INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La deuxième piste est la maximisation de la pression des gaz de propulsion à l’arrière du projectile au travers de la composition de la poudre propulsive utilisée, sa géométrie initiale, la quantité de poudre… Cette méthode reste cependant limitée par les performances des matériaux et processus de fabrication employés pour la construction des canons qui plafonnent la pression interne maximale. Cela est d’autant plus problématique que les contraintes thermiques impliquées par chaque tir détériorent la résistance du canon.
Lorsque les deux pistes précédentes font déjà l’objet d’une certaine optimisation, le concepteur de la munition peut être dans l’obligation d’avoir recours à l’adoption d’un projectile allégé dit « sous-calibré ». Dans ce cas, le projectile qui ira impacter la cible est très allongé et a un diamètre sensiblement inférieur au diamètre interne du canon qui est employé de manière à limiter sa traînée lors de la phase de balistique extérieure et concentrer l’énergie à l’impact pour maximiser les effets terminaux. Cependant, lors de la phase de propulsion du projectile, des artifices sont employés pour rendre étanche le guidage du projectile dans le canon afin de contenir les gaz de propulsion derrière le projectile et maximiser la poussée lors de la phase de balistique intérieure.
Deux solutions sont relativement connues pour aboutir à ces résultats :
L’utilisation d’un projectile déformable à l’intérieur d’un canon conique ayant un diamètre interne sensiblement supérieur du côté de la chambre que du côté de la bouche (comme le canon 28-20mm allemand). Dans ce cas, l’étanchéité entre le projectile et le canon est obtenue par une portion déformable du projectile qui sera resserré autour du cœur du projectile au fur et à mesure que celui-ci parcourt la longueur du canon. L’utilisation d’un sabot intermédiaire entre le projectile et le canon lors de la phase de balistique intérieure et se séparant du projectile à la sortie du canon. Le sabot est réalisé dans une matière peu dense comme l’aluminium ou certains polymères. Il peut être d’une seule pièce appuyant sur la face arrière du projectile (munitions SLAP) ou en plusieurs parties réunies autour du projectile par des ceintures et le libérant en s’écartant radialement (munitions APFSDS).
S’il est important de minimiser les frottements entre le projectile et le canon, il est néanmoins nécessaire de garantir une bonne étanchéité de manière à éviter le passage d’une partie des gaz de propulsion au-devant du projectile à l’intérieur du canon. Lorsque cela est le cas, la vitesse initiale du projectile est grandement impactée de même que l’usure du canon est accélérée. Historiquement, la fonction d’étanchéité était remplie par une bourre placée derrière le projectile (à l’époque des cartouches en papier). Au fur et à mesure que les moyens de production se sont améliorés et que la géométrie des canons et des projectiles est devenue mieux maîtrisée, cette fonction fut remplie par le serrage et la déformation du projectile (en plomb puis chemisé avec du cuivre) dans le canon. Pour les munitions de plus gros calibres, il n’est pas rare de voir cette fonction réalisée par une pièce entourant le projectile nommée ceinture. En règle générale, la ceinture est en alliage de cuivre ou en polymère pour minimiser les frottements avec le canon au travers d’une « lubrification sèche ».
De manière plus anecdotique, certains tireurs n’hésitent pas à utiliser des graisses spécifiques sur les projectiles de petit calibre. Pour le tir dans des armes modernes, le gain lié à l’emploi de munition lubrifiée n’est pas évident malgré une influence marginale sur certains paramètres de la balistique intérieure. Pour le tir d’armes historiques (armes à poudre noire), l’intérêt réside surtout dans la création d’une étanchéité de la poudre vis-à-vis de l’humidité extérieure lors du stockage d’une arme approvisionnée. Il est cependant admis que la protection recherchée avec ces dispositifs porte sur l’interaction entre le projectile et le canon et n’ont qu’un effet négligeable sur les aspects liés à la thermique du canon.
