INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, l'image de chaque point est acquise en séquence, par conséquent une très grande vitesse de balayage du fond d'œil est nécessaire pour éviter les artefacts de mouvement, au détriment de la simplicité structurelle et du coût de l'appareil.
Par ailleurs, en raison de la grande vitesse d'acquisition requise, les appareils traditionnels de ce type présentent des vibrations à haute fréquence et sont bruyants.
Une autre technique connue aujourd'hui est celle du balayage linéaire du fonds d'œil.
Cette technique permet d'éclairer un segment linéaire et non pas un point de la rétine, permettant ainsi d'augmenter la surface scannée et, par conséquent, de nécessiter des vitesses de balayage inférieures pour limiter les défauts d'image dus aux artefacts de mouvement.
Ces systèmes maintiennent une suppression élevée des réflexes et de la pollution de l'image due à des objets hors champ, grâce à la structure confocale.
La largeur de la ligne de balayage peut être adaptée à la quantité de suppression de la lumière hors champ nécessaire.
La technique de balayage linéaire utilisée aujourd'hui présente toutefois des limites.
Par exemple, les variations de l'intensité de la ligne ou de la sensibilité du réseau linéaire destiné à l'acquisition de l'image peut entraîner des striures dans l'image acquise.
Aujourd'hui, cette technique nécessite l'utilisation d'un masque pour éliminer le reflet des surfaces parasites, comme par exemple la surface de la cornée, ainsi que celles des verres du système optique, ce qui compromet l'efficacité optique du système et donne des images sombres.
De plus, la formation du segment éclairé sur la rétine est désormais obtenue par l'utilisation d'un scanner galvanométrique qui est délicat et coûteux.
En alternative au scanner galvanométrique, on connaît l'utilisation de masques munis d'une fissure placée en face de la source lumineuse et du capteur d'acquisition de l'image.
Pour obtenir le balayage, les masques sont déplacés par rapport à la source lumineuse et au capteur, ou inversement, le capteur et/ou la source lumineuse sont déplacés par rapport aux masques.
Cette alternative exige cependant une synchronisation de mouvement élevée pour obtenir des images de bonne qualité, au détriment de la simplicité structurelle et de la solidité du dispositif.
La largeur de la bande complexe et les renforts la composant doivent vérifier des conditions mécaniques et géométriques bien définies pour que l’invention fonctionne.
Le critère de couplage mécanique des couches d’une bande complexe s’exprime en fonction du diamètre des renforts desdites couches. Pour déterminer le diamètre d’un renfort textile, on utilise un appareil qui, à l’aide d'un récepteur composé d'un système optique collecteur, d'une photodiode et d'un amplificateur, permet de mesurer l’ombre du renfort éclairé par un faisceau LASER de lumière parallèle avec une précision de 0.1 micromètre. Un tel appareil est commercialisé par exemple par la société Z-Mike, sous la référence « 1210 ». La méthode consiste à fixer sur une table mobile motorisée, sous une prétension standard de 0,5 centinewton par tex (cN/tex), un échantillon du renfort dont on souhaite mesurer le diamètre, ayant subi un conditionnement préalable. Solidaire de la table mobile, le renfort est déplacé perpendiculairement au système de mesure d’ombre portée à une vitesse de 25 mm/s et coupe orthogonalement le faisceau LASER. Au moins 200 mesures d’ombres portées sont effectuées sur une longueur de 420 mm de câblé ; la moyenne de ces mesures d’ombre portée représente le diamètre du renfort.
En complément des critères géométriques précédents, les propriétés mécaniques du textile doivent être prises en compte pour parvenir au pneumatique de l’invention. A partir de la courbe contraintes/déformations d’un matériau textile choisi, on détermine son module d’extension pour une déformation de 2%. Ledit module d’extension, selon les inventeurs, doit être compris dans l’intervalle [10 GPa ; 100 Gpa]. Cette première caractéristique permet une première sélection des textiles candidats.
Une deuxième caractéristique est liée à la capacité du sommet d’un pneumatique de l’invention à résister aux efforts de traction. En tenant compte de la diversité dimensionnelle des pneumatiques tourisme, la rigidité axiale d’une couche d’une bande complexe est comprise dans l’intervalle [3500 N/mm ; 16500 N/mm]. Une telle plage de variation de la rigidité axiale permet de couvrir aussi bien des petites dimensions en 13 pouces, que des dimensions les plus grosses au-delà de 18 pouces.
