INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les rayons lumineux secondaires R2 coopèrent avec la structure de reliefs de découplage 12. Les sources lumineuses secondaires 130 sont agencées de manière à ce que les rayons lumineux secondaires R2 entrent dans l'écran intermédiaire 13 puis s'y propagent par réflexions internes et en sortent lorsqu'ils rencontrent ladite structure de reliefs de découplage 12.
La structure de reliefs de découplage 12 est configurée pour découpler les rayons lumineux secondaires R2 générés par les sources lumineuses secondaires 130. Les reliefs 120 de la structure de reliefs de découplage 12 sont des modifications locales du relief de la face sur laquelle il se trouve, à savoir ici la première face 13.1 de l’écran intermédiaire 13. Ils permettent d’obtenir plusieurs foyers de diffusion des rayons lumineux secondaires R2.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la première face 13.1 de l'écran intermédiaire 13 comprend des portions lisses 1301 et des portions à reliefs 1300 formant la structure de reliefs de découplage 12. Dans un mode de réalisation non limitatif, la surface de la première face 13.1 occupée par chacune des portions à reliefs 1300 est inférieure à la surface occupée par les portions lisses 1301. Dans un mode de réalisation non limitatif, les portions lisses 1301 sont séparées par les portions à reliefs 1300. Dans un mode de réalisation non limitatif, la première face 13.1 comprend une alternance de portions à reliefs 1300 et de portions lisses 1301.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, la structure de reliefs de découplage 12 comprend une pluralité de : - minidisques, autrement appelés micros optiques obtenus par impact laser, et/ou - micro-cônes, et/ou - micro-cônes-prismes, et/ou - mini-prismes, et/ou - du grainage. Ainsi, les reliefs 120 sont des minidisques et/ou des micro-cônes, et/ou des micro-cônes-prismes et/ou des miniprismes et/ou du grainage. Les reliefs 120 ont des parois au moins partiellement diffusantes. La structure de reliefs de découplage 12 forme ainsi une surface de diffusion. On parle souvent, pour décrire une telle surface de diffusion, de surface micro-optique. Par micro ou mini, on entend que les reliefs 120 ont dans un mode de réalisation non limitatif : - une profondeur comprise entre 0.1 et 0.4mm, - une distance entre deux reliefs 120 comprise entre 0.8 et 1.25mm, - une largeur comprise entre 0.16mm et 0.3mm.
La illustre un mode de réalisation non limitatif de relief 120 de la structure de reliefs de découplage 12 qui est un minidisque. Les minidisques forment ici des creux par rapport à la surface substantiellement lisse de la première face 13.1. Dans un mode de réalisation non limitatif, les creux ont une surface apparente comprise entre 0.05 et 5mm 2 . Dans un mode de réalisation non limitatif, les creux ont une profondeur de l’ordre de plusieurs dizaines de microns. La répartition des reliefs 120 de la structure de reliefs de découplage 12 est aléatoire, régulière ou suit une ou plusieurs motifs. L’ensemble des motifs permet d’avoir une signature déterminée. Ainsi, dans l’exemple non limitatif de la la signature est définie par un ensemble de reliefs 120 formant des diagonales espacées entre elles. Dans des modes de réalisation non limitatifs, la forme des reliefs 120 est ronde ou rectangulaire ou tout autre type de forme. Chaque relief 120 forme un foyer de diffusion 1200. Grâce à cette structure de reliefs de découplage 12, les rayons lumineux secondaires R2 qui se trouvent au voisinage de la première face 13.1 de l’écran intermédiaire 13, à savoir les rayons lumineux dits rasants, vont diffuser dans toutes les directions (symbolisés par les flèches sur la ). Chaque relief 120 se comporte alors comme une source optique secondaire. Les reliefs 120 sont positionnés de sorte à minimiser leur impact sur les rayons lumineux primaires R1. Une telle structure de reliefs de découplage 12 avec des minidisques étant connue de l’homme du métier, elle n’est pas décrite plus en détail ici.
Grâce à la structure de reliefs de découplage 12, on obtient un effet d’écran intermédiaire 13 illuminé sur une partie de sa surface, ou sur toute sa surface : un observateur verra toute la surface du dispositif lumineux 1 éclairée. On obtient un trompe l’œil qui donne l’impression d’un dispositif lumineux 1 en trois dimensions mettant en valeur le style du véhicule automobile 2. On conserve ainsi la signature du dispositif lumineux 1, qu’il soit allumé ou éteint (à savoir que les fonctions optiques primaires f1 soient allumées ou éteintes).
