INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre illustratif, le dispositif d’entraînement étant à engrenage et comportant un train épicycloïdal, le pignon planétaire comporte - un élément d’assemblage formant saillie de sa face opposée à celle destinée à être orientée vers le moteur, ledit élément d’assemblage étant configuré pour assurer l’assemblage dudit pignon planétaire et dudit rouleau central, ou - présente une ouverture centrale configurée pour recevoir une extrémité dudit rouleau central et permettre son assemblage avec ledit rouleau central.
Alternativement, ledit dispositif d’entraînement étant à entrainement direct, cette pompe péristaltique comporte une roue à denture extérieure, un élément d’assemblage formant saillie de sa face opposée à celle destinée à être orientée vers le moteur, ledit élément d’assemblage étant configuré pour assurer l’assemblage de ladite roue et dudit rouleau central, ou comporte une roue à denture extérieure présentant une ouverture centrale configurée pour loger une extrémité dudit rouleau central et permettre son assemblage avec ledit rouleau central, ladite pompe péristaltique comprenant de plus une pièce individuelle dont la périphérie ou surface externe définie une empreinte telle que carrée ou hexagonale, destinée à coopérer avec un orifice de forme complémentaire d’un séparateur de ladite pompe péristaltique, ladite pièce individuelle ayant un orifice central configurée pour permettre le passage de l’extrémité dudit rouleau central.
Selon encore un autre mode de réalisation de cette pompe péristaltique, ledit élément d’assemblage formant saillie est configuré pour assurer son assemblage par clipsage, ou encore déformation élastique de ce dernier, dans un évidement de l’extrémité dudit rouleau central.
Alternativement, l’ouverture dudit pignon planétaire ou de ladite roue à denture extérieure ayant une forme oblongue, une extrémité dudit rouleau central présente une face d’assemblage de forme complémentaire pour assurer un assemblage par emboitement dudit rouleau central dans ledit pignon planétaire ou ladite roue.
Selon encore un autre mode de réalisation de cette pompe péristaltique, les pièces constitutives de ladite pompe sont en matière plastique et sont identiques pour les pièces communes auxdites pompes à entraînement à engrenage et à entraînement direct, c’est-à-dire pour les pièces communes aux deux pompes péristaltiques couvertes par la présente invention.
Selon encore un autre mode de réalisation de cette pompe péristaltique, comprenant au moins un rotor, ladite pompe péristaltique comporte un moteur électrique entrainant ledit ou lesdits rotors en rotation, ce moteur électrique étant choisi parmi un moteur pas à pas, un moteur à courant continu ou un moteur à courant alternatif, éventuellement avec réducteurs épicycloïdaux.
Selon encore un autre mode de réalisation de cette pompe péristaltique, elle comprend un boitier comportant une première partie de boitier et une seconde partie de boitier, ladite première partie de boitier comprend un trou pour le passage de l’arbre moteur, une face intérieure et une face extérieure, une partie de ladite face extérieure de ladite première partie de boitier définissant au niveau dudit trou, un logement ou support pour loger une extrémité entièrement ouverte du corps de moteur, et la pompe péristaltique comprenant au moins un moyen de fixation de ce corps de moteur dans ce logement ou support. Ainsi, le moteur comporte un corps de moteur dans lequel sont reçus un palier avant et un palier arrière, un arbre monté tournant sur ces deux paliers, cet arbre formant saillie d’une extrémité avant du corps de moteur. Cette extrémité avant du corps de moteur est ouverte.
De manière avantageuse, la motorisation de la pompe péristaltique peut dont être fixée directement sur le corps de pompe assurant simplification et conférant un aspect économique à cette pompe.
De préférence, ce support forme saillie de ladite face extérieure de la première partie de boitier en étant centré sur ce trou.
De manière avantageuse, le corps de moteur étant tubulaire, ce support forme une collerette ou deux lèvres annulaires concentriques pour recevoir l’extrémité ouverte du corps de moteur. Alternativement, le support forme une portion tubulaire dans laquelle est destinée à être reçu ledit corps de pompe.
