INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel dispositif peut être installé sur un circuit du système de climatisation tel que représenté schématiquement en , en le raccordant sur la première tuyauterie haute pression A-B entre le compresseur et le condenseur, et/ou sur la deuxième tuyauterie haute pression C-D entre le condenseur et le détendeur, afin de permettre d’abaisser la pression dans ces parties sous haute pression, c’est-à-dire de réguler la pression en dessous d’un seuil de pression maximale qui imposerait d’arrêter le compresseur. Le tuyau 3 représenté partiellement sur les figures 2 à 4 correspond à l’une de ces tuyauteries sous haute pression A-B ou C-D.
La tuyauterie haute pression 3 est reliée à un tuyau raccord 2 auquel est raccordé le dispositif récepteur de fluide frigorigène sous haute pression 1. Ledit dispositif 1 comprend une coque 10 qui comporte un tube d’amenée 14 permettant de fixer et raccorder ledit dispositif pour y introduire du fluide frigorigène.
La coque 1, comme le montrent les figures 3 et 4, comprend intérieurement une membrane mobile 13 dont la partie inférieure132 est fixée à la base 11 de la coque 10. L’intérieur de la coque comprend aussi un moyen de guidage 17 de la membrane, ce moyen étant un guide cylindrique creux 17 apte à coulisser autour d’un support 15 réalisé selon l’exemple par surmoulage en partie haute intérieure de la coque 12. En outre l’intérieur de la coque comprend un organe de rappel élastique 16 sous forme d’un ressort de compression qui est disposé autour dudit support 15 et en appui entre le bord supérieur 170 du guide 17 et la face intérieure 120 de la partie supérieure 12 de la coque, plus précisément selon l’exemple le rebord supérieur surmoulé 150 du support 15, de manière à maintenir la membrane en une position repliée, autrement dit abaissée, quand la pression dans la tuyauterie haute pression est strictement inférieure à une valeur seuil prédéfinie.
Le guide 17 est solidarisé à la membrane de manière étanche en la portion centrale 131 de la partie supérieure 130 de ladite membrane 13, de sorte que cette partie de membrane est mobile et peut être entraînée en coulissement par le guide 17 et le ressort 16 entre cette position repliée ( ) et une position déployée ( ).
La matière de la membrane peut être un caoutchouc avec EPDM qui résiste aux températures nettement supérieures à celles trouvées dans un circuit d’un système de climatisation, et qui résiste aussi aux températures négatives. La matière résiste aussi aux pressions élevées, supérieures à celles générées dans le circuit d’un système de climatisation (dit aussi d’air conditionné).
Le ressort 16 est pré-tensionné pour maintenir la membrane 13 en position abaissée, le guide 17 étant en position basse, comme illustré sur la , quand la pression du fluide frigorigène circulant dans la partie de circuit considérée est strictement inférieure à la valeur seuil prédéfinie. Cette dernière est inférieure ou égale au seuil de pression maximale HPmax qui entraînerait l’arrêt temporaire du système de climatisation. Le volume intérieur de la membrane peut atteindre un volume minimal V1.
Quand la pression dans la partie de circuit haute pression comprenant le dispositif 1 s’élève vers la valeur seuil prédéfinie, le guide 7 poussé par la pression du fluide frigorigène commence à se translater vers sa position haute en coulissant autour du support 15, en entraînant en déplacement la partie centrale 131 de la membrane 13 qui se gonfle en formant un dôme, le ressort 16 se comprimant. Le volume de la membrane peut alors atteindre un volume maximal V2, comme illustré sur la .
La difference de volume ΔV de la membrane (ΔV = V2-V1), entre la position haute (déployée) et abaissée (repliée) permet d’accumuler du fluide frigorigène gazeux et/ou liquide sous haute pression, pour réduire la pression totale dans les parties haute pression du circuit sans avoir à arrêter le compresseur.
