INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au fond du lit fluidisé, le fluide d'alimentation est réparti de manière homogène sur la section transversale de la cuve du réacteur. Au sommet de la zone de réaction, les vapeurs de réaction sont séparées du catalyseur entraîné au moyen de déflecteurs, d'une zone de désengagement et de cyclones. Le catalyseur est recueilli, débarrassé des hydrocarbures restants et est avantageusement renvoyé au fond de la zone à lit fluidisé par des collecteurs verticaux (« standpipe ») et des vannes.
Pour la réaction exothermique comme la conversion réalisée à l’étape (a), il est préférable d'avoir une température homogène à travers le lit catalytique (radialement et axialement) afin d'éviter les points chauds et de contrôler correctement la réaction catalytique. Ceci peut être accompli par une recirculation rapide et éventuellement un re-mélangeage du catalyseur dans la cuve du réacteur.
Les moyens de contrôler la température moyenne de la réaction consistent à introduire la charge dans la zone de réaction à une température inférieure à la température moyenne du lit et/ou à évacuer la chaleur du lit de catalyseur par échange de chaleur. Cet échange de chaleur peut être réalisé par des tubes d'échange de chaleur internes à travers lesquels un milieu de refroidissement circule et retire la chaleur de la cuve du réacteur ou par un échange de chaleur externe en faisant circuler le catalyseur chaud, collecté au sommet du réacteur, autour des tubes de l'échangeur de chaleur et en faisant recirculer le catalyseur refroidi dans la cuve du réacteur.
En ce qui concerne la régénération du catalyseur, le réacteur de conversion des alcools en C1 à C6 comporte également une zone de régénération (ou régénérateur) dont l'objectif principal est d'éliminer les dépôts de coke sur le catalyseur par combustion avec de l'oxygène. Les régénérateurs sont des systèmes à lit fluidisé rapide. Généralement, le régénérateur comprend un lit de catalyseur dense au fond de la cuve et un lit plus dilué près du sommet de la cuve.
Il existe deux types de régénérateurs, qui fonctionnent soit en mode de combustion partielle, soit en mode de combustion totale. En mode de combustion partielle, une quantité d'air inférieure à la quantité stœchiométrique est fournie au régénérateur. La plupart du carbone est transformé en monoxyde de carbone et une partie seulement en dioxyde de carbone. Idéalement, tout l'oxygène est consommé et aucun oxygène n’est présent dans les gaz de combustion. Le rapport CO/CO2 dans les gaz de combustion est généralement compris entre 0,5 et 2,0. En mode de combustion totale, un excès d'air est fourni au régénérateur. Idéalement, tout le carbone contenu dans le coke est transformé en dioxyde de carbone, et aucun monoxyde de carbone n’est présent dans les gaz de combustion. La teneur en oxygène résiduel dans les gaz de combustion est comprise entre 1,0 % en volume et 3,0 % en volume sur une base sèche.
Les régénérateurs à combustion partielle présentent plusieurs avantages par rapport aux régénérateurs à combustion totale, notamment lorsque le catalyseur est sensible aux températures élevées et à l'environnement de vapeur : (i) il est possible de brûler davantage de coke pour un débit d'air donné, car la quantité d'air requise est inférieure à la quantité stœchiométrique, et (ii) la chaleur de combustion libérée est moindre, ce qui permet un contrôle modéré de la température et une meilleure préservation de l'activité catalytique en présence de la vapeur produite par la combustion de l'hydrogène.
Un inconvénient potentiel du régénérateur à combustion partielle est la quantité plus élevée de coke restant sur le catalyseur régénéré. Dans le cas de la régénération par combustion totale, le carbone restant sur le catalyseur est faible et la restauration de l'activité catalytique est plus élevée. L'inconvénient potentiel des régénérateurs à combustion totale est un dégagement de chaleur plus important dû à la réaction de combustion totale et donc une perte d'activité catalytique plus irréversible. L'utilisation d'une régénération en deux étapes peut réduire la désactivation du catalyseur. Dans la régénération en deux étapes, la première étape fonctionne à une température modérée pour brûler principalement l'hydrogène, présent dans le coke, qui a une vitesse de réaction plus élevée, ainsi qu'une partie du carbone. Dans la deuxième étape, en utilisant un excès d'air, le carbone restant est brûlé à une température plus élevée en dioxyde de carbone et grâce à l'absence de vapeur d'eau dans le régénérateur de deuxième étape, la désactivation du catalyseur à haute température peut être minimisée.
