INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple de la , chaque rail de fixation 30 porte plusieurs appareils électriques 40, tandis que sur la , un seul appareil électrique 40 est représenté, pour révéler les autres éléments du tableau électrique 20. Chaque appareil électrique 40 comprend ainsi une portion de fixation 42, configurée pour coopérer avec la portion principale 32, notamment par complémentarité de forme, de manière à fixer mécaniquement cet appareil électrique 40 au rail de fixation 30 correspondant. Les appareils électriques 40 sont ainsi dits « modulaires », car facile à installer et à brancher dans le tableau électrique 20, comme décrit dans la suite.
Chaque rail de fixation 30 comprend aussi un contre-rail 34, visible à la , qui est fixé à la portion principale 32 et qui s’étend le long de la portion principale 32, entre la portion principale 32 et le fond 24 du tableau électrique 20. Chaque contre-rail 34 est configuré pour porter un dispositif de distribution 100 respectif, chaque dispositif de distribution 100 surmontant alors le rail de fixation 30 correspondant, comme représenté sur les figures 1 et 2. Ainsi, lors du montage d’un appareil électrique 40 au rail de fixation associé, dans le même mouvement l’appareil électrique 40 est connecté électriquement au dispositif de distribution 100 et monté mécaniquement sur le rail de fixation 40.
Comme mentionné précédemment, selon le type de charge électrique, pour bien fonctionner celle-ci doit être reliée à une, deux, ou trois phases de la source de puissance, et éventuellement au neutre de la source de puissance. Il en est de même pour les appareils électriques 40, qui relient les charges électriques à la source de puissance.
Dans l’exemple illustré, les appareils électriques 40 incluent un premier appareil 41 qui est configuré pour être connecté aux trois phases et au neutre de la source de puissance. Le premier appareil électrique 41 est ici un disjoncteur différentiel, qui est monté sur le rail haut 30A, à proximité d’une extrémité gauche de ce rail haut 30A.
Les appareils électriques 40 incluent aussi un deuxième appareil électrique 42 qui est monté sur le rail haut 30A et qui jouxte le premier appareil 41. Le deuxième appareil 42 est lui aussi configuré pour être connecté aux trois phases et au neutre de la source de puissance. Le deuxième appareil 42 est ici un disjoncteur triphasé. Les appareils électriques 40 incluent aussi un troisième appareil 43, qui est situé à proximité d’une extrémité droite du rail haut 30A. Le troisième appareil 43 est configuré pour être connecté à une seule des phases de la source de puissance et au neutre de la source de puissance. Le troisième appareil 43 est ici un disjoncteur monophasé.
De manière générale, on comprend que selon le type de l’appareil électrique 40, cet appareil 40 doit être connectés à une, deux, ou trois phases de la source électrique, et éventuellement au neutre de la source électrique. Les dispositifs de distribution 100 sont avantageusement configurés pour faciliter ces connexions électriques aux appareils électriques 40 de divers types. En particulier, les dispositifs de distribution 100 du mode de réalisation illustré sont chacun reliés à la fois à chacune des phases L1, L2 et L3 de la source électrique et au neutre N de cette source électrique.
Chaque appareil électrique 40 comprend ainsi plusieurs terminaux dits « complémentaires » 44, qui sont configurés pour être respectivement connectés à une phase de la source de puissante et, le cas échéant, au neutre de la source de puissante. La représente donne exemple de réalisation des terminaux complémentaires 44.
Dans l’exemple illustré, le tableau 20 comprend un dispositif d’interconnexion 200, qui relie entre eux deux dispositifs de distribution 100 montés sur des rails de fixation 30 voisins, ici le rail haut 30A et le rail milieu 30C. Ainsi, les appareils électriques 40 montés sur le rail milieu 30C sont reliés à la source électrique par l’intermédiaire du dispositif de distribution 100 surmontant le rail milieu 30C, du dispositif d’interconnexion 200 et du dispositif de distribution 100 surmontant le rail 100.
