INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les applications concernant des champs magnétiques importants demandent de plus en plus de pouvoir produire des cartes de champs magnétiques complexes ce qui impose aux pièces du matériau supraconducteur également d’avoir des formes complexes. De telles applications dans le cas de MgB 2 sont rendues extrêmement difficiles car il n’est pas possible de l’usiner à cause de sa grande dureté (GPa) et de sa fragilité.
Il existe donc un besoin de disposer d’un procédé de fabrication d’une pièce en MgB 2 permettant de s’affranchir de l’enroulement de rubans, tel qu’utilisé dans le cas des oxydes tels que le ReBCO, qui est une opération technique très délicate, et surtout d’avoir une section de passage du courant supraconducteur complète correspondant à la section vraie du matériau.
Il existe aussi un besoin de disposer d’un tel procédé de fabrication de sorte à pouvoir diminuer la taille des dispositifs pour les mêmes performances magnétiques et d’éviter la perte de matière due à l’usinage ou encore l’usure des outils d’usinage.
L’invention répond à ce besoin à l’aide d’un procédé de fabrication d’une pièce de MgB 2 comportant : a) la production d’une préforme par mise en forme d’une poudre de particules de MgB 2 au moyen d’une technique de fabrication additive sur lit de poudre, comportant l’insolation de la poudre de MgB 2 avec un rayonnement laser, et b) une étape de densification de la préforme, jusqu’à obtention de la pièce de MgB 2 .
Dans le cadre de la présente invention, le procédé permet ainsi, notamment à partir d’une poudre de MgB 2 commerciale, de préférence préalablement désagglomérée, de l’étaler en lit puis de l’insoler à l’aide d’un laser sous atmosphère inerte. Le procédé est additif et permet de construire couche par couche un préformé.
Grâce à ce procédé, la quantité de matériau utilisée peut être réduite, ce qui diminue les coûts en matière première.
A ce jour, aucune réalisation de matériau MgB 2 par des techniques de fabrication additive n’a été rapportée dans la littérature.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen des figures :
représente un schéma des étapes successives d’un mode de réalisation du procédé selon l’invention.
représente la courbe obtenue à l’exemple représentant la fraction massique de la phase MgB 2 en fonction de la dose d’énergie cumulée pour la plaque avec un lit de poudre de 100 µm.
représente des diagrammes XRD des échantillons A et B de l’exemple après mise en œuvre du procédé, à savoir l’étape a) mettant en œuvre la technique SLS et l’étape b) mettant en œuvre la technique SPS.
représente des courbes de moment magnétique en fonction de la température d’échantillons obtenus dans l’exemple. Les encarts montrent une photographie de l’échantillon A après l’étape a) mettant en œuvre la technique SLS puis après l’étape b) mettant en œuvre la technique SPS, et la région de transition pour l’échantillon B plus en détail (à droite).
représente un schéma de pièces de forme plus complexe en MgB 2 à imprimer (échelle en mm) et préformés correspondants, obtenus expérimentalement.
Description détaillée L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce, notamment d’une pièce préformée, en particulier de forme complexe, de la céramique supraconductrice MgB 2 selon l’invention, le procédé comportant la production de ladite pièce par mise en forme d’une poudre au moyen d’une technique de fabrication additive.
De préférence, la technique de fabrication additive, communément appelée techniques d’impression 3D, met en œuvre une fusion partielle ou complète de particules de poudre au moyen d’un faisceau lumineux ou d’électrons, en particulier d’un faisceau lumineux. De préférence, le faisceau lumineux est un faisceau laser. Dans le cadre de la présente invention, la technique de fabrication additive utilisée est de préférence la fabrication additive de frittage laser direct de métal, traduction de Direct Metal Laser Sintering (DMLS).
Les assemblages et fixations relatifs aux éléments ici décrits peuvent s’opérer par tout moyen courant et notamment par couture.
En ce qui concerne les connecteurs, on pourra utiliser des éléments de connexion rapide du commerce, sous forme de boucles rapides encore appelées « boucles banane », se présentant généralement sous la forme d’éléments en matière plastique avec une première partie mâle et une deuxième partie femelle emboîtable par clipsage. Une pression latérale sur le connecteur femelle permet de le dégager de l’emprise de la partie mâle par déformation élastique de deux pattes de la partie femelle. On peut aussi utiliser des boucles à frein dans lequel une portion de sangles peut être insérée, déplacée en translation et enfin fixée en position par un levier s’appuyant sur la sangle, encore dénommées boucles à came ou à cliquet. Tout connecteur offrant une amovibilité répétable et optionnellement un réglage en longueur des sangles ou des ceintures peut être mis en œuvre.
