INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le motif de codage peut par exemple être utilisé afin de fournir une représentation électronique d’une information écrite ou dessinée sur une surface de l’article verrier selon l’invention. Ladite surface est en particulier celle opposée à celle sur laquelle est disposée la couche apte à absorber les rayons infrarouges définissant le motif de codage. La représentation électronique peut être fournie tout en écrivant sur la surface à l’aide d’un outil scripteur adapté par la détermination continue de l’outil scripteur sur la surface de l’article verrier à l’aide d’un motif de codage codant une pluralité de positions.
Lorsque le motif de codage code une position, il est arrangé de manière à ce que la position d’une surface partielle de la surface d’écriture soit déterminée sans ambiguïté par les points compris dans la surface partielle correspondante sur la surface opposée de l’article verrier selon l’invention. Lesdites surfaces partielles correspondent à celles lisibles par un détecteur situé le long d’un axe dont l’intersection avec lesdites surfaces partielles est au centre de celles-ci. La surface partielle sur laquelle se trouve le motif de codage comprend un nombre fini de points codant une position spécifique. Il est entendu qu’une autre surface partielle, en particulier dont le centre est au voisinage du centre de la première, est susceptible de comprendre certains des points de la surface précédente et donc que le motif de codage pour deux surfaces différentes soit partiellement identique. Cependant, chaque motif de codage correspondant à une surface partielle code une position spécifique.
Il est rappelé que selon leur position, c’est-à-dire selon la direction le long de laquelle ils sont déplacés par rapport à la position nominale à laquelle ils sont associés, les points peuvent représenter une valeur parmi quatre, par exemple comprise de 1 à 4. Cela permet de diviser le motif de codage pour une position en deux codes correspondant à deux directions le long d’axes x et y , par exemple selon le tableau suivant : Valeur Code x Code y 1 1 1 2 0 1 3 1 0 4 0 0
La valeur de chaque point du motif de codage est donc convertie en deux valeurs, ou ici bits, codant des coordonnées sur deux axes x et y . Ainsi, deux motifs de bits indépendants sont obtenus grâce au motif de codage. Inversement, au moins deux motifs de bits peuvent être combinés en un motif de codage constitué d’une pluralité de point tel que dans l’article verrier selon l’invention.
Chaque position est codée au moyen d’une pluralité de points comprise dans une surface partielle telle que définie ci-dessus. Par exemple, une telle surface partielle peut comprendre 4 lignes et 4 colonnes de points, codant une position dans 2 dimensions, c’est-à-dire une coordonnée x et une coordonnée y .
Le code de position, correspondant à un motif de codage complet utilisé pour coder des positions, est donc constitué de séries de 0 et de 1, ou séries de bits, dans lesquelles aucune séquence de quatre bits consécutifs n’apparaît plus d’une fois. Les séries de bits sont cycliques, ce qui signifie que cela s’applique également en considérant que le premier nombre d’une série est consécutif au dernier. Une séquence de quatre bits correspond ainsi sans ambiguïté à une position dans la série de bits.
Une série de bits comprend au plus 16 bits si elle a les caractéristiques décrites ci-dessus pour des séquences de bits de quatre bits. Le long de ce texte, une série de sept bits sera utilisée comme exemple, cette série est : « 0 0 1 0 1 0 0 ».
Cette série contient sept séquence de quatre bits uniques, codant une position dans la série selon le tableau 2 suivant Position dans la série Série de quatre bits 0 0010 1 0101 2 1010 3 0100 4 1000 5 0000 6 0001
Afin de coder la coordonnée x , la série est écrite séquentiellement en colonnes sur toute la surface du substrat verrier. La première colonne, C 0 , correspondant à la coordonnée x = 0.
Dans une même colonne, la série de bits peut donc être répétée plusieurs fois de suite.
ii) après le plateau de stérilisation, application d’une contre-pression sur le joint suffisante de sorte à permettre l’avancée du joint depuis sa position intermédiaire de stérilisation jusqu’à sensiblement sa position initiale.
