INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier revêtement 51 est disposé de sorte à être en contact avec la face externe 352 de la joue latérale intermédiaire 35 et de la face de la joue latérale principale 33 en regard de la face externe 352 de la joue latérale intermédiaire 35. Le deuxième revêtement 52 est disposé au niveau de la première extrémité longitudinale 36 de la joue inférieure de sorte à être en contact avec la face externe 352 de la joue latérale intermédiaire 35 et de la joue inférieure 32 et entre le congé 38 de la joue inférieure et le deuxième bord 354 de la joue latérale intermédiaire 35 formant un arrondi complémentaire du congé 38. Le troisième revêtement 53 est, à la différence du premier revêtement 51 et du deuxième revêtement 52, formé entre la joue latérale principale 33 et la première extrémité longitudinale 36 de la joue inférieure de sorte que le brasage formé par ce troisième revêtement 53 est un brasage bord à bord entre la joue latérale principale 33 et la joue inférieure 32.
On comprend que le boîtier 3 comprend, au moins au niveau de chaque zone de jonction 5, un premier brasage entre la joue latérale intermédiaire 35 et la joue supérieure 31 et/ou la joue inférieure 32, un deuxième brasage entre la joue latérale intermédiaire 35 et la joue latérale principale 33 et un troisième brasage entre la joue latérale principale 33 et la joue supérieure 31 et/ou la joue inférieure 32. La solidarisation des différentes joues au niveau de chaque zone de jonction 5 permet au boîtier 3 d’être hermétiquement clos au niveau de chacune des faces distinctes des faces par lesquelles le flux de gaz entre dans le faisceau d’échange 2.
L’invention telle qu’elle vient d’être décrite atteint bien les buts qu’elle s’était fixée, et permet de proposer un échangeur de chaleur au sein duquel les joues latérales du boîtier sont renforcées hermétiquement. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que conformément à l’invention, elles comprennent un échangeur de chaleur dans lequel une joue latérale intermédiaire est interposée entre le faisceau d’échange et une joue latérale principale.
Compartiment pour recevoir un composant susceptible de dégager de la chaleur La présente invention concerne un compartiment, agencé pour recevoir un composant susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement.
Les modules de stockage électrochimique, à savoir des modules de batteries destinés à des véhicules électriques ou hybrides, doivent autant que possible être maintenus à température souhaitée pour un fonctionnement optimal. A cette fin, on utilise des dispositifs de régulation de température, soit pour refroidir, soit pour chauffer lesdits modules pour les maintenir à une température souhaitée. Notamment, les dispositifs de régulation de température comportent un bac agencé pour recevoir les modules de batterie.
L’invention vise à simplifier la conception et la fabrication du compartiment pour ainsi réduire le coût de fabrication, et également à réduire des risques de fuite de fluide caloporteur dans le compartiment.
L’invention propose ainsi un compartiment agencé pour recevoir un composant susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement, notamment ce composant étant un module de stockage d’énergie électrochimique, le compartiment comprenant : une paroi de fond agencée pour recevoir le composant, au moins une paroi latérale se raccordant à la paroi de fond et pourvue d’au moins une zone de circulation de fluide caloporteur, au moins un tube comprenant au moins un canal d’écoulement de fluide de circulation, ce tube étant en communication fluidique avec la zone de circulation de fluide caloporteur de la paroi latérale et s’étendant dans un espace intérieur du compartiment, notamment entre deux emplacements pour composants.
L’invention permet de refroidir efficacement les composants grâce au(x) tube(s) qui permettent d’avoir une plus grande surface d’échange de chaleur.
Selon l’un des aspects de l’invention, la paroi latérale comprend au moins une fente agencée pour recevoir, de manière étanche, une extrémité du tube de sorte à réaliser la communication fluidique entre le tube et la zone de circulation de fluide caloporteur de la paroi latérale. Cette fente tournée vers l’intérieur du compartiment, présente par exemple une forme allongée suivant la hauteur du compartiment.
Selon l’un des aspects de l’invention, la fente de la paroi latérale est bordée par une collerette annulaire qui s’appuie, de manière étanche, sur une portion du tube.
Selon l’un des aspects de l’invention, le tube présente deux faces principales parallèles, notamment deux faces planes parallèles.
L’invention permet donc une intégration plus aisée de télécommandes 100 dans une pièce à esthétique recherchée ou unifiée.
En utilisant la rainure 109 qui est présente sur une part importante des télécommande 100 en deux parties en plastique moulé, l’invention est aisément adaptable à tout type de telles télécommandes : tant que la largeur du logement correspond à celle de la télécommande 100, les protubérances 7 entreront en prise avec la rainure 109, indépendamment du reste de la forme de la télécommande 100.
