INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un second aspect, la présente invention fournit une composition comprenant au moins 80% en poids de chlorotrifluoroéthylène et au moins l’un des composés additionnels choisi parmi le groupe consistant en 1,1,1-trifluoroéthane, 1,1,1,2-tétrafluoroéthane, hexafluorocyclobutène, fluoroéthane, 2-chloro-1,1,1-trifluoroéthane, 1,2-dichloro-hexafluorocyclobutane ; la teneur massique totale en ledit au moins l’un des composés additionnels est inférieur à 15% sur base du poids total de ladite composition.
Les polyols polyéthers peuvent aussi être définis par leur fonctionnalité et leur viscosité. Ainsi, les polyols polyéthers entrant dans le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR ont une fonctionnalité comprise entre 3 et 8, préférentiellement entre 3 et 6. La viscosité des polyols polyéthers est inférieure à 5000 mPa.s à 25 °C, préférentiellement inférieure ou égale à 4000 mPa.s à 25 °C. Dans un mode de réalisation, la viscosité des polyols polyéthers est comprise entre 2500 et 3000 mPa.s à 25 °C. Dans un autre mode de réalisation, la viscosité est inférieure à 1500 mPa.s à 25 °C. Dans un autre mode de réalisation, la viscosité des polyols polyéthers est d’environ 700 mPa.s à 25 °C.
Dans le cadre de la présente technologie, les polyols polyéthers sont des polyols à base de glycérol. Plus précisément, les polyols polyéthers sont des polyols à base de glycérol et de carbohydrates.
Des exemples de carbohydrates appropriés pour les polyols polyéthers sont le sucrose, le sorbitol, le fructose, le glucose, le lactose, le maltose, le galactose, le sorbose, le xylose, l’arabinose, le mannose, la cellobiose, le méthyl glucoside, et les mélanges de ceux-ci. Dans un mode de réalisation préféré les polyols polyéthers à base de carbohydrate et employés dans le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR sont des polyols à base de sucrose et/ou de sorbitol.
Avantageusement, les polyols polyéthers employés dans le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR sont des polyols à base de glycérol et de sorbitol et/ou des polyols à base de glycérol et de sucrose.
De tels polyols polyéthers sont disponibles commercialement. On peut notamment citer DALTOLAC ® R404 commercialisé par Huntsman Corporation, MULTRANOL ® 9260, MULTRANOL ® 4030 et MULTRANOL ® 4034 commercialisés par Bayer Corporation, THANOL ® R-572 commercialisé par Arco Chemical, POLY G ® 74-53 commercialisé par Olin Chemical, VORANOL ® 202, VORANOL ® 280, VORANOL ® 360, VORANOL ® 370, VORANOL ® 490, VORANOL ® 520, VORANOL ® 615 et VORANOL ® 800, commercialisés par Dow Chemicals Co, et RUBINOL ® R180 et RUBINOL ® R140 commercialisés par ICI Polyurethanes.
Les polyols polyéthers employés dans le mélange de polyols pour la formulation de la mousse sont les composés préférentiellement commercialisés par Huntsman Corporation et Dow Chemicals Co. Il s’agit plus particulièrement des composés DALTOLAC ® R404 et VORANOL ® 360.
Les polyols polyéthers employés dans le mélange de polyols peuvent être identiques ou différents, et ainsi avoir des caractéristiques intrinsèques identiques ou différentes. Dans un mode de réalisation, les polyols polyéthers sont identiques. Dans un autre mode de réalisation, et avantageusement, les polyols polyéthers sont différents.
Polyols polyesters
En plus des polyols polyéthers, le mélange de polyols selon la présente technologie comprend des polyols polyesters.
