INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bague pour un système de raccordement. L’invention concerne une bague pour un système de raccordement d’une extrémité d’un câble, notamment de commande de boîte de vitesse destiné à être relié à un levier de boîte de vitesse d’un véhicule. L’invention porte aussi sur un système comprenant une telle bague et un absorbeur. L’invention porte encore sur un connecteur pour un système de raccordement comprenant une telle bague et/ou un tel système. L’invention porte également sur un outil. L’invention porte également sur un véhicule comprenant une telle bague et/ou un tel système et/ou un tel connecteur. L’invention porte enfin sur un procédé de configuration d’un tel système et/ou d’un tel connecteur pour un système de raccordement, en utilisant notamment un tel outil.
Selon un mode de réalisation, lorsque le plongeur est à la surface de l’eau, il gonfle son gilet 3 de façon à avoir une flottabilité positive et n’a donc plus besoin ultérieurement de regonfler son gilet 3. Il peut alors débrancher la connexion rapide moyenne pression, généralement à 10-12 bar, de son gilet 3 et se servir de cette connexion pour la brancher sur le système 1 de formation du jet de fluide 130. Cette déconnexion du système de gonflage du gilet 3 n’entraîne pas de dégonflage.
De manière préférée, l’utilisateur 2 est équipé d’au moins une bouteille de plongée comprenant au moins une connexion configurée pour permettre le branchement d’un connecteur, par exemple un tuyau flexible, configuré pour se brancher à la deuxième entrée fluidique 13c. Ainsi, dans ce mode de réalisation, la deuxième entrée fluidique 13c du système est directement connectée à une sortie d’un détendeur, typiquement la sortie du premier étage d’un détendeur.
Généralement, le premier étage d’un détendeur de plongée permet de passer d’une pression, dite haute, de 200 à 250 bars dans la bouteille à une pression dite moyenne généralement comprise entre 5 et 20 bars et plus souvent entre 8 et 12 bars en sortie de premier étage.
L’air sous pression est avantageusement insufflé à l’intérieur du conduit 131 jusqu’à venir se mélanger dans une chambre. De préférence, et comme illustré sur la , l’entrée de la chambre issue de la deuxième entrée fluidique 13c comprend un rétrécissement 131d permettant par effet venturi, d’augmenter la pression à l’intérieur de la chambre où s’effectue le mélange.
Avantageusement, le dispositif d’éjection 13 comprend une chambre dans laquelle s’effectue le mélange entre le gaz et le fluide issu des première et deuxième entrée fluidiques 13b, 13c.
Selon un exemple, le gaz est de l’air sous pression. De manière préférée, le liquide est de l’eau présente dans l’environnement de l’utilisateur 2. Il peut notamment s’agir d’eau de mer.
Selon ce même exemple, le dispositif d’éjection 13 peut comprendre également, en sortie de la première chambre, un deuxième rétrécissement qui par effet venturi permet l’aspiration avantageuse du mélange et le dirige via un conduit d’évacuation jusqu’à la première sortie.
EJECTION DU JET
Selon un mode de réalisation préféré le jet de fluide 130 est éjecté selon une direction principale X1 et plus particulièrement selon un axe médian parallèle à la direction principale X1.
L’invention prévoit une configuration dans laquelle il y a une pluralité de sortie fluidique 13a. Cela permet notamment une projection selon différentes directions ou encore l’utilisation d’une sortie fluidique de secours dans le cas de figure où une des sorties fluidiques 13a serait obturée.
Avantageusement, le jet de fluide 130 est fait d’un mélange d’eau et d’air, il peut s'agir d’un mélange non homogène optiquement. Cela permet par exemple dans le cas d’un jet rétroéclairé, d’améliorer la diffraction du faisceau et d’augmenter son illumination.
Selon un mode de réalisation particulier, le jet est configuré pour diverger selon une forme conique depuis la première sortie fluidique 13a.
Selon un mode de réalisation particulier, le jet est configuré pour être émis selon un jet concentré de forme cylindrique.
De préférence, le système 1 est configuré de sorte que l'axe médian intersecte la direction principale X1 de propagation du jet de fluide. Alternativement l’axe médian et la direction principale de propagation X1 sont parallèles ou encore confondus.
