INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé utilise, pour la préparation de la première préforme fibreuse 32, des nappes de fibres pouvant être de tout type, notamment tissées ou non-tissées, et pouvant contenir un seul type de fibre ou plusieurs types de fibres. Préférentiellement, ces nappes sont des prépregs, c’est-à-dire qu’elles sont pré-imprégnées d’une composition liquide contenant un précurseur de la matrice de la peau intérieure 11. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, ces prépregs sont de type unidirectionnel, toutes les fibres y étant orientées selon la même direction.
Le procédé peut comprendre la disposition d’un pli d’une telle nappe de fibres pré-imprégnée dans le fond du moule. Des barres longitudinales 120, telles que définies ci-avant au point A.1/, en référence au procédé par enroulement filamentaire, sont ensuite mises en place dans le moule 50, pour former une portion de la couche centrale 12 de la pièce, selon l’agencement décrit au point A.1/, et comme montré en a/ sur la , les bords longitudinaux 121 des barres longitudinales 120 adjacentes étant jointifs l’un avec l’autre. Préalablement, la face longitudinale 123 de chacune des barres longitudinales 120 destinée à être disposée contre le moule peut avoir été enduite d’une couche de colle réfractaire, telle que décrite ci-avant. La face longitudinale opposée peut ultérieurement également être enduite d’une telle couche de colle réfractaire.
Des éléments de maintien en place des barres longitudinales 120, non visibles sur les figures, peuvent avoir été préalablement insérés entre ces dernières et le moule.
En parallèle, un mandrin cylindrique 20, tel que décrit au point A.1/, est drapé d’au moins un, de préférence successivement de plusieurs, plis de préprégs tels que définis ci-dessus. Une majorité de ces plis sont orientés à 90 degrés, c’est-à-dire que les fibres sont orientées perpendiculairement à l’axe longitudinal du mandrin 20, d’autres plis sont orientés à 0 degrés, et d’autres encore peuvent l’être à 45 degrés, ces angles représentant les angles entre les fibres et l’axe longitudinal du mandrin 20. Au préalable, préférentiellement, un premier pli est déposé à 0 degrés, les fibres s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal du mandrin 20, puis il est effectué une mise sous vide, pendant au moins 10 min, par exemple à -900 mbar. Une telle mise sous vide est préférentiellement réalisée après chaque drapage d’un pli autour du mandrin 20, afin d’assurer que les nappes successivement déposées soient bien plaquées autour du mandrin 20, au moins pour les 5 premiers plis, et après le dépôt du dernier pli. Préférentiellement, il est respecté, dans l’orientation des plis, une symétrie par rapport au pli central dans le cas d’un nombre impair de plis, ou une symétrie par rapport à un plan situé entre les deux plis centraux dans le cas d’un nombre pair de plis. Une préforme fibreuse 32, destinée à constituer le renfort fibreux de la peau intérieure 11 de la pièce 10, pré-imprégnée d’un précurseur de la matrice de cette peau intérieure 11, est ainsi formée autour du mandrin 20. Le procédé peut comprendre à ce stade une étape de stabilisation thermique de cette première préforme fibreuse 32, par un traitement thermique adéquat. Préférentiellement, cette étape est réalisée à un stade ultérieur du procédé.
Le mandrin 20 ainsi entouré de la préforme fibreuse pré-imprégnée 32 est ensuite disposé dans le moule, sur les barres longitudinales 120 dont la surface libre a optionnellement préalablement été enduite d’une couche de colle réfractaire, comme illustré en b/ sur la .
