INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les configurations (11D) et (11E) sont les configurations symétriques des configurations respectivement (11B) et (11C) de l’écrou à double filet 70 et par le porte-écrou 74, mais correspondant à l’état retour du commutateur mécanique 68, d’abord avec l’écrou à double filet 70 en position d’effacement par rapport au porte-écrou 74, dans le cas d’une situation « dent contre dent », puis dans une position d’emboîtement des deux filets retour complémentaires appartenant respectivement à l’écrou à double filet 70 et à la vis d’entraînement 38. La configuration (11E), dans laquelle à la fois le porte-écrou 74 et l’écrou à double filet 70 ont atteint leur position retour, correspond à l’état retour du commutateur mécanique 68. Dans cet état, une rotation de la vis d’entraînement 38 dans le sens prédéfini autour de son axe de vis A2 se traduit par un déplacement en translation du chariot 36 dans le sens retour selon la direction de l’axe de vis A2.
On va maintenant décrire différents moyens qui permettent de basculer le commutateur mécanique vers son état aller vers son état retour, voire vers un état intermédiaire si un tel état intermédiaire est prévu.
Tout d’abord, on décrira des moyens qui permettent d’assurer un basculement manuel du commutateur mécanique 68 vers l’un ou l’autre de son état aller et de son état retour.
Ainsi, le premier exemple de réalisation du dispositif 12 qui est illustré sur les figures 1 à 11 comporte un sélecteur manuel 86 qui permet de basculer manuellement le commutateur mécanique 68 vers l’un ou l’autre de son état aller et de son état retour. Dans l’exemple illustré, le sélecteur manuel 86 est agencé à l’extérieur de la colonne 28 et coopère avec le commutateur mécanique 68 au travers de la fente axiale 50 de la colonne 28. On remarque en effet, plus particulièrement sur la et sur la , que le porte-écrou 74 comporte un pion de liaison 88 qui s’étend selon une direction radiale par rapport à l’axe de pivotement A4 autour duquel le porte-écrou 74 est monté pivotant dans le chariot 36. Le pion de liaison 88 du porte-écrou 74 s’étend transversalement vers l’extérieur du chariot 36 au travers d’une fenêtre avant 90 aménagée dans le chariot 36. On remarque que cette fenêtre avant 90 traverse radialement le pont de liaison 56 qui relie le corps interne à 52 au corps externe 54 du chariot 36. De ce fait, le pion de liaison 88 du porte-écrou 74 traverse, tout comme le pont de liaison 56 du chariot 36, la fente axiale 50 de la colonne 28 creuse. Ainsi, le pion de liaison 88 peut s’étendre radialement en dehors de la colonne 28 creuse pour venir interagir avec le sélecteur manuel 86. Surtout, le pion de liaison 88 permet d’agir, depuis l’extérieur de la colonne 28 creuse, sur le porte-écrou 74 qui, lui, est agencé à l’intérieur de la colonne 28 creuse. Le pion de liaison 88 pourrait donc être en soi un sélecteur manuel, puisqu’il peut facilement être rendu accessible à l’utilisateur. On remarque bien entendu que le pion de liaison est mobile avec le chariot 36 selon la direction axiale.
La possibilité pour l’utilisateur de provoquer manuellement un basculement du commutateur mécanique 68 lui permet, quelle que soit la position du chariot 36 à un instant donné, de décider de la direction dans laquelle le chariot, et donc l’outil de découpe 34, vont se déplacer.
On note que, pour le cas où le commutateur mécanique 68 est pourvu d’un état intermédiaire de débrayage, l’état débrayé permet éventuellement de donner la faculté à l’utilisateur de régler une position initiale du chariot 36 le long de l’axe de vis A2, pour éviter une course morte initiale. Ensuite, à tout moment, l’utilisateur peut décider du sens de déplacement en translation du chariot 36.
