INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Etape Ingrédient % en poids sur le poids total de la composition 1A 1 MS POLYMER TM SAX 520 19,5 TINUVIN 770 DF 0,2 RIASORB UV-123 0,5 DYNASYLAN® AMMO 0,8 2 SILATHERME® 1466-506 38 SILATHERME® 1466-126 38 3 Agent de rhéologie (r2) de l’Exemple 2 3
Etape Ingrédient % en poids sur le poids total de la composition 1B 1 Hexamoll® DINCH 4,6 Disflamoll® DPK 11,0 2 SILATHERME® 1466-506 37,1 SILATHERME® 1466-126 37,1 CALOFORT® SV14 9,8 3 NEOSTANN S-1 0,4
La teneur en humidité apportée par la charge (C) (CALOFORT® SV14) est de 0,02 % en poids par rapport au poids total de la composition 1B.
La composition 1 selon l’invention est ensuite obtenue en introduisant les compositions 1A et 1B dans une bicartouche (à l’abri de l’air et de l’humidité), puis en les mélangeant à l’aide d’un mélangeur dynamique fixé à l’embout de la bicartouche, à température ambiante (23°C) dans un ratio en volume égal à 1,0.
Exemple 4 : Composition 2 selon l’invention comprenant une composition 2A et une composition 2B
Dans un réacteur maintenu sous agitation, les différents ingrédients de chacune des compositions 2A et 2B sont mélangés dans les proportions indiquées respectivement dans les Tableaux 3 et 4 ci-dessous, en plusieurs étapes selon le procédé décrit à l’Exemple 3.
Etape Ingrédient % en poids sur le poids total de la composition 2A 1 MS POLYMER TM SAX 520 19,2 DYNASYLAN® AMMO 0,8 2 SILATHERME® 1466-506 38,5 SILATHERME® 1466-126 38,5 3 Agent de rhéologie (r2) de l’Exemple 2 3,0
Etape Ingrédient % en poids sur le poids total de la composition 2B 1 Hexamoll® DINCH 4,7 Disflamoll® DPK 11,5 2 SILATHERME® 1466-506 37,9 SILATHERME® 1466-126 37,9 Siliporite® SA 1720 7,8 3 NEOSTANN S-1 0,2
La teneur en humidité apportée par la charge (C) (Siliporite® SA 1720) est de 0,08 % en poids par rapport au poids total de la composition 2B.
La composition 2 selon l’invention est ensuite obtenue en introduisant les compositions 2A et 2B dans une bicartouche (à l’abri de l’air et de l’humidité), puis en les mélangeant à l’aide d’un mélangeur dynamique fixé à l’embout de la bicartouche, à température ambiante (23°C) dans un ratio en volume égal à 1,0.
Exemple 5 : Propriétés mécaniques des compositions 1 et 2 selon l’invention
Les propriétés mécaniques des compositions 1 et 2 selon l’invention (mesurées conformément à l’Exemple 1) sont résumées dans le Tableau 5 ci-dessous.
Composition 1 (invention) 2 (invention) Temps ouvert (min) 4 10 Viscosité à 20 rpm (cP) Allongement à la rupture (%) 80 60 Résistance à la traction (MPa) 1,2 1,2 Conductivité thermique (W/mK) 1,4 1,5 Indice d’inflammabilité V-0 V-0
Les compositions 1 et 2 selon l’invention présentent un temps ouvert très court (10 min au plus). Ainsi, les compositions selon l’invention réticulent rapidement, alors que la teneur en humidité apportée par la charge (C) est très faible.
De plus, la conductivité thermique des compositions 1 et 2 selon l’invention permet leur utilisation notamment dans des assemblages destinés à la fabrication de batteries.
Centrifugeuse pour le contrôle et la mesure en continu de la couleur d’une masse cuite sur toute la hauteur du panier de centrifugation L’invention se rapporte à une centrifugeuse utilisée pour la séparation dans une masse cuite d’une quantité de cristaux de sucre d’un sirop.
Elle se rapporte plus particulièrement à une centrifugeuse comprenant un appareil de mesure pour effectuer des mesures de photo-détection sur la masse cuite contenue dans le panier de centrifugation de la centrifugeuse.