Le procédé de l’invention va maintenant être décrit en référence à la . Le procédé de l’invention et l’installation de l’invention sont particulièrement adaptés au nettoyage de gants de travail, en particulier aux gants de découpe anti-coupure qui comporte des parties en cuir. Le cuir est un matériau hydrophile qui retient l’eau dans une certaine mesure.
Les gants sont introduits dans le tambour 1. Le solvant provenant de la réserve 12 est introduit dans le tambour 1. On fait tourner le tambour de manière à imbiber les gants. On vaporise ensuite l’additif sur les gants imbibés. On continue le brassage des gants dans le tambour 1. Le brassage limite l’usure des textiles et permet de réutiliser les gants et de les nettoyer plusieurs fois. Au bout d’une durée donnée que l’Homme du métier est capable de déterminer par expérimentation, on essore les gants qui sont ensuite retirés du tambour et éventuellement séchés si besoin est. Le liquide sortant du tambour est donc un mélange du solvant, de l’additif, d’eau entrainée par le tensio-actif de l’additif, de particules métalliques, textiles et/ou de cuir. Le liquide sortant est versé sur le filtre 5. Le liquide entourant l’aimant 7, les particules ferreuses en suspension viennent facilement se coller sur l’aimant 7. Le liquide filtré est introduit dans le séparateur solide/liquide 8 qui permet de le débarrasser des boues formées par les particules solides et les morceaux de textiles. La phase liquide est envoyée dans le bouilleur 95 de la colonne à distiller 9. La température dans la colonne à distiller 9 est telle qu’elle permet l’évaporation du solvant ou au moins du mélange d’hydrocarbure qu’il contient. Le solvant est ensuite condensé dans le condenseur 93 et renvoyé vers la réserve de solvant 12 ou vers le bouilleur 95 de la colonne à distiller 9 pour une seconde distillation. L’eau de refroidissement sortant du condenseur 93 est envoyée dans le réservoir calorifugé 55 ou transite dans ce dernier pour parvenir à la machine à laver 56. L’eau non utilisée pour la machine à laver 56 passe à travers l’échangeur de chaleur 67, s’y refroidit et est envoyée vers l’entrée du circuit de refroidissement du condenseur 93.
Le mélange restant dans le bas de la colonne après distillation du solvant est introduit dans un séparateur gravimétrique liquide/liquide 81. Une séparation de phase apparait alors. On retrouve en bas du séparateur 81 une phase aqueuse contenant le tensioactif de l’additif tandis que la phase supérieure contient encore du solvant. La phase supérieure est envoyée vers le bouilleur 95 ou vers la réserve de solvant 12. Il est également possible de connecter le séparateur liquide/liquide 81 à une réserve de sel(s) (non représenté). L’ajout de sel permet de favoriser et d’accélérer la séparation de phase dans le séparateur liquide/liquide 81. Dans ce cas, le séparateur 81 comprend également des moyens de mélange et devient un mélangeur/décanteur.
Les durées des traitements, les débits du solvant et de l’additif, la quantité de textiles traités, les températures et pression sont ajustables expérimentalement par l’Homme du Métier.
installation et procédé de nettoyage à sec d’articles textiles composites. La présente invention concerne une installation et un procédé de nettoyage à sec d’articles textiles composites.
Etat de la technique Les gants de travail anti-coupure sont fabriqués à partir de fils synthétiques tricotés (hydrophobes) renforcés par des fils métalliques pour obtenir la protection contre la coupure. Certaines parties des gants peuvent de plus être enduites d’un polymère, notamment le polyuréthane, et/ou recouvertes ou constituées de cuir ou de daim. Certains tabliers de découpe sont eux majoritairement en cuir de bovin.
Ces gants de découpes et autres textiles de protections sont souvent tachés d’huile d’usinage.
Le nettoyage de tels textiles est donc difficile d’une part du fait de leur structure composite qui peut mêler matériau hydrophobe et matériau hydrophile et de la présence de l’huile d’usinage dont la formulation est elle-même complexe.
