INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Différents systèmes de maintien des béquilles ont été proposés. Il s’agit essentiellement a) de dispositifs visant à augmenter la surface d'appui au sol des béquilles (voir notamment FR 2785970 et WO 2009005640), b) de plaques que l’on fixe sur chaque béquille pour faciliter leur pose sur un support (WO2014/146664), ou c) de dispositifs mobiles portatifs comportant un point d’accroche sur la béquille et un point d’accroche sur une surface. De tels dispositifs présentent tous des inconvénients. Les systèmes a) et b) alourdissent tout d’abord les béquilles et peuvent les rendre moins confortables, en particulier pour la solution b). En outre ils nécessitent des modifications de toutes les béquilles. Enfin, ils ne fournissent pas un maintien de grande stabilité. Les systèmes c) nécessitent quant à eux de se déplacer avec le dispositif portatif sur soi, et ils ne sont pas adaptés à des accrochages de courte durée car requièrent des manipulations plus lourdes.
Un concept de dispositif innovant a été décrit dans la demande WO2018/154255, basé sur la présence d’un élément de fixation et d’un membre articulé.
La présente invention concerne un nouveau dispositif amélioré de support pour béquille(s) et objet(s) similaire(s). Le dispositif est conçu pour permettre un usage efficace en plusieurs positions, tout en conservant une forme adaptée notamment aux lieux publics. Grace à son caractère rabattable, le dispositif de l’invention est en outre essentiellement non saillant lorsqu’il n’est pas en usage et ne constitue donc pas une gêne dans les lieux où il est disposé. Il est parfaitement adapté au maintien stable des béquilles et objets similaires, en tout lieu, et pour des durées longues ou courtes.
Un objet de l’invention réside ainsi dans un support de béquille ou objet similaire comprenant un élément de fixation sur une surface (1) et un membre articulé (2) portant un élément d’accrochage réversible (3) de béquille ou objet similaire, caractérisé en ce que le membre articulé (2) est monté sur l’élément de fixation (1) au moyen d’une liaison pivot de manière à pouvoir pivoter d’un angle maximal d’environ 180° entre deux positions sensiblement parallèles à la surface sur laquelle le support est fixé, une position dite rabattue (ou fermée) et une position dite d’ouverture maximale.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un support de béquille ou objet similaire tel que défini ci-dessus, par moulage et/ou assemblage. De préférence, le procédé comprend une étape d’injection.
Un autre objet de l’invention concerne un élément mobilier ou immobilier muni d’un support tel que défini ci-dessus, ainsi qu’une installation pourvue d’un ou plusieurs éléments mobiliers/immobiliers ainsi équipés.
L’invention réside ainsi dans un support de béquille ou objet similaire comprenant un élément de fixation sur une surface (1) et un membre articulé (2) portant un élément d’accrochage réversible (3) de béquille ou objet similaire, caractérisé en ce que le membre articulé (2) est monté sur l’élément de fixation (1) au moyen d’une liaison pivot de manière à pouvoir pivoter d’un angle d’environ 180° entre deux positions sensiblement parallèles à la surface sur laquelle le support est fixé, une position dite rabattue et une position dite d’ouverture maximale. Cet angle de pivot de 180° environ (le terme « environ » indiquant qu’une marge est possible, par exemple de l’ordre de 20%, soit un angle pouvant atteindre 216°) est une caractéristique importante du dispositif, assurant une utilisation efficace sur des surfaces verticales et horizontales. Cette caractéristique est avantageusement combinée avec des systèmes de points de rigidité, de butée, et de forme de l’élément de fixation, donnant les meilleures performances au dispositif.
Ainsi, selon un premier mode préféré, la liaison pivot du support de béquille ou objet similaire comporte un ou plusieurs point(s) de rigidité, permettant à l’élément d’accrochage réversible (3) de se maintenir en différentes positions, et notamment à un angle d’environ 90° par rapport à la surface sur laquelle le support est fixé, et/ou en position d’ouverture maximale, et/ou en position rabattue.
