout en étant le plus économique possible, tant par sa composition, sa fabrication que sa durée d’utilisation.
Présentation de l’invention. Il a ainsi été constaté par la demanderesse, après diverses expériences et manipulations, qu’il est particulièrement avantageux de réaliser un espaceur inter-batteries présentant une forme simple et épurée apte à assurant les fonctions de support et d’espacement de chaque batterie.
Pour ce faire, l’espaceur inter-batteries selon l’invention présente simplement une base pour la fonction de support de la batterie et une pluralité de segments longitudinaux s’étendant à partir de cette base tant pour la fonction d’espacement entre les batteries contiguës que pour la fonction de tenue mécanique destinée à limiter tout gonflement de la batterie.
Tout en réalisant ces deux fonctions essentielles, la forme de cet espaceur inter-batteries permet en outre un refroidissement optimum de la batterie, grâce au fluide diélectrique, du fait d’une surface de recouvrement de la batterie minimale.
Ainsi, la solution proposée par l’invention concerne un espaceur inter-batteries destiné à espacer deux cellules de batteries contiguës dans un boîtier de cellules de batteries d’un véhicule,
les première et deuxième cellules de batteries, par exemple sensiblement identiques, se présentant chacune sous la forme d’un parallélépipède rectangle disposant de deux grandes faces latérales, deux petites faces latérales, une face inférieure et une face supérieure,
la première et la deuxième cellules de batteries étant configurées pour être alignées et contiguës respectivement au niveau d’une de leurs grandes faces latérales.
L’espaceur inter-batteries est remarquable en ce qu’il consiste en un élément monobloc venant se positionner en contact autour de la première cellule de batterie, ledit espaceur comprenant :
- une base sur laquelle repose au moins en partie ladite face inférieure de la première cellule de batterie, et
- une pluralité de segments longitudinaux s’étendant à partir de ladite base en direction de ladite face supérieure de ladite première cellule de batterie, au moins un desdits segments longitudinaux s’étendant le long de la grande face latérale contigüe à la deuxième cellule de batterie de sorte que ledit segment soit configuré pour venir en contact avec la deuxième cellule de batterie contiguë.
Grâce à la structure à la fois simple à concevoir/fabriquer et mécaniquement résistante de l’espaceur inter-batteries selon l’invention, on répond à tous les objectifs susvisés pour un espaceur inter-batteries.
Un aspect particulièrement intéressant de l’invention réside dans le fait que l’on maintient la batterie suivant tous les axes, des plots ou des ergots étant éventuellement utilisés pour bloquer axialement la batterie sur la base de l’espaceur en utilisant la base et/ou les segments longitudinaux pour positionner ces plots ou ces ergots.
Un aspect particulièrement intéressant de l’invention réside dans l’extension verticale (selon l’axe z sur les figures 1 à 3) des segments longitudinaux, ce qui correspond à une direction tangentiel à l’écoulement d’un fluide diélectrique dispersé au niveau supérieur des batteries, sur les faces supérieures, notamment sur les busbars, et/ou sur les petites faces latérales.
On entend par l’expression « sensiblement identiques » relativement aux (première et deuxième) batteries le fait que les deux batteries peuvent présenter des dimensions différentes, en hauteur et/ou longueur mais la plus petite des deux batteries contiguës présente un grande face latérale au moins égale à 50%, en surface, à la grande face latérale de la batterie de dimension plus importante.
On entend par l’expression « alignées et contiguës » relativement aux (première et deuxième) batteries le fait que leurs grandes faces latérales contiguës se font face. Selon une possibilité, cette expression inclut le cas d’un décalage entre ces deux grandes faces latérales contiguës mais au moins 50% de la surface de chacune des deux grandes faces latérales de chaque batterie contiguë doit être en vis-à-vis l’une de l’autre.
Selon un mode de réalisation, le deuxième module fait partie d'un deuxième dispositif électronique, différent du premier dispositif électronique.
Selon un mode de réalisation, le routeur est intégré à une puce mettant en oeuvre le premier module et/ou le module tiers.
la représente, très schématiquement et sous forme de blocs, un exemple d'un dispositif électronique pouvant mettre en oeuvre les modes de réalisation des figures 5 à 8 ;
la représente, très schématiquement et sous forme de blocs, un exemple plus détaillé d'un dispositif de la ;
la représente, très schématiquement et sous forme de blocs, un autre exemple plus détaillé d'un dispositif de la ;
la représente un schéma-bloc illustrant un mode de mise en oeuvre d'un procédé de communication interne au dispositif de la ;
la représente un schéma-bloc illustrant un autre mode de mise en oeuvre d'un procédé de communication interne au dispositif de la ; et
la représente un schéma-bloc illustrant un autre mode de mise en oeuvre d'un procédé de communication interne au dispositif de la .
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les différents protocoles de communication internes utilisés par les différents modules d'un dispositif électronique ne sont pas détaillés ici, les modes de réalisation décrits étant adaptés à être mis en oeuvre avec les protocoles de communication usuels.