INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ensuite, dans une quatrième étape du procédé d'assemblage, on positionne la porte 2 contre la deuxième partie de la charnière 3. Pour ce faire on peut déplacer la porte, notamment au moyen d'un bras robotisé, suivant un mouvement de translation sensiblement parallèle à l'axe X1 dans lequel s'étendent les goujons. Ce mouvement de translation est illustré par la flèche F sur la . La porte 2 est donc inclinée d'un angle égal à A1 par apport à sa position fermée. La valeur de l'angle A1 est choisie de manière suffisamment importante pour éviter une interférence entre un accessoire fixé sur la porte 2 et la caisse lors du rapprochement de la porte. En particulier, l'angle A1 peut être supérieur ou égal à 3°, notamment supérieur ou égal à 4°, de sorte à éviter toute collision entre un point bas de la serrure 7 et un bord inférieur 19 de l'ouverture 4 de la caisse. L'inclinaison de la porte lors de la quatrième étape permet de remonter le point bas de la serrure 7 par rapport à la caisse, ce qui permet d'éviter une interférence entre la serrure 7 et la caisse 4.
Lors de la quatrième étape, on fait notamment passer les goujons 10 au travers des trous prévus dans l'interface de fixation 11. On vient ainsi positionner l'interface de fixation 11 en appui contre les appendices 17. Grâce à la cale, les appendices 17 sont présentés bien parallèlement à l'interface de fixation 11.
En remarque, l'angle A1 défini plus haut correspond également à un angle formé entre d'une part une orientation de la porte à l'issue de la quatrième étape, et d'autre part une orientation de la porte dans une position fermée, c’est-à-dire une position où la serrure 7 fixée sur la porte coopère avec la gâche. Autrement dit, la cale 20 permet de conserver la porte entrouverte d'un angle A1 donné. Cet angle est supérieur ou égal à 3°, notamment supérieur ou égal à 4°, et/ou inférieur ou égale à 6°, notamment un angle inférieur ou égale à 5°. Cette valeur de l'angle A1 est suffisante importante pour éviter une interférence entre la serrure 7 et le bord supérieur de l'ouverture 4 de la caisse. Cette valeur est également suffisamment faible pour ne pas générer des efforts de compression trop important sur la cale 20. En effet, si l'angle A1 était plus important, le couple exercé sur la charnière par le poids de la porte 2 serait beaucoup plus important. La cale devrait alors être capable de supporter des efforts de compression plus importants. La cale devrait alors être fabriquée en métal et risquerait plus facilement d'endommager la charnière 3. En outre, si l'angle A1 était plus important, il faudrait prévoir plus de place autour de la caisse car la porte s'étendrait davantage vers l'arrière.
Ensuite, dans une cinquième étape, on fixe la porte 2 à la deuxième partie 9 de la charnière 3. Pour ce faire on peut par exemple serrer des écrous sur les goujons 10. Comme l'interface de fixation 11 de la porte 2 s'étend bien parallèlement aux appendices 17 lors du serrage des écrous, il ne se produit aucun glissement entre l'interface de fixation 11 et les appendices 17. Par conséquent, le serrage des écrous ne modifie pas le positionnement de la porte 2 relativement à la caisse 1. Le procédé d'assemblage permet ainsi une grande précision de positionnement de la porte 2 par rapport à la caisse 1 et donc un aspect esthétique optimisé. La illustre le positionnement des appendices 17 et de l'interface de fixation 11 lors d'un procédé d'assemblage dans lequel la cale 20 ne serait pas utilisée. On constate qu'il se formerait alors un angle égal à l'angle A1 entre les appendices 17 et l'interface de fixation 11 lors du serrage des écrous. La présence de cet angle provoquerait un glissement relatif entre ces surfaces lors du serrage et finalement un mauvais ajustement de la position de la porte 2 relativement à la caisse 1.
