INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout de sorbitol pour obtenir une concentration en sorbitol comprise entre 30 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol étant le maltitol.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol étant le glycérol.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’un mélange de mannitol et de sorbitol.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un antioxydant choisi dans le groupe des dérivés de vitamine C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un antioxydant choisi dans le groupe des dérivés de vitamine C comprenant le phosphate d’ascorbyle de magnésium, le phosphate d’ascorbyle de sodium, l’ascorbyl-2-glucoside, et de leur mélange.
Dans un mode de réalisation, ledit au moins un dérivé de vitamine C est le phosphate d’ascorbyle de magnésium.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un antioxydant choisi dans le groupe des dérivés de vitamine E et des tocophérols.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un antioxydant choisi dans le groupe des caroténoïdes et des rétinoïdes et de leurs dérivés.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un antioxydant choisi dans le groupe des caroténoïdes et des rétinoïdes et de leurs dérivés comprenant le rétinol, l’acide rétinoïque le rétinal, les esters de rétinol et le carotène.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un antioxydant choisi dans le groupe des pseudo-tripeptides.
Dans un mode de réalisation, le pseudo-tripeptide est le glutathion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un antioxydant choisi dans le groupe comprenant les différentes formes de la coenzyme Q10, l’ubiquinone ou l’ubiquinol.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins une vitamine.
On entend par message un ensemble de données destinées à être transmises par un système informatique. Le message peut être, textuel sous forme d’un flux de donnée ou d’un/de fichiers.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l'invention, un procédé tel que décrit ci-dessus est caractérisé en ce que les étapes de détermination et de mise à disposition sont conditionnées au résultat d’une étape de détection du type dudit au moins un message reçu.
Avantageusement, ce mode de mise en œuvre permet de ne pas mettre en œuvre la totalité du procédé lorsque le message reçu en provenance de l’agent conversationnel n’est pas adapté. Par exemple, lorsque le message reçu est au format XML (Extensible Markup Language) le procédé peut traiter le message afin de vérifier la présence d’une balise particulière lui indiquant le type de contenu du message. Ainsi, la mise en œuvre des étapes de détermination et de mise à disposition est fonction de la présence ou non d’une telle balise et/ou de son contenu.
Par exemple, pour un contenu de type RCS (pour Rich Communication Suite), on peut citer les balises « rich card », « suggested action », « suggested reply », « media, text », « calendar event », « suggested chip list », etc.
Alternativement et ou cumulativement, l’étape de détection peut correspondre à la détection de l’extension d’un fichier reçu, c’est-à-dire de l’extension du message reçu en provenance de l’agent conversationnel. Ainsi, la mise en œuvre des étapes de détermination et de mise à disposition est fonction du type d’extension (par exemple « .xml », « .json », « .exe », etc.) du fichier reçu.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l'invention, un procédé tel que décrit ci-dessus est caractérisé en ce que l’étape de détermination comprend une étape de détection du type desdites données comprises dans ledit message.
Avantageusement, ce mode de mise en œuvre permet de déterminer si une donnée est à vocaliser (première donnée) et/ou à afficher (deuxième donnée) en fonction de la nature de la donnée. Par exemple, lorsque le message reçu en provenance de l’agent conversationnel est au format XML (Extensible Markup Language) le procédé peut traiter le message afin de détecter la présence d’une balise particulière lui indiquant le type/la nature de la donnée associée à la balise. Par exemple, pour un contenu de type RCS, on peut citer la balise « suggested replies ».
Alternativement et ou cumulativement, la détection peut se faire en fonction de la nature de la donnée elle-même. Par exemple, si la donnée est un exécutable, le procédé peut en déduire que la donnée n’est pas une donnée à vocaliser et à afficher.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l'invention, un procédé tel que décrit ci-dessus est caractérisé en ce que l’étape de mise à disposition est suivie d’une étape de restitution desdites au moins une première et au moins une deuxième données.
Avantageusement, ce mode de mise en œuvre permet de restituer à un utilisateur les données déterminées comme à afficher et à vocaliser. Bien évidemment, dans ce cas de figure le dispositif de traitement doit être apte à restituer vocalement et visuellement les données.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l'invention, un procédé tel que décrit ci-dessus est caractérisé en ce que l’étape de restitution est suivie d’une étape d’obtention d’au moins une troisième donnée dite de réponse d’un utilisateur.
