INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- Ledit colorant présente, tel que mesuré par un spectrophotomètre Perkin–Elmer lambda 950 à 25°C, un spectre d’absorption entre 380 et 2000 nm pour une couche de 40 micromètres dans un polymère (meth)acrylate et à une concentration de 1% massique, une absorbance moyennée entre 780 et 2000 nm au moins 3 fois inférieure à l’absorbance moyennée entre 380 et 780 nm et de préférence au moins 5 fois inférieure, voire au moins 7 fois inférieure.
- Ledit colorant est noir ou sensiblement noir.
- Ledit colorant présente à 25°C, un coefficient d’extinction molaire (ou absorptivité molaire) moyen entre 780 nm et 2000 nm au moins 3 fois inférieur au coefficient d’extinction molaire moyen entre 380 nm et 780 nm et de préférence encore au moins 5 fois inférieur, ou même au moins 7 fois inférieur.
De façon bien connue, le coefficient d'extinction molaire, également appelé absorptivité molaire ou coefficient d'absorption molaire, caractérise les capacités d'une composition à absorber la lumière. La loi de Beer-Lambert stipule qu'elle ne dépend pas de la concentration de la composition ni de l'épaisseur traversée par la lumière mais de la nature du soluté (ici le colorant) et du solvant (ici la matrice), de la longueur d'onde de la lumière incidente et de la température. Un coefficient d’extinction molaire « moyen » correspond ainsi au sens de la présente invention à la moyenne desdits coefficients, telle que mesurée sur l’intervalle de longueur d’onde considéré.
- L’empilement de couches réfléchissant le rayonnement infrarouge est un empilement comprenant au moins deux couches fonctionnelles à base d’argent, de préférence au moins 3 couches fonctionnelles à base d’argent, séparées par des couches de matériaux diélectriques, en particulier par des oxydes ou des nitrures.
- La couche de polymère comprend ou de préférence est constituée par un composé polymérique choisi parmi les composés (métha)crylate, de préférence polyfonctionnels et comprenant au moins deux fonctions acrylates.
- La couche de polymère est obtenue par réticulation d’une composition polymérisable comprenant des composés (méth)acrylates comprenant éventuellement un groupe polyorganosiloxane, un amorceur de polymérisation, et éventuellement un promoteur d’adhésion, dans lequel lesdits composés (méth)acrylates comprennent des composés (méth)acrylates à fonctionnalité élevée :
Avantageusement, le réducteur 19 est accouplé, autrement dit est configuré pour être accouplé, avec le rotor du moteur électrique 16, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11a, 11b.
L’actionneur électromécanique 11a, 11b peut également comprendre un dispositif, non représenté, de détection de fin de course et/ou d’obstacle, ce dispositif pouvant être mécanique ou électronique.
Le tube d’enroulement 4 est entraîné en rotation autour de l’axe de rotation X et du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11a, 11b en étant soutenu par l’intermédiaire de deux liaisons pivot. La première liaison pivot est réalisée au niveau d’une première extrémité du tube d’enroulement 4 au moyen de la couronne 30 insérée autour de la première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11a, 11b. La couronne 30 permet ainsi de réaliser un palier. La deuxième liaison pivot, non représentée à la , est réalisée au niveau d’une deuxième extrémité du tube d’enroulement 4, non visible sur cette figure.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11a, 11b comprend, en outre, un support de couple 21. Le support de couple 21 peut également être appelé « tête d’actionneur » ou « point fixe » de l’actionneur électromécanique 11a, 11b.
Le support de couple 21 obture, autrement dit est configuré pour obturer, la première extrémité 17a du carter 17, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11a, 11b.
Avantageusement, le support de couple 21 est en saillie au niveau de la première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11a, 11b, en particulier la première extrémité 17a du carter 17 recevant la couronne 30.
Avantageusement, le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11a, 11b est configuré pour fixer l’actionneur électromécanique 11a, 11b sur un bâti 23, en particulier à une joue du coffre 9, comme illustré à la .
Ainsi, le support de couple 21 permet de reprendre les efforts exercés par l’actionneur électromécanique 11a, 11b, en particulier le couple exercé par l’actionneur électromécanique 11a, 11b, par rapport à la structure du bâtiment. Le support de couple 21 permet avantageusement de reprendre, en outre, des efforts exercés par le tube d’enroulement 4, notamment le poids du tube d’enroulement 4, de l’actionneur électromécanique 11a, 11b et de l’écran 2, et d’assurer la reprise de ces efforts par la structure du bâtiment.