Selon un mode de réalisation avantageux, la seringue comprend un poussoir formant une tige de piston à une extrémité et/ou de laquelle est fixée, directement ou par l’intermédiaire d’un adaptateur, le joint d’étanchéité, la tige de piston étant introduite et susceptible de coulisser dans le corps, la fixation de la tige à l’adaptateur ou directement au joint d’étanchéité ayant lieu, avant ou après le cycle de stérilisation.
Selon une variante de réalisation avantageuse, le joint de la seringue comprend au moins deux lèvres d’étanchéité annulaires entre lesquelles est définie au moins une chambre annulaire, la seringue comprenant des moyens de passage ménagés dans le corps de la seringue et agencés pour mettre en communication la(les) chambre(s) annulaire du joint avec l’extérieur du corps, lorsque le joint est en butée contre le moyen de blocage mécanique.
Avantageusement, le plateau de stérilisation est réalisé à une température comprise entre 115 et 130°C, de préférence d’au moins 121 °C pendant au moins 8 minutes, de préférence d’au moins 15 minutes.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, l’étape i) est réalisée avec un volume de bulle d’air au moins égal à 200 µL.
Selon un autre mode de réalisation avantageux de l’invention, l’étape ii) est réalisée avec une contre-pression sur le joint étant au moins égale à 1 bar, de préférence égale à au moins 1,2 bar, de préférence encore égale à au moins 1,6 bar.
Selon une variante de réalisation avantageuse, le cycle de stérilisation comprend avant le plateau de stérilisation, une phase de chauffage continue suivie d’une phase comprenant plusieurs pulses de chauffage par injection de vapeur d’eau et plusieurs pulses de vide.
De préférence, l’étape ii) étant réalisée lors du refroidissement après le plateau de stérilisation.
L’invention consiste donc essentiellement à appliquer un cycle de stérilisation à une seringue préremplie PFS selon des paramètres prédéterminés (volume de bulle d’air, valeur de la contre-pression à appliquer sur le joint après le plateau de stérilisation) qui permettent de garantir à coup sûr une stérilisation complète de la seringue et un retour à la position initiale du joint qu’il a avant l’application dudit cycle de stérilisation.
Dans le cadre de l’invention, ces paramètres peuvent être adaptés en fonction du type (matériaux, dimensions) de seringue, joint et leur siliconisation éventuelle.
Dans un processus industriel, le volume d’une bulle de gaz à réaliser dans une seringue PFS sera défini par les paramètres suivants:
- dimensions de la seringue ;
-volume de liquide ajouté dans la seringue ;
- position du joint par rapport à l'arrière du cylindre de la seringue ;
Ces paramètres sont facilement maitrisables, ce qui permet une standardisation des seringues à produire selon l’invention.
Par « position nominale », on entend désigner la position détectable par rapport à laquelle un point du motif de codage peut être situé de différentes manières. Les positions nominales peuvent être matérialisées sur le produit de l’invention ou encore être virtuelles et détectées indirectement.
La donnée à laquelle un point du motif de codage est associé représente de préférence une valeur numérique mais peut également être une lettre ou un symbole.
La localisation d’un point peut être déterminée par son centre de gravité, cela permet la mise en œuvre de l’invention malgré la présence dans le motif de codage de points qui ne soient pas parfaitement réguliers. Il est donc possible d’utiliser des techniques de dépôts qui ne permettent pas une résolution élevée.
Ainsi, la présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un article verrier selon l’invention comprenant une étape de dépôt sur le substrat verrier du motif de codage, par sérigraphie ou par impression jet d’encre.
Selon un mode de réalisation, l’encre est directement imprimée sur une feuille de verre, en particulier une feuille de verre bombée, par impression à jet d’encre à une ou plusieurs passes.
