INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une mémoire MEM1 pour stocker des données d’instructions d’un programme informatique au sens de l’invention (ces instructions pouvant être réparties entre le codeur DCOD et le décodeur DDEC) ;
- une interface INT1 de réception de signaux ambisoniques répartis sur différents canaux (par exemple quatre canaux W, Y, Z, X à l’ordre 1) en vue de leur codage en compression au sens de l’invention ;
- un processeur PROC1 pour recevoir ces signaux et les traiter en exécutant les instructions de programme informatique que stocke la mémoire MEM1, en vue de leur codage ; et
- une interface de communication COM 1 pour transmettre les signaux codés via le réseau.
Le dispositif de décodage DDEC comporte un circuit de traitement propre, incluant typiquement :
- une mémoire MEM2 pour stocker des données d’instructions d’un programme informatique au sens de l’invention (ces instructions pouvant être réparties entre le codeur DCOD et le décodeur DDEC comme indiqué précédemment) ;
- une interface COM2 pour recevoir du réseau RES les signaux codés en vue de leur décodage en compression au sens de l’invention ;
- un processeur PROC2 pour traiter ces signaux en exécutant les instructions de programme informatique que stocke la mémoire MEM2, en vue de leur décodage ; et
- une interface de sortie INT2 pour délivrer les signaux décodés sous forme de canaux ambisoniques W’, Y’, Z’, X’, par exemple en vue de leur restitution.
Bien entendu, cette illustre un exemple d’une réalisation structurelle d’un codec (codeur ou décodeur) au sens de l’invention. Les figures 3 à 4 décrivent en détails des réalisations plutôt fonctionnelles de ces codecs.
Emulation de mémoire de données dans une mémoire Flash La présente description concerne de façon générale le domaine des mémoires Flash.
Une mémoire non volatile programmable, telle qu'une mémoire morte programmable effaçable électriquement (EEPROM), permet de stocker certaines données, telles que des paramètres de configuration, dans des dispositifs électroniques même lorsque les dispositifs électroniques ne sont pas alimentés. Toutefois, en raison de la technologie utilisée pour mettre en œuvre une EEPROM, elle ne peut généralement pas être intégrée sur une puce. Des mises en œuvre externes (hors de la puce) d'une EEPROM conduisent à une surface utile, une consommation et un coût accrus.
De plus, un sur-remplissage intempestif de la cuve vient également perturber l’estimation de la quantité d’eau contenue dans la cuve, et donc nuire au fonctionnement de l’appareil de repassage et/ou de défroissage.
Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un appareil électroménager, et en particulier un appareil de repassage et/ou de défroissage, dont les coûts de fabrication sont réduits par rapport aux appareils de l’art antérieur, tout en limitant la quantité d’eau aspirée dans la cuve à l’arrêt de l’appareil.
A cet effet, l'invention a pour objet un appareil électroménager comportant une base génératrice de vapeur et un circuit de distribution de vapeur comprenant un outil de repassage et/ou défroissage relié à la base par un conduit de vapeur, la base comprenant un réservoir, une cuve pour la génération de vapeur sous pression, et un circuit d’alimentation comprenant une pompe alimentant en eau sous pression la cuve à partir d’eau contenue dans le réservoir, le circuit d’alimentation comportant, en aval de la pompe, un circuit d’alimentation principal qui relie fluidiquement la pompe à la cuve et un circuit de dérivation dérivant une partie de l’eau issue de la pompe vers un espace ouvert à la pression atmosphérique, caractérisé en ce que le circuit dérivation débouche directement dans le circuit de distribution de vapeur.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le circuit de dérivation est configuré pour envoyer ladite partie d’eau issue de la pompe directement dans le conduit de vapeur.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le conduit de vapeur comporte une première extrémité reliée à la cuve et une deuxième extrémité reliée à l’outil de repassage et/ou de défroissage, le circuit de dérivation débouchant dans le conduit de vapeur au voisinage de la première extrémité reliée à la cuve.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le circuit de dérivation est configuré pour prélever en permanence ladite partie de l’eau issue de la pompe lorsque la pompe fonctionne.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le circuit de dérivation permet la libre circulation de ladite partie de l’eau issue de la pompe vers le circuit de distribution de vapeur.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le circuit d’alimentation principal comporte un clapet anti-retour.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’appareil comporte une vanne disposée en sortie de la pompe qui effectue la bifurcation entre le circuit d’alimentation principal et le circuit de dérivation, la vanne comportant un orifice d’entrée connecté à la sortie de la pompe, un orifice de sortie principal constituant le point de départ du circuit d’alimentation principal et un orifice de sortie secondaire constituant le point de départ du circuit de dérivation.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le circuit de dérivation comporte un clapet présentant un débit de fuite laissant passer en permanence un débit d’air et/ou d’eau au travers du circuit de dérivation.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le clapet est dimensionné pour que son débit de fuite lorsque le clapet occupe la position fermée laisse passer moins de 20% du débit d’eau de la pompe au travers du circuit de dérivation. De manière préférentielle, le clapet en position fermée laisse passer 10% du débit d’eau émis par la pompe au travers du circuit de dérivation, 90% du débit de la pompe étant envoyé vers la cuve.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le clapet occupe une position ouverte lorsque la pompe est arrêtée et une position fermée lorsque la pompe est en fonctionnement, le débit d’air et/ou d’eau pouvant passer au travers du clapet étant plus important lorsque le clapet est en position ouverte que lorsque le clapet est en position fermée.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la pression pour laquelle le clapet du circuit de dérivation se ferme est plus faible que la pression pour laquelle le clapet anti-retour s’ouvre.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le circuit de dérivation comporte un vase d’expansion.
