INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière privilégiée, le nouvel élément amortisseur 3 est formé par impression 3D sous la forme d’un treillis déformable. Les caractéristiques du treillis déformable sont définies au moyen des données relatives à la marche/foulée de l’utilisateur. Le circuit de traitement peut fournir les plans du treillis au dispositif d’impression 3D qui va former l’élément amortisseur 3 en fonction des informations recueillies.
Comme il existe une multitude de modèles de chaussure, il est particulièrement intéressant d’utiliser l’impression 3D afin de former l’élément amortisseur 3 de manière à adapter les performances mécaniques de l’élément amortisseur 3 à l’espace disponible dans le trou 4 du corps 2. Le volume du trou 4 peut évoluer d’un modèle à l’autre, d’une taille à l’autre. Il est donc avantageux d’identifier le type de chaussure de manière à identifier les dimensions du trou ainsi que les caractéristiques mécaniques du corps 2 de la semelle. Les caractéristiques mécaniques de l’élément amortisseur 3 seront définies en fonction de ces données pour intégrer au mieux l’élément amortisseur 3 dans la semelle ainsi que pour adapter la semelle aux besoins de l’utilisateur.
Dans un cas de figure, la forme du trou 4 est définie lors de la fabrication de la semelle intermédiaire 1, de préférence avant sa fixation à la tige et/ou sa fixation à la semelle extérieure. Le trou 4 possède une hauteur (la dimension selon la première direction) et des dimensions transversales qui sont prédéfinies et correspondent à une forme imposée pour ce modèle de semelle. Il est alors possible de former un ou plusieurs éléments amortisseurs 3 avec des raideurs différentes pour adapter rapidement les performances de la semelle et de choisir l’élément amortisseur 3 le plus adapté en fonction des informations tirées de l’utilisateur.
Dans un premier mode de réalisation, l’élément amortisseur 3 ou un plot représentant l’élément amortisseur 3 est installé dans un moule. Le ou les matériaux polymères destinés à former le corps 2 sont introduits dans le moule et forment le corps 2 autour de l’élément amortisseur 3. L’élément amortisseur 3 débouche au moins sur la face supérieure de la semelle intermédiaire 1. L’élément amortisseur 3 ou un plot représentant l’élément amortisseur 3 définit le trou 4. Il est avantageux de fabriquer la chaussure avec l’élément amortisseur 3 plutôt que le plot pour que la chaussure soit utilisable immédiatement. La semelle intermédiaire 1 est sensiblement identique à une semelle de l’art antérieur ce qui évite de modifier fortement les procédés de fabrication de la chaussure.
La semelle intermédiaire 1 est fixée à la semelle inférieure de manière conventionnelle, par exemple par collage. Il est avantageux de rajouter une couche de séparation entre l’élément amortisseur 3 et la couche de colle qui est destinée à fixer la semelle intermédiaire 1 avec la semelle inférieure. La couche de séparation permet de faciliter le retrait de l’élément amortisseur 3 en empêchant le collage de l’élément amortisseur 3 avec la semelle inférieure. En alternative, il est toujours possible de retirer l’élément amortisseur 3 par gravure avant d’installer un nouvel l’élément amortisseur 3.
Ce mode de réalisation est simple à mettre en œuvre et il permet d’avoir un procédé de fabrication de semelle intermédiaire 1 qui est proche de ceux de l’art antérieur.
La semelle intermédiaire 1 est fixée à la tige ainsi qu’aux autres éléments de la chaussure de sport comme cela est effectué dans les procédés de fabrication de l’art antérieur. Pour accéder à l’élément amortisseur 3, il suffit de retirer la semelle intérieure. On enlève l’élément amortisseur 3 et on le remplace par un élément amortisseur 3 mieux adapté. On peut alors réinstaller la semelle intérieure.
