INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A la deuxième extrémité longitudinale 48, la base 14 comprend au moins une excroissance 72 qui fait saillie de la première paroi transversale 52 à l’opposé du connecteur 10, notamment pour porter l’organe de rotation 40 précédemment évoqué et décaler verticalement cet organe de rotation 40 par rapport à l’organe de pivotement 38. L’organe de rotation 40 prend ici la forme d’un arbre porté par l’excroissance 72 et dépassant transversalement de part et d’autre pour former deux portées aptes à coopérer avec un élément de rotation de la plateforme rotative. L’excroissance 72 s’étend plus particulièrement depuis la paroi transversale 52 principalement le long de la direction transversale T, à l’opposé du connecteur 10. Tel que cela a été évoqué, dans cette configuration, l’arbre est décalé au moins verticalement par rapport au cadre de la base 14, permettant ainsi à la plateforme rotative 16 de disposer de suffisamment d’espace pour pouvoir être entraîné en rotation autour de l’axe de rotation R.
La base 14 comprend un moyen de limitation de rotation 74 de la plateforme rotative 16 autour de l’axe de rotation R, le moyen de limitation de rotation 74 étant disposée à l’extrémité libre de l’excroissance 72. Le moyen de limitation de rotation 74 permet ainsi de bloquer la rotation de la plateforme rotative 16 dans la deuxième position de montage, le moyen de limitation de rotation 74 prenant par exemple la forme d’un doigt de butée.
Par ailleurs, la base 14 comprend au moins des moyens de reprise d’efforts 76 configurés pour permettre la transmission des efforts transversaux, c’est-à-dire les efforts subis par le dispositif de connexion parallèlement à la direction de pivotement du module de connexion 12 par rapport au connecteur 10. Au moins des premiers moyens de reprise d’efforts sont portés par l’une des parois longitudinales 50.
Plus particulièrement, les moyens de reprise d’efforts 76 sont caractérisés en ce qu’une partie, plus particulièrement appelée portion d’appui par la suite, est disposée en regard de la paroi longitudinale 50 correspondante pour encadrer transversalement une paroi du connecteur, et notamment un pan du connecteur. La partie des moyens de reprise d’efforts en regard de la paroi longitudinale s’étend dans un plan parallèle aux plans dans lesquels s’inscrivent respectivement les parois longitudinales 50, les moyens de reprise d’efforts 76 formant une saillie de la paroi longitudinale correspondante, en s’étendant verticalement à l’opposé du bord supérieur de cette paroi longitudinale. Préférentiellement, la base 14 comprend une paire de moyens de reprise d’efforts 76 s’étendant de part et d’autre de la base 14, chacun des moyens de reprise d’efforts 76 comportant une portion d’appui s’étendant dans un plan parallèle aux parois longitudinales 50 et à distance de celles-ci en délimitant un logement pour un pan 34 du connecteur 10.
Tel qu’illustré sur la par exemple, la base 14 est configurée pour qu’une paroi longitudinale 50 et les moyens de reprise d’efforts 76 qui forment saillie de cette paroi longitudinale soient disposés transversalement de part et d’autre d’un pan 34 du connecteur 10. En d’autres termes, au moins un pan 34, ici chacun des pans 34, est encadré transversalement d’une part par l’une des parois longitudinales 50 et d’autre part par des moyens de reprise d’efforts 76 de la base 14, et plus particulièrement une portion d’appui de ces moyens de reprise d’efforts. Par cet encadrement, la paroi longitudinale 50 ou les moyens de reprise d’efforts 76 sont amenés à être au contact du connecteur 10, selon le sens d’un effort exercé transversalement sur le connecteur 10, et permettent ainsi la reprise des efforts transversaux quel que soit le sens des efforts.
On va maintenant décrire plus en détails la plateforme rotative 16 notamment en référence aux figures 2, 3, 4, 8 et 9.
