INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le dispositif de régénération du système selon l’invention comprend plusieurs ouvertures d’entrée du catalyseur 9. Elles peuvent être positionnées de manière centrale et/ou en périphérie dans la partie supérieure de la première enceinte 100. Cette variante peut être mise en œuvre quand le dispositif de régénération est de grande taille.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de régénération du système selon l’invention comprend une ou plusieurs plaques 113 pour faire obstacle à l’écoulement des gaz, lesdites plaques étant disposées concentriquement entre les parois latérales de la deuxième enceinte 105 et les parties des parois latérales 108 de la troisième enceinte contenues dans ladite deuxième enceinte 107. La partie basse de ladite ou desdites plaques 113 est préférentiellement disposée au niveau du haut des parties poreuses des parois latérales de la deuxième enceinte 105 et des parties poreuses des parois latérales 108 de la troisième enceinte contenues dans ladite deuxième enceinte 107.
Dans un mode de réalisation, la paroi inférieure de la deuxième enceinte 111 du dispositif de régénération du système selon l’invention a la forme d’un cône pointant vers le bas du dispositif. Dans ce mode de réalisation, la partie inférieure de la deuxième enceinte 111 peut être est inclinée d’un angle compris entre 2 et 25°, de préférence entre 10° et 20° par rapport à l’axe horizontal de la collerette 106.
Dans un mode de réalisation, le dispositif du système selon l’invention comprend plusieurs ouvertures de sortie du catalyseur régénéré 10. Elles peuvent être positionnées de manière centrale et/ou en périphérie dans la partie inférieure de la première enceinte 100. Cette variante peut être mise en œuvre quand le dispositif de régénération est de grande taille.
EXEMPLE On considère un procédé d’hydroconversion en lit bouillonnant qui traite une charge constituée d’un mélange de résidus atmosphériques et de résidus sous vide, caractérisée par une densité à 15°C de 0,995 kg/m 3 . Le débit de charge dans l’unité est de 11650 BPD (barils par jour).
Il s’agit une unité équipée d’un seul réacteur d’hydroconversion dont l’inventaire de catalyseur est d’environ 140 t.
La charge traitée possède une teneur en métaux (Ni+V) de 55 ppm. On souhaite contrôler la teneur en métaux sur le catalyseur aux alentours de 15%, tout en maintenant le temps de séjour moyen du catalyseur entre 20 et 40 jours afin de limiter la teneur en coke déposé sur le catalyseur qui varie généralement entre 10 et 50% en fonction des conditions opératoires. Dans ces conditions, le raffineur adopte un taux de remplacement du catalyseur frais de 0,35 kg/t de charge ce qui correspond à un ajout de catalyseur frais de 0,70 t/j. Cela permet alors au raffineur de contrôler la teneur en métaux déposés sur le catalyseur autour de la valeur de 15,3%. Mais avec ce taux de remplacement, le temps de séjour moyen du catalyseur dans l’unité correspondant au temps de renouvellement de l’inventaire est voisin de 200j, valeur très élevée, liée au fait que la teneur en métaux de la charge voisine de 55ppm est faible par rapport aux teneurs en métaux habituellement traitées dans ce type de procédé.
Afin de limiter la teneur en coke sur le catalyseur, on décide de mettre en place une régénération du catalyseur en soutirant le catalyseur du réacteur pour l’envoyer dans un dispositif de régénération selon l’invention où le coke est brulé.
L’objectif est d’abaisser la teneur en coke sur le catalyseur de 15% par rapport à la teneur initiale. Pour arriver à cet objectif, il est nécessaire de soutirer environ 8 fois la quantité de catalyseur frais ajouté dans l’unité. Ainsi le niveau de teneur en coke sur le catalyseur présent dans le réacteur d’hydroconversion sera sensiblement constant afin que la réaction puisse s’effectuer avec les rendements de conversion optimaux. Le catalyseur régénéré exempt de la majorité du coke déposé pendant l’hydroconversion recouvre l’essentiel de son activité catalytique permettant de désulfurer et de démétalliser les hydrocarbures hydroconvertis. La réintroduction du catalyseur régénéré permet donc de renforcer l’activité catalytique de la zone réactionnelle.
