INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En pratique, on préfèrera, comme le fait comprendre la : - que circonférentiellement, autour donc de l’axe X1, chaque logement 30 présente deux extrémités opposées 34a, 34b, - que la surface de butée soit définie par l’une ou l’autre desdites deux extrémités opposées, suivant le sens 45 ou 47 de la rotation de l’élément principal 22 par rapport à l’arbre 17, et - que l’étendue angulaire de chaque logement 30 soit comprise entre 30° et 180°, et même de préférence entre 40° et 90°.
La face radiale avant 240 pourra avantageusement présenter plusieurs doigts 29, par exemple trois doigts 29, régulièrement répartis sur la circonférence, autour de l’axe X1 ; idem pour les logements 30 de l’arbre mobile 17.
Les différences par rapport aux solutions précédentes résident dans le fait qu’il n’y a : - plus d’accrochage entre l’élément principal 22 et l’arbre 17, - plus de complémentarité entre doigts 29 et logements 30, - plus de moyen de rappel élastique axial.
Un exemple de turbomachine 1 est représenté à la , ici une turbomachine à double corps et double flux. La turbomachine 1 comprend un rotor haute pression 2 et un rotor basse pression 7. Le rotor haute pression 2 comprend successivement, d'amont en aval, un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5 et une turbine 6 ; cette dernière est reliée par un arbre 3 au compresseur qui l’entraîne. Le rotor basse pression 7 comprend la soufflante 9 à l'amont et le compresseur basse pression 10, en amont du rotor haute pression 2 ; ils sont reliés par un arbre 8 basse pression à une turbine 11 située en aval de la turbine haute pression 6.
La turbomachine 1 est aussi équipée d’un boîtier pour l'entraînement d'accessoires 14 monté sur une virole externe du carter de la soufflante 9 ou du carter intermédiaire.
Le boîtier pour l'entraînement d'accessoires 14 comporte un ou plusieurs trains d'engrenages qui sont composés chacun de plusieurs pignons 16 qui entrainent des équipements annexes de la turbomachine 1. Ces pignons 16 engrènent les uns avec les autres et sont eux-mêmes mis en mouvement par un premier arbre de transmission 18 qui engraine à travers des pignons coniques 15 avec un second arbre de transmission 17.
Le second arbre de transmission 17 prélève une partie de la puissance de l'arbre 3 du rotor haute pression par d’autres pignons coniques 15 permettant ainsi un renvoi d'angle du mouvement de l’arbre 3 vers les pignons 16.
En particulier, la lubrification des pignons 16 est assurée par une circulation d'huile à l'intérieur du boîtier.
Il est important d’assurer l’étanchéité entre l’enceinte interne du boîtier 14, et l’extérieur, par exemple au niveau d’une ouverture 19 qui permet l’insertion du second arbre de transmission 17 dans le boitier AGB 14. Cette étanchéité est généralement assurée par des joints dynamiques.
Plus précisément, un joint dynamique sur le boîtier AGB 14 permet d’assurer l’étanchéité entre une partie fixe (carter ou paroi du boîtier) et une partie rotative (arbre de transmission 17, d’alimentation ou pignon du boîtier). Un tel joint dynamique peut comporter une partie fixe, la paroi externe du boîtier, solidaire du carter de l’AGB et comprenant une pièce en carbone, et une partie mobile dite « glace », solidaire de l’arbre de transmission 17. L’étanchéité permise par ce joint est essentiellement efficace durant deux phases distinctes :
- une phase à basse vitesse, durant laquelle un contact entre le carbone de la partie fixe et la glace permet de limiter les fuites. Le joint dynamique assure l’étanchéité dans cette phase de contact jusqu’à ce que la vitesse de rotation (dite vitesse de « lift-off ») permette un décollement entre les surfaces respectives du carbone et de la glace, et
- une phase à moyenne et haute vitesse, durant laquelle un film d’air de quelques microns est généré par des spires hydrodynamiques présentes sur la glace, dans l’interface entre le carbone et la glace. L’air est ainsi pompé de l’extérieur vers l’intérieur du boitier AGB permettant de refouler l’huile de lubrification vers l’intérieur du boitier AGB.