Le tableau comprend 20 comprend un autre dispositif d’interconnexion 201, qui est conforme à un mode de réalisation alternatif du dispositif d’interconnexion 200. Le dispositif d’interconnexion 201 comprend deux extrémités opposées et est relié par une des extrémités au rail milieu 30C, tandis que l’autre extrémité est ici laissée libre et dépasse à l’extérieur de l’enceinte 22, en vue de la connexion à un autre appareil ou dispositif électrique.
Sur les figures, le tableau électrique 20 comprend trois dispositifs de distributions 100 identiques les uns aux autres. Par extension, les axes et directions définis pour le tableau électrique 20 sont utilisés pour chaque dispositif de distribution 100 dans sa configuration d’utilisation, comme celle représentée sur la , où chaque dispositif de distribution 100 est assemblé à un rail de fixation 30 respectif, qui sont chacun montés horizontalement dans le tableau électrique 20. On décrit à présent la structure du dispositif de distribution 100 représenté sur les figures 4 à 6.
(benzène)
Globalement, pour la formation d’un noyau aromatique, il faut enlever trois molécules de dihydrogène (six atomes) et ces trois molécules d’hydrogènes vont, suivant le mécanisme de transfert d’hydrure, former trois paraffines à partir des oléfines.
Le mécanisme de transfert d’hydrure se produit typiquement sur des catalyseurs ayant uniquement une fonction acide et demande souvent des conditions sévères qui sont également propices à la formation de coke.
La production des aromatiques à partir des oléfines (produites à partir des alcools) se fait sur des catalyseurs acides essentiellement par voie de transfert d’hydrure d’une oléfine vers une autre oléfine. Ceci produit des molécules plus insaturées (et finalement des aromatiques) et des paraffines. Ces paraffines sont non transformables car trop inertes pour être converties dans les conditions opératoires optimales pour la conversion des alcools en C1-C6. Il est possible d’ajouter une fonction catalytique déshydrogénante, permettant d’aromatiser en produisant de l’hydrogène moléculaire.
Si le catalyseur possède également une fonction déshydrogénante, les intermédiaires réactifs peuvent se convertir en aromatiques correspondants par déshydrogénation. Ceci est le cas notamment avec des catalyseurs bifonctionnels, ayant une fonction acide et une fonction déshydrogénant. La fonction déshydrogénante peut être fournie par des métaux du groupe VIB, VIIIB et IB et IIB et des mélanges, de préférence le gallium, le zinc ou des mélanges.
En général, les réactions de déshydrogénation des oléfines sont limitées thermodynamiquement et demandent des températures élevées. Afin de favoriser la voie déshydrogénante, un autre réactif peut être ajouté à l’étape (a) de conversion pour déplacer l’équilibre thermodynamique.
D’une manière surprenante, selon l’invention, ce réactif est le dioxyde de carbone qui peut être converti en monoxyde de carbone et en eau :
CO 2 + H 2 CO + H 2 O
Les molécules CO 2 , CO et H 2 peuvent être séparées des autres hydrocarbures et être recyclées vers la synthèse des alcools, par fermentation de gaz de synthèse et par conversion catalytique du gaz de synthèse pour en faire du méthanol.
Le procédé comporte alors l’ajout, à l’étape (a) de conversion du flux d’alcool en C1 à C6, d’un courant contenant du dioxyde de carbone, et la conversion conjointe du dioxyde de carbone en monoxyde de carbone lors de l’étape (a) de conversion du flux d’alcool en C1 à C6.
Avantageusement, le courant contenant du dioxyde de carbone comporte plus de 5% en masse de dioxyde de carbone, notamment plus de 10% en masse de dioxyde de carbone.
