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ETAT DE LA TECHNIQUE Dans les turbomachines certains fluides, dont par exemple l’huile du moteur ou l’huile d’un générateur électrique, doivent être refroidis. Le carburant de la turbomachine peut être utilisé comme source froide. Les moteurs consommant de moins en moins, le carburant est de moins en moins abondant, de sorte qu’une autre source froide peut devenir nécessaire. Il est possible d’utiliser l’air extérieur, mais cette seconde source froide peut être insuffisante pour certaines conditions de vol. Il existe donc un besoin d’une meilleure gestion du refroidissement des fluides dans les turbomachines.
Un but de l’invention est de proposer une turbomachine qui permet une meilleure gestion du refroidissement des fluides.
Le but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à une turbomachine comprenant un échangeur thermique, un premier circuit d’un premier fluide, le premier circuit comprenant deux dans l’échangeur thermique, un deuxième circuit d’un deuxième fluide et un troisième circuit d’un troisième fluide, chacun du deuxième circuit et du troisième circuit comprenant un canal dans l’échangeur thermique, chaque canal étant contigu à un des conduits de sorte à être en contact thermique avec l’un des conduits, les canaux étant contigus l’un à l’autre de sorte à être en contact thermique entre eux, l’échangeur thermique comprenant une section dans laquelle les conduits et les canaux sont localement parallèles entre eux.
D’une manière générale, un tel système permet d’assurer un amortissement des vibrations qui est limitée à une plage donnée de régimes du moteur.
Le but de l’invention est d’apporter une solution permettant à un tel système d’assurer un amortissement pour différentes conditions de fonctionnement du moteur.
A cet effet, l’invention a pour objet un palier pour turbomachine comprenant un amortisseur à compression de film d’huile, incluant un manchon interne destiné à recevoir une bague externe d’un roulement, un manchon externe entourant le manchon interne et délimitant avec ce manchon interne une cavité de révolution alimentée hydrauliquement pour constituer un film d’huile d’amortissement, cette cavité étant fermée à ses extrémités par deux segments, caractérisé en ce que la cavité comporte une première portion et une deuxième portion séparées l’une de l’autre par un segment mobile radialement pouvant occuper une position de fermeture dans laquelle il constitue une barrière d’étanchéité contrôlée entre les deux portions, et une position d’ouverture dans laquelle les deux portions communiquent entre elles, et en ce que la première portion est alimentée hydrauliquement pour constituer le film d’huile.
L’invention permet de modifier la géométrie de la cavité renfermant le film d’huile amortissant, en plaçant le segment mobile à sa position d’ouverture ou à sa position de fermeture pour que la cavité ait une longueur maximale ou minimale. Cela permet d’obtenir deux valeurs d’amortissement, et par là-même, d’assurer un amortissement sur deux plages de régimes du moteur.
L’invention concerne également un palier ainsi défini, comprenant une gorge circonférentielle formée à une face interne du manchon externe, dans lequel le segment mobile est escamoté dans cette gorge lorsqu’il occupe sa position d’ouverture, et dans lequel le segment mobile est hors de cette gorge en appui sur une face externe du manchon interne lorsqu’il occupe sa position de fermeture.
L’invention concerne également un palier ainsi défini, comprenant des trous radiaux traversant une face externe du manchon externe et débouchant au fond de la gorge, dans lequel le segment mobile comporte plusieurs secteurs en arc de cercles pourvus chacun d’un plot coulissant dans un trou radial.
L’invention concerne également un palier ainsi défini, dans lequel le segment mobile est formé de trois secteurs ayant chacun une étendue angulaire de 120 degrés.
L’invention concerne également un palier ainsi défini, comprenant un actionneur coopérant avec les plots pour les déplacer radialement de manière à commander le segment mobile pour le déplacer de sa position d’ouverture à sa position de fermeture et inversement.
L’invention concerne également un palier ainsi défini, comprenant un circuit de commande hydraulique ou pneumatique coopérant avec les plots pour les déplacer radialement de manière à commander le segment mobile pour le déplacer de sa position d’ouverture à sa position de fermeture et inversement.
L’invention concerne également un palier ainsi défini, dans lequel le circuit de commande comporte une cavité circonférentielle s’étendant dans l’épaisseur du manchon externe et dans laquelle débouchent les extrémités des plots, cette cavité circonférentielle étant alimentée hydrauliquement ou pneumatiquement.
L’invention concerne également une turbomachine équipée d’un palier ainsi défini.
L’invention concerne également un turboréacteur comprenant une turbomachine ainsi définie.
