INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La teneur en paraffines, oléfines, naphtènes et hydrocarbures aromatiques peut être déterminée par chromatographie multidimensionnelle en phase gazeuse, par exemple selon la méthode décrite dans le document Duhamel, Journal of Chromatography A, 1387 (2015) 95–103, Comparison of cryogenic and differential flow modulator.
La teneur en oxygène peut être mesurée suivant la norme : ASTM D5622-17 / D2504-88(2015). La teneur en azote peut être mesurée suivant la norme : ASTM D4629-17. La teneur en soufre peut être mesurée suivant la norme ISO 20846 :2011. La teneur en halogènes, notamment le chlore, le brome, le fluor, peut être mesurée suivant la norme : ASTM D7359-18.
Les caractéristiques particulières, structures, propriétés, modes de réalisation de l’invention peuvent être combinés librement en un ou plusieurs modes de réalisation non spécifiquement décrits ici, comme cela peut être apparent à des spécialistes du traitement des huiles de liquéfaction de plastique mettant en œuvre leurs connaissances générales.
Par « catalyseur d’hydrotraitement », on entend un catalyseur favorisant l’incorporation d’hydrogène dans les produits. Ce type de catalyseur est typiquement un catalyseur métallique comprenant un ou plusieurs métaux des groupes 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 et 14 du tableau périodique.
Exemple 1 : séparation des paraffines par cristallisation dans l’acétone ou dans un mélange acétone-isopropanol
Une huile de pyrolyse de plastique HPP1 a été mélangée à température ambiante (soit environ 10°C au-dessus de la température de cristallisation des paraffines à séparer) (T° = 25°C, P= 1atm) avec un solvant de cristallisation (acétone ou mélange 50/50 (v/v) d’acétone et d’iso-propanol) pour conduire à une solution homogène limpide. Puis la température du mélange a été abaissée depuis cette température initiale de 25°C jusqu’à une température finale de -20°C (soit un delta de température de 45°C). La formation d’un produit solide (appelé gâteau) est observée. Le gâteau a été séparé par filtration, lavé avec le solvant de cristallisation puis séché et analysé.
Le tableau 1 rassemble les compositions de l’huile de pyrolyse et des gâteaux issus des deux filtrations. On constate que le produit solide récupéré contient majoritairement des paraffines, avec une quantité notable d’oléfines et une quantité très faible d’aromatiques.
HPP1 Gâteau 1 Gâteau 2 Solvant -- Acétone Acétone/ iso- Propanol (50/50) Ratio (solvant/charge) (v/v) -- 50/50 50/50 Rampe -- Trempe Trempe Température finale -- -20°C -20°C Rendement (%m) 11,5 7,6 FAMILLE % m/m % m/m % m/m Paraffines 35,8 60,1 63,8 Oléfines 42,6 36,1 35,2 Mono naphtènes 6,0 2,8 0,6 Polynaphtènes 5,7 0,7 0,2 Mono aromatiques 6,8 0,4 0,2 Di aromatiques 0,4 0,0 0,0 Tri aromatiques 0,0 0,0 0,0 Tétra aromatiques + 0,0 0,0 0,0 Inconnus non identifiés 0,6 0,0 0,0 Autres molécules 2,0 0,0 0,0 TOTAL 100 100 100
Exemple 2 : séparation des paraffines par cristallisation dans l’acétone ou dans un mélange acétone-isopropanol.
Quatre essais ont été réalisés sur une autre huile de pyrolyse de plastique HPP2 en utilisant l’acétone et un mélange 80/20v/v acétone/iso-propanol comme solvants de cristallisation.