L’élément de rotation 82 précédemment évoqué est notamment configuré pour coopérer avec l’organe de rotation 40 de la base 14, de sorte à pouvoir rendre mobile en rotation la plateforme rotative 16 entre la première position de travail et la deuxième position de montage tel que précédemment évoqué. L’élément de rotation 82 comprend ici deux pattes de rotation 92 comprenant chacune un orifice traversant transversalement la patte de rotation 92 et configuré pour coopérer avec l’une des portées de l’organe de rotation 40 de la base 14. On comprend par patte de rotation 92 une forme se distinguant des flancs latéraux 88 par d’une part un prolongement vertical vers la base 14 et d’autre part un prolongement longitudinal de ces flancs latéraux 88 à l’opposé de l’extrémité libre 44 de la plateforme rotative 16.
Selon l’invention et tel que plus particulièrement visible sur les figures 8 ou 9, la plateforme rotative 16 comprend une paroi de guidage 94 s’étendant dans un plan parallèle et distinct au plan longitudinal et transversal dans lequel s’étend la surface supérieure 84 du corps 78 entre les pattes de rotation 92 de l’élément de rotation 82. En d’autres termes, la paroi de guidage forme un décroché vertical par rapport à la surface supérieure 84 du corps 78.
La paroi de guidage 94 présente un bord de butée 96 apte à entrer en contact avec le moyen de limitation de rotation 74 de la base 14, lorsque la plateforme rotative 16 est dans la deuxième position de montage, pour limiter la rotation de la plateforme rotative 16 autour de l’axe de rotation R. Le bord de butée 96 est notamment disposé à l’extrémité longitudinale de la plateforme rotative qui est opposée à l’extrémité libre 44, et s’étend transversalement entre les pattes de rotation 92.
Le bord de butée 96 est configuré pour être en contact de la base 14, et notamment du moyen de limitation de rotation 74, lorsque la plateforme rotative 16 a atteint l’angle d’inclinaison souhaité pour la deuxième position de montage, à savoir ici un angle d’inclinaison α compris entre 30° et 60°.
- une soufflante située en amont du générateur de gaz et entraînée en rotation par un rotor du générateur de gaz autour d’un axe, la soufflante comportant un moyeu et une rangée annulaire d’aubes qui s’étendent autour du moyeu et qui comportent chacune un pied monté par translation radiale dans un logement du moyeu,
caractérisé en ce que le carter de soufflante comprend deux tronçons axiaux, respectivement amont et aval, le tronçon axial amont comportant deux demi-coquilles qui s’étendent chacune autour de l’axe et dont des extrémités circonférentielles sont jointives, chacune de ces demi-coquilles comportant une partie de la paroi cylindrique externe et une partie du revêtement abradable, une première de ces demi-coquilles étant solidaire du tronçon axial aval, et une seconde de ces demi-coquilles étant amovible et fixée au niveau de ses extrémités circonférentielles sur les extrémités circonférentielles de la première demi-coquille.
L’invention propose ainsi une solution pour permettre le démontage d’une aube de soufflante, sans démontage et retrait de la soufflante vis-à-vis de la turbomachine ou de l’ensemble propulsif. La seconde demi-coquille forme une partie du carter de soufflante dans la mesure où elle comprend à la fois une partie de la paroi cylindrique et une partie du revêtement abradable. Cette demi-coquille peut comprendre d’autres éléments comme par exemple des plis (tissus ou nappes) de carbone. Le revêtement abradable est par exemple du type en nid d’abeille et comprend une pluralité d’alvéoles.