Il est connu qu’un pneumatique tourisme, monté sur une jante et gonflé à une pression de gonflage de 250 kPa, est soumis à des tensions réparties au sommet qui dépendent de la dimension du pneumatique. Alors que l’état de l’art préconise en règle générale d’utiliser des renforts métalliques en acier pour concevoir le sommet du pneumatique, les inventeurs ont constaté qu’un sommet avec des renforts en textile est également une solution viable quand les renforts en textile sont choisis de façon appropriée pour résister aux efforts de traction.
La combinaison des caractéristiques principales de l’invention à savoir le choix approprié en termes de module d’extension des renforts textiles, et de rigidité axiale d’une bande complexe, et le choix d’une largeur suffisante pour permettre le couplage mécanique des deux couches de la bande complexe, conduisent au pneumatique de l’invention. Ce pneumatique est caractérisé en ce que son armature de travail est formée d’un enroulement circonférentiel en spirale d’une bande renforcée par des renforts textiles qui frette l’armature de carcasse. D’autres caractéristiques, ou d’autres modes de réalisation de l’invention concourent à améliorer la robustesse du pneumatique de l’invention.
Préférentiellement, les renforts des couches d’une bande complexe sont des câbles textiles, chaque câble étant obtenu par un retordage d’une torsion T2 de N brins d’un matériau textile dans une direction donnée D1 (respectivement sens S ou Z), avec N≥1, chaque brin résultant d’un surtordage d’une torsion T1 d’un filé dudit matériau textile, dans une direction opposée D2 (respectivement Z ou S).
La matière première entrant dans la fabrication d’un câble textile est le filé stocké par enroulement sur des bobines de 4 à 12 kg. C’est une mèche plate composée de filaments élémentaires continus, identiques tant par l’aspect que par les propriétés mécaniques, ladite mèche est issue directement des installations de filage. Un filé est défini généralement par la nature du matériau qui constitue les filaments (PET, Nylon, Rayonne, Aramide) ; sa masse linéique qui est exprimée en tex et qui représente la masse en gramme de 1000 m de filé ; du nombre de filaments élémentaires constituant le filé (200 à 1500), et du degré d’entremêlage des filaments élémentaires.
A partir des filés, on réalise des câbles textiles, à double torsion (T1, T2), qui sont préparés par un procédé dit de retordage (« twisting ») dans lequel : au cours d'une première étape, le surtordage, chaque filé ou fibre multifilamentaire (en anglais « yarn ») constitutive du câblé final est tout d'abord individuellement tordue sur elle-même (selon une torsion initiale T1) dans une direction donnée Dl (respectivement sens S ou Z), pour former un brin (en anglais « strand ») dans lequel les filaments élémentaires se voient imposés une déformation en hélice autour de l'axe de fibre (ou axe du brin) ; puis, au cours d'une seconde étape, le retordage, plusieurs brins, généralement au nombre de deux, trois ou quatre, de natures identiques ou différentes dans le cas de câblés dits hybrides ou composites, sont ensuite retordus ensemble selon une torsion finale T2 (pouvant être égale à ou différente de T1) en direction opposée D2 (respectivement sens Z ou S, selon une nomenclature reconnue désignant l'orientation des spires selon la barre transversale d'un S ou d'un Z), pour l'obtention du câblé (en anglais « cord ») ou assemblage final à plusieurs brins.
A l’inverse, l’usinage par fraisage permet d’obtenir des formes plus libres, mais avec une plus grande tolérance dimensionnelle. L’étape d’usinage concerne donc les autres zones du longeron, qui sont moins critiques dimensionnellement.
Les termes axial, radial et circonférentiel sont définis par rapport à l’axe de l’élément métallique. Cet axe correspond à l’axe de rotation de l’élément lors de l’opération de tournage.
Lors de l’étape de tournage, l’élément est entraîné en rotation par le mors du tour et est guidé en rotation par le mors et par la pointe de centrage du tour.
Lors de l’étape de fraisage, au moins une patrie de la zone de guidage cylindrique usinée par tournage n’est pas fraisée de façon à garantir de faibles tolérances dimensionnelles au niveau de cette zone.
Lors de l’étape (c), un évidement ou un méplat est usiné par fraisage dans le pied.
Un tel évidement ou méplat permet d’assurer un couplage en rotation entre le pied de l’aube et des moyennement d’orientation ou de calage de l’aube.
