INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique de l’invention, pour chacune des plusieurs zones de contrôle, la valeur colorimétrique de référence correspond à une valeur ICUMSA.
L’unité de traitement distingue sur substantiellement toute la hauteur du panier de centrifugation plusieurs zones de contrôle et va associer à chacune d’elles une valeur colorimétrique d’un paramètre colorimétrique. La valeur du paramètre colorimétrique d’une zone de contrôle est déterminée par l’unité de traitement à partir de la ou des mesure(s) de photo-détection mesurée(s) dans celle-ci. Comme précédemment indiqué, la valeur colorimétrique peut désigner une valeur de couleur ICUMSA qui est un paramètre colorimétrique employé normativement pour contrôler la couleur d’une masse cuite et d’une quantité de sucre.
Avantageusement, la segmentation de substantiellement toute la hauteur du panier de centrifugation en plusieurs zones de contrôle permet à l’opérateur d’observer et traiter la masse cuite localement.
Selon une caractéristique de l’invention, la centrifugeuse comprend un dispositif de clairçage comportant : - au moins un sous-ensemble de clairçage conformé pour pulvériser un liquide de clairçage sur la paroi périphérique du panier de centrifugation, - une unité de commande reliée à l’au moins un sous-ensemble de clairçage et en communication avec l’unité de traitement pour au moins piloter l’au moins un sous-ensemble de clairçage en fonction de la valeur colorimétrique de référence de l’une au moins des plusieurs zones de contrôle.
Selon une caractéristique de l’invention, pour chacune des plusieurs zones de contrôle, l’unité de traitement est conformée pour réaliser une comparaison de la valeur colorimétrique de référence avec une consigne colorimétrique, et pour communiquer un ordre de clairçage en fonction d’un résultat de ladite comparaison, et l’unité de commande est conformée pour piloter l’au moins un sous-ensemble de clairçage afin de contrôler un débit de clairçage, en réponse à une réception de l’ordre de clairçage.
Autrement dit, dans le but de claircer la masse cuite, la centrifugeuse comprend un dispositif de clairçage qui comprend à minima un sous-ensemble de clairçage disposé à une certaine hauteur de la paroi de fond et faisant face à l’au moins une zone de contrôle. L’unité de traitement compare la valeur colorimétrique de l’au moins une zone de contrôle à une consigne colorimétrique traduisant s’il est nécessaire dans cette au moins une zone de contrôle de claircer la masse cuite afin de séparer les cristaux de sucre du sirop et d’en extraire les impuretés, ou non car les cristaux de sucre sont nettoyés. Suite à cette comparaison, l’unité de traitement envoie un ordre de clairçage à l’unité de commande chargée de piloter l’au moins un sous-ensemble de clairçage afin que celui-ci clairce ou non l’au moins une zone de contrôle en fonction de la nature de l’ordre.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un sous-ensemble de clairçage comprend une vanne qui est reliée à l’unité de commande, et qui est pilotée pour ajuster le débit de clairçage.
L’au moins un sous-ensemble de clairçage est conçu pour pulvériser un liquide sur l’au moins une zone de contrôle face à laquelle il est installé pour claircer la masse cuite s’accumulant dans ladite au moins une zone de contrôle. L’au moins un sous-ensemble de clairçage dispose à son entrée d’une vanne servant à laisser passer le liquide selon un débit/une intensité donné(e) ou l’arrêter. La vanne de l’au moins un sous-ensemble de clairçage est relié et piloté par l’unité de commande. Ainsi, en fonction de l’ordre de clairçage, l’unité de commande ouvre ou ferme progressivement la vanne de l’au moins un sous-ensemble de clairçage proportionnellement au débit/à l’intensité de liquide de clairçage à pulvériser sur la zone de contrôle associée à l’au moins un sous-ensemble de clairçage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, lorsque la centrifugeuse est une centrifugeuse discontinue, l’au moins un sous-ensemble de clairçage comporte un unique sous-ensemble de clairçage comportant plusieurs buses disposées à plusieurs hauteurs depuis la paroi de fond du panier de centrifugation.
