INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système d’administration 1 fonctionne de la façon suivante. Pour injecter le médicament contenu dans la seringue 5, l’utilisateur exerce une poussée sur la tige de piston 9 de manière à enfoncer le piston 11. En fin de course du piston 11 dans le corps de seringue 7 (figure 2a), la tige de piston 9 et notamment une tête de la tige de piston provoque l’écartement des pattes de retenue 23 du premier fourreau 13 de manière à libérer le deuxième fourreau 15 et le ressort hélicoïdal provoque le recul de l’ensemble constitué du deuxième fourreau 15 et de la seringue 5 en direction de l’extrémité proximale du système d’administration 1, comme on peut le voir sur les figures 2a et 2b qui montrent le système d’administration 1 dans des positions intermédiaires dans lesquelles les pattes de retenue 23 ont été écartées et ne sont plus en appui contre les bras 45 du deuxième fourreau et notamment les encoches 47 des bras 45 du deuxième fourreau 15, référencées sur la . Chaque ergot 49 du deuxième fourreau 15 recule également et franchit la saillie radiale 33 de la patte de blocage 29 correspondante. En fin de course, comme illustré sur la figure 2c, les ergots 49 viennent en butée contre les surfaces de butée 34 qui empêchent un déplacement du deuxième fourreau 15 vers la deuxième partie 13D du premier fourreau 13 et notamment vers une extrémité distale du dispositif médical 3 et l’aiguille 12 est en retrait dans le premier fourreau 13. Les ergots 49 qui sont engagés au-dessus des saillies radiales 33 empêchent également un déplacement du deuxième fourreau 15 vers la première partie 13P du premier fourreau 13 et notamment vers une extrémité proximale du dispositif médical 3. Plus précisément, le premier fourreau 13 définit, suivant l’axe longitudinal (L), entre les pattes de blocage 29 et une partie proximale du premier fourreau 13, par exemple la première partie 13P du premier fourreau 13, un logement de réception des ergots 49 lorsque le dispositif médical 3 est dans sa deuxième position de fonctionnement. Ainsi les ergots 49 sont maintenus bloqués dans lesdits logements de réception lorsque le dispositif médical 3 est dans sa deuxième position de fonctionnement. Le verrouillage du dispositif médical 3 dans sa position de sécurité, après injection, est ainsi assuré.
On a représenté aux figures 3 à 7 de manière plus détaillée une partie d’un premier fourreau d’un dispositif médical selon un premier mode de réalisation de l’invention. Il s’agit d’une partie supérieure du premier fourreau 13, c’est-à-dire la plus éloignée d’une extrémité distale d’injection. La partie supérieure comprend par exemple les première 13P et deuxième 13D parties du premier fourreau 13 mentionnées précédemment.
Dans ce mode de réalisation, chaque patte élastique de retenue 23 comporte en outre une protubérance axiale 51 s’étendant selon l’axe longitudinal (L), qui constitue un relief. Chaque patte élastique de blocage 29 comporte également une protubérance axiale 53 s’étendant selon l’axe longitudinal (L), qui constitue un relief. Les protubérances axiales 51, 53 sont formées sur la saillie radiale 27, 33 de la patte élastique 23, 29 correspondante, plus précisément sur la face intérieure de la saillie radiale correspondante. Les protubérances axiales 51, 53 forment un relief / une zone d’accroche particulièrement simple. Cette protubérance peut servir de butée radiale, de sorte que lors du retrait d’une partie de moule du premier fourreau 13 selon une direction radiale (R) vers l’extérieur, la protubérance axiale s’oppose au déplacement de la patte élastique dans la direction de retrait de cette partie de moule, ce qui prévient de façon simple l’écartement radial de la patte correspondante au cours du démoulage. L’ajout de la protubérance 51, 53 est une solution particulièrement peu onéreuse, qui ne modifie pas ou très peu la complexité du moule et donc son coût. En outre, avantageusement, la face intérieure de chaque saillie radiale 27, 33 n’intervient pas dans le fonctionnement du dispositif médical. L’ajout de protubérances axiales sur cette face intérieure n’a donc pas d’impact sur le fonctionnement du dispositif médical.
- Le dispositif médical est un dispositif de sécurité pour une seringue d’injection.
L’invention a également pour objet un système d’administration de médicament par voie parentérale, comprenant une seringue fixée à un dispositif médical tel que décrit précédemment.
