INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique, la solution basique aqueuse présente une concentration molaire comprise 10 -7 mol/l et 5 mol/l, notamment entre 10 --6 mol/l et 1 mol/l et en particulier entre à 0,01 mol/l et 0,5 mol/l en composé basique. Une faible quantité de base suffit pour assurer un collage fort ce qui permet une étape peu coûteuse. Bien entendu, une concentration molaire plus importante est possible mais sans amélioration sur les résultats obtenus.
Selon une alternative de réalisation, l’environnement basique est une atmosphère saturée de molécules basiques en phase vapeur par évaporation dans une enceinte hermétique d’une solution mère basique comprenant de l’eau déionisée et un composé basique choisi parmi la N,N-diéthyléthanolamine, la N,N-diméthyléthanolamine, le 2-aminoéthanol, N-méthyldiéthanolamine, l’aminométhanol, la N-méthylhydroxylamine, la diéthanolamine, la diméthanolamine, la triéthanolamine, la triméthanolamine, l’éthalonamine, le diéthyl-N-N-éthanol, l’ammoniaque et un mélange de ces composés.
Selon une possibilité, la solution mère basique comporte une concentration molaire comprise entre 10 -7 mol/l et 5 mol/l d’un aminoalcool dissous dans l’eau déionisée. La solution mère basique est placée dans une enceinte hermétique pendant une heure de sorte à obtenir un environnement gazeux saturé en aminoalcool gazeux. L’assemblage multicouche obtenu à l’étape b) est ensuite disposé dans l’enceinte hermétique pour soumettre l’interface de collage direct à l’atmosphère saturée de molécules basiques en phase vapeur.
Selon une disposition, la température du traitement thermique appliqué à l’étape d) est comprise entre 20°C et 1000°C, en particulier entre 100°C et 500°C, en particulier entre 150°C et 250°C.
Selon une possibilité le premier substrat et le second substrat sont chacun formés par un matériau indépendemment choisi parmi les semi-conducteurs, tel que Si, Ge, InP, AsGa, SiC, GaN; le LNO (acronyme pour oxyde de nickel lanthane LaNiO3), le LTO (acronyme de titanate de lithium Li2TiO3) et leur combinaison.
Le premier substrat et le deuxième peuvent être de nature identique ou de nature différente.
Selon un exemple de réalisation particulier, le premier substrat et le second substrat fournis à l’étape a) comprennent chacun un substrat de silicium présentant un diamètre compris entre 25 mm et 300 mm, par exemple entre 100 et 300 mm et en particulier 200 mm ou 300 mm, et la première surface de collage et la seconde surface de collage sont chacune formées par un film d’oxyde de silicium,
l’étape c) comprend la disposition de l’interface de collage direct, obtenue à l’étape b), dans l’environnement basique sur une durée comprise entre 21 et 40 jours, en particulier 30 jours, l’environnement basique étant une solution basique aqueuse, formée par dissolution de NaOH et présentant une concentration molaire comprise entre 10 -7 mol/l et 0.01 mol.l et en particulier une concentration molaire d’environ 10 -3 mol/l, et
l’étape d) comprend l’application d’un traitement thermique à environ 300°C, de sorte à obtenir un collage direct entre le premier substrat et le second substrat présentant une énergie de collage supérieure à 5J/m 2 .
L’énergie de collage est mesurée par exemple avec la méthode du double levier à déplacement imposée dans une atmosphère anhydre comme décrit dans l’article de F. Fournel, L. Continni, C. Morales, J. Da Fonseca, H. Moriceau, F. Rieutord, A. Barthelemy, and I. Radu, Journal of Applied Physics 111, 104907 (2012).
L’invention concerne également un assemblage comprenant : - une surface ; - une pièce fixée à ladite surface via un élément de fixation ; remarquable en ce que l’élément de fixation est selon l’invention, la face avant étant collée à la surface et les moyens de liaison s’engageant avec la pièce.
Selon un mode de réalisation, la pièce comprend un ajour avec lequel les au moins trois crochets sont engagés.
