INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le flux de O 2 ou de N 2 est généré dans la chambre de traitement par une source dont la puissance est comprise entre 100W et 4000W, de préférence entre 300W et 1000W. La puissance du flux est un paramètre ayant un impact direct sur la réactivité du plasma formé. Dans le cadre de la présente invention, on cherche à obtenir un plasma très réactif chimiquement afin d’assurer la bonne reconstitution de la surface gravée 103, et ce dans des temps de traitements réduits. Cela se caractérise notamment par une forte concentration en radicaux réactifs, et une quantité d’ions limitée. Augmenter la puissance du flux permet d’augmenter la quantité de radicaux réactifs, mais a également pour impact d’augmenter la densité d’ions. Les valeurs préférentielles mentionnées constituent ainsi un bon compromis. Le flux peut être pur ou bien être mélangé à d’autres gaz minoritaires. Par exemple, il peut s’agir d’un flux composé de N 2 et de O 2 , de N 2 et de Ar, ou encore de O 2 et de Ar. Le débit des espèces est avantageusement compris entre 50 sccm et 1000 sccm (centimètre cube par minute), de préférence entre 100 sccm et 500 sccm. La durée de cette étape de traitement plasma est avantageusement comprise entre quelques secondes, de préférence 30s, et plusieurs centaines de secondes. La tension de polarisation (bias voltage) est de préférence nulle. En effet, opter pour une tension de polarisation non nulle, combiné au fait que le plasma contienne des ions, augmente le risque de dégradation.
L’étape de traitement plasma se déroule à une température inférieure à 100°C et non à haute température, comme c’est le cas pour les techniques courantes de recristallisation d’une couche gravée. Cette condition de traitement a permis d’améliorer dans des proportions inattendues la qualité de l’interface 1000. Ce bas niveau de température permet notamment d’obtenir une interface 1000 stabilisée après l’étape de traitement plasma. Cela permet d’améliorer la robustesse du procédé et donc la qualité de l’interface tout en améliorant la productivité. De plus, dans le cas d’un traitement plasma à base de O 2 , le travail à basse température permet d’éviter une oxydation non désirée sur la surface gravée 103.
De préférence, la température de traitement, i.e. la température du porte-substrat sur lequel repose la couche III-V 100 dans la chambre de traitement plasma est supérieure à 20°C. De préférence, elle est inférieure à 90°C. Avantageusement, elle est comprise entre 40°C et 80°C de préférence entre 60°C et 80°C. Augmenter la température permet notamment d’améliorer la réactivité de la surface gravée 103 et donc d’optimiser la reconstruction structurelle de la couche III-V 100.
De façon avantageuse mais facultative, on prévoit, après l’étape d’exposition au traitement plasma, un nettoyage humide de la surface gravée 103 de la couche III-V 100. Ce nettoyage est avantageusement à base de HCl, de HF ou d’un mélange de HCl et de HF. Cette étape permet de nettoyer la surface gravée en prévision du dépôt d’une couche diélectrique 200 et constitue un complément au traitement plasma. Elle permet d’améliorer encore les propriétés électriques de l’interface entre la couche III-V 100 gravée et la couche diélectrique 200. Ces propriétés électriques sont améliorées dans une mesure surprenante. Cette étape de nettoyage est réalisée à l’extérieur du réacteur ayant permis la gravure de la couche III-V 100. Cette étape facultative est représentée par le bloc 33, dessiné en pointillés, de la .
