INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une mise en œuvre préférée, ladite tache pigmentaire est une tache hyperpigmentaire, par exemple un lentigo actinique, sénile ou solaire. Dans un tel cas, la modulation recherchée dans les méthodes cosmétiques selon l’invention est une inhibition, totale, partielle ou temporaire, de l’expression d’au moins un gène choisi parmi les gènes ARC, NRN1, SYNPO2, RASIP1, et LRMP et/ou une augmentation, éventuellement temporaire de l’expression d’au moins un gène choisi parmi JAKMIP2, KIF21A, SLITRK6, SCIN, TNNT1, SNTB1, ARHGAP29, RAB3IP, RHOBTB3, ASGR1, CHMP4C, SVIP, PCLO, NAV3 et MREG.
De préférence, l’inhibition n’est pas une inhibition totale, mais partielle, tendant à diminuer le niveau d’expression du gène choisi sans pour autant inhiber entièrement son expression.
Par « augmentation ou diminution du niveau d’expression », il est inclus l’augmentation ou la diminution du niveau de transcription desdits gènes, et l’augmentation ou la diminution du niveau de traduction desdits gènes, ainsi que l’augmentation ou la diminution de l’activité des protéines codées par ces gènes.
Une méthode cosmétique selon la présente invention comprend donc l’application d’une composition cosmétique comprenant notamment au moins un agent actif choisi parmi une molécule chimique, un extrait naturel, un acide nucléique, un peptide, ou d’un traitement modulant le niveau d’expression ou l’activité du produit d’expression d’au moins un des gènes de l’invention.
La composition cosmétique est de préférence appliquée de façon topique.
Lorsque le moyen de détection 170 détecte une présence du passager sur le siège 110, l’unité de contrôle transmet l’instruction au siège 110 d’adopter la position TTL.
La détection d’une présence de passager, dans le cas d’un capteur de pression par exemple, peut correspondre au dépassement d’un seuil de pression prédéterminé, sensiblement inférieure à la pression exercée par un enfant ou adulte de poids moyen, par l’unité de contrôle. De cette manière, il peut être évité que le siège 110 ne change de position lorsqu’un objet de faible poids, tel un sac, est posé sur l’assise 130.
La position TTL est une position prise par défaut, lorsque le passager s’assoit sur le siège 110. Il n’est toutefois pas exclu que le passager puisse choisir une autre position du siège après s’être assis, si cela est permis par l’unité de contrôle, cette dernière pouvant être configuré pour bloquer le choix d’autres positions notamment lors des phases de décollage ou d’atterrissage. A cet effet, l’unité de siège 100 peut être munie d’une interface homme-machine tel un panneau de commande. Il peut également être prévu de faire un tel réglage via une interface multimédia disposée devant le siège 110, sur la coque 150 du siège précédent.
Lorsque le moyen de détection 170 ne détecte aucune présence du passager sur le siège 110, l’unité de contrôle transmet l’instruction au siège 110 d’adopter la position d’accueil.
En d’autres termes, lorsque le passager n’est pas assis sur le siège 110, ce dernier se trouve toujours en position d’accueil, de manière à en libérer l’accès.
On comprend ainsi que l’unité de siège 100 est configurée de façon à proposer une position confortable au passager lorsqu’il est détecté sur le siège 110, et à proposer un accès facilité au siège 110 lorsque le passager n’est pas détecté sur le siège 110.
Afin que l’adoption de l’une ou l’autre des position TTL ou d’accueil soit entièrement automatisée, l’assise 130 et le dossier 140 sont chacun actionnés par un mécanisme motorisé.
Le mécanisme motorisé de chacun de l’assise 130 et du dossier 140 sont animés respectivement par un actionneur électrique. Les actionneurs électriques sont reliés à ladite unité de contrôle, qui les commande selon les données reçues par le moyen de détection 170, ou l’interface homme-machine le cas échéant.
