INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente divulgation comporte en outre un ensemble moyeu et roulement pour le montage à rotation d’un disque agricole sur un bras-support, ledit ensemble comportant : - un arbre avec une première zone de palier d’arbre destinée à recevoir un roulement, - un roulement double rangée comportant deux bagues intérieures, une bague extérieure et deux jeux d’éléments roulants prenant place chacun entre une bague intérieure et la bague extérieure, - un corps présentant, d'une part, un logement pour recevoir le roulement double rangée et, d'autre part, une bride de fixation radiale extérieure pour recevoir un disque agricole, et - une entretoise en appui sur une bague intérieure.
Selon cette présente divulgation, l’entretoise est montée sur une deuxième zone de palier et présente un diamètre nominal intérieur inférieur au diamètre nominal extérieur de la deuxième zone de palier d’arbre, et l’entretoise est montée contre une bague intérieure et frettée de telle sorte que le frettage garantisse que l’entretoise reste fixe sur sa zone de palier tant que les efforts axiaux exercés sur l’entretoise restent inférieurs à un effort prédéterminé.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la deuxième zone de palier d’arbre (qui peut être le prolongement de la première zone de palier d’arbre ou bien être une zone distincte avec par exemple un diamètre distinct) présente un diamètre extérieur nominal supérieur d’au moins 0,1 mm (1,0 10exp-4m) au diamètre intérieur de l’entretoise ; et/ou - la deuxième zone de palier d’arbre présente un état de surface différent de celui de la première zone de palier ; et/ou - la deuxième zone de palier d’arbre présente une rugosité moyenne arithmétique supérieure à 1 micron (1 10exp-6m), de préférence supérieure à 3 microns, et/ou - la deuxième zone de palier d’arbre présente un diamètre inférieur au diamètre de la première zone de palier d’arbre.
Fig. 1 montre en coupe longitudinale partielle un ensemble moyeu et roulement pour le montage à rotation d’un disque agricole sur un bras-support selon un mode de réalisation.
Fig. 2 montre en perspective partiellement en coupe l’ensemble de la .
Il est maintenant fait référence aux figures 1 et 2. Ces figures illustrent un ensemble moyeu et roulement pour le montage à rotation d’un disque agricole sur un bras-support 2 illustré très schématiquement en traits pointillés. Le disque agricole (non représenté) est destiné à pouvoir tourner autour d’un axe A.
L’ensemble illustré au dessin comporte tout d’abord un arbre 10 d’axe A. Cet arbre porte ensuite un roulement 20 qui vient enfin prendre place dans un logement ménagé dans un corps 30 formant un moyeu.
L’arbre 10 comporte une extrémité filetée 12, une zone de liaison 14 destinée à recevoir le bras support 2, un palier présentant une première zone de palier 16 destinée à recevoir le roulement 20 ainsi qu’une deuxième zone de palier 17 destinée à recevoir une entretoise 4, et une tête 18 disposée à l’extrémité de l’arbre opposée à l’extrémité filetée 12 de manière à former un épaulement à l’extrémité de la première zone palier 16.
La machine de manutention 1 comporte également une cabine de conduite 4 qui est portée par le châssis 2. La cabine de conduite 4 est équipée d’un poste de conduite comprenant un siège sur lequel le conducteur peut prendre place pour la conduite du chariot élévateur. Le poste de conduite comporte également des équipements de commande de la machine de manutention 1, tels qu’un volant de direction, une pédale d’accélération, une pédale de frein. Le poste de conduite est également équipé d’un ou de plusieurs organes d’actionnement qui permettent de commander le déplacement d’un bras de levage 5 et d’un outil 8 qui y est articulé et qui seront décrits de manière plus détaillée par la suite.
La machine de manutention 1 comporte également un vérin de levage 6.
De façon connue en soi, le vérin de levage 6 comporte un fût (aussi dénommé cylindre) 61 dans lequel une tige (aussi dénommée piston) 62 est montée coulissante. Le fût 61 est monté articulé, à l’une de ses extrémités, sur le châssis 2 de la machine de manutention 1 autour d’un axe d’articulation X2 parallèle à l’axe X1. Le cylindre 62 est monté articulé, à son extrémité opposée au fût 61, sur le bras de levage 5 autour d’un axe d’articulation X3, également parallèle à X1.
On comprend bien que le coulissement de la tige 62 dans le fût 61 provoque le passage du bras de levage 5 de sa position abaissée illustrée sur la à une position relevée illustrée par exemple sur la . La tige 62 peut être actionnée de toute façon souhaitée, par exemple hydrauliquement, pneumatiquement ou électriquement. Bien entendu, l’actionnement de la tige 62 est commandé par le conducteur depuis le poste de conduite, de façon connue en soi.
