INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le plenum de distribution d’air étant disposé dans la cavité micro-ondes, et par exemple entre la ligne de convoyage et un ou plusieurs générateurs micro-ondes conformé pour émettre un rayonnement micro-ondes au-dessus de l’emballage, il est fabriqué à partir d’un matériau transparent aux micro-ondes pour ne pas perturber le ou les rayonnements micro-ondes et ainsi le chauffage des denrées alimentaires. Selon différents modes de réalisation, le plenum peut être fabriqué avec du polypropylène, du polyéthylène, ou bien encore du polytétrafluoroéthylène (c’est-à-dire du téflon).
L’invention concerne aussi un procédé de pasteurisation pour une pasteurisation par micro-ondes de denrées alimentaires contenues dans des emballages fermés hermétiquement par un film étanche, ledit procédé de pasteurisation étant mis en œuvre au sein d’une installation de pasteurisation telle que celle-ci-dessus décrite, et qui comprend au moins : - une étape de convoyage durant laquelle les emballages sont convoyés sur la ligne de convoyage, - une étape de chauffage, se déroulant simultanément à l’étape de convoyage, durant laquelle l’au moins un générateur micro-ondes génère et propage via l’au moins un guide micro-ondes un rayonnement micro-ondes pour chauffer les denrées alimentaires sur la ligne de convoyage, - une étape de refroidissement par ventilation, se déroulant simultanément à l’étape de convoyage et à l’étape de chauffage, durant laquelle un air est injecté le long et au-dessus de la ligne de convoyage au travers des orifices de distribution d’air prévus dans l’au moins un plenum de distribution d’air.
est une vue schématique illustrant le principe de fonctionnement de l’installation de pasteurisation ;
est une vue schématique illustrant l’installation de pasteurisation dans un exemple de l’invention, qui comprend deux cavités micro-ondes mises bout à bout et traversées par la ligne de convoyage, chacune des deux cavités micro-ondes comprenant un plenum de distribution d’air alimenté en air par sa propre unité de ventilation ;
est une vue schématique et partielle de l’installation de pasteurisation de la , montrant l’intérieur des deux cavités micro-ondes ;
Matériel et méthodes
Sélection clinique
2 études indépendantes ont été réalisées : une étude en France sur 15 volontaires, de sexe féminin, phototypes II à IV, âgées de 51 à 67 ans et une étude au Japon sur 12 volontaires, de sexe féminin, phototypes III à IV, âgées de 57 à 70 ans.
Les lentigos actiniques sont choisis sur le dos de la main, de taille minimum 3mm.
Ils sont caractérisés par epiluminescence. Cet examen permet :
1°) de vérifier le diagnostic clinique de la lésion (lentigo actinique exclusivement) selon les critères de motifs de la jonction dermo-épidermique (structure pigmentée en réseau, de type « empreinte digitale » ) à différencier des éphélides (absence de structure pigmentée en réseau, pigmentation homogène et bords dentelés) et des kératoses séborrhéiques planes (présence de microkystes (« milia-like cysts) ou pseudo-kystes, bords francs à dentelés, ouvertures pseudofolliculaires et zones irrégulières de type « empreintes digitales ») [Menzies et al 1996; Stolz et al 2002; Marghoob et al 2005]
2°) de délimiter des zones homogènes en terme de structure/pattern à l’intérieur de ces lésions où seront faites les biopsies cutanées,
3°) d’établir un score phénotypique basé sur une analyse d’image quantitative avec le logiciel spécifique qui a été développé sur Matlab® (logiciel SQA, CMLA, ENS Cachan, UMR CNRS 8536).
Deux biopsies de 3mm de diamètres sont réalisées sur une des mains de chaque patient. Pour chaque volontaire, une des biopsies correspond à la lésion de lentigo actinique (LA) et l’autre à une zone adjacente de peau non lésionnelle (PN) (vérifiée également en épiluminescence).
Les biopsies de 3mm sont placées, dès le prélèvement, dans une solution de stabilisation des ARN (RNAlater, Qiagen référence 76154) de 16 à 24h à 4°C. Le lendemain les échantillons sont placés à -20°C jusqu’aux étapes d’homogénéisation et d’extraction.
