INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, l’hydrogène forme des mélanges de gaz explosifs avec l’air. L’approvisionnement en hydrogène sous pression doit répondre à des normes de sécurité très strictes (notamment à la réglementation dite ATEX (ATmosphères EXplosives qui prend sa source dans les directives européenne 2014/34/UE et 1999/92/CE).
Les véhicules utilisant comme carburant un gaz comprimé voir liquéfié présentent habituellement une conduite reliant le réservoir de gaz comprimé à un organe de raccordement solidaire de l’extrémité de la conduite reliée au réservoir et accessible depuis l’extérieur du véhicule par une trappe de ravitaillement. C’est au niveau de cet organe de raccordement du véhicule que les déperditions de gaz sont les plus courantes. Ces fuites peuvent être dues à une usure des joints assurant l’étanchéité entre l’organe de raccordement et la conduite reliée au réservoir ou correspondre à de faibles déperditions normales lors de l’opération de raccordement entre l’organe de raccordement du véhicule et une source de gaz comprimé externe au véhicule.
Étant entendu que l’organe de raccordement est une structure interne du véhicule, des dispositions doivent être prises pour éviter une concentration trop importante en gaz présentant un risque explosif dans la structure du véhicule. Pour ce faire, il est habituel d’assurer une bonne ventilation de toute la structure interne du véhicule (à l’exception de l’habitacle qui dispose d’une atmosphère contrôlée) pour permettre la dissipation rapide de petites fuites de gaz. Une autre disposition pouvant être prise consiste à mettre en œuvre des dispositifs actifs de détection de la concentration en gaz dans la structure interne du véhicule et des systèmes d’alarme en cas de détection d’une concentration en gaz excessive ou des systèmes de sécurité automatiques qui bloquent le fonctionnement d’un système du véhicule en cas de détection d’une concentration en gaz excessive.
Ces solutions connues de l’art antérieur contraignent à considérer une partie importante de la structure interne du véhicule comme une zone présentant un risque explosif et à mettre en œuvre les solutions mentionnées ci-avant sur toute la partie interne du véhicule.
Dans ce mode de réalisation, selon une première alternative préférée, le ciment Portland peut être présent dans une teneur comprise de 2 % à 10 % en poids, en particulier de 3 % à 9 % en poids et de préférence de 5 % à 8 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Dans ce mode de réalisation, selon la première alternative préférée, le ciment alumineux peut être présent dans une teneur comprise de 10 % à 25 % en poids, et de préférence de 15 % à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Dans ce mode de réalisation, selon la première alternative préférée, la source de sulfate de calcium peut être présente dans une teneur comprise de 2 % à 10 % en poids, en particulier de 4 % à 9 % en poids et de préférence de 6 % à 8,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
En d’autres termes, selon la première alternative préférée, une composition selon l’invention peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : le ciment Portland est présent dans une teneur comprise de 2 % à 10 % en poids, en particulier de 3 % à 9 % en poids et de préférence de 5 % à 8 % en poids par rapport au poids total de la composition, le ciment alumineux est présent dans une teneur comprise de 10 % à 25 % en poids, et de préférence de 15 % à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition, et/ou la source de sulfate de calcium peut être présente dans une teneur comprise de 2 % à 10 % en poids, en particulier de 4 % à 9 % en poids et de préférence de 6 % à 8,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans ce mode de réalisation, selon une deuxième alternative préférée, le ciment alumineux peut être présent dans une teneur comprise de 30 % à 60 % en poids, et de préférence comprise de 35 % à 55 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans ce mode de réalisation, selon la deuxième alternative préférée, le ciment Portland peut être présent dans une teneur comprise de 10 % à 25 % en poids, en particulier de 11 % à 23 % en poids, et de préférence de 12 % à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Dans ce mode de réalisation, selon la deuxième alternative préférée, la source de sulfate de calcium peut être présente dans une teneur comprise de 10 % à 30 % en poids, en particulier de 11 % à 27 % en poids et de préférence de 15 % à 25 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
En d’autres termes, selon la deuxième alternative préférée, une composition selon l’invention peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : le ciment alumineux est présent dans une teneur comprise de 30 % à 60 % en poids, et de préférence comprise de 35 % à 55 % en poids, par rapport au poids total de la composition, le ciment Portland est présent dans une teneur comprise de 10 % à 25 % en poids, en particulier de 11 % à 23 % en poids, et de préférence de 12 % à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition, et/ou la source de sulfate de calcium est présente dans une teneur comprise de 10 % à 30 % en poids, en particulier de 11 % à 27 % en poids et de préférence de 15 % à 25 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans ce mode de réalisation, selon la deuxième alternative préférée, une composition selon l’invention peut être contenir au plus 0,1 % en poids de granulats, en particulier elle peut contenir moins de 0,01 % granulats, par rapport au poids total de la composition, et de préférence, la composition selon l’invention peut être dénuée de.
