INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il existe des dispositifs de connexion électrique entre un onduleur et un moteur électrique, permettant d’établir une connexion électrique entre l’étage de puissance de l’onduleur et des phases du moteur électrique ainsi qu’entre le module de commande de l’onduleur et un connecteur du moteur électrique. Ces dispositifs de connexion comportent généralement des barres conductrices (généralement désignées par le terme anglophone « busbars ») pour connecter électriquement l’étage de puissance et le module de commande de l’onduleur avec les phases du moteur électrique et un câble intégrant des fils conducteurs pour connecter le module de commande de l’onduleur avec le connecteur du moteur électrique.
Par exemple, il est connu du document EP 3 606 303 un dispositif de connexion électrique comprenant des barres conductrices pour la transmission d’énergie électrique et un câble contenant des conducteurs électriques pour la transmission d’un signal, qui sont intégrés ensemble dans un corps, et plus particulièrement au niveau d’une partie du corps destinée à coopérer avec une interface entre l’onduleur et le moteur électrique.
De nombreux cycles d’essais sont réalisés en laboratoire, notamment sur bancs d’essais à rouleaux, pendant les phases de développement, de mise au point, de validation et d’homologation d’un véhicule.
Des robots de conduite sont utilisés habituellement pour les cycles d’essais. Les robots de conduite doivent être autonomes et non intrusifs pour maintenir le véhicule dans des conditions de fonctionnement proches des conditions réelles. Il est demandé à ces robots de conduite, notamment, d’assurer une précision élevée de suivi de consigne de vitesse, une bonne répétabilité pour la corrélation des essais et une qualité de conduite dite « humaine ». La détection de conditions anormales et la gestion d’un arrêt d’urgence du véhicule est aussi une aptitude attendue des robots de conduite pour garantir un environnement d’essais sécurisé.
Par ailleurs, dans sa demande de brevet français FR3100190A1, la demanderesse a proposé un robot de conduite de véhicule apte à assurer le suivi d’une consigne de vitesse par l’intermédiaire d’une commande de décélération réalisée au moyen d’un actionneur de pédale de frein couplé mécaniquement à la pédale de frein du véhicule, et d’une commande d’accélération réalisée par l’intermédiaire d’une coopération établie à travers un dialogue établi entre le calculateur de commande du robot et un calculateur de contrôle moteur du véhicule.
Préalablement à la réalisation d’un premier cycle d’essais sur le véhicule, le calculateur de commande de ce robot doit effectuer un processus d’apprentissage automatique de la pédale de frein du véhicule, permettant de modéliser la réponse en pression de son système de freinage hydraulique en fonction de la position de sa pédale de frein
Un tel processus d’apprentissage qui permet également de relever la position de la pédale de frein correspondant au début d’actionnement du freinage, comprend classiquement une étape d’enfoncement progressif, via ledit actionneur, de la pédale de frein initialement relâchée, suivant un profil de consigne prédéfini de l’évolution de la course de cet actionneur en fonction du temps.
Au cours de cette étape d’enfoncement progressif de la pédale de frein, on va enregistrer sur une multitude de points de mesure les pressions de freinage correspondantes dans le système de freinage hydraulique du véhicule.
Cette étape d’enfoncement progressif de la pédale de frein se poursuit jusqu’à ce que l’actionneur atteigne une position d’enfoncement maximal déterminée classiquement en fonction de l’enveloppe maximale des véhicules testés.
Sa durée est ainsi identique quel que soit les véhicules testés alors que l’évolution de la réponse en pression de leur système de freinage suivant la position de leur pédale de frein peut varier de manière relativement importante d’un véhicule à l’autre.
Par ailleurs, il peut arriver que l’actionneur se déplace ou casse pendant la réalisation de ce processus d’apprentissage, ce qui entraine l’échec du processus.
La présente invention vise donc à perfectionner un tel processus d’apprentissage de la pédale de frein.