Extraction des ARN
A la décongélation, les échantillons sont découpés au scalpel pour faciliter l’homogénéisation, puis transférés dans le tampon de lyse (Qiagen lysis buffer, RLT + 10% beta-Mercapthoethanol). Pour l’étude France, l’homogénéisation est réalisée dans un potter (Fisher Labosi ref A6391000) avec des pistons en polypropylène RNase free (Fisher Labosi ref A1419753). Pour l’étude Japon, l’homogénéisation est réalisée avec le TissueRuptor de Qiagen (ref 990890).
L’ARN a été extrait avec les kits RNeasy micro (Qiagen ref : 74004) en suivant les instructions du fournisseur. Pour l’étude France, la quantification des ARNs est réalisée par un dosage ribogreen (Molecular Probes réf R11490). Pour l’étude Japon, la quantification des ARNs est réalisée par spectrophotométrie (Nanodrop 8000).
La qualité des ARN est validée avec un bio analyseur Agilent 2100 qui donne le ratio des intensités des ARNs ribosomaux 28S sur 18S ainsi qu’un RNA Integrity Number (RIN) qui tient compte de la dégradation des ARNs. Un ARN de bonne qualité a un ratio >1,5 et un RIN > 7.
Préparation des sondes et hybridation
Une réaction de reverse transcriptase (RT) est réalisée pour obtenir les ADNc correspondants. Pour l’étude France une étape d’amplification des ADNc est réalisée.
Dans d’autres exemples de réalisation non représentés, le bord supérieur de la jupe interne 92 peut comprendre deux, voire quatre, voire cinq, voire six languettes 100. De façon avantageuse, pour équilibrer le maintien du manchon inférieur 18 sur la base 14, autrement dit de la recharge 12 sur la base 14, les languettes 100 sont régulièrement réparties sur le pourtour du bord supérieur de la jupe interne 92 de la base 14.
L’élasticité radiale des languettes 100 permet de faciliter l’insertion de la recharge 12 dans la base 14.
Les manchons supérieur 22, inférieur 18 et intermédiaire 24 sont assemblés de sorte à former une recharge 12. Les manchons supérieur 22, inférieur 18 et intermédiaire 24 forment notamment un volume interne dans lequel le produit cosmétique est logé, ici sous forme de bâton 20.
Pour cela, les nervures 48, 56 du manchon supérieur 22 et du manchon intermédiaire 24 coopèrent respectivement avec les filetages 52, 64 du manchon intermédiaire 24 et du manchon inférieur 18.
Une fois assemblées, de façon avantageuse, la recharge 12 peut être chargée en produit cosmétique par l’extrémité inférieure 62 ouverte du manchon inférieur 18 de sorte à former le bâton 20 de produit cosmétique. Pour cela, de préférence, l’extrémité supérieure 40 ouverte du manchon supérieur 22 est fermée par un cache de protection 106 monté amovible sur le manchon supérieur 22.
Le cache de protection 106 permet une protection de la surface du bâton 10 de produit cosmétique, notamment lors de son stockage avant utilisation dans un réceptacle. Le cache de protection 106 permet ainsi de limiter une déformation et/ou une détérioration du bâton et assurer sa protection, notamment hygiénique, avant utilisation.
De préférence, le capot de protection 106 est jetable. Autrement dit, le capot de protection 106 est retiré puis jeté après la première utilisation du produit cosmétique, c’est-à-dire lorsque la recharge 12 est montée sur la base 14 du réceptacle 10.
Le capot de protection 106 peut cependant être conservé pour une utilisation ultérieure, par exemple si le produit cosmétique nécessite une nouvelle protection.
De façon avantageuse, le capot de protection 106 est en matériau jetable. Il peut s’agir par exemple de papier ou encore d’un matériau recyclable.
