INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin d’associer le dispositif d’affichage 6 sur le support crânien 4, un serre-tête dans le cas représenté en , le système de glissière 100’ est inséré parallèlement à l’axe transversal A3 dans la rainure en T 40’. Le système de glissière 100’ comprend également un dispositif de crantage 110’ et la rainure en T 40’ comprend un système de poussoir à billes 403 permettant d’immobiliser le système glissière 100’ dans la rainure en T 40’. Comme représenté en , deux systèmes de poussoir à billes 403 suffisent à verrouiller le système de glissière 100’. En variante, plus de deux systèmes de poussoir à billes 403 peuvent être envisagés. Selon une autre variante, un seul poussoir à bille 403 suffit à verrouiller le système avec un ressort suffisamment raide.
Le deuxième système de fixation 40 comprend également un marqueur visuel 402 de sorte à centrer le système de glissière 100’ par rapport à l’œil de l’opérateur, le marqueur visuel 402 pouvant être aligné avec des indicateurs visuels 100’’ présents sur le premier système de fixation 100 de sorte à positionner latéralement le dispositif d’affichage 6 par rapport à l’œil de l’opérateur.
En outre, la rainure en T 40’ est mobile en rotation selon l’axe transversal A3 perpendiculaire au champ visuel de l’opérateur. Cette mobilité en rotation présente l’avantage de permettre une rotation du dispositif d’affichage 6 et d’ainsi pivoter le dispositif d’affichage 6 de sorte à ne plus avoir le combineur 60 devant l’œil et dégager au moins partiellement la vision de l’opérateur, lors de vol où la présence du dispositif d’affichage 6 est facultative comme représenté en . Cette rotation présente également l’avantage de permettre de faciliter la mise en place ou le retrait du combineur 60 sur le crâne de l’opérateur.
Selon une variante, le système de glissière 100’ est inséré parallèlement à l’axe vertical A1 dans la rainure en T 40’, elle-même positionnée parallèlement à l’axe vertical A1. Cette configuration permet ainsi de verrouiller le dispositif d’affichage par l’intermédiaire de son propre poids. Néanmoins, cette configuration empêche tout pivotement du dispositif d’affichage 6 qui reste alors devant l’œil de l’opérateur.
En variante, toute rainure permettant l’insertion par coulissage ainsi que le verrouillage de la glissière peut être envisagée.
La teneur totale en additifs dans la composition selon l’invention peut aller de 0,5 % à 30 % en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence de 5 % à 25 % en poids, plus préférentiellement de 10 % à 20 % en poids.
Avantageusement, la composition selon l’invention comprend un plastifiant.
Le plastifiant peut être n’importe quel plastifiant habituellement utilisé dans le domaine des compositions de mastic.
De préférence, le plastifiant est choisi parmi :
- le diisodécyl phtalate (par exemple le PALATINOL® DIDP commercialisé par BASF),
- le diisononyl phtalate (DINP) (par exemple le PALATINOL® N commercialisé par BASF),
- un ester d’acide alkylsulphonique et de phénol (par exemple le MESAMOLL® commercialisé par LANXESS),
- l’ester diisononylique de l'acide 1,2-cyclohexanedicarboxylique (par exemple le HEXAMOLL DINCH® commercialisé par BASF), et
- le tétravalérate de pentaérythritol (par exemple le PEVALEN TM commercialisé par PERSTORP).
Plus préférentiellement, le plastifiant est l’ester diisononylique de l'acide 1,2-cyclohexanedicarboxylique.
Avantageusement, la teneur en plastifiant va de 2 % à 25 % en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence de 5 % à 20 % en poids, plus préférentiellement de 7 % à 15 % en poids.
La composition selon l’invention peut comprendre de 0% à 5% en poids d'un solvant par rapport au poids total de la composition, de préférence un solvant volatil à température ambiante (température de l’ordre de 23°C). Le solvant volatil peut par exemple être choisi parmi les alcools volatils à température ambiante, tel que l’éthanol ou l’isopropanol. Le solvant volatil permet par exemple de diminuer la viscosité de la composition et de rendre la composition plus facile à appliquer. Le caractère volatil du solvant permet au joint, obtenu après durcissement de la composition, de ne plus contenir de solvant. Ainsi, le solvant n’a par exemple pas d’influence négative sur la dureté du joint.
