INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus, chaque patte de raccordement 78 comporte un tube formant chemise 82 inséré dans des perçages correspondants du noyau de raccordement 80 et de la gaine de raccordement 81 pour permettre la fixation au stack, comme visible sur les figures 10 et 11.
La patte de raccordement 78 obtenue, telle que représentée sur les figures 10 et 11, permet de réduire les pertes électriques dans celle-ci par le remplacement d’une partie du deuxième matériau métallique par le premier matériau métallique présentant une bonne conductivité. En effet, en conservant une gaine de raccordement 81 en Inconel® pour protéger le noyau de raccordement 80 en cuivre de l’oxydation, il est possible de réduire les pertes électriques du sifflet 78. Par contre, un tel sifflet 78 étant le lieu de connexion, une continuité électrique sur l’ensemble de la surface de connexion est nécessaire entre la gaine de raccordement 81 et le noyau de raccordement 80. Pour cela, la méthode de fabrication d’un tel sifflet 78, décrite par la suite, utilise le procédé de Compression Isostatique à Chaud (CIC), utilisé dans l’invention uniquement pour la fabrication de tels sifflets 78 « haute conductivité », afin de garantir une soudure sur l’ensemble de surface de connexion entre le noyau de raccordement 80 et la gaine de raccordement 81.
Le conducteur électrique 70 du mode de réalisation des figures 7 et 8 présente donc une meilleure conductivité que celui décrit en référence aux figures 5 et 6, grâce à l’utilisation de pattes de raccordement 78 « haute conductivité ». Précisément, une patte de raccordement 78 « haute conductivité » peut présenter une résistivité de seulement une dizaine de pourcents par rapport à une patte de raccordement 78 entièrement réalisée en le deuxième matériau métallique.
Pour la fabrication des pattes de raccordement 78 « haute conductivité », le noyau de raccordement 80 peut être obtenu par matriçage. La forge par matriçage consiste à former par déformation plastique après chauffage des pièces brutes réalisées en alliages, tels que les alliages d’aluminium, de cuivre, de titane, de nickel, etc. Le matriçage des aciers est encore dénommé « estampage ». Le matriçage est une opération de forge effectuée à l’aide d’outillages appelés « matrices », notamment des demi-matrices supérieure et inférieure. Celles-ci portent en creux la forme de la pièce à fabriquer.
En particulier, les parties proximale et distale peuvent être rappelées par un ou plusieurs moyens de rappel élastique dans la configuration rapprochée, ou en variante, dans la configuration écartée, et étant de préférence configurées par ailleurs pour permettre à l’utilisateur d’exercer une force opposée à l’action de rappel, afin de déplacer les parties proximale et distale dans le sens opposé quand cela est nécessaire, par exemple lors de l’introduction des cheveux entre lesdites parties, lors de l’extraction des cheveux, et/ou lors du traitement.
L‘organe de guidage peut comporter une unique portion de guidage ou plusieurs portions de guidage.
Portion de support de l’organe de guidage et/ou de peignage
L’organe de guidage et/ou de peignage peut comporter au moins une portion de support qui assure son maintien pendant l’utilisation du dispositif.
La portion de support peut comporter un mécanisme permettant une translation de l’organe de guidage et/ou de peignage le long de l’axe longitudinal du transducteur, notamment un mécanisme incluant un ou plusieurs ressorts permettant de rappeler la portion de support dans une position de repos. Cette position de repos correspond par exemple à un plaquage des cheveux contre l’organe de guidage et/ou de peignage et/ou contre la surface d’émission lors du traitement.
La portion de support peut être mobile relativement au transducteur afin de libérer un espace en regard de la surface d’émission, et permettre par exemple l’introduction des cheveux dans la zone de traitement.
La portion peut être mobile en translation ou rotation ou selon une cinématique combinant au moins une translation et une rotation.
Par exemple, la portion de support peut pivoter relativement au transducteur autour d’un axe de rotation perpendiculaire à l’axe longitudinal du transducteur.
