INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre la réalisation d’un cycle de stérilisation pour une seringue de 10mL avec une bulle d’air de 200 µL. Pour cet essai, aucune contre-pression supplémentaire n’est appliquée sur le joint après le plateau de stérilisation, lors du refroidissement. Typiquement cette pression diminue rapidement puisqu’elle est égale à 1 bar à 117°C. Il y a en outre une augmentation de la contre-pression appliquée une fois la température en dessous de 40°C avec un plateau d’une durée de 20min respectivement à 1, 1,6 bar, 2,2 bar, 2,8 bar et 3,4 bar.
On note qu’avec une contre-pression appliquée égale à 1 bar, il y a un enfoncement du joint avec un plateau à 7,5mm.
Les inventeurs en concluent qu’avec une contre-pression appliquée au moins égale à 1,6 bar et pour bulle d’air B de 200µL pour une seringue PFS dont la chambre intérieure a un volume de 10 mL, on garantit un retour maximal du joint, i.e. jusqu’à sa position initiale avant stérilisation, éventuellement à quelques dizaines de mm près.
Par conséquent, l’application d’une contre-pression adaptée sur le joint, en sus de celle intrinsèque à la phase de refroidissement ramène le joint à sa position initiale.
Ainsi, le volume suffisant de la bulle de gaz et/ou le niveau de contrepression à appliquer au joint seront à déterminer en fonction notamment des revêtements intérieur du cylindre de la seringue, du joint ainsi que de la forme et de la matière de ce dernier et de la siliconisation éventuelle des surfaces.
Dispositif de ventilation à pression continue adapté au traitement des patients en insuffisance respiratoire L’invention concerne un dispositif de ventilation non-invasive (VNI), notamment à pression positive continue, à fonctionnement pneumatique pour traiter les patients souffrant de difficultés ou défaillances respiratoires, en particulier les personnes infectées par un coronavirus affectant ses capacités pulmonaires, par exemple le COVID-19 ou l’un de ses variants.
Des causes variées peuvent conduire à une défaillance du système respiratoire de certaines personnes, comme par exemple les infections virales, notamment celles engendrées par un coronavirus, tel le COVID-19.
Lorsque la défaillance du système respiratoire entraine une diminution de l’oxygène sanguin de la personne, c'est-à-dire une hypoxémie, et donc une diminution de l’oxygène dans ses tissus, la personne, i.e. le patient, risque un arrêt cardiaque hypoxique pouvant engendrer son décès.
Pour éviter cela, un traitement classique repose sur un apport d’oxygène supplémentaire au patient. L’oxygène peut lui être fourni simplement via un masque respiratoire alimenté par une source d’oxygène, telle une bouteille de gaz, ou en utilisant un ventilateur mécanique (i.e. un respirateur) fournissant l’oxygène à une interface respiratoire patient, tel qu’un masque respiratoire dans les cas simples ou une sonde d’intubation trachéale ou un dispositif supra-glottique dans les cas plus graves, voire critiques. Utiliser un ventilateur mécanique permet de fournir l’oxygène selon différents modes de ventilation.
Parfois, il est aussi possible de fournir l’oxygène au moyen de dispositifs délivrant le gaz à pression positive continue ou CPAP (pour Continuous Positive Airway Pressure en anglais). La pression positive continue, en plus de l’adjonction d’oxygène, permet de lutter contre l’atélectasie des petites voies aériennes, c'est-à-dire leur fermeture par « affaissement », mais aussi de diminuer le travail respiratoire du patient, c'est-à-dire l’effort que ce dernier doit fournir pour respirer, et ainsi améliore grandement la tolérance pour le patient.
