INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Description détaillée de l’invention Le dispositif 1 comprend un ensemble de pinces 20, chacune étant apte à pincer un tube flexible dans lequel circule du milieu de culture, et comprenant un premier mors 21 disposé sur un levier 30 et un deuxième mors 22 formant une mâchoire avec ledit premier mors 21. Chaque levier 30 est monté pivotant entre une position ouverte dans laquelle ladite pince 20 est ouverte, pendant laquelle le milieu de culture peut s’écouler, et une position fermée dans laquelle ladite pince 20 est fermée et le milieu de culture ne peut plus circuler.
Le changement de position de chacune des pinces 20 est commandé par une roue 40 appartenant à un ensemble de roues 40 montées solidairement en rotation autour d'un même axe A, chacune desdites roues 40 formant came est associée à un desdits leviers 30.
Le dispositif 1 selon l’invention est notamment destinée à être disposée entre la source de milieu de culture et les boites de cultures et/ou les boites et les récipients de collecte. Des configurations alternatives sont envisageables. Dans certains modes de réalisation, il est possible de connecter les sources de milieu à un récipient tampon dans lequel les milieux sources sont mélangés. Dans ce dernier mode de réalisation, le dispositif 1 selon l’invention, disposé entre les sources de milieu et ledit récipient tampon permet de doser précisément la quantité de chacun des milieux sources.
Le mode de réalisation présenté ci-après comprend deux dispositif 1 selon l’invention, un premier disposé entre la source de milieu de culture et les boites de cultures et un deuxième disposé entre les boites de culture et un récipient de recueil des milieux usagés ou cellules. D’autres modes de réalisation sont envisageables en utilisant deux dispositifs 1 tête-bêche disposés entre les sources de milieu de culture et les boites de cultures permettant d’aiguiller K sources de milieu de culture vers N boites. De la même façon, deux dispositifs 1 tête-bêche peuvent être disposés entre les boites de cultures et des récipients de recueil des milieux usagés ou cellules, permettant d’aiguiller N boites de cultures vers J récipients de recueil des milieux usagés ou cellules.
Le milieu de culture peut être disposé dans des enceintes reliées chacune à un premier tube destiné à canaliser le milieu de culture depuis ladite enceinte.
Le mode de réalisation décrit ci-après comprend une seule source de milieu de culture. Toutefois, il est tout à fait envisageable d’utiliser plusieurs sources de milieu de culture pour pouvoir augmenter la quantité de milieu disponible ou pour pouvoir utiliser plusieurs milieux de culture différents destinés, seuls ou en mélange, à un type cellulaire particulier.
Ledit premier tube communique avec une série de tubes souples destinés à alimenter en milieu de culture les boites de culture.
La liaison entre ledit premier tube et ladite série de tubes souples peut être réalisée via une pièce intercalaire comprenant une entrée, destinée à être connectée audit premier tube, et une série de sorties destinée chacune à être connectée à un des tubes souples de la série de tubes souples.
Charge 240°C 260°C 280°C Conversion des aromatiques IBP-170°C (% masse) - 10 14 26 Concentration aromatique dans le 170-FBP (% masse) - 3,7 5,5 11,4
Structure de rendement (% masse) 180°C 200°C 220°C Rendement 145-245°C 19 20 20 245+ rendement 12 18 18
Charge 180°C 200°C 220°C Conversion des aromatiques IBP-170°C (% masse) - 28 31 33 Concentration aromatique dans le 170-FBP (% masse) - 13,3 18,5 23,3
Coupe 145-245 (%masse) Zéolithe 280°C ASA 200°C Paraffines 50,18 42,29 Naphtènes 27,11 28,85 DiNaphtènes 6,58 5,01 Alkylaromatiques 14,49 22,38 Naphteno monoaromatiques 1,52 1,35
Composition des effluents telle que déterminée par GCxGC
Procédé de production du trifluoroéthylène Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de production d’hydrofluorooléfines. En particulier, la présente invention concerne un procédé de production du trifluoroéthylène (HFO-1123 ou VF 3 ) par hydrogénolyse du chlorotrifluoroéthylène. La présente invention concerne également une composition comprenant du chlorotrifluoroéthylène.
