INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé de traitement de douelles de tonneaux à hautes températures L’invention concerne le domaine de la tonnellerie et plus précisément le traitement des douelles destinées à être assemblées les unes avec les autres pour concevoir des tonneaux.
On connaît déjà dans l'état la technique, des procédés de fabrication de tonneaux (également appelés « fûts » ou encore « barriques ») destinés à recevoir des liquides, tels que du vin, de la bière ou du vinaigre. Concernant plus précisément le vin, de tels tonneaux sont utilisés depuis des siècles et permettent notamment l’étape connue sous la dénomination de « l’élevage du vin ».
Les procédés de fabrication de tels tonneaux comprennent, de manière connue, les étapes suivantes ( ) :
coupe et sélection des troncs, fente des billots en quartier débit des merrains séchage des merrains usinages des douelles mise en rose cintrage chauffe pose des fonds, cerclage et perçage finition (ponçage et nettoyage)
L’étape de chauffe des douelles cintrées est particulièrement importante puisqu’elle a pour but de permettre à la fibre du bois de garder sa forme, de par ses propriétés thermoélastiques, mais aussi de développer les arômes qui seront transmis au vin lors de son stockage (goûts de noisette, beurré, vanillé, voire fumé, qui s'accorderont avec les vins). Cette chauffe permet de « cuire » les douelles en surface.
Cependant, cette étape de chauffe des douelles présente de nombreux inconvénients. Un premier inconvénient est le manque d’uniformisation de l’aspect extérieur des tonneaux obtenus. En effet, le degré de chauffe réalisé lors de la fabrication du fût, qui définit les arômes transmissibles au vin, et par conséquent les caractéristiques propres du fût, ne sont pas visibles depuis l’extérieur du tonneau, car la chauffe est réalisée uniquement sur la paroi interne des douelles cintrées formant le tonneau. Un second inconvénient, également lié à cette étape de chauffe réalisée uniquement sur la paroi interne du tonneau, est qu’elle nécessite d’être réalisée avant la pose des fonds qui ne sont donc pas chauffés avec la paroi interne. En conséquence, la surface d’échange entre le vin et le bois chauffé du tonneau est réduite, réduisant ainsi le transfert d’arôme entre le bois du tonneau et le vin. En outre, la faculté des tonneaux, produit selon les techniques actuelles, de transmettre des arômes au vin s’estompe généralement après trois ans, ce qui implique un cycle de renouvellement des tonneaux très court. Un troisième inconvénient, toujours lié à l’étape de chauffe des douelles, est que ces dernières sont sujettes à un fort développement de moisissure en surface des tonneaux, notamment dans les caves humides. En effet, sur la face externe, le bois n’est pas traité thermiquement. Il est donc laissé brut. Or le bois, par nature, en milieu humide, absorbe l’eau comme une éponge et devient, de ce fait, un terrain très favorable au développement des champignons. En effet, pour certains champignons (les lignivores), le bois est comestible et leur croissance est facilitée par l’humidité.
Un inconvénient supplémentaire, lui-aussi lié à l’étape de chauffe, est que cette dernière confère généralement un fort pouvoir de micro-oxygénation aux douelles conduisant à une très grande oxydation du vin, ce qui peut se révéler préjudiciable pour certain type de vin où une telle oxydation n’est pas souhaitable. Un autre inconvénient résultant des procédés de fabrication actuels est que les tonneaux obtenus souffrent d’une perte d’étanchéité entre les saisons de vinification. En effet, le bois utilisé actuellement est sujet à de fortes variations dimensionnelles lorsque les conditions hydrométriques varient (tonneau plein de liquide ou tonneau vide), ce qui implique un entretien régulier et conséquent pour éviter ces déformations. Enfin, les tonneaux actuels sont généralement extrêmement lourds, ce qui complexifie aussi bien le transport de ces derniers que les nombreuses manipulations nécessaires lors de leur fabrication par le tonnelier.
L'invention a pour but de surmonter l’ensemble des inconvénients susmentionnés.