Le procédé d'assemblage peut ensuite être poursuivi de la manière suivante : dans une sixième étape, on fixe au moins un vérin, notamment deux vérins, entre la caisse 1 et la porte 2. Les vérins sont configurés pour permettre un maintien autonome de la porte 2 en positon ouverte. Cette étape comprend notamment la fixation d'une première extrémité de l'au moins un vérin à la caisse et la fixation d'une deuxième extrémité de l'au moins un vérin à la porte. Ensuite, dans une septième étape, on retire la cale 20, qui pourra alors resservir au cours du procédé d'assemblage d'un autre véhicule.
La , déjà décrite, est une vue en perspective d'un groupe motopropulseur électrique selon l'état de la technique;
La , déjà décrite, est une vue en perspective du réducteur de vitesse et du verrou de parking selon l'état de la technique;
La , déjà décrite, est une vue en perspective du verrou de parking selon l'état de la technique;
La est une vue en perspective d'un groupe motopropulseur électrique muni d'un verrou de parking selon la présente invention;
La est une vue en perspective d'un groupe motopropulseur électrique selon la présente invention sans un carter du réducteur de vitesse;
La est une vue en perspective du verrou de parking selon la présente invention;
La est une vue en perspective du verrou de parking selon la présente invention sans le pignon muni des logements de verrouillage;
La est une vue en perspective de l'intérieur du boîtier du verrou de parking selon la présente invention;
La est une vue en perspective éclatée du verrou de parking selon la présente invention;
La est une vue de face du pignon appartenant à un verrou de parking selon la présente invention;
La est une vue en coupe partielle du pignon de la illustrant une forme de guidage d'un doigt de verrouillage à l'intérieur d'un logement de verrouillage correspondant;
La est une vue en coupe transversale du verrou de parking selon la présente invention en position de verrouillage.
Les figures 4 et 5 montrent un groupe motopropulseur électrique 10 comportant une machine électrique tournante 11 et un réducteur de vitesse 12 permettant d'adapter la vitesse de rotation élevée de la machine électrique tournante 11 à la vitesse des roues du véhicule. La machine électrique tournante 11 associée à un onduleur 28 est de type réversible, c’est-à-dire qu'elle peut fonctionner dans un mode moteur pour assurer la traction du véhicule automobile mais également dans un mode générateur, notamment lors de phases de freinage récupératif, pour recharger une batterie du véhicule automobile.
Le réducteur de vitesse 12 comporte un arbre primaire 13 destiné à venir en prise avec un arbre de la machine électrique tournante 11 et un arbre secondaire 14 destiné à être connecté avec les roues du véhicule par l'intermédiaire d'un différentiel. Le réducteur de vitesse 12 comporte deux carters 16.
A cet effet, l’invention a pour objet un microtissu hépatique en trois dimensions dont la plus grande dimension est comprise entre 500 et 700µm, exprimant la monooxygénase CYP3A4 avec une activité d’au moins 75000 RLU par million de cellules et produisant au moins 18µg d’urée par million de cellules par 24 heures.
Avantageusement, l’activité de la CYP3A4 associée à la production d’urée permet de garantir un microtissu hépatique comprenant au moins des cellules hépatiques fonctionnelles.
Préférentiellement, les cellules hépatiques sécrètent au moins 75µg d’albumine par million de cellules par 24h.
Ainsi, le microtissu hépatique présente une activité métabolique similaire à un foie en bonne santé.
Selon un autre objet, l’invention concernant un microtissu hépatique comprenant au moins 3 phénotypes différents de cellules hépatiques, lesdites cellules du microtissu ayant toutes été obtenues à partir de cellules souches pluripotentes induites encapsulées dans un unique microcompartiment clos en trois dimensions.
Pour son stockage, le flanc 100 est plié en deux, par exemple selon les deux lignes de pliage qui joignent la paroi latérale 110 à la paroi latérale 120 et la paroi latérale 130 à la paroi latérale 140. Ainsi, plusieurs flancs 101 identiques peuvent être stockés les uns au-dessus des autres, dans une configuration où ils prennent une place très réduite.
Lors de l’utilisation d’un flanc 100, ce dernier est mis en volume en plaçant les parois latérales 110, 120, 130, 140 dans des plans orthogonaux et en fermant le fond. Une fois mis en volume (ici dans la configuration de la ), ce flanc 100 peut être qualifié d’emballage 101.
