INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le microbiote intestinal est le microbiote abritant une grande partie des 10 000 milliards de microorganismes peuplant le corps humain.
Bien que découvert au 19 ème siècle, ce n’est qu’à partir de l’essor du séquençage à haut débit au cours des années 2000 que les scientifiques ont pu identifier l’ensemble des gènes du microbiote intestinal. La caractérisation de l’ensemble des génomes microbiens retrouvés dans l’intestin a donné lieu à la découverte de plus d’un millier d’espèces différentes, dont une grande majorité d’espèce bactériennes.
L’analyse approfondie du microbiote intestinale a démontré qu’a l’instar de l’empreinte digitale, le microbiote intestinal est propre à chaque individu et dépend de son environnement ainsi que de son patrimoine génétique.
Une fois constitué, la composition du microbiote reste relativement stable au cours de la vie d’un individu. Les variations sont généralement inférieures à 5% par rapport à l’ensemble du microbiote.
Ainsi les états pathogènes du microbiote intestinal sont difficiles à déceler car provenant de ces espèces particulières.
Lorsqu’un patient présente une maladie, on peut retrouver un déséquilibre de la flore intestinale pathogène appelée dysbiose pathologique ; le seuil de déséquilibre est difficile à fixer, de même que les variations des genres et espèces sauf s’il existe un biomarqueur de la maladie.
Grâce à la levée des verrous techniques, l’analyse du microbiote intestinal a pu révéler son rôle majeur à la fois dans le maintien de la bonne santé de l’organisme et dans l’apparition de nombreuses maladies.
En effet, le microbiote intestinal dispose d’un rôle essentiel dans le fonctionnement de l’organisme. Les microorganismes qui le composent ont un large champ d’action, de la dégradation des aliments à la réparation épithéliale en passant par la régulation du métabolisme.
Néanmoins, à travers la dysbiose, c’est à dire un changement dans la composition du microbiote, le microbiote peut être associé à des désordres pathologiques dérivés ou induits tels que les maladies neurodégénératives, intestinales et certains cancers.
L’interactions système nerveux central – intestin est une composante majeure dans l’apparition de certaines pathologies. Dans las de la maladie de Parkinson, il a été démontré le lien entre une dysbiose pathologique du microbiote intestinal et l’apparition des troubles moteurs ainsi que la neuro-inflammation.
La dysbiose pathologique du microbiote intestinal a été démontrée dans d’autres maladies neurodégénératives, notamment chez les patients atteints de la sclérose latérale amyotrophique.
Par ailleurs, il est aujourd’hui connu que les maladies intestinales et plus particulièrement les maladies inflammatoires de l’intestin, la maladie de Crohn et l’intolérance alimentaire notamment l’intolérance au gluten sont liées à un microbiote intestinal très appauvri en microorganismes et donc la présente d’une dysbiose pathologique.
Actuellement, les solutions proposées pour prévenir ou lutter contre une dysbiose consistent essentiellement à administrer des probiotiques et/ou des prébiotiques notamment pour traiter les maladies intestinales, mais leur efficacité est très variable et dépend de la flore intestinale de base du patient.
Une autre solution prometteuse pour lutter contre les dysbioses pathologiques est la transplantation fécale. Cependant, l’effet sur le microbiote intestinal nécessite au moins 2 transplantations par semaine pour obtenir un effet durable.