Ainsi, selon un mode préféré, la liaison pivot du support de béquille ou objet similaire de l’invention comporte un point de rigidité permettant à l’élément d’accrochage réversible (3) de se maintenir à un angle d’environ 90° par rapport à la surface sur laquelle le support est fixé.
Dans un autre mode préféré, la liaison pivot du support de béquille ou objet similaire comporte un point de rigidité permettant à l’élément d’accrochage réversible (3) de se maintenir en position d’ouverture maximale, sensiblement parallèle à la surface sur laquelle le support est fixé.
Dans un autre mode préféré, la liaison pivot du support de béquille ou objet similaire comporte un point de rigidité permettant à l’élément d’accrochage réversible (3) de se maintenir en position rabattue, sensiblement parallèle à la surface sur laquelle le support est fixé.
La pièce comprend un substrat (101) et une partie (102) construite par fabrication additive qui est une superposition de cordons de dépose (105) successifs, créés selon des trajectoires définies. Ainsi, la zone de dépôt (152) s’étend localement soit entre deux cordons de dépose successifs comme représenté sur les figures 1 et 8 soit entre un cordon de dépose et le substrat.
Un directeur de commande numérique (190) permet de piloter, entre autres, la position et le déplacement du dispositif d’apport de matière (110) selon ses axes de déplacement, le débit du fil d’apport (111) et la puissance délivrée par le poste de soudure (120) pour l’amorçage de l’arc et l’entretien du plasma au niveau de la zone de dépôt.
Le directeur de commande numérique (190) comprend un programme consistant en des instructions de déplacement des axes du robot ou de la machine-outil à une vitesse d’avance définie, et des instructions de débit ou vitesse de sortie du fil ainsi que de puissance délivrée (tension et ampérage) par le poste de soudure (120), en fonction de la position du dispositif d’apport dans l’espace, de sorte que les trajectoires de dépose conduisent à la construction de la forme désirée.
Ces paramètres définissent un apport de chaleur sont donnés par l’équation suivante : [Math.]
Où C est l’apport de chaleur exprimé en énergie par unité de distance, r est un coefficient de rendement thermique, U et I sont respectivement la tension et l’intensité électriques délivrées par le poste de soudage et f la vitesse d’avance.
Selon des méthodes connues de l’art antérieur, le directeur de commande numérique comprend également des tables de corrections et de variables permettant d’adapter les instructions du programme à la cinématique de la machine, aux dimensions des effecteurs et à la position de la pièce dans le volume de travail du robot ou de la machine supportant le dispositif d’apport, sans que cette liste ne soit exhaustive.
Selon des modes de mise en œuvre, le programme est contenu dans les moyens de mémoire du directeur de commande numérique ou transmis audit directeur de commande via une connexion filaire ou sans fil depuis des moyens informatiques.
Le dispositif comprend, une première caméra (160) focalisée sur la zone de dépôt (152) et attachée au dispositif d’apport de matière (110) de sorte qu’elle se déplace avec celui-ci. La caméra est de type CCD et avantageusement seul un canal, par exemple le canal rouge ou le canal vert, est utilisé pour le traitement d’image.
Ladite première caméra permet l’acquisition selon une fréquence comprise entre 60 et 120 images par seconde, de la zone de dépôt (152) comprenant l’extrémité de sortie de la buse (115) par laquelle le fil d’apport (111) est débité, le plasma et le bord de la partie construite par fabrication additive, c’est-à-dire l’extrémité du cordon de dépose (105) en cours de dépose.
La fréquence d’acquisition de la caméra est avantageusement ajustée en fonction de la fréquence des phases de création d’arc et des phases de court-circuit du poste de soudure CMT.
Les images acquises par la caméra (160) sont transmises à un système informatique (170) comprenant des moyens de mémoire et un programme d’acquisition et de traitement desdites images.
