INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, une des deux demi-broches comprend un orifice longitudinal traversant destiné à recevoir la vis et l’autre desdites deux demi-broches comprend un orifice longitudinal taraudé dans lequel un filetage de la vis est apte à s’engager.
Selon un mode de réalisation, au moins une des deux têtes excentriques comprend une surface non-circulaire d’engagement en rotation avec un outil du type levier.
Selon un mode de réalisation, la surface non-circulaire d’engagement en rotation avec un outil du type levier est sur l’autre des deux demi-broches.
Selon un mode de réalisation, chacune des deux têtes excentriques comprend une surface circonférentielle circulaire ou ovale, excentrée par rapport à un axe longitudinal de la broche.
Afin de diminuer les opérations de reprise, la liaison entre la portion sécable (4) et le corps bombé (3a), notamment située à l’affleurement du corps bombé (3a), présente un rayon de courbure inférieur à un rayon de courbure situé entre la portion sécable (4) et la tête hexagonale (3b). Par exemple le rayon de courbure entre la portion sécable (4) et le corps bombé (3a) est inférieur ou égal à 1,6 mm par exemple pour un dispositif de type M24 inférieur à 0,8 mm pour un dispositif de type M12 par exemple pour former une arête vive au plus proche de la surface du corps bombé (3a). De préférence, le rayon de courbure est de l’ordre de 0,2 mm. Plus le rayon de courbure est petit, plus l’arête est franche et la rupture de la portion sécable (4) est nette.
De l’autre côté, c’est-à-dire entre la portion sécable (4) et la tête hexagonale (3b), la liaison est réalisée avec un rayon de courbure plus important, et notamment supérieur ou égal à 0,5 mm pour favoriser la rupture du côté du corps bombé (3a).
De ce qui précède, l’invention fournit bien un dispositif (1) d’assemblage de deux éléments structuraux, qui est inviolable puisqu’après rupture de la portion sécable (4), il n’est pas possible de dévisser l’assemblage avec des outils conventionnels, et dont l’utilisation est aisée du fait de la présence de la portée cylindrique (3c) sur l’écrou (3). L’esthétique générale de l’assemblage réalisé est aussi amélioré puisqu’il donne l’illusion d’une pose d’un rivet au lieu d’un boulon, avec uniquement deux éléments bombés visibles.
Selon un exemple, le compacteur comprend en outre un capteur adapté pour délivrer une information relative au sens de rotation du rouleau au contrôleur.
Selon un exemple, le système d’entrainement comprend un moteur primaire, une pompe hydraulique et un moteur hydraulique adapté pour entrainer le rouleau en rotation, le moteur primaire étant adapté pour entrainer la pompe hydraulique en rotation, de manière à alimenter le moteur hydraulique.
Selon un exemple, le moteur électrique et un variateur associé audit moteur électrique sont configurés de manière à réaliser une fonction de générateur de courant par le moteur électrique lors d’une phase de décélération de la rotation de l’élément vibrant.
Selon un exemple, le moteur électrique est associé à un réducteur, de manière à ce que la vitesse de rotation de l’élément vibrant soit inférieure à une vitesse de rotation du moteur électrique.
La masse excentrée de l’élément vibrant est alors typiquement mobile en rotation selon un axe de pivotement perpendiculaire à un axe de rotation du rouleau, et dans lequel le compacteur comprend un organe de commande adapté pour faire varier l’excentration de la masse de l’élément vibrant de manière à faire varier l’amplitude des vibrations.
Le réducteur peut par exemple présenter un passage central selon l’axe de rotation, ce qui permet par exemple de faire passer un actionneur de l’organe de commande.
Selon un exemple, le moteur électrique est associé à une unité de commande montée sur un châssis fixe du compacteur et peut comprendre un capteur de position ou de rotation du moteur électrique. Par châssis fixe, on entend ici un élément fixe par opposition aux organes de déplacement du compacteur qui sont mobiles.
