INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La description qui suit a un caractère purement exemplaire et n'est pas censée limiter la présente divulgation, son application ou ses utilisations. Sur tous les dessins, des références numériques correspondantes indiquent des parties ou particularités similaires ou correspondantes. Il faut comprendre que, bien que des expressions relatives à des directions telles que "haut", "bas", "arrière", "inférieur", "supérieur", "gauche" et "droite" soient utilisées en référence aux dessins ou à des modes de réalisation spécifiques, ces expressions sont utilisées à des fins d'explication et ne sont pas censées exiger des orientations spécifiques, sauf indication contraire. Ces directions sont simplement fournies comme repère par rapport aux exemples fournis, mais peuvent être modifiées dans d'autres applications.
La est une vue schématique en perspective du dispositif 10 selon un mode de réalisation de la présente invention, la est une vue schématique éclatée de celui-ci et la Figure 3 est une vue schématique en coupe prise le long de la ligne A-A.
Comme le montrent les Figures 1A à 2, le dispositif 10 comprend un corps principal 18 comprenant un contenant intérieur 21, un capuchon inférieur 22 et un contenant extérieur 23. Dans ce mode de réalisation, le récipient intérieur 21 et le capuchon inférieur 22 sont formés comme des composants séparés qui définissent ensemble un premier réservoir 81 et un deuxième réservoir 82 pour contenir deux produits cosmétiques. Le capuchon inférieur 22 peut être fixé au récipient intérieur 21 par ajustement à la presse, soudage par ultrasons, soudage au laser, etc. pour obtenir une bonne étanchéité. En variante, le récipient intérieur 21 et le capuchon inférieur 22 peuvent être formés d'un seul tenant.
Le dispositif 10 comprend un collier 16 monté sur le corps principal 18. Comme le montrent la et les Figures 3A et 3B, le collier 16 comprend un plaque de collier 35 circulaire , une paroi latérale supérieure cylindrique 361 et une paroi latérale inférieure cylindrique 362 s'étendant depuis des côtés opposés de la plaque de collier 35 circulaire. Le diamètre de la paroi latérale supérieure cylindrique 361 est plus petit que celui de la paroi latérale inférieure cylindrique 362 de façon à former une structure en escalier.
Dans le mode de réalisation illustré, le collier 16 comprend une pluralité de rainures 31 (voir la et la ) prévues sur la surface intérieure de la paroi latérale inférieure cylindrique 362 du collier 16. Des saillies 211 correspondantes sont prévues sur la paroi extérieure du contenant intérieur 21 (voir la ), pour s'ajuster dans les rainures 31 et par conséquent fixer le collier 16 au corps principal 18.
Une garniture 17 est disposée entre la plaque de collier 35 circulaire et le contenant intérieur 21, comme le montre la , de façon à faciliter l'étanchéité des réservoirs. La garniture 17 est préférentiellement réalisée en matériau élastique ou en matériau moussant, notamment en NBR, PE, TPE, caoutchouc silicone ou EPDM, bien que d'autres matériaux soient également possibles.
En particulier, l’aube 1 comporte un longeron métallique 6 comportant un pied 7 et une partie d’accrochage 8. Le pied 7 du longeron 6 est destiné à former le pied 2 de l’aube 1 et la partie d’accrochage 8 est noyée dans une zone en mousse 9 destinée à former une partie de la pale 3. Le reste de la pale 3 peut être formé par une partie 10 en matériau composite. L’emploi d’une zone en mousse 9 permet de réduire la masse de l’aube 1. Un renfort métallique 11 peut recouvrir tout ou partie du bord d’attaque 4.
Les figures 2 à 5 illustrent les étapes d’un procédé de fabrication de deux longerons 6 à partir d’un même élément métallique brut 12. Chaque longeron 6 comportant, comme précédemment, un pied 7 et une partie d’accrochage 8 destinée à être noyée dans une zone de pale 3 de l’aube 1.
