INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’un ensemble métallisé pour carte à microcircuit présentant un effet métallisé, l’ensemble formant une couche interne de cette carte, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : apport d’une couche de support formée d’un matériau plastique sensible à la chaleur présentant un premier taux de rétreint, la couche de support présentant en surface au moins les dimensions d’une carte à microcircuit, apport d’un film métallisé maintenu sur un premier revêtement porteur en matériau plastique non adhésif, le revêtement porteur présentant un taux de rétreint inférieur à celui de la couche de support, transfert du film métallisé sur la couche de support par apport de chaleur et de pression sur une surface de la couche de support, retrait du premier revêtement porteur
Dans la présente invention, le terme taux de rétreint correspond au rapport entre sa taille initiale et sa taille après l’avoir chauffé puis refroidie. Il s’agit du rapport entre la longueur ou largeur de la carte initiale et la longueur et largeur de la carte après avoir subi un traitement thermique. L’épaisseur étant non significative au regard des dimensions de largeur et longueur, elle ne sera pas prise en compte pour évaluer le taux de rétreint.
Grâce à ce procédé il est possible de réaliser un ensemble pour carte comportant un film métallisé tout en s’affranchissant de la présence d’une couche de PET dans cet ensemble. Le placement temporaire d’un revêtement porteur à faible taux de rétreint au cours de l’étape de transfert garantit que l’effet métallisé du film n’est pas déformé. Les particules métallisées gardent donc leur orientation initiale. La présence du revêtement porteur garantit aussi la stabilité de la couche de support pendant cette étape de transfert et la limitation de son rétreint après que la couche support ait été soumise à une haute température sur tout ou partie de sa surface. Ainsi la couche support n’est pas déformée localement par l’étape de transfert et garde sa structure et ses dimensions initiales, c’est-à-dire avant transfert.
De manière avantageuse, le transfert du film métallisé est réalisé après le passage de la couche support et du film métallisé entre deux rouleaux, en continu, ou entre deux plaques, de feuille à feuille, ou entre un rouleau et une plaque, les dimensions de la surface du rouleau et de la plaque étant au moins égales à la dimension d’une carte à microcircuit.
De manière avantageuse, le transfert est réalisé à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la couche support, entre 90°C et 170°C.
De manière avantageuse, le transfert du film métallisé est réalisé par apport de chaleur et pression sur une surface couvrant au moins la totalité de la couche de support.
De manière avantageuse, le support est en PVC, mélange PVC-ABS, PC, PETg.
De manière avantageuse, lequel le premier revêtement porteur non adhésif est en PET.
Le support du mat central comprend une partie solidaire du profilé à partie de laquelle s’étendent deux flasques parallèles et entre lesquels est maintenu un axe de rotation du mat central.
Le mat central renferme un système câble-poulie permettant de déplacer la fourche élévatrice entre la position basse et la position haute, des moyens d’actionnement notamment à manivelle étant prévus pour entraîner la poulie en rotation autour de son axe.
Chaque biellette intérieure supporte une poignée de préhension montée à rotation autour de l’axe pivot intérieur, de façon à pouvoir tirer ou pousser le chariot dans un logement de rangement, à partir de la poignée de chaque biellette.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant un plateau arrière de chargement, au moins un caisson amovible de transport apte à être embarqué sur le plateau arrière, un espace étant ménagé entre le plateau arrière et un fond du caisson, cet espace constituant un volume de rangement accueillant un chariot élévateur ayant tout ou partie des caractéristiques précédentes, lorsque le U de la fourche est dans la position de rangement contre le mat central, ce dernier étant rabattu de façon sensiblement parallèle aux branches parallèles de la base roulante.
L’invention sera mieux comprise à l’étude détaillée de quelques modes de réalisation pris à titre d’exemples non limitatifs et illustrés par des dessins annexés, sur lesquels :
représente la base d’un caisson de chargement sous laquelle une fourche élévatrice d’un chariot selon l’invention doit être engagée pour manutentionner le caisson.
montre le caisson de la devant être soulevé et embarqué sur un plateau arrière d’un véhicule automobile, à l’aide d’un chariot élévateur selon l’invention.
illustre le chariot élévateur de l’invention, dans une configuration de rangement avec mat central rabattu à plat contre la base roulante, les branches parallèles de cette dernière étant rapprochées l’une de l’autre au maximum.
et montrent un détail de réalisation du chariot élévateur de la , dans la zone de la branche centrale du U formé par la base roulante.
, et montrent un autre détail de réalisation du chariot élévateur de la , dans la zone des extrémités libres des branches parallèles du U formé par la base roulante.