Par ailleurs, de façon connue en soi, le bras de levage 5 est également équipé d’un outil 8, tel qu’un godet ou une fourche, qui est destiné à recevoir une charge. L’outil 8 est monté articulé à l’extrémité distale du bras de levage 5. De façon connue en soi et non détaillée ici, l’outil 8 peut être monté pivotant par rapport au bras de levage 5.
Lorsque le bras de levage 5 est levé, il peut être souhaité de bloquer le mouvement du bras de levage 5 vers sa position abaissée représentée sur la , par exemple pour permettre à un opérateur d’intervenir sans danger sur une partie de la machine de manutention 1 qui est située sous le bras de levage 5. On décrit maintenant en référence aux figures 2 à 7 un dispositif de blocage 20 qui convient pour bloquer le mouvement du bras de levage 5 vers sa position abaissée.
En référence tout d’abord à la et à la , le dispositif de blocage 20 comprend deux éléments de blocage respectivement désignés par les références 30 et 40.
Les éléments de blocage 30, 40 comportent chacun un corps principal 31 allongé et présentant une section droite globalement en forme de L. Plus précisément, le corps principal 31 comporte deux portions allongées 31A, 31B, et les portions allongées 31A, 31B font un angle droit l’une par rapport à l’autre de façon à former la section droite globalement en forme de L. Dans l’exemple représenté, les portions allongées 31A, 31B sont reliées entre elles par une portion de liaison 31C courbée.
La portion allongée 31A comporte des tenons 32, 33, 34, tandis que la portion allongée 31B comporte des mortaises 35, 36, 37 conformées pour recevoir respectivement les tenons 32, 33, 34. Ainsi, les éléments de blocage 30, 40 peuvent être assemblés l’un à l’autre de façon à réaliser une configuration assemblée, représentée sur la et la .
Pour maintenir les éléments de blocage 30, 40 dans la configuration assemblée, l’un des tenons 32, 33, 34, et de préférence le tenon 33 central, est muni d’un trou traversant 331. Le trou traversant 331 est dimensionné pour recevoir une goupille 70 qui, lorsqu’elle est insérée dans le trou traversant 331, maintient le tenon 33 en place dans la mortaise 36 correspondante.
Afin de faciliter la fabrication du dispositif de blocage 20, les éléments de blocage 30, 40 sont de préférence identiques.
Les éléments de blocage 30, 40 peuvent être réalisés de toute façon appropriée, tant qu’ils présentent une résistance mécanique suffisante pour bloquer le mouvement du bras de levage 5 vers sa position abaissée comme on va le décrire plus loin. Dans un exemple particulier, les éléments de blocage 30, 40 sont réalisés par extrusion puis par usinage d’un alliage métallique approprié.
Pour alléger les éléments de blocage 30, 40, la portion allongée 31A et/ou la portion allongée 31B peuvent indépendamment comporter une ou plusieurs lumières 39.
En outre, il est préférable qu’au moins une de la portion allongée 31A et la portion allongée 31B, et de préférence les deux, comporte à l’une de ses extrémités une plaque 38. La plaque 38 est rapportée à la portion allongée 31A ou à la portion allongée 31B de toute façon appropriée, et plus préférablement par soudage.
Une telle caractéristique permet d’assurer un bon maintien de la partie avant du fer à repasser par coopération de forme, l’extrémité arrière étant maintenue par les moyens magnétiques.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, les moyens magnétiques sont configurés pour libérer le fer à repasser et ne pas engendrer de soulèvement de la base lorsqu’une traction est exercée par l’utilisateur sur la poignée du fer à repasser.
Une telle caractéristique permet d’avoir des moyens magnétiques assurant une immobilisation du fer à repasser dans la cavité de rangement lors du transport de l’appareil sans toutefois permettre le transport de l’appareil par la poignée du fer à repasser.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, les moyens magnétiques comportent un aimant porté par la poignée du fer à repasser, ou par la base, qui coopère avec un matériau ferromagnétique portée par la base, ou par le fer à repasser.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la base comporte une forme et/ou une première série de pieds adaptées pour permettre à la base de reposer sur le support selon une première position stable et une forme et/ou une deuxième série de pieds adaptés pour permettre à la base de reposer sur le support selon une deuxième position stable, distincte de la première position stable.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la première position stable correspond à une position verticale de la base dans laquelle l’extrémité arrière de la poignée se trouve disposée au-dessus du corps du fer à repasser lorsque le fer à repasser est disposé dans la cavité de rangement.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le fer à repasser s’étend sensiblement verticalement dans la cavité de rangement lorsque la base occupe la position verticale.
