INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la protéine de pois séchée présente une solubilité à pH 7 allant de 10 à 99%. La solubilité peut présenter tous les montants intermédiaires (c’est-à-dire 11 %, 12 %, 13 %... 97 %, 98 %, 99 %) et l’Homme du métier saura sur la base des indications de procédé indiquées ci-dessus et dans la partie Exemples modifier les paramètres du procédé dans les gammes indiquées afin de parvenir à la solubilité désirée. Avantageusement, la protéine de pois séchée présente une solubilité allant de 5 à 100%, notamment de 40 à 95%. Selon une première variante, la solubilité va de 75 à 100%, par exemple de 80 à 95%. Selon une seconde variante, la solubilité va de 40 à 75%.
Solubilité : Test A
En ce qui concerne la solubilité, elle est déterminée selon la méthode du TEST A décrit ci-dessous : Mesure de la solubilité dans l’eau Cette mesure est basée sur la dilution de l’échantillon dans de l’eau distillée, sa centrifugation et l’analyse du surnageant.
Mode opératoire : Dans un bécher de 400 ml, introduire 150 g d’eau distillée à une température de 20°C +/- 2°C, mélanger avec un barreau magnétique et ajouter précisément 5 g de l’échantillon à tester. Ajuster ou non le pH à la valeur souhaitée avec NaOH u HCl 0,1 N (pH 7). Compléter le contenu en eau à 200 g. Mélanger pendant 30 minutes à 1000 rpm et centrifuger pendant 15 minutes à 3000 g. Collecter 25 g du surnageant. Introduire dans un cristallisoir préalablement séché et taré. Placer dans une étuve à 103°C +/- 2°C pendant 1 heure. Placer ensuite dans un dessiccateur (avec agent déshydratant) pour refroidir à température ambiante et peser.
Le contenu en matières sèches solubles, exprimé en % en poids, est donné par la formule suivante :
Où : P = poids, en g, de l’échantillon = 5 g m1 = poids, en g, du cristallisoir après séchage m2 = poids, en g, du cristallisoir vide P1 = poids, en g, de l’échantillon collecté = 25 g
Selon un mode de réalisation, la protéine de pois séchée peut présenter un pouvoir gélifiant. Ce pouvoir gélifiant peut aller de 1 à 500Pa, par exemple de 100 à 500Pa.
De la même manière, il y a ici cinq fenêtres 604 pour éviter que si l’une d’elles est bouchée, l’air n’arrive pas aux boîtes de dérivation 601.
Selon un mode de réalisation particulier, l’unité de contrôle 50 comporte reliés par un bus de communication : un processeur ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) ; une mémoire vive RAM (« Random Access Memory » en anglais) ; une mémoire morte ROM (« Read Only Memory » en anglais) ; une unité de stockage telle qu’un disque dur ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais) ; au moins une interface de communication, permettant par exemple à l’unité de contrôle 50 de communiquer avec les capteurs et les moteurs.
Aéronef muni d’un système d’avertissement holographique La présente invention concerne un aéronef muni d’un système d’avertissement holographique pour signaler un potentiel danger.
Un aéronef peut comprendre au moins un organe tournant susceptible d’être mobile à proximité d’un individu au sol. Un tel organe tournant peut prendre la forme d’une voilure tournante, d’un rotor distinct d’une voilure tournante ou d’une hélice par exemple.
Par exemple, un hélicoptère peut comprendre une voilure tournante et un rotor de contrôle du mouvement en lacet de l’hélicoptère. Selon un autre exemple, un giravion peut comporter une voilure tournante et au moins une hélice, voire un rotor de contrôle du mouvement en lacet. Selon un autre exemple, un aéronef peut comprendre des rotors basculants susceptibles de faire office d’hélices ou de voilures tournantes suivant la phase de vol.
Un organe tournant en fonctionnement représente pour un être humain une source de danger à prendre en considération, lorsque l’aéronef est au sol ou à proximité du sol.