Pour cela, un premier évidement de centrage 13 est réalisé par usinage à une première extrémité axiale 14 dudit élément 12 et un second évidement de centrage 13 est réalisé par usinage à une seconde extrémité axiale 15 dudit élément 12, chaque évidement 13 étant situé sur l’axe X de l’élément 12.
Ensuite, on usine par tournage l’élément 12 en deux phases à l’aide d’un tour 16 comportant un mors 17 et une pointe de centrage 18.
En particulier, lors d’une première phase de tournage illustrée à la , ladite pointe de centrage 18 est engagée dans le premier évidement de centrage 13 de la première extrémité 14 de l’élément 12. Une seconde extrémité axiale 15 dudit élément 12, opposée à la première extrémité axiale 14, est en prise dans le mors 17. Une partie cylindrique 19 apte à former une zone de guidage en rotation du pied 7 du premier longeron 6 étant formée par tournage lors de la première phase.
Ensuite, l’élément 12 est retourné puis repositionné dans le tour avant d’être usiné à nouveau lors d’une seconde phase de tournage illustrée à la . Lors de cette seconde phase, ladite pointe de centrage 18 est engagée dans le second évidement de centrage 13 de la seconde extrémité 15 de l’élément 12, la première extrémité axiale 14 dudit élément 12 étant en prise dans le mors 17. Une partie cylindrique 20 apte à former une zone de guidage en rotation du pied 7 du second longeron 6 étant formée lors de cette seconde phase.
L’élément 12 ainsi obtenu (illustré à la ) peut être retiré du tour 16 puis usiné par fraisage pour obtenir chacun des longerons 6, tel qu’illustré à la , au moins une partie de la zone de guidage cylindrique 19 de chaque longeron 6 n’étant pas fraisée. Lors du fraisage, sont notamment usinés la partie d’accrochage 8 ainsi qu’un méplat ou évidement 21 au niveau du pied 7 de chaque longeron 6.
L’usinage par tournage permet d’obtenir des zones cylindriques 19, 20 avec de faibles tolérances dimensionnelles. L’étape de tournage concerne donc la zone la plus critique dimensionnellement, à savoir la zone de guidage cylindrique 19, 20.
A l’inverse, l’usinage par fraisage permet d’obtenir des formes plus libres, mais avec une plus grande tolérance dimensionnelle. L’étape d’usinage concerne donc les autres zones du longeron 6, qui sont moins critiques dimensionnellement.
Les figures 6 et 7 illustrent respectivement l’étape de tournage de l’élément 12 et l’élément 12 obtenu après tournage et avant fraisage, dans le cas où un seul longeron 6 est usiné dans l’élément 12.
Dans un tel cas, seule une extrémité axiale 14 de l’élément 12 comporte un évidement de centrage 13, l’autre extrémité axiale 15 étant en prise avec le mors 17. Comme précédemment, la partie cylindrique 19 obtenue par tournage est illustrée en pointillés à la et est apte à former une zone de guidage en rotation du pied 7 du longeron 6.
Ventouse pour appareil de manutention à dépression La présente invention concerne une ventouse pour appareil de manutention à dépression comme par exemple un manipulateur de bouteilles.
La manutention de certains objets est réalisée par des bras automatisés, ou manipulateurs, à l’extrémité desquels l’organe de préhension est une ventouse à dépression.
La structure classique d’une telle ventouse comprend un soufflet souple et élastique, de forme générale circulaire ou ovale ayant un bord libre pourvu d’une jupe annulaire qui, lorsqu’elle est appliquée sur l’objet à saisir, isole le volume interne du soufflet de l’atmosphère extérieure de sorte que ce volume peut être connecté à une source de vide. Le vide ainsi établi dans la chambre de la ventouse n’est jamais absolu et la force avec laquelle la ventouse adhère sur l’objet est donc inférieure à la surface de l’objet circonscrite par le bord du soufflet, multipliée par la pression atmosphérique. Cette force détermine donc le poids maximum de l’objet que la ventouse peut prendre en charge.
La chambre de la ventouse est connectée à l’atmosphère au moyen d’un clapet commandé.