Ces textiles étaient classiquement nettoyés avec du perchloréthylène dont l’utilisation est maintenant strictement réglementée et parfois interdite dans certains pays.
est une vue en coupe similaire à la , dans laquelle le capot de verrouillage est représenté en position inactive ;
montre l’appareil distributeur des figures 1 à 10, vu en perspective de l’arrière, avec le dispositif de prise en charge du contenant équipé d’un contenant de prélèvement de produit liquide, et avec la structure de butée amovible de ses moyens de débrayage en position active ;
est une vue similaire à la , sans contenant de prélèvement de produit liquide, et dans laquelle la structure de butée amovible des moyens de débrayage est en position inactive ;
est une vue de côté de l’appareil distributeur de la .
L’appareil distributeur 1 illustré sur les figures annexées est adapté pour distribuer dans un contenant A un produit liquide tel que du vin, ou autre, conditionné dans un conteneur B.
Le contenant A peut-être une bouteille, un flacon, une outre, ou similaire. Il comprend un col A1 terminé par un goulot A2 qui est délimité par une face de dessus de goulot A3 et par un épaulement extérieur A4 ( ).
Le conteneur B peut-être un conteneur connu sous la dénomination « Bag-In-Box » (marque déposée), ou un conteneur similaire, constitué d’une poche souple en matière plastique qui est disposée à l’intérieur d’un suremballage en carton et qui comprend un système de distribution B1 en forme de robinet de distribution.
Le système de distribution B1 est ménagé dans la face avant du conteneur B, au niveau de sa partie centrale inférieure.
Ce système de distribution B1, classique, comprend un conduit de distribution B2 terminé par un orifice de distribution B3, ainsi qu’une vanne ou un clapet à ressort activable par appui sur un organe de poussée B4, ici en forme d’ailettes latérales. Il comprend encore une embase B5 munie d’une rainure circulaire de positionnement B6.
Le système de distribution B1 peut être un système connu sous la dénomination Vitop (marque déposée), un robinet de distribution connu sous la dénomination Itap (marque déposée), ou un système similaire.
L’appareil distributeur 1 est agencé pour faire l’interface entre le système de distribution B1 du conteneur B et le goulot A2 du contenant A, de sorte, après prise en charge du contenant A, sous le système de distribution B1, à le déplacer vers le haut au moyen d’un organe de manœuvre pour que le conduit de distribution B2 pénètre dans son goulot A2, et pour que ce goulot A2 actionne les ailettes latérales B4, par l’intermédiaire de moyens d’appui, en vue de la distribution du liquide.
Pour cela, l’appareil distributeur 1 comprend ici :
- un support de conteneur 2 agencé pour positionner le conteneur B avec le conduit de distribution B2 de son système de distribution B1 orienté vers le bas,
- un dispositif 3 de prise en charge du contenant A, apte à prendre en charge et libérer le contenant A,
- des moyens de déplacement 4 du dispositif 3 de prise en charge du contenant A ; ces moyens de déplacement 4 sont agencés pour occuper une position inactive dans laquelle le goulot A2 du contenant A (pris en charge par le dispositif 3 de prise en charge du contenant A) est éloigné du conduit de distribution B2 du système de distribution B1 du conteneur B, et une position active dans laquelle ce conduit de distribution B2 pénètre dans le goulot A2 du contenant A,
- des moyens d’appui 5 aptes à assurer un appui sur ledit organe de poussée B4 de la vanne du système de distribution B1, lorsque lesdits moyens de déplacement 4 du dispositif 3 de prise en charge du contenant sont en position active, et
Pour faire la synthèse, on notera que le filtre W d (s) n’est pas utilisé puisque l’entrée de référence n’est pas employée dans le système. Les filtres W e (s) et W u (s) suffisent alors à régler les deux relations entrée-sortie entre les signaux de perturbation Δ w et les sorties contrôlées z 1 et z 2 (qui mesurent la performance du système, respectivement en termes de suivi de consigne et de suivi de trajectoire).
