INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple considéré, le nombre de lignes M et la densité de la matrice de parité dépendent du taux de codage. Pour un taux de codage de 9/10, M = 4608 et la densité vaut 0,0816%. Pour un taux de codage de 1/2, M = 17920 et la densité vaut 0,024%. Pour un taux de codage de 3/10, M = 23040 et la densité vaut 0,0213%.
Le décodage d’un mot de code LDPC est basé sur un échange itératif d’informations sur la vraisemblance des valeurs prises par les bits du mot de code. Le processus itératif de décodage est basé sur un algorithme de propagation de croyance qui repose sur un échange de messages entre les nœuds de variable VN n et les nœuds de contrôle de parité CN m .
Tel qu’illustré sur la , un message envoyé par un nœud de contrôle de parité CN m à destination d’un nœud de variable VN n est noté β m,n (on utilise aussi parfois la notation c2v m,n pour traduire la notion de direction du message d’un nœud de contrôle de parité vers un nœud de variable). La valeur d’un message β m,n est calculée au niveau du nœud de parité CN m pour chacun des nœuds de variable VN n connectés au nœud de contrôle de parité CN m sur le graphe G.
Un message envoyé par un nœud de variable VN n à destination d’un nœud de contrôle de parité CN m est noté α n,m (on utilise aussi parfois la notation v2c n,m pour traduire la notion de direction du message d’un nœud de variable vers un nœud de contrôle de parité). La valeur d’un message α n,m est calculée au niveau d’un nœud de variable VN n pour chacun des nœuds de parité CN m connectés au nœud de variable VN n sur le graphe G.
C’est un processus itératif : les messages α n,m sont calculés à partir des messages β m,n précédemment calculés, et les messages β m,n sont calculés à partir des messages α n,m précédemment calculés. Ce processus itératif prend en entrée des variables d’estimation a priori du mot de code qui correspondent par exemple à des logarithmes de rapport de vraisemblance (LLR pour « Log-Likelihood Ratio » en anglais). Ce sont des valeurs représentatives de la probabilité que la valeur d’un bit du mot de code soit égale à ‘1’ ou à ‘0’ (logarithme du rapport entre la probabilité que la valeur du bit est égale à ‘0’ et la probabilité que la valeur du bit est égale à ‘1’).
Des variables d’estimation a posteriori γ n (n variant de 1 à N) des bits du mot de code sont également calculées itérativement à partir des messages β m,n . Ces valeurs γ n sont également représentatives de la probabilité que la valeur d’un bit du mot de code soit égale à ‘1’ ou à ‘0’. Elles permettent de prendre une décision sur la valeur de chacun des bits du mot de code. Un syndrome peut alors être calculé à partir des valeurs estimées des bits du mot de code et des équations de parité définie par la matrice de parité H. Si on note c = (c 1, c 2 , …, c N ) l’ensemble des valeurs estimées des bits du mot de code, alors le syndrome s est défini par l’équation matricielle s = H * c T . Un syndrome nul signifie que les valeurs estimées des bits du mot de code satisfont les équations de parité.
L’algorithme 1 défini à la section 2.3.1 du document Ref1 décrit un exemple de processus itératif de décodage LDPC avec l’algorithme BP-SPA. L’algorithme 2 défini à la section 2.3.3 du document Ref1 décrit un exemple de processus itératif de décodage LDPC avec l’algorithme Min-Sum. Ces algorithmes conventionnels sont connus de l’homme du métier.
Ces deux algorithmes sont présentés dans le cas d’un ordonnancement par inondation. Les messages α n,m et les valeurs γ n sont initialisés avec les variables d’estimation a priori. Ensuite, à chaque itération, les messages β m,n sont calculés à partir des messages α n,m ; les messages α n,m sont calculés à partir des messages β m,n et des variables d’estimation a priori ; les variables d’estimation a posteriori γ n sont calculées à partir des messages β m,n et des variables d’estimation a priori. Un syndrome peut ensuite être calculé à partir des variables d’estimation a posteriori γ n .