Ledit système informatique est connecté au directeur de commande numérique (190) par une liaison filaire ou radio, via une interface appropriée, et est ainsi capable d’envoyer des instructions audit directeur de commande, lesdites instructions comprenant un programme, ou des instructions modifiant les variables ou les tables de correcteurs du directeur de commande, de sorte à modifier les conditions de dépose.
Le système comprend avantageusement un moniteur vidéo (171) permettant de visualiser en temps réel l’image de la zone de dépose. Ce moniteur permet notamment à un opérateur expérimenté d’apprécier les conditions de dépose en complément du suivi informatisé, permettant, le cas échéant, à cet opérateur d’intervenir, si nécessaire, sur les conditions de dépose via le contrôle de paramètres tels que la vitesse d’avance, la vitesse de sortie de fil ou la puissance délivrée par le poste de soudure, lorsque le directeur de commande et ledit poste de soudure comprennent de tels moyens de commande.
Selon une variante de réalisation (non représentée) le système informatique est également en liaison filaire ou radio avec le poste de soudure (120) ce qui lui permet de piloter celui-ci sans passer par l’intermédiaire du directeur de commande numérique.
Selon des modes de réalisation connus de l’art antérieur, le poste de soudure comprend ses propres moyens d’asservissement notamment pour le maintien d’une dynamique d’arc dans des conditions acceptables, ce qui n’empêche pas d’imposer une partie des paramètres concernés via l’action d’un opérateur ou d’une commande externe.
, selon un mode de réalisation avantageux, le dispositif comprend un inducteur (222) alimenté en courant par un générateur de courant à haute fréquence (220) et entourant le fil d’apport (111) en sortie de buse (115).
Selon un autre objet de l’invention, il est prévu _un procédé de fragmentation d’un jet de liquide cryogénique dans un flux de gaz , dans lequel un liquide cryogénique à une température inférieure à -100°C circule dans un tuyau d’alimentation ayant une extrémité, le tuyau d’alimentation du liquide a un diamètre intérieur supérieur ou égal à 10 mm, de préférence supérieur ou égal à 20 mm, et un gaz à une température entre 10 et 30°C au-dessus de sa température de rosée circule dans une conduite de gaz de section circulaire, de diamètre d sur la majorité de sa longueur, la conduite de gaz comprenant une partie ayant une réduction du diamètre d’un rapport de 20 à 50 % au niveau de l’injection de liquide sur une distance y où:
dans lequel on envoie le liquide par le tuyau d’alimentation qui pénètre dans la conduite de gaz de sorte que son extrémité se trouve dans la partie de la conduite ayant la réduction du diamètre et le liquide débouche dans cette partie de la conduite et n est un nombre entre 7 et 9, de préférence entre 7,5 et 8,5.
De préférence le gaz et le liquide circulent du haut vers le bas. Ainsi la pression hydrostatique contribue à la pressurisation du mélange.
Une pression purement hydrostatique permet d’éviter l’utilisation d’une pompe complexe et fragile.
montre les tailles de gouttes calculées par différents modèles en fonctions de la charge de l’appareil.
montre le temps d’évaporation et la distance parcourue avant évaporation d’une goutte en fonction de sa taille initiale
montre des modèles de taille de goutte maximale en fonction du diamètre de la conduite de gaz dans une configuration de jet liquide dans un flux gaz transverse
montre la configuration avec injection centrale (à gauche) et avec injection centrale et réduction du diamètre de la conduite gaz selon l’invention (à droite).
montre les tailles de goutte calculées par différents modèles en fonctions de la charge de l’appareil.
montre le temps d’évaporation et la distance parcourue avant évaporation d’une goutte en fonction de sa taille initiale.