Les cycles d’ajout et de soutirage sont donc modifiés comme suit. La gestion initiale consistant à ajouter journalièrement de l’ordre de 0,70t de catalyseur frais tous les jours et à soutirer le même volume de catalyseur du réacteur est remplacé par la procédure cyclique suivante : le premier jour, on ajoute 6,3 t de catalyseur frais (9 fois 0,7 t) et on soutire le même volume V équivalent qui est envoyé pour retraitement hors de l’unité. Les 8 jours suivants, on procède au soutirage du même volume V de catalyseur qui est envoyé vers la régénération pour brûler le coke et on introduit dans le réacteur un même volume V de catalyseur qui a déjà subi une régénération.
Il faut souligner que la densité du catalyseur soutiré est différente de la densité du catalyseur frais compte tenu des dépôts de matière sur le catalyseur dans le réacteur. Dans le cas présent, il a été observé que la densité en vrac du catalyseur sortant du réacteur est plus élevée que la densité du catalyseur frais, d’où la gestion volumique des soutirages de catalyseur pour permettre de maintenir un inventaire constant.
Cette procédure permet d’éliminer une partie du coke formé, et de réduire également le temps de séjour moyen du catalyseur frais et régénéré à une valeur voisine de 22j. On observe alors que la teneur en coke moyenne déposée sur le catalyseur soutiré du réacteur est de 0,85 fois la teneur en coke qu’on observerait lorsque la régénération ne fonctionne pas en ajoutant seulement 6,3 t de catalyseur frais une fois tous les neuf jours.
Le catalyseur qui est soutiré pour être régénéré est stocké dans des réservoirs tampons intermédiaires pour être ensuite chargé dans le réacteur de régénération séquentiellement. Le temps nécessaire pour procéder à un cycle de régénération d’un lot étant voisin de 4 jours, la régénération est dimensionnée pour permettre de régénérer 5 fois le volume V soutiré journalièrement, correspondant à une masse de catalyseur proche de 50t.
La régénération est mise en œuvre dans le dispositif de régénération selon l’invention. Après transport, chargement et séchage le catalyseur est régénéré par un courant gazeux constitué d’un flux d’air et des fumées recyclées. Afin de limiter la combustion, la teneur en O 2 dans le flux gazeux entrant est maintenue inférieure à 1%. Dans ces conditions, le gradient de température reste inférieur à 35°C entre l’entrée et la sortie du lit. Pour obtenir ces conditions, le débit de fumées recyclées correspond à 69 fois le débit d’air frais et le débit de gaz alimentant le réacteur pendant la régénération est d’environ 203 t/h, ce débit incluant le débit de fumées recyclées. Dans ces conditions, la phase de combustion de la régénération dure environ 48h et s’effectue en augmentant progressivement la température d’entrée des gaz de 275 à 450°C sans jamais dépasser la différence de température de 35°C des gaz entre l’entrée et la sortie. Le reste du temps du cycle de régénération, soit 48h, correspond au temps requis pour faire les autres opérations de transport, chargement, séchage, purge, et déchargement.
Le réacteur radial permettant de réaliser la régénération possède les caractéristiques suivantes. Le lit granulaire est disposé autour du conduit central 109 de diamètre1300 mm. Le réacteur radial possède un diamètre interne de 3281 mm, et l’épaisseur du lit de grains de catalyseur est de 863mm entre les parois poreuses 105 et 108. La hauteur du lit de grains de catalyseur traversée radialement par le gaz est de 7,42m. Une hauteur de 1,2 m supplémentaire de catalyseur est maintenue au-dessus du lit de catalyseur traversée radialement par le gaz (au-dessus du sommet des ouvertures des parois poreuses 105 et 108). Un espace permettant d’absorber une expansion volumique du lit de 25% est prévu au-dessus du lit granulaire dans l’espace radial.
Afin de procéder à la fluidisation du lit de grains de catalyseur pendant le chargement et le déchargement, on introduit un flux de gazole à 50°C. Dans ces conditions, la vitesse minimum de fluidisation du catalyseur étant de 0,62 cm/s, une vitesse superficielle de 1,25 cm/s est appliquée dans l’espace annulaire ce qui permet de limiter l’expansion du lit aux alentours de 10%. Le débit de gazole introduit à travers l’ouverture 101 et nécessaire pour assurer la bonne fluidisation du catalyseur est donc de 264 m 3 /h pendant le chargement et le déchargement.