Avantageusement, ce mode de mise en œuvre permet d’obtenir une réponse au message reçu de la part de l’utilisateur. Cette réponse est par exemple obtenue via une commande vocale et/ou un évènement en provenance d’un périphérique d’entrée/sortie tel qu’un bouton, une molette, un appui sur un écran tactile, etc.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l'invention, un procédé tel que décrit ci-dessus est caractérisé en ce que l’étape de mise à disposition comprend en outre la fourniture d’au moins une quatrième donnée apte à être vocalisée, ladite quatrième donnée étant déterminée en fonction de ladite pluralité de données, et en ce que l’étape de restitution comprend en outre la restitution de ladite quatrième donnée.
Avantageusement, ce mode de mise en œuvre permet de compléter contextuellement la vocalisation de certaines données par des éléments (quatrième donnée) générées en fonction des données contenues dans le message reçu. Ces données sont par exemple des « intentions » construites en fonction de l’analyse de la structure du message et/ou de données préalablement restituées et/ou à restituer à l’utilisateur par le dispositif de traitement. Par exemple, une « intention » peut être une commande vocale que l’utilisateur est susceptible d’énoncer et que le procédé de traitement doit pouvoir interpréter.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l'invention, un procédé tel que décrit ci-dessus est caractérisé en ce que ladite quatrième donnée est déterminée en fonction de ladite au moins une première donnée et/ou de ladite au moins une deuxième donnée.
Avantageusement, ce mode de mise en œuvre permet de compléter contextuellement la vocalisation de certaines données par des éléments (quatrième donnée) générées en fonction des données déterminées comme étant à afficher et/ou à vocaliser.
On procède alors à l’enlèvement du remplissage du matériau comblant l’espace entre la gaine précité et les armatures de précontrainte constitutives du câble (2), ledit matériau assurant en principe la protection du câble (2) contre la corrosion. Ce matériau à ôter peut varier selon l’époque de construction et la technologie de précontrainte en place ; pour les ouvrages antérieurs aux années 2000, il est fréquemment constitué d’un coulis de ciment. A partir des années 2000, dans quelques pays comme la France, la cire pétrolière est fréquemment rencontrée. Enfin, le câble (2) étant généralement composé d’un faisceau d’unités plus petites, on peut rencontrer dans certaines situations plus qualitative une protection individuelle des fils ou des torons composant le câble (2) venant en complément d’un remplissage au coulis de la gaine générale, cette disposition offrant ainsi une double barrière de protection. On peut citer comme exemple la technologie répandue des monitorons gainés-graissés. Le cas échant, cette protection individuelle est à retirer également.
Dans tous les cas, quels que soient les matériaux en présence entre la gaine et l’acier du câble (2), l’objectif recherché est de dégager les armatures constitutives du câble (2) en tension, afin de permettre l’adhérence du futur matériau, typiquement de type BFUP ou de type résine, sur ces mêmes armatures.
Cet enlèvement ou dégagement du matériau de remplissage peut être réalisé par hydrodémolition, notamment dans le cas fréquemment rencontré des ouvrages injectés au coulis de ciment.
Ce faisant, le câble dépourvu de la gaine et de son remplissage se présente généralement sous la forme d’un certain nombre de fils ou de torons métalliques, selon le procédé de précontrainte utilisé.
On rappelle que le câble (2) est généralement composé d’un faisceau d’unités plus petites. Dans une telle configuration, il est possible que les fils ou torons les plus extérieurs du câble masquent un volume intérieur contenant des fils ou torons non accessibles, enrobés typiquement de coulis de ciment ; dans cette situation, il convient de dégager le maximum des torons périphériques, puis d’adapter la longueur du dispositif de l’invention à la surface d’adhérence effectivement disponible, via une approche analogue à celle des calculs de longueur d’ancrage de paquets de barre pour les aciers de béton armé, comme spécifié dans le corpus Eurocode 2.
