INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
si l’un au moins des syndromes partiels calculés pour les différentes couches pour ladite itération est non nul, une décrémentation du compteur d’une unité, sauf si le compteur est égal à zéro, si tous les syndromes partiels calculés pour les différentes couches pour ladite itération sont nuls, une incrémentation du compteur, ledit critère d’arrêt étant satisfait lorsque le compteur est supérieur ou égal au seuil d’arrêt..
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la matrice de parité présente une structure en couches horizontales. Chaque couche correspond à une ou plusieurs lignes consécutives de la matrice de parité. Chaque couche présente un seul élément non nul pour une variable donnée.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le code LDPC est un code quasi-cyclique. La matrice de parité est obtenue en étendant une matrice de base de taille R x C par un facteur d’expansion Z, Z étant un entier positif, chaque élément de la matrice de base étant remplacé par une matrice de taille Z x Z correspondant soit à une matrice nulle, soit à un décalage d’une matrice identité. La matrice de parité comporte ainsi R x Z lignes et C x Z colonnes
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, chaque couche correspond aux Z lignes de la matrice de parité correspondant à une ligne de la matrice de base.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, N est supérieur ou égal à 1000.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le décodeur est configuré pour décoder un mot code avec un débit supérieur ou égal à 100 Mbit/s.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le décodeur supporte différents taux de codage et le seuil d’arrêt est prédéterminé en fonction du taux de codage utilisé.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, pour chaque nœud de contrôle de parité et pour chaque nœud de variable auquel ledit nœud de contrôle de parité est connecté, le calcul d’un message de contrôle de parité comprend :
Dans ce qui suit, un troisième mode de réalisation avantageux d'une charnière de capot de protection de fiche 1 est décrit en tant que partie d'un ensemble de fiche 3 en se référant aux figures 10 et 11. Ici aussi, par souci de brièveté, seules les différences par rapport aux modes de réalisation décrits précédemment ont été abordées.
La charnière de capot de protection de fiche 1 du troisième mode de réalisation présente une charnière à quatre articulations 13 qui a essentiellement la forme d'un parallélogramme. En d'autres termes, les deux éléments d'articulation 15 et 17 ont essentiellement la même longueur et sont essentiellement parallèles l'un à l'autre dans la position de recouvrement 31 et dans la position ouverte 33. Par conséquent, la distance entre les deux articulations côté capot 19 et 21 correspond essentiellement à la distance entre les deux articulations côté fixation 23 et 25.
En raison de la forme du parallélogramme, le capot de protection 5 ne peut être soulevé que légèrement dans la direction d’enfichage 35 lors du déplacement depuis la position de recouvrement 31 à la position ouverte 33. Cependant, lors du déplacement ultérieur, le capot de protection 5 est déplacé parallèlement transversalement à la direction d'enfichage 35.
En d'autres termes, le capot de protection 5 n'est pas tourné, mais soulevé le long d'une trajectoire en forme d'arc de la face de fiche 9 ou de la douille 11. Dans la position ouverte 33, le capot de protection 5 se trouve à l'extérieur du canal de connexion 37.
Dans ce qui suit, un quatrième mode de réalisation de la charnière de capot de protection de fiche 1 est abordé en se référant aux figures 12 et 13.
Le quatrième mode de réalisation est pourvu d'un dispositif d'entraînement 41 pour le déplacement automatique du capot de protection 5.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif d'entraînement 41 n'est pas maintenu par une flèche s'étendant obliquement vers l'arrière. Au lieu de cela, le dispositif d'entraînement 41 est monté sur le boîtier de fiche 29 et s'étend, à la fois avec son extension longitudinale et avec une direction de déplacement d'un élément de levage 42, parallèlement à la direction d'enfichage 35.
L'élément de levage 42 n'est pas connecté directement, mais par un élément de connexion 67, au capot de protection 5. L'élément de connexion 67 est monté mobile sur l'élément de levage 42 par une première extrémité 69 et mobile sur l'articulation 21 côté capot de l'élément d'articulation 17 par une seconde extrémité 71.
