INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante, la deuxième section du composite thermoplastique chauffé avec une deuxième section peut avoir une géométrie différente de celle de la première section du composite thermoplastique chauffé avec une première section après le passage à travers le dispositif de mise en forme.
R 1 , R 3 , R 4 , R 5 , X, R 7 et p ont la même signification que dans les formules (II), (III) et (IV), R 2 représente un radical divalent hydrocarboné saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tels que oxygène, azote, soufre, silicium, n est un entier , de préférence n est tel que la masse moléculaire moyenne en nombre du polymère silylé est comprise entre 500 g/mol et 70000 g/mol, plus préférentiellement entre 1000 g/mol et 60000 g/mol, encore plus préférentiellement entre 2000 g/mol et 50000 g/mol.
On appelle « bâti » l’encadrement/le cadre/le dormant d’une ouverture vitrée de type porte ou fenêtre.
On appelle « espace intérieur du bâtiment », l’espace délimité par les murs du bâtiment lorsque toutes les portes et les fenêtres sont fermées.
On appelle « axe de roulement » l’axe de rotation du volet roulant.
De manière préférentielle, les moyens de déplacement comportent au moins : des moyens de coulissement destinés à lier par une liaison glissière ledit coffre au mur et permettant la translation dudit coffre d’au moins une position de « mise en service» à au moins une position de « maintenance » se trouvant dans l’espace intérieur au bâtiment, selon un axe perpendiculaire à l’axe de roulement, ledit moyen de coulissement comportant au moins des premiers moyens d’assemblage destinés à assembler lesdits moyens de coulissement au mur, et des seconds moyens d’assemblage destinés à assembler lesdits moyens de coulissement au coffre.
Le mur considéré est un mur du bâtiment présentant l’ouverture de type porte ou fenêtre. Ce mur sera considéré comme sensiblement vertical par rapport au sol qui est considéré comme sensiblement horizontal.
On appelle « moyens d’assemblage » des moyens utilisés pour lier de manière fixe ou mobile deux éléments. Ces deux éléments peuvent donc être liés de manière fixe, ils n’ont alors pas la possibilité d’être en mouvement l’un par rapport à l’autre (exemple fixation par moyens de type vis) ou mobile, ils sont articulés et peuvent donc être mis en mouvement l’un par rapport à l’autre (charnière par exemple).
De manière plus préférentielle, les moyens de coulissement consistent en un rail fixé par des premiers moyens d’assemblage au mur et en un coulisseau fixé par seconds moyens d’assemblage au coffre.
Dans un autre mode de réalisation, ledit coffre passe de ladite position de «mise en service » à ladite position de « maintenance » et de ladite position de «maintenance» à une seconde « position de maintenance » par des moyens de déplacement, lesdits moyens de déplacement étant des moyens aptes à permettre le passage du coffre de la position de « mise en service » à la position de « maintenance » par translation selon un axe perpendiculaire à l’axe de roulement, et aptes à permettre le passage dudit coffre de la position de « maintenance » à la seconde «position de maintenance» par translation selon un axe parallèle à l’axe de roulement, et en direction de l’ouverture.
Alternativement, lesdits moyens de déplacement sont aptes à permettre le passage dudit coffre de la position de « maintenance » à la seconde « position de maintenance » par rotation autour d’un axe parallèle à l’axe de roulement, et selon un angle supérieur ou égal à 90°.
Avantageusement, les moyens de déplacement sont un rail fixé par des premiers moyens d’assemblage au mur et un coulisseau assemblé par des seconds moyens d’assemblage au coffre, ledit coffre et ledit coulisseau coopérant de sorte à permettre une rotation dudit coffre autour d’un axe parallèle à l’axe de roulement, et selon un angle de 90°.
Préférentiellement, la fente est sur une face inférieure du coffre destinée à être en contact avec le bâti et en ce que ladite fente s’ouvre sur l’espace extérieur au bâtiment.
