INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple de réalisation le poste de soudure est de type CMT. CMT étant l’acronyme de « Cold Metal Transfer ». Ce procédé, décrit notamment dans le document US9035220, consiste à faire alterner des phases de création d’arc et des phases de court-circuit selon une fréquence couramment comprise entre 60 Hz et 120 Hz de sorte à faire tomber la goutte de métal en fusion attaché au fil et de réduire l’apport calorique dans le substrat.
Le dispositif d’apport de matière est supporté par un robot ou une machine-outil multi-axes (non représentés) permettant de positionner et de déplacer à une vitesse d’avance contrôlée (191) et selon une trajectoire définie, ledit dispositif dans l’espace selon au moins 3 axes (x, y, z) de translation et/ou de rotation.
La fixation peut comporter des crochets, des lanières, ou des bandes auto agrippantes ou autocollantes.
L’invention concerne aussi un procédé d’entrainement d’un joueur comprenant les étapes suivantes :
Emission (par exemple, vocale) d’un identifiant d’une première couleur (par exemple, une personne prononce l’identifiant), Tir d’un ballon par le joueur, Si le ballon touche une portion de la première couleur de l’ossature de la cible selon l’invention, un nombre de points prédéterminé est accordé au joueur (c’est-à-dire, ajouté à un décompte de points du joueur).
L’identifiant peut être inscrit sur une carte ou autre premier support (éventuellement électronique) et lue par la personne. Le nombre de point (ou décompte de point) du joueur peut être inscrit sur un deuxième support (éventuellement électronique)
Les caractéristiques et avantages du procédé et de la cage de but sont identiques à ceux du procédé, c’est pourquoi, ils ne sont pas repris ici.
représente une cible et une cage de but selon un mode de réalisation de l’invention.
représente le procédé selon l’invention, selon un exemple de réalisation, mis en œuvre notamment à l’aide de la cible et de la cage de but de la .
En référence à la , la cible 200 comprends une ossature constituée des portions 210, 220, 230, 240, 250, 260, 270, et 280 de couleurs différentes les unes des autres.
La portion 210 est rouge, La portion 220 est verte, La portion 230 est jaune, La portion 240 est bleue, La portion 250 est orange, La portion 260 est fuchsia, La portion 270 est noire, La portion 280 est blanche.
La cible comprend en outre un crochet accroché au fond de la cage de but 100, par exemple au filet 140 de la cage de but 100 (ou sur un grillage respectivement) pour maintenir la cible 200 au fond de la cage de but 200 sur le filet (ou sur le grillage respectivement).
La cible 200 peut être accrochée par exemple au centre de la cage de but 100.
Par exemple, le contour de la cible, constitué par l’ossature, a la forme d’un rectangle. L’ossature est par exemple constituée de traverses. L’ossature est par exemple en polyvinyl chloride.
La cage de but 100 comprends une transversale 120 et deux montants 130 et 110. Il peut s’agir par exemple d’une cage de football ou de handball.
Outre les risques liés à l’apparition de coque périprothétique, de plis, vagues ou rotation, d’inflammation ou d’infection, les prothèses mammaires connues présentent principalement un risque de rupture ou de dégonflement conduisant à une fuite du produit de remplissage. Lorsqu’il s’agit de gel de silicone, cette fuite constitue un véritable danger pour la patiente, compte tenu de l’inflammation locale et générale, de l’’envahissement des ganglions lymphatiques et de la formation de siliconome qui peuvent en résulter.
Il existe donc un besoin pour une prothèse mammaire qui présente réduisant les risques pour la patiente.
Le confort pour la patiente et la restauration mammaire au plus proche des attentes de la patiente notamment en termes d'esthétisme et de toucher, sont par ailleurs des spécifications incontournables.
Résumé La présente divulgation vient répondre à ce besoin.
