INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la nous avons représenté schématiquement le dispositif se rapportant aux moyens de transfert automatique entre les postes de chargement, d’impression et de déchargement d’une machine d’impression en sérigraphie, jets d’encre ou analogue pour tous supports. Une telle machine est connue et n’a pas besoin d’être décrite en détail.
Notre dispositif est constitué de quatre unités de plateaux, tables ou analogues 1a 1b 1c 1d mais selon la conception, le nombre de plateaux, tables ou analogues peut être différent. Lesdits plateaux se déplacent le long d’un dispositif de rails constituant un chemin de guidage 2a et 2b ( ) & ( ) disposés parallèlement et en regard dont l’écart est déterminé par la largeur des plateaux 1a 1b 1c 1d augmentée de leurs moyens de guidages 5a 5b 5c 5d pour un côté et 5e 5f 5g 5h pour le côté opposé ( ) & ( ). Un dispositif de pignons, poulies ou analogues 3a et 3b ( ) pour un côté et 3c et 3d pour le côté opposé fixés aux extrémités permettent d’entrainer des chaines, courroies ou analogues 4a pour un côté et 4b pour le côté opposé et sont entrainés en rotation et translation symétriquement par des moyens mécaniques ou électriques non représentés dans notre description du process et sont aptes à assurer le mouvement de translation des plateaux 1a, 1b, 1c, 1d.
La liaison entre la chaine, courroie ou analogue 4a & 4b et un plateau est assurée par la pièce 6a ( ) qui maintien longitudinalement l’axe 8a et permet sa rotation selon la position dans le chemin de translation. Les pièces identiques à l’élément 6a représenté ( ) sont disposées et fixées selon une distance de pas déterminé sur chaque chaine, courroie ou analogue 4a & 4b correspondant aux moyens d’entrainement et guidage 5a 5b 5c 5d pour un côté et 5e 5f 5g 5h pour l’autre côté des plateaux, tables ou analogues 1a, 1b, 1c, 1d.
Des moyens de guidage 5a 5b 5c 5d pour un côté et 5e 5f 5g 5h pour l’autre côté sont représentés par des roulements, patins ou analogues situés sur le flanc latéral de chaque plateau ( ) 7a 7b 7c 7d pour un côté et 7e 7f 7g 7h pour le côté opposé et dont les axes sont disposés de manière décalée 10a et 10b sur le plan longitudinal.
Sur la nous avons représenté plus en détail les moyens fixés sur le flanc latéral d’un plateau 1a constitué d’un axe 8a et d’un roulement, patin ou analogue 7a, lui-même guidé par le chemin de guidage latéral 9a ainsi que les moyens de liaison 6a fixés sur la chaine, courroie ou analogue 4a apte à entrainer le plateau 1a elle-même entrainée par le mouvement de rotation 3a.
Sur les figures 5 & 6 on a représenté les dispositifs de rails de guidage latéraux 2a & 2b démontrant ainsi le décalage 10a & 10b entre les axes 5a et 5e ainsi que 5c et 5g des chaines, poulies ou analogues situés aux extrémités. Compte tenu de la symétrie de la position de déplacement des moyens de transfert 4a & 4b, les axes en regard de chaque plateau 5a & 5e, 5b & 5f, 5c & 5g, 5d & 5h lors du déplacement seront toujours positionnés horizontalement et ainsi les faces du dessus des plateaux 1a, 1b, 1c, 1d seront en permanence orientées vers le haut.
Les moyens mécaniques ou électriques non représentés dans notre description sont aptes à assurer le déplacement et à maintenir l’arrêt du mouvement de manière à ce que les plateaux 1a 1b 1c ou 1d ( ) soient positionnés précisément selon le pas déterminé par la conception et ainsi permettre les opérations simultanées de chargement, impression et déchargement.
Préférentiellement, la composition pour le traitement cosmétique des fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce qu’elle est exempte d’isododécane.
Dans un mode de réalisation, la fraction A et la fraction B forment un « mélange volatil d’alcanes ».
Dans un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le point éclair du mélange constitué par la fraction A et la fraction B est inférieur ou égal à 50°C.
Dans un mode de réalisation préférentiel, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le point éclair du mélange constitué par la fraction A et la fraction B est compris entre 45 et 50°C.
Dans un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le point éclair du mélange constitué par la fraction A et la fraction B est inférieur ou égal à 45°C.
Dans un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le point éclair du mélange constitué par la fraction A et la fraction B est compris entre 40 et 45°C.