Si l’organe de guidage et/ou de peignage comporte une portion de support en deux parties, ces dernières peuvent pivoter simultanément afin de faire basculer l’organe de guidage et/ou de peignage sur le côté du transducteur.
Reliefs sur l’organe de guidage et/ou de peignage L’organe de guidage et/ou de peignage peut comporter au moins un relief de guidage et/ou de peignage sur sa surface.
Le relief de guidage et/ou de peignage peut s’étendre de façon continue, ou non continue, sur l’organe de guidage et/ou de peignage. Le relief de guidage et/ou de peignage peut être absent de certaines parties de l’organe de guidage et/ou de peignage.
L’organe de guidage et/ou de peignage peut comporter, sur sa surface, au moins un macro-relief de guidage et/ou de peignage apte à s’engager dans les cheveux, notamment au moins une dent, et/ou un poil naturel ou synthétique.
L’organe de guidage et/ou de peignage peut comporter sur sa surface, en particulier sur la surface d’au moins une dent, au moins un microrelief, notamment une gravure et/ou une micro-saillie, résultant notamment d’un traitement de type sablage de l’organe de guidage et/ou de peignage.
Ces reliefs de guidage et/ou de peignage permettent de guider et/ou de peigner et/ou de retenir et/ou de mettre sous tension, les cheveux en cours de traitement.
Au moins un relief de guidage et/ou de peignage, notamment au moins une dent et/ou au moins un poil, peut s’étendre dans un espace situé en regard de la surface d’émission.
L’organe de guidage et/ou de peignage peut comporter au moins un relief de guidage et/ou de peignage, notamment une dent et/ou un poil, s’étendant hors d’un espace situé en regard de la surface d’émission. L’organe de guidage et/ou de peignage peut notamment comporter au moins une rangée de dents, ou de poils, s’étendant hors d’un espace situé en regard de la surface d’émission.
Selon un mode de réalisation, T2 peut être choisi parmi les températures inférieures à la température de désorption du composé organique condensé, notamment environ 100°C.
La pression utilisée lors de ces cycles peut être par exemple comprise entre 1 et 200 bar, de préférence entre 5 et 150 bar, avantageusement entre 20 et 120 bar.
Un ou plusieurs cycles peuvent être successivement appliqués. Le nombre de cycles peut varier en fonction de la nature de la matrice et du composé organique. Généralement, un nombre de cycles suffisant est appliqué lorsque la quantité de composé organique incorporé atteint un plateau. Cette quantité peut être déterminée par des mesures de quantités de gaz adsorbées réalisées, par exemple, en utilisant des techniques gravimétriques ou volumétriques.
Avantageusement, le composite selon l’invention permet de stocker le dihydrogène.
Selon un autre objet, l’invention concerne également le système constitué du composite incorporant le gaz stocké susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention.
L’invention concerne donc également un dispositif de stockage de gaz comprenant le composite poreux selon l’invention et un gaz, ledit gaz étant stocké au sein des pores comprenant le matériau organique.
Avantageusement, le stockage est stable dans les conditions normales de température et de pression, par exemple à 25°C/ 1 bar ou à 0°C/1bar (CNTP).
Selon un autre objet, la présente invention concerne encore l’utilisation de ce dispositif, comprenant le déstockage dudit gaz à pression ambiante et à température inférieure à 150°C.
Le déstockage est réalisé par relargage du gaz. Cette étape est réalisée à une température dépendant de la nature du composé organique. Typiquement, le déstockage est conduit à une température inférieure à la température de désorption du composé organique condensé.
Avantageusement, dans le cas de l’hydrogène, le déstockage du dihydrogène peut être réalisé à pression ambiante et à température inférieure ou égale à 150 °C, notamment inférieure à 100°C.
La présente invention a également pour objet l’utilisation du composite poreux selon l’invention pour le stockage de gaz, notamment de dihydrogène.
