INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique, l’étendue angulaire de l’élément de contact 8 entre la première connexion 8c et la deuxième connexion 8d est égale au déport angulaire souhaité entre les deux moyens de connexion 6a, 6b. Elle est, par construction, inférieure à l’étendue angulaire de l’élément de contact 8 entre la première extrémité 8a et la deuxième extrémité 8b. En effet, il convient de remarquer que les connexions 8c, 8d ne sont pas obligatoirement disposées aux extrémités 8a, 8b respectives. Telle qu’illustrée, la première connexion 8c est préférentiellement disposée à la première extrémité 8a. Telle qu’illustrée, la deuxième connexion 8d peut être disposée à la deuxième extrémité 8b. Cependant, afin de varier l’étendue angulaire souhaitée entre les deux moyens de connexion 6a, 6b, il est avantageux, sans changer complètement la définition de l’élément de contact 8, de placer la deuxième connexion 8d en tout point du corps 8e, non nécessairement confondu avec la deuxième extrémité 8b.
Afin de ne pas interférer avec la première électrode 4a, l’étendue angulaire de l’élément de contact 8, entre la première extrémité 8a et la deuxième extrémité 8b, est strictement inférieure à 180 °.
Il a été vu que l’isolation électrique entre l’élément de contact 8 et le logement 2 est principalement obtenue par un dimensionnement relatif de l’orifice 9 avec un jeu. Selon une autre caractéristique alternative ou complémentaire, l’isolation électrique est réalisée en intercalant un isolant entre l’élément de contact 8 et le logement 2. Ainsi, un matelas 12 isolant électrique peut être disposé, enveloppant l’élément de contact 8. Ce matelas 12 recouvre au moins la face externe de l’élément de contact 8, à savoir la face regardant radialement vers l’extérieur de l’élément chauffant 2. Avantageusement encore, le matelas 12 recouvre aussi la périphérie de l’élément de contact 8 en s’intercalant entre l’élément de contact 8 et le logement 2 dans la surface définie par la paroi du logement 2 et l’orifice 9. Un tel matelas 12 est réalisé en tout matériau isolant électrique, tel que textile, fibres tissées ou non ou encore céramique.
Ce matériau est avantageusement déformable afin de pouvoir être pressé contre l’élément de contact 8, par exemple, par un capot 10.
Alternativement ou complémentairement, il est possible d’améliorer l’isolation électrique par dépôt d’un vernis isolant sur l’élément de contact 8, sur le logement 2, ou sur les deux.
Selon une autre caractéristique, l’élément chauffant 1 comprend encore un capot 10 protecteur. Tel qu’illustré aux figures 1, 2 et 4, ce capot 10 recouvre entièrement l’élément de contact 8. Si un matelas 12 est intégré, le capot 10 recouvre entièrement aussi ce matelas 12 et avantageusement le comprime contre l’élément de contact 8.
Aussi, le capot 10 présente sensiblement la même étendue angulaire, par valeur supérieure, que l’élément de contact 8.
Selon une autre caractéristique, le capot 10 comprend un perçage 11. Ce perçage 11 est disposé au regard de la deuxième connexion 8d. Il est conformé de manière à laisser traverser le deuxième moyen de connexion 6b de la deuxième électrode 4b. Le capot 10 comprend encore, au niveau du perçage 11, une isolation électrique entre le deuxième moyen de connexion 6b et le capot 10. En effet, le deuxième moyen de connexion 6b est au potentiel électrique de la deuxième électrode 4b, tandis que le capot 10, en continuité avec le logement 2, est à la masse du véhicule.
Selon une autre caractéristique, le capot 10 est fixé au logement 2. Cette fixation s’effectue avantageusement sur la périphérie du capot 10. Cette fixation est préférentiellement réalisée par soudage. Ce soudage est encore préférentiellement réalisé de manière continue, par exemple par un cordon 16 continu et fermé sur lui-même. Cette continuité permet avantageusement de réaliser une étanchéité, tant aux gaz qu’aux liquides.
