INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, un hydrogel obtenu d’un poisson de la famille des Myxin id ae peut être soumis à une étape de déformation mécanique, notamment d’étirement, afin de permettre la conversion des hélices α des protéines des filaments intermédiaires en feuillets β. Cette étape peut être réalisée mécaniquement ou manuellement, par exemple par manipulation de l’hydrogel lors de son prélèvement chez un poisson de la famille des Myxin id ae ou en utilisant un dispositif permettant d’étirer l’hydrogel.
De telles fonctions s’appuient sur les données obtenues de la ou les caméras 102 pour par exemple :
Un autre exemple de système de surveillance assistée du conducteur contrôle le maintien du volant par le conducteur pour déterminer un état d’attention du conducteur.
Un tel système de surveillance assistée du conducteur sera nommé système DMS dans la suite de la description, un système DMS au sens de l’invention correspondant à tout système configuré pour déterminer un état d’attention du conducteur avec en option un niveau d’attention.
Chaque système ADAS du véhicule est par exemple contrôlé par un calculateur du système embarqué.
Ainsi, le calculateur en charge de contrôler le système SLI, le calculateur en charge de contrôler le système DMS et tout autre calculateur du véhicule 10 (par exemple le calculateur IVI, le calculateur en charge de contrôler le système de reconnaissance de panneau) forment le système embarqué du véhicule 10. La ou les antennes du système de communication, l’unité TCU, les capteurs, et les calculateurs forment par exemple une architecture multiplexée pour la réalisation de différents services utiles pour le bon fonctionnement du véhicule et pour assister le conducteur et/ou les passagers du véhicule dans le contrôle du véhicule 10, par exemple en affichant des informations de limitation de vitesse autorisée ou conseillée sur un dispositif d’affichage embarqué dans le véhicule 10. Les calculateurs et l’unité TCU communiquent et échangent des données entre eux par l’intermédiaire d’un ou plusieurs bus informatiques, par exemple un bus de communication de type bus de données CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (selon la norme ISO 17458) ou Ethernet (selon la norme ISO/IEC 802-3).
Un processus de contrôle d’un système d’indication d’une limite de vitesse, dit système SLI, du véhicule 10 est avantageusement mis en œuvre par un ou plusieurs processeurs d’un dispositif embarqué dans le véhicule 10, un tel dispositif correspondant par exemple à un calculateur ou à une combinaison de calculateurs du véhicule 10.
Dans une première opération, une première information représentative d’une vitesse maximale autorisée ou applicable (appelée première limite de vitesse) sur une portion de route sur laquelle circule le véhicule 10 est déterminée.
Cette première information est par exemple déterminée à partir d’un système de reconnaissance de panneaux de signalisation associé à ou intégré au système SLI embarqué dans le véhicule 10. Selon cet exemple, cette première information est obtenue par traitement des données d’images acquises par une caméra type CMV ayant dans son champ de vision l’espace situé devant le véhicule 10 selon le sens de circulation du véhicule 10.
Selon un autre exemple, cette première information est déterminée à partir de données de cartographies reçues d’un système de navigation ou d’un dispositif distant (par exemple un serveur du « cloud ») en fonction de la localisation (par exemple les coordonnées GPS) du véhicule 10.
Selon une variante de réalisation, la première limite de vitesse correspond à une valeur de vitesse réduite de la vitesse maximale autorisée ainsi obtenue, la valeur réduite dépendant par exemple de la valeur de la vitesse maximale autorisée et des conditions de l’environnement du véhicule 10 (présence de précipitation avec optionnellement la prise en compte de l’intensité des précipitations et/ou horaire de circulation du véhicule 10 et/ou conditions de circulation).
Dans une deuxième opération, des deuxièmes données représentatives d’un état d’attention du conducteur du véhicule 10 sont reçues du système DMS du véhicule 10.
Les deuxièmes données sont par exemple représentatives de l’état d’attention du conducteur parmi 2 ou plus d’états comprenant :
- un premier état correspondant à un état d’attention du conducteur, c’est-à-dire un état dans lequel le conducteur est considéré comme étant attentif à son environnement et à la conduite du véhicule 10 ;
Procédé de soudage L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, un procédé de soudage de pièces à l’aide d’un système selon l’invention, tel que défini précédemment, dans lequel on met en mouvement la base relativement aux pièces à souder, et, lorsque la base est en mouvement : - l’ensemble de distribution de flux dépose du flux sur les pièces à souder en amont de la torche, - la torche de soudage produit un arc, ce dernier étant noyé dans le flux ainsi déposé, - l’ensemble de distribution du flux récupère par aspiration le flux excédentaire en aval de la torche.