Avantageusement, la composition selon l’invention comprend jusqu'à 3,5 % en poids d'un absorbeur d'humidité, par rapport au poids total de la composition, qui peut être choisi parmi le vinyltriméthoxysilane (par exemple le DYNASYLAN® VTMO commercialisé par EVONIK), le propyltriméthoxysilane (par exemple le DYNASYLAN® PTMO commercialisé par EVONIK), le vinyltriéthoxysilane (VTEO), les alkoxyarylsilanes (par exemple le GENIOSIL® XL 70 commercialisé par WACKER), l’isocyanate de p-toluènesulfonyle (PTSI) et l’oxyde de calcium.
De préférence, l’absorbeur d’humidité est choisi parmi le vinyltriméthoxysilane, le vinyltriéthoxysilane et les alkoxyarylsilanes, plus préférentiellement le vinyltriméthoxysilane.
Avantageusement, la composition selon l’invention comprend jusqu'à 1 % en poids d’un ou plusieurs stabilisants UV (ou antioxydants) par rapport au poids total de la composition. Les stabilisant UV sont typiquement introduits pour protéger la composition d’une dégradation résultant d’une réaction avec de l’oxygène qui est susceptible de se former par action de la chaleur ou de la lumière. Ces composés peuvent inclure des antioxydants capables de piéger les radicaux libres.
Avantageusement, le ou les stabilisants UV (ou antioxydants) sont choisis parmi les benzotriazoles, les benzophénones, les amines dites encombrées telles que le bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sébacate (N° CAS : 41556-26-7), le méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate (N° CAS : 82919-37-7), le 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle, le 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine, et leurs mélanges. On peut par exemple citer les produits IRGANOX 1076, TINUVIN® 292, TINUVIN® 765 ou TINUVIN® 770 DF commercialisés par BASF, RIASORB UV-123 commercialisé par RIANLON, AddWorks® IBC 760 commercialisé par CLARIANT et OKABEST CLX 50 commercialisé par OKA.
La présente invention a également pour objectif de fournir un procédé de déshydrogénation amélioré facile à mettre en œuvre, et notamment qui n’implique aucune modification des installations industrielles pré-existantes.
La présente invention a pour objectif de fournir une composition facile d’utilisation par les opérateurs du procédé, permettant d’améliorer la réaction de déshydrogénation tout en étant compatible avec les installations industrielles.
L’invention répond en tout ou partie aux objectifs ci-dessus.
Les présents inventeurs ont découvert que l’introduction en amont ou à l’entrée du réacteur de déshydrogénation d’au moins un métal M tel que défini ci-dessous, améliore le rendement de la réaction et/ou augmente la durée de vie du catalyseur. En particulier, l’introduction du métal M selon l’invention permet d’obtenir une augmentation de rendement comprise entre 1 % et 10 %, de préférence entre 2 % et 5 %. L’addition du métal M peut permettre une amélioration contrôlée du rendement, en particulier grâce à une formulation spécifique et adaptée dudit métal M.
Sans vouloir être lié par la théorie, l’introduction de métal M permet de générer des sites catalytiques plus actifs sur le catalyseur de déshydrogénation. De plus, lorsque le catalyseur comprend plusieurs métaux, l’organisation des sites catalytiques métalliques peut s’avérer difficilement contrôlable. Aussi, l’addition de métal M selon l’invention permet d’améliorer et/ou de contrôler l’activité du catalyseur. L’invention peut également permettre l’utilisation et la manipulation de catalyseurs moins complexes et moins toxiques, qui seront éventuellement plus faciles à régénérer.
Ajouter un métal M séparé du catalyseur, et éventuellement en continu, permet également de lutter contre sa désactivation progressive, problème bien connu des industriels dans ce type de procédé.
