INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 1 d’alimentation en hydrogène suivant l’invention peut être prévu à bord d’un aéronef, et par exemple à bord d’un aérostat dirigeable, ou autre. Le dispositif 1 d’alimentation en hydrogène suivant l’invention a pour fonction d’alimenter en énergie l’aéronef ou l’aérostat dirigeable, par exemple pour leur propulsion au moins de l’arrière vers l’avant à l’aide d’un (ou de plusieurs) moteur de propulsion embarqué sur l’aéronef ou l’aérostat dirigeable.
Le dispositif 1 d’alimentation en hydrogène comporte une (ou plusieurs) pile 2 à combustible consommant de l’hydrogène du réservoir 3 d’hydrogène basse pression pour générer de l’électricité et un (ou plusieurs) électrolyseur 6 consommant de l’eau du réservoir 5 d’eau liquide pour renvoyer de l’hydrogène au réservoir 3 d’hydrogène.
La pile 2 à combustible est reliée à un (ou plusieurs) conduit 21 d’arrivée d’hydrogène relié au réservoir 3 d’hydrogène pour envoyer de l’hydrogène du réservoir 3 à la pile 2 à combustible. La pile 2 à combustible est reliée à un (ou plusieurs) conduit 22 d’arrivée d’oxygène pour envoyer de l’oxygène à la pile 2 à combustible. La pile 2 à combustible effectue la combustion de l’hydrogène envoyé dans le conduit 21 avec l’oxygène envoyé dans le conduit 22 pour générer de l’électricité sur une (ou plusieurs) sortie 24 de production d’électricité de la pile 2 à combustible et pour générer de l’eau sur la (ou les) conduit 23 d’éjection d’eau. La pile 2 à combustible est reliée à un (ou plusieurs) conduit 23 d’éjection d’eau, qui est émise par la combustion de l’hydrogène et de l’oxygène par la pile 2 à combustible au réservoir 5 d’eau liquide.
L’électrolyseur 6 est relié à un (ou plusieurs) conduit 61 d’arrivée d’eau relié au réservoir 5 d’eau liquide pour envoyer de l’eau liquide du réservoir 5 à l’électrolyseur 6. L’électrolyseur 6 effectue l’électrolyse de l’eau pour générer de l’hydrogène et de l’oxygène. L’électrolyseur 6 est relié à un (ou plusieurs) conduit 62 d’éjection de l’hydrogène produit par l’électrolyse de l’eau dans l’électrolyseur 6. Le conduit 62 d’éjection d’hydrogène est relié au réservoir 3 d’hydrogène, pour envoyer au réservoir 3 hydrogène l’hydrogène produit par électrolyse de l’eau dans l’électrolyseur 6. L’électrolyseur 6 est relié à un (ou plusieurs) conduit 63 d’éjection de l’oxygène produit par l’électrolyse de l’eau dans l’électrolyseur 6. L’électrolyseur 6 comporte une (ou plusieurs) entrée 69 d’alimentation en électricité.
Aux figures 1 à 5, le dispositif 1 comporte un (ou plusieurs) commutateur 10 permettant de commuter un circuit électrique 200 de l’aéronef soit sur la sortie 24 de production d’électricité de la pile 2 à combustible dans une première position de commutation (par exemple la nuit), soit sur l’entrée 69 d’alimentation en électricité de l’électrolyseur 6 dans une deuxième position de commutation (par exemple le jour). Aux figures 1 à 5, le commutateur 10 est représenté dans la deuxième position de commutation. Le commutateur 10 comporte une première borne électrique 101 reliée à la sortie 24 de production d’électricité de la pile 2 à combustible, une deuxième borne électrique 102 reliée à l’entrée 69 d’alimentation en électricité de l’électrolyseur 6, et une troisième borne électrique 103 reliée à au moins un circuit électrique 200 de l’aéronef.
