INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(5) les dérivés de polyaminoamides résultant de la condensation de polyalcoylènes polyamines avec des acides polycarboxyliques suivie d'une alcoylation par des agents bifonctionnels. On peut citer par exemple les polymères acide adipique-diacoylaminohydroxyalcoyldialoylène triamine dans lesquels le radical alcoyle comporte de 1 à 4 atomes de carbone et désigne de préférence méthyle, éthyle, propyle. Parmi ces dérivés, on peut citer plus particulièrement les polymères acide adipique/diméthylaminohydroxypropyl/diéthylène triamine vendus sous la dénomination "Cartaretine F, F4 ou F8" par la société Sandoz.
(7) les cyclopolymères d'alkyl diallyl amine ou de dialkyl diallyl ammonium tels que les homopolymères ou copolymères comportant comme constituant principal de la chaîne des motifs répondant aux formules (I) ou (II) :
- R12 désigne un atome d'hydrogène ou un radical méthyle ;
- R10 et R11, indépendamment l'un de l'autre, désignent un groupement alkyle en C1-C6, un groupement hydroxyalkyle en C1-C5, un groupement amidoalkyle en C1-C4; ou bien R10 et R11 peuvent désigner conjointement avec l'atome d'azote auquel ils sont rattachés, un groupement hétérocyclique tel que pipéridinyle ou morpholinyle; R10 et R11, indépendamment l'un de l'autre, désignent de préférence un groupement alkyle en C1-C4;
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , il est représenté un système de conditionnement de carburant SC selon une forme de réalisation de l’invention pour conduire du carburant Q depuis un réservoir cryogénique RC jusqu’à la chambre de combustion d’un moteur d’un aéronef M, en particulier, un turbomoteur.
Dans cet exemple, le carburant est de l’hydrogène liquide, cependant l’invention s’applique à d’autres types de carburant, par exemple, du méthane liquide ou du gaz naturel liquéfié. Le carburant est stocké dans le réservoir cryogénique RC à une température de l’ordre de -253°C (20K) à -251°C (22K).
Selon l’invention, le système de conditionnement SC est configuré pour alimenter la chambre de combustion du moteur d’aéronef M à partir de carburant en phase liquide issu du réservoir cryogénique RC. Le système de conditionnement SC permet de prélever un flux de carburant Q dans le réservoir cryogénique RC et de le réchauffer à une température optimale pour pouvoir être injecté dans la chambre de combustion du moteur d’aéronef M, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Dans cet exemple, le moteur d’aéronef M est configuré pour assurer la propulsion de l’aéronef, notamment, par entrainement d’au moins un organe propulsif OP ( ).
Comme représenté sur la , de manière connue, le moteur d’aéronef M comprend un compresseur haute pression CHP et un compresseur basse pression CBP, configurés pour aspirer un flux d’air extérieur et le comprimer de manière à ce que l’air atteigne une vitesse, une pression et une température optimales à l’entrée de la chambre de combustion CC du moteur d’aéronef M.
En référence à la , le système de conditionnement SC selon l’invention comprend un circuit de carburant CQ (en tirets rapprochés sur la ) dans lequel circule d’amont en aval le flux de carburant Q. Le circuit de carburant CQ comprend ainsi une entrée configurée pour être connectée fluidiquement au réservoir cryogénique RC et une sortie configurée pour être connectée fluidiquement au moteur d’aéronef M.
Comme représenté sur la , le système de conditionnement SC comprend en outre une turbomachine de chauffage 1 qui comprend un compresseur 11, configuré pour être alimenté par un premier flux d’air A1 ambiant issu d’une entrée d’air EA, et une turbine 12 reliée au compresseur 11 par un arbre de turbomachine 13. La turbine 12 est configurée pour entrainer le compresseur 11.
Dans une forme de réalisation, le premier flux d’air A1 présente, en entrée du compresseur 11, une température T1 comprise entre -70 et 45 °C et une pression P1 comprise entre 0,015 et 0,1 MPa. En sortie du compresseur 11, le premier flux d’air A1 présente de préférence une température T1c comprise entre 50 et 400 °C et une pression P1c comprise entre 0,1 et 0,8 MPa.
