INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
S’il est détecté qu’une au moins de ces conditions est remplie, impliquant l’existence de conditions de vol givrantes (« O » à l’étape S200), l’unité de contrôle autorise alors le transfert d’air du moteur actif vers le moteur fonctionnant en régime de veille (étape S300). Pour ce faire, l’unité de contrôle commande l’ouverture ou l’actionnement des vannes ou clapet anti retour mentionnés précédemment en référence au premier mode de réalisation ou aux différents exemples d’application du deuxième mode de réalisation, notamment l’électrovanne 411, la vanne trois voies 311’, le clapet anti retour mobile 412’, ou le clapet anti retour blocable 412’’.
On notera que le critère de besoin de réchauffer (étape S200) peut être basé sur la température interne du moteur en régime de veille, qui est à l’image de la température des composants, et/ou sur la température de l’huile utilisée pour le refroidissement du moteur, et/ou sur un critère de temps passé à une température donnée, ou éventuellement à la présence ou non de pluie associée à une altitude.
En outre, le prélèvement et le transfert d’air d’un moteur à l’autre (étape S300) peut être maintenu tant que les conditions détectées à l’étape S200 sont vraies, en tenant compte d’une hystérésis pour éviter les ouvertures et fermetures intempestives.
En particulier, il existe également un besoin en alternative non-siliconée à l’amodiméthicone qui assure la formation de dispersions, notamment macroscopiques, dotées de propriétés au moins similaires , notamment en termes de phénomènes d’agrégation des gouttes entre elles, d’adhésion des gouttes au packaging et/ou de défauts de sphéricité des gouttes au niveau de dispersions, notamment, macroscopiques.
La présente invention a donc pour but de fournir des dispersions stables comprenant des composés, idéalement biosourcés ou préparés à partir de produits biosourcés, pour remplacer des composés siliconés, et en particulier l’amodiméthicone.
La présente invention a également pour but de fournir des dispersions stables comprenant un polymère cationique biosourcé pour remplacer l’amodiméthicone.
Comme il ressort des exemples ci-après, les inventeurs ont montré qu’un composé de formule (I) selon l’invention autorise la fabrication de dispersion, notamment macroscopique dotées de propriétés satisfaisantes en termes de résistances mécaniques et de stabilité cinétiques.
Ainsi, la présente invention concerne une dispersion formée d’une phase dispersée sous forme de gouttes et d’une phase continue, comprenant une phase grasse et une phase aqueuse non miscibles entre elles à température ambiante et pression atmosphérique, l’une des phases parmi la phase grasse et la phase aqueuse étant la phase dispersée et l’autre phase parmi la phase grasse et la phase aqueuse étant la phase continue,
dans laquelle les gouttes comprennent au moins un cœur et au moins une écorce formée d’au moins un polymère anionique et d’au moins un polymère cationique, le polymère cationique étant un composé répondant à la formule (I) suivante :
H-X 1 -R 1 -NH 2 (I)
X 1 représente -O-, -CH 2 - ou -NH-, de préférence -NH-, R 1 représente un radical alkylène divalent, linéaire, cyclique ou ramifié, comprenant de 20 à 50 atomes de carbone, de préférence de 25 à 45 atomes de carbone, mieux de 30 à 40 atomes de carbone, et préférentiellement de 34 à 36 atomes de carbone, R 1 pouvant inclure un radical cycloalkylène comprenant de 3 à 10 atomes de carbone, de préférence comprenant 6 atomes de carbone, ledit radical cycloalkylène étant éventuellement substitué par une ou plusieurs chaînes alkyles comprenant de 6 à 10 atomes de carbone.
Dans le cadre de la présente invention, les gouttes de phase dispersée peuvent être désignées indifféremment par le terme « gouttes (G1) ».
Dans le cadre de la présente invention, les dispersions susmentionnées peuvent être désignées indifféremment par le terme « émulsions ».
Dispersion La dispersion de l’invention présente l’avantage d’être cinétiquement stable, notamment au cours du temps et pendant le transport.
