INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention palie le manque de l’art antérieur avec la mise au point par la demanderesse d’un procédé permettant la régénération d’un catalyseur d’hydroconversion in situ sans sortir de l’installation d’hydroconversion. Le procédé de régénération selon l’invention permet également d’améliorer la qualité de la régénération de manière optimale en contrôlant la distribution du flux des gaz de régénération sur tout le lit de grains de catalyseur. Les étapes de chargement et de déchargement de la section régénération sont bien contrôlées en utilisant les technologies d’écoulement en lit mobile ou en lit fluidisé.
Le procédé de régénération et le système selon l’invention comprennent un dispositif de régénération qui permet de régénérer le catalyseur radialement comme le font les régénérateurs utilisés dans les procédés de reformage régénératif. Ce dispositif de régénération se démarque des dispositifs de l’art antérieur en ce que :
- il peut être configuré pour que le catalyseur soit apte à être renvoyé à la section réactionnelle après une étape de combustion, ainsi le régénérateur est dépourvu d’une seconde zone de combustion et/ou d’une zone d’oxychlorination et/ou d’une zone de calcination et/ou une zone de réduction ;
- il peut être configuré pour que le catalyseur puisse être transféré en lit mobile (par gravité) ou en lit fluidisé, un liquide de fluidisation étant introduit dans le dispositif conjointement à l’ajout de catalyseur usé. La configuration en lit mobile permet de charger très simplement et rapidement le catalyseur dans le régénérateur, notamment quand les grains de catalyseurs sont de forme sphérique. La configuration en lit fluidisé permet une protection des grains de catalyseur qui sont chargés dans le dispositif de régénération de l’invention, notamment lorsqu’ils possèdent des formes complexes (multilobes par exemple). La fluidisation permet également d’homogénéiser les grains de catalyseur qui après sédimentation et drainage du liquide de fluidisation forment un lit de grains de catalyseur homogène et mieux réparti au sein du dispositif. La régénération du lit de catalyseur peut alors se faire de manière optimale.
Le procédé de régénération in situ d’un catalyseur d’hydroconversion usé selon l’invention possède l’avantage de pouvoir être opéré en continu, les ajouts et soutirage de catalyseur s’effectuant pendant l’opération du ou des réacteur d’hydroconversion sans qu’il soit nécessaire de stopper le procédé. Le procédé de régénération étant intégré dans le procédé global d’hydroconversion, cela permet de régénérer le catalyseur d’hydroconversion in-situ en fonction des besoins du procédé. Cela permet également à l’opérateur d’opérer un procédé unique dans lequel il peut gérer l’ajout/soutirage de catalyseur régénéré en fonction de la nature des charges traitées et en fonction de l’ajout de catalyseur frais et du soutirage de catalyseur usé. Le procédé de régénération selon l’invention permet ainsi de diminuer la consommation en catalyseur frais.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La illustre la mise en œuvre du procédé d’hydroconversion de l’invention selon un mode de réalisation. Seules les lignes et équipements principaux concernant la mise en œuvre du catalyseur et sa régénération sont représentées sur cette figure.
La décrit un dispositif de régénération selon l’invention permettant de réaliser une régénération du catalyseur par écoulement du gaz radialement.
La décrit un mode de réalisation particulier du fond du dispositif de régénération selon l’invention avec une paroi inférieure poreuse 111 de la deuxième enceinte inclinée permettant une meilleure évacuation du catalyseur régénéré.
DESCRIPTION DETAILLE DE L’INVENTION La description du procédé est faite en faisant référence aux figures 1, 2 et 3.
Dans la présente description de l’invention, les termes « catalyseur », « catalyseur d’hydroconversion » et « grains de catalyseur » sont interchangeables.
