INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de définir le positionnement relatif de chacune des coques 21a, 21b par rapport à l’âme en matériau composite 14, chacune des deux coques métalliques 21a, 21b peut présenter des facettes 22. Selon ce mode de réalisation représenté plus en détail sur la , la première partie de l’âme comprend également des facettes, les facettes de chacune des deux coques métalliques 21a, 21b sont positionnées en contact avec les facettes 22 de la première partie de l’âme.
Préférentiellement, les deux coques métalliques 21a, 21b fixées sur l’âme en matériau composite 14 ne sont pas jointives entre elles, c’est-à-dire disjointes entre elles sans contact direct, de sorte à permettre une bonne fixation des coques métalliques 21a, 21b sur l’âme en matériau composite 14. En particulier, lors d’une fixation par collage, il s’agit de ne pas laisser d’espace entre chacune des deux coques métalliques 21a, 21b et l’âme en matériau composite 14. Si les coques métalliques 21a, 21b ne sont pas correctement plaquées contre l’âme en matériau composite 14, il y a un risque de discontinuité de comportement mécanique, par exemple en cas de choc lors d’un contact avec un oiseau, ce qui pourrait entraîner l’apparition de zones de fragilisation internes dans l’aube.
Selon un mode de réalisation, lorsque le longeron 13 est positionné dans la cavité de la pale à profil aérodynamique 12, chacune des deux coques métalliques 21a, 21b s’étend autour de l’âme 14 depuis le bord d’attaque jusqu’au bord de fuite, de sorte que la première des deux coques métalliques 21a est globalement positionnée du côté de l’intrados de la pale et la deuxième des deux coques métalliques 21b est globalement positionnée du côté de l’extrados de la pale.
Selon un mode de réalisation alternatif, chacune des deux coques métalliques 21a, 21b s’étend autour de l’âme 14 depuis l’intrados jusqu’à l’extrados, de sorte que la première des deux coques métalliques 21a est globalement positionnée au niveau du bord d’attaque de la pale et la deuxième des deux coques métalliques 21b est globalement positionnée au niveau du bord de fuite de la pale.
Un positionnement des coques métalliques 21a, 21b sur l’intrados et sur l’extrados présente l’avantage d’être plus facilement usinable, la forme de chacune des deux coques métalliques 21a, 21b étant relativement plate dans cette configuration, tandis qu’un positionnement des coques métalliques 21a, 21b au niveau des bord d’attaque et bord de fuite apporte une meilleure réponse des coques 21a, 21b aux sollicitations en flexion.
Transversalement à la direction générale selon laquelle l’aube 1 s’étend, l’insert 30 est formé de façon à laisser un passage d’air 40 entre l’insert 30 et l’enveloppe externe 10.
Dans la vue en coupe transversale de la , le passage d’air 40 est formé entre l’insert 30 et l’enveloppe externe 10 tout autour de l’insert 30. On comprend que l’insert 30 et l’enveloppe externe 10 peuvent toutefois être localement en contact, direct ou indirect, et qu’un passage d’air 40 peut être formé entre l’insert 30 et l’enveloppe externe 10.
L’enveloppe externe 10 peut être refroidie par de l’air circulant dans le passage d’air 40, par exemple par convection interne forcée de cet air.
Dans ce cas, une circulation d’air froid au sein du passage d’air 40 permet de prélever de la chaleur de l’enveloppe externe 10, et ainsi maintenir la température de l’enveloppe externe 10 à des niveaux de température limitant le vieillissement prématuré de l’enveloppe externe 10.
De manière alternative ou en complément, le refroidissement de l’enveloppe externe 10 peut être réalisé par jet impactant.
Dans ce cas, l’insert 30 est creux et une circulation d’air froid est prévue à l’intérieur de l’insert 30, et des ouvertures 38, par exemple sous forme de trous traversants, sont prévues dans l’insert 30 afin d’évacuer l’air froid circulant à l’intérieur de l’insert 30 vers l’enveloppe externe 10 en face des ouvertures 38, c’est-à-dire ici de l’intérieur de l’insert 30 vers le passage d’air 40.
