INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La fixation sécurisée du socle inférieur 26 sur l’enceinte ajourée 30 est ici réalisée de manière ergonomique au moyen d’un système de fixation à baïonnette qui comporte un ensemble d’ergots 90 dont chacun est apte à être reçu dans une série de rainures en « L » complémentaires pour permettre le montage et la fixation du socle inférieur 26 sur la face avant de l’enceinte ajourée 30 d’abord par un mouvement de translation axiale (d’avant vers l’arrière) de chaque ergot 90 qui pénètre dans le tronçon axial 96 d’introduction d’une rainure en « L », puis ensuite par une rotation (Autour de l’axe A30) du socle inférieur 26 par rapport à l’enceinte ajourée 30 qui provoque une rotation correspondante et simultanée de chaque ergot 90 dans le tronçon circonférentiel 98 de la rainure en « L » qui prolonge le tronçon axial 96.
Les ergots 90 et les rainures en « L » sont ici au nombre de quatre et sont réparties angulairement de manière régulière.
A titre non limitatif et comme on peut le voir notamment aux figures 5A, 6 et 9, les ergots de fixation 90 sont agencés en saillie, radialement vers l’extérieur, sur le bord de la face cylindrique externe convexe 54 de la couronne d’extrémité avant 52 de la partie arrière cylindrique 36.
Chaque ergot de verrouillage 90 comporte de plus un cran central 91 qui apte à recevoir un bossage complémentaire 99 formé au voisinage de l’extrémité fermée du tronçon circonférentiel 98 de chaque rainure en « L » 92 de manière à réaliser un verrouillage supplémentaire en position fixée du socle inférieur 26 sur l’enceinte ajourée 30.
Chacune des quatre rainures en « L » 92 est formée sur la paroi cylindrique interne concave 75 du cadre périphérique annulaire 70.
Pour aider l’utilisateur dans la manœuvre de fixation du socle inférieur 26 sur l’enceinte ajourée30, il est prévu des éléments de marquage.
Comme on peut le voir aux figures 5A et 6, à proximité de l’un des ergots 90 et en partie supérieure à ,proximité de la poignée 60, la face cylindrique externe convexe 54 de la couronne d’extrémité avant 52 de la partie arrière cylindrique 36 comporte un double marquage 100 et 102 représentant un cadenas ouvert et un cadenas fermé qui sont espacés angulairement ou circonférentiellement l’un de l’autre d’un angle correspondant à la course de rotation de chaque ergot 90 à l’intérieur du tronçon 98 de la rainure en « L » dans laquelle il est reçu.
L’invention se rapporte également à un système musical SYS, par exemple à un instrument de musique, comprenant le pavé tactile et le générateur de sons.
Le calculateur CAL génère la consigne C à partir de la localisation et de l’intensité de la pression exercée sur le pavé tactile PT.
La présente invention peut trouver son application dans d’autres domaines que le domaine de la musique.
Dans un premier mode de réalisation alternatif, la présente invention est destinée à être utilisée dans le domaine de l’éclairage, notamment de l’éclairage scénique. Le système comprend, par exemple, à la place du générateur de sons un contrôleur et des sources de lumière à la place de l’instrument. La consigne peut comprendre une information de la source de lumière à activer de sorte que le contrôleur, recevant la consigne, active la source de lumière définie par la consigne.
Dans un deuxième mode de réalisation, la présente invention est destinée à être utilisée dans le domaine de contrôle l’hologramme ou le domaine des jeux vidéo. Par exemple, le système comprend un générateur d’hologramme commandé par la consigne pouvant comprendre une forme d’un hologramme.
PROCEDE DE SURVEILLANCE D’UN COUPLE MOTEUR D’UNE MACHINE ELECTRIQUE DE TRACTION Le domaine de l’invention concerne un procédé de surveillance du couple moteur d’une machine électrique de traction de véhicule électrifié.
Dans l’industrie automobile, les constructeurs de véhicule intègrent des fonctions de surveillance afin de s’assurer du bon fonctionnement de la machine électrique de traction. En particulier, une de ces fonctions consiste à surveiller en permanence le couple réalisé par le rotor de la machine électrique en le mesurant et en le comparant à la consigne de couple fournie. En cas de détection d’un écart trop important, une alerte est signalée et la machine électrique est reconfigurée dans un mode dégradé.