Une telle caractéristique permet de limiter l’encombrement de la base dans la position verticale.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la deuxième position stable correspond à une position horizontale de la base dans laquelle la cavité de rangement se trouve disposée sur la partie supérieure de la base et dans laquelle l’extrémité arrière de la poignée se trouve disposée à hauteur ou en dessous du corps du fer à repasser lorsque le fer à repasser repose dans la cavité de rangement.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la cavité de rangement comporte au moins une extrémité qui forme une partie saillante sur la base, au moins un desdits pieds principaux étant porté par la partie saillante.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la poignée de transport est disposé sur le côté de la base recevant l’extrémité arrière de la poignée lorsque le fer à repasser est disposé dans la cavité de rangement.
Une telle caractéristique permet d’avoir le corps du fer à repasser qui s’appuie sous l’effet de la gravité contre la paroi périphérique de la cavité de rangement lorsque l’appareil est porté par la poignée de transport.
Pour éliminer la chaleur stockée dans le matériau du tuyau, il est préférable de construire le refroidisseur R avec une plaque fine d’aluminium, de préférence de moins de 1mm, en contact avec le fond de la cellule C ; et l’autre partie du refroidisseur R et tout le tuyau du circuit CR avec un matériau isolant comme du caoutchouc par exemple.
Avant le début du refroidissement, il n’y a pas de fluide F dans le refroidisseur R et le tuyau.
Pour limiter la chaleur générée par l’écoulement du fluide calorifique F, notamment à cause de la turbulence de l’écoulement, il faut de préférence assurer que l’écoulement dans le refroidisseur soit laminaire à l’entrée Te. En effet, l’écoulement laminaire peut avoir une distribution de température non homogène sur la section du tuyau : la partie plus proche de la cellule C est plus chaude, et la partie plus loin est plus froide. Pour avoir une distribution de température plus homogène, il faut avoir une section du tuyau d’un petit diamètre et d’une importante longueur pour permettre le transfert de chaleur par diffusion dans le tuyau. Les sections divergentes et convergentes doivent avoir une pente suffisamment petite pour éviter la transition à l’écoulement à la turbulence. Pour évider l’impact d’environnement, le tuyau de fluide calorifique F doit être bien isolé pour avoir une condition aux limites adiabatique.
La montre le système de support et de mesurage. L’entité de test ET, à savoir l’ensemble illustré en , se situe dans une chambre de climatisation AC qui sert à mettre l’environnement à la température désirée. Il y a un système d’acquisition des données CP1 et il y a un système du contrôle de la batterie CP2 pour effectuer la charge et la décharge de la cellule C. Le système comprend un ensemble de thermostat et pompe TP. Le thermostat permet de fournir le fluide calorifique F à la température désirée qui est égale la température de la chambre de climatisation AC.
Le processus de mesures est décrit via les étapes suivantes :
1°) Conditionner la cellule à l’état de charge désiré, et déposer des composants de l’entité de test ET dans la chambre de climatisation AC avec la température désirée pour un temps suffisant : par exemple 24 h. Cela permet d’assurer l’homogénéité de la température à l’intérieur de l’entité de test ET ; Assembler l’entité de test ET dans la chambre AC, ce qui ne prend qu’un court temps ; Fermer la chambre de climatisation AC et continuer à attendre jusqu’à la stabilisation de la température à la température désirée. Le tuyau d’entrée et de sortie traversent la paroi de la chambre de climatisation AC et il faut assurer l’isolation des interfaces.
2°) Commencer à décharger la batterie de petites amplitudes, par exemple de 5%. Ensuite, charger et décharger alternativement avec le courant désiré, de plus grandes amplitudes, par exemple de 10%, en fois jusqu’à ce que la température mesurée se varie d’au moins un nombre de degrés déterminés, par exemple de 1°C.
3°) Arrêter le fonctionnement de la batterie et commencer à fournir du fluide calorifique F ayant la même température que la température désirée. L’énergie est accumulée jusqu’au moment où la température mesurée au-dessus de la cellule C revient à la température initiale : , où est le débit, est la fréquence d’échantillonnage. La sommation est à faire pour chaque pas de temps tout au long du mesurage.
4°) Pour changer le courant de recharge et décharge, il faut de préférence vider le refroidisseur et répéter l’étape 2 et 3. De préférence, les courants à tester sont 0.1C, 1C, 2C, 4C.