Dans un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le point éclair du mélange constitué par la fraction A et la fraction B est inférieur ou égal à 40°C.
Dans un mode de réalisation préférentiel, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le point éclair du mélange constitué par la fraction A et la fraction B est compris entre 35 et 40°C.
Selon un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange constitué par la fraction A et la fraction B est exempte d’alcanes dont le nombre d’atomes de carbone est supérieur à 16.
Selon un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange constitué par la fraction A et la fraction B est exempte d’alcanes dont le nombre d’atomes de carbone est supérieur à 15.
Selon un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange constitué par la fraction A et la fraction B est exempte d’alcanes dont le nombre d’atomes de carbone est supérieur à 14.
Dans un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange constitué par la fraction A et la fraction B présente un indice de naturalité supérieur ou égal à 60% de carbone 14 (14C) déterminé selon l’une des normes suivantes ASTM D6866, EN 16640 ou EN 16785-1.
Dans un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange constitué par la fraction A et la fraction B présente un indice de naturalité supérieur ou égal à 70% de carbone 14 (14C) déterminé selon l’une des normes suivantes ASTM D6866, EN 16640 ou EN 16785-1.
Dans un mode de réalisation, la composition de traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le mélange constitué par la fraction A et la fraction B présente un indice de naturalité supérieur ou égal à 75% de carbone 14 (14C) déterminé selon l’une des normes suivantes ASTM D6866, EN 16640 ou EN 16785-1.
Avantageusement et selon l'invention, l'enceinte de circulation présente une périphérie fermée étanche aux fluides caloporteurs (au moins en fonctionnement et sans tenir compte des entrées et sorties pour le premier fluide caloporteur et pour le deuxième fluide caloporteur).
Le dispositif d'échange thermique selon l'invention peut être formé en au moins un matériau choisi parmi les matériaux métalliques, les matériaux composites, les matériaux polymères, les matériaux céramiques, notamment le graphite, le verre... En particulier, dans un mode de réalisation particulièrement avantageux d'un dispositif d'échange thermique selon l'invention, les plaques externes et internes du bloc échangeur sont formées en matériau métallique, notamment en au moins un matériau choisi dans le groupe formé des aciers, du cuivre, de l'aluminium, des alliages métalliques (superalliages notamment) et de leurs mélanges. En particulier, les bordures de faisceau et leurs éléments en saillie sont formés d’au moins un matériau conducteur de la chaleur, c’est-à-dire présentant une conductance thermique suffisante.
est une vue schématique en perspective d’un dispositif d’échange thermique selon l’invention,
est une vue schématique en perspective d’un bloc échangeur d’un dispositif d’échange thermique selon l’invention,
est une vue schématique en perspective d’une portion d’un dispositif d’échange thermique selon l’invention,
est une vue schématique en perspective d’une portion d’une boîte d’alimentation d’un dispositif d’échange thermique selon l’invention,
est une vue schématique en perspective d’une bordure de faisceau d’un dispositif d’échange thermique selon un premier mode de réalisation de l’invention,
est une vue schématique en perspective d’un détail d’une bordure de faisceau d’un dispositif d’échange thermique selon le premier mode de réalisation de l’invention,
Les orifices 58 et les rebords 59 sont par exemple des « trous crevés », obtenus par emboutissage d’une tôle métallique. Ces orifices 58 sont circulaires ou sensiblement circulaires et les rebords 59 sont cylindriques ou sensiblement cylindriques.
Le corps de distributeur 50 comprend au maximum autant de branches 52 qu’il y a de rangées 24 d’orifices 21 dans le corps de brûleur 2. Il peut y avoir moins de branches 52 que de rangées 24 d’orifices et dans ce cas, seul de l’air sortira des rangées 24 d’orifices. De préférence, il y a autant de branches 52 que de rangées 24 d’orifices.
Les orifices 58 (et donc les rebords 59) sont alignés axialement le long du bord longitudinal 56. Par ailleurs, sur chaque bord longitudinal 56 de chaque branche 52, il y a autant d’orifices 58 qu’il y a d’orifices 21 dans une rangée 24 du corps de brûleur 2. Sur un bord longitudinal 56 donné, les différents orifices 58 peuvent être espacés régulièrement les uns des autres ou au contraire être groupé à plusieurs, de façon à former un motif, par exemple être groupé par deux, comme on peut le voir sur les figures.
Le fond 6 est un disque dont le diamètre extérieur est égal à celui du diamètre intérieur du logement central cylindrique 53, et il est soudé de manière étanche aux gaz au cylindre 51, de façon à obturer ledit logement 53.
