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Au vu de ce qui précède, les auteurs de la présente invention se sont proposé de mettre au point un procédé de modification d’une pièce polymérique en vue lui conférer des propriétés ignifuges ou améliorer celles-ci qui ne présente pas les limitations des procédés mentionnés ci-dessus et, qui plus est, qui permet de conférer des propriétés ignifuges ou améliorer celles-ci tout en conservant les autres propriétés inhérentes à la pièce (telles que les propriétés électriques).
Ainsi, l’invention a trait à un procédé de modification chimique d’une pièce polymérique comprenant au moins un polymère comprenant, comme groupes réactifs, des groupes amides –NH-CO- et/ou des groupes hydroxyles –OH, ledit procédé comprenant une étape de réaction covalente de tout ou partie desdits groupes réactifs avec un composé ignifugeant de la famille des anhydrides phosphorés par mise en contact de ladite pièce avec ledit composé ignifugeant, la mise en contact étant réalisée en présence d’au moins un fluide supercritique.
Par pièce polymérique, il est précisé qu’il s’agit, classiquement, d’une pièce en un matériau comprenant au moins un polymère comprenant, comme groupes réactifs, des groupes –NH-CO- et/ou des groupes hydroxyles, le ou lesdits polymères étant mis sous forme de la pièce, par exemple, par une technique de mise en forme, telle qu’une technique de fabrication additive, par exemple, une technique d’impression 3D, comme spécifiquement, la technique spécifique MJF correspondant à l’abréviation de « Multi Jet Fusion » ; la technique d’extrusion/injection, le procédé de l’invention pouvant s’inscrire ainsi dans le cycle de fabrication d’une pièce au stade du « post-process » (c’est-à-dire le stade de finition de la pièce après sa mise en forme).
Grâce à l’utilisation d’au moins un fluide supercritique pour mettre en œuvre l’étape de réaction susmentionnée, il a été constaté les avantages suivants :
-la possibilité d’entraîner le composé ignifugeant en profondeur de la pièce polymérique et ainsi de permettre une modification chimique de celle-ci tant en surface qu’en profondeur en fonction du composé ignifugeant (selon son affinité pour la pièce ou le fluide supercritique) et des propriétés de la pièce (notamment selon l’affinité de celle-ci pour le fluide supercritique) ;
-un pouvoir solvatant important, qui permet de solubiliser notamment des composés ignifugeants qui ne seraient pas solubles dans un milieu non supercritique ;
-la possibilité de réaliser ladite modification sans utilisation de solvant organique volatil dont l’élimination après réaction serait énergétiquement et temporellement coûteuse et dont des traces seraient susceptibles d’être présentes dans les pièces traitées ;
-la possibilité de réaliser ladite modification en limitant la quantité utilisée de réactif(s), le cas échéant, de catalyseur(s) ainsi que la quantité résiduelle de réactif(s), le cas échéant, de catalyseur(s) dans les pièces polymériques comparativement à des procédés classiques d’imprégnation.
-un procédé facilement industrialisable comportant un faible nombre d’étapes, ne nécessitant, généralement, pas de grandes quantités de produits (ce qui est un avantage de l’utilisation d’un fluide supercritique par rapport à des techniques d’immersion dans un solvant liquide) et permettant le traitement simultané de plusieurs pièces ;
-la possibilité de traiter tous les reliefs complexes des pièces, le cas échéant, et de maintenir la géométrie de celles-ci avec conservation de tous les détails des pièces traitées.
Par fluide supercritique, il s’entend un fluide porté à une pression et une température au-delà de son point critique, correspondant au couple de température et de pression (respectivement Tc et Pc) et au-delà duquel le fluide se situe dans son domaine supercritique et présentent des propriétés intermédiaires entre celles des liquides et celles des gaz avec notamment, pour particularités, une diffusivité accrue et un pouvoir de solvatation facilement ajustable, ce qui facilite de fait, à la fois, l’accès au cœur de la pièce polymérique et la solubilisation du composé ignifugeant utilisé. Il s’entend que le fluide supercritique utilisé est apte à solubiliser le composé ignifugeant utilisé.