Alternativement, le jet d’eau et le faisceau lumineux 120 sont respectivement éjectés selon la direction principale X1 et émis selon la direction secondaire X2. La direction principale X1 et la direction secondaire X2 pouvant être des axes parallèles. Le faisceau lumineux 120 pouvant avoir tendance à se disperser et le jet de fluide 130 pouvant dévier de trajectoire à cause de la pesanteur ou du vent, le faisceau lumineux 120 et le jet d’eau peuvent aisément se rencontrer bien que leurs émissions étaient initialement selon deux directions parallèles.
De préférence, le système 1 présente un axe médian intersectant la direction principale X1 de propagation du jet de fluide 130 en formant un angle inférieur à 45° de préférence inférieur à 30° et de préférence inférieur à 10°Le système 1 est préférentiellement configuré de sorte que l'enveloppe du faisceaux lumineux 120 intersecte le jet de fluide 130 sur une distance Di, telle que Di 30 cm, de préférence Di 50 cm, de préférence Di 100 cm, de préférence Di 150 cm. Cela permet un recouvrement important du jet de fluides par le faisceau lumineux 120 ce qui augmente le volume éclairé et donc la visibilité. La signalisation du plongeur en est améliorée.
Ceci permet d’éviter un mouvement d’amplitude angulaire trop ample du cliquet 22 lors de la première action qui pourrait provoquer le passage directement de la configuration initiale à la configuration finale.
Par exemple, la partie distale 62 a la forme d’une jambe 64 agencée pour présenter une paroi frontale 66 d’interception d’un élément de prise du cliquet 16 par le bloqueur 60. Dans l’exemple illustré, l’élément de prise est formé par l’élément d’actionneur 112 en forme de goupille de guidage et qui forme un relief configuré pour venir en prise avec la jambe 64 du bloqueur 60 lors du pivotement du cliquet 16.
De préférence, la jambe 64 du bloqueur 60 est agencée pour présenter une paroi dorsale opposée 68 qui se prolonge selon un profil en creux 69 à l’intérieur duquel l’élément d’actionneur 112 peut se déplacement librement dans la position de dégagement du bloqueur 60. Dans cette position d’embrayage, la jambe 64 est écartée d’une trajectoire de déplacement de l’élément d’actionneur 112 lors de la deuxième action de déplacement.
En outre, dans l’exemple décrit, la partie proximale 70 agencée pour intercepter le loquet 16 lors de la première action de traction dans sa position d’embrayage et pour laisser libre de parcours le loquet 16 lors de la deuxième action de traction dans sa position de débrayage.
De préférence, la partie proximale 70 a une forme générale de fourche pourvue d’un bras postérieur 72 et d’un bras antérieur 74 et le loquet 16 porte un relief 76 apte à s’engager à l’intérieur de la fourche.
De préférence, lors de la première action, le bloqueur 60 est agencé pour être entraîné, à l’encontre de sa sollicitation élastique, dans une position extrême d’embrayage dans laquelle le bloqueur 60 est sollicité en pivotement par le cliquet 22 par l’intermédiaire de la partie distale 62 ce qui tend à engager davantage la partie proximale 70 en butée contre le loquet 16. Le bloqueur 60 produit alors un verrouillage autobloquant du cliquet 16 et du loquet 22 les empêchant de pivoter au-delà de la configuration intermédiaire. Ce verrouillage autobloquant est maintenu jusqu’au relâchement de l’effort de déplacement de l’actionneur 110 exercé sur l’élément d’actionneur 112.
L’élément d’actionneur 112 vient en prise avec le bloqueur 60, ici la partie distale 62 du bloqueur 60 et entraîne en pivotement ensemble le cliquet 16 et le bloqueur 60 au cours de la première traction de câble.
Dans l’exemple décrit, après relâchement de l’effort de traction de la première action, l’élément d’actionneur 112 est alors poussé dans un sens opposé au sens de traction à l’intérieur de la rainure de guidage 24 du cliquet 22, par exemple en étant poussé dans la rainure 24 par son propre ressort ou par le bloqueur 60 par l’intermédiaire de la jambe 64. L’élément d’actionneur 112 peut par exemple être poussé dans le sens opposé au sens de traction par le bloqueur 60 qui est rappelé élastiquement dans la position de débrayage ou éventuellement par des moyens connus en soi de rappel élastique.
