INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De telles rampes en températures peuvent être obtenues grâce à des moyens de chauffage intégrés au réacteur, à l’ajout d’une fraction du solvant de réaction préchauffé, ou une combinaison de ces deux moyens.
Selon certains modes de réalisation, le solvant de réaction peut être préchauffé à une température pouvant être supérieure à la température Tp et être ajouté au mélange réactionnel, de manière continue ou non.
Selon certains modes de réalisation, l’étape progressive de chauffage est mise en œuvre avec une seule rampe de températures à une vitesse de chauffe allant de 0,65°C/minute à 2,5°C/minute, préférentiellement avec une vitesse de chauffe allant de 0,70°C/minute à 2,2°C/minute, préférentiellement avec une vitesse de chauffe allant de 0,75°C/minute à 2,0°C/minute, et de manière davantage préférée avec une vitesse de chauffe allant de 0,8°C/min à 1,8°C/min, entre T i et T f .
Selon des modes de réalisation particuliers, l’étape progressive de chauffage peut être mise en œuvre avec une seule rampe de températures entre -5°C et 120°C, ou entre -5°C et 100°C, ou entre -5°C et 95°C, ou entre -5°C et 90°C, ou entre -5°C et 85°C, ou entre -5°C et 80°C, ou entre -5°C et 75°C, ou entre -5°C et 70°C, ou entre -5°C et 65°C, ou entre -5°C et 60°C, ou entre -5°C et 55°C, ou entre -5°C et 50°C, ou entre 5°C et 120°C, ou entre 5°C et 100°C, ou entre 5°C et 95°C, ou entre 5°C et 90°C, ou entre 5°C et 85°C, ou entre 5°C et 80°C, ou entre 5°C et 75°C, ou entre 5°C et 70°C, ou entre 5°C et 65°C, ou entre 5°C et 60°C, ou entre 5°C et 55°C, ou entre 5°C et 50°C, ou entre 15°C et 120°C, ou entre 15°C et 100°C, ou entre 15°C et 95°C, ou entre 15°C et 90°C, ou entre 15°C et 85°C, ou entre 15°C et 80°C, ou entre 15°C et 75°C, ou entre 15°C et 70°C, ou entre 15°C et 65°C, ou entre 15°C et 60°C, ou entre 15°C et 55°C, ou entre 15°C et 50°C, ou entre 25°C et 120°C, ou entre 25°C et 100°C, ou entre 25°C et 95°C, ou entre 25°C et 90°C, ou entre 25°C et 85°C, ou entre 25°C et 80°C, ou entre 25°C et 75°C, ou entre 25°C et 70°C, ou entre 25°C et 65°C, ou entre 25°C et 60°C, ou entre 25°C et 55°C, ou entre 25°C et 50°C.
Selon certains modes de réalisation, l’étape progressive de chauffage peut être mise en œuvre par une combinaison de paliers de températures, et de rampes de température par les moyens précités.
Dans les modes de réalisation où un agent limiteur de chaîne est utilisé, celui-ci peut être introduit avant ou au cours de la polymérisation.
Un ou plusieurs diluants peuvent être présents dans le flux d’alcool en C1 à C6 alimentant la zone de réaction, par exemple, en une quantité de 1% molaire à 95 % molaire, sur la base du nombre total de moles de tous les composants d'alimentation et de diluant introduits dans la zone de réaction.
Les diluants typiques comprennent, mais sans s'y limiter, l'hélium, l'argon, l'azote, l'hydrogène, l'eau (éventuellement recyclée), les paraffines, les alcanes (en particulier le méthane, l'éthane et le propane), les composés aromatiques et leurs mélanges. Les diluants préférés sont l'eau et l'azote. L'eau peut être injectée sous forme liquide ou vapeur. L'utilisation d'un diluant peut offrir deux avantages. Le premier avantage est de réduire la pression partielle de l’alcool et donc d'améliorer la sélectivité en oléfines légères, principalement le propylène. Généralement, plus la pression partielle de l’alcool est faible, plus la sélectivité en oléfines légères est élevée et inversement plus la pression partielle est élevée, plus la sélectivité en oléfines lourdes comme les butènes et pentènes est élevée. Il existe un optimum pour le rendement en oléfines légères en fonction de la pression partielle, de la température de réaction, de la vitesse spatiale horaire de la charge et des propriétés du catalyseur.