Une quatrième étape, représentée à la et par le bloc 34 de la , consiste en le dépôt d’une couche à base d’un matériau diélectrique au moins sur la surface gravée 103 de la couche III-V 100. Cette couche est appelée couche diélectrique 200. De préférence, elle est constituée d’un matériau diélectrique pris parmi l’un des matériaux suivants, ou d’un mélange de ceux-ci : l’AlN, l’Al 2 O 3 , l’HfO 2 . De préférence, le dépôt de la couche diélectrique 200 est réalisé par ALD (acronyme anglais de « Atomic Layer Deposition », pouvant être traduit par « dépôt de couche atomique »). Il peut s’agir d’un procédé d’ALD thermique ou plasma. Dans le cas particulier où la couche diélectrique 200 est une couche d’Al 2 O 3 et où le dépôt est réalisé par ALD thermique, le précurseur à base d’oxygène peut être de l’eau (H 2 O) ou de l’ozone (O 3 ), et le précurseur à base d’aluminium peut être du trimethylaluminum (TMA). Si le dépôt est réalisé par ALD plasma, le précurseur à base d’oxygène peut être un plasma à base de dioxygène (O 2 ). Le dépôt de la couche diélectrique 200 est de préférence réalisé sous vide afin d’éviter les contaminations.
La zone de contact entre la face inférieure 202 de la couche diélectrique 200 et la surface gravée 103 de la couche III-V 100 constitue l’interface 1000 entre la couche III-V 100 et la couche diélectrique 200.
La illustre une étape facultative de retrait du masque 310 et de certaines portions de la couche diélectrique 200. Ce retrait peut avoir lieu avant ou après l’étape d’exposition de la surface gravée 103 au traitement plasma et avant ou après l’étape de dépôt de la couche diélectrique 200. Ce retrait peut par exemple être concomitant à l’étape de nettoyage. Dans ce cas, on utilise de préférence un solvant à base de HF ou de HCl et de HF. Avantageusement, le masque 310 est conservé jusqu’à l’étape d’exposition au traitement plasma, au cours de laquelle il peut à nouveau jouer le rôle de masque. Le masque 310 peut également être conservé jusqu’à l’étape de dépôt de la couche diélectrique 200, comme illustré sur la .
Les figures 2A et 2B illustrent un des avantages procurés par le procédé selon l’invention. Le graphique présenté en est une caractéristique C-V (de l’anglais « Capacitance-Voltage », pouvant être traduit en français par « capacité-tension ») d’une capacité MOS comprenant une interface entre une couche de GaN gravé et une couche d’Al 2 O 3 et obtenue par un procédé n’incluant pas de traitement plasma subséquent à la gravure de la couche de GaN. Le graphique présenté en est une caractéristique C-V d’une capacité MOS ayant été conçue par le même procédé et avec les mêmes matériaux, mais dont la couche de GaN gravé a subi un traitement plasma dans un réacteur ICP ainsi qu’un nettoyage humide à base de HCl, conformément à l’un des modes de réalisation de l’invention. Sur chacune des deux figures 2A et 2B, la caractéristique C-V a été relevée pour différentes fréquences du signal alternatif appliqué à la capacité MOS étudiée.
L’invention concerne également un procédé de préparation d’un microtissu hépatique comprenant la mise en œuvre des étapes : -(a) préparation d’un microcompartiment cellulaire en trois dimensions clos comprenant, à l’intérieur d’une couche externe en hydrogel, des cellules souches pluripotentes induites, et éventuellement des éléments de matrices extracellulaires ou une matrice extracellulaire naturelle ou de synthèse, -(b) induire une différenciation cellulaire au sein du microcompartiment cellulaire, de manière à obtenir au moins 3 phénotypes différents de cellules hépatiques. -(c) éliminer la couche externe d’hydrogel pour récupérer le microtissu hépatique de forme ovoïde, cylindrique, sphéroïde ou sphérique ou sensiblement ovoïde, cylindrique, sphéroïde ou sphérique ou ellipsoïdale comprenant au moins 300 cellules correspondant à au moins 3 phénotypes différents de cellules hépatiques.
L’étape (c) consiste à dissocier le microcompartiment pour obtenir un microtissu hépatique ; l’élimination de la couche externe en hydrogel peut être réalisée notamment par hydrolyse, dissolution, perçage et/ou rupture par tout moyen biocompatible, c’est-à-dire non toxique pour les cellules. Par exemple, l’élimination peut être réalisée en utilisant un tampon phosphate salin, un chélateur d’ions divalents, une enzyme comme l’alginate lyase si l’hydrogel comprend de l’alginate et/ou la microdissection laser.