La réaction de conversion peut être réalisée en continu dans une configuration comprenant une succession de lits fixes montés en série, dans au moins un réacteur en fonctionnement dans lesquelles la matière première passe d’un lit fixe à l’autre avec un refroidissement entre eux et au moins un réacteur analogue monté en parallèle, qui subit une opération de régénération du catalyseur.
Avantageusement, comme décrit plus haut, un flux additionnel d’alcool en C2 à C6 est ajouté entre deux lits fixes pour contrôler l’exothermicité.
La réaction de conversion peut aussi être réalisée en continu dans une configuration comprenant une série de lits mobiles montés en série, dans lesquelles la matière première passe d’un lit mobile à l’autre avec un refroidissement entre eux et dans lesquelles le catalyseur est mobile et circule entre le réacteur et une zone de régénération du catalyseur.
La réaction de conversion peut aussi être réalisée en continu dans une configuration comprenant un lit fluidisé qui forme une zone de réaction où se passe la réaction et un lit fluidisé qui forme une zone de régénération où se passe la régénération (par exemple par combustion contrôlée en présence d’oxygène) ou des lits fluidisés montés en série, dans lesquelles la matière première passe d’un lit à l’autre avec un refroidissement entre eux et dans lesquelles le catalyseur est mobile et circule entre le réacteur et la zone de régénération du catalyseur.
Les lits fluidisés offrent des avantages significatifs lorsque les réactions sont en particulier hautement exothermiques. Une fois que les solides du lit sont fluidisés, les solides à l'intérieur du lit se comportent comme un liquide. La taille, la forme, la formation, la vitesse d'ascension et la coalescence des bulles de gaz dans les lits fluidisés présentent une similitude quantitative avec celles des bulles de gaz dans les liquides.
Le comportement semblable à celui d'un liquide d'un lit fluidisé permet donc de manipuler les solides comme un fluide, et fournir et/ou extraire du solide devient donc possible. Le mélangeage rigoureux dans un lit fluidisé permet d'obtenir une température uniforme, même pour des réactions hautement exothermiques, et permet donc un contrôle plus souple du réacteur. Le mélangeage rigoureux améliore également le contact entre les solides et les fluides, et améliore le transfert de chaleur et de masse.
Il existe de nombreuses variantes de lits fluidisés, qui sont par exemple décrites dans les manuels techniques disponibles (par exemple, Handbook of fluidization and fluid-particle system, Taylor&Francis Group LLC, 2003). Les phénomènes de fluidisation des systèmes gaz-solides dépendent beaucoup des types de poudres employés. Il existe plusieurs classifications, toutes basées sur les travaux originaux de Geldart. De nombreux catalyseurs, utilisés dans les systèmes à lit fluidisé, sont des particules du groupe A, caractérisées par une expansion de phase dense après la fluidisation minimale et avant le début du bullage. Les bulles de gaz apparaissent à la vitesse minimale de bullage.
Les régimes de fluidisation peuvent être classés en deux grandes catégories : fluidisation en mode particulaire (lisse) et en mode agrégative (bouillonnante). Dans la fluidisation en mode particulaire, les particules solides se dispersent généralement de manière relativement uniforme dans le milieu de fluidisation, sans bulles facilement identifiables. Ainsi, la fluidisation en mode particulaire est parfois aussi appelée fluidisation homogène. Dans la fluidisation hétérogène ou agrégative, des vides (bulles) ne contenant pas de solides sont généralement formés et sont observés dans un lit fluidisé bouillonnant ou dans un lit présentant des à coups ou « slugging ». Pour les systèmes gaz-solide, il existe plusieurs régimes de fluidisation distincts : lit fixe, fluidisation particulaire, fluidisation par bulles, fluidisation par « slugging » et fluidisation turbulente, pour chacun d'eux, des critères sont disponibles. Lorsque la vitesse de fonctionnement est supérieure à la vitesse de transport, de sorte que le recyclage des particules entraînées est nécessaire pour maintenir un lit, des régimes de fluidisation supplémentaires sont possibles.
