INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
COMPOSITION DÉMAQUILLANTE SANS RINÇAGE DOMAINE La présente invention concerne une composition démaquillante hydratante sans rinçage.
CONTEXTE L'élimination du maquillage tenace a toujours été un défi et un point sensible pour les consommateurs, en particulier pour le mascara et le mascara hydrofuge, le fond de teint longue tenue et les produits pour les lèvres longue durée. Les produits démaquillants typiques sont inefficaces pour enlever le maquillage tenace, ce qui oblige à tirer sur et à frotter de façon répétée la peau et/ou les zones délicates des yeux, ce qui provoque des irritations. Certains produits démaquillants à base d'huile peuvent faciliter le démaquillage mais laissent sur la peau une sensation désagréable et grasse. Des alternatives moins grasses tachent et laissent des résidus de maquillage. De nombreux produits et compositions existants doivent également être rincés après utilisation. Par conséquent, il existe un besoin concernant des compositions qui permettent un démaquillage facile et efficace, en plus d'une sensation de peau douce et lisse après l'utilisation et qui ne nécessitent pas de lavage ou de rinçage ultérieur.
résumé Pour répondre aux lacunes de l'art en matière de produits démaquillants, les inventeurs proposent une composition démaquillante hydratante sans rinçage (à laisser) qui permet un démaquillage facile et efficace et une sensation de peau douce et lisse après utilisation. L'utilisation de la composition ne nécessite pas l'utilisation d'eau pour le rinçage après le nettoyage, ce qui permet d'économiser l'utilisation d'eau et de rendre le nettoyage possible dans des conditions où l'eau est rare ou peut ne pas être disponible.
Dans divers modes de réalisation selon l'invention, la divulgation fournit une composition démaquillante sans rinçage qui inclut au moins un émulsifiant à base de polymère réticulé de silicone au moins un ester de polyglycéryle avec un HLB inférieur à 10, au moins un alcane liquide ramifié ou linéaire avec une longueur de chaîne carbonée de C11 à C20, au moins un ester émollient polaire avec une longueur de chaîne carbonée de C12 à C24, de l'eau, ou de l'eau et un agent hydratant à base d'eau ou un solvant ou une combinaison de ceux-ci, et, facultativement un ou plusieurs additifs.
Dans certains modes de réalisation, l'au moins un émulsifiant à base de polymère réticulé de silicone est choisi dans le groupe consistant en un polymère croisé de diméthicone/PEG-10/15, un polymère croisé de diméthicone/polyglycérine-3, et des combinaisons de ceux-ci, et dans lequel le au moins un ester de polyglycéryle avec une HLB inférieure à 10 est choisi dans le groupe consistant en polyricinoléate de polyglycéryle-6, diisostéarate de polyglycéryle-3, oléate de polyglycéryle-2, stéarate de polyglycéryle-2 et leurs combinaisons.
Dans certains modes de réalisation, le au moins un alcane liquide ramifié ou linéaire avec une longueur de chaîne carbonée de C11 à C20 est choisi dans le groupe consistant en isohexadécane, isododécane, undécane, tridécane, alcane en C15-19, et leurs combinaisons, et dans lequel l'au moins un ester émollient polaire avec une longueur de chaîne carbonée de C12 à C24 est choisi dans le groupe consistant en myristate d'isopropyle, palmitate d'éthylhexyle, palmitate d'isopropyle, laurate d'hexyle, citrate de triéthyle, adipate de diisopropyle, sébacate de diisopropyle, carbonate de dicaprylyle, isostéarate d'isopropyle, isononanoate d'isononyle, diheptanoate de néopentylglycol et leurs combinaisons.
La charge hydrocarbonée préparée à l’étape c) contient les esters éthyliques d’acides gras produits à l’étape b) et la deuxième huile d’origine naturelle fournie par l’étape a). Cette charge hydrocarbonée présente une teneur en esters éthyliques d’acides gras de 5 à 95% en masse, avantageusement de 20 à 80% en masse, de préférence de 30 à 70% en masse, par exemple de 50% est comprise dans tout intervalle défini par deux des valeurs précitées.
Cette étape de préparation peut être réalisée par simple mélange des composants des étapes a) et b), notamment en amont de l’étape hydrotraitement de l’étape d), ou au cours de l’étape d).
