INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cas, les surfaces d’échange thermique au sein de l’échangeur thermique sont réparties équitablement entre les différents couples carburant/premier lubrifiant, carburant/deuxième lubrifiant et premier lubrifiant/deuxième lubrifiant.
Dans une autre configuration de l’échangeur présentant la structure en nid d’abeille, on peut également augmenter la surface d’échange thermique pour un de ces couples par rapport à deux autres. Pour cela, on peut remplacer un conduit par un canal, un canal du premier lubrifiant par un canal du deuxième lubrifiant.
Les différentes formes d’échangeur évoquées ici peuvent notamment être réalisées par fabrication additive. Elles peuvent aussi être réalisées selon des procédés de fabrication plus traditionnels.
Parallèlement, un refroidissement de l’arbre 10 est réalisé par exemple en plongeant l’arbre 10 dans un bain d’azote liquide.
Le montage ensuite de l’entretoise 4 sur l’arbre (sur sa deuxième zone de palier 1 7 ) est par exemple réalisé de manière hydraulique mais peut aussi être réalisé par serrage mécanique à vis. Il importe ici durant le montage d’exercer une contrainte importante sur la première bague intérieure 24 et la seconde bague intérieure 26 du roulement contre la tête 18 et de maintenir cette contrainte jusqu’à ce que l’arbre 10 et l ’entretoise 4 soient sensiblement à la même température.
On réalise ainsi un frettage dur. Lorsque la deuxième zone de palier 17 se réchauffe et que l’entretoise 4 se refroidit, de très fortes contraintes radiales apparaissent entre les deux pièces. Le serrage réalisé est quasi définitif. Compte tenu des contraintes, une liaison intime est réalisée et une très grande résistance au glissement existe entre l’entretoise 4 et son arbre, notamment sa deuxième zone de palier 17. Cette résistance au glissement est telle qu’un effort axial de plusieurs tonnes, voire plusieurs dizaines de tonnes (1 tonne correspond sensiblement à 10.000 N) serait nécessaire pour commencer à déplacer l’entretoise axialement par rapport à l’arbre 10.
Le frettage est réalisé en tenant compte des efforts axiaux maximaux pouvant s’exercer lors de l’utilisation du disque agricole correspondant. Durant cet usage, l’entretoise 4 ne doit pas risquer de glisser sur l’arbre 10. Elle garantit ainsi le maintien de la bonne précontrainte sur les deux rangées du roulement 20. Cette précontrainte devient indépendante du serrage d’un écrou vissé sur l’extrémité filetée 12 pour fixer le disque agricole sur un bras support 2. Ainsi, le disque peut être monté et démonté sans influencer la précontrainte exercée sur les deux bagues intérieures du roulement 20.
L’état de rugosité de la zone palier 16 participe à la qualité de la liaison entre l’entretoise et l’arbre. La précontrainte axiale exercée sur le roulement 20, notamment ses bagues intérieures, maintenue pendant que les températures des pièces reviennent environ à température ambiante, est alors maintenue à vie.
L’ensemble formé par l’arbre 10, le roulement 20 et l’entretoise 4 est alors introduit dans le corps 30, l’extrémité filetée 12 de l’arbre étant introduite en premier dans le corps 30 du côté de la bride de fixation 36 pour ressortir du côté du rebord 34. La bague extérieure 28 vient alors en butée contre le rebord 34. Le circlip 42 peut être positionné pour venir bloquer le roulement 20, plus précisément sa bague extérieure 28, dans le logement prévu pour recevoir le roulement 20 dans le corps 30.
Cet ensemble est alors prêt, d'une part, à être monté sur un bras support 2 et, d'autre part, à recevoir un disque agricole.
Pour le montage sur le bras support 2, on vient simplement positionner la zone de liaison 14 avec le méplat 15 dans le logement prévu à cet effet sur le bras support 2 et ledit bras support 2 est alors pris en sandwich entre l’entretoise 4 et un écrou (non illustré) venant coopérer avec l’extrémité filetée 12.
