INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des exemples de polyols allongeurs de chaine sont des composés bifonctionnalisés comme les diamines ou les diols, ou des composés trifonctionnalisés tels que les triamines et les triols. À titre d’exemple, on peut citer l’éthylène glycol, les isomères 1,2- et 1,3- propanediol, les isomères 1,2- et 1,3-pentanediol, 1,10-decanediol, les isomères 1,2-, 1,3- et 1,4-dihydroxycyclohexane, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le dipropylène glycol, le tripropylène glycol, le 1,4-butanediol, le 1,6-hexanediol, le bis(2-hydroxyéthyl)hydroquinone, les isomères 1,2,4- et 1,3,5- trihydroxycyclohexane, le glycérol, le triméthylolpropane, ainsi que les composés oxyde de polyalkylène à bas poids moléculaire comprenant des groupes hydroxyles à base d’oxyde d’éthylène et/ou d’oxyde de 1,2-propylène et les composés définis ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, le polyol allongeur de chaine employé dans le mélange de polyols est un dérivé de type glycol, notamment choisi parmi les dérivés de l’éthylène glycol ou du propylène glycol. Dans un mode de réalisation préféré, le composé allongeur de chaine est le dipropylène glycol.
Mélange de 4 polyols
Le polyol allongeur de chaine et le mélange de trois (3) polyols différents, lesdits polyols différents étant choisis parmi les polyols polyéthers et les polyols polyesters, définissent ainsi le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR selon la présente technologie.
Le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR, comprend, en partie en poids par rapport au poids total de polyols :
- d’environ 20 pp à environ 100 pp de polyols polyéthers, et préférentiellement d’environ 10 pp à environ 70 pp d’un premier polyol polyéther et d’environ 10 pp à 40 pp d’un second polyol polyéther,
Selon un mode d’illustration avantageux, cette courbe pourra être représentée par un graphique de type m = f(T) où m est la masse en mg et T la température en (°K).
La courbe d’hydrocarbure pourra alors être superposée à l’abaque théorique de vaporisation des n-hydrocarbures aliphatiques comme sur la .
Les courbes composants l’abaque ont été déterminées grâce à l’application des équations d’Antoine à la pyrolyse selon la méthode Rock-Eval. Lors de l’analyse par la méthode Rock-Eval, le signal obtenu via le détecteur FID (Détecteur à ionisation de flamme) permet de connaître la quantité d’hydrocarbures générée lors de la pyrolyse en fonction de la température. Or, la loi d’Antoine permet d’avoir une relation entre la pression partielle (P i ) d’un gaz en fonction de la température (T) dans le cadre d’un équilibre liquide-vapeur.
Log(P i ) = A – (B/(T+C) où P i = P sat /P tot .
Toujours lors de l’analyse par Rock-Eval, l’équilibre n’est jamais atteint car la phase gazeuse est constamment renouvelée, ce qui constitue la principale cause d’erreur ou d’approximation de cette méthode. Afin de faire intervenir la masse d’hydrocarbures qui est mesurée par la méthode Rock-Eval, la pression partielle P i est ensuite exprimée selon la loi de Raoult.
P i = x i × P tot
Après avoir fait intervenir la loi des gaz parfait, la relation (F) suivante est obtenue.
m i = (D v ×M i ×t)/(R×T)×10 A-B/(T+C)
avec x i (-) : la fraction molaire de l’hydrocarbure considéré m i (kg) : la masse de l’hydrocarbure considéré D v (m 3 .s -1 ): le débit volumique du gaz vecteur M i (kg.mol -1 ) : la masse molaire de l’hydrocarbure considéré T (K): la température t (s) : le temps R (J.mol -1 .K -1 ): la constante des gaz parfaits A (Pa), B (-) et C (K) : les paramètres de l’équation d’Antoine P i (Pa): la pression partielle P tot (Pa): la pression totale du système.
