INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’agencement 10 comprend un module d’assistance prévu pour assister à l’effort de levage du capot à l’encontre du couple résultant du poids du capot. Par exemple, le module d’assistance comprend un ressort d’assistance 52, couplé à l’éjecteur 50 tendant à faire pivoter l’éjecteur 50 dans le sens d’éjection, qui est sous-dimensionné de sorte que ledit ressort d’assistance 52 développe un couple de rappel élastique toujours inférieur au couple résultant du poids du capot. Par conséquent, la libération de l’organe d’éjection 90 par le cliquet de verrouillage 22 ne peut pas entraîner l’éjection de l’organe d’éjection 90 par le ressort d’assistance 52. En effet, du fait que le ressort d’assistance 52 est sous-dimensionné, le couple de rappel élastique exercé par le ressort d’assistance 52 ne permet pas de s’opposer au couple résultant du poids du capot.
Le ressort d’assistance 52 est dans cet exemple un ressort de traction pourvu d’une première extrémité 52A accrochée à la platine 12 et d’une deuxième extrémité 52B accrochée à l’éjecteur 50. Par exemple, l’éjecteur 50 comprend une patte de support 58 de l’extrémité 52B du ressort d’assistance 52.
Dans une variante non illustrée, l’éjecteur 50 peut être monté libre en rotation sans module d’assistance. Dans ce cas, l’actionneur 110 motorisé est calibré en puissance électrique de telle sorte que l’effort de déplacement exercé sur l’organe d’éjection 90 par l’organe de verrou 20, par l’intermédiaire des bras d’entraînement 20A, 20B, permette de compenser le couple résultant du poids du capot.
De façon optionnelle, l’agencement de verrou 10 comprend encore un bloqueur de sécurité 60 sollicité élastiquement en pivotement et monté par exemple pivotant sur la platine d’assemblage 12. De préférence, le cliquet 22 et le bloqueur 60 sont montés pivotants sur un axe de pivotement commun, ici le deuxième axe X2 et sont sollicités élastiquement dans un même sens anti-horaire S2.
De préférence, le bloqueur 60 est sollicité élastiquement en pivotement à partir d’une position d’embrayage dans laquelle le bloqueur 60 est agencé pour s’opposer au pivotement du cliquet 22 et du loquet 16 au-delà de la configuration intermédiaire consécutivement à la première action de commande vers une position de débrayage dans laquelle le bloqueur 60 autorise le cliquet 22 et le loquet 16 d’atteindre la configuration finale consécutivement à la deuxième action de commande.
La viscosité est mesurée avec un appareil de type Rhéomat RM200 équipé du mobile M3. Les mesures sont effectuées à une température de 25°C +/- 0,5°C après 10 minutes de rotation du mobile à la vitesse de 200 tours/minute.
Les exemples qui suivent permettront de mieux comprendre l’invention, sans toutefois présenter un caractère limitatif. Les matières premières sont nommées par leur nom chimique ou INCI. Les quantités indiquées sont en % en poids de matières premières par rapport au poids total de composition (% p/p), sauf mention contraire.
Exemple 1 : Préparations de compositions sel on l’invention et d’une composition comparative
Les compositions C1 et C2 selon l’invention, et CC* comparative (marquée par une étoile), ont été préparées selon le procédé suivant :
Phase A1 sous agitation chauffée à 65°C ;
Phase E mélangée à l'aide d'un agitateur magnétique à température ambiante jusqu'à complète solubilisation de l'acide ascorbique. Phase exothermique préparée dans un bain-marie d'eau glacée ;
Phase F1 sous agitation magnétique jusqu'à complète solubilisation de l’acide salicylique et de l’actif ;
Phase F2 sous agitation de type Rayneri à l'aide d'une tige de type défloculeuse jusqu'à ce que le mélange soit complètement lisse.