Régime particulaire : Umf ≤ U < Umb
Pour les poudres du groupe A, le lit fixe se dilate de manière homogène (fluidisation particulaire) au-dessus de la vitesse minimale de fluidisation (Umf) et aucune bulle n'est observée tant que la vitesse reste inférieure à la vitesse minimale de bullage (Umb).
Régime de bullage : Umb ≤ U < Ums
Les bulles apparaissent lorsque la vitesse du gaz est augmentée au-delà de la vitesse minimale de bullage (Umb). Les bulles de gaz se forment au-dessus du distributeur, coalescent et grossissent. Le régime de bullage est caractérisé par la coexistence d'une phase de bulles et d'une phase dense/émulsion. La majorité du gaz de fluidisation est présente sous forme de bulles et, par conséquent, la vitesse du gaz à travers la phase dense est très faible.
Régime de bouchon (ou « slugging ») : Ums ≤ U < Uc
Avec de grands rapports hauteur/diamètre du lit, le lit fournit suffisamment de temps pour que les bulles coalescent en plus grosses. Lorsque les bulles atteignent approximativement la taille de la section transversale du lit, ce dernier entre dans le régime de « slugging » avec un passage périodique de grosses bulles formant des bouchons et une grande fluctuation régulière de la perte de charge du lit. La vitesse Uc correspond aux conditions de fonctionnement du lit où les bouchons atteignent leur diamètre maximal et où l'amplitude de la fluctuation de pression est la plus élevée.
Transition vers le régime turbulent : Uc ≤ U < Uk
Lorsque la vitesse du gaz est continuellement augmentée au-delà de cette vitesse Uc, les grosses bulles commencent à se fragmenter en bulles plus petites avec une fluctuation de pression plus faible. Cette vitesse est notée Uk, et caractérise la transition entre le régime de bullage et le régime turbulent.
Les conditions de fractionnement dans cette colonne sont les suivantes : pression avantageusement comprise entre 2 bara à 15 bara, température de condensation de tête ajustée pour pouvoir utiliser un condenseur à air ou à eau de réfrigération, c’est-à-dire comprise de préférence entre 20°C et 50 °C
La fraction résiduelle de courant d’hydrocarbures hydrogénés est ensuite introduite dans une deuxième colonne de séparation pour produire en tête une fraction naphta, en pied une fraction diesel et à au moins un étage intermédiaire la fraction carburéacteur. Ce fractionnement peut être réalisé dans une seule colonne comprenant un soutirage latéral de la fraction carburéacteur, ou dans deux colonnes distinctes.
Plus de 80% en masse du courant d’hydrocarbures hydrogénés introduit dans la deuxième colonne forme avantageusement la fraction carburéacteur.
La fraction de gaz de pétrole liquéfiés présente préférentiellement un point d’ébullition final inférieur à 180°C, et encore plus préférentiellement un point d’ébullition final inférieur à 150°C.
Le point d’ébullition initial peut être de 20°C à 60°C et de préférence de 25°C à 40 °C
La fraction naphta comprend plus de 80 % en masse des paraffines en C8- contenues dans la fraction résiduelle.
La fraction carburéacteur comporte entre 2% en volume et 30% en volume d’aromatiques en C8+, de préférence entre 6% en volume et 25% en volume d’aromatiques en C8+ et de façon encore préférée entre 8% en volume et 25% en volume d’aromatiques en C8+.
Elle comporte plus de 50% en volume de paraffines en C9 à C16, notamment entre 60 % en volume et 95 % en volume de paraffines en C9 à C16.
La fraction carburéacteur comporte en particulier, plus de 60% en volume de paraffines en C9 à C12.
Elle présente préférentiellement un point d’ébullition final inférieur à 400°C, et encore plus préférentiellement un point d’ébullition final inférieur à 350°C.
