INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un perfectionnement préféré de la herse-étrille peut prévoir que, par la commande et/ou la régulation des mouvements de pivotement des dents de herse dans le deuxième sens, un angle de pivotement des dents de herse par rapport à la construction de cadre est augmenté, réduit et/ou conservé sensiblement constant de telle façon qu’un angle de pénétration qui se règle entre la surface du sol et l'extrémité libre des dents de herse présente une valeur prédéfinie, en particulier qu’il conserve une valeur prédéfinie sensiblement constante. La commande et/ou la régulation pouvant en outre être effectuées compte tenu de la hauteur de la construction de cadre.
Il est de préférence possible que, pour la commande et/ou la régulation des mouvements de pivotement des dents de herse dans le premier sens et dans le deuxième sens, le dispositif d'ajustement soit formé par un entraînement linéaire à double action (par ex. des vérins à simple ou double action à entraînement hydraulique et/ou pneumatique) ou par deux entraînements linéaires fonctionnant dans des sens opposés (par ex. des vérins à simple ou double action à entraînement hydraulique et/ou pneumatique).
Une variante de réalisation préférée de l’élément de limitation peut prévoir que l’élément de limitation est conçu et agencé de façon à limiter de manière identique le mouvement de pivotement d’au moins deux dents de herse. Cela signifie que l’élément de limitation peut être réalisé de façon à limiter conjointement, c’est-à-dire opportunément de manière synchrone, les mouvements de pivotement d’au moins deux dents de herse.
Afin de garantir un réglage de profondeur précis des dents de herse même dans le cas d’une herse-étrille présentant une grande largeur de travail, il peut être prévu que les dents de herse sont subdivisées en au moins un premier groupe de dents de herse comprenant un premier dispositif d'ajustement et en au moins un deuxième groupe de dents de herse comprenant un deuxième dispositif d'ajustement, le premier dispositif d'ajustement pouvant être commandé et/ou régulé indépendamment du deuxième dispositif d'ajustement.
Il est possible que, pour la commande et/ou la régulation des mouvements de pivotement des dents de herse, les dents de herse soient logées de manière pivotable au niveau d'un support de la construction de cadre et/ou soient logées au niveau d'un support logé de manière rotative par rapport à la construction de cadre.
Pour obtenir un réglage de profondeur précis en position, en particulier en fonction du lieu, des dents de herse ou pour ne pas retravailler des zones de surface déjà travaillées, il est de préférence possible que la commande et/ou la régulation des mouvements de pivotement des dents de herse soient effectuées en fonction d’une indication de signal d’un système de détermination de position (par ex. un système assisté par satellite, tel que par ex. un système GPS), en particulier qu’une commande et/ou une régulation des dents de herse dans le deuxième sens soient effectuées en fonction d’une indication de signal d’un système de détermination de position. Les dents de herse peuvent ainsi par exemple être pivotées dans une position relevée, c’est-à-dire dans une position sans contact avec le sol, au moyen d’une indication de signal d’un système de détermination de position.
Selon un perfectionnement de la herse-étrille, il peut être prévu que la commande et/ou la régulation des mouvements de pivotement des dents de herse sont effectuées en fonction d’une indication de signal par un premier dispositif de mesure détectant directement ou indirectement la force de précontrainte des dents de herse et/ou sont effectuées en fonction d’un deuxième dispositif de mesure détectant directement ou indirectement une profondeur de pénétration (par ex. profondeur de travail) des dents de herse dans la surface du sol.
Une variante de réalisation alternative ou complémentaire de la herse-étrille selon l’invention peut prévoir que la commande et/ou la régulation dans le premier sens sont effectuées en fonction de l’indication de signal du premier dispositif de mesure et/ou que la commande et/ou la régulation dans le deuxième sens sont effectuées en fonction de l’indication de signal du deuxième dispositif de mesure.
