INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 , un alcane linéaire volatil, un diméthiconol, du cyclododécane et du squalane.
Ici, la partie cylindrique centrale 28 s’étend axialement, c’est-à-dire selon l’axe de rotation A-A’, entre deux extrémités axiales 38. La partie cylindrique centrale 28 présente une longueur X mesurée axialement entre les deux extrémités axiales 38. La longueur X de la partie cylindrique centrale 28, correspondant à son épaisseur, est, par exemple, comprise entre 80 mm et 160 mm, notamment sensiblement égale à 150 mm.
La partie cylindrique centrale 28 présente un diamètre externe D2 mesuré dans le plan orthogonal O entre deux points diamétralement opposés de la surface externe 37 de la partie cylindrique centrale 28. Le diamètre externe D2 de la partie cylindrique centrale 28 est, par exemple, compris entre 180 mm à 260 mm, notamment sensiblement égal à 236 mm.
La partie cylindrique centrale 28 présente un diamètre interne D cal mesurée dans le plan orthogonal O entre deux points diamétralement opposés de la surface interne 36 de la partie cylindrique centrale 28. Le diamètre interne D cal de la partie cylindrique centrale 28 est, par exemple, compris entre 150 mm et 235 mm, notamment sensiblement égal à 190 mm.
La partie cylindrique centrale 28 est, par exemple, communément appelée moyeu du disque de freinage 22.
La partie annulaire 30 est, par exemple, formé par un anneau s’étendant autour de la partie centrale cylindrique 28.
Comme illustré sur la , la partie annulaire 30 est centrée sur l’axe de rotation A-A’. En particulier, le centre de l’anneau qui forme la partie annulaire 30 coïncide avec l’axe de rotation A-A’.
La partie annulaire 30 s’étend radialement par rapport à l’axe de rotation A-A’ à l’écart de la partie cylindrique centrale 28. Selon l’exemple illustré sur les et 2, la partie annulaire 30 s’étend dans un plan d’extension P sensiblement orthogonal à l’axe de rotation A-A’ et sensiblement parallèle au plan O. Le plan d’extension P traverse la partie cylindrique centrale 28 sensiblement en le milieu de sa longueur X.
La partie annulaire 30 comprend une surface interne 42 orientée vers la partie cylindrique centrale 28 et une surface externe 43 opposée à ladite surface interne 42.
Comme visible sur la , le diamètre D1 du disque de freinage 22 est mesuré dans le plan orthogonal O entre deux points diamétralement opposés de la surface externe 43 de la partie annulaire 30. Le diamètre D1 du disque de freinage 22 correspond donc à un diamètre externe de la partie annulaire 30.
Ici, la partie annulaire 30 présente, en outre, un diamètre interne D3 mesuré dans le plan orthogonal O entre deux points diamétralement opposés de la surface interne 42 de la partie annulaire 30. Le diamètre interne D3 de la partie annulaire est, par exemple, compris entre 250 mm et 400 mm, notamment sensiblement égal à 340 mm.
La partie annulaire 30 comprend, en outre, deux surfaces latérales 44 s’étendant sensiblement parallèlement au plan orthogonal O. Chaque surface latérale 44 relie la surface interne 42 et la surface externe 43 de la partie annulaire. Comme illustré sur l’exemple des et 2, les surfaces latérales 44 sont sensiblement planes. Selon une variante non illustrée, les surfaces latérales 44 comprennent une pluralité d’orifices dont une profondeur est, par exemple, comprise entre 10 mm et 20 mm notamment sensiblement égale à 15 mm. Selon cette variante, on dit communément que la partie annulaire 30 est « ventilée ».
Comme il sera décrit plus bas, la partie annulaire 30 est destinée à entrer en contact avec l’élément de freinage 24 du frein à disque 14, notamment lorsqu’un freinage du véhicule est souhaité. En particulier, une ou chaque surface latérale 44 de la partie annulaire 30 est destinée à entrer en contact avec l’élément de freinage 24.
Comme illustré sur la , la partie annulaire 30 présente une épaisseur A mesurée parallèlement à l’axe de rotation A-A’ entre les deux surfaces latérales 44. L’épaisseur A de la partie annulaire 30 est, par exemple, comprise entre 30 mm et 60 mm, notamment sensiblement égale à 45 mm.
