INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 6 et 7 illustrent différentes vues de l’ossature 21 d’une pale 20. L’ossature est 21 formée de deux arches périphériques 22, une arche intermédiaire 23, deux côtés 24 reliant la base des arches et trois traverses 25 reliant les arches 22 et 23 entre elles à différents niveaux à partir de leurs bases. L’arche périphérique 22 et l’arche intermédiaire 23 sont formées chacune de plusieurs morceaux de tissu cousus entre eux (les coutures étant visibles sous forme de traits transversaux dans les figures) pour former une arche en tissu à l’intérieur de laquelle on introduit un boudin gonflable muni d’une valve de gonflage. De manière similaire, les côtés 24, ainsi que les traverses 25, sont obtenus chacun et chacune par couture de morceaux de tissus pour former un côté de forme cylindrique à l’intérieur duquel on introduit un boudin gonflable muni d’une valve de gonflage. On fait ensuite avantageusement communiquer entre eux les différents boudins gonflables (par exemple à l’aide de tuyaux de liaison externes étanches) afin de faciliter le gonflage de l’ensemble de l’ossature 21 à partir d’une seule valve de gonflage. Un boudin gonflable est un tube cylindrique fermé, en polyuréthane, dont les dimensions sont sensiblement celles de l’enveloppe dans laquelle il est inséré. L’ossature ainsi réalisée est définie par son diamètre extérieur D, sa largeur L et le diamètre d de l’arche 23. A titre d’exemple, l’ossature 21 présente un diamètre D d’environ 2m, une largeur L d’environ 2m et un diamètre d externe de l’arche d’environ 0,2m. Le diamètre externe des côtés 24 est sensiblement égal au diamètre externe d de l’arche périphérique 22. Les diamètres externes des traverses 25 et des arches intermédiaires 23 sont, eux, inférieurs au diamètre externe de l’arche périphérique 22. De manière similaire à l’ossature de la qui sera décrite dans ce qui suit, l’arche principale 23 est aplatie au niveau de sa fixation à la génératrice du mât sur une partie de la longueur de l’arche comprise entre les deux dernières traverses 25, la longueur H1 du côté 24 étant d’environ 1,4m et la longueur H2 de la partie aplatie étant d’environ 1,2m.
Les figures 8 à 10 illustrent différentes vues de l’ossature 31 d’une pale 30. L’ossature 31 est formée de deux arches périphériques 32, une arche intermédiaire 33, deux côtés 34 reliant la base des arches et quatre traverses 35 reliant les arches 32 et 33 entre elles à différents niveaux à partir de leurs bases. Les éléments de l’ossature 31, notamment les arches, les côtés et les traverses sont réalisées de manière similaire à ceux de la pale 20, tel que déjà décrit. On note plus particulièrement en référence à la que l’une des arches principales 33 qui est destinée à la fixation sur la génératrice du mât 11 est aplatie sur une partie de sa longueur comprise entre les deux dernières traverses 35, correspondant à la côte H2 sur la égale à environ1,2m, pour une longueur du côté H1 de l’arche d’environ 1,4m. A titre d’exemple, l’ossature 31 présente un diamètre D d’environ 3,1m, une largeur L d’environ 3,1m et un diamètre d de l’arche d’environ 0,2m.
Les figures 11 à 12 illustrent différentes vues de l’ossature 41 d’une pale 40 similaire à celles déjà décrites. L’ossature 41 est formée de deux arches périphériques 42, une arche intermédiaire 43, deux côtés 44 reliant la base des arches et quatre traverses 45 reliant les arches 42 et 43 entre elles à différents niveaux à partir de leurs bases. Les éléments de l’ossature 41, notamment les arches, les côtés et les traverses sont réalisés de manière similaire à ceux de la pale 20, tel que déjà décrit. On note également, comme précédemment décrit, que l’une des arches principales 43 qui est destinée à la fixation sur la génératrice du mât 11 est aplatie sur une longueur de l’arche comprise entre les deux dernières traverses 45, correspondant à la côte H2 de la égale à environ1,2m pour une longueur du côté H1 de l’arche d’environ 1,4m. A titre d’exemple, l’ossature 41 présente un diamètre D d’environ 4,1m, une largeur L d’environ 3,9m et un diamètre d de l’arche d’environ 0,2m.
