INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour chaque paire 150 de la zone de connexion Z100, les deux terminaux de connexion 120 de cette paire 150 sont connectés au même bus de phase 130P. On comprend que par rapport au dispositif de distribution 100 représenté sur la , sur la les terminaux de connexion 120 qui étaient reliés au bus neutre 130N sont tournés sur eux-mêmes de 180°, autour d’un axe parallèle à l’axe de profondeur Y20, la patte de connexion 124 étant alors reliée au bus de phase 130P correspondant.
Selon un mode de mise en œuvre, les deuxièmes structures de microlentille sont espacées les unes des autres, après la déformation des deuxièmes structures de microlentille, d’une distance au moins sensiblement nulle.
Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif semiconducteur comprenant un substrat support et une pluralité de microlentille.
La pluralité de microlentille comporte des premières structures de microlentille de forme bombée disposées sur le substrat support de sorte que les premières structures de microlentille sont séparées les unes des autres par des régions d’espacement.
La pluralité de microlentille comporte également des deuxièmes structures de microlentille s’étendant sur les premières structures de microlentille et déformées de sorte que les deuxièmes structures présentent une forme bombée épousant la forme bombée desdites premières structures de microlentille et s’étendent en partie dans les régions d’espacement entre les premières structures de microlentille.
Selon un mode de réalisation, chaque deuxième structure de microlentille déformée présente une courbure supérieure ou égale à une courbure de chaque première structure de microlentille.
Selon un mode de réalisation, les matériaux des premières structures de microlentille et des deuxièmes structures de microlentille sont différents.
Selon un mode de réalisation, les premières structures de microlentille et les deuxièmes structures de microlentille sont en résine polymère novolaque.
Selon un mode de réalisation, le matériau des deuxièmes structures de microlentille est configuré pour limiter la réflexion de la lumière sur la surface extérieure des deuxièmes structures de microlentille.
Selon un mode de réalisation, le matériau desdites deuxièmes structures de microlentille présente un indice de réfraction compris entre 1,5 et 1,7.
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur desdites deuxièmes structures de microlentille est comprise entre 400nm et 4µm.
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur desdites deuxièmes structures de microlentille est supérieure à 0,1µm.
Selon un mode de réalisation, les premières structures de microlentille sont espacées les unes des autres d’une distance supérieure ou égale à 300nm.
Selon un mode de réalisation, les deuxièmes structures de microlentille sont espacées les unes des autres d’une distance au moins sensiblement nulle.
Point supérieur gauche P 1
Point supérieur droit P 2
Point inférieur gauche P 3
Point inférieur droit P 4
Séquence de côtés supérieurs L 12 (x, y)
Séquence de côtés droits L 24 (x, y)
Séquence de côtés inférieurs L 43 (x, y)
Séquence de côtés gauches L 31 (x, y)
Pente d’image k
Hauteur en pixels du côté supérieur h 1
Hauteur en pixels du côté inférieur h 2
Obtenir la séquence de profils de la couleur du premier plan sur l’image par méthode de traçage de code chaîne à huit voisinages, et la convertir en exemple de cible du profil, les résultats de l’exemple sont montés dans la , dans lequel la méthode de traçage de code de chaîne à huit voisinages a été décrite dans les documents pertinents et comme technique existante, ne sera pas décrite ici.
Concevoir un algorithme de correspondance du profil de projection rectangulaire laser et correspondre la cible du profil, le profil correspondant avec succès étant la projection rectangulaire laser, et le résultat de l’exemple étant montrée dans la . Pour calculer par l’algorithme de correspondance du profil de projection rectangulaire laser, le système de coordonnées est établi automatiquement pour représenter la position du profil de projection rectangulaire, un point sommet du profil de projection rectangulaire peut être définie comme l’origine du système de coordonnées, ou une autre position peut être définie comme l’origine du système de coordonnées, ce qui est sélectionné en fonction de l’opération réelle.
Principe de l’algorithme : la projection laser est rectangulaire, car l’image acquise peut être inclinée, l’algorithme définit la projection comme un parallélogramme, les étapes sont montrées dans la , comprenant :
Étape 2.1, seuil d’initialisation N=0, taux d’échantillonnage S=10%, établir un système de coordonnées et définir l’origine ;
Étape 2.2, calculer les pentes de quatre côtés de l’objet de profil, si une différence de pente des côté opposés n’est pas égale à N, exclure la cible actuelle du profil, et si la différence de pente des côtés opposés est égale à N, passer à l’étape 2.3 ;
Les sucres sont composés des chaines de 6 ou 5 carbones, comme le glucose, le saccharose (dimère de glucose et de fructose), le xylose et l’arabinose.
