INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne en outre un kit d’installation de plans porteurs pour bateau, notamment à propulsion éolienne, bateau comprenant au moins un élément de structure, le kit d’installation de plans porteurs comprenant un ensemble selon l’invention et au moins un bras de plan porteur destiné à être monté sur l’élément de structure et présentant un plan porteur destiné à être au moins en partie immergé.
L’invention concerne en outre un procédé de montage d’un safran à la coque d’un bateau à partir d’un système selon l’invention, le procédé comprenant les étapes suivantes de : - montage sur la coque du premier et du deuxième élément de montage mobiles en rotation vis-à-vis de la coque du bateau autour d’un axe de gouvernail qui leur est commun, le deuxième élément de montage étant agencé le long de l’axe de gouvernail sous le premier élément de montage lorsque le bateau est à flot, - montage du safran mobile en rotation autour d’un axe de pivot du premier élément de montage, l’axe de pivot étant transversal à l’axe de gouvernail, le deuxième élément de montage étant assemblé à l’un parmi le safran et la coque par emboîtage élastique.
Un tel procédé permet le montage d’un safran à partir d’un système de montage selon l’invention et de bénéficier des avantages qui y sont liés.
illustre une vue de trois-quarts arrière d’un bateau équipé d’un kit d’installation de plans porteurs incluant deux systèmes de montage de safran selon un premier mode de réalisation de l’invention, un bras de plan porteur dudit kit étant installé, l’autre étant en cours d’installation,
Lorsque l’ensemble est introduit dans l’autoclave, le joint a une position initiale définie par le volume de liquide prérempli (et la taille de la bulle d’air) dans le corps de cylindre.
On précise que le joint et le corps de seringue ont été préalablement siliconés avec un silicone de grade médical au remplissage et à l’assemblage entre les différents composants.
On précise également que pour tous les essais, le déplacement du joint à l’intérieur du corps de seringue est mesuré avec un capteur de mouvement, commercialisé sous la dénomination TMI-Orion NanoVACQ n° de série NV130803.
Pour les essais, l’inventeur a procédé à une préparation complémentaire de la seringue pour permettre de connaître parfaitement le volume de bulle d’air en procédant selon les étapes suivantes :
- remplir la chambre intérieure du cylindre de seringue avec un volume supérieur au volume nominal de la seringue, par exemple avec un volume de 11mL pour un volume nominal égal à 10ml ;
- positionner le joint de la seringue avec l’outil usuel dans sa position prévue. Un élément allongé est introduit depuis l’extérieur du cylindre sur le côté du joint de sorte que l’excès de liquide puisse s’échapper et sortir de la seringue en s’écoulant le long de cet élément allongé. On obtient ainsi une seringue remplie sans bulle d’air et avec le joint au contact du liquide;
- tirer manuellement sur le piston pour sortir le joint et la tige du corps de la seringue en veillant à ne pas en faire sortir du liquide ;
- prélever le volume désiré de liquide avec une pipette de précision. Par exemple, pour un volume de bulle de 200µL, 200µL de liquide est prélevé ;
- remise en place du joint en utilisant l’outil pour le remettre à la même position qu’il occupait initialement.
A la fin de ces étapes, on obtient une seringue PFS rempli d’un liquide au volume nominal contenant un volume de bulle calibrée, par exemple de 200µL.
Le cycle de stérilisation appliqué a été le suivant :
A/ Phase de chauffage d’environ 1000s pour augmenter la température dans l’autoclave.
B/ Lorsque l’autoclave a atteint une température de l’ordre de 90°C, application de plusieurs pulses de chauffage, par injection de vapeur d’eau, et de vide. Pendant cette phase, la pression et la température augmentent et diminuent simultanément dans l’autoclave. Cela permet de retirer l’air de l’autoclave et le remplacer par de la vapeur d’eau. De manière générale, plus on retire l’air au cours de cette phase, plus la stérilisation est efficace. Dans cette phase B, on cherche un recul maximal du joint dans le corps de cylindre, i.e. jusqu’à atteindre la butée avec le bourrelet annulaire. Cela permet de retirer également l'air de l'espace entre les lèvres du joint et de le remplacer par de la vapeur d'eau.
C/ Plateau de stérilisation : une fois que la température de l’autoclave a atteint 121°C, on maintient cette température selon un plateau d’environ 15min (T°C et pression stables). Pendant cette phase, le joint doit être reculé au maximum pour permettre la stérilisation de l’espace entre lèvres du joint. Sur la , le démarrage du plateau de stérilisation est symbolisé par la ligne noire verticale en trait plein.
