INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de l’opération de montage, le couvercle 2 est d’abord retiré de la coque externe 1. Le réservoir R peut alors être introduit dans la coque externe 1, comme représenté sur la . Le blocage en rotation du réservoir R à l’intérieur de la coque 1 peut être assuré par le frottement des feuilles F1 et F2 contre la paroi interne de la coque 1 ou par la forme de la coque 1.
Une fois le réservoir R à l’intérieur de la coque 1 comme représenté sur la , le couvercle 2 peut être rapporté sur la coque externe 1 et entraîné en rotation de manière à amener les ergots 33, par coulissement sur les rampes 27, sur les brides périphériques d’appui 25 et en contact des brides axiales de butée en rotation 26. En continuant la rotation du couvercle 2 sur la coque 1, la jupe filetée 21 vient également en prise filetée avec le bord supérieur fileté 11 de la coque 1. Ainsi dans un seul mouvement de rotation, le couvercle 2 est rapporté sur la coque 1 et les ergots 31 sont engagés avec les brides 25 et 26.
En variante, le couvercle 2 peut d’abord être monté sur le réservoir R. Ensuite, le réservoir R, avec le couvercle 2 monté dessus, peut être introduit dans la coque externe 1 et finalement le couvercle 2 peut être vissé sur la coque externe 1. Ce second mode opératoire ne nécessite par de blocage de la poche à l’intérieur de la coque externe.
En référence aux figures 7 et 8, on peut voir un second mode de réalisation qui revient à inverser la position des ergots 33 et des brides 25, 26 et 27. Sur la , on peut voir que le col 31’ de l’embout rigide 3’ forme une bride périphérique d’appui 35, ainsi qu’une rampe 37 qui est inclinée vers le haut. Le col 31’ forme également une bride axiale de butée en rotation 36, qui est reliée à la bride périphérique d’appui 35. La bride axiale de butée en rotation 36 se prolonge ensuite par une collerette annulaire 38. Tout comme dans le premier mode de réalisation, il y a autant d’ensembles de brides 35, 36 et 37 qu’il y a d’ergots, à savoir trois.
Sur la , on voit l’organe de distribution D qui peut être identique à celui du premier mode de réalisation. Cependant, le couvercle 2’ diffère de celui 2 du premier mode de réalisation en ce que la douille 23’ forme intérieurement trois ergots 28, à la place des brides 25, 26 et 27. Ces ergots 28 coopèrent respectivement avec les ensembles de brides 35, 36 et 37 de la même manière que dans le premier mode de réalisation, mais de façon inversée. Les ergots 28 coulissent le long des rampes 37 pour venir se loger à la fois contre les brides périphériques 35 et les brides axiales 36. Dès lors, le vissage de l’organe de distribution D a pour effet de pousser les ergots 28 contre les brides périphériques 35, étant donné la poussée axiale exercée sur le bord annulaire supérieur 32 du col 31’ par le joint de col 45 qui est sollicité par le plateau d’appui 44.
Par conséquent, les ergots peuvent être formés à l’extérieur du col 31 ou à l’intérieur de la douille 23’. De même, les ensembles de brides peuvent être formés à l’intérieur de la douille 23 ou à l’extérieur du col 31’. Dans les deux cas, les ergots 33 ou 28 viennent en prise avec leurs ensembles de brides respectifs lors du vissage du couvercle 2 ou 2’ sur la coque externe 1. L’utilisateur n’a pas besoin d’effectuer une opération préalable pour engager les ergots avec leurs ensembles de brides respectifs. La seule rotation du couvercle 2 ou 2’ sur la coque externe 1 suffit à réaliser cette opération de manière imperceptible.