Dans ce mode de réalisation, dans le cas particulier d’un article verrier en trois dimensions, trois variantes sont possibles. Conformément à la première, les têtes d’impression sont montées sur un robot multi-axe et la feuille de verre est fixe. Dans la deuxième, au contraire, la feuille de verre bombée est maintenue par un robot multi-axe sous les têtes d’impression immobiles. Dans la troisième, il y a à la fois un déplacement du substrat et un déplacement des têtes d’impression s’adaptant à la forme de l’article verrier.
Le procédé de fabrication d’un article verrier selon l’invention peut également comprendre une étape de trempe, le motif de codage est alors constitué d’un émail absorbant les rayonnements infrarouges comprenant au moins un pigment noir.
En effet, dans ce mode de réalisation particulier de l’invention, l’utilisation d’émaux est privilégiée pour leur bonne tenue en température.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, les positions nominales sont également représentées par des points. Cela présente l’avantage que toutes les valeurs du motif soient représentées par un point et donc que l’absence de point constitue toujours une erreur.
Les points peuvent donc être placés à la fois aux positions nominales et au voisinage de celles-ci.
Dans un mode de réalisation préféré, substantiellement tous les points sont déplacés par rapport à leur position nominale, ainsi, le motif de codage est aléatoire mais est également tellement uniforme qu’il apparaît régulier à l’œil nu. Cependant, quelques points peuvent être laissés à l’endroit de leur position nominale, de manière à indiquer un paramètre spécifique, par exemple pour localiser la grille virtuelle.
En outre, dans un mode de réalisation encore préféré, substantiellement tous les points sont situés à une distance égale par rapport à la position nominale à laquelle ils sont associés. Ainsi, si la localisation de la position nominale est connue, il suffit de chercher un point à une certaine distance de la position nominale, ce qui facilite la localisation des points et réduit le risque d’erreur. Il est ainsi suffisant de détecter la présence d’un point à une distance donnée de la position nominale, ce qui réduit encore l’importance de l’apparence du point et donc de la résolution du dépôt de celui-ci sur l’article verrier.
L’exemple 14 est le procédé des exemples 6 à 13, dans lequel l’encapsulation du noyau dans la couche d’enveloppe pour former le composant d’étanchéité comprend la co-extrusion du noyau avec la couche d’enveloppe.
L’exemple 15 est le procédé des exemples 6 à 14, dans lequel le matériau de l’enveloppe est susceptible de gonfler volumétriquement et de se ramollir lorsqu’il est en contact avec un fluide.
L’exemple 16 est le procédé des exemples 6 à 15, comprenant en outre : le positionnement du composant d’étanchéité sur un connecteur de type wet-stab de telle sorte que le connecteur de type wet-stab assure l’isolation sous pression et électrique au niveau de l’interface d’étanchéité pendant le fonctionnement du connecteur de type stab.
L’exemple 17 est un ensemble de connecteur de type wet-stab comprenant : une partie mâle ; une partie femelle pouvant être positionnée pour recevoir la partie mâle afin de former une connexion électrique avec la partie mâle ; et un joint d’étanchéité en élastomère pouvant être positionné pour fournir un joint électrique et de pression au niveau d’une zone de rencontre de la partie mâle et de la partie femelle, le joint d’étanchéité en élastomère comprenant : un noyau comprenant un matériau de noyau élastomère avec un premier module ; et une enveloppe encapsulant le noyau et comprenant un matériau d’enveloppe avec un second module qui est inférieur au premier module.
L’exemple 18 est l’ensemble connecteur de type wet-stab de l’exemple 17, dans lequel le matériau de l’enveloppe comprend au moins l’un des éléments suivants : le polybutadiène, le polyisoprène, le caoutchouc éthylène-propylène-diène monomère, le polyvinylsiloxane, le vinylsiloxane, le reprosil, l’époxy, le polyuréthane, le caoutchouc acrylonitrile-butadiène, le caoutchouc nitrile-vinyle, ou toute combinaison de ceux-ci.