Le module d’entrée d’air 2 peut comprendre également une chambre 21 destinée à être traversée par le flux d’air, qui est donc en communication fluidique avec l’entrée d’air, telle que l’entrée d’air 7 extérieur et/ou l’entrée d’air 7’ de recyclage. Une telle chambre 21 est située en aval du ou des échangeurs thermiques 13, 15. Il s’agit par exemple d’une chambre de mixage 21. En fonctionnement du dispositif 1, les flux d’air chaud et/ou froid en sortie des échangeurs thermique 13, 15 peuvent être guidés vers la chambre 21 pour y être mélangés avant distribution dans l’habitacle à une température de consigne.
Le dispositif 1 peut comporter en outre au moins un conduit de distribution 23 d’air à destination de l’habitacle H. Dans l’exemple illustré, quatre conduits de distribution 23 sont représentés. Bien entendu, ce nombre n’est pas limitatif, plus ou moins de conduits de distribution 23 peuvent être prévus.
Selon un exemple d’agencement particulier, représenté sur les figures 1a à 3, au moins un conduit de distribution 23 peut être agencé dans la région haute ou supérieure II du boîtier 5. Le ou les conduits de distribution 23 sont dans cet exemple agencés au niveau de la région du boîtier 5 opposée à l’entrée d’air 7 extérieur.
Pour commander les volets 25 de répartition, au moins un ensemble d’entraînement ou de cinématique, est prévu. Un ensemble d’entraînement peut être associé à chaque volet 25 de répartition pour l’entraîner en déplacement de manière à régler la distribution du flux d’air à travers la sortie d’air 9a, 9b correspondante. L’ensemble d’entraînement, la cinématique, peut être principalement du premier côté du tablier 3, notamment du côté compartiment moteur M.
Les actionneurs 27 sont par exemple agencés du premier côté du tablier 3, notamment du côté compartiment moteur M, à l’état monté du dispositif 1 dans le véhicule.
En référence aux figures 1b et 3, l’ensemble d’entraînement peut comporter en outre au moins un organe de liaison 29 relié mécaniquement au volet 25 de répartition et à l’actionneur 27 correspondants. Il peut s’agir par exemple d’une platine, de bielles, de tringles, pour commander le volet 25 de répartition. Le ou les organes de liaison 29 sont dans l’exemple illustré, disposés en partie du deuxième côté du tablier 3, notamment du côté habitacle H. Une autre partie des organes de liaison 29 peut s’étendre du premier côté du tablier 3, notamment du côté compartiment M.
Selon un mode de réalisation particulier, le boîtier 5 peut définir une première partie et une deuxième partie qui peuvent être agencées de part et d’autre du tablier 3 à l’état monté du boîtier 5 dans le véhicule. Ces deux parties peuvent former un bloc unitaire monté d’un seul tenant dans le véhicule, par exemple via le premier côté du tablier 3, tel que le compartiment moteur.
En outre, lors de l’installation du boîtier 5 dans le véhicule, depuis le premier côté du tablier 3, la deuxième partie du boîtier 5 peut traverser l’ouverture 31 (ou première ouverture 31) dans le tablier 3. De la sorte, la deuxième partie peut faire saillie du deuxième côté du tablier 3, par exemple du côté habitacle H. le module d’entrée d’air 2 quant à lui, peut être agencée du premier côté du tablier 3, par exemple du côté compartiment moteur M.
Comme il ressort des exemples ci-après, les inventeurs ont montré qu’un composé de formule (I) selon l’invention autorise la fabrication de dispersions, notamment macroscopiques, dotées de propriétés satisfaisantes en termes de résistances mécaniques et de stabilité cinétiques.
Dispersion La dispersion de l’invention présente l’avantage d’être cinétiquement stable, notamment au cours du temps et pendant le transport. Par « stable » ou « stabilité cinétique », on entend désigner, au sens de la présente invention, à température ambiante et pression atmosphérique, l’absence d’opacification de la phase aqueuse, l’absence d’agrégation des gouttes entre elles, et notamment l’absence de coalescence ou de mûrissement d’Oswald des gouttes entre elles, l’absence d’adhésion des gouttes au packaging et l’absence de fuite de matières de la phase dispersée vers la phase continue, ou inversement, et ce sur une période de temps supérieure ou égale à 1 mois, de préférence supérieure ou égale à 3 mois, et mieux supérieure ou égale à 6 mois.