L’habillage H est ici représenté en deux pièces, à savoir une coque externe 1 et un couvercle 2 ou 2’. Toutefois, dans le cas d’un habillage monobloc, l’engagement des ergots 33 ou 28 avec leurs ensembles de brides respectifs nécessite une opération préalable, puisqu’il faut engager le réservoir R à l’intérieur de la coque externe 1 par son fond ouvert, puis faire tourner le réservoir à l’intérieur de l’habillage pour engager les ergots avec leurs ensembles de brides respectifs. Il est évident que cette opération n’est pas intuitive, car l’utilisateur ne sait pas qu’il faut faire tourner le réservoir R à l’intérieur de l’habillage pour le bloquer axialement et en rotation. C’est pourquoi le premier mode de réalisation avec un habillage en deux pièces est préféré.
A la place du joint de col 45 on peut également imaginer une lèvre auto-jointante qui vient en coulissement étanche autour du col 31 ou 31’. Les brides axiales de blocage en rotation 26 et 36 et les rampes 27 et 37 sont optionnelles, mais préférables.
Il faut bien noter que le vissage de la bague filetée 43 sur la douille 23 a pour effet de pousser le col 31 ou 31’ à l’intérieur de l’habillage, ce qui permet la butée des ergots 33 ou 28 avec leurs brides périphériques d’appui 35 ou 25.
Système de soudage à arc La présente invention concerne la soudure de pièces, notamment pour l’automobile, l’aéronautique, le génie civil ou le naval.
L’invention concerne en particulier des systèmes mobiles de soudage à arc submergé (AS).
Pour réaliser la soudure de pièces, notamment métalliques, il est connu d’utiliser un système de soudure à arc.
Les procédés de soudure classiques à l’arc, de type MAG ou MIG, sont des procédés dits à arc ouvert qui produisent des fumées et un rayonnement UV qui imposent de prendre des précautions particulières pour protéger l’opérateur. Dans ces procédés, le métal d’apport est apporté sous forme de fil de soudage, constituant une électrode fusible, étant déroulé à partir d’une bobine. Un gaz inerte est projeté sur la zone de soudure pour protéger le bain de fusion.
Il est connu de réaliser une soudure dite à arc submergé. Dans cette technologie, l’arc est noyé sous un flux solide sous forme de poudre. La soudure sous flux solide offre l’avantage de diminuer, notamment de supprimer en totalité, l’émission de fumées, d’avoir un arc au moins partiellement, notamment totalement occulté par le flux, notamment pas visible, et peu sensible aux courants d’air.
Cette technologie convient aux soudures réalisées en environnement fermé ou ouvert, par exemple en extérieur sur un chantier naval. Elle produit une soudure de haute qualité avec une forte productivité.
Le soudage sous flux est mécanisé mais cette mécanisation est souvent simple et robuste. En effet, les installations connues permettant de réaliser une soudure à arc submergé sont montées sur potence ou sur un chariot généralement lourd, de poids contribuant à la stabilisation du chariot. Elles pèsent typiquement plus de 40 kg, et nécessitent des engins de manutention pour les transporter, complexifiant ainsi leur usage. Le procédé est limité aux positions de soudage à plat ou en corniche.
L’invention concerne également un procédé de distribution d’un fluide à l’aide d’un électrodistributeur rotatif hydraulique selon l’invention, le fluide étant introduit par l’orifice d’alimentation, par exemple selon la direction de l’axe (XX’) de rotation ou perpendiculairement à celui-ci, et étant guidé par le conduit intérieur du noyau vers la sortie latérale de celui-ci puis, en fonction de l’orientation du noyau dans le boîtier, vers l’un et/ou l’autre des 2 orifices de sortie.
Selon un exemple, le fluide est un mélange d’eau et de glycol, par exemple de l’eau à 60% et du glycol à 40%. Ce fluide convient par exemple au refroidissement d’une pile à combustible.
est une vue en éclaté d’un exemple de distributeur rotatif hydraulique auquel l’invention peut être appliquée, ce distributeur comportant une entrée et deux sorties.
est une vue en perspective de la partie centrale rotative du distributeur de la .
est une vue de face de la partie centrale rotative du distributeur de la .
est une vue latérale du conduit de la partie centrale rotative du distributeur de la .
est une vue de dessus du boîtier et du noyau du distributeur de la , permettant un écoulement partiel vers chacune des 2 voies de sortie.