La décrit schématiquement un exemple d’implémentation du calcul 112 d’un message de contrôle de parité β m,n avec la méthode AOMS. Dans l’exemple considéré et illustré à la , un soustracteur 21 fournit la différence s1 calculée entre les valeurs Min2 et Min1. Un multiplexeur 22 fournit une valeur de correction choisie parmi deux valeurs possibles a1 et a2 en fonction d’une comparaison entre s1 et un seuil. Un soustracteur 24 fournit la différence entre Min1 et la valeur de correction choisie. Le résultat obtenu est alors mémorisé et il correspond à la valeur absolue du message de contrôle de parité β m,n . Soustraire la valeur de correction revient à additionner le complément à deux de la valeur de correction. Le soustracteur 24 est configuré pour détecter un débordement (« underflow ») lors de la soustraction. Un débordement a lieu lorsque Min1 est inférieur à la valeur de correction. Si un débordement a lieu, une valeur de retenue (« carry out ») prend la valeur ‘0’, sinon la valeur de retenue prend la valeur ‘1’. Si un débordement a lieu, alors la valeur de β m,n est mise à zéro. La réinitialisation de la valeur de β m,n à zéro est commandée par une négation, via la porte logique « NON » 25, de la valeur de retenue.
La décrit schématiquement un deuxième exemple d’implémentation du calcul 112 d’un message de contrôle de parité β m,n avec la méthode AOMS. Dans l’exemple considéré et illustré à la , il y a deux comparaisons avec deux seuils distincts, et la valeur de correction à appliquer est choisie parmi trois valeurs possibles a1, a2 et a3.
Pour simplifier l’implémentation, il est avantageux que pour l’une au moins des comparaisons le seuil associé soit défini de telle sorte que la représentation décimale de sa valeur S puisse s’écrire sous la forme :
où N LSB est en entier positif (le seuil est alors défini par une valeur en base binaire dont seuls les N LSB bits de poids faible sont égaux à ‘1’). En effet, dans ce cas la comparaison peut être réalisée par une porte « OU » ou par une porte « NON-OU » prenant en entrée les bits de poids forts au-delà des N LSB bits de poids faible de la valeur de la différence entre Min2 et Min1.
Dans l’exemple considéré et illustré à la , le premier seuil est égal à un (N LSB = 1). Le signal s2 correspond au deuxième bit de poids le plus faible de la différence calculée entre Min2 et Min1. Le deuxième seuil est égal à trois (N LSB = 2). Le signal s3 correspond à la sortie d’une porte « NON-OU » 26 prenant en entrée les bits de poids forts au-delà des deux bits de poids faible de la valeur de la différence entre Min2 et Min1. Cela signifie que s3 vaut ‘1’ si lesdits bits de poids forts sont tous nuls (et dans ce cas la différence entre Min2 et Min1 est inférieure ou égale au deuxième seuil). s3 vaut ‘0’ si l’un au moins des bits de poids forts est non nul (ce qui signifie que la différence entre Min2 et Min1 est strictement supérieure au deuxième seuil).
Si s2 vaut ‘0’ et s3 vaut ‘1’, alors la différence entre Min2 et Min1 est inférieure ou égale au premier seuil. Si s2 et s3 valent ‘1’, alors la différence entre Min2 et Min1 est strictement supérieure au premier seuil et inférieure ou égale au deuxième seuil. Si s3 vaut ‘0’, alors la différence entre Min2 et Min1 est strictement supérieure au deuxième seuil.
Une porte « OU » pourrait être utilisée à la place de la porte « NON OU » 26 en inversant la logique (dans ce cas s3 vaut ‘1’ si l’un au moins des bits de poids forts est non nul, et s3 vaut ‘0’ si les bits de poids forts sont tous nuls).
Le multiplexeur 27 est configuré pour déterminer une valeur de correction choisie parmi trois valeurs possibles a1, a2 et a3 en fonction des résultats s2, s3 des comparaisons. Par exemple, la valeur de correction a1 est choisie si la différence entre Min2 et Min1 est inférieure ou égale au premier seuil, la valeur de correction a2 est choisie si la différence entre Min2 et Min1 est strictement supérieure au premier seuil et inférieure ou égale au deuxième seuil, et sinon la valeur de correction a3 est choisie.
Lorsque le décodeur supporte différents taux de codage, les différentes valeurs possibles pour la valeur de correction et/ou les différentes valeurs de seuil peuvent être prédéterminées en fonction du taux de codage utilisé. Par exemple pour un taux de codage inférieur ou égal à 1/2 on utilise a1 = 3, a2 = 2 et a3 = 0. Pour un taux de codage supérieur à 1/2, on utilise a1 = a2 = 1 et a3 = 0.