Les filtres W e (s) et W u (s) utilisés sont :
Le correcteur K recherché (LPV dynamique) a la forme suivante :
Dans cette équation, on observe que le correcteur K est exprimé sous la forme de la représentation d’état x k .
Le terme EKu(p).Φ(Δu) représente une composante de « anti-windup » pour la saturation des signaux de contrôle. Ce terme est négligeable tant qu’aucune saturation n’apparait mais prend en revanche une valeur non nulle et non négligeable en cas de saturation, ce qui permet de contrer les dérives d’erreurs dues à ce phénomène de saturation sur les entrées de commande.
En d’autres termes, la synthèse proposée utilisant une composante « anti-windup » est une technique de retouche du correcteur qui permet de prendre en compte de manière explicite les phénomènes de saturation des actionneurs et de réduire leur impact négatif sur la dynamique d’un système commandé. La méthode proposée ci-après s’appuie alors sur l’utilisation de conditions de secteurs afin d’encapsuler la fonction saturation. Elle exploite la stabilité de Lyapunov au travers de fonctions quadratiques permettant d’exprimer les conditions de stabilité et de performances par des inégalités matricielles linéaires (de l’anglais Linear Matrix Inequalities LMI).
Ainsi, pour synthétiser sur cette base le correcteur K, la méthode est réalisée à partir de critères d’optimisation convexe sous contraintes d’inégalités matricielles linéaires LMI (la linéarité des termes des matrices utilisées garantissant que le problème mathématique peut être résolu sans nécessiter une charge de calcul trop importante).
L’objectif est plus précisément d’optimiser les gains de la boucle fermée définie par le correcteur K en jouant sur le choix des pôles.
La stabilité de la boucle fermée est calculée en prenant en compte les non-linéarités de secteur qui sont en entrée du système à travers la condition de secteur généralisée.
Pour la synthèse du correcteur on considère les contraintes suivantes : - la limitation de la performance H ∞ des relations entrée-sortie entre les signaux de perturbation Δw et les sorties contrôlées z 1 et z 2 de la boucle fermée, pour en maximiser la robustesse et le rejet des perturbations, - la limitation de la performance H 2 -généralisée de la relation entrée-sortie entre les signaux de perturbation Δw et les sorties z 2 de la boucle fermée, pour réduire la possibilité de saturation des signaux de commande, - le placement des pôles de toutes les réalisations LTI de la boucle fermée dans le domaine de variation du vecteur p dans la région LMI notée , représentée dans sur la et dont les valeurs sont : - = -1,5, - = -500, et - θ = 0,6435 rad.
On peut alors définir cette région de la manière suivante :
Le théorème utilisé, dérivé du document Scherer, Gahinet et Chilali 1997 et Tarbouriech et al. 2011, est le suivant :
S’il existe des matrices de dimensions appropriées X (de dimension nxn et telle que X = X T >0), Y (de dimension nxn et telle que Y = Y T >0), S u (de dimensions m u xm u , diagonale strictement positive), J u1 (de dimension m u xn), J u2 (de dimension m u xn), R u (de dimension nxm u ), S h (de dimensions p h xp h , diagonale strictement positive), J h1 (de dimension p h xn), J h2 (de dimension p h xn), (de dimension nxn), (de dimension nxp y ), (de dimension m u xn), (de dimension m u xp y ), une région telle que précité, et des scalaires strictement positifs γ ∞ et γ 2g tels que le problème d’optimisation ci-dessous est faisable, on obtient donc un contrôleur K qui satisfait nos objectifs.
Les inéquations matricielles ici utilisées sont au nombre de neuf et sont définies par les inéquations suivantes (pour tout i allant de 1 à Ng, Ng étant le nombre de points de la grille utilisée).
