INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention a donc pour objet une composition de carburant comprenant : (i) de 85 à 98% en masse d’un mélange d’hydrocarbures comprenant : a) de 8 à 40% en masse de composés aromatiques ; b) de 50 à 90% en masse de paraffines non cycliques contenant au moins 4 atomes de carbone ; et c) de 2 à 15% en masse de naphtènes ; et (ii) de 2 à 15% en masse d’éthanol, cette composition ayant une masse volumique à 15°C, mesurée selon la norme EN ISO 12185, comprise dans la gamme allant de 720 à 745 kg/m 3 .
Ces compositions sont destinées à alimenter des moteurs à allumage commandé (ou moteurs essence). Ces moteurs peuvent être présents dans tout véhicule équipé d’un moteur thermique, incluant les véhicules classiques ainsi que les véhicules hybrides électriques rechargeables et non rechargeables, les véhicules à carburation mixte. Les compositions selon l’invention sont également utiles pour alimenter un moteur à allumage par compression à carburation mixte (ou moteur « dual fuel »).
Les compositions de carburant selon l’invention sont conformes aux spécifications de la norme EN 228. Notamment, elles présentent des indices d’octane RON et MON élevés.
Les compositions selon l’invention sont particulièrement appropriées pour des utilisations dans lesquelles les contraintes et les niveaux d’exigence sont extrêmement élevés, par exemple dans des utilisations dans des véhicules équipés de moteurs neufs. Ainsi, les compositions selon l’invention constituent des carburants dits de première monte particulièrement performants.
Elles sont extrêmement stables au stockage et supportent des écarts de températures très importants. Elles peuvent être utilisées dans des conditions climatiques très diverses allant des régions chaudes aux régions très froides. Elles n’encrassent pas les moteurs et présentent une bonne innocuité.
La composition selon l’invention présente également des avantages importants pour des utilisations autres que dans des véhicules équipés de moteurs neufs, telles que par exemple les utilisations dites grand public, notamment pour les véhicules légers (ou VL). Elle doit le cas échéant satisfaire aux spécifications de la norme EN 228.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, la composition selon l’invention peut être, en tout ou partie, préparée à partir de la biomasse et notamment à partir de bases et/ou de composés d’origine(s) végétale(s). En particulier, la composition selon l’invention peut contenir au moins 30% en masse d’une ou de plusieurs bases biosourcées, de préférence au moins 50% en masse, plus préférentiellement au moins 80% en masse et mieux encore au moins 90% en masse d’une ou de plusieurs bases biosourcées. Selon un mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention est intégralement composée de bases biosourcées (teneur supérieure à 99,9% en masse).
Ainsi, elle permet un gain très substantiel en équivalent de dioxyde de carbone (CO 2 ) par rapport à une base fossile, de l’ordre d’au moins 20% par rapport à un carburant classique ne contenant pas d’hydrocarbures issus de la biomasse tel qu’un carburant à base d’hydrocarbures d’origine fossile (pétrolière).
Ce gain en équivalent de CO 2 est calculé sur l’ensemble du cycle de vie de la composition de carburant, de sa fabrication jusqu’à son utilisation. Il correspond à une réduction des émissions de gaz à effet de serre et peut être déterminé par analyse de cycle de vie, conformément à la norme ISO 14040-44.
On note que les ouvertures 104, 204 en coïncidence les unes des autres permettent une évacuation au moins partielle de la chaleur produite lors du freinage.
En particulier, la roue peut avoir une structure différente de celle décrite.
Les demi-roues peuvent par exemple être reliées l’une à l’autre par d’autre moyen que des boulons ou être en une seule pièce.
Les bras 103’, 203’ de chaque voile 103, 203 peuvent avoir une section transversale de forme différente de celle décrite, et par exemple une section elliptique.
La première extrémité 105.1 du manchon 105 peut être écartée du voile 102, le manchon 105 n’étant lié au reste de la demi-roue 100 que par les nervures externes 106.