Dans le cadre de la présente technologie, les polyols polyéthers ont un poids moléculaire compris entre environ 180 g/mol et environ 4000 g/mol. Dans un mode de réalisation, le poids moléculaire des polyols polyesters est inférieur ou égal à environ 3000 g/mol, inférieur ou égal à environ 2000 g/mol, voir même inférieur ou égal à environ 1000 g/mol. Dans un autre mode de réalisation, le poids moléculaire est supérieur ou égal à environ 180 g/mol, voire même supérieur ou égal à environ 200 g/mol. Encore, dans un autre mode de réalisation, les polyols polyéthers ont un poids moléculaire compris entre environ 200 g/mol et 900 g/mol, préférentiellement entre environ 200 g/mol et environ 800 g/mol, plus préférentiellement entre environ 200 g/mol et environ 700 g/mol. Plus précisément, les polyols polyéthers employés dans le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR ont un poids moléculaire compris entre environ 250 g/mol et environ 600 g/mol, préférentiellement entre environ 250 g/mol et environ 550 g/mol. Avantageusement, le poids moléculaire des polyols polyéthers est compris entre environ 300 g/mol et environ 550 g/mol, préférentiellement entre environ 400 g/mol et environ 550 g/mol. Dans un autre mode de réalisation, le poids moléculaire des polyols polyéthers est compris entre environ 420 g/mol et environ 500 g/mol, entre environ 430 g/mol et environ 500 g/mol, entre environ 450 g/mol et environ 500 g/mol, et préférentiellement entre environ 460 g/mol et environ 490 g/mol.
En parallèle, les polyols polyester utilisés dans le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR ont un indice hydroxyle compris entre environ 100 mg KOH/g de polyols et environ 400 mg KOH/g de polyols, préférentiellement entre environ 150 mg KOH/g de polyols et environ 400 mg KOH/g de polyols, plus préférentiellement entre environ 150 mg KOH/g de polyols et environ 350 mg KOH/g de polyols. Dans un autre mode de réalisation, les polyols polyesters selon la présente technologie ont un indice hydroxyle compris entre environ 200 mg KOH/g et environ 350 mg KOH/g de polyols, préférentiellement entre environ 200 mg KOH/g et environ 300 mg KOH/g de polyols, plus préférentiellement entre environ 220 mg KOH/g de polyols et environ 300 mg KOH/g de polyols. Plus précisément, les polyols polyéthers présents dans le mélange de polyols ont un indice hydroxyle compris entre environ 220 mg KOH/g de polyols et environ 270 mg KOH/g de polyols, entre environ 220 mg KOH/g de polyols et environ 260 mg KOH/g de polyols, entre environ 220 mg KOH/g de polyols et environ 250 mg KOH/g de polyols ou entre environ 230 mg KOH/g de polyols et 250 mg KOH/g de polyols.
Concernant la fonctionnalité des polyols polyesters entrant dans la composition, celle-ci est comprise entre 1,5 et 5, préférentiellement entre 1,5 et 3. Dans un mode de réalisation, la fonctionnalité des polyols polyesters est comprise entre 1,5 et 2,5. Avantageusement, les polyols polyesters ont une fonctionnalité de 2.
Comme pour les polyols polyéthers, la viscosité des polyols polyester est inférieure à 5000 mPa.s à 25 °C. Selon un mode de réalisation, la viscosité est supérieure ou égale à 1000 mPa.s, voire même supérieure ou égale à 2000 mPa.s. Avantageusement, la viscosité des polyols polyéthers employés dans le mélange de polyols pour la préparation d’une mousse PUR/PIR est comprise entre 2500 mPa.s et 4500 mPa.s à 25 °C, préférentiellement entre 2500 et 4000 mPa.s, et plus préférentiellement entre 3000 et 4000 mPa.s à 25 °C.
Les polyols polyester employés dans le mélange de polyols peuvent être identiques ou différents.
Du point de vue structurel, les polyols polyéthers utilisés dans le mélange de polyols selon la technologie et entrant dans la préparation d’une mousse PUR/PIR sont des polyols polyéthers aromatiques obtenus par une réaction d’estérification d’un acide phtalique ou d’un anhydride phtalique. Dans un mode de réalisation, les polyols polyester sont des polyols polyesters aromatiques, de préférence des dérivés de l’acide phtalique.
Des exemples de polyol polyesters commerciaux sont STEPANPOL ® PS-2352, STEPANPOL ® PS-1752, SEPANPOL ® PS-3152 et STEPANPOL ® PS-3024 commercialisés par Stepan Company.
Selon un exemple non illustré, un appareil électrique comprend deux terminaux complémentaires 44 configurés pour être connectés aux deux terminaux de connexion 120 d’une même paire 150.
