INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence aux figures 2A, 2B, 3, 4A et 4B, la partie supérieure du caisson 3 comporte deux chapes 3a s’étendant symétriquement de part et d’autre de l’axe Z et recevant chacune un arbre ou axe charnière 11 assurant le pivotement dudit caisson 3 vis-à-vis de la structure d’aéronef, autour de l’axe Y 3 . L’axe charnière 11 est de forme globalement tubulaire et s’étend à travers la chape 3a suivant l’axe Y 3 .
L’axe charnière 11 reçoit de façon connue en soi une rampe de graissage 12 dont une extrémité s’étend en saillie dudit axe charnière 11 et de la chape 3a. La rampe de graissage 12 est de forme globalement tubulaire et s’étend à l’intérieur de l’axe charnière 11 pour assurer le graissage dudit axe charnière 11 vis-à-vis de la chape 3a et de la structure d’aéronef.
L’axe charnière 11 et la rampe de graissage 12 sont bloqués en translation et en rotation suivant l’axe Y 3 par une broche d’arrêt 13 traversant de part en part la chape 3a, ledit axe charnière 11 et ladite rampe de graissage 12. La broche d’arrêt 13 s’étend selon un axe X 13 sensiblement perpendiculaire à l’axe Y 3 et comprend :
un tronçon central 13.3 de forme cylindrique, qui a un diamètre externe sensiblement constant et qui est reçu dans des alésages, diamétralement opposés, ménagés dans la chape 3a, l’axe charnière 11 et la rampe de graissage 12 ; un premier tronçon d’extrémité 13.1 qui forme une tête délimitée par un premier épaulement et qui a un diamètre externe supérieur à celui du tronçon central 13.3 de manière à former un premier obstacle à un déplacement axial de la broche d’arrêt 13 en prenant appui contre une surface externe de la chape 3a ; et un deuxième tronçon d’extrémité 13.2 fileté, opposé premier tronçon d’extrémité, qui est délimitée par un deuxième épaulement et qui a un diamètre inférieur au diamètre externe du tronçon central 13.3, le deuxième tronçon d’extrémité 13.2 recevant un écrou 14.
Le premier tronçon d’extrémité 13.1 et le deuxième tronçon d’extrémité 13.2 s’étendent en saillie de la surface externe de la chape 3a. On notera que le premier tronçon d’extrémité 13.1 comprend un troisième épaulement délimitant un téton 13.4 de forme cylindrique s’étendant en saillie de la tête de broche d’arrêt 13.
La broche d’arrêt 13 est équipée d’un dispositif de blocage qui permet, en cas de rupture de la broche d’arrêt 13, d’empêcher la migration de ladite broche d’arrêt 13, et autorise la broche d’arrêt 13 de continuer à assurer le blocage en translation, suivant l’axe Y 3 , de l’axe charnière 11.
Selon un premier mode de réalisation, le dispositif de blocage comprend un étrier 100 ayant un corps 101 comportant une portion tubulaire 101.1 munie de deux bossages 101.2 sensiblement identiques et qui s’étendent en saillie radiale depuis une surface externe de la portion tubulaire. Les deux bossages 101.2 sont diamétralement opposés et comportent chacun un alésage recevant un même boulon 102. Le boulon 102 s’étend, en service, à travers le corps 101 et la rampe de graissage 12 selon un axe X 102 parallèle à l’axe X 13 de la broche d’arrêt 13, de sorte que ledit boulon 102 forme un obstacle à une rotation et une translation du corps 101 vis-à-vis du caisson 3, selon l’axe Y 3 d’articulation. Le boulon 102 comprend une vis 102.1 longue coopérant avec un écrou 102.2.
Le corps 101 est rapporté sur l’extrémité de la rampe de graissage 12 qui s’étend en saillie de la chape 3a. A cet effet, la portion tubulaire 101.1 du corps principal 101 a une surface interne formant une portée cylindrique qui coopère avec une portée homologue de la rampe de graissage 12 pour centrer le corps 101 vis-à-vis de l’axe charnière 11 et de l’axe Y 3 d’articulation.
