INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une structure mixte 6 joue en quelque sorte le rôle d’un puits de cuve d’un réacteur SMR intégré 7 et a donc pour fonctions principales le logement et le supportage d’un tel réacteurs, les fonctions de génie civil (ancrage, solidité, étanchéité, constructibilité) qui lui sont attachées ainsi que la possibilité avantageuse de pourvoir entreposer sous eau le compartiment amovible 71 du réacteur SMR intégré 7, pour les phases de manutention du combustible ou de maintenance des internes du compartiment fixe 70 du SMR.
Une structure mixte 6 est constitué d’une double-peau métallique, i.e. de deux parois métalliques 60, 61 espacées l’une de l’autre, l’espace entre ces deux parois 60, 61 étant remplie de béton 62.
Un plancher de supportage 63 est agencé sensiblement à l’horizontale en tant que fond à l’intérieur de la paroi interne 61 pour supporter le réacteur SMR intégré 7.
Le volume intérieur étanche de la structure mixte 6 est donc délimité par la paroi interne 61 et le fond 63. Il est destiné à être rempli d’eau pour servir de barrière biologique, et selon les configurations de SMR intégré 6, il contribue à la fonction d’évacuation de la puissance résiduelle du SMR.
En outre, comme montré à la , la structure 6 est dimensionnée de sorte que ce volume intérieur puisse loger sous eau à côté du compartiment fixe 70 du réacteur SMR intégré 7, le compartiment amovible 71 ôté du dessus du compartiment fixe 70. Cela permet d’assurer la manutention du combustible et/ou les opérations de maintenance du compartiment fixe 70 en sécurité car les deux compartiments 70, 71 sont dans un volume d’eau uniforme. Le compartiment amovible 71 est manutentionné par les équipement de manutention des gros composants utilisés pour l’insertion des SMR intégrés 7.
Comme montré à la , la structure mixte 6 est de préférence munie d’un couvercle métallique 64 en liaison étanche et amovible sur l’une et/ou l’autre des parois métalliques 60, 61 de la structure mixte. Lorsque ce couvercle 64 est en configuration installée, la structure 6 constitue en elle-même une contribution à la fonction de sûreté de maîtrise du confinement des matières nucléaires, la première étant constituée par la gaine métallique qui enveloppe le combustible au sein du réacteur SMR intégré 7, la deuxième par l’enveloppe qui constitue la cuve du réacteur SMR intégré 7.
Par ailleurs, la structure mixte 6 dispose par une ouverture traversante P. Comme détaillé par la suite, cette ouverture P est destinée être connectée à une canalisation pour le transfert des assemblages combustibles depuis et vers l’intérieur du réacteur SMR 7.
Comme représenté plus en détail à la , la structure mixte 6 comprend tout d’abord une platine métallique d’ancrage 65 qui est fixée au radier 41 du bâtiment du réacteur, ce qui permet d’ancrer la structure mixte 6 à l’infrastructure 4 existante du bâtiment réacteur 1. Dans l’exemple illustré, cette platine d’ancrage 65 est soudée à la paroi métallique intérieure 60. On peut bien évidemment envisager une autre platine d’ancrage soudée à la paroi métallique extérieure 61, en sus de la platine 65 soudée à la paroi métallique intérieure 60. Le dispositif de liaisonnement avec le radier 41 peut être assuré selon différentes méthodes propres aux techniques de génie civil et dépendantes des requis de solidité issus des études de structures, notamment les chargements en conditions de séisme.
Dans l’espace 62 interne à la double peau métallique, des barres de maintien entre les parois 60, 61 sont soudées à celles-ci pour maintenir l’espacement entre elles.
Pour armer le béton dans l’espace 62, des ferraillages 67 sont agencés en étant soudés par des goujons métalliques 66, 68 eux-mêmes soudés à l’une et/ou l’autre des parois métalliques 60, 61.
En outre, bien que non représentées, d’autres platines peuvent être soudées à l’une et/ou l’autre des parois métalliques 60, 1, notamment pour :
servir de support au fond 63 destiné à servir de support au réacteur SMR intégré 7 ; supporter les canalisations et autres auxiliaires nécessaires au fonctionnement du réacteur SMR intégré 7 ; lier la structure mixte 6 aux planchers 42 et voiles 43 intermédiaires l’infrastructure 4 existante du bâtiment réacteur 1 de sorte à renforcer mécaniquement l’ensemble et retrouver une solidité d’ensemble de la structure au moins équivalente à celle avant procédé de mise en œuvre de la structure mixte 6.
