INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence aux figures 1 à 5, le caloduc 1 présente une première extrémité 2 et une deuxième extrémité 4 et comprend une chambre 6 contenant un fluide caloporteur s’étendant selon une direction longitudinale entre la première extrémité 2 et la deuxième extrémité 4 du caloduc. Un fluide caloporteur est un fluide configuré pour transporter de la chaleur. Le fluide caloporteur est avantageusement du CO2, de l’eau, de l'éthylène, du propane, de l’ammoniac ou tout autre fluide pur ou mélange ou frigorigène. Typiquement, le fluide caloporteur est susceptible d’être en phase liquide et/ou gazeuse au sein de la chambre 6. Ainsi, en fonction des échanges de chaleur avec le sol ou le milieu, de la température du sol ou du milieu, de la pression dans la chambre 6, il peut y avoir dans la chambre 6 le fluide caloporteur sous forme liquide et gazeuse (une phase liquide et une phase gazeuse du fluide caloporteur dans la chambre 6), le fluide caloporteur uniquement sous forme liquide ou le fluide caloporteur uniquement sous forme gazeuse. Le caloduc 1 peut être scellé hermétiquement ou peut comprendre un orifice de remplissage adapté pour permettre le remplissage de la chambre 6 en fluide caloporteur.
La première extrémité 2 est adaptée pour être en échange thermique avec le milieu et la deuxième extrémité 4 du caloduc 1 est adaptée pour être plantée dans un sol. La chambre 6 est typiquement le siège d’une condensation du fluide caloporteur au niveau de la première extrémité 2 et/ou d’une évaporation du fluide au niveau de la deuxième extrémité 4, même si le fluide caloporteur pourrait être en permanence une même phase (notamment liquide). En fait, le caloduc géothermique 1 est, par définition, adapté pour permettre des échanges thermiques avec le sol. Le sol est par exemple de la terre. Plus particulièrement, le sol est par exemple un sol de culture comme un sol de viticulture.
Ainsi, le caloduc 1 permet le transfert de chaleur entre la deuxième extrémité 4 plantée dans le sol et la première extrémité 2 qui est en échange thermique avec le milieu. À titre d’exemple, considérons que le caloduc 1 est situé dans un vignoble et que la deuxième extrémité 4 est plantée dans le sol d’un vignoble, proche de vignes. Le milieu avec lequel la première extrémité 2 est en échange thermique comprend donc de l’air et éventuellement des vignes. Considérons également que l’air extérieur est plus froid que le sol, i.e. la température extérieure est de 0 degré, et que la température du sol est de 10 degrés. La première extrémité 2 du caloduc 1 est donc dans un environnement froid tandis que la deuxième extrémité 4 est dans un environnement plus chaud. Typiquement, la chambre 6 présente à la fois une phase liquide et une phase gazeuse du fluide caloporteur. Du fluide caloporteur de la phase liquide du fluide caloporteur au niveau de la deuxième extrémité 4 se vaporise par effet de la chaleur apportée par le sol. Les transferts thermiques sol/caloduc 1 et caloduc/milieu sont schématisés par des flèches en . Le fluide caloporteur maintenant gazeux circule jusqu’au niveau de la première extrémité 2 du caloduc. Le fluide caloporteur gazeux se condense au niveau de la première extrémité 2 pour redevenir liquide en dissipant de la chaleur. La chaleur générée par cette condensation permet d’augmenter la température du milieu et donc de l’air et de la vigne du milieu, et le fluide maintenant liquide revient à la deuxième extrémité 4, avant de s’évaporer à nouveau, etc. De la chaleur est ainsi transférée par le fluide caloporteur en continu depuis la deuxième extrémité 4 jusque à la première extrémité 2, i.e. depuis le sol vers le milieu.
A noter que la position plantée dans le sol favorise les déplacements du fluide : comme la première extrémité 2 est au-dessus de la deuxième extrémité 4, la gravité fait que les gouttelettes du fluide condensé retombent vers la deuxième extrémité. Le fluide vaporisé quant à lui s’étend dans le volume de la chambre 6 et va donc vers la première extrémité 2 qui se retrouve à une pression inférieure.
