INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
aux choix technologiques sur les composants interne, notamment le type d’échangeur, de pressuriseur, de pompes,…, à des principes d’aménagement et de remontage d’architecture interne à la cuve (position et type de générateurs de vapeur), particulièrement de remontage des chemins dits critiques. Par exemple, pour le projet SCOR, les générateurs de vapeur sont sur le chemin critique vertical.
En résumé, les principaux critères de conceptions structurants d’un réacteur SMR intégré en vue de son intégration architecturale au sein d’un bâtiment du réacteur sont :
- le requis d’accessibilité vertical et/ou axial pour la manutention du combustible et la maintenance des composants,
De tels véhicules nécessitent une batterie comprenant des accumulateurs électrochimiques, désignés également par cellules ou éléments de batterie, pour réaliser le stockage d'une importante quantité d'énergie électrique en vue d'alimenter leur moteur électrique. Généralement, dans le cadre des applications embarquées sur véhicules, ces cellules de batteries sont contenues à l’intérieur d’un boîtier formant ensemble une unité de batterie, cette unité de batterie étant elle-même assemblée avec une pluralité d’autres unités de batterie pour former un ensemble désigné couramment par l’expression « pack batterie ». Ce « pack batterie » est alors soit intégré directement à une pièce structurelle du véhicule automobile soit implantée de façon flexible et autonome facilitant son remplacement et/ou sa maintenance.
Un « pack batterie » d’un véhicule automobile, notamment un véhicule automobile à motorisation électrique, comporte de nombreux circuits de fluide, notamment pour la régulation thermique des éléments de batterie. Ces circuits comportent des éléments tubulaires devant être interconnectées de façon rapide tout en permettant de garantir l’étanchéité de ces circuits de fluide.
Afin de réduire l’encombrement du « pack batterie » et des circuits de fluide associés, les circuits de fluides peuvent présenter des géométries complexes permettant de mettre à profit au mieux l’espace disponible.
On connaît déjà de l’art antérieur un dispositif de raccordement rapide de deux conduites tubulaires comprenant au moins une platine destinée à être fixée à un organe d’un véhicule automobile et comprenant au moins un embout, notamment coudé, qui est monté à l’intérieur d’une ouverture de réception ménagée dans la plaque avec un jeu autorisant un déplacement relatif de l’embout par rapport à la plaque.
Afin de retenir l’embout à l’intérieur de l’ouverture, le dispositif comprend généralement une garniture en mousse déformable qui vient se tasser selon une direction d’appui de l’embout contre l’ouverture afin d’autoriser un déplacement relatif de l’embout à l’intérieur de l’ouverture de la platine selon diverses orientations souhaitées.
Un tel dispositif de raccordement permet la réalisation d’une connexion fiable avec de grandes tolérances de fabrication et confère au dispositif une grande adaptabilité à diverses configurations et géométries de circuits de fluide grâce à la déformabilité de la garniture en mousse.
L’inconvénient de ce dispositif de l’art antérieur est qu’il nécessite un nombre important de pièces différentes et que cela complexifie grandement les opérations d’assemblage des conduites tubulaires par le dispositif de raccordement.
Un but de la présente invention est d’offrir un dispositif de raccordement susceptible d’être assemblé à partir d’un nombre réduit de pièces permettant d’offrir un raccordement précis, autorisant de grandes tolérances de fabrication et assurant une connexion rapide et sûre.
Description de l’invention A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de raccordement de deux éléments entre eux comprenant au moins une platine destinée à être fixée à un organe d’un véhicule automobile et comprenant au moins un embout tubulaire de raccordement des deux éléments entre eux, la platine comprenant une ouverture de réception de l’embout avec un jeu autorisant un déplacement relatif de l’embout par rapport à la platine, caractérisé en ce que l’embout est retenu à l’intérieur de l’ouverture par une pluralité d’entretoises déformables, chaque entretoise comprenant une première portion de rattachement à un bord périphérique interne de l’ouverture et une deuxième portion de rattachement à l’embout, les éléments de liaison étant venus de matière avec l’embout et la plaque par les portions de rattachement.