Ainsi pour chaque n-Paraffine de C1 à C120, il est possible de déterminer les courbes représentées sur la , de la masse d’hydrocarbures liquides passant sous forme gazeuse en fonction de la température. L’extrémité de chaque courbe correspond à la température d’ébullition théorique de chaque composé. La position relative de chaque courbe dépend de la masse molaire du n-alcane et des paramètres (A-B-C) de l’équation d’Antoine qui lui sont propres.
L’allure générale des courbes est, quant à elle, déterminée par la rampe de variation des températures et le débit volumique utilisé dans le dispositif. Ainsi chaque courbe de l’abaque correspond à l’évaporation de la masse des n-alcanes en fonction de l’augmentation de la température dans le four de pyrolyse. Par superposition de la courbe d’hydrocarbures avec cet abaque, les approximations suivantes sont donc assumées. - La loi d’Antoine est utilisée alors que l’équilibre entre la phase gazeuse et le liquide n’est pas atteint. - Chaque isomère se comporte thermiquement comme le n-alcane correspondant. - Chaque n-alcane se comporte de façon indépendante des autres n-alcanes au sein d’un mélange.
La courbe d’hydrocarbures issue du signal FID est alors segmentée selon un algorithme permettant l’estimation en proportion de chaque classe d’isomères au sein du mélange. L’algorithme employé peut varier selon l’utilisation et les cas d’étude rencontrés.
Les proportions de chaque classe d’isomère obtenues par la méthode Rock-Eval RE pour des huiles ont été corrélées avec les proportions des isomères obtenus via la chromatographie en phase gazeuse GC (exemples figures 6 à 8). On peut alors observer que les écarts entre les résultats des deux méthodes sont très faibles. Bien que des biais liés à la méthode de caractérisation du Rock-Eval subsistent, ces derniers sont connus et maîtrisés. En effet, ils sont intimement liés aux approximations énoncées lors de la démonstration des équations de courbes.
Les proportions de chaque classe d’isomère permettent alors de retracer des courbes de distillation simulées. Cette fois-ci les températures utilisés pour reconstituer ces courbes sont les températures d’ébullition théoriques du n-alcane de la classe d’isomère considérée. Ces courbes de distillation simulée par Rock-Eval (en trait plein) sont alors comparées aux courbes de distillation simulée réalisées par la chromatographie gazeuse (en pointillé) ( ).
L’invention est destinée avant tout à l’analyse des huiles libres et contenues dans les roches réservoirs (poreuses et perméables). L’invention peut-être également utilisée pour l’analyse de roches mères mais peut s’avérer, dans ce cas, moins précise en raison des effets de matrices inhérents à la lithologie argileuse de ces dernières.
Dans la partie suivante, trois échantillons d’huiles (un de pétrole brut et deux d’huiles de références dont les températures d’ébullitions sont connues) ont été analysés via la méthode de distillation simulée Rock-Eval puis en chromatographie gazeuse afin d’en comparer les résultats.
La présence de cette structure ALPO se caractérise par la méthode suivante, illustrée par la . La mesure est effectuée par RMN à l'état solide par rotation à l’angle magique (MAS) réalisée sur le spectromètre Bruker Avance 500, avec une sonde MAS en zircone de 4 mm à une vitesse de rotation de 15 kHz. Afin d'obtenir des spectres MAS quantitatifs, une excitation à impulsion unique a été appliquée en utilisant une longueur d'impulsion courte de 0,6 μsec. Chaque spectre résulte de 5000 balayages séparés par un délai de 0,5 seconde. Les déplacements chimiques des spectres 27Al ont été référencés par rapport à la solution AlCl3 (0,1M, (0 ppm)).
Dans le cas où il y a seulement une source d'aluminium zéolitique dans le catalyseur, le contenu de la phase AlPO4 est estimé directement par un rapport de surface du signal à 35 ppm -45 ppm (centrée à 39 ppm sur la ) dans le 27Al MAS par rapport à une surface totale du spectre entre -50 ppm et 100 ppm.
