INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante, les instructions du programme sont issues d’une source externe et téléchargées via un réseau. Dans ce cas, le produit programme d'ordinateur comprend un support de données lisible par ordinateur sur lequel sont stockées les instructions de programme ou un signal de support de données sur lequel sont codées les instructions de programme.
L’invention se rapporte également à un produit programme d’ordinateur comprenant le support lisible par ordinateur contenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par le circuit, amènent l’émetteur EM u à mettre en œuvre les étapes du procédé d’encodage d’au moins un message de données MES 1 …MES n de l’invention.
Nomenclature des éléments utilisés :
Caisson 1
Chariot élévateur 2
Base roulante 3
Branches parallèles 31
Branche centrale 32
Manchons 33
Biellette extérieure 34
Axe pivot extérieur 35
Biellette intérieure 36
Axe pivot intérieur 37
Axe pivot intermédiaire 38
Poignées 39
Mat central 4
Support du mat 41
Poignées de bras 42
La branche centrale (101), les branches latérales (102) et les branches d’extrémité (103) définissent un espace central (105) à l’intérieur du C et sont dimensionnées pour que cet espace central puisse recevoir un poteau (80), tel qu’un poteau de viticulture ou d’arboriculture. Dans l’exemple présenté dans les figures, l’espace central (105) à l’intérieur de l’embase est dimensionné pour un poteau à section rectangulaire. Les branches, vue de dessus, sont dans l’ensemble rectilignes. Cependant, la forme des branches peut être adaptée à la forme du poteau. Si le poteau est de section circulaire, les branches pourront, vues de dessus, être courbées. Si le poteau est de section hexagonale ou octogonale, les branches pourront présenter un ou plusieurs angles.
Les branches d’extrémité (103) sont munies chacune de premiers moyens de serrage, permettant de fixer fermement l’embase (10) sur le poteau (80). Dans l’exemple présenté ici, les premiers moyens de serrage comprennent deux crochets de serrage (106) réalisés dans le prolongement des branches d’extrémité (103) et ouverts dans des directions opposées. En les rapprochant, on resserre l’ouverture (104) de l’embase en serrant l’embase contre le poteau. Alors que l’embase ouverte peut facilement coulisser le long du poteau, permettant ainsi sa mise en place correcte, l’embase serrée par les moyens de serrage ne peut pas coulisser sous l’effet des forces exercées par un filet tendu, même en cas d’intempéries. La clavette (20), décrite plus bas, sert de seconds moyens de serrage pour rapprocher les deux extrémités de l’embase.
Des moyens d’articulation d’embase sont prévus sur la branche centrale (101). Ces moyens d’articulation d’embase coopèrent avec les moyens d’articulation de bras (311) pour fixer de façon articulée les bras (30) sur l’embase (10). Les moyens d’articulation d’embase et les moyens d’articulation de bras constituent ensemble les moyens d’articulation. Dans l’exemple présenté sur les figures, les moyens d’articulation d’embase sont constitués chacun par un anneau (111). Cet anneau peut être une pièce rapportée fixée sur l’embase, ou plus simplement comme dans le présent exemple formé par cintrage du fil métallique de l’embase, au niveau de la branche centrale (101). De préférence, les anneaux (111) s’étendent dans un plan sensiblement horizontal et sont placés dans l’espace central (105) à l’intérieur du C. Si le poteau sur lequel est monté le dispositif tendeur est ouvert, comme dans le cas présenté ici, les anneaux peuvent pénétrer en partie dans l’espace intérieur du poteau. Ils peuvent notamment être en appui sur les bords (81) de l’ouverture du poteau et contribuer au serrage de l’embase sur le poteau. Ils contribuent également à laisser un espace entre la branche centrale (101) et les bords (81) du poteau pour le mouvement de déplacement des bras et leur maintien pincé en position d’utilisation.
