INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On fait généralement réagir entre 0,45 et 0,5 mole de diol primaire ou aromatique par mole d’acide gras en excès lors de la première étape d’estérification. Typiquement, lorsque la première réaction d’estérification de l’étape a) est menée avec une quantité en mole d’acide gras qui est en excès par rapport à quantité stœchiométrique (que l’on peut noter « z », comme détaillé ci-dessus), la seconde réaction d’estérification de l’étape b) est menée avec une quantité en mole de diol primaire qui correspond à entre 45% et 50% de la quantité en mole d’acide gras utilisée en excès par rapport à quantité stœchiométrique lors de l’étape a). A titre d’exemple, lorsqu’à l’étape a) on introduit 2,3 mole d’acide gras par mole de 1,4:3,6-dianydrohexitol (soit un excès de z=0,3 mole d’acide gras) alors à l’étape b) on fait de préférence réagir entre 0,3x45%=0,135 et 0,3x50% (i.e. 0,3/2) =0,15 mole de diol primaire ou aromatique.
Conditions d’estérification Les étapes d’estérification peuvent être réalisées dans les conditions classiques de mise en œuvre déjà utilisées dans la littérature. Ces méthodes d’estérification sont décrites par exemple dans les documents WO 99/45060 A1 ou WO 2006/103338 A1.
Les étapes d’estérification sont de préférence réalisées en présence d’au moins un catalyseur acide.
Le catalyseur acide mis en œuvre peut être de nature très variée, par exemple peut être un catalyseur acide choisi parmi l’acide hypophosphoreux, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide para-toluène sulfonique (APTS), l’acide méthanesulfonique (AMS), l’acide trifluorométhanesulfonique, l’acide trifluoroacétique, l’acide trichloroacétique, l’éthyl-2-hexanoate d’étain, l’acide phosphotungstique et l’acide silicotungstique ou un mélange de ces acides ou une résine macroporeuse ou non macroporeuse comprenant au moins un de ces acides.
Dans le cas de mélanges de catalyseurs acide, ils peuvent être introduits dans le milieu réactionnel simultanément, ou non.
La quantité massique de catalyseur acide peut aller de 0,05 à 20% par rapport à la masse de 1,4:3,6-dianhydrohexitol introduite dans le réacteur, par exemple de 0,1 à 10%.
Il convient de noter que l’acide hypophosphoreux peut également jouer le rôle de réducteur de coloration. Celui-ci peut être introduit dans le milieu réactionnel simultanément ou non à un autre catalyseur acide et/ou à l’acide gras. Selon une variante, cette introduction est opérée avant ou dès le début de la réaction d'estérification, i.e. avant l'introduction du catalyseur acide et/ou de l’acide gras. De manière avantageuse et quel que soit le moment de son introduction, l'acide hypophosphoreux est introduit en une quantité comprise entre 0,05 et 2 %, de préférence comprise entre 0,1 et 1 %, exprimée en poids sec par rapport au poids sec de 1,4:3,6-dianydrohexitol(s) mis en oeuvre. Selon une autre variante, l'acide hypophosphoreux est introduit, simultanément ou non au catalyseur acide d'estérification, selon un rapport acide hypophosphoreux/catalyseur acide inférieur à 1/1, ledit rapport étant exprimé en poids sec d'acide hypophosphoreux rapporté au poids sec de catalyseur acide. Ledit rapport peut notamment être compris entre 0,01/1 et 0,9/1, de préférence compris entre 0,02/1 et 0,8/1. Lorsque le catalyseur est l'APTS, l'acide méthanesulfonique ou l'acide phosphotungstique, ledit ratio peut être avantageusement compris entre 0,05/1 et 0,4/1.