Toujours en référence à la , la turbomachine de chauffage 1 comprend une chambre de combustion 2 configurée pour être alimentée, d’une part, par un flux d’air d’alimentation A et, d’autre part, par un flux de carburant Q2 issu du réservoir cryogénique RC. La chambre de combustion 2 est configurée par ailleurs pour évacuer un flux d’air d’échappement AE chargé de calories afin d’entrainer en rotation la turbine 12.
Selon l’invention, le flux d’air d’alimentation A est un mélange entre le premier flux d’air A1 ambiant issu du compresseur 11 et un deuxième flux d’air A2 issu du moteur d’aéronef M.
En référence à la , selon plusieurs formes de réalisation, le deuxième flux d’air A2 est issu : du compresseur basse pression CBP du moteur d’aéronef M, dans le cas d’un moteur double corps (flèche pleine), du compresseur inter pression du moteur d’aéronef M, dans le cas d’un moteur triple corps (non représenté), d’un étage intermédiaire du compresseur haute pression CHP du moteur d’aéronef M (flèche pointillée), d’une sortie d’un système d’air S monté dans le moteur d’aéronef M, le système d’air S étant configuré pour mélanger au moins deux sources d’air du moteur d’aéronef M. Dans cet exemple, le système d’air S est configuré pour mélanger un flux d’air issu de l’étage intermédiaire du compresseur haute pression CHP et un flux d’air issu du compresseur basse pression CBP.
De préférence, le deuxième flux d’air A2 présente en sortie du moteur d’aéronef M une température T2 comprise entre 50 et 400 °C, et une pression P2 comprise entre 0,1 et 0,8 MPa. Le deuxième flux d’air A2 présentant une température T2 et une pression P2 élevée. De manière avantageuse, il n’est pas nécessaire que le premier flux d’air A1 soit à une température T1 et une pression P1 trop importante, puisque celui-ci va être mélangé au deuxième flux d’air A2. La turbomachine de chauffage 1 selon l’invention ne nécessite ainsi pas un compresseur 11 performant, ce qui limite son coût, sa masse et son encombrement.
Toujours en référence à la , pour permettre le mélange du premier flux d’air A1 et du deuxième flux d’air A2, la turbomachine de chauffage 1 comprend un collecteur 4 monté entre le compresseur 11 et la chambre de combustion 2. Le collecteur 4 est configuré pour recevoir le premier flux d’air A1 ambiant issu du compresseur 11 et le deuxième flux d’air A2 issu du moteur d’aéronef M et pour distribuer le flux d’air d’alimentation A à la chambre de combustion 2. Dans cet exemple, le collecteur 4 se présente sous la forme d’une vanne trois voies.
De préférence, le flux d’air d’alimentation A présente en entrée de la chambre de combustion 2 une température Ta comprise entre 50 et 400 °C, et une pression Pa comprise entre 0,1 et 0,8 MPa. Grâce au deuxième flux d’air A2 issu du moteur d’aéronef M, le flux d’air d’alimentation A présente en entrée de la chambre de combustion 2 une température et une pression suffisante pour brûler le flux de carburant Q2.
De préférence, le flux d’air d’échappement AE présente en sortie de la chambre de combustion 2 une température Te comprise entre 300 et 500 °C et une pression Pe comprise entre 0,1 et 0,8 MPa.
Dans une forme de réalisation, la turbomachine de chauffage 1 comprend une vanne de coupure 6, configurée pour couper l’alimentation du deuxième flux d’air A2 issu du moteur d’aéronef M, lorsque la turbomachine de chauffage 1 n’est pas utilisée.
Les substrats appropriés sont, par exemple, des substrats inorganiques tels que le béton, les métaux ou les alliages (comme les alliages d’aluminium, l’acier, les métaux non-ferreux et les métaux galvanisés) ; ou bien des substrats organiques comme le bois, des plastiques comme le PVC, le polycarbonate (PC), le polyméthylméthacrylate (PMMA), les polyesters, les résines époxy, les terpolymères acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ; les substrats en métal tel que l’aluminium et les composites revêtus de peinture.
Les substrats peuvent être transparents ou opaques.
