INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les documents US20040000319A1 et US2009188516A1 décrivent quant à eux des appareils du type fer à lisser également aptes à distribuer de la vapeur sur une mèche pincée entre deux bras équipés chacun d’une plaque chauffante. Dans le document US2004000319, l’eau liquide contenue dans un réservoir est amenée par un tampon poreux au contact d’une plaque d’évaporation. Dans le document US2009188516, la vapeur est générée dans un générateur de vapeur déporté de l’unité de traitement et non décrit en détail.
Le vitrage 1 comprend plusieurs joints profilés 6, 8 différents, détaillés plus loin.
L’élément vitré 2 est un élément vitré feuilleté qui comprend, comme visible sur la vue en coupe verticale A-A’ de la et horizontale B-B’ de la , une feuille de verre extérieure 3, une feuille de verre intérieure 5 et une feuille intercalaire de matière plastique 4 située entre lesdites deux feuilles de verre.
Toutefois, il est possible qu’au moins une autre feuille soit intercalée entre la feuille de verre extérieure 3 et la feuille intercalaire de matière plastique 4 ou entre la feuille intercalaire de matière plastique 4 et la feuille de verre intérieure 5.
La feuille de verre extérieure 3 présente une face extérieure 30 qui est orientée vers l’extérieur E, une face intercalaire 32 qui est orientée vers la feuille intercalaire de matière plastique 4, et un chant 31 situé entre ces deux faces.
La feuille de verre intérieure 5 présente une face intercalaire 50 qui est orientée vers la feuille intercalaire de matière plastique 4, une face intérieure 52 qui est orientée vers l’intérieur I et un chant 51 situé entre ces deux faces.
La feuille intercalaire de matière plastique 4 présente une face intercalaire extérieure 40 qui est orientée vers la face intercalaire 32 et qui est ici au contact de cette face intercalaire 32, une face intercalaire intérieure 42 qui est orientée vers la face intercalaire 50 et qui est ici au contact de cette face intercalaire 50, ainsi qu’un chant 41 qui est situé entre ces deux faces intercalaires 32, 42.
L’élément vitré 2 présente ainsi une face extérieure 20 réalisée par la face extérieure 30 de la feuille de verre extérieure 3, une face intérieure 22 réalisée par la face intérieure 52 de la feuille de verre intérieure 5 et un chant 21 situé entre ces deux faces, correspondant au chant 31 de la feuille de verre extérieure 3, au chant 41 de la feuille de matière plastique 4 et au chant 51 de la feuille de verre intérieure 5, ces trois chants étant ici dans la continuité l’un de l’autre.
Le vitrage 1 comporte, outre l’élément vitré 2, le long d’au moins une partie du bord longitudinal bas, et de préférence le long de la totalité du bord longitudinal bas, un joint profilé longitudinal 6 visible en détail en , présentant une aile 60 longitudinale et une rainure 61 longitudinale pour le clipage d’une pièce de couverture 7 extérieure audit joint profilé longitudinal 3 (ici sur le joint profilé longitudinal 3 dans une direction extérieure-intérieure).
Le vitrage 1 comporte, outre l’élément vitré 2 et le joint profilé longitudinal 6, le long d’au moins une partie d’un bord latéral, et de préférence le long de la totalité de ce bord latéral, un joint profilé latéral 8, visible en détail en , présentant une base 80 latérale et un bourrelet 81 latéral pour l’étanchéité entre un montant latéral de carrosserie (non illustrée) et le bord latéral (ici le bord latéral 24) de l’élément vitré. Le bourrelet 81 latéral peut aussi avoir une fonction d’isolation acoustique.
Comme visible en , jusqu’à maintenant, dans l’environnement d’un coin 27, ici le coin inférieur gauche présentant un rayon de courbure R1 par exemple de 50 mm, le joint profilé longitudinal 6 et le joint profilé latéral 8 sont présents sans se toucher ; une distance d’au moins 1 centimètre, et souvent de plusieurs centimètres est ménagée entre une extrémité 62, ici gauche, du joint profilé longitudinal 6 et une extrémité 82, ici basse, du joint profilé latéral 8. Le joint profilé latéral 8 est détaillé plus loin.