Tel qu’illustré à la , un élément chauffant 1 comprend un logement 2. Dans ce logement est disposé un disque chauffant 3. Le disque chauffant 3 est isolé électriquement du logement 2 par une couronne isolante 14 entourant le disque chauffant 3. Le disque chauffant 3 est maintenu en position au moyen de deux bagues 15, disposées latéralement, de part et d’autre du disque chauffant 3.
Le point de fusion des paraffines peut être mesuré selon la norme ASTM D87 :2009.
Une huile de pyrolyse de plastique HPP1 a été mélangée à température ambiante (soit environ 10°C au-dessus de la température de cristallisation des paraffines à séparer) (T° = 25°C, P= 1atm) avec un solvant de cristallisation (acétone ou mélange 50/50 (v/v) d’acétone et d’iso-propanol) pour conduire à une solution homogène limpide. Puis la température du mélange a été abaissée depuis cette température initiale de 25°C jusqu’à une température finale de -20°C. La formation d’un produit solide (appelé gâteau) est observée. Le gâteau a été séparé par filtration, lavé avec le solvant de cristallisation puis séché et analysé.
HPP1 Gâteau 1 Gâteau 2 Solvant -- Acétone Acétone/ iso Pro (50/50) Ratio (solvant/charge) (v/v) -- 50/50 50/50 Rampe -- Trempe Trempe Température finale -- -20°C -20°C Rendement (%m) 11,5 7,6 FAMILLE % m/m % m/m % m/m paraffines 35,8 60,1 63,8 Oléfines 42,6 36,1 35,2 Mono naphtènes 6,0 2,8 0,6 Polynaphtènes 5,7 0,7 0,2 Mono aromatiques 6,8 0,4 0,2 Di aromatiques 0,4 0,0 0,0 Tri aromatiques 0,0 0,0 0,0 Tétra aromatiques + 0,0 0,0 0,0 Inconnus non identifiés 0,6 0,0 0,0 Autres molécules 2,0 0,0 0,0 TOTAL 100 100 100
Exemple 2 : Hydrotraitement du produit solide de l’exemple 1
Le solide issu de l’exemple 1 peut être hydrotraité selon la procédure suivante :
La est une vue de côté du fer à repasser accouplé à l’accessoire, l’accessoire étant représenté partiellement en coupe au niveau du verrou ;
La est une vue en perspective de l’accessoire et de la microfibre destinée à le revêtir ;
La est une vue en perspective de l’accessoire revêtu de sa microfibre.
La représente un fer à repasser 1 comportant une semelle 10 métallique, présentant une extrémité avant pointue et une extrémité arrière arrondie, disposée en vis-à-vis d’un accessoire 100 destiné à être monté sur la semelle 10 du fer à repasser 1.
Le fer à repasser 1 comporte un boitier 11, placé au-dessus de la semelle 10, et comprend une poignée 12 de préhension disposée en porte-à-faux par rapport à la semelle 10, la poignée 12 comportant une extrémité avant rattachée au boitier 11 et une extrémité arrière libre faisant saillie latéralement au boitier 11. Le fer à repasser 1 est relié par un cordon 3 flexible à une base portative, non représentée sur les figures, cette base renfermant une cuve pour la production de vapeur sous pression comprenant un orifice de sortie de vapeur équipé d’une électrovanne pilotée par une gâchette 13 disposée sous la poignée 12 du fer à repasser 1. De manière préférentielle, la cuve est dimensionnée pour produire de la vapeur sous une pression supérieure à 4 bars et pour alimenter le fer à repasser 1 avec un débit de vapeur instantané supérieur à 50 gr/min. Le boitier 11 renferme classiquement une fonderie en aluminium, non visible sur les figures, qui est au contact thermique de la semelle 10 et qui comprend une résistance chauffante, régulée au moyen d'un thermostat. La fonderie renferme un circuit de distribution de la vapeur assurant le réchauffage de la vapeur et la vaporisation des éventuels condensats transportés par la vapeur, cette vapeur étant diffusée par des trous de sortie de vapeur 14 ménagés dans la semelle 10.
