INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme le montre la , cet emballage 101 est prévu pour être utilisé dans une posture telle que son fond est tourné vers le bas et que l’espace intérieur précité est ouvert vers le haut.
Dans la suite de la description, les termes « inférieur » (ou « bas ») et « supérieur » (ou « haut ») seront utilisés compte-tenu de cette posture d’utilisation, le côté inférieur d’un élément désignant la partie de cet élément qui est tournée du côté du fond et le côté supérieur désignant la partie de cet élément qui est tournée du côté opposé.
Dans la configuration illustrée sur la où les parois latérales ont été assemblées par collage via le panneau de liaison 102 si bien qu’elles s’étendent selon des plans orthogonaux deux à deux, on peut considérer que chaque paroi latérale 110, 120, 130, 140 est délimitée par un bord supérieur 110S, 120S, 130S, 140S, un bord inférieur 110I, 120I, 130I, 140I et deux bords latéraux confondus avec les lignes de pliage permettant d’articuler les parois latérales entre elles.
Le miroir, tel que défini ci-dessus, présente l’avantage de pouvoir être collé (par la face opposée à l’utilisateur, côté empilement de couches) à un support à l’aide d’un quelconque moyen de collage, comme par exemple à l’aide d’un cordon ou des plots de colle ou au moyen d’adhésif double-face. Ainsi, le moyen de collage peut être une couche adhésive, continue ou discontinue. Autrement dit la couche de peinture comprenant des agents gonflants ou la couche de peinture revêtue d’une couche temporaire comprenant une matrice polymérique organique et des agents gonflants peut être collée à un support. Le moyen de collage est par conséquent placé entre la de couche de peinture comprenant des agents gonflants et le support ou entre la couche temporaire comprenant la matrice polymérique organique et les agents gonflants et le support.
La colle peut être tout type de colle habituellement utilisée pour le collage de miroir. Il peut notamment s’agir de colles à base de caoutchouc synthétique, de silicone, ou d’acryliques ou de colles époxy.
Le support, sur lequel peut être collé le miroir décrit ci-dessus, peut-être en un matériau choisi parmi le mélaminé, le bois, le contreplaqué, le métal, la peinture ou l’enduit.
De préférence, la couche d’argent, la couche de peinture et la couche temporaire, sont chacune au contact direct de la précédente. Le moyen de collage est de préférence au contact direct de la couche de peinture ou de la couche temporaire dans le cas où celle-ci est présente.
L’invention concerne également un procédé d’obtention d’un miroir spéculaire tel que défini précédemment comprenant : - une étape de dépôt d’une couche réfléchissante d’argent au-dessus d’une des faces d’un substrat de verre, - une étape de dépôt d’une couche de peinture liquide comprenant des agents gonflants au-dessus de ladite couche réfléchissante d’argent, suivie d’une étape de séchage de ladite couche de peinture liquide comprenant lesdits agents gonflants, ou étape de dépôt d’une couche de peinture liquide au-dessus de ladite couche réfléchissante d’argent, suivie d’une étape de séchage de ladite couche de peinture, puis dépôt d’une couche temporaire au-dessus ladite couche de peinture sèche comprenant une matrice polymérique organique et des agents gonflants.
L’étape de dépôt de la couche réfléchissante d’argent au-dessus d’une des faces du substrat de verre est réalisée par argenture. On entend par argenture le procédé classiquement utilisé pour la fabrication de miroirs, et comprenant le dépôt par voie liquide d’un sel d’argent et d’un agent réducteur.
La couche de peinture liquide comprenant ou non des agents gonflants est de préférence déposée au-dessus de la couche réfléchissante d’argent : au rideau, par pulvérisation ou au rouleau. Elle peut être déposée en plusieurs passes.
L’étape de séchage est de préférence mise en œuvre dans un four, à une température comprise entre 50 et 250°C, notamment entre 100 et 200°C. Le temps de séchage est de préférence de 2 à 60 minutes, notamment de 5 à 30 minutes. L’étape de séchage est de préférence précédée d’une étape de pré-séchage à plus basse température, notamment entre 30 et 60°C pendant 5 à 60 minutes.
La couche temporaire est déposée au-dessus de la couche de peinture sèche par voie liquide, notamment par pulvérisation, dépôt au rideau ou au rouleau.