La deuxième couche sacrificielle 24 peut être d’abord déposée de façon à recouvrir entièrement la première couche structurelle 23 puis gravée partiellement, par exemple au travers d’un masque en résine formé par photolithographie, pour former les première et deuxième portions 24a-24b. La gravure de la deuxième couche sacrificielle 24 est de préférence sélective par rapport à la première couche structurelle 23. La deuxième couche sacrificielle 24 est avantageusement formée du même matériau diélectrique que la première couche sacrificielle 22, par exemple un oxyde de silicium. Son épaisseur peut être comprise entre 100 nm et 10 µm.
La deuxième couche sacrificielle 24 peut servir d’entrefer supérieur pour la détection capacitive.
A l’étape S7 de la , une deuxième couche structurelle 25 est formée sur la première couche structurelle 23 et sur la deuxième couche sacrificielle 24, par exemple par épitaxie. La deuxième couche structurelle 25 est destinée à former un ou plusieurs éléments (structurels) du transducteur, en particulier la structure de rigidification 112 du piston 11. Elle est avantageusement constituée du même matériau que la première couche structurelle 23, par exemple de silicium. L’épaisseur de la deuxième couche structurelle 25 est de préférence comprise entre 5 µm et 50 µm, par exemple égale à 20 µm.
Avant l’étape S7 de formation de la deuxième couche structurelle 25, le procédé de fabrication peut comprendre une étape dite d’ouverture de la première couche structurelle 23 et de la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22. Cette étape d’ouverture consiste à former un puits 26 qui s’étend à travers la première couche structurelle 23 et la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22 jusqu’au substrat 21. Ce puits 26 est formé en gravant successivement la première couche structurelle 23 et la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22, de préférence à travers la deuxième portion 24b de la deuxième couche sacrificielle 24. Le puits 26 permet au matériau de la deuxième couche structurelle 25 (par exemple du silicium) de croître du substrat 21 jusqu’à la première couche structurelle 23, formant ainsi un pilier qui traverse la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22. Ce pilier assurera la connexion entre la membrane 111 du piston 11 (formée dans la première couche structurelle 23) et le premier bras de transmission 14 (formé dans le substrat 21).
Puis, lors d’une étape S8 représentée par la , la deuxième couche structurelle 25 est gravée de façon à délimiter les contours de la structure de rigidification 112 (détourage du piston), à alléger le piston 11 et à réduire le volume de matériau au-dessus de la cavité étanche 103a. Les première et deuxième portions 24a-24b de la deuxième couche sacrificielle 24 (ex. en oxyde de silicium) servent de couche d’arrêt à la gravure de la deuxième couche structurelle 25 (ex. en silicium), préservant ainsi la première couche structurelle 23 sous-jacente (ex. en silicium). La gravure de la deuxième couche structurelle 25 est donc sélective par rapport à la deuxième couche sacrificielle 24.
En revanche, entre les première et deuxième portions 24a-24b de la deuxième couche sacrificielle 24, la gravure de la deuxième couche structurelle 25 pour délimiter la périphérie (ou le contour extérieur) de la structure de rigidification 112 débouche sur la première couche structurelle 23. La gravure de la deuxième couche structurelle 25 n’étant pas sélective par rapport à la première couche structurelle 23 (mais uniquement par rapport aux première et deuxième couches sacrificielles 22, 24), la première couche structurelle 23 est gravée en même temps que la deuxième couche structurelle 25 jusqu’à la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22.
Ainsi, au fond de la tranchée correspondant à la périphérie de la structure de rigidification 112, la première couche structurelle 23 a été gravée et la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22 est exposée.
A l’issue de l’étape S8, la première couche structurelle 23 comprend une première portion 23a et une deuxième portion 23b séparées l’une de l’autre. La première portion 23a de la première couche structurelle 23 (à gauche sur la ) recouvre la cavité étanche 103a. Elle est recouverte par la première portion 24a de la deuxième couche sacrificielle 24 et par une portion résiduelle de la deuxième couche structurelle 25. La deuxième portion 23b de la première couche structurelle 23 (à droite) est destinée à former la membrane 111 du piston 11. Elle est recouverte par la deuxième portion 24b de la deuxième couche sacrificielle 24 et par une portion solidaire de la deuxième couche structurelle 25 formant la structure de rigidification 112.
La technique de gravure employée à l’étape S8 de la est avantageusement la gravure ionique réactive profonde (ou DRIE, pour « Deep Reactive Ion Etching » en anglais).
