INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains modes de réalisation, la portion axialement intérieure ne s’étend pas sur toute la longueur de la portion axiale de la au moins une des première et deuxième portions axialement latérales. Dans d’autres modes de réalisation, la portion axialement intérieure s’étend sur toute la longueur de la portion axiale de la au moins une des première et deuxième portions axialement latérales.
La longueur axiale d’une partie de découpure transversale ou d’une portion d’une découpure transversale, qu’elle appartienne à un couple ou une triplette de dispersion sonore ou non, est la longueur mesurée selon la direction axiale entre les deux extrémités de la partie de la découpure transversale ou de la portion.
Dans certaines variantes, chaque découpure transversale du ou de chaque couple ou triplette de dispersion sonore comprend une portion axialement extérieure communiquant avec la portion axialement intérieure, agencée axialement à l’extérieur de la portion axialement intérieure, la portion axialement extérieure étant la portion axialement la plus extérieure de chaque découpure transversale du ou de chaque couple ou triplette de dispersion sonore ménagée dans la au moins une des première et deuxième portions axialement latérales.
Dans ces variantes, de préférence, la portion axialement extérieure de chaque découpure transversale du ou de chaque couple ou triplette de dispersion sonore s’étend selon une direction moyenne formant angle moyen avec la direction axiale strictement inférieur à l’angle moyen formé par la direction moyenne de la portion axialement intérieure d’au moins une des découpures transversales du ou de chaque couple ou triplette de dispersion sonore.
En effet, dans la portion de la surface de roulement correspondant à la portion axiale, l’aire de contact est rectiligne. Au contraire, dans la portion de la surface de roulement correspondant à la portion axialement extérieure, l’aire de contact est arrondie en raison de la courbure du pneumatique. Ainsi, le bord d’attaque de la portion axialement intérieure entre progressivement en contact avec le sol, c’est-à-dire sur un intervalle de temps relativement long, en raison de l’angle relativement important et de la rectitude de l’aire de contact dans la portion axiale, ce qui limite le bruit par rapport à une découpure qui présenterait un angle moyen avec la direction axiale sensiblement nul et dont l’intégralité du bord d’attaque entrerait au même instant en contact avec le sol. De façon analogue, en raison de l’angle plus faible et de l’arrondissement de l’aire de contact dans la portion axialement extérieure, le bord d’attaque entre lui aussi progressivement en contact avec le sol ce qui contribue également à limiter le bruit.
Selon une réalisation, au cours de l’étape c), on rassemble les déchets avec au moins un ventilateur, notamment dans une portion de récupération du filet comprenant une ouverture orientée transversalement à ladite ouverture du filet.
Selon une réalisation, le procédé comprenant en outre une étape d) au cours de laquelle on sépare le filet du système d’armature rigide, et on traite séparément le filet et le système d’armature rigide.
Selon une réalisation, on désinstalle le système d’armature rigide en vue d’une installation ultérieure avec un autre filet.
Selon une réalisation, le système d’armature rigide est un premier système d’armature rigide, le filet est un premier filet, on installe ledit premier système d’armature rigide, et le premier filet le long d’un premier bord de voie, le système de collecte de déchets comprend un deuxième système d’armature rigide retenant un deuxième filet souple étendu, le deuxième filet comprenant une ouverture orientée vers la voie, et on installe ledit deuxième système d’armature rigide, et le deuxième filet le long d’un deuxième bord de voie opposé au premier bord de voie, la voie s’étendant entre les premier et deuxième bords de voie.