L’ensemble formé par le mandrin 20, la première préforme fibreuse 32 et les barres longitudinales 120 est ensuite retiré du moule 50, et les étapes ci-avant, de dépôt de barres longitudinales 120 dans le moule 50 et disposition du mandrin 20 entouré de la préforme fibreuse pré-imprégnée 32 sur ces barres longitudinales 120, sont répétées à plusieurs reprises, avec rotation du mandrin après chaque reprise, de sorte à recouvrir l’intégralité de la première préforme fibreuse 32 par des barres longitudinales 120, ces dernières formant alors un corps tubulaire cylindrique continu. Après retrait hors du moule, on obtient autour du mandrin 20 la structure montrée en c/ sur la , dans laquelle ce corps tubulaire cylindrique formé des barres longitudinales 120 juxtaposées entoure la première préforme fibreuse 32. Comme indiqué ci-avant, les caractéristiques concernant l’agencement de ces barres longitudinales 120 décrites ci-avant dans la partie A.1/, s’appliquent également ici.
Le procédé comprend ensuite une étape de préparation de la deuxième préforme fibreuse 42 autour du corps tubulaire cylindrique formé par les barres longitudinales 120, par drapage autour de ce corps de plis de préprégs, ces derniers pouvant être identiques à ceux utilisés pour la préparation de la première préforme fibreuse 32, ou être différents. L’orientation et le nombre de plis peuvent être comme décrit ci-avant en référence à la première préforme fibreuse 32. Toutefois, préférentiellement, deux plis orientés à 90 degrés sont tout d’abord déposés avant le retrait des éléments de maintien des barres longitudinales 120 puis la poursuite du drapage. A l’issue de cette étape, une deuxième préforme fibreuse 42, destinée à constituer le renfort fibreux de la peau extérieure 13 de la pièce 10, imprégnée de précurseur de la matrice de cette peau extérieure 13, est formée autour des barres longitudinales 120, sur toute la surface externe de la couche centrale 12 qu’elles forment, comme montré en d/ sur la .
Le procédé comprend ensuite, après une étape de consolidation éventuelle, une étape de stabilisation thermique de cette deuxième préforme fibreuse 42, par traitement thermique du précurseur de la matrice de la peau extérieure 13 qui l’imprègne, ainsi que, si cela n’a pas déjà été effectué, la consolidation éventuelle, et la stabilisation thermique, de la première préforme fibreuse 32, par traitement thermique du précurseur de la matrice de la peau intérieure 11 qui l’imprègne. Les caractéristiques décrites ci-avant à cet égard au point A.1/ s’appliquent de la même façon au présent procédé.
Les étapes de stabilisation thermique peuvent optionnellement être suivies d’une étape de séchage, et le cas échéant, en fonction de l’application visée et des propriétés mécaniques requises pour la pièce pour cette application, lorsqu’au moins une matrice est du type céramique, d’une étape de frittage par exposition à une température encore plus élevée.
B/ Exemple s
B.1/ Fabrication par enroulement filamentaire
La première direction X est dite longitudinale. Le terme « longitudinal » est relatif à toute direction parallèle à la première direction X.
La deuxième direction Y est dite transversale. Le terme « transversal » est relatif à toute direction parallèle à la deuxième direction Y.
Enfin, la troisième direction Z est dite en élévation.
La présente un giravion 100 selon l’invention, tel qu’un hélicoptère par exemple. Ce giravion 100 comporte une structure qui repose sur un train d’atterrissage 1, cette structure n’étant pas représentée pour ne pas alourdir la figure.
Ce train d’atterrissage 1 comporte un premier patin 11 et un deuxième patin 12 destinés à être en contact avec le sol 200 lorsque le giravion 100 repose sur ce sol 200.
Le premier patin 11 et le deuxième patin 12 sont éventuellement respectivement disposés transversalement à droite et à gauche d’un plan antéropostérieur P1 médian, voire de symétrie longitudinal, du giravion 100 et du train d’atterrissage 1. La droite et la gauche sont définies par rapport à un observateur 300 qui regarderait vers l’avant depuis l’arrière du train d’atterrissage 1.