On pourra ainsi prévoir de mélanger les composants de la charge hydrocarbonée des étapes a) et b) en amont d’un réacteur d’hydrotraitement dans lequel est mise en œuvre l’étape d), ou à l’intérieur de ce réacteur.
Dans un mode de réalisation préféré, la charge hydrocarbonée est uniquement constituée des composants des étapes a) et b). Aucune charge d’origine fossile n’est ajoutée à la charge.
La charge hydrocarbonée de la présente invention comprend donc, voire est uniquement constituée, des esters éthyliques d’acides gras, des acides gras libres, et des glycérides (mono-, di-, triglycérides) provenant des composants des étapes a) et b).
Etape d) d’hydrotraitement
Différentes réactions peuvent intervenir dans la transformation des esters d'acides gras et les acides gras libres contenus dans la charge hydrocarbonée en paraffines :
une hydrodésoxygénation (HDO), qui élimine l’oxygène des huiles traitées et conduit à la formation de paraffines linéaires en préservant le nombre de carbones des chaînes grasses initiales et s’accompagne de la formation d’eau et de propane, cette réaction peut être effectuée sur les esters d’acides gras, les acides gras libres ou leurs mélanges; une décarboxylation et/ou une décarbonylation (DCO x ), qui conduit à la formation de paraffines comportant un atome de carbone de moins que la chaîne grasse initiale et s’accompagne de la formation d’oxydes de carbone (CO et CO 2 ) et de propane, cette réaction peut être effectuée sur des glycérides, des esters quelconques ou avec des acides gras libres.
Cette étape d’hydrotraitement d) peut ainsi comprendre une ou plusieurs étapes choisies parmi l'hydrodésoxygénation, la décarboxylation et la décarbonylation.
Cette étape d’hydrotraitement est typiquement réalisée en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur approprié pour transformer les esters d'acides gras et les acides gras libres contenus dans la charge hydrocarbonée en paraffines, notamment en paraffines linéaires ou sensiblement linéaires.
Le catalyseur peut être choisi parmi (i) les oxydes ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou de mélanges NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW, (ii) des métaux ou des mélanges d'alliages de métaux du groupe 10 et du groupe 11 du tableau périodique, (iii) des oxydes basiques tels que les oxydes de métaux alcalins, les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles, les pérovskites, les silicates de calcium.
Le catalyseur peut présenter une phase active catalytique supportée ou non.
Lorsque le catalyseur comporte un support de la phase active catalytique, il est préférable que le support présente une surface spécifique élevée. Dans un mode de réalisation, la surface spécifique doit être d'au moins 5 m 2 /g, de préférence d'au moins 50 m 2 /g et plus préférablement d'au moins 75 m 2 /g, cette surface spécifique peut être mesurée par des méthodes connues de l'art comme la méthode BET où l'adsorption d'azote permet d'estimer la surface spécifique du matériau solide.
Il est également préférable que le support de la phase active catalytique présente une faible acidité, de préférence neutre ou basique, afin d'éviter les réactions d'hydro-isomérisation qui donneraient lieu à des paraffines ramifiées et à un craquage à température et pression élevées en présence de dihydrogène.
L'hydrotraitement peut être réalisé à une température de 100 à 550°C en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,01 à 10 MPa. Le rapport entre le dihydrogène et la charge d'alimentation peut être de 100 à 2000 Nl/l.
Pour une performance optimale et un fonctionnement continu stable, il est préférable que le composant métallique actif d’un catalyseur contenant Ni, Mo, W, Co ou de leurs mélanges, soit sous forme de sulfures. Il est alors préférable que des traces de composés sulfurés décomposables (thermiquement ou catalytiquement) soient présentes ou ajoutées volontairement à la charge afin de maintenir le sulfure métallique dans son état de sulfure. On pourra utiliser les mêmes composés que ceux mentionnés plus haut.
Généralement, la décarboxylation et/ou décarbonylation est effectuée en présence de dihydrogène qui stabilisera l'activité catalytique en éliminant les espèces insaturées fortement adsorbées (par exemple lorsque la décarbonylation est la voie de réaction prédominante) de la surface du catalyseur par des réactions d'addition d'hydrogène. La présence de dihydrogène peut également hydrogéner les doubles liaisons présentes dans la partie acyle de l'acide gras afin d'obtenir des produits de réaction paraffiniques à partir du processus de décarboxylation.
