INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de la comprend un terminal 1 connecté à une passerelle d’accès 2 au travers d’un premier réseau de type local, tel un réseau Ethernet, filaire ou non filaire, ou un réseau cellulaire par exemple. La passerelle d’accès 2 est connectée à un réseau externe, de type internet ou cellulaire, à des équipements réseau distants, situés ou gérés par un opérateur, par exemple un opérateur de télécommunications. Il est à noter que la passerelle d’accès est connectée en général à plusieurs dispositifs tels le dispositif 1, qui peuvent être partagée de type tablette ou téléphone mobile ou non partagés de type ordinateur personnel. Le terminal 1 peut être utilisé par n utilisateurs (n entier supérieur à 1). Parmi ces n utilisateurs, certains au moins peuvent être associés à des profils utilisateurs différents. Par exemple, dans un environnement domestique, ces profils peuvent comprendre un profil adulte, un profil adolescent, un profil enfant. Dans d’autres environnements, tels des environnements scolaires ou universitaires, ces profils peuvent comprendre par exemple un profil étudiant ou un profil enseignant par exemple. Le nombre de profils peut bien sûr varier selon les modes de réalisation.
Le terminal 1 est par exemple un terminal en libre-service dans son environnement, comme un terminal ne nécessitant pas de se connecter à un compte pour l’utiliser, typiquement une tablette, un téléviseur connecté… Ainsi, il peut être difficile de détecter automatiquement à tout instant quel est l’utilisateur du terminal et donc de détecter quel est le profil de l’utilisateur.
La présente divulgation permet avantageusement de déployer simplement une solution de contrôle d’accès à du contenu ou à des fonctions en ligne ou sur des serveurs non distants, à partir de terminaux et plus particulièrement dans des modes de réalisation, de générer une alerte suite au contrôle des requêtes d’accès à du contenu.
Le procédé objet de la présente demande, par exemple dans les modes de réalisation décrits en figure 5, peut par exemple être implémenté sur le terminal 1 ou sur la passerelle 2. Ceci présente l’avantage de ne pas avoir besoin de traiter des données personnelles à l’extérieur du réseau local à ou aux utilisateurs et protège donc leurs données personnelles.
La représente un exemple d’au moins une partie d’architecture matérielle 10 du terminal 1 ou de la passerelle 2, permettant l’implémentation d’un procédé selon la présente invention et tel que représenté par exemple en . Cette architecture matérielle est celle d’un ordinateur. D’autres éléments d’architecture matérielle sont présents dans le terminal 1 ou dans la passerelle 2 et non représentés ici.
L’architecture matérielle 10 comprend un ou plusieurs processeurs 21 (un seul est représenté sur la ) mettant en œuvre un procédé selon la présente divulgation, une mémoire morte 22 (de type « ROM »), une mémoire non volatile réinscriptible 23 (de type « EEPROM » ou « Flash NAND » par exemple), une mémoire volatile réinscriptible 24 (de type « RAM ») une interface de communication 25 avec la passerelle 2. La mémoire morte 22 constitue un support d’enregistrement conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention, lisible par le processeur ou les processeurs 21 et sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur P1 conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention comportant des instructions pour l’exécution d’étapes du procédé de détection de comportement suspect selon l’invention. En variante, le programme d’ordinateur P1 est stocké dans la mémoire non volatile réinscriptible 23.
Le programme d’ordinateur P1 peut permettre au terminal 1 ou à la passerelle 2 de mettre en œuvre au moins une partie du procédé conforme à la présente divulgation et tel qu’illustré par exemple en figure 5.
Ce programme d’ordinateur P1 peut ainsi définir des modules fonctionnels et logiciels, configurés pour mettre en œuvre les étapes d’un procédé d’alerte conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention, ou au moins une partie de ces étapes. Ces modules fonctionnels s’appuient sur ou commandent les éléments matériels 21, 22, 23, 24, 25 du terminal 1 ou de la passerelle d’accès 2 cités précédemment.