Chaque patin 11,12 est muni d’une partie longitudinale d’appui 111,121. Ainsi, le premier patin 11 est pourvu d’une première partie longitudinale d’appui 111, le deuxième patin 12 étant pourvu d’une deuxième partie longitudinale d’appui 121. Chacune des première partie longitudinale d’appui 111 et deuxième partie longitudinale d’appui 121 s’étend longitudinalement respectivement selon un sens arrière 401, 402 d’un axe longitudinal AX1, AX2 propre d’une extrémité avant 112, 122 à une extrémité arrière 113, 123.
Ainsi, le premier patin 11 comporte une première partie longitudinale d’appui 111 s’étendant longitudinalement le long d’un premier axe longitudinal AX1. En particulier, la première partie longitudinale d’appui 111 s’étend selon un premier sens arrière 401 d’une extrémité avant dite « première extrémité avant 112 » vers une extrémité arrière dite « première extrémité arrière 113 ». La première partie longitudinale d’appui 111 peut prendre la forme d’un tube creux, par exemple à section circulaire et donc courbée selon une unique direction.
De même, le deuxième patin 12 comporte une deuxième partie longitudinale d’appui 121 s’étendant longitudinalement le long d’un deuxième axe longitudinal AX2. En particulier, la deuxième partie longitudinale d’appui 121 s’étend selon un deuxième sens arrière 402 d’une extrémité avant dite « deuxième extrémité avant 122 » vers une extrémité arrière dite « deuxième extrémité arrière 123 ». La deuxième partie longitudinale d’appui 121 peut prendre la forme d’un tube creux, par exemple à section circulaire.
La deuxième partie longitudinale d’appui 121 et la première partie longitudinale d’appui 111 peuvent être identiques et/ou disposées symétriquement de part et d’autre du plan antéropostérieur P1.
Par ailleurs, la première partie longitudinale d’appui 111 et la deuxième partie longitudinale d’appui 121 peuvent définir conjointement un plan de sustentation P2 sur lequel repose le train d’atterrissage 1 sur un sol, par exemple plat à savoir sur un sol horizontal dans le référentiel terrestre.
Par ailleurs, chaque patin 11,12 peut comporter un organe dit « portion avant 15 ».
Ainsi, le premier patin 11 comporte une portion avant 15 dite « première portion avant 20 ». La première portion avant 20 s’étend vers l’avant et en élévation à partir de la première partie longitudinale d’appui 111. Dès lors, la première partie longitudinale d’appui 111 est prolongée vers l’avant par la première portion avant 20.
De même, le deuxième patin 12 comporte une portion avant 15 dite « deuxième portion avant 30 ». La deuxième portion avant 30 s’étend vers l’avant et en élévation à partir de la deuxième partie longitudinale d’appui 121. Dès lors, la deuxième partie longitudinale d’appui 121 est prolongée vers l’avant par la deuxième portion avant 30.
Chaque portion avant 15 peut ainsi être en saillie longitudinale vers l’avant de la partie longitudinale d’appui 111,121 correspondante.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce qu’elle comprend un mélange selon l’invention et au moins un anti-oxydant.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que l’anti-oxydant est choisi dans le groupe comprenant : les antioxydants phénoliques de type BHA, BHT, DBPC, gallates, les anti-oxydants dits naturels comme le dl-alpha-tocophérol ou ses dérivés, des extraits végétaux, les lipopeptides dibasiques comme la lysine ou l’arginine, et leurs mélanges.
- la purge comprend une pluralité de vannes à purge, chaque vanne à purge étant déplaçable entre un état de purge, dans lequel ladite vanne à purge purge le matériau passant dans ladite vanne à purge, et un état de passage, dans lequel ladite vanne à purge laisse s’écouler le matériau dans la ligne d’écoulement en regard de ladite vanne à purge ;
- l’installation comprend au moins un récipient de déchet, la purge rejetant directement le matériau en amont dans la ligne d’écoulement dans l’au moins un récipient de déchet ;
- l’installation comprend au moins un tuyau de purge, le tuyau de purge étant connecté à la purge, la purge rejetant le matériau en amont dans la ligne d’écoulement dans l’au moins un tuyau de purge ; et/ou
- l’installation comprend une vanne de rinçage agencée et adaptée pour injecter du liquide de rinçage entre la purge et le tuyau de purge.
