INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l'issue de l'étape de formation de la couche 131, celle-ci est retirée localement, par exemple par photolithographie et gravure pour former des ouvertures dans la couche 131. Plus précisément, dans cet exemple, la couche 131 est retirée sur toute la surface de la zone 33a. Lors de cette même étape, la couche 131 est en outre retirée sur une partie de la surface de la zone 33c, dans une bande de largeur L1 inférieure à la longueur de canal du futur transistor 50, ladite bande s’étendant en vis à vis d’une partie ou région centrale de la région de canal du transistor, sur une longueur sensiblement égale à la largeur de canal du transistor. A titre d'exemple, la largeur L1 est comprise entre 50 nm et 300 nm, par exemple comprise entre 70 nm et 150 nm, par exemple comprise entre 110 nm et 130 nm.
La illustre une structure obtenue à l'issue d'une étape de formation d'une deuxième couche d'isolant de grille 132 sur la face supérieure de la structure illustrée en uniquement en vis-à-vis des ouvertures formées dans la couche 131. La couche 132 est par exemple formée par oxydation de la face supérieure de la structure de la .
Lors de cette étape, la couche 132 est, par exemple formée avec une épaisseur e4 inférieure à l’épaisseur e3 de la couche 131. A titre d'exemple, l'épaisseur e4 est comprise entre 1 nm et 10 nm, par exemple comprise entre 2 nm et 6 nm, par exemple, de l'ordre de 2 nm.
A titre d’exemple, la couche 132 croît uniquement en vis à vis des régions dans lesquelles la couche 131 a préalablement été retirée lors de l’étape de la . Ainsi, dans cet exemple, à cette étape, l'épaisseur de la couche 131 reste sensiblement inchangée.
La première couche d'isolant de grille 131 et la deuxième couche d'isolant de grille 132 correspondent à différentes parties de la couche d'isolant de grille 13.
A l'issue de cette étape, la couche d'isolant de grille 13 a : - dans la zone 33a, une épaisseur correspondant à l'épaisseur e4 ; - dans la zone 33b, une épaisseur correspondant à une épaisseur e3 ; et - dans la zone 33c, une épaisseur correspondant à l'épaisseur e3 sauf sur la longueur L1 où elle correspond à l'épaisseur e4.
Les épaisseurs e4 et e3 correspondent respectivement à l’épaisseur d’isolant de grille des transistors GO1, et à l’épaisseur d’isolant de grille des transistors GO2.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé de préservation du récipient vinaire peut en outre comprendre en amont de l’étape de pulvérisation de la composition telle que décrite ci-dessus, une étape d’échaudage du récipient vinaire vide, suivie d’une étape de vidange, afin d’éliminer l’excès d’eau. Avantageusement, l’étape d’échaudage peut être réalisée soit en remplissant le récipient vinaire d’eau chaude à une température d’au moins 80°C, soit par propulsion de vapeur d’eau.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé de préservation du récipient vinaire peut comprendre les étapes suivantes : a) une étape d’échaudage du récipient vinaire vide à l’aide de vapeur d’eau, b) une étape de vidange du récipient vinaire issu de l’étape a), c) une étape de pulvérisation de la composition selon l’invention dans le récipient vinaire issu de l’étape b), d) une étape de mise au repos du récipient vinaire issu de l’étape c), e) une étape de vidange du récipient vinaire issu de l’étape d), f) optionnellement une étape de pose de la bonde sur le récipient vinaire aseptisé issu de l’étape e), g) une étape de stockage du récipient vinaire aseptisé.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé de préservation du récipient vinaire peut comprendre les étapes suivantes : a) une étape d’échaudage du récipient vinaire vide à l’aide de vapeur d’eau, b) une étape de vidange du récipient vinaire issu de l’étape a), c) une étape de pulvérisation de la composition selon l’invention dans le récipient vinaire issu de l’étape b), pendant 7 secondes à une pression supérieure ou égale à 5x10 5 Pa, d) une étape de mise au repos du récipient vinaire issu de l’étape c) pendant au moins une heure, e) une étape de vidange du récipient vinaire issu de l’étape d), f) optionnellement une étape de pose de la bonde sur le récipient vinaire aseptisé issu de l’étape e), g) une étape de stockage du récipient vinaire aseptisé.