La partie annulaire 30 est, par exemple, déplaçable par rapport à la partie cylindrique centrale 28 entre une position de repos (visible sur les et 2) et une position de contrainte. La partie annulaire 30 est déplacée de la position de repos vers la position de contrainte lorsque la force de freinage est appliquée sur la partie annulaire 30. En particulier, la force de freinage est appliquée sur la partie annulaire 30 par l’élément de freinage 24 lors d’un contact entre la partie annulaire 30 et l’élément de freinage 24. En particulier, la partie annulaire 30 est déplacée en translation selon une direction sensiblement parallèle à l’axe de rotation A-A’.
La partie annulaire 30 est, par exemple, communément appelée couronne du disque de freinage 22.
La partie annulaire 30 emmagasine une importante partie de l’énergie thermique dégagée par la friction avec l’élément de freinage 24.
- La est une représentation schématique simplifiée d’un ensemble conforme à l’invention, alimentant une pile à combustible, l’ensemble comprenant une unité de stockage d’hydrogène liquide, une vanne cryogénique et un échangeur de chaleur ;
- La est une vue en coupe de la vanne de la , la bride de l’échangeur de chaleur étant également représentée ;
- La est une vue en perspective de la vanne de la ;
- La est une vue en perspective d’une partie de l’échangeur de chaleur de la .
L’ensemble 1, représenté sur la , est destiné à alimenter une pile à combustible 3.
L’ensemble 1 et la pile à combustible 3 sont typiquement prévus pour être embarqués à bord d’un véhicule ayant un moteur à propulsion électrique, par exemple un véhicule automobile, un train, un bateau ou tout autre véhicule. Le véhicule automobile est par exemple une voiture, un véhicule utilitaire, un camion, etc.
La pile à combustible 3 est configurée pour produire de l’électricité et alimenter le moteur à propulsion électrique.
Le circuit de gaz anodique 9 est alimenté, par l’ensemble 1, en dihydrogène, communément appelé hydrogène. Le circuit de gaz cathodique est alimenté en gaz oxydant, ce gaz oxydant étant typiquement le dioxygène contenu dans l’air, communément appelé oxygène de l’air ou oxygène.
Comme visible sur la , l’ensemble 1 comprend une unité de stockage de fluide cryogénique 12, avec un réservoir interne 13 délimitant intérieurement un volume 15 de réception de fluide cryogénique, et un réservoir externe 17 dans lequel est logé le réservoir interne 13.
On entend par fluide cryogénique un fluide à une température très basse, qui se trouve au moins partiellement à l’état liquide à l’intérieur de l’unité de stockage. Ce fluide est typiquement de l’hydrogène, de préférence de l’hydrogène gazeux. En variante, le fluide est de l’hélium, de l’azote, un gaz naturel tel que le méthane CH4 de l’air, ou tout autre fluide adapté.
Un espace intermédiaire 19 sépare le réservoir interne 13 du réservoir externe 17.
Une isolation thermique 21 est interposée entre le réservoir interne 13 et le réservoir externe 17. L’espace intermédiaire 19 est maintenu sous un vide poussé, typiquement de l’ordre 10 - 5 millibars, de manière à limiter fortement le transfert thermique par convection depuis le réservoir externe 17 vers le réservoir interne 13.
L’unité de stockage 12 est agencé pour stocker de l’hydrogène liquide.
L’ensemble 1 comporte encore une vanne cryogénique 23 et un échangeur de chaleur 25.
De manière générale, l’invention s’applique à tout domaine nécessitant la mise en place d’un joint d’étanchéité aux fluides et résistant au feu, susceptible d’être sensiblement mis en mouvement et nécessitant de conserver sa capacité à se déplacer après un épisode de feu.
Le deuxième compartiment 13 comprend des équipements qui ne sont pas dimensionnés pour résister au contact des fluides du premier compartiment 9, et encore moins pour résister à un feu dans ledit deuxième compartiment 13, le deuxième compartiment n’étant pas équipé de dispositif d’extinction.
Un joint d’étanchéité 15 aux fluides et résistant au feu est donc placé entre ces deux compartiments 9 et 13, une extrémité du joint étant au contact du capot mobile 11 lorsque celui-ci est refermé.
La représente un joint d’étanchéité 15 selon la technique antérieure classiquement disposé entre un premier élément 17 formé par une paroi séparant le premier compartiment 9 et le deuxième compartiment 13, et un deuxième élément 11 formé par le capot mobile.
Le joint d’étanchéité possède une section transversale circulaire formée par une paroi extérieure en silicone renforcé par des plis résistants au feu.
Généralement, après un épisode de feu, le silicone de la paroi extérieure, positionné en regard du premier compartiment 9 directement exposé au contact de la flamme a disparu. Les plis résistants au feu persistent, permettant au joint d’étanchéité 15 de contenir le feu. Cependant, le silicone ayant disparu, la portion de la paroi extérieure positionnée en regard du premier compartiment 9 n’est plus étanche aux fluides.