Avantageusement, le support de couple 21 est fixé, autrement dit est configuré pour être fixé, au carter 17 au moyen d’un ou plusieurs éléments de fixation, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11a, 11b. Le ou les éléments de fixation peuvent être, notamment, des bossages, des vis de fixation, des éléments de fixation par encliquetage élastique, des nervures emmanchées dans des échancrures ou une combinaison de ces différents éléments de fixation.
Ici et comme illustré à la , la couronne 30 est disposée ou insérée, autrement dit est configurée pour être disposée ou insérée, autour d’une partie du carter 17, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11a, 11b. Dans ce cas, la couronne 30 est libre en rotation autour du carter 17.
En variante, non représentée, la couronne 30 est disposée ou insérée, autrement dit est configurée pour être disposée ou insérée, autour d’une partie du support de couple 21, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11a, 11b. Dans ce cas, la couronne 30 est libre en rotation autour du support de couple 21.
Dans une autre variante, non représentée, la couronne 30 est disposée ou insérée, autrement dit est configurée pour être disposée ou insérée, d’une part, autour d’une partie du support de couple 21 et, d’autre part, autour d’une partie du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11a, 11b, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11a, 11b. Dans un tel cas, la couronne 30 peut être libre en rotation, d’une part, autour du support de couple 21 et, d’autre part, autour du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11a, 11b.
Avantageusement, le support de couple 21 comprend, en outre, un couvercle, non représenté. En outre, le couvercle est monté, autrement dit est configuré pour être monté, sur le support de couple 21, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11a, 11b.
Avantageusement, le support de couple 21 supporte, autrement dit est configuré pour supporter, au moins une partie de l’unité de contrôle 15, en particulier dans la configuration assemblée de l’actionneur électromécanique 11a, 11b.
Ici et tel qu’illustré à la , l’unité de contrôle 15 est ainsi disposée, autrement dit intégrée, à l’intérieur du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11a, 11b.
Comme le montre la , le dispositif comprend un réservoir cryogénique composé d’un réservoir interne (1) et d’une enveloppe extérieure (2). Ce réservoir est le dernier réservoir liquide dans la ligne de distribution, il peut être raccordé à d’autres réservoirs. L’hydrogène gazeux (GH2) issu de l’évaporation « naturelle » liée aux entrées de chaleur est prélevé sur la partie haute du réservoir interne et évacué au travers du circuit (3). Il existe un circuit d’alimentation spécifique d’hydrogène (4) prélevant de l’hydrogène liquide (LH2) dans la partie basse du réservoir interne et comportant un évaporateur (5) avec ou sans détendeur (27). Les circuits (3) et (4) se rejoignent et passe dans un décanteur (18) qui pourra également jouer le rôle de filtre. Par décanteur, il faut entendre ici, un petit volume de stabilisation dont la sortie située vers le haut est positionnée à l’opposé de l’entrée, et qui permet avec ou sans apport de chaleur de l’extérieur de s’assurer que l’hydrogène est entièrement gazeux à la sortie. Le décanteur peut jouer également le rôle de vase d’expansion.
À la sortie du décanteur, l’hydrogène est aspiré et comprimé par un ou une série de compresseurs (6), générant une dépression d’aspiration à son amont et une surpression dans le circuit aval qui lui alimente un réservoir d’hydrogène gazeux sous pression (7). Si la dépression générée à l’aval du compresseur n’est pas suffisante une pompe à vide sera insérée entre l’évaporateur est la vanne de sortie (9) du circuit (4). Le réservoir (7) assure le rôle d’une capacité qui évite des démarrages intempestifs du compresseur, et alimente en carburant le moteur (8). Par moteur, il faut entendre ici, un ou des moteurs alternatifs, ou turbomoteurs, ou turboréacteurs, ou piles à combustibles associés à un ou des moteurs électriques, ou toutes les hybridations de ce type de motorisation, ainsi que tous les accessoires possibles, alternateurs, puissance hydraulique et/ou pneumatique, prise de force, prélèvement d’air ou autres. Si le moteur n’est pas à proprement parler le propulseur, il peut alimenter une hélice. De même le moteur peut alimenter/recharger une ou plusieurs batteries.
Lorsque l’aéronef est au parking et que l’évaporation « naturelle » de l’hydrogène dépasse les besoins énergétiques de l’avion, les moteurs et/ou le ou les groupes auxiliaires de puissance (APU) peuvent consommer cet hydrogène et fournir de l’énergie aux installations sol, par exemple via le circuit électrique sol, un transformateur (28) et un compteur électrique pour comptabiliser l’énergie fournie. Le dispositif de distribution d’hydrogène prévoit également un système de purge par un gaz d’inertage des canalisations d’alimentation du ou des moteurs afin de sécuriser l’ensemble. Ce système se compose soit d’un réservoir (10) d’azote (N2) liquide ou gazeux sous pression, soit d’une alimentation directe du moteur au travers d’une fabrication continue de type OBIGGS (On Board Inert Gas Generation System) via le circuit (11).