Pour éviter que la géométrie galbée de l’écran intermédiaire 13 n’affecte la fonction optique primaire f1 réalisée par les modules lumineux 10 du dispositif lumineux 1, à savoir pour éviter que les rayons lumineux primaires R1 générés par les sources lumineuses primaires 100 ne soient déviés de leur direction r1 par cet écran intermédiaire 13, ledit écran intermédiaire 13 possède une épaisseur e2 non constante de sorte que les rayons lumineux primaires R1 dudit faisceau lumineux Lx sortent de ladite deuxième face 13.2 dans une direction r2 identique ou parallèle à une direction r1 dans laquelle ils sont rentrés par ladite première face 13.1 dudit écran intermédiaire 13.
Par rapport à la neutralisation de la glace de sortie 11 décrite précédemment, on applique une neutralisation inversée sur l’écran intermédiaire 13. L’écran intermédiaire 13 est ainsi un écran intermédiaire 13 dit neutre. En effet, ici, afin d’obtenir un écran intermédiaire 13 neutre, dans un mode de réalisation non limitatif, la deuxième face 13.2 est agencée de sorte que l’épaisseur e2 de l’écran intermédiaire 13 varie. Ainsi, pour modifier l’épaisseur e2 de l’écran intermédiaire 13, on modifie localement l’orientation de la deuxième face 13.2 qui est la face externe pour obtenir un effet neutre de l’écran intermédiaire 13 sur les rayons lumineux primaires R1. On ne modifie pas la face interne comme dans le cas de la glace de sortie 11. On ne touche ainsi pas à la structure de reliefs de découplage 12 qui se trouve sur la première face 13.1 de l’écran intermédiaire 13. Ainsi, la face externe 13.2 comprend des orientations de surface localement différentes.
La modification de l’épaisseur e2 de l’écran intermédiaire 13 signifie que la première face 13.1 et la deuxième face 13.2 ne sont pas parallèles entre elles. Dans un exemple non limitatif, l’épaisseur e2 varie entre 2.1mm et 3.5 mm ce qui facilite la conception de l’écran intermédiaire 13.
Le fait de modifier localement l’orientation de la deuxième face 13.2 va permettre de faire varier la direction des rayons lumineux primaires R1. Ainsi, lorsqu’ils entrent dans la première face 13.1 avec une direction r1, les rayons lumineux primaires R1 vont être déviés localement par le galbe de la première face 13.1, mais lorsqu’ils vont ressortir de la deuxième face 13.2, cette dernière va redresser localement leur direction r1 de sorte qu’ils ressortent avec une direction r2 identique ou parallèle à la direction r1 dans laquelle ils sont rentrés dans l’écran intermédiaire 13. Ces orientations de surface locales sont fonction de la courbure locale du galbe de l’écran intermédiaire 13, en particulier de la courbure locale du galbe de la première face 13.1.
La variation de l’épaisseur e2 s’effectue le long de la dimension la plus grande, à savoir le long de la longueur selon l’axe longitudinal AY sensiblement perpendiculaire à l’axe véhicule AX lorsque le dispositif lumineux 1 est monté sur le véhicule automobile 2. Dans un mode de réalisation non limitatif, l’épaisseur e2 varie de façon progressive, autrement appelée variation monotone, ce qui permet de ne pas perturber le faisceau lumineux. La variation de l’épaisseur e2 est très faible ce qui permet de s’affranchir des réflexions internes. Dans un exemple de réalisation non limitatif, la variation est inférieure à 0.7mm.
Un avantage particulier de la composition de la mousse est qu’elle pénètre rapidement dans les matériaux de renforcement et ceci de manière uniforme.
Les mats de fibres de verre préférentiellement utilisés sont constitués de mats de fibres de verre continus (continuous strand mat) notamment commercialisées sous la marque Unifilo® ou Advantex® par Owens Corning.
Ces fibres de verre sont assemblées entre elles par un liant préférentiellement présent en une teneur allant de environ 0,6 à environ 3% en masse par rapport à la masse totale du mat de fibres de verre, et préférentiellement d’environ 2,5%. Le liant est utilisé pour l’ensimage des fibres de verre est préférentiellement une résine époxy.
Les fibres de verre constituant les mats préférentiellement utilisés présentent une masse linéique de 20 à 40 Tex, c’est-à-dire de 20 à 40 g/km de fibres.
Les mats de fibres de verre présentent une masse surfacique préférentiellement comprise entre 300 et 900 g/m 2 et plus avantageusement entre 300 et 600 g/m 2 , plus préférentiellement aux environs de 450 g/m 2 . Les fibres de verre constituent préférentiellement 6 à 12% en masse par rapport à la masse totale de la mousse PUR/PIR renforcée. Avantageusement, les fibres de verre constituent environ 10% en masse de la mousse PUR/PIR par rapport à la masse totale.