L’étape (c) d’élimination de la couche externe d’hydrogel permet de récupérer le microtissu hépatique de forme ovoïde, cylindrique, sphéroïde ou sphérique ou sensiblement ovoïde, cylindrique, sphéroïde ou sphérique ou ellipsoïdale comprenant au moins 300 cellules correspondant à au moins 3 phénotypes différents de cellules hépatiques.
Préférentiellement, le microtissu hépatique récupéré à l’étape (c) se présente de forme ellipsoïdale.
Le microtissu hépatique issu de l’étape (c) peut comprendre au moins 300, préférentiellement au moins 500, notamment entre 300 et 14000, encore plus préférentiellement entre 900 et 5000 cellules.
Le microtissu hépatique issu de l’étape (c) comprend au moins un lumen, au moins une cellule en contact à la fois avec un lumen et avec le milieu extérieur au microtissu, et au moins une cellule entourée uniquement de cellules.
Avantageusement, le procédé selon l’invention permet de produire à grande échelle le microtissu hépatique selon l’invention de façon à former un ensemble de microtissus hépatiques pouvant former jusqu’à 20% de la masse du foie du patient à traiter en moins de 50 jours, préférentiellement en moins de 40 jours, notamment en moins de 35 jours.
Dans une variante préférée, le procédé selon l’invention comprend au moins une ré-encapsulation du microtissu hépatique après l’étape (c), c’est-à-dire au moins deux cycles d’encapsulation. Préférentiellement chaque cycle d’encapsulation correspond à un passage. Dans cette variante du procédé (au moins une ré-encapsulation des cellules après l’étape (c)) le nombre de divisions cellulaires de l’ensemble du procédé (pour l’ensemble des passages) est d’au moins 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 20, 25, 30 cycles de division cellulaire.
Chaque ré-encapsulation peut comprendre : - une étape qui consiste à dissocier le microcompartiment ou la série de microcompartiments pour obtenir un microtissu hépatique ; l’élimination de la couche externe en hydrogel peut être réalisée notamment par hydrolyse, dissolution, perçage et/ou rupture par tout moyen biocompatible, c’est-à-dire non toxique pour les cellules. Par exemple, l’élimination peut être réalisée en utilisant un tampon phosphate salin, un chélateur d’ions divalents, une enzyme comme l’alginate lyase si l’hydrogel comprend de l’alginate et/ou la microdissection laser, et
-une étape de ré-encapsulation de tout ou partie du microtissu hépatique dans une capsule d’hydrogel. La ré-encapsulation est un moyen adapté pour une augmentation de l’amplification cellulaire obtenue depuis l’étape pluripotente, et diminuer les risques de mutation.
Selon un mode de réalisation la ré-encapsulation comprend les étapes suivantes : - (i) éliminer la couche externe en hydrogel, - (ii) remettre en suspension le microtissu hépatique qui étaient contenu dans le microcompartiment - (iii) encapsuler le microtissu hépatique dans une couche d’hydrogel de façon à former un microcompartiment de forme ovoïde, cylindrique, sphéroïde ou sphérique ou sensiblement ovoïde, cylindrique, sphéroïde ou sphérique ou ellipsoïdale, comprenant une couche externe en hydrogel définissant une partie interne , le plus petit rayon ou le rayon moyen de ladite partie interne étant d’au moins 300 µm ; - (iv) cultiver les microcompartiments obtenus dans un milieu de culture - (vii) optionnellement récupérer les microcompartiments cellulaires obtenus.
Afin de limiter les risques d’accidents, les constructeurs et équipementiers automobiles ont développés et mis en œuvre des systèmes d’assistance à la conduite sophistiqués, communément désignés sous l’acronyme anglophone ADAS pour « Advanced Driver Assistant Systems ».