- chacune des demi-coquilles a une étendue angulaire autour de l’axe qui est comprise entre 90 et 190°, et préférentiellement entre 160 et 190°, cette étendue est par exemple mesurée entre les deux extrémités circonférentielles d’une demi-coquille,
- les extrémités circonférentielles des demi-coquilles sont fixées entre elles par bridage, c’est-à-dire par des brides,
- chacune des demi-coquilles comprend à chacune de ses extrémités circonférentielles une bride longitudinale qui s’étend le long de l’axe et radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe, et qui comprend des orifices traversants de passage de vis ou boulons,
- les extrémités circonférentielles des demi-coquilles se recouvrent mutuellement en direction radiale,
- la seconde demi-coquille comprend un bord circonférentiel amont et un bord circonférentiel aval, le bord circonférentiel amont s’étendant dans le prolongement d’un bord circonférentiel amont de la première demi-coquille, le bord circonférentiel aval s’étendant en vis-à-vis d’un bord circonférentiel amont du tronçon aval,
- la nacelle comprend une manche annulaire d’entrée d’air située en amont de la soufflante et au moins un capotage annulaire situé autour du carter de soufflante, le capotage comprenant des troisième et quatrième demi-coquilles qui s’étendent chacune autour de l’axe et autour respectivement desdites première et seconde demi-coquilles, la troisième demi-coquille étant articulée par l’une de ses extrémités circonférentielles autour d’un autre axe (B) parallèle audit axe et étant mobile depuis une position de fermeture du capotage jusqu’à une position d’ouverture du capotage et d’accès à la seconde demi-coquille en vue de son démontage et son retrait,
-- un système de calage variable est associé au pied de chacune des aubes, dans le logement précité du moyeu,
-- la première demi-coquille est formée d’une seule pièce avec le tronçon axial aval.
L’invention concerne plus particulièrement un procédé de récupération d’un oxyde transparent conducteur à partir d’un substrat comprenant un oxyde transparent conducteur recouvert localement par un métal.
L’invention concerne également un procédé de recyclage d’un panneau photovoltaïque, contenant des cellules photovoltaïques, par exemple en silicium.
L’invention est particulièrement intéressante puisqu’elle permet de récupérer sélectivement l’indium présent dans les cellules photovoltaïques.
Par exemple, dans le document CN 102 343 352 A décrit un procédé en plusieurs étapes permettant de récupérer des tranches de silicium sans endommager la couche antireflet ou la jonction PN. Le procédé se découpe en plusieurs étapes. D’abord, des solvants organiques tels que l’éthanol, l’acétone ou l’alcool isopropylique sont utilisés pour dissoudre la partie organique de la métallisation et ainsi la séparer de la tranche en silicium. Cette étape peut être mise en œuvre sous ultra-sons. Ensuite, de l’acide nitrique (concentration de 50 à 65 % massique) ou de l’acide sulfurique (concentration de 70 à 98 % massique) est utilisé pour enlever les résidus métalliques et de verre restants. Puis de l’acide chlorhydrique est utilisé pour enlever les ions métalliques. Enfin, un dernier nettoyage à l’acide fluorhydrique permet d’éliminer l’oxyde de silicium restant. Entre chaque étape, les cellules sont rincées à l’eau. Ainsi, la tranche de silicium peut être recyclée.
La publication “Optimization of indium recovery from waste crystalline silicon heterojunction solar cells by acid leaching”. (Solar Energy Materials and Solar Cells 2021, 230, 111218) décrit un procédé de traitement des cellules HJT ayant une couche d’indium-étain recouverte par des métallisations en argent. Dans un premier temps, la cellule HJT est immergée dans un bain basique d’hydroxyde de sodium pour séparer les métallisations de la surface de la cellule, puis la cellule est plongée dans un bain acide (chlorhydrique, sulfurique ou nitrique) pour dissoudre l’indium. Les conditions optimales ont été obtenues pour une concentration d’hydroxyde de sodium à 10% à 90°C et pour une concentration en H 2 SO 4 de 6 mol.L -1 à 93°C. Cependant, de telles conditions peuvent générer des effluents importants qui doivent par la suite être neutralisés, ce qui augmente le coût du procédé, et cela engendre également des risques importants pour l’homme et l’environnement.
Actuellement, les procédés mis en œuvre pour la récupération de l’indium sont complexes, couteux, consommateurs de réactifs et/ou dangereux et, par conséquent, induisent un coût économique et environnemental important.
