INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connaît le document FR2900206B1 qui présente un véhicule automobile comprenant un ouvrant motorisé. Le véhicule comprend par ailleurs des moyens de commande de la fermeture de l'ouvrant, des moyens de motorisation de l'ouvrant et des moyens d'anti-pincement de détection d'un obstacle à la fermeture de l'ouvrant. Le véhicule automobile présente également des moyens d'enclenchement d'un mode de fermeture forcée de l'ouvrant raccordés à des moyens de désactivation des moyens d'anti-pincement. Cette solution n’est pas satisfaisante puisqu’elle ne garantit pas la sécurité sur pendant certaines phases de fonctionnement puisque l’anti-pincement est y est momentanément désactivé.
Préférentiellement, le ou les paramètres d’ouvrant comprennent une vitesse de fermeture d’ouvrant, et le ou les critères de fin de commande associés comprennent un seuil de vitesse de fermeture.
Avantageusement, la composition bicomposante thermoconductrice selon l’invention comprend un mélange d’additifs choisis parmi les plastifiants, les solvants et les stabilisants UV (ou antioxydants).
L’eau n’est pas considérée comme un solvant au sens de l’invention.
La teneur totale en additifs peut aller de 0,1 % à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition bicomposante thermoconductrice, de préférence de 1 % à 5 % en poids, plus préférentiellement de 2 % à 3 % en poids.
Avantageusement, la composition bicomposante thermoconductrice selon l’invention comprend un additif choisi parmi les plastifiants.
Par « un additif choisi parmi les plastifiants », on entend un plastifiant pouvant être le plastifiant (b) dans la composition (B), et/ou un plastifiant pouvant être le plastifiant (b) dans la composition (A) quand la composition (A) ne comprend pas d’agent de rhéologie (r2), ou un second plastifiant autre que le plastifiant (b) dans la composition (A) quand la composition (A) comprend un agent de rhéologie (r2).
De préférence, l’additif choisi parmi les plastifiants est introduit dans la composition (B).
L’additif choisi parmi les plastifiants peut être n’importe quel plastifiant habituellement utilisé dans le domaine des compositions adhésives.
De préférence, ce plastifiant est choisi parmi :
- l’hexahydrophtalate de diisononyle (par exemple le HEXAMOLL DINCH® commercialisé par BASF), et
Plus préférentiellement, ce plastifiant est l’hexahydrophtalate de diisononyle (N°CAS : 166412-78-8).
Selon un mode de réalisation préféré, la teneur en additif choisi parmi les plastifiants va de 1 % à 15 % en poids par rapport au poids total de la composition (B), de préférence de 2 % à 10 % en poids, plus préférentiellement de 3 % à 7 % en poids.
La composition bicomposante thermoconductrice selon l’invention peut comprendre de 0% à 5% en poids d'un solvant par rapport au poids total de ladite composition, de préférence un solvant volatil à température ambiante (température de l’ordre de 23°C). Le solvant volatil peut par exemple être choisi parmi les alcools volatils à température ambiante, tel que l’éthanol ou l’isopropanol. De préférence, la composition bicomposante thermoconductrice comprend de 0 % à 1 % en poids d’un solvant par rapport au poids total de ladite composition, plus préférentiellement de 0 % à 0,5 % en poids.
Le temps de collage est le temps à partir duquel il n’est plus possible de séparer les deux lames.
Composition Temps de pic (s) Pic de température (en °C) temps de collage en (s) Remarques Composition n°1 (exemple 1) 2 min 12s 140°C 3 min pas de tack Composition n°2 (exemple 2) 3 min 30s 140°C 5 min Pas de tack Composition n°3 (exemple 3) 2 min 38s 120°C nd Pas de tack
nd : non déterminé
Les temps de pic des compositions n°1, n°2 et n°3 selon l’invention sont avantageusement courts et l’exothermie est importante caractérisant une bonne réactivité (montée en cohésion). Les temps de collages sont également courts et les surfaces sont dénuées de tack résiduel.
Procédé d’assemblage de deux substrats par collage DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé d’assemblage de deux substrats par collage à l’aide d’une composition à base de monomères (méth)acrylates.