Le dispositif selon l’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’embout, les entretoises et la plaque sont configurés pour être moulés d’une pièce par injection d’une matière plastique.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, chaque entretoise est agencée pour adopter une configuration de repos d’immobilisation de l’embout et une configuration déformée en flexion et/ou en extension en fonction du déplacement relatif de l’embout.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’entretoise comprend un corps pourvu de lignes de pliage préférentiel et/ou de zones de déformation préférentielle pour contraindre une déformation en flexion et/ou en extension de l’entretoise.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’entretoise comprend un corps creux en forme générale de prisme droit à section transversale polygonale présentant au moins deux arêtes de liaison formant les portions de rattachement et au moins deux arêtes formant des lignes de pliage préférentiel.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la section transversale polygonale du prisme droit forme un losange présentant un axe de symétrie s’étendant radialement entre l’embout et le bord interne de l’ouverture.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’entretoise comprend un corps creux de forme générale tubulaire à section transversale conformée pour présenter au moins une zone de déformation préférentielle globalement arrondie.
Selon l’invention, une telle articulation déformable est remarquable en ce que l’interface de liaison comporte au moins un organe de guidage en translation parallèlement à la direction longitudinale, le ou les organes de guidage en translation étant agencés entre l’arbre et la portion interne cylindrique, l’arbre présentant un degré de liberté en translation par rapport à la portion interne cylindrique, le degré de liberté en translation étant orienté selon une direction de translation parallèle à la direction longitudinale.
Autrement dit, une telle interface de liaison permet de transmettre des efforts entre l’arbre et la portion interne cylindrique suivant des directions inscrites dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale de l’arbre. La portion déformable solidaire de la portion interne cylindrique et de la portion externe cylindrique permet quant à elle d’absorber, au moins partiellement, ces efforts en se déformant.
En outre, selon une première variante, la portion déformable, la portion interne cylindrique et la portion externe cylindrique peuvent former un ensemble monolithique homogène. Dans ce cas, la portion déformable, la portion interne cylindrique et la portion externe cylindrique sont alors fabriquées dans un même matériau. La forme particulière et l’épaisseur de la portion déformable peuvent alors permettre de conférer son caractère élastiquement déformable à la portion déformable. Un tel ensemble monolithique peut ainsi être réalisé dans un matériau métallique, en acier notamment, par exemple par un procédé de moulage, d’usinage ou encore de fabrication additive.
Selon une seconde variante, la portion déformable peut être formée dans un matériau distinct des matériaux de la portion interne cylindrique et la portion externe cylindrique. Dans ce cas, la portion déformable peut être formée par exemple dans un matériau élastomère adhérant avec la portion interne cylindrique et la portion externe cylindrique par exemple formées dans un matériau métallique, en acier notamment.
La portion interne cylindrique et la portion externe cylindrique sont définies respectivement par des bases, qui peuvent être par exemple de forme circulaire, carrée ou plus généralement polygonale, et par des génératrices passant par ces bases et étant agencées parallèlement à des axes.
En pratique, dans un état non sollicité de l’articulation déformable, les axes de la portion interne cylindrique et de la portion externe cylindrique peuvent être agencés parallèlement entre eux et avec la direction longitudinale, voire ils peuvent être confondus. Par ailleurs, si la portion interne cylindrique et la portion externe cylindrique présentent une géométrie de révolution alors la portion interne cylindrique comporte une base circulaire de rayon inférieur à celui de la base circulaire de la portion externe cylindrique.
En outre, ledit au moins un organe de guidage en translation peut comporter des éléments roulants, tels que des billes, interposés entre l’arbre et la portion interne cylindrique.
De telles billes peuvent être agencées suivant des rangées rectilignes d’au moins deux billes alignées parallèlement à la direction longitudinale de l’arbre. Par exemple, chaque rangée rectiligne de billes peut présenter cinq billes de même diamètre.
Selon un exemple de réalisation, l’interface de liaison peut comporter au moins un groupe de cinq rangées rectilignes de billes agencées parallèlement à la direction longitudinale de l’arbre. Les rangées rectilignes de billes d’un groupe sont alors agencées de manière équirépartie en azimut autour de la direction longitudinale de l’arbre.
En outre, des gorges agencées parallèlement à la direction longitudinale de l’arbre peuvent être ménagées dans l’arbre pour permettre de maintenir en position et en azimut les rangées rectilignes de billes les unes par rapport aux autres.
Par ailleurs, chaque gorge présente une longueur suivant une direction parallèle à la direction longitudinale de l’arbre. Une telle longueur est alors supérieure au produit du diamètre des billes par le nombre de billes présentes dans une rangée rectiligne pour permettre un mouvement de translation relatif entre l’arbre et la portion interne cylindrique.
Selon un exemple de réalisation, l’interface de liaison peut comporter deux groupes de cinq rangées rectilignes de billes, chaque groupe étant agencé au niveau d’une extrémité de l’arbre.
