INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour le montage du bâtiment, on procède ainsi. D’abord, on nivelle et compacte le lit de gravier. Puis on dispose sur le lit de gravier des blocs d’isolant pour former la couche isolante de soubassement 10. On réalise les encoches 12 et les rainures 13 au niveau prévu des ouvertures 20 et en y insérant les planches de seuil 211. On monte la couche isolante de paroi 23 et on ajoute les cadres 21 au niveau des ouvertures 20 en les vissant à travers la couche isolante de paroi 23. Puis on procède au montage de la dalle 3 en s’appuyant sur la couche isolante de paroi 23. Pour le montage de la dalle 3 on pose d’abord deux solives 30 et les blocs isolants 31 qui les séparent, puis on assemble par vissage les deux solives. On ajoute une solive 30 et les blocs isolants 31 correspondant et on assemble la dernière solive 30 posée avec la partie de dalle déjà en place. On recommence jusqu’à la constitution complète de la dalle 3.
On travaille ensuite de l’intérieur pour poser les cornières filantes aux angles entre le soubassement 1 et les parois 2, en posant la couche d’usage 11 qui recouvre l’une des ailes 51 des cornières filantes 5, puis en fixant le voile travaillant 22 avec la couche isolante de paroi 23 par vissage à travers la couche isolante de paroi 23. On fixe alors les planches de rive haute 24 sur le bord haut du voile travaillant 22 en position ajustée sous les solives 30. On pose alors les plaques de plafond 6 en les vissant sur les solives 30 et sur les planches de rive haute 24. Dans le même temps, on peut poser la membrane d’étanchéité sur la dalle 3 et la couche de finition sur les parois 2.
Selon un deuxième mode de réalisation, représenté partiellement sur la , une pluralité de tasseaux 7 verticaux est fixée sur le voile travaillant 22 à travers la couche isolante de paroi 23, pour recevoir un habillage, non représenté. Dans ce mode de réalisation, la fixation par le vissage des tasseaux jusque sur le voile travaillant 22 par de longues vis 70 permet également de réaliser la fixation de la couche isolante de paroi 23. Les tasseaux 7 sont également collés sur la couche isolante de paroi 23.
DISPOSITIF DE TRAITEMENT DE TOITURE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine du traitement des toitures de bâtiments, pour assurer leur nettoyage et leur traitement contre la végétation, en particulier contre la végétation de type mousse et lichen.
La durée de vie des toitures de bâtiments, en particulier des toitures à pan incliné recouvertes d’une couverture de tuiles ou plaques en céramique, en terre cuite, en béton, en bitume ou même en bois, dépend très largement de la végétation qui se développe sur la toiture, en particulier des mousses et des lichens. L’effet destructeur de ce type de végétation est dû à la pénétration des racines dans les fissures et les cavités les plus fines des couvertures de toit. Les racines qui ont pénétré exercent une pression sur le matériau, ce qui entraîne un élargissement des fissures ou un éclatement. La couverture de toit est alors plus vulnérable aux intempéries, notamment au gel qui accroît encore l’éclatement.
Ainsi, pour prolonger la durée de vie des toitures de bâtiments, il est souhaitable d’éviter la prolifération des plantes, en particulier des mousses et des lichens sur la surface externe de ces toitures.
Jusqu’à présent, on a procédé à un nettoyage périodique de la surface externe de telles toitures, par une action de nettoyage mécanique et/ou par une pulvérisation de liquide de nettoyage chimique, suivie éventuellement d’une pulvérisation de polymère de protection qui s’oppose à une pénétration ultérieure par les mousses et les lichens. Une telle possibilité est décrite par exemple par le document WO2005106158. On comprendra qu’un tel traitement nécessite l’action d’un opérateur qui tient et déplace un dispositif portable de pulvérisation de liquide. L’opérateur doit être présent sur la toiture elle-même ce qui présente un risque d’accident par chute, ou sur un engin de levage ce qui entraîne un coût non négligeable et qui n’est pas exempt de risques d’accident.