On connait de l’état de la technique le document brevet FR2904108A1 décrivant un dispositif à faible coût de détermination de caractéristiques de fonctionnement d’un moteur électrique. Il permet notamment de déterminer le sens de rotation d’un moteur et les variations de vitesse ou de couple de fonctionnement. Ce dispositif trouve une application avantageuse pour les moteurs de lève-vitre de véhicule pour détecter le pincement d’un obstacle.
En ce qui concerne la machine électrique de traction, dans une volonté d’optimisation de ses composants et de ses rendements, pour allonger la durée de vie et réduire son coût, on a cherché à optimiser la machine électrique en ce qui concerne les exigences en précision de couple dans le sens de la marche avant du véhicule par rapport au sens de marche arrière. Par conséquent, la précision du couple réalisé par le rotor de la machine de traction en marche avant est supérieure à celle du couple réalisé en marche arrière.
Il existe un besoin d’améliorer la fonction de surveillance du couple réalisé par une machine électrique de traction afin de garantir les meilleures performances et d’augmenter le niveau d’exigence pour le contrôle du couple. Un objectif de l’invention est en outre d’améliorer les diagnostics de défaillances et d’éviter les alertes et reconfigurations intempestives de la machine électrique de traction d’un véhicule automobiles. Un autre objectif est de proposer une machine électrique à moindre coût tout en améliorant les exigences en termes de sécurité de fonctionnement.
Plus précisément, l’invention concerne un procédé de surveillance du couple moteur d’une machine électrique de traction d’un véhicule électrifié comprenant la détermination d’un écart de couple entre une consigne de couple transmise à la machine électrique et un couple réalisé par le rotor de la machine électrique et la détermination si le rotor tourne dans le sens de marche avant du véhicule ou le sens de marche arrière du véhicule. Selon l’invention, le procédé comporte la comparaison de l’écart de couple par rapport à un premier seuil lorsque le rotor tourne dans le sens de marche avant et la comparaison de l’écart de couple par rapport à un deuxième seuil lorsque le rotor tourne dans le sens de marche arrière et l’activation d’une reconfiguration de la machine électrique en fonction du résultat de la comparaison. Le deuxième seuil a une valeur en couple supérieure au premier seuil, ce qui permet de réduire les exigences de conception pour la marche arrière et de réduire le coût de la machine électrique.
Selon une variante, le procédé comporte en outre la commande d’une première reconfiguration de la machine électrique si l’écart est supérieur au premier seuil dans le sens de marche avant pendant au moins une première durée.
Selon une variante, la première durée est égale à 450 millisecondes.
Selon une variante de la première reconfiguration, le procédé comporte la mémorisation d’un premier code défaut dans un premier état, le signalement d’un défaut et l’arrêt de la machine électrique. Le premier état est un état dit permanent.
Selon une variante, le procédé comporte en outre la commande d’une deuxième reconfiguration de la machine électrique si l’écart est supérieur au deuxième seuil dans le sens de marche arrière pendant au moins une deuxième durée.
Selon une variante, la deuxième durée est égale à 100 millisecondes.
Le procédé de pultrusion permet d’obtenir des profilés de section constante avec de bonnes propriétés mécaniques. Le profilé est complètement formé lorsqu’il quitte la filière de pultrusion. Dans le cas de résines thermodurcissables, le profilé ne peut en outre plus être modifié une fois qu’il a quitté la filière.
Cette technique nécessite de disposer d’un outillage complet pour chaque section de profilé que l’on souhaite fabriquer, de la zone d’imprégnation à la sortie de la filière.
De plus, les polymères thermodurcissables présentent d’autres inconvénients comme des temps de cycle longs, une forte consommation d’énergie, une faible recyclabilité des matériaux utilisés, la toxicité de certains composants et l'émission de composés organiques volatils. Autre désavantage des matériaux thermodurcissables, le retrait volumique après durcissement qui affecte la stabilité dimensionnelle et l’apparence de surface après moulage et nécessite un traitement spécifique.
On sait également fabriquer un élément de renforcement avec de la résine comportant un polymère thermoplastique. Avantageusement, l’élément de renforcement comprenant un polymère thermoplastique peut être successivement chauffé et refroidi pour changer ou modifier la géométrie du polymère thermoplastique.
Cependant, des chauffages successifs réduisent la stabilité thermique et dégradent certaines caractéristiques de l’élément de renforcement comme la résistance au pliage, la résistance à la flexion, et peuvent se solder par une rétention et un délaminage.