L’étrier 100 comprend également :
un premier bras 103 ayant une première extrémité fixée à l’un des bossages 101.2 par le boulon 102, et une deuxième extrémité comportant un trou 103.1 recevant le téton 13.4 s’étendant en saillie de la tête de la broche d’arrêt 13, le trou 103.1 ayant un diamètre légèrement supérieur à celui dudit téton ; et un deuxième bras 104 ayant une première extrémité fixée à l’autre des bossages 101.2 par le boulon 102, et une deuxième extrémité comportant un trou 104.1 traversé par la deuxième portion d’extrémité 13.2 filetée de la broche d’arrêt 13, le trou 104.1 ayant un diamètre légèrement supérieur à celui du ladite deuxième portion d’extrémité 13.2 filetée et inférieur à celui des alésages de la chapes 3a recevant la broche d’arrêt 13.
Le premier bras 103 et le deuxième bras 104 s’étendent de part et d’autre du corps 101 suivant un axe sensiblement perpendiculaire à l’axe X 13 de la broche d’arrêt 13 formant ainsi la forme sensiblement en U de l’étrier 100. Le premier bras 103 et le deuxième bras 104 enserrent la broche d’arrêt 13 et forment des deuxièmes obstacles à un déplacement axial de ladite broche d’arrêt 13.
L’écrou 14 reçu à l’extrémité de la broche d’arrêt 13 forme avec ladite broche d’arrêt 13 un boulon permettant notamment de fixer la deuxième extrémité du deuxième bras 104 à la chape 3a.
On notera que l’écrou 14 et l’écrou 102.2 sont des écrous à créneaux équipés d’une goupille traversant respectivement la deuxième portion d’extrémité 13.2 filetée de la broche d’arrêt 13 et l’extrémité filetée de la vis 102.1 afin d’empêcher tout desserrage intempestif desdits écrous 14, 102.2.
Afin de contrôler la température des produits de combustion alimentant le catalyseur, l’installation peut comprendre un capteur de température monté en amont du catalyseur, et des moyens d’ajout d’air frais dans l’installation, afin de diminuer la température des gaz alimentant le catalyseur. L’ajout d’air frais peut ainsi être fait dans les produits de combustion alimentant le catalyseur, ou bien dans les gaz alimentant les éléments rayonnants ou chauffants.
Préférentiellement, les moyens d’ajout d’air frais comportent une vanne commandée montée sur la conduite d’extraction, et configurée pour ajuster la quantité d’air frais mélangée aux produits de combustion.
La commande de la vanne permet d’ajuster la quantité d’air frais ajoutée aux produits de combustion, pour en modifier la température. On ajuste alors la température des produits de combustion juste avant leur entrée dans le catalyseur.
Préférentiellement, les moyens d’ajout d’air frais comportent une entrée d’air de refroidissement dans l’installation, de préférence à proximité des éléments rayonnants ou chauffants.
Une autre possibilité de modification de la teneur en air frais des produits de combustion, et donc de la température des produits de combustion, est la modification de l’air de refroidissement utilisé dans l’installation, notamment à proximité des éléments rayonnants ou chauffants. Cette quantité d’air de refroidissement peut également être ajustée afin d’obtenir la température souhaitée pour les produits de combustion entrant dans le catalyseur.
Préférentiellement, le catalyseur comporte un support métallique ou céramique en nid d’abeille, avec au moins une portion enrobée par un ou plusieurs métaux précieux et/ou avec un moyen d’injection d’un réducteur, par exemple de l’ammoniac.
De tels supports, bien connus de l’homme du métier, permettent d’obtenir des surfaces actives très élevées pour un volume défini, ce qui permet d’obtenir des rendements plus élevés.
Préférentiellement, l’installation comporte également un dispositif de décolmatage du catalyseur.