Ce substrat peut par exemple comprendre, ou provenir directement des plantes agroalimentaires, de la canne à sucre, de la betterave sucrière, du sorgho sucrier, ou par dépolymérisation de l’amidon du maïs, du blé, de l’orge, du seigle, du sorgho, du triticale, de la pomme de terre, de la patate douce, du manioc, et/ou de la cellulose et de l’hémicellulose de la biomasse lignocellulosique.
La première étape (i) est une étape de prétraitement qui permet de désolidariser la matrice lignocellulosique et de libérer la cellulose et l’hémicellulose du complexe formé avec la lignine au moyen d’un ou plusieurs prétraitements. Comme prétraitement, on connaît le prétraitement à la vapeur (ou explosion à la vapeur), le prétraitement à l’eau chaude (par voie hydrothermale), l’explosion à l’ammoniac (AFEX), le prétraitement en milieu acide ou le prétraitement alcalin. Le traitement d’explosion à la vapeur consiste à traiter la biomasse, de préférence préalablement déchiquetée ou moulue, avec de la vapeur saturée à haute pression à des températures d’environ 160 à 240°C et à des pressions de 0,7 à 4,8MPa. L’efficacité du traitement à la vapeur peut être améliorée par addition de H2SO4, CO2 ou SO2 en tant que catalyseur. Dans le prétraitement AFEX, la biomasse est mise en contact avec une charge d’ammoniac liquide anhydre dans un rapport de 1/1 à 2/1 (1 à 2kg d’ammoniac/kg de biomasse sèche) pendant 10 à 60 min à 60–90°C et à des pressions supérieures à 3MPa. Le prétraitement par voie hydrothermale est similaire à l’explosion à la vapeur, mais utilise de l’eau à l’état liquide à des températures élevées au lieu de la vapeur. Dans le cas du prétraitement en milieu acide, typiquement en présence d’acide dilué, une suspension aqueuse du substrat cellulosique est chauffée à la température désirée et prétraitée avec de l'acide sulfurique préchauffé (concentrations <4% masse) dans un réacteur en acier inoxydable, le traitement est effectué à une température de 140 à 215°C. Le temps de séjour varie de quelques secondes à quelques minutes en fonction de la température de traitement. Le prétraitement à la chaux est un traitement alcalin physico-chimique peu coûteux qui améliore la digestibilité de la biomasse cellulosique. En utilisant 0,1g de Ca(OH)2/g de biomasse, le traitement peut être réalisé sur une large gamme de température allant de 25 à 130°C. Le procédé Organosolv qui est un procédé pour la délignification et/ou la saccharification de matériaux cellulosiques et de cultures végétales peut aussi être utilisé. En général, le procédé Organosolv implique l'utilisation d'un mélange d'eau et d'un solvant tel que des alcools ou des cétones et parfois d'autres solvants de nature non polaire, ainsi qu'un composé acide pour faciliter l'hydrolyse. Un procédé de ce type est décrit par exemple dans le document US4470851A.
L’étape (ii) est une étape de conversion de la cellulose et/ou de l’hémicellulose en sucres. Elle est également bien connue de l’homme du métier. Il s’agit typiquement d’une hydrolyse qui peut être catalysée par voie acide ou par des enzymes telles que les cellulases, produites par exemple par la souche Trichoderma reesei, les xylanases, les xylosidases et les arabinofuranosidases.
Le substrat riche en sucres est ensuite soumis à la fermentation.
A titre d’exemple, cette fermentation peut être réalisée en utilisant des microorganismes, et notamment des levures, spécialisées qui permettent d’optimiser la rentabilité du procédé de production, notamment les levures suivantes : Ethanol Red® (Fermentie), Thermosacc® (Lallemand)), Angel Super Alcohol® (Angel®) et Fali® (AB Mauric)), les souches de levure Saccharomyces cerevisiae décrites dans le document FR3015985, les souches de levure Candida Shehatae ou Pichia stipitis, ou tout autre microorganisme adapté.
Pour la fermentation anaérobie, de l’éthanol peut être produit par fermentation anaérobie d’un gaz comprenant du CO. Le substrat est alors un substrat gazeux (un gaz) contenant du CO. Ce substrat gazeux peut être un sous-produit d'un procédé industriel.