La température dans le réacteur peut aller de 90 à 200°C, généralement de 100 à 160°C. Pour réaliser la réaction d’estérification, on élimine généralement l’eau afin de favoriser la formation du diester, cette élimination pouvant se faire par exemple par distillation du milieu réactionnel. Afin de faciliter cette élimination, on peut placer le milieu réactionnel sous vide, par exemple à un niveau allant de 10 à 200 mbar. On peut faire varier les conditions réactionnelles telles que le niveau de vide et la température lors de la réaction.
La première étape d’estérification dure généralement le temps d’obtenir une conversion satisfaisante en diester de 1,4:3,6-dianhydrohexitol. Elle peut varier largement et aller de 1 à 10 heures.
La seconde étape d’estérification dure généralement le temps d’obtenir une élimination satisfaisante de l’acide gras libre. Elle peut varier largement et aller de 1 à 10 heures.
On peut également réaliser une étape de neutralisation du catalyseur introduit, en introduisant une base, par exemple de la soude, dans des quantités molaires équivalentes aux quantités molaires de catalyseur introduit. Cette étape de neutralisation est de préférence réalisée après la seconde étape d’estérification.
Avantageusement, dans le groupe moteur :
- l’accessoire peut être une électrovanne de purge de canister ; et/ou
- le groupe moteur est un groupe moteur à combustion, de préférence à essence.
Un autre objet de l’invention concerne une plaque de fermeture configurée pour être montée dans un groupe moteur tel que décrit ci-dessus.
Un autre objet de l’invention concerne un véhicule automobile comprenant un groupe moteur tel que décrit ci-dessus.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : - est une vue partielle en perspective d’un groupe moteur pour véhicule automobile ; - est un agrandissement d’une plaque que comporte le groupe moteur de la ;
- est une vue d’une variante de la plaque de la , prise isolément, montrant la face intérieure de cette variante.
Un groupe moteur thermique 10, plus généralement appelé groupe moteur, est partiellement illustré en dans un état assemblé, certains composants du groupe moteur 10 étant toutefois omis pour simplifier la compréhension de la figure. L’état assemblé est un état dans lequel les composants du groupe moteur 10 sont assemblés entre eux et permettent le fonctionnement normal du groupe moteur 10 dans un véhicule automobile.
Ce groupe moteur 10 comporte ici un carter cylindre 20 et un accessoire 30.
Dans la description qui suit, un mode de réalisation particulier est détaillé à titre d’exemple, dans lequel le groupe moteur 10 utilise de l’essence comme carburant. Dans ce groupe moteur thermique, un canister (non illustré) est intégré dans un circuit de traitement des vapeurs d’essence (non illustré). Le canister est relié à l’accessoire 30. L’accessoire 30 qui est ici de manière non limitative une électrovanne de purge de canister.
Le carter cylindre 20 est traversé par une chambre 22 dans laquelle est partiellement logé un accessoire de distribution (non illustré) de type chaîne ou courroie.
La chambre 22 présente une ouverture d’accès (non illustrée ici), en une extrémité qui est ici l’extrémité longitudinale. L’ouverture d’accès est ici obturée par une plaque 40. La plaque 40 est ainsi apte à former un élément d’obturation de l’ouverture d’accès dans le groupe moteur 10, à l’état assemblé de ce dernier. La plaque 40 est fixée au carter cylindre 20 de manière étanche aux fluides. L’accessoire de distribution est ainsi protégé de l’extérieur du groupe moteur 10. La plaque 40 peut donc être appelée plaque de fermeture.
La plaque 40 est illustrée plus en détail en référence à la .
La plaque 40 comporte une portion principale 42, formant portion de fermeture, et une patte 44, formées de corps l’une avec l’autre.
La portion de fermeture 42 est généralement plane. Optionnellement, tel qu’illustré en , la portion de fermeture 42 peut comporter des reliefs 423, en saillie et/ou obtenus par emboutissage. Des alésages 420 sont ménagés à proximité du bord périphérique 421 de la portion de fermeture 42, répartis autour de la portion de fermeture 42.
