INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette problématique consistant à localiser une personne située à la surface de l'eau est particulièrement prégnante lorsque la houle masque ce plongeur ou lorsque la luminosité est faible. Naturellement cette problématique est amplifiée lors des plongées de nuit.
Pour répondre à cette problématique, il existe des bouées de signalisation gonflables. Ces bouées gonflables sont déployées par le plongeur après que ce dernier ait atteint la surface. Ces bouées présentent une hauteur supérieure à la portion émergée du corps d'un plongeur, typiquement supérieure à 50 cm. Néanmoins, dans l'obscurité, ce type de dispositif peut s’avérer bien insuffisant. Certaines bouées déployables sont revêtus de bandes réfléchissantes pour améliorer leur visibilité.
Ces bouées de signalisation déployables ont une faible efficacité en termes de signalisation, particulièrement en temps de houle ou de distance importante entre le bateau et les plongeurs.
Il existe donc un besoin consistant à proposer une solution permettant d'améliorer la visibilité d'une personne, par exemple un plongeur, positionné en surface d'un plan d'eau. Tel est un des objectifs de la présente invention.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un système de signalisation configuré pour être porté par un utilisateur à la surface d’un plan d’eau, le système est caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif d’éjection d’un fluide, le dispositif d’éjection comprend : au moins une première entrée fluidique configurée pour permettre la pénétration de l’eau du plan d’eau à l’intérieur d’un conduit du dispositif d’éjection, au moins une deuxième entrée fluidique configurée pour être connectée à une source d’un gaz pressurisé, afin de permettre la pénétration du gaz à l’intérieur du conduit, le dispositif d’éjection étant configuré de sorte que l’eau et le gaz se mélangent dans le conduit, au moins une sortie fluidique du conduit configuré de sorte à permettre la formation d’un jet de fluide et se propageant à l’extérieur du système selon une direction principale, le jet étant formé de l’eau et du gaz s’échappant du conduit.
Ainsi, le système génère un jet de fluide formé par l'eau environnant l'utilisateur et par un gaz sous pression, typiquement un gaz sous pression contenu dans des bouteilles de plongée.
Ce système permet de signaler la présence de plongeur possiblement éloigné des autres membres de leur palanquée, de leur moniteur ou de leur bateau. Ce système renforce ainsi la sécurité des plongeurs et facilite le travail des moniteurs de plongée et des pilotes de bateau accompagnateurs.
En outre, il peut être orienté selon des directions variées. Il peut être déplacé manuellement par l’utilisateur de sorte à produire un mouvement visuel qui sera particulièrement visible même à distance.
Cette solution présente pour avantage d'améliorer considérablement la visibilité d'un plongeur, tout en présentant un encombrement réduit par rapport à une bouée déployable de signalisation. En effet, ce système présente pour avantage de ne pas augmenter significativement l'encombrement ou le poids du plongeur. En effet, ce système permet de former un élément visuel en se servant de l'eau entourant l'utilisateur ainsi que du gaz que l'utilisateur transporte dans son équipement habituel.
De manière optionnelle, le système comprend au moins une sortie optique, solidaire du dispositif d’éjection et configurée de sorte à propager un faisceau lumineux délimité par une enveloppe selon une direction secondaire, le système étant configuré de sorte que l’enveloppe du faisceau lumineux émis depuis la sortie optique intersecte l’enveloppe du faisceau du jet de fluide éjecté depuis la sortie fluidique.
Le jet de fluide est ainsi illuminé par le faisceau lumineux. Ce jet de fluide illuminé constitue ainsi un élément visuel permettant de signaler la présence de l'utilisateur.
La cavité principale et la cavité secondaire 42 sont en communication fluidique.
La paroi latérale extérieure 66 est destinée à être en contact glissant avec le contour 36 de l’élément de guidage.
La paroi latérale extérieure 66 est pourvue d’un élément complémentaire 70 de l'élément de guidage 35.
L’élément complémentaire 70 est, par exemple, une glissière s’étendant selon la direction de débattement B.