Toutefois, dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 11, le dispositif est de plus configuré pour permettre que le commutateur mécanique 68 soit basculé automatiquement de son état aller à son état retour par coopération mécanique avec une première surface de commande de basculement du dispositif, donc ici sans intervention de l’utilisateur. Cela permet d’avoir un basculement automatique, commandé mécaniquement, sans avoir à agir sur le sens de rotation de la vis d’entraînement, donc sans avoir à agir sur la commande du moteur, et ceci indépendamment de la géométrie des filets de la vis d’entraînement 38, donc à une position axiale du chariot 36, selon l’axe principal A1, qui n’est pas fixée par la géométrie des filets de la vis d’entraînement 38. L’absence de nécessité d’agir sur la commande du moteur permet d’obtenir une inversion du sens de déplacement en translation du chariot 36, et donc de l’outil de découpe 34, à faible coût, et/ou avec une base motorisée ne permettant pas une telle action sur le moteur d’entraînement. Comme on le verra, il est ainsi possible de provoquer une inversion du sens de la translation de manière purement mécanique, sans nécessité de mettre en œuvre des moyens électriques/électroniques.
On note ici que les notions d’aller et de retour sont arbitraires par rapport au sens de déplacement réel du chariot 36, et donc de l’outil de découpe 34, par rapport au dispositif et notamment par rapport à la base motorisée 14. Dans l’exemple qui va suivre, on prendra la convention, valable pour cet exemple, qu’un trajet aller correspond à un trajet « vers le bas » au cours duquel le chariot 36 et l’outil de découpe 34 se rapprochent du support 22 du dispositif et de la base motorisée 14. A contrario, un trajet retour correspond à un trajet « vers le haut » au cours duquel le chariot 36 et l’outil de découpe 34 s’éloignent du support 22 du dispositif et de la base motorisée 14, en se rapprochant de l’extrémité supérieure libre de la colonne 28.
Dans cette hypothèse, le basculement du commutateur mécanique de son état aller à son état retour se fait lorsque le chariot 36, au cours d’un déplacement en translation vers le bas, atteint une position basse, ceci afin que, à la suite du basculement automatique du commutateur mécanique 68, le chariot 36 entame un trajet retour vers le haut.
Pour ce faire, on a illustré à la la présence d’un pion de basculement 98 qui est solidaire du porte-écrou 74 et qui s’étend, ici vers le bas, au travers d’une lumière 100 aménagée dans le pont de liaison 56 du chariot 36. Le pion de basculement 98 s’étend donc selon une direction parallèle à l’axe de vis A2 et dépasse, dans l’hypothèse, en-dessous d’une surface inférieure du chariot 36. On a par ailleurs illustré à la une première surface de commande de basculement qui est ici réalisé sous la forme d’un taquet de basculement 102 qui, dans cet exemple, est lié à la vis d’entraînement 38 de manière à tourner avec celle-ci en rotation autour de l’axe de vis A2. Dans l’hypothèse où ce premier taquet de basculement 102 vise à commander le basculement entre un déplacement aller vers le bas du chariot 36 et un déplacement retour vers le haut du chariot 36, il est avantageux de prévoir que le taquet de basculement 102 soit situé au niveau d’une partie de la vis d’entraînement 38 qui est en dessous du chariot 36. Dans l’exemple illustré, le taquet de basculement 102 est agencé au niveau d’une extrémité inférieure de la vis d’entraînement 38.