11b - évidement annulaire
11c - anneau d’attache
17a - extrémité libre de vis
17b - paroi interne de l’extrémité libre de vis
17c - fond de l’extrémité libre de vis
19 - mécanisme de découplage radial et/ou tangentiel
20 - première extrémité de l’élément de liaison
20a - surface de contact de la première extrémité
20b - paroi périphérique de la première extrémité
De manière préférentielle, le circuit de dérivation 17 et le clapet 191 sont dimensionnés pour que le débit d’eau passant par le circuit de dérivation 17 corresponde à environ 10% du débit de la pompe 14 en condition de fonctionnement normal, c’est-à-dire sans présence de bulles d’air dans cette dernière, 90% du débit de la pompe 14 restant envoyé dans la cuve 12.
Lors de l’arrêt de l’appareil de repassage et/ou de défroissage 2, la baisse de pression dans la cuve 12, liée au refroidissement de cette dernière, provoque un effet d’aspiration dans le circuit de dérivation 17 de sorte que l’eau contenue dans le circuit de dérivation 17 est aspirée dans la cuve 12 en passant au travers du clapet 191 qui occupe alors la position ouverte. Or, du fait de la longueur réduite du circuit de dérivation 17, la quantité d’eau aspirée dans le circuit de dérivation et envoyée dans la cuve 12 est faible et ne nuit pas au fonctionnement de l’appareil de repassage et/ou de défroissage 2.
Ainsi, dans une variante de réalisation non représentée, le circuit de dérivation pourra être démuni du clapet disposé au niveau de l’orifice de sortie secondaire de la vanne. En effet, la présence de ce clapet présente l’avantage de permettre l’obtention d’un débit d’air plus important au travers du circuit de dérivation lorsque le clapet est ouvert, c’est-à-dire lorsque la pompe est arrêtée que lorsque la pompe est en fonctionnement. Cependant, il peut être envisagé de supprimer ce clapet et de dimensionner la section de passage du circuit de dérivation à une valeur moyenne permettant à la fois une mise à l’air rapide de la cuve lors de son refroidissement et un débit d’eau acceptable au travers du circuit de dérivation lors du fonctionnement de la pompe.
Ainsi, dans une autre variante de réalisation non représentée, le circuit de dérivation pourra comporter un vase d’expansion afin de stocker temporairement l’eau passant au travers du circuit de dérivation. Ce vase d’expansion sera avantageusement équipé d’un orifice de sortie calibré relié au conduit de vapeur permettant d’envoyer un débit d’eau réduit au travers du conduit de vapeur lors du fonctionnement de l’appareil.
Procédé pour rendre pileux et rugueux un matériau textile L’invention concerne un procédé pour rendre pileux un matériau textile constitué de fils multifilamentaires entrelacés.
Le poly(éthylène téréphtalate), PET, sous forme de structure textile, est un matériau bien adapté à la fabrication de greffons synthétiques tels que les sutures, les greffons vasculaires et les endoprothèses ou les filets pour hernies, en raison de sa bonne résistance mécanique, sa flexibilité et sa biocompatibilité. Récemment, le matériau textile a été étudié comme solution potentielle pour le remplacement des valves cardiaques. Dans cette application particulière, la réaction à un corps étranger, une fois que le textile est implanté in vivo, devient un point critique. Cette réaction se traduit par le développement d’une couche cellulaire fibreuse (fibrose) qui tend à rigidifier le matériau poreux, entravant ainsi le mouvement de la valve. Ce phénomène semble être considérablement affecté par les propriétés de surface du matériau implanté (hydrophilie, rugosité, porosité...).