Néanmoins, un tel joint dynamique présente l'inconvénient que le film d’air ainsi généré en rotation est faible, par exemple 1 à 3 microns d’épaisseur, rendant ces joints relativement sensibles à l’environnement, notamment aux vibrations, aux tolérances géométriques, aux variations de température. Une faible variation des conditions de fonctionnement nominal peut entraîner un contact entre la partie fixe et la partie tournante, se traduisant par une génération de chaleur importante. Un tel contact peut entraîner rapidement une cokéfaction de l’huile, les spires hydrodynamiques de la glace se remplissant alors d’huile, de sorte que le décollement des deux surfaces n’est plus possible, et le phénomène de « lift-off » n’est plus possible. Une telle situation peut engendrer une déformation du joint, pouvant nuire à l’étanchéité de celui-ci, notamment lorsque le différentiel de pression augmente entre l’intérieur et l’extérieur du boîtier AGB 14.
De plus, dans le cadre de développement des AGB de nouvelles motorisations en particulier de la motorisation hybride des turbomachine, l’espace axial disponible pour les boitiers AGB est de plus en plus restreint. En effet, pour permettre l’intégration de moteurs/générateurs électriques, souvent volumineux, un gain en encombrement axial est nécessaire.
Il existe donc un besoin d’amélioration de ces boitiers, en particulier d’amélioration de l’étanchéité de ces boitiers.
Le présent document concerne un boitier de transmission pour l’entraînement d’accessoires d’un moteur d’aéronef, ledit boitier de transmission comprenant un carter comprenant ouverture pour le passage d’un arbre de transmission d’axe central et guidé en rotation dans un palier agencé à l’intérieur dudit carter, le carter comprenant en outre un joint d’étanchéité annulaire monté autour de l’arbre de transmission et dans l’ouverture, et un anneau intercalé axialement entre le joint d’étanchéité annulaire et le palier, ledit anneau étant en frottement, ou monté à frottement, contre une surface latérale du palier en regard axialement du joint d’étanchéité annulaire, caractérisé en ce que ladite surface latérale du palier comprend des canaux de pompage creusés dans ladite surface latérale, lesdits canaux de pompage étant configurés pour permettre une circulation d’air de part et d’autre radialement de l’anneau.
Ainsi, l’anneau est en frottement directement contre le palier, ce qui assure l’étanchéité dans le carter. Ceci permet aussi de réduire le nombre de pièces pour assurer l’étanchéité au niveau de l’ouverture du carter.
La surface latérale peut s’étendre radialement par rapport à l’axe de révolution du palier. Ainsi, la perpendicularité de la surface latérale est assurée par la coaxialité du palier avec l’axe de rotation, qui est en soi maitrisé.
Le palier peut être un palier à roulement, en particulier comprenant une bague interne montée serrée autour de l’arbre de transmission, une bague externe montée dans le carter et une pluralité d’éléments roulants agencés entre la bague externe et la bague interne. Les éléments roulants peuvent être cylindriques, sphériques, coniques, etc.
Les solutions proposées dans l’art antérieur, notamment pour les véhicules thermiques, sont basées sur un élément de châssis 1 formant berceau pour véhicule automobile comprenant une section incurvée 1c (ou courbe). Cet élément de châssis 1 peut être illustré par la .
Ce type d’élément de châssis 1 peut être utilisé pour la réalisation de châssis de véhicule à batterie de traction. Dans ce cas, ladite section incurvée est configurée pour être disposée d’un côté et partiellement latéralement à un siège de batterie de traction 2, en particulier en avant et partiellement latéralement audit siège en référence à une orientation du véhicule automobile correspondant. Ainsi, la section incurvée 1c (ou courbe) permet de répartir les efforts en cas de chocs de part et d’autre de la batterie.
Malheureusement, lors du choc frontal FI, ce type d’élément de châssis 1 standard se met en mouvement et vient au contact de l’avant de la batterie de traction (au niveau du siège 2). Ce contact (référence 3) a pour conséquence la dégradation de la batterie de traction, et engendre des risques sévères pour l’utilisateur.