Dans le cas où le liant contient de l'aluminium et du phosphore, la teneur de la phase AlPO4 dans la zéolithe est estimée par un rapport de surface du signal à 35 ppm-45 ppm dans le 27Al MAS par rapport à la surface totale du spectre entre -50 ppm et 100 ppm après la soustraction des intensités de signal des liants.
Pour améliorer la sélectivité vers la formation d’aromatiques, les catalyseurs tels que décrits précédemment peuvent encore être modifiés par ajout d’un ou plusieurs métaux sélectionnés parmi les métaux du groupe IIB (par exemple Zn) , IIIB (par exemple Ga), les métaux de transition du groupe VIIIB (par exemple Fe et/ou Ni et/ou Pt), du groupe VIB (par exemple Mo), du groupe IB (par exemple Cu et/ou l’Ag) ou encore du groupe des lanthanides (par exemple La). L’introduction du ou des métaux peut se faire à l’aide des différentes méthodes connues par l’homme du métier, comme par exemple sans être limitatif, l’échange ionique, l’imprégnation à sec ou à l’équilibre, le greffage, le dépôt chimique en phase vapeur (CVD). L’introduction du ou des métaux se fait à partir d’une ou plusieurs solutions contenant les métaux sous forme de sels. Les sels de métaux sont préalablement dissous dans la solution de traitement ; le contre-ion des métaux sont choisis pami les sulfates, les nitrates, les carbonates, les hydroxides, les phosphates, les carboxylates (formate, acétate, propionate par exemple), les dicarboxylates (oxalate, malonate, succinate par exemple).
Après introduction du ou des métaux, différents traitements peuvent être appliqués, y compris le séchage, la calcination, le traitement thermique à la vapeur.
La teneur en métal est généralement comprise entre 0% en masse et 5% en masse, préférentiellement entre 0% en masse et 2.5% en masse. Le métal sélectionné peut être typiquement du Ga 3+ ou du Zn 2+ , en présence/absence d’autres métaux tels que le Pt.
La modification du catalyseur susmentionné peut aussi se faire par ajout de B, à hauteur de 0,1% en masse à 5% en masse, préférentiellement de 0,1 en masse à 1% en masse, plus préférentiellement de 0,1% en masse à 0,5% en masse, en présence ou l’absence des autres métaux susmentionnés.
Dans un autre mode de réalisation, le procédé de conversion des oxygénés est conduit sur un catalyseur comprenant une zéolite avec des pores à 10 atomes d’oxygène (10-MR) ou plus, modifiée par ajout de B soit avant, après ou simultanément à l'étape de formulation du catalyseur final. De façon préférentielle, le catalyseur peut-être par exemple une ZSM-5 modifiée par du B.
La teneur en B dans le catalyseur final est comprise entre 0,1% en masse et 5% en masse, préférentiellement entre 0,1 % en masse et 1% en masse, plus préférentiellement entre 0,1 % en masse et 0,5% en masse.
Avantageusement, la zéolithe contenue dans le catalyseur final présente un rapport atomique Si/AI, mesuré par analyse chimique (par exemple par RMN), tenant compte uniquement des Al qui font partie de la structure de réseau du tamis moléculaire compris entre 4 et 500, préférentiellement entre 5 et 200, ou plus préférentiellement entre 12 et 150.
En ce qui concerne l’étage de conversion dans lequel l’étape (a) de conversion est mise en œuvre, le flux d’alcool en C1-C6, est mis en contact avec le catalyseur décrit ci-dessus dans une zone de réaction d'au moins un réacteur dans des conditions opératoires pour produire le mélange contenant des paraffines, des oléfines, des aromatiques, et de l’eau tel que défini plus haut.
Dans cette étape (a), convertissant des alcools, le mélange peut généralement être produit dans une gamme de températures de 300°C à 600°C, notamment entre 330°C et 550°C, en particulier entre 350°C et 500°C ou entre 410°C et 580°C.
La pression peut également varier sur une large plage. Les pressions préférées sont dans la plage d'environ 100 kPa à environ 5 MPa, la plage la plus préférée étant d'environ 150 kPa à environ 1,0 MPa. Les pressions précédentes se réfèrent à la pression partielle des composés organiques contenant de l'oxygène.
