INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus généralement, au niveau du flasque 1a (qui s’étend ici perpendiculairement l'ossature 1c), on comprend qu'il est prévu un espacement pour l'écoulement d’un flux (fraction du flux total sortant de la cartouche) de liquide purifié par le média 2. Pour cela, le flasque 1a formant l’orifice axial 30 permet de définir au moins une section de passage de cet orifice 30, agencée(s) de façon périphérique par rapport à la paroi perméable T, permettant à du liquide présent dans l’espace interne creux 9 de circuler hors de la cartouche 1. Dans l’exemple illustré il est formé, en sus de la région de sortie 11 principale pour le flux ayant traversé la paroi perméable T du filtre 5, une autre région de sortie 12 pour faire sortir du liquide hors de la cartouche 1, typiquement via l’orifice axial 30 sans passer par la paroi perméable T. Dans des variantes, la région de sortie 12 périphérique peut se distribuer en plusieurs canaux/passages formées dans le flasque 1a autour d’un orifice central plus large pour le passage du deuxième élément filtrant.
Dans des options avec une vanne 10 de dérivation, le tube 6 ou structure porteuse analogue de la paroi perméable T du deuxième élément filtrant peut être inséré d’un côté, au travers d’un flasque (ici le flasque1a), tandis que le corps 10a de la vanne 10 est inséré dans l’espace interne 9 par l’autre flasque (ici le flasque 1b, via l’ouverture centrale O1).
Système de moulage d’un objet comprenant un dispositif de contrôle optique La présente invention concerne la fabrication par moulage d’un objet par exemple fabriqué par un procédé d’injection de résine dans un moule fermé.
En particulier, la présente invention concerne le contrôle optique en temps réel d’un objet lors de son moulage.
De manière générale, la présente invention s’applique à tout besoin de contrôle optique lors d’un procédé de moulage en moule fermé.
Techniques antérieures Le moulage d’un objet comprend par exemple une étape d’injection d’une matière thermoformable dans un moule, par exemple un thermoplastique, un métal, un alliage, ou une céramique. Le moule est destiné à être fermé et est par exemple réalisé en aluminium. L’objet fini est par exemple une pièce aéronautique destinée à résister à des contraintes mécaniques, de températures et de pression élevées et devant posséder de hautes performances de résistance dans ces domaines. Il s’agit par exemple d’un carter ou d’une aube de turbine.
L’objet peut avoir différentes dimensions, généralement de quelques millimètres à plusieurs mètres de longueur, par exemple pour un élément de carrosserie aéronautique. Le procédé de moulage comprend un cycle de moulage au cours duquel un objet est moulé. Alternativement, plusieurs objets sont moulés simultanément, ces objets pouvant être de différentes natures.
Le moule comprend par exemple un système d’injection de matière thermoformable, un système de contrôle de température et deux coquilles creuses délimitant l’empreinte du moule. Au cours du cycle de moulage, les deux coquilles sont fortement pressées l’une contre l’autre, par exemple par une presse, pour former une coque fermée. La coque fermée comprend des parois délimitant un volume interne correspondant au volume de l’objet. Alternativement, le volume interne comprend plusieurs cavités correspondant au nombre d’objets à mouler simultanément.
Au cours du cycle de moulage, lorsque les coquilles sont fortement pressées l’une contre l’autre, la matière thermoformable est injectée dans le volume interne grâce au système d’injection de matière thermoformable. La matière thermoformable est par exemple injectée sous forme de granulés dans un état fondu ou déformable.
Chaque cale 128, 130 comprend en outre ici un élément complémentaire 146, 148 de l’élément de guidage correspondant, similairement à ce qui a été décrit précédemment. Par exemple, chaque cale 128, 130 comprend une glissière s’étendant selon sa direction de débattement respective B 1 , B 2 .
La coopération de chaque élément complémentaire 146, 148 avec l’élément de guidage correspondant guide ainsi le déplacement de chaque cale selon sa la direction de débattement respective B 1 , B 2 .