Cette deuxième alternative est particulièrement intéressante en termes de propriétés d’adhésion mais également car elle permet un désassemblage encore plus rapide tout en chauffant à une température moindre comme démontré dans les exemples ci-dessous.
Une composition selon l’invention peut également comprendre des charges, des fillers, du sable et/ou des granulats.
Les charges peuvent être des charges allégeantes de faible densité, minérales ou organiques telles que la perlite expansée, la vermiculite expansée, les billes de verre expansé, les microsphères creuses de verre, les cénosphères, les argiles expansées, les schistes expansés, les pierres ponces, le polystyrène expansé.
Les fillers sont classiquement de type dolomitiques, siliceux, calcaires et/ou silico-calcaires et présentent une granulométrie comprise allant jusqu'à 150 µm.
Les granulats ou sables dont la granulométrie varie entre 100 µm et 5 mm permettent d’influencer l'épaisseur, la dureté, l'aspect final et la perméabilité de la composition selon l’invention.
Une composition selon l’invention peut également comprendre au moins un accélérateur et/ou au moins un retardateur. La teneur totale du ou des accélérateur(s) et du ou des retardateur(s) est de préférence comprise de 0,001 % à 1,0 % en poids par rapport au poids total de la composition. Une composition selon l’invention comprend avantageusement à la fois au moins un accélérateur et au moins un retardateur, de manière à contrôler à la fois la prise et le durcissement du ciment.
Les accélérateurs convenant à l’invention sont par exemple les sels alcalins tels que les sulfates et carbonates de lithium ou de potassium, ou les sels organiques tels que le formiate de calcium.
Lorsque la composition selon l’invention comprend au moins un agent de charge inorganique il peut être dans une quantité allant de 0.05 % à 20%, de préférence de 0.1% à 10%, de manière encore plus préférentielle de 1% à 5%, en poids par rapport au poids total de la composition.
L’ agent de charge inorganique peut être choisi parmi le dioxyde de silicium, le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, l’oxyde d'aluminium, les phyllosilicates, les inosilicates, les tectosilicates, le talc, le sulfate de zinc, l’oxyde de magnésium, les flocons de zinc, le kaolin, l’albarine, le dolomite, l’oxyde de cérium, l’aluminate de sodium, le sulfate de calcium, le sulfate de baryum , le stéarate de zinc et des mélanges de ceux-ci, de préférence le au moins un agent de charge inorganique est choisi parmi le dioxyde de silicium, le carbonate de calcium et un mélange de ceux-ci.
Dans un mode de réalisation préféré, l’agent de charge inorganique est le dioxyde de silicium, de préférence sous forme micronisée. Le dioxyde de silicium micronisé comprend typiquement des particules de dioxyde de silicium présentant un diamètre moyen de 2 à 5 µm, typiquement de 2 à 3 µm, caractérisé par la méthode de tamis.
Le au moins un catalyseur acide est présent dans une quantité suffisante pour permettre la polymérisation ou la vitrification de l’au moins un silane, lorsque la composition est appliquée sur un substrat. Typiquement, la composition selon l’invention comprend au moins un catalyseur acide dans une quantité allant de de 0.01% à 5%, de préférence de 0.05% à 5%, de manière encore plus préférentielle de 0.2% à 1%, en poids par rapport au poids total de la composition.
Le au moins un catalyseur acide peut être choisi parmi les acides monoprotiques les acides polyprotiques et leurs mélanges. De préférence les acides monoprotiques sont sélectionnés parmi l'acide carbonique, l'acide sulfurique et l'acide citrique et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation les acides polyprotiques sont sélectionnés parmi l'acide chlorhydrique, l'acide nitrique et l'acide acétique. Dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur acide est l'acide chlorhydrique.
La composition selon l’invention comprend une composition de cellulose microcristalline de préférence dans une quantité allant de 0.1% à 15%, de préférence de 1% à 15% ou de 0.5% à 10%, de manière encore plus préférentielle de 1% à 5%, en poids par rapport au poids total de la composition.