Au lieu de chaque paire de nervures externes 106 adjacentes, on peut avoir une nervure externe unique de plus forte épaisseur mais on augmente alors le poids de la demi-roue.
Au lieu de nervures internes 107 creuses, on peut avoir des nervures internes pleines mais on augmente alors le poids de la demi-roue.
Les nervures internes 107 peuvent être décalées angulairement par rapport aux nervures externes 106.
Chaque demi-roue peut être fabriquée dans un matériau différent du titane, par exemple l’aluminium, et par un autre procédé de fabrication que la fabrication additive sur lit de poudre, par exemple par soudage et usinage.
Chaque voile peut avoir une structure plus traditionnelle sous forme d’une paroi mince discoïdale ou tronconique.
Le tube de couple peut être lié à la jambe ou directement à l’essieu.
Bien que l’invention ait été décrite en relation avec une roue pourvue d’un dispositif de freinage par friction, l’invention s’applique également aux roues pourvues d’un dispositif de freinage magnétique ou autre.
Dispositif de mesure de la pression d’un pneumatique La présente invention concerne un dispositif de mesure de la pression d’un pneumatique d’une roue d’aéronef.
Il est utile de connaître la pression des pneumatiques équipant les différentes roues d’un train d’atterrissage d’un aéronef durant différentes phases de fonctionnement de l’aéronef (phase de déplacement au sol, phase d’approche préalable l’atterrissage par exemple) ou dans le cadre d’opérations de maintenance.
L’invention porte également sur un procédé de fonctionnement du capteur 20 destiné à être positionné sur une partie mobile 34 de la structure déployable 30, le capteur comprenant le dispositif émetteur-récepteur sans fil comprenant l’unité logique de traitement 52 et l’antenne 50, dans lequel le capteur 20 réalise les étapes suivantes :
- élaboration d’un signal d’information 522 par l’unité logique de traitement 52,
- émission de signal d’information 522 par l’antenne 20 du dispositif émetteur-récepteur sans fil,
- une étape de charge dans laquelle au moins une partie du signal d’information 522 est converti en courant électrique de sorte à recharger un dispositif de stockage d’énergie 54 du capteur 20.
L’invention pourrait aussi s’appliquer à une protection solaire intérieure tel qu’un écran vertical, tel qu’un store rouleau, à toile ou un store vénitien par exemple. Dans cet exemple, non représenté, un capteur 20 peut être placé sur la partie inférieure du store et en particulier sur la partie mobile et l’actionneur électromécanique est monté sur une partie fixe. L’actionneur électromécanique est destiné à être placé dans un rail profilé en U et destiné à entraîner en rotation un arbre d’enroulement sur lequel s’enroulent des cordons associés à l’écran. Le capteur peut être un capteur comprenant une unité de détection d’un paramètre environnemental apte à détecter un choc correspondant à un ordre de montée ou de descente du store, ou une unité de détection comprenant des touches tactiles constituant un clavier de commande permettant à l’utilisateur de commander le mouvement du store. De la même manière que dans les exemples précédents l’unité électronique de contrôle est associée à un actionneur permettant de mettre en mouvement le store. L’unité électronique de contrôle pourrait dans ce cas également transmettre un signal incident par le biais de l’antenne 50, au capteur présent dans la partie inférieure du store lorsque ce dernier est en position repliée.
Alternativement, le dispositif 20 est un actionneur électromécanique, tel qu’un actionneur motorisant le déroulement d’un lambrequin de store de terrasse. D’autres types de dispositifs pourraient être envisagés sans sortir du cadre de l’invention, dès lors qu’ils se retrouvent au moins dans certaines positions à proximité de l’unité électronique de contrôle apte à fournir un signal incident conformément à la présente invention.
Instrument de musique à cordes rapidement démontable et reconfigurable L’invention concerne le domaine des instruments de musique à cordes pincées et en particulier celui des basses ou des guitares électriques.