Il est proposé une prothèse mammaire implantable comprenant : un squelette intérieur souple et délimitant une première chambre de remplissage remplie d’un premier fluide, ce squelette intérieur comprenant : une base intérieure présentant des surfaces interne et externe opposées, une coiffe intérieure présentant des surfaces interne et externe et solidarisée à la base intérieure de telle manière que les surfaces internes de la base intérieure et de la coiffe intérieure soient en regard l’une de l’autre, une structure d’entretoisement disposée entre les surfaces internes de la base intérieure et de la coiffe intérieure et configurée pour espacer la coiffe intérieure de la base intérieure, de telle manière que la surface externe de la coiffe intérieure présente une convexité, une enveloppe extérieure souple et délimitant une deuxième chambre de remplissage remplie d’un deuxième fluide, cette deuxième chambre de remplissage entourant le squelette intérieur.
Ainsi, la prothèse mammaire selon l’invention propose une structure d’entretoisement garantissant le maintien d’une forme, d'une tenue et d’un volume quels que soient les premier et deuxième fluides, avec lesquels les première et deuxième chambres de remplissage sont remplies. Selon des dispositions particulières, la structure d’entretoisement permet de s’affranchir de l’utilisation de gel de silicone à l’origine des problèmes majeurs connus.
L'un des atouts de cette prothèse tient également dans sa légèreté.
Un autre point positif à mettre au crédit de cette prothèse est le renvoi d'effort homogène en surface (2 ème chambre), lors de la palpation.
Selon des dispositions particulières, la prothèse mammaire selon l’invention permet de diminuer le traumatisme chirurgical lié à sa pose en position rétromusculaire. La prothèse mammaire peut notamment permettre une pose en position prépectorale avec un résultat naturel, évitant ainsi une section partielle ou une désinsertion du muscle pectoral.
La conception de la prothèse mammaire en deux parties, à savoir un squelette intérieur et une enveloppe extérieure, permet également, selon des dispositions particulières, de : - sécuriser la texture de l’enveloppe extérieure aujourd’hui incriminée dans la physiopathologie des lymphomes anaplasiques, et de réactions inflammatoires chroniques, - sécuriser la technique de pose, éliminant tout risque de rupture (traumatisme de l’implant) lors de l’implantation, - sécuriser la position de la prothèse mammaire pour éviter les déplacements et rotations secondaires et les interventions chirurgicales ultérieures pour y remédier ; la prothèse mammaire peut en effet posséder un ou plusieurs éléments de fixation sécurisant sa position, en remplacement des fixations par inflammation périprothétique des prothèses mammaires en polyuréthane.
Avantageusement: - la base intérieure présente un contour autour d‘un axe de base (A); - et la structure d’entretoisement comporte au moins une paroi d’entretoisement souple présentant des premier et deuxième bords opposés solidarisés, respectivement, aux surfaces internes de la base intérieure et de la coiffe intérieure.
Dans un premier mode de réalisation montré sur les figures 1 à 3, la structure d'entretoisement est une structure en nid d'abeilles (alvéoles de section hexagonale ou circulaire, par exemple.
Dans un second mode de réalisation montré sur les figures 4 à 6, le premier bord et le deuxième bord sont alignés selon l’axe de base (A) et le premier bord, de préférence sensiblement perpendiculaire à l'axe de base (A).
Dans un 3 e mode de réalisation non représentée sur les figures, la (ou les) paroi(s) de la structure d’entretoisement a (ont) une forme annulaire d'axe (A).
Pour certaines des parois de la structure en nid d'abeilles du premier mode de réalisation et pour au moins une partie des parois, de préférence pour toutes les parois, dans le 2 e mode de réalisation, le deuxième bord peut être est aligné avec le premier bord selon l’axe de base (A).
Dans ces 3 modes de réalisation, parmi d'autres, la structure d’entretoisement comporte un agencement de parois d’entretoisement, configuré pour définir une pluralité de compartiments dans la première chambre de remplissage. Dans certains de ces modes de réalisation, en particulier dans le 1 er et le 2 e mode de réalisation, les compartiments présentent respectivement des axes (B) de compartiment parallèles à l’axe de base (A).