Dans certains modes de réalisation, le procédé industriel est choisi dans le groupe constitué par la fabrication de produits en métal ferreux, notamment les aciéries, la fabrication de produits non ferreux, les procédés de raffinage du pétrole, la gazéification du charbon et/ou de la biomasse ou biochar, la production d'énergie électrique, la production de noir de carbone, la production d'ammoniac, la production de méthanol, la fabrication de coke, le craquage catalytique (en particulier lors de la régénération du catalyseur le monoxyde de carbone est produite) et le reformage du méthane. Dans ces modes de réalisation, le substrat gazeux peut être capturé à partir du processus industriel avant qu'il ne soit émis dans l'atmosphère, en utilisant toute méthode appropriée. Selon la composition du gaz ainsi capturé, il peut également être souhaitable de le traiter pour éliminer toute impureté indésirable, telle que des particules de poussière, avant de l'introduire dans la fermentation. Par exemple, le gaz peut être filtré ou épuré par des méthodes connues.
Dans d'autres modes de réalisation, le substrat gazeux peut provenir de la gazéification de la biomasse. Le processus de gazéification implique une combustion partielle de la biomasse dans un apport restreint d'air ou d'oxygène. Le gaz résultant comprend généralement principalement du CO et du H2, avec des volumes minimes de CO2, de méthane, d'éthylène et d'éthane. Par exemple, les sous-produits de la biomasse obtenus au cours de l'extraction et du traitement de produits alimentaires, tels que le sucre de la canne à sucre ou l'amidon du maïs ou des céréales, ou les déchets de biomasse non alimentaire générés par l'industrie forestière, peuvent être gazéifiés pour produire un gaz contenant du CO qui peut être utilisé dans la présente invention.
Le substrat gazeux utilisé présente typiquement une proportion notable de CO. La teneur en CO du substrat gazeux est typiquement de 15% à 100% en volume, de 15% à 95% en volume, de 40% à 95% en volume, de 40% à 60% en volume, et de 45% à 55% en volume ou est dans tout intervalle défini par deux de ces limites. Avantageusement, le gaz contenant du CO peut comprendre 25%, 30%, 35%, 40%, 45%, 50%, 55% ou 60% de CO en volume. Des gaz ayant des teneurs plus faibles en CO, comme 6 % en volume, peuvent également être appropriés, en particulier lorsque H2 et CO2 sont également présents.
Si le substrat gazeux contient du CO, il n'est pas nécessaire que le substrat gazeux contienne de l'hydrogène, mais cela n'est pas considéré comme nuisible à la production d'éthanol. Le substrat gazeux peut également contenir du CO2, par exemple, en une proportion de 1 % à 80 % en volume, ou de 1 % à 30 % en volume ou de 5 % à 10 % en volume ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites.
Typiquement, le monoxyde de carbone est ajouté à la réaction de fermentation à l'état gazeux, ou encore à l’état liquide. Par exemple, le monoxyde de carbone peut être fourni dans un liquide par saturation. Par exemple, un liquide peut être saturé avec un gaz contenant du monoxyde de carbone, puis ce liquide peut être ajouté à un bioréacteur. Ceci peut être réalisé en utilisant une méthodologie standard. A titre d'exemple, un générateur de dispersion de microbulles (Hensirisak et. al. Scale-up of microbubble dispersion generator for aerobic fermentation ; Applied Biochemistry and Biotechnolo RV Volume 101, Number 3 / October, 2002) pourrait être utilisé.
En outre, il est souvent souhaitable d'augmenter la concentration en CO du gaz (ou la pression partielle de CO dans le gaz) et d'accroître ainsi l'efficacité des réactions de fermentation utilisant le CO comme substrat. L'augmentation de la pression partielle de CO dans le gaz augmente le transfert de masse de CO dans un milieu de fermentation. La composition des flux gazeux utilisés pour alimenter une réaction de fermentation peut avoir un impact significatif sur l'efficacité et/ou les coûts de cette réaction. Par exemple, l’O2 peut réduire l'efficacité d'un processus de fermentation anaérobie. Le traitement de gaz indésirables ou inutiles dans les étapes d'un processus de fermentation avant ou après la fermentation peut augmenter la charge de ces étapes (par exemple, lorsque le flux gazeux est comprimé avant d'entrer dans un bioréacteur, une énergie inutile peut être utilisée pour comprimer des gaz qui ne sont pas nécessaires à la fermentation). Par conséquent, il peut être souhaitable de traiter les flux de substrat, en particulier les flux de substrat dérivés de sources industrielles, afin d'éliminer les composants indésirables et d'augmenter la concentration des composants souhaitables.
