INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, et de manière préférée, l’étape de coulage est réalisée sur un support qui est un matériau de renforcement tel qu’un empilement de fibres de verre ou de mats de verre, de façon à obtenir un bloc de mousse fibré. Le procédé comprend alors les étapes suivantes : mettre en contact au moins un composé polyisocyanate et le mélange de polyols comprenant trois (3) polyols différentes et un polyol allongeur de chaine, lesdits polyols étant choisis parmi les polyols polyéthers et les polyols polyesters, en présence de catalyseurs, d’agents d’expansion et optionnellement d’additifs et de retardateur de flamme, déposer la composition de la mousse obtenue à l’étape (i) sur un empilement de fibres de verre ou de mats de verre, et laisser solidifier ladite composition après expansion de façon à former un bloc de mousse.
Dans ce cas, le mélange de la composition de la mousse PUR/PIR est versé sur le matériau de renforcement, de telle sorte que la formulation imprègne la totalité de l’épaisseur de l’empilement des fibres de verre ou des mats de fibres de verre. La teneur en fibres de verre ou en mats de verre peut notamment être déterminée selon la norme ISO1172.
Optionnellement, un procédé d’imagerie térahertz permet d’observer la structure de renfort recouverte du matériau 10 injecté lors du procédé de moulage.
Le hublot 42 de protection est réalisé dans un matériau transparent à la lumière 28. Le hublot 42 de protection permet d’isoler la lentille 40 optique de l’intérieur du moule 6 afin de protéger la lentille 40 optique et de garantir l’étanchéité du moule 6 lors du procédé de moulage.
Avantageusement, le matériau du hublot 42 de protection est choisi de manière à avoir une conductivité thermique proche de celle du matériau composant les parois 16 du moule 6 de manière à garantir l’homogénéité thermique du moule 6. Le diamètre du hublot 42 de protection peut être adapté, par exemple réduit, de sorte à garantir l’homogénéité thermique du moule 6. En outre, le hublot 42 de protection permet d’optimiser le champ de vision du dispositif 8 de contrôle optique.
La face 44 du hublot 42 de protection est destinée à être en contact avec l’objet 4 lors de son moulage et est par exemple polie de sorte que le hublot 42 de protection ne marque pas l’objet 4.
Avantageusement, la tête opto-mécanique 22 est intégrée au moule 6 en minimisant le jeu mécanique et comprend un joint 46 (non représenté) assurant l’étanchéité du moule 6. Le joint 46 est par exemple une colle ou un adhésif choisi de sorte que son coefficient d’expansion thermique permet de garantir l’étanchéité du moule 6 lors du procédé de moulage.
Le joint 46 ainsi que la matière, l’épaisseur et le diamètre du hublot 42 sont choisis de manière à être compatibles avec les conditions du procédé de moulage, notamment en termes de température et de pression. La pression varie généralement de 1 à 15 bars pour les procédés d’injection de résine liquide, mais peut atteindre des pressions de 50 bars. La température varie généralement de 20 à 200°C mais peut atteindre des valeurs plus élevées. Le hublot 42 de protection est par exemple réalisé en verre dopé ou en saphir.
La tête opto-mécanique 22 est insérée dans l’ouverture 20 pratiquée dans une paroi 16 de manière à ne pas perturber l’avancée du matériau 10 injecté dans le moule 6. Avantageusement, la tête opto-mécanique 22 est fixe et permet à un module de traitement du bloc de prise de vues 26 d’analyser le paramètre représentatif du moulage afin de mesurer la distance entre la tête opto-mécanique 22 et le matériau 10 injecté dans le volume interne 18 du moule 6 de sorte que le dispositif 8 de contrôle optique utilise l’information de distance recueillie par le module de traitement afin de transmettre une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé. La valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé est par exemple transmise au système d’injection pour ajuster la quantité de matériau 10 injecté.
La valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé comprend par exemple le volume du matériau 10 injecté, la vitesse, la force et la pression d’injection du matériau 10, la pression dans le volume interne 18, la température du moule 6 et la température du matériau 10 injecté.