Le critère R i 2 ,c s’exprime sous la forme = (22), où N représente le nombre d’appareils dont l’utilisation est décalable dans le temps et P k,c représente la puissance de fonctionnement d’un appareil k parmi N. Si cet appareil est éteint pendant un intervalle de temps, P k,c =0 pendant cet intervalle.
Dans un autre exemple de réalisation, le critère R i2,c s’exprime sous la forme = (23), où on utilise par exemple une moyenne des valeurs des prix Pr c,Xplace et Pr c,grid .
Ce critère peut être défini aussi comme étant une somme pondérée entre la consommation énergétique (ou bien la puissance) des appareils consommateurs en énergie et l’insatisfaction de l’utilisateur, les deux étant à minimiser.
Le critère R i 2 ,c s’exprime sous la forme = (24) si k appareils associés à la sous-entité S_ENT i2 restent en fonctionnement dans l’intervalle de temps courant, où représente la somme des critères de performance énergétique appliqués individuellement pour chacun des k appareils.
A l’issue de ladite sélection S2 i2 , la sous-entité S_ENT i2 :
- soit laisse en fonctionnement S3a i2 le ou les appareils consommateurs d’énergie qui lui sont associés, durant l’intervalle de temps courant,
- soit coupe S3b i2 ce ou ces appareils, durant l’intervalle de temps courant.
Dans le cas où la sélection S3a i2 est mise en œuvre, la sous-entité S_ENT i 2 calcule en S4a i2 la quantité QC i2, c d’énergie à consommer dans l’intervalle de temps courant.
Dans le cas où la sélection S3b i2 est mise en œuvre, en S4b i2 , la sous-entité S_ENT i 2 met à jour la quantité QC i2, c d’énergie à consommer dans l’intervalle de temps courant en fonction des appareils qui restent en fonctionnement dans l’intervalle de temps courant.
En S5 i2 , la sous-entité ENT i2 transmet à l’entité ENT i la quantité QC i2, c d’énergie à consommer dans l’intervalle de temps courant, qui a été obtenue en S3a i2 ou S3b i2 .
On décrit maintenant, en relation avec la , les différentes étapes réalisées au niveau d’au moins une sous-entité SS_ENT i 20 de consommation d’énergie qui est associée à ladite au moins une sous-entité S_ENT i2 de consommation d’énergie, lorsque le procédé d’échange d’énergie est mis en œuvre dans l’intervalle de temps courant IT c et que la sous-entité S_ENT i 2 a décidé de laisser en fonctionnement le ou les appareils consommateurs d’énergie qui composent la sous-entité SS_ENT i 20 . A cet effet, dans ce contexte de décision, dans l’exemple de la , l’architecture de l’ensemble d’entités est sur trois niveaux L1, L2, L3 et la sous-entité SS_ENT i 20 qui est située au niveau L3 comprend M appareils consommateurs en énergie du type précité, dont l’utilisation est décalable dans le temps.
En S1 i20 , la sous-entité SS_ENT i20 sélectionne, pour un kième appareil parmi M, une action correspondante a i20,c parmi deux actions possibles ACT1, ACT2 qui sont les suivantes :
- ACT1 : le kième appareil reste en fonctionnement dans l’intervalle de temps suivant,
- ACT2 : le kième appareil arrête de fonctionner dans l’intervalle de temps suivant.
L’étape S1 i20 est itérée pour chacun des M appareils de la sous-entité SS_ENT i20 .
Une telle sélection S1 i20 est mise en œuvre sur la base d’un paramétrage préalable П i20,c de l’utilisateur, conformément auquel l’utilisateur a indiqué quels sont, parmi les M appareils décalables dans le temps, ceux dont le fonctionnement doit être maintenu et ceux dont le fonctionnement doit être arrêté. Un tel paramétrage est classique et peut être mise en œuvre par exemple, via une application de domotique installée sur un terminal ou une centrale domestique, ou encore via un site Web dédié au service proposant l’échange d’énergie.