La portion de fermeture 42 de la plaque 40 présente ici un bord supérieur 422 depuis lequel s’étend la patte 44.
Sur les figures 1 à 5 et 7 à 10, le dispositif de filtration 1 comprend un organe de connexion 28 destiné à être connecté au tuyau de vidange d’une machine à laver le linge de façon à alimenter le bac d’accumulation 20. L’organe de connexion 28 est plus particulièrement solidaire d’un couvercle 21a du bac principal 21 afin que le tuyau de vidange ne perturbe pas le pivotement du bac d’accumulation 20.
Le dispositif de filtration 1 comprend un orifice de trop-plein 29 ménagé dans la paroi du bac d’accumulation 20. Lorsque le bac d’accumulation 20 est rempli au-delà d’un deuxième seuil prédéterminé de remplissage (signifiant que la filtration à travers l’arrangement de poils 6 est trop lent et/ou que la quantité des eaux usées introduites dans le bac d’accumulation 20 est trop grande), les eaux usées s’écoulent par sécurité depuis le bac d’accumulation 20 à travers l’orifice de trop-plein 29, se déversent dans le bac principal 21 et sont acheminées vers la sortie 5, sans traverser l’arrangement de poils 6.
Sur les figures 11 et 12 est illustré un troisième mode de réalisation de dispositif de filtration 1 selon l’invention. Comme sur les figures 1 à 5 et 7 à 10, ce dispositif de filtration 1 est destiné à être connecté extérieurement sur une machine à laver le linge existante.
Le support mobile 8 est une bande 8b continue depuis laquelle s’étendent extérieurement les poils 7. La bande 8b est tendue entre deux roues de renvoi 31a et 31b.
La roue de renvoi 31a est connectée à des moyens d’entraînement, comprenant par exemple un moteur électrique, permettant d’entraîner en rotation la roue menante autour de l’axe de rotation VI-VI. De son côté, la roue de renvoi 31b est libre en rotation autour de l’axe de rotation VII-VII. A noter que la roue de renvoi 31b pourrait en alternative être connectée à des moyens d’entraînement et la roue 31a être libre.
La rotation de la roue de renvoi 31a provoquée par les moyens d’entraînement permet un défilement de la bande 8b. Ainsi, des poils 7 qui ont été disposés pendant un moment dans la zone de piégeage 9 peuvent être amenés dans la zone de déchargement 10 où se trouvent des moyens d’extraction 11 (ici un peigne 17a qui est fixe).
La roue de renvoi 31b et son diamètre constituent des moyens d’écartement des poils 7, provoquant un écartement relatif des poils 7 les uns par rapport aux autres dans la zone de déchargement 10. Plus le diamètre de la roue de renvoi 31b est faible, plus les poils 7 seront écartés pour favoriser une extraction des impuretés hors de l’arrangement de poils 6.
Lors du fonctionnement du dispositif de filtration 1 des figures 11 et 12, des eaux usées à filtrer sont introduites (flèche 32a) par l’entrée 4 qui est connectée au tuyau de vidange de la machine à laver le linge 3.
Les eaux usées sont d’abord reçues dans un bac d’accumulation 20, puis sont dirigées (flèche 32b) jusqu’aux moyens d’amenée 13 (carter 33). Les eaux usées à filtrées sont alors canalisées dans la zone de piégeage 9, entre la paroi 33 et la bande 8b. Les eaux usées s’écoulent à travers l’arrangement de poils 6 dans la zone de piégeage 9, et contournent la roue de renvoi 31a avant de sortir par la sortie 40 (flèche 32c). Lors de leur passage à travers l’arrangement de poils 6, les impuretés en suspension sont (au moins en partie) retenues par les poils 7 de l’arrangement de poils 6, et les eaux usées sont ainsi filtrées.