Autrement dit, dans le cas d’une centrifugeuse discontinue, un seul sous-ensemble de clairçage couvre toutes les zones de contrôle, signifiant que lorsque qu’un ordre de clairçage est envoyé à l’unité de commande, l’ensemble des zones de contrôle sont claircées. La durée et/ou l’intensité du clairçage est/sont fonction de l’ensemble des valeurs colorimétriques de référence de chacune des zones de contrôle déterminées par l’unité de traitement. Un avantage d’un tel dispositif de clairçage est d’assurer une uniformité de la couleur du sucre sur substantiellement tout ou partie de la paroi périphérique. Généralement, seule la durée du clairçage est paramétrée selon les besoins, l’intensité du clairçage étant maximale. Le clairçage est arrêté lors de la phase d’accélération du panier de centrifugation.
Le premier poste 200 comprend en outre un organe de perçage 260 de la seconde peau 11. L’organe de perçage 260 est par exemple un laser ou un perceur mécanique. Le laser est par exemple un laser de puissance à impulsion courte ou ultra-courte. Le laser génère avantageusement un rayonnement de longueur d’onde comprise entre 1 nm et 1 mm. Le rayonnement généré est donc dans le domaine de l’infrarouge, du visible ou de d’ultraviolet.
Le second poste 300 de fabrication de l’âme 12 et de la première peau 11 comprend un dispositif de fabrication additive (non représenté). Le dispositif de fabrication additive comprend par exemple un premier distributeur de filaments, une première extrudeuse, et un plateau de dépôt des filaments fondus. Selon un autre exemple de réalisation et notamment lorsque l’âme 12 et la première peau 10 sont fabriquées à partir de matériaux distincts, le dispositif de fabrication additive comprend en outre un second distributeur de filaments et une seconde extrudeuse.
L’installation peut comprendre en outre un troisième poste 400 de fabrication du revêtement 15. Le troisième poste 400 comprend un dispositif de projection thermique. Le dispositif de projection thermique comprend par exemple une torche permettant la projection d’une poudre comprenant un matériau céramique et préférentiellement majoritairement céramique, via un gaz vecteur.
L’installation selon l’invention permet donc une fabrication en ligne du panneau acoustique 9 sans intervention manuelle.
Générateur cryogénique d’hydrogène gazeux pressurisé - surpresseur cryogénique Schulz Dans le cadre de l’utilisation de carburants cryogéniques tels que l’hydrogène pour alimenter des moteurs ou des pilles à combustible, une des difficultés consiste à préparer le fluide en lui donnant les conditions de pression et de température nécessaire à l’injection et à la combustion dans le moteur ou dans la pile à combustible.
Les injections multiphases (liquide et gazeux dans la même canalisation) sont souvent complexes à mettre en œuvre et à gérer, particulièrement lorsque les débits, les pressions et les températures peuvent avoir de grandes amplitudes.
L’évaporation d’une partie de l’hydrogène liquide dans un système isolé comme le ou les réservoirs provoque un refroidissement du liquide, proportionnel à l’enthalpie du changement de phase comme déjà expliqué dans les demandes de brevets FR2011805 « Réservoir de stockage de carburant, munie d’un système de protection et de maintien en température et pression » et FR2204384 « Dispositif de stockage et de distribution d’hydrogène pour aéronef ».
De surcroît, il est plus simple d’alimenter les moteurs, turbomoteurs, turbopropulseurs, turboréacteurs et même les piles à combustible avec de l’hydrogène gazeux, que de l’hydrogène liquide, qui devra de toute façon se vaporiser durant la combustion. D’autre part, l’énergie nécessaire à recondenser le gaz en liquide et très supérieure à celle nécessaire à sa compression en vue de son transfert et de son injection. Donc il existe un réel intérêt à proposer de l’hydrogène directement sous forme gazeuse aux différents moteurs, y compris dans les canalisations d’alimentation de carburant autour des parties chaudes desdits moteurs.