L’invention concerne en outre un procédé de commande d’une installation de mélange, comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d’une installation de mélange tel que décrit précédemment, la purge étant en état passif,
- injection d’un premier matériau composant à la première entrée d’injection,
- injection d’un deuxième matériau composant à la deuxième entrée d’injection,
- injection d’un troisième matériau composant à la troisième entrée d’injection,
- suivi du matériau dans la ligne d’écoulement en regard de la purge, et
- déplacement de la purge dans l’état actif en fonction du suivi.
Selon un mode particulier de réalisation, le procédé comprend les caractéristiques suivantes :
- l’étape de suivi comprend une étape d’analyse du produit dans la ligne d’écoulement en regard de la purge et/ou une étape de suivi du temps passé entre l’injection du deuxième matériau composant et son écoulement en regard de l’au moins une purge ; et/ou
- le premier matériau composant est injecté en continu dans la ligne d’écoulement, le deuxième matériau composant et le troisième matériau composant étant chacun injecté sélectivement.
L’invention concerne en outre une installation de traitement pour la réalisation d’un dépôt de matériau de revêtement sur une pièce, comprenant une installation de mélange selon l’invention et un dispositif d’application, ou un pulvérisateur.
En particulier, une interface neuronale directe 4 est apte à fournir une fréquence neuronale captée f ecg lors d’une diffusion d’un flux lumineux l(fn) avec une fréquence donnée fn. L’interface neuronale directe 4 comporte une interface de communication 44 apte à être connectée à un gestionnaire d’objets connectés 5. L’interface de communication 44 est apte à transmettre au gestionnaire d’objets connectés 5 la fréquence neuronale captée f ecg lors d’une diffusion d’un flux lumineux l(fn) avec une fréquence donnée fn par le projecteur 1.
En particulier, la fréquence donnée fn étant associée par le gestionnaire d’objets connectés 5 à une commande donnée cmd n de l’équipement électronique 2, la fréquence neuronale captée f ecg correspondant à la fréquence donnée fn du flux lumineux diffusé regardé par l’utilisateur U est donc associée à cette même commande cmd n de l’équipement électronique 2. La fréquence neuronale captée est apte, par conséquent, à commander cmd n l’équipement électronique.
En particulier, l’émetteur 44 est apte à fournir la fréquence neuronale captée f ecg relative à un utilisateur U lors d’une diffusion d’un flux lumineux l(fn) avec une fréquence donnée fn par un projecteur 1 connecté à un réseau de communication 3.
Une fréquence donnée fn de diffusion d’un flux lumineux par un projecteur 1 connecté à un réseau de communication 3 est associée par le gestionnaire d’objets connectés 5 à une commande donnée cmd n d’un équipement électronique 2 connecté au réseau de communication 3. Le projecteur 1 et l’équipement électronique sont distincts.
Eventuellement, le projecteur 1 est associée positionnellement ph_ass à un bouton physique 21n de l’équipement électronique. Une manipulation du bouton physique déclenchant la commande donnée cmd n .
En particulier, en parallèle de l’association positionnelle ph_ass, le gestionnaire d’objets connectés 5 associe, notamment au moyen d’un coupleur 50, la commande donnée cmd n correspondant au bouton physique 21n à une fréquence donnée fn utilisable par le projecteur 1 pour diffuser un fllux lumineux l(fn) en fonction notamment d’un signal visuel sv(fn).
