INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D'un point de vue fonctionnel, chaque brosse de maintien (8, 9) est en mesure d’accomplir des mouvements de demi-rotation aptes à permettre la variation de l'engagement des mailles du bord libre (31, 32) du filet de protection (3) par les poils (82, 92) des brosses de maintien (8, 9) en fonction de la variation de la position du bord libre (31, 32) du filet de protection (3). Une manœuvre ultérieure d'enroulement ou de déroulement du filet de protection (3) en conséquence du déplacement de la barre-poignée (4) force la libération des poils (82) particulièrement de ladite première brosse de maintien (8) en induisant en outre une demi-rotation des brosses de maintien (8, 9) de manière à permettre une nouvelle fluidité de mouvement au filet de protection (3). La mesure de l'ouverture de la fente de guidage (51, 51') du guide de coulissement (5, 5') ne pouvant pas être contenue au-delà d'une certaine mesure compte tenu de la nécessité de permettre également le passage des dispositifs de support connus (non illustrés) du filet de protection (3) qui permettent son déplacement au moyen de la barre-poignée (4) d'où la disposition de la deuxième brosse de maintien (9), dont les poils (92) sont moins rigides que ceux de la première brosse de maintien (8), de sorte qu'elle puisse contribuer à améliorer le maintien du filet de protection (3) aussi bien qu’à garantir une "fermeture" adéquate de l'espace entre le filet de protection (3) et la fente de guidage (51, 51') du guide de coulissement (5, 5') de manière à éviter en outre la possibilité de pénétration des insectes sans que la présence de ladite deuxième brosse de maintien (9) puisse contribuer à gêner le déplacement du filet de protection (3) lors de son enroulement et de son déroulement.
Comme également illustré dans les représentations des figures 4 à 6, la moustiquaire (1) de l'invention peut également être du type à coulissement horizontal de sorte que la disposition desdites première brosse (8) et deuxième brosse (9), qui contribuent de la manière décrite à retenir la moustiquaire de protection (3), doit nécessairement tenir compte de la structuration de la moustiquaire (1) elle-même. Plus en détail, comme illustré à la , même dans une moustiquaire (1) à coulissement horizontal le filet de protection (3) est du type avec bords libres (31, 32) sans finitions, le guide de coulissement (5'') en outre étant horizontal, constitué d'un profilé comprenant une fente de guidage (51'') dont l'ouverture a une mesure de préférence comprise entre 3 mm et 4 mm, à travers la fente de guidage (51'') le filet de protection (3) est coulissant, dont le bord libre respectif (31') coulisse à l'intérieur du logement creux correspondant (52'') dont le guide de coulissement horizontal (5'') est pourvu. Le guide de coulissement (5''), horizontal, est pourvu à l'intérieur du logement creux (52''), d'au moins un premier logement de retenue (53'') et d'au moins un deuxième logement de retenue (54''), réciproquement opposés, où lesdits logements de retenue (53'', 54'') peuvent être du type continu ou discontinu. Comme particulièrement représenté à la , le premier logement de retenue (53'') aussi bien que le deuxième logement de retenue (54'') sont réalisés de manière à être semi-circulaires avec une portion ouverte orientée en direction du bord libre (31, 32) du filet de protection (3), où la première brosse de maintien (8) est contrainte par le premier logement de retenue (53'') et la deuxième brosse de maintien (9) est contrainte par le deuxième logement de retenue (54''), de sorte que la première brosse de maintien (8) est opposée à la deuxième brosse de maintien (9), lesdites brosses de maintien (8, 9) étant elles-mêmes conformes à ce qui a déjà été décrit ci-dessus où les poils (82) de la première brosse de maintien (8) sont plus rigides que les poils (92) de la deuxième brosse de maintien (9), les bases de retenue (81, 91) de celles-ci étant conformées de manière à être compatibles avec la contrainte, également en semi-rotation, auxdits logements de retenue (53'', 54''), dans l'exemple lesdites bases de retenue (81, 91) étant de préférence du type à section circulaire ou elliptique.