L’étape (a) de conversion peut être conduite dans une seule zone réactionnelle ou dans plusieurs zones réactionnelles disposées en série ou en parallèle. Après un certain temps de fonctionnement, le catalyseur doit être régénéré.
En particulier, plusieurs réacteurs peuvent être utilisés pour que l'exothermicité de la réaction soit contrôlée de manière à éviter des températures excessives. De préférence, la différence maximale de températures au sein d'un même réacteur ne dépassera pas 100°C et de préférence 75°C.
Le ou les réacteurs peuvent être du type isothermique ou adiabatique à lit fixe, à lit mobile ou/et à lit fluidisé.
– 42,6 g des poudres P conjointement au mélange NMC 622, PVDF Kynar HSV8010 sont introduits progressivement pendant 30-60 secondes; le couple est surveillé en permanence, il est ajusté avec de la NMP de sorte à rester dans la gamme 1000 – 1400 N.m.
– Une fois le couple stabilisé, 4,9 g de NMP sont introduits progressivement
pendant 30-60 secondes ; le couple descend progressivement jusqu’à 100
N.m.
– L’encre de cathode est récupérée à la sortie de l’extrudeuse. La masse sèche est de 76-78%. On obtient 5 encres de cathode avec les 5 poudres P0, P1, P2, P3 et P4 utilisées pour la réalisation des électrodes comme décrit dans l’exemple 2.
Les cathodes réalisées comme décrit dans l’exemple 2 à partir des encres obtenues par les deux méthodes ont des épaisseurs similaires, de l’ordre de 78-82 µm et leurs résistances sont données au tableau 2. On trouvera la valeur de la cathode de référence réalisée selon la méthode conventionnelle à partir d’une dispersion liquide.
Source de nanotubes de carbone Exemple 2 Référence Résistance spécifique Cathode Ohms cm Exemple 4 Méthode 1 Résistance spécifique Cathode Ohms cm Exemple 4 Méthode 2 Résistance spécifique Cathode Ohms cm P0 55±5 18±2 P1 12±1 8±1 P2 8±1 7±1 P3 9±1 7±1 P4 9±1 7±1 Dref 7±1
Ces résultats montrent que les cathodes obtenues à partir des compositions de l’invention montrent une performance électrique supérieure à celles de l’art antérieur tel que les poudres issues des granulés de EP 2550699 (P0) mais donne les mêmes résultats en terme de performance électrique que la dispersion nanotubes de carbone à base NMP de l’exemple 1 (Dref). Les particules à plus basse densité, issues de l’atomisation à température du flux d’air supérieure à 120°C montrent des résultats proches de la référence. On peut donc conclure que des nanotubes de carbone utilisables dans de telles applications doivent présenter des densités inférieures à 0,5.
La méthode de l’extrusion (Méthode 2) donne les résultats les plus proches de la référence de l’exemple 2. L’utilisation des poudres P0 issues des granulés de EP 2550699 donne des résultats qui restent toujours en décalage par rapport aux produits de l’invention.
Exemple 6 : mesure de l’absorbance.
Les poudres sèches (P0 et P4) ont été introduites dans de la NMP à 6% massiques à température ambiante.
Après le mélange à 600 rpm avec le mélangeur à disque pendant 30 min, l’extrait sec précis a été évalué avec une thermo balance. Des solutions avec des dilutions à 50 +-2 ppm ont été effectuées.
L'absorbance est mesurée à l'aide d'un spectrophotomètre HACH DR1900, à la longueur d’onde de lumière de 360 nm.
L’absorbance (A), également appelée densité optique (DO), est la quantité de lumière absorbée par une dispersion. Plus l’absorbance A est importante, mieux les particules sont reparties dans le volume de dispersion (Tableau 3) .