L'élément complémentaire 70 est agencé sur une face de la cale 28 opposée à la face latérale d’interaction 64.
Ladite face s’étend sensiblement selon un plan parallèle ou colinéaire à la direction de débattement B.
Le déplacement de la cale 28 par rapport à la première partie de moule 20, ici selon la direction de débattement B, est guidé par coopération de l'élément complémentaire 70 et de l'élément de guidage lors du déplacement de la cale 28.
La direction de débattement B est telle que, lors du déplacement de la cale 28 de la position de maintien vers la position d’éjection, la surface de formage 38 se déplace hors de la zone en contre-dépouille 6.
La cale 28, plus particulièrement la face latérale d’interaction 64, est pourvue d’une protrusion 68.
La face latérale d’interaction 64 est ici adjacente, par exemple, perpendiculaire à la première face latérale 62.
La protrusion 68 coopère avec la fente 56. Plus particulièrement, la protrusion 68 se déplace dans la fente 56, lors du déplacement de l’élément d’éjection 26.
Lorsque l’élément d’éjection 26 est en position rétractée et que la cale 28 est en position de maintien, la protrusion 68 est agencée dans la portion de débattement 58 de la fente 56, à distance de la portion de désengagement 60.
Dans la configuration d’entraînement, la protrusion 68 est guidée dans la portion de débattement 58.
La portion de débattement 58 présentant un angle avec la direction d’éjection A, l’élément d’éjection 26 se déplaçant selon la direction d’éjection A entraîne un déplacement de la cale 28, qui est en outre guidée selon la direction de débattement B par la coopération de l’élément complémentaire 70 et de l’élément de guidage.
Dans la configuration désengagée, la protrusion 68 est guidée dans la portion de désengagement 60.
La portion de désengagement 60 étant parallèle à la direction d’éjection A, l’élément d’éjection 26 se déplaçant selon la direction d’éjection A n’entraîne pas la cale 28.
Dans l’exemple représenté sur les figures, la cale 28 est monobloc.
Alternativement, la cale comprend deux parties distinctes et solidaires : une tête de cale et un poussoir de cale. La tête de cale comprend la partie moulante, c’est-à-dire ici la surface de formage. Le poussoir de cale permet le guidage et comprend la protrusion. Une telle cale est autrement appelée cale à tête rapportée.
Un procédé d’éjection de la pièce 4 va à présent être décrit, en illustrant le fonctionnement de l’outil de réalisation 1.
Lorsque l’outil de réalisation 1 est utilisé pour réaliser la pièce 4, la cale 28 est dans la position de maintien et l’élément d’éjection 26 est dans la position rétractée.
Le dispositif d’éjection 22 est en configuration d’entraînement.
La première partie de moule 20 et la deuxième partie de moule sont dans la position fermée, une cavité de moulage principale et une cavité de moulage secondaire 42 sont définies par les parties de moule et le dispositif d’éjection 22. Un matériau de moulage est injecté dans la cavité principale, et remplit la cavité principale et la cavité secondaire 42, pour former la pièce 4.
A la suite de la réalisation de la pièce 4, la première partie de moule 20 et la deuxième partie de moule sont déplacées l’une par rapport à l’autre vers la position ouverte, tel que représenté sur la , afin de permettre l’extraction de la pièce finie 4.
Une fois que l’outil de réalisation 1 est ouvert ou alors que l’ouverture de l’outil de réalisation 1 est en cours, le procédé d’éjection de la pièce 4 formée commence.
Lors d’une première phase de l’éjection, le dispositif d’éjection 22 est dans une première configuration d’entrainement. L’élément d’éjection 26 est déplacé selon la direction d’éjection A vers sa position d’éjection par un mécanisme d’entrainement. Au cours de ce déplacement, la protrusion 68 se déplace dans la portion de débattement 58. La cale 28 se déplace selon la direction de débattement B guidée par la coopération de l’élément de guidage et l’élément complémentaire 70.
