INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pluralité de jauges de contrainte peut comprendre quatre jauges de contrainte connectées électriquement dans un agencement en pont de Wheatstone.
Le ressort peut comprendre une pluralité de bobines et peut être allongé entre des extrémités distales, et une ou plusieurs bobines de la pluralité de bobines peuvent se trouver entre la jauge de contrainte et l'une des extrémités distales et une ou plusieurs bobines de la pluralité de bobines peuvent se trouver entre la jauge de contrainte et l'autre des extrémités distales.
L'ensemble solénoïde peut comprendre une bobine d'induction entourant le piston.
La est une vue en perspective d'un véhicule ayant un ensemble qui commande le fluide de nettoyage pour les capteurs du véhicule.
La est une vue latérale des composants de l'ensemble.
La est une coupe transversale des composants de l'ensemble en position fermée et prise le long d'une ligne 3-3 de la .
La figure 3A est une vue agrandie d'une partie de la .
La est une coupe transversale des composants de l'ensemble en position ouverte et prise le long d'une ligne 3-3.
La est un schéma électrique des composants de l'ensemble.
La est un schéma fonctionnel des composants du véhicule et de l'ensemble.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE En référence aux figures, dans lesquelles des numéros identiques indiquent des pièces identiques sur plusieurs vues, un véhicule 20 ayant un ensemble 22 qui commande le fluide de nettoyage, par exemple pour un fonctionnement autonome du véhicule 20 est représenté. L'ensemble 22 comprend un tube d'entrée 24 et un tube de sortie 26. L'ensemble 22 comprend un ensemble solénoïde 28 ayant un piston 30 mobile entre une position ouverte dans laquelle le fluide est autorisé à s'écouler du tube d'entrée 24 vers le tube de sortie 26 et une position fermée dans laquelle le fluide est empêché de s'écouler du tube d'entrée 24 vers le tube de sortie 26. L'ensemble solénoïde 28 est doté d'un ressort 32 poussant le piston 30 vers la position fermée. L'ensemble solénoïde 28 est doté d'une jauge de contrainte 34 fixée au ressort 32. Une contrainte détectée par la jauge de contrainte 34 indique si le piston 30 est en position fermée.
En référence à la , le véhicule 20 peut être n'importe quelle automobile de tourisme ou d'entreprise telle qu'une voiture, un camion, un véhicule utilitaire sport, un crossover, une fourgonnette, une mini-fourgonnette, un taxi, un bus, etc.
Le véhicule 20 peut être un véhicule autonome. Un ordinateur 36 (illustré sur la ) peut être programmé pour faire fonctionner le véhicule 20 indépendamment de l'intervention d'un conducteur humain, totalement ou dans une moindre mesure. L'ordinateur 36 peut être programmé pour faire fonctionner une propulsion, un système de freinage, une direction et/ou d'autres systèmes de véhicule 20 sur la base au moins en partie de données reçues des capteurs 38. Aux fins de cette invention, un fonctionnement autonome signifie que l'ordinateur 36 commande la propulsion, le système de freinage et la direction sans intervention d'un conducteur humain ; un fonctionnement semi-autonome signifie que l'ordinateur 36 commande un ou deux éléments parmi la propulsion, le système de freinage et la direction et qu'un conducteur humain commande le reste ; et un fonctionnement non autonome signifie qu'un conducteur humain commande la propulsion, le système de freinage et la direction.
Le véhicule 20 comprend une carrosserie 40. Le véhicule 20 peut être d'une construction monocoque, dans laquelle un châssis et la carrosserie 40 du véhicule 20 sont un composant unique. Le véhicule 20 peut, en variante, être d'une construction à carrosserie sur châssis, dans laquelle le châssis supporte la carrosserie 40 qui est un composant séparé du châssis. Le châssis et la carrosserie 40 peuvent être formés de n'importe quel matériau approprié, par exemple de l'acier, de l'aluminium, etc.