Le chlorure métallique ou métalloïde CM est de préférence choisi parmi BCl 3 , AlCl 3 , TiCl 4 , ZrCl 4 , MgCl 2 , ZnCl 2 , CuCl 2 , CaCl 2 , SiCl 4 , GeCl 4 , SbCl 5 , seuls ou en mélange, de préférence BCl 3 , AlCl 3 , MgCl 2 , ZnCl 2 , CaCl 2 , plus préférentiellement AlCl 3 , BCl 3 , de préférence BCl 3 .
Le chlorure métallique ou métalloïde CM peut être en solution dans un solvant. Cela est particulièrement avantageux dans le cas de chlorure métallique ou métalloïde solide ou gazeux afin de solubiliser ces chlorures dans le milieu réactionnel. Le solvant peut notamment être un solvant organique de type alcane, haloalcane, hydrocarbure aromatique. De préférence, le solvant est choisi parmi dichlorométhane, n-hexane, n-heptane, toluène, xylène, mésitylène.
De préférence, la quantité de chlorure métallique ou métalloïde CM mise en œuvre dans le procédé de l’invention est d’au moins 50%, de préférence comprise entre 50 et 800% en mole par rapport au nombre de mole de Si-O, de préférence entre 50 et 300% en mole, par exemple entre 50 et 200% en mole.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par nombre de mole de Si-O le nombre de mole de liaisons Si-O du silicone S .
Dans le cas où le silicone S de départ serait de formule inconnue, notamment dans le cas de produits commerciaux formulés, il est possible d’estimer le nombre de mole de Si-O. En effet, pour les produits formulés l’homme du métier sait que la quantité de charge est comprise entre 20 et 40% massique, ainsi, en estimant à en moyenne 30% massique la quantité de charge on a 70% massique de silicone ce qui permet de calculer le nombre de mole de liaison Si-O à partir de la masse molaire moyenne de l’unité de répétition.
Le sel métallique SM mis en œuvre en tant que catalyseur dans le procédé de l’invention est de préférence choisi parmi les sels des éléments du groupe 13 de la classification périodique et de métaux de transition. Les sels métalliques SM sont de préférence des sels métalliques comprenant au moins un atome d’halogène, de préférence Cl, Br, I, F, par exemple se sont des halogénures métalliques de formule MX m dans laquelle :
M représente Ga, Ge, Al, In ou Fe, de préférence Ga, Al, ou Fe,
X représente Cl, Br, I, F, OTf, BF 4 , SbF 6
m représente un entier dépendant du métal M, de préférence m représente 2, 3 ou 4.
De préférence, le sel métallique SM est choisi parmi GaCl 3 , FeCl 2 , FeCl 3 , InCl 3 , AlCl 3 , GeCl 4 de préférence FeCl 3 , FeCl 2 , AlCl 3 , GaCl 3 , InCl 3 .
Selon la nature du sel métallique il est possible de le solubiliser dans un solvant. Le solvant peut notamment être un solvant organique de type alcane, haloalcane, hydrocarbure aromatique. De préférence, le solvant est choisi parmi dichlorométhane, n-hexane, n-heptane, toluène, xylène, mésitylène.
De préférence, la quantité de sel métallique SM mise en œuvre dans le procédé de l’invention est comprise entre 0,01 et 10 % en poids par rapport au poids de silicone S , de préférence entre 0,1 et 5% en poids, par exemple entre 0,1 et 2% en poids.
De préférence, la quantité de sel métallique SM mise en œuvre dans le procédé de l’invention est comprise entre 0,01 et 10% en mole par rapport au nombre de mole de Si-O, de préférence entre 0,01 et 5% en mole, par exemple entre 0,1 et 2% en mole.
De préférence, le ratio molaire Cl/Si-O, la quantité de chlore étant celle issue du chlorure métallique ou métalloïde CM et le nombre de mole de Si-O correspondant au nombre de mole de liaison Si-O dans le silicone S , est compris entre 1 et 3, de préférence entre 2 et 3, par exemple entre 2 et 2,5, par exemple 2.
De façon avantageuse et préférée, la réaction est mise en œuvre à une température comprise entre 0 et 200°C, de préférence entre 0 et 150°C, de préférence entre 20 et 130°C, plus préférentiellement entre 30 et 110°C.