La présente invention concerne également un procédé de pilotage d’un système d’entrainement électrique pour la génération de la vibration au sein d’un compacteur, le compacteur comprenant : - un moteur électrique étant adapté pour mettre en rotation un élément vibrant, - un système d’entrainement adapté pour entrainer en rotation un rouleau, le procédé étant caractérisé en ce qu’on pilote le moteur électrique de manière à ce que l’élément vibrant soit sélectivement entrainé dans un même sens de rotation que le rouleau.
Selon un exemple, lors de la décélération de l’élément vibrant, le moteur électrique est entrainé en rotation de manière à générer un courant électrique et à charger un moyen de stockage de courant.
La est une représentation schématique d’un exemple de circuit selon un aspect de la présente invention.
La est une représentation schématique d’un autre exemple de circuit selon un aspect de la présente invention. La représente schématiquement un exemple de réalisation de la présente invention.
Sur les figures, les éléments en commun sont repérés par des références numériques identiques.
Le circuit tel que présenté sur ces figures comprend un système de traction 100 et un système de vibration 200.
Le système de traction 100 comprend deux moteurs 120 et 130 sont adaptés pour entrainer en rotation des organes de déplacement d’un véhicule ou engin, respectivement 125 et 135, par exemple des billes ou rouleaux. La nature des organes de déplacement varie selon la nature de l’engin, notamment s’il l’agit d’un compacteur simple, donc avec un rouleau unique et un essieu muni de roues, ou d’un compacteur tandem avec deux rouleaux. On comprend notamment que bien que les exemples représentent deux organes de déplacement entrainés par deux moteurs, ces exemples ne sont pas limitatifs, et que le présent exposé peut directement être transposé pour un mode de réalisation comprenant un ou plusieurs moteurs entrainant en rotation un ou plusieurs organes de déplacement, qui incluent typiquement au moins un rouleau ou une bille.
- le polymère MS SAX® 520 (disponible auprès de KANEKA) correspondant à un polyéther comprenant des groupements de formule (I) de type triméthoxy (p égal à 0 et R 5 représente un groupement méthyle) ayant une masse molaire moyenne en nombre allant de 29000 à 31000 g/mol.
La teneur en polymère silylé dans la composition (A) peut aller de 3% à 40% en poids par rapport au poids total de la composition (A), préférentiellement de 5% à 35% en poids, plus préférentiellement de 10% à 30% en poids, encore plus préférentiellement de 14% à 28% en poids, en particulier de 17% à 22% en poids.
Agent de rhéologie La teneur totale en agent de rhéologie dans la composition (A) peut aller de 0,2 % à 15 % en poids par rapport au poids total de la composition (A), de préférence de 1 % à 10 % en poids, plus préférentiellement de 1 % à 5 % en poids.
De préférence, la composition (A) comprend un agent de rhéologie (r2).
Agent de rhéologie (r1) Par « cires d’amides », on entend des cires comprenant un ou plusieurs composés présentant au moins un groupement amide. En particulier, les cires d’amides peuvent être obtenues à partir d’acide(s) gras (par exemple l’acide ricinoléique) et de (di)amine(s).
Les cires d’amides sont de préférence micronisées, c’est-à-dire qu’elles présentent une taille de particules moyenne inférieure à 1 mm. Avantageusement, les cires d’amides présentent une taille de particules moyenne inférieure à 500 µm, de préférence, inférieure à 100 µm, plus préférentiellement, inférieure à 10 µm.
Les agents de rhéologie de type cire d’amides sont généralement activables à chaud, c’est-à-dire qu’une température supérieure à la température ambiante (23°C) peut être nécessaire pour l’activer durant la préparation de la composition selon l’invention.
De préférence, la température d’activation de l’agent de rhéologie (r1) est inférieure à 80°C, plus préférentiellement inférieure à 65°C, encore plus préférentiellement inférieure à 55°C.
Des exemples de cires d’amides commerciales sont le CRAYVALLAC ® SLX ou le CRAYVALLAC ® SLT commercialisés par Arkema, ou bien le THIXATROL ® AS8053 ou le THIXATROL ® MAX (N° EC : 432-430-3) qui sont disponibles chez ELEMENTIS.
