INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il va dorénavant être présenté un exemple de mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un présentoir P selon l’invention. En référence à la , le procédé de fabrication comprend des étapes consistant à : Imprimer E1, au moyen d’une machine d’impression 10 par offset, au moins une première paroi de présentation P1 sur au moins une feuille de test FT de manière à régler la machine d’impression 10, chaque feuille de test FT étant réalisée en papier cartonné ayant un premier grammage, Imprimer E2, au moyen de la machine d’impression 10 après réglage, au moins une première paroi de présentation P1 et au moins une deuxième paroi de présentation P2 sur au moins une feuille de production FP, la feuille de production FP étant réalisée dans le même papier cartonné que la feuille de test FT, Découper E3 la première paroi de présentation 1 et la deuxième paroi de présentation 2 dans la ou les feuilles de production FP, Découper E4 les inserts de maintien 3 dans la feuilles de test FT, et Assembler E5 la première paroi de présentation 1, la deuxième paroi de présentation 2 et les inserts de maintien 3 avec une pluralité d’organes de contrainte 4 afin de former un présentoir P comme illustré à la .
Les parois de présentation 1, 2 et les inserts de maintien 3 sont ainsi formés dans un matériau ayant un même grammage.
Les étapes du procédé ont été présentées dans un ordre donné à titre d’exemple. Il va de soi que les étapes pourraient être réalisées dans un ordre différent.
De manière optionnelle, le procédé comporte une étape de pelliculage des feuilles de test FT et/ou des feuilles de production FP.
Grâce à la présente invention, il n’est plus nécessaire d’utiliser un matériau de grande raideur (qui est onéreux et néfaste pour l’environnement) pour former des inserts de maintien 3. De manière avantageuse, un insert de maintien 3 dans un papier cartonné permet de résister au risque de flambage tout en facilitant le montage des organes de contrainte 4 par un opérateur. Sur le plan logistique, un seul et même type de matériau peut être utilisé pour former les parois de présentation 1, 2 et les inserts de maintien 3. Les feuilles de test d’impression FT qui étaient par le passé mises au rebut peuvent être dorénavant valorisées comme inserts de maintien 3, ce qui permet de réduire l’empreinte écologique des imprimeurs et/ou des fabricants de présentoirs.
Dispositif électronique et procédé de traitement, appareil acoustique et programme d’ordinateur associés La présente invention concerne un dispositif électronique de traitement pour un appareil acoustique.
L’invention concerne également un appareil acoustique comprenant un premier microphone comportant un transducteur électroacoustique apte à recevoir des ondes sonores acoustiques d’un signal sonore issu de cordes vocales d’un utilisateur et à transformer lesdites ondes acoustiques en un premier signal analogique ; un deuxième microphone comportant un transducteur à excitation mécanique osseuse apte à recevoir par conduction osseuse des oscillations vibratoires dudit signal sonore et à transformer lesdites oscillations vibratoires en un deuxième signal analogique ; et un tel dispositif électronique de traitement connecté aux premier et deuxième microphones, le dispositif de traitement étant configuré pour recevoir en entrée les premier et deuxième signaux analogiques, puis pour délivrer en sortie un signal corrigé.
Le dispositif électronique de traitement comprend un module d’hybridation configuré pour calculer un signal hybride à partir des premier et deuxième signaux analogiques.
L’invention concerne aussi un procédé de traitement mis en œuvre par un tel dispositif électronique de traitement ; ainsi qu’un programme d’ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, mettent en œuvre un tel procédé de traitement.
- Cu(Acac) 2 : acétylacetonate de cuivre II (n° CAS : 13395-16-9) disponible chez SIGMA ALDRICH ;
- Cu(3FAA) 2 : trifluoroacétate de cuivre II anhydre (n° CAS : 123333-88-0) disponible chez SIGMA ALDRICH ;
- Sodium p-toluène sulfinate (n° CAS : 824-79-3) disponible chez SIGMA ALDRICH ;
- 2FAA : acide difluoroacétique (n° CAS : 381-73-7) disponible chez SIGMA ALDRICH.