L’aile 60 est fixée à la face intérieure 22 le long du bord longitudinal 23, bas, et la rainure 61 s’étend à partir de l’aile 60 plus loin que le chant 21, en direction centrifuge.
L’aile 60 est située plus vers l’espace intérieur que la face intérieure 22 de l’élément vitré.
L’aile 60 est venue de matière avec la rainure 61 ; elle est située à proximité du fond de la rainure, en dehors de celle-ci et s’étend en direction centripète.
Vu en coupe transversale, une bande d’adhésion 69 qui est située sur l’aile 60, permet de coller l’aile 60, intérieure, et donc le joint profilé longitudinal 6, à la face intérieure 22 de l’élément vitré.
La pièce de couverture 7 comporte, vue en coupe transversale, un harpon 70 pénétrant dans la rainure 60 lors du clipage.
La rainure 60 présente une embouchure et un fond : lors du clipage de la pièce de couverture 7, le harpon 70 pénètre dans la rainure 60 par l’embouchure et en direction du fond ; généralement, dans la position clipée, le harpon 70 ne touche pas le fond de la rainure.
En référence à la , l’ensemble d’entraînement peut comporter en outre au moins un organe de liaison 29 relié mécaniquement au volet 25 de répartition et à l’actionneur 27 correspondants. Il peut s’agir par exemple d’une platine, de bielles, de tringles, pour commander le volet 25 de répartition. Le ou les organes de liaison 29 sont dans l’exemple illustré sur la , disposés en partie dans la deuxième partie 5B du boîtier 5. Une autre partie non visible des organes de liaison 29 peut s’étendre dans la première partie 5A du boîtier 5.
Procédé de montage du dispositif dans un véhicule
Le dispositif 1 peut être monté dans un véhicule selon un procédé de montage comportant les étapes ci-après, en référence aux figures 1 à 3.
Lors d’au moins une étape préliminaire, le boîtier 5 du dispositif 1 peut être assemblé de manière à former un ensemble unitaire, en particulier lorsque le boîtier 5 comporte plusieurs modules. Les différents éléments du dispositif 1, tels que le ou les filtres 8, le ou les échangeurs thermiques 13, 15, le ou les volets 19, 25 peuvent être montés à l’intérieur du boîtier 5.
Le procédé comporte une étape d’insertion du boîtier 5 d’un seul tenant dans le véhicule. Cette insertion se fait uniquement par le premier côté du tablier 3, notamment du côté compartiment moteur M. Durant cette insertion, la deuxième partie 5B du boîtier 5 traverse l’ouverture 31 (ou première ouverture) dans le tablier 3, et fait saillie du deuxième côté du tablier 3, notamment du côté habitacle H. La première partie 5A du boîtier 5 est agencée du premier côté du tablier 3, notamment du côté compartiment moteur M.
Le procédé comporte une étape suivante de fixation du boîtier 5, et plus précisément de la première partie 5A du boîtier 5, au tablier 3. Cette fixation peut se faire par complémentarité d’organes de fixation portés d’une part par le boîtier 5, notamment sur sa première partie 5A, et d’autre part par le tablier 3.
Ainsi, la première partie 5A du boîtier 5, comprenant avantageusement l’entrée d’air 7 extérieur et/ou 7’ de recyclage, les échangeurs thermiques 13, 15 et les éventuels volets de mixage 19, ainsi que les actionneurs 27 des volets 25 de répartition, est agencée d’un côté, ou d’une face, du tablier 3, notamment du côté compartiment moteur M. À l’inverse, la deuxième partie 5B du boîtier 5, comprenant les conduits de distribution 23 et les volets 25 associés de répartition, ainsi qu’une partie de la cinématique, tels qu’un ou plusieurs organes de liaison 29, est agencée de l’autre côté ou face du tablier 3.
Tous les éléments du dispositif 1 pouvant être délocalisés de l’habitacle H sont placés dans le compartiment moteur M.
