INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie optique peut en outre, si cela est rendu nécessaire par l’agencement de l’outil scripteur électronique, comprendre un système optique constitué d’au moins un miroir et/ou d’au moins une lentille.
La source d’alimentation de l’outil scripteur électronique peut par exemple être une batterie, qui peut en particulier être disposée dans un compartiment séparé du boitier.
La partie constituée d’un circuit électronique comprend l’au moins une unité de traitement, laquelle comprend notamment un processeur ou microprocesseur, programmé pour interpréter une image enregistrée par le capteur sensible à l’infrarouge et en particulier déterminer une position à partir de ladite image.
Ainsi, dans un dispositif pour la détermination d’une donnée selon l’invention le motif de codage de l’article verrier selon l’invention peut coder des positions et l’au moins une unité de traitement est apte à déterminer une position à partir des points compris dans ladite image.
L’outil scripteur électronique peut aussi comprendre une pointe destinée à l’écriture, à l’aide de laquelle une encre ordinaire, telles que celles destinées aux marqueurs, peut être déposée sur la surface de l’article verrier selon l’invention destinées à l’écriture. Ladite pointe peut être extensible et rétractable de manière à être utilisée ou non selon le souhait de l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un antioxydant choisi dans le groupe des polyols.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol choisi dans le groupe constitué du mannitol, du sorbitol, du propylène glycol, du xylitol, du glycérol, du maltitol, du lactitol et de l’érythritol.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol choisi dans le groupe constitué du mannitol, du sorbitol, du maltitol et du glycérol, seul ou en mélange.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol choisi dans le groupe constitué du mannitol, du sorbitol et du maltitol, seul ou en mélange.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol pour obtenir une concentration en polyol comprise entre 0,1 mg/ml et 50 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol pour obtenir une concentration en polyol comprise entre 5 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol pour obtenir une concentration en polyol comprise entre 10 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol pour obtenir une concentration en polyol comprise entre 20 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol pour obtenir une concentration en polyol comprise entre 30 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol étant le mannitol.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout de mannitol pour obtenir une concentration en mannitol comprise entre 5 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout de mannitol pour obtenir une concentration en mannitol comprise entre 10 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout de mannitol pour obtenir une concentration en mannitol comprise entre 20 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout de mannitol pour obtenir une concentration en mannitol comprise entre 30 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un polyol étant le sorbitol.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout de sorbitol pour obtenir une concentration en sorbitol comprise entre 5 mg/ml et 40 mg/ml, par rapport à la masse totale de ladite émulsion.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la dimension verticale des perturbateurs d’écoulement de fluide est une deuxième dimension verticale comprise entre 1,05 mm et 1,15 mm.
Ainsi, les perturbateurs d’écoulement de fluide peuvent présenter soit une première dimension verticale, comprise entre 0,75 et 0,85 mm, soit une deuxième dimension verticale, comprise entre 1,05 et 1,15 mm ; on comprend que ces deux dimensions verticales distinctes, qui correspondent aux hauteurs des perturbateurs d’écoulement de fluide, sont relatives à deux modes de réalisation possibles de la plaque d’échangeur de chaleur.
Selon une caractéristique, la paroi de fond est équipée d’au moins quatre ouvertures de distribution fluidique, chacune de ces ouvertures de distribution fluidique étant disposée au voisinage d’une jonction entre un bord longitudinal et un bord latéral.
Ces ouvertures de distribution fluidique ont pour rôle d’acheminer ou d’évacuer du fluide vers/depuis le volume de la plaque d’échange de chaleur. Ces ouvertures de distribution fluidique sont disposées sur la plaque de telle sorte qu’il y a une ouverture de distribution fluidique à chaque coin de cette plaque.
Selon une caractéristique de l’invention, les perturbateurs d’écoulement de fluide comprennent au moins un dôme tronqué s’étendant entre une base et un sommet.
Une telle forme des dômes tronqués est appréciée selon une vue en section, qui correspond ici à un plan de coupe vertical. Ces dômes tronqués s’étendent entre une base et un sommet, leur base correspondant à leur portion qui joint la paroi de fond tandis que leur sommet est la portion la plus distante de ce plan, le sommet formant une extrémité libre du dôme tronqué, avant brasage de l’échangeur de chaleur. Le sommet du dôme tronqué est une partie plane, s’étendant de préférence parallèlement à la paroi de fond.