Pour éviter les inconvénients ci-dessus, on a également proposé de fixer, au voisinage de la partie supérieure de la toiture, des éléments en cuivre sur lesquels l’eau de pluie peut ruisseler. L’eau de pluie dissout les composants des éléments en cuivre, et les répartit par ruissellement sur la toiture. Les composants dissouts s’opposent à la croissance végétale, en particulier à la croissance des mousses et des lichens, et tendent à les faire disparaître. Cependant, l’expérience montre que ce dispositif n’est pas suffisamment performant. En particulier, la répartition des composants dissouts n’est pas suffisamment régulière, et ne s’étend pas suffisamment en particulier lorsque la toiture présente une grande surface.
Un problème proposé par la présente invention est d’éviter les inconvénients des dispositifs connus de traitement de toiture de bâtiments, en concevant des moyens qui assurent un traitement satisfaisant des toitures sans toutefois nécessiter la présence d’un opérateur sur la toiture elle-même ou sur un engin de levage.
L’étage 26 d’hydrogénation est destiné à mettre en œuvre l’étape (f). Il comprend au moins un réacteur d’hydrogénation à lit fixe destiné à mettre en œuvre la réaction d’hydrogénation dans les conditions décrites plus haut.
L’étage de fractionnement 28 est destiné à mettre en œuvre l’étape (g). Il comporte dans cet exemple au moins une première colonne amont 42 de séparation de gaz de pétrole liquéfié 44, et une deuxième colonne aval 46 de fractionnement, destinée à produire les fractions 34 à 38.
Un premier exemple de procédé de fabrication d’un carburéacteur, mis en œuvre dans l’installation de la va maintenant être décrit.
Initialement, un flux 14 d’alcool en C1 à C6 est amené dans l’étage de conversion 12. Le flux d’alcool 14 est issu par exemple d’une source 50 décrite plus haut, dans lequel les alcools de la source 50 sont produits par exemple par fermentation de biomasse, par conversion catalytique des carbohydrates ou d’oxyde de carbone ou de dioxyde de carbone en présence d’hydrogène.
Le flux 14 comprend la composition décrite plus haut, par exemple plus de 50% en masse sèche de méthanol et de préférence plus de 80% de méthanol en masse sèche.
Le flux 14 est introduit dans l’étage de conversion 12 où il subit une conversion décrite plus haut comprenant une déshydratation/aromatisation des alcools en C2 à C6, et pour le méthanol, une conversion en dimethyl éther suivi d’une déshydratation.
La réaction est effectuée dans les conditions opératoires de températures et de pressions décrites plus haut. Un ou plusieurs catalyseurs définis plus haut sont utilisés.
Un mélange 16 contenant des paraffines (en particulier des n-paraffines des i-paraffines et des cyclo-paraffines), des oléfines, et des aromatiques et de l’eau est ainsi obtenu. Le mélange 16 comprend par exemple la composition décrite plus haut.
Le mélange 16 est ensuite introduit dans l’étage de séparation 18 pour produire un flux d’eau 40 en pied de séparateur, et le mélange appauvri en eau 19 comprenant la phase gaz 19b et la phase liquide 19a.
Une partie 40a du flux d’eau 40 est optionnellement recyclée vers l’étage de conversion 12, via le conduit 18a, comme décrit plus haut. Une autre partie 40b du flux d’eau 40 est introduite dans une colonne 41 pour y subir un stripage et produire en tête, un courant 41a d’hydrocarbures extraits et en pied, un courant d’eau traité 40b présentant une teneur en hydrocarbures inférieure à celle du flux d’eau 40.
Dans certains exemples, une partie de la surface supérieure de la plaque de retenue entourant au moins deux côtés d'une parmi la pluralité d'ouvertures n'est pas plate.
La surface supérieure de la plaque de retenue peut être plane, concave ou convexe.
Dans certains exemples, au moins deux de la pluralité d'ouvertures sont séparées par au moins un élément de rétention de poudre de la surface supérieure de la plaque de retenue.
