INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que l’au moins un alcool ajouté à l’alcool de Guerbet lors de l’étape 2 du procédé est un alcool ramifié biosourcé issu d’une synthèse de Guerbet.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que l’au moins un alcool ajouté à l’alcool de Guerbet lors de l’étape 2 du procédé est un alcool ramifié biosourcé issu d’une synthèse de Guerbet choisi dans le groupe constitué par le 2-butyloctan-1-ol et le 2-isopropyl-5-méthylhexan-1-ol.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que l’au moins un alcool issu d’une synthèse de Guerbet ajouté à l’alcool de Guerbet lors de l’étape 2 du procédé est le 2-butyloctan-1-ol.
La représente l'initiateur de fusée 10 dont le capot 11 est fermé avant largage, assurant ainsi une protection contre les éléments extérieurs.
La représente schématiquement une bombe 1 munie d'une fusée 3 disposée dans un puits de culot 2, et d'un initiateur de fusée 10 disposé dans un puits d'accessoire 4, le connecteur 15 de l'initiateur de fusée 10 étant connecté à la fusée 3 de bombe.
La fonction proximètre, selon un aspect de l'invention, intégrée à l’initiateur de fusée 10 permet de bénéficier de la fonction proximètre combinée à l’utilisation de kit de guidage sans ajout d’équipement supplémentaire.
Un tel proximètre n’est pas exposé aux éléments extérieurs avant le largage et ne nécessite pas d’installer de matériels supplémentaires.
L'initiateur de fusée 10, selon un aspect de l'invention, est compatible d'une variante de montage avec initiateur de fusée sur empennage.
La présente invention s’applique au domaine des fusées de bombes aéroportées accrochées sous un pylône d’avion. Elle concerne un dispositif de détection proximétrique pour fusée de bombe de culot ne nécessitant pas l’ajout d’un capteur externe séparé.
Une même fusée de bombe peut être utilisée avec un initiateur de fusée à proximètre intégré selon l'invention, ou un initiateur de fusée standard.
Le proximètre intégré peut être programmable (hauteur cible et durée d'inhibition).
Un tel initiateur de fusée 10 à proximètre intégré est compatible d'une variante de montage avec initiateur de fusée sur empennage.
Un tel initiateur de fusée 10 à proximètre intégré est universel vis à vis des configurations d'armes et non spécifique à un système.
Un tel initiateur de fusée 10 à proximètre intégré ne nécessite pas de système séparé d'initiation de la fonction proximètre.
Un tel initiateur de fusée 10 à proximètre intégré réduit avantageusement le coût de la solution système de fusée plus proximètre par la non duplication d'éléments de structure, de câblage et d'énergie.
En outre, le proximètre est protégé des environnements extérieurs jusqu’au largage.
Procédé de mesure en ligne de la hauteur d’un objet sur la base de correspondance de profils La présente invention concerne le domaine de la technologie de mesure visuelle, en particulier un procédé de mesure en ligne de la hauteur d’un objet sur la base de correspondance de profils.
CONTEXTE TECHNIQUE On utilise généralement un instrument de mesure tel qu’un mètre à retrait et un diastimomètre à laser pour mesurer manuellement la hauteur d’un objet, les problèmes tels que l’instrument de mesure n’étant pas placé verticalement lors de la mesure et la position centrale inexacte de l’objet à mesurer, entraînent une faible précision de mesure de tel procédé de mesure, une faible efficacité de mesure, une impossibilité de téléchargement de données de mesure au réseau en temps réel et une difficulté de tracer les données, ce qui entraîne une génération des îlots de données.
Avec le développement de logiciel et de matériel informatique, l’utilisation du traitement d’images pour mesurer la hauteur d’un objet dans une scène est devenue un sujet important dans la mesure visuelle informatique. À l’heure actuelle, la mesure visuelle informatique comprend principalement deux procédés : un procédé de mesure à image unique et un procédé de mesure à multiple images.