Conformément aux figures 5 et 6, la base 2 comporte une gorge 29 de réception de la sangle 5 qui s’étend le long des première et deuxième faces latérales de la base 2 et le long de la poignée de transport 23. La première extrémité 5A de la sangle 5 est fixée à une première extrémité de la gorge 29, visible sur les figures 4 et 7, disposée au pied de la poignée de transport 23 et la deuxième extrémité de la sangle 5B est avantageusement maintenue à une deuxième extrémité de la gorge 29 disposée au centre de l’extrémité ventrue de la base 2.
La base 2 comporte un premier pontet de guidage 29A disposé sur le côté de la poignée de transport 23, au voisinage de la première extrémité 5A de la sangle 5, et un deuxième pontet de guidage 29B disposé symétriquement sur l’autre côté de la poignée de transport 23. Les premier et deuxième pontets de guidage 29A, 29B s’étendent transversalement à la gorge 29 et au-dessus de cette dernière, sangle 5 passant sous les premier et deuxième pontets de guidage 29A, 29B lorsqu’elle est dans une position déployée ains que cela est représentée sur les figures 7 et 8.
Cette position déployée de la sangle 5 permet à l’utilisateur de transporter l’appareil en disposant la sangle 5 sur son épaule, la sangle 5 se trouvant alors tendu, par le poids de l’appareil, entre les première 5A et deuxième 5B extrémités de la sangle 5.
De manière préférentielle, et ainsi que cela est illustrée sur la , la sangle 5 est équipée d’un dispositif permettant le réglage de la longueur de la boucle formée par la sangle 5 en position déployée.
Ce dispositif comporte, de manière connue en soi, une boucle de réglage 6 que l’on peut faire coulisser manuellement le long de la sangle 5, la sangle 5 pouvant coulisser autour d’un axe 29C disposé au niveau la deuxième extrémité de la gorge 29 et comprenant une extrémité fixée à un barreau central 6A de la boucle de réglage 6.
Ainsi, la sangle 5 n’est pas fixée rigidement à la deuxième extrémité de la gorge 29 mais peut coulisser autour de l’axe 29C lorsque la boucle de réglage 6 est déplacée le long de la sangle 5, un tel déplacement de la boucle de réglage 6 permettant de faire varier la longueur de la boucle formée par la sangle 5 en position déployée.
Lorsque la sangle 5 n’est pas utilisée pour le transport de l’appareil, elle peut être disposée dans une position de rangement illustrée notamment sur les figures 1 à 3, dans laquelle la sangle 5 s’étend dans la gorge 29, le long de la poignée de transport 23 et du côté de la base 2.
Conformément aux figures 7 et 8, l’appareil comporte une languette 7 présentant une partie de préhension 71 qui s’étend au-dessus de la sangle 5 et un barreau 72 qui passe sous la sangle 5 et peut coulisser le long de cette dernière, la sangle 5 passant au travers d’une ouverture 70 ménagée entre la partie de préhension 71 et le barreau 72.
Cette languette 7 est disposée entre la première extrémité 5A de la sangle 5 et le premier pontet de guidage 29A. Ainsi, lorsque l’utilisateur souhaite amener la sangle 5 dans la position de rangement, il saisit la languette 7 et exerce une traction verticale sur cette dernière de manière à faire coulisser la sangle 5 sous le premier pontet de guidage 29A jusqu’à ce que la sangle 5 soit tendue dans la gorge 29, comme cela est illustré sur la . Il résulte alors une partie de la sangle 5 qui forme une boucle qui s’étend entre la première extrémité 5A de la sangle 5, la languette 7 et le premier pontet de guidage 29A. Cette partie de la sangle 5 peut alors être rabattue le long de la base 2, tout en en exerçant une tension sur la sangle 5 à l’aide de la languette 7, pour amener cette dernière au voisinage de la deuxième extrémité 5B de la sangle 5, ainsi que cela est illustrée sur les figures 1 à 3. La languette 7 est alors immobilisée en coinçant cette dernière dans la gorge 29, afin de maintenir la sangle 5 dans la position de rangement.