Le second avantage de l'utilisation d'un diluant est qu'il peut jouer le rôle de dissipateur thermique pour la conversion des alcools exothermique. Ainsi, plus la capacité thermique molaire spécifique est élevée, plus la chaleur peut être absorbée par les diluants. Ce deuxième avantage pourrait être moins important dans le cas de réacteurs à lit fluidisé car ces derniers sont connus pour être d'excellents réacteurs pour fonctionner à une température presque homogène dans tout le lit de catalyseur. Il est préférable que les diluants puissent être facilement séparés des produits d'oléfines légères, de préférence par une simple séparation de phase. Par conséquent, un diluant préféré est l'eau. Des diluants peuvent être ajoutés à raison de 1 % en moles à 95 % en moles de la charge combinée (flux d’alcool en C1 à C6 + diluants), de préférence de 10 % en moles à 75 % en moles.
E tape (b) de séparation de l’eau du mélange
L’eau du mélange contenant des paraffines, des oléfines, des aromatiques, et de l’eau produit à l’étape (a) de conversion est séparée du mélange à un étage de séparation de l’eau, pour former un mélange appauvri en eau.
L’étape de séparation de l’eau est précédée par une étape de refroidissement de l’effluent de l’étape (a), condense l’eau ainsi que qu’une partie des hydrocarbures. La température de mise en œuvre de cette étape est généralement comprise entre 20°C et 100 °C.
La séparation repose par exemple sur la différence de densité et de solubilité entre l’eau et le reste des hydrocarbures. Elle est généralement mise en œuvre dans un ballon séparateur triphasique permettant de séparer une phase aqueuse riche en eau (ci-après l’eau séparée du mélange), une phase d’hydrocarbures liquides et une phase d’hydrocarbures gazeux.
Le mélange appauvri en eau contient moins de 5 % en masse, de préférence moins de 1% en masse de l’eau présente dans le mélange produit à l’étape (a).
L’eau séparée du mélange contient avantageusement moins de 10% en masse d’hydrocarbures.
L’eau séparée du mélange est optionnellement au moins partiellement recyclée à l’étape (a) de conversion.
Dans le cas où l’étape (a) de conversion est mise en œuvre à l’aide de plusieurs lits catalytiques fixes successifs, l’eau séparée du mélange est optionnellement recyclée en amont des lits catalytiques fixes ou entre deux lits catalytiques fixes.
Dans ce cas, le rapport massique d’eau recyclée au flux d’alcool en C1 à C6 dans la charge fournie à l’étape (a) de conversion est avantageusement compris entre 0 et 3, de préférence entre 0,05 et 2.
Dans le cas où l’étape (a) de conversion est mise en œuvre à l’aide d’au moins un lit fluidisé, l’eau recyclée est optionnellement réinjectée dans le lit fluidisé.
Dans ce cas, le rapport massique d’eau recyclée au flux d’alcool en C1 à C6 dans la charge fournie à l’étape (a) de conversion est avantageusement compris entre 0 et 1, de préférence entre 0,05 et 0,5.
Dans les deux cas précédents, l’eau recyclée forme un flux qui contrôle l’exothermicité de la réaction, diminue les pressions partielles en hydrocarbures et modifie l’acidité du catalyseur, ce qui améliore la sélectivité en oléfines.
L’eau séparée mais non recyclée à l’étape (a) de conversion est avantageusement traitée par stripage dans une colonne de stripage pour séparer les hydrocarbures qu’elle contient dans un courant d’hydrocarbures extraits. Le courant d’hydrocarbures extraits est réinjecté à l’étape (b) de séparation.
Les orifices 21 et les rebords 22 sont par exemple des « trous crevés », obtenus par emboutissage ou poinçonnage d’une tôle métallique plane, qui est ensuite cintrée pour former le corps cylindrique 2 et dont les deux bords sont soudés.
Ces orifices 21 sont circulaires ou sensiblement circulaires et les rebords 22 sont cylindriques ou sensiblement cylindriques.
