INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, le support 3 est particulièrement configuré pour former butée de la bride intermédiaire 11 et/ou d’au moins l’organe primaire 18 le long d’au moins un sens de la direction définie par l’axe d’extension 15. En particulier, selon le premier mode de réalisation, le support 3 est conformé et/ou dimensionné de sorte à former butée de l’embase primaire 11b et/ou de l’organe primaire 18 de la bride intermédiaire 11. Ainsi, lorsque la position de l’ensemble optique 8 est réglée le long de la direction longitudinale X, seule l’ensemble optique 8 est déplacé le long de l’axe d’extension 500, tandis que la bride intermédiaire 11 demeure immobile ou sensiblement immobile le long de cette même direction.
Le module lumineux 1 comprend, en outre une pluralité de moyens de fixation 15 amovibles configurés pour fixer au moins la bride principale 12 sur le support 3. Particulièrement, pour le premier mode de réalisation la pluralité de moyens de fixation 15 amovibles est configurée pour fixer la bride intermédiaire 11 et la bride principale 12 sur le support 3. Notamment, le module lumineux 1 comprend au moins deux moyens de fixation 15 disposés de part et d’autre de l’au moins une lentille 81, par exemple le long de la direction transversale Y et/ou le long de la direction verticale Z. Dans l’exemple illustré et décrit ci-après, le module comprend, de manière non limitative, deux moyens de fixation 15.
est une représentation du modèle-bicyclette utilisé pour modéliser le véhicule automobile de la ;
est un graphique illustrant le domaine de variation des forces longitudinale et latérale s’exerçant sur les pneus du véhicule de la ;
est un schéma-bloc d’une boucle fermée modélisant la dynamique du véhicule automobile de la ;
est un graphique illustrant les variations d’une fonction de saturation utilisée dans le cadre de la méthode conforme à l’invention ;
est un graphique illustrant les variations d’une fonction seuil utilisée dans le cadre de la méthode conforme à l’invention ;
est un schéma-bloc d’une autre boucle fermée modélisant la dynamique du véhicule automobile de la ;
est un graphique illustrant une région dans laquelle la dynamique de la boucle fermée de la est bornée.
Sur la , on a représenté un véhicule automobile 10 comprenant classiquement un châssis qui délimite notamment un habitacle et un compartiment moteur, deux roues avant 11 directrices, et deux roues arrière 12 non directrices. En variante, ces deux roues arrière pourraient également être directrices avec une adaptation de la loi de commande.
Ce véhicule automobile 10 comporte un système de direction conventionnel permettant d’agir sur l’orientation des roues directrices de façon à pouvoir faire tourner le véhicule. Ce système de direction conventionnel comprend notamment un volant connecté à des biellettes afin de faire pivoter les roues directrices. Dans l’exemple considéré, il comporte également au moins un actionneur permettant d’agir sur l’orientation des roues directrices en fonction de l’orientation du volant et/ou en fonction d’une requête reçue d’un calculateur 13. Cet actionneur de direction assistée peut, pour cela, agir sur la colonne de direction du véhicule (qui est fixée au volant) ou sur une crémaillère (qui connecte la colonne de direction aux roues directrices). Bien entendu, l’actionneur pourrait être positionné de manière différente.
Le véhicule automobile comporte par ailleurs un système de freinage conventionnel permettant de freiner les quatre roues de façon à ralentir le véhicule automobile. Dans l’exemple considéré, ce système de freinage conventionnel comprend au moins un actionneur de freinage. Ici, il en comporte plusieurs pour pouvoir ajuster au besoin la force de freinage exercée sur chaque roue.
Le véhicule automobile comporte enfin un groupe motopropulseur, comprenant notamment un actionneur de propulsion permettant de commander ce groupe afin de faire accélérer le véhicule automobile 10.
