INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les moyens d’émission 2 du faisceau lumineux Fl sont constitués d’un faisceau laser divergent formant un faisceau qui, projeté sur la surface S forme une image lumineuse sous forme d’un cercle lumineux Czs, de préférence coloré. L’unité de commande permet, en fonction de la distance d et des paramètres prédéfinis de la zone de sécurité ZS à visualiser, mémorisés dans ladite unité de commande, de régler la distance focale de la source laser et l’intensité du laser pour former l’image lumineuse appropriée, ici le cercle Czs.
Ce cercle Czs délimite de façon visible sur le plafond (surface S) la zone de sécurité ZS de forme circulaire autour du dispositif de signalisation 1, cette zone étant de dimensions identiques quelle que soit la valeur de la distance d, l’unité de commande de la distance d permettant de régler les moyens d’émission 2 en ce sens.
De préférence, cette zone de sécurité ZS lorsque le dispositif de signalisation 1 est associé à un appareil de radiologie mobile 4, est une surface circulaire délimitée par le cercle lumineux Czs de rayon Rzs 2 m, le dispositif 1 se trouvant au centre de cette zone.
Ainsi, comme on peut le voir à la , un appareil de radiologie mobile 4 est amené dans une pièce comme une chambre pour pratiquer un radio au chevet d’un patient. Cet appareil 4 comporte un bras articulé 41 au bout duquel est monté un tube à rayon X 42 et sur lequel est fixé le dispositif de signalisation 1 selon l’invention avec ses moyens de mesure 3 et ses moyens d’émission 2 d’un faisceau lumineux Fl en regard de la surface de projection S, ici constituée du plafond de la chambre. Le dispositif de signalisation 1 est au plus près du tube à rayon X 42 pour définir autour de celui-ci l zone de sécurité ZS.
Les personnes présentes dans la pièce comme les personnels soignants peuvent ainsi, voir clairement l’image lumineuse formant le cercle Czs qui délimite la zone de sécurité autour du tube à rayon X 41, ce qui leur permet d’aller se positionner en dehors dudit cercle Czs.
Ce type de caméra est configurée pour émettre un rayonnement infrarouge de longueur d’onde comprise entre 7 micromètres et 14 micromètres vers un objet, le chauffe et modifie sa résistance électrique. Ce changement de résistance est utilisé pour créer l’image thermique.
Une telle caméra microgolomètre a l’avantage de présenter une calibration dynamique. En outre, une telle caméra microgolomètre ne nécessite pas de refroidissement.
En variante, la caméra thermique 34 est une caméra thermopile, connue en soi.
Les caméras thermopiles détectent la température d’un objet en absorbant le rayonnement infrarouge émis par la surface de l’objet. L’absorption du rayonnement infrarouge est utilisée pour créer l’image thermique.
Par exemple, l’image thermique du ou de chaque ensemble de fibres kératiniques comprend au moins 2 pixels dudit ensemble de fibres kératiniques, de préférence au moins 3 pixels dans l’image thermique, par exemple au moins 6 pixels et avantageusement au moins 10 pixels dans l’image thermique.
Le module de calcul 36 est configuré pour déterminer la donnée représentative de la température moyenne de l’au moins un ensemble de fibres kératiniques du passager 14 présent dans ladite zone prédéfinie ZP1 de l’habitacle 12.
En particulier, le module de calcul 36 est configuré pour déterminer le ou les pixels de l’image thermique appartenant à l’au moins un ensemble de fibres kératiniques du passager 14.
Ainsi, le module de calcul 36 est par exemple configuré pour déterminer une moyenne des valeurs des pixels appartenant à l’au moins un ensemble de fibres kératiniques pour obtenir une donnée représentative d’une température moyenne de l’au moins un ensemble de fibres kératiniques du passager 14.
Selon un exemple particulier, le module de calcul 36 est configuré pour déterminer une moyenne des valeurs des pixels appartenant à au moins deux ensembles de fibres kératiniques pour obtenir une donnée représentative d’une température moyenne d’au moins deux ensembles de fibres kératiniques du passager 14.