Un dispositif de type CPAP donne donc de meilleurs résultats que les masques respiratoires simplement alimentés par une source d’oxygène et, par ailleurs, est généralement de conception et fonctionnement plus simples qu’un ventilateur mécanique, et son utilisation nécessite une formation moindre du personnel de santé. A titre d’exemple, la pandémie liée au COVID-19 a mis en évidence un besoin important de pouvoir disposer de tels dispositifs de type CPAP pour traiter les patients infectés par ce virus ou l’un de ses variants.
A cette fin, on peut utiliser un dispositif de ventilation non-invasive (VNI) de type CPAP comprenant un module d’admission de gaz relié fluidiquement à un module de ventilation par un conduit flexible qui assure l’acheminement du gaz respiratoire du module d’admission de gaz au module de ventilation, puis à l’interface respiratoire délivrant le gaz au patient pendant le traitement du patient, laquelle est raccordée fluidiquement au module de ventilation.
Toutefois, en pratique, on a constaté qu’avec ce type de dispositif de VNI, un problème se pose en fin de traitement, lorsque le personnel soignant stoppe le traitement et déconnecte l’interface respiratoire du module de ventilation. En effet, le module de ventilation se retrouve alors à l’extrémité libre du conduit flexible qui peut atteindre 1 à 2 mètres de longueur, et il arrive alors fréquemment qu’il heurte par inadvertance des structures, des objets ou même le sol, pendant la manipulation du dispositif de VNI par le personnel soignant, ce qui peut le détériorer. De plus, la longueur du conduit flexible augmente l’encombrement général de l’ensemble du dispositif de VNI et ne permet pas de le ranger facilement, par exemple pendant que le patient subit d’autres soins ou après utilisation.
Par ailleurs, pendant une phase de non-utilisation, un tel dispositif se vide du gaz qu’il contient, en particulier le réservoir, et il est alors indispensable de le remplir avec du gaz frais à chaque nouvelle utilisation, c'est-à-dire avoir de pouvoir initier un traitement, ce qui n’est pas très pratique.
Comme déjà indiqué, le procédé de l’invention permet également la fabrication de pièces comprenant un matériau composite ne nécessitant pas un fonctionnement sous pression au sens de l’invention.
La pièce comprenant un matériau composite peut être un réservoir fonctionnant sous pression, de types II, III, IV, et V, pour le stockage embarqué de l’hydrogène gazeux. De préférence, la pièce est un réservoir de type IV.
La mise en œuvre par enroulement filamentaire par voie humide est un procédé bien connu de l’homme du métier. Dans le cadre de ce procédé, les fibres (F) sont alimentées en continu à partir d’un rouleau et traversent un bain contenant une composition (C) avant d’être enroulées autour d’une vessie ou d’un mandrin.
Dans l’étape i), l’imprégnation du faisceau de fibres (F) en mouvement par la composition (C) est réalisée en continu dans un bain contenant ladite composition (C) selon l’invention, à une température pouvant aller de 10 à 80°C, par exemple de 10 à 50°C.
La durée de cette imprégnation peut aller de quelques secondes à quelques minutes, par exemple, de 10 secondes à 5 minutes.
Le bain d’imprégnation contient la composition (C) selon l’invention.
Après l’étape (i), les fibres imprégnées sont enroulées sur un mandrin, à une température inférieure ou égale à 30°C, par exemple entre 20 et 30°C.
Arrière-plan technique Aujourd'hui, les systèmes de stockage embarqué de l’hydrogène gazeux dans des réservoirs sous pression pour les applications de mobilité existent mais seuls quelques fabricants commercialisent quelques milliers ou dizaines de milliers de réservoirs homologués par an. Avec l'émergence du marché lié à la mobilité à faible émission carbone, au stockage sous pression, il n'y a pas de chaîne d'approvisionnement (transformation des matières premières et des composants en un produit fini qui est livré au client final) prête pour la production de masse (millions d’unité par an) à un coût modéré. Par exemple, le stockage compact, fiable, sûr et économique de l'hydrogène gazeux sous 700 bars est un défi majeur pour la commercialisation généralisée des véhicules électriques à pile à combustible (Fuel Cell Electric Vehicle ou FCEV en anglais) et d'autres applications de piles à combustible. Alors que certains FECV légers avec une autonomie de plus de 500 km font leur apparition depuis 2015, le stockage d'hydrogène à bord économiquement abordable reste toujours un obstacle majeur et la quantité de réservoirs fabriqués reste faible. Une grande partie des efforts des programmes de stockage de l'hydrogène se concentre sur le développement de technologies de stockage de l'hydrogène rentables avec une densité d'énergie améliorée (capacité gravimétrique voisine de 6%, c’est-à-dire que 6% de la masse du système de stockage est de l’hydrogène).