La plupart des systèmes acryliques actuels utilisent des couples peroxydes/amines pour initier la réaction d’oxydo-réduction. Or ces systèmes souffrent de plusieurs inconvénients tels que des problèmes de stabilité dans certaines configurations comme pour le ratio 1/1, de faible réactivité avec notamment des temps ouverts longs qui sont problématiques pour certaines applications dans le domaine de l’assemblage par exemple, un manque de versatilité…
Les procédés d’assemblage actuels par collage de substrats avec ce type de composition mettent typiquement en œuvre une étape d’enduction sur un premier support puis le positionnement du second support. Le procédé est généralement suivi de la réticulation par voie redox éventuellement par activation UV au travers d’un substrat transparent ou sur la tranche du collage dans le cas d’un substrat opaque. Le procédé d’assemblage et d’activation par UV est donc aujourd’hui assez limitant, surtout lorsqu’on recherche des temps de cycle courts, et est peu pratique et peu polyvalent. Un tel procédé réduit en effet la flexibilité des utilisateurs selon l’application souhaitée.
Il existe un besoin pour un nouveau procédé d’assemblage permettant de remédier au moins en partie à un ou plusieurs de ces inconvénients.
Il existe notamment un besoin pour un nouveau procédé d’assemblage par collage plus versatile que ceux existants.
Il existe notamment un besoin pour un nouveau procédé d’assemblage par collage plus versatile sans affecter la réactivité des compositions.
DESCRIPTION DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé d’assemblage de deux substrats par collage, comprenant les étapes suivantes :
i) le mélange des composants A et B d’une composition réticulable bicomposante comprenant :
Le gaz naturel est ainsi refroidi, par exemple jusqu’à une température entre -100°C et -164°C en fonction de la qualité du gaz et du procédé de liquéfaction.
Le flux de gaz naturel pré-refroidi 38B est ensuite convoyé dans l’échangeur thermique 34 pour y être liquéfié et sous-refroidi. Le flux de gaz naturel liquéfié 39 est récupéré dans un réservoir avant d’être évacué par l’intermédiaire d’un méthanier ou d’une barge.
Le fluide réfrigérant réchauffé issu de l’échangeur thermique principal 32 est amené au compresseur 40 pour y être compressé. Puis, il est convoyé sous forme d’un flux à refroidir jusqu’à l’échangeur thermique refroidi par un flux gazeux 8 pour circuler dans les tubes du faisceau de tubes 74.
Simultanément, l’ensemble d’amenée de liquide 75 est activé. Avantageusement, de l’eau déminéralisée provenant de l’ensemble de fourniture d’eau 20 est convoyée par le système de pompage 92 jusqu’à chaque tube poreux 94. Le ventilateur 76 est également activé pour engendrer une circulation d’un flux gazeux dans le conduit 72 le long de l’axe de circulation A-A’.
Le liquide amené par le tube poreux 94 s’évacue à travers les orifices 98 et imbibe la région amont 102 du lien poreux 96. Le liquide est conduit dans les pores du lien poreux 96 jusqu’à la région aval 104 à travers le brin 106A pour s’appliquer sur la surface externe 78B du tube d’échange thermique 78A.
L’eau présente sur les tubes d’échange thermique 78A s’évapore au contact de la surface extérieure 78B des tubes d’échange thermique 78A, engendrant une puissance thermique de refroidissement du flux à refroidir qui circule à travers les tubes d’échange thermique 78A du faisceau de tubes 74.
La présence du lien poreux 96 permet un convoyage efficace et simple du liquide vers la surface externe 78B, même lorsque ce liquide doit être convoyé à travers des organes radiaux de diffusion thermique 79 dans des interstices 80 de faible largeur.
Le liquide étant convoyé dans la porosité du lien 96, le risque qu’il s’évapore avant d’atteindre la surface externe 78B ou qu’il ne reste pas en contact avec la surface externe 78B et glisse rapidement le long du périmètre de la surface externe 78B avant de s’en détacher est grandement diminué, voire supprimé.
