INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue partielle en section de la plaque de retenue 222 de la illustrant un exemple de l’élément de retenue de poudre secondaire 304. L'unique élément de retenue de poudre central 302 peut être fabriqué de manière similaire à l’élément de retenue de poudre secondaire 304. L'élément de retenue de poudre secondaire 304 est disposé sur une partie de la bande 246 séparée de parties adjacentes de la bande 246 par des ouvertures 248. Les parties de la bande 246 délimitées par des ouvertures 248 peuvent être conçues en tant que grilles 404. Chaque grille 404 présente une surface supérieure qui forme une partie de la surface d'application 250. Les grilles 404 comportent des parois latérales 408 faisant face aux ouvertures 248. Les grilles 404 peuvent être allongées dans une direction généralement perpendiculaire à la ligne médiane verticale du récipient 100. Les parois latérales 408 peuvent également être liées entre elles par des languettes de liaison 420 facultatives qui s'étendent à travers les ouvertures 248 pour fournir une rigidité supplémentaire à la plaque de retenue 222. Un bord 410 de la grille 404 adjacent aux ouvertures 248 peut être arrondi ou chanfreiné pour favoriser la poudre 230 présente au-dessus de la grille 404 afin de retomber dans le réservoir de poudre 256 à travers les ouvertures 248. Par exemple, le bord 410 peut être conçu comme un rayon plein de telle sorte que le dessus de la grille 404 qui définit la surface d'application 250 n'est pas plat. Ainsi, lorsque le récipient vertical 100 est secoué ou taraudé, la poudre 230 présente sur la surface d'application 250 tombe des grilles 404 dans le réservoir de poudre 256 à travers les ouvertures 248, sauf pour la poudre 230 retenue sur les éléments de retenue de poudre 302, 304.
Dans l'exemple représenté sur la , l’élément de retenue de poudre secondaire 304 comporte un évidement 406 formé dans une surface supérieure 402 de la bande 246. L'évidement 406 comporte un fond 412 qui est inférieur au plan de la surface d'application 250. La surface supérieure 402 de la bande 246 adjacente à l'évidement 406 est coplanaire avec la surface d'application 250. En variante, la surface supérieure 402 de la bande 246 adjacente à l'évidement 406 peut être au-dessus ou en dessous du plan de la surface d'application 250. Le volume de l'évidement 406 est généralement choisi pour conserver une quantité prédéterminée de poudre 230.
La est une vue partielle en section de la plaque de retenue 222 de la illustrant un exemple alternatif de l’élément de retenue de poudre secondaire 304. L'élément de retenue de poudre unique central 302 peut facultativement être fabriqué de manière similaire à l'élément de retenue de poudre secondaire 304 illustré sur la . L’élément de retenue de poudre secondaire 304 est séparé des parties adjacentes de la bande 246 (par exemple, les grilles 404) par des ouvertures 248.
Dans l'exemple représenté sur la , l’élément de retenue de poudre secondaire 304 comporte une lèvre 502 s'étendant au-dessus dans une surface supérieure 402 de la bande 246. La lèvre 502 et la surface supérieure 402 forment un évidement 406 au moins partiellement au-dessus du plan de la surface d'application 250 (tel que défini par les grilles 404). Éventuellement, la surface supérieure 402 de la bande 246 (c'est-à-dire le fond de l'évidement 406) peut être supérieure, coplanaire ou inférieure au plan avec la surface d'application 250. En variante, la surface supérieure 402 de la bande 246 adjacente à l'évidement 406 peut être au-dessus ou en dessous du plan de la surface d'application 250. Le volume de l'évidement 406 est généralement choisi pour conserver une quantité prédéterminée de poudre 230, comme abordé précédemment.
La est une vue partielle en section de la plaque de retenue 222 de la illustrant encore un autre exemple alternatif de l’élément de retenue de poudre secondaire 304. L'élément de retenue de poudre unique central 302 peut éventuellement être fabriqué similaire à l’élément de retenue de poudre secondaire 304 illustré sur les Figures 4 ou 5. L’élément de retenue de poudre secondaire 304 est séparé des parties adjacentes de la bande 246 (par exemple, les grilles 404) par des ouvertures 248.
Dans l'exemple représenté sur la , l’élément de retenue de poudre secondaire 304 comporte à la fois une lèvre 502 s'étendant au-dessus du plan de la surface d'application 250, et également un évidement 406 formé en dessous du plan de la surface d'application 250 (tel que défini par la surface supérieure des grilles 404). L'évidement 406 comporte un fond 412 qui est inférieur au plan de la surface d'application 250. Le volume de l'évidement 406 est généralement choisi pour conserver une quantité prédéterminée de poudre 230, comme abordé précédemment.
