INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect particulier, le dispositif microfluidique comprend en outre au moins un module thermoélectrique apte à modifier la température soit du dispositif microfluidique en entier soit du fluide échantillon et/ou le fluide de gaine en amont de la ou des zone(s) de chauffage, par exemple au niveau des canaux d’entrée 1, 2 et/ou 3 ou encore du canal commun 4. Un tel module thermoélectrique permet par exemple de maintenir le fluide échantillon à une température compatible avec des échantillons biologiques spécifiques. Selon un aspect particulier, le module thermoélectrique permet d’adapter la température du ou des fluides de gaines de façon à se placer à une température de fonctionnement optimale du dispositif. Par exemple le module thermoélectrique comprend un module à effet Peltier. La température du fluide de gaine peut ainsi être abaissée, en amont de la zone de chauffage, de plusieurs degrés ou même de dix, vingt degrés, de façon à ce que le fluide de gaine présente un coefficient de variation thermique de viscosité dynamique plus élevé en valeur absolue pour une même quantité de chaleur apportée par la source d’énergie, dans la mesure où l’échantillon contenu dans le fluide échantillon (ou fluide de cœur ou d’analyse) peut tolérer un tel abaissement de température.
Selon un exemple du premier mode de réalisation, illustré sur les figures 5 et 6, les moyens de chauffage comportent un premier transducteur 31 photo-thermique dans une première zone de chauffage et un deuxième transducteur 32 photo-thermique dans une deuxième zone de chauffage. De façon avantageuse, le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique sont formées sur une surface interne du canal commun 4 de façon à être en contact avec le fluide de gaine lors du fonctionnement du dispositif microfluidique. Par exemple, le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique sont disposés sur la surface interne supérieure 19. Le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique sont disjoints et à une distance l’un de l’autre de l’ordre de la largeur W du canal commun 4, par exemple d’environ 15 micromètres (µm). En variante, le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique sont disposés sur deux surfaces latérales 17 opposées du canal commun. Selon une autre variante, le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique sont disposés sur la face inférieure 18 du canal commun 8.
Dans ce premier mode de réalisation, les transducteurs photo-thermiques ne sont pas reliés électriquement à une source de courant électrique, mais sont des éléments passifs. Selon l’exemple du premier mode de réalisation illustré sur la , le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique comprennent par exemple chacun une surface métallique, par exemple en or ou en indium. Cette surface métallique est formée par exemple par dépôt d’une couche mince métallique. Plus précisément, le premier transducteur 31 photo-thermique et respectivement le deuxième transducteur 32 photo-thermique ont une surface adaptée pour recevoir un faisceau laser 41, respectivement 42. L’épaisseur de la surface métallique est généralement de l’ordre de grandeur de la profondeur de peau à la longueur d’onde du laser utilisé, par exemple entre 10 nm et 500 nm. Le matériau des transducteurs photo-thermiques 31, et respectivement 32 et la longueur d’onde de la source laser sont adaptés pour permettre d’absorber le rayonnement laser 41, et respectivement 42, de la source laser. Dans un exemple de réalisation, le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique sont situées à l’intérieur du dispositif microfluidique. Dans ce cas, la paroi du dispositif microfluidique 100 est transparente au rayonnement laser 41, respectivement 42 de façon à ce qu’il soit absorbé par le premier transducteur 31 photo-thermique et/ou respectivement le deuxième transducteur 32 photo-thermique pour être transformé en chaleur. De cette manière, le premier transducteur 31 photo-thermique permet de chauffer localement par conduction le premier fluide de gaine 21 dans une première zone de chauffage de la gaine hydrodynamique en amont de l’embranchement des canaux de sortie 11 et 12. De manière analogue, le deuxième transducteur 32 photo-thermique permet de chauffer localement par conduction le deuxième fluide de gaine 22 dans une deuxième zone de chauffage de la gaine hydrodynamique en amont de l’embranchement des canaux de sortie 11 et 12. La quantité de chaleur déposée reste localisée dans le fluide de gaine et est évacuée par le flux du fluide de gaine, si bien que la chaleur déposée n’atteint pas le fluide échantillon focalisé hydrodynamiquement. Dans le cas où le faisceau laser traverse le fluide de gaine avant d’atteindre le transducteur 31, 32, on choisit la longueur d’onde du faisceau laser de façon à ce que le fluide de gaine soit transparent au faisceau laser.
