INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, à l’étape 108 d’arrêt de fabrication, seule la fabrication de la ou des nouvelles pièces non-conformes est arrêtée et les pièces dont la conformité est vérifiée continuent d’être fabriquées. Dans ce cas, L’opérateur modifie manuellement les paramètres de pilotage de la machine de façon à arrêter la fabrication desdites nouvelles pièces non-conformes, par exemple après émission d’une alerte sonore ou visuelle de non-conformité comprenant une identification desdites pièces ; ou bien, des instruction comprises dans la mémoire de l’ordinateur de contrôle sont adaptées pour modifier les paramètres de pilotage de façon automatique et arrêter la fabrication desdites nouvelles pièces non-conformes.
Chaque ensemble des images à chaud ou des contours 300 compris dans le gabarit peut être assimilé à un historique de fabrication de la pièce de référence à laquelle il est associé. Ainsi, cet historique peut être utilisé pour prédire la croissance future d’une pièce en cours de fabrication grâce à la comparaison des images à chaud de la nouvelle pièce avec le gabarit. En l’occurrence, il est possible de déterminer une déviation dans la croissance de la pièce, par ajout de matière successifs, grâce à cette comparaison. Ainsi, il est possible de déterminer si une pièce dévie d’une croissance connue et risque de mener à une non-conformité.
En conséquence, l’étape 108 peut être une étape de modification des paramètres de pilotage de la machine 10 de fabrication additive.
L’étape 108 peut, dans un premier temps détecter une déviation dans la croissance de la nouvelle pièce. La déviation est, par exemple, détectée en fonction d’un écart par rapport à l’historique de croissance, d’une ou plusieurs pièces de référence, contenu dans le gabarit. L’écart peut être quantifier par une différence ou un taux de ressemblance, par exemple au moyen d’une corrélation, entre une ou plusieurs images à chaud ou contours 300 du gabarit de référence et l’image à chaud de la nouvelle pièce. Dans le cas où la déviation est significative, par exemple lorsque la déviation est supérieure à un certain seuil défini par des exigences métier ou une analyse d’historiques de fabrication de pièces de référence, alors une action de modification des paramètres de pilotage de la machine 10 pour la fabrication de la pièce est déclenchée.
La première partie 162 du joint d’étanchéité 160 présente une forme globalement plane destinée à coopérer avec la face supérieure 132 de la portion d’interface 130. La première partie 162 comporte des orifices traversant 163a, 163b et 163c. Les orifices 163a sont destinés à être traversés par les barres conductrices 110. L’orifice 163b est destiné à être traversé par le connecteur intermédiaire 129 et la portion supérieure 150. L’orifice 163c est destiné à être traversé par les pions 138 de la portion d’interface 130. Chacun de ces orifices 163a, 163b, 163c présente une section de dimensions inférieures à celles de l’ouverture définie par la première partie 162 du joint d’étanchéité 160.
La deuxième partie 164 du joint d’étanchéité 160 présente une surface interne 165 et une surface externe 166, opposée à la surface interne 165. La surface interne 165 est destinée à coopérer avec la face latérale périphérique 136 de la portion d’interface 130. La surface externe 166 est ondulée. En particulier la surface externe 166 comporte une alternance de lamelles 167 et de creux 168 s’étendant périphériquement sur la deuxième partie 164 et parallèlement au plan de la première partie 162. Dans l’exemple illustré, la deuxième partie 164 comporte trois lamelles 167 et deux creux 168 disposés entre deux lamelles consécutives.
Comme mieux visible à la , la surface interne 165 comporte des lamelles 169 s’étendant également périphériquement et parallèlement à la première partie 162. Les lamelles 169 sont de plus petites dimensions que les lamelles 167 de la surface externe 166. Les lamelles 169 sont situées en vis-à-vis des creux 168. En d’autres termes, les lamelles 169 et les lamelles 167 sont disposées en quinconce.
