Verre métallique formé d’un alliage comprenant les éléments : Zr : de 45 à 68 % atomique, préférentiellement de 48 à 65% atomique, et Cu : inférieur 25 % atomique, préférentiellement inférieur à 24 % atomique ; et Al : compris entre 9 et 12 % atomique, préférentiellement de 9 à 11% atomique ; et Ti : de 0,5 à 10 % atomique, préférentiellement de 2 à 8 % atomique ; et Nb : de 0,1 à 6 % atomique, préférentiellement de 0,5 à 4 % atomique, plus préférentiellement de 1,5 à 3 % atomique ; et autres éléments au plus 0,1 % en poids chacun et au plus 0,5 % en poids au total ; et la somme totale desdits éléments précédents étant égal à 100% en poids au total ; et la somme Zr + Nb + Ti est comprise entre 64 et 69 % atomique, préférentiellement de 65 à 68 % atomique. Verre métallique selon la revendication 1 tel que Zr compris entre 50 et 62 % atomique, préférentiellement de 55 à 60% atomique, plus préférentiellement de 58% à 60% atomique. Verre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes tel que Cu de 19 à 24 % atomique, préférentiellement de 20 à 24 % atomique, plus préférentiellement de 21 à 24 % atomique et ; plus préférentiellement encore de 22 à 24% atomique. Verre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes tel que Ti de 3 à 8% atomique, préférentiellement de 4 à 7% atomique et, plus préférentiellement encore entre 5 et 7% atomique. Verre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes sélectionné parmi : Zr 59 Cu 23 Al 1 0 Ti 6 Nb 2 et Zr 61 Cu 23 Al 1 0 Ti 4 Nb 2 . Pièce en verre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes présentant une épaisseur critique supérieure ou égale à 2 mm, préférentiellement supérieure ou égale à 3 mm et, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 5 mm. Pièce en verre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes présentant un compromis de propriétés mécaniques, évalué selon un test en flexion 3 points, tel que : - la limite d’élasticité, σel, est supérieure à 1500 MPa, préférentiellement supérieure à 1525 MPa, plus préférentiellement supérieure à 1550 MPa ; et - la contribution plastique à la flèche, fp, est supérieure à 2 mm, préférentiellement supérieure ou égale à 2,1 mm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 2,2 mm ; et/ou - le pourcentage d’essais pour lesquels la flèche à rupture, fr, dépasse une valeur correspondant à 2 fois l’épaisseur de l’éprouvette est supérieur ou égal à 80%, préférentiellement supérieur ou égal à 90%, plus préférentiellement égal à 100%. Pièce en verre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes présentant une résistance à la corrosion, évaluée selon la norme ISO 10271, telle que la largeur du plateau de passivation ΔE est supérieure à 0,20 V/ECS, préférentiellement supérieure ou égale à 0,30 V/ECS, plus préférentiellement supérieure à 0,45 V/ECS. Pièce en verre métallique selon l’une quelconque des revendications précédentes choisie parmi : tout ou partie d’un instrument de chirurgie ou microchirurgie, tout ou partie d’un instrument de dentisterie, tout ou partie d’un dispositif de suture, tout ou partie d’un implant, en particulier d’un implant dentaire, acoustique ou orthopédique. Procédé de fabrication d’une pièce en verre métallique selon l’une quelconque des revendications 6 à 9 comprenant les étapes suivantes : - fondre un mélange de métaux pour obtenir un alliage, - mouler l’alliage obtenu dans un moule, optionnellement un moule comprenant un insert sacrificiel, - refroidir l’alliage moulé avec une vitesse de refroidissement supérieure à la vitesse critique de cristallisation Tx de l’alliage, pour obtenir une préforme d’alliage amorphe ou une pièce en alliage amorphe, - démouler la préforme d’alliage amorphe ou la pièce d’alliage amorphe, et, optionnellement , dissocier de cette dernière l’insert sacrificiel, préférentiellement par dissolution chimique, - optionnellement, usiner la préforme d’alliage amorphe, préférentiellement par usinage laser, tournage, décolletage et/ou rectification cylindrique ou rectification sans centre, pour obtenir une pièce en alliage amorphe selon une géométrie prédéterminée, - optionnellement, réaliser au moins une étape de finition de la pièce en alliage amorphe telle qu’une étape de texturation de surface, une étape d’usinage chimique et/ou un traitement chimique de passivation de surface. .