INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de la sous-étape suivante b, cf. la figure 2b, le film d'aspect plat 2 est disposé en face de la cavité de thermoformage 16. Le revêtement 12 du film d'aspect plat 2 est alors tourné vers la cavité de thermoformage 16.
Lors de la sous-étape suivante c, cf. la figure 2c, on fait chauffer le film d'aspect 2 à une première température T1 qui est supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12 et inférieure à la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10. Cette première température T1 peut être comprise entre 76°C et 110°C.
Par exemple, si la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12 est de 80 °C, et la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10 est de 140 °C, alors la première température T1 pourrait être d'environ 100 °C. En d'autres termes, à la fin de la sous-étape c, la température T1 du film d'aspect 2 se situe entre la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12 et la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10. La sous-étape c a pour effet de ramollir le revêtement 12, puisqu'on y dépasse sa température de transition vitreuse Tvr. En revanche, le substrat 10 reste solide, puisque sa température de transition vitreuse Tvs n'est pas dépassée. L’amenée du film d'aspect 2 à cette température intermédiaire T1 permet de façonner le revêtement 12 par déformation plastique, sans impact sur le substrat 10. Le façonnage du revêtement 12 est l'objet de la sous-étape suivante d.
Dans la sous-étape d, cf. la figure 2d, le film d'aspect 2 est poussé, par déformation élastique du substrat 10, contre la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16. Cette poussée est illustrée à la figure 2d par l'ensemble de flèches F. De cette manière, le film d'aspect 2 est déformé et épouse la forme tridimensionnelle de la cavité de thermoformage 16. On notera qu’à ce stade, la déformation du film d'aspect 2, par sa nature élastique, n’est que provisoire et réversible. En l’absence de la pression exercée sur le film d’aspect 2 par la poussée F, le film d'aspect 2 retournerait immédiatement à sa forme plane visible aux figures 2b et 2c. En effet, à la sous-étape d, la température du film d'aspect 2 est toujours à la température T1, c'est-à-dire à une température en dessous de la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10.
Comme visible à la figure 2d, le revêtement mou 12 est forcé contre la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16. Ainsi, le revêtement mou 12 est imprimé du grain 20 de la paroi 18. Puisque la température du film d'aspect 2 est supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12, ce dernier est susceptible de déformation plastique. On obtient ainsi une texture 22 bien maîtrisée sur la surface externe du film d'aspect 2. La texture 22 obtenue peut notamment être rugueuse afin que le film d’aspect 2 réfléchisse la lumière de manière diffuse. Dans ce cas, grâce à la texture 22, on optimise la matité du film d’aspect 2. La texture 22 présente, de préférence, une profondeur maximale inférieure à l’épaisseur du revêtement 12.
On entend ici par profondeur maximale de la texture 22 la distance entre le point le plus élevé et le point le plus reculé de la texture 22, prise selon une direction perpendiculaire à une surface du substrat 10 du film d’aspect 2.
Les caractéristiques exactes de la texture 22 dépendent du type de grain 20 de la surface 18 de la cavité de thermoformage 16. Le grain 20 de la cavité de thermoformage 16 est choisi en fonction de la texture du film d'aspect 2 recherchée. Le grain 20 est obtenu par exemple par des traitements mécaniques ou chimiques de la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16.
Une fois le revêtement 12 texturisé, on continue alors avec la sous-étape e, cf. la figure 2e. Dans cette étape, pendant que le film d'aspect 2 est maintenu contre la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16, on fait chauffer davantage le film d'aspect 2 à une deuxième température T2 au-delà de la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10. Cette deuxième température T2 peut être comprise entre 136°C et 170°C.
La deuxième température T2 peut par exemple être d'environ 160°C. Par conséquent, le substrat 10 se ramollit également. Il perd donc également sa solidité et devient susceptible à une déformation plastique. Ceci est visible à la figure 2e. Le film d'aspect 2 est maintenant entièrement mou et la déformation élastique du substrat 10 se transforme en une déformation plastique. Ainsi, le film d'aspect 2 est dans sa forme tridimensionnelle finale. C’est lors de cette sous-étape e qu’a lieu le thermoformage du film d’aspect 2.
De préférence, le film d'aspect 2 est poussé et maintenu contre la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16 par une pression exercée sur le substrat 10 par de l'air comprimé. Dans ce cas de figure, le film d'aspect 2 est forcé dans la cavité de thermoformage 16 par un flux d'air comprimé qui est envoyé contre la face arrière 11 du substrat 10. Cela est illustré par les flèches F aux figures 2d et 2e. On entend par « face arrière » du substrat la face opposée à la face sur laquelle est disposée le revêtement 12. De préférence, la pression exercée par l'air comprimé est supérieure à 80 bars. Cette méthode de déformation est connue sous le terme de formage à haute pression, ou, en anglais, « high pressure forming » (HPF).