Le joint d’étanchéité 160 est enfilé sur la portion d’interface 130 à la manière d’une chaussette. La portion d’interface 130 est reçue dans le volume réception de la portion d’interface V J , par l’ouverture définie par la deuxième partie 164 du joint d’étanchéité 160 jusqu’à ce que la face supérieure 132 vienne en contact avec la première partie 162 du joint d’étanchéité 160. Les barres conductrices 110 traversent les orifices 163a, le connecteur intermédiaire 129 et la portion supérieure 150 traversent l’orifice 163b et les pions 138 de la portion d’interface 130 traversent l’orifice 163c. La première partie 162 du joint d’étanchéité 160 recouvre au moins partiellement la face supérieure 132 de la portion d’interface 130 tandis que la partie inférieure 164 recouvre la face latérale périphérique 136 de la portion d’interface 130.
La représente un procédé d’assemblage 200 du moteur électrique 2 et de l’onduleur 6 avec le dispositif de connexion électrique 100 selon le deuxième mode de réalisation. Bien entendu, un tel procédé d’assemblage 200 peut être mis en œuvre de manière similaire avec le dispositif de connexion selon le premier mode de réalisation.
En référence à la , le procédé d’assemblage 200 comporte une étape d’assemblage 201 du dispositif de connexion 100 dans le carter 66 de l’onduleur 6. Au cours de l’étape d’assemblage 201, le dispositif de connexion 100 peut être guidé en translation par des tiges en saillie depuis le carter 66 et coopérant avec les orifices de guidage 149 de la portion inférieure 140 jusqu’à venir en butée contre le carter 66. Le dispositif de connexion 100 peut ensuite être fixé au carter 66, notamment avec des vis traversant les oreilles de fixation 147 et venant se visser dans le carter 66.
Le procédé d’assemblage 200 comporte une étape de raccordement 202 électrique et mécanique de la première extrémité 111 des barres conductrices 110 à l’étage de puissance 64 de l’onduleur 6 et une étape de raccordement 203 électrique et mécanique de la première extrémité 121 de l’élément conducteur de signal 120 au module de commande 62 de l’onduleur 6. Les étapes de raccordement 202 et 203 peuvent avoir lieu de manière interchangeable l’une avant l’autre ou bien sensiblement simultanément.
L’étape de raccordement 202 peut être mise en œuvre par soudage laser ou par vissage. L’étape de raccordement 203 peut être mise en œuvre par brasage sélectif à vague. En particulier, le module de commande 62 peut être assemblé au carter 66 et au dispositif de connexion 100 de sorte que la troisième branche 126 de l’élément conducteur de signal 120 traverse le module de commande 62. Cela permet de faciliter l’assemblage du module de commande 62 et son raccordement électrique et mécanique avec le dispositif de connexion 100.
Le procédé d’assemblage 100 comporte ensuite une étape d’assemblage 204 du carter 66 de l’onduleur au carter 4 du moteur électrique 2, par exemple par collage ou par vissage. Au cours de l’assemblage du carter 66 de l’onduleur 6 au carter 4 du moteur électrique 2, la portion supérieure 150, avec la deuxième extrémité 113 des barres conductrices 110 et la deuxième extrémité 123 de l’élément conducteur de signal 120, et le connecteur intermédiaire 129 traversent l’ouverture 47 formée par la paroi 46 du carter 4. Lorsque le carter 66 de l’onduleur 6 est assemblé au carter 4 du moteur électrique 2, la portion d’interface 130 obture l’ouverture 47.
Le joint d’étanchéité 160 est compressé entre la face latérale périphérique 136 de la portion d’interface 130 et des parois de l’ouverture 47 de la paroi 46. Le joint d’étanchéité 160 est maintenu en position sur la face latérale périphérique 136 de la portion inférieure 160 grâce à la première partie 162 en appui contre la face supérieure 132 de la portion d’interface 130. En outre, l’alternance de lamelles 167 et de creux 168 sur la face externe 166 du joint d’étanchéité 160 permet au joint de glisser le long des parois de l’ouverture 47 et ainsi de limiter sa déformation élastique. Plus particulièrement, les lamelles 167 se déforment de sorte que leur extrémité libre en contact avec les parois de l’ouverture 47 est déplacée au niveau des creux 168.
