INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Câble électrique (10) comportant au moins un conducteur (12), caractérisé en ce qu’il comporte en outre un dispositif d’indication de la présence d’une tension électrique à l’intérieur dudit câble (10), ledit dispositif comportant : au moins une couche (14) couvrant au moins partiellement la surface extérieure dudit câble (10) en au moins une région dudit câble (10) ; un moyen d’émission d’un signal indicateur de la présence d’une tension électrique à l’intérieur dudit câble (10). Câble électrique (10) ,selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit dispositif d’indication de la présence d’une tension électrique à l’intérieur dudit câble (10) comporte en outre au moins un composant électronique contenu dans ladite au moins une couche (14) et réagissant à la présence d’un champ électrique et en ce que ledit moyen d’émission est connecté audit au moins un composant électronique. Câble électrique (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite au moins une couche (14) comporte une pluralité de couches de formes différentes disposées en une pluralité de régions de la surface extérieure dudit câble (10). Câble électrique (10) selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’il comporte moins de dix composants électroniques. Câble électrique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit signal indicateur de la présence d’une tension électrique à l’intérieur dudit câble (10) est un signal lumineux. Câble électrique (10)selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit signal indicateur de la présence d’une tension électrique à l’intérieur dudit câble (10) est un signal sonore. Câble électrique (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit moyen d’émission dudit signal indicateur de la présence d’une tension électrique à l’intérieur dudit câble (10) comporte un moyen de déclenchement de ladite émission en présence d’une partie du corps humain d’un intervenant à une distance prédéterminée dudit câble (10).
Procédé de transfert d'une couche (15) depuis un substrat source (13) vers un substrat destination (17), comprenant les étapes suivantes : a) disposer un disque de masquage (31, 33) sur une partie centrale d’une surface de collage de ladite couche (15) et/ou du substrat destination (17) ; b) mettre en oeuvre une gravure ionique de façon à former une marche (29, 30) en vis à vis d’une partie périphérique, non couverte par le disque de masquage (31, 33), de la surface de collage de ladite couche (15) et/ou du substrat destination (17) ; c) retirer le disque de masquage (31, 33) ; d) activer la surface de collage de ladite couche (15) et la surface de collage du substrat destination (17) par gravure ionique ou dépôt ionique d’un matériau de collage ; et e) après l’étape d), mettre en contact la surface de collage de ladite couche (15) avec la surface de collage du substrat destination (17), dans lequel les étapes b) et d) sont mises en oeuvre successivement dans une même chambre de traitement ionique; et dans lequel les étapes d) et e) sont mises en oeuvre sous vide, sans rupture de vide entre les deux étapes. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le substrat destination (17) et/ ou le substrat source (13) a des bords biseautés sur une première largeur. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, après l'étape b), la marche (29, 30) s'étend, à partir du bord de ladite couche (15) et/ou du bord du substrat destination (17) sur une largeur supérieure ou égale à la première largeur. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le disque (31, 33) a un diamètre inférieur au diamètre du substrat source (13) et/ou au diamètre du substrat destination (17). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comportant, après l'étape e), une étape f) de retrait du substrat source (13). Procédé selon la revendication 5, dans lequel l’étape f) comprend une étape de recuit conduisant à fracturer l’assemblage obtenu à l’issue de l’étape e), dans le plan d’une couche enterrée implantée séparant ladite couche (15) du substrat source (13). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel ladite couche (15) est une couche semiconductrice. Procédé selon la revendication 7, comprenant, après l’étape f), une étape d’épitaxie sur et en contact avec la face de ladite couche (15) opposée au substrat destination (17). Procédé selon l'un quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel, après l'étape b), la marche (31, 33) s'étend, sur une profondeur, à partir de la surface de collage de ladite couche (15) et/ou la surface de collage du substrat destination (17), supérieure à 700 nm. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l'étape d) consiste en le dépôt d'une couche de collage (27) sur la surface de collage de ladite couche (15) et/ou sur la surface du substrat destination (17). Procédé selon la revendication 10, dans lequel la couche de collage (27) a une épaisseur comprise entre 0,2 nm et 100 nm, par exemple comprise entre 1 nm et 20 nm.