Selon une variante du premier mode de réalisation, le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique comprennent chacun une tige traversant la paroi du dispositif microfluidique. Dans ce cas, le faisceau laser 41, 42 est configuré pour être focalisé sur le premier transducteur 31 et/ou respectivement le deuxième transducteur 32 à l’extérieur du dispositif microfluidique. Par conduction, les tiges permettent de transmettre la chaleur absorbée22 dans une première, respectivement deuxième, zone de chauffage de la gaine hydrodynamique en amont de l’embranchement des canaux de sortie 11 et 12.
Dans le premier mode de réalisation, le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique ont une forme adaptée à la géométrie du dispositif, par exemple une forme carrée, de disque, ou oblongue . En variante, le premier transducteur 31 et le deuxième transducteur 32 sont en forme de tige ou d’aiguille d’axe Z. Selon l’exemple du premier mode de réalisation illustré sur la , le premier transducteur 31 photo-thermique, et respectivement le deuxième transducteur 32 photo-thermique sont situées à une distance P en amont de la jonction avec le premier canal de sortie 11, et respectivement le deuxième canal de sortie 12. Dans un exemple de réalisation, le premier transducteur 31 photo-thermique et le deuxième transducteur 32 photo-thermique ont une forme de disque de diamètre compris entre 1 et 15 µm.
Selon une variante du premier mode de réalisation, illustrée sur la , le dispositif microfluidique comporte une pluralité de premiers transducteurs 31 photo-thermiques disposés sur une face interne du canal commun 4 en amont de la jonction Y et/ou une pluralité de deuxièmes transducteurs 32 photo-thermiques disposés sur l’autre face latérale 17 opposée en amont de la jonction Y. Selon encore une autre variante, le premier transducteur 31 photo-thermique s’étend le long d’un côté du canal commun 4 et le deuxième transducteur 32 photo-thermique s’étend le long du côté opposé du canal commun 4.
En option, le dispositif microfluidique comporte en outre au moins un troisième transducteur 33 photo-thermique, respectivement au moins un quatrième transducteur 34 photo-thermique, disposé sur une face interne du premier canal de sortie 11, et respectivement du deuxième canal de sortie 12, c’est-à-dire en aval de la jonction Y. En variante, le troisième transducteur 33 photo-thermique s’étend le long d’un côté du premier canal de sortie et/ou le quatrième transducteur 34 photo-thermique s’étend le long d’un côté du deuxième canal de sortie 12. La forme étendue du transducteur permet de moduler l’amplitude de déviation du fluide échantillon. Cette modulation d’amplitude de la déviation du fluide est mise à profit, par exemple dans le cas d’un tri multi critère pour diriger un volume de fluide échantillon entre plus de deux canaux de sortie.
Selon le deuxième mode de réalisation, la source d’énergie comprend une source laser similaire à celle décrite en lien avec le premier mode de réalisation. Toutefois, au lieu d’être dirigés vers un transducteur solide et fixe par rapport au dispositif microfluidique, le faisceau laser est dirigé directement sur le fluide de la gaine hydrodynamique dans le canal commun. En effet, dans ce deuxième mode de réalisation, le transducteur 31, 32 est constitué par une portion du fluide de gaine qui est éclairée par le faisceau laser et qui est apte à absorber directement le rayonnement de la source laser. On choisit la longueur d’onde de la source laser pour qu’elle soit absorbée par le fluide de gaine 21 et/ou 22. Par exemple le fluide de gaine contient des particules absorbantes, par exemple des particules d’or afin d’absorber un rayonnement laser de longueur d’onde comprise entre 500nm et 700nm, ou des particules de graphite. Ce deuxième mode de réalisation permet plus facilement de balayer le faisceau laser sur une zone de chauffage de taille et de dimensions adaptées en fonction de l’application, par exemple pour du tri multicritère vers plusieurs canaux de sortie.