L'installation 10 comprend un convoyeur principal 12 , dans cet exemple un convoyeur à rouleaux 14 , qui s'étend selon une direction longitudinale D et qui présente un sens d'avancée S entre une partie amont 12 a et une partie aval 12 b du convoyeur principal 12 .
Sur plusieurs des figures, on a représenté un repère XYZ. La direction longitudinale D est parallèle à l’axe X , la largeur du convoyeur principal s’étend selon l’axe Y et l’axe Z est vertical.
Les rouleaux 14 du convoyeur principal 12 sont entraînés en rotation par des moyens d'entraînement, connus par ailleurs et non illustrés ici.
Dans la description qui suit, les termes amont et aval seront considérés en référence au sens d'avancée S .
Considérée selon le sens d'avancée S , de l'amont vers l'aval, l'installation 10 selon l'exemple de réalisation comporte successivement : une station de mesure 20 , une station de découpe 30 et une station d'évacuation 40 . On comprend que la boîte est initialement déposée en partie amont 12 a du convoyeur principal 12 , c’est-à-dire en amont de la station de mesure 20 . La boîte ouverte sort par la partie aval 12 a de la station d'évacuation 40 .
On comprend par ailleurs que la station de mesure 20 est disposée en amont de la station de découpe 30 , tandis que la station d'évacuation 40 est située en aval du dispositif de découpe 30 . En se référant à la , on comprend que la station d'évacuation est disposée à distance de la station de découpe, considérée selon le sens de l'avancée S .
L'installation 10 comporte, dans cet exemple de réalisation, au moins un dispositif 50 pour corriger la position de la boîte sur le convoyeur principal 12 . Un tel dispositif de correction de position 50 peut être placé à plusieurs endroits du convoyeur principal, par exemple en dans la station de découpe et/ou dans la station d’évacuation.
A l'aide de la , on va décrire la station de mesure 20 . Cette station de mesure 20 comporte un dispositif de mesure 22 pour mesurer les dimensions de la boîte 100 , à savoir la longueur et la largeur de la paroi supérieure, et la hauteur de la boîte.
Pour ce faire, dans cet exemple, le dispositif de mesure 22 comporte un profilomètre laser 24 monté à l'extrémité supérieure d'un bras 26 . Le rayon laser est schématisé par le trait 28 tandis que la surface grisée 29 illustre la surface balayée par le rayon laser.
Le dispositif de mesure 22 est relié à un contrôleur de l'installation.
Disposés en aval de la station de mesure, la station de découpe 30 comporte un robot de découpe 32 muni d'un dispositif de découpe 34 comprenant une lame 35 . Dans cet exemple, la lame 35 présente une forme triangulaire et comprend un premier bord de coupe et un second bord de coupe opposé au premier bord de coupe.
Le robot de découpe 32 est dans cet exemple un robot de marque Fanuc multiaxe, qui permet de déplacer le dispositif de découpe 34 dans l’espace selon les directions X , Y et Z . Le dispositif de découpe 34 comporte dans cet exemple deux profondeurs de découpe, afin de s'adapter à l'épaisseur de la paroi supérieure 102 . On précise que, dans cet exemple, l'information relative à l'épaisseur de la paroi supérieure est fournie au dispositif de contrôle de l'installation, par exemple via un signal extérieur.
Selon le procédé de l’exposé, on amène la boîte dans la station de découpe 30 à l'aide du convoyeur principal 12 . Dans cet exemple, on corrige tout d’abord la position de la boîte 100 grâce à un dispositif de correction de position 50 illustré en .
Le dispositif 50 de correction de position comporte une première butée escamotable 52 qui s'étend selon la largeur du convoyeur principal 12 , orientée selon l'axe Y . Cette première butée 52 a pour fonction de stopper le déplacement de la boîte 100 selon le sens d'avancée S . Le dispositif de correction de position comporte par ailleurs un actionneur 54 muni d'une plaque 56 qui est mobile selon l'axe Y de façon à pousser la boîte 100 contre un bord 13 du convoyeur principal 12 et qui s'étend parallèlement à la direction longitudinale du convoyeur. On comprend que le dispositif de correction de position permet d'aligner une des parois latérales 104 de la boîte parallèlement à l'axe X , et une deuxième paroi latérale, perpendiculaire à la première paroi latérale 104 parallèlement à l'axe Y .