Procédé de transfert d'une couche (15) depuis un substrat source (13) vers un substrat destination (17), comprenant les étapes suivantes : a) activer une surface de collage de ladite couche (15) et une surface de collage du substrat destination (17), par gravure ionique desdites surfaces, ou par pulvérisation d’un matériau de collage (27) sur lesdites surfaces ; et b) après l’étape a), mettre en contact la surface de collage de ladite couche (15) avec la surface de collage du substrat destination (17), dans lequel, lors de l’étape a), un anneau de masquage (21) recouvre une partie périphérique (15'') de la surface de collage de ladite couche (15), et/ou, un anneau de masquage (23) recouvre une partie périphérique (17'') de la surface de collage du substrat destination (17) ; et dans lequel les étapes a) et b) sont réalisées sous vide et sans rupture de vide entre les deux étapes. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le substrat destination (17) et/ ou le substrat source (13) a des bords biseautés sur une première largeur. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l'anneau de masquage a une largeur supérieure ou égale à la première largeur. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comportant, après l'étape b), une étape c) de retrait du substrat source (13). Procédé selon la revendication 4, dans lequel l’étape c) comprend une étape de recuit conduisant à fracturer l’assemblage obtenu à l’issue de l’étape b), dans le plan d’une couche enterrée implantée séparant ladite couche (15) du substrat source (13). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel ladite couche (15) est une couche semiconductrice. Procédé selon la revendication 6 dans son rattachement à la revendication 4, comprenant, après l’étape c), une étape d’épitaxie sur et en contact avec la face de ladite couche (15) opposée au substrat destination (17). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comportant, avant l'étape a), une étape de formation d'une marche (29, 30) en périphérie de ladite couche (15) et/ou en périphérie du substrat destination (17). Procédé selon la revendication 8, dans lequel ladite marche (29, 30) est formée par gravure ionique, en protégeant une partie centrale de la surface de collage au moyen d’un disque de masquage Procédé selon la revendication 9, dans lequel la gravure ionique de formation de ladite marche (29, 30) est mise en oeuvre dans le même équipement que celui utilisé à l’étape a) pour l’activation des surfaces de collage. Procédé selon la revendication 10, comprenant une attente d’au moins 10 minutes et/ou un cycle d’application d’un gaz réactif entre la formation de ladite marche (29, 30) et l’activation des surfaces de collage.
Module d’accumulateur (50) comportant : Au moins deux rangées (50a, 50b) de cellules d’accumulateur (80), ces cellules présentant chacune une forme généralement parallélépipédique aplatie avec des faces principales (81a, 81b) opposées, au moins une plaque d’échangeur thermique (140) disposée entre les deux rangées et en contact thermique avec celles-ci, cette plaque étant orientée sensiblement perpendiculairement aux faces principales des cellules. Module selon la revendication 1, comportant deux joues d’extrémité (120) entre lesquelles sont disposées les rangées. Module selon la revendication 2, chaque joue (120) venant en appui contre la plaque (140), voire également contre une cellule en regard (80) de la rangée. Module selon l’une des revendications 2 et 3, les joues (120) étant maintenues serrées ensemble par au moins une sangle de serrage (130). Module selon la revendication 4, chaque joue (120) présentant au moins une gorge (121) de réception de la sangle. Module selon l’une des revendications 4 et 5, des rubans métalliques (132) étant disposés entre les joues (120), de part et d’autre des rangées de cellules, sous les sangles de serrage (130), pour servir d’entretoises et d’équerrage et éviter que les joues ne pivotent contre les plaques, ces rubans faisant même longueur que la plaque (140) et permettant de garantir la longueur à l’état comprimé de l’empilement de cellules de la rangée. Module selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, chaque joue présentant des moyens de fixation (123) sur un montant (61) d’un châssis de support du module, notamment des plots (123) de réception de vis de fixation. Module selon l’une quelconque des revendications 2 à 7, les joues (120) étant traversées par des perçages (124) en communication fluidique avec des conduits internes (141) de la plaque d’échangeur (140). Module selon l’une quelconque des revendications précédentes, des intercalaires (90) étant disposés entre les cellules (80), de préférence des intercalaires en mousse. Module selon l’une quelconque des revendications précédentes, les cellules présentant des pattes de connexion (83, 84) reliées électriquement ensemble par des connexions élastiques (100, 150). Module selon la revendication 10, chaque connexion élastique comportant au moins une entretoise (100) disposée entre deux pattes consécutives et une pince élastique (150) pour serrer les pattes sur la ou les entretoises disposée(s) entre elle(s). Module selon l’une quelconque des revendications précédentes, une pâte thermique étant disposée entre la plaque d’échangeur et les rangées de cellules.