La portion de la paroi extérieure positionnée en regard du deuxième compartiment 13 est généralement toujours présente, et permet de contenir le feu. Néanmoins, formée de silicone, celle-ci a durci sous la chaleur et a perdu son élasticité de sorte que le joint d’étanchéité 15 n’est plus suffisamment souple pour conserver le contact avec sa surface d’appui. Le joint d’étanchéité 15 n’est plus apte à se déplacer entre le premier élément 17 et le deuxième élément 11 et sa fonction d’étanchéité aux fluides, pourtant toujours nécessaire après l’épisode de feu, est ainsi perdue.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de fournir un joint étanche aux fluides et résistant au feu capable de conserver sa souplesse et ainsi sa capacité de déplacement après un épisode de feu pour continuer d’assurer sa fonction d’étanchéité aux fluides.
La présente invention a pour objet un joint d’étanchéité configuré pour être disposé entre un premier élément et un deuxième élément d’un ensemble propulsif dans une configuration assemblée, comprenant un corps tubulaire délimitée par une paroi extérieure, et une paroi intérieure séparant un espace intérieur du corps tubulaire en au moins deux cavités internes, la paroi extérieure comprenant une première portion transversale et une deuxième portion transversale opposée à la première portion transversale respectivement disposées de part et d’autre de la paroi intérieure, et les parois extérieure et intérieure comprenant des plis résistants au feu.
Le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention est typiquement issu du traitement de matières premières d’origine biologique.
Le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention présente typiquement une teneur en bio-carbone d'au moins 90% en poids par rapport au poids total du fluide hydrocarboné. Cette teneur est avantageusement plus élevée, en particulier supérieure ou égale à 95% en poids, préférablement supérieure ou égale à 98 % en poids et avantageusement égale à 100% en poids.
Le terme de « bio-carbone » indique que le carbone est d'origine naturelle et vient d'un biomatériau. La teneur en bio-carbone et la teneur en biomatériau sont des expressions indiquant la même valeur. Un matériau d'origine renouvelable ou biomatériau est un matériau organique dans lequel le carbone est issu du CO2 fixé récemment (sur une échelle humaine) par photosynthèse à partir de l’atmosphère. Un biomatériau (Carbone 100% d’origine naturel) présente un rapport isotopique 14C /12C supérieure à 10 -12 , typiquement environ 1,2 x 10 -12 , tandis qu'un matériau fossile a un rapport nul. En effet, le 14 C isotopique formé dans l'atmosphère est alors intégré par photosynthèse, selon une échelle de temps de quelques dizaines d'années au maximum. La demi-vie du 14 C est 5730 années. Ainsi, les matériaux issus de la photosynthèse, à savoir les plantes d'une manière générale, ont nécessairement un contenu maximum en isotope 14 C.
La détermination de la teneur en biomatériau ou en bio-carbone est donnée conformément à la norme ASTM D 6866, l’échantillon étant préparé pour ce test selon la norme ASTM D7026.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend au moins 90% en poids d’isoparaffines et moins de 500 ppm en poids d’aromatiques par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ledit fluide présentant une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 60% mesurée selon la norme OCDE 301B, un point éclair supérieur ou égal à 100°C selon la norme ASTM D92, une viscosité à 40°C allant de 2 à 15 mm²/s, ledit fluide présentant une teneur en bio-carbone d’au moins 90% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend au moins 95% en poids d’isoparaffines et moins de 300 ppm en poids d’aromatiques par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ledit fluide présentant une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 60% mesurée selon la norme OCDE 301B, un point éclair supérieur ou égal à 100°C selon la norme ASTM D92, une viscosité à 40°C allant de 3 à 10 mm²/s, ledit fluide présentant une teneur en bio-carbone d’au moins 90% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend au moins 96% en poids d’isoparaffines et moins de 100 ppm en poids d’aromatiques par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ledit fluide présentant une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 60% mesurée selon la norme OCDE 301B, un point éclair supérieur ou égal à 100°C selon la norme ASTM D92, une viscosité à 40°C allant de 3 à 7 mm²/s, ledit fluide présentant une teneur en bio-carbone d’au moins 90% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend au moins 90% en poids d’isoparaffines et moins de 500 ppm en poids d’aromatiques par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ledit fluide présentant une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 60% mesurée selon la norme OCDE 301B, un point éclair supérieur ou égal à 120°C selon la norme ASTM D92, une viscosité à 40°C allant de 2 à 15 mm²/s, ledit fluide présentant une teneur en bio-carbone d’au moins 90% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend au moins 95% en poids d’isoparaffines et moins de 300 ppm en poids d’aromatiques par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ledit fluide présentant une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 60% mesurée selon la norme OCDE 301B, un point éclair supérieur ou égal à 120°C selon la norme ASTM D92, une viscosité à 40°C allant de 3 à 10 mm²/s, ledit fluide présentant une teneur en bio-carbone d’au moins 90% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend au moins 96% en poids d’isoparaffines et moins de 100 ppm en poids d’aromatiques par rapport au poids total du fluide hydrocarboné, ledit fluide présentant une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 60% mesurée selon la norme OCDE 301B, un point éclair supérieur ou égal à 120°C selon la norme ASTM D92, une viscosité à 40°C allant de 3 à 7 mm²/s, et un point d’écoulement inférieur ou égal à -20°C, ledit fluide présentant une teneur en bio-carbone d’au moins 90% en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention présente une chaleur spécifique à 80°C allant de 1 à 5 J/(g*K), de préférence de 1,5 à 4 J/(g*K).
