INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est constitué de :
- 20 à 80% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3)
- 20 à 80% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
- 20 à 70% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3)
- 30 à 80% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
- 30% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3)
- 70% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
- 35% de 2,3,6-triméthylheptane (CAS 4032-93-3)
- 65% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 51% et 95% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 30% et 60% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 40% et 70% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 50% et 80% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 30% et 50% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 40% et 60% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 50% et 70% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 60% et 80% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet est compris entre 70% et 90% par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 contient au moins le 5-méthylundécane.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 contient le 5-méthylundécane et au moins un alcane choisi dans le groupe constitué par le n-décane, le n-dodécane et le n-tétradécane.
- 50% de 5-méthylundécane (CAS 1632-70-8)
- 50% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 contient au moins le 2,3,6-triméthylheptane.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 contient le 2,3,6-triméthylheptane et au moins un alcane choisi dans le groupe constitué par le n-décane, le n-dodécane et le n-tétradécane.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la distance séparant deux éléments de conduction de chaleur adjacents est inférieure à la longueur d’onde de l’onde électromagnétique émise par le capteur radar.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la distance séparant deux éléments de conduction de chaleur adjacents est inférieure à 5 mm, de préférence comprise entre 1 mm et 5 mm, de préférence encore comprise entre 2 mm et 4 mm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le rapport entre la largeur de chaque élément de conduction de chaleur et la longueur d’onde de l’onde électromagnétique émise par le capteur radar est inférieur à 1/10.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la largeur de chaque élément de conduction de chaleur est inférieure à 0,5 mm, de préférence sensiblement égale à 0,4 mm.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, un premier sous-ensemble d’éléments de conduction de chaleur est situé dans le cône d’émission du capteur radar lorsque la pièce est disposée en regard du capteur radar, et un second sous-ensemble d’éléments de conduction de chaleur est situé à l’extérieur du cône d’émission du capteur radar lorsque la pièce est disposée en regard du capteur radar, les éléments de conduction de chaleur des premier et second sous-ensembles étant disposés de sorte que, en considérant un sens de parcours allant du second sous-ensemble vers le premier sous-ensemble perpendiculairement à la direction de propagation principale de l’onde électromagnétique émise par le capteur radar, et de l’extérieur du cône d’émission du capteur radar vers le centre dudit cône d’émission, la distance séparant deux éléments de conduction de chaleur est non constante et suit une fonction croissante de profil de distances. Ce deuxième mode de réalisation de l’invention permet d’augmenter encore la vitesse de dégivrage par rapport au premier mode de réalisation de l’invention dans lequel les éléments de conduction de chaleur s’étendent parallèlement entre eux en formant un polariseur d’ondes à grille, et avec une distance constante entre deux éléments de conduction de chaleur adjacents. En effet, dans ce deuxième mode de réalisation, la densité des éléments de conduction de chaleur du second sous-ensemble est maximisée à l’extérieur du cône d’émission du capteur radar, afin de maximiser la conductivité électrique et donc la vitesse de dégivrage. A l’inverse, à l’intérieur du cône d’émission du capteur radar, la distance entre deux éléments de conduction de chaleur adjacents du premier sous-ensemble est plus grande que la distance entre deux éléments de conduction de chaleur adjacents du second sous-ensemble. Ceci permet de minimiser l’atténuation du signal issu du capteur radar, quelle que soit la composante de l’onde électromagnétique considérée. Selon une première variante de ce deuxième mode de réalisation, à l’intérieur du cône d’émission du capteur radar, les éléments de conduction de chaleur du premier sous-ensemble sont disposés de sorte que plus on se rapproche transversalement du centre du cône, plus la distance entre deux éléments de conduction de chaleur adjacents augmente. Selon une autre variante de ce deuxième mode de réalisation, la distance séparant deux éléments de conduction de chaleur adjacents du premier sous-ensemble est constante.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la distance minimale séparant deux éléments de conduction de chaleur adjacents du premier sous-ensemble d’éléments de conduction de chaleur est supérieure à 2 mm, de préférence supérieure à 3 mm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la largeur de chaque élément de conduction de chaleur du premier sous-ensemble d’éléments de conduction de chaleur est inférieure à 0,5 mm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de dégivrage comporte en outre un film plastique sur lequel les éléments de conduction de chaleur sont imprimés, notamment par sérigraphie, chaque élément de conduction de chaleur formant une piste conductrice de chaleur sur ledit film plastique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le matériau thermiquement conducteur constituant chaque élément de conduction de chaleur est du cuivre, de l’argent ou encore du graphite.