Ainsi, par exemple, le module de calcul 36 est configuré pour déterminer une moyenne des valeurs des pixels appartenant à au moins deux ensembles de cheveux, un ensemble de cheveux et un ensemble de barbe ou deux ensembles de poils de barbe.
Dans l’exemple de la , le module de calcul 36 est configuré pour déterminer une moyenne des valeurs des pixels appartenant à l’ensemble de cheveux 16 du passager 14 pour obtenir la donnée représentative de la température moyenne de l’ensemble de cheveux 16 du passager 14.
Dans l’exemple de la , le système de contrôle 28 est configuré pour déterminer le premier paramètre cible du premier flux d’air sortant F1 et le deuxième paramètre cible du deuxième flux d’air sortant F2 en fonction de la donnée représentative de la température moyenne de l’ensemble de cheveux 16 du passager 14 déterminée et pour contrôler le système d’aération 24 en fonction du premier et du deuxièmes paramètres cibles déterminés.
Par exemple, le premier paramètre cible et le deuxième paramètre cible correspondent à la température cible, au débit cible ou à l’orientation cible du flux d’air sortant F1, F2.
Le premier et le deuxième paramètres cibles correspondent par exemple à un ou plusieurs réglage(s) correspondant d’au moins un élément du système d’aération 24 configuré pour générer chacun des premier et deuxième flux d’air sortants F1, F2.
En particulier, le système de contrôle 28 est configuré pour comparer la donnée représentative de la température moyenne déterminée à au moins une donnée prédéfinie pour obtenir une donnée représentative d’une différence de températures.
Par exemple, le système de contrôle 28 est configuré pour déterminer le premier paramètre cible et le deuxième paramètre cible de chacun des premier et deuxième flux d’air sortants F1, F2 selon une loi de paramétrage dépendant de la donnée représentative de la température moyenne déterminée.
Selon un mode de réalisation, la proportion molaire du ou des acides organiques (c) dans la composition est comprise entre 0,1 % mol et 5 % mol. De manière avantageuse, cette proportion molaire du ou des acides organiques (c) dans la composition est comprise entre 0,1 % mol et 1,1 % mol, préférentiellement entre 0,4 % mol et 0,6 % mol et, plus préférentiellement, entre 0,48 % mol et 0,55 % mol.
Selon un mode de réalisation alternatif de l'invention, le ou les acides organiques (c) peuvent être remplacés soit par un ou plusieurs acides minéraux (d1), soit par un ou plusieurs hydroxydes (d2).
Dans le cas où le catalyseur n'est pas formé par un acide organique (d) mais par un acide minéral (d1), cet acide minéral (d1) est choisi parmi l'acide sulfurique et l'acide phosphorique .
Dans le cas où le catalyseur n'est pas formé par un acide organique (d) mais par un hydroxyde (d2), cet hydroxyde (d2) est un hydroxyde d'un métal alcalin ou un hydroxyde d'un métal alcalino-terreux.
Dans une variante avantageuse, l'hydroxyde (d2) est un hydroxyde d'un métal alcalin, de préférence choisi parmi l'hydroxyde de sodium NaOH et l'hydroxyde de potassium KOH.
Selon un mode de réalisation, la proportion molaire du ou des acides minéraux (d1) ou celle du ou des hydroxydes (d2) dans la composition est comprise entre 0,01% mol et 0,2% mol. De manière avantageuse, cette proportion molaire du ou des acides minéraux (d1) ou du ou des hydroxydes (d2) dans la composition est comprise entre 0,05 % mol et 0,15 % mol et, de préférence, entre 0,08% mol et 0,12 % mol.
La présente invention se rapporte, en deuxième lieu, à l'utilisation d'une composition particulière pour le recyclage d'un matériau, noté M, ce matériau M étant obtenu à partir d'une résine époxyde.