L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication par moulage d’un dispositif médical tel que décrit ci-avant, le procédé comprenant les étapes suivantes : - l’injection de matière plastique dans un moule comprenant le premier et le deuxième organes de moulage pour mouler le premier fourreau, - le démoulage du premier fourreau comprenant, dans l’ordre : • le déplacement du deuxième organe de moulage selon la direction radiale par rapport à l’axe longitudinal, pour la formation d’une face extérieure de la patte élastique, le premier organe de moulage coopérant avec le relief de la patte élastique de sorte à maintenir la patte élastique en position lors dudit déplacement, et • le déplacement du premier organe de moulage selon une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal. Le relief définit une zone d’accroche particulièrement pertinente pour éviter un écartement radial de la patte élastique au moment du retrait du deuxième organe de moulage pour démouler le premier fourreau.
- la saillie radiale de la patte élastique du dispositif médical comprend une face intérieure dont une section radiale comprend une portion en forme de queue d’aronde, et lors du déplacement du deuxième organe de moulage, la portion en forme de queue d’aronde de la patte élastique est en interaction avec le premier organe de moulage de sorte à maintenir la patte élastique en position lors dudit déplacement. Ainsi, la structure en queue d’aronde formée par la patte élastique prévient l’écartement radial de la patte élastique.
- le premier fourreau a une première partie et une deuxième partie suivant l’axe longitudinal, la première partie étant plus proximale que la deuxième partie, et comporte au voisinage de sa deuxième partie au moins une patte élastique de blocage correspondant à la patte élastique, ladite patte élastique de blocage étant propre à bloquer le deuxième fourreau dans une deuxième position de fonctionnement du dispositif médical, et étant apte à être déformée de sa première configuration à sa deuxième configuration de manière à être franchie par un ergot du deuxième fourreau lorsque celui-ci passe d’une première à une deuxième position de fonctionnement du dispositif médical, puis à reprendre sa première configuration de façon à former une butée pour cet ergot et bloquer ainsi le deuxième fourreau dans la deuxième position de fonctionnement du dispositif médical ; le premier organe de moulage comprend un premier élément et un deuxième élément de moulage du premier fourreau et le deuxième organe de moulage comprend un troisième élément de moulage du premier fourreau, le démoulage du premier fourreau comprend dans l’ordre : • le déplacement du deuxième élément de moulage d’une distance prédéterminée selon la direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal dans un sens allant d’une extrémité distale vers une extrémité proximale du dispositif médical pour former la première partie, • le déplacement du troisième élément de moulage pour la formation d’une face extérieure de la patte de retenue et de la patte élastique au cours duquel :
• la portion en forme de queue d’aronde de la patte de retenue est en interaction avec le deuxième élément de moulage de sorte à maintenir la patte de retenue en position lors dudit déplacement, • le premier élément de moulage coopère avec le relief de la patte élastique de sorte à maintenir la patte élastique en position lors dudit déplacement, • le déplacement du premier élément de moulage dans un sens allant d’une extrémité proximale vers une extrémité distale du dispositif médical pour former la deuxième partie.
la est une vue schématique en coupe longitudinale d’un système d’administration de médicament par voie parentérale comprenant une seringue et un dispositif médical selon l’invention, dans une première position de fonctionnement ;
la est un ensemble de vues de face, en transparence (figure 2a, 2b et 2c) du dispositif médical de la dans des étapes distinctes de fonctionnement du dispositif médical pour atteindre une deuxième position de fonctionnement ;
la est une vue partielle d’une coupe longitudinale en perspective d’un premier fourreau d’un dispositif médical selon un premier mode de réalisation de l’invention, présentant deux pattes élastiques proximales et deux pattes élastiques distales ;
la est une vue d’un détail agrandi d’une patte élastique proximale du premier fourreau de la ;
la est une vue en perspective depuis l’intérieur d’une patte élastique proximale du premier fourreau de la ;
la une vue d’un détail agrandi d’une patte élastique distale du premier fourreau de la ;
la est une vue en perspective depuis l’intérieur d’une patte élastique distale du premier fourreau de la ;
la est une vue schématique du moulage d’un dispositif médical selon un mode de réalisation de l’invention.
C onditions de mélange :1100 tr/min, pour une durée de 6 minutes pour un maximum de 180 g de poudre en une fois.
La poudre désagglomérée a été introduite dans l’appareil SLS.