Après correction de la position, on réalise une découpe dans la paroi supérieure 102 de la boîte 100 selon un chemin de découpe B à l'aide du dispositif de découpe 34 . En se référant à la , on constate que le chemin de découpe B forme une boucle continue ouverte comportant une première ligne de découpe continue L C 1 et une deuxième ligne de découpe continue L C 2 . La boucle continue ouverte comporte également une première zone Z 1 non découpée et une deuxième zone Z 2 non découpée, les première et deuxième zones non découpées Z 1 , Z 2 séparant les première et deuxième lignes continues L C 1 , L C 2 .
A l'aide de la , on comprend que le chemin de découpe B délimite une partie de paroi découpée 104 du reste du corps 101 de la boîte 100 . Plus précisément, la partie de paroi découpée 104 reste reliée au corps 101 de la boîte 100 par une première portion de liaison 106 formée par la première zone non découpée Z1 , et par une deuxième portion de liaison 108 qui est formée par la deuxième zone non découpée Z 2 . Les première et deuxième portions de liaison constituent des attaches sécables qui ont pour fonction de maintenir la partie de paroi découpée solidaire du reste de la boite pendant le transfert de la station de découpe vers la station d’évacuation.
La mise en présence de cette solution de modification du pH (SM) avec l’émulsion inverse (EI) contribue à modifier localement et temporairement le pH, voire la viscosité, de la phase aqueuse (PA) dispersée, et donc à modifier, voire annuler, localement et temporairement l’adhésivité précitée, ce qui déclenche une inversion catastrophique de l’émulsion primaire (EI) et amène à une transition de phase permettant d’accéder à l’émulsion double (E2).
Selon une première variante, la solution de modification du pH (SM) de la phase aqueuse (PA) est une solution apte à augmenter le pH de la phase aqueuse (PA) dispersée.
Selon une deuxième variante, la solution de modification du pH (SM) de la phase aqueuse (PA) est une solution apte à diminuer le pH de la phase aqueuse (PA) dispersée.
L’aptitude pour la solution (SM) à augmenter ou diminuer le pH de la phase aqueuse (PA) dispersée de l’émulsion (EI) est ajustée au regard du caractère anionique ou cationique du composé lipophile protonable décrit précédemment.
Ainsi, lorsque le composé lipophile protonable est de type cationique, alors la solution (SM) est une solution apte à augmenter le pH de la phase aqueuse (PA) dispersée, auquel cas la solution (SM) a de préférence un pH supérieur au pKa du composé lipophile protonable cationique.
Ainsi, lorsque le composé lipophile protonable est de type anionique, alors la solution (SM) est une solution apte à diminuer le pH de la phase aqueuse (PA) dispersée, auquel cas la solution (SM) a de préférence un pH inférieur au pKa du composé lipophile protonable anionique.
De préférence, la solution de modification du pH (SM) de la phase aqueuse (PA) est une solution apte à augmenter le pH de la phase aqueuse (PA).
Solution d’augmentation du pH de la phase aqueuse (PA)
Lorsque la solution (SM) est une solution d’augmentation du pH de la phase aqueuse (PA), elle est avantageusement dotée d’un pH supérieur ou égal à 10, voire compris entre 10 et 14, de préférence entre 10 et 13, mieux entre 10 et 12, voire entre 10 et 11.
De préférence, la solution d’augmentation du pH (SM) de la phase aqueuse (PA) est une base. Elle peut comprendre une base unique ou un mélange de plusieurs bases différentes.
Selon un mode de réalisation, la base est une base minérale.
Solution de diminution du pH de la phase aqueuse (PA)
Lorsque la solution (SM) est une solution de diminution du pH de la phase aqueuse (PA), elle est avantageusement dotée d’un pH inférieur ou égal à 5, voire compris entre 0 et 5, de préférence entre 1 et 5, et mieux entre 2 et 4.
