INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il n’existe généralement aucune limitation quant à l’emploi de bases lubrifiantes différentes pour réaliser les compositions lubrifiantes selon l’invention, si ce n’est qu’elles doivent avoir des propriétés, notamment de viscosité, indice de viscosité, teneur en soufre, résistance à l’oxydation, adaptées à une utilisation pour des moteurs ou pour des transmissions de véhicule.
Les huiles de bases des compositions lubrifiantes selon l’invention peuvent également être choisies parmi les huiles synthétiques, telles certains esters d’acides carboxyliques et d’alcools, et parmi les polyalphaoléfines. Les polyalphaoléfines utilisées comme huiles de base sont par exemple obtenues à partir de monomères comprenant de 4 à 32 atomes de carbone, par exemple à partir d’octène ou de décène, et dont la viscosité à 100 °C est comprise entre 1,5 et 15 mm 2 .s -1 selon la norme ASTM D445. Leur masse moléculaire moyenne est généralement comprise entre 250 et 3 000 selon la norme ASTM D5296.
La composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre au moins 50 % en masse d’huiles de base par rapport à la masse totale de la composition. De manière plus avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention comprend au moins 60 % en masse, voire au moins 70 % en masse, d’huiles de base par rapport à la masse totale de la composition. De manière plus particulièrement avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention comprend de 75 à 95% % en masse d’huiles de base par rapport à la masse totale de la composition.
En référence aux figures 3a à 3d et 4, on va décrire un exemple non limitatif de procédé de fabrication d’une structure de soutien mécanique 1 décrite ci-avant. Un tel procédé comprend la fourniture 100 d’un ensemble monobloc 9 de définition de la géométrie de la structure de soutien mécanique, dont un exemple est représenté schématiquement sur la .
Cet ensemble monobloc comprend la ou les première(s) portion(s) d’interface 2 avec l’équipement 10, la ou les deuxième(s) portion(s) d’interface 3 avec la plate-forme spatiale 20, et le maillage métallique 4 reliant entre elles lesdites portions.
Dans un exemple de réalisation, une portion d’interface peut être une partie d’une cloison de l’instrument spatial ou d’une cloison de l’engin spatial embarquant l’instrument, ladite cloison étant alors prolongée par la portion d’interface correspondante. Par exemple, une première portion d’interface 2 avec l’instrument peut être une partie d’une cloison délimitant une cavité contenant un matériau caloporteur assurant une régulation thermique de l’instrument, comme par exemple une structure de transfert de chaleur a matériau diphasique, par exemple un caloduc.
L’ensemble monobloc 9 comprend en outre un maillage également métallique 4, pouvant être réalisé dans le même métal ou alliage métallique que les portions d’interface 2,3, et formant une liaison mécanique entre la première portion d’interface 2 et la deuxième portion d’interface 3. Le maillage 4 est avantageusement réalisé d’une seule pièce avec les portions d’interface 2,3, en étant dépourvu de charnière. Ainsi, dans un exemple de réalisation, l’ensemble monobloc 9 est réalisé d’une seule pièce avec une cloison de l’instrument spatial.
L’ensemble comprenant les portions d’interface 2, 3, et le maillage métallique 4 forme un ensemble 9 de définition de la géométrie de la structure de soutien mécanique 1, car la géométrie du maillage, en particulier sa largeur et sa profondeur entre deux portions d’interface, et la géométrie et les positions relatives des portions d’interface, définissent la géométrie de la structure obtenue à l’issue du procédé.
Cet ensemble monobloc 9 est avantageusement d’une seule pièce métallique. Il peut être fabriqué par fabrication additive, par exemple lors d’une étape préliminaire 90 du procédé.
Le procédé comprend ensuite la fabrication du bloc 5 de matériau mécaniquement rigide et thermiquement isolant remplissant les interstices du maillage 4.