Les propriétés hydrophobes et oléophobes peuvent être mesurées par l'angle de contact. L'angle de contact (dénommée par lettre grecque thêta et son symbole sur les figures) est l'angle intérieur que fait une goutte entre la surface et une tangente tracée à l'intersection entre la goutte et le substrat comme illustré en avec
Thêta = angle de contact
D = goutte de liquide
S = substrat
T = tangente à la surface du substrat
Plus la surface est hydrophobe et/ ou oléophobe, plus le profil de la goutte est rond, et plus l’angle de contact est élevé.
L'angle de contact de l'eau (thêta water) et l'angle de contact du n-hexadécane (thêta hexa) sont mesurés avec un Krüss DSA30 pour évaluer respectivement l'hydrophobie et l'oléophobie, avec des gouttes de 2 µL. Les résultats sont présentés dans le TABLEAU 4 et sur la .
La transparence de chaque revêtement appliqué sur un substrat en verre a été évaluée par la transmission de la lumière visible (VLT). La VLT est une mesure du pourcentage d'ondes lumineuses visibles qui se transmettent à travers un matériau. Les résultats sont présentés dans le TABLEAU 4.
La dureté des revêtements a été évaluée avec le test de Wolff-Wilborn, ou le test de dureté au crayon, en utilisant un testeur de dureté au crayon Elcometer 501. La mine du crayon est maintenue à un angle constant de 45° et exerce une force de 7,5N sur la surface. Les résultats sont présentés dans le TABLEAU 4.
thêta eau thêta hexa VLT Dureté au crayon Verre 45 5 93% > 9H OPSZ 99 35 93% 5H PFPE-Si 109 67 93% Exemple 1 109 69 93% 3H Exemple 2 109 67 93% 3H Exemple 3 108 68 87% 3H Exemple 4 107 67 93% 3H Exemple 5 107 67 93% 3H Exemple 6 109 66 93% 3H Exemple 7 109 64 93% HB Exemple 8 107 66 93% 3H Exemple 9 117 72 79% B Exemple 10 115 71 80% B Exemple 11 100 50 93% 5H Exemple 12 100 52 93% 5H Exemple 13 93 39 93% 6H Exemple 14 92 37 93% 6H Exemple 15 109 69 93% F Exemple 16 109 67 83% 3H Exemple 17 107 67 93% 3H Exemple 18 108 67 93% 3H Exemple 19 107 67 93% 2H Exemple 20 118 65 68% 5H Exemple 21 107 64 83% 3H
OPSZ est un revêtement de Durazane 1500 Rapid Cure.
PFPE-Si est un revêtement de PFPE-Si [1].
Les exemples présentent plusieurs avantages par rapport au revêtement OPSZ et au revêtement PFPE-Si.
Les exemples 1 ; 2 ; 4 ; 5 ; 6 ; 7 ; 8 ; 15 ; 17 ; 19 sont plus hydrophobes et oléophobes que le revêtement OPSZ, tout en étant transparents. La dureté est améliorée par rapport au revêtement PFPE-Si.
Les exemples 9 ;10 sont plus hydrophobes et oléophobes que le revêtement PFPE-Si. La dureté est améliorée par rapport au revêtement PFPE-Si.
DISPOSITIF D'APPLICATION D'UN RAISIN DE PRODUIT COSMETIQUE Domaine technique de l'invention L'invention se rapporte à un dispositif d’application de produit cosmétique, notamment d'un raisin de produit cosmétique, ledit dispositif comportant :
- au moins un guide comportant un corps tubulaire qui comprend une ouverture supérieure de sortie du raisin, dans lequel la cupule est montée coulissante axialement, le guide comportant au moins une fente qui est traversée par l'au moins un ergot associé de la cupule, la fente étant délimitée axialement vers l'ouverture par un bord supérieur ;
Selon un exemple, la source de puissance est configurée pour appliquer la puissance radiofréquence avec une fréquence comprise entre 2 et 100 MHz, lorsque le plasma est généré par couplage capacitif entre le plateau et la paroi latérale, ou de façon équivalente pour générer un plasma par couplage capacitif entre le plateau et la paroi latérale.