La gravure de la première couche structurelle 23 débouche avantageusement sur la deuxième portion 22b de la première couche sacrificielle 22.
En référence à la , le procédé de fabrication comprend ensuite une étape S9 de gravure de la deuxième couche sacrificielle 24 de façon à exposer (partiellement) la deuxième portion 23b de la première couche structurelle 23 (autrement dit de façon à exposer une première face de la membrane 111). Cette étape S9 peut être qualifiée de première étape de libération du piston 11. La première portion 23a de la première couche structurelle 23 est également exposée à l’issue de cette étape.
En revanche, une partie de la première couche sacrificielle 22 (plus particulièrement de la deuxième portion 22b) située à l’aplomb de la périphérie de la structure de rigidification 112 est gravée en même temps que la deuxième couche sacrificielle 24, ce qui forme une cavité 22’ dans la première couche sacrificielle 22. La gravure peut être contrôlée en temps de sorte que cette cavité 22’ soit peu étendue.
La gravure des couches sacrificielles 22 et 24 peut également servir à libérer l’électrode mobile des moyens de détection capacitive (avant qu’elle ne soit enfermée dans la chambre sous atmosphère contrôlée).
En référence à la , le procédé de fabrication comprend ensuite une étape S10 de report du capot 30 sur la partie de la deuxième couche structurelle 25 appartenant au bâti 10, formant ainsi le volume arrière 12 (et la chambre sous atmosphère contrôlée). Le capot 30 peut notamment être fixé à la deuxième couche structurelle 25 par collage direct (par exemple Si-Si) ou par scellement eutectique (par exemple Au-Si ou Al-Ge).
Selon un mode de réalisation préférentiel, entre lesdites position de décollage/roulage/atterrissage et position d’accueil, l’amplitude de translation de ladite assise par rapport à ladite embase est comprise entre 60 et 160 mm, préférentiellement de 110 mm, et l’amplitude de rotation dudit dossier par rapport à ladite assise est comprise entre 8 et 16 degrés, préférentiellement de 12 degrés.
Alternativement l’amplitude de translation de ladite assise par rapport à ladite embase peut également être comprise entre 80 et 140 mm, préférentiellement de 100 et 120 mm, et l’amplitude de rotation dudit dossier par rapport à ladite assise peut être comprise entre 10 et 14 degrés, préférentiellement 11 à 13 degrés.
Selon un mode de réalisation préférentiel, ladite embase comprenant en outre un accoudoir rétractable en direction de ladite coque, de manière à dégager ledit passage formé entre ledit siège et la coque d’une unité de siège similaire dans ladite position d’accueil.
Ainsi, le passager peut bénéficier du confort supplémentaire apporté par un accoudoir, sans que ce dernier ne soit gênant dans le passage ou egress , ce qui irait à l’encontre de l’objectif de la présente invention.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit accoudoir est actionné par un mécanisme motorisé
Ainsi, l’utilisateur n’a pas à fournir d’effort supplémentaire. En particulier, le mécanisme motorisé peut être synchronisé avec le mouvement du siège afin d’accroitre davantage encore le confort du passager.
L’invention a également pour objet un arrangement de sièges pour cabine d’aéronef, comportant au moins deux unités de siège selon l’invention, agencées l’une devant l’autre dans une direction d’alignement.
Selon un mode de réalisation préférentiel, les unités de siège sont orientées dans la direction d’alignement, correspondant à la direction d’un axe longitudinal de l’aéronef lorsque l’ensemble est installé dans ladite cabine d’aéronef.
Selon un mode de réalisation préférentiel, les unités de siège sont orientées en biais par rapport à la direction d’alignement, correspondant à la direction d’un axe longitudinal de l’aéronef lorsque l’ensemble est installé dans ladite cabine d’aéronef.
Ainsi, une telle disposition en biais ou « chevron », permet de tirer parti de la largeur de la cabine et ainsi d’augmenter la densité de sièges.
L’invention a également pour objet un aéronef de type avion de ligne, comprenant une cabine comportant au moins un arrangement de sièges selon l’invention.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des dispositifs et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : la représente une vue schématique partielle d’une cabine d’avion vue du dessus, la représente une vue schématique de détail d’une cabine d’avion vue du dessus, la représente deux unités de siège du dessus respectivement dans une position d’accueil et une position TTL, la représente deux unités de siège de côté respectivement dans une position d’accueil et une position TTL, la représente une vue schématique détaillée du mécanisme motorisé du dossier, et du mécanisme de soutien lombaire. la représente une vue schématique détaillée du mécanisme de soutien lombaire.
