INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le refoulement qui se fait par le conduit L est à la basse pression. La gorge 2D est donc à la basse pression et la gorge interne 16iD aussi de par l’existence du conduit 66 (voir ). Compte-tenu de la configuration du tiroir de sélection de cylindrée 35, la gorge interne 16iD semble isolée des autres enceintes. Néanmoins, par la gorge 2D, le conduit 222 est lui aussi en lien avec la basse pression. Compte tenu de la position du tiroir de changement de sens 26, les conduits 223 et 36 sont en relation par le tronçon de diamètre réduit 55 du tiroir 26. Le conduit 36 permet de mettre à la basse pression la gorge interne 16iC. Or celle-ci est mise en relation avec la gorge interne 16iA par la position du tiroir de sélection de cylindrée 35.
En résumé, dans la configuration de la , l’enceinte reliée à la gorge 2B est à la haute pression et toutes les autres enceintes associées respectivement aux gorges 2D, 2C et 2 A sont à la basse pression. Là aussi, un sous-moteur est by-passé: son admission et son refoulement sont à la basse pression.
Dans ce mode de réalisation, on identifie donc un sous-ensemble pour machine hydraulique qui comprend le distributeur 16, le tiroir de sélection de cylindrée 35 et le tiroir de changement de sens 26.
Le diamètre réduit des conduits 222, 225 sert à amortir le mouvement du tiroir de changement de sens 26 ou clapet navette. En effet, ils forment des gicleurs, ou restrictions, qui ont pour effet de limiter le débit et empêchent un basculement trop rapide du tiroir d’une position à une autre. Dans les figures, on voit que les gicleurs sont réalisés par une réduction du diamètre du perçage 222, 224. Alternativement, on pourrait imaginer que ce soit réalisé par exemple par un bouchon percé qu’on viendrait introduire en force dans le conduit de section constante.
Dans le deuxième mode de réalisation, les tronçons à diamètre réduit du tiroir de changement de sens 26 sont réalisés par des gorges annulaires. Dans la variante de la , on peut prévoir de réaliser la même fonction avec une rainure 60. Dans la variante de la , cette fonction est assurée par un méplat 62. Dans le premier mode de réalisation, cette fonction est réalisée par des conduit interne au tiroir de changement de sens 26.
Pompe à vide turbomoléculaire et procédé d’assemblage La présente invention concerne une pompe à vide turbomoléculaire. La présente invention concerne également un procédé d’assemblage d’une pompe à vide turbomoléculaire.
La génération d’un vide poussé dans une enceinte nécessite l'utilisation de pompes à vide turbomoléculaires composées d'un stator dans lequel un rotor est entraîné en rotation rapide, par exemple une rotation à plus de trente mille tours par minute.
Les pompes turbomoléculaires comprennent généralement un stator périphérique multiétagé à ailettes engagées entre des ailettes d'un rotor central multiétagé.
Un rotor multiétagé de pompe turbomoléculaire comprend une série axiale d'étages rotors constitués chacun d'une couronne centrale de laquelle partent, en direction sensiblement radiale, des ailettes de rotor réparties régulièrement en périphérie de la couronne centrale. L'ensemble est monté rotatif selon un axe de rotation, et est entraîné par des moyens moteurs.
Le stator multiétagé est composé d'une série axiale de stators annulaires formant chacun un étage stator, chaque étage stator étant formé d'une jante annulaire de laquelle partent, en direction sensiblement radiale, des ailettes inclinées.
Les ailettes inclinées d'un étage stator viennent s'engager entre les ailettes inclinées de deux étages rotors successifs.
Une première structure connue de stator est réalisée par l’assemblage progressif d’une pluralité de secteurs de stator à ailettes autour du rotor monobloc. Les secteurs de stator à ailettes sont agencés deux à deux par assemblage radial entre deux étages rotors à ailettes successifs, une entretoise annulaire étant engagée axialement entre deux étages de secteurs de stator à ailettes successifs, l'entretoise étant prise en sandwich sur la périphérie des secteurs de stator amont et aval.