Composition n°1 selon invention Composant A Composant B ingrédients % en poids (par rapport au poids total de A) ingrédients % en poids (par rapport au poids total de B) SR®531 97,5 SR®531 99 Cu(Acac) 2 0,5 Sodium p-toluène sulfinate 1 2FAA 2 TOTAL 100 TOTAL 100
Exemple 2 : préparation de la composition n°2 (selon l’invention)
Ce renfort permet encore davantage de localiser la rupture à la partie sécable de jonction et de limiter la transmission de cette rupture, et ainsi de préserver l’intégrité de l’enveloppe externe et/ou de l’insert.
L’invention concerne également une aube comprenant une pluralité de parties sécables de jonction disposées selon une direction d’écoulement d’air au sein du passage d’air.
La pluralité de parties sécables de jonction permettent d’assurer un meilleur support de l’insert et de l’enveloppe externe l’un par rapport à l’autre, le long de la direction d’écoulement d’air.
Dans certains modes de réalisation, la distance entre deux parties sécables de jonction successives selon la direction d’écoulement d’air est comprise entre 0,2 mm et 3 mm, de préférence entre 0,4 mm et 1 mm.
Une telle distance permet d’assurer la fonction de soutien de la partie sécable de jonction tout en permettant de respecter des contraintes de fabricabilité. Par exemple, dans le cas d’une fabrication de l’aube par une méthode comprenant une étape de fabrication additive sur lit de poudre, une telle distance permet d’assurer le dépoudrage de l’aube.
L’invention concerne également une turbomachine comprenant une aube selon la présente invention.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine selon la présente invention, comprenant au moins une étape de fabrication additive sur lit de poudre.
Dans certains modes de réalisation, l’aube de turbomachine selon la présente invention est fabriquée d’un seul tenant. L’enveloppe externe, l’insert et la partie sécable de jonction peuvent être venus de matière.
Dans certains modes de réalisation, le procédé de fabrication d’une aube de turbomachine selon la présente invention comprend au moins une étape d’assemblage. L’étape d’assemblage peut comprendre un assemblage entre l’enveloppe externe 10 et la partie sécable de jonction 20 et/ou un assemblage entre l’enveloppe externe 10 et l’insert 30.
La partie sécable de jonction permet de réduire les déformations associées à la fabrication additive, par exemple en soutenant l’enveloppe externe et l’insert l’un par rapport à l’autre, facilitant ainsi la fabrication de l’aube.
La partie sécable de jonction permet ainsi d’assurer la formation du passage d’air permettant d’assurer le refroidissement de l’aube.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend une étape de montage de l’aube de turbomachine dans une turbomachine et une étape de rupture, l’étape de rupture comprenant au moins une parmi la rupture de la partie sécable de jonction, la rupture entre la partie sécable de jonction et l’enveloppe externe et la rupture entre la partie sécable de jonction et l’insert, et l’étape de rupture étant antérieure à l’étape de montage de l’aube de turbomachine dans la turbomachine.
La rupture peut être réalisée par l’application d’une contrainte sur l’aube, par exemple sur l’insert ou l’enveloppe externe. La rupture peut également être réalisée par toute autre méthode, telle que l’application d’un gradient thermique ou par attaque chimique. Lorsque la rupture est réalisée avant le montage de l’aube dans la turbomachine, l’aube peut être manipulée librement, ce qui donne accès à de nombreuses méthodes. Le procédé peut ainsi être optimisé en fonction des besoins, y compris en termes de temps et de coûts, tout en assurant que la rupture ait bien lieu.
