INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le terme « traiter » ou « traitement » englobe tout effet bénéfique ou souhaitable sur les symptômes d’une pathologie ou d'un état pathologique, et peut même inclure une réduction minimale d'un ou plusieurs marqueurs mesurables de la pathologie ou de l'état pathologique. Le traitement peut par exemple impliquer soit la réduction ou l'amélioration des symptômes de la pathologie ou de l'état pathologique, soit le retardement de la progression de la maladie ou de l'état pathologique.
A l’étape 107 de vérification de la conformité de la nouvelle pièce, la conformité de la nouvelle pièce est également évaluée en fonction de la comparaison de l’image de la nouvelle pièce à chaud avec le contour externe maximal 320b. En l’occurrence, concernant la géométrie extérieure de la pale, la conformité de la pièce est vérifiée si la géométrie extérieure de la nouvelle pièce dans l’image à chaud associée est plus petite que l’intégralité du contour externe maximal 302b compris dans le gabarit. En d’autres termes, la nouvelle pièce est définie comme étant non-conforme lorsque le contour externe maximal 302b du gabarit est plus petit, partiellement ou totalement, que la géométrie extérieure de la nouvelle pièce dans l’image acquise à chaud. Les dimensions extérieures de la pièce excèdent alors le gabarit de référence.
Selon une alternative compatible avec l’alternative précédente, l’étape 101 d’acquisition d’images à chaud sur la pièce de référence comprend également l’acquisition d’images acquises à chaud pour une deuxième pièce de référence.
La deuxième pièce de référence est conçue de sorte que la cavité interne soit de dimensions les plus grandes admises par le cahier des charges. Par exemple, la pièce est conçue de sorte que le périmètre de sa cavité interne, ou d’autres dimensions caractéristiques de cette cavité, soit égal au périmètre maximal toléré pour la cavité par le cahier des charges.
En outre, la deuxième pièce de référence peut être conçue de sorte que le périmètre externe de la pièce, ou d’autres dimensions caractéristiques de sa géométrie extérieure, soit égale au périmètre minimal toléré pour la géométrie extérieure par le cahier des charges.
L’étape 102 de mesure comprend également la mesure des dimensions de la deuxième pièce de référence, de la même façon que pour la pièce de référence. Il donc question, ici, d’évaluer les dimensions de la deuxième pièce de référence à froid. Par exemple, dans le cas de la pale, les dimensions internes de la cavité sont mesurées, telles que sa longueur, sa largeur, sa hauteur et son périmètre. Optionnellement, les dimensions externes de la pale sont mesurées, tels que la longueur, la largeur, la hauteur et le périmètre extérieurs de la pièce. Comme pour la pièce de référence, ces mesures peuvent être effectuées au moyen d’une technique de contrôle non-destructif, par exemple par imagerie infrarouge ou rayon X, ou au moyen d’un contrôle destructif, par exemple par dissection de la pièce.
L’étape 103 de vérification de la conformité comprend également la vérification de la conformité de la deuxième pièce de référence. Cette conformité est évaluée par comparaison des dimensions mesurées à froid de la deuxième pièce de référence avec les dimensions imposées par le cahier des charges. La deuxième pièce de référence est définie comme étant conforme si les dimensions mesurées à froid sont en accord avec les dimensions prévues par le cahier des charges. Par exemple, une dimension est prévue si elle est inférieure ou supérieure à un seuil prédéfini, ou qu’elle est comprise dans un intervalle de tolérance prédéfini. En l’occurrence, la pale de référence est définie comme étant conforme si les dimensions de sa cavité internes sont en accord avec les dimensions de la cavité imposées par le cahier des charges.
