INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le canon, la pression statique exercée sur les parois internes du canon est liée à la pression statique à la culasse ainsi qu’à la vitesse des gaz de propulsion à l’endroit du canon considéré. Plus les gaz de propulsion sont rapides, plus la pression statique exercée sur les parois du canon diminue. Dans un canon traditionnel, cela se traduit par une diminution de la pression maximale atteinte au fur et à mesure que l’on se déplace vers la bouche du canon. Cela s’explique par l’hypothèse de LAGRANGE qui indique que la variation de vitesse des gaz est linéaire entre la culasse et le culot du projectile. Ce phénomène est d’autant plus marqué que, bien souvent, la combustion de la poudre propulsive est complète alors que le projectile n’a pas encore dépassé la moitié de la longueur du canon (en particulier pour les armes d’épaule à canon long) ce qui implique que le pic de pression totale disponible (pression statique à la culasse) est déjà dépassé alors que le projectile est toujours dans le canon.
Pour les armes adaptées au tir de projectile rapide, le canon est formé d’un tube dont l’épaisseur de paroi est souvent assez proche, voire supérieure, au diamètre du projectile. Cela implique que la contrainte interne supportable par le canon lors d’un tir est de moins en moins corrélée à l’augmentation du diamètre externe du tube (hypothèse des cylindres creux de faible épaisseur), mais que le facteur limitant devient la limite à la rupture de la matière utilisée pour l’âme du canon. De fait, la limite à la pression de fonctionnement maximale des munitions est directement liée à l’innovation dans le domaine des matériaux à haute ténacité, y compris à haute température, et dont le mode de défaillance est compatible de la sécurité de l’arme. En effet, en cas d’obstruction, un canon qui crève (qui s’ouvre selon une fissure sans création et dispersion de fragments) est préférable à un comportement d’éclatement (rupture fragile avec projection d’éclats).
Par conséquent, il y a un intérêt majeur, pour un concepteur d’arme, à chercher la diminution de la pression statique s’appliquant sur les parois internes du canon tout en maximisant la pression subie par le culot du projectile pour conserver, ou augmenter, les performances du couple arme - munition. Pour ce faire, la modification de la répartition de la vitesse des gaz de propulsion entre la culasse et le culot du projectile est une option intéressante qui n’a malheureusement pas fait l’objet d’études.
Pour aboutir à une modification profonde du champ de vitesse dans les gaz de propulsion entre la culasse et le culot du projectile, il est nécessaire de placer un artifice à l’intérieur du canon qui aura pour fonction d’augmenter la vitesse des gaz de propulsion et donc de diminuer la pression sur les parois internes du canon. La modification du flux de gaz de propulsion à l’intérieur du canon s’opérant principalement en aval de l’artifice, il est nécessaire que l’artifice accélérant les gaz de propulsion soit placé au plus proche de la culasse pour que la plus grande partie du canon bénéficie des avantages octroyés.
L’artifice qui permet la transition entre un réservoir à haute pression du côté de la culasse (que l’on nomme chambre) et le canon, où la pression est plus faible et la vitesse des gaz de propulsion est particulièrement importante, n’est rien d’autre qu’une tuyère. Celle-ci est caractérisée par un col, le passage le plus étroit dans lequel passent les gaz de propulsion, un convergent accélérant les gaz de propulsion jusqu’à une vitesse sonique et un divergent amenant les gaz de propulsion à une vitesse supersonique.
À l’état initial, l’ensemble de la charge propulsive est dans la chambre qui est fermée par le col de la tuyère et le projectile. À la mise à feu de la munition débute une phase d’amorçage pouvant être modélisée de la même manière que la balistique intérieure d’une arme à feu traditionnelle du même type. Il est néanmoins nécessaire de tenir compte de la perte de charge au passage de la tuyère.
A cet effet, l’unité électronique 60 est distincte du corps 2 et du module 5 électronique.
En effet, le module 5 électronique, le moteur 4 électrique, et le mécanisme de conversion sont logés dans le corps 2, la baguette 3 étant portée par le corps 2.
En conséquence, le métronome 10 est formé par la réunion du corps 2, de ses composants internes, et de la baguette 3.
Selon ce mode de réalisation, l’unité électronique 60 peut être un ordiphone. Dans ce cas, l’unité électronique 60 met en œuvre un programme d’ordinateur spécifique conçu pour mettre en œuvre le procédé de pilotage décrit par la suite, avec le métronome 10, en affichant l’interface 6 homme-machine sur un écran de l’unité électronique 60.