Ainsi, lors de la première phase, l’élément d’éjection 26 se déplace selon la direction d’éjection A et entraine la cale 28 qui se déplace selon la direction de débattement B. La commande de la vitesse de déplacement de l’élément d’éjection 26 permet de commander la vitesse de déplacement de la cale 28.
Au cours de ce déplacement, l’élément d’éjection 26 entraine la pièce selon la direction d’éjection A vers la position d’éjection. La surface principale 8 de la pièce se détache ainsi de la surface de moulage 30 de la première partie de moule 20. La surface principale 8 de la pièce reste en appui contre la paroi supérieure de contact 52 de l’élément d’éjection 26.
Au cours de la première phase de l’éjection, chaque zone en contre-dépouille 6 de la patte 10 est dégagée grâce au débattement de la cale 28.
Dans l’exemple représenté, l’angle β étant sensiblement égal à l’angle α, la paroi supérieure de contact 76 de la cale reste en contact avec une partie de la surface principale 8, mais glisse le long de la surface principale 8 selon la direction X et s’écarte de la patte 10.
Alternativement, comme mentionné précédemment, l’angle β est supérieur à l’angle α de plus d’un degré, de préférence de plus de 3°. Cela permet alors que la cale se décolle de la pièce sur l’ensemble de la surface de contact, y compris au cours de la première phase de l’éjection. La différence entre l’angle β et l’angle α dépend notamment de la forme de la contre-dépouille. Ladite différence est, par exemple, inférieure ou égale à 80°, de préférence à 60°.
La direction de débattement B et la position d’éjection de la cale sont telles que le décalage latéral de la paroi supérieure de contact 76 de la cale 28 le long de la surface principale 8 n’abîme pas la pièce 4.
En outre, au cours de ce déplacement, les directions d’éjection A et de débattement B étant différentes, la protrusion 68 se déplace dans la fente 56 en direction de la portion de désengagement 60.
Un piston mobile 87 et un ressort hélicoïdal 89 s'étendant autour du piston sont agencés dans l'élément de transmission 83. Le piston 87 agit sur l'élément d'articulation 15 et est relié à cet effet à l'élément d'articulation 15 par une articulation 85. L'articulation 85 est située entre l'articulation côté fixation 23 et l'articulation côté capot 19 de l'élément d'articulation 15.
Le piston 87 et le ressort hélicoïdal 89 sont configurés de telle sorte que le ressort hélicoïdal 89, dans la position de recouvrement 31, contraint le piston 87 dans la direction de l'élément de déviation 75. Le piston 87 exerce ainsi une traction sur l'élément d'articulation 15. Ainsi, la force de ressort du ressort hélicoïdal 89 est transmise au capot de protection 5 dans la direction de la position de recouvrement 31. Un élément à ressort supplémentaire 39 peut ainsi être supprimé.
L'agencement du piston 87 et du ressort hélicoïdal 89 peut également permettre au capot de protection 5, lorsqu'il est déplacé vers la position de recouvrement 31 par le dispositif d'entraînement 41, de se déplacer vers la position ouverte 33 en surmontant manuellement la force de ressort du ressort hélicoïdal 89. Le relâchement du capot de protection 5 entraîne alors la fermeture automatique du capot de protection 5 en raison de la contrainte du ressort.
