INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La déformation 13 peut être une déformation des premières structures de microlentille LS1 par fluage, c’est-à-dire sous l’action de la chaleur. Le fluage est une technique classique bien connue de l’homme du métier, permettant de rendre liquide les structures de microlentilles LS1 de sorte que les structures de microlentilles LS1 prennent naturellement une forme bombée en surface du substrat support SUB. La illustre une vue en coupe d’un résultat pouvant être obtenu suite à cette déformation 13.
Après la déformation 13, les premières structures de microlentille LS1 sont séparées les unes des autres par des régions d’espacement GP. Les régions d’espacement GP sont les régions du substrat support SUB situées entre les premières structures de microlentille LS1 qui ne sont donc pas recouvertes par les premières structures de microlentille LS1. En adaptant les dimensions des ouvertures du masque MSK lors de la première photolithographie PHT_LITHO1 et la déformation des premières structures de microlentille, il est possible de déterminer précisément la largeur des régions d’espacement GP entre chaque première structure de microlentille LS1.
Ensuite, le procédé comprend une réticulation 14 (connue sous le terme « cross-link » en anglais) des premières structures de microlentille LS1 par traitement thermique suite à la déformation 13. Une réticulation 14 permet d’éliminer les solvants dans chacune des premières structures de microlentille LS1 et de solidifier les premières structures de microlentille LS1 afin de maintenir leur position fixe et de les stabiliser sur le substrat support SUB.
Le procédé comprend également une formation 15 d’une deuxième couche de matériau C2 sur les premières structures de microlentille LS1 et sur le substrat support SUB dans les régions d’espacement GP. La deuxième couche C2 peut être formée à partir de résine photosensible, identique à la résine utilisée pour la première couche C1, ou bien à partir d’un matériau différent tel que le poly(hydroxystyrène) (PHS). La résine peut être par exemple la même que celle utilisée pour la première couche C1 et les premières structures de microlentille LS1, c’est-à-dire de la résine MFR 400LL en polymère novolaque. La illustre une vue en coupe d’un résultat pouvant être obtenu suite à cette formation 15.
Le procédé comprend une formation 16 des deuxièmes structures de microlentille LS2 par photolithographie PHT_LITO2 de sorte que les deuxièmes structures de microlentille LS2 s’étendent sur les premières structures de microlentille LS1. Chaque deuxième structure de microlentille LS2 présente alors une forme intermédiaire de plots.
La photolithographie PHT_LITHO2 est réalisée à l’aide d’un masque MSK préalablement placé au-dessus de la deuxième couche de matériau C2. Avantageusement, les photolithographies PHT_LITHO1 et PHT_LITHO2 permettant de former les premières structures de microlentille LS1 et les deuxièmes structures de microlentille LS2 sont effectuées en utilisant un même masque MSK. L’utilisation d’un masque MSK unique pour les deux photolithographies PHT_LITHO1 et PHT_LITHO2 permet de réduire le coût de fabrication des microlentilles et de réaliser une deuxième photolithographie PHT_LITHO2 plus rapidement.
Le matériau des deuxièmes structures de microlentille LS2 et de la deuxième couche C2 est identique et peut être par exemple de la résine MFR 400LL dont la base est un polymère novolaque. La et la illustrent respectivement une vue en coupe et une vue de dessus d’un résultat pouvant être obtenu suite à la formation 16 de deuxièmes structures de microlentille LS2 de forme cubique.
La une vue vers la surface à dégivrer d’une peau excitée selon un mode de vibration particulier et comportant des bandes d’élasticité différente du reste de la peau.
La est une vue en perspective d’un aéronef comportant un élément dégivrant correspondant à une lèvre d’entrée d’air d’une nacelle de moteur.
Description détaillée L’élément dégivrant 1, représenté dans des modes de réalisation particuliers de la à la , est un élément qui peut être monté sur des dispositifs ou des systèmes très variés. L’élément dégivrant 1 est sujet à la formation (ou dépôt) de glace, au moins sur une partie. Par « glace » on entend du givre ou des blocs de glace pouvant notamment se présenter sous la forme de plusieurs couches superposées.