L’étape d’enduction ii) peut être réalisée sur avec un dépôt allant de 0,05 à 5 mm d’épaisseur, de préférence de 0,05 à 1 mm d’épaisseur. Le grammage final varie typiquement en fonction de la densité de la composition enduite.
L’étape d’enduction peut durer de 5 secondes à 5 heures, de préférence de 5 secondes à 2 heures, encore plus préférentiellement de 5 secondes à 60 secondes, et encore plus préférentiellement de 5 secondes à 30 secondes.
Etape iii) L’étape iii) est l’activation dudit mélange pendant ou après l’enduction ii), par soumission à une irradiation électromagnétique.
De préférence, l’étape d’activation est réalisée après l’enduction ii) telle que définie ci-dessus. L’étape d’activation iii) peut être réalisée de 5 secondes à 10 heures, de préférence de 5 secondes à 1 heure après l’étape d’enduction.
L’irradiation électromagnétique peut être réalisée avec une lampe UV à arc, dopée ou non, ou encore avec une LED UV. Les appareils permettant d’émettre l’irradiation électromagnétique peuvent être les OMNICURE SERIE 1500 et OMNICURE SERIE 2000 de type lampe à vapeur de mercure haute pression de 200 W à arc court disponible chez POLY DISPENSING SYSTEMS, ainsi les unités de contrôle insolation UV et lampe LED : KEOL-LED8 UV 100x100-365 nm-1000mW/cm 2 et KEOL-LED8 UV 100x100-385 nm-2200 mW/cm 2 réglables en intensité.
De préférence, l’irradiation électromagnétique est réalisée avec une LED UV.
L’irradiation électromagnétique peut avoir une longueur d’onde allant de 300 à 420 nm, de préférence de 365 à 410 nm.
L’irradiation électromagnétique peut être une irradiation continue ou discontinue (pulsée).
L’intensité de l’irradiation électromagnétique peut aller de 10 mW.cm -2 à 8000 mW.cm -2 , de préférence de 10mW /cm 2 à 1000 mW / cm 2 , par exemple de 10 mW /cm 2 à 100 mW / cm 2 , ou de 150 mW.cm -2 à 1000 mW.cm -2 .
Lorsque le composant A ne comprend pas de photo-amorceur additionnel P1 tel que défini précédemment, l’intensité de l’irradiation électromagnétique va de préférence de 150 mW.cm -2 à 8000 mW.cm -2 , de préférence de 170 mW.cm -2 à 1000 mW.cm -2 , et encore plus préférentiellement de 200 mW.cm -2 à 500 mW.cm -2 .
Lorsque le composant A tel que défini ci-dessus comprend un photo-amorceur additionnel P1 tel que défini ci-dessus, de préférence choisi parmi la famille des oxydes de phosphine, l’intensité de l’irradiation électromagnétique va de préférence de 10 mW /cm 2 à 100 mW / cm 2 , encore plus préférentiellement de 10 mW/cm2 à 50 mW/cm2. La présence de photo-amorceur P1 permet avantageusement de travailler à de faibles intensités.
La dose d’irradiation électromagnétique envoyée lors de l’étape d’activation iii) peut aller de 0,05 J/cm 2 à 10 J/cm 2 .
Lorsque le composant A ne comprend pas de photo-amorceur additionnel P1 tel que défini précédemment, la dose d’irradiation électromagnétique va de préférence de 1 J/cm 2 à 10 J/cm 2 .
Lorsque le composant A tel que défini ci-dessus comprend un photo-amorceur additionnel P1 tel que défini ci-dessus, de préférence choisi parmi la famille des oxydes de phosphine, la dose d’irradiation électromagnétique va de préférence de 0,05 à 2 J/cm 2 .
Outre la pale à profil aérodynamique 12 et le longeron 13, l’aube 7 peut comprendre une pièce de conformation 23 en matériau rigide alvéolé. La pièce de conformation 23 est alors fixée sur le longeron comprenant les coques métalliques et positionnée dans la cavité de la pale formée par la déliaison. Selon ce mode de réalisation, les dimensions de la cavité permettent donc l’introduction de la mousse et du longeron 13 dans la cavité.
Le matériau rigide alvéolé est préférentiellement une mousse de polyuréthane. Alternativement, le matériau rigide alvéolé peut être un matériau en nid d’abeille d’aluminium préalablement étanchéifié.