L’huile de pyrolyse de plastique HPP2 a été mélangée à température ambiante (T° = 25°C, P= 1atm) avec le solvant de cristallisation (acétone ou mélange 80/20 (v/v) d’acétone et d’iso-propanol) puis la température du mélange à été abaissée depuis cette température initiale de 25°C jusqu’à une température finale de 5°C et 0°C pour les essais 1 et 2 et de -10°C pour les essais 3 et 4. La formation d’un produit solide (appelé gâteau) est observée. Le gâteau a été séparé par filtration, lavé avec le solvant de cristallisation puis séché et analysé. Les conditions des essais sont rassemblées dans le tableau 2. Les analyses des solides récupérés (gâteaux) pour les essais 1 à 4 ainsi que l’analyses de l’huile de pyrolyse de plastiques sont rassemblées dans le tableau 3.
A la , selon un exemple, le système 1 est configuré pour émettre deux jets de fluide 130 et un faisceau lumineux 120 qui s’étendent selon une direction principale X1 et une direction secondaire X2 sécante entre elles selon un angle de croisement α.
A la , selon un exemple, le système 1 est configuré pour émettre un jet de fluide 130 qui s’étend selon une direction principale X1 et trois faisceaux lumineux 120 qui s’étendent selon des directions secondaires X2, X2’, X2’’, ces directions secondaires entrecroisent la direction principale X1 selon des angles de croisements α, α’, α’’.
De manière préférée, les angles de croisements α, α’, α’’ sont compris entre 0° et 45°, de préférence entre 0° et 15°.
A la , selon un exemple, le système 1 est configuré pour émettre un jet de fluide 130 depuis une sortie fluidique qui est entourée s’étend selon une direction principale X1 et trois faisceaux lumineux 120 qui s’étendent selon des directions secondaires X2, X2’, X2’’, ces directions secondaires entrecroisent la direction principale X1 selon des angles de croisements α, α’, α’’.
A la , selon un exemple, le système 1 comprend huit sorties optiques 12a réparties de manière équiradiale autour d’une sortie fluidique 13a afin d’émettre un jet de fluide 130 rétroéclairé par une série de faisceau lumineux 120.
A la , selon un exemple, le système 1 comprend huit sorties fluidiques 13a réparties de manière équiradiale autour d’une sortie fluidique 12a afin d’émettre une série de jet de fluide 130 rétroéclairé par un faisceau lumineux 120.
A la , selon un exemple, le système 1 comprend huit sorties optiques 12a réparties de manière linéaire à côté d’une sortie fluidique 13a afin d’émettre un jet de fluide 130 rétroéclairé par une série de faisceau lumineux 120.
ALIMENTATION EN GAZ
Selon un mode de réalisation, le système de signalisation pourra être alimenté en gaz via la deuxième entrée fluidique 13c. De manière préférée, il s’agit d’air sous pression, contenu dans une bouteille comprenant un mélange respirable.
VARIATEUR D’ENERGIE
Selon un exemple, le système 1 comprend un variateur permettant de changer l’intensité lumineuse émise. Cette variation d’intensité peut être continue ou discontinue. Dans ce dernier cas, le faisceau lumineux est donc discontinu dans le temps. Le faisceau lumineux peut donc émettre par pulsations. Cela permet notamment d’économiser la batterie selon le besoin. Ainsi, en cas d’appel SOS ou en cas d’urgence, l’intensité lumineuse pourra être portée à son maximum de sorte à optimiser le signalement. Alternativement, on peut prévoir que la durée des pulsations lumineuses soit prédéterminée, par exemple pour émettre un signal lumineux de SOS en code Morse. L’éclairage du jet d’eau par un signal SOS pourra permettre une meilleure visibilité grâce aux variations soudaines de luminosité.
VARIATION DE COULEUR
Selon un exemple, le dispositif optique comprend des diodes configurée pour émettre un changement de couleur permettant d’adapter le signal selon des configurations de luminosités extérieures ou selon un code couleur.
BOUTONS DE COMMANDE
Selon un exemple, le système 1 comprend une fonction SOS configurée pour faire clignoter la lumière issue de la sortie optique 12a. De manière préférée, la fonction SOS est déclenchable à l’aide d’un quatrième bouton. De manière préférée, le quatrième bouton 141d comprend une portion en relief de sorte à pouvoir être appréhendé à l’aveugle par l’utilisateur 2.