L’invention se rapporte également à un procédé d’essorage par centrifugation dans une masse cuite d’une quantité de cristaux de sucre d’un sirop utilisant cette centrifugeuse.
Une telle centrifugeuse et un tel procédé trouvent une application industrielle dans le cycle de fabrication du sucre, en augmentant le rendement et en améliorant une de ses étapes dite étape d’essorage.
De manière connue, la fabrication industrielle d’une quantité de sucre en tant que produit fini à partir d’une plante dite sucrière (dont les deux principales sont la canne et la betterave sucrière) est jalonnée de plusieurs étapes faisant toutes intervenir aussi bien des équipements que des procédés/méthodes qui leur sont spécifiques.
La plante sucrière, une fois récoltée, est tout d’abord lavée pour éliminer les impuretés extérieures (terres, pierres, débris végétaux, …). S’ensuit une étape dite d’extraction qui consiste à extraire à partir de la plante sucrière un jus sucré. Le procédé d’extraction diffère en fonction de la plante sucrière considérée : l’extraction est réalisée par broyage dans le cas de la canne à sucre, et par râpage puis diffusion dans le cas de la betterave sucrière. Le jus sucré subit alors des traitements afin d’éliminer l’ensemble des impuretés sels minéraux, composés organiques…) et l’eau qu’il peut contenir. Suite à ces traitements est alors obtenu un jus concentré en sucre, appelé aussi sirop. Le sirop est introduit, lors d’une étape dite de cristallisation/raffinage, dans une chaudière à cuire en dépression et ensemencé avec de très fins cristaux du sucre en vue de générer puis finaliser sa cristallisation. Le procédé de cristallisation permet une extraction du sucre du sirop par la formation de cristaux formé à plus de 99% de molécules de saccharose.
Est ainsi obtenue une masse cuite, c’est-à-dire un sirop épuisé d’une grande partie de son sucre appelé aussi « eau mère » contenant de multiples petits cristaux de sucre en suspension, et qui est coloré de par la présence d’impuretés résiduelles. L’étape suivante, appelée étape d’essorage, consiste à laver et séparer les cristaux de sucre du sirop. Les cristaux de sucre, une fois séparés du sirop et récoltés, sont séchés puis conditionnés afin d’être présentés sous la forme d’un produit fini (en étant sous la forme de poudre dans des sacs ; en morceau dans des boîtes, etc.).
L’eau mère issue de la première étape de d’essorage contient encore des molécules de saccharose qu’il convient d’extraire, cette eau mère est de nouveau concentrée sous forme de sirop qui est cuit pour être transformé en une nouvelle/seconde masse cuite qui subit une nouvelle étape d’essorage afin d’extraire un sucre cristallisé de couleur marron clair dit sucre de « deuxième jet », qui est moins pur que le sucre recueilli lors du premier essorage dit sucre de « premier jet » et qui est de couleur blanche, car contenant des impuretés résiduelles (parmi lesquelles des minéraux comme le calcium). Ces cristaux de sucre sont refondus pour être adjoint au sirop du premier jet. L’eau mère issue du second essorage peut également subir une nouvelle étape de cuisson pour le transformer en une troisième masse cuite qui est soumise à une troisième étape d’essorage. Il est alors recueilli un sucre dit de « troisième jet », moins pur que le sucre de deuxième jet et de couleur marron foncé/brune. Ce sucre est communément appelé sucre roux. L’eau mère résiduelle restant après ce troisième essorage, appelée mélasse, ne peut généralement plus subir de traitement, et est destinée à la distillerie.
L’essorage est généralement réalisé au moyen de centrifugeuses classées en deux catégories : les centrifugeuses continues et les centrifugeuses discontinues. Le type de centrifugeuse utilisé durant la ou les étapes d’essorage dépend de la pureté de la masse cuite et de la qualité du sucre attendue. Habituellement, les centrifugeuses discontinues ayant un meilleur rendement sont utilisées pour l’extraction des cristaux de sucre de premier jet, alors que les centrifugeuses continues sont utilisées pour l’extraction des cristaux de sucre de deuxième et de troisième jet. Dans le cas des centrifugeuses continues, durant l’étape d’essorage, le panier de la centrifugeuse est alimenté en continu par de la masse cuite selon un débit variable ou piloté pendant qu’il est entrainé en rotation à vitesse constante. Dans les centrifugeuses discontinues, la masse cuite est introduite en une fois en amont en début du cycle d’essorage définissant l’étape d’essorage, étant entendu que la vitesse de rotation du panier n’est pas constante au cours du cycle d’essorage.