Selon des caractéristiques avantageuses de l’invention : la géométrie variable générée des palmes est faite par une pliure dont l’articulation rotative est mécaniquement libre dans un seul sens de type roue à rochet et roulement libre ici non représentée dans une figure.
Selon des caractéristiques avantageuses de l’invention : les semelles palmées sont à chaussant unique utilisable pour les deux pieds.
Selon toutes les caractéristiques ici mentionnées, le dispositif est constitué de matériaux résistant à toutes eaux.
représente une vue d’ensemble de coté de la version du dispositif de l’invention en position active.
représente une vue en perspective du sustentateur aquatique isolé en position d’utilisation.
représente une vue en perspective d’une des deux palmes du dispositif de l’invention en position déployée.
et représentent une vue de dessus et de face d’une palme en position déployée.
représente une vue de côté d’une palme du dispositif de l’invention en position déployée.
représente une vue de côté d’une palme du dispositif de l’invention en position reployée.
représente une vue de dessous d’une palme en position déployée.
représente une vue de dessous d’une palme en position reployée.
En référence à ces dessins et selon les , , , , , , , le dispositif comporte en effet, selon une première caractéristique, une structure fixe (1) formant le sustentateur aquatique constitué de mousse de polyéthylène (2) recouverte d’un revêtement (3) en pvc imperméable comportant sur sa partie supérieure un stabilisateur (4) central muni de deux poignées (5) formant le guidon (6), muni également d’une partie inférieure servant d’assise (7) à l’utilisateur dont son corps (8) et ses jambes (9) servent de liaison opérant par combinaison avec ses pieds (10) chaussés des semelles (11) faisant office de palmes constituées de deux nageoires (12) latérales complétement déployées, solidement bloquées par des butées (13) franches générant la plus grande surface (14) d’appui sur l’eau et dont le mouvement de jambe créant un pédalage actif optimum de manière rotatif dans le sens trigonométrique en utilisant la force de résistance de l’eau pour avancer et s’immobiliser et que la force opposée de l’eau combinée à la remontée du mouvement de jambe du pédalage inactif agissant sur les deux nageoires les reploie en les pliant d’autorité suivant une ligne (15) amincie réalisée à cet effet dans la nageoire de la palme opérant la pliure de la nageoire par déformation plastique suivant le sens donné à la pliure et un angle (16) d’ouverture déterminé opposant ainsi un palmage dont la surface amoindrie (17) par le reploiement des nageoires offre un minimum de force dynamique résultante de la cinématique de la translation circulaire liée au pédalage remontant suivant un axe (A) virtuel créant ainsi un cycle optimisé d’avancement du dispositif sans contre effort à chaque tour de pédalage, par un mouvement de jambe en rétropédalage dans le sens anti-trigonométrique le sustentateur à propulsion palmaire recule.
En référence à ces dessins et selon , , le dispositif comporte selon une deuxième caractéristique de la semelle, une bande (18) large de retenu de l’avant du pieds et d’un calage de l’arrière du pieds par une bride (19) munie de perforations (20) de réglage.
Ainsi quand l’utilisateur souhaite faire de la gymnastique aquatique, il chausse à chaque pied (10) une semelle (11) munie de ses deux nageoires (12) latérales formant la palme à géométrie variable, enfonce son pied sous la bande (18) large de retenue de l’avant de son pied, cale l’arrière de son pied par une bride (19) munie de perforations (20) de réglage, ainsi paré, il descend dans l’eau et chevauche son sustentateur mis à l’eau tout en maintenant son équilibre vertical à l’aide des deux poignées (5) dont est muni le guidon (6), pour avancer il exerce un mouvement de pédalage et par translation circulaire fait avancer le dispositif avec un effort optimisé. En fin d’utilisation, il débride la bride (19) de retenue qui cale son pied, retire les deux semelles (11) palmées de ses pieds et range l’ensemble dans un sac de rangement. Le pédalage aquatique sans contrainte structurelle devient ainsi mobile, pratique et minimaliste.