Le rapport massique dans la charge fournie à l’étape de conversion (a) du dioxyde de carbone fourni dans le courant de dioxyde de carbone aux alcools en C1 à C6 fournis dans le flux d’alcool en C1 à C6 est compris entre 5% et 75%.
Le courant contenant du dioxyde de carbone est ajouté par exemple en mélange avec le flux d’alcool en C1 à C6 ou si plusieurs zones réactionnelles disposées en série pour réaliser l’étape de conversion, entre deux zones réactionnelles ou dans une zone réactionnelle donnée.
De préférence, plus de 2% en moles, notamment plus de 6% en moles du dioxyde de carbone est converti en monoxyde de carbone conjointement à la conversion du flux d’alcool en C1 à C6 lors de l’étape (a) de conversion.
Le produit principal de la déshydratation catalysée par un acide de l’éthanol et/ou du méthanol est l'éthylène et/ou le propylène et l'eau.
Plus généralement un mélange contenant des paraffines, des oléfines, des aromatiques, et de l’eau est produit.
Au niveau des tronçons de liaison 24, chaque nervure 14 présente deux faces latérales 30.1, 30.2 ainsi qu’une largeur correspondant à la distance séparant les deux faces latérales 30.1, 30.2. Chaque nervure suit un profil 32 correspondant à une ligne située à équidistance des deux faces latérales 30.1, 30.2. Pour simplifier la représentation, le profil 32 visible sur les figures 11 à 13 est rectiligne. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette géométrie pour le profil 32. Ainsi, ce dernier pourrait être courbe ou comprendre une combinaison de portions courbes et rectilignes.
Selon un premier mode de réalisation visible sur la , pour chaque couche de matière 26, au droit d’un tronçon de liaison 24, la trajectoire de pose 28 du cordon de matière oscille de part et d’autre du profil 32 en suivant une trajectoire sinusoïdale entre les deux faces latérales 30.1, 30.2.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur la , pour chaque couche de matière 26, au droit d’un tronçon de liaison 24, la trajectoire de pose 28 du cordon de matière oscille de part et d’autre du profil 32 en suivant une trajectoire en créneau entre les deux faces latérales 30.1, 30.2.
Selon un troisième mode de réalisation visible sur la , pour chaque couche de matière 26, au droit d’un tronçon de liaison 24, la trajectoire de pose 28 d’au moins deux cordons de matière est parallèle au profil 32 entre les deux faces latérales 30.1, 30.2.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces trajectoires de pose. Quel que soit le mode opératoire, le nombre de cordons de matière déposés juxtaposés et/ou la trajectoire de pose 28 sont déterminés en fonction de la largeur souhaitée pour la nervure au droit du tronçon de liaison 24.
Selon des modes de réalisation visibles sur les figures 3 à 6, la première intersection 22 en croix comprend un premier tronçon 34 pour la première nervure 14 ainsi que des deuxième et troisième tronçons 36, 38 pour la deuxième nervure 16 positionnés de part et d’autre du premier tronçon 34. Le premier tronçon 34 s’étend, en suivant une première direction D34, entre des première et deuxième extrémités 34.1, 34.2 positionnées de part et d’autre des deuxième et troisième tronçons 36, 38. Le deuxième tronçon 36 s’étend, en suivant une deuxième direction D36, entre des première et deuxième extrémités 36.1, 36.2, la deuxième extrémité 36.2 étant accolée au premier tronçon 34. Le troisième tronçon 38 s’étend, en suivant une troisième direction D38, entre des première et deuxième extrémités 38.1, 38.2, la deuxième extrémité 38.2 étant accolée au premier tronçon 34. Les deuxième et troisième directions D36, D38 sont sensiblement alignées. Les première et deuxième extrémités 34.1, 34.2 sont disposées de part et d’autre des deuxième et troisième tronçons 36, 38.
Selon une configuration, la première direction D34 du premier tronçon 34 est sensiblement perpendiculaire aux deuxième et troisième directions D36, D38 des deuxième et troisième tronçons 36, 38. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette configuration.
