INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- réajustement du paramétrage de ladite unité de nettoyage paramétrable, en fonction des résultats de l’analyse des encrassements résiduels.
Selon un autre aspect, la technique proposée se rapporte également à un dispositif d’optimisation du nettoyage d’un circuit fluidique au sein d’une installation industrielle, ledit circuit fluidique assurant la mise en œuvre d’un processus de traitement prédéterminé d’un fluide prédéterminé dans ladite installation industrielle. Un tel dispositif comprend :
- des moyens d’ajustement d’au moins une donnée de paramétrage d’une unité de nettoyage paramétrable, en fonction au moins de mesures délivrées par une pluralité de capteurs positionnés sur ledit circuit fluidique et de caractéristiques intrinsèques audit circuit fluidique, audit fluide prédéterminé, et audit traitement prédéterminé ;
- des moyens de pilotage de ladite unité de nettoyage paramétrable, pour la mise en œuvre d’un nettoyage optimisé dudit circuit fluidique, en fonction de ladite au moins une donnée de paramétrage ajustée.
présente un schéma simplifié d’un système de nettoyage en place selon l’art antérieur ;
présente un schéma simplifié d’une unité de nettoyage paramétrable pour la mise en œuvre d’un procédé d’optimisation du nettoyage d’un circuit fluidique, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée ;
présente les différentes étapes d’une phase de modélisation des encrassements d’un circuit fluidique, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée ;
montre un exemple de modélisation d’une partie de la structure d’un circuit fluidique, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée ;
détaille les étapes de modélisation d’un fluide, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée ;
montre un exemple de modélisation des encrassements obtenue pour une partie de la structure d’un circuit fluidique, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée ;
– la illustre, schématiquement et partiellement, en perspective, un module selon un exemple de mise en œuvre de l’invention,
- la illustre, schématiquement et partiellement, en perspective, le module de la , suivant une vue différente,
- la illustre, schématiquement et partiellement, le module selon la vue de la , sans les composants montés dessus,
- la illustre, schématiquement et partiellement, l’une des plaques du support du module de la ,
- la illustre, schématiquement et partiellement, l’autre des plaques du support du module de la ,
- la illustre, schématiquement et partiellement, en perspective, un module selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention,
- la illustre, schématiquement et partiellement, le module de la , selon une autre vue,
- la illustre, schématiquement et partiellement, le support du module de la , isolément.
On a représenté, sur les figures 1 et 2, un module de refroidissement 1 selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, destiné à être utilisé dans un système à pompe à chaleur embarqué sur un véhicule.
Ce module 1 est intégré à un circuit de fluide caloporteur qui peut être un circuit à eau de la pompe à chaleur. Ce circuit à eau est associé à un circuit de fluide réfrigérant de la pompe à chaleur pour permettre des échanges de chaleur entre le fluide caloporteur et le fluide réfrigérant.
La pompe à chaleur ne sera pas décrite plus en détails, étant connu de l’art antérieur. L’invention est adaptable à un grand nombre de types de circuit de refroidissement, dans la mesure où les différents composants peuvent être choisis pour réaliser les différentes fonctions attendues.
Le module de refroidissement 1 comporte un support 2 comprenant plusieurs canaux 3 pour l’écoulement d’un fluide caloporteur, par exemple contenant principalement de l’eau.
Ce support 2 porte des composants à fonction fluidique qui sont deux vannes 5 et une pompe 6.
Ces vannes 5 sont par exemple des vannes multivoies pour la gestion de circulation du fluide caloporteur.
La pompe 6 permet de mettre en mouvement ce fluide caloporteur et est actionnable par un moteur électrique.
Un autre but de l’invention est de déterminer des conditions d’utilisation optimale d’un textile d’essuyage dans un environnement de salles blanches ou de salles propres.
Un autre but de l’invention est d’améliorer la qualité des textiles d’essuyage et du nettoyage et/ou de la désinfection réalisée.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un procédé d’évaluation d’une capacité de désorption d’un textile d’essuyage, le procédé comportant les étapes suivantes :
- une première étape de pesage du textile d’essuyage ;
- une étape d’humidification du textile d’essuyage, l’étape d’humidification comportant une étape de mise en contact du textile d’essuyage avec une solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection ;
- une étape d’égouttage du textile d’essuyage humidifié pendant une durée d’égouttage de référence ;
- une deuxième étape de pesage du textile d’essuyage égoutté ;
- une étape d’application du textile d’essuyage égoutté sur une surface à nettoyer et selon une force d’appui prédéterminée du textile d’essuyage égoutté contre la surface à nettoyer ;
- une étape de déplacement du textile d’essuyage égoutté contre la surface à nettoyer et sur une distance prédéterminée, la force d’appui étant maintenue sur la distance prédéterminée ;
- une troisième étape de pesage du textile d’essuyage à l’issue de l’étape de déplacement ;
- une étape de détermination, à partir au moins de la première étape de pesage, de la deuxième étape de pesage et de la troisième étape de pesage d’un volume de solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection désorbée par le textile d’essuyage.
