INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention a pour but de développer une installation d’émission/réception et un procédé de réception de signaux différentiels dans un système de bus-série qui remédie aux difficultés citées ci-dessus. En particulier, l’installation d’émission/réception et le procédé de réception de signaux différentiels dans un système de bus-série doivent permettre une détection fiable et simple ainsi qu’un traitement de signaux de bus et aussi la commutation de la couche physique entre deux phases de communication pour la communication sur le bus.
Chaque tronçon principal 5 se ramifie en une première 6A et une seconde 6B branche venant se raccorder fluidiquement chacune à un réservoir secondaire 3, de préférence au niveau de la partie supérieure dudit réservoir secondaire 3, c'est-à-dire dans son ciel gazeux 12. Des vannes intermédiaires 7 sont agencées sur chacune des première 6A et la seconde 6B branche de chaque tronçon principal 5 afin d’y contrôler le flux de LOX.
Par ailleurs, chaque tronçon principal 5 comprend en outre une vanne intermédiaire 7 additionnelle, agencée en amont du site de ramification du tronçon principal 5 en les première et seconde branches 6A, 6B.
Une telle installation ne requérant aucune pompe ou compresseur/surpresseur de gaz mais ayant un fonctionnement basé uniquement sur des différentiels de pression et la gravité est particulièrement bien adaptée à une mise en œuvre sur site utilisateur, par exemple sur un site hospitalier où existe un besoin de pouvoir disposer de nombreuses bouteilles d’oxygène en permanence.
Dispositif lumineux avec un module lumineux à nappe de guidage flexible, agencé devant un module d’éclairage La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs lumineux comprenant un ou plusieurs modules d’éclairage, notamment pour des phares de véhicule automobile. L’invention s’applique en particulier, mais non exclusivement, à l’aspect extérieur de tels phares, notamment lorsque le véhicule circule de jour.
Il existe ainsi un besoin d’harmoniser la signature de dispositifs lumineux pour véhicule automobile entre la conduite de jour et la conduite de nuit.
Pour pallier cela, il est connu d’utiliser des films à cristaux liquides, de type PDLC, pour “Polymer-Dispersed Liquid Crystal” en anglais, pour recouvrir les zones sombres correspondant aux fonctions d’éclairage.
Toutefois une telle solution présente les inconvénients suivants: - elle est sensible à la température, notamment aux températures négatives, et ne fonctionne pas en deçà de -20°C; - elle est basée sur un pigment organique qui doit impérativement être isolé de l’extérieur, car sensible à l’humidité et à la luminosité; - elle est difficile à intégrer sur des dispositifs lumineux, notamment lorsque la surface extérieure n’est pas plane.
Il existe donc un besoin d’harmoniser la signature de dispositifs lumineux pour véhicule automobile, de jour comme de nuit, tout en prévoyant une solution robuste, facile d’intégration et peu coûteuse.
A cet effet, un premier aspect de l’invention concerne un dispositif lumineux pour véhicule automobile, comprenant au moins un module d’éclairage apte à projeter des rayons lumineux pour réaliser une fonction d’éclairage et comprenant en outre un module lumineux comprenant :
une nappe de guidage flexible apte à recevoir des rayons lumineux par au moins un bord de ladite nappe de guidage flexible et à renvoyer les rayons lumineux dans une direction sensiblement normale à une surface de la nappe de guidage flexible;
au moins un élément d’injection de lumière apte à recevoir de la lumière et à distribuer la lumière dans la nappe de guidage flexible ;
De préférence, les unités monomériques A de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR sont repartis le long de la chaine polymère majoritairement formé par des unités monomériques de fluorure de vinylidène. Dans ce mode de réalisation, ladite résine polymère comprend au moins 0,01% en moles, avantageusement au moins 0,02% en moles, de préférence au moins 0,03% en moles, en particulier 0,04% en moles d’unités monomériques A . De préférence, ladite résine polymère comprend au plus 5% en moles, avantageusement au plus 4% en moles, de préférence au plus 2% en moles, en particulier au plus 1% en moles, plus particulièrement au plus 0,75% en moles d’unités monomériques A .
