INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le décalage longitudinal entre les deux parties du module de connexion permet de générer un mouvement angulaire de la plateforme par rapport à la base qui est suffisant pour que dans une position de dégagement de la plateforme par rapport à la base, la plateforme puisse coopérer avec différents types de bras d’essuie-glace indépendamment de la base, la plateforme et la base étant par ailleurs configurées pour verrouiller la position de ces différents types de bras d’essuie-glace une fois la position de la plateforme figée par rapport à celle de la base.
La présente invention a également pour objet un dispositif de connexion comprenant un connecteur porteur d’un balai d’essuyage et un module de connexion caractérisé selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes et apte à être monté sur le connecteur.
La présente invention a de plus pour objet un balai d’essuyage comprenant une lame d’essuyage et un dispositif de connexion selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes.
La présente invention a enfin pour objet un système d’essuyage comprenant au moins un bras d’essuie-glace et un balai d’essuyage selon la caractéristique précédente, le balai d’essuyage étant disposé à une extrémité du bras d’essuie-glace, le bras d’essuie-glace étant rendu solidaire du balai d’essuyage par coopération avec le dispositif de connexion.
[ est une représentation en perspective d’un balai d’essuyage sur lequel est monté un dispositif de connexion selon l’invention ;
est une vue éclatée du balai d’essuyage et du dispositif de connexion représentés sur la ;
est une vue en perspective d’un connecteur, d’un module de connexion comportant une base et une plateforme rotative, et d’un capot, formant le dispositif de connexion représenté sur la ;
est une représentation en perspective vue de dessus de la base du module de connexion représenté sur la ;
est une représentation en perspective vue de dessous de la base du module de connexion représenté sur la ;
est une représentation en perspective vue de dessus de la plateforme rotative du module de connexion représenté sur la ;
Dans la position de fixation, le contact entre chaque région de contact 80C, 80D et la surface d’interférence 54A, 54B en regard, éventuellement accompagné de la compression locale du joint 74 assure une fixation réversible du support d’accessoires 32A, 32B à l’interface 30.
Ainsi, lors d’une utilisation du dispositif 10, l’utilisateur amène l’objet 12 en regard de l’interface 30, puis l’introduit dans l’interface 30 en plaçant les régions d’insertion 82A, 82B en regard des surfaces d’interférence 54A, 54B et en amenant la surface inférieure 66 au contact de la région de fixation 46 dans la position de mise en place.
Puis, l’utilisateur pivote l’objet 12 autour de l’axe central B-B’ pour le passer dans la position de fixation et ainsi introduit les régions de contact 80C, 80D dans les gorges 53A, 53B, et active le contact entre les régions de contact 80C, 80D et les surfaces d’interférence respectives 54A, 54B.
L’angle de rotation de l’objet 12 autour de l’axe central B-B’ entre la position de mise en place et la position de fixation est généralement supérieur à 20° et est notamment compris entre 60° et 120°, de préférence sensiblement égal à 90°.
S’il souhaite libérer l’objet 12, l’utilisateur pivote à nouveau l’objet 12 autour de l’axe central B-B’ dans un sens ou l’autre, pour replacer les régions d’insertion 82A, 82B en regard des surfaces d’interférence 54A, 54B et les régions de contact 80C, 80D hors des gorges 53A, 53B, à l’écart du rebord 42.
Il peut alors extraire l’objet 12 à l’écart de l’interface 30, en éloignant la surface inférieure 66 de la région de fixation 46.
Il est donc extrêmement simple pour l’utilisateur de fixer de manière réversible un objet 12 dans l’interface 30, et ensuite, de le libérer.
Le support d’accessoires 32B visible sur les figures 2 et 4 diffère du support d’accessoires 32A représenté sur ces mêmes figures, en ce qu’il est muni d’une patte de calage 94 d’un pied de verre pouvant s’appliquer sur la surface supérieure d’un pied de verre. La patte 94 s’étend en regard d’un disque 92 définissant avec la patte 90 une fente d’enserrement du pied de verre.
Les supports d’accessoire 32C, 32D représentés sur la sont chacun formés d’un disque 92 définissant la surface inférieure 66, et sur sa tranche, la surface périphérique extérieure 68. Le disque 92 porte l’accessoire 62 qui peut être fixé de manière définitive sur le support 32C, 32D.