Dans certains exemples, l'élément de rétention de poudre est une lèvre s'étendant de la surface supérieure de la plaque de retenue à distance du réservoir de poudre. Dans d'autres exemples, l'élément de rétention de poudre est une dépression formée dans la surface supérieure de la plaque de retenue.
La plaque de retenue et le corps de réceptacle peuvent être soit une structure contiguë unique, soit une structure de module.
Dans certains exemples, le corps de réceptacle comporte en outre un orifice de remplissage de poudre formé dans le fond du corps de réceptacle.
Dans d'autres exemples, un fond d'un plateau d'application de poudre est formé partiellement par la surface supérieure de la plaque de retenue, et le couvercle comporte une surface saillante conçue pour s'étendre dans le plateau d'application de poudre lorsque le couvercle ferme le réceptacle sans boucher les ouvertures formées à travers la plaque de retenue.
Afin que la manière dont les éléments cités ci-dessus de la présente invention soient compris en détail, une description plus particulière de l'invention, brièvement résumée ci-dessus, peut être faite par référence à des modes de réalisation dont certains sont illustrés sur les dessins annexés. Il est à noter, toutefois, que les dessins annexés illustrent uniquement des modes de réalisation typiques de la présente invention et ne sont donc pas à considérer en limitant sa portée, l'invention peut permettre d'admettre à d'autres modes de réalisation également efficaces.
la est une vue de face d'un récipient en poudre illustrant un couvercle fixé à un réceptacle, conformément à un mode de réalisation de la présente invention.
la est une vue en section du récipient de poudre avec le couvercle fixé au réceptacle.
la est une vue en section du récipient de poudre avec le couvercle retiré et représenté à distance au-dessus du réceptacle.
la est une vue de dessus du réceptacle du récipient de poudre illustrant un exemple de plaque de retenue.
la est une vue partielle en section d'une plaque de retenue ayant un exemple d'élément de retenue de poudre.
la est une autre vue partielle en section d'une plaque de retenue présentant un autre exemple d'élément de retenue de poudre.
la est encore une autre vue partielle en section d'une plaque de retenue présentant encore un autre exemple d'un élément de retenue de poudre.
- moins de 15 % en masse de paraffines, notamment entre 3% et 10% en masse de paraffines,
- plus de 40% en masse d’oléfines en C3 à C7, notamment entre 50% et 80% d’oléfines en C3 à C7,
- moins de 5% en masse d’oléfines en C8+, notamment entre 0,1% en masse et 4,0% en masse d’oléfines en C8+ ; et/ou
- plus de 6% d’aromatiques, notamment entre 6% et 20% d’aromatiques,
Etape c ) d’ oligomérisation d’oléfines provenant du mélange appauvri en eau et
La teneur en zéolithe dans le catalyseur est comprise notamment entre 5 % en masse et 95 % en masse, de préférence entre 10 % en masse et 90 % en masse par rapport au catalyseur final. Le rapport Si/Al global de ces zéolithes est compris entre 2,6 et 200, de préférence entre 5 et 100, et de manière encore plus préférée entre 5 et 80.
La matrice du catalyseur est un support choisi dans le groupe formé par l'alumine, la silice, la silice-alumine, l'alumine-oxyde de bore, la magnésie, la silice-magnésie, la zircone, l'oxyde de titane, l'argile, ces composés étant utilisés seuls ou en mélanges. De manière préférée, on utilise un support d'alumine.
De préférence le catalyseur acide solide, possède une sélectivité de forme pour éviter la formation des alkylaromatiques de taille trop importante comme ceux ayant plus que 16 atomes de carbone. Si la taille moléculaire des alkylaromatiques est proche de la taille de micropores dans le catalyseur, la formation et la diffusion en sortie des pores est toujours faisable, par contre la formation des alkylaromatiques qui sont trop gros pour entrer, résider ou sortir dans les pores ne sont ainsi pas produits.
Comme indiqué plus haut, la zone de réaction est exploitée à une température et une pression telles qu'elles maintiennent des conditions de phase présentant de préférence plus de 20% en masse de liquide.