En particulier, comme cela est visible à la , le mécanisme actionnant l’assise 130 comprend une barre crantée et un pignon actionné par un moteur électrique. L’assise 130 est disposée sur un rail de l’embase 120, lui permettant de se déplacer en translation par rapport à cette dernière.
Le dossier 140 est quant à lui en rotation par rapport à l’assise 130. En particulier, tel que représenté à la (sur laquelle le siège est en position TTL), le dossier 140 est soutenu par une paire de flasques 143 munies de barres crantées 144 en arc de cercle. Lesdites barres crantées 144 se déroulent sur des pignons 145 fixés pivotants sur l’assise 130. Les pignons 145 sont actionnés par un ou plusieurs moteurs électriques.
On comprend qu’ainsi le mouvement du dossier 140 par rapport à l’embase 120 est une combinaison d’une translation 130 (de l’assise vis-à-vis de l’embase) avec une rotation (du dossier vis-à-vis de l’assise).
De préférence, les mécanismes précités sont dimensionnés de sorte à ce que l’amplitude de translation de l’assise 130 par rapport à l’embase 120 soit comprise entre 500 et 580 mm, préférentiellement de 540 mm, et l’amplitude de rotation du dossier 140 par rapport à l’assise 130 soit comprise entre 92 et 102, préférentiellement de 97 degrés. Ces amplitudes autorisent le passage de la position d’accueil à une position lit (dans laquelle le dossier et l’assise sont situés sensiblement dans un même plan), qui sont des positions extrêmes.
Entre les positions d’accueil et TTL, l’amplitude de translation de l’assise 130 par rapport à l’embase 120 est de préférence de 110 mm, et l’amplitude de rotation du dossier 140 par rapport à l’assise 130 est de préférence de 12 degrés.
Par ailleurs, afin d’améliorer le confort du passager dans la position d’accueil (bien qu’elle ne soit occupée que pendant quelques secondes), une zone de soutien lombaire peut être prévue.
A cet effet, le dossier 140 comprend une portion supérieure 141 et une portion inférieure 142 mobile.
En particulier, la portion supérieure 141 est reliée auxdites flasques 143 supportant le dossier 140, et la portion 142 est reliée à la portion supérieure 141 par une charnière. Une telle charnière peut par exemple être formée par le revêtement extérieur du dossier 140, qui est continu par-dessus les deux portions.
Le contrôleur peut comprendre par exemple au moins un calculateur, au moins un processeur et au moins une mémoire, au moins un circuit intégré, au moins un système programmable, au moins un circuit logique, ces exemples ne limitant pas la portée donnée à l’expression « contrôleur ». Le terme processeur peut désigner aussi bien une unité centrale de traitement connue sous l’acronyme CPU, une unité graphique de traitement GPU, une unité digitale connue sous l’acronyme DSP, un microcontrôleur…
Le contrôleur traite les signaux respectifs de chacun des premiers senseurs montés sur chaque articulation. Avantageusement, le système peut comporter par exemple trois articulations déformables.
En fonction des déformations des trois articulations, le contrôleur en déduit des efforts Fy1, Fz1 transmis par le carter au châssis au niveau de chaque articulation. Ces efforts Fy1, Fz1 sont ainsi mesurés dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation de l’arbre tournant.
A partir de ces efforts Fy1, Fz1 et connaissant la distance entre chaque articulation et l’axe de rotation, le contrôleur détermine alors en totalité un couple Mx2 autour de l’axe de rotation transmis par le carter au châssis. A partir du couple Mx2, le contrôleur en déduit alors le couple résistant généré par l’organe d’extrémité sur l’arbre tournant selon l’axe de rotation Axrot parallèle avec une première direction X.
Eventuellement, le contrôleur peut également déterminer en tout ou partie des efforts Fy2, Fz2 et des moments My2, Mz2 transmis par le carter au châssis. Les efforts Fy2, Fz2 sont orientés selon respectivement une deuxième direction Y et une troisième direction Z perpendiculaires d’une part par rapport à la première direction X et d’autre part entre eux. Les moments My2, Mz2 sont quant à eux orientés respectivement autour des deuxième et troisième directions Y et Z.