Pour le montage du disque agricole, celui-ci est positionné contre la bride de fixation 36, de préférence avec interposition du joint torique 40, et est vissé sur cette bride (ou collerette).
Pour la mise en œuvre de ce procédé, le dimensionnement de l’arbre et de l’entretoise dépend notamment des matériaux choisis pour réaliser ces pièces et aussi de leurs dimensions. Il convient de dimensionner les pièces de telle sorte que les déformations subies au cours du frettage restent dans le domaine élastique. Il convient d’éviter toute déformation plastique des pièces.
Le frettage est réalisé de telle sorte que l’entretoise ne vienne pas glisser sur l’arbre notamment lors de l’utilisation du disque agricole. Les efforts axiaux exercés sur l’entretoise au cours d’une utilisation du disque agricole peuvent être estimés et le sont aussi dans l’art antérieur pour déterminer notamment la contrainte de serrage de l’écrou de fixation.
Le frettage présenté est un frettage droit (surfaces cylindriques) mais il est aussi envisageable d’avoir un frettage conique, voire un frettage conique inversé.
Un frettage tel que proposé ici n’est pas habituel en mécanique. Les différences de dimensions de l’arbre et de l’alésage (entretoise) vont au-delà des ajustements normés et il convient donc d’agir sur la cote nominale des pièces.
La présente solution technique peut trouver à s’appliquer notamment dans le domaine agricole dans lequel les contraintes exercées sont très importantes. Un couple important s’exerce sur des disques agricoles et ceux-ci subissent en outre des chocs importants (notamment impacts avec des cailloux).
Dans l’état de l’art antérieur à la présente divulgation, le serrage des bagues intérieures du roulement est effectué par le serrage final de l’écrou sur l’extrémité filetée de l’arbre. Pour un bon fonctionnement du roulement, un couple de serrage de l’ordre de 100 Nm à plusieurs centaines de Nm doit être exercé. Ce couple est appliqué selon les spécifications du fabricant lors du premier montage. Par contre, lorsqu’un disque agricole doit être démonté pour être remplacé ou pour une autre intervention, il arrive que cette intervention ne soit pas réalisée en atelier et le couple de serrage exercé sur l’écrou lors du remontage est approximatif. Ceci peut conduire à de graves détériorations du roulement qui doit alors être changé.
La solution proposée ici permet de garantir un montage du roulement sur son arbre avec la bonne contrainte pour toute la durée de vie du roulement.
On peut prévoir que la machine comprend une ligne à haute pression et une ligne à basse pression et est configurée pour que le tiroir de changement de sens se déplace sous l’effet d’une pression de la ligne à haute pression. La machine hydraulique ne fonctionne que si une différence de pression s’établit à ses bornes. En fonction de la « borne » où se situe la haute pression, le tiroir se place dans une configuration ou dans une autre. Le tiroir de changement de sens se place dans un logement qui comporte une chambre à chaque extrémité, chaque chambre étant respectivement raccordée à l’une ou l’autre des lignes à haute pression et à basse pression.
On peut prévoir que, la deuxième cylindrée étant inférieure à la première cylindrée, la deuxième cylindrée est mise en œuvre par un groupe de pistons ou de lobes d’une came, le groupe formant un polygone régulier centré sur l’axe de rotation.
On peut aussi prévoir que le groupe forme une figure présentant une symétrie de révolution et/ou une symétrie centrale.
Ainsi, on évite l’apparition d’efforts et de moments parasites.
On prévoit également selon l’invention un sous-ensemble pour machine hydraulique,
le sous-ensemble comprenant :
- un distributeur,
- un tiroir de sélection de cylindrée monté coulissant dans le distributeur entre une première position dans laquelle la machine est configurée pour tourner avec une première cylindrée et une deuxième position dans laquelle la machine est configurée pour tourner avec une deuxième cylindrée différente de la première cylindrée ; et
- un tiroir de changement de sens monté coulissant dans le distributeur entre une première position dans laquelle la machine est configurée pour exercer un couple dans un premier sens autour d’un axe de rotation et une deuxième position dans laquelle la machine est configurée pour exercer un couple dans un deuxième sens,
le tiroir de changement de sens étant monté coulissant suivant un axe distant de l’axe de rotation.