L’exemple 19 est l’ensemble connecteur de type wet-stab des exemples 17 à 18, dans lequel le matériau de l’enveloppe comprenant un matériau polymère liquide qui est co-durci avec le matériau de noyau élastomère.
L’exemple 20 est l’ensemble connecteur de type wet-stab des exemples 17 à 19, dans lequel le matériau de l’enveloppe est susceptible de gonfler volumétriquement lorsqu’il est en contact avec un fluide.
La description qui précède de certains exemples, y compris les exemples illustrés, a été présentée uniquement à des fins d’illustration et de description et n’a pas pour but d’être exhaustive ou de limiter l’exposé de l’invention aux formes précises exposées. De nombreuses modifications, adaptations et utilisations seront apparentes pour les personnes compétentes dans l’art sans s’écarter de la portée de l’exposé de l’invention.
Dispositif lumineux pour véhicule comprenant une glace de sortie et un écran intermédiaire La présente invention se rapporte à un dispositif lumineux pour véhicule. Elle trouve une application particulière mais non limitative dans les véhicules automobiles.
Un dispositif lumineux connu de l’homme du métier est un projecteur configuré pour réaliser une fonction optique. La fonction optique est une fonction d’éclairage et/ou de signalisation. Le dispositif lumineux comprend : - au moins un module lumineux configuré pour générer des rayons lumineux pour former un faisceau lumineux, le faisceau lumineux permettant de réaliser ladite fonction optique, et - une glace de sortie de forme galbée.
Le style d’un dispositif lumineux est une donnée importante, et les constructeurs automobiles cherchent à donner une signature à leurs dispositifs lumineux pour qu’ils soient aisément identifiables par l’utilisateur final. Afin que cette signature soit visible de jour comme de nuit, la glace de sortie peut comprendre une structure de reliefs de découplage des rayons lumineux dudit faisceau lumineux. Cette structure de reliefs de découplage permet de retrouver la signature du dispositif lumineux aussi bien à l’état allumé qu’à l’était éteint. Cela est utilisé notamment pour les dispositifs lumineux à grande surface extérieure du type dispositif lumineux avec retour d’aile, c’est-à-dire des dispositifs lumineux qui s’étendent non seulement sur la face avant ou arrière du véhicule, mais aussi sur le flanc de celui-ci au niveau de la partie de raccordement d’une aile à cette face avant ou arrière. On peut ainsi éclairer toute la surface du retour d’aile.
Un inconvénient de cet état de la technique antérieur est que la forme galbée de la glace de sortie avec sa structure de reliefs de découplage perturbe le faisceau lumineux dudit au moins un module lumineux et par conséquent ladite fonction optique réalisée par ledit module lumineux.
A cet effet, l’invention propose un dispositif lumineux pour véhicule, ledit dispositif lumineux comprenant : - au moins un module lumineux configuré pour générer des rayons lumineux primaires formant un faisceau lumineux, - une glace de sortie, - une structure de reliefs de découplage, caractérisé en ce que ledit dispositif lumineux comprend en outre : - un écran intermédiaire comprenant ladite structure de reliefs de découplage, ledit écran intermédiaire étant disposé entre ledit au moins un module lumineux et ladite glace de sortie, et possédant une première face en regard dudit au moins un module lumineux et une deuxième face en regard de ladite glace de sortie, - ladite structure de reliefs de découplage étant disposée sur la première face dudit écran intermédiaire, ledit écran intermédiaire possédant une épaisseur non constante de sorte que les rayons lumineux primaires dudit faisceau lumineux sortent de ladite deuxième face dudit écran intermédiaire dans une direction identique ou parallèle à une direction dans laquelle ils sont rentrés par ladite première face dudit écran intermédiaire.