La durée de la réaction peut être de quelques minutes à quelques heures.
- un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C1-C5)alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié ;
- groupement aminé, notamment (Alk)-NH 2 ou (Alk)-NH-(Alk)-NH 2 , avec Alk représente un alkyle comprenant de 1 à 5 atomes de carbone ;- amine cyclique par exemple –(CH 2 ) z -O-pipéridine dans lequel z représente un entier de 1 à 5, de préférence 3, et la pipéridine peut être substitué notamment par un ou plusieurs groupes alkyle comprenant de 1 à 3 atomes de carbone, de préférence méthyle, de préférence la pipéridine substituée est un groupe .
De préférence, les motifs fonctionnels sont choisis parmi :
- un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C1-C5)alkyle-CF3, l’alkyle étant linéaire ou ramifié.
Les organopolysiloxanes O de l’invention peuvent notamment être des organopolysiloxanes usagés, ayant servi par exemple comme fluide caloporteur, qu’il convient de recycler, le procédé de l’invention permettant ainsi de générer des organochlorosilanes qui vont pouvoir ensuite être directement utilisés dans des processus industriels Dans le cas de la mise en œuvre d’organopolysiloxanes O usagés l’organopolysiloxane pourra alors contenir d’autres éléments tels que des additifs, pigments, etc. Les inventeurs ont montré que la présence de ces autres éléments ne perturbait pas la réaction de dépolymérisation et la formation d’organochlorosilane CS .
Le système de pré-tri du dispositif (1) peut s'avérer complexe et comporte, dans la plus simple des versions, les éléments de base suivants :
- Conduit vertical motorisé à géométrie variable (70) :
Le conduit vertical motorisé (70) a la possibilité de pivoter autour de son axe vertical motorisé (servomoteur ou moteur pas à pas), axe qui se situe éventuellement à l'extrémité d'un bras intrinsèque au conduit vertical (70). Le conduit vertical motorisé (70) est situé sous l'ouverture (10) du capot (5) pour l'introduction des contenants, bouteilles (ou déchets, de manière plus globale) et est précisément coaxial à cette ouverture (10) en position initiale, si bien qu'il permettra d'aiguiller dans sa chute le contenant introduit dans le dispositif (1). Une fois réceptionné et stabilisé dans la zone adéquate du dispositif (1), le conduit vertical motorisé (70) a aussi, dans certains cas, pour fonction d'orienter, par son pivot, le contenant (ou le déchet selon les cas) vers la zone d'analyse. Cette première étape permettant de savoir si le contenant est bien une bouteille en verre au format spécifié. Dans un second temps, le pivotement du conduit vertical motorisé (70) permet également d'orienter le contenant (ou le déchet), selon un arc de cercle horizontal, vers la ou les zone(s) de stockage de rebut adéquate ; ou encore, s'il s'agit bien d'une bouteille en verre aux dimensions requises, de le positionner au départ de la zone d'accès au lavage et au séchage, précisément au démarrage du parcours d'une plateforme mobile (20) (ou tapis roulant) du dispositif (1).
Par ailleurs, le conduit vertical motorisé (70) est à géométrie variable et intègre une fente qui parcourt toute sa verticalité, permettant ainsi qu'il s'ouvre en deux afin que la bouteille en verre dont la base repose, soit sur un tapis roulant soit sur une plateforme mobile (20) pour accéder à la zone de lavage, puisse sortir du conduit vertical (70) afin d'être transporté en direction de la zone de lavage du dispositif (1).
- zone de réception (60) :
L'utilisateur introduit le contenant (ou plus globalement le déchet) à travers l'ouverture (10) du capot (5) du dispositif (1), qui chute alors dans le conduit vertical motorisé (70). Une zone de réception (60), coaxiale à l'ouverture principale (10) et au conduit vertical motorisé (70) permet de réceptionner et de stabiliser le contenant (ou le déchet) suite à sa chute dans le dispositif (1). La zone de réception (60) intègre une surface souple, éventuellement caoutchoutique pour amortir le choc à la réception du déchet dans le dispositif (1). Par la suite, le contenant (ou déchet) est analysé sur un plateau d'analyse (15).