Dans le contexte de la présente invention, le textile d’essuyage utilisé dans le procédé conforme au premier aspect de l’invention n’est pas du type de celle utilisée dans le domaine du nettoyage domestique. Il s’agit de textiles d’essuyage ultra propres et, lorsque nécessaire, stériles stérilisées afin de réduire au maximum les risques de contamination particulaires, chimiques et microbiologiques de particules et/ou de bactéries dans les salles blanches lors de la mise en œuvre du procédé de conditionnement conforme au premier aspect de l’invention. De tels textiles d’essuyage sont par exemple conditionnés dans des sachets fermés. La solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection est versée dans le sachet afin de pouvoir imprégner les textiles d’essuyage avec une quantité prédéterminée de solution. Un volume de solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection introduit dans le sachet est variable selon la nature des textiles d’essuyage , leur capacité d’absorption, leur nombre par sachet ainsi que leur utilisation future : dépoussiérage, nettoyage, désinfection ou rinçage.
D’une manière générale, dans le contexte de la présente invention, le textile d'essuyage peut être une lingette simple couche ou une lingette multicouches. Par ailleurs le textile d’essuyage peut être à usage manuel ou à l'aide d'un accessoire de nettoyage tel que par exemple un balai d’essuyage.
Dans le contexte de la présente invention, les étapes de pesage consiste en la détermination d’une masse du textile d’essuyage mis en œuvre dans le procédé selon l’invention. La détermination de la masse peut être réalisée par tout moyen, et notamment à l’aide d’une balance de précision.
Dans le contexte de la présente invention, l’étape d’égouttage consiste en une évacuation d’un excédent de solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection du textile d’essuyage. L’étape d’égouttage peut prendre la forme d’une étape de mise en suspension du textile d’essuyage afin que l’excédent de solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection s’écoule hors du textile d’essuyage par simple effet gravitaire. Alternativement, l’étape d’égouttage peut prendre la forme d’une étape d’essorage du textile d’essuyage afin que l’excédent de solution de nettoyage et/ou de rinçage et/ou de désinfection s’écoule hors du textile d’essuyage suite à l’application d’un effort prédéterminé de torsion ou de compression sur ledit textile d’essuyage.
Dans le contexte de la présente invention, l’étape d’application du textile d’essuyage sur la surface à nettoyer comporte une étape de mise en contact du textile d’essuyage sur la surface à nettoyer, . Par suite, le textile d’essuyage peut être maintenu contre la surface à nettoyer sous l’effet de son simple poids ou par l’intermédiaire d’une force d’appui exercée directement ou indirectement sur le textile d’essuyage et en direction de la surface à nettoyer. Ainsi, l’application de la force d’appui sur le textile d’essuyage permet d’augmenter la pression du textile d’essuyage contre la surface à nettoyer.
La culasse 6 comporte aussi au moins une soupape d’admission, au moins un orifice d’admission et au moins un conduit d’échappement (non représentés) et dont la conception et le fonctionnement sont similaires au système d’échappement décrit ici en détail.
Dans un tel moteur dans lequel le volume du cylindre 1 balayé par le piston 2 est divisé en une chambre dite chambre active CA qui est incluse dans le cylindre 1, et une deuxième partie constituant une chambre de détente CD :
- a) sous la poussée continue du gaz sous pression admis dans le cylindre 1, à pression constante de travail, le volume de la chambre active CA augmente en produisant un travail correspondant à la première phase de transfert quasi-isotherme du cycle thermodynamique de fonctionnement ;
- b) l’admission du gaz sous pression dans le cylindre 1 est obturée dès qu’un volume maximal choisi de la chambre active CA est atteint, la quantité de gaz sous pression comprise dans le chambre active CA se détendant alors en repoussant le piston 2 sur la deuxième partie de sa course descendante qui détermine le volume la chambre de détente CD en produisant un travail correspondant à la deuxième phase de détente du cycle thermodynamique de fonctionnement ;
- c) lorsque le piston 2 a atteint son point mort bas (PMB), l’orifice d’échappement est ouvert par commande de la soupape d’échappement 9 pour - pendant la remontée du piston 2 sur la totalité de sa course jusqu’à son point mort haut (PMH) – réaliser la troisième phase d’échappement du cycle thermodynamique de fonctionnement.
