INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , afin de prendre une décision dans la sous-étape 20, on peut prévoir une sous-étape 10 de l’étape 10-40 dans laquelle on (de préférence le calculateur de machine CM) compare chaque tension mesurée um au premier seuil s1. Dans ce cas, comme indiqué plus haut, si une tension mesurée um est inférieure au premier seuil s1 on retourne effectuer la sous-étape 10 avec une nouvelle tension mesurée um, tandis que si une tension mesurée um est supérieure au premier seuil s1 on (le calculateur de machine CM) informe le dispositif de surveillance DS, et ce dernier (DS) effectue les sous-étapes 20 et 30 pour au moins découpler la batterie principale BP du réseau d’alimentation RA et réaliser la décharge active du réseau d’alimentation RA.
On notera que dans la sous-étape 20 de l’étape 10-40 on (le dispositif de surveillance DS) peut découpler (déclencher le découplage de) la batterie principale BP du réseau d’alimentation RA lorsque les tensions um mesurées successivement sont toutes supérieures au premier seuil s1 pendant une durée qui est supérieure à un deuxième seuil s2 choisi. Cette option permet d’éviter de prendre en compte une unique tension mesurée um erronée ou ponctuellement anormale (par rapport aux autres tensions um mesurées juste avant ou juste après) qui provoquerait la réalisation immédiate d’actions principales (à savoir le découplage de la batterie principale BP du réseau d’alimentation RA et la décharge active du réseau d’alimentation RA).
Par exemple, le deuxième seuil s2 peut être compris entre 5 ms et 50 ms. A titre d’exemple illustratif, le deuxième seuil s2 peut être égal à 10 ms. Mais d’autres valeurs de deuxième seuil s2 peuvent être utilisées. Par exemple, le deuxième seuil s2 peut être choisi pendant la phase de mise au point du véhicule V.
Afin de déterminer la durée d’un problème de surtension aux bornes de la machine motrice électrique MME, on (le calculateur de machine CM) peut déclencher dans la sous-étape 10 une première temporisation égale à la durée du deuxième seuil s2 dès que la tension mesurée um devient supérieure au premier seuil s1 pour une première fois. Lorsque cette durée du deuxième seuil s2 expire (et que l’on a toujours um > s1), on (le calculateur de machine CM) peut informer le dispositif de surveillance DS, et ce dernier (DS) décide dans la sous-étape 20 de découpler la batterie principale BP du réseau d’alimentation RA (puis dans la sous-étape 30 d’au moins réaliser la décharge active du réseau d’alimentation RA).
On notera également que dans la sous-étape 30 de l’étape 10-40, après que la batterie principale BP ait été découplée du réseau d’alimentation RA dans la sous-étape 20 et lorsque la décharge active du réseau d’alimentation RA a été décidée, on peut aussi effectuer dans le véhicule V au moins une action complémentaire qui est choisie parmi :
- une génération d’une alerte d’un usager (ou passager) du véhicule V requérant un arrêt de ce dernier (V) et le besoin de faire vérifier le véhicule V,
- un enregistrement d’au moins un code défaut représentatif d’un problème de surtension aux bornes de la machine motrice électrique MME,
- un refroidissement de la machine motrice électrique MME au moyen d’un circuit de régulation thermique (non illustré) associé à cette dernière (MME), et
Une droite verticale en traits pointillés 4 délimite deux cas de figure : - à gauche de la ligne 4, sont illustrées la vitesse 1 du véhicule, l’intensité du courant 5 et l’intensité de la force 6 exercée lors d’un freinage d’urgence dans le cas où la modulation de la largeur d’impulsion (PWM pour Pulse Width Modulation) est de 100 %, - à droite de la ligne 4 :
sont illustrés en traits pointillée les profils des courbes de courant 5, de force 6 et de vitesse 1 du véhicule dans le cas où la modulation de la largeur d’impulsion est restée à 100 % , et sont illustrés en traits pleins les profils des courbes de courant 5, de force 6 et de vitesse 1 du véhicule dans le cas où la modulation de la largeur d’impulsion est réglée à x%.
Le schéma de la se lit de la façon suivante :
Il est imaginé une situation où un véhicule, conçu pour mettre en œuvre le procédé conforme à l’invention, comprend un frein de service et un frein de stationnement, et où le véhicule roule à une certaine vitesse V.
Le véhicule comprend au moins un actionneur électrique pour mettre en déplacement un piston de frein, une garniture de freinage, une piste de frottement, et un circuit électronique de commande dudit actionneur électrique.
L’utilisateur veut ralentir le véhicule et le frein de service ne fonctionne plus.