L’élément dégivrant 1 est particulier en ce qu’il comporte une peau configurée pour éliminer cette glace tel que décrit dans la suite de la description.
L’élément dégivrant 1 peut être utilisé dans des domaines variés, en particulier sur des dispositifs ou des systèmes comportant des éléments de pale. Par exemple, l’élément dégivrant 1 peut correspondre à un élément de pale d’une hélice d’avion ou de navire ou à un élément de pale d’un rotor d’éolienne ou d’hélicoptère.
De manière non limitative, l’élément dégivrant 1 est particulièrement adapté au dégivrage de certaines parties d’un aéronef AC ( ), par exemple un avion de transport. Il peut correspondre à toute pièce de l’aéronef AC présentant au moins une surface à dégivrer comme une surface exposée à l’extérieur de l’aéronef AC et qui est sujet à la formation de glace. Par exemple, il peut s’agir d’un bord d’attaque de l’aéronef AC tel qu’un bord d’attaque d’une aile ou une lèvre d’entrée d’air d’une nacelle de moteur, comme représenté sur la , la et la . Il peut également s’agir d’autres éléments usuels de l’aéronef AC, par exemple une gouverne telle qu’un aileron.
L’invention est particulièrement adaptée à des éléments comportant des surfaces lisses à dégivrer. Une surface lisse correspond à une surface sans formes ou éléments faisant saillie. Toutefois, il peut également s’agir d’éléments comportant tout type de surface apte à être excitée mécaniquement comme détaillé ci-après.
L’élément dégivrant 1 comporte une peau 2 présentant une épaisseur caractéristique E généralement constante. La peau 2 est pourvue d’une surface à dégivrer 3 ( à ). La surface à dégivrer 3 correspond à une surface de l’élément dégivrant 1 sur laquelle de la glace peut s’accumuler sous la forme d’au moins une couche de glace 4. La surface à dégivrer 3 peut notamment correspondre à une face de l’élément dégivrant 1 exposée directement à l’extérieur de l’aéronef comme un bord d’attaque.
De plus, l’élément dégivrant 1 comporte au moins un actionneur d’excitation 5 fixé sur la peau 2. Comme représenté de la à la , l’actionneur d’excitation 5 peut être fixé sur une surface arrière 6 opposée à la surface à dégivrer 3. De préférence, la surface arrière 6 correspond à une face de l’élément dégivrant 1 qui est protégée de la formation de givre.
L’actionneur d’excitation 5 peut correspondre à un actionneur de type électromécanique. Il est configuré pour exciter la peau 2 selon au moins un mode de vibration prédéterminé. De préférence, l’action « d’exciter » la peau 2 consiste à appliquer des sollicitations mécaniques entretenues à ladite peau 2 afin de la faire vibrer. Toutefois, il peut également s’agir de choquer ou de faire subir des impulsions de forces à la peau 2. L’actionneur d’excitation 5 peut donc être configuré pour exciter la peau 2 par vibrations, par chocs ou par impulsions de force.
En outre, un mode de vibration de la peau 2 correspond à une forme caractéristique des déformations subies par la peau 2 lorsqu’elle est excitée par une excitation donnée. Des modes de vibration particuliers de la peau 2 sont représentés sur la , et de la à la . Ils sont formés par des ventres 7 (représentés par des zones foncées) et par des nœuds 8 (représentés par des zones claires). Les ventres 7 correspondent à des zones de la peau 2 avec déformations et les nœuds 8 à des zones sans déformations. Les déformations du ou des modes de vibration de la peau 2 permettent de briser la couche de glace 4. Elles permettent notamment de créer des fissures dans la couche de glace 4 menant au dégivrage de la surface à dégivrer 3 de l’élément dégivrant 1.