Après filtration, les eaux usées sortent et tombent (flèche 32c) dans un bac principal 21 avant d’être évacuées par la sortie 5. La sortie 5 est par exemple reliée à un réseau d'assainissement collectif de la ville.
Après et/ou pendant la filtration, le support mobile (ici la bande 8b) est déplacé par les moyens d’entraînement. Le défilement de la bande 8b peut être continu ou discontinu au cours du temps.
Dans la zone de déchargement 10, les poils 7 sont écartés par le passage de la bande 8b sur la roue de renvoi 31b, et peuvent même être encore plus écartés en choisissant une roue de renvoi 31b de diamètre plus faible. Cet écartement peut permettre la chute de certaines impuretés dans le bac de récupération 12a par simple gravité. En complément, les moyens d’extraction 11 (et plus spécifiquement les moyens de raclage 16 tels que le peigne 17a) contribuent à améliorer l’extraction des impuretés hors de l’arrangement de poils 6.
Sur la est illustrée une deuxième variante du premier mode de réalisation. Dans cette variante, le dispositif de filtration 1, quasi-semblable à celui de la première variante des figures 1 à 5, est directement intégré à l’intérieur d’une machine à laver le linge 34. Le flux des eaux usées traversant le dispositif de filtration 1 est provoqué par la pompe de vidange 35 de la machine à laver le linge 34.
Un moteur électrique 36 permet de mettre en rotation le moyeu 8a de l’arrangement de poils 6 autour de l’axe de rotation I-I.
La sortie 5 est ménagée dans la deuxième paroi 14b du carter 14. La pompe de vidange refoule ensuite les eaux usées filtrées par le tuyau de vidange 37 qui est relié à un réseau d'assainissement collectif.
Les moyens d’extraction 11 comportent des moyens de raclage 16 à peigne 17a monté pivotant autour de l’axe de pivotement II-II.
Un TRNG est composé de trois blocs principaux :
- une source d’entropie numérisée, qui forme une source d’aléa physique échantillonnée ;
- un circuit de post-traitement, servant, par exemple, à augmenter le débit de la source d’entropie ou à corriger certains biais via, notamment, l’utilisation d’un générateur de nombres pseudo-aléatoires (ou PRNG pour « PseudoRandom Number Generator » en anglais) ;
- un circuit de test embarqué destiné à détecter une anomalie dans le fonctionnement du TRNG et à remonter des alertes à un circuit de commande du TRNG.
La source d’entropie du TRNG peut être réalisée à partir d’un oscillateur en anneau (ou RO pour « Ring Oscillator » en anglais). Il est fréquent que la source d’entropie soit formée de plusieurs RO fonctionnant en parallèle et dont les sorties numérisées sont appliquées sur des entrées d’un circuit OU-Exclusif (XOR) afin d’obtenir en sortie de ce XOR une série unique de bits de valeurs aléatoires. Le rôle du XOR est d’améliorer le biais et la corrélation de chaque série de bits issue de chaque RO, pris indépendamment. Le nombre de RO reliés en parallèle est dimensionné pour que l’aléa généré soit conforme aux standards attendus.
Un RO est composé d’un ou plusieurs inverseurs (en nombre impair), chacun composé d’un transistor NMOS et d’un transistor PMOS. Tous les inverseurs sont reliés à une même tension d’alimentation V DD et à la masse GND.
Dans le cas d’un TRNG réalisé à partir d’un ou plusieurs RO, la source d’aléa du TRNG est la gigue (« jitter » en anglais) du ou des RO, c’est-à-dire l’écart entre la période théorique et la période réelle du signal de sortie du ou de chaque RO.
En pratique, la gigue est un aléa composé de plusieurs sources de bruits dont les deux prépondérants sont le bruit thermique et le bruit de scintillation (ou bruit « flicker »). Le bruit thermique est parfaitement blanc, c’est-à-dire non corrélé, et contribue donc à la génération d’un aléa parfaitement imprédictible. A l’inverse, le bruit de scintillation est un bruit auto-corrélé qui induit de la prédictibilité dans la gigue.