Un état de la technique comporte un aéronef à rotors basculants muni d’un système illuminant des extrémités des pales des rotors. Pour chaque rotor basculant, le système permet de générer un cercle lumineux le long duquel se déplacent les extrémités des pales du rotor. Ainsi, un individu peut visualiser les extrémités des pales et se tenir à distance de ces pales.
Le document EP 3851384 A1 décrit un aéronef muni d’un système stroboscopique pour illuminer une hélice en rotation, et non pas à l’arrêt.
Le document US 11059602 B1 décrit un système projetant sur un sol une image couvrant une zone de danger identifiée à proximité d’un véhicule. Ce système comporte un module de commande électronique configuré pour commander un système de projection optique. Le système de projection optique est configuré pour projeter de manière contrôlée une image d'avertissement sur la surface du sol qui englobe sensiblement la zone de danger identifiée. Le système de projection optique peut conférer des aspects variables à l’image d’avertissement, notamment en fonction d’une valeur de régime moteur mesurée, voire de l’emplacement du véhicule.
L’affichage d’une image sur le sol est intéressant mais implique d’avoir au sol une surface permettant un tel affichage sans distorsion, sous peine de la rendre inintelligible ou de fausser son interprétation.
Le document WO 2014057037 A1 décrit un aéronef muni d’une unité lumineuse multifonctionnelle comprenant au moins une source lumineuse configurée pour émettre de la lumière sur des zones d’une structure de l'aéronef, voire sur des zones de fenêtre. L’unité lumineuse multifonctionnelle est configurée pour fournir une signalisation directionnelle de l'aéronef, et/ou une signalisation d'état de l'aéronef, et/ou une signalisation d'identification de l'aéronef. Une signalisation directionnelle peut être relative à un mouvement de l'aéronef dans un état en vol ou au sol. Une signalisation d'état de l'aéronef peut concerner l'état de l'aéronef, l'état de la mission de vol en cours et l'état de la situation de trafic aérien. Une signalisation d'identification de l'aéronef peut être relative au type et modèle spécifiques de l'aéronef, à la compagnie aérienne exploitante, au numéro de vol, à la destination ou à la provenance de l’aéronef.
Le document US 8876295 propose de projeter sur un rotor en mouvement des indications alphanumériques.
Le document US 20200387932 n’appartient pas au domaine technique de l’invention en ayant trait à un affichage publicitaire sur un véhicule.
La présente invention a alors pour objet de proposer un aéronef muni d’un système permettant de signaler un potentiel danger à proximité d’un organe tournant dans toutes les situations, indépendamment de la nature du sol voire même lorsque cet organe tournant est à l’arrêt selon la variante.
Selon un mode de réalisation, l’encodage mis en œuvre par la première loi de commande comprend l’encodage d’un identifiant du premier terminal. Il s’agit par exemple d’une adresse MAC du premier terminal.
Selon un mode de réalisation, la communication de groupe entre les terminaux électroniques est mise en œuvre suivant le protocole réseau IPv6 Thread.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’appairage comprend une étape d’adressage comprenant l’attribution d’une adresse IP à au moins un terminal de la pluralité de terminaux par le premier terminal.
Selon un mode de réalisation, l’interface de communication de chaque terminal électronique permet des communications sans fil diffusées vers les autres terminaux, et permet l’émission et la réception, par chaque terminal électronique, de datagrammes suivant un protocole de datagramme utilisateur.
Selon un mode de réalisation, le filtrage du premier signal audio local dans l’étape d’émission est réalisée au moyen d’un filtre passe bas dont la fréquence de coupure est comprise entre 300Hz et 400Hz.
Un avantage est de permettre la mise en œuvre d’un procédé comprenant ou non la mise en œuvre d’une table de routage.