La chaleur spécifique à 80°C peut être mesurée selon la norme ASTM E1269.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention présente une conductivité thermique à 85°C allant de 0,05 à 0,2 W/(m*K), de préférence de 0,1 à 0,15 W/(m*K).
La conductivité thermique à 85°C peut être mesurée selon la norme ASTM D 7896-14.
Le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention peut être obtenu par un procédé comprenant au moins une étape d’hydrogénation catalytique à une température de 80 à 180°C et à une pression de 50 à 160 bars d’une charge (ou coupe) d’origine biologique désoxygénée et isomérisée.
Procédé d’obtention du fluide hydrocarboné :
- q représente un entier tel que la masse molaire en nombre du radical R 2 va de 100 g/mol à 48600 g/mol, de préférence de 300 g/mol à 18600 g/mol, de préférence encore de 500 g/mol à 12600 g/mol,
- r et s représentent zéro ou un entier non nul tel que la masse molaire moyenne en nombre du radical R 2 va de 100 g/mol à 48600 g/mol, de préférence de 300 g/mol à 18600 g/mol, de préférence encore de 500 g/mol à 12600 g/mol, étant entendu que la somme r+s est différente de zéro,
Selon un mode de réalisation particulier, lorsque le polymère silylé est de formule (IV’), le polymère silylé peut être obtenu à partir de diols HO-R 2 -OH différents, dans lesquels un radical R 2 peut être choisi parmi les radicaux divalents ci-dessus (dérivé d’un polypropylène glycol, d’un polyester diol, d’un polybutadiène diol, d’un polyacrylate diol, d’un polysiloxane diol) et dans lesquels un radical R 2 est le radical divalent ionique de formule :
- x et y, identiques ou différents, sont des entiers allant de 1 à 8,
- z est un entier allant de 0 à 8,
- R 0 représente un atome d'hydrogène ou un radical alkyle comprenant de 1 à 18 atomes de carbone, et
- R, R' et R", identiques ou différents, représentent chacun un radical hydrocarboné saturé, insaturé ou aromatique, comprenant éventuellement un hétéroatome choisi parmi N, O et S ; R, R' et R" étant en outre tels que l'amine tertiaire de formule N(R)(R')(R") est une amine ou polyamine linéaire, ramifiée ou cyclique dont la masse molaire moyenne en nombre Mn va de 59 à 6000 g/mol et qui présente un pKa supérieur à 8.
Selon un mode de réalisation, R 1 est choisi parmi les radicaux divalents suivants dont les formules ci-dessous font apparaître les deux valences libres :
le radical divalent dérivé de l’isophorone diisocyanate (IPDI) :
le radical divalent dérivé du dicyclohexylmethane diisocyanate (H12MDI) :
c) les radicaux divalents dérivés des isomères 2,4- et 2,6- du toluène diisocyanate (TDI) :
d) les radicaux divalents dérivés des isomères 4,4’ et 2,4’- du diphénylmethane diisocyanate (MDI) :
Dans l’exemple décrit, le cliquet 22 a une forme générale de branche principale arquée 40, par exemple en forme de croissant de lune, qui délimite un bord périphérique radialement interne 42 et un bord périphérique radialement externe 44 par rapport à la courbure générale de la branche 40.