On pourra prévoir que la paroi intérieure 31 soit raccordée au corps tubulaire par un nombre supérieur à deux de points de jonction.
Après un épisode de feu dans le premier compartiment 9, il a été constaté que la première portion transversale 27 du joint d’étanchéité 23 directement exposée au feu disparaît sous l’action des flammes.
De plus, la paroi intérieure 31 durcit. Ayant perdu sa souplesse et son élasticité, celle-ci n’est plus apte à retrouver sa position avant compression.
Néanmoins, la paroi intérieure 31 a permis de contenir le feu de sorte que la deuxième paroi 29 n’a pas durcit et a conservé sa souplesse et son élasticité.
Comme cela est illustré à la , les propriétés d’élasticité conservées de la deuxième portion transversale 29 permettent au joint 23 de se déplacer entre les premier et deuxième éléments 17 et 11.
En conséquence, après l’épisode de feu, le joint d’étanchéité 23 est capable de maintenir une surface d’appui du corps tubulaire au contact du deuxième élément 11 et assurer l’étanchéité aux fluides.
La forme de la paroi intérieure 31 peut varier. En particulier, elle peut être choisie et adaptée et fonction de la direction de sa déformation voulue lors de la compression du joint 23.
En variante de la forme en U, la paroi intérieure 31 peut être rectiligne, en V, en zigzag, ou encore sigmoïde.
La illustre un joint d’étanchéité 23 comportant une paroi intérieure 31 sigmoïde.
Dans cette configuration, un seul des points de jonction 45, 47 peut être disposé à distance de l’axe et décalé vers la deuxième portion transversale 29.
Par ailleurs, la forme du joint d’étanchéité 23, et notamment la forme de la section transversale du corps tubulaire, peut varier selon son usage.
En variante, le corps tubulaire peut comporter par exemple une section transversale ovoïde ou patatoïde.
Par ailleurs, les dimensions de la paroi intérieure 31 sont avantageusement choisies de sorte que dans un état de compression maximale du joint 23, la partie longitudinale 41 et la partie du joint 23 diamétralement opposée à la partie longitudinale 41 n’entrent pas en contact, et que la paroi intérieure 31 et la première portion transversale 27 n’entrent pas en contact. De plus, les dimensions de la paroi intérieure 31 sont avantageusement choisies de façon à ne pas limiter la capacité d’écrasement du joint 23 et de ne pas réduire l’efficacité des barrières au feu formées par la première portion transversale 29 et la paroi intérieure 31.
VANNE ROTATIVE PROPORTIONNELLE DOMAINE TECHNIQUE ET ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
La présente invention se rapporte à une vanne rotative ou à un distributeur hydraulique, par exemple utilisé(e) pour le refroidissement dans le domaine de l’industrie automobile, la vanne ou le distributeur étant de préférence actionné(e) électriquement. L’invention s’applique également à la distribution d’un fluide de refroidissement d’une pile à combustible.
Dans le domaine automobile, l’utilisation de vannes ou de distributeurs hydrauliques est courante pour refroidir certaines parties du moteur, par exemple il s’agit de vannes motorisées à 1 ou 2 entrée(s) et 2 sorties et d’électrovanne à 1 entrée et 2 sorties. Ces vannes ou distributeurs sont contrôlé(e)s généralement au moyen d’un moteur électrique.
Selon un mode de réalisation, le premier échangeur de chaleur (54), le deuxième évaporateur (50) et le condenseur (52) sont reliés fluidiquement aux premier, deuxième et troisième canaux 60, 62, 64, par l’intermédiaire de brides. Plus précisément, le premier échangeur de chaleur 54 est reliés au moyen d’une huitième, neuvième et dixième brides, respectivement au deuxième canal 62-1, aux deuxièmes canaux 62-2, au troisième canal 64-3, le deuxième évaporateur 50 est relié au moyen d’une onzième et douzième brides, respectivement au troisième canal 64-1 et au troisième canal 64-2, le condenseur 52 est relié au moyen d’une treizième bride et d’une quatorzième bride respectivement à la première ramification 60-2 du premier canal 60 et au deuxième canal 62-1.
