INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une vue générale d'une trottinette en position déployée, avec le mécanisme de pliage selon l'invention montré en détail, le levier de sécurité étant en position relevée ou bien abaissée.
est une vue générale homologue de la avec la trottinette en position repliée.
est une vue perspective de trois-quarts arrière du mécanisme de pliage selon l'invention.
est une vue en coupe par un plan sagittal du mécanisme de pliage de la .
illustre le mécanisme de pliage de l'invention, dans une position initiale correspondant aux et , en position déployée et verrouillée de la colonne de direction, avant manœuvre du levier de sécurité.
est homologue de la , au début de la manœuvre de déverrouillage du levier de sécurité, celui ci étant encore en position repliée.
est homologue de la , après rabattement du levier en position abaissée.
est homologue de la , après rabattement de la colonne en position repliée.
Sur les et , la référence 100 désigne le châssis de la trottinette, qui comporte une plateforme 102 et une roue arrière 104 qui est une roue motrice dans le cas d'une trottinette à assistance électrique.
La trottinette comporte également une colonne de direction 200 munie à l'une de ses extrémités d'un guidon 202 et à l'extrémité opposée d'une roue avant 204 qui est une roue directrice suivant les mouvements du guidon 202.
La illustre la trottinette en position fonctionnelle, c'est-à-dire avec la colonne de direction 200 déployée, tandis que la illustre cette même trottinette en position repliée, avec la colonne de direction 200 rabattue contre le châssis 100, pour permettre un transport aisé de l'ensemble.
Les et illustrent, respectivement en perspective de trois-quarts arrière et en coupe par un plan sagittal, le mécanisme de pliage permettant d'articuler la colonne de direction 200 avec le châssis 100 en position déployée (comme sur les et ) et en position repliée.
À cet effet, la colonne 200 est montée à rotation dans un manchon 206 qui est prolongé vers l'arrière, en direction du châssis, par un étrier de colonne 208 comprenant deux ailes en forme de flasques parallèles. Le châssis est, quant à lui, solidaire d'un étrier de châssis 108 comportant également deux ailes en forme de flasques parallèles. L'étrier de colonne et l'étrier de châssis sont emboîtés l'un dans l'autre et articulés autour d'un axe transversal horizontal 300 assurant le couplage à rotation du manchon 206, et donc de la colonne de direction 200 par rapport au châssis 100.
De façon caractéristique de l'invention, le mécanisme de pliage comporte en outre un levier de sécurité 400 mobile autour de l'axe transversal horizontal 300, logé entre les ailes de l'étrier de colonne 208. Ce levier de sécurité 400 est mobile autour de l'axe 300 entre une position relevée (correspondant à l'illustration des et ) et une position abaissée, sensiblement horizontale. Le déplacement du levier 400 d'une position à l'autre est indépendant du déplacement de la colonne 200 par rapport au châssis 100 entre les positions déployée et repliée.
Le levier de sécurité 400 porte une tirette 402 mobile radialement par rapport à l'axe 300 et sollicitée en direction de ce dernier par des moyens élastiques appropriés tels qu'un ressort de compression (non représenté). La tirette 402 est munie d'un côté et de l'autre de doigts de blocage 404 pouvant s'insérer dans des encoches respectives 110, 112, ménagées dans les ailes de l'étrier de châssis et 210, 212 (visibles notamment et ) de l'étrier de colonne 208.
- un dispositif d’imprégnation, configuré pour mouiller des fibres à travers une composition thermoplastique, ladite composition thermoplastique étant une résine thermoplastique ou un précurseur de résine thermoplastique et comprenant au moins 50 % en poids de monomères,
- un dispositif de chauffage, configuré pour provoquer la polymérisation de la composition thermoplastique ayant imprégné les fibres pour former un composite thermoplastique chauffé ayant une première section,
- un dispositif de mise en forme, configuré pour mettre en forme le composite thermoplastique chauffé en fonction d’une deuxième section, le dispositif de mise en forme ayant une deuxième section, et la deuxième section étant plus petite que la première section, pour fournir un composite thermoplastique chauffé ayant une deuxième section, le dispositif de mise en forme faisant face au dispositif précédent,
- un dispositif de refroidissement, configuré à une température de refroidissement inférieure à une température de transition vitreuse du composite thermoplastique chauffé ayant la deuxième section pour produire un composite thermoplastique mis en forme.
Le système selon l’invention permet de produire un composite thermoplastique mis en forme présentant une porosité réduite.