Le fluide supercritique peut être, avantageusement, du CO 2 supercritique, notamment en raison de sa température critique faible (31°C), ce qui permet de mettre en œuvre la réaction à basse température sans risque de dégradation du composé ignifugeant et de la pièce polymérique à traiter. Plus précisément, le CO 2 supercritique s’obtient en chauffant du dioxyde de carbone au-delà de sa température critique (31°C) et en le comprimant au-dessus de sa pression critique (73 bars). Qui plus est, le CO 2 supercritique est non inflammable, non toxique, relativement bon marché et ne nécessite pas de retraitement à l’issue du procédé, comparativement à des procédés impliquant l’utilisation exclusive de solvant organique, ce qui en fait également un solvant « vert » pertinent d’un point de vue industriel. Enfin, le CO 2 supercritique présente un bon pouvoir solvatant (adaptable en fonction des conditions de pression et de température utilisées), une viscosité faible et une diffusivité importante. Enfin, sa nature gazeuse dans les conditions ambiantes de pression et de température rend, à l’issue de l’étape et une fois le CO 2 ramené à un état non supercritique, les étapes de séparation de la pièce ainsi modifiée et le milieu réactionnel (comprenant, par exemple, des composés n’ayant pas réagi) et ainsi que la réutilisation du CO 2 , faciles à réaliser. Par ailleurs, le CO 2 supercritique est à même de pouvoir diffuser en profondeur de la pièce polymérique et de contribuer à son gonflement, ce qui peut faciliter l’étape de réaction covalente. Toutes ces conditions susmentionnées contribuent à faire du CO 2 supercritique un excellent choix de solvant pour mener à bien le procédé conforme à l’invention.
Plus particulièrement, le CO 2 supercritique peut être obtenu avec les conditions suivantes :
Une telle couche de protection remplit plusieurs rôles dans un article verrier selon l’invention. Elle permet à la fois une protection mécanique, notamment une protection anti-rayures de la couche définissant le motif de codage mais également assure le maintien de celle-ci, c’est-à-dire prévient son arrachement, d’un article verrier selon l’invention.
Cette couche de protection peut être une couche de peinture, par exemple blanche, telle qu’une peinture de la gamme Planilaque Evolution vendue par la société demanderesse.
Cette peinture comprend au moins un solvant organique tel que le xylène, l’éthanol, l’isopropanol, le méthanol, l’isobutanol, la méthylisobulcétone ou, de préférence, de l’eau.
Le liant de la peinture peut être choisi parmi les résines acryliques, époxy ou polyuréthanes.
En particulier, après séchage, cette peinture peut comprendre : un liant tel qu’une résine polyuréthane obtenue par la réticulation, par un isocyanate non-aromatique, de résines acryliques hydroxylées résultant de la polymérisation d’un styrène acrylique ; et des matières minérales représentant jusqu’à 55 % en masse de la peinture séchée comprenant des pigments et des charges.
Dans ce mode de réalisation, la couche de protection peut être une peinture, en particulier en phase aqueuse.
Dans une autre réalisation de l’invention, ledit substrat verrier est collé à un autre substrat verrier au moyen d’une couche adhésive intercalaire pour constituer un vitrage feuilleté dont l’une des surfaces intérieures est revêtue au moins partiellement de ladite couche définissant le motif de codage, notamment la surface intérieure du substrat verrier destiné à être en contact avec l’atmosphère intérieure, en position de montage. Dans cette configuration particulière, la couche adhésive intercalaire recouvre le motif de codage et la première surface du substrat verrier de l’article verrier selon l’invention.
Les principaux exemples de couche adhésive intercalaire sont les polyvinylbutyral (PVB), polyuréthane thermoplastique (TPU), copolymère éthylène – acétate de vinyle (EVA), résine ionomère, et toute résine de coulée transparente.
Ainsi, la présente invention concerne également un vitrage feuilleté comprenant un article verrier selon l’invention et une couche adhésive intercalaire.
Le vitrage feuilleté selon l’invention peut être arrangé de manière à ce que la couche adhésive intercalaire recouvre le motif de codage et la première surface du substrat verrier.
Dans une autre réalisation de l’invention, pouvant être cumulée avec la précédente, ledit substrat verrier, éventuellement feuilleté, est associé à un autre substrat verrier, éventuellement feuilleté, au moyen d’un joint de montage maintenant les substrats verriers avec un écartement définissant une lame d’air ou de gaz, de manière à constituer un vitrage multiple dont l’une des surfaces intérieures est revêtue au moins partiellement de ladite couche définissant le motif de codage, notamment la surface intérieure du substrat verrier destiné à être en contact avec l’atmosphère intérieure, en position de montage.
Un article verrier ou un vitrage selon l’invention peut être mis en œuvre dans de nombreuses applications, notamment intérieures. Il peut par exemple être utilisé comme tableau dans une salle de classe ou de réunion. Il peut également être apposé sur ou constituer un cloisonnement d’une salle. Il peut encore être fixé sur une surface d’un meuble.
Selon la présente invention, la donnée, ou valeur, correspondant à un point est déterminée par sa localisation, ou déplacement, par rapport à la position nominale à laquelle il est associé.