Selon un mode de réalisation, l’interface de communication de chaque terminal électronique permet des communications sans fil diffusées vers les autres terminaux, et permet l’émission et la réception, par chaque terminal électronique, de datagrammes suivant un protocole de contrôle de transmission.
Un avantage est de permettre une communication de groupe dans un mode « conférence » entre plusieurs utilisateurs colocalisés dans une même zone radio.
Selon un mode de réalisation, le filtrage du premier signal audio local dans l’étape d’émission est réalisée au moyen d’un filtre passe bande dont la bande passante est comprise entre 300Hz et 3,5kHz.
Selon un mode de réalisation, les étapes de démodulation et de décompression du premier signal radio sont mises en œuvre par la pluralité de terminaux électroniques uniquement lorsqu’une valeur de puissance du premier signal radio S r1 reçu est supérieure à un seuil prédéterminé.
Selon un mode de réalisation, la détection de la donnée caractéristique d’une voix dans le premier signal audio comprend :
la détection d’un spectrogramme caractéristique d’une voix ou ; la détection d’une puissance caractéristique d’une voix ou ; la détection d’une densité spectrale caractéristique d’une voix ou; la détection d’un motif spectral caractéristique d’une voix ou, le calcul d’un rapport signal sur bruit en bande de base.
Un avantage est de permettre la détection de la donnée caractéristique d’une voix dans le premier signal audio en fonction de différents paramètres.
Selon un mode de réalisation, au moins un terminal électronique parmi la pluralité de terminaux électroniques est un terminal leader gérant une table de routage du réseau de communication radio.
Un avantage est de permettre la gestion de la mise en communication radio des terminaux électroniques en fonction des entrées et sorties de la bulle de communication délimitée par la zone radio G.
Un autre avantage est de permettre le basculement de la fonction de leader sur un autre terminal électronique lorsque le terminal leader actuel sort de la zone radio G.
L’invention remédie à ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication d’un carter annulaire 34 de turbomachine, comportant, comme précédemment et comme l’illustre la , au moins une étape ET1 de réalisation du corps annulaire 44, et au moins une étape ET2 de réalisation de l’au moins un organe 46 de suspension de la turbomachine en saillie sur la surface externe 48 dudit corps 44.*
Toutefois, à la différence du procédé issu de l’état de la technique, l’étape ET1 de réalisation du corps 44 est effectuée par laminage et tournage et l’étape ET2 de réalisation dudit au moins un organe de suspension 46 n’est pas réalisée concomitamment à l’étape ET1 mais est effectuée postérieurement à l’étape ET1. En outre, l’étape ET2 comporte au moins une sous-étape SET2 de fixation audit corps 44 d’au moins un élément rapporté porteur 50 de l’au moins un organe 46 de suspension par soudage.
Un carter 34 obtenu selon ce procédé a été représenté aux figures 3, 6 et 7. Comme on peut le voir sur ces figures, et plus précisément à la , l’élément rapporté 50 comporte une plaque 52 et, comme précédemment décrit en référence à l’état de la technique, ledit au moins un organe de suspension 46 comporte au moins une patte 46a qui fait saillie à partir de ladite plaque 52 sensiblement selon une direction radiale R par rapport à un axe principal X du carter et qui s’étend dans un plan P orienté perpendiculairement à l’axe X du carter.
De préférence, dans le carter annulaire 34 selon l’invention, l’au moins un organe de suspension 46 comporte comme précédemment deux paires de deux pattes parallèles 46a définissant deux chapes 46b agencées symétriquement de part et d’autre d’une patte centrale 46c.
La plaque 52 pourrait être fixée directement sur la surface externe 48 du corps 44. Toutefois, de préférence la plaque 52 est agencée dans la continuité de la surface externe 48 du corps 44.
