INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière similaire, dans le cas d’éléments 6 d’éraflage rotatifs, les dispositifs 7 d’entraînement des éléments 6 d’éraflage rotatifs des érafloirs 2 amont et aval sont configurés pour permettre un entraînement en déplacement de l’élément 6 d’éraflage rotatif de l’érafloir 2 disposé en amont à une vitesse de déplacement inférieure à la vitesse de déplacement de l’élément 6 d’éraflage rotatif de l’érafloir 2 disposé en aval. Cette vitesse de déplacement est prise au niveau de la première sortie 4 de chaque érafloir 2, en un point de chaque élément 6 d’éraflage rotatif le plus éloigné de l’axe YY’ de rotation dudit élément 6 d’éraflage. Cette vitesse de déplacement de chaque élément 6 d’éraflage oscillant est exprimée en mètre par seconde et est définie par V= D/T avec D exprimé en mètres correspondant à la distance dite angulaire parcourue par ledit point P en un tour de rotation et T exprimé en secondes correspondant à la durée nécessaire audit point pour parcourir ladite distance. La illustre un élément 6 d’éraflage rotatif dont la distance D parcourue par le point P sur un tour de rotation est représentée en pointillé. Cette distance D dite angulaire parcourue, en un tour de rotation, par le point P de l’élément 6 d’éraflage rotatif le plus éloigné de l’axe de rotation et correspondant ici à l’extrémité du doigt le plus long au niveau de la première sortie de l’érafloir 2 est égale à α x d avec α exprimé en radian et correspondant à l’angle parcouru par ledit point en un tour de rotation de l’élément d’éraflage mobile et d exprimée en mètres et correspondant à la distance entre ledit point et l’axe de rotation dudit élément 6 d’éraflage rotatif, c’est-à-dire au rayon le plus grand de l’élément 6 d’éraflage rotatif au niveau de la première sortie de l’érafloir 2.
Dans le cas d’un élément 6 d’éraflage rotatif tel qu’illustré à la , le mécanisme 9 de transmission du mouvement de rotation du moteur 10 à l’élément 6 d’éraflage peut être un mécanisme 9 de transmission à courroie ou à engrenage ou autres. Le moteur peut être un moteur à vitesse variable et la commande peut être formée par un variateur de vitesse.
En variante le mécanisme 9 de transmission peut présenter un rapport de transmission de mouvement distinct, d’un érafloir à l’autre.
Toutes ces solutions permettent à nouveau d’entraîner l’arbre 66 d’un érafloir à une vitesse de rotation différente de l’arbre 66 de l’autre ou d’un autre des érafloirs de la ligne, pour obtenir au niveau de la première sortie desdits érafloirs, des actions d’éraflage différentes et en particulier une action d’éraflage plus forte au niveau de la première sortie d’un érafloir disposé en aval du premier érafloir de la série d’érafloirs, comparativement à l’action d’éraflage au niveau de la première sortie de ce premier érafloir de ladite série d’érafloirs.
Pour illustrer ces propos, on suppose, dans l’installation telle qu’illustrée à la , que le moteur 10 du dispositif 7 d’entraînement de l’élément 6 d’éraflage oscillant du premier érafloir de la ligne d’érafloirs tourne à une vitesse de 540 tours par minute, tandis que le moteur 10 du dispositif 7 d’entraînement de l’élément d’éraflage oscillant de l’érafloir disposé en aval du premier érafloir de la série tourne à une vitesse de 1620 tours par minute, que l’amplitude de l’oscillation, c’est-à-dire la distance D parcourue par le point P de l’élément 6 d’éraflage de chaque érafloir est égale à 189 mm pour chaque érafloir et que la durée T pour parcourir cette distance D par le point P est de 55 ms pour l’élément 6 d’éraflage de l’érafloir amont et de 18 ms pour l’élément 6 d’éraflage de l’érafloir aval. On suppose une baie de raisin dont la masse est égale à 2 grammes. La vitesse V de la boîte de l’érafloir amont prise au niveau de la première sortie de la boîte au point P, est donc égale à 341 m/s tandis que la vitesse V de la boîte du deuxième érafloir ou érafloir aval prise au niveau de la première sortie de la boîte au point P au niveau de la première sortie du deuxième érafloir est égale à 1024 m/s .
