INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme plus visible sur les figures 4 et 5, l’extrémité proximale de chaque branche 14, au voisinage de la monture 12, présente une portion flexible 40. La portion flexible 40 forme une charnière élastique permettant aux branches 14 de tourner par rapport à la monture 12, sensiblement autour d’un axe de rotation X. La portion flexible 40 sollicite les branches 14 vers l’intérieur des lunettes 10, permettant aux branches 14 de s’appuyer élastiquement de part et d’autre de la tête de l’utilisateur.
La portion flexible 40 comprend ici une série de bossages 42 alignés selon la direction longitudinale de la branche 14 correspondante. Les bossages 42 font saillies depuis une paroi externe 44 de la portion flexible 40, opposée à la tête de l’utilisateur lorsque les lunettes10 sont portées, vers une face interne 46 de la portion flexible 42, faisant face à la tête de l’utilisateur lorsque les lunettes 10 sont portées. Les espaces libres séparant les bossages 42 confèrent une flexibilité à la portion flexible 40.
Chaque bossage 42 forme ici une dent 48 s’étendant parallèlement à l’axe de rotation X. Ici, les dents 48 s’étendent vers le bas lorsque les lunettes 10 sont portées. Toutes les dents 48 sont parallèles entre elles, de sorte que les dents 48 délimitent un canal 50 s’étendant selon la direction longitudinale des branches 14. Le canal 50 est ouvert parallèlement à la face interne 46 de la portion flexible 40 (ici vers le bas), pour recevoir par emboitement un corps longitudinal 68 d’un insert élastique 62, comme illustré sur les figures 7 à 10.
L’insert élastique 62 est en un matériau flexible, notamment en élastomère.
Le corps longitudinal 68 peut être de section rectangulaire, ici de section carrée, mais toute autre section pourrait être envisagée. Le corps longitudinal 68 est inséré dans le canal 50 (ici par le bas) pour reposer au fond du canal 50 en étant retenu par les dents 48. Le canal 50 peut avoir une largeur (perpendiculaire à la face interne 46) correspondant à la largeur l1 du corps longitudinal 68, pour recevoir celui-ci sensiblement sans jeu.
Le canal 50 défini par les dents 48 peut être prolongé de part et d’autre de la portion flexible 40 par deux gorges 54 ménagées dans la branche 14 correspondante (voir figures 4 à 6). Chaque gorge 54 est ouverte vers la face interne 46 de la portion flexible 40 (c’est-à-dire vers l’intérieur des lunettes 10). La gorge 54 est ainsi adaptée pour retenir le corps longitudinal 68 parallèlement à la face interne 46 susmentionnée. La gorge 54 peut avoir une hauteur (parallèle à la face interne 46) correspondant à la hauteur H1 du corps longitudinal 48, pour recevoir celui-ci sensiblement sans jeu.
L’extrémité de la gorge 54 opposée à la série de bossages 42 débouche dans une cavité 52 ménagée dans la branche 14. Les cavités 52 sont ouvertes vers la face interne 46 de la portion flexible 40 (c’est-à-dire vers l’intérieur des lunettes 10).
Les cavités 52 reçoivent par emboitement des tenons 64, 66 prévus aux extrémités opposées de l‘insert élastique 62 (voir figures 7 à 10). Les tenons 64, 66 prennent appui contre les extrémités des cavités 52 proches des gorges 54, pour mettre sous tension le corps longitudinal 68 de l’insert élastique 62. Cette tension entraine une sollicitation élastique des branches 14 l’une vers l’autre, sensiblement en rotation autour de l’axe de rotation X.
Les tenons 64, 66 ont une hauteur H1, mesurée parallèlement à la face interne 46, qui est supérieure à la hauteur H2 du corps longitudinal 68. Chaque cavité 52 peut avoir la même hauteur H1 que les tenons 66, 68, de façon à recevoir les tenons 66, 68 sensiblement sans jeu en hauteur (c’est-à-dire parallèlement à l’axe de rotation X).