Dans l’exemple (a) de la , l’accessoire 62 est par exemple un dispositif d’éclairage, tel qu’une lampe.
Dans l’exemple (b) de la , l’accessoire 62 comprend une chape 94 de réception de l’accessoire 62, définissant une fente 96 de calage de l’accessoire 62. L’accessoire 62 est notamment un dispositif électronique portable, tel qu’un téléphone portable ou une tablette.
Dans une autre variante (non représentée), l’objet 12 est directement un accessoire 62, muni d’une surface inférieure 66 destinée à s’appliquer sur la région de fixation 46 et d’une surface latérale 68 définissant des régions de contact 80C, 80D destinées à s’appliquer respectivement sur les surfaces d’interférence 54A, 54B du rebord 42.
Dans la variante illustrée par les figures 7 à 9, l’interface 30 est avantageusement sans rebord 42.
L’interface 30 comporte une première zone d’interaction magnétique 100 avec l’objet 12. La première zone d’interaction magnétique 100 est par exemple formée par une bande s’étendant de manière longitudinale sur une portion de la largeur de l’interface 30 en regard de la région de fixation 46.
L’interface 30 comporte, à la périphérie de la zone 100, une zone 102 dépourvue d’interaction magnétique avec l’objet 12.
La première zone d’interaction magnétique 104 est par exemple formée par un aimant permanent 104 reçu dans un logement 106 défini sous le fond de l’interface 30. En variante, l’aimant 104 est remplacé par une zone propre à être aimantée par un aimant permanent par exemple réalisée en un matériau ferromagnétique.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape de positionnement du deuxième panneau, le moyen d’alignement est mis en œuvre pour positionner le deuxième panneau au moins par rapport au premier panneau.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape de maintien en position, le moyen de maintien en position rend solidaire le premier panneau et le deuxième panneau par rapport au plateau.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le procédé de préassemblage comprend une première étape de maintien en position réalisée après l’étape de positionnement du premier panneau et une deuxième étape de maintien en position réalisée après l’étape de positionnement du deuxième panneau. On comprend ainsi que le premier panneau est positionné grâce au moyen d’alignement contre le plateau et rendu solidaire du plateau par le moyen de maintien en position, puis que le deuxième panneau est positionné par rapport au premier panneau grâce au moyen d’alignement avant d’être rendu solidaire du plateau par le moyen de maintien en position.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le procédé de préassemblage de panneaux comprend une étape de plaquage d’un bord du deuxième panneau sur un bord du premier panneau par un organe d’appui de l’outil de préassemblage.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape de plaquage, un système de plaquage réalise un appui contre l’un des panneaux pour que ce dernier entre en contact avec l’autre panneau.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’étape de plaquage se déroule à la suite de l’étape de maintien en position du premier panneau et du deuxième panneau.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le procédé de préassemblage de panneaux comprend une étape de pointage d’un bord du premier panneau avec un bord du deuxième panneau réalisée préalablement à l’étape de soudage.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le procédé de préassemblage de panneaux comprend une étape de retrait du système de plaquage se déroulant entre l’étape de pointage et l’étape de soudage.
Selon une autre caractéristique de l’invention, au cours de l’étape de soudage, un dispositif de soudage soude le premier panneau et le deuxième panneau ensemble.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le procédé de préassemblage de panneaux comprend une étape de désolidarisation des panneaux du plateau. L’étape de désolidarisation se déroule à la suite de l’étape de soudage.
