INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains modes de réalisation, le système de détection de position de vanne de fond de trou comporte plusieurs matériaux magnétiques, chacun étant conçu pour se déplacer vers et depuis plusieurs positions le long de la vanne de fond de trou. Dans un ou plusieurs de ces modes de réalisation, le système de détection de position de vanne de fond de trou comporte un premier matériau magnétique qui peut être déplacé le long d’une première série de positions le long de la vanne de fond de trou, et un second matériau magnétique de fond de trou qui peut être déplacé le long d’une seconde série de positions le long de la vanne de fond de trou. Les un ou plusieurs capteurs magnétiques sont configurés pour détecter les signaux magnétiques et/ou le changement des signaux magnétiques dû au déplacement du premier matériau magnétique et du second matériau magnétique, et les données indicatives des signaux magnétiques sont analysées séparément ou collectivement pour déterminer la position précise de la vanne de fond de trou. Dans un ou plusieurs de ces modes de réalisation, le premier matériau magnétique est conçu pour se déplacer le long d’une première direction (par exemple, le long d’une direction axiale, d’une direction radiale, d’une direction circonférentielle ou le long d’une autre direction) et le second matériau magnétique est conçu pour se déplacer le long d’une seconde direction différente de la première direction. Par exemple, lorsque la vanne de fond de trou est une vanne à fente en J ou un type de vanne différent qui nécessite deux directions de mouvement pour ouvrir ou fermer la vanne de fond de trou, le système de détection de position de vanne de fond de trou est configuré pour détecter des signaux magnétiques et/ou le changement des signaux magnétiques dû au déplacement du premier matériau magnétique et du second matériau magnétique dans deux directions de mouvement ou plus, et pour déterminer avec précision la position réelle de la vanne de fond de trou. Dans un ou plusieurs de ces modes de réalisation, le système de détection de position de vanne de fond de trou est également configuré pour analyser la position actuelle de la vanne de fond de trou, déterminer comment déplacer un ou plusieurs éléments d’actionnement pour ouvrir la vanne de fond de trou, fermer la vanne de fond de trou ou déplacer la vanne de fond de trou vers une position souhaitée, et fournir une recommandation sur la manière de déplacer la vanne de fond de trou vers une position souhaitée.
Dans certains modes de réalisation, le système de détection de position de vanne de fond de trou est un composant d’une vanne de fond de trou, et peut fonctionner pour déterminer dynamiquement la position de la vanne de fond de trou et pour fournir la position de la vanne de fond de trou à des dispositifs électroniques disposés à la surface. Des descriptions supplémentaires du système de détection de position de vanne de fond de trou, de vannes de fond de trou et de procédés de détermination d’une position d’une vanne de fond de trou sont fournies dans les paragraphes ci-dessous et sont illustrées aux figures 1 à 6.
Le moteur comporte une valve A commandée dite d’admission qui est agencée dans le canal X1, et dont l’ouverture peut être commandée pour mettre le réservoir 12 en communication avec la chambre de compensation 100.
Un détendeur 10 est interposé dans le canal X1, ici de manière préférentielle en amont de la valve A, pour réduire la pression à la sortie du détendeur 10 à une valeur dite de basse pression de l’ordre de quelques bars – par exemple égale à 8 bars – pour alimenter la chambre de compensation 100.
Le détendeur 10 peut être à pression de sortie constante ou en variante à pression de sortie réglable.
Lorsque la pression de sortie du détendeur est réglable, la commande de sa valeur permet de faire varier la valeur de la levée de la soupape.
La chambre inférieure de compensation 100 est ici reliée à la partie supérieure du cylindre 1 située au-dessus du piston 2 par deux canaux consécutifs X2 et X3 avec interposition d’un système de récupération d’énergie 11.
Le moteur comporte une valve B commandée dite valve de vidange B d’obturation agencée dans le canal X2, dont l’ouverture peut être commandée pour mettre la chambre de compensation 100 en communication avec le système de récupération d’énergie potentielle 11.
Le moteur comporte une valve C commandée, dite valve de vidange active, qui relie la partie supérieure du cylindre 1 au système de récupération d’énergie potentielle 11 et dont l’ouverture peut être commandée pour mettre le système de récupération d’énergie potentielle 11 avec le cylindre 1.
La soupape d’échappement 9 est rappelée en permanence vers sa position de fermeture. A titre d’exemple, la soupape d’échappement 9 est rappelée élastiquement et est maintenue fermée sur son siège de soupape 20 par un ressort de rappel 13.
De par sa conception selon l’invention, la soupape d’échappement 9 est équilibrée face aux efforts de pression régnant dans le cylindre 1 qui s’appliquent sur la face inférieure 21 de la tête 25 de la soupape.