La est une vue de dessus d'un autre exemple d'un autre exemple d'une plaque de retenue 700 qui peut être utilisée avec le récipient de poudre 100 de la . La plaque de retenue 700 est généralement fabriquée de manière identique comme décrit ci-dessus en référence à la plaque de retenue 222, sauf dans lequel les grilles 404, les ouvertures 248, l’élément de retenue de poudre central 302 et les éléments secondaires de retenue de poudre 304 ont une forme en étoile. Ces éléments peuvent alternativement avoir une forme de tourbillon, une forme de pentagone, une forme d’anneau, une forme de fleur et une forme d’animal ou d'autres formes géométriques appropriées. Des formes géométriques appropriées comportent des configurations où (a) l’élément de retenue de poudre central 302 a une première forme géométrique et est séparé d'une ou plusieurs grilles 404 par des ouvertures 248 ; et (b) les éléments de retenue de poudre secondaires 304 ont une seconde forme géométrique qui est identique mais supérieure à un contour de la première forme géométrique de l’élément de retenue de poudre central 302.
La surface d'application 250 de la plaque de retenue 700 peut être plane, concave ou convexe. Dans l'exemple représenté sur la , la surface d'application 250 est plane.
La est une vue de dessus d'un autre exemple d'une plaque de retenue 800 qui peut être utilisée avec le récipient de poudre 100 de la . La plaque de retenue 800 est généralement fabriquée à l'identique telle que décrite ci-dessus en référence à la plaque de retenue 222, sauf dans lequel les grilles 404 et les ouvertures 248 ont une orientation radiale s'étendant à partir de l’élément de retenue de poudre central 302. Des éléments secondaires de retenue de poudre sont optionnelles dans la plaque de retenue 800 si la .
Bien que l’élément de retenue de poudre central 302 ait une forme circulaire sur la , l’élément de retenue de poudre central 302 peut alternativement avoir d'autres formes, telles qu'une forme en étoile, une forme annulaire, une forme polygonale, une forme de fleur, et une forme d’animal ou une autre forme géométrique appropriée. L’élément de retenue de poudre central 302 peut être coplanaire avec, en dessous ou au-dessus des autres parties de la surface d'application 250, telles que les grilles 404.
La est une vue en section d'un exemple de la plaque de retenue 800 de la qui peut être utilisée avec le récipient de poudre 100 de la . Dans l'exemple représenté sur la , l'élément de retenue de poudre central 302 de la plaque de retenue 800 est généralement en retrait sous l'au moins une partie des grilles 404. Dans un exemple, la partie de la surface d'application 250 contenant l'élément de retenue de poudre central 302 est plane, tandis que la partie de la surface d'application 250 vers l'extérieur l’élément de retenue de poudre central 302 est incurvée. Par exemple, comme représenté sur la , la partie de la surface d'application 250 vers l'extérieur de l’élément de retenue de poudre central 302 est convexe. La partie convexe de la surface d'application 250 est conçue pour correspondre sensiblement au profil d'un pinceau applicateur de telle sorte que l’agitation rotative du pinceau en contact avec la surface d'application 250 à la fois de la poudre de transfert 230 au pinceau alors que les grilles 404 retirent simultanément la poudre excédentaire du pinceau, permettant à l'excès de poudre de revenir à travers les ouvertures 224 et dans le réservoir de poudre 256.
L’avion selon l’invention qui possède déjà une première voilure conventionnelle sous forme de deux ailes, exploite l’espace immédiat au-dessus du toit du fuselage en comportant une seconde voilure enjambant le fuselage et qui dispose de réservoirs supplémentaires ce qui bien sûr améliore l’autonomie de l’avion
De façon avantageuse, cette deuxième voilure a chacune de ses deux extrémités fixée aux deux ailes de la première voilure conventionnelle ainsi devenues deux ailes basses.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif d’origine naturelle.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif d’origine végétale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif d’origine animale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif d’origine synthétique.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique d’origine naturelle.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique d’origine végétale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique d’origine animale.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique d’origine synthétique.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique choisi dans le groupe constitué par les esterquats, les tétra-alkylammonium, les halogénures de triméthylalkylammonium, les méthosulfates de triméthylalkylammonium et les N-[3-(diméthylamino)propyl]alcanamide.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique choisi dans le groupe constitué par les esterquats, c’est-à-dire un composé ayant à la fois au moins une fonction ester et au moins un groupe ammonium quaternaire.