est une vue de dessus du boîtier et du noyau d’un exemple de distributeur dans un 1 er état de commutation, permettant un écoulement uniquement vers une des 2 voies de sortie de distributeur.
est une vue de dessus du boîtier et du noyau du même exemple de distributeur dans un 2 e état de commutation, permettant un écoulement uniquement vers l’autre des 2 voies de sortie de distributeur.
est une vue d’un aspect de l’invention, comportant un compartiment d’une partie inférieure du noyau pour accueillir des moyens d’accouplement avec un arbre d’un actionneur.
est une vue d’un exemple de réalisation des moyens d’accouplement permettant de coupler le noyau avec un arbre d’un actionneur.
est une vue d’un autre exemple de réalisation des moyens d’accouplement permettant de coupler le noyau avec un arbre d’un actionneur.
est une vue illustrant une réalisation de moyens de rappel permettant de ramener le noyau dans une position initiale.
est une vue d’un distributeur auquel l’invention peut s’appliquer, avec alimentation axiale.
représentent des étapes de réalisation d’un noyau d’un distributeur hydraulique rotatif auquel l’invention peut s’appliquer.
2. Test des propriétés antivirales
Tous les tests réalisés avec la souche Coronavirus HcoV-229E sont réalisés selon la norme ISO 21702:2019 adaptée avec un temps de contact de 5h.
Tous les tests réalisés avec la souche Coronavirus OC43 (ATCC VR-1558) sont réalisés selon la norme ASTM E1053 adaptée avec un temps de contact de 5h.
Les résultats, exprimés en log, correspondent à la réduction de la charge virale pour les temps de contact considérés par rapport à une référence dépourvue de traitement antimicrobien.
3. Mesure de la viscosité La viscosité est mesurée à l’aide d’un viscosimètre Brookfield avec l’axe n°2 à 100 tours par minute (ISO 2555) en veillant à ce que le couple mesuré par l’appareil soit inférieur à 0,5 mN.m.
4 . Mesure de la distribution de tailles de particules ou de gouttelettes
La distribution de tailles de particules ou de gouttelettes est mesurée par granulométrie laser selon la norme ISO 13320 avec un appareil de référence CILAS 1190.
Exemple 1 : caractérisation des formulations aqueuses d’agent liant polymérique
Le tableau 1 rend compte de la distribution de taille de particules ou de gouttelettes des formulations aqueuses d’agent liant, éventuellement diluées.
Exemple 2 : Préparation de compositions biocides conformes et non conformes à l’invention
Les compositions conformes à l’invention sont préparées à partir des formulations aqueuses de l’agent liant polymérique considéré, telles que détaillées en exemple 1, dans lesquelles du DDAC est introduit à une teneur de 2% en poids commercial de DDAC (80% en matière active) par rapport au poids total de la composition. Les préparations sont réalisées au Rayneri.
Le tableau 2 rend compte de la viscosité mesurée pour chacune des compositions.
Il est observé que la formulation témoin E, dont la taille moyenne des gouttelettes ou particules est inférieure à 7 µm, ne permet pas de former une composition antimicrobienne présentant la viscosité requise par ajout de DDAC, au contraire, des formulations A à D dont la taille moyenne des gouttelettes ou particules est supérieure à 7 µm.
Exemple 3 : Préparation de compositions biocides conformes à l’invention
Les compositions conformes à l’invention sont préparées à partir des formulations aqueuses de l’agent liant polymérique considéré, telles que détaillées en exemple 1, et de DDAC, dans les proportions indiquées en tableau 3. Les préparations sont réalisées au Rayneri. Le tableau 3 rend également compte de la viscosité mesurée pour chacune des compositions.
Exemple 4 : Caractérisation des performances anti-microbiennes des revêtements surfaciques formés à partir des compositions de l’exemple 3
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un dispositif d’immobilisation destiné à équiper un espace d’accueil délimité au moins par un plancher et un toit d’un véhicule.