Dans la première position de commutation, le commutateur 10 relie (par un conducteur 104 ou deuxième circuit électronique 104 ou autre) la troisième borne électrique 103 à la première borne électrique 101 et la troisième borne électrique 103 n’est pas reliée à la deuxième borne électrique 102. Ainsi, dans cette première position de commutation, on fait fonctionner la pile 2 à combustible sur le circuit électrique 200 de l’aéronef sans faire fonctionner l’électrolyseur 6, pour que la pile 2 à combustible envoie de l’électricité au circuit électrique 200 de l’aéronef, par exemple au(x) moteur(s) de propulsion de l’aéronef ou de l’aérostat dirigeable et/ou à des systèmes électriques auxiliaires de l’aéronef ou de l’aérostat dirigeable. Le dispositif 1 d’alimentation fournit ainsi de la puissance électrique à partir d’hydrogène faiblement ou non pressurisé. Cela permet d’alimenter en hydrogène la pile 2 à combustible embarquée sur l’aéronef (par exemple aérostat dirigeable ou autre) de façon simple, efficace et en réduisant la masse embarquée.
Dans la deuxième position de commutation, le commutateur 10 relie (par un conducteur 104 ou deuxième circuit électronique ou autre) la troisième borne électrique 103 à la deuxième borne électrique 102 et la troisième borne électrique 103 n’est pas reliée à première borne électrique 101. Ainsi, dans cette deuxième position de commutation, on fait fonctionner l’électrolyseur 6 sur le circuit électrique 200 de l’aéronef sans faire fonctionner la pile 2 à combustible, pour que le circuit électrique 200 de l’aéronef envoie de l’électricité à l’électrolyseur 6. Cela permet de générer de l’hydrogène d’une manière autonome.
Une (ou plusieurs) entrée 105 de commande sont prévues sur le commutateur 10 pour placer le commutateur 10 soit dans la première position de commutation, soit dans la deuxième position de commutation. Le commutateur 10 peut ainsi être actionné par un utilisateur soit dans la première position de commutation, soit dans la deuxième position de commutation.
Dans un procédé d’alimentation en hydrogène de l’aéronef à l’aide du dispositif 1 d’alimentation, l’utilisateur commande le commutateur 10 soit dans la première position de commutation, soit dans la deuxième position de commutation.
De cette façon, les lignes de découpe forment les côtés inférieur et latéraux des ouvertures de transport tandis que les lignes de pliage forment le côté supérieur de ces ouvertures.
On pourrait en variante prévoir que les ouvertures de transport 121, 141, 117, 137 soient entièrement délimitées par une ligne de découpe au contour fermé.
Mais prévoir ici que ce contour soit ouvert permet de renforcer l’ouverture de transport. En effet, la matière qui était initialement située dans l’ouverture avant l’opération de découpe du flanc 100 est conservée : elle forme un rabat qui est alors replié vers le haut, contre la face intérieure de la paroi latérale considérée.
Pour renforcer davantage les deux premières ouvertures de transport 121, 141 (celles situées dans les grandes parois latérales 120, 140), ces deux grandes parois latérales 120, 140 portent chacune, le long d’une partie au moins de leurs bords supérieurs 120S, 140S, un contre-rabat 150 relié à la grande paroi latérale 120, 140 par au moins une ligne de pliage 151 (on peut prévoir deux lignes de pliage côte-à-côte).
Dans l’exemple illustré sur la , chaque contre-rabat 150 s’étend sur toute la longueur de la grande paroi latérale 120, 140 à laquelle il se rattache. En variante, il pourrait longer une partie centrale seulement de cette grande paroi latérale 120, 140.
Chaque contre-rabat 150 s’étend en outre sur une hauteur qui est au moins égale à la distance séparant les premières ouvertures de transport 121, 141 des bords supérieurs 10S, 140S des grandes parois latérales 120, 140.
Ainsi, dans le mode illustré sur la , une fois ces contre-rabats 150 rabattus contre la face interne des grandes parois latérales auxquelles ils se rattachent, leurs bords d’extrémité peuvent venir se placer à hauteur du côté supérieur de l’ouverture de transport 121, 141 afin de la rigidifier.