Pour les taux de codage faibles, le fait d’utiliser deux seuils et trois valeurs de correction (au lieu d’un seuil et deux valeurs de correction) permet d’améliorer significativement les performances de décodage.
Les choix des valeurs de correction peuvent également dépendre de la stratégie de quantification des valeurs d’estimation a priori (LLRs).
Le graphique illustré à la présente différentes courbes de taux d’erreurs de trame obtenus avec un décodeur utilisant un taux de codage égal à 1/2, avec différentes méthodes de calcul des messages β m,n . Le taux d’erreur de trame (FER) est représenté en ordonnées, le rapport signal sur bruit est représenté en abscisses (Es/N 0 ). Les différentes méthodes considérées sont Amin* (une méthode de l’art antérieur assez proche de la méthode BP-SPA), OMS (méthode « Offset Min-Sum » présentant une unique valeur de correction), et AOMS. Dans l’exemple considéré, pour les méthodes OMS et AOMS, une représentation en virgule fixe est utilisée, les LLRs sont quantifiés sur six bits (« L6 »), les variables d’estimation a posteriori γ n sont quantifiées sur neuf bits (« G9 ») et les messages β m,n sont quantifiés sur sept bits (« B7 »). Pour la méthode Amin*, une représentation en virgule flottante est utilisée (« float » ou « floating point » en anglais). Les résultats sont fournis pour un nombre maximal d’itérations fixé à vingt-cinq ou à cinquante.
On peut constater sur ce graphique que les performances obtenues avec la méthode AOMS sont relativement proches de celles obtenues avec la méthode Amin*. Pour un taux d’erreurs de trame de l’ordre de 10 -6 , la méthode Amin* présente un gain inférieur à 0,05 dB en termes de SNR par rapport à la méthode AOMS ; la méthode AOMS présente quant à elle un gain supérieur à 0,1 dB en termes de SNR par rapport à la méthode OMS.
La méthode AOMS pour le calcul des messages de contrôle de parité β m,n peut être utilisée en combinaison avec le critère d’arrêt spécifique dont un exemple de mise en œuvre est décrit en référence à la . La méthode AOMS et le critère d’arrêt spécifique peuvent notamment être mis en œuvre dans le procédé 100 de décodage LDPC décrit à la .
Il convient toutefois de noter que la méthode AOMS peut également être mise en œuvre indépendamment du critère d’arrêt. Aussi, il n’est pas nécessaire que le processus de décodage LDPC dans lequel la méthode AOMS est utilisée soit basé sur un ordonnancement par couches. Il est par exemple possible d’utiliser la méthode AOMS pour le calcul 112 des messages de contrôle de parité β m,n dans un processus de décodage LDPC par inondation. A titre d’exemple, la décrit un exemple de mise en œuvre d’un procédé 100 de décodage LDPC avec un ordonnancement par inondation. On peut noter qu’avec un ordonnancement par inondation, l’ordre du calcul 112 des messages de contrôle de parité β m,n et du calcul 111 des messages de variable α n,m est inversé par rapport à un ordonnancement par couches. Dans un ordonnancement par inondation, le processus de décodage alterne de manière séquentielle le calcul de tous les nœuds de contrôle de parité CN m et de tous les nœuds de variable VN n . Outre les mémoires déjà décrites en référence à la , le décodeur 10 doit alors également prévoir une mémoire volatile pour mémoriser les valeurs courantes des messages de variables α n,m .
