INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce type de dôme gaz est également particulièrement intéressant pour des ouvrages flottants constituant des unités flottantes de stockage et de regazéification, connu sous l’acronyme anglais FSRU « Floating Storage and Regasification Unit ». Lorsque ces ouvrages flottants sont stationnaires et qu’ils n’exportent pas de gaz en phase vapeur vers un réseau de gaz naturel liquéfié, le mode visant à recondenser le maximum de gaz d’évaporation est particulièrement intéressant.
On comprend que selon l’invention, et notamment dans ce premier cas d’usage, les moyens d’injection de gaz naturel liquéfié liquide peuvent être pilotés pour fonctionner de manière continue et viser une recondensation totale des gaz d’évaporation ou bien au contraire peuvent être désactivés dès lors que l’on souhaite laisser s’échapper des gaz d’évaporation.
Un autre cas d’usage peut intervenir lorsque la cuve équipée du dôme gaz selon l’invention décharge son gaz naturel liquéfié liquide, notamment via des pompes de déchargement appropriées, vers une autre cuve, appelée ici cuve réceptrice. Il est alors nécessaire de prévoir un retour de gaz naturel liquéfié sous forme gazeuse pour compenser la baisse de pression induite par le déchargement de gaz naturel liquéfié liquide.
Il se produit alors une circulation de gaz naturel en sens inversé par rapport à ce qui a été évoqué précédemment, depuis l’extérieur de la cuve vers l’intérieur de la cuve et plus particulièrement depuis l’embout radial de raccordement 44 et le deuxième étage du dôme gaz 42 vers le premier étage 40 du dôme gaz et l’entrée de vapeur 60 communiquant avec l’intérieur de la cuve, en passant par la conduite collectrice de vapeur 18.
Dans cette configuration, le dôme gaz selon l’invention peut permettre une recondensation partielle des vapeurs, à contre-courant. Plus particulièrement, le gaz naturel liquéfié sous forme gazeuse est amené à circuler dans la conduite collectrice de vapeur successivement dans le conduit d’évacuation 58 depuis la deuxième extrémité axiale 52 vers la première extrémité axiale 50 de la conduite collectrice de vapeur, puis dans le conduit intermédiaire 56 cette fois depuis la première extrémité axiale 50 vers la deuxième extrémité axiale 52 de la conduite collectrice de vapeur, et enfin dans le conduit d’alimentation 54 depuis la deuxième extrémité axiale 52 vers la première extrémité axiale 50 de la conduite collectrice de vapeur.
Au passage du gaz naturel liquéfié sous forme gazeuse dans le conduit intermédiaire, les moyens de pulvérisation 74 sont configurés pour que du gaz naturel liquéfié liquide soit projeté sur le gaz naturel liquéfié sous forme gazeuse. Les orifices du dispositif de pulvérisation étant orientés vers la première extrémité axiale 50 de la conduite collectrice de vapeur, la projection de gaz naturel liquéfié liquide se produit dans ce cas d’usage à contre-courant. La partie du gaz naturel liquéfié sous forme gazeuse rendu liquide sous l’effet de cette pulvérisation s’écoule comme précédemment évoqué via le bac de récupération 61 pour prendre place à l’intérieur de la cuve. Une telle condensation partielle est notamment utile en ce que cela permet de maximiser la quantité de gaz naturel liquéfié sous forme gazeuse en provenance de la cuve réceptrice qui renvoie du gaz naturel liquéfié sous forme gazeuse vers la cuve équipée du dôme gaz selon l’invention à la suite de la réception de gaz naturel liquéfié liquide, de sorte que cela facilite le contrôle de la pression au sein de la cuve réceptrice.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et permet de proposer une installation qui permet d’optimiser les performances de stockage d’un gaz liquéfié dans une cuve en offrant la possibilité d’une recondensation totale d’un gaz d’évaporation formée au sein de la cuve et le cas échéant d’une utilisation de la partie du gaz d’évaporation non recondensée. Ce but est atteint par la configuration spécifique d’un dôme gaz associé à la cuve et comportant plusieurs conduits coaxiaux en son sein, et par l’intégration de composants spécifiques dans un des conduits ainsi aménagés.
Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. A titre d’exemple non limitatif, les trois conduits peuvent être agencés différemment dès lors qu’ils se succèdent dans le sens évoqué, avec un conduit intermédiaire disposé entre le conduit d’alimentation et le conduit d’évacuation et un conduit intermédiaire dans lequel le gaz circule selon le deuxième sens S2 précédemment évoqué. Dans une variante d’aménagement possible, le conduit d’alimentation peut être central, avec une entrée de vapeur disposée au centre du dôme gaz, et le conduit d’évacuation peut être décalé radialement, de manière à entourer les deux autres conduits. Dans ce contexte, le conduit d’évacuation communique avec le deuxième étage via une ouverture de passage annulaire, et le bac de récupération de gaz naturel liquéfié liquide présente une forme annulaire qui vient en prise sur la paroi délimitant le fût du dôme gaz.
Procédé d’auto-inflammation à air ambiant, froid ou chaud pour appareil à combustible solide. La présente invention est une nouvelle technologie permettant un allumage rapide avec très peu d’énergie d’un appareil à combustible solide complétant le système d’allumage par air chaud , voir mon brevet FR1501973, système d’allumage par air chaud qui peut donc être remplacé ou doublé par un système d'allumage par flux d’air ambiant et rayon laser, utilisant beaucoup moins d’énergie, ici décrit avec une application sur tous systèmes d’allumage mobile, cheminée ou pelle d’allumage, permettant de préparer des braises pour allumer un appareil à combustible solide tel que les barbecues et les poêles de chauffage .
On sait que l'allumage d'un appareil à combustible solide traditionnel, notamment un appareil de type barbecue ou un appareil de chauffage, prend un certain temps et de l’énergie...
La présente invention vise à pallier cet inconvénient, c'est-à-dire économiser du temps, de l’énergie, donc de l'argent. Plus précisément, elle consiste en un procédé d'allumage d'un appareil à combustible solide, notamment appareil de type barbecue, de chauffage, d’allumage mobile type cheminée d’allumage, caractérisé en ce qu'il consiste à démarrer la combustion par un pointeur à rayon laser et à l’activer le plus directement possible par un air ambiant, non chauffé, propulsé sur le point d’inflammation provoqué par ledit rayon laser, lui permettant de s’étendre rapidement à tout le combustible, tout en conservant la possibilité de démarrer ladite combustion en soufflant un air très chaud sur au moins une partie dudit combustible solide placé dans le réceptacle dudit appareil, provocant une auto-inflammation comme décrit dans mon brevet N° 15 01 973, en cas de panne du pointeur laser par exemple.
Selon une caractéristique avantageuse, l’option allumage par rayon laser, environ 200mW de puissance de sortie donnée à titre indicatif non limitatif, permet d’économiser beaucoup d’énergie, l'air n’étant pas chauffé pour enflammer le combustible.
L’ air ambiant, en utilisant l’allumage par rayon laser est seulement pulsé par une soufflante alimentée par le réseau habituel, une batterie indépendante, le système électrique d’un véhicule, rendant l'appareil totalement mobile et utilisable à la campagne, à la plage, à la montagne... Etc.
Cette caractéristique permet d’accélérer la phase d'extension de la combustion et de gérer la température de cuisson en fonction des aliments à cuire.
L'invention se rapporte donc à un appareil à combustible solide, notamment appareil de chauffage ou de cuisson de type barbecue, appareil mobile d’allumage de type cheminée d’allumage, destiné à mettre en œuvre un procédé selon l'invention, comprenant un réceptacle destiné à contenir ledit combustible solide, caractérisé en ce qu'il comporte au moins des moyens pour générer un rayon laser de puissance appropriée provoquant l’inflammation et un flux d'air ambiant ou chaud, selon la demande sur une partie au moins dudit combustible enflammé.