La pièce de conformation 23 permet de donner l’épaisseur et la forme souhaitée à la pale à profil aérodynamique 12 de l’aube 7, tout en utilisant un matériau plus léger que d’autres éléments de la pale.
Procédé de fabrication de l’aube L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une aube 7 telle que précédemment décrite comprenant une pale à profil aérodynamique 12 et un longeron 13, le longeron 13 comprenant lui-même une âme en matériau composite 14 et deux coques métalliques 21a, 21b. En référence à la , le procédé de fabrication de l’aube 7 comprend les étapes successives de : - réaliser 101 l’âme de longeron en matériau composite 14 comprenant une première partie et une deuxième partie, - fixer 102 les deux coques métalliques 21a, 21b sur l’âme du longeron 14, de sorte que chacune des deux coques métalliques 21a, 21b s’étendent sur la deuxième partie et se prolongent sur la première partie, - réaliser 103 une ébauche fibreuse par tissage tridimensionnel de torons de fibres, l’ébauche présentant une déliaison formant une cavité, - mettre en forme 104 l’ébauche fibreuse pour obtenir une préforme à profil aérodynamique, la mise en forme comprenant l’insertion de la première partie du longeron 13 à l’intérieur de la cavité, - injecter 105 une résine dans un moule contenant la première ébauche fibreuse et le longeron 13 pour obtenir une aube 7 comprenant une pale à profil aérodynamique 12 ayant un premier renfort fibreux densifié par une matrice, la première partie du longeron 13 s’étendant à l’intérieur de la cavité de la pale 12, et la deuxième partie du longeron 13 formant le pied d’aube 9.
Réalisation 101 de l’âme en matériau composite 14 du longeron 13
La réalisation 101 de l’âme en matériau composite 14 comprend la préparation du deuxième renfort fibreux puis l’injection de la deuxième matrice pour noyer le deuxième renfort fibreux.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le deuxième renfort fibreux est préparé par tissage tridimensionnel de torons de trame et par réalisation, lors du tissage, d’une déliaison autour d’un insert d’une pièce de conformation, de sorte que la pièce de conformation se retrouve dans une cavité du deuxième renfort fibreux. Ce mode de réalisation présente l’avantage de permettre de bien contrôler l’épaisseur de l’âme du longeron. Le tissage permet de disposer des bons entrelacements de fibres pour obtenir les caractéristiques mécaniques souhaitées du deuxième renfort fibreux dans la résine.
La pièce de conformation peut être une mousse de polyuréthane préalablement usinée. Alternativement à la mousse, on peut utiliser des matériaux en nid d’abeille en papier nomex ou en aluminium. Les trames utilisées peuvent être des fibres de carbone. Alternativement, on peut utiliser des fibres de verre ou des fibres d’aramide.
Optionnellement, le deuxième renfort fibreux est tissé de sorte que la raideur du deuxième renfort fibreux varie sur la largeur et/ou l’épaisseur dudit renfort fibreux. Avantageusement, le deuxième renfort fibreux est tissé de sorte que la raideur diminue lorsqu’on parcourt le deuxième renfort fibreux depuis l’intérieur du deuxième renfort fibreux vers l’extérieur du deuxième renfort fibreux.
Puis, le deuxième renfort fibreux est positionné dans un moule rigide et ferme. Le moule donne au deuxième renfort fibreux la forme dans laquelle le deuxième renfort fibreux va être figé. Une résine liquide est ensuite injectée à basse pression dans le moule, selon un procédé dit de « moulage par transfert de résine » connu de l’homme du métier sous l’acronyme RTM.
Ce procédé permet d’obtenir des pièces composites présentant un bon état de surface sur toute leur surface.
On injecte préférentiellement une résine époxy suffisamment fluide pour une bonne imprégnation. La résine époxy apporte de bonnes caractéristiques mécaniques, en particulier de bonnes caractéristiques de cohésion de la matière. Alternativement, on peut utiliser toute autre résine thermodurcissable ou encore une résine thermoplastique qui sont des variantes de réalisation connues de l’homme du métier.