En outre, comme particulièrement illustré dans les représentations de la et de la , si la moustiquaire (1) est à coulissement horizontal, les modules (71) dont la chaîne guide-filet (7) est composée sont réalisés de manière à comprendre une fente de coulissement (711) dont l'ouverture a une mesure de préférence comprise entre 3 mm et 4 mm, à travers la fente de coulissement (711) le filet de protection (3) est coulissant, dont le bord libre respectif (32) a une collocation, également en coulissement, à l'intérieur de la cavité correspondante (712) dont chaque module (71) de la chaîne guide-filet (7) est pourvu. Chaque module (71) de la chaîne guide-filet (7) est pourvu, à l'intérieur de la cavité (712), d'au moins un premier logement d’engagement (713) et d'au moins un deuxième logement d’engagement (714) réciproquement opposés où lesdits logements d’engagement (713, 714) peuvent être du type continu ou discontinu. Comme particulièrement représenté à la , le premier logement d’engagement (713) aussi bien que le deuxième logement d’engagement (714) sont réalisés de manière à être semi-circulaires avec une portion ouverte orientée en direction du bord libre (31, 32) du filet de protection (3), où la première brosse de maintien (8) est contrainte par le premier logement d’engagement (713) et la deuxième brosse de maintien (9) est contrainte par le deuxième logement d’engagement (714), de sorte que la première brosse de maintien (8) est opposée à la deuxième brosse de maintien (9), où les poils (82) de la première brosse de maintien (8) sont plus rigides que les poils (92) de la deuxième brosse de maintien (9) et les bases de retenue (81, 91) de ces brosses de maintien (8, 9) sont conformées de manière à être compatibles avec la contrainte, également en demi-rotation, auxdits logements d’engagement (713, 714), dans l’exemple lesdites bases de retenue (81, 91) étant de préférence du type à section circulaire ou elliptique. D’un point de vue fonctionnel, la retenue des bords libres (31, 32) du filet de protection (3) dans une moustiquaire (1) à coulissement horizontal, comme illustré à titre d'exemple aux figures 5 et 6, est fonctionnellement la même qui a déjà été décrite avec référence à l'exemple de la moustiquaire (1) à coulissement vertical. En outre, dans la solution qui fait l’objet de la présente invention, au moins ladite première brosse de maintien (8) est, par rapport au filet de protection (3), dans une position inclinée et l'inclinaison de la première brosse de maintien (8) par rapport au plan orthogonal au filet de protection (3) est de préférence comprise entre 5° et 60°. De cette manière, au moyen de la solution qui fait l’objet de la présente invention, les avantages proposés sont obtenus, entre autres, consistant également à permettre une retenue optimale des bords libres (31, 32) du filet de protection (3), ceux-ci étant sans finitions, tout en permettant un déroulement et un enroulement tout aussi optimaux du filet de protection (3).
LÉGENDE
(1) moustiquaire
(2) caisson
Préférentiellement, l’unité de commande est configurée pour commander les moyens d’actionnement de sorte à fermer l’ouvrant en imposant une consigne de vitesse de fermeture.
Préférentiellement, le ou les paramètres d’ouvrant comprennent une accélération de fermeture d’ouvrant, et le ou les critères de fin de commande associés comprennent un seuil d’accélération de fermeture.
Préférentiellement, le ou les paramètres d’ouvrant comprennent un déplacement, et le ou les critères de fin de commande associés comprennent un seuil de déplacement minimal.
Préférentiellement, l’unité de commande est configurée pour identifier la fin de commande lorsqu’au moins un critère de fin de commande est rempli pendant une durée supérieure ou égale à un seuil de durée.