Selon d’autres éléments facultatifs du système selon l’invention, il peut éventuellement comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou combinées :
- il comprend un espace vide, un vide ou un espace d'air,
- l’espace vide, le vide ou l’espace d’air est disposé entre le dispositif de chauffage et le dispositif de mise en forme,
- le dispositif de mise en forme comprend au moins une entrée et au moins une sortie, la sortie faisant face au dispositif de refroidissement.
Ce qui précède et d’autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention deviendront plus clairs à la lecture de la description détaillée suivante considérée conjointement avec les dessins qui l’accompagnent dans lesquels :
La représente un schéma fonctionnel d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente une vue schématique d’un système selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente des images de microscopie à gradient de champ d’un composite thermoplastique mis en forme.
Plusieurs aspects de la présente invention sont décrits par renvoi à des schémas fonctionnels et/des schémas de principe de procédés et de dispositifs selon des modes de réalisation de l’invention.
Sur les figures, les schémas fonctionnels et/ou les schémas de principe montrent l’architecture, la fonctionnalité et la mise en œuvre possible de dispositifs ou systèmes ou procédés, selon plusieurs modes de réalisation de l’invention.
À cet effet, chaque case dans les schémas fonctionnels ou les schémas de principe peut représenter un système, un dispositif, un module qui comprend plusieurs instructions exécutables pour mettre en œuvre la ou les fonctions logiques spécifiées.
- également en présence de la dernière option, la zone fusible peut définir une extrémité avant inférieure de la sous-partie convexe ;
- la zone fusible peut être agencée sous la forme d’une rainure continue définissant une réduction d’épaisseur de la partie avant de la paroi supérieure.
L’invention propose également une façade avant comprenant une traverse supérieure, une peau de pare-chocs, et une armature de pare-chocs du type de celle présentée ci-avant, couplée à la traverse supérieure et à laquelle est couplée la peau de pare-chocs.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du dessus et du côté avant, une partie d’un exemple de réalisation d’une armature de pare-chocs selon l’invention, destinée à équiper une façade avant d’un véhicule automobile,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du dessus et du côté avant et partiellement en coupe au niveau d’une portion inclinée, l’armature de pare-chocs de la ,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du dessus et du côté avant et partiellement en coupe au niveau de la sous-partie centrale, l’armature de pare-chocs de la , et
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical passant par la sous-partie centrale, la déformation de la partie avant de la paroi supérieure de l’armature de pare-chocs de la , lors de l’impact de la tête d’une personne, et la trajectoire prise ensuite par cette tête en sortie de la sous-partie centrale.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer une armature de pare-chocs AP destinée à faire partie d’une façade avant d’un véhicule et adaptée au choc de la tête TP d’une personne sur l’extrémité avant du capot avant de ce véhicule.
On considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que la façade avant est destinée à faire partie d’un véhicule de type automobile, comme par exemple une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. En effet, la façade avant peut équiper tout type de véhicule comportant un pare-chocs avant.
Dans ce qui précède et ce qui suit les notions « d’avant » et « d’arrière » sont définies par rapport aux extrémités avant et arrière du véhicule. Par conséquent, une partie avant d’un élément est destinée à être orientée vers l’avant d’un véhicule, tandis qu’une partie arrière d’un élément est destinée à être orientée vers l’arrière de ce même véhicule.
Par ailleurs, dans ce qui précède et ce qui suit les notions de « supérieur » et « inférieur » sont définies par rapport aux capot avant et châssis du véhicule. Par conséquent, une partie supérieure d’un élément est destinée à être orientée vers le capot avant du véhicule, tandis qu’une partie inférieure d’un élément est destinée à être orientée vers le châssis de ce même véhicule.
De plus, sur les figures 1 à 4 la direction X est la direction longitudinale du véhicule, laquelle est parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la , une partie d’un exemple de réalisation d’une armature de pare-chocs AP destinée à faire partie d’une façade avant d’un véhicule (ici de type automobile).
Il est rappelé que la façade avant comprend notamment une traverse supérieure, destinée à être installée suivant la direction transversale Y du véhicule (perpendiculaire aux côtés latéraux ou longitudinaux), une armature de pare-chocs AP, couplée à cette traverse supérieure, et une peau de pare-chocs (non représentée) qui est solidarisée fixement à l’armature de pare-chocs AP. La façade avant peut aussi éventuellement comprendre une traverse inférieure de pare-chocs (non représentée) couplée à la traverse supérieure (sous cette dernière) et à laquelle est solidarisée fixement la peau de pare-chocs.