Dans l’exemple décrit, l’une des extrémités 46A, 46B de la branche 40, ici l’extrémité postérieure 46A de la branche 40, forme la projection saillante ou bec de verrouillage 34 et la portion de surface d’appui complémentaire 38 est formée dans le bord périphérique radialement interne 42 de la branche 40. La branche 40 délimite un espace interne du côté interne incurvé à l’intérieur duquel le loquet 16 peut pivoter relativement au cliquet 22 depuis la configuration intermédiaire vers la configuration finale par coopération par contact de leurs surfaces d’appui complémentaires 36 et 38.
Le cliquet 22 est par exemple monté pivotant autour d’un deuxième axe X2. Dans cet exemple, le cliquet 22 est sollicité par un moyen élastique 48 en pivotement dans le sens anti-horaire S2 sur la . Dans l’exemple illustré, le moyen élastique 48 comprend un ressort de traction pourvu d’une première extrémité 48A accrochée à la platine 12 et une deuxième extrémité 48B est accrochée au cliquet 22.
Conformément à l’invention, l’agencement 10 comprend encore un éjecteur 50 qui interagit avec le loquet 16 de telle sorte que le loquet 16 est entraîné en pivotement par l’éjecteur 50. L’éjecteur 50 et le loquet 16 forment un organe d’éjection référencé 90 et illustré en détail sur la .
A cet effet, selon l’invention, l’éjecteur 50 comprend une came 56 de levage de la gâche 100, et est agencé pour entraîner, avec son éjection, le pivotement du loquet 16 et le levage du capot ( ). De préférence, le loquet 16 et l’éjecteur 50 sont formés d’une seule pièce, par exemple par un assemblage soudé.
En variante, le loquet 16 et l’éjecteur 50 sont formés par deux pièces distinctes qui sont raccordées entre elles afin de tourner d’une manière verrouillée avec un jeu prédéterminé entre eux. Par exemple, dans ce cas, le loquet 16 et l’éjecteur 50 peuvent être montés pivotants l’un par rapport à l’autre autour du premier axe de rotation X1 et la gâche 100 est emprisonnée entre une surface de contact de l’éjecteur 50 avec la gâche 100 et une surface de contact correspondante du loquet 16 avec la gâche 100. La gâche 100 est alors enserrée entre les deux surfaces du contact du loquet 16 et de l’éjecteur 50 de sorte que le pivotement de l’éjecteur 50 dans le sens d’éjection provoque le déplacement de la gâche 100 qui entraîne le déplacement du loquet 16.
En particulier, lors du déplacement du cliquet 22 de la configuration initiale à la configuration finale, l’organe de verrou 20 est agencé pour faire pivoter l’organe d’éjection 90 dans un sens d’éjection à l’encontre du couple résultant du poids du capot exercé sur l’éjecteur 50 par l’intermédiaire de la gâche 100 afin de permettre le levage du capot et le pivotement du loquet 16.
De préférence, l’organe de verrou 20 comprend un élément d’entraînement, ayant par exemple la forme d’un bras d’entraînement qui est configuré pour exercer une contrainte progressive sur l’organe d’éjection 90 l’amenant à pivoter dans le sens d’éjection, à l’encontre du couple résultant du poids du capot. De préférence, l’actionneur 110 est motorisé électriquement ce qui permet ainsi d’obtenir une cinématique progressive de l’entraînement de l’éjecteur 50 par le cliquet 22 et donc une cinématique de levage du capot progressive.
Dans l’exemple illustré, l’agencement de serrure 10 comprend encore un cliquet 80 de rétention de l’organe d’éjection 90 dans la configuration intermédiaire et dans la configuration finale. Comme cela est illustré sur la , le cliquet 80 comprend un bord périphérique comprenant un premier cran de retenue 84 de l’organe d’éjection 90 dans la configuration intermédiaire et un deuxième cran de retenue 86 de l’organe d’éjection 90 dans la configuration finale. Ceci permet d’éviter que l’organe d’éjection 90 puisse pivoter par l’effet de la gravité dans le sens opposé d’éjection. Autrement dit, ceci permet de s’opposer au retour de l’organe d’éjection 90 dans le sens inverse du sens d’éjection lors d’un relâchement de la contrainte de traction du câble 114.
De préférence, l’organe de verrou 20 comprend un premier bras d’entraînement 20A et un deuxième bras d’entraînement 20B de l’organe d’éjection 90. Ainsi, le premier bras d’entraînement 20A est configuré pour amener l’organe d’éjection 90 sensiblement en regard du premier cran de rétention 84 dans la configuration intermédiaire. Ensuite, le deuxième bras d’entraînement 20B est configuré pour amener l’organe d’éjection 90 sensiblement en regard du deuxième cran de rétention 86 du levier de rétention 80.