Appareil SLS utilisé pour l ’ étape a) : M ProXLS 200 commercialisé par la société 3D System (longueur d’onde : 1070 nm) sous une atmosphère inerte d’argon (O 2 < 800 ppm).
Une fine couche de silicium a été appliquée sur la surface de la plaque de fabrication pour éviter le glissement de la poudre de MgB 2 pendant la fabrication de la première couche.
Tous les échantillons obtenus ont été étudiés à l’aide de la microscopie (KEYENCE VH-Z100R, SEM TESCAN VEGA3) et des techniques XRD.
Les propriétés de supraconductivité des échantillons sélectionnés ont été étudiées à l’aide de mesures de susceptibilité magnétique avec le magnétomètre SQUID (Quantum design MPMS 5) dans les régimes de refroidissement à champ nul (« zero field cooling » -ZFC) et de refroidissement à champ de 20 Oe (FC) dans l’intervalle de température de 20 - 40 K.
Forme des échantillons ou pièces : Forme cubique simple. Chaque cube avait une surface de base de 1 x 1 cm 2 et une hauteur de ~ 4,4 mm.
Epaisseur du lit de poudre : 100 µm
Laser : - stratégie hexagonale du mouvement du laser - puissance du laser (P) : {30 ; 129} W - vitesse de balayage du laser (v) : {50 ; 800} mm/s - écart entre deux passages du laser (Δ) : {100 ; 250} µm - taille du spot laser : 1000 µm
Appareil utilisé pour l ’ étape b) : Spark Plasma Sintering SPS Dr. Sinter 2080 commercialisé par la société Sumitomo.
RESULTATS Dans les conditions identifiées plus haut, le rendement de fabrication du SLS était de ~ 85 % (échantillons viables).
Tous les échantillons synthétisés ont ensuite été étudiés par diffraction de rayons X.
La présente la fraction volumique de la phase MgB 2 dans l’échantillon en fonction de la dose d’énergie cumulée.
La valeur la plus élevée de la fraction de MgB 2 a été trouvée pour des doses du rayonnement laser comprises entre 4,5 J/cm 2 /passe et 60 J/cm 2 /passe.
Selon l’étude microscopique, tous les échantillons, qui ont reçu une dose d’énergie inférieure à 4 J/cm 2 /passe, étaient fragiles et présentaient une forte porosité, ce qui indique que l’énergie de rayonnement du faisceau laser n’est pas suffisante pour obtenir un frittage complet de la poudre.
Après une étude approfondie, deux échantillons contenant une phase MgB 2 supérieure à 94 % ont été sélectionnés.
En référence aux figures 13 et 14, un élément de garniture de contact 41 est placé entre chaque deux ondes horizontales 33 qui se succèdent. En outre, l’élément de garniture secondaire 42, ayant une longueur plus importante que l’élément de garniture de contact 41, peut être commun à plusieurs éléments de garniture de contact 41 successifs. Selon un mode de réalisation préféré, les éléments de garniture de contact 41 ont des côtés biseautés 43 selon une inclinaison telle que les éléments de garniture de contact 41 soient tangents aux ondes de la membrane d’étanchéité 32, l’onde horizontale 33 ayant deux côtés incurvés.
Le deuxième élément de garniture 42 est placé contre les éléments de garniture de contact 41 et est tangent avec un sommet de l’onde horizontale 33.
En référence à la , on observe que les éléments de garniture peuvent avoir des épaisseurs différentes dans chaque dimension de la structure de dôme 12. En effet, lorsque la membrane d’étanchéité présente des ondes ayant des hauteurs différentes, les ondes les plus hautes sont celles orientées selon la direction longitudinale du navire tandis que les plus petites sont orientées selon la direction transversale du navire. C’est la raison pour laquelle selon l’orientation de la paroi latérale de la structure de dôme, les ondes verticales 33 de la membrane d’étanchéité 32 peuvent être les plus grandes sur une paroi latérale (lorsque celle-ci est orientée transversalement) et les plus petites sur une paroi latérale adjacente (lorsque celle-ci est orientée longitudinalement). On observe sur la que la plaque de maintien 35 n’est pas en contact avec la membrane d’étanchéité 32. En effet, une distance entre la membrane d’étanchéité 32 et la plaque de maintien 35 est comprise entre 5mm et 25mm. La présence d’un tel jeu permet d’éviter un contact entre la membrane d’étanchéité 32 et la plaque de maintien 35, même lorsque la cuve est soumise à des déformations thermiques importantes au cours de son utilisation. Aussi, la plaque de maintien 35 comporte également des découpes dans lesquelles passent les ondes verticales.