L’intégration des réservoirs 20 dans les rotors 6 avec des joints d’étanchéité 25 associés permet en outre de limiter les migrations de lubrifiant liquide dans la pompe à vide 1 et/ou le dépôt de particules dans le réservoir.
Ces réservoirs 20 présentent de plus petits volumes qu’un carter d’huile de l’état de la technique. Ces réservoirs 20 petits et indépendants l’un de l’autre, permettent de faciliter les équilibrages de pression au-dessus du bain de lubrifiant.
Cette construction permet donc de rester très compact, de minimiser la quantité de lubrifiant liquide nécessaire, de rendre indépendants les réservoirs 20 et de lubrifier les paliers 15 au débit souhaité, sans dispositif annexe tel qu’une pompe à huile.
Pompe à vide et procédé de montage Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une pompe à vide, notamment une pompe à vide sèche. L’invention concerne plus particulièrement une pompe à vide nécessitant un moyen de réglage du positionnement axial des rotors dans le stator et une précharge des roulements. L’invention concerne également un procédé de montage d’une telle pompe à vide.
Arrière-plan technique Les pompes à vide sèches comportent un ou plusieurs étages de pompage en série dans lesquels circule un gaz à pomper entre une aspiration et un refoulement. On distingue parmi les pompes à vide connues, celles à lobes rotatifs également connues sous le nom « Roots » comprenant deux lobes ou plus ou celles à bec, également connues sous le nom « Claw ». Ces pompes à vide sont dites « sèches » car en fonctionnement, les rotors tournent à l’intérieur du stator sans aucun contact mécanique entre eux ou avec le stator, ce qui permet de ne pas utiliser d’huile dans les étages de pompage.
Afin de garantir le bon fonctionnement des pompes à vide sèches, il est nécessaire de réaliser un positionnement précis des rotors par rapport au stator. Ce positionnement peut être obtenu au moyen d’un réglage axial des arbres de rotors s’effectuant par exemple au moyen de cales agencées au niveau de chaque lobes dans le cas de pompes à vide ayant des lobes de rotors rapportés sur l’arbre ou au niveau du flasque du dernier étage de pompage dans le cas d’arbre de rotors monoblocs.
Par ailleurs, les arbres de rotors sont respectivement supportés et positionnés, axialement et radialement, par au moins deux roulements à billes respectifs, dont un seul roulement, appelé palier ou roulement fixe, assure la position axiale de l’arbre et l’autre roulement, appelé palier ou roulement mobile, prend de lui-même sa place.
Ce montage présente l’avantage d’être simple mais nécessite cependant de prémonter l’ensemble des composants des lignes d’arbre (arbre, rotors, roulements) dans le stator pour mesurer les jeux axiaux afin de pouvoir déterminer l’épaisseur de cale nécessaire, puis de démonter les composants prémontés pour ajouter ou retirer les cales le cas échéant. Ces opérations sont donc longues et coûteuses.
De plus dans certains cas, il peut être nécessaire d’assurer une précharge axiale des roulements afin de garantir leur fonctionnement optimal. Cette précharge est généralement assurée au moyen d’une rondelle élastique interposée entre le stator et la bague externe du roulement mobile.
La précharge des roulements influe sur la charge radiale et axiale vue par ceux-ci. Plus les charges radiales et axiales sont importantes, plus la durée de vie du roulement est limitée. La précharge a aussi une influence sur le phénomène d’excursion alvéolaire (mouvement relatif de la bille par rapport à la cage). Plus la précharge est importante et moins les phénomènes d’excursion alvéolaire sont importants. Le dimensionnement de la précharge doit donc permettre à la fois de garantir une durée de vie du roulement suffisante mais aussi de limiter le phénomène d’excursion alvéolaire. La fenêtre de valeur de précharge est souvent faible car les deux critères sont inversement liés.