Pour la production des alkylaromatiques, ayant au moins 8 atomes de carbone, la température de réaction est comprise notamment entre 140°C à 320°C, et est généralement comprise entre 160°C et 280°C. Dans un mode de réalisation, la température de réaction est comprise entre 190°C et 240°C.
La pression d'alkylation est généralement maintenue suffisamment élevée pour garantir la présence d’une phase liquide. Dans un mode de réalisation, les pressions sont comprises entre 20 barg et 100 barg, notamment de 30 barg à 50 barg.
Lorsque l'on opère dans des conditions de phase essentiellement liquide, on utilise généralement un mode de réacteur à flux ascendant. Les débits peuvent typiquement varier de la vitesse spatiale horaire du liquide (LHSV) entre environ 1 h-1 et 100 h-1 par lit, de préférence entre environ 2 h-1 et 70 h-1 par lit. Le rapport aromatique/agent alkylant est, par exemple, compris entre 0,05 mole/mole et 20 mole/mole et préférentiellement entre 0,1 mole/mole et 10 mole/mole.
Dans un mode de fonctionnement préféré, l’oligomérisation des oléfines et l’alkylation des aromatiques avec des oléfines se fait sur le même catalyseur et dans le même réacteur. Les conditions opératoires connues pour l’oligomérisation et l’alkylation sont très proches et peuvent facilement être adaptées afin d’obtenir la performance souhaitée en terme d’oligomérisation et d’alkylation.
Lorsque l’oligomérisation et l’alkylation se font en même temps dans le même réacteur en utilisant le même catalyseur, le produit du réacteur contient plus de 10% en masse d’aromatiques en C8+, notamment plus de 6% en masse d’aromatiques en C8 à C14.
Lorsque l’alkylation en présence des oléfines se fait séparément de l’oligomérisation, le produit du réacteur contient plus de 65% en masse d’aromatiques en C8+, notamment plus de 75% en masse d’aromatiques en C8 à C14.
Etape (e) de f ormation du courant d’hydrocarbures à hydrogéner
Un courant d’hydrocarbures à hydrogéner est formé à partir d’au moins une partie des oléfines oligomérisées à l’étape (c) et d’au moins une partie des aromatiques alkylés à l’étape (d).
Dans le cas où un seul étage commun est utilisé pour l’étape (c) d’oligomérisation des oléfines et pour l’étape (d) d’alkylation des aromatiques, le produit de cet étage est utilisé en totalité ou partiellement pour former le courant d’hydrocarbures à hydrogéner.
Ce produit comprend par exemple en base sèche
- moins de 10% en masse d’oléfines en C4 à C7, notamment entre 0,5% et 5% d’oléfines en C4 à C7,
En particulier, l’agent liant polymérique en dispersion ou émulsion aqueuse possède en outre une taille particulaire ou de gouttelettes D55 en nombre supérieure ou égale à 1 µm, en particulier comprise entre 1 µm et 15 µm, plus particulièrement entre 1,3 µm et 9 µm.
L’agent liant polymérique en dispersion ou émulsion aqueuse peut également posséder une taille particulaire ou de gouttelettes D90 en nombre supérieure ou égale à 12 µm, en particulier comprise entre 12 µm et 50 µm, plus particulièrement entre 13 µm et 40 µm.
Au sens de l’invention, on entend par « taille particulaire D55 en nombre » et par « taille particulaire D90 en nombre » la taille de particules ou de gouttelettes correspondant au pourcentage, en nombre, respectivement de 55% et de 90% sur la courbe de distribution granulométrique cumulée des tailles de particules ou de gouttelettes, les tailles de particules ou de gouttelettes étant classées par ordre croissant.
Par émulsion aqueuse ou dispersion aqueuse, on entend que l’agent liant polymérique est dispersé ou émulsionné dans un solvant aqueux, notamment de l'eau ou de l'eau et un co-solvant approprié, en particulier dans de l’eau, le cas échéant en présence d’autres composés classiquement considérés pour former une émulsion ou une dispersion, par exemple des agents stabilisants.
En particulier, une telle émulsion ou dispersion est un latex. Tel qu'utilisé ici, le terme « latex » se réfère à une dispersion stable ou une émulsion stable de polymère dans un solvant aqueux.
