INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme l’illustre la , chaque trajet continu 26A,26B parcouru par le spot du faisceau laser dans une couche de poudre entraine la création d’un cordon 28A,28B de matière solide d’épaisseur E28 non nulle et de profondeur non nulle. Aussi, lorsqu’une paroi fine 22 de l’objet est consolidée sélectivement dans plusieurs couches de poudre utiles à sa fabrication uniquement avec une pluralité de trajets continus du spot du faisceau laser juxtaposés dans chacune de ces couches de poudre, un chevauchement C est prévu entre deux cordons de matière solide 28A,28B adjacents résultant du parcours du spot du faisceau laser le long de deux trajets continus 26A,26B juxtaposés et adjacents.
Ainsi, le procédé de détection peut utiliser une ou plusieurs caméras montées sur un trépied fixe et non rotatif ou montée rotatif sur un trépied.
La ou les caméras peuvent être déplacées par un véhicule, que les caméras soient montées en rotation ou non.
Le système de détection comprend le télémètre qui peut être intégré dans le module de détection, au dessue des caméras, par exemple.
Selon une autre variante, le système de détection comprend un système GPS (acronyme signifiant « Global Positioning System » en langue anglaise) qui peut être intégré dans le module de détection et permettant de géolocaliser les caméras. Le GPS permet de reconnaître rapidement les dernières positions de prise de vue et d’identifier plus rapidement les zones où se présentent les points de repères 4.
La personne en charge de l’inspection n’aura plus qu’un nombre limité d’images à vérifier, tel une vingtaine d’images par exemple.
Le GPS permet également de localiser l’endroit de prise de vue par la caméra associée à l’obstacle 1 et de géolocaliser l’obstacle 1.
Le système de détection comprend un module d’acquisition pour enregistrer les images, un moyen de traitement d’image pour les analyser (détection de points de repères 4 et d’obstacles 1) et un module d’affichage des images.
Dispositif de traitement de mesures de PCR temps réel à milieu de réaction homogène dans lequel les réactifs de PCR peuvent diffuser L’invention concerne le domaine de la PCR ("Polymerase Chain Reaction") temps réel.
La PCR permet de détecter de manière très sensible la présence de séquences d’acide nucléique dans un échantillon. Elle est néanmoins peu utilisée pour les applications sur le terrain car la réaction – environ 1h30 – est relativement lente.
En effet, l’amplification par PCR est réalisée avec des cycles dont le profil de température comprend un ou plusieurs paliers lors de la remontée de la température vers la température de fusion voisine de 95°C. Les paliers de température sont choisis entre les températures de fusion des sondes, et le signal de fluorescence est enregistré à chacun de ces paliers. La vitesse de la réaction est donc limitée par la durée de chaque cycle qui est directement liée à la vitesse des changements de température dans la chambre de réaction.
Pour contourner ce problème, des "micro heater" très rapides (environ 20 minutes pour 40 cycles) ont été développés. Cependant, le volume traité est très petit (environ 10 μl) ce qui limite la LOD (pour "Limit of detection" en anglais ou seuil de détection), et donc la capacité à détecter des petites quantités d'acide nucléique.
Des systèmes de PCR en goutte (voir par exemple l'article de Hindson et al "High-Throughput Droplet Digital PCR System for Absolute Quantitation of DNA Copy Number", Analytical Chemistry 2011 83 (22), 8604-8610) ont été développés, mais ils présentent l'inconvénient que la température n’est pas homogène dans la chambre de réaction et qu'ils sont compliqués à mettre en œuvre.
Dans ces systèmes de PCR numérique (ou " digital PCR " en anglais), la PCR est compartimentée dans des zones de forme définie (les gouttes) si bien que le signal de PCR est numérisé pour permettre la quantification des ADN cibles individuellement par comptage des gouttes produisant une PCR positive. Cette quantification est réalisée par segmentation de l’image des gouttes en fin de réaction pour en déterminer leur position et à partir de cette position mesurer individuellement leur niveau de fluorescence pour déterminer si le contenu de la goutte est positif à la PCR ou non. Les algorithmes utilisés pour analyser les images de PCR numérique comme la PCR en goutte mesurent l’activité de la réaction de PCR dans une zone prédéfinie.