Ainsi, comme on le verra en détail par la suite, le fait d’utiliser un écran intermédiaire qui supporte la structure de reliefs de découplage va permettre de le rendre neutre grâce à une épaisseur non constante. Cela est possible en modifiant une de ses faces, celle qui ne supporte pas la structure de reliefs de découplage, car l’écran intermédiaire n’est pas lié par un style et une aérodynamique particulière comme la glace de sortie. La face qui supporte la structure de reliefs de découplage n’est pas modifiée ce qui évite de toucher à la structure de reliefs de découplage elle-même.
la illustre sous forme de courbes le déplacement du joint au cours d’un cycle de stérilisation avec différents volumes de bulles d’air dans une seringue PFS selon le brevet EP1919537B1.
la illustre sous forme de courbes le déplacement du joint au cours d’un cycle de stérilisation avec un volume de bulle d’air fixé à 200µL dans une seringue PFS selon le brevet EP1919537B1.
la illustre sous forme de courbes le déplacement du joint au cours d’un cycle de stérilisation avec un volume de bulle d’air fixé à 1000µL dans une seringue PFS selon le brevet EP1919537B1, avec un refroidissement après le plateau de stérilisation.
la illustre sous forme de courbes le déplacement du joint au cours d’un cycle de stérilisation avec un volume de bulle d’air fixé à 1000µL dans une seringue PFS selon le brevet EP1919537B1, avec différentes valeurs de contre-pressions appliquées au joint, en sus de celle intrinsèque au refroidissement après le plateau de stérilisation.
la illustre sous forme de courbes le déplacement du joint au cours d’un cycle de stérilisation avec un volume de bulle d’air fixé à 800µL dans une seringue PFS selon le brevet EP1919537B1, avec différentes valeurs de contre-pressions appliquées au joint, en sus de celle intrinsèque au refroidissement après le plateau de stérilisation.
la illustre sous forme de courbes le déplacement du joint au cours d’un cycle de stérilisation avec un volume de bulle d’air fixé à 200µL dans une seringue PFS selon le brevet EP1919537B1, avec différentes valeurs de contre-pressions appliquées au joint, en sus de celle intrinsèque au refroidissement après le plateau de stérilisation.
Les termes « proximal », «distal », sont à comprendre par rapport à la préhension d’une seringue préremplie. Ainsi, le capuchon de fermeture de la seringue est agencé à l’extrémité distale de celle-ci.
On précise que l'échelle d’ordonnées pour la pression (bar) et le déplacement mesuré du joint (mm) est la même.
Les inventeurs ont pu constater que, sur certains types de seringues PFS comme selon le brevet EP1919537B1, la stérilisation recherchée et/ou le retour du joint à sa position initiale qu’il a, une fois le remplissage de la seringue effectué, n’étaient pas garanties.
Ils ont alors étudié l’influence de deux paramètres lors de la stérilisation, à savoir d’une part la taille de la bulle d’air B pour le recul du joint pendant le plateau de stérilisation du cycle de stérilisation et la contre-pression appliquée sur le joint après le plateau de stérilisation.
L’inventeurs a ainsi procédé à plusieurs essais de stérilisation.
Pour chaque essai, la seringue d’un volume de 10 mL, munie de son bouchon, préremplie et équipée de sa tige, est placée dans un emballage de type « blister », puis l’ensemble est introduit dans un autoclave pour la stérilisation à la vapeur de la seringue.
Une telle bouteille de stockage de gaz en acier présente un coût de fabrication réduit, la rendant économique car réutilisable un grand nombre de fois.
Ce type de bouteille de stockage de gaz en métal présente de nombreux inconvénients, en premier lieu son poids qui est élevé. En effet, par exemple dans le cas d’une bouteille de stockage de gaz utilisée pour un usage domestique, une bouteille vide destinée à contenir du butane pèse à elle seule déjà treize (13) kilogrammes, pour un poids une fois remplie de gaz de vingt-quatre (24) kilogrammes.
Enfin, ces bouteilles sont habituellement consignées, et peuvent être réutilisées un grand nombre de fois. Cependant, lors de chocs advenus lors de l’utilisation de la bouteille de stockage de gaz, la peinture ou le vernis recouvrant la bouteille est endommagé, ce qui nuit à l’esthétisme de la bouteille et rend le produit peu attrayant visuellement pour les utilisateurs lors de ses réutilisations ultérieures.