Elle propose à cet effet un procédé d’apprentissage automatique par un robot de conduite de la pédale de frein d’un véhicule monté sur un banc d’essais à rouleaux, ledit robot de conduite étant du type comprenant un actionneur couplé mécaniquement à ladite pédale de frein qui commande une pression de freinage dans un système de freinage hydraulique dudit véhicule, ledit actionneur étant piloté par un régulateur produisant une commande d’actionneur à partir d’un écart de boucle entre la consigne de position de pédale et une information de recopie de position de pédale fournie par ledit actionneur, ledit procédé comprenant une étape d’enfoncement progressif, via ledit actionneur, de la pédale de frein initialement relâchée, suivant un profil de consigne prédéfini de l’évolution de la course de cet actionneur en fonction du temps ; caractérisé en ce que ladite étape d’enfoncement progressif de la pédale de frein se poursuit jusqu’à ce que ledit actionneur atteigne une position prédéterminée ou bien que la pression de freinage dans le système de freinage hydraulique dudit véhicule atteigne un seuil de pression prédéterminé.
L’adjonction selon l’invention de cette seconde condition mettant également fin à cette étape d’enfoncement lorsque la pression de freinage dans le système de freinage hydraulique atteint un seuil de pression prédéterminé permet d’entrainer, dans certaines configurations de la pédale de frein du véhicule, une réduction significative de la durée du processus d’apprentissage en minimisant la course de déplacement de l’actionneur et donc de la pédale de frein.
Selon des caractéristiques préférées dudit procédé selon l’invention : - ledit seuil de pression prédéterminé est compris entre 20 et 30 bars ; - ledit profil de consigne est de type linéaire ; - l’évolution de ladite commande d’actionneur et celle dudit écart de boucle sont surveillées pendant la réalisation de ladite étape d’enfoncement progressif de la pédale de frein, ledit procédé étant stoppé prématurément et une alerte étant émise lorsque ladite commande d’actionneur dépasse un niveau seuil prédéterminé et que l’écart de boucle relevé dépasse également un écart seuil prédéterminé ; - ledit procédé comporte, à la suite et dans la continuité de ladite étape d’enfoncement progressif, une étape de relâchement progressif, via ledit actionneur, de la pédale de frein du véhicule suivant un profil de consigne symétrique de celui suivi lors de ladite étape d’enfoncement progressif ; - ledit procédé comporte, à la suite et dans la continuité de ladite étape de relâchement progressif, une étape de vérification du retour effectif dudit actionneur en position initiale à partir de ladite information de recopie de position de pédale, une alerte étant émise lorsque le delta entre cette position initiale dudit actionneur et l’information de recopie de position de pédale dépasse un delta seuil prédéterminé ; et/ou - ledit procédé comporte, préalablement à ladite étape d’enfoncement progressif de la pédale de frein, une étape de vérification de la présence éventuelle d’une pression hydraulique résiduelle de freinage dans le système de freinage, une alerte étant émise en cas de détection de la présence d’une telle pression résiduelle.
L’invention vise également sous un second aspect, un robot de conduite d’un véhicule monté sur un banc d’essais à rouleaux, ledit robot de conduite comprenant un calculateur de commande et étant du type comprenant un actionneur de pédale de frein couplé mécaniquement à une pédale de frein commandant une pression de freinage dans un système de freinage hydraulique dudit véhicule, ledit actionneur étant piloté par un régulateur produisant une commande d’actionneur à partir d’un écart de boucle entre la consigne de position de pédale et une information de recopie de position de pédale fournie par ledit actionneur ; ledit calculateur de commande comporte une mémoire stockant des instructions de programme pour la mise en œuvre d’un tel procédé d’apprentissage.
Selon une caractéristique préférée dudit robot de conduite, ledit actionneur de pédale de frein est un actionneur à vérin commandé électriquement.
De façon avantageuse, cette étape d'humidification permet d'augmenter le lissé de la face ou des faces du substrat en papier obtenu par le procédé selon l'invention.
Exemples Exemple 1 : production d'un substrat en papier selon l'invention.
Exemple 1.1 : substrat en papier ayant un grammage de 36 g/m²
Un substrat en papier à faces rugueuses comprenant des fibres de pâte de résineux présentant une longueur moyenne de 2,65 mm et présentant un grammage de 36 g/m² a été produit par voie humide.
Ce substrat en papier à faces rugueuses a été ensuite calandré à froid en utilisant une calandre douce de laboratoire (Perkins laboratory calender) en appliquant une force nominale linéique de 169 N/m. Trois passages dans cette calandre avec cette force nominale linéique sont réalisés.
