INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit une structure de dôme pour une cuve étanche et thermiquement isolante, la structure de dôme comportant une pluralité de parois latérales de dôme destinées à faire saillie verticalement depuis une paroi de plafond de la cuve et définissant un passage destiné à être traversé par au moins une conduite destinée au chargement ou au déchargement en gaz liquéfié de la cuve et un couvercle horizontal qui ferme le passage, la pluralité de parois latérales de dôme comprenant une première paroi latérale de dôme comprenant une membrane d’étanchéité ondulée, la membrane d’étanchéité ondulée comportant au moins une onde qui fait saillie en direction du passage, la structure de dôme comportant au moins un bloc isolant ancré contre une face inférieure du couvercle, ledit bloc isolant et l’onde étant, en projection dans un plan horizontal, espacés l’un de l’autre d’une première distance ; une garniture isolante comportant un ou plusieurs éléments de garniture, ladite garniture isolante étant adjacente à la première paroi latérale, placée contre le couvercle et disposée entre le bloc isolant et la première paroi latérale, le ou chaque élément de garniture présentant une épaisseur dans une direction orthogonale à la première paroi latérale de dôme qui est inférieure à la première distance ou est apte à être comprimée dans la direction orthogonale à la première paroi latérale de dôme qui est inférieure à la première distance, une plaque de maintien étant ancrée à une surface inférieure du bloc isolant et s’étendant sous la garniture isolante.
Grâce à ces caractéristiques, une isolation thermique de la structure de dôme est complète, la garniture isolante permettant d’isoler thermiquement des abords de la membrane d’étanchéité ondulée. De plus, compte-tenu des caractéristiques précitées de la garniture isolante, celle-ci peut être facilement mise en place malgré la présence de l’onde de la membrane d’étanchéité.
Selon des modes de réalisation, une telle structure de dôme peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, la plaque de maintien est placée à distance de la membrane d’étanchéité.
Ainsi, une telle configuration évite des frottements entre la plaque de maintien et la membrane d’étanchéité ondulée, les frottements résultant en une usure prématurée de la plaque de maintien et de la membrane d’étanchéité ondulée, et les frottements pouvant être aggravés sous l’effet des phénomènes de contractions thermiques et de déformation de la structure porteuse.
Selon un mode de réalisation, une distance entre la plaque de maintien et la membrane d’étanchéité est comprise entre 5mm et 25mm.
Selon un mode de réalisation préféré, une distance entre la plaque de maintien et la membrane d’étanchéité est comprise entre 10mm et 20mm.
Plus préférentiellement, une valeur cible de la distance entre la plaque de maintien et la membrane d’étanchéité est de 15mm.
Ainsi, de telles valeurs de distance permettent de diminuer le risque de frottement de la plaque de maintien sur la surface de la membrane d’étanchéité.
Selon un mode de réalisation, la plaque de maintien est en bois.
Selon un mode de réalisation, la plaque de maintien présente des découpes dans lesquelles passent des ondes verticales.
Selon un mode de réalisation préféré, la plaque de maintien est en contreplaqué.
En effet, le bois – et en particulier le contreplaqué – est un matériau ayant un coefficient de conductivité thermique faible. En outre, en cas de contact accidentel entre la plaque de maintien et la membrane d’étanchéité, la plaque de maintien en bois risque moins de rayer la membrane d’étanchéité que si la plaque de maintien était composée d’un autre matériau (par exemple métallique).
Selon un mode de réalisation, l’au moins un élément de garniture est réalisé dans un matériau choisi parmi la laine de verre, la laine de roche et l’ouate de polyester.
Ainsi, l’élément de garniture est composé d’un matériau thermiquement isolant et souple.
La teneur totale en photo-amorceur P1 peut aller de à 0 % à 5 % en poids, de préférence de 0 % à 2 % en poids, et encore plus préférentiellement de 0 % à 1 % en poids par rapport au poids total de la composition bicomposante réticulable selon l’invention.
S’il est présent dans la composition bicomposante selon l’invention, la teneur en photo-amorceur peut être supérieure ou égale à 0,01%, par exemple supérieure ou égale à 0,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition.
L’invention a donc pour but de proposer un dispositif et un appareil dans lequel au moins un point d’inversion du sens de mouvement du chariot puisse être déplacé selon la direction de déplacement en translation, pour éviter ou limiter une course inutile du chariot, et donc de l’outil de découpe.