Procédé de fabrication d’une puce photonique L’invention concerne un procédé de fabrication d’une puce photonique ainsi qu’une puce photonique fabriquée par ce procédé.
Les puces photoniques comportent souvent des parties de composants optiques qui sont couplées optiquement ou capacitivement l’une à l’autre à travers une fine couche de matériau diélectrique également appelée dans ce texte «fine couche diélectrique ». L’épaisseur de cette fine couche diélectrique est inférieure à l’épaisseur de la couche enterrée d’oxyde de silicium des substrats SOI (« Silicone One Insulator ») standards. Ainsi, pour fabriquer une telle puce photonique à partir d’un substrat SOI standard, il a été proposé d’obtenir la fine couche diélectrique par amincissement de la couche enterrée d’un substrat SOI standard. Un tel procédé de fabrication est par exemple divulgué dans la demande US20170237229. Ce procédé est avantageux en ce qu’il utilise des substrats SOI standards et donc en ce qu’il peut être facilement mis en œuvre.
Toutefois, lorsque la fine couche diélectrique est obtenue par amincissement de la couche enterrée d’un substrat SOI standard, la précision sur l’épaisseur de la fine couche diélectrique est faible. Or, une erreur sur l’épaisseur de cette fine couche diélectrique modifie le couplage entre les deux parties de composants optiques et donc les performances de la puce photonique fabriquée.
Il est donc souhaitable de proposer un procédé de fabrication d’une telle puce photonique qui permet l’utilisation d’un substrat SOI standard, tout en améliorant la précision sur l’épaisseur de la fine couche diélectrique.
L’invention a donc pour objet un tel procédé de fabrication d’une puce photonique, ce procédé comportant :
- la fourniture d’un premier empilement comportant successivement un support, une couche enterrée en oxyde de silicium et une couche en matériau semi-conducteur, puis
- la structuration de la couche en matériau semi-conducteur pour réaliser au moins une première partie d’un composant optique dans la couche en matériau semi-conducteur, puis
- l’encapsulation de la couche en matériau semi-conducteur structurée, dans un matériau d’encapsulation diélectrique pour obtenir une couche de matériau semi-conducteur encapsulé dans un matériau diélectrique, puis
- le collage d'un substrat sur la couche de matériau semi-conducteur encapsulé, puis
- le retrait du support pour mettre à nue la couche enterrée, puis
- l’amincissement de la couche enterrée pour laisser subsister une couche résiduelle en oxyde de silicium sur la couche en matériau semi-conducteur encapsulé du côté où le support a été retiré, puis
- la réalisation d'une seconde partie d’un composant optique sur la couche résiduelle en oxyde de silicium, cette seconde partie d’un composant optique étant couplée à la première partie d’un composant optique à travers la couche résiduelle en oxyde de silicium par un couplage optique ou capacitif,
- avant le collage du substrat, le procédé comporte la réalisation de plots enfoncés à l'intérieur de la couche enterrée, chacun de ces plots comportant une face enfouie qui s'étend parallèlement à l'interface entre la couche enterrée et la couche en matériau semi-conducteur à une profondeur prédéterminée à l'intérieur de la couche enterrée, chacune des faces enfouies étant réalisée dans un matériau différent de l’oxyde de silicium de la couche enterrée, et
[Tab1] Les 3 dispositifs de récupérations caloriques (6), (8) et (9) sont positionnés judicieusement en cascade pour assurer des transferts thermiques efficaces. Ainsi l’échangeur (9) est situé au retour de la boucle d’eau chaude sanitaire car la température des condensats y est maximale à environ 65°C tandis que le retour d'eau chaude sanitaire est maximal à 50°C. Puis le réservoir (8) est situé sous l’échangeur (9) pour stocker et continuer à récupérer des calories avec le serpentin (7) à environ 45°C. Enfin l’échangeur (6) est situé en sortie du réservoir (8) pour permettre de récupérer les dernières calories des condensats à environ 30°C avant leurs évacuations de l’immeuble.
En contre courant l’eau sanitaire est préchauffée de 12°C à environ 20°C dans l’échangeur (6). Ensuite cette eau sanitaire est préchauffée une deuxième fois d'environ 20 à 30°C dans le serpentin (7). [Tab1] Enfin cette même eau sanitaire dans l’échangeur (9) est préchauffée une troisième fois d'environ 30°C à 55°C.
