INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 7A, 7B, 7C, 7D, 7E et 7F illustrent différentes configurations du dispositif. La correspond à la configuration précitée. L’espaceur 3 comprend plusieurs nervures 300 agencées de façon à former un premier circuit de circulation forcée C1 et un deuxième circuit de circulation forcée C2. Le premier circuit C1 comprend une entrée E1 et une sortie S1 et le deuxième circuit C2 comprend une entrée E2 et une sortie S2. Les entrées E1 et E2 sont situées au niveau du bord inférieur de la grande face latérale 100 et les sorties S1, S2 au niveau du bord supérieur de ladite grande face. Les entrée E1 et E2 sont en communication fluidique avec les canaux d’arrivée 2210 1 , 2210 2 aménagés dans la paroi de fond 2. Les sorties S1 et S2 sont en communication fluidique avec les canaux d’évacuation 210 1 , 210 2 aménagés dans le couvercle 21. Le fluide pénètre par le canal d’arrivée 2210 1 , circule de manière forcée dans le premier circuit C1 depuis l’entrée E1 jusqu’à la sortie S1 et est évacué par le canal d’évacuation 210 1 . Parallèlement, le fluide pénètre également par l’autre canal d’arrivée 2210 2 , circule de manière forcée dans le deuxième circuit C2 depuis l’entrée E2 jusqu’à la sortie S2 et est évacué par le canal d’évacuation 210 2 . La circulation du fluide dans le premier circuit C1 et la circulation dudit fluide dans le deuxième circuit C2 ont ici le même sens.
Selon un mode de réalisation, l’entrée et la sortie de fluide caloporteur du boîtier sont aménagées dans le couvercle.
Selon un mode de réalisation, le couvercle est pourvu d’un canal ou conduit d’arrivée et/ou d’évacuation du fluide caloporteur, lequel canal ou conduit débouche au niveau de chaque espaceur.
Selon un mode de réalisation, la paroi de fond est pourvue d’un canal ou conduit d’arrivée et/ou d’évacuation du fluide caloporteur, lequel canal ou conduit débouche au niveau de chaque espaceur.
Selon un mode de réalisation, la paroi de fond est pourvue d’un canal ou conduit d’arrivée du fluide caloporteur, lequel canal ou conduit débouche au niveau de chaque espaceur.
Selon un mode de réalisation, le couvercle est pourvu d’un canal ou conduit d’évacuation du fluide caloporteur, lequel canal ou conduit débouche au niveau de chaque espaceur.
Selon un mode de réalisation, l’espaceur comprend plusieurs nervures agencées de façon à former au moins un premier circuit de circulation forcée et un deuxième circuit de circulation forcée.
Selon un mode de réalisation, la circulation du fluide caloporteur dans le premier circuit et la circulation dudit fluide dans le deuxième circuit ont le même sens.
Selon un mode de réalisation, la circulation du fluide caloporteur dans le premier circuit est dans un sens inverse de la circulation dudit fluide dans le deuxième circuit.
Selon un mode de réalisation, la ou les nervures occupent au plus 10%, avantageusement au plus 5%, de la surface d’une grande face latérale d’une cellule.
Selon un mode de réalisation, l’espaceur est en un matériau présentant une conductivité thermique d’au plus 0,4 W.m −1 .K −1 , de préférence une conductivité thermique d’au plus 0,2 W.m −1 .K −1 .
Selon un mode de réalisation, l’espaceur est en un matériau polymère ou en un matériau composite à base polymère.
Selon un mode de réalisation, l’espaceur comprend un matériau de la famille des silicates, de préférence en silicate de calcium renforcé par des fibres.
L’invention concerne également un système de refroidissement comprenant un dispositif selon l’une des caractéristiques précédentes, et comprenant en outre : - un bloc batterie comprenant N cellules de batterie adjacentes, dont deux cellules d’extrémité disposées chacune au niveau d’une paroi d’extrémité du boîtier, N étant un nombre entier supérieur à 3 ; ledit dispositif comprend au moins N-1 espaceurs, de préférence N+1 espaceurs.
Selon un mode de réalisation du système, un espaceur est installé entre chaque cellule adjacente à une autre cellule ; un espaceur est installé entre chaque paroi d’extrémité du boîtier et la cellule d’extrémité dont une grande face latérale est adjacente à ladite paroi ; les espaceurs sont conforme à l’invention de sorte que toutes les grandes faces latérales des cellules soient refroidies par un circuit de circulation forcée.
Selon un mode de réalisation du système, le fluide caloporteur est un fluide de refroidissement diélectrique.