Selon un exemple, le système 1 comprend un Interrupteur actionnable via un premier bouton 141a. De préférence au moins un des boutons 141a, 141b, 141c, 141d est en relief afin de permettre une appréhension à l’aveugle par l’utilisateur 2.
Au moins une résine de la couche de peinture est de préférence choisie parmi les résines acryliques, les résines polyuréthanes, les résines époxydes et les résines alkydes.
La peinture liquide est de préférence à base d’une dispersion aqueuse d’une résine époxyde réticulée avec de la mélamine. Dans le cas de miroirs, une telle peinture s’est révélée efficace pour protéger contre la corrosion la couche d’argent sous-jacente.
Au moins une charge minérale de la couche de peinture est avantageusement choisie parmi l’oxyde de zinc, le sulfate de baryum, les phosphates de zinc, notamment l’orthophosphate de zinc, le talc, le carbonate de calcium, le mica, l’oxyde de titane, le noir de carbone et leurs mélanges. Les charges minérales permettent d’améliorer la résistance à la corrosion de la couche d’argent et/ou d’obtenir l’opacité ou la teinte désirée.
La couche de peinture ne contient de préférence pas de plomb. La couche de peinture peut en outre comprendre divers additifs, tels que des agents antimousses, des biocides ou des tensioactifs.
Dans le cas de miroirs, pour lesquels la couche de peinture n’est pas visible dans l’application finale, le pigment est de préférence du noir de carbone, qui permet d’obtenir une bonne opacité pour de faibles épaisseurs.
La couche de peinture possède une épaisseur de préférence comprise dans un domaine allant de 20 à 100 µm, notamment de 30 à 80 µm, voire de 40 à 70 µm. Des épaisseurs élevées peuvent s’avérer nécessaire dans le cas où des propriétés de protection contre la corrosion sont requises. Il s’agit ici de l’épaisseur de la couche dans le produit final.
La couche de peinture liquide est de préférence déposée au rideau, par pulvérisation ou au rouleau. Elle peut être déposée en plusieurs passes.
La couche réfléchissante d’argent, telle que décrite précédemment, est de préférence déposée directement sur le substrat de verre, à l’exception des couches résultant des traitements de surface classiquement utilisés dans le procédé d’argenture, lorsque la couche d’argent est déposée par ce procédé. Dans ce dernier cas, il est avantageux de traiter la surface du substrat de verre par une solution contenant des chlorures d’étain et de palladium avant le dépôt de la couche d’argent. De même, avant le dépôt de la couche de peinture décrite ci-dessus, la surface de la couche d’argent est de préférence traitée à l’aide d’une solution contenant du chlorure d’étain et à l’aide d’aminosilanes. Ces traitements peuvent former des couches extrêmement minces détectables uniquement par des techniques analytiques poussées.
Ainsi, la couche d’argent est de préférence substantiellement en contact avec le substrat de verre, et/ou la couche de peinture est substantiellement en contact avec la couche d’argent, au sens où seuls les traitements de surface susmentionnés ont pu être pratiqués.
Selon l’une des alternatives de l’invention, la couche de peinture comprend des agents gonflants, de préférence de 1% à 30%, plus préférentiellement de 2% à 15% et encore plus préférentiellement de 3% à 10% en poids d’agents gonflants.
Selon l’une des alternatives de l’invention, la couche de peinture est revêtue d’une couche temporaire (appelée également couche sacrificielle) comprenant une matrice polymérique organique et des agents gonflants. Par l’expression « revêtue », on entend que la couche temporaire qui revêt la couche de peinture est déposée au-dessus de celle-ci, mais pas nécessairement en contact directe avec elle.