Ces systèmes permettent d’améliorer le confort de conduite ainsi que la sécurité, en tirant partie de paramètres internes de conduite (vitesse, angle de lacet, etc.) issus de capteurs ainsi que de données environnementales transmises par des moyens de détection embarqués sur le véhicule (par exemple, des caméras ou bien encore des capteurs de type radar ou lidar).
Certaines fonctions ADAS utilisent, ou « consomment », des données cartographiques de route liées à la route sur laquelle le véhicule circule. De telles données cartographiques de route peuvent comprendre le nombre de voies, la direction, la courbure, ainsi que des informations de limitation de vitesse ou de panneaux de signalisation, ou toutes autres données relatives à la route. Elles se distinguent notamment de données issues de capteurs embarqués du véhicule.
Les fonctions d’assistance à la conduite qui consomment de telles données cartographiques de route sont désignées généralement sous le terme « Drive+ ». De telles fonctions comprennent notamment la fonction semi-automatisée de changement de voie désignée couramment sous l’acronyme SALC pour « Semi Automated Lane Change » en anglais, la fonction d’adaptation de vitesse à la courbure de la route désignée couramment sous l’acronyme CSA pour « Curve Speed Adaptation » en anglais, et la fonction d’adaptation anticipée intelligente de la vitesse désignée couramment sous l’acronyme A-ISA pour « Anticipated Intelligent Speed Adaptation.
Les conditions d’activation de ces fonctions dépendent des données cartographiques de route associées au tronçon de route situé au devant du véhicule et étant estimé comme celui que devrait le plus probablement emprunter le véhicule.
Par exemple, la fonction SALC n’est activable que si ce tronçon de route le plus probable comprend au moins deux voies de circulation dans un même sens.
Afin de fournir au système d’aide à la conduite les données cartographiques relatives à ce tronçon de route le plus probable, les systèmes d’assistance à la conduite comportent un module de sélection de la route la plus probable, désigné couramment sous l’acronyme MPP pour « Most Probable Path » en anglais, et permettant d’anticiper la trajectoire que le véhicule va prendre.
Malheureusement, il arrive parfois, lorsque le véhicule approche d’une zone de bifurcation entre une première route sur laquelle il circule et une seconde route, que ce le module MPP sélectionne à tort cette seconde route alors que le véhicule va continuer à circuler sur la première route (tel peut être par exemple le cas lorsque le véhicule circule sur la voie de droite d’une autoroute à proximité d’une sortie avec ses clignotants droits activés).
Lorsque les caractéristiques de cette seconde route ne sont pas compatibles avec la poursuite de certaines fonctions d’aides à la conduite, ces dernières sont ainsi désactivées de manière erronée alors que le conducteur du véhicule ne s’y attend pas.
Une telle désactivation soudaine peut ainsi entrainer de sa part la génération de réactions réflexes pas forcément maitrisées et pouvant s’avérer potentiellement dangereuses.
La présente invention vise donc à améliorer la sécurité au niveau d’une telle zone de bifurcation.
Elle propose à cet effet un procédé de pilotage de fonctions d’assistance à la conduite d’un véhicule automobile dont les conditions d’activation dépendent de données cartographiques de route associées au tronçon de route situé au devant du véhicule et étant estimé comme celui que devrait le plus probablement emprunter ce véhicule, ledit procédé comportant les étapes successives suivantes : - détection, alors que ledit véhicule circule sur une première route avec une ou plusieurs desdites fonctions d’assistance à la conduite activées, de l’arrivée de ce véhicule au niveau d’une zone de bifurcation entre ladite première route et une seconde route ; - maintien de l’activation de cette ou de ces fonctions d’assistance à la conduite en cours sur une distance de roulage prédéterminée.
Le procédé de pilotage selon l’invention permet ainsi d’éviter une désactivation erronée de la ou des fonctions d’assistance lorsque le tronçon de route estimé comme le plus probable ne correspond pas à celui emprunté réellement par le véhicule.
La sécurité au niveau d’une telle zone de bifurcation est ainsi nettement améliorée.