Les procédés de pultrusion avec polymère thermoplastique peuvent comprendre la fusion du polymère, l’imprégnation des fibres et le calibrage par refroidissement, sans réaction de polymérisation. Cependant, le taux d’imprégnation des fibres est faible et inhomogène. En fait, en raison de la viscosité élevée des résines thermoplastiques, une imprégnation suffisante et homogène des fibres est à ce jour difficile à atteindre. En effet, d’une part la viscosité de la résine génère des niveaux très élevés de pression qui provoquent la rupture des fibres (susceptible de provoquer des défaillances mécaniques, en particulier un délaminage des fibres, et d’affaiblir le matériau composite final), et d’autre part la faible homogénéité (zones riches en résine et zones riches en fibres) conduit à la création de passages pour la résine, ce qui affaiblit le composite. Ces problèmes sont accentués par l’utilisation de résines présentant des températures de fusion élevées.
Pour résoudre ce problème, la demande internationale de brevet WO2017219143 propose comme solution un procédé de pultrusion d’une poutre comprenant une première filière ayant une partie de canal effilée et chauffée pour atteindre la viscosité souhaitée, une cavité sous vide pour retirer l’air, et une deuxième filière ayant une partie de canal effilée également chauffée pour augmenter l’imprégnation des fibres. Cependant, chauffage, imprégnation et mise en forme sont effectués en même temps. Selon ce procédé, de nombreux composés volatils sont produits, et cela augmente donc la porosité du composite, des composés volatils restant piégés dans le composite. De plus, ce procédé nécessite d’être alimenté avec une préforme comportant un polymère et des fibres sans polymérisation, et par conséquent les mêmes inconvénients que ci-dessus se reproduisent (défaillances mécaniques, délaminage des fibres et affaiblissement du matériau composite final).
Enfin, d’autres techniques ont été mises au point, et en particulier la pultrusion réactive. Cette technologie utilise des monomères thermoplastiques réactifs avec une très faible viscosité, ce qui permet d’imprégner une grande quantité de fibres. Dans ce cas, le profilé sort généralement avec la forme finale de la filière de pultrusion, intègre une zone d’imprégnation suivie de la zone de polymérisation ayant la forme du profilé souhaité, de sorte que le composite quitte la filière dans sa forme finale, généralement à l’état solide. La zone de polymérisation agit donc également comme une zone de calibrage.
Bien que ces techniques tentent de calibrer des composites (thermodurcis ou thermoplastiques), les composites présentent généralement un retrait. La réaction de polymérisation conduit également à un important retrait. Le retrait se solde par une perte de pression dans la filière de pultrusion pendant le procédé. Cette perte de pression induit une porosité relativement élevée, ce qui se traduit par des propriétés mécaniques réduites, une plus grande quantité de monomères résiduels, une absorption d’eau plus importante, une perte de conductivité électrique et de résistance chimique. En effet, une plus grande quantité de gaz et d’air est présente dans le composite, ce qui dégrade ses qualités. En outre, certains polymères présentent une forte absorption d’eau dans des conditions humides, ce qui peut conduire à des changements dimensionnels, des contraintes internes, un délaminage, et d’importants changements dans les propriétés de la matrice.
Par conséquent, il existe un besoin pour des solutions permettant de générer un composite thermoplastique mis en forme avec une porosité réduite.
Ce qui suit constitue un résumé simplifié d’aspects, de modes de réalisation et d’exemples choisis de la présente invention afin de fournir une compréhension de base de l’invention. Cependant, ce résumé ne constitue pas un aperçu complet de tous les aspects, modes de réalisation et exemples de l’invention. Le seul objectif du résumé est de présenter des aspects, modes de réalisation et exemples choisis de l’invention sous une forme concise comme introduction à la description plus détaillée des aspects, modes de réalisation et exemples de l’invention qui suit le résumé.
L’invention a pour objectif de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l’invention propose un procédé de production d’un composite thermoplastique mis en forme, ledit procédé comprenant un procédé de pultrusion et comprenant :
- une étape d'alimentation, par un dispositif d'alimentation en fibres, ladite étape d'alimentation fournissant des fibres dans une direction d'un chemin de pultrusion ;
- une étape de mouillage des fibres, par un dispositif d’imprégnation, qui comprend le passage des fibres à travers une composition thermoplastique, ladite composition thermoplastique étant une résine thermoplastique ou un précurseur de résine thermoplastique et comprenant au moins 50 % en poids de monomères ;
- une étape de chauffage, par un dispositif de chauffage, qui comporte la polymérisation de la composition thermoplastique ayant imprégné les fibres pour former un composite thermoplastique chauffé ayant une première section ;
- une étape de mise en forme du composite thermoplastique chauffé, par tirage du composite thermoplastique chauffé à travers un dispositif de mise en forme, le dispositif de mise en forme ayant une deuxième section, et la deuxième section étant plus petite que la première section, pour obtenir un composite thermoplastique chauffé ayant une deuxième section ;
Lorsque le longeron LV choisi comprend une importante extension transversale dans sa sous-partie située du côté de l’habitacle du véhicule, comme illustré non limitativement sur la , on peut utiliser une goulotte GS ayant une seconde partie P2 du type de celle illustrée sur les figures 1, 3 et 4. Il n’y a en effet quasiment pas de porte-à-faux de la goulotte GS, et donc elle ne risque pas de fléchir ou d’être entraînée en rotation lorsqu’une pression est exercée sur la garniture de longeron GL qui est placée au-dessus d’elle (GS).
