INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- détermination d’une pluralité de stratégies de nettoyage, en fonction de l’analyse des résultats de ladite modélisation d’encrassement ;
- pour au moins une stratégie de nettoyage parmi ladite pluralité de stratégies de nettoyage, simulation d’une mise en œuvre d’un nettoyage dudit encrassement modélisé par ladite unité de nettoyage paramétrée en fonction de la stratégie de nettoyage considérée ;
- comparaison des résultats desdites simulations de nettoyage, et sélection de la stratégie de nettoyage associée à la simulation conduisant à la plus forte réduction d’encrassement pour ladite modélisation d’encrassements.
Dans un mode de réalisation particulier, ledit procédé comprend au moins une itération des étapes suivantes, postérieurement à ladite étape d’ajustement d’au moins une donnée de paramétrage :
- mise en œuvre d’un nettoyage de test par ladite unité de nettoyage paramétrable ;
- analyse des encrassements résiduels au sein du circuit fluidique, postérieurement audit nettoyage de test ;
Simultanément à l’étape iii), la quatrième étape iv) est réalisée pendant la durée de lecture Δt2. Elle consiste à mesurer, la réponse électromécanique en phase et en amplitude de l’échantillon E1. Cette étape est réalisée par les moyens d’acquisition constitués par la source laser SL1, la pointe L1, la photodiode PD1 et l’étage d’amplification AMP1.
La fréquence de travail est maintenue égale à la fréquence de résonance f 0 pendant l’exécution du procédé CARAC. L’entretien de l’égalité f 1 =f 0 est réalisé par le mécanisme décrit précédemment.
L’ensemble des étapes ii) à iv) constitue une première itération I1 dans le procédé de caractérisation CARAC d’un point N1 de la surface. La cinquième étape v) consiste à réitérer les étapes ii) à iv) en faisant varier la première composante continue V DC1 selon une fonction enveloppe périodique g(t). La pointe P1 est toujours maintenue en contact avec le point N1 de la surface S1.
La fonction enveloppe périodique g(t) présente une seconde fréquence f 2 inférieure à la première fréquence f 1 . De plus, elle présente une seconde amplitude V 2 supérieure à la première amplitude V 0 . Le nombre d’itérations I j des étapes ii) à iv) (j un entier naturel non nul) est choisi de manière à couvrir au moins une période de la fonction périodique g(t). Pour chaque itération I j , on obtient un couple de valeurs (amplitude de sortie, phase de sortie) en réponse au signal de caractérisation V CAR (t). La fonction enveloppe g(t) module l’amplitude de la composante continue en écriture V DC1. On obtient ainsi d’une itération à une autre une variation de valeur de V DC1 tout en gardant la valeur de la composante continue en lecture V DC2 constante.
La sixième étape vi) consiste à tracer une courbe d’hystérésis à l’aide du calculateur CALC qui reçoit le signal de mesure V s (t) en temps réel. La courbe d’hystérésis correspond à l’hystérésis locale de l’amplitude et/ou de la phase associée au point N1 à partir des mesures obtenues pour chaque itération I j à l’issue de l’étape iv).
Optionnellement, le procédé de caractérisation CARAC comprend une septième étape consistant à générer une liste comprenant une quantification de plusieurs caractéristiques ferroélectriques extraites à partir de la courbe d’hystérésis associée au point N1. À titre d’exemple non limitatif, la liste L1 couvre les caractéristiques suivantes du point N1 : La réponse électromécanique locale de l’échantillon à la saturation, La réponse électromécanique locale de l’échantillon rémanente, Les tensions coercitives pour lesquelles la réponse s’annule, La tension de nucléation, pour laquelle on commence à faire croitre un nouveau domaine, L’aire de la courbe d’hystérésis, Amplitude rémanente, Amplitude à la saturation, La composante affine de la courbe d’hystérésis, et Le décalage de la courbe d’hystérésis (offset en anglais).
On décrit à présent en détail chaque étape du procédé de la .
La figure 3a illustre un premier mode de réalisation de la variation au cours du temps de la composante continue du signal de caractérisation afin de réaliser une pluralité d’itérations des étapes ii) à iv).