Ceci est obtenu grâce à la présence de la chambre supérieure de compensation 101 qui est reliée à la partie supérieure du cylindre 1 par le canal 102.
On note ainsi que la valeur de la pression régnant dans la chambre de compensation 101 est toujours égale à la valeur de la pression dans le cylindre 1.
L’aire surfacique de la face supérieure d’extrémité libre 22 de la tige 26 de la soupape d’échappement 9 qui est équivalente à l’aire surfacique la face inférieure 21 de la tête 25 de la soupape d’échappement 9 qui est soumise à la même valeur de pression, en permettant ainsi d’annuler les effets sur la soupape résultant de la pression.
Le moteur comporte un système de distribution dit à basse pression qui est relié au conduit d’échappement 8 par le détendeur 10 dont la valeur de la pression en sortie est inférieure à la pression du gaz à haute pression contenu dans le réservoir 12.
La valeur maximale de la pression régnant dans le système de distribution, en aval du détendeur 10, est constante tout au long de la vidange progressive du réservoir 12.
Cette valeur maximale de la pression régnant dans le système de distribution correspond au minimum à l’obtention d’une course complète de levée de la soupape d’admission, mais elle peut varier en-dessous cette valeur maximale afin de diminuer la course de la soupape d’admission.
Lorsque le piston 2 approche du point mort bas PMB de sa course, la valve dite d’admission A ouvre le canal X1 pour mettre la chambre de pilotage 100 en pression en la reliant à la sortie du détendeur 10.
e) le radical divalent dérivé de l’hexaméthylène diisocyanate (HDI) : -(CH 2 ) 6 -
f) le radical divalent dérivé du m-xylylène diisocyanate (m-XDI) : .
Selon un mode de réalisation préféré, le polymère silylé est de formule (II’’) ou (III’), préférentiellement (III’), et le radical R 2 représente de préférence un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant de 2 à 4 atomes de carbone, plus préférentiellement un radical divalent alkylène linéaire ou ramifié comprenant 3 atomes de carbone, encore plus préférentiellement un radical iso-propylène (de formule –CH 2 -CH(CH 3 )–).
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le polymère silylé est un polymère de formule (III’) dans laquelle :
R 2 représente un radical iso-propylène, R 4 et R 5 représentent chacun un radical méthyle, et p est égal à 1.
Les polymères de formule (II), (II’) ou (II’’) peuvent être obtenus selon un procédé décrit par exemple dans les documents EP 2336208 et WO 2009/106699. Parmi les polymères répondant à la formule (II), on peut citer :
GENIOSIL® STP-E10 (disponible auprès de WACKER-CHEMIE) : polyéther de formule (II’’) comprenant deux groupements de formule (I) de type diméthoxy (p égal à 1 et R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 8889 g/mol où R 3 représente un groupement méthyle; GENIOSIL® STP-E30 (disponible auprès de WACKER-CHEMIE) : polyéther de formule (II’’) comprenant deux groupements de formule (I) de type diméthoxy (p égal à 1 et R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 14493 g/mol où R 3 représente un groupement méthyle; DESMOSEAL® S XP 2636 (disponible auprès de BAYER) : polyuréthane comprenant deux groupements de formule (I) de type triméthoxy (p égal à 0 et R 5 représente un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 15038 g/mol où R 3 représente un groupement n-propylène.
- le polymère MS SAX® 350 (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant deux groupements de formule (I) de type diméthoxy (p égal à 1 et R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) ayant une masse molaire moyenne en nombre allant de 14000 à 16000 g/mol ;
- le polymère MS SAX® 260 (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant deux groupements de formule (I) de type diméthoxy (p égal à 1, R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 16000 à 18000 g/mol où R 3 représente un groupement éthyle ;
- le polymère MS S303H (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant deux groupements de formule (I) de type diméthoxy (p est égal à 1 et R 4 représente un groupement méthyle) ayant une masse molaire moyenne en nombre de 21000 à 23000 g/mol ;
- le polymère MS SAX® 725 (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther (R 2 représente un radical iso-propylène) comprenant deux groupements de formule (I) de type diméthoxy (p est égal à 1, R 4 et R 5 représentent un groupement méthyle) ayant une masse molaire moyenne en nombre d’environ 41 kg/mol.
