INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il y a souvent une combinaison de la douille 11 et de la face de fiche 9, qui doit être recouverte par le capot de protection 5. Ainsi, la face de fiche 9 peut se trouver à l'intérieur de la douille 11. Le connecteur 7 est de préférence le port de charge 12 d'un véhicule électrique côté véhicule.
La charnière de capot de protection de fiche 1 comprend, à côté du capot de protection 5, une charnière à quatre articulations 13. La charnière à quatre articulations 13 comprend un élément d'articulation 15 et un élément d'articulation 17. Chaque élément d'articulation 15 ou 17 est relié de manière mobile au capot de protection 5 par l'intermédiaire d'une articulation 19 ou 21 côté capot.
Chaque élément d'articulation 15 ou 17 présente une articulation 23 ou 25 côté fixation à une extrémité espacée de l'articulation 19 ou 21 côté capot. Les articulations 23 et 25 côté fixation servent à la fixation mobile et imperdable des éléments d'articulation 15 et 17 et donc du capot de protection 5 sur un châssis 27. Par châssis 27, on entend une structure fixe par rapport à la charnière de capot de protection de fiche 1.
De préférence, le châssis 27 est un boîtier de fiche 29 pour le connecteur enfichable7. En variante, le châssis 27 peut être relié au boîtier de fiche 29. Une variante supplémentaire peut être que le châssis 27 soit la carrosserie d'un véhicule. La douille 11 et/ou la face de fiche 9 sont des parties préférentielles du boîtier de fiche 29 et sont formées de manière particulièrement préférentielle de manière monolithique avec celui-ci.
Le boîtier de fiche 29 et la charnière de capot de protection de fiche 1 forment de préférence une unité modulaire préassemblée 30. Le capot de protection 5 est de préférence maintenu de manière imperdable sur le boîtier de fiche 29 par la charnière à quatre articulations 13.
Le capot de protection 5 est mobile par l’intermédiaire de la charnière à quatre articulations 13 entre une position de recouvrement 31 et une position ouverte 33. La position de recouvrement 31 est représentée sur la et la position ouverte 33 sur la . Dans la position de recouvrement 31, le connecteur enfichable 7 est recouvert et donc protégé contre les influences extérieures.
Grâce à la charnière à quatre articulations 13, un axe de rotation théorique (non représenté) du déplacement du capot de protection 5 entre la position ouverte 33 et la position de recouvrement 31 est situé à l'extérieur du capot de protection 5.
Dans la position ouverte 33, le connecteur enfichable 7 est accessible depuis l'extérieur. Si le connecteur enfichable 7 est le port de charge 12 d'un véhicule électrique, il est accessible dans la position ouverte 33 pour un pistolet de charge afin de charger la batterie du véhicule.
Dans la position ouverte 33, la douille 11 et/ou la face de fiche 9 sont accessibles de préférence sans obstacle le long d'une direction d'enfichage 35 du connecteur 7. Par exemple, un canal de connexion 37 (en pointillés sur la ) s'étend sans obstacle parallèlement à la direction d'enfichage 35 vers le connecteur enfichable 7. Le capot de protection 5 se trouve dans la position ouverte 33 à l'extérieur du canal 37. Une section transversale du canal 37 est de préférence au moins aussi grande qu'une section transversale de la face de fiche 9, de manière particulièrement préférée aussi grande qu'une section transversale de la douille 11.
La demande énergétique, notamment d’énergie électrique, est de plus en plus importante, et il devient nécessaire de disposer de sources d’énergies renouvelables afin de réduire les impacts négatifs sur l’environnement liés à la consommation d’énergie fossile. L’eau, recouvrant 71 % de la surface de la Terre, représente le plus grand réservoir d’énergie au monde. L’eau capte environ 35 % de l’énergie solaire reçue par la Terre, ce qui correspond à 60 pétawatts (10 15 W) (Stephens et al., Nature Geosci 5, 691-696 (2012)).