Grâce à l'élément de connexion 67, le déplacement linéaire de l'élément de levage 42, qui survient parallèlement à la direction d'enfichage 35, peut être utilisé pour le déplacement de la charnière à quatre articulations 13.
L'articulation 21 côté capot se déplace de la position de recouvrement 31 à la position ouverte 33 au moins avec une composante de direction transversale à la direction d'enfichage 35. Un entraînement direct par l'élément de levage 42 n'est donc pas possible. Mais comme l'élément de connexion mobile 67 suit le déplacement transversal à la direction d'enfichage 35, l'articulation 21 côté capot peut tout de même être déplacée par le dispositif d'entraînement 41.
L'élément à ressort 39 est monté par une extrémité sur l'articulation côté fixation 25 de l'élément d'articulation 17 et par l'autre extrémité sur l'articulation côté capot 19 de l'élément d'articulation 15. L'élément à ressort 39 entoure les deux éléments d'articulation 15 et 17.
Dans ce qui suit, un cinquième mode de réalisation avantageux de la charnière de capot de protection de fiche 1 selon l'invention est décrit en tant que partie d'un ensemble de fiche 3 en se référant aux figures 14 et 15. Dans ce mode de réalisation également, par souci de brièveté, seules les différences par rapport aux modes de réalisation décrits précédemment ont été abordées.
La charnière à quatre articulations 13 du cinquième mode de réalisation est configurée d’une manière similaire à celle du premier mode de réalisation. Cependant, la charnière de capot de protection de fiche 1 présente un dispositif d'entraînement 41 qui est différent du dispositif d'entraînement 41 du premier mode de réalisation.
Le dispositif d'entraînement 41 présente un élément de levage 42 qui est mobile perpendiculairement à la direction d'enfichage 35. Afin de pouvoir déplacer le capot de protection 5 à travers le dispositif d'entraînement 1, une transmission 73 est prévue. La transmission 73 sert non seulement à dévier la force du dispositif d'entraînement 41 en direction du capot de protection 5 ou de la charnière à quatre articulations 13, mais aussi à augmenter la course.
Par conséquent, la transmission 73 présente un élément de déviation 75 qui est monté rotatif autour d'un axe 77. L'élément de déviation 75 présente, côté entraînement, un premier levier 79 et, côté sortie, un second levier 81, le levier 81 étant plus long que le levier 79. Cela permet d'augmenter la course de levage. L'élément de levage 42 est relié de manière mobile au premier levier 79.
Le second levier 81 est relié de manière mobile à un élément de transmission 83. Le déplacement de l'élément de levage 42 transversalement à la direction d'enfichage 35 peut être transformé en un déplacement de l'élément de transmission 83 parallèlement à la direction d'enfichage 35.
est une vue schématique en perspective d’un détail d’une bordure de faisceau d’un dispositif d’échange thermique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La illustre schématiquement un dispositif d’échange thermique selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre schématiquement un bloc échangeur 12 du dispositif d’échange thermique selon le premier mode de réalisation de l’invention représenté en .
Un tel dispositif d’échange thermique comprend une enceinte de circulation délimitée par deux plaques externes 14 et 16, le bloc échangeur comprenant des plaques internes 13, 15, 18 disposées sensiblement parallèlement les unes par rapport aux autres entre les plaques externes 14, 16.
Le dispositif d’échange thermique comprend une première entrée 4 et une première sortie 6 d'un premier fluide caloporteur dans l'enceinte de circulation, ainsi qu’une deuxième entrée 8 et une deuxième sortie 10 d'un deuxième fluide caloporteur dans l'enceinte de circulation.
Le bloc échangeur 12 à plaques permet donc la circulation du premier fluide caloporteur et du deuxième fluide caloporteur dans et à travers ce bloc échangeur et le transfert de calories entre ceux-ci.