Dans l’exemple, le taquet de basculement 102 est formé par une excroissance radiale montée à la périphérie d’un disque 104 qui est agencé à l’extrémité inférieure de la vis d’entraînement 38. Le pion de basculement 98 est agencé sur le porte-écrou 74 à une distance de l’axe de vis A2 qui est supérieure au diamètre du disque 104. En revanche, le taquet de basculement 102 est, dans une position normale, en excroissance radialement vers l’extérieur par rapport à la périphérie du disque 104 d’une distance suffisante pour que, lorsque l’extrémité inférieure du pion de basculement 98 se trouve agencée à la même hauteur que le disque 104, et que la rotation du disque 104 avec la vis d’entraînement 38 amène le taquet de basculement 102 angulairement en correspondance avec le pion de basculement 98, le taquet de basculement entre en contact avec l’extrémité inférieure du pion de basculement 98 et, dans sa rotation autour de l’axe de vis A2, entraîne avec lui le pion de basculement 98, donc entraîne avec lui le porte-écrou 74 en le faisant basculer de sa position aller à sa position retour.
Avantageusement, il est prévu des moyens qui permettent, lorsque le pion de basculement 98 a atteint, avec le porte-écrou 74, la position retour du porte-écrou 74, l’escamotage relatif entre le pion de basculement 98 et le taquet de basculement 102. Dans l’exemple illustré, le taquet de basculement 102 est monté sur le disque 104 de manière mobile et escamotable, ici avec présence d’un ressort de rappel 106 qui exerce une action élastique sur le taquet de basculement 102 pour le forcer vers sa position normale en excroissance radiale. Toutefois, sous effort, le ressort de rappel 106 permet au taquet de basculement 102 de se replier radialement vers l’intérieur par rapport à l’axe de vis A2, par exemple ici dans un logement aménagé dans le disque 104, jusqu’à une position escamotée dans laquelle il n’interfère plus avec le pion de basculement 98. De la sorte, on évite tout blocage de la rotation de la vis d’entraînement 38. Il est à noter que les moyens d’escamotage pourraient être mis en œuvre sous la forme d’une réalisation du pion de basculement 98 et/ou du taquet de basculement 102 en matériaux flexibles. Selon une autre variante, les moyens d’escamotage pourraient résulter d’une géométrie particulière des deux pièces. On note par exemple que, dans le mode de réalisation illustré, le pion de basculement 98 est solidaire du porte-écrou 74 qui est mobile autour de l’axe de pivotement A4, l’axe de pivotement A4 étant parallèle mais distinct de l’axe de vis A2 autour duquel tourne le taquet de basculement. Il s’ensuit que, même en contact l’un avec l’autre, le pion de basculement 98 et le taquet de basculement 102 suivent des trajectoires légèrement différentes. Il est donc possible de concevoir des géométries des pièces en contact qui, en fonction de cette différence de trajectoire, permettent la perte de contact entre les deux pièces lorsque, dans l’exemple, le pion de basculement atteint sa position retour, ce qui revient à un escamotage d’une des deux pièces par rapport à l’autre.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un procédé de détection d’obstacles dans une zone de servitudes aéronautiques située en périphérie d’une zone aéroportuaire.
Selon l’invention, le procédé de détection comprend les étapes de :
- prise d’une première image de la zone de servitudes aéronautiques par un appareil de prise de vue positionné dans la zone aéroportuaire lors d’une première inspection de la zone de servitudes aéronautiques,
- identification de points de repères fixes sur la première image et enregistrement des points de repères associés à la première image,
- détermination d’une ligne d’horizon à partir des points de repères,
- détermination d’une ligne de seuil de détection par rapport à la ligne d’horizon,
- identification des points de repères associés à la première image enregistrée pour localiser l’appareil de prise de vue par rapport aux points de repères en vue d’une deuxième prise d’image lors d’une deuxième inspection de la zone de servitudes aéronautiques, la ligne d’horizon et la ligne de seuil de détection étant à nouveau identifiées à partir des points de repères, et
- prise d’une deuxième image de la zone de servitudes aéronautiques par l’appareil de prise de vue positionné dans la zone aéroportuaire, un obstacle étant détecté sur la première et la deuxième image si l’obstacle dépasse la ligne de seuil de détection selon une direction verticale X.
