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Des tubes formés en matériaux céramiques sont couramment mis en œuvre pour diverses applications dans les domaines du bâtiment et des travaux publics, tirant notamment profit de l’inertie chimique de ces matériaux, en particulier vis-à-vis des phénomènes d’oxydation. De tels tubes présentent cependant une fragilité mécanique incompatible avec une mise en place dans des galeries souterraines profondes. En outre, sur le plan industriel, ils sont difficiles à fabriquer dans les grandes dimensions requises pour le stockage de conteneurs de déchets radioactifs.
Ainsi, il subsiste à l’heure actuelle un besoin pour une solution permettant de procéder au chemisage interne d’une galerie souterraine de grandes dimensions, par un ou plusieurs tubes de grandes dimensions réalisés chacun d’un seul tenant et présentant à la fois une robustesse mécanique suffisante pour résister à la sollicitation mécanique anisotrope exercée par le milieu géologique et une inertie chimique pour des durées séculaires, notamment dans l’objectif d’une application pour le stockage géologique profond de déchets radioactifs de haute activité, mais aussi, de manière plus générale, pour toute application dans le domaine du bâtiment et des travaux publics.
La présente invention vise à proposer une telle solution. Un objectif de l’invention est notamment de proposer une pièce cylindrique susceptible d’être utilisée pour le chemisage interne d’une galerie souterraine, qui puisse être facilement produite industriellement, y compris dans de grandes dimensions, et qui assure de manière durable une bonne tenue aux sollicitations tant chimiques que mécaniques de l’environnement souterrain.
A cet effet, les présents inventeurs se sont intéressés aux structures sandwich multicouches. Ils ont développé une pièce cylindrique présentant une telle structure, répondant à des caractéristiques spécifiques en termes de structure et de matériaux mis en œuvre, et comprenant plus particulièrement une âme en matériau inorganique non métallique entre deux peaux en composite à base de fibres de renfort noyées dans une matrice inorganique également non métallique. Cette pièce permet avantageusement de répondre aux objectifs visés par l’invention, tant en termes des propriétés requises pour le chemisage de galeries souterraines que de facilité de fabrication.
Ainsi, il est proposé selon l’invention une pièce cylindrique en structure sandwich multicouches comportant une couche centrale, également ci-après nommée âme, disposée entre une peau intérieure et une peau extérieure, cette pièce cylindrique présentant un axe longitudinal. Dans cette pièce, la peau intérieure et la peau extérieure sont chacune formées en matériau composite comprenant un renfort fibreux dans une matrice inorganique non métallique, et la couche centrale est formée par une pluralité de barres longitudinales constituées en matériau inorganique non métallique, s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal de la pièce cylindrique et juxtaposées les unes aux autres, en ce sens qu’elles sont accolées, en contact les unes avec les autres, par leurs bords longitudinaux, de sorte à former un corps tubulaire cylindrique entre la peau intérieure et la peau extérieure.
La constitution de la couche centrale par une pluralité de barres distinctes, qui sont juxtaposées les unes aux autres de sorte à former ensemble un corps tubulaire cylindrique, chacune venant en appui par chacun de ses bords longitudinaux contre le bord longitudinal en vis-à-vis respectivement de chacune des barres qui lui sont adjacentes, facilite notamment avantageusement la fabrication industrielle de pièces de grandes dimensions, en particulier de grand diamètre. Le cas échéant, lorsque la pièce présente en outre une longueur importante, plusieurs barres peuvent être alignées les unes à la suite des autres dans la direction longitudinale de la pièce, de sorte à former une succession continue de tronçons de cylindres autour de la peau intérieure. Préférentiellement, dans une telle configuration, les jonctions entre les barres longitudinales successives de chaque alignement longitudinal de barres sont décalées par rapport à celles des alignements longitudinaux de barres adjacents, améliorant ainsi avantageusement la résistance mécanique du corps tubulaire cylindrique formé.