En 1951, Clarence « Leo » Fender révolutionnait la guitare électrique (référence 1) avec l’invention la Telecaster qui était la première guitare « solid body » - c’est-à-dire sans caisse de résonance qui pouvait être produite industriellement en grande quantité. Leo Fender s’était inspiré de la production automobile et avait conçu une guitare qui puisse être produite rapidement à partir de sous-ensembles fabriqués indépendamment : corps, manche, microphone et chevalet (référence 2). Cela a favorisé un développement rapide des guitares électriques qui ont pu alors être produites en centaines de milliers d’exemplaires par an.
Un inconvénient des guitares électriques est leur longueur, de l’ordre du mètre, qui les rend délicates à transporter – en particulier par avion - sauf à les ranger dans des coffres de protection extrêmement renforcés en les emballant avec soin dans un matériau absorbeur de chocs afin de permettre un transport en soute en minimisant les risques de casse de l’instrument. Le guitariste passionné doit alors fréquemment renoncer à transporter son instrument avec lui lorsqu’il voyage en avion. Il en est de même pour les déplacements en motocyclette ou à bicyclette qu’un instrument de grande dimension peut rendre dangereux.
L’apparition de guitares sans tête (dites « headless » - référence 3) a permis de rendre les guitares plus compactes mais la longueur reste de l’ordre de 75 cm pour un diapason standard de 64,8 cm (25,5 pouces) qui est la longueur de cordes la plus courante pour les guitares.
Il est alors nécessaire d’utiliser une guitare avec un diapason réduit pour obtenir une longueur totale inférieure à 65 cm qui puisse rentrer en diagonale dans une valise cabine en avion. L’utilisation d’un diapason de taille réduite a pour effet de diminuer l’espacement entre les notes. Ceci peut être inconfortable et déstabilisant pour les guitaristes habitués à jouer sur un diapason de taille standard.
L’alternative est alors de démonter la guitare en séparant le corps et le manche. Certains mécanismes rapides ont été proposés à cette fin (référence 4). Alternativement, d’autres concepts ont été proposés visant à replier le manche par-dessus le corps de la guitare (référence 5).
L’inconvénient de cette méthode est que l’épaisseur du manche vient s’ajouter à l’épaisseur du corps et que la guitare ainsi démontée, si elle peut rentrer dans un bagage cabine, va prendre une place importante, laissant peu d’espace pour d’autres affaires.
Certains proposent également de ranger le manche dans une cavité creusée à l’intérieur du corps (référence 4) : cette approche, si elle permet en effet de gagner un peu de place, suppose d’utiliser d’un corps suffisamment épais pour que la cavité recevant le manche n’intercepte pas le volume occupé par les microphones. Ce type d’approche nécessite de recourir à une épaisseur supérieure à celle utilisée habituellement pour un corps de guitare électrique et reste donc non optimale pour le guitariste qui cherche à voyager avec un instrument compact.
La présente invention concerne la réalisation d’un instrument de musique à cordes pincées – et en particulier une basse ou une guitare électrique - dont le manche peut être démonté et rangé dans un sillon situé sur la face avant du corps, dans l’axe des cordes de l’instrument. Il est ainsi possible de transporter l’instrument dans un bagage compact. Ceci minimise également l’épaisseur occupée par l’instrument lorsqu’il est démonté et permet ainsi de laisser de la place dans le bagage pour d’autres affaires.
Lors du montage de l’instrument, différents éléments sont positionnés dans le sillon : chevalier, cordier, et microphones. Ces éléments sont enlevés du sillon lors du démontage, laissant ainsi la place au manche et permettant un stockage de l’instrument dans une épaisseur minimale. Cela présente également l’avantage de permettre différentes configurations de l’instrument, en termes de choix de microphones, de chevalet et de cordier, qui peuvent ainsi être facilement interchangés pour obtenir différentes palettes de sonorités en fonction du répertoire et des goûts musicaux de l’instrumentiste.