L’étape de décarboxylation et/ou décarbonylation peut être effectuée à une température de 100 à 550°C en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,01 à 10 MPa. Le rapport entre le dihydrogène et la charge d'alimentation peut être de 100 à 2000 Nl/l.
Etape e) d’hydroisomérisation
Tout ou partie de l’effluent de l'étape c) peut être soumis, notamment directement, à une réaction d’hydroisomérisation en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour obtenir un effluent qui pourra ensuite être fractionné en au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction gazole et une fraction kérosène.
La partie liquide obtenue à partir de l'étape d'hydrotraitement comprend une fraction hydrocarbonée constituée essentiellement de n-paraffines ayant environ 9 à environ 24 atomes de carbone.
Une partie de cette fraction hydrocarbonée, après séparation, peut être utilisée comme recyclage d'hydrocarbures vers la section de désoxygénation afin d'absorber la chaleur de réaction, de diluer l'effet détériorant des impuretés restantes ou d'apporter plus de dihydrogène sous forme dissoute à la section de désoxygénation.
Cette fraction d'hydrocarbures est utile en tant que carburant diesel, parce qu'elle comprend des n-paraffines à cétane élevé et présente de bonnes propriétés d'écoulement à froid suite à l’isomérisation d’une partie des n-paraffines en isoparaffines..
Les catalyseurs d'hydroisomérisation appropriés utilisés dans les procédés d'hydroisomérisation sont tous du type bifonctionnel combinant une fonction acide avec une fonction (dé)hydrogénante.
La fonction acide est assurée par un support (amorphe ou cristallin) dont les surfaces spécifiques sont généralement comprises entre 100 et 700 m 2 /g et qui présente une acidité de surface, tel que les alumines halogénées (notamment sulfatées, phosphatées, chlorées ou fluorées), les alumines, (contenant éventuellement du bore), les silices-alumines amorphes, les silices-alumines-titanes amorphes, les zircones sulfatées, les zircones-tungstène et les zéolithes ou leurs mélanges. L'acidité peut être mesurée par des méthodes bien connues de l'homme du métier. Elle peut, par exemple, être mesurée par désorption programmée en température (TPD) avec de l'ammoniac, par mesure infrarouge des molécules absorbées (pyridine, CO . . .), par un test de craquage catalytique ou par hydroconversion en utilisant une molécule modèle.
La fonction de (dé)hydrogénation est assurée soit par un ou plusieurs métaux du groupe 6 du tableau périodique des éléments, soit par une combinaison d'au moins un métal du groupe 6 du tableau périodique et d'au moins un métal des groupes 8, 9, 10.
La distance entre les deux fonctions, acide et (dé)hydrogénante, est un des paramètres clés régissant l'activité et la sélectivité du catalyseur.
Une fonction acide faible et une fonction (dé)hydrogénante forte donnent des catalyseurs de faible activité, nécessitant généralement une température élevée (supérieure ou égale à 390-400°C), et des temps de séjour longs ou à faible vitesse spatiale horaire (la VSLH exprimée en volume liquide de charge à traiter par unité de volume de catalyseur et par heure est généralement inférieure ou égale à 2), mais présentent une très bonne sélectivité pour les distillats moyens (carburéacteurs et gazoles). D'une manière générale, le terme " distillats moyens " tel qu'utilisé dans la présente invention s'applique à une ou plusieurs fractions dont le point d'ébullition initial est d'au moins 150°C et dont le point final est généralement inférieur à environ 350° C, de préférence inférieur à 370°C.
Inversement, une fonction acide forte et une fonction (dé)hydrogénante faible donnent des catalyseurs qui sont actifs, mais qui ont une sélectivité plus faible pour les distillats moyens et le résultat est des hydrocarbures plus craqués dans la gamme des naphtas et des carburéacteurs.
Un type de catalyseur d’hydroisomérisation conventionnel est basé sur des supports amorphes qui sont modérément acides, comme les silices-alumines par exemple. Ces systèmes sont utilisés pour maximiser les distillats moyens ayant de bonnes propriétés d'écoulement à froid.
Les catalyseurs et les conditions d'hydroisomérisation sont bien connus dans l'art.
e) une étape d’hydroisomérisation au cours de laquelle l’effluent de l’étape d) est soumis à une réaction d’hydroisomérisation en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur,
f) une étape de séparation dans laquelle on sépare l’effluent de l’étape e) en au moins une fraction choisie parmi une fraction naphta, une fraction kérosène et une fraction gazole.
Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condenseur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500, D86 ou D1160 pour les distillats.
Etape a) de fourniture d’une huile d’origine naturelle
Chacune des première et deuxième huile d’origine naturelle fournie à l’étape a) du procédé de la présente invention peut être un mélange d’une ou plusieurs huiles d’origine naturelle.
La première huile d’origine naturelle et la deuxième huile d’origine naturelle fournie à l’étape a) peuvent être identiques ou non.
Dans un mode de réalisation préféré, la première huile d’origine naturelle est choisie parmi une graisse animale, une huile usagée, les graisses animales et les huiles usagées de cuisson qui sont des sous-produits animaux, et leurs mélanges., de préférence les graisses animales et les huiles usagées de cuisson qui sont des sous-produits animaux.
Ceci permet de réduire l’impact environnemental des fluides produits par la présente invention.
Dans un mode de réalisation préféré, la deuxième huile d’origine naturelle utilisée dans l’étape c) est choisie parmi une huile végétale, une huile ou une graisse animale, une huile produite par des microorganismes et leurs mélanges. De préférence, la deuxième huile d’origine naturelle n’est pas une huile usagée et/ou n’est pas un sous-produit animal.
Typiquement, une huile d’origine naturelle peut contenir 50%m ou plus, de préférence 60%m ou plus, préférentiellement 70%m ou plus, d’esters d’acides gras (mono-, di- ou triglycérides) et/ou d’acides gras.
Les particules solides de polymère P2 sont sous forme de poudres ou de microbilles. Ces formes particulaires sont obtenues par des techniques connues de la personne du métier.
La forme poudre du polymère P2 peut être obtenue par polymérisation gel, par polymérisation en solution aqueuse suivie d’un séchage au tambour ou d’un séchage par pulvérisation ou séchage par rayonnement tel que le micro-séchage par ondes ou un séchage dans un lit fluidisé.
La forme poudre du polymère hydrosoluble P2 peut aussi être obtenue par polymérisation en émulsion eau-dans-huile (émulsion inverse), suivie d’une étape de distillation/concentration et d’un séchage par pulvérisation du liquide résultant.
Les microbilles de polymère P2 sont avantageusement obtenues par polymérisation en suspension inverse.
Préférentiellement, le polymère P2 est sous la forme d’une poudre résultant d’une polymérisation gel ou de microbilles résultant d’une polymérisation en suspension inverse.
La polymérisation pour obtention du polymère P2 de l’invention est effectuée par voie radicalaire. Elle inclut la polymérisation par radicaux libres au moyen d’initiateurs UV, azoïques, redox ou thermiques ainsi que les techniques de polymérisation CRP ou plus particulièrement de type.
La composition liante de l’invention comprend également un agent de liaison inorganique LI . Cet agent de liaison LI est avantageusement non polymérique. Il est préférentiellement choisi parmi le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium, le phosphate de sodium, le silicate de sodium, l’urée, l’oxyde de calcium, la bentonite et leurs mélanges.
Préférentiellement, la composition liante contient, de préférence est constituée essentiellement, de façon encore plus préférée est constituée de P1 + P2 + LI, et contient : - entre 2 et 40% en poids de polymère P1 , - entre 20 et 60 % en poids de polymère P2 , et - entre 30 et 70% en poids d’agent de liaison LI , la somme des pourcentages en poids de P1 + P2 + LI étant égale à 100%.
Plus préférentiellement, la composition liante contient : - entre 5 et 30% en poids de polymère P1 , - entre 25 et 55 % en poids de polymère P2 , et - entre 35 et 65% en poids d’agent de liaison LI , la somme des pourcentages en poids de P1 + P2 + LI étant égale à 100%.
Encore plus préférentiellement, la composition liante contient : - entre 8 et 25% en poids de polymère P1 , - entre 35 et 50 % en poids de polymère P2 , et - entre 40 et 60 % en poids d’agent de liaison LI , la somme des pourcentages en poids de P1 + P2 + LI étant égale à 100%.
