INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque nappe de guidage flexible peut optionnellement comprendre au moins un troisième bord, qui est un bord distinct du premier bord recevant la lumière et distinct d’un deuxième bord jouxtant une autre nappe de guidage flexible. La première nappe de guidage flexible 310.1 peut comprendre un tel troisième bord 370.1 et la deuxième nappe de guidage flexible 310.2 peut comprendre un tel troisième bord 370.2.
Les caractéristiques présentées du module lumineux 300 en référence à la s’appliquent aux deux modes de réalisation décrits ci-après.
La présente une vue en coupe d’un module lumineux 400 selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La coupe représentée est dans le plan Y-Z. Le module lumineux 400 délimite un demi-espace extérieur, situé au-dessus du module lumineux 400, et un demi-espace intérieur, situé en dessous du module lumineux 400. Aucune limitation n’est associée aux adjectifs “extérieur” et “intérieur” qui sont relatifs, et permettent de nommer les demi-espaces.
Dans le premier mode de réalisation, les parties 360.1 et 360.2 s’étendant le long des deuxièmes bords 350.1 et 350.2 sont pliées vers le demi-espace intérieur défini par le module lumineux 400.
Il est ainsi évité de projeter un trait de lumière dans la zone de jonction située entre les parties 360.1 et 360.2. Il est ainsi rendu possible de réaliser un module lumineux à grande surface d’émission, car comprenant plusieurs nappes de guidage flexibles, sans dégrader la qualité des motifs projetés.
Un tel premier mode de réalisation est particulièrement avantageux lorsque les motifs réalisés par les nappes de guidage flexibles réalisent ensemble un motif ou symbole, comme c’est le cas sur la . Le premier mode de réalisation permet ainsi de réaliser un tel motif sans qu’une ligne ou bande lumineuse intempestive ne dégrade l’aspect visuel du motif ou symbole 341.
- Q représente Li, Na, K ou Zn, de préférence Na ou K ;
- p représente 1 ou 2 ;
ii) l’enduction sur au moins un des deux substrats à assembler du mélange obtenu à l’étape i); iii) l’activation dudit mélange pendant ou après l’enduction, par soumission à une irradiation électromagnétique ; iv) la mise en contact effective des deux substrats ; v) la réticulation du mélange.
Composition bicomposante réticulable
AUTRES REFERENCES
Segment de l’intrant (REF061) - Description : Caractérisation du segment auquel appartient l’intrant : Semences / PPP / Ferti / Biostimulant Revendication du Biostimulant (REF062) - Description : Revendication d’action associée à un produit de type Biostimulant : Activateur de sol / Biofertilisant / Autre
Indicateurs
Dans une étape (b), pour une pluralité d’indicateurs chacun associé à un critère de l’ensemble de critères d’évaluation dudit intrant agricole évoqué avant (les 6 critères, mais il pourrait y en avoir davantage), on calcule à partir desdites valeurs pour l’intrant des paramètres descriptifs, au moins un score de l’indicateur représentatif d’un impact (lors de son utilisation en production agricole) dudit intrant sur le critère auquel il est associé, et ce d’une façon assez originale.
Plus précisément, chaque critère reste subjectif et difficile à évaluer intrinsèquement. Les indicateurs associés à chaque critère sont des leviers qui peuvent être vus comme des composantes du critère bien plus simple à quantifier. Plus précisément chaque indicateur est formulé comme un objectif et pour chaque indicateur retenu on peut calculer un score représentatif d’un impact dudit intrant sur le critère auquel il est associé, correspondant à l’atteinte ou non dudit objectif. Cet impact peut être négatif ou positif. Par exemple, contribuer à l’absence complète de résidus de produits phytopharmaceutiques due à une politique de substitution des molécules à risque aura un fort impact positif sur le critère « qualités sanitaires », alors que subir la présence possible de pathogènes due à la culture choisie aura un fort impact négatif.
On utilise au moins un indicateur par critère, et ledit score d’un indicateur est à valeur entre un score maximal correspondant à un impact positif maximal constaté dans ladite base d’apprentissage évoquée avant (bases de productions réelles de produits agricoles) et un score minimum correspondant à un impact négatif maximal constaté dans ladite base d’apprentissage. Au milieu, on a un score intermédiaire correspondant à un impact neutre. Le score peut être évalué avec une unité fonctionnelle de surface (un hectare) pour normaliser les impacts.