Le point d’ébullition initial peut être de 130°C à 180 °C.
La fraction diesel est la fraction la plus lourde, dont les molécules ne peuvent pas toutes être utilisées pour former un carburéacteur. Cette fraction présente typiquement une température initiale d’ébullition supérieure à 300 °C, et préférentiellement à 310 °C.
Avantageusement, au moins une partie de la fraction diesel est recyclée à l’étape (a) de conversion du flux d’alcool en C1 à C6 sous forme d’un courant de recyclage afin d’engendrer un nouveau craquage des composés présents dans cette fraction.
Le courant de recyclage constitue avantageusement entre 10% en masse et 50% en masse du flux d’alcool en C1 à C6 introduit à l’étape (a) de conversion.
DESCRIPTION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :
- La est une vue schématique d’une installation configurée pour la mise en œuvre d’un premier procédé de fabrication d’un carburéacteur selon l’invention ;
Avantageusement, l’insert thermique peut être agencé entre la substance pyrotechnique primaire et une paroi d’ouverture de l’étui, la paroi d’ouverture pouvant être agencée pour se rompre lors d’une élévation de pression dans le volume fermé.
Avantageusement, l’allumeur électro-pyrotechnique peut comprendre une entretoise de chargement recevant la substance pyrotechnique primaire, dans lequel l’insert thermique peut être au moins partiellement agencé dans l’entretoise de chargement.
Avantageusement, l’insert thermique peut présenter une forme de pastille.
Avantageusement, l’insert thermique peut présenter une forme cylindrique.
Avantageusement, l’insert thermique peut être logé dans un volume compris dans une plage de valeurs allant de 10 mm3 à 200 mm3, par exemple dans un volume allant de 20 mm3 à 150 mm3, et de préférence dans un volume allant de 35 mm3 à 120 mm3.
Avantageusement, l’insert thermique : - peut présenter une masse comprise dans une plage de valeurs allant de 100 mg à 500 mg, - peut être logé dans un volume compris dans une plage de valeurs allant de 30 mm3 à 90 mm3
Avantageusement, l’insert thermique peut être formé uniquement par un fil métallique.
Avantageusement, l’insert thermique peut être formé par un fil métallique compacté, tricoté ou non tricoté.
Avantageusement, la substance pyrotechnique primaire peut comprendre du zirconium et/ou du perchlorate de potassium.
Avantageusement, la substance pyrotechnique primaire peut présenter une masse comprise dans une plage de valeurs allant de 15 mg à 70 mg, par exemple de 40 mg à 60 mg, de préférence de 45 mg à 55 mg.
Avantageusement, l’insert thermique peut être agencé directement contre et/ou en contact et/ou en regard de la substance pyrotechnique primaire ou d’une substance pyrotechnique secondaire.
Avantageusement, l’allumeur électro-pyrotechnique peut comprendre une masse pyrotechnique secondaire, comprenant par exemple du perchlorate de potassium et/ou du titane et/ou de l’hydrure de titane.
Avantageusement, la masse pyrotechnique secondaire est agencée entre la substance pyrotechnique primaire et l’insert thermique.
Avantageusement, l’insert thermique peut être agencé directement contre et/ou en contact et/ou en regard de la masse pyrotechnique secondaire.
Avantageusement, la substance pyrotechnique primaire peut former un corps solide, par exemple une couche, directement posé sur le dispositif électrique de génération de chaleur.
Avantageusement, le dispositif électrique de génération de chaleur peut comprendre un élément résistif pour provoquer un échauffement par effet joule. Ceci permet de procéder à l’initiation de la pyrotechnie.
Selon la , la cale 44 présente le nez 46 permettant la définition de la section 241 du déflecteur 24 et un front 50 permettant la définition de la section 242 du déflecteur 24. L’inclinaison entre le nez 46 et le front 50 permet la définition de l’angle 26. La définition de la cale 44 permet la définition de l’angle 26 de déviation du flux de fluide. La présence de la section 241, qui offre un écart entre la sortie du fluide hors du conduit 22 et la zone de déviation permet de disposer d’une cale 44 plus solide en son nez 46 – et donc une prise d’appui de la broche 42. Par ailleurs, le démoulage est facilité.
