INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour le réglage de la force de précharge des roulements 20, les moyens robotisés peuvent appuyer axialement sur l’arbre 4 du côté des boitiers de roulement mobile 11 en mesurant la force exercée. Dès que l’arbre 4 se déplace, c’est que la force exercée annule la force de précharge et donc, que la force mesurée correspond à la force de précharge. Cette méthode est simple à réaliser et permet de régler aisément une même force de précharge des roulements 20 sur toutes les pompes à vide 1 produites.
Une fois les serrages des boitiers 13, 21 réglés, les boitiers 13, 21 sont angulairement correctement positionnés et les languettes de verrouillage 32 peuvent être fixées au stator 2 dans la position radiale de blocage respective permettant de coopérer au mieux avec une cavité 31 des boitiers 13, 21.
Le montage/démontage des roulements est donc simplifié puisqu’il suffit de visser/dévisser les boitiers 13, 21 pour retirer les roulements des arbres. Ceci est un avantage à la fois pour la première monte du fait du gain de temps et de fiabilité en production, mais aussi pour le montage/démontage au cours de maintenances ultérieures. En effet, pour démonter les roulements 12, 20 lors d’une opération de service, il suffit de dévisser les boitiers 13, 21.
Il est en outre possible de conserver la partie du stator 2 supportant les boitiers de roulement fixe et mobile 10, 11 aussi appelé support de roulement, après maintenance car celle-ci n’est pas endommagée par les phénomènes de corrosion de contact comme cela peut être le cas avec les pompes à vide de l’art antérieur. En effet, si ces phénomènes apparaissent, il suffit de changer le boitier de roulement fixe 10 et/ou le boitier de roulement mobile 11 plutôt que de changer l’ensemble du support de roulement.
D’autres modes de réalisation des dispositifs anti-rotation sont possibles pour bloquer la rotation des boitiers 13, 21 dans le stator 2. Ainsi par exemple, les dispositifs anti-rotation peuvent être réalisés par collage des filets des boitiers 13, 21 dans les logements respectifs du stator 2 ou par insertion d’éléments pour raccords filetés entre les filets des boitiers 13, 21 et ceux du logement du stator 2, tel qu’un ruban d’étanchéité en matériau polytétrafluoroéthylène.
La illustre une variante de réalisation dans laquelle les roulements 12 des boitiers de roulement fixe 10 et les roulements 20 des boitiers de roulement mobile 11 sont montés en « X ».
Cette configuration se distingue de la précédente en ce que pour chaque arbre 4, les roulements 12 des boitiers de roulement fixe 10 ont des butées axiales de part et d’autre de la bague interne 12a et une butée axiale côté extérieur des bagues externes 12b par rapport à la cellule de pompage du fait des premiers boitiers 13.
C’est plus précisément ici le fond 15 du logement 14 du premier boitier 13 qui forme une butée axiale pour la bague externe 12b du roulement 12 côté extérieur par rapport à la cellule de pompage.
Les roulements 20 des boitiers de roulement mobile 11 ont des butées axiales de part et d’autre de la bague interne 20a et une sollicitation élastique axiale côté extérieur par rapport à la cellule de pompage exercé par l’élément élastique annulaire sur les bagues externes 20b.
Plus précisément ici, l’élément élastique annulaire 22 est interposé entre le roulement 20 et un épaulement du second boitier 21. L’élément élastique annulaire 22 sollicite la bague externe 20b du roulement 20 du boitier de roulement mobile 11 dans la direction allant de la cellule de pompage vers le boitier de roulement fixe 10.