La masse cuite est introduite dans un panier que comprend la centrifugeuse, lequel panier possède une paroi périphérique perméable sur substantiellement l’ensemble de sa hauteur, celle-ci se présentant généralement sous la forme d’une toile tissée filtrante, classiquement en inox, munie de perforations et communément appelée toile d’essoreuse.
Sous l’action de la force centrifuge créée par la vitesse du panier, les cristaux de sucre sont séparés du sirop (eau mère) qui est évacué par les perforations du panier et recueilli dans une chambre prévue à cet effet. Les dimensions des perforations sont telles que les cristaux de sucre ne peuvent pas passer au travers.
Une ou deux étapes de clairçage (lavage) intervient lors de la phase de centrifugation pour nettoyer les cristaux de leurs impuretés et eau mère qui sont collés à leur surface.
Dans le cas des centrifugeuses discontinues, les cristaux de sucre lorsqu’ils sont séparés du sirop restent en surface de la toile du panier, qui est de forme cylindrique. La paroi de fond est muni d’un obturateur qui est fermé durant toute la durée de l’essorage, puis ouvert à la fin de cette dernière afin de décharger la quantité de cristaux de sucre dans une chambre prévue à cet effet. Le déchargement s’effectue à petite vitesse du panier au moyen d’un racleur qui vient enlever le sucre sur toute la hauteur de la toile et qui le fait chuter dans la paroi de fond qui est à ce moment-là ouvert.
Les cristaux de sucre encore humide tombent alors sur un convoyeur qui va les amener au sécheur.
Dans le cas des centrifugeuses continues, le panier est de forme tronconique et présente un bord supérieur délimitant une ouverture supérieure dudit panier. Lors de l’essorage, sous l’action de la force centrifuge, les cristaux de sucre remontent le long de la paroi périphérique inclinée du panier et sont évacués par débordement du panier, au niveau du bord supérieur, dans une chambre prévue pour les recueillir.
Il est également classique, durant l’essorage par centrifugation, d’accélérer la séparation des cristaux de sucre du sirop en opérant un clairçage (lavage) de la masse cuite, qui consiste à pulvériser sur la masse cuite de l’eau et/ou du sirop clair au moyen de jets installés dans la centrifugeuse. Le clairçage suppose une bonne maîtrise de la quantité d’eau ou sirop clair pulvérisée sur la masse cuite afin d’éviter que la pulvérisation provoque une dissolution des cristaux de sucre.
L’anneau 2 est formé de deux parties distinctes qui sont dénommées première partie 43 et un deuxième partie 44. La première partie 43 et la deuxième partie 44 sont coaxiales. Celles-ci présentent un diamètre interne identique délimité par une surface interne 45. La première partie 43 est annulaire (360°) et est formée d’un seul tenant (monobloc). La première partie 43 et la deuxième partie 44 sont séparées au niveau d’un plan médian de l’anneau 2 qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal.
La deuxième partie 44 comprend une pluralité de portions sectorisées 44a, 44b, 44n. Chaque portion sectorisée 44a, 44b, 44n s’étend sur un secteur angulaire prédéterminé qui est inférieur à 360°. En d’autres termes, les portions sectorisées 44a, 44b, 44n sont distinctes des unes des autres. Toutefois, les portions sectorisées sont identiques de manière à faciliter leur montage et à réaliser un gain de temps pendant le montage.
Chaque portion sectorisée 44a, 44b, 44n est fixée de manière amovible sur la première partie 43 et définit avec la première partie 43 un logement 12. Chaque portion sectorisée 44a, 44b, 44n comprend une demi paroi cylindrique 42b destinée à coopérer avec une demi paroi cylindrique 42a correspondante de la première partie 43. Chaque demi-paroi cylindrique 42b d’une portion sectorisée et demi-paroi cylindrique 42a de la première partie 43 forme la paroi cylindrique 42 d’un seul logement.