Plusieurs contraintes récentes s’appliquant à la cryptographie impactent la conception des TRNG. Par exemple, l’utilisation de TRNG dans le domaine de la cryptographie légère (internet des objets, ou IoT pour « Internet of Things » en anglais) impose une plus grande connectivité et une plus faible consommation électrique des TRNG. L’augmentation des attaques, en nombre et en puissance, accroît également l’exigence sur la qualité des TRNG. Enfin, l’utilisation de l’informatique quantique pour la cryptographie laisse envisager l’émergence de systèmes cryptographiques aux contraintes plus importantes.
A ce jour, afin que l’aléa généré soit conforme aux standards attendus (typiquement une entropie supérieure à 0,997 selon les standards de l’AIS31 définis par bureau fédéral allemand pour la sécurité des informations (BSI)), la solution consiste à utiliser un nombre total de RO dans un TRNG qui soit suffisant pour passer ces standards. Cette solution n’est toutefois pas satisfaisante compte tenu des contraintes récentes exposées précédemment. Un modèle physique décrivant statistiquement le fonctionnement du TRNG est requis.
Un but de la présente invention est de proposer un générateur de nombres aléatoires, ou TRNG, présentant une meilleure évaluation de l’entropie qui est calculée à partir de la composante thermique seule de la gigue, les autres sources de bruit introduisant des erreurs dans le calcul de l’entropie.
Pour cela, l’invention propose un générateur de nombres aléatoires, ou TRNG, comportant au moins un oscillateur en anneau comprenant au moins un inverseur formé par au moins deux transistors FD-SOI (« Fully Depleted Silicon-On-Insulator » en anglais, ou entièrement ou complètement déplété, sur silicium sur isolant) LVT (« Low Voltage Threshold » en anglais, ou à faible tension de seuil), l’un étant de type NMOS et l’autre étant de type PMOS, comportant en outre un circuit d’application de tensions sur des grilles arrière des transistors configuré pour polariser les transistors en mode FBB (« Forward Body Bias » en anglais, ou polarisation directe des caissons).
La polarisation directe des caissons des transistors du RO du TRNG selon l’invention permet d’abaisser la tension de seuil de ces transistors. Or, de manière surprenante et non-évidente, cet abaissement de la tension de seuil des transistors se traduit par une diminution du bruit de scintillation, ou de scintillement, pour un même nombre de périodes, ce qui entraine un déplacement du point où la proportion du bruit thermique est maximale vers un nombre de période plus grand. Cela a pour conséquence d’augmenter la qualité du calcul de l’entropie du signal délivré par le RO pour un nombre donné d’oscillations, ou de changement de valeurs, de ce signal.
Les transistors de type FD-SOI sont réalisés dans un substrat de type FD-SOI ayant la particularité d’avoir une couche superficielle de silicium dans laquelle le canal de conduction et les régions de source et de drain des transistors sont formés, une épaisseur finale de ce canal étant comprise entre environ 5 nm et 10 nm. Le substrat de type FD-SOI comporte également une couche diélectrique enterrée, ou BOX (« Buried Oxide » en anglais), dont l’épaisseur est par exemple comprise entre environ 10 nm et 145 nm.
Les transistors sont de type LVT, c’est-à-dire sont tels que le ou les transistors de type NMOS comportent, en face arrière et en contact avec le BOX, un caisson de semi-conducteur dopé n formant la ou les grilles arrière de ces transistors, et que le ou les transistors de type PMOS comportent, en face arrière et en contact avec le BOX, un caisson de semi-conducteur dopé p formant la ou les grilles arrière de ces transistors.
La polarisation des transistors en mode FBB signifie que les transistors sont polarisés, sur leur grille arrière, tels que la tension de polarisation appliquée sur la grille arrière du transistor NMOS, ou de chaque transistor NMOS, soit positive et que la tension de polarisation appliquée sur la grille arrière du transistor PMOS, ou de chaque transistor PMOS, soit négative.