Le navire est conçu pour la récupération d’algues vertes proche du littoral dans des zones à faible tirant d’eau. Lorsque le système de remontée 1 est en position de travail, les roues de butée 11 sont en appui sur le fond marin et la pression hydraulique dans les vérins est relâchée de telle sorte que le mouvement du cadre 10 est libre. Les boucles de tapis 12 sont entraînées de manière à remonter les algues au-dessus du pont 4 au niveau de la proue du navire. Les algues sont ensuite déversées sur les tapis roulants latéraux 91, puis sur le tapis roulant central 92 et enfin dans la trémie 93. Depuis la trémie 93, les algues sont réparties dans les différents contenants 5. Lorsque l’un des contenants 5 est plein, une trappe permet de fermer son alimentation et le contenant 5 est déplacé sur le pont 4 à l’aide de la grue 40 pour être remplacé par un contenant 5 vide. La trappe est à nouveau ouverte pour reprendre le remplissage du contenant 5.
En pleine mer, le navire traverse une nappe d’algues en slalom. Proche de la berge, un va-et-vient perpendiculaire à la berge permet le ramassage des algues. Les roues de butée 11 permettent de suivre la bathymétrie du fond. Si nécessaire, le navire peut rouler sur la berge en s’appuyant éventuellement uniquement sur les roues avant 6 ou sur l’ensemble des roues. Les roues 6, 7 permettent aussi le déplacement du navire même si l’eau s’est retirée.
Lorsque le travail de collecte est terminé, le système de remontée 1 passe de la position de travail, telle que montrée sur la , à la position de rangement, telle que montrée à la . Pour cela, on actionne la sortie du deuxième vérin 134 qui actionne la première biellette 131 dans un pivotement dans le sens anti horaire tel que vu sur les figures 6 à 8. La première biellette 131 exerce une traction sur la deuxième biellette qui provoque ainsi le pivotement du cadre 10 dans le sens anti-horaire. Dans le même temps, on pilote la rétractation du premier vérin 133. Lorsque le cadre 10 est en une position intermédiaire comme montré sur la , le fonctionnement du deuxième vérin 134 est libéré de manière à permettre la poursuite du mouvement du premier vérin 133, jusqu’à atteindre la position de rangement II telle que montrée sur la . Le déploiement vers la position de travail I suit un mouvement inverse.
Navire pour le ramassage d’algues flottantes L’invention concerne un navire pour le ramassage d’algues flottantes, notamment pour les laitues de mer ou des sargasses.
Dans d’autres régions, ce sont les sargasses qui posent problème. Les sargasses peuvent former des îlots à la dérive à la surface de la mer. Il arrive que ces îlots échouent sur le littoral. Dans lecas où le littoral est fréquenté, il est souvent nécessaire de pouvoir évacuer cette matière organique.
- une faible sensibilité à la formation de phases délétères telle la phase ω sur la plage de températures d’usage envisagée, en particulier pour des températures allant au moins jusqu’à 650 °C.
Les inventeurs ont notamment constaté que le fer, le chrome et le nickel diminuent la résistance au fluage de l’alliage. Ainsi, il est préférable pour des applications à haute température d’éviter la présence de ces éléments comme c’est le cas dans les alliages selon l’invention.
En outre, les inventeurs ont constaté que la teneur massique en aluminium équivalent inférieure ou égale à 8,5 %, voire inférieure ou égale à 8,0%, permet de limiter la fraction de la phase α 2 dans l’alliage. La fraction de phase α 2 importante qui peut apparaitre pour des alliages dont les teneurs massiques en aluminium équivalent sont supérieures à celles décrites est responsable d’une fragilisation indésirable de l’alliage. En outre, pour des alliages dont la teneur massique en aluminium équivalent est plus importante, il a été observé que la cinétique de transformation de la phase α sera trop importante, conduisant à une sensibilité accrue de l’alliage à la fatigue dwell, ce que les alliages de l’invention visent précisément à éviter.
Les inventeurs sont parvenus d’une part à identifier l’importance du critère de la teneur massique en aluminium équivalent comme un critère important pour les phénomènes en présence, et d’autre part à proposer une optimisation de celle-ci, en ajustant précisément la teneur des autres éléments pour satisfaire aux spécifications techniques d’un alliage utilisable dans une turbomachine aéronautique dont la température de fonctionnement serait d’au moins 550 °C.
Dans un mode de réalisation, la teneur massique en aluminium équivalent peut être comprise entre 6,5 % et 8,5 %, voire comprise entre 6,5 % et 8,0 %.
Dans un mode de réalisation, l’alliage de l’invention comprend une teneur massique en aluminium comprise entre 4,0% et 4,8%, voire comprise entre 4,0% et 4,7%.