Dans ce mode de réalisation, ladite résine polymère peut également comprendre, en sus des unités monomériques fluorure de vinylidène et des unités monomériques A , des unités monomériques dérivées d’un ou plusieurs comonomères fluorés B . Ledit comonomère B est de préférence un comonomère insaturé éthylénique comprenant au moins un atome de fluor. Des exemples non limitatifs du comonomère B inclus : C2-C8 perfluoroléfines tel que le tétrafluoroéthylène ; perfluoroalkyleéthylène de formule CH2=CHR 1 dans laquelle R 1 est un C 2 -C 6 perfluoroalkyle ; chloro- ou bromo- ou iodo C 2 -C 6 fluorooléfine telle que le chlorotrifluoroéthylène ; perfluoroalkylevinyléthers de formule CF 2 =CFOR 2 dans laquelle R 2 est C 1 -C 6 perfluoroalkyle, C 1 -C 12 alkoxy, C 1 -C 12 perfluoroalkoxy ; perfluoroalkylvinylether de formule CF 2 =CFOCF 2 OR 3 dans laquelle R 3 est C 1 -C 6 perfluoroalkyle ou C 1 -C 6 perfluoroalkoxy ; perfluorooxyalkylvinylether de formule CF2=CFOR 4 dans laquelle R 4 est C 1 -C 12 alkyle, C 1 -C 12 perfluoroalkyle, C 1 -C 12 perfluoroether et R 4 est porteur d’un groupe acide carboxylique ou acide sulfonique ou un sel de ceux-ci.
v) Particules inorganiques et additifs optionnels
Le revêtement pour séparateur selon l’invention peut contenir en plus de ladite résine polymère décrite, des particules inorganiques qui servent à former des micropores dans le revêtement (les interstices entre particules inorganiques). L’ajout de particules inorganiques peut contribuer également à la résistance à la chaleur ou améliorer la mouillabilité. Selon un mode de réalisation, ledit revêtement comprend de 50 à 99 pour cent en poids de particules inorganiques, par rapport au poids du revêtement. Ces particules inorganiques doivent être électrochimiquement stables (non soumises à l'oxydation et/ou à la réduction dans la gamme des tensions utilisées). En outre, les matériaux inorganiques pulvérulents ont de préférence une conductivité ionique élevée. Les matériaux de faible densité sont préférés aux matériaux de densité plus élevée, car le poids de la batterie produite peut être réduit. La constante diélectrique est de préférence égale ou supérieure à 5. Selon un mode de réalisation, lesdites particules inorganiques sont choisies dans le groupe consistant en : BaTiO3, Pb(Zr,Ti)O3, Pb 1-x LaxZryO3 (0<x<1, 0<y<1), PBMg3Nb2/3)3,PbTiO3, hafnie (HfO (HfO2), SrTiO 3, SnO2, CeO2, MgO, NiO, CaO, ZnO, Y2O3, bohémite (y-AlO(OH)), Al2O3, TiO2, SiC, ZrO2, silicate de bore, BaSO4, nano-argiles, ou leurs mélanges. Dans ce cas, le rapport des solides du polymère aux particules inorganiques est de 0,5 à 40 parties en poids de solides de ladite résine polymère pour 60 à 99,5 parties en poids de particules inorganiques. Avantageusement, le rapport des solides du polymère aux particules inorganiques est de 0,5 à 35 pour 65 à 99,5 parties en poids de particules inorganiques. De préférence, le rapport des solides du polymère aux particules inorganiques est de 0,5 à 30 pour 70 à 99,5 parties en poids de particules inorganiques.
Le revêtement pour séparateur de l'invention peut éventuellement comprendre de 0 à 15 % en poids sur la base du polymère, et de préférence 0,1 à 10 % en poids d'additifs, choisis parmi les épaississants, les agents d'ajustement du pH, les agents anti-sédimentation, les tensioactifs, les agents mouillants, les charges, les agents anti-mousse et les promoteurs d'adhésion fugitive ou non.