De préférence, pour deux quelconques terminaux de connexion 120 consécutifs, les plans de connexions P100 correspondants sont séparés de 9 mm. On garde ainsi la compatibilité avec les appareils électriques utilisés avec les dispositifs de distribution monophasés de l’art antérieur, en particulier avec les appareils électriques présentant une largeur, mesurée selon l’axe longitudinal, égale à 18 mm ou à un multiple de 18 mm.
Selon un autre exemple non illustré, un appareil électrique comprend deux terminaux complémentaires 44 configurés pour être connectés aux deux terminaux de connexion 120 de deux paires 150 consécutives, ces deux terminaux 150 étant reliés aux bus de phase 130P.
Selon un autre exemple non illustré, un appareil électrique comprend trois terminaux complémentaires 44, incluant deux terminaux complémentaires 44 configurés pour être connectés à deux terminaux de connexion 120 reliés aux bus de phase 130P, et un troisième terminal complémentaire 44 configuré pour être connecté à un terminal de connexion 120 relié au bus neutre 130N.
Dans l’exemple illustré, le boitier 102 comprend un flasque avant 156 et un flasque arrière 158, qui sont assemblés l’un à l’autre et qui forment ensemble le boitier 102. Le flasque avant 156 comprend la face avant 104, et est ainsi configuré pour recevoir les appareils électriques 40. Les passages de connexion 112 sont ainsi ménagés au travers du flasque avant 156. Le flasque avant 156 ménage un volume interne, qui est refermé par le flasque arrière 158 et dans lequel sont reçus les terminaux de connexion 120. Plus précisément, lorsque chaque terminal de connexion 120 est assemblé au flasque avant 156 et est reçu dans le volume interne du flasque avant 156, chaque plan de connexion P120 étant aligné avec le passage de connexion 112 correspondant. Lors que le flasque arrière 158 est assemblé au flasque avant 156, les terminaux de connexions 120 sont maintenus en position, par flasque arrière 158, dans le volume interne du flasque avant 156. Dans l’exemple illustré, le flasque arrière 158 appuie sur le fond 123 de chaque terminal de connexion 120.
Une telle configuration permet un positionnement plus précis de chaque terminal de connexion 120 par rapport au passage de connexion 112 correspondant, par rapport aux dispositifs de distribution de l’art antérieur, par exemple tel que décrit dans EP1424756, où les terminaux de connexions sont positionnés sur le flasque arrière puis recouverts par le flasque avant.
Avantageusement, l’ensemble des bus conducteurs 130 et des terminaux de connexion 120 est positionné par rapport au flasque avant 156 dans le volume interne du flasque avant 156, le flasque arrière 158 étant ensuite assemblé au flasque avant 156 pour refermer le flasque arrière.
Le dispositif de distribution 100 comprend aussi deux borniers 160. L’intérieur des borniers 160 est visible notamment à la .
Chaque bornier 160 est ici ménagé dans une saillie 162 du boitier 102. La saillie 162 présente ici globalement une forme de parallélépipède et est de préférence ménagée sur la portion supérieure 116, de l’autre côté de la zone de connexion Z100 par rapport à l’empilement 133 des portions principales 132. Chaque bornier 160 est de préférence agencé sur le côté haut 110 du boitier 102.
Chaque bornier 160 comprend des terminaux d’entrée-sortie, dits simplement terminaux d’entrée 164, qui sont reçus dans la saillie 162 et qui sont chacun connectés à un bus conducteur 130 respectif du dispositif. Les terminaux d’entrée 164 fonctionnent de la même façon que les terminaux de connexion 120 et ont avantageusement une structure similaire, voire identique, aux terminaux de connexion 120, la patte de fixation 124 étant simplement pliée différemment. Ceci permet de rationaliser la fabrication des terminaux d’entrée 164, et donc de réduire le coût du dispositif de distribution 100.
Pour chaque bornier 160, les terminaux d’entrée 164 correspondants incluent des premier terminaux d’entrée 164P, qui sont chacun connectés à un bus de phase 130P respectif. Chaque bornier 160 comprend ainsi trois premier terminaux d’entrée 164P. Chaque premier terminal d’entrée 164P est relié au bus de phase 130P correspondant par un raccord de phase 165P. Dans l’exemple illustré, certains parmi les raccords de phase 165P sont raccordés directement aux bus de phase 130P correspondant, tandis que d’autres raccord de phase 165P sont connectés aux bus intermédiaires 136 reliés aux bus de phase 130P correspondants.
