INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
illustre une vue en coupe orthogonale du guide de coulissement horizontal et de la chaîne guide-filet de la moustiquaire avec des dispositifs de retenue contrôlée du filet de protection selon l'innovation qui fait l’objet de la présente invention à coulissement horizontal dans une condition d'engagement minimum des bords libres du filet de protection ;
illustre une vue en coupe orthogonale du guide de coulissement horizontal et de la chaîne guide-filet de la moustiquaire avec des dispositifs de retenue contrôlée du filet de protection selon l'innovation qui fait l’objet de la présente invention à coulissement horizontal dans une condition où le filet de protection est sollicité en poussé.
La illustre la torche 1 munie d’un dispositif 10 d’aspiration selon l’art antérieur décrit dans le document FR3056931B1. Le dispositif 10 d’aspiration comporte un corps 11 cylindrique creux et une extension 12 fixée sur ledit corps 11. L’aspiration des fumées de soudage se fait dans un espace annulaire situé entre la buse 4 de soudage et l’extension 12 du dispositif 10 d’aspiration. Les fumées ainsi captées traversent l’intérieur du corps 11 cylindrique et cheminent via des orifices 13 d’échappement disposés dans le corps 11.
Le dispositif 10 d’aspiration comporte en outre des moyens d’acheminement 14 comprenant des tuyaux 15. Les tuyaux 15 se rejoignent dans un tuyau terminal (non représenté) destiné à être relié à un système d’aspiration (non représenté). L’ensemble des tuyaux d’aspiration est logé dans une gaine 9 qui constitue le faisceau d’alimentation de la torche 1. L’intégration de l’ensemble des tuyaux d’aspiration dans la gaine 9 fait augmenter le poids, la raideur et les dimensions minimales de ladite gaine 9 par rapport à une gaine sans tuyaux d’aspiration. Ces inconvénients sont de nature à dégrader la qualité de la prise en main de la torche et à engendrer la fatigue supplémentaire des opérateurs.
La décrit une torche 16 de soudage TIG selon un mode de réalisation de l’invention.
La torche 16 comprend les parties classiques d’une torche de soudure TIG tels qu’un corps 17 de torche surmonté d’une tête 18 de torche, une buse 19 de soudage associée à la tête 18 de torche, une électrode 20 traversant de part en part la tête 18 de torche et faisant saillie hors d’une extrémité distale de la buse 19 de soudage, et un bouchon 21 permettant de loger et fixer l’extrémité non visible de l’électrode 20.
La torche 16 comprend en outre une gaine 22 agencée autour du corps 17 de torche et destinée à protéger l’alimentation (non visible) en électricité et gaz de la torche 16.
La gaine 22 est conçue pour être associée si besoin de manière amovible à la torche 16, afin d’être montée sur une torche TIG déjà existante. De préférence, la gaine 22 est rendue solidaire du corps 17 de torche lors de la fabrication de la torche TIG et forme avec celle-ci un ensemble monobloc.
Dans l’exemple de réalisation illustré en , la gaine 22 comprend deux parties fixées de part et d’autre du corps 17 de torche avec des moyens de fixation 23 de type vis et écrous. Dans un autre mode de réalisation, illustré en , la gaine 22 comprend une seule partie fixée autour du corps 17 de torche par emboîtement ou clipsage.
La torche 16 est munie en outre d’un dispositif d’aspiration 24 modulable qui comprend un conduit d’aspiration 25 auquel est fixé de manière amovible un accessoire d’aspiration 26 creux.
L’accessoire 26 d’aspiration est conçu pour être fixé de manière amovible au conduit d’aspiration 25. L’accessoire d’aspiration 26 peut ainsi être enlevé lorsque des opérations de soudage particulières nécessitent un encombrement minimal. Lorsque l’accessoire 26 d’aspiration est enlevé, la captation des fumées de soudage est réalisée au niveau de l’extrémité libre 32 ( ) du conduit d’aspiration 25.