En revanche, lorsque le longeron LV choisi comprend une extension transversale réduite dans sa sous-partie située du côté de l’habitacle du véhicule, comme illustré non limitativement sur la , on peut utiliser une goulotte GS ayant une seconde partie P2 du type de celle illustrée sur les figures 2, 5 et 6. Dans ce cas, la seconde partie P2 de la goulotte GS peut comprendre une face inférieure FI2 comportant des première SP1 et seconde SP2 sous-parties se prolongeant mutuellement.
La première sous-partie SP1 est propre à s’appuyer sur la paroi supérieure PS du longeron LV choisi.
La seconde sous-partie SP2 prolonge la première sous-partie SP1 dans une zone qui est destinée à être située au-delà d’une face sensiblement verticale FV du longeron LV choisi. De ce fait, une partie de la goulotte GS (et plus précisément la partie comprenant le premier logement LG1) est en porte-à-faux. Par conséquent, pour empêcher une rotation (ou un fléchissement) de la goulotte GS lorsqu’une pression est exercée sur la garniture de longeron GL placée au-dessus d’elle (GS), la seconde sous-partie SP2 comprend au moins une protubérance PR qui s’étend vers le bas et est propre à s’appuyer sur la face sensiblement verticale FV du longeron LV choisi.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la la seconde sous-partie SP2 de la face inférieure FI2 comprend de nombreuses protubérances PR (plus précisément treize) réparties sur toute sa longueur (suivant la direction longitudinale du véhicule). Cela permet d’offrir un appui de qualité sur toute cette longueur. Mais le nombre de protubérances PR de la seconde sous-partie SP2 de la face inférieure FI2 peut prendre n’importe quelle valeur supérieure ou égale à un (1).
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2, 5 et 6, chaque protubérance PR peut présenter une forme sensiblement triangulaire et peut être installée dans un plan vertical et transversal du véhicule. Mais les protubérances PR peuvent présenter d’autres formes, et par exemple rectangulaire ou semi-circulaire.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 3 à 6, les première P1 et seconde P2 parties de la goulotte GS peuvent comprendre respectivement des premiers EC1 et seconds EC2 éléments de clippage qui coopèrent ensemble pour les solidariser par clippage l’une (P1) à l’autre (P2). A titre d’exemple, certains premiers éléments de clippage EC1 peuvent être des pattes (ou crans) de clippage coopérant avec des seconds éléments de clippage EC2 agencés sous la forme de (ou comportant des) trous de clippage. En variante ou en complément, certains seconds éléments de clippage EC2 peuvent être des pattes (ou crans) de clippage coopérant avec des premiers éléments de clippage EC1 agencés sous la forme de (ou comportant des) trous de clippage. Dans les deux exemples illustrés, les premiers éléments de clippage EC1, comme les seconds éléments de clippage EC2, comprennent non seulement des pattes (ou crans) de clippage mais aussi des trous de clippage.
On notera qu’au lieu de définir des premiers EC1 et seconds EC2 éléments de clippage on pourrait coupler par vissage les première P1 et seconde P2 parties de la goulotte GS.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 à 3 , la première partie P1 de la goulotte GS peut comprendre des premiers éléments de couplage supérieurs EP1 qui sont propres à coopérer avec des deuxièmes éléments de couplage inférieurs EP2 de la garniture de longeron GL afin de permettre le couplage de la garniture de longeron GL à la goulotte GS. Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , ces premiers éléments de couplage supérieurs EP1 peuvent être des éléments de clippage.