Le dispositif de distribution 100 comprenant aussi le bus neutre 130N, les terminaux d’entrée 164 de chaque bornier 160 incluent, outre les terminaux de phase 164P, un autre terminal d’entrée, dit aussi terminal neutre 164N, qui est connecté au bus neutre 130N. Chaque le terminal neutre 164N est relié au bus neutre 130N par un raccord de neutre 165N.
14 roulements d'arbre de pignon planétaire
15 roulements de guidage extérieur du rotor
16 support de centrage commun au rotor et couronne fixe
162 partie du support de centrage commun, formant support de la couronne fixe
191 connecteurs électriques du moteur
2 réducteur épicycloïdal différentiel
204 amortisseur cylindrique
21 couronne fixe
211 encoches antirotation de la couronne fixe
213 jupe de la couronne fixe
22 satellites
220 bague porte-satellites
23 couronne mobile
231 cannelures d'accouplement de la couronne mobile
3 mécanisme vis-écrou
302 circlip d'assemblage de la couronne mobile avec l'écrou du vis-écrou
Un shunt 27 est disposé dans le boîtier 1. Le shunt 27 comprend un pont de shunt 29 qui est enserré dans le plan x-z entre la coque inférieure 7 et la coque supérieure et s'étend le long d'une surface interne de la coque inférieure 7 du boîtier 1. Le pont de shunt 29 est verrouillé par liaison de complémentarité de forme au boîtier 1 par une nervure de blocage 31 formée sur la coque supérieure 5.
La structure du shunt 27 et des bornes électriques 23a, 23b va être décrite de manière plus détaillée dans les sections suivantes en se reportant aux figures 4 et 5.
La illustre que le shunt 27 comprend un premier bras de shunt 33a avec une partie de contact 35a. Une première partie de liaison 37a reliant le premier bras de shunt 33a au pont de shunt 29 n'est pas visible sur la , mais est illustrée sur les figures 4 et 5 et va être décrite ici de manière plus détaillée.
La partie de contact 35a s'étend au moins partiellement dans la direction d'appariement x et comprend une surface de contact bombée 39a, et une extrémité distale 41a dans la direction d'appariement x. La surface de contact bombée 39a du bras de shunt 33a fait saillie dans la direction y perpendiculaire à la direction d'appariement x pour venir en prise avec une surface de shuntage 42a de la borne électrique 23a.
Sur le côté correspondant non visible de la , la surface de contact bombée 39b, telle que représentée sur la , est mise en prise avec la surface de shuntage 42b, telle que représentée sur la . Ainsi, le shunt 27 établit un court-circuitage des bornes électriques 23a, 23b.
L'extrémité distale 41a de la partie de contact 35a du bras de shunt 33a comprend une saillie en porte-à-faux 43 s'étendant dans la direction d'appariement x et faisant saillie dans une direction z orthogonale à la direction d'appariement x à partir de la partie de contact 35a. Les caractéristiques et fonctions de la saillie en porte-à-faux 43 vont être décrites dans les sections suivantes.
La coque inférieure 7 du boîtier 1 comprend un espace allongé 44 s'étendant à partir d'une ouverture 46 au niveau de la seconde extrémité 11 à l'intérieur du boîtier 1 de sorte que la saillie en porte-à-faux 43 du shunt 27 devient accessible à partir de l'extérieur.
La montre en outre une première dent de déplacement 45a du dispositif CPA 3, qui fait saillie orthogonalement à partir d'un corps principal 47 du dispositif CPA dans la direction d'appariement x. Dans la position déverrouillée représentée sur la , le dispositif CPA 3 n'est pas complètement inséré dans le trou traversant 19 de la coque supérieure 5. La dent de déplacement 45a n'est pas en contact avec la surface de contact bombée 39a du shunt 27 et la partie de contact 35a est donc au repos, ainsi en prise avec la surface de shuntage 42a.