Afin d’assurer une fonction de frein de secours, on commande d’abord une première puissance délivrée à l’actionneur électrique du piston de frein de manière que le piston de frein exerce une force d’appui sur la piste de frottement par l’intermédiaire de la garniture de freinage.
La commande de la première puissance est symbolisée par la requête R (courbe 2), qui arrive simultanément à la montée en puissance P de l’actionneur (courbe 3).
On observe alors une baisse de la vitesse du véhicule au moment où la force exercée sur la piste de frottement augmente et où l’intensité du courant augmente de nouveau.
On mesure alors la décélération du véhicule par un dispositif de détection de décélération, par exemple avec un accéléromètre ou un doppler, et on commande (on contrôle) la puissance P délivrée à l’actionneur électrique du piston de frein en modulant la largeur d’impulsion de sorte que la vitesse reste supérieure à une vitesse seuil pour éviter le blocage des roues – symbolisée par l’étoile sur la (autrement dit, on contrôle la décélération de sorte qu’elle reste inférieure à une décélération conduisant au blocage des roues).
On remarque aussi que, les deux courbes évoluent de la même façon et la modulation permet de baisser les intensités du courant 5 et de la force exercée 6 pour conduire à une décélération constante.
La illustre ce qui se produit lors de la mise en œuvre d’un premier procédé, en modulant la largeur d’impulsion quand, conformément à l’invention. Le courant d’alimentation de l’actionneur électrique est commandé en fonction de la vitesse de rotation de l’actionneur électrique.
Les références données aux courbes de la ont été conservées sur la , pour en simplifier la lecture.
Le même scénario est observé : l’utilisateur veut ralentir le véhicule et le frein de service ne fonctionne plus.
Afin d’assurer une fonction de frein de secours et conformément au second mode de réalisation du procédé conforme à l’invention, montré sur cette , on commande d’abord une première puissance délivrée à l’actionneur électrique du piston de frein de manière que le piston de frein exerce une force d’appui sur la piste de frottement par l’intermédiaire de la garniture de freinage.
Dans un exemple de réalisation, les première et deuxième zones de conformation comprennent un matériau céramique oxyde.
Une telle caractéristique autorise davantage de liberté dans les variations possibles du taux d’ouverture par rapport à l’emploi d’un outillage en graphite et permet de réduire son coût.
En particulier, le matériau céramique oxyde peut être choisi parmi l’alumine ou la zircone.
Ces matériaux présentent avantageusement une grande stabilité dimensionnelle lors de la consolidation par voie gazeuse.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse consolidée, comprenant : - une mise en forme d’une texture fibreuse dans un outillage de conformation tel que décrit plus haut, ladite texture fibreuse étant conformée à la première épaisseur dans la première zone de conformation et à la deuxième épaisseur dans la deuxième zone de conformation de sorte à obtenir une préforme fibreuse, et - une consolidation par voie gazeuse de la préforme maintenue dans l’outillage de conformation en alimentant les premiers et deuxièmes orifices d’alimentation par une phase gazeuse comprenant un ou plusieurs précurseurs d’une phase de consolidation de sorte à obtenir la préforme fibreuse consolidée.
Dans un exemple de réalisation, la préforme est une préforme d’aube de turbine, une préforme de pied d’aube étant formée dans la première zone de conformation et une préforme de pale étant formée dans la deuxième zone de conformation.
Dans un exemple de réalisation, la préforme fibreuse est consolidée par une phase de carbure de silicium.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant : - la fabrication d’une préforme fibreuse consolidée par mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut, et - la densification de la préforme consolidée par une phase de matrice.
Dans un exemple de réalisation, la densification est réalisée par infiltration à l’état fondu.
La pièce peut être une pièce de turbomachine, par exemple de turbomachine aéronautique. La pièce peut en particulier être une pièce de turbine, comme une aube de turbine, un secteur de distributeur ou un secteur d’anneau.
La est une vue schématique et partielle en perspective d’un exemple d’outillage de conformation selon l’invention.
La est une vue en coupe selon II-II de l’outillage de la .
La est une vue très schématique montrant l’évolution du taux d’ouverture pour le passage de gaz pour un exemple d’outillage de conformation selon l’invention.
La représente un exemple d’outillage 1 de conformation selon l’invention adapté à la mise en forme d’une texture fibreuse 2 destinée à former le renfort fibreux d’une aube de turbine pour turbomachine aéronautique, étant entendu que l’invention n’est pas limitée à cette application comme indiqué plus haut.