Avantageusement, l’interface de liaison peut comporter au moins un organe de guidage en rotation autour d’au moins la direction longitudinale, le ou les organes de guidage en rotation étant agencés entre l’arbre et la portion interne cylindrique, l’arbre présentant au moins un degré de liberté en rotation par rapport à la portion interne cylindrique, ledit au moins un degré de liberté en rotation comportant au minimum un degré de liberté en rotation orienté selon une direction de rotation parallèle à la direction longitudinale.
En d’autres termes, une telle interface de liaison ne permet pas de transmettre un moment entre l’arbre et la portion interne cylindrique autour de la direction longitudinale de l’arbre. Un tel au moins un organe de guidage en rotation peut comporter un palier ou roulement présentant des éléments roulants, tels que des billes, interposés entre l’arbre et la portion interne cylindrique.
De telles billes peuvent être agencées suivant des rangées circulaires de plusieurs billes arrangées selon des cercles centrés sur la direction longitudinale de l’arbre. Par exemple, chaque rangée circulaire de billes peut présenter plusieurs billes jointives de même diamètre. Plus particulièrement, les organes de guidage en rotation peuvent présenter deux rangées circulaires de billes agencées entre une bague intérieure du roulement et une bague extérieure du roulement.
Une telle bague intérieure peut être solidaire d’un fourreau, ledit fourreau étant mobile en translation par rapport à l’arbre au moyen des organes de guidage en translation. Un tel fourreau peut comporter un épaulement extérieur, un diamètre extérieur et un filetage. La bague intérieure peut alors venir en recouvrement du diamètre extérieur en appui contre l’épaulement extérieur. Le filetage permet quant à lui de recevoir un écrou présentant un taraudage complémentaire pour serrer la bague intérieure sur le fourreau parallèlement à la direction longitudinale.
Toutes les opérations de découpe peuvent être menées au moyen de dispositifs de sciage de béton, déjà largement exploités en conditions nucléaires. Des opérations de préparation de l’infrastructure 4 existante pourront être réalisées.
Une fois ces opérations de découpe et l’évacuation des parties découpées de l’infrastructure effectuées, on amène les structures mixtes par modules préfabriquées en passant par le sas d’entrée du bâtiment réacteur 1. Typiquement, on peut introduire des modules sous la forme de tranches horizontales d’une hauteur unitaire de 5 mètres.
Puis, on procède à la mise en place proprement dite des structures mixtes 6. Cette mise en place s’accompagne d’ancrage de celle-ci à l’infrastructure 4 du bâtiment du réacteur 1. On fixe en particulier chaque structure mixte 6 au moyen d’une platine de fixation 65 au radier 41. Les modules préfabriqués sont soudés entre eux et des liaisons d’ancrage sont réalisées avec les voiles 42 et planchers 43. En outre, on réalise des reprises d’étanchéité avec le compartiment sus-jacent de la cuve de réacteur 20.
Une fois la mise en place et fixation de chaque fixation d’une structure mixte 6 réalisées, on met en place une canalisation métallique de liaison horizontale 80 entre chaque structure mixte et le puits de cuve 20, de préférence en la soudant de manière étanche aux deux parois métalliques 60, 61 de la double enveloppe. Du côté de la piscine au-dessus de la cuve de réacteur 20, pour garantir l’étanchéité de la canalisation 80, on soude cette dernière au liner de la piscine. Cette canalisation 80 est une canalisation de transfert dans laquelle un assemblage combustible peut être manutentionné au moyen de la chaîne de manutention.
Etape d / :on procède à la mise en place et au maintien à l’intérieur de chaque structure mixte 6, installée selon l’étape c/, d’un réacteur nucléaire SMR intégré 7.
Comme précisé ci-avant, le réacteur SMR intégré 7 est agencé dans une position d’accessibilité par la chaîne de manutention de combustibles existante.
Chaque réacteur SMR intégré 6, fabriqué intégralement en usine, est introduit dans le bâtiment réacteur au moyen de la chaîne de manutention existante et positionné directement sur le fond 63 de la structure mixte 6 prévue à cet effet.
Enfin, on vient installer des vannes d’isolement 81, 82 aux extrémités de chaque canalisation 80 (figures 14D, 14E).
Etape e/ : on procède alors aux raccordements fluidiques et/ou électriques de chaque réacteur SMR intégré 7 à la salle de commande et à la salle des machines.