Références numériques 1 Charnière du capot de protection de fiche 3 Ensemble de fiche 5 Capot de protection 7 Connecteur enfichable 9 Face de fiche 11 Douille 12 Port de charge 13 Charnière à quatre articulations 14 Fiche homologue 15 Élément d'articulation 17 Élément d'articulation 19 Articulation côté capot 21 Articulation côté capot 23 Articulation côté fixation 25 Articulation côté fixation 27 Châssis 29 Boîtier de fiche 30 Unité structurelle 31 Position de recouvrement 33 Position ouverte 35 Direction d'enfichage 37 Canal de connexion 39 Élément à ressort 41 Dispositif d'entraînement 42 Élément de levage 43 Flèche 45 Direction de flèche 47 Plan 49 Élément d'étanchéité 51 Anneau d'étanchéité 53 Face intérieure du capot de protection 55 Saillie 57 Paroi 59 Élément protecteur 60 Section du capot de protection 61 Flèche 63 Espace libre 65 Espace libre 67 Élément de connexion 69 Extrémité de l’élément de connexion 71 Extrémité de l’élément de connexion 73 Transmission 75 Élément de déviation 77 Axe 79 Levier 81 Levier 83 Élément de transmission 85 Articulation 87 Piston 89 Ressort hélicoïdal
Procédé d'assemblage d'une porte sur une caisse d'un véhicule automobile Domaine Technique de l'invention L’invention concerne un procédé d'assemblage d'une porte, notamment une porte de coffre, sur une caisse d'un véhicule automobile. L’invention porte aussi sur une charnière pour véhicule automobile adaptée pour la mise en œuvre d'un tel procédé d'assemblage. L’invention porte encore sur un produit intermédiaire de fabrication comprenant une caisse ou un élément de caisse d'un véhicule automobile, et une telle charnière.
Etat de la technique antérieure La fabrication des véhicules automobiles comprend un procédé d'assemblage d'une porte sur une caisse du véhicule. Les procédés d'assemblage connus de l'état de la technique comprennent une étape de fixation d'une première partie d'au moins une charnière sur la caisse du véhicule, puis le positionnement de la porte du véhicule contre une deuxième partie de l'au moins une charnière par un déplacement de la porte suivant un mouvement de translation rectiligne. L'axe selon lequel la porte est translaté vers la caisse est imposé par l'orientation de goujons saillants depuis l'au moins une charnière. Une fois la porte correctement positionnée, on fixe la porte à la deuxième partie de l'au moins une charnière, notamment en serrant des écrous sur lesdits goujons. La porte est ainsi liée à la caisse selon une liaison en rotation permettant d'ouvrir et de fermer la porte. Une fois la porte assemblée, on fixe des accessoires sur la porte, comme par exemple une serrure permettant le verrouillage de la porte.
Pour fixer les accessoires, un opérateur intervient sur la porte maintenue en position ouverte. La fixation des accessoires est peu pratique car l'opérateur dispose de peu d'espace entre la caisse et la porte en position ouverte. L'opérateur doit ainsi effectuer des mouvements susceptibles de générer des traumatismes. En particulier lorsque ladite porte est une porte de coffre articulée en rotation autour d'un axe horizontal, l'opérateur est contraint de fixer les accessoires au-dessus de sa tête, avec les bras en l'air ce qui est plus traumatisant encore.
Pour améliorer l'ergonomie des opérations de fixation des accessoires sur une porte de véhicule, il est connu de fixer ces accessoires préalablement à l'assemblage de la porte sur la caisse. La porte peut ainsi être librement positionnée et orientée sur un poste de montage dédié, ce qui offre un plus grand confort de travail.
Toutefois, l'assemblage à une caisse de véhicule d'une porte sur laquelle un ou plusieurs accessoires ont déjà été fixés est une opération plus délicate. En effet, les différents accessoires sont susceptibles d'entrer en interférence avec la caisse lors du rapprochement de la porte vers la caisse. La illustre une interférence entre d'une part une serrure 1' préalablement fixée sur une porte de coffre 2', et d'autre part un bord 3' inférieur délimitant une ouverture de coffre prévue dans une caisse 4'. En effet, la position d'un point bas de la serrure 1' (identifié par la ligne L1') se situe en dessous du niveau du niveau du bord 3' (identifié par la ligne L2'). La porte de coffre 2' ne peut donc pas être positionnée contre la caisse 4' par un simple mouvement de translation rectiligne (illustré par la flèche F'), parallèle à un axe dans lequel les goujons 5' des charnières 6' s'étendent.