Grâce à ces caractéristiques de l'invention, le gaz et l’air circulent dans le brûleur où les pertes de charges sont extrêmement réduites, au travers de circuits séparés et ne sont mélangés qu’au dernier moment à l’intérieur des rebords du corps de brûleur. Ces rebords constituent ainsi des micro-chambres de mélange du gaz et de l’air et la combustion a lieu en surface c’est-à-dire à la sortie de ces rebords, empêchant ainsi tout retour de flamme.
Un tel brûleur est donc particulièrement adapté à un usage avec de l’hydrogène, gaz qui présente une grande vitesse de propagation de flamme, puisque le retour de flamme est empêché et donc également tout risque de détonation ou de déflagration.
De plus, les volumes de gaz et d’air mélangés sont maîtrisés et permettent d’obtenir une grande plage de modulation.
- au moins un rebord d’un orifice du corps de brûleur et/ou au moins un rebord d’un orifice du corps de distributeur est dentelé de façon à présenter des encoches.
- le corps de brûleur est formé d’une virole cylindrique, obturée à son extrémité arrière par un fond et dont l’extrémité avant est munie d’une bride de façade raccordable à la source d’alimentation en air, les orifices du corps de brûleur sont ménagés dans ladite virole de sorte que les rangées d’orifices s’étendent axialement sur cette virole, le corps de distributeur comprend un cylindre creux qui délimite ledit logement de ce corps, ce logement étant central et cylindrique, les branches longitudinales de distribution de gaz s’étendent radialement autour de ce cylindre, le corps de distributeur est obturé à son extrémité arrière par un fond et à son extrémité avant par une bride avant, munie d’un trou central raccordable à la source d’alimentation en gaz, le distributeur de gaz comprend un dispositif de pré-répartition du gaz, qui comprend un corps cylindrique, muni d’une ouverture centrale cylindrique axiale et de plusieurs étages de canaux radiaux, chaque canal radial s’étendant depuis ladite ouverture centrale jusqu’à la surface extérieure dudit corps cylindrique, et ce dispositif de pré-répartition du gaz est disposé coaxialement à l’intérieur du logement cylindrique du corps de distributeur, de façon que son ouverture centrale soit en regard du trou central de la bride et que chacun de ses canaux radiaux débouche dans l’espace lamellaire d’une branche du corps de distributeur.
- le corps cylindrique du dispositif de pré-répartition du gaz comprend plusieurs rondelles arrière et une rondelle avant, ces rondelles arrière et avant présentant chacune une ouverture centrale cylindrique et deux faces planes opposées, ces ouvertures centrales étant de même diamètre, la rondelle avant et les rondelles arrières étant assemblées les unes contre les autres de façon que leurs ouvertures centrales respectives soient coaxiales, les rondelles arrière présentant sur l’une de leurs faces planes, une série de gorges radiales qui délimitent avec la face opposée d’une rondelle arrière voisine, lesdits canaux radiaux.
- le dispositif de pré-répartition du gaz comprend un dispositif de mise en mouvement du gaz entrant dans ce dispositif de pré-répartition du gaz, pour impartir à ce gaz un mouvement hélicoïdal lorsqu’il circule à l’intérieur de l’ouverture centrale du corps cylindrique.
- le dispositif de mise en mouvement du gaz est une hélice fixe.
- la virole du corps de brûleur présente une extrémité arrière, en ce que le fond du corps de brûleur comprend un disque plein muni d’un rebord annulaire périphérique qui est soudé de manière étanche aux gaz à l’extrémité arrière de la virole, en ce que ledit disque plein présente une face avant et est muni d’au moins un doigt de positionnement qui fait saillie depuis cette face avant et en ce que ledit au moins un doigt de positionnement est inséré entre deux branches voisines du corps du distributeur de gaz.
- le corps de distributeur est formé d’une tôle métallique repliée sur elle-même pour former les branches de distribution de gaz.
- les extrémités avant et arrière de chaque branche du corps de distributeur sont fermées par pincement et soudure.
- l’intervalle pour le passage de l’air présente une hauteur supérieure ou égale à 0,2 mm.