Le couple fourni par le moteur est commandé par la commande de l’ouverture et de la fermeture de la soupape d’admission en l’ouvrant au point mort haut PMH de la course du piston 2 et en la refermant pour modifier la durée et/ou le secteur angulaire de l’admission, ainsi que la section de passage de l’ouverture d’admission, notamment en fonction de la valeur de la pression du gaz contenu dans le réservoir de stockage 12. On détermine ainsi la quantité de gaz sous pression qui est admise dans le cylindre, ainsi que le volume de la chambre active CA.
Le conduit d’admission (non représenté) est relié directement au réservoir de gaz à haute pression 12 qui alimente ainsi directement la chambre active CA, cette dernière et se trouvant ainsi à la même pression que celle du gaz contenu dans la réservoir 12, par exemple de l’ordre de 100 bars et elle est supérieure à celle régnant dans la chambre active CA et la chambre de détente CD, par exemple égale à 1,5 bar au moment du cycle correspondant au point mort bas PMB du piston, en fin de détente, juste avant l’ouverture de la soupape d’échappement.
La soupape d’échappement 9 est guidée en coulissement dans un guide de soupape 206 et elle est montée mobile en déplacement axial – selon son axe principal - entre : - une position basse de fermeture ou d’obturation (en considérant l’orientation générale verticale des figures et sans référence à la gravité terrestre) qui est représentée à la et dans laquelle la partie inférieure ou tête 25 de la soupape est en appui étanche sur le siège de soupape d’échappement 20 ; et - une position haute d’ouverture représentée à la .
Dans le sens de son ouverture, la soupape d’échappement 9 se déplace axialement – vers le haut, dans le sens correspondant à celui de l’écoulement du flux F de gaz de vidange du cylindre. Ainsi, la soupape d’échappement s’ouvre dans le sens du flux d’air de vidange du cylindre du moteur.
Le moteur comporte un vérin pneumatique, ou vérin à gaz, V de commande de l’ouverture de la soupape d’échappement 9 qui, à titre d’exemple non limitatif et selon la conception illustrée aux figures 1A à 1C, est aménagé dans la culasse 6.
Le vérin V comporte un cylindre de vérin et un piston P de fermeture qui est lié en déplacement axial avec la tige supérieure 26 de la soupape d’échappement 9, et qui est monté coulissant dans le cylindre du vérin V à l’intérieur duquel il délimite de manière étanche une chambre inférieure 100, appelée chambre d’ouverture de la soupape d’échappement 9, ou chambre de pilotage.
Au-dessus du piston P, le cylindre de vérin comporte une chambre supérieure 99 dans laquelle est logé un ressort 13 de rappel élastique de la soupape d’échappement 9 qui est par exemple un ressort hélicoïdal qui est monté comprimé dans la chambre supérieure 99 et qui exerce un effort élastique orienté vers le bas sur la face supérieure 27 du piston P.
Au-dessus de la chambre supérieure 99 logeant le ressort de rappel 13, le cylindre de vérin se prolonge par un tronçon supérieur 98 de plus petit diamètre dans lequel la partie supérieure de la tige 26 de la soupape d’échappement 9 - qui s’étend au-dessus du piston P - est reçue en coulissement axial.
La face supérieure d’extrémité libre 22 de la tige 26 de la soupape d’échappement 9 délimite dans le tronçon 98 une chambre supérieure 101 dite chambre de compensation.
La chambre de compensation 101, aussi appelée chambre d’équilibrage des pressions, est reliée en permanence à la partie supérieure du cylindre 1 située au-dessus du piston 2 par un canal central 102 débouchant à ses deux extrémités opposées qui s’étend axialement à travers la soupape d’échappement 9 sur toute sa hauteur.
Un canal X1 relie le conduit d’échappement 8 à la chambre inférieure de compensation 100 du vérin V.
Le calcul du vecteur correctif peut comprendre la minimisation de la somme sur les angles de projection des carrés des différences entre, pour chaque angle de projection, le résidu de projection calculé pour cet angle de projection et le produit de par les champs de sensibilité calculés pour cet angle de projection. Ce vecteur correctif représente une erreur faite dans l’estimation des paramètres contenus dans le vecteur et fournit une quantité selon laquelle le vecteur doit être modifié pour réduire l’écart entre les projections simulées et les projections calculées à partir d’images acquises. Ainsi la mise à jour du vecteur en utilisant le vecteur correctif à l’issue d’une itération peut être notée .
où est la matrice des champs de sensibilité et est un terme de pondération.