La comparaison des exemples 1 et 3 par rapport à l’exemple comparatif 3, montre que dans le cas où la durée de mise en contact des réactifs est suffisamment longue, le 1,4-bis(4-phénoxybenzoylbenzène) étant par ailleurs introduit dans la totalité du solvant de réaction, une température de mise en contact suffisamment basse est nécessaire de sorte à permettre à ce que le 1,4-bis(4-phénoxybenzoylbenzène) reste en suspension dans le mélange réactionnel suffisamment longtemps, de sorte à permettre une accélération de la réaction de polymérisation tardive, et in fine une augmentation du rendement du procédé.
La comparaison de l’exemple 5 par rapport à l’exemple 3 montre que le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre à une concentration des composés chimiques dans le solvant de réaction plus élevée.
La comparaison de l’exemple 4 par rapport à l’exemple comparatif 4 montre que pour une concentration molaire en fin de chaine benzoyle ajoutée au mélange réactionnel, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un polymère ayant une viscosité plus élevée, le procédé de l’art antérieur consistant à préparer un pré-mélange réactionnel à froid et à le disperser dans du solvant préchauffé. Par ailleurs, la comparaison montre que pour une concentration molaire en fin de chaine benzoyle ajoutée au mélange réactionnel, le procédé selon l’invention permet d’obtenir un polymère ayant une plus forte proportion en fin de chaîne issue de l’agent limiteur de chaîne.
La comparaison de l’exemple 6 par rapport à l’exemple 1, montre que le solvant de réaction peut être introduit en totalité lors de la mise en contact des réactifs, ou bien au contraire de manière fractionnée, une partie du solvant de réaction pouvant avantageusement être utilisée pour mettre en œuvre l’étape progressive de chauffage.
PROCEDE DE PREPARATION D’UNE COMPOSITION DE DIESTER DE 1,4:3,6-DIANYDROHEXITOL L’invention concerne un procédé de préparation d’une composition de diester d’alkyle de 1,4:3,6-dianydrohexitol et leur utilisation dans la préparation d’un polycarbonate, en particulier pour améliorer l’écoulement du polycarbonate à l’état fondu.
Etat de la technique Il est connu que des diesters d’alkyle de 1,4:3,6-dianydrohexitol tel que l’isosorbide peuvent être ajoutés à un polymère pour faciliter sa mise en forme. Ils jouent alors le rôle de « plastifiant ».
Les plastifiants majoritairement utilisés à l’heure actuelle appartiennent à la famille des esters phtaliques (phtalates). Les phtalates sont facilement disponibles sur le marché à faible coût, on cherche cependant à les remplacer du fait de problèmes de toxicité.
A titre d’exemple, le brevet EP 3 443 033 B1 décrit que des diesters d’alkyle en C8/C10 d’isosorbide, commercialisés par la société Demanderesse sous la dénomination commerciale Polysorb ID46, permettent de faciliter la préparation de polycarbonates notamment en améliorant leur écoulement à l’état fondu.
Les diesters d’alkyle de 1,4:3,6-dianydrohexitol sont classiquement préparés par estérification d’un 1,4:3,6-dianydrohexitol avec un acide gras en excès, typiquement en présence d’un catalyseur acide. Le brut réactionnel comprend de l’acide gras n’ayant pas réagi (acide gras résiduel). Cet acide gras ayant un effet négatif sur l‘utilisation des compositions de diester comme plastifiant, il est éliminé à l’issue de l’étape d’estérification en soumettant le brut réactionnel à une étape de distillation ou bien une étape de lavage par voie liquide-liquide comprenant un lavage avec de l’eau en présence d’une base faible telle que le bicarbonate de sodium, le lavage étant suivi d’une étape de séchage.
Comme détaillé dans la demande WO 2006/103338 A1, certaines compositions de diester de 1,4:3,6-dianydrohexitol présentent une coloration jaune indésirable, en particulier lorsque ces compositions sont destinées à entrer dans la composition de plastiques transparents tels que le polycarbonate. La solution proposée dans ce document de brevet est de traiter le brut réactionnel avec un acide particulier, l’acide hypophosphoreux, qui agit comme agent de décoloration.