Ces 3 dispositifs thermiques s’autorégulent naturellement car complémentaires aux niveaux des températures. Ainsi les températures des condensats décroissent tandis que les températures de l’eau sanitaire croissent. [Tab1] En fait ces 3 dispositifs d’écoulement des condensats sont en contre-courant vis-à-vis de l’eau sanitaire pour un transfert maximal des calories. La connexion des 3 dispositifs thermiques (6), (8), (9) permet un auto-équilibrage naturel des températures. Cet équilibre des températures est obtenu par l’ordre des décroissances des températures des condensats des 3 dispositifs thermiques en corrélation avec l’accroissement des températures de préchauffage de l’eau sanitaire.
[Tab1] Ces 3 dispositifs thermiques peuvent être appliqués unitairement mais l’efficacité thermique globale est optimale avec les 3 dispositifs thermiques (6), (8), (9). Ce système thermique des 3 dispositifs est optimale thermiquement et économiquement. Par contre ces trois dispositifs (6), (8), (9) doivent être judicieusement dimensionnés pour chaque immeuble afin d’obtenir un rendement maximal d’extraction des calories des condensats pour préchauffer l’eau sanitaire de l’immeuble.
Par contre, pour les immeubles de très grandes tailles pour optimiser les transferts thermiques entre les condensats et l’eau sanitaire il peut être nécessaire d’installer plusieurs d’échangeur et plusieurs réservoirs pour chaque dispositif thermique. Pour chaque dispositif thermique les échangeurs thermiques pourront être mis en parallèles ou en série. La disposition des échangeurs en série permet une meilleure extraction des calories des condensats. Par contre la disposition des échangeurs en parallèle permet un débit plus important des condensats et de l'eau sanitaire.
Description des 3 dispositifs thermiques successifs :
Le dispositif thermique (9) est caractérisé par au moins un échangeur thermique. Cet échangeur est alimenté en primaire par les condensats (2) à environ 65°C. Cette température étant relativement élevée elle permet de réchauffer le retour de boucle de l’eau sanitaire (10) avec l’ajout d’eau sanitaire préchauffée. Le mélange du retour d'eau sanitaire chaude avec l'eau sanitaire préchauffée est à environ 48°C. En circuit primaire les condensats entrent à environ 65°C et ressortent à environ 50°C. Tandis que dans le circuit secondaire le mélange du retour d'eau sanitaire avec l'eau sanitaire préchauffée entre à environ 48°C mais en ressort à 55°C. Ainsi l’échangeur final dit de préparation (11) n’a plus qu’à élever la température de l’eau sanitaire de 55°C à environ 60°C pour le renvoyer au départ de la boucle d’eau chaude sanitaire (14). C’est l’échangeur principal (11) dit préparateur a pour fonction de chauffer l’eau sanitaire à la température réglementaire d’environ 60°C pour alimenter la boucle d’eau sanitaire (15). Laquelle alimente tous les appartements de l’immeuble. Ainsi l’échangeur préparateur de l’eau chaude sanitaire (11) est amélioré en fonctionnement thermique. Ledit échangeur fonctionne à faible variation de température avec l’eau sanitaire préchauffée à 55°C au lieu des températures initiales à environ 12°C. De ce fait, la régulation thermique de l’eau sanitaire par l’échangeur thermique est nettement plus précise avec une réduction des dépôts de tartre dans cet échangeur (11) et donc une augmentation de la durée de vie des plaques thermiques car moins sollicitées thermo-mécaniquement. Cet échangeur (9) permet une économie importante d’énergie liée au préchauffage du retour de boucle de l’eau sanitaire.
Le dispositif thermique (8) est caractérisé par au moins un réservoir pour le stockage des condensats chauds et au moins un serpentin (7) pour réchauffer l’eau sanitaire. Ce réservoir est rempli de condensats à environ 45°C. Il permet un deuxième préchauffage en faisant circuler l’eau sanitaire dans le serpentin (7). Ce réservoir rempli de condensats permet un stockage de l’énergie thermique pour répondre aux besoins journaliers intermittents de l’eau chaude sanitaire . La demande journalière en eau chaude sanitaire est très variable voir la courbe journalière d’un immeuble parisien de taille moyenne. Le pic du volume maximal est atteint vers 8h tandis que la nuit les débits sont très faibles. Ce volume de condensats stockés dans ce réservoir (8) permet un rôle tampon surtout entre la production de condensats la nuit et la demande d’eau chaude sanitaire en matinée. Pour chaque immeuble on doit calculer le volume de condensat à stocker ainsi que les dimensions du serpentin(7). Ce tampon énergétique permet une économie d’énergie.