En référence à la , la deuxième extrémité 113 des barres conductrices 110 et la deuxième extrémité 123 de l’élément conducteur de signal 120 sont en vis-à-vis de la deuxième l’ouverture 49 de la paroi 27 du carter 4 du moteur électrique 2 lorsque le carter 66 de l’onduleur 6 et le carter 4 du moteur électrique 2 sont assemblés. En particulier, la deuxième extrémité 113 de chaque barre conductrice 110 est alignée avec chacune des phases 22 du moteur électrique 2. En outre, le connecteur intermédiaire 129 est tourné vers la deuxième ouverture 49.
Le procédé d’assemblage 200 comporte une étape de raccordement 205 électrique et mécanique de la deuxième extrémité 113 de chaque barre conductrice 110 avec une chacune des phases du moteur électrique 2, et une étape de raccordement 206 électrique et mécanique de la deuxième extrémité 123 de l’élément conducteur de signal 120 avec le connecteur 24 lié au moteur électrique 2. Les étapes de raccordement 205 et 206 peuvent avoir lieu de manière interchangeable l’une avant l’autre ou bien sensiblement simultanément.
L’étape de raccordement 205 peut être mise en œuvre par vissage, par soudage ou par clipsage. L’étape de raccordement 206 peut être mise en œuvre en assemblant le connecteur intermédiaire 129 avec le connecteur 24 lié au moteur électrique 2. L’assemblage du connecteur intermédiaire 129 au connecteur 24 permet d’assurer une connexion étanche.
L’invention ainsi développée permet de faciliter l’assemblage d’un onduleur 6 et d’un moteur électrique 2. Le dispositif de connexion électrique 100 proposé est simple à mettre en œuvre et peu onéreux. Le dispositif proposé permet de réaliser l’assemblage simplement avec des étapes, qui jusque-là étaient réalisées manuellement, pouvant être mises en œuvre par des moyens automatisés tout en assurant un haut niveau d’étanchéité.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite sans sortir du cadre de l’exposé de l’invention. En variante, le volume de réception peut être formé par le carter 66 de l’onduleur 6.
En variante, le moteur électrique 2 peut être monophasé ou comporter plus de trois phases. Le dispositif de connexion 100 comporte autant de barres conductrices que le moteur électrique 2 a de phases.
L’invention concerne le domaine des systèmes avioniques embarqués et leur sécurité de fonctionnement.
Certaines trajectoires sont déterminées à partir de données enregistrées dans une ou plusieurs bases de données.
De tels trajectoires comprennent par exemple des trajectoires d’approche spécifiques, pour mettre en œuvre une opération d’approche de type RNP APCH (de l’anglais « Required Navigation Performance APproaCH ») ou de type et RNP AR APCH (de l’anglais « Required Navigation Performance Autorisation Required APproaCH »).
Ces trajectoires, une fois obtenues à partir de la ou des bases de données, sont critiques pour la sécurité d’un aéronef qui est contrôlé en fonction de ces trajectoires. En effet, des erreurs dans ces trajectoires sont susceptibles de causer des conséquences graves notamment sur la sécurité de l’aéronef et de l’équipage.
Par conséquent, de telles trajectoires doivent présenter un niveau d’intégrité élevé qui est prédéfini.
Le document EP 3 591 480 A1 propose un système comprenant une unité de surveillance présentant un niveau d’intégrité élevé afin de valider des données générées. L’unité de surveillance comprend alors des bases de données présentant ce niveau d’intégrité élevé afin de permettre la validation.