On met en place les circuits auxiliaires et fait les raccordement fluidiques et/ou électriques au bâtiment des auxiliaires nucléaires.
La illustre l’architecture intérieure d’un bâtiment de réacteur 1 d’une centrale à réacteur REP initialement, qui a été transformée avec le procédé de rétrofit de l’invention avec trois structures mixtes 6 logeant et supportant chacun un réacteur SMR intégré 7.
Si dans l’exemple illustré, les structures mixtes sont dimensionnées pour optimiser l’intégration des réacteurs SMR intégrés 7 et de leurs compartiments amovibles 71 lors d’opération d’exploitation, on peut également envisager un dimensionnement moindre pour les structures mixtes, c’est-à-dire avec une solution d’emplacement mutualisée pour tous les compartiments amovibles 71, une fois ôté de leurs compartiments fixes 70 respectifs.
Dans le cadre de l’invention, on peut envisager de manutentionner le compartiment amovible d’un réacteur SMR intégré, au fond d’une structure mixte, à tout le moins à côté et sous la même eau que le compartiment fixe du SMR.
Dans l’exemple illustré, le moyen de transfert depuis un réacteur SMR intégré 7 vers la piscine au-dessus de la cuve réacteur 20 est limité à une unique canalisation 80 de manière à pouvoir isoler au moyen des vannes 81, 82 les différents volumes en eau (volume intérieur de la structure mixte 6, piscine au-dessus de la cuvé réacteur 20). Ce choix nécessite d’opérer un transfert horizontal d’un assemblage combustible et donc de prévoir un dispositif de basculement vertical/horizontal puisqu’une fois extrait l’assemblage combustible de l’intérieur du réacteur SMR intégré 7 à la verticale, il doit être introduit à l’horizontal dans la canalisation 80. Cette position horizontale peut être maintenue jusqu’à la sortie du bâtiment du réacteur 1, car c’est dans cette position que l’assemblage passe vers le bâtiment du combustible.
Ainsi, en référence à la , le procédé de fabrication débute par une étape S1 de gravure d’une première cavité 210a et d’une deuxième cavité 210b dans le substrat 21. Les première et deuxième cavités 210a-210b sont disjointes, c’est-à-dire qu’elles sont séparées par une portion du substrat 21. Elles ont de préférence la même profondeur P, par exemple comprise entre 100 nm et 10 µm. La profondeur P première et deuxième cavités 210a-210b est mesurée depuis la surface initiale du substrat 21, appelée ci-après surface de référence R.
Le substrat 21 sert notamment à réaliser le premier bras de transmission 14 et une partie du bâti (le support). Il présente initialement une épaisseur qui peut être comprise entre 500 µm et 700 µm. Le substrat 21 est de préférence un substrat semi-conducteur dit massif (ou « bulk » en anglais), par exemple en silicium.
Puis, à l’étape S2 de la , la première couche sacrificielle 22 est formée sur le substrat 21. La première couche sacrificielle 22 comprend une première portion 22a disposée dans la première cavité 210a et une deuxième portion 22b disposée dans la deuxième cavité 210b. Les première et deuxième portions 22a-22b de la première couche sacrificielle 22 ont de préférence la même épaisseur.
La première couche sacrificielle 22 est avantageusement déposée de manière à remplir entièrement les première et deuxième cavités 210a-210b du substrat 21. Par exemple, la première couche sacrificielle 22 est formée par dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (ou PECVD) puis recuit. Cette opération de dépôt est suivie d’une opération de planarisation, par exemple par polissage mécano-chimique (ou CMP, pour « chemical mechanical polishing » en anglais), afin d’obtenir une surface plane avec la surface de référence R du substrat 21.
La première couche sacrificielle 22 a vocation à disparaître en partie lors de la réalisation du transducteur. Cette couche est notamment utile pour la délimitation du premier bras de transmission 14. Elle peut également servir d’entrefer inférieur dans la zone de détection capacitive du transducteur (non représentée sur les figures). Elle peut également permettre de lier mécaniquement le substrat 21 et la première couche structurelle 23. La première couche sacrificielle 22 peut être constituée d’un matériau diélectrique, de préférence un nitrure de silicium ou un oxyde de silicium, par exemple le dioxyde de silicium (SiO 2 ). Son épaisseur est par exemple comprise entre 100 nm et 10 µm.
