INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les moyens d’encliquetage ou d’accrochage peuvent être formés par un crochet ou une surface inclinée du doigt.
De tels moyens d’encliquetage ou d’accrochage peuvent être aptes à former un système à baïonnette permettant l’engagement axial du doigt dans le logement complémentaire puis l’engagement des moyens d’encliquetage ou d’accrochage et des moyens d’encliquetage ou d’accrochage complémentaires, par rotation de l’élément principal par rapport à l’arbre.
Au moins un joint d’étanchéité annulaire peut être monté entre l’élément principal et l’arbre, de manière à maintenir les moyens d’encliquetage ou d’accrochage du doigt en prise avec les moyens d’encliquetage ou d’accrochage complémentaires de l’arbre.
Ledit joint peut être un joint torique, notamment en polymère. Le joint peut être monté entre la face d’appui de l’élément principal et la face d’appui complémentaire de l’arbre. Le joint peut être monté au niveau de la périphérie radialement interne de la face d’appui. Le joint peut être monté dans une gorge de l’élément principal.
Le joint peut agir à la manière de moyens de rappel élastique.
L’invention concerne également une turbomachine comportant un boitier de relais d’accessoires du type précité.
La turbomachine peut être un turboréacteur ou un turbopropulseur d’aéronef.
L’aéronef peut être un avion.
La représente une cartographie de la fonction de transfert selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente un exemple de courbe de l’irradiance mesurée en fonction du temps, et une courbe de l’irradiance théorique pour un ciel clair sans nuage en fonction du temps.
La illustre, pour un exemple, une comparaison de la prévision de puissance produite estimée par le procédé selon l’invention à une référence de prévision de puissance produite et à une mesure de la puissance produite.
La illustre, pour un deuxième exemple, une comparaison entre une puissance produite mesurée et une prévision de la puissance produite pour chaque centile considéré par le procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
L’invention concerne un procédé de prévision d’une puissance produite par au moins un panneau photovoltaïque. En d’autres termes, l’invention concerne une détermination de la puissance qui sera produite par au moins un panneau photovoltaïque dans le futur (pour au moins un instant futur). La puissance produite par le panneau photovoltaïque est une puissance électrique.
De préférence, l’invention concerne un procédé de prévision d’une puissance produite par un parc photovoltaïque, qui comprend une pluralité de panneaux photovoltaïques identiques installés dans un lieu unique.
De plus, le procédé de prévision d’une puissance produite peut être appris et appliqué sur tout site de production électrique par au moins un panneau photovoltaïque.
Selon l’invention, le procédé de prévision met en œuvre les étapes suivantes :
1. Acquisition de la puissance produite pendant une période prédéterminée
2. Acquisition de données météorologiques pendant la période prédéterminée
3. Calibration d’une fonction de transfert
4. Construction d’une base d’apprentissage
Par « échantillon biologique », on englobe ainsi également les prélèvements de surface, etc. pour la détection de biomarqueurs (bactéries, virus, ADN, ARN, protéines, substances chimiques / biochimique, etc.).
L'échantillon liquide peut également avoir été obtenu directement, ou indirectement, à partir d'un fluide biologique ou corporel.
L'échantillon peut également être un extrait liquide d'un échantillon solide, par exemple des excréments, produits alimentaires, prélèvements de tissus et d’organes, échantillons de biopsies, etc.
Boîtier De préférence, le boîtier 2 comporte une forme générale allongée définissant un axe longitudinal 2’.
Le boîtier 2 comporte avantageusement deux extrémités 2a, 2b :
- une première extrémité 2a qui comporte avantageusement l’embase 6 recevant le bloc absorbant 7, et
- une seconde extrémité 2b, opposée à ladite première extrémité 2a.
De manière générale, le boîtier 2 est avantageusement de forme générale parallélépipédique, formant une cassette.