Le procédé de préservation selon l’invention permet de conserver et de stocker un récipient vinaire pendant au moins 4 mois entre deux vins, tout en garantissant l’absence de prolifération des micro-organismes, et en particulier contre la prolifération des bactéries acétiques .
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la poudre telle que décrite précédemment, pour l’aseptisation d’un récipient utilisé pour la vinification et/ou l’élevage du vin.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la composition sous forme liquide telle que décrite précédemment, pour l’aseptisation d’un récipient utilisé pour la vinification et/ou l’élevage du vin.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la poudre telle que décrite précédemment, pour prévenir contre la prolifération bactérienne dans un récipient vinaire utilisé pour la vinification et/ou l’élevage du vin.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la composition sous forme liquide telle que décrite précédemment, pour prévenir contre la prolifération bactérienne dans un récipient vinaire utilisé pour la vinification et/ou l’élevage du vin.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la poudre telle que décrite précédemment, pour prévenir contre la prolifération des bactéries acétiques dans un récipient vinaire utilisé pour la vinification et/ou l’élevage du vin.
Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la composition sous forme liquide telle que décrite précédemment, pour prévenir contre la prolifération des bactéries acétiques dans un récipient vinaire utilisé pour la vinification et/ou l’élevage du vin.
Avantageusement, la composition sous forme liquide ou la poudre selon l’invention sont appliquées au récipient vinaire une fois tous les 3 à 4 mois pour garantir l’effet protecteur contre la prolifération des bactéries acétiques dans un récipient vinaire.
Avantageusement, la composition sous forme liquide ou la poudre selon l’invention peuvent être appliquée à un récipient vinaire neuf ou ayant déjà contenu un vin.
Exemples Exemple 1 : Evaluation de l’acescence 30 barriques usagées ont été utilisées pour cet essai. Un contrôle visuel a été réalisé sur les barriques, afin de vérifier qu’elles ne présentaient pas de cloques sur leurs surfaces intérieures. Une première étape d’échaudage à la vapeur d’eau a été réalisée sur l’ensemble des 30 barriques. Parmi les 30 barriques échaudées, 20 barriques ont été pulvérisées avec la composition selon l’invention. Parmi les 20 barriques ayant subis le traitement avec la composition selon l’invention, 10 d’entre elles ont été stockées avec la bonde ouverte et les 10 autres ont été stockées avec la bonde fermée. L’ensemble des 30 barriques ont été stockées pendant 4 mois. A l’issue de cette période de 4 mois, un premier contrôle olfactif a été réalisé, afin de vérifier la perception d’acescence, et en particulier la présence anormale de bactéries acétiques. Un second contrôle olfactif a été réalisé 3 mois après le premier contrôle olfactif.
Barriques témoins (uniquement échaudées) Barriques ayant subis le traitement avec la composition selon l’invention + bonde ouverte Barriques ayant subis le traitement avec la composition selon l’invention + bonde fermée Nombre de barriques 10 10 10 Contrôle olfactif après 4 mois de stockage Perception d’acescence Pas de perception d’acescence Pas de perception d’acescence Contrôle olfactif après 3 mois supplémentaires de stockage Non applicable Pas de perception d’acescence Pas de perception d’acescence
Table 1 : Evaluation de l’acescence
Un exemple de spectre FT-IR de PFPE-Si [2] est présenté sur la .
Les quantités utilisées pour la synthèse de PFPE-Si[x] sont exprimées en pourcentage en poids de la composition de PFPE-Si[x] et sont présentées dans le tableau 3.