Il est connu pour remédier à certains de ces inconvénients de réaliser une bouteille de stockage de gaz cylindrique non pas en tôles de métal soudées, mais en matériaux composites mis en œuvre notamment par rotomoulage. Le matériau composite est formé d’une matrice en résine thermodurcissable et d’une charge sous la forme de longs fils par exemple de verre, d’aramide ou de carbone ou de plaques de tissus obtenues par tissage par exemple de fibres de verre, d’aramide ou de carbone. Un tel type de bouteille composite est alors plus léger tout en étant capable de résister à la pression du gaz contenu dans la bouteille.
Une bouteille de stockage de gaz en matériaux composites peut résister à une pression d’un gaz dans la bouteille qui peut atteindre soixante-dix bars, soit 7 Mégapascals (7x10 (exp 6) Pa ou 7 MPa), ou qui peut atteindre cent bars, soit 10 Mégapascals (10x10 (exp 6) Pa ou 10 MPa), voire cent cinquante bars (150b), soit 15 Mégapascals (15x10 (exp 6) Pa ou 15 MPa).
En fait, les bouteilles en matériaux composites se fendent habituellement entre 90 et 150 bars, soit entre 9 et 15 Mégapascals (9 et 15x10 (exp 6) Pa ou 9 et 15 MPa).
Cependant, ce type de bouteille composite, bien que présentant une résistance à l’éclatement supérieure à celle d’une bouteille en métal, est plus fragile et résiste mal aux chocs extérieurs qui pourraient endommager la paroi de la bouteille et limiter la pression maximale de gaz contenu à laquelle elle pourrait résister. De plus, les problèmes de manipulation de la bouteille cylindrique sont toujours présents.
Pour y remédier, le document FR2716951 enseigne une enveloppe de protection pour bouteille en matériaux composites destinée notamment à contenir un gaz liquéfié, comme du butane, du propane ou de l'air comprimé, ainsi que du gaz à basse pression, environ 0,5 à 6 MPa. Cette enveloppe de protection pour bouteille en matériaux composites qu'elle propose comporte un élément formant une partie inférieure formant une embase stable lorsqu'elle est posée sur un sol plan, la zone d'appui de cette embase étant disposée en dessous du fond de la bouteille à protéger, un élément comportant une surface intérieure correspondant à la forme extérieure de la bouteille à protéger, cette surface présentant au moins une ouverture laissant passer un robinet fixé sur la bouteille à protéger, et un/deux éléments formant un fond et/ou un couvercle amovible fermant le volume délimité par la surface intérieure et destiné à renfermer la bouteille à protéger, l'extrémité de la partie supérieure de cette enveloppe étant située au-dessus du robinet de la bouteille.
Cette enveloppe est formée d’éléments en un matériau thermoplastique résistant aux chocs. Ainsi, la bouteille est protégée de tous côtés, et la manipulation de la bouteille est facilitée. De plus, il est possible de colorer les éléments constitutifs de l’enveloppe ou d’améliorer leur forme pour les rendre plus esthétiques et ainsi rendre la bouteille plus attrayante pour les utilisateurs.
La solution enseignée par le document FR2716951 présente cependant l’inconvénient d’ajouter au poids de la bouteille en matériaux composites le poids des éléments plastiques de l’enveloppe.
Le gain de poids par rapport à une bouteille en métal s’en voit réduit.
Dans le cas d’une bouteille de stockage de gaz utilisée pour un usage domestique, une bouteille vide en matériaux composites destinée à contenir du butane pèse, avec une enveloppe la ceinturant, entre cinq (5) et huit (8) kilogrammes.
De plus, les éléments de l’enveloppe doivent être fabriqués puis assemblés sur la bouteille en matériaux composites, ce qui multiplie les manipulations.