La est une vue en coupe de la jonction entre deux panneaux d’insonorisation d’un revêtement insonorisant selon l’invention,
La est une vue en coupe d’une zone d’un panneau d’insonorisation d’un revêtement insonorisant selon l’invention, montrant l’évolution d’une onde sonore à travers ledit panneau,
La est une vue en perspective d’une zone d’un panneau d’insonorisation d’un revêtement insonorisant selon l’invention et portant un clip,
La est une vue en perspective d’une zone d’un panneau d’insonorisation d’un revêtement insonorisant selon l’invention et portant un clip complémentaire,
La est une vue en perspective de deux panneaux successifs d’un revêtement insonorisant selon l’invention, l’un des deux panneaux portant un clip et l’autre panneau portant un clip complémentaire, les deux panneaux étant orientés dans l’espace de façon à faire entrevoir leur interaction,
La est une vue en perspective d’un revêtement insonorisant selon l’invention, pour lequel chaque panneau s’étend sur toute la hauteur de parois à couvrir,
En se référant à la , un revêtement insonorisant 1 selon l’invention comprend plusieurs panneaux 2 d’insonorisation distincts, et destinés à venir se poser contre une surface intérieure 3 d’une paroi 4 d’un local 5 pouvant par exemple être un appartement, une maison, une installation industrielle ou un établissement public. Plus généralement, un tel local 5 représente tout lieu fermé dans lequel est susceptible d’évoluer des personnes. La paroi 4 sur laquelle peut être apposé un revêtement insonorisant 1 selon l’invention, peut indifféremment être représenté par un mur vertical, un plafond horizontal ou incliné, un plancher, etc. A titre d’exemple, supposons que les panneaux initiaux A sont tous identiques et possèdent la même longueur. Certains de ces panneaux A pourront être posés tels quels sur la surface intérieure 3 de la paroi 4 du local, et certains autres panneaux B devront être découpés en deux parties pour compléter une bande verticale de revêtement insonorisant afin qu’elle s’étende sur toute la hauteur de ladite surface intérieure 3. L’autre partie du panneau B découpé pourra alors démarrer une autre bande verticale de revêtement insonorisant 1.
En se référant aux figures 2 et 3, tous les panneaux 2 d’un même revêtement insonorisant 1 sont constitués d’un empilement de trois couches, à savoir : - une couche externe 6 qui est visible depuis l’intérieur du local 5 et qui est composée d’une couche de forte densité, comprise entre 450kg/m 3 et 950kg/m 3 . Il peut s’agir d’un bois massif, d’un aggloméré, d’un compacté, d’un composite ou même de plaque de plâtre. Cette couche externe 6, puisqu’elle est visible depuis l’intérieur du local 5, est susceptible d’être recouverte par une peinture, un enduit, un papier-peint ou tout autre revêtement de décoration pour améliorer l’esthétique du revêtement insonorisant 1, -une couche interne 8 qui est destinée à être en contact avec la surface intérieure 3 de la paroi 4 du local 5, et qui est composée d’une couche de forte densité, comprise entre 450 et 950 kg/m3. Le choix d’un matériau à forte densité pour cette couche interne permet à cette couche d’être de faible épaisseur et d’assurer aux panneaux d’insonorisation 2 une bonne tenue mécanique contre la surface intérieure 3 de la paroi 4 du local 5. Préférentiellement l’épaisseur de la couche interne 8 est inférieure ou égale à celle de la couche externe 6. -une couche intermédiaire 7 qui est insérée entre la couche externe 6 et la couche interne 8 et qui est constituée d’un matériau absorbant phonique. Un tel matériau peut avantageusement être matérialisé par de la laine minérale, de verre ou de roche. Cette couche intermédiaire 7 constitue le cœur du panneau 2, puisque c’est essentiellement par son intermédiaire que ledit panneau 2 va assurer la fonction ressort du complexe acoustique. La fibre minérale n’est pas tassée à son maximum afin de ne pas constituer une couche pleine, qui serait susceptible de transmettre les ondes sonores et non pas de les amortir. La laine minérale apparait donc sous forme fibreuse conférant à la couche intermédiaire un aspect plutôt aéré, dont la densité est typiquement inférieure ou égale à 250kg/m 3 .
L’épaisseur d’un panneau 2 d’insonorisation d’un revêtement insonorisant 1 selon l’invention, est comprise entre 15mm et 50mm, et préférentiellement est comprise entre 25 et 30mm.