L’actionneur d’excitation 5 peut correspondre à un actionneur électromécanique usuel de technologies variées permettant de commander l’excitation de la peau 2. De préférence, l’actionneur d’excitation 5 correspond à un actionneur de type piézoélectrique, par exemple des actionneurs composites ou à céramiques multicouches ou encore des transducteurs précontraints. Toutefois il peut également s’agir d’un actionneur de type électromagnétique, par exemple un actionneur à bobine acoustique.
De façon non limitative, l’épaisseur caractéristique E de la peau 2 est comprise entre 0,5 mm et 5 mm. Par ailleurs, à titre d’exemple non limitatif, la peau 2 peut être réalisée en matériau métallique, par exemple en aluminium, ou en matériau composite. Ainsi, on obtient une peau 2 dont la souplesse permet à l’actionneur d’excitation 5, via une faible force de sollicitation et une faible consommation électrique, d’induire des déformations à ladite peau 2 suffisantes au dégivrage de la surface à dégivrer 3.
En outre, la peau 2 présente, localement, des variations d’épaisseur 9 qui sont localisées en fonction du ou des modes de vibration prédéterminés. Les variations d’épaisseur 9 sont notamment localisées de façon spécifique afin d’optimiser les déformations du ou des modes de vibration prédéterminés, tel que décrit ci-dessous. Cette localisation spécifique des variations d’épaisseur 9 a pour effet de maximiser l’efficacité des déformations de la peau 2 pour briser et/ou créer des fissures dans la couche de glace 4.
De plus, le ou les modes de vibration prédéterminés correspondent à des modes de vibration de la peau 2 choisis lors d’études préalables. En effet, les modes de vibration de la peau 2 dépendent de sa géométrie, des matériaux dans lesquels elle est réalisée et des conditions à ses limites, à savoir notamment comment elle est fixée à ses extrémités. En fonction de ces critères, la peau 2 présente des modes de vibration spécifiques qu’il convient d’identifier afin de déterminer ceux qui présentent un intérêt. L’identification des modes de vibration de la peau 2 peut être réalisée par simulation numérique, par exemple par des méthodes à éléments finis. Toutefois, elle peut également être réalisée de manière empirique.
Le ou les modes de vibration prédéterminés sont choisis parmi les modes de vibration identifiés lors des études préalables. De préférence, ils correspondent à des modes de vibration dont les déformations permettent de couvrir la plus grande surface de la peau 3 possible. Le choix de plusieurs modes de vibrations permet notamment de cibler des déformations couvrant la totalité, ou presque, de la surface à dégivrer 3.
Selon des modes de réalisations avantageux de l’invention, ladite composition polymérisable présente en outre les caractéristiques suivantes :
- elle comprend au moins un amorceur (ou initiateur) de polymérisation, de préférence un photoinitiateur,
- l’amorceur de polymérisation représente 0,1 à 20 %, ou 1 à 15 %, de préférence 3 à 10 % et mieux 4 à 8 % en masse de ladite composition,
- les composés (méth)acrylates a) sont choisis parmi des monomères, des oligomères, des prépolymères ou des polymères comprenant au moins une fonction (méth)acrylate,
- les composés (méth)acrylates sont choisis parmi les esters de l’acide acrylique ou méthacrylique comportant au moins deux fonctions (méth)acrylate,
- les composés (méth)acrylates comprennent éventuellement au moins un oligomère uréthane-acrylique aliphatique,
- les composés (méth)acrylates comprennent au moins un monomère oligomère ou prépolymère comportant, par ordre de préférence croissant, au moins 2, au moins 3, au moins 4, au moins 5, au moins 6 fonctions (méth)acrylate,
- la composition polymérisable peut comprendre en outre au moins un additif choisi parmi les promoteurs d’adhésion, les plastifiants, les absorbeurs, les agents de séparation, les stabilisants à la chaleur et/ou à la lumière, les agents épaississants ou les modificateurs de surface,
- la somme de tous les additifs est comprise entre 0 et 10 %, de préférence 0 et 5 %, voire 0,5 à 2,5 % en masse par rapport à ladite composition.