La cellulose microcristalline (MCC) est un polymère naturel composé d'unités de glucose reliées par une liaison glycosidique 1-4 bêta. Typiquement, la composition de cellulose microcristalline présente des cristaux de diamètre moyenne allant de 30 à 200 µm, le diamètre moyen étant déterminé par la méthode de tamis. Dans un mode de réalisation, la composition de cellulose microcristalline présente des cristaux de diamètre moyenne allant de 5 à 200 µm, de préférence de 30 à 200 µm, de manière encore plus préférentielle de 60 à 150 µm, le diamètre moyen étant déterminé par la méthode de tamis. Dans un mode de réalisation, la composition de cellulose microcristalline présente des cristaux de diamètre moyenne allant de 60 à 100 µm,
Les constituants susmentionnés peuvent être dispersés dans toute phase de dispersion connue dans l’art. Dans un mode de réalisation, la phase de dispersion est une phase aqueuse ou une phase hydroalcoolique. Dans un mode de réalisation la phase hydroalcoolique est constituée d’eau et au moins un alcool à chaîne courte dans une quantité d’au moins 5%, au moins, 10%, au moins, 20% ou au moins 30% en poids par rapport au poids total de la phase hydroalcoolique, l’au moins un alcool à chaîne courte pouvant être choisi parmi l’éthanol, le méthanol, l’isopropanol, le butanol et un mélange de ceux-ci.
La phase de dispersion est typiquement dans une quantité suffisante pour disperser les ingrédients de la composition. Selon une variante, la phase de dispersion est en quantité suffisante (QSP) pour atteindre le 100% de la composition totale. Typiquement, elle est dans une quantité allant de 15% à 40% en poids par rapport au poids total de la composition. Selon une variante, les ingrédients de la composition, tels que la cellulose microcristalline et/ou l’agent de charge inorganique sont sous forme de suspension dans leur phase de dispersion, auquel cas la phase de dispersion des ingrédients constitue la phase de dispersion de la composition selon l’invention.
Dans un mode de réalisation préféré, la phase de dispersion est 100% d’eau.
Selon certains modes de réalisation, la composition pour le revêtement antiadhésif d’un substrat selon l’invention comprend : - une composition de cellulose microcristalline, de préférence dans une quantité allant de 1% à 15%, de manière encore plus préférentielle de 1% à 5%, ; - au moins un silane, de préférence dans une quantité allant de 50% à 80%, de manière plus préférentielle de 60% à 70%; - au moins un catalyseur acide, tel que décrit ci-dessous, dans une quantité suffisante pour la polymérisation de l’au moins un silane, de préférence dans une quantité allant de 0.05 % à 5.0 % de manière plus préférentielle de 0.2% à 1% ; et - une phase de dispersion liquide en quantité suffisante pour atteindre le 100% de la composition totale, typiquement dans une quantité allant de 15% à 40% ; et - optionnellement les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le revêtement antiadhésif d’un substrat selon l’invention comprend : - une composition de cellulose microcristalline, de préférence dans une quantité allant de 1% à 15%, de manière plus préférentielle de 1% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition, de manière encore plus préférentielle la composition de cellulose microcristalline présentant des cristaux de diamètre moyenne allant de 30 à 200 µm, de préférence de 60 µm à 150 µm, le diamètre moyen étant déterminé par la méthode de tamis ; - au moins un silane, de préférence dans une quantité allant de 50% à 80% en poids par rapport au poids total de la composition, de manière plus préférentielle le au moins un silane étant choisi parmi le méthyltriethoxysilane, le méthyltrimethoxysilane, le tétraéthoxysilane et un mélange de ceux-ci; - au moins un catalyseur acide, de préférence dans une quantité allant de 0.05 % à 5.0 % en poids par rapport au poids total de la composition, de manière plus préférentielle le catalyseur acide étant l’acide chlorhydrique; - optionnellement au moins un agent de charge inorganique, de préférence dans une quantité allant de 0.1 % à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition, de manière encore plus préférentielle le au moins un agent de charge inorganique étant choisi parmi le dioxyde de silicium, le carbonate de calcium et un mélange de ceux-ci; et - une phase de dispersion liquide en quantité suffisante pour atteindre le 100% de la composition totale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le revêtement antiadhésif d’un substrat selon l’invention comprend : - une composition de cellulose microcristalline, de préférence dans une quantité allant de 1% à 15%, de manière plus préférentielle de 1% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition, de manière encore plus préférentielle la composition de cellulose microcristalline présentant des cristaux de diamètre moyenne allant de 30 à 200 µm, de préférence de 