Mise en œuvre de la formule sous agitateur de type MORITZ TURBOLAB 2400:
Sous une vitesse d'agitation (tr/mn) croissante et proportionnelle à la viscosité du mélange :
Introduction de l'eau de dilution (i.e. phase A2) dans la phase A1 ;
Refroidissement ;
Puis introduction de la phase B dans la phase A pour la gélification de la formule ;
Selon un mode de réalisation, l’unité de séparation comprend un moyen de compression, par exemple un compresseur, configuré pour comprimer le fluide de rinçage, notamment jusqu’à la pression haute, avant introduction dans l’adsorbeur qui subit l’étape de rinçage. Dans une mise en œuvre du procédé non-représentée, le compresseur est aussi configuré pour comprimer le débit de gaz produit, en particulier jusqu’à une pression requise de mise à disposition pour un équipement aval.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de réglage de débit comprend au moins une vanne, telle qu’une vanne deux-voies, deux vannes deux-voies. Il peut s’agir notamment de vannes proportionnelles. En particulier, le dispositif de réglage de débit comprend la vanne trois-voies. De manière alternative ou additionnelle, le dispositif de réglage de débit comprend le compresseur.
Selon un mode de réalisation, l’unité de séparation comprend au moins une pompe à vide configurée pour faciliter la désorption de la première composante. La désorption s’effectue alors à une pression basse inférieure à la pression atmosphérique.
Selon un mode de réalisation, l’unité de commande comprend un logiciel de réconciliation des données permettant de déterminer à partir de mesures redondantes la valeur la plus probable des rendements d’extraction déterminés ainsi que leur incertitude.
La représente la courbe caractéristique d’une unité de séparation selon l’art antérieur sur un diagramme rendement d’extraction produit vs. taux de purge ; La représente le domaine de fonctionnement d’une unité selon l’invention sur le diagramme rendement d’extraction produit vs. taux de purge ; La représente une unité de séparation selon l’invention comprenant quatre adsorbeurs ; La représente une unité de séparation selon l’invention comprenant huit adsorbeurs ; La est un diagramme bloc illustrant les étapes du procédé de séparation selon l’invention et une régulation de l’unité par itérations ; La représente des courbes déterminées par simulation pour la détermination de points de fonctionnement de l’unité de séparation pour une régulation par lecture dans une base de données ; La représente un exemple de régulation par itérations.
Une unité de séparation 10 mettant en œuvre le procédé selon l’invention est représentée à la . Dans ce mode de réalisation, l’unité comprend quatre adsorbeurs mettant en œuvre les étapes 101, 102, 103 et 104 qui seront détaillées ci-après.
L’unité 10 comprend un système de contrôle de débit qui comprend une vanne d’alimentation 6 apte à autoriser ou empêcher l’alimentation en gaz de charge 30 d’un adsorbeur en étape d’adsorption 101, une vanne de production 7 apte à autoriser ou empêcher la production de la deuxième fraction 32 par l’adsorbeurs en étape d’adsorption 101. Les vannes d’alimentation 6 et de production 7 sont ici des vannes d’arrêts qui autorisent ou empêchent respectivement une alimentation en gaz de charge 30 ou une production de deuxième fraction 32. De telles vannes d’arrêt peuvent donc sélectivement autoriser ou interdire la circulation d’un flux gazeux correspondant. Le système de contrôle de débit comprend une vanne de transfert qui est ici une vanne de pressurisation proportionnelle 8 qui permet de réguler un débit dit de transfert qui correspond à un transfert gazeux entre deux adsorbeurs. Ce débit de transfert est, dans ce mode de réalisation, un débit de pressurisation 33 issu de la deuxième fraction 32, entre l’adsorbeur produisant la deuxième fraction 32 à l’étape 101 et l’adsorbeur en pressurisation ou re-pressurisation à l’étape 104. Une telle vanne peut réguler progressivement un débit gazeux correspondant.