Selon le troisième mode de réalisation, la source d’énergie comprend une source de courant électrique et les transducteurs 31, 32 sont de type électro-thermique. Par exemple, chaque transducteur électro-thermique comprend une résistance chauffante ou un élément dissipatif inductif. De tels transducteurs électro-thermiques sont reliés à une source de courant électrique qui est configurée pour alimenter séquentiellement chaque transducteur électro-thermique. Le transducteur électro-thermique 31, respectivement 32, est en contact avec la gaine hydrodynamique du premier, respectivement deuxième, fluide de gaine dans le canal commun 4 pour permettre un échange thermique. Les transducteurs électro-thermiques 31, 32, sont isolés électriquement par rapport au(x) fluide(s) de gaine. Un transducteur électro-thermique peut avoir des formes variées. Les différentes variantes de forme et de nombre de transducteurs décrites en lien avec la s’appliquent également à ce mode de réalisation.
La représente un système microfluidique 200 adapté pour contrôler le fonctionnement de la puce microfluidique 100. Le système microfluidique 200 comporte un système de micro-pompes ou de pousses-seringues pour injecter les fluides d’entrée 20, 21, 22 dans les entrées 5, 6, 7.
Le système microfluidique 200 comporte aussi une source d’énergie 40. Dans le premier et le deuxième mode de réalisation, la source d’énergie 40 est une source laser adaptée pour générer des impulsions laser. Par exemple, la source laser 40 peut être un faisceau laser continu modulé, avec des durées d’impulsions comprises par exemple entre 1 µs et 10 ms. En variante, la source laser 40 est un laser à impulsions générant des impulsions ultrabrèves par exemple picosecondes ou femtosecondes. Dans le troisième mode de réalisation, la source d’énergie 40 est une alimentation électrique, adaptée pour délivrer ou non un courant électrique. La source d’énergie 40 permet d’apporter une quantité d’énergie déterminée aux transducteurs 31, 32 qui transforment cette énergie en source de chaleur locale. Dans le premier mode de réalisation, les transducteurs 31, 32 sont des transducteurs photo-thermiques solides, sous forme de pastille ou de tige métallique par exemple. Dans le deuxième mode de réalisation, les transducteurs 31, respectivement 32 sont des transducteurs photo-thermiques constitués chacun par une portion du fluide de gaine qui est éclairée par le faisceau laser 41, respectivement 42. Dans le troisième mode de réalisation, les transducteurs 31, 32 sont des transducteurs électro-thermiques solides.
La lumière peut être émise par au moins une lampe flash polychromatique (IPL) ou par un laser. L’utilisation d’un dispositif de traitement IPL à lampe flash est pratique, car permet de traiter aisément plusieurs ongles simultanément.
Lors du traitement, la température maximale mesurée à la surface du revêtement peut dépasser 60°C, mieux 80°C, encore mieux 100°C, mieux 150°C, mieux 200°C, étant de préférence comprise entre 150°C et 300°C. Une température supérieure à 150°C, mieux à 180°C, encore mieux à 200°C, est atteinte de préférence pendant une durée d’au moins 0,1s, mieux pendant une durée comprise entre 0,1 et 0,5s, encore mieux pendant une durée comprise entre 0,1 et 0,3s. Une température supérieure à 150°C est préférée, car elle permet de raccourcir le traitement tout en présentant une bonne efficacité. Une température plus faible, associée à une durée de traitement plus longue, peut être retenue lorsque la puissance de la source lumineuse est plus faible, tout en veillant à rester en deçà du seuil de brûlure.