Par exemple, si la notation est rapportée sur une échelle de 0 à 100, on peut définir :
0 (valeur minimale) = impact négatif maximal
50 (valeur intermédiaire) = impact neutre
100 (valeur maximale) = impact positif maximal
A noter que les impacts négatif et positif maximaux peuvent être ceux « constatés jusque-là », et donc être potentiellement dépassés dans le futur, de sorte qu’on peut prévoir une marge, par exemple en définissant arbitrairement que la valeur minimale est 10 et la valeur maximale est 90 (ou tout autre valeur au choix de l’homme du métier). Ainsi, si la base d’apprentissage est ultérieurement enrichie avec un nouvel exemple de production réelle de produit agricole dans lequel l’impact constaté est encore meilleur, on pourra par exemple conserver l’échelle et avoir un nouvel impact négatif maximal avec une valeur 95. Alternativement, en cas d’enrichissement de la base de données, on peut recalculer l’échelle entre les valeurs minimale et maximale (en gardant la valeur intermédiaire correspondant à l’impact neutre).
On comprend donc que le présent procédé est bien basé sur un apprentissage correspondant aux productions réelles en utilisant divers intrants. On a en d’autres termes une quantification des impacts en se basant sur les pratiques moyennes observées sur le terrain (utilisation de données réelles), et non seulement sur un impact potentiel.
Chaque indicateur se calcule en fonction de certains desdits paramètres descriptifs (ceux qui sont pertinents), et est défini par une règle de calcul conçue pour respecter le principe ci-avant (valeur entre un score maximal correspondant à un impact positif maximal constaté et un score minimum correspondant à un impact négatif maximal constaté). On verra des exemples plus loin.
De manière préférée, le score de chaque indicateur est découpé en une pluralité (en particulier quatre) niveaux d’évaluation (notés de 1 à X, et définissant X « sous-scores » NOTX) contribuant avantageusement à part équivalente. Ces divers niveaux correspondent typiquement à divers « échelles » d’impact de l’intrant pour l’indicateur (par exemple impact du segment de l’intrant vs impact de l’intrant lui-même par rapport à d’autres intrants du même segment) pour faciliter les calculs et respecter la hiérarchie entre échelles.
On verra plus loin une stratégie de combinaison des sous-scores en un seul score.
Traditionnellement, la méthodologie de l’évaluation des risques comprend les quatre étapes suivantes : l’identification du danger, la définition des relations dose-réponse, l’évaluation de l’exposition ciblée, et la caractérisation du risque.
Cette évaluation des risques est basée sur des tests réalisés en laboratoire sur différents modèles biologiques/biochimiques, pour différents temps d’exposition (courts ou longs, pour l’évaluation d’une éventuelle toxicité aiguë ou chronique).
Cependant, ces risques sont très probablement sous-estimés car l’effet cocktail, qui peut générer des toxicités plus importantes que les molécules étudiées isolément, n’est pas évalué à une échelle réaliste. En effet, l’effet cocktail est actuellement évalué en laboratoire en étudiant la dangerosité d’un ensemble connu de molécules exogènes, ou en appliquant des algorithmes à un ensemble de concentrations toxiques mesurées en laboratoire sur des substances étudiées séparément. Dans ce cadre, l’ensemble des molécules réellement présentes dans le milieu naturel ne peut être considéré.
En effet, un effet cocktail se produit notamment lorsqu’une substance chimique, que l’on croyait inoffensive à faible dose, devient nocive à cette même dose, voire à des doses inférieures, si elle est présente en mélange avec au moins une autre. Sa toxicité est potentialisée par l’action de l’autre substance.
Ainsi, les méthodologies mentionnées ci-dessus ne permettent pas de savoir quelles sont les interactions entre plusieurs substances, quels sont les effets lorsque l’on est exposé à plusieurs substances en même temps. Or cette situation est généralement la règle dans le milieu naturel : les organismes vivants et les êtres humains sont en permanence exposés à de multiples substances différentes : médicaments, pesticides, perturbateurs endocriniens, polluants, contaminants, composés organiques volatiles, les produits secondaires et sous-produits correspondants.
Pour comprendre tous les effets possibles de toutes ces substances, il faudrait donc être capable d’observer leurs effets simultanés sur un organisme.
Pour ce faire, ont été développées plus récemment des méthodes de détection in situ des effets écotoxiques induits par des polluants, sur des organismes aquatiques modèles en éco-toxicologie.
Ces méthodes concernent notamment l'analyse de la qualité d'un milieu aquatique à l'aide d'outil de biosurveillance recourant à l'exposition de populations de gammares pour notamment identifier l'existence ou non d'une écotoxicité liée à la présence de polluants dans les milieux, son niveau d’intensité, et son évolution dans le temps.