Selon un autre aspect, l’invention se rapporte à un système de collecte de déchets produits par au moins un concurrent d’une course passant au moins par un tronçon de délestage prédéterminé de parcours, le tronçon de délestage comprenant une voie que le concurrent de la course est sensé parcourir selon une direction de course dans le cadre de la course, adapté pour être installé dans le tronçon prédéterminé en bord de voie avant la course, le système de collecte de déchets comprenant un système d’armature rigide retenant un filet souple étendu, le filet comprenant une ouverture orientée vers la voie, adaptée pour recevoir un déchet placé par l’au moins un concurrent au cours de la course, et pour collecter une partie des déchets après la course.
représente schématiquement le parcours d’une course.
est une vue en perspective de dessus qui représente une zone de délestage.
est une vue latérale en perspective qui représente un système de collecte de déchets selon un premier mode de réalisation.
est une vue latérale en perspective qui représente un système de collecte de déchets selon un deuxième mode de réalisation.
est une vue de détail d’une partie du deuxième mode de réalisation.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La représente schématiquement le parcours d’une course dans le cadre de laquelle l’invention peut être mise en œuvre. La course consiste typiquement pour au moins un concurrent à aller d’un point de départ 1 à un point d’arrivée 2. Pour aller du point de départ 1 au point d’arrivée 2, les concurrents vont typiquement emprunter une voie 3 pré-existante entre les points de départ 1 et d’arrivée 2. Différentes variantes sont envisageables dans le cadre de l’invention. Par exemple, le point de départ 1 et le point d’arrivée se situent au même endroit ou à des endroits différents. La course peut comprendre un seul ou plusieurs points de départ 1. La course peut comprendre un seul ou plusieurs points d’arrivée 2. Par exemple, tous les concurrents ne partent pas du même point de départ 1 et/ou n’arrivent pas au même point d’arrivée 2. La voie 3 peut être une voie unique impérative entre le point de départ 1 et le point d’arrivée 2. En variante, les concurrents peuvent disposer d’une certaine liberté pour aller du point de départ 1 jusqu’au point d’arrivée 2.
La course est typiquement une course terrestre. Il peut notamment s’agir d’une course à pied, d’une course cycliste, à skis ou en patins. On peut par exemple prévoir un marathon, un semi-marathon, une course de fond ou de semi-fond, un « iron-man », une course d’orientation, un cross. On peut par exemple prévoir une course cycliste sur route, de vélos tout-terrain (« VTT »), de vélos de montagne (plus connus par l’anglicisme « mountain bike », de cyclo-cross ou autre. D’autres réalisations sont possibles, comme par exemple du biathlon, triathlon, course en rollers, course équestre, ski de randonnée ou autre.
Il s’agit notamment d’une course dont une partie au moins du parcours emprunte des voies publiques. Les voies publiques en question peuvent être notamment des sentiers, des chemins goudronnés ou non, ou des routes goudronnées, en zone urbaine ou rurale. L’invention vise a priori plutôt à être mise en œuvre dans un tel environnement, plutôt que dans un lieu fermé de compétition, tel qu’un stade ou un vélodrome. Cela n’empêche pas qu’une partie du parcours de la course soit dans un stade ou un vélodrome.
Le parcours de la course peut comprendre une zone de ravitaillement 4. Il s’agit d’une zone d’étendue limitée sur le parcours de la course, dans laquelle les concurrents peuvent prendre de l’alimentation. L’alimentation peut être de différentes sortes, par exemple solide ou liquide. Elle est typiquement contenue dans des emballages à usage unique ou réutilisables.