Lorsque la base est en mouvement, la torche de soudage, la buse de distribution et la buse d’aspiration peuvent être alignés dans la direction de déplacement de celui-ci.
Le poste de soudure peut être fixe par rapport aux pièces à souder.
Gamme d’accessoires L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, une gamme d’accessoires pour un système de soudage à l’arc comportant une base configurée pour se déplacer le long de pièces à souder, cette gamme comportant :
un ensemble de distribution de flux, configuré pour se fixer de façon amovible sur la base, afin de permettre la réalisation d’une soudure à arc submergé, au moins une torche de soudage, notamment standard telle qu’utilisée pour la soudure MAG ou MIG, pouvant être montée de manière amovible sur la base.
Cette gamme peut être complétée par la base lui-même, et par la télécommande utilisée pour le piloter.
la représente de manière schématique et partielle un exemple de système selon l’invention,
la représente en élévation d’un détail de réalisation du système,
la illustre en perspective la réalisation d’une soudure à arc submergé,
la illustre, en vue de côté et de manière schématique, un exemple de système pour une soudure en corniche, et
la illustre, en perspective et de manière schématique, un exemple de système pour une soudure en corniche.
Description détaillée Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonctions identiques portent le même signe de référence.
On a illustré aux figures 1 à 3 un exemple de système 1 de soudage à l’arc selon l’invention pour souder des pièces P métalliques, par exemple des tôles en acier ou un raidisseur sur une tôle en acier.
Le système comporte un poste de soudure 2 standard, par exemple un générateur MIG dont la fonction d’envoi d’un flux de gaz protecteur a été coupée.
Selon le mode de réalisation illustré ici, le support 10 est formé de deux plaques assujetties l’une à l’autre. Dans un tel cas, les canaux pour le circuit d’un fluide réfrigérant 2 sont formés par au moins une déformation d’une des deux plaques.
Dit autrement, et dans ce mode de réalisation particulier, le support 10 intègre les canaux pour le circuit d’un fluide réfrigérant 2.
Selon ce mode de réalisation, les plaques formant le support 10 comportent chacune une ou plusieurs régions planes 15 entre les canaux 60, 64.
Un mode de réalisation particulier ici illustré propose que le support 10 comprenne au moins une première plaque, appelée plaque de transfert 80, conformée pour former au moins un canal ou une ondulation pour la circulation du fluide. En d'autres termes, les courbures de la plaque de transfert 80 constituent des passages qui forment les canaux.
Toujours dans ce mode de réalisation particulier, le support 10 comprend au moins une deuxième plaque appelée plaque de support 82. La plaque de support 82 est configurée pour assurer l'interface entre le support 10 et des éléments assujettis sur le support 10.
La plaque de support 82 pourra être plate pour être en contact avec une partie des éléments assujettis sur le support 10.
Dit autrement, dans ce mode de réalisation, la plaque de support 82 définit en partie les conduits pour le fluide réfrigérant.
Selon l’invention, le procédé comprend une première étape de rotation E1 du premier arbre de machine électrique 4 selon une première vitesse de rotation vA. Le premier arbre de machine électrique 4 entraine alors le premier ensemble de machines électriques 31A via la première couronne d’entrainement principale 6, ce qui permet d’alimenter le premier ensemble de machines électriques 31A en énergie.
Simultanément, le procédé comprend une deuxième étape E2 de rotation du deuxième arbre de machine électrique 5 selon une deuxième vitesse de rotation vB. Le deuxième arbre de machine électrique 5 entraine alors le deuxième ensemble de machines électriques 31B via la deuxième couronne d’entrainement principale 7, ce qui permet d’alimenter le deuxième ensemble de machines électriques 31B en énergie. Le premier ensemble de machines électriques 31A et le deuxième de machines électriques 31B sont ainsi alimentés de manière indépendante.
La première vitesse de rotation vA et la deuxième vitesse de rotation vB sont identiques, de manière à fournir à chaque ensemble de machines électriques 31A, 31B une quantité similaire d’énergie pour alimenter par exemple deux équipements dont les besoins sont similaires, ou différentes, de manière à fournir à chaque ensemble de machines électriques 31A, 31B une quantité différente d’énergie pour alimenter par exemple deux équipements dont les besoins sont différents. L’alimentation des deux équipements est ainsi réalisée simultanément pour les deux ensembles de machines électriques 31A, 31B, ce qui est efficace.