On positionne de part et d’autre dudit câble (2) au moins deux barres (5, 6) de précontrainte, lesdites barres (5, 6) traversant la tête d’ancrage (1) préalablement percée, typiquement par carottage, aux fins de permettre leur insertion jusqu’au niveau du caisson au sein duquel transitent les différents câbles de précontrainte, et notamment le câble (2) fragilisé. Le maintien des barres (5, 6) est réalisé d’une part au niveau de l’ancrage, d’autre part par des tuteurs, par exemple métalliques, précédant les coques demi-cylindriques (7) décrites ci-après. Ces barres étant typiquement d’un diamètre de l’ordre de 40 millimètres pour des câbles courants de précontrainte, celles-ci possèdent une rigidité importante et donc ne subissent que de très faibles déformations sur plusieurs mètres sous poids propre, ce qui facilite leur mise en œuvre.
Ces barres de précontrainte sont initialement pourvues d’une gaine PVC ou PEHD prévue dans l’avis technique du fournisseur de précontrainte, qu’il convient d’ôter à l’aplomb de la zone de fragilité du câble de précontrainte endommagé (2) dont on entend réaliser le pontage. Ce dénudement des barres de précontrainte a pour objectif de permettre leur ancrage ultérieur par adhérence dans le béton BFUP ou dans la résine, ainsi qu’il sera décrit ultérieurement. Elles sont maintenues en position au moyen d’organes de fixation ou de liaisonnement, par exemple des suspentes ou tuteurs fixés au parement le plus proche, tel que par exemple illustrés sur les figures 11 et 12.
Corollairement, on se sert de ces organes de liaisonnement ou de fixation, pour positionner, autour du câble de précontrainte (2), non seulement à l’aplomb de la zone de dégradation du câble, mais également en amont et en aval de celle-ci, une coque métallique cylindrique (7), dont l’axe de révolution est, en l’espèce, confondu avec le câble (2).
Une interface permettant un léger glissement lors de la mise en tension, est mise en œuvre entre la coque (7) elle-même et les organes de liaisonnement ou de fixation. Une telle interface est par exemple constituée d’une feuille de PTFE (polytétrafluoroéthylène), voire d’une couche de graisse.
On procède ensuite au calfeutrage des deux extrémités respectives du volume défini par la coque cylindrique, puis on injecte dans ledit volume un béton fibré, avantageusement de type BFUP, en l’espèce à ultra haute performance. Un tel béton est par exemple commercialisé sous la référence « SMART Up » par la société VICAT, ou sous la référence « BSI » par la société Eiffage. Ce béton peut être substitué par une résine, par exemple commercialisés sous la référence « Sikadur 52 » par la société Sika.
Ce béton ou cette résine va donc venir occuper l’intégralité du volume défini précédemment, et venir en contact respectivement du câble (2) et des barres de précontrainte (5, 6).
Les caractéristiques d’un béton ou d’une résine de ce type sont telles qu’il/elle permet d’assurer une adhérence extrêmement efficace, d’une part avec le câble de précontrainte (2), et d’autre part avec les barres de précontrainte (5, 6). Il/elle permet par ailleurs de protéger les pièces ancrées par adhérence contre la corrosion ou autres agressions, et contribue ainsi à la pérennité du dispositif à long terme.
Après prise en masse du béton, on procède alors à la mise sous tension des barres de précontrainte (5, 6). Cette mise en tension est de préférence réalisée sur la base d’un pilotage assisté par ordinateur, en se basant sur l’effort théorique du câble et des mesures de déplacement, par exemple via des capteurs de type extensomètre disposés entre des points fixes sur ouvrage d’une part, âme ou hourdis béton typiquement, et plusieurs points de la coque cylindrique et des éléments tendus, barres de précontraintes (5, 6) et le câble (2), d’autre part.
Avantageusement, la mise en tension sous asservissement hydraulique est réalisée de telle façon que l’on puisse disposer jusqu’à une voie hydraulique par barre. Cet asservissement ainsi dédié permet d’adapter l’effort de traction dans chaque barre de précontrainte, et ainsi couvrir les effets des éventuels défauts d’implantation desdites barres par rapport au câble. Dans le cas d’un système à deux barres uniquement, le système de liaisonnement, illustré par les figures 11 et 12, contribue à reprendre les effets d’un défaut d’implantation prévisible qui ne peut être repris de manière satisfaisante par une simple différence de tension entre les barres.
Enfin, le cas échéant, on découpe le tronçon de câble endommagé.
Le mode de réalisation représenté en relation avec les figures 4 à 6, a vocation à être mis en œuvre qu’au niveau de l’une des extrémités du câble de précontrainte endommagé.
