INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour l’aménagement du dressing, outre les espaces latéraux gauche et droit de rangement du bloc fonctionnel 20, on peut prévoir une barre ou tringle supérieure fixe de penderie 130 (Voir ) qui sont accessibles et/ou utilisables en position extrême basse du bloc fonctionnel mobile 20.
Lorsque le bloc fonctionnel est dans une position verticale (Non représentée) qui est intermédiaire entre ses positions extrêmes basse et haute, la hauteur disponible à un utilisateur pour pénétrer à l’intérieur de la zone centrale est réduite et il ne peut pas s’y tenir debout. L’utilisateur peut néanmoins monter sur le bloc fonctionnel mobile 20 pour accéder plus facilement aux différentes zones de rangement.
Selon différents aménagements et variantes non représentés aux figures, il est possible d’aménager un siège sur le plancher 21 du bloc fonctionnel par exemple sous la forme d’un tabouret, ou bien d’aménager un siège dépliable fixé par exemple sur la face intérieure de la paroi de fond 26.
En association avec le siège, il est aussi possible d’aménager une zone latérale en une coiffeuse. On appelle « coiffeuse » une petite table pour les soins de beauté, munie d'un miroir ainsi que de tiroirs ou casiers.
On peut encore aménager une zone latérale avec une vasque..
DISPOSITIF D’IMMOBILISATION D’OBJET ADAPTABLE, POUR UN ESPACE D’ACCUEIL D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant un espace d’accueil, et plus précisément les dispositifs d’immobilisation permettant d’immobiliser des objets à l’intérieur de tels espaces d’accueil.
Etat de la technique Certains véhicules, généralement de type automobile (et fréquemment de type utilitaire), comprennent au moins un espace d’accueil (ou zone de chargement) dans lequel (laquelle) peuvent être placés temporairement des objets et délimité au moins par un plancher et un toit (ou pavillon), ainsi qu’éventuellement par deux parois latérales droite et gauche. On comprendra que ce type d’espace d’accueil (ou de zone de chargement) peut être situé dans un coffre ou une caisse de chargement ou encore une remorque.
Généralement, l’immobilisation d’un objet à l’intérieur d’un espace d’accueil est assurée par un dispositif d’immobilisation à sangle(s). Une fois l’objet installé sur le plancher, au moins une personne doit l’entourer avec au moins une sangle, ancrer les deux extrémités opposées de cette sangle sur des points d’ancrage que comprend le plancher, et faire varier la longueur utile de cette sangle afin de la serrer fortement contre la face externe de l’objet et ainsi provoquer son immobilisation par rapport au plancher ou aux parois. On comprendra que ce mode d’immobilisation nécessite non seulement que le plancher ou aux parois soit pourvu de points d’ancrage (de préférence en grand nombre), mais aussi que la personne effectue de nombreuses opérations chronophages et fastidieuses, et devant être répétées chaque fois que l’objet doit être manipulé, par exemple pour extraire au moins une partie de son contenu lorsqu’il s’agit d’un conteneur. De plus, pour que le serrage d’une sangle soit vraiment efficace, il faut généralement que ses extrémités opposées soient ancrées à quelque distance des deux côtés opposés de l’objet concerné, ce qui nécessite d’espacer sur le plancher les objets à immobiliser et donc peut réduire le nombre total d’objets pouvant être immobilisés dans l’espace d’accueil. En outre, le serrage d’une sangle peut parfois endommager un objet.
Il a certes été proposé dans le document brevet FR-A1 2344420 un dispositif de plaquage comprenant des plaques rigides et mobiles verticalement et définissant une espèce de plafond mobile que l’on vient plaquer contre au moins un objet pour tenter de l’immobiliser dans l’espace d’accueil. Les moyens permettant de plaquer chaque plaque rigide contre un objet sont complexes (par exemple à poche gonflable), nécessitent une maintenance régulière, et sont onéreux, encombrants et relativement fragiles. En outre, lorsque les objets ont une face supérieure qui n’est pas plate et placée sensiblement horizontalement dans l’espace d’accueil, le plaquage des plaques rigides contre leur face supérieure n’est que très partiel et donc ne permet qu’une immobilisation partielle, ce qui peut induire des endommagements, en particulier lorsque ces objets sont montés sur des roulettes (ou roues). De ce fait, les possibilités d’utilisation de ce type de dispositif d’immobilisation sont assez limitées.
