INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Étape 3 : la démolition des bâtiments dont le bâtiment du réacteur 1 et la salle des machines 5 est réalisée. Pour les bâtiments conventionnels, la démolition peut avoir lieu dès qu’ils n’ont plus d’utilité pour le démantèlement. Pour les bâtiments nucléaires, elle ne peut commencer qu’une fois les structures assainies selon l’étape 2. Les cavités sous le niveau du sol sont comblées avec un remblai, constitué des gravats issus de la démolition ( ).
Étape 4 : la réhabilitation du site a lieu. Elle consiste à s’assurer de la compatibilité entre l’état des sols et l’usage futur. Les éventuelles zones dont la partie enterrée 40 de l’infrastructure initiale 4 présentant un marquage chimique ou radiologique font l’objet d’un plan de gestion des sols ( ).
Si Semence (REF061) : Si la culture (REF073) est concernée par un risque pathogène (REF019) : NOT3 = 33 Sinon : NOT3 = 100 Si PPP (REF061) : Si le PPP est un fongicide (REF016) avec un usage Botrytis (REF094) : NOT3 = 100 Sinon si le PPP est un fongicide (REF016) avec un usage Oïdium de la vigne (REF094) ou un insecticide (REF016) avec un usage Tordeuse de la grappe (REF094) : NOT3 = 75 Sinon : NOT3 = Eff_path Si Ferti (REF061) : NOT3 = NA
Quatrième niveau de calcul : Variété/intrant formulé (NOT4) : La variété/l’intrant a-t-il un impact sur le risque pathogène ?
Si Semence (REF061) : Si la culture (REF073) appartient au groupe Blé (REF047) : Si la note de résistance à la fusariose (REF092) de la variété est ≥ 5 : NOT4 = 100 Sinon : NOT4 = 0 Sinon si la culture (REF073) appartient au groupe Céréales (REF04) : Si la note de résistance à l’ergot (REF093) de la variété est ≥ 5 : NOT4 = 100 Sinon : NOT4 = 0 Sinon : NOT4 = NA Si PPP (REF061) : Si le PPP a un usage Champignons producteurs d'ochratoxine a (REF094) : NOT4 = 100 Sinon si au moins un des usages (REF094) du PPP est concerné par un risque pathogène (REF091) : NOT4 = 100 Sinon : NOT4 = 50 Si Fertilisant (REF061) : NOT4 = NA
Indicateur « Acides gras » du critère « Qualité nutritionnelles »
Il est recommandé que le consommateur consomme moins d'acides gras saturés. L’objectif de l’indicateur est donc d’encourager des productions agricoles permettant de rééquilibrer notamment le ratio entre les omégas 6 et 3 à un objectif de 4/1, c'est à dire consommer au maximum 4 fois plus d'oméga 6 que d'oméga 3.
Les paramètres descriptifs impliqués dans son calcul sont :
Segment de l’intrant (REF061) Culture de la semence (REF073) Groupe de cultures (REF047) Teneurs en Oméga 6 de la culture (REF049) Teneurs en Oméga 3 de la culture (REF049) Teneurs en Oméga 6 de la variété (REF006) Teneurs en Oméga 3 de la variété (REF006) Cultures autorisées du PPP (REF022) Culture à destination alimentation humaine (REF070)
On peut calculer deux paramètres internes supplémentaires :
Ratio 6/3 culture = Teneur en Oméga 6 culture (REF049) / Teneur en Oméga 3 culture (REF049) Ratio 6/3 variété = Teneur en Oméga 6 variété (REF006) / Teneur en Oméga 3 variété (REF006)
Si Teneur en Oméga 6 de la variété ou Teneur en Oméga 3 de la variété est non renseignée, Ratio 6/3 variété = NA
Premier niveau de calcul (NOT1) : Le segment a-t-il une influence sur la production d'acides gras insaturés ?
Si PPP (REF061) : NOT1 = 50 Si Ferti (REF061) : NOT1 = 50 Si Semence (REF061) : NOT1 = NA
Deuxième niveau de calcul (NOT2) - Type Culture/Catégories d’intrant (organique, minéral, fongicides, herbicides, etc.)