Selon un mode de réalisation avantageux, la composition polymérisable comprend au moins un composé supplémentaire comprenant un groupe polyorganosiloxane et au moins deux fonctions (méth)acrylates.
Selon l’invention, les amorceurs de polymérisation et le composé comprenant un groupe polyorganosiloxane ne sont pas considérés comme des additifs.
Le composé supplémentaire comprenant un groupe polyorganosiloxane présente par exemple une masse moléculaire comprise entre 500 à 10000 g/mol. Avantageusement, ledit composé supplémentaire présentent une masse moléculaire, par ordre de préférence croissant, comprise entre de 500 à 15000, comprise entre 1000 et 10000, comprise entre 3000 et 7000 g/mol. Les masses moléculaires peuvent être déterminées par chromatographie à perméation de gel.
Ledit composé supplémentaire représente 0,05 à 5 %en poids de la composition polymérisable.
Le composé comprenant un groupe polyorganosiloxane représente, par ordre de préférence croissant, 0,05 à 5%, 0,1 à 4 %, 0,2 à 3%, 0,3 à 2%, 0,3 à 1,5 % de la masse totale de la couche de protection organique.
Le groupe polyorganosiloxane du composé comprenant un groupe polyorganosiloxane est constitué de 2 à 1000 unités organosiloxane. Ce groupe polyorganosiloxane peut faire partie de la chaîne principale du composé ou faire partie d’une chaine latérale.
Le composé comprenant un groupe polyorganosiloxane peut être choisi parmi les polyorganosiloxanes modifiés comportant une pluralité de fonctions (méth)acrylates. Ce type de composé correspond à un composé ayant au moins deux fonctions (méth)acrylates introduites dans n'importe quelle position d'une chaine (ou squelette) polyorganosiloxane, notamment sur une chaîne latérale ou en extrémité de la chaine principale. Dans ce cas, le composé comprenant un groupe polyorganosiloxane représente, par ordre de préférence croissant, 0,05 à 1,5 %, 0,1 à 1 %, 0,2 à 0,7 %, 0,4 à 0,6 % en masse de ladite composition. Ce type de composé est par exemple commercialisé sous la dénomination Byk 3505.
chaque boitier de connexion comprend une paroi mobile, qui est montée basculante par rapport au reste du boitier de connexion et qui est déplaçable par un utilisateur, à la main et sans outil, par rapport au reste du boitier de connexion entre une position verrouillée et une position déverrouillée, la paroi mobile comprend un organe de verrouillage, qui est configuré pour coopérer avec un organe complémentaire ménagé sur le bornier correspondant, formant un dispositif anti-retour lorsque le boitier de connexion est en configuration de branchement, de manière que : lorsque la paroi mobile est en position de verrouillage, l’organe anti-retour empêche de débrancher le boitier de connexion du bornier, lorsque la paroi mobile est en position de déverrouillage, l’organe anti-retour n’empêche pas de débrancher le boitier de connexion du bornier.
Grâce à l’invention, une fois que le boitier de connexion est branché au bornier correspondant, la plaquette mobile est mise en position de verrouillage, de manière à sécuriser le boitier de connexion en configuration de branchement. Les risques de débranchement intempestifs sont réduits.