A cet effet l’invention a pour objet un procédé de traitement thermique de douelles d’un tonneau comprenant successivement les étapes suivantes, réalisées dans une enceinte étanche où l’atmosphère est contrôlée, :
Ainsi, grâce au procédé de traitement thermique des douelles selon l’invention, il est possible de traiter le bois des douelles de sorte à conduire à une transformation totale dudit bois. Une telle transformation est visible sur l’ensemble (autrement dit sur les deux faces) de la douelle, ce qui se traduit par une variation de la couleur du bois. Celle-ci est donc visible depuis l’extérieur du tonneau fabriqué à partir de telles douelles. On peut, dès lors, visualiser depuis l’extérieur du tonneau ses caractéristiques propres. La transformation du bois des douelles traitées se traduit par un resserrement des mailles du bois. La micro-oxygénation est donc diminuée, ce qui limite l’oxydation subit par le vin stocké. Les sulfites naturellement présents dans le vin sont aussi conservés plus longtemps et agissent ainsi comme antioxydant et antiseptique. Les tonneaux ainsi obtenus offrent une meilleure conservation naturelle du vin. Le bois utilisé pour former les douelles peut être tout type de bois connu de l’homme du métier. A titre d’exemple non limitatif, il peut s’agir de chêne, châtaignier, robinier faux-acacia, peuplier, frêne, saule ou encore aulne.
La transformation induite par le procédé selon l’invention permet également d’augmenter la durabilité naturelle des bois utilisés pour former les douelles, puisqu’ils résistent mieux aux attaques fongiques et aux insectes. Ainsi, les tonneaux obtenus à partir des douelles traitées ont une plus longue durée de vie et permettent d’assurer de meilleures conditions sanitaires durant l’ensemble de leur vie. Le traitement thermique, en diminuant le taux d’hydrométrie d’équilibre du bois, empêche en effet le développement des micro-organismes. Le traitement thermique des douelles selon le procédé de l’invention leur confère une stabilité dimensionnelle accrue de l’ordre de 30 à 50 % réduisant ainsi drastiquement les problèmes d’étanchéités ainsi que les coûts d’entretiens afférents. La durée de transfère des arômes est également prolongée par rapport aux douelles de l’art antérieur. Le remplacement des tonneaux est donc moins fréquent. Enfin, les douelles ainsi traitées subissent une perte de masse de l’ordre de 5 à 10%, ce qui in fine rend le tonneau obtenu moins lourd et donc plus facile à manipuler et à transporter.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles du procédé de traitement thermique de douelles d’un tonneau selon l’invention prises seules ou en combinaison :
- l’étape d’augmentation de température se décompose comme suit :
est une représentation en perspective du dispositif de connexion représenté sur la et monté sur un troisième type de bras d’essuie-glace ;
est une représentation en perspective du dispositif de connexion représenté sur la et monté sur un quatrième type de bras d’essuie-glace.
Plus particulièrement et tel que visible sur les figures 2 à 4, le module de connexion 12 comprend une base 14, montée pivotante autour d’un axe de pivotement P sur le connecteur 10, et une plateforme rotative 16 montée en rotation autour d’un axe de rotation R sur la base 14.
Autrement dit, le dispositif de connexion 8 comprend trois organes, à savoir le connecteur 10, la base 14 et la plateforme rotative 16, articulés deux à deux pour d’une part permettre un pivotement du connecteur 10, et par extension du balai d’essuyage 2, par rapport au module de connexion 12 et d’autre part un montage de différents types de bras d’essuie-glace sur le module de connexion 12.
Tel que plus particulièrement visible sur la , l’axe de pivotement P et l’axe de rotation R s’étendent parallèlement et distinctement l’un par rapport à l’autre. Dans l’exemple illustré, l’axe de pivotement P est formé sensiblement au centre de la base 14, relativement à la dimension longitudinale de cette base, et l’axe de rotation R est décalé longitudinalement. Ce décalage longitudinal de l’axe de rotation par rapport à l’axe de pivotement P et de l’axe de rotation R permet de basculer la plateforme rotative dans une position de montage inclinée par rapport au plan longitudinal et transversal de la base, le basculement de cette plateforme rotative permettant le montage de certains types de bras d’essuie-glace sur ce dispositif de connexion 8. Avantageusement, l’axe de pivotement P et l’axe de rotation R sont décalés verticalement l’un par rapport à l’autre.
