INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Structure de balayage pour balayeuse de voirie modulaire, du type comportant divers moyens pour assurer le nettoiement des chaussées et des bordures de voie par actionnement d’un ou plusieurs balais montés sur le châssis du véhicule, caractérisée en ce qu’elle est constituée est constituée de deux ensembles de commande de balais (7) symétriques, dont le mouvement de réglage en hauteur est réalisé en parallélogramme par des vérins hydrauliques, les ensembles de commande des balais (7) étant fonctionnellement indépendant l’un de l’autre pour permettre le réglage différencié de l’écartement, de l’inclinaison et de la pression au sol de chacun des balais (7). Structure de balayage selon la revendication 1, caractérisée en ce que les deux ensembles de commande de balais (7) sont démontables. Structure de balayage selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que le réglage en hauteur des ensembles de balais est réalisé en parallélogramme par des vérins hydrauliques à commande locale. Structure de balayage selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le piquage des balais (7) est fonctionnellement dissocié de leur usure. Structure de balayage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pression au sol des balais (7) est fonctionnellement dissocié de leur usure. Structure de balayage selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les balais (7) sont chacun fixés en rotation autour d’un axe (19) par l’intermédiaire d’un étrier (9) sur un axe vertical (8) dont la partie supérieure engage un support (10), qui est conçu pour maintenir le balai (7) en place tout en autorisant le basculement latéral de l’axe (19) entre deux positions d’extrémité dans le plan horizontal. Structure de balayage selon la revendication 6, caractérisée en ce que l’étrier (9) est monté à pivot par son extrémité opposée à celle engageant l’axe (19) au support (10) qui est lui même fixé en rotation à un parallélogramme (11) dont l’axe longitudinal est perpendiculaire à celui dudit support (10). Structure de balayage selon la revendication 7, caractérisée en ce que le parallélogramme (11) est composé de deux bras (11’, 11’’) dont l’une des extrémités engage en rotation le support (10) et dont l’autre extrémité est fixée de manière amovible au châssis (1) du véhicule, soit directement, soit par le biais d’un dispositif de liaison démontable (12). Structure de balayage selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le réglage de l’inclinaison latérale des balais (7) est commandé par un vérin d’inclinaison ( 21) et le piquage desdits balais par une vis de réglage (17) et un axe de piquage (18), de telle sorte que l’angle au sol du balai restent constants dans toutes les positions de réglage de la largeur de balayage. Structure de balayage selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que les angles des balais (7) par rapport au sol sont toujours identiques indépendamment de la hauteur de chaque balai.
Le réservoir est composé de deux cuves superposables. (fig 1) La cuve supérieure (cuve A) est pourvue d’un orifice de 32 mm sur le coté près du bord pour accueillir un tube en PVC qui le relie au tuyau de vidange du lave linge. Sur le fond de la cuve A, au centre, un orifice de 40 mm sur lequel un tube d’évacuation en PVC est fixé, permettra l’écoulement du trop plein de la cuve A vers la cuve B. Sur le fond de la cuve A un orifice de 40 mm sur lequel est fixé à l’extérieur, donc dans la cuve B un tube en PVC de 40 mm pour permettre l’écoulement de l’eau vers la cuve B, par gravité. Sur ce tube un clapet anti-retour à bille en PVC est fixé, afin de gérer le niveau d’eau souhaité dans la cuve B. La cuve A dispose d’un couvercle. La cuve B n’a pas de couvercle. La cuve inférieure (cuve B) est compartimentée en 3 parties égales. (fig 1) La partie centrale est pourvue des orifices permettant la pose sur la cuvette du WC, soit l’orifice pour la chasse d’eau de 60 mm et les deux orifices pour les vis de fixations du réservoir à la cuvette, d’un entraxe de 155 mm. Sur le coté, près du bord, un orifice de 16 mm pour le passage d’un tube d’alimentation d’eau vers le robinet