Ainsi, le but de l’invention est de combler les défauts de l’art antérieur, et notamment de protéger l’avant de la batterie haute tension en cas de choc frontal de sorte à limiter le recul du berceau avant, et ainsi éviter le contact de celui-ci avec la batterie.
A cet effet, l’invention propose un élément de châssis formant berceau pour véhicule automobile à batterie de traction, l’élément de châssis comprenant une section incurvée configurée pour être disposée d’un côté et partiellement latéralement à un siège de batterie de traction, caractérisé en ce que l’élément de châssis comprend une pièce de renfort incurvée fixée à la section incurvée, configurée pour renforcer la tenue mécanique l’élément de châssis au niveau de la section incurvée.
Avantageusement, l’invention permet de protéger l’avant de la batterie haute tension par l’ajout d’un renfort fixé à la batterie afin de limiter le recul du berceau. Ainsi, la batterie reste intègre lors d’un choc frontal.
L’ajout du renfort permet de le décliner aux véhicules électriques uniquement sans impact significatif sur le process et la masse, en comparaison avec les autres véhicules thermiques.
Selon une variante, la pièce de renfort incurvée est vissée à la section incurvée. Le vissage de ce renfort permet de décliner l’ajout de ce renfort aux seuls véhicules électriques, ayant besoin de renfort mécanique. Le process pour les véhicules électriques comprend une étape supplémentaire de vissage du renfort. Dans le cas de véhicules thermiques, le renfort ne sera pas vissé.
Selon une variante, la pièce de renfort incurvée est fixée sous la section incurvée en référence à une orientation du véhicule automobile correspondant.
Cela permet de visser la pièce de renfort à l’élément de châssis en même temps que le vissage de l’élément de châssis au reste du châssis du véhicule.
Selon une variante, l’élément de châssis comprend des structures latérales de fixation et des structures centrales de fixation, pour fixer l’élément de châssis au reste du châssis du véhicule automobile correspondant, et la pièce de renfort incurvée est fixée à la section incurvée au moyen desdites structures latérales de fixation et desdites structures centrales de fixation
Cela permet d’utiliser les structures de fixation de l’élément de châssis au reste du châssis, pour fixer en même temps la pièce de renfort à l’élément de châssis.
Selon une variante, la pièce de renfort incurvée est soudée à la section incurvée.
L’invention concerne en outre un procédé de montage d’un élément de châssis formant berceau pour véhicule automobile à batterie de traction, l’élément de châssis comprenant une section incurvée, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fixer une pièce de renfort incurvée à la section incurvée, de sorte à renforcer la tenue mécanique l’élément de châssis au niveau de la section incurvée, - mettre en place l’élément de châssis de sorte que la section incurvée, portant la pièce de renfort, est disposée d’un côté et partiellement latéralement à un siège de batterie de traction.
Selon une variante, l’étape de fixation est une étape de vissage ou de soudage.
Le shampooing de l'exemple comparatif EC 4 ne comprend pas d'hydroxyacide.
Chaque shampooing a été préparé comme suit, en prenant le shampooing de l'invention exemple 1 pour illustration.
1) ajouter de la BRASSICAMIDOPROPYL DIMETHYLAMINE et de la STEARAMIDOPROPYL DIMETHYLAMINE à de l'eau avec agitation, chauffer à 75 degrés ou plus, mélanger jusqu'à transparence ;
2) ajouter du LACTIC ACID, du SALICYLIC ACID et de l'hydroxyde de sodium dans la base transparente avec agitation ;
3) ajouter du SODIUM LAURETH SULFATE et du DECYL GLUCOSIDE, mélanger jusqu'à transparence ;
4) corriger le pH à 4,3 avec du SODIUM HYDROXIDE.
Évaluation Viabilité des cellules La viabilité cellulaire est déterminée par le dosage MTT sur le modèle D6.
Modèle D6 :
Des modèles d'épiderme reconstruit EpiSkin™ ont été utilisés dans cette étude.