La composition adhésive ainsi obtenue est ensuite appliquée sur la face arrière d’un support de revêtement mural. L’épaisseur d’application est avantageusement comprise entre 100 et 400 µm, en particulier entre 120 et 300 µm. La couche de composition adhésive est ensuite séchée à température ambiante ou avec un apport d’énergie thermique, jusqu’à ce qu’elle perde son caractère collant. Le revêtement mural comportant sur sa face arrière une couche de composition adhésive activable à l’eau peut alors être enroulé, emballé et commercialisé.
L’activation de la couche de composition adhésive se fait par simple mise en contact de ladite couche avec une quantité suffisante d’eau.
La présente demande a ainsi également pour objet un procédé d’application d’un revêtement mural tel que décrit ci-dessus, caractérisé par le fait que l’on applique de l’eau, de préférence de l’eau du robinet, sur la couche de composition adhésive activable à l’eau de manière à obtenir une couche de composition adhésive activée, et que l’on applique le revêtement mural de manière à ce que la couche de composition adhésive activée vienne en contact avec le mur.
L’application d’eau sur la couche de composition adhésive se fait avantageusement au moyen d’un pulvérisateur ou d’un rouleau. En effet, comme la quantité d’eau nécessaire à l’activation de l’adhésif à base de polyélectrolytes de la présente invention est inférieure à celle nécessaire pour activer des adhésifs à base d’amidon de l’état de la technique, il n’est pas nécessaire de procéder à l’immersion du revêtement mural dans de l’eau.
C’est un avantage considérable qui permet l’application du revêtement mural de l’invention par des non professionnels sans utilisation de machines ou d’outils complexes. La quantité d’eau nécessaire pour obtenir une activation satisfaisante de la composition adhésive est généralement comprise entre 80 et 120 g/m 2 , de préférence entre 85 et 115 g/m 2 , en particulier entre 90 et 110 g/m 2 .
Exemple On prépare séparément une solution saline aqueuse de polyélectrolyte cationique (solution A) et une solution saline aqueuse de polyélectrolyte anionique (solution B).
Pour cela on ajoute 107,1 g de bromure de potassium KBr à 250 ml d’eau. Après dissolution du sel, on ajoute à la solution saline obtenue 312,5g d’une solution aqueuse de poly(chlorure de diallyldiméthylammonium) (PDADMAC) ayant une teneur en polyélectrolyte cationique de 20 % (Floset ® EVA 462, SNF). On ajuste le pH de la solution obtenue à une valeur de 8 (par ajout de NaOH ou d’HCl).
La solution A obtenue a une teneur en PDADMAC de 15% en poids et une concentration en KBr de 1,8 M.
Pour préparer la solution B on procède selon le même mode opératoire mais en remplaçant la solution aqueuse de PDADMAC par 276,5 g d’une solution aqueuse de poly(styrène sulfonate) (PSS) ayant une teneur en PSS de 30 % en poids (Versa-TL ® 130, Nouryon).
On verse ensuite 1 volume de la solution B dans 1 volume de la solution A en agitant pendant 5 minutes à environ 2000 tours par minute. On laisse ensuite la solution au repos pendant au moins une semaine afin de laisser une phase dense de coacervat sédimenter au fond du récipient.
Cette étape de séparation de phase (coacervat/surnageant) peut être accélérée par centrifugation à 4000 tours/minute.
On élimine le surnageant et on applique la phase coacervat à l’aide d’un rouleau de peinture sur un revêtement mural (non-tissé prépaint sur la face avant) de manière à obtenir une épaisseur de couche humide d’environ 150 µm. Après séchage la couche de composition adhésive a une teneur en polymère d’environ 40 % en poids et une teneur en sel minéral d’environ 60 % en poids.
L’adhésif est activé par pulvérisation d’environ 100 ml par mètre carré d’eau du robinet.
On évalue ensuite la capacité du revêtement mural humidifié à glisser sur un support en plâtre en comparaison avec un revêtement mural préencollé commercial (adhésif à base d’amidon) activé avec la même quantité d’eau.