L’invention fournit ainsi un procédé de détection d’obstacles permettant une inspection plus rapide et moins fastidieuse d’une zone de servitudes aéronautiques, tout en limitant les risques d’erreur humaine.
Le procédé de détection permet une automatisation des inspections d’obstacles en temps réel (ou quasiment en temps réel). Chaque prise de vue est analysée en quelques secondes (20 s à 40 s) avec une précision de l’ordre de 0,01° (équivalent à 0,017 % en pourcentage d’inclinaison) afin d’identifier les éventuels obstacles dans la zone de servitudes aéronautiques.
Le procédé de détection d’obstacles permet de s’assurer au quotidien du maintien de l’intégrité de la zone de servitudes aéronautiques.
Le procédé de détection permet également d’obtenir une traçabilité. La date des inspections et des images est enregistrée. Il est ainsi possible de programmer des rappels d’inspection à réaliser. Par exemple, si l’utilisateur constate que la dernière inspection a eu lieu il y a 20 jours et que le délai entre deux inspections est de 20 jours, il va pouvoir refaire une inspection. Un rappel automatique peut être prévu également.
Selon une variante, la ligne de seuil de détection est positionnée par rapport à la ligne d’horizon d’après un calcul trigonométrique prenant en compte la distance entre la ligne d’horizon et l’appareil de prise de vue, et un angle d’observation α prédéfini entre la ligne d’horizon et la ligne de seuil de détection lorsque l’observation est réalisée à partir de l’appareil de prise de vue.
De préférence, la distance entre la ligne d’horizon et l’appareil de prise de vue est mesurée par un télémètre. Cette solution fournit une mesure précise.
Selon une autre variante, un traitement d’image est réalisé sur les première et deuxième images par un procédé de détection de discontinuités de forme et de couleur pour identifier les points de repères et les obstacles.
Ce traitement d’image permet de différencier les couleurs et les formes sur les images pour automatiser la détection.
La illustre un exemple de carte de visibilité.
La illustre un exemple de carte des scores de cohérence.
Description détaillée Un ordinogramme des différentes étapes du procédé est illustré par la .
La première étape du procédé consiste à établir une pluralité de cartes de visibilité (étape a) du procédé). La carte de visibilité correspond à un espace 2D ou 3D prédéfini, qui est discrétisé de façon à obtenir un maillage régulier ou non de cellules, qui correspondent à autant de positions possibles du nœud mobile dont on cherche à déterminer la position.
Le procédé selon l’invention fait appel à autant de cartes de visibilité qu’il y a de nœuds de référence utilisables pour les mesures de ranging. La position de chaque nœud de référence est connue dans la carte de visibilité .
L’espace délimité par la carte de visibilité est identique pour l’ensemble des cartes de visibilité. Il peut s’agir, par exemple, d’un carré de plusieurs kilomètres de côté. La position d’une cellule peut être définie par 2 coordonnées (x,y en 2D) ou 3 coordonnées (x,y,z) en 3D. Ces positions peuvent être choisies selon une grille par exemple, où elles sont réparties uniformément et séparées les unes des autres d’un pas prédéfini, par exemple dix mètres dans les deux directions x et y (voire dans les trois directions).
Pour chaque cellule de la carte de visibilité , un indicateur de visibilité correspondant à une propagation radio en visibilité directe entre la cellule et le nœud de référence est calculé.
La figure 4 illustre un exemple de zone géographique pour laquelle la carte de visibilité est établie, en utilisant plusieurs nœuds de référence .
L’indicateur de visibilité fournit une indication de type « Line Of Sight » (LOS) ou « Non Line Of Sight » (NLOS) entre la cellule et le nœud de référence .
L’indicateur de visibilité peut être calculé par simulation, par exemple à l’aide du logiciel Matlab, en ayant chargé certaines données de cartographie du terrain. Les données peuvent être issues, par exemple, du projet collaboratif « OpenStreetMap », complétées éventuellement par des données indiquant la hauteur de chaque bâtiment. Ces données peuvent être obtenues par la libraire « OSM Building ».