Ces algorithmes ne sont pas adaptés à l’analyse de l’activité d’une PCR réalisée dans un milieu homogène tel qu’un liquide ou un gel où l’activité de la PCR peut avoir lieu dans une zone dont la taille et la forme n’est pas définie a priori et peut potentiellement changer au cours du temps à cause de la diffusion des produits de la réaction de PCR dans le milieu. A cause de ces spécificités, le domaine de la PCR numérique reste un domaine isolé, et ses enseignements ne sont pas utilisés dans d'autres domaines de la PCR.
La Demanderesse a développé une solution en réponse à ces problèmes, solution qui a fait l'objet des demandes de brevet FR1601823 et FR1762058. Ces demandes de brevet enseignent l'utilisation de chambres qui ont pour caractéristique d’utiliser des puces plates permettant un échange thermique homogène sur toute la surface et de faible épaisseur pour que les variations de températures soient rapides sur l’ensemble du volume.
commander une puissance délivrée à l’actionneur électrique du piston de frein de manière que le piston de frein exerce une force d’appui sur la piste de frottement par l’intermédiaire de la garniture de freinage,
mesurer la décélération du véhicule par un dispositif de détection de décélération, puis
commander ladite puissance délivrée à l’actionneur électrique du piston de frein, notamment par modulation de largeur d’impulsions, de manière à produire une décélération supérieure à une décélération minimale et inférieure à une décélération pouvant provoquer le blocage des roues dudit véhicule.
Ainsi réalisée, l’invention assure une fonction de frein de secours de manière à obtenir une décélération constante d’un véhicule.
Suivant un mode de réalisation avantageux, la décélération minimale est de 1,5 m.s -2 ou de sensiblement 1,5 m.s -2 .
De préférence, suivant un premier mode de mise en œuvre du procédé, le courant d’alimentation de l’actionneur électrique est commandé en fonction de la décélération appliquée.
De préférence encore, suivant un autre mode de réalisation, le courant d’alimentation de l’actionneur électrique est commandé en fonction de la vitesse de rotation de l’actionneur électrique.
Avantageusement, la largeur de la modulation d’impulsions est variable.
En outre, la commande de puissance délivrée est en tension constante.
Avantageusement, le dispositif de détection de décélération, mis en œuvre par le procédé, est un accéléromètre ou un doppler.
PRESENTATION DES FIGURES D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée d'un mode de mise en œuvre nullement limitatif, et des dessins annexés sur lesquels :
est un schéma illustrant la décélération d’un véhicule suite à la mise en œuvre d’un premier procédé,
est autre schéma illustrant la décélération d’un véhicule suite à la mise en œuvre d’un premier procédé conforme à l’invention, et
est encore un schéma illustrant la décélération d’un véhicule suite à la mise en œuvre d’un second procédé conforme à l’invention.
MODES DE REALISATION
La illustre plusieurs courbes qui mettent en évidence notamment la vitesse 1 du véhicule en cas de freinage d’urgence. La figure illustre le procédé de régulation en agissant sur la modulation de la largeur d’impulsion : un premier diagramme (en haut), montre une courbe 2 illustrant l’état d’une requête en cas de freinage d’urgence au cours du temps, une seconde diagramme (au milieu) illustrant plusieurs courbes dont la courbe illustrant la vitesse 1 du véhicule au cours du temps et un troisième diagramme (en bas), illustrant l’état d’un actionneur (courbe 3) au cours du temps.
La commande de la première puissance est symbolisée par la requête R, qui arrive simultanément à la montée en puissance P de l’actionneur.
Simultanément encore, le courant 5 fait une montée en intensité (observation du pique I).