Le dispositif selon l'invention est destiné à la gymnastique, la rééducation fonctionnelle musculaire et aux jeux de loisir en milieu aquatique ouvert ou fermé.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la et à la , l’invention concerne un ensemble propulsif 1 comprenant une turbomachine à gaz 2 et une machine électrique 3.
L’ensemble propulsif 1 s’étend longitudinalement selon un axe X et comprend un organe propulsif 9, configuré pour participer à la propulsion de l’aéronef par accélération d’un flux d’air F circulant d’amont en aval. Les termes « amont » et « aval » se réfèrent à l’axe X qui s’étend depuis l’amont vers l’aval de l’ensemble propulsif 1. La turbomachine 2 est configurée pour entrainer en rotation l’organe propulsif 9.
Comme représenté sur la , la turbomachine à gaz 2 est à double corps et comprend un premier corps C1 et un deuxième corps C2. Il va de soi que la turbomachine à gaz 2 pourrait être de forme différente. La turbomachine à gaz 2 comprend un premier arbre de turbomachine 21 et un deuxième arbre de turbomachine 22 qui sont montés de manière rotative autour de l’axe X. Dans cet exemple, le premier arbre de turbomachine 21 et le deuxième arbre de turbomachine 22 sont co-axiaux. Dans un exemple de réalisation, le deuxième arbre de turbomachine 22 s’étend longitudinalement à l’extérieur du premier arbre de turbomachine 21, comme représenté sur les figures 2 et 3. Il va de soi que le premier arbre de turbomachine 21 et le deuxième arbre de turbomachine 22 pourraient tout aussi bien s’étendre successivement d’amont en aval suivant l’axe X. De plus, ce document présente l’exemple de deux arbres de turbomachine 21, 22, cependant il va de soi la turbomachine 2 pourrait comprendre un nombre différent d’arbres, en particulier un nombre supérieur à deux arbres.
Dans cet exemple, le premier arbre de turbomachine 21 appartient au premier corps C1 qui est du type « basse pression », tandis que le deuxième arbre de turbomachine 22 appartient au deuxième corps C2 qui est du type « haute pression ». En particulier, le premier arbre de turbomachine 21 correspond dans cet exemple à un arbre de turbine basse pression et le deuxième arbre de turbomachine 22 correspond à un arbre de compresseur haute pression.
La machine électrique 3 est configurée pour fonctionner selon un mode dit « moteur » pour assurer une assistance électrique (par exemple pour compenser les instabilités aérodynamiques d’un compresseur ou pour contribuer à l’accélération de l’aéronef) ou selon un mode dit « générateur » pour alimenter par exemple une batterie électrique ou un réseau électrique de l’aéronef.
Toujours en référence aux figures 2 et 3, la machine électrique 3 comprend un premier arbre de machine électrique 4 et un deuxième arbre de machine électrique 5. Le premier arbre de machine électrique 4 est relié mécaniquement au premier arbre de turbomachine 21 et le deuxième arbre de machine électrique 5 est relié mécaniquement au deuxième arbre de turbomachine 22.
Dans une première forme de réalisation, représentée sur la , le premier arbre de machine électrique 4 correspond au premier arbre de turbomachine 21 et le deuxième arbre de machine électrique 5 correspond au deuxième arbre de turbomachine 22. Autrement dit, dans cette forme de réalisation, la machine électrique 3 est montée directement dans la turbomachine 2, par exemple dans la veine primaire.