L’emballage 101 ainsi constitué peut alors être facilement rempli d’articles.
Une fois l’ensemble des articles placés à l’intérieur de l’emballage, les rabats supérieurs 119, 129, 139, 149 peuvent être repliés dans la configuration illustrée sur la . Ainsi, l’emballage 101 peut-il être empilé avec d’autres emballages du même type.
Lorsqu’un client souhaite prendre possession des articles, il est alors possible de déplier les rabats supérieurs 119, 129, 139, 149 puis de plier les petites parois latérales 110, 103 le long des premières lignes de pliage 111, 131, dans la configuration illustrée sur la , ce qui facilite la saisie de l’emballage 101.
Dispositif de levage à double mouflage avec mécanisme amélioré de verrouillage à loquet L’invention se rapporte à un dispositif de levage à double mouflage pour un engin de levage, ainsi qu’à un engin de levage et un procédé de levage associés.
L’invention trouve une application favorite, et non limitative, pour un engin de levage tel qu’une grue, et en particulier une grue à tour.
De manière connue, un dispositif de levage à double mouflage est configurable réversiblement entre deux configurations de mouflage incluant une configuration simple mouflage à deux brins de levage et une configuration double mouflage à quatre brins de levage, où le dispositif de levage double mouflage comprend un système de changement de mouflage permettant de réaliser un changement de mouflage entre la configuration simple mouflage et la configuration double mouflage.
Classiquement, un tel dispositif de levage à double mouflage comprend deux moufles, à savoir une moufle inférieure solidaire d’un crochet de levage et une moufle supérieure, et ces deux moufles comprennent des moyens de connexion réversible pour être configurables réversiblement entre :
- une configuration connectée dans laquelle la moufle supérieure est connectée à la moufle inférieure pour pouvoir l’accompagner dans des mouvements de montée/descente, et
- une configuration déconnectée dans laquelle la moufle supérieure est déconnectée de la moufle inférieure pour pouvoir rester suspendue au-dessus de la moufle inférieure qui peut effectuer des mouvements de descente/montée sans la moufle supérieure.
La moufle inférieure est suspendue sur l’engin de levage par un câble de levage relié à un treuil de levage pour faire monter/descendre la moufle inférieure, et ce câble de levage passe par la moufle supérieure, de sorte que la configuration connectée et la configuration déconnectée correspondent respectivement à une configuration double mouflage et à une configuration simple mouflage, ou inversement, du dispositif de levage à double mouflage, selon le passage du câble de levage au niveau de la moufle supérieure.
Par exemple, les documents FR 1 520 612, FR 2 137 333, FR 2 368 431, FR 2 131 924, FR 2 228 024 décrivent des dispositifs de levage à double mouflage dans lesquels la configuration connectée correspond à la configuration double mouflage, et la configuration déconnectée correspond à la configuration simple mouflage ; le câble de levage passant en-dessous d’une poulie portée par la moufle supérieure.
Et à l’inverse, les documents GB 2 176 456, FR 2 333 743, DE 31 49 690, DE 35 43 214 décrivent des dispositifs de levage à double mouflage dans lesquels la configuration connectée correspond à la configuration simple mouflage, et la configuration déconnectée correspond à la configuration double mouflage ; le câble de levage passant au-dessus d’une poulie portée par la moufle supérieure.
Cependant, les moyens de connexion réversibles connus dans ces arts antérieurs pour connecter/déconnecter les deux moufles, sont peu satisfaisants. En effet, certains font appel à de nombreuses pièces qui prennent du jeu, réduisent la fiabilité du mécanisme et demandent beaucoup de maintenance, sans compter les coûts de fabrication élevés, d’autres nécessitent des accessoires pour activer des actionneurs en général situés en pied de flèche, ce qui limite les possibilités de changement de mouflage en pied de flèche, posant un problème d’accessibilité si celui-ci est dans une zone inaccessible du chantier, d’autres encore nécessitent des opérations manuelles au sol de connexion/déconnexion des moufles qui peuvent être dangereuses lorsque mal exécutées, et qui prennent du temps.