De préférence, la solution de diminution du pH de la phase aqueuse (PA) est un acide. Elle peut comprendre un acide unique ou un mélange de plusieurs acides différents.
Selon un mode de réalisation, l’acide est un acide minéral ou organique, et leur mélange, et de préférence un acide organique.
Selon un mode de réalisation, un acide minéral est choisi dans le groupe constitué de l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique, l'acide nitrique, et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation, un acide organique est choisi dans le groupe constitué de l'acide citrique, l'acide formique, l'acide lactique, l'acide glycolique, l’acide fumarique, l’acide malique (ou « acide maléique »), l’acide acétique, l'acide propionique, l'acide butyrique, les acides mono-, di- ou trichloroacétiques, l'acide trifluoroacétique, l'acide férulique ; l'acide hyaluronique ; les Alpha Hydroxy Acides (AHA) ; les Bêta Hydroxy Acides (BHA), l’acide salicylique ; l’acide folique ; et leurs mélanges.
Avantageusement, l’émulsion double peut comprendre entre 0,01% et 10%, de préférence entre 0,05% et 5%, mieux entre 0,1% et 2,5%, et tout particulièrement entre 0,2% et 1%, en poids de solution de modification du pH (SM) par rapport au poids total de l’émulsion double.
Avantageusement, dans l’étape b), la rapport « émulsion inverse (EI) / solution SM » peut être compris entre 3 et 3000, de préférence entre 30 et 1500, en particulier entre 100 et 1000, et mieux entre 250 et 500.
Avantageusement, l’émulsion double E2 peut comprendre entre 0,5% et 35%, de préférence entre 1% et 25%, en particulier entre 2% et 15%, et mieux entre 5% et 10%, en poids de phase aqueuse (PA) dispersée (également désignée « PA1 »), et donc de gouttes (G1), par rapport au poids total de l’émulsion double (E2).
Avantageusement, l’émulsion double peut comprendre entre 0,9 et 45,45%, de préférence entre 2 et 35%, en particulier entre 5% et 25%, et mieux entre 10% et 20%, en poids de phase grasse (PG) par rapport au poids total de l’émulsion double (E2).
Avantageusement, l’émulsion double E2 peut comprendre entre 20% et 98%, de préférence entre 30% et 90%, en particulier entre 40% et 80%, et mieux entre 50% et 70%, en poids de phase aqueuse (PA) continue (également désignée « PA2 ») par rapport au poids total de l’émulsion double (E2).
Avantageusement, dans une émulsion double selon l’invention, la fraction volumique de gouttes G1+G2, soit ρ ((PA1+PG)/(PA1+PG+PA2)), peut être comprise entre 20% et 45%, de préférence entre 25% et 35% .
Avantageusement, dans une émulsion double selon l’invention, la fraction volumique de gouttes G1 par rapport aux gouttes G2, soit ρi ((PA1)/(PA1+PG)), peut être comprise entre 40% et 75%, de préférence entre 50% et 60%.
Avantageusement, dans une émulsion double selon l’invention, le diamètre moyen des gouttes G2 est compris entre 1 µm et 100 µm, de préférence entre 10 μm et 75 μm, et mieux entre 20 μm et 50 μm.
Avantageusement, dans une émulsion double selon l’invention, le diamètre moyen des gouttes (G1) est nécessairement inférieur à celui des gouttes G2 et peut être compris entre 1 µm et 75 µm, de préférence entre 2 μm et 50 μm, et mieux entre 5 μm et 25 μm.
Ecorce des gouttes Lorsque le composé lipophile protonable est figuré par le deuxième polymère précurseur du coacervat décrit précédemment, et que la phase aqueuse (PA) comprend en outre au moins un premier polymère précurseur du coacervat également décrit précédemment, l’étape b) permet en outre de former une écorce (ou membrane ou enveloppe) autour des gouttes G1 et des gouttes G2.
Les gouttes G1 de la phase grasse dispersée comprennent ainsi une écorce comprenant au moins un polymère anionique et au moins un polymère cationique.
La est une courbe d’un cycle de cuisson à la soude des fibres de chanvre.
