INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’objectif de l’étude était d’analyser les corrélations potentielles entre la composition moléculaire du microbiote intestinal et les paramètres cliniques mesurés chez les souris SOD1 versus les souris sauvages ( Wild Type ) et chez les souris SOD1 traitées ou non avec une dose faible de C1 (associée à C2) pendant 10 semaines.
Cette étude a été réalisée chez les souris femelles dont l’analyse moléculaire du microbiote fécal a été réalisée préalablement (cinq femelles de chaque groupe [WT, SOD1, SOD1- faible dose), collectés dans les cages, à T0 (=T6), T3 semaines (T9) et 10 semaines (T16)].
Les tests ont été effectués au moins 1 h après la première dose quotidienne de composé test ou de véhicule.
Une session d'une journée comprenait un essai d'entraînement de 5 min à 4 RPM sur l'appareil rotatif (AccuScan Instruments, Columbus, USA). Une heure plus tard, les animaux ont été testés pour 3 essais d'accélération consécutifs de 6 min avec la vitesse passant de 0 à 40 RPM sur 360 s et un intervalle inter-essais d'au moins 30 min. La latence pour tomber de la tige a été enregistrée
Etude de corrélation chez la souris SOD1 et Wild Type.
L’analyse de corrélation RCCA (Regularized Canonical Correlation Analysis) a principalement permis de montrer chez les souris WT et SOD1, l’existence d’une corrélation négative importante entre le score clinique, la distance parcourue et le temps de récupération après Rotarod et la famille des Desulfovibrionaceae ainsi qu’une corrélation négative, plus faible, avec la famille des Prevotellaceae. Ainsi plus l’abondance de ces familles bactériennes est élevée plus le score clinique diminue, de même que la distance parcourue et le temps de récupération ( ).
Dans une variante, le procédé est mis en œuvre pour produire des oléfines (notamment éthylène, propylène, butènes et pentènes, hexènes), en minimisant la production de paraffines à partir de ressources renouvelables sur la base d’une conversion d’un flux d’alcool en C1 à C6 en oléfines.
490 g d'échantillon B ont été mélangés avec 490 g de liant spécifique (P = 15.9 % en masse, Si = 13.2% , Mg = 0,27%, Al = 0,15% en masse, K = 230 ppm, Na = 230 ppm, Ca = 19.2 % en masse), 588,3 g de sol de silice à faible teneur en sodium contenant 34 % en masse de SiO2, 6 g de xonotlite et 2 à 3 % en masse d'additifs d'extrusion. Le mélange a été agité pendant 30 min et extrudé.
Le liant spécifique a été réalisé par mélange de la masse équivalente de NH4H2PO4 et de la xonotlite en milieu aqueux à température ambiante (1g de solide / 4 ml d'eau). Après agitation pendant 60 minutes, la xonotlite phosphatée a été séparée du liquide par filtration et séchée. Le produit séché a été utilisé comme composant d'extrusion.
Le solide extrudé a été séché 24 h à température ambiante, puis 16 h à 200°C suivi d'un lavage avec de l'eau déminéralisée à température ambiante et ensuite séché à 110°C pendant une nuit. Une étape supplémentaire de lavage à température ambiante est ensuite réalisée à l'aide d'eau déminéralisée à pH 3,08. Le catalyseur est ensuite séché à 110°C pendant une nuit et calciné à 700°C pendant 2 heures
EXEMPLE 2 DE CATALYSEUR
320 g d'échantillon B ont été mélangés avec 400 g de liant spécifique (P = 15.9 % en masse, Si = 13.2, Mg = 0,27, Al = 0, 15 % en masse, K = 230 ppm, Na = 230 ppm, Ca = 19.2 % en masse), 165 ml de H2O, 235 g de sol de silice à faible teneur en sodium contenant 34 % en masse de SiO2 et 2 à 3 % en masse d'additifs d'extrusion. Le mélange a été agité pendant 30 min et extrudé.