Les moteurs 120 et 130 peuvent par exemple être des moteurs hydrauliques, thermiques ou électriques.
La illustre un exemple dans lequel les moteurs 120 et 130 sont des moteurs hydrauliques, et donc dans lequel le système de traction comprend notamment un circuit hydraulique, qui comprend un moteur primaire M1 associé à une pompe hydraulique 110. La pompe hydraulique 110 est reliée aux moteurs hydrauliques 120 et 130. En fonctionnement, le moteur primaire M1 entraine en rotation la pompe hydraulique 110 de manière à délivrer un débit. La pompe hydraulique 110 alimente ainsi les moteurs hydrauliques 120 et 130, qui génèrent un couple pour entrainer les organes de déplacement 125 et 135 en rotation.
Le circuit de traction 100 tel que représenté est un circuit hydraulique en boucle fermée.
Le système de vibration 200 comprend deux moteurs électriques 220 et 230, adaptés pour entrainer en rotation des éléments vibrants 225 et 235, adaptés pour générer des vibrations, par exemple des masses excentrées. Le mode de réalisation représenté correspond typiquement à un compacteur tandem comprenant deux rouleaux. On comprend que dans le cas d’un compacteur comprenant un unique rouleau, le système de vibration 200 peut alors ne comprendre qu’un unique moteur entrainant en rotation un unique élément vibrant. Chaque élément vibrant est porté par la structure tournante du rouleau associé.
On représente schématiquement un moyen de stockage de courant 250, par exemple accumulateur électrique tel qu’une batterie qui assure une alimentation électrique des moteurs électriques 220 et 230.
Les moteurs électriques 220 et 230 sont pilotés par un contrôleur 400, typiquement une unité de contrôle électronique communément désignée sous l’acronyme en langue anglaise « ECU » ou « Electronic Control Unit », et comprend également un convertisseur (également appelé variateur) qui contrôle la fréquence et le découpage du courant électrique pour piloter les moteurs. Notamment lorsqu’il s’agit de moteurs à aimants permanents, le convertisseur assure la mise en forme du courant qui alimente les moteurs pour les contrôler en couple et en vitesse. Le contrôleur 400 est typiquement configuré de manière à piloter individuellement chacun des moteurs électriques 220 et 230 afin de contrôler l’entrainement en rotation des éléments vibrants 225 et 235.Le système tel que représenté sur la comprend également un circuit de gavage 300, adapté pour délivrer une pression de gavage via une pompe de gavage 310. Le circuit de gavage 300 est typiquement un circuit ouvert. Il délivre une pression via la pompe de gavage 310, cette pression de gavage étant notamment employée pour réaliser un gavage dans la conduite basse pression du système de traction 100 dans le cas où ce dernier est un circuit hydraulique, mais elle peut également être employée pour le pilotage d’un frein 320 ou pour appliquer des pressions de pilotage.
Le circuit de gavage 300 est ainsi relié au système de traction 100 via un bloc de sécurité 150. Le bloc de sécurité réalise une fonction de gavage et de prévention de la surpression. On définit ainsi pour le bloc de sécurité 150 un organe de gavage 152 et un organe de décharge 154. L’organe de gavage 152 comprend typiquement un ou plusieurs clapets anti retour et soupapes tarées formant limiteur de pression adaptés pour réaliser un gavage à l’admission de la pompe hydraulique 110 associée, ainsi qu’une protection en surpression.