Le diagramme 301 illustre une période T2 de la fonction périodique g(t). La composante continue varie dans ce cas selon un signal triangulaire périodique modulé par un signal créneau. La période T2 est l’inverse de la seconde fréquence f 2 inférieure à la première fréquence f 1.
Le diagramme 302 illustre un zoom partiel sur la courbe de variation de la composante continue . Un état haut correspond à une étape ii) d’écriture. Un état bas correspond à une étape iii) de lecture. La succession de deux étapes ii) et iii) correspond à une itération I j . Ainsi, la valeur moyenne de pendant une période correspond à la composante continue . Pour chaque itération I j, le plateau d’une impulsion correspond à la composante continue du signal de caractérisation lors de l’écriture. On représente ici à titre d’exemple les itérations I1 à I7 comprenant chacune une étape de lecture et une étape d’écriture.
La variation de la composante continue du signal de (en écriture), d’une itération à une autre, permet de tracer une courbe d’hystérésis. En effet, la composante continue décrit pendant une période T2, la plage de valeurs comprise entre –V 2 et +V 2 ; V 2 étant l’amplitude de la fonction enveloppe g(t).
La figure 3b illustre un un zoom partiel sur le signal de caractérisation pendant une itération I j . On illustre sur cette figure la composante continue variable selon l’étape réalisée (lecture ou écriture) et la composante alternative commune aux deux étapes de lecture et d’écriture.
Nous allons décrire dans ce qui suit le mécanisme physique de lecture et d’écriture afin de déterminer les caractéristiques ferroélectriques au niveau d’un point N1 de la surface S1. Les figures 4a-4g illustrent une succession d’itérations du procédé de caractérisation selon l’invention appliquée audit point de la surface.
La figure 4a illustre une étape de lecture initiale. La pointe P1 est en contact avec la surface au niveau du point N1. Le générateur G1 est configuré pour appliquer entre la pointe P1 et l’électrode inférieure EL1 un signal de caractérisation ayant une fréquence f 1 =f 0 . Le signal de caractérisation présente une composante continue V. L’amplitude de sortie du signal mesuré V s (t) à l’origine est déterminée et elle correspond au point « 0 » de la courbe 401. La vue en coupe 401’ illustre la polarisation électrique initiale locale de l’échantillon ferroélectrique. À titre d’exemple illustratif non limitatif, on suppose que la polarisation est orientée vers le haut. On note le domaine de polarisation électrique initial Pol0.
La figure 4b illustre le déroulement de la première itération I 1 . Le générateur G1 est configuré pour appliquer entre la pointe P1 et l’électrode inférieure EL1 un signal de caractérisation ayant une fréquence f 1 =f 0. Lors d’une écriture, le signal de caractérisation présente une composante continue strictement positive V. Cela provoque la formation locale d’un domaine ferroélectrique Pol1 de polarisation orientée vers le bas comme illustré sur la vue en coupe 402’. Ensuite, un front descendant à déclenche une étape de lecture associée à la première itération I 1 . Lors de l’étape de lecture, la réponse électromécanique (phase et amplitude) du domaine ferroélectrique créé Pol1 (vers le bas), s’oppose à celle du domaine périphérique Pol0, orienté dans le sens inverse. L’amplitude de sortie associée à l’itération I 1 correspond au point « 1 » de la courbe 402.
La figure 4c illustre le déroulement de la seconde itération I 2 . Pendant l’étape d’écriture, l’amplitude de la composante continue est augmentée par rapport à l’itération précédente. Le domaine ferroélectrique créé (vers le bas) croit. Le changement de la réponse électromécanique continue jusqu’à atteindre un point nul noté «2». Il y a compensation mutuelle entre : d’une part, l’effet du domaine ferroélectrique créé localement vers le bas ; et d’autre part l’effet du domaine ferroélectrique périphérique orienté vers le haut.
De préférence, la source d’illumination est une pluralité de diodes électroluminescentes (LED) agencées pour que le rétroéclairage soit régulier sur toute la surface concernée. Les affiches sont ainsi rétroéclairées de manière uniforme.