Le test de glissement est réalisé de la manière suivante :
Des bandes de 13 cm x 5 cm sont découpées dans le revêtement mural préencollé selon l’invention et dans le revêtement mural préencollé avec une colle à base d’amidon (Novelio ® EasyGlue). L’adhésif est humidifié (environ 100 ml/m 2 ) et après une minute la moitié de la surface (6,5 cm x 5 cm) est collée sur une plaque de plâtre, l’autre moitié dépassant de la plaque de plâtre. Après 2,5 minutes additionnelles, on exerce, au moyen d’un appareil MTS de détermination de la résistance en traction une force de traction dans le plan du revêtement mural et on détermine la force maximale (F max , exprimée en N) nécessaire pour provoquer le glissement du revêtement mural sur le support en plâtre. On répète l’essai cinq fois pour chaque type d’encollage. Le Tableau 1 montre la moyenne et l’écart type de la force maximale (F max ) nécessaire pour déclencher le glissement.
Certaines caméras IP comprennent des fonctions d’intelligence artificielle – IA - (ci-après « caméra IP intelligente »), telles qu’à titre d’exemple les caméras AcuSense® de la société Hikvision®. Ce type de caméra IP intelligente est capable de reconnaître des d’objets à identifier dans les données vidéo/audio qu’elle acquière. Les capacités d’analyse peuvent être du type : reconnaissance de véhicules (taille, modèle, plaque d’immatriculation, …), reconnaissance d’individus (animal, personne, taille, sexe, visage, …), suivi automatique de personnes ou de véhicules (auto-tracking), détection d'intrusion dans une zone définie, etc. Les données obtenues par les programmes d’IA des caméras IP intelligentes peuvent alors être transmises au VMS pour stockage ou traitement. Les capacités de traitement par l’IA peuvent toutefois être limités dans la mesure où les ressources informatiques de ces caméras IP intelligentes le sont.
Les principales étapes de traitement réalisées par un programme d’IA embarqué dans une caméra IP intelligente PhC sont schématisées sur la . Ces étapes constituent une chaine d’IA exécutée dans ladite caméra. L’étape A1 consiste en un prétraitement des données vidéo/audio acquises par la caméra PhC. Cette étape de préparation des données consiste par exemple en un recadrage d’images, un redimensionnement, un nettoyage de points aberrants, un ou plusieurs filtrages, un décodage, etc. Elle permet notamment de sélectionner (par exemple uniquement les données vidéo) et/ou de transformer des données (par exemple transformer des données vidéos en données d’images) pour en dégager des caractéristiques considérées comme pertinentes. A l’étape A2, un modèle d’IA est appliqué sur les données prétraitées à l’étape A1. Le modèle est par exemple du type précité : reconnaissance de véhicules ou d’individus, auto-tracking, détection d'intrusion, etc. A l’étape A3, les données résultantes de l’étape E2 sont post-traitées. Ce post-traitement permet d’extraire et/ou de corriger et/ou d’interpréter les résultats du modèle d’IA.
L’IA peut également être déportée dans l’entité informatique VMS (c’est-à-dire du côté cloud) qui exécute alors un programme d’IA appliqué sur les données vidéo/audio acquises par les caméras IP. La bande passante du réseau R doit dans ce cas être relativement importante pour le transfert des données à traiter vers le VMS. En outre, le volume des données stockées, la charge de traitement de ces données par l’IA et les ressources informatiques mobilisées par le VMS pour ce traitement, peuvent être conséquentes.
Un objectif de l’invention est de remédier aux inconvénients précités. En particulier, un objectif de l’invention est de réduire la charge de traitement et/ou les ressources informatiques mobilisées dans un serveur pour un traitement de données basé sur de l’IA. Un autre objectif de l’invention est d’augmenter les capacités de traitement de données par l’IA, notamment en termes de capacités d’analyse (notamment augmentation des possibilités de reconnaissances d’objets et interprétation des données) et de qualités des détections.