Le calculateur 13 est alors prévu pour piloter l’actionneur de direction assistée, les actionneurs de freinage et l’actionneur du groupe motopropulseur. Il comporte à cet effet au moins un processeur, au moins une mémoire et différentes interfaces d'entrée et de sortie.
Parmi ces capteurs, il est par exemple prévu : - un dispositif tel qu’une caméra frontale, permettant de repérer la position du véhicule par rapport à sa voie de circulation, - un dispositif tel qu’un télédétecteur RADAR ou LIDAR, permettant de détecter un obstacle se trouvant sur la trajectoire du véhicule automobile 10, - au moins un dispositif latéral tel qu’un télédétecteur RADAR ou LIDAR, permettant d’observer l’environnement sur les côtés du véhicule, - un dispositif tel qu’un gyromètre, permettant de déterminer la vitesse de rotation en lacet (autour d’un axe vertical) du véhicule automobile 10, et - différents capteurs permettant d’estimer par exemple la vitesse longitudinale et latérale du véhicule, les vitesses de rotation des roues avant et arrière du véhicule, l’angle de braquage des roues avant, l’angle de dévers et la pente de la route…
Grâce à ses interfaces de sortie, le calculateur 13 est adapté à transmettre une consigne à l’actionneur de direction assistée, à l’actionneur du groupe motopropulseur et aux actionneurs de freinage.
Il permet ainsi de forcer le véhicule à suivre une trajectoire de référence T0 qui aura été définie au préalable. Cette trajectoire de référence T0 est par exemple une trajectoire d’évitement d’obstacle.
Toutefois, ceux-ci mettent en œuvre des réactions qui doivent être conduites à des températures ou des pressions élevées (JP 2002-121322 A, CN 105906836 A), dans des conditions de pH agressives (CN 112552473) ou en présence de réactifs ou solvants pouvant être toxiques, polluants ou non recyclables, voire visés par la règlementation REACH de l'Agence Européenne des Produits Chimiques ECHA comme, par exemple, le N,N -diméthylformamide et la N -méthyl-2-pyrrolidone (CN 105906836 A, CN 112552473 A, US 8,920,932 B2).
Compte tenu des contraintes qui viennent d'être mentionnées, on observe qu'aucun procédé de recyclage, par voie chimique, de tels matériaux composites n'est mis en œuvre à l'heure actuelle à l'échelle industrielle.
Le but de la présente invention est, par conséquent, de pallier les inconvénients des procédés mécaniques, thermiques et chimiques de l'art antérieur et de proposer un procédé de recyclage, par voie chimique, d'un matériau composite renforcé obtenu à partir de résine époxyde permettant de dégrader la matrice polyépoxy pour en libérer, sans les dégrader, les fibres de carbone contenues dans ce matériau composite renforcé de manière à pouvoir les recycler.
Ce procédé de recyclage doit, en outre, pouvoir être transposé sur le plan industriel et se caractériser par un impact environnemental et énergétique qui soit le plus faible possible. En particulier, le procédé doit pouvoir être mis en œuvre dans des conditions opératoires, notamment de température et de pression, qui soient douces, en présence de solvants et réactifs qui soient respectueux de l'environnement, non toxiques, non polluants, recyclables et compatibles avec la règlementation REACH.
Un autre but de l'invention est de proposer un procédé qui ne se limite pas uniquement au recyclage des fibres de carbone contenues dans le matériau composite, mais qui soit également adapté au recyclage de tout type de renforts, que ces renforts se présentent sous la forme de fibres, de nappes, de tissus ou sous la forme de charges particulaires, que ces renforts soient en carbone ou en tout autre matériau tel que, par exemple, en verre ou en matière végétale.
Enfin, et de manière plus générale, un autre but de la présente invention est de fournir une composition qui permette de dégrader, dans des conditions douces, un matériau obtenu à partir d'une résine époxyde, que ce matériau soit un matériau composite et comprenne des renforts ou bien que ce matériau n'en comprenne pas, ou encore que le matériau composite soit un préimprégné, c'est-à-dire un matériau composite dans lequel la résine époxyde n'a pas été entièrement réticulée, ou bien qu'il ait été (thermo)durci et corresponde donc à un matériau composite comprenant une matrice polyépoxy dans laquelle la résine époxyde a été totalement réticulée.