Ainsi, le temps de parcours du liquide sur la surface externe 78B est suffisant pour entièrement évaporer le liquide. Ceci évite la production de liquide résiduel qui doit être pompé et/ou qui est moins efficace en terme d’échange thermique.
Le régulateur de débit 92B pilote le débit de liquide fourni aux tubes poreux 94 pour qu’à la sortie du faisceau de tubes 74, tout le liquide délivré sur la surface externe 78B se soit évaporé.
Le débit optimal d’eau fourni aux tubes poreux 94 est déterminé automatiquement de façon à satisfaire des valeurs de consignes en température du fluide à refroidir ou de froid à apporter dans le cas d’une condensation partielle. Le régime de fonctionnement du ou des ventilateurs 76 peut être associé à cette optimisation du débit d’eau.
Le débit optimal d’eau peut en outre être prédit par calcul à chaque instant par le régulateur de début 92B en fonction des paramètres physiques de l’échangeur, de la température et/ou humidité de l’air ambiant, du débit d’air engendré par le ventilateur 76 et de la chaleur à évacuer côté procédé.
Ceci optimise l'efficacité du refroidissement par évaporation, tout en évitant la récupération d'eau libre en aval du faisceau de tubes 74.
Ce calcul de l’optimisation du débit est basé sur les algorithmes de calculs d’échanges thermiques qui ont servi à définir l’équipement.
Ainsi, le flux à refroidir est refroidi de manière particulièrement efficace, avec un échangeur thermique refroidi par un flux gazeux 8 qui ne nécessite pas une tuyauterie encombrante d’amenée d’eau dans l’installation 10.
Dans un mode de réalisation, le liquide est délivré en continu par le régulateur de débit 92B depuis le tube poreux 94 vers le lien poreux 96. En variante, le liquide est délivré de manière intermittente par le régulateur de débit 92B depuis le tube poreux 94 pour imprégner le lien poreux 96, avec des intervalles de diffusion de liquide par exemple périodiques et des intervalles d’absence de diffusion de liquide.
Avantageusement, la conductivité thermique de chacune des compositions (A) et (B) est comprise entre 0,5 et 3 W/mK, de préférence entre 1,0 et 2,0 W/mK, plus préférentiellement égale à environ 1,5 W/mK.
Avantageusement, la teneur totale en charge(s) thermoconductrice(s) dans chacune des compositions (A) et (B) va de 50 % à 90 % en poids par rapport au poids total de chacune des compositions (A) et (B), de préférence de 60 % à 87 % en poids, plus préférentiellement de 65 % à 85 % en poids, encore plus préférentiellement de 70 % à 80 % en poids.
Selon un mode de réalisation, la composition (A) et/ou la composition (B), de préférence chacune des compositions (A) et (B), comprend au moins deux charges thermoconductrices, les charges thermoconductrices dans ladite composition ayant une granulométrie différente. Avantageusement, la différence de granulométrie d50 entre deux des charges thermoconductrices est comprise entre 3 µm et 25 µm, de préférence entre 5 µm et 20 µm, plus préférentiellement entre 10 µm et 14 µm.
La granulométrie d50 est bien connue de l'homme du métier comme la taille maximale de 50% des plus petites particules en volume, et peut être mesurée avec un granulomètre, notamment par diffraction laser sur un appareil de type MALVERN (par exemple selon la norme NF ISO 13320).
Promoteur d’adhésion La composition (A) et/ou la composition (B) peu(ven)t comprendre en outre au moins un promoteur d’adhésion.
Avantageusement, le promoteur d’adhésion est choisi parmi les amino-, mercapto- et époxy-alkoxysilanes, de préférence parmi les aminoalkoxysilanes, plus préférentiellement parmi les aminotrialkoxysilanes, encore plus préférentiellement, parmi les aminotriméthoxysilanes, par exemple le 3-aminopropyltriméthoxysilane.
A titre d’exemple d’époxy-alkoxysilane, on peut citer le (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane (également dénommé GLYMO).
