INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, avant d’atteindre l’installation 28, le flux gazeux cathodique 42 est refroidi par passage dans le second système d’échangeur thermique 60. Ainsi, le flux gazeux cathodique 42 est refroidi par échange thermique avec le flux gazeux pressurisé riche en dioxygène 56 pour former le flux gazeux appauvri en dioxygène 20.
Le flux gazeux cathodique 42 récupéré en sortie 78 de l’unité de pile à combustible 30 présente une température proche de la température de l’unité de pile à combustible 30.
Dans le mode de réalisation illustré en , la patte 44 présente de manière non limitative une section proximale 440 et une section distale 448. La section proximale 440 et la section distale 448 sont reliées entre elles par une section coudée 446 de la section distale 448. La section coudée 446 présente une convexité non nulle, c’est-à-dire qu’elle confère à la patte 44 une forme recourbée par rapport à un plan général d’extension P1 de la portion de fermeture 42.
La section coudée 446, présente, ici en sa partie médiane dans la largeur, un estampage en creux 447. Cet estampage a pour effet d’améliorer la rigidité de la patte 54 localement afin d’en éviter une flexion pouvant la détériorer.
La section proximale 440 comporte ici un épaulement 442 et une section intermédiaire 444.
L’épaulement 442 rattache la section proximale 440 de la patte 44 à le bord supérieur 422. L’épaulement 442 s’étend ici non limitativement à 90° depuis le plan général de la portion de fermeture 42, vers l’extérieur. La section intermédiaire 444 s’étend quant à elle non limitativement à 90° depuis l’épaulement 442, dans un sens opposé de la portion de fermeture 42.
Dans ce mode de réalisation, lorsque la plaque 40 est installée sur le groupe moteur 10, non limitativement, la portion de fermeture 42, la portion intermédiaire 444 de la patte 44 s’étendent ici sensiblement verticalement, tandis que l’épaulement 442 et la section distale 448 s’étendent sensiblement horizontalement.
Comme il est visible en , l’accessoire 30 est monté sur la section distale 448 la patte 44 que comporte la plaque 40. Plus précisément, la section distale 448 comporte une languette d’extrémité 450 sur laquelle l’accessoire 30 est ici monté.
Le montage de l’accessoire 30 sur la patte 44 est ici réalisé par insertion à force de l’accessoire 30 sur la languette d’extrémité 450.
En variante non illustrée, l’accessoire 30 est fixé à la patte 44 formant support par des moyens ou processus différents : réversibles (vissage, pattes d’encliquetage, etc.) ou définitifs (collage, rivetage, etc.).
La illustre une plaque 50, variante de réalisation non limitative de la plaque 40.
La plaque 50 comporte une portion de fermeture 52 et une patte 54.
La portion de fermeture 52 de la plaque 50 reprend ici la structure générale de la portion de fermeture 42 de la plaque 40 et n’est donc pas décrite à nouveau afin d’éviter toute redondance.
La portion de fermeture 52 de la plaque 50 présente ici un bord supérieur 522 depuis laquelle s’étend la patte 54. Le bord supérieur 522 présente des retraits 524 de part et d’autre de la zone de rattachement de la patte 54 à la portion de fermeture 52.
Comme selon la description suivante, la patte 54 diffère en outre légèrement de la patte 44.
La patte 54 comporte une section proximale 540 et une section distale 548.
La section proximale 540 comporte une première section coudée 542 et une section intermédiaire 544.
La section distale 548 comporte une deuxième section coudée 546 et une languette d’extrémité 550.