Selon un mode de réalisation, une dispersion selon l’invention comprend moins de 0,5%, de préférence moins de 0,25%, et en particulier moins de 0,05%, en poids de tensioactif(s) par rapport au poids total de la dispersion, et, de préférence, ne comprend pas de tensioactif.
La phase grasse et la phase aqueuse d’une dispersion selon l’invention sont non miscibles entre elles à température ambiante et pression atmosphérique. Ainsi, la solubilité de la phase grasse dans la phase aqueuse est avantageusement inférieure à 5% en masse, et inversement.
Selon une variante préférée, le procédé de séparation d’acide lévulinique est effectué à partir d'une composition comprenant de l'acide lévulinique et des humines et des composés ayant un point d’ébullition inférieur à celui de l’acide lévulinique dans lequel on effectue les étapes suivantes :
on soumet ladite composition à une étape de séparation thermique préliminaire de manière à séparer les composés ayant un point d’ébullition inférieur à celui de l’acide lévulinique, puis on soumet ladite composition comprenant de l'acide lévulinique et des humines à une étape de séparation thermique en présence d’un fluxant ayant un point d’ébullition supérieur à celui de l’acide lévulinique de manière à obtenir une fraction légère contenant l’acide lévulinique et une fraction lourde contenant les humines et ledit fluxant.
[Fig 1] La représente le schéma d’un mode de réalisation préférée du procédé de la présente invention, comprenant : - la synthèse de l’acide lévulinique par hydratation d’alcool furfurylique en présence d’un catalyseur acide dans un réacteur A fonctionnant en continu ou non dans lequel on introduit de l’alcool furfurylique 1 , de l’eau 2 , de l’acide chlorhydrique 3 et le solvant méthyléthylcétone (MEK) 4 et on chauffe afin de synthétiser l’acide lévulinique.
L’effluent réactionnel 5 est envoyé en continu ou en discontinu dans une section de séparation thermique préliminaire B qui peut être effectuée par distillation ou évaporation. L’étape de séparation thermique préliminaire B permet de séparer une fraction légère 6 contenant l’acide chlorhydrique, le solvant et l’eau non transformée qui peut au moins en partie être recyclée dans le réacteur A (recycle non représenté) et une fraction lourde (résidu) qui est la composition 7 comprenant l’acide lévulinique et les humines débarrassés des composés légers. Cette composition est mélangée avec un fluxant 8 , puis ce mélange est envoyé dans une section de séparation thermique C qui peut être effectuée par distillation ou évaporation et qui permet d’obtenir une fraction légère contenant l’acide lévulinique 9 et une fraction lourde 10 contenant les humines et le fluxant.
EXEMPLES L’acide lévulinique est synthétisé par hydratation de l’alcool furfurylique en présence d’acide chlorhydrique et de méthyléthylcétone (MEK) à une température de 75°C, au reflux et à pression atmosphérique. On obtient un effluent réactionnel contenant de l’acide lévulinique, de l’eau, de l’acide chlorhydrique HCl, du solvant méthyléthylcétone et des humines qui est soumis à une étape de séparation préliminaire par distillation.
Distillation préliminaire des légers
Les conditions opératoires de l’étape de distillation préliminaire de légers :
La charge 5 issue de l’étape d’hydratation de l’alcool furfurylique en milieu acide contient 36,0% pds d’acide lévulinique, 45% pds de MEK, 5,3% pds d’eau, 2,2% pds d’acide chlorhydrique, soit un rendement molaire de l’acide lévulinique par rapport à l’alcool furfurylique engagé de 80%. Des humines (composés polymériques) solubles dans le milieu réactionnel ont été formées à hauteur de 11,5 % pds.
300 g de charge 5 sont placés dans un ballon de 500 mL équipé d’un agitateur et d’un condenseur afin de réaliser une étape de séparation thermique préliminaire B des légers (HCl, MEK et eau). Le milieu est chauffé à une température de 125°C sous une pression de 100 mbara (0,01MPa).