Comme bien visible sur les figures 4 à 6, chaque cavité 52 peut se prolonger de part et d’autre de la gorge 54 correspondante par des rainures 61 parallèles à la face interne 46, délimitées entre la paroi externe 44 et des rebords 60 de la branche 14.
Ces rainures 61 reçoivent par emboîtement des épaulements 70 de forme correspondante des tenons 64, 66 (figures 7 à 10), de façon à retenir les tenons 64, 66 dans les cavités 52 perpendiculairement à la face interne 46.
Une ouverture 63 s’étendant parallèlement à l’axe de rotation X peut être formée dans la branche 14 au niveau de chaque cavité 52 pour permettre le moulage des rainures 61.
Comme représenté sur les figures 6 à 10, chaque cavité 52 peut présenter une partie principale 56 dans laquelle peut coulisser le tenon correspondant 64, 66 selon la direction longitudinale de la branche 14. Cette partie 56 présente une longueur L1, selon la direction longitudinale de la branche 14, qui est supérieure ou égale à la longueur L2 du tenon 64, 66 (épaulement 70 compris), de façon à permettre la mise en place du tenon 64, 66 dans la cavité 52 lors du montage de l’insert élastique 62 ou son extraction de la cavité 52 lors du démontage de l’insert élastique 62 par exemple en vue de son remplacement.
Lorsque l’insert élastique 62 est monté, une portion de la cavité 52, à l’opposé de la gorge 54, est donc laissée libre. Cette portion libre permet non seulement le mouvement de translation du tenon 64, 66 pour libérer les épaulements 70, mais peut également permettre d’insérer un outil sous le tenon 64, 66 pour faciliter son extraction par effet de levier.
Eventuellement, la cavité 54 peut comporter une partie d’extrémité 58 qui prolonge la partie principale 56 à l’opposé de la gorge 54, et qui facilite encore l’insertion d’un tel outil. Cette partie d’extrémité 58 peut éventuellement être en forme de pointe convergeant à l’opposé de la gorge 54.
Une longueur de l’insert élastique 62, mesurée selon la direction longitudinale de la branche 14, peut être comprise entre 20 et 30 mm. Cependant, toute autre longueur de l’insert élastique 62 pourrait être envisagée. La longueur de l’insert élastique 62 peut être choisie pour ajuster la sollicitation appliquée par l’insert élastique 62 sur la portion flexible 40 de la monture 12.
Les parois du boîtier 5 délimitent un volume interne. Ce volume interne comprend au moins un canal d’écoulement pour un flux air destiné à être distribué dans l’habitacle H. Le canal d’écoulement permet de véhiculer un flux d’air depuis au moins une entrée d’air 7, 7’ permettant l’admission du flux d’air dans le boîtier 5 jusqu’à au moins une sortie d’air 9a, 9b débouchant dans l’habitacle H lorsque le dispositif 1 est monté dans le véhicule.
L’entrée d’air 7, 7’ est formée par une ouverture dans le boîtier 5. Il peut s’agir d’une entrée d’air 7 extérieur. En variante ou en complément, le boîtier 5 peut comporter au moins une ouverture définissant une entrée d’air 7’ dite de recyclage, pour un flux d’air en provenance de l’habitacle. Un volet, dit volet d’admission d’air, peut être agencé entre les deux ouvertures pour obturer au moins partiellement chacune.
Dans l’exemple particulier illustré, l’entrée d’air 7 extérieur est prévue dans une région basse ou inférieure du boîtier 5. De façon alternative, l’entrée d’air 7 extérieur peut être agencée au niveau d’une région haute ou supérieure du boîtier 5. L’entrée d’air 7’ de recyclage est par exemple agencée au niveau de la région haute ou supérieure du boîtier 5. La région inférieure et la région supérieure sont définies par rapport à l’axe Z du dispositif 1, correspondant par exemple à l’axe vertical du véhicule à l’état monté du dispositif 1 dans le véhicule.