Par exemple, l’arbre tournant d’un tel système peut être un mât rotor entraînant en rotation une hélice ou un rotor muni de pales, tel une hélice équipant un aéronef, un avion ou un giravion. Le mouvement de rotation d’une hélice ainsi que les forces aérodynamiques auxquelles elle est soumise peuvent engendrer en effet des sollicitations importantes dans l’arbre tournant. Le système selon l’invention permet alors d’estimer sensiblement en temps réel de telles sollicitations dans l’arbre tournant, voire d’anticiper un risque de rupture ou d’endommagement de l’arbre tournant. Par suite, si les sollicitations dans l’arbre tournant dépassent une valeur de seuil prédéterminée, le contrôleur peut générer une alarme visuelle ou sonore permettant au pilote de l’aéronef d’agir sur des commandes de pilotage pour réduire ces sollicitations instantanément ou pour les maintenir dans un domaine acceptable.
Alternativement, un pilote automatique peut également recevoir un ordre de commande pour agir automatiquement sur les commandes de pilotage de manière à contenir les sollicitations dans un domaine privilégié ou les faire décroître rapidement.
En pratique, le système peut comporter au moins un palier de guidage en rotation de l’arbre tournant, ledit au moins un palier étant agencé dans une zone extérieure par rapport à une zone intérieure du carter, ledit au moins un palier étant monté dans un support annulaire, ledit au moins un palier étant agencé entre le carter et l’organe d’extrémité suivant une direction parallèle à l’axe de rotation.
Le ou les paliers de guidage en rotation sont ainsi déportés par rapport au carter. Le support annulaire permet de recevoir un palier de guidage formé par exemple par un roulement à billes comportant au moins une rangée circulaire de billes.
En pratique, le palier de guidage peut présenter deux rangées circulaires de billes en contact oblique avec une bague intérieure et une bague extérieure. La bague intérieure du palier de guidage est alors solidarisée à l’arbre tournant, la bague extérieure du palier de guidage est quant à elle solidarisée au support annulaire.
Selon un exemple de réalisation, le système peut comporter au moins deux biellettes, lesdites au moins deux biellettes étant par exemple agencées de manière équirépartie en azimut autour de l’axe de rotation de l’arbre tournant, chaque biellette comportant une tête liée avec le support annulaire et un pied lié avec le châssis, chaque tête présentant au moins un degré de liberté en rotation avec le support annulaire, chaque pied présentant au moins un degré de liberté en rotation avec le châssis, ledit au moins un degré de liberté en rotation de la tête et ledit au moins un degré de liberté en rotation du pied d’une même biellette étant respectivement orientés selon deux directions parallèles entre elles et perpendiculaires à l’axe de rotation de l’arbre tournant.
Selon un exemple particulier de l’invention, le système peut comporter quatre biellettes réparties angulairement à 90° deux à deux les unes par rapport aux autres autour de l’axe de rotation de l’arbre tournant.
En pratique, chaque pied peut présenter trois degrés de liberté en rotation avec le châssis. Les biellettes sont ainsi agencées respectivement en liaison de type rotule avec le châssis au niveau de leur pied respectif.
Chaque tête peut présenter trois degrés de liberté en rotation avec le support annulaire. Les biellettes sont ainsi agencées respectivement en liaison de type rotule avec le support annulaire au niveau de leur tête respective.
Avantageusement, le système peut comporter au moins un second senseur de déformation agencé sur au moins une biellette, ledit au moins un second senseur de déformation étant relié audit au moins un contrôleur.
Ainsi, au moins une biellette peut être configurée pour recevoir un second senseur. Eventuellement, chacune des biellettes peut recevoir un second senseur. Par exemple, chaque biellette peut présenter une face extérieure de forme plane ou cylindrique de révolution, cette face extérieure étant apte à recevoir une jauge de déformation formant un second senseur et présentant deux bornes électriques et un circuit électrique relié à ces deux bornes, la résistance électrique aux bornes de la jauge variant avec la déformation de la face extérieure.