Conformément aux figures 2 et 3, l’accessoire 100 comporte un corps 101 en matière plastique présentant un contour de forme semblable au contour de la semelle 10, le corps 101 comprenant une face supérieure destinée à venir prendre place sous la semelle 10 et comportant une jupe supérieure 102 destinée à venir envelopper la pointe avant et une partie des bords latéraux de la semelle 10 lorsque l’accessoire 100 est accouplé au fer à repasser 1.
La face supérieure du corps 101 comprend des orifices d’entrée de vapeur 103 venant en correspondance des trous de sorties de vapeur 14, le corps 101 comportant une pluralité de cloisons de renforts s’étendant perpendiculaire à la face supérieure du corps 101 et formant une structure ajourée délimitée latéralement par une paroi périphérique 110, s’étendant avantageusement sur une hauteur comprise entre 5 mm et 10 mm.
Cette zone ajourée du corps 101, délimité latéralement par la paroi périphérique 10, forme une chambre de diffusion de vapeur 104 mettant fluidiquement en relation les orifices d’entrée de vapeur 103 de la face supérieure et une ouverture inférieure 105 de sortie de vapeur ménagée sur la face inférieure de l’accessoire 100.
La chambre de diffusion de vapeur 104 comprend notamment une ouverture centrale 106, de forme générale triangulaire aux angles arrondis, et deux ouvertures arrière 107 venant en regard d’une zone de la semelle 10 démunies de trous de sortie de vapeur, qui permettent à la fois d’alléger la structure du corps 101 et de former des volumes dans lesquels la vapeur en provenance des orifices d’entrée de vapeur 103 peut librement se diffuser.
De manière préférentielle, la face supérieure du corps 101 comporte un joint 108 qui s’étend sur tout le pourtour de l’accessoire 100, en étant situé légèrement en retrait par rapport au contour de l’accessoire 100, le joint 108 s’étendant en bordure des orifices d’entrée de vapeur 103 et des ouvertures arrière 107. Le corps 101 comporte également avantageusement des parois déflectrices 109 disposées en regard d’au moins une partie des orifices d’entrée de vapeur 103 et qui permettent de dévier une partie le flux de vapeur pénétrant au travers des orifices d’entrée de vapeur 103 en direction de la paroi périphérique 110.
Conformément aux figures 5 et 6, le corps 101 comporte une lèvre inférieure 111 qui vient dans le prolongement de la paroi périphérique 110, la lèvre inférieure 111 s’étendant de manière divergente vers le bas et définissant l’ouverture inférieure 105 de sortie de vapeur de l’accessoire 100.
La lèvre inférieure 111 forme une surface d’accroche pour un textile 112 perméable à la vapeur, de préférence de type microfibres, présentant une forme adaptée pour recouvrir l’ouverture inférieure 105 de l’accessoire 100.
Selon l’exemple particulier de réalisation illustré sur les figures, le textile 112 comporte un élément élastique, s’étendant sur tout son pourtour, qui permet la fixation du textile 112 sur l’accessoire 100 en engageant par déformation élastique du contour du textile 112 autour de la lèvre inférieure 111, comme cela est représenté sur la .
Plus particulièrement selon l’invention, la paroi périphérique 110 comporte des ouvertures d’échappement 113 qui traversent latéralement la paroi périphérique 110 et établisse une communication fluidique entre la chambre de diffusion de vapeur 104 ménagée à l’intérieur du corps 101 et l’extérieur de l’accessoire 100.
Ces ouvertures d’échappement 113 sont avantageusement disposées symétriquement sur les deux côtés de l’accessoire 100 et sont bordées d’une nervure 114 qui fait saillie sur la paroi périphérique 110. Selon le mode particulier de réalisation de l’invention illustré sur les figures, chaque côté de l’accessoire 100 comporte deux ouvertures d’échappement 113 qui s’étendent directement sous la jupe supérieure 102, sur une hauteur comprise entre 2 et 4 mm et sur une longueur de l’ordre de 5 cm.