A l’échelle industrielle, il est avantageux que la couche de peinture et la couche temporaire éventuelle soient déposées par voie liquide, et de préférence par enduction au rideau.
Un miroir spéculaire selon l’invention est facilement enlever/ décoller/démonter/désassembler du support sur lequel il est collé par chauffage de la face du miroir côté verre (face tournée vers l’utilisateur), ce qui apporte de la chaleur aux agents gonflants situés dans la couche de peinture ou dans la couche temporaire qui revêt la couche de peinture dans l’une des alternatives selon l’invention.
Selon l’alternative de l’invention où les agents gonflants se trouvent dans la couche de peinture, la chaleur a pour effet d’augmenter le volume total de la couche de peinture par gonflement ou émission de gaz des agents gonflants générant ainsi des contraintes aux interfaces : couche de peinture/couche d’argent ou couche de peinture/moyen de collage, ce qui provoquent au niveau de la couche d’argent ou de la couche de peinture le décollement du miroir de son support.
Selon l’alternative de l’invention où les agents gonflants se trouvent dans la couche temporaire, la chaleur a comme effet de faire gonfler la matrice polymérique organique en générant des contraintes aux interfaces : couche temporaire/couche de peinture ou couche temporaire/moyen de collage, ce qui provoquent au niveau de la couche de peinture ou de la couche temporaire le décollement du miroir de son support.
Ce désassemblage facilité est particulièrement avantageux pour le recyclage des miroirs.
Ainsi l’invention concerne également un procédé de désassemblage ou / de démontage ou / de décollement d’un miroir tel que défini précédemment, comprenant une étape de chauffage, de la face du miroir côté verre, de 40°C à 300°C, de préférence de 200°C à 250°C, pour une durée comprise entre 1 seconde et 20 minutes par mètre carré de surface de miroir, de préférence entre 1 sec et 5 min par m 2 .
Dans un mode de réalisation particulier, l’étape de chauffage est réalisée au moyen : d’un pistolet à air chaud, d’un décapeur thermique, d’au moins une couverture thermique, d’un four, d’un fil électrique chauffant placé entre le miroir et le support, de rayons infrarouges, de micro-ondes ou par induction.
Ce polymère est susceptible d’être obtenu par un procédé par voie électrophile, notamment par le procédé par voie électrophile selon l’invention.
Selon certains modes de réalisation, le limiteur de chaîne est un agent limiteur de chaîne nucléophile choisi parmi les composés de formule chimique suivante :
dans laquelle : X 1 représente une liaison covalente, -O-, ou -S- ; et X 2 représente, C 6 H 5 CO, ou C 6 H 5 SO 2 ; et,
dans laquelle : X 3 représente un atome d’halogène, un groupe alkyle ou un groupe alcoxy ayant 1 à 10 atomes de carbone ; ou, le limiteur de chaîne est un agent limiteur de chaîne électrophile choisi parmi les composés de formule suivante :
Selon certains modes de réalisation, le limiteur de chaîne est le chlorure de benzoyle, le chlorure de p-fluorobenzoyle, ou leur mélange.
Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone a une viscosité inhérente supérieure ou égale à 0,4 dl/g, préférentiellement supérieure ou égale à 0,5 dl/g, préférentiellement supérieure ou égale à 0,6 dl/g et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 0,7 dl/g, la viscosité inhérente étant mesurée à une concentration de 0,0005 g/mL dans une solution d’acide sulfurique à 96,00% à 25°C à l’aide d’un viscosimètre de type Ubbelohde à niveau suspendu selon la norme ISO 307-2009.
Alternativement, ou de manière complémentaire, le polyéthercétonecétone a une viscosité inhérente inférieure ou égale à 2 dl/g, et préférentiellement inférieure ou égale à 1,5 dL/g.
Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone a une viscosité inhérente allant de 0,98 dl/g à 1,4 dL/g.
Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone selon l’invention se présente sous forme d’une poudre caractérisée en ce que la proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 630 micromètres est inférieure ou égale à 25%, préférentiellement inférieure ou égale à 15%, plus préférentiellement inférieure ou égale à 10%, plus préférentiellement encore inférieure ou égale à 5%, et de manière la plus préférée inférieure ou égale à 2%, telle qu’obtenue par tamisage à l’aide d’un tamis de maille égale à 630 micromètres.
Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone selon l’invention se présente sous forme d’une poudre caractérisée en ce que la proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 450 micromètres est inférieure ou égale à 75%, préférentiellement inférieure ou égale à 50%, plus préférentiellement inférieure ou égale à 25%, plus préférentiellement encore inférieure ou égale à 20%, et de manière la plus préférée inférieure ou égale à 16%, telle qu’obtenue par tamisage à l’aide d’un tamis de maille égale à 450 micromètres.
Description détaillée de l’invention Les polyéthercétonecétones, également appelés PEKK, préparés selon le procédé de l'invention comprennent au moins 25% en moles, par rapport au nombre total de moles des motifs de répétition du polymère, d'un motif de répétition choisi dans le groupe constitué de :
(I), encore désigné sous le nom de motif isophtalique ou par l’initiale « I » ;
(II), encore désigné sous le nom de motif téréphtalique ou par l’initiale « T » ; et,
leur mélange.
Les polyéthercétonescétones fabriqués selon l’invention peuvent comprendre au moins 30% en moles, ou au moins 40% en moles, ou au moins 50% en moles, ou au moins 60% en moles, ou au moins 70% en moles, ou au moins 80% en moles, ou au moins 90% en moles, ou 100% des motifs de répétition de formule (I) et/ou de formule (II) par rapport au nombre total de moles des motifs de répétition du polymère.
L’invention a aussi pour objet un procédé de valorisation de déchets plastiques comprenant les étapes suivante : (A) une étape de liquéfaction de déchets contenant des plastiques et l’obtention d’un produit d’hydrocarbures comprenant une phase gazeuse, une phase liquide et une phase solide, (B) une étape de séparation de la phase liquide dudit produit, ladite phase liquide formant une huile de liquéfaction de plastique, (C) une étape de traitement d’au moins une partie de la phase liquide par un procédé de production d’oléfines selon l’invention.
L’étape (A) de liquéfaction peut comprendre une étape de pyrolyse, typiquement réalisée à une température de 300 à 1000°C ou de 400 à 700°C, cette pyrolyse étant par exemple une pyrolyse rapide ou une pyrolyse flash ou une pyrolyse catalytique ou une hydropyrolyse.
Alternativement ou en combinaison, l’étape (A) de liquéfaction peut comprendre une étape de liquéfaction hydrothermale, typiquement réalisée à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa.
Les déchets traités à l’étape (A) peuvent être des déchets plastiques éventuellement mélangés à de la biomasse, tel que précédemment décrit.
L’étape (B) de séparation permet d’éliminer la phase gazeuse, essentiellement les hydrocarbures en C1-C4 et la phase solide (typiquement du char) pour ne récupérer que la phase organique liquide formant une huile de liquéfaction.
Cette huile de liquéfaction de plastique comprend typiquement de 30 à 55% en masse de paraffines, de 10 à 50% m/m d’oléfines, de 5 à 12%m/m d’aromatiques. Ces teneurs peuvent être déterminées par chromatographie en phase gazeuse.
Notamment une huile de liquéfaction de plastique peut comprendre un indice de Brome de 20 à 60 g Br/100g et/ou un indice d’anhydride maléique (UOP326-82) de 1 à 20 mg d’anhydride maléique/1g.
Une huile de pyrolyse de liquéfaction peut en outre comprendre une ou plusieurs des teneurs en hétéroatomes suivantes : de 0 à 8% m/m d’oxygène, de 250 à 3800 ppm d’azote, de 35 à 850ppm de soufre, de 34 à 900ppm de métaux, de 50 à 6000ppm de chlore, de 0 à 10ppm de brome, de 1,5 à 10ppm de fluor.
On peut ensuite soumettre cette phase liquide, en partie ou en totalité, au procédé de production d’oléfines de l’invention, seule ou en mélange avec d’autres composants pour produire les oléfines d’intérêt par vapocraquage.
Définitions Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés.
L’expression « huile de liquéfaction de plastique » ou « huile résultant de la liquéfaction de plastique » ou « huile de liquéfaction de déchets plastiques » ou « huile de liquéfaction issue de la pyrolyse de déchets contenant des plastiques » fait référence aux produits liquides obtenus à l’issue d’une pyrolyse ou d’une liquéfaction hydrothermale de polymères thermoplastiques, thermodurcissables ou élastomères, seuls ou en mélange et généralement sous la forme de déchets, optionnellement en mélange avec au moins un autre déchet tel que la biomasse, par exemple choisie parmi la biomasse ligno-cellulosique, le papier et le carton.