Les itérations sont arrêtées lorsqu’un critère est vérifié, par exemple lorsqu’un nombre maximal d’itérations est atteint, lorsque les résidus calculés à l’issue d’une itération sont inférieurs à un seuil donné ou encore lorsque la diminution de la valeur des résidus entre deux itérations successives est inférieure à un seuil donné.
Dans une réalisation possible de l’invention, des mesures d’incertitude sur la valeur des paramètres estimés peuvent être réalisées. Par exemple, une mesure d’incertitude sur les paramètres du vecteur correctif est donnée par les coefficients de la matrice de covariance de terme dont la valeur va dépendre des hypothèses considérées, notamment concernant la nature et les caractéristiques de bruit. Le terme indique l’incertitude sur le k-ième paramètre lorsqu’il est considéré indépendamment des autres. Les termes non diagonaux de la matrice de covariance représentent les couplages entre les paramètres.
Ces mesures peuvent être calculées aussi bien pour les paramètres contenus dans le vecteur que sur les paramètres contenus dans le ou les vecteurs .
Au cours d’une quatrième étape E4, le procédé selon l’invention comprend la détermination d’un modèle corrigé de la surface externe par transformation du modèle de référence de la surface externe au moyen du vecteur issu des itérations et, le cas échéant, la détermination d’un modèle corrigé de la ou des cavités internes par transformation du modèle de référence de la ou des cavités internes au moyen du vecteur issu des itérations. Le cas échéant, cette quatrième étape comprend en outre, pour chaque sous-partie d’intérêt, la détermination d’un modèle de la sous-partie d’intérêt au moyen du vecteur issu des itérations.
Notons ici le modèle CAO de référence de la surface externe MODS, le modèle CAO de référence de la ou des cavités internes MODC, et le modèle CAO de référence de la sous-partie numéro MODθ j , où est un point de contrôle de la CAO.
, le modèle CAO du modèle effectif MODE, est obtenu partir de , de et des paramètres contenus dans le vecteur , et le cas échéant de et des paramètres contenus dans les vecteurs . Une réalisation du modèle , par exemple lors d’un procédé d‘inspection de la pièce, est donné par ce qui suit.
Le modèle effectif de la surface externe correspondant au modèle corrigé et le modèle effectif de la ou des cavités internes correspondant au modèle corrigé sont issus de la transformation des modèles de référence en utilisant une transformation , par exemple une transformation rigide et d’échelle, dépendant des paramètres contenus dans les vecteurs et , tels que .
Ces deux modèles effectifs et sont ensuite exploités pour déterminer . Par exemple, avec les opérations et définies pour les modèles CAO.
Le cas échéant, le modèle effectif de chaque sous-partie d’intérêt correspondant au modèle corrigé est issu de la transformation du modèle de référence en utilisant une transformation dépendant des paramètres contenus dans le vecteur . Cette transformation dépend de la sous-partie considérée, par exemple l’augmentation de la longueur ou du rayon du cylindre dans le cas d’un trou de perçage tel que représenté dans la figure 3. A ce modèle effectif est associé un opérateur, noté , modifiant de sorte que correspond au modèle effectif de la pièce modifié par le modèle effectif de la sous-partie numéro . Par exemple, avec les opérations et définies pour les modèles CAO, dans le cas d’un trou de perçage tel que représenté dans la .
Le procédé comprend par ailleurs une étape E5 de sanction de la pièce qui exploite le modèle effectif et les modèles effectifs de chaque sous-partie d’intérêt, par exemple de deux manières différentes, d’une part à partir d’informations directement issues du modèle effectif et des modèles effectifs de chaque sous-partie d’intérêt, et d’autre part à partir d’informations issues des différences entre projections simulées à l’aide des modèles effectifs et projections observées.
Des indicateurs géométriques qui caractérisent la géométrie de chaque sous-partie, peuvent être calculés à partir de son modèle effectif et les incertitudes associées peuvent être comparés aux valeurs renseignées dans des documents de cotation afin de sanctionner chaque sous-partie.
Par ailleurs, une procédure de contrôle est appliquée sur le modèle effectif. Les valeurs obtenues sont comparées avec les valeurs de la procédure de contrôle appliquée sur le modèle de référence en tenant compte des tolérances. Cela permet un contrôle de parties d’intérêt a posteriori de l’identification des sous-parties.
Le silicone permet d’assurer l’étanchéité aux fluides, et présente une certaine résistance à de fortes températures.
