INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par “corps gras pâteux”, on entend au sens de la présente invention un corps gras à changement d’état solide/liquide réversible et comportant une fraction liquide et une fraction solide à la température de 25°C et à pression atmosphérique (760 mm Hg). Par exemple, la fraction solide du composé pâteux mesurée à 25°C peut représenter 10 à 90 % en masse du composé. En d’autres termes, la température de fusion commençante du composé pâteux peut être inférieure à 25°C. Le composé pâteux présente également une température de fin de fusion qui peut être par exemple inférieure à 60°C. Au sens de la présente invention, la température de fin de fusion correspond à la température à laquelle 95% de l’échantillon a fondu. La mesure de la température de fusion et la détermination de la température de fin de fusion peuvent être effectuées selon le protocole décrit dans le document WO2020/127383. Le composé pâteux peut avoir à l’état solide une organisation cristalline anisotrope.
Le point de fusion des corps gras solides peut être mesuré à l’aide d’un calorimètre à balayage différentiel (DSC), par exemple le calorimètre vendu sous la dénomination « DSC Q100 » par la société TA Instruments avec le logiciel « TA Universal Analysis ». Le document WO2022/003026 décrit les protocoles de mesures applicables selon si le corps gras solide est une cire ou un composé pâteux. Premier corps gras solide de point de fusion inférieur à 30 °C ( S 1) :
La composition selon l’invention comprend au moins un premier corps gras solide ayant un point de fusion inférieur à 30°C, de préférence inférieur ou égal à 28°C. Cela permet d’apporter une texture fondante et moelleuse à la composition solide selon l’invention. Par exemple, le corps gras solide peut avoir un point de fusion entre 20°C et 30°C, de préférence allant de 22°C à 28°C. Il peut par exemple s’agir d’un corps gras pâteux (comportant à la fois une fraction liquide et une fraction solide à 25°C) ou d’un composé (ou un mélange de composés) ayant un point de fusion compris entre 25°C et 30°C (par exemple un acide gras solide, un alcool gras solide, un ester solide d’acide gras et/ou d’alcools gras, un mélange de ce type de corps gras, etc.). De préférence, le premier corps gras solide est un corps gras pâteux.
De préférence, le premier corps gras solide est d’origine naturelle.
A titre d’exemples de premiers corps gras solides (S1) utilisables, on peut citer le solide pâteux commercialisé sous la dénomination « HYDROBASE® 24/26 » (de nom INCI : COCOS NUCIFERA (COCONUT) OIL) par la société LABORATOIRES PROD’HYG (France) ou encore le solide pâteux commercialisé par la société DUBOIS STEARINERIE S.A. (France) sous la dénomination DUB SOLIDE (de nom INCI : STEARYL HEPTANOATE (and) STEARYL CAPRYLATE et de point de fusion d’environ 23°C à 27°C).
Dans la composition selon la présente invention, la teneur massique en corps gras solide de point de fusion inférieur à 30°C (S1), peut être d’au moins 5%, de préférence d’au moins 10%, plus préférentiellement d’au moins 15%, par rapport à la masse totale de la composition.
La teneur massique en corps gras solide de point de fusion inférieur à 30°C (S1), peut être d’au plus 30%, de préférence au plus 25%, plus préférentiellement au plus 20%, par rapport à la masse totale de la composition.
Le procédé de fabrication peut aussi comprendre une étape 125 de régulation de la vitesse d’avancée de la sole en fonction de la température dans la zone de chauffe 24 afin de bien contrôler la durée du traitement thermique et de prendre éventuellement en compte la pente de montée en température. Par exemple, pour une pièce d’épaisseur plus importante, la vitesse d’avancée de la sole est régulée de manière à être inférieure à la vitesse d’avancée pour une pièce d’épaisseur plus fine.
Ainsi, le procédé de fabrication selon l’invention repose sur un traitement thermique optimisé en fonction de la composition chimique de l’acier de la tôle. Les paramètres de durée et de température du traitement thermique sont choisis pour obtenir une réversion satisfaisante de la martensite en austénite dans les zones cibles du nœud, tout en limitant la croissance des grains d’austénite primaire (c’est-à-dire dans les zones non déformées du nœud) et secondaire (dans les zones déformées).
Le procédé de fabrication de l’invention se base sur un traitement thermique spécifique aux zones cibles, zones fragilisées du fait de la déformation pour obtenir les corrugations indispensables à l’application envisagée de transport/stockage de gaz liquéfié. Le traitement thermique de l’invention permet la transformation de la martensite présente dans les zones cibles en austénite secondaire à taille de grains inférieure. Il en résulte de meilleures propriétés mécaniques des zones cibles. Autrement dit, l’invention tire profit de la transformation partielle au niveau des microstructures des zones cibles par le biais de la martensite formée pour obtenir, après traitement thermique, des grains d’austénite de taille inférieure à celles des lamelles de martensite et des grains d’austénite initialement présent dans l’acier inoxydable.