Pour la commande et/ou la régulation du dispositif d'ajustement, c’est-à-dire pour l’indication des signaux de commande et/ou de régulation pour le dispositif d'ajustement, le dispositif d'ajustement peut être connecté et/ou connectable par signal à un dispositif de commande. Le dispositif de commande présente par exemple une unité de calcul, un ordinateur de bord et/ou similaire et comprend en outre un circuit de commande et/ou de régulation, en particulier un circuit de commande et/ou de régulation hydraulique et/ou pneumatique et/ou électrique, le circuit de commande et/ou de régulation étant conçu opportunément pour la transmission hydraulique et/ou pneumatique et/ou électrique de signaux et/ou d'instructions. Laquelle transmission de signaux et/ou d'instructions peut aussi être effectuée sans fil (par ex. au moyen de WLAN). Dans le contexte de l’invention, le terme de dispositif de commande comprend en particulier la totalité des composants pour la transmission de signaux et/ou d'instructions. Par conséquent aussi les unités de calcul, les UC et/ou similaires. De manière correspondante, les dispositifs de commande intégrés dans les capteurs ou unités de capteurs ou ensembles de capteurs formant respectivement les dispositifs de mesure sont également compris. De même, il convient de souligner que les signaux et/ou données des capteurs / dispositifs de mesure / dispositifs de détection et/ou similaires peuvent être utilisés respectivement comme des retours d’information pour une grandeur de commande et/ou de régulation.
Il convient encore de souligner que les termes « commande » et « régulation » et « dispositif de commande » peuvent faire référence à des commandes ou régulations électroniques et/ou pneumatiques et/ou hydrauliques, qui peuvent selon leur conception assumer des tâches de commande et/ou des tâches de régulation. Même si le terme « commande » est utilisé ici, il peut aussi comprendre opportunément « régulation ». De même, lors de l’usage du terme « régulation », celui-ci peut similairement aussi comprendre « commande ».
De manière non limitative, dans l’exemple illustré, le capot 16, la base 14 du réceptacle 10 et la recharge 12 présentent une forme cylindrique de section circulaire.
De préférence, le capot 16 est amovible. Le capot 16 est susceptible d’occuper au moins une position d’ouverture dans laquelle le capot 16 est séparé de la base 14 en vue notamment de permettre l’application du produit cosmétique et une position de fermeture dans laquelle le capot 16 est solidaire de la base 14.
La recharge 12 comprend :
- un manchon inférieur 18 configuré pour se fixer de manière amovible sur la base 14 du réceptacle 10,
- un bâton 20 de produit cosmétique immobile par rapport au manchon inférieur 18,
- un manchon supérieur 22 opposé au manchon inférieur 18,
- au moins un manchon intermédiaire 24 faisant la liaison entre le manchon supérieur 22 et le manchon inférieur 18.
selon l’invention, le manchon supérieur 22, le au moins un manchon intermédiaire 24 et le manchon inférieur 18 comprennent des premiers et/ou des seconds moyens de déplacement de manière à ce qu’ils soient déplaçables en rotation et axialement les uns par rapport aux autres de sorte à suivre la restitution du produit cosmétique.
Les premiers et/ou les seconds moyens de déplacement du au moins un manchon intermédiaire 24 s’étendent sur toute la hauteur H d’une surface externe 26 et/ou interne 28 du au moins un manchon intermédiaire 24.
On entend par « manchon », une pièce cylindrique présentant deux extrémités axiales opposées ouvertes.
On entend par « bâton », un objet rigide de forme allongé. Autrement dit, le produit cosmétique est sous forme rigide et de forme allongée, c’est-à-dire s’étendant selon un axe principal longitudinal confondu avec l’axe principal X de la recharge 12 quand il est logé dans celle-ci.
Dans cet exemple de réalisation, la recharge 12 comprend un seul manchon intermédiaire 24.