Le logiciel Matlab comprend la fonction « RayTracing », qui permet d’établir un modèle de propagation entre deux cellules données, en spécifiant qu’il ne doit y avoir aucune réflexion dans le trajet de propagation, afin d’obtenir l’information de type LOS/NLOS. Il n’est donc pas nécessaire de simuler une propagation « complète », en envisageant toutes les réflexions possibles du signal.
Tout autre logiciel de simulation permettant d’effectuer d’obtenir une information de type LOS/NLOS entre deux cellules d’une carte pourrait également être utilisé.
La carte de visibilité peut également être déterminée par des relevés terrain effectués dans un autre contexte, plutôt que par des simulations.
Selon un mode de réalisation, l’indicateur de visibilité a une valeur binaire indiquant une situation de propagation radio en visibilité directe ou une situation d’absence de propagation radio en visibilité directe. Par exemple, en situation de LOS entre la cellule et le nœud de référence , et dans le cas contraire. Le fait d’utiliser des valeurs binaires simplifie fortement les calculs ultérieurs de localisation du nœud mobile.
En variante, l’indicateur de visibilité peut prendre une valeur continue comprise entre 0 et 1, permettant de nuancer le niveau d’obstruction, et d’améliorer la précision du procédé de localisation.
Ainsi, l’indicateur de visibilité entre la cellule et le nœud de référence peut être défini par :
(2) Les hydroxypropylguars modifiés par des groupements comportant au moins une chaîne grasse notamment alkyle en C8-C32, mieux en C14-C28, tel que le produit ESAFLOR HM 22 (chaîne alkyle en C 22 ) vendu par la société LAMBERTI, les produits RE210-18 (chaîne alkyle en C 14 ) et RE205-1 (chaîne alkyle en C 20 ) vendus par la société Solvay.
Corps gras La composition utilisée dans le procédé selon l’invention peut optionnellement comprendre un ou plusieurs corps gras non siliconés, qui peuvent être choisis parmi les corps gras solides, les corps gras liquides, et leurs mélanges.
En variante, le véhicule comporte un nombre différent de zones et d’ancres de positionnement. Ainsi, le véhicule peut comporter deux zones et deux ancres de positionnement ou trois zones et trois ancres de positionnement.
Le procédé de transmission selon la présente invention est maintenant décrit en liaison avec les figures 1, 3 et 4. Au cours d’une étape 42, l’unité de traitement 22 enregistre dans la base de données de la mémoire 23 l’identifiant spécifique des terminaux de communication 32, 33 couplés à l’identifiant des zones dans lesquelles les terminaux de communication sont localisés. Au cours d’une étape 44, une demande de transmission d’un contenu informatique est générée par un terminal de communication dit émetteur vers un terminal de communication dit destinataire. En particulier, cette demande de transmission est générée par la détection par le dispositif de détection de mouvement 38 du terminal de communication émetteur d’un mouvement défini ou d’un enchaînement de mouvements défini du terminal de communication émetteur.
Pour simplifier la description, un mouvement ou un enchaînement de mouvements sont appelés mouvement ci-après. Ce mouvement défini varie en fonction de la position relative du terminal de communication émetteur 32 par rapport la zone dans laquelle le terminal de communication destinataire 33 est situé. Par exemple, dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 3, le premier terminal de communication 32 est le terminal de communication émetteur et le deuxième terminal de communication 33 est le terminal de communication destinataire. Le terminal de communication destinataire 33 est ici situé dans la première zone 6 et le terminal de communication émetteur 32 est situé dans la deuxième zone 8. Le terminal de communication destinataire 33 est donc situé dans une zone située devant le terminal de communication émetteur 32.