D/ A la fin du plateau de stérilisation, on laisse l’autoclave refroidir. Pendant ce refroidissement, on applique ou pas une contrepression gazeuse sur le joint.
La illustre l’influence du volume d’une bulle d’air lors du cycle de stérilisation.
Dans certains modes de réalisation alternatifs, ils sont décalés d'un côté.
Selon une caractéristique alternative de l’invention, la plaque additionnelle est formée de deux parties distinctes parmi lesquelles une première plaque additionnelle et une deuxième plaque additionnelle s’étendant le long de bords en opposition de la première plaque de support.
Il s’agit ici d’une variante de réalisation, dans laquelle le dispositif de régulation thermique comprend deux plaques additionnelles distinctes et disposées à distance l’une de l’autre pour réaliser la communication fluidique entre le premier étage et le deuxième étage. Ces deux plaques additionnelles sont symétriques l’une par rapport à l’autre selon un plan passant par un milieu du dispositif de régulation thermique. Elles suivent les contours de la première plaque de support ; on comprend ainsi qu’elles sont disposées sur la première face en périphérie de cette plaque de support, le long de bords en opposition de cette plaque de support. En d’autres termes, une première plaque additionnelle s’étend notamment le long d’un bord latéral de la plaque de support et la deuxième plaque additionnelle s’étend notamment le long d’un bord latéral opposé, le cas échéant parallèlement, de la plaque de support.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la première plaque additionnelle et la deuxième plaque additionnelle comprennent chacune un conduit de circulation du fluide de refroidissement, le conduit de circulation du fluide de refroidissement de la première plaque additionnelle étant un conduit d’alimentation en fluide de refroidissement et le conduit de circulation du fluide de refroidissement de la deuxième plaque additionnelle étant un conduit d’évacuation du fluide de refroidissement.
On comprend ainsi que la première plaque additionnelle est chargée d’alimenter le deuxième étage en fluide de refroidissement, tandis que la deuxième plaque additionnelle permet d’évacuer ce fluide de refroidissement une fois qu’il a régulé la température de la deuxième portion de l’organe de stockage d’énergie associé à ce deuxième étage.
Selon une caractéristique de l’invention, les conduits de circulation de fluide de refroidissement délimités par la plaque additionnelle présentent une section de passage de fluide constante d’une première extrémité de la plaque additionnelle à la deuxième extrémité de la plaque additionnelle, cette section étant mesurée dans un plan perpendiculaire à la direction d’allongement principal de la plaque additionnelle.
Selon une caractéristique, la section de passage de fluide des conduits de circulation de fluide de refroidissement délimités par la plaque additionnelle est identique à une section de passage de fluide des canaux de circulation de fluide de refroidissement ménagés au sein du premier étage entre la première plaque de support et la première plaque de distribution. Cette section constante participe à assurer un débit de fluide de refroidissement similaire pour la circulation de fluide au sein du premier étage et celle au sein du deuxième étage du dispositif de régulation thermique, et donc participe à assurer une régulation thermique homogène de l’organe de stockage d’énergie quel que soit l’étage considéré.
Selon une caractéristique, les plaques formant le premier étage et le deuxième étage et la plaque additionnelle sont réalisées en un même matériau.
Une telle identité de matériaux facilite la fabrication du dispositif de régulation thermique selon l’invention.
Selon une caractéristique de l’invention, les plaques formant le premier étage et le deuxième étage et la plaque additionnelle sont réalisées en aluminium.
Les plaques du dispositif de régulation thermique peuvent notamment être assemblées par brasage. Le cas échéant, l’aluminium est recouvert d’un matériau facilitant ce brasage.
Selon une caractéristique, les plaques formant le premier étage et le deuxième étage et la plaque additionnelle sont réalisées en un matériau composite.
Ce matériau composite répond à des considérations écologiques en présentant, en comparaison avec l’aluminium, une empreinte carbone réduite. Il présente par ailleurs une masse réduite. Le matériau composite peut notamment être associé à du plastique.
illustre, schématiquement et en vue en perspective, un dispositif de régulation thermique selon l’invention, à deux étages de régulation, selon un premier mode de réalisation ;
illustre, schématiquement, le dispositif de régulation thermique de la selon un autre angle de perspective rendant visible le dessous du dispositif ;
Selon une autre caractéristique, l’enveloppe présente sur sa face externe des nervures externes.