Pour y remédier, il est donc essentiel de minimiser le développement de la fibrose à la surface du matériau d’implant. La réaction biologique dépend de multiples paramètres tels que la nature du matériau utilisé, la déformabilité du substrat, la chimie de la surface ou sa topographie. Ce dernier paramètre joue un rôle majeur dans le mode de prolifération des fibroblastes (cellules responsables de la formation de la fibrose). Un matériau caractérise par une rugosité à l’échelle de la taille du fibroblaste (largeur de l’ordre de 5-10 microns) en surface tend à limiter la prolifération des fibroblastes. En effet, sur les surfaces rugueuses, l’interaction avec les cellules est influencée par la distance entre les pics, la profondeur des creux et la largeur des pics, et nécessite plus d’énergie de déformation de la part des cellules que le cas où la cellule n’a qu’à se poser sur un plan.
Les matériaux textiles envisagés pour de tels implants sont constitués d’un textile réalisé avec des fils multifilamentaires en PET, les fils étant constitués d’une cinquantaine de filaments d’un diamètre d’environ entre 5 et 15 microns.
L’objectif de l’invention est de soumettre le matériau textile à un traitement de surface pour en augmenter la rugosité, notamment sa pilosité.
Cet objectif est atteint en soumettant le matériau textile à un traitement de surface à l’aide d’un jet dense d’azote supercritique à haute vitesse (jet HSNJ) dans lequel sont introduites des particules, le jet HSNJ chargé de particules étant appliqué à l’aide d’un canon de projection. Conformément à l’invention, le matériau est un matériau textile constitué de fils multifilamentaires entrelacés et les particules projetées ont une géométrie anguleuse. Le canon de projection utilisé peut être du type de celui décrit dans la demande de brevet WO 2019/211 462 A1.
Les particules sont de préférence des particules de corindon d’une granulométrie comprise entre 5 et 500 µm, de préférence d’une granulométrie comprise entre 106 et 150 µm (F100 selon la norme FEPA) ou entre 212 et 300 µm (F60 selon la norme FEPA).
Les particules peuvent être introduites dans le jet HSNJ par effet Venturi, au moyen d’un système d’injection, ou au moyen d’un système combinant l’effet Venturi et l’injection
Les particules sont projetées sur le matériau textile avec une vitesse comprise de préférence entre 200 m/s et 500 m/s, en particulier entre 250 m/s et 400 m/s.
Dans le cadre de l’utilisation du canon cité ci-dessus, le débit massique avec lequel elles sont projetées sur le matériau peut être compris entre 0,1 et 10 g/s, en étant de préférence supérieur à 0,5 g/s, de façon privilégiée supérieur à 0,6 g/s.
La distance entre l’ouverture de sortie du canon de projection et le matériau textile est généralement réglée entre 0 et 800 mm, de préférence entre 300 et 500 mm, de façon privilégiée à 400 mm.
Selon un autre aspect de l'invention, un nombre déterminé de plusieurs préformes successives forment un groupe, les préformes d'un même groupe étant transférées simultanément dans la station de formage.
Selon un autre aspect de l'invention, les préformes successives d'un même groupe se déplacent le long du tronçon tampon final avec des profils de vitesses différents de manière que la durée de diffusion soit la même pour toutes les préformes du groupe.
Selon un autre aspect de l'invention, l'étape de chauffage comporte deux sous-étapes de chauffage successives précédent l'étape de diffusion, les deux sous-étapes de chauffage étant séparées par une étape de transport intermédiaire des préformes en file, le trajet de chauffage étant divisé en un tronçon amont de chauffage et en un tronçon aval de chauffage reliés par un trajet de transition.