Le bloc de sécurité 150 assure ainsi une pression minimale dans le système de traction 100 via l’organe de gavage 152 dès lors que la pompe de gavage 310 est actionnée, et réalise une décharge de pression lorsque la pression dans le circuit hydraulique du système de traction 100 dépasse une valeur de tarage via l’organe de décharge 154. A titre d’exemple, l’organe de décharge 154 associé au système de traction 100 peut être calibré à une pression de l’ordre de 350 bar. L’organe de décharge 154 comprend typiquement une soupape ou valve tarée, configurée de manière à réaliser un échappement de fluide vers le réservoir R dès lors que la pression dans l’une des conduites du circuit associé dépasse la valeur seuil de tarage. La valeur de tarage de l’organe de tarage 154 est typiquement définie en fonction des pressions admissibles par les différents composants du circuit hydraulique considéré, par exemple le cas échéant en fonction des pressions maximales admissibles par les moteurs hydrauliques 120, 130.
Le circuit de gavage 300 tel qu’illustré comprend une soupape tarée 330 en amont du bloc de sécurité 150, qui permet le cas échéant de définir la pression appliquée au frein 320. Le frein 320 peut être relié aux roues ou aux éléments vibrants 225 et 235. D’une manière typique, un frein 320 est incorporé à chaque moteur 125 et 135. D’une manière typique, le frein peut être un frein négatif qui s’applique en l’absence de pression de commande, et qui se relâche lorsqu’on applique une pression. Le circuit de gavage 300 est relié à un réservoir R via deux soupapes tarées 340 et 345 montés en série, en aval de la soupape tarée 330 et en parallèle du bloc d’échange 150. Un bloc d’échange 350 est typiquement interposé entre les deux soupapes tarées 340 et 345. La soupape tarée 345 peut être intégrée au bloc d’échange 350.
Le bloc d’échange 350 contient typiquement un sélecteur de la plus basse des deux pressions parmi les deux lignes du circuit de traction 100, et réalise une fuite calibrée de la branche à plus basse pression du circuit pour renouveler l’huile en direction du réservoir R. La soupape tarée 345 est placée sur la ligne de sortie du sélecteur de plus basse pression. Lorsque de l’huile sort par le bloc d’échange 350, une quantité égale d’huile arrive par le bloc de sécurité 250, via le clapet de gavage 257. La pression minimale dans les lignes de la boucle fermée est donc définie par le tarage des clapets de sortie des blocs d’échange. Le tarage des deux soupapes tarées 340 et 345 définit la pression de gavage appliquée via le bloc d’échange 150 au circuit de traction 100.
A titre d’exemple, si on considère que la soupape tarée 345 est tarée à une pression de l’ordre de 4 bar, la pression de gavage lors du fonctionnement du système sera de l’ordre de 5 bar, c’est-à-dire 4 bar auxquels on ajoute le tarage de l’organe de gavage 152, typiquement de l’ordre de 0,5 bar, ainsi que les différentes pertes de charge du circuit qui sont par exemple également de l’ordre de 0,5 bar. Cependant, on peut aussi choisir des pressions de gavage de l’ordre de 10 à 20 bar suivant les besoins et le choix des composants.
Le clapet 340 fonctionne si la pompe 110 n’est pas activée. Dans ce cas le bloc d’échange n’est pas activé car il n’y a pas de différence de pression entre les lignes du circuit en boucle fermée. Le clapet 345 réalise une sortie d’huile formant limiteur de pression sur le circuit de gavage, qui rejoint le réservoir R via la soupape tarée 345. La pression de gavage à ce moment est définie par la somme des tarages des soupapes tarées 340 et 345 et les circuits en boucle fermées sont garnis d’huile à cette pression par le clapet 152
Le bloc d’échange 350 réalise un échappement de fluide du système de traction 100 afin notamment de réaliser un renouvellement du fluide dans les circuits, en particulier pour en assurer la filtration et le refroidissement. La pression de tarage du clapet anti retour taré 345 détermine l’échappement de fluide du circuit 100 et donc le débit de fluide traversant le bloc d’échange 350. Dans l’exemple illustré, une unique soupape tarée 345 calibre l’échappement de fluide pour le système de traction 100.
De plus, le tarage de la soupape tarée 345 va impacter la pression de gavage appliquée dans le système de traction 100 ; la baisse de pression entrainée par l’échappement d’huile dans la ligne basse pression du circuit de traction 100 va être compensée par le gavage.