un premier rail de fixation monté dans un volume interne du tableau électrique, un premier dispositif de distribution, qui est monté sur le premier rail de fixation et qui comprend un premier bornier , un dispositif d’interconnexion tel que défini précédemment, le boitier de connexion du dispositif d’interconnexion étant branché sur le premier bornier,
le dispositif de distribution est configuré pour relier une source de puissance électrique à un appareil électrique modulaire fixé au rail de fixation, la source de puissance comprenant au moins une phase et optionnellement un neutre, le dispositif de distribution comprend : un boitier, réalisé en un matériau électriquement isolant et présentant sensiblement une forme de parallélépipède à la fois allongé, s’étendant selon un axe longitudinal, et aplati, s’étendant selon un plan moyen qui est parallèle à l’axe longitudinal, parallèle à un axe de hauteur Z20) et orthogonal à un axe de profondeur, le dispositif de distribution présentant une face avant et une face arrière, qui sont opposées et parallèles au plan moyen, un côté bas, parallèle à l’axe longitudinal et qui ménage un organe d’alignement prévu pour le montage sur le rail de fixation, et un côté haut, opposé au côté bas et relié au côté bas par la face avant et par la face arrière, plusieurs bus conducteurs, qui sont reçus dans le boitier en étant électriquement isolés les uns des autres, chaque bus conducteur étant configuré pour être connecté, respectivement, à une phase de la source de puissance ou optionnellement à un neutre de la source de puissance, les bus conducteurs incluant, pour chaque phase de la source de puissance, un bus de phase connecté à cette phase et, le cas échéant, un bus neutre associé au neutre de la source de puissance, des terminaux de connexion, qui sont chacun connectés à un bus conducteur respectif, qui sont chacun accessibles depuis la face avant et qui sont configurés pour être électriquement connecté à un terminal complémentaire respectif de l’appareil électrique modulaire, le premier bornier, qui est ménagé sur le côté haut du boitier et comprenant des terminaux d’entrée, qui sont chacun reliés à un bus conducteur respectif, chaque terminal d’entrée définit un volume de connexion, qui s’étend selon un plan de connexion orthogonal à l’axe longitudinal et débouche vers le haut.
un deuxième rail de fixation, monté dans le volume interne parallèlement au premier rail de fixation et agencé sous le premier rail de fixation, un deuxième dispositif de distribution, qui est monté sur le deuxième rail de fixation et qui comprend un deuxième bornier agencé sur un côté haut du deuxième dispositif de distribution,
le dispositif d’interconnexion est tel que défini précédemment, et le boitier de connexion fixé à la zone terminale haute du dispositif d’interconnexion étant branché sur le premier bornier et, conjointement, le boitier de connexion fixé à la zone terminale basse du dispositif d’interconnexion est branché sur le deuxième bornier.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, de plusieurs modes de réalisation d’un dispositif d’interconnexion et d’un tableau électrique, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
Le débit de rinçage et le temps de phase sont notamment modifiés indépendamment l’un de l’autre.
Selon une mise en œuvre du procédé, le débit de rinçage est augmenté et le temps de phase est raccourci de manière à augmenter le rendement d’extraction en première composante déterminé et maintenir le rendement d’extraction en deuxième composante déterminé. On améliore ainsi la séparation entre la première composante et la deuxième composante.
Selon une mise en œuvre du procédé, le temps de phase et le débit de rinçage sont modifiés, de manière à ce que le rendement d’extraction en première composante déterminé atteigne la première valeur consigne et/ou le rendement d’extraction en deuxième composante déterminé atteigne la deuxième valeur consigne.
Selon une mise en œuvre du procédé, le premier seuil et/ou le deuxième seuil est égal à 3 %, de préférence égal à 1,5 %, de préférence égal à 0,5 %, éventuellement égal à zéro. Dans ce dernier cas, en cas d’écart entre la valeur de rendement d’extraction en première composante déterminée et la première valeur consigne et/ou d’écart entre la valeur de rendement d’extraction en deuxième composante déterminé et la deuxième valeur consigne, le temps de phase et le débit de rinçage sont modifiés de manière à ce que le rendement d’extraction en première composante déterminé atteigne la première valeur consigne et/ou le rendement d’extraction en deuxième composante déterminé atteigne la deuxième valeur consigne. Il s’agit ci-dessus de pourcentage par rapport à l’échelle 0-100% des rendements. Ainsi pour une consigne de rendement par exemple de 65%, les différentes fourchettes de rendement au-delà desquelles le procédé serait mis en œuvre seraient pour le seuil de 3% : 62/68%, pour le seuil de 1.5% : 63.5/66.5%, pour le seuil de 0.5% : 64.5-65.5%. Le choix d’une de ces fourchettes va dépendre de la sensibilité des unités aval à la performance de séparation de l’unité de séparation ainsi que de la précision de mesure des rendements de l’unité de séparation.