Pour éviter de telles interférences, la porte est généralement positionnée contre la charnière selon une cinématique complexe. Cette cinématique est d'une part difficile à mettre en œuvre dans les ateliers d'assemblage et conduit aussi à un positionnement final de la porte, en position fermée, qui est mal ajusté par rapport à la caisse. Ainsi, un décalage indésirable peut apparaitre entre la caisse et la porte en position fermée. Notamment, un jeu d'aspect entre la caisse et la porte en position fermée peut présenter des irrégularités et/ou les lignes de la porte peuvent ne pas être bien alignées avec les lignes de la caisse. Ceci conduit à un aspect esthétique imparfait du véhicule.
Présentation de l'invention Le but de l’invention est de fournir un procédé d'assemblage d'une porte à une caisse d'un véhicule automobile remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les procédés d'assemblage connus de l’art antérieur.
Plus précisément, un premier objet de l’invention est un procédé d'assemblage d'une porte à une caisse d'un véhicule automobile à la fois simple et ergonomique à mettre en œuvre et permettant d'obtenir un aspect esthétique optimal du véhicule.
L'invention se rapporte à un procédé d'assemblage d'une porte sur une caisse d'un véhicule automobile, la porte étant destinée à être liée en rotation par rapport à la caisse au moyen d'au moins une charnière, l'au moins une charnière comprenant une première partie et une deuxième partie articulée en rotation autour de la première partie, le procédé d'assemblage comprenant : - une étape de fixation de l'au moins une charnière sur la caisse par l'intermédiaire de sa première partie, puis - une étape d'insertion temporaire d'une cale de montage dans la charnière pour maintenir la deuxième partie de l'au moins une charnière dans une orientation donnée, puis - une étape de positionnement de la porte contre la deuxième partie de l'au moins une charnière, puis - une étape de fixation de la porte à la deuxième partie de l'au moins une charnière.
Une orientation de la porte à l'issue de ladite étape de positionnement peut former avec une orientation de la porte dans une position fermée un angle supérieur ou égal à 3°, notamment supérieur ou égal à 4°, et/ou un angle inférieur ou égale à 6°, notamment un angle inférieur ou égale à 5°.
La deuxième partie de l'au moins une charnière peut comprendre au moins un goujon, l'au moins un goujon s'étendant parallèlement à un premier axe après l'étape d'insertion de ladite cale de montage, et ladite étape de positionnement de la porte peut comprendre un déplacement en translation rectiligne de la porte parallèlement audit premier axe.
Le procédé d'assemblage peut comprendre, consécutivement à l'étape de fixation de la porte à la deuxième partie de l'au moins une charnière : - une étape de fixation d'au moins un vérin configuré pour maintenir la porte en position ouverte, puis - une étape de retrait de ladite cale.
Elles peuvent également être sous la forme d’un kit comprenant le composé soufré et le métal M pour être formées en amont, à l’entrée ou in situ dans le réacteur de déshydrogénation.
La présente invention concerne également l’utilisation dudit métal M, éventuellement sous forme organométallique, dans un procédé de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée en oléfine, de préférence pour en augmenter le rendement. Il est entendu que ledit métal M peut être compris dans une composition telle que définie ci-dessus.
DESCRIPTION DES FIGURES La représente le rendement de la réaction de déshydrogénation obtenu en fonction du temps.
Le DMDS seul est représenté par la courbe contenant les carrés, le DMDS additivé de Zn(CH 3 ) 2 est représenté par la courbe continue et le DMDS additivé de Zn(C 2 H 5 ) 2 est représenté par la courbe contenant les losanges.
EXEMPLES Exemple 1 : Procédé selon l’invention La déshydrogénation du propane est réalisée dans un réacteur à une température de 625 °C, à une pression de 3 bars et en présence d’un catalyseur de type Pt/Al 2 O 3 (catalyseur Pt/Al 2 O 3 de Strem Chemicals Inc.) sur lit fixe sur une période de 20 h.
Le débit de propane est de 2,2 NL/h.
Une injection continue de 75 ppm de différentes compositions de DMDS est réalisée en amont du réacteur.