Dans le cas où le contrôleur 400 pilote le système de traction 100, le contrôleur 400 dispose alors directement de l’information relative au sens de rotation des organes de déplacement 125 et 135, et peut donc piloter les moteurs électriques 220 et 230 de manière à ce que les éléments vibrants 225 et 235 soient entrainés dans un même sens de rotation que les organes de déplacement 125 et 135. Dans ce cas, on considère que le contrôleur 400, ou une interface homme-machine telle qu’un joystick de conduite, constitue un capteur de la situation de rotation, et du sens de rotation des organes de déplacement 125 et 135. En variante, le compacteur peut comprendre des capteurs adaptés pour délivrer une information au contrôleur 400 relative au sens de rotation des organes de déplacement 125 et 135, par exemple un capteur de rotation des moteurs 120 et 130 ou des organes de déplacement 125 et 135, ou tout autre capteur adapté notamment en fonction de la nature du système de traction 100.
Les figures 1 à 3 illustrent schématiquement un exemple de réalisation d’un système de stockage 1 pour véhicule automobile comprenant un support 2 et au moins un boîtier 3 de stockage amovible relativement audit support 2.
Le système de stockage 1 est destiné à un véhicule automobile. Le véhicule considéré peut être de tout type, par exemple un véhicule particulier, un véhicule utilitaire, un camion ou un bus. Selon des variantes de réalisation, le système de stockage 1 selon l’invention peut être mis en œuvre au niveau de différentes zones du véhicule, telles qu’un ouvrant ou un coffre. De manière préférentielle, tel que décrit ci-après, le système de stockage 1 peut être une console centrale, disposée entre des sièges avant du véhicule. A noter que le véhicule peut comprendre une pluralité de systèmes de stockage, notamment présentant des dimensions distinctes selon le besoin ou sa position. Par exemple un système de stockage 1 selon l’invention disposé dans un ouvrant ou adjacent à un manche de frein à main présente des dimensions plus réduite qu’un système de stockage ayant fonction de console centrale.
Les figures 1 à 14 illustrent des exemples de réalisation du système de stockage 1 selon l’invention. Par convention dans la description ci-après, le système de stockage 1 est défini en référence à un repère direct XYZ classiquement utilisé en conception automobile, représenté dans les figures le nécessitant. Dans un tel repère, la direction avant-arrière, orienté vers l’arrière, définit une direction longitudinale X. La direction perpendiculaire à la direction longitudinale et située dans un plan parallèle au sol est nommée direction transversale Y. La direction perpendiculaire aux directions X et Y est nommée direction verticale Z. Egalement, les termes « premier », « deuxième » et « principal » ont vocation à distinguer des composants similaires et non à définir une hiérarchie au sein de l’objet.
De manière générale, le support 2 comprend une pluralité de flancs 21 délimitant un volume de stockage 20 ouvert sur un côté de sorte à rendre ledit volume accessible à un utilisateur. Notamment, le support 2 comprend au moins deux flancs 21 opposés symétriques l’un à l’autre relativement à un plan principal 1000 passant par le côté ouvert. En l’espèce le plan principal 1000 s’étend le long de la direction longitudinale X.
Le support 2 peut comprendre une embase 22 configurée pour s’étendre verticalement ou sensiblement verticalement dans le véhicule et reliant les flancs 21 opposés entre eux. Le support 2 illustré comprend deux flancs extrêmaux 21a, délimitant le support 2 le long de la direction longitudinale X, et des flancs latéraux 21b, ici symétriques l’un à l’autre relativement au plan principal 1000. Particulièrement et de manière non limitative, les flancs latéraux 21b peuvent comprendre des flancs latéraux intérieurs 21b’, délimitant le volume de stockage 20, et des flancs latéraux extérieurs 21b’’, délimitant une structure extérieure du support 2. A titre d’exemple non limitatif, le support 2 peut présenter une structure extérieure, délimitée par les flancs latéraux extérieurs 21b’’ et les flancs extrêmaux 21a, parallélépipédique ou cylindrique. De même, selon des exemples de réalisation, le support 2 peut présenter une structure intérieure, notamment formée par les flancs latéraux intérieurs 21b’ et délimitant le volume de stockage 20, parallélépipédique ou cylindrique. En l’espèce, les flancs latéraux intérieurs 21b’ sont des flancs opposés symétriques l’un à l’autre relativement au plan principal 1000. Le support 2 peut également être défini par une longueur, mesurée entre les flancs extrêmaux 21a le long de la direction longitudinale X, notamment au niveau du volume de stockage 20.