La montre la vue de la , dans laquelle le dispositif CPA 3 a été déplacé de la position déverrouillée à la position verrouillée. Dans cette position, la broche 45a s'est déplacée dans la direction d'appariement x et a déplacé la partie de contact 35a dans une direction opposée à la direction y. Ainsi, la dent 45a sépare la mise en prise de la surface de contact bombée 39a du bras de shunt 33a avec la surface de shuntage 42a, cachée par la broche 45a sur la , et le court-circuitage des bornes électriques 23a, 23b par le shunt 27 a été levé. Le dispositif CPA 3 n'a déplacé que le shunt 27 et non les bornes électriques 23a, 23b. Ceci peut augmenter la durabilité des contacts électriques.
La est une vue en perspective tridimensionnelle du dispositif CPA 3. Le dispositif CPA 3 comprend un corps principal 47 et deux dents de déplacement 45a, 45b faisant saillie orthogonalement à partir du corps principal 47 dans la direction d'appariement x. Le dispositif CPA 3 comprend en outre quatre bras de guidage 49a, 49b, 49c, 49d à chaque coin du corps principal 47 pour guider le dispositif CPA 3 à l'intérieur du boîtier 1 du connecteur 100. Le dispositif CPA 3 comprend en outre deux bras de blocage 51a, 51b pour sécuriser la connexion entre le connecteur 100 et son connecteur d’appariement.
La est une vue en perspective tridimensionnelle du shunt 27 avec les deux bras de shunt 33a 33b et le pont de shunt 29. Les bras de shunt 33a 33b comprennent des parties de liaison 37a, 37b et des parties de contact 35a, 35b. Le pont de shunt 29 relie les parties de liaison 37a, 37b sur les bras de shunt 33a, 33b. Les parties de liaison 37a, 37b s'étendent davantage au-delà du pont de shunt où elles comprennent en outre des crochets 53 pour établir une liaison de complémentarité de forme avec des évidements correspondants de la coque inférieure 7 du boîtier 1 pour la liaison.
Les parties de contact 35a, 35b s'étendent au moins partiellement dans la direction d'appariement x et comprennent les surfaces de contact bombées 39a, 39b, qui peuvent être plaquées avec un métal noble, en particulier de l'or. L'utilisation d'un métal noble réduit la résistance de contact et augmente la résistance à la corrosion du contact avec les surfaces de shuntage 42a, 42b.
Une saillie en porte-à-faux 43 fait saillie à partir de l'extrémité distale 41a de la partie de contact 35a dans une direction z orthogonale à la direction d'appariement x. Dans ce mode de réalisation, la saillie en porte-à-faux 43 fait saillie vers l'extrémité distale 41b de l'autre partie de contact 35b, de sorte que la saillie en porte-à-faux 43 est située entre les deux bras de shunt 33a, 33b.
La saillie en porte-à-faux 43 comporte une première partie de surface 55 et une seconde partie de surface 57. De préférence, la première partie de surface 55 de la saillie en porte-à-faux 43 est parallèle à la direction d'extension de l'espace allongé 44. Autrement dit, dans ce mode de réalisation, la première partie de surface est agencée parallèlement à la direction d'appariement x. En variante ou de plus, la première partie de surface 55 peut être agencée orthogonalement à la mise en prise de la surface de contact bombée 39a avec la surface de shuntage 42a. Autrement dit, la première partie de surface 55 peut être agencée parallèlement au plan x-z.
Les première et seconde parties de surface 55, 57 sont agencées selon un angle α l'une par rapport à l'autre, α étant l'angle aigu entre les deux parties de surface 55, 57. L'angle α a une valeur angulaire supérieure à 90° et inférieure à 180°. Par exemple, dans ce mode de réalisation, l'angle α a une valeur angulaire comprise entre 130° et 150°.
Le shunt 27 est de préférence un corps unique en un matériau électriquement conducteur. Ainsi, le shunt 29 est apte à court-circuiter le circuit électrique entre les surfaces de contact bombées 39a, 39b. En outre, le shunt peut être fabriqué en un matériau différent des bornes 23a, 23b, en particulier un matériau moins noble pour une utilisation limitée du shunt, par exemple du cuivre ou de l'aluminium.
Selon certains modes de réalisation, l’éther aromatique est uniquement du 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène.