L’invention concerne encore un véhicule automobile équipé d’un système selon l’une des caractéristiques précédentes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est précédée de trois cycles d’inertage à l’azote dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est précédée de trois cycles d’inertage par 5 bars d’azote dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par au moins un ajout d’hydrogène dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par l’ajout de 2 à 15 bars d’hydrogène dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par l’ajout d’au moins 5 bars d’hydrogène dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par l’ajout d’au moins 10 bars d’hydrogène dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée pendant une durée de 3 à 12h.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée pendant une durée de 4 à 8h.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée pendant une durée de 5h.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé permet d’obtenir une conversion en mélange volatil d’alcanes supérieure ou égale à 95%.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé permet d’obtenir une conversion en mélange volatil d’alcanes supérieure ou égale à 99%.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d'alcanes obtenu à l'étape 3 contient au moins 20% en masse de l'alcane ramifié issu de l'alcool de Guerbet et au moins 20% en masse d'au moins un alcane issu de l'au moins un alcool biosourcé ajouté à l'étape 2, par rapport à la masse totale du mélange volatil d'alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 comprend au moins 20% en masse de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet par rapport à la masse totale du mélange.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 comprend au moins 50% en masse de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet par rapport à la masse totale du mélange.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 20% et 95% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 20% et 70% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction de déshydratation de l’étape 3 du procédé ne comprend pas d’étape de purification.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un catalyseur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII comme le palladium, le nickel, le platine, leurs dérivés et leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un catalyseur supporté.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à l’aide d’un support catalytique choisi dans le groupe constitué par la laine de silice et ses dérivés.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à des températures comprises entre 100 et 250°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à des températures comprises entre 150 et 250°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée à des températures comprises entre 170 et 220°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par chauffage à au moins un palier de température.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par chauffage à deux paliers de température différente.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée par chauffage à un palier de température d’environ 180°C et un palier de température d’environ 200°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée sous atmosphère inerte.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est réalisée sous une atmosphère inerte d’azote.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est précédée d’au moins un cycle d’inertage à l’azote dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est précédée d’un inertage par 15 bars d’azote dans le réacteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que la réaction d’hydrogénation de l’étape 3 du procédé est précédée de plusieurs cycles d’inertage à l’azote dans le réacteur.
En référence aux figures 1, 2 ou 4, l’invention concerne un élément chauffant 1 pour une ligne d’échappement. Un tel élément chauffant 1 comprend un logement 2, un disque chauffant 3, une première électrode 4a, et au moins une deuxième électrode 4b. Le logement 2 est sensiblement cylindrique. Ce cylindre s’étend selon un axe A et présente une section S pouvant être de forme quelconque. La forme de la section S reprend sensiblement la forme de la section de la canalisation de la ligne d’échappement dans laquelle l’élément chauffant 1 prend place. A titre illustratif, la section S peut présenter une forme de carré, de carré arrondi, d’ellipse ou encore préférentiellement, tel qu’illustré aux figures, de cercle.
Le disque chauffant 3 est disposé en travers de la section S du logement 2, soit le plan du disque chauffant 3 sensiblement perpendiculaire à l’axe A. Le disque chauffant 3 est conformé de manière à occuper sensiblement toute la section S du logement, afin que tous les gaz d’échappement traversent le disque chauffant 3. Aussi, la section S’ du disque chauffant 3 est strictement inscrite dans la section S du logement 2 afin de pouvoir insérer le disque chauffant 3 dans le logement 2. La section S’ du disque chauffant 3 est encore sensiblement identique à la section S du logement 2, afin que tous les gaz d’échappement traversent le disque chauffant 3. Selon un mode de réalisation possible la section S’ du disque chauffant 3 se déduit de la section S du logement 2 par une homothétie de rapport sensiblement égal à 1, par valeur inférieure.
Le disque chauffant 3 comprend un premier point de contact 5a et un deuxième point de contact 5b d’alimentation du disque chauffant 3. Les premier et deuxième points de contact 5a, 5b sont disposés à la périphérie du disque chauffant 3. Du fait de contraintes liées à la circulation du courant au travers du disque chauffant 3, les premier et deuxième points de contact 5a, 5b sont généralement angulairement espacés. L’angle séparant le premier et le deuxième points de contact 5a, 5b peut être quelconque, jusqu’à un angle de 180° ou les deux points de contact 5a, 5b sont diamétralement opposés l’un de l’autre, tels qu’illustrés.