60 µm à 150µm, le diamètre moyen étant déterminé par la méthode de tamis ; - au moins un silane, de préférence dans une quantité allant de 60% à 70% en poids par rapport au poids total de la composition, de manière encore plus préférentielle le au moins un silane étant le méthyltriethoxysilane ; - au moins un catalyseur acide, de préférence dans une quantité allant de 0.2% à 1.0 % en poids par rapport au poids total de la composition , de manière plus préférentielle le catalyseur acide étant l’acide chlorhydrique; - au moins un agent de charge inorganique, de préférence dans une quantité allant de 1% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition , de manière encore plus préférentielle le au moins un agent de charge inorganique étant le dioxyde de silicium, notamment le dioxyde de silicium micronisé, et - une phase de dispersion liquide de préférence dans une quantité allant de 20% à 40% en poids par rapport au poids total de la composition , de manière encore plus préférentielle la phase de dispersion étant 100% d’eau.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le revêtement antiadhésif d’un substrat selon l’invention comprend : - une composition de cellulose microcristalline, de préférence dans une quantité allant de 1% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition, de manière encore plus préférentielle la composition de cellulose microcristalline présentant des cristaux de diamètre moyenne allant de 60 à 150 µm, le diamètre moyen étant déterminé par la méthode de tamis ; - au moins un silane, de préférence dans une quantité allant de 60% à 70% en poids par rapport au poids total de la composition, le au moins un silane étant choisi parmi le méthyltriethoxysilane, le méthyltrimethoxysilane, le tétraéthoxysilane et un mélange de ceux-ci, de préférence le au moins un silane étant le méthyltriethoxysilane ; - au moins un catalyseur acide, de préférence dans une quantité allant de 0.2% à 1.0 % en poids par rapport au poids total de la composition ; - au moins un agent de charge inorganique, de préférence dans une quantité allant de 1% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition , le au moins un agent de charge inorganique étant choisi parmi le carbonate de calcium, le dioxyde de silicium, notamment le dioxyde de silicium micronisé, et un mélange de ceux-ci, plus préférentiellement le au moins un agent de charge inorganique étant le dioxyde de silicium, notamment le dioxyde de silicium micronisé, et - une phase de dispersion liquide en quantité suffisante pour atteindre le 100% de la composition totale, de préférence la phase de dispersion étant 100% d’eau.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le revêtement antiadhésif d’un substrat selon l’invention comprend : - une composition de cellulose microcristalline, dans une quantité allant de 1% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition, de manière encore plus préférentielle la composition de cellulose microcristalline présentant des cristaux de diamètre moyen allant 60 µm à 150µm, le diamètre moyen étant déterminé par la méthode de tamis ; - au moins un silane, de préférence dans une quantité allant de 60% à 70% en poids par rapport au poids total de la composition, le au moins un silane étant choisi parmi le méthyltriethoxysilane, le méthyltrimethoxysilane, le tétraéthoxysilane et un mélange de ceux-ci, de préférence le au moins un silane étant le méthyltriethoxysilane ; - au moins un catalyseur acide, de préférence dans une quantité allant de 0.2% à 1.0 % en poids par rapport au poids total de la composition , de manière plus préférentielle le catalyseur acide étant l’acide chlorhydrique; - au moins un agent de charge inorganique, de préférence dans une quantité allant de 1% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition , le au moins un agent de charge inorganique étant choisi parmi le carbonate de calcium, le dioxyde de silicium, notamment le dioxyde de silicium micronisé, et un mélange de ceux-ci, plus préférentiellement le au moins un agent de charge inorganique étant le dioxyde de silicium, notamment le dioxyde de silicium micronisé, et - une phase de dispersion liquide de préférence dans une quantité allant de 15% à 40% en poids par rapport au poids total de la composition , de manière encore plus préférentielle la phase de dispersion étant 100% d’eau.
Dans un deuxième aspect, l’invention concerne l’utilisation d’une composition selon l’un quelconque des modes de réalisation susmentionnés, le revêtement d’un substrat, de préférence le revêtement étant un revêtement antiadhésif et/ou un revêtement contre la diffusion de matières grasses. Alternativement, l’invention concerne un procédé de revêtement antiadhésif et/ou un revêtement contre la diffusion de matières grasses, la méthode comprenant la mise en contact d’un substrat avec la composition selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus.