Les inventeurs ont également découvert que sous la forme d’un composé organométallique tel que défini ci-dessous, ledit métal M améliore le rendement de la réaction tout en étant parfaitement adapté au procédé et aux installations dans lesquelles il est mis en œuvre. En effet, les composés organométalliques selon l’invention peuvent être solubilisés dans tout ou partie du réactif (c’est-à-dire dans la chaîne hydrocarbonée à déshydrogéner) et/ou être solubilisés dans d’autres additifs introduits dans le procédé.
De façon tout particulièrement préférée et surprenante, ces composés organométalliques peuvent être solubilisés dans des compositions limitant ou prévenant la formation de coke (notamment sur le catalyseur), tout en conservant le gain de rendement. De telles compositions comprennent généralement des composés soufrés qui vont permettre de passiver la métallurgie du réacteur et/ou d’empoisonner sélectivement le catalyseur pour limiter ou prévenir la formation de coke.
Ainsi, les composés organométalliques tels que selon l’invention peuvent être solubilisés dans des compositions comprenant des composés soufrés tels que définis ci-dessous. On peut alternativement parler de composé soufré additivé d’un composé organométallique. On parle par exemple de disulfure de diméthyle (ci-après appelé DMDS) additivé d’un composé organométallique.
Ces compositions présentent l’avantage de pouvoir être introduites dans le procédé au(x) point(s) d’introduction d’additif(s) déjà en place dans l’unité de déshydrogénation et permettent un dosage contrôlé de la quantité de métal M introduit. Ainsi, aucune modification des installations n’est nécessaire pour améliorer le procédé de déshydrogénation, ce qui présente un grand avantage pour les industriels.
BREVE DESCRIPTION DE l’INVENTION Il est précisé que les expressions « de … à … » et « compris entre … et … » utilisées dans la présente description doivent s’entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées.
Il est également précisé que les ppm expriment une fraction massique, sauf mention contraire expresse.
La présente invention concerne un procédé de préparation d’une oléfine, que l’on peut aussi appeler procédé de déshydrogénation. Ledit procédé comprend une étape de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée (appelée étape b) ci-après), dans au moins un réacteur en présence d’un catalyseur ;
ledit procédé comprenant une étape d’introduction (appelée étape a) ci-après) d’un métal M en amont ou à l’entrée du ou des réacteur(s), et
ledit métal M étant choisi parmi le groupe constitué du zinc (Zn), de l’étain (Sn), de l’indium (In), du zirconium (Zr), du cérium (Ce), du germanium (Ge), du gallium (Ga), du plomb (Pb) et du thallium (Tl), de préférence le zinc.
La présente invention concerne également une composition comprenant :
Ledit métal M est plus particulièrement sous la forme d’un composé organométallique, de préférence de formule générale (II) suivante :
M est le métal tel que défini ci-dessus ; p est un nombre entier compris entre 1 et 6, de préférence entre 2 et 4 ; et les radicaux R 1 , identiques ou différents, représentent indépendamment les uns des autres un radical hydrocarboné contenant de 1 à 12 atomes de carbone.
De préférence, les radicaux R 1 , identiques ou différents, sont choisis indépendamment les uns des autres parmi le groupe constitué de :
un alkyle linéaire, ramifié ou cyclique contenant entre 1 et 10 atomes de carbone ;
un alcényle linéaire, ramifié ou cyclique contenant entre 1 et 10 atomes de carbone ;
un aryle contenant entre 6 et 10 atomes de carbone, ledit aryle étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements alkyle(s), linéaire(s) ou ramifié(s) contenant de 1 à 10 atomes de carbone ; et
un alkylaryle contenant entre 6 et 12 atomes de carbone.
En particulier, les radicaux R 1 , identiques ou différents, sont choisis indépendamment les uns des autres parmi le groupe constitué de :
un alkyle linéaire, ramifié ou cyclique contenant entre 1 et 10 atomes de carbone ; et
un aryle contenant entre 6 et 10 atomes de carbone, ledit aryle étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements alkyle(s), linéaire(s) ou ramifié(s) contenant de 1 à 10 atomes de carbone.