Sur les figures 24 à 27, le dispositif 10 est équipé d’un séquenceur de cycles 400 qui est solidaire du bras 12. Le séquenceur de cycles 400 comprend un arbre de séquencement 401 qui est monté mobile en rotation sur le bras 12 selon un premier axe de séquencement E10 parallèle à l’axe O’x’. Un premier bras d’indexage 402 est monté mobile en rotation sur le bras 12 selon un axe parallèle à l’axe O’x’. Le premier bras d’indexage 402 est maintenu au contact de l’arbre de séquencement 401 à l’aide d’un ressort de traction 403 monté mobile en rotation sur le bras 12 d’une part et monté mobile en rotation sur le premier bras d’indexage 402 d’autre part. Un deuxième bras d’indexage 404 est monté mobile en rotation sur le bras 12 selon un axe parallèle à l’axe O’x’. Le deuxième bras d’indexage 4 est maintenu au contact de l’arbre de séquencement 2 à l’aide d’un premier ressort de traction 405 monté mobile en rotation sur le bras 12 d’une part et monté mobile en rotation sur le deuxième bras d’indexage 404 d’autre part. Un doigt de désactivation 406 de la butée variable 17 est monté libre en rotation sur l’arbre de séquencement 401 selon le premier axe de séquencement E10. Le doigt de désactivation 406 est maintenu en position angulaire relative par rapport à l’arbre de séquencement 401 à l’aide d’un ressort de torsion 407. Un doigt de séquencement 408 est monté libre en rotation sur le châssis 30 selon un deuxième axe de séquencement E11 parallèle à l’axe O’y’. Le doigt de séquencement 408 est maintenu en position horizontale à l’aide d’un ressort de traction 409 monté mobile en rotation sur le châssis 30 d’une part et monté mobile en rotation sur le doigt de séquencement 408 d’autre part.
On comprend que lors de la descente du bras 12 selon l’axe A1, l’arbre de séquencement 401 rencontre le doigt de séquencement 408 solidaire du châssis 30. Un contact entre le doigt de séquencement 408 et l’arbre de séquencement 401 entraine une rotation de 90° de l’arbre de séquencement 401. Un indexage de l’arbre de séquencement 401 à 90° est favorisé par le contact entre le premier bras d’indexage 402 et l’arbre de séquencement 401 grâce à une forme particulière de l’arbre de séquencement 401. On note à cet effet que l’arbre de séquencement 401 est préférentiellement agencée en une étoile à quatre branches. La rotation de l’arbre de séquencement 2 entraine dans le même temps la rotation du doigt de désactivation 406 de 45°.
Ainsi, lors de l’étape prioritaire de déplacement 200c du bras 12, le doigt de désactivation 406 initialement positionné parallèlement au plan O’x’y’ est positionné parallèlement au plan O’x’z’.
Puis, lors de la première étape secondaire de déplacement 201c du bras 12, le doigt de désactivation 406 initialement positionné parallèlement au plan O’x’z’ est positionné parallèlement au plan O’x’y’.
Puis, lors de la deuxième étape secondaire de déplacement 202c du bras 12, le doigt de désactivation 406 initialement positionné parallèlement au plan O’x’y’ est positionné parallèlement au plan O’x’z’.
Puis, lors de la troisième étape secondaire de déplacement 203c du bras 12, le doigt de désactivation 406 initialement positionné parallèlement au plan O’x’z’ est positionné parallèlement au plan O’x’y’. Ceci a pour effet que le doigt de désactivation 406 est escamoté au passage devant la butée variable 17 grâce au ressort de torsion 407.
Enfin, lors de la troisième étape secondaire de retour en position 203g du bras 12 en position initiale Zi, le doigt de désactivation 406 rencontre le coulisseau 171 de la butée variable 17. Ceci a pour effet de déplacer le coulisseau 171 vers le haut entrainant la désactivation de la butée variable 17 qui remonte avec le bras 12 en position initiale Zi.
Ces dispositions sont telles que lorsque l’opérateur souhaite diminuer la hauteur initiale Zi d’un emballage 1, il positionne l’emballage sur le plateau 31 en plaçant impérativement le lot prioritaire d’objets Lp sous le palpeur 13 en calant les flancs 3 bordant le volume prioritaire Vp contre la butée fixe 11.