Dans certains modes de réalisation, les plis résistants au feu peuvent comprendre du tissu de verre, du tissu de carbone, du tissu aramide, du tissu de bore, du tissu céramique, ou un mélange de ceux-ci. De tels matériaux permettent d’assurer une fonction de renfort structurel et de tenue mécanique du joint d’étanchéité 23, et de résistance au feu.
Dans l’exemple illustré, le corps tubulaire forme une première partie 37 du joint d’étanchéité 23 comportant une surface d’appui contre le deuxième élément 11, raccordée à une deuxième partie 39 du joint d’étanchéité 23, sensiblement plane et configurée pour être fixée au premier élément 17. Les première et deuxième parties 25 et 27 sont, de préférence, monoblocs.
Le joint 23 illustré comprend une section transversale de type « Ω » (omega) dont la première partie 37, formée par le corps tubulaire et raccordée à la deuxième partie 39 sensiblement plane, est circulaire.
La forme de type « omega » est particulièrement avantageuse grâce à la forme de sa deuxième partie 39, sensiblement plane, permettant de fixer aisément le joint d’étanchéité au premier élément 17, et grâce à la forme arrondie de sa première partie 37 facilement déformable et apte à former une large et efficace surface d’appui contre une surface plane du deuxième élément 11.
Le corps tubulaire est souple, flexible et comprend une partie longitudinale 41 comportant une surface d’appui destinée à être en contact avec le deuxième élément 11. A la , le joint 23 est représenté dans une configuration assemblée de sorte que la partie longitudinale 41 est représentée à plat.
Avantageusement, la forme de la paroi intérieure 31 est choisie de façon à garantir la déformation de la paroi intérieure 31 dans une direction permettant la bonne compression du joint d’étanchéité 23, notamment lors d’une compression maximale du joint 23, c’est-à-dire sans limiter la capacité d’écrasement maximum du joint d’étanchéité 23.Avantageusement, la paroi intérieure 31 peut comprendre une portion arquée 43 qui, de préférence, comporte une face convexe 43a orientée vers la première portion transversale 27 susceptible d’être exposée au feu et une face concave 43b orientée vers la deuxième portion transversale 29.
Grâce à sa forme, lors d’une compression maximale du joint 23, la portion arquée 43 se déforme sans limiter la capacité d’écrasement du joint d’étanchéité 23. Lors d’une compression du joint 23, la partie longitudinale 41 et la partie du joint 23 diamétralement opposée à la portion longitudinale 41 n’entrent pas en contact. Ceci permet notamment de conserver l’efficacité du joint d’étanchéité face au feu dans un état de compression intermédiaire entre les premier et deuxième éléments 17, 11 mais également dans un état de compression maximale. Les figures 5 et 6 illustrent, respectivement, le joint d’étanchéité 23 dans un état de compression intermédiaire et dans un état de compression maximale.
En outre, dans un état de compression élevée voire maximale du joint d’étanchéité 23, la paroi intérieure 31 permet de favoriser le contact entre la surface d’appui du corps tubulaire contre le deuxième élément 11 en exerçant une pression adéquate sur la partie longitudinale 41 du corps tubulaire, en particulier au centre de la surface d’appui. La présence de la portion arquée 43 améliore davantage ce contact.
L’optimisation du contact entre le joint d’étanchéité 23 et le deuxième élément 11 permet de réduire un effet constaté de flambement au niveau de la surface d’appui, qui se traduit par une perte de contact entre la partie longitudinale 41 et le deuxième élément 11, et donc d’améliorer l’efficacité du joint 23 face aux fluides.
Dans l’exemple illustré aux figures 3 à 6, la section transversale de la paroi intérieure 31 comporte une forme en U dont les deux extrémités sont raccordées au corps tubulaire.
La paroi intérieure 31 est raccordée sur le corps tubulaire par deux points de jonction 45 et 47.
Avantageusement, au moins l’un des points de jonction 45, 47 est positionné à distance d’un axe de symétrie 49 qui s’étend entre la partie longitudinale 41 du corps tubulaire comprenant la surface d’appui destinée à être en contact avec le deuxième élément 11 et la partie diamétralement opposée du corps tubulaire. L’axe de symétrie 49 s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal principal d’élongation X du corps tubulaire 25.
Dans l’exemple illustré aux figures 3 à 6, les deux points de jonction 45 et 47 de la paroi intérieure 31 sont disposés à distance de l’axe de symétrie 49 du corps tubulaire.
De plus, ces points de jonction 45, 47 sont décalés vers la deuxième paroi 29 du corps tubulaire par rapport audit axe de symétrie 49.