montre des modèles de taille de goutte maximale en fonction du diamètre de la conduite de gaz dans une configuration de jet liquide dans un flux gaz transverse. La réduction du diamètre de la tuyauterie gaz au niveau de l’injection et sur la distance de fragmentation du jet liquide permet de diminuer la taille maximale des gouttes ;
montre la configuration avec injection centrale (à gauche) et avec injection centrale et réduction du diamètre de la conduite gaz selon l’invention (à droite). La figure à droite illustre l’envoi de liquide L au centre de la conduite T de gaz G. La figure à gauche illustre la conduite T à gauche ayant un diamètre d inférieur à 600mm, de préférence inférieur à 450mm sur la plupart de sa longueur et une partie de la longueur ayant une réduction du diamètre d’un rapport de 20 à 50 % au niveau de l’injection de liquide à une température inférieure à -100°C sur une distance y où:
où n est entre 7 et 9, de préférence entre 7,5 et 8,5, par exemple 8.
L’unité 112 de traitement biologique comprend une conduite d’alimentation 12 raccordée à la conduite d’évacuation 11 de l’unité 111. Elle est aussi raccordée à la première conduite d’évacuation 2 du premier effluent et comprend une deuxième conduite d’évacuation 3 d’une partie du deuxième effluent. La première conduite d’évacuation 2 est raccordée à la conduite d’alimentation 4 de la deuxième unité 120 et optionnellement à une conduite de contournement 13, tel que décrit en référence à la . Enfin, l’unité 112 peut recevoir le dioxygène circulant dans la conduite 37 décrite en référence à la .
La diffère de la par l’ajout d’une unité intermédiaire 113 entre les unités 111 et 112 apte à mettre en œuvre l’étape a4) du procédé au moyen d’une ou plusieurs zones réactionnelles de traitement biologique. L’unité 113 est une unité de traitement biologique anaérobique comprenant une conduite d’alimentation 15 raccordée à la conduite d’évacuation 11 de l’unité 111 et une conduite d’évacuation 16 raccordée à conduite d’alimentation 12 de l’unité 112. L’unité 112 comprend également une conduite de recirculation des boues 34 raccordée à l’unité 113 de traitement biologique anaérobique. La conduite de recirculation 34 est présente uniquement si les traitements biologiques des unités 112 et 113 s’effectuent en cultures libres.
Les figures 4 et 5 présentent des configurations alternatives de l’installation, notamment pour la mise en œuvre de l’étape (b) de traitement par électro-oxydation. Les figures 4 et 5 présentent une installation 400 et 500 respectivement de traitement des eaux usées comprenant une première unité 110 de traitement des eaux usées, une deuxième unité 120 de traitement par électro-oxydation et une troisième unité 130 de traitement par digestion anaérobie. Ces unités 110 et 130 n’étant pas modifiés par rapport à la , les numérotations restent les mêmes pour ces unités et les conduites concernées.
En référence à la , la deuxième unité 120 de traitement par électro-oxydation comprend une unité 121 de traitement d’électro-oxydation partielle des ions ammoniums en ions nitrates/nitrites apte à mettre en œuvre l’étape b1) du procédé et une unité 122 de traitement d’électro-oxydation totale des ions nitrates/nitrites en diazote apte à mettre en œuvre l’étape b2) du procédé. Chaque unité 121, 122 comprend une ou plusieurs zones réactionnelles d’électro-oxydation.
L’unité 121 de traitement d’électro-oxydation partielle est alimentée en premier effluent via la conduite d’alimentation 4 raccordée à la conduite d’évacuation 2 de l’unité 110, et comprend une conduite d’évacuation 17 d’un effluent de sortie de l’étape b1). La conduite d’évacuation 17 est raccordée, ici par une vanne 30, 32 à au moins une conduite, ici trois conduites : une conduite d’alimentation 18 de l’unité 122, une conduite optionnelle de recirculation 20 d’une partie de l’effluent produit vers l’amont de l’unité 110 et une conduite de contournement 19 d’une partie de l’effluent produit. La conduite contournement 19 est raccordée à la conduite de contournement 13 et à la conduite d’évacuation 5 du troisième effluent. La conduite optionnelle de recirculation 20 renvoie préférentiellement l’effluent produit en amont de l’unité de traitement 112 mettant en œuvre l’étape a3) de la première unité de traitement 110 (non représentée ).