Avantageusement, les aminotriméthoxysilanes sont formés par le groupe constitué du 4-amino-3,3-diméthylbutyltriméthoxysilane (par exemple le SILQUEST A-LINK 600 commercialisé par MOMENTIVE), du (3-aminopropyl)triméthoxysilane (par exemple le DYNASYLAN® AMMO commercialisé par EVONIK) et du N-(2-aminoéthyl)-3-aminopropyltriméthoxysilane (par exemple le DYNASYLAN® DAMO ou DAMO-T commercialisé par EVONIK). De préférence, les aminotriméthoxysilanes sont du (3-aminopropyl)triméthoxysilane.
La teneur en promoteur d’adhésion peut aller de 0,1 % à 3 % en poids par rapport au poids total de la composition (A), de préférence de 0,2 % à 2 % en poids, plus préférentiellement de 0,5 % à 1,5 % en poids.
La teneur en promoteur d’adhésion peut aller de 0,1 % à 3 % en poids par rapport au poids total de la composition (B), de préférence de 0,2 % à 2 % en poids, plus préférentiellement de 0,5 % à 1,5 % en poids.
Selon un mode de réalisation, la teneur en promoteur d’adhésion dans chacune des compositions (A) et (B) va de 0,1 % à 3 % en poids par rapport au poids total de chacune des compositions (A) et (B), de préférence de 0,2 % à 2 % en poids, plus préférentiellement de 0,5 % à 1,5 % en poids.
Avantageusement, la composition (A) et/ou la composition (B) comprend au moins un promoteur d’adhésion.
De préférence, le promoteur d’adhésion est dans la composition (A) uniquement.
Catalyseur de réticulation La composition (B) peut comprendre en outre un catalyseur de réticulation.
La seconde peau 11 est formée par la méthode de placement automatique de fibres. Ceci permet une fabrication automatisée de la seconde peau 11.
La seconde peau 11 présente des trous 11a. Les trous 11a sont traversant. Ils traversent ainsi la seconde peau 11 dans toute son épaisseur. Selon l’invention, les trous 11a présentent un diamètre inférieur à 1 mm, et avantageusement compris entre 0.1 mm et 0.8 mm et encore plus avantageusement entre 0.3 mm et 0.8 mm. Un tel diamètre des trous 11a permet de réduire la trainée aérodynamique de la turbomachine 1. En effet, la seconde peau 11 est au contact du flux secondaire F2 et sa présence entraine une trainée aérodynamique réduisant les performances de la turbomachine 1. Il a été constaté que des trous 11a de telles dimensions permettent de réduire considérablement cette trainée.
Les trous 11a présentent une section par exemple circulaire.
Les trous 11a sont réalisés par perçage laser ou par perçage mécanique. Le perçage laser présente l’avantage de permettre la réalisation de trous de diamètre inférieur à 1 mm sur la seconde peau 11 mise en forme et de manière automatisée réduisant ainsi considérablement le temps et les coûts de fabrication du panneau acoustique 9. Aussi, la seconde matrice étant en thermoplastique, le perçage laser ne dégrade pas la seconde peau 11 contrairement aux matériaux thermodurcissables qui ne résistent pas aux températures mises en œuvre lors du perçage laser.
Avantageusement, la seconde peau 11 présente une épaisseur inférieure à 1 mm, avantageusement comprise entre 0.5 mm et 0.8 mm.
L’âme 12 est agencée entre la première peau 10 et la seconde peau 11. L’âme 12 présente une structure en nid d’abeilles. L’âme 12 comprend notamment des cellules alvéolaires 12a. Chaque cellule alvéolaire 12a présente par exemple une section hexagonale ou triangulaire. La section des cellules alvéolaires 12a peut différer d’une cellule alvéolaire 12a à l’autre. Chaque cellule alvéolaire 12a est creuse et présente une cavité interne 12b qui communique avec au moins un trou 11a. Ceci permet à chaque cellule alvéolaire 12a d’absorber une partie de l’énergie acoustique émise par la soufflante 2.