Il existe un besoin continuel de développer de nouveaux additifs pour la préparation de polymères synthétiques.
Dans le cadre de ses recherches, la Société Demanderesse a constaté que dans des procédés de préparation de polycarbonates, des diesters d’alkyle en C8/C10 n’avaient pas l’effet attendu, et en plus apportaient une coloration au polycarbonate. Elle a développé de nouveaux diesters d’alkyle à longues chaines de 1,4:3,6-dianhydrohexitols. Lors du développement, elle a constaté que l’application d’une étape d’élimination de l’acide gras résiduel par distillation ou lavage par voie liquide-liquide entrainait une dégradation d’une fraction du diester en monoester ainsi qu’un jaunissement du produit.
Il existe donc un besoin de trouver un procédé rendant possible de préparer à l’échelle industrielle, avec de bons rendements, une composition d’un diester d’alkyle à longue chaine de 1,4:3,6-1,4:3,6-dianhydrohexitol présentant une faible coloration et ayant une teneur minimale en acide gras résiduel, qui soit utilisable dans la préparation d’un polycarbonate, en particulier lors de sa mise en forme.
Description détaillée Premier aspect Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation d’une composition d’un diester d’alkyle en C13-C29 de 1,4:3,6-dianydrohexitol, ledit procédé comprenant :
Chaque système de coulissement 4 comprend un rail de guidage linéaire 4a fixé en partie inférieure de la première partie de boîtier 2, et un rail coulissant 4b fixé sous la seconde partie de boîtier 3 et monté de manière coulissante dans le rail de guidage linéaire 4a associé.
Le coulissement de la seconde partie de boîtier 3 dans la première partie de boîtier 2 permet ainsi à l’utilisateur de pouvoir modifier le volume global du boîtier d’ordinateur 1 en fonction du nombre et de la taille des composants à installer dans le boîtier d’ordinateur 1.
Quatre patins 5 sont disposés sous la première partie de boîtier 2, et un pied de support 6 est fixé sous la paroi arrière 3b de la seconde partie de boîtier 3 de manière à éviter que la seconde partie de boîtier 3 se retrouve en porte-à-faux par rapport à la première partie de boîtier 2.
Le pied de support 6 est constitué d’une tôle pliée dans laquelle est ménagé, en tant qu’élément de préhension, un orifice 6a permettant la saisie du pied de support 6 par un utilisateur afin de tirer ou pousser la seconde partie de boîtier 3 pour la faire coulisser dans la première partie de boîtier 2, ce qui permet d’agrandir ou de réduire le volume du boîtier d’ordinateur 1 en fonction des besoins de l’utilisateur.
La première partie de boîtier 2 comprend un premier support de ventilateur 7 (visible à la ) fixé sur la face interne de la paroi avant 2b de la première partie de boîtier 2.
Le premier support de ventilateur 7 de la première partie de boîtier 2 est constitué de deux montants 7a comprenant chacun quatre rangées de trous 7b permettant la fixation de quatre ventilateurs (non représentés sur les Figures) à l’intérieur de la première partie de boîtier 2.
Au moins trois ventilateurs ou systèmes de refroidissement de 120 mm x 120 mm ou plus peuvent, par exemple, être fixés par vissage sur les deux montants 7a du premier support de ventilateur 7.
La paroi avant 2b de la première partie de boîtier 2 comprend des trous d’aération 8 ménagés entre les deux montants 7a.
La première paroi latérale 2c de la première partie de boîtier 2 peut également comprendre, en tant que support de composants, des montants 9 permettant la fixation de ventilateurs de taille standard supplémentaires ou de systèmes de refroidissement de type radiateur supplémentaires sur ceux-ci, et des trous d’aération 10. Il est à noter que ces montants 9 pourraient également servir à l’installation de disques durs dans la première partie de boîtier 2.
La seconde paroi latérale 2d de la première partie de boîtier 2 comprend une première ouverture 11 configurée pour être fermée par une première paroi amovible 12 par exemple en tôle, en verre ou en matière plastique.