Avant l’emploi, les nappes de blindage sont insérées dans leur housse respective après mise en place/fixation des sangles et des portions de ceinture sur les nappes. Les sangles et les portions de ceinture sont passées au travers de la housse aux endroits pourvus de passants.
Se vêtir du dispositif de l’invention peut s’effectuer comme suit (certaines étapes peuvent se présenter sous une chronologie différente que la succession donnée ci-après) :
- l’utilisateur commence par la mise en place de la partie arrière 2 comme un sac à dos, en la faisant reposer sur ses épaules au niveau des bretelles ;
- le cas échéant, la ceinture ventrale est refermée autour de l’abdomen ;
- si besoin, la longueur des bretelles est réglée pour s’appliquer au mieux sur l’utilisateur, tout comme, le cas échéant, la longueur de la ceinture ventrale. Il s’agit d’obtenir le meilleur port pour la partie arrière 2 avec une bonne répartition des efforts ;
- la partie avant est rapportée sur la partie arrière de préférence en commençant par la fixation des éléments d’accrochage 118 sur les supports 2233 ;
- ainsi partiellement en position, on peut continuer la mise en place de la partie avant 1 par l’assemblage des sangles au niveau des portions d’épaules.
- On peut terminer le montage par une mise en place de la ceinture de fermeture avec l’assemblage des portions de ceinture 123 et 225.
On peut atteindre un niveau de confort élevé pour l’utilisateur avec un poids très réparti et ne pesant pas sur la colonne vertébrale. La mobilité des bras et de la colonne vertébrale reste intacte. De préférence, l’avant du vêtement est très peu encombré par les éléments d’assemblage si bien que le travail de l’utilisateur n’est pas gêné par le vêtement.
Dispositif à faisceau d’électrons pour le traitement d’une surface La présente description concerne de façon générale un dispositif à faisceau d’électrons pour le traitement d’une surface, par exemple pour le dépôt de couche mince sur une surface, le nettoyage, la densification de couche et/ou la gravure d’une surface.
Le traitement d’une surface, par exemple une surface de substrat, plus généralement une surface d’une pièce, correspond d’une manière générale à une opération mécanique, chimique, électrochimique et/ou physique qui a pour conséquence de modifier l'aspect ou la fonction de la surface afin de l'adapter à des conditions d'utilisation données. Par extension, dans la description qui suit, on inclut des techniques de gravure dans le traitement d’une surface.
Le traitement d’une surface inclut les techniques de revêtement d’une surface, par exemple les techniques de revêtement métallique, et notamment les techniques de dépôt de couche mince sur une surface.
Il existe différentes techniques pour réaliser un dépôt de couche mince sur une surface, par exemple une surface d’un substrat, notamment les techniques de dépôt physique en phase gazeuse (PVD, pour physical vapor deposition en anglais).
Selon un autre exemple, si l’état de charge est supérieur ou égal à une troisième valeur seuil, par exemple supérieur à 90, 95 ou 100 % de l’état de charge maximal (cette troisième valeur seuil dépendant par exemple du type de la batterie de traction), alors le calculateur contrôle l’activation d’une décharge de la batterie de traction vers un circuit résistif pour dissiper le surplus d’énergie électrique stockée dans la batterie sous la forme d’énergie thermique. Le circuit résistif est par exemple intégré au véhicule 10 ou extérieur au véhicule 10 et relié à ce dernier via un câble adapté. La décharge de la batterie est déclenchée par le calculateur lorsque l’état de charge de la batterie est supérieur à la troisième valeur seuil. La décharge est contrôlée par le calculateur jusqu’à ce que l’état de charge de la batterie atteigne ou soit inférieur à une quatrième valeur seuil qui dépend par exemple du type de batterie, cette quatrième valeur seuil étant par exemple égale à 70, 80 ou 90 % de l’état de charge maximal.
La troisième et la quatrième valeurs seuils correspondent par exemple à des paramètres dont les valeurs peuvent être ajustées, par exemple par une personne en charge de l’entretien de la batterie, via une IHM (Interface Homme-Machine) adaptée.