5°) Pour tester la cellule C dans un autre l’état de charge, il faut de préférence décharger ou charger la cellule C avec un faible courant, par exemple 0.1C jusqu’à l’état de charge désiré, tout en continuant de faire circuler le fluide calorifique F en maintenant la température à la température désirée jusqu’à ce que la température mesurée par le capteur T au-dessus de la cellule C revienne à la température désirée. Ensuite il faut, de préférence vider le refroidisseur, et les étapes 2, 3, 4 sont à répéter. Les points préférés pour l’état de charge sont de 10% à 90% pour des pas de 20%.
6°) Pour changer la température désirée, il faut séparer l’entité de test ET et refaire les étapes 1 à 5 ci-dessus. Les points préférés pour la température sont -20, 0, 10, 30 et 50 °C.
Avec une cellule C industrialisée telle que celles des batteries de véhicules électriques, qui a une capacité thermique importante mais inconnue, il n’y a pas de solution analytique comme imposée par l’essai ARC. Cette grande capacité thermique produit une grande difficulté pour le mesurage de l’essai IHC aussi, car il impose une température constante de la batterie qui n’est pas réalisable avec une grande capacité thermique. Cette invention, bien qu’elle prenne beaucoup plus de temps pour les mesures, permet des mesures pour les grandes cellules.
Ces mesures permettent d’avoir une modélisation par l’apprentissage automatique avec les données d’entrée comme l’état de charge, l’état de santé, la température, le courant, et les données de sortie comme la puissance de chaleur calculée comme suit :
et sont les durées de charge et décharge pour un point de mesure.
la , la , la , la et la sont des vues en coupe illustrant une structure d’interconnexion à l’issue des étapes successives d’un exemple de procédé de fabrication ;
la , la , la , la , la et la sont des vues en coupe illustrant une structure d’interconnexion à l’issue des étapes successives d’un exemple de procédé de fabrication selon un mode de réalisation ;
la est une vue en coupe représentant partiellement un exemple de circuit intégré après encapsulation, dans lequel un plot d’interconnexion de la structure d’interconnexion est mis en contact avec un fil de cuivre ; et
la est une vue en coupe représentant partiellement un autre exemple de circuit intégré dans lequel un plot d’interconnexion de la structure d’interconnexion est mis en contact avec un pilier de cuivre.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les couches inférieures de la structure d’interconnexion, et plus généralement, les couches inférieures du circuit intégré ne sont pas représentées.
La représente une structure de départ de circuit intégré (dont une partie seulement est représentée sur les figures 1A, 1B, 1C, 1D, 1E) comprenant une structure d’interconnexion 102 dont on a représenté une couche supérieure d’interconnexion 110. Les couches inférieures de la structure d’interconnexion, et plus généralement, les couches inférieures du circuit intégré ne sont pas représentées sur les figures 1A-1E.
La couche supérieure d’interconnexion 110 comprend une couche isolante 112 traversée par des lignes 114 et un plot métallique 116. Les lignes 114 et le plot 116 sont en cuivre (Cu). La couche isolante 112 est par exemple en dioxyde de silicium (SiO 2 ). Les éléments d’interconnections en cuivre, ici les lignes ou le plot, sont généralement formées par un procédé dit "Damascène" connu de la personne du métier. Les lignes 114 et le plot 116 s’étendent en profondeur dans la couche isolante 112, et affleurent à la surface supérieure 110A de la couche supérieure d’interconnexion 110 (qui correspond à la surface supérieure 102A de la structure d’interconnexion 102).
Une couche de passivation 120 est formée sur la couche supérieure d’interconnexion 110. La couche de passivation 120 est adaptée à protéger le circuit intégré, et en particulier la structure d’interconnexion.
La couche de passivation 120 est représentée comme une structure multicouches comprenant : - une première couche de passivation 121 sur la couche supérieure d’interconnexion 110 ; - une couche diélectrique 122 sur la première couche de passivation 121 ; et - une deuxième couche de passivation 123 sur la couche diélectrique 122.
La couche diélectrique 122 peut par exemple former une couche dite "getter" en anglais destinée à piéger des ions alcalins. Les première et deuxième couches de passivation 121, 123 peuvent par exemple permettre de former une barrière physique à la diffusion d’ions alcalins.
La deuxième couche de passivation 123 est de préférence plus épaisse que la première couche de passivation 121.
Les différentes couches de la structure multicouches de passivation peuvent être formées par une technique de dépôt chimique en phase vapeur (CVD, Chemical Vapor Deposition en anglais).
- d’environ 5 pp à environ 50 pp de polyols polyesters, et
- d’environ 10 pp à environ 30 pp de polyols allongeur de chaine.