- le ratio D2/D1 entre le diamètre intérieur d’un orifice du corps de brûleur et le diamètre extérieur du sommet du rebord d’un orifice disposé en regard de ce même orifice est compris entre 1,2 et 4.
- le gaz est de l’hydrogène.
En ce qui concerne la nature du catalyseur, une première famille de catalyseurs utilisés comprend un catalyseur acide de type soit aluminosilicate amorphe ou cristallin, soit un silicoaluminophosphate, sous forme H+, choisi parmi la liste suivante et contenant ou non des éléments alcalins ou des terres rares :
MFI (ZSM-5, silicalite-1, boralite C, TS-1), MEL (ZSM-11, silicalite-2, boralite D, TS-2, SSZ-46), ASA (silice-alumine amorphe), MSA (silice-alumine mésoporeuse), FER (Ferrierite, FU-9, ZSM-35), MTT (ZSM-23), MWW (MCM-22, PSH-3, ITQ-1, MCM-49), TON (ZSM-22, Theta-1, NU-10), EUO (ZSM-50, EU-1), ZSM-48, MFS (ZSM-57), MTW, MAZ, BEA (zeolite Beta), MOR (mordenite), FAU (faujasite type zeolite) LTL (zeolite L), zeolite Omega et la famille des matériaux microporeux composés de silice, d'aluminium, d'oxygène et éventuellement de bore.
La zéolithe peut être soumise à différents traitements avant utilisation, qui peuvent être : l'échange ionique, la modification avec des métaux, traitement à la vapeur (steaming en anglais), les traitements à l'acide ou tout autre méthode de déalumination, la passivation de surface par déposition de silice, ou toute combinaison des traitements sus-mentionnés.
La teneur en alcalins ou en terres rares est de 0,05 % en masse à 10% en masse, préférentiellement de 0,2 % en masse à 5 % en masse. Préférentiellement, les métaux employés sont Mg, Ca, Ba, Sr, La, Ce utilisés seuls ou en mélange.
Une deuxième famille de catalyseurs utilisée comprend les zéolithes modifiées au phosphore contenant de façon optionnelle un alcalin ou une terre rare. En ce cas, la zéolithe peut être choisie parmi la liste suivante :
MFI (ZSM-5, silicalite-1, boralite C, TS-1), MEL (ZSM-11, silicalite-2, boralite D, TS-2, SSZ-46), MSA (silice-alumine mésoporeuse), FER (Ferrierite, FU-9, ZSM-35), MTT (ZSM-23), MWW (MCM-22, PSH-3, ITQ-1, MCM-49), TON (ZSM-22, Theta-1, NU-10), EUO (ZSM-50, EU-1), MFS (ZSM-57), ZSM-48, MTW, MAZ, FAU, LTL, BEA (zeolite Beta), MOR.
La zéolithe peut être soumise à différents traitements avant utilisation, qui peuvent être : l'échange ionique, la modification avec des métaux, le traitement à la vapeur (steaming), les traitements à l'acide ou tout autre méthode de déalumination, les traitements de mésoporisation, la passivation de surface par déposition de silice, ou toute combinaison des traitements susmentionnés.
Une troisième famille de catalyseurs utilisés comprend des catalyseurs bifonctionnels, comprenant :
- un support, parmi la liste suivante : MFI (ZSM - 5, silicalite- 1, boralite C, TS-1), MEL (ZSM-11, silicalite-2, boralite D, TS- 2, SSZ-46), ASA (silice-alumine amorphe), MSA (silice-alumine mésoporeuse), FER (Ferrierite, FU-9, ZSM-35), MTT (ZSM-23), MWW (MCM-22, PSH-3, ITQ-1, MCM-49), TON (ZSM-22, Theta-1, NU-10), EUO (ZSM-50, EU-1), MFS (ZSM-57), ZSM- 48, MTW, MAZ, BETA, FAU, LTL, MOR, et les matériaux microporeux de la famille ZSM-48 constitués de silicium, aluminium, oxygène et optionnellement de bore. MFI or MEL (Si/ Al> 25), MCM-41, MCM-48, SBA- 15, SBA- 16, SiO2, Al203, hydrotalcite, ou un mélange de ceux-ci.