Les buts précédemment énoncés ainsi que d'autres sont atteints, en premier lieu, par une composition du type précitée, qui comprend au moins un réactif et au moins un solvant.
Selon l'invention, la composition comprend : (a) une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène (b) un ou plusieurs carbonates organiques choisis parmi les carbonates de dialkyle (b1) et les carbonates d'alkylène (b2), ou une ou plusieurs lactones (b'), et (c) un ou plusieurs acides organiques choisis parmi les acides monocarboxyliques (c1) comprenant au moins 10 atomes de carbone et les acides polycarboxyliques (c2).
La composition selon l'invention comprend du peroxyde d'hydrogène, qui est un réactif dont les seuls sous-produits susceptibles d'être formés sont l'eau et l'oxygène et un ou plusieurs carbonates organiques (b), ou bien une ou plusieurs lactones (b'),qui sont des solvants de haut point d'ébullition, ininflammables et non corrosifs.
Cette composition, qui comprend donc des composés qui sont non toxiques et respectueux de l'environnement, permet de dégrader, de manière performante et dans des conditions douces, un matériau obtenu à partir de résine époxyde, que ce matériau comprenne ou non des renforts et/ou que cette résine époxyde soit en tout ou partie réticulée.
La composition selon l'invention permet particulièrement de dégrader le matériau obtenu à partir de résine époxyde par dépolymérisation de sa matrice polyépoxy, cette dépolymérisation résultant de l'oxydation de la matrice par le peroxyde d'hydrogène en tant que réactif agissant comme agent oxydant.
Comme indiqué précédemment, la composition selon l'invention comprend également un ou plusieurs carbonates organiques (b), ou bien une ou plusieurs lactones (b').
Dans le cas où la composition comprend un ou plusieurs carbonates organiques (b), ce ou ces carbonates organiques (b) sont choisis parmi les carbonates de dialkyle (b1) et les carbonates d'alkylène (b2).
Ainsi, la composition peut ne comprendre qu'un seul carbonate organique, soit un carbonate de dialkyle (b1), soit un carbonate d'alkylène (b2).
La composition peut également comprendre un mélange de deux, trois, voire plus, carbonates organiques (b), notamment un mélange de plusieurs carbonates de dialkyle (b1), un mélange de plusieurs carbonates d'alkylène (b2) ou encore un mélange d'un ou plusieurs carbonates de dialkyle (b1) avec un ou plusieurs carbonates d'alkylène (b2).
Dans une variante de l'invention, le ou les carbonates de dialkyle (b1), qui sont également connus sous la désignation d'alkylcarbonates acycliques, sont choisis parmi le carbonate de diméthyle et le carbonate de diéthyle.
Comme illustré sur les figures 11 à 13 ces moyens de débrayage 9 comprennent une structure de butée 91 amovible apte à occuper :
- une position active ( ) dans laquelle la première surface d’appui 511 de l’organe poussoir 51 est située à une première distance de l’organe de poussée B4 de la vanne du système de distribution B1, en position inactive des moyens de déplacement 4 du dispositif 3 de prise en charge du contenant, et
- une position inactive, débrayée ( et 13), dans laquelle la première surface d’appui 511 de l’organe poussoir 51 est située à une seconde distance de l’organe de poussée B4 de la vanne du système de distribution B1, supérieure à ladite première distance, toujours en position inactive des moyens de déplacement 4 du dispositif 3 de prise en charge du contenant.
Plus précisément, la structure de butée 91 consiste en une pièce pivotante, manœuvrable manuellement, et qui est apte à obturer ou libérer une ouverture 92 ménagée dans l’élément de fond 12 du châssis de distributeur 11, laquelle ouverture 92 est située en regard de l’organe de butée 57 du bras 55 qui prolonge l’organe poussoir 51.