Les figures 13 à 15 illustrent différentes vues de l’ossature 51 d’une pale 50 elle aussi similaire aux précédentes. L’ossature 51 est formée de deux arches périphériques 52, une arche intermédiaire 53, deux côtés 54 reliant la base des arches et quatre traverses 55 reliant les arches 52 et 53 entre elles à différents niveaux à partir de leurs bases. Les éléments de l’ossature 51, notamment les arches, les côtés et les traverses sont réalisés de manière similaire à ceux de la pale 20, tel que déjà décrit. On note plus particulièrement en référence à la que l’une des arches principales 53 qui est destinée à la fixation sur la génératrice du mât 11 est aplatie sur environ une partie de sa longueur comprise entre les deux dernières traverses 55, correspondant à la côte H2 sur la égale à environ1,2m, pour une longueur du côté H1 de l’arche d’environ 1,4m. A titre d’exemple, l’ossature 31 présente un diamètre D d’environ 5,1m, une largeur L d’environ 4,6m et un diamètre d de l’arche d’environ 0,2m.
L’enveloppe des éléments de l’ossature 21, 31, 41, 51, est réalisée dans un tissu synthétique de type "DACRON" ®. L’enveloppe de chaque élément est fermée et réalisée par couture de plusieurs morceaux de tissu entre eux, et dans celle-ci a été aménagée une ouverture permettant d’y insérer un boudin gonflable.
L’ossature de chaque pale est recouverte d’un tissu électriquement conducteur. De manière avantageuse, le tissu est rapporté à l’aide de bandes autoagrippantes ou de type "VELCRO" ®, une partie des bandes étant cousue sur l’ossature et une autre sur le tissu de recouvrement de la pale.
Les pales ainsi obtenues sont très légères. Elles sont uniformément réparties sur la circonférence du mât qui, lui, est déjà lesté par la plaque rigide qui le fixe au plateau rotatif et donc au châssis lui assurant une bonne stabilité. Ainsi, lorsque l’on rajoute à ce mât des pales légères, bien réparties sur le pourtour du mât, on obtient une bonne stabilité de l’ensemble. La stabilité est de surcroît renforcée à l’aide des pieds déportés radialement vers l’extérieur du plateau rotatif, ce qui assure une bonne uniformité lors de la rotation du brasseur autour de l’axe longitudinal vertical du mât.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION L’avion (A) selon l’invention qui possède déjà une première voilure (1) conventionnelle sous forme de deux ailes (1G, 1D) exploite l’espace immédiat au-dessus du toit du fuselage en comportant une seconde voilure (2) enjambant le fuselage (3) et qui dispose de réservoirs supplémentaires ce qui bien sûr améliore l’autonomie de l’avion (A).
De façon avantageuse, cette deuxième voilure (2) a chacune de ses deux extrémités fixée aux deux ailes (1G, 1D) de la première voilure conventionnelle (1) ainsi devenues deux ailes basses.
Avantageusement, le solvant permet d’éviter la formation de film de surface à la surface de la machine de dépôt utilisée pour mettre en œuvre la sous-étape b), par exemple une machine d’enduction par trempage (‘dip-coater’).
La deuxième solution contient, de préférence, entre 1% et 5% massique de polymère. En dessous d’une telle concentration, on pourrait avoir un faible pouvoir couvrant alors qu’au-dessus d’une telle concentration, le séchage serait long et inhomogène.