Mise à l’échelle des données : Lorsque les données utilisées dans le processus de décodage sont quantifiées avec une représentation en virgule fixe et lorsque des taux de codage relativement faibles sont utilisés, la saturation des données (saturation des valeurs β m,n et/ou γ n lorsqu’elles atteignent une valeur maximale prédéterminée) peut conduire à des planchers de taux d’erreurs (« planchers de quantification »). Le format de quantification des données doit donc être choisi avec soin dans le but d’abaisser le plancher de quantification tout en limitant la complexité d’implémentation matérielle et en préservant les performances de décodage.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la partie distale a la forme d’une jambe agencée pour présenter une paroi frontale d’interception d’un élément de prise fonctionnelle du cliquet dans la position d’embrayage et pour présenter une paroi dorsale opposée qui se prolonge par un profil en creux à l’intérieur duquel l’élément de prise peut se déplacer librement dans la position de débrayage du bloqueur.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’actionneur comprenant un élément d’actionneur commandé en déplacement par l’actionneur et relié au cliquet pour entraîner dans son déplacement le cliquet en pivotement, le bloqueur de sécurité est agencé, dans sa position d’embrayage, pour limiter une course de déplacement de l’élément lors de la première action de commande, de manière à limiter une amplitude de pivotement du cliquet.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’actionneur comprend un câble de traction pourvu d’une extrémité formant l’élément d’actionneur reliée au cliquet, l’action de commande étant une action de traction de l’élément d’actionneur, par exemple l’élément d’actionneur étant formé par une goupille de guidage à l’intérieur d’une rainure du cliquet.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le loquet est agencé dans la configuration initiale pour retenir le bloqueur dans sa position d’embrayage à l’encontre de sa sollicitation élastique et le bloqueur est agencé pour intercepter le loquet en pivotement lors de la première action pour retenir le loquet et le cliquet dans la configuration intermédiaire dans sa position d’embrayage.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le cliquet et le bloqueur sont montés pivotants indépendamment l’un de l’autre et sont sollicités élastiquement par des moyens élastiques dans un même sens de pivotement.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le loquet comprend un profil étagé délimitant des premier et deuxième crans coopérant avec le cliquet respectivement dans les configurations initiale et intermédiaire.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le loquet comprend sur sa périphérie une portion de surface d’appui qui s’étend en prolongement du deuxième cran et le cliquet présente sur sa périphérie une portion de surface d’appui complémentaire qui vient coopérer par contact avec la portion de surface d’appui du loquet dans la configuration finale.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le cliquet est sélectivement pivotant à l’encontre d’une sollicitation élastique entre une première position d’engagement dans le premier cran, une deuxième position d’engagement dans le deuxième cran, une troisième position de coopération par contact avec le loquet.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, comprenant un éjecteur pour lever le capot qui interagit avec le loquet de telle sorte que le loquet est entraîné en pivotement par l’éjecteur dans un sens de libération de la gâche.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’éjecteur est sollicité élastiquement par un ressort d’éjection dimensionné pour permettre le levage du capot.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le loquet et l’éjecteur sont raccordés entre eux afin de pivoter d’une manière verrouillée l’un par rapport à l’autre ou bien le loquet et l’éjecteur sont formés d’une seule pièce.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’actionneur est motorisé.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant un capot et un agencement de serrure apte à coopérer avec une gâche montée sur le capot, caractérisé en ce que l’agencement est conforme à l’invention et est monté sur un châssis du véhicule automobile.
La est une vue de face d’un agencement de serrure selon l’invention ;
La est une vue de face de l’agencement de serrure de la , dans laquelle des éléments de ressort ont été masqués ;
les figures 12 et 13 illustrent des variantes de réalisation des extrémités du tiroir de changement de sens.
Premier mode de réalisation Nous allons décrire un premier mode de réalisation de la machine hydraulique de l’invention en référence aux figures 1 à 5.
Présentation de la machine Nous présentons principalement les aspects de la machine 100 qui concernent l’invention. Des détails supplémentaires sur la machine, connus en eux-mêmes, pourront être obtenus du document FR-3 024 503 déjà cité.