Un deuxième mode de réalisation d’une tête opto-mécanique 22 est représenté schématiquement sur la .
Dans le deuxième mode de réalisation, la tête opto-mécanique 22 comprend un connecteur 36 optique relié au faisceau 24 de fibres optiques. Le connecteur 36 optique est directement au contact du volume interne 18 du moule 6 et la tête opto-mécanique 22 comprend un joint 46 permettant d’assurer l’étanchéité du moule 6 lors du procédé de moulage. Le joint 46 est par exemple un joint torique.
Dans le deuxième mode de réalisation, le dispositif 8 de contrôle optique permet de réaliser des prises de vue d’une surface correspondant à la section du faisceau 24 de fibres optiques. Cette surface est donc liée au nombre de fibres optiques du faisceau 24. Le deuxième mode de réalisation est plus simple à mettre en œuvre que le premier mode de réalisation mais dispose de moins de flexibilité concernant les performances optiques, la tête opto-mécanique 22 ne comprenant pas de lentilles optiques. En outre, la tête opto-mécanique 22 est polie, puis insérée dans l’ouverture 20 pratiquée dans le moule 6 de manière à être tangente à la surface du volume interne 18 du moule 6 et à ne pas marquer l’objet 4 lors de son moulage.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, le matériau 10 injecté destiné à former l’objet 4 est mélangé avec un agent de contraste. L’agent de contraste est par exemple un pigment thermosensible de granularité suffisamment fine afin que le matériau 10 injecté mélangé au pigment thermosensible puisse être injecté dans le moule 6 sans boucher le système d’injection. Lors d’une phase de cuisson du procédé de moulage, la température du moule 6 est ajustée afin que le matériau 10 injecté durcisse pour former l’objet 4. Avantageusement, l’émissivité du pigment thermosensible ou le contenu spectral émis par le pigment thermosensible est modifié lors de la variation de température lors de la phase de cuisson. En outre, le dispositif 8 de contrôle optique comprend un module de détection de pigments thermosensibles (non représenté) permettant d’analyser le paramètre représentatif du moulage afin de mesurer la température du matériau 10 injecté mélangé au pigment thermosensible et donc la température de l’objet 4 lors de son moulage.
Connaître la température de l’objet 4 au cours de son moulage permet de mieux maîtriser le procédé de moulage et le suivi du procédé de moulage. En outre, le dispositif 8 de contrôle optique utilise l’information de température recueillie par le module de détection de pigments thermosensibles afin de transmettre une valeur de consigne pour chaque paramètre du procédé. La valeur de consigne est par exemple transmise au système de contrôle de température afin d’ajuster la température du moule 6. Optionnellement, le système 2 de moulage permet de détecter un défaut lors du cycle de cuisson et d’ajuster la température du moule 6 afin de refluidifier le matériau 10 injecté, la quantité de matériau 10 injecté pouvant par exemple ensuite être ajustée avant de recommencer un cycle de cuisson pour obtenir un objet 4 sans défaut.
Dans un mode de réalisation particulier compatible avec les modes de réalisations précédents, plusieurs ouvertures 20 sont pratiquées dans les parois 16 du moule 6 et une tête opto-mécanique 22 est insérée dans chacun d’eux. Chaque tête opto-mécanique 22 est ensuite reliée par un faisceau 24 de fibres optiques à un bloc de prise de vues 26. Ainsi le système 2 de moulage permet de mesurer la température de l’objet 4 lors de son moulage en plusieurs emplacements du moule 6 correspondant à ces ouvertures 20 et donc de mieux mesurer les gradients de températures survenant dans le moule 6 lors du procédé de moulage de l’objet 4.
On a également représenté sur la , les étapes d’un procédé de contrôle optique d’un objet 4 durant son moulage utilisant un système 2 de moulage tel que décrit précédemment.
En premier lieu, on effectue une étape 48 d’acquisition du paramètre représentatif du moulage au moyen du dispositif 8 de contrôle optique.