Le caloduc géothermique 1 proposé permet donc astucieusement de chauffer (ou refroidir) un milieu à partir de la chaleur du sol simplement et sans forcément nécessiter un apport énergétique (par exemple électrique).
On comprendra que si le sol est à une température inférieure au milieu (par exemple en été), un phénomène de transfert thermique inverse se mettrait en place (de la première extrémité 2 vers la deuxième extrémité 4), bien que plus difficilement puisque plus aidé par la gravité.
Bien que la technologie gravitaire semble être la plus pertinente, d'autres technologies peuvent être utilisées avantageusement, comme les caloducs capillaires, à thermosiphon, à conductance variable, à diodes, en boucle, etc. Ces technologies peuvent par exemple être utilisées pour améliorer le déplacement du fluide ou maitriser les flux de chaleur.
De préférence, la partie 70 de la paroi 71 est au moins en partie contre-moulée avec l’ailette rigide 80 qui lui est associée. De cette façon, l’ailette rigide 80 fait également office de guide pour l’insertion du corps de réception 7 à l’intérieur de la structure de support 6.
Comme illustré sur les figures 1, 2 et 5, les parties 70 des parois 71 des cavités de réception 7b, 7b’, 7b’’ présentent une forme sensiblement complémentaire de la forme des ailettes 80 associées à celles-ci.
Par exemple, en référence aux figures 1 et 2, les ailettes 80 présentes en correspondance avec les ouvertures traversantes 8b et 8b’ ont une forme, vue en plan du dessus, sensiblement rectangulaire (ou du type en trapèze isocèle), tandis que les ailettes 80 présentes en correspondance avec l’ouverture traversante 8b’’ ont une forme, vue en plan du dessus, sensiblement en demi-cercle. En référence à la , en revanche, les ailettes 80 présentes en correspondance avec les ouvertures traversantes 8b, 8b’, 8b’’ ont toutes une forme vue en plan du dessus sensiblement rectangulaire (ou en forme de trapèze isocèle). Les parties 70 correspondantes des parois 71 des cavités de réception 7b, 7b’, 7b’’ présentent une forme sensiblement complémentaire de celle des ailettes 80 associées à celles-ci.
Comme illustré sur les figures 1, 2 et 5, le corps formant boîte 2 est muni d’un fond 3 dont le profil est sensiblement rectangulaire et de quatre parois latérales 4 qui se déploient de façon sensiblement perpendiculaire au fond 3, selon une configuration opposées les unes aux autres deux par deux. Aux fins de la présente invention, le profil du fond 3 du corps formant boîte 2 et le nombre des parois latérales 4 sont non significatifs, en conséquence de quoi le corps formant boîte 2 peut présenter une forme quelconque.
L’emballage 1 comprend en outre un couvercle (non visible sur les figures annexées) pouvant venir en prise, notamment pouvant être ajusté, du haut vers le bas, sur le corps formant boîte 2 afin de fermer le compartiment de réception 5, d’une forme adaptée à celle du corps formant boîte 2.
De préférence, le corps de réception 7 est réalisé d’un seul tenant dans un matériau à base de papier, et comprend de préférence une pluralité de cavités de réception 7b, 7b’, 7b’’. En variante, le corps de réception 7 est réalisé d’un seul tenant dans un matériau à base de papier mais comprend une seule cavité de réception 7b, 7b’, 7b’’. Comme illustré sur les figures annexées, ces cavités de réception 7b, 7b’, 7b’’ peuvent avoir des formes différentes selon la forme du produit P qui est reçu à l’intérieur.
De manière avantageuse, comme illustré en particulier sur la , en référence au premier mode de réalisation, la partie de prise 7a de forme sensiblement plate présente une surface 72 visible capable de rester tournée vers la partie opposée par rapport au fond 3 du corps formant boîte 2 quand la structure de support 2 est insérée à l’intérieur du compartiment de réception 5 de ce dernier. Cette surface 72 visible peut comprendre un décor esthétique et/ou une finition de surface de haute qualité.