Les réservoirs d'hydrogène pour les applications automobiles, bus, camion, trains, avions, bateaux, sont déjà disponibles mais ils ne répondent pas encore à toutes les attentes des constructeurs dans la perspective d'une production de masse de systèmes fonctionnant à l'hydrogène. Cela est vrai en ce qui concerne la fabrication des réservoirs H 2 mais aussi pour le déploiement et l'utilisation des moyens de mobilité à pile à combustible.
Même si le coût de fabrication des réservoirs fonctionnant sous pression de types II, III, IV et V comprenant un matériau composite pour le stockage embarqué de l’hydrogène gazeux représente environ 10% à 30% du coût du système de stockage, la capacité de production de masse est un défi majeur pour les intégrateurs automobiles. L'étape de polymérisation (appelée également durcissement ou cuisson) de la matrice du matériau composite assurant la résistance à la pression, est l'étape principale qui limite, aujourd’hui, la vitesse de fabrication du réservoir. La matrice du matériau composite des réservoirs fonctionnant sous pression est généralement une matrice époxyde.
Pour pouvoir produire plusieurs millions de véhicules par an, la durée de polymérisation des matrices des matériaux composites utilisés pour les réservoirs de types II, III, IV et V doit être considérablement réduite.
Le procédé d’enroulement filamentaire par la voie humide est, en général, le plus utilisée par les industriels pour la fabrication des réservoirs fonctionnant sous pression de types II, III, IV et V.
Ainsi, il existe un réel besoin d’une nouvelle composition à base de résine époxyde spécifique au procédé d’enroulement filamentaire par la voie humide pour la fabrication des réservoirs fonctionnant sous pression de types II, III, IV et V, comprenant un matériau composite, notamment pour le stockage embarqué de l’hydrogène gazeux, qui soit capable de répondre aux contraintes de production de masse et qui soit industriellement intéressante.
En particulier, il existe un réel besoin d’une composition à base de résine époxyde telle que décrite ci-dessus qui permette de réduire sensiblement la durée de l'étape de polymérisation de la matrice du matériau composite pour minimiser le temps de cycle de fabrication d’un réservoir.
Par ailleurs, dans certains cas notamment lorsque le réservoir est muni d’un revêtement interne ou vessie en polyéthylène, une polymérisation à des températures inférieures ou égales à 170°C peut être souhaitée par les industriels.
Il existe donc un réel besoin d’une composition à base de résine époxyde telle que décrite ci-dessus qui permette aux industriels d’adapter aisément la température de l’étape de polymérisation à la nature de la vessie (ou du liner en anglais) lorsqu’il y en a une. Ainsi, l’étape de polymérisation peut être réalisée de manière optimale à toute température et même à basse température, c’est-à-dire à des températures maximales inférieures ou égales à 170°C, par exemple à des températures maximales pouvant aller de 60°C à 170°C, de 60°C à 150°C, de 60°C à 130°C, de 60°C à 110°C, de 60°C à 105°C.
La basse température permet d’utiliser un plus grand choix de matériaux pour la vessie (appelée également revêtement interne ou liner en anglais), et également d’avoir plus de latitudes pour contrôler l’exothermie de la cuisson notamment lorsque l’épaisseur de matériau composite est importante, par exemple une épaisseur de 2 à 5 cm.