Il est de plus difficile de réaliser finement cette précharge. En effet, il peut y avoir une dispersion assez importante de raideur pour un même lot de rondelles élastiques. Cette dispersion de raideur des rondelles peut dans certains cas conduire à une usure prématurée des roulements ou de la cage.
Il est possible de régler cette précharge avec l’ajout de cales, mais cette opération est fastidieuse et difficile à mettre en place dans le cadre d’une production efficiente.
Dans certaines pompes à vide, une rondelle élastique additionnelle est également axialement interposée entre le stator et la bague externe du roulement fixe pour réduire les phénomènes de corrosion de contact («fretting corrosion » en anglais) ou usure par frottement entre les surfaces métalliques et pour permettre l’ajout ou le retrait de cales de positionnement axial. Cependant, l’insertion de ces éléments tend à complexifier le montage des lignes d’arbre.
Un autre inconvénient lié à ces assemblages provient de la tendance actuelle allant vers une réduction de plus en plus importante des dimensions des pompes à vide. Les roulements sont de plus en plus petits et de fait, de plus en plus difficiles à monter et démonter. Des outillages spéciaux doivent être développés pour permettre le montage des roulements et leur démontage lors des opérations de maintenance.
Un but de la présente invention est de proposer une pompe à vide résolvant au moins un des inconvénients décrits ci-dessus, notamment permettant de faciliter le réglage du positionnement axial des rotors dans le stator et/ou le réglage de la précharge des roulements et permettant de faciliter le montage et démontage des roulements.
A cet effet, l’invention a pour objet une pompe à vide comportant un stator et deux arbres de rotors configurés pour tourner dans au moins un étage de pompage du stator, caractérisée en ce que pour chaque arbre, la pompe à vide comporte en outre : un boitier de roulement fixe comprenant : un roulement monté sur l’arbre, un premier boitier vissé dans le stator, le roulement étant reçu dans le premier boitier, le premier boitier formant une butée axiale pour une bague externe du roulement, et/ou un boitier de roulement mobile comprenant : un roulement monté sur l’arbre, un second boitier vissé dans le stator, le roulement étant reçu dans le second boitier, un élément élastique annulaire interposé entre une bague externe du roulement et le second boitier.
L’invention propose un appareil électrique convertible du type mentionné précédemment, caractérisé : - i) en ce que ledit au moins un logement de rangement est ouvert dans ladite face inférieure du socle inférieur pour permettre d’y ranger le mât ; - ii) et en ce que, dans ledit état compact de l’appareil électrique, la face inférieure du socle inférieur est adjacente à la face avant de l’enceinte de protection.
Selon d’autres caractéristiques de l’invention : -le mât est réalisé en plusieurs tronçons comportant au moins un tronçon inférieur dont une extrémité inférieure est fixée de manière démontable au socle inférieur, et au moins un tronçon supérieur dont une extrémité supérieure est fixée de manière démontable à l’unité supérieure fonctionnelle et, dans ledit état compact de l’appareil électrique, lesdits au moins deux tronçons sont agencés dans ledit au moins un logement de rangement de rangement ouvert dans la face inférieure du socle inférieur ; - dans ledit état compact de l’appareil électrique, lesdits au moins deux tronçons du mât s’étendent parallèlement l’un à l’autre selon la plus grande dimension dudit au moins un logement de rangement ; - le socle inférieur comporte un cadre périphérique annulaire et un montant central de fixation de l’extrémité inférieure du mât dans lequel est formé ledit au moins un logement de rangement du mât ; - ledit cadre périphérique annulaire du socle inférieur est de forme circulaire et ledit montant central de fixation est un montant diamétral ; - lesdits moyens de fixation du socle inférieur sur l’enceinte de protection de l’unité supérieure fonctionnelle comporte un mécanisme de fixation à baïonnette dont l’axe de translation et de rotation est coaxial à ladite direction générale d’émission ; - ladite face avant de l’enceinte ajourée comporte une paroi avant ajourée qui, dans l’état compact de l’appareil électrique, s’étend en regard de ladite face inférieure du socle inférieur ; - le logement de rangement comporte des moyens de retenue du mât en position rangée, notamment des moyens de retenue déformables élastiquement ; - l’unité supérieure fonctionnelle comporte une poignée de transport de l’appareil électrique dans son état d’utilisation ou dans son état compact ; - le socle inférieur est conformé en une demi-coque creuse comportant une face inférieure ouverte plane apte à reposer sur une surface ; - le socle inférieur est réalisé par moulage en une seule pièce, notamment en matériau plastique.