De manière avantageuse, le coffre présente deux faces opposées perpendiculaires à ladite face inférieure destinée à être en contact avec le mur et au moins une desdites deux faces est associée à des moyens de déplacement.
Le coffre a, préférentiellement, une forme générale parallélépipédique.
De manière préférée, le coffre présente au moins une paroi amovible de sorte à permettre l’accès au volet et aux moyens permettant le roulement.
Description sommaire des figures D’autres avantages et caractéristiques ressortiront de la description qui va suivre d’un mode d’exécution d'un dispositif amovible pour volet roulant selon l’invention, en référence aux figures annexées sur lesquelles :
est une vue cavalière d’un dispositif amovible pour volet roulant conforme à l'invention en seconde installé sur un mur, en position de « maintenance ».
Avantageusement, le polymère silylé a une masse moléculaire moyenne en nombre comprise entre 500 g/mol et 70000 g/mol, préférentiellement entre 1000 g/mol et 60000 g/mol, plus préférentiellement entre 2000 g/mol et 50000 g/mol.
R 4 , R 5 et p ont la même signification que dans la formule (I) décrite ci-dessus, P représente un radical polymérique saturé ou insaturé, à chaîne ouverte linéaire ou ramifiée, ou comprenant un ou plusieurs cycles éventuellement aromatiques, comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tels que oxygène, azote, soufre et/ou silicium, de préférence oxygène et/ou azote, R 1 représente un radical divalent hydrocarboné comprenant de 5 à 15 atomes de carbone, saturé ou insaturé, à chaîne ouverte linéaire ou ramifiée, ou comprenant un ou plusieurs cycles éventuellement aromatiques, R 3 représente un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence de 1 à 3 atomes de carbone, X représente un radical divalent choisi parmi –NH–, –NR 7 – ou –S–, R 7 représente un radical alkyl linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et pouvant également comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, f est un entier allant de 1 à 6, avantageusement de 2 à 5, préférentiellement de 2 à 4, encore plus préférentiellement de 2 à 3.
Avantageusement, le polymère silylé est de formule (II), (III) ou (IV) avec P représentant un radical polymérique choisi parmi les polyéthers, polycarbonates, polyesters, polyoléfines, polyacrylates, polyéther polyuréthanes, polyester polyuréthanes, polyoléfine polyuréthanes, polyacrylate polyuréthanes, polycarbonate polyuréthanes, polyéther/polyester polyuréthanes à blocs, de préférence choisi parmi les polyéthers, les polyuréthanes et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi les polyéthers.
Avec ce montage, le dévissage du second boitier 21 diminue la contrainte sur l’élément élastique annulaire 22 et donc diminue la précharge. Au contraire, le serrage du second boitier 21 augmente la précharge.
Les autres éléments sont similaires à ceux du précédent mode de réalisation décrit.
Par ailleurs, bien que les pompes à vide 1 qui viennent d’être décrites comportent respectivement deux boitiers de roulement mobile 11 et deux boitiers de roulement fixe 10 pour pouvoir régler d’une part, le positionnement axial des arbres 4 de rotors 5 au moyen des boitiers de roulement fixe 10 et d’autre part, la précharge des roulements 20 au moyen des boitiers de roulement mobile 11, d’autres configurations sont possibles.
En particulier, la pompe à vide 1 peut comporter deux boitiers de roulement fixe 10 et deux paliers mobiles 37 classiques (c’est-à-dire pas de boitiers de roulement mobile 11) ( ).
Le palier mobile 37 comporte un roulement 20 monté sur l’arbre 4 et une rondelle élastique 38. Le roulement 20 et la rondelle élastique 38 sont reçus dans un logement du stator 2. La rondelle élastique 38 est interposée entre une bague externe 20b du roulement 20 et le logement du stator 2.
Les boitiers de roulement fixe 10 permettent le réglage du positionnement axial des arbres 4 de rotors 5 mais il n’y a pas de moyen simple de réglage de la précharge du roulement.