Puis, l’opérateur actionne l’organe de préhension 34 selon une poussée verticale P vers le bas pour faire descendre le chariot 32 vers le bas ce qui induit une descente vers le bas du bras 12 à l’intérieur de l’emballage 1. Lorsque le palpeur 13 rentre en contact avec la face supérieure Fs1, Fs2, Fs3, Fs4 du lot prioritaire d’objets Lp, cela déclenche la mise en place de la butée variable 17 sur le support de bras 16 et stoppe une descente du bras 12 le long du support 16. A ce stade, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 est placé en position de déverrouillage de telle sorte que lorsque l’opérateur exerce une poussée horizontale P’ sur l’organe de préhension 34, cette poussée horizontale P’ tire le câble 47, de manière à actionner l’organe de marquage 14 et l’organe de découpe 15 pour respectivement porter les lignes prioritaires de pliage 20 sur lesdits flancs 3 et découper l’arête prioritaire 50. Ceci provoque aussi un actionnement du séquenceur de cycles 400. Puis l’opérateur aidé par le contrepoids de bras 12a ramène le bras 12 en position initiale.
Puis, l’opérateur positionne le premier lot secondaire d’objets Ls1 sous le palpeur 13 en calant les flancs 3 bordant le premier volume secondaire Vs1 contre la butée fixe 11.
Puis, l’opérateur actionne l’organe de préhension 34 selon une poussée verticale P vers le bas pour faire descendre le chariot 32 vers le bas ce qui induit une descente vers le bas du bras 12 à l’intérieur de l’emballage 1. Lorsque le bras 12 rencontre la butée variable 17, cela stoppe la descente du bras 12 le long du support 16. A ce stade, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 est placé en position de déverrouillage de telle sorte que, lorsque l’opérateur exerce une poussée horizontale P’ sur l’organe de préhension 34, cette poussée horizontale P’ tire le câble 47, de manière à actionner l’organe de marquage 14 et l’organe de découpe 15 pour respectivement porter les premières lignes secondaires de pliage 21 sur lesdits flancs 3 et découper la première arête secondaire 51. Ceci provoque aussi un actionnement du séquenceur de cycles 400. Puis, l’opérateur aidé par le contrepoids de bras 12a ramène le bras 12 en position initiale.
Puis, l’opérateur positionne le deuxième lot secondaire d’objets Ls2 sous le palpeur 13 en calant les flancs 3 bordant le deuxième volume secondaire Vs12 contre la butée fixe 11.
Puis, l’opérateur actionne l’organe de préhension 34 selon une poussée verticale P vers le bas pour faire descendre le chariot 32 vers le bas ce qui induit une descente vers le bas du bras 12 à l’intérieur de l’emballage 1. Lorsque le bras 12 rencontre la butée variable 17, cela stoppe la descente du bras 12 le long du support de bras 16. A ce stade, le moyen de verrouillage/déverrouillage 80 est placé en position de déverrouillage de telle sorte que, lorsque l’opérateur exerce une poussée horizontale P’ sur l’organe de préhension 34, cette poussée horizontale P’ tire le câble 47, de manière à actionner l’organe de marquage 14 et l’organe de découpe 15 pour respectivement porter les premières lignes secondaires de pliage 21 sur lesdits flancs 3 et découper la première arête secondaire 51. Ceci provoque aussi un actionnement du séquenceur de cycles 400. Puis, l’opérateur aidé par le contrepoids de bras 12a ramène le bras 12 en position initiale.
Puis, l’opérateur positionne le troisième lot secondaire d’objets Ls3 sous le palpeur 13 en calant les flancs 3 bordant le troisième volume secondaire Vs3 contre la butée fixe 11.
Ce mouvement vers le haut permet au doigt de désactivation 406 de désengager la butée variable 17 du bras 12 qui est ramenée en position initiale en suivant le mouvement du bras 12 en étant aidée par le contrepoids de butée variable 171a.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Dans le domaine des sports de plein air, notamment des sports de déplacement, il est connu de demander aux concurrents de parcourir un parcours allant d’un départ à une arrivée. Le parcours peut être plus ou moins libre entre le départ et l’arrivée, et comporter des tronçons de passage impératif pour certains des concurrents. Dans le cadre de la présente invention, on s’intéresse en particulier au cas où au moins ce tronçon se situe en plein air et en dehors d’un stade ou autre lieu construit destiné à la pratique sportive. Le tronçon se situe donc typiquement dans l’espace public en pleine nature ou en zone urbaine.