Composition aqueuse antimicrobienne La présente invention vise à proposer une composition antimicrobienne et applicable par un procédé de pulvérisation, d’imprégnation, de surfaçage par presse encolleuse (dit surfaçage « size-press » en anglais), de foulardage, d’enduction ou d’impression et en particulier par un procédé d’impression de type jet d’encre, flexographie, héliogravure, couchage à lame d’air, couchage à rideau et/ou couchage au crayon.
- Une résine PAAE commercialisée en solution à 14,8 % en poids MA sous la dénomination FennoStrenght® XO par la Société Kemira.
Dans les exemples qui suivent et sauf indication contraire, les % en poids sont exprimés en % en poids des produits commerciaux sources en composés selon l’invention.
Exemple 1 : Préparation de compositions biocides Les compositions sont préparées à partir d’un milieu aqueux dans lequel est introduit la forme commerciale de l’agent liant polymérique considéré. Après obtention d’un mélange homogène, le DDAC est ensuite ajouté. Les préparations sont réalisées au Rayneri.
Les proportions mises en œuvre sont indiquées en tableau 1.
Exemple 2 : Préparation et c aractérisation des performances anti-microbiennes des papier-peints conformes et non conformes à l’invention, formés à partir des compositions de l’exemple 1
Composition 1 : Le support considéré est un substrat papetier de 400g/m².
La composition est appliquée par couchage à la barre avec un taux de dépose moyen de 3 à 8 g/m² en poids sec. Plus précisément, le taux de dépose est de 3,5 g/m² pour la composition 1.
Composition 2 : Le support considéré est un papier-peint 160 g/m² (deux papiers contrecollés, respectivement de 70 et 90 g/m²). La composition est appliquée par procédé d’héliogravure avec un taux de dépose moyen de 1 à 8 g/m² en poids sec. Plus précisément, le taux de dépose est de 3 g/m² pour la composition 2.
Le tableau 2 rend compte des performances anti-microbiennes mesurées.
Selon un troisième mode de réalisation de l’invention, représenté sur la , le système de dégivrage 12 comporte en outre un ensemble 20 d’éléments longilignes chauffants 22. Le système de dégivrage 12 comporte en outre une unité d’alimentation électrique (non représentée), reliée aux éléments longilignes chauffants 22 via un ou plusieurs éléments de connexion électrique (tels que par exemple des barrettes de distribution de courant électrique, des câbles électriques et/ou une nappe d’alimentation électrique). Ces éléments de connexion électrique, qui sont généralement faits d’un matériau conducteur électrique non transparent, sont disposés dans la pièce 2 à l’extérieur du cône d’émission 7 du capteur radar 4. L’unité d’alimentation électrique est configurée pour faire circuler un courant électrique au sein de chacun des éléments longilignes chauffants 22. Chaque élément longiligne chauffant 22 est typiquement un fil ou une bande métallique chauffant(e), ou encore une piste chauffante imprimée sur un support (par exemple un support en plastique), notamment par sérigraphie. La chaleur complémentaire apportée par les éléments chauffants 22 (et utilisée pour le dégivrage) est alors produite par effet Joule dans les fils, les bandes métalliques ou les pistes chauffant(e)s 22. Comme illustré sur la , l’ensemble 13 d’éléments de conduction de chaleur 14 et l’ensemble 20 d’éléments longilignes chauffants 22 sont par exemple entrelacés.