Le dispositif de décolmatage est destiné à éliminer d’éventuelles accumulations de résidus au sein du catalyseur et susceptibles de boucher certains canaux de circulation du gaz à traiter. Afin de maintenir l’efficacité du catalyseur, le dispositif de décolmatage peut être utilisé à intervalle régulier ou lorsque la perte de charge à travers le catalyseur dépasse un seuil défini, afin de retrouver des performances nominales de celui-ci.
Préférentiellement, le dispositif de décolmatage du catalyseur est un dispositif de circulation d’un fluide sous pression, par exemple de l’air comprimé, à travers le catalyseur.
Afin de décolmater le catalyseur, il est possible d’utiliser de l’air comprimé. En particulier, l’injection brusque d’air comprimé dans les gaz d’entrée permet de créer une surpression brutale à l’entrée du catalyseur pouvant casser les accumulations de résidus et pouvant les évacuer avec le reste des gaz traités. On retrouve alors un catalyseur avec un fonctionnement voulu.
La représente une vue schématique d’une installation de séchage avec un dispositif de traitement, selon l’invention.
La illustre de manière schématique un exemple d’installation de séchage 1 pour le séchage en continu d'un matériau en bande mobile 2 selon l'invention. Le matériau en bande 2 se déplace dans la direction indiquée par la flèche 4 à travers l'installation de séchage 1.
L'exemple d'installation de séchage 1 comprend, de préférence, plusieurs émetteurs 6 de rayonnement à gaz, installés le long de la ligne de mouvement du matériau en bande 2, et un système de circulation de flux gazeux, ou système de transfert de masse, 8 monté en aval, dans le sens de déplacement du matériau en bande 2, des émetteurs 6 et configuré pour permettre la circulation d’un flux gazeux, par exemple par convection naturelle ou forcée.
De manière classique, le système de circulation de flux gazeux 8 comprend des buses d’aspiration 10 et un conduit d'extraction 12 pour aspirer l'air chaud, ou produits de combustion, au niveau du matériau en bande mobile 2. Le conduit d'extraction 12 est prévu pour l'évacuation hors de l'installation de séchage 1 des produits de combustion aspirés via un ventilateur central 14 de l'installation de séchage 1 et d’une, ou plusieurs, conduite d’extraction 16. Les produits de combustion peuvent ainsi être rejetés à l’extérieur, dans l’atmosphère, par exemple par une cheminée, mais peuvent également, au moins en partie, être réemployés dans un autre système. Ainsi, les produits de combustion sortant du dispositif de traitement tel que décrit ci-dessous, peuvent être réacheminés dans l’installation de séchage elle-même, par exemple vers un échangeur de chaleur, ou bien vers une autre installation, par exemple un séchoir à air.
Le système de circulation de flux gazeux 8 peut également comprendre des buses d'aspiration pour l'aspiration des gaz chauds depuis le matériau en bande mobile vers un conduit d'aspiration. Le système de circulation de flux gazeux 8 peut également comprendre des buses de soufflage pour souffler par exemple au moins une partie du gaz chaud aspiré dans un conduit de soufflage vers le matériau en bande mobile, le conduit de soufflage étant en communication fluidique avec le conduit d’aspiration, notamment via un ventilateur. De telles buses d’aspiration, et éventuellement de soufflage, en combinaison avec les conduits correspondant, permettent de faire re-circuler l’air chaud présent à la surface du matériau en bande mobile 2 lors du séchage, de manière à augmenter la proportion de vapeur d’eau dans l’air avant son évacuation de l’installation 1.
Le roulement 12 comporte deux bagues coaxiales, une bague interne 12a solidaire en rotation de l’arbre 4 et une bague externe 12b solidaire du premier boitier 13, ainsi que des éléments rotatifs 12c interposés entre les bagues internes et externes 12a, 12b, tels que des billes.
Le premier boitier 13 forme une butée axiale pour une bague externe 12b du roulement 12. C’est plus précisément ici le fond 15 du logement 14 du premier boitier 13 qui forme une butée axiale pour la bague externe 12b du roulement 12 côté intérieur par rapport à la cellule de pompage. Cette butée axiale empêche le roulement 12 de se déplacer axialement vers le boitier de roulement mobile 11.