Cela permet de compléter l’influence des nervures internes dans la résistance de l’enveloppe à la pression.
Selon une autre caractéristique, les nervures externes sont venues de matière avec l’enveloppe.
Cela permet de simplifier la fabrication de la bouteille de stockage de gaz.
Selon une autre caractéristique, la bouteille de stockage de gaz comporte un élément de protection rapporté sur l’enveloppe.
Cet élément de protection peut se présenter sous la forme d’une paroi recouvrant tout ou partie de l’enveloppe, et peut aussi comporter des poignées, des éléments de protection de l’enveloppe, ou des moyens de protection du robinet de la bouteille de stockage de gaz.
Selon une autre caractéristique, les nervures externes sont venues de matière avec l’élément de protection et non pas avec l’enveloppe comme indiqué plus haut.
Cela permet de protéger l’enveloppe des coups et d’éviter qu’elle soit endommagée lors de son transport, son stockage ou son utilisation. Cela permet aussi de compléter les fonctionnalités de la bouteille de stockage de gaz à peu de frais.
Selon une autre caractéristique, l’élément de protection est rapporté sur l’enveloppe par surmoulage de tout ou partie de l’enveloppe d’un matériau thermoplastique.
Cela permet de simplifier le processus de fabrication de la bouteille de stockage de gaz.
Selon une autre caractéristique, l’élément de protection, la pièce de rattachement et les au moins deux parties de l’enveloppe sont moulés en un même matériau thermoplastique.
Cela permet de faciliter le recyclage de la bouteille en fin de vie.
Selon une autre caractéristique, l’élément de protection rapporté sur l’enveloppe par surmoulage de tout ou partie de l’enveloppe d’un matériau thermoplastique forme la pièce de rattachement recouvrant en tout ou partie les au moins deux parties de l’enveloppe et les solidarisant ensemble. Selon une autre caractéristique, l’enveloppe est réalisée en un matériau thermoplastique chargé en fibres de renfort, notamment un Polyamide chargé avec au moins trente pour cent (30%) de fibre de verre.
Selon une autre caractéristique, l’enveloppe renforcée intérieurement, notamment nervurée, résiste à une pression nominale de 7 MPa.
Selon une autre caractéristique, l’enveloppe renforcée intérieurement, notamment nervurée, à une pression nominale de 10 MPa.
Selon une autre caractéristique, l’enveloppe renforcée intérieurement, notamment nervurée, résiste à une pression nominale de 15 MPa.
Dans une variante représentée en pointillés sur la , au moins une partie 64 de la fraction 60 d’hydrocarbures en C1 à C2 est recyclée dans l’étage de séparation 12 sous forme d’un courant de recycle 64. Eventuellement, au moins une fraction de la phase gaz 19b, par exemple moins de 50% en volume de la phase gaz 19b, est également recyclée, sans passer par le dééthaniseur.
La plaque additionnelle est en communication fluidique avec un moyen de connexion qui participe à faire circuler du fluide de refroidissement du premier étage au deuxième étage, et inversement depuis le deuxième étage jusqu’au premier étage.
Le dispositif de régulation thermique selon l’invention permet ainsi de s’assurer que l’intégralité de l’organe de stockage d’énergie qu’il équipe est correctement refroidi. À défaut de cette plaque additionnelle, le moyen de connexion serait raccordé sur les canaux de circulation de fluide de refroidissement et le fluide de refroidissement arrivant au deuxième étage serait trop réchauffé après avoir effectué une régulation de la première portion de l’organe de stockage électrique disposée sur le premier étage, et il ne pourrait pas assurer un refroidissement optimal de la deuxième portion de cet organe de stockage électrique disposée sur le deuxième étage.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le moyen de connexion comprend deux tubes verticaux. La plaque additionnelle est configurée pour communiquer avec le moyen de connexion de sorte que celui-ci se retrouve au droit de l’alimentation en fluide de refroidissement du deuxième étage et puisse prendre la forme de tubes rigides droits.
Un des tubes forme un tube d’alimentation du deuxième étage en fluide de refroidissement et l’autre des tubes forme un tube d’évacuation du deuxième étage.
Selon une caractéristique de l’invention, les tubes sont disposés entre la première plaque de support et le deuxième étage.
Selon une autre caractéristique de l’invention, les tubes sont disposés entre la plaque additionnelle et le deuxième étage.