Dans un mode de réalisation, le tensioactif cationique esterquat est choisi dans le groupe constitué par les sels d'esters quaternisés d'acides gras avec de la triéthanolamine, les sels d'esters quaternisés d'acides gras avec des diéthanolalkylamines et les sels d'esters quaternisés d'acides gras avec des 1,2-dihydroxypropyldialkylamines tels que le méthyl-N-(2-hydroxyéthyl)-N,N-di(tallowacyloxyéthyl) ammonium, le bis-(palmitoyloxyéthyl) hydroxyéthylméthyl ammonium, le méthyl-N,N-bis(stéaroyloxyéthyl)-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium, le méthyl-N,N-bis(cocoyloxyéthyl)-N-(2-hydroxyéthyl) ammonium, ou le N,N-diméthyl-N,N-di(tallowacyloxyéthyl) ammonium, seuls ou en mélange.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique esterquat choisi dans le groupe constitué par le chlorure de distéaroyléthyl dimonium, le chlorure de dibéhénoyléthyl dimonium, le chlorure de dipalmitoyléthyl dimonium, le chlorure de ditallowoyl PG-dimonium, le méthosulfate de dipalmitoyléthyl hydroxyéthylmonium, le méthosulfate de distéaroyléthyl hydroxyéthylmonium, seuls ou en mélange.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention contient au moins un tensioactif cationique choisi dans le groupe constitué par le chlorure de béhentrimonium, le chlorure de cétrimonium, le quatemium-22, le béhénylamidopropyl-2, le chlorure de 3-di-hydroxypropyl-diméthylammonium, le chlorure de palmitylamidopropyltriméthylammonium, le chlorure d'oléocétyldiméthyl-hydroxyéthylammonium, le chlorure de stéaramidopropyldiméthyl (acétate de myristyle) ammonium, un sel ammonium de di(alkyle en C 1 -C 2 ) (alkyl en C 12 -C 22 )hydroxy(alkyle en C 1 -C 2 ), un sel d'alkyltriméthylammonium avec un radical alkyle en C 12 -C 24 , le dichlorure de propanetallowdiammonium, le méthosulfate de béhentrimonium, les chlorures et les méthylsulfates de diacyloxyéthyl-diméthylammonium, de diacyloxyéthyl-hydroxyéthyl-méthylammonium, de monoacyloxyéthyl-dihydroxyéthyl-méthyl-ammonium, de triacyloxyéthyl-méthylammonium, ou de monoacyloxyéthyl-hydroxyéthyl-diméthyl-ammonium, le chlorure de distéaryldiméthylammonium, le méthosulfate de béhentrimonium, seuls ou en mélanges.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique choisi dans le groupe constitué par le chlorure de lauryltriméthylammonium, le méthosulfate de lauryltriméthylammonium, le chlorure de cétyltriméthylammonium, le bromure de cétyltriméthylammonium, le méthosulfate de cétyltriméthylammonium, le chlorure de dicétyldiméthylammonium, le méthosulfate de dicétyldiméthylammonium, le chlorure de tricétylméthylammonium, le méthosulfate de tricétylméthylammonium, le chlorure de stéaryltriméthylammonium, le méthosulfate de stéaryltriméthylammonium, le chlorure de distéaryldiméthylammonium, le méthosulfate de distéaryldiméthylammonium, le chlorure de lauryldiméthylbenzylammonium, le chlorure de béhényltriméthylammonium, le bromure de béhényltriméthylammonium, le méthosulfate de béhényltriméthylammonium, le chlorure de diméthyldibéhénylammonium, le chlorure de tribéhénylméthyltrimonium, le chlorure de cocotrimonium, le méthosulfate de cocotrimonium, le chlorure de dicocodimonium, le méthosulfate de dicocodimonium, le chlorure de tricocomonium, le méthosulfate de tricocomonium, les méthosulfates de distéaroyléthylhydroxyéthylmonium et les méthosulfates de dicocoyléthylhydroxyéthylmonium.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif cationique choisi dans le groupe des amines grasses ou leurs sels.
Il est généralement connu de l'homme du métier que le traitement à la vapeur des zéolites conduit à de l'aluminium qui quitte le réseau de la zéolite et réside sous forme d'oxydes d'aluminium à l'intérieur et à l'extérieur des pores de la zéolite. Cette transformation est connue sous le nom de désalumination des zéolithes et ce terme sera utilisé tout au long du texte.