Les inventeurs ont constaté que cette limitation supplémentaire de la teneur en aluminium permet d’éviter la précipitation d’une fraction trop importante de la phase α 2 de l’alliage, ce qui améliore la tenue mécanique de l’alliage, en augmentant en particulier sa ductilité.
Dans un mode de réalisation, l’alliage de l’invention comprend une teneur massique en molybdène comprise entre 4,50% et 5,25%.
Le molybdène stabilise la phase β de l’alliage, et contribue au renforcement par solution solide. La phase β contribue à l’augmentation de la ductilité de l’alliage, et donc de sa capacité de mise en forme.
Dans un mode de réalisation, la teneur massique en silicium de l’alliage peut être comprise entre 0,1% et 0,15%.
En effet, le silicium contribue au renforcement par solution solide, et à la formation de siliciures, notamment les siliciures de stœchiométries M 3 Si et M 5 Si 3 où M représente un autre élément, par exemple le titane, le zirconium, le molybdène, le niobium. Ces siliciures sont bénéfiques pour la tenue en fluage des alliages, mais une teneur trop importante en silicium peut au contraire entraîner une précipitation excessive des siliciures qui nuisent alors à la ductilité de l’alliage, et peuvent devenir des points d’amorçage de fissures entraînant la ruine prématurée de l’alliage.
Les plages de silicium proposées sont celles pour lesquels un optimum entre ces deux effets a pu être obtenu.
Dans un mode de réalisation, la teneur massique en zirconium peut être comprise entre 1,0 % et 2,0 %.
Le zirconium tend en effet à améliorer la tenue à l’oxydation de l’alliage. Des additions excessives de zirconium stabilisent toutefois la phase α 2 dont une fraction trop importante diminue la ductilité de l’alliage et les valeurs proposées sont des optimums trouvés entre les deux effets.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne une pièce de turbomachine comprenant un alliage tel qu’il vient d’être décrit.
Dans un mode de réalisation, une telle pièce peut être une aube de compresseur, un disque de compresseur, un rouet de compresseur, un carter de turbomachine ou une tuyère de turbomachine.
Avec Δt = le temps de traitement en seconde, Dose = la dose d’irradiations à atteindre pour une unité de surface en J/m², I uv l’intensité des irradiations UV produites par la source d’irradiations en Watt/m² et d Pl (t) la distance en mètre à l’instant t entre la source d’irradiations et le point Pl le plus éloigné de la source lumineuse en mètre.
Lorsque les dimensions sont intégrées dans l’unité de pilotage 16, le robot 10 peut utiliser le module de mesure 15 pour déterminer sa position dans l’espace clos 100.
Le procédé de désinfection 40 comporte une étape d’irradiation 44 de l’espace clos 100 à l’aide de la source d’irradiations 11 selon le temps de traitement Δt déterminé. La source d’irradiations 11 émet des radiations UV-C dans plusieurs directions. Dans l’exemple de la , la source d’irradiations 11 émet des radiations UV-C dans toutes les directions autour de l’axe longitudinal A-A selon le principe de diffusion de la lumière.
Le procédé de désinfection 40 peut comporter une étape de suivi 46 de la dose d’irradiations reçue par chaque point de l’espace clos 100. Le suivi 46 est effectué par incrémentation d’une dose d’irradiations reçue à un instant t par chaque point de l’espace clos 100 en fonction de la distance qui sépare chaque point de la source d’irradiations 11.
Avantageusement, le modèle numérique 2D ou 3D de l’espace clos 100 permet d’améliorer le suivi de la dose d’irradiations que reçoit chaque point de l’espace clos 100.
Pour cela, le procédé de désinfection 40 peut comporter une étape de division 47 du modèle numérique de l’espace clos 100 en un nombre déterminé d’unités de surface 20 qui présentent des dimensions définies. De préférence, toutes les unités de surface 20 du modèle numérique présentent les mêmes dimensions. Les unités de surface 20 sont schématisées à la par des pointillés tracés au sol 104 de l’espace clos 100. Les unités de surface 20 peuvent présenter les dimensions qui ont été précédemment exposées.