De préférence, chaque élément longiligne chauffant 22 est revêtu d’une couche d’un matériau diélectrique ou est agencé dans un élément diélectrique de protection et d’isolation (un tel matériau ou élément diélectrique n’étant pas représenté sur les figures pour des raisons de clarté). Le matériau diélectrique présente un indice de réfraction et une épaisseur. L’épaisseur du matériau diélectrique est avantageusement comprise entre 0,8 fois et 1,2 fois une épaisseur idéale, l’épaisseur idéale étant égale à un nombre naturel multiplié par la longueur d’onde de l’onde électromagnétique 6 émise par le capteur radar 4 et divisé par deux fois l’indice de réfraction du matériau diélectrique, pour un angle d’incidence nul de l’onde électromagnétique 6 (onde électromagnétique normale). Selon un exemple de réalisation particulier, l’épaisseur du matériau diélectrique est comprise entre 0,8 fois et 1,2 fois la longueur d’onde divisée par deux fois l’indice de réfraction. Cette épaisseur, qui correspond au minimum possible pour cette caractéristique particulière de l’invention, permet d’éviter d’autres interférences.
Tout ou partie des éléments longilignes chauffants 22 est situé(e) dans le cône d’émission 7 du capteur radar 4. Chaque élément longiligne chauffant 22 situé dans le cône d’émission 7 du capteur radar 4 est disposé sur la pièce 2 de manière à s’étendre selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction d’intérêt P1 du champ électrique de l’onde électromagnétique 6 émise par le capteur radar 4. De cette manière, la composante d’intérêt E1 de l’onde électromagnétique 6, qui s’étend perpendiculairement à la direction d’extension des éléments longilignes chauffants 22, n’est quasiment pas réfléchie par ces éléments 22 et est quasi intégralement transmise de l’autre côté du système de dégivrage 12. Les autres composantes éventuelles 9a, 9b, 9c de l’onde électromagnétique 6 sont réfléchies par les éléments longilignes chauffants 22 et ne sont pas transmises de l’autre côté du système de dégivrage 12.
Comme illustré sur la , les éléments longilignes chauffants 22 s’étendent dans un même plan T. Dans l’exemple de réalisation particulier représenté sur la , les éléments longilignes chauffants 22 s’étendent parallèlement entre eux dans le plan T. L’ensemble 20 des éléments longilignes chauffants 22 forme alors un polariseur d’ondes à grille.
L’ensemble 20 des éléments longilignes chauffants 22 est par exemple situé dans le cône d’émission 7 du capteur radar 4, comme représenté sur la . Les éléments longilignes chauffants 22 sont agencés de manière que la distance d3 séparant deux éléments longilignes chauffants adjacents 22 est constante (une telle distance d3 étant visible sur la et étant ici mesurée selon la direction verticale de l’axe Z).
De préférence, la distance d3 séparant deux éléments longilignes chauffants adjacents 22 est inférieure à la longueur d’onde de l’onde électromagnétique 6 émise par le capteur radar 4. La distance d3 séparant deux éléments longilignes chauffants adjacents 22 est typiquement inférieure à 4 mm, de préférence comprise entre 2 mm et 4 mm.
De préférence encore, le rapport entre la largeur de chaque élément longiligne chauffant 22 et la longueur d’onde de l’onde électromagnétique 6 émise par le capteur radar 4 est inférieur à 1/10, de préférence sensiblement égal à 1/10 (la largeur étant ici mesurée selon la direction verticale de l’axe Z). La largeur de chaque élément longiligne chauffant 22 est typiquement inférieure à 0,5 mm, de préférence sensiblement égale à 0,4 mm. Il est à noter que sur la , la distance d3 et la largeur des éléments 22 ne sont pas représentées à l’échelle.
En variante non représentée, un premier sous-ensemble d’éléments longilignes chauffants 22 est situé dans le cône d’émission 7 du capteur radar 4, et un second sous-ensemble d’éléments longilignes chauffants 22 est situé à l’extérieur du cône d’émission 7 du capteur radar 4. Les éléments longilignes chauffants 22 du second sous-ensemble s’étendent alors à la périphérie du cône d’émission 7 du capteur radar 4.
Ce troisième mode de réalisation de l’invention correspond à un système de dégivrage 12 hybride, adapté notamment aux situations pour lesquelles la chaleur émise par le composant électronique émetteur de chaleur 11 n’est pas suffisante pour assurer le dégivrage complet et/ou rapide de la pièce 2. Un tel mode de réalisation permet de réduire la consommation énergétique et le poids du système de dégivrage 12 comparativement à un système de dégivrage de l’art antérieur constitué uniquement des éléments longilignes chauffants 22 (à performances de dégivrage égales).
