INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Arrière-plan technologique Les convoyeurs à rouleaux sont largement employés dans le secteur de la logistique et des flux de marchandises pour l’acheminement et le tri d’objets en tout genre, et en particulier des colis. De manière générale, ces convoyeurs comprennent une pluralité de rouleaux entraînés en rotation par un élément moteur au moyen d’éléments de transmission. Il existe différents types de rouleaux et tout autant d’éléments de transmission, chacun répondant à des critères spécifiques. En particulier, les convoyeurs à rouleaux à gorges dites concaves, le plus souvent rondes, sont très répandus. Ils sont représentés par exemple sur les figures 1 à 4.
Les figures 1 et 2 montrent des configurations classiques de convoyeurs à rouleaux à gorges rondes, c’est-à-dire un convoyeur 1a droit comme représenté sur la et une partie courbe d’un convoyeur 1b comme représenté sur la .
Classiquement, chacun des rouleaux 10 du convoyeur 1a, 1b comprend au moins, à une de ses extrémités longitudinales, des gorges 12 dont le fond 14 de gorge est rond. Des courroies 2 dites rondes, c’est-à-dire dont la section forme un disque, sont engagées dans ces gorges 12 pour permettre l’entraînement des rouleaux 10. Ces courroies, typiquement réalisées en polyuréthane, présentent l’intérêt d’être peu onéreuses et faciles à monter dans les gorges.
En fonctionnement, un rouleau moteur entraîne en rotation les rouleaux 10 adjacents, appelés rouleaux esclaves, par l’intermédiaire des courroies 2. Ce rouleau moteur est similaire aux rouleaux esclaves à la différence qu’il est équipé d’un moteur lui permettant de tourner sur lui-même. Un rouleau moteur entraîne alors en rotation un premier rouleau esclave, par l’intermédiaire d’une première courroie 2, premier rouleau qui pourra lui-même entraîner en rotation un deuxième rouleau esclave par l’intermédiaire d’une deuxième courroie, etc.
Pour maximiser la transmission du couple entre deux rouleaux, la courroie 2 doit prendre appui sur le fond 14 de la gorge 12 avec une surface de contact la plus grande possible, tout en évitant autant que possible un contact avec le côté 16 de la gorge 12. En effet, l’existence d’un contact avec le côté de la gorge implique plusieurs conséquences néfastes. En premier lieu, la courroie est alors soumise à deux vitesses trop différentes car il existe alors deux surfaces de contact entre la courroie et la gorge qui sont situées à des distances relativement différentes de l’axe de rotation du rouleau. Une telle situation accentue la déformation de la courroie et donc son usure. En second lieu, cela facilite le retournement de la courroie. Ces situations néfastes sont tout particulièrement rencontrées en partie courbe d’un convoyeur, la courbure favorisant en effet la mise en contact de la courroie avec un côté de la gorge.
Il convient ensuite de distinguer différents types de convoyeurs à rouleaux.
La montre un premier type de rouleau 10, en acier, qui comporte des gorges 12 formées directement dans le rouleau 10 à une de ses extrémités. Ces gorges peuvent par exemple être embouties dans le rouleau. Dans un tel cas de figure, on note la présence d’une zone Z1 de passage des colis qui s’étend sur toute la longueur du rouleau 10, englobant donc une zone Z2 de transmission où se situent les gorges 12 et les courroies 2 rondes. Bien que cette configuration permette d’avoir une zone Z1 de passage la plus large possible, cela peut s’avérer problématique si un colis entre en contact avec l’une des courroies 2. En effet, en cas de choc entre la courroie 2 et le colis, la courroie 2 peut se désengager de la gorge 12 du rouleau 10, ce qui est susceptible d’entraîner l’arrêt du convoyeur.
Aussi, pour éviter que cela ne se produise, le diamètre de la section de la courroie 2 ronde est choisi pour être strictement inférieure à la profondeur de la gorge 12. Par exemple, pour une gorge de 10 mm (millimètre) de profondeur, le diamètre de la section de la courroie est de 6 mm.