En outre, les orifices 21 (et donc les rebords 22) sont alignés de façon à former plusieurs rangées axiales 24 d’orifices. Ces rangées 24 s’étendent parallèlement les unes aux autres et également parallèlement à l’axe longitudinal central X-X’ du corps 2. En outre, de préférence, les différentes rangées 24 sont réparties régulièrement sur toute la circonférence du corps de brûleur 2.
Dans une rangée 24 donnée, les différents orifices 21 peuvent être espacés régulièrement les uns des autres ou au contraire être groupés de façon à former un motif, par exemple être groupés par deux comme on peut le voir sur les figures.
Fond 3 : Le fond 3 est constitué d’un disque plein 30, muni d’un rebord annulaire périphérique 31. Le diamètre de ce fond 3 est adapté au diamètre du corps de brûleur 2 (ici à la virole 200), de sorte que son rebord périphérique 31 puisse être soudé à l’extrémité arrière 26 du corps 2, de préférence à l’intérieur de ce corps 2, comme cela apparaît mieux sur la coupe de la . Le fond 3 et le corps 2 sont ainsi soudés de manière étanche au gaz par une soudure circulaire.
En outre, le fond 3 est muni d’au moins un doigt de positionnement 32, de préférence de trois doigts, qui font saillie depuis la face avant 301 du disque 30, en direction de l’intérieur de la cavité 20, lorsque ce fond est assemblé avec le corps 2. Leur rôle sera détaillé ultérieurement.
Bride de façade 4 : Comme on peut le voir sur la , la bride de façade 4 est un élément annulaire destiné à être soudé, à l’extrémité avant 25 du corps de brûleur 2, afin de permettre le raccordement de ce corps 2 à une source d’alimentation en air (non représentée sur les figures), nécessaire à la combustion du gaz. La bride 4 comprend par exemple un anneau 40 soudé à l’intérieur dudit corps 2 et qui se prolonge vers l’avant par une collerette radiale 41 de fixation du corps 2.
Distributeur de gaz 5 : Le distributeur de gaz 5 a pour fonction de distribuer le gaz, notamment l’hydrogène, au plus proche des orifices 21 du corps de brûleur 2 et également de répartir l’air circulant dans le corps 2, comme cela sera décrit en détail ultérieurement.
Le distributeur 5 est destiné à être inséré axialement dans le corps de brûleur 2.
Comme cela apparaît mieux sur les figures 1 et 3 à 5, le distributeur 5 comprend un corps de distributeur 50, le fond 6 et la bride avant 7.
Le corps 50 comprend un cylindre creux 51, d’axe longitudinal central X1-X’1. Cet axe X1-X’1 est coaxial à l’axe X-X’ du brûleur 1 lorsque le distributeur 5 est monté dans le corps 2. Le cylindre 51 est muni d’une pluralité de branches radiales 52, disposées en étoile autour du cylindre 51. Le cylindre 51 délimite un logement central cylindrique 53. Chaque branche 52 s’étend à la fois radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe central X1-X1’ et sur toute la longueur du cylindre 51.
Comme on le voit mieux sur la , chaque branche 52 comprend deux parois planes 54, 54’, parallèles ou sensiblement parallèles entre elles et espacées l’une de l’autre de façon à ménager entre elles un espace lamellaire 55 qui débouche à son extrémité radialement interne dans le logement central cylindrique 53. Les deux parois 54, 54’ se rejoignent entre elles, au niveau de leurs extrémités radialement externes, par une zone de jonction qui définit le bord longitudinal radialement externe 56 de chaque branche 52. Ce bord 56 est de préférence de forme incurvée en coupe transversale, sa concavité étant tournée vers l’espace lamellaire 55.
De préférence, le corps 50 est constituée d’une bande de tôle métallique, cintrée pour former le cylindre 51 et repliée plusieurs fois sur elle-même pour former chaque branche 52 débouchant dans le logement 53.
Comme on peut le voir sur la , chaque branche 52 est fermée de manière étanche aux gaz à son extrémité avant 57 et à son extrémité arrière 57’, par exemple par pincement des deux parois 54, 54’, puis soudure des bords de ces parois entre elles.