A cet effet, l’étape de réalisation ET2 de l’au moins un organe de suspension comporte une sous étape SET1 d’usinage du corps, préalable à la sous-étape de fixation SET2, au cours de laquelle on réalise au moins une ouverture traversante 54 en direction radiale R par rapport l’axe principal X du corps 44. La plaque 52 est avantageusement de dimensions complémentaires de l’ouverture traversante 54 et c’est elle qui est soudée dans l’ouverture 54. Ainsi, au cours de la sous-étape de fixation SET2 on soude ou on brase ledit au moins un élément rapporté 50 en soudant ou brasant sa plaque 52 dans ladite au moins une ouverture 54.
La illustre le corps 34 dans lequel l’ouverture traversante 54 a été réalisée par usinage, et la représente l’élément rapporté 50 en position, sa plaque 52 étant soudée dans l’ouverture 54.
Comme on peut le voir sur la , ses bords transversaux 54 de la plaque 52, orientés parallèlement au plan P, sont soudés bord à bord avec des bords 56 de l’ouverture 54. Comme on peut le voir à la , des bords longitudinaux 58 de la plaque 52, orientés parallèlement à l’axe X, sont soudés bord à bord avec des bords 60 de l’ouverture 54.
De cette manière la plaque 52 ne forme pas de surépaisseur par rapport au corps 44.
Comme l’illustre la , la plaque 52 présente une courbure, dans le plan P perpendiculaire à l’axe X du carter 34, qui est égale à celui du carter 34. Par ailleurs, comme l’illustre la , une épaisseur e1 de la plaque 52 en son milieu, est supérieure à l’épaisseur e2 de ses bords longitudinaux 58. L’épaisseur de la plaque 52 décroit à l’approche des bords longitudinaux 58 avec une pente déterminée.
Avantageusement la plaque peut aussi jouer un rôle de renfort structurel. Elle peut notamment comporter des perçages 62 permettant le passage de vis de fixation du bras structurel supérieur 36, dit bras « à 12h ».
Enfin, avantageusement, le procédé de fabrication comporte une étape supplémentaire ET3 de fraisage de surfaces fonctionnelles de l’au moins un organe 46 de suspension, c’est-à-dire des pattes 46a, 46c. Plus particulièrement au cours de cette étape on fraise au moins une surface de chaque patte 46a, 46c apte à coopérer avec un organe complémentaire du pylône ou du treillis de bielles de l’aéronef.
L’invention permet donc de simplifier la fabrication d’un carter annulaire externe 34 d’un carter intermédiaire 14 de turbomachine.
Aube comprenant une structure en matériau composite et procédé de fabrication associé L’invention concerne une aube comprenant une structure en matériau composite et le procédé de fabrication associé.
Le joint de rétention 24 a ainsi pour effet d’éviter un écoulement de ce matériau d’étanchéité liquide au sein du radiateur électrique 1, et par exemple entre les cloisons d’un tube 14 et les parois délimitant le compartiment de réception 22, en formant à cet effet la paroi de fond du compartiment de réception 22 correspondant.
La présente invention propose ainsi un radiateur électrique présentant au moins un joint de rétention surmoulé au sein d'un boîtier de commande électronique sur un compartiment de réception d’un élément chauffant, ce joint de rétention étant dimensionné pour être ajusté autour d’un élément chauffant le traversant et étant ainsi capable de maintenir en position un matériau d’étanchéité liquide au sein du boîtier de commande à la jonction entre ce boîtier de commande et les éléments chauffants, assurant ainsi l’étanchéité du radiateur électrique.
Organe chauffant d’un corps de chauffe pour radiateur électrique comprenant deux éléments chauffants. La présente invention s’inscrit dans le domaine des installations de ventilation, de chauffage et/ou de climatisation de véhicule automobile comprenant un radiateur électrique, et elle concerne plus particulièrement un organe chauffant d’un corps de chauffe d’un tel radiateur électrique.
