INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- la protection anti-usure a une forme allongée et s’étend d’une extrémité du pied et/ou de l’échasse située du côté d’un bord d’attaque de la pale, à une extrémité opposée du pied et/ou de l’échasse située du côté d’un bord de fuite de la pale,
- le substrat métallique est collé sur l’échasse et/ou le pied.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube selon l’une des caractéristiques précédentes, comprenant les étapes suivantes :
(100) fournir un corps en matériau composite comprenant une matrice et des fibres noyées dans la matrice, le corps comportant une pale reliée à un pied par une échasse,
(300) agencer un substrat métallique sur l’échasse et/ou le pied du corps, et
La paroi intérieure forme une barrière supplémentaire face au feu. A l’intérieur du joint d’étanchéité creux, la combinaison de la paroi intérieure et de la première portion transversale, dont la résistante au feu est renforcée, permet de protéger la deuxième portion transversale, la plus éloignée du feu, des fortes températures liées au feu et ainsi éviter son durcissement, notamment lorsque celle-ci est formée à partir d’une matière élastomère tel que le silicone. Le joint d’étanchéité garde ainsi sa souplesse via la deuxième portion transversale et continue d’assurer sa fonction d’étanchéité aux fluides en conservant, par sa capacité de déplacement, le contact avec sa surface d’appui.
Un tel joint d’étanchéité permet à lui seul d’assurer les fonctions d’étanchéité aux fluides et de résistance au feu, et conserve ses fonctions après un épisode de feu, sans qu’il soit nécessaire de prévoir d’intégrer un deuxième joint d’étanchéité spécifique pour maintenir l’étanchéité aux fluides après l’épisode de feu.
De plus, un tel joint d’étanchéité s’intègre efficacement dans un design courant de joint tubulaire.
De préférence, la première portion transversale et la paroi intérieure comprennent des plis résistants au feu, et la deuxième portion transversale sont dépourvue de plis résistants au feu.
Selon un autre mode de réalisation, la première portion transversale, la deuxième portion transversale et la paroi intérieure comprennent des plis résistants au feu.
Avantageusement, les parois extérieure et intérieure peuvent être formées de matière sensiblement élastique, la matière sensiblement élastique pouvant comprendre au moins un matériau élastomère, de préférence du silicone.
Dans certains modes de réalisation, les plis résistant au feu peuvent comporter du tissu de verre, du tissu de carbone, du tissu aramide, du tissu de bore, du tissu céramique, ou un mélange de ceux-ci.
Dans l’expression « un mélange de ceux-ci », on entend un mélange de deux ou plus des matériaux cités.
De préférence, la paroi intérieure comprend une portion arquée comportant une face convexe orientée vers la première portion transversale.
Dans un mode de réalisation, le joint d’étanchéité peut comprendre une section transversale de type « omega » comportant une première partie arrondie formée par le corps tubulaire et une deuxième partie plane configurée pour être fixée au premier élément.
Dans certains modes de réalisation, le corps tubulaire peut comporter une section transversale circulaire ou ovoïde.
De préférence, la paroi intérieure est raccordée au corps tubulaire par deux points de jonction, au moins l’un des points de jonction étant positionné à distance d’un axe de symétrie s’étendant entre une surface d’appui du corps tubulaire destinée à être en contact avec le deuxième élément et la partie du corps tubulaire opposée à la surface d’appui, et décalé vers la deuxième portion transversale du corps tubulaire par rapport audit axe de symétrie.
L’invention concerne également un ensemble propulsif d’un aéronef comprenant un premier compartiment susceptible d’être exposé à un feu et un deuxième compartiment, caractérisé en ce qu’il comprend un joint d’étanchéité comme décrit précédemment, entre le premier compartiment et le deuxième compartiment , la première portion transversale étant positionnée en regard du premier compartiment et la deuxième portion transversale étant positionnée en regard du deuxième compartiment.
L’invention concerne en outre un aéronef comprenant un ensemble propulsif et/ou un joint comme décrits précédemment.
dont il a déjà été fait mention, est une vue en coupe schématique d’une nacelle d’un ensemble propulsif d’un aéronef selon l’état de la technique.
