INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La platine 42 est ensuite vissée avec un couple prédéfini, ce qui engendre le passage de la platine 42 de la position écartée à la position rapprochée et la coopération des premières portions d’extrémité 41.1 des goupilles 41 avec les gorges des troisièmes sections 43.3 d’encoche 43. Le premier stator 30a est alors immobilisé axialement et angulairement autour de l’axe X par la platine 42, de sorte que ledit premier stator 30a est immobile vis-à-vis de la platine 42 et donc de la première partie 10.1 du carter 10. La platine 42 forme ainsi une bride.
On notera qu’un tel agencement de la platine 42 au contact du premier stator 30a permet de limiter la flexion des goupilles 41.
De manière similaire, le deuxième dispositif de fixation 40b comprend une platine 42 adaptée à immobiliser le deuxième stator 30b vis-à-vis de la deuxième partie 10.2 du carter 10.
Bien que l’invention s’applique ici aux atterrisseurs P principaux de l’aéronef A, elle peut également s’appliquer à tout atterrisseur mobile équipant un aéronef (atterrisseur avant, atterrisseur central…).
Le nombre de goupilles 41 peut être inférieur ou supérieur à six. Il dépend notamment des efforts axiaux subis par le stator 30a, 30b via les aimants permanents 21 du rotor 20 lorsque le moteur 1 est en fonctionnement mais aussi au repos.
Les goupilles 41 ne sont pas nécessairement réparties de manière régulière autour de l’axe X.
Dans le mode de réalisation décrit, les goupilles 41 ne s’étendent pas nécessairement en saillie de la surface externe 31.2 de ladite culasse 31.
Bien que la platine 42 soit ici agencée pour coopérer avec les premières portions d’extrémités 41.1 des goupilles 41, elle peut aussi être agencée pour coopérer avec les deuxièmes portions d’extrémité 41.2 desdites goupilles 41.
Les goupilles 41 peuvent être remplacées par tout élément formant des ergots adaptés à une fixation par baïonnette. Les ergots peuvent par exemple être venus de matière avec la culasse 31 du stator 30a, 30b.
De préférence, les goupilles 41 s’étendent, comme illustré à la , dans le prolongement des dents 32 de la culasse 31 afin de limiter la saturation magnétique de ladite culasse 31 engendrée par les trous recevant lesdites goupilles 41. Une autre manière de limiter cette saturation magnétique est de réaliser les goupilles 41 dans un matériau magnétique, par exemple en acier inoxydable 15-5PH ou 17-4PH.
Bien que le dispositif de fixation 40a, 40b du stator 30a, 30b comprenne ici une unique bride (formée par la platine 42) pour immobiliser l’ensemble des goupilles 41, il peut aussi comprendre autant de brides qu’il y a de goupilles 41.
Les encoches 43 ménagées dans la platine 42 peuvent avoir une forme rectiligne simple, avec un seul tronçon borgne pour recevoir la portion d’extrémité 41.1 de goupille 41 et la bloquer en translation et en rotation (la platine 42 étant mise en place dans la première partie 10.1 du carter 10 après le stator 30a).
En lieu et place de la platine 42, le dispositif de fixation 40a, 40b peut comprendre des vis traversant le carter et se vissant dans des taraudages ménagés, selon l’axe X, dans les premières portions d’extrémités 41.1 des goupilles 41 de manière à bloquer le stator 30a le long et autour de l’axe X.
Egalement, selon des alternatives de réalisation : - la première bride et le support peuvent être confondus ; ou - la première bride peut être rapportée sur le support, la première bride et le support étant configuré pour coopérer entre eux de sorte que la première bride peut être déplacée selon un mouvement de translation le long d’au moins une direction relativement au support.
Par exemple, le centre de la liaison rotule peut être compris dans la source lumineuse, notamment centré au sein de la source lumineuse.