Les polymères de formule (IV) ou (IV’) peuvent par exemple être obtenus par réaction de polyol(s) avec un ou des diisocyanate(s) suivie d’une réaction avec des aminosilanes ou des mercaptosilanes. Un procédé de préparation de polymères de formule (IV) ou (IV’) est décrit par exemple dans le document EP 2583988. L’homme du métier saura adapter le procédé de fabrication décrit dans ce document dans le cas de l’utilisation de différents types de polyols. Parmi les polymères répondant à la formule (IV), on peut citer :
SPUR+® 1050MM (disponible auprès de MOMENTIVE) : polyuréthane comprenant deux groupements de formule (I) de type triméthoxy (p égal à 0 et R 5 représente un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre de 16393 g/mol où R 3 représente un groupement n-propyle ; SPUR+® Y-19116 (disponible auprès de MOMENTIVE) : polyuréthane comprenant deux groupements de formule (I) de type triméthoxy (p égal à 0 et R 5 représente un groupement méthyle) présentant une masse molaire moyenne en nombre allant de 15000 à 17000 g/mol g/mol où R 3 représente un groupement n-propyle.
La teneur en polymère silylé dans la composition selon l’invention peut aller de 5% à 60% en poids par rapport au poids total de la composition, préférentiellement de 10% à 55% en poids, plus préférentiellement de 20% à 50% en poids, encore plus préférentiellement de 30% à 45% en poids, en particulier de 35% à 40% en poids.
Noir de carbone Le noir de carbone dans la composition selon l’invention a un indice d’absorption d’huile (OAN) d’au moins 80 mL/100 g.
Vue en coupe d’une partie de l’assise en présence des différentes couches qui la constituent Vue détaillée de la trame de tissu bi biais c) constituée d’une succession de fils symétriques linéaires (f), qui reçoit deux autres séries de fils symétriques (g et h) placés à 45 degrés des fils symétriques linéaires (f), selon le principe de perpendicularité entre la série de fils symétriques droit (h) et gauches (g). Vue du dessous de l’assise de la selle montrant les renforts (e) aux points d’accostage et le lin tissé sergé (d) en une seule pièce sur la totalité du moule
Glossaire : a) armature b) film anti-UV de protection c) tissu de lin en bi-biais d) tissu en lin sergé e) renforts en lin non cousus f) fils symétriques linéaires du tissu bi-biais g) série de fils symétriques gauche du tissu bi-biais h) série de fils symétriques droit du tissu bi-biais
Kit d’installation de plans porteurs sur un bateau notamment à propulsion éolienne, et procédé d’installation d’un tel kit sur un tel bateau L’invention concerne le domaine des plans porteurs immergés équipant les bateaux.
L’invention concerne ainsi plus précisément un kit d’installation de plans porteurs sur un bateau et un procédé d’installation d’un tel kit.
État de l’art antérieur Si les bateaux équipés de plans porteurs (ou, selon sa dénomination anglaise qui est généralement d’usage, « hydrofoils »), ou hydroptères, se démocratisent et commencent à se multiplier, il y aurait néanmoins un intérêt certain à permettre un recyclage des bateaux existants en prévoyant des kits d’installation de plans porteurs pour permettre leur conversion.
Par « plan porteur » ou « plans porteurs », il est entendu, ci-dessus et dans le reste de ce document, un élément profilé pour fournir une force de portance au bateau qu’il équipe, de tels éléments sont également connus sous la dénomination « ailes portantes » ou encore « plans sustenteurs », ou, selon la dénomination anglaise plus usuelle « foils » ou « hydrofoils », et équipent les bateaux du type « hydroptère » (ou en anglais « hydrofoil »).
Si de tels kits d’installation existent, ils présentent généralement l’inconvénient d’être adaptés à une seule référence de bateau et il est nécessaire de les modifier profondément pour équiper un autre type de bateau.
Ainsi, il y aurait un intérêt à fournir un kit d’installation « universel » qui puisse aisément être adapté en fonction du bateau qui doit être équipé.
L’invention vise à remédier à l’inconvénient ci-dessus et a ainsi pour objet de fournir un kit d’installation de plans porteurs qui puisse aisément être adapté au bateau qu’il doit équiper.
L’invention concerne à cet effet un kit d’installation de plans porteurs pour bateau notamment à propulsion éolienne, le bateau comprenant au moins un élément de structure, le kit d’installation de plans porteurs comprenant : - au moins un bloc support destiné à être fixé à l’au moins un élément de structure, - au moins deux bras de plan porteur présentant chacun un plan porteur destiné à être au moins en partie immergé, dans lequel, le ou chaque bloc support comprend : - une pièce d’adaptation conformée pour coopérer avec l’élément de structure et être fixée à ce dernier, la pièce d’adaptation fournissant un plan de référence pour le ou les bras de plan porteur, - au moins une platine sur laquelle est destiné à être monté au moins l’un des bras de plan porteur, la platine étant apte à être montée sur la pièce d’adaptation le long du plan de référence.