En option, les pentes correspondantes sont configurées pour les formes d'ondes temps-fréquence modulées LFM de différents utilisateurs afin de déterminer le fait que le signal modulé de n'importe quel utilisateur satisfait à :
où B est la large ur de bande, ， ，SF désigne le facteur d’étalement de fréquence, et ，,et est la pente de nième utilisateur, et ，et , et est la fonction en escalier.
En option, sur la base de la relation entre la phase et la fréquence, il est déterminé que le signal de domaine temporel dudit signal modulé LFM de l'un quelconque des utilisateurs satisfait :
où est le signal modulé LFM.
En option, le signal de domaine temporel dudit signal LFM non modulé et down-chirpé correspondant à l'un quelconque des utilisateurs satisfait à :
où désigne le conjugué de .
En option, un signal de domaine temporel basé sur ledit signal LFM non modulé et down-chirpé traite le signal de domaine temporel de n'importe quel utilisateur, ce traitement comprend les éléments suivants :
par la multiplication du signal de domaine temporel basé sur ledit signal LFM non modulé et down-chirpé par ce signal de domaine temporel pour éliminer le terme quadratique du signal de domaine temporel, cela satisfaisant à:
En option, le signal obtenu après traitement du signal est discrétisé pour démoduler le signal reçu de l'un quelconque des utilisateurs, cela comprenant :
le signal discrétisé satisfait à:
dont , n est le numéro de séquence numérique, et est le temps d'échantillonnage;
effectuer une transformation de Fourier pour le signal discrétisé, et cela satisfait à:
dont la valeur maximale correspond à qui est l'information symbolique de l'utilisateur : .
Les exemples de réalisation de la présente demande présentent également un dispositif de transmission IOT spatial multi-utilisateurs basé sur LFM, caractérisé en ce qu'il comprend un processeur et une mémoire, ladite mémoire stockant des programmes d'ordinateur, lesdits programmes d'ordinateur, lorsqu'il est exécuté par le processeur, mettant en œuvre les étapes de méthode de transmission IOT spatiale multi-utilisateurs basée sur la LFM telle que décrites au-dessus.
Les exemples de réalisation de la présente demande présentent également un support lisible de stockage d’ordinateur, caractérisé en ce que ledit support lisible de stockage d’ordinateur enregistrant des programmes d'ordinateur, lesdits programmes d'ordinateur, lorsqu'il est exécuté par le processeur, met en œuvre les étapes de méthode de transmission IOT spatiale multi-utilisateurs basée sur la LFM telle que décrites au-dessus.
Dans encore un autre exemple, chacune des sorties de pulvérisation peut comporter une buse de pulvérisation. Dans un autre exemple, l’aéronef est un aéronef électrique.
Selon un autre aspect, la technologie concerne un système d’extinction d’incendie dans un aéronef. Le système d’extinction dʼincendie peut comporter une pluralité de lignes de liquide de refroidissement. Les lignes de liquide de refroidissement peuvent avoir du SCO 2 en cours de circulation à l’intérieur de celles-ci et comportent des lignes de liquide de refroidissement chaud et des lignes de liquide de refroidissement froid. Le système d’extinction dʼincendie peut également comporter un échangeur de chaleur couplé aux lignes de liquide de refroidissement chaud et aux lignes de liquide de refroidissement froid. Une pluralité de sorties de pulvérisation peut être positionnée le long de la pluralité de lignes de liquide de refroidissement et une pluralité de détecteurs de fumée ou d’incendie peut être disposée en une pluralité d’emplacements sur l’aéronef. Un processeur peut être couplé fonctionnellement aux détecteurs de fumée ou d’incendie et aux sorties de pulvérisation et une mémoire peut être couplée au processeur. La mémoire peut stocker des instructions qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur, mettent en œuvre un ensemble d’opérations. Dans divers exemples, lʼensemble dʼopérations comporte la surveillance de la pluralité de détecteurs de fumée ou dʼincendie pour une occurrence de température élevée, de tension élevée, dʼincendie ou de fumée, et la détermination, par lʼintermédiaire dʼun ou de plusieurs des détecteurs de fumée ou dʼincendie, établissant si un incendie ou une fumée sʼest produit(e) dans lʼaéronef. Lorsque l’occurrence dʼun incendie ou dʼune fumée est détectée, le procédé comporte lʼidentification, par l'intermédiaire du processeur, dʼun ou plusieurs des détecteurs de fumée ou dʼincendie qui ont détecté lʼoccurrence dʼun incendie ou de la fumée, et lʼactivation, par l’intermédiaire du processeur, dʼune ou plusieurs de la pluralité de sorties de pulvérisation qui sont les plus proches des un ou plusieurs détecteurs de fumée ou dʼincendie pour pulvériser du SCO 2 sur la fumée ou l’incendie détecté(e).