Similairement à ce qui a été décrit précédemment, le déplacement de l'élément d'éjection 126 selon la direction d'éjection A entraîne le déplacement de chacune des cales 128, 130 selon leur direction de débattement respective B 1 , B 2 , lorsque le dispositif d'éjection 122 est dans la configuration d'entrainement, et n’entraîne pas les cales 128, 130, lorsque le dispositif d’éjection 122 est dans la configuration dégagée.
Ainsi, le déplacement du dispositif d’éjection permet la libération simultanée des zones à contre-dépouille des cales.
Ce dispositif est particulièrement avantageux car le déplacement des cales est synchronisé par le fait qu’il est entraîné par l’élément d’éjection.
Un tel dispositif est en outre adapté pour une pièce comprenant différentes pattes ou languettes présentant chacune au moins une zone à contre-dépouille. Une cale est ainsi prévue pour chaque zone à contre-dépouille avec une direction de débattement respectif adaptée pour écarter la cale de la zone à contre-dépouille correspondante, les cales étant toutes entraînées par l’élément d’éjection.
Ainsi, une ou plusieurs cales, au fonctionnement similaire à celui décrit précédemment, peuvent être prévues pour interagir avec une deuxième paroi latérale d’interaction, par exemple opposée ou adjacente à la paroi latérale d’interaction d’un même élément d’éjection. Ainsi, de multiples contre dépouilles distinctes peuvent être éjectées via un seul élément d’éjection interagissant avec plusieurs cales.
Dans un mode de réalisation, deux cales ou plus sont susceptibles d’être associées à une même paroi de l’élément d’éjection, par exemple pour éjecter plusieurs contre-dépouilles alignées sur la pièce le long d’une direction définie le long de l’élément d’éjection.
Le moule selon l’invention permet ainsi à la fois d’éjecter une pièce, tout en dégageant la zone à contre-dépouille de l’ensemble du moule. A la fin de l’éjection, la zone à contre-dépouille n’est plus en contact avec des éléments du moule, de sorte qu’il n’y a pas de risque d’endommager la contre-dépouille en la retirant du moule, même en cas de rétractation.
Dans une autre variante du composé A1 de formule générale (A) , X représente NT 1 avec T 1 représentant un groupe alkyle, aryle arylalkyle, alkylaryle ou cycloalkyle. Le composé A12 utilisé est de formule (Cb ) :
Dans un autre mode de réalisation, X comprend S.
Dans une variante du composé A1 de formule générale (A) , X représente S. Le composé A12 utilisé est de formule (Da ) :
Dans une variante du composé A1 de formule générale (A’) , X représente S. Le composé A12 utilisé est de formule (D’a ) :
De préférence, R représente –CHO dans la variante du composé A1 de formule ( IV’a ) et est alors le 2,5-thiophènedicarboxaldéhyde.
Dans une autre variante du composé A1 de formule générale (A) , X représente ST 2 avec T 2 représentant un groupe alkyle, aryle arylalkyle, alkylaryle ou cycloalkyle. Le composé A12 utilisé est de formule ( Db ) :
Dans encore une autre variante du composé A1 de formule générale (A) , X représente T 3 -S-T 2 avec T 2 , T 3 représentant chacun indépendamment l’un de l’autre un groupe alkyle, aryle arylalkyle, alkylaryle ou cycloalkyle. Le composé A1 utilisé est de formule ( Dc ) :
Dans encore une autre variante du composé A1 de formule générale (A) , X représente S=O. Le composé A12 utilisé est de formule (Dd ) :
Dans encore une autre variante du composé A1 de formule générale (A) , X représente O=S=O. Le composé A12 utilisé est de formule (De ) :
Parmi les différents modes de réalisation décrits ci-dessus, on préfèrera les modes de réalisation et les variantes dans lesquels X représente NH, S ou O. Dans ces modes de réalisation et variantes, on pourra avoir R représentant –H ou –CHO et de préférence R représentant –CHO. Dans ces modes de réalisation et variantes, on aura préférentiellement R en position 5 et le groupe –CHO en position 2 sur le noyau aromatique (formule générale (A’) ).