- Plateau d'analyse (15) :
Le dispositif (1) intègre au moins un plateau d'analyse (15), horizontal et de surface plane, qui permet de stabiliser durant la phase d'analyse de celui-ci. Par la suite, cette stabilisation du déchet sur le plateau d'analyse (15) facilite sa reconnaissance avec l'aide des différents capteurs du système de reconnaissance.
Selon une variante avantageuse, le plateau d'analyse (15) intègre au moins un capteur, afin de détecter et dans certains cas, faciliter l'identification du déchet. (capteurs de présence, capteur de poids, des capteurs de lumière, rigidité,...).
Dans un cas particulier, le plateau d'analyse (15) intègre un mécanisme de base tournante motorisé, telle qu'une crémaillère, une roue dentée sur sa circonférence ou encore un engrenage centralisé sur l'axe vertical central du plateau d'analyse (15), dans lequel un autre engrenage, en bout de l'arbre du moteur électrique vient se loger ; l'ensemble de ces différents mécanismes permettant au plateau d'analyse (15) d'entrer en rotation autour de son axe vertical et de tourner sur lui-même de telle sorte que le déchet puisse être analysé à différents endroits et en différentes positions par les différents capteurs du dispositif (1), réduisant les risques d'erreurs et fiabilisant la reconnaissance du déchet. Par exemple, dans le cas particulier ou le système d'analyse et de reconnaissance du déchet utilise une caméra associée à de la reconnaissance d'images, il sera possible d'effectuer différentes captures d'images sous plusieurs angles de vue du déchet analysé et ainsi faciliter son identification.
Dans un cas particulier, le plateau d'analyse (15) est intégré sur une plateforme mobile.
Selon une autre variante, le plateau d'analyse (15) peut être intégré sur un mécanisme de tapis roulant.
- Système de reconnaissance du déchet analysé :
Suite à son introduction dans le dispositif (1), le système d'analyse est opérationnel lorsque le contenant (ou de manière plus général, le déchet) est stabilisé dans le dispositif (1) sur le plateau d'analyse (15). Selon une alternative particulière, le plateau d'analyse (15) peut être intégré sur une plateforme mobile (20), ou encore sur un tapis roulant.
Concernant la reconnaissance des contenants introduits dans le dispositif ( 1) (il peut s'agir, dans certains cas, de toutes sortes de déchets introduits dans l'appareil par l'utilisateur), le système d'analyse est constitué d'une association d'au moins deux capteurs, coordonnées par l'unité de traitement électronique. Les différentes familles de capteurs pouvant être utilisés dans ce dispositif (10) sont les suivantes : Capteur de présence Capteur de poids Capteur de force Capteur inductif Capteur capacitif Capteur de lumière associé ou non à une ou plusieurs sources de lumière Capteur photoélectrique Capteur photosensible Capteur caméra Réfractomètre Capteur de rigidité Capteur de vibration Capteur infra-rouge ou proche infra-rouge Spectroscope infra-rouge Capteur ultra-sons
L'ensemble des données et mesures délivrées par les différents capteurs du dispositif (1), afin d'indiquer la présence d'un contenant à certains endroits dans le dispositif (1), d'analyser le déchet, ou pour les comptabiliser dans la ou les différentes zones de stockage et/ou de rebuts, sont transmises à une unité de traitement électronique, qui les analysera et transmettra alors des consignes adéquates aux différents actionneurs (moteurs, servomoteurs, électroaimants,...) du dispositif (1) afin notamment de séparer certaines bouteilles en verre des autres contenants (ou plus globalement des déchets) introduits dans le dispositif (1).
La est une représentation de l'étape de rééchantillonnage en deux-dimensions d'un signal de longueur M.
Une deuxième sous-étape de détermination du paramètre σ est une sous-étape de construction d'une matrice Ng √Lmax. représentant un noyau gaussien de taille * et de variance à partir de la dernière ligne d'un triangle de pascal d'ordre .