Afin de faciliter l’absorption des dsRNA chez le puceron et limiter la dégradation des dsRNA, des liposomes contenant les différents dsRNA (lipoplexes) sont produits. Pour ce faire, 400ng de dsRNA (β2 ou LacZ) sont mis en contact avec 0,1μL d’agent de transfection Escort IV® (Sigma-Aldrich) en présence de PBS 1X (qsp 1μL) pendant 30 minutes à température ambiante. Les dsRNA sont absorbés suite à une administration topique chez le puceron adulte selon Niu et al (2019). Brièvement, les pucerons sont immobilisés à l’aide d’un morceau de parafilm® qui aura été préalablement percé afin d’avoir accès à l’abdomen du puceron. Ainsi, 1μL de lipoplexes contenant les dsRNA est déposé sur l’abdomen du puceron. Un temps d’attente de 30 minutes est nécessaire afin que la goutte pénètre totalement dans le puceron.
Analyse par PCR quantitative de l’expression de la sous-unité β2 chez les pucerons ayant absorbé les dsRNA
A partir des ADNc issus des différents lots de pucerons ayant absorbé des dsRNA (β2 ou LacZ), la quantification des transcrits de la sous-unité β2 est réalisée par PCR quantitative (qPCR) afin d’évaluer l’effet des dsRNA ciblant la sous-unité β2 sur l’expression de cette sous-unité à différents temps post-administration (2h, 24h et 72h), ainsi que sur l’expression des différentes sous-unités nicotiniques et mettre alors en évidence de potentiels phénomènes de compensation. Chaque réaction de qPCR nécessite 5μL de tampon de réaction Takyon No Rox SYBR® Master Mix Blue dTTP (Eurogentec), 1μL d’amorces sens et anti-sens (10μM) (Tableau 1), 0,5μL d’H 2 O et 2,5μL d’ADNc dilué au 1/10ème. Le programme de la quantification est composé d’une 1ère étape de 3 minutes à 95°C suivie de 40 cycles de dénaturation de 10 secondes à 95°C et d’appariement et élongation de 1 minute à la température d’hybridation des amorces (60°C). Enfin, une étape supplémentaire de courbe de dissociation (« melting curve ») qui permet le passage progressif de la température de 50°C à 95°C est réalisée afin de vérifier la spécificité des amorces. L'efficacité des différentes amplifications de qPCR est comprise entre 97% et 102%. L’ensemble des réactions est réalisé en duplicat et les valeurs des cycles seuil (Ct) sont normalisées avec le gène de référence codant pour la protéine RPL7. L’intensité de fluorescence émise par la sonde SYBR® Green I est détectée par le thermocycleur CFX Connect™ Real-Time PCR Detection System (Biorad) et les données sont ensuite analysées à l’aide du logiciel CFX Maestro™ Software. L’expression relative des sous-unités nicotiniques est évaluée selon la méthode de 2 -ΔΔCt .
Tests de mortalité Les tests de mortalité sont réalisés grâce à un système de nutrition artificielle comprenant un tube PVC fermé par un parafilm® à chaque extrémité dans lequel sont déposés 5 pucerons adultes ou 20 larves. A une des extrémités de la « cellule » de nutrition artificielle, 200μL de solution nutritive comprenant la solution à tester (insecticide, dsRNA) sont déposés sur le parafilm puis recouverts d’un 2ème parafilm permettant aux pucerons d’aspirer la solution pour se nourrir en perçant le parafilm avec leur rostre. Les cellules sont placées à 20°C dans une enceinte avec une photopériode de 16h. Afin de déterminer la concentration d’imidaclopride conduisant à 50% de mortalité (CL 50 ) chez les larves de pucerons, une courbe effet-concentration est établie à 48h et 72h à partir d’une gamme de concentration allant de 10 -6 à 10μg/mL d’imidaclopride.