L’enveloppe externe 10 est prévue dans un matériau ayant une bonne résistance mécanique à haute température. De préférence, ce matériau est en outre compatible avec une formation par des procédés de fabrication additive, par exemple un procédé de fabrication additive sur lit de poudre.
De préférence, toute l’aube 30 est prévue dans ce même matériau.
Un tel matériau est par exemple un alliage à base nickel, par exemple des alliages connus sous les appellations commerciales suivantes : René® 77 (de composition massique Ni 58% ; Cr 15% ; Co 15% ; Al 4,3% ; Mo 4,2% ; Ti 3,3% ; Fe 0,4% ; C 0,17% ; Si 0,1% ; Mn 0,1%) ; Inconel® 939 (de composition massique Cr 22,5% ; Co 19,0% ; W 2,0% ; Nb 1,0% ; Ti 3,7% ; Al 1,9% ; Ta 1,4% ; Zr 0,1% ; C 0,15% ; B 0,01%, le reste étant composé de Ni et des impuretés inévitables) ; ou Inconel® 738 (de composition massique Cr 16% ; Co 8,5% ; Al 3,4% ; Ti 3,4% ; W 2,6% ; Mo 1,8% ; Fe 0,5% ; Si 0,3% ; Mn 0,2% ; C 0,17%).
L’aube 1 comprend au moins une partie sécable de jonction 20, reliée d’une part à l’insert 30 et d’autre part à l’enveloppe externe 10.
La structure de la partie sécable de jonction 20 sera détaillée relativement aux figures 3A à 4F.
L’enveloppe externe 10 comprend une pluralité de parties sécables de jonction 20 réparties tout autour de l’insert 30 dans un plan transversal, de préférence régulièrement réparties tout autour de l’insert 30 dans un plan transversal.
Par exemple, deux parties sécables de jonction 20 successives selon la direction d’écoulement d’air sont séparées d’une distance d comprise entre 0,2 mm et 3 mm, de préférence entre 0,4 mm et 1 mm.
Les parties sécables de jonction 20 de la pluralité de parties sécables peuvent avoir une structure similaire, comme dans l’exemple des figures 3A et 3B. La montre les parties sécables de jonction 20 avant rupture, tandis que la montre ces mêmes parties sécables de jonction 20 après rupture sous l’effet de contraintes thermomécaniques.
On comprend toutefois que les parties sécables de jonction 20 de la pluralité de parties sécables de jonction 20 peuvent avoir des structures différentes entre elles, par exemple présentant chacune une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-après relativement aux parties sécables de jonction des modes de réalisations des figures 4A à 4F.
Une au moins parmi la résistance mécanique à la rupture de la partie sécable de jonction 20, la résistance mécanique à la rupture entre la partie sécable de jonction 20 et l’enveloppe externe 10 et la résistance mécanique à la rupture entre la partie sécable de jonction 20 et l’insert 30 est inférieure à la résistance mécanique à la rupture de l’enveloppe externe 10 et à la résistance mécanique à la rupture de l’insert 30.
illustre schématiquement une deuxième image prise lors d’une deuxième inspection ultérieure de la zone de servitudes aéronautiques.
L’invention concerne un procédé de détection d’obstacles 1 dans une zone de servitudes aéronautiques 2 située en périphérie d’une zone aéroportuaire 3.
Les obstacles 1 peuvent être des arbres, des bâtiments ou des antennes, sans être limitatif.
La zone de servitudes aéronautiques 2 est située plus particulièrement à l’extrémité des pistes d’atterrissage et de décollage d’avions. Les avions survolent la zone de servitudes aéronautiques 2 pour atterrir et décoller. Ces zones de servitude aéronautique sont répertoriées dans un plan de servitudes aéronautiques (PSA).
Le procédé de détection comprend une étape de calibration réalisée lors d’une première inspection de la zone de servitudes aéronautiques 2. Une première image 5 (ou photographie) de la zone de servitudes aéronautiques 2, tel qu’illustré sur la , est prise par au moins un appareil de prise de vue (ou une caméra) positionné dans la zone aéroportuaire 3.