est une représentation en perspective de la chaîne de préassemblage selon l’invention ;
est une représentation en perspective de la chaîne de préassemblage illustrée sur la et comprenant des panneaux ;
est une représentation en perspective d’un outil de préassemblage de la chaîne de préassemblage illustrée sur la ;
est une vue de détail de l’outil de préassemblage illustré sur la ;
est une représentation en perspective d’une face arrière de l’outil de préassemblage illustré sur la ;
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique de la partie pigmentaire est compris entre 0,01% et 20% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique de la partie pigmentaire est compris entre 1% et 20% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique de la partie pigmentaire est compris entre 5% et 20% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique de la partie pigmentaire est compris entre 1% et 15% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique de la partie pigmentaire est compris entre 5% et 15% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique de la partie pigmentaire est compris entre 0,01% et 5% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique de la partie pigmentaire est compris entre 5% et 10% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que le pourcentage massique de la partie pigmentaire est compris entre 10% et 15% par rapport à la masse totale de la composition cosmétique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce qu’elle comprend en outre au moins un tensioactif.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que l’au moins tensioactif est choisi dans le groupe comprenant les tensioactifs non-ioniques, anioniques et amphotères.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que l’au moins tensioactif est un tensioactif non-ionique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que l’au moins tensioactif est choisi dans le groupe des tensioactifs non-ioniques constitué par : les alkyléther de polyoxyalkylène, les alkyléther de glycérine, les esters d'acide gras de glycérine, les esters d'acide gras de polyglycérine, les esters d'acide gras de sorbitane, leurs dérivés, et leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que l’au moins tensioactif est un tensioactif anionique.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que l’au moins tensioactif est un tensioactif anionique choisi dans le groupe constitué par : les phosphates d’alkyle, les phosphates d’alkyléther de polyoxyalkylène, les sulfonates, les sulfates d’alkyles, les polyaspartates, leurs dérivés et leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, la composition cosmétique selon l’invention est caractérisée en ce que l’au moins tensioactif est un tensioactif amphotère.
Dans une première variante, le matériau M, qu'il s'agisse d'un matériau composite C comprenant des renforts R ou non, est un matériau durci, c'est-à-dire un matériau dans lequel la résine époxyde est totalement réticulée pour former une matrice polyépoxy.
Dans une seconde variante, le matériau composite C comprenant des renforts R est un matériau dans lequel la résine époxyde n'est pas ou n'est que partiellement réticulée. Un tel matériau est couramment dénommé "préimprégné".
Qu'il s'agisse de la première ou seconde variante, il est possible de dégrader de manière performante la matrice polyépoxy ou la résine époxyde non ou partiellement réticulée et de récupérer les renforts R ainsi que la résine époxyde issue de la dégradation par oxydation. Il est à noter que ces renforts R sont récupérés sans détérioration de leur structure et de leur matière constitutive.
La présente invention se rapporte, en troisième lieu, à un procédé de recyclage d'un matériau M obtenu à partir d'une résine époxyde.
Selon l'invention, ce procédé comprend les étapes (1), (3) et, le cas échéant, (4) successives suivantes : (1) une mise en contact du matériau M avec une composition telle que définie ci-dessus, étant précisé que les caractéristiques relatives aux composés (a), (b), (b1), (b2), (b'), (c), (c1), (c2), (d1) et (d2) formant cette composition ainsi qu'à leurs proportions molaires respectives peuvent être prises seules ou en combinaison, (3) une collecte de la phase liquide issue de l'étape (1), et (4) optionnellement, une récupération de résine dépolymérisée à partir de la phase liquide collectée à l'étape (3).
Le procédé de recyclage selon l'invention se caractérise par une mise en œuvre aisée, qui est transposable industriellement et sans risque en termes de sécurité industrielle et environnementale.
Lors de l'étape (1) de mise en contact du matériau M avec la composition définie ci-dessus, se produit la dégradation, par oxydation, de la matrice polyépoxy ou la résine époxyde partiellement réticulée formant le matériau M, moyennant quoi on obtient une phase liquide qui comprend de la résine époxyde issue de cette dégradation.
Cette étape (1) de mise en contact peut être conduite, ou non, sous agitation.
À l'issue de l'étape (1), est mise en œuvre une étape (3) de collecte de la phase liquide, cette phase liquide comprenant de la résine époxyde issue de la dégradation de la matrice polymère du matériau M.
Selon une variante particulièrement avantageuse, le procédé de recyclage selon l'invention peut, en outre, comprendre une étape (4) additionnelle qui est mise en œuvre après l'étape (3) de collecte de la phase liquide et qui consiste à récupérer la résine époxyde contenue dans cette phase liquide.
Le procédé selon l'invention permet donc de récupérer, en vue d'une réutilisation ultérieure éventuelle, la résine époxyde issue de la matrice polyépoxy dépolymérisée, favorisant ainsi le recyclage de l'ensemble des éléments constitutifs de ce matériau M.
Cette étape (4) de récupération peut être réalisée par précipitation ou distillation de cette résine époxyde.
Dans une variante avantageuse du procédé selon l'invention, au moins l'étape (1) de mise en contact du matériau M avec la composition est réalisée à la pression atmosphérique.