La est une vue en coupe longitudinale partielle d’un palier intégrant un amortisseur à film d’huile connu ;
La est une vue en coupe longitudinale partielle d’un palier intégrant un amortisseur à film d’huile selon l’invention lorsque sa cavité interne a une longueur maximale ;
La est une vue de face du segment mobile de l’amortisseur à film d’huile selon l’invention lorsqu’il est en position d’ouverture ;
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce que l’huile non volatile est choisie dans le groupe constitué des alcanes linéaires ou ramifiés non volatils.
Préférentiellement, l’huile non volatile est choisie dans le groupe constitué des alcanes linéaires ou ramifiés de 17 à 40 atomes de carbones.
Préférentiellement, les huiles non volatiles sont d’origine végétale.
Dans un mode de réalisation préférée, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce que l’huile non volatile est une huile hydrocarbonée végétale.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’huile non volatile est d’au moins 5% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’huile non volatile est d’au moins 10% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’huile non volatile est compris entre 5% et 25% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’huile non volatile est compris entre 5% et 15% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’huile non volatile est compris entre 10% et 25% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape de mélange d’un mélange volatil d’alcanes obtenu par le procédé selon l’invention avec au moins une huile brillante.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé l’huile brillante est une huile non volatile.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce que l’huile brillante est choisie dans le groupe comprenant :
– les polymères tels que : les polybutylènes notamment le POLYBUTENE ® commercialisé ou fabriqué par la société ATAMAN, les polyisobutylènes hydrogénés, les polydécènes et les polydécènes hydrogénés, les polyfarnésènes, les copolymères de la vinylpyrrolidone notamment le copolymère vinylpyrrolidone/eicosene, ANTARON V 220 ® commercialisé ou fabriqué par la société ISP.
La représente une vue en coupe d’une structure d’une carte 110 selon l’invention. La structure de cette carte 110 est nouvelle en ce qu’elle ne comporte pas de substrat en PET. En effet, comme visible à la , la carte 110 comporte des substrats overlays 112a, 112b, une couche centrale 114, deux couches support 116a, 116b disposées respectivement de part et d’autre de la couche centrale 114 et un film métallisé 118 pris en sandwich entre une des couches support 116a, 116b et un des substrats overlays 112a, 112b. Les couches support 116a, 116b et la couche centrale 114 et les substrats overlays sont en matériau plastique sensibles à la chaleur, présentant sensiblement les mêmes propriétés de déformation après avoir été soumises à un traitement thermique. On entend par sensible à la chaleur une couche plastique dont le comportement n’est pas stable, c’est-à-dire présentant un taux de rétreint non nul, supérieur à 0,5%, lorsqu’elle est soumise à des températures élevées entre 90°C et 170°C. A titre d’exemple le PVC présente un taux de rétreint compris entre 5 à 10 % à 140 °C. A l’inverse, on considèrera un matériau stable et peu sensible à la chaleur, un matériau présentant un taux de rétreint proche de zéro, inférieur à 0,5%, tel que le PET
La carte 110 représentée à la est obtenue en plusieurs étapes de fabrication. Plus précisément elle résulte de la combinaison d’une première étape d’assemblage, formant un ensemble 124 représenté aux figures 3a et 3b, et d’une deuxième étape d’assemblage, assemblant l’ensemble 124 avec d’autres couches et substrats. Dans la suite de la description, cette deuxième étape d’assemblage sera décrite sous la forme de deux sous-étapes d’assemblage successives.
Il va être décrit, dans un premier temps, la structure de l’ensemble 124, illustrée schématiquement par les figures 3a et 3b, et son procédé de fabrication.
L’ensemble 124 de la comporte une couche de support 116a formée d’un matériau plastique polymère tel que du PVC, d’un mélange ABS-PVC, du PC, du PETg, sensible à la chaleur présentant un premier taux de rétreint non nul, c’est-à-dire supérieur à 0,5% entre 90°C et 170°C, et un film métallisé 118 plaqué contre une première face de la couche de support 116a.
Le procédé de fabrication de cet ensemble 124 est réalisé de la manière suivante: on apporte la couche de support 116a, puis on positionne un film métallisé 118, maintenu sur un premier revêtement porteur 120a non adhésif, appelé aussi liner, en regard de de la couche support 116a, tel qu’illustré en . Le film métallisé 118 maintenu sur le premier revêtement porteur 120a est ensuite positionné sur la couche support 116a, et les trois éléments sont soumis à l’apport de pression, dans les plages de valeurs de pression indiquées dans le préambule de la description, et de chaleur, entre 90 et 170°C , sur la surface de la couche support, afin d’effectuer le transfert du film métallisé 118 sur la couche support 116a. Après refroidissement de l’ensemble 124, lorsque le comportement de la couche support 116a est stable, le premier revêtement porteur 120a est ensuite retiré.