Procédé de régénération La présente invention concerne un procédé de régénération in situ d’un catalyseur d’hydroconversion usé comprenant les étapes suivantes :
a) transfert du catalyseur d’hydroconversion usé entre une section réactionnelle 40 comprenant un réacteur d’hydroconversion opérant en lit bouillonnant ou en lit mobile, de préférence opérant en lit bouillonnant, et une section de régénération comprenant un dispositif de régénération 100 ;
Selon un mode de réalisation, le circuit de commande est configuré pour appliquer alternativement, sur la deuxième grille de transfert : – un troisième potentiel adapté à bloquer un transfert de charges depuis la deuxième zone photosensible vers la première zone de stockage de charges ; et – un quatrième potentiel, différent du troisième potentiel, adapté à permettre un transfert de charges depuis la deuxième zone photosensible vers la première zone de stockage de charges.
Selon un mode de réalisation, le capteur comprend en outre une cinquième grille de transfert s’étendant horizontalement sur ladite face à l’aplomb de la deuxième zone photosensible, la cinquième grille de transfert étant adaptée à transférer des charges photogénérées depuis la deuxième zone photosensible vers une deuxième zone de collecte de charges.
Selon un mode de réalisation, les deuxième et cinquième grilles de transfert sont successivement ouvertes lors d’une phase d’échantillonnage de charges photogénérées dans la deuxième zone photosensible.
Selon un mode de réalisation, les deuxième et cinquième grilles de transfert sont reliées entre elles par un commutateur.
Selon un mode de réalisation, les premières et deuxièmes zones photosensibles des photosites du capteur sont destinées à capturer respectivement une image 2D et une image de profondeur d’une scène.
Selon un mode de réalisation, les première et deuxième zones photosensibles sont dopées du même type de conductivité.
Selon un mode de réalisation, la première zone photosensible est dopée d’un premier type de conductivité et la deuxième zone photosensible est dopée d’un deuxième type de conductivité, opposé au premier type de conductivité.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif comprenant : – un capteur d’images tel que décrit ; – une source d’émission d’un rayonnement infrarouge ; et – un circuit de commande de la source d’émission du rayonnement infrarouge et du capteur d’images.
la est une vue de dessus, schématique et partielle, d’un photosite de capteur d’images selon un mode de réalisation ;
la est une vue en coupe, selon le plan AA de la , du photosite de la ;
la est une vue en coupe, selon le plan BB de la , du photosite de la ;
la est une vue en coupe, schématique et partielle, d’un capteur d’images comprenant plusieurs photosites du type du photosite de la selon un mode de réalisation ;
la est un schéma électrique d’un circuit de commande du photosite de la selon un autre mode de réalisation ;
la est chronogramme illustrant un mode de mise en œuvre d’un procédé de commande de photosites du capteur d’images de la ;
Résumé Par conséquent, un but de la présente divulgation est de proposer un procédé de mise en forme d’un film d’aspect pour une pièce d’habillage de véhicule automobile qui permet de texturiser le film d’aspect de façon bien maîtrisée.
En particulier, il s’agit de pouvoir augmenter la précision et la reproductibilité de la texturisation.
Selon la présente divulgation, ce but est atteint avec un procédé de texturisation et de thermoformage négatif d’un film d’aspect pour une pièce d’habillage de véhicule, le film d’aspect comprenant un substrat et un revêtement couvrant au moins en partie le substrat, la température de transition vitreuse Tvs du substrat étant supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement, le procédé comprenant les étapes de fourniture d’un moule de thermoformage présentant une cavité de thermoformage définie par une paroi, la paroi de la cavité de thermoformage ayant un grain, le grain étant le négatif d’une texture à impartir au film d’aspect, de positionnement du film d’aspect en face de la cavité de thermoformage, le revêtement du film d’aspect étant tourné vers la cavité de thermoformage, de chauffage du film d’aspect à une première température T1 supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement et inférieure à la température de transition vitreuse Tvs du substrat pour rendre le revêtement susceptible à une déformation plastique, le substrat restant solide, de texturisation du revêtement en poussant le film d’aspect, par déformation élastique du substrat, contre la paroi de la cavité de thermoformage, pour imprimer le revêtement du grain de la paroi, de chauffage du film d’aspect à une deuxième température T2 supérieure à la température de transition vitreuse Tvs du substrat pendant que le film d’aspect est maintenu contre la paroi de la cavité de thermoformage, pour transformer la déformation élastique du substrat en une déformation plastique, de refroidissement du film d’aspect texturisé et thermoformé, et de retrait du film d’aspect texturisé et thermoformé du moule de thermoformage.