Dans un exemple de l’aspect ci-dessus, le système comporte en outre un réservoir de CO 2 supercritique. Le réservoir comporte un ou plusieurs capteurs de niveau de SCO 2 . L’ensemble d’instructions comporte en outre la surveillance, par l’intermédiaire du processeur couplé aux un ou plusieurs capteurs de niveau, d’un niveau de SCO 2 à l’intérieur du réservoir, et l’interruption de l’activation des sorties de pulvérisation lorsque le niveau de SCO 2 à lʼintérieur du réservoir atteint un niveau seuil. Dans un exemple, le niveau seuil correspond à une quantité de SCO 2 qui est nécessaire pour poursuivre le fonctionnement de lʼaéronef. Dans encore un autre exemple, le système comporte en outre une pluralité de vannes de régulation, chaque vanne de régulation étant couplée à l’une de la pluralité de sorties de pulvérisation, et l’ensemble d’instructions comporte l’activation d’une ou plusieurs parmi la pluralité de sorties de pulvérisation en commandant un fonctionnement d’une vanne de régulation couplée à chacune des une ou plusieurs sorties de pulvérisation. Dans un autre exemple, l’aéronef est un aéronef électrique.
Selon un autre aspect, la technologie concerne un système d’extinction d’incendie modulaire comportant une pompe, un réservoir configuré pour maintenir du SCO 2 , une pluralité de lignes de liquide de refroidissement comportant des lignes de liquide de refroidissement chaud et des lignes de liquide de refroidissement froid, un échangeur de chaleur configuré pour être couplé aux lignes de liquide de refroidissement, à la pompe et au réservoir. Par exemple, les lignes de liquide de refroidissement et l’échangeur de chaleur sont logés dans un logement configuré pour être couplé à une source de chaleur existante. Dans un exemple, la source de chaleur existante peut être un système de batterie, une électronique de puissance ou un moteur de propulsion. Dans un autre exemple, la source de chaleur existante peut être un système de batterie dʼaéronef, une électronique de puissance dʼaéronef et un moteur de propulsion dʼaéronef. Dans un autre exemple, l’aéronef est un aéronef électrique.
Selon encore un autre aspect, la technologie concerne un procédé d’extinction d’incendie dans un aéronef. Par exemple, le procédé comporte la surveillance d’une pluralité de détecteurs d’incendie ou de fumée de l’aéronef, la détermination si un incendie ou une fumée s’est produit(e) dans l’aéronef, et l’identification des détecteurs de fumée ou d’incendie qui ont détecté l’occurrence d’incendie ou de fumée. Dans un exemple, lorsque l’occurrence d’un incendie ou d’une fumée est détectée, le procédé comporte l’identification des sorties de pulvérisation les plus proches des détecteurs de fumée ou d’incendie identifiés, et l’activation des sorties de pulvérisation identifiées pour pulvériser du CO 2 supercritique sur la fumée ou l’incendie détecté(e).
Dans un exemple, le procédé comporte en outre la surveillance d’un niveau de SCO 2 à l’intérieur d’un réservoir alimentant les sorties de pulvérisation, et l’interruption de l’activation des sorties de pulvérisation lorsque le niveau de SCO 2 à lʼintérieur du réservoir atteint un niveau seuil. Dans un autre exemple, le niveau seuil correspond à une quantité de SCO 2 qui est nécessaire pour poursuivre le fonctionnement de lʼaéronef. Dans encore un autre exemple, le procédé comporte en outre l’activation d’une ou plusieurs parmi la pluralité de sorties de pulvérisation en commandant un fonctionnement d’une ou plusieurs vannes de régulation couplées à chacune des une ou plusieurs sorties de pulvérisation.
