INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le 3,3′-[méthylènebis(oxyméthylène)]bis[heptane] peut être identifié par son numéro CAS : 22174-70-5 et est également connu sous le nom commercial de 2-ethylhexylal, disponible chez LAMBIOTTE.
Enfin, le dioctyl carbonate (N° EC : 434-850-2) est disponible chez BASF.
Avantageusement, l’agent de rhéologie (r2) est tel que le plastifiant (b) est choisi parmi les alkylphtalates, de préférence le plastifiant (b) est choisi parmi le diisodécyl phtalate, le di(2-propylheptyl) phthalate et leurs mélanges, plus préférentiellement le plastifiant (b) est le diisodécyl phtalate.
Selon un mode de réalisation préféré, l’agent de rhéologie (r2) est constitué de :
de 1 % à 40 % en poids d’une bis-urée (a) obtenue par réaction d'une amine aliphatique primaire avec un diisocyanate de masse molaire inférieure à 500 g/mol, par rapport au poids total de l’agent de rhéologie (r2), et de 60 % à 99% en poids d’un plastifiant (b) choisi parmi les alkylphtalates, le tétravalérate de pentaérythritol, les esters d'acide alkylsulphonique et de phénol, le diisononyl-1,2-cyclohexane dicarboxylate, le 3,3′-[méthylènebis(oxyméthylène)]bis[heptane], le dioctyl carbonate et leurs mélanges, par rapport au poids total de l’agent de rhéologie (r2),
ledit agent de rhéologie (r2) se présentant sous la forme d'une suspension de particules solides de la bis-urée (a) dans une phase continue de plastifiant (b), et la bis-urée (a) et le plastifiant (b) étant tels que décrits ci-avant, y inclus les modes de réalisation.
Avantageusement, l’agent de rhéologie (r2) comprend, et de préférence est constitué par, de 5 à 30 % en poids de la bis-urée (a) et de 70 à 95 % en poids du plastifiant (b), les pourcentages étant par rapport au poids total dudit agent de rhéologie (r2).
La bis-urée (a) et le plastifiant (b) sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes de réalisation.
L’agent de rhéologie (r2) mis en œuvre dans la composition bicomposante thermoconductrice selon l'invention peut être préparé selon le procédé décrit ci-après.
Une fois le produit sorti du four, on peut soit enrouler la nappe finale obtenue par consolidation thermique, soit découper à des formats de dimensions prédéterminées les produits les uns après les autres et, éventuellement, les empiler.
De préférence, la couche de base est continue.
De préférence, il est prévu au moins un gabarit, notamment solidaire d’un bras de commande, notamment piloté par un système robotisé, destiné à être positionné de manière à délimiter la forme d’une région dans laquelle sont apportées des fibres supplémentaires.
De préférence, le mélange de fibres comporte des fibres non liantes et des fibres ou des particules liantes, ces dernières étant destinées, sous l’effet du traitement thermique final à consolider la couche préformée pour obtenir la nappe en 3D.
De préférence, la couche de base a une (des) épaisseur et/ou masse surfacique de base et la couche préformée en 3D a une(des) plus grande(s) épaisseur et/ou masse surfacique comprise entre 1,1 fois et 5 fois l’épaisseur/masse surfacique de la couche de base, notamment entre 1,2 et 3.
De préférence, le tapis de convoyage comporte une section rectiligne, notamment au niveau de la zone d’apport.
Suivant un perfectionnement, qui constitue en soi une invention indépendamment des aspects décrits ci-dessus de l’invention, mais qui peut favorablement être combiné avec ceux-ci, la nappe 3D entrant dans le four est prise en sandwich entre deux tapis respectivement supérieur et inférieur pendant la consolidation thermique, les deux tapis étant à distance l’un de l’autre, ce qui permet d’obtenir une nappe en sortie d’épaisseur régulière, épaisseur qui correspond à la distance entre les deux tapis inférieur et supérieur du four, ce qui permet que la nappe pré-consolidée ou consolidée en sortie du four ait une épaisseur sensiblement constante et un grammage ou une densité variable.