Les demi-parois cylindriques 42a, 42b sont destinées à couvrir au moins le premier palier 16. En particulier, le bague externe 19 du premier palier 16 est destinée à être en appui contre la surface interne cylindrique 22 du logement 12 mais n’est pas solidarisée à celle-ci. En particulier, il s’agit des surfaces internes de la demi-portion cylindrique de chaque portion sectorisée et de la demi-portion cylindrique de la première partie 43. Le maintien de la bague externe 19 du premier palier 16 et la bague externe du deuxième palier 17 sur la paroi cylindrique 42 est réalisé au moins grâce aux organes de blocage 56 (système de pattes 26c et rainure annulaire 52 ou encore tout élément permettant de réaliser la même fonction et un démontage rapide sans destruction). Etant donné que l’anneau est formé de deux parties annulaires, la rainure annulaire 52 est formée de deux parties également au moins. En d’autres termes, chaque surface interne de la première partie 43 et de la deuxième partie 44 comprend un secteur de la rainure 52. La bague externe 26 de chaque deuxième palier 17 est montée en appui contre la surface interne d’une portion sectorisée 44a, 44b, 44n et de la surface interne de la première partie (surface interne des demi-portions cylindriques).
Sur les figures 6 et 7, et avantageusement, mais non limitativement, la fixation de chaque portion sectorisée 44a, 44b, 44n sur la première partie 43 est réalisée grâce à des premiers organes de fixation 50. Les premiers organes de fixation 50 sont ici des vis et des écrous. Bien entendu, les premiers organes de fixation 50 peuvent être des goujons ou tout élément permettant un démontage facile et sans destructions des différentes parties. A cet effet, la première partie 43 comprend plusieurs premières brides 46 qui s’étendent d’une part, suivant l’axe radial Z et d’autre part suivant une direction circonférentielle autour de l’axe longitudinal X. Chaque première bride 46 comprend une surface interne 46a (cf. ) définie dans le plan médian de l’anneau 2. Les premières brides 46 s’étendent entre chaque demi-paroi cylindrique 42a de la première partie 43 annulaire suivant la direction circonférentielle.
Chaque portion sectorisée 44a, 44b, 44n comprend également des deuxièmes brides 47 qui s’étendent d’une part, suivant l’axe radial Z et d’autre part, suivant la direction circonférentielle. Ces deuxièmes brides 47 s’étendent de part et d’autre de chaque demi-paroi cylindrique 42b. Chaque deuxième bride 47 comprend une surface interne complémentaire de la surface interne 46a de la première bride 46. Les surfaces internes des deuxièmes brides 47sont ici planes et réalisent une liaison appui plan avec la surface interne 46a des brides 46 en situation d’installation.
Les premières brides 46 et les deuxièmes brides 47 comprennent des orifices 48 traversant qui s’étendent chacun suivant un axe parallèle à l’axe longitudinal. Ces orifices 48 sont destinés à être traversés par des vis ou goujons ou tiges filetées qui coopèrent avec des écrous pour fixer ensemble les portions sectorisées 44a, 44b, 44n et la première partie 43. Ici sont représentés deux vis et écrous pour chaque bride 47 d’une portion sectorisée mais un nombre supérieur de vis peut être prévu.
Suivant un autre mode de réalisation illustré sur la , les portions sectorisées sont également fixées entre elles. En particulier, chaque portion sectorisée 44a, 44b, 44n comprend des troisièmes brides 51 qui sont destinées à être fixées sur des troisièmes brides adjacentes d’une portion sectorisée adjacente suivant la direction circonférentielle. Les troisièmes brides 51 s’étendent transversalement aux deuxièmes brides de chaque portion sectorisée. Plus précisément, chaque portion sectorisée 44a, 44b, 44n comprend des troisièmes brides 51 (ici deux) qui sont opposées suivant la direction circonférentielle. Chaque troisième bride 51 présente une surface plane destinée à réaliser une liaison appui plan avec une surface interne complémentaire adjacente d’une bride 51. Les surfaces internes sont définies chacune dans un plan contenant l’axe radial et l’axe longitudinal. Les surfaces internes des brides 51 sont affleurantes ou prolongent les surfaces latérales (qui délimitent circonférentiellement le secteur d’une portion sectorisée) des portions sectorisée. La fixation des portions sectorisées est réalisée grâce à des organes de fixation 53. Ces organes de fixation 53 comprennent également des vis, goujons, tiges filetés ou autres fixation adéquates. Ici les brides 51 s’étendent suivant l’axe longitudinal. Chaque troisième bride 51 comprend des orifices 54 traversant celle-ci de part et d’autre suivant la direction circonférentielle. Les orifices 54 des troisièmes brides 51 des portions sectorisées sont respectivement en regard des orifices 54 des portions sectorisées adjacentes. Deux vis et écrous permettent dans cet exemple de fixer les brides 50 entre elles, mais une seule vis peut être suffisant ou un nombre supérieur à deux vis.