La tôle corruguée à zones cibles recristallisées fabriquée par le procédé de fabrication selon l’invention peut être utilisée comme composant dans la fabrication d’une membrane d’étanchéité (membrane primaire 10) pour le transport et/ou le stockage de gaz liquéfié à températures cryogéniques.
La représente le détail des microstructures d’une tôle corruguée en acier inoxydable laminée à froid obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention. Sur ce grossissement (x 1000), nous pouvons voir la délimitation des grains 60 d’austénite initialement présents dans la tôle d’acier inoxydable laminée à froid. Ces grains se sont au moins partiellement transformés en martensite, sous forme de lamelles 61. Avec le traitement thermique adapté du procédé de fabrication selon l’invention, les lamelles 61 se sont transformées en austénite dite secondaire, sous forme de grains fins 62, ou nano-grains. C’est le raffinement des grains 60 d’austénite primaire en nano-grains 62 d’austénite secondaire qui permet d’obtenir de meilleures performances mécaniques par amélioration de la limite élastique de la tôle ainsi fabriquée. La taille moyenne des grains d'austénite secondaire est comprise entre 0,2 µm (micromètres) et 2 µm (micromètres), et pouvant même être inférieure à 0,2 µm.
La représente le détail des microstructures d’une tôle corruguée en acier inoxydable laminée à froid obtenue par un procédé différent du procédé de fabrication selon l’invention. Dans cet exemple, la tôle corruguée a fait l’objet d’un traitement thermique trop long, c’est-à-dire dont la durée a excédé la durée de traitement thermique du procédé de l’invention. Autrement dit, la tôle corruguée dont le détail est représenté sur la n’a pas été obtenue avec le procédé de fabrication selon l’invention.
Sur ce grossissement (x 500), nous pouvons voir la délimitation des grains 60 d’austénite, de dimensions similaires à ceux initialement présents dans la tôle d’acier inoxydable laminée à froid. Des traces de lamelles 61 de martensite sont faiblement visibles. Comme on peut le voir, une durée de traitement thermique excessive n’a pas conduit à la formation de nano-grains d’austénite secondaire. Au contraire, le traitement thermique a recuit la matière. La microstructure obtenue comporte un mélange de grains d’austénite primaire et de grains d’austénite secondaire ayant eu une croissance importante jusqu’à une taille proche de celle des grains d’austénite primaire.
Les microstructures présentées aux figures 6 et 7 mettent en évidence l’importance cruciale de l’étape 120 du traitement thermique. En effet, il faut d’une part tenir compte de la composition chimique de l’acier utilisé, et d’autre part, il faut adapter la durée du traitement thermique à la température d’exposition. Si la durée du traitement thermique est inférieure à la durée du procédé de l’invention, une proportion significative des lamelles de martensite n’a pas le temps de se transformer en nano-grains d’austénite. Et si la durée du traitement thermique est supérieure à la durée du procédé de l’invention, la matière recuit, les lamelles de martensite se retransforment en gros grains d’austénite.
La présente des résultats d’essais réalisés sur différents échantillons avec le procédé de fabrication selon l’invention et sans le procédé de fabrication selon l’invention. L’axe des abscisses représente le nombre de cycles à rupture (N). L’axe des ordonnées représente l’élongation cyclique. Dans ce cas de figure, l’élongation cyclique (Ec) est de 0,55 mm. Ce facteur est identique pour tous les tests présentés ci-dessous. Un échantillon est une portion de tôle corruguée laminée à froid et déformée selon l’étape 110, comprenant un nœud complet. Chaque échantillon a été soumis à l’élongation cyclique, et le nombre de cycles jusqu’à rupture de l’échantillon a été observé. La rupture peut par exemple se traduire par des fissurations au niveau de la zone cible.