Toutefois, ces méthodes ne permettent pas l’automatisation de l’acquisition des résultats.
En outre, les temps d’obtention de ces résultats sont excessivement longs car impliquent de nombreuses étapes chronophages (élevage des gammares, sélection, installation sur site, récupération et analyses en laboratoire, etc.).
L'invention a pour but de permettre la mise en œuvre d’un biocapteur permettant une détection et une évaluation des risques éco-toxicologiques, par exemple dans les milieux naturels et les eaux industrielles, qui évite les inconvénients précités.
Ainsi, un but de l’invention est de fournir une méthode in situ permettant l’obtention rapide de résultats, tout en permettant un gain d’espace nécessaire à l’obtention de ces résultats.
Un autre but de l’invention est de fournir une méthode permettant l’obtention de résultats mesurés en temps réel, par des moyens automatisables et miniaturisables.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne un biocapteur comprenant : un premier ensemble A d’atomes de carbone à l’état d’hybridation sp 2 , ledit ensemble étant en contact avec : une pluralité de composés de formule (I 1 ) suivante :
(R-L 1 -W) n -V-L 2 -X-Y (I 1 ),
Dans d’autres exemples de mise en œuvre de l’invention, la boîte de transmission peut être un essieu arrière de véhicule motorisé de type hybride comprenant une machine électrique réversible et un arbre de transmission nécessitant d’être freiné pour l’enclenchement d’un mécanisme d’accouplement. La boîte de transmission peut également être une boîte de vitesses pour véhicule électrique comprenant deux rapports de transmission.
Frein à tambour pour véhicule automobile Domaine technique de l’invention L’invention se rapporte au domaine des freins à tambour pour véhicule automobile, plus particulièrement aux freins à tambour de type électromécanique utilisés en tant que frein de parking.
Arrière-plan technique Un frein à tambour pour véhicule automobile comporte en général des moyens mécaniques de serrage du frein ou moyens de friction, formés par des garnitures de mâchoires portées par des mâchoires reliées à un actionneur apte à déplacer ces moyens de friction en direction d’un tambour de frein lié en rotation à une roue du véhicule afin de freiner le véhicule par friction, ou les écarter du tambour dans le but de cesser le freinage. Lorsque le frein à tambour est utilisé en tant que frein de parking, l’actionneur déplace les moyens de friction en direction du tambour et les maintient dans cette position tant que le freinage de parking est souhaité. La mise en œuvre du frein de parking a typiquement lieu après avoir utilisé le véhicule pendant un certain temps, afin de le stationner. Ainsi, il est fréquent qu’au moment d’utiliser le frein de parking la température du tambour soit relativement élevée à cause des freinages qui ont eu lieu précédemment au cours de l’utilisation du véhicule. Le tambour est donc dans un état relativement dilaté à cause de cette température élevée et il est ainsi nécessaire d’écarter les mâchoires portant les garnitures en conséquence pour obtenir une force de serrage donnée permettant l’immobilisation du véhicule.
Un tel frein à tambour présente des inconvénients. En effet, une fois le véhicule stationné et la force de serrage mise en œuvre, le tambour refroidit et, en conséquence, se rétracte. Cette rétractation, alors que les mâchoires conservent la même position, entraine une augmentation de la force de serrage qui peut être est si importante qu’il n’est alors plus possible de desserrer le frein de parking. Lorsque l’actionneur est de type classique, c’est-à-dire lorsqu’il comprend un câble qui est tiré mécaniquement, par exemple par le biais d’un levier de frein à main, afin de déplacer les mâchoires et mettre en œuvre la force de serrage, la rétractation du tambour est en partie compensée par l’élasticité du câble. Cette compensation n’est toutefois pas toujours suffisante. Par ailleurs, de plus en plus de freins à tambour sont du type électromécanique et comprennent ainsi un actionneur électrique destiné à déplacer les mâchoires. Dans ce cas, les liaisons entre l’actionneur électrique et les mâchoires sont plus rigides, moins élastiques, et ne permettent donc plus de compenser une partie de l’augmentation de la force de serrage causée par la rétractation du tambour. L’actionneur électrique peut ainsi ne pas être capable de fournir l’effort nécessaire pour desserrer le frein à tambour ce qui provoque l’immobilisation non désirée du véhicule.
L'invention a notamment pour but de réduire le risque qu’un frein à tambour soit bloqué en position de serrage à cause d’une rétractation du tambour.