Les dessins annexés, qui sont incorporés dans la description et font partie intégrante de celle-ci, illustrent plusieurs principes de la présente description. Une brève description des dessins est la suivante :
est un schéma d’un circuit de refroidissement d’un composant électrique, par exemple un moteur et un dispositif de commande de moteur.
illustre un système de refroidissement configuré conformément aux principes de la description.
est un schéma d’un circuit de refroidissement pour un aéronef, conformément aux principes de la description.
illustre un exemple de buse de pulvérisation d’extinction d’incendie configurée conformément aux principes de la description.
est un organigramme illustrant un procédé d’utilisation d’un système de refroidissement d’aéronef pour l’extinction d’incendie conformément aux principes de la description.
représente un schéma fonctionnel d’un dispositif informatique conformément aux principes de la présente description.
est une illustration d’un système modulaire de refroidissement et d’extinction d’incendie, conformément à divers principes de la présente description.
Description détaillée En se référant à la , un système de refroidissement embarqué 300 d’un aéronef peut fournir une double fonction à la fois de refroidissement des divers composants C1-C4 et de fourniture d’une extinction d’incendie au niveau d’un ou plusieurs des divers composants C1-C4. En incorporant des sorties de pulvérisation 330 le long des lignes de refroidissement 305 du système de refroidissement embarqué 300, le liquide de refroidissement 115 du système de refroidissement 300 peut être dirigé vers un incendie commençant à divers emplacements le long du système de refroidissement 300. Dans certaines mises en œuvre, au moins certains des emplacements peuvent correspondre à un ou plusieurs des composants C1-C4 étant refroidis. Des vannes 325 sont disposées au niveau des sorties 330 pour commander si au moins une partie du liquide de refroidissement 115 traverse chaque sortie 350 ou reste dans les lignes de refroidissement 105 pour avancer le long du circuit de refroidissement.
Dans certaines mises en œuvre, l’actionnement des vannes 325 est géré en fonction d’un retour d’un ou plusieurs détecteurs de fumée ou d’incendie 350. Les détecteurs de fumée ou d’incendie 350 (par exemple, détecteurs optiques, détecteurs de température, détecteur de gaz, détecteur de courant) peuvent être positionnés dans l’ensemble de l’aéronef. Dans certaines mises en œuvre, les détecteurs 350 peuvent détecter directement la flamme ou la fumée d’un incendie. Dans dʼautres mises en œuvre, les détecteurs 350 peuvent détecter une condition qui implique un incendie ou un incendie imminent (par exemple, en détectant un niveau de courant en accélération dʼun composant électrique). Dans certains exemples, les détecteurs de fumée ou d’incendie 350 peuvent être positionnés à proximité d’un ou plusieurs composants générateurs de chaleur C1-C4 au sein de l’aéronef. Dans certains exemples, l’actionnement des vannes 325 est fonction des signaux reçus du détecteur de fumée ou d’incendie le plus proche ou de l’un des détecteurs de fumée ou d’incendie les plus proches 350. Dans certaines mises en œuvre, un dispositif de commande 360 reçoit les signaux provenant des détecteurs de fumée ou d’incendie 350, traite les signaux pour déterminer la présence ou la présence imminente d’un incendie, détermine quelle sortie 330 doit dispenser le liquide de refroidissement 115, et ouvre la vanne 325 pour la sortie sélectionnée 330.
- on fournit un premier dispositif de régulation thermique (4),
- on dépose des organes de stockage d’énergie électrique (2) contre un tube (6) d’un premier dispositif de régulation thermique (4),
- on dépose un deuxième dispositif de régulation thermique (4) contre les organes de stockage d’énergie électrique (2), en insérant les manchons de raccordement (18) formés par les coques du deuxième dispositif disposés d’un côté de la boite de collecte (10) du deuxième dispositif directement dans les manchons de raccordement (18) associés au tube (6) du premier dispositif et disposés d’un côté de la boite de collecte (10) du premier dispositif.
L’invention concerne aussi un système de régulation thermique comprenant plusieurs dispositifs de régulation thermique tels que décrits précédemment, et plusieurs organes de stockage électrique disposés en rangée, les dispositifs de régulations étant connectés les uns aux autres par leurs manchons et étant configurés pour être en contact avec lesdites rangées d’organes de stockage.
Selon une caractéristique de l’invention, la boîte de collecte est équipée d’au moins deux manchons de raccordement parmi lesquels un manchon de raccordement d’un premier type et un manchon de raccordement d’un deuxième type. La différence de forme des manchons de raccordement permet, lorsque deux dispositifs de régulation thermique identiques sont assemblés l’un à l’autre pour former partie d’un dispositif de stockage d’énergie électrique à plusieurs rangées d’organes de stockage d’énergie électrique notamment, de faire coopérer un manchon de raccordement d’un premier type associé à un premier dispositif de régulation thermique directement avec un manchon d’un deuxième type associé à un deuxième dispositif de régulation thermique.