Ledit séparateur selon la présente invention comprend un revêtement, tel que décrit ci-dessus, éventuellement disposé sur l’une ou les deux faces d’un support poreux. Dans ce cas, le revêtement est utilisé pour enrober le support d’un séparateur, sur au moins une face, sous forme d’une monocouche ou de multicouches. Il n'y a pas de limitation particulière dans le choix du support qui est revêtu du revêtement de l'invention, tant qu'il s'agit d'un substrat poreux ayant des pores. Ledit support peut comprendre une seule couche ou plusieurs couches distinctes. Lorsqu’il comprend plusieurs couches, le revêtement tel que décrit dans la présente invention est disposé sur la face externe du support, c’est-à-dire sur la face qui sera en premier en contact avec la composition électrolytique. Avantageusement, l’application du revêtement selon l’invention sur le support se fait en voie aqueuse ou en voie solvant. Le substrat poreux peut prendre la forme d'une membrane ou d'un tissu fibreux. Lorsque le substrat poreux est fibreux, il peut s'agir d'un voile non tissé formant un voile poreux, tel qu'un voile obtenu par filature directe ou fusion-soufflage (de type « spunbond » ou « melt blown ») ou electro-spinning. Des exemples de substrats poreux utiles dans l'invention en tant que support comprennent, sans s'y limiter : les polyoléfines, le polyéthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate, le polyester, le polyacétal, le polyamide, le polycarbonate, le polyimide, la polyétheréthercétone, la polyéther sulfone, le poly(oxyde de phénylène), le poly(sulfure de phénylène), le polyéthylène naphtalène ou leurs mélanges. Cependant, d'autres plastiques techniques résistants à la chaleur peuvent être utilisés sans limitation particulière. Des matériaux non tissés en matériaux naturels et synthétiques peuvent également être utilisés comme substrat du séparateur. Le substrat poreux a généralement une épaisseur de 1 à 50 µm, et sont typiquement des membranes obtenues par extrusion et étirage (procédés humide ou à sec) ou coulées de non-tissés. Le substrat poreux a de préférence une porosité comprise entre 5% et 95%. La taille moyenne des pores (diamètre) est de préférence comprise entre 0,001 et 50 µm, plus préférablement entre 0,01 et 10 µm.
Selon un mode de réalisation alternatif, ledit séparateur ne comprend pas de support poreux. Dans ce cas, ledit séparateur est constitué du revêtement selon la présente invention comprenant ladite résine polymère ; celui-ci est déposé directement sur la cathode ou sur l’anode dudit dispositif électrochimique. L’absence de support poreux permet de limiter les coûts de production du dispositif électrochimique et les dimensions de celui-ci. Dans ce cas, ledit revêtement remplace le support poreux. Dans ce mode de réalisation, ladite résine polymère a de préférence une porosité de 5 à 95%. La taille moyenne des pores de ladite résine polymère est de préférence comprise entre 0,001 et 50 µm, plus préférablement entre 0,01 et 10 µm.
Selon un autre mode de réalisation alternatif, ledit séparateur ne comprend pas de support poreux et ledit séparateur est sous la forme d’un gel. Ledit séparateur est tel que décrit dans la présente demande. Ledit séparateur est mis sous forme d’un gel par les techniques usuelles telles que le solvent cast ou l’extrusion.
Le revêtement pour séparateur de l'invention présente un excellent compromis de propriétés pour l’application de revêtement pour séparateur : une bonne adhérence à sec et à l’état humide, une bonne résistance au(x) solvant(s) d’électrolyte caractérisée par une bonne intégrité conservée et un gonflement modéré, et une bonne perméabilité Gurley. Le revêtement pour séparateur de l'invention permet également d’améliorer la mouillabilité du séparateur lorsque la composition électrolytique présente une viscosité élevée ou une haute polarité comme ceci est expliqué dans les exemples ci-dessous.