Ce dispositif d’immobilisation se caractérise par le fait qu’il comprend :
- une pièce en matériau élastique, et
- un mécanisme de translation verticale comprenant des première et seconde extrémités propres à être couplées respectivement à une face interne du toit et à cette pièce, et agencé de manière à faire varier verticalement une distance séparant les première et seconde extrémités afin de presser verticalement la pièce contre une face supérieure d’un objet installé sur le plancher, pour immobiliser cet objet dans l’espace d’accueil.
Ainsi, on peut adapter la position verticale de la pièce à la hauteur à laquelle est placée la face supérieure de l’objet à immobiliser, et l’élasticité de cette pièce lui permet de sensiblement épouser la forme de cette face supérieure et ainsi de répartir la pression pour que le plaquage et donc l’immobilisation soient de qualité et pérennes, sans risque d’endommagement.
Le dispositif d’immobilisation selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- il peut comprendre une plaque rigide à laquelle est solidarisée fixement la pièce et solidarisée à la seconde extrémité ;
- son mécanisme de translation peut être de type dit « à ciseaux » ;
- le matériau élastique de sa pièce peut être une mousse, éventuellement en polyuréthane.
- son mécanisme de translation verticale peut être motorisé de manière à faire varier verticalement, de façon automatisée ou contrôlée à distance, la distance séparant ses première et seconde extrémités.
- il peut comprendre un mécanisme de translation horizontale propre à être solidarisé fixement à la face interne du toit en un endroit choisi et auquel est solidarisée fixement la seconde extrémité du mécanisme de translation verticale, et propre à translater ce dernier suivant au moins une direction dans un plan horizontal de l’espace d’accueil.
L’invention propose également un véhicule comprenant, d’une part, au moins un plancher et un toit délimitant un espace d’accueil, et, d’autre part, au moins un dispositif d’immobilisation du type de celui présenté ci-avant et solidarisé à une face interne du toit.
Par exemple, le véhicule peut comprendre au moins deux dispositifs d’immobilisation solidarisés à la face interne du toit. A titre d’exemple, le véhicule peut comprendre six dispositifs d’immobilisation solidarisés à la face interne du toit.
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical, une partie d’un exemple de véhicule utilitaire comportant un espace d’accueil équipé d’exemples de réalisation de dispositif d’immobilisation selon l’invention assurant le plaquage d’objets de dimensions différentes,
On peut également utiliser des mélanges de solvants, comme un solvant aqueux-organique, par exemple une solution aqueuse mélangée à du méthanol, de l'éthanol, de l'isopropanol ou de l'acide acétique. Préférentiellement, un mélange d’une solution aqueuse et d’un alcool, notamment du méthanol, de l'éthanol, ou de l'isopropanol, comprenant 95 à 60 % en poids, de préférence 80 à 95 % en poids d'alcool, est utilisé.
La mise en contact du mélange de produits avec le solvant protique permet d’obtenir une première phase (contenant le solvant protique) et une seconde phase (contenant le solvant de réaction). L’acide de Lewis est principalement présent sous forme dissoute dans la première phase tandis que le polyéthercétonecétone est principalement présent sous forme précipitée dans la seconde phase.
Le polyéthercétonecétone peut ensuite être récupéré par une séparation solide/liquide de la seconde phase. De manière avantageuse, la séparation solide/liquide est mise en œuvre par filtration centrifuge.
La teneur en matière solide sèche en produit brut de polyéthercétonecétone à l'issue de l'étape de séparation solide / liquide est de préférence comprise entre 10 % en poids et 90 % en poids, de préférence encore entre 20% et 80 % en poids et de manière davantage préférée entre 30% et 60 % en poids.
Les effluents liquides, contenant la première phase et la deuxième phase, peuvent éventuellement être séparés de manière à être récupérés séparément, de préférence par décantation, pour être éventuellement réutilisée. Un agent tensioactif peut être ajouté afin de faciliter la séparation des phases. Quand l’acide de Lewis est le trichlorure d’aluminium, la première phase en contient avantageusement en proportions adaptées de telle sorte à ce qu’elle puisse être directement recyclée par utilisation dans un procédé de traitement des eaux / floculation de boues.