Le gabarit, déterminé à l’étape 104 de détermination du gabarit, comprend alors l’ensemble des images à chaud de la pièce de référence définie comme étant conforme ainsi que l’ensemble des images à chaud de la deuxième pièce de référence définie comme étant conforme. De façon préférentielle, le gabarit comprend les contours 300 déterminés par détection de contours dans l’ensemble d’images à chaud de la pièce de référence, et également des contours 300 déterminés par une même opération dans l’ensemble des images à chaud de la deuxième pièce de référence. Le gabarit comprend donc également, à chaque instant de la fabrication, un contour interne maximal 301b et un contour externe minimal 302a tolérés de la pièce de référence, issus de l’ensemble d’images à chaud de la deuxième pièce de référence. A nouveau, le gabarit tient compte de la dilatation thermique de la pièce au cours de sa fabrication.
Par conséquent, lors de l’étape 106 de comparaison de l’image acquise à chaud de la nouvelle pièce avec le gabarit de référence, l’image à chaud est comparée aux contours internes minimal 301a et maximal 301b, et aux contours externes minimal 302a et maximal 302b, correspondants au même numéro de passe.
Ainsi, à l’étape 107 de vérification de la conformité de la nouvelle pièce, la conformité de la nouvelle pièce est également évaluée en fonction de la comparaison de l’image de la nouvelle pièce à chaud avec le contour interne maximal 302b et le contour externe minimal 302a.
Concernant la cavité interne de la pale, la conformité de la nouvelle pièce est vérifiée si la cavité interne de la nouvelle pièce dans l’image à chaud associée est plus grande que le contour interne minimal 301a et plus petite que le contour interne maximal 301b, compris dans le gabarit de référence. En d’autres termes, la nouvelle pièce est définie comme étant non-conforme lorsque le contour interne minimal 301a du gabarit est plus grand, partiellement ou totalement, que la cavité interne de la nouvelle pièce dans l’image acquise à chaud et/ou lorsque le contour interne maximal 301b du gabarit est plus petit, partiellement ou totalement, que la cavité interne de la nouvelle pièce dans l’image acquise à chaud. Les dimensions de la cavité interne de la nouvelle pièce excèdent alors le gabarit de référence.
Concernant la géométrie extérieure de la pale, la conformité de la pièce est vérifiée si la géométrie extérieure de la nouvelle pièce dans l’image à chaud associée est plus petite que l’intégralité du contour externe maximal 302b et plus grande que l’intégralité du contour externe minimal 302a, compris dans le gabarit. En d’autres termes, la nouvelle pièce est définie comme étant non-conforme lorsque le contour externe maximal 302b du gabarit est plus petit, partiellement ou totalement, que la géométrie extérieure de la nouvelle pièce dans l’image acquise à chaud et/ou lorsque le contour externe minimal 302a du gabarit est plus grand, partiellement ou totalement, que la géométrie extérieure de la nouvelle pièce dans l’image acquise à chaud. Les dimensions extérieures de la nouvelle pièce excèdent alors le gabarit de référence.
Selon une alternative compatible avec l’alternative précédente, l’étape 101 d’acquisition d’images à chaud comprend l’acquisition d’images à chaud pour une pluralité de pièces de référence. C’est-à-dire qu’une image à chaud est acquise pour chaque pièce de référence après fusion de chaque passe de poudre déposée. Une image peut, éventuellement, être une image de plusieurs pièces de la pluralité de pièces de référence ou être une image de la totalité de la pluralité des pièces de référence. L’intérêt d’utiliser plusieurs pièces de références est de disposer d’un panel varié de pièces de références et d’ensemble d’images à chaud associées.
Ces pièces de références peuvent être conçues de sorte à ce que leurs dimensions internes et externes, c’est-à-dire les dimensions de la cavité interne et de la géométrie extérieure de la pale, satisfassent les exigences dimensionnelles de la pièce telles que décrites dans le cahier des charges.
Les étapes 102 de mesure et 103 de vérification de conformité sont donc mise en œuvre pour chacune des pièces de la pluralité de pièces de références.