La première électrode 4a comprend un premier moyen de connexion 6a à un premier câble d’alimentation (non représenté). Selon le mode de réalisation illustré, ce premier moyen de connexion 6a comprend, par exemple, une extrémité filetée apte à accueillir un œillet (non représenté) solidaire de l’extrémité du premier câble d’alimentation et un écrou, vissé sur l’extrémité filetée, pour maintenir ledit œillet.
Le premier moyen de connexion 6a est disposé au droit du premier point de contact 5a. Il est connecté directement avec le premier point de contact 5a. Cette connexion peut être réalisée par tout moyen, tel que soudage ou vissage.
Ladite au moins une deuxième électrode 4b comprend un deuxième moyen de connexion 6b à un deuxième câble d’alimentation (non représenté). Selon le mode de réalisation illustré, ce deuxième moyen de connexion 6b comprend, par exemple, une extrémité filetée apte à accueillir un œillet (non représenté) solidaire de l’extrémité du deuxième câble d’alimentation et un écrou, vissé sur l’extrémité filetée, pour maintenir ledit œillet. Ladite au moins une deuxième électrode 4b comprend encore un élément de contact 8.
Le deuxième moyen de connexion 6b est déporté angulairement relativement au deuxième point de contact 5b. Le deuxième moyen de connexion 6b est connecté avec le deuxième point de contact 5b via l’élément de contact 8. L’élément de contact 8 présente une forme qui suit la périphérie de la section S du logement 2, donc en restant sensiblement dans un plan perpendiculaire à l’axe A. Ceci permet avantageusement de déporter angulairement le deuxième moyen de connexion 6b. Ainsi, même si les points de contact 5a, 5b sur le disque chauffant 3 sont diamétralement opposés, les moyens de connexions 6a, 6b, et avec eux les câbles d’alimentation associés, peuvent être angulairement rapprochés jusqu’à, le cas échéant, être adjacents.
L’inconvénient d’une telle approche est que l’épaisseur d’un tel élément de contact 8, venant s’ajouter à l’épaisseur du logement 2 et encore à l’épaisseur d’autre éléments de protection, tel un capot et/ou un matelas isolant, par exemple, conduit à une augmentation significative de l’encombrement de l’élément chauffant 1.
Aussi, selon une caractéristique importante de l’invention, le logement 2 est désépaissi par découpe d’un orifice 9 au droit de l’élément de contact 8. Selon cette caractéristique, le logement 2 comprend un orifice 9, avantageusement périphérique, apte à accueillir l’élément de contact 8. Cet accueil se fait en isolant électriquement l’élément de contact 8 du logement 2. Cette isolation peut être obtenue en ménageant suffisamment d’espace autour de l’élément de contact 8 pour qu’il ne puisse pas y avoir de contact entre l’élément de contact 8 et le logement 2, généralement métallique. En effet, l’élément de contact 8 est au potentiel électrique de la deuxième électrode 4b, tandis que le logement 2 est à la masse du véhicule et il n’est pas souhaité créer un court-circuit.
L’orifice 9, ainsi découpé dans la paroi du logement 2, est traversant en épaisseur, soit radialement. Il est conformé de manière à pouvoir réduire l’étendue angulaire entre le deuxième point de contact 5b et le deuxième moyen de connexion 6b. Aussi, il présente une élongation préférentielle, voire exclusive, selon un plan sectionnel, à savoir un plan perpendiculaire à l’axe A.
La première électrode 4a doit traverser la paroi du logement 2. Ceci est réalisé par un perçage 17 pratiqué dans la paroi du logement 2 entre le premier point de contact 5a et le premier moyen de connexion 6a, tous trois radialement alignés.
De même, la deuxième électrode 4b doit traverser la paroi du logement 2. Ceci est réalisé par l’orifice 9 qui permet le passage traversant de l’élément de contact 8.
Selon une autre caractéristique, plus particulièrement visible à la , l’élément de contact 8 s’étend principalement, en suivant la forme du logement 2, et particulièrement en suivant la forme de l’orifice 9, entre une première extrémité 8a et une deuxième extrémité 8b. L’élément de contact 8 comprend, entre ces deux extrémités 8a, 8b, un corps 8e. L’élément de contact 8 comprend une première connexion 8c disposée au niveau de la première extrémité 8a. Cette première connexion 8c est conformée pour être connectée au deuxième point de contact 5b du disque chauffant 3. Pour cela, l’élément de contact 8 comprend avantageusement un pliage 8f double afin de faciliter l’accostage du deuxième point de contact 5b. La connexion entre la première connexion 8c et le deuxième point de contact 5b peut être réalisée par tous moyens, tel que soudage ou vissage. Elle est avantageusement disposée sur la tranche du disque chauffant 3.