Par ailleurs, les deux ergots 32 de la cupule 30 sont de forme générale arrondie et présentent, de façon avantageuse, un méplat 90a supérieur et un méplat 90b supérieur. Les méplats 90a, 90b sont parallèles. Ils sont configurés pour coopérer avec les parois 92 des rainures 42, 44 hélicoïdales de la gaine 40, comme cela est représenté à la . Plus particulièrement, les méplats 90a, 90b présentent la même pente que les parois 92. Les méplats 90a, 90b présentent ainsi une inclinaison formant le même angle "α" d'inclinaison avec un plan radial que celui des parois 92 des rainures 42, 44 hélicoïdales.
Autrement dit, chaque ergot 32 s’étend selon une direction semblable à la direction de la rainure 42, 44 hélicoïdale dans laquelle il est engagé.
Cette forme particulière des ergots 32 est adaptée à la forme des rainures 42, 44 hélicoïdales de manière à faciliter leur glissement et à ce qu’ils s’y logent sans en sortir même si un utilisateur force la rotation. Le risque de foirage de la cupule 30 est ainsi diminué.
En outre, les méplats 90a, 90b s'étendent aussi à travers la fente 22, 24 associée. Comme expliqué précédemment, lorsque la cupule 30 occupe sa position extrême déployée, l'ergot 32 est appuyé contre le bord 26 d'extrémité supérieur de la fente 22, 24 associée.
Or, du fait de l'inclinaison du méplat 90a supérieur, si le bord supérieur était perpendiculaire à la direction axiale, l'ergot 32 ne serait en contact avec le bord supérieur que par un point sur lequel il s'exercerait une pression énorme. Cela risquerait de provoquer une déformation plastique de l'ergot et/ou du bord supérieur, créant ainsi un jeu qui autoriserait un débattement de l'ergot par rapport à la fente. En outre, dans un tel agencement le contact en un seul point de chaque ergot avec le bord supérieur de la fente associé risquerait de provoquer un basculement de la cupule autour d'un axe passant par les deux points de contact.
Pour que la cupule 30 soit stable dans sa position extrême déployée, le bord 26 supérieur de chaque fente 22, 24 présente le même angle "α" d'inclinaison par rapport à un plan radial que le méplat 90a supérieur de l'ergot 32 de manière qu'en position extrême déployée, l'ergot 32 soit en appui contre le bord 26 supérieur sur toute la largeur du méplat 90a supérieur. Ainsi, l'effort de serrage de l'ergot 32 contre le bord 26 supérieur est réparti sur toute la largeur de l'ergot 32, comme représenté à la . La cupule 30 occupe ainsi une position extrême déployée stable et bien définie par rapport au guide 14.
La gaine 40 est réalisée en une seule pièce avec la base 11 du dispositif 10. La gaine 40 comporte respectivement un bord 50 supérieur situé à son extrémité axiale supérieure et un bord 52 inférieur situé à son extrémité axiale inférieure, lesdits bords 50 et 52 étant circonférentiellement continus. Le bord 50 supérieur délimite une ouverture 51 supérieure de la gaine 40. La base 11 comporte aussi un fond 53 radial qui s'étend depuis le bord 52 inférieur pour fermer totalement la gaine 40 vers le bas. La gaine 40 et le fond 53 sont formés en une pièce.
La gaine 40 est destinée à être montée par encliquetage sur le guide 14 pour obtenir, après montage, le dispositif 10 représenté notamment aux figures 2 et 3. En position montée, l'ouverture 20 du guide 14 est agencée au-dessus du bord 50 supérieur de la gaine 40.
Le guide 14 est monté en rotation dans la gaine 40 autour de l'axe "A" principal. Le guide 14 est ainsi reçu concentriquement à l'intérieur de la gaine 40. A cet effet, le corps 16 du guide 14 présente un diamètre externe sensiblement égal au diamètre interne de la gaine 40, avec un jeu radial permettant leur rotation relative.