Les opérations de charge et/ou de décharge permettent ainsi de maintenir l’état de charge de la batterie à une valeur nominale (par exemple autour de 70, 80 ou 90 %, cette valeur nominale dépendant par exemple de la batterie) ou dans une plage de valeurs déterminée, par exemple entre 70 et 90 % ou entre 80 et 95 %.
Lorsque l’état de charge de la batterie au moment de la mise en place de la housse correspond à l’état de charge nominal ou est dans la plage de valeurs déterminée, aucune action ou fonction n’est mise en place par le calculateur. Si l’état de charge est mesuré périodiquement, l’action ou la fonction de maintien de l’état de charge est activée automatiquement par le calculateur lorsque cet état de charge est inférieur à la première valeur seuil ou supérieur à la troisième valeur seuil.
Selon une variante de réalisation optionnelle, le contrôle du maintien de l’état de charge de la batterie de traction comprend en outre une détermination d’une deuxième information de température, par exemple la température dans le véhicule (par un capteur de température arrangé dans l’habitacle du véhicule 10), la température extérieure (par un capteur de température du véhicule 10 arrangé à l’extérieur du véhicule 10, par exemple au niveau du parechoc ou d’un rétroviseur extérieur) ou la température dans la batterie (mesurée par le système BMS).
Selon cette variante, le contrôle de l’état de charge est alors mis en œuvre en fonction de la deuxième information, en plus de la première information. Par exemple, les valeurs des première, deuxième, troisième et/ou quatrième valeurs seuils sont fonction de cette deuxième information de température (par exemple stockées dans une LUT mettant en correspondance ces valeurs à différentes valeurs de températures). De la même manière, la valeur nominale de l’état de charge et/ou les bornes de la plage de valeurs qui correspondent à la cible d’état de charge à atteindre ou maintenir sont fonction de cette deuxième information.
Par exemple, lorsque la température diminue ou passe sous seuil (par exemple égal à 0 ou -5 °C), la valeur de la première valeur seuil et/ou la valeur de la valeur nominale augmente(nt). En effet, lorsque la température diminue, une batterie se décharge plus vite. En augmentant, la valeur de la première valeur seuil, cela permet de prévenir que l’état de charge de la batterie ne baisse trop entre 2 mesures successives de cet état de charge.
Un tel processus permet de conserver un véhicule, et plus particulièrement les organes de stockage d’énergie du véhicule, dans un état assurant un fonctionnement optimal du véhicule lorsque ce dernier sortira de l’hivernage ou de la période d’immobilisation.
La illustre schématiquement un dispositif 2 configuré pour le contrôle de l’hivernage d’un véhicule, par exemple du véhicule 10, et pour le contrôle de maintien fonctionnel d’organes de stockage d’énergie d’un véhicule, par exemple du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Le dispositif 2 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard de la et/ou des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 2 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE, une unité de contrôle télématique TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit »), un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone »), une tablette ou un ordinateur portable. Les éléments du dispositif 2, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 2 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels. Selon différents modes de réalisation particuliers, le dispositif 2 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires, par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend un bloc 22 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un dispositif de communication mobile, tel qu’un téléphone intelligent, ou d’autres dispositifs tels qu’un connecteur intelligent pour la charge d’une batterie du véhicule depuis un réseau d’alimentation électrique public ou privé. Les éléments d’interface du bloc 22 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Les figures 8 à 10 illustrent un exemple de réalisation d’un deuxième mode de réalisation d’un volet selon l’invention. Le deuxième mode de réalisation est similaire à celui précédemment exposé, aussi, la description précédente s’applique-t-elle mutatis mutandis , en particulier relativement aux organes de couplage. Le deuxième mode de réalisation se distingue du premier en ce que la première portion extrêmale 81 de chacun des deux volets 7 adjacents comprend, en outre, au moins un premier organe de transmission 91 d’un mouvement et la deuxième portion extrêmale 82 de chacun des deux volets 7 adjacents comprend, en outre, au moins un deuxième organe de transmission 92 d’un mouvement. Le premier organe de transmission 91 et le deuxième organe de transmission 92 sont notamment complémentaires de forme de sorte que le premier organe de l’un des deux volets 7 adjacents est configuré pour coopérer avec le deuxième organe de transmission 92 de l’autre desdits deux volets 7 sans contrainte d’ordre d’assemblage.