En réalisant la rupture avant le montage de l’aube dans la turbomachine, l’enveloppe externe et de l’insert sont géométriquement indépendants dès le montage de sorte que les déplacements thermo-mécaniques entre les zones chaudes et les zones froides sont indépendants dès le montage de l’aube dans la turbomachine. L’aube est ainsi compatible avec un fonctionnement nominal de la turbomachine dès le montage de l’aube dans la turbomachine.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend une étape de montage de l’aube de turbomachine dans une turbomachine et une étape de rupture, l’étape de rupture comprenant au moins une parmi la rupture de la partie sécable de jonction, la rupture entre la partie sécable de jonction et l’enveloppe externe et la rupture entre la partie sécable de jonction et l’insert, et l’étape de rupture étant postérieure à l’étape de montage de l’aube de turbomachine dans la turbomachine.
La rupture peut être réalisée par l’application d’une contrainte sur l’aube, par exemple par la mise en fonctionnement de la turbomachine à un niveau de charge prédéfini. Lorsque la rupture est réalisée après le montage de l’aube dans la turbomachine, aucune étape de rupture préalable n’est nécessaire, ce qui facilite l’utilisation de l’aube. La rupture a lieu avec l’aube montée si elle est nécessaire ; sinon, cela signifie que les contraintes sont inférieures à un seuil de dimensionnement de la rupture et ne mettent donc en danger ni l’intégrité de l’enveloppe externe, ni l’intégrité de l’insert.
Selon une disposition, la solution aqueuse cationique comprend des espèces cationiques choisies parmi le Na + , Mg 2+ , Ca 2+ , K + , Ba 2+ et un mélange de ces espèces cationiques.
De manière concrète, la solution aqueuse cationique est formée, par dissolution dans l’eau déionisée, d’un sel choisi parmi le NaCl, MgCl 2 , CaCl 2 , KCl, BaCl 2 , NaF, KCl, KF et un mélange de ces composés.
Selon une possibilité, la solution aqueuse cationique présente une concentration massique des espèces cationiques comprise entre 10 -8 g/ml et 0.5 g/ml, notamment entre 10 -8 g/ml et 10 -2 g/ml et en particulier entre 10 -8 g/ml et 10 -4 g/ml. Une faible concentration de cations suffit pour assurer un collage fort ce qui permet une étape de peu coûteuse. Une concentration plus élevée conduit à de moins bons résultats.
Selon une disposition, le premier substrat et le second substrat sont chacun formés par un matériau choisi parmi des matériaux semi-conducteurs, tel que le silicium, les oxydes de silicium, les nitrures de silicium, le SiOC, de l'alumine, du diamant, ) et une combinaison de ces matériaux, voire le LNO (acronyme pour oxyde de nickel lanthane LaNiO3), le LTO (acronyme de titanate de lithium Li2TiO3) le germanium, l’oxyde de germanium, SiC, InP, AsGa, GaN et une combinaison de ces matériaux.
Selon un exemple de réalisation, le premier substrat et le second substrat fournis à l’étape a) comprennent chacun un substrat de silicium présentant un diamètre compris entre 100 mm et 300 mm, en particulier 200 mm, et la première surface de collage et la seconde surface de collage sont chacune formées par un film d’oxyde de silicium de 145 nm par exemple,
l’étape c) comprend la disposition de l’interface de collage direct, obtenue à l’étape b), dans la solution aqueuse cationique sur une durée comprise entre 15 et 20 jours pour des premier et second substrats de 200 mm, la solution aqueuse cationique étant une solution formée par dissolution de NaCl dans l’eau déionisée de sorte à atteindre une concentration massique comprise entre 10 -8 g/ml et 0.001 g/ml et par exemple environ 10 -4 g/ml, et
Le premier substrat et/ou le second substrat présentent une épaisseur supérieure à 50 micromètres, de préférence supérieure à 100 micromètres, et par exemple une épaisseur d’environ 725 micromètres. Le premier substrat et/ou le second substrat peuvent être des couches suffisamment épaisses pour être autoportées. Le premier substrat et le second substrat sont des empilements d’au moins deux couches de matériau de nature différente. La première surface de collage et la seconde surface de collage respectivement du premier et du second substrat sont chacune formées au moins en partie par un film hydrophile en un oxyde natif, un oxyde de silicium, un nitrure de silicium, un oxyde de cuivre . La première surface de collage et la seconde surface de collage respectivement du premier et du second substrat sont chacune totalement formées d’un film hydrophile continu en un oxyde natif, un oxyde de silicium, un nitrure de silicium ou un oxyde de cuivre et une combinaison de ces matériaux. Seule la première surface de collage ou la seconde surface de collage est hydrophile, au moment de la mise en contact. Le premier substrat et/ou le second substrat comprennent des évidements débouchant respectivement à la première et/ou la seconde surface de collage. La première surface de collage et la seconde surface de collage sont dépourvues de toute matière ajoutée avant la mise en contact à l’étape b). Le procédé comprend avant l'étape b) de mise en contact des surfaces de collage, une étape consistant à appliquer un traitement plasma sur les surfaces de collage des premier et second substrats. Il est ainsi possible de sensiblement diminuer la température du budget thermique tout en conservant une forte énergie de collage.