Dans une deuxième forme de réalisation, représentée sur la , le premier arbre de machine électrique 4 et le deuxième arbre de machine électrique 5 sont distincts du premier arbre de turbomachine 21 et du deuxième arbre de turbomachine 22. Autrement dit, dans cette forme de réalisation, la machine électrique 3 est montée dans la turbomachine 2 extérieurement à la veine primaire (par exemple dans la veine secondaire) ou hors de la turbomachine 2.
Selon l’invention, le premier arbre de machine électrique 4 et le deuxième arbre de machine électrique 5 s’étendent suivant un axe longitudinal W (dans cet exemple colinéaire à l’axe longitudinal X de la turbomachine 2). Autrement dit, le premier arbre de machine électrique 4 et le deuxième arbre de machine électrique 5 sont co-axiaux. Dans un exemple de réalisation, le deuxième arbre de machine électrique 5 s’étend longitudinalement à l’extérieur du premier arbre de machine électrique 4, comme représenté sur la . Il va de soi que le premier arbre de machine électrique 4 et le deuxième arbre de machine électrique 5 pourraient tout aussi bien s’étendre successivement d’amont en aval suivant l’axe longitudinal W. De plus, ce document présente l’exemple de deux arbres de machine électrique 4, 5, cependant il va de soi la machine électrique 3 pourrait comprendre un nombre différent d’arbres, en particulier un nombre supérieur à deux arbres.
Le premier arbre de machine électrique 4 est configuré pour tourner selon l’axe longitudinal W à une première vitesse de rotation vA et le deuxième arbre de machine électrique 5 est configuré pour tourner selon l’axe longitudinal W à une deuxième vitesse de rotation vB. La première vitesse de rotation vA et la deuxième vitesse de rotation vB sont identiques ou différentes selon les besoins, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
En référence à la , la machine électrique 3 comprend en outre une première couronne d’entrainement principale 6, montée solidairement sur le premier arbre de machine électrique 4 et une deuxième couronne d’entrainement principale 7 montée solidairement sur le deuxième arbre de machine électrique 5 (également représentées sur la ). La première couronne d’entrainement principale 6 et le premier arbre de machine électrique 4 sont de préférence co-axiaux et la deuxième couronne d’entrainement principale 7 et le deuxième arbre de machine électrique 5 sont co-axiaux, la première couronne d’entrainement principale 6 et la deuxième couronne d’entrainement principale 7 étant configurées pour tourner selon l’axe longitudinal W. De préférence, la première couronne d’entrainement principale 6 et la deuxième couronne d’entrainement principale 7 se présentent sous la forme de couronnes dentées. Chaque couronne d’entrainement principale 6, 7 s’étend en saillie radiale vers l’extérieur depuis l’arbre de machine électrique 4, 5 auquel elle est montée de manière solidaire.
Dans une forme de réalisation, la première couronne d’entrainement principale 6 et la deuxième couronne d’entrainement principale 7 présentent un nombre de dents différent, afin d’obtenir un rapport de réduction différent entre les deux couronnes 6, 7, comme cela sera décrit plus en détails par la suite. Il va de soi que la première couronne d’entrainement principale 6 et la deuxième couronne d’entrainement principale 7 pourraient tout aussi bien comprendre un nombre de dents identiques. Dans cette forme de réalisation, toujours en référence à la , la première couronne d’entrainement principale 6 et la deuxième couronne d’entrainement principale 7 présentent un diamètre D identique. Il va de soi que les diamètres de la première couronne d’entrainement principale 6 et la deuxième couronne d’entrainement principale 7 pourraient être différents.
De manière alternative, la première couronne d’entrainement principale 6 et la deuxième couronne d’entrainement principale 7 présentent un nombre de dents identique. Dans cette forme de réalisation, le diamètre D de la première couronne d’entrainement principale 6 et de la deuxième couronne d’entrainement principale 7 sont différents pour obtenir un rapport de réduction différent entre les deux couronnes 6, 7.