Néanmoins, cela limite la surface de contact entre la courroie 2 et le fond 14 de la gorge 12, et donc le couple transmissible par la courroie entre deux rouleaux.
En alternative, il existe des rouleaux avec une tête d’entraînement 18 montée à une extrémité du rouleau 10, comme illustré par la . La tête d'entraînement 18, typiquement en matériau plastique, offre l'avantage d'avoir une zone Z2 de transmission, plus proche de l'extrémité du rouleau 10 et du profilé latéral du convoyeur 1a, 1b. Il est ainsi possible de séparer la zone Z2 des courroies et la zone Z1 de passage des colis à transporter sur les rouleaux, limitant ainsi, voire empêchant, les colis d’entrer en contact avec les courroies 2. Toutefois, à largeur de convoyeur identique, les rouleaux de la vont pouvoir entraîner des colis moins grands que les rouleaux de la .
En pratique, on constate que les courroies rondes actuelles offrent une transmission de couple et une durée de vie relativement faibles, en particulier dans les parties en courbe d’un convoyeur où elles sont susceptibles de se retourner plus facilement, avec comme conséquence une usure accélérée, voire une rupture, en particulier au niveau de la soudure de courroie.
Aussi, un objectif de l’invention est de proposer une courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves n’ayant pas, au moins, l’un des inconvénients précités.
Un autre objectif de l’invention est de proposer une courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves offrant des performances améliorées sur le couple transmissible entre deux rouleaux.
Un autre objectif de l’invention est de proposer une courroie de transmission pour convoyeur à rouleaux à gorges concaves limitant en outre les risques de retournement de la courroie, notamment dans une partie courbe d’un convoyeur.
Comme visible sur cette figure, la plaque métallique 61 et l’autre plaque métallique 63 comporte des reliefs 83 en vis-à-vis et en saillie l’un vers l’autre.
Les reliefs 83 sont par exemple emboutis dans les plaques métalliques 61 et 63.
Comme expliqué plus haut, les cellules de stockage d’électricité 7 respirent, c’est-à-dire se gonflent et se dégonflent sous l’effet des cycles de charge/décharge électrique.
Cette respiration est due à la variation de la pression interne durant la charge et la décharge des cellules de stockage d’électricité 7. Toutefois, un autre phénomène se superpose à la respiration. Le volume des cellules de stockage d’électricité 7 augmente également au fur et à mesure du vieillissement de ces cellules de stockage d’électricité 7. Autrement dit, après chaque cycle de charge/décharge, la cellule de stockage d’électricité 7 ne revient pas exactement à son volume initial, mais revient à un volume légèrement supérieur. Le volume de la cellule de stockage d’électricité 7, et plus particulièrement son épaisseur suivant la direction principale P, est un indicateur de l’état de vieillissement de la cellule de stockage d’électricité 7.
Selon la présente variante de réalisation, la batterie 3 comprend une mesure 85 de la résistance électrique entre la plaque métallique 61 et l’autre plaque métallique 63.
Les plaques métalliques 61 et 63 conduisent l’électricité. Elles sont raccordées filairement à un organe 85 prévu pour mesurer la résistance électrique entre les deux plaques 61, 63, par exemple un ohmmètre.
Un tel organe 85 est connu et ne sera pas décrit ici en détail.
Quand les cellules de stockage d’électricité 7 présentent un gonflement significatif, les reliefs 83 se touchent, de telle sorte que la résistance électrique entre les plaques 61 et 63 décroît brutalement.
Comme illustré sur la , les reliefs 83 sont agencés dans une cavité 87 ménagée dans la couche de matériau compressible 65 entre la plaque métallique 61 et l’autre plaque métallique 63. Cette cavité 87 n’est pas remplie par le matériau compressible.
Le matériau compressible est obtenu par refendage d’un bloc de mousse à la dimension de la plaque 61 ou 63, un trou étant ménagé autour des reliefs 83.