Selon des modes de réalisation visibles sur les figures 3 à 6, pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, le premier tronçon 34 est obtenu en déposant des premier et deuxième cordons de matière 40, 40’ sensiblement parallèles entre eux et à la première direction D34, reliant les première et deuxième extrémités 34.1, 34.2. Selon une configuration, les premier et deuxième cordons de matière 40, 40’ sont continus et reliés entre eux au niveau de la première ou deuxième extrémité 34.1, 34.2. Ainsi, pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, les premier et deuxième cordons de matière 40, 40’ sont obtenus à partir d’une trajectoire de pose 42 comprenant un point de départ D42 situé au niveau de la première extrémité 34.1, un trajet aller-retour reliant les première et deuxième extrémités 34.1, 34.2 ainsi qu’un point d’arrivée F42 accolé au point de départ D42.
Selon un premier mode de réalisation visible sur la , pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, chaque deuxième ou troisième tronçon 36, 38 est obtenu en déposant : un premier cordon de matière 44 en L qui présente une première partie 44.1 parallèle à la première direction D34 et accolée au premier ou deuxième cordon de matière 40, 40’ du premier tronçon 34 ainsi qu’une deuxième partie 44.2 parallèle à la deuxième direction D36 ou D38 s’étendant jusqu’à la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38 ; un deuxième cordon de matière 46 en L qui présente une première partie 46.1 parallèle à la première direction D34 et accolée au premier ou deuxième cordon de matière 40, 40’ du premier tronçon 34 ainsi qu’une deuxième partie 46.2 parallèle à la deuxième direction D36 ou D38, s’étendant jusqu’à la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38, parallèle et accolée à la deuxième partie 44.2 du premier cordon de matière 44 en L.
Selon une configuration, les premier et deuxième cordons de matière 44, 46 en L sont distincts, comme illustré sur la pour le deuxième tronçon 36. Pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, chacun des premier et deuxième cordons de matière 44, 46 en L est obtenu à partir d’une trajectoire de pose 48 comprenant un point de départ D48 situé entre la première ou deuxième extrémité 34.1, 34.2 du premier tronçon 34 et la deuxième extrémité 36.2 du deuxième tronçon 36, un trajet en L ainsi qu’un point d’arrivée F48 situé au niveau de la première extrémité 36.1 du deuxième tronçon 36.
Selon une autre configuration, les premier et deuxième cordons de matière 44, 46 en L sont reliés au niveau de la première extrémité 38.1 du troisième tronçon 38 de manière à former un cordon continu, comme illustré sur la pour le troisième tronçon 38. Pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, les premier et deuxième cordons de matière 44, 46 en L sont obtenus à partir d’une trajectoire de pose 50 comprenant un point de départ D50 situé entre la deuxième extrémité 34.2 du premier tronçon 34 et la deuxième extrémité 38.2 du troisième tronçon 38, un premier trajet en L jusqu’à la première extrémité 38.1 du troisième tronçon 38, une deuxième trajet en L ainsi qu’un point d’arrivée F50 situé entre la première extrémité 34.1 du premier tronçon 34 et la deuxième extrémité 38.2 du troisième tronçon 38.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur la , pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, le deuxième ou troisième tronçon 36, 38 est obtenu en déposant : deux premiers cordons de matière 52, 54 parallèles entre eux et à la première direction D34, accolés au premier tronçon 34, qui s’étendent de part et d’autre de la deuxième extrémité 36.2, 38.2 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38, deux deuxièmes cordons de matière 56, 58 parallèles entre eux et à la deuxième ou troisième direction D36, D38 qui s’étendent à partir de la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38 jusqu’à un des premiers cordons de matière 52.