Ainsi, le gabarit déterminé à l’étape 104 peut être déterminé en fonction de la conformité vérifiée des pièces de références de la pluralité de pièces de référence. Dans ce cas, il est possible de déterminer quelles sont les pièces de référence conformes dont les dimensions internes et externes sont extrêmes. Il est alors possible de déterminer : une pièce de référence, parmi la pluralité de pièces de référence, dont les dimensions de la cavité interne sont les plus petites ; une pièce de référence, parmi la pluralité de pièces de référence, dont les dimensions de la cavité interne sont les plus grandes ; une pièce de référence, parmi la pluralité de pièces de référence, dont les dimensions de la géométrie extérieure sont les plus petites ; une pièce de référence, parmi la pluralité de pièces de référence, dont les dimensions de la géométrie extérieure sont les plus grandes.
Optionnellement, une même pièce de référence peut être présenter des dimensions de cavité internes extrêmes et des dimensions de géométrie externe extrême. Le gabarit peut donc être déterminé à partir des ensembles d’images de deux, trois ou quatre pièces de référence différentes dont les dimensions sont extrêmes.
10 : enceinte
D1 : durée de maintien de la température de traitement cible
H1 : taux d’humidification prédéterminé des douelles
P1 : première augmentation linéaire de la température de traitement
P2 : deuxième augmentation linéaire de la température de traitement
P3 : troisième augmentation linéaire de la température de traitement
T1 : première température prédéterminée
T2 : deuxième température prédéterminée
Tc : température cible prédéterminée
Procédé de recyclage d'un préimprégné à base de résine époxyde et utilisation associée La présente invention se rapporte au domaine du recyclage de matériaux composites comprenant une résine thermodurcissable ainsi que des renforts, cette résine thermodurcissable étant formée par au moins une résine époxyde qui n'est pas ou que partiellement réticulée.
L'invention se rapporte plus particulièrement à un procédé de recyclage mettant en œuvre une composition particulière permettant de dégrader ces matériaux composites et de récupérer notamment les renforts qu'ils contiennent.
L'invention se rapporte également à l'utilisation de cette composition particulière pour le recyclage des matériaux composites mentionnés ci-dessus.
État de la technique antérieure Les matériaux composites renforcés par des fibres de carbone sont, en raison de leur légèreté, de leur haute résistance et de leur grande rigidité, utilisés dans une grande variété de domaines allant des applications sportives et de loisirs aux applications automobiles et aéronautiques.
Ces matériaux composites sont classiquement obtenus à partir de matériaux intermédiaires, appelés préimprégnés. Ces préimprégnés sont formés par des fibres de carbone qui sont généralement longues, continues et alignées et qui sont imprégnées d'une résine thermodurcissable telle qu'une résine époxyde, également connue sous la dénomination de résine époxy, cette résine thermodurcissable n'étant pas ou peu réticulée. La production de matériaux composites moulés est réalisée par empilement et pressage de plusieurs couches (ou plis) de tels préimprégnés qui sont ensuite polymérisées et réticulées suivant un cycle de température et de pression adaptées.
Or, la production de ces matériaux composites moulés génère de nombreuses chutes de préimprégnés qui ne sont pas réutilisables. De plus, ces préimprégnés ont une durée de conservation limitée.
Actuellement, les préimprégnés à base de résine époxyde et de fibres de carbone périmés ainsi que les chutes de moulage de ces préimprégnés ne sont pas recyclés mais mis en décharge ou incinérés. Dans les deux cas, il s'agit d'une nuisance pour l'environnement car ces préimprégnés ne sont, d'une part, pas biodégradables et, d'autre part, leur combustion peut générer des produits toxiques.
Pour des raisons essentiellement d’ordre environnemental mais aussi économique, des véhicules alimentés électriquement ont été proposés.
Ces véhicules comportent une ou plusieurs batteries fixes de grandes dimensions, qui sont installées à demeure dans le véhicule et qui permettent d’une part d’assurer sa motorisation et d’autre part le fonctionnement des différents outils embarqués.
