INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ladite partie d’actionnement peut être apte à être introduite dans l’ouverture reliant axialement l’extérieur dudit élément principal et la gorge.
L’outil d’actionnement peut être annulaire et s’étendre autour de l’arbre, au moins en partie.
La partie d’actionnement peut être formée de plusieurs doigts d’actionnement, régulièrement répartis sur la circonférence, aptes à traverser chacun une ouverture ou une même ouverture annulaire débouchant dans la gorge, chaque doigt étant apte à venir en appui sur l’organe de poussée.
Le présent document concerne également un procédé de montage d’un ensemble du type précité, comprenant les étapes consistant à :
Ainsi, tel qu’illustré sur les figures 9 à 12, l’échangeur de chaleur 30 comprend des éléments de fixation 3020 configurés pour coopérer avec les premières extrémités 1100 des deux pans 110, ici verticaux, dudit cadre 11. Dans un mode de réalisation non limitatif, les éléments de fixation 3020 sont des éléments d’encliquetage. Dans un mode de réalisation non limitatif, les éléments de fixation 3020 sont une partie mâle qui s’insère dans la partie femelle 1100 d’un pan 110 vertical. Ainsi, dans un mode de réalisation non limitatif, les éléments de fixation 3020 sont une rainure qui se clippent dans la goulotte 1100. Dans un mode de réalisation non limitatif, ils s’étendent longitudinalement le long d’un support de fixation 302 de l’échangeur de chaleur 30 et forment une première extrémité dudit support de fixation 302. Dans un mode de réalisation non limitatif, le support de fixation 302 possède un profil en U. les éléments de fixation 3020 forment une première extrémité longitudinale du profil en U du support de fixation 320. Dans un mode de réalisation non limitatif, ce support de fixation 302 fait partie d’une boîte collectrice 300.
Tel qu’illustrés sur les figures 9 à 12, dans un mode de réalisation non limitatif, les deux pans 110 qui sont fixés directement avec l’échangeur de chaleur 30 comprennent en outre des éléments de nettoyage 1101 des rideaux 10, autrement appelés éléments de nettoyage primaires 1101 ou brosses primaires 1101. Ces éléments de nettoyage 1101 forment une chicane avec des éléments de nettoyage 3021 de l’échangeur de chaleur 30, autrement appelés éléments de nettoyage secondaires 3021 ou brosses secondaires 1101. Dans un mode de réalisation non limitatif, les éléments de nettoyage primaires 1110 s’étendent tout ou partie le long des pans 110 parallèlement à l’axe de l’arbre d’enroulement 35 des rideaux 10, donc ici dans l’exemple non limitatif, dans la direction verticale Z. Dans un mode de réalisation non limitatif illustré, les éléments de nettoyage primaires 1101 forment une deuxième extrémité longitudinale du profil en U d’un pan 110 et sont opposés à la première extrémité 1100 vue précédemment.
Lorsqu’un rideau 10 est en mouvement (s’enroule ou se déroule), sa partie avant 10.a (illustrée sur la ) frotte sur des éléments de nettoyage primaires 1101 de sorte que ces éléments de nettoyage primaires 1101 balaient des particules salissantes telles que des particules de poussière, de sable etc. dans des exemples non limitatifs, et les enlève de la partie avant 10.a dudit rideau 10. Le rideau 10 est ainsi nettoyé. Dans un mode de réalisation non limitatif, les éléments de nettoyage primaires 1101 sont réalisés dans le même matériau que celui du pan 10 auquel il appartient. En effet, dans l’exemple non limitatif de l’aluminium, ce matériau est suffisamment souple de sorte que les éléments de nettoyage primaires 1101 puissent légèrement se déformer lors du mouvement du rideau 10 et de son frottement contre ledit rideau 10.
Tel qu’illustrés sur les figures 9 à 12, dans un mode de réalisation non limitatif, l’échangeur de chaleur 30 comprend ainsi des éléments de nettoyage secondaires 3021 des rideaux 10. Ces éléments de nettoyage secondaires 3021 forment une chicane avec les éléments de nettoyage primaire 1101 de chaque pan 110 vertical. Dans un mode de réalisation non limitatif, les éléments de nettoyage secondaires 3021 s’étendent tout ou partie le long des boîtes collectrices 300 parallèlement à l’axe de l’arbre d’enroulement 35 des rideaux 10, donc ici dans l’exemple non limitatif, dans la direction verticale Z. Dans un mode de réalisation non limitatif illustré, les éléments de nettoyage secondaires 3021 font partie du support de fixation 302 de l’échangeur de chaleur 30. Dans un mode de réalisation non limitatif, ils forment une deuxième extrémité longitudinale du profil en U du support de fixation 302 et sont opposés aux éléments de fixation 3020 vu précédemment.