L’évidement de centrage peut présenter une forme conique ou tronconique.
Une telle forme permet d’assurer aisément un bon centrage de l’élément lors de l’étape de tournage.
L’angle du cône peut être compris entre 45 et 75 degrés, par exemple de l’ordre de 60°.
La dimension axiale de l’évidement peut être comprise entre 5 et 20 mm.
Un premier longeron et un second longeron peuvent être fabriqués à partir d’un même élément métallique brut, ledit procédé comportant les étapes consistant à :
(a) réaliser un premier évidement de centrage à une première extrémité axiale dudit élément et un second évidement de centrage à une seconde extrémité axiale dudit élément, chaque évidement étant situé sur ledit axe,
(b) usiner par tournage l’élément en deux phases à l’aide d’un tour comportant un mors et une pointe de centrage, de sorte que,
- lors d’une première phase de tournage, ladite pointe de centrage est engagée dans le premier évidement de centrage de la première extrémité de l’élément, une seconde extrémité axiale dudit élément, opposée à la première extrémité axiale, étant en prise dans le mors, au moins une partie cylindrique apte à former une zone de guidage en rotation du pied du premier longeron étant formée lors de la première phase, et
- lors d’une seconde phase de tournage, ladite pointe de centrage est engagée dans le second évidement de centrage de la seconde extrémité de l’élément, la première extrémité axiale dudit élément étant en prise dans le mors, au moins une partie cylindrique apte à former une zone de guidage en rotation du pied du second longeron étant formée lors de la seconde phase, et
(c) usiner par fraisage l’élément issu du tournage, pour obtenir chacun des longerons, au moins une partie de la zone de guidage cylindrique de chaque longeron n’étant pas fraisée.
La rigidité de dérive transversale est une propriété mécanique essentielle qui relie le pneumatique au véhicule et qui détermine la qualité du comportement du véhicule sur route.
L’armature de sommet comprenant deux couches de renforts croisées contribue au développement des contraintes de cisaillements des mélanges de la bande de roulement dans l’aire de contact du pneumatique avec le sol de roulage, et donc de la rigidité de dérive.
Les inventeurs se sont donnés pour objectif d’apporter des évolutions à cette solution de sommet simplifié pour améliorer l’endurance d’un pneumatique tourisme quand il est gonflé, monté sur une jante, chargé par la masse portée et centrifugé à des vitesses supérieures à 180 km/h.
Ce but a été atteint par la conception d’un pneumatique pour véhicule automobile comprenant : deux bourrelets destinés à être montés sur une jante, deux couches de flancs reliées aux bourrelets, un sommet comportant une bande de roulement destinée à entrer en contact avec un sol, le sommet ayant un premier côté relié à l’extrémité radialement extérieure de l’une des deux couches de flancs et ayant un deuxième côté relié à l’extrémité radialement extérieure de l’autre des deux couches de flancs ; une armature de carcasse comprenant au moins une couche de carcasse s'étendant depuis les deux bourrelets à travers les couches de flancs jusqu'au sommet; ladite couche de carcasse comportant une pluralité d'éléments de renforcement de carcasse et étant ancrée dans les deux bourrelets par un retournement autour d’une tringle de renforcement, de manière à former dans chaque bourrelet une partie principale et un retournement; le sommet comprenant une armature de travail constituée par au moins un enroulement circonférentiel en spirale d’une bande complexe radialement extérieurement autour de l’armature de carcasse, ladite bande complexe étant composée de deux couches constituées de renforts en textile continus passant d’une couche à l’autre, lesdits renforts étant parallèles dans une couche, et croisés d’une couche à l’autre, avec des angles par rapport à la direction circonférentielle identiques en valeur absolue, lesdits renforts étant enrobés dans un mélange élastomérique ; ladite bande complexe ayant une largeur axiale Lband comprise entre [25 mm ; 40mm], et la distance radiale entre les centres de deux renforts adjacents d’une première couche radialement intérieure et d’une deuxième couche radialement extérieure de la bande complexe est inférieure à une fois et demi le diamètre d’un renfort desdites couches, ledit pneumatique étant caractérisé en ce que les renforts en textile des couches de la bande complexe ont un module d’extension mesuré à 2% de déformation compris entre [10 GPa ; 100 Gpa], et en ce que la rigidité axiale Ra de chaque couche de ladite bande complexe est comprise dans l’intervalle [3500 N/mm ; 16500 N/mm], la rigidité axiale étant calculée à partir de la section S d’un renfort en mm 2 , de son module d’extension E2, à 2% de déformation en MPa, et de la densité de renforts, De, dans la couche selon la formule Ra = E2 x S x De.