Le stockage de gaz dans le composite poreux selon l’invention présente l’avantage d’être réversible. En effet, si l’on procède au déstockage, le composé organique demeure confiné au sein de pores et peut à nouveau capturer du gaz, et ce de façon identique à la réaction de capture précédente. En particulier, la réaction de capture du dihydrogène est reproductible en termes de quantité de gaz capturé. Le composite selon l’invention est donc réutilisable une fois le gaz désorbé.
Selon un autre de ses objets, l’invention concerne encore l’utilisation du dispositif de stockage selon l’invention aux fins d’utiliser le gaz qui y est stocké. Selon l’invention, l’utilisation comprend donc l’étape de déstockage dudit gaz. Typiquement, le déstockage peut être réalisé à température inférieure à la température T2 mentionnée ci-dessus. Dans le cas de l’hydroquinone, le déstockage peut être réalisé à température inférieure à 150°C, notamment inférieure à 100°C.
La illustre un schéma du dispositif d’imprégnation.
La représente des résultats obtenus après imprégnation de différentes matrices poreuses par l’hydroquinone (HQ). (A) Influence du temps d’imprégnation sur le taux massique d’HQ imprégné (en %) pour 3 matrices carbonées (1 matrice fibreuse dénommée « tissu » et 2 charbons actifs), 3 matrices mésoporeuses à base de silice et un polymère poreux. (B) : analyse ATG/DSC montrant que l’HQ est dans les pores de la silice MCM-41 (décalage du pic par rapport à l’HQ solide). (C) Analyse du volume poreux par porosimétrie à l’argon à 87 K avant (courbe grise) et après imprégnation d’HQ (durée d’imprégnation : 8h) (courbe noire) : 80 % du volume poreux est occupé par l’HQ. (D) Distribution en tailles de pore par porosimétrie à l’argon à 87 K avant (courbe grise) et après imprégnation d’HQ (courbe noire).
De façon avantageuse, l’Aloe Vera permet d’éviter l’oxydation de l’huile de coco et donc de la composition de poudre.
De préférence, la composition de l’invention comprend de 3 à 10% en poids d’huile de coco ou d’un macéra d’Aloe Vera dans l’huile de coco par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition de l’invention comprend : De 85 à 99% en poids de poudre ; De 1 à 15% en poids d’huile de coco ou d’un macéra d’Aloe Vera dans l’huile de coco,
les pourcentages étant en poids par rapport au poids total de la composition.
Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, dans la composition de poudres de l’invention, la poudre, l’huile de coco ou le macéra d’Aloe Vera dans l’huile de coco, sont intimement mélangés, l’huile de coco ou le macéra étant en général adsorbé à la surface des poudres par les liaisons intermoléculaires telles que les liaisons Hydrogène et les liaisons de Van Der Walls.
Ainsi, la composition de poudre selon l’invention est une composition solide.
La composition de poudre selon l’invention est destinée à être dispersée dans un milieu liquide, de préférence un milieu huileux, silicone ou dans la phase huileuse d’une émulsion eau dans huile, de préférence ledit milieu liquide est ou fait partie d’une composition cosmétique.
De façon particulièrement avantageuse, le traitement des poudres permet d’améliorer la dispersibilité des poudres notamment dans les milieux liquides, notamment les milieux huileux, silicone ou dans la phase huileuse d’une émulsion eau dans huile, et plus préférentiellement dans les compositions cosmétiques.
De façon avantageuse, lorsque la poudre est un pigment, le traitement de l’invention permet un développement rapide, complet et homogène de l’intensité colorielle et un ajustement facile de la teinte souhaitée en formulation cosmétique.
