INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un système d’entraînement pour une machine de travail mobile, le système d’entraînement comportant : - un module hydrostatique de déplacement comprenant au moins une pompe hydrostatique reliée à au moins un moteur hydrostatique, le moteur hydrostatique étant couplé à au moins une roue motrice de la machine de travail pour entraîner une rotation de la au moins une roue motrice ; - et au moins deux moteurs électriques pour entraîner la pompe hydrostatique, les deux moteurs électriques et la pompe hydrostatique étant montés en série sur un arbre principal commun pour être animés d’une rotation synchrone.
Grâce à ces caractéristiques, le système d’entraînement fournit un effort de traction hydrostatique important. En outre, une association d’au moins deux moteurs électriques permet d’additionner des couples et des puissances des moteurs électriques. Ainsi, sans augmenter une intensité du courant électrique, un couple total disponible et une puissance totale disponible est plus élevée. Ce maintien d’une valeur d’intensité modérée permet d’éviter un échauffement néfaste des composants du système d’entraînement et donc de prolonger une durée de vie des composants.
Selon des modes de réalisation, un tel système d’entraînement peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, les deux moteurs électriques sont situés de part et d’autre de la pompe hydrostatique.
Ainsi, des efforts sur l’arbre principal commun sont mieux répartis de manière à limiter l’effort appliqué sur chaque portion de l’arbre et de ne pas dépasser des contraintes mécaniques acceptables, évitant ainsi une usure et un risque de dysfonctionnement du système d’entraînement.
Selon un mode de réalisation, le système d’entraînement comporte en outre une pompe hydraulique d’actionnement reliée à au moins un actionneur hydraulique, ledit au moins un actionneur hydraulique étant agencé pour actionner un bras de levage de la machine de travail ; la pompe hydraulique d’actionnement étant montée en série sur ledit arbre principal commun pour être animée d’une rotation synchrone avec la pompe hydrostatique.
Ainsi, ledit moteur électrique peut entraîner à la fois la pompe hydraulique d’actionnement et la pompe hydrostatique tout en optimisant une répartition des couples résistants générés par les deux pompes, ce qui limite les couples à transmettre par chaque portion de l’arbre principal commun.
Ainsi, comme la puissance motrice pour un mouvement du bras de levage et la puissance motrice pour un déplacement de la machine de travail mobile sont toutes les deux engendrées par la rotation de l’arbre principal commun, les occasions d’arrêter la rotation de l’arbre principal commun au cours de l’exploitation de la machine sont diminuées. Cette disposition contribue donc à lisser le fonctionnement du ou des moteurs électriques. Ainsi, il est possible de diminuer le nombre d’arrêts et de redémarrages du ou des moteurs électriques et les inconvénients qui en résultent : courant de démarrage important, échauffement, utilisation intensive diminuant la durée de vie des composants électriques.
Selon un mode de réalisation, la pompe hydraulique d’actionnement est montée directement en série avec la pompe hydrostatique.
Selon un mode de réalisation, deux dits moteurs électriques sont situés de part et d’autre d’un ensemble constitué de la pompe hydrostatique et de la pompe hydraulique d’actionnement montée directement en série avec la pompe hydrostatique.
Selon un mode de réalisation, un dit moteur électrique est monté entre la pompe hydraulique d’actionnement et la pompe hydrostatique.
Selon un mode de réalisation, la pompe hydraulique d’actionnement est une pompe à volumétrie variable.
Ainsi, un débit produit par la pompe hydraulique d’actionnement peut varier en fonction d’un besoin de vitesse de mouvement du bras de levage.
Selon un mode de réalisation, la pompe hydraulique d’actionnement comporte un plateau à inclinaison variable.