L’emplacement 3 du boîtier 2 comporte avantageusement deux parois frontales 31, 32 (une paroi arrière 31 et une paroi avant 32) entre lesquelles est rapportée la bandelette chromatographique 5.
Les parois frontales 31, 32 comportent en particulier des structures supports ( ), adaptées à porter la bandelette chromatographique 5 de sorte à optimiser la diffusion capillaire continue.
La paroi avant 32 comporte avantageusement une fenêtre de lecture 321 en regard de laquelle une zone de capture de la bandelette chromatographique 5 est destinée à se positionner.
L’embase 6 du boîtier 2 comporte avantageusement une surface externe 61 comportant au moins une rainure et/ou une nervure (ici une rainure).
Une telle surface externe 61 peut servir de pince-dent et/ou de moyens d’emboîtement élastique pour le capuchon 8 dans la première position et/ou la seconde position.
Bloc absorbant De manière générale, le bloc absorbant 7 est par exemple réalisé dans un matériau choisi parmi les éponges d’origine naturelle ou synthétique (coton, silicone, caoutchouc, cellulose, etc.).
Le bloc absorbant 7 est constitué par un matériau absorbant inerte, par exemple une ouate ou mousse en fibres de cellulose.
Le bloc absorbant 7 a une capacité d'absorber tout liquide mis à son contact et à restituer au moins une partie du liquide précédemment absorbé sur la bandelette chromatographique 5.
est une vue en perspective de côté du réacteur à effet corona selon le mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée Les figures 1, 2 et 5 représentent un réacteur à effet corona 1 ainsi que les éléments le constituant configuré pour la génération de monoxyde d’azote selon un mode de réalisation de l’invention, ainsi que certains des éléments le constituant. Le réacteur à effet corona 1 comporte une chambre de réaction 2, un dispositif d’alimentation en air 3, une électrode à haute tension 4, et une alimentation électrique 5.
La chambre de réaction 2 est réalisée en un matériau amagnétique et capable de conduction électrique, tel que l’aluminium par exemple. La chambre de réaction 2 comporte un orifice d’alimentation en air 6, un orifice d’évacuation 7, un orifice d’électrode 8, et une cavité de réaction 9. L’orifice d’alimentation en air 6, l’orifice d’évacuation 7 et l’orifice d’électrode 8 débouchent chacun dans la cavité de réaction 9. Le rapport entre une section transversale de l’orifice d’alimentation en air 6 et une section transversale de la cavité de réaction 9 étant compris entre 1/5 et 3/10, et est par exemple de 1/4. L’orifice d’alimentation en air 6 est situé en regard de l’orifice d’électrode 8. Par section transversale, on entend une section qui coupe perpendiculairement un axe d’extension A. La chambre de réaction 2 présente une forme assimilable à un parallélépipède rectangle dont le volume est inférieur à 30 cm3.
Selon le mode de réalisation de l’invention tel que représenté sur les figures, la cavité de réaction 9 présente une forme générale qui peut être assimilé à un T. La cavité de réaction 9 est délimitée par la chambre de réaction 2, l’orifice d’alimentation en air 6, l’orifice d’évacuation 7, ainsi que par l’orifice d’électrode 8.
Selon le mode de réalisation de l’invention tel que représenté sur la , le dispositif d’alimentation en air 3 est relié fluidiquement à l’orifice d’alimentation en air 6 et est configuré pour alimenter en air la cavité de réaction 9. Le dispositif d’alimentation en air 3 est configuré pour alimenter la chambre de réaction 2 par un flux d’air F1 dont l’écoulement est laminaire. Avantageusement, le dispositif d’alimentation en air 3 est composé par une pompe électrique, telle qu’une pompe à membrane par exemple.