Selon un troisième mode de réalisation de l’invention, le système de dégivrage comporte en outre un ensemble d’éléments longilignes chauffants, au moins un sous-ensemble dudit ensemble d’éléments longilignes chauffants étant situé dans le cône d’émission du capteur radar lorsque la pièce est disposée en regard du capteur radar et étant configuré de sorte que chaque élément longiligne chauffant dudit sous-ensemble est disposé sur la pièce de manière à s’étendre selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction d’intérêt du champ électrique de l’onde électromagnétique émise par le capteur radar lorsque la pièce est disposée en regard du capteur radar. Ceci permet de former un système de dégivrage hybride, adapté notamment aux situations pour lesquelles la chaleur émise par le composant électronique émetteur de chaleur n’est pas suffisante pour assurer le dégivrage complet et/ou rapide de la pièce.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les éléments longilignes chauffants sont des fils ou des bandes métalliques chauffant(e)s, ou bien des pistes chauffantes imprimées sur un support, notamment par sérigraphie. Les fils, les bandes métalliques ou les pistes chauffant(e)s sont par exemple alimenté(e)s par une unité d’alimentation électrique commune configurée pour faire circuler un courant électrique au sein de chacun des fils ou des bandes métalliques. Une chaleur utilisée pour le dégivrage (en complément de la chaleur émise par les éléments de conduction de chaleur) est alors produite par effet Joule dans les fils chauffants, les bandes métalliques chauffantes ou dans les pistes chauffantes. L’unité d’alimentation électrique est par exemple reliée aux fils, aux bandes métalliques ou aux pistes chauffant(e)s via un ou plusieurs éléments de connexion électrique (tels que par exemple des barrettes de distribution de courant électrique, des câbles électriques et/ou une nappe d’alimentation électrique). Ces éléments de connexion électrique, qui sont généralement faits d’un matériau conducteur électrique non transparent, sont disposés dans la pièce à l’extérieur du cône d’émission du capteur radar.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un des éléments de conduction de chaleur est relié à au moins un des éléments longilignes chauffants via une jonction thermique. Ceci permet d’homogénéiser la répartition de la chaleur sur la face de la pièce, en permettant une meilleure transmission de la chaleur depuis le composant électronique vers la face de la pièce, et ainsi une homogénéisation de la chaleur sur toute la surface de la pièce.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ledit au moins un composant électronique émetteur de chaleur est choisi dans le groupe consistant en : un circuit électronique, une carte de circuit imprimé sur laquelle est montée au moins une source lumineuse, et un dispositif électronique de pilotage d’au moins une source lumineuse. En particulier, la pièce pour véhicule peut être dotée d’une fonction d’illumination lorsque le composant électronique émetteur de chaleur est par exemple une carte de circuit imprimé sur laquelle est montée au moins une source lumineuse de type diode électroluminescente.
En variante d’une soudure par arc électrique, l’assemblage solidaire entre la fibre 30 et support 10 peut être effectué par insolation laser. Un laser CO 2 dont le faisceau est mis avantageusement sous la forme d’un anneau peut être par exemple utilisé. Plusieurs faisceaux laser permettant par exemple de chauffer la fibre de chaque côté peuvent être utilisés. L’emploi d’un laser pour cette étape permet un contrôle précis et localisé de l’échauffement appliqué aux régions que l’on souhaite mettre en fusion et lier entre elles. La puissance optique du laser peut être modulée selon l’étendue des zones traitées et/ou la quantité de matière à faire fondre, une plus faible puissance pouvant être employée lorsque les zones à lier ont une étendue réduite tandis que pour un support 10 dont l’extrémité est prévue avec des dimensions correspondant à celles de la fibre optique 30 une puissance plus élevée peut être utilisée.