Préférentiellement, les moyens d’actionnement comprennent des moyens de mesure adaptés pour déterminer les données d’ouvrant ; l’unité de commande est préférentiellement configurée pour analyser les données d’ouvrant afin de détecter un obstacle à la fermeture de l’ouvrant, après identification de la fin de commande.
Préférentiellement, le système de commande comprend l’ouvrant.
Préférentiellement, le critère de fin de commande comprend une décélération du mouvement de fermeture de l’ouvrant.
Préférentiellement, l’unité de commande est configurée pour identifier la fin de commande lorsque les données d’ouvrant comprennent une vitesse de fermeture d’ouvrant nulle.
Préférentiellement, l’unité de commande est configurée pour actionner les moyens d’actionnement en imposant une consigne de vitesse de fermeture de l’ouvrant en adaptant l’alimentation des moyens d’actionnement en fonction d’une mesure de vitesse de déplacement.
Préférentiellement, l’unité de commande est configurée pour identifier la fin de commande lorsque les données d’ouvrant comprennent un déplacement d’ouvrant supérieur ou égal à un seuil de déplacement.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant un ouvrant, et un système de commande d’ouvrant, remarquable en ce que le système de commande d’ouvrant est conforme à l’invention, et l’ouvrant est un volet de coffre.
Selon un autre aspect, l’invention propose un procédé de fermeture d’ouvrant de véhicule automobile, le véhicule automobile comprenant un ouvrant, des moyens d’actionnement de l’ouvrant, et une unité de commande des moyens d’actionnement, remarquable en ce que le système de commande est conforme à l’invention et en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : réception de données d’ouvrant, détection d’une commande de fermeture d’ouvrant par appui sur l’ouvrant dans le sens de la fermeture en fonction des données d’ouvrant; calcul d’au moins un paramètre d’ouvrant en fonction des données d’ouvrant; comparaison du ou des paramètres d’ouvrant à un ou plusieurs critères de fin de commande de fermeture l’ouvrant associés, identification d’une fin de commande de fermeture lorsque le ou au moins un des paramètres d’ouvrant remplit le ou au moins un des critères de fin de commande associés ; puis, fermeture de l’ouvrant par actionnement des moyens d’actionnement de sorte à fermer l’ouvrant.
Préférentiellement, le procédé comprend en outre une étape d’analyse des données d’ouvrant afin de détecter un obstacle à la fermeture de l’ouvrant, l’étape de fermeture et l’étape d’analyse débutent simultanément, et à l’étape d’identification l’ouvrant est immobile par rapport à un châssis du véhicule automobile.
Selon un autre aspect, l’invention propose un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de fermeture selon l’invention.
Selon un autre aspect, l’invention propose un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé de fermeture selon l’invention.
Pour « booster » la pression maximale (10) et/ou la puissance « motrice », il est possible d’ajouter dans la chambre un apport d’énergie sous forme d’un réchauffeur, par exemple une résistance électrique ou par un chauffage à induction à haute fréquence.
Dans le cas où la pression nécessaire à alimenter le moteur est faible, ce qui est notamment le cas des piles à combustible, la part de détente entre le point (10) et le point (11) est importante ce qui signifie une forte puissance « motrice », mais a contrario une faible phase d’admission. Dans ce cas, il peut être judicieux de transformer le cycle en un cycle de type « quatre temps » (2 allers-retours du piston par cycle), pour rétablir une bonne phase d’aspiration et un bon remplissage. La phase dite « d’échappement », servant de phase de recompression et d’échappement pour alimenter en hydrogène gazeux sous pression le ou les moteurs et/ou piles à combustible.
De même pour simplifier, les figures présentées représentent un système à un seul cylindre, mais la machine volumétrique peut également contenir plusieurs cylindres en ligne ou à plat ou en V ou en opposition ou bien encore en étoile. De même pour stabiliser la vitesse de rotation de la machine volumétrique, on peut lui associer un volant d’inertie.
La machine volumétrique peut également être du type rotatif, par exemple Wankel.