De façon avantageuse du fait de la stabilité et de la fluidité de la composition de poudre selon l’invention, il est possible d’ajouter une quantité plus importante de poudre, notamment pigment, dans les milieux liquides dans lesquels ils sont dispersés. Il est ainsi possible de disperser une quantité plus importante de poudre dans les compositions cosmétiques, notamment les compositions huileuses, silicones ou émulsion, lorsque les poudres ont été traitées par l’invention, tout en limitant l’augmentation de la viscosité. Il est donc possible de préparer une composition cosmétique dont l’extrait sec en poudre est plus élevé. Cela permet notamment, lorsque la poudre est un pigment, d’obtenir une composition cosmétique avec une meilleure couvrance. Cela permet également une meilleure application des formulations cosmétiques.
La présente demande concerne également un procédé de préparation de la composition selon l’invention comprenant la pulvérisation de l’huile de coco ou du macéra d’Aloe Vera dans l’huile de coco tel que décrit ci-dessus à la surface de la poudre. La composition est ensuite chauffée à une température comprise entre 30 et 120°C pour sécher la composition. L’homme du métier saura adapter la température en fonction de la nature, notamment chimique, de la poudre.
Le procédé peut également comprendre une étape, après séchage, de micronisation ou broyage. Selon la nature des poudres, les tailles de particules à l’issue du procédé peuvent être comprises entre 5 nm et 50 µm.
De façon générale, lorsque des poudres sont utilisées dans les compositions cosmétiques il est nécessaire pour le formulateur de pré-disperser les poudres dans la composition puis de broyer la composition obtenue pour avoir une bonne dispersion des poudres. Avantageusement, le procédé de traitement des poudres selon l’invention permet de s’affranchir de cette pré-dispersion et de ce broyage pour la préparation de la composition cosmétique. Le procédé de préparation de la composition cosmétique comprenant la composition de poudre selon l’invention peut donc être mis en œuvre sans broyeur, ce qui permet de diminuer le coût et le temps de production de la composition cosmétique.
La présente demande concerne également l’utilisation de la composition de poudre selon l’invention, ou susceptible d’être obtenue par le procédé de l’invention, pour préparer une dispersion dans un milieu liquide, notamment une composition cosmétique. La composition de poudre selon l’invention est mélangée au milieu liquide pour obtenir la dispersion souhaitée.
Le premier passage 16 présente une forme quasi cylindrique et s’étend suivant l’axe principal A.
Le deuxième carter 5 comprend un deuxième passage 35 traversé par le premier arbre de transmission 10. Le deuxième passage 35 est positionné à une partie inférieure 36 du deuxième carter 5, s’étendant vers le berceau 29.
Selon une variante, la protubérance 14 comprend une ouverture 20 pour accéder à aux bornes de connexion internes 39 (ou barre omnibus) prévues sur l’embase 7 du connecteur d’onduleur 6. L’ouverture 20 est refermée par une plaque 21 fixée sur la protubérance 14 par quatre vis 51, par exemple.
Plus précisément, l’ouverture 20 est formée sur une partie supérieure 22 de la bordure périphérique 23 du premier carter 4 entourant la paroi principale 18. L’ouverture 20 est opposée au premier passage 16 par rapport au connecteur d’onduleur 6 et est orientée vers le tablier 11. Le connecteur d’onduleur 6 est positionné entre l’ouverture 20 et le premier passage 16.
La bordure périphérique 23 entoure également la cavité secondaire 15 de la protubérance 14.
L’ouverture 20 peut être rectangulaire.
La bordure périphérique 23 du premier carter 4 comprend une portion arrière 40, une portion supérieure 41, une portion avant 42 et une portion inférieure 43 délimitant en partie la cavité principale 13.
Les termes avant et arrière sont définis par rapport à la direction d’avancement B du véhicule lorsqu’il avance en marche avant. Les termes inférieur et supérieur sont définis pour un ensemble électromoteur 1 positionné dans un véhicule posé au sol.
La bordure périphérique 23 comprend une portion de forme quasiment circulaire 47 comportant une ouverture inférieure 44 et délimitant le premier passage 16. La portion de forme quasiment circulaire 47 est reliée à la portion inférieure 43 à une première extrémité 48 de la portion de forme quasiment circulaire 47.