Des butées axiales bloquent également axialement les bagues internes 12a des roulements 12 de part et d’autre des bagues internes 12a.
Une butée axiale de la bague interne 12a du roulement 12 côté intérieur est par exemple formée par une bague 17 du boitier de roulement fixe 10 montée sur l’arbre 4 ou par un épaulement de l’arbre 4 (non représenté). La bague 17 passe par exemple dans le trou 16 de passage d’arbre du premier boitier 13 de manière à être intercalée radialement entre le premier boitier 13 et l’arbre 4 au niveau du trou 16.
A l’opposé de la butée axiale de la bague interne 12a du roulement 12, côté extérieur, le roulement 12 peut également être bloqué axialement, par exemple au moyen d’un écrou 18 vissé sur l’arbre 4.
Le boitier de roulement fixe 10 assure d’une part le guidage radial de l’arbre 4 de rotors 5 et d’autre part, forme un moyen de réglage du positionnement axial de l’arbre 4 de rotors 5 par son vissage/ dévissage dans le stator 2, permettant ainsi d’optimiser les jeux de fonctionnement. Ce moyen de réglage du positionnement axial permet d’éviter l’utilisation des cales de réglage comme dans l’architecture de l’art antérieur, ce qui constitue un avantage certain en termes de facilité de montage. Il est en outre possible d’avoir un réglage fin du jeu. Un autre avantage est que cela permet de limiter la précision d’usinage sur certaines pièces : le vissage / dévissage du boitier permet de libérer de la latitude de réglage. Avec un pas de vis du premier boitier 13 de 1mm, le réglage à 0,01mm est réalisé par une rotation de 3,6° du premier boitier 13. Le réglage du jeu axial peut donc être précis.
Le boitier de roulement fixe 10 peut comporter un premier joint torique 19a agencé entre le premier boitier 13 et le logement du stator 2 dans lequel est reçu le premier boitier 13. Le premier joint torique 19a est par exemple monté dans une gorge annulaire externe 26 ménagée sur la périphérie du premier boitier 13. Le boitier de roulement fixe 10 peut comporter un deuxième joint torique 19b agencé entre le premier boitier 13 et le roulement 12. Le deuxième joint torique 19b est par exemple monté dans une gorge annulaire interne 27 ménagée dans le logement 14 du premier boitier 13 recevant le roulement 12. Les joints toriques 19a, 19b permettent de limiter les phénomènes de corrosion de contact entre le roulement 12 et le premier boitier 13 et entre le premier boitier 13 et le stator 2. Ils permettent également d’amortir les vibrations et participent au centrage des différentes pièces.
Comme on le décrira plus en détail plus loin, les boitiers de roulement fixe 10 peuvent comporter un dispositif anti-rotation 30 respectif configuré pour bloquer la rotation des premiers boitiers 13 dans le stator 2 afin d’empêcher un possible dévissage des premiers boitiers 13 dans le stator 2 dû par exemple, à des vibrations du stator 2.
Mieux visible sur la , le boitier de roulement mobile 11 comprend un roulement 20 monté sur l’arbre 4, un second boitier 21 vissé dans le stator 2, et un élément élastique annulaire 22. Le roulement 20 et l’élément élastique annulaire 22 sont reçus dans un logement 23 du second boitier 21.
Plus précisément, le second boitier 21 présente une forme cylindrique comportant une portion filetée 21a extérieure permettant au second boitier 21 de pouvoir être vissé/dévissé dans un taraudage formé dans un logement du stator 2. Le pas de vis de la portion filetée 21a du second boitier 21 est par exemple compris entre 0,5mm et 4mm, tel que 1mm.
Le logement 23 interne est cylindrique et présente une ouverture à l’opposé d’un fond 24. Un trou 16 est ménagé dans le fond 24 pour le passage d’arbre. Le logement 23 du second boitier 21 est plus profond que celui du premier boitier 13 afin de pouvoir accueillir l’élément élastique annulaire 22.