De plus, on s’intéresse au cas où les concurrents ont des moyens limités de stockage de leurs déchets. Ainsi, l’invention ne concerne a priori pas les courses automobiles, mais plutôt les courses cyclistes ou pédestres, ou d’autres courses où il apparait que l’invention peut être également applicable.
Pour les courses d’une certaine longueur et durée, il est prévu que les concurrents peuvent se ravitailler au cours de la course. On dispose le long de la course des zones de ravitaillement, dans lesquelles les concurrents peuvent prendre des ravitaillements qui y sont disposés à leur attention. En variante ou en complément, le concurrent peut emmener son ravitaillement avec lui.
Par le passé, les concurrents se sont débarrassés rapidement des charges inutiles après s’être restaurés. Il s’agit notamment d’emballages d’aliments. En effet, une fois l’aliment consommé, un tel emballage est encombrant et/ou pesant sans bénéfice pour la course, ce qui peut impacter négativement la performance du coureur. Il en a résulté une pollution importante, car des déchets étaient disséminés sur tout le parcours de la course.
Pour pallier ce problème, il a récemment été proposé des zones de délestage qui, à l’instar des zones de ravitaillement, sont des zones d’étendue limitée dans lesquelles les concurrents sont autorisés à se débarrasser de leurs déchets. La pollution est ainsi concentrée dans cette zone. Pour que la zone de délestage soit respectée, il faut qu’elle soit positionnée stratégiquement par rapport à la zone de ravitaillement, pour que le concurrent ait eu le temps de consommer l’aliment juste avant d’arriver dans la zone de délestage. En effet, si la zone de délestage est trop près, l’aliment n’est pas consommé, et le déchet risque d’être jeté après la zone de délestage. Si la zone de délestage est trop loin, le concurrent peut être tenté de se délester avant d’arriver dans la zone de délestage pour améliorer sa performance. Dans certains sports, le concurrent encourt une amende dans ce cas.
Si les zones de délestage constituent un progrès, car elles rassemblent une partie importante des déchets, il n’en reste pas moins qu’il est nécessaire de faire appel à du personnel de traitement pour nettoyer la zone de délestage une fois la course terminée. Une telle opération est complexe, notamment en pleine nature, et est généralement mise en œuvre de manière imparfaite.
L’invention vise ainsi à réduire la pollution occasionnée par ce genre de courses.
Ainsi, l’invention se rapporte à un procédé de collecte de déchets produits par au moins un concurrent d’une course passant au moins par un tronçon de délestage prédéterminé de parcours, le tronçon de délestage comprenant une voie que le concurrent de la course est sensé parcourir selon une direction de course dans le cadre de la course, dans lequel : a) avant la course, on installe, dans le tronçon de délestage prédéterminé, en bord de voie, un système de collecte de déchets comprenant un système d’armature rigide retenant un filet souple étendu, le filet comprenant une ouverture orientée vers la voie, b) au cours de la course, l’au moins un concurrent place son déchet dans le filet, c) après la course, on collecte les déchets au moins placés dans le filet.
Grâce à ces dispositions, il est plus facile de collecter les déchets, ce qui permet de nettoyer efficacement la zone de délestage après le passage des concurrents.
Selon une réalisation, le système d’armature rigide comprend une pluralité d’armatures individuelles rigides distinctes retenant ledit filet et, au cours de l’étape a), on installe la pluralité d’armatures individuelles rigides espacées les unes des autres en bord de voie..
Selon une réalisation, au cours de l’étape a), le fond du filet est fixé au système d’armature rigide dans une configuration dans lequel le filet forme une poche volumique pour la réception des déchets.
Selon une réalisation, au cours de l’étape a), on installe en amont et/ou en aval du tronçon de délestage un portique délimitant ledit tronçon de délestage et/ou une barrière empêchant l’accès du public au tronçon de délestage.