Dans l'étape de traitement à la vapeur, la température est de préférence de 400°C à 870°C, plus préférentiellement de 480°C à 760°C. La pression est de préférence la pression atmosphérique et la pression partielle de l'eau peut aller de 13 kPa à 100 kPa. L'atmosphère de vapeur contient de préférence de 5 % à 100 % en volume de vapeur avec de 0 % à 95 % en volume d'un gaz inerte, de préférence de l'azote. Le traitement à la vapeur est de préférence effectué pendant une durée de 0,01 heures à 200 heures, avantageusement de 0,05 heures à 200 heures, plus préférentiellement de 0,05 heures à 50 heures. Le traitement à la vapeur tend à réduire la quantité d'aluminium tétraédrique dans le réseau de silicate cristallin en formant de l'alumine.
Le traitement de la zéolithe, traitée à la vapeur, avec une solution acide entraîne la dissolution des oxydes d'aluminium extra-réseau. Cette transformation est connue sous le nom de lixiviation et ce terme sera utilisé tout au long du texte. Une lixiviation peut être faite avec un acide organique tel que l'acide citrique, l'acide formique, l'acide oxalique, l'acide tartrique, l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide glutahique, l'acide adipique, l'acide maléique, l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide fumarique, l'acide nitrilotriacétique, l'acide hydroxyéthylènediaminetétracétique, l'acide éthylènediaminetétracétique, l'acide trichloroacétique, l'acide trifluoroacétique ou un sel d'un tel acide (par exemple le sel de sodium) ou un mélange de deux ou plusieurs de ces acides ou sels. Les autres acides inorganiques peuvent comprendre un acide inorganique tel que l'acide nitrique, l'acide chlorhydrique, l'acide méthanesulfhydrique, l'acide phosphorique, l'acide phosphonique, l'acide sulfurique ou un sel d'un tel acide (par exemple les sels de sodium ou d'ammonium) ou un mélange de deux ou plusieurs de tels acides ou sels. La lixiviation avec une solution aqueuse acide contenant une source de phosphore est avantageusement réalisée dans des conditions de reflux, c'est-à-dire à température d'ébullition de la solution. La quantité de ladite solution acide est avantageusement comprise entre 2 litres et 10 litres par kg de tamis moléculaire. Une période de lixiviation typique est d'environ 0,5 heures à 24 heures. Avantageusement, la solution aqueuse acide contenant la source de P dans l'étape de lixiviation a un pH de 3, avantageusement de 2, ou inférieur. Avantageusement ladite solution aqueuse d'acide est une solution d'acides phosphorés, un mélange d'acides phosphorés et d'acides organiques ou inorganiques ou des mélanges de sels d'acides phosphorés et d'acides organiques ou inorganiques. Les acides phosphorés ou les sels correspondants peuvent être du phosphate ([PO4] 3 - , étant basique), de type phosphite ([HPO3] 2- , étant dibasique) ou hypophosphite ([H2PO2] - , étant monobasique). De manière inattendue, une plus grande quantité de phosphore que ce à quoi on pourrait s'attendre à partir du volume de pores typique du tamis moléculaire et en supposant que les pores des tamis moléculaires sont remplis de la solution d'acide phosphoreux utilisée, reste dans le matériau de tamis moléculaire solide. Les deux facteurs, à savoir la désalumination et la rétention de P, stabilisent l'aluminium du réseau dans le réseau zéolithique, évitant ainsi une désalumination supplémentaire. Cela conduit à une stabilité hydrothermique plus élevée, à un réglage des propriétés du tamis moléculaire et à un ajustement des propriétés acides, augmentant ainsi la sélectivité du tamis moléculaire.
Puis la zéolithe est séparée, avantageusement par filtration, et éventuellement lavée. Une étape de séchage peut être envisagée entre les étapes de filtration et de lavage. La solution après le lavage peut être soit séparée, à titre d'exemple, par filtration du solide, soit évaporée. P peut être introduit par tout moyen ou, à titre d'exemple, selon la recette décrite dans US 3,911,041, US 5,573,990 et US 6,797,851. La séparation du liquide du solide se fait avantageusement par filtration à une température comprise entre 0°C-90°C, centrifugation à une température comprise entre 0°C-90°C, évaporation ou équivalent. Eventuellement, la zéolithe peut être séchée après séparation avant lavage. Avantageusement ledit séchage est effectué à une température comprise entre 40°C-60°C, avantageusement pendant 1h -10h. Ce séchage peut être effectué soit dans des conditions statiques, soit dans un flux de gaz. L'air, l'azote ou n'importe quel gaz inerte peuvent être utilisés. L'étape de lavage peut être effectuée soit pendant la filtration (étape de séparation) avec une portion d'eau froide ( 40 mais <90°C) soit le solide peut être soumis à une solution aqueuse et traité dans des conditions de reflux pendant 0,5 h à 10 h suivi d'une évaporation ou d'une filtration. L'étape finale de calcination est réalisée avantageusement à la température 400°C-700 °C soit dans des conditions statiques, soit dans un flux de gaz. L'air, l'azote ou n'importe quel gaz inerte peuvent être utilisés.