Selon un mode de réalisation, la collerette de fixation peut comprendre en outre: - un organe primaire, comprenant un premier segment, conique ou tronconique, creux configuré pour recevoir l’au moins une lentille et dont une surface extérieure présente une pente relativement à un axe d’extension sur lequel est centré ledit premier segment, l’organe primaire étant déformable et comprenant au moins une fente apte à modifier une dimension intérieure d’au moins le premier segment, mesurée entre deux points opposés d’une surface intérieure de l’organe primaire ; - un organe secondaire creux configuré pour entourer l’organe primaire et être déplacé relativement à celui-ci le long de l’axe d’extension de sorte à modifier une dimension de l’organe primaire selon que l’organe secondaire est déplacé, le long de l’axe d’extension, entre une première et une deuxième position ; - l’organe primaire et l’organe secondaire comprenant chacun un bord configuré pour coopérer entre eux pour former la portion courbée de la collerette de fixation.
Notamment, dans un tel mode de réalisation : - l’organe secondaire peut comprendre une face intérieure, tournée vers l’organe primaire, présentant au moins en partie une pente similaire, ou sensiblement similaire, à la pente ; et/ou - l’au moins une fente peut s’inscrire dans un secteur angulaire, issu de l’axe d’extension, compris entre 0 et 179°, voire 1 et 179°.
L’invention concerne également un dispositif d’éclairage pour véhicule automobile comprenant un module lumineux tel qu’exposé plus haut.
L’invention peut également s’étendre à un véhicule automobile comprenant un dispositif d’éclairage et/ou un module lumineux selon l’invention.
L’invention concerne, en outre, un procédé de réglage d’un module lumineux selon l’invention, comprenant : - une étape de réglage de la position de l’ensemble optique relativement à la source lumineuse selon un mouvement de rotation de l’ensemble optique relativement à la première bride et une deuxième bride par l’intermédiaire de la collerette de fixation ; - une étape de maintien de l’ensemble optique dans une position désirée par l’intermédiaire de la pluralité de moyens de fixation.
La est une représentation schématique en coupe d’un module lumineux selon un premier mode de réalisation, lorsqu’un ensemble optique est en configuration « nominale ».
La est une représentation schématique en coupe du module lumineux illustré à la , dont la position est réglée selon un mouvement de rotation.
La est une représentation schématique en coupe du module lumineux illustré à la ou 4, dont la position est réglée selon un mouvement de translation.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation d’une partie de l’ensemble optique selon un deuxième mode de réalisation.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation d’une partie de l’ensemble optique selon le deuxième mode de réalisation.
La est une représentation schématique en coupe d’un module lumineux selon un deuxième mode de réalisation, lorsque l’ensemble optique est en configuration « nominale ».
L’exemple 18 est le procédé du ou des exemples 14, comprenant en outre la résistance à une fermeture de la soupape à clapet par l’accouplement magnétique de la pluralité d’aimants internes avec la pluralité d’aimants externes pour maintenir le tube d’écoulement à travers la soupape à clapet du fait de la position étendue du piston.
L’exemple 19 est le procédé de l’exemple ou des exemples 14, comprenant en outre le réaccouplement de la pluralité d’aimants internes avec la pluralité d’aimants externes par un câble métallique ou un câble lisse.
L’exemple 20 est le procédé du ou des exemples 14, comprenant en outre la fermeture de la soupape à clapet par l’accouplement magnétique de la pluralité d’aimants internes avec la pluralité d’aimants externes pour tenir le tube d’écoulement éloigné de la soupape à clapet du fait de la position rétractée du piston.
La description qui précède de certains exemples, y compris les exemples illustrés, n’a été présentée qu’à des fins d’illustration et de description et n’est pas destinée à être exhaustive ni à limiter l’invention aux formes précises décrites. De nombreuses modifications, adaptations et utilisations de celles-ci seront évidentes pour l’homme du métier sans sortir du cadre de l’invention.
TURBOMOTEUR A AXE VERTICAL Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un turbomoteur à axe vertical pour un aéronef.