A noter que le premier organe de couplage 84 et le deuxième organe de couplage 85 peuvent présenter des profils tels que définis précédemment, comprenant le moyen de butée 88 et l’élément de butée respectivement. Le premier organe de transmission 91 et le deuxième organe de transmission 92 participent alors à assurer la transmission de l’un des volets 7 couplés à l’autre en combinaison du premier organe de couplage 84 et du deuxième organe de couplage 85, les organes de transmission 91, 92 facilitant un tel mouvement.
Alternativement, le premier organe de couplage 84 peut présenter une forme cylindrique simple, dépourvue de moyen de butée 88, et le deuxième organe de couplage 85 peuvent présenter une forme cylindrique creuse complémentaire, configurée pour recevoir le premier organe de couplage 84. Le premier organe de transmission 91 et le deuxième organe de transmission 92 assurent alors intégralement la fonction la transmission de l’un des volets 7 couplé à l’autre.
Notamment, le premier organe de transmission 91 et le deuxième organe de transmission 92 d’un volet considéré sont traversés par un deuxième axe 200, distinct du premier axe 100. De manière particulière, le premier organe de transmission 91 et le deuxième organe de transmission 92 d’un volet considéré sont centrés sur le deuxième axe 200. Selon un exemple de réalisation, le deuxième axe 200 s’étend parallèlement, ou sensiblement parallèlement, au premier axe 100. Autrement dit, le deuxième axe 200 présente un positionnement déporté relativement au premier axe 100 et/ou à un axe défini par le pivot. Notamment, le deuxième axe 200 peut présenter un positionnement déporté relativement à l’au moins un bras 65.
Le premier organe de transmission 91 peut comprendre un pion, par exemple de forme cylindrique. Similairement au premier organe de transmission, le premier organe de transmission 91 peut être porté par la première plaque 86. Notamment, les premiers organes de transmission 91 d’au moins les deux volets 7 adjacents présentent une forme et/ou des dimensions identiques. Notamment, les deuxièmes organes de transmission 92 d’au moins les deux volets 7 adjacents présentent une forme et/ou des dimensions identiques.
Le deuxième organe de transmission 92 peut comprendre un orifice ou, selon une alternative non représentée, une cavité, configuré pour coopérer avec le premier organe de transmission 91. Optionnellement, le deuxième organe de transmission 92 peut être porté par la deuxième plaque 87. A noter que les formes du premier organe de transmission 91 et du deuxième organe de transmission 92 peuvent être inversées.
Avantageusement, les volets 7 peuvent être conformés de sorte que, lorsque la cassette 5 est installée au sein du dispositif de régulation ou de l’installation de circulation et/ou de traitement thermique d’un flux d’air, le premier axe 100 peut être interposé entre les premier organe de transmission 91 et deuxième organe de transmission 92 d’une part, et l’échangeur thermique 2 d’autre part le long d’un sens de circulation du flux d’air. Autrement dit le premier axe 100 est interposé entre le deuxième axe 200 et ledit échangeur thermique.
Alternativement, tel que représenté en lignes pointillées la , les volets 7 peuvent être conformés de sorte que, lorsque la cassette 5 est installée au sein du dispositif de régulation ou de l’installation de circulation et/ou de traitement thermique d’un flux d’air, les premier organe de transmission 91 et deuxième organe de transmission 92 sont interposés entre le premier axe 100 et l’échangeur thermique 2 le long du sens de circulation du flux d’air. Autrement dit le deuxième axe 200 est interposé entre le premier axe 100 et ledit échangeur thermique.
De la sorte, au moins les deux volets 7 adjacents peuvent être sélectionnés de sorte à être adaptés à des caractéristiques et/ou dimensions propres au dispositif de régulation 1 et/ou au cadre 6. Par exemple, le positionnement du premier organe de transmission 91 et du deuxième organe de transmission 92 peut être défini selon la forme et/ou la position du ou des bras 65 dans le cadre 6. Également, le positionnement du premier organe de transmission 91 et du deuxième organe de transmission 92 peut être défini en fonction de la présence ou non de moyens de blocage de particules et/ou de projections au travers du cadre 6, tels que des barreaux ou ailettes de grilles « pare-pierre » équipées aux abords de la cassette 5.