Pour y parvenir, la présente invention propose une nouvelle composition à base de résine époxyde pour le matériau composite qui tient compte des contraintes techniques et réglementaires liées aux réservoirs composites pression de types II, III, IV et V, pour le stockage de l’hydrogène embarqué.
La présente invention concerne une composition (C) caractérisé en ce qu’elle comprend
L’effluent quittant la section HDT2 peut comprendre 97%m/m ou 98%m/m ou plus de paraffines, au plus 2%m/m d’oléfines et peut être utilisé tel quel ou fractionné selon des plages de température de distillation pour obtenir des paraffines présentant un point de fusion spécifique respectant les spécifications d’une application particulière, par exemple de 70°C ou plus.
Système de vannes pour automate de culture cellulaire. Domaine technique de l’invention La présente invention appartient au domaine de l’appareillage scientifique. Plus particulièrement, la présente invention appartient au domaine du contrôle de la circulation de fluide. Le dispositif selon l’invention est plus particulièrement destiné à la gestion de la distribution de milieu de culture à des boites de culture cellulaire.
Etat de la technique La culture cellulaire est un élément essentiel de la recherche en biologie. Elle est utilisée notamment pour l’étude du comportement cellulaire et la production de protéines recombinantes ou de virus. A cet effet, les cellules adhérentes ou en suspension sont cultivées dans un milieu liquide à l’intérieur d’enceintes régulées en gaz et en température.
En dehors des dispositifs de production industrielle, la culture cellulaire nécessite de nombreuses manipulations humaines. Les cellules sont cultivées dans des boites placées dans une étuve dédiée. Pour alimenter les cellules et évacuer les déchets produits, un opérateur doit régulièrement renouveler le milieu de culture en prélevant du milieu usagé et en réintroduisant du milieu frais. De plus, la densité cellulaire doit être contrôlée. Une trop faible ou une trop forte densité empêche leur croissance homogène. En conséquence, l’opérateur doit régulièrement prélever les cellules en trop grande quantité pour les jeter ou les distribuer dans d’autres boites de culture. Toutes ces manipulations sont consommatrices de temps (week-end et vacances compris) et de matériels (e.g. pipettes). Par ailleurs l’ouverture et la fermeture régulières des boites de culture et des bouteilles contenant le milieu de culture sont des sources importantes de contaminations bactériennes.
Il existe donc un besoin important pour éliminer au maximum les interventions humaines dans le processus de la culture cellulaire in vitro.
Des dispositifs automatisés sont déjà disponibles commercialement. Toutefois, ils coutent plusieurs centaines de milliers d’euros à l’installation et nécessitent de nombreux consommables dédiés. Ces dispositifs sont adaptés à une production industrielle mais pas à l’échelle du laboratoire de recherche et développement.
Idéalement, un automate de culture cellulaire doit pouvoir s’adapter au matériel déjà existant à l’intérieur du laboratoire. Ainsi, il doit être compact et léger pour s’insérer dans les étuves au côté des boites de culture. Alternativement, l’automate doit pouvoir être placé à côté de l’étuve. Il est avantageusement modulaire pour pouvoir s’adapter à différentes configurations.