Dans l’exemple illustré, les premiers éléments de couplage supérieurs EP1, au nombre de quatre, sont tous des trous de clippage destinés à coopérer respectivement avec des pattes de clippage constituant des deuxièmes éléments de couplage inférieurs de la garniture de longeron GL. Mais d’autres moyens de couplage peuvent être envisagés pour coupler la garniture de longeron GL à la première partie P1 de la goulotte GS, et notamment des vis et trous filetés.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 et 5, la première partie P1 de la goulotte GS peut comprendre des troisièmes éléments de couplage inférieurs EP3 propres à coopérer avec des quatrièmes éléments de couplage supérieurs EP4 de la paroi supérieure PS du longeron LV choisi afin de permettre le couplage de la goulotte GS à ce longeron LV choisi.
Dans l’exemple illustré, les troisièmes éléments de couplage supérieurs EP3 sont tous des pattes de clippage destinées à coopérer respectivement avec des trous de clippage constituant des quatrièmes éléments de couplage supérieurs EP4 de la paroi supérieure PS du longeron LV. Mais d’autres moyens de couplage peuvent être envisagés pour coupler la première partie P1 de la goulotte GS à la paroi supérieure PS du longeron LV. Ainsi, on peut installer des inserts en plastique dans le longeron LV et venir visser dans ces inserts des vis traversant des trous traversants définis dans la première partie P1. Cela permet d’assurer l’étanchéité du corps creux du longeron LV.
De préférence, et comme illustré, seule la première partie P1 de la goulotte GS est couplée à la paroi supérieure PS du longeron LV. Mais on pourrait envisager que la seconde partie P2 de la goulotte GS comprenne des éléments de couplage destinés à coopérer avec des moyens de couplage complémentaires définis dans la paroi supérieure PS du longeron LV.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 3, 4 et 6, l’une au moins des première P1 et seconde P2 parties de la goulotte GS peut comprendre une ouverture latérale OL propre à permettre la sortie latérale (ou transversale) d’une partie au moins d’au moins un élément filaire EFm (ici EF1) hors du premier logement LG1. Dans l’exemple illustré sur la , l’élément filaire EF1 se subdivise en deux sous-parties à l’intérieur du premier logement LG1, une première sous-partie continuant son cheminement dans le premier logement LG1 jusqu’à l’une des deux extrémités longitudinales opposées de la goulotte GS (ici l’extrémité arrière) et une seconde sous-partie sortant transversalement par des ouvertures latérales OL qui se rejoignent et sont définies dans des côtés longitudinaux des première P1 et seconde P2 parties de la goulotte GS. On notera que la seconde sous-partie se subdivise ensuite en deux autres sous-sous-parties à l’extérieur du premier logement LG1, à titre d’exemple purement illustratif.
On notera également, comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 à 3 et 5, que la première partie P1 de la goulotte GS peut comprendre une paroi latérale PL1 comportant une ouverture latérale OL et munie au-dessus de cette dernière (OL) d’une extension latérale EL, définissant une espèce de « casquette ». Sous cette extension latérale EL est destinée à passer une partie au moins d’au moins un élément filaire EFm (ici la seconde sous-partie de l’élément filaire EF1) sortant du premier logement LG1. De plus, cette extension latérale EL comprend des trous traversants permettant le passage d’un lien LE qui est propre à lier à elle (EL) cette partie de l’élément filaire EF1. Par exemple, ce lien LE peut être un cordon (ou une bande) éventuellement élastique ou un « circlip ». Cela permet avantageusement d’immobiliser la partie transversale de l’élément filaire EF1 par rapport à la goulotte GS.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 à 3 et 5, la première partie P1 de la goulotte GS peut définir un second logement LG2 ayant une face supérieure FS2 ouverte et propre à loger une partie d’au moins un autre des éléments filaires EFm (ici EF2).
Dans l’exemple illustré aux figures 5-7 et 9-10, la surface de contact 22a et le fond 17c sont de formes partiellement sphériques complémentaires respectivement convexe et concave afin, grâce aux jeux de l’emboîtement, d’autoriser, dans une certaine mesure des rotations tangentielle γ, -γ et radiale δ, -δ relatives entre l’élément 21 de liaison et la vis 17. Le mécanisme 19 de découplage est agencé pour autoriser des rotations tangentielle γ, -γ et radiale δ, -δ relatives entre l’élément 21 de liaison et la vis 17 jusqu’à deux degrés, c’est-à-dire le débattement angulaire maximal possible (entre γ et -γ et entre δ et -δ) de l’élément 21 de liaison respectivement autour de la direction tangentielle T et de la direction radiale R par butée de la paroi périphérique 22b de l’élément 21 de liaison contre la paroi interne 17b de l’extrémité libre 17a de la vis 17.