Arrière-plan technique La demande US5722778A1 décrit une architecture de turbomoteur à axe vertical.
Une telle architecture de turbomoteur comprend notamment de haut en bas une entrée d’air, un compresseur, une chambre de combustion, une turbine de détente, et enfin une tuyère d’échappement.
Plus précisément, l'air qui pénètre par l’entrée d’air est comprimé par le compresseur, puis injecté dans la chambre de combustion pour être mélangé avec du carburant. Le mélange air/carburant est brûlé et détendu dans la turbine de détente avant d’être évacué du turbomoteur par la tuyère d’échappement.
Selon la demande précitée, la roue aubagée de la turbine de détente entraine non seulement le rouet du compresseur mais également via un arbre de transmission une pompe à liquide extérieure au turbomoteur, cette pompe servant par exemple à aspirer de l’eau pour empêcher des inondations.
L’arbre de transmission est guidé en rotation via un palier disposé axialement entre le compresseur et la turbine de détente, le palier étant lubrifié avec de l’huile. Un dispositif de récupération d’huile est disposé directement en dessous du palier afin de recueillir l’huile usagée dans le but de la réutiliser après un traitement adéquat. Le dispositif comprend pour cela un récipient dans lequel l’huile converge par gravité pour y être stockée avant d’être aspirée par un conduit du circuit.
Pour éviter notamment les fuites d’huile à l’extérieur du palier et maintenir une pression prédéterminée à l’intérieur du palier, le palier est pressurisé avec de l’air qui est par exemple prélevé dans la veine principale du turbomoteur.
Les motoristes constatent que le turbomoteur décrit dans la demande précitée diffère des turbomoteurs connus destinés aux aéronefs et présente des inconvénients.
En effet, premièrement, contrairement au turbomoteur décrit dans la demande précitée, un turbomoteur pour un aéronef comprend classiquement une turbine de puissance qui est également entrainée par les gaz d’échappement mais qui est indépendante de la turbine de détente, cette turbine de puissance étant par exemple destinée à entrainer le ou les propulseurs de l’aéronef.
Deuxièmement, le dispositif de récupération d’huile décrit dans la demande précitée présente l’inconvénient d’être directement exposé aux fortes températures de l’espace environnant (dues à la présence de la chambre de combustion) et au rayonnement thermique des pièces avoisinantes (notamment la turbine). Une telle exposition dégrade significativement les propriétés de l’huile et est propice à la cokéfaction de l’huile.
La cokéfaction de l’huile dépend directement de sa température. En effet, au-delà d’une température critique, l’huile s’oxyde et se cokéfie. La cokéfaction de l’huile se traduit par l’apparition d’un dépôt noirâtre qui s’accumule avec le temps et qui est à l’origine d’un encrassement progressif du circuit d’huile.
L’objectif de la présente invention est donc de proposer un turbomoteur à axe vertical pour un aéronef qui prend en compte les inconvénients précités vis-à-vis du dispositif de récupération d’huile.
On va maintenant décrire plus en détail le connecteur 10, le module de connexion 12, dans l’exemple illustré d’un module de connexion comportant une base 14 et une plateforme rotative 16, le capot 18.
Le connecteur, visible à la , comprend au moins une paroi principale 24 s’étendant sensiblement parallèlement aux directions longitudinale L et transversale T, la paroi principale 24 comprenant une face supérieure 26 en regard du module de connexion 12 et une face inférieure, non visible, en regard du balai d’essuyage. Plus particulièrement, la face inférieure de la paroi principale 24 participe à délimiter un logement du balai et notamment du support de la lame d’essuyage.
Le connecteur 10 comprend deux pans 34, dont seulement un est visible ici, s’étendant parallèlement l’un par rapport à l’autre et faisant saillie depuis la face supérieure 26 de la paroi principale 24, chaque pan 34 prolongeant une paroi latérale 30 du connecteur 10. Ces deux pans 34, qui s’étendent à l’opposé de la face inférieure de la paroi principale 24, participent à délimiter au moins en partie un logement de la base 14. Les pans 34 présentent chacun une extrémité libre courbée convexe, et sont les symétriques l’un de l’autre par rapport à un plan médian du connecteur 10 parallèle aux directions longitudinale L et verticale V.