La division 47 du modèle numérique de l’espace clos 100 permet d’améliorer le suivi de la désinfection en tous points de l’espace clos 100. En effet, pour réaliser le suivi 46 de l’incrémentation de chaque unité de surface 20, on mesure à chaque instant t la distance entre le barycentre de chaque unité de surface et la source d’irradiations 11. Ainsi, lorsque la puissance lumineuse I UV et la distance d entre la source d’irradiations 11 et le barycentre de chaque unité sont constantes, l’incrémentation de la dose d’irradiations peut être faite en incrémentant la dose reçue par le barycentre de chaque unité de surface 20 à chaque instant t, jusqu’à atteindre la dose d’irradiations initialement déterminée. On peut exprimer cela mathématiquement par une fonction intégrale telle qu’exposé ci-dessous :
Avec Dose (t) = la dose d’irradiations reçue à un instant t par une unité de surface ou plus précisément le barycentre de cette unité de surface en J/m², I uv (t) l’intensité des irradiations UV produite par la source d’irradiations en Watt/m² à instant t et d la distance à l’instant t entre la source d’irradiations et le barycentre d’une unité de surface en mètre. On suppose ici que la distance d(t) et la puissance d’énergie lumineuse produite par la source d’irradiations sont constantes dans le temps.
Afin d’améliorer le suivi 46 d’incrémentation de la dose d’irradiations de chaque point de l’espace clos 100, le procédé de désinfection 40 peut modéliser l’espace clos 100 en trois dimensions. Une modélisation tridimensionnelle permet de créer un modèle numérique qui prend en compte toutes les parois 101 de l’espace clos 100, le sol 104, le plafond 102 et tous les obstacles 103, 105 qui se trouvent dans l’espace clos 100. Le modèle tridimensionnel de l’espace clos peut être modélisé à l’aide des caméras de profondeurs du module de mesure 15.
Une projection des mesures de profondeur 21 que peut faire une caméra de profondeur est illustrée à la . La modélisation tridimensionnelle est précise, elle permet également de déterminer l’emplacement d’un obstacle telle que la table 105 de la , la forme de cet obstacle et ainsi d’améliorer le suivi de désinfection d’un espace clos 100 de forme complexe et/ou dont qui comporte un grand nombre d’obstacles.
Comme illustré à la , le procédé de désinfection 40 peut comprendre une étape de déplacement 48 du robot 10 au sein de l’espace clos 100. Le robot de désinfection 10 peut être déplacé à distance par un opérateur. Pour cela, l’unité de pilotage 16 est connectée à un terminal distant comprenant une interface homme machine 17 au niveau duquel l’opérateur a accès au modèle numérique 2D ou 3D de l’espace clos 100. L’opérateur peut ainsi contrôler le déplacement du robot 10 à distance au travers de l’unité de pilotage 16 qui actionne les moyens de déplacement selon les commandes qu’elle reçoit.
Alternativement, l’unité de pilotage 16 peut embarquer un algorithme d’exploration tel que l’algorithme « RRT exploration » qui permet au robot 10 de se déplacer de manière autonome dans l’espace clos 100. Par exemple, l’algorithme d’exploration peut utiliser le modèle numérique 2D ou 3D pour diriger les déplacements du robot 10.
Lorsque le robot 10 se déplace dans l’espace clos 100, le procédé de désinfection 40 peut comprendre une étape de mesure en temps réel 49 de la distance entre chaque unité de surface 20 et la source d’irradiations 11. Plus particulièrement, le procédé de désinfection 40 mesure la distance entre la source d’irradiations 11 et le barycentre de chaque unité de surface tel que cela a été décrit précédemment. Par exemple, le procédé de désinfection 40 peut réaliser une mesure de distance à chaque seconde ce qui équivaut à une fréquence de mesure de 1 Hz. En outre, chaque seconde peut correspondre à un instant t+n. Cette étape de mesure en temps réel 49 permet de suivre le déplacement du robot 10 au sein de l’espace clos 100 et notamment de connaitre en permanence sa position R au sein du modèle numérique.
Dans l’exemple de la , le procédé de désinfection 40 peut comprendre une étape d’incrémentation en temps réel 50 d’une dose d’irradiations reçue par chaque unité de surface 20 à un instant t au grès des déplacements du robot de désinfection 10. Par exemple, le procédé de désinfection 40 incrémente la dose d’irradiations que reçoit le barycentre de chaque unité de surface 20. Lorsque le robot 10 est en mouvement, la distance entre une unité de surface 20 et la source d’irradiations 11 dans le temps. Dès lors, comme le module de mesure 15 mesure la distance à chaque instant t, l’unité de pilotage 16 peut calculer l’incrémentation de chaque unité de surface 20 à chaque instant t par exemple selon une fréquence de 1 Hz. On peut exprimer l’incrémentation en temps réel de la même façon que lorsque le robot 10 est immobile. Néanmoins, lorsque le robot 10 se déplace la distance entre la source d’irradiations 11 et chaque unité de surface 20 varie dans le temps.