Afin de permettre à l’air de recyclage d’accéder à l’entrée d’air 7’ de recyclage, le tablier 3 peut comprendre en outre une deuxième ouverture ménagée en regard de cette entrée d’air 7 de recyclage. Dans ce cas, l’ouverture destinée à être traversée par une partie du dispositif 1 est nommée première ouverture 31.
Au moins un filtre peut être agencé dans le boîtier 5, en aval d’une entrée d’air, de manière à être traversé par le flux d’air. Dans l’exemple illustré, au moins un filtre 8 est agencé en aval de l’entrée d’air 7 extérieur. Une trappe d’accès 10 peut être prévue sur le boîtier 5 pour chaque filtre 8, afin de pouvoir accéder et remplacer le ou les filtres 8.
Le flux d’air est introduit dans le boîtier 5 et dirigé au moyen d’un pulseur 11. Le volet d’admission d’air est par exemple agencé en amont du pulseur 11 selon le sens d’écoulement du flux d’air. Le pulseur 11 comprend notamment un moteur et une roue, telle qu’une roue à aubes ou à pales. Le pulseur 11 est monté mobile en rotation autour d’un axe. Cet axe de rotation du pulseur peut être vertical ou en variante horizontal, à l’état monté du boîtier 5 dans le véhicule.
Un ou plusieurs moyens de traitement thermique du flux d’air, tels que des échangeurs thermiques 13, 15 peuvent être logés dans le boîtier 5. Dans l’exemple illustré deux échangeurs thermique 13, 15 sont représentés. Ce nombre n’est pas limitatif. Un premier échangeur thermique 13 est par exemple un évaporateur, destiné à refroidir et déshumidifier le flux d’air circulant au sein du boîtier 5. Un deuxième échangeur thermique 15 est par exemple un radiateur, destiné à réchauffer au moins une partie du flux d’air circulant au sein du boîtier 5. Le deuxième échangeur thermique 15 est agencé en aval du premier échangeur thermique 13, par rapport à l’écoulement du flux d’air. Le deuxième échangeur thermique 15 peut éventuellement être couplé à un autre échangeur thermique, tel qu’un radiateur par exemple électrique.
Le flux d’air refroidi par le premier échangeur thermique 13, peut être guidé au sein du canal d’écoulement vers le deuxième échangeur thermique 15. Pour garantir que le flux d’air froid, issu du premier échangeur thermique 13, ne soit pas thermiquement contaminé par le deuxième échangeur thermique 15, le dispositif 1 peut comprendre un canal de contournement 17 du deuxième échangeur thermique 15. Ainsi, le flux d’air froid, ayant traversé le premier échangeur thermique 13, circule soit à travers le deuxième échangeur thermique 15 pour être réchauffé, soit contourne le deuxième échangeur thermique 15 par le canal de contournement 17 afin de conserver sa basse température.
Le dispositif 1 peut comprendre un ou plusieurs volets de mixage 19 permettant de réguler la proportion de flux d’air froid passant par le deuxième échangeur thermique 15 et la proportion de flux d’air froid passant par le canal de contournement 17.
Les volets de mixage 19 peuvent être de différents types. À titre d’exemple, il peut s’agir de volets de type drapeau, correspondant à une porte avec un arbre de rotation agencée à une des extrémités de la porte, ou de type coulissant aussi connu sous le nom anglais « sliding door », correspondant à une porte coulissante sur laquelle est agencée au moins une crémaillère, ou encore de type papillon, correspondant à un volet avec un arbre de rotation et une ou deux pales agencées de part et d’autre de l’arbre de rotation, comme dans l’exemple illustré. Les volets de mixage 19 tel qu’illustrés sont agencés entre le premier échangeur thermique 13 et le deuxième échangeur thermique 15.
Le pulseur 11 permet d’acheminer le flux d’air depuis au moins une entrée d’air 7, 7’ jusqu’à au moins une sortie d’air 9a, 9b, notamment après conditionnement thermiquement de ce flux d’air par le ou les échangeurs thermique 13, 15.