En outre, un dispositif de réglage de débit, qui comprend ici une vanne trois-voies 9 et un compresseur 12, permet de modifier un débit d’un fluide de rinçage (appelé « débit de rinçage 34 ») lors d’une étape de rinçage 102 ; 202 qui sera décrite plus en détails ci-après. Le compresseur 12 permet également de comprimer le débit de rinçage 34, par exemple jusqu’à la pression haute du cycle de pression, avant introduction dans l’adsorbeur qui subit l’étape de rinçage 102. La vanne trois-voies 9 fait ici aussi office d’organe de divergence en forme de « T » pour répartir le débit de la première fraction produite à l’étape 103 entre un débit de gaz produit 35 valorisable, par exemple envoyé dans une étape suivante d’une installation comprenant l’unité de séparation, et le débit de rinçage 34. Ce débit de gaz produit est par exemple comprimé avant d’être envoyé dans un équipement aval. Un réservoir tampon 15 permet de limiter les fluctuations de pression et de composition et facilite également la régulation du compresseur 12.
L’unité de séparation comprend en complément une pompe à vide 11 qui facilite la désorption de la première composante à l’étape 103, à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Une pression basse du cycle est atteinte au cours de l’étape 103.
L’unité de séparation 10 comprend une unité de commande 13 et des moyens de communication 14 entre l’unité de commande 13, le système de contrôle de débit et le dispositif de réglage de débit. L’unité de commande 13 est apte à mettre en œuvre le procédé de séparation selon l’invention. En particulier, l’unité de commande 13 comprend une électronique programmable programmée pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Dans le procédé selon l’invention, l’unité de séparation 10 est alimentée par un gaz de charge 30 qui comprend un mélange de un ou plusieurs composés faiblement adsorbables d’une part et de un ou plusieurs composés fortement adsorbables d’autre part. L’unité de séparation 10 extrait du gaz de charge 30 le ou les composés fortement adsorbables qui constituent une première composante fortement adsorbable. L’unité de séparation 10 extrait également du gaz de charge 30 le ou les composés faiblement adsorbables qui constituent de leur côté une deuxième composante faiblement adsorbable. Par « composante fortement adsorbable », il faut comprendre la composante la plus adsorbable parmi lesdites deux composantes et par « composante faiblement adsorbable », la composante la moins adsorbable parmi lesdites deux composantes. Autrement dit, la première composante est plus adsorbable que la deuxième. L’unité de séparation 10 produit alors une première fraction 31 gazeuse enrichie en une première composante et une deuxième fraction 32 gazeuse enrichie en une deuxième composante. Dans les applications décrites ci-après, la composante valorisable est la première composante. On parle alors à son sujet de « produit ». La deuxième composante constitue alors le résiduaire ou la purge. Dans certaines applications, la seconde composante comprend le composé faiblement adsorbable qui est majoritaire, comme l’azote, voire la seconde composante est assimilée à ce composé faiblement adsorbable majoritaire. La seconde composante peut cependant aussi comprendre des composés tels que l’argon, l’oxygène ou l’hydrogène, notamment lorsque ceux-ci sont minoritaires.
Dans la mise en œuvre du procédé selon la , les adsorbeurs de l’unité sont soumis à un cycle de pression comprenant les étapes suivantes et dans l’ordre suivant : Etape 101 : adsorption à la pression haute du cycle avec production de la deuxième fraction 32 enrichie en deuxième composante et extraction de la deuxième fraction 32 produite d’un débit de pressurisation ou re-pressurisation pour l’adsorbeur à l’étape 104. Le débit de pressurisation 33 est régulé par la vanne de pressurisation 8. Etape 102 : rinçage à co-courant. Etape 103 : dépressurisation jusqu’à la pression basse, avec production de la première fraction 31 et fourniture du débit de rinçage 34 pour l’adsorbeur à l’étape 102. Etape 104 : re-pressurisation jusqu’à la pression haute avec le débit de re-pressurisation 33 fourni par l’adsorbeur 101.
Le temps de phase est donc égal à la durée du cycle de pression, ou temps de cycle, divisée par le nombre d’adsorbeurs, soit ici quatre adsorbeurs.
Dans une deuxième mise en œuvre du procédé représentée à la , l’unité de séparation 10 comprend huit adsorbeurs. Par souci de simplicité, par rapport au mode de réalisation de la , seules les différences concernant le nombre et la nature des étapes du cycle de pression, les flux gazeux ainsi que les vannes sont représentées. Les autres éléments de l’unité peuvent être mis en œuvre de manière équivalente dans ce deuxième mode de réalisation.