Composition électrolytique Selon la présente invention, ledit dispositif électrochimique comprend une composition électrolytique. La composition électrolytique imprègne le séparateur pour permettre l’imprégnation des ions lithium au sein du dispositif. Comme mentionné ci-dessus, la composition électrolytique comprend un solvant et un sel de lithium. Le solvant peut être un des solvants mentionnés ci-dessous ou un mélange de ceux-ci. Selon un premier mode de réalisation, ledit solvant utilisé dans la composition électrolytique présente une haute polarité. Le terme polarité se rapporte au moment dipolaire à 25°C du solvant utilisé dans la composition électrolytique. Selon un autre mode de réalisation, la composition électrolytique présente une viscosité élevée. La viscosité est mesurée avec un viscosimètre Brookfield metek DV2T à 20°C et un cisaillement de 20 s -1 .
De préférence, ladite composition électrolytique a une viscosité supérieure à 2,0 cP mesurée selon la méthode décrite ci-dessus.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition électrolytique peut également avoir une viscosité supérieure à 3 cP, supérieure à 4 cP, supérieure à 5 cP, supérieure à 6 cP, supérieure à 7 cP, supérieure à 8 cP, supérieure à 9 cP, supérieure à 10 cP, supérieure à 11 cP, supérieure à 12 cP, supérieure à 13 cP, supérieure à 14 cP, supérieure à 15 cP, supérieure à 16 cP, supérieure à 17 cP, supérieure à 18 cP, supérieure à 19 cP, supérieure à 20 cP, supérieure à 21 cP, supérieure à 22 cP, supérieure à 23 cP, supérieure à 24 cP, supérieure à 25 cP, supérieure à 26 cP, supérieure à 27 cP, supérieure à 28 cP, supérieure à 29 cP ou supérieure à 30 cP.
Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition électrolytique peut également avoir une viscosité comprise entre 2 cP et 600 cP, avantageusement entre 5 et 500 cP, de préférence entre 10 et 450 cP, plus préférentiellement entre 15 et 400 cP, en particulier entre 20 et 350 cP, plus particulièrement entre 25 et 300cP, de manière privilégiée entre 25 et 250 cP, de manière avantageusement privilégiée entre 30 et 200 cP.
Le sel de lithium peut être présent dans la composition électrolytique à des concentrations très variables. Une concentration élevée en sel de lithium favorisera une viscosité élevée de la composition électrolytique. Par exemple, le sel de lithium peut être présent dans la composition électrolytique à une concentration comprise entre 0,01 et 20 mol.L -1 , avantageusement entre 0,01 et 15 mol.L -1 , de préférence entre 0,01 et 10 mol.L -1 . Une concentration élevée en sel de lithium dans ladite composition électrolytique favorisera les performances du dispositif électrochimique en terme de capacité.
De préférence, ladite composition électrolytique a une viscosité inférieure à 1000 cP mesurée selon la méthode décrite ci-dessus, avantageusement inférieure à 900 cP, de préférence inférieure à 800 cP, plus préférentiellement inférieure à 700 cP, en particulier inférieure à 600 cP.
Par exemple, ledit solvant peut être de formule (Ia), (Ib), (Ic), (Id), (Ie), (If), (Ig), (Ih), (Ii), (Ij), (Ik), (Il), (Im), (In), (Io), (Ip), (Iq), (Ir), (Is), (It), (Iu), (Iv), (Iw), (Ix), (Iy) ou (Iz):
Le composé alcényle (A) contenant un groupe fonctionnel comprend, par exemple, des acides carboxyliques α,β-insaturés tels que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide fumarique, l'acide crotonique, l'acide itaconique et similaires ; des composés esters vinyliques tels que l'acétate de vinyle, le vinyle néodécanoate et similaires ; les composés amides tels que l'acrylamide, le méthacrylamide, le N-méthylacrylamide, le N-méthylméthacrylamide, le N-méthylolacrylamide, le N-méthylolméthacrylamide, le N-alkylacrylamide, le N-alkylméthacrylamide, le N,N-dialkylacrylamide, le N,N-dialkylméthacrylamide, le diacétone acrylamide et similaires ; les esters d'acide acrylique tels que l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, l'acrylate de N-dialkylaminoéthyle, l'acrylate de glycidyle, l'acrylate de n-dodecyl, l'acrylate de fluoroalkyle et similaires ; les esters d'acide méthacrylique tels que le méthacrylate de dialkylaminoéthyle, le méthacrylate de fluoroalkyle, le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de n-octyle, t-butyl methacrylate, le méthacrylate de glycidyle, le diméthacrylate d'éthylèneglycol et similaires ; l’anhydride maléique, et les composés d'éther de glycidyle alcénylique tels que l'éther de glycidyle allylique et similaires. Parmi ceux-ci, on préfère l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide fumarique, le N-méthylolacrylamide, le N-méthylolméthacrylamide, l'acrylamide de diacétone, l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle et l'éther glycidylique d'allyle. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs.