On observe alors une baisse de la vitesse du véhicule au moment où la force 5 exercée sur la piste de frottement augmente et où l’intensité I du courant augmente de nouveau.
Parallèlement, la décélération 8 augmente.
Pour maintenir la décélération 8 (et que l’on obtienne une décélération constante – voir le palier P1 atteint la courbe 8), on mesure la décélération du véhicule par un dispositif de détection de décélération, par exemple avec un accéléromètre ou un doppler (comme pour l’exemple illustré en ), et on commande (on contrôle) la puissance P délivrée à l’actionneur électrique du piston de frein en modulant la largeur d’impulsion de sorte que la vitesse 1 du véhicule reste supérieure à une vitesse seuil pour éviter le blocage des roues.
La décélération doit toutefois être supérieure à une décélération minimale qui est de 1,5 m.s -2 (palier inférieur P2).
Le courant d’alimentation (courbe 5) de l’actionneur électrique est commandé en fonction de la vitesse de rotation de l’actionneur électrique.
Les courbes 5 et 6 (correspondant respectivement au courant appliqué à l’actionneur et à la force appliquée sur la piste de frottement) suivent initialement une montée commune.
En agissant sur la modulation de la largeur d’impulsion (à partir de la ligne en traits pointillés verticale « X% ») on amène la vitesse de rotation de l’actionneur électrique à décélération constante (voir la courbe 8 qui atteint un palier), l’alimentation de l’actionneur étant alors arrêtée (la courbe 5 passe à zéro en même temps que la courbe 8 atteint son pallier).
Plus précisément, la décélération est surveillée de sorte que, si la décélération descend en dessous d’une décélération minimum de 1,5 m/s -2 , alors le procédé est répété de sorte à atteindre la décélération minimale de 1,5 m/s -2 .
A ce moment-là, la vitesse 1 baisse de façon régulière.
Dans les exemples illustrés en ou 2, il est à noter que la largeur de la modulation d’impulsions est variable et que la commande de puissance délivrée est en tension constante.
La illustre un autre procédé conforme à l’invention.
Dans le cadre de cet exemple, le courant I d’alimentation de l’actionneur électrique est commandé en fonction de la décélération 8 appliquée : on exerce une force, par paliers (voir entre les deux traits verticaux en pointillés, générant chacun un pique d’intensité à chaque fois que l’on passe d’une intensité de force donnée 6 à une intensité de force supérieure). Le passage d´un palier à un palier supérieur est conditionné par le niveau de décélération atteint.
On observe également le palier P3 sur la , et comme sur la .
On comprend de la description qui précède comment l’invention permet d’obtenir une décélération constante du véhicule en cas de freinage d’urgence.
Il devra toutefois être compris que les schémas illustrent deux cas de mise en œuvre particuliers du procédé conforme à l’invention et que le procédé pourrait présenter d’autres caractéristiques sans sortir pour autant du cadre de l’invention.
1 – courbe de vitesse
2 – courbe de requête
3 – courbe de l’actionneur
4 – droite symbolisant la modulation de la largeur d’impulsion
5 – courbe de l’intensité de la puissance transmise à l’actionneur
6 – courbe de la force exercée sur la piste de frottement
8 – courbe de décélération
R – requête
V – vitesse
I – intensité du courant
P – puissance de l’actionneur
P1 : palier de décélération maximum
P2 : palier de décélération minimum
P3 : palier atteint par la force exercée
En référence à la , il est représenté l’organe périphérique 30 vu en coupe longitudinale selon l’axe d’injection X3. L’organe périphérique 30 comporte une section comportant une paroi intérieure de guidage 301, une paroi extérieure 302, une paroi amont 303 et une paroi aval 304. Ces parois délimitent intérieurement la cavité de chauffage 33. De préférence, les parois 301-304 de l’organe périphérique 30 sont issues de matière.