Selon l'invention, cette composition particulière est une composition telle que définie ci-dessus, c'est-à-dire une composition qui comprend: (a) une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène , (b) un ou plusieurs carbonates organiques choisis parmi les carbonates de dialkyle (b1) et les carbonates d'alkylène (b2), ou une ou plusieurs lactones (b'), et (c) un ou plusieurs acides organiques choisis parmi les acides monocarboxyliques (c1) comprenant au moins 10 atomes de carbone et les acides polycarboxyliques (c2), ou de manière alternative, - soit un ou plusieurs acides minéraux (d1) choisis parmi l'acide sulfurique et l'acide phosphorique , - soit un ou plusieurs hydroxydes (d2) d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-terreux.
Les caractéristiques décrites précédemment en liaison avec la composition et, notamment, les caractéristiques relatives aux composés (a), (b), (b1), (b2), (b'), (c), (c1), (c2), (d1) et (d2) formant cette composition ainsi qu'à leurs proportions molaires respectives, sont bien entendu applicables à la présente utilisation pour le recyclage du matériau M.
Comme indiqué précédemment, ce matériau M est un matériau obtenu à partir d'une résine époxyde, c'est-à-dire un matériau qui comprend une matrice polyépoxy résultant de la réticulation totale de la résine époxyde.
L'utilisation selon l'invention permet de dégrader, dans des conditions douces et respectueuses de l'environnement, la matrice polyépoxy du matériau M par dépolymérisation par oxydation de cette dernière.
Dans une variante de l'utilisation selon l'invention, le matériau M est un matériau composite C comprenant des renforts R.
De tels renforts R peuvent notamment être choisis parmi des fibres, des nappes, des tissus et des charges particulaires.
Initialement, la lame à poser (L’) est engagée par le côté en relief de sa première paire dans l’alignement des côtés en creux de la première paire des lames de la ligne déjà posée.
La dernière lame (L) posée de la ligne en cours de pose définit le plan de jonction PJ dans lequel doit se trouver la surface d’appui 127 de la lame à poser (L’) pour que près du côté en relief (nez) de la première paire, la rampe d’entrée 125 de la lame (L’) puisse amorcer son glissement sur la rampe 115 de cette lame mitoyenne déjà posée.
Par exemple, comme les points de contacts entre les côtés 11, 12 sont différents selon leur distance par rapport à ce qui peut être assimilé à l’axe de basculement de la lame (L’), dès le début du basculement, les parties situées près de l’axe de basculement sont voisines de celles représentées à la et les parties les plus distantes de cet axe de basculement correspondent à la position représentée à la .
Plus particulièrement, le contact entre la languette 126 et la surface d’appui 117 près de l’appui de verrouillage 116 se situe schématiquement sur une ligne (théoriquement une droite) passant par l’axe de basculement lui-même évoluant dans une petite zone et ne restant pas exactement fixe.
La déformation élastique se poursuit pendant ce mouvement de descente jusqu’à ce que l’extrémité de la languette 126 arrive sur la jonction arrondie 1161 de l’appui de verrouillage 116 et permet à la languette de se déplacer dans la direction (-X) ; la rampe 125 glisse alors dans la même direction le long de la rampe 115.
La fin de ce mouvement d’accrochage est représentée à la .
Dans cette position de fin de basculement, toute la longueur de la languette 126 est dans la position de la .
Il faut souligner que les dimensions extrêmement réduites des parties des côtés 11, 12 rapportées à l’épaisseur de la lame (L), (L’) qui est de l’ordre de 4 à 6 mm, ne permettent pas de représenter exactement la forme des côtés 11, 12 dans les positions intermédiaires schématisées à la .
Les figures 3A-3D montrent les étapes d’usinage du côté creux d’une lame 1 avec des outils rotatifs de type fraise réalisant successivement les ébauches de profils représentées dans les figures 3AA-3DD.
L’usinage des côtés 11, 12 est présenté schématiquement par ses étapes effectuées avec des outils différents dans les figures 3 et 4 présentant les étapes qui peuvent être effectuées simultanément et en face, chaque fois l’ébauche de profil obtenue.