En particulier, les radicaux R 1 , identiques ou différents, sont choisis indépendamment les uns des autres parmi les alkyles linéaires, ramifiés ou cycliques contenant entre 1 et 10 atomes de carbone.
De préférence, les radicaux R 1 sont identiques. De préférence, lesdits alkyles contiennent entre 1 et 6 atomes de carbone, plus préférentiellement entre 1 et 3 atomes de carbone. Par exemple, lesdits alkyles sont choisis parmi le groupe constitué du méthyle, de l’éthyle, du n-propyle et de l’isopropyle. Par exemple, ledit aryle est un phényle et/ou ledit alkylaryle est le benzyle et/ou l’alcényle est le cyclopentadiènyle.
En particulier, le composé organométallique est choisi parmi ceux de formules suivantes :
Sn(R 1 ) 4 (IIb)
La première étape de pesage 11 du textile d’essuyage est réalisée avant mise en contact avec la solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection afin de déterminer une masse sèche dudit textile d’essuyage.
La deuxième étape de pesage 15 du textile d’essuyage est réalisée juste après l’étape d’égouttage 13 et permet de mesurer la masse du textile d’essuyage imprégnée de la solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection
La troisième étape de pesage 18 du textile d’essuyage est réalisée après l’étape de déplacement dudit textile d’essuyage sur la surface à nettoyer et permet ainsi de mesurer une quantité restante de la solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection encore imprégnée sur le textile d’essuyage, permettant donc de déterminer, par déduction avec les première et deuxième mesure réalisées précédemment, une quantité de la solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection désorbée par le textile d’essuyage sur la surface à nettoyer durant l’étape de déplacement.
De manière avantageuse, le procédé 1 conforme à l’invention peut être réalisé selon un nombre d’itération supérieur à 1, par exemple égal à 3, afin d’évaluer la répétabilité des mesures ainsi réalisées et de déterminer une valeur moyenne de la quantité de solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection désorbée par le textile d’essuyage durant l’étape de déplacement.
De manière avantageuse, le textile d’essuyage utilisé dans la procédé 1 selon l’invention présente une surface de plusieurs centaines de centimètres-carrés afin de permettre une application efficace du textile d’essuyage sur la surface à nettoyer.
Durant l’étape d’application 16 et l’étape de déplacement, la force d’appui est obtenue par l’application d’une masse de référence sur le textile d’essuyage afin de garantir une force d’appui constante et invariante durant l’exécution du procédé 1 selon l’invention.
Par ailleurs, l'étape de mise en contact 121 comporte une étape d’immersion 122 du textile d’essuyage dans la solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection afin d’imprégner la lingette nettoyante dans la solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection. A cet effet, le textile d’essuyage est placé dans un contenant autorisant à la fois le dépôt d’une ou plusieurs textiles d’essuyage, et le remplissage, partiel ou total, du contenant avec la solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection. Un volume de solution nettoyante et/ou désinfectante versé dans le contenant est déterminé en fonction d’un nombre de textile d’essuyage et/ou un type de textile d’essuyage et/ou un volume du contenant et/ou un type de solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection et/ou un type de surface à nettoyer.
Par suite, l’étape d’immersion 122 est réalisée pendant une durée d’immersion de référence, préférentiellement égale à une minute afin de laisser le temps au textile d’essuyage d’absorber et de s’imprégner de la solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection.
Le procédé 1 selon l’invention présente deux variantes de réalisation en fonction de la destination des textiles d’essuyage testés.
Dans le cas où le textile d’essuyage est destiné à être utilisée sur une surface basse, telle qu’un sol de la salle propre ou de la salle blanche par exemple, alors :
- la masse de référence est supérieure à 1,5 kg, préférentiellement égale à 2 kg ; et/ou
- la distance prédéterminée est supérieure à 10 m linéaire, préférentiellement égale à 40 m linéaire ; et/ou
- le procédé 1 selon l’invention comporte une étape de mise en place 14 du textile d’essuyage sur un balai, l’étape d’application 16 et l’étape de déplacement étant réalisées par l’intermédiaire du balai. L’étape de mise en place 14 du textile d’essuyage est consécutive de l’étape d’égouttage 13.