Ainsi la présente invention se rapporte aussi à une installation de fabrication d’une nappe de fibres non-tissé, notamment en feutre, en 3D, caractérisée en ce qu’elle comporte un four de consolidation thermique dans lequel la nappe 3D est prise en sandwich entre deux tapis respectivement supérieur et inférieur, à distance l’un de l’autre.
A titre d’exemple, on décrit un mode de réalisation d’une installation suivant l’invention, en se rapportant aux dessins dans lesquels :
La est une vue de côté d’une installation suivant l’invention ; et
La est une vue de côté de la fin de l’installation de la , incluant le four et un enrouleur.
A la , un dispositif 8 de formation d’un mélange de fibres dépose sur un premier convoyeur 9 rectiligne sans fin perforé des fibres sous la forme d’un mélange comportant des fibres de base, par exemple des fibres de polyester ou des fibres naturelles issues d’une nappeuse pneumatique et des fibres liantes, par exemple en Polypropylène, en Co polyester ou un bi-composant Polyester - Co polyester, pour former une couche 5 continue de fibres. La couche 5 est ensuite transférée sur un deuxième convoyeur 1 rectiligne sans fin perforé. Suivant un autre mode de réalisation, les deux convoyeurs 9 et 1 pourraient être remplacé par un unique convoyeur réalisant l’ensemble des fonctions de convoyage des deux convoyeurs.
Dans cette couche 5 de fibres, les fibres n’ont pas entre elles de cohésion, et par exemple, on peut en enlever à la main des fibres sans que tout le reste de la couche suive.
La couche de fibres ainsi formée et transférée sur le tapis 1 perforé, passe ensuite dans une zone 2 d’apport, en face de laquelle une buse 3 d’apport de fibres supplémentaires peut se déplacer, sous la commande d’un bras de robot commandé par un circuit de commande électronique approprié bien connu dans le domaine, et qui permet, en fonction de la vitesse de déplacement du bras, de la vitesse de sortie des fibres de la buse, du diamètre de la buse, de la distance de la buse à la couche, du poids des fibres ajoutées, etc…, de déposer des couches 6 de fibres supplémentaires en certains endroits de la couche de base pour obtenir ; en sortie de la zone d’apport, une couche préformée dont la forme est fonction de la forme en 3D du produit final que l’on entend obtenir.
La buse 3 d’apport est ici une buse d’injection, qui injecte les fibres supplémentaires par l’intermédiaire d’un courant d’air d’injection.
Pour faire en sorte que la buse 3 ait le temps d’injecter toutes les fibres nécessaires pour réaliser les parties en volume correspondant à la forme du produit en 3D que l’on souhaite obtenir, les moyens de commande de déplacement du tapis supportant la couche de base maintenue par des moyens de maintien réalisés classiquement par des moyens de maintien, sont arrêtés pendant un laps de temps suffisant pour permettre à la buse de déposer l’ensemble des fibres nécessaires à la forme souhaitée.
Un but de l’invention est donc de fournir un échangeur thermique refroidi par un flux gazeux qui soit particulièrement peu encombrant, pour être compatible notamment avec des installations de liquéfaction en mer, tout en étant très efficace.
À cet effet, l’invention a pour objet un échangeur thermique du type précité, caractérisé en ce que l’ensemble d’amenée de liquide comprend un diffuseur de liquide destiné à convoyer le liquide au voisinage de la surface extérieure, l’ensemble d’amenée de liquide comportant en outre au moins un lien poreux présentant au moins un enroulement comportant une région aval appliquée sur la surface extérieure pour distribuer le liquide provenant du diffuseur de liquide sur la surface extérieure.