Selon un autre mode de réalisation envisageable non représenté, l’unité électronique 60 peut être intégrée sur le métronome 10, et ainsi intégrée dans le corps 2.
En référence à la plus spécifiquement, le corps 2 comprend deux demi-coques 20.
Ces deux demi-coques 20 se referment l’une contre l’autre pour définir un volume interne logeant les composants internes du métronome 10.
En référence à la , l’une des demi-coques 20 présente une ouverture 200 pour laisser passer la baguette 3.
En rapport avec les figures 1 à 3, la baguette 3 est une baguette oscillante.
Cette baguette 3 comprend deux parties solidarisables et désolidarisables l’une de l’autre.
En effet, la baguette 3 comprend une partie inférieure 32 qui est logée entièrement dans le corps 2 ainsi qu’une partie supérieure 31 qui fait saillie du corps 2.
La partie supérieure 31 peut ainsi être solidarisée à la partie inférieure 32 pour permettre l’utilisation du système 1, ou être désolidarisée pour permettre plus aisément le transport du système 1, et plus particulièrement du métronome 10.
Le mécanisme de conversion permet de convertir le mouvement rotatif produit par le moteur 4 électrique en un mouvement de va-et-vient rectiligne qui entraîne l’oscillation de la baguette 3.
Tel que cela est illustré par les figures 2 et 3, le système 1, et plus spécifiquement le métronome 10, comprend : - un socle 21 ; - des colonnettes 22 ; - une platine inférieure 23 ; - un support 24 du moteur 4 ; - le mécanisme de conversion.
Le socle 21 forme une piétement du métronome 10. En d’autres termes, le socle 21 est destiné à reposer de manière stable sur une surface lors de l’utilisation du système 1, et à supporter les composants internes du métronome 10.
Les deux demi-coques 20 s’assemblent l’une à l’autre en ménageant un espace pour le socle 21.
La structure transformable peut être définie comme un objet ou une structure intelligente.
De préférence, l’au moins un stimulus est un stimulus énergétique.
De préférence, selon l’invention, il est entendu par structure transformable tridimensionnelle une structure apte et/ou agencée pour modifier une ou plusieurs de ses propriétés géométrique, physiques, mécaniques et/ou chimiques en réponse à l’application d’un stimulus ou de stimuli externes.
De préférence, la structure transformable est apte et/ou agencée pour opérer une fonction de transformation en réponse à l’application d’un stimulus ou de stimuli externes.
De préférence, la structure transformable est apte et/ou agencée pour modifier sa forme et/ou sa géométrie en réponse à l’application d’un stimulus ou de stimuli externes.
De préférence, la structure transformable selon l’invention est agencée pour être désassemblée ou démontée en tout ou partie sans que sa structure et/ou ses propriétés ne soient dégradés ni détériorés.
Il peut être entendu par lier, joindre, unir, associer, maintenir, réunir, assembler, relier, attacher, emboîter ou fixer.
De préférence, un, plusieurs ou chacun des moyens de liaison sont agencés pour lier, de manière réversible, un CEI considéré à un, plusieurs ou chacun des CEI adjacents.
De, préférence, un moyen de liaison ou un moyen d’accouplement d’un CEI considéré et un moyen de liaison ou un moyen d’accouplement d’un autre des CEIs coopérant avec le CEI considéré peuvent former un couple de moyens de liaison ou de moyens d’accouplement.
De préférence, les moyens de liaison et/ou l’agencement des moyens de liaison pour et/ou l’agencement spatial des CEIs actifs permettent à la structure transformable de subir des déformations mécaniques importantes induites par au moins un stimulus énergétique.
De préférence, les CEIs formant ou constituant un pourtour de la structure transformable peuvent comprendre au moins un moyen de liaison et/ou peuvent être liés à au moins un CEIs adjacents. Les CEIs formant ou constituant un pourtour de la structure transformable peuvent comprendre au moins deux, de préférence encoure au moins trois, moyens de liaison.
Il peut être entendu par pourtour de la structure transformable une face externe ou un côté externe de la structure transformable. Le pourtour de la structure transformable peut être continu ou discontinu, c’est-à-dire qu’il peut comprendre des aspérités et/ou creux et/ou évidements et/ou encoches et/ou rainures et/ou fentes et/ou saillies.
De préférence, les CEIs de l’au moins une partie de l’ensemble de CEIs comprenant au moins trois moyens de liaison correspondent aux CEIs ne formant pas ni ne constituant le pourtour de la structure transformable. De préférence encore, les CEIS de l’au moins une partie de l’ensemble de CEIs comprenant au moins trois moyens de liaison correspondent à l’ensemble des CEIs à l’exception des CEIs formant ou constituant le pourtour de la structure transformable.