Selon l’invention, et tel que cela va être décrit plus en détails ci-après, la base et la plateforme rotative présentent une dimension longitudinale équivalente l’une par rapport à l’autre. Il en résulte que l’encombrement longitudinal du module de connexion est optimisé et correspond à la dimension longitudinale utile de la plateforme rotative, la base ne comportant pas de portions d’extrémité allant au-delà de la plateforme rotative.
Par ailleurs, tel qu’illustré sur les figures, l’axe de rotation R et les moyens mis en œuvre pour générer cette rotation de la plateforme rotative sont agencés à l’une des extrémités longitudinales de la base 14, de sorte que cela permet, combiné à la dimension longitudinale équivalente de la plateforme rotative par rapport à la base, un débattement optimal de la plateforme rotative pour qu’elle puisse prendre une position de montage dans laquelle les bras d’essuie-glace sont facilement disposés sur la plateforme.
Tel que cela est particulièrement visible sur les figures 2 et 4, le dispositif de connexion 8 comprend un capot 18 monté mobile en pivot autour d’un axe de pivot A parallèle à l’axe de pivotement P et à l’axe de rotation R. L’axe de pivot A est formé à une extrémité longitudinale de la base 14 qui est opposée à l’extrémité longitudinale où est formé l’axe de rotation R. Le capot 18 est configuré pour être mobile entre une position de recouvrement, fixant certains types de bras d’essuie-glace sur le dispositif de connexion 8, et une position de dégagement, autorisant le montage de certains types de bras d’essuie-glace sur le dispositif de connexion 8.
De préférence, le seuil de précision est supérieur à 95%, de préférence supérieur à 98%, de préférence supérieur à 99% et/ou inférieur à 99,99%.
L’entrainement d’un réseau de neurones pour détecter un objet dans une image ne pose aucune difficulté à l’homme de l’art. Par exemple, on peut lui fournir en entrée des modèles d’arcade et en sortie les mêmes modèles d’arcade sur lesquels les zones représentant l’arcade et les zones représentant un objet extérieur ont été identifiés. Il apprend ainsi à définir ces zones sur un modèle d’arcade.
Les étapes suivantes ont pour objectif de remplir la « première zone blanche » du modèle actualisé qui apparaît si on supprime la première zone incertaine.
A l’étape ii’) , on utilise la première zone certaine pour définir une surface venant combler ladite première zone blanche. Cette surface est appelée « première zone reconstituée ».
Les techniques pour réaliser cette extrapolation sont bien connus. On peut citer par exemple WENDLAND, Holger. Piecewise polynomial, positive definite and compactly supported radial functions of minimal degree. Advances in computational Mathematics , 1995, vol. 4, no 1, p. 389-396.
Pour affiner la reconstruction de la surface de l’arcade masquée par l’objet extérieur, on identifie ensuite les points de la première zone incertaine qui sont proches de la première zone reconstituée. Ces points sont donc des points du modèle actualisé qui sont proches d’une surface extrapolée à partir de points représentant, avec une quasi-certitude, des points de l’arcade.
On considère que ces points du modèle actualisé, ou « deuxièmes points certains », sont également, avec une grande précision, des points représentant des points de l’arcade. On appelle l’ensemble de ces points « deuxième zone certaine ». Ces points sont donc des points du modèle actualisé que l’analyse de l’étape i’) avait écarté, mais que l’on retient parce qu’ils sont proches d’une surface extrapolée à partir des points que l’analyse de l’étape i’) avait retenus.
Les points du modèle actualisé qui n’appartiennent pas à la première zone certaine, ni à la deuxième zone certaine forment ensemble la « deuxième zone incertaine ».
La proximité d’un point de la première zone incertaine avec la première zone reconstituée peut être évaluée par une mesure de la distance euclidienne entre ce point et cette première zone reconstituée. On considère qu’un point de la première zone incertaine doit entrer dans la deuxième zone certaine si cette distance est inférieure à une distance de seuil.