La seconde paroi latérale 2d de la première partie de boîtier 2 possède un trou 29 en partie inférieure permettant la fixation de la première paroi amovible 12 par vissage. Il est à noter que la première paroi amovible 12 pourrait également être fixée par emboîtement, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
La seconde partie de boîtier 3 comprend un second support de ventilateur 13 disposé de manière amovible sur la face avant 3a de la seconde partie de boîtier 3.
Le second support de ventilateur 13 est amovible de manière à faciliter l’installation d’un ou plusieurs ventilateurs ou systèmes de refroidissement (non représentés sur les Figures) sur celui-ci. De plus, étant donné que le second support de ventilateur 13 est amovible, ce dernier peut être facilement remplacé par un autre type de support de ventilateur (par exemple, celui représenté à la ), ou le second support de ventilateur 13 peut être facilement retiré pour ainsi partager totalement le volume de la seconde partie de boîtier 3 avec celui de la première partie de boîtier 2. En outre, dans la position la plus rétractée du boîtier d’ordinateur 1 (volume le plus petit du boîtier d’ordinateur 1), le second support de ventilateur 13 peut être utilisé pour l’installation de ventilateurs ou systèmes de refroidissement, étant donné que dans cette position le second support de ventilateur 13 est accolé au premier support de ventilateur 7 de la première partie de boîtier 2, soit en façade du boîtier d’ordinateur 1 au plus proche de la carte-mère et des autres composants situés dans la seconde partie de boîtier 3, assurant ainsi le bon fonctionnement général et durable des composants internes au boîtier d’ordinateur 1 dans toutes les positions.
Il est à noter que différents types de ventilateurs peuvent être montés sur les premier et second supports de ventilateur 7 et 13, tels que des ventilateurs (par exemple, de 120 mm x 120 mm ou plus) de système de refroidissement par air, ou des ventilateurs (par exemple, de 120 mm x 120 mm ou plus) de système refroidissement par eau, ou des radiateurs de taille inférieure ou supérieure à 120 mm x 120 mm.
Le second support de ventilateur 13 sera décrit plus en détail par la suite aux Figures 11 et 12.
La paroi supérieure 3c, la paroi inférieure 3d et la première paroi latérale 3e de la seconde partie de boîtier 3 comprennent chacune des trous d’aération 14, 15 et 16, respectivement.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcool de Guerbet est compris entre 40% et 60% par rapport à la masse totale du mélange d’alcools biosourcés.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcool de Guerbet est compris entre 50% et 70% par rapport à la masse totale du mélange d’alcools biosourcés.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcool de Guerbet est compris entre 60% et 80% par rapport à la masse totale du mélange d’alcools biosourcés.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcool de Guerbet est compris entre 70% et 90% par rapport à la masse totale du mélange d’alcools biosourcés.
L’étape 3 du procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention consiste à obtenir un mélange volatil d’alcanes constitué de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet obtenu lors de l’étape 1 et d’au moins un alcane issu de l’au moins un alcool biosourcé ajouté à l’étape 2 par une réaction de déshydratation suivie d’une réaction d’hydrogénation du mélange d’alcools biosourcés formé à l’étape 2.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un catalyseur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un catalyseur choisi dans le groupe constitué par l’alumine et ses dérivés.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un catalyseur supporté.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un support catalytique choisi dans le groupe constitué par la laine de silice et ses dérivés.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée à des températures comprises entre 200 et 380°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée à des températures comprises entre 250 et 350°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée à environ 330°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé est réalisée sous atmosphère inerte.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé permet d’obtenir une conversion en alcènes supérieure ou égale à 95%.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé permet d’obtenir une conversion en alcènes supérieure ou égale à 99%.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé est effectuée en continu.
La protéine est dissoute dans le volume défini de solution d'HCl puis le pH est ajusté à 2,0+0,1 avec quelques microlitres d'HCl 1M. La solution est placée sous agitation magnétique à l'aide d'un barreau aimanté et incubée sur la nuit à une température d’environ 45°C. Le lendemain, soit environ 16h plus tard, le gel est formé. Exemple 2 : Préparation du dispositif de récupération d’énergie
Afin de récupérer de l’énergie électrique à partir de l’humidité ambiante, des fils d’α-LAC sont réalisés entre les extrémités de 2 fils de platine.