La protubérance 14 comprend une paroi inférieure 45 reliée à la portion de forme quasiment circulaire 47 par une deuxième extrémité 49 de la portion de forme quasiment circulaire 47 et à la partie supérieure 22 de la protubérance 14.
Les première et deuxième extrémités 48, 49 sont saillantes. La partie supérieure 22 présente une section en forme de U.
La cavité secondaire 15 de la protubérance 14 est délimitée par la portion de forme quasiment circulaire 47, la paroi inférieure 45 et la partie supérieure 22 de la protubérance 14.
La partie supérieure 22 est reliée à la portion arrière 40 du premier carter 4. La partie supérieure 22 est incliné d’un angle supérieur à 90° par rapport à la portion arrière 40. La cavité secondaire 15 communique avec la cavité principale 13 par une ouverture intermédiaire 46.
BATTERIE DE TRACTION COMPORTANT UNE PIECE D’IMPACTEUR FIXEE A UNE CAISSE DE VEHICULE, PROCEDE ET VEHICULE SUR LA BASE D’UNE TELLE BATTERIE L’invention se rapporte au domaine de la sécurité passive des batteries de traction de véhicules automobiles, en particulier vis-à-vis de chocs latéraux (également appelés « chocs de poteaux »).
Les véhicules électriques sont soumis à plusieurs obligations en termes de résistance aux accidents, dont l’obligation de ne pas détériorer les éléments actifs de la batterie de traction en cas de choc latéral à 30 km/h sur toute la longueur du véhicule.
Pour pallier ces problèmes, le procédé de la présente invention peut comprendre en outre, entre l'étape a) et l'étape b): - une étape de filtration du liquide visqueux pour obtenir un liquide visqueux dépourvu de particules solides.
L'étape de filtration est une étape classique connue de l'homme du métier. Il saura donc la mettre en œuvre.
Les composés aminés du liquide visqueux peuvent altérer la mise en œuvre de l'étape c) du procédé de la présente invention.
Pour pallier ce problème, le procédé de la présente invention peut comprendre en outre, entre l'étape a) et l'étape b): - une étape de déamination du liquide visqueux pour obtenir un liquide visqueux dépourvu totalement ou partiellement de composés aminés.
Selon un autre aspect, il est proposé une mousse en polyuréthane moulée pour siège, en particulier pour siège d'automobile, pour siège d'avion, pour siège pour l'ameublement, plus particulièrement pour siège automobile susceptible d'être obtenue par le procédé de la présente invention.
De façon avantageuse, cette mousse en polyuréthane moulée pour siège présente des propriétés, en particulier une densité, une résistance à la propagation des déchirures, et une déformation rémanente après compression à épaisseur constante du même ordre de grandeur qu'une mousse en polyuréthane industrielle produite à partir de polyols d'origine pétrochimique et couramment utilisée dans des sièges d'automobiles. Cette mousse en polyuréthane peut donc être utilisée dans un siège automobile.
Dans ces exemples, on mesure : - l'indice hydroxyle par ISO 14900:2017, - l'indice d'acide par ASTM D7253-22 (2022), - la densité selon la norme DIN EN ISO 845 (2006), - la résistance au déchirement selon norme PV3410 (2017), et - la déformation rémanente après compression selon la norme DIN EN ISO 1856 (2018),
Le profil de montée de mousse est déterminé, dans ces exemples, selon le protocole suivant. Le polyol, le composé polyisocyanate et les additifs sont mélangés puis versés dans un récipient pendant une durée donnée (5s). A l’issue de cette durée, un dispositif (Universal Foam Qualification System, FORMAT Messtechnik) mesure la hauteur d’expansion au cours du temps.
Exemple 1a : Obtention du mélange de polyol s recyclé s
Des particules de mousse en polyuréthane moulée dont la granulométrie est inférieure à 6 mm sont mises en contact avec de l'acide adipique pour obtenir un liquide visqueux par un traitement par acidolyse.