Selon un mode de réalisation, la surface est une face intérieure d’une paroi extérieure de porte de véhicule automobile et la pièce est un support de poignée d’ouverture de ladite porte, destinée à être noyée dans ladite porte et affleurante avec la paroi extérieure.
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant un assemblage, remarquable en ce que l’assemblage est selon l’invention.
L’invention concerne aussi un procédé d’assemblage d’une pièce, telle qu’un support de poignée d’ouverture de porte de véhicule automobile, à une surface, telle qu’une face intérieure d’une paroi extérieure de ladite porte ; comprenant l’utilisation d’un élément de fixation ; remarquable en ce que l’élément de fixation est selon l’invention, et le procédé comprend les étapes suivantes : - engagement des moyens de liaison de l’élément de fixation avec la pièce ; - application de colle sur la face avant de l’élément de fixation ; - positionnement de la pièce de manière à plaquer la face avant avec la colle sur la surface ; - application de lumière, préférentiellement UV, à la colle à travers l’embase.
Avantageusement, l’élément de fixation de la présente invention permet de fixer efficacement la poignée d’ouverture sur la paroi extérieure de la porte du véhicule automobile tout en réalisant une importante économie de colle, i.e. une économie de 35% par rapport à la quantité de colle utilisée pour fixer la poignée de l’art antérieur.
De plus, le procédé de montage de poignée d’ouverture ne nécessite pas l’utilisation de robots onéreux et permet de réduire le temps de montage des véhicules automobiles, cela permet donc de réaliser une économie considérable en termes de coûts de production.
est une illustration d’un véhicule automobile comprenant une poignée d’ouverture de porte affleurante avec une paroi extérieure de la porte dudit véhicule automobile ;
représente une vue en perspective d’un élément de fixation d’une pièce sur une surface, ledit élément de fixation étant selon l’invention ;
illustre schématiquement un engagement de l’élément de fixation de la dans un support de la poignée d’ouverture de porte du véhicule de la , ledit engagement correspond à une première étape du procédé d’assemblage de l’invention ;
illustre une deuxième étape du procédé de l’invention ;
illustre une troisième étape du procédé de l’invention ;
illustre une quatrième étape du procédé de l’invention.
Description détaillée Les figures de la présente demande montrent les éléments de manière schématique et ne sont pas représentées à l’échelle. En particulier, certaines dimensions sont agrandies pour faciliter la lecture.
La est une illustration d’un véhicule automobile 2 comprenant une poignée d’ouverture 4 de porte 6 affleurante avec une paroi extérieure 6.1 de la porte 6 dudit véhicule automobile 2.
Dans cette configuration, la poignée d’ouverture 4 affleurante est fixée sur une face intérieure (non représentée) de la paroi extérieure 6.1, cette fixation est réalisée au moyen d’un élément de fixation selon l’invention et sera amplement détaillée dans la présente description.
La représente une vue en perspective de l’élément de fixation 8, ce dernier permet de fixer à une pièce sur une surface, notamment le support de poignée de porte sur la face intérieure de la porte du véhicule automobile.
En référence à la , l’élément de fixation 8 comprend une embase 10 avec une face avant 10.1 de collage à la surface et une face arrière 10.2 de liaison à la pièce. Préférentiellement, l’embase 10 comprend un diamètre compris entre 5 mm et 40 mm, et étant plus préférentiellement égal à 20 mm.
La face arrière 10.2 est pourvue de moyens de liaison 12 à la pièce, ces derniers étant répartis dans une périphérie de l’embase 10,
Les moyens de liaison 12 correspondent préférentiellement à au moins trois bras 12 faisant saillie de l’embase 10, ces derniers sont de préférence répartis de manière homogène avec une distance identique entre chaque bras 12. Alternativement, les bras 12 peuvent être nombreux sur la face arrière 10.2, voire même former un seul bras circonférentiellement fermé.
Préférentiellement, les bras 12 correspondent à des crochets 12 plastiques aptes à se déformer de manière élastique lors de leur insertion dans un ajour de la pièce. A cet égard, l’élément de fixation 8 est une pièce plastique monobloc obtenue par moulage ou par une technique de fabrication additive telle qu’une impression 3D.