Le premier fluide caloporteur, dit fluide « froid », circule dans des zones de circulation du premier fluide caloporteur selon une direction principale de circulation du premier fluide entre la première entrée 4 et la première sortie 6. Le deuxième fluide caloporteur, dit fluide « chaud », circule dans des zones de circulation du deuxième fluide caloporteur, distinctes des zones de circulation du premier fluide caloporteur, entre la deuxième entrée 8 et la deuxième sortie 10.
Comme on peut le voir sur les figures 1 et 2, la plaque externe 14 présente au moins un évidement 20. Dans le mode de réalisation illustré, la plaque externe 14 présente quatre évidements 20 dont trois ouvertures de forme oblongue. Chaque évidement 20 est une ouverture traversante localisée dans l’épaisseur de la plaque externe. Les ouvertures (ou lumières) sont prévues de façon à ne pas s’étendre aux bordures et aux coins des plaques externes. Les ouvertures sont de préférence localisées dans une zone sensiblement centrale de chaque plaque. Comme on peut le voir sur la , une plaque interne du bloc échangeur est accolée à chaque plaque externe 14, 16 (du côté intérieur du bloc échangeur) empêchant toute fuite du premier fluide caloporteur ou du deuxième fluide caloporteur au travers des ouvertures. Chaque plaque interne présente une épaisseur inférieure à l’épaisseur d’une plaque externe. Ainsi, la chaleur depuis l’intérieur du bloc échangeur peut être évacuée au travers de chaque évidement 20 vers l’extérieur du bloc échangeur, chaque ouverture étant ménagée dans une portion centrale de chaque plaque externe, ne comprenant pas les bordures de chaque plaque externe, aucune ouverture n’étant prévue directement à proximité des bordures des plaques externes. Ceci permet de limiter les différences de température au sein d’un tel dispositif d’échange thermique ainsi que les contraintes en résultant.
Le dispositif d’échange thermique comprend en outre quatre bordures de faisceau 80, chaque bordure de faisceau 80 étant agencée pour former une arête du bloc échangeur. Comme on peut le voir sur la , la bordure de faisceau 80 comprend un évidement 82, 83 sur chaque face principale visible depuis l’extérieur du dispositif d’échange thermique, à la façon des évidements 20 ménagés dans la plaque externe 14 du bloc échangeur 12. Chaque évidement 82, 83 permet de faciliter la conduction de la chaleur depuis l’intérieur du bloc échangeur vers l’extérieur de celui-ci via les zones de ces évidements au travers de l’épaisseur des parois de la bordure de faisceau 80.
Le dispositif d’échange thermique représenté en comprend également :
une première boîte d’alimentation 23 formant une paroi pleine périphérique entre un orifice 24, formant une bouche d’entrée pour le premier fluide caloporteur, et la première entrée 4 du bloc échangeur 12, une deuxième boîte d’alimentation 26 formant une paroi pleine périphérique entre un orifice 26, formant une bouche de sortie pour le premier fluide caloporteur, et la première sortie 6 du bloc échangeur 12, une troisième boîte d’alimentation 27 formant une paroi pleine périphérique entre un orifice 28, formant une bouche d’entrée pour le deuxième fluide caloporteur, et la deuxième entrée 8 du bloc échangeur 12, une quatrième boîte d’alimentation 22 formant une paroi pleine périphérique entre un orifice, formant une bouche de sortie pour le deuxième fluide caloporteur, et la deuxième sortie 10 du bloc échangeur 12.
Chaque orifice de chaque bouche peut en outre être connecté à un conduit d'arrivée ou d'évacuation du premier fluide caloporteur ou du deuxième fluide caloporteur.
Des éléments en saillie formant des ajouts de matière rapportés peuvent être prévus sur diverses surfaces des composants du dispositif d’échange thermique de façon à être en contact avec le premier fluide caloporteur (de préférence à sa sortie, c’est-à-dire après qu’il ait été réchauffé par le deuxième fluide caloporteur) ou du deuxième fluide caloporteur (en entrée et/ou en sortie de l’enceinte de circulation du bloc échangeur 12). De tels éléments en saillie emmagasinent la chaleur du fluide caloporteur au contact duquel ils sont au contact et favorisent l’augmentation de la température des éléments adjacents ou périphériques du bloc échangeur, ce qui contribue également à réduire les gradients de température subis par le bloc échangeur. De tels éléments en saillie peuvent par exemple être prévus sur les bordures de faisceau et/ou l’intérieur des boîtes d’alimentation.