A titre d’exemple, ledit moyen de fixation est constitué par des trous filetés pour recevoir des fixations du corps de moteur.
La présente invention concerne également un sous-ensemble pré-assemblé comprenant une pompe péristaltique telle que décrite précédemment et un tube déformable pour pompe péristaltique.
Fig. 1 est une vue éclatée d’une pompe péristaltique selon un premier mode de réalisation de la présente invention, ladite pompe comprenant un dispositif d’entrainement à engrenage du rotor ;
Dans le cas d’un mode fed-batch, l’alcool furfurylique est introduit dans le réacteur en continu, par coulée, par injection ou par tout autre moyen dans l’unité contenant l’eau, le catalyseur acide et le solvant. Le milieu réactionnel peut être agité. A la fin de la réaction, l’effluent réactionnel contenant l’acide lévulinique formé peut être envoyé en continu dans une section de séparation telle que décrite ci-dessous.
Dans le cas d’un mode batch, tous les composés (alcool furfurylique, eau, solvant, catalyseur acide) sont mis dans un réacteur, puis on effectue la réaction en chauffant. A la fin de la réaction, l’effluent réactionnel contenant l’acide lévulinique formé peut être envoyé dans une section de séparation telle que décrite ci-dessous.
Selon l’invention, le procédé est mis en œuvre en présence d’au moins un catalyseur homogène acide. Le catalyseur acide est généralement choisi parmi les acides de Brønsted homogènes, organiques ou inorganiques.
Dans un mode de réalisation, au moins un catalyseur est choisi parmi les acides organiques de Brønsted homogènes.
Dans un mode de réalisation, au moins un catalyseur est choisi parmi les acides inorganiques de Brønsted homogènes.
Après avoir identifié le positionnement angulaire correct des ergots 84 en regard des tronçons axiaux 42, le montage de la coiffe supérieure 22 sur le bloc de réduction de pression 24 est effectué en introduisant axialement les ergots 84 dans les tronçons axiaux.
Cette position angulaire relative est la première position angulaire extrême - dite de montage (ou de démontage) – de la coiffe supérieure 22 par rapport au bloc de réduction de pression 24.
A partir de cette première position angulaire extrême, l’utilisateur peut faire tourner la coiffe supérieure 22 par rapport au bloc de réduction de pression 24 selon une course maximale correspondant à l’extension des tronçons circonférentiels 44 des rainures en « L » 40.
Lorsque la course angulaire des ergots 84 à l’intérieur des tronçons circonférentiels 44 approche du fond 45 de ces tronçons, la bille 49 arrive en regard du cran de verrouillage 98 dans lequel elle pénètre et y est maintenue élastiquement.
Cette position « verrouillée » correspond à la deuxième position angulaire extrême, dite de fixation, de la coiffe supérieure 22 sur le bloc de réduction de pression 24.
En vue de dessus et par exemple en considérant les figures 3A, 4A, 5A, 6A et 7A, cette course de rotation relative de la coiffe supérieure 22 par rapport au bloc de réduction de pression 24 s’effectue dans le sens horaire selon les flèches F1.
Inversement, pour démonter la coiffe supérieure 22 du bloc de réduction de pression 24 à partir de sa deuxième position angulaire extrême, il faut faire tourner la coiffe supérieure 22 par rapport au bloc de réduction de pression 24 dans le sens horaire selon les flèches F2.
Cette course angulaire commence par le déverrouillage qui nécessite de la part de l’utilisateur d’appliquer initialement un couple de démontage plus élevé pour faire sortir la bille 49 hors de son cran de verrouillage 98.
On décrira maintenant le séquencement de l’ouverture et/ou la fermeture de la valve d’alimentation 54 et/ou de la valve de purge 64 en fonction de la position angulaire de la coiffe supérieure 22 par rapport au bloc de réduction de pression 24, notamment entre ses première et deuxième positions angulaires.
Première position angulaire extrême - Figures 3A à 3C : Une cartouche de gaz haute pression 32 est fixée au bloc de réduction de pression 24 et son orifice de sortie 34 est reliée à l’entrée 25.