PFPE-Si [1] PFPE-Si [2] PFPE-Si [3] PFPE-Si [4] PFPE-Si [5] PFPE-Si [6] PFPE-Si [7] PFPE-Si [8] ICPTEOS 23.286 21.000 11.600 8.000 22.250 33.000 63.800 55.800 DBTDL 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 PFPE-OH [1] 76.489 ― ― ― ― ― ― ― PFPE-OH [2] ― 78.875 ― ― ― ― ― ― PFPE-OH [3] ― ― 88.275 ― ― ― ― ― PFPE-OH [4] ― ― ― 91.875 ― ― ― ― PFPE-OH [5] ― ― ― ― 77.625 ― ― ― PFPE-OH [6] ― ― ― ― ― 66.875 ― ― PFPE-OH [7] ― ― ― ― ― ― 36.075 ― PFPE-OH [8] ― ― ― ― ― ― ― 44.075
ICPTEOS: 3-isocyanatopropyltriéthoxysilane
DBTDL: dilaurate de dibutylétain
PFPE-OH [1]: Fluorolink® E10H
PFPE-OH [2]: Perfluoropolyether-alcohol (molar mass: 1000 g.mol-1 )
PFPE-OH [3]: Perfluoropolyether-alcohol (molar mass: 2000 g.mol-1 )
PFPE-OH [4]: Perfluoropolyether-alcohol (molar mass: 3000 g.mol-1 )
PFPE-OH [5]: Perfluoropolyether-dialcohol (molar mass: 1800 g.mol-1 )
PFPE-OH [6]: 1H,1H-perfluoro-3,6,9-trioxatridecan-1-ol
PFPE-OH [7]: 1H,1H,8H,8H-Perfluoro-3,6-dioxaoctane-1,8-diol
PFPE-OH [8]: 1H,1H,11H,11H-Perfluoro-3,6,9-trioxaundecane-1,11-diol
Exemple 3 : Application de la composition pour obtenir un revêtement. Evaluation de l’hydrophobie, de l’oléophobie, de la transparence et de la dureté du revêtement.
Les exemples 1 à 21 obtenus à l’exemple 1 ont été appliqués sur substrat de verre par dépôt de goutte avec pipette et séchés à température ambiante pendant 24 heures. L'hydrophobie, l'oléophobie, la transparence et la dureté de chaque revêtement fonctionnel ont été évaluées sur ces échantillons.
On entend par oléophobie la capacité du revêtement à repousser les composés gras, huiles, solvants organiques etc.
Lors de la balistique intérieure, un fort maître-couple permet une plus forte accélération du projectile de par la grande surface sur laquelle la pression des gaz de propulsion s’applique. Cependant, un fort maître-couple augmente aussi considérablement la force de traînée à laquelle sera soumis le projectile lors de la phase de balistique extérieure ce qui augmente la perte énergétique en particulier pour les cibles lointaines. À l’inverse, un projectile ayant un faible maître-couple perdra moins d’énergie lors de la phase de vol libre. Cependant, la phase de propulsion de ce projectile sera négativement affectée par ce choix ce qui limitera la vitesse initiale du projectile.
La « résolution » de ce dilemme par un compromis sur le maître-couple du projectile résulte généralement par une vitesse initiale inférieure à 1000 m/s pour une longueur de canon acceptable pour une arme standard. Cependant, dans le cas des armes spécialisées dans la pénétration d’objectifs protégés, une vitesse initiale supérieure est souvent nécessaire. Dans ces cas, la solution d’un compromis n’est plus privilégiée, et le concepteur se tourne alors vers l’adoption d’un système de munition sous-calibré.
Historiquement, l’utilisation d’un projectile à maître-couple variable dans un canon conique est une solution qui a été rarement adoptée de par la complexité de mise en œuvre (réalisation, et maintenance) et le faible gain de performance associé. En effet, la nécessité de faire varier progressivement le diamètre interne du tube pour passer d’un fort maître-couple dans la phase initiale de la balistique intérieure à un faible maître-couple à la bouche du canon implique que la solution n’a d’effet que dans le début de la phase de poussée. Ainsi le gain de performance est relativement bridé et rares sont les applications où la vitesse initiale du projectile dépasse les 1500 m/s. Néanmoins, il est à noter que cette solution offre aussi l’avantage de permettre le tir de munitions gyrostabilisées sans empennage.