Des pneumatiques de références R1, R2 et R3 semblables à celui des figures est réalisé selon une configuration correspondant à des réalisations usuelles de recreusage. Il comporte une unique couche de recreusage au fond des rainures telle que la hauteur des rainures après recreusage est égale à 5 mm et représente 42 % de la hauteur des rainures à l’état neuf, elle-même égale à 12 mm. Cette hauteur après recreusage égale à 5 mm correspond à un recreusage de 3 mm lorsqu’il reste une hauteur de la rainure de 2 mm, valeur proche de la limite légale généralement autorisée correspondant à la hauteur minimale. La hauteur non mesurable avant le recreusage et correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond des rainures après le recreusage est ainsi égale à 15 mm.
Le pneumatique R1 comporte une bande de roulement constituée du mélange 1.
Le pneumatique R2 comporte une bande de roulement constituée du mélange 2.
Le pneumatique R3 comporte une bande de roulement constituée du mélange 3.
Les semi-finis destinés à former la bande de roulement des pneumatiques R1, R2 et R3 sont réalisés par extrusion selon un profil qui prévoit des amorces de rainures.
Les pneumatiques R2 et R3 ont été réalisés à partir de semi-finis, eux-mêmes réalisés sans prendre de précaution lors de l’extrusion qui est réalisée à des vitesses usuelles. Il a été constaté que ces semi-finis comportaient de nombreuses irrégularités en surface, et plus particulièrement aux niveau des arêtes des rainures préformées lors de l’extrusion. Les inventeurs avaient auparavant mis en évidence que réaliser 12 mm de profondeur par moulage lors de la cuisson de ce pneumatique conduit à une déformation de l’armature sommet inacceptable pour conserver une usure régulière lors des roulages. Les semi-finis ont été cuits dans un moule dans lequel un agent démoulant avait été pulvérisé sur la surface intérieure en quantité importante tout en étant comparable avec une quantité pouvant se rencontrer lors d’une fabrication en grande série.
Comme dans le cas des pneumatiques selon l’invention et comme expliqué précédemment, la hauteur, mesurée après le recreusage, et la hauteur non mesurable avant le recreusage et correspondant à la distance entre la surface de roulement à l’état neuf et le fond des rainures après le recreusage peuvent également être déterminées sur pneumatique neuf à partir des schémas de recreusage fournis par le manufacturier.
Des pneumatiques T1 à T4 sont réalisés conformément à l’invention.
Les pneumatiques T1 et T2 sont conformes à la représentation des figures 2 et 5.
Le pneumatique T1 est réalisé à partir d’un semi-fini V dont la partie centrale V1 est constituée du mélange 2.
Le pneumatique T2 est réalisé à partir d’un semi-fini V dont la partie centrale V1 est constituée du mélange 3.
Les pneumatiques T3 et T4 sont conformes à la représentation des figures 2 et 6.
Le pneumatique T3 est réalisé à partir d’un semi-fini V dont la partie centrale V1 est constituée du mélange 2.
Le pneumatique T4 est réalisé à partir d’un semi-fini V dont la partie centrale V1 est constituée du mélange 3.
Les parties axialement extérieures V2 et V3 des semi-finis utilisés pour chacun des pneumatiques T1 à T4 sont constituées du mélange 1.
Des premiers tests de roulage ont été réalisés selon une trajectoire circulaire de rayon 12 mètres sur une piste en béton bitumineux agressif pendant 100 tours, les pneumatiques équipant les deux essieux moteurs d’un tracteur. Chaque type de pneumatique est testé selon ce protocole.
Matériel et Méthodes Le pouvoir corrosif de la composition A selon l’invention (décrite dans l’exemple 1) a été évalué à l’aide d’essais électrochimiques par chronoampérométrie à variation linéaire de potentiel. Cet essai permet d’évaluer le pouvoir corrosif par piqûres de la composition sur les surfaces à base d’acier inoxydable. Le pouvoir corrosif est caractérisé par la valeur des potentiels de piqûre et de repassivation.