L’amont et l’aval s’entendent dans le sens d’écoulement d’un flux aérodynamique. La direction longitudinale est la direction de plus grande dimension de l’aéronef, i.e. parallèle au fuselage (correspond à l’axe X de la ). La direction transversale (axe Y de la ) est perpendiculaire au fuselage et horizontale lorsque l’aéronef est au sol.
La présente un aéronef 2. Celui-ci est composé d’un fuselage 4 et de deux ailes 6, fixes par rapport au fuselage 4. Les ailes sont munies de volets 8.
De part et d’autre du fuselage 4 et en aval des ailes 6 se situent deux groupes propulsifs 10. Par « groupe propulsif » on entend un module apte à générer une poussée nécessaire au vol de l’aéronef 2.
Le groupe propulsif 10 comprend une nacelle 12. Celle-ci comprend entre autres une paroi inférieure, une paroi supérieure et des parois verticales reliant la paroi inférieure à la paroi supérieure et subdivisant la nacelle en plusieurs compartiments, et chacun de ces derniers comprend une soufflante.
La nacelle 12 peut être reliée mécaniquement au fuselage 4 et/ou à l’aile 6 par des moyens de liaison. Un bras s’étendant sensiblement transversalement depuis le fuselage 4 peut par exemple relier la nacelle 12 au fuselage 4 du côté aval de la nacelle 12.
La nacelle 12 comprend une pluralité de soufflantes. Celles-ci peuvent être entraînées en rotation par une turbine respective. Chaque soufflante peut faire partie d’un ensemble autonome (type turboréacteur avec compresseur, chambre de combustion et turbines). Alternativement, les turbines qui entraînent les soufflantes peuvent être entraînées par un gaz sous pression produit à un autre endroit de l’aéronef : par exemple, un compresseur commun pour plusieurs soufflantes peut alimenter les turbines des nacelles en gaz sous pression. Dans une autre variante, les soufflantes sont entraînées par un moteur électrique.
La représente un graphique 100 retraçant l’évolution de la poussée en fonction du régime moteur sur banc (à vitesse d’avance de la nacelle nulle dans le flux d’air).
Le graphique 100 montre la poussée pour un groupe propulsif seul (visible sur la ) et pour un groupe propulsif agencé en aval d’une aile d’un aéronef selon l’art antérieur (visible sur la ).
Le graphique 100 de la permet d’illustrer au moins partiellement le problème technique que la présente invention vise à résoudre.
La courbe 102 présente l’évolution de la poussée générée par le groupe propulsif seul et la courbe 104 montre la poussée du groupe propulsif précédé d’une aile.
Il peut être observé que l’évolution 102 est quasi exponentielle, ce qui correspond à des conditions normales de fonctionnement d’un aéronef.
Quant à la courbe 104, celle-ci décroche de la courbe 102 de référence dès 10 000 tr/min pour plafonner vers 15 000 tr/min à un niveau de poussée correspondant quasiment à la moitié de la poussée mesurée à régime moteur identique sans la présence de l’aile. Les raisons d’une telle régression sont discutées plus loin.
La illustre une vue en coupe du groupe propulsif seul générant la poussée mesurée et représentée suivant l’évolution 102 du graphique de la .
La nacelle du groupe propulsif 10 comporte au moins deux soufflantes non-coaxiales 14, dont une seule est visible dans cette coupe selon un axe 14.1 de la soufflante 14.
- la est une vue analogue à la dans une position de fixation de l’objet.
Un premier dispositif 10 de maintien d’objets 12 dans une cabine 14 d’aéronef est illustré par les figures 1 à 5.
La cabine 14 est délimitée au sein d’un fuselage s’étendant suivant un axe longitudinal A-A’ de l’aéronef, le fuselage étant muni de hublots 17.
La cabine 14 comporte un habillage intérieur 18 disposé dans le fuselage. Elle comporte avantageusement une console latérale 20 disposée le long du fuselage, au moins un siège 22, et au moins une table 24, faisant saillie par rapport à la console 20.
La console 20 comporte une paroi latérale 26 et une paroi supérieure 28, le dispositif de maintien 10 étant ici disposé sur la paroi supérieure 28.
Dans cet exemple, le siège 22 s’étend longitudinalement dans la cabine 14. La table 24 s’étend transversalement par rapport à l’axe longitudinal A-A’ à partir de la console latérale 20 en regard du siège 22. La table 24 est par exemple escamotable dans la console latérale 20.