En variante, l’étape de réaction covalente peut comporter les opérations suivantes ;
-une opération de placement, dans un réacteur, de la pièce polymérique et du composé ignifugeant ;
-une opération d’introduction de CO 2 dans le réacteur ;
-une opération de mise sous pression et chauffage du réacteur à une température supérieure à la température critique du CO 2 et à une pression supérieure à la pression critique du CO 2 , cette température et cette pression étant maintenues jusqu’à imprégnation complète de la pièce par le composé ignifugeant ;
-après retour à des conditions non supercritiques, une opération de transfert de la pièce ainsi traitée dans une étuve à une température appropriée pour finaliser la réaction de greffage covalent entre la pièce et le composé ignifugeant et, si besoin est, éliminer le cosolvant présent.
L’opération de placement peut être effectuée, avantageusement, de sorte à ce qu’il n’y ait pas de contact direct entre la pièce polymérique et le composé ignifugeant et l’éventuel cosolvant.
A l’issue de l’étape de réaction, les pièces polymériques sont ainsi modifiées chimiquement et sont liées de manière covalente à (ou greffées, de manière covalente, par) des restes du ou des composés ignifugeants.
Il s’entend, par restes du ou des composés ignifugeants, ce qu’il subsiste du ou des composés ignifugeants après réaction covalente de celui-ci ou de ceux-ci avec des groupes réactifs de la pièce polymérique.
En variante encore, l’étape de réaction covalente peut comprendre les opérations suivantes :
-une opération de placement, dans un réacteur, de la pièce polymérique;
-une opération d’introduction dans le réacteur du CO 2 et d’un composé ignifugeant préalablement solubilisé dans un réacteur tampon ;
-une opération de mise sous pression et chauffage du réacteur à une température supérieure à la température critique du CO 2 et à une pression supérieure à la pression critique du CO 2 , cette température et cette pression étant maintenues jusqu’à imprégnation complète de la pièce par le composé ignifugeant et réaction covalente de la pièce avec le composé ignifugeant.
Enfin, l’étape de réaction covalente peut comprendre les opérations suivantes :
-une opération d’introduction dans le réacteur du CO 2 ;
-une opération de mise sous pression et chauffage du réacteur à une température supérieure à la température critique du CO 2 et à une pression supérieure à la pression critique du CO 2 suivie de l’introduction du composé ignifugeant une fois la température et la pression critiques dépassées, cette température et cette pression étant maintenues jusqu’à imprégnation complète de la pièce par le composé ignifugeant et réaction covalente de la pièce avec le composé ignifugeant.
Les barres omnibus 106B, 202, 108B ont la forme de plaques planes horizontales ayant une épaisseur comprise entre 1 mm et 2 mm, par exemple 1,2 mm.
Les barres omnibus 106B, 202, 108B présente une plaque principale s’étendant selon un plan principal PP horizontal, c’est-à-dire orthogonal à la direction verticale B-H, le même pour toutes les plaques principales de manière à ce que les plaques principales soient sensiblement coplanaires.
Par ailleurs, les plaques principales sont séparées les unes des autres selon le plan principal PP par au moins un interstice 310. Dans l’exemple décrit, chaque interstice 310 présente une largeur inférieure ou égale à un cinq millimètres, de préférence inférieure ou égale à 1.2 millimètres. Cela signifie que les deux plaques principales délimitant l’interstice 310 sont distantes d’au plus cinq millimètres le long de cet interstice 310, de préférence d’au plus 1.2 millimètres le long de cet interstice 310.
Les barres omnibus 106B, 202, 108B présente en outre au moins un connecteur électrique se projetant depuis sa plaque principale. Chaque connecteur électrique est par exemple soit sous la forme d’une broche b, soit sous la forme d’une languette pliée lp, soit encore sous la forme d’une languette droite ld.
Les barres omnibus 106B, 202, 108B sont obtenues dans l’exemple décrit par découpage d’une plaque métallique. Dans l’exemple décrit ici, la plaque métallique est en cuivre. En variante, la plaque métallique pourrait être en aluminium ou encore en or.
Ainsi, la barre omnibus 202 et la barre omnibus 108B forment respectivement une première pièce de connexion électrique et une deuxième pièce de connexion électrique.
La face inférieure de chaque interrupteur de côté haut 112 est plaquée contre la face supérieure de la barre omnibus locale positive 106B et brasée à cette dernière afin de fixer mécaniquement l’interrupteur de côté haut 112. Cette fixation permet en outre de connecter électriquement sa première borne principale à la barre omnibus locale positive 106B.