Pour garantir une continuité d’appui du chariot de support 1 sur une couche de matériau élastomère 20 , les couches de matériau élastomère 20 des maillons 10 sont deux à deux en recouvrement partiels dans une direction perpendiculaire à la direction transversale du châssis 210 , à savoir dans une direction longitudinale ici. En particulier, cette caractéristique est obtenue par le fait que la face opposée 19 de chaque maillon 10 est recouverte par la couche de matériau élastomère 20 recouvrant la portion centrale 12 et une partie au moins de chacun des doigts 15 des deux portions d’extrémité 13 , 14 , ceci pour chacun des maillons 10 de la chenille 100 .
Pour garantir une résistance nécessaire et suffisante aux couches de matériau élastomère 20 , celle-ci est configurée de sorte que la couche de matériau élastomère 20 présente une épaisseur e supérieure ou égale à 6 mm, de préférence supérieure ou égale à 10 mm, et/ou inférieure ou égale à 15 mm, de préférence inférieure ou égale à 12 mm. Pour les mêmes raisons de résistance, le matériau élastomère constitutif de la couche 20 est choisi de sorte à présenter une dureté supérieure ou égale à 92 shore A, et/ou inférieure ou égale à 97 shore A.
Les doigts 15 des maillons 10 présentent des extrémités arrondies, l’arrondi de chacun desdits doigts 15 étant délimité par une surface de raccordement 150 arrondie réalisant la jonction entre une surface de la face de roulement 18 et une surface de la face opposée 19 . Un centre de courbure de la surface de raccordement 150 arrondie est de préférence contenu dans le plan géométrique de référence P contenant les deux axes d’articulation A1 , A2 . La surface de raccordement 150 arrondie de sorte à être convexe. Au niveau des doigts 15 , les surfaces de raccordement 150 arrondies délimitent longitudinalement le maillon 10 associé.
Comme cela est illustré en détail sur la chaque maillon est configuré de sorte qu’un entraxe d mesuré entre les axes d’articulations A1 , A2 des portions d’extrémité 13 , 14 est supérieur ou égal à 45 mm et/ou, de préférence et, inférieur ou égal à 55 mm. De cette manière on maximise la surface de contact et on garantit une répartition suffisante des efforts sur différents maillons 10 .
Pour maximiser encore ce nombre de points de transfert, chaque train de roulage 200 est configuré de sorte que les axes de rotation B d’au moins vingt galets 220 coplanaires parmi les galets 220 sont situés dans un même plan. Dans le mode de réalisation illustré ici, l’entraxe D des galets 220 est configuré de manière que toujours au moins trois galets s’appuient sur une traverse 2 et/ou, de préférence et, la longueur du chariot de support 1 est configurée en sorte qu’il repose toujours sur au moins trois traverses 2 , de préférence quatre traverses 2 . Pour cela, une longueur d’un sous-ensemble des galets 220 coplanaires est de préférence supérieure ou égale à 1800 mm, et de préférence encore supérieure ou égale à 1950 mm.
Pour éviter une usure prématurée des chanfreins des traverses 2 , le châssis 210 de chaque train de roulage 200 comporte au moins une portion d’extrémité, portant des galets 22 1 d’extrémités de sorte que, le long de cette portion d’extrémité, les maillons 10 évoluent le long d’un plan oblique, c’est-à-dire que leur plan géométrique de référence P sont inclinés par rapport au plan de roulage P0 .
La est une vue similaire à celle de la et représente en coupe axiale un ensemble selon un mode de réalisation de l’invention,
La est une vue similaire à celle de la et représente en coupe axiale un ensemble selon une variante de réalisation de l’invention, et
Les figures 7a à 7i sont des vues très schématiques de protubérances de pieds d’aubes et montrent plusieurs variantes de l’invention.
Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif une orientation axiale dirigée selon l'axe "A" de calage de l'aube, du bas, à proximité du pied de l'aube, vers le haut, à proximité de l'extrémité libre de l'aube. On adoptera aussi des directions radiales s'étendent orthogonalement à l'axe de calage depuis l'intérieur, à proximité de l'axe de calage, vers l'extérieur.