Selon une première variante du troisième mode de réalisation de l’invention, représentée sur la , la pièce 2 comporte en outre un capteur de température 24 configuré pour mesurer la température de la face 10 de la pièce 2. Un tel capteur de température 24, qui est typiquement imprimé sur le film plastique 15, est par exemple relié à une unité de traitement de données (non représentée sur les figures) qui est installée au sein du véhicule. Ceci permet d'éviter un emballement du système de dégivrage 12 si le pilotage effectué par une sonde de température du véhicule (extérieure à la pièce) est en défaut (en cas d’accumulation de neige par exemple) et/ou remonte au véhicule une température erronée (trop haute ou basse) par rapport à la température « réelle » mesurée dans la zone où est implanté le capteur radar 4. La présence d’un tel capteur de température 24 permet ainsi une régulation et un pilotage précis de la température sur la face 10 de la pièce 2, en fonction de la température mesurée sur cette face 10, et protège en outre la pièce 2 contre toute surchauffe éventuelle. Des instructions de code de programme peuvent être implémentées dans l’unité de traitement de données du véhicule reliée au capteur de température 24, pour réguler la température sur la face 10 de la pièce 2 en fonction par exemple de la température extérieure et de la vitesse de roulage du véhicule.
Il est à noter que l’adjonction d’un capteur de température 24 au sein de la pièce 2 est également envisageable pour les modes de réalisation illustrés sur les figures 2, 4 et 8, sans sortir du cadre de la présente invention.
Selon une deuxième variante du troisième mode de réalisation de l’invention, représentée sur la , chaque élément de conduction de chaleur 14 est relié à deux éléments longilignes chauffants 22 via une jonction thermique 26. Cette variante de réalisation permet d’homogénéiser la répartition de la chaleur sur la face 10 de la pièce 2, en permettant une meilleure transmission de la chaleur depuis le composant électronique 11 vers la face 10 de la pièce 2, et ainsi une homogénéisation de la chaleur sur toute la surface de la pièce 2. En variante non représentée, au moins un des éléments de conduction de chaleur 14 peut être relié à un ou plusieurs élément(s) longiligne(s) chauffant(s) 22 via une jonction thermique 26.
Un verrou de parking 18 montré sur les figures 4, 5, 6, 7, 8, et 9 permet d'immobiliser les roues du véhicule lorsque le véhicule automobile est garé. A cet effet, comme on peut le voir sur les figures 6 et 9, le verrou de parking 18 comprend un pignon 31 destiné à être monté sur l'arbre secondaire 14. Le pignon denté 31 est lié en rotation sur l’arbre secondaire 14 par l’intermédiaire d’une première liaison cannelée 32 (cf. ). Le pignon 31 est muni d'une portion 34 comportant une pluralité de logements de verrouillage 33 ayant une orientation axiale, tel que montré sur la . Ces logements de verrouillage 33 présentent ainsi un axe parallèle à l'axe de l'arbre secondaire 14.
La portion 34 du pignon 31 dans laquelle sont réalisés les logements de verrouillage 33 correspond à une extension disposée à une extrémité axiale du pignon 31. L'extension 34 est en surépaisseur axiale par rapport à une face du pignon 31 délimitant les dents. En variante, les logements de verrouillage 33 peuvent être réalisés dans une portion centrale du pignon 31.
De préférence, les logements de verrouillage 33 sont espacés angulairement entre eux de façon régulière. Suivant un exemple de réalisation, les logements de verrouillage 33 sont au nombre de 30, avec un pas angulaire, c’est-à-dire un angle entre deux logements successifs, de 12 degrés. Bien entendu, le nombre de logements de verrouillage 33 peut être minimisé, ou à l’inverse maximisé en augmentant le diamètre de la portion 34 dans laquelle ils sont réalisés.