Nous allons maintenant décrire un exemple de procédé de montage des plots 8 des aubes à calage variable dans chaque logement.
Le procédé comprend une étape de montage des éléments de pivotement 38 et des moyens de rétention des éléments de pivotement sur le plot 8.
Cette étape de montage comprend conformément aux exemples représentés, une sous étape de montage du premier palier 16 sur le plot 8. Au cours de cette sous-étape, la bague interne 18 est fixée sur le plot 8, par exemple par frettage, puis les organes roulants sont montés, et enfin la bague externe est montée sur les organes roulants. Lors de la fixation de la bague interne, la première partie 18a de celle-ci est d’abord montée sur le plot 8 puis la deuxième partie 18b.
L’étape de montage comprend également une sous-étape de rétention de la bague interne du premier palier 16 afin de retenir celle-ci sur le plot 8. L’anneau de rétention 29 est à cet effet installé dans la gorge 28 du plot 8 pour supporter la deuxième partie de la bague interne 18, les pièces de serrage 49 sont agencées une à une autour de l’anneau de rétention 29, au niveau de la gorge 28, et le premier écrou de serrage 31 est vissé sur le filetage du plot 8.
L’étape de montage comprend une sous-étape de montage du système de verrouillage sur le plot 8. En particulier, l’anneau anti-rotation 32 du système anti-verrouillage est installé sur le plot 8 puis le jonc d’arrêt 36 est monté sur celui-ci de manière à maintenir l’anneau anti-rotation 32 en place.
L’étape de montage comprend une sous-étape de montage du deuxième palier 17 sur le plot 8. Pour cela, la bague interne 25 du deuxième palier 17 est fixée sur le plot 8 (par frettage par exemple), puis les rouleaux 27 et la bague externe 26 sont installés autour de la bague interne.
Le procédé comprend une étape d’insertion du plot 8 équipé des éléments de pivotement 38, ici au moins un des premier et deuxième paliers 16, 17 dans une partie du logement 12 formé par la première partie 43. Le plot 8 est engagé contre la demi-paroi cylindrique 42a de la première partie 43. Lors de cette étape, la patte 26c est engagée partiellement dans le secteur de rainure 52 de la première partie 43.
Le procédé comprend une étape de fixation de la deuxième partie 44 de l’anneau 2 sur la première partie 43 de l’anneau 2. Chaque portion sectorisée 44a, 44b, 44n est fixée sur la première partie 43 grâce aux premiers organes de fixation 50. Lors du montage de chaque portion sectorisée, une partie de la patte 26c est insérée dans le secteur de rainure de la portion sectorisée. Dans le cas du mode de réalisation de la , les portions sectorisées sont également fixées entre elles grâce aux deuxièmes organes de fixation 53.
Le temps ouvert est déterminé comme correspondant au temps de formation de peau. A cet effet, un cordon de mastic (d’environ 10 cm de longueur et de diamètre d’environ 1 cm) est d'abord déposé sur un support cartonné. Ensuite, à l’aide d’un embout de pipette en polyéthylène basse densité (LDPE), la surface du mastic est touchée toutes les minutes pendant 2 heures au maximum, afin de déterminer le temps exact à laquelle se forme la peau en surface. Ce test est réalisé dans des conditions contrôlées d’humidité et de température (23°C et 50% d'humidité relative).