Avantageusement, l’âme 12 comprend une superposition de cellules alvéolaires 12a. L’âme 12 comprend par exemple une première nappe de cellules alvéolaires 12a et une seconde nappe de cellules alvéolaires 12a (non représentées). Les première et seconde nappes sont séparées par un septum. Dans le présent domaine technique, un septum est une membrane perforée qui est transparente à certaines gammes de fréquences et imperméable à d'autres gammes de fréquences. Une telle configuration de l’âme 12 permet au panneau acoustique 9 d’absorber l’énergie sonore dans un domaine de fréquence plus large. En effet, la première nappe permet d’absorber l’énergie sonore dans une première gamme de fréquence tandis que la seconde nappe permet d’absorber l’énergie sonore dans une autre gamme de fréquence. Par ailleurs, grâce au diamètre des trous 11a, il est possible d’augmenter la hauteur du panneau acoustique 9 pour une absorption de l’énergie acoustique dans une large gamme de fréquences sans augmenter la trainée. En effet, de manière générale, plus la hauteur du panneau est grande, plus la trainée aérodynamique est importante.
L’âme 12 est par exemple réalisée en un matériau métallique tel que de l’aluminium ou en matériau polymérique ou composite. L’âme 12 est par exemple réalisée dans le même matériau que la première peau 10.
L’âme 12 est avantageusement réalisée par fabrication additive directement sur la seconde peau 11. Ainsi, la fabrication du panneau acoustique 9 selon l’invention peut être entièrement automatisée sans étape manuelle d’assemblage.
En référence à la , de manière avantageuse, le panneau acoustique 9 comprend un raidisseur et préférentiellement une pluralité de raidisseurs. Les raidisseurs permettent de rigidifier le panneau acoustique 9. Ceci permet de limiter les risques d’effondrement du panneau acoustique 9.
Les raidisseurs comprennent par exemple un cadre 13 et/ou des plots 14.
Avantageusement, le cadre 13 est agencé sur la seconde peau 11 . Le cadre 13 présente par exemple une forme carrée ou rectangulaire. Le cadre 13 comprend des parois 13a agencées sur des bords, et avantageusement les quatre bords de la seconde peau 11 et des entretoises 13b agencées à l’intérieur des parois 13a. Le cadre 13 présente par exemple une hauteur sensiblement égale à la hauteur des cellules alvéolaires 12a.
Les plots 14 sont agencés sur la seconde peau 11 et entre les cellules alvéolaires 12a. Les plots 14 présentent par exemple une section circulaire. La hauteur des plots 14 est avantageusement égale à la hauteur des cellules alvéolaires 12a. Les plots 14 présentent par exemple un alésage interne. Ainsi, en plus de donner de la raideur au panneau acoustique 9, les plots 14 permettent la fixation du panneau acoustique 9 au carter 8 par l’intermédiaire de vis de fixation (non représentées) traversant les plots 14 et fixées au carter 8.
De manière préférée, le panneau acoustique 9 comprend en outre un revêtement 15 agencé sur la première peau 10. La première peau 10 est ainsi agencée entre l’âme 12 et le revêtement 15. Le revêtement 15 comprend une couche 15a comprenant un matériau céramique et préférentiellement comprenant majoritairement un matériau céramique et encore plus préférentiellement consistant en un matériau céramique. Le matériau céramique comprend par exemple de la zyrcone yttriée, de la silice, de l’alumine. La couche 15a permet d’améliorer la résistance au feu du panneau acoustique 9 ainsi que son isolation thermique.
La couche 15a est par exemple déposée par projection thermique.
Afin d’améliorer encore le caractère isolant du revêtement 15, ce dernier comprend en outre une couche additionnelle en fibres de verre. La couche additionnelle est agencée entre la couche 15a en matériau céramique et la première peau 10.
La couche additionnelle comprend par exemple une première sous couche 15b par exemple en fibres de verre non tissées et une seconde sous couche 15c par exemple en fibre de verre tissées ou en thermoplastique pour favoriser l’accroche à la première peau 10. La seconde sous-couche 15c est agencée entre la première sous-couche 15b et la première peau 10. La seconde sous-couche 15c est par exemple appliquée par traitement de surface par voie humide tel que par trempage ou aspersion.