La représente partiellement une cabine 11 d’un aéronef 10 de type avion de ligne monocouloir, vue du dessus. La représente une vue de détail d’une telle cabine.
De part et d’autre du couloir 12 de la cabine 11, plusieurs unités de siège 100 selon l’invention sont installées. Dans le cas présent, le couloir est central et suit l’axe longitudinal de l’avion 10. Les unités de siège 100 sont alignées les unes derrière les autres selon une direction d’alignement (notée S sur la ) correspondant à la direction de l’axe longitudinal, c’est-à-dire que la direction d’alignement est parallèle à ce dernier. Les unités de siège sont par ailleurs orientées en biais par rapport à la direction d’alignement, dans le cas présent vers l’extérieur de la cabine. Une telle disposition en chevron de la cabine 11 permet de tirer parti de la largeur de la cabine en particulier lorsque les unités de siège 100 sont convertibles en lits comme c’est le cas de le présent exemple de réalisation. Toutefois, toute autre orientation, telle une orientation dans la direction d’alignement, est envisageable.
- Vues de l'ensemble assemblées de façon solidaire par vissage , , ,
La mise en service du système se fait en branchant avec une prise male représentée numéro7 dans la prise secteur numéro 8 ce qui permet l’éclairage des LEDS de plus ou moins120 000 à 200 000 lumens 5600 Kelvins de température de couleur en numéro 6 Lors de l'éclairage des LED le système réflecteur multidirectionnels à angles d’incidences réflectifs variables Permet d'irradier par retour lumineux l'ensemble des panneaux photovoltaïques par un chaos lumineux leur permettant ainsi de produire de l'énergie électrique en courant continu qui sera transmis aux onduleurs pour être transformé en courant alternatif est injecté directement dans le tableau électrique selon le principe de la Selon l’exemple ci-dessous les LED de plus ou moins de120 000 à 200 000 lumens d'éclairement, 5600 kelvins de température de couleur permettent d’avoir une intensité lumineuse suffisante et importante pour un rendement surnuméraire de 1 à 10 Ex : 500w consommé par les LED 5000w restitué produit par 10 panneaux de 500w chacun selon le mode d’installation [EXEMPLE 2] n°11, l’utilisations traditionnelles des LED selectionnées est l’éclairage de stade et centre sportif.La durée de vie des LED éclairées en continu est estimée à 10 ans environ, un changement de LED peut etre envisagé c’est le seul entretien à prévoir. Le choix des LED de ce types à été fait pour leur faible consommation électrique et leurs très grand puissance lumineuse et leur grande longévité et un echauffement très faible.
Dispositif d’alimentation d’un moteur synchrone à partir d’une source d’alimentation continue DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de l’alimentation d’un moteur synchrone ayant une puissance nominale de plusieurs Kilowatts à partir d’une source continue, en particulier pendant un mode de démarrage comprenant une condition de démarrage d’une vitesse nulle ou proche de zéro à une vitesse prédéterminée ou en condition de rotor bloqué, avec un couple de démarrage imposé au moteur synchrone.
La présente invention concerne un ensemble comprenant un moteur synchrone et un dispositif d’alimentation du moteur synchrone ainsi qu’un procédé de gestion du démarrage d’un moteur synchrone.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu le moteur synchrone comportant un rotor à aimants permanant. Le moteur synchrone comporte aussi un stator comportant des bobines aptes à générer un champ magnétique en fonction du courant reçu formant par exemple trois phases comprenant des sorties de phase chacune reliée à un circuit de conversion pour fournir une alimentation électrique ayant une tension alternative dans les bobines. Le moteur synchrone a la particularité d’avoir sa vitesse dépendante de la fréquence de son alimentation alternative.
Lorsque la source est de type continue, c’est-à-dire qu’elle délivre une tension continue, par exemple à partir d’une batterie, le circuit de conversion nécessite de convertir cette tension continue en tension alternative sinusoïdale.