Enfin, le bord longitudinal radialement externe 56 de chaque branche 52 est percé d’une pluralité d’orifices 58, chacun d’entre eux se prolongeant par un rebord 59, (voir les figures 6 et 7). Le rebord 59 entoure la périphérie de l’orifice 58. Chaque rebord 59 fait saillie vers l’extérieur, depuis la face radialement extérieure 560 du bord 56. Chaque orifice 58 et son rebord 59 présentent un axe central Z2-Z’2, qui est normal à la face extérieure 560.
Le rebord 59 peut avantageusement être dentelé de façon à présenter des encoches 59’ permettant de créer des turbulences à la sortie du rebord 59 et améliorer ainsi le mélange air/gaz qui pénètre dans l’orifice 21 puis dans le rebord 22.
Selon un second mode de réalisation, le catalyseur du procédé est un catalyseur composite fabriqué par un procédé comprenant les étapes suivantes :
a) Sélection d'un tamis moléculaire dans la liste telle que définie précédemment
b) Mettre en contact le tamis moléculaire avec un silicate métallique comprenant au moins un métal alcalino-terreux, de sorte que le composite comprenne au moins 0,1 % en masse de silicate.
Le tamis moléculaire est de préférence mis en contact avec le silicate métallique par l'une des deux méthodes suivantes :
- Lors de l'étape de formulation du catalyseur par mélange mécanique du tamis moléculaire avec le silicate métallique formant un précurseur à utiliser dans l'étape de formulation ;
- Mélange physique du tamis moléculaire préalablement formulé et du silicate métallique préalablement formulé in situ dans le milieu réactionnel destiné à la mise en œuvre de la conversion.
Ledit tamis moléculaire et/ou ledit catalyseur composite contenant le tamis moléculaire et le silicate métallique peuvent être post-traités par des calcinations, des réductions ou traitement hydrothermal à la vapeur. Dans le cas de l'utilisation de zéolithes comme composants de tamis moléculaires, le phosphore peut être introduit avant, simultanément ou après le mélange avec le silicate métallique.
Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, le tamis moléculaire peut être modifié soit avant soit après l'introduction du silicate métallique. De préférence, le tamis moléculaire a subi une certaine forme de modification avant l'introduction du silicate métallique. Par modification, on entend ici que le tamis moléculaire peut avoir subi un traitement thermique à la vapeur, une lixiviation (par exemple une lixiviation acide), un lavage, un séchage, une calcination, une imprégnation ou une certaine forme d'échange d'ions. Cela signifie qu'au moins une partie des cations initialement compris dans la structure cristalline peut être remplacée par une large variété d'autres cations selon des techniques bien connues dans l'art. Les cations de remplacement peuvent être de l'hydrogène, de l'ammonium ou d'autres cations métalliques, y compris des mélanges de tels cations.
Le tamis moléculaire sélectionné est ensuite formulé en un catalyseur composite pour comprendre au moins 10 % en masse d'un tamis moléculaire tel que décrit ici et au moins un silicate métallique comprenant au moins un métal alcalino-terreux, de sorte que le composite comprenne au moins 0,1 % en masse de silicate.
Au moins un des silicates métalliques compris dans le catalyseur composite comprend au moins un métal alcalino-terreux, de préférence Ca. Les silicates métalliques sont insolubles dans l'eau et les ions de métaux alcalino-terreux, en particulier le calcium, sont polyvalents et possèdent un grand rayon à l'état hydraté. Ainsi, sans vouloir être lié par la théorie, on pense que la réaction d'échange d'ions avec le tamis moléculaire se produit très lentement, car l'ion de métal alcalino-terreux doit perdre beaucoup de ses molécules d'eau fortement coordonnées pour pénétrer dans les micropores du tamis. De ce fait, les ions alcalino-terreux n'exposent que les sites acides situés sur la surface externe du tamis moléculaire, augmentant ainsi la sélectivité du catalyseur.
De plus, sans vouloir être lié par la théorie, on pense que la présence d'anions silicate améliore encore les propriétés catalytiques du catalyseur composite. Les anions silicate, par exemple, peuvent fournir des atomes de silicium pour réparer les défauts du tamis moléculaire. Ceci peut ainsi conduire à une stabilisation supplémentaire du catalyseur dans des conditions hydrothermiques sévères.
En conséquence, le silicate métallique agit comme un promoteur de catalyseur. Le silicate métallique peut comprendre plus d'un métal alcalino-terreux choisi parmi Ca, Mg, Sr et Ba.