Le procédé de pyrolyse doit être compris comme un procédé de craquage thermique, mis en œuvre en présence ou non de catalyseur (par exemple pyrolyse rapide catalytique ou non, etc.…). Le procédé de liquéfaction hydrothermale (ou HTL pour « Hydrothermal Liquefaction » en anglais) est un procédé de conversion thermochimique utilisant l’eau en tant que solvant, réactif et catalyseur des réactions de dégradation des plastiques ou de la biomasse, l’eau étant typiquement dans un état sous-critique ou supercritique.
Le plastique peut être de n’importe quel type, notamment tout type de plastique neuf ou usager, compris dans des déchets ménagers (post consommation) ou industriels. Par plastiques, on entend les matières constituées de polymères et optionnellement de composants auxiliaires tels que plastifiants, charges, colorants, catalyseurs, ignifugeants, stabilisants, .... Par exemple, ces polymères peuvent être du polyéthylène halogéné (Cl, F) ou non, du polypropylène, du polystyrène, du polybutadiène, du polyisoprène, le poly (téréphthalate d’éthylène) (PET), l’acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), le polybutylène, le poly(térephthalate de butylène) (PBT), le chlorure de polyvinyle (PVC), le polychlorure de vinylidène, un polyester, un polyamide, un polycarbonate, un polyéther, un polymère époxyde, un polyacétal, un polyimide, un polyesteramide, du silicone etc. De manière générale, on pourra utiliser tout polymère ou mélange de polymères susceptible de produire des paraffines par liquéfaction.
Ces huiles de liquéfaction de plastique contiennent des paraffines, i-paraffines (iso-paraffines), diènes, alcynes, oléfines, naphtènes et aromatiques. Les huiles de liquéfaction de plastique contiennent également des impuretés contenant des hétéroatomes, telles que des composés organiques chlorés, oxygénés et/ou silylés, des métaux, des sels, des composés du phosphore, du soufre, et de l’azote.
La composition de l’huile de liquéfaction de plastique est dépendante de la nature du plastique liquéfié et est essentiellement (notamment à plus de 80%m/m, le plus souvent à plus de 90%m/m) constituée d’hydrocarbures ayant de 1 à 150 atomes de carbone et d’impuretés.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique d’origine végétale et/ou animale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique d’origine végétale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique d’origine animale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique issu d’un polysaccharide.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique issu d’un polysaccharide naturel.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique issu d’un polysaccharide synthétique.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique choisi parmi les gommes.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique choisi dans le groupe des gommes constitué par l'acacia, l'agar, l'alin, l'acide alginique, l'alginate d'ammonium, l’alginate de potassium, l'alginate de calcium, l’alginate de propylène glycol, l’amylopectine, le carraghénane de calcium, le carraghénane de sodium, le carraghénane de potassium, le carraghénane, le dextran, le carboxyméthyldextran de sodium, la gélatine, la gomme gellane, la gomme de guar, l'hydroxypropyl guar, le chlorure de guar hydroxypropyltrimonium, le chlorure d'hydroxypropyl guar hydroxypropyltrimonium , la gomme de karaya, la gomme de caroube, la gomme de natto, la gomme de sclérote, la gomme adragante et la gomme de xanthane.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique choisi dans le groupe des polysaccharides cationiques cellulosiques.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique choisi dans le groupe des polysaccharides cationiques constitué par les dérivés d’éthers de cellulose portant des groupements d’ammonium quaternaires, les copolymères de cellulose cationiques, les dérivés de cellulose greffés avec un monomère hydrosoluble d’ammonium quaternaire et les gommes galactomannane cationiques.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique choisi dans le groupe constitué par les celluloses associatives.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique de type cellulose associative choisi dans le groupe constitué par les alkylhydroxyéthylcelluloses quaternisées à chaînes grasses en C 8 -C 30 .