Selon des modes de réalisation préférés, le produit brut de polyéthercétonecétone à l'issue de l'étape de séparation solide / liquide précédente peut être encore davantage purifié par lavage avec un ou plusieurs solvants protiques.
Le solvant protique à ce stade est de préférence l'eau ou une solution aqueuse. Toutefois, dans d'autres variantes, le solvant protique à ce stade peut aussi être un solvant organique, éventuellement mélangé à de l'eau. Les alcools aliphatiques linéaires ou ramifiés tels que le méthanol, l'éthanol et l'isopropanol sont des solvants organiques particulièrement préférés. Ces solvants organiques peuvent éventuellement être mélangés à les uns avec les autres et/ou avec de l'eau.
Après l'étape de lavage ou concomitamment à l'étape de lavage, une autre étape de séparation solide / liquide peut être réalisée.
Selon un mode de réalisation avantageux, on utilise un dispositif de filtration centrifuge, de sorte que le lavage et la séparation solide/liquide puissent être réalisés de manière concomitante dans le dispositif, sans remise en suspension du produit.
Après la dernière séparation solide / liquide, le solide récupéré est avantageusement séché.
L'étape de séchage peut être réalisée de manière classique, par exemple à une température allant de 100°C à 280°C, et sous pression atmosphérique ou, de préférence, sous pression réduite, par exemple à une pression de 30 mbar.
Le polymère fabriqué selon le procédé de l’invention a généralement une viscosité inhérente, mesurée à une concentration de 0,0005 g/mL dans une solution d’acide sulfurique à 96,00% (fraction massique) à 25°C à l’aide d’un viscosimètre de type Ubbelohde à niveau suspendu (diamètre intérieur du capillaire de 1,03 mm) selon la norme ISO 307-2009 appliquée au PEKK, de 0,4 à 2,0 dL/g, et préférentiellement de 0,7 à 1,5 dL/g.
Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone a une viscosité inhérente de 0,4 à 0,5 dL/g, ou de 0,5 à 0,6 dL/g, ou de 0,6 à 0,7 dL/g, ou de 0,7 à 0,8 dL/g, ou de 0,8 à 0,9 dL/g, ou de 0,9 à 1,0 dL/g, ou de 1,0 dL/g à 1,1 dL/g, ou de 1,1 à 1,2 dL/g, ou de 1,2 à 1,3 dL/g, ou de 1,3 à 1,4 dL/g, ou de 1,4 à 1,5 dL/g.
Selon des modes de réalisation particuliers, le polyéthercétonecétone a une viscosité inhérente de 0,98 dL/g à 1,4 dL/g.
Dans les modes de réalisation où un agent limiteur de chaîne est utilisé dans le procédé de fabrication du polyéthercétonecétone, par exemple le chlorure de benzoyle ou le chlorure de p-fluorobenzoyle, le polyéthercétonecétone a, pour une viscosité donnée, une proportion élevée en fin de chaînes issues de l’agent limiteur, par rapport aux polymères de l’art antérieur.
Le polyéthercétonecétone vérifie préférentiellement l’inégalité suivante :
Avantageusement, le traitement thermique est réalisé dans un four à passage.
Avantageusement, le traitement thermique et/ou le refroidissement est réalisé dans un environnement inerte ou réducteur.
Avantageusement, le traitement thermique est réalisé dans un four sous vide.
Dans un autre mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention, le traitement thermique peut être réalisé par application de cloches chauffantes sur les zones cibles.
Avantageusement, le refroidissement de la tôle corruguée à zones cibles recristallisées est réalisé par trempe dans un fluide de trempe.
Avantageusement, le refroidissement de la tôle corruguée à zones cibles recristallisées peut être réalisé par injection sous pression d’un fluide de trempe, préférentiellement à température ambiante.
Le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre en outre, préalablement au traitement thermique, une étape de nettoyage de la tôle corruguée.