Les exemples qui sont donnés ci-dessous, sont appliqués à une caméra mais peuvent s’appliquer à tous les types d’appareils de prise de vue capables de prendre des images (ou photographies) ou des vidéos, tels des téléphones portables ou des camescopes ou tablettes tactiles ou ordinateur, par exemple.
Selon un mode de réalisation, la caméra est positionnée sur un trépied qui est lui-même positionné sur la piste. De préférence, le trépied est posé sur l’extrémité d’un marquage au sol servant de repère pour pouvoir prendre une autre image ultérieurement mais toujours au même endroit.
La caméra peut être montée fixe sur le trépied. La caméra présente un axe qui est sensiblement parallèle à la piste.
La caméra est de préférence une caméra haute résolution avec un objectif haute résolution également. La caméra peut avoir un téléobjectif permettant de voir des objets à 10 km de distance, par exemple.
Si l’objectif introduit 3 % de déformation par exemple, la ligne droite n’est plus vraiment une ligne droite sur l’image. Il est possible d’utiliser un traitement d’image corrigeant ce défaut.
Mais de préférence, l’objectif présente moins de 0,1 % de déformation. La caméra peut couvrir l’horizon avec un angle de 20°.
Le procédé de détection comprend ensuite une étape identification de points de repères 4 fixes sur la première image 5. Le système de détection enregistre que ces points de repères 4 sont associés à la première image 5 et à cette prise de vue. La position et l’angle de vue de la caméra sont connues.
Les points de repères 4 comprennent des éléments de signalisation de la zone aéroportuaire 3 tels des marquages au sol. Les points de repères 4 peuvent également comprendre d’autres éléments tels des antennes ou des pylônes localisés dans la zone aéroportuaire 3 ou non.
Le procédé de détection comprend ensuite une étape de détermination d’une ligne d’horizon 8 à partir des points de repères 4. La ligne d’horizon 8 est tracée au-dessus des points de repères 4 suivant une direction verticale X.
De préférence, une ligne de repère 7 est tracée sur la première image 5 à partir des points de repères 4. La ligne d’horizon 8 est ensuite tracée parallèlement à la ligne de repère 7.
Le procédé de détection comprend ensuite une étape de détermination d’une ligne de seuil de détection 9 par rapport à la ligne d’horizon 8.
Selon un mode privilégié de réalisation de l’invention, le premier mors est pourvu d’un perçage pour être engagé dans le deuxième tronçon fileté de la vis. Le perçage comprend un premier tronçon en tronc de cône et un deuxième tronçon cylindrique. Le premier tronçon présente une grande section qui débouche sur la surface extérieure du premier mors et une petite section confondue avec une section cylindrique du deuxième tronçon, le deuxième tronçon débouchant sur la surface interne du premier mors.
Le deuxième mors est également pourvu d’un perçage pour être engagé sur le deuxième tronçon fileté de la vis. Le perçage comprend ici un premier tronçon tronconique et un deuxième tronçon tronconique, le premier tronçon ayant une grande section débouchant sur la surface extérieure du deuxième mors et une petite section confondue avec une petite section du deuxième tronçon. Le deuxième tronçon a une grande section qui débouche sur la surface intérieure du deuxième mors. Le centre commun de rotation des surfaces en contact avec l’écrou et la collerette est disposé au centre des petites sections du premier et deuxième tronçons. De manière imagée, le perçage présente une forme analogue à celle d’un diabolo.
De manière optionnelle la collerette de la vis peut être amovible.