La est une vue transversale schématique d’un dispositif de commande d’écoulement sans fil qui peut être déployé dans le puits de la alors qu’un manchon déplaçable du dispositif de commande d’écoulement sans fil se trouve dans une première position ;
La est une vue transversale schématique du dispositif de commande d’écoulement sans fil de la après que le manchon déplaçable se déplace depuis la première position illustrée à la jusqu’à une deuxième position ;
La est une vue transversale schématique du dispositif de commande d’écoulement sans fil de la après que le manchon déplaçable s’est déplacé de la deuxième position illustrée à la jusqu’à une troisième position ;
La est une vue transversale schématique de l’ensemble d’actionnement du dispositif de commande d’écoulement sans fil de la , et . ;
La est une vue transversale schématique d’un autre dispositif de commande d’écoulement sans fil qui est semblable au dispositif de commande d’écoulement sans fil de la , et ;
La est une vue en coupe transversale schématique d’un autre dispositif de commande d’écoulement sans fil qui est semblable au dispositif de commande d’écoulement sans fil de la , et ;
La est un diagramme schématique d’une première configuration d’un dispositif de commande d’écoulement sans fil qui est semblable au dispositif de commande d’écoulement sans fil de la ;
La est un diagramme schématique d’une deuxième configuration d’un dispositif de commande d’écoulement sans fil qui est semblable au dispositif de commande d’écoulement sans fil de la ;
La est un diagramme schématique d’une troisième configuration d’un dispositif de commande d’écoulement sans fil qui est semblable au dispositif de commande d’écoulement sans fil de la ; et
La est un diagramme de flux d’un procédé de rétablissement d’écoulement de fluide à travers un dispositif de commande d’écoulement.
Les figures illustrées ne sont présentées qu’à titre d’exemples ; elles n’ont pas pour objet d’imposer de restriction explicite ou implicite quant à l’environnement, l’architecture, la conception ou le processus dans lesquels différents modes de réalisation peuvent être mis en œuvre.
Description détaillée Dans la description détaillée suivante des modes de réalisation illustratifs, il est fait référence aux dessins annexés, qui font partie intégrante des présentes. Ces modes de réalisation sont décrits avec suffisamment de détails pour permettre à l’homme du métier de mettre en pratique l’invention, et il est entendu que d’autres modes de réalisation peuvent être utilisés et que des modifications logiques structurelles, mécaniques, électriques et chimiques peuvent être apportées sans s’écarter de l’esprit ou de la portée de l’invention. Pour éviter des détails qui ne sont pas nécessaires pour permettre à l’homme du métier de mettre en pratique les modes de réalisation décrits ici, la description peut omettre certaines informations connues de l’homme du métier. La description détaillée suivante ne doit donc pas être envisagée de manière restrictive, la portée des modes de réalisation illustratifs étant définie uniquement par les revendications jointes.
L’appareil déplaçable est alimenté par une source d’alimentation qui est conçue pour fournir de l’énergie à l’appareil déplaçable afin de déplacer l’appareil déplaçable, par exemple de la première position de l’appareil déplaçable à la deuxième position de l’appareil déplaçable, pour empêcher l’écoulement de fluide à travers le dispositif de commande d’écoulement sans fil, de la deuxième position de l’appareil déplaçable à la première position de l’appareil déplaçable pour permettre l’écoulement de fluide à travers le dispositif de commande d’écoulement sans fil via le premier trajet d’écoulement de fluide, ou dans d’autres positions le long du dispositif de commande d’écoulement sans fil. Dans certains modes de réalisation, l’appareil déplaçable est commandé par un processeur de fond de trou ou de surface pour se déplacer jusqu’à un emplacement souhaité le long du dispositif de commande d’écoulement sans fil. Par exemple, le processeur demande initialement à l’appareil déplaçable de rester dans la deuxième position pendant le déploiement en fond de trou pour empêcher l’écoulement de fluide dans le dispositif de commande d’écoulement sans fil pendant le déploiement. Le processeur demande ensuite à l’appareil déplaçable de se déplacer de la deuxième position à la première position pendant une opération de production pour fournir un écoulement de fluide dans le dispositif de commande d’écoulement sans fil pendant l’opération de production. Le processeur demande ensuite à l’appareil déplaçable de se déplacer depuis la première position de retour jusqu’à la deuxième position une fois l’opération de production terminée.
