Panneau acoustique (9) pour une turbomachine (1) d’aéronef, le panneau acoustique (9) comprenant : - une première peau (10) formée d’un premier matériau composite présentant une première matrice polymérique et des fibres de renfort noyées dans la matrice, - une seconde peau (11) formée d’un second matériau composite présentant une seconde matrice polymérique thermoplastique et des fibres de renfort noyées dans la seconde matrice, et - une âme (12) présentant une structure en nid d’abeilles, l’âme (12) étant agencée entre la première peau (10) et la seconde peau (11), caractérisé en ce que la seconde peau (11) comprend des trous (11a) présentant un diamètre inférieur à 1 mm. Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le diamètre des trous (11a) est compris entre 0,1 mm et 0,8 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 0,8 mm. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde peau (11) présente une épaisseur inférieure à 1 mm, avantageusement comprise entre 0,5 mm et 0,8 mm. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde matrice polymérique présente une température de fusion supérieure à 300°C, préférentiellement supérieure à 400°C. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un revêtement (15) comprenant une couche (15a) comprenant un matériau céramique, la première peau (10) étant agencée entre le revêtement (15) et l’âme (12). Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le revêtement (15) comprend en outre une couche additionnelle en fibres de verre, agencée entre la couche (15a) et la première peau (10). Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche additionnelle comprend une première sous couche (15b) en fibres de verre non tissées et une seconde sous couche (15c) en fibre de verre tissées. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un raidisseur. Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le raidisseur comprend un cadre (13) comprenant des parois (13a) agencées sur des bords de la seconde peau (11) et/ou des plots (14) agencés sur la seconde peau (11). Procédé de fabrication d’un panneau acoustique (9) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes : - (100) former la seconde peau (11) par placement automatique de fibres, - (102) réaliser les trous (11a) sur la seconde peau (11), - (104) former l’âme (12) par fabrication additive sur la seconde peau (11), et - (106) former la première peau (10) par fabrication additive sur l’âme (12). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les trous (11a) sont réalisés par perçage laser. Procédé selon l’une des revendications 10 ou 11, le panneau acoustique (9) étant tel que décrit à l’une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que le procédé comprend en outre l’étape suivante : - (108) déposer par projection thermique la couche (15a) du revêtement (15) sur la première peau (10). Installation pour la fabrication d’un panneau acoustique (9) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant : - un premier poste (200) de fabrication de la seconde peau (11) comprenant : un dérouleur (230) de bandes (210) comprenant les fibres imprégnées dans la seconde matrice polymérique thermoplastique, un galet (240) de compactage des bandes (210), un dispositif de chauffage (250) des bandes (210), et un organe de perçage (260) de la seconde peau (11), - un second poste (300) de fabrication de l’âme (12) et de la première peau (10) comprenant un dispositif de fabrication additive.