Une idée à la base de l’invention est de proposer une machine de manutention comprenant un dispositif de blocage pour bloquer un mouvement du bras de levage vers la position abaissée, le dispositif de blocage étant aisé à assembler et de dimensions limitées.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit une machine de manutention comprenant : - un châssis déplaçable par rapport à la surface du sol ; - un bras de levage monté pivotant sur le châssis autour d’un axe de rotation, de façon à être mobile entre une position abaissée et une position relevée ; - un vérin de levage pour faire pivoter le bras de levage, le vérin de levage comportant : un fût monté articulé à l’un du châssis et du bras de levage autour d’un premier axe d’articulation ; et une tige montée coulissante dans le fût et montée articulée à l’autre du châssis et du bras de levage via un arbre d’articulation, l’arbre d’articulation s’étendant selon un deuxième axe d’articulation parallèle au premier axe d’articulation et étant reçu dans un étrier d’articulation que présente l’autre du châssis et du bras de levage ; et - un dispositif de blocage pour bloquer un mouvement du bras de levage vers la position abaissée, dans laquelle le dispositif de blocage comprend deux éléments de blocage, chaque élément de blocage présentant une première extrémité et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité, dans laquelle les deux éléments de blocage sont configurés pour être assemblés l’un à l’autre dans une configuration assemblée dans laquelle les deux éléments de blocage délimitent ensemble un espace central à travers lequel la tige passe, dans laquelle, dans la configuration assemblée, la première extrémité de chacun des éléments de blocage est en butée contre une surface d’extrémité du fût, et la deuxième extrémité de chacun des deux éléments de blocage est configurée pour venir en butée contre l’étrier d’articulation de façon à bloquer ledit mouvement du bras de levage vers la position abaissée.
Grâce à ces caractéristiques, le dispositif de blocage peut être aisément réalisé en assemblant l’un à l’autre les deux éléments de blocage autour de la tige du vérin de levage. En outre, pour un vérin de levage de dimensions données, les deux éléments de blocage peuvent être de dimensions plus faibles qu’une cale de blocage constituée d’une seule pièce profilée en « U », ce qui facilite le positionnement des éléments de blocage sur la machine de manutention.
Selon des modes de réalisation, une telle machine de manutention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, le fût est monté articulé au châssis et du bras de levage autour du premier axe d’articulation, et la tige montée coulissante dans le fût est montée articulée à l’autre au bras de levage via un l’arbre d’articulation, l’arbre d’articulation s’étendant selon le deuxième axe d’articulation.
Selon un mode de réalisation, le premier axe d’articulation est parallèle à l’axe de rotation du bras de levage.
Selon un mode de réalisation, le bras de levage est mobile dans un plan vertical.
Selon un mode de réalisation, le plan vertical est parallèle à une direction longitudinale de la machine de manutention.
Selon un mode de réalisation, les deux éléments de blocage présentent une section droite globalement en forme de L.
Selon un mode de réalisation, chacun des deux éléments de blocage comporte au moins un tenon, ledit au moins un tenon étant destiné à être reçu dans une mortaise que comporte l’autre élément de blocage de façon à réaliser la configuration assemblée.
Ainsi, l’assemblage du dispositif de blocage est particulièrement aisé à effectuer et ne nécessite pas d’outil.
Selon un mode de réalisation, chacun des deux éléments de blocage comporte trois tenons, lesdits trois tenons comprenant un tenon de maintien, le tenon de maintien présentant un trou traversant configuré pour recevoir une goupille pour maintenir les deux éléments de blocage dans la configuration assemblée.
Selon un mode de réalisation, chacun des deux éléments de blocage comporte en outre au moins une lumière.
Ceci permet d’alléger les deux éléments de blocage et donc de faciliter encore l’assemblage du dispositif de blocage.
Selon un mode de réalisation, au moins un des deux éléments de blocage comporte, au niveau de sa deuxième extrémité, une plaque rapportée configurée pour venir en butée contre l’étrier d’articulation.
Selon un mode de réalisation, ladite plaque rapportée est rapportée par soudage.