Deux premières butées sont prévues sur l’embase pour limiter le mouvement des bras (30) vers le haut, notamment sous l’effet de la tension du filet. Ces premières butées peuvent être des pièces rapportées, ou plus simplement être formées par cintrage du fil métallique constituant l’embase. Dans le présent exemple de réalisation, chaque première butée est constituée par une première déformation (121), ici en forme de U allongé, réalisée avec le fil métallique entre la branche centrale (101) et l’une des branches latérales (102). Les déformations s’étendent sensiblement horizontalement vers l’extérieur par rapport à la forme générale en C de l’embase, donc en s’écartant de l’espace central (105). Chaque fond de U (121a) constitue une première butée. L’inclinaison de la déformation définit la limite du mouvement vers le haut des bras. Dans l’exemple de réalisation, le mouvement est limité à une position sensiblement horizontale correspondant à un écartement maximum, ou presque maximum, des crochets de filet (313). Chaque déformation en U (121) se trouve en regard de l’anneau (111) constituant les moyens d’articulation d’embase.
Deux secondes butées sont prévues sur l’embase pour limiter le mouvement des bras vers l’avant quand ils sont en position haute, notamment sous l’effet d’un choc dû au passage d’un engin agricole ou sous l’effet du vent. Ces secondes butées peuvent être des pièces rapportées, ou plus simplement être formées par cintrage du fil métallique constituant l’embase. Dans le présent exemple de réalisation, chaque seconde butée est constituée par une seconde déformation (122), ici en forme de V, réalisée avec le fil métallique entre les premiers moyens d’articulation d’embase (l’anneau 111) et la première butée (121) correspondante. Chaque seconde butée s’étend sensiblement verticalement vers le bas. Les branches du V constituent la seconde butée.
La clavette (20) sert de seconds moyens de serrage pour resserrer l’embase sur le poteau en rapprochant l’une de l’autre les deux branches d’extrémité. Pour cela, la clavette (20) est destinée à coopérer avec les premiers moyens de serrage de l’embase. Dans l’exemple présenté ici, les seconds moyens de serrage sont constitués par un crochet de clavette (21), pouvant être ouvert, qui est destiné à se crocheter un premier crochet de serrage (106). Le crochet de clavette (21) se poursuit par une section de serrage (22) destinée à pénétrer dans le deuxième crochet de serrage (106) de l’embase et à le rapprocher du premier, puis par une section de levier (23) pour pouvoir exercer une force suffisante pour assurer un serrage efficace. Le crochet de clavette (21), la section de serrage (22) et la section de levier (23) sont placés sensiblement dans un même plan (P2) parallèle à la feuille de la figure 4b. La clavette est également munie de moyens de retenue pour la retenir en position serrée. Dans le présent exemple, les moyens de retenue sont constitués par une section de retenue (24) conçue pour prendre appui contre la face du poteau située du côté du premier crochet de serrage (106) de l’embase crocheté par la clavette. Dans l’exemple des figures, la section de retenue (24) est sensiblement perpendiculaire au plan (P2). La coopération des crochets de serrage (106), du crochet de clavette (21), de la section de serrage (22), de la section de levier (23) et de la section de retenue (24) est bien visible sur la figure 1b. On peut encore prévoir une section de verrouillage (25) qui est sensiblement parallèle au plan (P2) et destinée à prendre appui contre la face avant du poteau comme cela est bien visible sur la figure 1a.
Le montage du dispositif tendeur (1) de l’invention, et son installation sur un poteau est décrit ci-dessous.
Les bras (30) sont montés sur l’embase en faisant passer un anneau (311) de bras dans l’un des anneaux (111) de l’embase. Pour cela, on peut introduire l’extrémité libre de la partie en forme de goupille dans l’anneau (311) de l’embase.
