INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Nombre de ces marchés sont aussi servis par certaines cires dites naturelle, d’origine végétale ou animale, telles les cires d’abeille, de candelilla et de carnauba. Bien que plus chères en prix, ces cires offrent une alternative renouvelable aux paraffines minérales. Leur point commun réside principalement dans leur point de fusion ou leur point de goutte compris entre 40 et 90°C ( The World of Wax. M. Becker. Oils & Fats International (OFI), January 2010, pp 38-40 ). Mais leur volume mondial produit de 400 000 tonnes reste très inférieur à celui des paraffines minérales estimé à plus de 3 millions de tonnes.
Cependant les paraffines minérales et les cires naturelles ne répondent pas à certaines évolutions récentes des attentes du marché, notamment en termes de respect de l’environnement et d’innocuité. Ces cires et paraffines sont par ailleurs de plus en plus challengées au plan réglementaire.
Par « huile siccative » au sens de l’invention, on entend désigner une huile qui, lorsque étalée en couche mince puis exposée à l'air, se transforme en pellicule solide ou film solide.
L’huile végétale siccative mise en œuvre dans l’utilisation est sélectionnée parmi les huiles végétales riches en acides gras insaturés, notamment mono-insaturés et/ou poly-insaturés, ou leurs esters tels que des triglycérides. Par acide gras « insaturé », on entend que l’acide gras comporte au moins une double liaison carbone-carbone. Un acide gras « mono-insaturé » comporte une unique double liaison carbone-carbone. Un acide gras « poly-insaturé » comporte au moins deux doubles liaisons carbone-carbone.
En particulier, l’huile végétale siccative comprend au moins 65 % en poids, de préférence au moins 75 % en poids, voire au moins 85 % en poids, d’acides gras insaturés, leurs esters et leurs mélanges, par rapport au poids total de l’huile végétale siccative. De préférence, l’huile végétale siccative comprend au moins 65 % en poids, plus préférentiellement au moins 75 % en poids, voire au moins 85 % en poids, d’acides gras choisis parmi l’acide oléique, l’acide linoléique, l’acide alpha-linoléique, leurs esters et leurs mélanges, en particulier parmi l’acide oléique, l’acide linoléique, l’acide alpha-linoléique et leurs mélanges, par rapport au poids total de l’huile végétale siccative.
Les propriétés siccatives d’une huile peuvent être caractérisées par leur indice d’iode. L’indice d’iode représente la quantité d’iode capable de se fixer sur les insaturations portées par l’huile végétale, et s’exprime en grammes d’iode pour 100 g d’huile végétale. Ainsi, une huile est d’autant plus siccative que son indice d’iode est élevé. Par exemple, l’indice d’iode d’un acide gras saturé est nul. L’indice d’iode peut en particulier être déterminé par titrage selon la norme NF EN ISO 3961.
L’huile végétale siccative mise en œuvre dans l’utilisation selon l’invention possède un indice d’iode d’au moins 80 gI/100g. En particulier, l’huile végétale siccative possède un indice d’iode d’au moins 100 gI/100g, de préférence d’au moins 150 gI/100g.
De manière avantageuse, l'huile végétale siccative peut être choisie parmi l'huile de lin, l'huile de bois de Chine, dite encore huile de Tung ou de Canton, l'huile d'oïticica, l'huile de vernonia, l'huile d'œillette, l'huile de grenade, l'huile de calendula, l’huile de colza, l’huile de tournesol, l’huile de chanvre, l’huile de soja, l’huile de ricin et l’huile de lavande, en particulier parmi l'huile de lin, l'huile de bois de Chine, l'huile d'oïticica, l'huile de vernonia, l'huile d'œillette, l'huile de grenade, l'huile de calendula, l’huile de tournesol, l’huile de chanvre et l’huile de soja ; leurs huiles dérivées telles que les esters de ces huiles végétales, les résines alkydes obtenues à partir de ces huiles végétales ; et leurs mélanges.