L’utilisation de lits fluidisés permet de contrôler très précisément l’exothermicité de la réaction tout en offrant une régénération continue du catalyseur favorisant la productivité et simplifiant les opérations.
Avantageusement, la sous-étape a) est réalisée dans une atmosphère ammoniaquée.
- être simple à mettre en œuvre (par voie liquide),
- être adapté à de nombreuses géométries de pièces, contrairement au laquage, et donc aisément transférable à l’échelle industrielle.
représente de manière schématique et en coupe la paroi d’un échangeur thermique recouverte par un revêtement en contact avec un fluide de travail d’une part et par un fluide caloporteur d’autre part, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
représente de manière schématique et en coupe la paroi d’un échangeur thermique recouverte par une couche d’accroche, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
représente de manière schématique et en coupe l’immersion d’une paroi recouverte par une couche d’accroche dans une solution contenant un solvant et un polymère, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
représente de manière schématique et en coupe la paroi d’un échangeur thermique recouverte par un revêtement comprenant une couche d’accroche liée de manière covalente à la paroi métallique et une couche de polymère disposée entre les chaines carbonées de la couche d’accroche, selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un ester d’acide gras et de sucre choisi dans le groupe constitué par les esters d'acide gras ou les mélanges d’esters d’acide gras en C 11 -C 22 , avec éventuellement une ou plusieurs insaturations, et de saccharose, de maltose, de glucose, de fructose et de xylose.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un ester d’acide gras et de sucre choisi dans le groupe constitué par les esters ou les mélanges d'esters d'acide gras en C 11 -C 22 , avec éventuellement une ou plusieurs insaturations, et de C 1 -C 4 alkyle glucose comme le méthylglucose.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un ester d’acide gras et de sucre portant une chaîne hydrocarbonée linéaire ou ramifiée, saturée ou non saturée en C 11 -C 22 , en C 12 -C 20 , en C 14 -C 20 ou en C 16 -C 18 .
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un ester d’acide gras et de sucre, le motif gras des esters étant choisi dans le groupe constitué par les stéarates, les béhénates, les cocoates, les arachidonates, les palmitates, les myristates, les laurates, les caprates et les oléates.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un ester d’acide gras et de sucre, le motif sucre pouvant comprendre un groupe alkyle en C 1 -C 4 .
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un ester d’acide gras et de sucre, le motif sucre étant choisi dans le groupe constitué par le sucrose, le maltose, le glucose, le fructose, le mannose, le galactose, l'arabinose, le xylose, le lactose, le tréhalose et le méthylglucose.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un ester d’acides gras et de sucre choisi dans le groupe constitué par les esters de sucrose et d’acides gras en C 12 -C 30 , en particulier en C 14 -C 20 , lesdits esters pouvant comprendre de 2 à 5 chaines grasses.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un ester d’acides gras et de sucre choisi dans le groupe constitué par les diesters d’acide gras et de sucre.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un ester d’acides gras et de sucre choisi dans le groupe constitué par les dioléates de méthyl glucose.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif neutre choisi dans le groupe constitué par les alkyl polyglucosides.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif neutre choisi dans le groupe constitué par les alkyl polyglucosides polyalkolxylés.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un tensioactif neutre choisi dans le groupe constitué par les alkyl polyglucosides de formule générale RO-(G) m dans laquelle R désigne une chaîne hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée, en C 12 -C 44 et le groupe G désigne un reste saccharide en C 5 -C 6 et m est un nombre allant de 1 à 10, de préférence de 1 à 5, et encore plus préférentiellement m est égal à 1.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un alkyl polyglucosides de formule générale RO-(G) m dans laquelle R désigne un radical alkyle ramifié en C 12 -C 44 , de préférence en C 16 -C 36 , et mieux en C 18 -C 30 .
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un alkyl polyglucosides de formule générale RO-(G) m dans laquelle le reste saccharide G est choisi dans le groupe constitué parmi le glucose, le dextrose, le saccharose, le fructose, le galactose, le maltose, le maltotriose, le lactose, le cellobiose, le mannose, le ribose, le dextrane, le talose, le allose, le xylose, le levoglucane, la cellulose, l'amidon et le méthyl glucose.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un alkyl polyglucosides choisi dans le groupe constitué par les éthers ou mélanges d'éthers d'alcool gras en C 12 -C 44 et de glucose, de maltose, de sucrose, de xylose ou de fructose et les éthers ou mélanges d'éthers d'alcool gras en C 12 -C 44 et de méthylglucose.