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique choisi parmi les polysaccharides cationiques non cellulosiques.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique choisi dans le groupe des protéines cationiques ou hydrolysats de protéines cationiques.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un polymère cationique protéinique ou hydrolysat de protéine choisi dans le groupe des polypeptides modifiés chimiquement par incorporation en bout de chaîne ou greffage sur ce dernier d’un ou plusieurs groupements ammonium quaternaire.
Le domaine de l’invention concerne les aérostats dirigeables notamment.
Les aéronefs, pouvant être du type aérostats, nécessitent un dispositif d’alimentation en énergie qui doit être embarqué pour leur propulsion.
L’un des problèmes de ces dispositifs d’alimentation est d’augmenter leur autonomie.
Un objectif de l’invention est d’obtenir un dispositif d’alimentation d’un aéronef et un aérostat muni de celui-ci, qui résolvent le problème mentionné ci-dessus.
A cet effet, un premier objet de l’invention est un dispositif d’alimentation en hydrogène d’un aéronef, le dispositif comportant au moins un réservoir d’hydrogène basse pression, au moins un réservoir d’eau, au moins une pile à combustible, comportant au moins un conduit d’arrivée d’hydrogène, qui est relié au réservoir d’hydrogène, au moins un conduit d’arrivée d’oxygène et au moins un conduit d’éjection d’eau, qui est émise par la combustion de l’hydrogène par la pile à combustible, pour générer de l’électricité sur au moins une sortie de production d’électricité de la pile à combustible, le conduit d’éjection d’eau étant relié au réservoir d’eau, au moins un électrolyseur, comportant au moins un conduit d’arrivée d’eau, qui est relié au réservoir d’eau, au moins un conduit d’éjection d’hydrogène produit par électrolyse de l’eau dans l’électrolyseur, qui est relié au premier réservoir d’hydrogène, au moins un conduit d’éjection d’oxygène produit par électrolyse de l’eau dans l’électrolyseur et au moins une entrée d’alimentation en électricité, caractérisé en ce que le dispositif comporte en outre au moins un commutateur configuré pour commuter un circuit électrique de l’aéronef soit sur la sortie de production d’électricité de la pile à combustible dans une première position de commutation, soit sur l’entrée d’alimentation en électricité de l’électrolyseur dans une deuxième position de commutation, le commutateur étant commandable pour être soit dans la première position de commutation, soit dans la deuxième position de commutation. Grâce à l'invention, le dispositif d’alimentation peut adopter la première position de commutation la nuit, pour alimenter en électricité par la pile à combustible le circuit électrique de l’aéronef fonctionnant à partir du réservoir d’hydrogène basse pression. Le dispositif d’alimentation peut adopter la deuxième position de commutation le jour, pour que l’électrolyseur soit alimenté en électricité par le circuit électrique de l’aéronef et produise de l’hydrogène, qui est envoyé dans le du réservoir d’hydrogène basse pression. On augmente ainsi l’autonomie de l’aéronef.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le commutateur comporte une première borne électrique reliée à la sortie de production d’électricité de la pile à combustible, une deuxième borne électrique reliée à l’entrée d’alimentation en électricité de l’électrolyseur, et une troisième borne électrique reliée à au moins un circuit électrique de l’aéronef, dans la première position de commutation le commutateur reliant la troisième borne électrique à la première borne électrique et la troisième borne électrique n’étant pas reliée à la deuxième borne électrique, pour faire fonctionner la pile à combustible sur le circuit électrique de l’aéronef sans faire fonctionner l’électrolyseur, et dans la deuxième position de commutation le commutateur reliant la troisième borne électrique à la deuxième borne électrique et la troisième borne électrique n’étant pas reliée à première borne électrique, pour faire fonctionner l’électrolyseur sur le circuit électrique de l’aéronef sans faire fonctionner la pile à combustible.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comporte au moins un convertisseur électrique connecté entre la troisième borne électrique du commutateur et le circuit électrique de l’aéronef.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, la troisième borne électrique du commutateur est reliée à au moins un dispositif consommateur d’électricité du circuit électrique de l’aéronef dans la première position de commutation.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, la troisième borne électrique du commutateur est reliée à au moins un dispositif d’alimentation en électricité du circuit électrique de l’aéronef dans la deuxième position de commutation.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le dispositif d’alimentation en électricité du circuit électrique de l’aéronef comporte au moins un panneau photovoltaïque.