Selon un autre mode de réalisation, la pompe hydraulique d'actionnement est une pompe à cylindrée fixe, le système d'entraînement comportant en outre des moyens pour dériver un débit généré par la pompe hydraulique d'actionnement vers un réservoir de réception en réponse à une non-consommation du débit généré, par exemple lorsque le débit généré par la pompe hydraulique d'actionnement est supérieur au besoin de débit en raison d’un régime du moteur électrique supérieur au besoin de la pompe hydraulique d'actionnement. Le régime du moteur électrique peut être causé par une demande provenant d’autres éléments pour d'autres besoins, comme la pompe hydrostatique de déplacement liée au même arbre de transmission principal. Le débit excédentaire, non utilisé par des mouvements hydrauliques, peut être orienté vers le réservoir par un distributeur hydraulique. Ainsi, lorsque le débit de la pompe hydraulique d'actionnement n’est pas utilisé, il peut être dérivé vers le réservoir de réception.
La est une représentation schématique d’un système d’entrainement du chariot de manutention électrique de la selon un premier mode de réalisation.
La est une représentation en coupe d’un moteur électrique pouvant être utilisé au sein du système d’entrainement selon un mode de réalisation préféré.
La est une représentation en coupe d’une pompe hydrostatique pouvant être utilisée au sein du d’entrainement selon le mode de réalisation préféré.
La est une représentation schématique du système d’entrainement selon un deuxième mode de réalisation.
La est une vue en perspective du système d’entrainement selon un troisième mode de réalisation.
La est une représentation schématique du système d’entrainement selon le troisième mode de réalisation.
La est une représentation schématique du système d’entrainement selon un quatrième mode de réalisation.
La est une représentation schématique du système d’entrainement selon un cinquième mode de réalisation.
La est une représentation schématique du système d’entrainement selon un sixième mode de réalisation.
La représente un chariot de manutention 1 à motorisation électrique comportant un corps principal 2 monté roulant sur un essieu avant 15 comportant deux roues avant 5a et un essieu arrière 16 comportant deux roues arrière 5b. Un bras de levage 4, représenté ici en position levée, est monté pivotant autour d’un axe horizontal agencé à l’arrière du corps principal 2. Le corps principal 2 est surmonté d’une cabine de conduite 3 à l’intérieur de laquelle peut prendre place un opérateur pour conduire le chariot de manutention 1 et commander un actionnement du bras de levage 4.
Le bras de levage 4 peut être un bras télescopique de longueur ajustable entre une position rentrée et une position sortie. Le bras de levage permet de porter des charges. Un degré de liberté en rotation entre le corps principal 2 et le bras de levage 4 permet de lever ou d’abaisser le bras de levage 4 au moyen d’un vérin de levage non représenté. Un outil 21 peut être fixé à un porte-outil 25 du bras de levage 4. Selon un mode de réalisation préféré, le porte-outil 25 peut être conçu pour monter de manière amovible différents outils de manutention tels que des fourches, une potence, un godet ou autres. Un vérin de cavage 22 permet d’orienter l’outil 21 par rapport au bras de levage 4. Un vérin de télescopage non représenté permet d’ajuster la longueur du bras télescopique.
Un entraînement en déplacement du chariot de manutention 1 est permis par la mise en rotation des roues avant 5a en contact avec le sol au moyen d’un système de transmission hydrostatique. Un dispositif d’entraînement de mouvements hydrauliques permet d’actionner le bras de levage 4. Le système de transmission hydrostatique et le dispositif d’entraînement de mouvements hydrauliques font partie d’un système d’entraînement qui sera décrit en référence aux figures 2 à 10.
En référence aux figures 2 à 10 vont être décrits la structure et le fonctionnement d’un système d’entraînement permettant d’entraîner en déplacement le chariot de manutention 1 et d’entraîner un mouvement du bras de levage.
