INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend par agent conversationnel un automate informatique de dialogue apte à dialoguer avec un utilisateur et/ou un objet connecté. L’agent conversationnel génère des messages à destination de l'utilisateur/ objet connecté et interprète les réponses émises en retour afin de répondre aux demandes / besoins du client.
Le système de télémétrie selon l’invention permet de prendre une mesure entre deux points dans l’espace en pointant successivement chacun des deux points à l’aide du télémètre. Le système de télémétrie selon l’invention permet d’aisément mesurer une distance entre deux points, même si ces derniers sont difficile d’accès, tel que des points situés en hauteur en dessous d’un plafond ou d’une toiture ou situés dans un bâtiment non sécurisé.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le moyen de télémétrie est pourvu d’un gyroscope.
Selon une variante préférentielle de l’invention, le dispositif de référence spatiale comporte en outre un troisième émetteur-récepteur radio référentiel.
Préférentiellement, le premier émetteur-récepteur radio référentiel, le deuxième émetteur-récepteur radio référentiel, le troisième émetteur-récepteur radio référentiel et l’émetteur-récepteur radio de positionnement présentent chacun une horloge.
Selon une possibilité, le premier émetteur-récepteur radio référentiel et/ou le deuxième émetteur-récepteur radio référentiel et/ou le troisième émetteur-récepteur radio référentiel et/ou l’émetteur-récepteur radio de positionnement est/sont un/des émetteur(s)-récepteur(s) d’ultra large bande.
est une représentation schématique d’un dispositif de référence spatiale d’un système de télémétrie selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention ;
est une représentation schématique d’un moyen de télémétrie du système de télémétrie selon le mode de réalisation préférentiel de l’invention ;
est une représentation schématisée d’un alignement du système de télémétrie selon le mode de réalisation préférentiel de l’invention lors de l’exécution de l’étape c) d’un procédé de mesure de distance entre deux points conforme à l’invention ;
est une représentation schématisée de l’alignement du système de télémétrie selon le mode de réalisation préférentiel de l’invention lors de l’exécution de l’étape d) du procédé de mesure de distance entre deux points conforme à l’invention ; et
est une représentation schématisée de l’étape e) du procédé de mesure de distance entre deux points conforme à l’invention.
La présente demande a pour objet un système de télémétrie 10 et un procédé de mesure de distance entre un premier point C1 dans l’espace et un deuxième point C2 dans l’espace mis en œuvre à l’aide d’un tel système de télémétrie 10.
Le système de télémétrie 10 comporte un dispositif de référence spatiale 20 comportant un premier point de référence O et au moins deux émetteurs-récepteurs radio référentiels 21, 22, 23, 24, c’est-à-dire un premier émetteur-récepteur radio référentiel 21 et un deuxième émetteur-récepteur radio référentiel 22, et un moyen de télémétrie 30 pourvu d’un deuxième point de référence T, d’au moins un émetteur-récepteur radio de positionnement 32 et d’au moins un télémètre 34. Le dispositif de référence spatiale 20 est représenté dans la et le moyen de télémétrie 30 est représenté dans la .
Le dispositif de référence spatiale 20 peut comporter un support présentant la forme d’un trépied.
Le moyen de télémétrie 30 peut comporter un boîtier 38. Le boîtier 38 peut intégrer l’émetteur-récepteur radio de positionnement 32 et le télémètre 34. Le moyen de télémétrie 30 peut en outre comprendre un moyen d’affichage 36 à un utilisateur, tel qu’un écran OLED. Le moyen d’affichage 36 permet l’affichage d’un résultat d’un calcul tel que la distance entre le premier point C1 et le deuxième point C2 à l’utilisateur.
Le télémètre 34 peut être un télémètre laser. Les deux points C1, C2 peuvent être pointés successivement à l’aide du télémètre, par exemple en émettant un rayon laser depuis le télémètre 34 en direction du point C1, C2.