Le séchage de la première surface de collage et de la seconde surface de collage comprend une centrifugation des premier et second substrats, en particulier à 2000 tours/min pendant 45 s. Le séchage de la première surface de collage et de la seconde surface de collage comprend un séchage utilisant l’effet Marangoni. L’étape c) de disposition d’au moins l’interface de collage direct est réalisée dans une solution aqueuse cationique présentant une température comprise entre la température ambiante et 100 °C. La solution aqueuse cationique comprend des espèces cationiques choisies parmi le Li, Rb, Sr, le Cs et un mélange de ces espèces. La solution aqueuse cationique est formée, par dissolution dans l’eau déionisée, d’un sel choisi parmi le LiCl, RbCl, SrCl2, CsCl et un mélange de ces sels. Le premier substrat et le second substrat fournis à l’étape a) comprennent chacun un substrat de silicium présentant un diamètre compris entre 50 mm et de 300 mm, par exemple entre 100 mm et 250 mm, en particulier 200 mm, et la première surface de collage et la seconde surface de collage sont chacune formées par un film d’oxyde de silicium, l’étape c) comprend la disposition de l’interface de collage direct, obtenue à l’étape b), dans la solution aqueuse cationique sur une durée comprise entre 1 et 40 jours, en particulier la solution aqueuse cationique comprend des cations Na+ et présente une concentration massique comprise entre 10 -8 g/ml et 0.01 g/ml notamment entre 10 -8 g/ml et 0.001 g/ml et par exemple de 10 -4 g/ml, et l’étape d) comprend l’application d’un traitement thermique à 300°C, de sorte à obtenir un collage direct entre le premier substrat et le second substrat, le collage direct présentant une énergie de collage supérieure à 5J/m 2 . Le premier et le second substrat présentent un diamètre de 50 mm et la durée de l’étape c) est comprise entre environ 1 à 2 jours. Le premier et le second substrat présentent un diamètre de 100 mm et la durée de l’étape c) est comprise entre environ 4 à 6 jours. Le premier et le second substrat présentent un diamètre de 200 mm et la durée de l’étape c) est comprise entre environ 15 à 20 jours. Le premier et le second substrat présentent un diamètre de 300 mm et la durée de l’étape c) est comprise entre environ 35 à 40 jours.
Il existe un besoin pour de nouvelles compositions permettant de remédier au moins en partie à un ou plusieurs de ces inconvénients.
Il existe notamment un besoin pour de nouvelles compositions ayant une réactivité élevée (montée en cohésion élevée), et ce quel que soit le temps ouvert associé.
A. Composition La présente invention concerne une composition bicomposante réticulable comprenant :
à condition que lorsque le dérivé organique de cuivre du composant A n’est pas halogéné alors le composant A comprend en outre un acide carboxylique halogéné ;
Ces tests sont opérés sur des mèches préalablement décolorées puis traitées dix fois selon le protocole suivant : la mèche est lavée avec un shampooing neutre, puis on la rince, on applique 2g de composition à tester par mèches de cheveux de 5,7g, on laisse poser le soin 5 minutes puis on rince une nouvelle fois.