Lorsque la structure de butée 91 obture l’ouverture 92, elle forme un appui sur lequel vient buter l’organe de butée 57. La première surface d’appui 511 de l’organe poussoir 51 est alors située juste sous les ailettes latérales constituant l’organe de poussée B4 du système de distribution B1, en attente en vue de la délivrance du liquide dans un contenant A par une action du levier de manœuvre 43.
Lorsque la structure de butée 91 libère l’ouverture 92 (position inactive ou débrayée de la structure de butée 91) l’organe de butée 57 traverse cette ouverture 92 sous le poids de l’organe poussoir 51 et cet organe poussoir 51, avec sa première surface d’appui 511, s’écarte du système de distribution B1 (figures 12 et 13). Cette position inactive de la structure de butée 91 est destinée à être mise en œuvre en l’absence de contenant A, lorsque l’on souhaite remplacer le conteneur B, en particulier pour éviter que l’organe poussoir 51 gêne ce remplacement.
Fonctionnement de l’appareil distributeur 1 En présence d’un conteneur B sur le support de conteneur 2 avec le capot de verrouillage 7 en position active, et en l’absence de contenant A dans l’appareil distributeur 1 (figures 7 et 8), le chariot coulissant 41 est en position basse, bloqué par les moyens de verrouillage 61, 62. Le plat de blocage 81 empêche la remontée de l’organe poussoir 51 et donc empêche l’appui de l’organe poussoir 51 contre les ailettes latérales de poussée B4 de la vanne du système de distribution B1.
Les moyens de débrayage 9 sont activés (la structure de butée 91 obture l’ouverture 92). La première surface d’appui 511 de l’organe poussoir 51 est située juste sous ces ailettes latérales de poussée B4 (de préférence à quelques millimètres de celles-ci).
Lorsque l’on souhaite prélever, dans un contenant A, une partie du produit liquide conditionné dans le conteneur B, on ouvre le système de pince 31 au moyen de la poignée de manœuvre 35 et on positionne les deux mâchoires 31a, 31b juste sous l’épaulement extérieur A4 du contenant A. Cette manœuvre désactive les moyens de verrouillage 61, 62 du chariot coulissant 41. La face de dessus de goulot A3 du contenant A est située juste sous la seconde surface d’appui 512 de l’organe poussoir 51 (de préférence à quelques millimètres de celle-ci, tel qu’illustré sur les figures 1, 2, 3, 4 et 10).
On actionne le levier de manœuvre 43 en abaissement pour relever le chariot coulissant 41. L’élévation du chariot 41 entraine la montée du contenant A. Le dessus de goulot A3 du contenant A vient en contact avec la seconde surface d’appui 512 de l’organe poussoir 51 ; la première surface d’appui 511 de l’organe poussoir 51 vient en appui sur le dessous des ailettes latérales B4 du système de distribution B1 ; et, simultanément, le conduit de distribution B2 du système de distribution B1 pénètre dans le goulot A2 du contenant A.
La poursuite de l’action d’abaissement du levier 43 entraine la remontée de l’organe poussoir 51 par pivotement autour de l’axe d’articulation 56, accompagné d’une pression de sa première surface d’appui 511 sur les ailettes latérales B4, assurant la distribution du liquide du conteneur B, dans le contenant A ( ).
L’action d’élévation du chariot coulissant 41 n’entraîne pas d’action directe sur le plat de blocage 81 du fait de la présence de la lumière oblongue 83.
L’arrêt de la distribution du liquide est réalisé par abaissement du levier de manœuvre 43. L’organe poussoir 51 descend sous l’action des moyens de rappel élastiques de la vanne du système de distribution B1, et sous son propre poids, par pivotement autour de l’axe d’articulation 56, jusqu’à ce que l’organe de butée 57 arrive en contact avec la structure de butée 91.