Comme évoqué précédemment, les fluides sont acheminés jusqu’à des ouvertures de distribution fluidique de l’échangeur de chaleur 1. Ces ouvertures de distribution fluidique sont ici disposées au voisinage de chacun des quatre coins de la plaque 10, c'est-à-dire sur la paroi de fond 24 à la jonction entre leurs bords longitudinaux 12, 14 et latéraux 16, 18. On comprend ainsi qu’il y a ici quatre ouvertures de distribution fluidique, avec une première ouverture de distribution fluidique 26, une deuxième ouverture de distribution fluidique 28, une troisième ouverture de distribution fluidique 30 et une quatrième ouverture de distribution fluidique 32, soit deux ouvertures de distribution fluidique 26, 28 à la première extrémité longitudinale 20 et deux ouvertures de distribution fluidique à la deuxième extrémité longitudinale 22. Ces ouvertures de distribution fluidique 26, 28, 30, 32 ont vocation à délivrer ou évacuer du fluide à/de chacune des zones délimitées par deux plaques 10 adjacentes de l’échangeur de chaleur 1. Elles s’étendent notamment dans le prolongement des tuyaux de raccordement 4, 6 ou du bloc de raccordement 8. Les deux ouvertures de distribution fluidique 30, 32 qui sont disposées au voisinage de la deuxième extrémité 22 longitudinale présentent un collet 33, qui correspond à une déformation par emboutissage de la matière constituant la paroi de fond 24 sur le contour de ces ouvertures de distribution fluidique 30, 32. Inversement, les deux ouvertures de distribution fluidique 26, 28 disposées à la première extrémité 20 longitudinale 26, 28 sont dépourvues d’un tel collet 33.
Il existe, entre deux plaques 10 adjacentes ou entre une plaque 10 d’extrémité et la joue 2, une zone de circulation 34 dédiée à la circulation du premier fluide ou du deuxième fluide. Cette zone de circulation 34 est délimitée, lorsqu’elle est définie par deux plaques 10 adjacentes, d’une part entre les bords longitudinaux 12, 14 et latéraux 16, 18 de l’une des deux plaques 10 adjacentes et verticalement d’autre part entre les parois de fond 24 de chacune de ces deux plaques 10 adjacentes. Lorsque la zone de circulation 34 est comprise entre une plaque 10 et la joue 2, elle est délimitée verticalement par la paroi de fond 24 de la plaque 10 et par la joue 2. Cette zone de circulation 34 est en communication fluidique avec les ouvertures de distribution fluidique 26, 28, 30, 32. Les zones de circulation de fluide 34 sont donc des espaces entre deux plaques 10 adjacentes selon la direction d’empilement E où circule du fluide.
Chacune plaque 10 peut comprendre une bande de séparation 38 qui s’étend depuis la première extrémité longitudinale 20 et en direction de la deuxième extrémité longitudinale 22. Cette bande de séparation 38 fait saillie de la paroi de fond 24 de la plaque 10 sensiblement à équidistance de ses bords longitudinaux 12, 14. La bande de séparation 38 présente par exemple une forme sinusoïdale qui participe à perturber un écoulement du fluide au sein de la zone de circulation de fluide 34. La bande de séparation 38 permet ainsi d’allonger le trajet du fluide, qui effectue une circulation en U au sein de cette zone de circulation de fluide 34.
La plaque 10 présente des perturbateurs d’écoulement de fluide 40, qui sont particulièrement visibles aux figures 3 à 6, les figures 4 à 6 étant des vues de coupe A-A de l’échangeur de chaleur 1. Les perturbateurs d’écoulement de fluide 40 sont des protubérances ou aspérités qui sont des déformations de la paroi de fond 24 de la plaque 10. De telles déformations peuvent notamment être obtenues par emboutissage de la paroi de fond 24, vers l’intérieur du volume de la plaque 10 délimité par ses bords longitudinaux 12, 14 et latéraux 16, 18. Contrairement à la joue 2 dont la surface est plane, les plaques 10 présentent donc une surface irrégulière qui évite l’écoulement laminaire du fluide concerné au sein de la zone de circulation 34.