Cependant trois problèmes persistent à la distribution totalement gazeuse de l’hydrogène liquide : Même sous pression, le diamètre des canalisations est important. L’évaporation dans le réservoir, de la totalité de la consommation d’hydrogène liquide se traduit dans les phases de forte consommation par une puissance de refroidissement très élevée qui peut conduire à un surrefroidissement de l’hydrogène liquide allant jusqu’au risque de solidification. La dilatation de l’hydrogène entre sa phase liquide et sa phase gazeuse pour la température de liquéfaction représente un facteur important qui n’est pas utilisé dans les systèmes classiques.
Enfin, lors de la combustion de l’hydrogène dans l’air peuvent apparaître les NOx qui sont des polluants. La quantité de NOx produite par une combustion est proportionnelle à la température de la combustion et à la durée à haute température, c’est pourquoi il serait intéressant, voire nécessaire, de procéder à une phase de prémélange entre l’hydrogène et l’air.
La présente invention consiste donc à résoudre de manière indépendante où dans leur ensemble les problèmes énoncés ci-dessous en créant une machine volumétrique capable de comprimer simultanément de l’hydrogène gazeux et de l’hydrogène liquide en utilisant le pourvoir de surcompression de l’évaporation de ce dernier. Lorsque ce pouvoir de surcompression est important et qu’il dépasse le niveau de pression demandé par le système d’injection dans le moteur ou dans la pile à combustible, il convient de détendre le fluide hydrogène gazeux jusqu’à obtenir le niveau de pression demandé.
Cette détente fournit une puissance mécanique qui minimise la puissance nécessaire à la compression de l’ensemble, voire suivant les réglages et la quantité d’hydrogène liquide, qui peut la dépasser et fournir de l’énergie à l’extérieur. La machine volumétrique est donc couplée à un système de type « alterno-démareur » qui permet de fournir la puissance mécanique nécessaire à la compression de l’hydrogène pour certaines phases et de redonner de l’énergie électrique et/ou mécanique dans les phases dites « motrices ». Cet élément sera appelé « moto-alternateur ».
La présente invention peut également disposer d’un système d’admission d’une petite quantité d’air précomprimé pour réaliser un prémélange hydrogène/air voire d’initier une précombustion à faible température pour minimiser la création de NOx lors de la combustion dans le moteur. Par moteur, il faut entendre ici les moteurs alternatifs, les moteurs rotatifs, les turbomoteurs, les turbopropulseurs, les turboréacteurs et même les piles à combustible associées à des moteurs électriques.
L’hydrogène liquide est souvent critiqué à cause de l’énergie nécessaire à le liquéfier, la présente invention permet donc d’utiliser ou de récupérer une partie de cette énergie. Le dispositif dans son ensemble sera nommé « générateur cryogénique d’hydrogène gazeux pressurisé » ou « surpresseur cryogénique Schulz ».
La présente schématiquement le cycle d’une machine volumétrique avec un ensemble piston (1) - bielle (2) - vilebrequin (3), un cylindre (4), une soupape d’admission de l’hydrogène gazeux (5), une soupape d’échappement (6) et un système d’injection d’hydrogène liquide (7). La partie haute du cylindre au-dessus du piston au PMH (point mort haut) est appelée la chambre.