Dans le mode de réalisation illustré notamment aux figures 3 et suivantes, le au moins premier canal 60 destiné à la circulation du fluide réfrigérant à haute pression est disposé sur la première zone de circulation 12 du fluide réfrigérant et destinée à la circulation du fluide réfrigérant à haute pression, alors que le au moins troisième canal 64 destiné à la circulation du fluide réfrigérant à basse pression est disposé sur une deuxième zone de circulation 14 du fluide réfrigérant destinée à la circulation du fluide réfrigérant à basse pression.
Dans ce mode de réalisation, la première zone de circulation 12 du fluide réfrigérant s’étend sensiblement selon un premier plan P1 et la deuxième zone de circulation 14 du fluide réfrigérant s’étend sensiblement selon un deuxième plan P2 et dans lequel le premier plan P1 de la première zone de circulation 12 du fluide réfrigérant et le deuxième plan P2 de la deuxième zone de circulation 14 du fluide réfrigérant sont différents.
Dans ce mode de réalisation, la première zone de circulation 12 du fluide réfrigérant et la deuxième zone de circulation 14 du fluide réfrigérant sont reliées par un premier bord commun 16.
Dans ce mode de réalisation, le support 10 comporte une troisième zone 18 apte à recevoir au moins en partie le compresseur 20, la troisième zone 18 étant distincte de la première zone de circulation 12 du fluide réfrigérant et de la deuxième zone de circulation 14 du fluide réfrigérant.
Dans ce mode de réalisation, la troisième zone 18 s’étend sensiblement selon un troisième plan P3, le troisième plan P3 étant différent du premier plan P1 de la première zone de circulation 12 du fluide réfrigérant et du deuxième plan P2 de la deuxième zone de circulation 14 du fluide réfrigérant. Dans ce mode de réalisation, le premier plan P1 de la première zone de circulation 12 du fluide réfrigérant, le deuxième plan P2 de la deuxième zone de circulation 14 du fluide réfrigérant et le troisième plan P3 de la troisième zone 18 sont des plans parallèles.
Dans ce mode de réalisation, la troisième zone 18 et la deuxième zone de circulation 14 du fluide réfrigérant sont reliées par un deuxième bord commun 22.
Dans ce mode de réalisation, le support 10 comporte une première ouverture 32 s’étendant au moins sur la troisième zone 18 apte à recevoir au moins en partie le compresseur 20.
Cette première ouverture 22 peut être vue comme une découpe permettant d’alléger le support 10 et permettant de définir deux pattes de fixation pour le compresseur 20.
Dans ce mode de réalisation, la première ouverture 32 s’étend aussi sur le deuxième bord commun 22 à la troisième zone 18 et la deuxième zone de circulation 14 du fluide réfrigérant.
Dans le mode de réalisation représenté notamment , le support 10 comporte une deuxième ouverture 24, la deuxième ouverture 24 recevant au moins en partie une quinzième bride 115.
Cette quinzième bride 115 assure la communication fluidique entre le premier échangeur de chaleur 54 et le compresseur 20.
Selon un autre aspect de l’invention, non représenté ici, la quinzième bride 115 pourrait appartenir au support 10.
Dans le mode de réalisation représenté notamment et 10, la seconde face 42 du support 10 comporte en outre un compresseur 20.
Dans ce mode de réalisation, le compresseur 20 est assujetti à la seconde face 42 du support 10 par tout moyen tel que par exemple des vis.
Dans le mode de réalisation représenté notamment et 10, la seconde face 42 du support 10 comporte en outre une bouteille 56.
Le soubassement 14 présente un plancher 22 qui délimite l’habitacle (non représenté) et notamment un espace de chargement arrière tel un coffre. Deux ouvertures 24 de portes sont visibles. Le plancher 22 est délimité transversalement par les longerons 16.