L’outillage 1 est adapté à la technique de consolidation par voie gazeuse durant laquelle l’outillage 1, maintenant la texture 2 à la forme souhaitée, est présent dans un four d’infiltration chimique en phase vapeur (« Chemical Vapor Infiltration » ; « CVI »). Une phase gazeuse comprenant un ou plusieurs précurseurs d’une phase de consolidation à obtenir est introduite dans l’outillage 1 au travers des orifices d’alimentation 13 et 14 qui vont être décrits plus en détail dans la suite. La consolidation permet d’obtenir une préforme dite consolidée qui peut être manipulée en conservant sa forme sans assistance de l’outillage de maintien. La consolidation est une technique connue en soi, faisant par exemple appel à une phase gazeuse comprenant du méthyltrichlorosilane et de l’hydrogène pour former une phase de consolidation de carbure de silicium.
La texture 2 est initialement fabriquée en mettant en œuvre une ou plusieurs opérations textiles, par exemple par tissage tridimensionnel, de manière connue en soi. La texture 2 peut être formée de fils céramiques, par exemple en carbure de silicium, ou en carbone. La texture 2 est positionnée dans l’outillage 1 qui comprend ici un premier bloc 101, ici sous la forme d’un bloc supérieur, et un deuxième bloc 102, ici sous la forme d’un bloc inférieur. L’homme du métier reconnaîtra que d’autres arrangements sont possibles en fonction de la géométrie de la pièce à obtenir. Les blocs 101 et 102 viennent en appui sur la texture 2, celle-ci étant située entre ces derniers. Les blocs 101 et 102 permettent de mettre en forme la texture 2 ainsi que de réaliser son compactage à une épaisseur cible selon la zone considérée de sorte à garantir l’obtention du taux de fibre souhaité. Les blocs 101 et 102 définissent une pluralité de logements 17 pour l’insertion d’éléments de verrouillage (non représentés) pour permettre la fermeture de l’outillage 1 et assurer le maintien de la texture 2 avant mise en place dans le four. Dans l’exemple illustré, chacun des blocs 101 comprend plusieurs oreilles 16 disposées en périphérie, chaque oreille 16 définissant un logement 17 d’insertion.
la au moins une fonction correspondant à une fonction de maintien d’un taux d’oxygénation du carburant lorsque le au moins un organe correspond à un réservoir de carburant et la au moins une fonction correspondant à une fonction de maintien d’un état de charge déterminé lorsque le au moins un organe correspond à une batterie de traction et/ou à une batterie de démarrage
Selon une variante supplémentaire, lorsque le au moins un organe correspond au réservoir de carburant, le contrôle comprend :
- détermination d’un niveau de carburant dans le réservoir à partir de données reçues d’un capteur associé au réservoir ;
- détermination d’une quantité d’additif anti-oxydant à ajouter au carburant en fonction du niveau ;
- contrôle de moyens configurés pour ajouter la quantité d’additif anti-oxydant dans le réservoir depuis un réservoir de l’additif anti-oxydant embarqué dans le véhicule.
Selon encore une variante, lorsque le au moins un organe correspond à la batterie de traction, le contrôle comprend :
- détermination d’une première information représentative d’un état de charge de la batterie de traction ;
- contrôle de la charge de la batterie de traction en fonction de la première information.
Selon une variante additionnelle, le contrôle de la charge comprend :
- un contrôle d’activation d’une recharge de la batterie de traction à partir d’une source d’énergie électrique extérieure au véhicule lorsque la première information est représentative d’un état de charge inférieur à une première valeur seuil, la recharge étant mise en œuvre jusqu’à ce que l’état de charge de la batterie atteigne une deuxième valeur seuil supérieure à la première valeur seuil ; et/ou
- un contrôle d’activation d’une décharge de la batterie de traction vers un circuit résistif lorsque la première information est représentative d’un état de charge supérieure ou égale à une troisième valeur seuil, la décharge étant mise en œuvre jusqu’à ce que l’état de charge de la batterie atteigne une quatrième valeur seuil inférieure à la troisième valeur seuil.
Selon une autre variante, le procédé comprend en outre une étape de détermination d’une deuxième information représentative de température, le contrôle de la charge de la batterie de traction étant en outre fonction de la deuxième information.
Selon une variante supplémentaire, lorsque le au moins un organe correspond à la batterie de démarrage, le contrôle comprend un contrôle de moyens de commutation pour déconnecter la batterie de démarrage d’au moins une partie d’un circuit électrique du véhicule.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’hivernage d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Au contraire, si la caractéristique Cq du signal de vibration est supérieure ou égale à la valeur maximale V max , ou inférieure ou égale à la valeur minimale V min , alors la condition précédente est respectée (O).