Un plateau 36 comporte au moins un doigt de verrouillage 37 destiné à venir coopérer avec un logement de verrouillage 33 de forme correspondante. Le plateau 36 s'étend transversalement, c’est-à-dire perpendiculairement, par rapport à l'axe de l'arbre secondaire 14. En l'occurrence, le plateau 36 comporte plusieurs doigts de verrouillage 37, notamment trois doigts de verrouillage, espacés angulairement entre eux, de telle sorte qu’ils puissent chacun coïncider angulairement avec un logement de verrouillage 33 de forme correspondante. Les logements de verrouillage 33 et les doigts de verrouillage 37 présentent de préférence des formes cylindriques complémentaires. Toutefois, en variante, les logements de verrouillage 33 et les doigts de verrouillage 37 pourront présenter une autre forme, telle qu'une forme parallélépipèdique ou toute autre forme adaptée à l'application.
Un dispositif d'actionnement 38 est apte à déplacer axialement le plateau 36 sélectivement entre une position de verrouillage dans laquelle les doigts de verrouillage 37 sont insérés chacun à l'intérieur d'un logement de verrouillage 33 correspondant et une position de déverrouillage dans laquelle les doigts de verrouillage 37 sont dégagés des logements de verrouillage 33. Par déplacement axial du plateau 36, on entend le déplacement du plateau 36 selon une direction parallèle ou confondue avec l'axe de l'arbre secondaire 14.
Avantageusement, comme on peut le voir sur la , la portion 34 du pignon 31 comporte un cheminement 40 de forme demi-torique en creux pour guider les doigts de verrouillage 37 vers les logements de verrouillage 33 correspondants lors d’une phase de verrouillage du verrou de parking 18.
Le plateau 36 est monté sur l’arbre secondaire 14 par l’intermédiaire d’une liaison cannelée 41 (cf. ), de sorte que le plateau 36 est lié en rotation avec l'arbre secondaire 14 tout en pouvant se déplacer axialement le long de l'arbre secondaire 14. Chaque liaison cannelée 32, 41 est formée par un ensemble de cannelures axiales espacées deux à deux par des rainures de forme complémentaire.
En outre, comme on peut le voir sur les figures 9 et 11, chaque doigt de verrouillage 37 est guidé en translation dans un logement traversant 43 de forme complémentaire réalisé dans un carter 16 du réducteur de vitesse 12.
Un organe élastique de rappel 48, tel qu'un ressort, est disposé entre le carter 16 du réducteur de vitesse 12 et le plateau 36 pour rappeler de façon automatique le plateau 36 dans la position de déverrouillage.
Comme on peut le voir sur les figures 8 et 9, le dispositif d'actionnement 38 comporte un moteur électrique 50 apte à entraîner en rotation un axe 51 portant une came 52 s'étendant transversalement par rapport à l'axe 51. Le guidage en rotation de l'axe 51 est assuré à son extrémité par un palier 53 (cf. ). Afin de déplacer le plateau 36 d'une position de déverrouillage à une position de verrouillage, la rotation de l'axe 51 du moteur entraîne une rotation de la came 52 dont la partie saillante vient pousser la face arrière du plateau 36 de façon à comprimer l'organe élastique 48 et à déplacer les doigts de verrouillage 37 en translation en direction des logements de verrouillage 33 jusqu'à ce que chaque doigt de verrouillage 37 vienne s'insérer à l'intérieur d'un logement de verrouillage 33 correspondant, tel que montré sur la .
Afin de repasser en position de déverrouillage, on pilote une rotation de l'axe 51 du moteur, de telle façon que la partie saillante de la came 52 s'écarte de la face arrière du plateau 36. L'organe élastique 48 se décomprime ce qui a pour effet d'éloigner le plateau 36 par rapport aux logements de verrouillage 33 de telle façon que les doigts de verrouillage 37 se dégagent des logements de verrouillage 33 correspondants.
L'axe 51 du moteur électrique 50, la came 52, et le palier 53 sont disposés à l'intérieur d'un boîtier 55. Le boîtier 55 est destiné à être assemblé sur le carter 16 du réducteur de vitesse 12 par l'intermédiaire d'interfaces de fixation 56.