La recharge 12 peut aussi être chargée en produit cosmétique par l’extrémité supérieure 40 ouverte du manchon supérieur 22. Pour cela l’extrémité inférieure 62 ouverte du manchon inférieur 18 est obturée. De façon avantageuse, l’extrémité inférieure ouverte du manchon inférieur 18 est fermée par un bouchon 108 monté amovible.
Le fonctionnement du réceptacle 10 va maintenant être expliqué.
Tout d’abord, l’utilisateur fixe la recharge 12 sur la base 14 du réceptacle 10. Le réceptacle 10 peut être avantageusement fermé par le capot 16 amovible.
Dans cette étape, la jupe interne 92 de la base 14 vient se loger dans le logement 74 annulaire formé par la jupe interne 70 et la paroi externe 60 du manchon inférieur 18.
Le bourrelet 80 de la surface externe de la jupe interne 70 du manchon inférieur 18 coopère avec les bourrelets 104 des languettes 100 de la jupe interne 92 de la base 14 de sorte à bloquer tout mouvement axial entre le manchon inférieur 18 et la base 14, autrement dit entre la recharge 12 et la base 14.
De façon avantageuse, les stries 78, 98 d’antirotation et/ou les moyens de blocage 80, 104 du manchon inférieur 18 et/ou de la base 14 peuvent être configurés pour avoir une coopération unique entre le manchon inférieur 18 et la base 14, autrement dit entre la recharge 12 et la base 14 du réceptacle 10, de manière à autoriser le montage de la recharge 12 sur la base 14.
On entend par « autoriser le montage de la recharge 12 sur la base 14 » un montage complet et non une association partielle qui pourrait être suffisante pour actionner la recharge 12 dans des conditions non-nominales, c’est-à-dire, notamment, sans fixation de la recharge 12 sur la base 14. Cela permet d’éviter un assemblage de la recharge 12 sur une mauvaise base 14 accompagnée d’une détérioration de l’une et/ou l’autre et d’assurer une unicité et un contrôle fonctionnel du produit.
est une vue schématique en perspective de dessous et partielle de l’installation de pasteurisation de la .
L’installation de pasteurisation 1 de l’invention comprend au moins : - au moins une cavité micro-ondes 3 ; - une ligne de convoyage 4 traversant l’au moins une cavité micro-onde 3 par des ouvertures situées au niveau de ses deux parois latérales, et qui sert à convoyer des emballages 2 ; - au moins un générateur micro-ondes 5 couplé à au moins un guide micro-ondes 51, 52 débouchant dans l’au moins une cavité micro-ondes 3, pour générer et propager à l’intérieur de celle-ci un rayonnement micro-ondes W venant chauffer les denrées alimentaires contenues dans les emballages 2 véhiculés sur la ligne de convoyage 4 ; - un système de refroidissement par ventilation conçu pour injecter un air A à l’intérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3 et sur les emballages 2, dans le but de diminuer la température d’air et la différence de pression entre l’intérieur et l’extérieur des emballages 2 lors de leur chauffage, et supprimer le risque de rupture/d’explosion de leur film étanche et/ou de leurs soudures.
L’au moins un générateur micro-ondes 5 est conformé pour générer un rayonnement micro-ondes W pour une bande de fréquences entre 300 MHz et 10 GHz, l’installation de pasteurisation 1 couvrant ainsi les fréquences autorisées/allouées normativement dans la bande ISM (Industrielle, Scientifique et Médicale) pour le chauffage/la pasteurisation des denrées alimentaires dans différentes régions du monde (par exemple : 915 MHz et 2,45 GHz en Europe et aux Etats-Unis, 896 MHz au Royaume-Uni, 922 Mhz en Australie, etc.) ; ainsi que d’autres fréquences actuellement à l’étude dans le milieu de la recherche agroalimentaire et potentiellement prometteuses, comme la fréquence à 433 MHz.
La ligne de convoyage 4 est fabriquée à partir d’un matériau transparent aux micro-ondes, par exemple du polypropylène ou du polyéthylène, dans le but qu’elle n’absorbe pas les rayonnements micro-ondes W émis par l’au moins un générateur micro-ondes 5, faisant qu’ils ne chaufferaient pas comme attendu les emballages 2.