Préférentiellement, l’élément de fixation 8 est formé par un matériau thermoplastique, et plus préférentiellement formé par un polyamide de type PACM12.
De manière avantageuse, le polyamide (PA PACM12) correspond à un matériau thermoplastique permettant à l’élément de fixation 8 d’avoir une haute résistance aux produits chimiques, aux fissures et permet de faciliter le moulage.
Dans cette configuration, la face arrière 10.2 présente une partie centrale 10.3 délimitée par les bras 12, cette dernière étant transparente ou translucide afin de permettre la polymérisation d’une colle déposée sur la face avant 10.1.
A cet effet, ladite face avant 10.1 comprend au moins trois plots 14 destinés à contacter directement la surface sur laquelle la pièce sera fixée de manière à former entre cette surface et la face avant 10.1 un espace pour la colle. Alternativement, les plots 14 peuvent être nombreux sur la face arrière 10.2, voire même former un seul anneau circonférentiellement fermé. La polymérisation de la colle sera décrite plus loin dans la présente description.
Avantageusement, les plots 14 permettent d’éviter que la colle 18 s’écrase de manière non-homogène risquant de causer une inclinaison de la pièce par rapport à la surface.
Les figures 3 à 6 illustrent schématiquement différentes étapes d’un procédé d’assemblage de l’élément de fixation 8 de la dans un support de la poignée d’ouverture 4 de la porte 6 du véhicule automobile 2 de la .
En référence à la , une première étape du procédé d’assemblage de l’invention correspond à l’engagement des crochets 12 de l’élément de fixation 8 avec l’ajour 16.1 de la pièce 16, cette dernière correspond au support 16 de la poignée d’ouverture de porte. Un tel engagement est avantageusement facile à réaliser et peut être opéré manuellement.
La illustre une deuxième étape du procédé de l’invention comprenant une application de la colle 18 sur la face avant 10.1 de l’élément de fixation 8.
La colle 18 correspond préférentiellement à une colle photopolymérisable apte à réticuler suite à une irradiation.
L’application de la colle 18 est réalisée par une buse d’encollage 20 manuellement ou de manière automatisée.
Préférentiellement, la colle 18 est appliquée sur une surface totale de la face avant 10.1 correspondant à environ 314 mm 2 (ici le terme « environ » correspond à ±20% de la valeur nominale).
La est une vue schématique en coupe selon le plan de coupe VI de la .
La est une vue en perspective d’une partie sécable de jonction selon un mode de réalisation.
La est une vue latérale d’une partie sécable de jonction selon le mode de réalisation.
La est une projection selon le plan IX d’une partie sécable de jonction selon le mode de réalisation.
La représente, en demi-coupe selon un plan vertical passant par son axe principal A1-A1, une turbomachine 101 pourvue d’un échangeur de chaleur en contre-courant 1, ci-après désigné par « échangeur ».
La turbomachine 101 comprend, d’amont en aval selon la circulation du flux d’air, un conduit d’arrivée d’air 102 radial, un compresseur 103, une chambre de combustion 104, une turbine haute pression 105, et une turbine libre 106. Ces différents éléments sont installés à l’intérieur d’une nacelle (non représentée), de manière à obtenir un ensemble propulsif comprenant la nacelle et la turbomachine 101.
Le flux d’air entre radialement dans le conduit d’arrivée d’air 102, est comprimé par le compresseur 103 avant d’être injecté dans la chambre de combustion 104, où il est mélangé au combustible pour provoquer la combustion.
Les gaz issus de la chambre de combustion 104 entraînent en rotation une turbine haute pression 104, laquelle entraîne la rotation du compresseur 103, et une turbine libre 106.