flotteur dans le compartiment central de la cuve B. (fig 1) Dans le compartiment central le robinet flotteur et la chasse d’eau sont fixés sur leurs emplacements. (fig 1) Sur le coté avant de la cuve B, au centre et à 5 cm du bord supérieur un orifice de 20 mm est percé dans lequel sera installé le bouton poussoir de la chasse d’eau. Les parois droite et gauche du compartiment central sont percées au niveau le plus bas, de deux orifices de 8 mm chacun, permettant à l’eau de circuler dans tous les compartiments en vases communicants. Le réservoir de WC et le lave linge sont reliés par un tube en PVC de 32 mm, dans lequel est inséré le tuyau de vidange du lave linge. Le tube en PVC qui relie le lave linge au réservoir de WC est rempli d’eau à la première mise en service de l’appareil, ainsi le tube de PVC est toujours plein d’eau. Les deux extrémités du tube en PVC, l’entrée et la sortie du tube, du tuyau de vidange du lave linge au réservoir de WC sont fixés au même niveau de hauteur, de sorte que, une fois l’eau du lave linge usée évacuée par sa pompe de vidange, l’écoulement se fait instantanément par vase communicant. (fig 2) A chaque utilisation du lave linge, la totalité de l’eau utilisée par celui-ci est envoyée à l’aide de sa pompe de vidange, dans le tuyau d’évacuation en PVC, poussant l’eau présente à l’intérieur du tube, jusqu’au réservoir du WC. (fig 2)
Sas de désinfection (1) par rayonnements ultraviolets, ledit sas comprenant une paroi supérieure (11), une paroi inférieure (12), et deux parois latérales (13, 14) se faisant face, lesdites parois délimitant une ouverture avant et une ouverture arrière se faisant face, chacune desdites ouvertures étant fermée, respectivement, par une porte vitrée avant (15) et arrière (16), c aractérisé en ce que chacune desdites paroi supérieure (11), paroi inférieure (12), parois latérales (13, 14), et chacune desdites portes vitrées avant (15) et arrière (16), porte au moins une lampe (2) émettrice de rayonnements ultraviolets. Sas de désinfection (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chacune desdites lampes (2) émet des rayonnements de type UVC. Sas de désinfection (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacune desdites lampes (2) comprend au moins une source lumineuse (20) portée par un support de lampe (3), ledit support de lampe (3) présentant une forme allongée, et comportant des pattes de fixation (33), à proximité de ses extrémités. Sas de désinfection (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit support de lampe (3) présente une grille (31) recouvrant au moins partiellement ladite source lumineuse (20). Sas de désinfection (1) selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que chacune desdites lampes (2) comprend au moins une source lumineuse (20) portée par un support de lampe (3) et au moins un réflecteur (4), ledit support de lampe (3) étant fixé sur ledit réflecteur (4). Sas de désinfection (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit réflecteur (4) présente des parois internes réfléchissantes. Sas de désinfection (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacune desdites portes vitrées (15, 16) comprend un cadre (150, 160) entourant une plaque de verre (151, 161), ladite plaque de verre (151, 161) étant apte à bloquer les rayonnements ultraviolets. Sas de désinfection (1) selon les revendications 3 et 7, caractérisé en ce qu’au moins un desdits supports de lampe (3) est fixé sur l’une desdites portes vitrées (15, 16), ledit support de lampe (3) s’étendant sur ladite plaque de verre (151, 161) et lesdites pattes de fixation (33) étant fixées sur ledit cadre (150, 160), de part et d’autre de ladite plaque de verre (151, 161). Sas de désinfection (1) par rayonnements ultraviolets selon l’une quelconque des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que lesdites plaques de verre (151, 161) desdites portes vitrées avant (15) et arrière (16) sont constituées par du verre fumé. Sas de désinfection (1) par rayonnements ultraviolets selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend des étagères s’étendant d’une desdites parois latérales (13, 14) à l’autre, lesdites étagères étant en verre de quartz.