Toutefois, la surveillance par une unité présentant un tel niveau d’intégrité élevé implique des exigences élevées en particulier quant aux ressources matérielles et logicielles utilisées. Le système de EP 3 591 480 A1 est alors complexe.
Un but de l’invention est alors d’au moins réduire ces inconvénients. En particulier, un but de l’invention est d’obtenir un procédé de génération d’un élément de trajectoire qui présente moins d’exigences quant aux ressources matérielles et logicielles utilisées pour la génération de l’élément de trajectoire, tout en obtenant une intégrité élevée de l’élément de trajectoire.
A cet effet, un objet de l’invention est un procédé de génération d’au moins un élément de trajectoire pour le contrôle d’un aéronef selon l’élément de trajectoire, le procédé de génération étant au moins partiellement mis en œuvre par un système de génération embarqué dans l’aéronef, et comprenant des étapes de :
- réception d’une première donnée initiale enregistrée dans une première base de données, la première base de données présentant un premier niveau d’intégrité prédéfini, dit niveau d’intégrité initial ;
- réception d’une seconde donnée initiale enregistrée dans une seconde base de données, la seconde base de données présentant ledit niveau d’intégrité initial, la première base de données étant dissimilaire par rapport à la seconde base de données ;
- obtention de l’élément de trajectoire en fonction du résultat de comparaison, et en fonction d’au moins une parmi la première donnée de trajectoire et la seconde donnée de trajectoire, l’élément de trajectoire présentant un second niveau d’intégrité prédéfini, dit niveau cible, le niveau d’intégrité cible étant strictement supérieur audit niveau d’intégrité initial.
Le procédé de génération présente moins d’exigences quant aux ressources matérielles et logicielles utilisées pour la génération de l’élément de trajectoire et respecte des exigences élevées concernant l’intégrité de l’élément de trajectoire, puisque l’élément de trajectoire présentant le niveau d’intégrité cible est obtenu à partir de deux bases de données présentant le niveau d’intégrité initial, par comparaison de la première donnée de trajectoire avec la seconde donnée de trajectoire.
Grâce au procédé de génération, les bases de données sont ainsi particulièrement simples, car les données contenues dans ces bases et les bases de données elles-mêmes présentent seulement le niveau d’intégrité initial, facilitant ainsi l’implémentation de ces bases.
Du fait que la première base de données est dissimilaire par rapport à la seconde base de données, une défaillance dans l’une des bases de données ne conduit pas à une erreur dans l’élément de trajectoire. En effet, dans ce cas, la défaillance est détectée lors de l’étape de comparaison et le niveau d’intégrité cible est ainsi obtenu pour l’élément de trajectoire.
Le document US5967372A divulgue un flacon pour la distribution dosée de produits fluides comprenant un réservoir avec deux chambres pour deux produits à distribuer simultanément, chaque chambre étant pourvue d'une pompe solidarisée sur un collier. Le flacon comprenant également un bouton-poussoir pourvu d'une ouverture de sortie et en contact avec des tiges d'actionnement des pompes.
Le document US11034503B1 divulgue un contenant de mélange comprenant un premier contenant, un second contenant, un premier dispositif de décharge, un second dispositif de décharge, un bouton-poussoir et un organe capuchon. Le bouton-poussoir est couplé à l'organe capuchon de façon à se déplacer vers le bas et à actionner simultanément les premier et second dispositifs de décharge lorsqu'il est pressé par l'utilisateur.
Un inconvénient des dispositifs connus est que le bouton ou le composant permettant d'actionner simultanément deux pompes ou plus peut basculer lorsqu'il est pressé par l'utilisateur. De ce fait, l'une des pompes peut être enfoncée sur une distance plus grande en comparaison à celle d'une autre pompe. Le dispositif étant conçu pour délivrer différents produits cosmétiques en une quantité qui correspond à un rapport souhaité lorsque la tige d'actionnement de toutes les pompes est déplacée d'une même distance, le basculement du bouton entraîne un écart vis-à-vis du rapport prédéterminé souhaité de la quantité de différents produits cosmétiques distribués.