Les silicates métalliques peuvent également comprendre d'autres métaux choisis parmi un ou plusieurs des suivants : Ga, Al, Ce, In, Cs, Sc, Sn, Li, Zn, Co, Mo, Mn, Ni, Fe, Cu, Cr, Ti et V. De préférence, l'autre métal est choisi parmi un ou plusieurs parmi Al, Mg, Ce, Co et Zn ou leurs mélanges. Ces silicates bi-, tri- ou polymétalliques peuvent être synthétisés selon toute méthode connue dans l'art. Cela peut être par exemple par échange d'ions en solution ou à l'état solide (Labhsetwar et al., Reactivity of Solides, vol. 7, numéro 3, 1989, 225-233).
L'anion silicate peut être présent sous n'importe quelle forme dans le silicate métallique solide. Des exemples comprennent SiO 3 2- , SiO4 4- , Si 2 O 7 6- , Si 3 O 10 8- et similaires .
Le promoteur de catalyseur préféré est un silicate de calcium avec une structure poreuse très ouverte et accessible. Un promoteur de catalyseur encore plus préféré comprend un silicate de calcium hydraté cristallin synthétique ayant une composition chimique de Ca 6 Si 6 O 17 (OH) 2 qui correspond à la xonotlite minérale connue (ayant une formule moléculaire 6CaO.6SiO2.H2O )
Généralement, un silicate de calcium hydraté synthétique est synthétisé par voie hydrothermale sous pression autogène. Un silicate de calcium hydraté synthétique particulièrement préféré est disponible dans le commerce auprès de la société Promat de Ratingen en Allemagne sous la marque Promaxon.
Selon un exemple, le système comprend des ouvertures d’accroches qui forment un angle compris entre 30° et 60° avec la direction principale de sorte à permettre le passage de bandes textiles pour fixer le système de manière stabilisée sur l’un des poignets du plongeur.
Il est précisé que dans le cadre de la présente invention, le terme jet s’entend comme le volume occupé par le fluide sous pression émis par le système depuis la première sortie fluidique. Il pourra s’agir d’un volume continu ou discontinu comme par exemple des gouttelettes.
Il est précisé que dans le cadre de la présente invention, le terme faisceau s’entend comme le volume traversé par les émissions photoniques issues de la sortie optique et délimité par un contour.
Le terme « plan d’eau » pourra s’entendre comme la surface de l’eau d’un bassin, d’un lac, d’une rivière, d’une mer ou d’un océan.
On entendra par « direction principale », la direction de propagation d’un jet de fluide. Dans le cas de plusieurs jets de fluide, il y aura alors plusieurs directions principales élémentaires.
On entendra par « direction secondaire », la direction d’émission d’un faisceau lumineux. Dans le cas de plusieurs faisceaux lumineux, il y aura alors plusieurs directions secondaires élémentaires.
Comme illustré à la et selon un exemple, l’utilisateur 2 est un plongeur portant un équipement ainsi que le système de signalisation 1 selon la présente invention. Le système 1 est porté au niveau de l’avant-bras et permet de laisser libre l’usage des mains.
Comme illustré aux figures 2A et 2B et selon un exemple, le système 1 de signalisation peut être compris dans une enveloppe 11 qui est un boîtier, le boîtier pouvant comprendre des reliefs d’aération ainsi qu’un ensemble de boutons permettant la commande des différentes fonctions du système 1.
Le système 1 s’utilise avantageusement à la surface de l’eau. Le système 1 étant préférentiellement configuré de sorte à être conservé durant la phase de plongée dans une poche de l’équipement du plongeur. Ainsi, le système 1 est accessible une fois que le plongeur est à la surface de l’eau.
Selon un exemple, le système 1 comprend un système d’attache comme une dragonne, configuré pour permettre d’équiper le poignet du plongeur sans risque de perte.
Avantageusement, le système 1 comprend des cavités d’air, étanches ou remplies d’un matériau présentant une densité volumique plus faible que l’eau, de sorte à permettre la flottaison du système 1.
De manière préférée, le diamètre du jet de fluide est d’au moins cinq millimètres de sorte à pouvoir être éjecté sur une hauteur significative relativement à la taille du plongeur et/ou à pouvoir être visible à une distance éloignée du plongeur.