Le perçage particulier des pinces, la forme des surfaces extérieures des pinces, ainsi que celle de la surface extérieure de la collerette, et de la surface inférieure de l’écrou tout comme celle des surfaces frontales supérieure et inférieure des douilles permettent de réaliser des liaison rotule entre les différents éléments du dispositif (collerette, pince(s), douille(s), écrou), ce qui permet au chirurgien d’ajuster de manière extrêmement précise et aisée le positionnement des tiges en fonction de la morphologie du patient et de la pathologie à traiter. Une fois, le positionnement optimal obtenu, ce dernier est bloqué par simple serrage de l’écrou sur chacune des vis.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la tige présente sur toute sa longueur une section constante. De manière préférentielle, la tige peut être incurvée. Le mot « tige » désigne ici toute pièce allongée et relativement étroite par rapport à sa longueur, quelle que soit sa section, dont des tiges selon le sens commun de ce mot et des barres.
De manière préférentielle, le deuxième tronçon fileté de chaque vis est pourvu d’une portion terminale agencée pour autoriser une liaison en rotation avec un outil de vissage de la vis dans la vertèbre. Il présente également une amorce de rupture pour pouvoir séparer par rupture la portion terminale du deuxième tronçon filetée.
Ainsi, à la fin de l’intervention, après que les vis ont été vissées dans les vertèbres et que le dispositif selon l’invention aura été mis en place, le chirurgien peut raccourcir chacune des vis au niveau de l’amorce de rupture pour rendre le dispositif plus compact et plus confortable pour le patient.
: vue schématique de trois vertèbres en vue de dessus et en légère perspective, équipées d’un dispositif selon un mode particulier de réalisation de l’invention ;
: vue schématique en coupe longitudinale d’une des vis de ce dispositif, pourvue d’un ensemble de fixation selon une première configuration comprenant une pince, une douille et un écrou ;
: vue schématique en coupe longitudinale d’une des vis de ce dispositif, pourvue d’un ensemble de fixation selon une deuxième configuration comprenant une douille, une pince, et un écrou ;
: vue schématique en perspective d’une vis de ce dispositif, pourvue d’un ensemble de fixation selon une troisième configuration comprenant une première pince, une deuxième pince et un écrou ;
: vue schématique de cette vis en coupe longitudinale selon le plan V de la ;
: vue schématique de cette vis en coupe longitudinale selon le plan VI de la d’un ensemble de fixation incliné par liaison rotule par rapport à la vis ;
: vue schématique éclatée de cette vis et de l’ensemble de fixation ;
Dans le cas où c’est la résistance mécanique à la rupture de la partie sécable de jonction 20 qui est la plus faible parmi ces résistances mécaniques, en cas d’application d’une contrainte entraînant la rupture, la rupture a lieu au sein de la partie sécable de jonction 20.
Dans le cas où c’est la résistance mécanique à la rupture entre la partie sécable de jonction 20 et l’enveloppe externe 10 qui est la plus faible parmi ces résistances mécaniques, en cas d’application d’une contrainte entraînant la rupture, la rupture a lieu à l’interface entre la partie sécable de jonction 20 et l’enveloppe externe 10.
Dans le cas où c’est la résistance mécanique à la rupture entre la partie sécable de jonction 20 et l’insert 30 qui est la plus faible parmi ces résistances mécaniques, en cas d’application d’une contrainte entraînant la rupture, la rupture a lieu à l’interface entre la partie sécable de jonction 20 et l’insert 30.
Dans ces trois cas, la rupture n’a pas lieu au sein de l’enveloppe externe 10 ni au sein de l’insert 30, de sorte que l’intégrité de l’enveloppe externe 10 et de l’insert 30 est préservée.
La représente trois parties sécables de jonction 20 prévues entre l’enveloppe externe 10 et l’insert 30 avant rupture.
Dans cet exemple, c’est la résistance mécanique à la rupture de la partie sécable de jonction 20 qui est la plus faible, de sorte que l’application d’une contrainte entraînant la rupture entraîne une rupture au sein de la partie sécable de jonction 20, comme représenté sur la .
Les figures 4A à 4F représentent différents modes de réalisations de parties sécables de jonction 20 prévues entre l’enveloppe externe 10 et l’insert 30.
La partie sécable de jonction 20 a une longueur L comprise entre 0,2 mm et 2 mm, de préférence 0,5 mm et 1 mm.
La longueur L est mesurée entre deux extrémités de la partie sécable de jonction 20 respectivement reliées à l’insert 30 et à l’enveloppe externe 10.