En référence aux figures 2 à 4, un arbre de transmission principal 104 est commun à deux moteurs électriques 105 et 106, à une pompe hydrostatique principale 101 et à une pompe hydraulique secondaire 103. Les deux moteurs électriques 105 et 106 sont composés d’un moteur électrique d’extrémité 105 et d’un moteur électrique de position intermédiaire 106. Le chiffre 100 identifie plus précisément les éléments constituant le système de transmission hydrostatique
L’arbre de transmission principal 104 peut être formé par la réunion des segments constitués de l’arbre propre à chaque composant : le moteur électrique d’extrémité 105, la pompe hydrostatique principale 101, le moteur électrique de position intermédiaire 106 et la pompe hydraulique secondaire 103. Ces segments peuvent être reliés entre eux par des accouplements à cannelures. De multiples dimensions sont possibles pour les accouplements à cannelures de l’arbre de transmission principal 104 de façon à augmenter une compatibilité entre différentes pièces.
Le moteur électrique d’extrémité 105, le moteur électrique de position intermédiaire 106, la pompe hydrostatique principale 101, et la pompe hydraulique secondaire 103 comportent chacun une section d’arbre de transmission, les extrémités de la section d’arbre de transmission pouvant être munies de liaisons cannelées creuses (femelles) ou pleines (mâles), pour faciliter un emboîtement avec une autre section d’arbre de transmission. L’arbre de transmission principal 104 est composé des sections d’arbre de transmission imbriquées.
Des analyses MEB, ATG/DSC et des caractérisations par porosimétrie gaz ont montré que l’HQ était bien imprégné au sein de la porosité (cf. ).
Tests de capture d’H2 ● Des tests de capture d’H 2 ont été effectués par technique gravimétrique à l’aide d’une balance à suspension magnétique (Rubotherm).
● L’influence de la température et de la pression a été analysée. Une étude exhaustive du matériau hybride MCM-41/HQ a montré les résultats suivants :
- une première montée en température est nécessaire pour « activer » le système, 80 °C pour la MCM-41,
- des cycles de température successifs (de 0°C comme température minimale à 100°C comme température maximale pour l’exemple donné en c’est-à-dire MCM-41/HQ permettent d’une part de capter/ libérer l’H 2 et d’autre part d’atteindre un taux de capture maximal après une dizaine de cycles ;
- le composé reste stable à pression ambiante pendant au moins 48h ;
- pour le système MCM-41/HQ, le pourcentage massique d’H 2 obtenu à pression atmosphérique et à 25°C ( ) est d’environ 1,2% par masse totale de matériau imprégné soit 5,7 % par masse d’HQ.
● Des tests de capture sur une matrice poreuse très différente (polymère poreux à base de polystyrène, Optipore de Dow Chemicals) ont donné des résultats similaires ( ), ce qui semble montrer que la variabilité des matrices nanoporeuses (en termes de nature chimique et de tailles de pore) qui peuvent être utilisées est grande.
Comparaison par rapport aux stockage d’H 2 solides existants :
Le taux de capture d’H 2 ramené par masse de composite (1,2%) ou par masse d’HQ (5,7%) ainsi obtenu se place dans la moyenne des procédés existants, par référence à la classification faite pour différents stockages solides existants par Gupta et al., Energy Storage Materials, vol. 41, p. 69-107, oct. 2021.
Néanmoins, le système selon l’invention présente l’avantage considérable de fonctionner à pression ambiante et pour des températures modérées (1 bar, 25°C), avec un coût inférieur et une stabilité supérieure par rapport aux hydrures notamment.
DISPOSITIF PERMETTANT LA REGENERATION D’UN CATALYSEUR D’HYDROCONVERSION ET PROCEDES ASSOCIES DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de régénération in situ d’un catalyseur d’hydroconversion. L’invention concerne également un procédé d’hydroconversion comprenant ledit procédé de régénération. L’invention concerne également un système comprenant une section réactionnelle comprenant un réacteur d’hydroconversion opérant en lit bouillonnant ou en lit mobile ; une section de régénération comprenant un dispositif de régénération ; des moyens de transfert de catalyseur d’hydroconversion entre lesdites sections réactionnelles et de régénération comprenant au moins une connexion fluidique ; des moyens de chargement dudit dispositif de régénération en lit fluidisé ou en lit mobile.