Deux échantillons de tôle d’acier inoxydable laminée à froid puis déformée (c’est-à-dire ayant subi l’étape 110 de déformation), tels qu’illustrés à la , ont été testés avec une étape de traitement thermique et une étape de refroidissement : 304L de composition (en pourcentage massique) suivante : 0.0159% C, 0.57% Si, 1.135% Mn, 0.0243% P, 0.0027% S, 18.272% Cr, 9.310% Ni, 0.116% Cu, 0.039% Mo et 0.0175% N. 301LN de composition (en pourcentage massique) suivante : 0.025% C, 0.52% Si, 1.70% Mn, 0.033% P, 0.003% S, 17.32% Cr, 6.63% Ni, 0.25% Cu et 0.108% N
Ces échantillons ont subi différents traitements thermiques sous environnement protecteur. Il en ressort les durées de vie moyenne à iso-sollicitation (en nombre de cycles) : 304L sans aucun traitement thermique (« Brut 304L ») : 155 147 cycles ; 304L avec un traitement thermique de 800°C pendant 6 minutes (selon le procédé de l’invention) : 470 467 cycles ; 304L avec un traitement thermique de 800°C pendant 10 minutes (au-delà de la plage) : 134 400 cycles ; 301LN sans traitement thermique (« Brut 301LN ») : 1 896 400 cycles ; 301LN avec un traitement thermique de 800°C pendant 5 minutes (dans la plage) : 2 000 000 cycles sans rupture observée (arrêt des essais à 2 000 000 de cycles).
On peut noter que les nombres de cycles indiqués sont des moyennes obtenues à partir de plusieurs essais réalisés pour une condition donnée.
L’échantillon 304L brut constitue un échantillon de référence, comprenant les zones cibles 14. Sa durée de vie est de 155147 cycles.
Un échantillon identique a été soumis au procédé de l’invention, avec une étape de traitement thermique de 800°C pendant 6 minutes (échantillon 304L 800°C/6mins). Sa durée de vie passe à 470467 cycles (soit 3 fois plus importante que celle de l’échantillon de référence).
Un échantillon identique a été soumis à un traitement thermique ne correspondant pas au procédé de l’invention, avec une étape de traitement thermique de 800°C pendant 10 minutes (échantillon 304L 800°C/10mins). Sa durée de vie passe à 134400 cycles. Autrement dit, sa durée de vie diminue par rapport à l’échantillon de référence. Non seulement un traitement thermique trop long ne permet pas d’améliorer la limite élastique de l’échantillon, mais en plus, il peut avoir un effet négatif sur la durée de vie de l’échantillon.
L’échantillon 301LN brut constitue un autre échantillon de référence, comprenant les zones cibles 14. Sa durée de vie est de 1 896 400 cycles.
La valeur du paramètre ‘A’ correspond avantageusement à un entier naturel, par exemple à un entier naturel égale à 5. Selon d’autres exemple, A vaut 4, 6 ou 8. La valeur du paramètre ‘A’ est par exemple modifiable, par exemple sélectionnable dans une liste de valeurs déterminées, par exemple via une interface homme-machine.
En prenant pour exemple une valeur de A égale à 5, un nombre N égal à 1 et ΔTC = 5 s comme dans l’exemple de la , on obtient ΔT2 = 20 secondes.
Selon ce deuxième mode de réalisation, plus le nombre N de deuxièmes messages TC transmis pendant la période temporelle précédant la période temporelle courante est faible (c’est-à-dire plus le réseau ad-hoc est stable), plus la période temporelle courante séparant la transmission de deux premiers messages TC consécutifs sera élevée ou longue. Ainsi, pour un réseau ad-hoc stable avec peu ou pas de changement de topologie, la période temporelle séparant 2 premiers messages TC consécutifs est longue, la stabilité du réseau ne requérant par la transmission de messages de contrôle trop souvent. Cela permet ainsi d’économiser de la bande passante et de réduire la charge de traitement de ces messages.
A l’inverse, plus le nombre N de deuxièmes messages TC transmis pendant la période temporelle précédant la période temporelle courante est élevé (c’est-à-dire moins le réseau ad-hoc est stable, c’est-à-dire plus la topologie du réseau change rapidement), plus la période temporelle courante séparant la transmission de deux premiers messages TC consécutifs sera courte.
Selon ce deuxième mode de réalisation, le premier paramètre ‘P’ est par exemple borné avec une valeur minimale, cette valeur maximale étant par exemple égale à 1 ou 2. Ainsi, le premier paramètre prend une valeur qui est supérieure ou égale à 1 ou 2, c’est-à-dire : P ≥ 1 ou P ≥ 2.
Par exemple, selon l’exemple de la , la détection d’un changement de topologie (évènement représenté par une étoile 220) est mise en œuvre sur la période T1, entre la transmission du premier message TC 211 à t = 0 s et la transmission du premier message TC 212 à t = 15 s (le premier message TC 212 correspond au premier message TC transmis consécutivement au premier message TC 211, c’est-à-dire juste après la transmission du premier message TC 211 en respectant un intervalle temporel de durée ΔT1 correspondant à la durée de la période T1 et ΔT2 correspondant à la durée de la période T2).