Les perturbateurs d’écoulement de fluide sont des déformations, par exemple par emboutissage, de la paroi de fond. La résistance mécanique de la plaque d’échangeur de chaleur est notamment dépendante de l’amincissement de matière obtenu lors de la déformation de la paroi de fond pour l’obtention de ces perturbateurs d’écoulement de fluide.
Selon une caractéristique, un diamètre maximal du dôme tronqué mesuré à sa base est de 4,5 mm.
Selon une autre caractéristique de l’invention, un diamètre minimal du dôme tronqué mesuré à son sommet est de 2 mm.
On comprend ici que la base des dômes tronqués, c'est-à-dire leur assise, est circulaire et présente potentiellement un diamètre supérieur à son sommet, lui aussi circulaire.
Selon une caractéristique, la paroi de fond est équipée d’une bande de séparation qui s’étend depuis l’un des bords latéraux en direction de l’autre bord latéral, sans néanmoins être au contact de ce dernier
Selon une caractéristique, la bande de séparation présente une forme sinusoïdale.
À l’instar des perturbateurs d’écoulement de fluide, la bande de séparation a pour effet d’optimiser les échanges thermiques au sein de la plaque d’échangeur de chaleur en augmentant le trajet du fluide dans le volume de cette plaque.
L’invention concerne en outre, selon un premier mode de réalisation, un échangeur de chaleur configuré pour opérer un échange thermique entre un premier fluide et un deuxième fluide, cet échangeur de chaleur comprenant des premières plaques telles qu’évoquées précédemment, c'est-à-dire présentant la première dimension verticale, et des deuxièmes plaques telles qu’évoquées précédemment, c'est-à-dire présentant la deuxième dimension verticale.
Selon l’un des aspects de l’invention, les premier et deuxième fluides opérant un échange thermique pourraient être, respectivement, un fluide caloporteur, de type diélectrique, fluide de refroidissement tel que de l’eau ou mélange d’eau et d’éthylène glycol, et un fluide réfrigérant, tel que R134a, R1234yf ou R744.
Les premières plaques et deuxièmes plaques constituent alors un corps de chauffe au sein de l’échangeur de chaleur, ce corps de chauffe correspondant à sa portion où circulent les fluides et donc où ont lieu les échanges thermiques. Au sein de l’échangeur de chaleur selon ce premier mode de réalisation, un premier fluide et un autre deuxième fluide circulent respectivement entre deux plaques adjacentes, par exemple de sorte à réaliser une alternance entre zone de circulation du premier fluide et zone de circulation du deuxième fluide, ces zones de circulation étant délimitées verticalement par les parois de fond des plaques adjacentes. Un tel échangeur de chaleur présente ici des premières plaques dont la hauteur des perturbateurs d’écoulement de fluide est comprise entre 0,75 et 0,85 mm, et des deuxièmes plaques dont la hauteur des perturbateurs d’écoulement de fluide est comprise entre 1,05 et 1,15 mm, installées de manière alternée. Au sein d’un même échangeur de chaleur, des espacements entre les plaques le constituant présentent donc des dimensions verticales variables. Une telle combinaison de premières et deuxièmes plaques offre à l’échangeur de chaleur une flexibilité dimensionnelle quant à ses zones de circulation. Il est ainsi possible, à titre d’exemple, d’obtenir une zone de circulation du premier fluide supérieure à une zone de circulation du deuxième fluide, ou inversement.