L’étape S3 de la consiste à graver au moins une cavité 103a dans la première portion 22a de la première couche sacrificielle 22. La cavité 103a s’étend de préférence jusqu’au substrat 21. Elle contient des piliers 104a formés au moins en partie du matériau de de la première couche sacrificielle 22. Autrement dit, la première portion 22a de la première couche sacrificielle 22 est structurée sous la forme de piliers 104a. Alternativement, la première portion 22a de la première couche sacrificielle 22 est gravée sous la forme de cloisons séparant différentes cavités 103a.
La première portion 22a de la première couche sacrificielle 22 est de préférence gravée de manière sélective par rapport au substrat 21. Les piliers 104a ou cloisons sont alors constitués uniquement du matériau de la première couche sacrificielle 22.
Les piliers 104a ou cloisons peuvent adopter différentes formes. Les piliers 104a sont par exemple des cylindres de section ronde, carrée ou octogonale. Les cloisons sont par exemple des lignes parallèles entre elles. Les cloisons peuvent également former un quadrillage (lignes s’étendant dans deux directions sécantes, de préférence perpendiculaires), chaque maille du quadrillage correspondant alors à une cavité 103a.
Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape de report de la première couche structurelle 23 sur la première portion 22a de la première couche sacrificielle 22 (piliers 104a ou cloisons) et sur la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22, de sorte à fermer la (ou les) cavité(s) 103a de manière étanche ( ). La première couche structurelle 23 peut être constituée du même matériau que le substrat 21, par exemple le silicium.
Les figures 4D et 4E représentent un mode de mise en œuvre préférentiel de cette étape de report. La première couche structurelle 23 appartient initialement à un substrat de report 40. Elle est reportée sur les première et deuxième portions 22a-22b de la première couche sacrificielle 22 grâce à une technique de collage direct.
Ainsi, à l’étape S4 de la , le substrat de report 40 est collé au substrat 21 recouvert de la première couche sacrificielle 22 en mettant en contact la première couche structurelle 23 avec les piliers 104a et la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22.
Puis, à l’étape S5 de la , le substrat de report 40 est aminci jusqu’à la première couche structurelle 23. L’amincissement du substrat de report 40 peut être accompli par gravure ou par broyage (« grinding » en anglais) et CMP.
Le substrat de report 40 est de préférence une structure multicouche de type SOI comprenant successivement une couche de support 41 (typiquement en silicium), une couche d’oxyde enterrée 42 (typiquement en SiO 2 ) et un film mince de silicium formant la première couche structurelle 23. Le substrat de report 40 est aminci en retirant successivement la couche de support 41 et la couche d’oxyde enterrée 42.
La première couche structurelle 23 sert notamment à réaliser la membrane 111 du piston 11. Elle peut également servir à réaliser l’électrode mobile des moyens de détection capacitive. Elle présente une épaisseur inférieure à celle du substrat 21, de préférence comprise entre 100 nm et 10 µm, et plus préférentiellement encore inférieure ou égale à 2 µm.
Le procédé de fabrication se poursuit avec les étapes S6 à S12 décrites ci-dessous en relation avec les figures 4F à 4L.
A l’étape S6 de la , une deuxième couche sacrificielle 24 est formée sur la première couche structurelle 23. La deuxième couche sacrificielle 24 comprend une première portion 24a disposée en regard des cavités étanches 103a et une deuxième portion 24b disposée en regard de la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22. Les première et deuxième portions 24a-24b de la deuxième couche sacrificielle 24 sont disjointes.
L’objet de l’invention concerne un actionneur électrique 1 pour un organe 2 d’un système fonctionnel 3 d’un véhicule automobile terrestre au sens général. L’actionneur électrique 1 conforme à l’invention est adapté pour être associé à un système fonctionnel 3 de tous types connus en soi. Selon une application, l’actionneur électrique 1 agit sur un système de gestion d’un fluide faisant partie d’un véhicule automobile. Par exemple, l’actionneur électrique 1 agit sur un organe 2 nécessaire au fonctionnement du moteur à combustion interne d’un véhicule. Typiquement, cet organe 2 peut être un obturateur de commande du débit d’air dans un circuit d’alimentation en air du moteur à combustion interne du véhicule. Bien entendu, l’organe commandé peut faire partie par exemple, d’un circuit de circulation pour un fluide tel qu’un gaz ou de l’eau. Selon une autre application, l’actionneur électrique 1 agit sur un élément du mécanisme de sélection ou de verrouillage d’une transmission. Par exemple, l’actionneur électrique 1 agit sur un mécanisme d’immobilisation du véhicule en stationnement ou le mécanisme d’une boîte de vitesses.