Dans un exemple de réalisation, cette étape peut être réalisée par coulage du matériau constitutif du bloc en fusion dans le maillage, par exemple du verre. Le procédé comprend alors une étape 200 de coulage du matériau en fusion dans le maillage métallique et contre les première(s) 2 et deuxième(s) 3 portions d’interface. Le matériau dans ce cas est choisi pour présenter, à l’état de fusion, une viscosité suffisamment faible pour lui permettre de remplir les interstices du maillage et pour former un bloc mécaniquement rigide une fois refroidi. La taille des interstices du maillage est également déterminée en fonction du matériau qui est ensuite coulé à l’état de fusion dans les interstices du maillage de façon à combler ces interstices, et de la technique utilisée pour procéder au coulage. .
Ainsi, après durcissement, le matériau coulé prend la forme d’un bloc 5 de matériau mécaniquement rigide et thermiquement isolant, en appui contre les portions d’interface et comblant le maillage, c’est-à-dire remplissant au moins en partie les interstices du maillage.
Le coulage 200 peut comprendre, en référence à la , une étape préliminaire 210 de positionnement de l’ensemble monobloc dans un moule 6, dont les parois délimitent le contour de la structure de soutien mécanique à réaliser, et plus précisément les contours du bloc de matériau 5. Avantageusement, les parois du moule sont en appui contre les portions d’interface 2, 3 et s’étendent autour du contour extérieur du maillage 4. De fait, la forme du bloc de matériau 5 délimitée par le moule correspond à celle du maillage. Selon un exemple purement illustratif, et comme représenté sur les figures 3c et 3d, si la structure à réaliser est un bipode, avec un maillage présentant une forme en V, le bloc de matériau présente également une forme en V avec deux portions rectilignes 5a, 5b reliant la portion d’interface 2 avec respectivement chaque portion 3a, 3b. Dans certains cas, les parois du moule peuvent cependant être espacées du contour extérieur du maillage, par exemple d’une distance inférieure ou égale à la longueur des arêtes du maillage, ce qui correspond une fois le matériau durci à une portion circonférentielle autour du maillage et dépourvue de tiges du maillage.
L’ensemble monobloc 9, et le cas échéant le moule dans lequel il est placé en vue du coulage du verre, sont par ailleurs chauffés 220 dans un four, à une température inférieure à celle de fusion du verre, mais de préférence supérieure ou égale à la température de transition vitreuse du verre, par exemple entre 500 et 600°C, par exemple à 550°C. Cette étape de chauffage permet de réduire le choc thermique entre le verre et l’ensemble monobloc lors du coulage et ainsi permettre que le verre pénètre et comble l’ensemble des interstices du maillage.
Par ailleurs, le verre, après synthèse et refroidissement, est de préférence affiné avant d’être coulé, c’est-à-dire qu’il est chauffé 230 pour être débarrassé des bulles d’air qu’il peut contenir, et également pour le rendre liquide afin d’être coulé. Cette étape d’affinage et de fusion du verre peut être réalisée par exemple dans un autre four à une température supérieure à 800°C, par exemple de 1000°C ou plus.
Le coulage proprement dit du verre en fusion dans l’ensemble monobloc peut être réalisé par gravité ou par injection 240, après avoir sorti le verre d’une part, et l’ensemble monobloc d’autre part de leurs fours respectifs. Cette étape est représentée schématiquement en . La structure comprenant l’ensemble monobloc positionné dans le moule et le verre comblant les interstices du maillage de l’ensemble monobloc sont ensuite replacés dans un four à la température de transition vitreuse du verre pour un recuit mécanique 250, permettant de relâcher les contraintes. La durée de ce recuit peut être d’au moins deux heures.
Puis le procédé comprend le refroidissement du matériau coulé 300 pour obtenir le bloc rigide. Pour cela, la structure est sortie du four pour refroidir progressivement à température ambiante. Le moule peut être avant ou après que la température de la structure a atteint la température ambiante. La structure obtenue après retrait du moule est représentée schématiquement sur la .