L’embase (10) munie de ces deux bras (30) est passée autour d’un poteau (80) et coulissée dessus jusqu’à ce qu’elle ait atteint la hauteur souhaitée. La clavette (20) est alors crochetée avec son crochet de clavette (21) sur le premier crochet de serrage (106) de l’embase. La clavette (20) est ensuite pivotée tangentiellement au dos (face arrière) du poteau de sorte à faire passer la section d’appui (22) dans le deuxième crochet de serrage (106) de l’embase. Le mouvement de pivotement se poursuit tout en faisant passer la section de retenue (24) et la section de verrouillage (25) derrière le poteau jusqu’à ce que ceux-ci contournent le poteau et viennent en appui contre la face latérale et la face avant du poteau respectivement. Durant le mouvement de pivot de la clavette, le deuxième crochet de serrage (106) de l’embase glisse contre la section de serrage (22) en se rapprochant du premier crochet de serrage (106) de l’embase. La section de serrage (22) est dimensionnée de telle sorte qu’à la fin du mouvement de pivotement et de verrouillage, l’embase soit suffisamment serrée contre le poteau et qu’elle ne puisse plus coulisser dessus sans que ne soit exercée une force très supérieure à la force exercée par un filet sous tension.
Le fonctionnement du dispositif tendeur (1) de l’invention monté sur un poteau est décrit plus en détail ci-dessous.
En position basse de repos, les bras (30) pendent vers le bas sous l’effet de leur poids. Ils sont donc sensiblement verticaux et ne dépassent pas, ou que très peu, du poteau en direction de l’allée. Dans l’exemple de réalisation de l’invention, il est possible de rentrer au moins leurs extrémités libres à l’intérieur du poteau, de sorte qu’ils ne dépassent pas des bords latéraux du poteau. En position de repos, les bras ne gênent donc pas les engins agricoles passant dans les allées entre les rangées d’arbres ou de vignes.
Les bras peuvent pivoter pour être redressés et permettre de tendre un filet de protection accroché dans une partie supérieure du poteau. En pivotant vers le haut, chaque bras passe devant la seconde déformation formant la seconde butée (122). Le mouvement de pivotement des bras est limité vers le haut par les premières butées (121) contre lesquelles prennent appui les tiges (31) des bras.
Par ailleurs, suite au serrage de l’embase (10) sur le poteau (80), chaque bras en position haute (30) est pincé d’une part contre le poteau, ici en deux points (A2) sur le bord roulé (81) du poteau, et d’autre part d’un côté contre la branche centrale (101) au niveau des anneaux (111), ici le point (A1), et de l’autre côté au niveau des secondes butées (122), ici les points (A3), voire contre la branche avant des premières déformations (121), ici les points (A4). Ces points d’appui sont bien visibles sur les figures 6 et 7. Les contacts avec la deuxième butée (122) aux points (A3) se font au niveau de la branche retour de la section en forme de goupille (312). Il serait également possible de cintrer la tige (31) pour que le contact se fasse entre le crochet d’articulation (311) et le crochet de filet (313). Ce pincement est juste suffisant pour maintenir les bras en position haute contre l’effet de leur propre poids. Il est cependant suffisamment faible pour permettre de monter et descendre facilement les bras. Ce pincement constitue des moyens de maintien.
Quand les bras sont en position d’utilisation, il est possible d’attacher le bas du filet, par exemple en faisant passer son liseré ou le fil passant en bas du filet dans les crochets de filet (313) des bras.
Du fait des secondes butées (122), les bras ne peuvent pas être rabattus vers l’avant. De même, ils ne peuvent pas être rabattus vers l’arrière du fait qu’ils sont en appui d’une part contre la branche centrale au niveau de l’anneau (111) et du point (A1) et d’autre part contre le poteau au niveau des points d’appui (A2).
Du fait de leur forme en Z, les bras ont une certaine souplesse qui leur permet de se déformer élastiquement en cas de choc avec un engin agricole.
Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention est exempte de second additif détergent.
De préférence, selon ce mode de réalisation, la teneur en élément magnésium est d’au moins 1000 ppm en masse, par rapport à masse totale de la composition lubrifiante, plus préférentiellement de 1100 ppm à 3000 ppm, encore plus préférentiellement de 1400 ppm à 2800 ppm, typiquement de 1600 ppm à 2650 ppm.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comprend au moins un premier additif détergent et au moins un second additif détergent.