Dans d’autres exemples de réalisation, la recharge 12 peut comprendre deux, voire trois, voire quatre manchons intermédiaires 24. Le nombre de manchons intermédiaires 24 permet d’ajuster la taille de la recharge 12, notamment avoir une recharge 12 plus haute et donc un bâton 20 de produit cosmétique plus long pour un nombre important de manchons intermédiaires 24 et une recharge 12 plus courte avec un bâton 20 de produit cosmétique moins long.
De façon avantageuse, une fois la recharge 12 insérée sur la base 14, le manchon inférieur 18 est axialement immobile par rapport à la base. Cette immobilité axiale est provisoire le temps de l’utilisation de la recharge 12 avec la base 14.
On entend par « immobile » qui ne se déplace pas, qui reste sans bouger. Autrement dit, le bâton 20 de produit cosmétique logé dans la recharge ne se déplace pas par rapport au manchon inférieur 18, contrairement aux mécanismes classiques de produit cosmétique de ce type dans lesquels le produit cosmétique se déplace par rapport au fond du réceptacle/de la recharge, notamment par l’intermédiaire d’une cupule qui peut monter ou descendre.
De façon avantageuse, au moins le manchon supérieur 22, le manchon inférieur 18 et le au moins un manchon intermédiaire 24 sont en monomatériau. Autrement dit, la recharge 12 est de préférence fabriquée en monomatériau.
- p représente 1 ou 2.
Le composé de formule (VI) peut être choisi parmi les composés suivants :
Selon un mode de réalisation préféré, le composé de formule (VI) est choisi parmi les composés suivants :
La teneur totale en composé(s) de formule (VI) telle que définie ci-dessus peut aller de 0,1% à 5,0% en poids, de préférence de 0,1% à 3,0% en poids, et encore plus préférentiellement de 0,2% à 1,5% en poids par rapport au poids total de la composition bicomposante réticulable.
Composés (méth)acrylate Le composant B peut comprendre un ou plusieurs composé(s) (méth)acrylate M1 tels que définis pour le composant A.
De préférence, le composant B comprend le même composé (méth)acrylate M1 que dans le composant A.
Le composant B peut comprendre plus de 5% en poids de composé(s) M1, de préférence plus de 20% en poids, et avantageusement plus de 50% en poids de composé(s) M1, de préférence encore plus de 70% en poids, et encore plus préférentiellement plus de 90% en poids, par rapport au poids total dudit composant B.
Le composant B peut notamment comprendre de 60% à 99,9% en poids de composé(s) M1, et de préférence de 80% à 99,5% en poids, par rapport au poids total dudit composant B.
De préférence, le composé (méth)acrylate M1 du composant B ne comprend pas de groupe acide. Les groupes acides peuvent être un groupe acide phosphorique, un groupe acide thiophosphorique, un groupe acide phosphonique, un groupe acide sulfonique, et un groupe acide carboxylique. Par exemple, le composé (méth)acrylate M1 dans le composant B n’est pas le 10-méthacryloyloxydécyldihydrogeno phosphate.
Composition La composition bicomposante réticulable susmentionnée peut comprendre au moins un additif choisi dans le groupe constitué des catalyseurs, des charges, des antioxydants, des inhibiteurs de polymérisation, des stabilisants à la lumière/ absorbeurs d’UV, des désactivateurs de métaux, des antistatiques, des agents antivoile, des agents moussants, des biocides, des plastifiants, des lubrifiants, des émulsifiants, des colorants, des pigments, des agents rhéologiques, des modificateurs d’impact, des promoteurs d’adhésion, des accélérateurs, des azurants optiques, des ignifugeants, des agents anti-suintement, des agents de nucléation, des solvants, et de leurs mélanges.
Ces additifs peuvent être présents dans le composant A et/ou le composant B de la composition.
A titre d’exemple d’agent de rhéologie (thixotropiques) utilisable(s), on peut citer n’importe quel agent de rhéologie habituellement utilisé dans le domaine des compositions adhésives.
