INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne également un aéronef comprenant au moins un atterrisseur qui comporte une jambe montée articulée sur une structure de l’aéronef entre une position déployée et une position rétractée au moyen d’un tel moteur électrique.
la est une vue schématique d’un aéronef pourvu d’un moteur électrique selon un mode de réalisation particulier de l’invention ;
la est une vue en éclaté du moteur électrique illustré à la ;
la est une vue en perspective du rotor du moteur électrique illustré à la ;
la est une vue en perspective de l’un des stators du moteur électrique illustré à la , dépourvu de bobinage ;
la est une vue de détail du stator illustré à la , pourvu de bobinages ;
la est une vue en perspective de la platine de fixation du stator illustré aux figures 4A-4B ;
Dans un mode de réalisation, le gabarit de référence comporte au moins un ensemble d’images d’au moins une pièce de référence et est obtenu après les étapes suivantes : Acquisition d’une image après chaque étape de dépôt et de fusion d’un lit de poudre lors de la fabrication de ladite pièce de référence ; Mesure de dimensions de la pièce de référence après la fabrication de la pièce de référence ; Vérification de la conformité de la pièce de référence par une comparaison entre les dimensions de la pièce et des dimensions prévues par un cahier des charges ; le gabarit comprenant l’ensemble d’images acquises de la pièce de référence dont la conformité est vérifiée.
Grâce à ce mode de réalisation, le gabarit de référence qui permet de vérifier conformité dimensionnelle d’une pièce au cours de sa fabrication est représentatif de la fabrication d’une pièce conforme par fabrication additive. En effet, ce gabarit est obtenu à partir d’au moins une pièce de référence dont la conformité est vérifiée après fabrication. Cette conformité est vérifiée par rapport au cahier des charges de la pièce qui stipule, entre autres, les dimensions internes et externes de la pièce finale. Ainsi, puisque la conformité de la pièce finale est vérifiée, les images acquises tout au long de sa fabrication sont représentatives de la fabrication d’une pièce conforme. Le gabarit de référence, qui contient l’ensemble de ces images, est donc bien représentatif de la fabrication d’une pièce conforme par fabrication additive.
Avantageusement, le gabarit permet de prendre en compte les phénomènes de dilatation et rétractation de la matière liés à l’action de fusion par le laser. En effet, le gabarit comprend des images prises « à chaud », c’est-à-dire durant la fabrication de la pièce de référence, donc lorsque la pièce est soumise à de la dilatation, tandis que la conformité de la pièce de référence est validée « à froid », c’est-à-dire une fois que la pièce est fabriquée, donc lorsque la matière de la pièce s’est rétractée. Le gabarit permet donc d’avoir une vérification de la conformité de la pièce qui soit robuste vis-à-vis d’un processus de fabrication additive.
Dans un mode de réalisation, la mesure des dimensions de la pièce de référence après la fabrication de la pièce de référence est obtenue par rayons X ou dissection.
Dans un mode de réalisation, le gabarit de référence est obtenu à partir d’une pluralité de pièces de référence, chaque pièce de référence dont la conformité avec un cahier des charges est vérifiée étant associée à un ensemble d’images acquises de ladite pièce, le gabarit de référence comportant les ensembles d’images acquises.
Grâce à ce mode de réalisation, le gabarit de référence est obtenu par une étude statistique sur la pluralité de pièces. Ce qui permet de rendre le gabarit plus robuste pour vérifier la conformité de la pièce en cours de fabrication.
Dans un mode de réalisation, le gabarit de référence est obtenu à partir d’au moins deux pièces de référence correspondant respectivement à un premier et un deuxième ensemble d’images acquises, les images acquises du premier ensemble comportant un contour interne minimal et/ou un contour externe minimal et les images acquises du deuxième ensemble comportant un contour interne maximal et/ou un contour externe maximal.
Grâce à ce mode de réalisation, la méthode permet de définir, dans le gabarit, des limites géométriques internes et/ou externes des contours de la pièce, en particulier concernant une cavité intérieure, sur lesquelles la conformité dimensionnelle de la pièce est établie. Le gabarit est donc un outil de vérification de la conformité simple à utiliser.
Dans un mode de réalisation, le gabarit de référence est obtenu à partir d’une moyenne entre les contours de la pluralité d’ensemble d’images pour chaque pièce de référence.
Dans un mode de réalisation, le gabarit de référence comporte au moins un ensemble d’images d’au moins une pièce de référence, et la méthode comprend en outre, après chaque étape d’acquisition d’image, une étape de superposition d’une image du gabarit de référence sur l’image acquise
Grâce à ce mode de réalisation, la vérification de la conformité de la pièce, grâce au gabarit, est simple et rapide à mettre en œuvre.