Le conduit d’aspiration 25 est fixé par clipsage à la gaine 22 de manière à correspondre à un orifice d’aspiration 27 associé pourvu sur la gaine 22 et illustré en .
Selon un mode de réalisation non représenté, le conduit d’aspiration 25 peut comprendre un dispositif de réduction du bruit, de manière à diminuer le bruit de l’aspiration des fumées de soudage et ainsi, éviter la fatigue auditive de l’opérateur. Le dispositif de réduction du bruit peut comprendre un silencieux, muni de plusieurs perforations de petit diamètre agencées par exemple selon un réseau de type matrice rectangulaire ou carrée. De préférence, le dispositif de réduction du bruit est intégré au conduit d’aspiration 25 de manière que le silencieux recouvre l’orifice d’aspiration 27 et que les fumées captées passent à travers les perforations du silencieux lors de leur passage dans la gaine 22.
Dans les exemples de réalisation illustrés en et 5, l’accessoire 26 d’aspiration est muni d’une buse 28 d’aspiration agencée autour de la buse 19 de soudage et à distance de sa paroi extérieure, de sorte à ménager un volume annulaire de vide entre la paroi extérieure de la buse 19 de soudage et la paroi intérieure de la buse 28 d’aspiration, dans lequel se fait la captation des fumées de soudage.
La forme et les dimensions de la buse d’aspiration 28 sont adaptées à la forme et aux dimensions de la tête de torche 18 qu’elle entoure de manière étanche.
La buse 28 d’aspiration comporte au moins un orifice d’échappement 29 formant une sortie d’évacuation des fumées aspirées par la buse 28 d’aspiration et destinées à être évacuées via le conduit 25 d’aspiration situé à l’aval dudit orifice d’échappement 29.
Les fumées de soudage captées au niveau de la buse 28 d’aspiration, transitent par le conduit 25 d’aspiration et sont aspirées dans la gaine 22 au niveau de l’orifice d’aspiration 27.
En se référant de nouveau à la , la gaine 22 est connectée à son aval à un tuyau 30 flexible qui est relié à un système d’aspiration par un séparateur 35 qui sera décrit plus en détail plus loin. Les fumées sont acheminées ainsi directement à travers la gaine 22 et le tuyau 30 flexible permettant de garantir une meilleure maniabilité par rapport à une gaine logeant des tuyaux d’aspiration dédiés. Pour augmenter encore la maniabilité, la gaine 22 est munie d’une rotule 31 située à l’interface avec le tuyau 30 flexible qui réduit significativement l’effort nécessaire pour effectuer une rotation relative entre la gaine 22 et le tuyau 30 flexible.
Le plancher 101 est la partie située à l’aplomb des cuisses et genoux du conducteur et qui s’étend entre le siège conducteur et la pédale à palette 11. Le tablier 102 est situé dans le prolongement frontal du plancher 101, relativement à l’axe longitudinal X, et qui remonte en avant de la pédale à palette 11, du côté d’un compartiment moteur du véhicule automobile. De fait, le tablier 102 forme ainsi une cloison arrière du compartiment moteur, délimitant ainsi le compartiment moteur de l’habitacle.
Ainsi le faux-plancher 13 forme une doublure située, relativement à l’axe longitudinal X, entre la pédale à palette 11 et le tablier 102, de sorte à former une géométrie plus régulière, et donc plus confortable et plus stable pour le conducteur. En particulier, le faux-plancher 13 se situe dans le prolongement direct du repose-pied 12, de sorte que la surface d’appui du repose pied est coplanaire avec une partie du faux-plancher 13 directement adjacente audit repose-pied 12. Le faux-plancher 13 forme une surface majoritairement plane.
La pédale à palette 11 est ainsi située entre le premier bord latéral B2 et le deuxième bord latéral B1.
Comme visible sur la , le faux-plancher 13 de la structure de véhicule automobile 1 comporte une lumière 103 détourant la pédale à palette 11, de sorte que le faux-plancher 13 s’étend autour de ladite pédale à palette 11. La lumière 103 prend ainsi la forme d’une ouverture autour de la pédale à palette 11 et de son support 111, l’ouverture formant un contour périphérique audit support 111 pour le faux-plancher 13, vis-à-vis de la pédale à palette 11.
