INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les dimensions du premier élément 211 et du deuxième élément 212 sont prévues pour recevoir un container dont la base possède par exemple les dimensions de la moitié d’une palette dite EURO. A cet effet, le premier élément 211 possède par exemple une hauteur supérieure ou égale à 1200 mm. Le deuxième élément 212 possède par exemple une largeur égale 600, 650 ou 700 mm selon l’axe Y lorsqu’un tel élément 212 correspond à une plaque. Une telle largeur permet de faire reposer le fond du container sur le deuxième élément 212 en prévoyant un espace de part et d’autre de la plaque pour laisser passer les roues du container de chaque côté de la plaque le cas échéant. Cela assure une meilleure stabilité du container.
Lorsque le deuxième élément 212 correspond à une fourche à deux bras, l’écartement entre les deux bras (selon l’axe Y) est par exemple compris entre 400 et 600 mm pour permettre que le fond du container repose sur les 2 bras et que les roues, le cas échéant, du container soient disposées de part et d’autre des deux bras.
Un but de la présente invention est de proposer un procédé et un dispositif de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage qui est simple, efficace, rapide à mettre en œuvre, ce procédé étant manuel et réalisé entièrement par un opérateur, ce procédé permettant d’utiliser un même emballage pour des multitudes de lots d’objets de forme et dimensions distinctes sans avoir à réaliser un quelconque réglage dudit dispositif apte à mettre en œuvre ledit procédé, ce dispositif s’affranchissant de composants et éléments électroniques et automatiques, pour néanmoins optimiser une adaptation de l’emballage aux lots d’objets que l’emballage contient, et respecter les préceptes d’une activité de préparation de commandes respectueuse de l’environnement, minimisant un sentiment de gâchis de matière, tout en optimisant une sécurisation d’un transport et d’une distribution des lots d’objets.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé permettant de traiter plusieurs formats de base distincts d’emballages sans avoir à opérer de réglages du dispositif apte à mettre en œuvre ce procédé, autrement dit la présente invention vise à proposer un même procédé et un même dispositif qui sont opérationnels pour de multiples emballages dont des fonds respectifs et des hauteurs initiales respectives sont distincts les uns des autres, en forme et en dimensions.
Un autre but de la présente invention est de proposer un dispositif plus simple et consécutivement beaucoup moins cher qu’une machine automatique de l’art antérieur comprenant des capteurs et des composants électroniques sujets à de fréquentes pannes.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé comprenant des phases successives simples comprenant un nombre restreint de mouvements à effectuer par un opérateur sur le dispositif apte à mettre en œuvre ledit procédé.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte et propose un procédé de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage, tel qu’une caisse américaine ou analogue, comportant un fond bordé de quatre flancs, une arête bordant deux flancs et étant constitutive d’un coin respectif de l’emballage, l’emballage logeant au moins un lot d’objets, et préférentiellement une pluralité de lots d’objets, notamment quatre lots d’objets répartis en chacun des quatre coins de l’emballage.
On note que le procédé de la présente invention est avantageusement mis en œuvre quel que soit le nombre de lots d’objets contenus dans l’emballage, ce nombre pouvant excéder quatre, c’est-à-dire le nombre de coins de l’emballage, les lots d’objets étant répartis sur le fond de l’emballage, et notamment au moins aux quatre coins de l’emballage.
On comprend qu’un lot d’objets est indifféremment constitué d’un objet unique ou bien d’une pluralité d’objets empilés les uns sur les autres ou côte à côte.
Dans sa généralité, et tel qu’il va être décrit ci-dessous, le procédé de la présente invention présente un cycle qui comprend quatre phases affectées à chacun des coins de l’emballage, dont une phase prioritaire comprenant une étape de détermination par l’opérateur d’un volume prioritaire logeant le lot d’objets de hauteur maximale et de volumes secondaires pour déterminer une hauteur de découpe et une hauteur de marquage qui sont affectées à tous les coins de l’emballage quel que soit la hauteur effective du lot d’objets contenu à l’intérieur des volumes secondaires. Chaque phase comprend uniquement deux mouvements exercés par l’opérateur sur un organe de préhension constitutif du dispositif, dont une poussée verticale vers le bas de l’organe de préhension pour déplacer vers l’emballage un bras du dispositif porteur d’un outil de découpe et d’un outil de marquage, et une poussée horizontale pour actionner simultanément l’outil de découpe d’une arête et l’outil de marquage des flancs. Puis, le dispositif revient en position initiale à l’aide de contrepoids pour soulager l’effort de l’opérateur. Ainsi, l’emballage voit chacun de ses coins marqués et découpés à la même hauteur de découpe et la même hauteur de marquage, qui correspondent à celles déterminées pour le lot d’objets de hauteur maximale, ces hauteurs de découpe et hauteurs de marquage étant aussi affectées aux volumes secondaires logeant des lots d’objets secondaires de hauteur inférieure à la hauteur maximale. On obtient ainsi un emballage dont la hauteur finale est adaptée au maintien du lot d’objets de hauteur maximale, tout en logeant de manière satisfaisante les autres lots d’objets.