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un système pour le traitement des ongles, notamment pour la mise en œuvre du procédé de traitement tel que défini ci-dessus, comportant : Un dispositif d’émission de lumière pulsée permettant d’exposer au moins un ongle à traiter à au moins une impulsion lumineuse, mieux à au moins une rafale d’impulsions lumineuses, au moins un revêtement à absorbant la lumière émise par le dispositif, à appliquer sur le ou les ongles, de préférence un revêtement de réflectivité inférieure à 50% et/ou de transmissivité inférieure à 50%, notamment un revêtement de couleur sombre, ou un applicateur d’un tel revêtement, et dont la température de surface est apte à dépasser 60°C, mieux 80°C, encore mieux 100°C ou 150°C, mieux 200°C, sous l’effet de la lumière émise par le dispositif.
Chaque impulsion lumineuse peut présenter tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus.
Le revêtement absorbant peut présenter tout ou partie des caractéristiques déjà mentionnées ci-dessus. Le revêtement peut notamment être de transmissivité inférieure ou égale à 20% et/ou d’absorptivité supérieure ou égale à 50%. Le système ainsi peut comporter un film opaque absorbant la lumière émise par le dispositif, de préférence de couleur sombre, notamment noire, résistant à une température d’au moins 60°C, mieux d’au moins 80°C, encore mieux d’au moins 100°C ou 150°C, préférentiellement d’au moins 200°C, mieux d’au moins 250°C, encore mieux 300°C, voire 350°C ou 400°C, notamment en PTFE ou en polyimide, en particulier en Kapton.
Ce film est de préférence recouvert sur sa face intérieure à appliquer sur l’ongle d’un adhésif sensible à la pression. En variante, il ne comporte pas d’adhésif et adhère électrostatiquement.
Le film est de préférence prédécoupé pour former un patch à la forme d’un ongle ou d’une partie de l’ongle, ou un ensemble de patchs prédécoupés chacun à la forme d’un ongle ou d’une partie de l’ongle, notamment avec des parties destinées à se chevaucher sur l’ongle. Le film peut être prédécoupé pour former au moins un patch ayant un contour en forme de D par exemple.
On peut ainsi avoir sur un support, notamment antiadhésif, un ensemble de patchs notamment autoadhésifs ou adhérant électrostatiquement à l’ongle, résistant à la chaleur, chacun en forme de D, regroupés par paires sur le support, deux patchs d’une paire étant destinés à être posés sur un même ongle avec un chevauchement entre eux.
Le cas échéant, le système peut comporter un applicateur pour appliquer le revêtement à l’état fluide sur l’ongle, par exemple un applicateur de type pinceau ou pointe feutre.
Le système peut comporter un applicateur d’un revêtement réfléchissant, notamment blanc, pour former un écran réfléchissant sur la peau à la périphérie de l’ongle.
Le système peut comporter un dispositif pour abraser mécaniquement la surface de l’ongle, notamment une ponceuse à ongle ou de pédicure.
Le dispositif peut présenter des caractéristiques d’émission telles que la lumière permette d’élever la température du revêtement absorbant présent sur l’ongle pendant la rafale et/ou à l’issue de celle-ci à une température supérieure à 60°C, mieux à 80°C, encore mieux à 100°C, préférentiellement à 150°C, mieux à 180°C, encore mieux à 200°C.
De préférence, le dispositif d’émission de lumière pulsée permet d’émettre une rafale d’impulsions lumineuses à une fréquence comprise entre 0,5 et 20Hz, mieux entre 1 et 5 Hz, chaque impulsion présentant une fluence telle, compte-tenu de la distance séparant une fenêtre de sortie du dispositif du revêtement pendant l’utilisation, qu’elle soit comprise entre 0,5 et 5 J/cm 2 au niveau de la surface du revêtement, mieux 0,5 et 2 J/cm 2 , le nombre d’impulsions étant de préférence compris entre 2 et 20, mieux entre 5 et 20, notamment entre 10 et 20.