Si Semence (REF061) : Si la culture (REF073) est à destination alimentation humaine (REF070) : La culture n’appartient pas au groupe oléagineux (REF047) : NOT2 = 50 La culture appartient au groupe oléagineux (REF047) : NOT2 = 67 Sinon : NOT2 = 50 Si Ferti (REF061) : NOT2 = NA Si PPP (REF061) : NOT2 = NA
Troisième niveau de calcul (NOT3) - Culture/Substance active ou d'intérêt/Adjuvant/Composition intrant (NPK) : Est-ce que la culture ou l’intrant influence la teneur en acides gras insaturés ?
Si Semence (REF061) : Si la culture (REF073) est à destination alimentation humaine (REF070) : Si la culture appartient au groupe oléagineux (REF047): Si Ratio 6/3 culture > 20 : NOT3 = 0 Si Ratio 6/3 culture ≤ 20 : NOT3 = [-2,5316*(ratio 6/3 culture) + 100,63]
Exemple 2 . : préparation d’un sirop riche en maltotétraose à partir d’une maltodextrine faiblement hydrolysée produite à partir d’amidon waxy
Selon le protocole décrit en Exemple 1 l’essai décrit ci-dessous a été réalisée avec une solution de GLUCIDEX ® 2 (100g QSP eau déminéralisé 1000g) comme substrat de départ.
Les différentes fractions de 300 ml de filtrat ont été récupérées et la composition analysée par HPLC. La fraction F1 correspond au filtrat avant l’ajout d’enzymes.
Les fractions F4 à F8 ont été mélangées pour les étapes de concentration et de purification.
Les analyses sont présentées dans le Tableau 1.
Composition glucidique exprimée en %/ matière sèche Référence Glucose DP1 Maltose DP2 Maltotriose *DP3 Maltotétraose DP4 Oligosaccharides >DP4 F1 (avant enzyme) 1 6.4 10.1 6.7 75.6 F2 0.8 5.0 6.5 57.8 29.9 F3 0.8 4.3 5 71.9 18.0 F4 0.6 2.8 3.8 79.6 13.1 F5 0.8 2.9 3.3 82.4 10.5 F6 0.7 2.9 3.9 84.5 9.1 F7 0.7 2.2 2.5 86.5 8.0 F8 0.8 2.1 24 87.0 7.8 Mélange final F4 à F8 0.7 2.5 3.2 83.7 9.9
Exemple 3. : préparation d’un sirop riche en maltotétraose à partir d’une maltodextrine de DE 12 produite à partir d’amidon waxy
Selon le protocole décrit en Exemple 1 l’essai décrit ci-dessous a été réalisée avec une solution de GLUCIDEX ® 12 (100g QSP eau déminéralisé 1000g) comme substrat de départ.
Les différentes fractions de 300 ml de filtrat ont été récupérées et la composition analysée par HPLC. La fraction F0 correspond au filtrat avant l’ajout d’enzymes.
Les analyses sont présentées dans le Tableau 2.
Composition glucidique exprimée en %/ matière sèche Référence Glucose DP1 Maltose DP2 Maltotriose *DP3 MaltotetraoseDP4 Oligosaccharides >DP4 F0 (avant enzyme) 1.9 7.9 12.4 10.4 67.4 F1 1.9 7.7 11.3 29.9 19.3 F2 1.9 6.9 10.1 45.7 35.4 F3 1.9 6.6 9.5 51.5 30.5 F4 1.9 5.7 8.2 61.5 22.9 F6 1.7 4.0 5.9 71.5 16.9 F7 1.5 3.0 5.0 65.5 25.0 F8 1.7 3.1 4.9 57.7 32.6
Le but de l’essai était de comparer la richesse des fractions de maltotétraose en fonction de la matière première. Le produit n’a pas été purifié.
Exemple 4 . : préparation d’un sirop riche en maltotétraose à partir d’amidon de maïs waxy liquéfié
Contrairement aux deux exemples précédents la matière première de l’essai était un amidon de maïs waxy liquéfié de la façon suivante :
- Préparation d’une suspension d’amidon de maïs Waxy (100 g QSP eau déminéralisé 400g)
- Liquéfaction à l’aide d’une alpha-amylase thermorésistante (LIQUOZYME ® supra) à la concentration de 0,8g/kg de matière sèche .
La plupart du parc électronucléaire arrive en fin d’exploitation dans les deux décennies à venir, et ce dans un contexte d’augmentation de la demande en électricité du fait de l’électrification d’un nombre important d’usages énergétiques issus de la décarbonation de notre énergie.