Lorsqu’un rideau 10 est en mouvement (s’enroulent ou se déroulent), sa partie arrière 10.b (illustrée sur la ) frotte sur les éléments de nettoyage secondaires 3021 de sorte que ces éléments de nettoyage secondaires 3021 balaient des particules salissantes et les enlève de la partie arrière 10.b du rideau 10. Le rideau 10 est ainsi nettoyé.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les éléments de nettoyage secondaires 3021 sont composés d’un matériau différent de celui dudit échangeur de chaleur 30. Ce matériau différent est un matériau souple, à savoir moins rigide que celui de l’échangeur de chaleur 30. En effet, dans l’exemple non limitatif du PLA utilisé pour l’échangeur de chaleur 30, ce matériau est rigide. Il n’est donc pas assez souple pour que éléments de nettoyage secondaires 3021 puissent légèrement se déformer lors du mouvement du rideau 10 et de son frottement contre ledit rideau 10. Pour intégrer les éléments de nettoyage secondaires 3021 à l’échangeur de chaleur 30, dans un mode de réalisation non limitatif, le support de fixation 302 comprend une fente pour les insérer.
Dans un autre mode de réalisation non limitatif, les éléments de nettoyage secondaires 3021 sont bi-injectés. La bi-injection se fait avec un matériau rigide (PLA dans un exemple non limitatif) et un matériau souple. Les éléments de nettoyage secondaires 3021 sont de cette manière intégrés à l’échangeur de chaleur 30.
Les éléments de jonction 112 du cadre 11 sont maintenant décrits en détail ci-après.
Tel qu’illustré sur les figures 4 à 7, les pans 110 sont assemblés deux à deux par les éléments de jonction 112. Ainsi, chaque élément de jonction 112 est configuré pour assembler deux pans 110 ensemble. Dans un mode de réalisation non limitatif, les éléments de jonction 112 sont des pièces injectées ce qui permet d’avoir un seul outil pour fabriquer tous les éléments de jonction 112. Dans un mode de réalisation non limitatif, chaque élément de jonction 112 a une forme coudée. La forme coudée a sensiblement une forme d’une équerre tel qu’illustré sur la présentant une première branche 112c et une deuxième branche 112d formant un angle sensiblement perpendiculaire. La première branche 112c de l’élément de jonction 112 est configurée pour maintenir un premier pan 110 du cadre 11, et la deuxième branche 112d de l’élément de jonction 112 est configurée pour maintenir un deuxième pan 110 du cadre 11, les deux pans 11 étant ainsi maintenus de façon sensiblement perpendiculaire l’un par rapport à l’autre.
Tel qu’illustré sur les figures 13 et 14, dans un mode de réalisation non limitatif, lesdits éléments de jonction 112 sont composés de deux parties 112a, 112b comprenant des éléments d’encliquetage 1120 complémentaires. Les éléments d’encliquetage 1120 forment ainsi un clip. Dans un mode de réalisation non limitatif, l’encliquetage se faire dans la direction X. Dans l’exemple non limitatif illustré, il y a trois éléments d’encliquetage 1120 complémentaires. Ils sont répartis sur les deux parties 112a, 112b de manière à renforcer l’assemblage des deux parties 112a, 112b entre elles.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la première 112a et la deuxième 112b partie sont configurées pour encapsuler au moins un pan 110 du cadre 11 lorsqu’elles sont assemblées entre elles. Ainsi, dans ce mode de réalisation non limitatif, un tronçon distal 110.1 (illustré sur la ) d’un pan 110 est emprisonné à l’intérieur d’un élément de jonction 112. Cela évite qu’un pan 110 ne se détache de l’élément de jonction 112. En outre, cela évite qu’un pan 110, s’il est composé de deux parties reliées par une charnière ne s’ouvre dû à des vibrations engendrées par le mouvement du véhicule automobile 2. Le tronçon distal 110.1 d’un pan 110 est en outre dimensionné de sorte que lorsqu’un élément de jonction 112 se déplace en raison de la dilatation de l’échangeur de chaleur 30, il supporte ce déplacement afin que le pan 110 concerné ne se détache pas dudit élément de jonction 112. Ainsi, dans un mode de réalisation non limitatif, lorsque l’échangeur de chaleur 30 n’est pas dilaté, le tronçon distal du pan 110 qui est situé à l’intérieur de l’élément de jonction 112 est d’environ 20 mm (millimètres). Il y a ainsi un chevauchement d’environ 20mm entre le pan 110 et l’élément de jonction 112. Cela permet également que le pan 110 soit bien emprisonné dans l’élément de jonction 112 et qu’il n’y ait pas de risque qu’il se détache de l’élément de jonction 112 en cas de vibrations dues au mouvement du véhicule automobile 2.