On définit par axiale la direction parallèle à l’axe de rotation I-I du rotor de la pompe à vide et par radial, les directions perpendiculaires à la direction axiale.
La illustre un premier exemple de réalisation d’une pompe à vide 1 turbomoléculaire.
La pompe à vide 1 turbomoléculaire comporte un stator 2 dans lequel un rotor 3 est configuré pour tourner à grande vitesse en rotation axiale, par exemple une rotation à plus de trente mille tours par minute.
Les gaz pompés entrent par un orifice d’aspiration 4 et sont évacués par un orifice de refoulement 5 de la pompe à vide 1 turbomoléculaire. En fonctionnement, l’orifice de refoulement 5 est raccordé à un pompage primaire.
Le stator 2 comporte un carter 2a dans lequel est ménagé un logement 8 et comporte au moins deux étages stators annulaires 9 reçus dans le logement 8. Le stator 2 comporte également une douille haute pression 2b dans laquelle est ménagé l’orifice de refoulement 5 de la pompe à vide 1.
Le logement 8, au moins formé dans le carter 2a, est ouvert à une extrémité sur l’orifice d’aspiration 4 de la pompe à vide 1. Il présente une enveloppe périphérique cylindrique. Le carter 2a peut comporter une bride annulaire d’entrée 6 entourant l’orifice d’aspiration 4 pour raccorder la pompe à vide 1 à une enceinte dont on souhaite abaisser la pression, par exemple au moyen de vis 7 ( ).
Les étages stators annulaires 9 reçus dans le logement 8 du carter 2a sont respectivement agencés entre deux étages rotors à ailettes 10 successifs du rotor 3. Les étages stators annulaires 9 et les étages rotors à ailettes 10 se succèdent axialement le long de l’axe de rotation I-I du rotor 3 dans l’étage turbomoléculaire 4.
Le rotor 3 comporte par exemple plus de quatre étages rotors à ailettes 10, comme par exemple entre quatre et douze étages rotors à ailettes 10 (douze dans l’exemple illustré sur la ).
Chaque étage rotor à ailettes 10 du rotor 3 comporte des pales inclinées qui partent en direction sensiblement radiale d’un moyeu 11 du rotor 3. Le rotor 3 est fixé à un arbre d’entrainement 12 de la pompe à vide 1, par exemple au moyen de vis 13. Les pales sont réparties régulièrement en périphérie du moyeu 11.
Le rotor 3 comporte en outre un bol interne 15, coaxial à l’axe de rotation I-I, agencé en vis-à-vis d’une cloche 17 du stator 2, saillant sous le rotor 3. En fonctionnement, le rotor 3 tourne dans le stator 2 sans contact entre le bol interne 15 et la cloche 17.
Le rotor 3 est par exemple réalisé d’une seule pièce (monobloc). Il est entraîné en rotation dans le stator 2 par un moteur 16 interne de la pompe à vide 1. Le moteur 16 est par exemple agencé dans la cloche 17 du stator 2, elle-même agencée sous le bol interne 15 du rotor 3, l’arbre d’entrainement 12 traversant la cloche 17 du stator 2.
Le rotor 3 est guidé latéralement et axialement par des paliers 18 magnétiques ou mécaniques supportant l’arbre d’entrainement 12 du rotor 3, situés dans le stator 2. Il y a par exemple des premiers paliers 18 supportant et guidant une première extrémité de l’arbre d’entrainement 12 dans une embase de la cloche 17 du stator 2 et des seconds paliers 18 supportant et guidant une deuxième extrémité de l’arbre d’entrainement 12 agencés au sommet de la cloche 17.
D’autres composants électriques ou électroniques peuvent être reçus dans la cloche 17 du stator 2, comme par exemple des capteurs de position.
Comme on peut mieux le voir sur les figures 2 et 3, chaque étage stator annulaire 9 est respectivement formé de deux demi-secteurs de stator 9a, 9b, opposés radialement (sur une même rangée axiale).