Selon une caractéristique avantageuse, ledit réceptacle comprend une plaque de cuisson, un capot ou couvercle amovible fermant ledit réceptacle de manière étanche ou non, une grille de cuisson, une grille de foyer, un cendrier placé sous la grille de foyer, ladite grille de foyer et ledit cendrier étant placés en fond dudit réceptacle, et lesdits moyens pour générer un flux d'air chaud ou froid sur le point d’inflammation provoqué par le pointeur à rayon laser et sur une partie au moins dudit combustible comportent: un pointeur laser de puissance de sortie adaptée, positionné radialement, horizontalement ou légèrement dirigé vers le haut du réceptacle, permettant d’obtenir rapidement une inflammation avec très peu de consommation d’énergie, activée par un flux d’air ambiant, du combustible solide. Une soufflerie à débit variable ou non fournissant un flux d'air ambiant, chauffé ou non, placé hors du réceptacle et raccordé au foyer par un tube long, perforé, traversant totalement le réceptacle ou seulement en partie, conduisant ledit flux d’air de façon à activer l’inflammation provoquée par le rayon laser ou l’air chaud au choix, et à propager ladite inflammation dans tout le réceptacle le plus rapidement possible.
sont des clichés photographiques pris à différents moments de la dissolution d’un sel ITO dans une solution d’acide oxalique à 1M et 70 °C, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est un cliché photographique d’une poudre d’ITO (gauche) et d’un précipité d’oxalate d’indium (droite) obtenu après l’étape de dissolution représentée sur les figures 1a et 1b.
est un diffractogramme du précipité d’oxalate d’indium de la (noir) et du produit In(C 2 O 4 ) 1.5 (H 2 O) 3 (carte 01-73-2642 en gris).
sont des photographies d’une plaque HJT avant traitement dans de l’acide oxalique 1M à 22 °C.
sont des photographies d’une plaque HJT après traitement dans de l’acide oxalique 1M à 22 °C, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
est une photographie d’une plaque HJT après traitement dans de l’acide oxalique 1M à 100 °C durant 2h, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Par la suite, même si la description fait référence à la valorisation de panneaux ou modules photovoltaïques ; l’invention est transposable à d’autres substrats contenant de l’oxyde d’indium-étain et une couche métallique en argent ou en un métal du groupe du platine (MGP). L’invention est par exemple transposable aux domaines en lien avec l’optique et/ou avec la conduction électronique comme les dispositifs électro-chromiques, les cellules solaires flexibles organiques, les écrans (TV, téléphones, etc.), les capteurs de déformation, ou encore le blindage électromagnétique.
d) récupérer les cellules photovoltaïques, les cellules photovoltaïques formant un substrat contenant un film d’oxyde d’indium-étain recouvert localement par une couche métallique, et plus particulièrement par une couche en argent,
Sinon,
Si moteur en circuit ouvert ( OC_cmd =1),
alors les tensions mesurées sont utilisées (Va_mes, Vb_mes & Vc_mes ).
Sinon, les tensions de commande sont utilisées ( Va_cmd , Vb_cmd & Vc_cmd ).
Dans le mode de réalisation représenté plus particulièrement à la , un prétraitement est réalisé sur les tensions triphasées pour les transformer en tensions diphasées par des modules logiciels de transformées de Clarke, aussi appelées transformées de Concordia, T32, transformée 3 pour transformer les tensions Va_mes, Vb_mes et Vc_mes en tensions diphasées Vα1, Vβ1 dans un repère lié au stator, et transformée 2 pour les tensions Va_cmd, Vb_cmd, Vc_cmd pour donner des tensions Vα2, Vβ2 dans ledit repère lié au stator. Ce sont alors ces tensions diphasées qui sont utilisées au niveau du module de sélection 1 pour fournir au module estimateur de vitesse et de position angulaire 10 des tensions Vα, Vβ permettant de calculer la vitesse estimée et l’angle estimé du moteur.