Dans ce but, l’invention propose un dispositif de préparation culinaire pour pratiquer une découpe hélicoïdale sur un fruit ou un légume, dans lequel : - le dispositif comporte un support qui est fixe lors du fonctionnement du dispositif; - le dispositif comporte un entraîneur principal configuré pour porter le fruit ou légume et pour entraîner le fruit ou légume en rotation autour d’un axe principal par rapport au support ; - le dispositif comporte un outil de découpe qui est porté par un chariot ; - le chariot est entraîné en translation par rapport au support, suivant un mouvement alternatif de sens aller et de sens retour selon une direction de translation de chariot qui est parallèle à l’axe principal, par une vis d’entraînement à double hélice qui présente un axe de vis parallèle à l’axe principal ; - la vis d’entraînement est rotative par rapport au support, autour de son axe de vis ; - la vis d’entraînement comprend un filet aller et un filet retour ; - le chariot coopère avec le filet aller de la vis d’entraînement pour causer une translation en sens aller du chariot selon la direction de translation de chariot, et avec le filet retour de la vis d’entraînement pour causer une translation en sens retour selon la direction de translation de chariot.
Le dispositif est caractérisé en ce qu’il comporte un commutateur mécanique qui présente au moins un état aller et un état retour pour déterminer le sens aller ou le sens retour du mouvement alternatif du chariot pour un même sens donné de rotation de la vis d’entraînement.
Un tel dispositif peut présenter l’une ou l’autre des caractéristiques optionnelles suivantes.
Dans certains modes de réalisation, dans son état aller, le commutateur mécanique assure que le chariot coopère avec le filet aller de la vis d’entraînement, tandis que dans son état retour, le commutateur mécanique assure que le chariot coopère avec le filet retour de la vis d’entraînement.
Dans certains modes de réalisation, le commutateur mécanique présente un état intermédiaire de débrayage dans lequel le chariot ne coopère ni avec le filet aller ni avec le filet retour de la vis d’entraînement, de sorte qu’une rotation de la vis d’entraînement ne provoque pas de translation du chariot selon la direction de translation de chariot.
Dans certains modes de réalisation, le commutateur mécanique est porté par le chariot.
Dans certains modes de réalisation, le commutateur mécanique est basculé de son état aller à son état retour par coopération mécanique avec une première surface de commande de basculement du dispositif.
Dans certains modes de réalisation configurés pour présenter un état intermédiaire de débrayage, le commutateur mécanique est basculé vers son état intermédiaire de débrayage par coopération mécanique avec une surface de commande de débrayage.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif permet un basculement manuel du commutateur mécanique vers l’un ou l’autre de son état aller et de son état retour. Dans certaines versions de tels modes de réalisation, le dispositif peut comporter un sélecteur manuel qui permet de basculer manuellement le commutateur mécanique vers l’un ou l’autre de son état aller et de son état retour.
Dans certains modes de réalisation, le commutateur mécanique comporte un filet aller complémentaire qui est de forme complémentaire à celle du filet aller de la vis d’entraînement, et un filet retour complémentaire qui est de forme complémentaire à celle du filet retour de la vis d’entraînement. Dans certaines versions de tels modes de réalisation, le commutateur mécanique, dans son état aller, amène uniquement son filet aller complémentaire en coopération mécanique avec le filet aller de la vis d’entraînement, et, dans son état retour, amène uniquement son filet retour complémentaire en coopération mécanique avec le filet retour de la vis d’entraînement. Dans certaines déclinaisons de telles versions, on peut prévoir que le commutateur mécanique comporte un écrou à double filet comprenant un passage de vis qui est un orifice qui traverse l’écrou à double filet de part en part selon la direction de l’axe de vis mais dont les dimensions transversales sont supérieures à celle de la vis d’entraînement, le passage de vis présentant une paroi latérale divisée en deux parties, les deux parties étant écartées chacune d’un côté de l’axe de vis, l’une des parties étant munie du filet aller complémentaire, complémentaire du filet aller de la vis d’entraînement, et l’autre des parties, à l’opposé de la première par rapport à l’axe de vis, étant munie du filet retour complémentaire, complémentaire du filet retour de la vis d’entraînement, et on peut prévoir que l’écrou à double filet soit mobile perpendiculairement à l’axe de vis entre une position aller correspondant à l’état aller du commutateur mécanique, et une position retour correspondant à l’état retour du commutateur mécanique de telle sorte que, dans l’état aller du commutateur mécanique, seul le filet aller complémentaire appartenant à l’écrou à double filet coopère avec le filet aller de la vis d’entraînement, et, dans l’état retour du commutateur mécanique, seul le filet retour complémentaire appartenant à l’écrou à double filet coopère avec le filet retour de la vis d’entraînement. Dans certaines de telles déclinaisons, le basculement du commutateur mécanique est obtenu en basculant l’écrou à double filet par une première surface de commande de basculement ou par une surface de commande de débrayage, avec alors la possibilité de prévoir que le basculement de l’écrou à double filet par une première surface de commande de basculement ou par une surface de commande de débrayage soit effectué par l’intermédiaire de moyens élastiques.