La partie cylindrique du second boitier 21 permet d’assurer le positionnement radial et le guidage du boitier 21. La qualité du guidage est assurée par l’ajustement entre la partie cylindrique du boitier 21 et le logement en vis-à-vis du stator 2.
Le second boitier 21 est par exemple métallique, tel qu’en acier.
Le second boitier 21 est simple à réaliser et donc peu couteux.
Le roulement 20 comporte deux bagues coaxiales, une bague interne 20a solidaire en rotation de l’arbre 4 et une bague externe 20b solidaire du second boitier 21, ainsi que des éléments rotatifs 20c interposés entre les bagues internes et externes 20a, 20b, tels que des billes.
Les roulements 12, 20 des boitiers de roulement fixe 10 et des boitiers de roulement mobile 11 peuvent être tous les mêmes ou peuvent être différents. Ils sont par exemple à contact oblique ou radiaux.
Le dispositif 1 ; pneumatique ou hydraulique, ainsi implanté sur les parties de tuyauterie haute pression, du circuit permet de limiter cette pression pour qu'elle n'atteigne pas une valeur seuil maximale qui arrêterait le fonctionnement du système de climatisation, notamment du compresseur.
De préférence, ledit dispositif 1 qui permet d’accumuler du fluide frigorigène sous pression est implanté sur la partie de circuit où le fluide frigorigène est au moins en partie sous forme liquide, c’est-à dire la partie de tuyauterie reliant le condenseur à un détenteur (partie de tuyauterie C-E du circuit représenté en ). C’est avantageux car la température du fluide frigorigène liquide est moindre que dans la partie du circuit où ce fluide est totalement sous forme gazeuse, ce qui minimise l’impact sur la durabilité du matériau de la membrane. Un autre avantage est que la quantité massique du fluide frigorigène liquide qui peut être retenue dans le volume ΔV est beaucoup plus importante que pour le fluide circulant sous forme gazeuse dans la partie de circuit haute pression gazeuse, ce qui a pour effet de pouvoir abaisser plus efficacement la pression dans le circuit .
L’invention présente les avantages d’une amélioration des performances thermiques du système de climatisation, et d’une augmentation de la durée de vie des composants du circuit de climatisation, en particulier du compresseur et des joints des tuyaux des parties sous haute pression du système de climatisation.
Installation de séchage La présente invention concerne une installation de séchage d’un matériau en bande mobile, en particulier du papier.
Les dépôts sur un matériau en bande continue nécessitent un traitement thermique. Le traitement thermique doit souvent être réalisé sans contact afin de préserver la qualité de l'état de surface du matériau en bande ou du dépôt sur celui-ci. Ceci s'applique, par exemple, aux bandes de papier qui ont subi un traitement humide tel que le traitement pour produire du papier d'art. On connaît des systèmes de traitement thermique en continu de matériau en bande qui combinent rayonnement infrarouge et chauffage par convection. Il existe des systèmes comprenant des émetteurs infrarouges à gaz dont le gaz chaud est aspiré au moyen de buses d'aspiration et refoulé sur la bande au moyen de buses de soufflage, créant un système combiné de traitement thermique par rayonnement et convection.
Le document US 6 088 930 divulgue un système de convection et de rayonnement pour le traitement thermique d'une bande qui se déplace en regard d'éléments radiants infrarouges à gaz et d'éléments soufflant de l'air chaud sur cette bande. Le système comprend une succession d'éléments soufflants séparés les uns des autres par au moins un élément rayonnant infrarouge à gaz. Chaque élément soufflant comprend de chaque côté un élément d'aspiration s'étendant à proximité d'un élément rayonnant infrarouge à gaz.
Le document WO 2005/085729 décrit un système entraînant une consommation réduite d'énergie mécanique et une perte réduite d'énergie thermique, des coûts d'investissement et de fonctionnement réduits, et nécessitant moins d'espace. Cette installation de séchage est caractérisée par le fait que les dispositifs d'aspiration, et éventuellement de soufflage, du système de transfert de masse comportent au moins un dispositif d'aspiration, et éventuellement de soufflage, installé à l'opposé de la bande passante par rapport à des conduits d'aspiration et de soufflage correspondants qui s'étendent au moins dans la direction transversale de la bande, et agencé pour aspirer et/ou souffler lesdits produits de combustion de manière à optimiser les moyennes vectorielles. Les vecteurs représentent les trajectoires respectives des différents jets de produits de combustion aspirés et/ou soufflés.