Ce procédé est innovant en particulier en ce qu’il a recours à un film d’aspect avec un substrat et un revêtement qui a une température de transition vitreuse inférieure à celle du substrat, et en ce qu’il prévoie de soumettre ce film d’aspect à un thermoformage particulier dans lequel la texturisation est réalisée dans le revêtement lors d’une étape et à une température dédiées.
En effet, grâce à ce thermoformage plus sophistiqué, on est capable de contrôler la texturisation de manière précise, puisque celle-ci a lieu séparément à une température bien adaptée.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : lors des étapes de texturisation et de chauffage du film d’aspect à une 2 ème température T2, le film d’aspect est poussé et maintenu contre la paroi de la cavité de thermoformage par une pression exercée sur le substrat par de l’air comprimé ; le substrat du film d’aspect comprend du polycarbonate et/ou du polyméthacrylate de méthyle ; le substrat du film d’aspect est transparent dans le visible ; le revêtement du film d’aspect comprend un vernis acrylique, de préférence réticulé ; la température de transition vitreuse Tvr du revêtement est comprise entre 75°C et 95°C, et la température de transition vitreuse Tvs du substrat est comprise entre 135°C et 150°C ; la première température T1 est comprise entre 76°C et 110°C, et la deuxième température T2 est comprise entre 136°C et 170°C ; la profondeur maximale de la texture du film d’aspect texturisé et thermoformé est inférieure à l’épaisseur du revêtement définie avant l’étape de texturisation du revêtement.
La présente divulgation concerne également un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage pour véhicule, la pièce d’habillage ayant un corps principal muni d’un film d’aspect, le procédé comprenant les étapes de fourniture d’un film d’aspect comportant un substrat et un revêtement couvrant au moins en partie le substrat, d’application du procédé défini ci-dessus au film d’aspect fourni afin de le texturiser et de le thermoformer, d’insertion du film d’aspect texturisé et thermoformé dans une cavité d’un moule à injection, et de formation du corps principal muni du film d’aspect en injectant une matière thermoplastique dans la cavité du moule à injection, pour obtenir la pièce d’habillage.
De préférence, des pistes conductrices sont disposées sur le substrat du film d’aspect fourni à l’étape de fourniture du film d’aspect.
En outre, il est possible de prévoir, après la texturisation et le thermoformage du film d’aspect et avant son insertion dans le moule à injection, l’étape supplémentaire de pose de composants électroniques sur la face arrière du substrat du film d’aspect texturisé et thermoformé, en adéquation avec les pistes conductrices disposées sur le film d’aspect.
Fig. 1 montre une pièce d’habillage « intelligente » selon un mode de réalisation de la présente divulgation.
Fig. 2 montre un mode de réalisation d’un procédé de mise en forme d’un film d’aspect selon la présente divulgation.
Le procédé qui va être décrit par la suite est un procédé de fabrication d’une pièce d'habillage pour véhicule automobile.
La pièce d'habillage à fabriquer peut par exemple être une planche de bord ou un panneau de portière.
En référence à la , ce type de pièce d'habillage 1 comprend un film d'aspect 2 qui forme la surface externe visible de la pièce d'habillage 1, et un support structurel 4 surmoulé sur le film d'aspect 2. Le support structurel 4 peut aussi être qualifié de corps principal de la pièce d'habillage 1.