La représente une machine volumétrique de type « deux temps » avec un ensemble piston (1) - bielle (2) - vilebrequin (3), un cylindre (4), un système d’injection (7) d’hydrogène liquide LH2, une pompe à palettes (13) destinée à alimenter le compresseur volumétrique par l’intermédiaire d’une lumière d’admission (14) puis via le canal de transfert (15). Cette machine prévoit la possibilité d’effectuer un prémélange hydrogène-air, riche en hydrogène et pauvres en air, par une admission d’une petite quantité d’air sous pression à la sortie du canal de transfert (15) par l’ouverture de la soupape (16).
Le mélange hydrogène air est ensuite introduit dans le cylindre par l’intermédiaire du déflecteur (22) puis comprimé par la montée du piston (1) jusqu’au PMH. Une quantité d’hydrogène liquide préalablement pressurisé par une pompe haute pression est injectée par le système d’injection (7). En se vaporisant, l’hydrogène liquide refroidit l’ensemble du prémélange et par son expansion augmente la pression dans la chambre. Le prémélange est enflammé en activant le système d’allumage (17) ce qui augmente encore la pression dans la chambre.
Comme le régime de combustion est riche en hydrogène et pauvre en air, la combustion de l’hydrogène est incomplète et la température de combustion faible, ce qui conduit à diminuer les NOx. Sous l’effet de la forte pression, le piston est chassé vers le PMB en fournissant de l’énergie au système. Lorsque le capteur de pression (18) mesure la pression demandée pour l’alimentation du moteur à hydrogène ou de la pile à hydrogène, il commande l’ouverture de la soupape d’échappement (6) ce qui permet le transfert du mélange hydrogène-air et eau de combustion en direction du moteur à alimenter et fait rapidement baisser la pression dans le cylindre (4).
Le piston (6) en descendant ferme la lumière d’admission (14) et chasse l’air dans le canal de transfert (15). Le boîtier électronique de la machine pilote l’ensemble des paramètres, la vitesse de rotation via le « moto-alternateur », un capteur de vitesse (19), la commande de la pompe de suralimentation à palettes (13), la commande d’ouverture de la soupape (16) d’admission d’air, la pompe HP d’hydrogène liquide, la commande de l’injecteur (7), la commande d’allumage (17), l’indicateur de niveau de pression (18) dans la chambre et la commande d’ouverture de la soupape d’échappement (6).
Le cycle et la vitesse de rotation permettent de définir la pression et le débit d’hydrogène gazeux à destination du moteur ou de la pile à combustible. Le boîtier électronique est lui-même piloté par un FADHyCC (suivant FR2102182 et FR2202841 « Dispositif à pleine autorité de contrôle, de gestion et de pilotage pour installation de stockage embarqué de carburant ou de fluide cryogénique ») et/ou un FADEC (système de gestion et de pilotage du moteur). La machine possède un circuit interne de refroidissement ou de réchauffage via un réseau de canalisation (20).
Par exemple, ce circuit interne de refroidissement ou de réchauffement pourrait être parcouru par de l’air prélevé des étages haute pression du compresseur d’un turboréacteur et réinjecté comme fluide de refroidissement dans les ailettes des étages haute pression de la turbine du turboréacteur. Enfin, l’installation pourra être totalement calorifugée ainsi que les canalisations d’entrées et de sortie de la machine.
La configuration de la (« deux temps » avec canal de transfert) est particulièrement intéressante, car elle permet d’avoir de l’hydrogène gazeux au-dessus et en dessous du piston et donc de résoudre les problèmes d’étanchéité de la segmentation.
Le boîtier électronique peut aussi être remplacé par un système de distribution mécanique.