Les centrales nucléaires sont ou vont donc être arrêtées alors qu’une part importante de l’investissement prévu initialement n’a pas atteint sa durée d’exploitation, laissant les exploitants nucléaires sont face à un investissement conséquent pour assurer le renouvellement de toute ou partie du parc de centrale nucléaire.
Il existe donc un besoin pour trouver une solution qui puisse permettre de réduire l’investissement des centrales nucléaires à réacteurs nucléaires à eau légère (REL), notamment à pressurisée (REP) ou à eau bouillante (REB), qui est lié à leur arrêt, notamment à leur démantèlement tel qu’actuellement planifié.
Pour ce faire, l’invention concerne, sous l’un de ses aspects, un procédé de « rétrofit », c’est-à-dire de rénovation, d’une centrale nucléaire comprenant initialement au moins un réacteur nucléaire à eau légère (REL), notamment un réacteur à eau pressurisée (REP) ou à eau bouillante (REB).
Dans une configuration d’un réacteur à eau pressurisée (REP) comprenant un bâtiment du réacteur logeant une cuve de réacteur, un circuit primaire et une piscine de réacteur, un bâtiment du combustible, une chaîne de manutention de combustibles nucléaires pour amener des assemblages de combustible nucléaires depuis le bâtiment du combustible jusqu’au bâtiment du réacteur à l’intérieur de la cuve et vice-et-versa, une salle des machines, une salle de commande et un bâtiment des auxiliaires nucléaires; le procédé comprend les étapes suivantes, pour chaque réacteur:
a/ mise à l’arrêt du réacteur comprenant l’évacuation, à l’extérieur du bâtiment du réacteur, de tous les assemblages combustibles présents dans la cuve de réacteur et la vidange complète du circuit primaire ;
b/ démantèlement électromécanique partiel du réacteur comprenant la dépose et l’évacuation, à l’extérieur du bâtiment du réacteur, des composants du circuit primaire à l’exception de la cuve du réacteur laissée à son emplacement dans le bâtiment du réacteur, l’enlèvement de toute matière de l’intérieur de la cuve nucléaire suivie de la neutralisation de cette dernière;
c/ installation, en lieu et place d’une partie des composants du circuit primaire évacués lors de l’étape a/, d’au moins une structure mixte, fermée de manière amovible sur elle-même, constituée d’une double-peau métallique et de béton coulé dans l’espace entre les deux parois métalliques constituant la double-peau ;
d/ mise en place et maintien à l’intérieur de chaque structure mixte, installée selon l’étape c/, d’au moins un réacteur nucléaire, dit réacteur modulaire (SMR) intégré; le(s) réacteur(s) SMR intégré(s) étant agencés dans une position d’accessibilité par la chaîne de manutention de combustibles.
Par « ilot nucléaire » on entend dans le cadre de l’invention, le sens usuel de la technologie, à savoir un ensemble englobant la chaudière nucléaire et les installations relatives au combustible, ainsi que les équipements nécessaires au fonctionnement et à la sûreté de cet ensemble.
Par « bâtiment du réacteur », on entend le sens usuel, à savoir un bâtiment qui contient le réacteur proprement dit et tous les composants du circuit primaire sous pression ainsi qu’une partie des circuits assurant le fonctionnement et la sûreté du réacteur.
Par « bâtiment du combustible», on entend le sens usuel, à savoir un bâtiment dans lequel sont notamment implantées les installations d’entreposage (les piscines de stockage d’assemblages combustible) et de manutention du combustible neuf (en attente de chargement dans le réacteur) et du combustible irradié (en attente de transfert vers une usine de retraitement).
Par « bâtiment des auxiliaires nucléaires » on entend le sens usuel, à savoir un bâtiment qui abrite les circuits auxiliaires nécessaires au fonctionnement normal du réacteur.
Par « ilot conventionnel », on entend le sens usuel, à savoir un ensemble qui rassemble tous les équipements qui permettent de transformer la chaleur dégagée par la fission nucléaire en un circuit en électricité, puis de refroidir les circuits.
Par « salle des machines », on entend le sens usuel, à savoir un bâtiment qui abrite le groupe turboalternateur, dont le rôle est de transformer la vapeur produite dans l’îlot nucléaire en électricité, et ses auxiliaires.
La réaction enzymatique a été effectuée dans un bécher de 2 litres placé sur un agitateur magnétique chauffant régulé.