L’élément de contact 8 comprend encore une deuxième connexion 8d. Cette deuxième connexion 8d est disposée en tout point du corps 8e et au plus au niveau de la deuxième extrémité 8b. Cette deuxième connexion 8d est conformée pour être connectée au deuxième moyen de connexion 6b. La connexion entre la deuxième connexion 8d et le deuxième moyen de connexion 6b peut être réalisée par tous moyens, tel que soudage ou vissage.
Selon une autre caractéristique, l’élément de contact 8 est découpé dans une tôle, préférentiellement métallique, l’élément de contact 8 devant être conducteur électrique. Avantageusement, l’épaisseur de ladite tôle est inférieure ou égale à l’épaisseur du logement 2, au droit de l’orifice 9. Ainsi, le corps 8e de l’élément de contact 8 peut avantageusement se loger, sensiblement en entier, dans l’orifice 9.
Selon une autre caractéristique, non illustrée, l’élément de contact 8 comprend une branche longeant une face du disque chauffant 3.
La conception d’une aube d’hélice met en jeu plusieurs disciplines dont les objectifs sont généralement antagonistes. Elle doit permettre des performances aérodynamiques optimales (c’est-à-dire fournir une poussée en maximisant le rendement), garantir une tenue mécanique de l’aube (c’est-à-dire tenir les contraintes mécaniques résultant des chargements statiques et dynamiques) tout en limitant la masse ainsi que la signature acoustique. En particulier, l’amélioration des performances aérodynamiques de l’hélice tend vers une augmentation du BPR ( By Pass Ratio ), ce qui se traduit par une augmentation de son diamètre externe et donc de l’envergure des aubes.
Dans le même temps, sur certaines architectures de turbomachine, le démarrage moteur est effectué à un calage très ouvert, dit en drapeau. En effet, cette position de démarrage permet de consommer la puissance par le couple ce qui assure la sécurité machine en garantissant des régimes d’hélice faibles. Plus précisément, selon des considérations simples, la puissance est proportionnelle au produit du régime et du couple. Or, le couple est croissant avec l’incidence qui peut être augmentée via le calage. En effet, l’homme du métier en aérodynamique comprend que l’effort résultant sur un profil de pale est en première approximation perpendiculaire à la corde et peut se décomposer en deux composantes: la poussée selon l’axe moteur et la trainée de la pale dans le plan de l’hélice. Ainsi, avec l’augmentation du calage des aubes, l’effort résultant se déplace vers le plan d’hélice ce qui a pour effet d’augmenter la trainée du profil aérodynamique et de diminuer la poussée.
Cependant, ce type de fixation présente des inconvénients. Notamment, l’effort aérodynamique peut provoquer des mouvements de solide rigide du pied d’aube dans son alvéole qui s’apparentent à du rotulage, et qui se traduit par un endommagement par frottement de la pale et de la cale intercalée entre le pied et le fond de l’alvéole, en quelques cycles seulement. L’attache brochée n’est ainsi pas une solution viable pour des aubes d’hélice à calage variable, à large corde et de grande envergure.
Dans les documents FR-A1-3 112 819 et FR-A1-3 112 820, la Demanderesse a proposé un type de fixation à bulbe. L’aube est équipée d’un pied adapté pour limiter les risques de rotulage. La particularité de ce pied de l’aube est liée à la présence d’un tronçon renflé ou bulbe qui permet une rétention optimale de l’aube le long de son axe. Par rapport à une attache brochée, cette technologie permet de limiter l’usure prématurée de l’aube lors des phases de vol qui sont susceptibles d’exciter les modes vibratoires de l’aube. Par ailleurs, le pied d’aube est très avantageux en termes d’encombrement et de finesse de profil aérodynamique.
L’aube fait partie d’un ensemble comportant également un système de calage angulaire de l’aube autour d’un axe appelé axe de calage. Le système de calage comporte un bol qui comprend une paroi annulaire s'étendant autour de l'axe, un fond inférieur fermé par une paroi de fond, et une ouverture supérieure par laquelle le bulbe est destiné à être inséré dans le bol.
La paroi de fond est configurée pour coopérer par complémentarité de formes avec l’extrémité libre du pied de façon à ce que le bol soit solidarisé en rotation avec le pied autour de l'axe.
Dans les documents précités, l’extrémité libre du pied comprend une protubérance qui est engagée dans un évidement de la paroi de fond du bol. Cette protubérance est encombrante et représente une masse significative pour l’aube qui a donc un impact sur son comportement en fonctionnement.