Les plaques sont espacées pour ne pas être en contact entre elles. Les deuxième 82 et troisième 83 plaques sont également espacées de l’élément électronique 3.
Au niveau de l’élément électronique, la superposition des éléments est ainsi réalisée de la façon suivante : le support 4, le module 3 de puissance sur le support 4, une première plaque en aluminium 81 sur le module 3 de puissance et le système de dissipation 9 de chaleur sur la première plaque 81.
La chaleur émise par le module de puissance est transmise à la première plaque d’aluminium 81, puis au caloduc. Il se forme ainsi un point chaud au niveau du caloduc. Le caloduc permet ainsi de dissiper la chaleur émise par l’élément électronique 3 comme illustré .
L’invention concerne également l’utilisation l’ensemble 100 selon l’invention dans un véhicule thermique, électrique ou hybride
Herse-étrille agricole L’invention concerne une herse-étrille agricole. L’invention concerne en outre un procédé destiné à commander et/ou à réguler des mouvements de pivotement de dents de herse d’une herse-étrille agricole.
Une herse-étrille agricole du type mentionné au début est déjà connue de l'état de la technique par le document EP 3 753 386. La herse-étrille comprend une construction de cadre au niveau de laquelle une pluralité de dents de herse sont logées de façon pivotante espacées les unes des autres, les unes à côté des autres et sur plusieurs rangées les unes derrière les autres. Pour pouvoir guider les dents de herse avec une force de précontrainte définie le long de la surface du sol pendant un travail du sol, un dispositif de précontrainte formé par deux ressorts de traction est prévu pour chaque dent de herse. Les dispositifs de précontrainte sont accouplés respectivement à une dent de herse et à un dispositif d'ajustement entraîné par moteur pour la modification de la précontrainte du dispositif de précontrainte.
Un désavantage du système connu est que les dents de herse sont pressées, entre autres par le poids des dents de herse, avec une force de précontrainte contre la surface du sol, suite à quoi les dents de herse peuvent parfois, dans le cas de sols très mous, pénétrer trop profondément dans la surface du sol et, par exemple, endommager des plantes cultivées. Un relevage ciblé de dents de herse afin d'éviter, par exemple, de travailler deux fois ou de façon non souhaitée des sections de surface déjà travaillées, n'est pas possible non plus.
L’objectif de l’invention est donc de créer une herse-étrille agricole qui permet un réglage de profondeur précis des dents de herse.
Ces objectifs sont atteints par une herse-étrille agricole, ainsi que par un procédé destiné à commander et/ou à réguler des mouvements de pivotement de dents de herse d’une herse-étrille agricole. Des modes de réalisation et perfectionnements avantageux de l’invention sont divulgués dans la description suivante, avec parfois une référence aux figures.
Selon un premier aspect de l’invention, une herse-étrille agricole est fournie. La herse-étrille sert opportunément au désherbage mécanique et au morcellement de surfaces de sol encroûtées.
La herse-étrille comprend une construction de cadre, laquelle peut être déplacée le long d’une surface du sol au moyen de constructions de châssis et au niveau de laquelle une pluralité de dents de herse, dont l'extrémité libre est conçue pour pénétrer dans la surface du sol, sont logées de manière pivotable par rapport à la construction de cadre, espacées les unes des autres, les unes à côté des autres et sur plusieurs rangées les unes derrière les autres, les mouvements de pivotement des dents de herse pouvant être commandés et/ou régulés au moyen d’au moins un dispositif d'ajustement.
Pour créer une herse-étrille agricole qui permet le réglage de profondeur précis des dents de herse, il est prévu selon l’invention que le dispositif d'ajustement est conçu et agencé comme un dispositif d'ajustement à double action, pour la commande et/ou la régulation des mouvements de pivotement des dents de herse dans un premier sens et dans un deuxième sens opposé au premier sens.