La viscosité est déterminée immédiatement après obtention de la composition bicomposante thermoconductrice à 20 rpm (tours par minute) et à 21°C à l’aide d’un viscosimètre Brookfield RVT et d’une aiguille de taille 7.
La conductivité thermique est mesurée conformément à la norme ASTM D5470.
L’indice d’inflammabilité est déterminé conformément à la norme UL 94.
Exemple 2 : Préparation de l’agent de rhéologie (r2)
Deux solutions sont préparées :
- une solution A de n-butylamine dans le DIDP, constituée de 17,17 % en poids de n-butylamine et de 82,83 % en poids de DIDP, les pourcentages étant sur le poids total de la solution A, puis
- une solution B de 4,4'-MDI dans le DIDP, constituée de 29,46 % en poids de 4,4'-MDI dans 70,54 % en poids de DIDP, les pourcentages étant sur le poids total de la solution B.
Les 2 solutions A et B sont chauffées à 100°C, puis introduites, chacune sous une pression de 100 bar, dans un réacteur, dans lequel elles sont pulvérisées en continu l’une sur l’autre dans un ratio A/B = 50,1 / 49,9 en poids, correspondant à un rapport molaire n-butylamine/ MDI égal à 2. La réaction est immédiate et la température du réacteur atteint 140°C en fin de fabrication.
En sortie de réacteur, on obtient une dispersion stable de 23,3 % en poids (par rapport au poids total de la dispersion) dans le DIDP d'une bis-urée de formule :
La viscosité Brookfield de la suspension mesurée à 23°C est de 15 Pa.s.
Exemple 3 : Composition 1 selon l’invention comprenant une composition 1A et une composition 1B
Dans un réacteur maintenu sous agitation, les différents ingrédients de chacune des compositions 1A et 1B sont mélangés dans les proportions indiquées respectivement dans les Tableaux 1 et 2 ci-dessous, en plusieurs étapes selon le procédé décrit ci-après. Le réacteur est à température ambiante (environ 23°C) avant ajout des ingrédients, et la température peut augmenter lorsque les ingrédients sont mélangés. La température est avantageusement contrôlée pour ne pas dépasser 40°C durant la préparation de la composition 1B.
Les ingrédients de l’étape 1 sont mélangés sous vide (entre 60 kPa et 80 kPa) et à une vitesse d’agitation suffisante pour homogénéiser.
Ensuite, les ingrédients de l’étape 2 sont ajoutés lentement dans le réacteur utilisé pour l’étape 1, toujours sous vide et à une vitesse d’agitation suffisante pour homogénéiser.
Le nombre d'hyperparamètres est généralement faible (≤ 5), mais il peut aller jusqu'à des centaines pour les algorithmes d'apprentissage complexes (« James Bergstra , Daniel Yamins , and David Cox. Making a science of model search: Hyperparameter optimization in hundreds of dimensions for vision architectures. In Proceedings of The 30 th International Conference on Machine Learning, pages 115–123, 2013 »).
D’un point de vue fonctionnel, les hyperparamètres sont utilisés pour configurer divers aspects de l'algorithme d'apprentissage et peuvent avoir des effets très variables sur le modèle résultant et ses performances. Dès lors, l’optimisation des hyperparamètres présente un enjeu considérable dans la construction de modèles de plus en plus précis.
Les documents WO2021007812 et WO2021135025 décrivent par exemple des procédés d’optimisation des hyperparamètres de modèles d’apprentissage automatique.
L’optimisation des hyperparamètres est généralement effectuée manuellement, par le biais de règles empiriques ou en testant des ensembles d'hyperparamètres sur une grille prédéfinie. Ces approches nécessitent l’intervention d’experts, laissent beaucoup à désirer en termes de reproductibilité et sont peu pratiques, voire inextricables, lorsque le nombre d'hyperparamètres est élevé.
En particulier, la technique d’optimisation par grille consiste à déterminer une combinaison optimale d'hyperparamètres en essayant toutes les combinaisons possibles d'hyperparamètres. Cette technique peut produire une combinaison optimale d'hyperparamètres mais consomme des coûts de calcul et de temps excessivement élevés. De plus, elle est pratiquement impossible à appliquer sur tout l'espace des hyperparamètres.