En se référant à la , un panneau 2 d’un revêtement insonorisant selon l’invention, reprend le principe d’isolation acoustique « masse-ressort-masse ». Une onde sonore 9 arrive contre la couche externe 6 de forte densité d’un panneau 2. Une fraction majoritaire 10 de cette onde sonore traverse cette couche externe 6, tandis qu’une fraction minoritaire 11 est réfléchie hors dudit panneau 2. Arrivée dans la couche intermédiaire 7, la fraction majoritaire 10 de l’onde sonore 9 qui a traversé la couche externe 6, se diffracte dans tous les sens en se subdivisant en plusieurs composantes 12, 13, 14, 15 de faible intensité chacune. Cette diffraction amortit grandement l’onde sonore initiale. L’une 15 de ces composantes parvient à traverser la couche interne 8 avec une très faible intensité. Entre l’onde sonore 9 incidente possédant une certaine intensité, et la composante 25 de faible intensité de ladite onde sonore 9 parvenant à sortir de la couche interne 8 du panneau 2. Un revêtement insonorisant selon l’invention parvient ainsi à diminuer les bruits aériens de 2 à 10 dB lorsqu’il est installé en doublage sur une parois et de 20 à 35dB en cloisonnement. Les valeurs varient selon l’épaisseur total du panneau et la nature de ses constituants.
Chacun des panneaux 2 d’un revêtement insonorisant 1 selon l’invention présente deux moyens de fixation : -un premier moyen de fixation à la surface intérieure 3 de la paroi 4 du local 5. Préférentiellement, ce premier moyen de fixation est réalisé par collage. Une couche d’un adhésif est déposée sur une surface externe de la couche interne 8 du panneau 2, puis le panneau 2 est collé à la surface intérieure 3 de la paroi 4 du local 5 par l’intermédiaire de cette couche d’adhésif. De cette manière, la couche interne 8 du panneau 2 se retrouve au contact de la surface intérieure 3 de la paroi 4 du local 5, et la couche externe 6 dudit panneau 2 constitue la couche la plus éloignée de ladite surface intérieure 3. L’adhésif peut par exemple être un mortier colle ou de la colle mastic. -un deuxième moyen de fixation à un panneau 2 d’insonorisation adjacent. En se référant aux figures 4, 5 et 6, la fixation d’un premier panneau 2 à un deuxième panneau 2 adjacent s’effectue par clippage. Le premier panneau 2 comprend un clip 16 et le deuxième panneau 2 comprend un clip complémentaire 17 destiné à coopérer avec le clip 16 du premier panneau 2, pour assurer une fixation entre les deux panneaux 2.
En se référant à la , le clip 16 d’un premier panneau 2 est constitué par une extension 18 de la couche externe 6 qui saille du panneau 2. Cette extension 18 est plane et est de plus faible épaisseur que celle de ladite couche externe 6. Elle prolonge une zone la plus extérieure de ladite couche externe 6. Cette extension 18 s’étend sur toute la largeur de la couche externe 6 et comprend une rainure 19 arrondie s’étendant sur toute la largeur de ladite extension 18.
En se référant à la , le clip complémentaire 17 d’un deuxième panneau 2 adjacent est constitué par une zone d’extrémité 20 de la couche externe 6, qui ne saille pas du panneau 2. Cette zone d’extrémité 20 est plane et est de plus faible épaisseur que celle de ladite couche externe 6. Elle prolonge une zone la plus intérieure de ladite couche externe 6. Cette zone d’extrémité 20 s’étend sur toute la largeur de la couche externe 6 et comprend une nervure 21 arrondie s’étendant sur toute la largeur de ladite zone d’extrémité 20.
En se référant à la , le clippage entre le premier panneau et le deuxième panneau 2 est réalisé au moyen de l’insertion de la nervure arrondie 21 du clip complémentaire 17 de l’un des deux panneaux 2, dans la rainure arrondie 19 du clip 16 de l’autre panneau 2, les couches intermédiaires 8 et les couches internes 7 des deux panneaux 2 venant en contact les unes des autres lors de cette insertion. Les deux panneaux adjacents 2 donneront ainsi l’impression d’une parfaite continuité entre eux.