Par soucis de clarté, la description va se concentrer sur l’un des deux longerons. Toutefois, chaque caractéristique définie en relation avec l’un des deux longerons latéraux s’applique également à l’autre.
Le longeron latéral 16 relie le plancher 22 aux ouvertures 24 de portes. Il peut être matérialisé par des tôles embouties puis soudées l’une à l’autre. Le longeron latéral 16 comporte une chambre interne (non représentée). La chambre interne est délimitée par une paroi inférieure 26, deux parois latérales 27 (une seule visible), et une paroi supérieure.
La paroi inférieure 26 est généralement horizontale. Elle s’étend longitudinalement et transversalement. Elle est formée par une tôle du longeron 16. La paroi inférieure 26 peut comprendre au moins une extrémité inférieure 28, éventuellement une pluralité d’extrémités inférieures 28 à une même hauteur. Les extrémité inférieure 28 peuvent être agencées sur une ligne horizontale. Une extrémité inférieure est généralement considérée comme un point bas, en ce sens qu’elle forme le fond de la chambre. Un liquide rejoint ce point par gravitation.
La paroi inférieure 26 comprend des moyens d’écoulement, notamment des moyens d’évacuation de liquide. Les moyens d’écoulement de liquide comprennent au moins un orifice d’écoulement 30, préférentiellement plusieurs orifices d’écoulement 30. Les orifices d’écoulement 30 peuvent être des orifices d’évacuation de liquide par gravitation. Les orifices d’écoulement 30 traversent la paroi inférieure 26. Ils permettent un écoulement entre la chambre interne et l’environnement. Les orifices d’écoulement 30 permettent un écoulement de liquide dans les deux sens. Ainsi, lorsque la structure 12 est plongée dans un bain, le liquide rentre puis ressort dans la chambre interne via les orifices d’écoulement 30. Ainsi, la surface interne de la chambre interne reçoit un revêtement de protection, notamment par cataphorèse.
L’aspect cataphorèse n’est pas un aspect essentiel de l’invention. Le au moins un orifice peut comprendre un orifice d’écoulement d’eau de ruissellement.
Les orifices d’écoulement 30 forment un alignement. Ils sont répartis le long du longeron latéral 16, par exemple sur la majorité de sa longueur, pour optimiser l’évacuation d’un fluide présent dans la chambre interne. Dans le présent mode de réalisation, la surface interne comprend sept orifices d’écoulement 30. Toutefois l’invention considère tout autre nombre d’orifices d’écoulement 30 adapté à la longueur du longeron correspondant.
Au moins un des orifices d’écoulement 30 est disposé au au moins un point bas 28. Préférentiellement, chaque orifice d’écoulement 30 est associé à l’un des points bas 28. Cette configuration améliore l’évacuation gravitationnelle d’un liquide dans la chambre interne.
La présente le soubassement de la équipé du déflecteur 20. Un passage de roue arrière est visible.
Le déflecteur 20 comprend des moyens de fixation 40 fixés au longeron latéral 16. Les moyens de fixation 40 fixent le déflecteur 20 à la paroi inférieure 26. Ils coopèrent avec au moins un des orifices d’écoulement 30, préférentiellement plusieurs des orifices d’écoulement 30. Les moyens de fixation 40 comprennent au moins un, préférentiellement plusieurs éléments de fixation 42. Les éléments de fixation peuvent être des clips d’encliquetage. Les éléments de fixation 42 sont insérés dans les orifices d’écoulement 30. Les éléments de fixation 42 forment un alignement. Les éléments de fixation 42 peuvent être identiques.
Les moyens de fixation 40 sont agencés sur un bord latéral 44 du déflecteur 20. Le bord latéral 44 peut être un bord de fixation. La surface supérieure du bord latéral 44 épouse la face inférieure de la paroi inférieure 26. Le bord latéral 44 s’étend longitudinalement sur la majorité du longeron latéral 16. Un tronçon du longeron latéral 16 est libre de déflecteur 20. Le déflecteur 20 reste à distance d’un des orifices d’écoulement 30, par exemple l’orifice d’écoulement 30 arrière. Ce dernier est optionnellement recouvert par un obturateur 46 rapporté. L’obturateur 46 peut être un adhésif.