Le principe de transmission d’un mouvement de l’un à l’autre des au moins deux volets 71, 72 tel que décrit récemment s’applique mutatis mutandis . En l’espèce, lorsque deux volets 71, 72 adjacents sont empilés le long de la direction définie par le premier axe 100, comme précédemment, au niveau de la zone de couplage, les organes de couplage 85, 86 et/ou les organes de transmission 91, 92 reliant le premier volet 71 au deuxième volet 72 assurent que lesdits volets restent solidaires l’un de l’autre et immobiles l’un relativement à l’autre. Comme précédemment, le deuxième organe de couplage 85 du premier volet 71, de forme cylindrique creuse, coopère, en particulier reçoit, le premier organe de couplage 84 du deuxième volet 72. Également, le deuxième organe de transmission 92 du premier volet, ici un orifice compris dans la deuxième plaque 87, reçoit le premier organe de transmission 91, ceux-ci étant configurés de sorte à limiter, voire empêcher, le déplacement du premier volet 71 relativement au deuxième volet 72 le long d’au moins une direction orthogonale au premier axe 100. De manière optionnelle, les organes de couplages de la zone de couplage et les élément et moyen de butée peuvent assurer une fonction similaire. Lorsque le premier volet 71 est déplacé, le deuxième volet 72 est entraîné en mouvement par le premier volet de manière à mettre en œuvre un mouvement identique. Un tel principe s’applique également lorsque plus de deux volets 7 sont empilés le long du premier axe 100.
Ainsi, la présente invention propose une cassette comprenant une pluralité de volets pour un dispositif de régulation de la circulation d’un flux d’air, par exemple destiné à un véhicule. Une telle cassette comprend des volets amovibles avantageusement configurés pour être empilés de manière réversible le long d’une direction de manière à former une ou plusieurs rangée(s) de dimension modulable au sein desquels les volets se déplaces de manière solidaire au moins au sein d’une rangée considérée. L’invention permet avantageusement d’assurer, avec une solution simple de mise en œuvre et à faible coût, l’intégration des volets selon l’invention à des cassettes de modèles et dimensions variables.
Module d’entrée d’air, dispositif de chauffage, ventilation et/ou climatisation et véhicule correspondants L’invention concerne un module d’entrée d’air pour dispositif de chauffage, ventilation et/ou climatisation d’un véhicule notamment automobile. L’invention se rapporte également au dispositif de chauffage, ventilation et/ou climatisation pour véhicule notamment automobile comprenant un tel module d’entrée d’air ainsi qu’un véhicule notamment automobile comprenant un tel dispositif.
Un véhicule automobile est couramment équipé d’un dispositif de chauffage, de ventilation et/ou de climatisation pour réguler des paramètres aérothermiques d’un flux d’air destiné à être distribué vers l’intérieur d’un habitacle du véhicule. Un tel dispositif, également connu sous l’acronyme anglais HVAC (pour Heating, Ventilation and Air-Conditioning), comprend généralement module d’entrée d’air ou boîtier d’entrée d’air qui peut être alimenté en air. Il peut s’agir d’un flux d’air extérieur au véhicule (également appelé air frais), prélevé hors de l’habitacle du véhicule, ou d’un flux d’air de recyclage, c’est-à-dire prélevé à l’intérieur de l’habitacle du véhicule.
- une caméra embarquée dans le véhicule 10, l’objectif de la caméra étant orienté vers l’extérieur du véhicule 10, c’est-à-dire que le champ de vision de la caméra comprend une partie de l’environnement extérieur du véhicule 10. La caméra correspond par exemple à une caméra de type CVM (caméra vidéo mutlifonction), arrangée pour avoir dans son champ de vision l’environnement situé devant le véhicule 10. La caméra CVM est par exemple arrangée à l’intérieur du véhicule 10, dans l’habitacle, derrière le parebrise, par exemple au niveau du rétroviseur central intérieur. Ainsi, lorsque la housse 11 est déposée sur le véhicule 10, la housse 11 vient masquer l’objectif de la caméra, les données obtenues de la caméra permettant de détecter automatiquement (par exemple par traitement d’image) que la housse 11 vient d’être installée sur le véhicule 10.
Dans une deuxième opération, l’activation d’une ou plusieurs fonctions de préservation de l’énergie stockée dans le ou les organes de stockage d’énergie du véhicule 10 est contrôlé par le ou les calculateurs en charge du processus suite à la détection de l’arrangement de la housse 11 sur la carrosserie du véhicule 10.
La détection de la mise en place de la housse 11 sur le véhicule 10 déclenche automatiquement, sans intervention d’un utilisateur, une ou plusieurs actions qui dépendent par exemple du type du véhicule 10 (véhicule à moteur thermique, véhicule électrique ou véhicule hybride) et/ou des organes de stockage de l’énergie que le véhicule 10 embarque.