La présente invention sera mieux comprise et des détails en relevant apparaîtront à la lumière de la description qui va être faite de différents modes de réalisation, en relation avec les figures annexées.
: Production de glycérol-3-phosphate au cours du temps à partir de glycérol par deux modules cellulaires (BL21-Glpk et BL21-AckA).
: Effet de la concentration en modules cellulaires (BL21-Glpk et BL21-AckA) sur la production de glycérol-3-phosphate.
: Effet du volume réactionnel - production de glycérol-3-phosphate dans des volumes de 2 ml, 20 ml, 200 ml et 2000 ml.
: Production de D-glucose-6-phosphate à partir de D-glucose par deux modules cellulaires BL21-Glk et BL21-AckA.
: Production de D-glucose-6-phosphate à partir de D-glucose par deux modules cellulaires BL21-nlpA-Glk et BL21-nlpA-ackA.
: Production de fructose-1-phosphate à partir de D-fructose par deux modules cellulaires BL21-KhkC et BL21-AckA.
: Production de glucose-6-phosphate avec réutilisation des modules cellulaires BL21-GlK et BL21-AckA.
: Production de dihydroxyacétone à partir de glycérol par les modules BL21-GldA et BL21-Nox.
: Production de glycolaldéhyde à partir de glyoxal par le module BL21-YvgN, avec ou sans module de régénération BL21-PtxD.
: Consommation de D-xylose par la réaction d’isomérisation seule (BL21-XylA) et par la réaction totale (BL21-XylA, BL21-XylB, BL21-AckA, BL21-AphA).
: Production de D-xylulose à partir de D-xylose par la réaction d’isomérisation seule (BL21-XylA) et par la réaction totale (BL21-XylA, BL21-XylB, BL21-AckA, BL21-AphA).
: Migration sur gel SDS-PAGE des fractions périplasmiques des modules XylA, XylB, AcKA, Rpe, RpiA, TktA, Tal, PfkA et du contrôle BL21 WT.
: Production de D-fructose-1,6-bisphosphate à partir de D-xylose à l'aide de huit modules cellulaires.
: Production de l'intermédiaire D-sedoheptulose-7-phosphate au cours de la production de D-fructose-1,6-bisphosphate avec huit modules.
Les segments peuvent être identiques entre eux ou présenter des différences de forme. La forme des segments s’adapte donc à la forme et à l’environnement de la surface optique 13. Les segments 14 forment des modules ; les segments 14 sont des modules indépendants les uns des autres. Dans le dispositif 10, au moins certains des segments sont des modules identiques ; ceci permet d’assembler le dispositif de manière simple mais aussi de remplacer des segments défectueux de manière simple. Cela facilite la fabrication du dispositif. Selon la , tous les segments sont des modules identiques.
Les segments 14 ont une forme allongée entre deux extrémités. Les segments 14 sont configurés pour être fixés les uns aux autres de sorte à former un arc de cercle. Un arc de cercle est une portion de courbe délimitée par deux points de cette courbe ; un arc de cercle est une portion de la circonférence d’un cercle avec un centre et un rayon. L’arc de cercle définit une direction axiale Z qui passe par le centre de l’arc de cercle, une direction radiale Y qui est selon un rayon de l’arc de cercle et une direction tangentielle X qui est tangentielle à la portion de cercle de l’arc de cercle. L’arc de cercle peut s’étendre dans un plan, un espace à deux dimensions, mais peut aussi présenter une conformation telle que l’arc de cercle soit partiellement dans un plan et s’étende en trois dimensions. La forme spécifique de chaque segment 14 dépend de la forme de la surface optique 13. Au moins certains des segments sont en arc de cercle, selon la définition ci-dessus. Ceci permet de contourner au moins partiellement la surface optique 13.