- une phase métallique (Me) à hauteur de 0,1% en masse, le métal étant sélectionné parmi les éléments suivants : Zn, Mn, Co, Ni, Ga, Fe, Ti, Zr, Ge, Sn, et Cr utilisés seuls ou en mélange. Ces atomes métalliques peuvent être insérés dans la structure tétrahédrique du support. L'incorporation de ce métal peut être réalisée soit par ajout de ce métal pendant la synthèse du support, ou bien incorporé après synthèse par échange d'ions ou imprégnation, les métaux étant alors incorporés sous forme de cations, et non intégrés au sein de la structure du support.
La zéolithe peut être soumise à différents traitements avant utilisation, qui peuvent être : l'échange ionique, la modification avec des métaux, traitement à la vapeur (steaming en anglais), les traitements à l'acide ou tout autre méthode de déalumination, les traitements de mésoporisation, la passivation de surface par déposition de silice, ou toute combinaison des traitements sus-mentionnés.
La teneur en alcalins ou en terres rares est de 0,05% en masse à 10% en masse, préférentiellement de 0,2% en masse à 5% en masse. Préférentiellement, les métaux employés sont Mg, Ca, Ba, Sr, La, Ce utilisés seuls ou en mélange.
Une quatrième famille de catalyseurs utilisés comprend des solides amorphes comme la silice-alumine, la silice-phosphate, la silice-borate, la silice-titane, la silice-zircone et/ou des mélanges.
Le catalyseur peut être un mélange des matériaux décrits précédemment dans les quatre familles de catalyseur. En outre, les phases actives peuvent elles aussi être combinées avec d'autres constituants (liant, matrice) conférant au catalyseur final une résistance mécanique accrue, ou une amélioration de l'activité.
Si la charge hydrocarbonée est oligomérisée dans une installation comprenant plusieurs réacteurs en série, les réacteurs de la série peuvent être chargés avec le même catalyseur ou des catalyseurs différents.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un agent kératolytique choisi dans le groupe constitué par l’acide 2-hydroxyéthanoïque (acide glycolique), le 2-hydroxypropanoïque acide (acide lactique), le 2-méthyl-2-hydroxypropanoïque acide (acide méthyllactique), le 2-hydroxybutanoïque acide, le 2-hydroxypentanoïque acide, le 2-hydroxyhexanoïque acide, le 2-hydroxyheptanoïque acide, le 2-hydroxyoctanoïque acide, le 2-hydroxynonanoïque acide, le 2-hydroxydécanoïque acide, le 2-hydroxyundécanoïque acide, le 2-hydroxydodécanoïque acide (acide alphahydroxylaurique), le 2-hydroxytétradécanoïque acide (acide alpha-hydroxymyristique), le 2-hydroxyhexadécanoïque acide (acide alpha-hydroxypalmitique), le 2-hydroxyoctadécanoïque acide (acide alpha-hydroxystéarique), le 2-hydroxyeicosanoïque acide (acide alpha-hydroxyarachidonique), le 2-phényl-2-hydroxyéthanoïque acide (acide mandélique), le 2,2-diphényl-2-hydroxyéthanoïque acide (acide benzylique), le 3-phényl-2-hydroxypropanoïque acide (acide phényllactique), le 2-phényl-2-méthyl-2-hydroxyéthanoïque acide (acide atrolactique), le 2-(4'-hydroxyphényl) 2-hydroxyéthanoïque acide, le 2-(4'-chlorophényl-2-hydroxyéthanoïque acide, le 2-(3'-hydroxy-4'-méthoxyphenyl)-2-hydroxyéthanoïque acide, le 2-(4'-hydroxy-3'-méthoxyphényl)-2-hydroxyéthanoïque acide, le 3'-(2-hydroxyphényl) -2-hydroxypropanoïque acide, le 3-(4'-hydroxyphényl)-2-hydroxypropanoïque acide, le 2- (3',4'-dihydroxyphényl), le 2-hydroxyéthanoïque acide, le 5-n-octanoylsalicylique acide, le 5-n-dodécanoylsalicylique acide, le 5-n-décanoylsalicylique acide, le 5-n-octylsalicylique acide, le 5-n-heptyloxysalicylique acide, le 4-n-heptyloxysalicylique acide, le 2-hydroxy-3-méthylbenzoïque acide et le 2-hydroxy-3-méthyoxybenzoïque acide.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un agent kératolytique choisi dans le groupe constitué par l’acide glycolique, l’acide tartarique, l’acide salicylique, l’acide citrique, l’acide lactique, l’acide pyruvique, l’acide gluconique, l’acide glucuronique, l’acide malique, l’acide mandelique, l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide succinique, l’acide acétique, le phénol, la résorcine, l’acide rétinoïque, l’adapalène, l’acide trichloroacétique, le 5-fluoro uracil, et l’acide azélaïque.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que la proportion massique de l’au moins un agent antipelliculaire est comprise entre 0,001 et 10% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que la proportion massique de l’au moins un agent antipelliculaire est comprise entre 0,01 et 5% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que la proportion massique de l’au moins un agent antipelliculaire est comprise entre 0,05 et 2% par rapport à la masse totale de la composition.