Et par l’expression « couche temporaire » ou « couche sacrificielle », on entend que la couche est dégradée (elle a gonflé), totalement ou partiellement, c’est-à-dire que celle-ci est présente partiellement ou non au-dessus de la couche de peinture, après traitement thermique, notamment après chauffage. Autrement dit, dans la présente description, on entend par « couche de protection temporaire dégradée par un traitement thermique », lorsqu’il est observé sur la couche de peinture de l’empilements de couches du miroir : - aucun résidu suite audit traitement thermique, la couche de peinture est propre, la couche temporaire se délamine entièrement du miroir et reste sur le moyen de collage, ou - quelques résidus (sous forme d’une mousse blanche) suite audit traitement thermique sur la couche de peinture, mais ces résidus sont facilement enlevés par un essuyage à l’aide d’un chiffon, d’une brosse ou d’une raclette ou par un lavage à l’aide de solvant ; la couche dégradée est dite partiellement délaminée du miroir. De préférence, la totalité de la couche temporaire dégradée se trouve, après traitement thermique du miroir, sur le moyen de collage afin de faciliter le recyclage du miroir.
La couche temporaire peut comprendre de 1% à 30%, de préférence de 2% à 15% et plus préférentiellement de 3% à 10% en poids d’agents gonflants. L’épaisseur de la couche temporaire comprenant la matrice polymérique organique et les agents gonflants peut être comprise entre 50 µm et 200 µm, de préférence entre 80 µm et 200 µm. La matrice polymérique organique comprise dans ladite couche temporaire entoure les agents gonflants et peut être une résine choisie parmi les résines acryliques, les résines polyuréthanes et les résines époxydes. De préférence, la couche temporaire est au contact directe de la couche de peinture. Dans un autre mode de réalisation, la couche temporaire peut également jouer le rôle de couche de rétention des éclats.
Les agents gonflants selon l’invention ci-dessus mentionnés, peuvent être choisis parmi les agents gonflants chimiques et les agents gonflants physiques. Les agents gonflants peuvent gonfler et/ou émettre des gaz en se dégradant ou en s’activant, notamment par décomposition thermique ou par changement d’états physiques. Les inventeurs ont découvert que la présence de ces agents gonflants spécifiquement dans la couche de peinture ou dans la couche temporaire qui revêt la couche de peinture généraient des contraintes sous l’action de la chaleur provoquant un décollement facilité du miroir de son support sur lequel il était préalablement collé avec n’importe quel moyen de collage.
Les agents gonflants chimiques sont des composés capables d’émettre des gaz en se dégradant, notamment par décomposition thermique. Ceux-ci sont connus et typiquement utilisés afin de former des mousses polymériques. Les inventeurs ont constaté de manière surprenante que les gaz émis par ces agents gonflants chimiques présents dans la couche de peinture ou dans la couche temporaire qui revêt la couche de peinture permettaient un décollement facilité du miroir du support sur lequel il était collé au préalable, en fragilisant les forces de cohésion aux interfaces : couche de peinture/couche d’argent ou couche de peinture/moyen de collage ou couche temporaire/couche de peinture ou couche temporaire/moyen de collage.
Les agents gonflants chimiques convenant à l’invention possèdent des liaisons carbone/oxygène (C-O), azote/azote (N-N) et/ou azote/soufre (N-S) aptes à se rompre par l’apport de chaleur. Cette rupture entraîne le dégagement sous forme gazeuse de dioxyde de carbone (CO 2 ), d’ammoniac (NH 3 ), de diazote (N 2 ), de dioxyde de souffre (SO 2 ) et/ou d’eau (H 2 O).
Procédé de fabrication de polyéthercétonecétone L'invention concerne le domaine des polyéthercétonecétones.
Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé de fabrication de polyéthercétonecétone par polymérisation précipitante, mis en œuvre par voie électrophile.
L’invention concerne également le polymère susceptible d’être obtenu par ce procédé.
Art antérieur Il est connu, notamment de US 3,791,890, un procédé de fabrication électrophile de polyétheréthercétone à partir d’un mélange de chlorure d’isophtaloyle et de chlorure de téréphthaloyle (chlorures d’acyle), mis à réagir avec du diphényléther (éther aromatique), en présence de chlorure d’aluminium (acide de Lewis), et utilisant l’ortho-dichlorobenzène comme solvant de réaction.