La deuxième solution peut contenir en outre des charges (ou particules) minérales. On choisira, avantageusement, des charges de forme plate, notamment pour des revêtements de faibles épaisseurs. Par exemple, les charges minérales peuvent être choisies parmi le nitrure de bore hexagonal (hBN), le graphite et le graphène. Les charge hBN étant conductrices thermiquement, les propriétés thermiques de la paroi de l’échangeur restent élevées, même avec le revêtement polymère.
De préférence, le rapport massique charges minérales / polymère est compris entre 5 et 20%, et de préférence de 5% à 10%. De tels rapports massiques conduisent à l’obtention d’un pavage homogène des charges et d’une solution polymère/charges minérales stable dans le temps. Par exemple, pour le nitrure de bore hexagonal, des trous peuvent apparaître dans le revêtement si le rapport massique est inférieur. Au-dessus de 20%, on a un léger excès et une décantation des charges minérales.
Les charges minérales peuvent être dispersées par agitation magnétique, par exemple à 200 tours/min pendant 5 min puis par bain à ultrasons pendant 15 min.
La sous-étape b) peut être réalisée par une méthode de dépôt par trempage (‘dip-coating’). Les pièces sont, par exemple, immergées dans la solution précédemment puis retirées à une vitesse comprise entre 30 mm/min et 60 mm/min.
Le revêtement ainsi obtenu est ensuite séché, par exemple en étuve pendant 20 min à 120°C. Il peut également être séché à l’air, par exemple dans le cas d’utilisation de dichlorométhane.
Le polymère est lié à la couche d’accroche via des interactions de type Van der Waals.
Il a été observé que les revêtements obtenus sont homogènes même sur des plaques non polies.
Les revêtements ont une épaisseur, par exemple comprise entre 3 µm et 10µm. De telles épaisseurs confèrent une protection efficace contre la corrosion en milieu ammoniaque et évite la présence de défauts. Avantageusement, l’épaisseur est inférieure à 5µm.
Le procédé peut être mis en œuvre sur des échangeurs plats ou tubulaires. Le procédé peut être mis en œuvre pour former un premier revêtement sur l’échangeur. Il peut également être mis en œuvre pour régénérer un ancien revêtement. Il peut s’agir de recycler un échangeur ayant déjà servi, par exemple, en retirant l’ancien revêtement puis en formant un nouveau revêtement, identique ou différent, de l’ancien revêtement, sur l’échangeur.
Des échantillons en aluminium sont nettoyés puis immergées dans 100mL d’éthanol contenant 0.55mL de HDTMS. Ils sont ensuite placés dans un dessiccateur contenant une solution composée 50 mL d’eau déminéralisée et de 5 mL d’ammoniaque à 29wt%. Après 48h les échantillons sont rincés puis séchés à l’air libre.
La solution de revêtement est préparée en dissolvant 5g de PVC (Mw=43000) dans 100 mL de cyclohexanone puis en y ajoutant 0,26g de nitrure de bore hexagonal commercialisé sous la référence AC6111 par la société Momentive Performance Materials.
En trempant les échantillons dans cette solution puis en les retirant à une vitesse de 60 mm/min, on obtient un dépôt de PVC de 3,7 µm (± 1 µm) sur la surface de l’échantillon.
Ces échantillons sont mis en contact avec une solution à 29wt% d’ammoniaque à 120°C et 30 bar pendant plus de 14 jours. A l’issu de cette expérience, on constate que les revêtements ont résisté.
Le micro-gel polymérique comprend avantageusement entre 0 et 100 mol% de monomères anioniques, préférentiellement entre 20 et 100 mol%, plus préférentiellement entre 40 et 100 mol% et encore plus préférentiellement entre 50 et 100 mol%.
Le micro-gel polymérique comprend avantageusement au moins 30 mol% de monomères anioniques, plus préférentiellement au moins 50 mol%, plus préférentiellement au moins 70 mol%, encore plus préférentiellement au moins 90 mol% et encore plus préférentiellement il ne contient que des monomères anioniques. Le micro-gel polymérique peut donc être avantageusement un polymère d’au moins un monomère anionique sous forme acide et/ou salifiée.