Par ailleurs, le téton 38 facilite aussi la fabrication du conduit 22. Ceci permet de rallonger la broche 42 sans pour autant risquer de la casser. Cela offre aussi plus de choix possibles pour le diamètre du conduit. Notamment, il est possible de réduire le diamètre du conduit, car il est possible d’utiliser une broche 42 de petit diamètre.
La description et les avantages du procédé en lien avec la s’appliquent aussi aux figures 4 et 5. Selon les figures 4 et 5, la broche peut être inclinée par rapport à la cale, ce qui offre une large possibilité d’inclinaison du conduit. En outre, sur les figures 2 à 5, le conduit 22 n’est pas en bordure de couvercle, ce qui facilite le retrait de la broche.
Les avantages décrits pour le dispositif 10 s’appliquent au système et au procédé (ainsi qu’au produit obtenu par le procédé) et inversement.
dispositif de nettoyage d’une surface optique d’un capteur optique d’un véhicule et système de détection Domaine de l’invention L’invention concerne un dispositif de nettoyage d’une surface optique d’un capteur optique d’un véhicule et un système de détection comprenant un tel dispositif de nettoyage.
Etat de la technique Les véhicules automobiles sont de plus en plus équipés d’éléments optiques, tels que des capteurs optiques de position. Les capteurs optiques de position ont pour fonction de recueillir des informations sur l'environnement du véhicule, afin notamment de fournir au conducteur une aide à la conduite et/ou à la manœuvre de ce véhicule. A cette fin, un capteur optique est couramment installé sur le véhicule de manière à collecter des informations sur l'environnement du véhicule. Ces capteurs optiques sont toutefois particulièrement exposés aux salissures telles qu'eau sale, poussières ou autres types de projections. Or, de telles salissures forment un obstacle à l'émission et à la réception des informations et peuvent perturber le fonctionnement du capteur optique, voire rendre son fonctionnement impossible.
Il a été proposé d’utiliser des dispositifs de nettoyage d’une surface optique d’éléments optiques pour les débarrasser de ces salissures. Ces dispositifs de nettoyage sont d’une structure complexe et il peut advenir que le dispositif de nettoyage comporte un défaut de fabrication. Le problème est alors que l’ensemble du dispositif est rejeté.
Il y a un besoin pour un dispositif d’essuyage d’une surface optique d’un élément optique de véhicule qui résout ce problème.
Le but de l’invention est de fournir un dispositif de nettoyage d’une surface optique d’un capteur optique d’un véhicule qui évite le rejet de l’ensemble du dispositif si une défaut de fabrication apparaît.
Pour cela l’invention propose un dispositif de nettoyage d’une surface optique d’un capteur optique d’un véhicule, le dispositif comprenant un premier segment avec un premier canal de circulation de fluide de nettoyage et un premier connecteur, un deuxième segment avec un deuxième canal de circulation de fluide de nettoyage et un deuxième connecteur, les premier et deuxième segments comprenant chacun une arrivée de fluide de nettoyage et au moins une buse de diffusion du fluide de nettoyage vers la surface optique, le premier segment et le deuxième segment étant configurés pour être fixés l’un à l’autre de sorte à former un arc de cercle définissant une direction axiale passant par le centre de l’arc de cercle et une direction radiale selon un rayon de l’arc de cercle, le premier connecteur et deuxième connecteur étant de forme complémentaire, et étant configurés pour coopérer de sorte à permettre un blocage des premier et deuxième segments l’un par rapport à l’autre selon la direction axiale et selon la direction radiale.
Selon une variante, les connecteurs de segments fixés entre eux forment un emboîtage élastique amovible.