L’appareil électrique selon l’invention est caractérisé en ce que l’unité supérieure fonctionnelle est une unité supérieure de ventilation comportant : -- une enceinte ajourée de protection apte à être traversée axialement par un flux d’air et qui comporte une face avant de sortie du flux d’air ; -- une hélice agencée à l’intérieur de l’enceinte ajourée ; -- un moteur électrique d’entraînement en rotation de l’hélice pour faire circuler ledit flux d’air axialement à travers ladite face avant, de manière à réaliser un ventilateur sur pied convertible entre un état déployé d’utilisation et un état de rangement et/ou de transport.
En variante, l’appareil électrique selon l’invention est caractérisé en ce que l’unité supérieure fonctionnelle est une unité supérieure d’éclairage comportant : -- une enceinte de protection d’une source d’émission d’un flux lumineux et qui comporte une face avant de sortie du flux lumineux ; -- une source d’émission d’un flux lumineux, selon une direction générale axiale, agencée à l’intérieur de l’enceinte de protection, de manière à réaliser un lampadaire, ou une lampe sur pied, convertible entre un état déployé d’utilisation et un état de rangement et/ou de transport.
– la est une vue en perspective de trois-quarts avant qui représente un exemple de réalisation selon l’invention d’un ventilateur convertible qui est illustré d’une part dans son état déployé d’utilisation et d’autre part dans son état compact de rangement ;
– la est une vue analogue à celle de la sur laquelle le ventilateur, dans ses deux états déployé et compact de rangement, est représenté en perspective et de trois-quarts arrière ;
– la est une vue en perspective de dessous du socle inférieur du ventilateur représenté aux figures 1 et 2 ;
– la est une vue analogue à celle de la sur laquelle le tronçon inférieur du mât est illustré en position rangée dans son logement de rangement du socle inférieur, et le tronçon supérieur du mât est illustré en position intermédiaire de rangement, hors de son logement de rangement dans le socle inférieur ;
– la est une vue analogue à celle de la sur laquelle les deux tronçons du mât sont illustrés en position rangée dans le logement de rangement du socle inférieur ;
– la est une vue en perspective de trois-quarts arrière qui illustre une étape intermédiaire de montage du socle inférieur, et des deux tronçons du mât qui y sont logés, sur la face avant de l’unité supérieure de ventilation du ventilateur ;
– la est une vue en perspective d’un détail de réalisation de l’enceinte ajourée de protection de l’hélice qui représente un des ergots appartenant au système à baïonnette de fixation du socle inférieur sur la face avant de cette enceinte ajourée ;
– la est une vue analogue à celle de la après la mise en place par translation axiale du socle inférieur sur l’enceinte ajourée ;
– la est une vue analogue à celle de la après le verrouillage par translation rotation du socle inférieur sur l’enceinte ajourée ;
– la est une vue en perspective d’un détail de réalisation du socle inférieur qui représente une des rainures en « L » appartenant au système à baïonnette de fixation du socle inférieur sur la face avant de cette enceinte ajourée ;
Préférentiellement, le moyen de régulation est configuré pour chauffer le catalyseur à une température supérieure ou égale à 130°C, de préférence supérieure ou égale à 150°C, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C, voire 300°C ou 400°C, et/ou le moyen de régulation est configuré pour maintenir le catalyseur à une température supérieure ou égale à 130°C, de préférence supérieure ou égale à 150°C, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C, voire 300°C ou 400°C.