On désigne par premier étage stator annulaire 9 (ou étage stator annulaire basse pression), l’étage stator annulaire 9 situé du côté de l’orifice d’aspiration 4 (c’est-à-dire le premier étage stator annulaire 9 traversé par les gaz pompés) et le dernier étage annulaire 9 (ou étage stator annulaire haute pression), l’étage annulaire 9 situé du côté de l’orifice de refoulement 5 (c’est-à-dire le dernier étage stator annulaire traversé par les gaz pompés).
Chaque demi-secteur de stator 9a, 9b comporte un secteur à ailettes 20 et un secteur entretoise 21 (ou demi-jante externe) situé en périphérie d’un secteur à ailettes 20 respectif ( ).
est une vue en perspective éclatée des éléments constituant un mode de réalisation possible du brûleur à gaz conforme à l’invention.
est une vue en perspective de ce même brûleur, dont les différents éléments sont en position assemblée.
est une vue en perspective du distributeur de gaz du brûleur à gaz de la .
est une vue en perspective éclatée des différents éléments constituant le distributeur de gaz de la .
est une vue en coupe longitudinale du brûleur à gaz, prise selon le plan de coupe passant par la ligne V–V de la .
est une vue en coupe longitudinale des orifices ménagés dans le corps du brûleur et dans le distributeur, prise selon le plan de coupe passant par la ligne VI–VI de la .
est une vue de détail agrandie du corps du brûleur et du distributeur représenté sur la .
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la suite de la description, le brûleur à gaz à combustion de surface 1 conforme à l’invention est décrit comme fonctionnant avec un gaz qui est préférentiellement de l’hydrogène. Toutefois, il pourrait également fonctionner avec un autre gaz, par exemple du gaz naturel, sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Dans la suite de la description et des revendications, par convention, le terme « avant » désigne les éléments qui sont situés ou orientés vers l’extrémité du brûleur par laquelle l’air est introduit dans celui-ci (c’est-à-dire à gauche sur les figures 1 à 5) et le terme « arrière » désigne des éléments qui sont situés ou orientés à l’opposé (c’est-à-dire à droite sur les figures 1 à 5).
D’une manière générale, le brûleur à gaz 1 comprend un corps de brûleur 2 raccordable à une source d’alimentation en air et un distributeur de gaz 5 raccordable à une source d’alimentation en gaz.
Selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention (et donc non exclusif), qui va maintenant être décrit plus en détail, le corps de brûleur 2 et le distributeur de gaz 5 sont de forme générale cylindrique.
Sur la , on peut voir que le corps de brûleur 2 est obturé à son extrémité arrière 26 par un fond 3 et est muni à son extrémité avant 25 d’une bride de façade 4, et que le distributeur de gaz 5 est obturé à son extrémité arrière par un fond 6 et est muni à son extrémité avant d’une bride avant 7. Ces différents éléments vont maintenant être décrits.
Corps de brûleur 2 : Le corps de brûleur 2 est formé d’une virole cylindrique creuse 200 s’étendant autour d’un axe longitudinal central X-X’, qui constitue également l’axe longitudinal central du brûleur 1. Cette virole 200 est de préférence constituée d’une tôle métallique mince.
Ce corps 2 délimite une cavité intérieure cylindrique 20.
Ladite virole est percée d’une pluralité d’orifices 21, dont chacun se prolonge vers l’extérieur par un rebord 22, (voir notamment les figures 5 à 7). Le rebord 22 entoure la périphérie de l’orifice 21. Chaque rebord 22 fait saillie sur la face extérieure 23 du corps 2. Chaque orifice 21 et son rebord 22 présentent un axe central Z1-Z’1 qui est normal à cette face extérieure 23 (voir ). La face intérieure de la virole est référencée 23’.
Le rebord 22 (et plus particulièrement son extrémité libre 220) peut avantageusement être dentelé de façon à présenter des encoches 22’. Ces encoches 22’ permettent de créer des turbulences à la sortie du corps 2 et ainsi de renforcer l’effet d’accroche de la flamme et d’éviter son décollement.