Le matériau du premier revêtement porteur 120a est choisi de sorte à présenter un taux de rétreint proche de zéro, de sorte à ne pas déformer le film métallisé 118. Ce taux de rétreint est choisi inférieur au taux de rétreint de la couche support 116a. Selon un mode de réalisation particulier le premier revêtement porteur 120a est en PET et la couche support 116a est en matière plastique PVC .
Lors de l’étape de transfert, c’est-à-dire lors de la montée à haute température suivi du refroidissement, le premier revêtement porteur 120a se déforme peu du fait de son faible taux de rétreint. La température est augmentée progressivement jusqu’à une valeur maximum comprise entre 90°C et 170°C qui est supérieure à la température de transition vitreuse de la couche support 116a. Le revêtement porteur maintient le film métallisé 118 mais aussi la couche support 116a de sorte que le comportement de cette dernière reste stable, même au-delà de sa température de transition vitreuse. Tant que le revêtement porteur 120a est présent, la couche support 116a et le film métallisé 118, maintenu sur le revêtement porteur 120a, ne se déforment pas ou peu. Ensuite, après refroidissement de l’ensemble 124 le revêtement porteur 120a est ensuite retiré. Le film métallisé 118 reste positionné sur la couche support 116a.
Afin de garantir la bonne adhésion du film métallisé 118 sur la couche support 116a, une couche d’adhésif est déposée sur le film métallisé 118, du côté opposé au revêtement porteur 120a. Cet adhésif est activé par la montée en température lors de l’étape de transfert.
Selon une variante dans laquelle toute la surface de la carte présente un aspect métallisé, il est vérifié que le film métallisé 118 présente des dimensions égales ou supérieures à celle de la couche support 116a de sorte à garantir le recouvrement total de la surface d’une surface de carte ou d’une planche de plusieurs cartes.
Selon une variante du procédé de fabrication, le transfert du film métallisé118 est réalisé par dépôt en continu entre deux rouleaux pour permettre une continuité d’alimentation des couches sur les chaines de production.
Selon une autre variante, le transfert s’effectue sur une couche support sous format de feuille présentant un nombre déterminé d’emplacements de cartes de format ID-1. Le transfert peut alors être réalisé lorsque la couche support 116a en format feuille est prise en en sandwich entre un rouleau et une plaque de presse, ou encore entre deux plaques 128a, 128b de presse, ce dernier mode étant illustré à la . Lors de l’application de ces technologies de transfert, il sera vérifié que, quelle que soit les dimensions du film, que le premier revêtement porteur 120a recouvre bien au moins la totalité de la surface théorique de contact entre la couche support 116a et le rouleau ou la plaque de presse. Selon une variante le premier revêtement porteur 120a recouvre la totalité de la surface d’une carte ou de la surface d’un ou plusieurs emplacements de cartes.
Après réalisation de l’ensemble 124 illustré à la , il est procédé à la deuxième étape d’assemblage qui comporte une première sous-étape, illustrée à la , comprenant l’apport d’au moins une couche centrale 114 recouverte éventuellement d’une impression 122b et son positionnement sur la couche support 116a du côté opposé au film métallisé 118. Un substrat overlay transparent 112b est positionné en regard de la couche centrale 114, du côté opposé à la couche support 116a.
La couche centrale 114 et le substrat overlay transparent 112b sont fabriqués à partir de matières plastiques sensibles à la chaleur telles que du PVC, un mélange PVC-ABS, du pETg, ou du PC.
Lors de la première sous-étape d’assemblage de la , l’ensemble 124, la couche centrale 114 et le substrat overlay transparent 112b sont alors laminés, c’est-à-dire mis sous pression entre deux plaques de lamination 128’a, 128’b, similaires à celles de la , à haute température, par exemple 150°C. De plus, un deuxième revêtement porteur 120b non adhésif à faible taux de rétreint, tel que du PET, est positionné au-dessus du film métallisé 118, entre le film 118 et la plaque de lamination, pour limiter le rétreint de la couche support 116a et protéger le film 118, comme cela a été expliqué pour l’étape de fabrication de l’ensemble 124 . Ce deuxième revêtement porteur non adhésif 120b est réalisé en matériau plastique non sensible à la chaleur, par exemple du PET et présente des dimensions en surface supérieures à celles d’au moins une carte à former. Il est ensuite retiré après la première sous-étape d’assemblage.
Il peut être prévu d’ajouter une couche d’impression 122a sur le film métallisé 118 avant la lamination de la première sous-étape d’assemblage. Un primaire peut est déposé sur le film métallisé 118 avant la couche d’impression pour garantir la bonne adhésion de l’encre.