Les barres longitudinales formant la couche centrale selon l’invention peuvent être en contact les unes avec les autres par une partie seulement de leurs bords longitudinaux. Dans ce cas, elles le sont plus particulièrement par leurs arêtes longitudinales situées du côté intérieur de la pièce, en regard de la peau intérieure. Préférentiellement, chacune des barres longitudinales est en contact avec les barres longitudinales adjacentes par au moins 50 %, de préférence au moins 80 %, de préférence encore au moins 90 %, et préférentiellement au moins 95 %, notamment sensiblement 100 %, aux tolérances de fabrication près, de la surface de ses bords longitudinaux.
Les barres longitudinales de la pièce cylindrique selon l’invention peuvent présenter des formes et dimensions en section transversales qui sont différentes les unes des autres. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, elles présentent toutes la même forme et les mêmes dimensions en section transversale.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, les barres longitudinales présentent une section transversale en forme de portion de couronne circulaire. Pour des pièces cylindriques de diamètre intérieur important, et lorsque les barres longitudinales sont de petite largeur, cette largeur étant mesurée selon la direction circonférentielle de la pièce, cette forme en section transversale peut tendre vers une forme trapézoïdale.
Préférentiellement, les barres longitudinales sont juxtaposées les unes aux autres en contact par au moins 90 %, de préférence au moins 95 %, et préférentiellement sensiblement 100 %, de la surface de leurs bords longitudinaux. Une telle caractéristique assure avantageusement, par un effet de clef de voûte, un caractère autoportant au corps tubulaire cylindrique formé par les barres longitudinales, que l’on peut alors qualifier de voussoirs, ainsi qu’une très bonne reprise des efforts mécaniques de compression qui sont exercés sur la pièce cylindrique depuis l’extérieur, notamment par le milieu géologique dans laquelle elle est insérée. En outre, au sein d’une même pièce, il n’est ainsi pas nécessaire d’utiliser des raccords, par exemple des raccords à bride métalliques, pour maintenir ensemble les différentes barres longitudinales formant la couche centrale de la pièce.
De manière plus générale, dans des modes de réalisation préférés de l’invention, la pièce ne contient aucun moyen de fixation mécanique des barres longitudinales les unes aux autres, tel qu’un raccord à bride, en particulier métallique, un rivet, etc. Une telle caractéristique s’avère notamment avantageuse sur le plan de l’inertie chimique de la pièce. Le montage du cylindre formant la couche centrale de la pièce est en outre particulièrement simple à réaliser, et ne requiert notamment aucune opération d’usinage des barres afin d’y fixer des éléments de liaison mécanique visant à assurer leur maintien les unes avec les autres en forme de corps tubulaire.
Quel que soit l’exemple considéré, la ou les mesures de fond MF est/sont exécutée(s) sur une plage temporelle distincte des plages temporelles d’écho.
Le procédé selon la présente invention comprend ainsi une étape a) de répétition de la séquence élémentaire autant de fois que nécessaire afin de former, dans l’espace de Fourier, une image de Fourier du corps, à partir des signaux d’écho et une image de Fourier du fond à partir des mesures de fond.
L’étape a) est suivie d’une étape b) de traitement soit de l’image de Fourier du corps et de l’image de Fourier du fond soit des signaux d’écho et des signaux de fond, de manière à obtenir une image du corps dans l’espace réel essentiellement dépourvue d’une signature du ou des signaux de fond.
Par exemple, et selon la première alternative, l’étape b) comprend le traitement de l’image de Fourier du corps et de l’image de Fourier du fond, l’étape b) étant exécutée en deux sous-étapes b1) et b2).
L'étape b1) comprend un traitement mathématique des images de Fourier de fond et du corps afin de retrancher le signal de fond à l’image de Fourier du corps et de former, dans l’espace de Fourier, une image de Fourier traitée.
Le traitement mathématique réalisé au cours de l’étape b1) peut comprendre au moins l’une des méthodes choisies parmi : méthode de soustraction spectrale, filtrage par diffusion anisotropique, débruitage par morceaux.