Le lissé a été mesuré par le "Bekk Smoothness Tester" de MESSMER BÜCHEL selon la norme ISO 5627:1995. La perméabilité à l'air est déterminée selon la norme ISO 2965:2009.
Les paramètres physiques du substrat en papier ayant un grammage de 36 g/m² avant et après le calandrage sont indiqués dans le Tableau 1.
Exemple 1. 2 : substrat en papier ayant un grammage de 50 g/m²
Un substrat en papier à faces rugueuses comprenant des fibres de pâte de résineux présentant une longueur moyenne de 2,65 mm et présentant un grammage de 50 g/m² a été produit par voie humide.
Les paramètres physiques du substrat en papier ayant un grammage de 50 g/m² avant et après le calandrage sont indiqués dans le Tableau 1.
Substrat en papier de l’invention Substrat en papier à faces rugueuses Substrat en papier de l’invention Substrat en papier à faces rugueuses Grammage (g/m²) 36 36 50 50 Lissé de la face recto 70 s 1 s 78 s 1 s Lissé de la face verso 269 s 1 s 185 s 3 s Perméabilité (cm 3 ⋅min −1 ⋅cm −2 ) 700 3200 152 978
Exemple 2 : Test s de rétention en nicotine des filtres comprenant les substrat s en papier de l'Exemple 1 et d'un filtre commercial en acétate de cellulose.
Des filtres pour article à fumer ont été fabriqués avec les substrats en papier de l'Exemple 1 par une méthode standard de fabrication des filtres. Pour envelopper les boudins de matière filtrante, un papier de gainage non poreux a été utilisé.
Le volume est le même pour tous les filtres mais le poids des filtres est différent. Cette différence est liée au calandrage qui diminue le pouvoir de remplissage des substrats en papier selon l'invention. Pour fabriquer des filtres et des cigarettes présentant une chute de pression du même ordre de grandeur, il est nécessaire de mettre plus de substrat en papier selon l'invention, ce qui augmente le poids des filtres.
Il a été observé qu’une agglomération des particules de nanocharges pouvaient intervenir et former des particules de taille supérieure dans la composition. Or, la présence de particules de nanocharges inorganiques de grande taille induits des effets bien plus néfastes que les bénéfices obtenus par l’incorporation de nanocharges distribuées de manière homogène.
En effet, les particules de grande taille induisent un changement local du champ électrique et une potentielle interface dégradée entre la particule inorganique et la matrice polymère.
Les nanocomposites induisent une amélioration des propriétés électriques car le champ électrique est modulé par les nanoparticules. En particulier, dans une applications haute tension (HVDC en anglais pour « High Voltage Direct Current »), les nanocomposites bénéficient de phénomènes de charge d'espace plus faibles et d'une résistivité volumique plus élevée.
Cependant, il est important d'exclure la présence de grands agglomérats de particules, car celles-ci agiraient comme de grandes particules inorganiques, avec une déviation locale excessive du champ électrique et l'apparition de phénomènes de dégradation électrique à l'interface.
Il existe donc un besoin pour un procédé de fabrication d’une couche isolante permettant une distribution homogène de nanocharges dans la couche isolante de manière à obtenir une résistance au claquage diélectrique en courant alternatif et continu, une résistivité volumique et une réduction du phénomène d’accumulation de charge d’espace plus élevées que pour une couche isolante sans nanocharges.
Pour cela, l’invention propose un procédé de fabrication d’un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ledit procédé mettant en œuvre un dispositif comprenant au moins une extrudeuse contenant un fourreau, une vis barrière et une tête d’extrudeuse, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) une étape de mélange d’une composition d’extrusion comprenant au moins un polymère thermoplastique sous forme de particules solides, un liquide diélectrique et au moins une nanocharge, ii) une étape d’introduction de ladite composition d’extrusion dans une zone d’alimentation de la vis barrière située à l’entrée de l’extrudeuse, et iii) une étape d’application au niveau de la tête de l’extrudeuse de la composition d’extrusion issue de l’étape ii) autour de l’élément électriquement conducteur allongé, ledit procédé étant caractérisé en ce que l’étape de mélange i) comprend une étape de prémélange du liquide diélectrique avec ladite au moins une nanocharge permettant d’obtenir une composition intermédiaire qui est ensuite mélangée audit au moins un polymère thermoplastique pour obtenir la composition d’extrusion.