Dans un mode particulier de l’invention, le micro-gel polymérique comprend avantageusement entre 0 et 100 mol% de monomères anioniques sous forme salifiée, préférentiellement entre 0 et 50 mol%.
Dans un mode particulier de l’invention, lorsque le monomère anionique est de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, il s’agit de sa forme hydratée. La forme hydratée de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est une forme particulière de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique qu’il est possible d’obtenir par cristallisation contrôlée du monomère d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Le document US 10,759,746 décrit la forme hydratée de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique.
Avantageusement, le ou les monomères non ioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis dans le groupe comprenant l’acrylamide, le méthacrylamide, le N-isopropylacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, le N,N-diéthylacrylamide le N-méthylolacrylamide, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, la N-vinylpyridine et la N-vinylpyrrolidone (NVP), le N-vinyl imidazole, la N-vinyl caprolactame, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine (ACMO), le chlorure d’acryloyl, le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycéryle, la diacétone acrylamide, les hydroxyalkyl (meth)acrylate (alkyl en C 1 -C 3 ), les aminoalkyl (meth)acrylate (alkyl en C 1 -C 3 ), les thioalkyl (meth)acrylate (alkyl en C 1 -C 3 ) et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit d’acrylamide.
Le micro-gel polymérique comprend avantageusement entre 0 et 100 mol% de monomères non-ioniques, préférentiellement entre 0 et 80 mol%, plus préférentiellement entre 0 et 60 mol%, et encore plus préférentiellement entre 0 et 50 mol%.
Le micro-gel polymérique comprend avantageusement moins de 70 mol% de monomères non-ioniques, préférentiellement moins de 50 mol%, plus préférentiellement moins de 30 mol% et encore plus préférentiellement moins de 10 mol%.
Avantageusement, le ou les monomères cationiques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être choisis, notamment parmi les monomères du type vinylique, notamment acrylamide, acrylique, allylique ou maléique possédant une fonction ammonium, avantageusement ammonium quaternaire. Des monomères préférés appartenant à cette classe sont, par exemple, l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé, le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d’acrylamido propyltriméthyl ammonium (APTAC), et le chlorure de méthacrylamido propyltriméthyl ammonium (MAPTAC) et leurs mélanges.
Le micro-gel polymérique comprend avantageusement entre 0 et 100 mol% de monomères cationiques, préférentiellement entre 0 et 80 mol%, plus préférentiellement entre 0 et 60 mol%, et encore plus préférentiellement entre 0 et 50 mol%.
Le micro-gel polymérique comprend avantageusement moins de 70 mol% de monomères cationiques, préférentiellement moins de 50 mol%, plus préférentiellement moins de 30 mol% et encore plus préférentiellement moins de 10 mol%.
L’homme du métier saura préparer les monomères quaternisés, par exemple au moyen d’halogénure d’alkyle de type R-X, R étant un groupement alkyle (avantageusement en C 1 -C 3 ) et X étant un halogène (notamment le chlorure de méthyle). En outre, la présente invention couvre également les monomères de type DADMAC, APTAC et MAPTAC dont le contre-ion halogénure est le fluorure, le bromure ou l’iodure à la place du chlorure.
Avantageusement, le ou les monomères zwittérioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être dérivés d’un motif de type vinylique, notamment acrylamide, acrylique, allylique ou maléique, ce monomère possédant une fonction amine ou ammonium (avantageusement quaternaire) et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate) et leurs mélanges. Des exemples de monomères zwittérioniques sont, par exemples, les dérivés d’acrylate de diméthylaminoethyl, tels que 2 - ((2-9 (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, peuvent être mentionnés en particulier et d’une manière non limitante, le 3 - ((2- (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((2- (acryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, [2- (acryloyloxy) éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés de méthacrylate de diméthylaminoethyl tels que le 2 - ((2- (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3 - ((2- (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((2 - (méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2- (méthacryloyloxy) éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés de propylacrylamide diméthylamino tels que le 2 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1- sulfonate, le 3 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4 - ((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [3- (acryloyl) oxy) propyl] (diméthylammonio) acétate, le diméthylamino propyl méthylacrylamide, ou encore les dérivés tels que le 2 - ((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3 - ((3-me diméthylammonio) propane-1-sulfonate 4 - ((3-methacrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate et le propyl [3- (méthacryloyloxy)] (diméthylammonio) acétate et leurs mélanges. Des exemples de monomères zwittérioniques utilisables sont également décrit dans le document FR3104578.