A cet égard, la méthode de soustraction spectrale est décrite dans le document M Arcan et al. : “Denoising MRI using spectral subtraction.” IEEE transactions on bio-medical engineering vol. 60(6): 1556-1562 (2013).
L’homme du métier souhaitant mettre en œuvre un filtrage par diffusion anisotropique pourra consulter le document Perona P, Malik J. : « Scale-space and edge-detection using anisotropic diffusion », IEEE Trans Pattern Anal Mach Intell. Jul ; vol. 12(7) :629–639 (1990).
Concernant le débruitage par morceaux, l’homme du métier en trouvera une description dans le document Buades A et al., « non-local algorithm for image denoising », Proc IEEE Comput Soc Conf Comput Vis Pattern Recognit, vol. 2:60–65 (2005).
De manière générale, il pourra être considéré d’exécuter l’étape b1) selon une méthode appartenant à au moins l’une des classes choisies parmi : méthode de soustraction spectrale, une méthode de type Wiener, une méthode de sous-espace, une méthode basée sur un modèle statistique.
L’homme du métier pourra à cet égard consulter le document Shrawankar, U., Thakare, V. (2010). Noise Estimation and Noise Removal Techniques for Speech Recognition in Adverse Environment. In: Shi, Z., Vadera, S., Aamodt, A., Leake, D. (eds) Intelligent Information Processing V. IIP 2010. IFIP Advances in Information and Communication Technology, vol 340. Springer, Berlin, Heidelberg.
Cette transformation peut comprendre la mise en œuvre d’une transformée de Fourier.
De manière alternative, l’invention peut mettre en œuvre la transformation décrite dans le document Usman M, Kakkar L et al., “ Joint B0 and image estimation integrated with model based reconstruction for field map update and distortion correction in prostate diffusion MRI ”, Magn Reson Imaging, vol. 65:90–99 (2020).
Selon une deuxième alternative, l’étape b) est exécutée en deux sous-étapes b3) et b4).
Préparation des lipoplexes contenant les dsRNA Afin d’administrer oralement les dsRNA chez la blatte et pour une meilleure stabilité de ces dsRNA, des lipoplexes, liposomes contenant les différents dsRNA (β1-début, β1-fin ou LacZ), ont été formés. Pour ce faire, 0,25 μg de dsRNA (β1-début, β1-fin, β1-début + β1-fin, LacZ) à 0,1 μg/μL sont mis en contact avec 1 μL d’agent de transfection Escort IV® (Sigma-Aldrich) en présence de 6,5 μL de solution de glucose 5% pendant 30 minutes à température ambiante.
Ingestion des dsRNA chez la blatte Les dsRNA sont administrés aux blattes par voie orale. Brièvement, à l’aide d’une pipette P10, 10 μL de solution de lipoplexes contenant les dsRNA (β1-début, β1-fin, β1-début+fin, LacZ) sont ingérés par la blatte qui est maintenue par les ailes. L’effet des dsRNA en tant que bioinsecticide est évalué par l’observation de la mortalité à 24h, 48h, 72h et 96h post-ingestion.
Dissection du dernier ganglion abdominal et extraction des ARN totaux
96 heures après l’ingestion des dsRNA, les blattes sont disséquées pour extraire le dernier ganglion abdominal (DGA) qui contient les neurones DUM. Une extraction des ARN totaux des DGA est effectuée à l’aide du kit Nucleospin® RNA (Macherey-Nagel). La quantité d’ARN extraits est ensuite évaluée par un dosage au spectrophotomètre UV (SimpliNano).
Transcription inverse
La transcription inverse permettant la synthèse d’ADNc à partir d'ARNm est réalisée à l’aide du kit Revertaid H Minus First Strand cDNA Synthesis® (ThermoScientific) comme décrit plus haut.