L’échangeur thermique selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles :
- le ou les liens poreux forment une pluralité d’enroulements successifs le long du tube d’échange thermique, définissant une pluralité de régions aval successives s’étendant sensiblement transversalement par rapport à un axe longitudinal du tube d’échange thermique ;
- le tube d’échange thermique comporte des organes radiaux d’échange thermique, en particulier des ailettes, faisant saillie radialement par rapport à la surface extérieure, et délimitant un interstice entre chaque paire d’organes radiaux d’échange thermique adjacents, le diffuseur de liquide étant disposé à l’extérieur de l’interstice, la ou chaque région aval étant disposée dans l’interstice ;
- les surfaces des organes radiaux d’échange thermique situées en regard de chaque interstice ou/et la surface extérieure au fond des interstices sont munies d’un revêtement hydrophile ;
- le tube d’échange thermique est dépourvu d’organe radial d’échange thermique ;
- le diffuseur de liquide comprend un tube poreux présentant une pluralité d’orifices de sortie de liquide, l’enroulement comportant une région amont propre à être imbibée de liquide provenant des orifices du tube poreux, la région aval étant accordée à la région amont ;
- la région amont est appliquée sur le tube poreux en regard des orifices ;
- la région aval forme une boucle aval ou une partie de boucle aval appliquée sur la surface extérieure, présentant une extrémité amont et une extrémité aval, le lien poreux comportant au moins un brin intermédiaire amont raccordant l’extrémité amont de la région aval à la région amont, et dans lequel, éventuellement, la région amont forme une boucle amont ou une partie de boucle amont présentant une extrémité amont et une extrémité aval, le brin intermédiaire amont raccordant l’extrémité aval de la région amont à l’extrémité amont de la région aval ;
- le lien poreux comporte au moins un brin intermédiaire aval raccordant l’extrémité aval de la région aval à une extrémité amont d’une région amont d’un autre enroulement du lien poreux ou à l’extrémité amont de la région amont du même enroulement du lien poreux ;
- la région aval forme une boucle aval ou une partie de boucle aval présentant une extrémité amont et une extrémité aval, la région amont formant une boucle amont ou une partie de boucle amont présentant une extrémité amont et une extrémité aval, une extrémité aval de la région amont étant confondue avec l’extrémité amont de la région aval sans brin intermédiaire entre la région amont et la région aval ;
- le lien poreux est formé d’un fil, d’un ruban ou d’une chaussette ;
- le lien poreux est fibreux, en étant constitué avantageusement de fibres naturelles, de fibres synthétiques et/ou de fibres métalliques ;
- l’échangeur thermique comporte un faisceau de tubes d’échange thermique parallèle, l’ensemble d’amenée de liquide comportant au moins un lien poreux s’étendant sur la surface extérieure de chaque tube d’échange thermique ;
- l’échangeur thermique comporte une enveloppe définissant un conduit interne de circulation du flux gazeux, le tube d’échange thermique étant reçu dans le conduit interne, le diffuseur de liquide s’étendant au moins en partie dans le conduit interne ;
Des éprouvettes d’adhérence ont été assemblées et vulcanisées en autoclave conformément au présent procédé.
Les valeurs d’adhérence obtenus en l’état sont supérieures aux requis de la norme TSO-C80 (2 N/mm).
Concernant la stabilité de l’interface métal/élastomère au contact d’un carburant, une valeur d’adhérence supérieure à 1,08 N/mm après immersion dans un mélange isooctane/toluène est constatée.
Installation de production d’une nappe en fibres non tissé 3D La présente invention se rapporte à une installation de production pour produire des nappes de fibres de non-tissé, notamment en feutre conformées en trois dimensions (3D) et/ou ayant une masse surfacique variable dans l’espace, notamment destinées à être utilisées dans le domaine de l’industrie automobile.
Des nappes de fibres de non-tissé en trois dimensions d’épaisseur et/ou de masse surfacique variable(s) dans l’espace sont d’un grand intérêt, notamment pour fabriquer des produits dans une large gamme, notamment dans l’industrie automobile pour des isolations sonores et/ou thermiques de portes, de pavillons, plafonds, planchers, recouvrements d’intérieur et analogues.