Dans l’objectif d’évaluer l’efficacité de la stratégie utilisant les ARN interférents comme bioinsecticide, la mortalité des pucerons adultes est observée à 24h, 48h et 72h après l’absorption des dsRNA. L’effet modulateur des dsRNA sur la sensibilité des pucerons vis-à-vis de l’imidaclopride sera étudié en combinant l’administration topique de dsRNA et des tests toxicologiques avec de l’imidaclopride.
L’intoxication aigüe à l’imidaclopride (5.10 -3 μg/mL) est réalisée 2h après l’absorption des dsRNA et la mortalité des pucerons est évaluée à 24h, 48h et 72h.
La mort de l’insecte est validée en l’absence de mouvement observé à la loupe binoculaire. Les résultats sont exprimés en pourcentage de mortalité corrigée selon la formule de Henderson-Tilton permettant de prendre en compte la mortalité des pucerons dans les conditions contrôles :
où n V LacZ est le nombre de pucerons vivants dans la condition contrôle ; n M LacZ est le nombre de pucerons morts dans la condition contrôle ; n V β2 est le nombre de pucerons vivants ayant absorbé les dsRNA β2 et n M β2 est le nombre de pucerons morts ayant absorbé des dsRNA β2.
Analyses statistiques Les analyses statistiques des résultats de qPCR sont réalisées selon un test de Mann-Withney, à l’aide du logiciel GraphPad Prism (version 8.0.1, GraphPad Software) où les valeurs de p inférieures à 0,05 sont considérées comme significatives (*p<0,05, **p<0,01 et ***p<0,001).
Les courbes de mortalités sont obtenues avec le logiciel GraphPad Prism sous la forme d’une régression non linéaire et ajustées selon l'équation de Hill,
où Y est le pourcentage de mortalité observé à la valeur de concentration X , m et M sont respectivement les valeurs minimale et maximale de la courbe, nH est le coefficient de Hill et CL 50 est la concentration d'imidaclopride entraînant 50% de mortalité. Les résultats sont exprimés en moyenne ± S.E.M..
Nature de l’effet des dsRNA Afin de déterminer la nature de l’effet des dsRNA ciblant la sous-unité β2 sur la sensibilité des pucerons vis-à-vis de l’imidaclopride, les résultats sont analysés par la formule du Model Deviation Ratio (MDR) :
MDR = toxicité observée / toxicité attendue
où la toxicité observée correspond au pourcentage de mortalité corrigée des pucerons ayant absorbé les dsRNA β2 et exposés à l’imidaclopride et la toxicité attendue correspond à la somme des pourcentages de mortalité corrigée obtenus chez les pucerons de chaque condition prise individuellement (dsRNA β2 et imidaclopride). Les résultats de MDR sont interprétés de la façon suivante : si le MDR est supérieur ou égal à 1,3, l’effet est considéré comme synergique ; si le MDR est inférieur ou égal à 0,7, alors l’effet est antagoniste ; et si le MDR est compris entre 0,7 et 1,3, l’effet est additif.
Résultats Obtention du plasmide pCR-Blunt contenant la séquence nucléotidique codant pour la sous-unité nicotinique β2
Afin de confirmer les séquences nucléotidique (N° accession XM_001945029.5, SEQ ID NO : 18) et protéique (N° accession XP_001945064.2 SEQ ID NO : 56) codant pour la sous-unité β2 déposées dans la base de données NCBI au sein des pucerons du laboratoire SiFCIR, la construction plasmidique avec le vecteur pCR-Blunt a été réalisée. La séquence insérée dans le plasmide recombiné obtenu à l’issue de ce clonage présente 100% d’homologie avec la séquence protéique déposée.
L’étape i) est de préférence effectuée en milieu sec ou anhydre. En d’autres termes, l’étape i) est de préférence réalisée en boite à gants ou dans un dispositif approprié pour éviter le contact de la composition avec l’air et/ou l’humidité.
En effet, le contact avec l’humidité et/ou l’air entraîne la formation de produits secondaires tels que H 2 , et/ou R 1 R 2 MOMR 1 R 2 .