Selon une réalisation, au cours de l’étape a), on forme le filet par assemblage amovible de plusieurs modules individuels
Selon une réalisation, au cours de l’étape b), l’au moins un concurrent participe à une course cycliste ou pédestre sur route ou sur chemin.
Selon une réalisation, il y a plusieurs concurrents et dans lequel au cours de l’étape b), une pluralité de concurrents place leurs déchets respectifs dans le filet.
Le stockeur d’énergie électrique 5 comporte également un deuxième ensemble 8 de modules de stockage d’énergie électrique. Dans cet exemple de réalisation non limitatif, quatre modules sont illustrés, mais il est entendu qu’un nombre différent de modules de stockage d’énergie électrique peut être employé Ce deuxième ensemble 8 de modules de stockage d’énergie électrique est agencé pour être disposé sous une rangée de sièges arrière 9 du véhicule 1.
Le stockeur d’énergie électrique 5 comporte en outre une partie électronique 10, notamment une partie électronique de puissance, disposée entre le premier ensemble 6 et le deuxième ensemble 8 de modules de stockage d’énergie électrique. La partie électronique de puissance 10 du stockeur d’énergie électrique 5 est agencée pour être placée au niveau de l’emplacement prévu pour le positionnement des pieds 3 des passagers 4 arrière du véhicule 1.
Cette partie électronique de puissance 10 est remarquable en ce qu’elle comporte une face supérieure 11 inclinée. Cette face supérieure 11 inclinée est agencée pour être disposée en regard du plancher 2 du véhicule 1.
La face supérieure 11 inclinée comporte un point haut 12 agencé pour être positionné au niveau de la rangée de sièges avant 7 et un point bas 13 agencé pour être disposé au niveau de la rangée de sièges arrière 9 du véhicule 1.
Dans cet exemple de réalisation non limitatif, la partie électronique de puissance 10 est formée de deux blocs 10a, 10b disposés côte à côte selon l’axe longitudinal X de la partie électronique de puissance 10.
Le stockeur d’énergie électrique 5 est positionné sur un capot de protection 15. Ce capot de protection 15 est destiné à protéger le stockeur d’énergie électrique 5 de l’environnement extérieur.
Les différents aspects de l’invention susmentionnés présentent de nombreux avantages. Parmi ceux-ci, on peut citer : Un volume réduit occupé par le stockeur d’énergie électrique 5, et plus particulièrement par la partie électronique 10 dudit stockeur d’énergie électrique 5, et Une optimisation de la posture squelettique des passagers 4 arrière d’un véhicule 1 équipé d’un tel stockeur d’énergie électrique 5.
Il convient de noter que l’homme du métier est en mesure d’apporter différentes variantes aux aspects de l’invention précités, par exemple en modifiant la section de la partie électronique et/ou en modifiant le nombre de blocs constituant la partie électronique 10 et/ou en modifiant le nombre de modules de stockage d’énergie électrique.
TRAPPE DE RAVITAILLEMENT EN CARBURANT COMPORTANT UN CHEMIN DE MISE À L’AIR POUR L’ÉVACUATION DES FUITES DE GAZ DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention relève du domaine de la construction de véhicules. Elle concerne une trappe de ravitaillement en carburant comportant un chemin de mise à l’air pour l’évacuation des fuites de gaz. Plus particulièrement, l’invention vise une trappe configurée pour abriter un organe de raccordement pour ravitaillement d’un véhicule comportant un réservoir à gaz comprimé voire liquéfié (gaz naturel liquéfié, propane liquéfié, hydrogène).
La présente invention vise en particulier une trappe de ravitaillement en carburant pour l’avitaillement d’un navire, tel qu’une navette fluviale, ou côtière.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Pour les véhicules utilisant comme carburant un gaz comprimé voir liquéfié, en particulier le gaz naturel liquéfié, propane liquéfié et l’hydrogène, il se pose le problème de la survenue d’éventuelles fuites lors du ravitaillement du réservoir.