Le moteur électrique 50 est fixé sur le boîtier 55 par l’intermédiaire d'interfaces de fixation 57. Les interfaces de fixation 56, 57 sont constituées par des oreilles saillantes munies chacune d'une ouverture de passage d'un organe de fixation, tel qu'une vis ou un rivet, ou tout autre organe de fixation adapté à l'application.
En variante, la machine électrique tournante 11 pourra être remplacé par un moteur thermique.
En variante, le pignon 31 est monté sur l'arbre primaire 13 du réducteur de vitesse 12.
Joint d’étanchéité aux fluides et résistant au feu La présente invention concerne un joint d’étanchéité pour un ensemble propulsif, et plus particulièrement un joint d’étanchéité aux fluides et résistant au feu pour un ensemble propulsif.
De même, différents types d’aimants peuvent être utilisés. Par exemple, on pourra choisir un aimant réalisé au néodyme bore ou en alliage de samarium-cobalt ou en toute autre ferrite. Le ou les aimants peuvent être collés sur le fond de l’encoche.
Le maintien de la lame 2 dans l’encoche 14 du porte-lame 4 est ainsi obtenu par magnétisme sans recourir à une quelconque attache mécanique (de type vis par exemple).
En liaison avec les figures 3A et 3B, on décrira maintenant des variantes de réalisation de l’ergot formé dans l’encoche du porte-lame du dispositif selon l’invention.
Dans la variante de réalisation de la [Fig.3A], l’encoche 14’ du porte-lame est de forme sensiblement rectangulaire et est délimitée latéralement par deux rebords 18’ qui sont en saillie par rapport au fond de l’encoche et qui s’étendent selon l’axe longitudinal X-X de la lame.
Par ailleurs, dans cette variante de réalisation, l’ergot est réalisé par un pion 20’ qui s’étend depuis le fond de l’encoche 14’ selon une direction sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinal de la lame. Par exemple, le pion 20’ est centré sur l’axe longitudinal X-X de la lame.
Quant à la lame 2’, elle présente une découpe 2a’ qui a une forme complémentaire au pion 20’, c’est-à-dire une découpe de forme circulaire.
Cette variante de réalisation présente l’avantage que la lame est facile à usiner pour réaliser la découpe 2a’. En revanche, la forme du pion ne permet pas d’assurer une fonction de détrompeur.
Dans la variante de réalisation de la [Fig.3B], l’encoche 14’’ du porte-lame est également de forme sensiblement rectangulaire et est délimitée latéralement par deux rebords 18’’ qui sont en saillie par rapport au fond de l’encoche et qui s’étendent selon l’axe longitudinal X-X de la lame.
Par ailleurs, dans cette variante de réalisation, l’ergot est double et chaque ergot 20’’ s’étend depuis une extrémité inférieure de l’un des rebords latéraux 18’’ de l’encoche en direction de l’autre rebord selon une direction sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinal X-X de la lame.
Bien entendu, l’extrémité supérieure de la lame 2’’ présente deux découpes 2a’’ de formes complémentaires aux deux ergots 20’’ de l’encoche.
La présence de deux ergots présente l’avantage d’assurer une excellente reprise des efforts de coupe. En revanche, la surface de contact avec les aimants peut être restreinte et l’assemblage final présente un risque d’hyperstatisme.
Par ailleurs, on notera que d’autres moyens de maintien par magnétisme de l’extrémité supérieure de la lame dans l’encoche du porte-lame peuvent être envisagés.
Ainsi, dans une variante de réalisation non représentée sur les figures, l’encoche du porte-lame peut être magnétisée de façon à assurer un maintien par magnétisme de l’extrémité supérieure de la lame dans l’encoche du porte-lame.
Alternativement, dans une autre variante de réalisation non représentée sur les figures, l’encoche du porte-lame peut comprendre un métal ferromagnétique et l’extrémité supérieure de la lame comprendre un aimant de façon à assurer un maintien par magnétisme de l’extrémité supérieure de la lame dans l’encoche du porte-lame.