Le diazote alimentant la cellule électrochimique est de préférence du diazote sec.
Afin de préserver le milieu de réaction de l’humidité et/ou de l’air, la cellule électrochimique est de préférence hermétique.
L’étape i) peut durer de 0,5 h à 20 h environ, et de préférence de 2 h à 12 h environ.
L’étape i) est effectuée de préférence à une température allant de -80°C à 60°C environ, et de façon particulièrement préférée de 0°C à 30°C environ.
Lors de l’étape i), la composition est maintenue sous agitation, par exemple à l’aide d’un agitateur mécanique ou magnétique ; ou à l’aide d’une cellule électrochimique en flux ou à circulation ; ou à l’aide du seul bullage de diazote dans la composition de la cellule électrochimique. L’agitation permet de favoriser le contact de la composition avec le diazote et avec les électrodes, et ainsi de favoriser la réaction lors de l’étape ii).
L’étape i) peut être effectuée à une pression allant de 1 bar à 200 bars environ, et de préférence de 1 bar à 100 bars. Une pression d’1 bar est avantageuse sur le plan industriel.
L’étape i) est de préférence effectuée à la pression atmosphérique.
Le composé de formule (I) peut avoir une concentration molaire dans la composition allant de 10 -5 mol/l à 10 - 1 mol/l environ, et de préférence de 10 -3 mol/l à 10 - 2 mol/l environ.
L’étape ii) consiste à appliquer un potentiel ou un courant à l’électrode de travail ou une différence de potentiel entre l’électrode de travail et la contre-électrode.
Le potentiel, la différence de potentiel, ou le courant appliqué doit être suffisant pour permettre la réduction du composé (I) en radical R 1 R 2 M°. La gamme de valeurs du potentiel ou courant peut varier selon le type d’électrode de travail utilisé, la température, la nature de R 1 et/ou R 2 , de la solution électrolyte, etc…
La différence de potentiel appliquée entre l’électrode de travail et la contre-électrode peut aller de 2V à 50V environ, et de préférence de 3V à 20V environ.
Ce mode de réalisation d’application d’une différence de potentiel entre l’électrode de travail et la contre-électrode est particulièrement adapté dans le cas où la cellule électrochimique ne comprend pas d’électrode de référence.
Le potentiel appliqué à l’électrode de travail peut aller de -4V à -1V environ, et de préférence de -3V à -2V environ, de préférence par rapport à une électrode de référence au nitrate d’argent saturé Ag/AgNO 3 .
La est une représentation schématique en coupe du module lumineux illustré à la ou 9, dont la position est réglée selon un mouvement de translation.
Les figures 1 et 2 représentent schématiquement un exemple de réalisation d’un module lumineux 1 selon l’invention pour un dispositif d’éclairage 2 de véhicule 1000 automobile. En l’espèce et de manière non limitative, le dispositif d’éclairage 2 considéré est un projecteur 2 avant. Il est entendu que l’invention s’étend également à un dispositif d’éclairage 2 situé à l’arrière du véhicule, par exemple un feu arrière.
Egalement, les termes « premier », « deuxième », « primaire », « secondaire » ont vocation à distinguer des composants similaires et non à établir une hiérarchie au sein desdits composants.
Le support 3 peut être, tel qu’illustré, un corps 7 du module lumineux 1 logeant la source lumineuse 4 ou, selon une alternative non représentée, un élément équipant le module lumineux 1, tel qu’un radiateur configuré pour mettre en œuvre le traitement thermique, notamment le refroidissement, du circuit imprimé 6, notamment de la source lumineuse 4.
Les figures 3 à 10 illustrent des modes de réalisation du système optique 5 selon l’invention, en particulier, les figures 3 à 5 illustrent une vue en coupe, réalisée le long d’un plan de coupe A-A représenté à la , d’un exemple de réalisation d’un premier mode de réalisation du module lumineux 1, particulièrement du système optique 5.
Le système optique 5 comprend un ensemble optique 8, lequel comporte au moins une lentille 81, c’est à dire une ou plusieurs lentilles 81, et une collerette de fixation 9 de l’au moins une lentille 81 dans le module lumineux 1. L’au moins une lentille 81 peut être réalisée en verre ou en plastique.