Selon un deuxième mode de mise en œuvre, le procédé peut comprendre une première étape d’activation du premier ensemble de machines électriques 31A entrainant la rotation de la couronne d’entrainement auxiliaire 34 de chaque machine électrique élémentaire 31 du premier ensemble de machines électriques 31A, selon une première vitesse de rotation vA. La première couronne d’entrainement principale 6 est alors entrainée en rotation, entrainant à son tour le premier arbre de machine électrique 4. De manière simultanée, dans une deuxième étape, le deuxième ensemble de machines électriques 31B peut être activé entrainant la rotation de la couronne d’entrainement auxiliaire 34 de chaque machine électrique élémentaire 31 du deuxième ensemble de machines électriques 31B, selon une deuxième vitesse de rotation vB. La deuxième couronne d’entrainement principale 7 est alors entrainée en rotation, entrainant à son tour le deuxième arbre de machine électrique 5.
CÔNE D’ENTREE POUR TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine de l’invention La présente invention se rapporte au domaine des soufflantes pour turbomachine, notamment pour un turboréacteur d’aéronef. Plus particulièrement, l’invention concerne un cône d’entrée pour une telle turbomachine.
Etat de la technique antérieure Comme illustré en , une turbomachine de l’état de l’art comprend à son extrémité amont une entrée d’air destinée à alimenter par le biais d’un flux d’air F une soufflante. Cette soufflante comprend un disque de soufflante 104 centré sur l’axe de rotation R’, et des aubes de soufflante 105 rapportées sur le disque de soufflante 104.
Le flux d’air F entrant dans cette turbomachine par l’entrée d’air, selon une direction correspondant à la direction principale d’écoulement des gaz au sein de la turbomachine, est dévié par un cône d’entrée vers les aubes 105 de la soufflante, puis est séparé en un flux primaire passant à travers le compresseur alimentant la chambre de combustion du turboréacteur et un flux secondaire qui s’écoule autour du compresseur.
Ce cône d’entrée est centré sur l’axe de rotation R’ et est entraîné en rotation avec le disque de soufflante. Il peut soit être réalisé en une pièce comme illustré à la du document EP2028375, soit en plusieurs parties adjacentes comme illustré de la et à la du document EP2028375. Par exemple une partie amont 101 issue du sommet du cône, autrement appelée cône amont, et une partie aval 102, autrement appelée virole aval, adjacente aux aubes de soufflante et portant de manière classique des masselottes d’équilibrage.
Afin de maintenir la partie amont et la partie aval fixes, et ces deux parties sur le disque de soufflante ou sur une pièce de liaison au disque de soufflante, la technique employée actuellement consiste à fixer le cône amont à la virole aval par le biais d’une pluralité de vis 106 régulièrement espacées sur le pourtour du cône. Ces vis, insérées dans des logements 103 longitudinaux, présentent toutefois un inconvénient aérodynamique majeur du fait que les logements sont apparents et provoquent des turbulences locales perturbant le flux d’air entrant.
Pour contrer cet inconvénient, il a été proposé une solution dans le document FR 2 908 827. Selon cette technique, le cône d’entrée de turbomachine est fixé sur la virole aval par le biais de plusieurs vis, ces vis étant positionnées au niveau d’orifices ménagés au fond d’une gorge annulaire formée au voisinage d’une extrémité aval. De sorte à ne pas perturber l’aérodynamisme de la turbomachine, cette gorge est ensuite recouverte par des moyens d’obturation présentant une surface externe alignée avec celle du cône.
Cependant, une telle solution n’est pas optimale du fait que les différentes pièces doivent être parfaitement calibrées, notamment les moyens d’obturation et l’orifice, de sorte à s’imbriquer sans laisser subsister de potentielles sources de perturbations du flux d’air entrant.
En outre, un inconvénient d’une telle solution est qu’elle nécessite un nombre de pièces relativement important pour sa mise en œuvre ce qui engendre une complexité et un coût important ce qui n’est pas non plus satisfaisant.
L’invention a pour but de remédier au moins en partie aux inconvénients mentionnés ci-dessus relatifs aux techniques de l’art antérieur.
Pour ce faire, l’invention concerne un cône d’entrée pour soufflante de turbomachine d’aéronef montée mobile en rotation autour d’un axe de rotation R, comprenant un cône amont portant un sommet et une virole aval équipée de masselottes d’équilibrage, le cône amont et la virole aval formant conjointement la surface externe dudit cône d’entrée.