La base 14 du module de connexion 12, particulièrement visible à la , comprend au moins un organe de rotation 40 apte à coopérer avec la plateforme rotative 16, pour permettre à la plateforme de tourner par rapport à la base 14 autour de l’axe de rotation R, et un bloc de guidage 42 destiné à recevoir une extrémité libre 44 de la plateforme rotative 16. La base 14 s’étend longitudinalement en présentant une première extrémité longitudinale 46 au voisinage de laquelle le bloc de guidage 42 est disposé et une deuxième extrémité longitudinale 48 au voisinage de laquelle l’organe de rotation 40 est disposé.
L’organe de rotation 40 autorise la rotation de la plateforme rotative 16 entre une première position de travail illustrée sur la et dans laquelle l’extrémité libre 44 de la plateforme rotative 16 est disposée dans le bloc de guidage 42 et une deuxième position de montage illustrée sur la et dans laquelle l’extrémité libre 44 de la plateforme rotative 16 est disposée à distance du bloc de guidage 42.
On définit alors la première position comme une position de travail de la plateforme rotative 16 et la deuxième position comme une position de montage de la plateforme rotative 16. Dit autrement, si on considère un plan longitudinal L et vertical V, dans la position de travail, l’axe d’allongement principal de la base 14 est sensiblement parallèle à l’axe d’allongement principal de la plateforme et dans la position de montage, un angle d’inclinaison est formé entre l’axe d’allongement principal de la plateforme et l’axe d’allongement principal de la base. L’angle d’inclinaison peut être, selon un exemple de l’invention, compris entre 25° et 45°.
La base 14 comprend au moins deux parois longitudinales 50, s’étendant le long de la direction longitudinale L entre la première extrémité longitudinale 46 et la deuxième extrémité longitudinale 48 parallèlement l’une par rapport à l’autre, et deux parois transversales s’étendant perpendiculairement et entre les parois longitudinales 50, une première paroi transversale étant disposée à la première extrémité longitudinale 46 de la structure et en regard du bloc de guidage 42 tandis que la deuxième paroi transversale est disposée à la deuxième extrémité longitudinale 48 et porte l’organe de rotation 40.
Les parois longitudinales 50 sont écartées l’une de l’autre de sorte qu’elles s’étendent entre les pans 34 du connecteur 10 lorsque la base 14 est fixée sur le connecteur par encliquetage, la base 14 s’étendant au moins en partie dans le logement défini par les pans 34 du connecteur 10 tel qu’évoqué précédemment. De plus, les parois longitudinales 50 présentent chacune une encoche 56 s’étendant longitudinalement sur un bord supérieur de la paroi longitudinale 50.
Par ailleurs, la base 14 comprend un organe de pivot 68 apte à coopérer avec un élément de pivot du capot 18 de manière former un dispositif de pivot entre base et capot autour de l’axe de pivot A. Le capot 18 est de la sorte mobile entre une position de recouvrement dans laquelle le capot 18 est en contact avec le bloc de guidage, en recouvrement au moins en partie du logement de l’extrémité libre 44 de la plateforme rotative 16 et d’une extrémité d’un bras d’essuie-glace fixé sur le dispositif de connexion, et une position de dégagement dans laquelle le capot 18 est à distance du bloc de guidage 42, pour permettre notamment le montage d’un bras d’essuie-glace sur la plateforme rotative dans sa position de montage.