À titre illustratif, un tel turboréacteur 10 comprend, de l’amont vers l’aval, une entrée d’air 12, un compresseur basse pression 14, un compresseur haute pression 16, une chambre de combustion 18, une turbine haute pression 20, une turbine basse pression 22, un canal de postcombustion 24, et une tuyère 26 à géométrie variable, par exemple de type convergente-divergente.
De manière bien connue, le compresseur haute pression 16, la chambre de combustion 18, et les turbines haute pression 20 et basse pression 22, définissent une veine primaire PV. Cette dernière est entourée par une veine secondaire SV du turboréacteur.
En sortie de la turbine basse pression 22 se trouve un carter arrière de turbine 27, parfois dénommé « carter TRF » d’après la terminologie anglo-saxonne « Turbine Rear Frame ».
En référence à la , le carter arrière de turbine 27 comprend une paroi externe 27A de forme annulaire, un moyeu 27B, et des bras 27C structuraux, reliant la paroi externe 27A au moyeu 27B.
En aval du carter arrière de turbine 27 se trouve un carter arrière 28 entourant l’extrémité aval de la veine secondaire SV et, plus loin vers l’aval, le canal de postcombustion 24.
De plus, une virole de confluence 30, parfois dénommée « tôle de confluence » ou simplement « confluence », s’étend vers l’aval dans le prolongement de la paroi externe 27A du carter arrière de turbine 27, à l’intérieur d’une portion amont du carter arrière 28 concentriquement à ce dernier, de manière à délimiter extérieurement l’extrémité aval de la veine primaire PV et à délimiter intérieurement l’extrémité aval de la veine secondaire SV. La veine secondaire SV s’étend ainsi de l’amont vers l’aval, à partir d’une sortie du compresseur basse pression 14 jusqu’à un bord aval 32 de la virole de confluence 30.
Enfin, un cône de diffusion 38 s’étend vers l’aval dans le prolongement du moyeu 27B du carter arrière de turbine 27, de manière à délimiter intérieurement l’extrémité aval de la veine primaire PV.
Ainsi, en fonctionnement, de l’air F1 qui est entré par l’entrée d’air 12 et qui a été comprimé par le compresseur basse pression 14, se divise ensuite en un flux primaire F2 qui circule dans la veine primaire PV et en un flux secondaire F3 qui circule dans la veine secondaire SV. Le flux primaire F2 est alors comprimé davantage dans le compresseur haute pression 16, puis mélangé à du carburant et enflammé dans la chambre de combustion 18, avant de subir une détente dans la turbine haute pression 20 puis dans la turbine basse pression 22.
Une partie du flux secondaire F3, et les gaz de combustion qui constituent le flux primaire F2 en sortie de la turbine basse pression 22, se mélangent au sein du canal de postcombustion 24 dans une zone dite de confluence, au niveau et au-delà du bord aval 32 de la virole de confluence 30, et constituent ainsi un flux de gaz d’échappement F4 qui poursuit sa circulation dans le canal de postcombustion 24 puis s’échappe du turboréacteur 10 au travers de la sortie délimitée par la tuyère 26.
En régime de fonctionnement avec postcombustion, par exemple pour propulser un aéronef à des vitesses supersoniques, du carburant est injecté dans le flux de gaz au sein de l’extrémité aval de la veine primaire PV et/ou du canal de postcombustion 24, et le mélange ainsi constitué est enflammé au sein de ce canal afin de générer un surcroît de poussée.
À cet effet, un dispositif accroche-flammes 50 comprend par exemple une rangée annulaire de bras accroche-flammes 52 s’étendant radialement par rapport l’axe longitudinal 11 du turboréacteur, et un anneau accroche-flammes 53 centré sur l’axe 11 et reliant deux-à-deux les bras accroche-flammes 52 ( ).