Procédé de fabrication d’un réservoir composite d’axe X, renforcé par des fibres de renforcement (4) et comprenant deux fonds (2), caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : réalisation d’un squelette composite (40) de forme cylindrique à partir des fibres de renforcement (4) préimprégnées tendues, immédiatement activées et enroulées entre les deux fonds (2), injection d’une résine liquide (5) d’étanchéité dans le squelette composite (40), centrifugation de la résine (5) sur le squelette composite (40), polymérisation de la résine (5). Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les fibres de renforcement (4) sont bobinées jusqu’à la fermeture complète du squelette composite (40). Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres de renforcement (4) sont bobinées jusqu’à la fermeture partielle du squelette composite (40). Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’un contre moule (6) est disposé autour du squelette composite (40) avant l’injection de la résine liquide (5) d’étanchéité. Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’une couche structurelle (7) est bobinée sur le squelette composite (40). Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renforcement (4) sont enroulées avec un angle de dépose compris entre 0 et ±10° par rapport à l’axe X. Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renforcement (4) comprennent des fibres de carbone. Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renforcement (4) comprennent des fibres de verre. Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renforcement (4) comprennent des fibres d’aramide. Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la polymérisation est une photopolymérisation. Procédé de fabrication d’un réservoir composite selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la réalisation du squelette composite (4) est faite par un bras robotisé (5) comprenant une tête de dépose (50) des fibres de renforcement et une source de lumière (51).
Vitrage isolant (1) comprenant un assemblage de vitrages parallèles, deux vitrages consécutifs dans l’assemblage étant séparés par une cavité renfermant une lame de gaz (4), ledit vitrage isolant (1) comprenant au moins un vitrage feuilleté (3), l’au moins un vitrage feuilleté (3) comprenant deux feuilles de verre (5a, 5b) entre lesquelles est laminée une couche adhésive intercalaire (6) d’épaisseur e, caractérisé par le fait que le vitrage feuilleté (3) a une épaisseur comprise entre 3 et 6 mm, la valeur de l’adhésion verre (5a, 5b) - couche adhésive intercalaire (6) mesurée par la méthode TCT à 33 mm.s -1 et 20°C est comprise entre 4 kJ/m 2 + 8 kJ/m 3 x e(mm) et 14 kJ/m 2 + 8 kJ/m 3 x e(mm), et la couche adhésive intercalaire (6) a une résistance à l’ouverture et à la propagation de déchirure supérieure à 30 kJ/m 2 . Vitrage isolant (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le vitrage feuilleté (3) a une épaisseur comprise entre 3,5 et 4,5, de préférence 3,8 et 4,2, et de manière particulièrement préférée 3,9 et 4,1 mm, et la couche adhésive intercalaire (6) a une épaisseur e comprise entre 0,4 et 1,9 mm. Vitrage isolant (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il consiste en un double vitrage dont la lame de gaz (4) a une épaisseur comprise entre 10 et 18 mm. Vitrage isolant (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il consiste en un double vitrage d’épaisseur comprise entre 18 et 26 mm. Vitrage isolant (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les deux