L’aspect des points n’ayant pas d’influence sur la lecture du motif, ceux-ci ont de préférence tous une apparence similaire.
La détection des points est réalisée de manière simple et n’est pas influencée par la présence d’autres marques qui ne font pas partie du motif de codage.
Il est également possible de prévoir une distance relativement importante entre les points du motif de codage selon la densité de l’information codée, ce qui permet de rendre ledit motif moins sensible au flou lié au mouvement durant la détection.
illustre, schématiquement, un dispositif de régulation thermique selon un deuxième mode de réalisation, selon une vue en perspective similaire à celle de la ;
illustre, schématiquement, un dispositif de régulation thermique selon un troisième mode de réalisation, en vue de dessus ;
illustre, schématiquement, le dispositif de régulation thermique des figures 1 et 2 selon un angle de vue rendant visible une plaque additionnelle et un moyen de connexion pour la communication fluidique entre les deux étages du dispositif de régulation thermique ;
illustre, schématiquement, la plaque additionnelle du dispositif de régulation thermique des figures 1 et 2 selon une vue de coupe rendant visible la communication fluidique entre un conduit délimité par la plaque additionnelle et un canal de dérivation, via un orifice formé dans une plaque de support du première étage ;
illustre, schématiquement, un moyen de connexion du dispositif de régulation thermique de la ;
illustre, schématiquement, le moyen de connexion de la selon une vue de coupe ;
illustre, schématiquement, un moyen de connexion du dispositif de régulation thermique de la selon une vue en perspective.
Dans la description détaillée qui va suivre, les dénominations « longitudinale », « transversale » et « verticale » se réfèrent à l’orientation du dispositif de régulation thermique selon l’invention. Une direction longitudinale correspond à une direction d’extension principale de ce dispositif de régulation thermique, cette direction longitudinale étant parallèle à un axe longitudinal L d’un repère L, V, T illustré sur les figures. Une direction verticale correspond à une direction d’empilement du premier étage et du deuxième étage, cette direction verticale étant parallèle à un axe vertical V du repère L, V, T et cet axe vertical V étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L. Enfin, une direction transversale correspond à une direction parallèle à un axe transversal T du repère L, V, T, cet axe transversal T étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L et à l’axe vertical V.
En outre, dans la présente description le terme « fluide de refroidissement » peut se rapporter à tout fluide caloporteur, réfrigérant, de régulation thermique, diélectrique ou diphasique, dès lors que ce fluide, liquide ou gazeux, a pour effet de refroidir ou de réchauffer des organes de stockage d’énergie électrique.
Les figures 1 et 2 illustrent ainsi, schématiquement, un dispositif de régulation thermique 1 selon l’invention selon un premier mode de réalisation, respectivement selon une vue de dessus et une vue de dessous. Le dispositif de régulation thermique 1 s’étend principalement selon une direction d’extension qui correspond à une direction longitudinale, depuis une première extrémité longitudinale 2 jusqu’à une deuxième extrémité longitudinale 4.
Le dispositif de régulation thermique 1 est destiné à équiper un véhicule, par exemple un véhicule automobile, afin de réguler une température d’un organe de stockage d’énergie 6 de ce véhicule à l’aide d’un fluide de refroidissement. L’organe de stockage d’énergie 6 est par exemple composé de plusieurs cellules de stockage d’énergie électrique 8 destinées à être refroidies ou réchauffées grâce au fluide de refroidissement. L’organe de stockage d’énergie 6 comporte différents niveaux de cellules de stockage d’énergie électrique, décalées les unes par rapport aux autres selon une direction verticale, c'est-à-dire perpendiculaire au sol sur lequel repose le véhicule équipé du dispositif de régulation thermique 1, notamment pour intégrer un maximum de cellules de stockage d’énergie électrique dans un encombrement défini du véhicule automobile.
Dans ce contexte, le dispositif de régulation thermique 1 présente un premier étage 10 et un deuxième étage 12, sur lesquels sont réparties les cellules de stockage d’énergie électrique 8. Le premier étage 10 et le deuxième étage 12 sont superposés selon une direction verticale d’empilement E. On entend ici par « superposés » que le deuxième étage 12 est disposé au-dessus du premier étage 10 selon cette direction verticale d’empilement E. Tel que particulièrement visible à la , le deuxième étage 12 présente des dimensions inférieures au premier étage 10, de sorte qu’il reçoit un nombre moins important de cellules de stockage d’énergie électrique 8. Le deuxième étage 12 est ainsi décalé par rapport au premier étage 10 selon la direction longitudinale, en ce sens qu’à la différence de ce premier étage 10 il ne s’étend pas de la première extrémité longitudinale 2 du dispositif de régulation thermique 1 à sa deuxième extrémité longitudinale 4.