De nombreux efforts ont été faits dans le but de récupérer de l’énergie à partir de l’eau sous différentes formes : les rivières et les océans, les marées ou bien encore les gouttes de pluie. La récupération d’énergie à partir de l’eau, l’hydroélectricité, se fait principalement avec la construction de barrages hydrauliques ou bien des usines marémotrices. Ces usines utilisent principalement des générateurs électromagnétiques qui sont lourds, volumineux et sont dépendants de l’apport en eau disponible.
Très récemment, l’hydrovoltaïque a été proposé comme moyen alternatif de produire de l’énergie électrique à partir de l’eau (Zhang et al., Nature Nanotech 13, 1109-1119 (2018)). Contrairement aux technologies actuelles qui récupèrent l’énergie cinétique (dans le cas des cours d’eau et rivières) ou potentielle (dans le cas des bassins et des lacs) de l’eau, la technologie hydrovoltaïque permet de générer directement de l’énergie à partir de l’interaction directe entre l’eau et le matériau. Cependant, l’hydrovoltaïque développé jusqu’ici utilise principalement des matériaux inorganiques. Les matériaux actuellement utilisés sont réalisés à partir de nanofils de silicium, d’hydroxyde de Ni/Al ou bien encore à partir du carbone (graphène ou nanotubes de carbones) (Yang et al. (2018) J. Am. Chem. Soc. 140, 13746–13752; Tang et al., (2016), Angew. Chem. Int. Ed. 55, 14412-14416; Yin et al., (2014), Nat. Commun. 5, 3582 ; Xu et al., Nature 578, 392–396 (2020)).
L’eau se trouvant sous forme de vapeur dans l’atmosphère ambiante pourrait aussi être utilisée pour récupérer de l’énergie.
Il a été rapporté une production d’énergie électrique à partir de l’humidité ambiante avec des matériaux biologiques (Liu et al., Nature 578, 550–554 (2020) ; WO 2020/069523).
Cependant, ce dispositif, composé de bionanofils issus de Geobacter sulfurreducens , doit être exposé à un gradient de vapeur d’eau pour produire de l’énergie. Ces filaments ne résultent pas d’un autoassemblage spontané, mais requièrent la machinerie interne de la bactérie pour leur formation. De plus, les bionanofils utilisés sont issus d’une protéine recombinante nécessitant l’utilisation d’ Escherichia coli comme support pour leur production ; c’est un verrou important pour une production en masse et une industrialisation à grande échelle du procédé.
Les poissons de la famille des Myxinidae sont des animaux aquatiques anguilliformes dépourvus de colonne vertébrale et de vraie mâchoire. Ces animaux produisent un mucus, ou hydrogel, brutalement expansif, qui bouche les branchies de tout prédateur tentant de les manger, lesquels, en réaction, vont immédiatement les recracher. Ce mucus est formé à partir de fibres sèches de mucines, protéines glycosylées, qui s'hydratent instantanément en un mucus et de fils fibreux riches en filaments intermédiaires (IF). Les éléments filandreux sont épais de seulement 12 nanomètres et mesurent jusqu'à 15 centimètres de long. Sous l’action d’un stress mécanique, par exemple un étirement, les protéines des fibres de filaments intermédiaires peuvent subir une transition d’hélices α en feuillets β et conduisant à la formation de fibres amyloïdes (Böni et al. , Sci Rep . 2016 ;6 :30371 ; Fu et al ., Biomacromolecules . 2015 ;16(8) :2327-2339 ; Fudge et al ., Biophys J . 2003 ;85(3) :2015-2027).
Les propriétés particulières de l’hydrogel des Myxinidae intéressent de nombreuses entreprises qui souhaitent en tirer parti.
Par exemple, la société Benthic Labs développe un polymère biodégradable fabriqué à partir de composants du mucus qui pourrait être utilisé dans la fabrication de tissus pour des vêtements de protection, des emballages alimentaires, des cordons élastiques, des bandages ou des airbags.