Si ces batteries offrent aux véhicules une certaine autonomie de fonctionnement, en tous cas suffisante pour remplir les tâches qui leur sont affectées, elles présentent un inconvénient de taille, dans la mesure où elles sont implantées à demeure dans le véhicule. Il est donc nécessaire de prévoir des temps de rechargement à intervalle régulier ce qui a pour conséquence d’immobiliser les véhicules, qui ne pourront donc pas être utilisés pour remplir les tâches prévues.
D’autre part, les travaux à réaliser par les véhicules de voirie sont de nature très diverses. A chaque type de tâche correspond une puissance de batterie requise, ce qui conduit à suréquiper les véhicules électriques si on veut disposer d’une puissance de batterie susceptible de répondre à tous les besoins. Cela augmente le prix des véhicules et induit un mauvais rendement énergétique car le poids supplémentaire des batteries embarquées provoque une surconsommation d’électricité.
Egalement, ceci nécessite de prévoir et des bornes ou stations de charge adaptées aux véhicules. pour assurer le rechargement, et impose le cas échéant de disposer d’une flotte de plusieurs véhicules pour l’un puisse être en fonction quand l’autre est en phase de rechargement.
Il peut donc être intéressant de pouvoir disposer de moyens permettant de déposer rapidement une batterie déchargée et de mettre en place en remplacement une batterie préchargée, pour minimiser les temps d’immobilisation du véhicule, et d’adapter la puissance requise en pouvant embarquer une batterie, ou plusieurs de puissances déférentes, mais adaptées au travaux à fournir, tout en évitant d’augmenter le poids du véhicule.
On connaît déjà diverses modalités qui tendent à proposer des changeurs de batteries rapides.
Ainsi, le document GB2255755 décrit un véhicule possédant un support de batterie fixé au châssis principal au moyen d'une paire de manivelles et d'une paire de biellettes parallèles aux manivelles, une paire de vérins hydrauliques étant prévue pour faire pivoter les manivelles autour de leur liaison pivotante avec le châssis principal. La batterie est fixée au support de batterie par un axe d'attelage qui est également la tige d'un vérin hydraulique, le support de batterie étant abaissé au sol lors des opérations de changement et étant maintenu à la même hauteur que le châssis du véhicule lors des déplacements.
Cette modalité connue présente l’inconvénient majeur de prévoir à demeure sur le châssis du véhicule la présence du changeur de batterie, ce qui pose des difficultés pour sécuriser les opérations et alourdit le véhicule.
Le document US 7004710 décrit un changeur de batterie hydraulique pour tirer et pousser des batteries dans un véhicule électrique conventionnel, ayant une jambe réglable en hauteur reliée à un châssis pour soulever et abaisser le châssis, un rouleau étant relié de manière rotative au cadre pour recevoir une batterie.
La solution proposée est ici peu pratique car même si le dispositif changeur est indépendant du châssis du véhicule, il n’est pas mobile et c’est donc le véhicule qui doit adapter sa position en fonction de celle du support de changement, et pas l’inverse.
L’invention se propose de remédier à ces inconvénients en proposant un dispositif permettant l’extraction rapide d’une batterie déchargée et son remplacement par une batterie préchargée.
L’invention est caractérisée en ce qu’elle comporte d’une part des moyens translation des batteries dissociables du châssis du véhicule et prévus pour coopérer avec des moyens de translation montés à demeure sur ledit châssis.
Plus particulièrement, le dispositif selon l’invention comporte au moins un support-récepteur de batterie fixe sur le véhicule et au moins un support-récepteur de batterie (21) indépendant du véhicule, monté de manière amovible sur un chariot de manutention (20) mobile, coopérant avec le support-récepteur de batterie fixe et permettant d’insérer ou d’extraire de leur logement une ou plusieurs batteries selon le nombre d’unités qui équipe le véhicule.
L‘invention sera mieux comprise en référence aux figures annexées dans lesquelles :
est une vue de trois-quarts en élévation d’un véhicule de voirie, montrant le chariot de manutention en phase d’approche du châssis.
