INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un aspect de l’invention concerne un procédé de contrôle actif des vibrations d’une pièce structurelle d’un ensemble propulsif pour aéronef, l’ensemble propulsif comprenant une source de vibration, couplée à la pièce structurelle, une pluralité de transducteurs étant répartie sur la pièce structurelle, le procédé comprenant des étapes suivantes : évaluer un état de santé de la pièce structurelle au moyen d’une partie au moins des transducteurs, l’état de santé de la pièce structurelle comprenant une cartographie d’une propriété mécanique de ladite pièce structurelle ; déterminer une bande de fréquences des vibrations générées par la source de vibration à partir d’un mode de fonctionnement de l’ensemble propulsif ; identifier au moins un mode de vibration de la pièce structurelle à atténuer en fonction de son état de santé, chaque mode de vibration identifié étant compris dans la bande de fréquences des vibrations générées par la source de vibration ; calculer une loi de commande d’une partie au moins des transducteurs pour atténuer au moins un mode de vibration ciblé parmi ledit au moins un mode de vibration identifié ; et atténuer, au moyen des transducteurs suivant la loi de commande, l’amplitude de chaque mode de vibration ciblé lorsque la pièce structurelle est mise en vibration par la source de vibration.
Par ensemble propulsif, on entend un ensemble comprenant une turbomachine et une nacelle supportant l’ensemble propulsif.
Le procédé permet d’atténuer au moins un mode de vibration de la pièce structurelle lorsque cette dernière est mise en vibration par la source de vibrations. L’évaluation de l’état de santé prend en compte la présence ou non d’un endommagement de la pièce structurelle, par ses répercussions sur les propriétés structurelles de la pièce. Le calcul de la loi de commande, prenant en compte l’état de santé de la pièce structurelle, adapte l’atténuation d’un mode de vibration à la présence ou non d’un endommagement et également à une évolution de sa sévérité.
La détermination de la bande de fréquence des vibrations générées par la source de vibration à partir d’un mode de fonctionnement de l’ensemble propulsif et le recoupement de cette bande de fréquence avec les modes de vibration identifiés permettent de simplifier le calcul de la loi de commande des transducteurs. Elle peut donc être obtenue plus rapidement, ce qui permet notamment au procédé d’être mis en œuvre dans de nombreuses situations de vol (atterrissage, décollage…).
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé selon l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : la pièce structurelle comprend un endommagement et dans lequel : l’évaluation de l’état de santé de la pièce structurelle comprend également la détermination d’une portion de la pièce structurelle comprenant cet endommagement ; au moins un mode de vibration ciblé est un mode de vibration de la portion de la pièce structurelle comprenant l’endommagement ; la source de vibration comprend une soufflante, un corps basse pression et un corps haute pression, et dans lequel la bande de fréquences des vibrations générées par la source de vibration est fonction de la vitesse de rotation d’éléments tournants de la soufflante, du corps basse pression et du corps haute pression ; le calcul de la loi de commande est réalisé à partir d’un modèle géométrique de la pièce structurelle ; le calcul de la loi de commande comprend une estimation d’une perturbation opérationnelle, indépendante des vibrations générées par la source de vibration, par exemple un bruit thermique ou un bruit électronique ; la pluralité de transducteurs comprend des premiers transducteurs et des deuxièmes transducteurs, distincts des premiers transducteurs, les premiers transducteurs étant configurés pour évaluer l’état de santé de la pièce, les deuxièmes transducteurs étant configurés pour atténuer l’amplitude de chaque mode de vibration ciblé en suivant la loi de commande ; les premiers transducteurs comprennent chacun un matériau céramique piézoélectrique et les deuxièmes transducteurs comprennent chacun un empilement de matériaux composites piézoélectriques ; la pièce structurelle est une pièce fixe de l’ensemble propulsif, telle qu’une entrée d’air ou un diffuseur, ou une pièce tournante de l’ensemble propulsif, telle qu’une aube de soufflante ou une pale de rotor pour hélicoptère.