La filtration tangentielle a été réalisée de manière simultanée à la réaction enzymatique à l’aide d’un système Centramate PALL équipé d’une cassette de nanofiltration 1 KD REF OS001T12 0.1 m2.
3. Mode opératoire
Le mode opératoire suivant a été réalisé :
- Préparer une solution de maltodextrine en diluant 100 g de produit dans 900 ml d’eau déminéralisée dans un bécher de 2 litres.
- Vérifier le pH de la solution (5 à 5,5) et l’ajuster si besoin avec Na0H ou HCl 0.1 mol/litres.
- Placer la solution sous agitation et réguler celle-ci à 50°C.
– Commencer la nano-filtration avec le système Centramate en laissant le filtrat s’écouler dans un bécher. Une fois le volume de 300ml de filtrat atteint, ajouter 200µl de l’enzyme OPTIMALT ® 4G dans la solution de maltodextrine et recycler le filtrat dans le rétentat pendant 15 minutes.
- Prélever un échantillon instantané tous les 300 ml de filtrat. Sur chaque prélèvement, prendre la lecture réfractométrie et analyser le taux de glucose (DP1), maltose (DP2), maltotriose (DP3), maltotétraose (DP4) et les supérieurs au DP4 par HPLC.
- La baisse de volume du rétentat doit être compensée en continu avec de l’eau déminéralisée (mode dialyse à volume constant).
- Les fractions ont été mélangées et concentrées à l’aide d’un évaporateur rotatif jusqu’à une l’obtention d’une lecture réfractométrique de 30 BX.
- Le sirop obtenu a été décoloré à l’aide d’un charbon actif SA utilisé habituellement pour la purification des sirops de glucose (temps de contact : 1H à 70°C.
- Le sirop a ensuite été déminéralisé avec les résines anioniques et cationiques utilisées habituellement pour la purification des sirops de glucose.
Selon les besoins le sirop peut être concentré jusqu’à l’obtention d’une lecture réfractométrique de 65 à 70 BX ou lyophilisé afin d’assurer la conservation de l’échantillon.
4. Analyse physicochimique
La composition glucidique des fractions a été analysée par un système HPLC Waters E2695 équipé d’un détecteur RID 2414. La colonne utilisée est une AMINEX HPX 87N a une température de 85°. Débit de la phase mobile (eau) : 0.3 ml /min.
- Utilisation d’un microondes (5 cycles de 1 minutes , 1000 w) puis maintien à 95 °C pendant 15 min.
- Inhibition avec HCl 1 N jusqu’à pH = 3.0
- Filtration sur filtre COFRAM réf. BECO KD3
- Dilution de la solution obtenue pour obtenir 1 litres de solution à 10 % de matière sèche.
La composition de l’amidon de maïs liquéfié ainsi obtenu est présentée dans le Tableau 3.
Composition glucidique exprimée en %/ matière sèche Référence Glucose DP1 Maltose DP2 Maltotriose *DP3 MaltotetraoseDP4 Oligosaccharides >DP4 Amidon de maïs liquéfié 0.1 1.0 2.1 0.9 95.8
D’après la composition glucidique, on peut estimer que le DE (dextrose equivalent) de la solution obtenue est d’environ 6.
Cette solution a ensuite été traitée selon les conditions décrites à l’Exemple 1.
Les résultats suivants ont été obtenus :
Composition glucidique exprimée en %/ matière sèche Référence Glucose DP1 Maltose DP2 Maltotriose *DP3 MaltotetraoseDP4 Oligosaccharides >DP4 F1 (avant enzyme) 1.1 7.3 15.3 8.8 66.7 F2 0.9 5.2 9.6 53.6 30.6 F3 1.0 3.7 6.6 71.2 17.5 F5 0.8 2.9 2.9 77.4 13.6 F6 0.8 2.2 3.9 80.0 13.1 F7 0.7 2.4 4.1 78.2 14.8
L’ensemble des exemples ci-dessus démontre que le procédé selon l’invention permet d’obtenir des compositions riches en maltotétraose et faibles en DP1, DP2 et DP3, et ce à partir de trois types de substrats différents (maltodextrine de DE2, maltodextrine de DE 12 et amidon liquéfié de DE environ 6)
BIOCAPTEUR COMPRENANT UNE PLURALITE D’ENSEMBLES D’ATOMES DE CARBONE A L’ETAT D’HYBRIDATION SP 2 FONCTIONNALISÉS, SON PROCEDE DE PREPARATION ET SON UTILISATION, NOTAMMENT POUR LA DETECTION DE RISQUES ECO-TOXICOLOGIQUES La présente invention concerne un biocapteur comprenant une pluralité d’ensembles d’atomes de carbone à l’état d’hybridation sp 2 fonctionnalisés, son procédé de préparation et son utilisation, notamment pour la détection de risques écotoxicologiques, en particulier la détermination de la toxicité de substances présentes dans un milieu aqueux, ainsi que le procédé de détermination correspondant.