L’enveloppe externe 10 peut présenter un renfort local 15 au niveau de sa liaison avec la partie sécable de jonction 20.
En complément ou en remplacement, l’insert 30 peut présenter un renfort local 35 au niveau de sa liaison avec la partie sécable de jonction 20.
Ces renforts locaux 15, 35 permettent notamment d’augmenter la résistance à la rupture de l’insert 30 et/ou de l’enveloppe externe 10, et ainsi assurer une localisation de la rupture au sein de la partie sécable de jonction 20 ou à l’interface avec l’insert 30 ou l’enveloppe externe 10. Par ailleurs, bien que la partie sécable de jonction 20 puisse être prévue pour concentrer les contraintes, les renforts locaux 15, 35 font barrage à la transmission de ces contraintes vers l’enveloppe externe 10 et/ou l’insert 30.
Comme représenté dans les modes de réalisation des figures 4A à 4F, les renforts locaux 15,35 peuvent prendre la forme d’une surépaisseur.
Comme représenté sur la , la partie sécable de jonction 20 peut comprendre deux parties formant entre elles un angle θ inférieur à 90°, de préférence inférieur à 45°.
Un tel angle permet de créer une zone de concentration de contraintes au sein de la partie sécable de jonction 20, et ainsi assurer une rupture au sein de la partie sécable de jonction 20.
De préférence, la liaison entre les deux parties formant l’angle θ est dépourvue d’arrondi ou de congé, afin de concentrer davantage les contraintes au sein de la partie sécable de jonction 20.
Ces températures de collage sont compatibles avec de nombreuses applications et/ou avec de nombreux substrats, dont la nature et/ou la présence de composants électroniques et/ou opto-électroniques nécessitent de faibles budgets thermiques. De plus, le procédé est applicable à de nombreux matériaux et est peu coûteux. Le procédé conduit à des structures multicouches possédant une bonne tenue mécanique après collage, compatibles avec des procédés ultérieurs comme le Smart Cut TM et/ou tout procédé générant des contraintes mécaniques sur l'assemblage, comme par exemple un amincissement mécanique. De plus, ce procédé n’affecte pas l’énergie d’adhésion puisque l’utilisation d’une solution aqueuse cationique n’est réalisée qu’après la mise en contact direct des surfaces. Par exemple, l’onde de collage se propage toujours en 9 secondes pour des substrats de silicium d’environ 200 mm.
Selon une possibilité, le traitement thermique selon l’étape d) est réalisée par une montée en température, depuis la température ambiante jusqu’à une température finale, la montée en température étant réalisée sur une durée de quelques heures, par exemple 2 heures pour une température finale de 300°C.
Selon une disposition, la température du traitement thermique appliqué à l’étape d) est comprise entre 100°C et 300°C, en particulier entre 150°C et 250°C.
Selon une disposition, l’étape c) de disposition de l’interface de collage direct dans la solution aqueuse cationique est réalisée pendant une durée d’environ 5 min à 40 jours.
La durée de cette étape augmente avec le diamètre du premier et du deuxième substrat. Il est en effet nécessaire que les espèces cationiques aient le temps de se déplacer sur la totalité de l’interface de collage direct pour obtenir une énergie de collage homogène et uniforme Aussi, plus le diamètre de la structure multicouche est grand, plus la durée de l’étape c) est importante.
Aussi, l’étape c) consiste à immerger au moins l’interface de collage direct dans ladite solution aqueuse cationique. Autrement dit, l’assemblage multicouche obtenu à l’étape b) est totalement ou partiellement immergé dans la solution aqueuse cationique dans la mesure où l’interface de collage direct est immergée dans ladite solution aqueuse cationique.
Selon une possibilité, la première surface de collage et/ou la seconde surface de collage est formée au moins en partie par un film hydrophile en un matériau choisi parmi un oxyde natif, un oxyde de silicium thermique ou déposé, un nitrure de silicium, un oxyde de cuivre et une combinaison de ces matériaux.