Le prémélange des nanocharges dans le liquide diélectrique permet d’assurer une distribution homogène des nanocharges dans le liquide diélectrique ce qui permet d’obtenir ensuite une distribution homogène des nanocharges dans la composition d’extrusion. La couche d’isolation extrudée au moyen de l’extrudeuse présente ainsi une résistance au claquage diélectrique en courant alternatif et continu, une résistivité volumique et une réduction du phénomène d’accumulation de charge d’espace plus élevées que pour une couche isolante sans nanocharges.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, ladite au moins une nanocharge présente au moins une dimension maximale inférieure ou égale à 1000 nm.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, ladite au moins une nanocharge est une charge minérale, de préférence choisie parmi les carbonates de métaux alcalino-terreux, les sulfates de métaux alcalino-terreux, les oxydes métalliques, les oxydes de métalloïdes, les silicates métalliques, et les siloxanes.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, le liquide diélectrique est une huile.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, ladite huile est une huile minérale.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, ledit au moins un polymère thermoplastique est choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, le copolymère de propylène est un copolymère hétérophasé de propylène, un copolymère statistique de propylène ou un de leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, la composition d’extrusion comprend en outre un polyéthylène sous forme solide.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, la pression lors de l’étape ii) est d’au plus 5 bars, de préférence d’au plus 3 bars, et de préférence d’au plus 1,5 bars.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, l’étape de prémélange est réalisée par un mélangeur distinct de l’extrudeuse.
Le code informatique du ou des logiciels embarqués comprenant les instructions à charger et exécuter par le processeur est par exemple stocké sur la mémoire 71. La mémoire 71 peut constituer un support d’informations selon un mode de réalisation particulier en ce qu’elle comprend un programme d’ordinateur comportant des instructions pour la réalisation des étapes du procédé (ou du processus de contrôle) de l’invention, par exemple le programme d’ordinateur PG1 décrit précédemment en référence notamment aux figures 7-8.
Selon différents exemples de réalisation particuliers et non limitatifs, le dispositif passerelle 40 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires et/ou avec des dispositifs de communication, par exemple une TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit » ou en français « Unité de Contrôle Télématique »), par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif passerelle 40 comprend un bloc 72 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud », ou le véhicule 46 lorsque le dispositif passerelle 40 correspond à un téléphone intelligent ou une tablette par exemple. Les éléments d’interface du bloc 72 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif passerelle 40 comprend une interface de communication 73 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs (tels que d’autres calculateurs du système embarqué ou des capteurs embarqués) via un canal de communication 75. L’interface de communication 75 est par exemple un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 75. L’interface de communication 73 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458), Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3) ou LIN (de l’anglais « Local Interconnect Network », ou en français « Réseau interconnecté local »).
Le dispositif passerelle 40 est par exemple couplé aux dispositifs secondaires précédemment mentionnés au moyen du bloc 72 d’éléments d’interface et/ou de l’interface de communication 73.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif passerelle 40 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage, tactile ou non, un ou des haut-parleurs et/ou d’autres périphériques (système de projection) via des interfaces de sortie respectives. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif passerelle 40.
La illustre un diagramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un dispositif passerelle 40 tel que précédemment décrit. Les étapes du procédé sont par exemple exécutées par l’unité de contrôle 42 précédemment décrite en référence notamment aux figures 7-8. Comme déjà indiqué, le dispositif passerelle 40, et plus globalement le système passerelle SY1, est par exemple embarqué dans un véhicule 46 dont on souhaite réaliser un diagnostic.
Le procédé comprend, au cours d’une première étape 81, une obtention d’au moins une donnée de configuration DT1 représentative d’un câblage, dit câblage maître, à utiliser parmi les premier et deuxième câblages 51, 52. Au cours d’une deuxième étape, le câblage maître est sélectionné par envoi d’un signal de sélection CMD2 au module de commutation 44. Au cours d’une troisième étape, au moins un signal Ethernet SG1 est échangé selon le protocole Ethernet, via le câblage maître, avec un dispositif de diagnostic 6 connecté à l’interface OBD pour permettre un diagnostic du véhicule 46.