Le contenant A est descendu au maximum ; il est extrait du système de pince 31 et les moyens de verrouillage 61, 62 se réactivent automatiquement sous l’action du ressort de rappel 33.
Pour remplacer un conteneur B, on désactive la structure de butée 91 pour obtenir la mise en position débrayée des moyens de débrayage 9 ; le capot de verrouillage 7 est déplacé latéralement pour le placer en position inactive ; le conteneur B (par exemple vide) peut alors être remplacé par un nouveau conteneur B sur le support de conteneur 2 ; et le capot de verrouillage ainsi que la structure de butée 91 sont réactivés pour permettre une nouvelle distribution de liquide.
A noter que dans une variante de réalisation, le dessus du goulot du contenant peut actionner directement l’organe de poussée B4 du système de distribution B1 du conteneur B, pour assurer la distribution du produit liquide.
Dans cette équation, pour tenir compte de la saturation des forces de frottement des pneus (selon l’ellipse de la ), on a introduit un vecteur de fonctions de saturation σ, que l’on peut écrire sous la forme suivante :
Dans cette équation, on a introduit l’entrée h avant saturation, dont le vecteur peut s’écrire :
Ainsi, le terme M peut être reformulé de la façon suivante :
Par conséquent, les équations Math15 et Math19 permettent d’écrire notre modélisation du système-véhicule sous la forme :
La représente alors sous la forme d’un schéma-bloc la boucle fermée exprimée par cette équation. On y observe que les forces de réaction normale aux roues et les forces de frottement longitudinale et latérale de pneus des roues, représentées par le vecteur σ(h), sont bouclées sur ce modèle de la dynamique de l’état du système-véhicule, puisqu’elles apparaissent en entrée de ce système et elles dépendent uniquement du vecteur h en sortie de ce système. Aussi sera-t-il possible de décrire cette situation sous la forme d’une équation simple (Math23 ci-après).
La linéarisation du modèle exprimé par l’équation Math20 le long de la trajectoire de référence T0 peut alors s’écrire ainsi :
Dans ces équations, l’indice « 0 » fait référence aux valeurs nominales précitées. La barre verticale fait référence au jacobien en un point donné.
On notera que la deuxième équation (Δ h ) est formée sur la base de la même méthode que la première équation.
On utilise comme fonction de saturation σ une fonction continue mais à dérivée discontinue. Il s’agit ici d’une fonction dont la dérivée est continue, excepté en deux points distinct. Elle présente une valeur constante de part et d’autre de ces deux points, et une valeur qui varie de manière affine entre ces deux points, de manière croissante.
Cette fonction, illustrée sur la , peut donc être définie par :
On introduit également, en référence à la , une fonction seuil continue mais à dérivée discontinue. Il s’agit ici d’une fonction dont la dérivée est continue, excepté en deux points distincts. Elle présente une valeur constante entre ces deux points, et une valeur qui varie de manière affine de part et d’autre de ces deux points, de manière décroissante.
Cette fonction seuil peut donc être définie par :
Le modèle est ici linéarisé à partir de cette fonction seuil puisque, comme cela apparaîtra bien à la lecture de la suite de cet exposé, il existe pour cette fonction une condition qui est utile pour la synthèse du correcteur K. Pour résumer, l’usage de cette fonction seuil permet en effet de garantir la stabilité de la boucle fermée dans une zone, tout en maximisant la taille de cette zone.
Il est alors possible d’exprimer le modèle donné par la seconde équation Math21 en fonction de cette expression, en effectuant les opérations suivantes :
De la même manière, on peut décrire la dynamique de l’état du système-véhicule sous les formes successives suivantes :
On peut alors appliquer la fonction de saturation aux deux expressions Math24 et Math25, ce qui permet d’écrire :
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un réacteur de dépôt assisté par plasma comprenant : une chambre de réaction délimitée par des parois et comprenant un plateau électriquement conducteur présentant une face supérieure destinée à recevoir un substrat, une arrivée de précurseur gazeux configurée pour amener des précurseurs gazeux dans la chambre de réaction, un module de pompage de la chambre de réaction, une source de puissance configurée pour appliquer une puissance radiofréquence au plateau et générer le plasma.