Selon un exemple, la source de puissance (pour le couplage CCP) est configurée pour appliquer la puissance radiofréquence avec une puissance inférieure ou égale à 100 W, lorsque le plasma est généré par couplage capacitif entre le plateau et la paroi latérale. La source plasma à couplage inductif déportée de la chambre de réaction peut être configurée pour appliquer une puissance radiofréquence avec une puissance non nulle en valeur absolue comprise entre 0 et 300 W.
Les paramètres ci-dessus permettent d’obtenir les caractéristiques de flux ionique suivantes du plasma au niveau du plateau : densité de puissance : 0,05 à 0,5 W/cm 2 , flux ionique : 10 12 à 10 14 ions/cm 2 , énergie des ions : 0 à 300 eV.
Par ailleurs, un plasma à base d’une espèce peut être basé sur ou de façon équivalente formé d’une chimie comprenant uniquement cette espèce et éventuellement une ou plusieurs autres espèces, par exemple un gaz rare tels que l’argon ou l’hélium.
Le terme « étape » s’entend de la réalisation d’une partie du procédé, et peut désigner un ensemble de sous-étapes. Le terme « étape » ne signifie pas obligatoirement que les actions menées durant une étape soient simultanées ou immédiatement successives. Certaines actions d’une première étape peuvent notamment être suivies d’actions liées à une étape différente, et d’autres actions de la première étape peuvent être reprises ensuite. Ainsi, le terme étape ne s’entend pas forcément d’actions unitaires et inséparables dans le temps et dans l’enchaînement des phases du procédé.
Le procédé 4 de dépôt de couches atomiques assisté par plasma et le réacteur 1 sont maintenant décrits plus en détail selon des exemples de réalisation.
2. Couche d’apprêt de type Primer 1k
3. Peinture noire à base de solvant à deux composants RAL 9005
4. Vernis de type High-Solid
La moitié du panneau automobile a été couverte (pulvérisation à l'air comprimé) avec la composition de revêtement de l'exemple 1 du tableau 1.
L'hydrophobie et l'oléophobie ont été évaluées avec des mesures d'angle de contact. Les résultats sont présentés dans le TABLEAU 8.
Substrat thêta eau thêta hexa Panneau automobile 83 29 Panneau automobile avec une couche de revêtement fonctionnel exemple 1 109 67
Lorsqu'elle est appliquée sur un substrat automobile standard, la composition de revêtement de l'exemple 1 peut améliorer l'hydrophobie et l'oléophobie.
La dureté et la résistance à l'abrasion ont été évaluées. La dureté a été évaluée avec un test de dureté au crayon à l'aide d'un testeur de dureté au crayon Elcometer 501. La résistance à l'abrasion a été évaluée en frottant les surfaces 20 fois avec un tampon abrasif de grains 3000 (ABRALON) sur la surface en appliquant une légère pression. La brillance (20°) est mesurée avant et après abrasion. Les résultats sont présentés dans le tableau 9.
Substrat Dureté au crayon Brillance avant abrasif grains 3000 Brillance après abrasif grains 3000 Panneau automobile 3B 81,5 5,2 Panneau automobile avec une couche de revêtement fonctionnel exemple 1 2H 65,9 63,0
Lorsqu'elle est appliquée sur un substrat automobile standard, la composition de revêtement de l'exemple 1 présente une dureté plus élevée qu'un vernis standard et une meilleure résistance aux rayures.
La résistance chimique a été évaluée en appliquant la composition de revêtement de l'exemple 1 sur des panneaux d'acier et d'aluminium. Le panneau en acier est un Q-Panel S36 et le panneau en aluminium est en aluminium nu avec une finition brossée.
Les panneaux en acier avec et sans revêtement sont exposés à un environnement à forte humidité pendant 6 heures ou à une solution d'acide sulfurique (6 %) pendant une minute. Les panneaux d'aluminium avec et sans revêtement sont exposés à une solution d'hydroxyde de potassium (5 %) pendant une minute. La corrosion (décoloration ou attaque) a été inspectée visuellement et est rapportée dans le tableau 10.
