INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’approche classique des méthodes de diagnostic vibratoire est basée sur des méthodes de traitement du signal à partir de signaux vibratoires. Les signaux sont à l’entrée d’une tache de traitement comprenant des méthodes de traitement (séparation de sources, filtrage, débruitage, et) ayant comme but d’extraire ou d’améliorer une « signature vibratoire » d’intérêt et de l’associer à une pièce mécanique. L’analyse vibratoire consiste donc à inférer l’état de santé d’une pièce mécanique tournante à travers sa signature vibratoire, cette inférence nécessitant une connaissance cinématique à priori, ainsi qu’un expert de surveillance. Par la suite, des indicateurs appropriés peuvent être construits pour quantifier l’endommagement et faciliter la prise de décision.
Des méthodes de surveillance et de diagnostic basées sur l'intelligence artificielle sont de plus en plus développées actuellement. Le but principal de ces méthodes est de remplacer la connaissance humaine requise dans les approches traditionnelles, par un apprentissage des machines à partir d’un nombre abondant de données.
Dans ce contexte, le diagnostic intelligent des défauts (DID) émerge comme une solution auxiliaire ou alternative à l’approche « traitement du signal » déjà évoquée. Avec le développement rapide de l'apprentissage profond, le diagnostic intelligent des défauts a présenté des intérêts significatifs durant ces dernières années.
Le succès d'un modèle d’apprentissage profond dépend à la fois du choix de l’architecture dudit modèle ainsi que la représentativité et l’abondance des données d’entrainement. Par exemple dans le cas où on s’intéresse à la surveillance des roulements, des signaux de roulements sains et avec chaque type de défaut sont requis pour entrainer le modèle afin qu’il puisse analyser de nouveaux roulements et classifier leur état. Le succès des approches de DID est soumis à une hypothèse commune : il existe suffisamment de données étiquetées pour former des modèles de diagnostic fiables. En aéronautique, cependant, il est difficile de collecter suffisamment de données étiquetées à cause de la rareté des défauts. En conséquence, les données non étiquetées provenant des machines réelles ne peuvent pas entraîner les modèles de diagnostic pour fournir des résultats précis. De plus, la différence de contexte d’acquisition entre les signaux d'entrainement des bases de données existantes et les signaux à classifier affecte la performance des modèles d'apprentissage car deux signaux acquis dans deux contextes différents sont issus de deux distributions de probabilités différentes.
L’adaptation du domaine est un outil permettant de réutiliser les connaissances apprises par un ensemble de signaux acquis à partir d'une machine tournante dans un premier contexte, cet ensemble de données est appelé domaine source, en les transférant à des analyses de signaux connexes, acquis pour le même type de machine tournante mais dans un contexte différent : ce groupe de données est appelé le domaine cible. Le domaine source représente un ensemble de données déjà acquises et étiquetées, c.à.d. que leur classe de fonctionnement est connue.
Afin de réutiliser les bases de données sources pour les tâches de diagnostic d'une base de données cible, des modèles d'apprentissage par transfert profond, en considérant des paramètres à régler, notamment pour la fonction coût du modèle, sont utilisés en raison de leur efficacité et leur capacité à réduire la grande différence de distribution entre le domaine source et le domaine cible. En revanche, l’état de santé de la pièce mécanique surveillé est inconnu. Les données du domaine cible sont donc naturellement non étiquetées. Pour cela, le problème principal revient à pouvoir régler les paramètres du modèle d'apprentissage profond sans avoir recours aux étiquettes de l'état de fonctionnement de la machine tournante pour identifier si le modèle a prédit correctement son état actuel.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de réaliser une surveillance automatique de pièce tournante, dont la classe de fonctionnement est inconnue, à partir d'un modèle d'apprentissage par transfert profond sur une base de données source et cible en réglant des paramètres relatifs au modèle d'apprentissage indépendamment des étiquettes de la base de données cible.
Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de surveillance automatique d'au moins une pièce tournante d'une machine tournante, à partir d'une base de données dite cible comprenant au moins un signal temporel issu d'une distribution T, le signal temporel étant généré à partir de la pièce tournante, et à partir à partir d'une base de données source comprenant une pluralité de signaux temporels issus d'une distribution S différente de la distribution T, chaque signal temporel de la base de données source étant généré à partir d'une pièce tournante source d'une machine tournante source et étant associé à une classe de fonctionnement parmi un ensemble des classes de fonctionnement, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: Entrainement d'un réseau de neurones artificiels dit adaptatif, pour obtenir un réseau de neurones artificiels entraîné capable d'associer à un signal temporel issu d'une distribution union de S et de T une classe parmi l'ensemble des classes de fonctionnement, le réseau de neurones adaptatif comprenant une première partie d'extraction de caractéristiques et une deuxième partie d'adaptation de la distribution S vers la distribution T et de classification, le réseau de neurones artificiels étant entraîné simultanément sur les bases de données source et cible, l'entrainement étant réalisé par minimisation d'une fonction coût la fonction coût comprenant : un premier terme correspondant à l’erreur entre la classe obtenue par le réseau de neurones pour chaque signal de la base de données source et la classe associée au dit signal de la base de données sources; un deuxième terme calculé à partir d'au moins un écart maximal moyen entre une fonction de la base de données source et une fonction de la base de données cible, l'écart maximal moyen étant calculé à partir d'au moins une fonction noyau Gaussienne de paramètre σ, le paramètre σ étant estimé à partir d'un triangle pascal, Utilisation sur chaque signal de la base de données cible du réseau de neurones artificiels adaptatif, entraîné, pour associer une classe de fonctionnement au dit signal.
Les éléments de fixation embarqués sur l’organe de couverture sont ainsi ici formés par la cloison transversale 224 et sa forme arrondie 216 et par les épaulements 218, qui sont notamment opérationnels du fait de la séquence d’assemblage de l’organe de couverture qui va être décrite ci-après. Plus particulièrement, l’assemblage du dispositif de connexion 8 nécessite une étape de mise en positionnement du module de connexion 12, et ici de l’adaptateur amovible 20 associé, au sein du logement interne 214 de l’organe de couverture 22.
Cette étape de mise en positionnement comprend une insertion initiale des doigts 161, disposés à l’extrémité libre des languettes de verrouillage 160, dans la forme arrondie 216 à l’intérieur du logement interne 214, puis un mouvement de pivotement de l’organe de couverture par rapport au module de connexion et plus particulièrement par rapport à la plateforme rotative, autour d’un axe défini par le contact des doigts 161 contre la forme arrondie 216. Ce mouvement de pivotement se poursuit jusqu’à ce que les épaulements 218 soient en regard des plots 168 disposés sur l’adaptateur amovible 20. On comprend que lorsque l’organe de couverture est en position de recouvrement du module de connexion, tel qu’illustré sur la par exemple, une face de butée verticale d’un plot 168 est en regard d’une face de butée verticale d’un épaulement 218 de sorte que le frottement de ces deux faces de butée verticales l’une contre l’autre empêche le pivotement de l’organe de couverture en sens inverse à celui de la mise en positionnement et participe au verrouillage de l’organe de couverture. Et on comprend que pour amener ces faces de butée verticales en regard lors de l’étape de mise en positionnement, il convient de produire un effort suffisant pour que les épaulements et les cloisons qui les portent se déforment élastiquement pour que les épaulements passent au-delà de l’arête supérieure de la face de butée des plots. Le cas échéant, un chanfrein pourrait être formé sur cette arête.
L’organe de couverture 22 présente également des éléments de fixation à la deuxième extrémité longitudinale 212, opposée à la première extrémité longitudinale 210, qui permettent de bloquer en position l’organe de couverture par rapport à d’autres éléments constitutifs du dispositif de connexion 8. Cette deuxième extrémité longitudinale 212 présente notamment des renfoncements 226 et des ergots 228.
Les renfoncements 226 sont des dépressions formées dans la cloison supérieure 206 de l’organe de couverture 22, et plus précisément sur une face opposée à la face interne 220. Ces renfoncements 226 sont ouverts sur la rainure longitudinale 209.
Les ergots 228 sont disposés dans le prolongement longitudinal, et dans un sens opposé à la cloison transversale 224, de la cloison supérieure, de part et d’autre de la rainure longitudinale 209.
Les renfoncements 226 et les ergots 228 forment des moyens aptes à coopérer avec le capot 18, visible en , qui présente des formes complémentaires à celles des renfoncements et qui est susceptible de recouvrir les ergots lorsque le capot est rabattu contre le module de connexion. Lorsqu’une première portion du capot est plaquée contre les ergots 228, et lorsque des deuxièmes portions du capot sont reçues dans les zones de réception formées par les renfoncements, un contact effectif est formé en au moins une zone entre le capot et l’organe de couverture de sorte que l’organe de couverture 22 est bloqué en position sur le module de connexion 12. On comprend que ce capot 18 permet de verrouiller la position de l’organe de couverture sur la plateforme rotative et sur l’adaptateur le cas échéant.