Ph éno l A21
Conformément à l’invention, la résine est à base d’au moins un (c’est-à-dire un ou plusieurs) phénol A21.
Avantageusement, le phénol A21 est choisi parmi : un polyphénol aromatique A2 comprenant au moins un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions hydroxyle en position méta l’une par rapport à l’autre, les deux positions ortho d’au moins une des fonctions hydroxyle étant non substituées un monophénol aromatique A2’ comprenant au moins un noyau aromatique à six chaînons portant une unique fonction hydroxyle, les deux positions ortho de la fonction hydroxyle étant non substituées ou au moins une position ortho et la position para de la fonction hydroxyle étant non substituées un mélange de A2 et A2’.
Dans un mode de réalisation, le phénol est un polyphénol aromatique A2 comportant un ou plusieurs noyau(x) aromatique(s). Le polyphénol aromatique comprend au moins un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions hydroxyle en position méta l’une par rapport à l’autre, les deux positions ortho d’au moins une des fonctions hydroxyle étant non substituées.
Dans un autre mode de réalisation, le phénol est un monophénol aromatique A2’ comprenant au moins un noyau aromatique à six chaînons portant une unique fonction hydroxyle. Sur ce monophénol aromatique, les deux positions ortho de la fonction hydroxyle sont non substituées, ou bien au moins une position ortho et la position para de la fonction hydroxyle sont non substituées.
Dans encore un autre mode de réalisation, le phénol est un mélange du polyphénol aromatique A2 et du monophénol aromatique A2’ tels que décrits ci-dessus.
Les boues issues des différentes étapes (a1), (a2), (a3) peuvent alors être combinées pour former le deuxième effluent présentant une teneur en matière carbonée accrue.
Dans un second mode de réalisation, l’étape (a) de traitement peut comprendre : - au moins une étape (a1) de traitement physique ou (a2) de traitement physico-chimique ou la succession d’au moins une étape (a2) de traitement physico-chimique et d’au moins une étape (a1) de traitement physique, - suivie d’au moins une étape (a4) de traitement biologique anaérobie d’élimination du phosphore présent dans l’effluent, - puis d’au moins une étape (a3) de traitement biologique d’élimination de la matière carbonée présente dans l’effluent en conditions anoxiques et/ou oxiques.
Les boues issues des étapes de traitement (a1) physique et/ou (a2) de traitement physico-chimique et des étapes de traitement (a3) (a4) biologiques sont avantageusement combinées pour former le deuxième effluent présentant une teneur en matière carbonée accrue.
L’homme du métier pourra choisir l’étape (a), et notamment une ou plusieurs des étapes (a1), (a2), (a3), (a4) précédemment décrites, de manière usuelle, en fonction de plusieurs facteurs, notamment la taille de l’usine, la qualité de l’eau usée à traiter et notamment sa teneur en azote et en carbone. Il pourra en outre choisir des conditions de mise en œuvre appropriées pour cette étape (a) pour maximiser la teneur en matière carbonée présente dans le deuxième effluent.
Etape ( b) de traitement par électro-oxydation
Le premier effluent issu de l’étape (a) de traitement est ensuite traité par électro-oxydation pour produire un troisième effluent présentant une teneur en azote réduite. Au cours de l’étape (b), au moins une partie des ions ammonium contenus dans le premier effluent sont oxydés en nitrites et/ou nitrates, et/ou en diazote.