La représente schématiquement trois phases P1, P2, P3 montées en étoile d’un moteur synchrone, représentées schématiquement par une résistance R1, R2, R3 et une bobine L1, L2, L3 et un convertisseur conventionnel 1 pour convertir une tension continue Vs d’une source DC en une tension alternative hachée u, v, w par le biais de six transistors Q1, Q2, Q3, Q4, Q5, Q6, formant une ondulation hachée, soit deux transistors par phases. Le convertisseur conventionnel est comme son nom l’indique la solution la plus connue. Un tel système de commande de moteur synchrone comprend en outre une unité de commande des transistors Q1, Q2, Q3, Q4, Q5, Q6. Pour permettre une rotation contrôlée du rotor du moteur synchrone, le courant circulant dans les bobines du stator doit être piloté précisément par l’unité de commande commandant les transistors Q1, Q2, Q3, Q4, Q5, Q6 en fonction de la position du rotor par rapport au stator. Pour déterminer la position du rotor, plusieurs solutions sont connues de l’art antérieur. En outre, en condition de démarrage demandant un fort couple, voire même en cas de rotor bloqué, il est nécessaire de déterminer la valeur du courant transmise aux phases de la machine pour des raisons de sécurité, en particulier pour enclencher une protection de l’électronique du convertisseur ou protéger le bobinage du rotor ou éviter une casse mécanique au niveau de l’arbre rotor. Egalement, les convertisseurs conventionnels sont contraints thermiquement dans la condition de rotor bloqué, entraînant des surcoûts.
En outre, comme les enroulements formant les phases du stator d’un moteur synchrone ont généralement une faible résistance, la tension à appliquer doit être de faible valeur pour produire les amplitudes de courant suffisantes. Cependant un onduleur conventionnel n’est pas en mesure d’abaisser la tension instantanée en sortie pour maintenir un couple constant dans la machine en mode de démarrage puisqu’il ne fait qu’appliquer la tension continue du réseau d’entrée avec un certain rapport cyclique. Pour abaisser la tension, une solution est d’ajouter un convertisseur DC/DC en amont pour abaisser la tension d’entrée continue du convertisseur conventionnel mais cela augmente fortement le nombre de composants et donc les pertes et le risque de défaut ; cela complique aussi la commande des deux convertisseurs.
Il est connu aussi des convertisseurs onduleurs à Sinus de Tension, appelés dans la suite SdT, ayant la caractéristique de produire pour chaque phase un signal en sortie de forme sinusoïdale avec une ondulation résiduelle typiquement de 2%, appelé aussi en anglais « ripple » formant un signal sinusoïdal dit « plus lisse » par rapport aux convertisseurs conventionnels. Par ondulation résiduelle de 2% on entend que l’amplitude de tension de l’ondulation résiduelle superposée au signal sinusoïdal de la tension de sinus est inférieure à 2% de l’amplitude du signal sinusoïdal de la tension de sinus. Le convertisseur onduleur SdT forme, pour chaque phase en mode démarrage, un convertisseur DC/DC et a l’avantage, contrairement au convertisseur conventionnel, de pouvoir abaisser ses tensions de sortie instantanées pour chaque sortie de phase aux amplitudes souhaitées pour permettre l’établissement uniquement d’un courant continu constant dans chaque phase du stator. En effet, pour chaque phase le convertisseur agit comme un convertisseur DC/DC qui peut donc abaisser la tension de sortie par rapport à la tension d’entrée. Ces convertisseurs onduleur SdT sont commandés par une unité de commande qui contrôle à la fois la valeur du courant continu DC (en mode de démarrage : condition de démarrage ou condition de rotor bloqué), et en mode de fonctionnement normal, la fréquence et l’amplitude d’un courant alternatif sinusoïdal alimentant chaque phase du moteur. L’unité de commande nécessite un retour de valeur de courant par des capteurs de courants aux niveaux des phases.
Le convertisseur onduleur SdT a pour avantage de pouvoir abaisser ses tensions de sortie instantanée (tensions lisses quasi continues) aux amplitudes souhaitées pour permettre l’établissement uniquement d’un courant DC dans le moteur synchrone en mode de démarrage, avec un maintien d’un couple constant au rotor. En effet, le convertisseur onduleur SdT peut pour chaque phase former un convertisseur DC/DC qui peut donc abaisser la tension de sortie par rapport à la tension d’entrée. Une loi de contrôle numérique multi-objectifs assure la régulation des courants tout en minimisant les tensions de phases en mode démarrage. Les tensions continues appliquées aux phases de la machine induisent un courant sur la phase moteur qu'il faut mesurer pour permettre la régulation du courant.
Ainsi le convertisseur onduleur SdT a l’avantage de permettre de commander l’alimentation d’un moteur synchrone couplé à une charge impliquant un couple de démarrage important ou susceptible de pouvoir entrainer le blocage du rotor mais nécessite de connaître la valeur du courant dans chaque phase du moteur synchrone pour le commander.