La plaque 10 représentée aux figures 1 et 2 est réalisée dans un flan de tôle métallique. De préférence, cette plaque est réalisée en acier galvanisé ou en acier inoxydable.
La plaque 10 présente une épaisseur e10 comprise entre 0,8 et 1,5 mm, de préférence entre 0,9 et 1,3 mm, de préférence encore égale à 1,2 mm. Cette valeur de l’épaisseur e10 permet de plier certaines parties de la plaque par rapport à d’autres, à la main et sans outil, comme expliqué ci-après.
La plaque 10 est de forme polygonale et est inscrite à l’intérieur d’un rectangle imaginaire R10 qui correspond à la tôle consommée pour réaliser une agrafe de fixation. On remarque à la que la plaque 10 occupe l’essentiel du rectangle R10. En d’autres termes, la découpe d’une tôle effectuée pour obtenir la plaque 10 induit peu de pertes de matière, ces pertes de matière correspondant au volume qui entoure la plaque 10 à l’intérieur du rectangle R10 sur la .
La plaque 10 comprend une partie principale 12 dont on note 122 un premier bord confondu avec un grand côté du rectangle R10, 124 un deuxième bord parallèle à un petit côté du rectangle R10 et 126 un troisième bord qui est à la fois non parallèle et non perpendiculaire aux premiers et deuxièmes bords 122 et 124. Ainsi, les bords 122, 124 et 126 sont non parallèles deux à deux et le bord incliné 126 est non perpendiculaire aux bords 122 et 124.
La partie principale 12 est de forme globalement rectangulaire, en ce sens qu’elle est rectangulaire avec deux coins tronqués délimités par des bords rectilignes 128 et 129 dont les longueurs respectives sont inférieures à 10% de préférence à 5%, de la longueur du plus court des bords rectilignes 122, 124 et 126.
Ainsi, la partie principale 12 présente une forme globalement triangulaire, avec deux coins tronqués. En variante, les bords 128 et 129 sont de longueurs nulles. En d’autres termes, la partie principale présente alors une forme complètement triangulaire.
Comme les bords rectilignes 122 et 124 sont perpendiculaires, la partie principale 12 présente approximativement une forme de triangle rectangle.
La plaque 12 comprend une première paire P1 de deux volets 14 et 15. Le volet 14 de la première paire P1 est relié à la partie principale 12 par une charnière 24 constituée par découpage localisé de la plaque 10. Le volet 15 de la première paire P1 est également relié à la partie principale 12 par une deuxième charnière 25, également formée par découpage localisé de la plaque 10. Les deux charnières 24 et 25 relient respectivement les volets 14 et 15 au bord 126 de la partie principale 12 et s’étendent le long d’une première ligne de pliage L1 qui est parallèle au bord 126. En pratique, la ligne de pliage L1 est décalée du bord 126 d’une distance d1 égale à la moitié de la largeur l 1 d’une charnière 24 ou 25. La ligne de pliage L1 est non parallèle et non perpendiculaire par rapport aux grands et petits côtés du rectangle R10, en particulier par rapport au côté 122 de la partie principale 12.
Les charnières 24 et 25 sont obtenues en découpant des lumières oblongues 34, respectivement 35, dans la plaque 10, ces lumières oblongues 34 et 35 ayant chacune leur plus grande dimension parallèle à la ligne de pliage L1 et étant séparées entre elles et vis-à-vis des extrémités des charnières 24 et 25 par des pontets pliables 44, respectivement 45.
Le volet 14 est de forme trapézoïdale et présente un premier bord 142 parallèle au bord 126 et à la ligne de pliage L1, un deuxième bord 144 opposé au bord 142 et parallèle à celui-ci, un troisième bord 146 perpendiculaire aux bords 142 et 144, ainsi qu’un quatrième bord 148 incliné par rapport aux bords 142, 144 et 146. La longueur du bord 144 est strictement inférieure à la longueur du bord 142.
Le volet 144 est équipé d’un orifice 141 de passage d’un organe de fixation, qui le traverse de part en part.