Si le modèle est à l’échelle 1, c'est-à-dire représente l’objet modélisé avec les dimensions réelles de cet objet, la distance de seuil est de préférence supérieure à 0,1 mm et/ou inférieure à 1 mm.
La distance de seuil peut être également déterminée par une analyse de la distribution desdites distances euclidiennes entre les points de la première zone incertaine et la première zone reconstituée, par exemple en fonction de la moyenne et de l’écart type de ces distances. Un calcul dynamique avec une méthode du type « règle des 3 sigmas » peut être par exemple mis en œuvre.
A l’étape iii’) , l’objectif est de remplacer la deuxième zone incertaine par une deuxième zone reconstituée qui correspond mieux à la surface de l’arcade. A cet effet, on extrapole les première et deuxième zones certaines dans la région de la deuxième zone incertaine.
De manière particulièrement remarquable, l’extrapolation ne repose pas sur la seule première zone certaine, mais sur l’ensemble des première et deuxième zones certaines. Des essais ont montré que cette extrapolation permet ainsi d’obtenir une deuxième zone reconstituée représentant, avec une fiabilité élevée, la surface de l’arcade.
L’extrapolation à l’étape iii’) peut utiliser les mêmes méthodes que celles mises en œuvre à l’étape ii’). Elle peut également utiliser des méthodes différentes.
Les première et deuxième zones certaines et la deuxième zone reconstituée constituent le modèle actualisé nettoyé, sur lequel la représentation des objets extérieurs a été supprimée.
Correction de l’apparence De préférence, le modèle actualisé est rendu hyperréaliste, de préférence au moyen d’un réseau de neurones.
A titre d'exemple, les motifs filtrants 41 peuvent correspondre à une association de plusieurs résines, par exemple des résines colorées, par exemple des résines de la gamme commerciale "COLOR MOSAIC" du fabriquant Fujifilm.
Chaque motif filtrant 41 comprend au moins deux filtres couleurs 43. Les filtres couleurs 43 au sein d'un même motif filtrant 41 sont accolés, c'est-à-dire que dans le plan XZ, le motif filtrant 41 est ininterrompu et que chaque filtre couleur 43 a, au moins un bord en commun avec un autre filtre couleur 43 du même motif filtrant 41.
A titre d'exemple, les filtre couleur 43 ont tous une forme sensiblement carrée en vue de dessus. A titre d’exemple, les filtres couleur 43 au sein d’un même motif filtrant 41 ont tous sensiblement la même forme et les mêmes dimensions latérales. Chaque filtre couleur 43 a, par exemple, une superficie (dans le plan XZ) correspondant à la superficie d'au moins une sous-matrice de deux par deux pixels 37 adjacents. En d'autres termes, les filtres couleurs 43 ont, par exemple une dimension, selon l'axe X, correspondant à au moins deux fois la dimension d'un pixel 37 et une dimension, dans la direction de l'axe Z, correspondant à au moins deux fois la dimension, selon l'axe Z, d'un pixel 37.
Un avantage de ces dimensions est que l'étape de report ou de formation du filtre optique 39 sur la face supérieure du filtre angulaire 18 ne nécessite alors pas d'alignement du filtre optique 39 et des motifs filtrants 41 avec les photodétecteurs 21. En effet, en dimensionnant les filtres couleurs 43 de la sorte, il est assuré que chaque filtre couleur 43 recouvre entièrement au moins un pixel 37 et plus précisément un photodétecteur 21 et ce même sans alignement préalable des deux structures concernées.
A titre d'exemple, le motif filtrant 41 comprend au moins un filtre couleur 43ir dit filtre infrarouge, adapté à laisser passer uniquement un rayonnement infrarouge, c’est à dire à bloquer toutes les longueurs d'ondes hors de la bande de 700 nm à 1 mm, de préférence, hors de la bande de 700 nm à 1100 nm. Les filtres couleurs 43ir permettent, par exemple, de mesurer le rayonnement parasite afin de le prendre en compte dans les résultats obtenus pour l'identification d'un faux doigt.