est une vue en perspective du véhicule de la , à une autre échelle, en configuration active, à l’étape où il est prêt à mettre en place le balisage, pour plus de lisibilité l’organe de guidage et de positionnement n’est pas illustré,
est une vue similaire à la , une balise étant prise par l’organe de préhension et posé sur la voie de circulation, dans l’espace de travail,
est une vue similaire aux figures 3 et 4, l’organe de préhension étant illustré lors de la mise en place ou du retrait d’un panneau de signalisation temporaire sur la voie de circulation, dans l’espace de travail,
est une vue en perspective similaire aux figures 3 à 5, le véhicule étant illustré en une position de ramassage du balisage, une balise étant au début du ramassage, l’organe de guidage et de positionnement étant en position,
est une vue similaire à la , la balise étant à une autre étape du ramassage, en place dans l’organe de guidage et de positionnement,
est une vue similaire aux figures 6 et 7, l’organe de préhension prenant la balise en place dans l’organe de guidage et de positionnement pour l’amener dans la zone de stockage,
est une vue de côté du véhicule similaire à celle de la , un organe de ramassage des balises renversées étant en position prêt au ramassage, l’espace de travail n’étant pas encore délimité,
est une vue en perspective, partielle, à une autre échelle et sous un autre angle, du véhicule dans la position de la , une balise étant en place dans l’organe de ramassage,
est une vue similaire à la , le véhicule étant illustré lorsque le ramassage est initié, l’espace de travail étant délimité et
. est une vue similaire à la , la balise renversée étant en cours de collecte par l’organe de ramassage.
La illustre une route 1 avec une ligne centrale 2, formée par un marquage en pointillés, délimitant deux voies de circulation 3 et 4. Il s’agit, par exemple, d’une route à deux voies ou d’une partie d’une voie autoroutière. Par la suite, pour faciliter la lecture, les termes route, voie ou chaussée seront indifféremment utilisés pour désigner la route 1. Un balisage est en place pour, dans l’exemple, condamner temporairement l’usage d’une des voies de circulation, la voie référencée 3. Ce balisage est formé d’une pluralité de balises 5. Les balises 5 sont d’abord positionnées en diagonale sur la largeur de la voie 3 puis régulièrement sur la ligne 2. L’espace entre les balises, ainsi d’ailleurs que leurs diverses caractéristiques et propriétés font l’objet d‘une réglementation. En général, concernant l’intervalle entre deux balises 5 voisines, il est compris entre 15 m et 30 m lorsque les balises sont disposées en ligne droite parallèlement au sens de circulation des véhicules selon le type de balisage à mettre en place.
Un véhicule 6 conforme à un mode de réalisation de l’invention est illustré à une extrémité de la route 1, en une position inactive donc soit après la mise en place du balisage soit avant le retrait de celui-ci. Le véhicule 6 est ici un camion à plateau. En variante, il s’agit d’une remorque tractée par un camion. Le véhicule 6 est illustré avec une grande partie du capot et/ou des bâches protégeant le plateau et son chargement retirée, cela pour faciliter la lecture. En variante, le véhicule 6 est pourvu d’un plateau partiellement ouvert, une partie étant en permanence protégée par un capot rigide.
La illustre le véhicule 6 de côté. Il est pourvu d’une cabine de conduite 7 fermée et d’un plateau 8 recevant divers éléments. Au plus près de la cabine 7, des organes 9 sont placés. Il s’agit, par exemple, de groupes électrogènes, de pièces de maintenances, de compresseurs pneumatiques, d’organes d’éclairage, de groupes hydrauliques ou tout autre organe fournissant de l’énergie aux autres éléments mobiles équipant le véhicule 6 ou tout organe pouvant être utile lors de la mise en place ou du retrait d’un balisage, de jour ou de nuit. Ces organes 9, connus en soi ne seront pas détaillés par la suite, leurs nature et/ou leur nombre étant adaptés au balisage concerné.
En arrière de ces organes, donc sur la partie du plateau 8 en direction de l’arrière du véhicule, le plateau 8 comprend une zone de stockage 10 de balises. Ici, les balises 5 sont des balises coniques de type connu en soi, par exemple celui référencé K5A ou K5C selon leurs dimensions. Pour mémoire les balises K5A sont coniques et creuses avec une semelle d’appui, d’une hauteur de 75 cm et d‘un poids unitaire de 4,5kg. Elles sont réalisées en PVC rigide, rouge et blanc. Les balises 5 sont ici rangées dans des racks 11, par exemple métalliques, pouvant contenir plusieurs centaines de balises 5 emboitées les unes sur les autres et reparties en plusieurs rangées. Typiquement, un rack 11 tel qu’illustré reçoit environ 250 balises de type K5A. On dispose autant de racks 11 que nécessaire pour occuper la zone de stockage 10.