Les produits préformés en fibres de non-tissé d’épaisseur et/ou de masse surfacique variable(s) sont classiquement produits à partir de couches de fibres, sans réelle cohésion entre elles, formées d’un mélange de fibres contenant des fibres ou des particules liantes, ces couches de fibres étant formées dans un moule puis démoulées et ensuite chauffées dans un four pour les pré-consolider et obtenir un élément à base de fibres non-tissé ayant la forme du moule, les fibres ou particules liantes étant « activées » lors du chauffage. Les produits ainsi obtenus ont la forme du moule et ont une cohésion suffisante pour être manipulés et transportés vers d’autres étapes de moulage des pièces finales avec d’autres couches de non-tissés, textiles et autres matériaux absorbant le bruit.
Ces installations de moulage sont particulièrement compliquées à réaliser et à exploiter. Le démoulage des fibres non consolidées et la manutention des formes est délicate jusqu’à la consolidation dans le four. Quant aux installations à moule rotatif, comme par exemple celle décrite dans EP2532777A1, elles ont en outre l’inconvénient d’être mal adaptées à la production de pièces de grande dimension.
Il est aussi connu, par exemple de WO2009/043195A1, de produire des nappes de fibres non-tissé en 3D avec une pluralité de buses couvrant la totalité de la largeur de la pièce à produire, chaque buse délivrant des fibres sur un tapis comportant une aspiration par le dessous. Les pièces obtenues avec cette technique peuvent certes être de grande dimension mais ne présentent pas une bonne résistance aux efforts.
On aimerait avoir à disposition une installation de production de produits à base de fibres de ce genre qui soit beaucoup plus simple à mettre en œuvre et qui permet d’obtenir un produit ayant une meilleure résistance.
Suivant l’invention, une installation de fabrication d’une nappe de fibres non-tissé, notamment en feutre, en 3D est caractérisée en ce qu’elle comporte un dispositif de dépose d’un mélange de fibres sensiblement non liées entre elles sous la forme d’une couche de base sur un tapis de convoyage perméable à l’air, notamment perforé, la couche de base étant convoyée jusqu’à une zone dite d’apport disposée en face d’au moins une buse d’apport de fibres supplémentaires, des moyens d’aspiration étant disposés de manière à aspirer l’air contenu dans la couche de base pour la maintenir sur le tapis de convoyage au niveau de la zone d’apport, la au moins une buse d’apport de fibres déposant sur la couche de base des fibres supplémentaires pour former dans au moins une région de la couche de base au moins une couche supplémentaire pour ainsi obtenir une couche préformée en trois dimensions ou 3D ayant une épaisseur et/ou une masse surfacique variable dans l’espace, la couche préformée 3D étant ensuite convoyée dans un élément de consolidation, notamment par traitement thermique, par exemple dans un four, pour consolider la couche préformée en 3D en la nappe finale ayant une épaisseur et/ou une masse surfacique variable dans l’espace.
En prévoyant ainsi de déposer sur une couche de fibres de base préalablement formée les plots et autres formes ayant un volume destinés à donner à la couche de fibres la forme d’un produit en 3D, pour obtenir ainsi, après consolidation des fibres de la couche, un produit final à base d’une nappe de fibres, notamment en feutre, en 3D, ayant une épaisseur et/ou une masse surfacique variable(s) dans l’espace, les inventeurs se sont rendus compte, à leur grande surprise, que les parties supplémentaires ajoutées sur la couche se déplaçant devant les buses d’apport tenaient leurs formes au moins jusqu’à leur consolidation dans le four, ce qui permettaient ainsi d’obtenir facilement les produits en 3D, notamment sans avoir à utiliser une installation de moulage compliquée. En outre, le produit obtenu est bien homogène, a une grande stabilité et résiste bien aux efforts, contrairement aux pièces des systèmes de l’art antérieur qui présentent dans leur matière des interfaces s’étendant dans toute la longueur et toute la hauteur nuisant à leur résistance.