Les résines alkydes sont des polyesters comprenant des chaînes hydrocarbonées d'acides gras, obtenus notamment par polymérisation de polyols et de polyacides ou de leur anhydride correspondant, en présence d'acides gras. Ces acides gras sont présents, notamment sous la forme de triglycérides, dans la majorité des huiles naturelles, telles qu'en particulier les huiles citées précédemment.
Par « huile dérivée », on entend désigner une huile végétale qui a été modifiée par réaction chimique.
En particulier, l’huile végétale siccative peut être raffinée et/ou partiellement polymérisée. A ce titre, on peut citer les huiles soufflées et les standolies, les huiles maléinisées, époxydées ou cuites.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, l'huile végétale siccative selon l'invention est l'huile de lin, une huile dérivée de l’huile de lin ou un de leurs mélanges, de préférence de l’huile de lin. En général, l’huile de lin présente un indice d’iode allant de 170 à 204 gI/100g.
L'huile de lin peut être crue ou cuite. De préférence, l'huile végétale siccative mise en œuvre dans l’utilisation selon l’invention est de l'huile de lin crue, raffinée, ou raffinée et cristallisée par refroidissement (en anglais « winterized »).
Par « huile de lin cuite », on entend désigner une huile de lin crue qui a subi un chauffage à température élevée, notamment à plus de 280°C, sous oxydation contrôlée puis à une température plus basse.
De telles huiles végétales siccatives sont disponibles commercialement. A titre d'exemple, on peut citer les huiles de lin commercialisées par la société Alberdingk Boley sous les dénominations « Crude LO », « Refined LO », « Refined LO winterized », ou « Pale refined LO ».
L’huile végétale siccative peut être mise en œuvre sous forme pure, sous la forme d’une émulsion ou d’une solution. En particulier, elle est mise en œuvre sous la forme d’une émulsion, notamment d’une émulsion huile dans l’eau, ou d’une solution dans un solvant. A titre de solvant convenant pour former une solution d’huile végétale peut être cité l’essence de térébenthine.
De préférence, l’huile végétale siccative est mise en œuvre sous la forme d’une émulsion, notamment huile dans l’eau, voire sous la forme d’une dispersion, notamment aqueuse.
Selon un mode de réalisation particulier, l’huile végétale siccative peut être mise en œuvre dans une émulsion, notamment aqueuse, ou une dispersion, notamment aqueuse, pouvant contenir au moins un liant polymère, notamment choisi parmi les liants acrylique, polyuréthane, styrène-acrylique, leurs copolymères et leurs mélanges.
a) démontage et retrait de la seconde demi-coquille,
b) démontage de l’aube et retrait de l’aube à travers un espace laissé libre par cette seconde demi-coquille.
L’étape a) peut être précédée d’une étape j) de déplacement de la troisième coquille depuis sa position de fermeture jusqu’à sa position d’ouverture.
L’étape j) peut être précédée d’une étape i) de démontage et retrait de la manche d’entrée d’air.
La est une vue schématique en perspective d’un ensemble propulsif, selon un mode de réalisation de l’invention,
La est une vue à plus grande échelle d’une partie de la et illustre une extrémité circonférentielle d’une demi-coquille amovible du carter de soufflante de la turbomachine,
La est une vue similaire à celle de la et illustre une étape d’une opération de démontage d’une aube de soufflante,
La est une vue similaire à celle de la et illustre l’opération de démontage d’une aube de soufflante, et
La est une vue similaire à celle de la et illustre une autre étape de l’opération de démontage d’une aube de soufflante.
Les figures 4 à 8 représentent un ensemble propulsif 54 pour un aéronef, cet ensemble propulsif comportant une turbomachine 20 dont un module de soufflante 22 est plus particulièrement illustré dans le dessin.
La largeur "l" de chaque fente 22, 24 est sensiblement égale à la largeur de l'ergot 32 associé de manière à permettre de recevoir l'ergot 32 associé avec un jeu circonférentiel autorisant le coulissement axial de la cupule 30 par rapport au guide 14 sans serrer l'ergot 32.