Le rack 11 est amovible et peut être manœuvré par un chariot élévateur. Il est ainsi possible d’avoir des racks 11 remplis et prêts à être chargés sur un véhicule 6 selon les besoins. Le plateau 8 du véhicule 6 reçoit aussi un rack 12 de stockage de panneaux de signalisation temporaire13. Il s‘agit de panneaux 13, munis d’un socle et comportant des indications tels qu’un fléchage, des limitations de vitesse ou autre. Un rack 12 peut recevoir environ 25 panneaux de signalisation temporaire 13. En fonction des dimensions du plateau 8 et de sa charge utile, les racks 11 et 12 peuvent recevoir plus de balises 5 et/ou de panneaux 13.
L’arrière du plateau 8 reçoit un organe de préhension et de déplacement automatique 14. Il s’agit d’un bras robotisé, mobile selon au moins trois axes et articulés en au moins deux parties. Par la suite, pour faciliter la lecture les termes bras, bras robotisé ou robot seront préférentiellement utilisés. Le robot 14 est fixé sur le plateau 8 par son socle 15, comprenant aussi les organes moteurs et de commande. L’extrémité libre du robot 14 comporte un organe de préhension, par exemple, configuré en pince à au moins deux doigts. En variante, l’organe de préhension est une ventouse ou un organe combinant plusieurs types de préhension connus en soi.
Ainsi, la bouteille de stockage de gaz en métal peut résister à une pression absolue du gaz dans la bouteille qui peut atteindre soixante-dix bars, soit 7 Mégapascals (7x10 (exp 6) Pa ou 7 MPa), ou qui peut atteindre cent bars, soit 10 Mégapascals (10x10 (exp 6) Pa ou 10 MPa), voire cent cinquante bars (150b), soit 15 Mégapascals (15x10 (exp 6) Pa ou 15 MPa).
Cette résistance est particulièrement importante dans le cas d’accidents tels que des incendies, dans lesquels les bouteilles de gaz ne doivent pas éclater.
Cette résistance à la pression élevée permet alors que des moyens de dégazage de sécurité soient actionnés ou activés.
Ainsi, en France, les bouteilles de gaz sont testées pour mesurer leur résistance à la pression d’un gaz qu’elles contiennent. Par exemple, à trente bars, une bouteille de gaz domestique butane ou propane remplie d’un gaz à une pression de test à trente bars, soit 3 Mégapascals (3x10 (exp 6) Pa ou 3 MPa), ne doit subir aucune déformation. Ce test est réalisé sur toutes les bouteilles en circulation tous les dix ans. Les bouteilles de gaz domestique butane ou propane doivent résister à un éclatement pour une pression de gaz contenu d’au moins soixante-dix bars, soit 7 Mégapascals (7x10 (exp 6) Pa ou 7 MPa). Ce test est un test destructif et est réalisé sur un échantillonnage des bouteilles produites. Les bouteilles en métal se fendent habituellement entre 80 et 100 bars, soit entre 8 et 10 Mégapascals (8 et 10x10 (exp 6) Pa ou 8 et 10 MPa).
Les codes de construction et d'essais des bouteilles de butane et propane en acier soudé, ainsi que leurs caractéristiques dimensionnelles, sont présents dans les normes. Ces normes peuvent différer de manière importante entre elles, notamment du fait du passage d’un pays à un autre.
Afin de protéger de la corrosion externe la paroi sous pression de telles bouteilles de gaz, ces bouteilles reçoivent sur leur couche extérieure un vernis ou une peinture.
Une telle bouteille de stockage de gaz en acier présente un coût de fabrication réduit, la rendant économique car réutilisable un grand nombre de fois. La fabrication de bouteilles de stockage de gaz de différentes contenances est simple à mettre en œuvre, et nécessite peu d’investissements.
Ce type de bouteille de stockage de gaz en métal présente de nombreux inconvénients, en premier lieu leur poids qui est élevé. En effet, par exemple dans le cas d’une bouteille de stockage de gaz utilisée pour un usage domestique, une bouteille vide destinée à contenir du butane pèse à elle seule déjà treize (13) kilogrammes, pour un poids une fois remplie de gaz de vingt-quatre (24) kilogrammes.