On notera que dans ces inéquations : - Y j et J uj sont les lignes des matrices Y et J u (pour tout j allant de 1 à m u ), - j sont les valeurs maximales des entrées de commande (Δ f et Δ wf étant donc les valeurs maximales de Δδ f et Δτ wf ), - Y k et J hk sont les lignes des matrices Y et J h (pour tout k allant de 1 à p h ), - k sont les valeurs maximales des écarts des forces de frottement des pneus le long de la trajectoire de référence, c’est-à-dire les valeurs maximales de ΔF xf , ΔF xr , ΔF yf et ΔF yr .
On observera que ces neuf inéquations sont respectivement liées aux contraintes suivantes.
montre une alternative, vue en coupe ;
représente le même concept adapté à un stator de compresseur.
La présente un aéronef 1. Celui-ci est composé d’un fuselage 2 et de deux ailes 4, fixes par rapport au fuselage 2. Pour simplifier la compréhension de l’invention, dans la suite des figures, l’aile 4 de l’avion est représentée comme s’étendant selon l’axe Y mais il est entendu que l’aile a une direction transversale quelconque par rapport à l’axe X et peut notamment former un angle allant jusqu’à 45° avec la direction X.
En référence à la , et comme évoqué plus haut, lorsque l’aéronef 1 évolue dans son milieu (l’air), le fuselage 2 et les ailes 4 « voient » un écoulement (relatif) d’air 6. Au voisinage de l’emplanture de l’aile 4 sur le fuselage 2, des variations locales importantes de pression donnent lieu à un tourbillon en fer à cheval 8.
La montre une autre vue isométrique de l’aile avec le tourbillon 8, et une ligne d’écoulement qui illustre la façon dont ce tourbillon est formé.
La illustre une première mise en œuvre de l’invention dans laquelle une ailette 10 est disposée au voisinage de l’emplanture. L’ailette 10 est ici accolée à l’aile 4 mais ceci n’est pas indispensable.
L’ailette 10 génère un tourbillon 12 qui est de sens opposé mais de même intensité environ que le tourbillon 8. Ces deux tourbillons 8, 12, s’annulent l’un l’autre. La présence de l’ailette 10 est une source de traînée supplémentaire pour l’aéronef, mais l’annulation tourbillonnaire permet un gain de traînée bien supérieur à celui rajouté par l’ailette 10. L’annulation tourbillonnaire permet également de rétablir une bonne portance au voisinage de l’emplanture.
La est une vue agrandie de la partie entourée en pointillés sur la , se focalisant sur l’ailette 10.
Dans cet exemple, l’ailette 10 est biseautée. Un biseau 10.1 forme la partie amont de l’ailette 10 pour faciliter la pénétration de l’aéronef 1 dans l’air, ou, vu autrement, pour faciliter l’écoulement de l’air le long de l’ailette 10. Le biseau 10.1 peut constituer environ 70% de la longueur L de l’ailette 10. Le biseau 10.1 peut être rectiligne, ou à l’inverse être incurvé, voire ondulé.
Alternativement, l’ailette peut être rectangulaire (vue de dessus).
La longueur L de l’ailette (ou sa corde) peut être comprise entre 1 et 10 fois sa largeur W. La longueur L ou corde de l’ailette peut être par exemple comprise entre 30% et 70% de la corde de l’aile 4 (notée C sur la ).
L’épaisseur de l’ailette peut être négligeable (de l’ordre de quelques millimètres). L’ailette 10 peut être sensiblement plane et avoir des faces supérieure et inférieure parallèles, ou elle peut présenter un extrados (face supérieure) et un intrados (face inférieure).