Les parties de contact 35a, 35b forment des ressorts avec les parties de liaison 37a, 37b lorsqu'elles sont ajustées dans le boîtier 1. Ainsi, les parties de contact 35a, 35b peuvent être déplacées, en particulier le long d’une direction y orthogonale à la direction d'appariement x, lorsqu'elles sont actionnées mécaniquement, par exemple par une broche de test ou le dispositif CPA 3 inséré(e) le long de l'espace allongé 44.
La est une vue en perspective tridimensionnelle du shunt 27 et des bornes électriques 23a, 23b et représente leur positionnement respectif dans une position déverrouillée du dispositif CPA 3. La montre des parties d'appariement 59a, 59b des bornes électriques 23a, 23b qui s'étendent à l'intérieur de la seconde extrémité 11 du boîtier 1 le long de la direction d'appariement x. Les parties d'appariement 59a, 59b sont configurées pour recevoir des broches d'appariement du connecteur électrique d'appariement. Les bornes électriques 23a, 23b forment ainsi un L traversant le boîtier 1 de la première extrémité 9 à la seconde extrémité 11.
Les parties d'appariement 59a, 59b des bornes électriques 23a, 23b comprennent des protubérances 61a, 61b faisant saillie dans la direction opposée à la direction y. Les saillies 61a, 61b présentent vers l'extérieur les surfaces de shuntage 42a, 42b, qui sont mises en prise avec les surfaces de contact bombées respectives 39a, 39b du shunt de sorte que le court-circuit est établi.
Les figures 6A et 6B affichent le connecteur électrique 100 lors d'une procédure de test dans laquelle un signal de test électrique utilisé pour vérifier la performance du connecteur est vérifié. Sur la , le connecteur 100 est dans la position déverrouillée et le dispositif CPA 3 n'est pas complètement poussé à l'intérieur du boîtier 1.
Le connecteur 100 est monté sur un composant homologue de test 200 capable de mesurer un signal électrique entre les bornes électriques 23a, 23b, non visible sur la mais illustrée sur la . Le composant homologue de test 200 comprend un passage 201 s'étendant le long de la direction d'appariement x à travers une plaque de base 203 du composant homologue de test 200. Une broche de test 300, réalisée en un matériau électriquement isolant, est insérée à travers le passage 201 du composant homologue 200 et à travers l'ouverture 46 dans le boîtier 1 jusque dans l'espace allongé 44.
Sur la , la broche de test 300 est partiellement insérée, et la surface de contact bombée 39a commence tout juste à être libérée de la surface de shuntage 42a, lorsque la pointe 301 de la broche 300 est mise en prise avec la saillie en porte-à-faux 43, le long des surfaces en porte-à-faux 55 et 57.
Sur la , la broche de test 300 a été complètement insérée dans le connecteur 100 à travers l'espace allongé 44 et la pointe 301 de la broche 300 isole maintenant complètement le shunt 29 vis-à-vis des bornes 23a, 23b. La broche de test 300 est suffisamment mince pour n'interagir qu'avec la surface en porte-à-faux 55 et/ou 57 mais ne touche pas la surface bombée 39a avec son placage.
La disposition d'un shunt séparé 29 dans le boîtier 1, et le positionnement de la saillie en porte-à-faux 43 tel que décrit ci-dessus permettent un actionnement externe pratique et sûr d'un bras de shunt. En particulier, le déplacement de la partie de contact lorsqu'elle est mise en prise avec une borne électrique peut être facilité. L'actionnement mécanique externe par la broche de test 300 déplace la partie de contact 35a dans une direction souhaitée loin de la mise en prise, ce qui permet de lever le court-circuitage des bornes 23a, 23b, sans risque de détérioration ou de modification du connecteur 100. La goupille de test 300 n'interagit qu'avec la saillie en porte-à-faux 43, de sorte qu'une partie plaquée de métal noble du shunt ne peut pas être détériorée. En conséquence, le connecteur électrique 100 peut être testé rapidement, sans avoir à déplacer de manière répétée le dispositif CPA 3 d'une position à une autre et sans avoir à connecter le connecteur 100 à un dispositif connecteur d’appariement.