Comme le montre bien la , en variante, chaque contre-rabat 150 peut s’étendre sur une hauteur supérieure. Dans ce cas, chaque contre-rabat 150 doit présenter une ouverture de taille identique à celle de l’ouverture de transport 121, 141 associée, de façon à ne pas l’obturer.
Pour s’assurer que les contre-rabats 150 restent en position contre les grandes parois latérales 120, 140 auxquelles ils se rattachent, il est prévu des moyens de collage qui se présentent ici sous la forme de bandes de colle 152 initialement recouvertes de films de protection pelable (voir ). Une fois ces films de protection pelés, il est ainsi possible de coller chaque contre-rabat 105 contre la face intérieure de la grande paroi latérale correspondante. Ces bandes de colle 152 ont alors en outre pour fonction de renforcer encore les ouvertures de transport 121, 141.
Si la configuration de la est parfaite pour faciliter le remplissage de l’emballage 101, elle ne permet pas de superposer des emballages 101 de même type les uns au-dessus des autres. La configuration de la n’est pas non plus propre à une telle superposition.
La configuration de la est alors prévue pour cela.
Alors, chaque paroi latérale 110, 120, 130, 140 présente une deuxième ligne de pliage 112, 122, 132, 142 qui s’étend parallèlement à son bord supérieur 110S, 120S, 130S, 140S, toutes ces deuxièmes lignes de pliage étendant à une même hauteur par rapport au fond.
Ces deuxièmes lignes de pliage 112, 122, 132, 142 sont prévues de telle manière que deux des parois latérales 110, 130 opposées (ici les petites parois latérales) se replient vers l’extérieur tandis que les deux autres se replient vers l’intérieur.
La partie de chaque paroi latérale qui se replie, et qui est donc située entre la deuxième ligne de pliage 112, 122, 132, 142 et le bord supérieur 110S, 120S, 130S, 140S, forme un « rabat supérieur 119, 129, 139, 149 ».
A ce stade, on comprend qu’il n’est pas possible de rabattre simultanément ces quatre rabats supérieurs 119, 129, 139, 149 sans les déchirer ou les plier.
Alors, deux des parois latérales 110, 130 opposées (ici les petites parois latérales) présentent chacune deux troisièmes lignes de pliage 113, 133 qui s’étendent respectivement depuis les coins situés à la jonction entre la deuxième ligne de pliage 112, 132 et les bords latéraux de la paroi latérale 110, 130, jusqu’au bord supérieur 110S, 130S de la paroi latérale 110, 130. Ces troisièmes lignes de pliage 113, 133 sont inclinées l’une vers l’autre, à 45 degrés par rapport à la seconde ligne de pliage 112, 132.
- les protections électriques équipant la carte de protection sont de type SSPC. De façon particulière, le système comprend en outre un seul dispositif de sécurité associé à chacune des protections électriques de type SSPC, le dispositif de sécurité associé à une protection électrique étant redondant de ladite protection électrique ;
- les différentes protections électriques équipant la carte de protection sont de même calibre électrique ;
- la carte de protection est équipée d’au moins un premier connecteur et l’au moins une interface est solidaire d‘au moins un deuxième connecteur prévu pour coopérer avec l’au moins un premier connecteur équipant la carte de protection. De façon particulière, l’au moins une interface est intégrée à l‘au moins un deuxième connecteur ;
- la carte de protection comprend un circuit électronique prévu pour gérer une configuration de l’ensemble de protections électriques ;
- la carte de protection est reliée à un calculateur avionique de l’aéronef et le circuit électronique est configuré pour recevoir dudit calculateur avionique des informations relatives à la configuration de l’ensemble de protections électriques ;
- le circuit électronique comprend des entrées de configuration reliées à des broches de l’au moins un premier connecteur et l’interface est configurée de façon à appliquer sur des broches de l’au moins un deuxième connecteur correspondant à ces broches de l’au moins un premier connecteur, des signaux correspondant à l’utilisation ou à la non utilisation, par l’intermédiaire de l’interface, des protections électriques pour alimenter des charges électriques de l’aéronef ou encore à l’arrangement des liaisons électriques de l’interface.