Dans la configuration illustrée sur la , les roulements 12 des boitiers de roulement fixe 10 et les paliers mobiles 37 sont montés en « O » mais ils peuvent également être montés en « X » (non représenté).
Selon un autre exemple de réalisation, la pompe à vide 1 comporte deux boitiers de roulement mobile 11 et deux paliers fixes 39 classiques (c’est-à-dire pas de boitiers de roulement fixe 10) ( ).
Le palier fixe 39 comporte un roulement 12 monté sur l’arbre 4 et une rondelle élastique 40. Le roulement 12 et la rondelle élastique 40 sont reçus dans un logement du stator 2. La rondelle élastique 40 est interposée entre une bague externe 12b du roulement 12 et le logement du stator 2.
Les boitiers de roulement mobile 11 permettent le réglage de la précharge des roulements. Le réglage du positionnement axial des arbres 4 de rotor 5 peut être réalisé au moyen de cales de positionnement axial 41.
Dans la configuration illustrée sur la , les paliers fixes 39 et les roulements 20 des boitiers de roulement mobile 11 sont montés en « O » mais ils peuvent également être montés en « X » (non représenté).
Dispositif de blocage d’une broche d’arrêt La présente invention concerne le domaine des assemblages et plus particulièrement des assemblages aéronautiques.
On connaît des assemblages comprenant un élément, un arbre reçu dans un alésage de l’élément, une broche d’arrêt traversant de part en part l’élément et l’arbre pour bloquer ledit arbre dans ledit élément.
De tels assemblages se retrouvent dans les atterrisseurs d’aéronef.
Un atterrisseur d’aéronef comprend généralement une jambe montée mobile sur une structure d’un aéronef entre une position déployée (pour le décollage et l’atterrissage) et une position rétractée (pour le vol) sous l’action d’un actionneur de manœuvre.
On peut distinguer sur le compresseur une partie vibrante, liée au rouleau, et une partie non vibrante, en particulier si le rouleau ou les roues sont isolées du châssis par un élément d’amortissement tel qu’un amortisseur, par exemple des tampons en caoutchouc. Les pièces liées au rouleau sont considérées comme des pièces vibrantes, tandis que le châssis ainsi que les différents éléments montés sur le châssis sont considérés comme non vibrants.
Comme indiqué précédemment, les moteurs électriques 220 et 230 sont typiquement pilotés par un contrôleur 400 et par une unité de commande, typiquement un variateur, que l’on désigne également par « convertisseur », incluant une carte de pilotage du moteur et une carte de puissance pour le découpage du courant. Les variateurs peuvent être dissociés des moteurs électriques et placés dans un environnement abrité des vibrations, par exemple fixés au châssis du compresseur, ou sur une autre partie non vibrante. Sur les figures, on représente par les références numériques 222 et 232 les variateurs associés respectivement aux moteurs électriques 220 et 230. D’une manière particulière, suivant la technologie du moteur choisi, chaque moteur électrique comprend un capteur de rotation ou de position lié à la carte de pilotage associée par un faisceau pour assurer le pilotage du courant d’alimentation du moteur par le variateur et la carte de puissance associés. Le capteur de position ou de vitesse est donc d’un type qui supporte les vibrations. D’une manière alternative, si la technologie du moteur employé est sans capteur, la carte de puissance ou la carte de contrôle du variateur sont adaptés pour déterminer la vitesse ou la position du rotor du moteur associé par la forme des courants d’alimentation. Pour ce type de moteur, il n’y a pas de capteur de vitesse ou de rotation qui reste sur le moteur électrique 220 et 230. Le faisceau électrique reliant le moteur au variateur est typiquement configuré supporté et fixé pour qu’il soit protégé des sollicitations dues à la vibration.
Un réducteur de vitesse, par exemple un réducteur à engrenage, plus particulièrement un réducteur épicycloïdal peut être positionné entre le moteur électrique et l’arbre des masses vibrantes à entrainer. On peut également envisager une structure avec des trains parallèles.