Des tissus EpiSkin™ et le milieu ont été achetés auprès de Shanghai EPISKIN Biotechnology Co, Ltd. La taille des tissus EpiSkin™ pour cette étude est de 1,07 cm 2
Procédure d'essai :
1) Un shampooing dilué à 2,5 % (30 µl) a été appliqué par voie topique sur l'épiderme du modèle D6 pendant 45 minutes à température ambiante à l'aide d'un maillage en nylon. L'exposition a été terminée par rinçage avec une solution saline tamponnée au phosphate (PBS). Deux unités d'épiderme ont été utilisées par groupe d'essai.
2) Post-incubation : les épidermes ont ensuite été incubés à 37°C pendant 18 heures supplémentaires ;
3) Incubation des épidermes pendant 3 heures avec une solution de MTT (bromure de 3-(4, 5-diméthylthiazolyl-2)-2,5-diphényltétrazolium). Le formazan précipité a ensuite été extrait à l'aide d'isopropanol acidifié pendant 2 jours à 4°C,
et quantifié par spectrophotométrie à 570 nm en utilisant des plaques à 96 puits.
est un autre graphe illustrant le contenu d'une base de données orientée graphe traduisant des relations non pondérées de type "connait” entre membres d'un réseau,
montre schématiquement les transformations successives d'un courriel envoyé par un des membres du réseau à un autre membre du même réseau,
est un schéma bloc illustrant les étapes mises en œuvre par un procédé de transmission de message selon l’invention.
Le champ “From:” contient l'adresse d'un membre expéditeur A. Le champ “To:” contient l'adresse d'un membre destinataire B. Les deux membres A et B appartiennent au même réseau, au sens où ils peuvent communiquer ensemble grâce aux moyens de communication offerts par ce réseau. S’agissant ici de courriels respectant la norme IETF RFC 821 précitée, le réseau de membres est le groupe très vaste de toutes les personnes possédant une adresse électronique. Pour des messages d’un type spécifique, gérés par un service spécialisé et distribués entre membres inscrits, de type réseau social, le réseau de membres au sens de l’invention serait ce réseau social.
Dans le mode de mise en oeuvre décrit ici, le procédé ignore le contenu du corps du courriel. Les informations transmises dans ce corps ne sont donc ni analysées, ni conservées, ce qui permet de respecter la confidentialité des informations et facilite le respect des législations relatives à la protection des données personnelles. Dans une variante, les informations contenues dans le corps du courriel pourraient être analysées pour affiner la pondération de la relation entre les membres A et B.
Comme illustré par la , l'analyse du premier courriel 101 se traduit par la création, dans une première base de données orientée graphe 103, de deux nœuds A et B et d'une relation typée orientée de A vers B, de type "a envoyé un courriel" schématisé par une enveloppe.
Comme on le voit sur la , si on analyse les entêtes de plusieurs courriels 201 lus dans les boîtes de réception et/ou d'éléments envoyés d'un ou plusieurs membres du réseau, à partir des comptes de tous les membres en faisant l’hypothèse qu’ils ont autorisé l’accès à leur compte, on peut construire une deuxième base de données orientée graphe 202 ayant autant de nœuds que de membres rencontrés A, B, C, D. Chaque relation entre membres porte le même type “a envoyé un courriel” que sur la . Ainsi, on a mémorisé l’existence d’une relation entre chaque paire de membres.
À titre d'exemple, la pondération peut résulter de l'application de l'algorithme illustré par la , dans lequel on définit les étapes de pondération 401, 402, 403, 404, 405, 406, à savoir : - étape 401 : si le courriel est postérieur à une date prédéterminée – par exemple dix ans –,
- étape 402 : si le courriel a fait l'objet d'une réponse ou constitue une réponse, la pondération prend la valeur 1 : étape 403
- sinon,
- étape 404 : s'il existe d'autres éléments de communication entre les deux mêmes membres espacés dans le temps d'au plus une durée prédéterminée – par exemple une semaine –, la pondération prend la valeur 1 : étape 403
- sinon, la pondération prend la valeur 0 : étape 405
Ladite surface latérale peut appartenir à la bague interne dudit palier à roulement montée serrée autour de l’arbre de transmission. Alternativement, ladite surface latérale peut appartenir à la bague externe du palier à roulement.