feuilles de verre (5a, 5b) ont des épaisseurs identiques ou différentes comprises entre 1,05 et 3,1 mm, sont constituées de verre minéral tel que flotté, sodocalcique, aluminosilicate, borosilicate, éventuellement trempé thermiquement ou renforcé chimiquement. Vitrage isolant (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’une au moins des deux feuilles de verre (5a, 5b) porte au moins une couche ou un empilement de couches fonctionnel(le) transparent(e) tel(le) qu’obtenu(e) par pulvérisation cathodique assistée par magnétron, par dépôt chimique en phase vapeur (en anglais chemical vapour deposition –CVD-), par voie liquide telle que par sol-gel, consistant en une couche ou un empilement de contrôle thermique, antisolaire, bas-émissi(f)(ve), antireflet, une couche de modification de la tension superficielle, hydrophobe, hydrophile, autonettoyante photocatalytique, une couche électroconductrice reliée à une source de courant électrique, de chauffage antigivre, antibuée. Vitrage isolant (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche adhésive intercalaire (6) est constituée de polyvinylbutyral (PVB), y compris tricouche acoustique, et structural, éthylène – acétate de vinyle (EVA), résine ionomère, poly(téréphtalate d’éthylène) (PET), polyuréthane thermoplastique (TPU), résine coulée, seul(e) ou en combinaison de plusieurs d’entre elles ou eux, notamment sous forme d’une couche de cœur tenace entre deux couches de peau plus souples.
Procédé pour oxyder les feuilles de métal par sérigraphie caractérisé en ce qu’il comporte une solution incolore aqueuse (1) associée à des acides (2). Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la solution incolore aqueuse (1) est composée de résine acrylique. Il s’agit d’une encre acrylique à sérigraphie à base d’eau pour imprimer le papier et le carton. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les acides (2) sont choisis parmi les groupes suivants composés de sulfure de disodium, de selenite de sodium, de sulfate de cuivre pentahydraté, de dioxyde de selenium, d’acide sulfurique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce le mélange de la solution incolore aqueuse (1) et les acides (2) sont mis en contact pour donner naissance à une solution à base de résine acrylique et d’acides (3). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la solution mélangée à base de résine acrylique et d’acides (3) est déposée sur des feuilles de métal à dorer à l’aide de la technique de la sérigraphie.
Dispositif caractérisé en ce qu’il se compose d’une jante (1) comprenant sur son flanc intérieur une couronne circulaire isolante anti-vibrations (2) munie d’aimants magnétiques (3) et d’un capteur magnétique (4). Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que la couronne circulaire isolante anti-vibrations (2) recouvre le flanc intérieur de la jante (1), et ayant pour fonctions de contenir et d’espacer les aimants magnétiques (3) à un intervalle d’isolation (IT-IS) les uns des autres, pour obtenir de chaque aimant magnétique (3) une production d’énergie magnétique individuelle pendant la rotation de la jante (1). Dispositif selon les revendications 2 caractérisé en ce que la couronne circulaire isolante anti-vibrations (2) permet d’isoler les aimants magnétiques (3) de la structure (ex : composition métallique) de la jante (1). Dispositif selon la revendication 3 caractérisé par des aimants magnétiques (3) conçus de façon à être lus par le capteur magnétique (4) pendant la rotation de la jante (1).