Le liant spécifique a été réalisé par mélange de la masse équivalente de (NH4)H2PO4 (dihydrogénophosphate d’ammonium) et de la xonotlite en milieu aqueux à température ambiante (1g de solide / 4 ml d'eau). Après agitation pendant 60 minutes, la xonotlite phosphatée a été séparée du liquide par filtration et séchée. Le produit séché a été utilisé comme composant d'extrusion.
On comprend que le montage d'une telle structure est fastidieux, et qu'il nécessite de prévoir des composants dont les dimensions sont déterminées de façon suffisamment précise pour que le cumul des tolérances éventuelles de dimension des composants soit inférieur à la tolérance dimensionnelle axiale du rotor, afin d'éviter le contact entre les ailettes du rotor et les ailettes du stator en cours de fonctionnement de la pompe. Il en résulte un coût de réalisation relativement élevé que l'on pourrait trouver avantage à réduire.
Une seconde structure connue de stator est formée de l'assemblage radial de deux demi-stators, chaque demi-stator étant constitué d'une demi-coque en forme de demi-cylindre de laquelle partent radialement vers l'intérieur des ailettes de stator, agencées en une série d'étages stators s'imbriquant avec les ailettes des étages rotors.
Les deux demi-stators monoblocs permettent que les pièces constitutives d'une telle structure de pompe turbomoléculaire puissent être réalisées avec des tolérances moins strictes car il n'y a pas un empilement de plusieurs pièces mises les unes à la suite des autres. Toutefois, la réalisation des demi-stators par usinage est relativement complexe et onéreuse, de sorte que l'intérêt de cette structure de pompe est limité.
Un des buts de la présente invention est de proposer une pompe à vide turbomoléculaire résolvant au moins partiellement un inconvénient de l’état de la technique, notamment en ayant un coût de réalisation réduit.
A cet effet, l’invention a pour objet une pompe à vide turbomoléculaire comportant un stator et un rotor configuré pour tourner dans le stator, le stator comportant : - un carter dans lequel est ménagé un logement ouvert sur un orifice d’aspiration de la pompe à vide, - une douille haute pression dans laquelle est ménagé un orifice de refoulement de la pompe à vide, et - au moins deux étages stators annulaires reçus dans le logement du carter et respectivement agencés entre deux étages rotors à ailettes successifs du rotor, caractérisée en ce que chaque étage stator annulaire est respectivement formé de deux demi-secteurs de stators opposés radialement comprenant chacun un secteur à ailettes et un secteur entretoise situé en périphérie d’un secteur à ailettes respectif, les secteurs entretoises venant en appui sur les secteurs entretoises d’un autre étage stator annulaire ou sur une première bordure annulaire du logement située du côté de l’orifice de refoulement, et en ce que la pompe à vide comporte en outre un dispositif élastique annulaire métallique interposé entre d’une part, une deuxième bordure annulaire du logement située du côté de l’orifice d’aspiration et d’autre part, les secteurs entretoises des empilements de demi-secteurs de stator, les empilements de demi-secteurs de stator étant maintenus dans le logement par compression du dispositif élastique annulaire par serrage axial du carter à la douille haute pression du stator.
A la différence de la première structure de l’art antérieur utilisant des entretoises annulaires, les deux empilements de la présente invention n’ont pas exactement la même hauteur du fait de la dispersion de fabrication due aux tolérances d’usinage (jusqu’à 1mm d’écart entre les deux empilements) de sorte qu’au montage, il n’est pas possible de venir en appui plan avec le carter sur les empilements pour leurs maintiens dans le stator. Cet écart est cependant rattrapé par le dispositif élastique annulaire qui permet au carter de venir en appui sur les deux empilements, alors mêmes que ceux-ci sont décalés en hauteur.
Cette structure permet de diminuer le coût de production de la pompe turbomoléculaire car on peut réduire les exigences de précision de réalisation des pièces constitutives. De plus, le nombre de pièces à assembler lors du montage d'une pompe turbomoléculaire est réduit par rapport à la première structure de l’art antérieur utilisant des secteurs à ailettes et entretoises annulaires distinctes, à intercaler entre deux étages stator annulaires.