De préférence, une, la ou chaque structure de maintien est constituée d’une feuille transparente à la lumière (film polyester par exemple), collée sur des butoirs transparents, en PETG incolore de préférence, de 0,4mm de préférence, le tout intégré à l’affiche principale (la BASE) à l'aide de colle transparente à la lumière. Il suffit d’insérer et retirer manuellement la ou les fiche(s) secondaire(s) de l’emplacement ainsi formé pour permettre la modification partielle de l’affichage et l’observateur ne peut pas ou sensiblement pas distinguer le montage réalisé ni les éléments le constituant comme la poche ni la colle.
De préférence, l’affiche principale comporte plusieurs deuxièmes régions vierges de contenu et des structures de maintien propres à chaque région vierge.
En particulier, l’affiche principale est en une matière qui convient au rétro-éclairage, en polypropylène par exemple.
De préférence, une, la ou chaque fiche secondaire amovible est en une matière convenant au rétro-éclairage, notamment imprimable sur des photocopieurs ou imprimantes.
Suivant un mode de réalisation favorable, une, la ou chaque structure de maintien est constituée d’une feuille transparente à la lumière, pellicule cellulosique par exemple, collée à l’affiche principale, sur des bandes transparentes, en PETG par exemple, par de la colle transparente à la lumière, aux endroits utiles pour le maintien et le calage des fiches à insérer.
La présente invention se rapporte aussi à un procédé de transformation d’un dispositif d’affichage suivant l’invention comportant les étapes suivantes : - On retire manuellement une fiche secondaire, - On insère dans la structure de maintien laissée libre par la fiche secondaire précédente, une nouvelle fiche secondaire, différente par son contenu de la fiche secondaire précédente.
De préférence, toutes les fiches secondaires sont apposées en surcouches sur l'affiche principale servant de base fixe.
À titre d'exemple, on décrit maintenant un mode de réalisation préféré de l'invention en se reportant aux dessins, dans lesquels :
La est une vue de l’avant d’un dispositif d’affichage suivant l’invention ;
La est une vue de face de deux fiches secondaires amovibles pouvant être disposées de manière interchangeable dans la structure implantée sur l’affiche BASE à l’emplacement des diverses deuxième(s) région(s) vierge(s) de contenu du dispositif de la ; et
La est une vue de dessus éclatée du dispositif de la .
Une affiche 1 (la BASE) principale en matière translucide, par exemple en polypropylène , comporte une face avant imprimée et une face arrière, cette dernière étant éclairée par des diodes électroluminescentes. L’affiche 1 principale (la "BASE") en matière translucide est apposée sur le panneau 2, et comporte une première partie 1a principale ayant un contenu imprimé fixe et à demeure, et une ou des zones 1b vierges de contenu et de formes adaptées à la maquette. Les zones 1b sont recouvertes d’une pellicule 3 transparente à la lumière collée sur des pièces plastiques, de préférence de 0,4mm minimum d'épaisseur, avec de la colle transparente à la lumière pour former des butoirs 4.
Une première fiche 5 amovible, interchangeable, translucide ou transparente par exemple, ayant un contenu variable, est insérée dans l'emplacement 4 pour y être maintenue de manière amovible et peut donc être retirée pour remplacement par une autre fiche 6 différente, de même matériau que la première fiche 5, mais en ayant un contenu différent de la fiche 5, mais de même forme et dimension, pour ainsi être insérée dans la structure de maintien 4, en surcouche sur l'affiche 1.
Les différentes fiches amovibles correspondant à chaque zone, sont, de préférence sans que cela soit obligatoire, de dimensions inférieures ou égales à des formats standard A3, A4 ou A5 et en un matériau et épaisseur permettant leur impression aisée, notamment à l’aide par exemple d’un simple photocopieur ou autre machine dite grand format adaptée aux formats plus grands A2, A1, A0 et autres formes = rapidité et faible coût.