Comme mentionné ci-dessus, la turbomachine 101 est une turbomachine pourvue d’un échangeur 1. Comme illustré très schématiquement sur la , un tel échangeur 1 est alimenté en un premier flux de fluide 10 au sein d’un premier circuit interne de l’échangeur 1. L’échangeur est alimenté en un deuxième flux de fluide 20, différent du premier flux de fluide 10, au sein d’un deuxième circuit interne de l’échangeur 1. Le premier circuit et le deuxième circuit ne communiquent pas entre eux, de sorte que le premier flux de fluide 10 et le deuxième flux de fluide 20 ne peuvent pas se mélanger, mais peuvent échanger de la chaleur par des parois internes d’échange 21 qui seront décrites relativement aux figures 3 à 5.
En particulier, dans le mode de réalisation de la , l’échangeur 1 est prévu en aval de la turbine libre 106, par exemple en aval d’une tuyère 107.
Sur les figures 1 à 5, les flèches sans remplissage indiquent schématiquement la direction générale de circulation du premier flux de fluide 10 dans l’échangeur 1 et les flèches avec remplissage plein indiquent schématiquement la direction générale de circulation du deuxième flux de fluide 20 dans l’échangeur 1.
L’échangeur 1 peut par exemple avoir une forme sensiblement cubique ou de parallélépipède rectangle, comme représenté sur la .
Dans le mode de réalisation des figures 2 à 9, l’échangeur 1 est représenté dans un repère orthonormé XYZ formé par la première direction X, la deuxième direction Y et la troisième direction Z.
La première direction X correspond la direction globale d’écoulement du premier flux de fluide 10 et du deuxième flux de fluide 20 au sein de l’échangeur 1.
L’échangeur 1 comprend des parois internes d’échange thermique 21 séparant le premier flux de fluide 10 et le deuxième flux de fluide 20, et des parois externes 22 entourant le premier flux de fluide 10 et le deuxième flux de fluide 20.
Les parois internes d’échanges thermique 21 permettent de faire obstacle au mélange du premier flux de fluide 10 et du deuxième flux de fluide 20 tout en autorisant un transfert thermique entre le premier flux de fluide 10 et le deuxième flux de fluide 20.
Sur la , les tronçons obtenus après réduction de bruit par le module de réduction de bruit 34 sont notés y i lorsqu’ils résultent de tronçons physiques x i , et respectivement y’ i lorsqu’ils résultent de tronçons chevauchés x’ i , avec i égal à k-1 ou k dans cet exemple.
Dans le cas d’un chevauchement à 50% le tronçon de sortie y k out vérifie alors typiquement l’équation suivante :
où N représente le nombre d’échantillons par tronçon, par exemple égal à 512,
y i représente un tronçon obtenu après réduction de bruit à partir d’un tronçon physique x i , et
y’ i représente un tronçon obtenu après réduction de bruit à partir d’un tronçon chevauché x’ i .
Le module d’estimation 32 est configuré pour estimer un bruit dans le signal hybride.
Lorsqu’en complément facultatif, le module de détection d’activité vocale 36 est configuré pour déterminer une présence de voix ou une absence de voix dans chaque tronçon du signal hybride, le module d’estimation 32 est alors configuré pour estimer le bruit dans le signal hybride en fonction de chaque tronçon avec une absence déterminée de voix.
Autrement dit, lorsque le module de détection d’activité vocale 36 détermine une présence de voix dans un tronçon donné, le spectre du bruit n’est pas mis à jour. Au contraire, lorsque le module de détection d’activité vocale 36 détermine une présence de voix dans un tronçon donné, le spectre du bruit de fond est mis à jour. Cette mise à jour du spectre du bruit de fond est alors effectuée lorsque le tronçon n’est pas de la voix et que la probabilité que cela soit du bruit est élevée. La robustesse du module de détection d’activité vocale 36 permettra d’avoir autant plus de précision sur l’estimation et la poursuite du bruit.
Selon ce complément facultatif, le module d’estimation 32 est typiquement configuré pour mettre à jour le spectre du bruit de fond selon l’équation suivante :
où p est un facteur d’oubli, de valeur par exemple égale à 0,95 ;
DAV est un indicateur d’activité vocale issu du module de détection d’activité vocale 36, DAV étant égal à 1 si une présence de voix est déterminée, et à 0 sinon, i.e. si une absence de voix est déterminée ;
représente le spectre du signal hybride
, et resp. , représentent les spectres du bruit de fond pour le tronçon d’indice k-1, et resp. d’indice k.