Substrat Humidité élevée pendant 6 heures Acide sulfurique (6%) pendant une minute Hydroxyde de potassium (6%) pendant une minute Panneau en aluminium ― ― Décoloration Panneau en aluminium avec une couche de revêtement exemple 1 ― ― Pas de changement Panneau en acier Forte corrosion Légère coloration ― Panneau en acier avec une couche de revêtement exemple 1 Pas de changement Pas de changement ―
Utilisation d’au moins une huile végétale siccative à titre d’agent antiviral L’invention concerne le domaine des encres et vernis tels que ceux dits à séchage oxydatif, notamment pour l’impression. En particulier, elle concerne le domaine du traitement de surface d’un article, en particulier d’un substrat tel qu’un substrat imprimable, notamment en feuille, et plus particulièrement un traitement dédié à procurer à cet article, des propriétés antivirales.
Dans les sociétés modernes, une quantité de plus en plus importante de matériaux ou objets, tels que des supports destinés à transmettre des informations, est dédiée à être manipulée quotidiennement et fréquemment par un grand nombre de personnes.
À cet effet, cet adaptateur amovible 20 comprend des moyens de fixation par encliquetage aptes à coopérer avec la plateforme rotative, et il comprend en outre des moyens de fixation de certains types de bras d’essuie-glace, parmi lesquels des plots délimitant une tranchée permettant le positionnement d’une patte de maintien 262 d’un type de bras d’essuie-glace, et/ou au moins une languette de verrouillage.
Tel qu’évoqué précédemment, le dispositif de connexion 8 comporte un organe de couverture 22 rendu ici solidaire de la plateforme rotative 16 et/ou de la base 14 et recouvrant au moins partiellement le connecteur 10, la plateforme rotative 16 et/ou la base 14 et le cas échéant l’adaptateur amovible 20. L’organe de couverture 22, qui sera décrit plus en détail par la suite, autorise la coopération entre le dispositif de connexion 8 et certains types de bras d’essuie-glace.
Le connecteur 10 présente une paroi principale 24 s’étendant sensiblement parallèlement aux directions longitudinale L et transversale T, la paroi principale 24 présentant une face supérieure 26 en regard du module de connexion 12 et une face inférieure en regard du balai d’essuyage 2. Plus particulièrement, la face inférieure de la paroi principale 24 participe à délimiter un logement du balai et notamment du support 6 de la lame d’essuyage 4.
Le connecteur 10 comprend deux pans 34 s’étendant parallèlement l’un par rapport à l’autre et faisant saillie depuis la face supérieure 26 de la paroi supérieure, chaque pan 34 prolongeant une paroi latérale 30 du connecteur 10. Ces deux pans 34, qui s’étendent à l’opposé de la face inférieure de la paroi principale 24, participent à délimiter au moins en partie un logement de la base 14. Les pans 34 présentent chacun une extrémité libre courbée convexe, et sont les symétriques l’un de l’autre par rapport à un plan médian du connecteur 10 parallèle aux directions longitudinale L et verticale V.
On va maintenant décrire en détail le module de connexion 12, en décrivant notamment la base 14 et la plateforme rotative 16.
La base 14 comprend un organe de rotation 40 apte à coopérer avec la plateforme rotative 16, pour permettre à la plateforme de tourner par rapport à la base autour de l’axe de rotation R, et un bloc de guidage 42 destiné à recevoir une extrémité libre 44 de la plateforme rotative 16. La base 14 s’étend longitudinalement en présentant une première extrémité longitudinale au voisinage de laquelle le bloc de guidage 42 est disposé et une deuxième extrémité longitudinale au voisinage de laquelle l’organe de rotation 40 est disposé. Le bloc de guidage 42 est destiné à recevoir, en plus de l’extrémité libre 44 de la plateforme rotative 16, un type de bras d’essuie-glace particulier et participe ainsi à le rendre solidaire du module de connexion 12. L’organe de rotation 40 quant à lui autorise la rotation de la plateforme rotative 16 entre une première position où l’extrémité libre 44 de la plateforme rotative 16 est disposée dans le bloc de guidage 42 et une deuxième position où l’extrémité libre 44 de la plateforme rotative 16 est disposée à distance du bloc de guidage 42.