De préférence, selon ce mode de réalisation préféré, la teneur cumulée en élément magnésium et en élément calcium, par rapport à masse totale de la composition lubrifiante, est d’au moins 1000 ppm en masse, plus préférentiellement de 1100 ppm à 3000 ppm, encore plus préférentiellement de de 1400 ppm à 2800 ppm, typiquement de 1600 ppm à 2650 ppm.
Par « teneur cumulée en élément magnésium et en élément calcium », on entend au sens de l’invention la somme de la teneur en élément magnésium présent dans la composition lubrifiante et de la teneur en élément calcium présent dans la composition lubrifiante.
De préférence, le ratio entre la teneur en élément calcium (provenant du premier additif détergent) et la teneur en élément magnésium (provenant du second additif détergent) va de 10:1 à 1:10.
Avantageusement, le ratio entre la teneur en élément calcium et la teneur en élément magnésium va de 5:1 à 1:5, de préférence de 5:2 à 5:2, plus préférentiellement de 5:2 à 1:1.
Le BN (Base Number mesuré selon ASTM D-2896) des compositions lubrifiantes selon la présente invention, est totalement ou en partie apporté par les détergents neutres ou surbasés à base de métaux alcalins ou alcalino terreux, notamment par le premier et le second additifs détergents.
La valeur de BN des compositions lubrifiantes selon la présente invention, mesuré selon ASTM D-2896 peut varier de 1 à 140 mg de KOH/g, de préférence de 3 à 80 mg de KOH/g, plus préférentiellement de 5 à 50 mg de KOH/g, typiquement de 5 à 20 mg de KOH/g. La valeur du BN sera choisie en fonction des conditions d'utilisation des compositions lubrifiantes et notamment selon la teneur en soufre du combustible utilisé.
Autres additifs De nombreux additifs optionnels peuvent également être présents dans les compositions lubrifiantes selon l’invention.
Les additifs préférés pour la composition lubrifiante selon l’invention sont choisis parmi les additifs détergents différents du premier et du second additifs détergents définis ci-dessus, les additifs modificateurs de frottement diffèrent des composés molybdène définis ci-dessus, des additifs extrême pression, des dispersants, des activateurs du point d'écoulement, des agents anti-mousse, des épaississants et leurs mélanges.
De préférence, les compositions lubrifiantes selon l’invention, comprennent au moins un additif extrême pression, ou un mélange.
Les additifs anti-usure et les additifs extrême pression protègent les frictions des surfaces en formant un film de protection adsorbé sur ses surfaces.
Il existe une grande variété d’additifs anti-usure. De préférence, pour les compositions lubrifiantes de l’invention, les additifs anti-usure sont choisis parmi les additifs comprenant du phosphore et du soufre tels que les métaux alkylthiophosphate, en particulier zinc alkylthiophosphate, et plus précisément le zinc dialkyldithiophosphate ou ZnDTP. Les composés préférés sont de formule Zn((SP(S)(OR)(OR'))2, dans laquelle R et R', identique ou différent, représente indépendamment un groupe alkyle, de préférence un groupe alkyle comprenant de 1 à 18 atomes de carbone.
Les phosphates d’amine sont également des additifs anti-usure qui peuvent être utilisés dans les compositions lubrifiantes de l’invention. Cependant, les atomes de phosphore apportés par ces additifs peuvent agir comme poison des systèmes catalytiques des automobiles puisqu’ils génèrent des cendres. Il est possible de minimiser ces effets en substituant une partie des phosphates d’amine avec des additifs n’apportant pas de phosphore, tels que par exemple les polysulfides, notamment les oléfines contenant du soufre.
Avantageusement, les compositions lubrifiantes selon l’invention peut comprendre de 0,01 à 6% en masse, de préférence de 0,05 à 4% en masse, plus préférentiellement de 0,1 à 2% en masse par rapport au masse total de composition lubrifiante, d’additifs anti-usure et extrême pression.