En outre, le premier sous-module 200 comporte, pour chaque interrupteur de côté haut 112, un élément de liaison électrique connectant électriquement cet interrupteur à la face supérieure de la plaque principale de la barre omnibus partielle 202.
Cet élément de liaison électrique est formé d’un ou, de préférence, plusieurs rubans 210, par exemple en aluminium, s’étendant de la face supérieure de l’interrupteur de côté haut 112 considéré à l’une respective des barres omnibus partielles 202 afin de les connecter électriquement. Les rubans 210 présentent de préférence une section conductrice électrique au moins dix fois inférieure à la section conductrice électrique des barres omnibus 106B, 202, 108B.
De manière similaire, la face inférieure de chaque interrupteur de côté bas 114 est plaquée contre la face supérieure de la barre omnibus partielle 202 et brasée à cette dernière afin de fixer mécaniquement l’interrupteur de côté bas 114. Cette fixation permet en outre de connecter électriquement sa première borne principale à la barre omnibus de phase 122.
En outre, le premier sous-module 200 comporte, pour chaque interrupteur de côté bas 114, un ou, de préférence, plusieurs rubans 212, par exemple en aluminium, s’étendant de la face supérieure de l’interrupteur de côté bas 114 à l’une respective des barres omnibus locale négative 108B afin de les connecter électriquement. Les rubans 212 présentent de préférence une section conductrice électrique au moins dix fois inférieure à la section conductrice électrique des barres omnibus 106B, 202, 108B.
Le deuxième sous-module 201 comporte une autre barre omnibus partielle 204 fixée à la barre omnibus partielle 202, par exemple par brasure, soudure ou vissage, afin que les deux soient fixées mécaniquement et connectées électriquement l’une à l’autre. Ainsi, chaque barre omnibus de phase 122 comporte les deux barres omnibus partielles 202, 204.
A l’exception de leurs extrémités, les barres omnibus partielles 204 ont également une forme de plaques planes horizontales ayant une épaisseur comprise entre 1 mm et 2 mm, par exemple 1,2 mm. L’une des extrémités des barres omnibus partielles 204 pouvant prendre une forme courbée pour faciliter leur fixation aux barres omnibus partielles 202.
La barre omnibus partielle 204 comporte en outre une borne de connexion 207 destinée à être connectée à une phase de la machine électrique 130. De manière générale, la forme des bornes de connexion 207 est liée à la forme des bornes des phases de la machine électrique 130.
Le deuxième sous-module 201 comporte, autour de chaque barre omnibus partielle 204, un tore magnétique 208 muni d’un entrefer où un capteur à effet Hall (non représenté) est destiné à être disposé afin de mesurer le courant de phase passant par la borne de connexion 207 correspondante.
En référence à la , le premier sous-module 200, comporte en outre un surmoulage isolant électrique 302 s’étendant autour de la barre omnibus locale positive 106B, des barres omnibus locales négatives 108B, des barres omnibus partielles 202, des interrupteurs 112, 114 et des bandes conductrices 210, 212 pour les protéger. Le surmoulage isolant électrique 302 forme ainsi un isolant électrique recouvrant en particulier les barres omnibus 106B, 202, 108B et les interrupteurs 112, 114.
Ainsi le composant de liaison 3, 5 comprend une bouche de connexion fluidique de type mâle 19, et quatre bouches de connexion fluidique de type femelle 20 qui sont reparties par paire sur deux côtés parallèles du corps structurel 13, 15.
Chaque corps structurel 12, 13, 14, 15 et 16 comprend, sur une face, des nervures de renfort 73, comme on peut le voir sur la notamment.
Ces nervures 73 rayonnent en direction du pourtour du corps structurel associé.
Les composants 2, 3, 4, 5 et 6 sont assemblés ensemble, le long de leurs parois latérales de jonction respectives, suivant une rangée des composants placés les uns à la suite des autres.
Une bouche femelle 20 est assemblée avec une bouche mâle 19 du composant voisin, avec interposition d’un joint d’étanchéité 74.
Les bouches mâles 19 laissées libres après assemblage des composants pour former le module, reçoivent chacune un embout extérieur femelle 75 qui est fixé sur la paroi latérale.