La condition Cq ≥ V max respectée signifie que le raffineur est entré en résonnance et que les disques sont très proches l’un de l’autre. Le système de contrôle diminue alors automatiquement la consigne d’énergie spécifique Cs1 à une valeur de consigne inférieure Cs2. Pour que l’énergie spécifique tende vers la valeur de consigne inférieure puis se stabilise autour de cette valeur, le système de contrôle commande automatiquement les disques afin de les écarter, augmentant ainsi l’entrefer Ef. Ce faisant, le raffineur sort de l’état de résonnance. Cette alternative est appelée c2) sur l’organigramme de la .
De manière incidente, les étapes c) et c2) permettent d’éviter que les disques du raffineur n’entrent en collision, et ce quelle que soit la consigne d’énergie en vigueur. Cela implique qu’il est possible de choisir une consigne d’énergie initiale très élevée afin de maximiser l’efficacité du raffinage, sans craindre un accident causé par une collision des disques.
La condition Cq ≤ V min respectée signifie que la vibration est très basse, ce qui suggère que les disques sont trop éloignés l’un de l’autre pour apporter l’énergie suffisante pour raffiner efficacement les fibres. Le système de contrôle augmente alors automatiquement la consigne d’énergie spécifique Cs1 à une valeur de consigne supérieure Cs2. Pour que l’énergie spécifique tende vers la valeur de consigne supérieure puis se stabilise autour de cette valeur, le système de contrôle commande automatiquement les disques afin de les resserrer, diminuant ainsi l’entrefer Ef. Cette alternative est appelée c4) sur l’organigramme de la .
Selon un mode de réalisation préféré, la caractéristique Cq du signal de vibration comprend une accélération du raffineur. Une telle accélération s’exprime usuellement en g, où 1g équivaut à environ 9,82 m/s 2 . Dès lors, la comparaison c) ainsi que les alternatives c2) et c4) sont réalisées avec une valeur d’accélération, par comparaison de ladite valeur d’accélération avec des valeurs d’accélération maximale V max et minimale V min .
L’accélération utilisée peut être une valeur efficace de l’amplitude du signal de vibration filtré sur une plage de fréquences déterminée. La plage de fréquence déterminée peut par exemple être comprise entre 4 kHz et 10 kHz.
L’accélération est de préférence mesurée en effectuant la moyenne en temps réel d’un nombre paramétrable de valeurs d’accélération mesurées dans un intervalle de temps donné. On parle alors de moyenne mobile ou glissante. Cela signifie que la moyenne est modifiée en permanence par la prise en compte continue de nouvelles valeurs d’accélération et le rejet d’anciennes valeurs d’accélération, qui entrent dans son calcul.
L’intervalle de temps dans lequel est calculé la moyenne d’accélération est avantageusement compris entre 0,5 seconde et 5 secondes, de préférence entre 1 seconde et 3 secondes.
En outre, le nombre paramétrable de valeurs d’accélération est avantageusement compris entre 10 et 500, de préférence entre 50 et 300, plus préférentiellement entre 100 et 300.
A l’issue de l’étape c2) ou de l’étape c4), le procédé est de préférence réitéré au moins une fois depuis l’étape b), afin d’optimiser l’énergie spécifique tout au long de l’opération de raffinage. Dans ce cas, la nouvelle consigne d’énergie spécifique Cs2 est susceptible d’être modifiée automatiquement en une consigne inférieure ou supérieure Cs3, selon le résultat de l’étape c) de comparaison, et ainsi de suite au fur et à mesure des itérations successives du procédé.
De préférence, la consigne inférieure ou supérieure Cs2 résultant de l’étape c2) ou de l’étape c4) respectivement, est maintenue constante pendant un intervalle de temps d’au moins 5 secondes, de préférence pendant au moins 10 secondes, plus préférentiellement pendant au moins 20 secondes (avantageusement moins de 60 minutes), quelle que soit la vibration mesurée pendant ledit intervalle de temps. Ceci permet de bien stabiliser l’énergie du système à la nouvelle valeur de consigne, et d’éviter tout perte d’énergie.
De manière optionnelle, l’étape c) (c’est-à-dire les sous-étapes c2) et c4)) peut être suivie d’une étape d) selon laquelle le dispositif de mesure effectue une mesure de la longueur moyenne des fibres de la composition fibreuse. Il peut s’agir d’une moyenne en nombre, en poids, ou en longueur, en fonction de ce qui convient à l’opérateur.
Si la longueur moyenne L des fibres est supérieure à une longueur minimale Lmin, le raffinage continue. Si au contraire ladite longueur moyenne des fibres est inférieure ou égale à la longueur minimale Lmin, on arrête le raffinage.