Lors de la mise en œuvre d’un revêtement insonorisant selon l’invention, certains panneaux 2 d’insonorisation auront pu être préalablement coupés, pour permettre d’adapter la surface du revêtement insonorisant 1 aux dimensions de la surface intérieure 3 de la paroi 4 du local 5 à couvrir.
Dans le cadre de la présente invention, il y a lieu de distinguer deux types différents de panneaux 2 : -des panneaux allongés 2 couvrant à eux seuls toute la hauteur (ou la longueur) d’un mur sur lequel ils sont destinés à être apposés, comme l’illustre la . Ces panneaux 2 sont de forme rectangulaire et les deux grands côtés parallèles de ces panneaux 2 ont approximativement la même hauteur que celle dudit mur. Pour cette configuration particulière, ces panneaux 2 ne possèdent qu’un seul clip 16 s’étendant le long de l’un des deux grands côtés et un seul clip complémentaire 17 s’étendant le long de l’autre grand côté, -des panneaux 2 de plus petite dimension comme illustré à la , et qui sont amenés chacun à interagir par clippage sur quatre cotés avec d’autres panneaux 2 de plus petite dimension et situés autour. Ces panneaux 2 possèdent deux premiers côtés parallèles, dont l’un comprend un clip 16 et l’autre comprend un clip complémentaire 17, et deux deuxièmes côtés parallèles, dont l’un comprend un clip 16 et l’autre comprend un clip complémentaire 17.
La est une vue de profil d’un véhicule automobile selon l’invention.
La est un agrandissement de la , sur la partie arrière du véhicule automobile selon l’invention.
La est un diagramme d’un procédé de fermeture d’un ouvrant de véhicule automobile selon l’invention.
Le véhicule automobile 10 comprend un châssis 12 formant sa structure principale. Le châssis 12 forme l’ossature. Les différents composants du véhicule automobile 10 sont fixés au châssis 12. Le châssis 12 relie les trains roulants du véhicule, et supporte le ou les moteurs nécessaires à l’entraînement du véhicule 10. Le châssis 12 délimite l’habitacle et l’espace de chargement arrière, en l’occurrence le coffre arrière.
Le véhicule automobile 10 comprend des ouvertures et des ouvrants 16 aptes à fermer les ouvertures associées. Le véhicule automobile 10 comprend des portes 14 avant et arrières permettant à un utilisateur de rentrer dans l’habitacle. Les portes 14 sont généralement pivotantes par rapport à des axes verticaux (c-à-d., suivant l’axe Z). Le véhicule 10 comprend en outre un volet de coffre 18, communément appelé hayon. Le volet de coffre 18 pivote généralement selon un axe de pivotement transversal dans ses mouvements d’ouverture et de fermeture. Le volet de coffre 18 et les portes 14 sont généralement des ouvrants 16. L’ouvrant 16 se déplace selon la trajectoire T dans ses mouvements d’ouverture et fermeture. De manière générale, les ouvrants 16 sont montés pivotants par rapport à la caisse 12.
Selon une variante de l’invention, le véhicule peut être un véhicule utilitaire. L’accès à son espace de chargement arrière peut être clos par des ouvrants à axes de pivotement verticaux, telles des portes.
Selon une autre variante de l’invention, les ouvrants peuvent être coulissants. Ils peuvent ouvrir et fermer leurs ouvertures selon un mouvement de translation longitudinale. De manière générale, les ouvrants 16 peuvent être des ouvrants coulissants.
Le véhicule automobile 10 comprend une pluralité d’ouvrants 16. Par commodité, la description va se concentrer sur un des ouvrants 16, par exemple le volet de coffre 18. Toutefois les caractéristiques suivantes s’appliquent à tous les ouvrants 16 du véhicule automobile 10.
L’ouvrant 16 est avantageusement un ouvrant motorisé. Il comprend des moyens d’actionnement 20 (un seul représenté) configurés pour ouvrir et fermer l’ouvrant 16 contre le châssis 12. En position ouverte, l’extrémité libre de l’ouvrant 16 est à distance de la caisse 12, et par exemple en élévation par rapport au toit. Les moyens d’actionnement 20 peuvent être des vérins (un seul représenté) disposés à distance des charnières 21. Alternativement, les moyens d’actionnement sont des moteurs (non représentés) intégrés aux charnières 21.