Il existe un besoin de disposer d’un matériau permettant de générer de l’énergie électrique à partir d’une atmosphère environnante humide qui soit d’un faible coût et qui puisse être aisément obtenu, notamment à l’échelle industrielle.
Il existe également un besoin de disposer d’un tel matériau qui soit biodégradable et renouvelable.
Il existe également un besoin de disposer d’un tel matériau permettant de produire une quantité d’énergie électrique modulable en fonction du taux d’humidité relative dans l’atmosphère environnante.
Il existe également un besoin de disposer d’un tel matériau permettant de réaliser différentes configurations électriques.
Il existe également un besoin de disposer d’un matériau capable d’alimenter en énergie électrique différents appareils électriques ou électroniques en générant une énergie électrique à partir d’une atmosphère environnante humide.
La présente invention a pour objet de satisfaire à tout ou partie de ces besoins.
Selon un de ses objets, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau activé par activation électrochimique, ledit matériau comprenant des fibres amyloïdes conductrices d’ions hydronium et des protéines glycosylées, ledit procédé comprenant au moins les étapes consistant à :
Du fait des mouvements inhérents au véhicule ferroviaire 1 aussi bien en phase de roulage qu’en phase de freinage ou de dé-freinage, le système de freinage ferroviaire 2 est monté avec une possibilité de pivotement par rapport au support 5.
Le système de freinage ferroviaire 2 est ici assujetti mécaniquement au véhicule ferroviaire 1 uniquement par le biais du support 5, au travers d’un organe d’ancrage 6 et d’un dispositif de connexion 7 du système de freinage ferroviaire 2 (décrits ci-après plus en détail).
En d’autres termes, il s’agit d’un système de freinage ferroviaire 2 sans biellette et son unique point d’ancrage sur le support 5 du véhicule ferroviaire 1 se fait au niveau du dispositif de connexion 7 et de l’organe d’ancrage 6.
L’action de freinage engendre des efforts de freinage qui sont donc transmis au véhicule ferroviaire 1 uniquement au travers du support 5 et par l’intermédiaire du dispositif de connexion 7 et de l’organe d’ancrage 6.
En référence aux figures 1 à 3 et aussi aux figures 4 et 5, qui montrent le système de freinage ferroviaire 2 notamment avec l’organe d’ancrage 6, mais sans le support ni le disque de frein du véhicule, le système de freinage ferroviaire 2 comporte une timonerie de freinage 10 et un frein de service et/ou de parking 11 configuré pour agir sur le disque de frein 3 par l’intermédiaire de la timonerie de freinage 10.
Le frein de service et/ou de parking 11 comporte classiquement un cylindre, ici du type pneumatique.
La timonerie de freinage 10 est pourvue de leviers 12 mobiles assujettis mécaniquement à une extrémité au cylindre du frein de service et/ou de parking 11, et de portes-garnitures 13 qui sont assujettis mécaniquement à une extrémité opposée respective des leviers 12 et qui portent les garnitures 4.
Les leviers 12 mobiles sont configurés pour être actionnés par le frein de service et/ou de parking 11.
Le dispositif de connexion 7 comporte une partie inférieure 14 et une partie supérieure 15 distincte de la partie inférieure 14.
Le dispositif de connexion 7 comporte en outre deux piliers principaux 16 qui raccordent la partie inférieure 14 à la partie supérieure 15 et autour desquels sont montés mobiles les leviers 12.
Le frein de service et/ou de parking 11 est donc ici assujetti au support 5 par l’intermédiaire des leviers 12 qui sont portés pivotant par le dispositif de connexion 7.
Le dispositif de connexion 7 comporte en outre un pilier additionnel 17 raccordant aussi la partie inférieure 14 à la partie supérieure 15.
Dans l’exemple illustré, les piliers principaux 16 sont situés globalement dans un même premier plan vertical et le pilier additionnel 17 est situé dans un second plan vertical décalé par rapport au premier plan vertical.