Selon l’invention, l’organe de couverture 22 est configuré de sorte qu’au moins une cloison latérale 208 comporte une zone de réception d’un type spécifique de bras d’essuie-glace, cette zone de réception étant formée par un dégagement de matière, également appelée dans la suite de la description échancrure, 230, qui est réalisée à partir de la cloison supérieur tel que cela est particulièrement visible sur la par exemple. L’organe de couverture 22 peut comprendre une échancrure 230 sur une seule de ses cloisons latérales 208, ou bien une telle échancrure 230 sur chacune de ses cloisons latérales 208. L’échancrure 230 est formée à partir d’un bord supérieur de la cloison latérale 208, disposé au voisinage de la cloison supérieure 206, et s’étend partiellement sur la cloison latérale selon la dimension verticale de l’organe de couverture 22.
Tel qu’illustré sur la , le dégagement de matière, ou l’échancrure, 230 s’étend également partiellement sur la cloison latérale selon la dimension longitudinale de l’organe de couverture 22. Plus particulièrement, l’échancrure est ouverte sur la première extrémité longitudinale de l’organe de couverture 22, et s’étend à partir de celle-ci environ jusqu’à la moitié de l’organe de couverture 22 selon la dimension longitudinale, jusqu’à un orifice traversant 234 qui va être décrit ci-après.
L’échancrure 230 est notamment formée dans la cloison latérale associée de manière à fournir une surface d’appui verticale à un premier type de bras d’essuie-glace 270, alors que la cloison latérale au sein de laquelle l’échancrure 230 s’étend est inclinée par rapport à un plan vertical.
Plus particulièrement, l’organe de couverture 22 est sensiblement symétrique selon un plan de symétrie longitudinal L et vertical V, à équidistance des cloisons latérales 208, un tel plan de symétrie correspondant au plan médian défini précédemment relativement au connecteur, à la base et à la plateforme rotative lorsque l’organe de couverture est en recouvrement du module de connexion. Au voisinage de leur bord supérieur et donc de la cloison supérieure 206, les cloisons latérales 208 sont plus proches du plan de symétrie qu’elles ne le sont au voisinage de leur bord inférieur disposé à distance de la cloison supérieure 206. On comprend ainsi que les cloisons latérales 208 s’étendent principalement dans des plans qui ne forment pas un angle droit avec le plan dans lequel s’étend principalement la cloison supérieure 206, mais plutôt dans des plans inclinés par rapport à celle-ci, cloison supérieure 206 et cloisons latérales 208 étant jointes selon un angle obtus.
L’échancrure 230, qui correspond à un dégagement de matière au sein de la cloison latérale 206, est configurée de sorte qu’elle présente une paroi de fond 232 qui est perpendiculaire à la cloison supérieure 206 et qui forme donc une surface d’appui verticale telle que précédemment évoquée. À cet effet, le dégagement de matière est de plus en plus marqué au fur et à mesure de l’éloignement de la cloison supérieure 206.
Au moins une cloison latérale 208 porte un orifice traversant 234. L’organe de couverture 22 peut également comporter deux orifices traversants 234, avec un orifice traversant 234 pour chaque cloison latérale 208, comme c’est le cas pour les modes de réalisation représentés sur les figures. Il convient toutefois de noter, dans le cas non représenté où une seule cloison latérale 208 porte un orifice traversant 234 et où une seule échancrure 230 est formée, que la cloison latérale portant l’orifice traversant est la cloison opposée à la cloison latérale sur laquelle est disposée l’échancrure 230.
L’orifice traversant 234 est notamment dimensionné pour recevoir une tige 236 du premier type de bras d’essuie-glace 270, dans une coopération qui sera plus particulièrement décrite par la suite en relation avec les figures 13 et 14.
L’orifice traversant 234 est en outre bordé par un pourtour 238 configuré pour former une surface d’appui plane pour le premier type de bras d’essuie-glace 270, destiné à compenser l’inclinaison des cloisons latérales 208. Plus particulièrement, le pourtour 238 est configuré de sorte que cette surface d’appui plane s’inscrit dans un plan perpendiculaire à la cloison supérieure 206, et dans un plan parallèle au plan dans lequel s’étend la paroi de fond 232 de l’échancrure 230.