Selon cette étape 46, l’irradiance ambiante est tout d’abord obtenue selon l’équation suivante :
et la température ambiante associée est estimée pour chaque module photovoltaïque de coordonnées (i, j) au sein du plan de toiture de l’ensemble photovoltaïque pour approcher la gradient thermique et selon l’équation suivante :
Puis, tel qu’illustré par la , le procédé 40 selon la présente invention comprend une étape 48, mise en œuvre par ledit dispositif 20, via son deuxième module électronique 28 d’estimation, pour estimer la température de surface de référence dudit ensemble photovoltaïque via un modèle polynomial bidimensionnel prédéterminé, dont les deux ordres respectivement associés à chaque direction du plan considéré dudit ensemble photovoltaïque plan, minimisent simultanément un critère d’erreur quadratique moyenne utilisant la température mesurée de chaque module(s) photovoltaïque(s) sain(s) dudit premier groupe.
En complément optionnel, les coefficients du modèle polynomial bidimensionnel sont obtenus, préalablement à ladite estimation 48 de la température de surface de référence, en utilisant une fonction polyfit de l’outil de calcul numérique MATLAB ® .
Selon une variante particulière de ce complément optionnel, ledit modèle polynomial bidimensionnel prédéterminé est défini par l’équation suivante dans un espace de coordonnées cartésiennes d’axe des abscisses et d’axe des ordonnées
avec les ordres du modèle polynomial bidimensionnel respectivement selon l’axe des abscisses et l’axe des ordonnées , les coefficients dudit modèle polynomial obtenus via ladite fonction polyfit, la température mesurée de chaque module(s) photovoltaïque(s) sain(s), de coordonnées dans l’espace de coordonnées cartésiennes d’axe des abscisses et d’axe des ordonnées , dudit premier groupe G étant un point d’accroche dudit modèle polynomial bidimensionnel selon l’équation suivante :
la température de surface de référence estimée via ledit modèle polynomial bidimensionnel, étant, pour tout module de coordonnées dudit ensemble photovoltaïque telle que :
Autrement dit, en se basant notamment sur la matrice de température moyenne mesurée des modules sains, on va estimer à l’aide d’un modèle polynomial de la température de surface de l’ensemble photovoltaïque plan. Un tel modèle polynomial permet avantageusement de reproduire la température de surface de l’ensemble photovoltaïque considéré, en utilisant la température des modules sains dispersés au sein dudit ensemble photovoltaïque comme des points d’accroches. Un tel modèle polynomial de la température de surface permet en outre avantageusement d’interpoler d’une part la température des modules défectueux manquants et d’autre part, d’évaluer les gradients thermiques et les phénomènes de refroidissement naturelles.
Selon une variante additionnelle de ce complément optionnel, ledit critère d’erreur quadratique moyenne utilisant la température mesurée de chaque module(s) photovoltaïque(s) sain(s) dudit premier groupe G est défini par l’équation suivante :
avec, comme indiqué précédemment , le nombre de module(s) photovoltaïque(s) sain(s) dudit premier groupe G, le nombre de module(s) photovoltaïque(s) dudit ensemble photovoltaïque plan selon l’axe des abscisses et le nombre de module(s) photovoltaïque(s) dudit ensemble photovoltaïque plan selon l’axe des ordonnées .
Selon la présente invention, les deux ordres N et M optimaux sont ainsi les ordres qui minimisent le RMSE entre la température observée (i.e. mesurée et la température de surface interpolée . Autrement dit, les deux ordres N et M associés au RMSE le plus faible (i.e. minimal) sont sélectionnés, et la matrice de température de surface interpolée obtenue pour tout couple de coordonnées (i,j) est utilisée comme décrit par la suite pour déterminer la perte de puissance de l’ensemble photovoltaïque considéré due à la chute de production des modules photovoltaïques défectueux.
Il est à noter, qu’une telle étape 48 est mise en œuvre parallèlement, préalablement ou encore successivement à l’étape 46 précédemment décrite.
représente un train de véhicule automobile selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, comprenant un baladeur bilatéral entre deux pignons fous portés par l’arbre secondaire.
représente un train de véhicule automobile selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
[Fig 4] représente un train de véhicule automobile selon un quatrième mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée Dans la description ci-dessous, des références identiques correspondent à des éléments identiques.