Dans certaines des déclinaisons évoquées ci-dessus où le commutateur mécanique, dans son état aller, amène uniquement son filet aller complémentaire en coopération mécanique avec le filet aller de la vis d’entraînement, et, dans son état retour, amène uniquement son filet retour complémentaire en coopération mécanique avec le filet retour de la vis d’entraînement, et dans leurs déclinaisons évoquées ci-dessus, on peut prévoir que le commutateur mécanique comporte un corps principal qui est mobile perpendiculairement à l’axe de vis entre une position aller correspondant à l’état aller du commutateur mécanique, et une position retour correspondant à l’état retour du commutateur mécanique, et on peut prévoir que le filet aller complémentaire et le filet retour complémentaire appartenant au commutateur mécanique soient montés mobiles sur le corps principal avec interposition de moyens élastiques perpendiculairement à l’axe de vis de telle sorte que, dans l’état aller du commutateur mécanique, le filet aller complémentaire appartenant au commutateur mécanique est en appui sur la vis d’entraînement perpendiculairement à l’axe de vis, et, dans l’état retour du commutateur mécanique, le filet retour complémentaire appartenant au commutateur mécanique est en appui sur la vis d’entraînement perpendiculairement à l’axe de vis. Le corps principal du commutateur mécanique peut alors être monté pivotant sur le chariot, autour d’un axe parallèle à l’axe de vis mais distinct de l’axe de vis, entre sa position aller et sa position retour.
Dans certaines déclinaisons évoquées ci-dessus dans lesquelles le basculement du commutateur mécanique est obtenu en basculant l’écrou à double filet par une première surface de commande de basculement ou par une surface de commande de débrayage, notamment celles où le basculement est effectué par l’intermédiaire de moyens élastiques, on peut par ailleurs prévoir que le corps principal du commutateur mécanique soit un porte-écrou, et on peut prévoir que l’écrou à double filet, qui comprend le filet aller complémentaire et le filet retour complémentaire appartenant au commutateur mécanique, soit monté sur le porte-écrou avec interposition de moyens élastiques perpendiculairement à l’axe de vis.
Dans certaines déclinaisons évoquées ci-dessus dans lesquelles le basculement du commutateur mécanique est obtenu en basculant l’écrou à double filet par une première surface de commande de basculement ou par une surface de commande de débrayage, par l’intermédiaire de moyens élastiques, on peut par ailleurs prévoir que l’écrou à double filet comporte des palpeurs de basculement présentant une élasticité par rapport à l’écrou à double filet.
Dans certains modes de réalisation, le support comporte une colonne creuse qui est cylindrique, qui s’étend selon l’axe de vis autour de l’axe de vis et qui présente un profil transversal fermé, à l’exception de la présence d’une fente axiale qui s’étend parallèlement à l’axe de vis selon une dimension axiale au moins égale à la course maximale du chariot, la vis d’entraînement étant contenue dans la colonne creuse du support, et le chariot comprenant une portion interne, contenue à l’intérieur de la colonne creuse, une portion externe, agencée à l’extérieur de la colonne creuse, et une portion de liaison qui lie la portion interne et la portion externe et qui circule dans la fente axiale de la colonne creuse au cours du mouvement alternatif de sens aller et de sens retour du chariot. Dans certaines versions de tels modes de réalisation, le sélecteur manuel est agencé à l’extérieur de la colonne creuse et coopère avec le commutateur mécanique au travers de la fente axiale de la colonne creuse. Dans certaines déclinations de telles versions, le sélecteur manuel présente une dimension axiale au moins égale à celle de la fente axiale, le sélecteur manuel est fixe par rapport au support selon la direction de la fente axiale, et le sélecteur manuel coopère avec le commutateur mécanique par une glissière orientée selon la direction de l’axe principal. Dans certaines de telles déclinations, le sélecteur manuel occulte la fente axiale.
Dans certains modes de réalisation dans lesquels le commutateur mécanique est basculé de son état aller à son état retour par coopération mécanique avec une première surface de commande de basculement du dispositif, la position de la première surface de commande de basculement par rapport au support, selon la direction de translation de chariot, est fixe lors du fonctionnement mais est réglable.
est une vue en coupe d’un circuit de refroidissement au niveau d’une portion ondulée,
est une vue en coupe du circuit de refroidissement au niveau d’une portion plane,
est un mode de réalisation alternatif d’un demi-boitier vu du dessus.