Avec un tel kit d’installation de plans porteurs, seule la pièce d’adaptation a à être adaptée au bateau. En effet cette dernière, fournissant un plan de référence le long duquel la platine et donc les bras de plan de support peuvent être installés, il est possible de fournir une ou des platines et des bras de plan de support adaptés au type de bateau pour permettre de l’équiper. Il en résulte qu’il est possible de fournir un kit support universel avec seule la ou les pièces d’adaptation qui ont besoin d’être adaptées au bateau à équiper.
Le bateau peut comprendre au moins deux coques reliées l’une à l’autre par au moins un bras de liaison, ledit au moins un bras de liaison formant l’élément de structure, la pièce d’adaptation présentant préférentiellement un logement longitudinal conformé pour recevoir une partie du bras de liaison formant l’élément de support.
Une telle installation des éléments du kit sur un bras de liaison d’un bateau multicoque est particulièrement adaptée puisqu’elle permet d’assurer une orientation stable des bras de plan porteur vis-à-vis des coques du bateau.
Le bateau peut être monocoque et comporter un pont et une coque, l’élément de structure comprenant au moins le pont du bateau, la pièce d’adaptation présentant une surface d’appui complémentaire à une portion du pont du bateau sur laquelle est destinée à venir en appui, l’une de la pièce d’adaptation et de la platine comprenant préférentiellement un passage de sangle pour permettre le passage d’une sangle entourant la coque afin de fixer le bloc support au pont.
De cette manière la pièce d’adaptation permet de fournir un plan de référence qui est, en raison de la complémentarité de forme vis-à-vis d’une portion du pont, parfaitement défini vis-à-vis de la coque.
Chaque bras de plan porteur peut être monté sur la platine correspondante à partir d’au moins une première et une deuxième rotule agencées de part et d’autre dudit bras de plan porteur avec au moins l’une de la première et de la deuxième rotule qui est montée mobile en translation vis-à-vis de la platine.
Ce procédé de fabrication est plus particulièrement destiné à être mis en œuvre pour la fabrication d’une tôle en acier inoxydable corruguée pour application en tant que membrane primaire d’étanchéité pour le transport et/ou stockage de gaz naturel liquéfié (aussi connu sous l’acronyme GNL) dans une cuve.
Une tôle obtenue par le procédé de fabrication de l’invention pourra, à titre d’exemple illustratif préférentiel mais non-limitatif, être utilisée pour la réalisation d’une paroi isolante et étanche d’une cuve, intégrée dans une structure porteuse, par exemple la coque d’un navire.
De telles cuves sont par exemple celles utilisées sur les navires de transport de gaz liquéfié. Elles doivent être parfaitement étanches et suffisamment isolantes pour contenir du gaz liquéfié à basse température et en limiter l'évaporation.
En référence à la , ces parois sont généralement constituées de deux membranes d'étanchéité successives, l'une primaire 10 en contact avec le produit contenu dans la cuve et l'autre secondaire 30 disposée entre la membrane primaire 10 et la structure porteuse 50, ces deux membranes étant alternées avec deux barrières thermiquement isolantes 20, 40. On connaît ainsi des parois de cuve constituées d'une isolation primaire 20 associée à une membrane primaire 10 en acier inoxydable, et d'une isolation secondaire 40 associée à une membrane secondaire 30 souple ou rigide. Cette membrane secondaire 30 comporte au moins une fine feuille métallique continue, par exemple en aluminium, collée en sandwich entre deux tissus de fibres de verre, un liant pouvant assurer la cohésion entre les tissus de verre et l'aluminium. Les parois isolantes et étanches de ces cuves sont de préférence réalisées à partir d'un ensemble de panneaux préfabriqués. De façon courante, chaque panneau préfabriqué a la forme générale d'un parallélépipède rectangle, l'élément d'isolation primaire 20 et l'élément d'isolation secondaire 40 ayant respectivement, vus en plan, la forme d'un premier rectangle et d'un deuxième rectangle dont les côtés sont sensiblement parallèles, les longueurs et/ou la largeur du premier rectangle étant inférieure à celles du second rectangle, afin de ménager un rebord périphérique. Les rebords périphériques des éléments d'isolation secondaire 40 adjacents et les parois latérales des éléments d'isolation primaire 20 définissent des couloirs 24, pouvant s'étendre sur toute la longueur, largeur ou hauteur de la cuve. La continuité de l'isolation primaire 20 est réalisée en insérant des pavés 25 dans les couloirs 24. Pour assurer la continuité de la membrane secondaire 30, au niveau de la jonction entre deux panneaux adjacents, lesdits rebords périphériques sont recouverts, avant la mise en place desdits pavés 25, d'une bande de nappe souple 35, comportant au moins une fine feuille métallique continue. Le montage de ces différents panneaux nécessite des modes opératoires très stricts et une grande précision de montage, afin de garantir l'isolation thermique et l'étanchéité de la cuve.