Les courants Ia, Ib, Ic sont traités de la même manière par une transformée de Clarke T32 4 afin d’avoir des courants Iα, Iβ et tensions Vα, Vβ soient dans le même repère.
Le module estimateur de vitesse et de position angulaire 10 comporte en premier lieu un module de matrice de Park inverse 5 symbolisée P(-θ) qui transforme les tensions Vα, Vβ et courants Iα, Iβ du repère statorique en tensions Vδ, Vγ et courants Iδ, Iγ dans un repère lié au rotor.
Ces tensions et courants sont utilisés comme données d’entrée d’un module d’estimation de force électromotrice (ou contre électromotrice selon le référentiel choisi vu côté machine ou vu côté onduleur) de la machine dans une boucle de type boucle à verrouillage de phase (PLL) comportant un module de calcul de vitesse estimée SE dont la sortie est réintroduite dans le module d’estimation de la force électromotrice.
L’intérêt du dispositif est de disposer d’une information de position du rotor sur les trois principaux modes de fonctionnement de l’onduleur triphasé, mode modulation de largeur d’impulsions PWM, mode circuit ouvert (roue libre) et mode court-circuit vus depuis la machine selon la consigne donnée par le calculateur de vol au niveau de la commande SEL’. Cette solution permet de conserver le même algorithme d’estimation de la position électrique durant ces trois modes de fonctionnement.
Le calculateur 100 comporte un module estimateur de vitesse et de position angulaire 10 de la machine synchrone pourvu à son entrée d’un module sélecteur d’entrées 1, recevant des données numériques de tensions. Ledit module sélecteur d’entrées est piloté par la commande SEL de sélection de mode de fonctionnement moteur, par exemple issue d’un calculateur de gestion moteur de propulsion d’un aéronef ou autre.
Le module sélecteur d’entrées 1 reçoit : des entrées de données de tensions Vα2 et Vβ2 d’un modèle diphasé dans un repère statorique correspondant à une première transformée de Clarke 2 des tensions de commande calculées Va_cmd, Vb_cmd, Vc_cmd triphasées des phases A, B, C de l’onduleur 30, en mode de fonctionnement alimenté de ladite machine; des entrées de données de tensions Vα1 et Vβ1 du modèle diphasé dans le repère statorique calculées au moyen d’une deuxième transformée de Clarke 3 à partir des tensions mesurées Va_mes, Vb_mes, Vc_mes triphasées des phases A, B, C de ladite machine, en mode rotation libre du moteur, des entrées de données de tensions Vα0 et Vβ0 du modèle diphasé forcées à zéro, en mode de mise en court-circuit des phases de ladite machine ; Les données correspondant au mode de fonctionnement du moteur sont transmises comme données d’entrée du module estimateur de vitesse et de position angulaire 10.
Dans la , les données Vα2 et Vβ2 du modèle diphasé dans le repère statorique et correspondant aux tensions de commande calculées sont issues du module de transformation mathématique 105 qui fournit également les tensions Va_cmd, Vb_cmd, Vc_cmd.
De retour à la , le module estimateur de vitesse et de position angulaire 10 comporte une fonction de boucle à verrouillage de phase dite PLL.
Ce module estimateur comporte un sous module de matrice de Park inverse P(-θ) 5 qui reçoit en entrée, outre les données de tensions issues du module sélecteur, des données de courants Iα et Iβ calculés à partir des courants Ia, Ib, Ic des phases de ladite machine au moyen d’une troisième transformée de Clarke 4. Ce sous module de matrice de Park inverse fournissant des tensions Vδ, Vγ et des courants Iδ, Iγ dans un repère tournant d’estimation δ - γ lié au rotor de la machine synchrone.