Suivant un mode de réalisation, le dispositif peut être reçu dans un cadre, notamment pour permettre de lier l’affiche à la source d’illumination. Cependant, comme on le comprend aisément, on peut aussi prévoir des moyens de support indépendants pour supporter chacun de la source 2 d’illumination et de l’affiche 1 de manière que l’affiche 1 soit rétro éclairée par la source 2, moyens de support et/ou cadre qui ne sont pas représentés aux figures. Il est ainsi possible de mettre en œuvre l’invention sur des murs lumineux ou des banderoles lumineuse mobiles sur la route.
On entend par l’expression « fluide caloporteur » tout type de fluide, avec une base liquide ou gazeuse (ou un mélange des deux, voire des nanofluides consistant en des particules métalliques nanométriques en suspension), présentant des propriétés physico-chimiques le rendant apte à récupérer de l’énergie thermique au niveau d’une zone d’échange thermique puis à la restituer dans une zone dite de libération ou de dissipation. A titre d’exemple non limitatif, on peut citer comme exemples l’eau, l’eau glycolée, ou encore d’autres fluides caloporteurs susceptibles d’être utilisés dans un panneau hybride selon l’invention les fluides halogénés (diphasique « liquide-vapeur »), du gaz de type dioxyde de carbone (diphasique « liquide-solide »), des solutions aqueuses à base de sels inorganiques tels que le chlorure de calcium, le carbonate de potassium ou encore des solutions aqueuses à base de sels inorganiques tels que le chlorure de calcium, le carbonate de potassium.
Dans la suite, l’expression de « module photovoltaïque » renvoie à la partie du panneau hybride apte à capter l’énergie provenant des rayons lumineux pour sa transformation en énergie électrique.
L’expression « fluide caloporteur » est équivalente à l’expression « fluide de refroidissement ».
De préférence, la paroi du profilé est ininterrompue et forme un carré ou rectangle.
Autrement dit, la paroi du profilé ou de l’échangeur thermique formant la zone d’échange thermique ne présente aucun trou, orifice, découpe d’aucune sorte et présente avantageusement une forme correspondante – au moins partiellement lorsque plusieurs profilés sont nécessaires pour couvrir la zone d’échange thermique - à celle du module photovoltaïque.
La forme du profilé est avantageusement adaptée aux boites de jonction, c’est-à-dire aux emplacements de ces dernières, servant à récupérer l’énergie électrique fournie par le module photovoltaïque. Eventuellement une découpe est réalisée dans un profilé pour accueillir la ou les boîtes de jonction.
Avantageusement, le susdit profilé monobloc est en aluminium.
Avantageusement, le panneau solaire hybride comporte au moins deux éléments d'appui disposés sous l'échangeur, lesquels éléments d'appui se présentent sous la forme de barres installés à intervalles réguliers dans la longueur et/ou largeur dudit échangeur.
Sur la , on note qu’il y a cinq éléments d’appui avantageusement fixés au cadre rigide, mais bien entendu on peut envisager un plus grand nombre de tels éléments d’appui ou au contraire un nombre plus réduit, soit un unique élément d’appui, en fonction en particulier des dimensions de la zone d’échange thermique.
De préférence, les éléments d’appui consistent en des barres métalliques, avantageusement en aluminium, fixées à leurs deux extrémités opposées au cadre rigide.
Avantageusement, ces barres métalliques en aluminium consistent en des profilés creux, de section ou de coupe rectangulaire présentant au moins deux sections/coupes, d’où une excellente résistance mécanique, en particulier une flèche faible sous compression, tout en étant particulièrement légères.
Une telle réalisation d’un élément d’appui est représentée schématiquement à titre d’exemple sur la annexée.
Avantageusement, les susdits collecteurs sont en cuivre ou en aluminium, de préférence en aluminium. Dans l’hypothèse où les collecteurs sont en cuivre, des manchons d’isolation galvanique sont utilisés au niveau du raccord. L’avantage de l’utilisation d’aluminium pour réaliser les collecteurs réside notamment dans l’absence de ces manchons galvaniques.
Avantageusement, le profilé comprend au moins deux portions de conduit de circulation.