Le dispositif de connexion 7 comporte en outre une portion d’attache 18 formant une unique zone d’ancrage par laquelle le système de freinage ferroviaire 2 est configuré pour être assujetti mécaniquement sur le support 5 du véhicule ferroviaire 1.
Le pilier additionnel 17 est disposé plus proche de la portion d’attache 18 que les deux piliers principaux 16.
Le système de freinage ferroviaire 2 comporte en outre des organes de repositionnement 19 sensiblement élastiques et présentant chacun une première extrémité assujettie à la partie supérieure 15 du dispositif de connexion 7 et une deuxième extrémité assujettie à un des portes-garnitures 13 respectifs.
Lorsque le vitrage est simple, la grille peut être rapportée d’un côté du vitrage, généralement le côté orienté vers l’extérieur du local notamment lorsque l’élément de séparation comprend un châssis ouvrant. Lorsque le vitrage est multiple, la grille peut être logée dans l’espace ménagé entre deux éléments verriers ou bien être rapportée d’un côté du vitrage.
Une telle grille permet de procurer un aspect visuel décoratif et d’améliorer la sécurité antieffraction de la porte, ou à tout le moins d’améliorer la perception de sécurité de la porte, et d’améliorer de ce fait sa qualité perçue.
Toutefois, afin de modifier l’aspect décoratif conféré à une porte par une grille, il convient de modifier la grille. Ainsi, décliner une gamme de portes offrant des aspects différents suppose de multiplier le nombre de références de grilles, ce qui représente un poste de coûts important. Ceci est d’autant plus vrai lorsque les grilles sont réalisées par moulage, chaque référence de grille supposant la création d’un moule onéreux.
Afin de pallier ces problèmes, il est connu de réaliser des motifs décoratifs directement sur le vitrage. Ceci peut par exemple être obtenu en réalisant un décor sur le vitrage en y déposant de la matière, par exemple par sérigraphie, ou par enlèvement de matière comme par exemple par sablage.
Cette approche offre une grande polyvalence dans la création d’une multitude de motifs décoratifs et ce à moindre coût comparativement à la création d’une multitude de grilles. Toutefois, l’absence de grille tend à réduire la perception de sécurité antieffraction des portes équipées de tels vitrage sans grille et le cas échéant à gommer l’aspect sécuritaire conféré par une grille.
Les grilles peuvent parfois présenter, d’un côté, des défauts d’aspect qui résultent de la méthode employée pour leur fabrication. Il peut par exemple s’agir de retassures, de manques de matière, de pailles, de bavures de plan de joint, de déformations… Ces défauts d’aspects peuvent en tout ou en partie rester visibles une fois la grille solidarisée à la porte, ce qui se révèle être disgracieux et nuit à la qualité visuelle perçue de la porte.
En particulier, selon au moins un mode de réalisation, un objectif de l’invention est de fournir une technique qui permette de conférer une grande polyvalence en termes de création de décor d’un élément de séparation d’un local à vitrage.
Notamment, l’invention a pour objectif, selon au moins un mode de réalisation, de fournir une telle technique qui permet de créer une multitude de décors à coût réduit.
Un autre objectif de l’invention est, selon au moins un mode de réalisation, de fournir une telle technique qui permet d’améliorer la qualité perçue d’un élément de séparation d’un local en termes de sécurité et/ou d’esthétisme d’un dispositif de séparation d’un local vitré.
Un autre objectif de l’invention est, selon au moins un mode de réalisation de l’invention, de conférer un aspect sécuritaire à un dispositif de séparation d’un local vitré.
Un autre objectif de l’invention est, selon au moins un mode de réalisation, de fournir une telle technique qui permet de limiter la quantité de matière utilisée pour la fabrication d’un élément de séparation d’un local et de réduire les émissions de carbone inhérentes à sa fabrication.