Plus précisément, l’installation est configurée pour faire fonctionner le catalyseur dans ses conditions de température optimales, de manière à obtenir une efficacité élevée de la réaction d’oxydation et/ou de réduction, tout au long du fonctionnement de l’installation. Le chauffage du catalyseur à des températures très élevées, notamment 300°C ou 400°C, peut par ailleurs permettre d’obtenir, en sortie du dispositif de traitement, une même efficacité mais avec moins de métaux précieux dans le catalyseur que pour un dispositif de traitement fonctionnant à une température plus faible.
Préférentiellement, le moyen de régulation comporte un élément chauffant, tel un élément électrique et/ou un échangeur thermique et/ou un moyen inductif, configuré pour fournir de la chaleur au catalyseur.
Le moyen électrique ou inductif chauffant, par exemple une résistance chauffante ou une bobine, permet d’obtenir une élévation rapide et contrôlée de la température du catalyseur. Un tel moyen électrique ou inductif chauffant est notamment adapté lors des périodes de fonctionnement transitoire de l’installation, par exemple au démarrage, pendant lesquelles les produits de combustion à traiter peuvent présenter une température inférieure à celle souhaitée pour le fonctionnement du dispositif de traitement. En particulier, le moyen inductif chauffant est particulièrement avantageux pour concentrer, par choix du matériau et/ou de géométrie, le transfert d’énergie à des endroits du catalyseur où l’énergie thermique sera la plus utile. De même, l’échangeur thermique peut être utilisé afin de réutiliser des calories disponibles ailleurs, notamment dans l’installation, pour augmenter la température du catalyseur, tout en limitant la consommation énergétique, notamment électrique, de l’installation.
Préférentiellement, le moyen de régulation comporte des moyens de commande configurés pour commander les éléments rayonnants ou chauffants, et/ou le système de circulation de flux gazeux et/ou le dispositif de traitement, afin de réguler la température du catalyseur.
Les moyens de commande peuvent notamment être configurés pour commander des vannes, des clapets, etc, notamment dans le système de circulation des flux gazeux, ou bien encore l’alimentation, la puissance, la répartition, etc, des éléments rayonnants ou chauffants.
Préférentiellement, le moyen de régulation comporte au moins un capteur de monoxyde de carbone et/ou d’oxydes d’azote monté en amont ou en aval du catalyseur et configuré pour mesurer respectivement la quantité de monoxyde de carbone et/ou d’oxydes d’azote contenus dans les produits de combustion en amont et/ou en aval du catalyseur. Par exemple, le moyen de régulation peut comprendre un capteur de monoxyde de carbone, et éventuellement d’oxydes d’azote, monté en amont du catalyseur, et un capteur de monoxyde de carbone, et éventuellement d’oxydes d’azote, monté en aval du catalyseur.
Les capteurs de monoxyde de carbone et d’oxydes d’azote permettent de déterminer les quantités de monoxyde de carbone et d’oxydes d’azote présents dans les produits de combustion à traiter et alimentant le dispositif de traitement. De tels capteurs permettent également de déterminer l’efficacité du dispositif de traitement sur l’oxydation du monoxyde de carbone ou la réduction des oxydes d’azote. Par exemple, de tels capteurs peuvent permettre d’identifier une usure, normale ou anormale, du dispositif de traitement, ou bien une anomalie ou encore une dérive dans le fonctionnement du dispositif de traitement.
Préférentiellement, le moyen de régulation est configuré pour déclencher une alerte lorsque la quantité de monoxyde de carbone et/ou d’oxydes d’azote contenus dans les produits de combustion en aval du catalyseur, est supérieure à un seuil défini.