Selon une configuration, les deux premiers cordons de matière 52, 54 sont reliés entre eux de manière à former un tronçon continu. Ainsi, pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, les deux premiers cordons de matière 52, 54 sont obtenus à partir d’une trajectoire de pose 60 comprenant un point de départ D60 situé entre la première ou deuxième extrémité 34.1, 34.2 du premier tronçon 34 et la deuxième extrémité 36.2, 38.2 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38, un trajet aller-retour ainsi qu’un point d’arrivée F60 accolé au point de départ D60. Selon un mode de réalisation, pour le deuxième tronçon 36, le point de départ D60 est proche de la deuxième extrémité 34.2 du premier tronçon 34. Pour le troisième tronçon 38, le point de départ D60 est proche de la première extrémité 34.1 du premier tronçon 34.
Chacun des deuxièmes cordons de matière 56, 58 est obtenu à partir d’une trajectoire de pose 62 comprenant un point de départ D62 au niveau de la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38, un trajet rectiligne ainsi qu’un point d’arrivée F62 accolé aux premiers cordons de matière 52, 54. En variante, le point de départ D62 pourrait être accolé aux premiers cordons de matière 52, 54 et le point d’arrivée F62 situé au niveau de la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38.
Selon un troisième mode de réalisation visible sur la , pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, la deuxième ou troisième tronçon 36, 38 est obtenu en déposant : deux premiers cordons de matière 64, 66 parallèles entre eux et à la première direction D34, accolés au premier tronçon 34, qui s’étendent de part et d’autre de la deuxième extrémité 36.2, 38.2 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38, un deuxième cordon de matière 68 en L qui présente une première partie 68.1 parallèle à la deuxième ou troisième direction D36, D38 qui s’étend à partir de la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38 jusqu’à un des premiers cordons de matière 64 ainsi qu’une deuxième partie 68.2 parallèle et accolée à un des premiers cordons de matière 64, un troisième cordon de matière 70 parallèle et accolée à la première partie 68.1 du deuxième cordon de matière 68 qui s’étend à partir de la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38 jusqu’à un des premiers cordons de matière 64.
Selon une configuration, les premiers cordons de matière 64, 66 et le deuxième cordon de matière 68 en L sont reliés entre eux de manière à former un cordon continu. Ainsi, pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, les premiers cordons de matière 64, 66 et le deuxième cordon de matière 68 sont obtenus à partir d’une trajectoire de pose 72 comprenant un point de départ D72 situé au niveau de la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38, un premier trajet en L suivi d’un deuxième trajet aller-retour ainsi qu’un point d’arrivée F72 situé entre la première ou deuxième extrémité 34.1, 34.2 du premier tronçon 34 et la deuxième extrémité 36.2, 38.2 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38. Pour au moins une couche de matière 26 et de préférence chaque couche de matière 26, le troisième cordon 70 est obtenu à partir d’une trajectoire de pose 74 comprenant un point de départ D74 situé au niveau de la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38, un trajet rectiligne ainsi qu’un point d’arrivée F74 accolé à un des premiers cordons de matière 64. En variante, le point de départ D74 est accolé à un des premiers cordons de matière 64 et le point d’arrivée F74 est situé au niveau de la première extrémité 36.1, 38.1 du deuxième ou troisième tronçon 36, 38.
Avantageusement, la couche d’accroche est une couche d’alcoxysilane ayant une chaine carbonée ayant une chaine carbonée d’au moins 10 atomes de carbone ou une couche d’acétoxysilane ayant une chaine carbonée d’au moins 10 atomes de carbone. Avantageusement, les acétoxysilanes sont moins sensibles à l’eau que les alcoxysilanes mais demeurent suffisamment réactifs.
Avantageusement, la couche d’accroche est une couche d’hexadecyltriacétoxysilane ou d’hexadecyltriméthoxysilane.
Avantageusement, le revêtement a une épaisseur comprise entre 3 µm et 10 µm, et de préférence entre 3 µm et 5 µm.