4. Présentation de l’invention Pour ceci, l’invention propose un dispositif de séparation d’un local comprenant un battant et au moins un vitrage solidarisé audit battant, ledit vitrage présentant au moins un premier motif décoratif, ledit dispositif comprenant au moins une grille présentant un deuxième motif décoratif, ladite au moins une grille étant intégrée audit au moins un vitrage et/ou placée d’un côté de celui-ci, ledit au moins un premier motif décoratif dudit au moins un vitrage étant configuré pour orner ledit deuxième motif décoratif de ladite au moins une grille, ledit au moins un premier motif décoratif et ledit deuxième motif décoratif formant un décor composé.
Ainsi, selon cet aspect, l’invention consiste à intégrer au sein d’un élément de séparation d’un local, comme une porte d’entrée par exemple, un vitrage muni d’un motif décoratif et une grille, munie elle aussi d’un motif décoratif, placée dans ou d’un côté du vitrage. Ainsi, l’invention consiste à combiner l’utilisation d’un vitrage décoré et d’une grille décorative.
Cette mise en œuvre permet de créer un motif composé de l’addition du motif de la grille et du motif du vitrage, le motif du vitrage venant orner le motif de la grille. En d’autres termes, le motif du vitrage décor le motif de la grille pour réaliser un motif combiné.
La réalisation d’un motif combiné induit que le motif du vitrage n’est pas réalisé de manière aléatoire avec une répartition uniforme ou non, comme par exemple les décors des vitrages de type dépoli, givré, réfléchissant à contrôle solaire (stopsol®, Antelio®…), Master-Ligne®, Master-Point®... Au contraire, le décor du vitrage est spécifiquement adapté au décor de la grille pour le compléter. Ainsi, le décor du vitrage vient ajouter à la grille des éléments qui classiquement seraient solidaires de la grille, comme par exemple des parties pleines, des ornements floraux, des pics… dont la réalisation est particulièrement onéreuse.
La composition pour son utilisation selon l’invention, peut se présenter sous forme liquide ou sous forme solide. Lorsqu’elle est sous forme liquide la composition comprend au moins de l’eau et les constituants ci-avant mentionnés. La forme solide est préférentiellement obtenue à partir de la forme liquide, de façon préférée par lyophilisation. Lorsque la composition est sous forme liquide et comprend des micelles et qu’elle est lyophilisée sous forme solide, les micelles se reforment lorsque la composition sous forme solide est de nouveau mise dans une solution aqueuse.
La composition pour son utilisation selon l’invention comprend également préférentiellement au moins un excipient pharmaceutiquement acceptable. L’excipient peut être choisi en particulier pour répondre aux pH et osmolarité de solution injectables chez l’Homme ou l’Animal. Il peut s’agir par exemple d’acides ou de bases pour ajuster le pH ou de NaCl pour ajuster l’osmolarité.
La composition pour son utilisation selon l’invention, notamment la composition C1, est destinée à être administrée à l’Homme, ou à un Animal et se présente par conséquent sous une forme adaptée à une telle administration. Lorsqu’elle se présente sous forme liquide, elle est préférentiellement adaptée à une administration par voie sous-cutanée ou par voie intraveineuse, notamment par voie intraveineuse en perfusion, et elle est conditionnée dans des contenants adaptés et connus de l’Homme du métier pour conditionner ce type de produits. La composition peut être aussi administrée sous forme liquide via une pompe, du type des pompes à insuline.
Lorsqu’elle se présente sous forme solide, elle est préférentiellement adaptée à une administration : - par voie transcutanée et elle est préférentiellement formulée et conditionnée sous forme d’un patch, ou - par voie nasale sous forme de poudre, ou - par voie sublinguale sous forme de poudre ou de comprimé, ou - par voie transmucosale et elle est préférentiellement formulée et conditionnée sous forme d’un comprimé muco-adhésif.
La composition utile selon l’invention peut être fabriquée par tout procédé adapté.
Si les molécules qui constituent la composition sont utilisées telles quelles dans un solvant, elles peuvent être mélangées toutes ensemble dans ledit solvant.