La illustre les parties 112b de chacun des quatre éléments de jonction 112 qui permettent d’assembler deux à deux les quatre pans 110 du cadre 11. La illustre les parties 112a de chacun des quatre éléments de jonction 112 qui permettent d’assembler deux à deux les quatre pans 110 du cadre 11.
Au moins deux des éléments de jonction 112 sont configurés de sorte à coulisser avec les deux pans 110, ici horizontaux, qui ne sont pas fixés avec l’échangeur de chaleur 30. De cette manière, lorsque l’échangeur de chaleur 30 se dilate, les éléments de jonction 112 qui sont fixés à l’échangeur de chaleur 30 suivent le mouvement généré par la dilatation en coulissant avec ces deux pans 110, mais les deux pans 110 ne bougent pas et restent en position.
A cet effet, dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , au moins deux des éléments de jonction 112 comprennent une butée 112.3 sur laquelle vient en appui un élément de rappel élastique 363 d’un élément de liaison 36 décrit ci-après. La butée 112.3 est configurée pour mettre en compression ledit élément de rappel élastique 363. Lorsque l’échangeur de chaleur 30 est en position de repos, la butée 112.3 comprime l’élément de rappel élastique 363. Lorsque l’échangeur de chaleur 30 se dilate et est en position de dilatation, l’élément de jonction 112 se déplace et la butée 112.3 comprime plus fortement l’élément de rappel élastique 363.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le module de régulation thermique 3 comprend ainsi en outre des éléments de liaison 36 entre un arbre d’enroulement 35 et les éléments de jonction 112, les éléments de liaison 36 étant configurés pour être intégrés dans les éléments de jonction 112 tel qu’illustré sur les figures 16 et 17. On a ainsi un élément de liaison 36 intégré dans chaque élément de jonction 112.
Dans un mode de réalisation non limitatif, tel qu’illustré sur la , on a ainsi quatre éléments de liaison 36 dont : - deux disposés côté du premier côté 11.1 (ici, vertical dans l’exemple non limitatif pris) du cadre 11 qui maintiennent l’un des arbres d’enroulement 35 avec deux éléments de jonction 112, et - deux autres disposés côté du deuxième côté 11.3 (ici, vertical dans l’exemple non limitatif pris) opposé au premier côté 11.1 du cadre 11 qui maintiennent l’autre des arbres d’enroulement 35 avec les deux autres éléments de jonction 112. Le premier côté 11.1 et le deuxième côté 11.3 qui est en regard sont les côtés le long desquels s’étendent les arbres d’enroulement 35 des deux rideaux 10.
Procédé de fabrication de ressources industrielles sous la forme de matériaux composites en couches complexes électriquement fonctionnelles Un ensemble de procédés de production de ressources industrielles complexes électriquement fonctionnelles visant la production industrielle d'un substrat fibreux ayant au moins deux couches électriquement fonctionnelles ( ). La première couche est le squelette à base de fibres végétales (1) et de pigments électro-fonctionnels et dont les surfaces sont entièrement ou partiellement recouvertes sur une ou deux faces par des couches secondaires (2) avec un médium organique isolant ou conducteur et ayant des propriétés électriques variées. Ces ressources permettent alors la production industrielle optimisée de composants résistifs sensibles composés de couches isolantes, résistives ou conductrices, pour la production de deux types de ressources; d’une part, un papier chargé et électriquement résistif en volume et complété d'un revêtement de surface électriquement conducteur sur l'ensemble de ses 2 faces, et tel que ces deux revêtements de surface agissent comme des électrodes. Ce premier type de papier (R2), est un capteur tactile redimensionnable qui nécessite simplement d'être connecté sur ses deux faces pour fournir une résistance électrique variable et fonction des forces appliquées sur sa surface. D’autre part, un papier chargé et électriquement résistif en volume (R1), complété d'un revêtement de surface électriquement conducteur sur une seule de ses 2 faces. Ce papier est utilisé comme ressource de base pour la production manufacturière de divers types de capteurs, tels que de force, de flexion, de position, et de réseaux de capteurs (ou autres composants électroniques). La conception peut ou non inclure des électrodes et connecteurs métalliques(3), elle est évolutive, personnalisable et à été testé en essais pilotes industriels de laboratoire. Le revêtement de surface peut également être strié pour générer des lignes conductrices (pour une conception matricielle), ou tout type de motifs fonctionnels(R3) et être encapsulé pour le rendre plus durable au besoin(4). Des ressources (R1) et (R2) permettant une éco-conception inégalée pour des composants électroniques, et ce, tout au long de leur cycle de vie.