Par ailleurs, un pion 57 s’étend depuis au moins l’une des parois longitudinales 50, depuis le bord supérieur de ladite paroi longitudinale 50, en s’éloignant de la paroi longitudinale opposée. Ce pion 57 participe à former un moyen de montage d’un certain type de bras directement sur la base. Dans l’exemple illustré, des pions 57 sont disposés sur chacune des parois longitudinales et il pourrait être prévu que ces pions soient formés aux extrémités transversales d’un pont de renfort s’étendant transversalement d’une paroi longitudinale à l’autre.
La plateforme rotative 16 du module de connexion 12, visible à la , comprend un corps 78 s’étendant le long de la direction longitudinale L entre l’extrémité libre 44 configurée pour coopérer avec le bloc de guidage 42 et un bord longitudinal 80 sur lequel est installé un élément de rotation 82 de la plateforme rotative 16 autour de l’axe de rotation R.
Le corps 78 prend globalement la forme d’une paroi s’étendant principalement dans un plan parallèle aux directions longitudinale L et transversale T et présente une surface supérieure 84 destinée à être en regard du bras d’essuie-glace destiné à être fixé sur le dispositif de connexion ou sur l’adaptateur, destiné à être fixé entre la plateforme et le bras d’essuie-glace, une face inférieure, non visible, destinée à être en regard de la base et deux flancs latéraux 88.
La plateforme rotative 16 comprend un alésage 90 destiné à former un palier de réception 90 d’une tige d’un bras d’essuie-glace, l’alésage 90 s’étendant transversalement dans le corps 78 et étant ouvert sur au moins un des flancs latéraux 88.
Le séchage des trois mélanges n’est pas perturbé et les trois dépôts ainsi obtenus sont des films homogènes non gras.
En conclusion l’huile de lin ne montre pas d’incompatibilité avec les émulsions, dispersions et vernis testés.
Exemple 2 Préparation d’un papier traité avec une huile de lin et évaluation de l’activité antivirale
La composition 10 telle qu’indiquée dans le tableau 4 suivant est préparée par mélange des différents composés dans de l’eau (ajout de l’Eumulgin BA10 à 60°C puis chauffage à 80°C), puis émulsification du mélange de l’huile de lin, de l’eau et de l’Eumulgin BA10 par agitation rapide à l’aide d’un disperseur Rayneri pendant quelques minutes.
Le substrat considéré pour le traitement est une feuille de papier de coton brut exempte de surfaçage, pouvant convenir comme papier pour fabriquer un papier de banque.
Le substrat est imprégné en une passe sur une presse encolleuse par la composition 10, puis séché en étuve 10 minutes à 105°C pour retirer l’eau, puis laissé sécher à température ambiante et sous atmosphère ambiante.
Un essai A est réalisé.
Les résultats de l’activité antivirale, obtenus comme décrit ci-dessus pour le substrat traité avec la composition 10, sont rassemblés dans le tableau 5 suivant, pour une valeur NPP 0 de 1,1x10 6 .
L’activité virucide du substrat de l’essai A traité est excellente.
Exemple 3 Préparation d’un papier traité avec un vernis commercial à base d’huile de lin , et évaluation des activités antivirales et antibactériennes
Cinq substrats identiques à celui mis en œuvre en exemple 2 sont considérés.
Le vernis à séchage oxydatif (vernis 11) mis en œuvre dans cet exemple est un vernis gras commercial sans solvant. Sa teneur en huile de lin libre (non polymérisée), mesurée par la méthode de GC/FID après transestérification par quantification du linéolénate de méthyle, est de 1,77% en poids par rapport au poids total du vernis.
Le vernis à séchage oxydatif est déposé à la surface des substrats par impression offset à l’aide d’un applicateur IGT, à raison de 2,4 g/m 2 (essais B à F).
Les résultats de l’activité antivirale et de l’activité antibactérienne, obtenus comme décrit ci-dessus pour les substrats traités avec le vernis 11, sont rassemblés respectivement dans les tableaux 6 et 7 suivants. L’activité antivirale est mesurée pour une valeur NPP 0 (nombre le plus probable d’unités virales) de 1,4x10 6 et la réduction de la charge virale est calculée. L’activité antibactérienne est mesurée pour une concentration de l’inoculum de 1,40.10 6 UFC/mL pour S. aureus et 1,41.10 6 UFC/mL pour E. coli, sur 3 éprouvettes.