La chambre inférieure 27 du boîtier inférieur 26 est reliée à la pression ambiante, généralement à la pression atmosphérique.
Le bloc de réduction de pression 24 assure sa fonction de détendeur et il alimente le fond 60 du perçage 52 en gaz basse pression.
Par exemple après avoir rechargé le sous-ensemble de distribution en produit à distribuer, la coiffe supérieure 22 est mise en place dans sa première position angulaire extrême, les ergots 84 étant alignés avec les tronçons circonférentiels 44.
Dans cette position dite de montage : - la valve d’alimentation 54 est fermée ; - la valve de purge 64 est ouverte ; - du gaz basse pression est présent dans le fond 60 du perçage 52 - la chambre interne 30 de la coiffe supérieure 22 est reliée à la pression ambiante, généralement à la pression atmosphérique ; - la bille 49 est en contact avec une portion lisse du profil de came 94.
A partir de cette position initiale à zéro degré d’angle, l’utilisateur entraine la coiffe supérieure 22 en rotation selon la flèche F1 pour - après une rotation de trente-cinq degrés d’angle - atteindre une position angulaire dite intermédiaire.
Position angulaire intermédiaire – Figures 4A à 4C Dans cette position intermédiaire, sous l’action du profil de la came : - la valve d’alimentation 54 est toujours fermée ; - la valve de purge 64 est fermée ; - du gaz basse pression est présent dans le fond 60 du perçage 52 - la chambre interne 30 de la coiffe supérieure 22 est reliée à la pression ambiante, généralement à la pression atmosphérique ; - la bille 49 est en contact avec une portion lisse du profil de came 94, mais le ressort 47 de verrouillage de la bille 49 est comprimé et le sommet de la bille est ramené au niveau du plan de la face supérieure 37.
Dans le cas de l’effluent réactionnel issu de l’hydratation de l’alcool furfurylique, l’étape de séparation thermique préliminaire permet de séparer une fraction légère comprenant l’eau, l’acide (notamment l’acide chlorhydrique) et le solvant (notamment la méthyléthylcétone et/ou du 1,4-dioxane et/ou du 1,2-diméthoxyéthane). Ces composés sont de préférence par la suite condensés et recyclés dans l’unité de synthèse ce qui permet d’une part de limiter les rejets et l’impact environnemental de la synthèse et d’autre part de limiter la consommation de ressources et in fine le coût de production de l’acide lévulinique.
Dans le cas de l’effluent réactionnel issu de l’hydrolyse acide de la biomasse et/ou de sucre l’étape de séparation thermique préliminaire permet de séparer une fraction légère comprenant l’eau, l’acide et les composés ayant un point d'ébullition inférieure à celui de l’acide lévulinique, comme l’acide formique, l'acide acétique, le furfural et l'acide propionique. Ces composés peuvent être valorisés en tant que produits ou intermédiaires chimiques, après des éventuelles étapes de séparation supplémentaires.
Dans le cas de l’effluent réactionnel issu d’une extraction liquide/liquide d’hydrolysat acide issu de la biomasse et/ou de sucre l’étape de séparation thermique préliminaire permet de séparer une fraction légère comprenant le solvant non-miscible à l’eau.
L’étape de séparation thermique préliminaire est généralement effectuée de telle manière que la teneur en eau dans la composition comprenant l’acide lévulinique et les humines qui est envoyée dans l’étape de séparation thermique est inférieure à 1% poids par rapport au poids total de la composition, de préférence inférieure à 0,9 % poids et de manière particulièrement préférée inférieure à 0,8 % poids.
Procédé de séparation incluant une étape de séparation thermique en présence d’un fluxant
La composition comprenant de l'acide lévulinique et des humines éventuellement débarrassée des composés ayant un point d’ébullition inférieur à celui de l’acide lévulinique par l’étape de séparation thermique préliminaire, est ensuite soumise au procédé de séparation selon l’invention incluant une étape de séparation thermique en présence d’un fluxant ayant un point d’ébullition supérieur à celui de l’acide lévulinique de manière à obtenir une fraction légère contenant l’acide lévulinique et une fraction lourde contenant les humines et ledit fluxant.