Typiquement le film hydrophile en oxyde de cuivre est un film hybride composé de plots de cuivre séparés par du SiO2. Les plots de cuivre se recouvrent quasi instantanément à l’air d’un oxyde de cuivre natif.
Selon un mode de réalisation particulier, la première surface de collage est hydrophobe (par exemple en silicium hydrophobe obtenu par passivation de la surface du silicium et greffage d’hydrogène sur le silicium) et la seconde surface de collage est hydrophile. La seconde surface de collage est formée au moins en partie par un film hydrophile choisi parmi un oxyde natif (de silicium, Ge, … selon le matériau du second substrat), un oxyde thermique (de silicium), un oxyde déposé, un nitrure de silicium, un oxyde de cuivre et une combinaison de ces composés, ou bien la seconde surface de collage est constituée par le matériau du second substrat qui est un oxyde et donc hydrophile. La mise en contact de la seconde surface hydrophile avec la surface hydrophobe change le caractère initial hydrophobe de cette dernière en un caractère hydrophile ce qui permet le collage direct.
Selon une disposition, la première surface de collage et la seconde surface de collage sont totalement planes. Autrement dit, la première et la seconde surface de collage sont dépourvues d’évidement ou de motifs formant des plateaux à l’échelle microscopique.
Selon un mode particulier de mise en œuvre, la première surface de collage et/ou de la seconde surface de collage sont nettoyées par un traitement à l’eau ozonée et/ou un traitement SC1 et/ou un traitement SC2 avant l’étape b).
En variante, non représentée, la section transversale peut présenter une autre forme, par exemple polygonale.
La surface externe 26 de la paroi tubulaire est pourvue d’un filetage 52 s’étendant sur toute la hauteur du manchon intermédiaire 24. Le filetage 52 est les premiers moyens de déplacement du manchon intermédiaire 24 permettent un déplacement du manchon supérieur 22 par rapport au manchon intermédiaire 24 adjacent.
Le filetage présente une rainure hélicoïdale 54 définissant une trajectoire avec laquelle coopèrent les nervures du manchon supérieur 22 de sorte que le manchon supérieur 22 coulisse par rapport au manchon intermédiaire 24 adjacent.
De façon avantageuse, la rainure hélicoïdale 54 présente un angle d’inclinaison sensiblement similaire à l’angle d’inclinaison des nervures 48 du manchon supérieur 22 adjacent.
Le manchon intermédiaire 24 comprend en outre trois nervures 56 disposées sur la surface interne 28 de la paroi tubulaire et faisant saillie radialement vers l’intérieur du manchon intermédiaire 24. Les nervures sont les deuxièmes moyens de déplacement du manchon intermédiaire 24 permettent un déplacement du manchon intermédiaire 24 par rapport au manchon inférieur 18.
Les nervures 56 sont angulairement régulièrement réparties et sont ainsi espacées d’un angle de 120 °.
La rainure hélicoïdale 54 comprend sur toute sa longueur des protubérances 58 régulièrement espacées et permettant le contrôle de la restitution du produit cosmétique. Les protubérances coopèrent avec les nervures 48 du manchon supérieur 22 adjacent et créent un point de résistance, ressenti, notamment par l’utilisateur lorsqu’il fait tourner le manchon supérieur 22 de sorte à faire apparaître le produit cosmétique.
Dans un autre exemple de réalisation non représenté, les premiers moyens de déplacement du manchon intermédiaire 24, tel qu’un filetage 52, sont situés sur la surface interne 28 de la paroi tubulaire du manchon intermédiaire 24. Cela permet d’améliorer l’apparence externe de la recharge en rendant les premiers moyens de déplacement du manchon intermédiaire 24 non visibles
Notamment, dans le cas où le manchon intermédiaire 24 serait en forme de U, une surface interne du montant externe comprendra les premiers moyens de déplacement et une surface interne du montant interne comprendra les deuxièmes moyens de déplacement du manchon intermédiaire 24 par rapport au manchon inférieur 18 ou par rapport à un manchon intermédiaire adjacent.