Tableau 3 Absorbance A Dispersion de l’exemple 1 Dref 3,2 - 3,4 Dispersion avec P0 2,2 - 2,6 Dispersion avec P 4 3 - 3,4
La dispersion réalisée à partir de la poudre P4 de l’invention présente une absorbance équivalente à celle de l’exemple 1 Dref, bien supérieure à celle obtenue à partir de P0 démontrant une bonne distribution des nanotubes de carbone issus de P4 dans le solvant.
Le mât peut comprendre une structure gonflable et le procédé peut comprendre une étape de gonflage de la structure gonflable du mât et une étape de fixation du mât au plateau rotatif.
L’invention sera mieux comprise grâce à la suite de la description, qui s’appuie sur les figures suivantes : la est une en perspective d’un ensemble de brasseur selon l’invention; la est une vue en perspective d’un châssis de support de la structure du brasseur de l’invention ; la est une vue en perspective d’un bras stabilisateur du châssis de la ; la est une vue en perspective d’un ensemble de brasseur de la dans lequel on a retiré l’enveloppe des pales afin de rendre visible leur ossature; la est une vue similaire à celle de la prise sous un autre angle; la est une vue en perspective de l’ossature d’une première pale du brasseur de la et la est une vue de face de la pale de la ; la est une vue en perspective de l’ossature d’une deuxième pale du brasseur de la , la est une vue de dessous de la même pâle et la est une vue de face de la pale des figures 8 et 9; la est une vue en perspective de l’ossature d’une troisième pale du brasseur de la et la est une vue de face de la pale de la ; la est une vue en perspective de l’ossature d’une quatrième pale du brasseur de la , la est une vue de dessous de la même pâle et la est une vue de face de la pale des figures 13 et 14.
La illustre un brasseur 1 mécanique d’ondes électromagnétiques de l’invention. Il est destiné à être installé dans une enceinte de test CEM. Toutes les parois, ainsi que le sol et le plafond d’une telle enceinte de test sont en un matériau métallique ou métallisé ou elles en sont recouvertes. Une telle enceinte peut être réalisée à base d’une structure gonflable recouverte d’un tissu métallisé appelé aussi tissu faradisé. A l’intérieur de l’enceinte CEM on installe l’appareil à tester et des moyens permettant d’effectuer les tests, telle une antenne émettrice reliée à un générateur de champ, installé lui, à l’extérieur de l’enceinte. Un brasseur mécanique du champ électromagnétique produit est disposé proche de l’antenne émettrice, de manière à pouvoir, lors de sa rotation, intercepter et envoyer les ondes contre les parois de l’enceinte afin de les mélanger et d’homogénéiser ainsi le champ électromagnétique dans l’enceinte de test formant une chambre réverbérante.
Tel que visible à la , le brasseur 1 comprend un châssis 2 comportant une plaque de support 61 pour un plateau rotatif 62 destiné à être couplé à des moyens d’entraînement en rotation de celui-ci (non illustrés sur la figure) autour d’un axe central X-X’ du plateau, perpendiculaire au plan de celui-ci. Dans la variante de la , la plaque de support 61 comprend trois tiges 63 de support, de hauteur réglable, par exemple moyennant une tige filetée qui se déplace à l’intérieur d’un fut fileté qui est monté, lui, fixe sur la face inférieure de la plaque 61. Dans un mode préféré de réalisation de l’invention, on rajoute à la plaque de support 61 plusieurs pieds 64 réalisés de manière à être déportés radialement par rapport au pourtour de la plaque de support 61. Chaque pied 64 comprend un bras horizontal 64’ relié, à l’une de ses extrémités, à la plaque 61 et, à l’extrémité opposée, à une tige verticale 64’’ qui prend appui au sol moyennant une roulette 65. Par pied déporté radialement, on comprend que l’extrémité du pied portant la tige verticale fait saillie radialement par rapport à la périphérie de la plaque 61. Dans un mode préféré de réalisation, le pied 4 est déporté radialement d’une distance au moins égale au rayon de la plaque 61, cinq pieds 64 étant ainsi disposés à égale distance entre eux sur le pourtour de la plaque 61. Ces pieds 64 ont pour rôle de stabiliser l’ensemble du brasseur. La tige verticale 64’’ peut également être réglable en hauteur en étant réalisée de la même manière que la tige 63. La roulette 65 est libre en rotation et permet un déplacement facilité du châssis 2, et donc de l’ensemble du brasseur à l’intérieur de l’enceinte de test.