Dans le cas où le textile d’essuyage est destiné à être utilisée sur une surface haute, telle qu’une surface de travail d’un bureau, d’une paillasse, un mur ou une porte par exemple, alors :
- la masse de référence est supérieure à 2 kg, préférentiellement égale à 2,4 kg ; et/ou
- la distance prédéterminée est supérieure à 5 m linéaire, préférentiellement égale à 8 m linéaire.
Aspect : émulsion translucide fluide
Couleur & odeur : jaune très pâle, parfumée
TA : pH= 5.4 et viscosité comprise entre 0,69 et 0,73 Pa.s
45°C : pH=5.9 et viscosité comprise entre 0,57 et 0,6 Pa.s
Mi croscopie x10 en lumière naturelle à T2 mois : TA et 45°C: l’émulsion est fine et les bords sont nets. La formule est anisotrope irrégulière.
C2 : - Stabilité 2 mois :
TA : pH= 5.4 et viscosité comprise entre 0,73 et 0,82 Pa.s
45°C : pH=5.8 et viscosité comprise entre 0,51 et 0,57 Pa.s
CC* : - Stabilité 2 mois :
Aspect : texture granuleuse, non conforme à TA, 4°C, 37°C et 45°C.
Couleur & odeur : conforme à 4°C et modifiées à TA, 37°C et 45°C (i.e. oxydation de la vitamine C)
TA : pH=5.5 et viscosité non conforme de 0 Pa.s.
45°C : pH=5.8 et viscosité non conforme de 0 Pa.s.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition comprend le 1,1,1-trifluoroéthane et la teneur massique totale en 1,1,1-trifluoroéthane est inférieure à 5000 ppm, avantageusement inférieure à 2500 ppm, de préférence inférieure à 1000 ppm, plus préférentiellement inférieure à 750 ppm sur base du poids total de ladite composition. Lorsqu’il est contenu dans la composition, la teneur massique totale en 1,1,1-trifluoroéthane est supérieure à 1 ppm, avantageusement supérieure à 5 ppm, de préférence supérieure à 10 ppm, plus préférentiellement supérieure à 20 ppm, en particulier supérieure à 50 ppm, plus particulièrement supérieure à 100 ppm sur base du poids total de ladite composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition comprend le 1,1,1,2-tétrafluoroéthane et la teneur massique totale en 1,1,1,2-tétrafluoroéthane est inférieure à 1000 ppm, avantageusement inférieure à 750 ppm, de préférence inférieure à 500 ppm, plus préférentiellement inférieure à 250 ppm, en particulier inférieure à 100 ppm sur base du poids total de ladite composition. Lorsqu’il est contenu dans la composition, la teneur massique totale en 1,1,1,2-tétrafluoroéthane est supérieure à 1 ppm, avantageusement supérieure à 5 ppm, de préférence supérieure à 10 ppm, plus préférentiellement supérieure à 20 ppm sur base du poids total de ladite composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition comprend le hexafluorocyclobutène et la teneur massique totale en hexafluorocyclobutène est inférieure à 1%, avantageusement inférieure à 7500 ppm, de préférence inférieure à 5000 ppm, plus préférentiellement inférieure à 2500 ppm, en particulier inférieure à 1000 ppm sur base du poids total de ladite composition. Lorsqu’il est contenu dans la composition, la teneur massique totale en hexafluorocyclobutène est supérieure à 1 ppm, avantageusement supérieure à 5 ppm, de préférence supérieure à 10 ppm, plus préférentiellement supérieure à 20 pm, en particulier supérieure à 50 ppm, plus particulièrement supérieure à 100 ppm sur base du poids total de ladite composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition comprend le fluoroéthane et la teneur massique totale en fluoroéthane est inférieure à 100 ppm, avantageusement inférieure à 75 ppm, de préférence inférieure à 50 ppm, plus préférentiellement inférieure à 25 ppm, en particulier inférieure à 10 ppm sur base du poids total de ladite composition. Lorsqu’il est contenu dans la composition, la teneur massique totale en fluoroéthane est supérieure à 0,1 ppm, avantageusement supérieure à 0,5 ppm, de préférence supérieure à 1 ppm sur base du poids total de ladite composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition comprend le 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane et la teneur massique totale en 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane est inférieure à 1%, avantageusement inférieure à 7500 ppm, de préférence inférieure à 5000 ppm, plus préférentiellement inférieure à 2500 ppm, en particulier inférieure à 1000 ppm sur base du poids total de ladite composition. Lorsqu’il est contenu dans la composition, la teneur massique totale en 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane est supérieure à 1 ppm, avantageusement supérieure à 5 ppm, de préférence supérieure à 10 ppm, plus préférentiellement supérieure à 20 ppm, en particulier supérieure à 50 ppm, plus particulièrement supérieure à 100 ppm sur base du poids total de ladite composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition comprend le 1,2-dichloro-hexafluorocyclobutane et la teneur massique totale en 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane est inférieure à 15%, avantageusement inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, en particulier inférieure à 1% sur base du poids total de ladite composition. Selon un mode de réalisation privilégié, la teneur massique totale en 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane est inférieure à 5000 ppm, avantageusement inférieure à 1000 ppm, de préférence inférieure à 500 ppm, plus préférentiellement inférieure à 250 ppm, en particulier inférieure à 100 ppm sur base du poids total de ladite composition. Lorsqu’il est contenu dans la composition, la teneur massique totale en 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane est supérieure à 1 ppm, avantageusement supérieure à 5 ppm, de préférence supérieure à 10 ppm, plus préférentiellement supérieure à 20 ppm sur base du poids total de ladite composition.
Dans un réacteur tubulaire constitué d’un tube inox d’une longueur de 1200 mm sur un diamètre de 25 mm, et équipé d’une double enveloppe, on a introduit 25 cm 3 de catalyseur (0,2% de palladium supporté sur alumine alpha). Le catalyseur ainsi chargé a été ensuite activé de la manière suivante : le tube réactionnel a été placé dans un four tubulaire et a été alimenté par un flux d’hydrogène (de 0,05 à 0,1 moles par gramme de catalyseur). Le lit catalytique est chauffé à une température de 200°C à 250°C avec un gradient de température de 0,2°C/min. Après cette période d’activation, le tube a été refroidi à température ambiante puis a été isolé pour être ensuite installer sur un banc de test d’hydrogénolyse.
On utilise 4 bancs de test en parallèle comprenant chacun un réacteur préparé comme décrit ci-dessus. On a alimenté les quatre bancs avec 1 mol/h de composition de départ et 1 mol/h d’hydrogène sous forme anhydre. La température de la double enveloppe du réacteur est de 25°C. Le temps de contact, calculé comme étant le rapport entre le volume en litre de catalyseur et la somme des débits des réactifs en normaux litres par secondes, était de l’ordre de 22 secondes. Des essais sont réalisés à partir de différentes compositions de départ. L’exemple 1 comparatif a été mis en œuvre à partir de chlorotrifluoroéthylène. L’exemple 2 selon l’invention a été mis en œuvre à partir du chlorotrifluoroéthylène utilisé à l’exemple comparatif auquel a été ajouté les composés suivants pour obtenir une composition A avec les proportions mentionnées pour chacun des constituants : 1,1,1-trifluoroéthane (519 ppm), 1,1,1,2-tétrafluoroéthane (39 ppm), hexafluorocyclobutène (880 ppm), fluoroéthane (5 ppm), 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane (600 ppm), 1,2-dichlorohexafluorocyclobutane (68 ppm) et trifluoroéthylène (2,9%) et le complément en chlorotrifluoroéthylène.
Les résultats sont repris dans le tableau 1 ci-dessous :