En variante ou en combinaison, la connexion entre la fibre 30 et le support 10 peut être réalisé à l’aide de moyens mécaniques d’alignement, par exemple en utilisant une gaine enserrant un morceau de la fibre 30 et un morceau du support 10.
Selon une variante de réalisation de l’exemple de procédé décrit précédemment, il est possible d’utiliser une autre technique d’impression en trois dimensions pour le support 10 que la photo-polymérisation à deux photons, en particulier un procédé utilisant une technologie de polymérisation à un seul photon. Ce peut être le cas notamment lorsqu’une résolution très fine n’est pas nécessaire pour réaliser la forme de ce support.
Selon une autre variante illustrée sur les figures 7 à 9, on peut réaliser le guide d’onde 15 dans le support 10 possiblement après le ou les étapes de recuits conduisant à une transformation du ou des matériaux en matériau(x) vitreux.
Ainsi après le ou les recuits conduisant au rétreint thermique du support 10 et du composant associé (figures 7 et 8), on expose le support 10 à un laser L, par exemple au laser femto seconde utilisé précédemment. Cela permet d’éviter un éventuel effacement ou une éventuelle détérioration du guide d’onde 15 créé en particulier lorsque la température de recuit de rétreint est trop importante.
Selon une autre variante illustrée sur les figures 10 et 11, on peut également fabriquer le guide d’onde 15, après que le support 10 ait été assemblé et solidarisé à la fibre optique. Ainsi, dans l’exemple de réalisation illustré sur la , on effectue une soudure entre la fibre optique 30 et le support 10, par exemple à l’aide d’un laser. Ensuite, dans ce cas, lors de la réalisation du guide d’onde 15, on veille de préférence à maintenir la fibre optique 30 et le support 10 alignés, la libre 30 étant de préférence maintenue tendue entre ses extrémités.
Outre la possibilité de réaliser un guide d’ondes 15 formé dans un volume plein du support 10 et doté d’au moins un canal constitué d’un matériau ayant un indice de optique différent de celui reste du support 10, on peut prévoir de réaliser ce guide d’ondes 15 comme sur la sous forme d’une portion 155 entourée de galeries 154 creuses autrement dit de canaux creux vides ou des canaux microstructurés et vides.
Dans l’un ou l’autre des modes de réalisation illustrés sur les figures 4, 9, 11, 12, 13, le ou les guides d’ondes réalisés ont une forme rectiligne. Il est en variante possible, comme indiqué précédemment, de former au moins un guide d’onde de forme différente, par exemple de forme courbe ou hélicoïdale, ou bien de réaliser dans le support 10 un ou plusieurs guides d’ondes rectilignes ainsi qu’au moins un guide d’onde 15 d’une autre forme par exemple courbe ou hélicoïdale.
Selon une autre possibilité de réalisation, le support 10 d’accueil de micro/nano composants 21 peut être agencé sur une paroi ou une région latérale 30C d’une fibre. Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , cette région latérale 30C est la surface externe, courbe, d’une fibre 30 de la forme d’un cylindre de révolution. On peut également prévoir de disposer un tel support 10 sur une région latérale plane d’une fibre 30 de section en forme de « D » ou comportant un méplat ou une zone sensiblement plate et polie localement.
Dans le cas où l’on assemble le support 10 sur une région latérale d’une fibre optique, on privilégie typiquement un procédé de soudage par faisceau laser.
L’assemblage du support 10 piédestal muni d’au moins un composant micro- ou nano-structuré a été décrit dans le cas particulier d’une fibre optique mais peut être réalisé plus généralement sur un guide d’ondes optique voire un autre type de structure telle que par exemple une carte de circuit photonique.