Cette solution peut être préférée lorsque les tubes ne peuvent pas être placés à l'intérieur du casing, afin de faciliter l'étanchéité périphérique entre la plaque support et le cadre structurel.
On comprend ici qu’il existe plusieurs modes de réalisation de la présente invention, qui diffèrent l’un de l’autre par le raccordement du moyen de connexion sur le premier étage, à savoir un raccordement directement sur la plaque additionnelle et le conduit de circulation du fluide de refroidissement qu’elle participe à former ou un raccordement indirect via un canal de dérivation formé sur le premier étage et liant la plaque additionnelle au moyen de connexion.
Selon une caractéristique, la plaque additionnelle présente une première extrémité et une deuxième extrémité opposées selon une direction d’extension principale de la plaque additionnelle, au moins une première extrémité étant disposée contre la première plaque de support en regard d’au moins un orifice proximal ménagé dans la première plaque de support, la plaque additionnelle communiquant à travers cet orifice proximal avec un canal de dérivation proximal formé par une protubérance de la première plaque de distribution et formant une dérivation des canaux de circulation du fluide de refroidissement.
L’orifice ménagé dans la première plaque de support permet au fluide de refroidissement de passer d’un côté à l’autre de la première plaque de support. Plus précisément, le fluide de refroidissement est amené à passer à travers la première plaque de support pour circuler dans un premier temps en regard d’une face de cette première plaque de support et de la première plaque de distribution et dans un deuxième temps en regard d’une autre face de la première plaque de support et de la plaque additionnelle, et inversement.
Selon une caractéristique de l’invention, la plaque additionnelle est en communication fluidique au niveau de sa deuxième extrémité avec le deuxième étage et le moyen de connexion par l’intermédiaire d’au moins un canal de dérivation distal formé par une protubérance de la première plaque de distribution dont une première extrémité recouvre un des orifices qui est recouvert de l’autre côté de la première plaque de support par la plaque additionnelle, le moyen de connexion débouchant par ailleurs dans le canal de dérivation au niveau d’une deuxième extrémité de ce dernier.
On comprend qu’une telle caractéristique correspond notamment au mode de réalisation pour lequel les tubes relient la première plaque de support et la deuxième plaque de support.
Selon une caractéristique alternative de l’invention, la plaque additionnelle est en communication fluidique directe avec le moyen de connexion par l’intermédiaire de deux perforations ménagées dans la deuxième extrémité de la plaque additionnelle, dans une face de la plaque additionnelle opposé à la première plaque de support
Ainsi, dans ce mode de réalisation particulier le fluide de refroidissement peut circuler entre un conduit de circulation, ménagé au sein de la plaque additionnelle, et le moyen de connexion sans emprunter un canal de dérivation pour ce faire.
Selon une caractéristique, la plaque additionnelle comprend deux conduits de circulation du fluide de refroidissement, s’étendant au voisinage l’un de l’autre dans une position centrale du premier étage et parmi lesquels un conduit d’alimentation en fluide de refroidissement et un conduit d’évacuation du fluide de refroidissement.
Ces deux conduits de circulation sont de mêmes dimensions et parallèles l’un à l’autre. Ils permettent l’acheminement du fluide de refroidissement d’une extrémité à l’autre de la plaque additionnelle ; plus précisément, le conduit d’alimentation en fluide de refroidissement permet la circulation du fluide de refroidissement de la première extrémité à la deuxième extrémité, et inversement le conduit d’évacuation du fluide de refroidissement permet sa circulation de la deuxième extrémité à la première.
Dans ce mode de réalisation, de manière préférée, chaque point est déplacé selon une parmi quatre directions orthogonales par rapport à sa position nominale, le long de la grille virtuelle. En connaissant la position nominale, il n’y a donc besoin que de rechercher le point qui lui est associé dans quatre directions différentes. Cela facilite et accélère la localisation des points et réduit le risque d’erreur dans celle-ci puisque d’éventuels points ne constituant pas le motif de codage et donc situés dans une autre direction que les quatre directions orthogonales par rapport à une position nominale, ne sont pas détectés et ne peuvent affecter l’interprétation du motif de codage. De tels points peuvent par exemple provenir de poussières ou de points placés, intentionnellement ou non, sur une surface de l’article verrier. Puisque les positions du motif sont définies si clairement, celui-ci n’est aucunement altéré par ces interférences.