L’électro-oxydation, également appelée oxydation anodique ou oxydation électrochimique, est un procédé d’oxydation avancée. L’électro-oxydation peut être directe ou indirecte. L’électro-oxydation est directe lorsque les échanges d’électrons se font directement entre la surface d’une électrode et les ions (ions ammonium) adsorbés à la surface de l’électrode. L’électro-oxydation est indirecte lorsque les électrons sont échangés à l’aide d’oxydants intermédiaires. Ces oxydants peuvent être générés à la surface d’une électrode par transfert d’électrons à des ions présents dans l’eau (chlorures, sulfates) ou directement à l’eau (électrolyse de l’eau). Les principaux oxydants générés à la surface d’une électrode dans des eaux usées sont les radicaux hydroxyles (HO ‒• ), les radicaux sulfates (SO 4 ‒• ), l’acide hypochloreux (HClO), ou encore l’ozone (O 3 ) ou le peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ). Par exemple, le traitement des ions ammoniums peut être réalisé par oxydation des ions ammoniums en nitrates et/ou nitrites à l’anode, alors que la réduction des nitrites et/ou nitrates en N 2 a lieu à la cathode. Alternativement, les ions ammonium peuvent être directement oxydés en N 2 à l’anode. L’électrolyse de l’eau résulte en la production de H 2 (gaz) au niveau de la cathode et en la production de O 2 (gaz) à l’anode.
L’électro-oxydation est un procédé bien connu qui ne sera pas décrit plus en détails. L’électro-oxydation est typiquement contrôlée en variant la densité de courant appliquée entre les électrodes ainsi que le débit d’effluent entrant dans l’enceinte d’électro-oxydation (temps de séjour).
Lors de cette étape d’électro-oxydation, la matière organique, notamment la matière carbonée réfractaire, et/ou les micropolluants organiques encore présents peuvent être éliminés par une électro-oxydation indirecte partielle ou totale, ce qui permet d’atteindre de faibles niveaux de carbone dans l’eau traitée.
De surcroit, les intermédiaires réactionnels (oxydants intermédiaires), par nature oxydant non sélectifs, ont une action sur les microorganismes, ce qui permet d’atteindre une désinfection partielle, voire totale, de l’eau traitée.
L’étape (b) peut comprendre, ou être constituée de, une étape d’électro-oxydation totale des ions ammonium en diazote.
Alternativement, l’étape (b) peut comprendre, ou être constituée de, une ou plusieurs étapes d’électro-oxydation, par exemple une étape d’électro-oxydation partielle d’au moins une partie des ions ammonium en nitrates et/ou nitrites suivie d’une étape d’électro-oxydation totale d’au moins une partie des nitrates et/ou nitrites en diazote, optionnellement avec une étape intermédiaire Anammox.
Dans un mode de réalisation, l’étape (b) d’élimination de l’azote peut ainsi comprendre une étape d’électro-oxydation partielle (b1) d’une partie au moins des ions ammoniums en nitrates et/ou nitrites.
En sortie de cette étape d’électro-oxydation partielle (b1) au moins une partie de l’effluent produit peut être envoyée à l’étape (a) de traitement. Recycler une partie de l’effluent produit permettra d’optimiser le besoin énergétique pour l’abattement en carbone lorsque l’étape (a) de traitement contient une étape (a3) de traitement biologique en condition anoxique.
Le recyclage s’effectue avantageusement en amont ou dans l’étape (a3) de traitement biologique de la matière carbonée. Préférentiellement, ce recyclage est effectué en amont ou dans l’étape (a3) de traitement biologique en condition anoxique. La présence de nitrites et/ou nitrates dans ce recyclage permet en effet de supprimer totalement ou partiellement l’aération habituellement nécessaire pour abattre le carbone par un traitement biologique non nitrifiant.
L’étape d’électro-oxydation partielle (b1) des ions ammoniums peut être ensuite suivie d’une étape d’électro-oxydation totale (b2) d’au moins une partie des nitrates et/ou nitrites en diazote. Lors de l’étape (b2), au moins une partie des nitrates/nitrites sont réduits en diazote, cependant, une partie des ions ammoniums non oxydés lors de l’étape (b1) peuvent également être oxydés lors de cette étape.