Dans une première forme de réalisation, en référence à la , la première couronne d’entrainement principale 6 est positionnée axialement entre la machine électrique 3 et la deuxième couronne d’entrainement principale 7.
Dans une deuxième forme de réalisation, en référence à la , la machine électrique 3 est positionnée axialement entre la première couronne d’entrainement principale 6 et la deuxième couronne d’entrainement principale 7.
La illustre schématiquement un mode de mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un capteur optique DISP.
Le procédé de fabrication comprend une obtention 10 d’un substrat support SUB tel que représenté à la selon une vue en coupe. Le substrat support SUB est formé dans un matériau couramment utilisé pour la fabrication de microlentilles, tel que le polysilicium par exemple, et comporte des zones photosensibles Z_PHT formées par différents types de procédés connus en soi en fonction de la nature de la zone photosensible Z_PHT. La zone photosensible Z_PHT peut être une photodiode à jonction ou une photodiode enterrée par exemple. Le substrat peut être de type p ou n et le substrat peut avoir une résistivité plus ou moins élevée. Le dopage des transistors sera différent en fonction du substrat et du type de photodiode.
Le procédé comprend ensuite des étapes 11 à 18 permettant de former des microlentilles sur le substrat SUB. Les microlentilles ne sont pas forcément formées directement sur le substrat SUB. En particulier, des couches, telles que des couches formant des filtres de couleur, peuvent être interposées entre le substrat SUB et les microlentilles.
Plus particulièrement, la formation des microlentilles comporte une formation de premières structures de microlentilles bombées par les étapes 11 à 14 puis une formation de deuxièmes structures de microlentilles bombées sur les premières structures de microlentilles par les étapes 15 à 18.
Le procédé comprend ainsi une formation 11 d’une première couche de matériau C1 sur le substrat support SUB. La première couche C1 peut être formée à partir de résine photosensible. La résine photosensible peut être en polymère novolaque (usuellement désigné sous le terme « novolaks » en anglais). Par exemple, la résine photosensible peut être une résine MFR 400LL de la société japonaise JSR Corporation. La illustre une vue en coupe d’un résultat pouvant être obtenu suite à cette formation 11.
Le procédé comprend une formation 12 de premières structures de microlentille LS1 par photolithographie PHT_LITO1 sur le substrat support SUB de sorte que les premières structures de microlentille LS1 sont séparées les unes des autres. Chaque première structure de microlentille LS1 présente alors une forme intermédiaire de plots.
Plus particulièrement, La photolithographie PHT_LITHO1 est réalisée à l’aide d’un masque MSK préalablement placé au-dessus de la première couche de matériau C1. Le masque MSK comprend des ouvertures de façon à exposer la surface de la première couche C1 à un rayonnement et à former les premières structures de microlentille LS1 selon un motif. Une telle technique de photolithographie est connue de l’homme du métier qui saura adapter les dimensions des ouvertures du masque MSK afin de former des premières structures LS1 séparées les unes des autres à partir de la première couche C1. Le matériau des premières structures de microlentille LS1 et de la première couche C1 est identique et peut être en polymère novolaque par exemple. La et la illustrent respectivement une vue en coupe et une vue de dessus d’un résultat pouvant être obtenu suite à la formation 12 de premières structures de microlentille LS1 de forme cubique.
Avantageusement, les premières structures de microlentille LS1 sont formées au-dessus des zones photosensibles de façon à être espacées les unes des autres d’une distance D1 supérieure ou égale à 300nm, par exemple une distance D1 compris entre 300nm et 600nm. Ainsi, les premières structures de microlentille LS1 présentent des dimensions adaptées pour que la distance D1 entre les premières structures de microlentille LS1 permettent d’éviter la formation de ponts après déformation 13 des premières structures de microlentille LS1.
Afin de mettre en forme les premières structures de microlentille LS1 et de leur donner une forme bombée, le procédé comprend la déformation 13 des premières structures de microlentille LS1.