Ainsi, de manière particulièrement avantageuse, le faux-plancher 13 forme une surface majoritairement plane, c’est-à-dire présentant peu de variations de formes entre le premier bord latéral B2 et le deuxième bord latéral B1. En d’autres termes, le faux-plancher 13 présente une forme beaucoup moins concave que ne l’étaient les plancher 101 de cave à pied 10 connus auparavant.
Afin d’améliorer les propriétés mécaniques du faux-plancher 13, et notamment afin qu’il soit suffisamment rigide pour ne pas se déformer sous le simple appui du conducteur, le faux-plancher 13 est composé d’un matériau bicouche, au moins un des deux composants formant ledit matériau bicouche étant du type d’un matériau composite. En particulier, un premier matériau du matériau bicouche est du type rigidifiant, comportant à cet effet et par exemple une charge en fibres de carbone. A titre d’exemple non limitatif, le premier matériau est du type d’un matériau composite moulé.
Un deuxième matériau du matériau bicouche est du type amortissant, tel que par exemple du type d’une mousse polypropylène présentant une densité comprise entre 40 g/L et 80 g/L, préférentiellement égale à 60 g/L.
Dans le cas où le matériau est du type bicouche, le premier matériau est situé du côté du tablier 102, c’est-à-dire du côté du compartiment moteur du véhicule automobile, et le deuxième matériau est situé du côté d’un siège conducteur.
Le faux-plancher 13 est situé, relativement à l’axe longitudinal X, à distance et en arrière par rapport au tablier 102, comme visible sur la . Ainsi, la structure de véhicule automobile 1 comporte de manière astucieuse un logement LOG situé entre le faux-plancher 13 et le tablier 102, rendant possible de loger et cacher chaque organe de renforcement 14 du tablier 102.
Comme visible sur la , l’au moins un organe de renforcement 14 comporte une traverse centrale 141 s’étendant entre le premier bord latéral B2 et le deuxième bord latéral B1, et/ou un ski 142 situé au niveau du premier bord latéral B2, et/ou un renfort tunnel 143 situé au niveau du deuxième bord latéral B1.
En synthèse, l’invention concerne une structure de véhicule automobile 1 comportant (i) une cave à pied 10 délimitée par un plancher 101 et un tablier 102, (ii) une pédale à palette 11 configurée pour contrôler une vitesse de déplacement du véhicule automobile, la pédale à palette 11 étant située au niveau d’un premier bord latéral B2 de la cave à pied 10, (iii) un repose-pied 12 s’étendant en retrait du tablier 102, le repose-pied 12 étant situé au niveau d’un deuxième bord latéral B1 de la cave à pied 10, et (iv) un faux-plancher 13 s’étendant entre le repose-pied 12 et le premier bord latéral B2, de sorte à former une surface affleurant le repose-pied 12, le faux-plancher 13 étant situé en retrait par rapport au tablier 102, relativement à l’axe longitudinal X, de sorte à former un logement LOG pour loger au moins un organe de renforcement 14 de la rigidité de la structure de véhicule automobile 1.
Procédé et dispositif de contrôle d’hivernage d’un véhicule La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’hivernage d’un véhicule. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle de l’énergie stockée dans un véhicule maintenu à l’arrêt pendant une période d’hivernage. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle d’un véhicule pendant une période d’hivernage.
Arrière-plan technologique Une immobilisation prolongée d’un véhicule n’est pas sans incidence sur le véhicule et notamment certains de ses composants, au risque de ne pas pouvoir redémarrer le véhicule après la période d’immobilisation. Un véhicule est par exemple immobilisé pour différentes raisons : par exemple en hiver pour des véhicules plus fragiles ou inadaptés à une circulation pendant cette saison (moto ou véhicule décapotable par exemple), pendant une période de congés du propriétaire, véhicule restant dans une résidence secondaire, etc.