Selon la présente invention, le procédé comprend les phases successives suivantes : une phase prioritaire comportant les étapes suivantes : une étape prioritaire de détermination par un opérateur d’un volume prioritaire et de trois volumes secondaires, le volume prioritaire logeant un lot prioritaire d’objets d’une hauteur maximale, le volume prioritaire étant bordé par une arête prioritaire et deux flancs, chaque volume secondaire étant bordé par une arête secondaire et deux flancs. On comprend que cette détermination est par exemple réalisée par un examen visuel opéré par l’opérateur à l’intérieur de l’emballage. une étape prioritaire de calage des deux flancs bordant le volume prioritaire contre une butée fixe, l’étape prioritaire de calage étant réalisée préalablement à l’étape prioritaire de déplacement, une étape prioritaire de déplacement d’une distance prioritaire d’un bras porteur d’un palpeur à l’intérieur de l’emballage jusqu’à une position finale dans laquelle le palpeur rentre en contact avec le lot prioritaire d’objets pour déterminer une hauteur prioritaire qui est fonction de la hauteur maximale du lot prioritaire d’objets, une étape prioritaire de positionnement à la hauteur prioritaire d’une butée variable sur un support de bras porteur du bras, une étape prioritaire de déformation des deux flancs le long de deux lignes prioritaires de pliage par l’intermédiaire d’un outil de marquage porté par le bras, les deux lignes prioritaires de pliage bordant le volume prioritaire étant positionnées à une hauteur de marquage (Hm) qui est fonction de la hauteur prioritaire, une étape prioritaire de séparation par l’intermédiaire d’un outil de découpe porté par le bras des deux flancs qui bordent le volume prioritaire jusqu’à une hauteur de découpe qui est fonction de la hauteur prioritaire, une étape prioritaire de retour du bras en la position initiale, trois phases secondaires comportant les étapes suivantes : une étape secondaire de calage de deux flancs bordant le volume secondaire contre la butée fixe, une étape secondaire de déplacement du bras de la distance prioritaire jusqu’à la position finale, une étape secondaire de déformation de deux flancs bordant le volume secondaire le long de deux lignes secondaires de pliage à la hauteur de marquage par l’intermédiaire de l’outil de marquage, une étape secondaire de séparation des deux flancs bordant le volume secondaire jusqu’à la hauteur de découpe par l’intermédiaire de l’outil de découpe, une étape secondaire de retour du bras en la position initiale.
Le procédé comprend avantageusement l’une quelconque au moins des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison : l’étape prioritaire de déplacement et l’étape prioritaire de positionnement à la hauteur prioritaire de la butée variable sont réalisées successivement à partir d’un même premier mouvement prioritaire accompli par l’opérateur. Un tel premier mouvement prioritaire est par exemple une poussée verticale vers le bas. l’étape prioritaire de déformation des deux flancs et l’étape prioritaire de séparation des deux flancs sont réalisées à partir d’un même deuxième mouvement prioritaire accompli par l’opérateur. Un tel deuxième mouvement prioritaire est par exemple une poussée horizontale. l’étape secondaire de déplacement du bras de la distance prioritaire est réalisée à partir d’un premier mouvement secondaire identique au premier mouvement prioritaire, l’étape secondaire de déformation des deux flancs et l’étape secondaire de séparation des deux flancs sont réalisées à partir d’un même deuxième mouvement secondaire identique au deuxième mouvement prioritaire, le procédé comprend au moins une phase intermédiaire de rotation de l’emballage de 90° autour d’un axe perpendiculaire au fond. Plus particulièrement, la phase de rotation est réalisée entre la phase prioritaire et une première phase secondaire, ainsi qu’entre deux phases secondaires consécutives. On comprend qu’un sens de rotation de l’emballage est sans importance, ni même le fait de commencer par une rotation de 90° ou 180°, pourvu que les trois volumes secondaires sont traités. le procédé comprend au moins une phase finale de retrait de la butée variable de la hauteur prioritaire, l’étape prioritaire de positionnement à la hauteur prioritaire de la butée variable est une étape d’interdiction d’un positionnement du bras à une hauteur inférieure à la hauteur prioritaire,
La présente invention a aussi pour objet un dispositif pour la mise en œuvre d’un tel procédé, le dispositif comprenant un châssis comportant un plateau de réception de l’emballage qui est pourvu de la butée fixe, le châssis étant équipé d’un support de bras sur lequel le bras est monté mobile en translation, le support de bras étant équipé de la butée variable qui est apte à arrêter un mouvement du bras en la position finale dans laquelle l’outil de marquage est apte à réaliser la ligne de marquage à la hauteur de marquage et dans laquelle l’outil de découpe est apte à découper l’arête jusqu’à la hauteur de découpe.