Etape 2 : Le caoutchouc est extrudé et mélangé avec du silicium (sous forme de dioxyde de silicium) ;
Etape 3 : Une partie du caoutchouc est laminé à 80°C et le déchet d’origine organique comprenant du calcium selon l’invention est mélangé (déchet 1, poudre de coquille de Crassostrea Gigas , voir tableau 1, 10% en masse, par rapport à la masse totale du mélange déchet 1 / caoutchouc) ;
Etape 3’ : Une partie du caoutchouc est laminé et le déchet d’origine organique comprenant du calcium selon l’invention est mélangé (déchet 1, poudre de coquille de Crassostrea Gigas , voir tableau 1, 20% en masse, par rapport à la masse totale du mélange déchet 1 / caoutchouc) ;
Etape 4 : Les mélanges obtenus à l’issue des étapes parallèles 3 et 3’ sont disposées successivement au sein d’un moule ;
Etape 5 : un assemblage de semelles, comprenant une semelle d’usure (comprenant elle-même 10% de déchet 1) et un coffrage de semelle intermédiaire (comprenant lui-même 20% de déchet 1), est obtenu.
L’assemblage de semelles obtenu a ensuite été soumis à des tests, dont les résultats sont donnés dans le tableau ci-dessous :
Test Standard utilisé Spécification Résultat Résistance à la flexion (30000 flexions) ISO17707-2005 Maximum 5,0 mm / pas de fissure 0,0 mm / pas de fissure Force d’adhérence EN ISO17708-2018 Minimum 4 N/mm 4,7 N/mm
L’assemblage de semelles selon l’invention, contenant des déchets constitués de coquilles broyées (déchet 1), a passé avec succès ces tests.
PROCEDE DE PRODUCTION D’OLEFINES PAR VAPOCRAQUAGE DE CHARGES PROVENANT DE DECHETS PLASTIQUES La présente invention concerne un procédé de production d’oléfines par vapocraquage, en particulier à partir de charges provenant de déchets plastiques.
Contexte de l'invention Les oléfines, et en particulier les oléfines légères en C2-C5, telles que l'éthylène, le propylène, le butadiène, l'isobutène, le n -butène et l'isoprène, sont des monomères qui permettent de produire toute une gamme de polymères par des traitements appropriés (chloration, oxydation, polymérisation, etc.). Ces oléfines sont le plus souvent obtenues par vapocraquage d’hydrocarbures d’origine fossile tels que naphta, essence, éthane. Avec la raréfaction des ressources fossiles et les contraintes environnementales grandissantes, les industriels sont à la recherche d’autres charges d’hydrocarbures permettant de produire des oléfines par vapocraquage.
Par ailleurs, les quantités importantes de déchets plastiques produits et les problèmes environnementaux qu’ils génèrent ont amené les industriels à rechercher des voies de recyclage de ces déchets, en particulier celles permettant de produire de nouveaux monomères puis polymères et ainsi de boucler le cycle de vie du plastique. Cette voie de recyclage est une voie chimique consistant à liquéfier les déchets plastiques, notamment par voie thermique (typiquement par pyrolyse ou par liquéfaction hydrothermale), puis à réintroduire l’effluent produit dans un circuit de raffinage classique. Cette liquéfaction est cependant énergivore et n’est donc envisagée que pour traiter des déchets plastiques contaminés, ne pouvant pas être traités d’une autre manière (par recyclage mécanique ou dépolymérisation par exemple).
La quantité importante d’impuretés présentes dans les huiles de liquéfaction de déchets plastiques nécessite de les prétraiter avant de les injecter dans un circuit de raffinage classique. Ainsi, la pyrolyse ou la liquéfaction hydrothermale des déchets plastiques est typiquement suivie d'une purification comprenant un hydrotraitement et l'élimination des contaminants à l'aide de divers procédés de purification tels que la distillation.