Selon une variante, les connecteurs comprennent une saillie sur l’un des segments et un alésage dans un autre segment, l’emboitement de la saillie dans l’alésage bloquant en translation les segments l’un par rapport à l’autre en translation selon la direction radiale et une direction tangentielle, qui est orthogonale aux directions radiale et axiales.
Selon une variante, la saillie est emboîtable de manière élastique dans l’alésage, l’emboitement élastique de la saillie avec l’alésage bloquant en translation les segments l’un par rapport à l’autre selon la direction axiale.
Selon une variante, les connecteurs comprennent en outre des plots et/ou des ergots sur au moins l’un des segments coopérant avec l’autre segment et bloquant en rotation les segments l’un par rapport à l’autre autour de la direction axiale.
Selon une variante, les connecteurs comprennent des pattes sur au moins l’un des segments venant en prise avec l’autre segment et bloquant en translation les segments l’un par rapport à l’autre selon la direction axiale.
Un prétraitement de cet image a été effectué par ordinateur pour obtenir une image de taille restreinte et comportant au moins une zone d’intérêt susceptible de contenir un joint d’étanchéité torique. Ce traitement a été effectué par l’algorithme DBSCAN avec comme hyperparamètres : 25 (nommé « eps » sous PYTHON) pour la distance et 10 pour le nombre de points minimum (nommé « min_samples » sous PYTHON). L’image ainsi obtenue est celle qui est représentée à gauche sur la , de taille 1600pixels*1400pixels. Sur cette image, on peut relever la présence de deux zones susceptibles d’être assimilées chacune à un joint d’étanchéité torique. Autrement dit, cette image semble comporter deux joints d’étanchéité torique.
Cette image a alors été introduite dans le réseau neuronal convolutif pour mettre en œuvre l’étape A) du procédé selon l’invention. Le réseau neuronal convolutif représenté sur la a été entraîné avec plus de 10 000 images comportant une représentation d’au moins un joint d’étanchéité torique.
L’étape A) du procédé selon l’invention a ensuite été implémentée sur ordinateur avec cette dernière image et avec la librairie « PyTorch » du logiciel PYTHON, selon l’algorithme suivant :
Dans cet algorithme, il y a en l’occurrence 4 couches dans le réseau neuronal convolutif, la dernière servant à définir un canal de sortie unique.
Dans chaque couche du réseau neuronal convolutif, on met en œuvre une convolution, un traitement par la fonction d’activation « ReLU » puis, une mise en commun avec la fonction « MaxPool2D ».
Si l’on prend par exemple la première couche du réseau neuronal convolutif (sous étape a) du procédé selon l’invention), et que l’on s’intéresse à la convolution proprement dite, on note les points suivants.
Le premier nombre (à savoir 1) définit le nombre de canaux d’entrée. On peut d’ailleurs observer sur la qu’une seule image (en noir et blanc) est prise en considération.
Le deuxième nombre (à savoir 64) définit le nombre de canaux de sortie (nombre de noyaux) de la première couche.
Le troisième nombre (à savoir 31) définit la taille du noyau (soit 31 pixels*31 pixels).
Le quatrième nombre définit le pas (à savoir la valeur unité)
Le cinquième nombre définit la marge (à savoir 15, on note que 15*2+1 = 31 vérifiant ainsi la relation (R3) fournie précédemment).
En continuant avec la première couche du réseau neuronal convolutif, et en s’intéressant à la sous-étape de mise en commun (« pooling »), on note que les 3 nombres concernant les hyperparamètres, respectivement la taille de noyau (à savoir 15, définissant un noyau de taille 15pixels*15pixels), le pas (à savoir 2, divisant ainsi par 4 la taille de l’image, ce que l’on peut vérifier sur la où l’image ayant subi une première convolution, dans cet exemple de 500 pixels*500 pixels passe à 250 pixels*250 pixels au niveau de la deuxième couche).
Compte tenu des explications qui précèdent, on peut ainsi comprendre quels paramètres sont mis en œuvre pour les autres couches du réseau neuronal convolutif (2 ème couche, 3 ème couche et dernière couche).