Il est connu que les radiateurs électriques de ces installations de ventilation, de chauffage et/ou de climatisation comprennent un corps de chauffe dans lequel des organes chauffants, par exemple sous forme de tubes dans lesquels est logé au moins un élément chauffant, sont disposés les uns à côté des autres en travers d’un flux d’air à chauffer. De tels radiateurs électriques comprennent généralement au moins un dispositif de contrôle électronique des organes chauffants comportant une carte de circuits imprimés sur laquelle sont installés différents composants électroniques. Les composants électroniques participent à générer une instruction de commande à transmettre aux organes chauffants pour qu’ils chauffent et que le flux d’air circulant entre les organes chauffants du radiateur électrique puisse monter en température.
Un élément chauffant destiné à être logé dans un tube pour former l’organe chauffant précédemment évoque comporte des éléments résistifs enserrés entre des électrodes configurées pour alimenter en courant électrique ces éléments résistifs, qui peuvent notamment prendre la forme de pierres ou de céramiques à effet PCT, c'est-à-dire à coefficient de température positif, et l’élément chauffant peut comporter en outre un isolant électrique apte à être inséré entre les électrodes et le tube. Le tube peut ensuite être déformé par sertissage pour s’assurer que les composants de l’élément chauffant soient bien plaqués les uns contre les autres à l’intérieur du tube pour permettre la propagation du courant électrique et des calories.
Il est classique de prévoir un élément chauffant par tube et d’avoir un organe de raccordement électrique lié à chaque électrode qui s’étend en saillie d’une extrémité longitudinale du tube pour être raccordé à un réseau d’alimentation électrique via un boîtier électronique de commande.
Afin de pouvoir scinder le corps de chauffe en plusieurs zones activables sélectivement, il a été proposé de réaliser des radiateurs électriques dans lesquels des organes de raccordement électrique s’étendent en saillie des tubes correspondants à chaque extrémité longitudinale du corps de chauffe. Dans ce contexte, il peut être intéressant de loger deux éléments chauffants dans un même tube, chaque élément chauffant présentant un organe de raccordement électrique qui s’étend en saillie d’une des extrémités longitudinales distincte du corps de chauffe. Les deux éléments chauffants présents au sein d’un même tube présentent alors une disposition en miroir, avec les organes de raccordement électrique disposés à l’opposé l’un de l’autre et avec une extrémité d’un élément chauffant logé au sein du tube qui est en regard d’une extrémité de l’autre élément chauffant.
Une des problématiques d’une telle configuration est que, lors de l’insertion des éléments chauffants dans le tube, il est possible que ces éléments chauffants ne soient pas alignés correctement l’un par rapport à l’autre dans le tube. Un tel alignement approximatif est problématique en qu’il peut, par exemple, gêner la connexion d’un élément chauffant à un boîtier d’interface électronique alimentant l’élément chauffant en énergie électrique ou endommager les éléments chauffants lors du sertissage du tube.
Un ajustement de l’alignement des éléments chauffants dans le tube après l’insertion de ceux-ci nécessite d’ajouter une étape dans le procédé d’assemblage de l’organe chauffant et de surcroît, cette étape est réalisée avec une visibilité restreinte des éléments chauffants au sein du tube qui ne permettent pas de s’assurer de l’alignement correct.
La présente invention se propose de pallier les inconvénients de l’art antérieur, et de s’assurer que l’alignement d’un élément chauffant par rapport à un autre au sein d’un même tube d’un organe chauffant est réalisé facilement lors de l’insertion des éléments chauffants dans le tube.
Dans ce contexte, la présente invention a pour principal objet un organe chauffant pour corps de chauffe d’un radiateur électrique destiné à chauffer un flux d’air circulant à travers le corps de chauffe, l’organe chauffant comprenant au moins un premier élément chauffant, un deuxième élément chauffant et un tube logeant le premier élément chauffant et le deuxième élément chauffant, caractérisé en ce que l’organe chauffant comprend au moins un moyen de positionnement d’un desdits éléments chauffants par rapport à l’autre dans le tube.