- plus de 50% en masse d’oléfines en C8 à C16, notamment entre 60% et 80% d’oléfines en C4 à C16,
- moins de 5% en masse d’oléfines en C17+, notamment entre 0,1% en masse et 1,0 % en masse d’oléfines en C17+ ; et/ou
- moins de 5% d’aromatiques en C6 à C7, notamment entre 0,5% et 4,0% d’aromatiques en C6 à C7,
- plus de 2% d’aromatiques en C8+, notamment entre 6 % et 30% d’aromatiques en C8+.
Dans une variante, une étape optionnelle de séparation de l’effluent contenant au moins une partie des oléfines oligomérisées à l’étape (c) et/ou au moins une partie des aromatiques alkylés à l’étape (d) est mise en œuvre dans une colonne additionnelle de distillation.
La séparation produit en tête une fraction d’hydrocarbures en C7-, et en pied, une fraction d’hydrocarbures en C8+.
La fraction d’hydrocarbures en C7- contient de préférence plus de 90% en masse, notamment plus de 95% en masse des hydrocarbures en C7- contenus dans l’effluent.
La fraction d’hydrocarbures en C8+ comprend plus de 90% en masse des hydrocarbures en C8+ contenus dans l’effluent.
Avantageusement, au moins une partie, par exemple moins de 50% en masse, de la fraction d’hydrocarbures en C7- est au moins partiellement recyclée à l’étape (c) d’oligomérisation des oléfines ou/et à l’étape (d) d’alkylation des aromatiques, une autre partie formant un courant d’essence.
Le courant d’hydrocarbures à hydrogéner est formé par au moins une partie, de préférence par la totalité de la fraction d’hydrocarbures en C8+.
Dans le cas où l’étape (c) d’oligomérisation des oléfines est réalisée dans un réacteur d’oligomérisation, et l’étape (d) d’alkylation des aromatiques est réalisée dans un réacteur d’alkylation, séparément de l’étape (c) d’oligomérisation des oléfines, le produit du réacteur d’oligomérisation et le produit du réacteur d’alkylation contenant les aromatiques alkylés sont avantageusement soumis à une séparation.
Dans un mode de réalisation, le produit du réacteur d’oligomérisation contenant les oléfines oligomérisées et le produit du réacteur d’alkylation contenant les aromatiques alkylés sont séparés, en pied, en la fraction d’hydrocarbures en C8+ et en tête, en la fraction d’hydrocarbures en C7-. La fraction d’hydrocarbures en C7- est recyclée au moins en partie (par exemple moins de 50 % en masse) à l’étape (c) dans le réacteur d’oligomérisation.
Au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction d’hydrocarbures en C8+ forme le courant d’hydrocarbures à hydrogéner.
Dans un autre mode de réalisation, le produit du réacteur d’oligomérisation et le produit du réacteur d’alkylation sont séparés dans la colonne de distillation en une fraction d’hydrocarbures en C7-, soutirée en tête en une fraction d’hydrocarbures en C8 à C16, prélevé à un étage intermédiaire, et en une fraction d’hydrocarbures en C17+, soutirée en pied.
Au moins une partie, de préférence la totalité, de la fraction d’hydrocarbures en C8 à C16 forme le courant d’hydrocarbures à hydrogéner.
La fraction d’hydrocarbures en C17+ est au moins en partie recyclée à l’étape (a) de conversion du flux d’alcool en C1 à C6. Ce recyclage est effectué afin de craquer à nouveau les oléfines en C17+.
- lors de l'étape de lixiviation,
- avant l'étape de lavage mais après lixiviation et séchage,
- sur tamis moléculaires calcinés mis en contact avec P,
Dans la description, les termes « substantiellement » ou « substantiellement identique » utilisés conjointement avec une caractéristique vise à définir un ensemble de modes de réalisation liés à cette caractéristique qui sont en grande partie, mais pas entièrement, similaires à cette caractéristique.
Matériau comprenant des fibres amyloïdes conductrices d’ions hydronium et des protéines glycosylées
Un matériau convenant à un procédé d’activation électrochimique de l’invention est un matériau comprenant des fibres amyloïdes et des protéines glycosylées, et étant apte à être activé selon un procédé tel que décrit ici. Un tel matériau est dit « électro-activable » ou « activable par procédé d’activation électrochimique ».