Dans un mode réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l'invention comprend au moins un milieu physiologiquement acceptable, c'est-à-dire un milieu compatible avec les matières kératiniques humaines telles que la peau (du corps, du visage, du contour des yeux ou du cuir chevelu), les cheveux, les cils, les sourcils, les poils, les ongles ou les lèvres.
Dans un mode de réalisation, le milieu physiologiquement acceptable est choisi dans le groupe constitué par l'eau ou un mélange d'eau et d'au moins un solvant cosmétiquement acceptable.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un solvant cosmétiquement acceptable.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un solvant cosmétiquement acceptable choisi dans le groupe des alcools inférieurs en C 2 -C 4 .
Dans un mode de réalisation, l’alcool inférieur en C 2 -C 4 est choisi dans le groupe constitué par l’éthanol et l’isopropanol.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un solvant cosmétiquement acceptable choisi dans le groupe des polyols.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un solvant cosmétiquement acceptable choisi dans le groupe des polyols en C 2 -C 6 .
Dans un mode de réalisation, le polyol en C 2 -C 6 est choisi dans le groupe constitué par le glycérol ou la glycérine, le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l'hexylène glycol, le dipropylène glycol et le diéthylène glycol.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un solvant cosmétiquement acceptable choisi dans le groupe des éthers de polyols.
Dans un mode de réalisation, l’éther de polyol est choisi dans le groupe constitué par le 2-butoxyéthanol, l'éther monométhylique du propylène glycol et l'éther monométhylique ou monoéthylique du diéthylène glycol, seuls ou en mélange.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend un solvant choisi dans le groupe constitué par l’eau, les alcools en C 2 -C 4 , les polyols et les éthers de polyol, seuls ou en mélange.
Le composé comprenant un groupe polyorganosiloxane peut être choisi parmi les poly(méth)acrylate modifiés comportant des groupes polyorganosiloxanes et moins deux fonctions (méth)acrylates. Ce type de composé est par exemple commercialisé par la société Sartomer sous la dénomination CN9800 (« oligomère silicone acrylate aliphatique difonctionnel »). Dans ce cas, le composé comprenant un groupe polyorganosiloxane représente, par ordre de préférence croissant 0,2 à 4 %, 0,4 à 3%, 0,6 à 2%, 0,9 à 1,6 % en masse de ladite composition.
- l’épaisseur de la couche polymérique est comprise entre 0,1 et 25 micromètres, de préférence entre 0,1 et 20 micromètres, notamment entre 0,2 et 10 micromètres, ou même entre 0,2 et 5 micromètres et de manière très préférée entre 0,5 et 3 micromètres.
- L’agent colorant est choisi parmi les composés de la gamme Epolight 7527®, en particulier les composés 7527B et Epolight 7527C commercialisés par la société Epolin.
