INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel procédé consiste, à chaque passage de prélèvement, à réaliser, à l’aide d’un système de contrôle de l’environnement, les étapes suivantes : dans une étape d’observation : depuis la machine agricole M dans une position devant le front de prélèvement P1, de préférence dans l’une des positions de prélèvement N, observer l’environnement E de la machine agricole M devant le ou au niveau du front de prélèvement P1, puis, dans une étape de traitement : traiter les données de l’observation de sorte à détecter la présence ou l’absence de cible(s) C et à en déduire : . un résultat de détection critique positif indiquant la présence d’au moins une cible, dite cible C critique, susceptible de générer un incident, par exemple un arrêt de la machine agricole autonome M, au niveau et/ou devant le front de prélèvement P1 lors d’un prochain passage de prélèvement ou un résultat de détection critique négatif indiquant l’absence de cible(s) C critique(s), . éventuellement, un résultat de détection non critique positif indiquant la présence d’au moins une cible C non critique ou un résultat de détection non critique négatif indiquant l’absence de cible(s) C non critique(s), dans une étape d’information : mettre à disposition de l’utilisateur à distance de la machine agricole autonome M au moins une information sur les résultats, c’est-à-dire le ou les résultats dudit traitement.
Le système de contrôle de l’environnement peut être un système de contrôle de l’environnement selon la présente invention permettant la ou convenant à la mise en œuvre du procédé.
De préférence, dans l’étape d’information, dans le cas du résultat de détection critique positif, l’information peut consister en une information d’alerte se présentant sous la forme d’un message textuel et/ou visuel, de préférence du type SMS, apte à être envoyée depuis la machine agricole autonome M à au moins un appareil fixe ou portable, tel que par exemple un smartphone, une tablette ou un ordinateur personnel.
Dans un mode de réalisation préférentiel, le procédé peut consister :
- dans une étape préalable à l’étape de traitement : à définir et mémoriser au moins une zone de référence Z1 critique par rapport à la machine agricole M (figures 2, 3, 4, 7) et, éventuellement, au moins une zone de référence Z2 non critique par rapport à la machine agricole M (figures 3, 4, 8),
- dans l’étape de traitement : à traiter les données de l’observation de sorte à déterminer, par rapport à la machine agricole M, la position de la ou chaque cible C dans l’environnement E observé et à comparer la position avec la ou chaque zone de référence Z1, Z2 pour en déduire :
. le résultat de détection critique positif si la ou moins l’une des cible(s) C se trouve dans la ou au moins l’une des zone(s) de référence Z1 critique(s) ou le résultat de détection critique négatif si aucune cible C ne se trouve dans la ou aucune zone de référence Z1 critique,
. le cas échéant, le résultat de détection non critique positif si la ou moins l’une des cible(s) C se trouve dans la ou au moins l’une des zone(s) de référence Z2 non critique(s) ou le résultat de détection non critique négatif si aucune cible C ne se trouve dans la ou aucune zone de référence Z2 non critique.
De préférence, comme on peut le voir sur les figures 3 et 4, la zone de référence Z2 non critique est définie de sorte à être située entre le front de prélèvement P1 et la zone de référence Z1 critique lors de la réalisation de l’observation.
La définition et la mémorisation (ou le réglage) de la ou chaque zone de référence Z1, Z2, préalablement à l’étape de traitement, est effectuée par le constructeur, préférentiellement en usine. On comprend alors que cette étape préalable de définition et de mémorisation est réalisée, à la base ou par défaut, avant l’utilisation de la machine agricole autonome M et donc avant les passages de prélèvement et l’étape de traitement. Les réglages de base ou par défaut ainsi réalisés par le constructeur peuvent être modifiés par la suite par l’utilisateur, par exemple entre deux passages de prélèvement ou avant le premier passage de prélèvement, pour s’adapter aux exigences de l’utilisateur, par exemple pour s’adapter à la hauteur du front de prélèvement P1 et au du type de produit. Les différentes zones de référence Z1, Z2 sont ainsi définies par exemple en fonction du type de produit contenu dans le silo S, en fonction de la hauteur du tas de produit P ou selon les exigences de l’utilisateur. La définition de ces zones de référence Z1, Z2 a un impact direct sur le nombre de messages d’information envoyés à l’utilisateur par le système de contrôle de l’environnement de la machine agricole autonome M. En définissant ou créant une zone de référence Z2 non critique au niveau du front de prélèvement, l’utilisateur va autoriser la présence de produit P au pied du front de prélèvement P1, il s’agira par exemple de produit qui n’est plus compacté à la suite d’un éboulement. Dans le cas d’une zone de référence Z1 critique et absence de zone de référence Z2 non critique, le pied du front de prélèvement pourra être maintenu plus propre, c’est-à-dire sans produit décompacté au sol, puisque le système de contrôle de l’environnement E va détecter un éboulement et avertira l’utilisateur à la suite du résultat de détection critique positif.