En variante, la cavité 87 est délimitée par une enveloppe de matériau plastique souple 89. L’enveloppe 89 isole la cavité 87 du fluide caloporteur remplissant la couche de matériau compressible 65. Il empêche également que la cavité 87 soit remplie par le matériau compressible 65, notamment quand ce matériau compressible 65 est une mousse qui est moussée directement entre les plaques métalliques 61 et 63.
La batterie de stockage d’électricité 3 décrite ci-dessus est avantageusement fabriquée selon le procédé qui va maintenant être décrit.
Le procédé comprend la fabrication d’une ou plusieurs structures de séparation 25 de type sandwich.
Pour ce faire, le procédé comprend, pour chaque structure de séparation 25 de type sandwich, les étapes suivantes :
- obtention de la plaque métallique 61 et de l’autre plaque métallique 63 ;
- formation d’un sandwich par polymérisation du matériau compressible entre la plaque métallique 61 et l’autre plaque métallique 63.
Les résultats sont présentés aux figures 6 et 7. On constate que la sécrétion d’albumine et la production d’urée sont plus importantes dans les microcompartiments selon l’invention.
La représente le même bloc 73, quand les cellules de stockage d’électricité 7 sont gonflées au maximum, c’est-à-dire présentent chacune une largeur l+d. La cellule de stockage d’électricité 7 située au centre du bloc 73 est sensiblement dans la même position sur la et sur la .
Au contraire, les grandes faces 9 des cellules de stockage d’électricité 7 situées aux deux extrémités du bloc 73 sont décalées, suivant la direction principale P d’une distance n.d/2, où n est le nombre de cellules de stockage d’électricité 7 dans le bloc 73.
Comme illustré sur la , la résine adhésive 56 située au droit de la grande face 9 est soumise à une certaine élongation, du fait du déplacement de la grande face 9.
La tranche de résine adhésive 56 située dans le plan de la grande face 9 sur la présente suivant la direction secondaire S une longueur Ep. Après déplacement de la grande face 9, cette tranche de résine adhésive 56 présente une orientation oblique, et présente une longueur Ep’.
La longueur Ep’ vérifie l’équation suivante :
Ep’ 2 = Ep² + (n.d/2) 2
Ep’ ne doit pas être trop élevé, pour éviter la rupture de la couche de résine adhésive 56, dûe à une élongation excessive.
Ainsi, au maximum Ep’ = Ep x ρ, avec ρ = 1 + α.
ρ est l’élasticité de la résine adhésive 56, α étant la capacité d’élongation maximum de la résine adhésive 56, exprimée en pourcentage.
Ainsi, si la résine adhésive 56 a une capacité d’allongement maximum α de 75%, son élasticité ρ sera de 1,75. La tranche de résine adhésive 56 pourra passer d’une longueur Ep à une longueur de 1,75 x Ep sans rupture, mais un allongement au-delà de 1,75 x Ep pourrait conduire à une rupture de la résine adhésive 56.
On note ici E1 la longueur minimum que doit avoir la tranche de résine adhésive 56 pour d’éviter la rupture. Cette longueur correspond à l’épaisseur minimum de la couche de résine adhésive 56. E1 vérifie l’équation :
E1² ρ² = E1² + (n.d/2) 2 .
La longueur minimum E1 de résine adhésive 56 vérifie donc l’équation :
Avantageusement, l’épaisseur de la couche de résine adhésive 56 de chaque côté des blocs 73, prise suivant la direction secondaire S, est choisie comprise entre E1 et E2, avec E1 ayant la valeur ci-dessus et E2 = 1,5 x E1.
Une variante de réalisation de l’invention va maintenant être décrite, en référence à la . Cette variante de réalisation peut être appliquée à la fois au premier mode de réalisation et au second mode de réalisation.
La montre une structure de séparation 25 de type sandwich, intercalée dans un interstice 19 entre deux cellules de stockage d’électricité 7.