En référence à la , la machine 100 comprend un carter fixe, en l’espèce en trois parties 2.1, 2.2 et 2.3, se faisant suite le long de l’axe de rotation 10 et assemblées par exemple par des vis (non représentées dans le plan de coupe). Elle comprend une came de réaction ondulée ou multilobée 4 rigidement solidaire de la partie centrale 2.2 du carter, et par exemple réalisée dans celle-ci. Les lobes de la came sont visibles sur la .
La machine comprend un bloc-cylindres 6 monté rotatif par rapport au carter et à la came 4 autour de l’axe principal 10 et qui présente une pluralité de logements cylindriques 12, radiaux dans le présent exemple, susceptibles d'être alimentés en fluide sous pression et à l'intérieur desquels sont montés coulissants des pistons 14. En l'espèce, le bloc-cylindres 6 entraîne en rotation un arbre 5 qui coopère à cette fin avec des cannelures (non-représentées) du bloc-cylindres 6. Cet arbre porte dans cet exemple une bride de sortie 9. Chaque piston 14 porte un galet de roulement 7 au moyen duquel il est en appui sur la came et roule sur celle-ci.
La machine 100 est du type à carter fixe et à bloc-cylindres rotatif. Mais l'invention s’applique également à une machine à carter rotatif et à bloc-cylindres fixe. La machine 100 peut fonctionner en moteur ou en pompe.
Comme illustré à la , la machine 100 comprend un distributeur interne 16 qui est solidaire du carter 2.1, 2.2, 2.3 vis-à-vis de la rotation autour de l'axe 10. En d'autres termes, le distributeur 16 et la came 4 ne tournent pas l'un par rapport à l'autre. Le distributeur 16 est logé à l'intérieur de la partie arrière 2.3 du carter, qui est également désignée ici par le terme "couvercle de distribution". Cette partie 2.3 peut être d'un bloc en ayant une forme en cloche comme illustré à la ou être fermée à son extrémité axiale opposée au bloc-cylindres par une plaque rapportée. Cette extrémité est ici considérée comme la partie arrière de la machine et la bride 9 comme sa partie avant.
Le distributeur 16 a pour fonction d’alimenter en fluide sous pression les logements des pistons lorsque la machine fonctionne en mode moteur. La pression des pistons sur la came entraine, compte-tenu de sa forme multilobée, la rotation de l’arbre 5 par rapport au carter et donc l’entrainement de la charge par la bride 9. En mode pompe, la rotation de l’arbre entraine le roulement des galets 7 sur la came 4 et le va-et-vient des pistons dans leurs logements. Cela provoque le refoulement du fluide hors de ces logements et la mise en pression de la ligne haute pression via le distributeur.
Le distributeur 16 présente une face externe avant plane 18 s’étendant dans un plan perpendiculaire à l’axe 10 et dans laquelle débouchent des conduits de distribution 34. Ces conduits s’étendent notamment suivant une direction parallèle à l’axe 10.
Le distributeur présente aussi une face latérale circonférentielle externe 19 qui présente quatre gorges circulaires annulaires 16eA, 16eB, 16eC et 16eD. Les gorges se suivent dans cet ordre suivant la direction de l’axe 10 entre le bloc-cylindres dont la gorge 16eA est la plus proche et l’extrémité arrière dont la gorge 16eD est la plus proche (la plus proche de l’extrémité arrière).
Le couvercle de distribution 2.3 présente une face latérale interne 20 qui forme une cavité logeant le distributeur 16 de sorte que les deux faces 19 et 20 sont en regard l’une de l’autre et en contact l’une avec l’autre suivant un assemblage mâle-femelle. La face 20 du couvercle de distribution présente des gorges principales circulaires annulaires 2A, 2B, 2C et 2D respectivement en regard des gorges 16eA, 16eB, 16eC et 16eD du distributeur 16.