Selon un exemple particulier, le dispositif passerelle 40 assure la supervision et/ou l’interconnexion avec un ou une pluralité d’autres dispositifs, dits dispositifs secondaires, du véhicule 46 (par exemple d’autres calculateurs). A cet effet le dispositif passerelle 40 peut mettre en œuvre une fonction de passerelle qui rend accessible depuis l’extérieur (par exemple depuis le dispositif de diagnostic 6) les dispositifs secondaires via l’interface OBD 10. Ainsi, le dispositif passerelle 42 peut mettre à disposition de l’outil de diagnostic 6 la technologie Ethernet au travers du port OBD 10 selon la norme ISO 13400 (DoIP).
Comme indiqué ci-avant, l’unité de contrôle 42 est configuré par exemple pour contrôler le module de commutation 44. L’unité de contrôle 42 peut ainsi recevoir des signaux (Rx+, Rx-) provenant du dispositif de diagnostic 6 au travers du module de commutation 44 qui route les signaux reçus soit via le premier câblage 51 soit via le deuxième câblage 52 en fonction de l’affectation de broche (ou option de câblage) sélectionnée par l’unité de contrôle 42. Le module de contrôle 42 commande en particulier le module de commutation 44 pour sélectionner le câblage maître, parmi les câblages 51, 52, à utiliser pour la réception de signaux Ethernet SG1 en provenance du dispositif de diagnostic 6.
Selon un exemple particulier, l’unité de contrôle 42 est configuré pour émettre au moins un signal Ethernet SG1 vers le dispositif de diagnostic 6 via le câblage 18 et/ou pour recevoir au moins un signaux d’activation provenant du dispositif de diagnostic 6 via le câblage 20.
Selon un exemple particulier, le dispositif passerelle 40 est apte à stocker dans une mémoire non volatile notée 55 au moins une donnée de configuration DT1 permettant de déterminer le câblage maître à utiliser parmi les câblages 51, 52, comme décrit plus en détail ci-après.
La décrite plus en détail ci-après représente un exemple d’implémentation du dispositif passerelle 40. A noter que par simplicité, n’ont pas été représentés certains composants usuels impliqués dans le fonctionnement d’une liaison Ethernet. Ces composants peuvent comprendre en particulier un composant PHY (« Transceiver Ethernet ») ainsi que des filtres sous formes de bobines dont l’intégration est laissée à l’homme du métier.
Le processus de contrôle mis en œuvre par le dispositif passerelle 40 (ou plus généralement par le système passerelle SY1) est à présent décrit conjointement aux figures 1 et 7-9 selon des modes de réalisation particuliers. Les étapes du processus de contrôle sont mises en œuvre dans cet exemple par l’unité de contrôle 42.
Dans une première opération, l’unité de contrôle 42 obtient au moins une donnée de configuration DT1 représentative d’un câblage, dit câblage maître, à utiliser parmi les premier et deuxième câblages 51, 52. L’unité de contrôle 42 détermine ainsi, en fonction de la donnée de configuration DT1 obtenue, le câblage maître parmi les câblage 51 et 52 à utiliser pour communiquer selon le protocole Ethernet avec l’extérieur, à savoir avec le dispositif de diagnostic 6 dans cet exemple. Autrement dit, la donnée de configuration DT1 définit lequel parmi les câblages 51, 52 doit être utilisé en tant que câblage maître.
La nature de cette donnée de configuration DT1 ainsi que la manière dont elle est obtenue peuvent varier selon le cas. Comme indiqué ci-avant, la donnée de configuration DT1 est par exemple stockée au préalable dans une mémoire non volatile 55 du dispositif passerelle 40. Des exemples particuliers d’obtention de cette donnée de configuration DT1 sont décrits plus en détail ultérieurement.