Avantageusement, le ou les monomères présentant un caractère hydrophobe pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être choisis parmi les groupes constitués par les esters de l’acide (méth)acrylique présentant une chaîne alkyle en C 4 -C 30 , arylalkyle (alkyl en C 4 -C 30 , aryl en C 4 -C 30 ), propoxylée, éthoxylée, ou éthoxylée et propoxylée ; les dérivés du (méth)acrylamide présentant une chaîne alkyle en C 4 -C 30 , arylalkyle propoxylée (alkyl en C 4 -C 30 , aryl en C 4 -C 30 ), éthoxylée, éthoxylée et propoxylée, ou dialkyle en C 4 -C 30 ; les alkyl aryl sulfonates (alkyl en C 4 -C 30 , aryl en C 4 -C 30 ), ou par les amides mono- ou di- substitués de (meth)acrylamide présentant une chaîne alkyle C 4 -C 30 , arylalkyle (alkyl C 4 -C 30 , aryl C 4 -C 30 ), propoxylée, éthoxylée, ou éthoxylée et propoxylée ; les dérivés du (méth)acrylamide présentant une chaîne alkyle C 4 -C 30 , arylalkyle propoxylée (alkyl C 4 -C 30 , aryl C 4 -C 30 ), éthoxylée, éthoxylée et propoxylée, ou dialkyle C 4 -C 30 ; les alkyl aryl sulfonates (alkyl C 4 -C 30 , aryl C 4 -C 30 ) et leurs mélanges. De manière générale, les groupes aryl sont avantageusement en C 5 -C 30 ou en C 6 -C 30 .
Le micro-gel polymérique comprend avantageusement moins de 10 mol% de monomères hydrophobes.
Dans un mode particulier de l’invention, le micro-gel polymérique peut comprendre au moins un monomère thermosensible. Par monomère thermosensible, on entend des monomères changeant les propriétés physiques du polymère en fonction de la température. On peut citer, par exemple, les groupes à température critique inférieure de solubilité (LCST de l’acronyme anglais « Lower Critical Solution Température »), par exemple un macromonomère à LCST, les groupes à température critique supérieure de solubilité (UCST de l’acronyme anglais « Upper Critical Solution Température »), par exemple un macromonomère à UCST. L’homme du métier connait ces types de monomères qui restent connus et classiques à ses connaissances générales, si besoin il pourra consulter le document WO2016162532.
Les quantités des différents monomère(s) seront ajustées par l’homme du métier afin de ne pas dépasser 100 mol% lors de la préparation du micro-gel polymérique.
Selon une autre caractéristique, au moins un cordon de matière de la première partie est relié à au moins un cordon de matière de la deuxième partie de manière à former un cordon continu.
Selon une autre caractéristique, la deuxième partie du deuxième tronçon est obtenue en déposant un unique cordon de matière parallèle à la première direction.
Selon une autre caractéristique, au moins une couche de matière du deuxième tronçon est obtenue en déposant : un premier cordon de matière en L qui présente une première partie parallèle à la première direction et accolée au premier tronçon ainsi qu’une deuxième partie parallèle à la deuxième direction s’étendant jusqu’à la première extrémité du deuxième tronçon, un deuxième cordon de matière en L qui présente une première partie parallèle à la première direction et accolée au premier tronçon ainsi qu’une deuxième partie parallèle à la deuxième direction, s’étendant jusqu’à la première extrémité du deuxième tronçon, parallèle et accolée à la deuxième partie du premier cordon de matière en L.