La partie gauche de la représente le diagramme Pression-Volume du cycle « deux temps » (un aller-retour du piston (1) par cycle) et se décompose comme suit : (8) Début du cycle au PMB (point mort bas), le cylindre est rempli d’hydrogène gazeux en provenance du réservoir d’hydrogène, les soupapes d’admission (5) et d’échappement (6) sont fermées et le piston remonte vers le PMH (point mort haut) en comprimant l’hydrogène gazeux GH2. (9) Injection d’une certaine quantité d’hydrogène liquide LH2 au travers du système d’injection (7). L’hydrogène liquide s’évapore au contact de l’hydrogène gazeux échauffé par la compression. En s’évaporant l’hydrogène liquide refroidi, la charge d’hydrogène comprimé et par expansion la « surcomprime » jusqu’au point de pression maximum (10). La forte pression pousse le piston vers le PMB en créant une force motrice en même temps que la pression diminue. (11) La pression dans le cylindre diminue jusqu’à atteindre la pression souhaitée (nécessaire à l’injection dans le moteur ou la pile à combustible). La soupape d’échappement s’ouvre pour transférer l’hydrogène comprimé en direction du moteur par la soupape d’échappement (6). (12) On ferme la soupape d’échappement (6) et on ouvre la soupape d’admission (5) par lequel on re-remplit le cylindre avec de l’hydrogène gazeux en provenance du réservoir d’hydrogène, jusqu’au point PMB (8) et le cycle recommencent.
Selon une autre caractéristique, pour chaque broche, au moins un des premier et deuxième orifices la logeant comprend deux bagues excentrées imbriquées l’une dans l’autre pour pouvoir aligner les premier et deuxième orifices.
Selon une autre caractéristique, l’attache voilure supérieure comprend des liaisons secondaires positionnées entre les longerons, chaque liaison secondaire comportant une première partie solidaire d’un des cadres, une deuxième partie solidaire de la première nervure ainsi que des éléments de fixation reliant les première et deuxième parties et présentant des axes positionnés dans des plans transversaux.
Selon une autre caractéristique, l’attache voilure supérieure comprend au moins un groupe de liaisons secondaires entre deux longerons, ledit groupe comportant une liaison secondaire pour chaque cadre présent entre les cadres reliés aux deux longerons.
Selon une autre caractéristique, la première partie comprend une première platine offrant une surface d’appui orientée vers l’aile et positionnée dans un plan sensiblement parallèle à la direction longitudinale, la deuxième partie comprenant un panneau relié au bord supérieur de la première nervure ainsi qu’une deuxième platine, offrant une surface d’appui orientée vers le fuselage, configurée pour être plaquée contre la surface d’appui de la première platine.
Selon une autre caractéristique, le panneau présente un réseau de nervures qui convergent vers la deuxième platine.
Selon une autre caractéristique, les deuxièmes parties d’un même groupe de liaisons secondaires comprennent un panneau commun aux différentes deuxièmes parties.
Selon une autre caractéristique, les attaches voilures supérieure et inférieure sont sensiblement symétriques par rapport à un plan sensiblement horizontal.
Selon une autre caractéristique, l’attache voilure supérieure est positionnée la plus proche possible de la partie sommitale du fuselage.
Selon une autre caractéristique, le fuselage comprenant un plancher, l’attache voilure inférieure est positionnée approximativement au droit du plancher.
est une vue en perspective d’un aéronef comportant des ailes épaisses illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’une partie des structures primaires de l’aéronef visible sur la ,
est une coupe transversale schématique du fuselage, des ailes et des attaches voilures reliant les ailes au fuselage illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une coupe transversale d’une attache voilure illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue de dessus d’une attache voilure illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’une partie d’une attache voilure supérieure illustrant un mode de réalisation de l’invention,
Ladite longueur d’onde d’émission est égale à la longueur d’onde absorbée par le ou un des composés organiques volatils émis par le fluide de refroidissement.
Le fluide de refroidissement émet un nombre N de composés organiques volatils ayant chacun une longueur d’onde absorbée distincte, le capteur de détection de gaz comportant N émetteurs d’ondes optiques, chacun ayant une longueur d’onde d’émission égale à une longueur d’onde absorbée par un desdits composés organiques volatils.