Il existe ainsi de nombreux procédés de prétraitement axés sur l'élimination des composés chlorés. Toutefois, d'autres impuretés présentes dans l'huile de liquéfaction de plastique interdisent tout simplement leur utilisation directe dans d'autres procédés tels que le vapocraquage. En effet, les vapocraqueurs sont très sensibles à la présence d'oléfines ou de diènes dans l'alimentation et à la présence de silicium ou de composés organiques du silicium. En outre, les composés oxygénés présents dans l'huile de liquéfaction de plastique peuvent être convertis en peroxydes et favoriser ainsi la formation de polymères et de gommes. En particulier, la présence d'oléfines et de composés oxygénés peut entraîner une polymérisation indésirable pendant le stockage, le transport du lieu de production au lieu de traitement ultérieur ainsi que pendant les traitements de purification et de traitement ultérieur. Les opérations de purification étant souvent effectuées à des températures élevées, une augmentation du taux de polymérisation indésirable peut ainsi être observée.
Le document WO2021/115982 décrit un procédé de récupération par déparaffinage des hydrocarbures aliphatiques d’une charge d’hydrocarbures comprenant des hydrocarbures aliphatiques et des composés polaires contenant un hétéroatome. Cette charge inclut les produits liquides issus de la pyrolyse de déchets plastiques. Le procédé décrit consiste à mélanger la charge à traiter à un solvant, à refroidir le mélange dans une gamme de température de 5°C à -30°C pour obtenir des cristaux de cire et à les séparer afin de produire des hydrocarbures aliphatiques comprenant de la cire et un liquide déparaffiné comprenant le solvant, les composés polaires et éventuellement des aromatiques. Ce document prévoit un vapocraquage des hydrocarbures aliphatiques comprenant de la cire directement, sans hydrotraitement intermédiaire. Ces hydrocarbures aliphatiques sont définis comme des composés aliphatiques non oléfiniques (paraffiniques) et des composés aliphatiques oléfiniques. Les spécifications des unités actuelles de vapocraquage requièrent cependant des teneurs en oléfines réduites (typiquement inférieures à 1ppm) afin de limiter les risques de cokage qui ne sont pas atteintes par le traitement de déparaffinage décrit ici.
Par ailleurs, le comportement des huiles de liquéfaction des déchets plastiques est difficile à prévoir en raison de la complexité de ces huiles. Par exemple, l'analyse par chromatographie en phase gazeuse d’une huile de pyrolyse de déchets plastiques ne permet d'identifier que 25 à 45 % en poids des composés contenant de l'oxygène et de l'azote. En outre, la composition de ces huiles est très variable selon la nature des déchets plastiques traités.
Il existe donc un besoin permanent de développer des méthodes pour produire des produits chimiques de grande valeur à partir de déchets plastiques, quel que soit leur origine, notamment en utilisant des unités de raffinage classiques existantes.
4', 4a' boîtier d'étrier élargi (préassemblé avec vis-écrou)
410 logement de boîtier d'étrier
413 joint d'étanchéité antipoussière du piston
42 nez d'étrier, branche extérieure d'étrier
43 vis d'assemblage du nez d'étrier sur le boîtier d'étrier
501 chape
502 patin de serrage intérieur
503 patin de serrage extérieur
509 disque de frein
51 frein (M1)
52a frein (M2)
La représente une page d’affichage des résultats. Dans l’exemple représenté, les problèmes de peau sont affichés avec un code couleur intuitif allant de « besoin d’attention » à gauche à « peau excellente » à droite. Ils sont généralement notés sur une échelle de 0% (à gauche) à 100% (à droite).
La représente une page d’affichage d’un problème de peau visualisé par interposition d’un filtre. En utilisant l’outil loupe , l’utilisateur peut agrandir une zone spécifique du visage, voire effectuer un zoom avant et un zoom arrière.
Chaque signe cutané est associé à un filtre ou à une lumière. Par exemple, pour les rides, la texture et la fermeté, un filtre standard polarisé à la lumière blanche est interposé. Pour les taches ou les rougeurs, une paire de filtres polarisants est interposé. Pour les dommages liés aux UV et les pores, une lumière UV est ajoutée.