De plus, le boîtier 5 définit une première partie 5A et une deuxième partie 5B. La première partie 5A et la deuxième partie 5B du boîtier 5 sont agencées de part et d’autre du tablier 3 à l’état monté du boîtier 5 dans le véhicule.
Ces deux parties 5A, 5B forment un bloc unitaire monté d’un seul tenant dans le véhicule. Il ne s’agit pas d’un boîtier coupé en deux, et dont chaque partie est insérée indépendamment au sein du véhicule, en plusieurs étapes. Le boîtier 5 selon le mode de réalisation décrit, est monté dans son ensemble, d’un seul bloc, au sein du véhicule, via le premier côté du tablier 3, tel que le compartiment moteur.
En outre, lors de l’installation du boîtier 5 dans le véhicule, depuis le premier côté du tablier 3, la deuxième partie 5B du boîtier 5 traverse l’ouverture 31 (ou première ouverture 31) dans le tablier 3. De la sorte, la deuxième partie 5B fait saillie du deuxième côté du tablier 3, par exemple du côté habitacle H. La première partie 5A, quant à elle, est agencée du premier côté du tablier 3, par exemple du côté compartiment moteur M.
Lors de l’installation dans le véhicule, le boîtier 5 peut être solidarisé à une unique face du tablier 3. Il s’agit notamment d’une face du premier côté du tablier 3, par exemple le compartiment moteur M. Autrement dit, à l’état monté du dispositif 1 dans le véhicule, le boîtier 5 peut n’être fixé au tablier 3 que du premier côté de celui-ci, tout en s’étendant de part et d’autre du tablier 3.
Le boîtier 5 et plus précisément la première partie 5A du boîtier 5 comprend à cet effet au moins un organe (non représenté) de fixation au tablier 3. Un tel organe de fixation est notamment destiné à coopérer avec un élément ou organe complémentaire agencé sur le tablier 3. Tout type d’organes ou d’éléments permettant la fixation du boîtier 5 au tablier 3 peuvent être envisagés.
Roue d’implantation pour former un plan de fragilisation dans une pluralité de plaquettes donneuses DOMAINE DE L’INVENTION L’invention tombe dans le domaine de l’implantation ionique, et porte plus particulièrement sur un équipement d’implantation ionique adapté à la formation d’un plan de fragilisation dans une pluralité de plaquettes donneuses dans le cadre d’un procédé de transfert de couche mince mise en œuvre selon la technologie Smart Cut™.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le document US2020186117 propose de reporter une couche mince d’un matériau ferroélectrique sur un support en mettant en œuvre la technologie Smart Cut™. Le support présente un coefficient de dilatation thermique différent de celui du matériau ferroélectrique constituant la couche mince reportée. Il peut notamment s’agir d’un support en silicium.
La technologie Smart Cut™ prévoit de définir la couche mince par introduction d’espèces légères dans un substrat donneur, les espèces légères se concentrant dans un plan de fragilisation situé à la profondeur de pénétration moyenne des espèces. Le substrat donneur est ensuite assemblé au support et le report de la couche s’effectue par détachement de la couche mince au niveau du plan de fragilisation. Dans le cas d’une couche en un matériau ferroélectrique et/ou piézoélectrique et lorsque les espèces légères sont choisies parmi les ions d’hydrogène et les ions d’hélium, ce détachement est provoqué par une élévation modeste de la température à laquelle est soumis l’assemblage, de l’ordre de 170°C.