Selon le mode de réalisation de l’invention et comme montré plus spécifiquement sur la , l’électrode à haute tension 4 comporte une partie filetée 10 qui est configurée pour coopérer par complémentarité de forme avec une partie taraudée de l’orifice d’électrode 8. Egalement, l’électrode à haute tension 4 comporte une extrémité de décharge 11 qui est prévu du côté de la partie filetée 10. L’extrémité de décharge 11 est configurée pour délimiter au moins en partie la cavité de réaction 9. Par électrode à haute tension 4, on entend une électrode dont la plage de fonctionnement est comprise en 4 KV et 12 KV, et de façon avantageuse entre 6 KV et 9 KV, et comme par exemple 7 KV, et dont l’intensité de fonctionnement est comprise entre 20 et 40 mA. Avantageusement et afin de limiter les couts, l’électrode à haute tension 4 est une bougie d’allumage modifiée dont l’électrode de masse est retirée.
L’alimentation électrique 5 est configurée pour alimenter électriquement l’électrode à haute tension 4 ainsi que le dispositif d’alimentation en air 5. Avantageusement, l’alimentation électrique 5 de l’électrode à haute tension 4 permet de générer un effet corona à l’intérieur de la cavité de réaction 9. L’effet corona permet de transformer le flux d’air F1 provenant de l’orifice d’alimentation en air 6 en plasma, et permet également de récupérer par l’orifice d’évacuation 7 un flux enrichi F2 qui est enrichi en monoxyde d’azote par rapport au flux d’air F1 et dont la concentration en monoxyde d’azote est comprise entre 450 et 1000 ppm.
Avantageusement, le rapport entre la section transversale de l’orifice d’alimentation en air 6 et la section transversale de la cavité de réaction 9 permet une expansion du flux d’air F1 provenant du dispositif d’alimentation en air 3. Egalement, l’écoulement laminaire du flux d’air F1 en entrée de la chambre de réaction 2 permet une génération de monoxyde d’azote qui soit stable et efficiente. L’état laminaire du flux d’air F1 permet de garantir l’homogénéité de la réaction et par conséquent la stabilité de la concentration en monoxyde d’azote en aval de l’orifice d’évacuation 7. Par ailleurs, la chambre de réaction 2 qui est réalisée en un matériau amagnétique et capable de conduction électrique tel que l’aluminium, permet de dissiper au moins en partie l’énergie thermique générée par le réacteur à effet corona 1 lors de la réaction.
Selon une première variante du mode de réalisation de l’invention qui est représentée sur la , le réacteur à effet corona 1 comporte en outre un élévateur de tension 12, un dispositif de régulation 13, et une interface homme-machine 14.
L’élévateur de tension 12 est configuré pour alimenter électriquement l’électrode à haute tension 4. L’élévateur de tension 12 utilisé est un régulateur de tension à découpage. Avantageusement, le régulateur de tension à découpage présente un rendement compris entre 60% et 90%. Ce rendement est à comparer avec le rendement de l’ordre de 40% à 50% lors de l’utilisation d’un régulateur de tension linéaire. Par ailleurs, l’encombrement du régulateur à découpage est inférieur à l’encombrement du régulateur de tension linéaire.
Le dispositif de régulation 13 est prévu en aval de l’orifice d’évacuation 7. Le dispositif de régulation 13 est configuré pour occuper une pluralité de position entre une position de fermeture dans lequel le dispositif de régulation 13 obture totalement le passage d’au moins une partie du flux enrichi F2 provenant de la chambre de réaction 2, et une position d’ouverture dans lequel le dispositif de régulation 13 n’obture pas le passage de ladite au moins partie du flux enrichi F2 provenant de la chambre de réaction 2. Le dispositif de régulation 13 selon la première variante du mode de réalisation est une vanne de régulation dont l’ouverture et/ou la fermeture est pilotée électriquement, telle qu’une électrovanne par exemple.