Si les molécules dans la composition sont conjuguées à des polymères et optionnellement dans des micelles pour d’autres, le procédé de fabrication peut comprendre les étapes suivantes : - a. créer un premix (pré-mélange) amphiphile : mélanger dans une solution aqueuse : - un ou plusieurs conjugués Butyrate-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Lactate-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Propionate-Poly-L-Lysine - b. optionnellement, ajouter dans le premix amphiphile au moins du farnésylcystéine et du cholestérol, et mettre sous agitation de façon à former des micelles formées par un ou plusieurs des conjugués du premix amphiphile encapsulant le farnésylcystéine et le cholestérol.
De façon préférée, le procédé de fabrication peut comprendre les étapes suivantes : - a. créer un premix amphiphile : mélanger dans une solution aqueuse : - un ou plusieurs conjugués Butyrate-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Lactate-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Propionate-Poly-L-Lysine, et au moins un ou plusieurs conjugués choisis parmi : - un ou plusieurs conjugués Oléyl-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Palmitic-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Lauryl-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Azéayl-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Palmitoléyl-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Thioctyl-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Myristyl-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Orotyl-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués Acétate-Poly-L-Lysine - un ou plusieurs conjugués linoléyl-Poly-L-Lysine, et - b. ajouter dans le premix amphiphile au moins du farnésylcystéine et du cholestérol, et mettre sous agitation de façon à former des micelles formées par un ou plusieurs des conjugués du premix amphiphile encapsulant le farnésylcystéine et le cholestérol.
Une variante de l’invention consiste à tirer parti de la nature amphiphile de la plupart des composants individuels, pour créer un prémélange amphiphile qui permet la solubilisation contrôlée des espèces hydrophobes. Le processus de solubilisation selon un mode de réalisation préféré consiste en une addition contrôlée des molécules hydrophobes aux prémélanges amphiphiles et à laisser le temps nécessaire à leur dissolution sous agitation.
La Poly-L-lysine peut être remplacée par une autre poly-lysine ou par le poly-éthylène-glycol, une poly-L-ornithine, une poly-L-arginine ou une poly-L-histidine.
Préférentiellement, l’agitation est réalisée pendant au moins 60 minutes, encore plus préférentiellement entre 5 et 20 minutes, et de façon préférée à une vitesse d’agitation inférieure ou égale à 900 tours par minute, en particulier à une vitesse d’agitation comprise entre 50 et 800 tours par minute.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de fabrication selon l’invention comprend également une étape c. de séparation des phases soluble et insoluble, pour récupérer la phase soluble. Dans ce cas la phase insoluble et éliminée et la phase soluble constitue la composition selon l’invention. En effet, un processus de séparation physique (filtration, ultrafiltration) est préférentiellement réalisé pour assurer l'isolement de la fraction soluble, contenant à la fois le prémélange amphiphile et les molécules solubilisées.
La composition sous forme liquide peut ensuite être lyophilisée ou déshydratée pour être sous forme solide, préférentiellement par lyophilisation lente par exemple entre 12 et 36 heures.
Par ailleurs, si des conjugués molécule active-polymère de la composition ne sont pas intégrés dans le premix de l’étape a, ceux-ci peuvent être ajoutés dans le mélange après l’étape b. c’est-à-dire après la formation des micelles et l’encapsulation du farnésylcystéine et du cholestérol.
Les conjugués molécule active-polymère peuvent être fabriqués par tout moyen connu de l’Homme du métier pour conjuguer une molécule de façon covalente à un polymère en fonction de leur nature chimique. Ainsi l’acide laurique, l’acide myristique, l’acide palmitique, l’acide oléique, l’acide linoléique, l’acide orotique, l’acide azélaïque, l’acide thioctique, l’acide acétique, l’acide palmitoléique, l’acide butyrique, l’acide lactique, l’acide propionique, et l’acide oléique sont conjugués au polymère (préférentiellement poly-L-Lysine) par une liaison amide.
Le ressort peut comprendre une pluralité de bobines, la pluralité de jauges de contrainte étant fixées à des bobines adjacentes de la pluralité de bobines.