La présente invention a pour but de résoudre au moins en partie les inconvénients précités, en proposant un dispositif de levage à double mouflage équipés de moyens de connexion réversibles robustes car composés d’un minimum de pièces.
Dans la variante de la , le propulseur 30 est moins comprimé, tandis que la variante de la apporte une plus grande flexibilité sur le serrage du propulseur 30.
GROUPE MOTEUR COMPORTANT UN SUPPORT COMBINE DE FIXATION DE COMPOSANT, VEHICULE AUTOMOBILE COMPORTANT UN TEL GROUPE MOTEUR La présente invention se rapporte de manière générale à un groupe moteur de véhicule automobile. Plus précisément, l’invention porte sur la fixation de composants sur un tel groupe moteur, notamment comportant un moteur à combustion, et un véhicule automobile comportant un tel groupe moteur.
Dans un véhicule automobile à essence, les vapeurs d’essence dans le réservoir sont évacuées en direction d’un canister, dispositif servant à limiter le rejet de ces vapeurs, polluantes, dans l’atmosphère. Le canister est intégré au sein d’un circuit de traitement des vapeurs d’essence reliant le réservoir au moteur afin de diriger ces vapeurs vers le moteur. Ce circuit comporte :
- une première vanne disposée entre le réservoir d’essence et le canister ;
- un filtre à charbon, dans le volume du canister, ayant pour fonction de capter les vapeurs d’essence par adsorption ;
- une deuxième vanne, dite électrovanne de purge, entre le canister et le moteur.
Lorsque le canister est plein, ou au démarrage du véhicule, l’électrovanne de purge est ouverte. L’essence accumulée dans le canister s’évapore de nouveau sous l’effet d’une dépression générée dans le répartiteur d’admission. Les vapeurs sont alors acheminées sous forme de vapeurs vers le circuit d’admission d’air du moteur, où elles sont brûlées.
Dans un système connu, l’électrovanne de purge précitée est fixée au groupe moteur, par exemple sur un flanc du carter cylindre du groupe moteur, au moyen d’un support intermédiaire en équerre. Afin de fixer par vissage le support en équerre au carter cylindre, des perçages sont prévus dans le carter cylindre, par exemple sur un flanc d’extrémité de celle-ci.
Dans certaines situations, ces perçages spécifiques peuvent être à l’origine de défauts d’étanchéité du carter cylindre, sous forme de fuites d’huile.
Un objectif de l’invention est de proposer une solution à ces défauts d’étanchéité tout en garantissant la bonne fixation d’un composant sur le groupe moteur, tel que l’électrovanne de purge, et un montage simplifié.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un groupe moteur comportant un carter cylindre présentant une ouverture d’accès à un élément de distribution, un accessoire, une plaque de fermeture et une patte,
la plaque de fermeture formant élément d’obturation de l’ouverture d’accès, dans un état assemblé du groupe moteur,
la patte formant support de fixation de l’accessoire.
Avantageusement, dans le groupe moteur selon l’invention, la plaque de fermeture porte la patte.
Ainsi, la plaque du groupe moteur combine en un seul composant les fonctions de deux éléments auparavant distincts. Ce support unique permet à la fois de protéger l’accessoire de distribution et de porter un accessoire, par exemple une électrovanne de canister.
Chaque renfort externe 14 présente par exemple un diamètre de 0,8 millimètres, de 1,2 millimètres, de 1,4 millimètres ou 1,6 millimètres.
Chaque renfort externe 14 est par exemple de type FRP.
En référence à la , un procédé de fabrication du câble de communication optique comprend les étapes suivantes.
Dans une étape préliminaire 100, le renfort 10 et la gaine sont formés 12, par exemple par extrusion.
En particulier, le renfort 10 est formé à partir de fibres en UHMWPE.
Au moins un élément parmi le renfort 10 et la gaine externe 12 est chauffé, de sorte que l’élément chauffé atteint une température supérieure ou égale à 145 °C. Cette température est supérieure au point de fusion du renfort 10.