Selon l’invention, le cône d’entrée comprend en outre un dispositif de blocage en rotation du cône amont muni d’au moins une languette portant au moins un organe de blocage en rotation dudit cône amont apte à venir s’engager contre ladite face inférieure d’une première plateforme d’appui dudit cône amont, ledit dispositif de blocage en rotation dudit cône amont étant monté mobile entre au moins :
une position engagée dans laquelle ledit au moins un organe de blocage en rotation dudit cône amont est engagé contre ladite face inférieure d’une première plateforme d’appui dudit cône amont, une position désengagée dans laquelle ledit au moins un organe de blocage en rotation est écarté radialement de ladite plateforme d’appui dudit cône amont.
Dans un mode de réalisation, les condensateurs 80-1 à 80-P (où P=3 dans l’exemple de la ) ont des valeurs de capacités différentes, par exemple croissantes et suivant une progression géométrique (ou suite géométrique) de raison R, par exemple R=2.
A titre d’exemple non limitatif, Cvar_1=C, Cvar_2=2C, Cvar_3=4C, et plus généralement Cvar_p=2 p -1 C. Par exemple, la valeur de capacité C, dite capacité initiale, est égale à 120pF.
Dans le cas où le circuit capacitif comporte P condensateurs en parallèle, de capacités de valeurs croissantes de valeurs C, 2C, 4C,..., 2 P-1 C, la commande des interrupteurs associés permet d’obtenir des valeurs de capacité Cvar totale (capacité variable du circuit capacitif) allant de 0 à Cvar_max=(2 P -1)C.
Le nombre de paliers de valeurs de capacité est de 2 P dans ce cas.
Ainsi, la capacité Cvar totale s’écrit mathématiquement sous la forme :
Où K i représente l’état de l’interrupteur associé au condensateur de capacité Cvar_i, K i =0 si l’interrupteur est ouvert, et K i =1 si l’interrupteur est fermé.
Comme indiqué ci-dessus, dans un mode de réalisation, les interrupteurs 82-1 à 82-P sont des transistors.
Par exemple, chaque interrupteurs 82-i est un transistor de puissance à effet de champ ou FET (de l’anglais « Field Effect Transistor »), par exemple un transistor MOSFET (de l’anglais Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor ).
En variante, le transistor est un transistor bipolaire ; un transistor bipolaire à grille isolée, également appelé IGBT (de l’anglais Insulated Gate Bipolar Transistor ) ; un transistor à base de silicium (Si), un transistor à base de nitrure de gallium ou GaN (de l’anglais Gallium Nitride ) ; un transistor à base de carbure de silicium (SiC), ou un transistor à base de diamant, ou encore un thyristor.
Chaque transistor 82-i comporte une première borne 84d-i de conduction (drain) connectée à un nœud 86-i, une deuxième borne 84s-i de conduction (source) connectée au nœud 24 d’application du potentiel de référence, et une troisième borne 84g-i de commande (grille).
La tension de commande Vgs-i (tension grille source entre la troisième borne et la deuxième borne) a pour effet de commander la commutation du transistor 82-i entre un état passant et un état bloqué. Lorsque la tension Vgs-i est supérieure ou égale à une tension de seuil du transistor, le transistor 82-i est dans l’état passant, et lorsque la tension Vgs-i est inférieure à la tension de seuil, le transistor 82-i est dans l’état bloqué.
Deux modes de réalisation du module de commande 16 des tensions respectives de commande de commutation des transistors 82-1 à 82-P seront décrits ci-après.
Dans le mode de réalisation de la , le convertisseur 22 comporte également un redresseur 18 de classe E, qui a pour fonction de redresser la tension sinusoïdale fournie par l’onduleur 10 pour obtenir une tension de sortie continue.
Dans ce mode de réalisation, le bloc redresseur 18 comporte un bloc 90 comportant une diode 92 connectée en parallèle d’un condensateur 94, le bloc 90 étant connecté entre un nœud 95 d’entrée du redresseur et le nœud 24 d’application du potentiel de référence, un élément inductif, par exemple une bobine 96 connecté entre le nœud 95 et un nœud 98 de sortie du redresseur 18, ainsi qu’un condensateur 100, qui est un condensateur de sortie de capacité C out connecté entre le nœud 98 et le nœud 24 d’application du potentiel de référence.
La tension de sortie est fournie à une charge 8.
En particulier, la présente invention concerne un rotor à aimants permanents destiné à être mis en rotation à très haute vitesse.
De manière générale, l’invention s’applique à tout rotor ou dispositif destiné à être soumis à une forte force centrifuge et à des dilatations thermiques.
Etat de la technique antérieur Un rotor à aimants permanents comprend généralement un moyeu d’assemblage positionné autour d’un arbre et configuré pour accueillir des aimants permanents sur une surface externe dudit moyeu d’assemblage.