De préférence, le procédé consiste, dans l’étape d’observation, à observer l’environnement E par télédétection en émettant des ondes radio ou acoustiques ou de la lumière émis(es) depuis la machine agricole M et/ou en réceptionnant les ondes ou la lumière réfléchie(s) ou diffusée(s) par la ou les cible(s) C et portant les données de l’observation. Dans le cas de la lumière émise, celle-ci peut être émise, de préférence, au moyen d’un Laser, de préférence selon la technologie LiDAR décrite plus haut.
Dans le mode de mise en œuvre décrit ici, le procédé ignore le contenu du corps du courriel. Les informations transmises dans ce corps ne sont donc ni analysées, ni conservées, ce qui permet de respecter la confidentialité des informations et facilite le respect des législations relatives à la protection des données personnelles. Dans une variante, les informations contenues dans le corps du courriel pourraient être analysées pour affiner la pondération de la relation entre les membres A et B.
Comme illustré par la , l'analyse du premier courriel 101 se traduit par la création, dans une première base de données orientée graphe 103, de deux nœuds A et B et d'une relation orientée typée 104 de A vers B, de type "a envoyé un courriel" schématisé par une enveloppe.
Comme on le voit sur la , si on analyse les entêtes de plusieurs courriels 201 lus dans les boîtes de réception et/ou d'éléments envoyés d'un ou plusieurs membres du réseau, on peut construire une deuxième base de données orientée graphe 202 ayant autant de nœuds que de membres rencontrés A, B, C, D. Chaque relation entre membres porte le même type “a envoyé un courriel” que sur la . Ainsi, on a mémorisé l’existence d’une relation entre chaque paire de membres.
Dans l'exemple de la , plusieurs relations sont définies entre les quatre membres A, B, C, D du réseau, avec une pondération spécifique 303 marquée dans chaque relation orientée. Cet exemple illustre le cas où l'on pondère les relations entre membres du réseau en fonction de critères vérifiés par les courriels analysés.
À titre d'exemple, la pondération peut résulter de l'application de l'algorithme illustré par la , dans lequel on définit les étapes de pondération 401, 402, 403, 404, 405, 406, à savoir : - étape 401 : si le courriel est postérieur à une date prédéterminée – par exemple dix ans –, - étape 402 : si le courriel a fait l'objet d'une réponse ou constitue une réponse, la pondération prend la valeur 1 : étape 403 - sinon, - étape 404 : s'il existe d'autres éléments de communication entre les deux mêmes membres espacés dans le temps d'au plus une durée prédéterminée – par exemple une semaine –, la pondération prend la valeur 1 : étape 403 - sinon, la pondération prend la valeur 0 : étape 405 - sinon, - étape 406 : si le courriel est espacé dans le temps d'un autre courriel ayant reçu la pondération 1 de moins d'un intervalle prédéterminé – par exemple trois mois –, la pondération prend la valeur 1 : étape 403 - sinon, la pondération prend la valeur 0 : étape 405
Pour l'implémentation de cet algorithme très simple, l'homme du métier a le choix entre : - créer des relations à poids nul dans le but d'optimiser les performances de l'analyse (notamment en conservant l'historique d'un courriel analysé de manière à pouvoir l'utiliser pour requalifier un courriel trop ancien ou non répondu) et - ne créer aucune relation à poids nul.
Lorsque plusieurs courriels 201 entre le même membre expéditeur et le même membre destinataire sont rencontrés, leurs pondérations s'additionnent. Le résultat peut prendre la forme de la troisième base de données orientée graphe 501 illustrée par la , où seules les relations à poids non nul ont été conservées.
La construction d'une telle base de données orientée graphe est le résultat d'une analyse de l'ensemble des éléments de communication existants entre les membres du réseau. Une fois les pondérations calculées, chaque relation possède un poids non nul qui peut être considéré comme un niveau d'affinité orientée entre les deux membres de la relation. On remarque que le niveau d'affinité est potentiellement dissymétrique, bien que cette option ne soit pas obligatoire. Dans une variante simplificatrice, les relations entre membres pourraient être rendues symétriques.
La troisième base de données orientée graphe 501 a été simplifiée en éliminant les relations dont la pondération est inférieure à un seuil prédéterminé. Une fois ce tri effectué, on ne considère plus les pondérations des relations. Celles-ci sont réputées traduire des niveaux d'affinité équivalents. Bien entendu, dans une variante, les pondérations pourraient être conservées et exploitées.