Le capteur de détection de gaz comporte en outre un émetteur d’ondes optiques de référence, ayant une longueur d’onde d’émission distincte de la ou de chaque longueur d’onde absorbée par le ou un des composés organiques volatils émis par le fluide de refroidissement.
Le capteur de détection de gaz comporte un émetteur d’ondes optiques adapté pour fonctionner dans une bande de longueurs d’ondes, l’émission d’une longueur d’onde d’émission contenue dans ladite bande de longueurs d’onde étant pilotable via une commande externe.
Le capteur de détection de gaz comporte en outre un dispositif de réflexion d’ondes optiques et un module photorécepteur, le module photorécepteur étant un transducteur configuré pour transformer des ondes optiques réfléchies issues des ondes optiques émises par un desdits émetteurs d’ondes optiques en un signal électrique.
Le capteur de détection de gaz est inséré dans un conteneur, comportant au moins un trou.
Le système comporte en outre un module électronique de calcul, configuré pour détecter une présence d’au moins un composé organique volatil dudit fluide de refroidissement en fonction d’une caractéristique électrique dudit signal électrique.
La caractéristique électrique est une tension ou une puissance du signal électrique.
Le composé organique volatile est du 2-éthyl-1-Butanol ou du décane.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un équipement électronique comportant un boîtier encapsulant au moins un composant électronique et un circuit de refroidissement comportant un fluide de refroidissement, qui comporte, à l’intérieur dudit boîtier, un système de détection de fuite de fluide de refroidissement tel que brièvement décrit ci-dessus.
la représente schématiquement un aéronef équipé d’un système de détection de fuite de fluide de refroidissement;
la représente schématiquement les modules fonctionnels d’un système de détection de fuite de liquide de refroidissement;
la illustre des spectres d’absorption de composants organiques volatils émis par un fluide de refroidissement dans un cas d’application ;
la représente un capteur de détection de fluides de refroidissement selon un mode de réalisation.
La illustre schématiquement un aéronef 2, et un équipement électronique 4 embarqué dans l’aéronef 2.
Selon le principe de fonctionnement de l’invention, une zone de contrôle est associée à au moins un sous-ensemble de clairçage que comprend le système de clairçage 4. Ainsi, une zone de contrôle peut être associée à un ou plusieurs sous-ensembles de clairçage (deux, trois, etc.). Si le résultat de la comparaison entre la valeur colorimétrique de référence de cette zone de contrôle et la consigne colorimétrique qui lui est imputée aboutit sur la nécessité de claircer, alors va ou vont être actionné(s) par le système de clairçage 4 (par l’intermédiaire de l’unité de commande) lors de l’étape intermédiaire de clairçage E4 le ou les plusieurs sous-ensemble de clairçage associé(s) à la zone de contrôle.
Selon différents modes de réalisation de l’invention, l’opérateur peut paramétrer à partir de l’unité de traitement 3 : - le nombre de sous-ensembles de clairçage que comprend le système de clairçage 4 (dans les modes de réalisation où le système de clairçage ne serait pas compris avec les centrifugeuses C1, C2 et devrait être installé ultérieurement) ; - l’attribution d’une zone de contrôle à un ou plusieurs sous-ensembles de clairçage.
Dans le mode de réalisation présenté de l’invention : - le système de clairçage 4 de la centrifugeuse C1 continue comprend quatre sous-ensembles de clairçage 41, 42, 43, 44, chacun respectivement associé, dans la définition du procédé d’essorage par centrifugation P1, à une zone de contrôle S1, S2, S3, S4 ; et - celui de la centrifugeuse C2 discontinue comprend un unique sous-ensemble de clairçage 45 associé à l’ensemble des quatre zones de contrôle S1, S2, S3, S4.