Dans un mode de réalisation, la méthode comporte une étape d’arrêt de la fabrication et/ou de modification des paramètres de la machine de fabrication additive, en cas de non-conformité dimensionnelle de la pièce en cours de fabrication.
Grâce à ce mode de réalisation, il est possible d’arrêter la fabrication d’une pièce non-conforme, et donc de ne pas utiliser plus de matière pour sa fabrication, sachant qu’elle serait mise au rebut après sa fabrication. De plus, ceci permet d’écourter les temps de production de la pièce, notamment dans le cas d’une production en série.
Par ailleurs, ce mode de réalisation permet de corriger une non-conformité anticipée de la pièce. En effet, puisqu’on connaît l’historique de fabrication d’une ou plusieurs pièces de référence grâce à l’ensemble des images acquises à chaud, il est possible de détecter une déviation lors de la fabrication par rapport à cet historique de fabrication de la pièce de référence. Ceci permet donc de modifier à la volée, en cours de fabrication, le fonctionnement de la machine de fabrication additive de façon à prévenir d’une éventuelle non-conformité de la pièce.
Ce mode réalisation permet donc de réduire le nombre de pièces non-conformes fabriquées et de réduire la quantité de matière perdue par la fabrication d’une pièce qui se révèle être non-conforme.
Un autre aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon l’invention.
- au moins un appareil S_ENT i20 dont l’utilisation est décalable dans le temps,
- au moins un appareil S_ENT i21 dont le niveau de puissance de fonctionnement est variable,
- un sous-agent de stockage d’énergie S_ENT i3 ,
- un véhicule électrique S_ENT i4 ,
Dans l’exemple représenté sur la , l’agent ENT i réalise, dans un intervalle de temps courant IT c , une certaine action a i ,c appartenant à un espace d’actions A i suivant :
- requérir de l’énergie auprès d’un fournisseur d’énergie externe FE ou d’au moins un des K-1 autres agents,
- fournir de l’énergie au fournisseur d’énergie externe FE ou à au moins un des K-1 autres agents,
- déterminer la quantité d’énergie à requérir (à acheter) ou à fournir (à vendre). L'agent ENT i choisit également, dans un intervalle de temps courant ITc, un objectif pour chacun des sous-agents du niveau inférieur L2. Ces objectifs appartiennent à des ensembles d'objectifs prédéfinis qui seront décrits dans la suite.
De la même manière, dans cet intervalle de temps IT c , chacun des K-1 autres agents définissant une place d’échange d’énergie, est un agent qui réalise l’une des actions précitées et choisit un objectif pour chacun de ses sous-agents du niveau inférieur L2.
Afin de sélectionner l’action qui optimise cet échange d’énergie dans l’intervalle de temps courant IT c , l’agent ENT i explore son environnement qui est représenté par un état appartenant à un espace d’états S i qui sera décrit dans la suite de cette description ou bien exploite le résultat de son apprentissage et sélectionne l’action qui s’est avérée meilleure jusqu’à présent.
A cet effet, l’agent ENT i réalise différentes actions, telles que celles de l’espace d’actions précité, pour un état donné s i,c de l’espace d’états S i , fournissant une récompense R i ,c qui définit un critère de performance de l’échange d’énergie dans la place d’échange. R i,c est un signal qui définit la récompense (ou bien le coût) d'avoir effectué l'action a i,c en se trouvant dans l'état s i,c . Cette information est transmise de l'environnement vers l'agent qui cherche à l'optimiser (la maximiser en cas de récompense et la minimiser s'il s'agit d'un coût) afin d'apprendre les meilleures actions à faire dans chaque état. Dans l’exemple représenté, R i ,c peut être représentatif de la réduction des dépenses et/ou de la maximisation des revenus et/ou de la réduction de l’empreinte carbone liée à la transaction énergétique, dans l’intervalle de temps courant IT c .
De la même manière, dans cet intervalle de temps IT c , chacun des K-1 autres agents explore son environnement correspondant, notamment l’entité ENT j de la qui réalise différentes actions, telles que celles de l’espace d’actions A j , pour un état donné s j,c d’un espace d’états S j , fournissant une récompense R j,c qui définit la récompense (ou bien le coût) d'avoir effectué l'action a j,c en se trouvant dans l'état s j,c .
Conformément à l’invention, et comme déjà expliqué pour le premier mode de réalisation précité, l’agent ENT i , respectivement l’agent ENT j , se décompose en sous-agents disposés au niveau hiérarchique L2, dont seulement un seul sous-agent S_ENT i , respectivement S_ENT j , est représenté dans un souci de simplification de la .