Le volet 14 est également équipé d’une languette 143 qui s’étend au-delà du bord 144, à l’opposé de la charnière 24, donc du bord 126 de la partie principale 12. Après pliage, de préférence à angle droit, cette languette 143 est destinée à constituer un crochet d’ancrage du volet 14 dans un poteau ou dans une jambe de force d’une clôture.
Le volet 15 est également de forme trapézoïdale et présente deux bords 152 et 154 parallèles, le bord 152 jouxtant la charnière 25, ainsi qu’un bord 156 perpendiculaire aux bords 152 et 154 et un bord 158 incliné par rapport aux autres bords. Le volet 15 est également équipé d’un orifice 151 de passage d’un organe de fixation, qui le traverse de part en part, et d’une languette 153 destinée à constituer un crochet d’ancrage.
Une entaille 18 est ménagée entre les bords 146 et 146 des volets 14 et 15 et s’étend du bord 126 jusqu’aux bords 144 et 154 des volets 14 et 15.
Ainsi, les volets 14 et 15 sont tous deux attachés à la partie principale 12 et peuvent être rabattus par rapport à celle-ci, en jouant sur la souplesse des charnières 24 et 25. Compte tenu de la présence de l’entaille 18, les volets 14 et 15 peuvent être rabattus par rapport à la partie principale 12 indépendamment l’un de l’autre.
Une deuxième paire P2 de volets 16 et 17 est rattachée au bord 124 de la partie principale 12 au moyen de deux charnières 25 et 26 qui s’étendent selon une ligne de pliage commune L2. Les charnières 26 et 27 sont respectivement formées par des lumières 36 et 37 et par des pontets 46 et 47. En pratique, la structure des charnières 24, 25, 26 et 27 est la même et la géométrie des éléments qui les compose est la même.
Le flux gazeux utilisé au cours de l’étape i’) peut être différent au cours du temps. Par exemple, le flux gazeux peut comprendre un gaz inerte entre deux paliers et par exemple comprendre un agent réducteur entre deux autres paliers. En particulier, le flux gazeux comprend un gaz inerte lorsque l’étape i’) est mise en œuvre entre la température T1 et T1a et le flux gazeux comprend un agent réducteur, de préférence l’hydrogène ou des hydrohalocarbures en C 1 -C 10 tels que définis ci-dessus, lorsque l’étape i’) est mise en œuvre entre la température T1a et T2. Ainsi, le flux gazeux utilisé pendant l’étape i’) est modifié pendant le palier mis en œuvre à la température T1a. Alternativement, le flux gazeux peut comprendre un agent réducteur tel que l’hydrogène ou des hydrohalocarbures en C 1 -C 10 tels que définis ci-dessus tout au long de l’étape i’), optionnellement en mélange avec un gaz inerte tel que de l’azote. Il a été observé que l’utilisation d’un agent réducteur tel que l’hydrogène ou des hydrohalocarbures en C 1 -C 10 tels que définis ci-dessus, optionnellement en mélange avec un gaz inerte tel que de l’azote, lors de la montée en température entre la température T1a dudit palier et la température T2 représente un avantage supplémentaire en terme de productivité. Comme mentionné ci-dessus, la température T2 est maintenue pendant une certaine durée. Au cours de ce palier à la température T2, le flux gazeux peut être modifié. Ainsi, le flux gazeux au cours du palier à la température T2 peut comprendre de l’hydrogène ou un hydrohalocarbure en C 1 -C 10 tels que définis ci-dessus ; en particulier le flux gazeux au cours du palier à la température T2 peut comprendre de l’hydrogène, du chlorotrifluoroéthylène, trifluoroéthane, trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthane ou du difluoroéthane. De préférence, l’étape i’) peut être mise en œuvre avec une quantité d’agent réducteur supérieure à 0,01 par gramme de catalyseur, de préférence supérieure à 0,05 par gramme de catalyseur. En particulier, l’étape i’) peut être mise en œuvre avec une quantité d’agent réducteur comprise entre 0,01 et 10 mol par gramme de catalyseur, de préférence entre 0,05 et 5 mol par gramme de catalyseur.