La construction de la matrice Ng √Lma x est réalisée à partir d'un vecteur TP √Lmax comportant colonnes et une ligne et représentant la dernière ligne du triangle de pascal d'ordre .
La matrice Ng √Lmax est égale à 2 (1-√Lmax) * t TP √Lmax *TP √Lmax * 2 (1-√Lmax) , t TP √Lmax étant la transposée de TP √Lmax .
La matrice Ng √Lmax représente une reproduction du noyau gaussien de taille , la valeur centrale de la matrice étant la valeur maximale, les valeurs de ladite matrice diminuant petit à petit en s’éloignant du centre, afin d’arriver aux coins de la matrice Ng √Lmax présentant des valeurs égales à 1.
Par exemple, pour = 5, la dernière ligne d'un triangle de Pascal d'ordre 5 est le vecteur suivant : [1 4 6 4 1].
Ainsi, pour = 5, TP √Lmax vaut et 2 1-√Lmax =2 -4 =(1/16).
Ainsi Ng √Lmax vaut (1/16) * *(1/16) =
L'image d'une matrice Ng √Lmax représentant un noyau gaussien de taille 28*28 est représentée dans la .
Une troisième sous-étape de détermination du paramètre σ est une sous- étape de calcul de la variance du noyau gaussien représenté par la matrice Ng √Lmax. La matrice Ng √Lmax représente le noyau Gaussien de formule suivante : G(x,y)= . La fonction G(x,y) est maximale lorsque le terme exponentiel tend vers 1, ainsi et vaut G(x,y) max = .
Notons max(Ng √Lmax ) la valeur maximale de la matrice Ng √Lmax , ainsi, G(x,y) max = max(Ng √Lmax ), ce qui permet d'obtenir :
ne dépend pas de l'époque d'entrainement, ainsi, peut être calculé uniquement à la première époque puis réutilisé pour chaque époque parmi le nombre d'époques M, ou recalculé à chaque époque.
Une quatrième sous-étape de détermination du paramètre σ est une sous-étape de calcul de d'une matrice
est calculé à partir de la formule : .
est calculé à partir de la formule : = .
Enfin, les traitements actuels mettent en œuvre de nombreuses étapes intermédiaires pour réaliser le transfert d’électron qui permet la réduction des composés azotés en diazote : la conversion d’électricité en air soufflé (via un surpresseur) pour l’aération du milieu, le transfert de l’oxygène (20% de l’air) au milieu (les eaux usées), le transfert de dioxygène du milieu (eaux usées) aux bactéries, la conversion de l’oxygène par les bactéries pour oxyder les ions ammonium en nitrites/nitrates par transfert d’électrons.
A chacune de ces étapes, on observe une perte d’énergie due à la conversion, rendant le procédé plus énergivore que nécessaire.
Enfin, les traitements biologiques de l’azote sont complexes à contrôler dans la mesure où les performances de ces traitements sont contrôlées indirectement : l'activité des bactéries est typiquement régulée par la teneur en oxygène dissous dans le milieu, elle-même contrôlée par une consigne d'injection d'air et par conséquent le débit de la soufflerie. Ces traitements ne sont en outre efficaces qu’après une période de croissance de la biomasse. Par ailleurs, lors de l’étape de nitrification biologique en faible charge, des bactéries filamenteuses peuvent être produites, susceptibles d’engendrer des dysfonctionnements (en particulier perte de la décantabilité des boues engendrant une fuite de matières en suspension en sortie de clarification) dus notamment à des gonflements et à la formation de mousse.
Il existe donc un besoin pour un traitement des eaux usées qui permette de maximiser à la fois la production de biogaz lors du traitement des boues et le traitement de la pollution azotée, sans ajout de réactif(s), ou avec des quantités réduites de réactif(s), et ce, quelle que soit la teneur en carbone des eaux usées à traiter (i.e. quel que soit le rapport C/N). Il existe également un besoin pour un traitement des eaux usées plus simple à mettre en œuvre et à contrôler.