Les impacts potentiels de l’omniprésence de contaminants dans l’environnement du fait de l'urbanisation, de l'agriculture et des activités industrielles sur la santé des populations constituent une préoccupation importante en santé publique.
Une analyse régulière doit ainsi être mise en œuvre pour contrôler les niveaux de contamination et d'écotoxicité, et l’évaluation de ces impacts représente un défi de taille pour la société.
La méthodologie de l’évaluation du risque écotoxicologique a été développée à partir des années 80 en tant qu’outil permettant d’apprécier les impacts de l’exposition aux contaminants de l’environnement sur la santé des populations. Cette méthodologie a été utilisée pour évaluer la sécurité des produits et les impacts de nouveaux projets industriels, pour établir des critères et des normes ou pour valider certains niveaux d’exposition permis par règlements.
De préférence, les parties sécables de la pluralité de parties sécables de jonction 30 sont régulièrement réparties selon la première direction X et la deuxième direction Y.
L’échangeur 1 présente une structure qui est particulièrement adaptée à une réalisation par procédé de fabrication additive. Un procédé de fabrication de l’échangeur 1 peut alors être mis en œuvre, entièrement ou partiellement, par fabrication additive, par exemple par un procédé de fusion laser sur lit de poudre.
Dispositif de déminage L’invention a trait à un dispositif de déminage et de caractérisation d’une menace ou d’un objet suspect, et plus particulièrement à un dispositif de déminage adapté pour être disposé au bout d’un bras articulé.
Le déminage et la levée d’un doute, c’est-à-dire la caractérisation d’une menace ou d’un objet suspect, sont des opérations essentielles pour préserver les vies humaines sur des territoires en guerre ou au retour de la paix.
Afin de limiter les risques, il est commun de procéder à ces opérations en éloignant physiquement l’opérateur de la zone de recherche d’engins explosifs comme par exemple des mines. Ainsi, il est connu de proposer des dispositifs de déminage fixés au bout d’un bras articulé et/ou à un robot.
Un tel bras articulé couplé à un dispositif de déminage est un usage connu par exemple par le biais d’un véhicule pour le déminage dénommé le « Buffalo ». Ce véhicule comprend un bras articulé fixé par une première extrémité à une caisse du véhicule et un dispositif de déminage fixé à une deuxième extrémité du bras.
Le dispositif de déminage du « Buffalo » comprend d’un côté une fourche comprenant plusieurs griffes pour soulever des objets et d’un autre côté, s’étendant dans une direction définie par les griffes pour soulever mais dans un sens opposé à ces griffes pour soulever, une griffe pour la réalisation de saignées. La fourche et la griffe pour saignées sont fixes l’une par rapport à l’autre.
Le dispositif de déminage est apte à pivoter, au niveau de la liaison entre la fourche et la griffe pour saignées, autour d’un axe perpendiculaire au bras et perpendiculaire à la direction définie par la fourche et la griffe pour saignées. Ainsi, l’opérateur contrôlant le dispositif de déminage et le bras peut orienter vers le sol soit la griffe pour saignées afin de créer des saignées dans le sol, soit la fourche afin de l’enfoncer dans le sol et de soulever des objets enterrés ou reposant sur le sol.
Le dispositif de déminage du véhicule « Buffalo » permet ainsi de déminer une zone tout en gardant l’opérateur en sécurité dans l’habitacle du véhicule.
Cependant, ce dispositif de déminage ne permet la réalisation que de quelques actions basiques qui sont la création de saignées grâce à la griffe pour saignées et le soulèvement d’objets grâce à la fourche.
Or, la manipulation des objets soulevés par la fourche peut s’avérer compliquée voire dangereuse puisque ces objets peuvent tomber de la fourche ce qui réduit l’efficacité de la manipulation et augmente le risque que ces objets explosent, si ce sont des objets explosifs.