Selon un autre aspect de l'invention, le trajet de transition comporte au moins un tronçon tampon intermédiaire que les préformes parcourent en une durée réglable qui est commandée indépendamment de la cadence de production.
est une vue de dessus qui représente schématiquement une première installation de production de récipients réalisée selon l'état de la technique.
est une vue similaire à celle de la qui représente une deuxième installation de production de récipients réalisée selon l'état de la technique.
est une vue de côté qui représente un exemple de préforme susceptible d'être prise en charge par des installations de production de récipient selon l'invention.
est une vue de détail à plus grande échelle qui représente en coupe la portion de paroi de préforme entourée dans le cercle IV de la .
est une vue en coupe transversale par rapport à la direction de déplacement des préformes qui représente un moyen de convoyage de préformes à moteur linéaire mise en œuvre dans les installations de production réalisées selon les enseignements de l'invention.
est une vue de côté qui représente un récipient final obtenu après formage de la préforme de la dans une installation de production de récipients.
est un schéma-bloc qui représente un premier mode de réalisation d'un procédé de conditionnement thermique des préformes dans une installation de production selon les enseignements de l'invention.
est un schéma-bloc qui représente un deuxième mode de réalisation d'un procédé de conditionnement thermique des préformes dans une installation de production selon les enseignements de l'invention.
est une vue de dessus qui représente schématiquement un premier mode de réalisation d'une installation de production de récipients qui est apte à mettre en œuvre le procédé de conditionnement thermique réalisé selon les enseignements de l'invention.
est une vue de dessus qui représente schématiquement un deuxième mode de réalisation d'une installation de production de récipients qui est apte à mettre en œuvre le procédé de conditionnement thermique réalisé selon les enseignements de l'invention.
est une vue de dessus qui représente schématiquement un troisième mode de réalisation d'une installation de production de récipients qui est apte à mettre en œuvre le procédé de conditionnement thermique réalisé selon les enseignements de l'invention.
La présente invention a donc pour objet un procédé de traitement cosmétique pour limiter la teneur en calcium des cheveux, comprenant l’application sur lesdits cheveux d’une composition cosmétique comprenant :
Par ‘limiter’ la teneur en calcium, on entend le fait de diminuer / réduire la teneur en calcium, voire d’éliminer la présence de calcium dans les cheveux, mais également le fait d’empêcher l’augmentation (freiner) de cette teneur.
Par calcium, on entend notamment les ions calcium Ca++.
Le procédé selon l’invention est également particulièrement adapté pour les cheveux chargés en calcium notamment à des teneurs d’au moins 4 000 ppm, mieux d’au moins 10 000 ppm.
On a constaté que l’utilisation de la composition selon l’invention permet de diminuer, de freiner, voire d’éliminer, de manière significative, la teneur en calcium au sein des fibres kératiniques, et par voie de conséquence, permet d’améliorer leur résistance à la casse, et donc de les renforcer ; et/ou permet de diminuer, de freiner, voire d’arrêter, de manière significative, leur perte de brillance.
La pression statique de consigne du générateur d’azote supercritique transmise au jet est comprise entre 200 et 3 500 bars, de préférence entre 700 et 1 300 bars, de façon privilégiée vaut 1 100 bars.
Quand le matériau textile doit servir à des applications médicales, il est de préférence réalisé avec des fils compatibles avec cette application médicale, notamment comme implant ou greffon synthétique. Dans ce cas, les fils sont de préférence en polyester, de préférence en poly(téréphtalate d’éthylène) (PET). De plus, le matériau textile utilisé a de préférence un nombre de fils de trame compris entre 20 et 50 fils/cm, de préférence entre 28 et 34 fils/cm, avec de préférence 88 fils de chaîne, les fils étant de préférence obtenus à partir de filaments de diamètre compris entre 5 et 15 microns.
La vitesse relative entre le jet HSNJ et le matériau textile est de préférence comprise entre 0 et 50 m/min. De façon privilégiée, elle vaut 0,105 m/min. On peut envisager de déplacer le jet sur un matériau textile statique, ou de déplacer le matériau textile sous un jet statique. On peut naturellement combiner les deux déplacements.
Le temps d’exposition du matériau textile aux particules est compris entre 1 et 15 secondes, de préférence entre 5 et 10 secondes, de façon privilégiée de 7 secondes. Quand le jet se déplace relativement au matériau, le temps d’exposition dépend du diamètre de la tache d’impact et de la vitesse relative.
L’invention est présentée plus en détail ci-dessous.
Un matériau textile utilisé est un tissu constitué de fils multifilamentaires tissés. Il est soumis à un jet dense d’azote supercritique à haute vitesse, connu également sous son acronyme anglais « HSNJ » (High Speed Supercritical Nitrogen Jet), contenant des particules solides. Ce procédé de traitement de surface permet de fournir à des particules de faible masse (taille des particules à l’échelle de la fibre textile) une énergie cinétique critique pour dégrader superficiellement et de manière irréversible la surface du matériau et modifier localement la rugosité du tissu. Le jet n’a aucune interaction mécanique ou chimique avec le matériau lui-même, puisqu’il se transforme rapidement en gaz avant d’être recyclé dans l’atmosphère.