Un perturbateur d’écoulement de fluide 40 est ici un dôme tronqué 41 qui fait saillie d’une plaque 10. En présence de plusieurs dômes tronqués 41, ceux-ci sont répartis selon un motif régulier et selon un pas prédéfini.
Tel que particulièrement visible sur les figures 4 à 6, ces dômes tronqués 41 s’étendent entre une base 42, au plus proche du plan longitudinal-transversal dans lequel s’étend principalement la paroi de fond 24, et un sommet 44 à distance de celui-ci. Le sommet 44 de chacun des dômes tronqués 41 est une partie plane, s’étendant de préférence parallèlement à la paroi de fond 24.
Selon l’invention, les perturbateurs d’écoulement de fluide 40 présentent une dimension verticale D, soit leur dimension mesurée entre leur base 42 et leur sommet 44, comprise entre 0,75 mm et 1,15 mm. Une telle dimension verticale correspond à une hauteur des dômes tronqués 41. En outre, un diamètre maximal des dômes tronqués 41 mesuré à leur base 42 est de 4,5 mm, tandis qu’un diamètre minimal de ces dômes tronqués 41 mesuré à leur sommet 44 est de 2 mm. Le dôme tronqué 41 présente un profil circulaire, vu de dessus, tout comme le sommet 44 et/ou la base 42.
Lorsque deux plaques 10 adjacentes selon la direction d’empilement E sont assemblées dans le but de former un échangeur de chaleur 1, les sommets 44 des perturbateurs d’écoulement de fluide 40 de l’une de ces plaques 10 sont au contact de la paroi de fond 24 de l’autre plaque 10. Chaque plaque 10 étant équipée de multiples perturbateurs d’écoulement de fluide 40, on comprend donc qu’il existe plusieurs points de contact entre deux plaques 10 adjacentes lorsque celles-ci sont empilées. De tels points de contact sont particulièrement visibles sur les figures 4 à 6.
Du fait de ces points de contact, les perturbateurs d’écoulement de fluide 40 constituent un dispositif de maintien lors d’un écrasement des plaques 10 en vue de l’assemblage de l’échangeur de chaleur 1. Au cours de cet assemblage, les plaques 10 sont en effet empilées selon la direction d’empilement E avant d’être écrasées puis brasées, ce qui participe à garantir l’étanchéité de l’échangeur de chaleur 1. Le maintien est particulièrement assuré par les sommets 44 des dômes tronqués 41 qui, tel que cela a été évoqué précédemment, viennent au contact de la paroi de fond 24 de la plaque 10 adjacente. Par ailleurs, l’écrasement des plaques 10 entraîne leur déformation, par exemple une inclinaison, au niveau de leurs bords longitudinaux 12, 14 et latéraux 16, 18. Une telle déformation est, comme cela sera expliqué par la suite, dépendante de l’angle α mesuré entre ces bords longitudinaux 12, 14 et latéraux 16, 18 et la paroi de fond 24.
Sur les figures 4 à 6, il est également illustré que les perturbateurs d’écoulement de fluide 40 de deux plaques 10 adjacentes selon la direction d’empilement E sont disposés en quinconce. En d’autres termes, il existe un décalage entre les perturbateurs d’écoulement de fluide 40 respectifs de deux plaques 10 adjacentes, un tel décalage étant observé selon une vue de coupe selon un plan longitudinal-vertical.