Par ailleurs dans le réservoir (8) les températures des condensats sont stratifiées pour évacuer les condensats les moins chauds. Une stratification est obtenue par la position du ou des serpentins (7), la forme et les dimensions du réservoir (8), l’alimentation et la sortie des condensats en opposition, l’isolation thermique du réservoir et l’ajout d’un anti remous. De ce fait, les condensats les moins chauds à environ 30°C en bas du réservoir seront les premiers à être évacués du réservoir(8) afin de stocker les condensats les plus chauds à environ 45°C pour mieux préchauffer l’eau sanitaire. L’eau sanitaire est préchauffée une deuxième fois à environ 30°C tandis que les condensats rentrent dans le réservoir (8) à environ 45°C pour ressortir à environ 30°C. Ce dispositif permet une économie liée au préchauffage avec le serpentin de l’eau sanitaire mais aussi au stockage des condensats chauds pour suppléer aux demandes intermittentes d’eau sanitaire.
Le dispositif thermique (6) est caractérisé par au moins un échangeur thermique. Cet échangeur permet le réchauffage de l’arrivée d’eau sanitaire à environ 12°C par les condensats sortants du réservoir (8) à environ 30°C. Le circuit primaire de l’échangeur est alimenté par les condensats sortant de l’échangeur à environ 30°C à l’aide de la pompe à relevage des condensats (13). Ensuite lesdits condensats sont évacués à environ 20°C vers le générateur de vapeur du quartier. Tandis que l’eau sanitaire en circuit secondaire entre à environ 12°C pour ressortir à environ 20°C . Une économie thermique est obtenue avec le préchauffage de l’eau sanitaire d’environ de 12 à 20°C. De plus, la pompe (13) permet de renvoyer les condensats à environ 20°C au lieu des 50°C actuel dans la grande centrale de vapeur du quartier avec le minimum de dépôt de tartre. Car les concentrations dans l’eau en carbonate et bicarbonate de calcium et de magnésium diminuent avec la baisse de la température.
Caloduc géothermique DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des caloducs géothermiques, plus précisément des caloducs géothermiques adaptés pour mettre en œuvre un transfert de chaleur entre un sol et de l’air et, plus particulièrement encore, des caloducs géothermiques adaptés pour réchauffer l’air directement environnant une vigne, un verger, une serre ou tout autre parcelle agricole.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les variations de températures externes peuvent être très dommageables aux cultures. Certaines chutes de températures, en particulier des épisodes de gel tardif (i.e. au printemps) entrainent la mort ou l’endommagement de plantes comme les bourgeons des vignes ou d’arbres fruitiers. Pour limiter les dégâts engendrés par ces épisodes de gel, les viticulteurs utilisent par exemple des bougies. Cependant, ces bougies ne sont pas très efficaces et doivent être très nombreuses pour permettre un effet ce qui est couteux pour le viticulteur. Il existe donc à ce jour un besoin d’un système pour chauffer un milieu, par exemple un vignoble, qui soit efficace et moins onéreux.
Un but de l’invention est de chauffer un milieu de façon efficace, passive, écologique et moins onéreuse que l’art antérieur.
La présente invention se rapporte ainsi selon un premier aspect à un caloduc géothermique pour transférer de la chaleur entre un sol et un milieu, présentant une première et une deuxième extrémité et comprenant une chambre contenant un fluide caloporteur, la chambre s’étendant selon une direction longitudinale entre la première extrémité et la deuxième extrémité du caloduc adaptée pour être plantée dans le sol, la première extrémité étant en échange thermique avec le milieu et la chambre étant le siège d’une condensation du fluide caloporteur au niveau de la première extrémité.
Le caloduc se présente sous la forme d’un poteau ; La deuxième extrémité se présente sous la forme d’un pieu ; Le caloduc comprend au moins une accroche adaptée pour lier au caloduc un fil pour soutenir une plante ; Le caloduc comprend une pièce rigide s’étendant selon la direction longitudinale depuis la première extrémité du caloduc jusqu’à la deuxième extrémité du caloduc, la pièce rigide étant adaptée pour être frappée au niveau de la première extrémité pour permettre l’insertion du caloduc dans le sol ; La deuxième extrémité comprend un filetage pour permettre le vissage du caloduc dans le sol ; Le caloduc comprend au moins un conduit en échange thermique avec la chambre et adapté pour s’étendre depuis la chambre jusque dans le milieu, le conduit étant le siège d’une condensation du fluide caloporteur ; Le conduit est en communication fluidique avec la chambre ; Le caloduc comprend un canal hydraulique adapté pour permettre une circulation d’eau chaude dans le caloduc ; Le caloduc comprend une résistance adaptée pour chauffer ; Le caloduc comprend une paroi délimitant la chambre, la paroi comprenant une surface externe, la surface externe comprenant au moins deux zones ayant des propriétés thermiques différentes de sorte à contrôler la diffusion de la chaleur par le caloduc.