La bride avant 7 permet de raccorder le corps de distributeur 50 à une source d’alimentation en gaz (hydrogène) sous pression (non représentée sur les figures).
La bride avant 7 comprend de préférence un disque 70 percé d’un trou central 71. Le diamètre extérieur du disque 70 est égal au diamètre intérieur du logement central cylindrique 53 et ce disque 70 est soudé à sa périphérie à l’extrémité avant du cylindre 51, de manière étanche aux gaz, comme on peut le voir sur la . Ce disque 70 se prolonge vers l’avant par un tube 72, d’axe longitudinal X-X’, qui permet le raccordement de la bride avant 7 à la source d’alimentation en gaz (non représentée sur les figures).
Assemblage. Le distributeur 5 est inséré axialement à l’intérieur de la cavité cylindrique 20 du corps de brûleur 2, sur lequel le fond 3 a été préalablement soudé, puis la bride avant 4 est elle-même soudée sur le corps de brûleur 2.
Dans cette position assemblée, on constate que les doigts de positionnement 32 se trouvent positionnés chacun entre deux branches 52 voisines et qu’ils empêchent ainsi toute rotation du distributeur 5 autour de l’axe longitudinal X-X’, par rapport au corps de brûleur 2.
L’assemblage du distributeur 5 et du corps 2 est également fait de sorte que chaque orifice 58 (et donc son rebord 59) soit coaxial avec un orifice 21 et son rebord 22 du corps de brûleur 2, (voir sur la l’alignement des axes Z1-Z’1 et Z2-Z’2).
Dimensions : Comme on peut le voir sur la , le diamètre extérieur D1 du sommet 590 de chaque rebord 59 du distributeur 50 est inférieur au diamètre intérieur D2 de l’orifice 21 du corps de brûleur 2 en regard duquel il est disposé.
En outre, la hauteur H1 entre le sommet 590 de chaque rebord 59 (c’est-à-dire son extrémité radialement la plus externe) et la face intérieure 23’ de la virole 2 est la plus faible possible de sorte que le sommet 590 est à proximité immédiate de l’embouchure d’entrée 210 de l’orifice 21. Ainsi, le rebord 59 constitue un micro-injecteur de gaz qui débouche quasiment dans l’orifice 21, et le mélange air/gaz s’effectue dans le rebord 22. La hauteur H1 correspond au jeu d’insertion axiale du corps 50 du distributeur 5 dans le corps 2, lorsque ces deux éléments sont cylindriques. De préférence, H1 est inférieur ou égal à 0,1 mm.
Le corps de distributeur 50 et le corps de brûleur 2 sont dimensionnés de façon qu’il existe un intervalle 27 pour le passage de l’air entre le sommet 561 du bord longitudinal 56 de chaque branche 52 et la face intérieure 23’ de la virole 2.
De préférence, la hauteur H2 entre le sommet 561 du bord 56 de chaque branche 52 et la face intérieure 23’ de la virole est supérieure ou égale à 0,2 mm.
De préférence, la hauteur H3 entre le sommet de l’extrémité libre 220 d’un rebord 22 du corps de distributeur 2 et la face intérieure 23’ du corps 2 est comprise entre 0,8 et 2 mm.
Selon d’autres modes de réalisation non représentés sur les figures, le corps de brûleur 2 et le distributeur de gaz 5 pourraient présenter des formes autres que cylindriques.
Le corps de brûleur 2 peut par exemple comprendre uniquement une portion de sa surface qui joue le rôle de surface de combustion et dans laquelle sont percés les orifices 21 munis de rebords 22 tels que décrits précédemment. Une telle surface de combustion peut par exemple être plane ou légèrement cintrée ou en V.
L’écran d’affichage 101 est configuré pour afficher des informations relatives au véhicule et nécessaires au conducteur pour le contrôle du véhicule 10.
Les informations affichées comprennent par exemple une ou plusieurs des informations suivantes, selon toutes combinaisons :
- des informations cinématiques, telles que par exemple la vitesse instantanée, la vitesse moyenne, la distance parcourue ; et/ou
- des informations sur l’environnement du véhicule 10, par exemple la température extérieure, la vitesse maximale autorisée sur la portion de route empruntée par le véhicule 10 ; et/ou
- des informations de guidage obtenues d’un système de navigation ; et/ou
- des données représentatives de paramètres du moteur du véhicule, par exemple la vitesse de rotation de l’arbre moteur, la température d’huile, la pression de l’huile ;
- des données représentatives de mesures de capteurs embarqués dans le véhicule ; et/ou
- des données représentatives de témoins de signalisation et/ou de témoins d’alerte (témoin d’activation des feux d’éclairage, témoin de frein de stationnement, témoin de défaut d’un système ADAS tel que l’ABS par exemple, etc.).