L’interface homme-machine 14 est configurée pour alimenter simultanément l’élévateur de tension 12 et le dispositif d’alimentation en air 3 lorsqu’un utilisateur actionne l’interface homme-machine 14. Egalement, l’actionnement de l’interface homme-machine 14 par l’utilisateur initie le passage en la position d’ouverture du dispositif de régulation 13. A l’inverse, le dispositif de régulation 13 occupe sa position de fermeture lorsqu’il n’est pas sollicité par l’interface homme-machine 14. Avantageusement, l’interface homme machine peut-être un interrupteur de type contact pneumatique par exemple.
Selon une deuxième variante du mode de réalisation de l’invention représentée sur la , le réacteur à effet corona 1 comporte également un dispositif de sélectivité 15 prévu en aval de l’orifice d’évacuation 7. Le dispositif de sélectivité 15 est configuré pour agir sur la concentration de monoxyde d’azote ainsi que sur les dérivés de l’oxyde d’azote présents dans le flux enrichi F2. Le dispositif de sélectivité 15 est composé au moins en partie d’un matériau capable d’effectuer une réaction de réduction du monoxyde d’azote et des dérivés de l’oxyde d’azote, tel que la chaux sodée par exemple. Avantageusement, la concentration en monoxyde d’azote d’un flux sortant F3 en aval du dispositif de sélectivité 15 peut varier entre 50 et 400 ppm, en fonction des besoins de l’utilisateur et de la dilution dans l’air d’un circuit de ventilation par exemple.
Selon un mode de réalisation, la masse du réacteur à effet corona peut être comprise par exemple entre 50 et 100 grammes.
Avantageusement, le faible encombrement, le poids contenu, ainsi que la faible consommation électrique nécessaire pour le fonctionnement rendent le réacteur à effet corona portatif, c’est-à-dire transportable à la main par l’utilisateur.
La transformation de l’air ambiant en un gaz enrichi en monoxyde d’azote permet, entre autre, de procéder à l’anesthésie des animaux invertébrés tel que les mouches de laboratoires, mais également d’utiliser le monoxyde d’azote à des fins thérapeutiques par exemple.
Les , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , et représentent des surfaces de réponse calculées illustrant des exemples de paramètres pour lesquels on obtient une efficacité de nettoyage satisfaisante selon le procédé de l’invention, et
représente une surface de réponse vide illustrant un exemple d’une combinaison de paramètres pour laquelle on n’obtient pas l’efficacité de nettoyage souhaitée.
On a illustré à la [Fig 1] un premier exemple de mise en œuvre de l’invention, dans lequel une composition cosmétique C est présente à la surface des matières kératiniques K à traiter, et un dispositif de traitement 1 est amené au contact de la composition C pour émettre au sein de celle-ci des ondes acoustiques.
Dans l’exemple de la [Fig 1], la composition C est par exemple appliquée à partir d’un récipient pressurisé, qui génère une mousse, puis la pièce à main portant la sonotrode 4 est amenée à son contact.
À titre préféré, la face avant 29 est vide ou est formée par un grillage de sorte à permettre la circulation du flux d’air 14 issu de l’unité extérieure 31.
À titre préféré, la face arrière 30, avantageusement opposée à la face avant 29 est vide ou est formée par un grillage de sorte à permettre la circulation du flux d’air 14 circulant dans le boitier 15.
Selon un mode de réalisation, le boitier 15 comprend au moins un dispositif de génération d’électricité par transduction électromagnétique 1.
Préférentiellement, comme illustré en , le boitier 15 comprend un déflecteur 16 du flux d’air 14 sortant. Le déflecteur 16 est configuré pour assurer une déviation de flux d’air 14 sortant. Préférentiellement les déviations du flux d’air se font dans différentes directions pour avoir un maximum de contact du flux d’air 14 et donc des ondes acoustiques avec le ou les dispositifs de génération d’électricité par transduction électromagnétique 1 et notamment avec la ou les membranes 6, ceci permettant de générer un maximum de vibration et donc une production d’énergie importante. À titre d’exemple préféré, le déflecteur 16 présente une forme pyramidale. La forme en pyramide du déflecteur 16 peut comporter un nombre quelconque de côtés supérieur à trois. Le déflecteur 16 peut également avoir toute autre forme présentant plusieurs faces, comme un polyèdre régulier, un parallélépipède, un prisme, un cylindre, mais également une forme conique.