Le réducteur de vitesse peut par exemple être à passage central, c’est-à-dire qu’il comporte un dégagement au niveau de l’axe de rotation, pour pouvoir passer des arbres ou des commandes.
Une commande supplémentaire peut être prévue pour faire varier l’amplitude de vibration. Cette variation est obtenue par une excentration plus ou moins grande d’une masse d’un élément vibrant par rapport à son axe de rotation. Un système d’excentration est alors intégré et est adapté pour avoir le même fonctionnement dans les deux sens de rotation, de manière à pouvoir tourner dans les deux sens de rotation sans changer l’excentration.
La présente un exemple d’une telle commande.
Dans l’exemple illustré, l’axe de pivotement Z-Z de la masse de l’élément vibrant 225 considéré intersecte l’axe de rotation du rouleau X-X associé, et est perpendiculaire à celui-ci. L’excentration est par exemple réalisée en écartant le barycentre de la masse de l’axe de rotation du rouleau X-X par un pivotement. La masse est alors par exemple articulée sur l’axe de pivotement Z-Z. Un pivotement de 90° de la masse fait varier l’amplitude de la vibration de zéro jusqu’au maximum. Un organe de commande 227 tel qu’commande axiale, par exemple qu’un vérin, une tige, ou un câble permet de faire varier l’excentration depuis l’extérieur du rouleau. L’organe de commande 227 peut par exemple passer par l’orifice central du moteur ou du réducteur à passage central.
Le moteur électrique 220 réalisant l’entrainement en rotation de l’élément vibrant 225 est ici représenté associé à un réducteur 221, et est par exemple déporté sur le côté du réducteur 221 associé.
En variante, un pignon denté de sortie du moteur électrique 220 peut être tangent à la couronne dentée du réducteur 221, ce qui réalise une excentration du moteur électrique 220 par rapport à l’axe de rotation de la sortie du réducteur 221. Une telle configuration dégage la partie centrale pour favoriser le passage d’éléments de commande.
Le système tel que proposé est notamment avantageux du fait de l’utilisation de moteurs électriques pour l’entrainement des éléments vibrants.
En effet, l’utilisation de moteurs électriques permet une intégration simplifiée par rapport à des systèmes hydrauliques ou pneumatiques communément employés pour de telles applications.
De plus, le pilotage de moteurs électriques peut être réalisé directement via le contrôleur 400, et le contrôle du sens de rotation est réalisé par application d’une commande au moteur électrique considéré. Ainsi, le système de vibration est flexible et réactif.
En outre, l’emploi de moteurs électriques pour la réalisation de l’entrainement des éléments vibrants permet de réaliser une liaison directe, ce qui est avantageux en termes de rendement et de bilan énergétique par rapport à un système qui emploie un circuit intermédiaire. Cela permet une meilleure compacité en limitant le nombre de composants à installer et la taille de la batterie pour une autonomie donnée, tout en conservant la visibilité du conducteur sur l’environnement de la machine.
Le système tel que proposé est aussi réversible, et permet de réaliser une fonction de récupération d’énergie lors de l’arrêt du système de vibration 200 comme on l’explique ci-après.
De manière avantageuse, les moteurs électriques 220 et 230 du système de vibration 200 peuvent présenter un fonctionnement de générateur lors de l’arrêt du circuit de vibration 200. Lorsqu’on souhaite stopper le circuit de vibration 200, les éléments vibrants 225 et 235 vont temporairement continuer à tourner du fait de leur inertie. Ils vont ainsi entrainer en rotation l’arbre des moteurs électriques 220 et 230, qui vont alors réaliser une fonction de générateur électrique permettant de charger un moyen de stockage de courant tel que le moyen de stockage de courant 250, par exemple un accumulateur électrique tel qu’une batterie. Ainsi, tout ou partie de l’énergie des éléments vibrants est récupérée lors du freinage. Le temps de freinage des éléments vibrants 225 et 235 peut être prédéterminé en fonction de leur inertie, ce qui permet ainsi au calculateur de piloter l’arrêt du circuit de vibration 200 de manière à obtenir l’arrêt des vibrations à un instant souhaité. Le cas échéant, un dispositif de freinage peut être actionné pour accélérer l’arrêt des éléments vibrants 225 et 235.