La illustre le train de véhicule automobile 1 selon l’invention.
Le train 1 comprend une boite de vitesse 2, laquelle comprenant un arbre primaire 3 destiné à être couplé mécaniquement à un moteur électrique, ainsi qu’un un arbre secondaire 7.
On peut prévoir que l’arbre primaire 3, et l’arbre secondaire 7 sont sensiblement parallèles.
Ces arbres 3, 7 permettent de constituer une chaîne de transmission pour transmettre un entraînement en rotation fourni par le moteur électrique à travers un différentiel 9 et jusqu’aux deux roues 11,13 du train du véhicule.
Au moins un pignon d’entrée (non représenté) peut être fixé sur l’arbre primaire 3. Il reçoit et transmet à l’arbre primaire 3 l’entrainement en rotation reçu depuis le moteur électrique.
L’arbre primaire 3 comporte un premier pignon fou 27 placé libre en rotation sur l’arbre secondaire 7 et un deuxième pignon fou 29 placé libre en rotation sur l’arbre secondaire 7.
Le pignon fou 27 est engrené dans le premier pignon fixe 23.
Le deuxième pignon fou 29 est engrené dans le deuxième pignon fixe 25.
Les pignons fixes 23 et 25 sont portés par l’arbre secondaire.
Le train 1 comporte en outre un organe de couplage 35 monté sur l’arbre primaire 3.
L’organe de couplage 35 est adapté pour coupler ou découpler l’entrainement en rotation du pignon fou 27 à l’arbre primaire, en pouvant prendre sélectivement une position d’engagement ou de désengagement par rapport audit pignon fou 27.
Avantageusement l’organe de couplage 35 comporte par exemple un baladeur adapté pour l’entrainement en rotation du pignon fou 27 par prise directe dans celui-ci. Ainsi, le baladeur n’a pas d’élément de friction, ce qui permet de lier de façon très efficace l’arbre primaire 3 à l’arbre intermédiaire 5, sans déperdition due au frottement.
Le manche peut être démonté rapidement avec un boulon - éventuellement à vissage manuel - traversant le corps d’une part ; et une plaque métallique (12) comportant un écrou unique (13) centré sur l’axe du manche et fixée au talon du manche par deux vis (14) placées de part et d’autre de l’écrou, symétriquement par rapport à l’axe du manche. Un tel arrangement est représenté en coupe et permet d’ancrer fermement l’écrou dans le talon tout en restant à distance de la tige de contrainte métallique (18) – communément appelée « truss rod » - destinée à contrôler la courbure du manche et placée sur l’axe du manche - enfouie à une dizaine de millimètres à l’intérieur du manche du côté de la face opposée aux cordes.
Le sillon comporte deux butées latérales (19), représentées , qui permettent de caler le manche longitudinalement par rapport au corps et de le faire pivoter, selon un axe perpendiculaire à l’axe du sillon et parallèle au plan des cordes, permettant ainsi de dé-tensionner les cordes lors du démontage ou de les remettre en tension lors du remontage du manche.
La largeur du sillon au niveau du talon est ajustée précisément à la largeur du talon. Lorsque le corps est symétrique par rapport au manche et que le talon est rectangulaire, les deux butées et le sillon suffisent à fournir un calage efficace du manche. Lorsque le corps comporte une échancrure destinée à permettre un accès plus aisé aux notes aigues, comme c’est le cas dans les illustrations présentées, un rail métallique (20) de longueur centimétrique est inséré sur le corps, parallèlement à l’axe manche et perpendiculairement au plan du corps, et placé à l’extrémité du sillon au voisinage de l’échancrure. Une fente (15) judicieusement placée dans le manche afin de recevoir précisément le rail, permet un bon calage latéral du manche. Le parallélisme du rail avec l’axe du manche permet la rotation du manche autour de l’axe des butées pour le montage et le démontage du manche. Comme illustré , une deuxième fente (16) et deux cavités (17) sont positionnées sur le dos du manche pour recevoir respectivement le rail et les butées lorsque le manche est démonté et tourné à 180 degrés pour être rangé dans le sillon. Contrairement à la fente (15) qui est précisément ajustée à la dimension du rail, la deuxième fente (16) et les cavités (17) sont élargies pour donner un jeu suffisant afin de faciliter le rangement du manche.