Des compositions selon l’invention ont été préparées en ajoutant à du DMDS, 50 ppm des solutions commerciales suivantes (fournisseur Aldrich) :
une solution 1M de diméthyle zinc, une solution 1M de diéthyle zinc.
On obtient des solutions limpides de DMDS additivé.
Une composition comparative de DMDS non additivé de métal M est également testée.
Les résultats obtenus sont donnés par la .
Les quantités cumulées de propylène obtenues à 20 h sont les suivantes :
6,08 NL avec le DMDS seul ; 6,23 NL avec le DMDS additivé de Zn(CH 3 ) 2, soit une augmentation du rendement final de 2,6 %; et 6,37 NL avec le DMDS additivé de Zn(C 2 H 5 ) 2 , soit une augmentation du rendement final de 4,8 %.
Le rendement en propylène est donc amélioré grâce à la présente invention.
COMPOSITION A CUISSON RAPIDE ET BASSE TEMPERATURE POUR LA FABRICATION DE RESERVOIRS SOUS PRESSION EN MATERIAU COMPOSITE POUR LE STOCKAGE EMBARQUE DE L’HYDROGENE GAZEUX. Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte au domaine de la fabrication des réservoirs comprenant un matériau composite, fonctionnant sous pression, de types II, III, IV, et V, pour le stockage de l’hydrogène gazeux et de tout autre gaz d’intérêt sous pression, pour des applications à la fois fixes, transportables et mobiles, comme par exemple, les infrastructures de stockage de l’hydrogène, le transport de l’hydrogène en vue du ravitaillement, les véhicules ferroviaires à hydrogène, les bus, camions, les avions, les bateaux et autres véhicules à hydrogène, et les voitures à hydrogène.
Dans l’exemple représenté, le procédé comprend d’une part une étape d’importation de trois images 1, 2, 3 de photographie d’entrée RVB de la zone d’intérêt, les trois images étant effectuées à différents angles de prise de vue et d’autre part une étape d’importation d’un scan 4 local haute ou basse résolution.
Par exemple l’importation de l’image de photographie peut résulter d’une capture effectuée par l’utilisateur, en mode autoportrait ou éventuellement en photographiant son reflet dans un miroir.
Ensuite, le procédé comprend une étape de segmentation dans le scan 4, de manière à identifier au moins une zone d’intérêt 5 sur le visage de l’utilisateur.
L’étape de segmentation peut être mise en œuvre automatiquement par un algorithme de segmentation d’image par exemple adapté pour effectuer des reconnaissances d’objets, des définitions de contours, des reconnaissances de motifs, une suppression d’arrière-plan, ou d’autres traitements d’image adaptés et connus.
L’étape de segmentation est par exemple capable de détecter un élément d’intérêt, tel qu’une ride.
Bien entendu, les éléments d’intérêts identifiés dans le scan dépendent des prises de vue.
En alternative, l’étape de segmentation peut être effectuée « manuellement » par l’utilisateur, par exemple au moyen d’une requête adressée à l’utilisateur pour identifier la position de ladite au moins une zone d’intérêt sur l’image.
Un modèle d’apprentissage machine peut avantageusement être prévu pour corriger une déformation de la couleur, par exemple en tenant compte de la position géographique de la prise de vue (intérieur ou extérieur), l’horodatage de la prise de vue (jour ou nuit), la météo au moment de la prise de vue (soleil, nuages, pluie, neige). Les paramètres permettant d’estimer la correction à effectuer peuvent être plus complexes que les éléments de base présentés ci-dessus.
Le modèle d’apprentissage machine peut par exemple être du type réseau neuronal convolutif. L’utilisation d’un modèle d’apprentissage machine permet de bénéficier d’une précision extrêmement fine dans la détermination de la couleur des zones d’intérêt.
Après l’importation des images, le procédé comprend un traitement des images pour effectuer reconstruction de forme 3D 6 du visage de l’utilisateur, à partir d’une unité de traitement, comme un processeur ou un microprocesseur par exemple.