- L’agent colorant est choisi parmi le Sudan Black B® ((2,2-dimethyl-1,3-dihydroperimidin-6-yl)-(4-phenylazo-1-naphthyl)diazene, C 29 H 24 N 6 , CAS 4197-25-5) ou la Nigrosine Solvent black 5 (CAS 11099-03-9), et de préférence est le Sudan Black B®.
- L’agent colorant représente entre 5 et 70% poids dudit polymère, de préférence entre 10 et 60% poids et de manière préférée entre 20 et 50% poids dudit polymère.
- Ladite seconde feuille de verre est en verre clair et l’intercalaire est coloré dans sa masse, en particulier est constitué de PVB teinté.
- Ladite seconde feuille de verre est en verre teinté dans sa masse et l’intercalaire est incolore, en particulier est constitué de PVB non teinté.
- Ladite seconde feuille de verre est en verre clair et l’intercalaire est incolore, en particulier est constitué de PVB non teinté.
- Les feuilles de verre ont une épaisseur comprise entre 0,7 mm et 5 mm et de préférence entre 1,6 mm et 3,1 mm.
- Les empilements de couches sont un système de couches minces d’épaisseurs comprises entre 0,5 et 100 nm qui comprend une ou plusieurs couches à base d’argent séparées par des couches diélectriques, de préférence qui comprend au moins deux couches à base d’argent, de préférence encore qui comprend trois couches à base d’argent.
L’invention se rapporte également à une utilisation d'un vitrage feuilleté tel que précédemment décrit comme toit, vitre latérale, ou lunette arrière de véhicules automobiles.
Egalement, l’invention porte sur un procédé de fabrication d'un vitrage tel que décrit précédemment.
Plus particulièrement, un tel procédé de fabrication d’un vitrage feuilleté comprend les étapes suivantes :
- dépôt par les techniques de pulvérisation cathodique sous vide d’un empilement de couches réfléchissant les infrarouges tel que décrit précédemment, sur la face interne d’une première feuille de verre intérieure,
- éventuellement mise en forme dudit vitrage telle qu’un bombage ou une trempe,
- assemblage de la première feuille de verre revêtu dudit empilement avec un intercalaire thermoplastique transparent coloré ou non coloré, en particulier en PVB, et avec une deuxième feuille de verre colorée ou claire, ladite deuxième feuille de verre comprenant sur sa face opposée un empilement de couches réfléchissant les infrarouges,
Ces étapes d’installation peuvent être précédées d’une étape préalable de montage du dispositif 3 de blocage en rotation de sorte à le bloquer contre la virole aval 2. Une fois monté, le dispositif 3 de blocage en rotation est bloqué en rotation et en translation par rapport à cette virole aval. En outre, et comme plus particulièrement visible en figures 2 et 3, un anneau d’arrêt axial 34 permet d’accompagner ce maintien en rotation et en translation du dispositif de blocage par rapport à la virole aval.
En ce qui concerne le procédé d’installation, celui-ci comprend tout d’abord une étape de positionnement du cône amont en vis-à-vis de la virole aval de sorte à être centré par rapport à l’axe de rotation R.
Ensuite, le cône amont est amené contre la virole aval de sorte que la face inférieure de la première plateforme d’appui du cône amont est en vis-à-vis dudit au moins un organe de blocage en rotation du cône amont.
Puis, une rotation du cône amont dans le sens d’engagement est effectuée de sorte à ce que le dispositif de blocage 3 vienne dans la position engagée, le au moins un organe de blocage en rotation du cône amont étant alors engagé contre la face inférieure de la première plateforme d’appui du cône amont de sorte à bloquer le cône amont en rotation par rapport à la virole aval.
On présente maintenant les étapes d’installation du cône amont 1 contre la veine aval 2 de sorte à former conjointement la surface externe du cône d’entrée selon le mode de réalisation décrit en détails ci-dessus.
Le procédé d’installation comprend une étape de positionnement du cône amont 1 en vis-à-vis de la virole aval 2 de sorte à être centré par rapport à l’axe de rotation R de la soufflante. Le centrage du cône 1 est effectué via le bossage 13 ménagé dans le prolongement de la portion filetée 12 et configuré pour venir en appui contre la portion en saillie 23 de la virole aval.