Le profil à obtenir pour chaque côté 11, 12 est représenté en trait mince dans le contour de la lame en cours d’usinage.
Les figures 3A-3D montrent les étapes d’usinage du côté récepteur 12 d’une lame 1 avec des outils rotatifs de type fraise réalisant successivement les ébauches de profil représentées aux figures 3AA-3DD.
Les outils d’usinage du côté 11 sont les suivants :
- un outil O11 réalisant le chanfrein 118 (ébauche E11)
- un outil O12 réalisant l’appui haut 117 (ébauche E12)
- un outil O13 réalisant la cavité 112, l’appui de verrouillage 116 et l’arête tronquée 119 (ébauche E13)
L’invention a également pour objet une cabine d’aéronef, comportant une paroi, et un dispositif de maintien tel que défini plus haut, l’interface étant fixée à la paroi, ou étant formée dans la paroi.
La cabine selon l’invention peut comprendre la caractéristique suivante :
- une console latérale, la paroi étant présente sur la console latérale.
L’invention a également pour objet un procédé de maintien d’un objet dans une cabine d’aéronef, comportant les étapes suivantes :
- fourniture d’un dispositif de maintien d’objets tel que défini plus haut;
- déplacement d’un objet au contact de la région de fixation, dans la position de mise en place ;
- rotation de l’objet depuis la position de mise en place vers la position de fixation, l’objet étant alors retenu sur la région de fixation. .
- la est une vue schématique en perspective d’une première cabine d’aéronef selon l’invention, munie d’un dispositif de maintien d’objets ;
- la est une vue en perspective d’un détail de la ;
- la est un vue d’un objet introduit dans une interface du dispositif de maintien, avec l’objet dans une position de mise en place ;
- la est une vue analogue à la , avec l’objet dans une position de fixation ;
- la est une vue analogue à la , avec l’objet dans la position de fixation ;
- la est une vue en perspective de différents accessoires incluant un dispositif d’éclairage et un dispositif électronique portable ;
- la est une vue en perspective d’un deuxième dispositif de maintien selon l’invention ;
- la est une vue de dessous du dispositif de la , dans une position de mise en place de l’objet ;
Cette direction est aussi celle du côté intérieur de la languette 126 alors que son côté extérieur formé par la rampe 1262 est moins incliné par rapport au plan de jonction PJ qui est aussi le plan de l’appui haut 127 contre lequel glisse la rampe 1262 en étant plus ou moins en appui selon le degré de déformation de la languette 126 pendant le mouvement de descente en basculement de la lame.
Il convient de souligner également que cette direction ou inclinaison de l’appui de verrouillage 116 qui fait partie de la cavité 112 est l’inclinaison de la surface de contact du nez 136 d’un côté en relief de l’autre paire de côtés si cette lame doit permettre un pavage combinant une pose de lames parallèles et de lames perpendiculaires (figures 6A, 6B).
La réalisation de la languette 126 et de son environnement sur le côté d’accrochage 12 nécessite un usinage particulièrement précis d’autant plus strict que les dimensions des formes des profils sont à mettre en rapport avec l’épaisseur de la lame comprise entre 4 mm et 6 mm.
Les étapes d’usinage sont schématisées aux figures 2D-2F dans lesquelles a été tracé le plan de jonction PJ qui est le plan de référence de l’assemblage des lames.
Après l’usinage du chanfrein 118, non représenté, on dégage d’abord l’appui haut 127 et au-delà vers le bas ( ).
Puis, avec un même outil on réalise le dessus plan 126a de la future languette 126 en le prolongeant à travers le plan de l’appui haut 127 pour avoir une arête nette 1271a finissant l’appui haut 127. Cet usinage réalise en même temps la surface extérieure de la languette 126 qui est la rampe 1262 et va jusqu’à la surface d’appui 124 ( ) et l’arête tronquée 129 ainsi qu’une partie de l’évidement 121 comme cela sera décrit et représenté à la .
La dernière étape consiste à dégager la languette 126 avec un outil aligné sur l’axe D2 du dégagement 1261 à réaliser ( ).