Le dispositif comprend avantageusement l’une quelconque au moins des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison : le dispositif comprend un chariot mobile en translation sur un rail de chariot, le chariot étant bridé sur une courroie de chariot qui entraîne un premier arbre de renvoi qui entraine une courroie de bras sur laquelle est bridée le bras, le dispositif comprend un organe de transmission de mouvement qui s’étend entre un organe de préhension et le bras, l’organe de transmission de mouvement comprenant un câble et une gaine logeant le câble, le câble s’étendant entre un premier point de liaison du câble ménagé sur un support de chariot porteur du chariot et un deuxième point de liaison du câble ménagé sur le bras, la gaine s’étendant entre un premier point d’ancrage de la gaine ménagé sur l’organe de préhension et un deuxième point d’ancrage de la gaine ménagé sur un premier levier monté mobile en rotation sur le bras, une première tige et une deuxième tige sont montées mobiles en rotation sur le premier levier pour actionner respectivement l’outil de découpe et l’outil de marquage, le dispositif comprend un moyen de verrouillage/déverrouillage de l’outil de marquage et de l’outil de découpe qui est mobile entre une position de verrouillage dans laquelle le moyen de verrouillage/déverrouillage autorise les étapes de déformation et les étapes de découpe et une position de déverrouillage dans laquelle le moyen de verrouillage/déverrouillage interdit les étapes de déformation et les étapes de découpe, le dispositif comprend un séquenceur de cycles qui est apte à dénombrer les phases indifféremment prioritaire et secondaires accomplies par l’opérateur.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lequel :
est une illustration schématique en perspective d’un emballage d’une hauteur initiale prévue pour être réduite à partir d’une mise en œuvre d’un procédé de la présente invention représenté sur la .
est une illustration schématique en perspective de l’emballage, représenté sur la , dont deux flancs ont été ôtés pour rendre visibles des volumes de réception de lots d’objets de hauteur respective distincte qui sont disposés sur un fond de l’emballage.
est une illustration schématique en perspective de l’emballage, représenté sur les figures 1 et 2, dont deux flancs ont été ôtés pour rendre visibles un volume prioritaire d’un lot d’objets identifié visuellement par un opérateur et des volumes secondaires d’autres lots d’objets.
Chaque tôle intérieure de longeron 2 comporte une partie supérieure sensiblement horizontale, une partie tournée vers l’intérieur du véhicule sensiblement verticale 32, puis une face inférieure sensiblement horizontale 34. Les bords de la tôle de longeron 2 tournées vers l’extérieur comportent en partie supérieure un repli vers le haut 52 et en partie inférieure un repli vers le bas 54, ces replis recevant par soudure une tôle extérieure de longeron non représentée pour fermer ce longeron.
Les zones de soudure entre les tôles sont indiquées par les marquages en pointillés 58.
La tôle de plancher 12 reçoit des traverses supérieures 56 apportant une rigidité et permettant de fixer des équipements comme les sièges.
La tôle de plancher 12 reçoit quatre traverses inférieures 14 directement soudées sous cette tôle, réparties sur la longueur du caisson de batterie, afin de la renforcer en délimitant des volumes recevant des éléments de la batterie. Chaque traverse inférieure 14 comporte des entretoises verticales 16 dépassant sous le dessous de la traverse, leurs bases formant un plan inférieur.
Le contour de la tôle de plancher 12 présente une partie descendante 30 qui est accolée à la partie sensiblement verticale 32 de la tôle de longeron 2, puis se termine par un bord horizontal 36 en appui sous la face inférieure horizontale de tôle de longeron 34, des soudures par points reliant ces deux parties pour assurer une liaison fortement rigide entre le plancher et les longerons.