Un pneumatique de l’invention se distingue des conceptions usuelles, par la présence d’une armature de sommet résultant de l’enroulement circonférentiel en spirale d’une bande complexe autour de l’armature de carcasse. L’invention répond à l’objectif de simplification des inventeurs par le remplacement des deux nappes de sommet, et de la couche de frettage additionnelle des solutions pneumatiques usuelles, par une bande complexe enroulée autour de l’armature de carcasse.
est un détail d’une extrémité d’un dispositif de régulation thermique en vue en perspective selon un premier mode de réalisation une fois les coques assemblées ;
est un détail du dispositif de régulation thermique en vue de côté avec des éléments à refroidir ;
est une vue schématique des coques isolantes avant assemblage selon un premier mode de réalisation ;
représente un détail de deux dispositifs de régulation thermique selon l’art antérieur en vue de côté sans leurs coques assemblées, montrant le défaut d’alignement ;
est un détail en vue de haut des coques isolantes assemblées comprenant des moyens d’alignement selon un second mode de réalisation ;
est une représentation en perspective d’un dispositif de régulation thermique selon un troisième mode de réalisation sur laquelle la circulation en U du fluide caloporteur destiné à circuler dans ce dispositif a été représenté par des flèches en traits pleins ;
est une représentation en perspective d’un dispositif de régulation thermique selon un quatrième mode de réalisation sur laquelle la circulation en I du fluide caloporteur destiné à circuler dans ce dispositif a été représenté par des flèches en traits pleins ;
est une représentation en perspective d’une extrémité d’un dispositif de régulation thermique avec les coques assemblées, rendant visible une boîte de collecte et des manchons de raccordement s’étendant en saillie de part et d’autre de cette boîte ;
est une vue en coupe de deux dispositifs de régulation thermique voisins, rendant notamment visible la coopération entre des manchons de raccordement de leur dispositif de régulation thermique respectif ;
est une représentation schématique représentation en perspective, similaire à celle de la , dans laquelle les coques et la boîte de collecte du dispositif ont été représentées partiellement pour rendre visible sa structure interne et pour rendre visible la structure interne du tube à une extrémité duquel est fixée la boîte de collecte ;
La présente invention concerne ainsi un dispositif de régulation thermique (4) pour le refroidissement d’organes de stockage d’énergie électrique (2), le dispositif de régulation thermique (4) comportant un tube (6) configuré pour être au contact d’au moins un organe de stockage d’énergie électrique et comportant au moins un canal de circulation (8) de fluide caloporteur, une boîte de collecte (10) disposée à une extrémité du tube (6) et comprenant 2 faces opposées, ladite boite de collecte (10) comportant au moins une chambres de collecte (26) communiquant fluidiquement avec l’au moins un canal de circulation (8) du tube (6), et, le dispositif étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins deux coques configurées pour être assemblées sur les deux faces opposées de la boite de collecte pour former au moins un manchon de raccordement (18, 18a, 18b) disposé de part et d’autre de la boîte de collecte (10) et configuré pour communiquer avec la chambre de collecte (26), caractérisé en ce que les deux coques comprennent un élément isolant électrique configuré pour isoler électriquement la boite de collecte (10) et/ou l’au moins un manchons des organes de stockage.
L’étape E25 représente une étape de démoulage de la pièce creuse. Le démoulage de la pièce peut être opéré après que le précurseur ait été transformé, c’est-à-dire une fois que la pièce est terminée.
L’étape de démoulage peut être faite par tous les moyens habituels et connus des procédés de moulage. Par exemple, le moule peut être détruit ou non au cours de cette étape.
Enfin, le procédé représenté en comprend une étape E26 d’élimination du noyau. Comme décrit plus haut, cette étape d’élimination du noyau est grandement facilitée par l’utilisation d’un noyau soluble tel qu’il a été décrit. En effet, le noyau soluble peut être dissout dans de l’eau chaude et/ou sous pression. Par exemple, le noyau peut être dissout dans de l’eau à une température supérieure ou égale à 40°C et à une pression supérieure ou égale à 40 bars.
Il en résulte un noyau soluble qui, en plus d’être produit de manière simplifiée, peut être éliminé très facilement.