Au voisinage de la première extrémité longitudinale 210 et de la cloison transversale 224, l’organe de couverture 22 présente un premier barreau transversal 248 qui s’étend entre les deux cloisons latérales 208, ce premier barreau transversal 248 participant à délimiter verticalement la rainure longitudinale 209, constituant ainsi une portion d’une cloison de fond de cette rainure longitudinale 209. Cette cloison de fond est également formée par un deuxième barreau transversal 250, disposé entre les deux cloisons latérales 208 au voisinage de l’orifice traversant 234. Lorsque l’organe de couverture 22 recouvre le module de connexion 12 et éventuellement l’adaptateur amovible 20, cette cloison de fond de la rainure longitudinale 209 est également constituée par la plateforme rotative 16 et/ou par l’adaptateur amovible 20. Tel qu’illustré sur la , où seul l’adaptateur amovible 20 est représenté, sans la plateforme rotative 16, la paroi supérieure 132 de cet adaptateur amovible 20 forme une portion de cette cloison de fond. Afin que la cloison de fond présente une surface plane, le deuxième barreau transversal 250 est reçu dans une zone de dégagement formée dans la paroi supérieure de la plateforme rotative 16, et dans la paroi supérieure 132 de l’adaptateur amovible 20 si ce dernier est associé au module de connexion 12. On comprend ainsi que la rainure longitudinale 209 est délimitée, lorsque l’organe de couverture 22 est assemblé au module de connexion 12, par les bords 222 de la cloison supérieure de l’organe de couverture selon la direction transversale T, et par une cloison de fond le long de la direction longitudinale L formée par la paroi supérieure 132 de l’adaptateur amovible 20, le premier barreau transversal 248 et le deuxième barreau transversal 250 de l’organe de couverture.
Les premier et deuxième barreaux transversaux 248, 250 ont en outre une fonction de rigidification de l’organe de couverture 22 et de tenue sous les efforts latéraux d’essuyage transmis à l’organe de couverture 22.
The wash procedure was conducted with 20 mL wash solution containing 1 wt% of NaOH and 0.5 wt% Tergitol TM 15-S-9 in water. After the wash solution was prepared and added to a beaker, the temperature of the wash solution was raised to the corresponding temperature to be tested ( i.e. 35°C, 45°C, or 55°C) and maintained at that temperature until the wash ended.
Twenty 1 cm x 1 cm flakes of IE1 were added to the beaker and immersed in the heated wash solution. The beaker was equipped with a 4 cm magnetic stirrer to impart a mixing speed of 350 rpm and agitate the flakes in the wash solution. The time that it took for complete detachment of paper label (Coated sample 1) from the PET substrate was recorded and shown in Table 3. Coated Sample 1(IE 1) Coated Sample 1(IE 1) Coated Sample 1(IE 1) Temperature of the wash solution 35˚C 45˚C 55˚C Percentage of flakes that have the paper label washed off at the end of wash 100% 100% 100% Wash-off time
As shown in Table 3, the paper substrate completely detaches from the PET substrate at a wash solution temperature ranging from 35°C to 55°C within 5 minutes.
It is specifically intended that the present disclosure not be limited to the embodiments and illustrations contained herein, but include modified forms of those embodiments including portions of the embodiments and combinations of elements of different embodiments as come within the scope of the following claims.
Dispositif de collage de substrats, procédés de fabrication et d’utilisation de ce dispositif Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le collage de deux substrats.
Elle concerne plus particulièrement un dispositif de collage de substrats, un procédé de fabrication de ce dispositif, et une méthode d’utilisation de ce dispositif.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans le collage de substrats pas ou peu conducteurs de chaleur, typiquement de substrats en matière composite non métallique tels que ceux utilisés dans le domaine aéronautique.
Etat de la technique Il est bien connu, notamment dans le domaine aéronautique, de fixer deux substrats, tels que des parois en matière composite, par collage. On parle d’assemblage par joint collé.
Un tel assemblage s’avère robuste et léger, ce qui constitue deux avantages particulièrement recherchés lors de la conception d’engins volants.
L’inconvénient majeur de ce type d’assemblage est qu’il n’est pas démontable. Les tentatives de démontage des substrats collés ensemble ont en effet souvent comme conséquence de déchirer ou d’arracher une partie des couches superficielles des substrats, rendant ainsi impossible leur réutilisation.
Or, tout au long de la vie des structures collées et même en fin de vie, il peut s’avérer nécessaire de les désassembler. On comprend en effet que lorsqu’il s’agit de remplacer une pièce de taille réduite parmi des pièces de tailles importantes collées ensemble, la mise au rebut de l’ensemble de ces pièces est inutilement couteuse et polluante. En outre, il s’avère souvent difficile de revaloriser efficacement des pièces collées ensemble.