Les figures 4 à 6, qui correspondent à trois modes de réalisation distincts de l’échangeur de chaleur 1 selon l’invention, vont maintenant être décrites successivement. Le mode de réalisation représenté en correspond à un premier mode de réalisation de l’échangeur de chaleur 1 selon l’invention. Les plaques 10 empilées sous le couvercle 2 selon la direction d’empilement E, qui correspondent au corps de chauffe, sont ici des premières plaques 10A intercalées de deuxièmes plaques 10B. Premières plaques 10A et deuxièmes plaques 10B se distinguent notamment selon la dimension verticale D de leurs perturbateurs d’écoulement de fluide 40 respectifs ; ainsi, les perturbateurs d’écoulement de fluide 40 des premières plaques 10A présentent une dimension verticale D comprise entre 0,75 mm et 0,85 mm, soit une première dimension verticale D1, tandis que les perturbateurs d’écoulement de fluide 40 des deuxièmes plaques 10B ont une dimension verticale D comprise entre 1,05 et 1,15 mm, soit une deuxième dimension verticale D2. En d’autres termes, l’échangeur de chaleur 1 selon le premier mode de réalisation est réalisé par la répétition d’une alternance entre une première plaque 10A de la première dimension verticale D1 et une deuxième plaque 10B de la deuxième dimension verticale D2. On comprend ici que cet échangeur de chaleur 1 présente des perturbateurs d’écoulement de fluide 40 de dimensions variables d’une plaque 10 à l’autre. Ainsi, la zone de circulation de fluide 34 définie entre deux plaques 10 adjacentes données pourra être plus étendue que la zone de circulation de fluide 34 délimitée par l’une de ces deux plaques 10 et une autre plaque 10 adjacente à celle-ci.
En outre, dans ce premier mode de réalisation l’angle α mesuré entre l’un quelconque, avantageusement tous, des bords longitudinaux 12, 14 ou latéraux 16, 18 d’une part et la paroi de fond 24 d’autre part est ici un premier angle α1 qui est compris entre 105 ° et 108 °. Un tel premier angle α1 est choisi pour garantir, lors de l’assemblage de l’échangeur thermique 1 et plus particulièrement lors de la déformation des plaques 10 le composant, une capacité des bords longitudinaux 12, 14 et latéraux 16, 18 à se déformer de telle sorte que les sommets 44 de chacun des perturbateurs d’écoulement de fluide 40 d’une plaque 10 donnée viennent au contact de la paroi de fond 24 de la plaque 10 qui lui est adjacente. Le premier angle α1 contribue par ailleurs à assurer une étanchéité entre les bords longitudinaux 12, 14 et latéraux 16, 18 de deux plaques 10 adjacentes, quand bien même celles-ci présentent des perturbateurs d’écoulement de fluide 40 de dimensions variables, c’est-à-dire à la fois selon la première dimension D1 et la deuxième dimension D2.
À la différence de l’échangeur de chaleur 1 selon le premier mode de réalisation, l’échangeur de chaleur 1 selon le deuxième mode de réalisation illustré à la comprend un corps de chauffe constitué uniquement de premières plaques 10A. On comprend ainsi que selon ce deuxième mode de réalisation, l’échangeur de chaleur 1 présente un empilement de plaques 10 présentant toutes des perturbateurs d’écoulement de fluide 40 selon la première dimension D1. Autrement dit, l’échangeur de chaleur 1 comprend ici exclusivement des perturbateurs d’écoulement de fluide 40 dont la dimension verticale D est comprise entre 0,75 et 0,85 mm.
Dans ce deuxième mode de réalisation, l’angle α est un deuxième angle α2, qui est compris entre 106,5 ° et 109,5 °. Ce deuxième angle α2 est adapté à l’assemblage de plaques 10 présentant toutes des perturbateurs de fluide 40 selon la première dimension D1. On comprend ici que cet angle α2 permet aux premières plaques 10A d’être déformées pour garantir à la fois un contact entre les perturbateurs d’écoulement de fluide 10 d’une première plaque 10A et la paroi de fond 24 de la première plaque 10A qui lui est adjacente, et également l’étanchéité de l’échangeur de chaleur 1 comprenant uniquement de telles premières plaques 10A.