Le module de mesure 15 peut comporter des moyens d’acquisition à 360° qui permettent de mesurer la distance entre la source d’irradiations UV 11 et une ou plusieurs parois 101 de l’espace clos 100. Dans l’exemple du LIDAR, l’émetteur et le récepteur sont montés en rotation autour d’un axe longitudinal. Par exemple, l’axe longitudinal de la lampe UV. Les moyens d’acquisition à 360° sont alors constitués par le LIDAR et ses moyens de rotation. Les moyens de rotation du LIDAR comportent un arbre et des moyens moteurs qui sont configurés pour entrainer l’arbre en rotation à 360°. L’arbre peut s’étendre selon l’axe longitudinal de la lampe UV ce qui permet la rotation à 360° du LIDAR qui est monté solidaire de l’arbre.
Comme illustré à la , lorsque l’on emploie des caméras de profondeur, les moyens d’acquisition à 360° comportent quatre caméras de profondeur qui sont disposées de manière à couvrir un champ radial de 360° autour de l’axe A-A longitudinal du robot 10. Ce champ radial de 360° est représenté schématiquement à la par un cylindre en pointillés néanmoins le champ radial n’est pas limité à ce cylindre. En pratique, chaque caméra couvre un champ radial de 90° selon deux axes d’un repère tridimensionnel X, Y, Z. La position sommitale des caméras favorise des acquisitions de mesures à 360° au sein de l’espace clos 100.
Ainsi, la somme du champ radial de chaque caméra permet de prendre des mesures de distance à 360° autour du robot 10 selon un champ radial vertical de 90°. Le champ radial vertical est défini par les projections vectorielles issues de chaque caméra de profondeur qui sont illustrées à la par des flèches. Ces projections vectorielles s’étendent dans un plan passant par l’axe A-A. Il est alors possible de mesurer la distance sur 360° et selon champ radial de 90°depuis le sommet de la source d’irradiations UV 11 jusqu’à chaque paroi 101 de l’espace clos 100.
Selon l’invention, le robot de désinfection 10 comporte une unité de pilotage 16. L’unité de pilotage 16 est configurée pour estimer le temps de traitement de l’espace clos aux irradiations UV afin d’atteindre une dose d’irradiations UV définie. En outre, l’unité de pilotage 16 est aussi configurée pour contrôler la source d’irradiations UV et notamment la diffusion des radiations UV selon le temps de traitement estimé.
La désinfection par irradiations UV-C relève d’une accumulation d’énergie sur une unité de surface de dimensions déterminées. Par exemple, l’unité de surface peut être comprise entre 1 cm² et 20 cm². L’accumulation d’énergie pour cette une unité de surface correspond à la dose reçue d’énergie lumineuse ou d’irradiations UV. La dose reçue d’une unité de surface peut se mesurer en en joule par mètre carré (J/m²) ou en millijoule par centimètre carré (mJ/cm²). La dose d’irradiations peut s’exprimer comme suit :
Avec : Dose = la dose d’irradiations reçue par une unité de surface en J/m², I uv l’intensité lumineuse produite par la source d’irradiations en Watt/m² et Δt = le temps de traitement en seconde.
Cette formule suppose que l’énergie lumineuse reçue par une unité de surface est constante. Or, chaque microorganisme présente une photorésistance qui lui est propre, en conséquence, selon le type de microorganismes que l’on souhaite inactiver, on aura besoin d’une dose plus ou moins importante d’irradiations UV. Le tableau 1 ci-dessous illustre quelques exemples de microorganismes associés à leur dose D 90 ou une réduction logarithmique de 1 Log, c’est-à-dire, la dose d’irradiations nécessaire pour éliminer 90% de ces microorganismes sur une unité de surface déterminée. Microorganisme Dose D 90 en J/m² SARS-CoV-2 (coronavirus) 27 Bacillus subtilis (bactérie) 58 Salmonella Typhimurium (bactérie) 500 Streptococcus aureus (bactérie) 26 Aspergillus flavus (champignon) 600 Rotavirus SA-11 91 Adenovirus de type 2 35
Comme cela est présenté dans le tableau, la dose D 90 diffère selon les microorganismes que l’on souhaite inactiver. En conséquence, la dose d’irradiations UV est définie en fonction du type de microorganismes que l’on souhaite inactiver.
L’unité de pilotage 16 permet de paramétrer le type de microorganismes que l’on souhaite inactiver et ainsi de déterminer la dose d’irradiations UV que l’on souhaite obtenir par unité de surface. A cet effet, le robot 10 comporte une interface homme-machine 17 qui peut être constituée par un écran tactile. Dans l’exemple de la , l’écran tactile est disposé au sommet de la source d’irradiations UV 11.