Fibres amyloïdes Par « fibre amyloïde », on entend désigner une fibre comprenant des protéines structurées en feuillets β et qui s’organisent en fibres. La fibre peut être constituée entièrement de protéines structurées en feuillets β, ou être essentiellement constituée de protéines structurées en feuillets β, i.e. en quantité suffisante pour conférer à la fibre les propriétés d’une fibre amyloïde.
Les fibres amyloïdes convenant à l’invention sont conductrices d’ions hydronium.
Selon un mode de réalisation les fibres amyloïdes peuvent être préparées à partir de filaments intermédiaires.
Au sens de l’invention, l’expression « filament intermédiaire » vise à désigner un assemblage de protéines associées en filaments d’environ 10 nm de diamètre composant la structure du cytosquelette de nombreuses cellules dans la plupart des taxons métazoaires ou du mucus défensif produite par les Myxinidae .
Les filaments intermédiaires (en anglais : « intermediate filament » ou IF) sont constitués par un ensemble de protéines organisées en filaments d’environ 10 à 12 nm de diamètre et de plusieurs micromètres de longs et constituent un composant du cytosquelette dans la plupart des taxons métazoaires ou du mucus défensif produite par les Myxinidae .
Les filaments intermédiaires partagent une architecture commune caractérisée par un domaine central α-hélicoïdal à bobine enroulée, flanqué d’un domaine de « tête » N-terminale largement amorphe et d’un domaine de « queue » C-terminal de longueur et de séquence variables. Compte tenu de leur architecture moléculaire ouverte et de leur plan d’assemblage unique, les filaments intermédiaires possèdent des propriétés mécaniques combinant une extensibilité extrême, une flexibilité et une ténacité (Böni et al., ACS Appl Mater Interfaces . 2018 ;10(47) :40460-40473), ainsi qu’une très forte propriété d’hydratation.
Les filaments intermédiaires sont composés de protéines riches en hélices α susceptibles d’être converties en feuillets β lorsqu’ils sont soumis à des déformations mécaniques tels que des étirements (Litvinov et al ., Biophys J . 2012 ;103(5) :1020-1027).
Un filament intermédiaire convenant à l’invention est un filament comprenant des domaines en hélices α d’une longueur au moins supérieure à 3.8 nm.
Selon un mode de réalisation les fibres amyloïdes sont des filaments intermédiaires étirés. Un « filament intermédiaire étiré » est un filament ayant subi une déformation mécanique suffisante pour convertir tout ou partie des hélices α des protéines constituant les filaments intermédiaires en feuillets β. La conversion des hélices α en feuillets β peut être mesurée ou suivie par spectroscopie FITR (spectroscopie infrarouge à transformée de Fourier) ou par colorimétrie avec le colorant Rouge Congo (Litvinov et al ., Biophys J . 2012 ;103(5) :1020-1027 ; Fudge et al. , Biophys J . 2003 ;85(3) :2015-2027).
A titre d’exemple de filaments intermédiaires convenant à l’invention, on peut citer les filaments intermédiaires composés de protéines choisies parmi l’α-kératine, la lamine, la vimentine, la desmine, la périphérine, la syncoiline, l’α-internexin, le neurofilament, la synemine, les kératines de fils (« threads keratins ») α, β et γ, par exemple issues du mucus défensif produite par les Myxinidae , les variants de ces protéines, et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation, les filaments intermédiaires convenant à l’invention peuvent être composés des protéines kératines de fils (« threads keratins ») α, β et γ, et leurs mélanges. Les protéines kératines de fils α, β et γ, et leurs mélanges peuvent provenir du mucus défensif produit par les Myxinidae
Les filaments intermédiaires peuvent être associés entre eux en fibres ou en fils.
Alternativement, un seul bossage est prévu et comprend deux trous ou alésages, c’est-à-dire un premier trou pour l’arrivée d’huile et un deuxième trou pour la mise à l’air (mode de réalisation non illustré).
Comme illustré sur les figures 2 et 3, le bac de distribution 30 d’huile est agencé au niveau de la partie haute 3 de la boîte de vitesses 2.