La représente une page d’affichage d’un rapport final, qui met l’accent sur les priorités et les problèmes de peau de l’utilisateur.
La représente une page d’affichage des produits recommandés, par exemple classés selon des marques. Le produit 1 est proposé par une première marque. Les produits 2, 3, 4 sont proposés par une deuxième marque. Les produits 5 et 6 sont proposés par une troisième marque.
La représente une page d’affichage d’un QR, par exemple pour le cas où l’utilisateur souhaite retrouver les résultats de l’évaluation ultérieurement.
Procédé de prédiction d’évolution temporelle de signes cutanés L’invention a pour objet un procédé cosmétique et non thérapeutique de prédiction de l’évolution temporelle et en mouvement de signes cutanés sur une zone d’intérêt d’un utilisateur. Elle vise également un système pour la mise en œuvre de ce procédé.
La pastille 25’ présente une épaisseur adaptée de sorte que la deuxième extrémité 11b de l’au moins une électrode secondaire 12 est libre et s’étend au moins en partie à nu dans l’environnement extérieur 15.
De manière préférentielle, pour la première variante du deuxième mode de réalisation, l’électrode secondaire de masse 19 comprend une pièce métallique courbée 24 telle que décrite précédemment. La pastille 25’ est alors dimensionnée et conformée de sorte à s’étendre, le long de la direction longitudinale, à distance non nulle du retour formé par ladite pièce métallique courbée 24.
Dans une deuxième variante du deuxième mode de réalisation, représentée à la , l’élément isolant 25 comprend une pastille 25’ configurée pour coopérer avec une électrode secondaire de masse 19 qui est directement ou indirectement reliée au culot 10, de manière similaire à la deuxième variante du premier mode de réalisation décrite précédemment en référence à la . L’électrode secondaire de masse 19 est confondue avec au moins une partie de l’organe extrêmal 23.
L’électrode secondaire de masse 19 peut être formée par un couvercle 28 électriquement conducteur, par exemple métallique, directement relié au culot 10 de sorte à fermer le volume de la préchambre 14. Le couvercle 28 peut former un ensemble monobloc avec le culot 10 ou, de manière préférentielle, être rapporté et fixé sur le culot 10, par exemple par soudage. Le couvercle 28 peut alors présenter une forme plane, ou sensiblement plane ou peut présenter un profil en « U » similaire à ce qui a été exposé précédemment en référence à l’organe extrêmal 23 dans le premier mode de réalisation.
La pastille 25’ telle que décrite précédemment est alors dimensionnée de sorte à pouvoir être inséré dans le culot 10, par exemple de manière à s’étendre au moins en partie au contact de la surface intérieure 10’ du culot 10. Une partie de la préchambre 14 est alors délimitée par un empilement, le long des directions orthogonales à l’axe principal 100, de la pastille 25’ et de la ou les paroi(s) du culot 10.
La pluralité d’orifices 21 tels qu’exposés précédemment s’étend au travers de la paroi du culot 10 de sorte à relier fluidiquement la préchambre 14 à l’environnement extérieur 15.
Le couvercle 28 comprend l’ouverture 22, laquelle est longitudinalement disposée en regard d’un trou 26 compris dans la pastille 25’ et configuré pour permettre le passage d’au moins la deuxième extrémité 12b de l’au moins une électrode secondaire 12 vers l’environnement extérieur 15. Le couvercle 28 entoure de manière continue l’électrode secondaire 12 et forme l’électrode secondaire de masse 19. Une telle alternative permet avantageusement de limiter l’encombrement généré par la bougie d’allumage 5 le long de la direction longitudinale.
Selon le troisième mode de réalisation, illustré aux figures 5 et 6, la bougie d’allumage 5 comprend un élément isolant 25 électriquement se distinguant du deuxième mode de réalisation en ce que ledit élément présente une forme similaire à celle de l’organe extrêmal 23 tel que décrit précédemment en référence au premier mode de réalisation.