Il apparaît que pour permettre la localisation des points par rapport à leurs positions nominales, celles-ci doivent être connues. Pour cela, chaque point est disposé le long d’une grille virtuelle dont les intersections définissent les positions nominales. Ces dernières sont dont arrangées de manière régulière sur l’article verrier selon l’invention, ce qui facilite également la détection et réduit le risque d’erreur.
La grille étant virtuelle, elle n’est pas physiquement matérialisée sur l’article verrier selon l’invention. Cependant, elle peut être déterminée à partir de la localisation des points. Ainsi, plutôt que d’être directement détectée sur l’article verrier selon l’invention, elle est indirectement obtenue au moyen des points.
La distance entre deux lignes parallèles de la grille virtuelle peut être comprise de 200 µm à 400 µm. De préférence, cette distance est d’environ 300 µm. De telles distances permettent une densité d’information élevée tout en assurant une détection fiable.
La grille virtuelle peut être composée de triangles ou d’hexagones.
Dans un mode de réalisation préféré, la grille virtuelle peut être constituée de rectangles et de préférence, de carrés. Dans ce second cas, les distance entre les lignes de la grille virtuelle sont donc les mêmes dans les deux directions.
Les points peuvent donc être déplacés par rapport à leur positions nominales le long d’une des lignes de la grille virtuelle. Lorsque la grille est connue, cela accélère donc encore la détection des points en les recherchant le long des directions connues que représentent les lignes qui la composent.
Selon leur position, c’est-à-dire selon la direction le long de laquelle ils sont déplacés par rapport à la position nominale à laquelle ils sont associés, les points peuvent représenter une valeur parmi quatre, par exemple comprise de 1 à 4.
Les points peuvent être déplacés par rapport à leur position nominale, le long de la grille virtuelle, d’une distance comprise de 12,50 % à 25,00 %, de préférence 16,67 % de la distance entre les deux lignes de la grille virtuelle entre lesquelles ils se situent. De manière particulièrement préférée, les points sont donc situés à une distance de 16,67 % d’un intervalle entre deux lignes virtuelles d’environ 300 µm soit environ 50 µm par rapport à la position nominale à laquelle ils sont associés.
Si les points sont déplacés par rapport à leur position nominale, le long de la grille virtuelle de 16,67 % de la distance entre les deux lignes de la grille virtuelle entre lesquelles ils se situent, il est relativement aisé de déterminer la position nominale à laquelle ils sont associés.
Si les points sont déplacés par rapport à leur position nominale, le long de la grille virtuelle de moins de 12,50 % de la distance entre les deux lignes de la grille virtuelle entre lesquelles ils se situent, il peut être compliqué de les détecter car cela nécessiterait une résolution trop élevée.
Si les points sont déplacés par rapport à leur position nominale, le long de la grille virtuelle de plus de 25,00 % de la distance entre les deux lignes de la grille virtuelle entre lesquelles ils se situent, il peut être difficile de déterminer la position nominale à laquelle ils sont associés.
Ces considérations concernant la distance de déplacement des points par rapport à leurs positions nominales sont d’autant plus vraies lorsque la représentation du motif de codage lue par un détecteur est déformée, ce qui se produit par exemple lorsque le détecteur est maintenu à un angle trop éloigné de 90° par rapport à la surface de l’article verrier selon l’invention.
Les points peuvent présenter des formes géométriques simples telles que des cercles, des triangles ou des rectangles. Ces formes peuvent être remplies ou non. De préférence, les points du motif de codage d’un article verrier selon l’invention sont des cercles remplis, c’est-à-dire des disques.
Chaque point est susceptible de recouvrir une pluralité de pixels sur une puce de capteur du détecteur. Le centre de gravité de ces pixels peut alors être enregistré ou calculé pour être utilisé dans le décodage d’un motif de codage d’un article verrier selon l’invention. Dans ce cas, la forme des points ainsi que leur résolution n’ont que peu d’importance. Cela permet également d’utiliser des méthodes de dépôt également de faible résolution tant que celles-ci permettent de contrôler la localisation du centre de gravité des points.
De préférence, les points du motif de codage, lorsqu’ils sont déplacés par rapport à leur position nominale, ne recouvrent pas celle-ci. Lorsque les points sont des disques, ils ne doivent donc pas avoir un diamètre supérieur au double de leur distance de déplacement par rapport à leur position nominale. Dans le cas particulier indiqué précédemment où ce déplacement est de 50 µm, cela correspond donc à un diamètre inférieur ou égal à 100 µm.