Lors de cette distillation batch, la température des vapeurs sous 100 mbara (0,01MPa) est entre 33 et 56°C.
Le distillat obtenu après cette étape est de 163,5 g, sa composition est la suivante : 83,1% pds de MEK, 12,8% pds d’eau et 4,0% pds d’HCl. Le résidu 7 obtenu après cette étape est de 136,5 g, sa composition est la suivante : 0,5% pds d’eau, 74,1 % pds d’acide lévulinique et 25,4% pds d’humines.
Exemple 1 (Exemple comparatif) : Mise en œuvre du procédé incluant l’étape de séparation thermique C sans utilisation de fluxant
133 g du résidu 7 produit selon la description ci-dessus sont placés dans un ballon de 300 mL équipé d’un agitateur et un condenseur afin de réaliser à l’étape de séparation thermique de l’acide lévulinique par distillation. La distillation est réalisée sous vide. L’étape de distillation est mise en œuvre à une température de fond de colonne de 180°C, et sous un vide de 5 mbara (0,0005 MPa). Le distillat d’acide lévulinique 9 obtenu à l’issue cette l’étape a une masse de 37 g et présente une composition de 90,9% pds d’acide lévulinique. Le résidu 10 récupéré a une masse de 94 g et contient 61,9% pds d’acide lévulinique. Le taux massique de récupération de l’acide lévulinique est de 63,5%, correspondant à la masse d’acide lévulinique récupéré dans le distillat par rapport à la masse d’acide lévulinique engagé dans le résidu issu de l’étape de distillation de légers. Le résidu 10 , solide à température ambiante, présente une viscosité non mesurable.
On notera que ces conditions dites conditions de vol givrantes, ou la nécessité de réchauffer la chambre de combustion 27, peuvent être déterminés par des capteurs tels que des thermocouples (non représentés) disposés dans le deuxième moteur 2, et relié à l’unité de contrôle.
Pour limiter les inconvénients liés à ces conditions, l’ensemble propulsif 100 est équipé d’un dispositif secondaire de circulation d’air 40 comprenant, selon le premier mode de réalisation, un troisième canal de prélèvement 410, reliant le premier moteur 1 au deuxième moteur 2.
En particulier, le troisième canal de prélèvement 410 est configuré pour prélever de l’air chaud dans le premier moteur 1, par l’intermédiaire d’un deuxième point de prélèvement 413, distinct du premier point de prélèvement 313. Le premier moteur 1 peut par exemple comprendre deux bossages de prélèvement d’air, le premier point de prélèvement 313 étant connecté à l’un des deux bossages, et le deuxième point de prélèvement 413 étant connecté à l’autre des deux bossages.
Par ailleurs, le troisième canal de prélèvement 410 est configuré pour acheminer l’air chaud et l’injecter dans le deuxième moteur 2, par l’intermédiaire d’un point d’injection 414, distinct du premier point de prélèvement 323 du deuxième moteur 2. Le deuxième moteur 2 peut par exemple comprendre, de la même manière que le premier moteur 1, deux bossages de prélèvement d’air, le premier point de prélèvement 323 étant connecté à l’un des deux bossages, et le point d’injection 414 étant connecté à l’autre des deux bossages.
Les emplacements du prélèvement par le deuxième point de prélèvement 413, et de l’injection par le point d’injection 414, peuvent être déterminés en fonction des besoins d’antigivrage ou de maintien en température des composants du deuxième moteur 2, et donc des besoins en température et/ou en débit de l’air.
En particulier, le choix de la position du deuxième point de prélèvement 413 peut être déterminé en tenant compte d’un optimum entre le besoin d’énergie nécessaire au réchauffement du deuxième moteur 2 en régime de veille et de l’impact sur la performance du premier moteur 1 actif. Ainsi, le prélèvement de l’air sur le premier moteur peut se faire en sortie du compresseur 15, entre plusieurs étages du compresseur 15, ou au niveau de la chambre de combustion 17. Par ailleurs, l’injection de l’air dans le deuxième moteur 2 peut se faire au niveau de l’entrée d’air 29, via les circuits d’air présents dans les pales de pré-rotation, entre les étages du compresseur 25, ou autour de la chambre de combustion 27 via son carter, comme illustré sur la .