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, un nombre maximal de transmissions de deuxièmes messages TC sur une période T1 / T2 (comprise entre deux premiers messages TC consécutifs) est prévu et paramétré. Un tel nombre maximal dépend par exemple de la valeur de ΔT1 ou ΔT2, plus ΔT1, respectivement ΔT2, étant grand plus le nombre maximal étant élevé. Un tel exemple de réalisation permet de limiter la transmission de deuxièmes messages TC entre deux premiers messages TC consécutifs pour limiter les besoins en bande passante et ne pas surcharger les nœuds devant traites ces deuxièmes messages TC.
Cependant, cet actif est connu pour déstabiliser le milieu dans lequel il est introduit, notamment par sa fonction acide. En outre, les formules contenant une quantité élevée (i.e. au moins 5% en poids) de vitamine C sont très collantes sur la peau.
L’ajout de silicones permet d’apporter de la douceur à l’application, car ils apportent un fini peau de type « peau nue » ou « peau de pêche ». Cependant, ces composés sont souvent formulés avec des COVSi (Composés Organiques Volatils au Silicium), peu respectueux de l’environnement.
Par conséquent, il existe un besoin pour des compositions cosmétiques comprenant une base aqueuse, des silicones et une quantité efficace d’acide ascorbique, qui soient stables, et qui présentent de bonnes propriétés sensorielles. En particulier, il existe un besoin pour des compositions présentant un fini peau de type « peau nue » ou « peau de pêche », et une application fraîche.
En outre, il existe un besoin pour des compositions cosmétiques respectueuses de l'environnement. De telles compositions sont notamment substantiellement dépourvues ou dépourvues de silicone(s) volatile(s) ; de conservateur(s), par exemple le 2,6-di-tert-butyl 4-méthylphénol (ou butylhydroxytoluène ou BHT) ; et/ou de chélatant(s) par exemple l’EDTA.
La Demanderesse a constaté de manière surprenante qu’une composition cosmétique sous forme d’émulsion E/H de pH donné, comprenant de l’acide ascorbique ou l’un de ses dérivés dans un milieu aqueux comprenant des silicones spécifiques et éventuellement une charge, permet une dispersion plus fine et stabilisante desdites silicones. En outre, une telle composition est stable. Ces résultats sont notamment obtenus par l’ajout d’un émulsionnant siliconé, qui est un émulsionnant eau-dans-huile.
La composition selon l’invention présente typiquement de bonnes propriétés sensorielles, telles qu’une application fraîche et glissante et un fini peu collant, ainsi qu’une viscosité typique d’un sérum.
Enfin, la composition selon l’invention est plus respectueuse de l'environnement, notamment car elle ne contient substantiellement pas de cyclohexasiloxane.
La présente invention a donc pour objet une composition, de préférence cosmétique, sous la forme d’une émulsion huile-dans-eau présentant un pH compris entre 4,5 à 6,5, comprenant :
au moins 5% en poids en poids par rapport au poids total de composition d’acide ascorbique ou l’un de ses dérivés ; au moins un émulsionnant siliconé ; au moins un polymère à groupement sulfonique ; au moins un élastomère de silicone ; et optionnellement au moins une charge ;
La composition selon l’invention est une émulsion huile-dans-eau. Par « émulsion huile-dans-eau » (ou émulsion H/E), on entend une composition comprenant une phase huileuse dispersée dans une phase aqueuse.
La composition selon l’invention est stable. Une composition est dite stable lorsque son aspect macroscopique (limpidité et homogénéité) n’évolue pas après au moins 24h, de préférence au moins 1 mois, de préférence au moins 2 mois. En particulier la composition selon l’invention présente un aspect limpide et homogène.
Au sens de la présente invention, on entend par matières kératiniques la peau et ses annexes. Par « peau », on entend la peau du visage et/ou du corps, le cuir chevelu. Par « annexes », on entend les cils, les sourcils, les ongles, et les cheveux, en particulier les cils et les cheveux.
Acide ascorbique ou ses dérivés La composition selon l’invention comprend de l’acide ascorbique ou l’un de ses dérivés, en une teneur d’au moins 5% en poids par rapport au poids total de composition.
De préférence, le ou les stabilisants UV (ou antioxydants) sont choisis parmi les amines dites encombrées telles que le bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle, le 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine, et leurs mélanges.
Plus préférentiellement, les stabilisants UV (ou antioxydants) sont un mélange de bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle et 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine.