Ainsi, la combinaison des moyens de fixation 40 et de l’obturateur 46 permet de clore la chambre interne, ou au moins de former une barrière entre la chambre interne et le sol. Cela évite que des impuretés ne rentrent dans la chambre interne par les orifices.
L’obturateur 46 est préférentiellement étanche. Les moyens de fixation 40 comprennent des moyens d’étanchéité. Les moyens d’étanchéité coopèrent avec la surface inférieure 48 du déflecteur 20. La surface inférieure 48 et le bord latéral 44 forment la face inférieure 49 du déflecteur 20. Ainsi, la chambre interne est isolée de manière étanche de son environnement. Après qu’un liquide de revêtement se soit écoulé par les orifices d’écoulement 30, la chambre interne est close de manière étanche. Ainsi, l’invention évite que de l’humidité ne rentre dans la chambre interne.
La surface inférieure 48 est orientée vers le bas. La surface inférieure 48 fait face au sol. La surface inférieure 48 est sous le bord latérale 44. Cet agencement permet de protéger les moyens de fixation 40.
Suivant une alternative non représentée de l’invention, le déflecteur 20 s’étend sur toute la paroi inférieure 26 et parcourt tous les orifices d’écoulement 30. Préférentiellement, les moyens de fixation 40 sont introduits dans chaque orifice d’écoulement 30.
Le déflecteur 20 s’étend transversalement depuis le longeron 16 vers l’intérieur du véhicule. Il recouvre la ligne d’échappement. Il présente une surface lisse. Il s’étend sur sensiblement toute la longueur du longeron 16. Il présente une direction principale 21 suivant la direction longitudinale du véhicule, c’est-à-dire suivant l’axe X.
Le taux de réduction de section peut être vu comme un rapport entre les sections de tôle avant et après déformation. Une tôle de section initiale de 5 mm² qui a une section de 4,5 mm² après déformation (de type emboutissage) a un taux de réduction de section de 10%.
Le taux de déformation géométrique est un rapport représentant la déformation géométrique de la tôle de manière tridimensionnelle. Il peut être déterminé par calcul numérique selon des équations connues de l’Homme de métier. La figure 9 est une illustration simplifiée d’une déformation de tôle. Pour illustration et de manière simplifiée, si on ne considère qu’une seule dimension, une tôle pliée d’épaisseur Ep (voir figure 9) de sorte que, pour une longueur de segment de fibre neutre Fn (dont la longueur est notée l0, en pointillés épais sur la figure 9) l0 = 100mm et un segment de fibre extérieure (dont la longueur est notée ld avec , en pointillés fins sur la ) de longueur ld = 110mm, la matière le long de cette fibre extérieure présente un taux de déformation de 10%, sans que l’épaisseur Ep de la tôle ne soit modifiée dans le pliage.
L’étape 110 de déformation de la tôle permet la formation de corrugations, ou ondulations, sur la tôle. Ces corrugations 15 sont visibles sur la . Ces corrugations visent à apporter de la souplesse à la tôle en vue de son utilisation pour le transport et/ou stockage de gaz liquéfié.
La représente le détail d’un nœud 13 d’une tôle corruguée obtenue après l’étape 110 de déformation de la tôle. Sur la , après l’étape de déformation, la tôle corruguée présente une première corrugation 15 selon une première direction et une deuxième corrugation 16 selon une deuxième direction sensiblement perpendiculaire à la première direction. A l’intersection de la première corrugation 15 et la deuxième corrugation 16 se trouve le nœud 13. Il comprend des zones cibles 14 présentant un taux de déformation compris entre 15% et 45%, préférentiellement inférieur à 35%, ou un taux de réduction de section dans les zones cibles inférieur à 25%. Ce taux de déformation/réduction est inhérent à l’étape de déformation et peut être déterminé par des méthodes de calcul connues par l’Homme du métier. Ces taux de déformation entraînent l’apparition de martensite, en plus forte teneur dans les zones cibles 14 du nœud 13.