Le liquide visqueux présente les caractéristiques suivantes : - indice hydroxyle de 30 mg(KOH).g -1 , - indice d'acide de 8 mg(KOH).g -1 , et - viscosité à 25°C de 35 000 mPa.s. Il ne peut donc pas être mis en œuvre, en tant que tel, dans une réaction de production d'une mousse en polyuréthane moulée. En effet, sa viscosité élevée perturbe son pompage et son injection dans le moule permettant la production de la mousse en polyuréthane moulée. De plus, la mousse en polyuréthane moulée produite serait déstabilisée par sa viscosité et son indice d‘acide élevés.
Ce liquide visqueux est ensuite mélangé avec un premier polyol, qui est le polyol Lupranol 2095 (BASF), et un agent de neutralisation (KOH) pour obtenir un mélange de polyols recyclés. Le ratio massique liquide visqueux:premier polyol du mélange de polyols recyclés est de 65:35.
Le mélange de polyols recyclés présente les caractéristiques suivantes : - indice hydroxyle de 28 mg(KOH).g -1 , - indice d'acide de 0,5 mg(KOH).g -1 , et - viscosité à 25°C de 6500 mPa.s. Il peut être mis en œuvre, en tant que tel, dans une réaction de production d'une mousse en polyuréthane moulée car il présente une viscosité, un indice d’hydroxyle et un indice d’acide adaptés au processus de moulage de matelassures haute résilience sur les machines de production standards.
Exemple 1b : Obtention d es mélange s de polyol s formulés
Le mélange de polyols recyclés de l'Exemple 1b est mélangé, en différentes proportions, avec un deuxième polyol, qui est le Rokopol 6010, pour obtenir différents polyols formulés. Le ratio massique mélange de polyols recyclés:deuxième polyol du mélange de polyols formulés, noté ci-après polyol 50%, est de 50:50. Le ratio massique mélange de polyols recyclés:deuxième polyol du mélange de polyols formulés, noté ci-après polyol 75%, est de 75:25.
Selon un exemple complémentaire aux précédents, le procédé de préassemblage de panneaux 8, 10 comprend une étape de stockage des ensembles de panneaux assemblés 9 sur le système de stockage 4 des ensembles de panneaux assemblés 9. Au cours de cette étape, les panneaux 8, 10 rendus solidaires l’un à l’autre sur l’outil de préassemblage 2 par soudage sont déplacés et conservés entre les racks 56 du système de stockage 4 des ensembles de panneaux assemblés 9. L’étape de stockage des ensembles de panneaux assemblés 9 est réalisée après l’étape de soudage.
Procédé de réception, de stockage et de prélèvement d’articles La présente invention se situe dans le domaine de la manutention. Elle concerne plus particulièrement un procédé de réception, de stockage et de prélèvement d’articles.
Dans une installation industrielle telle qu’une usine, il est courant qu’un certain nombre d’articles divers, en provenance de différentes sources, soient livrés à différentes heures de la journée. Ces articles sont alors souvent stockés dans un espace de stockage temporaire, avant d’être envoyés vers leur destination finale au sein de l’installation industrielle. L’espace de stockage temporaire est souvent peu optimal. Il s’agit par exemple de chariots grillagés, et/ou d’étagères, qui occupent un espace important au sol dans ladite installation. De plus les articles ne sont pas toujours rangés de façon ordonnée, et du temps peut être perdu pour chercher un article particulier. Enfin les transferts d’articles ou certains d’entre eux doivent parfois être fait à la main par des opérateurs, ce qui engendre une fatigue physique voire des maladies professionnelles.
Un objet de la présente invention est de proposer un procédé pouvant être entièrement automatisé permettant de recevoir et stocker des articles, et de prélever un article particulier.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de réception, de stockage et de prélèvement d’articles permettant de réduire l’espace au sol requis.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un procédé de réception, de stockage et de prélèvement d’articles tout en évitant la reprise en main des articles par un opérateur, ce qui présente l’avantage de réduire les risques sur la santé des opérateurs.