Le module de réduction de bruit 34 est configuré pour calculer le signal corrigé en appliquant un algorithme de soustraction spectrale généralisée au signal hybride et en fonction du bruit estimé.
Dans l’exemple de la , le module de réduction de bruit 34 comporte une unité de soustraction spectrale généralisée 80, également appelée unité SSG 80, apte à mettre en œuvre l’algorithme de soustraction spectrale généralisée.
L’algorithme de soustraction spectrale généralisée vérifie par exemple l’équation suivante :
Puis, pour chaque valeur de rapport signal sur bruit, le coefficient de surestimation du bruit α k vérifie par exemple l’équation suivante :
Globalement, ce calcul du coefficient de surestimation de bruit α permet de surestimer le bruit lorsque le rapport signal sur bruit est faible, et de réduire l’introduction d’artefacts de type bruit musical.
Le coefficient de surestimation du bruit α k j est ensuite converti pour pouvoir être réintroduit dans l’équation (8), par exemple selon l’équation suivante :
où l’intervalle correspond à toutes les fréquences de la j ème bande de fréquences. Typiquement, à chaque tronçon la fonction α k [m] sera une fonction constante par morceaux, où chaque morceau correspondra à une bande de fréquences déterminée par l’utilisateur.
Le coefficient de correction δ est un coefficient de correction fréquentiel calculé une seule fois, typiquement au début de l’algorithme, et n’évoluant pas au cours du temps.
Ce coefficient est un simple pré-facteur dépendant de la fréquence, afin de maximiser certaines bandes de fréquences de manière adaptée à la captation de voix.
Le coefficient de correction δ est par exemple une fonction constante par morceaux, vérifiant l’équation suivante :
Compte tenu des calculs effectués avec les spectres en amplitude, il ne faut pas que l’estimation soit négative car cela n’aurait pas de sens mathématiquement. C’est pourquoi l’équation (8) comporte une condition pour éviter les valeurs négatives.
Le coefficient de réintroduction du bruit β permet alors de choisir si l’on réintroduit du bruit ou non en cas de valeurs potentiellement négatives. Lorsque le coefficient de réintroduction du bruit β est choisi égal à , toute soustraction conduisant à une valeur négative est remplacée par la valeur nulle En revanche pour toute valeur supérieure à 0, on réintroduit du bruit. Cela permet de conserver une partie du bruit qui peut être perçu comme un bruit de confort masquant une partie du bruit musical lorsqu’il y en a qui est créé.
Le coefficient de réintroduction du bruit β vaut généralement quelques pourcents. Le coefficient de réintroduction du bruit β est par exemple sensiblement égal à 0,05, soit une réintroduction de 5% du bruit de fond dans le signal de sortie. Cette valeur est un paramètre prédéfini.
Il est à noter que plus le rapport signal sur bruit est faible ou mauvais, moins l’estimation du signal débruité est efficace et plus la voix sera altérée. Il est donc intéressant de mettre une valeur du coefficient de réintroduction du bruit β plus élevée dans le cas d’un mauvais rapport signal sur bruit, afin de recapter quelques harmoniques de la voix dans le bruit de fond qui seraient perdues dans la soustraction spectrale autrement.
Dans l’exemple de la , le module de réduction de bruit 34 comporte en outre un convertisseur fréquentiel-temporel 82, connecté en sortie de l’unité de soustraction spectrale généralisée 80, et configuré pour calculer un signal temporel à partir du signal fréquentiel issu de l’unité SSG 80, typiquement via une transformée de Fourier inverse, telle qu’une transformée de Fourier rapide inverse, également notée IFFT (de l’anglais Inverse Fast Fourier Transform).