L’hydroconversion des résidus est un procédé visant à convertir des charges lourdes en les exposant à des conditions de température sévère au-delà de 350°C, typiquement entre 380 et 450°C en présence d’hydrogène à haute pression, typiquement entre 50 et 250 bars, en présence d’un catalyseur solide contenant des métaux tel que le Nickel ou le Molybdène par exemple qui sont déposés sur une phase support, souvent composée essentiellement d’alumine peu acide et de porosité étudiée pour permettre la circulation des réactifs et favoriser le dépôt de coke et de métaux en limitant la désactivation.
Dans les conditions de température et de pression de l’hydroconversion, les charges vont avoir tendance à former du coke sur le catalyseur, Une partie significative du soufre et de l’azote présents dans la charge se dépose également sur le catalyseur. Le coke ainsi formé représentant typiquement de 5 à 50% en poids de la masse initiale de catalyseur en fonction des conditions opératoires imposées, de la charge et du catalyseur. La teneur en coke déposé sur le catalyseur varie en fonction du temps de séjour du catalyseur dans le réacteur. Plus le temps de séjour est élevé et plus la teneur en coke déposé sur le catalyseur est importante.
De manière conventionnelle, quand le procédé d’hydroconversion est opéré en lit bouillonnant, une étape/un dispositif d’addition de catalyseur frais et de soutirage de catalyseur usé permet de compenser la désactivation du catalyseur en réalisant des soutirages et des appoints de catalyseurs frais régulièrement.
Des technologies de régénération de catalyseur existent pour des procédés de raffinage tels que par exemple le reformage qui sert à valoriser une fraction du pétrole (le naphta lourd) en essence, un procédé de reformage régénératif est connu mettant en œuvre un catalyseur circulant en lit mobile dans plusieurs réacteurs de reformage couplés à un régénérateur. Le FCC ou « fluid catalytic cracking » qui est un procédé de conversion de charges lourdes tels que des résidus atmosphériques mettant en œuvre un catalyseur circulant en lit fluidisé comprend également une technologie régénérative.
Durant cette étape 300, des mesures de la pression dans le système de freinage hydraulique 21 sont réalisées à intervalle régulier pour différents pourcentages de déplacement de l’actionneur à vérin 11, de sorte à constituer des couples de valeurs (pourcentage de déplacement de l’actionneur, pression) permettant, à la fin de ce processus d’apprentissage, d’approximer par régression polynomiale, typiquement d’ordre 4, un polynôme mathématique traduisant la réponse en pression modélisée du système de freinage hydraulique 21 en fonction du pourcentage de déplacement de l’actionneur à vérin 11 (et donc de la position de la pédale de frein PF).
Afin de faciliter les opérations de régression polynomiale, le profil de consigne prédéfini est avantageusement de type linéaire. Par ailleurs et de sorte à éviter tout risque d’emballement du circuit de pression du système de freinage causé par des montées en pression trop brusques, la pente de ce profil linéaire de consigne sera comprise entre 1 et 2 % d’avancement de l’actionneur à vérin 11 par seconde.
Au cours de cette étape 300, la position PP0 (en l’espèce et en référence à la , PP0 = 6.494 %) de la pédale de frein PF correspondant à l’apparition à la pression hydraulique PH de début d’actionnement de freinage (PH > 0 bar) est également enregistrée en mémoire par le calculateur de commande 10.
Cette étape 300 d’enfoncement progressif de la pédale PF se poursuit jusqu’à ce que : - l’actionneur 11 atteigne une position prédéterminée correspondant à un pourcentage de sa course (par exemple, PP = 40% comme illustré sur la ) (événement 310) ; ou bien que - la pression mesurée dans le système de freinage hydraulique 21 atteigne un certain seuil de pression prédéterminé (par exemple, compris entre 20 et 30 bars) correspondant à la pression de freinage maximale que l’on ne souhaitera pas dépasser durant la réalisation des cycles d’essais du véhicule (événement 320).