La est une vue schématique d’un aéronef comprenant un système d’alimentation électrique de charges électriques.
La illustre de façon schématique un système d’alimentation électrique d’un ensemble de charges électriques d’un aéronef, conforme à un mode de réalisation de l’invention.
La illustre un premier exemple d’un module d’un connecteur intégrant une interface d’un système d’alimentation électrique conforme à un mode de réalisation de l’invention.
La illustre un deuxième exemple d’un module d’un connecteur intégrant une interface d’un système d’alimentation électrique conforme à un mode de réalisation de l’invention.
La illustre un troisième exemple d’un module d’un connecteur intégrant une interface d’un système d’alimentation électrique conforme à un mode de réalisation de l’invention.
La illustre un quatrième exemple d’un module d’un connecteur intégrant une interface d’un système d’alimentation électrique conforme à un mode de réalisation de l’invention.
Lors de l’assemblage du tableau électrique, les appareils électriques sont montés sur les rails de fixation déjà positionnés dans l’enceinte, puis les appareils électriques sont reliés entre eux de manière adaptée. De manière traditionnelle, les appareils électriques sont reliés les uns aux autres par des fils électriques, qui sont mis en place un à un par un installateur dans les bornes correspondantes des appareils électriques. Les extrémités des fils sont positionnées une à une, si nécessaire sécurisées par vissage, ce qui prend du temps.
Il est aussi connu, notamment de EP1424756, de fixer un dispositif de distribution du courant électrique directement au rail de fixation. Le dispositif de distribution comprend des terminaux de connexion, qui sont reliés à la source de courant et qui sont ménagés sur une face avant du dispositif de distribution, située au-dessus du rail. Lors du montage d’un appareil électrique au rail, dans le même mouvement l’appareil électrique est connecté électriquement au dispositif de distribution et monté mécaniquement sur le rail.
Selon les configurations, il est parfois nécessaire de relier l’un à l’autre deux appareils électriques montés sur deux rails de fixation voisins, voire de relier l’un à l’autre deux dispositifs de distribution montés sur deux rails voisins.
EP0651481 décrit, par exemple, un dispositif d’interconnexion comprenant trois fils solidarisés les uns aux autres. L’installateur doit mettre en place un à un les extrémités de chaque fil avant de les sécuriser, ce qui prend du temps.
WO03067725 décrit, d’autre part, un dispositif d’interconnexion comprenant des éléments conducteurs rigides se terminant par des couteaux de connexion, de manière à connecter conjointement deux borniers, orientés dans le même sens et agencés l’un au-dessous de l’autre. Un tel dispositif d’interconnexion risque de se coincer si les borniers ne sont pas parfaitement alignés et reste difficile à introduire dans l’espace exigu d’un tableau électrique.
C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant un dispositif d’interconnexion amélioré.