À cet effet, l’invention a pour objet un frein à tambour pour véhicule automobile, comprenant un tambour dans lequel sont logées deux mâchoires portant des moyens de friction, chaque mâchoire formant un levier présentant une partie formant appui, une partie formant résistance et une partie formant puissance du levier, les mâchoires étant articulées autour d’un pivot respectif et déplaçables entre elles autour de leur pivot entre une position de repos, dans laquelle elles sont rapprochées, et une position de friction avec le tambour, dans laquelle elles sont écartées et les moyens de friction sont serrés contre le tambour, dans lequel au moins une partie d’au moins une des mâchoires est destinée à coopérer avec au moins un organe complémentaire du frein à tambour, caractérisé en ce que l’organe complémentaire est rappelé élastiquement dans une position de repos dans le sens du contact avec la partie correspondante de la mâchoire.
Ainsi, une fois que la force de serrage est établie, par exemple lors d’un freinage de parking, la mâchoire n’est pas statique mais, au contraire, présente un certain degré de mobilité grâce à sa partie qui coopère avec un organe complémentaire du frein à tambour. En effet, cet organe complémentaire est mobile entre sa position de repos et une position qui va à l’encontre du rappel élastique et, en conséquence, la mâchoire qui coopère avec cet organe complémentaire est elle aussi mobile. Cette mobilité est particulièrement avantageuse puisqu’elle permet un déplacement de la mâchoire permettant de compenser une augmentation de la force de serrage causée par une rétraction du tambour lorsque celui-ci se refroidit. Ainsi, lorsque le tambour se rétracte et presse les moyens de friction portés par la mâchoire, plutôt que d’augmenter l’effort de serrage, il entraine un déplacement de la mâchoire. Le frein à tambour comprend ainsi une réserve d’élasticité qui est particulièrement avantageuse dans le cas d’un frein à tambour de type électromécanique.
Une fois que la pression exercée par le tambour sur la mâchoire cesse, par exemple lorsque le frein à tambour est desserré, l’organe complémentaire est rappelé élastiquement en position de repos ce qui permet de positionner la mâchoire selon sa position de fonctionnement normale, la mâchoire étant alors prête à appliquer un effort de serrage sur le tambour en fonction des sollicitations d’un actionneur.
On comprend que le levier formé par la mâchoire est, selon les modes de réalisation, un levier de première classe, aussi appelé levier inter-appui, un levier de deuxième classe, aussi appelé levier inter-résistant, ou un levier de troisième classe, aussi appelé levier inter-moteur ou inter-puissant. Dans tous les cas, le levier présente une partie formant puissance, une partie formant résistance et une partie formant appui, le positionnement de ces différentes parties les unes par rapport aux autres étant défini par la classe à laquelle appartient le levier. De manière préférée, les mâchoires du tambour forment un levier de deuxième ou troisième classe.
L’organe complémentaire est formé par le pivot de la mâchoire et la partie correspondante de la mâchoire est formée par l’appui du levier. On comprend alors que lorsque le tambour se rétracte alors que la mâchoire est en position de friction avec le tambour, la pression exercée par le tambour sur la mâchoire entraine un déplacement de celle-ci qui est permis par le déplacement du pivot de la mâchoire à l’encontre de la force élastique de rappel. Ainsi, ce déplacement de la mâchoire permet de compenser la rétraction du tambour et évite que la force de serrage augmente à un niveau tel que le desserrage du frein à tambour ne soit plus possible.
L’organe complémentaire est formé par un organe de liaison de la mâchoire avec un actionneur électrique du frein à tambour et la partie correspondante de la mâchoire est formée par la puissance du levier. On comprend que lorsque le tambour se rétracte alors que la mâchoire est en position de friction avec le tambour, la pression exercée par le tambour sur la mâchoire entraine un déplacement de celle-ci qui est permis par le déplacement de l’organe de liaison avec l’actionneur électrique du frein à tambour à l’encontre de la force élastique de rappel. Ainsi, ce déplacement de la mâchoire permet de compenser la rétractation du tambour et évite que la force de serrage augmente à un niveau tel que le desserrage du frein à tambour ne soit plus possible.
L’organe complémentaire est formé par un secteur du tambour et la partie correspondante de la mâchoire est formée par la résistance du levier. On comprend que lorsque le tambour se rétracte alors que la mâchoire est en position de friction avec le tambour, la pression exercée par le tambour sur la mâchoire entraine un déplacement de celle-ci qui est permis par le déplacement du secteur du tambour à l’encontre de la force élastique de rappel. Ainsi, ce déplacement de la mâchoire permet de compenser la rétractation du tambour et évite que la force de serrage augmente à un niveau tel que le desserrage du frein à tambour ne soit plus possible.