Sur la est illustré un graphe représente un signal de vibration mesuré par le capteur et transmis par ce dernier au système de contrôle. La caractéristique du signal de vibration qui est mesurée puis comparée est ici une accélération, notée Ac (exprimée en g), qui est reportée en ordonnée.
Le signal de gauche (1) se rapporte à un premier réacteur, pour lequel une valeur maximale d’accélération est fixée à 5g (1 g = 9,80665 m/s 2 ). Le dispositif de calcul détermine en temps réel la moyenne de l’accélération à partir de l’amplitude du signal. Lorsque cette moyenne est supérieure ou égale à la valeur maximale 5g, le système de contrôle abaisse la valeur de consigne à une nouvelle valeur de consigne inférieure (par exemple 4,5g), et envoie un ordre de commande aux disques afin de les écarter l’un de l’autre, augmentant ainsi l’entrefer, et diminuant alors l’énergie spécifique. Le système de contrôle ajuste l’entrefer de sorte que l’énergie spécifique tende vers, voire atteigne, la nouvelle valeur de consigne inférieure. On contrôle ainsi l’énergie spécifique par le haut.
Le signal de droite (2) se rapporte à un second réacteur, pour lequel une valeur maximale d’accélération est fixée à 3g. De manière similaire au réacteur de gauche, lorsque l’accélération moyenne mesurée est supérieure ou égale à la valeur maximale 3g, le système de contrôle abaisse la valeur de consigne à une nouvelle valeur de consigne inférieure, et commande les disques pour augmenter l’entrefer.
Lorsqu’ils sont présents, la teneur totale en tensioactif(s) cationique(s) dans la composition C va de préférence de 0,1 à 10% en poids, notamment de 0,2 à 8% en poids, mieux de 0,3 à 7% en poids, mieux encore de 0,5 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Polymères cationiques La composition C utilisée selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs polymères cationiques.
Le système de raffinage comprend de préférence au moins un dispositif de calcul, configuré pour calculer une énergie de raffinage, c’est-à-dire une énergie spécifique. Le dispositif de calcul en connecté à plusieurs capteurs dont il reçoit les données servant au calcul de l’énergie spécifique, par exemple le débit de la composition fibreuse, la vitesse de rotation du moteur et des disques, ou encore l’entrefer.
Le système de calcul peut calculer l’énergie spécifique en temps réel, c’est-à-dire en continu, ou ponctuellement à des instants déterminés.
Le dispositif de calcul peut être intégré au système de contrôle, ou distinct de celui-ci.
Le système de raffinage comprend également une mémoire dans laquelle peuvent être stockées des données relatives au fonctionnement du système de raffinage. Ces données comprennent notamment une ou plusieurs consignes d’énergie spécifique. Elles peuvent être enregistrées par le constructeur lors de la fabrication du système et/ou par un opérateur avant ou pendant une opération de raffinage.
La mémoire peut être intégrée au système de contrôle, ou distincte de celui-ci.
Le procédé d’optimisation de l’énergie de raffinage selon l’invention va maintenant être décrit en références aux figures 2, 3 et 4. Ce procédé est basé sur la mise en œuvre du système de raffinage qui vient d’être décrit.
On commence par mettre en marche le système de raffinage, que l’on alimente par un flux de composition fibreuse.
De préférence, on mesure l’énergie de raffinage dès le début du raffinage et pendant toute l’opération de raffinage. Cette mesure est réalisée par le dispositif de calcul.
Le flux de composition fibreuse ainsi que la vitesse de rotation du moteur et des disques du raffineur sont préférentiellement maintenus constants pendant toute l’opération de raffinage. Outre les raisons évidentes de praticité et de contrainte industrielle, ceci permet de faire varier un faible nombre de paramètres, et ainsi de mieux contrôler l’évolution de l’énergie spécifique au cours du temps.
Dans une étape a), on fixe une consigne d’énergie de raffinage initiale (ou énergie spécifique initiale), notée Cs1.
Une étape b) consiste à mesurer une vibration du raffineur, pour obtenir un signal de vibration correspondant. Le signal de vibration dépend de l’entrefer, en ce qu’il est d’autant plus fort que les disques sont proches l’un de l’autre. En pratique, cette mesure de vibration est réalisée par le capteur de vibration, qui reçoit en entrée les vibrations du raffineur, et fournit en sortie un signal de vibration correspondant. Le signal de vibration est alors transmis au système de contrôle.
Le signal de vibration peut alors être traité par un système de traitement du signal prévu à cet effet. Il peut s’agir par exemple de filtrer le signal sur un intervalle de fréquences donné.