Dans une deuxième opération, l’unité de contrôle 42 sélectionne le câblage maître par envoi au module de commutation 44 d’un signal de sélection (ou commande de sélection) CMD2. Ce signal de sélection CMD2 est configuré pour sélectionner le câblage maître parmi les premier et deuxième câblages 51, 52.
Selon un exemple particulier, le signal de sélection CMD2 appliqué par l’unité de contrôle 42 en entrée du module de commutation 44 peut prendre deux états différents : un premier état pour sélectionner le premier câblage 51 en tant que câblage maître (option 1 de câblage) et un deuxième état pour sélection le deuxième câblage 52 en tant que câblage maître (option 2 de câblage).
Selon un exemple particulier, la borne (ou broche) d’entrée/sortie du module de commutation 44 recevant le signal de sélection CMD2 est notée « SEL » en . Le signal de sélection CMD2 appliquée sur cette borne SEL permet au module de contrôle 42 de sélectionner laquelle des deux voies B ou C ( ) est reliée à la voie A du module de commutation 44. Le signal de sélection CMD2 appliqué par l’unité de contrôle 42 peut être un signal logique, par exemple fixé soit à un niveau haut ‘1’ pour relier les voies A et C (option 1 : sélection du premier câblage 51 en tant que câblage maître) soit à un niveau bas ‘0’ pour relier les voies A et B (option 2 : sélection du deuxième câblage 52 en tant que câblage maître). Ces niveaux ‘0’ et ‘1’ correspondent par exemples à des signaux de tension différents.
Ainsi, l’unité de commutation 44 identifie lequel parmi les câblages 51, 52 est le câblage maître en fonction du signal de sélection CMD2 reçu. L’unité de commutation 44 se configure alors pour router chaque signal Ethernet SG1 reçu du dispositif de diagnostic 6 via le câblage maître vers l’unité de contrôle 42 (figures 7-8).
Selon un exemple particulier, préalablement à l’envoi du signal de sélection CMD2 (deuxième opération), l’unité de contrôle 42 applique en entrée de l’unité de commutation 44 un signal de mise en marche CMD1 causant l’établissement d’une connexion Ethernet entre le dispositif passerelle 40 et le dispositif de diagnostic 6 (figures 7-8). Ce signal de mise en marche CMD1 est par exemple appliqué sur la borne d’entrée/sortie PD du module de commutation 44 pour activer celui-ci et ainsi permettre l’établissement de la connexion Ethernet.
Selon un exemple particulier, ce signal de mise en marche CMD1 est un signal logique. L’unité de contrôle 42 peut appliquer par défaut un signal logique bas ‘0’ sur la borne PD de l’unité de commutation 44 afin de le maintenir en veille et appliquer un signal logique haut ‘1’ (constituant le signal de mise en marche CMD1) pour faire fonctionner l’unité de commutation 44. Ces niveaux ‘0’ et ‘1’ correspondent par exemple à des signaux en tension différents. A titre d’exemple, le niveau haut ‘1’ correspond à un signal d’une tension prédéterminée égale à 12 V.
Selon un exemple particulier, l’unité de commutation 44 est par défaut en état de veille. En réponse à un signal d’activation reçu en provenance du dispositif de diagnostic 6 via l’interface OBD 10 (dans cet exemple sur la broche n°8 de l’interface OBD), l’unité de contrôle 42 active l’interface OBD 10 par application en entrée du module de commutation 44 (sur la borne PD dans cet exemple) d’un signal de mise en marche CMD1 causant l’établissement d’une connexion Ethernet entre le dispositif passerelle 40 et le dispositif de diagnostic 6. Ce signal d’activation peut correspondre par exemple à un niveau de tension déterminé appliqué sur la ligne d’activation 20 ( ). Par exemple, sur détection d’un niveau de tension de 12 V (ou au moins 12 V) appliqué par le dispositif de diagnostic 6 au dispositif passerelle 40 via la ligne d’activation 20, l’unité de contrôle active l’interface OBD 10 comme indiqué ci-dessus.