Pour les arrêts moteurs de courte durée, le dispositif prévoit la purge uniquement du circuit d’injection final du carburant par l’ouverture de la vanne (12). Pour les arrêts prolonger, le système prévoit également la purge du ou des compresseurs et réservoirs de stockage d’hydrogène gazeux par l’intermédiaire du circuit (13) et de la vanne (14). Le dispositif prévoit aussi un certain nombre de soupape de sécurité visant à protéger les différents réservoirs, organes et canalisations, comme par exemple la soupape (15) permet la protection du réservoir interne (1).
Le dispositif peut également être complété par un système refroidisseur et/ou réchauffeur (16) dans le réservoir interne (1) et/ou d’une ou de plusieurs canalisations de prélèvement (17) d’hydrogène liquide. Un ou des échangeurs thermiques hydrogène/air ou hydrogène/huile, placés dans le décanteur (18) et/ou sur le circuit amont et/ou aval du compresseur (6) et/ou ou à l’intérieur du réservoir d’hydrogène gazeux, permettent à la fois de réchauffer l’hydrogène avant son injection dans le moteur et de refroidir le moteur soit par l’intermédiaire d’un refroidissement d’un prélèvement d’air réinjecté dans les aubes de turbine, soit plus classiquement par le refroidissement du circuit d’huile.
Lorsque le réservoir cryogénique du dispositif décrit ci-dessus utilise un gaz d’inertage pour remplacer l’hydrogène consommé, par exemple tel que décrit dans la demande de brevet FR2011805 « Réservoir de stockage de carburant, muni d’un système de protection et de maintien en température et pression », ou qu’il soit alimenté par un ou des réservoirs cryogéniques de ce type, le risque est important que le fluide d’inertage, dans ce cas l’hélium sous forme gazeuse, se mélange à l’hydrogène gazeux dit fruit de l’évaporation « naturelle » dans la partie haute du réservoir interne (1).
Dans cette situation, il serait douteux d’alimenter le moteur ou la pile à combustible par ce mélange d’hélium et d’hydrogène gazeux aussi bien pour la stabilité du fonctionnement du moteur, ainsi que la consommation de cet hélium qui est initialement destiné à être recyclé. La première solution consiste à insérer sur le circuit (3) un système de perméation sélective sous forme de membranes semi-perméables, l’hydrogène poursuivant sa route suivant le circuit (3) vers le décanter (18) et l’hélium étant réintroduit dans le réservoir interne.
Mais l’hélium et le dihydrogène étant de taille proche, cette solution devient délicate lorsque le mélange contient une majorité d’hélium à la fin du réservoir. Une autre solution consiste à retarder le mélange de l’hélium et de l’hydrogène gazeux, en créant un labyrinthe (26) ouvert aux deux extrémités sur deux points hauts, qui permette de toujours maintenir de l’hydrogène liquide entre l’hélium gazeux et l’hydrogène gazeux. Mais à la fin du labyrinthe l’hélium gazeux se mélangera à l’hydrogène gazeux, cette solution conduit donc à réduire la capacité opérationnelle du réservoir.
Une solution définitive consiste à réintroduire par le circuit (19) le mélange de l’hélium et de l’hydrogène évaporé naturellement dans le réservoir interne (1) par l’intermédiaire d’un cryoréfrigérateur (20) dont la température minimale de fonctionnement sera comprise entre 15K et 20 K. Ainsi l’hydrogène gazeux se condense pour redevenir liquide et se dépose par gravité au fond du réservoir interne (1) et l’hélium reste gazeux et s’installe sur la partie haute du réservoir. L’hélium et l’hydrogène en provenance du cryoréfrigérateur retournant à une température inférieure à celle du réservoir interne (1), ils contribuent également à refroidir son contenu et recondenser une partie de l’hydrogène évaporé naturellement.
La présente un dispositif complet, qui permet d’associer les différentes technologies associées ci-avant. Dans un premier temps le réservoir cryogénique consomme une partie de l’hydrogène sans apport extérieur ni d’hélium ni d’hydrogène liquide en provenance d’un autre réservoir. Une légère surpression dans le réservoir interne est maintenue par « l’évaporation naturelle », laquelle s’accentue quand le réservoir interne baisse en pression. Ce mode de fonctionnement est maintenu le plus longtemps possible. Lorsqu’il n’est plus possible de maintenir la pression dans le réservoir interne (1), le système effectue un apport en hydrogène liquide d’un réservoir situé en aval ou/et en hélium gazeux.