Dispositif de chauffage, ventilation et/ou climatisation, pour véhicule notamment automobile L’invention concerne le domaine des dispositifs de chauffage, ventilation et/ou climatisation pour véhicule notamment automobile.
De façon connue, le boîtier loge un pulseur pour faire circuler le flux d’air depuis l’entrée d’air vers la sortie d’air. Le boîtier loge aussi un ou plusieurs moyens de traitement thermique, tels que des échangeurs thermiques, pour réchauffer et/ou refroidir le flux d’air préalablement à sa distribution à l’intérieur de l’habitacle. À titre d’exemple, les moyens de traitement thermique peuvent comprendre un évaporateur qui est destiné à refroidir et déshumidifier le flux d’air le traversant, et/ou un radiateur, éventuellement associé à un radiateur additionnel, qui est destiné à réchauffer le flux d’air qui le traverse.
Le flux d’air entrant dans le boîtier et éventuellement traité thermiquement peut être distribué à l’intérieur de l’habitacle, au moyen d’un ou plusieurs conduits de distribution d’air débouchant dans l’habitacle. À cet effet, les dispositifs de chauffage, de ventilation et de climatisation des véhicules comprennent classiquement des bouches d’aération situées dans ou autour du tableau de bord.
Cependant, une problématique constante dans le domaine automobile est de réduire l’encombrement de tels dispositifs avant ou arrière et de s’adapter à l’environnement disponible dans le véhicule qui peut être très limité pour faciliter leur intégration.
La présente invention vise à pallier un ou plusieurs inconvénients de l’art antérieur en optimisant l’encombrement d’un dispositif de chauffage, ventilation et/ou climatisation.
Sur cet écran, sont représentés le contenu C1 et les flux Fm et Fs2 reçus depuis les décodeurs STBm et STBs2, respectivement.
La figure 6 illustre la gestion du téléchargement des segments par les entités ENTm et ETMsi, le but étant que synchroniser la restitution du contenu C1 sur les écrans. En effet, l’état du réseau associé aux différents décodeurs peut différer. Un décodeur peut être relié à un réseau de télécommunication associé à une excellente bande passante alors qu’un autre décodeur dispose d’une bande passante moins bonne. Tous ces paramètres font que la restitution du contenu peut ne pas avoir lieu au même moment.
Si on prend comme exemple un match de football, les décalages temporels entre les différentes restitutions font que les utilisateurs visualisant le match ne voient pas la même scène au même moment. S’il y a un décalage de quelques secondes entre deux restitutions, deux réactions à propos d’une même scène (un but par exemple) seront décalées dans le temps. L’intéraction via la visioconférence devient alors chaotique, ce d’autant plus que le nombre de décodeurs est important.
Deux phases sont décrites en référence à la figure.
Lors d‘une première phase, les décodeurs accèdent au contenu C1 avec un mode de lecture par défaut de la façon indiquée ci-dessus conformément au mode de téléchargement HAS ; chaque module téléchargement HASm/HASsi gère le téléchargement des segments séparément.
Dans l’exemple qui suit, seul un décodeur esclave STBs1 sera utilisé pour simplifier l’exposé.
Lors de cette première phase, le décodeur maître STBm initie une session de visioconférence et invite le terminal esclave à y participer.
Dans notre exemple, le décodeur esclave STBs1 accepte et une session de visioconférence est activée.
A ce stade, chaque écran affiche une image équivalente à celle représentée sur la .
Les écrans TVm et TVs1 comporte alors un flux Fm ou Fs1 selon le terminal concerné. L’écran maître TVm fait apparaître le contenu et C1 et le flux lié à la visioconférence issue du décodeur exclave STBs1. A l’inverse, L’écran esclave TVs1 fait apparaître le contenu et C1 et le flux lié à la visioconférence issue du décodeur maître STBm.
Lors d’une deuxième phase, illustrée sur la figure 6, les entités ENTm et ENTs1 interviennent dans le procédé. Cette deuxième phase comprend plusieurs étapes.
Lors d’une première étape ET1, le décodeurs STBm/STBs1 déterminent un délai de latence T1 et T2, respectivement.