A partir de ces tensions continues de 3.6 kilovolts fournies par les étages d’adaptation de niveau de tension 50 , les étages de conversion de type de tensions 60 génèrent entre les première et deuxième bornes alternatives 32c , 32d , 34c , 34d , 36c , 36d de chacun des convertisseurs électriques une tension alternative de 1.1 kilovolts en valeur efficace. Le dispositif de transformation d’énergie électrique 40 est configuré pour fournir, aux bornes de ses enroulements secondaires 42b , 44b , 46b , trois tensions alternatives d’environ 400 volts chacune en valeur efficace, à partir de ces tension alternatives fournies par les étages de conversion de type de tensions 60 .
A l’aide des figures 5 à 8 , nous allons maintenant décrire des variantes de l’étage d’adaptation de niveau de tension 50 et de l’élément convertisseur électrique 60 du convertisseur électrique de la . Chacune des variantes de l’étage d’adaptation de niveau de tension 50 illustrées en figures 4 , 5 et 6 peut être combinée et connectée en cascade indifféremment avec l’une ou l’autre des variantes de l’élément convertisseur électrique 60 illustrées en figures 4 , 7 et 8 .
La illustre une première variante de l’étage d’adaptation de niveau de tension 50 du premier convertisseur électrique de la dans laquelle la diode D1 est connectée dans la ligne 52 principale tandis que le premier élément de commutation commandable T1 est connecté dans la ligne secondaire 53 .
Cette variante correspond à une utilisation du système électrique 10 pour convertir une tension alternative à ses terminaux alternatifs 16 , 18 , 20 en une tension continue entre ses premier et deuxième terminaux continus 12 , 14 . Le système électrique 10 adopte alors un deuxième mode de fonctionnement dans lequel l’élément convertisseur électrique 60 de chacun des convertisseurs électriques se comporte comme un redresseur. L’élément convertisseur électrique 60 est configuré pour délivrer à l’étage d’adaptation de niveau de tension 50 une tension continue à partir de la tension alternative entre les première et deuxième bornes alternatives du convertisseur électrique correspondant. L’étage d’adaptation de niveau de tension 50 se comporte comme un abaisseur de tension. Il est configuré pour délivrer, entre les première et seconde bornes continues dudit convertisseur électrique correspondant, une tension continue inférieure à la tension continue fournie par l’élément convertisseur électrique 60 .
La illustre une deuxième variante de l’étage d’adaptation de niveau de tension 50 du premier convertisseur électrique de la dans laquelle ledit étage d’adaptation de niveau de tension 50 comprend un premier élément de commutation commandable T1 connecté dans la ligne 52 principale et un deuxième élément de commutation commandable T2 connecté dans la ligne secondaire 53 . Cet étage d’adaptation de niveau de tension 50 permet un meilleur contrôle de la conversion de tension réalisée. L’étage d’adaptation de niveau de tension 50 est ici réversible en puissance, de sorte qu’il peut se comporter comme un élévateur de tension ou comme un abaisseur de tension.
Cette variante correspond à une configuration du système électrique 10 dans laquelle il permet de convertir une tension alternative en une tension continue mais également de convertir une tension continue en une tension alternative. Le système électrique 10 peut donc adopter alternativement le premier mode de fonctionnement ou le deuxième mode de fonctionnement décrits précédemment. La sélection du mode de fonctionnement est de préférence réalisée par contrôle.
La illustre une première variante de l’élément convertisseur électrique 60 du premier convertisseur électrique 32 de la . Dans cette variante non limitative, l’élément convertisseur électrique 60 présente une topologie en pont complet. L’élément convertisseur électrique 60 du premier convertisseur électrique 32 comprend, en plus des premier et deuxième éléments de commutation commandables T1’ , T2’ , un troisième élément de commutation commandable T3’ et un quatrième élément de commutation commandable T4’ . Lesdits troisième et quatrième éléments de commutation commandables T3’ , T4’ sont connectés en série l’un par rapport à l’autre et en parallèle des premier et deuxième éléments de commutation commandables T1’ , T2’ .
Les premier et deuxième éléments de commutation commandables T1’ , T2’ sont reliés entre eux en un premier point de connexion 66 formant la première borne alternative 32c du premier convertisseur électrique 32 . Les troisième et quatrième éléments de commutation commandables T3’ , T4’ sont reliés entre eux en un deuxième point de connexion 68 formant ladite deuxième borne alternative 32d du premier convertisseur électrique.