SYSTEME D’AIDE AU SUIVI DE TOURBILLON DE SILLAGE POUR AERONEFS La présente invention concerne un système d’aide au suivi de tourbillon de sillage pour aéronefs. Plus particulièrement, la présente invention concerne un système d’anticipation de perturbations générées par un tourbillon de sillage (aussi appelé tourbillon marginal), notamment lors d’un vol en formation.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Les tourbillons de sillage (« wake vortices » en anglais), aussi appelés « tourbillons marginaux » ou « tourbillons de bouts d’aile » (« wingtip vortices » en anglais), sont des turbulences de sillage contrarotatives aux extrémités des ailes d’un aéronef en vol dues à une différence de pression entre l’intrados et l’extrados des ailes. Les tourbillons de sillage peuvent subsister plusieurs minutes après le passage d’un premier aéronef, et perturber le confort de passagers d’un deuxième aéronef passant à proximité entretemps. Des distances de sécurité entre aéronefs en vol sont appliquées par le contrôle de trafic aérien ATC (« Air Traffic Control » en anglais) pour prendre en compte les tourbillons de sillage et éviter d’éventuelles difficultés de vol liées à leur existence. Il serait souhaitable que ces procédures de contrôle de trafic aérien ATC soient complétées par un système embarqué dans le deuxième aéronef.
Dans un contexte particulier, en formation, un aéronef meneur (« leader aircraft » en anglais) est suivi par un ou plusieurs aéronefs suiveurs (« follower aircraft » en anglais), qui peuvent subir des inconforts liés aux tourbillons de sillage de l’aéronef meneur. Toutefois, en contrôlant leur position par rapport aux tourbillons de sillage, les aéronefs suiveurs peuvent bénéficier d’un phénomène de flux d’air ascendant induit par les tourbillons de sillage, réduisant ainsi traînée et consommation de carburant. Par contre, si les aéronefs suiveurs pénètrent l’espace entre les tourbillons de sillage de l’aéronef meneur, les aéronefs suiveurs subissent un phénomène de flux d’air descendant qui est induit par les tourbillons de sillage et qui nuit à leur performance. De même, des turbulences sont subies par un aéronef suiveur si une de ses ailes pénètre un tourbillon de sillage. Ces turbulences entraînent un inconfort notable pour les passagers de l’aéronef suiveur. Des solutions existent pour permettre à un aéronef suiveur de se positionner, de manière automatique, par rapport à un tourbillon de sillage généré par un aéronef meneur. On peut par exemple se référer à la demande de brevet français FR 3041121 A1. Bien que la solution qui y est divulguée permette à un aéronef suiveur de bénéficier effectivement du phénomène de flux d’air ascendant induit par un tourbillon de sillage d’un aéronef meneur, l’inconfort susmentionné peut être subi par les passagers de l’aéronef suiveur, tout particulièrement à cause d’événements perturbateurs soudains, tels qu’une manœuvre de l’aéronef meneur, ou un changement de direction ou de gradient de vent. Il est alors aussi souhaitable de fournir une solution d’aide au suivi de tourbillon de sillage qui soit adaptée au vol en formation, afin de pallier l’inconfort susmentionné pour les passagers, tout en bénéficiant autant que possible du phénomène de flux d’air ascendant induit par le tourbillon de sillage de l’aéronef meneur.