La montre une aube 10 pour une hélice d’une turbomachine d’aéronef, cette hélice étant carénée ou non carénée.
La pale 12 a un profil aérodynamique et comprend un intrados 12a et un extrados 12b qui sont reliés par un bord amont d’attaque 12c et par un bord aval de fuite 12d, les termes amont et aval faisant référence à l’écoulement des gaz autour de la pale 12 en fonctionnement.
L’aube 10 comprend ici un longeron 22. Le longeron 22 comprend une partie formant une âme de la pale 12. La partie du longeron 22 formant l'âme de la pale 12 est destinée à être insérée dans la préforme 18 avant l’injection de résine. Le longeron 22 comprend aussi une partie qui s’étend du côté opposé au sommet de la pale 12 pour former le pied 14.
Le longeron 22 est préférentiellement en matériau composite. Il s'agit par exemple d'un matériau composite à matrice organique époxy renforcée par fibres de carbone tissées 3D avec la direction chaîne majoritairement orientée radialement et la trame majoritairement orientée selon la corde de la pale 12 à hauteur de veine aérodynamique.
En variante, le longeron peut également être formé par un assemblage plus avantageux mécaniquement de différents matériaux composites à matrice organique (thermodurcissable, thermoplastique ou élastomère) renforcés par fibres longues (carbone, verre, aramide, polypropylène) selon plusieurs arrangements fibreux (tissé, tressé, tricoté, unidirectionnel).
Bien que cela ne soit pas représenté, la pale 12 peut être creuse ou pleine et comprendre une cavité interne remplie avec un matériau de remplissage du type mousse ou nid d’abeille. Ce matériau de remplissage est installé autour du longeron 22 et il est recouvert d’une peau en matériau composite à matrice organique pour augmenter la résistance de la pale 12 à l’impact.
Le pied 14 est ici dénué de fût annulaire métallique l'enveloppant.
La est une vue en coupe transversale d’un câble de communication optique selon un mode de réalisation.
La est un organigramme d’étapes d’un procédé de fabrication d’un câble de communication optique, selon un mode de réalisation.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION En référence à la , un câble de communication optique 1 comprend une partie interne formant un câble d’abonné 2.
La partie interne formant un câble d’abonné 2 est destinée, comme son nom l’indique, à être raccordée au domicile d’un abonné à un réseau de type FttH (« Fiber to the Home »).
La partie interne formant un câble d’abonné 2 comprend une âme optique, une couche de renfort interne et une gaine interne 8. La couche de renfort interne comprend au moins un renfort interne 6. Cette couche peut comprendre plusieurs renforts internes concentriques, c’est-à-dire agencés les uns autour des autres.
L’âme optique 4 s’étend le long d’un axe longitudinal du câble.
L’âme optique comprend une ou plusieurs fibres optiques 4. Une fibre optique constitue une unité de base pour la transmission d’un signal optique.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , l’âme optique est constituée d’une seule fibre optique 4, mais il est entendu que cela n’est pas obligatoire. Dans d’autres modes de réalisation, l’âme optique peut comprendre plusieurs fibres optiques. Dans ce cas, les fibres optiques peuvent être groupées dans l’âme optique selon un ou plusieurs différents niveaux de hiérarchie imbriqués. Par exemple, l’âme optique peut comprendre plusieurs modules optiques, chaque module optique comprenant un ou plusieurs sous-module optique, chaque sous-module optique comprenant un ou plusieurs micromodule(s) optique (s), chaque micromodule comprenant une ou plusieurs fibres optiques.
En particulier, l’âme optique peut-être constituée d’un cordon de 1 à 4 fibres optiques ou de plusieurs modules constitués de 2 à 12 fibres optiques voire 24 fibres optiques.
Chaque fibre optique peut être serrée ou semi-serrée ou libre.
La couche de renfort interne s’étend autour de la fibre optique 4, de manière à être en contact avec l’âme optique 4. Ainsi, au moins un renfort interne 6 de cette couche est en contact avec l’âme optique.
Chaque renfort interne 6 est par exemple réalisé en fibres d’aramides.