Comme indiqué précédemment, les calculs dans le domaine fréquentiel ont été effectués avec l’amplitude du spectre du signal du tronçon. La phase de celui-ci, qui demeure non modifiée, est alors réintégrée au signal avant la transformée de Fourier inverse permettant de revenir dans le domaine temporel, par exemple selon l’équation suivante :
où y k [n] représente le signal de sortie débruité pour le tronçon d’indice k ;
IFFT représente l’opérateur numérique de transformée de Fourier inverse ;
, et resp. , représentent le spectre en amplitude, et resp. en phase, du signal débruité pour le tronçon d’indice k.
H300 Mortel en cas d'ingestion
H301 Toxique en cas d'ingestion
H310 Mortel par contact cutané
H311 Toxique par contact cutané
H330 Mortel par inhalation
H331 Toxique par inhalation
H340 Peut induire des anomalies génétiques (indiquer la voie d'exposition s'il est formellement prouvé qu'aucune autre voie d'exposition ne conduit au même danger)
H341 Susceptible d'induire des anomalies génétiques (indiquer la voie d'exposition s'il est formellement prouvé qu'aucune autre voie d'exposition ne conduit au même danger)
H350 Peut provoquer le cancer (indiquer la voie d'exposition s'il est formellement prouvé qu'aucune autre voie d'exposition ne conduit au même danger)
H350i Peut provoquer le cancer par inhalation.
H351 Susceptible de provoquer le cancer (indiquer la voie d'exposition s'il est formellement prouvé qu'aucune autre voie d'exposition ne conduit au même danger)
H360D Peut nuire au fœtus.
H360Df Peut nuire au fœtus. Susceptible de nuire à la Fertilité.
H360F Peut nuire à la Fertilité.
H360Fd Peut nuire à la Fertilité. Susceptible de nuire au fœtus.
H360FD Peut nuire à la Fertilité. Peut nuire au fœtus.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins une couche 5 d’un moyen de fixation est disposée entre les composants électroniques 3 et le support 4. Par exemple, le moyen de fixation 5 de fixation est de la colle thermique.
Selon une mode de réalisation de l’invention, l’ensemble électronique comporte un circuit 2 de refroidissement.
Les composants électroniques sont disposés sur une surface de support 4, du logement 1 électronique, en contact avec le circuit 2 de refroidissement. Le circuit 2 de refroidissement est ainsi disposé sous les composants électroniques.
Le circuit 2 de refroidissement est formé par un canal 21 formé dans le corps 22 du circuit 2 formant la surface 4.
Le circuit 2 de refroidissement est parcouru par un fluide 6 de refroidissement. Selon un mode de réalisation de l’invention, le fluide 6 de refroidissement est de l’eau. Selon un mode de réalisation de l’invention, le fluide 6 de refroidissement est un mélange eau-glycol.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le circuit 2 de refroidissement comporte sur sa surface 22 interne des excroissances 23 primaires également appelés picots. La surface 22 interne est définie par la surface du circuit 2 en contact avec le fluide 6 de refroidissement.
Les excroissances 23 primaires sont disposées de façon à générer des turbulences au sein du liquide 6 de refroidissement. Les excroissances 23 primaires sont disposées sur la face 25 en contact avec la surface 4 support du logement 1.
Dans le cadre de l’invention, l’ensemble électronique comporte un système de dissipation thermique 9.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ce système de dissipation thermique est formé par un caloduc 9.
Le système de dissipation thermique 9 est disposé sur la face des composants électroniques, opposée à la face en contact avec la surface 4 de contact. Le système de dissipation thermique 9 est ainsi disposé sur les composants électroniques.
Le système dissipation thermique 9 est ainsi disposé de façon à permettre un refroidissement maximum des composants électroniques et plus particulièrement du module 3 de puissance.
Selon un mode de réalisation de l’invention le caloduc 9 a une longueur permettant sa fixation en trois points. Le centre 90 du caloduc est fixé au niveau de l’élément électronique 3 et les deux extrémités du caloduc 9 sont fixées au niveau de la surface de contact 4. De cette façon le caloduc 9 enjambe l’élément électronique 3.