Par exemple, le tiroir de sélection de cylindrée est coaxial à l’axe principal.
On prévoit aussi selon l’invention un engin comprenant au moins une machine selon l’invention.
On prévoit enfin selon l’invention un procédé de commande d’une machine hydraulique, dans lequel :
- un tiroir de sélection de cylindrée coulisse entre une première position dans laquelle la machine est configurée pour fonctionner avec une première cylindrée et une deuxième position dans laquelle la machine est configurée pour fonctionner avec une deuxième cylindrée différente de la première cylindrée ; et
- un tiroir de changement de sens coulisse entre une première position dans laquelle la machine est configurée pour exercer un couple dans un premier sens autour d’un axe de rotation et une deuxième position dans laquelle la machine est configurée pour exercer un couple dans un deuxième sens, le tiroir de changement de sens coulissant suivant un axe distant de l’axe de rotation,
Exemple 3 L’exemple 3 correspond à une expérience dans les mêmes conditions que celles de l’exemple 1, sauf qu’une rampe de températures à 1,5°C/min a été mise en œuvre.
Exemple 4 L’exemple 4 correspond à une expérience dans les mêmes conditions que celles de l’exemple 2, sauf qu’une rampe de températures à 1,5°C/min a été mise en œuvre.
Exemple 5 L’exemple 5 correspond à une expérience dans les mêmes conditions que celles de l’exemple 3, sauf que la proportion massique 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène/ortho-dichlorobenzène est égale à 0,056 et le chlorure de benzoyle a été ajouté dans une proportion molaire par rapport au 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène égale à 0,049.
Exemple 6 L’exemple 6 correspond à une expérience dans des conditions analogues à celles de l’exemple 1, sauf qu’une rampe de températures à 0,75°C/min a été mise en œuvre.
En outre, le solvant de réaction a été ajouté de manière fractionnée en deux fois. La première fraction (environ 66%) a été introduite avec le 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène et avec les chlorures d’acide puis a été refroidie à -5°C, avant de procéder à l’introduction du trichlorure d’aluminium. Une fois que tout le trichlorure d’aluminium a été ajouté, la deuxième fraction de solvant (environ 33%) préchauffée à 125°C a été ajoutée en continu lors de la mise en œuvre de la rampe de température.
Exemple comparatif 1 L’exemple comparatif 1 correspond à une expérience dans les mêmes conditions que celles de l’exemple 1 sauf qu’une rampe de températures à 0,6°C/min a été mise en œuvre.
Exemple comparatif 2 L’exemple comparatif 2 correspond à une expérience dans les mêmes conditions que celles de l’exemple 1 sauf qu’une rampe de température à 3,0°C/min a été mise en œuvre et le chlorure de benzoyle a été ajouté dans une proportion molaire par rapport au 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène égale à 0,049.
Exemple comparatif 3 L’exemple comparatif 3 correspond à une expérience dans les mêmes conditions que celles de l’exemple 3 sauf que le milieu réactionnel a été refroidi et maintenu à une température de 7°C pour l’étape de mise en contact avec le trichlorure d’aluminium.
Exemple comparatif 4 Deux réacteurs double enveloppe (R1) et (R2) équipés de système d'agitation et d’un système d’inertage sous un flux d’azote dans le ciel ont été utilisés.
Le 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène, l’ortho-dichlorobenzène, les chlorures de téréphtaloyle et d’isophtaloyle, le trichlorure d’aluminium et le chlorure de benzoyle ont été introduits dans le milieu réactionnel en même proportion que dans l’exemple 2 mais selon un procédé correspondant aux procédés de l’art antérieur consistant à disperser un pré-mélange froid dans du solvant de réaction préchauffé.
Une fraction S = 0,31 de l'ortho-dichlorobenzène (fraction molaire d’ortho-dichlorobenzene exprimée par rapport à la quantité totale d’ortho-dichlorobenzène utilisée pour la réaction de polymérisation) et le 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène ont d'abord été ajoutés sous agitation dans le réacteur R1.