Dans notre exemple, le décodeur maître STBm calcule le délai de latence T1 grâce au fichier de description obtenu lors de la première phase.
Dans notre exemple, le calcul du premier délai de latence T1 est réalisé aussi souvent que possible de manière à exécuter de nouveau les étapes qui suivent.
Aussi, dans notre exemple, dès que cette première durée de latence T1 subit une modification, le procédé est de nouveau exécuté. En effet, des perturbations peuvent apparaitre au fil du temps imposant le terminal maître à modifier par exemple la taille de la mémoire tampon et donc à modifier la première durée de latence T1
Dans notre exemple, rappelons que le délai de latence avant restitution correspond au délai entre un instant donnée, par exemple l’instant l’émission d’un segment depuis le serveur, et la restitution du segment sur l’écran. On comprend donc que la taille de la mémoire tampon qui évolue dans le temps joue un rôle primordial sur la durée de latence.
- largueur : entre 10 et 38 mm (jusqu’à 70 mm dans certains cas, typiquement : 14 mm) ;
- longueur : entre 10 et 38 mm (jusqu’à 70 mm dans certains cas, typiquement : 14 mm).
Ces dimensions peuvent par exemple être déterminées selon la norme de type MIL-STD-1472.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Pour répondre aux besoin précités, il existe des solutions électromécaniques à base de dômes (ou équivalent). Ces solutions demeurent toutefois des assemblages complexes constitués de nombreuses pièces de grande précision. Les dômes sont exposés aux risques de fatigue et de corrosion de contact (en anglais « fretting corrosion ») ce qui limite la durée de vie du dispositif. De plus, la course d'un interrupteur à dôme est rarement supérieure à 0,3 mm. Ces commutateurs ne répondent donc pas à toutes les exigences du besoin.
On connait également des solutions magnéto-mécaniques qui assurent une détection d’activation par des effets magnétiques et un effort de poussée et/ou de rappel par un élément élastique, tel qu’un ressort. Toutefois, un tel élément élastique présente des risques de fatigue et de blocage ou de décalage ce qui limite également la durée de vie du dispositif.
La présente invention a pour but de proposer un bouton poussoir magnétique répondant à l’ensemble des besoins précités, tout en présentant une fonction de détection, un effort de poussée et éventuellement un effort de rappel sans friction et sans usure, avec un nombre de pièces limité, un montage simplifié et des risques diminués de blocage et de décalage.
À cet effet, l’invention concerne un bouton poussoir magnétique comprenant un corps fixe et un corps mobile par rapport au corps fixe selon un axe de mouvement ;
L’un des corps, dit premier corps, comprend un élément magnétique s’étendant selon l’axe de mouvement et définissant une alternance magnétique selon cet axe de mouvement.
L’autre corps, dit deuxième corps comprend une dent de crantage en matériau ferromagnétique ou magnétique disposée en regard de l’élément magnétique pour créer un effort de poussée par coopération magnétique avec l’élément magnétique, lors d’un mouvement du corps mobile selon l’axe de mouvement et un détecteur magnétique disposé en regard de l’élément magnétique et configuré pour générer des mesures quantifiant chaque mouvement du corps mobile selon l’axe de mouvement.
Muni de ces caractéristiques, le bouton poussoir selon l’invention permet en effet de mettre en œuvre une fonction de détection et un effort de poussée qui sont créés par le même effet magnétique entre le corps mobile et le corps fixe. Ainsi, l’arrangement de ces deux corps peut être choisi de sorte à minimiser leur contact mécanique donc l’usure. Par exemple, les éléments détaillés ci-dessus du corps fixe et du corps mobile présentent un contact minimal nécessaire pour assurer le mouvement de l’un des corps par rapport à l’autre. Ainsi, ces éléments fonctionnent sensiblement sans friction et sans usure mécanique prématurée. Cela garantit donc la fiabilité à l’usage du bouton et rallonge considérablement sa durée de vie même lorsque des pièces en plastique sont utilisées. De plus, ces éléments sont en nombre limité ce qui permet de les disposer facilement au sein des corps correspondants.