Par exemple, la ou les batteries du véhicule peuvent se décharger si ce dernier n’est pas utilisé. Certaines précautions doivent alors être prises pour éviter l’apparition de problème sur le véhicule dus à la période d’immobilisation.
Il est ainsi recommandé de débrancher la batterie pour les véhicules à moteur thermique dont la batterie est rechargée lorsque le moteur du véhicule est mis en marche.
PRESENTATION DE L'INVENTION Ainsi, la présente invention se rapporte à un procédé de fixation d'une couche de matériau élastomère sur un substrat en aluminium, caractérisé par le fait qu'il comprend la mise en œuvre des étapes suivantes :
a) Traitement de la surface dudit substrat en aluminium de manière à la rendre rugueuse ;
b) Traitement de ladite surface à l'aide d'un plasma d'argon ;
c) Exposition de ladite surface à un plasma, en présence d'un précurseur chimique gazeux, ledit précurseur étant choisi parmi les époxydes, les acryliques, les alcènes, les alcynes et les imides, jusqu'à l'obtention d'un dépôt d'espèces chimiques d'épaisseur comprise entre 5 et 110 nanomètres ;
d) Mise en contact de ladite couche de matériau élastomère (CE) avec la surface (S) dudit substrat en aluminium ;
Grâce à l'invention, on se dispense de l'utilisation des produits chimiques d’adhérisation en voie liquide utilisés jusqu'ici.
De plus, contrairement à l'art antérieur pour lequel on constatait des hétérogénéités dans la préparation de la surface métallique avant encollage du fait d’un procédé manuel, le procédé selon l'invention est plus simple à mettre en œuvre, notamment du fait de la réduction du nombre d’étapes et d'un gain de main d'œuvre dans la préparation des surfaces métalliques.
Par ailleurs, on constate une homogénéité du dépôt d'espèces chimiques, aussi bien en composition qu'en épaisseur, quelle que soit la géométrie de la pièce.
De plus, on gagne en épaisseur avec des dépôts plus minces (5 à 100 nm) contre 100 µm pour les primaires de l'art antérieur.
On notera également que les étapes b) et c) peuvent être réalisées en temps masqué, du fait qu'elles ne nécessitent de main d'œuvre pendant le traitement au plasma.
Enfin, le présent procédé participe à la réduction de l’empreinte environnementale de cette technique, en diminuant notamment l’utilisation de produits chimiques contraires aux normes environnementales et réglementations en vigueur ou futures.
- à l'étape a), on traite ladite surface jusqu'à l'obtention d'une rugosité Ra comprise entre 2 et 20 micromètres ;
- à l'étape a), on procède audit traitement de surface par ablation au laser ou par un traitement mécanique tel qu'un grenaillage, un ponçage ou un grattage ;
- l'étape c) est mise en œuvre avec un plasma d'argon ;
-l'étape c) est mise en œuvre avec les conditions opératoires suivantes :
- Plasma en mode pulsé ;
- Puissance : comprise entre 5 et 600W, et préférentiellement entre 5 et 100W ;
- Fréquence : comprise entre 5 et 50KHz, et préférentiellement entre 5 et 30 KHz ;
- Débit de gaz argon : compris entre 5 et 50 cm 3 /minute et préférentiellement entre 10 et 40 cm 3 /minute ;
- Durée totale : comprise entre 11 et 60 mn ;
- Rapport cyclique (en anglais "Duty cycle") : entre 4 et 30% pour le mode pulsé, et préférentiellement entre 8 et 11%.
DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront de la description qui va maintenant en être faite, en référence au dessin annexé, qui en représente, à titre indicatif mais non limitatif, un mode de réalisation possible.
est un schéma très simplifié d'un assemblage obtenu conformément au procédé selon l'invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Comme indiqué plus haut, le procédé selon l'invention comprend la mise en œuvre des étapes suivantes :
Traitement de la surface du substrat en aluminium de manière à la rendre rugueuse ; Traitement de la surface du substrat à l'aide d'un plasma d'argon ; Exposition de la surface du substrat à un plasma, notamment d'argon, en présence d'un précurseur chimique, ledit précurseur étant choisi parmi les époxydes, les acryliques, les alcènes, les alcynes et les imides, jusqu'à l'obtention d'un dépôt d'espèces chimiques d'une épaisseur comprise entre 5 et 110 nanomètres ; Mise en contact de ladite couche de matériau élastomère avec la surface du substrat en aluminium ; Vulcanisation de la couche de matériau élastomère.