Une fois le matériau coulé durci, la structure de soutien mécanique 1 est obtenue, présentant une raideur importante et permettant d’assurer l’isolation thermique de l’équipement spatial par rapport à la plate-forme, du fait de la faible surface relative des tiges constitutives du maillage par rapport au bloc de matériau thermiquement isolant.
Recharge pour stick ovale à vis La législation européenne recommande aux fabricants d’emballages de prévoir des systèmes de recharge afin de réduire l’emploi de matières plastiques.
Le milieu de culture est le RPMI 1640 (ref 31870-025, ThermoFisher scientific, Waltham, Etats-Unis). Ce milieu a été supplémenté avec 10% (en volume) de sérum de veau fœtal décomplémenté (ref 10270, ThermoFisher scientific), 2 mM de L-glutamine (ref 25030-54, ThermoFisher scientific) et un mélange de pénicilline/streptomycine (10 unités/mL et 10 µg/mL, ref 14140-122, ThermoFisher scientific). Par la suite, le milieu supplémenté avec tous les additifs est appelé « milieu complet ».
Les cellules ont été cultivées en routine dans des flacons de 75 cm² (Corning) à 37°C dans une atmosphère humidifiée (80-95% d’humidité relative) et contenant 5% de CO 2 (incubateur à CO 2 ). Arrivé à 70-90% de confluence, après rinçage du tapis cellulaire avec du DPBS, les cellules ont été décrochées par trypsinisation à 37°C. L’action de la trypsine a été stoppée par ajout de milieu RPMI complet et la suspension obtenue a été centrifugée 5 min à 200 g. Le culot de cellules a été repris dans du RPMI complet. Après numération (cellule de Malassez en présence de bleu trypan), la suspension de cellules a été diluée dans du RPMI afin d’obtenir la densité cellulaire requise (en cellules viables).
Les cellules lysées ont été obtenues en reprenant le culot de cellules obtenu après centrifugation dans de l’eau ultra pure (ref 340 952-8 Cooper). La suspension obtenue a été passée au bain à ultrasons pendant 5 min à pleine puissance (modèle USC3300D, VWR). Après préparation, le lysat a été conservé dans de la glace fondante et utilisé sans délai.
Les cellules fixées ont été préparées en reprenant le culot de cellules dans un millilitre de formaldéhyde (ref FB002, ThermoFisher scientific) à 4% dans une solution de phosphates (PBS). Après une heure d’incubation à 37°C, les cellules ont été rincées trois fois avec du PBS afin d’éliminer le formaldéhyde en excès. Après le dernier rinçage, le culot de cellules a été repris dans une solution tamponnée (HBSS).
Mesure électrochimique de la viabilité des cellules
Les mesures électrochimiques sont réalisées avec des électrodes en carbone sérigraphiées sur des bandelettes en céramique (Metrohm Dropsens, DRP 110, Figure 2A). Ces électrodes comprennent une électrode de travail en carbone circulaire d’un diamètre de 4 mm, en partie entourée par l’électrode auxiliaire et l’électrode de pseudo-référence en argent (PRA), le tout déposé par jet d’encre (screen printed) sur des bandelettes en céramique qui s’insèrent dans un connecteur électrique dédié. Les électrodes et la cellule électrochimique sont représentées dans la .
Le potentiel de l’électrode de pseudo-référence en argent (PRA) donné par le fournisseur est de -131 mV par rapport à l’électrode de référence classique au chlorure d’argent, soit +66 mV par rapport à l’électrode standard à hydrogène (ESH).
Les électrodes sont insérées à la base de réacteurs en téflon (Figure 2B). La partie inférieure du réacteur assure le maintien de l’électrode. La partie supérieure comporte une ouverture qui permet de remplir les réacteurs de milieu. Les deux parties sont maintenues entre elles par quatre vis en plastique. L’étanchéité est assurée par un joint torique situé entre l’électrode et la partie supérieure des réacteurs.