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement de fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un alkyl polyglucosides portant au moins un éther d’alcool gras, le motif gras étant choisi dans le groupe constitué par les motifs cétyle, béhényle, arachidyle, stéaryle, palmityle, myristyle, lauryle, hexadécanoyle, octyldodécyle et leurs mélanges tels que cétéaryle.
Symétriquement, pour empêcher le branchement d’un dispositif d’interconnexion 3P sur un bornier 3PN – du type du bornier 160 –, chaque boitier de connexion 230 comprend des organes de détrompage, configurés pour coopérer avec des organes de détrompage complémentaires ménagés sur le bornier correspondant.
Dans l’exemple illustré, les organes de détrompage sont combinés avec les organes de guidage 238 – ici des rainures – et avec les organes de guidage complémentaire 168 – ici des languettes – ménagés sur le bornier.
Par exemple, le bornier 160 de type 3PN comprend deux languette 168, tandis que le boitier de connexion 230 du dispositif d’interconnexion 200 – lui aussi de type 3PN – comprend deux rainures 238, rendant possible le branchement. A contrario, un boitier de connexion de type 3P ne prévoit qu’une seule rainure 238, rendant impossible le branchement.
Même en l’absence du bus neutre, le boitier 102 du dispositif de distribution 400 ménage un volume de réception du bus neutre. Ainsi les mêmes outils de production sont utilisés pour la fabrication du boitier 102, que le dispositif de distribution 100 ou 400 comprenne un bus neutre ou non. On préserve ainsi la compatibilité avec les autres éléments du tableau électrique 20, notamment le montage sur le contre rail 34 ou la connexion avec les appareils électriques 40.
Un dispositif de distribution 500 conforme à un mode de réalisation alternatif est représenté sur la .
Une des principales différences du dispositif de distribution 500 avec le dispositif de distribution 100 est que le dispositif de distribution 500 ne comprend aucun bornier. La liaison électrique entre les éléments conducteurs 130 logés à l’intérieur du boitier 102 et la source de puissance se fait par l’intermédiaire d’un appareil électrique monté sur ce dispositif de distribution 500, par exemple par l’intermédiaire d’un disjoncteur différentiel du type du premier appareil 41.
Une autre différence est que les bus de phase 130P sont réalisés d’une seule pièce, par exemple par découpage et pliage d’une plaque de métal. Pour chaque bus de phase 130P, la portion principale 132 et les bus transverses 134 sont donc réalisés d’une seule pièce. La fabrication des bus de phase 130P est simplifiée par rapport aux bus de phase 130 des dispositifs de distribution 100 ou 400 décrits précédemment, mais les chutes de matériau sont plus importantes.
Une autre différence est que le dispositif de distribution 500 comprend une zone de connexion Z500 incluant douze paires 150 de terminaux de connexion 120, contre dix-huit paires 150 pour les dispositifs de distribution 100 ou 400 décrits précédemment. La zone de connexion Z500 respecte bien entendu les mêmes arrangements que précédemment, à savoir qu’une paire d’extrémité 152 et les deux paires 150 consécutives forment ensemble le motif 154, qui inclue donc six terminaux de connexion 120 et qui est répété le long de la zone de connexion Z500.
Un dispositif de distribution 600 conforme à un mode de réalisation alternatif est représenté sur la .
Une des principales différences avec les dispositifs de distribution décrits précédemment est que la portion principale 132 de chaque bus de phase 130P est relié aux terminaux de connexion 120 correspondants par des bus transverses 634 réalisés en fils émaillés. La portion de connexion 124 de chaque terminal de connexion 120 est ainsi relié à une plaquette 636, laquelle est reliée aux bus transverse.
La illustre des configurations de connexion entre le dispositif de distribution 400 décrit précédemment et des boitiers d’appareils électriques de divers types et représentés partiellement. Le dispositif de distribution 400 ne comprend pas de bus neutre et est donc un « dispositif 3P ».
De gauche à droite, les boitiers d’appareils électriques incluent un premier boitier 741, un deuxième boitier 742, un troisième boitier 743 et un quatrième boitier 744.