Par ailleurs dans une telle structure, les demi-secteurs de stators sont des éléments individuels qui peuvent être aisément fabriqués par rapport à la deuxième structure de l’art antérieur à demi-stators monoblocs. Il est en effet possible de réaliser des demi-secteurs de stators par emboutissage ou par fonderie, ce qui permet de réduire de façon importante le coût de production par rapport aux procédés de fabrication de stators taillés dans la masse.
En disposant le dispositif élastique annulaire du côté de l’orifice d’aspiration de la pompe à vide, on obtient de plus un meilleur contact thermique entre le dernier étage stator annulaire (côté haute pression), la première bordure annulaire et la douille haute pression.
En effet, lorsque le stator de la pompe vide est configurée pour être chauffé, généralement au niveau de la douille haute pression, la chaleur peut être transmise aux étages stators annulaires par conduction thermique dans le stator, sans interruption du dispositif élastique annulaire. La pompe à vide turbomoléculaire peut pour cela comporter un dispositif de chauffage, par exemple configuré pour chauffer le stator à une température comprise entre 120°C et 200°C, telle que 150°C.
Lorsque la pompe vide n’est pas configurée pour être chauffée, la chaleur emmagasinée au niveau des secteurs à ailettes peut mieux s’évacuer par conduction thermique dans la douille haute pression et il est ainsi possible de passer plus de flux de gaz à pomper dans la pompe à vide.
Par ailleurs, l’utilisation d’un dispositif élastique annulaire métallique permet d’éviter d’utiliser des matériaux élastomères qui présentent l’inconvénient de dégazer et donc d’augmenter la pression de vide limite.
Les demi-secteurs de stators sont de préférence angulairement alignés axialement dans chaque empilement.
Le dispositif élastique annulaire est par exemple réalisé en acier inoxydable.
Le dispositif élastique annulaire est par exemple formé par un fil métallique ondulé.
Un gaz synthétique convenant à une conversion ultérieure en méthanol peut encore être obtenu par oxydation partielle en présence de dioxygène d’un biogaz contenant du méthane et du CO2, ce biogaz résultant par exemple de la digestion anaérobie de biomasse en présence d’un ou plusieurs microorganismes. Un procédé de ce type est par exemple décrit dans le document WO2019060988A1.
Les alcools destinés à former le flux d’alcool en C1 à C6 et éventuellement, le flux additionnel d’alcool en C2 à C6, peuvent également être obtenus à partir de dioxyde de carbone, notamment capturé.
Plusieurs voies de transformation existent. On peut citer par exemple la conversion catalytique de dioxyde de carbone en méthanol en présence d’hydrogène.
Une autre voie consiste à convertir le dioxyde de carbone en monoxyde de carbone par électroconversion ou par réaction du gaz à l’eau inverse en présence d’hydrogène.
Le monoxyde de carbone est alors converti par conversion catalytique en méthanol, en présence d’hydrogène.
L’hydrogène utilisé pour les différentes opérations décrites précédemment est obtenu notamment par reformage du méthane à la vapeur, par réaction du gaz à l’eau, ou est produit par électrolyse à partir d’énergies renouvelables tel que l’énergie solaire, le vent, la géothermie, les vagues ou les courants.
Etape (a) Conversion du flux d’alcool en C1 à C6 La conversion du flux d’alcool en C1 à C6 comprend par exemple une déshydratation, couplage carbone-carbone et/ou aromatisation d’au moins un alcool en C1 à C6.
La déshydratation des alcools en C1 à C6, le couplage carbone-carbone et/ou et leur aromatisation peuvent être réalisées de manière simultanée.
Pour la déshydratation du méthanol, celui-ci est généralement converti en diméthyl-éther, lequel est déshydraté pour produire des oléfines ayant au moins deux atomes de carbone. Dans ce cas de méthanol et/ou diméthyl-éther un couplage carbone-carbone se fait lors de la déshydratation.