De cette manière, les transferts thermiques entre les produits de combustion et le plan de passage peuvent être maximisés, et il est également possible d'obtenir une installation sécheuse extrêmement compacte dans laquelle les produits de combustion sont insufflés à la température la plus élevée possible.
La présente invention vise à améliorer le fonctionnement des installations décrites précédemment. En particulier, la présente invention vise à proposer une installation de séchage d’un matériau en bande mobile, qui est plus respectueuse de l’environnement. Plus précisément, la présente invention vise à proposer une installation de séchage d’un matériau en bande mobile, présentant un impact écologique plus faible.
Ainsi, selon un aspect, il est proposé une installation de séchage destinée au séchage en continu d’un matériau en bande mobile. L’installation comprend : - des éléments rayonnants ou chauffants, brûlant du gaz, - un système de circulation de flux gazeux, ou système de transfert de masse, par exemple à convection naturelle ou forcée, configuré pour aspirer des produits de combustion générés par les éléments rayonnants ou chauffants.
Le système de circulation de flux gazeux comporte également une conduite d’extraction configurée pour l’évacuation hors de l’installation, d’au moins une partie des produits de combustion aspirés par le système de circulation de flux gazeux.
L’installation comporte également un dispositif de traitement des produits de combustion, le dispositif de traitement comportant un catalyseur d’oxydation et/ou de réduction, et étant monté sur ou en aval de ladite conduite d’extraction afin de traiter respectivement le monoxyde de carbone et/ou les oxydes d’azote contenus dans les produits de combustion.
Le catalyseur peut comprendre par exemple un catalyseur d’oxydation du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone et/ou un catalyseur de réduction des oxydes d’azote NOx en diazote N2.
Le dispositif de traitement permet de traiter les gaz rejetés par l’installation, de manière à limiter la quantité de monoxyde de carbone et/ou d’oxydes d’azote qui y sont présents.
L’installation comporte notamment un moyen de régulation configuré pour réguler la température du catalyseur à une température supérieure ou égale à 130°C, de préférence supérieure ou égale à 150°C, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C, voire 300°C ou 400°C.
Ainsi, l’installation est configurée pour faire fonctionner le dispositif de traitement dans ses conditions de température optimales. Plus précisément, l’installation est configurée pour faire fonctionner le dispositif de traitement à une température permettant d’obtenir une efficacité élevée, tout au long du fonctionnement de l’installation.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un ensemble de deux caloducs décrit précédemment, entre lesquels un moyen de support est étendu de sorte à soutenir une plante.
Selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives, le moyen de support est un conduit contenant du fluide caloporteur et est en échange thermique avec les deux caloducs.
- La illustre schématiquement un ensemble de deux caloducs géothermiques ;
- La illustre schématiquement un caloduc géothermique selon un certain mode de réalisation ;
- La illustre schématiquement un caloduc géothermique selon un certain mode de réalisation.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Selon un premier aspect, il est proposé un caloduc géothermique 1 pour transférer de la chaleur entre un sol et un milieu. Par « milieu », il est entendu un volume voisin dudit caloduc 1, i.e. une partie de l’espace dans lequel le caloduc 1 est placé. En d’autres termes, le milieu est un volume et comprend par exemple de l’air et une plante. Plus particulièrement, le milieu peut comprendre de l’air et au moins un bourgeon de vigne. Le caloduc 1 proposé permet de transférer de la chaleur au milieu ce qui implique une augmentation ou une diminution de la température dans le milieu. Ainsi, le caloduc 1 est particulièrement adapté pour réchauffer un végétal, et en particulier des bourgeons, pour éviter que les bourgeons n’atteignent une température trop basse ce qui pourrait les détruire.