Enfin, il est possible d’usiner les extrémités de l’âme 14 fixée par la résine pour définir des facettes 22 qui seront utilisées en tant que références dimensionnelles, pour le positionnement relatif des deux coques métalliques 21a, 21b.
Alternativement, le deuxième renfort fibreux peut être réalisé par l’empilement de plusieurs couches de renfort fibreux, chaque couche étant préparée par tissage tridimensionnel de torons de trames. Puis l’empilement de couches est imprégné de résine. Le surplus de fibres dans le sens de la longueur est découpé. Enfin, l’ensemble peut être légèrement usiné pour donner la forme finale à la pièce. Ainsi, une unique injection de résine est préférentiellement réalisée dans le deuxième renfort fibreux comprenant l’empilement des différentes couches de renfort fibreux car cela permet d’obtenir un ensemble plus homogène que ne le permettrait la superposition de plusieurs couches ayant été préalablement imprégnées de résine dans des étapes d’injection distinctes.
Alternativement encore, le deuxième renfort fibreux peut être préparé par enroulement d’une ou plusieurs couches de renfort fibreux. La couche de renfort fibreux enroulée sur elle-même est ensuite positionnée dans un moule et injectée avec la résine.
Optionnellement, on peut tisser les couches de renfort fibreux de sorte à diminuer la raideur du deuxième renfort fibreux lorsqu’on parcourt le deuxième renfort fibreux depuis l’intérieur du deuxième renfort fibreux vers l’extérieur du deuxième renfort fibreux.
- les alkyl(C 8 -C 30 )(poly)glucosides, les alcényl(C 8 -C 30 )(poly)glucosides, éventuellement oxyalkylénés et comprenant de 1 à 15 motifs glucose, les esters d'alkyl (C 8 -C 30 )(poly)glucosides,
De manière avantageuse, les tensioactifs non ioniques selon l’invention ne comprennent pas de motifs oxypropylénés.
A titre d’exemple de tensioactifs non ioniques glycérolés, on utilise de préférence les alcools en C 8 à C 40 , mono- ou polyglycérolés, comprenant de 1 à 50 moles de glycérol, de préférence de 1 à 10 moles de glycérol.
A titre d’exemple de composés de ce type, on peut citer, l’alcool laurique à 4 moles de glycérol (nom INCI : POLYGLYCERYL-4 LAURYL ETHER), l’alcool laurique à 1,5 moles de glycérol, l’alcool oléique à 4 moles de glycérol (nom INCI : POLYGLYCERYL-4 OLEYL ETHER), l’alcool oléique à 2 moles de glycérol (Nom INCI : POLYGLYCERYL-2 OLEYL ETHER), l’alcool cétéarylique à 2 moles de glycérol, l’alcool cétéarylique à 6 moles de glycérol, l’alcool oléocétylique à 6 moles de glycérol, et l’octadécanol à 6 moles de glycérol.
Alternativement encore, le deuxième renfort fibreux peut comprendre une couche de renfort fibreux dont la largeur est sensiblement égale à la longueur du longeron, la couche de renfort fibreux étant enroulée sur elle-même. Les variations d’épaisseur de la couche de renfort fibreux sur sa largeur permettent d’obtenir la forme souhaitée pour le longeron.
La raideur, ou module de Young, du deuxième renfort fibreux peut varier dans les différentes zones du deuxième renfort fibreux. Ainsi, la raideur du deuxième renfort fibreux peut avantageusement diminuer lorsqu’on parcourt le deuxième renfort fibreux depuis l’intérieur du deuxième renfort fibreux vers l’extérieur du deuxième renfort fibreux.
A titre d’exemple, la variation de raideur entre le cœur et la peau du deuxième renfort fibreux peut être obtenue dans le cas d’une couche de renfort fibreux enroulé sur elle-même si la couche de renfort fibreux ne présente pas la même raideur sur toute sa longueur.
A titre d’exemple encore, la variation de raideur peut être obtenue par superposition d’une pluralité de couches de renfort fibreux, lesdites couches étant alors disposées de telle sorte qu’elles présentent des raideurs qui diminuent lorsque l’on parcourt le deuxième renfort fibreux depuis l’intérieur du deuxième renfort fibreux vers l’extérieur du deuxième renfort fibreux. La raideur varie alors entre les différentes couches de renfort fibreux et au sein de chaque couche.