Les cellules de stockage d’énergie électrique 8 de l’organe de stockage d’énergie 6 sont divisées en deux portions 14, 16, parmi lesquelles une première portion 14 et une deuxième portion 16. La première portion 14 de l’organe de stockage d’énergie 6 est disposée sur le premier étage 10 tandis que sa deuxième portion 16 est disposée sur le deuxième étage 12. Les cellules de stockage d’énergie électrique 8 formant la première portion 14 sont réparties sur le premier étage 10 du dispositif de régulation thermique 1 depuis sa première extrémité longitudinale 2 jusqu’à sa deuxième extrémité longitudinale 4, selon deux rangées sensiblement symétriques selon un plan longitudinal-vertical. Les cellules de stockage d’énergie électrique 8 formant la deuxième portion 16 peuvent être réparties sur le deuxième étage 12 selon une configuration équivalente, sans que cela soit limitatif du présent mode de réalisation.
La régulation thermique des première et deuxième portions 14, 16 de l’organe de stockage d’énergie 6, et plus particulièrement leur refroidissement, est assurée par la circulation d’un fluide de refroidissement au sein du dispositif de régulation thermique 1. Le premier étage 10 et le deuxième étage 12 comprennent à cet effet une plaque de support et une plaque de distribution chacun. Le premier étage 10 présente ainsi une première plaque de support 18 et une première plaque de distribution 20, le deuxième étage 12 comprenant quant à lui une deuxième plaque de support 22 et une deuxième plaque de distribution 24.
Le procédé d'assemblage peut comprendre, préalablement à l'étape de positionnement de la porte relativement à la deuxième partie de l'au moins une charnière, une étape de fixation d'un accessoire sur la porte, notamment l'accessoire étant une serrure, ledit accessoire interférant avec une partie de la caisse si la porte est déplacée selon un déplacement en translation rectiligne parallèlement à une position fermée de la porte.
La porte peut être destinée à être liée en rotation par rapport à la caisse autour d'un axe de rotation sensiblement horizontal, la cale étant comprimée entre la première partie de la charnière et la deuxième partie de la charnière sous l'effet de la force de gravité s'exerçant sur la porte à l'issue de l'étape de fixation de la porte à la deuxième partie de l'au moins une charnière.
L'invention se rapporte également à une charnière pour un véhicule automobile, la charnière comprenant une première partie destinée à être fixée à une caisse du véhicule et une deuxième partie destinée à être fixée à une porte du véhicule, la deuxième partie étant articulée en rotation autour de la première partie, la charnière comprenant une cale, notamment en plastique, en appui contre la première partie et contre la deuxième partie de la charnière pour maintenir la deuxième partie dans une orientation donnée relativement à la première partie.
La première partie peut comprendre une embase destinée à être fixée à la caisse et deux montants s'étendant parallèlement l'un à l'autre de part et d'autre de l'embase, les deux montants étant reliés par un axe de rotation autour duquel est articulé la deuxième partie de la charnière, la cale s'étendant entre les deux montants.
La cale peut comprendre une première portion destinée à subir des efforts de compression exercés par la charnière lorsque la deuxième partie de la charnière tend à pivoter vers une position fermée de la porte, et une deuxième portion ayant pour fonction le maintien en position de la cale au sein de la charnière.
L'invention se rapporte également à un produit intermédiaire de fabrication destiné à former un véhicule automobile, ledit produit intermédiaire comprenant une caisse ou un élément de caisse du véhicule et une charnière telle que définie précédemment, la première partie de la charnière étant fixée à la caisse ou audit élément de caisse.
La est une vue schématique, partielle, et en coupe d'un véhicule automobile au cours d'un procédé d'assemblage d'une porte sur une caisse du véhicule, selon l'état de la technique. La est une vue schématique, partielle, et en coupe d'un véhicule automobile au cours d'un procédé d'assemblage d'une porte sur une caisse du véhicule, selon un mode de réalisation de l'invention. La est une vue tridimensionnelle d'une charnière selon un mode de réalisation de l'invention. La est une vue tridimensionnelle d'une première partie de la charnière et d'une cale de la charnière de la . La est une vue tridimensionnelle de la cale de la charnière de la . La est une vue schématique, partielle, et en coupe d'une charnière du véhicule de la , au cours du procédé d'assemblage de la porte selon l'état de la technique.