En particulier, le gestionnaire d’objets connectés 5 transmet, notamment au moyen d’un transmetteur 54 et/ou plus particulièrement d’un émetteur 540, au projecteur 1 le signal visuel avec la fréquence donnée sv(fn) ou un signal d’indication i, i(fn), i(fn,z n ), i(fn,co n ). Le signal visuel avec la fréquence donnée sv(fn) émis par le gestionnaire d’objets connectés 5 étant éventuellement généré par le gestionnaire d’objets connectés 5, notamment par un générateur de signal visuel 53.
En particulier, le diffuseur 10 du projecteur 1 diffuse un flux lumineux l(fn) avec la fréquence donnée en fonction du signal visuel avec la fréquence donnée sv(fn) dans une zone de projection donnée z n , 26 n , notamment après réception du signal visuel avec la fréquence donnée sv(fn) ou un signal d’indication i, i(fn), i(fn,z n ), i(fn,co n ), notamment au moyen d’un récepteur 14. Eventuellement, le projecteur 1, en particulier au moyen d’un générateur de signal visuel 13, génère le signal visuel avec la fréquence donnée sv(fn) en fonction du signal d’indication de fréquence donnée i, i(fn), i(fn,z n ), i(fn,co n ) reçu du gestionnaire d’objets connectés.
Soit le projecteur 1 est un projecteur fixe ciblé et la zone de projection donnée z n , 26 n est alors définie lors du positionnement du projecteur 1 relativement à l’équipement électronique 2, voire au bouton physique 21n.
Soit le projecteur 1 est un projecteur 360° et/ou un projecteur nomade et la zone de projection donnée z n , 26 n est alors commandée par le diffuseur 10 et/ou un moteur de déplacement (non illustré) du diffuseur notamment par rotation, etc en fonction de coordonnées données de projection co n associée à la fréquence donnée fn et à la commande donnée cmd n fournies éventuellement par le gestionnaire d’objets connectés 5 notamment via un signal d’indication if(fn,z n ), i(fn,co n ).
Lorsque l’utilisateur U regarde un stimulus visuel résultant de la diffusion du flux lumineux l(fn) avec la fréquence donnée fn par le projecteur 1, une interface neuronale directe 4 capte une fréquence neuronale f ecg relative à l’utilisateur U. La fréquence neuronale captée f ecg et la fréquence donnée fn ont la même valeur.
Le renfort fibreux de la peau intérieure et/ou le renfort fibreux de la peau extérieure peut par exemple être obtenu par la technique d’enroulement filamentaire, comme indiqué de manière plus détaillée ci-après dans la présente description.
Préférentiellement, le renfort fibreux de la peau intérieure et/ou le renfort fibreux de la peau extérieure comprend des fibres orientées dans le sens de la circonférence de la pièce et des fibres orientées différemment, selon toute orientation possible, et de préférence selon un angle compris entre 45 et 80 degrés par rapport à l’axe longitudinal de la pièce.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le renfort fibreux de la peau intérieure et/ou le renfort fibreux de la peau extérieure est formé de fibres choisies parmi les fibres de carbone, les fibres de verre, ceci en particulier pour la peau extérieure, les fibres de carbure, notamment de carbure de silicium, telles que les fibres commercialisées sous la dénomination Nicalon TM , les fibres de nitrure ou les fibres d’oxyde métallique, telles que les fibres d’oxyde d’aluminium, par exemple telles que les fibres commercialisées sous la dénomination Nextel®, ou l’un de leurs mélanges.
La matrice inorganique de la peau intérieure et/ou la matrice inorganique de la peau extérieure est de préférence formée en matériau céramique ou géopolymère, c’est-à-dire en polymère inorganique.
Tout matériau composite de type composite à matrice céramique (CMC) classique en lui-même peut en particulier être mis en œuvre selon l’invention. Le matériau céramique peut notamment être choisi parmi les oxydes métalliques tels que l’oxyde d’aluminium, la silice, le carbone, les carbures tels que le carbure de silicium, les nitrures, la zircone, les alumino-silicates tels que la mullite, les alumino-phosphates et leurs mélanges.
Un CMC particulièrement préféré dans le cadre de l’invention est du type à fibres d’oxyde métallique, par exemple d’alumine, et à matrice d’oxyde métallique également, par exemple également d’alumine.
Lorsque la matrice de la peau intérieure et/ou la matrice de la peau extérieure est de type géopolymère, tout matériau géopolymère classique en lui-même peut être mis en œuvre. Préférentiellement, la matrice de la peau intérieure et/ou la matrice de la peau extérieure est formée en géopolymère comprenant des, de préférence constitué de, motifs silico-aluminate (sialate) et/ou alumino-phosphate. Le renfort fibreux noyé dans une telle matrice est alors préférentiellement formé de fibres de carbone ou d’alumine.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, une couche de colle réfractaire peut être intercalée entre la couche centrale de la pièce et la peau intérieure, et/ou une couche de colle réfractaire peut être intercalée entre la couche centrale de la pièce et la peau extérieure. De telles couches de colle réfractaire ne sont cependant nullement nécessaires pour assurer la reprise des efforts mécaniques exercés sur la pièce depuis l’extérieur. Lorsqu’elles sont présentes, leur rôle consiste principalement à améliorer la cohérence entre la couche centrale et, d’une part, la peau intérieure, d’autre part, la peau extérieure.
Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce cylindrique selon l’invention. Ce procédé comprend les étapes suivantes : - la préparation d’une première préforme fibreuse cylindrique destinée à constituer le renfort fibreux de la peau intérieure de la pièce et l’introduction dans cette première préforme fibreuse d’un précurseur de la matrice de la peau intérieure, - la disposition de barres longitudinales formées en matériau inorganique non métallique sur cette première préforme fibreuse, de sorte que ces barres longitudinales s’étendent parallèlement à un axe longitudinal de la première préforme fibreuse et soient juxtaposées les unes aux autres par tout ou partie de leurs bords longitudinaux, pour former un corps tubulaire cylindrique autour de la première préforme fibreuse, - la préparation autour de ce corps tubulaire cylindrique d’une deuxième préforme fibreuse cylindrique destinée à constituer le renfort fibreux de la peau extérieure de la pièce et l’introduction dans cette deuxième préforme fibreuse d’un précurseur de la matrice de la peau extérieure, - la stabilisation thermique de la première préforme fibreuse par traitement thermique du précurseur de la matrice de ladite peau intérieure, - et la stabilisation thermique de la deuxième préforme fibreuse par traitement thermique du précurseur de la matrice de ladite peau extérieure.
La préparation de la première préforme fibreuse est de préférence réalisée sur un élément support cylindrique, tel qu’un mandrin.
Elle peut être réalisée par la technique d’enroulement filamentaire, par enroulement d’une fibre continue autour du support cylindrique, en une ou plusieurs passes, ce qui présente l’avantage d’une grande simplicité de mise en œuvre industrielle. Préférentiellement, plusieurs passes sont réalisées, en combinant une ou plusieurs passes d’enroulement circonférentiel, c’est-à-dire selon un angle de 90 degrés par rapport à l’axe longitudinal du support cylindrique, et une ou plusieurs passes selon un ou des angles différents, par exemple compris entre 45 et 80 degrés par rapport à l’axe longitudinal du support cylindrique. Dans la présente description, on assimile à un pli la structure fibreuse obtenue à chaque passe.
Autrement, la préparation de la première préforme fibreuse peut être réalisée par drapage d’un ou plusieurs plis de nappes, notamment de nappes unidirectionnelles, autour du support cylindrique. De tels plis peuvent par exemple être déposés selon des angles respectifs par rapport à l’axe longitudinal du support cylindrique de 0 degrés, 90 degrés et 45 degrés, selon tout ordre et toute combinaison possibles.