Un tel échangeur présente de nombreux avantages :
- les propriétés anti-corrosion sont obtenues avec des revêtements d’une épaisseur inférieure à 10 µm, voire inférieure à 5 µm,
- la faible épaisseur du revêtement conjuguée à sa composition spécifique limite l’effet de barrière thermique crée par la présence de cette couche polymère ; dans certains cas la diffusivité thermique de l’échantillon est même augmentée.
- la performance globale du cycle est améliorée par rapport aux dispositifs de l’art antérieur.
L’invention concerne également une machine à absorption comprenant un ou plusieurs échangeurs thermiques tels que définis précédemment.
L’invention concerne également un procédé de traitement de surface d’un échangeur thermique comprenant les étapes suivantes :
i) fournir un échangeur thermique ayant une paroi métallique recouverte par une couche d’oxyde métallique, destinée à être en contact avec un fluide circulant dans l’échangeur thermique,
ii) avantageusement, dégraisser la couche d’oxyde métallique de la paroi métallique,
iii) former un revêtement sur la couche d’oxyde métallique de la paroi métallique selon les sous-étapes a) et b) suivantes :
a) mettre en contact la couche d’oxyde métallique de la paroi métallique avec une première solution comprenant un premier solvant organique et un alcoxysilane ayant une chaine carbonée ayant au moins 4 atomes de carbone ou un acétoxysilane ayant au moins 4 atomes de carbone, moyennant quoi on forme une couche d’accroche liée de manière covalente à la couche d’oxyde métallique de la paroi métallique,
b) mettre en contact la couche d’accroche obtenue à l’étape a) avec une deuxième solution comprenant un deuxième solvant organique, un polymère choisi parmi le PVC, le PMMA ou une polycaprolactone, et éventuellement des charges minérales, par exemple du nitrure de bore hexagonal, moyennant quoi on forme une couche de polymère disposée entre les chaines carbonées de la couche d’accroche.
Avantageusement, la première solution est une solution comprenant l’hexadécyltriméthoxysilane ou l’hexadécyltriacétoxysilane et le premier solvant est un alcool, de préférence de l’éthanol ou de l’isopropanol.
Avantageusement, le deuxième solvant est un solvant halogéné, de préférence un solvant chloré, tel que le dichlorométhane. On pourra également choisir du cyclohexanone qui est un solvant moins volatil que le dichorométhane qui est donc plus facile à mettre en œuvre.
Parmi les modules centraux d’un automate de culture cellulaire, on peut citer la ou les pompes qui vont alimenter les boites de culture en milieu ainsi que les vannes qui vont contrôler le passage du liquide vers les boites et/ou vers les récipients de vidange ou de collecte des cellules.
Pour faciliter le nettoyage et éviter les contaminations, les vannes ne doivent pas être en contact direct avec le milieu de culture. Cette dernière contrainte exclue l’utilisation de vannes rotatives.
Par ailleurs, les vannes doivent être légères, compactes, faciles à fabriquer et peu consommatrices d’énergie. L’utilisation d’une électrovanne à pincement est donc peu envisageable dans ce domaine.
Il reste donc un besoin pour un système de vannes, adapté à un automate de culture cellulaire répondant aux contraintes précédemment décrites.
Ainsi la présente invention concerne un dispositif pour contrôler le passage d'un liquide dans une série de tubes flexibles, comprenant : - un ensemble de pinces, chacune étant apte à pincer un tube flexible, et comprenant un premier mors disposé sur un levier et un deuxième mors formant une mâchoire avec ledit premier mors, chaque levier étant monté pivotant entre une position ouverte dans laquelle ladite pince est ouverte et une position fermée dans laquelle ladite pince est fermée, et - un ensemble de roues montées solidairement en rotation autour d'un même axe A, chacune desdites roues formant came et étant associée à un desdits leviers, caractérisé en ce que la rotation de chaque roue permet le passage dudit levier de sa position fermée à sa position ouverte et inversement.