- une transformation de Walsh est appliquée à une pluralité de séries de M termes fonction d’une seule série de M échantillons temporels x [n] du signal d’entrée : il s’agit par exemple du cas MP correspondant à l’équation [Math.11] et lorsque tout ou partie des élévations à la puissance (qui restent interprétées comme des calculs de multiplications) sont implémentées dans le domaine temporel avant transformée de Walsh des séries en question, les autres élévations à la puissance étant implémentées dans le domaine de Walsh sous forme d’auto-convolutions dyadiques d’éléments de certaines séries transformées ;
- une transformation de Walsh est appliquée à une seule série de M termes fonction d’une seule série de M échantillons temporels x [n] du signal d’entrée : il s’agit par exemple du cas MP correspondant à l’équation [Math.11] et lorsque les élévations à la puissance (qui restent interprétées comme des calculs de multiplications) sont implémentées dans le domaine de Walsh sous forme d’auto-convolutions dyadiques d’éléments de la série transformée, l’ordre des auto-convolutions dyadiques correspondant à l’élévation à la puissance considérée.
Quel que soit le mode de réalisation considéré, l’application d’une transformation de Walsh à une série donnée de M termes fonction d’au moins une série de M échantillons temporels x [n] du signal d’entrée délivre M composantes séquentielles d’une série transformée correspondante.
2. Etape E310 : Lors d’une étape E310 , pour au moins une composante séquentielle donnée du domaine de Walsh, un calcul est effectué d’au moins une somme d’une pluralité d’opérandes résultant du produit entre, d’une part, une donnée fonction d’au moins un élément, correspondant à la composante séquentielle donnée, d’une série transformée X et, d’autre part, un coefficient H de pré-distorsion correspondant délivrant une composante séquentielle d’un signal d’entrée transformé pré-distordu.
Plus particulièrement, en référence aux équations [Math.8] et [Math.9], il apparait que de tels opérandes sommés résultent de la pondération par un coefficient h, élément de la matrice H , d’une donnée fonction :
- d’un seul élément d’une série transformée X : il s’agit du cas où les multiplications (ou élévations à la puissance qui restent interprétées comme des calculs de multiplications) sont implémentées dans le domaine temporel avant transformée de Walsh de la série en question ;
- d’une (ou plusieurs) convolution dyadique entre deux éléments, correspondant à la composante séquentielle donnée, appartenant chacun à une série transformée X : il s’agit par exemple du cas général correspondant à l’équation [Math.5] lorsque tout ou partie les multiplications sont implémentées dans le domaine temporel avant transformée de Walsh des séries en question, les autres multiplications étant implémentées dans le domaine de Walsh sous forme de convolutions dyadiques d’éléments de certaines séries transformées ; et/ou
- d’une (ou plusieurs) auto-convolution dyadique d’un élément, correspondant à la composante séquentielle donnée, d’une série transformée X : il s’agit par exemple du cas MP correspondant à l’équation [Math.11] et lorsque tout ou partie des élévations à la puissance (qui restent interprétées comme des calculs de multiplications) sont implémentées dans le domaine de Walsh sous forme d’auto-convolutions dyadiques. Par exemple, dans un cas optimisé en ce qui concerne la charge de calculs associée à un modèle MP, ladite somme est une somme de M opérandes. Le i-ème opérande, i un entier de 1 à M, résulte du produit entre, d’une part, une auto-convolution dyadique d’ordre i d’un élément, correspondant à la composante séquentielle donnée, de la série transformée X et, d’autre part, le coefficient de pré-distorsion correspondant. Ainsi, seules des auto-convolutions dyadiques sont mises en œuvre, réduisant par là-même la charge de calcul.
De retour à l’étape E310, ledit calcul répété pour les M composantes séquentielles du domaine de Walsh délivrant les M composantes séquentielles , n un entier de 0 à M-1, du signal d’entrée transformé pré-distordu comme indiqué par les équations [Math.8] et [Math.9].
3. Etape E320 : Lors d’une étape E320 , une transformation de Walsh inverse est appliquée aux M composantes séquentielles du signal d’entrée transformé pré-distordu délivrant le signal de sortie pour la génération du signal radiofréquences. En d’autres termes, le signal radiofréquences est généré à partir du signal de sortie , lui-même fonction du signal d’entrée x [n].