Les éléments de liaison d’un CEI peuvent être identiques ou différents.
De préférence, chaque moyen de liaison d’un CEI est complémentaire d’au moins un moyen de liaison d’un, de plusieurs ou de chacun des autres CEIs. De préférence encore, chaque moyen de liaison d’un CEI considéré est complémentaire d’au moins un moyen de liaison d’un, de plusieurs ou de chacun des CEIs adjacents au CEI considéré.
De préférence, un moyen de liaison d’un CEI considéré est agencé pour coopérer avec un moyen de liaison d’un CEI adjacent au CEI considéré. De préférence, les moyens de liaisons d’un CEI considéré coopèrent chacun avec au moins un moyen de liaison d’un CEI adjacent distinct au CEI considéré et lient le CEI considéré aux CEI adjacents.
Dans le mode de réalisation représenté en détail à la , l'encliquetage élastique est ici obtenu, à titre non limitatif, par au moins une gorge 54 annulaire (ici deux gorges) qui s'étend en creux depuis dans une portion supérieure de la face intérieure de la gaine 40. Un bourrelet 56 associé à chaque gorge 54 s'étend radialement en saillie depuis la face externe du corps 16 du guide 14. Le bourrelet 56 est destiné à être encliqueté élastiquement dans la gorge 54 de la gaine 40 lorsque le corps 16 du guide 14 est inséré axialement, de haut en bas, par l'ouverture 51 supérieure de la gaine 40. Ce montage au moyen de bourrelets 56 et de gorges 54 permet de fixer axialement le guide 14 par rapport à la gaine 40 tout en autorisant leur rotation l'un par rapport à l'autre autour de l'axe "A".
Pour un positionnement axial précis de la gaine 40 par rapport au guide 14, une face de positionnement du guide 14 est destinée à être en butée axiale contre une face de positionnement en vis-à-vis de la gaine. Dans l'exemple représenté aux figures, le guide 14 présente un tronçon 60 supérieur, situé axialement au-dessus des pattes 27 qui présente un épaulement 58 radial vers l'extérieur par rapport aux pattes 27. Cet épaulement 58 est en appui axial contre le bord 50 supérieur de la gaine 40 lorsque le guide 14 est monté dans la gaine 40. L'épaulement 58 du guide 14 forme ainsi la face de positionnement du guide 14 tandis que le bord 50 supérieur de la gaine 40 forme la face de positionnement de la gaine 40.
Dans un tel dispositif 10, la mise en rotation du guide 14 par l’intermédiaire de son tronçon 60 d'extrémité supérieur par rapport à la base 11 comportant la gaine 40 provoque un mouvement axial de la cupule 30, plus précisément un mouvement de montée ou un mouvement de descente de la cupule 30 selon le sens de rotation. Lorsque la cupule 30 occupe sa position extrême déployée, la cupule 30 s'étend ici entièrement dans le guide 14, comme représenté à la .
Comme illustré à la , lorsque la cupule 30 occupe sa position extrême escamotée, il est préférable de pouvoir fermer le dispositif 10 au moyen d'un capot 62 afin d'éviter que de polluer ou d'abîmer le raisin de produit cosmétique. A cet égard, le capot 62 amovible est destiné à être fixé directement sur la base 11 comportant la gaine 40 lorsque le dispositif 10 n'est pas utilisé.
Selon un exemple de réalisation, la gaine 40 présente un tronçon 64 d'extrémité supérieur présentant sur sa paroi externe des moyens pour fixer le capot 62, par exemple par frottement. La gaine 40 présente plus particulièrement une face 66 d'épaulement tournée vers le haut contre laquelle un bord 68 annulaire d'extrémité inférieure du capot 62 est destiné à venir en butée en position montée.
Le guide 14, la cupule 30, la base 11 et le capot 62 sont avantageusement réalisés en matière plastique.
De préférences, le guide 14, la cupule 30, la base 11 et le capot 62 sont réalisés en une matière plastique identique.
Ainsi, de façon avantageuse, tous les composants du dispositif 10 sont en matière plastique choisie de préférence parmi le polypropylène et/ou le polyéthylène téréphtalate.
Les composants en matière plastique peuvent être facilement obtenus par injection et conduisent à un dispositif 10 léger.