Une paroi latérale de la chambre de réaction est au moins en partie non parallèle à la face supérieure du plateau et est électriquement conductrice. La face supérieure du plateau et la paroi latérale sont séparées d’une distance configurée de façon à générer un plasma par couplage capacitif entre le plateau et la paroi latérale.
La puissance radiofréquence appliquée au plateau et la distance entre le plateau et la paroi latérale permettent de générer le plasma par couplage capacitif entre ces deux éléments. Le plasma ainsi généré de façon localisée au voisinage du substrat conduit, grâce à la configuration non parallèle des deux électrodes, à une énergie et une densité des ions plus faibles que pour un réacteur CCP conventionnel, et finement ajustables, notamment selon les conditions de puissance RF et de pression. Cela limite ainsi grandement les dommages au substrat occasionnés par le bombardement ionique. Ce flux ionique plus faible est en outre plus finement contrôlable par rapport à un réacteur ICP avec polarisation du substrat, ce qui permet d’aboutir à un meilleur compromis entre dommages induits au substrat et efficacité du bombardement ionique. Enfin, ce réacteur permet des dépôts de couches de chimie et microstructures plus variées qu’un réacteur ICP conventionnel avec ou sans polarisation du substrat.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement suivants, dans lesquels :
La représente une vue en coupe d’un réacteur CCP selon un exemple de l’état de la technique.
La représente une vue en coupe d’un réacteur ICP selon un exemple de l’état de la technique.
La représente une vue en coupe du réacteur plasma selon un exemple de réalisation, dans lequel la paroi latérale est de géométrie conique.
La représente une vue en coupe du réacteur plasma selon un autre exemple de réalisation, dans lequel la paroi latérale est de géométrie hémisphérique.
La représente une vue en coupe du réacteur plasma selon un autre exemple de réalisation, couplé à une source ICP.
La représente une vue en coupe du réacteur plasma illustré en , équipé d’un ellipsomètre.
Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier, les dimensions relatives du substrat et du réacteur ne sont pas représentatives de la réalité.
Selon un exemple, le réacteur est un réacteur de dépôt par couche atomique assisté par plasma.
Selon un exemple, le réacteur est configuré pour générer un plasma présentant une densité d’ions sensiblement inférieure ou égale à 1014 cm-2. Ce plasma de faible densité, localisé au voisinage du substrat permet de tirer plus finement bénéfice du bombardement ionique.
Selon un exemple, la distance, et par exemple la distance minimale, entre la face supérieure du plateau et la paroi latérale est comprise entre 5 cm et 15 cm, de préférence entre 5 cm et 12 cm. Cette gamme de distance permettant l’auto-entretien de la décharge est dictée par la loi de Paschen, fonction de la pression P dans le réacteur, et de la tension moyenne minimale U min de la polarisation RF : U min = P.d. Cela permet d’obtenir une densité d’ions ≤ 10 14 cm -2 pour un plasma à très faible densité, facilitant encore l’ajustement des caractéristiques du plasma. Cela permet en outre d’obtenir le plasma à faible densité sans trop diminuer la pression dans la chambre de réaction.
Selon un exemple, la paroi latérale est au moins en partie disposée de façon oblique par rapport au plan d’extension principale de la face supérieure du plateau. Les effets de bords sont ainsi évités et les lignes de champ sur le substrat sont atténuées par rapport à une paroi verticale.
Cette invention s’applique plus particulièrement, mais pas exclusivement, au suivi d’une trajectoire d’évitement d’un obstacle par un véhicule automobile.