L’autre grande famille de solutions de sous-calibrage de la munition est l’utilisation d’une munition dite « sabot » où le projectile à faible maître-couple est enserré par un sabot réalisant l’étanchéité avec le canon lors de la phase de balistique intérieure. Le principal avantage de cette solution réside dans l’utilisation d’un maître-couple important sur toute la longueur du canon ce qui maximise la poussée sur le projectile jusqu’à la sortie du canon. Cependant, ce procédé affecte aussi l’efficacité de la propulsion, car une partie de l’énergie sert à accélérer le sabot dont la masse peut être de l’ordre de 30 % de la masse du projectile. En outre, le système de sabot est rarement utilisé en conjonction d’un canon rayé. En effet, la non-concentricité du projectile dans le sabot provoque un mouvement de précession qui ne sera amortie que par la présence d’un empennage stabilisateur déplaçant le centre de traînée à l’arrière du centre de gravité du projectile. Par conséquent, les munitions à sabot sont le plus souvent utilisées en conjonction d’un canon à âme lisse, le projectile étant principalement stabilisé par un empennage ayant un une certaine incidence par rapport à l’axe du projectile afin de lui octroyer un supplément de stabilité gyroscopique via la mise en rotation du projectile dans la phase initiale de la balistique extérieure (balistique transitoire).
Dans les faits, deux technologies de sabots sont mises en œuvre : un sabot monolithique poussant le projectile par l’arrière est positionnant le projectile via des pétales latéraux qui s’écarteront à la sortie du canon. Ces munitions sont appelées SLAP pour « Saboted Light Armor Penetrator ». L’autre solution consiste en plusieurs sabots prenant la forme de portion d’une pièce de révolution creuse qui enserre le projectile latéralement. Les sabots se séparent du projectile à la sortie du canon sous l’effet des forces aérodynamiques et de l’inertie. La munition qui en résulte est désignée APDS pour « Armor Piercing Discarding Sabot » lorsque le projectile est sans empennage de stabilisation, et APFSDS pour « Armour Piercing Fin-Stabilized Discarding Sabot » lorsque la stabilisation du projectile est obtenue par un empennage arrière.
Une solution comme celle proposée par l’invention consistant en un mélange entre ces deux solutions (canon conique et projectile saboté) ne fait pas partie des options susceptibles retenues lors de la conception d’une nouvelle arme en raison du cumul des désavantages (réduction de la surface de poussée au fur et à mesure de l’avancement du projectile dans le canon et augmentation de la masse propulsée par une masse sabot) sans qu’il ne puisse y avoir de cumul des avantages. Ainsi, aucun gain de performance évident n’est attendu par le concepteur alors que la complexité du développement est criante.
L’évolution des besoins dans le domaine des armes à feu, en particulier les contraintes liées à la pénétration d’armures, pousse les concepteurs d’armes et de munitions dans une course à la performance se traduisant par l’adoption de vitesses initiales fortes. Cependant, pour répondre aux attentes des clients, la tendance est actuellement à l’augmentation de la pression dans les canons des armes de petit et de moyen calibre. Cependant, certaines limitations sont clairement atteintes en ce qui concerne le choix des matériaux et leurs résistances. Cela est d’autant plus criant dans le cas où l’arme doit pouvoir tirer à forte cadence sur une durée prolongée. Dans ce cas, il faut tenir compte de la diminution de la résistance de la matière utilisée pour le canon liée à la montée en température de celui-ci. Ce phénomène implique une limite haute à la pression de service d’une munition qui est actuellement de l’ordre de 600 MPa pour les canons en acier. L’utilisation d’une pression de service aussi élevée implique des limitations sévères en ce qui concerne la durée de vie du canon ainsi que des restrictions concernant les régimes de tir pour les armes susceptibles de tirer à cadence élevée.