De façon avantageuse, le dispositif d’émission émet sensiblement entre des longueurs d’ondes 650nm et 1200nm, avec par exemple un pic autour de 875nm, le système comportant une paire de lunettes de protection ou un masque de protection de l’opérateur, comportant un filtre absorbant la lumière émise par le dispositif d’émission, ce filtre ayant un facteur de transmission inférieur ou égal à 1% au-delà de 650nm environ. De préférence, le filtre absorbant des lunettes est de couleur bleue.
Cela permet à l’opérateur utilisant le dispositif de ne pas être ébloui par la lumière émise, et ainsi de pouvoir ainsi contrôler facilement l’application de la lumière pendant la mise en œuvre du traitement.
Le système comporte avantageusement un support pour maintenir une fenêtre de sortie, par laquelle la lumière sort du dispositif, à une distance prédéfinie d’une surface de réception de l’ongle à traiter. L’ongle peut être positionné sur cette surface de réception, sous la fenêtre de sortie de la lumière.
Le premier axe de la première machine électrique et le deuxième axe de la deuxième machine électrique peuvent être parallèles, notamment confondus. En variante, ces premier et deuxième axes ne sont pas parallèles.
Le système de propulsion peut comprendre un différentiel disposé de manière à recevoir sélectivement : le couple ayant transité par le premier réducteur, ou le couple ayant transité par le deuxième réducteur ou par le réducteur commun. Ce différentiel peut être associé à l’essieu arrière du véhicule. Le cas échéant, le véhicule peut comprendre un module de propulsion additionnel, associé à son essieu avant, par exemple tel que décrit dans la demande WO2020/151996.
Dans tout ce qui précède et dans le cas d’un système de propulsion hybride, un dispositif d’amortissement d’oscillations de torsion peut être disposé dans le chemin du couple entre le moteur thermique et les machines électriques. Ce dispositif d’amortissement d’oscillations de torsion peut comprendre :
Dans tout ce qui précède, le système de propulsion peut comprendre un organe de pilotage. L’organe de pilotage est par exemple intégré au calculateur du véhicule (ECU en anglais). En variante, l’organe de pilotage est intégré à l’unité de contrôle de la transmission (TCU en anglais). En variante encore, l’organe de pilotage peut être modulaire, certains modules étant intégrés dans les onduleurs/redresseurs et d’autres modules étant intégrés au calculateur du véhicule.
La première tension continue et la deuxième tension continue peuvent être fournies par une unité de stockage d’énergie électrique commune aux deux machines électriques. En variante, chaque machine électrique peut disposer d’une unité de stockage d’énergie électrique dédiée. L’une de ces unités de stockage est ainsi dédiée à la première machine électrique et fournit la première tension continue et l’autre unité de stockage est dédiée à la deuxième machine électrique et elle fournit la deuxième tension continue. Chacune de ces unités de stockage d’énergie électrique est par exemple une batterie.
La tension nominale de la ou des unités de stockage d’énergie électrique peut être de 12 V, 48 V ou avoir une autre valeur, par exemple une autre valeur supérieure à 300 V.
De préférence, chacune de la première machine électrique et de la deuxième machine électrique a une tension nominale d’alimentation de 48V, ou une tension nominale d’alimentation supérieure à 300V.
Le déplacement de la nacelle 12 est ici réalisé à l’aide de deux vérins (électriques ou hydrauliques) 24, 26, commandables de manière synchrone. Une liaison « plan sur plan » 28 garantit que la position de la nacelle selon l’axe y ne varie pas lors de son déplacement en z. De même, des guides ou glissières permettent de maintenir la nacelle 12 à une distance H du bord de fuite de l’aile qui reste fixe (voir ).