L’appareil déplaçable comprend également une turbine qui est conçue pour tourner tandis que le fluide s’écoule autour de la turbine (par exemple via le premier trajet d’écoulement de fluide) pour recharger la source d’alimentation, qui fournit de l’énergie pour déplacer l’appareil déplaçable jusqu’à un emplacement souhaité le long du dispositif de commande d’écoulement sans fil tandis que la source d’alimentation a plus qu’une quantité seuil de charge stockée. Après l’arrêt de l’écoulement de fluide autour de la turbine, la turbine ne recharge plus la source d’alimentation, et l’énergie stockée par la source d’alimentation est vidée jusqu’à atteindre un niveau inférieur au niveau seuil pour déplacer l’appareil déplaçable.
La forme est en étoile à la figure 7c.
La forme est en étoile à la figure 7d mais avec une section interne qui varie et en particulier qui décroît le long de l’axe A.
Les formes sont polygonales aux figures 7e à 7g, et plus exactement en soleil à la figure 7e, hexagonale à la figure 7f, et carré à la figure 7g.
La forme est ronde ou elliptique à la figure 7h.
Et la forme est en croix à la figure 7i mais avec des extrémités des branches identiques deux à deux.
L’évidement 202 peut être réalisé par usinage du pied 14 ou peut être directement obtenu en sortie de moule, sans retouche particulière.
Palier à roulement comprenant un amortisseur à compression de film d’huile ayant une longueur modifiable L’invention concerne un palier à roulement monté sur suspension souple équipé d’un amortisseur à compression de film d’huile, destiné à équiper une turbomachine telle qu’un turboréacteur.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans un moteur de type turboréacteur, repéré par 1 dans la , l'air est admis dans une manche d'entrée 2 située à l’amont AM pour traverser une soufflante comportant une série de pales rotatives 3 avant de se scinder en un flux primaire central et un flux secondaire entourant le flux primaire.
Le flux primaire est compressé par des compresseurs basse pression 4 et haute pression 5 avant d'atteindre une chambre de combustion 6, après quoi il se détend en traversant une turbine haute pression 7 et une turbine basse pression 8, avant d'être évacué à l’aval AV en générant une poussée auxiliaire. Le flux secondaire est quant à lui propulsé directement par la soufflante vers l’aval AV pour générer une poussée principale.
Dans le cas d’un turboréacteur double corps, le compresseur haute pression et la turbine haute pression font partie d’un corps haute pression qui entoure un tourillon basse pression en tournant à une vitesse différente de celui-ci, ce tourillon basse pression portant le compresseur basse pression et la turbine basse pression.
Le tourillon basse pression et le corps haute pression sont portés en amont et en aval, par des paliers logés dans des enceintes les isolant du reste du moteur. Chaque palier est lubrifié par de l’huile circulant dans l’enceinte qui l’entoure, et qui est délimitée par des éléments fixes et par l’élément rotatif qui la traverse.
Un tel palier qui est porté par un support tout en étant entouré par l’enceinte est généralement de type à roulement monté sur suspension souple en étant équipé d’un amortisseur à compression de film d’huile.
En pratique, un tel palier, représenté sur la où il est repéré par 11, comporte un manchon interne 12 recevant une bague externe d’un roulement 13 portant un élément rotatif 14 qui est par exemple un tourillon basse pression ou un corps haute pression. Ce roulement 13 comporte plus particulièrement une bague interne 13a, des éléments roulants 13b qui sont ici des rouleaux, et une bague externe 13c. Ce palier 11 comporte également un manchon externe 16 de plus grand diamètre qui entoure coaxialement le manchon interne 12 en étant radialement espacé de celui-ci, de sorte que ces deux manchons délimitent conjointement une cavité interne de révolution 17. Cette cavité est fermée par deux segments 18 et 19 situés à ses extrémités qui sont portés par le manchon interne 12.
Le manchon interne 12 est solidarisé au reste du palier par une liaison flexible offrant à ce manchon interne une mobilité limitée selon la direction radiale par rapport à l’axe AX de rotation de l’élément rotatif.