Outillage (1) de conformation d’une texture (2) fibreuse pour la consolidation par voie gazeuse, comprenant : - une première zone (11) de conformation configurée pour venir en appui sur la texture et la conformer localement à une première épaisseur (e1), la première zone de conformation présentant une pluralité de premiers orifices (13) d’alimentation en gaz définissant un premier taux d’ouverture pour le passage de gaz, et - une deuxième zone (12) de conformation configurée pour venir en appui sur la texture et la conformer localement à une deuxième épaisseur (e2) inférieure à la première épaisseur, la deuxième zone de conformation présentant une pluralité de deuxièmes orifices (14) d’alimentation en gaz définissant un deuxième taux d’ouverture pour le passage de gaz inférieur au premier taux d’ouverture. Outillage (1) de conformation selon la revendication 1, dans lequel le deuxième taux d’ouverture pour le passage de gaz est inférieur ou égal à la moitié du premier taux d’ouverture pour le passage de gaz. Outillage (1) de conformation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première épaisseur (e1) est supérieure ou égale à 10 mm et le premier taux d’ouverture pour le passage de gaz supérieur ou égal à 18%, et dans lequel la deuxième épaisseur (e2) est inférieure ou égale à 10 mm et le deuxième taux d’ouverture pour le passage de gaz inférieur ou égal à 10%. Outillage (1) de conformation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les première (11) et deuxième (12) zones de conformation comprennent un matériau céramique oxyde. Outillage (1) selon la revendication 4, dans lequel le matériau céramique oxyde est choisi parmi l’alumine ou la zircone. Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse consolidée, comprenant : - une mise en forme d’une texture (2) fibreuse dans un outillage (1) de conformation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, ladite texture fibreuse étant conformée à la première épaisseur (e1) dans la première zone (11) de conformation et à la deuxième épaisseur (e2) dans la deuxième zone (12) de conformation de sorte à obtenir une préforme fibreuse, et - une consolidation par voie gazeuse de la préforme maintenue dans l’outillage de conformation en alimentant les premiers (13) et deuxièmes (14) orifices d’alimentation par une phase gazeuse comprenant un ou plusieurs précurseurs d’une phase de consolidation de sorte à obtenir la préforme fibreuse consolidée. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la préforme est une préforme d’aube de turbine, une préforme de pied d’aube étant formée dans la première zone (11) de conformation et une préforme de pale étant formée dans la deuxième zone (12) de conformation. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel la préforme fibreuse est consolidée par une phase de carbure de silicium. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant : - la fabrication d’une préforme fibreuse consolidée par mise en œuvre d’un procédé selon l’une quelconque 6 à 8, et - la densification de la préforme consolidée par une phase de matrice. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la densification est réalisée par infiltration à l’état fondu.
Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique, comprenant au moins : - une étape d’infiltration d’une structure fibreuse (400) par trempage d’une partie de ladite structure fibreuse dans un bain (6) de la composition d’infiltration, ladite composition d’infiltration comprenant au moins du silicium à l’état fondu, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend, avant l’étape d’infiltration, une étape de préparation de la partie de ladite structure fibreuse destinée à être trempée dans le bain de la composition d’infiltration, l’étape de préparation comprenant au moins l’application d’une couche d’une composition anti-mouillante, ladite composition anti-mouillante comprenant une poudre d’un agent anti-mouillant de la composition d’infiltration en une teneur massique comprise entre 20% et 80%, la distribution granulométrique médiane de ladite poudre d’un agent anti-mouillant étant comprise entre 1,0 µm et 50 µm. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l’agent anti-mouillant est choisi parmi de l’alumine, du nitrure du bore, de l’oxyde d’yttrium, de la silice, du nitrure de silicium ou un mélange de plusieurs composés choisis dans la liste précédente. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape de préparation comprend une ou plusieurs fois la succession d’une étape d’application d’une couche de la composition anti-mouillante et d’une étape de séchage. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’application de la composition anti-mouillante est faite par pulvérisation, par trempage de la structure fibreuse dans un bain de composition anti-mouillante, ou par application au pinceau. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la composition anti-mouillante comprend une poudre d’un agent anti-mouillant de l’alliage en une teneur massique comprise entre 20% et 40 %. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la distribution granulométrique médiane de la poudre d’un agent anti-mouillant est comprise entre 1,0 µm et 20 µm. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel la structure fibreuse (400) est une préforme fibreuse d’une pièce de turbomachine. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel la structure fibreuse (400) est une préforme fibreuse d’une aube fixe ou mobile de turbomachine, d’un secteur d’anneau ou d’une chambre de combustion. Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel la partie de la structure fibreuse (400) trempée dans le bain (6) de la composition d’infiltration est une partie de la structure fibreuse destinée à former le pied d’une aube de turbomachine.