Selon l’invention, les agents de liaisons LO ( P1 et P2 ) et l’agent de liaison LI se présentent sous la forme de particules solides, de telle sorte que la taille médiane en nombre des particules solides (D 50 ) des agents de liaison LO est supérieure à 500 micromètres et la taille médiane en nombre des particules de l’agent de liaison LI est inférieure au tiers de la taille médiane en nombre des particules solides des agents de liaison LO .
La taille médiane (D 50 ) en nombre des particules est définie comme la dimension la plus importante (le diamètre dans le cas de particules sphériques) des particules pour lequel la moitié de la population (la moitié des particules) se situe en dessous de cette valeur.
Dans le cas de particules sphériques, la taille des particules fait référence au diamètre moyen mesuré à l’aide d’un analyseur de particules à diffraction laser selon les techniques conventionnelles de la personne de l’art. Un exemple d’appareil permettant de mesurer la taille de particules est le Mastersizer de Malvern Instruments.
Avantageusement, la taille médiane en nombre des liants organiques LO est comprise entre 500 et 5000 micromètres, plus préférentiellement entre 500 et 2000 micromètres.
La composition liante selon l’invention est généralement formée par simple mélange de ses constituants, chacun étant sous forme de poudre.
Enfin, un dernier aspect de l’invention concerne des granulés de minerai de fer contenant entre 50 et 5000 ppm de composition liante, en poids par rapport au poids des granulés de minerai de fer.
Exemple 2 : Utilisation des biocapteurs Phase optionnelle de test :
Afin de vérifier la survie des bactéries dans les conditions de stress désirées, les biocapteurs développés sont testés, notamment comme suit dans des matrices de plus en plus complexe.
Pour ce faire, les solutions suivantes sont injectées dans le système microfluidique du biocapteur de l’exemple 1:
1) solution tampon biologique/physiologique utilisée en microbiologie (Ringer, Phosphate-Buffered Saline (PBS)) ;
2) eaux naturelles filtrées (eau douce ou marine) ;
3) eaux naturelles non filtrées (eau douce ou marine) ;
4) et eaux usées.
Utilisation proprement dite :
Les bactéries utilisées dans les biocapteurs sont notamment choisies en fonction du choix des eaux douces/marines/eaux usées étudiées.
La survie des bactéries est identifiable au travers des images obtenues par la caméra, pour les bactéries bioluminescentes, et/ou par la variabilité des signaux optiques et électriques (MEMS-OMNR : microsystème électromécanique –nanorésonateur optomécanique ).
Le temps nécessaire à l’observation d’un début de décroissance bactérienne avec les solutions tampons renseigne sur la « durée de validité » des capteurs.
Les résultats observables (par exemple bactéries viables, bactéries viables mais qui ne se multiplient pas, bactéries non viables) en fonction des conditions de stress présentées ci-dessous : stress minimum : surface100% anticorps / 0% peptides antimicrobiens ; conditions bactériostatiques : 50% anticorps / 50% peptides antimicrobiens ; conditions bactéricides (stress très élevé voire maximal) : 25% anticorps / 75% peptides antimicrobiens.
permettent une évaluation des risques éco-toxicologiques. Par exemple, plus les eaux analysées ont la capacité d’impacter les bactéries soumises à des niveaux de stress négligeables, plus les risques éco-toxicologiques pourront être considérés comme non négligeables.
Détails d’utilisation du capteur :
On installe le capteur dans le milieu aqueux à mesurer, le système étant partiellement ou totalement immergé.
Les différents ensembles du ou des capteurs sont installés dans une enceinte qui communique avec le milieu extérieur via une membrane filtrante (taille de pore entre 0.1 µm et 0,5µm) et on laisse quelques minutes le temps que la diffusion se fasse et que les concentrations soient identiques de chaque côté de la membrane. Optionnellement, on peut avoir un système de circulation fluidique pour forcer la diffusion à se faire plus rapidement.
La détection de chaque peptide est validée si les transitions étudiées sont alignées, si les rapports d’intensité entre les transitions sont cohérents avec ceux de peptides synthétiques identiques à ceux analysés, et enfin si le seuil d’intensité détecté est équivalent au minimum à trois fois l’intensité du bruit pour la transition étudiée. Les résultats obtenus sont décrits dans les TABLEAU 8A , TABLEAU 8B , TABLEAU 8C . Le « - » correspond à l’absence de détection tandis que « oui » indique la présence du peptide. Lorsque la présence du peptide implique une activité enzymatique de type BLSE, le « oui » est en gras.