Les alcools en C2-C6 peuvent être déshydratés pour produire des oléfines contenant le même nombre d'atomes. Les réactions de déshydratation des alcools pour produire des alcènes sont connues depuis longtemps (J. Catal. 7, p. 163, 1967 et J. Am. Chem. Soc. 83, p. 2847, 1961). De nombreux catalyseurs acides solides disponibles peuvent être utilisés pour la déshydratation des alcools ((Stud. Surf. Sci. Catal. 51, p. 260, 1989), EP0150832, Bulletin of the Chemical Society of Japan, vol 47(2), 424- 429 (1974)). Cependant, les alumines-γ sont les plus couramment utilisées, en particulier pour les alcools à chaîne plus longue (avec trois atomes de carbone et plus). En effet, les catalyseurs avec une acidité plus forte, tels que les silice-alumines, les zéolithes, les hétéropoly-acides ou les « resin catalysts » peuvent favoriser le déplacement des doubles liaisons, l'isomérisation du squelette et d'autres réactions d'interconversion des oléfines.
En outre, une aromatisation des alcools en C1 à C6 se produit par oligomérisation des intermédiaires oléfiniques, cyclisation d’une chaine ayant au moins 6 carbones et déshydrogénation du cycloparaffins en aromatiques correspondants.
Le mécanisme des réactions lors de la conversion des alcools C1 à C6 passe via une catalyse acide. Le catalyseur peut fournir un proton pour activer les molécules, les alcools et/ou les oléfines via des intermédiaires protonés. La stabilité des intermédiaires protonés ou ions alkylcarbénium dépend de l'effet inductif des substituants. Les ions carbénium tertiaires sont les plus stables, les ions carbénium primaires étant les moins stables. Ainsi, les ions carbénium tertiaires sont les plus facilement formés et les réactions impliquant la formation d'ions carbénium primaires sont lentes. Les ions carbénium primaires ont tendance à se transformer en ions carbénium secondaires ou tertiaires.
L'addition d'ions carbénium aux alcènes est l'étape clé de l'oligomérisation des alcènes et l'addition d'ions carbénium aux hydrocarbures aromatiques est la base de l'alkylation des aromatiques avec les alcènes.
Le transfert d'hydrure offre une voie pour convertir une molécule neutre en un ion carbénium ou le transfert d'hydrure successif de l'alcène à l'ion carbénium aboutit à la formation de composés aromatiques. Les réactions suivantes démontrent ce mécanisme pour le propylène :
Protonation: CH 3 -CH=CH 2 + H + CH 3 -CH + -CH 3
Dimérisation: CH 3 -CH=CH 2 + CH 3 -CH + -CH 3 CH 3 -CH(CH 3 )-CH 2 -CH + -CH 3
Autrement dit, lorsque la structure déployable est en position déployée, le dispositif de stockage d’énergie alimente électriquement l’unité logique de traitement en tant que source d’énergie autonome.
Selon un mode de réalisation, l’unité de détection de position détermine la position de la structure déployable en fonction d’une information reçue par l’unité électronique de contrôle, et/ou d’une information reçue d’un accéléromètre fixé sur la partie mobile, et/ou de la quantité de courant électrique issue de la conversion du signal incident, et/ou d’une mesure d’un niveau de puissance du signal incident.
Le niveau de puissance du signal incident peut être mesuré en analogique, en continu ou à partir d’une échelle de puissance par exemple exprimée dans une échelle logarithmique. Le niveau de puissance du signal est déterminé à partir du signal reçu par l’unité logique de traitement.
Ainsi la détection de position peut être déterminée et/ou confirmée par une combinaison de plusieurs informations. Par exemple, si la mesure du niveau de puissance du signal incident est supérieure à -10dBm, l’unité de détection en déduira que la structure déployable est en position repliée.
Une telle disposition permet également de détecter des mouvements anormaux de la structure déployable et d’envoyer un signal d’information à l’unité électronique de contrôle lorsque des mouvements anormaux de la structure déployable sont détectés.