La bague annulaire interne ou externe peut comprendre axialement un logement prévu pour recevoir les éléments et une gorge agencée axialement du côté du joint d’étanchéité, formant un épaulement depuis lequel s’étend une paroi cylindrique en direction du joint d’étanchéité. La surface latérale peut s’étendre depuis l’extrémité axiale de la paroi cylindrique. Le diamètre de la paroi cylindrique peut être supérieur au diamètre externe de la bague annulaire interne. Ceci permet d’augmenter la surface latérale, et en particulier d’augmenter la longueur, la profondeur et/ou la largeur des canaux de pompage pour une meilleure circulation d’air au niveau des canaux de pompage.
Le palier peut être un palier lisse comprenant une bague interne montée serrée autour de l’arbre de transmission et une bague externe montée dans le carter. La surface latérale peut appartenir à la bague interne ou à la bague externe du palier lisse. Le palier lisse peut comprendre en outre un coussinet.
L’arbre de transmission peut être monté entouré par le joint d’étanchéité annulaire avec un jeu annulaire radial délimitant un espace annulaire communiquant fluidiquement avec les canaux de pompages. Ainsi, lorsque l’arbre atteint une certaine vitesse de rotation, dite vitesse de lift-off, un flux d’air peut être aspiré de l’extérieur vers l’intérieur du carter et à former un film d’air entre l’anneau et la surface latérale. L’air injecté dans le carter permet de refouler de l’huile de lubrification circulant dans le carter.
La dimension radiale de l’espace annulaire du côté du palier peut être inférieure à la dimension radialement de l’espace annulaire du côté de l’extérieur du carter. Ainsi, l’air introduit de l’extérieur peut être pressurisé avant d’atteindre la surface latérale.
L’anneau peut être réalisé en carbone.
Le joint d’étanchéité annulaire peut comprendre une rainure annulaire aménagée dans une face latérale du joint d’étanchéité annulaire situé en regard de la surface latérale. Ladite rainure annulaire peut être configurée pour recevoir au moins en partie ledit anneau. Ainsi, une partie de l’anneau peut dépasser axialement du joint d’étanchéité annulaire et venir contre la surface latérale sans que le joint d’étanchéité annulaire n’entre en contact avec ladite surface latérale.
Le palier peut être métallique. Le palier peut être réalisé en acier.
Par exemple, le joint d'étanchéité annulaire peut être élastique, en particulier réalisé en polymères.
Les canaux de pompages peuvent comprendre des rainures distribuées circonférentiellement et s’étendant radialement de part et d’autre de l’anneau.
Par exemple, chaque rainure peut s’étendre entre un premier bord et un second bord, le premier bord étant agencé radialement à l’extérieur par rapport au second bord. Le second bord peut déboucher au niveau de la périphérie radialement interne de la surface latérale.
Le premier bord peut être non-débouchant au niveau périphérie radialement externe de la surface latérale. Selon un autre mode de réalisation, le premier bord peut aussi déboucher au niveau de la périphérie radialement externe de la surface latérale.
Le second bord peut être non-débouchant au niveau de la périphérie radialement interne de la surface latérale. Selon un autre mode de réalisation, le second bord peut aussi déboucher au niveau de la périphérie radialement interne de la surface latérale.
En outre, le premier bord et le second bord peuvent être décalés circonférentiellement l’un par rapport à l’autre de sorte que chaque canal de pompage est incliné par rapport à l’axe radial dans le plan de la surface latérale. Alternativement, chaque canal de pompage peut s’étendre radialement.
Selon un mode de réalisation, l’anneau peut être radialement centré par rapport aux canaux de pompage.
Les canaux de pompages peuvent présenter des formes spirales, rectangulaires, circulaires, triangulaires ou autres motifs en deux dimensions 2D sur la surface latérale ou de friction, permettant un décollement hydrodynamique entre la bague interne ou externe rotative et l’anneau en carbone.