D’une manière avantageuse, le système de commande peut comporter une commande d’activation ou de désactivation de la fonction de rotation des masses de vibration dans le même sens que la rotation des organes de déplacement. Le contrôleur 400 peut par exemple présenter une commande permettant à un utilisateur de désengager cette fonction.
La distance (SoD) peut varier entre 0 et 800 mm. Plus la distance est courte, plus le spot d’impact est étroit. Au contraire, plus la distance est grande, plus le spot d’impact est grand.
Exemple de réalisation Les conditions expérimentales suivantes ont donné de très bons résultats : Paramètres Valeurs Particules : corindon blanc SR.A Granulométrie : 212-300 µm (F60) Débit massique : 0,6 g/s Vitesse des particules: 250 m/s (à 1 000 bars) Pression statique: 900 / 1 100 / 1 300 bars Distance (SoD): 400 mm Vitesse relative du jet: 0 m/s Temps d’exposition: 7 secondes Matériau textile: Tissu en polyester
L’expérience a été réalisée avec des tissus en fibres polyester avec deux densités de fils de trame : 34 fils/cm (P34) et 28 fils/cm (P28). Les caractéristiques des tissus utilisés sont résumées dans le tableau suivant : Paramètres Tissu P34 Tissu P28 Épaisseur (mm) : 0,17 0,18 Rugosité (µm) : 3,042 2,576 Rigidité à la flexion (x10 -2 g.f.cm 2 /cm) : 15,84 12,76 Densité surfacique (g/m 2 ) : 97,25 94,25 Densité de chaîne (fils/cm) : 88 88 Densité de trame (fils/cm) : 34 28 Diamètre des fils (µm) : 107 107 Nombre de filaments par fil 50 50 Titrage des fils (tex) : 9,71 9,71
Les résultats sont présentés sur les figures qui montrent : des vues au microscope électronique à balayage de matériaux textiles P34 (à gauche) et P28 (à droite), avec une distance (SoD) de 400 mm, un débit massique de 0,6 g/s, à 900 bars (A et B), 1 100 bars (C et D) et 1 300 bars (E et F) ; l’influence de la pression (a) sur la rugosité SMDet (b) sur le profil de gonflement de la fibre ; l’influence de la pression statique sur le profile de la rigidité en flexion du matériau textile ; l’influence de la pression statique sur le profil de l’épaisseur du matériau textile ; le comportement du mouillage sur un tissu P34 ; le comportement du mouillage sur un tissu P28.
Les résultats présentés sur la montrent que les particules génèrent une couche de fibres effilochées à la surface du textile, cette couche étant plus développée avec l’augmentation de la pression de 900 à 1 300 bars. Il est possible d’augmenter davantage la rugosité de la surface affectée en variant les paramètres. En effet, pour une taille de particules donnée (212-300 μm), la rugosité évolue dans le même sens que l’augmentation de la pression. Il se forme à la surface du matériau une couche de fibres non organisées qui définit une pilosité augmentée et qui s’apparente à du non-tissé.
Des essais ont montré qu’une distance (SoD) entre la sortie du canon et le matériau textile de 400 mm et une pression de 1 100 bars conduisent à une rugosité uniforme à la surface du matériau. Au-delà de cette pression, la turbulence du jet induit une vélocité irrégulière dans le jet, ce qui peut rendre difficile le contrôle de la rugosité obtenue.
Les résultats montrent que la rugosité SMD (Standard Mean Deviation), le gonflement de la fibre et l’épaisseur du matériau textile augmentent avec la pression. La rigidité à la flexion tend à diminuer. Le mouillage forcé, qui est mesuré en tant qu’angle de contact sous pression et qui représente une caractéristique qui a une influence sur la formation de fibrose, diminue avec la pression.