Dans un tel mode de réalisation, l’élément isolant 25 présente une forme de capuchon telle que décrite précédemment, dont un profil en « U » peut s’étendre, le long de la direction longitudinale, au moins en partie dans le prolongement du culot 10. Selon la forme du culot 10, l’élément isolant 25 peut ainsi comprendre un ou flancs latéraux reliés entre eux par un flanc intermédiaire.
L’élément isolant 25 peut être réalisé en céramique, notamment à base d’alumine, et comprend les orifices 21 et l’ouverture 22 tels qu’exposés plus haut. Notamment, les flancs latéraux de l’élément isolant 25 comprennent la pluralité d’orifices 21 tandis que le flanc intermédiaire comprend l’ouverture 22 apte à permettre le passage de l’au moins une électrode secondaire 12. De manière optionnelle mais préférentielle, la pluralité d’orifices 21 est disposée, le long de la direction longitudinale, dans une partie inférieure, notamment une moitié inférieure, des flancs latéraux.
L’ouverture 22 est disposée dans le flanc intermédiaire de sorte à s’étendre en regard de l’électrode secondaire 12 le long de la direction longitudinale. Par exemple, l’ouverture 22 et l’électrode secondaire 12 peuvent être centrées sur l’axe principal 100 de la bougie d’allumage 5.
Similairement à ce qui a été décrit en référence au deuxième mode de réalisation, le premier segment de l’au moins une électrode secondaire 12 est entourée par la portion extrêmale 16 du corps 9 tandis que le deuxième segment en est dépourvu. L’ouverture 22 comprise dans l’élément isolant 25 est dimensionnée de sorte à permettre le passage de l’au moins une électrode secondaire 12. A titre d’exemple non limitatif, des bords de l’ouverture 22 peuvent s’étendre aux abords ou en prise de l’au moins une électrode secondaire 12. L’élément isolant 25, permet d’isoler électriquement l’électrode secondaire 12 relativement au culot 10 et participe à maintenir l’électrode secondaire 12 le long d’au moins une direction, notamment d’une direction orthogonale à l’axe principal 100.
La préchambre 14 est alors délimitée par l’élément isolant 25, le culot 10 et le corps 9 de la bougie d’allumage 5.
De manière optionnelle mais préférentielle, l’élément isolant 25 peut être maintenu relativement à l’électrode secondaire 12 et/ou relativement au culot 10 le long d’au moins un sens de la direction définie par l’axe principal 100 par l’intermédiaire d’au moins un élément de fixation 27, tel qu’une rondelle de blocage 27’’ disposée dans l’environnement extérieur 15, au contact d’une face du flanc intermédiaire opposée à la préchambre 14 et tournée vers l’environnement extérieur 15.
Selon le troisième mode de réalisation, lorsque l’électrode secondaire de masse 19 présente la forme d’une pièce métallique courbée 24, tel qu’illustré à la et décrit précédemment, ladite pièce métallique courbée 24 est reliée au culot 10. L’électrode secondaire de masse 19 s’étend en saillie de la paroi du culot 10, par exemple au moins en partie dans la continuité de ladite paroi et/ou au contact de l’élément isolant 25 électriquement, par exemple du flanc latéral. Elle comprend un retour s’étendant longitudinalement en regard de la deuxième extrémité 11b de l’au moins une électrode secondaire 12. L’espace inter-électrodes secondaire 20 est alors au moins partiellement défini le long de la direction longitudinale. La pièce métallique courbée 24 formant l’électrode secondaire de masse 19 est, de préférence, rapportée soudée avec le culot 10, notamment par un ou plusieurs points de soudure 29.
L’élément isolant 25 est maintenu sur le culot 10 par l’intermédiaire de l’électrode secondaire 12.
De manière standard, chaque dispositif de pulvérisation comprend une tête de pulvérisation 1 pourvue d'un orifice de pulvérisation 2. Généralement, un profil de pulvérisation (non représenté) est prévu en amont dudit orifice de pulvérisation 2 pour générer une forme de spray conique en sortie de l'orifice.