L’hélium ou le mélange hélium/hydrogène ou l’hydrogène liquide injecté dans le réservoir interne (1) par la canalisation (21) pénètre dans le labyrinthe (26) ou l’hydrogène liquide « tombe » tandis que l’hélium gazeux « monte » et pousse l’hydrogène liquide du réservoir interne (1) qui lui-même pousse l’hydrogène gazeux évaporé de manière « naturelle » vers sa sortie sur le circuit (22) . Le circuit (4) dit « alimentation spécifique d’hydrogène » reste inchangé par rapport au descriptif de la et fourni le complément de la demande de carburant par rapport au circuit (22) dit d’hydrogène gazeux « naturel ».
Le circuit (22) d’hydrogène gazeux « naturel » diffère du circuit (3) de la . En effet il comporte un détecteur d’hélium (23) capable de piloter une vanne 3 voies (24). Lorsque le détecteur d’hélium détecte une présence nulle ou faible d’hélium, la vanne ferme le circuit (19) et l’hydrogène gazeux « naturel » quasi pur poursuit son chemin par le circuit (3) pour un fonctionnement identique à celui de la .
Lorsque le détecteur de présence d’hélium détecte la présence d’une quantité suffisante d’hélium dans l’hydrogène gazeux « naturel », il commande la fermeture de la vanne (24) et dévie le mélange dans le circuit (19) qui comprend un compresseur (25) et le cryoréfrigérateur (20) puis retourne dans le réservoir interne (1) tel que décrit ci-avant. Le moteur est alors alimenté exclusivement par le circuit (4). La solution technique du labyrinthe (26) est généralisable à chacun des réservoirs cryogéniques, susceptibles de recevoir simultanément de l’hydrogène ou de l’hélium, de la totalité de la ligne de distribution d’hydrogène liquide.
Dans le cas où le système prévoit un inertage des réservoirs, des circuits et des composants en contact avec l’hydrogène liquide par de l’hélium, et un inertage pour les parties « chaudes » en contact avec de l’hydrogène gazeux par de l’azote. En cas de défaillance du circuit d’inertage à l’azote, il sera possible d’utiliser le circuit d’hélium en secours.
Le dispositif peut être piloté en fonction de la ou des demandes de carburant par le ou les moteurs, en actionnant les diverses vannes et organes des circuits, de manière à maintenir l’ensemble du système dans son mode de fonctionnement normal. Ce système pourra prendre la forme d’un FADHyCC (Full Authority Digital Hydrogen Cryogenic Control), tel que décrit dans les demandes de brevet FR2102182 & FR2202841 « Dispositif à pleine autorité de contrôle, de gestion et de pilotage pour installation de stockage embarqué de carburant ou de fluide cryogénique ». Pour satisfaire les exigences de sécurité et/ou de certification, les divers circuits et les différents organes pourront être redondants, voir multiredondants pour fiabiliser les installations.
Le dispositif tel que décrit pour la distribution d’hydrogène pour les aéronefs peut facilement s’adapter à d’autres engins des secteurs routiers, ferroviaires, maritimes ou autres.
Cinquièmement, une fois l’ensemble de l’acide de Lewis totalement introduit, l’éther aromatique ou le mélange d’éthers aromatiques est introduit de sorte à former le mélange réactionnel.
Une étape optionnelle d’homogénéisation du mélange réactionnel peut être observée, le cas échéant. Cette étape optionnelle d’homogénéisation peut durer préférentiellement moins de 15 minutes, ou moins de 10 minutes, ou moins de 5 minutes.
Le procédé selon l’invention comprend également la polymérisation du mélange réactionnel, la polymérisation étant mise en œuvre, au moins en partie, à une température Tp supérieure ou égale à 50°C. Une température de polymérisation suffisamment élevée permet une cinétique rapide de la réaction de polymérisation. Selon certains modes de réalisation, la température Tp est supérieure ou égale à 55°C, ou supérieure ou égale à 60°C, ou supérieure ou égale à 65°C, ou supérieure ou égale à 70°C, ou supérieure ou égale à 75°C, ou supérieure ou égale à 80°C, ou supérieure ou égale à 85°C.
La température Tp est généralement inférieure ou égale à 120°C afin de minimiser des réactions parasites concurrentes à la réaction de polymérisation. Préférentiellement, la température Tp est inférieure ou égale à 100°C. La température Tp peut notamment être inférieure ou égale à 95°C.