L’unité comprend un système de contrôle de débit qui comprend trois vannes de transfert, dont une vanne de pressurisation 8, une vanne d’équilibrage 17 et une vanne de fourniture de gaz d’élution 18. Ces vannes de transfert sont des vannes de régulation d’un débit de transfert gazeux entre deux adsorbeurs. Ces vannes de transfert sont ici des vannes proportionnelles.
Les adsorbeurs de l’unité sont soumis à un cycle de pression comprenant les étapes suivantes et dans l’ordre suivant : Etape 201 : adsorption à la pression haute du cycle avec production de la deuxième fraction 32 enrichie en deuxième composante et extraction de la deuxième fraction 32 produite d’un débit de pressurisation ou re-pressurisation 33 pour l’adsorbeur à l’étape 208. Le débit de pressurisation ou re-pressurisation 33 est régulé par la vanne de pressurisation 8. Etape 202 : rinçage à co-courant. Le dispositif de réglage de débit est alors au moins partiellement ouvert pour permettre au fluide de rinçage de circuler. Etape 203 : équilibrage en pression descendante et fourniture d’un débit d’équilibrage 36 pour équilibrer l’adsorbeur à l’étape 207 en pression montante. Le débit d’équilibrage 36 est régulé par la vanne d’équilibrage 17. Etape 204 : fourniture de gaz d’élution pour éluer l’adsorbeur à l’étape 206. Le débit de gaz d’élution 37 est régulé par la vanne de fourniture de gaz d’élution 18. Etape 205 : dépressurisation jusqu’à la pression basse, avec production de la première fraction 31 et fourniture du débit de rinçage 34 pour l’adsorbeur à l’étape 202. Etape 206 : élution avec le gaz d’élution fourni à l’étape 4, production de la première fraction 31 et fourniture du débit de rinçage 34 pour l’adsorbeur à l’étape 202. Etape 207 : équilibrage en pression montante avec le débit d’équilibrage 36 fourni par l’adsorbeur à l’étape 203. Etape 208 : re-pressurisation jusqu’à la pression haute avec le débit de re-pressurisation 33 fourni par l’adsorbeur à l’étape 201.
Le soufflet d’étanchéité 93 et le ressort de rappel 91 sont en partie logés dans le volume interne 71 du capot 67.
L’échangeur de chaleur 25 comporte un coté de circulation de fluide cryogénique 103 et un coté de circulation de fluide caloporteur 105 ( ). Le coté de circulation de fluide cryogénique 103 présente une entrée d’échangeur de fluide cryogénique 107, raccordée à la sortie de fluide cryogénique 31 de la vanne cryogénique 23. Le coté de circulation de fluide caloporteur 105 présente une entrée d’échangeur de fluide caloporteur 109, raccordée à la sortie de fluide caloporteur 45 de la vanne cryogénique 23.
Comme visible nettement sur la , l’échangeur de chaleur 25 comporte une bride d’échangeur 111, dans laquelle sont ménagées l’entrée d’échangeur de fluide cryogénique 107 et l’entrée d’échangeur de fluide caloporteur 109.
L’entrée d’échangeur de fluide caloporteur 109 est annulaire et entoure l’entrée d’échangeur de fluide cryogénique 107.
Des ponts de matière 113 raccordent un bord radialement externe de l’entrée d’échangeur de fluide caloporteur 109 à la surface externe de l’entrée d’échangeur de fluide cryogénique 107. Ces ponts de matière 113 divisent l’entrée d’échangeur de fluide caloporteur 109 en plusieurs secteurs annulaires.
La bride de vanne 53 est fixée à la bride d’échangeur 111.
Les brides de vanne 53 et d’échangeur 111 sont fixées l’une à l’autre de manière amovible, par des organes de fixation tels que des vis ou des tirants, engagés dans des orifices des brides de vanne 53 et d’échangeur 111.