Les moyens d’actionnement 20 peuvent comprendre des moyens de mesure (non représentés). Ces moyens de mesure permettent de déterminer la position ou l’angle d’ouverture de l’ouvrant 16. Les moyens de mesure peuvent comprendre des sonde Hall, qui génèrent des impulsions électriques lors des mouvement des moyens d’actionnement 20. Ces impulsions électriques forment un signal électrique entendu comme des données relatives à l’ouvrant. Les sondes Hall réparties le long du vérin permettent d’en estimer la longueur, et par extension la position de l’ouvrant. La position de fermeture de ce dernier peut être initialisée à chaque fermeture, lors du verrouillage de la serrure.
Le mouvement d’ouverture de l’ouvrant 16 est piloté par une unité de commande 22, également appelée dispositif de contrôle de motorisation. L’unité de commande de 22 peut comprendre un boîter de commande de motorisation. L’unité de commande 22 communique avec les moyens d’actionnement 20, par exemple avec une liaison filaire, ou par ondes électromagnétique. L’unité de commande 22 est apte à gérer une ou plusieurs commandes de fermeture. Une commande de fermeture peut provenir d’un bouton poussoir sur l’ouvrant 16, d’une télécommande (non représentée) intégrée à une clé du véhicule, ou encore à un terminal d’utilisateur. L’unité de commande 22 est apte à reconnaître une commande de fermeture par appui sur l’ouvrant. Lorsque les moyens d’actionnement sont dans un statut à l’arrêt et qu’un mouvement est détecté, l’unité de commande 22 reconnaît une commande d’ouverture. L’unité de commande 22 est préférentiellement intégrée dans l’ouvrant 16.
L’unité de commande 22 pilote l’alimentation électrique des moyens d’actionnement 20 de sorte à leur imposer une vitesse de fermeture. L’unité de commande 22 envoie une consigne de vitesse de fermeture aux moyens d’actionnement 20.
Pendant l’étape de chauffage, la résine présente généralement un retrait élevé, compris entre 5 % et 20 % (18 % sur la résine pure), lorsqu’elle polymérise pour passer d’une résine liquide à un solide. Ce retrait se solde par une perte de pression dans le procédé de pultrusion. Cette perte de pression induit une porosité relativement élevée, ce qui se traduit par des propriétés mécaniques réduites, une plus grande quantité de monomères résiduels, une absorption d’eau plus importante, un changement de conductivité électrique et de résistance chimique du composite thermoplastique.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de chauffage 140 du composite thermoplastique chauffé 16. De préférence, l’étape est mise en œuvre par tirage du composite thermoplastique chauffé 16 à travers un dispositif de mise en forme 17. Le dispositif de mise en forme 17 a une deuxième section S2, et la deuxième section S2 est plus petite que la première section S1. L’étape de mise en forme 140 permet d’obtenir un composite thermoplastique chauffé 18 ayant une deuxième section S2.
Avantageusement, pendant l’étape de mise en forme 140, le composite thermoplastique chauffé 16 passe à travers le dispositif de mise en forme 17 dans lequel, grâce à la plus petite section du dispositif de mise en forme 17, une pression est appliquée au composite thermoplastique chauffé 16. De préférence, le composite thermoplastique chauffé 16 est davantage chauffé et par conséquent déformable. Le chauffage du composite thermoplastique chauffé 16 permet de faciliter l’étape de mise en forme 140.
De préférence, la température du composite thermoplastique chauffé à l’entrée du dispositif de mise en forme peut se situer entre 100 °C et 160 °C, et de préférence au-dessus de la Tv.
Avantageusement, la durée de l’étape de mise en forme peut être prédéterminée en fonction de la composition thermoplastique, de la teneur en fibres et/ou de la première section du composite thermoplastique chauffé. Par exemple, la durée de l’étape de mise en forme peut se situer entre 10 secondes et 3 minutes, selon la vitesse de tirage et la longueur du dispositif de mise en forme.