De préférence, il est prévu des moyens de commande de la vitesse du tapis de convoyage, et ces moyens de commande comportent des moyens d’arrêt ou de ralentissement du déplacement du tapis pendant un laps de temps donné, le temps de déposer une ou des couches supplémentaires sur la couche de base pour la formation d’une couche préformée donnée 3D pour la formation d’un produit, avant de redémarrer ou réaccélérer le tapis pour déplacer la couche préformée 3D d’une distance donnée pour ainsi permettre la dépose d’une ou de couches supplémentaire pour la formation d’un produit suivant sur la couche de base.
Suivant l’invention, de manière favorable, on peut ne prévoir qu’une seule buse d’apport de fibres supplémentaires dans la zone de formation de la couche préformée.
En particulier, on peut prévoir des moyens de commande de déplacement de la buse d’apport de fibres supplémentaires au-dessus de la zone d’apport pour commander le déplacement de la buse au-dessus de la zone d’apport en fonction de la forme finale souhaitée du produit.
Cependant on pourrait également prévoir, plutôt que de déplacer une unique buse sur la zone d’apport, une pluralité de buses, qui sont fixes et/ou également mobiles, pour apporter les fibres supplémentaires sur la couche de fibres de base.
De préférence, la au moins une buse est solidaire d’au moins un bras de commande, notamment piloté par un système robotisé.
Agent de rhéologie (r2) Avantageusement, l’agent de rhéologie (r2) est tel que la bis-urée (a) est obtenue par réaction d'une n-alkylamine (a1) comprenant de 1 à 22 atomes de carbone, de préférence la n-butylamine, avec un diisocyanate (a2) de formule (V) :
NCO-R 6 -NCO (V)
dans laquelle R 6 est choisi parmi l'un des radicaux divalents suivants dont les formules ci-dessous font apparaître les 2 valences libres :
- i) le radical divalent dérivé de l'isophorone :
- ii) le radical divalent 4,4'-méthylène-bis(cyclohexyle) :
- iii) le radical divalent dérivé du 2,4-diisocyanate de toluène (ou 2,4-TDI) ou du 2,6-diisocyanate de toluène (ou 2,6-TDI) de formules respectives :
- iv) le radical divalent dérivé du 4,2'-diisocyanate de diphénylméthylène (ou 4,2'-MDI) ou du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (ou 4,4'-MDI), de formules respectives :
- v) le radical hexaméthylène : –(CH 2 ) 6 –,
- vi) le radical m-xylylène :
- vii) le radical hexahydro-m-xylylène :
Lorsque la marquise est scellée, seul le regard d’accès 12 permet d’intervenir dans l’ouvrage enterré, mais ses dimensions sont limitées selon les usages de la voirie à un disque de diamètre 42 cm. Le cadre muni du panier filtrant est adapté pour passer par le regard d’accès en position pliée. La largeur du cadre 100 est dimensionnée de façon à être inférieure au diamètre du regard d’accès. Dans notre exemple, la largeur du cadre est inférieure ou égale à 40 cm.
Le cadre 100 est ensuite installé sur ses moyens de fixation. Le cadre 100 muni de son panier filtrant 200 est tenu par une personne par la barre centrale à l’aide du moyen de levage 145 et les deux parties 110 et 115 du cadre 100 se replient naturellement l’une vers l’autre par effet de la gravité, les moyens pivots étant libres en rotation vers le bas. Le cadre replié et son panier filtrant sont alors introduits dans l’ouvrage enterré 17 par le regard d’accès 12 et descendus sous les déflecteurs. La personne saisit alors la sangle 150, à l’aide d’une gaffe ou d’un crochet, et la tire vers le haut pour déplier le cadre jusqu’à sa position plane et bloquée permettant l’ouverture totale de l’entrée du panier filtrant. Le cadre est alors positionné et posé sur les moyens de fixation prévus à cet effet. Si la longueur de sangle est suffisamment grande, la personne peut également maintenir une partie de la sangle 150 à l’extérieur de l’ouvrage enterré pendant toute la descente du cadre mais elle devra s’assurer que la sangle ne se tende pas avant que le cadre soit arrivé à la hauteur adéquate dans l’ouvrage enterré.