Calcium (concentration en ppm) Mèche décolorée non traitée 16000 Mèche décolorée traitée 10 fois avec la composition A 6700 Mèche décolorée traitée 10 fois avec la composition A’ 13800
On constate donc que la concentration en calcium diminue de façon significative pour les mèches traitées avec l’invention.
Exemple 2 La composition selon l’invention suivante a été préparée à partir des ingrédients indiqués dans les tableaux ci-dessous (g% MA):
Composition B CITRIC ACID 3,0 GLYCINE 5 CETRIMONIUM CHLORIDE 0,5 QUATERNIUM-80 0,4 HYDROXYPROPYLTRIMONIUM HYDROLYZED WHEAT PROTEIN 1 GLYCERIN 15 PEG-40 HYDROGENATED CASTOR OIL 0,8 POLYSORBATE 20 0,8 POLYSORBATE 80 0,8 PROPYLENE GLYCOL 5 Conservateurs Qs Eau Qsp 100%
La composition se présente sous la forme d’une lotion et peut avantageusement être utilisée sans être rincée avant un shampooing ou après le shampooing et avant l’utilisation d’un masque ou d’un conditionner sans être rincée.
Cette composition peut être utilisée pour le démêlage des cheveux, avec apport de soin, de brillance et de force (corps et effet de masse).
Les cheveux sont doux, hydratés et plus brillants ; ils sont jugés plus forts et moins enclins à la casse.
La composition présente donc des propriétés de renforcement et permet de diminuer la quantité de calcium contenu dans la fibre capillaire application après application.
Le renforcement est mesuré par DSC, selon la méthode décrite ci-dessus.
Les mesures sont effectuées sur des mèches préalablement décolorées manuellement puis traitées cinq (ou dix) fois selon le protocole suivant : la mèche est lavée avec un shampooing neutre classique, puis on la rince, on applique 2g de composition selon l’invention par mèche de cheveux de 5,7g, puis sans rincer on applique 2 g d’un masque capillaire classique, on laisse poser le masque 5 minutes puis on rince une nouvelle fois.
Cette routine selon l’invention est comparée à la routine comparative suivante (sans application de la composition de l’invention): la mèche est lavée avec un shampooing neutre classique, puis on la rince, on applique 2g d’un masque capillaire classique (le même que dans la routine selon l’invention), on laisse poser 5 minutes puis on rince une nouvelle fois.
On obtient les résultats suivants (moyenne de 3 mesures par mèche) :
Td (°C) écart-type Mèche naturelle (avant traitement de décoloration) 153,31 1,36 Mèche décolorée non traitée 138,73 0,75 Mèche décolorée traitée 5 fois avec la routine invention 159,7 1,40 Mèche décolorée traitée 5 fois avec la routine comparative 140,8 0,32
La machine d’état du dispositif de verrouillage R peut être configuré pour établir le signal de sélection Sel sélectionnant circulairement un des réchauffeurs H1,H2,H3 modulé et commandé, par exemple au cours de périodes de verrouillage successives dont la durée peut être typiquement comprise entre quelques microsecondes à quelques millisecondes. Au cours de chaque période de verrouillage, le dispositif de verrouillage R met en œuvre les opérations de verrouillage exposées précédemment et conduisant à verrouiller la fréquence de résonnance F0 du filtre ou filtre élémentaire sélectionné sur une fréquence d’émission du laser La. A l’issue d’un cycle complet, chaque filtre ou filtre élémentaire MR1,MR2,MR3 est bien verrouillé sur une fréquence d’émission du laser La.
Verrouillage par multiplexage en fréquence Dans ce second mode de mis en œuvre du premier mode de fonctionnement, le système photonique 1 comprend également une pluralité de dispositifs d’ajustement respectivement associés à une pluralité de filtres ou à une pluralité de sources laser. Le dispositif de verrouillage produit une pluralité de signaux de verrouillage, chaque signal de verrouillage étant associé à un dispositif d’ajustement, et donc à un filtre. Le dispositif de verrouillage produit également, concurremment, une pluralité de signaux de commande. Pour permettre cela, les fréquences de modulation appliquées aux dispositifs d’ajustement H sont distinctes les unes des autres.
Les traitements mis à en œuvre par la première partie R1 du dispositif de verrouillage R sont naturellement adaptés à ce mode de réalisation, mais reposent sur les principes exposés précédemment. En particulier, l’opération de traitement permet de repérer dans le spectre les raies (fondamentales et harmoniques), de préparer une pluralité de premiers signaux de verrouillage et de les associer respectivement aux filtres. La première partie R1 du dispositif de verrouillage R est également configuré pour mettre en œuvre une pluralité d’opérations, respectivement associées aux signaux de verrouillage, pour produire concurremment une pluralité de commandes d’ajustement CL1,CL2,CL3 des dispositifs d’ajustement de fréquence H1,H2,H3.
On peut munir le dispositif photonique de la d’un dispositif de verrouillage R mettant en œuvre les deux modes de fonctionnement constituant le procédé de positionnement spectral de l’invention. Le dispositif de verrouillage R peut opérer indifféremment dans le premier mode de fonctionnement selon le premier mode de mis en œuvre (par multiplexage temporel) ou selon le second mode de mis en œuvre (par multiplexage en fréquence). Au cours du fonctionnement du système photonique ainsi constitué, les fréquences de résonnance des filtres élémentaires MR1,MR2 sont chacune verrouillées sur la fréquence d’émission CM (modes de la cavité) choisie du laser définissant son mode d’émission, comme cela est représenté sur la .
On peut munir le dispositif photonique de la d’un dispositif de verrouillage R conforme à l’invention. Le dispositif de verrouillage R peut opérer indifféremment dans le premier mode de fonctionnement selon le premier mode de mis en œuvre (par multiplexage temporel) ou selon le second mode de mis en œuvre (par multiplexage en fréquence). Au cours du fonctionnement du système photonique ainsi constitué, la fréquence de résonnance du filtre associé au coupleur de sortie choisi est verrouillée sur la fréquence d’émission du laser, et les autres filtres sont au contraire désalignés.
La teneur totale en composé(s) de type aminoacides présent(s) dans la composition selon l’invention est d’au moins 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. Cette teneur peut aller de 0,5 à 10% en poids, notamment de 0,6 à 8% en poids, mieux de 0,7 à 5% en poids, voire de 0,8 à 3% en poids, encore mieux de 0,9 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
En particulier, la teneur totale en composé(s) de type aminoacides carboxyliques dans la composition selon l’invention peut aller de 0,5 à 10% en poids, notamment de 0,6 à 8% en poids, mieux de 0,7 à 5% en poids, voire de 0,8 à 3% en poids, encore mieux de 0,9 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Mieux, la teneur totale en composé(s) de type aminoacides choisis parmi la glycine, la proline, la méthionine, la sérine, l’arginine, la lysine, leurs sels et leurs mélanges, dans la composition selon l’invention peut aller de 0,5 à 10% en poids, notamment de 0,6 à 8% en poids, mieux de 0,7 à 5% en poids, voire de 0,8 à 3% en poids, encore mieux de 0,9 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Tout particulièrement, la teneur totale en composé(s) de type aminoacides choisis parmi la glycine, ses sels et leurs mélanges, dans la composition selon l’invention peut aller de 0,5 à 10% en poids, notamment de 0,6 à 8% en poids, mieux de 0,7 à 5% en poids, voire de 0,8 à 3% en poids, encore mieux de 0,9 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Encore mieux, la teneur en glycine dans la composition selon l’invention peut aller de 0,5 à 10% en poids, notamment de 0,6 à 8% en poids, mieux de 0,7 à 5% en poids, voire de 0,8 à 3% en poids, encore mieux de 0,9 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.