La première enveloppe 22 du cylindre est fixée sur le corps de pompe 21 et forme avec lui une deuxième chambre 6 qui est reliée à la chambre d’aspiration 3, via des ouvertures 24, de sorte que le fluide à très basse température arrive dans la deuxième chambre 6 pour servir au refroidissement de l’ensemble de compression et de refoulement 8.
Pour permettre la circulation du liquide dans la chambre 6, le corps du cylindre 21 présente une forme creuse. Dans l’exemple montré, la partie arrière du corps est évidée pour former la partie arrière 62 de la deuxième chambre 6 avec l’enveloppe 22. La partie avant du corps est également évidée pour former la partie avant 61 de la deuxième chambre 6. La partie intermédiaire du corps de cylindre 21 est également creuse pour permettre le passage du fluide de la partie avant 61 à la partie arrière 62, mais présente aussi des points de contact 64 avec la première enveloppe. La montre une section partielle suivant la ligne III-III de la montrant un exemple de forme creuse de la partie intermédiaire du corps 21.
Avantageusement, le cylindre 2 peut comprendre un deuxième conduit 9 de dégazage communiquant avec la deuxième chambre 6 pour permettre le dégazage du fluide circulant dans la deuxième chambre 6.
L’ensemble 8 de compression et de refoulement comprend :
une chemise 81 de pompe et une culasse 84, solidaires et coaxiales, un piston 82 mobile axialement dans la chemise 81 formant une chambre de compression de fluide avec la culasse 84, la culasse 84 reliant la chemise 81 à la chambre d’aspiration 3, et une ouverture de refoulement 85 agencée dans la chemise, comme montrée par la .
Optionnellement, la culasse 84 comprend une chambre de pré-compression 840 qui communique avec la chambre d’aspiration 3. Par exemple, la chambre de pré-compression est formée d’une paroi 841 faisant partie de la culasse et formant un espace dans lequel est agencé un clapet mobile 843 monté sur une tige 842 coaxiale au piston 82.
Avantageusement, la culasse peut comprendre un orifice d’échappement 846 calibré pour permettre d’ajuster la pression dans la chambre de compression.
F onctionnement possible d e la pompe :
Avant le démarrage de la pompe, le fluide arrive à la chambre 3 d’aspiration via l’entrée 4 et retourne vers le réservoir via l’ouverture 5 pour refroidir la chambre d’aspiration et la chambre de pré-compression en passant par le filtre 33, puis les ouvertures dans le clapet 843. Tant que la chambre de pré-compression n’est par refroidie complètement, le fluide retournant vers le réservoir extérieur comporte une fraction de gaz généré par le contact avec les éléments à refroidir.
Le fluide peut également arriver dans la deuxième chambre 6 pour refroidir l’ensemble de compression et de refoulement 8. Le fluide remonte dans le deuxième conduit de dégazage 9 jusqu’à un certain niveau. Un dégazage s’effectue via le conduit 9 tant que la deuxième chambre n’est refroidie à la température de saturation du fluide.
Une fois que la chambre d’aspiration et les pièces sont complètement refroidies, la pompe peut être démarrée.
Lorsque la tige 83 du piston 82 est tirée par un système d’entrainement (sens gauche vers la droite sur la ), elle entraine le déplacement de la tige 842, la plaque 844 se colle contre le clapet 843 qui pousse ainsi le fluide présent dans la chambre de pré-compression vers la chambre de compression formée par la chemise 81, le piston 82 et la culasse 84. Le passage se fait via les ouvertures 845, qui sont ensuite fermées lors du retour du piston (sens droite vers la gauche sur la ) de sorte que le fluide est comprimé par le piston dans la chambre de compression puis refoulé via l’ouverture 853. Le clapet (non montré) fermant cette ouverture 85 s’ouvre pour permettre le refoulement du fluide pressurisé à l’extérieur de la pompe.