Description détaillée Selon un mode de réalisation de l'invention, le procédé d'assemblage comprend tout d'abord une première étape au cours de laquelle les différents composants destinés à être assemblés sont apportés. On apporte ainsi une caisse 1, une porte 2 et au moins une charnière 3 de manière séparée. Ces composants sont représentés sur la .
La caisse 1 est une structure rigide, destinée à supporter différents composants d'un véhicule, notamment la porte 2. La caisse 1 peut notamment être une structure métallique, formée par un assemblage d'éléments de caisses par exemple par soudure. La caisse 1 est destinée à être enveloppée par une carrosserie dont les lignes participent à l'aspect esthétique du véhicule.
Le procédé d'assemblage peut être mis en œuvre sur une caisse 1 complète ou incomplète. Autrement dit, le procédé d'assemblage peut être mis en œuvre de manière à assembler la porte 2 à un élément de caisse, la fabrication de la caisse 1 étant finalisée après l'assemblage de la porte 2 sur l'élément de caisse.
La caisse 1 est orientée sensiblement de la même manière que lorsque le véhicule est terminé et qu'il repose sur un sol horizontal par l'intermédiaire de ses roues. Les termes "haut", "bas", "inférieur", et "supérieur" se rapportent à un agencement suivant un axe vertical. Les termes "avant" et "arrière" se rapportent à un agencement suivant un axe longitudinal, l'axe longitudinal étant l'axe dans lequel le véhicule se déplace en ligne droite, le véhicule se déplaçant en marche avant, de l'arrière vers l'avant. L'axe transversal désigne un axe horizontal, perpendiculaire à l'axe longitudinal.
La caisse 1 comprend une ouverture 4 destinée à être fermée par la porte 2. En particulier, l'ouverture 4 est une ouverture donnant accès à un coffre du véhicule. La porte 2 est donc une porte de coffre et est destinée à être assemblée à la caisse 1 selon une liaison en rotation autour d'un axe de rotation parallèle à l'axe transversal. L'axe de rotation est un axe horizontal et est positionné en partie haute de la caisse 1, notamment à proximité d'un toit 5 de la caisse, à l'arrière de celui-ci. En variante, l'invention pourrait également être transposée à l'assemblage de toute autre type de porte ou d'ouvrant à la caisse 1 du véhicule, par exemple des portes latérales du véhicule et/ou un capot de compartiment moteur du véhicule.
La porte 2 comprend un panneau 6 destiné à fermer l'ouverture 4 prévue dans la caisse 1. La forme du panneau 6 épouse donc sensiblement la forme de l'ouverture 4. Le panneau 6 s'étend globalement dans un plan. A la suite de l'assemblage de la porte sur la caisse, et lorsque la porte est en position fermée, le plan dans lequel s'étend le panneau peut être un plan sensiblement incliné vers le haut et vers l'avant.
La porte 2 comprend en outre au moins un accessoire, notamment une serrure 7. La serrure 7 est positionnée au niveau d'un bord inférieur du panneau 6. La serrure 7 est destinée à coopérer avec une gâche solidaire de la caisse 1 pour verrouiller la porte 2 en positon fermée. La serrure 7 forme une saillie sensiblement perpendiculaire au panneau 6. La serrure 7 s'étend depuis le panneau 6 globalement vers l'avant et vers le bas lorsque la porte est en position fermée, à la suite de son assemblage sur la caisse. L'au moins un accessoire, notamment la serrure 7, a été assemblé à la porte 2 au cours d'une étape de montage préalable.
La charnière 3 est destinée à former une articulation en rotation autour de l'axe transversal entre la porte 2 et la caisse 1. La porte 2 peut être liée en rotation à la caisse au moyen d'un nombre quelconque de charnières, notamment une, deux ou trois charnières, au moins une de ces charnières étant une charnière 3 telle que nous allons à présent la décrire.
Avec une telle configuration, il est possible d’adapter la profondeur du safran vis-à-vis de la configuration du fond attendue.
Le safran peut présenter un plan porteur, ledit plan porteur étant préférentiellement un plan porteur en T.
Avec un tel plan porteur, le safran peut participer à l’élévation du bateau lorsque ce dernier présente une configuration « hydroptère ».
Le corps de safran peut porter le plan porteur au niveau de l’une des extrémités dudit corps de safran et le corps de safran est adapté pour être agencé dans l’armature avec soit le plan porteur orienté vers le haut, c’est-à-dire au-dessus d’une ligne de flottaison du bateau, soit le plan porteur agencé vers le bas, c’est-à-dire au-dessous de la ligne de flottaison du bateau.
Avec une telle configuration, le safran peut équiper le bateau aussi bien lorsqu’il est configuré pour une navigation « hydroptère » que lorsqu’il est configuré pour une navigation « classique ».