Dans l'exemple choisi, la pièce d'habillage 1 à fabriquer est une pièce d'habillage dite « intelligente ». C'est une pièce d'habillage qui intègre des zones fonctionnelles, comme par exemple des zones tactiles 6. Les zone tactiles 6 forment une interface utilisateur. Cette interface permet à un utilisateur de contrôler des fonctionnalités du véhicule automobile dans lequel la pièce d'habillage 1 est montée.
- au moins une sous-entité SS_ENT 121 1 rattachée à la sous-entité S_ENT 121 et comprenant au moins un appareil dont le niveau de puissance de fonctionnement est variable, par exemple un dispositif d’éclairage, un émetteur d’une station de base, etc.
Conformément à l’invention, la transaction énergétique est mise en œuvre au niveau hiérarchique supérieur L1, par au moins deux entités ENT 1 et ENT 2 qui le composent. Au cours de cette transaction, lorsque l’une des au moins deux entités, par exemple ENT 1 , échange de l’énergie avec l’autre entité ENT 2 ou un fournisseur d’énergie FE, cette action est réalisée selon un critère de performance d’échange d’énergie.
Selon un premier mode de réalisation, un tel critère est un compromis :
- de réduction des dépenses en énergie liées à l’achat d’énergie auprès de l’entité ENT 2 ou du fournisseur d’énergie FE, et
- de maximisation des revenus liés à la vente d’énergie à l’entité ENT 2 ou au fournisseur d’énergie FE.
Selon un deuxième mode de réalisation, un tel critère est un compromis :
- de réduction des dépenses en énergie liées à l’achat d’énergie auprès de l’entité ENT 2 ou du fournisseur d’énergie FE,
- de maximisation des revenus liés à la vente d’énergie à l’entité ENT 2 ou au fournisseur d’énergie FE, et
- de minimisation de l’empreinte carbone liée à la transaction d’énergie.
Conformément à l’invention, au niveau hiérarchique médian L2, la distribution énergétique est mise en œuvre au niveau de chacune des sous-entités rattachées à l’entité ENT 1 , respectivement ENT 2 , une telle distribution énergétique étant commandée par l’entité ENT 1 , respectivement ENT 2 . A cet effet,
- dans le cas où par exemple l’entité ENT 1 a un profil PF2 de consommation d’énergie, une décision est prise par l’entité ENT 1 quant à savoir s’il vaut mieux, selon un critère de performance d’échange d’énergie, consommer de l’énergie à partir d’une ou de plusieurs sous-entités de stockage rattachées à l’entité ENT 1 , si présentes, et/ou d’une ou de plusieurs sous-entités « véhicule électrique » rattachées à l’entité ENT 1 , si présentes, et/ou
- dans le cas où par exemple l’entité ENT 1 a un profil PF1 de production d’énergie, une décision est prise par l’entité ENT 1 quant à savoir s’il vaut mieux, selon un critère de performance d’échange d’énergie, produire de l’énergie par la sous-entité de production d’énergie (panneau photovoltaïque, éolienne, etc.) rattachée à l’entité ENT 1 , et/ou
- s’il vaut mieux, selon un critère de performance d’échange d’énergie, requérir de l’énergie (acheter) auprès d’un fournisseur d’énergie externe ou d’une autre entité de l’ensemble E d’entités, par exemple ENT 2 , pour alimenter la ou les sous-entités de consommation d’énergie rattachées à l’entité ENT 1 , si présentes, et/ou stocker cette énergie achetée dans la ou les sous-entités de stockage rattachées à l’entité ENT 1 , si présentes, et/ou charger la ou les sous-entités « véhicule électrique » rattachées à l’entité ENT 1 , si présentes.