Le dispositif d'ajustement à double action selon l’invention crée ainsi un réglage de profondeur des dents de herse sensiblement plus précis par rapport à l’état de la technique, étant donné que leur position de pivotement peut être respectivement réglée tant dans le sens (par ex. premier sens, par ex. sens de conduite) de la surface du sol qu’à l’opposé du sens vers la surface du sol (par ex. deuxième sens, par ex. opposé au sens de conduite).
Une variante de réalisation préférée de l’invention peut prévoir que, pour la commande et/ou la régulation des mouvements de pivotement des dents de herse dans le premier sens, une force de précontrainte, au moyen de laquelle les dents de herse sont déplacées le long de la surface du sol tout en pénétrant dans la surface du sol, est augmentée, réduite et/ou conservée sensiblement constante. Une force de précontrainte souhaitée et donc une profondeur de pénétration, c’est-à-dire une profondeur de travail, peuvent être conservées constantes, même en cas de changement des conditions du sol.
Selon une variante de réalisation de la herse-étrille, il peut être prévu que, pour la commande et/ou la régulation des mouvements de pivotement dans le deuxième sens, un angle de pivotement des dents de herse par rapport à la construction de cadre est augmenté, réduit et/ou conservé sensiblement constant. Une telle adaptation de l’angle de pivotement peut empêcher que les dents de herse pénètrent trop profondément dans la surface du sol, ce qui permet de maintenir une profondeur de travail précise.
La portion métallique 8 est agencée à l’extrémité du composant tubulaire 1. Plus particulièrement, la portion métallique 8 forme l’extrémité libre 4 du composant tubulaire 1.
La portion métallique 8 forme partiellement l’élément de connexion fileté 3. En outre, la portion métallique 8 forme partiellement le corps principal 2 du composant tubulaire 1. Autrement dit, la portion métallique 8 se développe axialement à la fois dans l’élément de connexion fileté 3 et dans le corps principal 2.
De même, la portion en matériau composite 7 forme partiellement l’élément de connexion fileté 3. En outre, la en matériau composite 7 forme partiellement le corps principal 2 du composant tubulaire 1. Autrement dit, la portion en matériau composite 7 se développe axialement à la fois dans l’élément de connexion fileté 3 et dans le corps principal 2. Ainsi, l’élément de connexion fileté 3 est formé à la fois par la portion métallique 8 et par la portion en matériau composite 7 et, de même, le corps principal 2 est formé à la fois par la portion métallique 8 et la portion en matériau composite 7.
La face radialement externe 5 du composant tubulaire 1 est formée par la portion en matériau composite 7 seule au niveau du corps principal 2. La face radialement externe 5 du composant tubulaire 1 est formée conjointement par la portion en matériau composite 7 et la portion métallique 8 au niveau de l’élément de connexion fileté 3. Une face radialement interne 9 du composant tubulaire 1 est formée par la portion métallique 8 seule au niveau de l’élément de connexion fileté 3. Ladite face radialement interne 9 du composant tubulaire 1 est formée conjointement par la portion métallique 8 et la portion en matériau composite 7 au niveau du corps principal 2.
La face radialement externe 5 du composant tubulaire présente au niveau de l’élément de connexion fileté 3 une jonction externe 10 entre la portion métallique 8 et la portion en matériau composite 7. Le filetage 6 étant réalisé sur la face radialement externe 5 du composant tubulaire 1 au niveau de l’élément de connexion fileté 3, le filetage 6 présente une première portion filetée 11 formée par la portion métallique 8 et une deuxième portion filetée 12 formée par la portion en matériau composite 7, lesdites première portion filetée 11 et deuxième portion filetée 12 étant jointives au niveau de la jonction externe 10. De même, la face radialement interne 9 du composant tubulaire présente une jonction interne 13 entre la partie de ladite face radialement interne 9 formée par la portion métallique 8 et la portion en matériau composite 7.