, , , , , , montrent différentes étapes successives de déploiement du chariot élévateur selon l’invention, consistant à relever le mat central et à rabaisser la fourche dans sa position de travail.
, , représentent plusieurs étapes successives de déplacement des branches parallèles de la base roulante du chariot de l’invention.
, , montrent des vues de profil du chariot élévateur de l’invention, la fourche élévatrice étant respectivement en position basse et en position haute.
représente la zone des extrémités libres des branches parallèles du chariot de l’invention lorsque le mat central est rabattu, l’extrémité supérieure du mat central étant pourvu de poignées de préhension permettant de soulever le chariot en vue de sa mise en place dans un espace de rangement dédié sur un véhicule automobile.
Description détaillée On a représenté aux figures 1 et 2 un caisson 1 de chargement destiné à être embarqué sur un plateau arrière de véhicule automobile. Un tel véhicule peut par exemple recevoir quatre caissons amovibles juxtaposés comme cela est décrit dans le document FR3102423A1. Dans cet exemple, la base du caisson comporte des plots de positionnement tandis que le verrouillage dans la position est assuré par un verrou électrique disposé sur le plateau arrière du véhicule sous le caisson, ce verrou coopérant avec une forme complémentaire prévu sous le caisson. Les caissons sont disposés de façon à être déchargés latéralement à l’aide d’un chariot élévateur selon l’invention.
Le chariot élévateur 2 de l’invention comprend une base roulante 3 ayant la forme générale d’un U reposant sur le sol via des moyens de roulement. Ces moyens de roulement sont typiquement constitués de roulettes réparties sous le chariot 1 de façon à lui assurer un appui stable sur le sol. Le U de la base roulante 3 comporte deux branches parallèles 31 et une branche centrale 32 reliant les branches parallèles 31 à leur base. Un mat central 4 est articulé sur la branche centrale 32 et est pivotable entre une position rabattue (figures 3 à 8) de façon sensiblement parallèle aux branches parallèles 31 et une position relevée (figures 10 à 14) de façon sensiblement perpendiculaire aux branches parallèles 31. Lors des opérations de chargement – déchargement du caisson ( ), les branches parallèles 31 de la base roulante 3 s’avancent sous le plancher du véhicule pour prendre appui au sol en dessous du caisson 1 et à l’aplomb de ce dernier. Pour soulever le caisson 1, le mat 4 supporte une fourche élévatrice 5 apte à coulisser entre une position basse ( ) et une position haute ( ) par l’intermédiaire de moyens de coulissement. Ceux-ci sont constitués d’un système de rail-glissière formé le long du mat 4 dans lequel coulisse la partie centrale de la fourche 5.
De préférence, les moyens d’extraction peuvent comprendre des moyens de raclage. Un raclage de l’arrangement de poils permet de mieux extraire les impuretés hors de l’arrangement de poils. Il est à noter que les moyens de raclage peuvent eux-mêmes constituer tout ou partie des moyens d’écartement des poils, par exemple en les faisant fléchir les uns à l’écart des autres. Selon les propriétés de souplesse et les capacités élastiques des poils, leur retour en position après interférence avec les moyens de raclage peut provoquer une projection des impuretés hors de l’arrangement de poils.
Avantageusement, les moyens de raclage comprennent un peigne ou une lamelle.
De préférence, les moyens d’entraînement peuvent comprendre un moteur électrique. On peut ainsi piloter un déplacement de l’arrangement de poils à une fréquence permettant d’encore mieux limiter les risques de colmatage. Et l’arrangement de poils peut être déplacé à une vitesse permettant de faciliter une extraction des impuretés hors de l’arrangement de poils (en utilisant l’effet de la force centrifuge par exemple)
Selon un autre aspect de la présente invention, il est proposé une machine à laver le linge comprenant un dispositif de filtration tel que décrit précédemment, dans laquelle le flux des eaux usées traversant le dispositif de filtration est provoqué par la pompe de vidange de la machine à laver le linge.
En alternative, on peut prévoir un dispositif de filtration tel que décrit précédemment qui est destiné à être connecté extérieurement sur une machine à laver le linge existante.
Dans une telle alternative, on peut avantageusement prévoir que : - le dispositif de filtration comporte un bac d’accumulation monté oscillant autour d’une direction d’oscillation, entre une première position et une deuxième position, - des moyens de rappel élastiques rappellent en permanence le bac d’accumulation vers sa première position, - le remplissage du bac d’accumulation au-delà d’un premier seuil prédéterminé de remplissage provoque le pivotement du bac d’accumulation depuis sa première position vers sa deuxième position, - les moyens d’entraînement convertissent le mouvement d’oscillation du bac d’accumulation en un mouvement de déplacement du support mobile.