Afin de permettre un gain de performance conséquent sans pour autant être pénalisé par le plafonnement de la pression maximale admissible par les canon, la question de l’utilisation d’une munition sous-calibrée doit être reconsidérée.
La praticité de la stabilisation gyroscopique plaide en faveur de l’utilisation de la méthode du canon conique combinée à un projectile déformable. Cela est d’autant plus évident que cette méthode est, au premier abord, plus adapté à la production en masse comparativement à la production d’un ensemble projectile et sabots. Usuellement, cette solution n’est pas retenue en raison du fait qu’un projectile déformable ne fait pas un bon pénétrateur. Il faut donc recourir à un projectile en deux parties : un corps déformable et un cœur dur qui servira de pénétrateur. C’est généralement cette contrainte qui pousse le concepteur d’armes à se tourner vers l’utilisation d’un sabot et donc à quitter la solution du canon conique pour l’adoption d’un projectile APDS.
Néanmoins, en poursuivant l’étude d’un canon conique combinée à l’utilisation d’une munition APDS, un concepteur d’arme s’aperçoit que le cumul des défauts attendus se présente sous la forme suivante : la conicité du canon réduit la surface de poussée des gaz de combustion sur le culot du projectile, l’adoption d’un sabot réduit le rendement de la poussée par l’ajout d’une masse propulsée dont l’énergie n’est pas transmise à la cible. L’idée nouvelle réside dans le fait de ne plus considérer que le sabot possède une masse fixe, mais que sa masse peut diminuer au fur et à mesure de l’avancée dans le canon à partir du moment où ce sabot est réalisé dans une matière capable de se dégrader/s’éroder sur les parois du canon.
Si l’on considère une érosion du sabot dégradable liée à la conicité du canon, on remarque que la masse de l’ensemble accéléré (projectile et sabot) diminue à mesure que le projectile avance et prend de la vitesse. Ainsi le rendement du transfert de l’énergie des gaz de propulsion vers le projectile s’améliore, car il y a de moins en moins de masse de sabots dégradable à propulser. Dans cette configuration, la pénalité liée à l’utilisation d’un sabot s’en trouve réduite même si celle-ci est remplacée par celle liée à la diminution de la section de poussée des gaz sur l’ensemble projectile et sabot. Par conséquent, le niveau de performance atteignable via cette méthode est, à minima, comparable au niveau de performance atteignable par les canons coniques déjà connus.
La matière qui sera détachée du sabot par son abrasion à l’intérieur du canon conique forme alors une couche sur la paroi interne du canon. Cette couche doit être évacuée, de préférence entre chaque tir, pour que les performances de l’arme soient constantes dans le temps. Si le risque d’obstruction est relativement faible, un encrassement prononcé du canon est considéré comme un point négatif pour la maintenance d’une arme, en particulier lorsque l’arme fonctionne à répétition via un automatisme utilisant un emprunt de gaz dans le canon. Ainsi, il devient nécessaire de gérer l’évacuation du sabot sous une autre forme qu’un support pour le projectile.
Une solution est de choisir la matière constituant le sabot comme indiqué précédemment, en lui donnant les propriétés nécessaires à son évacuation sous la forme de gaz en même temps que les gaz de propulsion issus de la combustion de la charge propulsive. Cela implique que la matière utilisée pour le sabot dégradable doit avoir une température de vaporisation ou de sublimation inférieure à la température des gaz de propulsion lors du tir. Un grand nombre de polymères tombent dans cette catégorie, les cires sont aussi d’assez bons candidats.
Une autre possibilité est de faire interagir la matière du sabot dégradable avec les gaz de propulsion issus de la combustion de la charge propulsive sous la forme d’une réaction chimique (acide-base ou oxydoréduction). Par exemple, la balance en oxygène de la charge propulsive peut être suffisamment importante pour que l’oxygène en excédent puisse réagir avec la matière composant le sabot dégradable pour former un gaz qui se mélange aux gaz de propulsion et sera donc évacué comme ce dernier. Les matériaux ayant des propriétés propices à ce type de stratégie sont les polymères composés principalement de chaînes carbonées, le graphite… Les matériaux difficilement oxydables ou dont les résidus d’oxydation ne sont pas à l’état gazeux à la température et à la pression présente dans le canon ne sont pas de bons candidats pour la fabrication d’un sabot dégradable.