L’épaisseur radiale de la portion métallique 8 est croissante le long de l’axe X depuis l’extrémité libre 4 du composant tubulaire 1 jusqu’à la jonction externe 10. Inversement, l’épaisseur radiale de la portion métallique 8 est décroissante le long de l’axe X depuis ladite jonction externe 10 jusqu’à la jonction interne 13. La portion métallique 8 présente une première surface de liaison 14 entre la jonction externe 10 et la jonction interne 13.
Sur le mode de réalisation illustré sur la , cette première surface de liaison 14 est plane et inclinée par rapport à l’axe X, la portion métallique 8 présentant une épaisseur radiale maximale au niveau de la jonction externe 10 et une épaisseur radiale minimale au niveau de la jonction interne 13. Lors de la fabrication du composant tubulaire 1, la première surface de liaison 14 sert de support à l’enroulement du matériau composite en lieu et place du mandrin au niveau de l’élément de connexion fileté 3 et d’une partie du corps principal 2 axialement située entre l’élément de connexion fileté 3 et la jonction interne 13. Ainsi, la portion en matériau composite 7 forme une deuxième surface de liaison 15 qui est en contact avec la première surface de liaison 14, la portion métallique 8 et la portion en matériau composite 7 étant liées ensemble au niveau d’une zone de jonction 16 crée par le contact entre la première surface de liaison 14 et la deuxième surface de liaison 15. Typiquement, cette zone de jonction 16 se développe entre la jonction externe 10 et la jonction interne 13.
Cependant, la liaison entre la portion métallique 8 et la portion en matériau composite 7 au niveau de la zone de jonction 16 constitue une transition entre deux matériaux distincts et donc une zone de faiblesse dans le composant tubulaire 1, en particulier lorsque le composant tubulaire 1 est sujet à des contraintes importantes. Il est donc important de s’assurer que la liaison entre la portion en matériau composite 7 et la portion métallique 8 au niveau de ladite zone de jonction 16 soit la plus stable et fiable possible.
Pour cela, comme illustré sur la , cette zone de jonction 16 est agencée radialement entre la portion métallique 8 et au moins une partie du filetage 6 destinée à coopérer avec un filetage 17 d’un autre composant tubulaire 18 auquel est associé le composant tubulaire 1. Afin de s’assurer que la zone de jonction 16 est intercalée radialement intercalée entre la portion métallique 8 et l’autre composant tubulaire 18, une partie du filetage 6, typiquement la deuxième portion filetée 12, est réalisée par la portion en matériau composite 7. Autrement dit, la zone de jonction 16 est radialement intercalée entre la deuxième portion filetée 12, qui est destinée à coopérer avec le filetage 17 dudit autre composant tubulaire 18, et la portion métallique 8. Ainsi, lorsque le composant tubulaire 1 forme avec l’autre composant tubulaire 18 un joint tubulaire fileté, le filetage 17 de l’autre composant tubulaire 18 participe au maintien en contact de la deuxième surface de liaison 15 avec la première surface de liaison 14, assurant ainsi la stabilité de la zone de jonction 16.
En outre, la diminution de l’épaisseur radiale de la portion métallique 8 est de préférence de façon progressive entre la jonction externe 10 et la jonction interne 13, permettant ainsi de maximiser la surface de coopération entre la portion métallique 8 et la portion en matériau composite 7, c’est-à-dire la zone de jonction 16 entre la première surface de liaison 14 et la deuxième surface de liaison 15. Cette maximisation de la zone de jonction 16 offre une bonne résistance et une fiabilité importante à la liaison entre la portion métallique 8 et la portion en matériau composite 7.
La demanderesse a constaté que des contraintes importantes sont présentes dans les dents du filetage 6 qui sont le plus proche de l’extrémité libre 4 du composant tubulaire 1. Ainsi, avantageusement, la première portion filetée 11 comporte au moins trois dents du filetage 6.