Les relations orientées typées entre membres sont de type "connaît", mais ce type est non représenté car toutes les relations sont de même type.
Ainsi, d'après ce graphe de la , on peut affirmer que : - le membre Z connaît les membres H et I, - le membre I connaît le membre F, - le membre H connaît le membre B, - le membre F connaît le membre A, - le membre E connaît les membres C et D, - le membre D connaît les membres A et B, - le membre C connaît les membres A et Z, - le membre B connaît les membres A et D, - le membre A connaît le membre C.
Disposer de la base de données orientée graphe de la rend possible d'exécuter deux opérations : 1°) Un test consistant à déterminer si un membre a déjà eu une relation directe avec un autre membre. 2°) Un calcul des chemins possibles entre deux membres.
On va maintenant examiner la chaine de transmission qui permet la délivrance d'une demande de contact à un membre cible, comme illustré par la . Sur cette figure, on a disposé sur chaque ligne les éléments relatifs aux membres A, F, I et Z et, sur deux colonnes, d'abord les actions effectuées par chaque membre (première colonne), puis les messages envoyés par un système d'administration (non représenté) du réseau (deuxième colonne).
Ainsi, le membre demandeur A commence par émettre une demande 601 de mise en contact du membre A avec le membre cible Z.
Le système d'administration du réseau met alors en œuvre le procédé comprenant les étapes de la , en commençant par l'étape de test 701.
L'étape 701 est une étape de test qui exploite la base de données orientée graphe de la , pour déterminer si le membre cible Z connaît le membre demandeur A. Ce n'est pas le cas.
Dans un cas particulier, la zone de stockage (100) est équipée d'un tapis roulant (ou d'une plateforme mobile) afin de disperser les bouteilles en verre lavées sur l'ensemble de la zone (100) et diminuer le risque de former des embouteillages. Dans certains cas complémentaires, des capteurs de présences répartis sur toute la zone permettent de définir notamment le niveau de remplissage de celle-ci.
Selon une alternative spécifique, la zone de stockage (100) peut également intégrer une étiqueteuse le long du passage des bouteilles en verre sur le tapis roulant. Ceci afin d'ajouter une nouvelle étiquette de corps de bouteille par dessus l'ancienne ou encore d’étiqueter le goulot propre afin de le rendre hermétique aux éventuelles poussières durant le stockage et d'apporter une preuve d'inviolabilité au futur utilisateur.
Pour l'utilisateur, l'accessibilité à la zone de stockage (100) des bouteilles lavées et rincées est assurée par l'intermédiaire d'une trappe située dans le capot (5) du dispositif (1) et qui lui permet de saisir une bouteille prête à être réutilisée.
Dans certains cas, l'ouverture de la trappe devra être déverrouiller électroniquement par l'utilisateur du dispositif (1).
- Avec pré-tri automatisé :
Dans cette configuration, le dispositif (1) intègre en supplément des éléments permettant le tri automatisé des contenants (ou plus globalement des éventuels déchets) introduits par l'utilisateur dans le dispositif (1).
Ces éléments sont nécessaires dans le cas où de nombreux contenants autres que des bouteilles en verre à laver sont introduits dans le dispositif (1) par les différents utilisateurs. En effet, le système décrit dans ce Brevet fonctionne principalement avec des bouteilles en verre ayant un format précis. (Format qui peut être ajusté suivant les gabarits utilisés par le dispositif). Il serait éventuellement envisageable de prévoir ce dispositif (1) de lavage avec des contenants composés d'autres matériaux tels que certaines bouteilles plastiques mais les contraintes en terme de durabilité, de robustesse, de réutilisation ou encore sanitaires seraient nettement plus contraignantes.
Concernant les étapes de lavage, de rinçage et de séchage, celles-ci sont précisément les mêmes que celles décrites dans le chapitre précédent (c'est à dire le fonctionnement basique du dispositif (1) sans pré-tri automatisé). Dans cette partie, nous nous focaliserons donc uniquement en amont du lavage de la bouteille en verre, c'est à dire la phase entre l'introduction du contenant dans le dispositif (1) et le transport de la bouteille en verre jusqu'à l'axe vertical central (30) pour ensuite être lavée.
Le contenant (ou éventuellement le déchet) est introduit à travers l'ouverture (10) du dispositif (1) par l'utilisateur. Celui-ci chute dans le conduit vertical motorisé (70) qui le guide dans sa chute jusqu 'à ce que le contenant retombe et se stabilise sur une zone de réception (60).