Une distillation sous vide dynamique ainsi qu’un inertage à l’azote ont été mis en œuvre afin d'éliminer toute trace d’eau résiduelle dans le milieu réactionnel.
Le mélange de chlorures de téréphtaloyle et d'isophtaloyle et le chlorure de benzoyl ont ensuite été ajoutés sous agitation.
Le milieu réactionnel dans le réacteur R1 a ensuite été refroidi à -5°C. Du trichlorure d'aluminium a été ajouté dans le milieu réactionnel sous agitation, pour former le mélange réactionnel, la température du mélange réactionnel étant maintenue à une température autour de -5°C tout au long de l’étape d’ajout.
Une fois tout le trichlorure d’aluminium ajouté, le contenu du réacteur R1 a été transféré dans le réacteur R2 sous agitation comprenant une fraction 1-S = 0,69 d'ortho-dichlorobenzène porté et maintenu à une température de 85°C. Le mélange réactionnel a ensuite été maintenu à cette température pendant une heure.
Le même processus de purification du mélange de produits que dans l’exemple 1 a ensuite été mis en œuvre.
L’assemblage articulé 100 ’ de deux des maillons 10 de la chenille 100 est réalisé lorsque les doigts 15 d’une portion d’extrémité d’un premier des deux maillons 10 parmi deux des maillons assemblés sont insérés dans les espaces 16 sans doigt d’une portion d’extrémité d’un deuxième des deux maillons 10 parmi deux des maillons assemblés de sorte à être entrecroisés. L’entrecroisement des doigts 15 de deux portions d’extrémités 13 , 14 de deux maillons 10 distincts permets d’obtenir un alignement des trous de chacun des doigts 15 entrecroisés associés, et ainsi former un orifice, ici traversant, délimité par la succession des trous 17 de chacun des doigts 15 concernés alignés suivant un axe parallèle à une direction transversale Y du châssis 210 associé. Un gond 1 1 7 inséré dans cette succession de trous 17 alignés de chacun des doigts 15 entrecroisés des portions d’extrémités 13 , 14 de deux maillons 10 distincts permet d’assurer une liaison entre ces maillons 10 . On notera que chacun des doigts 15 présente une largeur, suivant un axe parallèle à la direction transversale Y , qui peut être égale pour une même portion d’extrémité 13 , 14 , et de préférence pour un même maillon 10 . Toutefois, la largeur des doigts 15 peut aussi être variable, par exemple de largeur croissante dans le sens transversal Y du centre vers des bords latéraux des portions d’extrémité 13 , 14 du maillon 10 associé.
Comme illustré en détails sur les figures 7 et 8 en référence à deux maillons 10 , 10’ assemblés ensemble, chacun muni de deux axes d’articulation A1 , A2 et A1’ , A2’ respectivement : les trous 17 des portions d’extrémités distinctes des deux maillons 10 , 10’ adjacents permettent de mutualiser les deux axes d’articulation A2 , A1’ des portions d’extrémités associées de sorte à ce qu’ils soient coaxiaux en position entrecroisées pour former l’articulation entre ces deux maillons 10 , 10’ adjacents.
Afin de maintenir le gond 1 1 7 dans l’assemblage articulé 100’ , et notamment éviter sa mobilité en translation suivant l’axe géométrique d’articulation A1, A2 , celui-ci est bloque dans les deux directions par des moyens de blocage en translation. Ces moyens de blocages peuvent comporter par exemple un épaulement contre lequel vient buter le gond 117 d’un côté de l’articulation et un point de soudure situé de l’autre côté de l’articulation pour le souder avec le maillon 10 associé.