Références numériques 1 boîtier 3 dispositif CPA 5 coque supérieure 7 coque inférieure 9 première extrémité du boîtier 11 seconde extrémité du boîtier 13A, 13b conducteurs électriques isolés 15 languette d'encliquetage 17 saillie d’encliquetage 19 trou traversant dans la coque supérieure 21 espace de jonction primaire 23a, 23b bornes électriques 25 partie de jonction de la borne électrique 23a 27 shunt 29 pont de shunt 31 nervure de blocage formée sur la coque supérieure 33a, 33b bras de shunt du shunt 35a, 35b parties de contact des bras de shunt du shunt 37a, 37b parties de liaison des bras de shunt du shunt 39a, 39b surfaces de contact bombées 41a, 41b extrémités distales des parties de contact des bras de shunt 42a, 42b surfaces de shuntage des bornes électriques 43 saillie en porte-à-faux 44 espace allongé dans le boîtier 45a dents de déplacement du dispositif CPA 46 ouverture dans la seconde extrémité 47 corps principal du dispositif CPA 49a, 49b, 49c, 49d bras de guidage du dispositif CPA 51a, 51b bras de blocage du dispositif CPA 53 crochets des parties de liaison 55 première partie de surface de la saillie en porte-à-faux 57 seconde partie de surface de la saillie en porte-à-faux 59a, 59b parties d'appariement des bornes électriques 61a, 61b protubérances des bornes électriques 100 connecteur électrique 200 composant homologue de test 201 passage dans le composant homologue 203 plaque de base du composant homologue 300 broche de test 301 pointe de la broche de test x direction d'appariement y, z directions orthogonales à la direction d'appariement α angle d’agencement de première et seconde surfaces de la saillie en porte-à-faux
Générateur de gaz avec une chambre de gaz et un opercule d’étanchéité Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale les générateurs de gaz pour les applications de sécurité automobile, et en particulier les générateurs de gaz avec une chambre de gaz et un opercule d’étanchéité obturant un orifice de sortie de la chambre de gaz.
État de la technique Il est connu dans l’art antérieur des générateurs de gaz avec une chambre de gaz et un opercule d’étanchéité obturant un orifice de sortie de la chambre de gaz de prévoir une solution pour forcer l’opercule d’étanchéité à se rompre lors du déclenchement du générateur de gaz. Le document EP 2 527 210 B1 illustre un tel générateur de gaz avec l’opercule d’étanchéité soudé sur une languette mobile. En contrepartie, la soudure proposée peut présenter des risques de déchirure non maîtrisée et des pertes ou détachement de morceaux de l’opercule d’étanchéité qui pourraient ensuite endommager le coussin gonflable.
Un but de la présente invention est de répondre aux inconvénients de l’art antérieur mentionnés ci-dessus et en particulier, tout d'abord, de proposer un générateur de gaz avec une chambre de gaz et un opercule d’étanchéité obturant un orifice de sortie de la chambre de gaz et dans lequel l’ouverture de l’opercule d’étanchéité est répétable, maîtrisée et ne présente pas de risque de perte ni de détachement de morceaux de l’opercule d’étanchéité. On peut noter que la répétabilité de l’ouverture est plus difficile à obtenir aux basses températures de fonctionnement (-35°C par exemple), et que l’absence de perte ou de détachement de morceaux de l’opercule d’étanchéité est plus difficile à garantir aux températures de fonctionnement élevées (+85°C par exemple) auxquelles la pression du gaz est plus importante.