Conformément à l’invention, au niveau hiérarchique inférieur L3, un contrôle de l’utilisation de l’énergie est mis en œuvre par une ou plusieurs sous-entités de consommation d’énergie, par exemple la sous-entité S_ENT 121 , au niveau de chacune des sous-entités rattachées à la sous-entité S_ENT 121 , telles que les sous-entités SS_ENT 121 0 et SS_ENT 121 1 . A cet effet, c’est à ce niveau que toute sous-entité de consommation d’énergie commande la fonctionnalité « demand - response » qui permet de prendre des décisions sur comment et/ou quand utiliser la et/ou les sous-entités (appareils qui consomment de l’énergie) selon leur type, à savoir dont l’utilisation est décalable dans le temps et dont le niveau de puissance de fonctionnement est variable.
Selon l’invention, un tel contrôle est mis en œuvre par la sous-entité de consommation d’énergie en respectant un critère de performance de l’utilisation de l’énergie consommée qui exprime par exemple la minimisation de l’insatisfaction de l’utilisateur des appareils consommateurs en énergie qui sont présents.
Comme déjà expliqué plus haut, le niveau hiérarchique L3 est optionnel, le contrôle de l’utilisation de l’énergie pouvant être mis en œuvre au niveau de la sous-entité de consommation d’énergie située au niveau hiérarchique L2 qui intègre alors les sous-entités SS_ENT 121 0 et SS_ENT 121 1 .
- le fluide refroidissant est un liquide de refroidissement moteur et le circuit est une dérivation du circuit de refroidissement du moteur,
- le fluide refroidissant est de l’air, prélevé à l’extérieur de la vanne d’échappement,
- le moyen de pression est un turbocompresseur,
- le moyen de pression est une prise d’air disposée dans une zone de dépression aérodynamique,
- le moyen de pression est une prise d’air comprenant une écope faisant face à la direction avant,
- le moyen de pression est une dépression créée par la circulation de gaz d’échappement,
- la dépression est obtenue par au moins un orifice de sortie 8 du creux 7 percé dans l’arbre 3 à l’aval du volet 6,
- la dépression est obtenue par une canalisation issue du creux et débouchant dans un obstacle disposé dans la circulation de gaz d’échappement,
- la dépression est obtenue par une canalisation issue du creux et débouchant dans un venturi disposé dans la circulation de gaz d’échappement,
- la dépression est obtenue par une canule divergente,
- la vanne d’échappement comprend un unique palier et la dépression est obtenue par une coupure de l’arbre disposée dans le corps, selon un biseau faisant face à l’aval et présentant un angle compris entre 10 ° et 60 °, préférentiellement entre 20 ° et 45 ° et encore préférentiellement entre 30 ° et 40 °,
- une entrée d’air extérieur vers l’arbre est protégée par un clapet anti-retour,
- le fluide refroidissant est du gaz d’échappement, issu d’un piquage en amont de la vanne d’échappement.
Selon un deuxième aspect de l’invention, une ligne d’échappement comprenant une telle vanne d’échappement.
Le dispositif 1 peut comprendre au moins un volet de mixage 19 permettant de réguler la proportion de flux d’air passant par l’échangeur thermique 13 et la proportion de flux d’air passant par le canal de contournement 17.
Selon le mode de réalisation illustré, le volet de mixage 19 est positionné à l’entrée du canal de contournement 17.
Le volet de mixage 19 est monté mobile entre une position fermée et une position ouverte. Dans la position fermée du volet de mixage 19, ce dernier obture le canal de contournement. Dans la position ouverte du volet de mixage 19, le canal de contournement est libéré.
De façon avantageuse, lorsqu’il est dans la position fermée, le volet de mixage 19 s’étend dans la continuité d’une paroi amont 18 du dispositif 1, et notamment du boîtier 5, selon le sens d’écoulement du flux d’air. La paroi amont 18 est par exemple une paroi supérieure agencée au-dessus de la chambre d’amission d’air 20 selon l’axe vertical Z et/ou A du dispositif 1.
Ainsi, la paroi amont 18 et le volet de mixage 19 dans sa position fermée, définissent une paroi de guidage continu du flux d’air depuis la chambre d’admission d’air 20 vers l’échangeur thermique 13.