La pompe à palettes (13) est une solution particulièrement intéressante, car en plus de pressuriser l’hydrogène gazeux à l’entrée dans la machine, elle possède une forte capacité d’aspiration en créant à son amont une dépression bénéfique pour l’évaporation de l’hydrogène liquide dans le réservoir cryogénique (cf. la demande de brevet FR2204384). Mais cette pompe à palettes (13) peut être remplacée soit par un autre compresseur, soit par la pressurisation du réservoir de provenance.
De même, pour améliorer le fonctionnement du dispositif, il peut être intéressant d’ajouter un ou des échangeurs thermiques sur la canalisation d’admission et/ou sur la canalisation d’échappement.
Par ailleurs, l’introduction d’air pour créer le prémélange pourra être réalisé soit dans le canal d’admission, soit dans le canal de transfert comme le montre la , soit directement dans la chambre de compression du compresseur. Avant d’être introduit dans la machine, cet air pourra être refroidi par un ou plusieurs échangeurs thermiques sur le canal d’échappement et/ou sur le canal d’admission et/ou via le circuit interne du corps statique du compresseur, voire liquéfié si les conditions thermodynamiques le permettent. Dans ce cas il sera injecté liquide par un injecteur et contribuera par sa vaporisation et son expansion à augmenter encore la pression maximale du cycle.
Pour une meilleure combustion de prémélange hydrogène-air et pour permettre une forte richesse en hydrogène du mélange en général, il est possible d’ajouter à la chambre de combustion, une chambre de prémélange turbulente, par exemple de type « RICARDO » ou « LANOVA ». Dans ce cas, le système d’admission d’air, par une soupape si l’air est gazeux ou par un injecteur si l’air est liquide ainsi que le système d’allumage seront situé dans ou à proximité de la chambre de prémélange pour augmenter localement la richesse en air et améliorer les conditions d’inflammabilité.
L’étape de traitement chimique P10 décrit ci-dessus a permis d’atteindre un rendement en masse après cuisson de sensiblement 65 pourcents (%), avec les valeurs typiques susmentionnées. En d’autres termes, la masse sèche des fibres de chanvre après la cuisson de l’étape P10 est réduite de sensiblement 35 pourcents (%) par rapport à la masse sèche initiale de fibres de chanvre brutes. Toujours avec les valeurs typiques susmentionnées, l’étape de traitement chimique P10 a permis d’atteindre un taux de lignine de sensiblement 2,5 pourcents (%), à comparer à un taux de lignine de 5 pourcents (%) environ pour les fibres de chanvre brutes.
On notera que le rendement de cuisson de l’étape P10 pourra être augmenté en modifiant certains paramètres de cuisson, comme par exemple en réduisant la quantité de soude dans le bain de cuisson. En variante, une extrudeuse bi-vis pourra aussi être utilisée à l’étape P10, à la place de la cuisson à la soude, pour améliorer le rendement de cuisson, qui atteindra alors sensiblement les 85 pourcents (%).
En référence plus particulièrement à la , l’étape de défilage des fibres de chanvre P11 a pour fonction de réduire la longueur de celles-ci. Cette réduction de la longueur des fibres facilite la préparation de la suspension fibreuse à l’étape suivante P12, par une diminution de la compacité et de la rigidité de l’ensemble fibreux. Par ailleurs, cela permet d’améliorer la dispersion des fibres lors de la formation du matelas fibreux et d’obtenir ainsi un matériau final avec un rendu plus homogène. Des essais réalisés par l’entité inventive pour des fibres ayant une largeur moyenne comprise entre 20 µm et 25 µm ont mis en évidence qu’une longueur de fibre entre 0,5 mm et 1 mm donne de bons résultats. Les meilleurs résultats ont été obtenus pour une longueur de fibre comprise entre 0,6 mm et 0,7 mm.
Comme visible à la , l’étape de défilage des fibres de chanvre P11 comprend essentiellement cinq sous-étapes P110 à P114.