La force de rappel est produite par un organe élastique précontraint en position de repos. Ainsi, le déplacement de l’organe complémentaire et donc de la mâchoire qui coopère avec cet organe complémentaire intervient uniquement lorsque la force de serrage résultant de cette pression dépasse la valeur de la précontrainte. Cette caractéristique permet avantageusement d’améliorer le rendement du frein à tambour en évitant qu’une partie trop importante de la force de serrage utile transmise par l’actionneur à la mâchoire ne soit absorbée par l’organe élastique.
Selon un mode de réalisation avantageux, au moins une partie de chacune des mâchoires est destinée à coopérer avec un organe complémentaire correspondant, chaque organe complémentaire étant rappelé élastiquement en position de repos dans le sens du contact avec la partie correspondante de la mâchoire, l’organe complémentaire étant formé par le pivot respectif de chaque mâchoire et la partie correspondante étant formé par l’appui du levier respectif de chaque mâchoire. La capacité du frein à limiter l’augmentation de la force de serrage lorsque le tambour se rétracte alors que les mâchoires sont en position de friction avec le tambour est ainsi optimisée. Il est particulièrement avantageux que chaque mâchoire puisse être déplacée afin de compenser la rétractation du tambour de manière à augmenter la capacité de compensation. En outre, les mâchoires coopérant avec leur pivot respectif qui sont classiquement situés à proximité dans un frein à tambour, on peut prévoir selon un mode de réalisation qu’un unique organe élastique précontraint produise la force de rappel en position de repos pour les deux pivots, ce qui simplifie la fabrication et réduit les coûts de production du frein à tambour.
- les modalités de démontage/remontage des parties fonctionnelles supérieures positionnées dans le compartiment amovible du SMR afin d’accéder aux combustibles,
- le positionnement des piquages des liaisons fluidiques de vapeur et/ou d’eau alimentaire dans le compartiment amovible.
A la fin de la durée d’exploitation programmée des centrales nucléaires à réacteurs à eau pressurisée (REP), un processus de démantèlement de celles-ci doit avoir lieu.
En France, à ce jour, aucune centrale à réacteur REP n’a encore été démantelée.
Dans le monde, le nombre de centrales à réacteurs REP démantelées est extrêmement limité.
Néanmoins, une première centrale a été arrêté en 2021 en France et s’apprête à initier son processus de démantèlement, il s’agit de la centrale de Fessenheim. La compagnie EDF, l’exploitant nucléaire de cette centrale, a établi un plan de démantèlement : [2]. On pourra se reporter notamment à la page de ce plan pour la chronologie des différents stades envisagés, avant, pour et après le démantèlement.
Avant le démantèlement proprement dit, des opérations de mise à l'arrêt des procédés et de mise en ordre de la centrale seront à mener. Ces opérations de préparation au démantèlement visent à :
- réduire les risques et inconvénients présents sur l’installation : évacuation des combustibles usés et neufs, des déchets et des effluents, vidange des circuits, décontamination de certains circuits. À ce stade, 99,9 % de la radioactivité est évacuée,
- préparer la centrale pour les opérations de démantèlement : organisation des accès et zones de circulation, adaptation des fonctions supports notamment ventilation, distribution électrique et manutention, évacuation de certains matériels pour libérer de la place ;
- affiner la connaissance de l’état de l’installation : inventaire des matières dangereuses, repérage amiante, prélèvements pour analyses radiologiques.
A l’issue du démantèlement, l’état final visé est un site non nucléaire, dans lequel tous les bâtiments sont démolis jusqu’à une profondeur d’un mètre au-dessous du niveau du sol.
On a reproduit aux figures 5A à 5D les quatre étapes successives du procédé de démantèlement tel qu’envisagé dans le plan [3] et illustrées en page 5 de ce plan.
Étape 1 : il s’agit de réaliser un démantèlement électromécanique, qui consiste à déposer et découper tous les équipements/composants présents en particulier dans le bâtiment du réacteur 1, notamment ceux des boucles primaires 21 (cuve de réacteur 20, pompes 22, générateurs de vapeur 23,...) et à les conditionner en déchets, qui seront valorisés lorsque cela est possible ( ). Seuls les matériels nécessaires au déroulement des travaux d’assainissement selon l’étape 2, sont laissés sur place.
Étape 2 : l’assainissement des structures des bâtiments nucléaires consiste à éliminer l’éventuelle contamination radioactive déposée à l’intérieur des bâtiments, en particulier sur la paroi intérieure du bâtiment du réacteur 1 et l’infrastructure 4 en son sein ( ).