Un tel mécanisme permet un déplacement progressif du support mobile en utilisant le simple poids des eaux usées évacuées par la machine à laver.
Il importera de dimensionner le bac d’accumulation de façon que celui-ci présente un volume suffisant au recueil de la plus grosse vidange se produisant lors d’un cycle de lavage de la machine à laver le linge, ou à tout le moins de le dimensionner en tenant compte du volume de la plus grosse vidange et d’un débit minimal de filtration du dispositif de filtration.
De façon facultative, les moyens d’entraînement peuvent également convertir le mouvement d’oscillation du bac d’accumulation en un mouvement de déplacement des moyens d’extraction (lorsque ces derniers son mobiles).
De préférence, le dispositif de filtration peut comprendre un organe de connexion destiné à être connecté au tuyau de vidange d’une machine à laver le linge de façon à alimenter le bac d’accumulation.
Avantageusement, on peut prévoir que : - le dispositif de filtration comprend un orifice de trop-plein, ménagé dans la paroi du bac d’accumulation, - lorsque le bac d’accumulation est rempli au-delà d’un deuxième seuil prédéterminé de remplissage, les eaux usées s’écoulent depuis le bac d’accumulation à travers l’orifice de trop-plein et sont acheminées vers la sortie, sans traverser l’arrangement de poils.
On limite ainsi un risque d’inondation en cas de colmatage de l’arrangement de poils ou en cas de remplissage excessif du bac d’accumulation par la pompe de vidange de la machine à laver le linge.
De préférence, on peut prévoir que : - le bac d’accumulation est monté oscillant dans un bac principal, - lorsque le bac d’accumulation est rempli au-delà du deuxième seuil prédéterminé de remplissage, les eaux usées s’écoulent depuis le bac d’accumulation à travers l’orifice de trop-plein et se déversent dans le bac principal.
La est une vue schématique en coupe d’un dispositif de filtration selon un premier mode de réalisation de l’invention, comprenant un bac d’accumulation disposé dans une première position ;
La est une vue schématique en coupe du dispositif de filtration de la , comprenant le bac d’accumulation disposé dans une deuxième position ;
description DÉTAILLÉE d’un mode de rÉalisation La illustre une vue d’un chariot de support 1 d’une machine de pose ou de rénovation d’une voie ferrée (non illustrée), selon un mode de réalisation. Le chariot de support 1 comprend deux trains de roulage 200 disposés latéralement par rapport au chariot de support 1 et parallèlement l’un par rapport à l’autre de façon symétrique par rapport à un plan vertical parallèle à une direction longitudinale X du chariot de support 1 .
Chaque train de roulage 200 latéral comprend un châssis 210 portant des galets 220 de guidage d’une chenille 100 afin de guider ladite chenille 100 durant son mouvement de rotation autour des galets 220 de guidage.
Les châssis 210 des deux trains de roulage 200 sont reliés ensemble de sorte à former, un châssis principal du chariot de support 1 . Ce châssis principal, ainsi que les châssis 2 10 de chacun des deux trains de roulage 200 présentent des interfaces de fixation pour y fixer notamment un ensemble de moyens de liaison avec la machine de pose ou de rénovation de la voie ferrée. Par exemple, ces interfaces de fixation sont configurées pour recevoir au moins un parallélogramme déformable et des moyens pour le commander comprenant par exemple un ensemble de vérins, de sorte à pouvoir déplacer au moins suivant une composante verticale le chariot de support 1 . Ainsi, il est possible de monter le chariot de support 1 dans une position surélevée par rapport à un plan de roulage P0 , et de descendre le chariot de support 1 dans une position où les chenilles 100 reposent et sont en appui contre une surface de roulage contenue dans le plan de roulage P0 .
La chenille 100 est constituée d’un assemblage articulé 100 ’ d’une pluralité de maillons 10 . De cette manière, chaque chenille 100 d’un train de roulage 200 associé définit une chaîne sans fin, ou boucle, de maillons 10 articulés deux à deux disposés autour des galets 220 de guidage situés du même côté du chariot de support 1 , associé à l’un des trains latéraux de roulage 200 donné, de façon à s’interposer entre ceux-ci et le plan de roulage P0 .
Afin de maintenir le gond 1 1 7 dans l’assemblage articulé 100’ , et notamment éviter sa mobilité en translation suivant l’axe géométrique d’articulation A1, A2 , celui-ci est bloqué dans les deux directions par des moyens de blocage en translation. Ces moyens de blocages peuvent comporter par exemple un épaulement contre lequel vient buter le gond 117 d’un côté de l’articulation et un point de soudure situé de l’autre côté de l’articulation pour le souder avec le maillon 10 associé.