Lors de l’opération de vidage du panier filtrant 200, la personne en charge saisit le cadre 100 par le moyen de levage 145 à l’aide d’une gaffe ou d’un manche muni d’un crochet et tire vers le haut. Sous l’effet de la gravité, le cadre se plie et les deux parties 110 et 115 du cadre se déplacent l’une vers l’autre. Le cadre en position pliée a un encombrement réduit au minimum et maintient l’entrée du panier fermée, empêchant ainsi les déchets d’en sortir. Le cadre peut alors être remonté jusqu’à l’extérieur de l’ouvrage enterré et passé par le regard d’accès 12 grâce à son encombrement réduit. Le panier filtrant 200 peut alors être facilement vidé.
Le dispositif selon l’invention a l’avantage de pouvoir être manipulé par une seule personne sans que celle-ci soit obligée de se baisser, donc tout en gardant de bonnes postures de travail.
Chaque dispositif de filtration selon l’invention installé sur site est équipé d’un capteur de niveau de remplissage du panier filtrant 200 et de moyens d’identification tels que des moyens d’identification radiofréquence. Les moyens d’identification radiofréquence permettent la transmission à distance du niveau de remplissage du panier filtrant à une plateforme de gestion des données et de suivi en ligne, à intervalle de temps régulier, afin de prévoir les opérations de vidage du dispositif de filtration lorsque le niveau de remplissage du panier filtrant atteint est considéré comme le niveau maximal de remplissage admissible. Afin de ne pas gêner le repliement du cadre, le seuil de remplissage du panier filtrant, ou niveau maximal de remplissage admissible à ne pas dépasser, est en général situé à la moitié de la hauteur du panier filtrant.
La longueur du panier filtrant doit être au moins égale à la longueur du cadre déplié de telle sorte que, une fois plein sur la moitié de sa longueur, le cadre peut se replier complétement sur le filet sans être gêné par les déchets contenus dedans. Par exemple pour un cadre d’une longueur de 90 cm dépliée, sa longueur pliée sera de 45 cm, la longueur du filet devra être au moins égale à 90 cm.
Selon une variante de réalisation de l’invention illustrée sur la , le panier filtrant 200 est fixé au cadre 100 par des moyens supplémentaires permettant le vidage du panier filtrant par aspiration. Pour cela, le panier filtrant 200 est muni sur son fond d’une plaque métallique pleine ou micro-perforée 500, la plaque 500 étant posée sur le fond 250. Cette plaque comporte des moyens de fixation tels que des trous 520 dans ses coins. Des tiges, de préférence au nombre de quatre, sont placées aux angles du panier filtrant dans les trous 520 et dans les trous 125 du cadre 100 et sont fixées à l’aide d’écrous. Les tiges 520 relient ainsi la plaque 500 et le cadre 100. Les tiges et la plaque ainsi assemblées sont solidaires du cadre 100 et le bloquent en position ouverte tout en maintenant le panier filtrant ouvert.
Lorsque le niveau de déchets dans le panier filtrant a atteint le niveau maximal admissible, le panier filtrant est vidé par aspiration des déchets. Lors de l’opération de vidage par aspiration, le filet du panier filtrant reste en place.
Le dispositif de filtration selon l’invention présente l’avantage de pouvoir être adapté à toute sorte d’ouvrage enterré, même ancien, et de toute dimension.
En outre, le dispositif de filtration selon l’invention est amovible et peut être retiré de l’ouvrage enterré facilement.
Revêtement d’intérieur pour l’isolation acoustique La présente invention concerne un revêtement d’intérieur pour l’isolation acoustique.
Un tel revêtement est utilisé pour tapisser une paroi d’un local, pouvant par exemple être un plafond, un mur ou un plancher. Le terme « local » désigne tout lieu fermé dans lequel peuvent évoluer des individus, et peut donc par exemple désigner un appartement, une maison, une installation industrielle, un établissement public. Ce revêtement a pour but de réduire les nuisances sonores dans ces locaux afin d’améliorer le confort des occupants desdits locaux.