La montre un détail du dispositif de nettoyage, à savoir, un exemple de segment 14. Le segment 14 est en forme d’arc de cercle, tel que défini ci-dessus. Un segment peut être dans un plan ou comporter une pente entre ses extrémités. En vue de dessus, le segment 14 demeure un arc de cercle. La forme du segment dépend aussi de l’environnement de la surface optique 13 et s’adapte à l’encombrement autour de la surface optique 13. Les segments 14 peuvent comporter une forme d’arc de cercle qui diffère d’un segment à l’autre. Ceci permet de s’adapter à la forme et à l’environnement de la surface optique 13.
Certains segments 14 peuvent présenter une forme en arc de cercle et certains segments peuvent présenter une forme rectiligne ou bien une forme quelconque. La forme du dispositif est telle que les segments font face à la surface optique 13. La surface optique 13 est au moins partiellement entourée par le dispositif 10 (au moins dans les portions à travers lesquelles le ou les capteurs 12 sont en interaction avec l’environnement et qui sont à nettoyer). Le dispositif 10 peut présenter une forme fermée (telle que sur la ) ou ouverte. Le dispositif 10 peut présenter une forme globalement circulaire avec les directions X, Y, Z définies ci-dessus. On peut envisager selon la que les segments 14 forment une structure annulaire. Deux, trois , quatre (ou autre) segments 14 peuvent former à titre d’exemple la structure annulaire.
Comme cela est visible sur les figures 3 à 5 montrant un segment 14 en coupe, les segments 14 comportent chacun un canal 16 de circulation de fluide de nettoyage. Le canal 16 des segments est un conduit d'écoulement de forme creuse et allongée, permettant le passage du fluide pour le nettoyage de la surface optique 13. Le canal 16 suit la forme du segment 14, à savoir un arc de cercle tel que décrit précédemment. Chaque canal 16 s’étend sur au moins une partie de la longueur du segment 14 respectif, mais sans s’étendre d’un segment à un autre ; un canal 16 définit un conduit d’écoulement propre à chaque segment 14. Les canaux 16 étant indépendants les uns des autres, le dispositif peut présenter une forme ouverte, telle qu’une boucle ouverte.
Selon la , les segments 14 comprennent chacun au moins une arrivée 18 de fluide de nettoyage dans le canal 16 et au moins une buse 20 de diffusion du fluide de nettoyage vers la surface optique 13 depuis le canal 16. L’arrivée 18 est reliée à un réseau de distribution de fluide de nettoyage et permet l’alimentation du canal 16 en fluide de nettoyage. Chaque segment 14 comprend donc sa propre arrivée 18 de fluide ; les segments 14 sont alors alimentés chacun de manière indépendante en fluide. L’arrivée 18 peut s’étendre selon l’axe Z, mais on peut envisager une autre forme, telle que coudée, pour s’adapter à l’environnement du capteur. Le canal 16 de chaque segment 14 permet ensuite la distribution de fluide de nettoyage vers la ou les buses 20 de diffusion du fluide. Quatre buses 20 sont représentées à titre d’exemple sur le segment 14 de la . Les segments comportent leur propre nombre de buses 20, en fonction de l’emplacement des segments 14 par rapport à la surface optique 13 et par rapport à la portion de surface optique 13 à nettoyer. De même, les buses 20 sont réparties sur chaque segment 14 en fonction de la portion de surface optique 13 à nettoyer.