Un autre aspect de l’invention concerne un système de contrôle actif des vibrations d’une pièce structurelle d’un ensemble propulsif, ledit système comprenant : une pluralité de transducteurs configurés pour être répartis sur la pièce structurelle ; une unité d’acquisition qui, à partir de signaux transmis par une partie au moins des transducteurs, est configurée pour évaluer un état de santé de la pièce structurelle, l’état de santé de la pièce structurelle comprenant une cartographie d’une caractéristique mécanique de ladite pièce structurelle ; un contrôleur configuré pour : déterminer une bande de fréquences des vibrations générées par la source de vibration à partir d’un mode de fonctionnement de l’ensemble propulsif ; identifier au moins un mode de vibration de la pièce structurelle à atténuer en fonction de son état de santé, chaque mode de vibration identifié étant compris dans la bande de fréquences des vibrations générées par la source de vibration ; et calculer une loi de commande d’une partie au moins des transducteurs pour atténuer au moins un mode de vibration ciblé parmi ledit au moins un mode de vibration identifié ; une unité de pilotage configurée pour transmettre la loi de commande aux transducteurs afin d’atténuer l’amplitude de chaque mode de vibration ciblé lorsque la pièce structurelle est mise en vibration par la source de vibration.
représente schématiquement un exemple d’un procédé de contrôle actif selon l’invention.
représente schématiquement un premier mode de réalisation d’un système de contrôle actif selon l’invention, mettant en œuvre le procédé de contrôle actif de la .
représente schématiquement un deuxième mode de réalisation d’un système de contrôle actif selon l’invention, mettant en œuvre le procédé de contrôle actif de la .
représente un premier résultat de simulation de contrôle actif de vibrations mettant en œuvre le procédé de contrôle actif selon l’invention.
représente un deuxième résultat de simulation de contrôle actif de vibrations mettant en œuvre le procédé de contrôle actif de la .
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce que le pourcentage massique de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé est compris entre 35 et 50% par rapport à la masse totale du mélange.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend au moins 50% en masse de l’au moins un polyester et au moins 10% en masse de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend au moins 50% en masse de l’au moins un polyester et au moins 20% en masse de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend au moins 50% en masse de l’au moins un polyester et au moins 30% en masse de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend au moins 60% en masse de l’au moins un polyester et au moins 10% en masse de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend au moins 70% en masse de l’au moins un polyester et au moins 10% en masse de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il contient au 50% en masse de l’au moins un polyester et 50 % en masse de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il contient au 60% en masse de l’au moins un polyester et 40 % en masse de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il contient au 70% en masse de l’au moins un polyester et 30 % en masse de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il contient au 80% en masse de l’au moins un polyester et 20 % en masse de l’au moins un composé hydrocarboné biosourcé.
L’invention concerne également un procédé d’obtention du mélange selon l’invention caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) on dispose d’au moins un dimère d’acide carboxylique, on dispose d’au moins un alcool portant au moins deux fonctions hydroxyles, on dispose d’au moins un composé hydrocarboné biosourcé, on mélange les composés des étapes a), b) et c), on abaisse la pression du mélange à une pression comprise entre 900 et 10 mbar, on chauffe progressivement le mélange à une température cible comprise entre 150°C et 250°C, on élimine en continu l’eau formée lors de la réaction de condensation, on obtient un mélange comprenant un polyester et le composé hydrocarboné biosourcé, caractérisé en ce que les composés des étapes a), b) et c) peuvent être mélangés dans un ordre quelconque lors de l’étape d).
Dans un mode de réalisation, au moins un catalyseur est ajouté lors de l’étape d) du procédé d’obtention du mélange selon l’invention.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un catalyseur ajouté lors de l’étape d) est choisi dans le groupe constitué par les catalyseurs de type base.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un catalyseur ajouté lors de l’étape d) est un catalyseur de type base choisi dans le groupe constitué par les sels hydroxide ou carbonate de métaux alcalins comme l’hydroxyde de sodium, l’hydroxyde de potassium et le carbonate de potassium.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un catalyseur ajouté lors de l’étape d) est choisi dans le groupe constitué par les catalyseurs de type acide.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un catalyseur ajouté lors de l’étape d) est un catalyseur de type acide choisi dans le groupe constitué par les acides sulfoniques comme l’acide paratoluènesulfonique, l’acide méthanesulfonique et les acides phosphoriques ou oxy-phosphoriques comme l’acide phosphorique et l’acide phosphoreux.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel métronome qui présente une conception et une mécanique simples.