Pour un maillon 10 donné, la pièce métallique monobloc 11 comporte : une face de roulement 18 située d’un côté d’un plan géométrique de référence P contenant les deux axes d’articulation A1 , A2 , cette face de roulement 18 étant située d’un côté intérieur de la chenille 100 . La face de roulement 18 comporte deux pistes de roulement 181 contre lesquelles viennent rouler les galets 220 de guidage de la chenille 100 , les pistes de roulement 181 étant séparées par une nervure de guidage 180 permettant un guidage simple des maillons 10 et donc de la chenille 100 ; et une face opposée 19 à la face de roulement 18 située d’un autre côté du plan géométrique de référence P , cette face opposée 1 9 étant située d’un côté extérieur de la chenille 100 .
Conformément à l’invention, la face opposée 19 est recouverte d’une couche de matériau élastomère 20 recouvrant la portion centrale 12 et une partie au moins de chacun des doigts 15 des deux portions d’extrémité 13 , 14 . Cette couche de de matériau élastomère 20 étant situé du côté de la chenille 100 orienté vers l’extérieur, opposée au châssis 210 , elle assure d’une part une bonne adhérence du chariot sur la surface de roulage, contenue dans le plan de roulage P0 . Par ailleurs, cette couche de matériau élastomère 20 permet d’éviter toute dégradation de la matière contre laquelle le chariot de support 1 est posé. En particulier, lorsque le chariot de support 1 est posé sur une portion de voie sans rails, c’est-à-dire directement sur des traverses 2 de la voie ferrée, la couche de matériau élastomère 20 vient s’interposer entre le maillon 10 associé et les traverses 2 protégeant ainsi lesdites traverses 2 .
Le document brevet WO 2012/069750 (SOLAIRE 2G) propose un panneau solaire hybride composé d'un échangeur thermique comprenant une zone d'échange thermique en contact avec les éléments photovoltaïques. Cette zone d'échange présente des éléments permettant de perturber l'écoulement d'un fluide de refroidissement. De fait, cette configuration nécessite une fabrication assez complexe de l'échangeur mais surtout un coût important. De plus, l'échangeur est préférentiellement fabriqué en métal (inox) augmentant encore le coût ainsi que le poids du panneau.
On connaît enfin les documents WO 2008/003109 ainsi que les documents EP3408869 et WO 2017162993 au nom de la demanderesse. Ces derniers panneaux hybrides présentent des intérêts techniques mais leurs capacités à refroidir le module photovoltaïque peuvent être améliorées, tout comme éventuellement leurs facilités de montage et démontage.
Dans ce cadre, on connaît le document WO 2018033409 qui divulgue une solution particulièrement couteuse. On connaît également le document EP 3270084 mais le montage d’un tel système est très complexe car il faut d'abord installer les extrudés, les raccorder un à un, puis poser le module photovoltaïque.
Les figures 3 à 6 montrent les connecteurs 22 comprenant une saillie 26 sur l’un des segments et un alésage 28 dans un autre canal. L’emboitement de la saillie 26 dans l’alésage 28 bloque en translation les segments 141, 142 l’un par rapport à l’autre en translation selon la direction radiale Y et la direction tangentielle X. Les premier et deuxième connecteurs 22 coopèrent de sorte à permettre un blocage des segments 141, 142 l’un par rapport à l’autre dans un plan contenant X et Y. L’emboîtement des connecteurs 22 l’un dans l’autre est selon la direction Z.
Selon les figures 3 et 4, la saillie 26 est emboîtable de manière élastique dans l’alésage 28, l’emboitement élastique de la saillie 26 avec l’alésage 28 bloquant en translation les segments 141, 142 l’un par rapport à l’autre selon la direction axiale Z. Ainsi les premier et deuxième connecteurs 22 coopèrent de sorte à permettre un blocage des segments 141, 142 l’un par rapport à l’autre dans les trois directions X, Y, Z. L’emboîtement élastique est obtenu par des épaulements 30 sur le connecteur 22 de l’un des segments 14 (le segment 142 sur les figures 3 et 4) venant en prise avec une réduction de diamètre 32 sur l’autre des segments 14 (le segment 141 sur les figures 3 et 4). Les épaulements 30 et réduction de diamètre 32 forment un clips, assurant un emboîtement aisé. Une fois les épaulements 30 en prise avec la réduction de diamètre 32, les segments sont solidarisés. Par ailleurs, une fente 34 dans l’un des segments 14 (le segment 142 sur les figures 3 et 4) permet de rendre amovible l’emboîtement des connecteurs 22. Une pression selon la direction Y du connecteur 22 à l’encontre de la fente 34 permet de retirer les connecteurs 22 l’un de l’autre. Ceci permet de démonter les deux segments 141, 142 et d’en remplacer un si nécessaire.