En référence à la , la paroi amont 303 est de préférence convexe et carénée de manière à permettre une circulation sans turbulence du flux d’air frais FAF. La paroi amont 303 permet de guider des flux d’air frais FAF dans la veine de passage 4 afin qu’ils soient accélérés et des flux d’air frais FAF extérieurement à l’organe périphérique 30 pour générer des turbulences T en aval. La paroi extérieure 302 est ici cylindrique de manière à guider axialement le flux d’air frais FAF qui contourne la veine de passage 4.
La paroi intérieure de guidage 301 est divergente d’amont vers l’aval, c’est-à-dire, évasée radialement de l’amont vers l’aval. Autrement dit, la veine de passage 4 possède une section croissante. La paroi intérieure de guidage 301 est située en aval de l’embouchure périphérique 31 de manière à guider le flux d’air chaud FAC en sortie de l’embouchure périphérique 31 afin d’obtenir l’effet Coanda. Comme cela sera présenté par la suite, le flux d’air chaud FAC circule au contact de la paroi intérieure de guidage 301, ce qui permet d’aspirer le flux d’air frais FAF pour l’accélérer. En référence à la , la paroi intérieure de guidage 301 est inclinée par rapport à l’axe d’injection X3 d’un angle d’inclinaison θ compris entre 5° et 45° afin d’obtenir un effet Coanda optimal. De manière préférée, l’angle d’inclinaison θ est compris entre 10° et 15°, de préférence, égal 12°. De manière avantageuse, l’embouchure périphérique 31 est orientée de manière à permettre une injection le long de paroi intérieure de guidage 301, en particulier, de manière laminaire. Le flux d’air chaud FAC est ainsi plaqué à la paroi intérieure de guidage 31.
Dans cet exemple, la paroi intérieure de guidage 301 comporte une extrémité aval 301a s’étendant selon l’axe d’injection X3. L’extrémité aval 301a permet de redresser le flux d’air chaud FAC pour permettre un guidage du flux d’air frais FAF selon l’axe d’injection X3.
En référence à la , la paroi aval 304 est configurée pour amplifier les turbulences T et possède, dans cet exemple, une forme tronquée non carénée.
Afin de permettre une injection à très haute vitesse via l’embouchure périphérique 31, la cavité de chauffage 33 comporte un canal d’injection 34 situé directement à proximité de l’embouchure périphérique 31. De manière préférée, le canal d’injection 34 est convergent de manière à accélérer le flux d’air chaud FAC lors de son injection par l’embouchure périphérique 31. De manière préférée, comme illustré à la , l’organe périphérique 30 comporte une lèvre périphérique 35 s’étendant en saillie dans la cavité de chauffage 33 et délimitant en partie le canal d’injection 34. Une telle lèvre périphérique 35 permet de définir de manière précise la forme du canal d’injection 34 et, par voie de conséquence, la compression désirée. De préférence, la lèvre périphérique 35 s’étend dans la continuité de la paroi intérieure de guidage 301 de manière à définir l’embouchure périphérique 31 entre la paroi intérieure de guidage 301 et la paroi amont 303 de l’organe périphérique 30.
Un exemple de mise en œuvre d’un procédé d’utilisation d’un dispositif de dégivrage selon l’invention va être dorénavant présenté. Le procédé comporte une étape consistant à injecter un flux d'air chaud FAC de forme périphérique dans la cavité intérieure 20 de manière à faire circuler un flux d’air frais FAF dans la veine de passage 4. Le flux d’air frais FAF circule d’amont vers l’aval par rapport à l’axe d’injection X3 intérieurement au flux d’air chaud FAC de forme périphérique.
Le flux d’air chaud FAC est injecté à très haute vitesse du fait de sa compression optimale par le canal d’injection 34 dans la cavité de chauffage 33. Lors de son injection, le flux d’air chaud FAC épouse la paroi intérieure de guidage 301 qui engendre une dépression dans la veine de passage 4 aspirant le flux d’air frais FAF situé en amont. Il en résulte que le flux d’air frais FAF est accéléré lors de l’injection du flux d’air chaud FAC, ce qui augmente le débit d’air dans la cavité intérieure 20 de l’entrée d’air 2. Les échanges thermiques avec les parois 21, 22, 23 de l’entrée d’air 2 sont favorisés, ce qui évite toute accumulation de givre.