En fonction de la quantité de liant et de la masse surfacique des mats de fibres de verre, et afin d’obtenir des propriétés mécaniques acceptables, le nombre de mats de fibres de verre varie de 4 à 12.
Les fibres de verres préférentiellement utilisées selon un second mode de réalisation sont avantageusement fabriquées à partir de roving, c’est-à-dire un ruban plus ou moins large et aplati constitué de fibres de verre qui ne sont pas torsadées mais maintenues parallèles entre elles. Les fibres de verre sont préférentiellement déposées selon le procédé « Webforming » de Plastech T. T. Ltd.
Les fibres de verre déposée par ce procédé présentent préférentiellement une masse linéique de 30 à 300 Tex.
Utilisation de la mousse PUR/PIR
Les mousses PUR/PIR ont des utilisations polyvalentes grâce à leurs caractéristiques isolantes et adhésives. Les mousse PUR/PIR selon la technologie sont stables, ont une faible conductivité thermique et présentent d’excellentes propriétés mécaniques telles que les forces de cisaillement, les contraintes à la compression ou encore le module de Young. En parallèle, les mousses présentent une répartition homogène sur l’ensemble du matériau de renforcement. Selon l’invention, les mousses sont particulièrement adaptées pour l’isolation thermique, et plus particulièrement pour l’isolation de cuves de transport de gaz liquéfié, tel que le gaz de pétrole liquéfié (GPL), le gaz naturel liquéfié (GNL), ou de cuves de transport de produit liquide froid comme pour l’ammoniaque ou l’hydrogène, utilisées dans des méthaniers. L’invention peut par ailleurs être utilisée pour l’isolation de canalisations ou de cuves de stockage dans des navires, ou encore pour des canalisations et des réservoirs de stockage terrestres ou portuaires.
Dans un autre mode de réalisation, les mousses PUR/PIR selon l’invention sont utilisées pour la formation de panneaux isolants.
La composition comprenant le mélange de polyols, le au moins un composé polyisocyanate, le catalyseur et optionnellement des additifs est déposée sur une surface pour former un bloc de mousse. Le débit de dépôt est calculé en fonction de la hauteur du bloc de mousse désirée ainsi que de la masse volumique souhaitée. L’homme du métier saura déterminer ces différents paramètres.
Après expansion et solidification de ladite mousse, les parties latérales, supérieures et/ou inférieures du bloc de mousse sont retirées. Cette étape d’ébavurage permet d’obtenir des blocs de mousse de dimensions déterminées.
Ces blocs de mousse PUR/PIR peuvent par ailleurs être découpés transversalement au tiers de leur épaisseur afin de constituer les deux couches d’isolation primaire et secondaire. Cette unique étape de découpe à partir d’un seul bloc de mousse permet ainsi d’obtenir simultanément une couche primaire et une couche secondaire d’isolation, ce qui constitue une économie de matière, due à la faible perte, et une économie de temps car une seule étape est nécessaire pour la production de deux couches d’isolation thermique.
EXEMPLES Exemple1 – Exemple de composition d’une mousse de poyuréthane/polyisocyanurate selon un aspect de la présente technologie
Composé Quantité (en pp) Quantité pour 100 pp de polyols (en pp) Polyol Daltolac ® R404 50 42 Stepanpol ® PS 2352 30 24 DPG Dipropylène glycol 20 18 Voranol ® 360 RH 20 16 Catalyseur T 12/10 0.1 0.1 Tensioactif B8465 2 1 Agent gonflant 365mfc 10 8 ISO S5005 150 120
IV *FDC( LDC) ≥ LIM;
dans laquelle : IV représente la viscosité inhérente du polyéthercétonecétone telle que mesurée selon la norme ISO 307-2009 et exprimée en dL/g, FDC( LDC) représente la concentration molaire du groupement issu du limiteur de chaîne par rapport au poids total du polymère, exprimée en micro équivalent de limiteur par gramme de polymère, et LIM est une valeur limite, égale à au moins 40.
Selon certains modes de réalisation la valeur de LIM est égale à 40, ou égale à 41, ou égale à 42, ou égale à 43, ou égale à 44, ou égale à 45, ou égale à 46, ou égale à 47, ou égale à 48, ou égale à 49, ou égale à 50.