Pour ce faire, 17 µL de la solution d’hydrogel sont déposés entre les extrémités des deux fils de platine (Thermo Fischer (ALFA AESAR) : 0263). Ces deux fils de platine sont insérés dans un capillaire de verre (VWR (microcaps) : DRUM1-000-0090) et l’ensemble est trempé dans de la cire d’abeille afin de permettre le maintien d’une goutte entre les pointes. Le fil de platine est ajusté et coupé afin qu’il n’y ait aucun résidu de cire sur les fils. La goutte est ensuite laissée à sécher à température et humidité ambiantes quelques heures, par exemple entre 1 et 3 heures ( ).
Après dépôt, la goutte d’hydrogel de fibres amyloïdes est en contact avec la cire. Le contact avec la cire permet de stabiliser et de maintenir la goutte d’hydrogel entre les pointes des électrodes pendant le séchage. Après dépôt, la goutte d’hydrogel est en contact avec les électrodes de platine et la cire.
Lors du séchage de la goutte d’hydrogel des fils amyloïdes, du fait de la répulsion électrostatique entre les fibres, ceux-ci peuvent se fendre dans le sens de la longueur. Dans le but d’obtenir des fils plus résistants, et réduire le risque de fissure longitudinale, les fils d’amyloïdes sont imprégnés d’une solution de 10 mM de NaCl.
L’alimentation en humidité du dispositif est assurée en le plaçant dans une enceinte climatique ClimaCell 11, pilotée par le logiciel Warmcomm software. Exemple 3 : Caractérisations électroniques des fils d’α-LAC
Les caractérisations électroniques des fils d’α-LAC ont été réalisées avec un potentiostat Biologic SP-200 et sa sonde bas-courant. Le contrôle de l’humidité a été réalisé via une enceinte climatique ClimaCell 11, pilotée par le logiciel Warmcomm software.
Du fait de la nature chimique des fibres amyloïdes, le transport de charges dont elles sont le siège est de type ionique et protonique, l’ion hydronium (H 3 O + ou encore H + aq) étant un ion particulier. Les ions vont pénétrer dans les fibres soit par leurs terminaisons finales soit par leurs faces latérales et seront ainsi guidés le long de leur axe. Un autre mécanisme est mis en jeu dans le cas du transfert de protons. En effet, les fibres amyloïdes possèdent des canaux d’eau. Lorsque les canaux sont remplis, les protons se déplacent par sauts (de proche en proche dans un réseau de liaisons hydrogène) via le mécanisme de Grothuss (Rongier, 2016).
Du fait de la nature protonique du transport de charge, la conduction des fibres amyloïdes dépend intrinsèquement de l’humidité ambiante et donc du remplissage des canaux d’eau. Pour ces raisons, nous avons étudié la possibilité de la présence d’une différence de potentiel entre les électrodes. Les fils de protéines sont placés dans l’enceinte climatique à haute humidité (95 %) et la différence de potentiel en circuit ouvert entre les deux fils de platine a été enregistrée.
Trois configurations ont été testées : un seul fil, trois fils en parallèle et trois fils en série ( ). Pour les circuits en parallèle et en série, les caractéristiques liées au potentiel et à la résistance interne sont mentionnées sur la .
Le potentiel en circuit ouvert (E oc (V)) a été étudié pour ces trois configurations typiques différentes ( ) à une humidité relative de 95 % : un seul fil seul, trois fils mis en séries et ces trois mêmes fils mis en parallèle (Fig. 3A). Les E oc observées pour les trois fils testés (un seul représenté) sont : 615 mV, 595 mV et 510 mV. Lorsque ces fils sont mis en série, une E oc de 1,52 V est obtenue (contre 1,72 V théoriquement atteignable, c’est-à-dire la somme des trois E oc ). Enfin lorsque ces 3 mêmes fils sont mis en parallèle, l’E oc est de 550 mV, comme attendu pour un montage en parallèle.