Selon un mode de réalisation, aucun signal incident n’est émis par l’unité logique de traitement lorsque la quantité de courant électrique issue de la conversion du signal incident est inférieure à un seuil de courant.
Une telle disposition permet une économie d’énergie. En effet, l’unité électronique de contrôle n’envoie pas de signal incident si le courant électrique issue de la conversion dudit signal incident est trop faible.
Selon un mode de réalisation, le dispositif est configuré pour envoyer un signal d’état comprenant au moins une information sur l’état du dispositif à intervalle régulier lorsque la structure déployable est en position déployée.
L’état du dispositif correspond notamment à un état de fonctionnement ou un état de charge du dispositif de stockage d’énergie.
Selon un mode de réalisation, le signal d’état comprend la quantité d’énergie présente dans le dispositif de stockage d’énergie.
Une telle disposition permet à l’unité électronique de contrôle de connaitre le niveau de charge du dispositif, et donc son autonomie ou permet à l’unité électronique de contrôle de ne plus envoyer de signal incident lorsque le signal d’état indique que le dispositif de stockage d’énergie est suffisamment chargé. Une telle disposition permet donc une économie d’énergie.
Selon un mode de réalisation, le signal d’état est envoyé à intervalle régulier.
L’invention concerne également un ensemble comprenant un dispositif selon l’invention destiné à être positionné sur une partie mobile d’une structure déployable et une unité électronique de contrôle solidaire d’une partie fixe de la structure déployable, dans lequel l’unité électronique de contrôle est configurée pour envoyer un ordre de mouvement de changement de position de la structure déployable à un actionneur, l’actionneur étant configuré pour modifier une position de ladite structure déployable.
Selon un mode de réalisation, l’unité électronique de contrôle est configurée pour envoyer l’ordre de mouvement à la réception du signal d’information en provenance du dispositif.
Selon un mode de réalisation, l’unité électronique de contrôle est configurée pour envoyer l’ordre de mouvement lorsque ladite unité électronique de contrôle ne reçoit plus de signal d’état en provenance du dispositif
Selon un mode de réalisation, la structure déployable comprend un élément déployable de toute sorte telle qu’un store banne par exemple.
Dans un mode de réalisation, les polyols polyesters employés dans le mélange de polyols sont les composés STEPANPOL ® , et plus particulièrement STEPANPOL ® PS-2352.
Mélange de 3 polyols différents
Dans le cadre de la présente technologie, le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR comprend un mélange de trois (3) polyols différents, lesdits polyols étant choisis parmi les polyols polyéthers et les polyols polyesters précédemment définis. Dans un mode de réalisation, le mélange de trois (3) polyols différents comprend trois (3) polyols polyéthers. Dans un autre mode de réalisation, le mélange de trois (3) polyols différents comprend deux (2) polyols polyéthers et (1) polyol polyester. Dans un autre mode de réalisation, le mélange de trois (3) polyols différents comprend un (1) polyol polyéther et deux (2) polyols polyester. Encore dans un autre mode de réalisation, le mélange de trois (3) polyols différents comprend trois (3) polyols polyesters. Avantageusement, le mélange de trois (3) polyols différents selon l’invention comprend deux (2) polyols polyéthers et un (1) polyol polyester.
Avantageusement, le mélange de trois (3) polyols différents comprend ainsi: un premier polyol polyéther dont le poids moléculaire est compris entre environ 300 g/mol et environ 600 g/mol, possède un indice hydroxyle compris entre environ 390 mg KOH/g et environ 470 mg KOH/g de polyols et a une viscosité inférieure à 1500 mPa.s à 25 °C, un second polyol polyéther ayant un poids moléculaire compris entre environ 580 g/mol et environ 600 g/mol, un indice hydroxyle compris entre environ 350 mg KOH/g et environ 360 mg KOH/g de polyols, et une viscosité inférieure ou égale à 1500 mPa.s à 25 °C, et un polyol polyester défini par un poids moléculaire compris entre environ 460 g/mol et environ 490 g/mol, un indice hydroxyle compris entre environ 230 mg KOH/g de polyols et 250 mg KOH/g de polyols et une viscosité comprise entre 3000 et 4000 mPa.s à 25 °C.