Pour un maillon 10 donné, la pièce métallique monobloc 11 comporte : une face de roulement 18 située d’un côté d’un plan géométrique de référence ou plan de roulage P contenant les deux axes d’articulation A1 , A2 , cette face de roulement 18 étant située d’un côté intérieur de la chenille 100 . La face de roulement 18 comporte deux pistes de roulement 181 contre lesquelles viennent rouler les galets 220 de guidage de la chenille 100 , les pistes de roulement 181 étant séparées par une nervure de guidage 180 permettant un guidage simple des maillons 10 et donc de la chenille 100 ; et une face opposée 19 à la face de roulement 18 située d’un autre côté du plan géométrique de référence ou plan de roulage P , cette face opposée 1 9 étant située d’un côté extérieur de la chenille 100 .
Chaque train de roulage 200 comporte des bandes de roulage 20 en matériau élastomère destinées à venir en contact avec la portion de voie sans rail. Ces bandes de roulage prennent la forme d’une couche de matériau élastomère sur chacun des maillons 10 . Dans ce premier mode de réalisation, les bandes de roulage 20 sont formées sur la chenille 100 interposée entre les rouleaux formant galets 220 et la portion de voie sans rails.
Plus précisément, la face opposée 19 de chaque maillon est recouverte d’une couche de matériau élastomère 20 recouvrant la portion centrale 12 et une partie au moins de chacun des doigts 15 des deux portions d’extrémité 13 , 14 . Cette couche de de matériau élastomère 20 étant situé du côté de la chenille 100 orienté vers l’extérieur, opposée au châssis 210 , elle assure d’une part une bonne adhérence du chariot sur la surface de roulage, contenue dans le plan d’appui sur la portion de voie sans rail P0 . Par ailleurs, cette couche de matériau élastomère 20 permet d’éviter toute dégradation de la matière contre laquelle le chariot de support 1 est posé. En particulier, lorsque le chariot de support 1 est posé sur une portion de voie sans rails, c’est-à-dire directement sur des traverses 2 de la voie ferrée, la couche de matériau élastomère 20 vient s’interposer entre le maillon 10 associé et les traverses 2 protégeant ainsi lesdites traverses 2 .
Plusieurs procédés de fabrication d’un maillon 20 peuvent être mis en œuvre pour permettre la mise en place de la couche de matériau élastomère 20 sur la pièce métallique monobloc 11 . Parmi les procédés possibles, on peut citer la vulcanisation d’un matériau élastomère vulcanisable. Dans ce cas, la vulcanisation est effectuée avec apport de chaleur et de pression. Une variante de la vulcanisation est le collage à froid. On notera que la couche de matériau élastomère 20 pourrait être armé. Une telle armature pourrait par exemple être un tissu. Ce tissu peut avantageusement être de couleur, par exemple rouge, pour servir de témoin d’usure facilement visible et détectable des couches de matériau élastomère 20 de chacun des maillons 10 .
Pour garantir une continuité d’appui du chariot de support 1 sur une couche de matériau élastomère 20 , les bandes de roulage 20 , à savoir ici les couches de matériau élastomère 20 des maillons 10 , sont deux à deux en recouvrement partiels dans une direction perpendiculaire à la direction transversale Y du châssis 210 , à savoir dans une direction longitudinale ici. En particulier, cette caractéristique est obtenue par le fait que la face opposée 19 de chaque maillon 10 est recouverte par la couche de matériau élastomère 20 recouvrant la portion centrale 12 et une partie au moins de chacun des doigts 15 des deux portions d’extrémité 13 , 14 , ceci pour chacun des maillons 10 de la chenille 100 .
En particulier, dans ce mode de réalisation, la couche de matériau élastomère 20 de chacun des maillons 10 couvre intégralement une portion principale 21 de la face opposée 19 délimitée par les deux axes d’articulation A1 , A2 , et couvre une partie au moins des doigts 15 des deux portions d’extrémité 13 , 14 au-delà de la portion principale 21 .
Comme cela est visible en particulier sur la , on obtient dans une position assemblée des maillons 10 , les doigts 15 d’une portion d’extrémité de chaque maillon 10 de la chenille 100 insérés dans les espaces 16 sans doigt de l’une des portions d’extrémité du maillon 10 adjacent, la couche de matériau élastomère 20 s’étendant au-delà de la portion principale 21, on obtient au niveau des d’une portion d’extrémité 13, 14 de chaque maillon 10, un entrecroisement des couches de matériau élastomère 20 adjacentes deux à deux.