Analyse par PCR quantitative de l’expression de la sous-unité β1 chez les blattes ayant ingéré les dsRNA
A partir des ADNc issus des différents lots de blattes ayant ingéré les dsRNA (β1-début, β1-fin, β1-début+fin, LacZ), la quantification des transcrits de la sous-unité β1 a été réalisée par PCR quantitative (qPCR) afin d’évaluer l’effet des dsRNA sur l’expression de la sous-unité β1. Le protocole est adapté de celui utilisé chez le puceron du pois, avec pour amorces sens et antisens, les amorces indiquées dans le Tableau 3 (2,5 μM pour la sous-unité β1 et 10 μM pour l’actine utilisé comme gène de référence, et la température d’hybridation des amorces également indiquées dans le Tableau 3).
Gène Amorces sens (5’-3’) Amorces antisens (5’-3’) N° Accession T° d’hybridation (°C) SEQ ID NO : β1 GGTGACCAAGTGTCCTTAG ATGATTGCCCTCGTAGATG MW201213.1 65 63 ; 64 Actine GACTACTGGTATTGTGCTGG AAAGCTGTAACCACGCTCAG AY116670.1 60 65 ; 66
Tableau 3 : Séquences des amorces utilisées pour la qPCR
Résultats Identification des fragments d’intérêt spécifiques de la sous-unité nicotinique β 1
Suite à l’analyse bioinformatique utilisant l’alignement des différentes séquences nucléotidiques des sous-unités nicotiniques de la blatte P. americana déposées dans la base de données NCBI, 2 fragments de 100 pb spécifiques de la sous-unité nicotinique β1 ont été identifiés. Le 1er se situe au début de la séquence nucléotidique (nucléotide n°1 à 100 – SEQ ID NO : 67) alors que le 2ème se retrouve vers la fin (nucléotide n°1123-1222– SEQ ID NO : 68).
Effet des dsRNA sur l’expression des transcrits de la sous-unité nicotinique β1
Les inventeurs ont pu mettre en évidence, 96h post-ingestion, une diminution de l’expression des transcrits de la sous-unité β1 de 20% dans les DGA provenant des blattes exposées aux dsRNA-β1 fin et au mélange des dsRNA-β1 début et fin (*p ).
Pour la suite des expérimentations, seuls les dsRNA β1-fin et le mélange des dsRNA β1-début et β1-fin seront ingérés par les blattes pour les tests toxicologiques.
Utilisation des dsRNA pour contourner les mécanismes de résistances chez la blatte P. americana
Généralement des connecteurs particuliers pour flex PCB (ou nappe souple formant partie de contact du flex PCB) sont nécessaires qui permettent de connecter le circuit imprimé flexible par sertissage (« crimping » en terminologie anglo-saxonne). Ces connecteurs particuliers sont intégrés au circuit imprimé rigide par des techniques classiques, par exemple à l’aide de broches à emmanchement ou « press-fit » selon la terminologie anglo-saxonne.
On connaît la publication US 2019/0296464 qui décrit une méthode pour raccorder électriquement un circuit imprimé flexible à une plaque. Selon les modes de réalisation proposés, il est requis le couplage mécanique d’un composant additionnel en forme de manchon avec le circuit imprimé flexible, avant d’utiliser une broche press-fit pour connecter le circuit à la plaque.
L’ajout de ce composant additionnel est préjudiciable à plusieurs égards. D’une part, il induit des coûts supplémentaires. D’autre part, il requiert des étapes supplémentaires de brasage (« soft solder ») non compatibles avec tous les types d’isolant pour flex PCB (à raison des températures) et consommatrices de temps. Enfin, il crée, au niveau de la brasure, une zone de fragilité, susceptible de rompre selon les contraintes mécaniques endurées.
Il existe donc un besoin d’améliorer les techniques existantes de raccordement électrique d’un circuit imprimé flexible à un circuit imprimé rigide.