À cet effet, l’invention concerne un dispositif d’interconnexion, configuré pour être connecté électriquement à un bornier d’un dispositif de distribution, dans lequel :
le dispositif de distribution est configuré : pour être monté sur un rail de fixation d’un tableau électrique, et pour relier une source de puissance électrique à un appareil électrique modulaire fixé au rail de fixation, la source de puissance électrique comprenant au moins une phase et optionnellement un neutre, le dispositif de distribution comprend : un boitier, réalisé en un matériau électriquement isolant et présentant sensiblement une forme à la fois allongée, s’étendant selon un axe longitudinal, et aplatie, s’étendant selon un plan moyen qui est parallèle à l’axe longitudinal, parallèle à un axe de hauteur et orthogonal à un axe de profondeur, le dispositif de distribution présentant une face avant et une face arrière, qui sont opposées et parallèles au plan moyen, un côté bas, parallèle à l’axe longitudinal et qui ménage un dispositif de fixation prévu pour le montage sur le rail de fixation, et un côté haut, opposé au côté bas et relié au côté bas par la face avant et par la face arrière, des bus conducteurs, dits bus de phase, qui sont reçus dans le boitier en étant électriquement isolés les uns des autres et qui sont configurés pour être connectés à une phase respective de la source de puissance, des terminaux de connexion, qui sont reçus dans le boitier et qui sont chacun connectés à un bus conducteur respectif, chaque terminal de connexion étant configuré pour être électriquement connecté à un terminal complémentaire respectif de l’appareil électrique, le bornier, qui est ménagé sur le côté haut du boitier et comprend des terminaux d’entrée, qui sont chacun reliés à un bus conducteur respectif, chaque terminal d’entrée définit un volume de connexion, qui s’étend selon un plan de connexion orthogonal à l’axe longitudinal et débouche vers le haut, le dispositif d’interconnexion comprend plusieurs câbles, qui forment ensemble un jeu de conducteurs, chaque câble étant flexible et étant associé à un bus conducteur respectif, chaque câble comprenant une portion terminale haute, qui se termine par une première extrémité, une portion terminale basse, opposée à la portion terminale haute et se terminant par deuxième autre extrémité, la portion terminale haute et la portion terminale basse étant séparée par une portion intermédiaire, les portions terminales hautes et basses des câbles forment ensemble, respectivement, une zone terminale haute et une zone terminale basse du jeu de conducteurs, pour la zone terminale haute du jeu de conducteurs et, optionnellement, pour la zone terminale basse du jeu de conducteurs, le dispositif d’interconnexion comprend des couteaux de connexion, qui sont chacun fixés à une extrémité respective d’un câble respectif de la zone terminale haute et, le cas échéant, de la zone terminale basse, les couteaux de connexion étant chacun configurés pour être connecté à un terminal d’entrée respectif.
Selon l’invention, pour la zone terminale haute du jeu de conducteurs et, le cas échéant, pour la zone terminale basse du jeu de conducteurs :
le dispositif d’interconnexion comprend un boitier de connexion, qui est réalisé en un matériau isolant, qui est solidarisé à chacune des portions terminales de la zone terminale correspondante, de manière que les portions terminales sont parallèles entre elles et orientées dans le même sens, les portions terminales étant géométriquement portées par un plan terminal, parallèle aux portions terminales et à un axe transverse, orthogonal aux portions terminales, chaque boitier de connexion ménage un volume interne recevant l’extrémité correspondante de chaque portion terminale et une partie de chaque couteau de connexion, chaque couteau de connexion comprend une portion de fixation, qui est connectée à l’extrémité du câble correspondant, et une portion de connexion, qui dépasse à l’extérieur du boitier de connexion et qui est configurée pour être connectée à un terminal d’entrée respectif, les couteaux de connexion associés à un même boitier de connexion étant configurés pour être conjointement connectés aux terminaux d’entrée d’un même bornier, dans une configuration branchée de ce boitier de connexion, chaque boitier de connexion ménage des logements, qui reçoivent chacun un couteau de connexion respectif avec un jeu dimensionnel ménagé autour de chaque couteau de connexion, de manière à autoriser les mouvements, avec une amplitude limitée selon l’axe transverse, de la portion de connexion correspondante par rapport à ce boitier de connexion.
Grâce à l’invention, le boitier de connexion permet de connecter chaque couteau de connexion reçu dans le boitier de connexion au bornier correspondant, tandis que chaque couteau de connexion, mobile par rapport au boitier de connexion avec une amplitude limitée, se déplace indépendamment des autres couteaux de connexion pour accommoder les écarts de positionnement de chaque terminal d’entrée relativement aux autres terminaux d’entrée. Autrement dit, chaque couteau de connexion est monté flottant par rapport au boitier de connexion, tout en restant guidé. La connexion de chaque couteau de connexion au terminal d’entrée correspondant est ainsi facilitée, les risques de coincement sont réduits. Par extension, le branchement de chaque boitier de connexion au bornier correspondant est lui-aussi facilité.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel dispositif d’interconnexion peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou selon toute combinaison techniquement admissible :
L’invention concerne aussi un tableau électrique, comprenant :
un premier rail de fixation monté dans un volume interne du tableau électrique, un dispositif de distribution, qui est monté sur le premier rail de fixation et qui comprend un premier bornier, un dispositif d’interconnexion conforme à ce qui est défini ci-dessus, le boitier de connexion fixé à la zone terminale haute du dispositif d’interconnexion étant branché sur le premier bornier,
A titre d’exemple de séquences d’amphibien, on peut citer la séquence de la GPRC5A de Ranitomeya imitator (CAF4926718.1).