De manière alternative, un arrangement plus classique, utilisant quatre vis traversant le corps, peut être utilisé en complément des butées pour fixer le manche à la place de l’arrangement décrit précédemment. Cela présente néanmoins l’inconvénient de nécessiter plus de temps pour le montage et le démontage ainsi que de se dégrader dans le temps au fil des montages et démontages successifs.
Une fois le boulon unique (21) dévissé, le manche peut alors être tourné vers la face avant du corps – relâchant ainsi la tension des cordes – puis séparé du corps et tourné d’approximativement 180 degrés dans le plan des cordes pour être rangé dans le sillon – le dos du manche vers le corps - après avoir enlevé le chevalet cordier et les microphones comme illustré .
Cela permet un rangement compact de l’instrument sur une épaisseur approximativement égale à l’épaisseur du corps (plutôt que l’épaisseur du corps à laquelle s’ajoute épaisseur du manche comme les méthodes décrites précédemment).
Cela présente aussi l’avantage de pouvoir intervertir plus facilement différents types de chevalets cordiers – par exemple chevalet et cordier séparés ou chevalet cordier avec vibrato – ainsi que d’utiliser différents types de microphones.
Le remontage se fait en tournant le manche de 180 degrés autour de son axe pour que la touche soit face au corps puis en le relevant du sillon pour le placer à peu près perpendiculairement au corps. Il est alors possible de positionner les microphones et le chevalet cordier dans les guides puis, en plaçant le talon du manche en appui sur les butées (19) de faire pivoter le manche en arrière jusqu’à ce qu’il soit positionné parallèle au corps avec le rail (20) inséré dans la fente (15). Ce mouvement permet de mettre les cordes en tension et il suffit alors d’immobiliser le manche en plaçant le boulon (21) à travers le corps au contact de l’écrou (13) et en le serrant.
En particulier une solution de manche sans tête (dite « headless ») permet de faire rentrer une guitare ainsi constituée avec un diapason de 25,5 pouces avec 24 frètes dans une valise de 55 cm x 35 cm x 20 cm compatible de la plupart des transporteurs aériens (référence 6)
Une forme de corps optimisée est présentée . Elle consiste à modifier la forme classique de la guitare en réduisant la profondeur de l’échancrure et en supprimant la partie du petit lobe du corps située entre la jonction avec le grand lobe et le bas du manche du côté des cordes graves ainsi que la partie basse du grand lobe du corps de la guitare du côté des cordes aigues. Une telle géométrie permet de maintenir les éléments essentiels de l’ergonomie d’un instrument à corde que sont la surface d’appui du bras de l’instrumentiste au niveau du corps ainsi que la distance entre la jambe de l’instrumentiste en position assise et les cordes. Cette géométrie permet de stocker le manche en diagonale à l’intérieur d’un bagage (22) encore plus petit, parfois exigé par certaines compagnies aériennes à bas coût.
Ce type d’arrangement peut également permettre de réaliser une basse électrique qui peut être ainsi transportée de manière extrêmement compacte.
Procédé de formation d’une couche à base d’un matériau diélectrique sur une couche à base d’un matériau III-V gravé La présente invention concerne la formation d’une couche à base d’un matériau diélectrique sur une couche à base d’un matériau III-V gravé, tel que du GaN gravé. Elle s’inscrit ainsi dans la fabrication de dispositifs comprenant une interface entre un matériau III-N et un matériau diélectrique. Elle trouve par exemple pour application particulièrement avantageuse le domaine de l’électronique de puissance tels que des transistors intégrant une ou plusieurs couches de matériaux III-N.