La est un logigramme d’une étape de défilage des fibres de chanvre pour la préparation de la suspension fibreuse utilisée dans le procédé selon l’invention.
La est un logigramme d’une étape de préparation de la suspension fibreuse, avec ajout d’additifs, pour une utilisation dans le procédé selon l’invention.
En référence aux Figs.1 à 5, il est maintenant décrit un mode de réalisation particulier PF du procédé de fabrication selon l’invention. A titre d’exemple, on considère ici la fabrication d’un dispositif d’emballage sous la forme d’un plateau PL en fibres de chanvre destiné à recevoir des denrées alimentaires.
Comme visible à la , le procédé de l’invention comprend essentiellement trois phases principales P1 à P3. La phase P1 est une phase d’élaboration d’une suspension fibreuse, dite aussi pâte fibreuse par la suite. La phase P2 est une phase de stockage de la suspension fibreuse. La phase P3 est une phase de fabrication du dispositif d’emballage PL à partir de la suspension fibreuse.
La phase P1 d’élaboration de la suspension fibreuse comprend trois grandes étapes P10 à P12, qui sont décrites en détail par la suite. Brièvement, les étapes P10 à P12 sont respectivement une étape de cuisson à la soude des fibres de chanvre, une étape de défilage des fibres de chanvre et une étape de préparation de la suspension fibreuse à partir des fibres de chanvre défilées.
La phase de stockage P2 est nécessaire ou pas dans le process de fabrication, selon l’organisation du travail, l’implantation géographique des locaux, la logistique et autres. La suspension fibreuse pourra être stockée dans une enceinte réfrigérée, typiquement à une température comprise entre 0°C et 4°C, pendant une durée maximum de 2 mois.
La phase P3 de fabrication du dispositif d’emballage PL comprend deux grandes étapes P30 et P31. Les étapes P30 et P31 sont respectivement une étape de moulage et une étape de démoulage.
Typiquement, la fabrication du dispositif d’emballage PL est réalisée par thermo-pressage ou par moulage par injection, à partir de la suspension fibreuse. Un procédé d’extrusion pourra aussi être utilisé pour la fabrication du dispositif d’emballage PL.
Dans le cas d’une fabrication par thermo-pressage, typiquement, une formette pourra être réalisée préalablement à partir de la suspension fibreuse, par égouttage et découpe, et mise en place ensuite dans un moule de thermo-pressage à l’étape P30. Dans le cas d’une fabrication par injection, la suspension fibreuse est injectée par pression dans un moule d’injection. Dans les deux techniques de fabrication susmentionnées, thermo-pressage et moulage par injection, une fois la suspension fibreuse dans le moule, il est prévu à l’étape P30 l’application par la presse d’une pression P et d’une température T pendant une durée D, de façon à obtenir le formage du dispositif d’emballage PL avec la densification et l’assèchement voulus. L’humidité initiale de la suspension fibreuse, la pression P, la température T et la durée D, ainsi que d’autres paramètres, seront optimisées par l’homme du métier grâce à des essais, pour la technique de fabrication choisie et selon le dispositif d’emballage PL. Le démoulage, à l’étape P31, pourra comprendre une durée de refroidissement du dispositif d’emballage PL préalablement à son éjection du moule.
Les étapes susmentionnées P10 à P12 de la phase P1 sont maintenant décrites en détail en référence aux Figs.2 à 5.
En référence plus particulièrement aux Figs.2 et 3, l’étape de cuisson à la soude des fibres de chanvre P10 est une étape de traitement chimique des fibres de chanvre. Dans ce mode de réalisation du procédé, les fibres de chanvre ne sont pas blanchies. L’étape P10 est réalisée ici pour séparer et nettoyer les fibres, en éliminant les matières liantes, les restes de chènevotte et d’autres matières non voulues. L’étape P10 autorise par ailleurs une réduction de la lignine présente dans les fibres, ce qui améliore la flexibilité des fibres.
Comme visible à la , l’étape de traitement chimique P10 comprend essentiellement six sous-étapes P100 à P105 et est réalisée à l’aide d’un cuiseur.