Dispositif du type circlip pour l’assemblage et le freinage d’une bague de roulements (2) sur un train de roue (3), caractérisé en ce qu’il comprend un corps cylindrique (1) pourvu, sur un premier bord (1a), d’un flanc évasé (11) à déformation élastique se prolongeant vers l’intérieur du corps par un méplat (12) et, sur un second bord (1b) opposé au premier bord (1a), d’un épaulement radial (13). Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la paroi latérale du corps cylindrique (1) est pourvue d’une fente longitudinale (10) débouchant de part et d’autre dudit corps en délimitant deux parties hémi-cylindriques. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le méplat (12) et l’épaulement radial (13) s’étendent au moins partiellement en saillie à l’intérieur du corps cylindrique (1). Dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le flanc évasé (11) se raccorde au méplat (12) par un congé (11a) facilitant la déformation locale du corps (1) dans la direction radiale. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit méplat (12) comporte au moins un orifice (14) permettant l’introduction d’un outil pour le démontage du dispositif. Procédé de montage d’une bague de roulements (2) sur un train de roue (3) de véhicule automobile au moyen du dispositif selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on force le flan évasé (11) du corps pour écarter élastiquement sa paroi latérale et le monter sur la bague de roulements puis on monte l’ensemble sur le train de roue de telle sorte que la retenue de l’ensemble soit assurée, d’un côté (1a) de la bague (2), par le méplat (12) et, du côté opposé (1b), par l’épaulement radial (13). Procédé de démontage d’un ensemble comprenant une bague de roulements (2) associée à un train de roue (3) et un dispositif d’assemblage et de freinage selon les revendications 2 et 5, caractérisé en ce qu’on appuie sur le flanc évasé (11) pour l’enfoncer à l’intérieur du corps (1) et libérer le train de roue (3) puis on engage un outil dans l’orifice (14) du corps pour écarter en force sa paroi latérale et le séparer de la bague (2) par traction. Ensemble de liaison au sol de véhicule automobile comprenant un train de roue, une bague de roulement et un dispositif d’assemblage et de freinage selon l’une des revendications 1 à 5. Véhicule automobile équipé d’un ensemble de liaison au sol selon la revendication 8.
Interface (1) de raccordement ménagée sur un boîtier (4) d’un système de circulation d’air d’un véhicule automobile, l’interface (1) permettant le raccordement d’un conduit (3) d’air sur l’interface (1) pour permettre un échange d’air entre le boîtier (4) et le conduit (3) à travers l’interface (1), l’interface (1) comportant des moyens de réception (6) conçus pour recevoir au moins un clip (7) de fixation, chacun ménagé à une extrémité (8) du conduit (3), pour assurer la fixation du conduit (3) lorsque chaque clip (7) est reçu dans les moyens de réception (6), les moyens de réception (6) étant conformés pour former au moins un caisson (9) entourant au moins un clip (7) pour réduire la circulation d’air autour du clip (7) lorsque le clip (7) est reçu dans les moyens de réception (6). Interface (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comporte en outre au moins une cloison (13) s’étendant au moins en partie en regard des moyens de réception (6), les moyens de réception (6) et chaque cloison (13) ménageant un espace (14) pour l’insertion de l’extrémité (8) du conduit (3), chaque cloison (13) étant conformée pour être insérée dans l’extrémité (8) du conduit (3) lorsque le conduit (3) est fixé sur l’interface (1). Interface (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce qu’une cloison (13) est conformée pour s’étendre sur l’intégralité du pourtour (15) de l’extrémité (8) du conduit (3). Interface (1) selon l’une des revendications 1 ou 3, caractérisée en ce que chaque caisson (9) fait saillie de l’interface (1) et présente une ouverture (10) d’introduction pour permettre l’introduction du clip (7). Interface (1) selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l’interface (1) est ménagée autour d’une grille (5) d’entrée d’air pilotée. Assemblage (2) comportant une interface (1) selon l’une des revendications 1 à 5, ménagée sur un boîtier (4) d’un système de circulation d’air, et un conduit (3) d’air comportant au moins un clip (7) de fixation reçu et fixé dans les moyens de réception (6) de l’interface (10). Assemblage (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que le boîtier (4) est un module d’entrée d’air pilotée. Véhicule comportant au moins un assemblage (2) selon la revendication 6 ou 7.