De préférence, la composition comprenant de l'acide lévulinique et des humines ne contient plus les composés ayant un point d’ébullition inférieur à celui de l’acide lévulinique lors de cette étape.
Le fluxant est avantageusement mélangé avec ladite composition avant et/ou pendant d’effectuer l’étape de séparation thermique. Le mélange peut être effectué avant l’unité de séparation ou dans l’unité de séparation.
La quantité de fluxant introduit dans ledit mélange est telle que la teneur massique du fluxant dans ledit mélange est comprise entre 0,5 et 85 % poids, de préférence entre 1 et 70 % poids, et de manière préférée comprise entre 1,5 et 50 % poids, et de manière particulièrement préférée comprise entre 1 et 20 % poids par rapport au poids total du mélange.
Pour des raisons de compacité, et d’encombrement, les axes A54 et A64 des valves d’alimentation 54 et de purge 64 sont inclinés par rapport à l’axe vertical principal du corps 34.
Le mécanisme de verrouillage de la coiffe supérieure 22 est de conception différente.
Le corps 34 du bloc 24 est muni dans sa paroi latérale convexe d’un bouton de verrouillage 48 qui est monté coulissant verticalement dans une rainure complémentaire 100 qui débouche axialement vers le haut dans la face annulaire axiale 102 de la partie centrale du corps 34.
La partie supérieure du bouton de verrouillage 48 est conformée en un crochet 49 de verrouillage sous la forme d’un pan incliné.
Le bouton de verrouillage 48 est rappelé élastiquement vers le haut dans sa position haute active de verrouillage par une lame élastique 47 (Voir ).
Dans cette position, la partie supérieure active de verrouillage formant crochet 49 s’étend au-dessus du plan de la face annulaire 102.
En agissant axialement vers le bas sur le bouton de verrouillage 48 (Selon la flèche F5), à l’encontre de l’effort exercé par le ressort de rappel 47, un utilisateur peut amener le bouton de verrouillage 48 dans sa position basse escamotée (Voir ) dans laquelle la partie supérieure active 49 est située en-dessous du plan de la face annulaire 102.
Le bouton de verrouillage 48 est conçu pour coopérer avec un cran complémentaire de verrouillage 98 qui est formé dans le bord axial d’extrémité inférieure 82 de la coiffe supérieure 22 et qui permet le verrouillage de la coiffe supérieure 22 sur le corps 34 du bloc 24 dans sa deuxième position angulaire extrême.
A titre d’exemple non limitatif, le bord axial d’extrémité inférieure 82 de la coiffe supérieure 22 comporte un autre cran complémentaire intermédiaire 99 qui est associée à la position angulaire intermédiaire de la coiffe supérieure 22 par rapport au corps 24.
La présence de cet autre cran 99 permet à l’utilisateur d’effectuer la course angulaire de démontage nécessairement en deux étapes.
On a représenté en détail à la une partie des principaux composants internes du bloc de réduction de pression 24 qui comporte un piston interne étagé 200 qui est rappelé élastiquement vers le bas par un ressort de rappel et de tarage 202.
Une cloison horizontale interne 204 divise l’intérieur de l’étage supérieur du piston 200 en deux chambres basse 206 et 208 dont chacune communique avec la chambre périphérique 209 dans laquelle est logé le ressort de tarage 202 et qui communique avec le fond 60 du perçage 52 par un canal 214.
Un joint d’étanchéité 210 en forme d’une pastille en matériau élastomère est logé sous la cloison interne 204 et il est apte à coopérer avec la face supérieure d’un raccord fixe 212 qui reçoit l’extrémité supérieure de la cartouche de gaz haute pression.
La valeur de tarage du ressort 202 combinée aux divers frottements et à l’action de la basse pression (Par exemple égale à 3,5 ou 4 bars) régnant dans la chambre 209 assure un équilibre du piston 200 qui est sollicité par la haute pression régnant dans la cartouche de gaz haute pression (Par exemple égale à 60 bars).