CONTEXTE DE L'INVENTION Cette invention concerne les domaines techniques des industries du papier, de l'imprimerie et de la transformation pour la fabrication de composants électroniques tels que des capteurs de contact résistifs. Les appareils électroniques majoritairement produit actuellement consistent en un ensemble de circuits et de composants électroniques fonctionnels encapsulés dans des substrats plastiques. Ces substrats confèrent une grande solidité et durabilité potentielle de ces appareils mais ils rendent leur recyclage difficile et coûteux en énergie, voire impossible pour certains plastiques chargé en masse de pigments fonctionnels tels que ceux utilisé pour la production de capteurs de force du type FSR. Plusieurs types de substrats alternatifs on été pourtant développé dans le cadre de projets de recherche tels que des textiles ou des papiers électriquement fonctionnels. Le papier conducteur est le substrat offrant le meilleur potentiel de production de composants électroniques soutenables, mais ces matériaux sont plus difficiles et coûteux à exploiter que des plastiques de synthèse. Ils ne sont donc pas développés industriellement et ne sont donc que sporadiquement accessibles via des projets de recherche universitaires et pédagogiques en électronique pour la reproduction manuelle de design électroniques classiques. L'utilisation de procédés d'impression traditionnels industriels permet aujourd'hui de réduire fortement la quantité de matière nécessaire pour produire ces composants mais cette production se fait toujours très majoritairement sur des supports plastiques et avec des substrats impossibles à recycler ou ré-exploiter en fin de vie. Le procédé selon l'invention permet de remédier à ces inconvénients en proposant d'adapter les équipements industriels classiques à de nouveaux types de substrats et de procédés pour produire des ressources de production innovante pour la fabrication industrielle de composants électroniques à base de cellulose, d'encres organiques et de pigments carbone et autres particules électriquement fonctionnelles, qui sont respectueux de l'environnement et recyclables. Les designs et la façon d'utiliser la dite ressource se distinguent également des procédés précédents de par les procédés industriels utilisés pour produire les matières premières puis les composants.
BREF APERÇU DE L'INVENTION La présente invention concerne une ressource de production innovante de papier cellulosique électriquement fonctionnel, couché ou imprimé, pour la production de divers types de composants électroniques tels que des capteurs de force, de position ou de flexion et leurs combinaisons, ou encore d'autres composants électroniques passifs ou actifs.
Composition: ce papier de spécialité a une structure dite complexe d'au moins 2 couches fonctionnelles agissant comme isolant, barrière résistive ou électrode, selon leur conductivité électrique volumique, et est principalement constitué de fibres de cellulose renfermant des nanoparticules conductrices, telles que des particules à base de carbone ou d'autres particules électriquement fonctionnelles, et des quantités minimales ou des liants chimiques pour renforcer le substrat. Le degré de conductivité électrique est principalement lié à la taille des pigments, à leur quantité et à leur répartition dans le substrat. On peut alors produire électriquement des couches dont la conductivité va de plus de 10 7 Ohms sans pigments, jusqu'à moins de 1 Ohms avec des charges élevées de distributions de pigments adéquates.
Support : La première couche fondamentale est un papier conventionnel chargé de particules conductrices tel que du carbone à la place des pigments habituels pour la fabrication du papier et tel que cette couche agisse alors comme une barrière électrique résistive(1). La résistance volumique de cette couche ainsi que ses propriétés piézo-résistives et visco-élastiques en fonction de l'épaisseur, ainsi que la rugosité et de la porosité de cette couche sont autant de paramètres à spécifier suivant l’application finale visée. Cette première couche fondamentale est également toujours, entièrement ou partiellement, recouverte d' au moins une fine couche secondaire fonctionnelle (2) qui peut être ajoutée pendant la production du papier avec une section de couchage de surface ou par des étapes industrielles ultérieures, tel que des procédés d'impression et de transformation artisanale ou industriel.