Ci-après sont décrites chacune de ces étapes ainsi que des variantes et/ou des modes préférés de réalisation de celles-ci.
Traitement de la surface du substrat en aluminium de manière à la rendre rugueuse.
Ce traitement a pour but de préparer la surface libre S du substrat métallique SM (voir ) afin de favoriser l'ancrage ultérieur de la couche d'espèces chimiques générées au cours des étapes ultérieures de traitement plasma.
Il a pour but également de débarrasser la surface du substrat métallique de la couche habituelle de protection anti-corrosion, telle que la couche de protection par oxydation anodique sulfurique (en abrégé "OAS").
Par exemple, la première section du composite thermoplastique chauffé peut être circulaire ou tubulaire, et la deuxième section du même composite thermoplastique chauffé avec la deuxième section peut être carrée après le passage à travers le dispositif de mise en forme, avec une dimension différente, comme une deuxième section plus petite que la première section, par exemple en aire et/ou périmètre.
Selon un autre exemple, la première section du composite thermoplastique chauffé peut être parallélépipédique et la deuxième section du même composite thermoplastique chauffé avec la deuxième section peut être rectangulaire, carrée ou même trapézoïdale après le passage à travers le dispositif de mise en forme, avec une dimension différente, comme une deuxième section plus petite que la première section, par exemple en aire et/ou périmètre.
La deuxième section est plus petite que la première section dans au moins une dimension.
Afin d’améliorer encore plus la porosité et les propriétés du composite thermoplastique chauffé, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape d’évacuation 135. De préférence, l’étape d’évacuation comprend l’évacuation de l’air, l’évacuation des composés volatils, l’évacuation des monomères, l’évacuation des réactifs, des autres fluides, et/ou des composés gazeux. Avantageusement, l’étape d’évacuation peut avoir lieu avant l’étape de mise en forme. Une étape d’évacuation peut être mise en œuvre par un espace d’air (indiqué par AIR sur la ), par un vide ou par un espace vide entre la filière de pultrusion et le dispositif de mise en forme. L’évacuation peut être mise en œuvre par application d’un vide entre la filière de pultrusion et le dispositif de mise en forme. L’étape d’évacuation permet un dégazage avant l’étape de mise en forme.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de refroidissement 150 .Dans un mode de réalisation particulier, l’étape de refroidissement peut être mise en œuvre par un dispositif de refroidissement 19. De plus, l’étape de refroidissement peut être mise en œuvre à une température de refroidissement donnée et/ou sur une durée de refroidissement donnée.
Selon un mode de réalisation, la température de refroidissement et/ou la durée de refroidissement peuvent être choisies en fonction de la température de transition vitreuse (Tv) et/ou de la température de fusion du composite thermoplastique chauffé. De préférence, l’étape de refroidissement se déroule à une température de refroidissement inférieure à la température de transition vitreuse du composite thermoplastique chauffé ayant la deuxième section. Par exemple, la Tv peut être inférieure à 130 °C, de préférence inférieure à 120 °C et mieux encore inférieure à 110 °C. Les transitions vitreuses (Tv) des polymères peuvent être mesurées avec un appareillage permettant de réaliser une analyse thermomécanique (DMA). Un analyseur RDAII « Rheometrics Dynamic Analyser » proposé par Rheometrics Company a été utilisé. L’analyse thermomécanique mesure avec précision les changements viscoélastiques d’un échantillon en fonction de la température, la contrainte ou la déformation appliquée. L’appareil enregistre en continu la déformation de l’échantillon, en maintenant la contrainte fixe, pendant un programme régulé de variation de température. Les résultats sont obtenus par représentation graphique du module d’élasticité (G’), du module de perte (G'') et de l’angle de perte en fonction de la température. La Tv est la valeur de température la plus élevée lue sur la courbe d’angle de perte, lorsque la dérivée de l’angle de perte est égale à zéro.