Le polyéthercétonecétone obtenu selon le procédé de l’invention se présente généralement sous forme d’écailles de taille assez homogène. Notamment, et de manière avantageuse, le polymère présente peu d’écailles de grande taille. Ceci est notamment avantageux pour mettre en œuvre la purification de manière facilitée. En effet, l’extraction du chlorure d’aluminium et/ou d’impuretés issues de la polymérisation est plus simple et plus efficace à mettre en œuvre sur des particules de taille réduite. En outre, le séchage peut également être mis en œuvre de manière plus rapide.
Selon certains modes de réalisation, les écailles de polyéthercétonecétone forment une poudre pour laquelle la proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 630 micromètres est inférieure ou égal à 25%, préférentiellement inférieure ou égal à 15%, plus préférentiellement inférieure ou égal à 10%, plus préférentiellement encore inférieure ou égal à 5%, et de manière la plus préférée inférieure ou égale à 2%, par rapport au poids total de poudre, telle qu’obtenue par tamisage à l’aide d’un tamis de maille égale à 630 micromètres.
Selon certains modes de réalisation, les écailles de polyéthercétonecétone forment une poudre grossière pour laquelle la proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 450 micromètres est inférieure ou égale à 75%, préférentiellement inférieure ou égal à 50%, plus préférentiellement inférieure ou égal à 25%, plus préférentiellement encore inférieure ou égal à 20%, et de manière la plus préférée inférieure ou égale à 16%, par rapport au poids total de poudre, telle qu’obtenue par tamisage à l’aide d’un tamis de maille égale à 630 micromètres.
Exemples Exemple 1 Un réacteur (R2) double enveloppe équipé d’une agitation comprenant « 2 mobiles superposés double flux » et d’un système d’inertage sous un flux d’azote dans le ciel a été utilisé.
De l'ortho-dichlorobenzène et du 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène ont d'abord été ajoutés sous agitation dans le réacteur R2 dans une proportion massique 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène/ortho-dichlorobenzène égale à 0,041.
Une distillation sous vide dynamique (90°C, 150 mbar) ainsi qu’un inertage à l’azote ont été mis en œuvre afin d'éliminer toute trace d’eau résiduelle dans le réacteur.
Un mélange de chlorures de téréphtaloyle et d'isophtaloyle, dans une proportion molaire chlorure de téréphtaloyle par rapport à chlorure d’isophtaloyle égale à 0,45, a ensuite été ajouté sous agitation au milieu réactionnel de sorte à être en quantité sensiblement équimolaire, mais en léger défaut par rapport au 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène. La proportion molaire en 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène par rapport par rapport au mélange de chlorures de téréphtaloyle et d'isophtaloyle est égal à 1,03.
Du chlorure de benzoyle a également été ajouté sous agitation en tant que limiteur de chaîne dans une proportion molaire par rapport au 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène égale à 0,042.
Le milieu réactionnel dans le réacteur R2 a ensuite été refroidi à -5°C. Du trichlorure d'aluminium solide a été ajouté lentement, en environ 45 minutes, dans le milieu réactionnel sous agitation pour former un mélange réactionnel, la température du mélange réactionnel étant maintenue à une température autour de -5°C tout au long de l’étape d’ajout. La proportion molaire en trichlorure d’aluminium par rapport au 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène est égal à 6,3.
Une fois tout le trichlorure d’aluminium ajouté, la température dans le réacteur R2 a été augmentée progressivement selon une rampe de températures de 0,8°C/min jusqu’à atteindre une température du mélange réactionnel égale à 90°C. Le mélange réactionnel a ensuite été maintenu à la température de 90°C pendant une durée de 30 minutes.
Le mélange de produits a ensuite été refroidi à une température inférieure ou égale à 50°C. Il a été purifié par mélange avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique ayant un pH ≤ 3 et séparation solide/liquide à l’aide d’un filtre. Le polymère brut a ensuite été lavé trois fois par remise en suspension puis filtration, les solutions de lavage successivement utilisées étant du méthanol, une solution d’acide chlorhydrique et de l’eau.
Le polymère purifié a enfin été séché à 180°C pendant 48h sous vide (30 mbar).
Exemple 2 L’exemple 2 correspond à une expérience dans les mêmes conditions que celles de l’exemple 1, sauf que le chlorure de benzoyle a été ajouté dans une proportion molaire par rapport au 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène égale à 0,029 et qu’une rampe de températures à 1°C/min a été mise en œuvre pour amener le mélange réactionnel jusqu’à la température finale de polymérisation de 90°C.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère d’origine naturelle.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère d’origine végétale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère d’origine animale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère d’origine synthétique.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère choisi dans le groupe constitué par les dérivés alkylamido alkylamines, les bétaïnes, les alkylamidopropylbétaïnes et leurs dérivés, et les dérivés d’imidazoline.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère choisi dans le groupe constitué par les dérivés alkylamido alkylamines.