Couchage ou impression des couches secondaires : La couche secondaire agira selon sa composition et sa forme comme un isolant, un espaceur ou une électrode, en fonction de son épaisseur et de ses particules conductrices, types, distributions et quantités spécifiées. Cette couche secondaire peut être appliquée sur une ou les deux faces de la couche fondamentale et peut avoir des propriétés identiques ou différentes sur chaque face. On peut distinguer deux types de papiers spéciaux résultants aux applications variables: un papier à double couche (R2) avec un revêtement complet sur chaque face de la couche fondamentale résistive et les deux revêtements agissant comme des électrodes. Ce papier est un capteur de force prêt à l'emploi qui doit simplement être dimensionné et connecté sur les deux faces pour fournir une réponse de signal aux variations des forces appliquées sur sa surface. Un papier à simple couche (R1) dont le revêtement agit comme une électrode et qui doit être utilisé comme ressource pour la production de divers types de capteurs, tels que la force, la flexion, la position et les réseaux de capteurs (ou autres composants électroniques). Ces 2 produits sont conçus pour être évolutifs, personnalisables et pour être construits soit manuellement, soit industriellement. Leur conception peut ou non inclure des électrodes métalliques. Le revêtement peut également être strié pour générer des lignes conductrices (pour une conception matricielle), ou tout type de motifs fonctionnels. La conception de ces capteurs de force ou de flexion à base de papier est fournie sous forme d'éléments individuels ou de matrice de zones sensibles.
Utilisations alternatives : d'autres capteurs (capteurs de position 1D-2D) peuvent également être produits par des conceptions classiques, ainsi que d'autres types de composants électroniques. La gamme de résistance résultante des capteurs est définie et adaptée aux exigences des microcontrôleurs et varie entre 1 ohm et 10 6 ohms pour les capteurs de force, en fonction de la teneur en noir de carbone et de la charge appliquée.
Impact Environnemental: le processus proposé permet de fournir une électronique écologique et durable. Pour ce faire, il permet : L'utilisation de cellulose et de substrats organiques renouvelables et d'origines locales au lieu des substrats polymères de synthèse non biodégradables et impossibles à recycler lorsqu'ils sont mélangés à d'autres matières. Pas ou peu d'utilisation de métal (par exemple, des pigments d'argent) pour la fabrication des électrodes, grâce à une gestion intelligente de la correspondance appropriée entre les conductivités du support et de la couche imprimée. Utilisation minimale de produits chimiques de liaison bio résistants pour une résistance élevée au cisaillement, une propriété d'étanchéité et un contrôle de la biodégradabilité du matériau dans le temps. Utilisation optionnelle complémentaire de thermoplastiques recyclable pour encapsuler sans adhérence le composant papier et prolonger sa durée de vie ou sa solidité tout en permettant encore un recyclage facile par simple délaminage dans les bacs à recyclage.
La particularité de cette invention est de fournir des matières premières permettant la production industrielle rapide, évolutive et personnalisable de composants électroniques économiques et respectueux de l'environnement.
Champs d'application : Le procédé décrit permet également de produire industriellement des capteurs très peu coûteux d'une taille allant jusqu'à 1m 2 ou bien une matrice de tels capteurs. Les 2 types de papier utilisés sont soit des électrodes conductrices, soit une résistance sensible à la pression. Il est ainsi possible de produire le capteur sans métal pour la zone sensible, ce qui permet de produire des matériaux sensibles de grande taille et peu coûteux à placer dans le sol, derrière les murs ou dans tout endroit nécessitant une détection de contact. Les 2 exemples d’application prioritaires sont schématisés pour : la production de capteurs de forces sous forme de larges surfaces tactiles ( ) qui peuvent être produites à partir des ressources (R1) ou (R2). la production de matrices de capteurs de forces ( ), qui peuvent êtres produites à partir des ressources (R3) ou (R1).
Brève description des différentes vues du dessin. La présente les parties fonctionnelles constituantes des différents types de ressources à simple (R1) et double couche pleines(R2) ou couches striées (R3). Ces différents types de ressources peuvent chacune se décliner en plusieurs sous-produit de fonctionnalité variable en fonction de la teneur en particules conductrices du squelette de cellulose(1) et des couches appliquées(2), (3), (4). Ainsi, chaque couche fonctionnelle peut aussi bien être un isolant(4), une résistance (1), ou un conducteur(2),(3) selon le composant électronique à produire. Chaque couche peut être appliquée sur la totalité de la surface ou seulement partiellement de manière à générer des zones fonctionnelles variées et personnalisées. Les couches peuvent être appliquées via des procédés papetier et d’imprimerie à travers plusieurs couches appliquées successivement, chacune ayant des propriétés électriques spécifiques et complémentaires.