Le contrôle de l’affichage des informations sur le dispositif d’affichage 101 est par exemple mis en œuvre par un calculateur du système embarqué du véhicule 10, par exemple par le calculateur IVI (de l’anglais « In-Vehicle Infotainment » ou en français « Infodivertissement embarqué »).
Dans certains modes de réalisation, la cavité à température contrôlée jouxte une veine d’écoulement d’air chaud. La température de cet air chaud est au moins 100° plus élevée que la température nominale de la cavité à température contrôlée. Elle est également plus élevée que la température de transformation du matériau à mémoire de forme.
Dans certains modes de réalisation, la cavité à température contrôlée comprend au moins un passage de purge débouchant dans la veine d’écoulement d’air chaud.
Dans certains modes de réalisation, la cavité à température contrôlée est configurée pour être refroidie par un fluide de refroidissement. Il s’agit de préférence d’air de refroidissement prélevé en amont, de préférence au niveau d’un compresseur de la turbomachine. Sa température est inférieure à la température de transformation du matériau à mémoire de forme.
Dans certains modes de réalisation, le module de turbomachine est du type turbine, comprenant une veine annulaire d’écoulement d’air chaud, dans lequel la cavité à température contrôlée est une cavité sous veine coaxiale à la veine d’écoulement d’air chaud, et dans lequel la partie rotative est un rotor comprenant au moins un disque mobile supportant des aubes mobiles. L’air chaud s’écoulant dans la veine annulaire est l’air provenant de la combustion du moteur de la turbomachine et permettant d’entraîner les aubes de la turbine. La cavité sous veine est une enceinte disposée par exemple radialement à l’intérieur de la veine annulaire.
Dans certains modes de réalisation, le composant à mémoire de forme est monté sur une bride du rotor. En particulier, le composant à mémoire de forme peut être maintenu dans une direction radiale par un support rapporté sur la bride du rotor.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif d’équilibrage comprend au moins une masselotte d’équilibrage présentant une masse prédéterminée comprise entre 2 et 100 g, de préférence entre 2 et 50 g, de préférence encore entre 2 et 10 g. La masse de chaque masselotte peut varier en fonction du nombre de masselottes que comprend le dispositif d’équilibrage. De telles masselottes, installées après la mise en place du composant à mémoire de forme dans sa première géométrie, permettent de réaliser l’équilibrage initial de la partie tournante autour de son axe de rotation.
Dans certains modes de réalisation, le module de turbomachine comprend un capteur de vibrations pour mesurer les vibrations dans le module de turbomachine. Ce capteur de vibrations peut être par exemple un capteur de fréquences de vibrations. De manière connue, un tel capteur est présent dans les turbines de turbomachines.
Le présent exposé concerne également une turbomachine, comprenant un module de turbomachine selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, un capteur de vibrations configuré pour mesurer les vibrations du module de turbomachine, et un calculateur connecté au capteur de vibrations et configuré pour délivrer un signal d’anomalie lorsque les vibrations détectées par le capteur de vibrations sont supérieures aux vibrations de la plage prédéterminée.
La turbomachine du présent exposé permet la détection d’anomalie dans le circuit d’air de refroidissement, en utilisant un capteur déjà présent dans la turbomachine, sans nécessité l’ajout d’un nouveau capteur. Par ailleurs, il n’est pas nécessaire de surdimensionner le dispositif de refroidissement afin de couvrir en permanence des augmentations anormales de la température en cas de pannes. En effet, l’identification d’une anomalie par le calculateur, dès que les vibrations dépassent des valeurs caractéristiques d’un fonctionnement nominal, permet à un utilisateur de prendre les mesures nécessaires, telles que modifier le pilotage pour éviter des conditions de fonctionnement défavorables, augmenter le débit de prélèvement de l’air de refroidissement ou activer un éventuel circuit de purge secondaire. L’impact du système de refroidissement sur la consommation en carburant est ainsi limité, ce qui permet ainsi d’améliorer les performances du moteur.
Le présent exposé concerne également un procédé de détection d’anomalie de la turbomachine selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, comprenant les étapes suivantes : détection des vibrations dans le module de turbomachine, par l’intermédiaire du capteur de vibrations, et comparaison des vibrations, dans laquelle, si les vibrations mesurées lors de l’étape de détection sont supérieures aux vibrations de la plage prédéterminée, un signal d’anomalie est délivré par le calculateur.