Les bras accroche-flammes 52 sont destinés à favoriser une propagation radiale de la flamme le long de chacun des bras, tandis que l’anneau accroche-flammes 53 est destiné à favoriser une propagation circonférentielle de la flamme, de bras en bras. L’ensemble du dispositif accroche-flammes 50 a ainsi notamment pour fonction d’aider à stabiliser la flamme de postcombustion.
L’anneau accroche-flammes 53 comprend une enveloppe annulaire 54 qui présente globalement une demi-section axiale concave en direction de l’aval, globalement en C ou en V, définissant ainsi une branche radialement externe 54A et une branche radialement interne 54B qui sont de forme annulaire et par exemple à demi-section sensiblement rectiligne et qui sont raccordées l’une à l’autre du côté amont en formant une portion de raccordement 54C à demi-section concave vers l’aval. Les branches radialement externe 54A et radialement interne 54B présentent à l’aval des extrémités libres respectives 54AE, 54BE qui favorisent, en fonctionnement, l’apparition de zones de recirculation des gaz, contribuant à la stabilisation de la flamme. L’enveloppe annulaire 54 délimite ainsi, entre les deux branches 54A, 54B, un espace annulaire 55 ouvert vers l’aval et fermé du côté amont en étant ainsi relativement protégé du flux de gaz.
Dans certains cas, comme dans l’exemple illustré sur la , la branche radialement interne 54B est agencée autour du bord aval 32 de la virole de confluence 30.
De plus, un injecteur de carburant 56, par exemple de forme annulaire centrée sur l’axe longitudinal 11, est logé dans l’espace annulaire 55 et configuré pour éjecter du carburant par une pluralité d’orifices d’éjection de carburant 58 répartis autour de l’axe longitudinal 11.
Afin d’alimenter l’espace annulaire 55 en air pour la flamme de postcombustion, la portion de raccordement 54C peut comporter des orifices d’entrée d’air (non illustrés sur les figures).
La longueur de la protubérance 42 est choisie de manière à venir en butée avec la face inférieure du capteur 11 à travers le circuit imprimé 20 et l’ouverture 31. Avantageusement, il est possible de concevoir la longueur de la protubérance 42 de manière à obtenir un volume d’espace vide V0 entre la base 41 et le circuit imprimé 20. L’espace vide V0 peut être utilisé pour loger des composants électroniques supplémentaires afin d’obtenir un module électronique 3D plus compact.
La illustre une vue en perspective de la pièce de drainage thermique 40 toute seule selon le premier mode de réalisation de l’invention. A titre d’exemple non limitatif, la protubérance 42 est de forme parallélépipédique avec une surface supérieure plane. La surface supérieure plane joue le rôle de surface d’échange thermique avec le capteur. Chacun des bras 411 et 412 est de forme plate afin d’améliorer la stabilité du module électrique 3D après montage. La forme plate au niveau des extrémités des bras permet de réaliser un montage où les les bras 411 et 412 reposent sur les bossages de fixation 32, tout en maximisant la surface d’échange thermique entre le berceau 30 et la pièce de drainage thermique 40.
La pièce de drainage thermique 40 est réalisée avec des matériaux thermiquement conducteurs tel que les métaux (l’aluminium, l’acier..), des alliages métalliques légers ou des polymères thermiquement conducteurs, ou le graphène. .