Le module estimateur 10 comporte sous module estimateur de force électromotrice FCEM EST 6 qui calcule des valeurs de force contre électromotrice Eδ, Eγ dans ledit repère tournant d’estimation.
La formation de la couche centrale autour de la peau intérieure de la pièce est réalisée au moyen de barres longitudinales préfabriquées, qui sont disposées sur la première préforme fibreuse, consolidée ou non, selon l’agencement choisi en fonction de la taille de la pièce et des dimensions des barres.
La préparation de la deuxième préforme fibreuse est réalisée autour du corps cylindrique formé par les barres longitudinales. Toute caractéristique décrite ci-avant en référence à la première préforme fibreuse, concernant tant sa préparation que l’introduction d’un précurseur de la matrice inorganique, peut s’appliquer de la même façon à la deuxième préforme fibreuse.
En particulier, la préparation de la deuxième préforme fibreuse, tout comme la préparation de la première préforme fibreuse, peut être réalisée par enroulement filamentaire ou par drapage.
Tant concernant la peau intérieure que la peau extérieure, dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, particulièrement adaptés aux configurations dans lesquelles la matrice est du type géopolymère ou est formée en certaines céramiques telles que alumine, mullite, zircone, vitrocéramique, l’étape de stabilisation thermique de la préforme fibreuse peut être précédée d’une étape de consolidation, par traitement du précurseur de la matrice.
Ainsi, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de consolidation de la première préforme fibreuse, par traitement du précurseur de la matrice de la peau intérieure, préalablement à l’étape de stabilisation thermique de la première préforme fibreuse, et/ou une étape de consolidation de la deuxième préforme fibreuse, par traitement du précurseur de la matrice de la peau extérieure, préalablement à l’étape de stabilisation thermique de la deuxième préforme fibreuse.
La consolidation de la première préforme fibreuse et/ou la consolidation de la deuxième préforme fibreuse peut être réalisée par cuisson, notamment sous bâche à vide. Dans le cas de matrices inorganiques en céramique, la consolidation est réalisée, de manière classique en elle-même, de sorte à figer le matériau destiné à former la matrice selon une forme souhaitée. Dans le cas de matrices géopolymères, la consolidation est réalisée de sorte à provoquer le durcissement de la matrice par polycondensation de précurseurs de la matrice.
La cuisson peut être réalisée à pression atmosphérique ou sous pression réduite, par exemple en étuve ou autoclave.
Les étapes de consolidation de la première préforme fibreuse par traitement du précurseur de la matrice de la peau intérieure et de consolidation de la deuxième préforme fibreuse par traitement du précurseur de la matrice de la peau intérieure peuvent être réalisées à différents temps du procédé. Dans des modes de mise en œuvre particulièrement avantageux du point de vue de la fabrication industrielle, dans lequel des étapes de consolidation sont réalisée pour chacune de la peau intérieure et de la peau extérieure, la consolidation de la première préforme fibreuse est réalisée simultanément à la consolidation de la deuxième préforme fibreuse.
Le procédé selon l’invention comprend, le cas échéant après l’étape de consolidation de la première préforme fibreuse, une étape de stabilisation thermique de cette dernière, ainsi que, le cas échéant après l’étape de consolidation de la deuxième préforme fibreuse, une étape de stabilisation thermique de celle-ci.
Dans le cas de matrices inorganiques en céramique, la stabilisation thermique permet notamment, de façon classique, de réaliser le frittage, au moins partiel, des particules de précurseur de la matrice.
Préférentiellement, les étapes de stabilisation thermique de la première préforme fibreuse et de stabilisation thermique de la deuxième préforme fibreuse sont réalisées simultanément.
Il est du ressort de l’homme du métier de déterminer les conditions opératoires à mettre en œuvre pour la consolidation éventuelle, et pour la stabilisation thermique, de chaque préforme fibreuse, en fonction notamment des matériaux mis en œuvre et des propriétés souhaitées pour la peau formée.
Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une étape de dépôt d’une couche de colle réfractaire entre la première préforme fibreuse et les barres longitudinales, et/ou entre ces dernières et la deuxième préforme fibreuse.
Il peut aussi comprendre, dans le cas où la pièce doit comporter une ou plusieurs couches centrales additionnelles, la répétition des étapes ci-avant pour former une alternance de peaux à base de renfort fibreux noyé dans une matrice inorganique et de couches centrales formées par des barres longitudinales en matériau inorganique.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une pièce cylindrique selon l’invention, répondant à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant, pour le chemisage de puits ou galeries souterraines, notamment dans le domaine du bâtiment et des travaux publics.
La présente invention concerne notamment l’utilisation d’une pièce cylindrique selon l’invention, dans laquelle les barres de la couche centrale sont constituées en matériau céramique, pour le stockage, en particulier le stockage géologique, de déchets radioactifs. Cette utilisation tire avantageusement profit des propriétés de haute résistance mécanique et inertie chimique de la pièce cylindrique selon l’invention, dans le volume interne de laquelle peuvent être stockés les déchets radioactifs.
la illustre le support transportable 1 de la sur lequel est positionné une plaque inférieure 40 destinée à porter l’empilement 2 de couches C1, C2, Cn de blocs 3, en l’occurrence cette plaque inférieure 40 est destinée à recevoir en appui la couche inférieure C1 de blocs de construction de l’empilement 2 pour obturer un côté inférieur des évidements 31 de ces blocs 3 de la couche inférieure C1 pour pouvoir mouler dans des évidements de la couche inférieure C1 des masses d’isolant thermique M respectivement moulées contre la plaque inférieure 40 ;
la illustre le support transportable 1 et la plaque inférieure 40 de la ainsi que la couche inférieure de blocs non isolés (on voit que les blocs de la couche inférieure ont leurs faces inférieures Fi respectives en contact contre la face supérieure de la plaque inférieure 40 pour réaliser une étanchéité contre les faces inférieures Fi des blocs de construction ce qui permet d’obturer les côtés des évidements internes 31 des blocs qui débouchent vers cette plaque inférieure 40), cette montre également une vue en perspective d’un bloc de construction non isolé avec son évidement interne 31 débouchant sur les faces inférieure Fi et supérieure Fs du bloc 3 ;
la illustre une étape dans laquelle un mécanisme d’injection de matériau isolant 50 introduit un matériau dans les évidements internes 31 des blocs de la couche inférieure C1 de blocs de la , ce matériau étant moulé dans les évidements internes 31 des blocs dans lesquels il est introduit et contre la plaque inférieure 40 qui est en contact étanche contre les faces inférieures Fi de ces blocs 3 de la couche inférieure C1, ce matériau moulé, une fois solidifié dans les évidements, formera une masse M de matériau isolant thermique dans chaque évidement interne 31 où il est introduit / moulé;
la illustre le moment où, après introduction du matériau dans les évidements 31 des blocs 3 de la couche inférieure C1, on s’apprête à positionner un séparateur 4 en forme de plaque (mais qui pourrait être en forme de film préférentiellement mis en tension pour qu’il s’étende selon un plan) contre une face supérieure de cette couche de blocs C1, en d’autres termes contre les faces supérieures Fs des blocs 3 de la couche C1, pour obturer un côté supérieur des évidements internes 31 de ces blocs, ce séparateur 4 a pour fonction de séparer entre elles deux couches de blocs adjacentes de l’empilement 2 de blocs tout en permettant de mouler les masses M de matériau isolant présentes dans les évidements contre le séparateur 4 ;
la illustre une étape du procédé selon l’invention dans laquelle le séparateur 4 en forme de plaque (visible à la ) a été positionné au contact des faces supérieures des blocs d’une couche de blocs C1 de l’empilement (ce séparateur s’oppose à la sortie de matériau isolant hors des évidements internes de ces blocs de la couche C1) ;