Selon des variantes de réalisation, les variantes et exemples des opérations décrits ci-avant en relation notamment avec les figures 7-9 s’appliquent aux étapes du procédé de contrôle de la .
Comme décrit ci-avant, différentes manières de sélectionner le câblage maître parmi les câblages 51, 52 sont possibles dans le cadre de l’invention. Une variante de réalisation est décrite ci-après en référence aux figures 11-12.
La représente un dispositif passerelle 70 d’un véhicule 46 ainsi qu’un système passerelle SY2 comprenant le dispositif passerelle 70, selon un exemple particulier de l’invention. Sauf indications contraires, les caractéristiques, opérations et étapes décrits ci-avant en référence au dispositif passerelle 40 et au système SY1 s’appliquent de façon analogue au dispositif passerelle 70 et au système SY2, respectivement.
Ainsi, comme décrit, le dispositif passerelle 70, et plus généralement le système passerelle SY2, sont configurés pour échanger un ou des signaux SG1, dits signaux Ethernet, selon le protocole Ethernet avec un dispositif de diagnostic 6 externe pouvant être connecté au dispositif passerelle 70 via une interface OBD 10. L’interface OBD 10 est par exemple telle que déjà décrite en référence aux figures 1-3.
De même que les exemples précédents, le dispositif passerelle 70 est couplé (ou connecté) à l’interface OBD 10 via un ensemble de câblages (ou système de câblage) noté 48, qui comprend des câbles (ou connexions) pour connecter des broches de l’interface OBD à des bornes (ou broches) correspondantes d’entrée/sortie du dispositif passerelle 70. Ces câbles peuvent par exemple prendre la forme de connexions filaires quelconques dont les configurations (formes, longueurs, matériaux, etc.) peuvent varier selon le cas. Le dispositif de diagnostic 6 peut être câblé avec l’interface OBD 10 selon soit un premier type de câblage soit un deuxième type de câblage, les premier et deuxième types de câblage (broches) étant différents l’un de l’autre. On suppose ici que ces premier et deuxième types de câblage correspondent par exemple aux options 1 et 2 de la norme DoIP telles que précédemment décrites. Ainsi, l’affectation des signaux Ethernet (Rx+, Rx-, Rx+, Rx-, etc.) – dite aussi affectation de broche – appliquée à l’interface OBD 10 dépend du (ou est imposé par le) type de câblage (option 1 ou 2) implémentée par le dispositif de diagnostic 6. Autrement dit, l’affectation de broche appliquée à l’interface OBD 10 définit la broche de l’interface affectée à chaque type de signal Ethernet, cette affectation étant fonction du type de câblage (option 1 ou 2) implémenté par le dispositif de diagnostic 6. L’ensemble de câblage 48 est configuré pour que l’affectation des signaux Ethernet, appliquée à l’interface OBD 10, soit identique (ou conforme) avec celle appliquée aux bornes d’entrée/sortie du dispositif passerelle 40 pour permettre un échange des signaux Ethernet selon le protocole Ethernet.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication, le mélangeur est un turbo-mélangeur ou un mélangeur fermé.
L’invention propose également un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, caractérisé en ce qu’il est obtenu selon un procédé de fabrication tel que défini ci-avant.
La , représente schématiquement une vue partiellement en coupe d’une extrudeuse comprenant notamment une vis d’extrusion et un fourreau.
La , représente schématiquement une vue partiellement en coupe et en perspective d’un câble électrique obtenu avec l’extrudeuse de la .
Sur la , une installation de fabrication 1 d’une couche isolante d’un câble électrique comprend un premier container 2 alimenté par un liquide diélectrique, un deuxième container 20 alimenté en nanocharges et un troisième container 3 alimenté par un polymère thermoplastique.
Le polymère thermoplastique, le liquide diélectrique et les nanocharges sont destinées à être mélangées pour obtenir une composition d’extrusion à introduire dans une extrudeuse 5. Le dispositif 1 peut également comprendre une trémie d’alimentation 4 pouvant être alimentée par la composition d’extrusion.