La distribution de taille des particules de la dispersion aqueuse ou de taille des gouttelettes de l’émulsion aqueuse peut notamment être ajustée par le choix des agents stabilisants et de leur concentration. La synthèse de l’émulsion ou de la dispersion, ainsi que la sélection d’additifs adéquats, notamment au regard de la distribution de tailles de particules ou de gouttelettes, relève clairement des compétences de l’homme de l’art.
Selon un mode de réalisation particulier, l’agent liant polymérique est dans ladite émulsion ou dispersion à l’état cationique. Au sens de l’invention par « agent liant à l’état cationique », on entend désigner un agent liant dont la surface des gouttelettes ou des particules est chargée positivement au sein de l’émulsion ou de la dispersion. Un agent liant à l’état cationique peut ainsi être caractérisé par une mesure de potentiel zêta positif. Le potentiel zêta peut être mesuré au moyen d’un dispositif de mesure par mobilité électrophorétique. Un agent liant à l’état cationique peut également être caractérisé par un titrage de l’agent liant à l’état cationique, notamment avec des électrolytes anioniques tels que des polyacrylamides anioniques. Le titrage peut être mesuré au moyen d’un dispositif PCD Mütek.
En particulier, l’émulsion aqueuse ou la dispersion aqueuse présente une viscosité inférieure ou égale à 160 mPa.s, notamment comprise entre 50 mPa.s et 150 mPa.s.
Pour l’essentiel, les agents liants polymériques sont généralement disponibles commercialement sous la forme d’une dispersion aqueuse ou d’une émulsion aqueuse conforme à l’invention. Ainsi, dans le cas où la distribution de taille de particules ou de gouttelettes convient à l’invention, la formule commerciale peut être utilisée directement pour former des compositions selon l’invention, le cas échéant par mélange avec un milieu solvant aqueux annexe. Le milieu solvant de la composition selon l’invention peut également être constitué du solvant aqueux obtenu à partir de la dispersion aqueuse ou de l’émulsion aqueuse.
Nature chimique de l’agent liant polymérique L’agent liant considéré selon l’invention est avantageusement au moins un liant polymérique choisi parmi les homo-polymères et co-polymères époxy cycloaliphatiques, acryliques, méthacryliques, vinyliques, styréniques, cétoniques, aldéhydiques, les homo- et co-polyesters, les homo-et co-polyuréthanes, les polyoléfines, et leurs mélanges.
Avantageusement, une composition selon l’invention contient au moins un liant polymérique choisi parmi les homo-polymères et co-polymères acryliques, méthacryliques, les homo- et co-polyesters, les homo- et co-polyuréthanes, les polyoléfines, les homo-polymères et co-polymères styréniques et leurs mélanges.
Une composition selon l’invention contient avantageusement de 1 % à 60 % en poids sec, en particulier de 5 % à 55 % en poids sec, de préférence de 10 % à 50 % en poids sec, plus préférentiellement de 20 % à 50 % en poids sec, d’agent(s) liant(s) polymérique(s) par rapport à son poids total.
Au sens de l’invention, les liants de type homo-polymères ou co-polymères, acryliques ou méthacryliques, dits encore « liant polymérique acrylique ou méthacrylique », couvrent tout polymère, homo-polymère ou co-polymère, obtenu par polymérisation d’au moins un monomère, aliphatique ou aromatique, choisi parmi les acides acrylique et méthacrylique, les acrylates, méthacrylates, acrylamides, méthacrylamides, et le cas échéant dérivant en outre de leur copolymérisation avec un monomère, notamment aromatique, comme par exemple le styrène.
En particulier, un tel agent comprend, voire consiste en au moins un liant polymérique acrylique ou méthacrylique choisi parmi les polyacryliques, les polyacrylates, les polyméthacryliques, les polyméthacrylates, les copolymères styrène-acryliques, les copolymères styrène-méthacryliques, les copolymères styrène-acrylates, les copolymères styrène-méthacrylates et leurs mélanges, plus particulièrement comprend, voire consiste en au moins un copolymère styrène-acrylique et/ou styrène-acrylate.