En référence aux à , plusieurs modes de réalisation de l’invention sont possibles.
L’installation de pasteurisation 1 peut comprendre une unique cavité micro-ondes 3, comme illustré , ou plusieurs cavités micro-ondes 3 mises bout à bout et toutes traversées par la ligne de convoyage 4, comme illustré à 4, qui correspondent à un mode de réalisation illustratif et non limitatif de l’invention pour lequel sont utilisées deux cavités micro-ondes 3 de même longueur, par exemple faisant chacune 1,5 m de longueur.
Egalement, l’installation de pasteurisation 1 peut comprendre, en fonction de la longueur de l’au moins une cavité micro-ondes 3 et selon si l’installation de pasteurisation 1 est prévue pour pasteuriser simultanément et uniformément plusieurs denrées alimentaires durant leur convoyage dans l’au moins une cavité micro-ondes 3, plusieurs guides micro-ondes 51, 52 débouchant dans l’au moins une cavité micro-ondes 3 et répartis le long de la ligne de convoyage 4 et propageant les rayonnements micro-ondes W. Dans le cas où l’installation de pasteurisation 1 comprend plusieurs guide micro-ondes, ceux-ci peuvent être couplés chacun à un générateur micro-ondes 5 différent ; ou bien alors être raccordés au même générateur micro-ondes 5, les guides micro-ondes étant alors associés à des répartiteurs/diviseurs de puissance.
Selon différentes variantes de réalisation de l’invention, l’au moins un guide micro-ondes peut être un guide micro-ondes supérieur 51, respectivement un guide micro-ondes inférieur 52, débouchant dans l’au moins une cavité micro-ondes 3 par une face supérieure de la cavité micro-ondes 3, respectivement par une face inférieure de la cavité micro-ondes 3, et exposant aux rayonnements micro-ondes W le dessus, respectivement le dessous, de la ligne de convoyage 4 et donc des emballages 2 convoyés dessus.
Dans l’exemple illustré , l’installation de pasteurisation comprend quatre guides micro-ondes supérieurs 51 répartis le long de la ligne de convoyage 4 et couplés chacun à un générateur micro-ondes 5. Dans le mode de réalisation illustré aux Figures 2 à 4, chacune des cavités micro-ondes 3 est raccordée à deux guides micro-ondes supérieurs 51 et deux guides micro-ondes inférieurs 52, disposés de manière intercalée de sorte que les emballages 2 au cours de leur convoyage le long de ligne de convoyage 4 soit alternativement chauffés par le dessus puis par le dessous ; les deux guides micro-ondes supérieurs 51 et les deux guides micro-ondes inférieurs 52 étant chacun couplés à un générateur micro-ondes 5. Comme précédemment indiqué, disposer des générateurs micro-ondes 5 et des guides micro-ondes au-dessus et en dessous de la ligne de convoyage 4 permet de propager volumétriquement les rayonnements micro-ondes W dans l’au moins une cavité micro-ondes 3, et ainsi chauffer de manière plus uniforme et homogène la surface mais aussi le cœur des denrées alimentaires contenues dans les emballages 2.
Le système de refroidissement par ventilation comprend : - au moins une unité de refroidissement 7, comme un ventilateur, une soufflante ou une pompe, qui aspire l’air A à l’extérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3 ; - au moins un plenum de distribution d’air 6 raccordé à la sortie de l’unité de refroidissement 7 par un tuyau de raccordement 71, recevant l’air A, et qui s’étend à l’intérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3, le long et au-dessus de la ligne de convoyage 4.
Optionnellement, une unité de réfrigération est intégrée au système de refroidissement pour refroidir l’air A qui est prélevé à la température ambiante à l’extérieur de la cavité micro-ondes 3.
Dans le cas où l’au moins une cavité micro-ondes 3 est connectée à au moins un guide micro-ondes supérieur 51, l’au moins un plenum de distribution d’air 6 est interposé entre l’au moins un guide micro-ondes supérieur 51 et la ligne de convoyage 4.