Ainsi, les surfaces du déflecteur 16, lorsqu’elles reçoivent une onde acoustique, en réémettent une partie, en transmettent une partie et en absorbent une partie. Ainsi, la partie réémise est dirigée vers les dispositifs de génération d’électricité par transduction électromagnétique 1.
Selon un mode de réalisation préféré, le déflecteur 16 est monté dans le volume intérieur du boitier 15, avantageusement sur la face arrière 30. Ainsi, de cette manière, le déflecteur 16 est parfaitement en face du flux d’air 14 sortant de l’unité extérieure 31 lui permettant de dévier le plus d’ondes acoustiques.
Selon un aspect, l’invention concerne un dispositif de génération d’électricité par triboélectricité 18.
Selon une possibilité illustrée à la , un supercondensateur 19 du dispositif de génération d’électricité par triboélectricité 18 comprend une première armature 20 et une deuxième armature 21. À titre d’exemple, la première armature 20 et la deuxième armature 21 sont en aluminium. Préférentiellement, la première armature 20 et la deuxième armature 21 sont recouvertes de charbon actif et sont ensuite imprégnées d’électrolyte. Les surfaces ainsi obtenues sont poreuses. La porosité des surfaces permet d’augmenter la surface par unité de volume disponible pour les ions, les pores étant de petites zones dont la taille est de l'ordre du nanomètre. La première armature 20 et la deuxième armature 21 sont séparées par une membrane isolante et poreuse, ceci pour assurer la conduction ionique tout en empêchant un court-circuit entre les armatures. Une double couche électrochimique, dont les deux couches sont séparées que par quelques dixièmes de nanomètres, se développe sur chaque armature. Ainsi, un supercondensateur 19 peut être vu comme l’association de deux condensateurs en série, l’un à l’armature positive et l’autre à l’armature négative.
Des poussières contenues dans le flux d’air 14 sortant vont par frottement entre elles se charger positivement ou négativement. Les charges électrostatiques vont ainsi être attirées par les armatures du supercondensateur 19 selon leur polarité pour créer ainsi un courant statique plus important que celui généré initialement.
La double couche électrochimique se développant sur chaque électrode génère une tension qui peut ensuite être réceptionnée. L’énergie réceptionnée est proportionnelle à la capacité du supercondensateur 19 et est d’autant plus grande que la surface de la double couche est importante et que son épaisseur est faible, une surface de la double couche plus grande étant obtenue avec un matériau poreux.
Le dispositif de génération d’électricité par triboélectricité 18 est avantageusement configuré pour être placé dans le flux d’air 14 sortant, d’un climatiseur ou d’une pompe à chaleur ( ). De la même manière que pour le dispositif de génération d’électricité par transduction électromagnétique 1, ce dispositif par sa position peut réceptionner un maximum du flux d’air 14 sortant.
De manière préférée, comme on peut le voir en , le boitier 15 comprend une pluralité de supercondensateurs 19 montés en série ou en parallèle.
Avantageusement, les supercondensateurs 19 sont agencés sur la ou les faces latérales 22 du boitier 15 ( ). Préférentiellement, ils sont positionnés de manière homogène sur les faces latérales 22 du boitier 15 ( ).
En raison de leur répartition uniforme, ces supercondensateurs 19 peuvent réceptionner un maximum du flux d’air 14 sortant de la sortie d’air.