Dans un mode de réalisation alternatif relatif à la préparation d’un matériau composite obtenu par des tissus pré-imprégnés, les étapes E21 et E22 peuvent être respectivement une étape de dépôt de tissus pré-imprégnés, et une étape de dépôt du noyau autour dans ou autour desdits tissus pré-imprégnés.
L’étape E23 n’est, dans ce mode de réalisation pas nécessaire, et l’étape E24 de transformation du précurseur peut être une étape de cuisson de la matrice pré-imprégnée, éventuellement réalisée sous pression. L’étape E25 n’est pas nécessaire non plus dans ce mode de réalisation, car ce procédé permet de s’affranchir de l’utilisation d’un moule.
L’étape E26, est une étape d’élimination du noyau réalisée dans les mêmes conditions que celles décrites ci-dessus.
Ce mode de réalisation permet également d’obtenir une pièce creuse de manière simplifiée, grâce à l’utilisation d’un noyau soluble très facilement éliminable.
Procédé d’assemblage de pièces métalliques de massivités différentes et diffuseur centrifuge réalisé avec ce procédé DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé d’assemblage d’une première et d’une seconde pièces métalliques présentant des massivités différentes, dans lequel la seconde pièce est soudée avec la première pièce à travers une fente réalisée au sein de la première pièce. L’invention concerne également un assemblage, obtenu par ce procédé, d’un couvercle métallique et d’au moins une pale métallique, ainsi qu’un diffuseur centrifuge pour turbomachine comportant un tel assemblage.
L’invention trouve des applications dans le domaine de l’aéronautique et, en particulier, dans le domaine de l’assemblage de pièces métalliques pour turbomachines d’aéronefs.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les turbomachines pour aéronefs, et notamment celles de type turbine à gaz, comportent différents étages montés autour d’un arbre de rotation central. Un exemple d’une turbomachine est représenté schématiquement sur la . Dans cet exemple, la turbomachine 10 comporte un arbre de rotation 11 s’étendant le long d’un axe central AA et autour duquel sont montés, dans le sens amont vers aval, une soufflante 12, un compresseur 13, une chambre de combustion 14 et une turbine 15. Lorsque la turbomachine 10 est en fonctionnement, un flux d'air entre dans la turbomachine par la soufflante 12 ; ce flux d’air est ensuite comprimé par le compresseur 13, puis mélangé et brûlé avec du carburant dans la chambre de combustion 14 avant d’être détendu dans la turbine basse pression 15 puis évacué par une tuyère 16.
En sortie du compresseur 13, un diffuseur centrifuge 20 achemine le flux d’air vers la chambre de compression 14. Ce diffuseur centrifuge 20, appelé plus simplement diffuseur, comporte un couvercle circulaire partiellement plan sur lequel sont fixées des pales. Généralement, les pales sont fixées par brasage sur le couvercle. Le brasage est réalisé habituellement par une dépose manuelle de brasure sur les sommets des pales puis un traitement thermique à haute température, c'est-à-dire à environ 1150°C. Cette opération de brasage a l’inconvénient de générer des déformations importantes sur le diffuseur centrifuge 20 ; il déforme notamment la planéité du distributeur. Cette opération de brasage peut, par exemple, engendrer des distorsions, comme représenté sur la , avec un taux pouvant varier de +/-0,2 à +/-0,5. Cette déformation de la planéité du distributeur est en partie aléatoire et donc non maitrisée. En effet, les rayons de brasure se formant entre les sommets des pales et les parois du couvercle sont difficiles à maîtriser et souvent difficile à atteindre. Selon la quantité de brasure déposée, il peut se créer des étalements de la brasure sur la pale et, par capillarité, dans la veine d’air radiale délimitée par le diffuseur, ce qui peut entraîner une modification de la structure métallurgique du diffuseur, hors zone d’assemblage.
La dépose de la brasure étant manuelle, des problèmes de mauvaise mouillabilité de la brasure peuvent également être générés et/ou des manques de brasure, qui sont relativement aléatoires et difficilement évitables. La seule solution connue pour résoudre ces problèmes sont d’effectuer des retouches de brasure, parfois nombreuses. Or, chaque retouche de brasure nécessite un cycle complet de brasage, et donc un nouveau traitement thermique à haute température. Comme le traitement thermique est à l’origine des déformations du diffuseur, on comprend que plus le diffuseur est soumis à un nombre élevé de traitements thermiques, plus les déformations sont amplifiées.