La surface extérieure de la languette 26 qui est aussi la rampe 1262 étant plus inclinée (angle γ) que le côté intérieur de la languette 126, qui est celle du dégagement 1261, la languette aura ainsi une section trapézoïdale avantageuse du point de vue mécanique.
On obtient ainsi une languette 126 ayant, en particulier, une surface d’appui 126a précise, avec des arêtes nettes et une orientation adaptée à la direction des efforts à recevoir en position de verrouillage.
L’accrochage du côté 12 d’une lame L’ à poser dans le côté récepteur 11 d’une lame déjà posée (L) sera schématisé par les figures 2G-2I.
Le mouvement du côté d’accrochage 12 d’une lame (L’) en cours de pose c’est-à-dire en cours de basculement par le côté à profil en relief (nez) de la première paire de côtés de cette lame (L’) autour d’un axe de basculement parallèle à la direction XX (parallèle au plan de la ) se fait par un mouvement de descente du profil en relief dans la direction ZZ.
Il faut en effet rappeler que le contact entre les parties du côté 12 de la lame à poser (L’) n’est pas le même sur toute la longueur du côté 11 de la lame (L) du fait de l’inclinaison de la lame (L’).
Par convention, les figures 2G, 2H, 2I représentent une coupe des lames (L), (L’) à l’extrémité du côté 12 près du côté creux de la première paire de côtés de la lame (L’). Les côtés 11, 12 des lames (L) et (L’) sont orientés dans la direction YY perpendiculaire au plan des figures 2G-2I.
Initialement ( ), lors de la mise en place de la lame à poser (L’), on amorce l’engagement du côté en relief (nez) de la première paire de côtés dans la cavité formée dans la direction XX par les côtés en creux (première paire) de la ligne de lames déjà posées.
La lame (L) déjà posée dans la ligne en cours de pose définit le plan de jonction PJ par sa surface d’appui 117 et la lame (L’) est, avant son basculement, positionnée avec sa surface d’appui 127 dans ce plan de jonction PJ pour que le mouvement de basculement puisse commencer par l’engagement de sa rampe d’entrée 127 et coopérer avec la rampe 115 de la lame (L) mitoyenne.
Au fur et à mesure du basculement, les deux côtés 11, 12 et leurs contacts passent par les positions comme celle représentée à la pour arriver finalement à la position de la . Cette variation apparait différemment pour la partie des côtés11, 12 près de l’axe de basculement (direction XX) c’est-à-dire près du côté en relief de la première paire et pour la partie près du côté en creux (deuxième paire).
Communication Dans un cas particulier, le dispositif (1) peut également intégrer un ou plusieurs système(s) de télécommunication telle qu'une carte wifi, GSM ou NFC, permettant d'échanger des informations avec un serveur ou ordinateur externe au dispositif (10).
Processus de fonctionnement Afin d'illustrer et de faciliter la compréhension des explications techniques ci-présentées, cette partie de la description explique le processus de fonctionnement basique de ce dispositif (1). Deux variantes seront détaillées ci-après : l'une se focalisant sur le lavage, le rinçage et le stockage des bouteilles traitées par ce dispositif (1). L'autre se concentrant sur une variante spécifique, intégrant un système de pré-tri optionnel. (fonctionnement avec pré-tri automatisé).
Ces deux variantes sont complémentaires et pour chacune des variantes, une figure schématique a été représentée : La , , représentant le dispositif (1) sans la partie de pré-tri et intégrant deux injecteurs, un de lavage (41), l'autre de rinçage (42).(voir la partie dessin). La , , représentant le dispositif (1) auquel on intègre le système de pré-tri automatisé ainsi qu'un injecteur commun (43) de lavage/rinçage et un stérilisateur (45).
Ces deux figures ( ] et [ ) sont schématisées en visualisant le dispositif (1) par le dessus.