Selon une mise en œuvre du procédé, la valeur de rendement d’extraction en première composante et la valeur de rendement d’extraction en deuxième composante sont déterminées par analyse de la composition du gaz de charge alimentant l’unité, de la première fraction produite et de la deuxième fraction produite. En particulier, un analyseur détermine dans le gaz de charge, dans la première fraction et dans la deuxième fraction la teneur en première composante et/ou en deuxième composante. La teneur en première et/ou deuxième composante est par exemple mesurée à l’aide d’une ou plusieurs sondes. L’analyseur peut notamment déduire la teneur en première composante ou en deuxième composante à partir de la teneur mesurée de l’autre composante. Les débits du gaz de charge, de la première fraction et de la deuxième fraction peuvent être pris en compte dans la détermination des valeurs de rendements.
Selon une mise en œuvre du procédé, la première valeur consigne exprimée en pourcentage de rendement est comprise entre 25 et 90% et la deuxième valeur consigne exprimée en pourcentage de rendement est comprise entre 20 et 90%.
Selon une mise en œuvre du procédé, l’étape de rinçage suit immédiatement une étape d’adsorption.
Selon une mise en œuvre du procédé, le cycle de pression comprend au moins les étapes suivantes et notamment dans l’ordre suivant : 1) adsorption à la pression haute du cycle avec production de la deuxième fraction enrichie en deuxième composante, notamment avec fourniture d’un débit de re-pressurisation constitué d’une partie de la deuxième fraction produite ; 2) rinçage ; 3) dépressurisation jusqu’à la pression basse, avec production de la première fraction et fourniture du débit de rinçage ; 4) re-pressurisation jusqu’à la pression haute, notamment avec le débit de re-pressurisation fourni à l’étape 1.
Selon une mise en œuvre du procédé, le cycle de pression comprend les étapes suivantes et notamment dans l’ordre suivant : 1) adsorption à la pression haute du cycle avec production de la deuxième fraction enrichie en deuxième composante, notamment avec fourniture d’un débit de re-pressurisation constitué d’une partie de la deuxième fraction produite ; 2) rinçage ; 3) au moins une étape d’équilibrage en pression descendante et fourniture d’un ou plusieurs débits d’équilibrage en pression montante ; 4) fourniture de gaz d’élution ; 5) dépressurisation jusqu’à la pression basse, avec production de la première fraction ; 6) élution avec le gaz d’élution fourni à l’étape 4, production de la première fraction et fourniture du débit de rinçage sur au moins une des étapes 5 et 6 ; 7) au moins une étape d’équilibrage en pression montante avec le ou les débits d’équilibrage fourni à l’étape 3 ; 8) re-pressurisation jusqu’à la pression haute, notamment avec le débit de re-pressurisation fourni à l’étape 1.
Un cycle de pression comprenant les étapes précédentes 1 à 8 mais sans les étapes d’équilibrage en pression montante et descendante (étapes 3 et 7) peut être aussi mis en œuvre comme cycle intermédiaire entre les cycles décrits précédemment.
Selon une mise en œuvre du procédé, le cycle de pression comprend, après une étape de dépressurisation jusqu’à une pression voisine de la pression atmosphérique, une étape de pompage sous vide durant laquelle la première fraction est évacuée. L’étape d’élution peut coïncider avec l’étape de pompage sous vide ou peut correspondre à une partie finale de l’étape de pompage sous vide. La pression basse du cycle peut alors être atteinte au cours de l’étape de pompage sous vide ou en fin de ladite étape, selon les débits.