Composition de traitement et de protection de surfaces minérales, la composition comprenant, par rapport à son poids total, les composants suivants : a) 45 à 55 % en poids d’une émulsion alkyde modifiée à l'uréthane, de préférence une émulsion alkyde modifiée à l'uréthane auto-émulsionnée sans tensioactif, de manière particulièrement préférée une émulsion alkyde modifiée à l'uréthane auto-émulsionnée sans tensioactif comprenant de 40 à 60 % en poids d’huile comme agent modifiant par rapport à l’émulsion alkyde modifiée à l'uréthane b) 1 à 4 % en poids d’un ou de plusieurs agents matifiants organiques en poudre, de préférence un ou plusieurs agents matifiants en matériau thermodurci en poudre, c) 0,01 à 0,2 % en poids d’un tensioactif fluoré non ionique éthoxylé soluble dans l'eau, de préférence à base de molécules à chaîne courte contenant 6 atomes de carbone fluorés, et d) de l’eau. Composition selon la revendication 1, comprenant 48 à 52 % en poids de composant a), 1,5 à 2,5 % en poids de composant b) et 0,07 à 0,13 % en poids de composant c). Composition selon la revendication 1 ou 2, ayant un extrait sec supérieur à 40 % en poids, de préférence supérieur à 45 % en poids, en particulier supérieur à 50 % en poids. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, qui est biosourcée à plus de 35 % en poids, de préférence à plus de 40 % en poids, en particulier à plus de 50 % en poids, mesuré sur l’extrait sec sur base d’un bilan de matières biosourcées et non-biosourcées. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, ayant un rendement à l’application d’au moins 5 à 20 m 2 /l pour l’application de deux couches. Procédé de traitement et de protection de surfaces minérales, dans lequel une composition de traitement et de protection de surfaces minérales selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 est appliquée sur une surface minérale à protéger et laissé sécher de préférence pendant au moins 15 à 30 minutes. Procédé de traitement et de protection de surfaces minérales selon la revendication 6, dans lequel l’application se fait au rouleau ou au pinceau, de préférence au rouleau.
Alliage de titane comprenant, en teneurs massiques : - 4,0 % à 5,0 % d’aluminium ; - 3,50 % à 4,50 % d’étain ; - 1,0 % à 4,0 % de zirconium, - 2,0 % à 5,25 % de molybdène ; - 1,0 % à 2,50 % de niobium ; - 0,10 % à 0,25 % de silicium ; - 0,10 % à 0,18 % d’oxygène ; le complément étant constitué de titane et des impuretés inévitables, l’alliage présentant une teneur massique en aluminium équivalent, notée Aleq, inférieure ou égale à 8,5 % et calculée par application de la formule suivante : Aleq =[Al]+[Sn]/3+[Zr]/6+10*[O] où [Al], [Sn], [Zr] et [O] sont les teneurs massiques dans l’alliage respectivement en aluminium, en étain, en zirconium et en oxygène. Alliage de titane selon la revendication 1, dans lequel la teneur massique en aluminium équivalent est comprise entre 6,5 % et 8,0%. Alliage de titane selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la teneur massique en aluminium est comprise entre 4,0 % et 4,8 %. Alliage de titane selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la teneur massique en molybdène est comprise entre 4,50% et 5,25%. Alliage de titane selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la teneur massique en silicium est comprise entre 0,1 % et 0,15 %. Alliage de titane selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la teneur massique en zirconium est comprise entre 1,0 % et 2,0 %. Pièce de turbomachine comprenant un alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. Pièce de turbomachine selon la revendication 7, laquelle pièce étant choisie parmi une aube de compresseur, un disque de compresseur, un rouet de compresseur, un carter de turbomachine ou une tuyère de turbomachine. Turbomachine comprenant une pièce selon l’une des revendications 7 ou 8.