Comme discuté ci-dessus en relation avec la , suivant le mode de réalisation considéré, le bloc 210 de pré-distorsion traite un signal d’entrée qui peut être en bande de base, en fréquence intermédiaire ou directement sur la porteuse radiofréquences d’intérêt. Dans ce dernier cas, le signal de sortie généré à l’étape E320 est directement le signal radiofréquences (mode de réalisation illustré sur la ). Dans les modes de réalisation dans lesquels le signal d’entrée est en bande de base ou en fréquence intermédiaire, le signal radiofréquences est généré à partir du signal de sortie via une transposition en fréquences comme discuté ci-dessus.
Par ailleurs, selon les modes de réalisation considérés, la transformation de Walsh inverse est implémentée de manière purement digitale (mode de réalisation illustré sur la ), ou bien il est tiré parti de la nature binaire des séquences de Walsh afin d’implémenter la transformée de Walsh inverse de manière semi-analogique comme discuté ci-dessus en relation avec la .
4. Etape E330 : Les coefficients de pré-distorsion H mis en œuvre lors de l’étape E310 sont déterminés afin de compenser l’effet de la fonction de transfert du PA 160. Par exemple une calibration du PA 160 est effectuée en production et un (ou plusieurs, e.g. en fonction de la température ou du vieillissement du composant) jeu de coefficients de pré-distorsion H est ainsi déterminé.
Alternativement, les coefficients de pré-distorsion H sont déterminés par le bloc 210 de pré-distorsion via la boucle de rétroaction illustré sur la . Une telle détermination est effectuée par exemple à l’initialisation de l’émetteur 200, ou périodiquement pendant la transmission afin de prendre en compte la variation des caractéristiques de l’amplificateur de puissance pendant la transmission du signal radiofréquences.
Plus particulièrement, trois variantes différentes sont décrites ci-dessous pour la détermination des coefficients de pré-distorsion H par le bloc 210 de pré-distorsion.
4.1 Variante 1 : Dans cette première variante, suivant l’architecture de l’émetteur 200 de la , la détermination des coefficients de pré-distorsion H est effectuée sur la base d’une minimisation d’un signal d’erreur représentatif d’un écart entre :
Le procédé comprend au moins les étapes suivantes effectuées au niveau de la zone d’individualisation de la puce : fournir au moins le premier niveau de pistes électriques, former au moins une couche diélectrique sur le premier niveau, former sur l’au moins une couche diélectrique une couche de masque, déposer aléatoirement des particules sur une face exposée de la couche de masque, puis appliquer un tampon de brassage sur ladite face exposée pour que le tampon de brassage déplace au moins certaines particules sur la face exposée de la couche de masque, déposer une couche de lithographie sur la face exposée comprenant les particules, former dans la couche de lithographie des motifs d’ouvertures, lesdits motifs d’ouvertures étant situés au moins en partie au droit des pistes électriques, lesdits motifs d’ouvertures comprenant des motifs d’ouvertures perturbés superposés au moins en partie aux particules, et des motifs d’ouvertures normaux dépourvus de particules, ouvrir la couche de masque au travers des motifs d’ouvertures de la couche de lithographie, de façon à former des ouvertures de masque, lesdites ouvertures de masque comprenant des ouvertures de masque altérées au droit des motifs d’ouvertures perturbés de la couche de lithographie, et des ouvertures de masque débouchantes au droit des motifs d’ouvertures normaux de la couche de lithographie, graver l’au moins une couche diélectrique au travers des ouvertures de masque, de façon à former des ouvertures de vias débouchant sur le premier niveau des pistes électriques, comprenant des ouvertures de vias fonctionnelles au droit des ouvertures de masque débouchantes, et des ouvertures de vias dégradées au droit des ouvertures de masque altérées, remplir les ouvertures de vias avec un matériau électriquement conducteur de sorte à former au moins les vias du niveau d’interconnexions, lesdits vias comprenant des vias fonctionnels au niveau des ouvertures de vias fonctionnelles et des vias dysfonctionnels au niveau des ouvertures de vias dégradées.