De manière avantageuse, comme illustré en particulier sur les figures 2 et 3, en référence aux deuxième et troisième modes de réalisation, l’emballage 1 peut comprendre un élément auxiliaire 9 présentant au moins une ouverture traversante 9b, 9b’, 9b’’ superposable à la structure de support 6 et au corps de réception 7. Cet élément auxiliaire 9 présente une surface 92 visible capable de rester tournée vers la partie opposée par rapport au fond 3 du corps formant boîte 2 quand la structure de support 2 est insérée à l’intérieur du compartiment de réception 5 de ce dernier. Cette surface 92 visible peut comprendre un décor esthétique et/ou une finition de surface de haute qualité. L’élément auxiliaire 9 peut de préférence être réalisé dans un matériau à base de papier de haute qualité.
L’au moins une ouverture traversante 9b, 9b’, 9b’’ a de préférence le même profil que la cavité de réception 7b, 7b’, 7b’’ correspondante.
De préférence, l’espace défini par le profil de l’au moins une ouverture traversante 9b, 9b’, 9b’’ est plus petit que l’espace défini par le profil de la cavité de réception 7b, 7b’, 7b’’ correspondante.
Autrement dit, les profils sont de même forme mais les espaces définis par les profils des ouvertures traversantes 9b, 9b’, 9b’’ sont plus petits que ceux des profils des cavités de réception 7b, 7b’, 7b’’ correspondantes, de sorte que le produit P est maintenu par l’élément auxiliaire 9 à l’intérieur de la cavité de réception 7b, 7b’, 7b’’.
De préférence, le corps de réception 7 peut être associé à la structure de support 6 par l’intermédiaire d’au moins une substance de collage 11 ou d’une substance d’assemblage analogue. Comme illustré sur les figures jointes, la substance de collage 11 est placée entre la partie principale 8 de la structure de support 6 et la partie de prise 7a du corps de réception 7.
En référence spécifique au deuxième mode de réalisation de l’invention, illustré sur la , l’élément auxiliaire 9 peut aussi être associé au corps de réception 7 par l’intermédiaire d’au moins une substance de collage 11’ ou d’une substance d’assemblage analogue. La substance de collage 11’ est placée entre la partie de prise 7a du corps de réception 7 et la face inférieure de l’élément auxiliaire 9.
La substance de collage peut être prévue également dans le troisième mode de réalisation, même si elle n’est pas représentée.
Selon un aspect avantageux de la présente invention, la substance de collage 11, 11’ ou d’assemblage comprend au moins une colle vinylique à base aqueuse ou une colle animale, ou encore une colle analogue adaptée en vue de l’élimination et du recyclage des déchets .
Comme on le voit sur les figures 1, 2 et 5, la structure de support 6 comprend une pluralité de parties d’appui 10a, 10b. Au moins deux parties d’appui 10a s’étendent à partir d’extrémités opposées de la partie principale 8, tandis que les parties d’appui restantes 10b s’étendent à partir des bords d’une ou plusieurs des ouvertures traversantes 8b, 8b’, 8b’’ correspondantes de la partie principale 8.
Dispositif semiconducteur du type silicium sur isolant et procédé de fabrication correspondant Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent les dispositifs semiconducteurs du type silicium sur isolant, usuellement désignés par l’acronyme « SOI » des termes anglais « Silicon On Insulator », c’est-à-dire des dispositifs semiconducteurs réalisés à partir d’un substrat du type SOI comportant un substrat porteur, une couche diélectrique enterrée, et un film semiconducteur typiquement en silicium pouvant être dans un état complétement déserté de porteurs minoritaires (« FDSOI » pour « Fully Depleted SOI » en anglais).
Les substrats SOI permettent notamment de bénéficier d’une « polarisation arrière » (usuellement « back bias » en anglais), c’est-à-dire un effet de champ dans le film semiconducteur à travers la couche diélectrique enterrée, provoqué par une polarisation du substrat porteur. En pratique, c’est un caisson dopé situé dans le substrat porteur qui est localement polarisé. Les régions de canal de transistors MOS (acronyme de « Métal Oxyde Semiconducteur ») réalisés en technologie SOI sont situées dans le film semiconducteur, de sorte que la polarisation arrière permet modifier le comportement des transistors MOS.