Enfin, il est possible d’utiliser une matière contenant à la fois l’oxydant et le réducteur, c’est-à-dire un propergol, pour la création du sabot dégradable. Dans ce cas, l’avantage est que la combustion de la matière servant de sabot dégradable, puis de couche protectrice, est assurée par l’exposition à la température et à la pression des gaz de propulsion. Un autre avantage est que l’énergie contenue dans le sabot dégradable s’ajoute à celle de la charge propulsive sous la forme d’une augmentation de la quantité de gaz de propulsion dans le canon derrière le projectile ainsi qu’une augmentation de la température des gaz de propulsion dans le canon.
Dans les faits, les contraintes mécaniques (résistance du sabot à l’accélération, adhérence du sabot au projectile, coefficient de friction entre le canon et la matière du sabot…) jouent aussi un rôle important dans le choix de la matière pour le sabot dégradable. Par conséquent, le recours à une combinaison de matériaux différents sous la forme d’un composite, dont chaque composant relève d’au moins une des catégories précitées, une solution parfaitement indiquée pour la réalisation d’un sabot dégradable. Parmi les solutions composites, des compositions proches de celles utilisées dans les moteurs-fusées à poudre, combinant un oxydant et un réducteur maintenu ensemble par une résine, forment une famille de solutions prometteuses.
Les anneaux de masquage 21 et 23 sont par exemple métalliques et/ou en un matériau semiconducteur ou isolant. A titre d’exemple, pendant l’étape d’activation des surfaces de collage par gravure ionique, l’anneau 21 est disposé sur et en contact avec la surface de collage de la couche semiconductrice 15, et l’anneau 23 est disposé sur et en contact avec la surface de collage du substrat destination 17.
Dans l’exemple représenté, l'activation de la surface de collage de la couche 15 et l'activation de la surface de collage du substrat destination 17 sont réalisées simultanément. En variante, l'activation de la surface de collage de la couche 15 et l'activation de la surface de collage du substrat destination 17 sont réalisées successivement, sans rupture de vide.
Lors de l'étape d'activation, seules les parties libres des surfaces de collage du substrat destination 17 et de la couche à transférer 15, c'est-à-dire les parties des surfaces de collage de la couche 15 et du substrat 17 qui ne sont pas recouvertes par les anneaux de masquage 21 et 23 sont activées. En particulier, les liaisons pendantes de surface destinées à former ultérieurement des liaisons covalentes pour fixer la couche 15 sur le substrat destination 17 sont formées uniquement dans les parties centrales, non recouvertes par les anneaux de masquage 21 et 23, des faces de collage de la couche 15 et du substrat destination 17. L’activation et notamment la formation de liaisons pendantes ne se produit en revanche pas dans les parties périphériques, recouvertes par les anneaux de masquage 21 et 23, des faces de collage de la couche 15 et du substrat destination 17.
La illustre la structure 110 et le substrat destination 17 à l'issue de l'étape d'activation des surfaces de collage du substrat destination 17 et de la couche 15 et après retrait des anneaux de masquage 21 et 23.
A ce stade, une partie centrale 15' de la surface de collage de la couche 15 est activée et une partie centrale 17' de la surface de collage du substrat destination 17 est activée. Une partie périphérique 15'' de la surface de collage de la couche 15 et une partie périphérique 17'' de la surface de collage du substrat destination 17 restent en revanche inactivées et ne comportent pas de liaisons pendantes permettant la création de liaisons covalentes.
La illustre une étape de collage de la structure 110 de la sur le substrat destination 17 de la . Lors de cette étape, la surface de collage de la couche 15 est mise en contact avec la surface de collage du substrat destination 17.