Dans le cas où l’au moins une cavité micro-ondes 3 est connectée à au moins un guide micro-ondes inférieur 52, cela signifie que c’est la ligne de convoyage 4 qui est interposée entre l’au moins un plenum de distribution d’air 6 et l’au moins un guide micro-ondes inférieur 52.
Dans le cas où l’au moins une cavité micro-ondes 3 est connectée à au moins deux guide micro-onde (qu’il s’agisse de guides micro-ondes supérieurs 51 ou de guides micro-ondes inférieurs 52), l’au moins un plenum de distribution d’air 6 s’étend à minima entre ces au moins deux guides micro-ondes pour refroidir les emballages 2 durant l’intervalle de temps où ils sont convoyés par la ligne de convoyage 4 entre les au moins deux guides micro-ondes.
Dans le cas où l’installation de pasteurisation 1 comprend une seule cavité micro-ondes 3, seul un système de ventilation, comprenant une unité de refroidissement 7 et un plenum de distribution d’air 6, est nécessaire pour le refroidissement des emballages 2. Dans le cas elle comprendrait plusieurs cavité micro-ondes 3, différentes solutions de réalisation sont possibles : - chacune des plusieurs cavité micro-ondes 3 est associée à un système de refroidissement comprenant au moins une unité de refroidissement 7 et au moins un plenum de distribution d’air 6. - le système de refroidissement comprend une seule unité de ventilation 7 et les parois latérales des plusieurs cavités micro-ondes 3 sont conformées pour présenter des ouvertures permettant de faire passer à travers l’ensemble un seul plenum de distribution d’air 6. - le système de refroidissement comprend deux unités de ventilation 7 et deux plenums de distribution d’air 6 tels que, si l’installation de pasteurisation présente n cavités micro-ondes : la première unité de refroidissement 7 injecte de l’air A dans une première direction dans un premier plenum de distribution d’air 6 qui s’étend longitudinalement dans x cavités micro-ondes ; la seconde unité de refroidissement 7 injecte de l’air A dans une seconde direction, opposée à la première direction, dans un second plenum de distribution d’air 6 qui s’étend longitudinalement dans les (n-x) autres cavités micro-ondes 3.
Pour comparaison, la réflectivité naturelle des ongles sains est de l’ordre de 50% (pour une longueur d’onde de 800nm) pour une épaisseur d’ongle de 1mm ; les ongles nus absorbent par exemple seulement 8% environ de la lumière incidente, de sorte que l’énergie absorbée par les ongles est limitée à 4% environ de l’énergie incidente.
Le revêtement disposé sur l’ongle permet d’absorber artificiellement la lumière émise par le dispositif et sa température peut augmenter très rapidement et se propager sous la forme d’une « vague thermique » à travers l’ongle jusqu’au-tissu sous-jacent. L’élévation de température qui en résulte permet de détruire efficacement les mycoses ou autres agents pathogènes qui affectent l’ongle, sans toutefois causer de brûlure du fait de sa courte durée, De plus, comme le revêtement opaque ne s’étend que sur l’ongle, l’environnement cutané autour de l’ongle ne subit pas la même élévation de température, et peut être préservé.
L’invention permet d’améliorer l’efficacité du traitement des ongles à puissance et fluence moindres.
L’invention permet un traitement simultané de plusieurs ongles en même temps, si on le souhaite, car la plus faible puissance lumineuse requise peut permettre d’étaler davantage la lumière.
L’invention permet un traitement sélectif et sécurisé, car il n’échauffe pas la peau outre mesure autour de l’ongle, et permet de travailler sur des peaux noires, le cas échéant, en protégeant la peau, comme expliqué plus loin.