est une vue en perspective d’un amas de mastic d’étanchéité recouvrant une tête d’un élément de liaison illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une coupe d’une tête d’un élément de liaison recouverte par un amas de mastic d’étanchéité illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une vue en perspective d’un outillage de pose d’un cordon d’étanchéité illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une représentation schématique des différentes étapes d’un procédé de pose d’un cordon d’étanchéité autour d’une partie saillante d’un élément de liaison illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’un outillage de pose d’un cordon d’étanchéité illustrant un autre mode de réalisation de l’invention,
est une vue de dessus d’un outillage de pose d’un cordon d’étanchéité illustrant un autre mode de réalisation de l’invention,
est une coupe selon la ligne VIII-VIII de la ,
est une représentation schématique des différentes étapes d’un procédé de pose d’un cordon d’étanchéité autour d’une partie saillante d’un élément de liaison illustrant un autre mode de réalisation de l’invention.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 4 et 10, une paroi 20 comprend au moins une surface d’appui F20, au moins un trou 20.1 débouchant au niveau de la surface d’appui F20 ainsi qu’au moins un élément de liaison 22 comportant une tige 22.1 partielle logée dans le trou 20.1 et au moins une partie saillante 24 en saillie par rapport à la surface d’appui F20. A titre d’exemple, l’élément de liaison 22 est un boulon et la partie saillante 24 comprend une tête de vis 24.1 ainsi qu’éventuellement une rondelle intercalée entre la tête 24.1 et la surface d’appui F20.
Selon une application, la paroi 20 délimite un réservoir de carburant d’un aéronef. Elle comprend plusieurs éléments de liaison 22 la traversant.
La partie saillante 24 d’un élément de liaison 22 comprend une surface frontale 26, espacée de la surface d’appui F20 et positionnée dans un plan sensiblement parallèle à la surface d’appui F20, ainsi qu’au moins une surface latérale 28 s’étendant entre la surface d’appui F20 et la surface frontale 26.
La surface latérale 28 de la partie saillante 24 présente un contour C24 dans un plan parallèle à la surface d’appui F20 ainsi qu’une hauteur H24 égale à la distance séparant la surface d’appui F20 et la surface frontale 26. Selon un mode de réalisation, la partie saillante 24 présente un contour C24 identique sur toute sa hauteur. Selon une configuration, le contour C24 a une forme hexagonale et la surface latérale 28 comprend six pans. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette configuration. D’autres géométries sont envisageables pour le contour C24.
La paroi 20 comprend, pour chaque partie saillante 24, au moins un cordon d’étanchéité 30 continu, entourant la partie saillante 24, en contact avec la surface d’appui F20 et avec la surface latérale 28 tout autour de la partie saillante 24. Le cordon d’étanchéité 30 présente une hauteur H30 inférieure à la hauteur H24 de la partie saillante. Ainsi, la surface frontale 26 est dégagée et n’est pas recouverte par le cordon d’étanchéité 30. La partie saillante 24 étant une tête de vis et non un écrou vissé autour d’une tige filetée, seule la zone entre la partie saillante 24 et la surface d’appui F20 requiert une étanchéité.
Selon un mode de réalisation, le cordon d’étanchéité 30 est obtenu à partir d’une composition pâteuse, comme du mastic d’étanchéité par exemple, apte à durcir.
- être simple à mettre en œuvre,
- pouvoir être mis en œuvre pour de nombreux matériaux,
- pouvoir être mis en œuvre pour un substrat d’intérêt de faible épaisseur (typiquement inférieure à 200 µm) et/ou pour un fort détourage (typiquement supérieur à 0,5 µm).
L’invention concerne également une structure constituée par successivement :
- un substrat d’intérêt, ayant une première face principale et une deuxième face principale,
- un adhésif thermoplastique, en regard de la première face principale du substrat d’intérêt,
- éventuellement, une couche de démontage, de préférence en un polymère fluoré ou en un composé organosilicié,
le premier substrat temporaire ayant une surface supérieure à la surface du substrat d’intérêt,
l’adhésif thermoplastique formant une bande latérale autour du substrat d’intérêt.
précédemment décrites, représentent, de manière schématique et en coupe, différentes étapes d’un procédé de collage temporaire selon l’art antérieur.
représentent, de manière schématique et en coupe, différentes étapes d’un procédé de collage temporaire selon un mode de réalisation particulier de l’invention,
représentent, de manière schématique et en coupe, différentes étapes d’un procédé de collage temporaire selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention.