INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , l’hélice du ventilateur 76 est disposée transversalement par rapport à l’axe de circulation A-A’. Dans cet exemple, l’hélice du ventilateur 76 est positionnée en aval du faisceau de tubes 74, par rapport au sens de circulation du gaz à la sortie du conduit 72 défini par l’enveloppe 70. En variante, l’hélice du ventilateur 76 est disposée en amont du faisceau de tubes 74 par rapport au sens de circulation de gaz.
Lorsqu’elle est entrainée en rotation, l’hélice du ventilateur 76 entraine le flux gazeux circulant dans le conduit 72, d’amont en aval autour des tubes d’échange thermique 78A du faisceau de tubes 74.
L’hélice du ventilateur 76 est ici disposée au-dessus des tubes d’échange thermique 78A du faisceau de tubes 74. Elle est propre à engendrer un flux gazeux circulant de bas en haut dans le conduit 72.
L’ensemble d’amenée de liquide 75 comporte une source 90 de liquide, un système de pompage 92 raccordé à la source 90, et une pluralité de diffuseurs de liquide, ici formés par des tubes poreux 94 disposés en regard des tubes 78A du faisceau de tubes 74. L’ensemble d’amenée de liquide 75 comporte en outre selon l’invention au moins un lien poreux 96 (voir figures 3 et 4) raccordant chaque tube poreux 94 à un tube d’échange thermique 78A du faisceau de tubes 74.
La source de liquide 90 est propre à fournir un liquide destiné à s’appliquer sur la surface extérieure 78B d’un tube d’échange thermique 78A, et à s’évaporer sous l’effet de la circulation du flux gazeux autour de la surface extérieure 78B.
Le liquide est par exemple de l’eau déminéralisée. La source est en particulier raccordée à l’ensemble de fourniture d’eau 20 de l’installation 10.
Le système de pompage 92 comprend par exemple une pompe 92A, et un régulateur de débit 92B, propre à ajuster le débit de liquide fourni à chaque tube poreux 94.
En référence à la et à la , chaque tube poreux 94 s’étend en regard d’un tube d’échange thermique 78A du faisceau de tubes 74, à l’écart de celui-ci. Le tube poreux 94 s’étend de préférence parallèlement à l’axe B-B’ du tube d’échange thermique 78A du faisceau de tubes 74. Il comporte une pluralité d’orifices 98 de diffusion d’eau vers la surface 78A répartis le long du tube poreux 94.
Par exemple, le nombre d’orifices 98 par unité de longueur du tube poreux 94 est supérieur à 500 orifices par mètre, notamment compris entre 5 000 orifices par mètre et 50 000 orifices par mètre.
L’étendue transversale maximale de chaque orifice 98 est inférieure à 1 % de l’étendue transversale maximale du tube poreux 94 (qui est le diamètre maximal du tube poreux 94 lorsque celui-ci est cylindrique).
Dans l’exemple représenté sur la , l’étendue transversale maximale du tube poreux 94 est inférieure à l’étendue transversale maximale du tube d’échange thermique 78A du faisceau de tubes 74.
- l’éprouvette comprend plusieurs supports d’identification qui sont disposés à des extrémités ou bordures opposées de l’éprouvette.
- l’éprouvette présente un élément de positionnement non conducteur qui est disposé contre la couche externe du renfort fibreux et qui porte au moins un support d’identification.
- l’éprouvette présente une forme parallélépipédique et en ce que des supports d’identification sont agencés au niveau de chaque extrémité ou coin de l’éprouvette.
- les supports d’identification sont identiques et comprennent des références d’identification identiques.
- les supports d’identification présentent chacune une référence d’identification, chaque référence d’identification comprenant un numéro principal identique et un numéro secondaire différent, unique.
- les fibres du renfort fibreux sont en carbone.
- la matrice organique ou polymérique est une résine thermodurcissable ou thermoplastique.
La présente invention concerne encore un procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation telle que susmentionnée, le procédé comprenant les étapes de :
- fourniture du renfort fibreux,
- fourniture d’au moins un support d’identification,
- mise en place du renfort fibreux et du support d’identification dans un moule, le support d’identification étant disposé à distance du renfort fibreux,
- injection d’une matrice dans le moule de façon à noyer simultanément le renfort fibreux et le support d’identification, et
- densification de manière à densifier la matrice et le support d’identification dans la surépaisseur de la matrice.
Le procédé peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ou étapes suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- le procédé comprend une étape d’insertion d’un élément de positionnement non conducteur entre le renfort fibreux et le moule, l’élément de positionnement portant le support d’identification et étant disposé contre le renfort fibreux.
- l’élément de positionnement comprend une mousse, un clip, un ressort, une rondelle ou un bloc.
L'invention concerne également un dispositif d’initialisation d’une communication entre un agent conversationnel et un objet connecté, caractérisé en ce que le dispositif comprend :
un module d’obtention d’au moins une première donnée de contexte comprenant au moins un identifiant d’un deuxième objet connecté ; un module d’évaluation de ladite au moins une première donnée de contexte en fonction d’au moins une règle de gestion associée à un agent conversationnel ;
un module de mise en communication dudit agent conversationnel avec ledit deuxième objet connecté.
Ce dispositif d’initialisation et ce programme d'ordinateur présentent des caractéristiques et avantages analogues à ceux décrits précédemment en relation avec le procédé d’initialisation.
La illustre de manière schématique un exemple d’architecture d’un dispositif adapté pour la mise en œuvre du procédé d’initialisation selon un mode de réalisation particulier de l’invention ;
La illustre les principales étapes du procédé d’initialisation selon un mode de réalisation particulier de l’invention ;
La illustre un exemple d'environnement de mise en œuvre de l'invention selon un mode particulier de réalisation de l'invention. La illustre plus particulièrement un terminal 103 apte à mettre en œuvre le procédé d’initialisation selon un mode particulier de réalisation.
Dans la suite de la description, les termes « interne » et « externe » définissent un élément en fonction de sa position radiale dans le moteur, un élément interne étant plus proche de l’axe central AA du moteur qu’un élément externe. Les termes « amont » et « aval » définissent un élément en fonction de sa position par rapport à la circulation de l’air au sein du moteur, l’air circulant de la soufflante vers la tuyère.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un dispositif d’anti-rotation libre pour un moteur d’aéronef comportant une soufflante dotée d’une pluralité d’aubes mobiles montées autour d’un arbre. Il se caractérise par le fait qu’il comprend une embase lestée apte à être montée entre deux aubes consécutives de la soufflante du moteur.
Le dispositif d'anti-rotation libre permet de lester la soufflante de sorte que les aubes de ladite soufflante ne soient pas entraînées en rotation par le vent. Comme les aubes de la soufflante ne tournent pas sous l’effet du vent, l’air ne circule pas à l’intérieur du moteur – ou avec une force insuffisante – et ne peut entraîner en rotation libre les pièces mobiles du moteur comme les aubes de l’ensemble compresseur ou de l’ensemble turbine, ce qui évite une usure prématurée des pièces mobiles du moteur et des pièces en contact avec ces pièces mobiles.
Le dispositif d'anti-rotation libre constitue un outillage de blocage rapide de la soufflante, déployable facilement entre deux vols.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le dispositif d'anti-rotation libre selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : l’embase comprend une forme et des dimensions complémentaires d’un espacement entre les deux aubes consécutives de la soufflante. l’embase comprend un premier flanc et un second flanc, recouverts chacun d’un revêtement flexible, absorbeur de chocs et/ou vibrations. le revêtement flexible est en élastomère. l’embase comporte une face amont oblique, équipée d’un système de préhension. le système de préhension comporte deux poignées distinctes.
Un deuxième aspect de l’invention concerne un ensemble d’un moteur d’aéronef et d’au moins un dispositif d'anti-rotation libre du moteur, le moteur comportant une soufflante dotée d’une pluralité d’aubes montées autour d’un arbre, en amont d’un ensemble compresseur et d’un ensemble turbine, caractérisé en ce que le dispositif d’anti-rotation libre est tel que défini ci-dessus et monté entre deux aubes consécutives de la soufflante du moteur pour empêcher toute rotation de ladite soufflante
Cet ensemble présente l’avantage, lorsque l’aéronef est au sol, en position parking, que le moteur est bloqué en rotation par le dispositif d'anti-rotation libre de sorte que les pièces mobiles du moteur ne sont pas entraînées en rotation sous l’effet du vent. Comme expliqué ci-dessus, le fait que la soufflante soit lestée permet d’améliorer la durée de vie des pièces mobiles du moteur ainsi que des pièces fixes en contact avec ces pièces mobiles. De plus, le fait que la soufflante soit lestée permet de bloquer facilement la rotation des aubes de soufflante, ce qui autorise les opérations d’inspection, notamment d’endoscopie, en toute sécurité.
Avantageusement, le dispositif d’anti-rotation comporte une surface externe en contact avec une virole de la soufflante.
Avantageusement, l’ensemble comporte une pluralité de dispositifs d’anti-rotation libre, montés chacun entre deux aubes consécutives distinctes de sorte à répartir le lest sur la surface de la soufflante.
Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de maintenance d’un moteur d’aéronef comportant une soufflante dotée d’une pluralité d’aubes montées autour d’un arbre, en amont d’un ensemble compresseur et d’un ensemble turbine, ledit procédé comprenant : une étape de positionnement, entre deux aubes consécutives de la soufflante du moteur, d’au moins un dispositif d’anti-rotation libre tel que défini ci-dessus, et une étape de réparation et/ou de contrôle du moteur dont toute rotation libre de la soufflante est entravée par le dispositif d’anti-rotation.
Avantageusement, l’étape de contrôle du procédé de maintenance comprend une inspection, visuelle ou par endoscopie, du moteur.
La , déjà décrite, représente une vue schématique en coupe longitudinale d’un exemple de moteur d’aéronef ;
La , déjà décrite, représente une vue schématique en perspective d’une soufflante de moteur d’aéronef soumise au vent ;
La représente schématiquement plusieurs vues en perspectives d’un exemple de dispositif d'anti-rotation libre selon l’invention ;
La représente une vue schématique en perspective du dispositif d'anti-rotation libre de la monté entre deux aubes consécutives d’un moteur d’aéronef.
De plus, il convient de noter que l’invention a vocation à être utilisée à proximité d’une source d’eau froide naturelle. Dans les exemples de réalisation, la mer est utilisée comme source d’eau froide, mais une autre source d’eau froide peut être utilisée.
La illustre un premier exemple de réalisation d’un dispositif de refroidissement selon l’invention. Dans cet exemple, le processus industriel à refroidir est un centre de traitement de données 100 qui comporte une pluralité de serveurs S dont le refroidissement se fait par circulation d’un fluide de refroidissement, par exemple de l’eau douce. A cet effet, les serveurs S sont reliés fluidiquement à un circuit fermé de refroidissement 200. Le circuit de refroidissement 200 est également relié fluidiquement à un premier échangeur thermique 210 et à une pompe de circulation 220. La pompe de circulation 220 assure la circulation de fluide entre le premier échangeur 210 thermique et les serveurs S afin de refroidir le fluide de refroidissement dans le premier échangeur thermique 210 et donc de refroidir les serveurs S.
Le dispositif de refroidissement de l’invention comporte également un circuit ouvert 300 de circulation d’eau, par exemple de l’eau de mer. Le circuit ouvert 300 comporte une pompe de prélèvement 310. La pompe de prélèvement 310 est une pompe qui permet de pomper de l’eau de mer en profondeur, par exemple à 1000 mètres de profondeur, et permet également d’assurer la circulation d’eau de mer dans le circuit ouvert 300. Une telle pompe 310 peut être composée d’une ou plusieurs pompes refoulantes cascadées selon une technique connue afin de permettre un tel pompage. A titre d’exemple, l’eau de mer pompée à 1000 mètres de fond est à une température quasi constante toute l’année qui est de l’ordre de 5°C, ce qui permet d’avoir une eau relativement froide.
Le circuit ouvert 300 est fluidiquement relié au premier échangeur thermique 220 afin d’assurer un transfert de calories entre le circuit de refroidissement 200 et le circuit ouvert. Le transfert de calories permet ainsi de refroidir le fluide de refroidissement dans le premier échangeur thermique 210.
Afin d’assurer l’autonomie énergétique du dispositif de refroidissement, le dispositif de refroidissement comporte un sous-système de génération d’énergie électrique 400 qui comporte principalement un circuit fermé de fluide de travail 410, un deuxième échangeur thermique 420, un troisième échangeur thermique 430 et un turbogénérateur 440. Le circuit fermé de fluide de travail 410 est relié fluidiquement au deuxième échangeur thermique 420, au troisième échangeur thermique 430 et au turbogénérateur 440. Une pompe 450 peut assurer la circulation du fluide de travail à l’intérieur du circuit fermé de fluide de travail 410. Une telle pompe 450 est optionnelle si les deuxième et troisième échangeurs 420 et 430 sont positionnés verticalement et disposent d’une hauteur suffisante pour que la circulation se fasse naturellement sous l’action de la gravité. Dans ce premier exemple de réalisation, le fluide de travail est un fluide frigorigène ayant un point de vaporisation situé aux alentours de 25°C à une pression de l’ordre de 6 à 7 bars. A titre d’exemple, le fluide de travail peut être un tetrafluoropropène. Un tetrafluoropropène qui convient est vendu sous la marque Solstice® avec la référence yf(R-1234yf) par la société Honeywell.
Le turbogénérateur 440 est principalement constitué d’une turbine reliée à un générateur électrique. La turbine reçoit le fluide de travail sous forme de vapeur sous pression provenant du troisième échangeur thermique 430. La vapeur sous pression entraîne la turbine qui entraîne le générateur électrique et produit ainsi de l’électricité. En traversant la turbine, la vapeur de fluide de travail perd de l’énergie, abaissant sa pression et sa température.
Le deuxième échangeur thermique 420 est également relié au circuit ouvert 300 afin de permettre un échange de calories entre l’eau de mer fournie par la pompe de prélèvement 310 et le fluide de travail circulant circuit fermé de fluide de travail 410, l’eau de mer se réchauffant tout en refroidissant le fluide de travail. Le deuxième échangeur thermique 420 fonctionne en condenseur qui transforme le fluide de travail de l’état vapeur à l’état liquide par échange thermique avec l’eau de mer. Le dimensionnement du deuxième échangeur thermique 420 est réalisé afin de permettre une condensation du fluide de travail de l’état vapeur à une température de l’ordre de 18°C à un état liquide à 11°C tout en ne réchauffant l’eau de mer que de 5°C à 9°C lors de l’échange thermique. Ainsi, l’eau de mer sortant du deuxième échangeur thermique 420 doit être à une température comprise entre 10°C et 14°C et préférentiellement 12°C. Un tel échange peut être atteint avec un volume de circulation de fluide de travail 10 fois inférieur au volume de circulation d’eau de mer.