Le volet de mixage 19 peut être de différents types. À titre d’exemple, il peut s’agir d’un volet de type drapeau, correspondant à une porte avec un arbre de rotation agencée à une des extrémités de la porte, comme dans l’exemple illustré. En variante, il peut s’agir d’un volet de type coulissant aussi connu sous le nom anglais « sliding door », correspondant à une porte coulissante sur laquelle est agencée au moins une crémaillère, ou encore de type papillon, correspondant à un volet avec un arbre de rotation et une ou deux pales agencées de part et d’autre de l’arbre de rotation.
Le dispositif 1 peut comprendre également une chambre 21 située en aval du ou des échangeurs thermiques 13. Il s’agit par exemple d’une chambre de mixage 21.
En fonctionnement du dispositif 1, le pulseur 11 permet d’acheminer le flux d’air depuis l’entrée d’air (non visible sur les figures 2 et 3) jusqu’à la chambre d’admission d’air 20 puis vers le ou les échangeurs thermique 13 pour un éventuel conditionnement thermiquement de ce flux d’air ou le canal de contournement 17. Les flux d’air en sortie de l’au moins un échangeur thermique 13 et ayant contourné cet échangeur thermique 13, peuvent être guidés vers la chambre de mixage 21 pour y être mélangés avant distribution par au moins une sortie d’air 9, dans l’habitacle à une température de consigne.
Le dispositif 1 peut comporter en outre au moins un conduit de distribution 23 d’air à destination de l’habitacle. Le ou les conduits de distribution 23 sont disposés en aval de la chambre de mixage 21 selon l’écoulement du flux d’air.
Le ou les conduits de distribution 23 se terminent chacun par une sortie d’air 9 respective. Les sorties d’air 9 débouchent dans au moins une zone de l’habitacle du véhicule lorsque le dispositif 1 est monté dans le véhicule. Il peut s’agir de buses, permettant par exemple de refroidir/réchauffer les passagers, se trouvant par exemple à l’arrière du véhicule dans le cas d’un dispositif 1 arrière, une buse pied permettant de refroidir/réchauffer les pieds des passagers, par exemple à l’arrière du véhicule dans le cas d’un dispositif 1 arrière. Le ou les conduits de distribution 23 s’étendent donc depuis la chambre 21 jusqu’à une buse respective débouchant dans l’habitacle.
En outre, comme dans l’exemple illustré, le ou les conduits de distribution 23 peuvent être agencés dans un plan situé au-dessus de l’échangeur thermique 13 selon l’axe vertical Z et/ou A du dispositif 1. Ce plan peut également être au-dessus du pulseur 11. Autrement dit, le dispositif 1 comporte une partie de distribution d’air (comprenant le ou les conduits de distribution 23) située au-dessus de l’échangeur thermique 13, voire éventuellement du pulseur 11.
Le flux d’air peut ainsi sortir du dispositif 1 par le haut tandis que les condensats peuvent être évacués par le bas par l’intermédiaire du conduit d’évacuation 14 en dessous de l’échangeur thermique 13, tel qu’un évaporateur. Avec une telle configuration, les sorties d’air 9 ne sont pas dans un même plan, ni dans un plan situé en dessous de l’échangeur thermique 13 selon l’axe vertical Z et/ou A du dispositif 1. L’inclinaison de l’échangeur thermique 13 telle que décrite précédemment n’engendre donc pas de risque de projections de condensats vers des sorties d’air 9 qui seraient en face.
Enfin, un volet 25 de distribution ou de répartition peut être agencé dans le ou les conduits de distribution 23. Plus précisément, un volet 25 de distribution ou de répartition peut être agencé à l’entrée du ou de chaque conduit de distribution 23. Chaque volet 25 de répartition est configuré pour passer d’une position où il obture intégralement l’entrée du conduit de distribution 23 correspondant à une position où il permet au flux d’air de circuler intégralement au sein du conduit de distribution 23. Chaque volet 25 de répartition est apte à adopter toute position intermédiaire.