A titre d'exemple, le motif filtrant 41 comprend au moins un filtre couleur 43v, dit filtre visible, adapté à laisser passer uniquement le rayonnement infrarouge et une gamme de longueurs d'ondes restreinte dans le visible, par exemple uniquement les rayonnements infrarouge et vert ou uniquement les rayonnements infrarouge et bleu ou uniquement les rayonnements infrarouge et rouge.
A titre d'exemple, le matériau constitutif du filtre optique 39 en dehors des motifs filtrants 41, par exemple une résine ou un matériau polymère, par exemple transparent, est d’abord déposé sur l'ensemble de la face supérieure du filtre optique 18, plus particulièrement, sur la face supérieure de la couche 35. A ce stade, ce matériau forme une couche s’étendant de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la surface supérieure du filtre optique 18. Ce matériau est ensuite, par exemple, retiré localement par photolithographie ou photolithogravure de sorte à former des logements destinés à recevoir une première partie des filtres couleurs 43 des motifs filtrants 41 correspondant à l'ensemble des filtres couleurs 43 du même type c'est-à-dire les filtres couleurs 43 ayant les mêmes propriétés de filtrage. Toujours en exemple, le matériau constitutif des filtres couleurs 43 considérés est déposé pleine plaque sur la face supérieure de la structure et plus précisément sur la face supérieure du filtre optique 39 et dans les logements préalablement formés dans ce filtre 39. La face supérieure de la couche du matériau constitutif de la première partie des filtres couleurs 43 subit ensuite une planarisation mécano-chimique (CMP, Chemical Mechanical Planarization) de façon à dévoiler la face supérieure du filtre optique 39 ou une photolithographie de sorte à retirer le matériau constitutif des filtres couleurs 43 considérés, situé à la surface du filtre optique 39. A titre d'exemple, les étapes de formation, remplissage des logements et dévoilement par CMP ou lithographie sont répétées pour tous les types de filtres couleurs. Selon un mode de réalisation, l'épaisseur des filtres couleurs est comprise entre 200 nm et 10 µm, de préférence entre 500 nm et 2 µm.
En variante, les filtres couleurs 43 et le matériau constitutif du filtre optique 39, en dehors des motifs 41, sont déposés localement à la surface du filtre angulaire 18 par des techniques de dépôt localisé comme la technique de sérigraphie, la technique du jet d'encre (inkjet) ou la technique de pulvérisation (spray).
Différents agencements des filtres couleurs 43 au sein d'un motif filtrant 41 et différents agencements des motifs filtrants 41 au sein du filtre optique 39 sont détaillés ci-après en relation avec les figures 2 à 4.
La représente, par une vue de dessus, partielle et schématique, un mode de réalisation du dispositif 1 d'acquisition d'images de la , la étant une vue en coupe, selon le plan de coupe AA de la .
Dans l'exemple de la , un motif filtrant 41 comprend quatre filtres couleurs 43.
Dans l'exemple de la , parmi les filtres couleurs 43 : un filtre couleur 43ir est adapté à bloquer l'ensemble des longueurs d'ondes hors du domaine de l'infrarouge ; et trois filtres couleurs 43v sont chacun adapté à ne laisser passer que l'infrarouge et au moins une longueur d'onde ou gamme de longueurs d'ondes dans le visible.
Dans l'exemple de la , les filtres couleurs 43v sont tous différents, c'est-à-dire qu'ils ne sont pas adaptés à laisser passer la même longueur d'onde ou gamme de longueurs d'ondes dans le visible.