Il est proposé un procédé d’aide au vol en formation d’aéronefs, le procédé étant implémenté par un système sous forme de circuiterie électronique embarquée dans un aéronef agissant comme aéronef suiveur, le procédé comportant les étapes suivantes : obtention d’informations relatives à un aéronef meneur générant un tourbillon de sillage induisant un flux d’air ascendant dont le système vise à faire bénéficier l’aéronef suiveur ; détermination d’un effet du tourbillon de sillage subi par l’aéronef suiveur comme une différence entre mesures, effectuées par des capteurs de l’aéronef suiveur, et une modélisation de l’aéronef suiveur en environnement libre de tourbillon de sillage ; détermination d’une position estimée du tourbillon de sillage à partir des informations relatives à l’aéronef meneur obtenues et d’un modèle de tourbillon de sillage, et détermination d’une incertitude d’estimation autour de la position estimée du tourbillon de sillage à partir de l’effet déterminé du tourbillon de sillage subi par l’aéronef suiveur. Le procédé comporte en outre une étape de détermination de trajectoires comprenant : une première trajectoire, destinée à être suivie par l’aéronef suiveur, en tant que trajectoire d’approche et de suivi du tourbillon de sillage, de sorte à chercher à bénéficier du flux ascendant induit par le tourbillon de sillage tout en restant en dehors d’une fenêtre d’inconfort potentiel définie par l’incertitude d’estimation autour de la position estimée du tourbillon de sillage ; une deuxième trajectoire correspondant à un aéronef fantôme comme si l’aéronef suiveur est en permanence à une position optimale par rapport au tourbillon de sillage, à savoir un placement de l’aéronef suiveur à une distance prédéfinie de la position estimée du tourbillon de sillage lorsque la fenêtre d’inconfort potentiel a des dimensions qui le permettent, et à une marge prédéfinie de la fenêtre d’inconfort potentiel sinon. Et le procédé comporte aussi les étapes suivantes : évaluation de dépassements à venir de l’aéronef fantôme par rapport à des capacités de manœuvre de l’aéronef suiveur et de règles de confort de passagers, vis-à-vis de la deuxième trajectoire ; modification éventuelle de la première trajectoire, à suivre par l’aéronef suiveur, en fonction des dépassements évalués. Ainsi, grâce à la deuxième trajectoire correspondant à un aéronef fantôme, la trajectoire à suivre par l’aéronef suiveur peut être ajustée en cas d’événements perturbateurs soudains, tels qu’une manœuvre de l’aéronef meneur, ou un changement de direction ou de gradient de vent, ce qui améliore le confort des passagers de l’aéronef suiveur.
Dans un mode de réalisation particulier, le système évalue sur la première trajectoire si l’aéronef suiveur se rapproche de la fenêtre d’inconfort potentiel en dessous d’un seuil de distance TH_vf, et lorsque ce seuil TH_vf est atteint, le système prend la décision tactique d’éloigner l’aéronef suiveur du tourbillon de sillage de sorte à placer l’aéronef suiveur à une distance minimale du tourbillon de sillage à laquelle l’impact du tourbillon de sillage sur l’aéronef suiveur est nul.
L’invention concerne également un procédé 400, comme illustré sur la .
En pratique, le procédé 400 permet de déterminer la compatibilité entre une orthèse visuelle d’un porteur et l’élément de retenue 100.
De cette manière, le praticien peut faire essayer l’élément de retenue 100 pour vérifier si le dispositif convient au porteur, et ce, sans nécessiter de modification complexe de l’orthèse visuelle ni définitive.
En effet, pour mettre en œuvre le procédé 400, il suffit de décourber les extrémités des branches de l’orthèse visuelle afin qu’elles soient droites.
Puis, dans l’étape 410, on fournit au moins un élément de retenue 100 selon l’aspect particulier de la première implémentation de la mise en œuvre de la partie de branche 110, tel que décrit plus haut.
Ensuite, dans l’étape 420, on introduit un élément de connexion de la première orthèse 200 dans la partie de branche 110 de manière à former un système d’essayage de l’élément de retenue 100.
Enfin, dans l’étape 430, on installe le système d’essayage sur la tête du porteur.
Ainsi, et le système d’essayage permet de tester l’élément de retenue 100 sur un porteur sans modification irrévocable.
Dans un exemple, l’élément de retenue peut être conçu pour être amovible vis-à-vis de la première orthèse et/ou de la deuxième orthèse.
Dans un autre exemple, l’élément de retenue peut être conçu pour être intégral avec la première orthèse et/ou la deuxième orthèse.