Le premier boitier 741 appartient ici à un disjoncteur de puissance de type 3P, c’est-à-dire un disjoncteur configuré pour être relié aux trois phases de la source de puissance, mais pas au neutre. Le premier boitier 741 occupe ainsi, sur la zone de connexion Z100, trois paires 150 consécutives.
Le deuxième boitier 742 appartient ici à un disjoncteur différentiel de type 3P, c’est-à-dire configuré pour être relié aux trois phases de la source de puissance, mais pas au neutre. Le deuxième boitier 742 occupe ainsi, sur la zone de connexion Z100, trois paires 150 consécutives.
Le troisième boitier 743 appartient ici à un disjoncteur différentiel de type 3PN, configuré pour être relié à la fois aux trois phases et au neutre de la source de puissance. Le troisième boitier 743 est par exemple un boitier du premier appareil électrique 41 décrit précédemment. Le troisième boitier 743 occupe ainsi, sur la zone de connexion Z100, trois paires 150 consécutives.
Le quatrième boitier 744 appartient ici à un disjoncteur de puissance de type 3PN, configuré pour être relié à la fois aux trois phases et au neutre de la source de puissance. Le quatrième boitier 744 est par exemple un boitier du deuxième appareil électrique 42 évoqué précédemment. Le quatrième boitier 742 occupe ainsi, sur la zone de connexion Z100, quatre paires 150 consécutives.
Les paraffines incluent des n-paraffines, des i-paraffines et des cycloparaffines.
Selon l’invention, dans le mélange de paraffines, d’oléfines, d’aromatiques et d’eau produit à l’étape (a) de conversion, le rapport de la masse d’oléfines en C3+ sur la masse totale d’oléfines est supérieur ou égal à 0,80, de préférence supérieur ou égal à 0,85 le rapport étant calculé sur le flux sec, après séparation de l’eau.
Avantageusement, en ne tenant pas compte de l’eau circulant dans un recycle d’eau, le mélange produit contenant des paraffines, des oléfines, des aromatiques, et de l’eau contient plus de 10% en masse d’eau, en particulier entre en 10% et 60% en masse d’eau en fonction de la composition en alcool dans le mélange d’alcools en C1 à C6. Dans le cas où seul du méthanol est présent, la teneur en eau du mélange produit (hors recycle) est comprise entre 55% en masse et 60% en masse.
Avantageusement, en base sèche en excluant l’eau et un éventuel recycle, le mélange produit contenant des paraffines, des oléfines, des aromatiques, et de l’eau contient plus de 2% en masse d’aromatiques, notamment plus de 6% en masse d’aromatiques, notamment entre 6% et 30% en masse d’aromatiques.
En base sèche, en excluant l’eau, il contient avantageusement :
- moins de 5 % en masse de méthane, notamment entre 0,1% en masse et 4% en masse de méthane ;
- moins de 5% en masse de dimethyléther, notamment moins de 1% en masse de diméthylether ;
- moins de 5% en masse d’alcools en C1 à C6 résiduels, notamment moins de 1% en masse d’alcools en C1 à C6 résiduels ;
- moins de 15% en masse d’éthylène, notamment entre 5% en masse et 10% en masse d’éthylène ;
- plus de 30% en masse de propylène, notamment entre 35% en masse et 60% en masse de propylène ;
- moins de 15 % en masse de paraffines, notamment entre 3% et 8% en masse de paraffines ;
- plus de 10% en masse d’oléfines en C4 à C7, notamment entre 25% et 40% d’oléfines en C4 à C7 ;
- plus de 6% d’aromatiques, notamment entre 6% et 10% d’aromatiques, notamment moins de 3% d’aromatiques en C9+.
La production d'oléfines légères (éthylène et propylène) à partir d'une charge d'alimentation en alcools mixtes dans un procédé de composés oxygénés en oléfines est par exemple décrite dans le brevet US 7,288,689. Ledit brevet propose divers procédés de production d'alcools en C1 à C4, éventuellement dans un flux d'alcools mixtes, et éventuellement de conversion des alcools en oléfines légères.
La conversion par déshydratation et aromatisation permet d’obtenir des oléfines légères, ayant au moins 2 atomes de carbone et des aromatiques à partir d’alcools C1-C6 utilisant un catalyseur composite comprenant les étapes suivantes :
a) la fourniture d'un catalyseur comprenant des tamis moléculaires contenant au moins des pores à 10 atomes d’oxygène (10-MR) ou plus grands dans leur structure microporeuse,
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite épaisseur de ladite glace varie de façon progressive.