L’organe chauffant selon l’invention est particulier en ce qu’il compote, au sein du tube, et à demeure dans ce tube, un moyen de positionnement qui permet de positionner les deux éléments chauffants l’un par rapport à l’autre. Le premier élément chauffant et le deuxième élément chauffant sont disposés longitudinalement en série, l’un à côté de l’autre selon cette direction longitudinale et le moyen de positionnement est interposé entre ces deux éléments chauffants. Il convient de comprendre que le moyen de positionnement est interposé entre les deux éléments chauffants dans la mesure où il s’étend au moins partiellement entre les extrémités longitudinales en regard des deux éléments chauffants au sein du tube. Le positionnement des tubes l’un par rapport à l’autre est réalisé au moyen dudit moyen de positionnement directement lors de l’étape d’insertion des éléments chauffants dans le tube, et plus particulièrement lors de l’insertion d’un élément chauffant dans le tube alors qu’un élément chauffant est déjà présent dans le tube. Le rapprochement l’une de l’autre des extrémités longitudinales des éléments chauffants met en œuvre le moyen de positionnement qui agit au fur et à mesure de la fin du mouvement d’insertion. On comprend que le moyen de positionnement permet de positionner un élément chauffant par rapport à l’autre, et ainsi d’aligner les éléments chauffants au sein du tube. Cet alignement est particulièrement utile pour assurer par la suite un raccordement électrique de l’organe chauffant à chacun des bords d’extrémité longitudinale du tube, sans que l’un des raccordements électriques ne soit sollicité mécaniquement par une position décalée de l’un des éléments chauffants au sein du tube.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier élément chauffant et le deuxième élément chauffant comprennent chacun une pluralité d’éléments résistifs, une première électrode, une deuxième électrode, les éléments résistifs étant en prise entre la première électrode et la deuxième électrode, et des organes de raccordement électrique reliés aux électrodes et formant saillie du tube, les organes de raccordement électrique reliés aux électrodes du premier élément chauffant s’étendant en saillie d’un premier bord d’extrémité longitudinale du tube et les organes de raccordement électrique reliés aux électrodes du deuxième élément chauffant s’étendant en saillie d’un deuxième bord d’extrémité longitudinale du tube.
Selon une caractéristique de l’invention, le moyen de positionnement est configuré pour bloquer le mouvement d’un desdits éléments chauffants par rapport à l'autre. Le moyen de positionnement permet tel qu’évoqué de guider un des éléments chauffants par rapport à l’autre mais également de maintenir les éléments chauffants au sein du tube dans une certaine configuration. Plus particulièrement, l’organe chauffant s’étend selon une direction d’allongement principal longitudinale et le moyen de positionnement est configuré pour bloquer un mouvement d’un desdits éléments chauffant par rapport à l’autre au sein du tube selon une direction parallèle à ladite direction d’allongement principal longitudinale de l’organe chauffant. Le moyen de positionnement est également configuré pour bloquer un mouvement d’un desdits éléments chauffant par rapport à l’autre au sein du tube selon au moins une direction perpendiculaire à ladite direction d’allongement principal longitudinale de l’organe chauffant.
Etape a
Une fois la récolte terminée, les roses, de préférence les pétales de roses, sont immédiatement rincés par pulvérisation avec de l'eau de 10°C à 15°C pendant 0,1 à 0,3 minutes avec un débit de 5 à 6 litres par minute. L'excès d'eau est de préférence éliminé des fleurs rincées en les laissant égoutter pendant au moins 1 minute. Les fleurs rincées peuvent alors subir une macération, un pressage et une séparation par pressage mécanique, à rouleaux, hydrauliques, ou extracteur à jus pour extraire le contenu de la dispersion colloïdale intercellulaire liquide (DCI) du matériau enrichi en fibres (« Fraction A »).
Etape b
Lorsque le DCI a été congelé pour stockage, il doit préalablement être décongelé doucement. Typiquement, il est placé à décongeler à 4°C ou dans de la glace.