Les déplacements de l’ensemble piston 82 et de ses segments (non repérés) dans la chemise génère de la chaleur qui vaporise une fraction du fluide cryogénique. Grace au deuxième conduit de dégazage 9, il est possible d’évacuer cette fraction gazeuse présente dans la deuxième chambre sans la renvoyer vers la chambre d’aspiration comme cela est souvent pratiqué dans les pompes connues.
Eperon d’attelage à une machine agricole La présente invention se rapporte aux éperons et aux ensembles comprenant une machine agricole et un éperon attelé sur un tracteur ou sur un chariot télescopique, la machine agricole servant notamment à la distribution de fourrages en balles. Ce type de machines est équipé d’au moins une plate-forme servant à faire basculer la balle pour l’acheminer vers les tambours.
L’éperon est directement attelé sur un tracteur ou sur un chariot télescopique et va permettre de manutentionner aisément des balles pour venir les déposer sur la machine afin de les distribuer. Une fois la balle en position, il est possible d’engager les dents de l’éperon dans des fourreaux de la machine pour pouvoir la transporter et l’utiliser. L’éperon s’accouple à la plate-forme de la machine afin de l’actionner. Lorsque la machine est manipulée par l’éperon, il existe un risque que cette dernière glisse lors des manœuvres ou bien si les dents sont inclinées vers le sol. Pour éviter ce phénomène il est généralement ajouté un verrou, qui permet de solidariser l’éperon avec la machine de façon à sécuriser l’ensemble.
Afin de solidariser l’éperon sur la machine il est généralement ajouté un verrou manuel qui se verrouille automatiquement à l’aide d’un ressort de rappel. En revanche, pour la phase de déverrouillage, une intervention de l’utilisateur est nécessaire pour déverrouiller l’ensemble. Cette action est le plus couramment effectuée à l’aide d’une cordelette qui est manipulée depuis la cabine du tracteur. Cette méthode fonctionne uniquement si la machine est attelée à l’arrière d’un tracteur. Cependant, lorsque la machine est utilisée sur un chargeur frontal ou sur un chariot télescopique, la distance entre la machine et la cabine est trop importante pour envisager cette solution.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la languette est élastiquement déformable autour d’un axe de fléchissement parallèle à la direction longitudinale.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, les parois longitudinales présentent chacune une encoche s’étendant longitudinalement sur un bord supérieur de la paroi longitudinale.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la base comprend au moins un pont de renfort reliant les bords supérieurs des deux parois longitudinales le long d’une direction transversale parallèle à la direction de pivotement.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le pont de renfort présente une dimension transversale supérieure à la dimension transversale entre les deux parois longitudinales, de sorte que les deux extrémités transversales du pont de renfort s’étendent transversalement au-delà des parois longitudinales.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la base comprend un premier barreau de renfort et un deuxième barreau de renfort s’étendant transversalement entre les deux bords inférieurs des parois longitudinales de part et d’autre de l’organe de pivotement.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le bloc de guidage comprend deux pans latéraux s’étendant parallèlement l’un par rapport à l’autre chacun depuis l’une des parois longitudinales à l’opposé du connecteur, et le bloc de guidage comprend au moins un évidement formé sur une face interne d’un des pans latéraux et apte à coopérer avec la plateforme rotative.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le dispositif de connexion comprend un capot monté mobile en pivot autour d’un axe de pivot parallèle à l’axe de pivotement et formé à une extrémité longitudinale de la base opposée à l’extrémité longitudinale où est formé l’axe de rotation.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le bloc de guidage comprend un premier évidement coopérant avec la plateforme rotative et un deuxième évidement coopérant avec le capot, chacun des évidements étant disposé la face interne du pan latéral.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la base comprend un organe de pivot avec le capot de sorte que le capot soit mobile entre une position de recouvrement dans laquelle le capot est en contact avec le bloc de guidage et une position de dégagement dans laquelle le capot est à distance du bloc de guidage, l’organe de pivot comportant au moins un arbre faisant une saillie transversale de la base à la première extrémité longitudinale.