Le procédé peut être réalisé par exemple à l’aide d’un canon comme celui présenté dans la demande de brevet WO 2019/211 462 A1. Un tel canon est constitué d’un canon raccordé en amont à une chambre de mélange, qui elle-même est raccordée à un générateur d’azote supercritique par le biais d’un tube de collimation. Un tube d’amenée de particules est raccordé à la chambre de mélange. Le jet d’azote traverse le dispositif en passant successivement à travers le tube de collimation, la buse, la chambre de mélange et le canon. Le canon peut être un canon constitué d’un convergent suivi d’une conduite cylindrique. Un canon de focalisation diffusion, comme celui décrit dans la demande WO 2019/211462 A1, permet un meilleur contrôle du jet et une tache d’impact plus large et plus homogène. Les particules peuvent être aspirées dans la chambre de mélange par un effet Venturi créé par le passage du jet d’azote supercritique dans la chambre de mélange. Les particules peuvent également être aspirées dans la chambre de mélange par un système pneumatique ou en combinant l’effet Venturi et le système pneumatique.
Plusieurs variables peuvent être ajustées en fonction du résultat recherché, en particulier de la rugosité qui se traduit par le taux d’effilochement du matériau textile. Parmi ces variables, il y a : - la taille des particules ou granulométrie ; - le débit massique des particules ; - la pression (P) de consigne transmise au jet d’azote supercritique dont dépend la vitesse des particules ; - la distance (SoD) entre la sortie du canon et le matériau textile à traiter ; et - le temps d’exposition, qui dépend entre autres de la vitesse relative entre le jet HSNJ et le matériau.
Concernant les particules, celles-ci doivent être irrégulières avec des angles et/ou des bords tranchants. Le corindon est un exemple typique de particules pouvant être utilisées dans ce type d’application. Si le matériau textile traité doit servir ensuite de greffon synthétique, il est important de choisir les particules ayant une composition sans danger pour la santé dans la mesure où il n’est pas totalement exclu qu’il reste des poussières de particules dans le matériau traité.
La granulométrie peut être choisie en fonction de la taille des fibres qui composent le matériau textile à traiter. On utilise de préférence des particules comprises entre 5 et 500 µm. Par exemple, on peut utiliser une granulométrie comprise entre 212 et 300 µm (F60).
La vitesse des particules et le débit massique des particules jouent un rôle dans le résultat obtenu. Ces paramètres peuvent être ajustés en fonction du diamètre des fibres utilisées pour le matériau textile, et des filaments dont ils sont constitués, de la nature des filaments, de la pression dans la chambre, et le cas échéant de la vitesse relative du jet HSNJ par rapport au matériau textile traité. La distance (SoD) et l’angle d’ouverture du canon peuvent également être pris en considération dans le choix de la vitesse des particules et du débit massique.
Le débit massique est de préférence compris entre 0,1 et 10 g/s. De bons résultats ont été obtenus avec un débit massique de 0,6 g/s et un jet HSNJ statique.
La vitesse des particules, et donc leur énergie cinétique au moment de l’impact avec le matériau textile, dépend entre autres de la pression statique de consigne transmise au jet d’azote. Avec un dispositif comme celui décrit dans la demande WO 2019/211462 A1, la vitesse des particules est de l’ordre de 250 m/s avec une pression de 1 000 bars et de l’ordre de 400 m/s avec une pression de 3 000 bars.
La pression évoquée ici est la pression statique du fluide azote dans la canalisation du tube de collimation qui se trouve en amont de la buse et du canon. Il s’agit de la pression de consigne réglée par l'opérateur sur le générateur haute pression. La pression de consigne transmise au jet d’azote supercritique doit être choisie de sorte que les filaments superficiels soient coupés, mais sans abimer les filaments internes qui doivent maintenir la cohésion du matériau textile. Quand la pression est trop importante, l’énergie cinétique des particules qui viennent frapper le matériau textile est trop grande et peut conduire à la destruction partielle du tissu. Au contraire, si la pression est insuffisante, les particules n’auront pas assez d’énergie cinétique pour couper suffisamment de filaments en surface.
La pression est généralement choisie entre 200 et 3 500 bars. Le choix se fait notamment en fonction de la distance (SoD). Pour une distance (SoD) de 400 mm, une pression de 1 100 bars semble particulièrement bien adaptée. Avec 900 bars, le taux d’effilochement est moindre, tandis qu’avec 1 300 bars, il devient trop important. À 1 500 bars, on peut observer une dégradation du matériau textile.