Comme représenté aux figures 4 et 5, le dispositif 10 comporte des moyens de blocage de fin de course de la cupule 30 dans sa position extrême déployée. A cet effet, au moins la première fente 22 présente un tronçon 22a d'extrémité supérieur qui présente la largeur "l" sensiblement égale la largeur de l'ergot 32, l'ergot 32 étant logé dans ledit tronçon 22a d'extrémité supérieur de la fente 22 en position extrême déployée de la cupule 30, telle que représentée à la . La fente 22 présente en outre une restriction 33a de passage agencée à l'entrée inférieure du tronçon 22a d'extrémité supérieur de la fente 22.
La restriction 33a de passage est ici réalisée par une saillie 35a qui s'étend uniquement depuis un des bords 25 axiaux en direction de l'autre bord axial.
En variante non représentée de l'invention, la restriction de passage vers le tronçon d'extrémité supérieur de la fente est réalisée par des saillies qui s'étendent depuis chacun des bords axiaux opposés.
La largeur "la" de la fente 22 au niveau de la restriction 33a de passage est légèrement inférieure à la largeur de l'ergot 32. Ainsi, lorsqu'on souhaite faire franchir à l'ergot 32 la restriction 33a de passage, il est nécessaire d'appliquer à la cupule 30 un effort "Fa" axial de franchissement qui est supérieur à l'effort nécessaire à son coulissement le long du reste de la fente 22. Cet effort "Fa" de franchissement doit notamment permettre d'écarter élastiquement les pattes 27, et donc les bords 25.
Lorsque la cupule 30 occupe sa position extrême déployée, tant que qu'un effort supérieur ou égal à cet effort "Fa" axial de franchissement ne lui a pas été appliqué, la cupule 30 est bloquée en position extrême déployée.
Pour permettre l'écartement automatique des bords 25, la saillie 35a présente une forme arrondie qui coopère avec l'ergot 32 associé pour écarter les bords 25.
Le tronçon 22a d'extrémité supérieur présente en outre une longueur axiale sensiblement égale à la longueur axiale de l'ergot 32 associé. Ainsi, lorsque la cupule 30 occupe sa position extrême déployée, l'ergot 32 est logé dans le tronçon 22a d'extrémité supérieur de la fente 22, les pattes 27 sont rappelées dans leur position de repos. Dans cette position, la saillie 35a est de préférence en contact avec l'ergot 32. L'ergot 32 est ainsi contraint par la saillie 35a contre le bord 26 d'extrémité supérieur de la fente 22 sous l'effet de l'effort de rappel élastique des bords 25 axiaux l'un vers l'autre. De cette manière la cupule 30 est maintenue immobile dans sa position extrême déployée.
En outre, comme illustré à la , le dispositif 10 comporte aussi des moyens de blocage de fin de course de la cupule 30 dans sa position extrême escamotée. A cet effet, au moins la première fente 22 présente un tronçon 22b d'extrémité inférieur qui présente la largeur "l" sensiblement égale la largeur de l'ergot 32, l'ergot 32 étant logé dans ledit tronçon 22b d'extrémité inférieur de la fente 22 en position extrême escamotée de la cupule 30. La fente 22 présente en outre une restriction 33b de passage agencée à l'entrée supérieure du tronçon 22b d'extrémité inférieur de la fente 22.
La restriction 33b de passage vers le tronçon 22b d'extrémité inférieur de la fente 22 est réalisée par des saillies 35b qui s'étendent depuis chacun des bords 25 axiaux opposés de la fente 22.
En variante non représentée de l'invention, la restriction de passage est réalisée par une saillie qui s'étend depuis uniquement un des bords axiaux en direction de l'autre bord axial.