Le plateau rotatif 62 est porté par la plaque de support 61 moyennant des roulements (non illustrés) et comprend en sa partie inférieure (on comprend la partie opposée à celle supérieure de réception du mât du brasseur) un élément de couplage avec l’axe de sortie d’un moteur électrique d’entraînement en rotation. Un tel moteur est de préférence un moteur électrique pas-à-pas, alimenté par une batterie électrique, et piloté à distance via une électronique de contrôle. Le moteur, la batterie électrique d’alimentation et l’électronique de contrôle sont contenus dans un boîtier métallique et disposé sous la plaque de support 61 du châssis 2.
Tel que visible à la , le brasseur mécanique 1 comprend un mât 11 de support d’au moins une pale 20 ayant une face réfléchissante des ondes électromagnétiques, de préférence les deux faces intrados 20’ et extrados 20’’ étant réfléchissantes, le mât est agencé au centre du plateau rotatif 62 et est rendu solidaire en rotation de celui-ci. Plus particulièrement selon l’invention, ladite au moins une pale 20 comprend une ossature 21 composée d’éléments réalisés à base de tissu renfermant chacun au moins un boudin gonflable. Dans un mode préféré de réalisation de l’invention et illustré aux figures, le brasseur 1 comprend plusieurs pales, dont deux pales identiques 20, une pale 30, une pale 40 et une pale 50 ayant des dimensions et des formes différentes, tel qu’il sera expliqué par la suite.
Dans l’exemple illustré aux figures, le mât 11 présente également une ossature gonflable. Il comprend une enveloppe de mât 16 cylindrique gonflable en un matériau souple, l’enveloppe étant fermée aux deux extrémités. L’une des extrémités qui forme la base du mât comprend une plaque rigide 12 de forme circulaire ( ) destinée à être fixée au plateau rotatif 62, par exemple à l’aide des vis. La montre le plateau rigide 2 fixé au plateau rotatif 62 à l’aide de plusieurs vis 14, l’enveloppe de mât 16 (non illustrée à la ) étant refermée sur le plateau rigide 12. L’enveloppe de mât 16 est réalisée dans un tissu électriquement conducteur, ou en un tissu synthétique de type "DACRON" ® recouvert d’un tissu électriquement conducteur. L’enveloppe de mât 16 renferme un boudin gonflable en polyuréthane, le boudin étant muni d’une valve permettant son gonflage, respectivement son dégonflage. Lorsqu’il est gonflé, le boudin situé à l’intérieur de l’enveloppe du mât se déploie entre l’extrémité supérieure du mât et le plateau rigide 12 permettant la mise en forme du mât 11. A titre d’exemple, le diamètre du mât Dm est d’environ 0,7m pour une hauteur Hm d’environ 4,2m.
Chaque pale 20, 30, 40, 50 du brasseur 1 de l’invention comprend une ossature gonflable comportant au moins deux arches parallèles en étant reliées entre elles par plusieurs traverses. L’ossature des pales du brasseur est mieux visible aux figures 4 et 5 dans lesquelles l’enveloppe extérieure des pales a été retirée. Ainsi, le brasseur 1 comprend trois groupes de pales répartis sur la circonférence du mât 11. Un premier groupe est formé par deux pales 20 en forme d’arche agencées l’une dans le prolongement de l’autre sur une même première génératrice du mât 11. Un deuxième groupe est formé par deux autres pâles 30 et 50 en forme d’arche agencées de manière sensiblement concentrique de part et d’autre d’une deuxième génératrice formant 120° avec la première génératrice. Un troisième groupe comprend une seule pale 40 agencée sur une troisième génératrice du mât 11 située à 120° de la deuxième et de la première génératrice du mât.