(i-2) une deuxième étape de cristallisation par abaissement de la température dudit premier effluent de 10°C à 60°C depuis une deuxième température initiale à laquelle ledit premier effluent est entièrement liquide et l’obtention d’un deuxième mélange comprenant un deuxième produit solide enrichi en paraffines et appauvri en oléfines, en aromatiques et en hétéroatomes, et un deuxième effluent appauvri en paraffines et enrichi en oléfines, en aromatiques et en hétéroatomes.
Lors de l’hydrotraitement de l‘étape (b), 98%m/m ou plus des oléfines peuvent être hydrogénées, notamment en choisissant des conditions opératoires adaptées.
L’invention a aussi pour objet un procédé de valorisation de déchets plastiques comprenant les étapes suivante : (A) une étape de liquéfaction de déchets contenant des plastiques et l’obtention d’un produit d’hydrocarbures comprenant une phase gazeuse, une phase liquide et une phase solide, (B) une étape de séparation de la phase liquide dudit produit, ladite phase liquide formant une huile de liquéfaction de plastique, (C) une étape de traitement d’au moins une partie de la phase liquide par un procédé de production de paraffines selon l’invention.
L’étape (A) de liquéfaction peut comprendre une étape de pyrolyse typiquement réalisée à une température de 300 à 1000°C ou de 400 à 700°C, cette pyrolyse étant par exemple une pyrolyse rapide, une pyrolyse flash, ou une pyrolyse catalytique ou une hydropyrolyse.
Le pied 14 est ici en appui sur le siège 88 par une face 92 inférieure du bulbe 32. Le siège 88 se présente ainsi sous la forme d'une face annulaire d'appui qui s'étend autour de l'axe "A" de calage. Le siège 88 épouse plus particulièrement la face 92 inférieure en vis-à-vis du bulbe 32, notamment pour permettre de réduire la pression de contact entre le siège 88 et le bulbe 32. Le siège 88 est directement en contact avec le pied 14, ici en matériau composite.
Pour permettre de centrer le bas du pied 14 dans le bol 58, la face 92 inférieure du bulbe 32 en contact avec le siège 88 présente une forme globalement tronconique, ici convexe, et le siège 88 présente une forme complémentaire. Ainsi, le pied 14 est non seulement en appui axial vers le fond du bol 58, mais il est aussi maintenu radialement en position dans le bol 58.
En variante, le siège est en appui contre une face inférieure de l'extrémité libre du pied.
Dans l’exemple représenté à la , le siège 88 est porté par au moins une pièce rapportée dans le bol 58. Le siège 88 est ainsi intercalé entre le pied 14 et le bol 58. Le siège 88 est monté mobile en translation par l'intermédiaire d'au moins un mécanisme 90 de serrage.
Le siège 88 est ici formé par la face supérieure d'un anneau 94 réalisé en une seule pièce. Le siège 88 est destiné à être en appui contre une face annulaire inférieure du bulbe 32. A cet égard, le siège 88 présente une forme annulaire continue centrée sur l'axe "A" de calage.
L'anneau 94 portant le siège 88 est monté en appui axial vers le fond du bol 58 par l'intermédiaire d'une bague 96 de serrage appartenant au mécanisme 90 de serrage. La bague 96 de serrage entoure le siège 88.
La bague 96 de serrage présente un rebord 98 périphérique externe qui est en appui contre une face 100 annulaire d'épaulement du bol 58. La face 100 d'épaulement s'étend radialement en saillie vers l'intérieur depuis la paroi 58a annulaire et elle est tournée vers l'ouverture 58c. Cette face d'épaulement est située légèrement au-dessus du plan médian Pm.
La bague 96 de serrage est destinée à coopérer avec l'anneau 94 pour serrer le siège 88 axialement vers le haut contre le bulbe 32 en prenant appui sur la face 100 d'épaulement. A cet effet, la bague 96 de serrage est solidaire en déplacement axial avec un filetage interne qui vient se visser sur un filetage externe complémentaire réalisé sur une face externe de l'anneau 94.