Au cours de la présente description, les termes « axial » et « radial » seront utilisés pour définir la présente invention dans l’espace. Ainsi, le terme « axial » désigne une direction parallèle à un axe correspondant à un axe de rotation d’un moteur électrique, tandis que le terme « radial » désigne une direction perpendiculaire audit axe.
La illustre un boitier 1 contenant un moteur électrique d’un véhicule. Ledit moteur électrique est apte à assurer ou à participer à la propulsion du véhicule. Le boitier 1 permet de loger plus particulièrement un ensemble rotor/stator à flux axial agencé autour d’un axe 2 correspondant à un axe de rotation du rotor.
Le boitier 1 est composé d’un premier demi-boitier 3a et d’un deuxième demi-boitier 3b. Chaque demi-boitier 3 présente une première paroi 4 s’étendant de manière annulaire autour de l’axe 2 selon la direction axiale X, et une deuxième paroi 5 venant refermer partiellement la première paroi 4, et présentant une forme circulaire s’étendant selon la direction radiale Y. Chaque demi-boitier 3, de par la première paroi 4 et la deuxième paroi 5, délimite ainsi une zone de réception pour l’ensemble rotor/stator. Lorsque les demi-boitiers 3 sont assemblés entre eux, leur zone de réception respective forme un volume interne contenant l’ensemble rotor/stator.
Au moins la deuxième paroi 5 de l’un des demi-boitiers 3 présente une ouverture 7 circulaire centrée autour de l’axe 2. L’ouverture 7 permet par exemple à un arbre 8, lié au rotor, d’être entraîné en rotation par ce dernier. L’arbre 8 s’étend partiellement au sein du boitier 1 afin que la liaison entre le rotor et l’arbre 8 puisse être mise en place.
Au moins l’un des demi-boitiers 3 comprend un couvercle 9 disposé contre la deuxième paroi 5. L’association de la deuxième paroi 5 et du couvercle 9 forme un circuit de refroidissement au sein duquel circule un fluide de refroidissement permettant de refroidir le demi-boitier 3. Les détails structurels et fonctionnels du circuit de refroidissement et de la deuxième paroi 5 seront exposés par la suite.
Afin d’alimenter le circuit de refroidissement, le demi-boitier 3 comprend une entrée de fluide 10 et une sortie de fluide 11 pouvant toutes deux être reliées chacune à un dispositif de circulation de fluide, non représenté.
Au moins l’un des demi-boitiers 3 peut par ailleurs comprendre un bloc d’alimentation 12 assurant une liaison énergétique entre une source d’alimentation et le moteur électrique contenu dans le boitier 1.
La illustre une vue en coupe du boitier 1 et une représentation schématique du moteur électrique 19, plus particulièrement de l’ensemble rotor/stator 13, contenu dans le boitier 1. L’arbre 8 décrit précédemment s’étend principalement de manière axiale à travers le boitier 1 et est lié au rotor 14 qui est entraîné en rotation par le stator 15 autour de l’axe 2.
Le rotor 14 comprend une extension radiale 16 circulaire qui s’étend jusqu’au voisinage des premières parois 4 des deux demi-boitiers 3. Le stator 15 quant à lui comprend au moins deux bobinages 17 au sein desquelles peut circuler un courant électrique. Sur la , chaque bobinage 17 est disposé dans l’une des zones de réception 18 de chaque demi-boitier 3. Les bobinages 17 s’étendent de manière annulaire au sein du boitier 1, de sorte à ce que l’extension radiale 16 du rotor 14 soit intercalée entre les deux bobinages 17 du stator 15. Le champ magnétique est alors transmis des bobinages 17 au rotor 14 selon la direction axiale X, d’où le terme « flux axial » pouvant être attribué au moteur électrique 19. Un flux axial permet d’améliorer la compacité et la densité énergétique du moteur électrique 19, et ce tout en limitant les pertes d’énergie par rapport à un moteur électrique à flux radial.
Le rotor 14 est espacé des bobinages 17 par plusieurs espaces appelés entrefers 20. Chaque entrefer 20 doit présenter une dimension constante et la plus faible possible, de sorte à ce que les bobinages 17 du stator 7 soient les plus proches possible de l’extension radiale 16 du rotor 6, mais tout en évitant tout contact entre l’extension radiale 16 du rotor 14 et les bobinages 17 du stator 15. Le stator 15 a tendance à générer de la chaleur et potentiellement peut nuire au bon fonctionnement du moteur électrique 19, notamment vis-à-vis des phénomènes magnétiques, ou encore des liaisons mécaniques collées. De plus, certaines contraintes mécaniques générées par l’ensemble rotor/stator 13 lors de son fonctionnement peuvent entraîner une déformation de la deuxième paroi 5 du demi-boitier 3, ce qui peut modifier les dimensions de certains entrefers 20 et créer des dysfonctionnements du moteur électrique 19, par exemple à cause d’un contact entre le rotor 14 et l’un des bobinages 17.