Typiquement, une polarisation arrière de signe négatif pour un transistor PMOS et de signe positif pour un transistor NMOS, appelée polarisation arrière directe, permet d’abaisser la tension de seuil des transistors et ainsi d’améliorer leurs performances, mais augmente les fuites de courant ; tandis qu’une polarisation arrière de signe positif pour un transistor PMOS et de signe négatif pour un transistor NMOS, appelée polarisation arrière inverse, permet d’augmenter la tension de seuil des transistors et ainsi de réduire les fuites de courant, mais détériore leurs performances.
D'autres aspects, buts et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description suivante de plusieurs modes de réalisation de celle-ci, donnée à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux dessins annexés. Dans la suite de la description, par souci de simplification, des éléments identiques, similaires ou équivalents des différentes formes de réalisation portent les mêmes références numériques. Les figures ne respectent pas nécessairement l'échelle de tous les éléments représentés de sorte à améliorer leur lisibilité et dans lesquelles :
représente une vue schématique des étapes a) et b) du procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique de l’étape c) du procédé selon le mode de réalisation de l’invention.
représente une vue schématique de l’étape d) du procédé selon le mode de réalisation de l’invention.
Comme illustré sur les figures 1 à 3, le procédé de la présente l’invention propose un procédé de collage direct entre un premier et un second substrat 1,2 comprenant une étape d’immersion c) dans une solution aqueuse cationique suivi d’une étape de recuit de collage d) à faible température qui permet d’atteindre une forte énergie de collage.
Un premier substrat 1 et un second substrat 2, tous les deux en silicium et présentant chacun une surface de collage 3,4 totalement plane sur un diamètre de 200 mm, sont fournis selon l’étape a) du procédé. Comme visible sur la , la première surface de collage 3 et la seconde surface de collage 4 sont formées par un film hydrophile 5 d’oxyde de silicium (thermique ou déposé) d’environ 145 nm d’épaisseur. Avant l’étape b) de mise en contact, le procédé comprend un nettoyage à l’eau ozonée des deux surfaces de collage 3,4 et/ou un traitement SC1 (mélange d’ammoniaque 30%, d’eau oxygénée 30% et d’eau déionisée dans les proportions volumiques respectives 1 : 1 : 5) et/ou un traitement SC2 (mélange d’acide chlorhydrique à 30%, d’eau oxygénée à 30% et d’eau dans les proportions volumiques respectives 1 : 1 : 5) de sorte à retirer les contaminants organiques et particulaires qui sont très préjudiciables au collage direct. Les deux surfaces 3 et 4 sont ensuite mises en contact de sorte à créer une interface de collage direct 6 entre les deux substrats 1,2. Selon une possibilité non visible, une seule des deux surfaces de collage 3,4 est formée par un film 5 d’oxyde de silicium. Selon encore une autre possibilité non illustrée, une étape de préparation des première et seconde surfaces de collage 3,4 avant la mise en contact de l’étape b) comprend un traitement au plasma. Dans tous les cas de figures, les première et seconde surfaces de collage 3,4 sont séchées avant l’étape b) de mise en contact, de sorte à retirer l’eau présente à l’échelle macroscopique, par exemple par centrifugation à 2000 tours/min pour obtenir un collage direct spontané.