Le réglage est effectué au niveau du bloc isolant d’extrémité 31. En effet, selon la marge dont on souhaite disposer, on peut ancrer la plaque de maintien 35 plus ou moins proche de la membrane d’étanchéité 32. La plaque de maintien 35 peut être fixée au moyen de vis ou par collage.
En référence à la , une vue plus globale de la zone de coin de la structure de dôme est représentée. Les éléments de garniture bordent les extrémités des blocs isolants 31 faisant face à la membrane d’étanchéité 32.
Selon un mode de réalisation représenté ici, chaque élément de garniture de la garniture isolante 40 occupe toute une zone délimitée par la membrane d’étanchéité 32, le bloc isolant d’extrémité 31 et deux ondes verticales successives 39.
Le gaz liquéfié destiné à être stocké dans la cuve peut notamment être un gaz naturel liquéfié (GNL), c’est-à-dire un mélange gazeux comportant majoritairement du méthane ainsi qu’un ou plusieurs autres hydrocarbures. Le gaz liquéfié peut également être de l’hydrogène, de l’éthane ou un gaz de pétrole liquéfié (GPL), c’est-à-dire un mélange d’hydrocarbures issu du raffinage du pétrole comportant essentiellement du propane et du butane.
La représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s’adapte à tous les gabarits de méthaniers. Une conduite de liaison non représentée s’étend à l’intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du méthanier 70 depuis ou vers l’installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l’installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire méthanier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement.
Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on met en œuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l’installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75.
Installation de remplissage de récipients de gaz avec de l’oxygène gazeux L’invention concerne une installation de remplissage de bouteilles de gaz avec de l’oxygène sous pression, laquelle ne requiert pas de pompe cryogénique, de compresseurs ou de surpresseurs de gaz pour comprimer l’oxygène avant de le conditionner sous pression dans un ou des récipients de gaz sous pression, typiquement des bouteilles de gaz.
Actuellement, les bouteilles d’oxygène sous pression sont remplies avec du gaz à haute pression (HP), c'est-à-dire à plus de 150 bar (pression en bar absolu), typiquement entre 150 et 250 bar, généralement en utilisant une (ou des) pompe à liquide cryogénique, plus simplement appelée « pompe cryogénique », ou un (ou des) compresseur ou surpresseur de gaz.
La machine motrice électrique MME est ici couplée, de façon contrôlée et via le réseau d’alimentation RA, à la batterie principale BP, afin d’être alimentée en énergie électrique, ainsi qu’éventuellement d’alimenter cette batterie principale BP en énergie électrique, notamment lors d’un freinage récupératif. Le fonctionnement de la machine motrice électrique MME est contrôlé par un calculateur de machine CM.
Cette machine motrice électrique MME a une tension à ses bornes um qui est mesurable, par exemple au moyen d’un capteur de tension.
Par ailleurs, la machine motrice électrique MME est couplée à l’arbre moteur AM, pour lui fournir du couple par entraînement en rotation. Cet arbre moteur AM est ici couplé à un réducteur RD qui est aussi couplé à l’arbre de transmission AT, lui-même couplé à un premier train T1 (ici de roues), de préférence via un différentiel DF.
Le convertisseur CV est couplé, de façon contrôlée et via le réseau d’alimentation RA, à la batterie principale BP. Il est aussi chargé, ici, pendant les phases de roulage du véhicule V, de convertir une partie du courant électrique stocké dans la batterie principale BP pour alimenter en courant électrique converti le réseau de bord RB et la batterie de servitude BS (pour la recharger).
La batterie principale (ou de traction) BP a une tension maximale ubmax à ses bornes correspondant, par exemple, à un niveau de charge maximal. Par exemple, cette tension maximale ubmax peut être égale à 450 V.
Cette batterie principale (ou de traction) BP peut, par exemple, comprendre des cellules de stockage d’énergie électrique, éventuellement électrochimiques (par exemple de type lithium-ion (ou Li-ion) ou Ni-Mh ou Ni-Cd). Egalement par exemple, la batterie principale BP peut être de type basse tension (typiquement 450 V à titre illustratif). Mais elle pourrait être de type moyenne tension ou haute tension.