La gaine interne 8 s’étend autour de la couche de renfort interne, de manière à être en contact avec cette couche de renfort interne. Ainsi, au moins un renfort interne 6 de cette couche est en contact avec la gaine interne 8.
La gaine interne est de préférence en un matériau ignifuge, par exemple un matériau de type LSZH (Low Smoke Zero Halogen).
coque.
couvercle.
procédé de conditionnement.
pièces réutilisables d’un stick ovale à vis.
procédé de transfert du pain de la recharge.
Selon l’invention, la recharge (1), contenant un pain solidifié (2) transférable dans un stick (6) réutilisable, est constituée de trois pièces.
Le corps (8) d’une coque ovale (3) est prolongé par une embase (9) munie intérieure-
ment de deux baguettes verticales (11) qui positionnent en hauteur un piston (4) maintenu par serrage dans l’intérieur du corps (8).
Après coulage à chaud du produit dans la coque (3) un couvercle (5) ferme cette dernière.
La coque 3 est constituée d’un corps ovale creux (8) prolongé par une embase (9) munie de crans (10) sur les cotés latéraux pour la fixation du couvercle (5).
A l’intérieur du corps (8), deux baguettes verticales (11) positionnent en hauteur le piston (4) maintenu par serrage.
Le piston 4 est constitué d’une jupe extérieure (12) de forme ovale munie intérieurement d’un cordon (13) et d’un plateau horizontal (14) à orifices latéraux (15) supportant un moyeu central fileté vertical (16).
Le couvercle 5 est constitué d’un plateau horizontal ovale (17) relié extérieurement à une jupe (18) comportant sur sa périphérie des cordons (19) facilitant la préhension.
A l’intérieur de la jupe (18) deux crans (20) épousent à l’assemblage les deux crans (10) de la coque (3) pour la fixation du couvercle (5).
L’assemblage du piston (4) dans la coque (3) est réalisé par l’injecteur :
Pour réaliser les évaluations de conformité, on prévoit une caméra 30 pour visualiser la zone d'impact et des moyens d'analyse 40 pour analyser les visualisations générées par la caméra 30 et ainsi déterminer si la zone d'impact du flux de gaz F1 issu de ladite tête de pulvérisation 1 sur la zone de réception 10 est conforme ou non conforme à des spécifications prédéterminées.
Les spécifications prédéterminées peuvent comprendre une étendue planaire prédéterminée de ladite zone d'impact sur ladite zone de réception 10, de sorte que les têtes de pulvérisation 1 pour lesquelles ladite étendue planaire est similaire à ladite étendue planaire prédéterminée sont classées conformes, et les têtes de pulvérisation 1 pour lesquelles ladite étendue planaire est différente de ladite étendue planaire prédéterminée sont classés non conformes. La géométrie, et notamment la symétrie, de la zone d'impact peut aussi être utilisée dans l'évaluation de conformité. D'autres paramètres peuvent aussi être envisagés.
Les moyens d'analyse 40 peuvent comprendre des moyens de mesure de la géométrie de la zone d'impact du flux de gaz F1 sur la zone de réception 10. Par exemple, on détermine le barycentre de la zone d'impact, et on mesure les distances maximale et minimale de ce barycentre du bord de la zone d'impact. La comparaison de ces distances avec des valeurs prédéterminées permet alors d'évaluer la conformité du dispositif testé. Ainsi, l'évaluation de conformité tient compte non seulement de la surface de la zone d'impact, mais aussi de sa géométrie, en particulier sa symétrie. Ceci permet d'établir qu'un spray sortant d'une tête de pulvérisation conforme aura une forme conique acceptable, tant d'un point de vue de l'angle du spray que de sa symétrie.
Les figures 4 et 5 illustrent chacune une représentation schématique obtenue avec le procédé et le dispositif de l'invention, sur lesquelles il est possible d'évaluer l'étendue planaire et la géométrie, notamment la symétrie, de la zone d'impact. La montre une visualisation de la zone d'impact pour un dispositif conforme et la montre une telle visualisation pour un dispositif non-conforme.