Ce procédé présente l’avantage d’utiliser des équipements déjà présents dans la turbomachine, tels que des capteurs de vibration et un calculateur, sans nécessiter l’ajout de nouveaux capteurs dédiés uniquement à la détection d’anomalies. Par ailleurs, l’identification d’une anomalie par le calculateur, dès que les vibrations dépassent des valeurs caractéristiques d’un fonctionnement nominal, permet à un utilisateur de prendre les mesures nécessaires, telles que modifier le pilotage pour éviter des conditions de fonctionnement défavorables, augmenter le débit de prélèvement de l’air de refroidissement ou activer un éventuel circuit de purge secondaire. L’impact du système de refroidissement sur la consommation en carburant est ainsi limité, ce qui permet ainsi d’améliorer les performances du moteur.
Dans le présent exposé, les termes « axial », « radial », « tangentiel », « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont définis par rapport à l’axe de rotation du module de turbomachine ; on entend par « plan axial » un plan passant par cet axe de rotation et par « plan radial » un plan perpendiculaire à cet axe de rotation ; enfin, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation de l’air dans la turbomachine.
Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du module de turbomachine et du procédé proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.
La est une vue en coupe axiale d’une turbomachine selon le présent exposé.
Avantageusement, les nervures primaires 12, 13, 14 et 15 s’étendent à partir du fond 8 du carter 1 de sorte que les nervures primaires 12, 13, 14 et 15 et le fond 8 du carter 1 sont monoblocs.
Le prolongement du carter 1 dans la portion inférieure 1b permet ainsi d’implanter la pompe à huile 11 sous le moteur électrique 2 et de lui conférer une protection par de simples modifications du carter 1. L’implantation et la protection de la pompe à huile 11 sont assurées sans qu’il soit nécessaire de prévoir une pièce additionnelle du carter 1 ou une plaque de protection supplémentaire.
La est une vue en coupe du carter 1 dans laquelle la deuxième partie 4 du carter formant couvercle n’est pas représenté pour une meilleure compréhension.
En référence à la , le carter 1 peut avantageusement comprendre des nervures secondaires 16 s’étendant à partir d’une ou plusieurs des nervures primaires 12, 13, 14, 15. Avantageusement, les nervures secondaires 16 s’étendant dans un plan orthogonal au plan selon lequel s’étend la nervure primaire sur laquelle elles sont formées.
La présence de nervures secondaires 16 permet notamment de renforcer la structure de protection de la pompe à huile formée par les nervures primaires 12, 13, 14, 15 et participer à la redirection des gravillons et autres corps étrangers susceptibles de heurter la pompe à huile 11 lors du roulement du véhicule automobile.
En outre, le logement de réception 10 peut comporter une ouverture formant un accès à la pompe à huile 11. Ceci permet de faciliter l’accès à la pompe à huile 11, notamment dans le cadre de sa maintenance.
De préférence, l’ouverture du logement de réception 10 de la pompe à huile 11 est disposée à l’opposé du fond 8 du carter 1. En d’autres termes, dans l’exemple illustré, le logement de réception 10 ne comporte pas de fond.
Avantageusement, au moins l’une des nervures primaires 12, 13, 14, 15 peut comporter une encoche 17 pour le passage d’un faisceau électrique 18 de la pompe à huile 11, portée dans l’exemple illustré par la quatrième nervure primaire 15.
Le faisceau électrique 18 de la pompe à huile 11 est alors également protégé par la quatrième nervure primaire 15.
Dans l’exemple illustré, la deuxième partie 4 du carter 1 comporte une nervure 19 incluant une encoche 20 configurée pour coïncider avec l’encoche 17 de la quatrième nervure primaire 15 de la première partie 3 du carter 1 de façon à ce que le passage du faisceau électrique 18 soit conservé lorsque les première et deuxième parties 3 et 4 du carter 1 sont raccordées.
La illustre un véhicule automobile électrique ou hybride comprenant une paire de roues arrière 21a, 21b et une paire de roues avant 22a, 22b.
Un carter 1 renfermant un moteur électrique 2 est positionné de sorte que le logement de réception 10 de la pompe à huile 11 soit disposé à l’avant de l’axe X sur lequel sont positionnées la paire de roues avant. Le positionnement de la pompe à huile 11 devant l’axe X des roues avant 22a, 22b permet une protection de la pompe à huile 11 contre les chocs par les roues avant et notamment par les jantes des roues avant 22a, 22b.