La largeur "lb" de la fente 22 au niveau de la restriction 33b de passage est légèrement inférieure à la largeur de l'ergot 32. Ainsi, lorsqu'on souhaite faire franchir à l'ergot 32 la restriction 33b de passage, il est nécessaire d'appliquer à la cupule 30 un effort "Fb" axial de franchissement qui est supérieur à l'effort nécessaire à son coulissement le long du reste de la fente 22. Cet effort "Fb" de franchissement doit notamment permettre d'écarter élastiquement les pattes 27, et donc les bords 25. Cependant, cette restriction 22b de passage étant située à l'extrémité inférieure libre des pattes 27, l'effort "Fb" requis pour la franchir est inférieure à l'effort "Fa" requis pour franchir la restriction 22a de passage agencée à proximité de l'extrémité 22a supérieure de la fente 22 par effet de bras de levier.
Le tronçon 22b d'extrémité inférieur présente en outre une longueur axiale sensiblement égale à la longueur axiale de l'ergot 32 associé. Ainsi, lorsque la cupule 30 occupe sa position extrême escamotée, l'ergot 32 est logé dans le tronçon 22b d'extrémité inférieur de la fente 22, les pattes 27 sont rappelées dans leur position de repos. Les saillies 35b sont de préférence en contact avec l'ergot 32 pour immobiliser la cupule 30.
Comme illustré aux figures 2 et 3, la cupule 30 comporte une paroi 34 cylindrique qui s’étend axialement. La paroi 34 délimite un logement 36 qui reçoit la partie inférieure du raisin 12. Le logement 36 est ouvert vers le haut par une entrée 33. Le logement 36 est délimité axialement vers le bas par un fond 37. La face interne de la paroi 34 cylindrique est munie de nervures 38 qui sont destinées à fixer le raisin 12 fermement dans le logement 36.
De préférence, la gaine 40 comporte intérieurement au moins une rainure recevant l'extrémité libre d'un ergot 32 associé de la cupule 30. La gaine 40 comporte ici deux rainures 42, 44, diamétralement opposées, avec lesquelles les extrémités libres des ergots 32 de la cupule 30 coopèrent en fonctionnement. La gaine 40 comporte une paroi 46 interne pourvue desdites rainures 42, 44 hélicoïdales. Les rainures 42, 44, présentent ici une forme hélicoïdale. Ainsi, chaque rainure est délimitée par deux parois 92 supérieure et inférieure présentant une pente formant un angle "α" d'hélice constant avec un plan radial.
L’invention concerne également une pièce en matériau composite à matrice organique pour une turbomachine, notamment d’aéronef, comprenant un ensemble formé d’une préforme tissée de fibres et d’une superposition dans une zone de la préforme d’au moins un pli de fibres de verre et d’une étiquette comportant des informations relatives à la pièce, l’ensemble étant densifié par une résine.
L’invention concerne également un procédé de réparation d’une telle pièce composite à matrice organique, comprenant : - le retrait de l’étiquette de la zone de la préforme de la pièce ; - la pose d’une autre étiquette non densifiée sur la zone de la préforme de la pièce ; - l’imprégnation par une résine puis la densification de la préforme de la pièce et de l’autre étiquette.
Avantageusement, le retrait comporte l’arrachement de l’étiquette.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation, donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées et présentées en tant qu’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles :
la , déjà décrite, est une représentation schématique en coupe d’une pièce étiquetée selon l’art antérieur ; la est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une turbomachine comprenant des pièces auxquelles s’applique l’invention ; la est une représentation schématique d’une aube, notamment de soufflante, avec un support d’identification selon l’invention ; la est une représentation schématique en coupe d’une pièce étiquetée selon l’invention ; la est une représentation schématique en coupe d’une pièce étiquetée selon un autre mode de réalisation de l’invention ; la est une représentation schématique du support d’identification de la ; la est une représentation schématique d’une étape de lecture de l’étiquette d’un support d’identification d’un carter de soufflante d’une turbomachine ; la représente un ordinogramme d’un procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention ; et la est une représentation schématique d’un morceau de structure fibreuse tissée d’une préforme sur laquelle est positionné un support d’identification.