De manière optionnelle, le support 2 peut comprendre un flanc additionnel, non représenté mobile et/ou amovible, configuré pour fermer le côté ouvert. Un tel flancs 21 additionnel a alors fonction de capot ou de couvercle visant à fermer le volume de stockage 20 au niveau du côté ouvert et peut être déplacé ou retiré afin d’accéder audit volume selon le besoin.
Le support 2 peut être obtenu par moulage ou, de manière alternative, par impression 3D. En ce sens, de manière préférentielle, le support 2 est réalisé dans un matériau plastique, notamment thermoplastique.
L’au moins un boîtier 3 comprend au moins un rangement 4 et une pluralité de parois 31. L’au moins un boîtier 3 de stockage est rapporté et amovible relativement au support 2 et est avantageusement portable de sorte qu’un utilisateur peut le disposer dans le support 2, l’extraire pour le disposer ailleurs dans le véhicule ou l’emporter à l’extérieur du véhicule selon le besoin.
Dans l’ensemble des exemples illustrés, le système de stockage 1 comprend, de manière non limitative, une pluralité de boîtiers 3 de stockages, particulièrement deux desdits boîtiers 3. Il est entendu qu’une telle représentation n’est en rien limitative et que la présente invention s’étend à un système comprenant un ou plusieurs boîtiers 3. En outre, toute description faite ci-après en référence à un boîtier 3 de stockage peut s’étendre à tout ou partie d’une pluralité de boîtiers 3 compris dans le système de stockage 1 selon l’invention.
La pluralité de parois 31 définit une forme du boîtier 3 au moins en partie complémentaire du support 2, notamment au moins en partie complémentaire de la structure interne du support 2 comprenant les flancs latéraux intérieurs 21b’.
La pluralité de parois 31 s’inscrit dans une enveloppe au moins en partie cylindrique, une base d’une telle partie cylindrique étant symétrique relativement à au moins un premier plan 1001 orthogonal à ladite base. Notamment, ledit premier plan 1001 est configuré pour être confondu avec le plan principal 1000 lorsque le boîtier 3 de stockage est disposé dans le support 2. Notamment, les parois 31 symétriques relativement au premier plan 1001 sont configurées pour coopérer avec les flancs 21 opposés symétriques du support 2. Particulièrement, le boîtier 3 comprend deux parois extrêmales 31a, délimitant le boîtier 3 le long de la direction longitudinale X, reliées entre elles par une pluralité de parois latérales 31b.
A des fins de clarté, on définira comme étant une configuration « nominale », une position initiale du boîtier 3 de stockage dans le support 2 dans laquelle au moins une paroi extrêmale 31a du boîtier 3 s’étend en regard de l’un des flancs extrêmaux 21a du support 2 et au moins une partie d’au moins deux parois latérales 31b du boîtier 3 est configurée pour s’étendre au contact des flancs latéraux 21b du support 2. Au moins une première paroi latérale s’étend alors en regard du côté ouvert du support 2 de sorte à être directement accessible à un utilisateur tandis que tout ou partie des autres parois latérales 31b est inaccessible ou obturé, et caché, par les flancs latéraux 31b.
De manière optionnelle mais préférentielle, la pluralité de parois 31 s’inscrit dans une structure symétrique relativement à deux plans orthogonaux, le premier plan 1001 et un deuxième plan 1002, orthogonal au premier plan 1001 et à la base de la partie cylindrique du boîtier 3 de stockage.