On peut ainsi prévoir que le profilé comprend trois voire quatre ou plus de portions de conduit, en fonction des dimensions propres du profilé.
Si l’on envisage un échangeur thermique non métallique ou au moins les parties en contact avec le module photovoltaïque comme non métalliques, il est toutefois possible de supprimer la couche 1e de matériau isolant électrique. Dans ce cas particulier, la face arrière 11 est constituée par la couche d'encapsulation 1b. La fonction d'étanchéité et d'isolant électrique est alors reprise par l'échangeur thermique 2, qui couvre alors toute la surface du module photovoltaïque 1.
Ces différents éléments 1a, 1b, 1c, 1d, 1e sont empilés sous forme de sandwich et sont généralement maintenus ensemble par l’encapsulant, en général via une réticulation par un procédé de laminage à chaud.
L'échangeur thermique 2 est situé sous le module photovoltaïque 1 de manière à ne pas faire obstacle au rayonnement solaire.
L’échangeur est préférentiellement en contact direct avec le backsheet. Cependant, dans le mode de réalisation représenté sur la , une couche 7 de matériau pâteux et/ou malléable, est ajoutée et insérée entre la face arrière 11 du module photovoltaïque 1 et la face supérieure 21a de l'échangeur thermique 2.
L'utilisation d'un matériau 7 pâteux et/ou malléable permet de maintenir le module photovoltaïque 1 et l'échangeur thermique 2 en contact malgré les déformations éventuelles de ce dernier, tout en évitant la présence d'air entre ces deux éléments. L'épaisseur de la couche 7 peut varier de 0,1 mm à 1 cm (centimètre), de préférence inférieur à 1 mm, de manière à avoir une fine couche 7 permettant de laisser passer la chaleur malgré le fait d'utiliser un matériau isolant thermique. Le matériau utilisé est préférentiellement un gel, mais peut aussi se présenter sous la forme d'un matériau viscoélastique, d'une colle, d'un polymère, ou encore toute autre forme convenant à l'homme du métier.
L'échangeur thermique 2 comporte trois zones principales : une zone d'arrivée ZA du fluide de refroidissement, une zone d'échange thermique ZE et une zone d'évacuation ZV dudit fluide. Le module photovoltaïque 1 est préférentiellement positionné en vis-à-vis de la zone d'échange ZE, mais peut aussi se trouver au moins partiellement au-dessus des zones d'arrivée ZA et d'évacuation ZV. La zone d'échange ZE peut par exemple représenter de 70% à 100%, préférentiellement au moins 85% voire au moins 95%, de la surface du module photovoltaïque 1.
Le fluide de refroidissement, qui peut consister typiquement en de l'eau glycolée, circule dans l'échangeur thermique 2 afin de récupérer les calories issues du module photovoltaïque 1. Il est acheminé par l'intermédiaire d'un circuit d'alimentation et circule toujours dans le même sens dans l'échangeur 2, depuis la zone d'arrivée ZA jusqu'à la zone d'évacuation ZV en passant par la zone d'échange thermique ZE.
L'échangeur thermique 2 est composé d'une paroi 33 rectangulaire, voire carrée, 33 et de collecteurs 3a, 3b. Les collecteurs 3a, 3b forment respectivement les zones d'arrivée ZA et d'évacuation ZV, alors que la zone d'échange ZE est constituée par le ou les profilés 30.
Le diamètre hydraulique des collecteurs 3a, 3b est avantageusement supérieur à celui des conduits ou portions de conduit 31 de sorte que leur perte de charge est inférieure à celle des conduits 31. Ainsi lorsque le fluide de refroidissement arrive dans la zone d'arrivée ZA, il va d'abord remplir cette dernière avant de pénétrer dans les conduits 31. De même, le fluide va pouvoir s'évacuer sans contrainte dans la zone d'évacuation ZV. Le fluide va ainsi circuler dans les conduits 31, de manière homogène, sans circuit préférentiel et dans la totalité de la zone d'échange thermique ZE.