Le dispositif expérimental spécifique complet est constitué des éléments suivants : trois électrodes dont une électrode de travail en acier inoxydable, une électrode de référence à potentiel constant et une contre-électrode dans laquelle passe le courant faradique ; une cellule d’électrochimie thermostatée (OrigaCell, X14OGL010).; un potentiostat-galvanostat (OrigaFlex - OGF01A, X13OGL002CIAL) ; et une unité de pilotage (OrigaFlex - OGFDRV, X13OGL004CIAL).
Les essais sont réalisés à une température de 22 °C ± 3 °C. L’acier inoxydable utilisé est l’Austénitique 304L dont la surface est polie et brillante.
La technique électrochimique employée est une technique potentiodynamique qui consiste à faire varier le potentiel de l'électrode de travail linéairement en fonction du temps dans un domaine de potentiel défini afin de déterminer les potentiels de piqûre et de repassivation de la solution objet de l’essai. La vitesse de balayage en potentiel est 0.2 mV.s -1 . La valeur maximale de densité de courant est 500 µA.cm -2 .
Résultats Les résultats des essais électrochimiques par chronoampérométrie sont présentés dans le tableau suivant : Potentiel de piqûre (mV) Potentiel de repassivation (mV) Solution de chlorure de sodium à 0.1% 256 39 Composition A 446 99
Les potentiels de piqûre (446 mV) et de repassivation (99 mV) obtenus pour la composition A (décrite dans l’exemple 1) selon l’invention sont plus électropositifs que ceux obtenus pour la solution de chlorure de sodium à 0.1%. En sachant que plus les potentiels de piqûre et de repassivation sont élevés et moins la solution est corrosive, ces résultats démontrent que ladite composition A n’est pas corrosive vis-à-vis de l’acier inoxydable. Ainsi, la composition aqueuse détergente et/ou désinfectante selon l’invention est compatible avec l’acier inoxydable qui, de même, est un matériau communément utilisé dans le milieu médical. Exemple 5 : Détermination d u pouvoir d’étalement de la composition aqueuse détergente et/ou désinfectante
Matériel et Méthodes Le pouvoir d’étalement de la composition A selon l’invention (décrite à l’exemple 1) a été évalué par des essais de brillance et de traces. La composition A (2.0 ± 0.5 g) est d’abord déposée sur un carreau de faïence (19.7 x 19.7 cm, c’est-à-dire d’une surface de 388 cm²) puis étalée sur la surface à l’aide de papier absorbant. Le pouvoir d’étalement est caractérisé par la surface recouverte par la composition.
Le pouvoir d’étalement de la composition A (décrite dans l’exemple 1) a été déterminé à t = 0 et à t = 10 minutes. Le pouvoir d’étalement de la composition commerciale Surfa’safe Premium (de la société ANIOS, comprenant 0,3% en poids de chlorure de didécyldiméthylammonium) a aussi été déterminé aux mêmes moments à titre comparatif.
Résultats Les photographies des surfaces des carreaux de faïence à t = 0 et à t = 10 minutes se trouvent . Les résultats des essais de brillance et traces sont présentés dans le tableau suivant : Surface recouverte (cm 2 ) t = 0 t = 10 minutes Composition A 388 (100 %) 240 (62%) Surfa’safe Premium 268.6 (70 %) 80 (20 %)
La composition A (décrite dans l’exemple 1) selon l’invention recouvre mieux la surface que la composition commerciale Surfa’safe Premium à t = 0 et à t = 10 minutes. Dès application (t = 0), 100% de la surface est couverte avec la composition A de l’invention tandis que la surface n’est couverte qu’à 70% avec la composition comparative. De même, 10 minutes après application, 62% de la surface est encore couverte avec la composition de l’invention contre 20% seulement avec la composition comparative. Ainsi, la composition aqueuse détergente et/ou désinfectante selon l’invention a un pouvoir d’étalement supérieur à celui de la composition commercial Surfa’safe Premium.
PROTEINES DE LEGUMINEUSES TEXTUREES ETAT DE L’ART ANTERIEUR La présente invention est relative à une composition spécifique comprenant des protéines de pois texturées, ainsi qu'à son procédé de fabrication et son utilisation.