L’adjonction selon l’invention de cette seconde condition mettant également fin à cette étape 300 permet d’entrainer, dans certaines configurations de la pédale de frein PF du véhicule 1, une réduction significative de la durée du processus d’apprentissage en minimisant la course de déplacement de l’actionneur 11 et donc de la pédale de frein PF.
Pour des raisons de sécurité, l’évolution de la commande d’actionneur CA (en l’espèce, le rapport cyclique du modulateur par largeur d’impulsion PWM) ainsi que celle de l’écart de boucle entre la consigne de position de pédale PP et l’information de recopie de position de pédale RPP fournie par cet actionneur 11 sont surveillées pendant la réalisation de cette étape 300 d’enfoncement progressif de la pédale de frein PF du véhicule 2.
Tel qu’illustré sur la , lorsque cette commande d’actionneur CA dépasse un niveau seuil prédéterminé (rapport cyclique du modulateur PWM compris de préférence entre 80 et 100%) et que l’écart de boucle relevé dépasse également un écart seuil prédéterminé (compris de préférence entre 4 et 6 % de la course de l’actionneur 11) (événement 330), le processus d’apprentissage est stoppé prématurément tandis qu’une alerte visuelle et/ou sonore est émise à l’intention de l’opérateur en charge de la réalisation du ou des cycles d’essais sur ce véhicule 2 afin de l’informer d’une anomalie (étape 400).
La mesure d’un tel niveau de commande élevé associé à un écart de boucle important traduisent en effet une dureté excessive ou un blocage de la pédale de frein PF du véhicule 2, constitutive d’un problème de pression dans le circuit du système de freinage et/ou d’une mauvaise installation du robot de conduite 1.
A la suite et dans la continuité de l’étape 300 d’enfoncement progressif de la pédale PF, le processus d’apprentissage se poursuit avantageusement par une étape de relâchement progressif, via l’actionneur à vérin 11, de cette pédale PF suivant un profil de consigne symétrique (voir ) de celui suivi lors de cette étape 300 (étape 500).
Durant cette étape 500, des mesures de la pression dans le système de freinage hydraulique 21 sont également réalisées à intervalle régulier pour différents pourcentages de déplacement de l’actionneur 11, de sorte à constituer d’autres couples de valeurs (pourcentage de déplacement de l’actionneur, pression).
La réalisation de cette étape 500 de relâchement progressif de la pédale PF permet ainsi de mesurer l’effet d’hystérésis entre les phases d’enfoncement et de relâchement de la pédale de frein PF, de sorte à permettre une modélisation polynomiale plus fine de la réponse en pression du système de freinage hydraulique 21.
A la suite et dans la continuité de cette étape 500 de relâchement progressif de la pédale PF, le processus d’apprentissage selon l’invention vérifie le retour effectif de l’actionneur 11 en position initiale à partir de l’information de recopie de position de pédale RPP (étape 600). Lorsque le delta entre cette position initiale et l’information de recopie de position de pédale RPP (sur la , RPP = 1%) dépasse un delta seuil prédéterminé (compris de préférence entre 4 et 6 % de la course de l’actionneur 11) (événement 610), une alerte visuelle et/ou sonore est alors émise à l’intention de l’opérateur en charge de la réalisation du ou des cycles d’essais sur ce véhicule 2 afin de l’informer d’un déplacement du robot de pilotage 1 pendant la réalisation de ce processus d’apprentissage (étape 700).
On rappelle enfin que l’invention ne se limite pas aux formes de réalisation particulières qui ont été décrites ici à titre d’exemple. L’homme du métier, selon les applications de l’invention, pourra apporter différentes modifications et variantes entrant dans le champ de protection de l’invention.