L’eau de mer sortant du deuxième échangeur thermique 420 est ensuite fournie au premier échangeur thermique 210 afin de refroidir le fluide de refroidissement. A titre d’exemple, le fluide de refroidissement sortant des serveurs S peut atteindre une température de 50°C et peut être refroidi à une température de l’ordre de 30°C dans le premier échangeur thermique 210. Avec un débit d’eau de mer de l’ordre de 1,5 fois le débit de fluide de refroidissement, l’eau de mer est réchauffée de 15°C à 25°C lors de l’échange de calories réalisé dans le premier échangeur thermique 210. Ainsi, l’eau de mer sortant du premier échangeur thermique 210 peut se trouver à une température comprise entre 25°C et 40°C, préférentiellement supérieure à 35°C.
Le troisième échangeur thermique 430 est également relié au circuit ouvert 300 afin de permettre un échange de calories entre le fluide de travail circulant dans ledit circuit fermé 410 et l’eau de mer sortant du premier échangeur thermique 210, le fluide de travail se réchauffant tout en refroidissant l’eau de mer. Le troisième échangeur thermique 430 fonctionne en évaporateur qui transforme le fluide de travail de l’état liquide à l’état vapeur par échange thermique avec l’eau de mer. Le dimensionnement du troisième échangeur thermique 430 est réalisé afin de transformer le fluide de travail en vapeur sous pression à une température de 29°C tout en refroidissant l’eau de mer d’environ 15°C à 20°C lors de l’échange thermique. L’eau de mer sortant du troisième échangeur thermique 430 à une température de l’ordre de 20°C peut ensuite être renvoyée à la mer.
La production d’énergie électrique produite par le sous-système de génération d’énergie électrique 400 permet ainsi d’auto-alimenter le dispositif de refroidissement en réutilisant la chaleur produite par les serveurs S. L’homme du métier comprendra qu’il est possible d’adapter le dispositif de refroidissement en fonction des besoins. Notamment, le circuit de refroidissement 200 de l’exemple décrit prévoit une température variant de 30°C à 50°C, ces températures peuvent varier en fonction des besoins de refroidissement des serveurs S. Toutefois, afin de permettre une récupération d’énergie suffisante, il convient d’avoir une température de fluide de refroidissement en sortie des serveurs qui soit au moins égale à 45°C afin de pouvoir réchauffer l’eau de mer à au moins 25°C, des températures supérieures à 50°C permettront de générer plus d’énergie électrique. Les débits des différents fluides ainsi que les surfaces d’échange de calories des échangeurs thermiques seront à dimensionner en fonction des températures souhaitées, l’important étant d’avoir un écart de température supérieur à 15°C pour le fluide de travail entre la température de sortie du deuxième échangeur thermique 420 et la température de sortie du troisième échangeur thermique 430.
Si le circuit ouvert 300 de circulation d’eau est alimenté par une source d’eau pompée dans la nature autre que la mer, tel que par exemple un lac ou une rivière, il conviendra de ne pas rejeter directement l’eau pompée dans ces sources afin d’éviter d’endommager l’écosystème. L’eau rejetée pourra, par exemple, être utilisée pour alimenter un réseau de distribution d’eau potable.
Malgré l’utilisation de refroidissement liquide dans les serveurs, la température dans un centre de données doit être régulée et nécessite une ventilation ou une climatisation afin de maintenir la température ambiante en dessous de 30°C pour le confort des personnes qui y travaillent. La illustre un deuxième exemple de réalisation d’un système de refroidissement selon l’invention qui se différentie du premier exemple de réalisation par l’ajout d’une climatisation 500 dans le centre de traitement de données 100. La climatisation 500 est de type conventionnel et permet de refroidir l’air ambiant à partir d’un circuit fermé de fluide froid 510 selon une technique connue.