Le transport de pièces longues ou encombrantes est problématique dans les ateliers ou chaînes de montage. On a proposé de faire transporter de telles pièces par un opérateur tenant la pièce à l’une de ses extrémités, un système mécanique robotisé (par exemple un bras robot à six axes conventionnel ou une structure prismatique) muni d’un organe de préhension tenant la pièce à l’autre de ses extrémités, faisant office de partenaire robotique. Toute la difficulté consiste à faire avancer la pièce vers sa destination sans lui imposer de sollicitations susceptibles de la déformer ou de l’endommager.
Une première méthode consiste à imposer des contraintes non-holonomes au partenaire robotique de sorte que ce dernier n’autorise que certains déplacements. Cette solution oblige l’opérateur à combiner une série de mouvements déterminés afin de suivre les seuls déplacements autorisés de la pièce.
Il a également été proposé de programmer le partenaire robotique en l’équipant d’une librairie d’assistances pour exécuter des mouvements collaboratifs prédéfinis. Les informations haptiques générées par l’opérateur lors de la manipulation de la pièce permettent une sélection en temps réel de l’assistance pertinente. Cependant, ce procédé n’est pas adapté au transport de grandes pièces fragiles, puisque des couples importants peuvent être appliqués soit par le partenaire robotique soit par l’opérateur sur la pièce, pouvant induire un dommage de la pièce.
Afin d’assurer de façon fluide le déplacement d’une pièce longue ou fragile, le partenaire robotique doit pouvoir participer activement à son mouvement pour éviter que l’opérateur et/ou le partenaire robotique n’applique des contraintes dommageables à la pièce. Dans le cas où la tâche de déplacement est connue et assez répétitive, une solution immédiate consiste à utiliser un partenaire robotique proactif qui anticipe les mouvements de l’opérateur et participe activement au partage des efforts. Le cadre le plus commun est alors une programmation par démonstration dont le but est d’apprendre la tâche de déplacement pour la reproduire. Cette solution permet une diminution des efforts générés par l’opérateur. Cependant, il est avéré que les opérateurs se sentent plus à l’aise avec un partenaire robotique au comportement sinon toujours identique, du moins très prévisible.
Dans le cas où la tâche de déplacement est seulement partiellement connue et peut subir divers évènements ou obstacles imprévus, une autre solution consiste dans la planification de mouvement à rétroaction. Cependant, cette solution requiert de connaître la dynamique inverse de la pièce pour calculer les forces et moments appliqués à la pièce conformément à la trajectoire planifiée. Ces informations sont difficiles à obtenir pour chaque pièce, dans un contexte industriel.
Il a été proposé de mettre en œuvre un mode de contrôle des efforts utilisant un capteur de force/couple placé au niveau du point de préhension de l’opérateur. Un inconvénient de cette méthode est le problème bien connu que l’instabilité due à la non–colocalisation des mesures est amplifiée, ce qui n’est pas favorable au transport de grandes pièces fragiles.
L’invention vise à proposer un procédé de comanipulation de pièces permettant d’éviter l’application de couples sur la pièce par l’opérateur ou le partenaire robotique.
PRESENTATION DE L'INVENTION En vue de la réalisation de ce but, on propose un procédé de comanipulation d’une pièce par un opérateur aidé par un partenaire robotique, comportant selon l’invention les étapes de : munir le partenaire robotique d’un organe de préhension d’une première extrémité de la pièce qui est monté sur le partenaire robotique pour être mobile en rotation au moins selon un axe vertical, en étant mécaniquement réversible ou asservi pour simuler une liberté en rotation ; faire saisir une première extrémité de la pièce par l’organe de préhension ; puis, quand une deuxième extrémité de la pièce est saisie et déplacée par l’opérateur, asservir une position de l’organe de préhension le long d’une trajectoire prédéterminée en fonction d’une information angulaire de rotation de l’organe de préhension autour de l’axe vertical résultant d’une position angulaire imprimée à la pièce par l’opérateur.