Tout microorganisme capable de fermenter un substrat gazeux comprenant du CO pour produire de l'éthanol peuvent être utilisé dans la présente invention. A titre d'exemple, les micro-organismes du genre Moorella, Clostridia, Ruminococcus, Acetobacterium, Eubacterium, Butyribacterium, Oxobacter, Methanosarcina, Methanosarcina, et Desulfotomaculum peuvent être utilisés.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention est le 2,3,5-trimethylheptane (CAS 20278-85-7).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention est le 2,2,3-triméthylheptane (CAS 52896-92-1).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention est le 3,3,4-triméthylheptane (CAS 20278-87-9).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention est 2,3,4-triméthylheptane (CAS 52896-95-4).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention est le 2,2,4-triméthylheptane (CAS : 14720-74-2)
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention le 3,3,5-triméthylheptane (CAS 7154-80-5).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention le 2,5,5-triméthylheptane (CAS 1189-99-7).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention le 2,4,6-triméthylheptane (CAS 2613-61-8).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention le 3,4,5-triméthylheptane (CAS 20278-89-1).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention le 2,2,6-triméthylheptane (CAS 1190-83-6).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention le 2,4,5-triméthylheptane (CAS 20278-84-6).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention le 2,4,4-triméthylheptane (CAS 4032-92-2).
Dans un mode de réalisation, l’au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 présent dans la composition selon l’invention le 2,3,3-triméthylheptane (CAS 52896-93-2).
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique des fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 choisi dans le groupe des alcanes ramifiés en C 1 1 .
Dans un mode de réalisation, la composition pour le traitement cosmétique des fibres kératiniques selon l’invention comprend au moins un alcane ramifié en C 10 -C 12 choisi dans le groupe des alcanes ramifiés en C 12 .
En particulier, les compositions conformes à l’invention contiennent de 0,05 à 5 % en poids sec, de préférence de 0,25 à 4,5 % en poids sec, et plus préférentiellement de 0,5 à 4 % en poids sec de sel(s) d’ammonium quaternaire non polymérique(s), et plus particulièrement comprennent de 0,05 à 5 % en poids sec, de préférence de 0,25 à 4,5 % en poids sec, et plus préférentiellement de 0,5 à 4 % en poids sec de chlorure de didécyl diméthyl ammonium (DDAC) par rapport à leur poids total.
Par exemple, une composition conforme peut contenir au moins 0,5% en poids sec, voire au moins 1% en poids sec, voire même au moins 1,5% en poids sec en sel(s) d’ammonium quaternaire non polymérique(s), notamment en DDAC, par rapport à son poids total.
En particulier, une composition selon l’invention comprend de 1 % à 10 % en poids sec, de préférence de 2% à 5% en poids sec de sel(s) d’ammonium quaternaire non polymérique(s), notamment de chlorure de didécyl diméthyl ammonium, par rapport au poids sec de la composition.
En particulier, la quantité en sel(s) d’ammonium quaternaire non polymérique(s), notamment en DDAC, est ajustée dans la composition pour que le dépôt surfacique formé à partir de la composition, contienne moins de 10 % en poids sec et de préférence moins de 5 % en poids sec de sel(s) d’ammonium quaternaire non polymérique(s) et en particulier de DDAC par rapport à son poids total sec.
La composition selon l’invention comprend un solvant aqueux, notamment de l’eau ou de l’eau et un co-solvant approprié, en particulier de l’eau.
En particulier, la composition selon l’invention comprend de 10 à 80 % en poids, en particulier de 40 à 70 % en poids d’eau, par rapport à son poids total.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend au moins
- de 20 à 60 % en poids sec, de préférence de 30 à 55 % en poids sec, voire de 34 à 51 % en poids sec d’agent(s) liant(s) polymérique(s) par rapport à son poids total, dont au moins un agent liant polymérique acrylique ou méthacrylique,
- au moins 40 % en poids d’eau par rapport à son poids total, et
- possède une viscosité variant de 5 à 500 mPa.s.
Selon un autre mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend au moins
- 10 à 50 % en poids sec, de préférence de 20 à 40 % en poids sec, voire de 26 à 31 % en poids sec d’agent(s) liant(s) polymérique(s) par rapport à son poids total, dont au moins un d’agent liant polyuréthane,
- possède une viscosité variant de 10 à 500 mPa.s.