Pour résoudre ces problèmes, le document JP2003171648 propose d’intégrer dans une composition adhésive (telle que de la résine époxy ou de la résine acrylique) des particules expansibles sous l’effet de la chaleur.
Ainsi, il devient possible de décoller les deux substrats en chauffant la zone de collage pour augmenter le volume des particules et provoquer des microfissures dans la colle. Grâce à ces particules, c’est effectivement la colle qui va casser lors du désassemblage des substrats, laissant intact les couches superficielles des substrats.
Dans ce document, il est décrit que la température requise pour désolidariser les substrats est comprise entre 70 et 250°C et que la durée de chauffe est d’environ 60 minutes.
Un bain, un four ou un séchoir peuvent être utilisé à cet effet.
On comprend toutefois que si la zone de collage est située au cœur d’une structure très épaisse et peu conductrice de chaleur, il sera difficile de chauffer suffisamment ce cœur, et donc les particules expansibles, pour permettre de désassembler la structure.
A l’étape S20, le serveur 400 reçoit la requête pour obtenir la vitesse autorisée par l’intermédiaire d’un réseau de télécommunication 300, comprenant la localisation géographique 900. La requête peut être reçue par l’unité de communication 420.
A l’étape S30, le serveur 400 recherche la localisation géographique 900 dans la carte 410 et obtient la limitation de vitesse autorisée correspondante. Cette limitation de vitesse peut être une vitesse limite maximale de 70 kilomètres par heure.
A l’étape S40, le serveur 400 recherche, dans la carte 410, la position géographique du changement de vitesse le plus proche de la localisation géographique 900 selon tous les itinéraires routiers de longueur inférieure à 1 kilomètre depuis la localisation géographique 900 et dans le sens de déplacement du véhicule. , la position géographique du changement de vitesse le plus proche de la localisation géographique 900 est à la position géographique 920 distante d’une distance d1 de 180 mètres du rond-point 700. Un panneau 820 d’indication de limitation de vitesse peut être présent sur le bord de la route (mais certaines positions géographiques de changement de vitesse ne présentent pas de panneau). Deux autres changements de vitesse, aux positions géographiques 910 et 930, sont présents sur les itinéraires routiers de longueur inférieure à 1 kilomètre depuis la localisation géographique 900, mais sont plus éloignés de la localisation géographique 900 que le changement de vitesse 920.
Par exemple, la distance de roulement (autrement dit : la longueur de l’itinéraire) à partir de la première localisation géographique 900 jusqu’à la position du changement de vitesse 920 est de 800 mètres, qui est donc la limite de validité de la vitesse autorisée à la localisation géographique 900.
A l’étape S50, le serveur 400 envoie à l’unité de contrôle 110, par l’intermédiaire du réseau de télécommunication 300, la réponse à la requête. La réponse à la requête comprend la vitesse autorisée de 70 kilomètres par heure et la limite de validité de 800 mètres. La réponse peut être envoyée par l’unité de communication 420.
A l’étape S60, l’unité de contrôle 110 reçoit la réponse comprenant la vitesse autorisée de 70 kilomètres par heure et la limite de validité de 800 mètres.
A l’étape S70, la vitesse autorisée est affichée, par exemple par un écran 150 du véhicule 100, par exemple situé dans l’habitacle, par exemple sur le tableau de bord du véhicule 100.
A l’étape S80, l’unité de contrôle attend que le véhicule 100 ait parcouru 800 mètres (ou 800 mètres moins 50 mètres pour prendre en compte le délai d’envoi d’une requête et de réception d’une réponse), quelque que soit la portion 500, 550, 200 ou 250 empruntée par le véhicule 100, et au bout de 800 mètres (ou 750 mètres), envoie à nouveau une requête pour obtenir une vitesse autorisée comprenant la nouvelle localisation du véhicule. Le procédé se poursuit ainsi par une succession de requêtes, de réponses, et d’attentes au fur et à mesure que le véhicule 100 circule.
L’unité de contrôle 110 peut vérifier que le véhicule 100 ait parcouru 800 mètres à l’aide de l’odomètre 130.
montre le véhicule de la dans lequel le chariot est aligné le long du logement des batteries pour prélever l’une d’entre elles.
montre le chariot en train de prélever une deuxième batterie située au-dessus de la première.
montre le chariot qui a été désaccouplé du véhicule pour transporter les deux batteries retirées de leurs logements respectif.
est une vue en élévation de trois-quarts arrière, montrant le chariot de manutention.
est vue en basculement de l’avant du chariot de manutention,
est une vue du support-récepteur de batteries externe dans une première configuration,