PROCEDE DE PILOTAGE D’UNE MACHINE ELECTRIQUE, PRODUIT-PROGRAMME D’ORDINATEUR ET VEHICULE CORRESPONDANTS. La présente invention se rapporte de manière générale aux véhicules disposant d’une chaîne de traction électrique, c’est-à-dire entraînés par une machine électrique de traction. En particulier, l’invention a trait au domaine du pilotage de la machine électrique de traction, notamment lors d’une phase d’enfoncement de la pédale d’accélération ou de freinage par le conducteur.
Un tel véhicule à chaîne de traction électrique est illustré de manière schématique en . Sur cette figure, le véhicule 5 comporte une chaîne de traction électrique 6. La chaîne de traction électrique 6 comporte une batterie 8 formant source d’énergie, un ensemble de calculateurs 9, une machine électrique 10, une transmission 11, des roues motrices 12 et un onduleur 13. L’ensemble formé par les calculateurs 9, la machine électrique 10, la transmission 11, les roues motrices 12 et un onduleur 13 est appelé le groupe motopropulseur 7. Les calculateurs 14, 15, 16, 17 et 18 de l’ensemble de calculateurs 9 incluent par exemple, non limitativement :
_ l’eVCU 14 (ou Unité de Contrôle/Commande de Véhicule Electrique, de l’anglais « Electric Vehicle Control Unit »), qui est le superviseur général du groupe motopropulseur, c’est-à-dire le calculateur central. A ce titre, l’eVCU coordonne, pilote, commande, supervise les calculateurs du système de communication par bus eCAN (de l’anglais « Electrical Controller Area Network »). Les calculateurs du système de communication par bus eCAN sont par exemple le MCU 15 décrite ci-dessous, le BMS 16 (Système de Gestion de Batteries, de l’anglais « Battery Management System »), l’OBCDC 17 (On board Charger Direct Current), l’ePLU 18 (electrical Park Lock Unit), un calculateur d’ESP/ABS 19 (ESP : de l’anglais « Electronic Stability Program », soit Programme de Stabilité Electronique ; ABS : Anti-Blocage de Sécurité) ;
Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention, en particulier la phase grasse, ne comprend pas de gel d’élastomère comprenant au moins une diméthicone, notamment tel que commercialisé par NuSil Technology sous la dénomination CareSil™ CXG-1104 (INCI : Dimethicone (and) Dimethicone/Vinyl Dimethicone Crosspolymer).
Avantageusement, un agent gélifiant lipophile est un agent gélifiant thermosensible, à savoir qui réagit à la chaleur, et notamment est un agent gélifiant solide à température ambiante et liquide à une température supérieure à 50°C, de préférence supérieure à 60°C, et mieux supérieure à 70°C. De préférence, un agent gélifiant lipophile thermosensible selon l’invention a un point de fusion compris entre 50°C et 130°C, et de préférence entre 60°C et 120°C.
Avantageusement, un agent gélifiant de phase grasse selon l’invention est un agent gélifiant thixotrope ou apte à conférer à la solution qui le comprend un comportement thixotrope. Un tel agent gélifiant thixotrope est notamment choisi parmi les silices pyrogénées éventuellement traitées hydrophobes, décrites précédemment.
L’homme du métier veillera à choisir le(s) agent(s) gélifiant(s) lipophile(s) et/ou leur quantité de manière à (i) ce que les propriétés avantageuses de la composition selon l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée et (ii) satisfaire aux contraintes imposées par le procédé de fabrication mis en œuvre pour la fabrication de la composition selon l’invention. Ces ajustements relèvent des connaissances de l’homme du métier.
Selon un mode de réalisation, une composition cosmétique capillaire selon la présente invention comprend de 0,5% à 30%, de préférence de 1% à 25%, en particulier de 1,5% à 20%, mieux de 2% à 15%, et tout particulièrement de 5% à 12%, en poids d’agent(s) gélifiant(s) lipophile(s) par rapport au poids total de la phase huileuse, voire de ladite composition cosmétique capillaire.