Selon un autre mode de réalisation, l’étape d’activation du catalyseur i’) comprend la mise en contact dudit catalyseur avec un flux gazeux qui comprend du chlorotrifluoroéthylène, et optionnellement de l’hydrogène. Il a été remarqué que le chlorotrifluoroéthylène (CTFE) permettait d’activer le catalyseur, en particulier lorsque que de l’hydrogène est également présent. Ceci permet une amélioration du procédé de production du trifluoroéthylène. L’activation en présence de CTFE permet d’activer le catalyseur à plus basse température et fournit donc un procédé moins consommateur en énergie. Le procédé est en outre simplifié puisque l’agent réducteur pendant l’activation est aussi un des réactifs pour la réaction ultérieure. De préférence, dans ce mode de réalisation, l’étape i’) est mise en œuvre à une température T2’ inférieure à 100°C. Cette température T2’ peut être atteinte à partir d’une température T1’ en utilisant un gradient de température faible. Ainsi, au cours de ladite étape i’), la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1’ à une température T2’ supérieure à T1’, de préférence la température du lit catalytique est augmentée d’une température T1’ à une température T2’ supérieure à T1’ avec un gradient de température inférieure à 0,5°C/min. Le gradient de température mis en œuvre permet d’éviter une dégradation précoce du catalyseur et ainsi de permettre un meilleur rendement ou une meilleure productivité de la réaction d’hydrogénolyse. En particulier, la température est augmentée avec un gradient de température inférieur 0,45°C/min ou inférieur à 0,40°C/min, ou inférieur à 0,35°C/min, ou inférieur à 0,30°C/min, ou inférieur à 0,25°C/min, ou inférieur à 0,20°C/min, ou inférieur à 0,15°C/min, ou inférieur à 0,10°C/min, ou inférieur à 0,05°C/min.
De préférence, la température du lit catalytique est augmentée par l’augmentation du temps de contact calculé comme étant le rapport entre le volume, en litre, de catalyseur et le débit total dudit flux gazeux, en normaux litres par seconde, à l’entrée du réacteur. Le temps de contact est compris entre 1 et 60 secondes, de préférence entre 5 et 45 secondes, en particulier entre 10 et 30 secondes, plus particulièrement entre 15 et 25 secondes. La température T1’ peut être comprise entre 0°C et 50°C, avantageusement entre 10°C et 50°C, de préférence entre 20°C et 50°C. De préférence, la température T2’ est inférieure à la température T3 de mise en œuvre de l’étape a). La température T3 est de préférence comprise entre 100°C et 180°C, plus préférentiellement entre 100°C et 160°C, en particulier entre 120°C et 160°C.
Réaction d’hydrogénolyse La présente invention comprend, comme mentionné ci-dessus, une étape de réaction d’hydrogénolyse d’une composition A comprenant du chlorotrifluoroéthylène avec de l’hydrogène pour produire un courant comprenant du trifluoroéthylène. L’étape d’hydrogénolyse est mise en œuvre en présence d’un catalyseur et en phase gazeuse. De préférence, l’étape d’hydrogénolyse est mise en œuvre en présence d’un catalyseur préalablement activé et en phase gazeuse. L’étape d’hydrogénolyse consiste à introduire simultanément de l’hydrogène, le CTFE et optionnellement un gaz inerte, comme l’azote, en phase gazeuse et en présence dudit catalyseur, de préférence activé.
Selon la présente invention, ladite composition A comprend également au moins l’un des composés additionnels C1 choisi parmi le groupe consistant en 1,1,1-trifluoroéthane, 1,1,1,2-tétrafluoroéthane, hexafluorocyclobutène, fluoroéthane, 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane, 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane.
Ladite composition A peut comprendre un ou plusieurs des composés additionnels C1 . Ladite composition A peut comprendre un, deux, trois, quatre, cinq ou l’ensemble des composés additionnels C1 .