Par conséquent, il existe un besoin pour un dispositif qui peut stocker au moins deux produits cosmétiques et qui peut distribuer de multiples produits cosmétiques avec un rapport correct tout en étant facile à utiliser.
RÉSUMÉ La présente invention a pour objet de fournir un dispositif amélioré de stockage et de distribution d'au moins deux produits cosmétiques, dans lequel de multiples produits cosmétiques peuvent être facilement distribués avec un rapport correct. Les au moins deux produits cosmétiques peuvent alors être mélangés de façon à former un mélange.
Un produit cosmétique peut être un produit tel que défini dans le règlement CE n° 1223/2009 du Parlement européen et du Conseil du 30 novembre 2009 relatif aux produits cosmétiques.
Le mélange des au moins deux produits cosmétiques peut être par exemple un produit de soin de la peau, un produit de maquillage, et/ou un produit de coloration des cheveux, etc.
Selon un aspect de la présente invention, il est prévu un dispositif de stockage et de distribution d'au moins deux produits cosmétiques, comprenant : un corps principal définissant un premier réservoir configuré pour contenir un premier produit cosmétique et un deuxième réservoir configuré pour contenir un deuxième produit cosmétique ; une première pompe configurée pour distribuer le premier produit cosmétique depuis le premier réservoir lorsqu'elle est déclenchée selon un premier axe de déclenchement ; une deuxième pompe configurée pour distribuer le deuxième produit cosmétique depuis le deuxième réservoir lorsqu'elle est déclenchée selon un deuxième axe de déclenchement, le deuxième axe de déclenchement étant parallèle au premier axe de déclenchement ; une buse définissant une première sortie en communication fluidique avec la première pompe à travers un premier canal et une seconde sortie en communication fluidique avec la deuxième pompe à travers un second canal, dans lequel la buse est agencée de manière mobile par rapport au corps principal et sollicitée vers une position de repos par rapport au corps principal par un moyen de sollicitation ; un applicateur opérationnel pour déplacer la buse par rapport au corps principal parallèlement au premier axe de déclenchement et au deuxième axe de déclenchement, d'une position de repos, dans laquelle la première pompe et la deuxième pompe sont au repos, à une position de décharge, dans laquelle la première pompe et la deuxième pompe sont déclenchées, avec l'action du moyen de sollicitation ; dans lequel l'applicateur comprend : une plaque de pression configurée pour être pressée par un utilisateur ; une plaque de base configurée pour pousser la buse ; une portion de tige fixée sur une extrémité à la plaque de pression au niveau d'une région centrale de la plaque de pression, et fixée sur l'autre extrémité à la plaque de base, la portion de tige s'étend parallèlement au premier axe de déclenchement et au deuxième axe de déclenchement ; dans lequel l'aire projetée de la plaque de pression dans un plan de projection perpendiculaire au premier axe de déclenchement et au deuxième axe de déclenchement est de 20 % à 50 % l'aire projetée de la plaque de base dans le plan de projection.
Selon la présente invention, la buse peut être translatée parallèlement au premier axe de déclenchement et au deuxième axe de déclenchement sans basculement (également appelé "mouvement parallèle" dans le présent document), et ainsi de multiples pompes peuvent être déclenchées de la manière souhaitée sans déséquilibre. À ce titre, un rapport de dosage souhaité peut être assuré. De plus, grâce à la conformation et au dimensionnement corrects de l'applicateur et de la buse, le dispositif est facile à utiliser, sans exiger trop d'efforts ou de compétences de la part de l'utilisateur pour obtenir le rapport de dosage souhaité.
Dans un mode de réalisation, l'aire projetée de la plaque de pression dans un plan de projection perpendiculaire au premier axe de déclenchement et au deuxième axe de déclenchement est de 20﻿ % à 40﻿ %, préférentiellement de 25 % à 38 %, préférentiellement de 28 % à 37 %, ou préférentiellement de 30 % à 36 %, ou préférentiellement de 32 % à 36 %, ou préférentiellement de 35,5 % l'aire projetée de la plaque de base dans le plan de projection.