L’invention porte aussi sur une cuve étanche et thermiquement isolante comprenant au moins une tôle corruguée à zones cibles recristallisées obtenue par un tel procédé de fabrication.
L’invention concerne aussi une tôle corruguée en acier inoxydable laminée à froid ayant une composition comprenant, les teneurs étant exprimées en masse : 0,005 % ≤ C ≤ 0,05 %, et préférentiellement C ≤ 0,03% ; 0,1 % ≤ Si ≤1 % ; 0,5% ≤ Mn ≤ 2 % ; 4 % ≤ Ni ≤ 10,5 % ; 16 % ≤ Cr ≤ 20 % ; 0 % 0 % 0 % ladite tôle corruguée comprenant des corrugations définissant au moins une zone cible présentant un taux de déformation géométrique compris entre 15% et 45%, préférentiellement inférieur à 35%, ou un taux de réduction de section dans les zones cibles inférieur à 25%, et dans laquelle la au moins une zone cible est recristallisée.
Avantageusement, la tôle corruguée présente une première corrugation selon une première direction et une deuxième corrugation selon une deuxième direction, sensiblement perpendiculaire à la première direction, à l’intersection de laquelle se trouve un nœud comprenant la au moins une zone cible.
L’invention concerne aussi une cuve étanche et thermiquement isolante comprenant au moins une telle tôle corruguée.
Ces caractéristiques et avantages, et d’autres, de la présente invention apparaîtront plus clairement à partir de la description suivante, faite en référence aux dessins joints, donnés à titre d’exemples non limitatifs, et sur lesquels :
est une vue schématique en section d’une paroi de cuve de l’art antérieur ;
est une vue schématique d’une autre paroi de cuve de l’art antérieur ;
représente les différentes zones d’une tôle corruguée de l’art antérieur ;
représente un organigramme des étapes du procédé de fabrication selon l’invention ;
Selon une possibilité de mise en œuvre du procédé, le ou les guides d’ondes peut ou peuvent être formés après réalisation dudit composant sur ledit support et préalablement auxdits un ou plusieurs traitements thermiques.
En variante, on peut prévoir de réaliser le ou les guides d’ondes après assemblage et solidarisation de ladite région dudit support et de ladite zone de ladite structure.
Selon une possibilité de mise en œuvre du procédé, le ou les guides d’onde peut ou peuvent être réalisés par écriture directe au moyen d’un laser dans un volume dudit support.
Une mise en œuvre particulière prévoit la réalisation de plusieurs guides d’ondes dans ledit support.
Avantageusement, le support peut être réalisé par photo-polymérisation à plusieurs photons, en particulier à deux photons. Ainsi, on peut former le support et le composant lors d’une même étape ou tout au moins au moyen d’un même équipement.
Le composant micro-structuré ou nano-structuré est typiquement un composant optique ou photonique, ou un capteur doté d’un composant optique ou photonique. Ce composant optique ou photonique peut être choisi en particulier parmi les composants suivants : un interféromètre, une lentille ou un réseau de lentilles, un ensemble de lentilles de Fresnel, une structure diffractive, un réseau de diffraction, un élément d’optique diffractive, un adaptateur de mode, un combineur de cœur de fibre, une cavité résonnante pour les ondes optiques ou acoustiques..
Avantageusement, le matériau dudit support et/ou le matériau dudit composant est : - un composé polymère chargé en particules de matériau vitreux telles que des particules de silice, ou - un matériau sol-gel.
Selon un autre aspect, un mode de réalisation de la présente invention prévoit un dispositif optique muni d’un composant nano-structuré ou micro-structuré assemblé sur une extrémité d’une fibre optique, par l’intermédiaire d’un support en matériau vitreux sur lequel le composant nano-structuré ou micro-structuré est agencé, le support étant soudé à une zone de ladite fibre optique et comportant un guide d’onde qui s’étend entre ledit composant et la fibre optique.
servent à illustrer une étape de formation par fabrication additive d’un support piédestal en un matériau photosensible et transformable en matériau vitreux ;