L’exemple 3 de US 3,791,890 décrit la préparation d’un pré-mélange comprenant les chlorures d’acyle, le diphényléther et le chlorure d’aluminium dans une faible quantité d’ortho-dichlorobenzène (350 mL) à une température d’environ -5°C. La réaction est ensuite initiée par dispersion de ce pré-mélange dans une grande quantité d’ortho-dichlorobenzène (1250 mL) préchauffée à 100°C.
Cette séquence de préparation premièrement d’un pré-mélange à froid puis d’une dispersion du pré-mélange dans du solvant de réaction préchauffé permet d’effectuer une montée en température du mélange réactionnel extrêmement rapide. Bien que les mécanismes ayant lieu dans le milieu réactionnel ne sont pas entièrement compris, le document US 3,791,890 indique que cela permet de : séparer les particules de polymère en cours de formation, faciliter la réaction de polymérisation, et empêcher la coagulation des particules en une masse gélatineuse caractéristique de cette réaction de polymérisation.
Il est également connu, notamment de l’exemple 3 de US 4,816,556 que la séquence de préparation d’un pré-mélange à froid puis de la dispersion de ce dernier dans du solvant de réaction préchauffé peut aussi être mise en œuvre dans un procédé par voie électrophile alternatif de fabrication de polyétheréthercétone, dans lequel du 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène (éther aromatique) est mis à réagir avec un chlorure d’acyle, en présence de chlorure d’aluminium, et utilisant l’ortho-dichlorobenzène comme solvant de réaction.
En outre, l’exemple 3 de US 4,816,556 inclut l’utilisation de chlorure de benzoyle permettant de contrôler le poids moléculaire du polymère obtenu.
En pratique, les procédés des deux documents de brevets ci-dessus ne se sont pas révélés totalement efficaces et n’empêchent que partiellement le dépôt d’une masse gélatineuse au cours de la polymérisation sur les parois du réacteur et sur le système d’agitation, ce qui entraîne plusieurs désavantages.
Premièrement, cela provoque une diminution du rendement du procédé puisque ce gel est difficilement récupérable. Deuxièmement, cela rend le contrôle de la réaction de polymérisation plus compliqué puisque cela peut entraîner une dérive de la stœchiométrie des réactifs. Troisièmement, l’encrassement des parois diminue l’efficacité du transfert thermique entre les moyens de contrôle de température du réacteur et le milieu réactionnel, rendant le contrôle de la température au sein du réacteur plus compliqué. Quatrièmement, cela nécessite de mettre un œuvre un nettoyage souvent fastidieux du réacteur ce qui entraîne une diminution de la productivité des installations tout en générant des effluents liquides et solides à recycler et/ou détruire.
En outre, l’augmentation brusque de la température du milieu réactionnel implique un mauvais contrôle, au moins temporaire, de cette dernière, ce qui rend difficile une bonne répétabilité du procédé.
De plus, comme démontré en partie expérimentale de la présente demande, le polymère obtenu à l’aide de procédés selon les deux documents de brevets ci-dessus, se présente sous forme de grosses particules de tailles assez hétérogènes, ce qui rend notamment les étapes de purification plus compliquées à mettre en œuvre.
Enfin, comme démontré en partie expérimentale de la présente demande, le procédé selon les deux documents de brevets ci-dessus ne permet pas d’obtenir une bonne intégration de l’agent limiteur de chaîne en fin des chaînes polymériques pour une viscosité de polymère donnée.
Il est aussi connu, notamment de WO 9 523 821, l’ajout d’un dispersant du polymère permettant d’éviter la coagulation d’un produit polymérique collant.
Ce document explique que le produit polymérique collant est en fait dû au complexe formé par un polymère de faible poids moléculaire avec l’acide de Lewis formé au début de la réaction de polymérisation et qui précipite sous forme d’un gel qui recouvre les parois du réacteur et de l'agitateur.