Revêtement mural F max (moyenne) F max (écart-type) Selon l’invention 94 N 40 N Novelio EasyGlue (Comparatif) 207 N 55 N
On constate que le revêtement mural avec une couche adhésive à base de polyélectrolytes selon l’invention est significativement plus facile à faire glisser sur un support en plâtre que le revêtement mural comparatif.
Tige d’entretoise pour banches de coffrage et procédé de montage et démontage d’une telle tige d’entretoise La présente invention concerne le domaine des coffrages de construction, et plus particulièrement les banches de coffrage.
Comme illustré à la , afin de former un mur en béton, également appelé « voile en béton », il est connu de former un coffrage avec deux banches de coffrage B1, B2, montées en vis-à-vis l’une de l’autre. De manière connue, chaque banche de coffrage B1, B2 comprend une face intérieure F1, F2 coffrante destinée à venir en contact avec le béton. On distingue une banche de coffrage avant B1 et une banche de coffrage arrière B2 définies suivant un axe X qui s’étend latéralement par rapport aux banches de coffrage B1, B2, l’axe X s’étendant sur la figure de la droite vers la gauche. Dans ce document, les termes « avant » et « arrière » s’entendent pour un utilisateur positionné face à la banche de coffrage avant B1.
En référence à la , pour obtenir un mur en béton d’épaisseur désirée, il est nécessaire de régler précisément l’écartement entre les faces intérieures F1, F2. A cet effet, il est connu de placer des cônes d’écartement 102 entre lesdites faces intérieures F1, F2. Chaque cône d’écartement 102 possède une longueur correspondant à l’épaisseur du mur en béton à réaliser. Autrement dit, il est nécessaire de disposer de cônes d’écartement 102 de différentes longueurs afin de former des murs d’épaisseurs différentes.
De manière connue, en référence à la , chaque face intérieure F1, F2 d’une banche de coffrage B1, B2 comporte une pluralité d'orifices O1, O2 qui la traversent transversalement. Il est connu de guider une tige d’entretoise 101 dans chaque orifice traversant O1, O2, de manière à relier solidairement les banches de coffrage B1, B2. Lors d’une opération de coffrage, la tige d’entretoise 101 pénètre l’orifice traversant O1 de la banche avant B1, puis le cône d’écartement 102 et l’orifice traversant O2 de la banche arrière B2. De manière connue, chaque tige d’entretoise 101 est serrée à ses extrémités par exemple au moyen d’un écrou 103 pour contraindre les faces intérieures F1, F2 contre les extrémités du cône d’écartement 102 dans lequel est introduit la tige d’entretoise 101.
Lorsque le béton à l'état pâteux est introduit dans le coffrage c’est-à-dire lors du coulage du béton, celui-ci remplit le coffrage à l’exception des cavités intérieures 102c des cônes d’écartement 102 qui sont fermées de manière étanche.
Cependant l’utilisation de cônes d’écartement 102 impose à un premier opérateur de le tenir entre les deux banches de coffrage B1, B2 pendant qu’un deuxième opérateur insère la tige d’entretoise 101 dans le cône d’écartement 102, ce qui est peu pratique et impose la présence de deux opérateurs. De plus, comme décrit précédemment, il est nécessaire de disposer de cônes d’écartement 102 de différentes longueurs pour former des murs d’épaisseurs différentes.