Pour permettre de réaliser le serrage du siège 88 contre le bulbe 32 en tournant la bague 96 de serrage, l'un parmi le filetage externe ou le filetage externe est bloqué en rotation par rapport au bol 58.
A titre d'exemple non limitatif, il s'agit ici du filetage interne. A cet égard, la bague 96 de serrage est immobilisée en rotation par rapport au bol 58, notamment par emboîtement de formes complémentaires entre la bague 96 de serrage et le bol 58, par exemple au moyen de méplats ou de pions.
Dans l'exemple représenté à la , le filetage externe est réalisé en une pièce avec le siège 88.
En variante non représentée, le filetage externe est formé par une bague rapportée sur l'anneau et solidaire axialement du siège. Ladite bague est par exemple montée à rotation autour de l'anneau.
Par ailleurs, la couronne 82 de rétention est ici rapportée sur le bol 58. Elle est réalisée en plusieurs secteurs 82a, 82b distincts qui sont destinés à être liés axialement au bol 58 par un dispositif de crabotage. Pour faciliter l'insertion des secteurs 82a, 82b, la couronne 82 de rétention est réalisée en au moins trois secteurs dont seulement deux sont représentés à la .
Ainsi, chaque secteur 82a, 82b comporte au moins une dent 102 externe de crabot configurée pour coopérer avec des dents 104 internes de crabot complémentaires de la paroi 58a annulaire du bol 58. Les dents 102 externes de crabot ont par exemple chacune une extension angulaire autour de l’axe "A" de calage, comprise entre 20 et 30° environ.
Les dents 104 internes de crabot du bol 58 sont régulièrement espacées autour de l’axe "A" de calage. Elles sont au nombre de six dans l’exemple non limitatif représenté. Elles ont par exemple chacune une extension angulaire autour de l’axe "A" de calage, comprise entre 20 et 30° environ.
Les dents 102 externes de crabot sont complémentaires des dents 104 internes de crabot et sont configurées pour coopérer par crabotage avec ces dents 104 internes de crabot. Le crabotage est un mode de montage bien connu dans le domaine aéronautique qui sera décrit plus en détails par la suite.
Le diol primaire comprend préférence de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à 15 atomes de carbone.
A titre d’exemple, le diol primaire ou aromatique peut être choisi parmi l’éthylène glycol, le cyclohexanediméthanol (CHDM), le neopentylglycol (NPG), le 1,4-butanediol, le 1,2-benzenedimethanol, le 1,3-benzenedimethanol, le 1,4-benzenedimethanol, le resorcinol, le 1,5-pentanediol, le 1,6 hexanediol, le 1,8 octanediol, le 1,10 decandiol, le 1,12 dodecanediol ou leurs mélanges.
L’éthylène glycol est préféré.
Lors de la seconde étape, le diol primaire ou aromatique est de préférence introduit dans des proportions stœchiométriques ou en léger défaut par rapport à l’acide gras n’ayant pas réagi lors de la première étape, afin d’éliminer la quasi-totalité de cet acide gras. Sans vouloir être liés par une théorie particulière, les inventeurs considèrent que si le diol primaire ou aromatique est ajouté en excès stœchiométrique par rapport à l’acide gras résiduel, la composition finale présente un risque de comporter du monoester de ce diol primaire ou aromatique, ce qui entraine un risque de transestérification et donc de génération de monoester de 1,4:3,6-dianydrohexitol.
Par « diol primaire ou aromatique en léger défaut par rapport à l’acide gras n’ayant pas réagi lors de la première étape », on entend un défaut stœchiométrique, c’est-à-dire une quantité diol primaire ou aromatique légèrement inférieure à la quantité stœchiométrique nécessaire à la réaction d’estérification de tous les groupes hydroxyle de l’acide gras n’ayant pas réagi lors de la première étape.