Le poussoir 130 ; 230 ; 330 ; 430 est logé dans un conduit d’accueil 117 ; 217 ; 317 ; 417 partiellement délimité par des cloisons du boîtier 110 ; 210 ; 310 ; 410 (figures 8, 10, 14, 16, 34 et 36).
Ce conduit d’accueil 117 ; 217 ; 317 est disposé à proximité du conduit d’insertion 111 ; 211 ; 311 du conducteur électrique 1 dans le cas de premier, deuxième, troisième modes de réalisation. Il s’étend alors globalement parallèlement au conduit d’insertion 111 ; 211 ; 311 associé au même système de connexion 120 ; 220 ; 320.
Ce conduit d’accueil 117 ; 217 ; 317 ; 417 débouche sur une ouverture 117A ; 217A ; 317A ; 417A de la face avant 114 ; 214 ; 314 ; 414 du boîtier 110 ; 210 ; 310 ; 410 à travers laquelle le poussoir 130 ; 230 ; 330 ; 430 peut passer (figures 8 10, 14 et 16). Il s’étend selon un axe longitudinal qui correspond à la direction de déplacement P1 ; P2 ; P3 ; P4 du poussoir 130 ; 230 ; 330 ; 430.
Dans le cas du troisième mode de réalisation, la partie de façade 314B du capot 310B comporte six ouvertures 317A donnant chacune accès à l’un des conduits d’accueil 317 ( ). Les ouvertures 317A sont ici alignées selon une direction perpendiculaire aux faces latérales principales 312 du boîtier 310 à proximité des ouvertures d’accès 311A des conduits d’insertion 311 parallèle à la direction L d’alignement des ouvertures d’accès 311A donnant accès aux conduits d’insertion 311. Dans le cas du quatrième mode de réalisation, la face avant 414 de la partie de façade 414B du capot 410B comporte huit ouvertures 417A donnant chacune accès à l’un des conduits d’accueil 417 ( ). Les ouvertures 417A sont alignées selon une direction perpendiculaire aux faces latérales principales 412 du boîtier 410 (voir ).
Dans le cas des premier, deuxième et troisième modes de réalisation, le conduit d’accueil 117 ; 217 ; 317 du poussoir 130 ; 230 ; 330 comporte une face interne 117C ; 217C ; 317C globalement plane qui s’étend parallèlement à la direction de déplacement P1 ; P2 ; P3 du poussoir 130 ; 230 ; 330 (figures 5, 13 et 14). Cette face interne 117C ; 217C ; 317C reçoit au moins en partie la première face transversale 130C ; 230C ; 330C poussoir 130 ; 230 ; 330, tournée à l’opposé de la lame ressort 140 ; 240 ; 340. Lorsque le poussoir 130 ; 230 ; 330 est déplacé dans son conduit d’accueil 117 ; 217 ; 317, la partie plane de cette première face transversale 130C ; 230C ; 330C glisse sur cette face interne 117C ; 217C ; 317C du conduit d’accueil 117 ; 217 ; 317. Dans le cas du quatrième mode de réalisation, les faces latérales 430A du poussoir 430 sont guidées entre les cloisons avant 470B du boîtier 410 (figures 34 et 36).
La tête d’actionnement 131 ; 231 ; 331 ; 431 du poussoir 130 ; 230 ; 330 ; 430 présente une forme adaptée à obturer l’ouverture 117A ; 217A ; 317A ; 417A de la face avant 114 ; 214 ; 314 ; 414 du boîtier 110 ; 210 ; 310 ; 410. Ici, cette ouverture 117A ; 217A ; 317A ; 417A est de forme carrée ou rectangulaire et la tête d’actionnement 131 ; 231 ; 331 ; 431 du poussoir 130 ; 230 ; 330 ; 430 est sensiblement cubique ou parallélépipédique (figures 6, 7, 10, 14 et 16).
Le corps 132 ; 232 ; 332 ; 432 du poussoir 130 ; 230 ; 330 ; 430 relie la tête d’actionnement 131 ; 231 ; 331 ; 431 et le pied 133 ; 233 ; 333 ; 433 du poussoir 130 ; 230 ; 330 ; 430.