Dans un autre mode de réalisation, la semelle intermédiaire 1 a été fabriquée initialement sans définir de trou 4. Il est alors possible de définir un trou 4 et de préférence un trou 4 traversant par élimination d’une partie du corps 2 de la semelle intermédiaire 1. Dans un mode de réalisation, le trou 4 est formé avant la fixation de la semelle intermédiaire 1 avec la semelle extérieure et/ou la tige. Dans une autre mode de réalisation, la chaussure est terminée voire la chaussure a déjà été portée voire même utilisée, elle comporte la semelle inférieure et la tige.
Le trou 4 dans la semelle intermédiaire 1 est formé par tout moyen adapté pour graver le corps 2, par exemple au moyen d’un foret ou une fraise. Il est particulièrement avantageux d’utiliser un gabarit qui va permettre de définir la position précise du trou 4, ainsi que sa profondeur et sa forme. L’association d’un foret prédéfini avec un gabarit prédéfini permet de maitriser la profondeur du trou 4 de manière à ne pas fragiliser la semelle extérieure. Cela permet également de former le trou 4 le plus adapté à la configuration de la chaussure, c’est-à-dire un trou 4 qui permet d’installer un élément amortisseur 3, c’est-à-dire dont les dimensions selon la première direction et perpendiculairement à la première direction assurent d’avoir un effet notable sur la modification de la raideur selon la première direction sans dégrader les performances mécaniques de la semelle intermédiaire 1 selon la deuxième direction et selon la direction longitudinale.
Dans un mode de réalisation particulier, les dimensions du trou sont inconnues, par exemple le trou a été gravé dans la semelle intermédiaire 1 depuis sa face supérieure. Il est avantageux de réaliser une empreinte optique tridimensionnelle du trou afin de connaitre sa forme exacte. Une fois la forme connue et les données relatives à foulée de l’utilisateur connues, il est possible de définir quel type d’élément amortisseur 3 est le plus adapté. Préférentiellement, une détermination de la raideur du corps de la semelle est effectuée afin de former un élément amortisseur qui tient compte des performances mécaniques du corps qui l’entoure. Lorsque la semelle est connue, cette information peut être présente dans la mémoire du dispositif de traitement et prise en compte dans la définition des caractéristiques techniques de l’élément amortisseur 3.
Préférentiellement, le au moins un orifice d’écoulement comprend une pluralité d’orifices d’écoulement répartis le long du longeron, le véhicule automobile comprenant en outre un obturateur fermant de manière étanche un des orifices d’écoulement de la pluralité d’orifices d’écoulement, ledit obturateur étant à distance des moyens de fixation.
Préférentiellement, le déflecteur comprend une surface inférieure et un bord en élévation par rapport à la surface inférieure, les moyens de fixation étant agencés le long dudit bord.
Préférentiellement, la chambre comprend une extrémité inférieure, le au moins un orifice d’écoulement étant à ladite extrémité inférieure.
Préférentiellement, le déflecteur comprend une face inférieure et au moins un ajour de fixation, les moyens de fixation étant insérés dans le au moins un ajour de fixation ; et les moyens d’étanchéité comprennent une lèvre d’étanchéité coopérant de manière étanche avec la face inférieure.
Préférentiellement, le ou au moins un des ajours de fixation coïncide avec le ou au moins un des orifices d’écoulement.
Préférentiellement, le longeron est un longeron latéral délimitant transversalement un plancher.
Préférentiellement, la chambre interne présente une surface interne avec un revêtement.
Préférentiellement, les orifices d’écoulement sont répartis longitudinalement sur la majorité de longueur du longeron.
Préférentiellement, le déflecteur recouvre la paroi inférieure.
Préférentiellement, les orifices d’écoulement de la pluralité d’orifices d’écoulement formant un alignement le long du longeron.