Ensuite, lors d’une deuxième sous-étape d’assemblage, une couche protectrice est ajoutée du côté opposé au substrat overlay transparent 112b. Cette couche protectrice est ajoutée, après la première sous-étape, plus particulièrement après refroidissement à température ambiante et retrait du deuxième revêtement 120b non adhésif.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente un pourcentage de carbone 14 ( 14 C) de 100% déterminé selon l’une des normes suivantes ASTM D6866, EN 16640 ou EN 16785-1.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente une biodégradabilité d’au moins 50% selon la méthode OCDE 301F.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente une biodégradabilité d’au moins 60% selon la méthode OCDE 301F.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente une biodégradabilité comprise entre 50 et 80% selon la méthode OCDE 301F.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente une biodégradabilité comprise entre 50 et 70% selon la méthode OCDE 301F.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente une biodégradabilité comprise entre 50 et 60% selon la méthode OCDE 301F.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente une biodégradabilité comprise entre 60 et 70% selon la méthode OCDE 301F.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente une biodégradabilité comprise entre 70 et 80% selon la méthode OCDE 301F.
De manière surprenante, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est désodorisé ou sans odeur.
L’invention concerne également un procédé de préparation d’une composition cosmétique comprenant en outre une étape de mélange d’un mélange volatil d’alcanes obtenu par le procédé selon l’invention avec au moins un composé choisi parmi les huiles non volatiles, les huiles brillantes, les corps gras pâteux, les gélifiants, les polymères filmogènes, les cires, les anti-oxydants, les pigments, les colorants, les tensioactifs, une phase aqueuse, et leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une composition cosmétique selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape de mélange d’un mélange volatil d’alcanes obtenu par le procédé selon l’invention avec au moins une huile non volatile.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est constitué d’un alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet obtenu à l’étape 1 et d’au moins un alcane ramifié issu de l’au moins un alcool biosourcé ajouté à l’étape 2.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est constitué de 2,3,6-triméthylheptane et de 5-méthylundécane.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est constitué d’un alcane ramifié issu de l’alcool de Guerbet obtenu à l’étape 1 et d’au moins un alcane ramifié et un alcane linéaire issus d’au moins deux alcools biosourcés ajoutés à l’étape 2.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est constitué de 2,3,6-triméthylheptane, de 5-méthylundécane et de n-dodécane.
- 30% de 5-méthylundécane (CAS 1632-70-8)
- 40% de n-dodécane (CAS 112-40-3).
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le point éclair du mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est inférieur ou égal à 50°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le point éclair du mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est compris entre 45°C et 50°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le point éclair du mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est inférieur ou égal à 45°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le point éclair du mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est compris entre 40°C et 45°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le point éclair du mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est inférieur ou égal à 40°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le point éclair du mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 est compris entre 35°C et 40°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente un pourcentage de carbone 14 ( 14 C) supérieur ou égal à 75% déterminé selon l’une des normes suivantes ASTM D6866, EN 16640 ou EN 16785—1.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’un mélange volatil d’alcanes selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange volatil d’alcanes obtenu à l’étape 3 présente un pourcentage de carbone 14 ( 14 C) supérieur ou égal à 90% déterminé selon l’une des normes suivantes ASTM D6866, EN 16640 ou EN 16785—1.
L’invention a également pour objet l’utilisation d’une telle composition pour alimenter un moteur à allumage commandé, tant dans un véhicule classique, notamment automobile, que dans un véhicule de compétition. L’invention vise tout particulièrement l’utilisation de cette composition comme premier carburant dans un moteur neuf.
Les carburants de type essence commercialisés en Europe et utilisables dans les moteurs à allumage commandé, notamment ceux des véhicules automobiles, doivent répondre aux spécifications de la norme EN 228 qui définit un certain nombre de critères tels que par exemple un indice d'octane moteur (ou MON, de l’anglais Motor Octane Number) supérieur à 85 et un indice d'octane recherche (ou RON, de l’anglais Research Octane Number) d'un minimum de 95. De manière bien connue en soi, l’indice d’octane mesure la résistance d’un carburant utilisé dans un moteur à allumage commandé à l’auto-allumage.
Ces carburants conviennent pour la grande majorité des moteurs automobiles.
Cependant, des exigences particulières se posent lorsque le carburant essence est un carburant dit « de première monte », ou carburant de premier remplissage (« first fill fuel » en anglais) c’est-à-dire un carburant destiné à alimenter un moteur neuf tel que typiquement un moteur équipant un véhicule neuf.
Par moteur neuf on désigne un moteur qui n’a pas encore été utilisé après sa fabrication.