Selon l’invention, le circuit fermé de fluide froid 510 est relié fluidiquement à un quatrième échangeur thermique 520 et à une pompe de circulation 530 qui assure la circulation du fluide froid entre la climatisation 500 et le quatrième échangeur thermique 520. Le quatrième échangeur thermique 520 assure un échange de calories entre le fluide froid et l’eau de mer circulant dans un circuit de dérivation 540. A cet effet, le circuit de dérivation 540 est relié fluidiquement au circuit ouvert 300 et au quatrième échangeur thermique 520 afin de fournir de l’eau de mer provenant directement de la pompe de prélèvement 310 audit quatrième échangeur 520 et de fournir l’eau de mer sortant du quatrième échangeur thermique 520 au premier échangeur thermique 210. Ainsi, il est possible de maintenir le fluide froid à une température inférieure à 10°C tout en ne réchauffant l’eau de mer du circuit de dérivation que de 5°C.
La quantité d’eau dérivée dans le circuit de dérivation 540 est par exemple inférieure à 10% de l’eau de mer pompée. La quantité d’eau dérivée dans le circuit de dérivation 540 peut être constante et déterminée par la taille des tuyaux du circuit ouvert 300 et du circuit de dérivation 540, la circulation dans les deux circuits étant assurée par la pompe de prélèvement 310. Toutefois, pour assurer une régulation plus fine de la température du fluide froid, il est possible de rajouter une pompe 550 qui permet de réguler le débit d’eau de mer à l’intérieur du circuit de dérivation 540.
L’ajout du circuit de dérivation 540 n’a que peu d’effet sur le fonctionnement global du système et le reste du dispositif de refroidissement fonctionne à l’identique de ce qui a été décrit en relation avec le premier exemple de réalisation. L’homme du métier comprendra qu’il pourra adapter les différentes températures de fonctionnement à ses besoins comme indiqué précédemment.
Avantageusement, ce mode de mise en œuvre permet, par exemple, de notifier le deuxième objet connecté de la réception d’une future requête d’initialisation d’une communication en provenance d’un agent conversationnel. Ainsi, un objet connecté qui n’accepterait pas, pour des raisons de sécurité, une requête de connexion d’un tiers non authentifié/connu peut, pendant un laps de temps prédéfini, par exemple 10 secondes, se mettre en écoute et accepter la requête d’initialisation d’une communication en provenance de l’agent conversationnel.
En outre, la notification émise à destination du deuxième objet connecté peut comprendre un identifiant de l’agent conversationnel. Ainsi, lors de la réception par le deuxième objet connecté d’une requête d’établissement (d’initialisation) d’une communication, c’est-à-dire d’une requête émise par l’agent conversationnel, le deuxième objet connecté peut récupérer l’identifiant de l’agent conversationnel présent dans la notification afin de s’assurer que la demande de connexion a bien été émise par le bon agent conversationnel. Concrètement, l’identifiant de l’agent conversationnel obtenu depuis la notification et l’identifiant de l’agent conversationnel obtenu depuis la requête d’initialisation sont comparés afin de déterminer s’ils sont identiques. Ce mode de réalisation permet d’ajouter une sécurité supplémentaire lors de la mise en relation.
Alternativement ou cumulativement, la notification peut comprendre un secret (suite de caractères connue uniquement de l’agent conversationnel et de l’objet connecté) afin que l’objet connecté puisse authentifier l’agent conversationnel via une étape de test du secret (le procédé vérifié que le secret obtenu dans la requête d’initialisation est bien valide/connu).
Alternativement ou cumulativement, la notification peut comprendre une donnée chiffrée via une clef de chiffrement symétrique, la clef étant partagée entre l’agent conversationnel et l’objet connecté. De même, l’objet connecté s’assure de l’identité de l’agent conversationnel via une étape de test de la donnée déchiffrée.
Selon un mode de mise en œuvre particulier de l'invention, un procédé tel que décrit ci-dessus est caractérisé en ce que ladite au moins une première donnée de contexte comprend au moins une donnée de configuration dudit agent conversationnel et en ce que l’étape de mise en communication comprend une étape de transmission audit agent conversationnel de ladite au moins une donnée de configuration reçue.