L'effort "Fa" de franchissement de la restriction 33a supérieure est prédéterminé en fonction du matériau constituant le dispositif 10. Il faut notamment qu'il soit assez élevé pour permettre un blocage efficace de la cupule 30 en position extrême déployée pendant son transport et pendant le conditionnement du raisin 12. Mais il faut qu'il soit assez faible pour ne pas endommager les composants, notamment la rainure hélicoïdale 42, 44
Lors du montage du dispositif, la cupule 30 est insérée axialement dans le guide 14 en passant par son extrémité 18 inférieure. Les ergots 32 sont chacun insérés dans la fente 22, 24 associée par son extrémité inférieure débouchante.
Pour caractériser une période d’utilisation, cette invention propose d’utiliser distribution multimodale, , qui se compose de deux ou plusieurs lois normales. L’expression de chaque distribution normale, indexée par , a trois paramètres : son espérance, , son écart type, et sa fraction, dans la distribution multimodale. Pour chaque paramètre primitif, il faut trouver les 3 types de paramètres qui le caractérisent, c’est-à-dire que chaque paramètre primitif est décrit par paramètres, qui sont les données d’entrée pour le développement du modèle d’apprentissage automatique.
La vie de la batterie B est composée de tous les événements, c’est la distribution de probabilité qui varie selon l’utilisateur et selon le type de véhicule.
Cette analyse statistique ne se limite pas à l’état de santé mesuré par le gradient de l’augmentation de température, il peut être utilisée pour toutes les définitions de l’état de santé, à savoir aussi pour l’état de santé concernant la capacité.
Si un véhicule fait un entretien régulièrement, par exemple une fois par an, l’état de santé mesuré à l’entretien peut être utilisé en combinaison de tout l’historique des profils d’utilisation de l’année.
Le résultat du modèle d’apprentissage automatique M est une prédiction de l’évolution de l’état de santé sur un certain temps d’après un profil d’utilisation. Si ce profil persiste, un utilisateur a connaissance du gradient d’évolution de l’état de santé de sa batterie B, ainsi que de sa durée de vie restante. L’utilisateur et le service d’entretien ont donc cette information.
Cette prédiction permet aussi de trouver les profils qui permettent d’avoir le plus lent vieillissement de la batterie B, simplement par un balayage de tous les paramètres. Par exemple, il est prévu qu’une combinaison modeste de stationnements et utilisations avec peu de recharges super rapides donne une meilleure préservation de la batterie B.
Un autre avantage de cette analyse statistique pour le constructeur est la possibilité de proposer une garantie de la batterie utilisateur-spécifique, car les profils de conduites des utilisateurs sont très différents.
L’invention peut être implémentée dans un ordinateur de bord CP du véhicule V incluant tous les éléments du système de prédiction.
PROCÉDÉ DE FORMATION D’UNE IMAGE D’UN CORPS AU MOYEN D’UN DISPOSITIF IRM DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de l’imagerie par résonnance magnétique. Notamment, la présente invention concerne un procédé de formation d’une image IRM d’un corps au moyen d’un dispositif IRM.
A cet égard, un dispositif IRM est pourvu d’un aimant destiné à imposer au corps un champ magnétique principal (dit « champ magnétique principal »), sous l’effet duquel, les spins nucléaires associés aux noyaux d’hydrogène contenus dans les molécules d’eau formant pour partie ce corps se polarisent.
Notamment, les moments magnétiques associés à ces spins nucléaires s'alignent préférentiellement selon un axe, dit axe z, déterminé par l’orientation du champ magnétique principal de manière à créer « une magnétisation du corps ».
Ainsi, les effets combinés des champs magnétiques imposés par les bobines à gradient permettent de coder spatialement chacune des positions du corps destiné à être sondé.
La détermination de la teneur en insaponifiable pourra être réalisée par toute méthode classiquement connue de l’Homme du métier. Avantageusement, elle pourra être réalisée par la méthode normalisée NF EN ISO 18609.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente une teneur en insaponifiable supérieure ou égale à 90 % (p/p) en poids d’insaponifiable par rapport au poids total de l’extrait.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente une teneur en insaponifiable au moins 5 fois supérieure à la teneur en insaponifiable du beurre de karité.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente une teneur en insaponifiable au moins 9 fois supérieure à la teneur en insaponifiable du beurre de karité.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente une teneur en insaponifiable au moins 3 fois supérieure à la teneur en insaponifiable du précipité issu du procédé fractionnement du beurre de karité.
Au sens de la présente invention, on entend par « beurre de karité brut » un beurre non raffiné, obtenu par simple pression mécanique des amandes ou par extraction par un solvant, par exemple l’hexane.