Variantes L’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d’être décrits.
Par exemple, isolément ou en combinaison : - les valves d’alimentation et de purge peuvent être agencées dans un plan horizontal orthogonal à l’axe vertical général A de l’ensemble avec leurs tiges de commande qui coopèrent avec un profil de came cylindrique concave formé dans la paroi latérale concave intérieure 79 du tronçon tubulaire d’extrémité inférieure 80 de la coiffe supérieure 22 ; - la cartouche de gaz haute pression peut être agencée à l’intérieur de la chambre interne 30 de la coiffe supérieure 22, coaxialement à l’intérieur du sous-ensemble de distribution.
Par conséquent, en mode ECO représenté sur la , le débit d’air total s’écoulant dans le canal aval 330 est égal à q t = q 2 – q 1 ’. On notera que hors mode ECO, l’électrovanne 411 est fermée, et l’électrovanne 311 est ouverte, de telle sorte que q 1 ’ = 0, et q t = q 1 + q 2 .
Les figures 3 à 8 représentent des exemples modifiés du deuxième mode de réalisation. Sur ces figures, seuls le premier canal de prélèvement 310 et le canal de dérivation 410, lorsqu’un tel canal existe, sont représentés afin de simplifier la description de ces exemples. Toutefois, les autres éléments de l’ensemble propulsif 100 (notamment le deuxième canal de prélèvement 320 et le canal aval 330), bien que non représentés, sont également présents et demeurent identiques à la description qui en est faite ci-dessus, en référence à la .
L’exemple représenté sur la diffère de l’exemple décrit en référence à la , en ce que la deuxième extrémité 410b du canal de dérivation 410 ne communique pas avec le premier canal de prélèvement 310, mais débouche directement dans le premier moteur 1, par l’intermédiaire d’un point d’injection 414, distinct du premier point de prélèvement 313. Par conséquent, selon cet exemple, l’air provenant du deuxième moteur 2 n’est pas injecté dans le premier moteur 1 par le même point de prélèvement d’air dans le premier moteur, à savoir le premier point de prélèvement 313, mais par un point d’injection 414 distinct de ce dernier.
L’exemple représenté sur la diffère de l’exemple décrit en référence à la , en ce que le canal de dérivation 410 comprend un limitateur 415 disposé en aval du clapet anti retour 412, plus précisément entre le clapet anti retour 412 et le point d’injection 414. Le limitateur 415 peut être un étranglement réglable de la section de passage du canal de dérivation 415, permettant de réguler le débit d’air injecté dans le premier moteur 1, en fonction des besoins en débit et en températures des zones ou des composants à réchauffer. Le limitateur 415 peut en outre être piloté par l’unité de contrôle.
L’exemple représenté sur la diffère de l’exemple décrit en référence aux figures 2 et 3, en ce que la deuxième extrémité 410b du canal de dérivation 410 communique avec le premier canal de prélèvement 310, entre l’électrovanne 311 et le clapet anti retour 312. En outre, le canal de dérivation 410 comprend seulement une électrovanne 411, mais pas de clapet anti retour. Selon cette configuration, le transfert d’air du deuxième moteur 2 vers le premier moteur 1 est ainsi autorisé par l’ouverture de l’électrovanne 311 et de l’électrovanne 411, le canal de dérivation 410 agissant comme un pont (ou « bypass » en anglais) permettant de contourner le clapet anti retour 312 du premier canal de prélèvement 310.
Selon l’exemple représenté sur la , l’électrovanne 311 du premier canal de prélèvement 310 est remplacée par une vanne trois voies 311’, mobile entre une première position (image de gauche sur la ) permettant un écoulement d’air dans le premier canal de prélèvement 310 et empêchant un écoulement d’air dans le canal de dérivation 410, et une deuxième position (image de droite sur la ) empêchant un écoulement d’air dans le premier canal de prélèvement 310 et permettant un écoulement d’air dans le canal de dérivation 410. Dans cet exemple, le canal de dérivation 410 est un conduit simple, sans électrovanne ou clapet anti retour. La vanne trois voies 311’ est en outre de préférence également contrôlée par l’unité de contrôle.