Selon un autre aspect, l’invention propose un déflecteur pour véhicule automobile selon l’invention et le au moins un orifice d’écoulement présente une forme oblongue avec un allongement principal agencé suivant une direction longitudinale du véhicule automobile ; et les moyens de fixation comprennent au moins un élément de fixation présentant une forme oblongue et des pattes d’encliquetage introduites dans l’orifice d’écoulement, le déflecteur comprenant une direction principale, remarquable en ce que le déflecteur comprend un bord latéral avec une pluralité d’ajours de fixation, et des moyens de fixation insérés dans la pluralité d’ajours de fixation du bord latéral, les moyens de fixation comprenant au moins un élément de fixation de forme oblongue avec un allongement principal agencé suivant la direction principale.
Préférentiellement, le déflecteur comprend en outre au moins un profilé de rigidification agencé suivant la direction longitudinale.
Selon un autre aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un véhicule automobile remarquable en ce que le véhicule automobile est conforme à l’invention, et le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : immersion de la structure dans un bain avec un liquide de revêtement, et remplissage de la chambre interne avec ledit liquide de revêtement ; formation d’un revêtement dans la chambre interne du longeron avec le liquide de revêtement ; évacuation du liquide de revêtement dans la chambre interne au travers du au moins un orifice d’écoulement ; puis fixation du déflecteur par insertion des moyens de fixation dans ledit au moins un orifice d’écoulement.
Préférentiellement, à l’étape d’immersion, le bain est un bain de cataphorèse.
De manière générale, l’invention propose un procédé de fabrication d’un véhicule automobile avec une formation d’un revêtement par immersion dans au moins un bain, et des écoulements d’au moins un liquide au travers des orifices de fixation dans les deux sens ; avant obturation desdits orifices de fixation par des moyens de fixation d’un déflecteur lors de la fixation dudit déflecteur.
L’invention sera bien comprise et d’autres aspects et avantages apparaîtront clairement à la lecture de la description qui suit donnée en référence aux figures annexées et énumérées ci-dessous.
L’anticorps, ou le TCR, dirigé contre un antigène protéique est de préférence un anticorps, ou un TCR, spécifique d’une structure tridimensionnelle de l’antigène protéique.
L’anticorps dirigé contre un antigène protéique est de préférence un anticorps monoclonal.
L’anticorps dirigé contre un antigène protéique peut être préparé à partir d’un lymphocyte B purifié, par de nombreuses techniques bien connues de la personne du métier.
A titre d’exemple, le lymphocyte B, éventuellement après multiplication clonale, peut être fusionné avec une cellule de myélome pour donner un hybridome producteur d’anticorps monoclonal. A titre d’exemple également, les portions du génome du lymphocyte B codant pour tout ou partie de l’anticorps, notamment ses parties variables, peuvent être clonées, puis être exprimées, par voie recombinante, par des cellules de culture, éventuellement après insertion dans une structure d’anticorps humanisés.
Le TCR dirigé contre un antigène protéique peut être préparé à partir d’un lymphocyte T par de nombreuses techniques bien connues de la personne du métier.
A titre d’exemple, les portions du génome du lymphocyte T codant pour tout ou partie du TCR, notamment ses parties variables, peuvent être clonées, puis être exprimées, par voie recombinante, par d’autres cellules. Les TCR peuvent notamment être produits sous forme de protéines chimériques fusionnées pour les stabiliser et faciliter leur utilisation, par exemple avec des parties constantes d’immunoglobulines.
L’invention est davantage explicitée à l‘aide de l’Exemple et de la Figure, non limitatifs, qui suivent.
[Fig. 1] La montre quatre graphes (panneaux) de cytométrie en flux représentant des évènements triés :
- en fonction de la lumière diffractée mesurée en face du rayon laser du cytomètre (paramètre FSC-A::FSC-A) et mesurée sur le côté (paramètre SSC-A::SSC-A) (panneau en bas à gauche),
- en fonction de la lumière diffractée mesurée en face du rayon laser du cytomètre (paramètres FSC-H::FSC-H/FSC-A::FSC-A) (panneau en haut à gauche),
- en fonction de la lumière émise par les fluorophores allophycocyanin (APC) et BV711™ (paramètres comp-VL4-A::CD27-BV11-A/comp-RL1-A::CD19-APC-A) (panneau en haut à droite),
- en fonction de la lumière émise par les fluorophores BV510™ et PE (paramètres comp-VL2-A::S059-BV510-A/comp-BL2-A::S051-PE-A) (panneau en bas à droite).