Polyols allongeurs de chaine
Le mélange de polyols pour la formulation de la mousse PUR/PIR comprend en plus un polyol allongeur de chaine. Le mélange de polyols comprend donc : un mélange de trois (3) polyols différents choisis parmi les polyols polyéthers et les polyols polyesters, et un polyol allongeur de chaine. Les polyols allongeur de chaine sont des composés fonctionnalisés pouvant aussi jouer le rôle d’agent de réticulation. Ces composés ont un poids moléculaire généralement inférieur à 350 g/mol et possèdent de 2 à 14 atomes de carbone.
Dans le cadre de la présente technologie, les polyols allongeurs de chaine ont un poids moléculaire compris entre environ 50 g/mol et environ 300 g/mol, préférentiellement entre environ 50 g/mol et environ 250 g/mol, plus préférentiellement entre environ 50 g/mol et environ 200 g/mol. Avantageusement, les polyols allongeurs de chaine ont un poids moléculaire compris entre environ 100 g/mol et environ 150 g/mol. Dans un mode de réalisation préféré, les polyols allongeurs de chaine ont un poids moléculaire d’environ 134 g/mol.
L’indice hydroxyle des polyols allongeurs de chaine employés dans le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR est compris entre environ 100 mg KOH/g de polyols et environ 1000 mg KOH/g de polyols. Dans un mode de réalisation, les polyols allongeurs de chaine ont un indice hydroxyle supérieur ou égal à environ 200 mg KOH/g de polyols, préférentiellement supérieur ou égal à environ 300 mg KOH/g de polyols, plus préférentiellement supérieur ou égal à environ 500 mg KOH/g de polyols. Dans un autre mode de réalisation, l’indice hydroxyle des polyols allongeurs de chaine est compris entre environ 500 mg KOH/g de polyols et environ 1000 mg KOH/g de polyols, préférentiellement entre environ 600 mg KOH/g de polyols et environ 1000 mg KOH/g de polyols, plus préférentiellement entre environ 700 mg KOH/g de polyols et environ 1000 mg KOH/g de polyols. Encore dans un autre mode de réalisation, l’indice hydroxyle des polyols allongeurs de chaine entrant dans le mélange de polyols selon la présente technologie est compris entre environ 800 mg KOH/g de polyols et environ 950 mg KOH/g de polyols, préférentiellement entre environ 800 mg KOH/g de polyols et environ 900 mg KOH/g de polyols. Avantageusement, les polyols allongeurs de chaine ont un indice hydroxyle compris entre environ 800 mg KOH/g de polyols et environ 850 mg KOH/g de polyols, préférentiellement entre environ 820 mg KOH/g de polyols et environ 850 mg KOH/g de polyols, et plus précisément entre environ 830 mg KOH/g de polyols et environ 850 mg KOH/g de polyols. Dans un mode de réalisation préféré, l’indice hydroxyle du polyol allongeur de chaine est d’environ 837 mg KOH/g de polyols.
Une caractéristique supplémentaire des polyols allongeurs de chaine est la fonctionnalité. Dans le cadre de la présente technologie, les polyols allongeurs de chaine ont une fonctionnalité d’environ 2. Avantageusement, les polyols allongeurs de chaines ont une fonctionnalité de 2.
La viscosité des polyols allongeurs de chaine est comprise entre 50 et 500 mPa.s à 25 °C, préférentiellement entre 100 et 300 mPa.s, et plus préférentiellement entre 150 et 250 mPa.s. Plus précisément, la viscosité des polyols allongeurs de chaine est comprise entre 175 et 225 mPa.s, et préférentiellement entre 190 et 210 mPa.s à 25 °C. Avantageusement, le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR comprend un polyol allongeur de chaine avec une viscosité de 200 mPa.s à 25 °C.