Dans le troisième mode de réalisation représenté en , le corps de chauffe de l’échangeur de chaleur 1 comprend uniquement des deuxièmes plaques 10B ; tous les perturbateurs d’écoulement de fluide 40 de cet échangeur de chaleur 1 présentent donc la deuxième dimension verticale D2, c'est-à-dire comprise entre 1,05 et 1,15 mm. Pour ce troisième mode de réalisation, l’angle α entre la plaque de fond 24 et soit l’un des bords longitudinaux 12, 14, soit l’un des bords latéraux 16, 18 est un troisième angle α3 compris entre 103,5 ° et 106,5 °. Le troisième angle α3 permet une déformation adéquate des deuxièmes plaques 10B pour que leurs perturbateurs d’écoulement de fluide 40 selon la deuxième dimension D2 viennent au contact des parois de fond 24 des deuxièmes plaques 10B adjacentes lors de l’assemblage de l’échangeur de chaleur 1 selon le troisième mode de réalisation. Un tel angle α3 participe en outre à l’étanchéité des deuxièmes plaques 10B après qu’elles ont été empilées et brasées, notamment au niveau de leurs bords longitudinaux 12, 14 et latéraux 16, 18.
La présente invention propose ainsi une plaque d’échangeur de chaleur et un échangeur de chaleur associé comprenant plusieurs de ces plaques, leurs dispositifs de perturbation d’écoulement de fluide étant configurés pour optimiser la perturbation de la circulation des fluides au sein de l’échangeur de chaleur et lui offrir une résistance mécanique améliorée, la plaque pouvant se déformer pour absorber les écarts dimensionnels lorsque le corps de chauffe est exclusivement constitué de plaques selon la première dimension verticale, d’une alternance de plaques selon la première dimension verticale et selon la deuxième dimension verticale ou de plaques selon la deuxième dimension verticale.
- le flux d’alcool en C1 à C6 est introduit à l’étape (a) de conversion à une température supérieure d’au moins 5°C au point de bulle du flux d’alcool en C1 à C6, et inférieure à la température de la réaction de conversion mise en œuvre à l’étape (a), notamment inférieure d’au moins 50°C à la température de la réaction de conversion mise en œuvre à l’étape (a), avantageusement inférieure d’au moins 100°C à la température de la réaction de conversion mise en œuvre à l’étape (a) ;
- le procédé comprend un stripage d’au moins une partie de l’eau séparée à l’étape (b) de séparation pour produire un courant d’hydrocarbures extraits, avantageusement recyclé à l’étape (b) de séparation, et un courant d’eau traitée ;
- le lit catalytique fluidisé reçoit, en plus du flux d’alcool en C1 à C6 un flux de contrôle d’exothermicité comprenant de l’eau recyclée séparée du mélange à l’étape (b) de séparation ou/et des hydrocarbures en C4- obtenus à partir du mélange appauvri en eau (19), le rapport massique d’eau recyclée dans le flux de contrôle d’exothermicité au flux d’alcool en C1 à C6 dans la charge fournie à l’étape (a) de conversion étant avantageusement compris entre 0 et 1, de préférence entre 0,05 et 0,5 ;
- après l’étape (f) d’hydrogénation du courant d’hydrocarbures à hydrogéner, le procédé comprend la séparation du courant d’hydrocarbures hydrogéné au moins en la fraction carburéacteur et en une fraction diesel ;
- le catalyseur pour la mise en œuvre de l’étape (a) de conversion comprend une zéolithe modifiée au phosphore, ayant notamment une teneur en P d'au moins 0,05 % en masse et de préférence entre 0,3 % en masse et 7 % en masse, un catalyseur composite comprenant au moins 0,1 % en masse de silicate, ou un tamis moléculaire modifié par du phosphore et par un métal alcalino-terreux ou de terre rare (tamis moléculaire modifié MP), présentant avantageusement un rapport molaire M/P dans le tamis moléculaire inférieur à 1.
Ce sandwich est ensuite inséré entre deux cellules de stockage d’électricité 7.
Avant insertion du sandwich, les couches intermédiaires 67 et 69 sont fixées à la plaque métallique 61 et à l’autre plaque métallique 63. Elles sont par exemple collées.
Pour la batterie 3 selon le premier mode de réalisation, l’ensemble 5 est réalisé en empilant alternativement une cellule de stockage d’électricité 7 et une structure de séparation 25 de type sandwich.
Pour la batterie 3 selon le second mode de réalisation, les blocs 73 sont d’abord assemblés.