De préférence, l’élément chauffé est un extrudat, c’est-à-dire que cet élément est formé par extrusion. Dans ce cas, l’élévation en température de l’élément est la conséquence directe de l’extrusion réalisée.
Dans une étape de mise en contact 102, le renfort 10 et la gaine externe 12 sont mises en contact. Cette étape est réalisée une fois que chaque élément chauffé a atteint une température supérieure ou égale à 145°C.
Lors de cette mise en contact, des fibres externes en UHMPE du renfort 10 et la gaine externe 12 fusionnent en raison du chauffage réalisé. Grâce à cette fusion, ces deux éléments adhèrent l’un à l’autre. Grâce à cette adhésion, le problème de pistonnage évoqué en introduction est surmonté. Il est à noter que les fibres en UHMPE en contact avec la gaine ne sont pas toujours les mêmes ce qui permet d’obtenir une cohésion forte de l’ensemble.
Un avantage supplémentaire procuré par les matériaux du renfort 10 et de la gaine externe 12 est de permettre d’obtenir une telle adhésion sans avoir besoin d’un adhésif supplémentaire, tel que de la colle.
En réalisant le renfort 10 en UHMWPE on obtient une force d’adhérence bien supérieure à celle fournie par un renfort en aramide dans les mêmes conditions.
Il est préférable que la température atteinte par le renfort 10 au cours de l’étape de chauffage reste inférieure ou égale à 180 °C. En effet, dépasser une telle température risquerait de rompre les longues chaines du UHMWPE utilisé dans le renfort 10, ce qui dégraderait les performances de tenue en traction de ce renfort.
Les autres étapes du procédé conduisant à l’obtention du câble de communication optique 1 sont connues de l’état de la technique.
Comme indiqué précédemment, le câble de communication optique 1 peut être utilisé pour raccorder un point de branchement extérieur et une prise optique d'abonné, par une installation aussi bien en conduite qu'en aérien et ceci sans épissure (au niveau du point de pénétration du logement de l’abonné). La gaine externe 12 peut aisément être retirée, libérant la partie interne formant un câble d’abonnée 2. La partie interne 2 ainsi mise à nu peut alors être posée en goulotte, collée ou agrafé jusqu'à la prise optique de l'abonné.
Il a été décrit précédemment que le câble 1 comprend une seule partie interne 2. Bien entendu, dans d’autres mode de réalisation non illustrés, le câble 1 pourrait comprendre plusieurs parties internes 2.
ÉLÉMENT DE RETENUE POUR LE MAINTIEN EN PLACE D’UNE ORTHÈSE L’invention concerne les domaines des orthèses. En particulier, elle concerne un élément de retenue pour maintenir en place et au moins une orthèse destinée à reposer sur au moins une partie de la tête d’un porteur.
On a représenté sur la , trois étapes (A, B, C) de déverrouillage d’une variante de l’agencement de serrure 10. Dans cette variante, le cliquet 80 de rétention est dépourvu du deuxième cran 86 de retenue du loquet 16 dans la configuration finale. Le cliquet 80 comprend dans cette variante uniquement le premier cran 84 de rétention du loquet 16 dans la configuration intermédiaire. Dans ce cas, le loquet 16 est entraîné successivement par le ou les bras d’entraînement de l’organe de verrou 20 jusqu’à atteindre la configuration intermédiaire puis la configuration finale (étape A) de libération de la gâche 100. Dans cet exemple illustré, le loquet 16, et donc l’organe d’éjection 90, est entraîné dans la configuration intermédiaire par le bras d’entraînement 78 du bloqueur 60 jusqu’à venir coopérer avec le premier cran 84 de rétention du cliquet 80 par une première action de traction puis est entraîné dans la configuration finale par le bras d’entraînement 20B du cliquet 22 par une deuxième action de traction.
L’organe de verrou 20 est ainsi agencé pour faire pivoter l’organe d’éjection 90 dans un sens d’éjection à l’encontre du couple résultant du poids du capot exercé sur l’éjecteur 50 par l’intermédiaire de la gâche 100 afin de permettre le levage du capot.
L’utilisateur peut alors décider d’ouvrir complètement le capot du véhicule (étape B) car la gâche 100 est alors complètement dégagée de l’encoche 18.