Le moyeu d’assemblage est fixé autour de l’arbre, par exemple fretté sur l’arbre.
Les aimants permanents sont par exemple maintenus au contact du moyeu d’assemblage par collage.
Cependant, une rotation trop importante du rotor, et donc une force centrifuge trop élevée, ne permet pas de garantir la bonne tenue de la colle entre les aimants permanents et le moyeu d’assemblage.
Pour remédier à cet inconvénient, le brevet US 11,081,919 B2 propose de positionner un manchon de retenue, autour du rotor, et plus particulièrement autour des aimants permanents pour empêcher leur décollement radial par rapport à l’axe longitudinal du rotor. Le manchon de retenue est réalisé en fibre de carbone et formé par un enroulement unidirectionnel autour du rotor. Un fourreau de cuivre peut également être intercalé entre le manchon et les aimants permanents.
Dans les conditions d’utilisation, le rotor peut cependant être soumis à de fortes températures générant une dilatation thermique axiale de tous les matériaux du rotor excepté la fibre de carbone du manchon de retenue qui est quasi insensible à la dilatation thermique axiale.
La différence de dilatation entre le moyeu d’assemblage, les aimants permanents et le fourreau de cuivre d’une part, et le manchon de retenue en fibre de carbone d’autre part peut affaiblir mécaniquement le manchon de retenue et aller jusqu’à délaminer l’enroulement de fibre de carbone, rendant le manchon de retenue moins performant pour empêcher le décollement radial des aimants.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités et de fournir un rotor résistant à de hautes vitesses de rotation et à la dilatation thermique axiale dudit rotor.
La présente invention a pour objet un rotor comprenant un moyeu d’assemblage destiné à être fixé sur un arbre, une pluralité d’aimants permanents supportés par le moyeu d’assemblage, et une frette de maintien de la pluralité d’aimants permanents, la frette de maintien comprenant des enroulements croisés de fibres de renfort disposés autour de la pluralité d’aimants permanents, rotor comprenant un manchon de retenue comprenant un enroulement unidirectionnel d’une fibre de renfort disposé autour de la frette de maintien.
On entend par enroulements croisés au moins deux enroulements de fibres de renfort enroulés autour du moyeu d’assemblage annulaire et de la pluralité d’aimants permanents, les deux enroulements formant un angle non nul entre eux, qui peut par exemple être supérieur à 20°. En particulier, les enroulements croisés s’apparentent à un tissage de deux enroulements de fibres qui s’entrelacent.
Ainsi, la structure de la frette de maintien présente de meilleures performances mécaniques dans la direction axiale du rotor et permet donc de mieux résister à la délamination en comparaison d’un enroulement unidirectionnel notamment en cas de dilation thermique différentielle.
Dans un mode de réalisation, la ou les fibres de renfort sont des fibres de carbone imprégnées de résine.
Dans un mode de réalisation particulier, le moyeu d’assemblage est réalisé dans un matériau magnétique.
Avantageusement, le rotor comprend des espaceurs de préférence amagnétiques, supportés par le moyeu d’assemblage et positionnés circonférentiellement entre les aimants permanents.
En marche arrière La correspond à la marche arrière pour la petite cylindrée. Cela signifie que le conduit R correspond à l’alimentation et reçoit une haute pression communiquée à la gorge 2B. La haute pression s’établit aussi dans le conduit 225 qui communique avec la gorge B. Là encore, quelle que soit la position initiale du tiroir 26, le fluide sous pression arrive dans la chambre gauche 37 grâce au tronçon d’extrémité 32 de diamètre réduit du tiroir, par le conduit 224 de diamètre réduit. Le fluide exerce une poussée axiale sur ce tronçon et place ce tiroir 26 dans la configuration de la , en butée de fin de course en direction de l’arrière, à droite.
La haute pression dans la gorge 2B s’établit aussi dans la gorge interne 16iB par la communication fluidique réalisée par le conduit 63. Le tiroir de sélection de cylindrée 35 est disposé dans cette configuration de manière à isoler la gorge interne 16iB des autres gorges internes. La haute pression s’établit aussi dans le conduit 224 par la gorge B et, comme décrit précédemment, cette haute pression s’établit aussi via la réduction de diamètre 32 dans la chambre 37 de manière à placer le tiroir de changement de sens 26 dans la configuration de la . Ce tiroir dans cette configuration ne permet pas de relation fluidique de la haute pression du conduit 224 ou 225 vers un autre.
Une seule enceinte est donc soumise à une haute pression. Celle-ci correspond à l’alimentation d’un seul sous-moteur.