Selon les figures 3 et 4, les connecteurs 22 comprennent en outre des plots 36 et/ou des ergots 38 sur au moins l’un des segments 14 coopérant avec l’autre segment et bloquant en rotation les segments 14 l’un par rapport à l’autre autour de la direction axiale Z. Ceci donne un caractère monobloc au dispositif 10 évitant la déformation durant le montage du dispositif dans le véhicule et durant le cycle de vie du dispositif 10.
Plus spécifiquement, la présente des plots 36 sur le connecteur 22 de chacun des segments 141, 142. Les plots 36 sur un segment 14 viennent en butée contre l’extrémité de l’autre segment 14. La butée de l’extrémité d’un segment 14 contre les plots 36 bloque le mouvement de rotation des segments l’un par rapport à l’autre autour de la direction Z. Par exemple, les connecteurs 22 de chacun des segments 141, 142 comportent deux plots 36 sur une face tournée vers l’autre segment. Les deux plots 36 sur un des connecteurs 22 viennent en butée contre l’extrémité de l’autre segment 14 et bloquent le mouvement de rotation des segments l’un par rapport à l’autre autour de la direction Z.
La présente des ergots 38 sur au moins l’un des connecteurs 22. Les ergots 38 sur un segment 14 viennent en prise avec le connecteur 22 de l’autre segment. L’autre segment peut comporter des encoches 40 par lesquelles les ergots 38 viennent en prise. La prise des ergot 38 avec l’autre segment bloque le mouvement de rotation des segments l’un par rapport à l’autre autour de la direction Z. Par exemple, le connecteur 22 du segment 141 comporte quatre ergots 38 autour de l’alésage 28 sur une face tournée vers l’autre segment 142. Les quatre ergots 38 viennent en prise avec les encoches 40 correspondantes de l’autre segment 142 et bloquent le mouvement de rotation des segments l’un par rapport à l’autre autour de la direction Z.
Selon les figures 5 et 6, la saillie 26 (essentiellement masquée derrière le connecteur 22 sur la ) est emboîtable dans l’alésage 28, l’emboitement de la saillie 26 avec l’alésage 28 bloquant en translation les segments 141, 142 l’un par rapport à l’autre selon les directions X et Y. En outre, la coopération entre les connecteurs 22 est élastique, les connecteurs 22 pouvant comprendre des pattes 42 sur au moins l’un des segments 14 (le segment 141 sur les figures 5 et 6) venant en prise avec l’autre segment 14 (le segment 142 sur les figures 5 et 6) et bloquant en translation les segments l’un par rapport à l’autre selon la direction axiale Z. Ainsi les premier et deuxième connecteurs 22 coopèrent de sorte à permettre un blocage des segments 141, 142 l’un par rapport à l’autre dans les trois directions X, Y, Z. Les pattes 42 forment un clips, assurant un emboîtement aisé. Également, les pattes 42 permettent de rendre amovible l’emboîtement des connecteurs 22. Une fois les pattes 42 en prise avec l’autre segment, les segments sont solidarisés, de manière amovible. Un écartement selon la direction Y des pattes 42 permet de retirer les connecteurs 22 l’un de l’autre. Ceci permet de démonter les deux segments 141, 142 et d’en remplacer un si nécessaire. Par ailleurs, l’autre segment peut comporter une échancrure 44 (le segment 142 sur les figures 5 et 6) dans laquelle les pattes 42 peuvent venir en prise.
Plus spécifiquement, la présente des ergots 38 sur au moins l’un des connecteurs 22. Les ergots 38 sur un segment 14 sont en prise avec l’autre segment. Les ergots 38 peuvent venir en prise dans l’échancrure 40 de l’autre segment. La prise des ergot 38 avec l’autre segment bloque le mouvement de rotation des segments l’un par rapport à l’autre autour de la direction axiale Z. Par exemple, le connecteur 22 du segment 141 comporte quatre ergots 38, deux par deux de part et d’autre des pattes 42 sur une face tournée vers l’autre segment 142. Les quatre ergots 38 viennent en prise dans l’échancrure 40 correspondante de l’autre segment 142 et bloquent le mouvement de rotation des segments l’un par rapport à l’autre autour de la direction axiale Z. Les ergots 38 donnent un caractère monobloc au dispositif 10 évitant la déformation durant le montage du dispositif dans le véhicule et durant le cycle de vie du dispositif 10.