La variation de raideur peut également être obtenue lorsque le deuxième renfort fibreux comprend une couche de renfort fibreux, la raideur de la couche variant sur l’épaisseur et/ou la largeur de la couche.
Outre l’âme en matériau composite 14, le longeron comprend deux coques métalliques 21a,21b fixées sur l’âme 14, par exemple par assemblage mécanique ou préférentiellement par collage. Les deux coques métalliques 21a,21b sont positionnées de part et d’autre de l’âme 14, en coquilles de noix. Les deux coques métalliques 21a, 21b sont des empreintes de l’âme en matériau composite 14, de sorte que la forme du longeron 13 qui comprend les coques métalliques 21a, 21b et l’âme en matériau composite 14 est similaire à la forme de l’âme 14 précédemment décrite.
Les deux coques métalliques 21a, 21b s’étendent sur la deuxième partie de l’âme 14 et se prolongent sur la première partie à l’intérieur de la cavité de la pale à profil aérodynamique 12. Ainsi, selon un mode de réalisation, les deux coques métalliques 21a, 21b recouvrent la portion d’accroche 16 en forme de bulbe 16a prolongée par l’organe de calage 16b, l’échasse 17 et au moins une portion de la première partie de l’âme à l’intérieur de la cavité. Selon un mode de réalisation particulier, les deux coques métalliques 21a, 21b se prolongent jusqu’à l’extrémité de la première partie de l’âme 14.
Au niveau de la portion sur laquelle se prolongent les coques métalliques 21a, 21b à l’intérieur de la cavité, le longeron 13 est donc fixé à la pale à profil aérodynamique 12 par l’intermédiaire des coques métalliques 21a, 21b, soit directement par la résine, soit par un film de colle comme précédemment mentionné.
Les deux coques métalliques 21a, 21b constituent un renfort structural de l’âme en matériau composite 14. Leur prolongement à l’intérieur de la cavité de la pale à profil aérodynamique 12 assure une transmission des efforts aérodynamiques depuis la pale 12 qui est plus directe que dans une configuration dans laquelle les coques s’étendraient sur la deuxième partie de l’âme mais ne se prolongeraient pas à l’intérieur de la cavité. En effet, l’absence de prolongement des coques métalliques sur la première partie de l’âme contraindrait à une transmission des efforts depuis la pale jusqu’aux coques par l’intermédiaire du matériau composite, soumettant l’échasse 17 à des efforts de cisaillement. Les coques métalliques 21a, 21b qui se prolongent à l’intérieur de la cavité assurent directement la transmission des efforts aérodynamiques vers la zone d’accroche par l’intermédiaire d’efforts de flexion .
En outre, le prolongement des coques 21a, 21b à l’intérieur de la pale à profil aérodynamique 12 assure une continuité des raideurs et permet d’éviter des discontinuités de caractéristiques mécaniques macroscopiques entre la zone d’accroche 16, l’échasse 17, et la pale à profil aérodynamique 12 au moins à proximité de la limite d’air de veine. Les coques 21a et 21b participent à une transmission des efforts aérodynamiques de flexion et des efforts centrifuges de traction qui s’exercent sur la pale à profil aérodynamique 12 vers la zone d’accroche 16. Cela évite que ces efforts transitent uniquement par l’âme en matériau composite 14 dans la zone amincie de l’échasse 17 où l’âme en matériau 14 composite présente une épaisseur réduite dans le deuxième plan ( ), et où par conséquent ces efforts se concentrent.
Enfin, dans une configuration dans laquelle les coques métalliques s’étendraient sur la première partie de l’âme mais ne se prolongeraient pas à l’intérieur de la cavité de la pale, l’extrémité des coques métalliques considérée lorsqu’on se déplace vers la pale constitueraient un coin libre susceptible de concentrer les contraintes. La concentration des contraintes sur le coin pourrait induire le décollement des coques. Le prolongement des coques métalliques 21a, 21b à l’intérieur de la cavité permet donc d’éviter le décollement des coques 21a, 21b et le changement brutal de comportement mécanique qui en résulterait.