- Sans pré-tri automatisé :
La bouteille en verre est introduite à la verticale dans le dispositif (1) à travers l'ouverture supérieure (10) du capot (5). La bouteille en verre est réceptionnée sur sa base, par un système de mobilité motorisé (20) (tapis roulant ou plateforme mobile) permettant son transport jusqu'à l'axe vertical central (30) du dispositif (1).
Dans un cas spécifique, lors du transport de la bouteille en verre par la plateforme mobile (20) (ou le tapis roulant) entre son point de réception dans le dispositif (1) et l'axe vertical central (30) du dispositif (1), le goulot de la bouteille traverse un guide tout au long du parcours, intégrant des brosses permettant un pré-nettoyage du goulot de la bouteille.
Une fois que la bouteille approche l'axe vertical central (30) du dispositif (1), une paire de pinces (31) intégrée dans l'axe vertical central (30) saisit le corps de la bouteille en verre en serrant sa largeur et la retourne aussitôt de manière à ce que le goulot de la bouteille en verre se retrouve vers le bas. Le reste éventuel de liquide s'échappe de la bouteille en verre pour être évacué du dispositif (1).
La paire de pinces (31) maintient fermement la bouteille en verre, le pivot de l'axe vertical central (30), sur lui-même, permet alors de déplacer la bouteille en verre, goulot vers le bas, jusqu'à l'injecteur de lavage (41) du dispositif (1).
Le pas de vis motorisé de l'injecteur de lavage (41) permet de l'élever, celui-ci s'introduit alors dans la bouteille à laver, tandis que la buse de l'injecteur de lavage (41) vient au contact du goulot de la bouteille en verre. L'injecteur de lavage (41) termine sa course verticale mais continue sa rotation si bien que la buse intégrant soit une surface supérieure abrasive soit une brosse, nettoie par frottement le goulot de la bouteille. Dans le même temps, l'injecteur de lavage (41) propulse et diffuse, à travers son canal et sa buse, le fluide nettoyant dans la bouteille en verre. Le fluide nettoyant est un mélange homogène de liquide vaisselle, issue du réservoir de liquide vaisselle, et d'eau claire issue soit directement du réseau d'eau commun local via l'arrivée d'eau (400) dans le dispositif (1), soit du réservoir tampon de l'appareil alimenté lui même par l'arrivée d'eau (400) dans le dispositif (1) et /ou par le réservoir d'eau de pluie de ce dernier.
Selon une autre alternative, l'injecteur de lavage (41) reste à une position fixe et c'est le déplacement vertical de la paire de pinces (31) qui fait descendre la bouteille jusqu'à hauteur de l'injecteur de lavage (41) pour le nettoyage de la bouteille en verre.
Lorsque la bouteille est lavée, celle-ci passe en phase de rinçage. Deux cas de figure se présentent : soit l'injecteur de lavage et l'injecteur de rinçage sont un seul et même injecteur (43). Dans ce cas, la bouteille en verre reste à sa position et l'injecteur propulse un fluide d'eau claire (sans liquide vaisselle) issu soit directement du réseau commun local via l'arrivée d 'eau (400), soit par l'intermédiaire du réservoir tampon d'eau claire (420) de l'appareil (1).
Dans l'autre cas de figure, l'injecteur de rinçage (42) diffère de l'injecteur de lavage (41). Dans ce cas, l'injecteur de rinçage (42) se positionne un peu plus loin sur l'arc de cercle décrit par la rotation de la bouteille en verre autour de l'axe vertical central qui pivote. Si l'injecteur de lavage (41) s'était élevé pour s'introduire dans la bouteille en verre, celui-ci revient à sa position d'origine. (Si c'est la paire de pinces qui était descendue, celle-ci remonte à sa position d'origine). Par le pivot de l'axe vertical central (30), la paire de pinces (31) maintenant la bouteille et reliée à cet axe transfère la bouteille en verre jusqu'à hauteur de l'injecteur de rinçage (42). L'injecteur de rinçage (42) s'élève alors pour s'introduire dans la bouteille en verre et pour diffuser l'eau claire sous pression afin de rincer entièrement la bouteille.