Les organes de fixation ne sont pas représentés sur les figures.
Quand les brides de vanne 53 et d’échangeur 111 sont fixées l’une à l’autre, la partie d’extrémité avale 51 est engagée à l’intérieur de l’entrée d’échangeur de fluide cryogénique 107 (voir ). La sortie de fluide caloporteur 45 est placée exactement en coïncidence avec l’entrée d’échangeur de fluide caloporteur 109.
Dans cette situation, la bride de vanne 53 et la bride d’échangeur 111 sont en contact l’une avec l’autre le long d’une zone de contact 115. La zone de contact 115 présente une portion 117 qui sépare l’entrée d’échangeur de fluide cryogénique 107 de l’entrée d’échangeur de fluide caloporteur 109, et qui sépare également la sortie de fluide cryogénique 31 de la sortie de fluide caloporteur 45.
Dans l’exemple représenté, la portion 117 correspond à une zone de la surface externe de la partie d’extrémité 51, en contact avec une zone de la surface interne de l’entrée d’échangeur de fluide cryogénique 107.
Par ailleurs, la bride d’échangeur 111 présente un canal 119 raccordant fluidiquement la portion 117 à l’extérieur.
Un premier joint d’étanchéité 121 est interposé entre d’une part la portion 117 et d’autre part la sortie de fluide cryogénique 31 et l’entrée d’échangeur de fluide cryogénique 107.
En d’autres termes, le joint 121 isole la portion 117 du fluide cryogénique circulant de la sortie de fluide cryogénique 31 vers l’entrée d’échangeur de fluide cryogénique 107.
Un deuxième joint d’étanchéité 123 est interposé entre d’une part la portion 117 et d’autre par la sortie de fluide caloporteur 45 et l’entrée d’échangeur de fluide caloporteur 109.
En d’autres termes, le joint d’étanchéité 123 isole la portion 117 du fluide caloporteur circulant de la sortie de fluide caloporteur 45 vers l’entrée d’échangeur de fluide caloporteur 109.
un composé soufré de formule générale (I) suivante :
- R est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone et un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone,
- n est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2,
- x est un nombre entier choisi parmi 0, 1, 2, 3 ou 4, et
- R' est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone ; un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone, et uniquement lorsque n=x=0, un atome d’hydrogène ; et
un métal M choisi parmi le groupe constitué du zinc (Zn), de l’étain (Sn), de l’indium (In), du zirconium (Zr), du cérium (Ce), du germanium (Ge), du gallium (Ga), du plomb (Pb) et du thallium (Tl), de préférence le zinc.
La présente invention concerne également l’utilisation dudit métal M dans un procédé de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée, de préférence pour en augmenter le rendement.
La présente invention concerne également l’utilisation de ladite composition, dans un procédé de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée, de préférence pour en augmenter le rendement.
De façon préférée, ledit métal M est sous la forme d’un composé organométallique de formule générale (II) telle que définie ci-dessous.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La réaction de déshydrogénation des chaînes hydrocarbonées est une réaction largement connue (cf. WO 2020/081421 et EP 3 240 770 par exemple). Cette réaction permet de former une double liaison C=C et notamment d’obtenir des mono-oléfines à partir d’alcanes et/ou des dioléfines à partir de mono-oléfines. De préférence, on utilise des alcanes pour obtenir des mono-oléfines.
Par « chaîne hydrocarbonée », on entend notamment un alcane ou une oléfine. Elle peut avoir entre 2 et 30 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 10 atomes de carbone.
Par « alcane », on entend notamment une chaîne hydrocarbonée saturée, linéaire, ramifiée ou cyclique, de préférence linéaire.
Par « oléfine », on entend notamment une chaîne hydrocarbonée insaturée, qui peut être une mono- ou une di-oléfine, linéaire, ramifiée ou cyclique, de préférence linéaire.
Par « mono-oléfine », on entend une chaîne hydrocarbonée insaturée comprenant une seule double liaison C=C. Par « dioléfine », on entend une chaîne hydrocarbonée insaturée comprenant deux doubles liaisons C=C.