Dans un cas particulier, le conduit vertical motorisé (70) déplace, par son pivot, le contenant sur le plan horizontal, engendrant un mouvement circulaire de ce dernier jusqu'à ce que celui-ci se stabilise sur le plateau d'analyse (15) du dispositif (1). Différents capteurs effectuent alors des mesures pour caractériser le contenant. Les capteurs utilisés peuvent être de différentes natures, comme indiqué dans la partie « système de reconnaissance du déchet analysé » de ce document.
Dans un cas particulier, le plateau d'analyse (15) est équipé d'un système de rotation motorisé qui permet de faire tourner le déchet analysé sur lui-même, le temps de faire les différentes mesures.
Une fois le contenant analysé (ou le déchet, si ce n'est pas un contenant qui a été introduit dans le dispositif), le conduit vertical motorisé (70) peut s'actionner, ce qui permet de déplacer le contenant (ou dans certains cas le déchet) à l'horizontal, en suivant un arc de cercle, jusqu'à la zone adéquate.
Si le système de reconnaissance a identifié une bouteille en verre au format adéquat, alors le conduit vertical motorisé (70) positionne la bouteille en verre au point de départ d'une plateforme mobile (20) (ou un tapis roulant) sur laquelle repose la base de la bouteille en verre pour être transporté jusqu'à l'axe vertical central (30) du dispositif (1). Dans ce cas, le conduit vertical motorisé à géométrie variable (70) se fend en deux suivant la verticale, ce qui permet à la bouteille en verre de s'extraire du conduit vertical (70) et de poursuivre la trajectoire de la plateforme mobile (20) (ou du tapis roulant) jusqu'à l'axe vertical central (30). Dans un cas particulier, le goulot de la bouteille en verre suit un rail supérieur le long du déplacement sur la plateforme mobile (20), permettant de stabiliser la bouteille et de pré-nettoyer le goulot. La suite du processus du nettoyage de la bouteille en verre est identique à ce qui a été écrit dans le chapitre du « fonctionnement basique du dispositif sans système de pré-tri ».
Si le système de reconnaissance ne reconnaît pas le contenant analysé comme une bouteille en verre à laver, alors celui-ci est orienté par le conduit vertical motorisé (70) vers une zone de rebut spécifique (101). Il pourra s'agir, par exemple, d'une zone de stockage spécifique (101), en contrebas du conduit vertical motorisé (70), dans lequel le déchet chutera.
Dans un cas particulier, le système de reconnaissance est plus perfectionné et est capable de reconnaître d'autres catégories de contenants ou d'autres catégories d'emballages que les bouteilles en verre. Dans ce cas, le dispositif (1) intègre plusieurs zones de stockage de rebuts différentes et cloisonnées. Le conduit vertical motorisé (70) déplaçant, par son pivot, le déchet dans la zone adéquate suivant la catégorie à laquelle il aura été identifié.
PROCEDE DE RECUPERATION DE L’INDIUM A PARTIR D’UN SUBSTRAT COMPRENANT DE L’OXYDE D’INDIUM-ETAIN ET UNE COUCHE METALLIQUE La présente invention se rapporte au domaine général du recyclage des panneaux photovoltaïque.
La porte selon l’invention est par ailleurs associée à un profil de cabine particulier, qui comporte des gorges de fixation intérieurs / extérieurs.
L’invention est caractérisée en ce que les moyens prévus pour en assurer l’ouverture, respectivement la fermeture, sont constitués de bras à parallélogramme, sans aucun rail de coulissement.
La présente invention sera mieux comprise au travers de la description donnée ci-après d’un mode de mise en œuvre, et en référence aux figures annexées, dans lesquelles :
est une vue latérale d’un véhicule de voirie équipé d’une porte selon l’invention, la porte étant en position fermée.
représente le véhicule de la , la porte selon l’invention étant cette fois-ci ouverte.
est une vue de trois-quarts d’une porte selon la présente invention, vue depuis l’intérieur de la cabine du véhicule.
est un éclaté montrant les différentes parties permettant de monter la porte selon l’invention sur la cabine.
est une vue partielle du dessus montrant le mouvement de la porte jusqu’à sa position d’ouverture maximale.
est une vue du dessus identique à celle de la , mais la porte étant cette fois-ci fermée.
est une vue du dessus montrant le positionnement de la porte par rapport aux roues lors de l’ouverture.
est une vue partielle en coupe montrant le profilé permettant de coopérer avec l’extrémité de la porte en position fermée ou ouverte.