La température à la surface du revêtement est par exemple comprise à l’issue de la rafale d’impulsions reçue entre 180 et 250°C, pendant une fraction de seconde. Par exemple, la température à la surface du revêtement est de l’ordre de 200°C ou plus pendant 0,2s environ après la fin de la rafale de flashs. Malgré cette température élevée, qui redescend rapidement à la fin du dernier flash, l’utilisateur ne ressent qu’une sensation d’inconfort ou une légère sensation de brûlure, mais qui disparait rapidement. La température sous l’ongle atteint par exemple 70°C pendant environ 1s, car l’ongle est un isolant thermique et a de plus une constante de temps thermique TRT (temps de relaxation thermique) de plus d’une seconde. Ainsi, toutes les moisissures ayant colonisé la matière de l’ongle et se nourrissant de cette dernière sont par exemple soumises à des températures allant de 100°C à 200°C pendant une fraction de seconde, mais suffisante pour les détruire.
Le revêtement permet de transformer en chaleur une large fraction de l’énergie de la lumière incidence, par exemple plus de 20 fois l’énergie qui serait absorbée par l’ongle en l’absence de revêtement.
De préférence, on applique à la périphérie de l’ongle un revêtement réfléchissant, notamment blanc, de préférence un revêtement dispersable à l’eau. Un tel revêtement permet de réfléchir la lumière et ainsi de limiter encore davantage l’élévation de température de la peau à la périphérie de l’ongle. Cela permet de soumettre le revêtement absorbant disposé sur l’ongle à une rafale d’impulsions lumineuses sans craindre de brûler la peau s’étendant à proximité immédiate de l’ongle.
De préférence, le revêtement opaque est constitué par un film préformé, de préférence un film résistant à une température supérieure ou égale à 60°C, mieux à 80°C, encore mieux à 100°C, à 150°C ou à 200°C, encore mieux à 250°C, mieux à 300°C, de préférence en polyimide ou en PTFE. On choisira la température à laquelle le revêtement résiste en fonction de la puissance surfacique sur le revêtement ; une résistance à la température plus élevée permet d’atteindre une température plus haute, ce qui tend à améliorer l’efficacité du traitement et à le raccourcir.
Par « résistant à une température T », il faut comprendre que le revêtement ne se décompose pas sous l’effet de la chaleur à cette température T, notamment ne brûle pas, et qu’il est vendu comme étant utilisable à cette température.
Par « préformé » il faut comprendre que le film est déjà cohésif avant d’être appliqué sur l’ongle. Le revêtement opaque peut être un film, de préférence autoadhésif, résistant à la température, de préférence résistant à une température d’au moins 60°C, mieux d’au moins 80°C, encore mieux d’au moins 100°C, préférentiellement d’au moins 150°C, et très préférentiellement d’au moins 200°C, mieux d’au moins 250°C, encore mieux d’au moins 300°C, par exemple un film de Kapton adhésif noir. Ce film peut être présent initialement sur une feuille de support antiadhérente. L’épaisseur du film est de préférence supérieure ou égale à 50 microns, mieux à 100 microns. L’épaisseur du film est par exemple inférieure à 1mm, étant de préférence comprise entre 100 et 150 microns. De préférence, on utilise des matières plastiques de classe H ou au-delà (selon la norme IEC 60085 sur la classe thermique des isolants) pouvant tenir par exemple 327°C pour le PTFE et 400°C pour le Kapton. On peut également utiliser certains polyamides résistant à la chaleur, entre autres matériaux utilisables.
Le caractère absorbant du revêtement peut être dû à la présence de pigments ou colorants noirs ou sombres, par exemple des pigments minéraux. Le revêtement peut comporter du graphite ou des nanotubes de carbone, l’invention n’étant pas limitée à un revêtement particulier.
De préférence, le film est prédécoupé sensiblement au format de l’ongle à traiter, ou au format d’une partie de l’ongle, formant ainsi un patch en une ou plusieurs parties à appliquer sur l’ongle. On peut notamment positionner sur l’ongle au moins deux parties prédécoupées, chacune ayant un bord arrondi que l’on peut ajuster au moment du collage sur l’ongle pour épouser au mieux la forme du bord de celui-ci, les deux patchs se recouvrant l’un l’autre sur l’ongle. Ce chevauchement, par exemple au milieu de l’ongle, permet de bien couvrir les bords des ongles. Les patchs peuvent être découpés manuellement ou à l’aide de tout instrument ou appareil adapté.