Le revêtement 15 présente par exemple une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 5 mm.
Un procédé de fabrication du panneau acoustique 9 va maintenant être décrit en référence à la . Le procédé comprend une première étape 100 de formation de la seconde peau 11 par placement automatique de fibres. Durant cette première étape 100, plusieurs bandes 210 de fibres pré imprégnées sont déposées sur un support 220. Les bandes 210 sont ensuite compactées et chauffées pour favoriser l’adhésion des bandes 210 entre elles. La température de chauffage des bandes 210 est comprise entre 400 °C et 500°C, préférentiellement entre 400°C et 450°C, encore plus préférentiellement de 420°C.
Ensuite, dans une deuxième étape 102, les trous 11a sont réalisés sur la seconde peau 11. Durant cette deuxième étape 102, la seconde peau 11 est percée par perçage mécanique ou laser.
Le perçage laser est particulièrement avantageux en ce qu’il permet de réaliser des trous de faibles diamètres sur la seconde peau 11 mise en forme sans dégradation de la seconde peau 11 dont la matrice est en matériau polymère thermoplastique.
Le perçage laser est par exemple réalisé par un laser. Le laser est par exemple un laser de puissance à impulsion courte ou ultra-courte. Le laser génère avantageusement un rayonnement de longueur d’onde comprise entre 1 nm et 1 mm. Le rayonnement généré est donc dans le domaine de l’infrarouge, du visible ou de l’ultraviolet.
Puis, dans une troisième étape 104, l’âme 12 est formée par fabrication additive sur la seconde peau 11. L’âme 12 est donc directement formée sur la seconde peau 11. Aucune étape d’assemblage supplémentaire n’est donc nécessaire. L’âme 12 est par exemple formée par la technique de dépôt de filament fondu (connue sous l’acronyme FFF pour « Fused Filament Fabrication » en langue anglaise).
Puis, dans une quatrième étape 106, la première peau 10 est formée par fabrication additive sur l’âme 12. La première peau 10 est donc directement formée sur l’âme 12. Aucune étape d’assemblage supplémentaire n’est donc nécessaire. La première peau 10 est par exemple formée par la technique de dépôt de filament fondu (connue sous l’acronyme FFF pour « Fused Filament Fabrication » en langue anglaise).
Ensuite, dans une cinquième étape 108 optionnelle, le revêtement 15 est déposé sur la première peau 10. Dans une première sous étape, la couche additionnelle est déposée sur la première peau 10 puis la couche 15a en céramique est déposée par projection thermique.
Enfin, dans une sixième étape 110 de finition optionnelle, le panneau acoustique 9 est usiné.
Selon l’invention, le procédé de fabrication du panneau acoustique 9 est entièrement automatisé ce qui permet de réduire le temps de fabrication du panneau acoustique 9 et de réduire considérablement les coûts. Par ailleurs, la qualité des trous 11a en termes de forme et de dimensions grâce à la méthode de perçage laser permet de fournir un panneau acoustique 9 présentant des performances acoustiques remarquables tout en présentant une faible trainée.
Une installation pour la fabrication du panneau acoustique 9 va maintenant être décrite en référence aux figures 5 et 6.
L’installation comprend un premier poste 200 de fabrication de la seconde peau 11 et un second poste 300 de fabrication de l’âme 12 et de la première peau 10.
Le premier poste 200 est par exemple représenté sur la . Le premier poste 200 comprend un dérouleur 230 des bandes 210 de fibres pré imprégnées dans la seconde matrice polymérique thermoplastique. Le dérouleur 230 permet de déposer les bandes 210 sur le support 220.
Le premier poste 200 comprend en outre un galet de compactage 240. Le galet de compactage 240 permet d’appliquer une pression sur les bandes 210 déposées sur le support 220 afin de favoriser l’adhésion entre les bandes 210. Le galet de compactage 240 est mobile en translation le long des bandes 210 selon une direction D1. Ceci permet d’appliquer une pression sur toute la longueur des bandes 210 pour favoriser l’adhésion des bandes 210 entre elles sur toute leurs longueurs.