Cela fait alors le montage du bouton particulièrement simple et diminue les risques de blocage et de décalage de différentes pièces entre elles.
Selon certains modes de réalisation de l’invention l’élément magnétique définit au moins un cran central et deux crans périphériques et une position stable en translation étant définie lorsque la dent de crantage est disposée en regard du cran central.
Grâce à ces caractéristiques, l’élément magnétique a trois alternances magnétiques et la dent de crantage ont préférentiellement une aimantation qui permet une attraction avec le cran central de l’élément magnétique. Cela crée par conséquent une position stable centrée au milieu de la course du bouton poussoir qui dispose intrinsèquement d’un retour à cette position stable par rappel magnétique sans contact. L’intérêt de cet arrangement magnétique est d’éviter l’usure et l’usage, dans les deux sens de translation, de tout élément élastique pour assurer un effort de rappel.
Selon certains modes de réalisation de l’invention l’alternance magnétique de l’élément magnétique définit un pas de crantage.
Grâce à ces caractéristiques, la position stable est positionnée sur le cran central de et le profil de force du push démarre sensiblement à 0 N sans pré-charge (cible pour un profil de force à sensation tactile améliorée).
Selon certains modes de réalisation de l’invention la surface de la dent de crantage présente une étendue inférieure ou égale au pas de crantage de l’élément magnétique.
En outre, la première partie 5A du boîtier 5 présente l’entrée d’air ou les entrées d’air 7 extérieur et 7’ de recyclage.
La première partie 5A comporte avantageusement le ou les filtres 8 éventuellement associés à chaque entrée d’air 7, 7’. De façon complémentaire, elle comporte la trappe d’accès 10 pour chaque filtre 8.
La première partie 5A du boîtier 5 peut comporter également le pulseur 11. Elle peut comporter notamment une volute correspondant à une partie du boîtier en spirale, permettant de véhiculer le flux d’air entrant au sein du boîtier jusqu’au premier échangeur thermique 13.
La première partie 5A du boîtier 5 peut loger le ou les échangeurs thermique 13, 15, et le ou les éventuels volets de mixage 19. Ainsi, tous les échangeurs thermiques 13, 15 sont agencés d’un même côté du tablier 3, notamment du côté compartiment moteur M.
La première partie 5A définit également une chambre 21 destinée à être traversée par le flux d’air, qui est donc en communication fluidique avec l’entrée d’air, telle que l’entrée d’air 7 extérieur et/ou l’entrée d’air 7’ de recyclage. Une telle chambre 21 est située en aval du ou des échangeurs thermiques 13, 15. Il s’agit par exemple d’une chambre de mixage 21. En fonctionnement du dispositif 1, les flux d’air chaud et/ou froid en sortie des échangeurs thermique 13, 15 peuvent être guidés vers la chambre 21 pour y être mélangés avant distribution dans l’habitacle à une température de consigne.
La première partie 5A forme ainsi une partie d’entrée d’air et de conditionnement thermique.
La deuxième partie 5B du boîtier 5 comporte au moins un conduit de distribution 23 d’air. La deuxième partie 5B forme ainsi une partie de distribution.
Dans l’exemple illustré, quatre conduits de distribution 23 sont représentés. Bien entendu, ce nombre n’est pas limitatif, plus ou moins de conduits de distribution 23 peuvent être prévus.
Selon un exemple d’agencement particulier, représenté sur les figures 1 et 2, au moins un conduit de distribution 23 peut être agencé dans la région haute ou supérieure du boîtier 5. Le ou les conduits de distribution 23 sont dans cet exemple agencés au niveau de la région du boîtier 5 opposée à l’entrée d’air 7 extérieur.
Par ailleurs, le ou les conduits de distribution 23 sont disposés en aval de la chambre 21 selon l’écoulement du flux d’air.