L’invention a encore pour objectif un tel métronome qui puisse présenter un fonctionnement silencieux.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un système de métronome comprenant : - un corps ; - une baguette oscillante portée par le corps ; - un mécanisme de conversion d’un mouvement rotatif en un mouvement de va-et-vient rectiligne ; - un moteur électrique logé dans le corps et destiné à entraîner l’oscillation de la baguette par l’intermédiaire du mécanisme de conversion ; caractérisé en ce que le moteur électrique est un moteur pas-à-pas et en ce que le système comprend : - un module électronique mettant en œuvre au moins une programmation de fonctionnement, le module électronique pilotant le moteur pas-à-pas en fonction d’une programmation de fonctionnement, la programmation de fonctionnement intégrant au moins une fréquence d’oscillation de la baguette ; - une interface homme-machine de sélection et/ou de définition d’une programmation de fonctionnement à mettre en œuvre par le module électronique.
Grâce au système de métronome selon l’invention, un musicien peut disposer d’un tempo dispensé par l’intermédiaire d’une baguette oscillante, tel qu’un métronome mécanique classique, tout en bénéficiant de la capacité du système à pouvoir être programmée pour déterminer la manière dont va fonctionner le métronome.
L’intégration d’un moteur pas-à-pas et d’un module électronique permettant de piloter un tel moteur offre une précision de fréquence d’oscillation et une capacité de réglage et de modification de cette fréquence d’utilisation qui n’est pas permise par les dispositifs selon l’art antérieur, ou à tout le moins qui sont permises par l’intermédiaire de mécanismes complexes.
Un moteur pas-à-pas est un moteur particulièrement précis dont le pilotage peut être réalisé pour faire correspondre un nombre de pas du moteur avec une oscillation de la baguette à dispenser. Pour rappel, un moteur pas à pas permet de transformer une impulsion électrique en un mouvement angulaire.
Le système selon l’invention permet également de dispenser une oscillation visuelle et n’impose pas, comme un métronome mécanique classique, la production d’une pulsation sonore qui n’est pas forcément souhaitable pour un musicien chevronné.
Selon une caractéristique avantageuse, le système comprend : - une unité électronique distincte du corps et du module électronique, l’unité électronique intégrant l’interface homme-machine ; - des moyens de communication entre l’unité électronique et le module électronique.
L’unité électronique peut correspondre à un téléphone connecté tel qu’un ordiphone ou encore à une tablette électronique. La tablette électronique ou le ordiphone sont alors chargés avec une application destinée à coopérer avec le métronome formé par le corps et la baguette.
Un utilisateur du système dispose ainsi d’une interface homme-machine aisée à utiliser pour mettre en œuvre la programmation de fonctionnement qu’il souhaite.
Selon une caractéristique avantageuse, le mécanisme de conversion comprend : - un pignon partiellement denté monté sur un axe destiné à être entraîné en rotation par le moteur électrique ; - une pièce de conversion montée mobile en translation dans le corps selon un axe de translation, la pièce de conversion comprenant une piste s’étendant le long de l’axe de translation entre deux extrémités, dont une première extrémité et une seconde extrémité, la pièce de conversion présentant entre les deux extrémités de la piste deux rangées de dents de chaque côté de la piste, le pignon étant engrené à la rangée de dents situées de l’un des deux côtés de la piste lors d’une transition du pignon de la première extrémité à la deuxième extrémité de la piste, et étant engrené à la rangée de dents situées de l’autre des deux côtés de la piste lors d’une transition du pignon de la deuxième extrémité à la première extrémité de la piste.
Un tel mécanisme de conversion présente une conception particulièrement simple et fiable.
Il permet de convertir de manière fidèle la rotation du pignon induite par la rotation pas-à-pas du moteur électrique en un mouvement de va-et-vient permettant d’entrainer en oscillation la baguette.
Selon une conception avantageuse, la baguette est montée libre en rotation à l’une de ses extrémités autour d’un axe fixe par rapport au corps, le mécanisme de conversion présentant un organe d’entraînement mobile selon un mouvement de va-et-vient rectiligne, l’organe d’entraînement formant au moins une came contre laquelle la baguette est en contact et qui est destiné à entraîner l’oscillation de la baguette lors de son mouvement de va-et-vient, préférentiellement la came est un doigt logé à l’intérieur d’une lumière oblongue ménagée le long de la baguette.