Les gorges 2B et 2D communiquent avec des conduites principales d'alimentation ou d'échappement, respectivement R et L, qui sont percées dans la paroi du couvercle de distribution 2.3. Les conduits R et L, et donc les lignes haute et basse pression, sont raccordés à un circuit hydraulique. Dans un sens préférentiel que l’on choisit arbitrairement pour la description, l’alimentation en fluide en marche avant se fait par le conduit L et la gorge 2D tandis que le refoulement a lieu par le conduit R et la gorge 2B. A l’inverse, en marche arrière, l’alimentation se fait par le conduit R et la gorge 2B alors que le refoulement se fait par le conduit L et la gorge 2D.
En référence aux figures 2 à 4, le distributeur 16 présente un logement central cylindrique 33 d’axe 10. Le logement est ici traversant et débouche aux deux extrémités du distributeur. Néanmoins, côté bloc cylindre, se trouve une plaque de maintien du ressort.
Dans la face interne de ce logement sont ménagées des gorges annulaires 16iB, 16iA, 16iC et 16iD se succédant dans cet ordre le long de l’axe d’avant en arrière.
Ces gorges sont ouvertes dans leur zone dirigée vers l’axe en débouchant dans le logement central 33. Elles sont espacées les unes des autres le long de l’axe de sorte qu’elles ne sont pas contiguës. Les gorges forment avec les conduits 34 quatre enceintes respectives pour le fluide que nous désignons ici par les même références 16iB, 16iA, 16iC et 16iD que les gorges.
La machine a ici deux cylindrées actives de fonctionnement. Pour cela, les conduits 34 forment deux ensembles respectifs comprenant chacun un premier groupe de conduits et un deuxième groupe de conduits. Tous ces conduits 34 permettent d’alimenter les logements 12 de pistons et sont ménagés dans le distributeur.
On notera sur la , que la troisième partie 130 du carter est équipée sur chacune de ses deux faces de deux pions de centrage 136 pour permettre un ajustement précis des différentes parties du carter 100 entre elles, ce qui garantit un parfait ajustement entre l’axe de l’arbre de sortie 201 et l’axe de l’arbre d’entrainement 301.
Comme le montre la , l’arbre d’entrainement 301 est creux. Il est en effet prévu un perçage longitudinal 301A qui s’étend sur toute la longueur de cet arbre, selon l’axe de rotation A1. Ce perçage longitudinal 301A débouche donc du côté de la pompe à huile 400 et du côté de la machine électrique 200. Comme cela apparaîtra clairement dans la suite de cet exposé, il permet à l’huile d’entrer à l’intérieur de la machine électrique 200. Il est ici connecté à l’arbre de sortie 201 par une canule 500 qui est frettée dans l’arbre de sortie 201 (si bien qu’elle y est fixée) et qui pivote librement par rapport à l’arbre d’entrainement 301.
Comme le montrent les figures 3 et 5, la pompe à huile 400 est alors installée à la droite de la troisième partie 130 du carter 100, dans une chambre 400A qui est étanche et qui est délimitée par les troisième et quatrième parties 130, 140 du carter 100.
Cette pompe à huile 400 est installée directement sur l’arbre d’entrainement 131, ce qui permet de restreindre son encombrement. Elle est donc centrée sur l’axe de rotation A1.
Différents types de pompes pourraient être employés. Typiquement, on pourrait employer une pompe à palette ou une pompe à engrenage interne à croissant.
Toutefois, ici le choix d’une pompe volumétrique à rotor excentré a été retenu.
Ce type de pompe possède un débit qui dépend directement de la vitesse de rotation de l’arbre d’entrainement 301, ce qui convient parfaitement aux besoins de la machine électrique 200.
Comme le montre la , elle comporte une roue dentée 420 présentant une ouverture centrale par laquelle elle est montée fixe sur l’arbre d’entraînement 301. Ce montage pourrait être réalisé en force ou par frettage. Toutefois, ici, il a été choisi d’utiliser une clavette qui est bloquée dans des rainures prévues dans l’arbre d’entraînement 301 et dans l’ouverture centrale de la roue dentée 420. L’extrémité droite de l’arbre d’entraînement 301 est quant à elle filetée si bien qu’un écrou 421 peut y être vissé pour bloquer la roue dentée 420.