De plus, certains types de mines comprennent un fil ou un câble de commande les reliant à un détonateur. Et, le dispositif de déminage du « Buffalo » ne peut couper un tel câble qui mène à la mine que de manière peu précise, par exemple en exerçant une forte pression sur le câble au sol avec un scarificateur.
L’objectif de l’invention est de proposer un dispositif de déminage et de levée de doute permettant de contrôler et mettre en sécurité une zone comportant de multiples types d’engins explosifs tout en optimisant la sécurité de l’opérateur et la rapidité de cette mise en sécurité.
À cet effet, il est proposé, en premier lieu, un dispositif de déminage comprenant une fourche et au moins une griffe pour la réalisation de saignées, la fourche comprenant des griffes pour soulever des objets, les griffes pour soulever étant écartées les unes des autres, le dispositif de déminage étant apte à adopter une position ouverte dans laquelle la fourche et la griffe pour saignées sont écartées l’une de l’autre.
Un tel dispositif de déminage permet ainsi de retirer les engins explosifs d’une zone en grattant le sol avec la griffe pour saignées, en déterrant les engins explosifs et en déplaçant les engins explosifs grâce à la fourche.
Pour ce faire, plusieurs techniques de réquisitionnement peuvent être envisagées (de manière non-exhaustive) : - la signalisation lumineuse, de type capteur C de présence ou non de véhicule V1, V2 pour déterminer si la place P1 est libre. Il s’agirait ici que le centre de contrôle S active une lumière L d’une couleur spécifique (par exemple rouge signifiant « place occupée » ; vert : signifiant « place libre » ; bleu signifiant « place réservée aux véhicules dépolluants ») pour indiquer aux conducteurs que cette place P1 est réservée uniquement au véhicules électrifiés dépolluants V1 prêts à être utilisés (à savoir a minima des véhicules V1 avec le filtre d’habitacle non colmaté, la batterie suffisamment chargée et/ou branchée, l’accord du conducteur, …) ; - des barrières B, par exemple de type bornes escamotables automatiques positionnées au milieu de la place de parking, qui libèrent la place une fois qu’elle a détecté le véhicule V1 prêt à se garer et à mettre en fonctionnement le dispositif D de dépollution de l’air ambiant (dans ce cas, on pourra parler de moyen d’identification de véhicule électrifié dépolluant utilisable).
Afin d’éviter que des véhicules V2 non dépolluants ou dépolluants mais non prêts à dépolluer (filtre encrassé, …) se garent sur ses emplacements réservés, plusieurs solutions et leurs combinaisons peuvent être envisagées : - une signalisation lumineuse spécifique, c’est-à-dire une détection du type de véhicule V1, V2 qui se gare par reconnaissance visuelle par exemple (lecture d’un code barre d’identification apposé sur le véhicule dépolluant) ou attribution de la fonction à la plaque d’immatriculation. On pourrait imaginer une signalisation clignotante rouge dans le cas où le véhicule garé ne serait pas un véhicule prêt à dépolluer V1 ; - la barrière physique B du type borne escamotable qui libère la place P1 une fois la reconnaissance d’un véhicule apte à dépolluer V1 (information par internet, lecture code barre par caméra, plaque d’immatriculation…) ; - une identification par le conducteur du véhicule prêt à dépolluer V1, vers le centre de contrôle S. Ce dernier serait alors en mesure de libérer la place en cas de barrière physique B.
Pour aller plus loin dans l’invention, on pourrait imaginer « la création » de places de parking P1 supplémentaires et temporaires à l’endroit de la pollution (zone Z), par exemple : - en réinvestissant les chaussées (passage de 2 voies de circulation à 1 seule voie avec une voie dédiée à la dépollution) ; - en reconfigurant les zones piétonnes (utilisation partielle des trottoirs pour les véhicules dépolluants V1).
Troisièmement concernant l’information aux conducteurs de la place de parking réservée, le centre de gestion S informe tous les propriétaires de véhicules dépolluants V1 des emplacements de places de parking P1 dédiés à la dépollution et la période associée, par exemple vers leurs smartphones ou vers le véhicule par connexion internet. Le conducteur peut réserver l’emplacement et la période d’utilisation de la place de parking P1 adaptée à sa destination, de préférence après avoir confirmé que son système de traitement D est fonctionnel (partage de l’état de son filtre, de l’état de charge de son véhicule au regard de la distance à parcourir, etc.).