Dans un mode de réalisation, le tensioactif dérivé alkylamido alkylamine est choisi dans le groupe constitué par le N-cocoyl-N-carboxyméthoxyéthyl-N-carboxyméthyl-éthylène diamine N-disodique, le N-cocoyl-N-hydroxyéthyl-N-carboxyméthyl-éthylène diamine N-sodique et un mélange d’éthanolamides d’acide de coco.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère choisi dans le groupe constitué par les dérivés d’imidazoline.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère choisi dans le groupe constitué par les bétaïnes.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère choisi dans le groupe constitué par les alkylbétaïnes, les alkylsulfobétaïnes, les alkylamidoalkylbétaïnes et les alkylamidoalkylsulfobétaïnes.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère choisi dans le groupe constitué par les alkyl(C 8 -C 20 )bétaïnes, les alkyl(C 8 -C 20 )sulfobétaïnes, les alkyl(C 8 -C 20 )-amidoalkyl(C 3 -C 8 )bétaïnes et les alkyl(C 8 -C 20 )-amidoalkyl(C 6 -C 8 )sulfobétaïnes.
Dans un mode de réalisation, le tensioactif zwitterionique ou amphotère bétaïne est choisi dans le groupe constitué par la cocobétaïne, la laurylbétaïne, la laurylbétaïne oxyéthylénée et la stéarylbétaïne oxyéthylénée.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif zwitterionique ou amphotère choisi dans le groupe constitué par les alkylamidopropylbétaïnes et leurs dérivés.
Dans un mode de réalisation, le tensioactif zwitterionique ou amphotère alkylamidopropylbétaïne est choisi dans le groupe constitué par la cocamidopropylbétaïne et la lauramidopropylbétaïne.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que la proportion massique de l’au moins un tensoactif est comprise entre 0,001 et 1,5% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que la proportion massique de l’au moins un tensoactif est comprise entre 0,005 et 1% par rapport à la masse totale de la composition.
Préférentiellement, la butée 51 est disposée de sorte à ce que l’espace entre les mors 21,22 soit, lorsque le levier 30 est au contact ladite butée 51, supérieure à l’épaisseur d’un tube flexible au repos. La présence de ladite butée 51 permet d’éviter que l’opérateur ouvre la mâchoire de façon trop importante et endommage le moyen élastique.
Préférentiellement l’espace entre les mors 21,22 est, en position ouverte lorsque la position ouverte est uniquement provoquée par la roue 40, compris entre 95 et 99,9% de l’épaisseur d’un tube flexible au repos. Ainsi, en position ouverte, le tube flexible est maintenu par frottement entre les deux mors 21, 22 de la mâchoire et ne peux pas s’échapper du dispositif 1 selon l’invention. Par « au repos », on entend désigner l’état dudit tube, aux conditions normales de températures et de pression, en l’absence de pression spécifique à sa surface.
Préférentiellement, la deuxième butée 52 est disposée de sorte que lesdits premier et deuxième mors 21, 22 ne soit pas en contact en position fermée. On comprend ainsi que la présence de la butée 52 permet de limiter la pression exercée par les deux mors sur le tube flexible en position fermée et les risques d’usure, voire de rupture, du tube flexible au niveau de la zone de contact avec lors 21, 22. Encore plus avantageusement, la butée est disposée de sorte que lesdits premier et deuxième mors 21, 22 soient séparés par un espace inférieur à celui l’épaisseur d'un tube flexible lorsqu'il est écrasé et préférentiellement compris entre 50 et 95% de l’épaisseur d'un tube flexible lorsqu'il est écrasé. Par « épaisseur d’un tube flexible lorsqu’il est écrasé », on entend désigner une épaisseur sensiblement équivalente à l’épaisseur d’une paroi du tube flexible multipliée par deux. Ainsi, l’écrasement maximum du tube flexible permet la création d’une zone étanche empêchant le passage d’un fluide sans abimer le tube flexible.
Par défaut, chaque levier 30 est avantageusement contraint en position fermée via un moyen élastique. Ce dernier va appliquer une force sur le levier 30 qui est ainsi maintenu au contact de la butée 52. Préférentiellement, une première extrémité dudit moyen élastique est associée au châssis 70 contenant le dispositif 1 selon l’invention tandis que l’autre extrémité est associée au levier30. Ledit moyen élastique peut prendre toutes les formes connues de l’homme du métier comme par exemple les ressorts à lames et les ressorts à boudin.