De façon plus préférée, l’huile non polaire hydrocarbonée est choisie parmi les alcanes comprenant au moins 8 atomes de carbone, les alcènes comprenant au moins 8 atomes de carbone, les mono-éthers dialkylés dont les chaînes alkyles comprennent au moins 8 atomes de carbone, les carbonates dialkylés dont les chaînes alkyles comprennent au moins 8 atomes de carbone, et leurs mélanges.
Avantageusement, l’huile non polaire hydrocarbonée est choisie parmi les alcanes comprenant au moins 8 atomes de carbone, les alcènes comprenant au moins 8 atomes de carbone, les mono-éthers dialkylés dont les chaînes alkyles comprennent au moins 8 atomes de carbone, et leurs mélanges.
De préférence, l’huile non polaire hydrocarbonée (Lnp) est d’origine végétale.
La teneur massique en huile non polaire hydrocarbonée (Lnp) dans la composition selon la présente invention peut être d’au moins 10%, de préférence d’au moins 15%, de préférence d’au moins 20%, plus préférentiellement d’au moins 25%, par rapport à la masse totale de la composition.
D'autre part, la teneur massique en huile non polaire hydrocarbonée (Lnp) dans la composition selon la présente invention peut être d’au plus 40%, de préférence au plus 30% par rapport à la masse totale de la composition.
De préférence, la teneur massique en huile non polaire hydrocarbonée (Lnp) dans la composition selon la présente invention est de 15% à 40%, de préférence de 20% à 30%, par rapport à la masse totale de la composition. Cela permet de combiner une meilleure stabilité et sensorialité de la composition. Corps gras solides :
La composition selon l’invention comprend au moins trois corps gras solides dont : - au moins un premier corps gras solide ayant un point de fusion inférieur à 30°C (S1), - au moins un deuxième corps gras solide ayant un point de fusion allant de 30°C à 40°C (S2), et - au moins un troisième corps gras solide ayant un point de fusion d’au moins 60°C (S3).
Par “corps gras solide” (ou “corps gras non liquide”), on entend un composé solide ou substantiellement solide à température ambiante (25 °C) et sous pression atmosphérique (1,013 . 10 5 Pa ; 760 mm de Hg). Les corps gras solides peuvent être cristallisés, amorphes ou pâteux. Il peut s’agir de composés ayant un point de fusion supérieur à 25°C ou de composés présentant à la fois, à la température de 25°C, une fraction liquide et une fraction solide. Parmi les corps gras solides, on peut par exemple citer les acides gras solides, les alcools gras solides (comme par exemple l’alcool myristique, l’alcool cétylique, l’alcool stéarylique, etc.), les esters solides d’acide gras et/ou d’alcool gras (comme par exemple le béhénate d’octyldodécyle, le béhénate d’isocétyle, le lactate de cétyle, l’octanoate de stéaryle, l’octanoate d’octyle, etc.), les éthers gras solides, les céramides, les mono-, di- ou triglycérides solides, les cires ou les corps gras pâteux (comme par exemple des beurres). Il peut s’agir par exemple de cires ou de corps gras pâteux.
Par “cire”, on entend un composé solide à température ambiante (25°C) et sous pression atmosphérique (1,013 . 10 5 Pa ; 760 mm de Hg), à changement d’état solide/liquide réversible, ayant un point de fusion supérieur à environ 45°C. Généralement, les cires présentent à l’état solide une organisation cristalline anisotrope. De façon générale, les cires peuvent être d’origine végétale (cires de tournesol, de riz, de Candellila, l’huile de ricin hydrogénée, les cires de fibres de liège ou de canne à sucre, etc.), animale (cire d’abeille, la cire de lanoline, les dérivés de lanoline, etc.), minérale (paraffine, vaseline, ozokérite, lignite, cérésine, cire microcristalline, etc.) ou synthétiques (les polyoléfines telles que les cires de polyéthylènes, les polyalphaoléfines, les polyisobutènes hydrogénés, etc.).