Les cellules mononuclées du sang périphérique (PBMC) d’un individu immunisé contre la Covid-19 ont été purifiées par Ficoll.
Les cellules ont ensuite été marquées en utilisant les anticorps suivants : anti-CD19-APC, anti-CD27-BV711 qui permettent de marquer les lymphocytes B mémoire.
Puis, les cellules ont été marquées avec les deux peptides S051 et S059 biotinylés en utilisant les recommandations du fournisseur Thermo Scientific TM (EZ-Link TM Sulfo-NHS-LC-Biotinilation kit) et couplés à des conjugués fluorescent Streptavidine-BV510™ et Streptavidine-phycoérythrine (PE). Le peptide S051 est constitué des résidus 201 à 215 de la protéine Spike de SARS-CoV-2 et le peptide S059 est constitué des résidus 233 à 247 de la protéine Spike de SARS-CoV-2. Les peptides S051 et S059 sont disjoints (non-chevauchants) dans la séquence de la protéine Spike, mais voisins sur le plan tridimensionnel dans la mesure où ils sont localisés à moins de 25 Angströms l’un de l’autre dans la structure tridimensionnelle de la protéine de Spike.
Les inventeurs ont analysé 231 000 évènements en cytométrie en flux, desquels ils ont éliminé visuellement les débris acellulaire (panneau en bas à gauche de la ), puis éliminé les doublets (panneau en haut à gauche de la ). Ils ont ensuite sélectionné les évènements CD19 + CD27 + (panneau en haut à droite de la { ]) correspondant aux lymphocytes B mémoires. Parmi ces cellules, 4 possèdent à leur surface des anticorps ayant une affinité en même temps pour S051 et S059 (panneau en bas à droite de la ).
Ce traitement de surface peut alors présenter une caractéristique permettant l’identification de la performance, de la dimension et/ou du sens de mise en œuvre de ce joint.
Ainsi par exemple on peut utiliser un code couleur spécifique ou encore un marquage particulier pour caractériser ce joint.
Enfin on notera que les extrémités de ce joint peuvent comporter des moyens de jonctionnement tels que par exemple des moyens à tenon-mortaise, en escalier, avec ou sans agrafe, ressort ou pièce de raccordement, etc. pour permettre de disposer de tels joints bout à bout en toute sécurité.
On conçoit alors qu’une telle structure de joint permet d’assurer notamment une protection coupe-feu, un compartimentage coupe-feu, une isolation thermique et acoustique, une étanchéité à l’air, une étanchéité aux fumées, voire une étanchéité à l’eau des joints des éléments de construction.
Ces joints peuvent être installés en compression avec ou sans produit de collage entre eux.
Un tel joint présente un certain nombre d’avantages notamment au niveau de sa vitesse ou cadence de production et des coûts de production résultants, de la capacité de mouvement supérieur, de facultés de manutention et de stockage facilitées, de mise en œuvre plus rapide et d’identification plus simple.
Bâtiment à haute performance thermique L’invention concerne un bâtiment à haute performance thermique et dont la construction est simple et rapide.
On connaît déjà des procédés de construction de bâtiments visant notamment à améliorer l’isolation thermique. De manière générale, les concepts développés consistent à utiliser essentiellement des panneaux de matière à faible coefficient de transfert thermique, tels que par exemple du polystyrène expansé. Dans certains cas, ces panneaux servent uniquement à constituer les parois d’une construction dont la structure est une charpente qui assure à elle seule la résistance mécanique requise, les panneaux isolants ayant pour seule fonction la réalisation de parois et cloisons et l’isolation thermique, donc sans assurer de fonction structurelle du point de vue de la résistance mécanique du bâtiment.