Cette conception permet d’entrainer de manière particulièrement simple la baguette en oscillation sous l’effet du mouvement de va-et-vient de l’organe d’entraînement.
Préférentiellement, la baguette comprend deux parties solidarisables et désolidarisables l’une de l’autre, dont une partie inférieure logée entièrement dans le corps, et une partie supérieure faisant saillie du corps.
A titre d'exemple, la résistivité d'interface entre la couche 15 et le substrat destination 17 est inférieure à 10 -3 Ω.cm -2 , par exemple, inférieure à 10 -5 Ω.cm -2 . Ceci permet au collage d'être électriquement transparent.
La illustre la structure obtenue à l'issue d'une étape de retrait du substrat source 13 de la structure illustrée en .
Comme précédemment, lors du retrait du substrat source 13, seule la zone centrale de la couche à transférer 15 située en vis-à-vis des parties activées des surfaces de collage reste fixée au substrat destination 17. La partie périphérique 17'' du substrat destination 17, située en vis à vis des parties non activées des surfaces de collage, reste en revanche libre, c’est à dire non recouverte par la couche 15.
Là encore, les étapes d’activation des surfaces de collage ( ) et de collage ( ) sont réalisées sans rupture de vide, par exemple au sein d'un même équipement, comprenant par exemple une chambre d’activation dans laquelle est mise en oeuvre l’étape d’activation de la , et une chambre de collage dans laquelle est mise en oeuvre l’étape de collage de la .
Dans l’exemple illustré en , la surface de collage de la couche 15 est activée à travers un anneau de masquage 21 et la surface de collage du substrat destination 17 est activée à travers un anneau de masquage 23. En variante, un anneau de masquage peut être prévu sur uniquement la surface de collage de la couche 15 ou uniquement sur la surface de collage du substrat destination 17. Dans ce cas, lors de la mise en contact des surfaces de collage, la fixation de la couche 15 sur le substrat destination 17 ne s’opère pas en périphérise de l’assemblage, dans la mesure où les liaisons pendantes n’auront été formées que sur l’une des deux surfaces de collage.
En pratique, lors de l'étape de collage, on cherche à aligner les structures de façon à faire coïncider les surfaces activées des deux structures. Toutefois, même si l’alignement n’est pas parfait, la solution proposée permet d’obtenir un bord net de la couche transférée, puisque seules les portions des surfaces activées mises en contact adhèrent l’une à l’autre.
La , la , la , la , la et la sont des vues en coupe, illustrant de façon partielle et schématique, des étapes successives d'un exemple de procédé de transfert d'une couche semiconductrice depuis un substrat source 13 vers un substrat destination 17 selon un troisième mode de réalisation.
Le troisième mode de réalisation est similaire au premier mode de réalisation illustré en figures 1A à 1E, à la différence près qu'il comprend, une étape de gravure d'une marche sur la périphérie du substrat destination 17 et sur la périphérie de la couche 15 avant l’étape de collage de la couche 15 sur le substrat 17. Les éléments communs avec le procédé des figures 1A à 1E ne seront pas détaillés à nouveau ci-après. Seules les différences avec le procédé des figures 1A à 1E seront mises en exergue.
La illustre, de façon similaire à la figue 1A, en partie gauche, la structure 110 comprenant le substrat source 13 et la couche semiconductrice 15 à transferer, et, en partie droite, le substrat destination 17.
La illustre une étape de gravure d'une marche 30, sur la périphérie de la face supérieure du substrat destination 17 et d'une marche 29 sur la périphérie de la face supérieure de la couche 15.
Les marches 29 et 30 sont réalisées par un procédé de gravure ou abrasion ionique consistant à envoyer sur les zones à graver un faisceau d'ions 19 ou d'atomes, par exemple neutres. Cette étape est réalisée sous vide, c’est à dire à une pression inférieure à la pression atmosphérique, par exemple sous-ultravide, par exemple sous une pression inférieure à 10 -7 mbar, par exemple inférieure à 10 -8 mbar.