Préférentiellement, le moyen de régulation est configuré pour maintenir le catalyseur à une température supérieure ou égale à 130°C, de préférence supérieure ou égale à 150°C, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 200°C, voire 300°C ou 400°C, lorsque la quantité de monoxyde de carbone et/ou d’oxydes d’azote contenus dans les produits de combustion en amont du catalyseur, est supérieure à un seuil défini.
En particulier, si la quantité de monoxyde de carbone et/ou d’oxydes d’azote présents dans les produits de combustion à traiter est relativement faible, notamment par rapport à un ou plusieurs seuils définis, le dispositif de traitement peut être configuré pour ne pas réguler la température du catalyseur, notamment afin d’éviter toute dépense énergétique inutile.
Préférentiellement, l’installation comporte également des moyens d’ajout d’air frais dans le gaz alimentant les éléments rayonnants ou chauffants, et le moyen de régulation comporte des moyens de commande configurés pour diminuer la quantité d’air frais ajoutée au gaz alimentant les éléments rayonnants ou chauffants, lorsque la quantité de monoxyde de carbone contenu dans les produits de combustion en amont du catalyseur, est inférieure à un seuil défini.
La quantité d’air dans les gaz alimentant les éléments rayonnants ou chauffants est généralement supérieure à celle requise par la stœchiométrie de la réaction de combustion, afin de s’assurer d’une combustion complète. Toutefois, si la quantité de monoxyde de carbone est faible dans les produits de combustion, cela indique qu’une combustion complète a bien lieu : il est alors possible de diminuer la quantité d’air frais alimentant les éléments rayonnants ou chauffants, pour autant que la quantité de monoxyde de carbone dans les produits de combustion reste faible.
Préférentiellement, le moyen de régulation est configuré pour réguler la température des produits de combustion entrant dans le catalyseur.
L’installation peut également contrôler la température du catalyseur par l’intermédiaire des produits de combustion à traiter, en contrôlant la température de ceux-ci. Une telle régulation est notamment particulièrement avantageuse lors du fonctionnement continu de l’installation, lorsque la température des produits de combustion à traiter reste sensiblement constante dans le temps et peut donc être modifiée à la température de régulation voulue pour le dispositif de traitement. En régulant la température des produits de combustion alimentant le dispositif de traitement à la température voulue pour le fonctionnement du catalyseur, il devient alors possible d’obtenir le fonctionnement voulu pour ce dernier, avec une température sensiblement similaire.
Préférentiellement, l’installation comporte également des moyens d’ajout d’air frais dans les produits de combustion et/ou dans le gaz alimentant les éléments rayonnants ou chauffants, et le moyen de régulation comporte un capteur de température monté dans la conduite d’extraction, en amont du catalyseur, et des moyens de commande contrôlant la quantité d’air frais ajoutée aux produits de combustion et/ou au gaz alimentant les éléments rayonnants ou chauffants.
On notera que le retard algorithmique lié au codage-décodage (blocs 170 et 220) doit être compensé en mémorisant les valeurs de matriçage inverse pour chaque sous-trame dans la trame courante ainsi que dans la trame précédente. Par exemple, lorsque le codage-décodage (blocs 170-220) est un codage EVS multi-mono on aura typiquement un retard de 12 ms à compenser. Si l’interpolation utilise N=40 sous-trames dans une trame de 20 ms (soit des sous-trames de 0.5 ms), il faudra donc utiliser une mémoire de 40+24=64 valeurs de matriçage (matrices 4x4) et le bloc 260 appliquera le matriçage décalé dans le temps de 24 sous-trames dans le passé.
On a illustré sur la un dispositif de codage DCOD et un dispositif de décodage DDEC, au sens de l’invention, ces dispositifs étant duals l’un de l’autre (dans le sens de « réversibles ») et reliés l’un à l’autre par un réseau de communication RES.
Le dispositif de codage DCOD comporte un circuit de traitement incluant typiquement :