La sous-étape P110 est le remplissage de la cuve de la pile défileuse, typiquement avec de l’eau. Ensuite, à la sous-étape P111, les fibres de chanvre traitées, issues de l’étape P10, sont plongées et dispersées dans le bain d’eau de la pile défileuse. A la sous-étape P112, le cylindre de la pile est mis en rotation pendant une durée comprise entre 20 min et 40 min, typiquement 30 min, de façon à réaliser le traitement de défilage à proprement parlé. Les sous-étapes P113 et P114 concernent respectivement l’extraction des fibres défilées hors de cuve de la pile et une opération d’essorage/séchage optionnelle de celles-ci. Une machine d’essorage/séchage pourra être utilisée à l’étape P114.
En référence plus particulièrement à la , à l’étape P12, la suspension fibreuse est préparée en mélangeant les fibres de chanvre défilées obtenues à l’étape P11 à des additifs et de l’eau. Les additifs sont répartis dans la masse de façon à obtenir un matériau final ayant des caractéristiques homogènes.
Conformément à l’invention, les additifs utilisés pour leurs propriétés oléophobes et hydrophobes comprennent des dimères d'alkylcétène (AKD) et une cire végétale en tant que substitut des substances perfluorées.
Les dimères d'alkylcétène (AKD) sont bien connus et sont utilisés comme additif dans l’industrie papetière depuis plus d’une soixantaine d’années. Ces substances ne présentent aucune nocivité en faible quantité, ce qui est le cas dans la présente invention. Outre leurs propriétés d’hydrophobie, les dimères d'alkylcétène (AKD) améliorent la résistance mécanique du matériau final.
La cire végétale « TopScreen® BW100 Water Based Barrier Coating » de la société SOLENIS® pourra être utilisée avec de bons résultats. Cette cire de la société SOLENIS® est un dispersant anionique à base d’eau ayant des propriétés d’effet barrière contre les graisses et l’eau.
Des essais réalisés par l’entité inventive ont permis de déterminer les proportions requises pour ces additifs afin d’obtenir des résultats satisfaisants. Ainsi, en masse de matière sèche, les proportions d’AKD et de cire végétale sont optimalement de 4 pourcents (%) et de 1 pourcent (%). Ainsi, sur un total de 100 pourcents (%) de matière sèche, le mélange de fibres de chanvre et d’additifs est constitué optimalement de 95 pourcents (%) de fibres et de 5 pourcents (%) d’additifs. Plus généralement, selon les applications, en masse de matière sèche, les proportions d’AKD et de cire végétale pourront être comprises entre 2,5 et 5 pourcents (%) et entre 0,5 et 3 pourcents (%), respectivement. Ainsi, sur un total de 100 pourcents (%) de matière sèche, la proportion des additifs pourra être comprises entre 3 pourcents (%) et 8 pourcents (%).
Comme visible à la , l’étape P12 de préparation de la suspension fibreuse à partir des fibres de chanvre défilées comprend essentiellement trois sous-étapes P120 à P122 et est réalisée à l’aide d’un désintégrateur, du type désintégrateur de pâte à papier, équipé d’une hélice non cisaillante.
La sous-étape P120 correspond au versement dans la cuve d’un désintégrateur d’une quantité de fibres de chanvre défilées, d’une quantité d’additifs (AKD et cire végétale) et d’une quantité d’eau, dans les proportions requises susmentionnées. Ainsi, à titre d’exemple, pour 95 g de fibres de chanvres défilées, il sera ajouté 4 g d’AKD et 1 g de cire végétale, ainsi que de l’eau pour obtenir une masse totale de 2 kg.
La sous-étape P121 correspond à l’opération de mélange par agitation de la solution présente dans la cuve du désintégrateur afin d’obtenir la suspension fibreuse. Ainsi, typiquement, l’agitation aura une durée de 10 minutes, avec une hélice tournant à 3000 tours par minute. Plus généralement, la durée de l’agitation sera comprise entre 5 et 15 minutes et la vitesse de rotation de l’hélice sera comprise entre 2500 et 3500 tours par minute.