Le document FR 2997977-A1 montre un système constructif dans lequel les parois et les planchers sont constitués de montants ou de solives en forme de planches entre lesquelles sont intercalés des blocs d’isolant. Les planches sont reliées entre elles à travers les blocs d’isolant pour enserrer ceux-ci. La liaison est réalisée notamment par vissage une planche à l’autre à travers le bloc d’isolant.
Bien que cette technique donne satisfaction, il existe des situations dans lesquelles on peut rechercher encore une amélioration du coût de la construction. De plus ce document ne traite pas de la question du soubassement.
Le document EP 2080837-A2 montre une technique de réalisation de soubassement dans laquelle une plateforme plane est réalisée à partir de matériau granuleux, puis une couche isolante de soubassement est étendue sur cette plateforme avec des panneaux jointifs. Les panneaux en périphérie comporte une rainure dans laquelle on insère une relève. La relève sert de coffrage et on coule une dalle en béton sur la couche isolante de soubassement et délimitée par la relève.
Cette technique permet d’obtenir une base pour un bâtiment avec une excellente isolation thermique du sol. Cependant elle souffre de la plupart des défauts liés à l’utilisation de matériaux hydrauliques, à savoir le fait qu’il faut attendre le durcissement du béton avant de poursuivre les travaux et que l’utilisation de ces matériaux a un impact négatif important sur le bilan carbone de la construction. La déconstruction a également un impact environnemental négatif.
L’invention vise à fournir un bâtiment qui ait de bonnes performances thermiques et qui soit simple et rapide à construire avec un coût maîtrisé.
Avec ces objectifs en vue, l’invention a pour objet un bâtiment comportant un soubassement et dont au moins une paroi comporte un voile travaillant intérieur, le bâtiment étant caractérisé en ce que la paroi est constituée d’un complexe comportant le voile travaillant et en outre une couche isolante de paroi constituée d’un matériau isolant de faible densité, la couche isolante de paroi étant en appui sur le soubassement.
Contrairement aux solutions actuelles dans lesquelles la couche isolante de paroi est fixée sur une partie structurelle du bâtiment, on propose ici que la couche isolante de parois puisse reposer sur le soubassement et participer ainsi à la résistance structurelle de l’ensemble. On peut ainsi réduire les caractéristiques mécaniques nécessaires du voile travaillant, et donc en abaisser le coût. Le voile travaillant est par exemple réalisé par des panneaux de bois reconstitués avec une jonction par rainure et languette, une jonction par assemblage à mi-bois ou par l’intermédiaire d’un plat métallique fixé le long de la jonction des deux panneaux. Les panneaux font par exemple la hauteur d’un niveau et sont placés côte à côte jusqu’à l’obtention de la longueur nécessaire. Le voile travaillant ainsi assemblé forme un diaphragme continu assurant notamment un contreventement de la paroi.
Sur réception de la commande c1 envoyée par le nœud principal 10 pour effectuer des mesures de distance d, le nœud secondaire terminal 11a effectue des mesures de distance d entre lui-même et les autres nœuds secondaires 11 du deuxième sous-réseau Nw 2 , ici 11c et 11d, et renvoie au nœud principal 10 deux distances d référencées Rac et Rad, qui sont respectivement la distance entre lui-même et le nœud secondaire 11c et la distance entre lui-même et le nœud secondaire 11d.
Sur réception des distances Rac et Rad, le nœud principal 10 les compare entre elles. Ainsi, il peut voir que Rad est supérieure à Rac.