Outre les actionneurs qui sont illustrés, les efforts (poussée, poids) que peut appliquer la nacelle sur le fuselage peuvent être repris par des supports appropriés.
Dans cet exemple, la nacelle est directement liée au fuselage. Alternativement, la nacelle peut être reliée à l’aile et être manipulée via le pylône : on pourra prévoir par exemple deux pylônes aux extrémités intérieure et extérieure de la nacelle et le pivotement des pylônes pourra engendrer le déplacement vertical de la nacelle.
Le déplacement de la nacelle peut être commandé manuellement. Alternativement, l’aéronef peut comprendre des moyens de contrôle de la position de la nacelle 12 en fonction de la vitesse de l’aéronef. Les moyens de contrôle correspondent préférentiellement à un ensemble de composants comprenant au moins des moyens de mesure de la vitesse de l’aéronef, les actionneurs déplaçant la nacelle, et une unité de commande régulant les actionneurs en fonction des mesures de vitesse.
Les figures 4 à 6 illustrent trois positions discrètes relatives de la nacelle par rapport à l’aile. Toutefois, la position de la nacelle peut varier continûment et prendre des configurations intermédiaires, ou plus haute que sur la , ou plus basse que sur la . Ces configurations peuvent être avantageuses dans certaines configurations de vol comme par exemple pour générer un moment de tangage en déplaçant la nacelle par rapport au centre de gravité de l’aéronef.
Si la présente demande se concentre sur le déplacement de la nacelle en translation, il est envisageable alternativement ou en complément, de prévoir un mouvement de l’aile par rapport au fuselage. L’aile peut translater verticalement. Alternativement ou en complément, l’aile et la nacelle peuvent pivoter autour de l’axe y, pour passer de la position de la à celle de la .
L’homme du métier comprendra que d’autres moyens que ceux illustrés sur la sont envisageables, pour déplacer la nacelle 12 et/ou l’aile 6 verticalement.
Ensemble propulsif amélioré pour aéronef multi moteurs La présente invention concerne le domaine des aéronefs comprenant au moins deux moteurs tels que des turbomoteurs ou des turbopropulseurs, pour des engins volants tels des hélicoptères ou avions bimoteurs. En particulier, l’invention concerne la gestion thermique des composants d’un ensemble propulsif pour aéronef multi moteurs, notamment bimoteur, et un procédé de gestion thermique d’un tel ensemble propulsif.
La plupart des hélicoptères comportent deux turbomachines ou plus, par exemple des turbomoteurs ou des turbopropulseurs, comprenant chacune une turbine à gaz. C’est le cas notamment des hélicoptères bimoteurs ou multi moteurs. De tels aéronefs permettent un fonctionnement en mode économique, dit mode « ECO ». Le mode ECO est un mode de fonctionnement, correspondant généralement à une phase de vol de croisière, d’une architecture bimoteur dans laquelle une des turbines à gaz est en régime de veille (ou mode « stand-by » en anglais), c’est-à-dire est arrêtée (chambre de combustion arrêtée, ou « OFF », avec le générateur de gaz pouvant être entrainé à une certaine vitesse via une machine électrique) ou fonctionne à un régime de super ralenti à très faible vitesse (chambre de combustion allumée, ou « ON »), par exemple à une vitesse de rotation inférieure à 40% de la vitesse de rotation nominale, l’autre turbine à gaz assurant l’intégralité de la fourniture de puissance.
Ce mode permet d’optimiser la consommation spécifique, qui diminue avec la puissance fournie par une turbomachine. En effet, la consommation spécifique d’une turbine diminuant avec la puissance fournie, il est préférable de fournir 100% de la puissance avec une turbine, plutôt que 50% par chacune d’entre elle. Le document FR2967133A1 décrit un exemple d’application du mode ECO sur un hélicoptère bimoteur.