DIMENSIONNEMENT
Avantageusement, le diamètre de sortie de la première sortie fluidique 13a est inférieur ou égal à 20 mm et/ou supérieur ou égal à 3 mm, de préférence inférieur ou égal à 15 mm et/ou supérieur ou égal à 5 mm. De préférence le diamètre de sortie de la première sortie 13a est sensiblement égal à 7 mm.
DISPOSITIF D’EJECTION
Comme illustré à la et selon un exemple, il est représenté un dispositif d’éjection 13 s’étendant depuis une première entrée fluidique 13b et une deuxième entrée fluidique 13c jusqu’à une première sortie fluidique 13a. La première entrée fluidique 13b étant avantageusement configurée pour permettre une entrée de fluide dans un conduit d’entrée de liquide 131b, de préférence une entrée d’eau et la deuxième entrée fluidique 13c étant configurée de sorte à être raccordé à un réservoir pouvant être une bouteille de plongée remplie de gaz, de préférence d’air sous pression de sorte à faire pénétrer à l’intérieur du conduit 131 du gaz sous pression. Le gaz pénétrant l’intérieur du conduit 131 via le conduit d’entrée d’air 131c.
Le système de poussette 2 comprend un châssis 4 rigide pliable apte à être fixé sur un porte-vélo (non représenté sur les figures) aussi bien lorsque le système de poussette est dans sa configuration déployée que dans sa configuration pliée.
A cet effet, le châssis 4 comprend un dispositif de fixation amovible 6 sur un porte-vélo. De façon préférentielle (mais non limitative), ce dispositif de fixation amovible correspond au dispositif décrit dans la demande de brevet FR 2200378 déposée par la Demanderesse le 17 janvier 2022 et dont le contenu est intégralement incorporé par référence. Dans ce cas représenté par la , la plaque femelle 6a du dispositif de fixation amovible 6 est fixée sous une face inférieure du châssis et coopère avec la plaque mâle 6b qui est fixée sur le porte-vélo. Bien entendu, d’autres dispositifs de fixation amovible peuvent être envisagés.
Le châssis 4 comprend également une structure d’assise 8 munie d’un dossier inclinable 10 le tout étant recouvert d’une housse ayant une capote de protection contre la pluie et le soleil (non représentée sur les figures).
Un train de roues avant directionnelles 14 est monté de façon pivotante autour d’un axe transversal avant X-X du châssis entre une position déployée ( ) et une position pliée ( ). Comme décrit en détails ultérieurement, le pliage du train de roues avant s’effectue vers l’arrière.
Plus précisément, le train de roues avant comprend deux bras avant 16 à l’extrémité desquels sont montés au moins une roue 18 et qui sont reliés l’un à l’autre uniquement à leur autre extrémité par l’axe transversal avant X-X du châssis.
En d’autres termes, ce train de roues avant est dépourvu de barre reliant les bras avant entre eux au niveau des roues 18, ce qui permet de faciliter un chargement sur un porte vélo lorsque le système de poussette est dans sa configuration déployée.
Par ailleurs, les bras avant 16 du train de roues avant comprennent avantageusement au moins un système escamotable de repose-pieds.
Comme représenté sur la , le train de roues avant peut également comprendre un système 21 de blocage en rotation des roues et d’orientation des roues dans le sens de la marche.
Le châssis 4 comprend encore un train de roues arrière 20 qui est monté de façon pivotante entre une position déployée ( ) et une position pliée ( ) autour d’un axe transversal arrière Y-Y du châssis. Comme décrit en détails ultérieurement, le pliage du train de roues arrière s’effectue vers l’arrière et est assujetti au déverrouillage préalable du train de roues avant 14.
De façon plus précise, le train de roues arrière 20 comprend deux bras arrière 22 à l’extrémité desquels sont montés au moins une roue 24. Les bras arrière sont reliés, d’une part l’un à l’autre à leur extrémité munie des roues par une barre 26, et d’autre part au châssis 4 à leur extrémité opposée aux roues au niveau de l’axe transversal arrière Y-Y du châssis.
De façon avantageuse, le train de roues arrière 20 comprend en outre un système de frein dont l’actionnement s’effectue par l’intermédiaire d’un levier 28 monté sur la barre 26.