L’invention vise ainsi à éliminer au moins certains de ces inconvénients en proposant un nouveau type de tige d’entretoise qui permette de s’affranchir de l’utilisation de cônes d’écartement et qui puisse être utilisée pour former des murs d’épaisseurs différentes.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne une tige d’entretoise destinée à être positionnée entre une banche de coffrage avant et une banche de coffrage arrière positionnées en vis-à-vis pour le coffrage d’un mur, la banche de coffrage avant et la banche de coffrage arrière comprenant chacune une face intérieure coffrante, la tige d’entretoise étant configurée pour être introduite dans un orifice de passage avant de la banche de coffrage avant et dans un orifice de passage arrière de la banche de coffrage arrière, l’orifice de passage avant et l’orifice de passage arrière présentant un diamètre de passage, la tige d’entretoise comportant : un corps s’étendant longitudinalement selon un axe X, le corps étant configuré pour traverser l’orifice de passage avant et l’orifice de passage arrière, un organe d’étanchéité comprenant une partie principale s’étendant longitudinalement autour du corps et une collerette d’étanchéité s’étendant radialement par rapport à l’axe X à une extrémité arrière de la partie principale, la collerette d’étanchéité présentant un diamètre de collerette supérieur au diamètre de passage, la collerette d’étanchéité étant réalisée dans un matériau flexible afin de se déformer pour traverser l’orifice de passage avant, la collerette d’étanchéité étant configurée pour venir en butée contre la face intérieure arrière de la banche de coffrage arrière, de manière à boucher l’orifice de passage arrière, et un organe d’obturation, monté coulissant sur le corps, l’organe d’obturation s’étendant radialement par rapport à l’axe X et étant configuré pour venir en contact avec une face extérieure avant de la banche de coffrage avant, la face extérieure avant étant opposée à la face intérieure avant de la branche de coffrage avant, de manière à boucher l’orifice de passage avant.
La tige d’entretoise selon l’invention permet de boucher directement et simultanément l’orifice de passage arrière et l’orifice de passage avant dans lesquels la tige d’entretoise est insérée. Grâce à l’invention, la tige d’entretoise peut être mise en place de manière simple et rapide entre les deux banches de coffrage sans nécessiter l’utilisation d’un cône d’écartement comme cela était le cas dans l’art antérieur. Cela permet de limiter l’utilisation de cônes d’écartement consommables, ce qui est bénéfique pour l’environnement. La tige d’entretoise remplit avantageusement la fonction du cône d’écartement. Il n’est ainsi plus nécessaire qu’un opérateur se positionne entre les banches de coffrage et maintienne le cône d’écartement, ce qui limite sa pénibilité. La tige d’entretoise peut être mise en place et retirée par opérateur depuis une position avant.
La collerette d’étanchéité selon l’invention, réalisée dans un matériau flexible, peut avantageusement être déformée pour traverser l’orifice de passage avant, tout en étant apte à reprendre sa forme pour boucher l’orifice de passage arrière.
De préférence, l’organe d’étanchéité est surmoulé sur le corps, permettant de limiter le nombre de pièces différentes à manipuler, ce qui facilite l’insertion de la tige d’entretoise et permet une étanchéité simple et rapide à mettre en place.
Dans une forme de réalisation préférée, le corps s’étendant d’amont en aval depuis une extrémité arrière vers une extrémité avant, la collerette d’étanchéité comprenant une surface de contact configurée pour être en contact avec la face intérieure arrière de la banche de coffrage arrière, la collerette d’étanchéité est configurée pour évoluer entre : une position d’insertion dans laquelle la surface de contact présente une forme convexe, de manière à faciliter l’insertion de la collerette d’étanchéité dans l’orifice de passage avant dans un mouvement d’aval vers l’amont, et une position de retrait dans laquelle la surface de contact présente une forme concave, de manière à faciliter le retrait de la collerette d’étanchéité dans l’orifice de passage avant dans un mouvement d’amont vers l’aval.
La position de retrait de la collerette d’étanchéité permet de retirer aisément la tige d’entretoise en la faisant traverser l’orifice de passage avant, permettant un retrait simple et rapide. La collerette d’étanchéité peut ainsi aisément à la fois être insérée dans un orifice présentant un diamètre plus faible selon un mouvement dans une première direction et être retirée par ce même orifice selon un mouvement dans une direction opposée à la première direction. Une telle collerette permet de limiter l’utilisation d’outils spécifiques pour retirer la tige d’entretoise, ce qui permet un gain de temps important et limite la pénibilité des opérateurs qui n’ont pas à manipuler des outils lourds et encombrants. Le changement de courbure (concave/convexe) de la collerette d’étanchéité permet également de réduire les efforts subis par la collerette lors de son passage à travers un orifice de passage. La durée de vie de la collerette d’étanchéité, et plus globalement celle de la tige d’entretoise, est améliorée.