La présente invention prévoit de faire passer un flux de gaz F1, de préférence comprimé, à travers chaque tête de pulvérisation 1, et de diriger ce flux de gaz F1, sortant de l'orifice de pulvérisation 2 avec la forme d'un spray conique, vers une zone de réception 10. Avantageusement, le flux de gaz F1 est un flux d'air comprimé, mais il est entendu que selon l'invention, n'importe quel gaz approprié autre que de l'air pourrait être utilisé.
Dans cet exemple, une tête de pulvérisation 1 est disposée en face d'une zone de réception 10. Des moyens de génération 20 d'un flux de gaz F1 sont prévus pour faire passer un flux de gaz F1 à travers la tête de pulvérisation 1.
La zone de réception 10 forme un réservoir dont le fond est formé par une plaque transparente 11. Ce réservoir contient un ferrofluide 12. Un ensemble d’aimants 15 générant une charge magnétique est disposé sous la plaque transparente 11 pour contraindre le ferrofluide 12 à recouvrir ladite plaque transparente 11. Avantageusement, l'ensemble d'aimants 15 forme un anneau définissant une partie centrale vide à travers laquelle la plaque transparente 11 reste visible. L'ensemble d'aimants 15 peut comporter des aimants et/ou des électro-aimants.
Les ferrofluides sont des suspensions colloïdales de nanoparticules ferromagnétiques ou ferrimagnétiques, typiquement d'une taille de l'ordre de 10 nanomètres, dans un solvant ou de l'eau. Ces liquides deviennent magnétiques lors de l'application d'un champ magnétique extérieur tout en conservant leur stabilité colloïdale. Les ferrofluides sont le plus fréquemment composés de nanoparticules de magnétite (Fe3O4) ou de maghémite (γ-Fe2O3), qui sont tous deux des oxydes de fer.
Lorsque le flux de gaz F1 est envoyé sur la zone de réception 10, le ferrofluide 12 se déforme sous l’effet du flux de gaz et est donc repoussé vers l'extérieur, pour se concentrer au niveau des parois du réservoir. Ce qui n’est pas soufflé par le flux de gaz F1 est maintenu en place par la charge magnétique.
Ainsi, la partie de la plaque transparente 11 dépourvue de ferrofluide 12 après l'envoi du flux de gaz F1 correspond à la zone d'impact dudit flux de gaz F1 sur la zone de réception 10.
Derrière la plaque transparente 11, il est disposé une caméra 30, pour visualiser cette zone d'impact.
Ainsi, le fonctionnement du dispositif de l'exemple des figures 1 et 2 est le suivant.
L'ensemble d'aimants 15 génère une charge magnétique qui force le ferrofluide 12 à recouvrir de manière sensiblement homogène la plaque transparente 11 du réservoir formant la zone de réception 10, comme visible sur la .
Un flux de gaz F1, notamment d'air comprimé, est alors généré et envoyé à travers la tête de pulvérisation 1 vers la zone de réception 10. La force du flux de gaz F1 déforme le ferrofluide 12 sur la plaque perforée 11 en surmontant la charge magnétique de l'ensemble d'aimants 15. En d'autres termes, la partie du ferrofluide 12 qui est contactée par ledit flux de gaz F1 va être repoussé vers les bords de la plaque 11, comme illustré sur la .
La caméra 30 prend alors une image de cette plaque 11, avec le ferrofluide 12 ayant été impactée par le flux de gaz F1 formant sur ladite plaque 11 la zone d'impact.
Après chaque utilisation, dès que le flux de gaz F1 cesse, le ferrofluide 12 revient sous l'effet de la charge magnétique dans sa position initiale dans laquelle il recouvre la plaque 11, et on peut relancer quasi-immédiatement un nouveau test.
Dans le contexte de la présente invention, la surface à nettoyer est du type d’une surface plane ou non, horizontale, verticale ou inclinée. La surface à nettoyer peut être du type d’une surface basse, telle que par exemple un sol, ou une surface haute, telle que par exemple un plan de travail, un bureau, une table, une paillasse, une étagère, une cloison, un mur, une porte, objets et matériels utilisés en salles propres. Complémentairement, la surface à nettoyer peut être de n’importe quelle matière : plastique, et notamment PVC, carrelage, inox, verre…