Au sens de la présente invention, on entend par « beurre de karité semi raffiné » un beurre ayant subi au moins une étape de neutralisation, de dégommage, de décoloration sur terre décolorante en présence ou non de charbon actif et/ou de désodorisation neutralisante ou non neutralisante.
Au sens de la présente invention, on entend par « beurre de karité raffiné » un beurre ayant subi un raffinage physique ou chimique. On entend par raffinage chimique un beurre ayant subi les étapes de neutralisation en présence d’une base, de dégommage, de décoloration sur terre décolorante en présence ou non de charbon actif et de désodorisation. On entend par raffinage physique un beurre ayant subi les étapes de dégommage, de décoloration sur terre décolorante en présence ou pas de charbon actif et de désodorisation neutralisante.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente un indice de saponification inférieur ou égal à 30 mg KOH/g.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente un indice de saponification inférieur ou égal à 20 mg KOH/g.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente un indice de saponification inférieur ou égal à 10 mg KOH/g.
La détermination de l’indice de saponification pourra être réalisée par toute méthode classiquement connue de l’Homme du métier. Avantageusement, elle pourra être réalisée selon la méthode normalisée NF ISO 3657.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente une teneur relative en alcools triterpéniques inférieure ou égale à 10 % (p/p) en poids d’alcools triterpéniques par rapport au poids total d’insaponifiable.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente une teneur relative en alcools triterpéniques inférieure ou égale à 5 % (p/p) en poids d’alcools triterpéniques par rapport au poids total d’insaponifiable.
Dans un mode de réalisation, l’extrait de beurre de karité selon l’invention présente une teneur relative en alcools triterpéniques inférieure ou égale à 1 % (p/p) en poids d’alcools triterpéniques par rapport au poids total d’insaponifiable.
La mesure de la teneur en alcools triterpéniques pourra être effectuée par toutes les méthodes classiquement utilisées par l’homme du métier.
A l'issue de leurs formations, les tranchées 31 sont, par exemple, remplies d'un isolant, par exemple, en un même matériau que la couche 15, par exemple en dioxyde de silicium.
Les tranchées 31, débouchant dans la couche d'oxyde enterrée 15, délimitent dans la couche semiconductrice 11 des caissons destinés à comprendre des transistors de différents types. En , deux tranchées 31 sont représentées de sorte que la structure illustrée est divisée en trois zones ou caissons 33a, 33b et 33c. En pratique, à l'échelle d'une plaquette semiconductrice, la structure peut comprendre un nombre de tranchées 31 différent de deux.
Bien que cela ne soit pas illustré en et similairement à ce qui a été décrit en relation avec la , la structure illustrée en peut être portée sur un substrat support.
Dans ce mode de réalisation, on propose de tirer profit du fait que, sur une unique plaquette semiconductrice, plusieurs types de transistors peuvent être réalisés simultanément. En effet, au sein d'une même plaquette semiconductrice, il est possible de réaliser simultanément des transistors dits GO1 dont l'épaisseur de l'isolant de grille est relativement faible (par exemple de l'ordre de 2 nm) et des transistors dits G02 dont l'épaisseur de l'isolant de grille est relativement élevée (c'est-à-dire supérieure à l’épaisseur d’isolant de grille des transistors GO1, par exemple de l'ordre de 5 nm).
Dans le procédé de fabrication illustré en figures 2A à 2F, on propose de réaliser simultanément des transistor GO1, des transistors GO2 et des transistors 50 dans lequel l'épaisseur de l'isolant de grille 13 n'est pas constante dans la direction de la longueur de canal du transistor. En , la zone 33a correspond à la zone dans laquelle des transistors GO1 sont formés, la zone 33b correspond à la zone dans laquelle des transistors GO2 sont formés et la zone 33c correspond à une zone dans laquelle des transistors 50 sont formés.
La illustre une structure obtenue à l'issue d'une étape de formation d'une première couche d'isolant de grille 131 sur la face supérieure de la couche semiconductrice 11. A titre d'exemple, la couche d'isolant de grille 131 est formée par oxydation de la face supérieure de la couche 11. La couche d'isolant de grille 131 s’étend, par exemple, de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la surface supérieure de la couche semiconductrice 11.
A l'issue de cette étape, la couche d'isolant de grille 131 présente une épaisseur e3, par exemple comprise entre 2 nm et 10 nm, par exemple comprise entre 2 nm et 4 nm.
A titre d'exemple, la couche 131 est en le même matériau que la couche 13 de la , par exemple de l’oxyde de silicium.
La illustre une structure obtenue à l'issue d'une étape de retrait partiel de la couche 131 de la structure illustrée en .