Le composé alcénylique sans groupe fonctionnel (B) comprend, par exemple, des diènes conjugués tels que le 1,3-butadiène, l'isoprène et similaires ; des composés hydrocarbonés divinyliques tels que le benzène divinylique et similaires ; et des cyanures alcényliques tels que l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile et similaires. Parmi ceux-ci, les préférés sont le 1,3-butadiène, et l'acrylonitrile. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs.
Il est préférable que le composé alcényle fonctionnel (A) soit utilisé dans une proportion inférieure à 50% en poids par rapport au poids du mélange de monomères et que le composé alcényle sans groupe fonctionnel (B) soit utilisé dans une proportion inférieure à 30% en poids par rapport au poids du mélange de monomères.
Le polymère acrylique utilisé dans l’invention peut être obtenus par polymérisation du monomère d’acrylate d’alkyle selon des méthodes de polymérisation connues comme la polymérisation en émulsion ou en suspension.
iii) Mélange d’un polymère fluoré et d’un polymère acrylique
Ladite résine polymère peut être préparée selon différents procédés.
Selon un premier mode de réalisation, le polymère fluoré et le polymère acrylique sont obtenus par des méthodes de polymérisation connues comme la polymérisation en émulsion ou en suspension indépendamment l’un de l’autre. Les deux polymères sont ensuite mélangés à l’état de poudre ou de latex lors de la préparation d’une formulation aqueuse ou en présence d’un solvant organique destinée à la mise en œuvre du séparateur.
Alternativement, selon un autre mode de réalisation préféré, la résine polymère est synthétisée par polymérisation en émulsion de monomères acrylate/méthacrylate en utilisant un latex dudit polymère fluoré comme semence, ce qui donne une composition polymère fluoré-acrylique dans laquelle au moins une partie du polymère fluoré et du polymère acrylique sont intimement mélangées.
La résine polymère fluoré-acrylique est une dispersion aqueuse obtenue par polymérisation en émulsion de 5 à 100, de préférence 5-95 parties en poids d'un mélange de monomères ayant au moins un monomère choisi dans le groupe constitué par les acrylates d'alkyle dont les groupes alkyle ont 1-18 atomes de carbone et les méthacrylates d'alkyle dont les groupes alkyle ont 1-18 atomes de carbone et éventuellement un composé éthyléniquement insaturé copolymérisable avec les acrylates d'alkyle et les méthacrylates d'alkyle, dans un milieu aqueux en présence de 100 parties en poids de particules d'un polymère de fluorure de vinylidène tel que défini ci-dessus. Les particules de PVDF servent de semence à la polymérisation des monomères acryliques. Les particules de PVDF peuvent être ajoutées dans n'importe quel état au système de polymérisation, tant qu'elles sont dispersées dans un milieu aqueux sous forme de particules. Comme le polymère de fluorure de vinylidène est généralement produit sous forme de dispersion aqueuse, il est pratique que la dispersion aqueuse telle que produite soit utilisée comme particules d'ensemencement. Les diamètres des particules de fluorure de vinylidène se situent dans la gamme de préférence de 0,04 à 2,9 micromètres. Dans un mode de réalisation préféré, le diamètre des particules de polymère est de préférence de 50 nm à 700 nm.