Avant chaque utilisation, les réacteurs ont été nettoyés par immersion durant 2 h dans une solution de détergent (RBS35 2% v/v dans l’eau, Carl Roth, Karlsruhe, Allemagne) puis soigneusement rincés à l’eau courante puis à l’eau distillée. Les pièces des réacteurs (support, vis, joint) ainsi que les électrodes ont été stérilisées par immersion 30 min dans une solution d’éthanol à 70% (v/v dans l’eau, VWR, Radnor, Etats-Unis). Les électrodes ont été brièvement rincées par immersion dans l’eau ultra pure (eau pour préparation injectable, ref 340 952-8, Cooper, Melun, France) avant séchage complet sous poste de sécurité microbiologique (PSM). Le montage des réacteurs a été réalisé en conditions stériles, sous PSM, avec des outils stérilisés selon le même protocole.
Les réacteurs équipés d’électrode en carbone (Metrohm Dropsens, DRP 110) sont remplis avec deux millilitres de tampon HBSS contenant du 2,6-dichlorophenolindophenol (DCIP, (ref D1878 Sigma Aldrich) à la concentration de 50 µM, médiateur redox utilisé pour les mesures. Immédiatement après, les réacteurs sont transférés dans un incubateur à 37°C/5% CO 2 , les électrodes de travail sont polarisées à +300 mV/PRA (soit 366 mV/ESH) à l’aide d’un potentiostat multicanaux (Biologics) et le courant est enregistré en continu. Après 20 à 50 minutes, 50 µL de suspension cellulaire (un million de cellules), ou seulement de solution tamponnée pour les contrôles, sont injectés dans les réacteurs, sans interruption de la polarisation. Les mesures sont poursuivies pendant au moins une heure après l’injection des cellules.
Un potentiel de 300 mV par rapport à la pseudo-référence DropSens est appliqué en continu. Ce potentiel assure l’oxydation rapide de la forme réduite du 2,6-dichlorophenolindophenol (DCIP), médiateur redox utilisé pour les mesures. Ce médiateur est également couramment utilisé pour le dosage spectrophotométrique.
Les cellules Vero sont une lignée cellulaire issue de rein de singe vert communément utilisées en biotechnologie pour la culture de virus, la production de vaccins et des déterminations de cytotoxicité.
Dès l’injection des cellules, le courant répond par un saut brusque qui atteint environ 800 nA après 2 à 3 minutes. Il croît ensuite lentement pendant environ 40 minutes et se stabilise les 30 minutes supplémentaires que dure l’essai aux environs de 1300 nA ( ). Les contrôles sans cellules ne dépassent jamais 30 nA.
Le même protocole repris avec des cellules Hela conduit à des résultats similaires, avec des courants plus faibles ( ). La différence des courants entre cellules Vero et Hela est cohérente avec les mesures spectrophotométriques qui donnent également des réponses plus importantes avec les cellules Vero.
Pour vérifier que le flux d’électrons enregistré est bien lié à la viabilité des cellules, le même type d’essai a été répété en injectant également des cellules préalablement fixées au formaldéhyde ou des cellules lysées par ultrasons dans de l’eau ultra-pure ( ). Dans tous les cas, le nombre de cellules mises en œuvre est d’un million.
L’injection de cellules viables conduit aux mêmes observations que précédemment : une augmentation très rapide de l’intensité du courant durant les quelques minutes qui suivent l’injection des cellules puis une évolution plus lente. Ici le temps de mesure a été prolongé au-delà des 120 minutes de l’essai précédent, faisant apparaitre une décroissance linéaire de l’intensité du courant au-delà de deux heures de mesure. L’injection de cellules fixées ou lysées ne provoque pas de modification de l’intensité. Seules les cellules viables sont détectées.
Le second terme P comprend :
au moins une composante P 1 dont l’effet est minimisé pour de faibles écarts d’intensité entre pixels voisins de l’image I Rk en cours de restitution à l’itération k, et/ou au moins une composante P 3 dont l’effet est minimisé pour de faibles écarts de teinte entre pixels voisins de l’image I Rk en cours de restitution à l’itération k, et/ou au moins une composante P 2 dont l’effet est minimisé pour de faibles fréquences de changements de direction entre pixels voisins de l’image I Rk dessinant un contour.