Comme expliqué, l’étape de mise en forme comprend l’application d’une pression (résultant de la plus petite section du dispositif de mise en forme) qui se solde de façon étonnante par une réduction de la porosité. En effet, comme l’illustre la , le taux de porosité a baissé de 5 % à 1 %, tel que mesuré par une analyse microscopique (optique) et une mesure de porosité par un essai de calcination (ISO1172). De plus, du fait de la porosité réduite, moins « d’air » et de composés volatils sont présents dans le composite thermoplastique, et par conséquent moins d’espace vide est présent à l’intérieur du composite thermoplastique, ce qui se traduit par une moindre absorption d’eau et par conséquent une plus faible conductivité électrique et une meilleure résistance chimique. En effet, avec moins de porosité et moins d’espace vide, moins d’eau peut pénétrer à l’intérieur du composite thermoplastique, et par conséquent avec moins de pénétration d’eau, moins d’absorption d’eau (par pesage). De plus, grâce à l’étape de chauffage ayant lieu avant l’étape de mise en forme, moins de composés volatils sont piégés dans les fibres, ce qui permet aussi de réduire la porosité. En outre, si le composite thermoplastique est moins poreux, sa conductivité sera meilleure. De plus, l’aspect de la surface s’améliore, par exemple devient plus brillant et plus lisse. Un meilleur aspect de surface est important pour une étape facultative de revêtement ou de vernissage ou d’enroulement. De plus, l’étape de mise en forme permet de compenser l’effet de retrait.
Selon un mode de réalisation, l’étape de mise en forme peut réduire de 1 % à 15 % en volume le composite thermoplastique chauffé. De préférence, l’étape de mise en forme peut réduire de 2 % à 12 % en volume et mieux encore de 3 % à 10 % en volume le composite thermoplastique chauffé.
Selon un autre mode de réalisation, l’étape de mise en forme peut réduire de 1 % à 15 % en diamètre le composite thermoplastique chauffé. De préférence, l’étape de mise en forme peut réduire de 2 % à 12 % en diamètre et mieux encore de 3 % à 10 % en diamètre le composite thermoplastique chauffé.
Selon un autre mode de réalisation, l’étape de mise en forme peut réduire de 1 % à 15 % en surface ou aire le composite thermoplastique chauffé. De préférence, l’étape de mise en forme peut réduire de 2 % à 12 % en surface ou aire et mieux encore de 3 % à 10 % en surface ou aire le composite thermoplastique chauffé.
Selon un autre mode de réalisation, l’étape de mise en forme peut réduire de 1 % à 15 % le périmètre du composite thermoplastique chauffé. De préférence, l’étape de mise en forme peut réduire de 2 % à 12 % le périmètre et mieux encore de 3 % à 10 % le périmètre du composite thermoplastique chauffé.
Par exemple, le dispositif de mise en forme peut être configuré de telle sorte qu’un thermoplastique chauffé peut avoir une première section telle qu’un diamètre d’environ 13 mm et une deuxième section d’environ 12,6 mm.
Selon un autre exemple, le dispositif de mise en forme peut être configuré de telle sorte que le composite thermoplastique chauffé peut avoir une première section telle qu’une épaisseur d’environ 10 mm et une deuxième section d’environ 9,7 mm dans une dimension, tandis que l’épaisseur (largeur) dans la dimension perpendiculaire reste la même pour les deux sections ou est également réduite.
L’invention n’est pas limitée à des valeurs précises, mais s’applique très avantageusement à tout type de valeurs de section.
La deuxième section du composite thermoplastique chauffé ayant une deuxième section peut avoir une géométrie identique à celle de la première section du composite thermoplastique chauffé ayant une première section.
Par exemple, la première section du composite thermoplastique chauffé peut être circulaire, et la deuxième section du même composite thermoplastique chauffé ayant la deuxième section peut aussi être circulaire après le passage à travers le dispositif de mise en forme, mais avec une dimension différente, comme une deuxième section plus petite que la première section, par exemple en diamètre et/ou aire et/ou périmètre.