La sous-étape P100 concerne la préparation du bain de cuisson à la soude dans la cuve de cuisson du cuiseur. Des essais réalisés par l’entité inventive avec un cuiseur de type boule et une quantité de matière sèche à traiter de 150 g de fibres de chanvre brutes ont permis de déterminer les proportions requises pour des résultats satisfaisants. Ainsi, dans cette sous-étape P100, il est versé dans la cuve de cuisson une quantité d’eau égale en masse à 4 à 6 fois, typiquement 5 fois, la masse sèche de fibres de chanvre brutes à traiter. De la soude est également ajoutée dans la cuve de cuisson avec une quantité en masse comprise entre 8 à 12 pourcents (%), typiquement 10 pourcents (%), de la masse de fibres de chanvre brutes (matière sèche) à traiter. Dans la sous-étape P101, les fibres de chanvre brutes sont versées dans le liquide et le contenu de la cuve de cuisson est mélangé. Conformément à ce mode de réalisation particulier du procédé de l’invention, les fibres de chanvre brutes utilisées sont les fibres courtes susmentionnées, dites fibres « KF », qui dans l’état de la technique ne sont pas valorisées autrement que par incinération.
Les sous-étapes P102 à P104 concernent la cuisson à proprement parlé des fibres dans le bain à la soude. Un exemple de cycle de cuisson est représenté à la . La sous-étape P102 correspond à une montée en température MT de la cuve de cuisson et de son contenu. La sous-étape P103 correspond à un palier de température PT pour la cuisson des fibres de chanvre. La sous-étape P104 correspond à une redescente en température RT de la cuve de cuisson et de son contenu. Dans la sous-étape P102, la cuve de cuisson, qui est initialement à température ambiante TA, est chauffée pendant une durée D1 comprise entre 20 min et 40 min, typiquement 30 min, pour porter le contenu de la cuve de cuisson à une température de palier TP comprise entre 140°C et 200°C, typiquement 170°C. Dans la sous-étape P103, la température dans la cuve de cuisson est régulée à la température de palier TP comprise entre 140°C et 200°C, typiquement 170°C, pendant une durée D2 comprise entre 70 min et 110 min, typiquement 90 min, pour la cuisson des fibres de chanvre. Dans la sous-étape P104, le chauffage de la cuve de cuisson est interrompu et on laisse redescendre la température du contenu de la cuve pendant une durée D3 comprise entre 20 min et 40 min, typiquement 30 min, jusqu’à atteindre une température proche de la température ambiante TA.
La sous-étape P105 fait suite à la sous-étape de refroidissement P104 et concerne l’extraction des fibres de chanvre hors de la cuve à la fin du cycle de cuisson. Typiquement, les fibres de chanvre sont égouttées lors de leur extraction et rincées à l’eau ensuite.
Etape b) L’étape b) du procédé selon l’invention consiste à préparer une émulsion double eau-dans-huile-dans-eau (E2).
L’étape b) du procédé selon l’invention consiste à ajouter à l’émulsion inverse (EI) obtenue en étape a) au moins une solution de modification du pH (SM) de la phase aqueuse (PA), ce par quoi on obtient une émulsion double eau-dans-huile-dans-eau (E2) dans laquelle la phase grasse (PG) est sous forme de gouttes G2, tout ou partie des gouttes G2 comprenant au moins une goutte G1 de phase aqueuse (PA).
L’émulsion double E2 consiste donc en une dispersion de gouttes G2 de la phase grasse (PG) dans la phase aqueuse continue (PA) immiscible avec la phase grasse (PG), les gouttes G2 comprenant en tout ou partie au moins une goutte G1 de phase aqueuse (PA), la formation de cette émulsion double E2 étant consécutive de l’addition de la solution de modification du pH de la phase aqueuse (PA) dans l’émulsion inverse (EI) sous agitation.
Typiquement, l’étape b) a pour objectif de former des gouttes doubles G2 de phase grasse (PG) encapsulant totalement une ou plusieurs gouttes G1 de phase aqueuse (PA).