ETAT DE LA TECHNIQUE La chasse au gaspillage énergétique et l'augmentation des besoins poussent les fabricants de dispositifs microélectroniques à améliorer les rendements et les performances de leurs systèmes de conversion de l'énergie électrique. Actuellement, les circuits de conversion sont fabriqués à base de silicium et de nombreuses recherches ont été menées pour faire évoluer les architectures dans le but de gagner en rendement et en conductivité. Néanmoins, ces dispositifs connus arrivent aux limites théoriques du silicium et de nouvelles solutions sont envisagées. Ces solutions se basent sur l’utilisation de matériaux III-V tel que le GaN. Tel est le cas, des transistors à électron à haute mobilité, connus sous le terme anglais de « High Electron Mobility Transistor » (HEMT).
La fabrication de ce type de dispositifs nécessite la réalisation de nombreuses étapes de gravure dans des matériaux III-V suivies de dépôts de couches diélectriques sur les zones gravées. Or, les étapes de gravure peuvent fortement dégrader les propriétés chimiques et électriques des matériaux gravés. Il s’ensuit que l’interface réalisée entre le matériau III-V et le diélectrique présente souvent des propriétés électroniques dégradées. Par exemple, les gravures par plasma induisent des défauts structurels altérant la qualité des interfaces entre la couche gravée et la couche diélectrique. Les propriétés électriques de ces interfaces et, par voie de conséquence, des composants électroniques, s’en retrouvent dégradées.
Il est connu de l’état de la technique de recourir à des procédés de gravure intrinsèquement moins dommageables pour la qualité de la couche gravée. Les techniques par gravure cycliques, notamment les techniques connues sous le terme anglais de « Atomic Layer Etching » ou ALE (en français « gravure de couche atomique »), permettent d’obtenir des couches gravées très peu endommagées et présentant de bonnes propriétés électriques. Cependant, les techniques actuelles ALE sont très chronophages et impactent fortement la productivité. De plus, elles sont parfois délicates à mettre en œuvre car il est nécessaire de se placer dans la plage d’énergies, souvent étroite, permettant un retrait à la fois sélectif et complet de la couche que l’on souhaite graver.
Il existe donc un besoin consistant à fournir une solution pour améliorer la productivité de la formation d’une couche diélectrique sur une couche de matériau III-V gravé et sans pour autant impacter la qualité de l’interface réalisée.
Selon une variante, les connecteurs comprennent en outre des ergots sur au moins l’un des segments en prise avec l’autre segment et bloquant en rotation les segments l’un par rapport à l’autre autour de la direction axiale, et/ou un téton sur au moins l’un des segments et un orifice dans l’autre segment, l’emboitement du téton dans l’orifice et l’emboitement élastique de la saillie avec l’alésage bloquant en rotation les segments l’un par rapport à l’autre autour de la direction axiale.
Selon une variante, le connecteur de l’un des segments comprend une languette s’emboîtant dans un logement de l’autre connecteur de l’autre segment, l’emboîtement élastique de la languette dans le logement bloquant en translation les segments l’un par rapport à l’autre selon les directions tangentielle, radiale et axiale et autour de la direction axiale.
Selon une variante, le dispositif comprend un passage d’un organe de fixation du dispositif de nettoyage à un support de capteur, le passage étant au travers des connecteurs.
Selon une variante, les segments forment une structure annulaire, la structure ayant deux segments fixés entre eux deux à deux, de préférence ayant trois segments fixés entre eux deux à deux, de préférence ayant quatre segments fixés entre eux deux à deux.
Selon une variante, au moins certains des segments sont des modules identiques.
L’invention se rapporte aussi à un système de détection comprenant un capteur optique d’un véhicule et un dispositif de nettoyage tel que décrit précédemment, le dispositif étant configuré pour nettoyer la surface optique du capteur optique.