Le dispositif d’isolement DI est agencé de manière à isoler en cas de besoin la batterie principale BP du convertisseur CV et/ou de la machine motrice électrique MME et/ou du connecteur de recharge CN permettant de recharger la batterie principale BP lorsqu’un câble d’alimentation (couplé à une source d’alimentation externe) est connecté à lui. Par exemple, ce dispositif d’isolement DI peut comprendre des contacteurs (ou interrupteurs), éventuellement à base de MOSFET(s) et pouvant prendre chacun un état ouvert (ou non passant) et un état fermé (ou passant). Il est donc intercalé entre la batterie principale BP et la partie du réseau d’alimentation RA qui est connectée au convertisseur CV, entre la batterie principale BP et la partie du réseau d’alimentation RA qui est connectée à la machine motrice électrique MME, et entre le connecteur de recharge CN et la partie du réseau d’alimentation RA qui est connectée à la batterie principale BP (lorsqu’une recharge en mode 4 est possible).
C’est de préférence le calculateur de supervision CS qui décide de l’ouverture ou de la fermeture de contacteurs (ou interrupteurs) choisis du dispositif d’isolement DI.
On notera également que le réseau d’alimentation RA peut faire l’objet d’une décharge active de courant une fois qu’il a été découplé de la batterie principale BP par action sur au moins un contacteur (ou interrupteur) choisi du dispositif d’isolement DI, et donc une fois que la batterie principale BP ne peut plus fournir du courant au réseau d’alimentation RA. Cette décharge active est destinée à consommer tout le courant qui a été fourni au réseau d’alimentation RA par la batterie principale BP avant le découplage, mais qui n’a pas encore été consommé. Par exemple, cette consommation peut se faire par une transformation en chaleur du courant qui est encore présent dans le réseau d’alimentation RA au moyen d’au moins une résistance dédiée à cet effet. Une telle résistance peut faire partie du chargeur CH ou de (l’électronique de) la machine motrice électrique MME.
On notera également que dans l’exemple illustré non limitativement sur la , le véhicule V comprend aussi un boîtier de distribution BD auquel sont couplés la batterie de servitude BS, le convertisseur CV et le réseau de bord RB. Ce boîtier de distribution BD est chargé de distribuer dans le réseau de bord RB l’énergie électrique stockée dans la batterie de servitude BS ou produite par le convertisseur CV, pour l’alimentation des organes (ou équipements) électriques couplés au réseau de bord RB en fonction de demandes d’alimentation reçues (notamment du calculateur de supervision CS du GMP).
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de surveillance destiné à permettre la surveillance de la tension um mesurée aux bornes de la machine motrice électrique MME, afin de détecter d’éventuelles surtensions.
L’augmentation de la résistance de la machine motrice électrique peut provoquer une surchauffe d’au moins un composant électrique de la machine motrice électrique, ce qui peut endommager la machine motrice électrique et/ou induire un incendie dans le véhicule.
L’augmentation de la résistance du réseau d’alimentation est non détectée actuellement, alors qu’elle peut endommager le réseau d’alimentation et/ou induire un incendie dans le véhicule et/ou provoquer une électrocution d’un passager du véhicule et/ou d’une personne située à l’extérieur du véhicule et touchant ce dernier.
L’augmentation du courant fourni résulte généralement d’un dysfonctionnement de la batterie principale (et notamment du circuit d’isolement associé) et/ou de la machine motrice électrique, qui peut endommager ces dernières et/ou induire un incendie dans le véhicule et/ou provoquer une électrocution d’un passager du véhicule et/ou d’une personne située à l’extérieur du véhicule et touchant ce dernier. Or, un tel dysfonctionnement peut ne pas être détecté par le calculateur qui contrôle le fonctionnement de la batterie principale, et donc il ne peut pas être signalé au calculateur qui supervise le fonctionnement du GMP.
Dans tous les cas, signaler au conducteur un défaut électrique et une perte de couple ne va pas faire cesser la surtension. L’invention a donc notamment pour but d’améliorer la situation.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de surveillance destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant une batterie principale rechargeable, ayant une tension maximale à ses bornes et couplée de façon contrôlée, via un réseau d’alimentation pouvant faire l’objet d’une décharge active de courant, à une machine motrice électrique ayant une tension mesurable à ses bornes.
Ce procédé de surveillance se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle, lorsque cette tension mesurée est supérieure à un premier seuil choisi et supérieur à cette tension maximale, on découple la batterie principale du réseau d’alimentation, puis on réalise cette décharge active.