De manière plus générale, le procédé proposé utilise des particules à arrêtes tranchantes (par exemple le corindon) embarquées dans un jet d’azote sous pression pour générer une pilosité de surface d’un textile PET à fils multifilamentaires. Pour obtenir ce résultat, le procédé utilise un outil de projection de jet fluide sous pression de type jet d’azote, avec une pression statique comprise entre 200 et 3 500 bars, une distance de tir entre 0 et 800 mm, une vitesse d’avance du jet par rapport au matériau textile comprise entre 0 et 50 m/min, des particules à arrêtes tranchantes ayant une granulométrie comprise entre 5 et 500 µm et un débit massique entre 1 et 10 g/s. Ce procédé est particulièrement bien adapté aux matériaux textiles composés de fils multifilamentaires.
Système amélioré pour la génération de vibrations La présente invention concerne un système pour la génération de vibrations pour un compacteur.
La génération de vibration dans un engin ou un appareil tel qu’un compacteur répond à des contraintes spécifiques, qui conduisent à réaliser des circuits dédiés.
L’intégration d’un tel circuit dédié dans un compacteur pose toutefois des problématiques notamment en termes de volume, de poids, et également en termes de transmission d’énergie pour alimenter un tel circuit.
La présente invention concerne ainsi un compacteur comprenant : - un rouleau entrainé en déplacement par un système d’entrainement, - un élément vibrant comprenant une masse excentrée par rapport au rouleau, adapté pour générer des vibrations du rouleau, - un moteur électrique, adapté pour entrainer l’élément vibrant, dans lequel un contrôleur est configuré de manière à sélectivement piloter le moteur électrique de manière à ce que l’élément vibrant soit entrainé dans un même sens de rotation que le rouleau.
Selon un exemple, le compacteur comprend deux rouleaux et deux éléments vibrants, chaque élément vibrant étant associé à un rouleau.
Selon un exemple, le contrôleur est adapté pour obtenir une information relative au sens de rotation du rouleau.
Par exemple si la longueur de travail est très courte, par exemple pour une longueur de réparation sur un chantier, et si le matériau à compacter est du balast, du sable ou du gravier, à l’exclusion des enrobés, on peut préférer ne pas arrêter et relancer les masses vibrantes. D’une manière plus élaborée, en indiquant la longueur du travail, le système peut définir s’il est préférable ou non d’inverser le sens de rotation des masses vibrantes à chaque allé et retour, en comparant l’énergie prévue pour arrêter et relancer les masses, en tenant compte de la récupération d’énergie, et en comparant avec l’énergie nécessaire pour laisser les masses tourner dans le même sens et sans les arrêter. Par exemple on peut prévoir que pour une longueur de travail de moins de 5 mètres, on laisse tourner les masses et on ne change pas le sens de rotation.
Système de barrage anti-inondation La présente invention a trait généralement aux barrages modulaires de protection contre les inondations et concerne plus particulièrement un système de barrage anti-inondation.
Pour lutter contre les inondations, que celles-ci soient dues à des pluies anormalement abondantes ou à une forte montée du niveau d'une étendue d'eau, on a souvent recours à des barrières se présentant sous la forme de modules ou compartiments assemblées entre eux destinés à faire barrage en cas de crue. Ces modules sont le plus souvent des récipients souples ou rigides imperméables à l'eau remplis de terre ou de sable placés directement sur le sol. Un inconvénient de ces modules est que, sous l'effet des courants d'eau et/ou la montée des eaux, ils glissent et/ou des petits espaces se produisent à leurs bases ou entre les modules. L'eau peut alors passer à travers ces interstices et compromettre la fiabilité du barrage.
L'ancrage au sol ou à une infrastructure installée à demeure (telle qu'une longrine en béton) des modules et/ou le renforcement des liaisons inter-modules nécessitent beaucoup de ressources et de temps.
Un autre objet de la présente invention est d'améliorer l'adhérence au sol et l'étanchéité des barrages anti-inondation modulaires.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un système de barrage anti-inondation pouvant être aisément et simplement déployé.