Dans ce contexte, il est proposé un procédé de raccordement électrique d’un circuit imprimé flexible à un circuit imprimé rigide, comprenant les étapes suivantes : - présenter une zone de contact du circuit imprimé flexible, en regard d’un trou, généralement traversant, métallisé du circuit imprimé rigide, - engager une broche de connexion en matériau conducteur au travers de la zone de contact du circuit imprimé flexible de sorte qu’une première extrémité de type à emmanchement ou « press-fit » de la broche de connexion s’emmanche (« press-fit »), i.e. s’engage en force pour rendre solidaires les pièces mécaniques par un ajustement bloqué, dans le trou métallisé du circuit imprimé rigide, et qu’une extrémité opposée de la broche de connexion maintient, par appui contre la zone de contact, le circuit imprimé flexible contre le circuit imprimé rigide de sorte à réaliser une connexion électrique entre les deux circuits imprimés.
Le circuit imprimé flexible est donc pris en sandwich entre le circuit imprimé rigide et la portion d’appui de la broche de connexion. Cette dernière établit, en soi, la connexion électrique entre les deux circuits, depuis la piste conductrice au niveau de la zone de contact jusqu’à la métallisation du trou métallisé du circuit imprimé rigide.
La zone de contact du circuit imprimé flexible est entendue comme une zone, généralement terminale, d’une piste conductrice ou électrique, prévue pour une interconnexion électrique avec un élément externe.
Selon l’invention, aucun composant additionnel n’est nécessaire sur le circuit imprimé flexible pour réaliser le raccordement électrique. En outre, ce dernier peut être effectué en une seule étape consistant à introduire ou engager la broche de connexion au travers de la zone de contact et du trou métallisé, tous deux alignés. Des gains en coûts et temps sont donc avantageusement obtenus.
Corrélativement, l’invention concerne également un assemblage électrique comportant : - un circuit imprimé rigide présentant un trou métallisé, - un circuit imprimé flexible présentant un trou traversant réalisé au niveau d’une zone de contact et disposé en regard du trou métallisé, et - une broche de connexion en matériau conducteur dont une première extrémité de type à emmanchement ou « press-fit » de la broche est emmanchée dans le trou métallisé du circuit imprimé rigide, et une extrémité opposée maintient, par appui contre la zone de contact, le circuit imprimé flexible contre le circuit imprimé rigide de sorte à réaliser une connexion électrique entre les deux circuits imprimés.
En pratique, un assemblage entre un circuit imprimé flexible et un circuit imprimé rigide comporte un tel raccordement électrique en une pluralité de zones de contacts distinctes (et donc pluralité de trous métallisés correspondants du circuit imprimé rigide), typiquement associées à une pluralité de pistes conductrices.
Le trou traversant réalisé au niveau de la zone de contact peut être préexistant à l’assemblage ou résulter de cet assemblage par transpercement du circuit imprimé flexible par le broche de connexion.
Des caractéristiques facultatives des modes de réalisation de l’invention sont définies dans les revendications annexées. Certaines de ces caractéristiques sont expliquées ci-dessous en référence à un procédé, tandis qu’elles peuvent être transposées en caractéristiques de dispositif (assemblage et broche de connexion).
Dans un mode de réalisation, le circuit imprimé flexible comporte un trou traversant réalisé au niveau de la zone de contact, lequel trou traversant est aligné avec le trou métallisé avant d’engager la broche de connexion. Un tel trou traversant est donc réalisé au préalable sur le circuit imprimé flexible. Une simple superposition verticale des deux trous est réalisée, puis la broche de connexion est introduite dans le trou ainsi formé.
Un trou au niveau de la zone de contact est préférentiellement réalisé au milieu d’une telle piste conductrice afin de favoriser les contacts électriques.
En variante à la présence d’un tel trou traversant, la zone de contact est dépourvue de percement préalable. Dans ce cas, la broche de connexion peut être pourvue d’une extrémité effilée, pointue et ou tranchante apte à transpercer le circuit imprimé flexible au niveau de la zone de contact lors de l’engagement de la broche de connexion. Un trou traversant est ainsi créé par l’engagement de la broche de connexion.