Dans un autre mode de réalisation, le mélange de polyols comprend :
- d’environ 28 à environ 100 pp de polyols polyéthers, et préférentiellement d’environ 18 à 67 pp d’un premier polyol polyéther et d’environ 10 pp à 25 pp d’un second polyol,
- d’environ 5 pp à environ 40 pp de polyols polyesters, et
- d’environ 15 pp à environ 30 pp de polyols allongeur de chaine.
Préférentiellement, le mélange de polyols comprend :
- d’environ 65 à environ 80 pp de polyols polyéthers, et préférentiellement d’environ 44 à 55 pp d’un premier polyol polyéther et d’environ 15 pp à 25 pp d’un second polyol,
- d’environ 20 pp à environ 35 pp de polyols polyesters, et
- d’environ 15 pp à environ 25 pp de polyols allongeur de chaine.
Plus préférentiellement, le mélange de polyols comprend :
- d’environ 65 à environ 80 pp de polyols polyéthers, et préférentiellement d’environ 48 à 55 pp d’un premier polyol polyéther et d’environ 17 pp à 23 pp d’un second polyol,
- d’environ 25 pp à environ 32 pp de polyols polyesters, et
- d’environ 18 pp à environ 25 pp de polyols allongeur de chaine.
Avantageusement, le mélange de polyols comprenant trois (3) polyols différents et un polyol allongeur de chaine, lesdits polyols différents étant choisis parmi les polyols polyéthers et les polyols polyesters, comprend, en partie en poids par rapport au poids total de polyols :
- environ 70 pp de polyols polyéthers,
La est une représentation schématique de côté d’une banche de coffrage arrière et d’une banche de coffrage avant reliées par des tiges d’entretoise selon l’art antérieur.
La est une représentation schématique en coupe latérale d’une tige d’entretoise selon l’art intérieur.
La est une représentation schématique de côté d’une banche de coffrage arrière et d’une banche de coffrage avant reliées par des tiges d’entretoise selon une forme de réalisation de l’invention.
La est une représentation schématique d’une tige d’entretoise selon une forme de réalisation de l’invention.
La est une vue en couple latérale de la tige d’entretoise de la .
La est une vue rapprochée de la collerette d’étanchéité dans la position d’insertion.
La est une vue en coupe latérale de la collerette d’étanchéité de la .
La est une vue rapprochée de la collerette d’étanchéité dans la position de retrait.
La est une représentation schématique de la tige d’entretoise de la en cours d’insertion dans l’orifice de passage avant de la banche de coffrage avant.
La est une représentation schématique de la tige d’entretoise de la montée pour le coffrage d’un mur, dans laquelle la collerette d’étanchéité est dans la position d’insertion.
La est une représentation schématique de la tige d’entretoise de la dans laquelle la collerette d’étanchéité est dans la position de retrait.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , il est représenté une banche de coffrage avant B1 et une banche de coffrage arrière B2 positionnées en vis-à-vis pour le coffrage d’un mur présentant une épaisseur EpM prédéterminée.
Chaque banche de coffrage B1, B2 comprend une paroi verticale P1, P2 comprenant une face intérieure F1i, F2i coffrante, destinée à être disposée intérieurement au coffrage et à être en contact avec le matériau coulé, et une face extérieure F1e, F2e, respectivement opposée à la face intérieure F1i, F2i. Dans cet exemple, chaque banche de coffrage B1, B2 est définie dans un repère orthogonal (X, Y, Z) dans lequel l’axe X s’étend horizontalement d’arrière en avant, l’axe Y s’étend latéralement et l’axe Z s’étend verticalement du bas vers le haut. Par la suite, on définit une face intérieure avant F1i et une face extérieure avant F1e pour la banche de coffrage avant B1, et une face intérieure arrière F2i et une face extérieure arrière F2e pour la banche de coffrage arrière B2.
Cette sous-étape supplémentaire est également mise en œuvre par ordinateur.
Comme on peut le constater, cette sous-étape supplémentaire (troisième couche) limite, par rapport à la sous-étape b) (deuxième couche) le nombre de noyaux c’est-à-dire le nombre de canaux de sortie, en l’occurrence entre 2 et 80. Avantageusement, on pourra prévoir un nombre de noyaux compris entre 10 et 64, plus avantageusement compris entre 18 et 64, et en particulier compris entre 18 et 48. Cela s’effectue par ailleurs sans nécessiter une taille de noyau importante puisque celle-ci est clairement limitée à 15. Avantageusement, la taille de noyau sera d’ailleurs d’au plus 9, voire d’au plus 5. Dans tous les cas, la taille de noyau est non nulle.
Cette convolution supplémentaire reste néanmoins réalisée avec un pas (non nul) d’au plus deux, et de préférence de valeur unité, pour ne pas perdre en précision spatiale.