Selon un mode de réalisation préféré, dans le boitier 15, les supercondensateurs 19 sont agencés de manière à ce que la première armature 20 et la deuxième armature 21 des supercondensateurs 19 soient positionnées orthogonalement par rapport à l’une des faces latérales 22. Ainsi, de cette manière, aucune des deux armatures d’un supercondensateur 19 n’est avantagée par sa position pour réceptionner une quantité d’air plus importante.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de génération d’électricité par transduction électromagnétique 1 et le dispositif de génération d’électricité par triboélectricité 18 sont associés dans une installation de climatisation, ou une pompe à chaleur ou dans un boitier 15. De cette manière, le courant généré par le dispositif de génération d’électricité par transduction électromagnétique 1 va recharger le supercondensateur 19 du dispositif de génération d’électricité par triboélectricité 18.
La réalisation des vias dysfonctionnels aléatoires est effectuée uniquement dans l’au moins une zone d’individualisation. Le circuit intégré présente au moins une autre zone, distincte de la zone d’individualisation, de préférence destinée à former une zone fonctionnelle pour le circuit intégré. Cette autre zone présente typiquement une surface plus grande que la surface de la zone d’individualisation. Le premier et le deuxième niveaux de pistes électriques ainsi que le niveau d’interconnexion s’étendent dans ladite au moins une autre zone. La zone fonctionnelle est destinée à assurer des fonctions logiques pour le fonctionnement attendu du circuit intégré. Les pistes électriques et les vias de cette zone fonctionnelle sont typiquement sans défaut. Outre les pistes électriques, cette zone fonctionnelle peut comprendre des structures micro-électronique, tel que par exemple des transistors, des diodes, des MEMS etc. La zone fonctionnelle est réalisée de façon standard, avec les procédés bien connus de l’homme du métier. Dans la suite, seule la zone d’individualisation et son procédé de fabrication sont illustrés et détaillés.
Dans le cadre de la présente invention, une zone d’individualisation dite PUF est parfaitement différenciée d’une telle zone fonctionnelle, par exemple destinée à effectuer des opérations logiques. La zone d’individualisation a quant à elle principalement et de préférence uniquement comme fonction de permettre l’identification unique de la puce et donc l’authentification de la puce. À cet effet, et comme cela sera détaillé par la suite, lors du procédé de fabrication, on prévoit de dégrader aléatoirement le niveau d’interconnexions de façon à obtenir des vias dysfonctionnels ou inactifs. Plus précisément, on prévoit de créer de manière aléatoire des défauts au niveau de certains vias, de façon à rendre dysfonctionnels ou inactifs ces vias.
Un diagramme de réponse du circuit intégré est obtenu en appliquant une routine de test électrique ou logique aux entrées (pistes du premier niveau par exemple) de la zone d’individualisation, puis en mesurant l’état électrique ou logique en sortie (pistes du deuxième niveau pour ce même exemple) de la zone d’individualisation. Le principe est que l’on dispose pour chaque circuit intégré d’une zone d’individualisation comprenant un réseau unique de vias fonctionnels et de vias dysfonctionnels. La réponse de chaque circuit intégré sera donc différente. Chaque circuit intégré pourra donc être identifié de manière unique. La zone d’individualisation peut être qualifiée de zone PUF et la zone fonctionnelle peut être qualifiée de zone non-PUF.
Selon l’invention, le diagramme de réponse du circuit intégré dépend du nombre et de la position des vias dysfonctionnels ou inactifs dans la zone d’individualisation.
Selon l’invention, les vias fonctionnels présentent une conduction électrique nominale, qui est généralement définie par le dimensionnement des vias. Les vias dysfonctionnels comprennent des vias inactifs et des vias dégradés. Les vias inactifs ne présentent pas de conduction électrique. Les vias dégradés présentent typiquement une conduction électrique très inférieure à la conduction électrique nominale des vias fonctionnels, typiquement au moins dix fois inférieure à la conduction électrique nominale. La conduction électrique des vias dégradés peut également évoluer dans le temps. Un via dégradé peut devenir un via inactif, par exemple par claquage. Selon une possibilité préférée, les vias dégradés sont désactivés de manière à former uniquement des vias inactifs.