Le ou les conduits de distribution 23 se terminent chacun par une sortie d’air 9a, 9b respective. Les sorties d’air 9a, 9b débouchent dans au moins une zone de l’habitacle du véhicule lorsque le dispositif 1 est monté dans le véhicule. Dans l’exemple illustré, au moins une sortie d’air 9a dite de ventilation et au moins une autre sortie d’air 9b dite pieds sont prévues. La ou les sorties d’air 9a de ventilation sont destinées à déboucher dans l’habitacle, par exemple sensiblement au niveau des bustes des passagers du véhicule et/ou de leurs têtes. La ou les sorties d’air 9b pieds sont destinées à déboucher dans l’habitacle au niveau des pieds des passagers du véhicule. Il peut s’agir de buses, telles qu’une buse de dégivrage permettant de désembuer le pare-brise, une buse de ventilation latérale/centrale permettant de refroidir/réchauffer les passagers du véhicule, une buse pied permettant de refroidir/réchauffer les pieds des passagers du véhicule. Dans ce cas, le ou les conduits de distribution 23 s’étendent depuis la chambre 21 jusqu’à une buse respective débouchant dans l’habitacle.
Un volet 25 de distribution ou de répartition peut être agencé dans le ou les conduits de distribution 23. Plus précisément, un volet 25 de distribution ou de répartition peut être agencé à l’entrée du ou de chaque conduit de distribution 23. Chaque volet 25 de répartition est configuré pour passer d’une position où il obture intégralement l’entrée du conduit de distribution 23 correspondant à une position où il permet au flux d’air de circuler intégralement au sein du conduit de distribution 23. Chaque volet 25 de répartition est apte à adopter toute position intermédiaire.
Les volets 25 de répartition peuvent être de différents types. À titre d’exemple, un ou plusieurs volets 25 de répartition peuvent être de type drapeau, ou de type coulissant, ou encore de type papillon, comme dans l’exemple illustré.
Pour commander les volets 25 de répartition, au moins un ensemble d’entraînement ou de cinématique, est prévu. Un ensemble d’entraînement peut être associé à chaque volet 25 de répartition pour l’entraîner en déplacement de manière à régler la distribution du flux d’air à travers la sortie d’air 9a, 9b correspondante. L’ensemble d’entraînement, la cinématique, est principalement du premier côté du tablier 3, notamment du côté compartiment moteur M.
En particulier, chaque ensemble d’entraînement comporte au moins un actionneur 27.
Les actionneurs 27 sont agencés dans la première partie 5A du boîtier 5. À l’état monté du dispositif 1 dans le véhicule, les actionneurs 27 sont donc du premier côté du tablier 3, notamment du côté compartiment moteur M. Cela permet d’éviter que les actionneurs 27 n’aient à traverser l’ouverture (ou première ouverture) 31 du tablier 3, lors de l’insertion du boîtier 5 dans le véhicule. La taille de l’ouverture 31 dans le tablier 3 peut ainsi être diminuée au maximum, sans avoir à réduire la taille des conduits de distribution 23 et des sorties d’air 9a, 9b. Ceci est avantageux en termes d’encombrement et de performances aérauliques, et contribue également à limiter la transmission acoustique entre le compartiment moteur M et l’habitacle H.
Cette adhésion peut être réalisée à l’aide de la bande d’adhésion 69 formée par une couche de colle ou un ruban adhésif et notamment un ruban adhésif double face, qui est située sur une face extérieure de l’aile 60, intérieure.
Pour une bonne adhésion, il est préférable de prévoir une bande longitudinale de primaire d’accrochage 65, entre l’aile 60 et la face intérieure 22. Cette bande longitudinale de primaire d’accrochage 65 suit la dimension et la forme de la bande d’adhésion 69 ; la bande longitudinale de primaire d’accrochage 65 est au moins aussi large que la bande d’adhésion 69.
La bande longitudinale de primaire d’accrochage 65 est appliquée contre la face intérieure 22 avant que le joint profilé longitudinal 6 soit fixé à la face intérieure 22, pour permettre une bonne adhésion de l’aile 60 à la face intérieure 22.
L’aile 60 présente une largeur l 60 , comprise entre 5,0 et 20,0 mm, voire comprise entre 8,0 et 15,0 mm, notamment de 12 mm. Cette largeur est suffisante pour permettre un bon maintien de l’aile intérieure contre la feuille de verre intérieure.