Selon un autre mode de réalisation, la température de refroidissement et/ou la durée de refroidissement peuvent être choisies en fonction des dimensions du composite thermoplastique chauffé, en fonction de la température de chauffage, en fonction de la durée de chauffage, en fonction du type de chauffage, en fonction de la section du composite thermoplastique, en fonction de la géométrie du composite thermoplastique, en fonction de la vitesse de tirage, en fonction de la longueur du dispositif de refroidissement et/ou en fonction de la composition thermoplastique.
Par exemple, la température de refroidissement peut être inférieure ou égale à 150 °C, de préférence inférieure ou égale à 130 °C, mieux inférieure ou égale à 110 °C et mieux encore inférieure ou égale à 100 °C. La température de refroidissement peut être supérieure ou égale à 50 °C, de préférence supérieure ou égale à 60 °C, mieux supérieure ou égale à 70 °C, mieux encore supérieure ou égale à 80 °C. La température de refroidissement peut se situer entre 50 °C et 150 °C, de préférence entre 60 °C et 130 °C, mieux entre 70 °C et 130 °C, mieux encore entre 80 °C et 110 °C.
L’étape de refroidissement 150 permet de produire un composite thermoplastique mis en forme 10, de préférence de produire un composite thermoplastique mis en forme ayant la deuxième section. Mieux encore, l’étape de refroidissement permet de stabiliser la géométrie, et en particulier la section.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de refroidissement peut se dérouler en même temps que l’étape de mise en forme. Selon un autre mode de réalisation, l’étape de refroidissement peut se dérouler après l’étape de mise en forme.
Le procédé selon l’invention peut comprendre d’autres étapes facultatives 160, telles qu’un revêtement, un cintrage, un chauffage, un refroidissement, une découpe, un soudage, un collage et/ou une stratification. L’étape facultative peut être mise en œuvre en fonction du composite thermoplastique mis en forme à produire. L’étape facultative peut aussi améliorer les qualités et/ou les propriétés du composite thermoplastique mis en forme.
Selon un autre mode de réalisation , l’invention concerne un composite thermoplastique mis en forme 10 pouvant être obtenu, de préférence obtenu, par le procédé selon l’invention.
Comme expliqué, un composite thermoplastique mis en forme selon l’invention comprend une matrice polymère et des fibres.
Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique mis en forme peut comprendre au moins 50 % en volume de fibres, de préférence au moins 60 % en volume de fibres et mieux encore au moins 70 % en volume de fibres.
Un composite thermoplastique mis en forme est de préférence obtenu à partir d’un composite thermoplastique comprenant 35 % ou moins en volume d’une matrice polymère comportant des polymères (méth)acryliques, et au moins 65 % en volume de fibres. Il peut également être obtenu à partir d’un composite thermoplastique comprenant de 20 % à 30 % en volume d’une matrice polymère comportant des polymères (méth)acryliques, et de 70 % à 80 % en volume de fibres.
Selon un mode de réalisation, le composite thermoplastique mis en forme peut comprendre de 20 à 30 % en volume d’une matrice polymère et de 60 à 80 % en volume de fibres.
Référence ρ (g.cm -3 ) Ex1 4,64 Ex2 4,65 Ex3 4,65 Ex4 4,68 Ex5 4,60 Ex6 4,66 Ex7 4,64 Ex8 4,70 Ex9 4,69 Ex10 4,77 Ex11 4,82 Comp1 4,53 Comp2 4,75 Comp3 4,51
Les différents alliages présentent des masses volumiques comparables à celles des alliages et même bien souvent inférieures.
Un deuxième élément de comparaison des alliages selon l’invention aux alliages de l’art antérieur est leur constante parabolique d’oxydation à 650 °C notée k p .