Autres caractéristiques de la composition selon l’invention
de 5% à 60% en poids de polymère silylé, par rapport au poids total de la composition, au moins 3% en poids de noir de carbone ayant un OAN d’au moins 80 mL/100 g, par rapport au poids total de la composition, de 0,2 % à 20 % en poids d’agent de rhéologie, par rapport au poids total de la composition, de 0,2 % à 5 % en poids de promoteur(s) d’adhésion, par rapport au poids total de la composition, de 10 % à 80 % en poids de charge, par rapport au poids total de la composition, de 0,01 % à 5 % en poids de catalyseur de réticulation, par rapport au poids total de la composition, optionnellement de 0,01 % à 5 % en poids de cocatalyseur de réticulation par rapport au poids total de la composition, et de 0,5 % à 30 % en poids d’un ou plusieurs additifs choisi parmi les plastifiants, les absorbeurs d’humidité, les solvants et les stabilisants UV, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition selon l’invention est constituée essentiellement des ingrédients mentionnés ci-avant. Par « constituée essentiellement », on entend que la composition selon l’invention comprend moins de 5 % en poids d’ingrédients autres que les ingrédients susmentionnés, par rapport au poids total de la composition, de préférence moins de 2 % en poids, encore plus préférentiellement moins de 1 % en poids.
Les ingrédients de ce mode de réalisation et leurs teneurs particulières sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes de réalisation.
de 35% à 40% en poids de polymère silylé, par rapport au poids total de la composition, le polymère silylé étant de préférence un polymère de formule (III’), de 6% à 15% en poids de noir de carbone, par rapport au poids total de la composition, ledit noir de carbone ayant un OAN d’au moins 80 mL/100 g, de préférence d’au moins 110 mL/100 g, de 1 % à 5 % en poids d’agent de rhéologie, par rapport au poids total de la composition, l’agent de rhéologie étant une cire d’amides, de 1,0 % à 2,0 % en poids de promoteurs d’adhésion, par rapport au poids total de la composition, les promoteurs d’adhésion étant choisis parmi les aminotriméthoxysilanes, de 35 % à 40 % en poids de charge, par rapport au poids total de la composition, la charge étant du carbonate de calcium précipité enrobé d’acides gras, de 0,1 % à 0,8 % en poids de catalyseur de réticulation, par rapport au poids total de la composition, le catalyseur de réticulation étant un catalyseur à base d’étain, optionnellement de 0,1 % à 1 % en poids de cocatalyseur de réticulation par rapport au poids total de la composition, le cocatalyseur de réticulation étant un polyester organique dérivé d’acide silicique, et de 10 % à 20 % en poids d’un ou plusieurs additifs choisi parmi les plastifiants, les absorbeurs d’humidité, les solvants et les stabilisants UV, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition selon l’invention est constituée essentiellement des ingrédients mentionnés ci-avant.
Avantageusement, la composition selon l’invention présente une résistance à la traction (« tensile strength » en anglais, souvent abrégée TS) supérieure ou égale à 3,5 MPa, de préférence supérieure ou égale à 4 MPa, plus préférentiellement supérieure ou égale à 4,2 MPa, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 4,4 MPa.
Avantageusement, la composition selon l’invention présente un allongement à la rupture supérieur à 210%, de préférence supérieur ou égal à 300%, plus préférentiellement supérieur ou égal à 400%, encore plus préférentiellement supérieur ou égal à 500%.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention présente une résistance à la traction supérieure ou égale à 3,5 MPa et un allongement à la rupture supérieur à 210%, de préférence une résistance à la traction supérieure ou égale à 4 MPa et un allongement à la rupture supérieur ou égal à 300%, plus préférentiellement une résistance à la traction supérieure ou égale à 4,2 MPa et un allongement à la rupture supérieur ou égal à 400%, encore plus préférentiellement une résistance à la traction supérieure ou égale à 4,4 MPa et un allongement à la rupture supérieur ou égal à 500%.
L’homme du métier sait comment déterminer la résistance à la traction et l’allongement à la rupture d’une composition. Par exemple, la résistance à la traction et l’allongement à la rupture peuvent être mesurés conformément à la norme ISO 37 (décembre 2005), de préférence à vitesse constante égale à 500 mm/min.
En particulier, la résistance à la traction et l’allongement à la rupture peuvent être mesurés comme décrit dans l’Exemple 1 ci-après.
Plus précisément, cet organe d’analyse 61 parcours les fichiers de contrôle 33 , 43 , 53 , détecte des flux toxiques parmi l’ensemble des flux réseau présents dans ces fichiers de contrôle 33 , 43 , 53 et recherche la nature des échanges associés à ces flux toxiques afin de détecter les flux toxiques potentiellement préjudiciables pour le réseau d’intérêt 20 .