La illustre une vue en perspective du module électronique 1 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. La illustre une vue en coupe du module électronique selon le deuxième mode de réalisation de l’invention. La illustre une vue en perspective de la pièce de drainage thermique selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
Le deuxième mode de réalisation de l’invention reprend les mêmes caractéristiques du premier mode de réalisation, à l’exception de la forme des extrémités des bras 411 et 412 de la base 41. L’extrémité de chacun des bras 411, 412 formant la base 41 de la pièce de drainage 40 présente une forme complémentaire à celle de la surface latérale du bossage de fixation associée. A titre d’exemple non limitatif, si les bossages de fixation sont de forme cylindrique, la forme de l’extrémité de chaque bras est sous la forme d’un arc de cercle comme illustré sur la . La pièce de drainage thermique est assemblée au berceau de la manière suivante : l’extrémité du bras sous forme d’arc de cercle épouse la surface latérale du bossage de fixation cylindrique associé comme illustré sur la . On réalise ainsi une liaison glissière guidée par les bossages de fixation 32. La pièce de drainage thermique est insérée à l’intérieur de la structure du berceau jusqu’à avoir un contact en butée entre le sommet de la protubérance 42 et la face inférieure du capteur 10. Une colle thermiquement conductrice est appliquée sur la surface supérieure de la protubérance 42 afin de fixer mécaniquement la pièce de drainage thermique 40 à l’ensemble solidaire formé par le capteur 10 , le circuit imprimé 20 et le berceau 30.
La longueur des bras 411 et 412 est égale à la longueur de la diagonale du cadre du berceau afin de pouvoir insérer la base 41 en glissière guidée par les bossages de fixation 32.
L’avantage du second mode de réalisation par rapport au premier consiste à faciliter le montage puisque la pièce de drainage thermique est centrée par construction par rapport au cadre du berceau.
La illustre une vue en perceptive de la pièce de drainage thermique 41 selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Selon ce mode de réalisation, les bras 411 et 412 sont solidaires en outre via une pièce mécanique de fixation 43 sous forme de cadre ou d’anneau reliant les bras 411, 412 entre eux. Cela permet d’améliorer la robustesse mécanique de la pièce de drainage thermique. Il est possible que la zone partielle de la face inférieure du capteur 10, alignée avec la pièce mécanique de fixation 43 soient dépourvue de broches de connexions. Dans ce cas, il est envisageable de réaliser une ou plusieurs protubérances qui s’étendent de la pièce mécanique de fixation 43 vers ladite zone partielle. Ainsi, la surface d’échange thermique est augmentée par rapport aux modes de réalisations précédents.
La illustre une vue en perspective de la pièce de drainage thermique selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. Dans le quatrième mode de réalisation, la base est un plan comprenant des trous 420, 421, 422, 423 permettant d’alléger la pièce. De plus, ce mode de réalisation permet d’accéder aux composants montés dans un volume d’espace vide V0 entre la base 41 et le circuit imprimé 20. De plus, les trous permettent d’intégrer des composants dans le volume V0 ayant une hauteur supérieure à celle de la protubérance de manière à dépasser la base 41.
L’avantage du troisième et du quatrième mode de réalisation par rapport aux modes de réalisations précédents consiste ainsi à augmenter la robustesse mécanique et diminuer la résistance thermique.
Plus généralement, la forme de la base 41 n’est pas limitée à une structure en plusieurs bras. Il est envisageable d’adapter la forme de la base selon la forme du cadre du berceau (rectangulaire, circulaire…). A titre d’exemple, il est envisageable de réaliser une base 41, sous forme de plan plein parallèle à la face inférieure du capteur, ou un anneau (ou cadre) plan reliant les appuis de bossage du berceau.
La illustre un organigramme des étapes du procédé P1 de fabrication d’un module électronique 1 selon l’invention.
La première étape i) consiste à fixer le capteur optoélectronique 10 au berceau 30 par collage sur les bords de l’ouverture centrale 31 à l’aide d’une colle thermiquement conductrice. Le capteur 10 est placé dans l’ouverture 31 du cadre du berceau 30. La périphérie de la face inférieure du capteur 10 repose sur une partie de la surface périphérique de l’ouverture 31. Le capteur 10 est centré par rapport à ladite ouverture 31. On réalise ainsi l’assemblage mécanique entre le capteur 10 et le berceau 30.
La deuxième étape ii) consiste à percer le circuit imprimé 20 pour réaliser des trous alignés avec les bossages de fixation 32 du berceau et l’au moins une protubérance 42 de la pièce de drainage 40.
Alternativement, il est envisageable d’utiliser un circuit imprimé 20 préalabelemnt percé par le constructeur.