A titre d'exemple, en projection verticale, le centre du disque de masquage 31 coïncide avec le centre du substrat source 13, et le centre du disque de masque 33 coïncide avec le centre du substrat destination 17. A titre d'exemple, le diamètre du disque de masquage 31 est inférieur au diamètre du substrat source 13 et le diamètre du disque de masquage 33 est inférieur au diamètre du substrat destination 17. La différence entre le diamètre du substrat source 13 et le diamètre du disque de masquage 31 est, par exemple comprise entre 0,2 mm et 5 mm, par exemple entre 0,5 mm et 3 mm, par exemple de l'ordre de 1 mm. La différence entre le diamètre du substrat destination 17 et le diamètre du disque de masquage 33 est, par exemple comprise entre 0,2 mm et 5 mm, par exemple entre 0,5 mm et 3 mm, par exemple de l'ordre de 1 mm. A titre d'exemple, les disques de masquage 31 et 33 sont identiques, aux dispersions de fabrication près.
Le polyphénol aromatique A2 peut également comprendre un mélange d’une molécule libre de polyphénol aromatique et d’une résine pré-condensée à base de polyphénol aromatique, telle que décrite précédemment. En particulier, le polyphénol aromatique A2 peut également comprendre un mélange de phloroglucinol et d’une résine pré-condensée à base de phloroglucinol.
Mono phénol aromatique A2 ’
Le monophénol aromatique A2’ peut être conforme à deux variantes. Dans une variante, les deux positions ortho de la fonction hydroxyle sont non substituées. Dans une autre variante, au moins une position ortho et la position para de la fonction hydroxyle sont non substituées.
Avantageusement, dans la variante dans laquelle au moins une position ortho et la position para de la fonction hydroxyle sont non substituées, une unique position ortho est non substituée et la position para de la fonction hydroxyle est non substituée.
De préférence, quelle que soit la variante, les deux positions ortho de la fonction hydroxyle sont non substituées. On entend par là que les deux atomes de carbone situés de part et d’autre (en position ortho) de l’atome de carbone hydroxylé (i.e., porteur de la fonction hydroxyle) sont porteurs d’un simple atome d’hydrogène.
Encore plus préférentiellement, le reste du noyau aromatique est non substitué. On entend par là que les autres atomes de carbone du reste du noyau aromatique (ceux autres que les atomes de carbone porteurs des fonctions hydroxyle) sont porteurs d’un simple atome d’hydrogène.
Dans un mode de réalisation, le monophénol aromatique comprend plusieurs noyaux aromatiques à six chaînons, au moins deux d’entre eux étant chacun porteur d’une unique fonction hydroxyle et, pour au moins une des fonctions hydroxyle, les deux positions ortho de la fonction hydroxyle sont non substituées, ou au moins une position ortho et la position para de la fonction hydroxyle sont non substituées.
De préférence, les deux positions ortho de chaque fonction hydroxyle d’au moins un noyau aromatique à six chaînons sont non substituées.
Encore plus préférentiellement, les deux positions ortho de chaque fonction hydroxyle de chaque noyau aromatique à six chainons sont non substituées.
Encore plus préférentiellement, le reste de chacun des noyaux aromatiques est non substitué. On entend par là que les autres atomes de carbone du reste de chaque noyau aromatique (ceux autres que les atomes de carbone porteurs des fonctions hydroxyle ou porteurs du groupe liant entre eux les noyaux aromatiques) sont porteurs d’un simple atome d’hydrogène.
Avantageusement, le ou chaque noyau aromatique du monophénol aromatique est un noyau benzénique.
De préférence, le monophénol aromatique est choisi dans le groupe constitué par le phénol, l’ortho crésol, le méta crésol, le para crésol, l’ortho chlorophénol, le méta chlorophénol, le para chlorophénol, l’acide 2-hydroxybenzoïque, l’acide 3-hydroxybenzoïque, l’acide 4-hydroxybenzoïque le 4-vinylphénol, le 4-éthylphénol, le 4-isopropylphénol, le 4-isobutylphénol, l’acide paracoumarique et les mélanges de ces composés.
Dans un mode de réalisation, le monophénol aromatique A2’ comprend une résine pré-condensée à base du monophénol aromatique tel que décrit dans l’un quelconque de ces modes de réalisations.