Selon certains modes de réalisation, l'éther aromatique est uniquement du 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène. Un polyéthercétonecétone ayant un ratio T:I de 50:50 à 100:0 peut être obtenu grâce à un mélange de chlorures d’isophtaloyle et de téréphtaloyle et en ajustant le ratio chlorure d'isophtaloyle/chlorure de téréphtaloyle.
Selon certains modes de réalisation, le chlorure d'acyle est uniquement du chlorure de téréphtaloyle. Un polyéthercétonecétone ayant un ratio T:I de 50:50 à 100:0 peut être obtenu grâce à un mélange de 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène et 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène et en ajustant le ratio 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène / 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène.
De manière analogue, selon certains modes de réalisation, l'éther aromatique est uniquement du 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène (respectivement le chlorure d'acyle est uniquement du chlorure d'isophtaloyle). Un polyéthercétonecétone ayant un ratio T:I de 0:100 à 50:50 peut être obtenu en ajustant le ratio chlorure d'isophtaloyle/chlorure de téréphtaloyle (respectivement en ajustant le ratio 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène/1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène).
L’acide de Lewis peut être choisi dans le groupe constitué de : trichlorure d'aluminium, tribromure d'aluminium, pentachlorure d'antimoine, pentafluorure d'antimoine, trichlorure d'indium, trichlorure de gallium, trichlorure de bore, trifluorure de bore, chlorure de zinc, chlorure ferrique, chlorure stannique, tétrachlorure de titane, pentachlorure de molybdène, et leurs mélanges.
Préférentiellement, un seul type d'acide de Lewis est utilisé dans la réaction de polymérisation.
Parmi les acides de Lewis cités ci-dessus, le trichlorure d'aluminium, le trichlorure de bore, le tribromure d'aluminium, le tétrachlorure de titane, le pentachlorure d'antimoine, le chlorure ferrique, le trichlorure de gallium et le pentachlorure de molybdène sont préférés.
Le trichlorure d'aluminium est particulièrement préféré.
De préférence, l'acide de Lewis est ajouté sous forme de solide. Alternativement, il peut également être ajouté sous forme de suspension ou de colloïde, à savoir sous forme de mélange hétérogène de particules solides d'acide de Lewis dans un solvant, ou sous forme de solution, à savoir sous forme de mélange homogène dans un solvant. Le solvant de la suspension/colloïde ou de la solution est avantageusement le solvant de réaction.
Selon certaines variantes, l'acide de Lewis est ajouté sous une forme particulaire, telle que sous forme de poudre (ayant, par exemple, un Dv80 de moins de 1 mm et de préférence un Dv50 inférieur à 0,5 mm). Les paramètres Dv80 et Dv50 sont respectivement les tailles de particules aux 80 ème et 50 ème centiles (en volume) de la distribution granulométrique cumulée des particules d'acide de Lewis. Ces paramètres peuvent notamment être déterminés par tamisage.
L'acide de Lewis utilisé dans le procédé selon l'invention a de préférence un degré de pureté tel qu'il comprend moins de 0,1 % en poids de matière insoluble, et plus préférentiellement moins de 0,05 % en poids de matière insoluble, tel que mesuré par gravimétrie, lorsqu'il est introduit sous agitation dans de l’eau à une concentration de 11 % en poids à 20°C et sensiblement dissous.
Le solvant de réaction peut être choisi dans le groupe constitué de : ortho-dichlorobenzène, 1,2,4-trichlorobenzène, 1,2,3-trichlorobenzène, ortho-difluorobenzène, et leurs mélanges.
Parmi les solvants de réaction cités ci-dessus, l'ortho-dichlorobenzène, le trichlorobenzène, le 1,2,3-trichlorobenzene, et l'ortho-difluorobenzene sont préférés. L'ortho-dichlorobenzène est particulièrement préféré.
Le solvant de réaction contient de préférence moins de 500 ppm en poids d'eau afin de limiter la réaction d’hydrolyse du chlorure d’acyle ou du mélange de chlorures d’acyle. Avantageusement le solvant de réaction contient moins de 250 ppm en poids d'eau, de préférence moins de 150 ppm en poids d'eau, plus préférentiellement moins de 100 ppm en poids d'eau, et plus préférentiellement encore moins de 50 ppm en poids d'eau.