Le dispositif de maintien 10 comporte une interface 30, fixée ou formée dans la paroi 28, et au moins un objet, ici au moins un support 32A, 32B d’accessoires, fixé de manière réversible sur l’interface 30.
En référence aux figures 2 à 5, l’interface 30 comprend un fond 40 fixé ou formé dans la paroi 28 et un rebord périphérique 42 faisant saillie par rapport au fond 40, à la périphérie du fond 40.
L’interface 30 comprend en outre avantageusement un revêtement intérieur 44 disposé sur le fond 40.
Le fond 40 présente ici une forme allongée, notamment une forme oblongue. Dans cet exemple particulier, le fond 40 s’étend parallèlement à l’axe longitudinal A-A’.
Le fond 40, éventuellement muni du revêtement intérieur 44, définit au moins une région 46 de fixation d’un objet 12 sur l’interface 30.
Le rebord 42 fait saillie à la périphérie du fond 40. Il présente un premier tronçon longitudinal 50A et un deuxième tronçon longitudinal 50B, disposés parallèles l’un à l’autre et à l’écart l’un de l’autre.
Le rebord 42 comporte en outre deux tronçons d’extrémités 52C, 52D qui sont ici de forme courbe, par exemple en forme de C, raccordant les extrémités des tronçons longitudinaux 50A, 50B entre eux.
Les tronçons longitudinaux 50A, 50B présentent chacun une gorge 53A, 53B présentant un fond délimitant respectivement une première surface 54A d’interférence avec l’objet 12, et une deuxième surface 54B d’interférence avec l’objet 12, situées en regard et à l’écart l’une de l’autre, au niveau de la région de fixation 46. La première surface d’interférence 54A et la deuxième surface d’interférence 54B sont ici verticales et parallèles l’une à l’autre.
La gorge 53A, 53B s’étend avantageusement à partir du fond 40 sur une partie de la hauteur du rebord 42. Le rebord 42 présente une partie saillante 55A, 55B qui ferme la gorge 53A, 53B vers le haut, en regard du fond 40.
Le support d’accessoires 32A, 32B est destiné à porter au moins un accessoire 62 destiné à être saisi par l’utilisateur. Il s’étend autour d’un axe central B-B’ vertical.
Exemple 2 Le tableau 2 ci-après fait état de la quantité de résine époxyde résiduelle telle que déterminée par ATG, d'une part, sur les fibres de carbone issues du recyclage des échantillons soumis aux tests 10 et 11 de l'exemple 1 et, d'autre part, sur ces mêmes fibres de carbone issues du recyclage des tests 10 et 11 soumises, dans un deuxième temps, à une étape complémentaire de rinçage. Les tests correspondants sont respectivement numérotés 13 et 14.
Au terme des 24 h, les échantillons des tests 13 et 14 ont été rincés dans une solution de diméthylsulfoxyde puis séchés et la quantité de résine époxyde résiduelle a été déterminée par ATG. Les résultats correspondants sont indiqués en pourcentage de résine époxyde résiduelle au niveau de la surface des fibres de carbone, noté % de résine dans le Tableau 2. [Table 2]
Le tableau 2 montre que la mise en œuvre d'un rinçage des fibres de carbone obtenues à l'issue de l'étape de mise en contact du matériau composite C avec les compositions selon l'invention permet d'améliorer encore le recyclage des fibres et, par conséquent, la qualité de celles-ci, notamment en vue d'une réutilisation ultérieure.
Exemple 3 Cet exemple 3 vise à évaluer les performances du procédé de recyclage selon l'invention, par réutilisation de la phase liquide issue de ce recyclage.
Le protocole opératoire mis en œuvre pour la conduite de ce test a consisté à réaliser un premier cycle de recyclage en plaçant un échantillon du matériau composite C pendant une durée de 24 h sans agitation dans la composition du test 6 préalablement chauffée à une température de 70 °C.
Au terme des 24 h, les fibres de carbone ont été récupérées par filtration au moyen d'une toile de polyamide présentant une taille de pores de 5 µm, la phase liquide issue de la filtration ayant été recueillie.
Les fibres de carbone ainsi récupérées à l'issue de ce premier cycle de recyclage ont été tout d'abord lavées à deux reprises à l'eau puis à deux reprises à l'éthanol avant d'être placées pendant 1 h dans une étuve à 70 °C.