Description détaillée de l'invention En référence à la , il est représenté une turbomachine 100 s’étendant selon un axe de turbomachine X et permettant de déplacer l’aéronef à partir d’un flux d’air entrant dans la turbomachine 100 et circulant d’amont en aval. Par la suite, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à l’axe de turbomachine X orienté d’amont en aval. De même, les termes « intérieur » et « extérieur » sont définis selon une direction radiale R définie par rapport à l’axe X. De manière connue, la turbomachine 100 comprend au moins un compresseur, une chambre de combustion et une turbine pour entraîner en rotation le compresseur. La turbomachine 100 comporte en amont une soufflante 110 qui permet d’accélérer le flux d’air de l’amont vers l’aval dans la turbomachine 100.
La soufflante 110 comprend un disque 111, solidaire en rotation d’un arbre du compresseur, comprenant des logements, répartis à la périphérie du disque 111, dans lesquels sont respectivement montés des aubes 120 par insertion axiale selon l’axe de turbomachine X d’amont vers l’aval. Les aubes 120 s’étendent dans un même plan transversal à l’axe de turbomachine X. Par souci de clarté et de concision, une seule aube 120 va être dorénavant présentée. Dans cet exemple, la turbomachine 100 comporte un cône 112 qui est monté en amont du disque 111. Les aubes sont entourées d’un carter 130 annulaire. Chaque aube 120 s’étend selon un axe radial R.
La représente un exemple de réalisation d’une aube de soufflante 120 selon l’invention. Chaque aube 120 comprend successivement un pied de montage 121 configuré pour être monté axialement selon un axe de turbomachine X dans un logement du disque 111 de la soufflante 110, une pale de déviation d’air 123 s’étendant radialement selon l’axe radial R par rapport à l’axe de turbomachine X. L’aube 120 s’étend radialement en position montée. Le pied de montage 121 est ainsi qualifié de radialement intérieur tandis que la pale de déviation d’air 123 est qualifiée de radialement extérieure.
L’invention s’applique à toute pièce « composite » d’une telle turbomachine, c’est-à-dire en matériau composite à matrice organique (CMO), nécessitant un étiquetage et en particulier au carter 130 et aux aubes 120 d’une telle turbomachine.
Dans la suite de la description, l’invention est appliquée par exemple à une aube 120 réalisée dans un matériau composite comportant une pluralité de fibres imprégnées par une résine polymérique 126.
Les fibres, de préférence en fibres de carbone voire en fibres de verre, sont tissées entre elles de manière à former au moins une préforme 125 qui est destinée à être noyée dans la résine 126. Dans cet exemple, la résine est thermodurcissable de type époxyde, bismaléimide, polyimide.
Une telle préforme est décrite en détails par la suite.
En outre, l’aube 120 comporte un support d’identification 140 formé par une superposition d’au moins un pli de fibres de verre pré-imprégné 142 et d’une étiquette 144 comportant des informations relatives à la pièce composite à matrice organique, l’aube 120 dans le présent exemple. Ainsi, au moins un pli de fibres de verre pré-imprégné 142 est posé directement sur la préforme 125 tissée au cours de la fabrication de l’aube comme décrit par la suite.
De préférence, le support d’identification 140 comporte au moins un autre pli 142 de fibres de verre pré-imprégnées de sorte que l’étiquette 144 est agencée entre au moins deux plis 142 de fibres de verre. Autrement dit, le support d’identification 140 comporte au moins deux plis 142 agencés de part et d’autre de l’étiquette 144, tel que dans l’exemple représenté sur la . Bien entendu, le support d’identification 140 peut contenir plus de deux plis 142 de fibres de verre. En outre, il peut y avoir un nombre différent de plis 142 de fibres de verre agencés au-dessus de l’étiquette et au-dessous de l’étiquette (entre l’étiquette 144 et la préforme 125).
La illustre un autre exemple de réalisation de l’invention dans lequel le support d’identification 140 comporte deux plis 142 de fibres de verre agencés entre l’étiquette 144 et la préforme 125.