Selon une autre caractéristique, les premier et deuxième cordons de matière en L sont reliés de manière à former un cordon continu.
Selon un autre mode de réalisation, la deuxième partie du deuxième tronçon est obtenue en déposant deux cordons de matière parallèles entre eux et à la première direction.
Selon une autre caractéristique, au moins une couche de matière du deuxième tronçon est obtenue en déposant : deux premiers cordons de matière parallèles entre eux et à la première direction, accolés au premier tronçon, qui s’étendent de part et d’autre de la deuxième extrémité du deuxième tronçon, deux deuxièmes cordons de matière parallèles entre eux et à la deuxième direction qui s’étendent à partir de la première extrémité du deuxième tronçon jusqu’à un des premiers cordons de matière.
Selon une autre caractéristique, les deux premiers cordons de matière sont reliés entre eux de manière à former un tronçon continu.
Selon un autre mode de réalisation, la deuxième partie du deuxième tronçon est obtenue en déposant trois cordons de matière parallèles entre eux et à la première direction.
Selon une autre caractéristique, au moins une couche de matière du deuxième tronçon est obtenue en déposant : deux premiers cordons de matière parallèles entre eux et à la première direction, accolés au premier tronçon, qui s’étendent de part et d’autre de la deuxième extrémité du deuxième tronçon, un deuxième cordon de matière en L présentant une première partie parallèle à la deuxième direction qui s’étend à partir de la première extrémité du deuxième tronçon jusqu’à un des premiers cordons de matière ainsi qu’une deuxième partie parallèle et accolée à un des premiers cordons de matière, un troisième cordon de matière parallèle et accolée à la première partie du deuxième cordon de matière qui s’étend à partir de la première extrémité du deuxième tronçon jusqu’à un des premiers cordons de matière.
Selon une autre caractéristique, les premiers cordons de matière et le deuxième cordon de matière en L sont reliés entre eux de manière à former un cordon continu.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un panneau nervuré comprenant une première phase d’ébauche qui permet d’obtenir des ébauches de nervures comportant au moins une intersection obtenue à partir du procédé de fabrication additive selon l’une des caractéristiques précédentes ainsi qu’une deuxième phase d’usinage des nervures aux côtes finales. Elle a également pour objet un panneau nervuré obtenu à partir d’un tel procédé de fabrication.
est une vue de dessus d’un panneau nervuré illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une coupe selon le plan P2 du panneau nervuré visible sur la ,
est une représentation schématique des trajectoires d’un dépôt de matière permettant d’obtenir une intersection en croix illustrant un premier mode opératoire de l’invention,
est une représentation schématique des trajectoires de dépôts de matière permettant d’obtenir une intersection en croix illustrant un deuxième mode de réalisation de l’invention,
L’invention a ainsi pour objet, sous un premier aspect, un système de freinage ferroviaire pour véhicule ferroviaire à freins à au moins une garniture, configuré pour agir sur au moins un organe de freinage du véhicule ferroviaire par l’intermédiaire de l’au moins une garniture et comportant un dispositif de connexion ayant une partie inférieure, une partie supérieure distincte de la partie inférieure, deux piliers principaux raccordant la partie inférieure à la partie supérieure et une portion d’attache formant une unique zone d’ancrage par laquelle le système de freinage ferroviaire est configuré pour être assujetti mécaniquement au véhicule ferroviaire, le système comportant en outre une timonerie de freinage ayant des leviers montés mobiles en rotation autour des deux piliers principaux, et un frein de service et/ou de parking configuré pour agir sur l’organe de freinage par l’actionnement des leviers de la timonerie de freinage ; caractérisé en ce que le dispositif de connexion comporte en outre au moins un pilier additionnel raccordant aussi la partie inférieure à la partie supérieure et qui est disposé plus proche de la portion d’attache que les deux piliers principaux.