En fonction de l’architecture T du réseau véhicule Nv et de ladite comparaison, le nœud principal 10 peut associer les identifiants réseau uniques Id du nœud secondaire 11c et du nœud secondaire 11d à des positions Pos dans le réseau véhicule Nv. Il sait en effet que dans le deuxième sous-réseau Nw 2 , il existe un nœud secondaire 11 qui se trouve à l’avant droit et qui est plus proche du nœud secondaire terminal 11a qui se situe à l’avant centre, et un autre qui se trouve à l’arrière droit qui est plus éloigné du nœud secondaire terminal 11a qui se situe à l’avant centre. Comme Rad > Rac, le nœud principal 10 détermine ainsi que le nœud secondaire 11c est le nœud qui se trouve à l’avant droit du véhicule automobile 2, ici à la position Pos5, et que le nœud secondaire 11d est le nœud qui se trouve à l’arrière droit, ici à la position Pos6. Il localise ainsi lesdits nœuds secondaires 11c et 11d du deuxième sous-réseau Nw 2 , à savoir associe ainsi les identifiants uniques Id du nœud secondaire 11c et du nœud secondaire 11d respectivement aux positions Pos5 et Pos6.
Lorsque le nœud principal 10 a terminé la localisation de l’ensemble des nœuds secondaires 11 du réseau véhicule Nv, dans un mode de réalisation non limitatif, le nœud principal 10 désactive l’alimentation 21 du premier sous-réseau Nw 1 (s’il ne l’a pas fait auparavant) et désactive l’alimentation 21 du deuxième sous-réseau Nw 2 . Cela permet de réduire la consommation électrique du véhicule automobile 2. Bien entendu, lorsque les nœuds 10 et 11 doivent être utilisés lors du fonctionnement du véhicule automobile 2 (phase de fonctionnement ph1 décrite plus loin), l’alimentation 21 du premier sous-réseau Nw 1 et celle du deuxième sous-réseau Nw 2 sont alors de nouveau activées.
On notera que l’exemple de réalisation non limitatif a été donné pour trois nœuds secondaires 11 d’un sous-réseau Nw dont le nœud secondaire terminal 11 est situé à l’intérieur du véhicule automobile 2 et les deux autres nœuds secondaires 11 sont situés à l’extérieur, mais le même principe s’applique pour trois nœuds secondaires 11 d’un sous-réseau Nw dont le nœud secondaire terminal 11 est situé à l’extérieur du véhicule automobile 2 et les deux autres nœuds secondaires 11 sont situés à l’intérieur. Cela permet de discriminer un nœud secondaire 11 par rapport aux autres nœuds secondaires 11, afin qu’il serve de nœud secondaire terminal 11. On notera que dans un autre mode de réalisation non limitatif, on peut avoir un nœud secondaire terminal d’un sous-réseau Nw situé à l’intérieur (et les autres nœuds secondaires terminaux de ce sous-réseau Nw situés à l’extérieur) tandis que le nœud secondaire terminal de l’autre sous-réseau est situé lui à l’extérieur (et les autres nœuds secondaires terminaux de cet autre sous-réseau Nw situés à l’intérieur).
Lorsque le nœud principal 10 a récupéré les identifiants uniques Id de tous les nœuds secondaires 11 se trouvant sur l’ensemble du réseau véhicule Nv et qu’il leur a associé leur position Pos, la phase d’apprentissage ph0 est alors terminée. Lorsque la phase d’apprentissage ph0 est terminée, le dispositif de localisation 1 peut alors fonctionner dans une phase, dite phase de fonctionnement ph1, dans laquelle le nœud principal 10 communique avec l’ensemble des nœuds secondaires 11 du réseau véhicule Nv, à savoir avec l’ensemble des nœuds secondaires 11 des au moins deux sous-réseaux filaires Nw. Dans un mode de réalisation non limitatif, La phase de fonctionnement ph1 est déclenchée en usine lorsque la phase d’apprentissage ph0 est terminée. Dans un mode de réalisation non limitatif, cette phase de fonctionnement ph1 est activée automatiquement par l’unité de contrôle électronique principale ECU1 du nœud principal 10 lorsque la phase d’apprentissage ph0 est terminée. Dans la phase de fonctionnement ph1, le nœud principal 10 localise le dispositif d’accès mains libres 3 avec l’aide des nœuds secondaires 11.