Afin d’éviter les dysfonctionnements résultant de la hausse de température au sein du boitier, chaque demi-boitier 3 est équipé du circuit de refroidissement 21 évoqué précédemment. Le circuit de refroidissement 21 est formé d’une face externe 22 de la deuxième paroi 5 de chaque demi-boitier 3 ainsi que d’un couvercle 9 propre à chacun des demi-boitiers 3. Par face externe 22, il faut comprendre la face opposée à une face interne 23 de la deuxième paroi 5 qui correspond à la face orientée vers la zone de réception 18 du boitier 1. Chaque couvercle 9 quant à lui présente une face intérieure 24 orientée vers la face externe 22 de la deuxième paroi 5 d’intérêt. Le circuit de refroidissement 21 ainsi formé permet la circulation du fluide de refroidissement entre la deuxième paroi 5 et le couvercle 9, et capte les calories générées par le stator 15.
La est un éclaté du demi-boitier 3 et de son couvercle 9 avant la mise en place de ce dernier. Il est ainsi possible d’observer que la face externe 22 de la deuxième paroi 5 présente une portion ondulée 25 et une portion plane 26. Le demi-boitier 3 selon l’invention comprend un moyen de renforcement 27, qui est réparti au niveau de la portion ondulée 25, et délimite au moins partiellement le circuit de refroidissement 21. Le moyen de renforcement 27 permet d’éviter les déformations mécaniques de la deuxième paroi 5 suite aux contraintes mécaniques exercées par l’ensemble rotor/stator, tel qu’évoqué précédemment. Le moyen de renforcement 27 permet d’augmenter la dimension axiale de la deuxième paroi 5 et ainsi sa raideur. Le demi-boitier 3 est ainsi plus résistant de par le renfort de la deuxième paroi 5.
Sur la , le couvercle 9 est également muni d’un moyen de renforcement 27. D’une manière alternative, seul le couvercle 9 ou la face externe 22 peut être pourvu du moyen de renforcement 27. Tel que cela est illustré, les moyens de renforcement 27 s’étendent principalement de manière radiale et sont constitués d’une succession de bosses 28 et de creux 29 agencés de manière circonférentielle autour de l’axe 2. Par définition, on désignera par le terme « bosse » les extrémités axiales de chaque moyen de renforcement 27 les plus éloignées de la zone de réception 18 et par le terme « creux » les extrémités axiales de chaque moyen de renforcement 27 les plus proches de la zone de réception 18. Les sommets de chaque bosse d’un moyen de renforcement 27 s’étendent le long d’une ligne radiale. Il en va de même pour chacun des creux d’un moyen de renforcement 27.
Le revêtement final obtenu, présente une meilleure résistance mécanique au poinçonnement, au fluage et au roulement de roulettes de chariot de manutention et de véhicules légers et lourds, et peut donc présenter une épaisseur moindre, par exemple de 3 cm au lieu de 5 à 6 cm. Ces avantages facilitent la mise en œuvre in situ du revêtement, réduisent les coûts, augmentent les applications et améliorent l’impact environnemental.
Dans une forme de mise en œuvre, après séchage et avant mélange, il est vérifié que les granulats et les composants résine et durcisseur du liant sont à une température de l’ordre de 25 degrés centigrades, tandis que le taux d’humidité des granulats ne dépasse pas 0,2 %.
Ces précautions préparatoires garantissent des résultats constants, lors de l’étalement et du tassage ou serrage du revêtement et pendant son cycle de vie.
Dans une forme de mise en œuvre, le lot de granulats concassés est déposé dans un réceptacle tubulaire muni d’un fond perforé pouvant être posé sur la grille de sortie d’une installation délivrant un flux d’air, naturel ou forcé.
Le réceptacle et son contenu de granulats, constituent une dose de travail préparant la phase ultérieure de mélange avec un liant et facilitant l’organisation des chantiers.
Avantageusement, le réceptacle tubulaire est constitué par un sac de transport et de stockage de matériau, également dénommé « Big bag », ayant dans son fond, une paroi, poreuse ou perforée, apte à laisser passer un flux d’air entrant, tout en retenant les granulats et, dans le prolongement de ses parois verticales, des poignées de levage et de manutention dépassant de son bord supérieur périphérique.