Afin de permettre le transfert d’un débit d’air q 1 ’ du premier moteur 1 vers le deuxième moteur 2, le troisième canal de prélèvement 410 est équipé d’une électrovanne 411, et d’un clapet anti retour 412 en aval de l’électrovanne 411, selon le sens d’écoulement de l’air dans le troisième canal 410 du premier moteur 1 vers le deuxième moteur 2, symbolisé par la flèche à côté de la référence q 1 ’ sur la . Ainsi, en mode ECO, alors que le dispositif primaire de circulation d’air 30 fournie un débit d’air q t = q 1 , le premier moteur 1 actif fournie un débit d’air total q 1 + q 1 ’ , réparti entre le dispositif primaire de circulation d’air 30 et le dispositif secondaire de circulation d’air 40.
On notera que la quantité d’air prélevée et injectée par le dispositif secondaire de circulation d’air 40 dans le deuxième moteur 2 en régime de veille peut être dépendante des conditions extérieures et/ou des conditions givrantes et/ou de l’état thermique du deuxième moteur 2 ou d’autres paramètres pouvant être pertinents pour optimiser le besoin de débit d’air. Ce débit peut être géré via une position angulaire de l’électrovanne 411 contrôlée par l’unité de contrôle.
Une architecture d’un ensemble propulsif 100 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention va être décrite dans la suite de la description, en référence aux figures 2 à 8. Les caractéristiques liées aux premier et deuxième moteurs 1, 2 sont identiques au premier mode de réalisation, et ne seront pas répétées à nouveau.
Selon le deuxième mode de réalisation, le dispositif secondaire de circulation d’air 40 est disposé sur le dispositif primaire de circulation d’air 30, impliquant une modification de ce dernier. On notera toutefois que le dispositif primaire de circulation d’air 30 selon le deuxième mode de réalisation comprend également un premier et un deuxième canal de prélèvement 310, 320, et un canal aval 330. Les premiers points de prélèvement 313, 323 peuvent également être identiques au premier mode de réalisation.
Dans le deuxième mode de réalisation, le moteur fonctionnant en régime de veille est le premier moteur 1, le deuxième moteur 2 fournissant l’intégralité de la puissance. Cet exemple n’est cependant pas limitatif, cette configuration pouvant être inversée sans sortir du cadre de l’invention. A cet égard, on comprend que le deuxième canal de prélèvement 320 est identique au premier mode de réalisation, et comprend notamment une électrovanne 321 et un clapet anti retour 322 en aval de cette dernière.
Le dispositif secondaire de circulation d’air 40 comprend un dispositif de dérivation, qui peut être disposé sur le premier canal de prélèvement 30 impliquant une modification de ce dernier par rapport au premier mode de réalisation, ou comprendre un canal de dérivation fixé au premier canal de prélèvement 30 sans modification de ce dernier par rapport au premier mode de réalisation, en fonction des exemples d’application du deuxième mode de réalisation décrits ci-après en références aux figures 2 à 8.
Dans un premier exemple représenté sur la , le dispositif de dérivation du dispositif secondaire de circulation d’air 40 comprend un canal de dérivation 410 disposé en parallèle du premier canal de prélèvement 310, qui est identique au premier canal de prélèvement 310 décrit en référence à la , comprenant notamment une électrovanne 311 et un clapet retour 312 en aval de cette dernière.
Le canal de dérivation 410 s’étend entre une première extrémité 410a communiquant avec le premier canal de prélèvement 310 en aval du clapet anti retour 312, et une deuxième extrémité 410b communiquant avec le premier canal de prélèvement 310, entre l’électrovanne 311 et le premier point de prélèvement 313. Le canal de dérivation 410 comprend en outre une électrovanne 411, et un clapet anti retour 412 disposé en aval de l’électrovanne 411 suivant le sens d’écoulement de l’air entre la première extrémité 410a et la deuxième extrémité 410b.