Selon un mode de réalisation de l'invention, la zéolithe modifiée au phosphore est fabriquée par un procédé comprenant dans cet ordre :
- Sélection d’un tamis moléculaire tel que décrit dans la liste ci-dessus ;
- Traitement thermique à la vapeur à une température allant de 400°C à 870 °C pendant 0,01 -200h ;
- Lixiviation avec une solution acide aqueuse dans des conditions efficaces pour éliminer une partie substantielle d'Al de la zéolite ;
- Introduction de P avec une solution aqueuse contenant la source de P dans des conditions efficaces pour introduire avantageusement au moins 0,05 % en masse de P
- Séparation du solide du liquide ;
- Une étape de lavage facultative ou une étape de séchage facultative ou une étape de séchage facultative suivie d'une étape de lavage ;
- Une étape de calcination.
Eventuellement entre l'étape de traitement thermique à la vapeur et l'étape de lixiviation, il y a une étape intermédiaire comme, à titre d'exemple, la mise en contact avec de la poudre de silice et le séchage.
Avantageusement, la teneur finale en P est d'au moins 0,05 % en masse et de préférence entre 0,3 % en masse et 7 % en masse. Avantageusement, au moins 10 % en masse d'Al, par rapport à la zéolithe mère MFI, MEL, FER, MOR et la clinoptilolite, ont été extraits et éliminés de la zéolithe par lixiviation. Ensuite, la zéolithe est soit séparée de la solution de lavage, soit séchée sans séparation de la solution de lavage. Ladite séparation est avantageusement réalisée par filtration. Puis la zéolithe est calcinée, à titre d'exemple, à 400 °C pendant 2 heures à 10 heures.
La teneur résiduelle en P est ajustée par la concentration en P dans la solution acide aqueuse contenant la source de P, les conditions de séchage et une procédure de lavage s'il y en a. Une étape de séchage peut être envisagée entre les étapes de filtration et de lavage.
Le catalyseur constitué d'une zéolite modifiée au phosphore peut être la zéolite modifiée au phosphore elle-même ou il peut s'agir de la zéolite modifiée au phosphore formulée dans un catalyseur en se combinant avec d'autres matériaux qui fournissent une dureté ou une activité catalytique supplémentaire au produit catalyseur fini.
Un système de détermination de la vitesse réglementaire se présente sous la forme d’un système ISA (de l’anglais « Intelligent Speed Adaptation » ou en français « adaptation intelligente de la vitesse ») ou d’un système SLI (de l’anglais « Speed Limitation Indication » ou en français « Indication de la limitation de vitesse ») qui correspondent chacun à un système ADAS (de l’anglais « Advanced Driver-Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé ») comprenant des moyens pour assister le conducteur du véhicule pour éviter de dépasser une vitesse limitée.
Pour déterminer cette vitesse réglementaire et en déduire une consigne de vitesse, les systèmes ISA ou SLI exploitent classiquement les informations concernant la route et/ou l’environnement routier. A cet effet, les systèmes ISA comprennent le plus souvent au moins une caméra frontale embarquée dans le véhicule, ladite caméra embarquée ayant dans son champ de vision la route devant le véhicule. Les systèmes ISA ou SLI comprennent par ailleurs des moyens de traitement d’images configurés pour reconnaitre les panneaux routiers à partir des données d’image reçues de la caméra, la vitesse réglementaire applicable sur la portion de route empruntée étant déterminée à partir du ou des panneaux reconnus.
Cependant, la seule information de la vitesse règlementaire applicable sur la portion de route empruntée par le véhicule n’est pas toujours adaptée aux conditions de circulation ou de conduites du véhicule, ce qui peut poser des problèmes de sécurité pour le véhicule et ses passagers notamment.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer le fonctionnement d’un système SLI d’un véhicule.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’un système d’indication d’une limite de vitesse, dit système SLI, embarqué dans un véhicule circulant dans un environnement routier, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- détermination d’une première limite de vitesse en fonction de premières données représentatives de l’environnement routier ;