L’ensemble de la tôle de plancher présente une étanchéité complète de caisse. Un cordon de mastic d’étanchéité 38 est déposé ensuite à la fois sur le bord de la tôle de plancher 12 et la face inférieure de tôle de longeron 34 dans le creux formé par le repli vers le bas 54. Avec la tôle de plancher ainsi que l’ensemble de son contour formant une étanchéité à l’eau et aux fumées, on ne peut avoir de remontée de fumées venant de la batterie disposée sous la caisse du véhicule en cas d’incident, et sortant de son caisson.
Un couvercle comprenant une tôle principale 20 comporte en dessous de chaque traverse inférieure 14 une nervure transversale 22 dépassant vers le haut, encadrée sur le dessus par une traverse de renfort de couvercle 26, et en dessous par une tôle plate 24. La tôle plate du dessous 24 comporte des perçages de passage d’un outil 28 permettant de visser des vis traversant la tôle de couvercle 20 et la traverse de renfort de couvercle 26, qui sont engagées sous les entretoises 16 pour fixer ce couvercle en dessous.
Les traverses de renfort de couvercle 26 comportent des tiges filetées verticales 50 permettant une fixation des éléments de batterie 56 sur ce couvercle.
Le couvercle 20 présente sur ses côtés une face horizontale plate 40 continue suivant l’ensemble du contour, encadrée par des plis 42 descendant pour lui donner une rigidité. La face plate de côté 40 reçoit un joint d’étanchéité périphérique 44, continue sur le contour, qui est serré sous le bord horizontal de plancher 36 par une série de vis 46 traversant à la fois le couvercle, la tôle de plancher 12 et la face inférieure de tôle de longeron 34.
Le joint d’étanchéité périphérique 44 présente une étanchéité renforcée prévue pour un caisson de batterie, assurant un niveau d’étanchéité à la poussière et à l’eau du type IP67 afin de répondre aux normes de protection des batteries.
On notera qu’avec l’absence d’un couvercle supérieur propre du caisson de batteries, la tôle de plancher 12 assure cette fonction, mais comporte une étanchéité avec le longeron 2 qui est reportée à l’extérieur du caisson grâce à son bord horizontal de tôle 36 dépassant au-delà du couvercle 20 et sortant de ce caisson. On peut ainsi assurer une étanchéité simple habituelle de caisse entre le bord de plancher 36 et la face inférieure de longeron 34 soudés entre eux, qui n’est pas soumise aux contraintes fortes d’étanchéité du caisson.
La mise en place de la batterie ou sa dépose comporte le montage ou le démontage du couvercle inférieur 20, les éléments de batterie étant directement fixés dessus ce qui permet d'accéder de manière simple et rapide à l'ensemble de cette batterie.
On obtient un volume maximum disponible pour la batterie qui va en haut jusqu'à la tôle de plancher de l'habitacle 12, et sur les côtés jusqu'aux longerons 2 grâce à la partie descendante de bord de plancher 30 qui est accolée à la partie verticale de longeron 32.
Dispositif d’entraînement pour vélo à assistance électrique La présente invention concerne un dispositif d’entraînement pour vélo à assistance électrique comprenant au moins une roue arrière, le dit dispositif d’entraînement comprenant un boîtier logeant un axe de pédalier couplé à un moteur via une transmission, une chaîne ou courroie reliant l’axe de pédalier à la roue arrière du vélo.
Les vélos à assistance électrique sont de plus en plus répandus. La puissance délivrée par le moteur est couplée à celle fournie par le cycliste par l’entremise du pédalier, réduisant d’autant l’effort du cycliste. De tels vélos permettent par exemple d’effectuer des trajets longs en réduisant l’effort du cycliste, ou encore d’effecteur des trajets avec un important dénivelé.
Les vélos à assistance électrique comprennent en général un moteur électrique, une batterie, et des moyens de pilotage ou de gestion de l’assistance permettant au cycliste d’activer ou désactiver l’assistance et dans certains cas de gérer le niveau d’intensité de l’assistance. Les commandes sont souvent situées au niveau du guidon du vélo, pour un actionnement manuel, avec les doigts.
Pour satisfaire les conditions de cycle d’essai susmentionnées, la valeur de l’état de charge SOC=SOC_D_ CSS E au début, au temps t3, du segment CSS E doit être égale à SOC= SOC_D_ CSS E =(7/100)*SOC_D_STP, avec la marge de sécurité susmentionnée MS=3% et la valeur de l’état de charge à la fin, temps t4, du segment CSS E qui doit être égale à SOC=SOC_F_ CSS E =0%.