Selon une première variante de réalisation, la température de fluage de l’adhésif thermoplastique 150 est inférieure à 250°C, voire inférieure à 200°C. On pourra alors utiliser un deuxième substrat temporaire 300 en un composé organique antiadhésif, par exemple en polymère fluoré, de préférence en polytétrafluoroéthylène (aussi connu sous la référence commerciale Téflon®) ou en polyimide (également connu sous la référence commerciale Kapton®). Alternativement, il est possible d’utiliser un deuxième substrat temporaire 300, par exemple, une plaque de silicium, recouvert par une couche antiadhésive, par exemple en polytétrafluoroéthylène ou en polyimide. L’étape c) est alors réalisée au moyen d’une thermocompression.
Selon cette première variante de réalisation, l’étape d) peut être réalisée en retirant juste le deuxième substrat temporaire 300 par un démontage mécanique. Si le deuxième substrat temporaire 300 comprend une couche antiadhésive, celle-ci peut être retirée par pelage.
Selon une deuxième variante de réalisation, la température de fluage de l’adhésif thermoplastique est inférieure à 200°C, voire inférieure à 200°C. L’étape b) est, avantageusement, réalisée au moyen d’un collage direct, par exemple de type Si/SiO 2 . L’étape c) est réalisée au moyen d’une thermocompression.
Selon cette deuxième variante de réalisation, l’étape d) peut être réalisée par rodage mécanique et attaque chimique.
De préférence, le deuxième substrat 300 temporaire est en silicium. On peut alors, par exemple, utiliser une première solution d’attaque chimique HF/HNO 3 pour le silicium puis une deuxième solution d’attaque chimique à base de HF.
On choisira, par exemple, un premier substrat temporaire 200 en verre.
Selon une troisième variante de réalisation, le deuxième substrat temporaire 300 est en verre et il est recouvert par une couche de démontage sensible au rayonnement laser. On utilisera, par exemple, une couche de démontage en Brewer bond 701. L’étape c) est alors réalisée par thermocompression, moyennant quoi le substrat d’intérêt 100 et le deuxième substrat temporaire 300 sont fixés l’un à l’autre. La température de la thermocompression dépend de la résistance de la couche de démontage et de la température de fluage de l’adhésif.
Selon cette troisième variante de réalisation, l’étape d) peut être réalisée en retirant la plaque de verre 300 par un démontage assisté par Laser.
Nous allons maintenant décrire plus en détail différents exemples de réalisation.
Exemple 1 : 1ère variante de réalisation : deuxième substrat temporaire 3 00 en un composé organique antiadhésif ( Teflon ®) :
On utilise des plaques de silicium de 200 mm de diamètre comme substrat d’intérêt 100 et comme premier substrat temporaire 200.
Sur le premier substrat temporaire 200 en silicium, on étale une couche de démontage 170. Il s’agit d’un film de Novec TM 2702 et on recuit l’ensemble à 150°C pendant 30 min.
Au moyen d’une scie diamantée, on détoure le substrat d’intérêt 100 en silicium sur une largeur de 1,5 mm et une profondeur de 200 µm. On étale 40 µm d’un adhésif thermoplastique 150 sur cette plaque 100. Il s’agit d’une résine adhésive Brewer 305. On vient coller cet ensemble à 210°C avec le premier substrat temporaire 200 de façon à créer une interface entre l’adhésif thermoplastique 150 et la couche de démontage 170.
On amincit par abrasion mécanique au moyen d’une roue diamantée le substrat d’intérêt 100 à 20 µm. La surface du substrat d’intérêt 100 subit un nettoyage par voie humide. Puis on monte l’ensemble sur un cadre 400 métallique ‘DISCO’ au moyen d’une feuille adhésive 401 Furukawa ® SP-537T-230. La feuille adhésive 401 contacte le premier substrat temporaire 200 et le démontage mécanique de ce substrat temporaire 200 est impossible.
De façon alternative, on colle par thermocompression un deuxième substrat temporaire 300 de Téflon de 200 mm de diamètre et 3 mm d’épaisseur avec le substrat d’intérêt 100. Le collage est réalisé à 200°C sous une force de 20 kN. En insérant un coin dans cet empilement, on démonte ensuite le deuxième substrat temporaire 300.