Si l’utilisateur décide finalement de ne pas ouvrir le capot du véhicule ou en est empêché, cette variante offre une garantie de sécurité supplémentaire. Comme le cliquet 80 de rétention ne présente pas de cran de retenue de l’organe d’éjection 90 dans la configuration finale, lorsque le bras d’entraînement 20B du cliquet 22 est rappelé élastiquement avec le cliquet 22, l’organe d’éjection 90 n’est plus supporté par le bras d’entraînement 20B dans sa configuration finale. L’organe d’éjection 90 est alors entraîné en pivotement, depuis la configuration finale, par l’effet du couple résultant du poids du capot exercé par l’appui de la gâche 100 sur l’organe d’éjection 90, et en particulier, sur la came de levage 56 de l’éjecteur 50.
Dans ce cas, l’organe de verrou 20 est configuré pour laisser l’organe d’éjection 90 pivoter dans le sens opposé sous l’effet du couple résultant du poids du capot en cas d’absence d’intervention extérieure sur le capot du véhicule.
De préférence, l’organe de verrou 20 est configuré pour laisser l’organe d’éjection 90 pivoter dans le sens opposé jusqu’à atteindre la configuration intermédiaire sous l’effet du couple résultant du poids du capot en cas d’absence d’intervention extérieure sur le capot du véhicule. Dans l’exemple illustré, la rotation de l’organe d’éjection 90 dans le sens opposé au sens d’éjection amène automatiquement le loquet 16 jusqu’au cran intermédiaire 84 du cliquet de retenue 80.
Ceci permet d’améliorer encore la sécurité de l’agencement de serrure puisqu’une nouvelle action de commande de déplacement doit être émise pour éjecter la gâche 100 et permettre l’ouverture du capot.
Les produits lourds sont notamment des composés résultant d’une trimérisation de l’alcool réactif.
Le produit brut est purifié par distillation sous vide.
Un étêtage permet l’élimination des traces d’alcool isoamylique.
Un équeutage permet ensuite l’élimination des produits lourds.
L’alcool de Guerbet 2-isopropyl-5-méthylhexan-1-ol obtenu présente une pureté supérieure à 94% par analyse CPG.
Etape 2 :
70 g de 1-dodécanol biosourcé (pureté 99%, BASF) sont ajoutés à 30 g de l’alcool de Guerbet 2-isopropyl-5-méthylhexan-1-ol pour former un mélange d’alcools biosourcés.
Etape 3 :
Déshydratation du mélange d’alcools 1-dodécanol/2-isopropyl-5-méthylhexan-1-ol
Un lit de catalyseur est placé à la mi-hauteur du réacteur contenant le mélange d’alcools. Un thermocouple est placé au cœur de ce lit. Ce dernier est maintenu par une grille sur laquelle est placée de la laine de silice (VWR). Au dessus du lit, de la laine de silice est ajoutée afin de bloquer le lit de catalyseur d’alumine (Johnson Matthey).
Le LHSV (Liquid Hourly Space Velocity) correspond au débit d’alcool passé au travers du réacteur exprimé en mL/min/mL de catalyseur.
Les paramètres caractériques du procédé continu de déshydratation sont les suivants : Température LHSV Débit 330°C 2,5 0,5 mL/min
Le mélange d’alcènes obtenu est un liquide d’une pureté supérieure à 99,5% (analyse CPG).
Hydrogénation du mélange d’alcènes obtenu lors de la réaction de déshydratation
La réaction d’hydrogénation se déroule dans un réacteur batch d’un litre de capacité.
Le mélange d’alcènes (100 g) et un catalyseur nickel de Raney de type Nysosel (BASF) (0,5 g) sont introduits dans le réacteur à température ambiante. Le réacteur est inerté par 3X5 bars d’azote et la température est élevée à une température de 180°C. 5 bars d’hydrogène sont ensuite introduits. Au bout de 2h, la température est élevée à 200°C et la pression d’hydrogène à 10 bars. La réaction est ensuite poursuivie pendant 3h supplémentaires.