Les blocs 73 sont obtenus en empilant alternativement les cellules de stockage d’électricité 7 et les structures de séparation 25 de type incompressible.
Puis, l’ensemble 5 est formé en empilant alternativement un bloc 73 et une structure de séparation 25 de type sandwich.
Les ensembles 5 sont ensuite agencés dans l’enveloppe de batterie.
La batterie de stockage d’électricité qui vient d’être décrite présente de multiples avantages.
Quand toutes les structures de séparation sont de type sandwich compressible, les cellules de stockage d’électricité ne sont pas ou sont peu déplacées suivant la direction principale du fait de la respiration des cellules de stockage d’électricité. La longueur totale, suivant la direction principale, de l’ensemble est relativement constante, en dépit de la respiration des cellules. L’agencement de cet ensemble est donc plus facile à l’intérieur de la batterie, du fait que sa longueur est relativement constante.
Ceci permet notamment d’utiliser des busbars rigides. Ces busbars sont moins couteux que des busbars souples, qui s’adaptent aux variations de longueur de l’empilement de cellules de stockage d’électricité.
Quand l’alignement est divisé en une pluralité de blocs de cellules successives, chaque bloc comprenant un nombre déterminé de cellules compris entre deux et huit cellules de stockage d’électricité, la ou chaque structure de séparation au sein d’un même bloc étant incompressible, la structure de séparation agencée dans le ou chaque interstice séparant les blocs les uns des autres étant un sandwich compressible, il est possible de limiter l’allongement de l’ensemble de cellules empilées tout en conservant une bonne rigidité.
Ceci est particulièrement avantageux quand une résine adhésive est utilisée pour solidariser les cellules de stockage d’électricité aux renforts latéraux délimitant les compartiments de réception des ensembles de cellule.
L’allongement de la résine adhésive est limité. Elle peut être maintenue en dessous de la capacité d’élongation maximum de la résine. Ceci est dû au fait que la longueur de chaque bloc compact est limitée à quelques cellules.
Utiliser une résine pour fixer les cellules au renfort permet de constituer un ensemble particulièrement rigide, et ce dans toutes les directions.
Connaissant la capacité d’allongement maximum de la résine, la variation d’épaisseur de chaque cellule du fait de la respiration de cette cellule, et le nombre de cellules par bloc, il est possible de déterminer très commodément l’épaisseur minimum de résine à prévoir. Cette épaisseur doit être comprise dans la fourchette indiquée dans la présente demande. Ceci permet de concevoir et fabriquer facilement la batterie de stockage d’électricité.
Utiliser une mousse à cellules ouvertes est particulièrement adapté pour réaliser le matériau compressible.
dans lequel l’étage de conversion comporte une zone de réaction comportant au moins un lit catalytique fluidisé, l’étage de conversion étant configuré pour produire un mélange contenant des paraffines, des oléfines, des aromatiques, et de l’eau dans lequel le rapport de la masse d’oléfines en C3+ sur la masse totale d’oléfines est supérieur ou égal à 0,8.
Dans une variante, un flux d’alcool en C2 à C6 est en outre avantageusement ajouté entre deux zones réactionnelles de conversion de l’étape (a) de conversion, comme il sera décrit plus bas.
Les voies de production des alcools destinés à former le flux d’alcool en C1 à C6 sont par exemple, de manière non limitative :
Aucun de ces procédés ne permet d’optimiser de manière reproductible la teneur et le type de composés notamment aromatiques dans une composition finale de carburéacteur afin d’améliorer la qualité de combustion tout en assurant une bonne compatibilité avec les systèmes existants.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication du type précité, dans lequel l’étape (a) de conversion est réalisée dans une zone de réaction comportant au moins un lit catalytique fluidisé,
et dans lequel, dans le mélange de paraffines, d’oléfines, d’aromatiques et d’eau produit à l’étape (a) de conversion, le rapport de la masse d’oléfines en C3+ sur la masse totale d’oléfines est supérieur ou égal à 0,8.