Comme cela est illustré sur les figures 3 et 4, l’échangeur thermique 2 ne dépasse pas du plan C formé par le cadre rigide 6, c’est-à-dire la ligne ou le plan C rejoignant les extrémités latérales inférieures du cadre 6 du côté où est fixé l’échangeur thermique 2.
Ainsi, le ou les éléments d’appui 4 sont fixés au niveau de leurs extrémités opposées directement ou indirectement au cadre rigide 6. Ce ou ces éléments d’appui 4 ne dépassent avantageusement pas du plan ou de la ligne C, autrement dit ces éléments d’appui 4 ne sont pas protubérants hors du cadre 6.
Si l’on considère le panneau P depuis le module photovoltaïque 1 qui est placé au-dessus de tous les autres éléments, on trouve dans l’ordre le module photovoltaïque 1 puis en option la couche 7 puis l’échangeur thermique 2. Si l’on considère uniquement l’échangeur thermique 2, on trouve au-dessus la paroi 33 directement en contact avec la couche 7 et/ou la face arrière 11 du module photovoltaïque 1, puis les ailettes 32 et le conduit ou la portion de conduit 31, éventuellement un ou plusieurs éléments élastiques 15 et enfin l’élément d’appui 4 qui contraint le ou les éléments élastiques 15 à plaquer le profilé 30 contre le module photovoltaïque 1 de sorte que la zone d’échange ZE soit contigüe.
Les figures 4 à 6 illustrent également une ou plusieurs boites de jonction 40 destinées à récupérer l’énergie électrique récupérée ou générée par le module photovoltaïque 1. Ces boites de jonction 40 sont avantageusement situées à distance en particulier du conduit ou de la portion de conduit 31 de sorte qu’il n’y a aucun risque de contact entre ces boites 40 et un conduit 31 dans lequel circule un fluide.
Une particularité du panneau solaire hybride selon l’invention réside dans l’échangeur thermique 2 et sa modularité, à savoir le fait que la zone d’échange thermique ZE de l’échangeur thermique 2 est formée par un profilé monobloc, issu d’extrusion, comportant à la fois le conduit ou la portion de conduit 31 et le moyen dissipateur de chaleur, c’est-à-dire les ailettes 32. Ce faisant, le moyen dissipateur de chaleur 32, la paroi 33 et le conduit ou la portion de conduit 31 forment un ensemble homogène unique, fait d’une seule matière.
Selon une interprétation, l’échangeur thermique 2 selon l’invention se présente comme une « harpe » de par l’alignement parallèle du moyen dissipateur d’énergie 32 et le conduit 31 entre les deux collecteurs 3a, 3b s’étendant perpendiculairement audit moyen 32 et audit conduit 31.
Un aspect important de l’échangeur thermique 2 selon l’invention réside dans la nature mécanique du moyen dissipateur d’énergie thermique 32, c’est-à-dire que ce moyen 32 consiste en un élément structurel passif ne nécessitant aucune énergie pour être mis en œuvre. Ce moyen dissipateur d’énergie thermique 32 fonctionne essentiellement par conduction thermique à travers la matière du profilé 30.
- les esters de polyols, et les esters de pentaérythritol, comme le tétraoctanoate de pentaérythrityle ou le tétrahydroxystéarate/tétraisostéarate de dipentaérythritol,
De préférence, la composition comprend de 1% à 25% en poids de phase huileuse, notamment siliconée, par rapport au poids total de la composition, plus préférentiellement de 2% à 20% en poids, encore plus préférentiellement de 5% à 15% en poids.
Les compositions de l'invention peuvent contenir un ou plusieurs des actifs ou excipients habituels dans les domaines cosmétique et dermatologique, tels que des agents hydratants ; des émollients ; des gélifiants, par exemple des gélifiants naturels ; des actifs ; des antioxydants ; des parfums ; des agents filmogènes ; des colorants ; et leurs mélanges. Les quantités de ces différents excipients sont celles classiquement utilisées dans les domaines considérés. En particulier, ces quantités varient selon le but recherché et peuvent par exemple aller de 0,01% à 20%, et de préférence de 0,1% à 10% en poids du poids total de la composition.