Une solution aqueuse cationique 8 est alors préparée par dissolution de NaCl dans de l’eau déionisée jusqu’à atteindre une concentration de 10 -4 g/ml en espèce cationique. Comme illustré à la , l’interface de collage direct 6 (ici la totalité de l’assemblage 7 obtenu à l’étape b) est ensuite immergée dans cette solution 8 selon l’étape c) du procédé. L’immersion est réalisée sur une durée d’environ 20 jours de sorte que les espèces cationiques ont le temps de migrer sur la totalité de l’interface de collage direct 6. Cette durée est moins longue lorsque les substrats 1,2 présentent un diamètre inférieur. Selon une variante de réalisation non illustrée, le premier substrat et/ou le second substrat 1,2 comprennent des évidements débouchant respectivement à la première et/ou la seconde surface de 3,4, créant des cavités à l’interface de collage direct 6. La migration des espèces cationiques à l’interface de collage 6 est alors plus rapide dans ce cas et la durée de l’immersion dans la solution aqueuse cationique 8 peut être réduite.
Un recuit de collage est opéré sur l’assemblage 7 jusqu’à atteindre une température de 300°C selon l’étape d) du procédé ( ). A l’issu de ce traitement thermique, la mesure de l’énergie de collage (méthode du double levier) effectuée sur la structure multicouche 100 ainsi obtenue conduit à la casse des substrats 1,2 de silicium et non au décollement des substrats 1,2 à l’interface de collage direct 6. Ceci indique que l’énergie de collage atteinte est supérieure à l’énergie de rupture du silicium, soit une énergie de collage supérieure à 5J/m2. Le même procédé réalisé sans l’étape c) d’immersion dans une solution aqueuse cationique 8 conduit à une énergie de collage de 3J/m2 mesurée selon la même méthode du double levier, après un recuit de collage à 500°C.
Selon une alternative non illustrée, l’un des deux substrats 1,2 fourni à l’étape a) présente un plan de fragilisation. Le traitement thermique de recuit de collage participe au budget thermique permettant une fracture au niveau du plan de fragilisation. La structure multicouche 100 obtenue comprend alors l’un des deux substrats 1,2 collé à une couche mince transférée provenant de la fracture et un négatif de l’autre des substrats 1,2.
Ainsi, la présente invention propose un procédé de fabrication d'une structure multicouche 100 comportant un collage direct entre deux substrats 1,2 présentant une forte énergie de collage, et permettant de limiter la température du recuit thermique post collage. La solution aqueuse cationique est peu coûteuse et l’étape d’immersion c) est applicable à de nombreux matériaux. Il est notamment possible de coller des substrats (ou couches épaisses) de matériaux ayant une différence significative de coefficient de dilatation thermique. De plus, lorsque les matériaux des premier et second substrats 1,2 comportent des dispositifs, ceux-ci ne sont pas endommagés par les températures utilisées.
L’enceinte ajourée 30 contient une hélice 56 qui est entraînée en rotation par l’arbre de sortie 33 sur lequel elle est fixée au moyen d’un écrou 58.
Sous l’action du moteur électrique, l’hélice 56 peut être entraînée en rotation pour produire un flux d’air de ventilation qui traverse l’enceinte ajourée – axialement d’arrière vers l’avant selon l’axe A30.
L’air de ventilation sort de l’enceinte ajourée 30 en passant à travers la grille avant 42 qui ferme la face avant ouverte de sa partie arrière 36.
A la partie supérieure de la partie arrière cylindrique creuse 36, l’unité supérieure de ventilation 22 est équipée d’une poignée 60 permettant de transporter le ventilateur 20, notamment lorsque celui-ci est dans son état compact de rangement et/ou de transport.
Le positionnement axial de la poignée 60 selon l’axe A30 est déterminé en fonction du centre de gravité de l’ensemble à manipuler. Ainsi, cette position n’est pas limitée à la position représentée et la poignée pourrait par exemple être fixée à la partie supérieure du bloc arrière d’entraînement 32.
L’enceinte ajourée 30 en deux parties 36 et 42 ainsi que l’hélice 56 et son écrou 58 sont avantageusement réalisés par moulage en matière plastique.
Le mât 24 est un mât démontable en plusieurs tronçons qui, à titre non limitatif, comportent ici un tronçon supérieur 24s et un tronçon inférieur 24i.
Les deux tronçons sont ici de même longueur et l’extrémité inférieure 62i du tronçon supérieur 24s est fixée de manière démontable – selon tout type de moyen connu à cet effet, à l’extrémité supérieure 64s du tronçon inférieur 24i.