Les figures 3 à 5 montrent en détail les canaux 16 de circulation de fluide. En particulier, les figures 3 à 5 montrent les buses 20 comportant un conduit 22 de sortie de fluide de nettoyage et un déflecteur 24. Le déflecteur 24 s’étend dans le prolongement du conduit 22. Le conduit 22 est tangent au déflecteur 24. Le déflecteur 24 est apte à dévier le flux de fluide de nettoyage selon un certain angle 26 vers la surface optique 13. Le déflecteur prolonge le conduit 22. Le flux de fluide sort du canal 16 dans le prolongement du conduit 22 avant d’être dévié ; il y a un écart entre la sortie du canal 16 et la zone de déviation. Le flux de fluide n’est pas dévié directement à la sortie du canal 16. Ceci permet la création d’un flux de fluide de bonne qualité en sortie du conduit 22 pour être ensuite dévié vers la surface optique 13. En d’autres termes, ceci permet un flux mieux formé, plus homogène, plus ramassé de sorte à être mieux orienté vers la surface optique 13. Les flux dirigés vers la surface optique 13 ont un meilleur profil. Ceci permet d’éviter des pertes de fluide en sortie du canal et donc un gaspillage de fluide de nettoyage.
Le déflecteur 24 peut dévier le flux selon un angle 26 de déviation défini en fonction de la position de la buse par rapport au capteur 12. Le au moins un segment 14 peut comprendre une pluralité de buses 20 avec le déflecteur 24, les déflecteurs 24 étant aptes à dévier le flux de fluide de nettoyage selon un premier angle 26 ou un deuxième angle 26 différent du premier angle vers la surface optique. Selon la , les buses 20 dévient le flux de fluide selon différents angles 26 de déviation. Selon un premier angle 26, le flux 28 de fluide est dévié plus en hauteur que le flux 30 dévié selon un autre angle 26. Ceci permet de mieux couvrir la surface 30 du capteur et ainsi d’améliorer le nettoyage de la surface optique 13. La déviation selon le flux 28 étant plus haute que pour le flux 30, l’angle de diffusion du flux 28 peut être inférieur à l’angle de diffusion du flux 30 – et inversement (l’angle de diffusion correspondant à l’ouverture du flux en regard de la surface optique 13). Grâce à la qualité du flux obtenu avec le déflecteur 24 dans le prolongement du conduit 22, l’angle de diffusion des flux 28, 30 obtenu par les buses 20 est mieux maîtrisé, ce qui améliore la qualité du nettoyage. Par ailleurs, le dispositif n’est pas limité à deux angles 26 de déviation possibles ; l’angle 26 de déviation est ajusté en fonction de la position des buses et la surface à nettoyer.
Selon les figures 3 à 5, le déflecteur 24 comporte une première section 241 disposée dans le prolongement du conduit 22 et une deuxième section 242 déviant le flux de fluide vers la surface optique 13 selon un certain angle 26. La section 241 permet de prolonger le flux de fluide en dehors du canal 16 dans le prolongement du conduit 22. Puis la section 242 permet d’orienter, de dévier le flux de fluide selon les flux 28 ou 30 sur la . La section 241 permet un écart entre la sortie du canal 16 et la zone de déviation assurée par la section 242. Ceci contribue à la qualité du flux et donc les avantages mentionnés ci-dessus.
Comme cela est visible sur les figures 3 à 5, le ou les segments 14 peuvent comprendre une base 32 et un couvercle 34 délimitant entre eux le canal 16 de circulation de fluide de nettoyage, le conduit 22 de buse s’étendant au travers du couvercle 34 jusqu’au déflecteur 24. La fabrication du canal 16 ainsi que du conduit 22 est ainsi facilitée. Le conduit 22 au travers du couvercle 34 est fabriqué de manière plus simple.
Le couvercle 34 peut être fixé sur la base 32 par soudure, soudure au laser, clipsage, collage ou vissage. Le couvercle 34 peut comprendre des nervures 36 sollicitant la base 32 des canaux 16. Ceci permet de renforcer l’étanchéité des segments 14, et donc d’éviter les pertes de fluide de nettoyage. Plus spécifiquement, le canal 16 est entre deux nervures 36 ; les nervures 36 et le canal 16 du segment 14 sont concentriques en arc de cercle. L’extrémité des nervures 36 peut être soudée, par exemple par ultrason, sur la base 32. Le couvercle 34 peut en outre reposer sur le pourtour de la base 32 de sorte à augmenter encore l’étanchéité des segments.