Le produit de la polymérisation est un latex qui peut être utilisé sous cette forme, généralement après filtration des sous-produits solides du processus de polymérisation. Pour l'utilisation sous forme de latex, le latex peut être stabilisé par l'addition d'un agent tensioactif, qui peut être identique ou différent de l'agent tensioactif présent pendant la polymérisation (le cas échéant). Ce tensioactif ajouté ultérieurement peut, par exemple, être un tensioactif ionique ou non ionique.
Les particules de PVDF utilisées comme semence peuvent avoir un caractère homogène ou hétérogène ou gradient entre le cœur et la surface des particules, en termes de composition (teneur en comonomère HFP, par exemple) et/ou de masse moléculaire.
Dans la résine polymère fluoré-acrylique, le rapport massique PVDF/polymère acrylique varie de 95/5 à 5/95, de préférence de 75/25 à 25/75, avantageusement de 60/40 à 40/60.
Dans la résine polymère fluoré-acrylique, le diamètre moyen des particules est de 0,05-3 μm, de préférence de 0,05-1 μm, plus préférentiellement de 0,1-1 μm. Selon ce mode de réalisation, la résine polymère fluoré-acrylique se caractérise par un mélange intime entre les chaînes de polymère fluoré et les chaînes de polymère acrylique dans au moins une partie de la particule.
iv) Copolymère VDF/AA
Alternativement, ladite résine polymère peut être un copolymère comprenant des unités monomériques fluorure de vinylidène et des unités monomériques ( A ) de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 3 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 5 alkyle optionnellement substitué par au moins un groupement –OH.
De préférence, les unités monomériques A sont de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et CH 3 ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en H, hydroxypropyle et hydroxyéthyle ou un mélange de ceux-ci. Le terme hydroxypropyle correspond à –CH 2 CH(OH)CH 3 . Le terme hydroxyéthyle correspond à –CH(CH 3 )CH 2 OH.
Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté pour les cheveux sensibilisés, fragilisés et/ou abîmés, notamment suite à des traitements physiques (brossages répétés) et/ou chimiques, par exemple de coloration, décoloration, permanente et/ou défrisage.
Il est également particulièrement adapté pour le traitement cosmétique des cheveux chargés en métaux, notamment chargés en métaux à des teneurs d’au moins 100 ppm, mieux d’au moins 200 ppm ; en particulier chargés en cuivre, notamment à des teneurs d’au moins 100 ppm, mieux d’au moins 200 ppm et/ou chargés en calcium notamment à des teneurs d’au moins 4000 ppm, mieux d’au moins 10 000 ppm.
Le procédé de traitement capillaire selon l’invention comprend au moins deux étapes successives consistant à appliquer la composition telle que définie précédemment sur les cheveux.
En d’autres termes, la composition est appliquée sur les cheveux à plusieurs reprises de manière successive c’est-à-dire que les étapes d’application de la composition selon l’invention se suivent avec ou sans étape de rinçage intermédiaire.
Préférentiellement, le procédé selon l’invention fait intervenir une étape de rinçage des cheveux au moins entre deux étapes d’application successives de la composition.
Le temps de pose de la composition selon l’invention sur les cheveux peut varier entre quelques secondes (10 secondes par exemple) et quelques minutes (5 à 60 minutes par exemple), de préférence entre 1 et 30 minutes, mieux entre 2 et 15 minutes.
L’application sur les cheveux peut être mise en œuvre par exemple au moyen d’un peigne, d’un pinceau, à l’aide d’une brosse ou avec les doigts.
Entre chaque étape d’application successive de la composition, les cheveux peuvent être rincés et/ou peuvent être séchés.
Le rinçage peut être effectué avec de l’eau ou un shampoing, après un éventuel temps de pose. Les cheveux peuvent être ensuite essorés, éventuellement lavés à l’aide d’un shampooing standard puis séchés.