Une autre variante de paroi de cuve est partiellement représentée à la . Dans cette variante, les parois sont également constituées de deux membranes d'étanchéité successives, l'une primaire 10 en contact avec le produit contenu dans la cuve et l'autre secondaire 30 disposée entre la membrane primaire 10 et la structure porteuse 50, ces deux membranes étant alternées avec deux barrières thermiquement isolantes 20, 40. Dans cette variante, la membrane secondaire 30 peut être tendue en Invar® ou en alliage à haute teneur en manganèse et la membrane primaire corruguée 10 en acier inoxydable. Les panneaux d'isolation des barrières thermiquement isolantes 20, 40 sont préférentiellement en mousse de polyuréthane renforcée.
Les cuves de tels navires sont soumises à de nombreuses contraintes. Ainsi, la mise en froid de la cuve avant son remplissage à des températures très basses, par exemple de l'ordre de -160°C pour du méthane, voire voisines de -170°C, peut créer des contraintes dues aux différentes contractions thermiques des matériaux constituant les parois. De plus, le navire en navigation est soumis à de nombreuses contraintes telles que la houle, ce qui peut provoquer des déformations de sa coque et donc des parois de la cuve par répercussion. Les mouvements de la cargaison peuvent aussi créer des contraintes de surpression ou contre-pression sur les parois de la cuve.
A noter que l’agencement du ou des éléments d’isolation et des membranes est décrit ci-dessus à titre d’illustration et n’est en aucun cas limitatif. L’invention porte plus spécifiquement sur la membrane primaire décrite ci-après.
La membrane primaire 10 comprend des corrugations s’étendant sur une surface de la membrane primaire. Ces corrugations visent à donner de la souplesse à la membrane primaire pour accommoder la contraction thermique de l’acier lors de la mise en froid de la cuve. Il est ainsi possible de définir la surface de la membrane primaire par des zones planes 11, des ondes 12 et des nœuds 13, comme représenté sur la . Ces nœuds 13 sont donc issus d’une déformation et sont lieu d’une transformation métallurgique de la matière dont la tôle est constituée. Il en résulte que les nœuds 13 forment une zone géométriquement sollicitée.
Lors du transport et/ou stockage de gaz naturel liquéfié, la membrane primaire 10 est en contact direct avec le gaz naturel liquéfié. De ce fait, et comme mentionné ci-dessus, les nœuds 13 sont des zones qui présentent un risque de rupture par fatigue accru lors de l’utilisation de la tôle corruguée en tant que membrane primaire d’étanchéité pour le transport et/ou stockage de GNL. En effet, les mouvements de flexion de poutre du navire fatiguent la double coque du navire et, par répercussion, la membrane.
L’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant un procédé de fabrication d’une tôle en acier inoxydable corruguée présentant un traitement thermique particulier permettant de modifier la structure de la matière dans les zones cibles, conférant à la tôle ainsi obtenue une meilleure tenue en fatigue en améliorant sa limite élastique.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une tôle corruguée en acier inoxydable laminée à froid, comprenant les étapes suivantes : Fourniture d’une tôle en acier inoxydable laminée à froid ayant une composition comprenant, les teneurs étant exprimées en masse : 0,005 % ≤ C ≤ 0,05 %, et préférentiellement C ≤ 0,03% ; 0,1 % ≤ Si ≤1 % ; 0,5% ≤ Mn ≤ 2 % ; 4 % ≤ Ni ≤ 10,5 % ; 16 % ≤ Cr ≤ 20 % ; 0 % 0 % 0 % Déformation de la tôle en acier inoxydable, pour obtenir une tôle corruguée comprenant des zones cibles présentant un taux de déformation géométrique compris entre 15% et 45%, préférentiellement inférieur à 35%, ou un taux de réduction de sectiondans les zones cibles inférieur à 25% ; Traitement thermique des zones cibles de la tôle corruguée à une température et une durée de traitement thermique définies selon la composition de l’acier inoxydable, pour obtenir une tôle corruguée à zones cibles recristallisées ; Refroidissement de la tôle corruguée à zones cibles recristallisées.
Dans un mode de réalisation, la teneur de l’acier inoxydable, exprimée en masse, en nickel et en azote est telle que : 4% ≤ Ni ≤ 8%, 0,05%