A titre d'exemple, le motif filtrant 41 de la comprend : le filtre couleur 43ir (IR) dit filtre infrarouge adapté à bloquer toutes les longueurs d'ondes hors de la bande de 700 nm à 1 mm, de préférence, hors de la bande de 700 nm à 1100 nm ; un filtre couleur 43r (R) dit filtre rouge adapté à laisser uniquement les longueurs d'ondes de l'infrarouge et au moins une longueur d'onde de la bande du rouge, c'est-à-dire la bande comprise entre 600 nm et 700 nm ; un filtre couleur 43b (B) dit filtre bleu adapté à laisser uniquement les longueurs d'ondes de l'infrarouge et au moins une longueur d'onde de la bande du bleu, c'est-à-dire la bande comprise entre 430 nm et 490 nm ; et un filtre couleur 43g (G) dit filtre vert adapté à laisser uniquement les longueurs d'ondes de l'infrarouge et au moins une longueur d'onde de la bande du vert, c'est-à-dire la bande comprise entre 510 nm et 570 nm.
Dans l'exemple de la , les filtres couleurs 43 sont agencés selon un "T" (inversé dans l'orientation de la ) de sorte que le filtre infrarouge 43ir ait un coté commun avec le filtre rouge 43r, un coté commun avec le filtre bleu 43b et un coté commun avec le filtre vert 43g. A titre d'exemple, les filtres couleurs 43g et 43b sont séparés par le filtre infrarouge 43ir. En d'autres termes, le motif filtrant 41 tel qu'il est illustré en comprend, selon l'axe Z, dans l'ordre, le filtre vert 43g, le filtre infrarouge 43ir et le filtre bleu 43b et selon l'axe X, le filtre infrarouge 43ir et le filtre rouge 43r.
En variante, les filtres 43 peuvent être agencés au sein du "T" du motif filtrant 41 différemment de ce qui a été décrit ci-avant.
Les bobines du premier ensemble de bobines statoriques forment trois premières phases couplées par exemple en étoile ou en triangle, chaque phase comportant un même nombre de pôles.
Les bobines du deuxième ensemble de bobines statoriques forment trois deuxièmes phases couplées par exemple en étoile ou en triangle, chaque phase comportant un même nombre de pôles que les phases formées par le premier ensemble de bobines.
Les bornes de sortie 180, 190, 200 d’un premier convertisseur 14 sont reliées chacune à une borne 62, 63, 64 de connexion d’une première phase différente, et les bornes de sortie 210, 220, 230 du deuxième convertisseur 15 sont reliées chacune à une borne 65, 66, 67 de connexion d’une deuxième phase différente.
La machine 10 comprend en outre un rotor 68 bobiné comprenant deux bobines rotoriques 69, 70 indépendantes alimentées chacune par des convertisseurs de puissance auxiliaires 71, 72.
Les convertisseurs de puissance auxiliaires 71, 72 sont réalisés à partir de cellules de commutation 30, 31 et comprennent des bornes d’entrées 73, 74, 75, 76.
Les bornes d’alimentation 73, 74 d’un premier convertisseur de puissance auxiliaire 71 sont reliées au troisième réseau R3 et les bornes d’alimentation 75, 76 d’un deuxième convertisseur de puissance auxiliaire 72 sont reliées au quatrième réseau R4.
Les moyens de commande 12 comportent les premier et deuxième convertisseurs 14, 15, les premier et deuxième convertisseurs auxiliaires 71, 72, et des moyens de pilotage 250 pilotant la grille des transistors des premier et deuxième convertisseurs 14, 15 et des premier et deuxième convertisseurs auxiliaires 71, 72 de sorte que la machine 10 délivre un couple mécanique sur l’arbre rotorique 11 ou génère une puissance électrique à ses bornes.
Les moyens de pilotage 250 sont réalisés par exemple à partir d’un contrôleur.
illustre schématiquement une coupe radiale du deuxième exemple de la machine 10.
La machine 10 comprend un carter 80 dans lequel est logé le stator 61 et le rotor 68.
Le stator 61 comprend deux demi-masses magnétiques statoriques identiques 81, 82 s’étendant selon une direction longitudinale du stator 61, et reliées entre elles pour former le stator 61.
Le premier ensemble de bobines statoriques est inséré dans une première demi-masse magnétique statorique 81 et comprend neuf bobines 83 à 91 insérées entre des dents statoriques de ladite demi-masse statorique, s’étendant selon une direction longitudinale du stator et formant trois pôles par phase.