Le clapet anti retour 312 du premier canal de prélèvement 310 et le clapet anti retour 412 du canal de dérivation 410 sont montés en opposition l’un par rapport à l’autre. Ainsi, le clapet anti retour 412 du canal de dérivation 410 empêche les écoulements d’air depuis le premier point de prélèvement 313 vers le canal aval 330. En d’autres termes, l’air prélevé par le premier point de prélèvement 313 ne peut s’écouler vers le canal aval que par l’intermédiaire du premier canal de prélèvement 310. De même, le clapet anti retour 312 du premier canal de prélèvement 310 empêche les écoulements d’air depuis le deuxième moteur 2 vers le premier moteur 1. En d’autres termes, l’air provenant du deuxième moteur 2 ne peut s’écouler vers le premier moteur que par l’intermédiaire du canal de dérivation 410.
Ainsi, lorsque des conditions de vol givrantes sont détectées par l’unité de contrôle, cette dernière contrôle l’ouverture de l’électrovanne 411 du canal de dérivation 410, et de préférence également la fermeture du l’électrovanne 311 du premier canal de prélèvement 310. Compte tenu des différences de pressions existant entre le deuxième moteur 2 actif et le premier moteur 1 en régime de veille, une partie de l’air prélevée dans le deuxième moteur 2 par la première extrémité 323, est déviée vers le premier moteur 1 par l’intermédiaire du canal de dérivation 410, l’autre partie s’écoulant dans le canal aval 330. En outre, la deuxième extrémité 410b du canal de dérivation 410 débouchant dans le premier canal de prélèvement 310 entre l’électrovanne 311 et le premier point de prélèvement, l’air provenant du deuxième moteur 2 est injecté dans le premier moteur 1 par le premier point de prélèvement 313.
La phase aqueuse peut représenter la phase continue ou la phase dispersée d’une dispersion selon l’invention, de préférence la phase aqueuse représente la phase continue d’une dispersion selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, la phase aqueuse a une viscosité comprise entre 400 mPa.s et 100 000 mPa.s, de préférence entre 800 mPa.s et 30 000 mPa.s, telle que mesurée à 25°C.Cette viscosité est mesurée selon la méthode décrite ci-dessus.
La phase aqueuse, notamment lorsqu’elle représente la phase continue d’une dispersion selon l’invention, peut en outre comprendre au moins une base. Elle peut comprendre une base unique ou un mélange de plusieurs bases différentes. La présence d’au moins une base dans une telle phase continue aqueuse contribue notamment à rehausser la viscosité de cette dernière. Dans la suite de la description, cette base peut également être désignée « solution d’augmentation de la viscosité » ou solution (BF). Selon un mode de réalisation, la base présente dans la phase aqueuse est une base minérale. Selon un mode de réalisation, la base minérale est choisie dans le groupe constitué des hydroxydes des métaux alcalins et des hydroxydes des métaux alcalino-terreux. De préférence, la base minérale est un hydroxyde de métaux alcalins, et notamment NaOH.
A partir de cette position intermédiaire, à trente-cinq degrés d’angle, l’utilisateur continue à entraîner la coiffe supérieure 22 en rotation selon la flèche F1 pour atteindre sa deuxième position angulaire extrême située ici à soixante-neuf degrés d’angle.
Deuxième position angulaire extrême - Figures 5A à 5C Dans cette position angulaire, sous l’action du profil de came : - la valve d’alimentation 54 est ouverte et le gaz basse pression circule selon la flèche F3 ; - la valve de purge 64 est fermée ; - la chambre interne 30 de la coiffe supérieure 22 est alimentée en gaz basse pression ; - la bille 49 est logée dans son cran de verrouillage 98 sous l’action du ressort 47 de rappel.
L’utilisateur peut percevoir tactilement et/ou auditivement l’atteinte de la seconde position extrême de fixation de la coiffe supérieure 22 du fait de « l’arrivée » de la bille de verrouillage 49 dans le cran de verrouillage 98.