Le second terme P peut ainsi comprendre une somme de plusieurs termes Pi.
On va maintenant voir des détails d’implémentation du procédé 1.
Le procédé 1 comporte la représentation de l’image dite restituée I R ou en cours de restitution I Rk , dans une table de valeurs appelée table de restitution. Elle contient à des positions discrétisées des valeurs de couleurs, par exemple selon les trois couleurs R (rouge), V (vert), B (bleu), ou dans un autre référentiel. L’on peut voir ces éléments comme des objets élémentaires carrés ou rectangulaires juxtaposés, comportant trois (ou n c ) propriétés de couleurs, en plus de propriétés de largeur et longueur des éléments communes à tous ces éléments, ainsi que la propriété de position implicitement connue par un rangement en succession de ligne dans la table et au pas constant dans chaque direction x et y (x et y, aussi notées X et Y, étant deux directions orthogonales dans le plan de l’image dite restituée I R ou en cours de restitution I Rk ). Ces objets peuvent être appelés pixels.
Cette table représente des objets élémentaires selon de préférence une résolution égale ou supérieure à celle de la réunion de tous les photosites de toutes les couleurs de l’au moins un capteur 3. Elle peut avoir un pas de balayage et de positions décalé par rapport aux photosites de l’au moins un capteur 3, mais de préférence en synchronise spatial avec ces derniers. Par exemple, pour une matrice élémentaire de filtrage de couleur (ou « Color Filter Array » en anglais ou CFA) de 4 photosites R (Rouge), V1 (Vert 1), V2 (Vert 2), B (Bleu), disposés sur 2 x 2 lignes et colonnes, elle peut avoir une représentation numérique, pour chacune des par exemple trois propriétés de couleurs R (rouge) , V (vert), B (bleu), de un pixel en face du R (Rouge), puis de un pixel en face du V1, du V2, du B, c’est-à-dire au total 4 pixels comportant un canal R, V, B, en correspondance spatiale des 4 photosites R, V1, V2, B de détection, et répétés autant de fois que nécessaire dans les directions x et y pour décrire tout le capteur 3 associé à l’image I e .
On peut aussi doubler le nombre de pixels de restitution dans chaque direction X et Y, ce qui ferait 16 pixels restituant le Rouge, Vert, Bleu pour chaque cellule élémentaire du CFA. On peut qualifier ce ratio, dit de sur-échantillonnage, de valeur ici 2 x 2 = 4 pour les deux directions x et y à la fois (si le motif élémentaire CFA comporte 2 x 2 photosites). D’autres ratios seraient évidemment possibles.
Il serait aussi possible de sous-échantillonner, bien que cela ne procèderait pas à une amélioration de restitution de la qualité de l’image I Rk ou I R en termes de netteté, mais permettrait une bonne qualité d’une image I R ou I Rk comprimée (en termes de nombre de pixels).
Cette table peut aussi être complétée, ou remplacée par une liste d’objets décrivant l’image I Rk ou I R . Chaque objet peut ainsi être le pixel carré ou rectangle, ou des objets comportant plus de propriétés tels qu’un contour, des composantes de couleur moyennes, mais aussi des composantes de dégradé de luminosité et de couleur par exemple, et une forme particulière. Cette deuxième représentation permet plus de liberté de représentation des positions, avec éventuellement des coordonnées représentées par des nombres ayant plus de résolution qu’une collection de pixels à des endroits prédéfinis. De plus, l’on peut autoriser l’addition des couleurs et intensités d’objets qui seraient superposés à certains endroits.
Formellement, nous écrivons l’image restituée I Rk à l’itération k (I Rk ) comme la somme des n m objets O mk la représentant :
Le procédé 1 comporte un canal de sortie de l’image restituée I R , qui peut être une mémorisation de l’image en cours de restitution I Rk , à une phase où elle est estimée restituable par rapport au processus de restitution quand il est itératif.