Selon un mode de réalisation non limitatif, la variation de l’épaisseur de ladite glace de sortie est comprise entre 0.3mm et 0.7mm.
Selon un mode de réalisation non limitatif, la variation de l’épaisseur de ladite glace de sortie s’effectue selon un axe longitudinal sensiblement perpendiculaire à l’axe véhicule.
Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdites orientations de surface locales de ladite deuxième face dudit écran intermédiaire sont fonction de la courbure locale du galbe de l’écran intermédiaire, en particulier de la courbure locale du galbe de ladite première face.
Selon un mode de réalisation non limitatif, la variation de l’épaisseur dudit écran intermédiaire est inférieure à 0.7mm.
Selon un mode de réalisation non limitatif, la variation de l’épaisseur de l’écran intermédiaire s’effectue selon un axe longitudinal sensiblement perpendiculaire à l’axe véhicule.
Selon un mode de réalisation non limitatif, le dispositif lumineux est un dispositif lumineux avec retour d’aile.
Selon un mode de réalisation non limitatif, les sources lumineuses secondaires et l'écran intermédiaire sont agencés pour que les rayons lumineux secondaires entrent par une tranche de l'écran intermédiaire séparant la première face de la deuxième face.
Selon un mode de réalisation non limitatif, la première face de l'écran intermédiaire comprend des portions lisses et des portions à reliefs formant la structure de reliefs de découplage,
Selon un mode de réalisation non limitatif, la surface de la première face occupée par chacune des portions à reliefs est inférieure à la surface occupée par les portions lisses.
Selon un mode de réalisation non limitatif, les portions lisses sont séparées par les portions à reliefs.
Selon un mode de réalisation non limitatif, la première face comprend une alternance de portions à reliefs et de portions lisses.
est une vue schématique éclatée de profil d’un dispositif lumineux pour véhicule, ledit dispositif lumineux comprenant au moins un module lumineux, une glace de sortie, une structure de reliefs de découplage, et un écran intermédiaire, selon un mode de réalisation non limitatif de l’invention,
est une vue en perspective éclatée dudit dispositif lumineux de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue arrière dudit écran intermédiaire dudit dispositif lumineux de la , ledit écran intermédiaire comprenant ladite structure de reliefs de découplage, selon un mode de réalisation non limitatif,
La représente, schématiquement, une vue en coupe d’une portion de turbomachine à double flux équipée du dispositif d’implantation d’une sonde selon l’invention ;
La représente, schématiquement, une vue en coupe du dispositif d’implantation d’une sonde selon l’invention dans une turbomachine à double flux ;
La représente, schématiquement, une vue de dessus du dispositif d’implantation d’une sonde selon l’invention dans une turbomachine à double flux ; et
La représente, schématiquement, différentes étapes du procédé d’installation du dispositif d’implantation d’une sonde selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’un dispositif d'implantation d'une sonde et d’un procédé d’installation de ce dispositif est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
Un exemple d’une turbomachine à double flux est représenté, selon une vue en coupe partielle, sur la . Cette turbomachine à double flux 100, appelée plus simplement turbomachine, comporte un carter intermédiaire 110, appelé plus simplement carter, positionné entre une veine primaire 120 et une veine secondaire 130 de la turbomachine. Un flux gazeux, appelé flux primaire, circule dans la veine primaire 120 à travers des compresseurs, une chambre de combustion et des turbines. Un autre flux gazeux, appelé flux secondaire, circule dans la veine secondaire 130, autour du flux primaire, et se mêle à ce flux primaire à la sortie des turbines.
Au moins une sonde 140 est installée dans la veine primaire 120 pour mesurer des données relatives au flux primaire. La sonde 140 est fixée sur le carter 110 par l’intermédiaire d’un dispositif d'implantation 150 et s’étend radialement dans la veine primaire 120. Cette sonde 140 peut être, par exemple, une sonde PTTT utilisée pour mesurer des données de pression et de température du flux primaire. Les données mesurées sont, par exemple, la pression totale qui mesure la vitesse de l’écoulement dans la veine primaire, et la température totale qui mesure la température de l’écoulement, ces données étant utilisées pour déterminer, par exemple, les performances du module compresseur haute pression.