L’unité 122 de traitement par électro-oxydation totale comprend une conduite d’alimentation 18 raccordée à la conduite d’évacuation 17 de l’unité 121 et le troisième effluent qu’elle produit sort par la conduite d’évacuation 5.
La diffère de la par l’ajout d’une unité intermédiaire 123 située entre les unités 121 et 122 et apte à mettre en œuvre l’étape (b3) du procédé. L’unité 123 comprend une ou plusieurs zones réactionnelles de traitement biologique non aérées. L’unité 123 est une unité de traitement Anammox et comprend une conduite d’alimentation 21 raccordée à la conduite d’évacuation 17 de l’unité 121 et une conduite d’évacuation 22 raccordée à conduite d’alimentation 18 de l’unité 122 et à la conduite de contournement 19. La conduite d’alimentation 21 de l’unité 123 est également raccordée à une conduite de by-pass 33 d’une partie du premier effluent issu de la conduite d’évacuation 2 de l’unité 110.
L’installation représentée présente une quatrième unité optionnelle 124 apte à mettre en œuvre l’étape de traitement (d) du troisième effluent. L’unité de traitement 124 comprend une conduite d’alimentation 23 raccordée à la conduite d’évacuation 5 de l’unité 122 et une conduite d’évacuation 24 du quatrième effluent. La quatrième unité peut comprendre une ou plusieurs zones réactionnelles de traitement montées en série et/ou en parallèle.
La présente une configuration alternative de l’installation de traitement par digestion anaérobie. La présente une installation 600 de traitement des eaux usées comprenant une première unité 110 de traitement des eaux usées, une deuxième unité 120 de traitement par électro-oxydation et une troisième unité 130 de traitement par digestion anaérobie. Ces unités 110, 120 et 130 n’étant pas modifiées par rapport à la , les numérotations restent les mêmes pour ces unités et les conduites concernées, hormis pour l’unité 130 qui comporte ici une conduite d’évacuation 8’ d’une fraction liquide du digestat produit.
En référence à la , l’installation comprend une cinquième unité 131 apte à mettre en œuvre l’étape supplémentaire e) du procédé.
La cinquième unité 131 comprend une unité optionnelle de traitement 132 par électrocoagulation apte à réaliser l’étape e0), une unité de traitement 133 par électro-oxydation apte à réaliser l’étape e1) et une unité optionnelle de traitement Anammox 134 apte à réaliser l’étape e2). Chaque unité peut comprendre une ou plusieurs zones réactionnelles de traitement appropriées montées en série et/ou en parallèle.
L’unité 132 comprend une conduite d’alimentation 25 raccordée à la conduite d’évacuation 8’ de l’unité 130 et une conduite d’évacuation 26 de l’effluent produit.
Dans ce mode de réalisation, la troisième unité 130 comprend un système de séparation liquide-solide (non représenté) permettant de séparer le digestat en une fraction solide et une fraction liquide. La fraction liquide est alors évacuée par la conduite d’évacuation 8’. A noter que ce système de séparation liquide-solide pourrait être externe à la troisième unité 130 et situé entre celle-ci et la cinquième unité 131.
L’unité 133 comprend une conduite d’alimentation 27 raccordée à la conduite d’évacuation 26 de l’unité 132 et une conduite d’évacuation 28 de l’effluent produit.
L’unité 134 comprend une conduite d’alimentation 35 raccordée à la conduite d’évacuation 28 de l’unité 132 et une conduite d’évacuation 36 de l’effluent produit envoyant cet effluent dans la conduite d’alimentation 1 en eaux usées.