Comme représenté sur la , le mouvement défini permettant de transférer un contenu informatique vers un écran d’affichage couplé à une zone située devant le terminal de communication émetteur 32 est mis en œuvre par le positionnement dans une position initiale horizontale du terminal de communication émetteur 32 suivie par une première rotation RY1 suivie d’une deuxième rotation RY2 du terminal de communication émetteur 32 permettant de retourner à la position initiale horizontale, puis d’une répétition de la première rotation RY1 et de la deuxième rotation RY2.
Dans la position initiale horizontale, le terminal de communication émetteur 32 est contenu dans un plan horizontal (X, Y).
La première rotation RY1 et la deuxième rotation RY2 sont effectuées autour d’un même axe dirigé selon la direction transversale Y du véhicule d’un angle sensiblement identique. Cet angle est compris entre 20° et 90°, de préférence compris entre 30° et 60°. La première rotation RY1 est réalisée dans un sens donné par exemple un sens anti-horaire. La deuxième rotation RY2 est effectuée dans un sens inverse par exemple un sens horaire. Nous allons également décrire des exemples de mouvement défini permettant de transférer un contenu informatique vers d’autres zones.
Ainsi, en référence à la , le mouvement défini permettant de transférer un contenu informatique vers un écran d’affichage couplé à une zone située derrière le terminal de communication émetteur 32 est mis en œuvre par le positionnement dans une position initiale verticale du terminal de communication émetteur suivie par une première rotation RY1, suivie d’une deuxième rotation RY2 pour retourner à la position initiale verticale et une répétition de la première et de la deuxième rotation.
Dans la position initiale verticale, le terminal de communication émetteur 32 est contenu dans un plan vertical (Y, Z).
La première rotation RY1 et la deuxième rotation RY2 sont identiques ou similaires à la première rotation et la deuxième rotation décrites ci-dessus. Le mouvement défini pour transférer un contenu informatique vers un écran d’affichage couplé à une zone située à droite du terminal de communication émetteur est mis en œuvre par le positionnement dans une position initiale horizontale du terminal de communication émetteur suivie par une première rotation RZ1 du terminal de communication émetteur dans un sens horaire, une deuxième rotation RZ2 du terminal de communication émetteur 32 dans un sens anti-horaire pour retourner là la position initiale horizontale et une répétition de la première et de la deuxième rotation.
La première rotation RZ1 et la deuxième rotation RZ2 sont effectuées autour d’un même axe dirigé selon la direction verticale Z du véhicule d’un angle sensiblement identique. Cet angle est compris entre 20° et 90°, de préférence compris entre 30° et 60° .
Enfin, le mouvement défini pour transférer un contenu informatique vers un écran d’affichage couplé à une zone située à gauche du terminal de communication émetteur est mis en œuvre par : - un positionnement dans une position initiale horizontale suivi par - une première rotation RZ1 du terminal de communication émetteur autour d’un axe vertical Z dans un sens anti-horaire d’un angle compris entre 20° et 90°, - une deuxième rotation RZ2 du terminal de communication émetteur dans un sens horaire pour retourner à la position initiale horizontale, et - une répétition de la première et de la deuxième rotation.
La première rotation RZ1 et la deuxième rotation RZ2 sont effectuées autour d’un même axe dirigé selon la direction verticale Z.
Après détection d’un mouvement défini tel que décrit ci-dessus par le dispositif de détection de mouvement 38, le procédé se poursuit par une étape 46 au cours de laquelle le processeur du terminal de communication émetteur 32 transmet une information relative à ce mouvement défini à l’unité de traitement 22.
Puis, au cours d’une étape 48, ce mouvement défini est interprété comme une demande de transmission d’un contenu informatique vers une zone située à l’avant, à l’arrière, à droite ou à gauche de la zone contenant le terminal de communication émetteur 3 en fonction du mouvement défini détecté. Cette interprétation est réalisée soit par le terminal de communication émetteur 32 avant l’étape 46 soit par l’unité de traitement 22 après l’étape 46.