Dans un mode de réalisation, une portion d’appui réalisant l’appui de l’extrémité opposée de la broche de connexion sur la zone de contact comporte au moins une dent orientée vers la première extrémité, donc dans le sens de l’appui vers le circuit rigide, lors du raccordement. Cette disposition avec une protubérance pointue contribue au maintien d’une connexion électrique avec la zone de contact, malgré des contraintes et conditions extérieures difficiles (températures, pression mécanique) susceptibles d’altérer le contact par appui ou la tenue de la couche isolante du circuit imprimé flexible.
La collerette de fixation 9 comprend une portion courbée 91 configurée pour participer à la mise en œuvre d’une liaison rotule 10, tel que davantage exposé ci-après. La portion courbée 91 s’inscrit au moins en partie dans une sphère ou dans une calotte sphérique, c’est-à-dire dans une portion d’une sphère. La collerette de fixation 9 est configurée pour entourer, en partie ou intégralement, l’au moins une lentille 81, par exemple au niveau de l’étui 82 tel que décrit plus haut. Elle s’étend ainsi en saillie de l’au moins une lentille 81. En l’espèce, la collerette de fixation 9 forme ainsi une bordure courbée, continue ou non, s’étendant transversalement à l’étui 82 comprenant un empilement de lentilles 81.
Selon une alternative non représentée, de préférence lorsque la collerette de fixation 9 et l’au moins une lentille 81 forment un ensemble monobloc, la collerette forme une bordure discontinue composée d’une pluralité de languettes s’inscrivant dans une même sphère ou calotte sphérique.
Lorsque la collerette de fixation 9 est une pièce amovible rapportée, celle-ci présente la forme d’une bague, ou d’une couronne dont la portion courbée 91 s’inscrit au moins en partie dans une sphère ou dans une calotte sphérique et qui comprend un évidement apte à recevoir l’ensemble optique 8 et/ou coopérer avec celui-ci.
Le système optique 5 comprend, en outre, une première bride 11 et une deuxième bride 12, distinctes l’une de l’autre, configurées pour coopérer entre elles et pour coopérer avec l’ensemble optique 8, plus particulièrement avec la collerette de fixation 9. On entend ici par « distinctes » que la deuxième bride 12 est amovible et rapportée relativement à la première bride 11.
La première bride 11 et la deuxième bride 12 sont au moins en partie complémentaires de forme entre elles d’une part, et de la collerette de fixation 9 d’autre part, en particulier de la portion courbée 91 de la collerette de fixation 9. La première bride 11 et la deuxième bride 12 sont configurées pour être disposées en prise de ladite collerette le long d’un axe principal 250, ici parallèle à la direction longitudinale X lorsque l’ensemble optique 8 est dans la configuration « nominale », de sorte à former une liaison rotule 10. Autrement dit, la collerette de fixation 9, et notamment la portion courbée 91 de la collerette de fixation 9, est configurée de sorte à être au moins en partie interposée entre la première bride 11 et la deuxième bride 12 le long de l’axe principal 250.
Particulièrement, un tel axe principal 250 passe par un centre 14 de la liaison rotule 10.
La première bride 11 et la deuxième bride 12 comprennent respectivement une première ouverture 11a et une deuxième ouverture 12a, aptes à recevoir l’au moins une lentille 81. La première ouverture 11a et la deuxième ouverture 12a s’étendent au moins en partie en regard l’une de l’autre le long de la direction longitudinale X. Particulièrement, la première ouverture 11a et la deuxième ouverture 12a peuvent être centrées sur un même axe principal 250, parallèle à la direction longitudinale X. Un tel axe passe, de manière préférentielle, par la source lumineuse 4, notamment par un milieu, le long de la direction transversale Y et/ou de la direction verticale Z, de ladite source lumineuse 4.