Selon une variante, le capteur optique comporte une surface optique cylindrique, les segments formant une structure annulaire sur au moins une partie de la circonférence de la surface optique.
L’ensemble des modes de réalisation préférés ainsi que l’ensemble des avantages du dispositif de nettoyage selon l’invention se transposent mutatis mutandis au présent système de détection. Les différents modes de réalisation peuvent être pris en combinaison ou considérés isolément.
, la est une vue d’un dispositif de nettoyage ;
, la est une vue d’un segment du dispositif de la ;
, la est une vue d’un exemple de connecteurs ;
, la est une vue d’un exemple de connecteurs.
En fonctionnement, le récipient avec le couvercle fixé au réceptacle est agité et/ou retourné pour permettre à une poudre libre de se déplacer du réservoir de poudre au plénum supérieur au-dessus de la plaque de retenue. Le récipient est ensuite taraudé dans la position verticale (par exemple, vers le haut) pour permettre à la poudre en excès au sein du plénum supérieur de revenir au réservoir de poudre à travers les ouvertures dans la plaque de retenue, laissant une quantité prédéfinie de poudre disposée dans les éléments de retenue de poudre. Le couvercle est ensuite retiré, exposant la poudre disposée dans les éléments de retenue de poudre. La poudre exposée dans le plateau d'application est ensuite transférée à un applicateur, tel qu'une houppette ou un pinceau. Lors du transfert de la poudre disposée dans le plateau d'application à l'applicateur, l'applicateur peut être enroulé ou autrement déplacé sur les grilles, ce qui permet à la poudre excédentaire présente sur l'application de revenir au réservoir de poudre à travers les ouvertures de la plaque de retenue, laissant une quantité précise et répétable de poudre sur l'applicateur pour application par l'utilisateur. Une fois la poudre appliquée, le couvercle est fixé à nouveau au réceptacle, fermant le récipient sans renverser de poudre ou la nécessité de renvoyer manuellement la poudre en excès sur le réservoir de poudre. Par rapport aux récipients de poudre classiques, le récipient de poudre décrit ici est beaucoup moins salissant, utilise moins de poudre, et fournit une application plus reproductible et précise de poudre, fournissant ainsi une expérience de l'utilisateur plus satisfaisante.
Bien que ce qui précède vise des modes de réalisation de la présente invention, dʼautres et davantage de modes réalisation de lʼinvention peuvent être conçus sans sortir du cadre de base de celui-ci, et sa portée est déterminée par les revendications qui suivent.
Dispositif d’application d’un produit cosmétique rechargeable L’invention se rapporte au domaine des applicateurs de produits cosmétiques labiaux, tels qu’un rouge à lèvres ou un soin labial. L’invention concerne plus précisément un dispositif d’application d’un tel produit cosmétique, le dispositif étant rechargeable grâce à un mécanisme porte-raisin amovible.
Les dispositifs d’application disponibles sur le marché ne sont généralement pas rechargeables : ils ne sont pas prévus pour qu’un produit cosmétique neuf puisse être intégré dans un dispositif d’application ayant déjà servi. Il en résulte qu’une fois que le produit cosmétique a été consommé, l’utilisateur est contraint de jeter l’ensemble du dispositif d’application et d’en acheter un nouveau. Cette situation est d’autant plus regrettable que les dispositifs d’application sont souvent conçus pour présenter une apparence luxueuse et sophistiquée, et comportent à cet effet des matériaux haut de gamme. Ainsi, le coût du seul produit cosmétique représente souvent une portion relativement faible du coût total d’un dispositif d’application.
Il est de plus important de préserver le caractère esthétique de l’ensemble, notamment en évitant que des pièces servant au fonctionnement du mécanisme ne soient trop visibles lorsque la recharge est manipulée par l’utilisateur. Il est également souhaitable qu’une recharge ne soit pas utilisable sans une base compatible. Il est par ailleurs souhaitable que l’ensemble du dispositif soit intégralement et facilement recyclable.