On peut séparer en deux grandes familles les procédés de cuisson-extrusion des protéines de par la quantité d’eau mise en œuvre lors du procédé. Lorsque cette quantité, exprimée en pourcentage d’eau du mélange présent dans l’extrudeur, est supérieure à une valeur de l’ordre de 30% en poids, on parle usuellement de cuisson-extrusion dite « humide » et les produits obtenus seront plutôt destinés à la production de produits finis à consommation immédiate, simulant la viande animale par exemple des steaks de bœuf ou bien des nuggets de poulet. On connait par exemple la demande de brevet WO2014081285 qui dévoile un procédé d’extrusion d’un mélange de protéine et de fibres avec utilisation d’une filière de refroidissement (« cooling die » en anglais) typique de l’extrusion humide. Notre invention s’inscrit dans le domaine de l’extrusion sèche.
Lorsque cette quantité d’eau est inférieure à une valeur de l’ordre de 30% en poids, on parle alors usuellement de cuisson-extrusion « sèche » : les produits obtenus sont plutôt destinés à être utilisés par les industriels de l’agroalimentaire, afin de formuler des succédanés de viandes, en les mélangeant avec d’autres ingrédients. Le domaine de la présente invention est bien celui de la cuisson-extrusion « sèche ».
L’arrivée de précurseurs gazeux 12 et le module de pompage 13 peuvent être configurés pour maintenir une pression sensiblement comprise entre 5 et 200 mTorr, de préférence comprise entre 5 mTorr et 100 mTorr, de préférence comprise entre 5 mTorr et 80 mTorr dans la chambre 10 de réaction.
La source de puissance 14 peut être configurée pour appliquer la polarisation radiofréquence avec une puissance inférieure ou égale à 100 W.
La source de puissance 14 peut être configurée pour appliquer la polarisation radiofréquence avec une fréquence comprise entre 2 et 100 MHz lorsque le plasma est généré par couplage capacitif.
Notons que lorsque le réacteur comprend une source plasma à couplage inductif 15, et fonctionne en mode ICP, la source de puissance jouant le rôle de dispositif de polarisation configuré pour induire une tension de polarisation au substrat 2 peut opérer à une puissance supérieure et/ou à une fréquence autre que la gamme précisée ci-dessus.
Ces paramètres dans les gammes indiquées ci-dessus permettent d’obtenir les caractéristiques de flux ionique suivantes du plasma généré par couplage capacitif, adaptées au dépôt PEALD : densité de puissance : 0,05 à 0,5 W/cm 2 flux ionique : 10 12 à 10 14 ions/cm 2 énergie des ions : 0 à 300 eV (avec 1 eV ≈ 1,60218.10 -19 J).
Au vu de la description qui précède, il apparaît clairement que l’invention propose un réacteur amélioré de dépôt assisté par plasma, permettant notamment une assistance du plasma plus douce que les solutions existantes, et donc qui engendre moins de défauts induits.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s’étend à tous les modes de réalisation couverts par l’invention. La présente invention ne se limite pas aux exemples précédemment décrits. Bien d’autres variantes de réalisation sont possibles, par exemple par combinaison de caractéristiques précédemment décrites, sans sortir du cadre de l’invention. Dans les exemples illustrés, l’arrivée 12 a été représentée au niveau de la face supérieure 101 du réacteur 1. Une autre disposition, par exemple au niveau de la paroi latérale 100, est possible. Il en va de même pour le module de pompage 13.
Procédé de production d’azote ammoniacal La présente invention concerne un procédé de production d’azote ammoniacal mettant en œuvre l’alimentation d’une cellule électrochimique en diazote (N 2 ), ladite cellule électrochimique comprenant au moins une électrode de travail immergée dans une composition comprenant au moins un composé (I) contenant au moins un élément du groupe 13 du tableau périodique, au moins une contre-électrode ; ainsi qu’une cellule électrochimique pour la réduction du diazote en azote ammoniacal.