Lorsque le flux d’air frais FAF circule intérieurement au flux d’air chaud FAC de forme périphérique, ces derniers se mélangent en sortie de l’injecteur 3 afin de former un flux d’air mélangé FAM de température optimale comme illustré à la . Autrement dit, le risque de former un point chaud dans l’entrée d’air 2 est réduit. La durée de vie de l’entrée d’air 2 est augmentée.
En outre, du fait des caractéristiques de l’organe périphérique 30, des turbulences T apparaissent en aval de l’organe périphérique 30 qui permettent d’homogénéiser le mélange entre le flux d’air frais FAF et le flux d’air chaud FAC. Le flux d’air mélangé FAM permet ainsi un chauffage homogène des parois 21, 22, 23 de l’entrée d’air 2.
Grâce à l’invention, un flux d’air mélangé FAM de température optimale et de débit élevé circule dans la cavité intérieure 20 pour dégivrer les parois 21, 22, 23 de l’entrée d’air 2.
Procédé de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage, tel qu’une caisse américaine, en fonction de son contenu et dispositif pour mettre en œuvre un tel procédé Le domaine de la présente invention est celui des procédés de réduction d’une hauteur initiale d’un emballage, tel qu’une caisse américaine ou analogue, en fonction de son contenu. Elle a pour objet un tel procédé. Elle a aussi pour objet un dispositif pour mettre en œuvre un tel procédé.
Dans le domaine de la préparation de commandes, autrement dit la distribution, il est courant d’avoir à expédier une commande comprenant une pluralité d’objets de forme et de dimension différentes. Pour ce faire, il est courant d’utiliser un emballage, tel qu’une caisse américaine ou analogue, comprenant un fond bordé de quatre flancs joints deux à deux par une arête et munis chacun d’un rabat pour y loger les objets de la commande, puis de replier les rabats sur les objets et enfin de solidariser les rabats avec un ruban adhésif. L’emballage comporte un format de base, correspondant à une largeur et une longueur du fond, et une hauteur initiale, qui définissent un volume global de réception de l’emballage.
Chaque commande étant unique, le volume global de réception de l’emballage est rarement adapté au volume des objets de la commande, de telle sorte que les objets de la commande sont susceptibles de se déplacer à l’intérieur de l’emballage et de se détériorer pendant le transport, si bien que le destinataire de la commande a la désagréable impression que l’emballage est inadapté à la commande, en étant notamment trop volumineux, et ne respecte pas en cela les préceptes d’une activité respectueuse de l’environnement. Une solution efficace pour répondre à ce problème consiste à réduire la hauteur initiale de l’emballage en une hauteur finale pour l’adapter à une hauteur maximale du plus haut des objets de la commande. C’est une méthode employée par tout un chacun à la maison et réalisée à la main, et qui fait aussi l’objet de machines automatiques pour des sociétés qui expédient plusieurs centaines, voire milliers, de commandes par jour.
On connait ainsi un procédé automatique qui consiste à mesurer une hauteur maximale d’un lot d’objets contenu dans l’emballage à l’aide d’un palpeur mécanique ayant des dimensions sensiblement égales au fond de l’emballage, puis à simultanément marquer horizontalement les quatre flancs de l’emballage juste au-dessus du palpeur, puis à déchirer dans un même temps les quatre arêtes de l’emballage à partir du niveau du palpeur et jusqu’en haut de l’emballage, puis à replier les quatre rabats ainsi constitués grâce aux marquages et aux découpes, et enfin à les maintenir fermés par collage thermofusible. Ce procédé présente l’inconvénient de nécessiter une machine différente pour chaque format de base de l’emballage, et notamment chaque dimension et forme du fond de l’emballage, et d’engendrer des machines chères qui ne sont pas financièrement justifiées pour les productions inférieures à mille emballages par jour.