Pour cela un premier aspect de l'invention concerne un générateur de gaz comprenant : - une chambre avec un orifice de sortie, - un opercule d’étanchéité obturant l’orifice de sortie, - des gaz sous pression stockés ou contenus dans la chambre, - un membre de support, agencé pour occuper : une position de support, dans laquelle l’opercule d’étanchéité prend appui sur le membre support pour obturer l’orifice de sortie, une position escamotée, dans laquelle l’opercule d’étanchéité est rompu pour permettre une vidange des gaz sous pression contenus dans la chambre, caractérisé en ce que l’opercule d’étanchéité est soudé sur le membre support avec une soudure suivant un profil de soudure comprenant au moins une ligne brisée et/ou une pluralité de segments reliés entre eux. Selon la mise en œuvre ci-dessus, la soudure suit un profil avec des segments et/ou une ligne brisée, et la demanderesse s’est aperçue qu’un tel profil permettait de garantir une ouverture et une rupture de l’opercule selon un schéma répétable et sans perte de fragments. En conséquence, l’ouverture est répétable, notamment à froid (-35°C par exemple) et la sécurité de fonctionnement est améliorée avec une réduction des pertes ou détachements de morceaux de l’opercule d’étanchéité, notamment à chaud (+85°C par exemple).
Selon un mode de réalisation, la ligne brisée et/ou la pluralité de segments reliés entre eux peut comprendre un ou plusieurs sommets arrondis ou rayonnés. Pour des raisons de production, on peut envisager une soudure effectuée par un faisceau laser, et un tel faisceau laser présente immanquablement un spot avec diamètre particulier qui génère le profil de soudure avec des contours rayonnés, même si le faisceau laser suit une trajectoire de travail qui est une ligne brisée avec des sommets anguleux ou vifs. De plus, on peut même prévoir que la trajectoire de travail soit une ligne brisée avec des sommets arrondis pour optimiser la fabrication. Toutefois, des portions de la trajectoire de soudure sont des segments portés par des droites qui s’intersectent selon des angles vifs, et qui peuvent définir la ligne brisée mentionnée.
Selon un mode de réalisation, la ligne brisée et/ou la pluralité de segments reliés entre eux peut comprendre un sommet principal : - reliant deux segments principaux de la ligne brisée et - agencé entre les deux segments principaux d’une part et un côté du membre support qui présente un déplacement d’une amplitude supérieure au reste du membre support lors du passage du membre support de la position de support à la position escamotée d’autre part. Autrement dit, les deux segments principaux sont agencés d’un côté du sommet principal opposé au côté du membre support qui présente un déplacement d’une amplitude la plus grande. Une telle mise en œuvre garantit une rupture qui débute toujours au niveau du sommet principal.
Selon un mode de réalisation, les deux segments principaux peuvent former un angle compris entre 40° et 75°. La demanderesse s’est aperçue qu’une telle valeur d’angle permet d’obtenir une rupture répétable, particulièrement aux basses températures (-35°C).
A titre illustratif, le dépôt peut comprendre de 0,05 à 10 % en poids sec, par exemple de 0,2 à 6 % en poids sec, d’agent(s) biocide(s) annnexe(s), notamment de virucide(s) d’origine naturelle, par rapport au poids sec total du dépôt.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le dépôt comprend en outre au moins une charge, en particulier minérale.
Un tel composant est notamment avantageux pour conférer au revêtement des qualités de surface accrues et notamment améliorer son coefficient de friction ou modifier sa brillance.
Cette charge peut être choisie parmi les charges minérales notamment la silice, notamment colloïdale, les silicates de sodium, les aluminosilicates de sodium, les carbonates de calcium naturels ou précipités, le talc, le kaolin naturel ou calciné, l’hydrate d’alumine, le dioxyde de titane, les silicates d’aluminium, le sulfate de baryum, et leurs mélanges, et parmi les charges organiques, notamment des charges ou pigments plastiques. De préférence, le dépôt comprend au moins de la silice.
Le dépôt peut ainsi comprendre de 0,01 % à 20 % en poids sec, de préférence de 0,1 % à 10 % en poids sec de charge(s), en particulier minérale, notamment de la silice, par rapport au poids sec total du dépôt.