Pour garantir une résistance nécessaire et suffisante aux couches de matériau élastomère 20 , celle-ci est configurée de sorte que la bande de roulage, soit ici la couche de matériau élastomère 20 , présente une épaisseur e supérieure ou égale à 6 mm, de préférence supérieure ou égale à 10 mm, et/ou inférieure ou égale à 15 mm, de préférence inférieure ou égale à 12 mm. Pour les mêmes raisons de résistance, le matériau élastomère constitutif de la couche 20 est choisi de sorte à présenter une dureté supérieure ou égale à 92 shore A, et/ou inférieure ou égale à 97 shore A.
Le matériau élastomère utilisé peut être naturel ou synthétique. Le caoutchouc est un exemple de matériau élastomère pouvant être utilisé dans le cadre de cette application.
Les doigts 15 des maillons 10 présentent des extrémités arrondies, l’arrondi de chacun desdits doigts 15 étant délimité par une surface de raccordement 150 arrondie réalisant la jonction entre une surface de la face de roulement 18 et une surface de la face opposée 19 . Un centre de courbure de la surface de raccordement 150 arrondie est de préférence contenu dans le plan géométrique de référence ou plan de roulage P contenant les deux axes d’articulation A1 , A2 . La surface de raccordement 150 arrondie de sorte à être convexe. Au niveau des doigts 15 , les surfaces de raccordement 150 arrondies délimitent longitudinalement le maillon 10 associé.
La couche de matériau élastomère 20 présente des portions inclinées, par exemple incurvées ou chanfreinées 22 , recouvrant chacune une portion arrondie de l’extrémité arrondie de chacun des doigts 15 du côté de la face opposée 19 à la face de roulement 18 .
Les doigts 15 de chacune des deux portions d’extrémité 13 , 14 ont des faces latérales 151 de guidage transversal planes perpendiculaires aux axes d’articulation A1 , A2 et délimitant deux à deux les espaces 16 sans doigt, transversalement.
Longitudinalement, les espaces 16 sans doigt de chacune des deux portions d’extrémité 13 , 14 ont une face 160 formant un fond d’espaces présentant une forme complémentaire de celle du doigt 15 qu’elle reçoit. Notamment, le fond des espaces 16 délimitent localement longitudinalement le maillon 10 associé et ont une face arrondie concave dont la courbure est égale à celle des surfaces de raccordement 150 arrondies des doigts associés. De cette manière, on favorise le guidage en rotation des maillons 10 articulés deux à deux tout en protégeant la liaison de l’environnement extérieur tels que des poussières ou des gravats.
La représente un quatrième mode de réalisation d'un ensemble de fiche avec une charnière de capot de protection de fiche selon l'invention dans la position de recouvrement ;
La représente un cinquième mode de réalisation d'un ensemble de fiche avec une charnière de capot de protection de fiche selon l'invention dans la position de recouvrement ; et
La représente l’ensemble de fiche de la dans la position ouverte.
Ce qui suit décrit tout d'abord la structure grossière d'un premier mode de réalisation avantageux d'une charnière de capot de protection de fiche 1 selon l'invention par rapport aux figures 1 et 2. Des détails supplémentaire de la charnière de capot de protection de fiche 1 et de sa fonction sont décrits ci-dessous en se référant aux figures 3 à 7.
La charnière de capot de protection de fiche 1 du premier mode de réalisation n'est représentée qu'à titre d'exemple en tant que partie d'un ensemble de fiche 3.
La charnière de capot de protection de fiche 1 présente un capot de protection 5 qui peut servir à recouvrir un connecteur enfichable 7, en particulier sa face de fiche 9. En variante ou en plus, le capot de protection 5 peut également servir à fermer une douille 11 pour la réception d'une fiche homologue 14 pour le connecteur enfichable 7. La section du capot de protection 5 qui recouvre effectivement le connecteur enfichable 7 est ci-après dénommée section 60 du capot de protection 5.