Sachant que le deuxième segment dynamique DS 2 est identique au premier segment dynamique DS 1 et a donc la même consommation électrique C_ DS 1 , le seuil d’état de charge SOC_F_ CSS M est donné par l’égalité suivante :
SOC_F_ CSS M =C_ DS 1 +SOC_D_CSS E , d’où
SOC_F_ CSS M =(SOC_D_STP- SOC_F_ DS 1 )+(7/100)*SOC_D_STP, ce qui donne
SOC_F_ CSS M =(1+(7/100))* SOC_D_STP- SOC_F_ DS 1 , et
SOC_F_ CSS M =(107/100)* SOC_D_STP- SOC_F_ DS 1 .
Avec SOC_D_STP=100%, le seuil d’état de charge SOC_F_ CSS M est donné aussi par l’égalité : SOC_F_ CSS M =107%- SOC_F_ DS 1 .
Le bloc fonctionnel BK3 est un bloc de décision. L’état de charge SOC fourni en temps réel par le calculateur superviseur 2 est comparé en permanence au seuil d’état de charge SOC_F_ CSS M calculé. Lorsque l’état de charge SOC baisse pendant le segment CSS M et atteint le seuil SOC_F_ CSS M , le processus met fin, au temps t2, au segment CSS M et enchaîne immédiatement avec le segment dynamique DS 2 et ensuite avec le dernier segment à vitesse constante CSS E .
Ainsi, conformément à l’invention, le cycle « STP » dans cet exemple de réalisation est construit automatiquement pour différents types de véhicules électriques en jouant sur la durée DM2 du segment à vitesse constante CSS E qui est dépendante de la capacité du stockeur électrique de traction et de la consommation électrique du véhicule.
De manière générale, l’invention autorise des stratégies spécifiques pour adapter automatiquement les cycles d’essai, de telle façon à éviter une intervention humaine et à gagner en efficacité en évitant notamment des cycles préparatoires. Ainsi, par exemple, grâce à l’invention, il devient possible d’utiliser le robot de conduite sur des essais longs, qui peuvent être déroulés la nuit sans présence humaine.
Dispositif microfluidique, système et procédé de manipulation d’un fluide en écoulement La présente invention concerne le domaine technique des dispositifs et procédés microfluidiques. Plus précisément, la présente invention concerne un dispositif et procédé de manipulation microfluidique pour contrôler et dévier rapidement la direction d’écoulement d’un fluide. La présente invention trouve des applications dans la manipulation précise et rapide de fluides ou l’extraction de très petits volumes au sein d’un fluide. L’invention concerne tout particulièrement la manipulation et le tri de particules individuelles de taille nanométrique dans un fluide.
Dans le domaine ci-dessus, il est connu d’utiliser des cytomètres en flux pour détecter, dénombrer, identifier des cellules ou des particules de dimensions micrométriques mises en suspension dans un fluide en écoulement en les faisant défiler, une par une et à grande vitesse, dans le faisceau d'un ou de plusieurs lasers puis pour les trier par la mise en œuvre de méthodes de tri basées sur des techniques variées.
Les progrès en microscopie et en biologie ont permis de s’intéresser à des objets de taille toujours plus petite, en particulier à des nano-objets de taille inférieure à 100 nm.
Les cytomètres en flux traditionnels ne fonctionnent correctement que pour des objets de taille supérieure au micromètre. Pour des objets de taille inférieure à 100 nm, les cytomètres sont actuellement limités par leur capacité de détection. De plus, concernant l’opération de tri de nano-objets, les volumes de fluide généralement utilisés par les trieurs de cellules connus et la taille des gouttes servant à encapsuler les objets à trier ne sont pas compatibles avec le tri d’objets nanométriques.
Il existe différentes méthodes de tri d’objets dans une puce microfluidique. Certaines méthodes de tri reposent sur des techniques passives. Elles peuvent être basées sur des méthodes de focalisation inertielle ou sur la structure de la puce elle-même : cela permet de séparer les objets en sous populations en fonction de leurs caractéristiques physiques (volume, masse, …). D’autres méthodes de tri, également passives, reposent sur la microfabrication de piliers micrométriques et permettent de réaliser une chromatographie sur puce, mais ne sont applicables que pour les objets micrométriques ou des chaînes polymériques de longueur micrométrique et polydisperses. Ces méthodes passives de tri ne permettent pas de trier les objets un par un en fonction d’un signal spécifique, par exemple de fluorescence.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le véhicule selon l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la partie électronique est formée d’au moins deux blocs disposés côte à côte selon un axe longitudinal de la partie électronique.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la face supérieure forme avec une face inférieure de la partie électronique un angle compris entre 5° et 30°.