On connait un autre procédé automatique qui consiste à mesurer la hauteur maximale du lot d’objets contenu de l’emballage à l’aide d’un capteur sans contact, puis à marquer horizontalement dans le même mouvement les quatre flancs de l’emballage au niveau de la mesure, puis à découper dans un même temps les quatre arêtes de l’emballage à partir d’une altitude du point le plus haut détecté par le capteur sans contact et jusqu’en haut de l’emballage, puis à replier les quatre rabats constitués grâce aux marquages et aux découpes, et enfin à les maintenir fermés à l’aide d’un ruban adhésif. Ce procédé présente l’inconvénient de mesurer de manière imprécise la hauteur maximale du contenu, et d’engendrer des machines chères qui ne sont également pas financièrement justifiées pour les productions inférieures à mille emballages par jour.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de surveillance DS fait partie au moins partiellement (PR1 et MD) du calculateur de supervision (du GMP) CS. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de surveillance DS pourrait comprendre son propre calculateur dédié, lequel est alors couplé au calculateur de supervision CS, ou bien pourrait faire partie d’un autre calculateur embarqué, comme par exemple le calculateur de machine CM ou le calculateur de batterie CB.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de surveillance), selon l’invention, comprend une étape 10-40 qui est mise en œuvre pendant les phases de roulage du véhicule V.
L’étape 10-40 du procédé comprend une sous-étape 20 dans laquelle, lorsque la tension mesurée um est supérieure à un premier seuil s1 qui est choisi et supérieur à la tension maximale ubmax, on découple (le dispositif de surveillance DS déclenche le découplage de) la batterie principale BP du réseau d’alimentation RA. Cela revient à isoler totalement la batterie principale BP du réseau d’alimentation RA.
L’étape 10-40 du procédé comprend ensuite une sous-étape 30 dans laquelle on réalise (le dispositif de surveillance DS déclenche la réalisation de) la décharge active du réseau d’alimentation RA. Il est indispensable de réaliser cette décharge active du réseau d’alimentation RA une fois que ce dernier (RA) a été découplé de la batterie principale BP par action sur le dispositif d’isolement DI.
Le découplage de la batterie principale BP du réseau d’alimentation RA permet avantageusement de mettre fin à la surtension aux bornes de la machine motrice électrique MME, ce qui permet d’éviter un endommagement de cette machine motrice électrique MME et/ou d’équipement(s) électrique(s) couplé(s) au réseau d’alimentation RA (notamment le convertisseur CV). La décharge active du réseau d’alimentation RA permet avantageusement de vider ce dernier (RA) du courant qu’il contenait avant le découplage, et donc permet que les passagers du véhicule V et/ou des personnes situées à l’extérieur du véhicule V courent un risque d’électrocution.
On notera qu’en présence d’une tension maximale ubmax égale à 450 V le premier seuil s1 peut, par exemple, être compris entre 460 V et 500 V. A titre d’exemple illustratif, le premier seuil s1 peut être égal à 470 V. Mais d’autres valeurs de premier seuil s1 peuvent être utilisées. Par exemple, le premier seuil s1 peut être choisi pendant la phase de mise au point du véhicule V.
On notera également que le calculateur de supervision CS empêche le calculateur de batterie CB, à la demande du dispositif de surveillance DS, de refermer, de sa propre initiative du fait qu’il n’est pas au courant de la surtension détectée, chaque contacteur (ou interrupteur) ayant été ouvert dans le dispositif d’isolement DI pour isoler la batterie principale BP du réseau d’alimentation RA.
On notera également que le calculateur de supervision CS ordonne au calculateur de recharge du chargeur CH et/ou au calculateur de batterie CB, à la demande du dispositif de surveillance DS, de réaliser la décharge active.