A titre illustratif d’émulsions ou de dispersions commerciales de liants polymériques acryliques ou méthacryliques convenant pour obtenir la composition selon l’invention, on peut notamment citer :
- une formulation aqueuse de copolymères acryliques à 41-43 % en poids sec commercialisée sous la dénomination NeoCryl XK-30 DSM par la société Coating Resins B.V,
L’analyse de l’alpha diversité des microbiotes fécaux n’a pas mis en évidence d’effet significatif de l’administration de C1 (associée à C2), à faible et forte dose, sur la diversité bactérienne chez la souris SOD1. Seule une différence significative (indice Shannon, p=0.02) est observée entre les microbiotes fécaux des souris traitées avec la dose faible et celles traitées avec la dose forte de C1 (associée à C2) ( et 3).
L’analyse de la béta diversité a permis de montrer des différences significatives entre souris SOD1 non traitées et souris SOD1 traitées. : - Contrôles versus C1(associée à C2) dose forte (p=0.02 Jaccard et p= 0.01 Bray curtis) - C1 (associée à C2) dose faible versus C1 (associée à C2) dose forte (p = 0.02 Jaccard et p = 0.01 Bray Curtis) - Pas de différence significative entre contrôle non traité et C1 (associée à C2) dose faible.
Résultats : Comparaison entre souris sauvages et souris SOD1 traitées ou non avec différentes doses de C1 (associée à C2)
L’analyse PLS-DA de la composition de l’ensemble des microbiotes étudiés a permis de montrer que ces microbiotes pouvaient être séparées en 4 groupes distincts, le microbiote des souris traitées avec la faible dose de C1 (associée à C2) se rapprochant, dans un même cluster du microbiote des souris sauvages ( ).
L’étude a permis de montrer que la composition du microbiote des souris SOD1 diffère de celui des souris sauvages, ces altérations touchant la richesse du microbiote plus que sa diversité. Le microbiote des souris SOD1 apparaît perturbé puisque l’abondance relative de certains groupes bactériens majeurs sont altérés. Il se caractérise, en particulier, par une plus forte abondance des Muribaculaceae et les lactobacillales (Oscillospiraceae) au détriment des Lachnospiraceae et Erysipelotrichales. L’analyse PLS-DA a de plus démontré que les microbiotes de souris sauvages et SOD1 étaient séparés.
L’administration d’une dose forte de C1 (associée à C2) aux souris SOD1 pendant 3 semaines apparait amplifier les différences observées entre souris sauvages et souris SOD1 (augmentation des Muribaculaceae et Oscillospiraceae et diminution des Lachnospiraceae). La composition du microbiote des souris SOD1 traitées avec la forte dose de C1 (associée à C2) est très nettement différente de celles des contrôles SOD1 mais aussi des souris sauvages, ce groupe de souris traitées à la dose forte s’éloignant largement des autres (microbiote le plus perturbé).
L’administration d’une dose faible de C1 (associée à C2) aux souris SOD1 pendant 3 à 10 semaines semble ré-équilibrer pour partie les perturbations du microbiote observées chez les souris SOD1 contrôles. On observe en effet une augmentation des Lachnopiraceae et une diminution des Lactobacillales, groupes microbiens affectés chez la souris SOD1 par rapport à la souris sauvage. La composition du microbiote des souris SOD1 traitées avec une dose faible de C1 (associée à C2) se rapproche ainsi de celle des souris sauvages, les microbiotes de ces deux groupes se trouvant grouper dans un même cluster.
Ces résultats préliminaires sont d’intérêt en ce qui concerne l’administration de la dose la plus faible chez la souris modèle SOD1. A cette dose, la composition C1 (associée à C2) semblent effectivement avoir un effet bénéfique sur le microbiote perturbé des souris SOD1.
Exemple 9 : Etude de corrélation entre symptômes et composition moléculaire du microbiote chez la souris SOD1 après administration d’une dose faible de C1 (associée à C2)