Parmi les dispersants, le document de brevet désigne par exemple des composés ayant comme groupe pendant une fraction de formule :
L’ajout d’un dispersant présente néanmoins plusieurs désavantages. L’utilisation de certains dispersants, notamment ceux possédant une fraction de formule (0) comme illustrée ci-dessus, entraîne une surconsommation de l’acide de Lewis dans le procédé, ce dernier formant également un complexe avec le dispersant. En outre, cela complique la gestion des effluents du procédé, et notamment l’exploitation/recyclage de l’effluent contenant l’acide de Lewis.
Pour finir, toujours dans le but d’éviter le phénomène de coagulation et d’encrassement du réacteur, le document EP 3 712 193 propose un procédé dans lequel un gaz inerte, notamment du diazote, est insufflé au sein du milieu réactionnel pendant la réaction de polymérisation. Ceci peut dans certains cas être préjudiciable à un contrôle fin de la température dans le milieu réactionnel et donc à la bonne répétabilité du procédé.
Ainsi, il existe actuellement un besoin d’améliorer le procédé de fabrication de polyéthercétonecétone afin de limiter encore davantage l’encrassement provoqué par, selon les connaissances actuelles, la coagulation de complexe oligomère-acide de Lewis. Il existe également un besoin de fournir un procédé de fabrication plus simple et/ou ayant une bonne répétabilité et/ou ayant un meilleur rendement et/ou étant plus efficace.
La présente invention propose un tel procédé palliant préférentiellement à un ou plusieurs désavantages des procédés selon l’art antérieur, ainsi que des polymères susceptibles d’être obtenus par ce procédé.
Objectifs de l’invention Un objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation, de proposer un procédé simple de mise en œuvre et permettant de limiter efficacement l’encrassement du réacteur de polymérisation.
Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation, d’augmenter le rendement du procédé de fabrication de polyéthercétonecétone.
Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation, d’augmenter l’efficacité du procédé de fabrication de polyéthercétonecétone, notamment permettant un nettoyage moins fréquent du réacteur.
Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation, de proposer un procédé autorisant un contrôle optimal des paramètres de réaction, notamment de la température à l’intérieur du réacteur.
Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation, de proposer un procédé autorisant un contrôle optimal du degré de polymérisation, ce qui est mesuré indirectement mais de manière usuelle par l’évaluation de la viscosité du polymère fabriqué.
Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation, de proposer un procédé autorisant un contrôle optimal de la chimie des fins de chaîne du polymère fabriqué.
Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation d’obtenir des particules de polymère de taille plus homogène et/ou de plus faible taille.
- la mise en contact d'un éther aromatique ou d’un mélange d’éthers aromatiques, comprenant au moins 50% en moles de 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène, de 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène ou de leur mélange, par rapport au nombre total de moles en éther(s) aromatique(s), avec un chlorure d’acyle ou un mélange de chlorures d'acyle, et un acide de Lewis, dans tout ou partie d’un solvant de réaction, de sorte à former un mélange réactionnel. Le 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène et/ou le 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène sont essentiellement non solubilisés dans le solvant de réaction à la fin de l’étape de mise en contact ; et,
- la polymérisation du mélange réactionnel, la polymérisation étant mise en œuvre, au moins en partie, à une température Tp supérieure ou égale à 50 °C.
Le procédé est caractérisé en ce qu'il comprend une étape progressive de chauffage du mélange réactionnel jusqu’à atteindre une accélération de la réaction de polymérisation,
l’étape progressive de chauffage étant mise en œuvre à une vitesse moyenne de chauffe choisie dans une gamme allant de 0,65°C/minute à 2,5°C/minute.
Cette condition aux limites impose une très grande capacité d’absorption de la chaleur produite dans la batterie par le polyéthylène à haute densité (I) pour maintenir la batterie à la température désirée pendant la recharge et la décharge. La température de la batterie est mieux contrôlée dans ce cas, mais l’essai IHC permet uniquement un bas courant de fonctionnement, typiquement moins de 1C (charge ou décharge de la capacité de la cellule en 1 heure). La réalisation est beaucoup trop consommatrice de temps pour couvrir les capacités des cellules de batterie de traction.