De manière optionnelle, mais préférentielle lorsque l’ensemble optique 8 comprend une pluralité de lentilles 81, l’ensemble optique 8 comprend, en outre, un étui 82 ouvert dans lequel s’étend(ent) la ou les lentille(s) 81. En l’espèce, l’ensemble optique 8 comprend une pluralité de lentilles 81, non représentées, empilées le long de la direction de propagation des rayons lumineux, c’est-à-dire ici le long de la direction longitudinale X lorsque le système optique est dans une configuration « nominale », ou de « repos » telle qu’illustrée à la , c’est-à-dire une position initiale, non réglée relativement à la source lumineuse.
L’étui 82 présente, par exemple, une forme cylindrique creuse et ouverte au niveau de deux côtés opposés dans lequel s’étend l’empilement de lentilles 81. Lorsque l’ensemble optique 8 comprend un tel étui 82, la collerette de fixation 9 est indirectement reliée à la pluralité de lentilles 81 par l’intermédiaire de l’étui 82. L’étui 82 peut être réalisé dans un matériau plastique, ou en tôle, par exemple en acier ou en aluminium, mise en forme par moulage et usinage. De manière avantageuse, l’étui 82 et la collerette de fixation 9 peuvent former un ensemble monobloc, c’est-à-dire qu’ils ne peuvent être dissociés l’un de l’autre sans résulter en la dégradation, voire la destruction de l’étui 82 et/ou de la collerette de fixation 9. Alternativement, la collerette de fixation 9 peut être une pièce amovible, rapportée et fixée sur l’étui 82.
Un principe similaire s’applique, mutatis mutandis , lorsque l’ensemble optique 8 comprend une unique lentille 81.
De manière particulière lorsque l’au moins une lentille 81, ou l’une de la pluralité de lentilles 81, est réalisée dans un matériau plastique et qu’il en va de même pour la collerette de fixation 9, celles-ci peuvent être venus de matière, c’est-à-dire former un ensemble monobloc. Dans ce cas particulier, l’ensemble optique 8 est alors dépourvu d’étui 82, et la collerette de fixation 9 est directement reliée à la lentille 81.
Différentes techniques d’assemblage d’une structure thermoplastique sur une couche de matière existent, notamment le surmoulage (réaliser un moulage sur un produit déjà fini, en injectant du plastique sur un insert métallique, plastique ou céramique notamment), ou encore la thermocompression ou moulage par compression (mise en place dans un moule initialement ouvert d’un volume de la matière, qui est chauffé puis pressé par la fermeture du moule).
De manière remarquable, selon l’invention, la couche d’aspect extérieur est formée préalablement par pressage, entre deux plateaux chauffants horizontaux, d’un mélange thermoplastique comprenant des morceaux de pièces thermoplastiques de récupération broyées et dispersées sur le plateau inférieur.
Cela est très original, et offre une grande possibilité de réalisations diverses, tout en définissant un procédé simple et efficace. Ce principe permet d’obtenir un effet moucheté original avec différentes couleurs, jamais obtenu auparavant, très décoratif.
Le mélange thermoplastique hétérogène peut comprendre plusieurs couleurs juxtaposées, de par l’inclusion de pièces de récupération de différentes sources et par conséquent souvent de différentes couleurs, ce qui définit son hétérogénéité. Il peut comprendre aussi du polymère vierge, en plus des pièces récupérées, formant une couleur supplémentaire. L’ensemble est broyé en granula avant d’être dispersé sur le plateau inférieur. Il y a au moins deux couleurs différentes. Ainsi le mélange est visuellement hétérogène et il comprend plusieurs couleurs juxtaposées, par l’inclusion de morceaux de pièces de récupération de différentes couleurs. Ainsi, l’hétérogénéité se retrouve dans la couche, qui met en avant les différentes couleurs les unes à côté des autres, non noyées les unes dans les autres et donc visibles séparément.