Ainsi, et comme précédemment expliqué : - dans le cas d’une centrifugeuse C2 discontinue, le clairçage de la masse cuite M se fait de manière globale sur substantiellement toute la hauteur de la paroi périphérique 12. Le sous-ensemble de clairçage 45 clairce la paroi périphérique dès lors que l’unité de traitement conclu pour l’au moins une des zones de contrôle 41, 42, 43, 44 qu’il est nécessaire de claircer ; - dans le cas d’une centrifugeuse C1 continue, le clairçage de la masse cuite M peut être réalisé localement, avec chacun des sous-ensembles de clairçage 41, 42, 43, 44 pilotés indépendamment les uns des autres par l’unité de commande 40 en fonction des instructions contenues dans l’ordre de clairçage 400.
Pour l’au moins un sous-ensemble de clairçage, l’ordre de clairçage 400 comprend au moins : une durée de clairçage durant laquelle l’au moins un sous-ensemble de clairçage doit claircer la paroi périphérique 12 ; et l’intensité/le débit à laquelle l’au moins un sous-ensemble de clairçage va pulvériser le liquide de clairçage. Le débit de liquide de clairçage pulvérisé est régulé au moyen d’une vanne de réglage progressive se trouvant en entrée de l’au moins un sous-ensemble de clairçage et pilotée par l’unité de commande 40. Il est entendu que lorsque l’au moins un sous-ensemble de clairçage ne pulvérise pas de liquide de clairçage, la vanne de réglage progressive est complètement fermée. Ainsi : - pour une centrifugeuse C1 continue, en référence à la , chacun des sous-ensembles de clairçage 41, 42, 43, 44 est pourvu en entrée d’une vanne proportionnelle 410, 420, 430, 440 de réglage. L’ordre de clairçage comprend une durée de clairçage et un débit de clairçage propre à chacun des sous-ensembles de clairçage 41, 42, 43, 44 de sorte à pourvoir être pilotés par l’unité de commande 40 de manière indépendante ; - pour une centrifugeuse C2 discontinue, en référence à la , l’unique sous-ensembles de clairçage 45 est pourvu en entrée d’une vanne proportionnelle 450 de réglage . L’ordre de clairçage ne comprend donc qu’une durée de clairçage et un débit de clairçage.
L’au moins une durée de clairçage et l’au moins un débit sont paramétrés par l’opérateur avant le lancement du procédé d’essorage par centrifugation P1, P2.
Selon différents modes de réalisation de l’invention, la centrifugeuse C1, C2 est pourvue d’au moins un dispositif de mesure conformé pour mesurer le débit de liquide de clairçage au niveau de l’au moins sous-ensemble de clairçage et communiquer la mesure 401 à l’unité de commande 40, laquelle la transmet ensuite à l’unité de traitement 3 pour qu’elle (et/ou l’opérateur si le procédé d’essorage par centrifugation P1, P2 est semi-automatique ou manuelle), suivant les besoins, modifie au cours de l’étape de clairçage E4 la durée de clairçage et/ou l’intensité de clairçage relatives à l’au moins un sous-ensemble de clairçage.
Lorsque la centrifugeuse est une centrifugeuse C2 continue, le procédé d’essorage par centrifugation P2, comparativement au procédé d’essorage par centrifugation P1 de la centrifugeuse C1 discontinue, comprend des étapes supplémentaires.
Les plusieurs zones de contrôle distinguées par l’unité de traitement 3 comprennent une zone de contrôle située au plus proche du bord inférieur 13 du panier de centrifugation 1, dite zone inférieure, qui correspond dans le mode de réalisation présenté à la zone de contrôle S4.
Dans la suite de l’explication, il est considéré que la zone inférieure correspond à la zone inférieure S4.
Suite à l’association E34 d’une valeur colorimétrique de référence S1x, S2x, S3x, S4x à chacune des zones de contrôle S1, S2, S3, S4, l’unité de traitement 3 exécute une étape de comparaison Q3 durant laquelle la valeur colorimétrique de référence S4x de la zone inférieure S4 est comparée à un seuil colorimétrique.