Selon une caractéristique de l’invention, la boîte de collecte, les manchons de raccordement et le tube forment un ensemble monobloc.
Selon une caractéristique de l’invention, un des manchons de raccordement comporte une extrémité libre, à l’opposé de la boîte de collecte, qui présente des dimensions externes inférieures aux dimensions externes correspondantes de ce manchon de raccordement au voisinage de la boîte de collecte, et/ou l’autre des deux manchons de raccordement comporte une extrémité libre, à l’opposé de la boîte de collecte, qui présente des dimensions internes supérieures aux dimensions internes correspondantes de ce manchon de raccordement au voisinage de la boîte de collecte.
Après l’étape 230 de positionnement des préformes P1 et P2, une étape 240 consiste à draper la surface intérieure Pi de l’assemblage P4 de sorte à consolider l’ensemble. Ce drapage de la surface intérieure, représenté par la référence P3 sur le dessin C de la , recouvre non seulement ladite surface intérieure de l’assemblage mais également la surface amont 122a de la jambe amont 122 de la préforme P1. Ce drapage P3 présente donc une section est en forme de L, dont le bras 124 est de forme et dimensions similaires à celles de la jambe amont 122 de la préforme P1 et dont la forme et les dimensions de la base 125 sont similaires à celles des bases 121 et 131 des préformes P1 et P2 juxtaposées. Le drapage P3 forme donc la face intérieure 110i de la structure de base 110, tandis que la surface extérieure à relief des préformes P1, P2 juxtaposées constitue la face extérieure 110e de la structure de base 110.
Chaque préforme P1, P2 peut être réalisée d’une seule et même pièce. Au contraire, les préformes P1, P2 peuvent être constituée de deux ou plusieurs secteurs préformés, accolés les uns aux autres pour former une préforme. Ces différents secteurs de préforme seront drapés par le même drapage P3 au cours de l’étape 240.
Les préformes P1, P2, tout comme le drapage P3, peuvent être réalisés au moyen de différentes techniques de drapage composite connues comme, par exemple, la technique de placement automatique de fibres (connue sous l’appellation AFP pour Automated Fiber Placement, en termes anglo-saxons), à partir de fibres carbone et d’époxy ou de fibres carbone et de thermoplastique (PAEK).
Une fois le drapage P3 posé, l’ensemble P5 constitué des préformes P1, P2 et du drapage P3 forme une structure mono-bloque, soumise à un traitement thermique par cuisson (étape 250). La cuisson de l‘étape 250 est réalisée, selon un procédé classique dans le domaine de la fabrication des pièces composites, dans un four ou un autoclave, à une température dépendant du matériau utilisé, par exemple à environ 180°C pour une résine époxy ou environ 360°C pour un matériau thermoplastique.
Selon certains modes de réalisation, le procédé de fabrication 200 comporte une étape intermédiaire, entre l’étape 230 et l’étape 240, de dépôt d’un matériau de comblement, appelé aussi combleur ou « gap filler » en termes anglo-saxons. Ce combleur est déposé à la jointure des deux préformes P1 et P2, sur la surface intérieure Pi, afin de combler toute éventuelle trouée due à un manque de matière. En effet, l’assemblage des préformes P1 et P2 peut engendrer une trouée, c'est-à-dire un espace sans matière formant un creux dans la surface intérieure Pi. Poser un matériau de comblement permet de combler cette trouée de sorte à s’assurer que la surface intérieure soit lisse et régulière pour recevoir le drapage P3.
Selon un exemple dimensionné, les préformes P1 et P2 de la peuvent comporter chacune douze plis et le drapage P3 comporter soixante plis. L’ensemble P5 peut, par exemple, présenter une épaisseur de la structure de base 110 et de la bride carter 120 de 9,72 mm et une épaisseur du raidisseur principal 130 de 3,24 mm, le pli de matière étant de 0.135 mm. Une fois cuit, l’ensemble P5 forme le carter 100. Dans l’exemple dimensionné de la , la structure de base 110 du carter 100 présente une longueur de 485 mm. Bien entendu, les valeurs indiquées dans la ne sont que des exemples. Les préformes P1, P2 et le drapage P3 peuvent être réalisés avec un nombre plus élevé ou, au contraire, plus réduit de plis et les dimensions de ces éléments P1, P2, P3 peuvent varier en fonction de la turbomachine concernée et des besoins.