Ainsi, hors mode ECO, la vanne trois voies 311’ est placée dans sa première position, de manière à permettre un débit d’air q 1 depuis le premier point de prélèvement 313 (q 1 ’ = 0). A l’inverse, en mode ECO, la vanne trois voies 311’ est placée dans sa deuxième position, de manière à permettre un débit d’air q 1 ’ depuis le deuxième moteur 2 vers le premier point de prélèvement 313 du premier moteur 1 (q 1 = 0).
Selon l’exemple représenté sur la , le dispositif de dérivation du dispositif secondaire d’écoulement d’air 40 ne comprend pas de canal de dérivation, mais comprend un clapet anti retour mobile 412’, disposé à la place du clapet anti retour 312 du premier canal de prélèvement 310. Le clapet anti retour mobile 412’ est mobile, en pivotant sur lui-même, entre une première position permettant un écoulement d’air dans le premier canal de prélèvement 310 depuis le premier point de prélèvement 313 du premier moteur 1 vers le canal aval 330, et une deuxième position permettant un écoulement d’air depuis le deuxième moteur 2 vers le premier moteur 1. Le mouvement de rotation du clapet anti retour mobile 412’ est représenté par la flèche courbe sur la .
On comprend en outre que dans la première position, le clapet anti retour mobile 412’ empêche un écoulement d’air vers le premier point de prélèvement 313, et dans la deuxième position, le clapet anti retour mobile 412’ empêche un écoulement d’air depuis le premier point de prélèvement 313 vers le canal aval 330. Ainsi, hors mode ECO, le clapet anti retour mobile 412’ est maintenu dans la première position par l’unité de contrôle, et en mode ECO, le clapet anti retour mobile 412’ est placé dans la deuxième position par l’unité de contrôle, pour autoriser un transfert d’air du deuxième moteur 2 vers le premier moteur 1, ce transfert étant par ailleurs permis par les différences de pressions existant entre ces moteurs.
L’exemple représenté sur la diffère de l’exemple décrit en référence à la , en ce que le clapet anti retour mobile 412’ est remplacé par un clapet anti retour blocable 412’’, configuré pour être bloqué et maintenu en position ouverte par l’unité de contrôle. Ainsi, en mode ECO, le clapet anti retour blocable 412’’ est maintenu en position ouverte par l’unité de contrôle, pour autoriser un transfert d’air du deuxième moteur 2 vers le premier moteur 1, ce transfert étant par ailleurs permis par les différences de pressions existant entre ces moteurs. A l’inverse, hors mode ECO, le clapet anti retour blocable 412’’ retrouve son fonctionnement normal, et empêche les retours d’air vers le premier moteur 1.
La représente schématiquement les différentes étapes d’un procédé de gestion thermique de l’ensemble propulsif 100.
Dans un premier temps (étape S100), l’unité de contrôle détecte si l’un des moteurs fonctionne en régime de veille. S’il est détecté qu’aucun moteur fonctionne en régime de veille, correspondant à un fonctionnement hors mode ECO de l’ensemble propulsif (« N » à l’étape S100), le procédé retourne à l’étape S100.
S’il est détecté que l’un des moteurs fonctionne en régime de veille (« N » à l’étape S100), l’unité de contrôle détermine si l’ensemble propulsif 100 est en conditions de vol givrantes, ou si un critère de besoin de réchauffer la chambre de combustion, par exemple, est rempli (étape S200). Pour ce faire, l’unité de contrôle détecte si l’un au moins des capteurs mentionnés précédemment mesure une température inférieure ou égale à une valeur seuil prédéterminée. S’il est détecté qu’aucune de ces conditions n’est remplie, c’est-à-dire en l’absence de conditions de vol givrantes (« N » à l’étape S200), le procédé retourne à l’étape S100.