Dans le cas où l’image I Rk ou I R est une somme d’objets différents de pixels, il peut être nécessaire de calculer la valeur que génère chaque objet pour chaque couleur, selon la grille x, y choisie pour restituer l’image I R , en sortie du procédé 1.
On peut aussi fournir en sortie l’image I R sous la forme de ses objets directement en sortie, si cela est avantageux en termes de volume de données, ou de façon à obtenir un format de sortie dit vectorisé.
Le format de restitution de l’image I R peut avantageusement être dans l’une des représentations objet décrite dans la mise en œuvre, afin de bénéficier de toute la finesse de résolution et les compensations de pixelation (discrétisation) permises.
De même, lors de la comparaison pour les distances Di entre l’image convoluée aux PSF 9, le procédé 1 peut faire ce même type d’évaluation des couleurs locales dans les objets en face de la grille de discrétisation des PSF, de façon à connaitre les couleurs calculées en place des positions des photosites de l’image d’entrée pour faire les comparaisons de distances aux endroits adéquats, sans décalage, pour une précision de restitution maximale.
Nous allons maintenant décrire différentes façons possibles de mise en œuvre du procédé 1. Il s’agit de construire une façon de prendre en compte de façon directe l’ensemble du modèle des défauts optiques, entre l’au moins une image d’entrée I e représentée par les valeurs des différentes composantes de couleurs des photosites et le calcul que les défauts optiques induisent en ces endroits, à partir de l’image en cours de reconstitution I Rk .
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, et en référence avec la , l’ensemble de maintien de stabilité 170 n’est plus de type « spigot » disposé entre les deux éléments de renforts S1, S2, mais comprend une bielle, dite latérale 171, liant un panneau latéral du caisson 104b au longeron avant 106a. Le panneau latéral 104b lié au longeron avant est celui situé en regard de l’extérieur de l’aéronef. En effet, autrement, la bielle latérale pourrait gêner l’intégration de systèmes (non représentés) provenant du fuselage 100 et allant vers le turboréacteur 102 en longeant le longeron avant 106a
Ici, la bielle latérale 107 présente une chape à deux branches à chacune de ses deux extrémités, et chaque branche comprend un alésage traversant. Les alésages traversant les deux branches situées sur la même extrémité de la bielle sont coaxiaux.
La liaison entre la bielle latérale 170 et le longeron avant 106a de l’aile passe par l’intermédiaire d’une ferrure 172 solidaire du longeron avant 106a, vissé ou soudée à la face avant de ce dernier, et arrangé à distance de l’un et de l’autre des deux éléments de renfort S1, S2. Ici, La ferrure 172 présente une patte, s’étendant vers l’avant, et parallèlement au sol. La patte est munie d’un alésage traversant équipé d’un palier à rotule.
La liaison entre la bielle latérale 170 et le panneau latéral 104b passe par l’intermédiaire d’une ferrure 173 solidaire (vissée ou soudée) du panneau latéral 104b. Ici, la ferrure 173 présente une patte, s’étendant vers l’extérieur du caisson, et parallèlement au sol. La patte est munie d’un alésage traversant équipé d’un palier à rotule.
La fixation de la bielle latérale 170 avec chacune des pattes s’effectue de manière similaire et est assurée par une liaison de type chape avec un axe d’articulation vertical. La patte de la ferrure 172,173 est insérée entre deux branches de la bielle latérale 170 et l’axe est emmanché dans le palier à rotule équipant l’alésage traversant de la patte et, de part et d’autre de ce palier à rotule, dans un manchon (non représenté) monté dans l’alésage traversant d’une branche de la bielle
Un système d’immobilisation, par exemple de type vis-écrou, est utilisé pour immobiliser axialement les manchons et le palier.
L’ensemble de maintien de stabilité 170, dans ce mode de réalisation avec une bielle latérale, permet la reprise des efforts en Y.
Equipement spatial thermorégulé à soutien mécanique thermiquement isolant La présente divulgation concerne un équipement spatial thermorégulé comprenant une ou plusieurs structures de soutien mécanique thermiquement isolantes.