L’étape 110 de déformation de la tôle génère, dans les zones cibles 14, un changement au niveau microstructural de l’acier inoxydable. L’austénite métastable de l’acier inoxydable, initialement présente sous forme de grains de taille moyenne comprise entre 6 et 35 micromètres, se transforme en un mélange d’austénite et de martensite. La martensite se présente sous forme de lamelles de dimensions plus petites que celle des grains d’austénite primaire de la tôle d’acier avant déformation.
La transformation d’austénite primaire en martensite est partielle. Après déformation, le ratio entre l’austénite et la martensite dépend de plusieurs facteurs, et notamment de la composition initiale de l’acier inoxydable et du niveau de déformation/réduction de section de la tôle. En d’autres termes, à déformation identique, le ratio entre l’austénite et la martensite sera différent pour deux tôles d’acier inoxydable de composition différente. De la même manière, pour une composition initiale d’acier donnée, le ratio entre l’austénite et la martensite sera différent selon l’endroit de la tôle considéré (zone cible, onde ou zone plane) du fait de la différence du taux de déformation/réduction de section subie selon l’endroit de la tôle.
Les zones cibles 14 présentent un taux de déformation géométrique compris entre 15% et 45% ou un taux de réduction de section localement dans les zones cibles inférieur à 25%. On parle de taux de déformation géométrique pour des zones cibles obtenues suite à une étape de déformation par pliage. On parle de taux de réduction de section pour des zones cibles obtenues suite à une étape de déformation par emboutissage. Comme évoqué précédemment, ce sont ces zones cibles 14 qui forment une zone géométriquement sollicitée, et donc présentent un risque de rupture par fatigue accru. Dans les zones cibles 14, les grains d’austénite se sont transformés, au moins partiellement, en lamelles de martensite lors de l’étape 110 de déformation.
Les étapes du procédé de fabrication selon l’invention décrites ci-après permettent d’améliorer la tenue en fatigue des zones cibles 14 sans détériorer les propriétés mécaniques des zones adjacentes aux zones cibles 14.
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend, après l’étape 110 de déformation de la tôle, une étape 120 de traitement thermique de la tôle corruguée comprenant les zones cibles 14, à une température et une durée de traitement thermique définies selon la composition de l’acier inoxydable, pour obtenir une tôle corruguée à zones cibles recristallisées. La recristallisation des zones cibles est expliquée ci-dessous. Dans le cadre de l’invention, la température de recristallisation est comprise entre 700 et 900 °C et la durée de traitement thermique est comprise entre 5 secondes et 40 minutes.
Dans le cadre de l’invention, le traitement thermique 120 d’une pièce signifie la chauffe et le maintien en température de ladite pièce.
Plus précisément, pour une teneur de l’acier inoxydable, exprimée en masse, en nickel et en azote telle que : 4% ≤ Ni ≤ 8% 0,05% la durée du traitement thermique 120 est définie selon la température du traitement thermique comme suit : température durée 700°C 15 à 40 minutes 750°C 5 à 20 minutes 800°C 3 à 8 minutes 850°C 30 secondes à 3 minutes
En d’autres termes, la durée du traitement thermique est directement liée à la température du traitement thermique. Pour cette teneur en nickel et azote de l’acier considéré, pour une température de 700°C, la durée de traitement thermique est comprise entre 15 et 40 minutes. Pour une température de 750°C, la durée de traitement thermique est comprise entre 5 et 20 minutes, etc.
Par ailleurs, pour une teneur de l’acier inoxydable, exprimée en masse, en nickel et en azote telle que : 8% 0 la durée du traitement thermique 120 est définie selon la température du traitement thermique comme suit : température durée 750°C 4 à 15 minutes 800°C 2 à 8 minutes 850°C 20 secondes à 2 minutes 900°C 5 à 15 secondes