Le joint d’étanchéité annulaire 110 présente une surface 118 s’étendant radialement et agencée à l’intérieure de la paroi 102 et partiellement en butée contre un épaulement 120 de l’arbre de transmission 104.
Par exemple, le joint d'étanchéité annulaire 110 peut être élastique et réalisé en polymères.
En outre, le joint d’étanchéité annulaire 110 est agencé avec un jeu radial autour de l’arbre de transmission 104, de sorte à former un espace annulaire 124 autour de l’arbre de transmission 104 au niveau du joint d’étanchéité annulaire 110. La dimension radiale de l’espace annulaire 124 du côté du palier de rotation 122 est inférieure à la dimension radialement de l’espace annulaire 124 du côté de l’extérieur du carter.
L’arbre de transmission 104 est guidé en rotation par un palier de rotation 122, montré plus en détail à la , agencé autour de l’arbre de transmission 104 du côté de l’ouverture 103 et un palier de rotation 126 agencé au niveau de l’extrémité de l’arbre de transmission opposée à l’ouverture 103.
Le palier de rotation 122 comprend une bague annulaire interne 130 et une bague annulaire externe 128 et des éléments roulants 132, ici cylindriques, intercalés entre lesdites bagues 128 et 130. Le palier de rotation 122 comprend une cage de rotation 127 munie de logements recevant les éléments roulants 132. Bien entendu, les éléments roulants 132 peuvent être des billes de roulements ou des éléments roulants coniques.
La bague annulaire interne 130 est montée en butée contre un épaulement 134 de l’arbre de transmission 104. La bague annulaire externe 128 est munie de deux saillies radiales 128-1 et 128-2 qui peuvent être fixées à une extrémité de la paroi cylindrique 105. Ceci permet le maintien axial du palier de rotation 122. En outre, la bague annulaire interne 130 présente une surface latérale 140 agencée vis-à-vis de la surface 118 du joint d’étanchéité annulaire 110. Cette surface latérale 140 s’étend radialement.
La bague interne 130 et/ou la bague externe 128 sont réalisées en métal par exemple en acier.
Le joint d’étanchéité annulaire 110 comprend, au niveau de la surface 118, une rainure annulaire configurée pour recevoir un anneau 112, de préférence en carbone, et qui dépasse axialement de la surface 118. L’anneau 112 est agencé en contact contre la surface latérale 140 de la bague interne 130. L’anneau 112 peut être en frottement contre ladite surface latérale 140 lorsque la vitesse de rotation de l’arbre de transmission 104 est inférieure à un seuil déterminé. Ceci assure l’étanchéité au niveau de l’ouverture 103 lorsque ladite vitesse de rotation est inférieure audit seuil déterminé, qui correspond au régime nominal de la turbomachine.
En particulier, la surface latérale 140 de la bague interne 130 comprend une pluralité de canaux de pompage 138 distribuées circonférentiellement autour de l’axe de révolution de la bague interne 130. Chaque canal de pompage 130 est formé par une rainure s’étendant entre un premier bord 138-1 et un second bord 138-2 débouchant au niveau de la périphérie radialement interne de la surface latérale 140. Le premier bord 138-1 est agencé radialement à l’extérieur par rapport au second bord 138-2. Ainsi, chaque canal de pompage 138 communique fluidiquement avec l’espace annulaire 124 à travers le premier bord 138-1.
Dans le boitier 100, le premier bord 138-1 ne débouche pas au niveau périphérie radialement externe de la surface latérale 140. Cependant, selon un autre mode de réalisation, le premier bord 138-1 peut déboucher au niveau de la périphérie radialement externe de la surface latérale 140.
En outre, le premier bord 138-1 et le second bord 138-2 sont décalés circonférentiellement l’un par rapport à l’autre de sorte que chaque canal de pompage 138 est incliné par rapport à l’axe radial dans le plan de la surface latérale 140. Alternativement, chaque canal de pompage 138 peut s’étendre radialement.