En parallèle, la mousse PUR/PIR possède une conductivité thermique inférieure à 30 mW/m.K, voire même inférieure à 27 mW/m.K. La conductivité thermique renseigne sur la capacité de la mousse à diffuser la chaleur. Ainsi, plus la conductivité est faible, plus la mousse est isolante. Dans un mode de réalisation, la conductivité thermique est comprise entre 20 et 27 mW/m.K, préférentiellement entre 22 et 26 mW/m.K, plus préférentiellement entre 23 et 26 mW/m.K. Plus précisément, la conductivité thermique de la mousse selon l’invention est comprise entre 24 et 26 mW/m.K. Dans un autre mode de réalisation, la mousse PUR/PIR a une conductivité thermique d’environ 25 mW/m.K.
Concernant les propriétés mécaniques, la mousse obtenue peut être caractérisée par la contrainte à la compression, le module d’élasticité à la compression, la résistance à la traction ou au cisaillement, la résistance à la flexion, etc.
La contrainte à la compression définie la capacité de la mousse à résister à une charge de compression appliquée, c’est-à-dire à une charge extérieure appliquée sur la mousse dans le but d’obtenir sa déformation et/ou sa taille.
Dans le cadre de la présente technologie, la mousse PUR/PIR possède une contrainte à la compression supérieure à 1,10 MPa, voire même supérieure à 1,20 MPa. Dans un mode de réalisation, la contrainte à la compression de la mousse est comprise entre 1,20 et 1,60 MPa, préférentiellement entre 1,30 et 1,60 MPa, plus préférentiellement entre 1,30 et 1,50 MPa. Avantageusement, la contrainte en compression de la mousse PUR/PIR est comprise entre 1,40 et 1,50 MPa selon la norme ISO 844.
Procédé de fabrication d’un bloc de mousse PUR/PIR
Après expansion de la composition liquide de la mousse PUR/PIR précédemment définie, une mousse PUR/PIR est obtenue.
La mousse PUR/PIR est le résultat d’un processus physico-chimique dans lequel le mélange de polyols réagit avec les polyisocyanates. La réaction peut être décrite comme une réaction de polymérisation ou de condensation. La réaction exothermique libère du dioxyde de carbone, ce qui provoque le gonflement de la mousse.
Le procédé de fabrication d’un bloc de mousse PUR/PIR selon la présente technologie comprend ainsi les étapes suivantes : mettre en contact au moins un composé polyisocyanate et le mélange de polyols comprenant trois (3) polyols différentes et un polyol allongeur de chaine, lesdits polyols étant choisis parmi les polyols polyéthers et les polyols polyesters, en présence de catalyseurs, d’agents d’expansion et optionnellement d’additifs et de retardateur de flamme, déposer la composition de la mousse obtenue à l’étape (i) sur un support, et laisser solidifier ladite composition après expansion de façon à former un bloc de mousse.
Ainsi, dans une première étape, le au moins un composé polyisocyanate est mis en contact avec le mélange de polyols constitué de 3 polyols différents et un polyol allongeur de chaine en présence de catalyseurs, d’agents d’expansion et éventuellement d’additifs. Le mélange est réalisé de préférence à température ambiante et avec une machine dite à basse ou haute pression. Les machines dites à basse ou haute pression sont bien connues de l’homme du métier qui saura notamment déterminer la machine à utiliser en fonction de la composition et des caractéristiques de la mousse.
Le mélange obtenu et correspondant à la composition de la mousse PUR/PIR selon la présente technologie, est ensuite versé rapidement sur un support de façon à ce que la composition se répartisse sur l’ensemble dudit support de manière homogène.
La composition de la mousse PUR/PIR, initialement sous forme liquide, se transforme en mousse via la réaction chimique. Cette étape d’expansion de la mousse peut être libre ou forcée.
Dans un mode de réalisation, l’expansion est dite libre, c’est-à-dire qu’aucune contrainte exercée par un volume de section fermée n’est appliquée. Dans un autre mode de réalisation, l’expansion de la mousse est physiquement contrainte par des parois d’un laminateur double bande, de préférence un laminateur double bande formant un tunnel de section rectangulaire avec une distance entre les parois dispersées latéralement égale à L et une distance entre les parois disposées horizontalement égale à E, enfermant ainsi la mousse en expansion de manière à obtenir le bloc de mousse avec des dimensions définies.
La mousse est ensuite laissée solidifier. Cette dernière étape de durcissement ou solidification peut être réalisée à des températures élevées ou à température ambiante.
Il est entendu que dans le cas où le bloc de mousse est préparé par une expansion libre, il est possible de procéder à une découpe du bloc de mousse, de manière à obtenir un bloc de mousse dont les dimensions et la forme sont conformes aux caractéristiques recherchées. Cette étape d’ébavurage peut être réalisée avant ou après solidification dudit bloc de mousse.