De plus, leur manipulation est rendue complexe par leur forme cylindrique qui présente peu de prises.
En outre, la forme de ces bouteilles cylindriques ne facilite pas leur stockage, car elles peuvent rouler, leur rangement en position verticale, ni leur empilement les unes sur les autres.
Il est alors nécessaire de prévoir des moyens de rangement complémentaires, ce qui réduit le nombre de bouteilles pouvant être rangées dans un espace donné.
Enfin, ces bouteilles sont habituellement consignées, et peuvent être réutilisées un grand nombre de fois. Cependant, lors de chocs advenus lors de l’utilisation de la bouteille de stockage de gaz, la peinture ou le vernis recouvrant la bouteille est endommagé, ce qui nuit à l’esthétisme de la bouteille et rend le produit peu attrayant visuellement pour les utilisateurs lors de ses réutilisations ultérieures. En outre, des informations notamment normatives ou de certifications inscrites sur la peinture et le vernis peuvent s’effacer, et il est nécessaire d’effectuer sur la bouteille de gaz une opération de retrait de ladite peinture ou vernis, pour déposer ensuite une nouvelle couche de peinture ou de vernis et réimprimer lesdites informations.
Il est connu pour remédier à certains de ces inconvénients de réaliser une bouteille de stockage de gaz cylindrique non pas en tôles de métal soudées, mais en matériau composite mis en œuvre notamment par enroulement filamentaire. Le matériau composite est formé d’une matrice en résine thermodurcissable et d’une charge sous la forme de longs fils par exemple de verre, d’aramide ou de carbone ou de plaques de tissus obtenues par tissage par exemple de fibre de verre, d’aramide ou de carbone. Un tel type de bouteille composite est alors plus léger tout en étant capable de résister à la pression du gaz contenu dans la bouteille.
Une bouteille de stockage de gaz en matériau composite peut résister à une pression d’un gaz dans la bouteille qui peut atteindre soixante-dix bars, soit 7 Mégapascals (7x10 (exp 6) Pa ou 7 MPa), ou qui peut atteindre cent bars, soit 10 Mégapascals (10x10 (exp 6) Pa ou 10 MPa), voire cent cinquante bars (150b), soit 15 Mégapascals (15x10 (exp 6) Pa ou 15 MPa).
En fait, les bouteilles en matériau composite se fendent habituellement entre 90 et 150 bars, soit entre 9 et 15 Mégapascals (9 et 15x10 (exp 6) Pa ou 9 et 15 MPa).
Cependant, ce type de bouteille composite, bien que présentant une résistance à l’éclatement supérieure à celle d’une bouteille en métal, est plus fragile, et résiste mal aux chocs extérieurs qui pourraient endommager la paroi de la bouteille et limiter la pression maximale de gaz contenu à laquelle elle pourrait résister. De plus, les problèmes de manipulation de la bouteille cylindrique sont toujours présents. Il convient de noter cependant que la fabrication de bouteilles de stockage de gaz de différentes contenances est simple à mettre en œuvre par enroulement filamentaire, et nécessite aussi peu d’investissements.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un vasoconstricteur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un vasoconstricteur choisi dans le groupe comprenant la naphazoline, l’épinéphrine, la méthoxamine, la méthylnorépinéphrine, la norépinéphrine, l’oxyméthazoline, la phényléphrine, la pseudoéphédrine, la synéphrine, la cirazoline et la xylométhazoline.
Dans un mode de réalisation, la concentration en vasoconstricteurs dans une émulsion selon l’invention est comprise entre 0,01 et 3 mg/g.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un vasodilatateur.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un vasodilatateur choisi dans le groupe comprenant l’adénosine, l’acide nicotinique, le minoxidil et le diazoxide, seuls ou en mélange.
Dans un mode de réalisation, la concentration en vasodilatateurs dans une émulsion selon l’invention est comprise entre 0,01 et 10 mg/g.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un anti-hémorragique ou hémostatique.
Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation d’une émulsion selon l’invention comprend en outre au moins une étape d’ajout d’au moins un anti-hémorragique ou hémostatique choisi dans le groupe comprenant l’acide aminocaproïque ou l’acide tranexamique, seuls ou en mélange.