Procédé de fabrication d’une tôle d’épaisseur finale comprise entre 6 et 50 mm dans lequel a) on coule une plaque de laminage en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Si : 0,6 – 1,3 ; Mg : 0,6 – 1,2 ; Mn : 0,65 – 1,0 ; Fe : 0,04 – 0,20 ; Cr ≤ 0,05 ; Ti ≤ 0,15 ; Cu ≤ 0,1; autres éléments b) on homogénéise ladite plaque de laminage, c) on lamine ladite plaque de laminage avec une température d’entrée d’au moins 500°C pour obtenir une tôle d’épaisseur au moins égale à 8 mm, d) optionnellement on réalise un traitement thermique intermédiaire, e) on réalise un laminage à froid de la tôle laminée à chaud et optionnellement traitée thermiquement avec une réduction d’au moins 20%, e) on réalise un traitement de mise en solution de la tôle ainsi laminée à froid et on la trempe, f) on détensionne par traction contrôlée avec un allongement permanent de 1 à 5% ladite tôle ainsi mise en solution et trempée, g) on réalise un revenu de la tôle ainsi tractionnée, h) optionnellement on usine ladite tôle ainsi revenue. Procédé selon la revendication 1 dans lequel la teneur en Mn est de 0,8 à 1,0 % à poids. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel la teneur en Fe est de 0,08 à 0,18 % en poids. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel le taux de réduction par laminage à froid est de 25% à 35%. Tôle susceptible d’être obtenue par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 4. Tôle selon la revendication 5 ayant une limite d’élasticité R p0,2 (TL) d’au moins 230 MPa, préférentiellement d’au moins 240 MPa et de manière préférée d’au moins 250 MPa, et/ou une résistance à rupture R m (TL) d’au moins 255 MPa, préférentiellement d’au moins 265 MPa et de manière préférée d’au moins 275 MPa et/ou un allongement à rupture A% d’au moins 10%, préférentiellement d’au moins 12% et de manière préférée d’au moins 14%. Tôle selon selon la revendication 5 ou la revendication 6 telle que l’énergie élastique totale W tot est inférieure à 0,5 kJ/m 3 , de préférence inférieure à 0,4 kJ/m 3 , préférentiellement inférieure à 0,3 kJ/m 3 , et de manière préférée inférieure à 0,2 kJ/m 3 . Tôle selon une quelconque des revendications 5 à 7 dont la microstructure est fibreuse. Utilisation d’une tôle selon une quelconque des revendications 5 à 8 pour réaliser un élément de chambre à vide. Utilisation selon la revendication 9 dans laquelle les tôles selon l’invention sont usinées et anodisées pour réaliser des éléments de chambre à vide, tels que des corps de chambres à vide, des corps de vanne, des brides, des éléments de connexion, des éléments d’étanchéité, des passages, des diffuseurs, des électrodes.
Procédé de fixation d'une couche de matériau élastomère (CE) sur un substrat en aluminium (SM), caractérisé par le fait qu'il comprend la mise en œuvre des étapes suivantes : a) Traitement de la surface (S) dudit substrat en aluminium (SM) de manière à la rendre rugueuse ; b) Traitement de ladite surface (S) à l'aide d'un plasma d'argon ; c) Exposition de ladite surface (S) à un plasma, en présence d'un précurseur chimique gazeux, ledit précurseur étant choisi parmi les époxydes, les acryliques, les alcènes, les alcynes et les imides, jusqu'à l'obtention d'un dépôt d'espèces chimiques d'épaisseur comprise entre 5 et 110 nanomètres ; d) Mise en contact de ladite couche de matériau élastomère (CE) avec la surface (S) dudit substrat en aluminium (SM) ; e) Vulcanisation de ladite couche de matériau élastomère, ladite étape c) étant mise en œuvre à basse pression, c'est-à-dire sous une pression comprise entre 10 -2 et 10 -5 mbar. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, à l'étape a), on traite ladite surface (S) jusqu'à l'obtention d'une rugosité Ra comprise entre 2 et 20 micromètres. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que, à l'étape a), on procède audit traitement de surface (S) par ablation au laser ou par un traitement mécanique tel qu'un grenaillage, un ponçage ou un grattage. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'étape c) est mise en œuvre avec un plasma d'argon. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ladite étape c) est mise en œuvre avec les conditions opératoires suivantes : - Plasma en mode pulsé ; - Puissance : comprise entre 5 et 600W, et préférentiellement entre 5 et 100W ; - Fréquence : comprise entre 5 et 50KHz, et préférentiellement entre 5 et 30 KHz; - Débit de gaz argon : compris entre 5 et 50 cm 3 /minute et préférentiellement entre 10 et 40 cm 3 /minute ; - Durée totale : comprise entre 11 et 60 mn ; - Rapport cyclique (en anglais "Duty cycle") : entre 4 et 30% pour le mode pulsé, et préférentiellement entre 8 et 11%.