Une huile de liquéfaction de plastique peut en outre comprendre une ou plusieurs des teneurs en hétéroatomes suivantes : de 0 à 8% m/m d’oxygène, de 250 à 3800 ppm d’azote, de 35 à 850ppm de soufre, de 34 à 900ppm de métaux, de 50 à 6000ppm de chlore, de 0 à 10ppm de brome, de 1,5 à 10ppm de fluor.
On peut ensuite soumettre cette phase liquide, en partie ou en totalité, au procédé de production d’oléfines de l’invention, seule ou en mélange avec d’autres composants pour produire les paraffines d’intérêt par hydrotraitement.
Ces huiles de pyrolyse de liquéfaction contiennent des paraffines, i-paraffines (iso-paraffines), diènes, alcynes, oléfines, naphtènes et aromatiques. Les huiles de liquéfaction de plastique contiennent également des impuretés contenant des hétéroatomes, telles que des composés organiques chlorés, oxygénés et/ou silylés, des métaux, des sels, des composés du phosphore, du soufre, et de l’azote.
L’expression « Indice de brome » est le nombre de milligrammes de brome qui réagissent avec 100 g d’échantillon et peut être mesuré selon la méthode ASTM D1159-07 (2017)..
coque (3) tête en bas, le piston (4) est introduit verticalement, la jupe (12) bute sur les baguettes (11) du corps (8) et positionne en hauteur le piston (4) en léger serrage dans le corps (8) ; le couvercle (5) est livré séparément.
Le conditionnement de la recharge (1) est réalisé de la façon suivante .
Coque (3) tête en bas, le produit est coulé à chaud en phase liquide à travers les orifices latéraux (15) du piston (4), le niveau de produit se situe sous le plateau horizontal (14) du piston (4) afin qu’après refroidissement le pain solidifié (2) soit solidaire du piston (4).
Lors du conditionnement, une tige cylindrique (28) coulissant dans le moyeu fileté (16) du piston (4) forme après refroidissement du produit une canalisation borgne (29).
A l’utilisation, cette canalisation borgne (29) permet le passage de la tige à vis de la molette (22) pour éviter toutes fissures dans le pain (2).
Après avoir retiré la tige cylindrique (28), le couvercle (5) est clipsé sur l’embase (9) de la coque (3) par l’intermédiaire des crans respectifs (20) et (10).
Quatre pièces d’un stick ovale à vis sont réutilisables : corps (21), molette (22), topette (24), capuchon (26).
Le remplacement d’un pain usagé est des plus simple.
Préalablement, en vissant la molette (22) du stick ovale d’origine (6), le piston est expulsé, après déclipsage du couvercle (5) de la recharge (1), l’embase (9) de la coque (3) est emboitée sur le col (27) du stick (6) qu’elle enserre, le moyeu central fileté (16) du piston (4) entre en contact avec la tige filetée de la molette (22).
En exerçant une pression sur la coque (3) et en dévissant simultanément la molette (22), le piston (4) et le pain solidifié (2) sont entrainés vers le bas et prennent place à l’intérieur du stick (6).
La coque (3) désaccouplée du stick (6) est remplacée par le capuchon (26) d’origine, le stick réutilisable est à nouveau prêt à l’emploi.
Durant le transfert du pain (2) de la recharge (1) à aucun moment, les mains ne sont en contact avec le produit.
Compacte la recharge (1) se présente sous forme d’un coffret.
Les surfaces extérieures de la coque permettent de faire figurer les informations nécessaires.
L’impact écologique est fort puisque l’on remplace un stick en six pièces par une recharge en trois pièces.
L’utilisateur ne peut pas être surpris par la gestuelle de mise en place de la recharge, car il connait le fonctionnement d’un stick à molette.