Les installations de traitement 100, 200, 300, 400, 500, 600 précédemment décrites peuvent également comprendre un système de contrôle du procédé pour mettre en œuvre les étapes (i1), (i2) et (i3) de l’étape de contrôle. En référence aux figures 1 à 6, le système de contrôle comprend au moins un dispositif de détermination 29 d’une teneur en ions ammoniums et/ou nitrates et/ou nitrites, au moins un dispositif de déplacement 30 de fluide et une unité de contrôle 31.
la est une représentation schématique des deux structures transformables tridimensionnelles de la présentant chacune un agencement différent de voxels actifs et de voxels passifs illustrant la modification de conformation tridimensionnelle des structures transformables en réponse à l’application d’un stimulus,
la est une représentation schématique de mode de réalisation de voxels et de leur moyens d’accouplements,
la est une représentation schématique du principe de procédé de fabrication de structures transformables tridimensionnelles selon l’invention,
la est une représentation schématique d’un mode de réalisation d’un moyen utilisé pour la mise en œuvre du procédé de fabrication de structures transformables tridimensionnelles selon l’invention,
la est une représentation schématique d’un mode d’assemblage de voxels pouvant être utilisé pour la mise en œuvre du procédé de fabrication structures transformables tridimensionnelles selon l’invention.
En référence aux FIGURES 1 à 9, il est décrit un mode de réalisation de l’invention.
Selon le mode de réalisation, et en référence aux FIGURES 1 à 3 et 6, il est présenté des structures transformables tridimensionnelles 1, dites structures 1, selon l’invention. Ces structures 1 comprennent un ensemble de composants élémentaires individuels 2, dit CEIs 2, formant un ensemble monobloc. Les CEIs 2 sont constitués soit d’un matériau actif soit d’un matériau inerte. Les CEIs 2 constitués d’un matériau actif sont des CEIs actifs 221 et les CEIs 2 constitués d’un matériau inerte sont des CEIs passifs 21. Les FIGURES 1, 3 et 4 sont des représentations schématiques obtenues par simulations. Selon le mode de réalisation non limitatif la simulation a été obtenue en utilisant le calcul de poutres d’Euler-Bernoulli et/ou en couplant les résultats de ce calcul avec des algorithmes génétiques.
Selon le mode de réalisation, et en référence aux structures (c) et (d) de la , la structure 1 comprend, en outre, des zones d’espaces 222 ou voxels 222 vides ou ne comprenant pas de CEIs 2. La structure 1 peut comprendre uniquement des CEIs actifs 221. Toutefois, des structures 1 présentant des propriétés particulièrement intéressantes peuvent être obtenues en combinant, selon un agencement spatial adaptée, au sein de la structure 1, des voxels 222 ne comprenant pas de CEIs 2, ou de voxels comprenant des CEIs actifs 221, et de CEIs passifs 21, ou de voxels comprenant des CEIs passifs.
Les voxels 222 ne comprenant pas de CEIs 2, les CEIs actifs 221 et les CEIs passifs 21 sont spatialement disposés de manière spécifique dans la structure 1 pour qu’au moins une propriété de la structure 1 soit modifiée en réponse à l’application d’au moins un stimulus.
A titre d’exemples non limitatifs, les CEIs actifs 221 peuvent être, à titre d’exemples non limitatifs, des polymères à mémoire de forme, des alliages à mémoire de forme, des polymères électroactifs, des élastomères à cristaux liquides, des hydrogels ou des matériaux piézoélectriques. A titre d’exemples non limitatifs, les CEIs passifs 21 peuvent être des polymères, tels que des élastomères, des alliages métalliques, des céramiques, des verres.
Les CEIs 2 permettent de paver l’espace 3D. Ils peuvent être de toutes formes et de toutes tailles. A titre d’exemple, les CEIs 2 peuvent être de forme sphérique, cylindrique, ovoïde, prismatique, conique, pyramidale. A titre d’exemple, les CEIs 2 peuvent avoir une taille comprise entre 10 µm et plusieurs millimètres selon la précision du système de fabrication des CEIs 2. Typiquement, les CEIs 2 ont une taille comprise entre 5 mm et 1 cm.