L’invention peut aussi être mise en œuvre avec des inclusions de matières de diverses natures. Ainsi, l’hétérogénéité se retrouve dans la couche, qui met en avant les inclusions de matières ajoutées, qui sont visibles à la surface de la couche. Cela résulte du fait que celle-ci a été préparée par le procédé, entre les deux plateaux chauffants, qui sont pressés l’un contre l’autre pour produire une couche continue d’épaisseur uniforme, et de surface qui peut être lisse et en tout cas régulière. Ainsi, le mélange est visuellement hétérogène et il comprend des morceaux de textile, des morceaux de roseau, des morceaux de liège, des morceaux de cuir, des morceaux de coquilles, visibles, mélangés aux morceaux de pièce thermoplastiques.
Et le fait que cela ait été réalisé avant (préalablement à) l’assemblage offre une maîtrise fine de la fabrication de la couche.
Enfin, l’aspect est assez variable d’un exemplaire à un autre, du fait du caractère aléatoire induit par l’hétérogénéité du mélange. Sont visibles, sur la surface, différentes couleurs issues des différentes pièces plastiques de récupération utilisées initialement, en plus d’un ajout éventuel de plastique vierge et/ou différentes inclusions, comme du textile, du roseau, du cuir, des coquilles, du liège, apparaissant de manière aléatoire.
Quant à la pièce de structure, elle est formée de préférence avec des matériaux éco-responsables, comme des composites intégrant des fibres naturelles ou des matériaux de qualité coproduits secondairement par un processus industriel.
- le mélange est visuellement hétérogène et il comprend dans les granulés des couleurs différentes et des inclusions de matière non plastique ;
- l’assemblage peut être une thermocompression de la couche d’aspect extérieur avec une couche thermoplastique de structure ; - la couche thermoplastique de structure peut alors être une couche d’une matrice de polypropylène renforcé de fibres naturelles, ou une couche de non-tissé de fibres de polyester (PES) et polypropylène ;
- l’assemblage peut être un surmoulage d’une injection de matériau thermoplastique ; - le matériau thermoplastique injecté peut alors être un polypropylène injecté, un l’acrylonitrile butadiène styrène, un polycarbonate, ou un polyéthylène, notamment sous forme de granulés issus du recyclage, ou sous forme de chutes de matières (c’est-à-dire des coproduits non valorisés en première intention) issues de l’activité d’une usine de production de composants, notamment de composants automobiles.
L’invention offre ainsi une pièce d’habillement pour véhicule ou d’une autre structure, comprenant une structure thermoplastique à l’arrière d’une couche d’aspect extérieur. De manière originale, la couche d’aspect extérieur est régulière et a un aspect hétérogène.
On précise que la structure thermoplastique peut être constituée d’une matière chargée, par exemple avec des particules minérales, ou non chargée.
La pièce peut être une pièce automobile, du type panneau de porte, console centrale, ou planche de bord. La pièce peut de manière générale être une pièce d’intérieur d’habitacle ou de carrosserie. Elle peut aussi être un flacon ou un emballage, ou un présentoir de PLV.
L’invention va maintenant être décrite en relation avec les figures annexées, qui sont fournies à titre illustratif et non limitatif.
Pendant un traitement orthodontique, le procédé peut être mis en œuvre pour acquérir un modèle actualisé des dents et permettre la fabrication d’un nouvel appareil orthodontique, par exemple d’un implant, d’une gouttière orthodontique, ou d’un appareil orthodontique vestibulaire.
De préférence, le modèle actualisé généré à l’étape a) et/ou la ou les valeurs déterminées à l’étape b) est/sont transmis à un professionnel de soins dentaires pour l’aider à établir un diagnostic.
Le procédé peut être également mis en œuvre après un traitement orthodontique, pour vérifier que le positionnement des dents n’évolue pas de façon défavorable (« récidive »). L’étape a) est alors de préférence mise en œuvre moins de 3 mois, moins de 2 mois, moins de 1 mois, moins d’une semaine, moins de 2 jours après la fin du traitement, c'est-à-dire après la pose d’un appareil destiné maintenir les dents en position, dit « appareil de contention passif ».