Dans un mode de réalisation, la portion de tige est raccordée à la plaque de base au niveau d'une région centrale de la plaque de base, et/ou la portion de tige est espacée du premier axe de déclenchement de la même distance qu'elle est espacée du deuxième axe de déclenchement.
Dans un mode de réalisation, l'aire projetée de la plaque de pression dans un plan de projection perpendiculaire au premier axe de déclenchement et au deuxième axe de déclenchement est dans la plage de 200 à 400 mm 2 , préférentiellement de 230 mm 2 à 380 mm 2 , ou préférentiellement de 250 mm 2 à 370 mm 2 , ou préférentiellement de 280 mm 2 à 350 mm 2 , ou préférentiellement de 330 mm 2 .
Dans un mode de réalisation, l'aire projetée de la plaque de base dans un plan de projection perpendiculaire au premier axe de déclenchement et au deuxième axe de déclenchement est dans la plage de 860 à 1100 mm 2 , préférentiellement de 880 mm 2 à 1040 mm 2 , ou préférentiellement de 900 mm 2 à 980 mm 2 , ou préférentiellement de 920 mm 2 à 940 mm 2 , ou préférentiellement de 930 mm 2 .
Dans un mode de réalisation, l'un de la buse et du corps principal est pourvu de barres de guidage qui s'étendent parallèlement au premier axe de déclenchement et au deuxième axe de déclenchement, et l'autre de la buse et du corps principal est pourvu de manchons de guidage coopérants, les barres de guidage étant configurées pour coulisser dans les manchons de guidage de façon à guider le mouvement de translation de la buse par rapport au corps principal dans une direction parallèle au premier axe de déclenchement et au deuxième axe de déclenchement.
Dans un mode de réalisation, les barres de guidage ont une section en forme de Y, et les manchons de guidage définissent des passages ayant une section en forme de Y pour recevoir les barres de guidage.
Dans un mode de réalisation, les manchons de guidage comprennent des fentes s'étendant longitudinalement.
L’angle alpha entre les spires et la direction circonférentielle est comprise entre 10° et 45°. Dans la bande complexe, les deux couches la constituant sont croisées : les angles des renforts avec la direction circonférentielle sont opposés d’une couche à l’autre, et identiques en valeur absolue. Leur valeur moyenne mesurée au centre de la bande complexe varie entre 10° et 45°.
La -A est une représentation détaillée d’une bande complexe de référence générale 21 comprenant une première et une deuxième couches (211, 212). Chaque couche (211, 212) comprend des renforts 220 enrobés dans un mélange élastomérique. Les renforts sont des câbles résultant de l’assemblage des fils unitaires 221.
la -B montre deux brins 221 obtenus l’un par un surtordage en S, et l’autre par un surtordage en Z de filés composés de faisceaux de filaments d’aramide.
La -C illustre le principe de fabrication du câble textile, avec par exemple, le surtordage de deux filés en Z, qui sont ensuite retordus dans le sens contraire en S pour obtenir un câble.
Pour la dimension du pneumatique étudiée, la force de rupture du câble 220 en aramide d’assemblage A-167/2 315/315 est 480 N, et le pas entre deux renforts successifs est de 1 mm. La distance entre les centres des câbles d’un première couche 211 et d’une deuxième couche 212 est inférieure ou égale à 3 fois le rayon d’un câble d’une des couches de la bande complexe 21 (le schéma n’est pas à l’échelle).
Des configurations de pneumatiques de l’invention ont été testées pour bien mettre en exergue les performances apportées par l’invention. Les résultats de ces tests sont comparés à ceux obtenus pour un pneumatique témoin. La dimension retenue est la même à savoir la 235/55R19 pour le témoin et les pneus de l’invention fabriqués.