Les figures 1 et 2 montrent un véhicule de voirie équipé d’une porte (1) selon l’invention, laquelle est respectivement en position de fermeture, c’est-à-dire obturant la cabine, et d’ouverture, c’est à dire laissant libre l’accès à la cabine.
Sur le châssis du véhicule, qui est en soit de type connu, sont montés une cuve et des moyens d’aspiration, ainsi que des moyens d’entretien des routes, qui ne sont décrits en détail dans la mesure où ils n'en font pas partie de l’invention et sont de type connu.
Comme on le voit sur la , également sur la , l’essieu et les roues avant (2) du véhicule sont situés dans le même plan que la porte (1).
La montre une porte (1) selon l’invention, vue de l’intérieur de la cabine.
Dans l’exemple représenté, la porte (1) est destinée à être montée sur le côté droit de la cabine du véhicule, par rapport au sens de déplacement de ce véhicule.
On appelle biomasse tout groupement de matières organiques pouvant se transformer en énergie à travers ce processus de méthanisation, par exemple boues de station d'épuration, fumiers/lisiers, résidus agricoles, et déchets alimentaires.
Le biogaz contient majoritairement du méthane (CH 4 ) et du dioxyde de carbone (CO 2 ) dans des proportions variables en fonction du mode d’obtention et du substrat mais peut également contenir, en moindres proportions de l’eau, de l’azote, de l’hydrogène sulfuré (H 2 S), de l’oxygène, ainsi que des composés organiques autres, à l’état de traces, dont le H 2 S, entre 10 et 50,000 ppmv.
Selon les matières organiques dégradées et les techniques utilisées, les proportions des composants diffèrent, mais en moyenne le biogaz comporte (en mole ou en volume) sur gaz sec, de 30 à 75% de méthane, de 15 à 60% de dioxyde de carbone, de 0 à 15% d’azote, de 0 à 5% d’oxygène et des composés à l’état de traces tels que les soufrés, les chlorés, les halogènes et les composés organiques volatils (COVs).
Le biogaz peut être valorisé de différentes manières. Il peut, après un traitement léger, être valorisé à proximité du site de production pour fournir de la chaleur, de l’électricité ou un mélange des deux (la cogénération); la teneur importante en dioxyde de carbone réduit son pouvoir calorifique, augmente les coûts de compression et de transport et limite l’intérêt économique de sa valorisation à cette utilisation de proximité.
Une purification plus poussée du biogaz permet sa plus large utilisation, en particulier, une purification poussée du biogaz permet d’obtenir un biogaz épuré aux spécifications du gaz naturel et qui pourra lui être substitué. Le biogaz ainsi purifié est appelé « biométhane ». Le biométhane complète ainsi les ressources de gaz naturel avec une partie renouvelable produite au cœur des territoires; il est utilisable pour exactement les mêmes usages que le gaz naturel d’origine fossile. Il peut alimenter un réseau de gaz naturel, une station de remplissage pour véhicules, il peut aussi être liquéfié pour être stocké sous forme de gaz naturel liquide (bioGNL).
Dans le cadre du développement d’une solution pour un transport propre, il s’agit de synthétiser du biométhane pour proposer un carburant renouvelable aux véhicules « GNV » ou « GNL ». Certains réseaux de gaz naturel imposent une limitation de la teneur en oxygène (par exemple 100 ppm au maximum).
Il existe des systèmes de désoxygénation. La désoxygénation catalytique de l’argon se fait habituellement à basse température, par exemple inférieure à 200 °C et la désoxygénation du méthane ou du biogaz par catalyse se fait à plus haute température, par exemple supérieure à 200°C.
Le document US11219889B2 décrit un procédé de préparation d’un catalyseur d’oxydation du méthane à base de métal précieux imprégné sur ZrO 2 pour désoxygéner un gaz d’échappement d’un moteur à gaz naturel.
Document publié dans le cadre de la conférence International Gas Union (IGRC2014) décrit l'élimination de l'oxygène du biogaz par oxydation catalytique du méthane, dans laquelle le méthane est utilisé comme agent réducteur de l'oxygène.
Les solutions connues ne sont pas adaptées à la production de biométhane.
Classiquement, le biogaz traverse un lit de charbon actif éliminant des impuretés dites poisons comme des soufrés (H 2 S, C 2 H 6 S, COS…). Si ces charbons ne sont pas remplacés à temps, ou s’ils sont défaillants, ces impuretés peuvent devenir des poisons d’un système de desoxygénation par voie catalytique.
L’inconvénient des systèmes existants est que l’ultrapurification du biogaz n’est pas garantie ou stable dans le temps.
A cette fin, l’installation selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisée en ce qu’elle comprend :