Ainsi, le procédé de l’invention permet de transporter des pièces de grandes dimensions à l’aide de deux partenaires (Homme-Robot) qui appliquent uniquement des forces (et non des couples) tel que le ferait un binôme Homme-Homme. Afin que l’opérateur garde la maîtrise de l’avancée de la pièce le long de la trajectoire, l’opérateur est meneur du binôme et donc l’invention consiste à créer un partenaire robotique actif mais suiveur, de sorte que l’opérateur a l’impression d’avoir affaire à un partenaire robotique passif. L’avancement de l’opérateur provoque un petit débattement angulaire de la pièce et donc une rotation de l’organe de préhension autour de l’axe vertical qui est captée du côté du partenaire robotique, sans qu’il soit besoin de capteurs au niveau de l’opérateur. Cette information angulaire est alors utilisée selon l’invention pour commander le partenaire robotique pour faire avancer l’organe de préhension le long de la trajectoire de concert avec l’opérateur. L’opérateur n’a aucun besoin d’imposer un couple sur la pièce pour induire un effort sur l’organe de préhension afin de faire avancer le partenaire robotique.
Les principaux avantages sont les suivants : la pièce peut être amenée à suivre des trajectoires quelconques et pas seulement des lignes droites ; les pièces fragiles de grandes dimensions peuvent être manipulées sans appliquer de torsion sur la pièce et donc en préservant l’intégrité de la pièce (en évitant la casse ou la déformation); l’ergonomie est améliorée en supprimant le ressenti de l’inertie du partenaire robotique au point de saisie opérateur ; Il n’est pas nécessaire de disposer de capteurs côté opérateur, l’information angulaire étant générée du côté du partenaire robotique.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’information angulaire est estimée par une différence entre une position angulaire de l’organe de préhension et une consigne de position angulaire.
De préférence, la consigne de position angulaire est une position angulaire absolue constante.
Par exemple, la consigne de position angulaire est une position angulaire absolue prédéfinie.
Par exemple, la consigne de position angulaire est prise égale à une position angulaire initiale de la pièce au début de son déplacement.
L’invention sera mieux comprise à la lumière de la description qui suit d’un mode particulier de réalisation de l’invention, en référence aux figures des dessins annexés, parmi lesquelles :
L'injecteur de rinçage (42) est relié à l'arrivée d'eau dans le dispositif (1) par l'intermédiaire d'une durite et intègre un canal de taille réduite de manière à laisser passer l'eau sous pression à travers la buse située à son extrémité. L'eau sera dispersée à haute pression à l'intérieur de la bouteille en verre de manière à pouvoir rincer celle-ci.
L'injecteur de rinçage (42) et l'injecteur de lavage (41) sont disposés de telle manière qu'ils s'inscrivent tout deux sur un même arc de cercle ayant pour centre l'axe vertical central (30) équipé de pinces (31, 32, ...). La disposition de ces éléments et le pivotement de l'axe vertical central (30) permettent de transporter la bouteille en verre de l'injecteur de lavage (41) à l'injecteur de rinçage (42).
Dans un cas particulier, l'injecteur de rinçage (42) est monté sur un pas de vis relié à un moteur électrique de manière à faire varier la hauteur de l'injecteur de rinçage (42) ; celui-ci ayant la possibilité de s'élever et de s'introduire à travers le goulot de la bouteille en verre par un mouvement de rotation hélicoïdal de l'injecteur.
Dans un cas particulier, une butée sur le pas de vis permet de limiter la course verticale de l'injecteur tout en permettant la possibilité que celui-ci puisse continuer à pivoter sur lui-même autour de l'axe vertical.
Selon un cas particulier, l'injecteur de rinçage (42) intègre une buse spécifique qui entre en contact avec le goulot de la bouteille. La buse intégrant éventuellement une surface supérieure abrasive plus ou moins rugueuse ou encore une brosse permettant de nettoyer le goulot par frottement lorsque l'injecteur est en rotation.