Comme l’étape (a) de conversion est mise en œuvre à l’aide d’au moins un lit fluidisé, l’eau recyclée est optionnellement réinjectée dans le lit fluidisé.
Le fluide caloporteur circule d’abord dans le collecteur amont 33.
Typiquement, le collecteur amont 33 est alimenté par l’entrée de fluide caloporteur 41.
A partir du collecteur amont 33, le fluide caloporteur s’écoule dans les canaux de distribution 35 desservant chaque ensemble 5 de cellules de stockage d’électricité 7.
Il s’écoule sous les cellules de stockage d’électricité 7 de cet ensemble 5, le long de chaque canal de distribution 35. A partir de chaque canal de distribution 35, il est distribué dans deux canaux de circulation 27 de chaque interstice 19, l’un appartenant à la couche intermédiaire 67 et l’autre à l’autre couche intermédiaire 69 de l’ensemble de séparation 25 correspondant.
Du fait que chaque canal de distribution 35 est fermé à son extrémité opposée au collecteur amont 33, le fluide est forcé de se répartir entièrement dans les canaux de circulation 27 desservis par le canal de distribution 35.
Le fluide caloporteur, dans les canaux de circulation 27, circule en contact avec les grandes faces 9 délimitant l’interstice 19.
A l’extrémité du canal de circulation 27, le fluide est collecté par le sous-collecteur 39, et est canalisé par ce sous-collecteur 39 jusqu’au collecteur aval 37.
Typiquement, le collecteur aval 37 canalise le fluide caloporteur jusqu’à l’orifice de sortie 43.
Un second mode de réalisation de l’invention va maintenant être décrit, en référence aux figures 7 à 11. Seuls les points par lesquels ce second mode de réalisation diffère du premier seront détaillés ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction seront désignés par les mêmes références dans les deux modes de réalisation.
Dans le second mode de réalisation, l’alignement 5 est divisé en une pluralité de blocs 73 de cellules de stockage d’électricité 7 successives.
Chaque bloc 73 comprend un nombre déterminé de cellules de stockage d’électricité 7, compris entre 2 et 8, typiquement compris entre 3 et 5.
Au sein d’un même bloc 73, la ou chaque structure de séparation 25 séparant les cellules de stockage d’électricité 7 les unes des autres est incompressible.
Au contraire, la structure de séparation 25 agencée dans le ou chaque interstice 19 séparant les blocs 73 les uns des autres est un sandwich compressible.
Dans l’exemple représenté sur la , chaque bloc 73 comprend trois cellules de stockage d’électricité 7. L’alignement 5 comprend huit bloc 73s.
Toutefois, le nombre de cellules de stockage d’électricité 7 dans chaque bloc 73 et le nombre de blocs 73 peut être différent.
Les structures de séparation 25 séparant les blocs 73 les uns des autres sont des sandwichs compressibles du type décrit en référence au premier mode de réalisation.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est constitué de 2,3,6-triméthylheptane et de n-décane.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est constitué de 2,3,6-triméthylheptane et de n-dodécane.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d'alcanes obtenu à l'étape 3 contient au moins 20% en masse de 2,3,6-triméthylheptane et au moins 20% en masse d'au moins un alcane linéaire choisi dans le groupe composé par le n-décane, le n-dodécane et le n-tétradécane, par rapport à la masse totale du mélange volatil d'alcanes.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d'alcanes obtenu à l'étape 3 contient au moins 20% en masse de 2,3,6-triméthylheptane et au moins 20% en masse de n-dodécane, par rapport à la masse totale du mélange volatil d’alcanes.