L’activité virucide des substrats traités par impression offset avec le vernis 11 à base d’huile de lin est excellente.
Les essais B et F sont dotés d’une activité bactéricide.
Alternativement, la structure fibreuse peut être le résultat de la superposition de plis de fibres tissées obtenus par tissage bidimensionnel stratifié. Par « tissage bidimensionnel » ou « tissage 2D », on entend ici un mode de tissage par lequel l'entrelacement de fils de chaîne et de fils de trame est réalisé sur une seule couche de trame formant un pli de fibres ou pli de fibres tissées 2D.
La structure fibreuse 127 est ensuite placée dans un moule (non représenté) et imprégnée par une résine pour former la préforme 125 au cours d’une étape S14.
Le procédé d’imprégnation en tant que tel est connu, et peut par exemple être un procédé de type LCM (pour l’abréviation anglaise « Liquid Composite Molding »), un procédé d’injection de moulage de résine assisté ou non par le vide (dits encore « RTM » ou « VARTM » pour les acronymes anglais « Resin Transfer Molding » ou « Vacuum-assisted Resin Transfer Molding ») ou bien encore par autoclave, ou dans une étuve.
Le pli 142 de la est une structure fibreuse 127 en matériau Hexcel® HexForce M26T : 2*2 205g/m² et formé par un tissage du type sergé 2*2, fibres de verre type E, et la résine est une résine époxyde.
Une telle structure fibreuse est notamment utilisée avantageusement sur le carter de soufflante des turbomachines pour ses propriétés anti-feu.
Le procédé se poursuit par une étape de pose S16 du support d’identification 140 dans une zone de la pièce. Pour cela, au moins un pli 142 de fibres de verre pré-imprégné est posé directement sur la préforme 125.
Un tel pli 142 de fibres de verre pré-imprégné est obtenu à partir d’une structure fibreuse réalisée par tissage bidimensionnel puis imprégné de la même résine que la préforme. Par « tissage bidimensionnel » ou « tissage 2D », on entend ici un mode de tissage par lequel l'entrelacement de fils de chaîne et de fils de trame est réalisé sur une seule couche de trame formant un pli de fibres ou pli de fibres tissées 2D. Les plis 142 de fibres tissées ou plis 2D peuvent être réalisés également au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne en une unique couche et un faisceau de fils de trame en une unique couche. Dans un mode de réalisation, les fils ou torons utilisés pour tisser la préforme fibreuse sont constitués de fibres de carbone, voire de fibres de verre.
Par exemple, chaque pli de fibre de verre est en matériau disponible commercialement sous la référence Hexcel® HexForce M26T : 2*2 205g/m² et formé par un tissage du type sergé 2*2, fibres de verre type E. L’épaisseur moyenne d’un pli isolant est sensiblement égale à environ 0,16 mm.
L’étiquette 144 est ensuite superposée sur le ou les plis de fibres de verre posés sur la préforme dans le moule.
Avantageusement, au moins un autre pli 142 de fibres de verre pré-imprégné est posé sur l’étiquette 144 de sorte à avoir au moins un pli 142 de fibres de verre de part et d’autre de l’étiquette 144.
Le procédé comporte ensuite une étape d’injection S18 de résine dans le moule de façon à imprégner simultanément la préforme 125 et le support d’identification 140.
Ensuite, au cours d’une étape S20, la résine est polymérisée. Dans le cas d’une résine thermodurcissable, la résine est polymérisée par un moyen de chauffage.
L’invention propose également un procédé de réparation d’une pièce fabriquée selon un tel procédé de fabrication, et notamment un procédé permettant de remplacer le support d’identification, plus particulièrement de remplacer l’étiquette, lorsque celle-ci est endommagée ou nécessite d’être renouvelée.