L’extrémité supérieure 62s du tronçon supérieur 24s est apte à être fixée de manière démontable - ici par emboîtement serré – au tube 34, tandis que l’extrémité inférieure 64i du tronçon inférieur 24i est fixée de manière démontable – ici par emboîtement serré – dans un puits 66 du socle inférieur 26 qui est ouvert verticalement vers le haut.
Avantageusement, la conception des extrémités libres supérieure 62s et inférieure 64i du mât démontable 24, et des parties complémentaires 34 et 66 qui les reçoivent sont identiques pour permettre un montage dans l’un ou l’autre sens du mât 24.
Le socle inférieur 26 globalement en forme d’un disque évidé se présente sous la forme d’une demi-coque qui est par exemple réalisée par moulage en matière plastique.
A titre non limitatif, le socle inférieur creux 26 comporte ici un cadre périphérique annulaire en forme de demi-couronne 70 et un montant diamétral central 72.
Comme on peut le voir notamment aux figures 3A à 3C et 4, la face inférieure 26i du socle inférieur creux 26 est une face ouverte qui s’étend dans un plan qui contient notamment les bords inférieurs extérieur 69 et intérieur 71 du cadre 70 et les bords inférieurs 73 du montant central 72.
L’ensemble de ses bords 69, 71 et 73 constituent les bords de la face inférieure plane 26i du socle inférieur 26 qui sont en appui sur le sol lorsque le ventilateur 20 est dans son état déployé d’utilisation.
Au centre du montant central 72, le socle inférieur 26 comporte un moyeu 74 dans lequel est formé le puits 66.
Comme on peut le voir notamment aux figures 1 et 2, la face supérieure 26s du socle inférieur 26 est sensiblement plane et évidée et elle comporte, au centre du socle inférieur 26 et au milieu du montant central 72, le puits ouvert 66 qui reçoit l’extrémité libre inférieure 64i du tronçon inférieur 24i du mât 24.
Plus particulièrement, ce dispositif se caractérise en ce que ledit moyen de guidage est disposé en partie supérieure de la coque et mobile en coulissement par emboitement autour d’un support intérieur situé en partie supérieure intérieure de la coque, la partie mobile de la membrane étant sa partie supérieure, et ledit moyen de guidage étant solidarisé à la portion centrale de ladite partie supérieure de la membrane, et en outre ledit organe de rappel élastique étant un ressort de compression disposé autour dudit support intérieur et s’étendant en appui entre ledit moyen de guidage et la face intérieure de la coque ou un rebord dudit support.
illustre schématiquement un système de climatisation d’un véhicule automobile comprenant un circuit fermé suivant lequel circule un fluide frigorigène.
illustre selon une vue en perspective d’un dispositif récepteur de fluide frigorigène sous haute pression, vu extérieurement et raccordé à une tuyauterie d’un système de climatisation dans laquelle circule un fluide frigorigène sous haute pression en circuit fermé, conformément à l’invention.
illustre une vue du dispositif récepteur de fluide frigorigène représenté en , suivant une coupe partielle longitudinale dans un plan vertical passant au centre dudit dispositif, la membrane du dispositif étant en position abaissée.
illustre une vue du dispositif récepteur de fluide frigorigène représenté en , suivant une coupe partielle longitudinale dans un plan vertical passant au centre dudit dispositif, la membrane du dispositif étant en position déployée.
a été décrite en introduction pour présenter schématiquement le fonctionnement d’un système de climatisation usuel d’un véhicule automobile, selon l’art antérieur, pour lequel la pression dans les parties gazeuse ou liquide à haute pression peut s’élever jusqu’à un seuil maximum HPmax au-dessus duquel le compresseur du circuit est arrêté jusqu’à ce que la pression baisse.
Les figures 2 à 4 illustrent, selon l’invention, un dispositif récepteur de fluide frigorigène sous haute pression 1, raccordé à une tuyauterie haute pression 3 d’un système de climatisation dans laquelle circule un fluide frigorigène sous haute pression en circuit fermé.