La conservation de séquences du fragment C-terminal de la protéine GPRC5A entre les espèces apparaît clairement au regard de la qui montre un alignement de l’ensemble des séquences décrites précédemment.
Cette conservation a permis de déterminer une séquence consensus.
Avantageusement, le polypeptide selon l’invention comprend la séquence X 1 X 2 HX 3 QX 4 X 5 X 6 X 7 X 8 X 9 X 10 X 11 X 12 FSIPRX 13 X 14 X 15 X 16 X 17 SPYX 18 X 19 Y X 20 X 21 X 22 X 23 X 24 X 25 X 26 (SEQ ID NO :3), leurs fragments et leurs dérivés ;
X 1 est S, A ou Y ;
X 2 est T, A ou P ;
X 3 est F ou L ;
X 4 est M ou L ;
X 5 est Q, K ou E ;
X 6 est N, T ou S ;
X 7 est Q, H, R, L ou I ;
X 8 est P, N, T, A, S, D, K, E ou aucun acide aminé ;
X 9 est P, S, A, T ou aucun acide aminé ;
X 10 est Q, P, K ou R ;
X 11 est K, R, N, Q ou E ;
Ainsi, comme le montre la , il est possible de replier vers l’intérieur et à angle droit les rabats supérieurs 129, 149 des grandes parois latérales 120, 140, en pliant simultanément les rabats supérieurs 119, 139 des petites parois latérales 110, 130 le long de ces troisièmes lignes de pliage 113, 133.
On pourrait prévoir une bande de colle afin de maintenir ces rabats supérieurs 119, 139 en position repliée. Toutefois, une telle bande de colle n’a pas été jugée ici nécessaire dans la mesure où le maintien se fait naturellement.
Dans la configuration de la , il est alors possible de superposer les emballages 101 les uns au-dessus des autres. Pour que cette superposition se maintienne sans problème lorsqu’un nombre important d’emballages 101 se trouvent empilés les uns au-dessus des autres, il est ici prévu des moyens de centrage des emballages les uns par rapport aux autres. Ces moyens de centrage permettent de s’assurer que les emballages 101 ne peuvent être superposées de manière stable que s’ils se trouvent dans l’axe les uns des autres.
Ces moyens de centrage comportent au moins trois parties d’emboîtement 128, 148 distinctes, adaptées à s’engager dans un nombre correspondant d’ouvertures prévues dans le fond d’un autre emballage. Ils comportent plus exactement ici quatre parties d’emboîtement 128, dont deux situées le long de chacune des deuxièmes lignes de pliage 122, 142 des grandes parois latérales 120, 140.
Comme le montre la , chacune de ces parties d’emboîtement 128, 148 est adaptée à se déployer, à la faveur du pliage du rabat supérieur 129, 149 par rapport au reste de la grande paroi latérale 120, 140, au-dessus du rabat supérieur 129, 149.
En l’occurrence, comme le montre la , chaque partie d’emboîtement 128, 148 présente, à plat, une forme globalement rectangulaire et est délimitée entre une ligne de découpe 123, 143 en forme de L, qui comprend une branche qui traverse la seconde ligne de pliage 122, 142 et une autre branche ici de dimension plus réduite, et une ligne de pliage 124, 144 également en forme de L. Chaque partie d’emboîtement 128, 148 présente en outre une ligne de pliage supplémentaire 125, 145 qui prend naissance à la jonction entre les deux branches de la ligne de pliage 124, 144 et qui s’étend jusqu’à la branche la plus grande de la ligne de découpe 123, 143, de manière à traverser la deuxième ligne de pliage 122, 142.