Avantageusement, la température Tp peut être choisie dans une gamme allant de 50°C à 65°C, ou de 65°C à 70°C, ou de 70°C à 75°C, ou de 75°C à 80°C, ou de 80°C à 85°C, ou de 85°C à 90°C, ou de 90°C à 95°C, ou de 95°C à 100°C, ou encore de 100°C à 120°C.
Le mélange réactionnel est maintenu, de préférence sous agitation, pendant un certain temps, à la température Tp jusqu’à obtenir le degré de polymérisation souhaité. La durée du maintien du mélange réactionnel à la température Tp est d’autant plus courte que Tp est élevée. Cette durée est généralement de 1 minute à 300 minutes, préférentiellement de 5 minutes à 180 minutes, et de manière extrêmement préférée de 10 minutes à 100 minutes.
Une fois que la réaction a été achevée au degré de polymérisation souhaité, le mélange de départ est désigné comme un mélange de produits.
L’invention se caractérise par le fait que le procédé comprend une étape progressive de chauffage du mélange réactionnel jusqu’à une accélération de la réaction de polymérisation, l’étape progressive de chauffage étant mise en œuvre à une vitesse moyenne de chauffe choisie dans une gamme allant de 0,65°C/minute à 2,5°C/minute.
L’étape progressive de chauffage est préférentiellement mise en œuvre à une vitesse moyenne de chauffe allant de 0,70°C/minute à 2,2°C/minute, préférentiellement à une vitesse moyenne de chauffe allant de 0,75°C/minute à 2,0°C/minute, et de manière davantage préférée à une vitesse moyenne de chauffe allant de 0,8°C/min à 1,8°C/min.
L’étape progressive de chauffage est mise en œuvre entre une température initiale T i et une température finale T f , les températures T i et T f étant telles que : T 0 ≤ T i f ≤ T p .
Selon certains modes de réalisation, T 0 ≤ T i 0 +30°C, ou T 0 ≤ T i 0 +20°C, ou T 0 ≤ T i 0 +15°C.
Selon certains modes de réalisation, T p -45 f ≤ T p , ou T p -35 f ≤ T p , ou T p -25 f ≤ T p, ou T p -15 f ≤ T p , ou T p -10 f ≤ T p.
Selon certains modes de réalisation, T f -T i ≥ 25° C, T f -T i ≥ 30°C, ou T f -T i ≥ 35°C, ou T f -T i ≥ 40°C.
Selon des modes de réalisation particuliers, l’étape progressive de chauffage peut être mise en œuvre entre T 0 et T p .
L’accélération de la réaction de polymérisation est caractéristique du procédé selon l’invention. Elle a lieu autour d’une température T * , qui elle-même dépend, au-moins en partie, de la mise en œuvre de l’étape progressive de chauffage elle-même.
La température T* peut être évaluée par le fait que l’accélération de la polymérisation est marquée par une augmentation soudaine de la production de chlorure d’hydrogène.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique en n-dodécane (CAS 112-40-3) de l’au moins un alcane linéaire volatil est compris entre 60 et 80% par rapport à la masse du mélange constitué par la fraction A et la fraction B.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique en n-dodécane (CAS 112-40-3) de l’au moins un alcane linéaire volatil est compris entre 0 et 10% par rapport à la masse du mélange constitué par la fraction A et la fraction B.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique en n-dodécane (CAS 112-40-3) de l’au moins un alcane linéaire volatil est compris entre 10 et 20% par rapport à la masse du mélange constitué par la fraction A et la fraction B.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique en n-dodécane (CAS 112-40-3) de l’au moins un alcane linéaire volatil est compris entre 20 et 30% par rapport à la masse du mélange constitué par la fraction A et la fraction B.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique en n-dodécane (CAS 112-40-3) de l’au moins un alcane linéaire volatil est compris entre 40 et 50% par rapport à la masse du mélange constitué par la fraction A et la fraction B.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique en n-dodécane (CAS 112-40-3) de l’au moins un alcane linéaire volatil est compris entre 50 et 60% par rapport à la masse du mélange constitué par la fraction A et la fraction B.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique en n-dodécane (CAS 112-40-3) de l’au moins un alcane linéaire volatil est compris entre 60 et 70% par rapport à la masse du mélange constitué par la fraction A et la fraction B.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique de fibres kératiniques selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique en n-dodécane (CAS 112-40-3) de l’au moins un alcane linéaire volatil est compris entre 70 et 80% par rapport à la masse du mélange constitué par la fraction A et la fraction B.