Au niveau L2, le sous-agent S_ENT i , respectivement S_ENT j , reçoit une information en provenance de l’agent ENT i , respectivement ENT j , qui définit un but à atteindre pour réaliser la stratégie optimale d’échange d’énergie définie par R i ,c (respectivement R j,c ). Cette information peut s'ajouter à l'état s i,c , respectivement s j,c , du sous-agent S_ENT i , respectivement S_ENT j .
Dans les différentes figures, des références identiques sont utilisées pour désigner des objets analogues ou identiques.
Description détaillée L’objectif d’un procédé selon l’invention, illustré sur la , est de fournir rapidement un modèle tridimensionnel numérique d’une arcade de l’utilisateur, ou d’une partie de cette arcade, c'est-à-dire un « modèle actualisé ».
A l’étape a) , à un instant actualisé, l’utilisateur génère, avec un scanner portable 6, le « modèle acquis ».
De préférence, le modèle acquis représente au moins 2, de préférence au moins 3, de préférence au moins 4 dents, de préférence toutes les dents de l’arcade.
Un scanner portable est un scanner autonome, en particulier en ce qu’il intègre sa propre source d’énergie, classiquement une batterie, et en ce que son poids autorise sa manipulation à la main.
De préférence, le scanner portable pèse moins de 1 kg, de préférence moins de 500 g, de préférence moins de 200 g, et/ou plus de 50 g.
De préférence, la plus grande dimension du scanner portable est inférieure à 30 cm, à 20 cm ou à 15 cm et/ou supérieure à 5 cm.
Le scanner portable a de préférence une résolution d’acquisition inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 3 mm, de préférence inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1 mm, de préférence inférieure à 1/2 mm, de préférence inférieure à 1/5 mm, de préférence inférieure à 1/10 mm.
Le scanner portable est de préférence configuré de manière que le modèle acquis comporte plus de 5 000 et/ou moins de 200 000, ou moins de 150 000 points.
La montre des exemples de modèles d’arcade 8 acquis avec un scanner portable comportant 5000, 11 500 et 154 000 points, respectivement.
Le scanner portable 6 peut être intégré dans un téléphone portable 12, comme sur la , ou être en communication avec un téléphone portable. L’étape a) est ainsi facile à mettre en œuvre par l’utilisateur. Le téléphone portable permet en outre de transférer le modèle actualisé à un ordinateur distant.
L’instant actualisé peut être au cours d’un traitement orthodontique subi par l’utilisateur ou en dehors de tout traitement orthodontique.
A l’étape a), le scanner portable est de préférence porté à la main par l’utilisateur. De préférence, il n’est pas immobilisé, par exemple au moyen d’une structure reposant sur le sol, par exemple d’un trépied. De préférence, la tête de l’utilisateur n’est pas immobilisée.
Dans un mode de réalisation, l’utilisateur scanne l’arcade dentaire sans utiliser d’autre appareil que le scanner portable.
Dans un mode de réalisation préféré, il utilise un outil pour dégager ses lèvres, et mieux exposer l’arcade dentaire au scanner portable. L’outil peut être par exemple une cuillère introduite dans sa bouche.
Dans un mode de réalisation, il utilise un écarteur et/ou un support buccal qu’il introduit partiellement dans sa bouche.
Cet intérêt pour le contrôle en cours de fabrication est d’autant plus marqué pour la fabrication de pièces avec des géométries internes complexes, notamment des cavités, comme pour les pales, ou des renfoncements. En effet, ces géométries internes sous soumises à des contraintes géométriques fortes afin d’être assemblées, in fine , sur une machine adéquate et de remplir correctement leur fonction. Dans le cas des pales, ces pièces doivent respecter des contraintes d’encombrement maximales pour être assemblées sur un aéronef. De plus, la fonction de ces pales est de faire circuler un flux d’air très maîtrisé pour le dégivrage d’une ou plusieurs parties de l’aéronef. Si la géométrie interne d’une telle pale n’est pas conforme au cahier des charges, alors le flux d’air risque d’être trop altéré et la fonction de dégivrage de ce fluide ne sera pas ou défectueusement mise en œuvre.
On connaît de l’état de l’art des méthodes de contrôle volumique non-destructif telles que l’imagerie ultrasonore, la radiographie infrarouge, la radiographie par Rayons X, la tomographie par Rayons X, la thermographie, etc. Ces méthodes sont utilisées pour évaluer la conformité des pièces après leur fabrication par une machine de fabrication additive. Cependant ces méthodes nécessitent un équipement dédié qui doit être placé suffisamment proche de la pièce à inspecter pour évaluer avec fiabilité son état de santé interne, ce qui n’est pas toujours compatible avec la géométrie extérieure de la pièce fabriquée. En outre, ces contrôles classiquement connus se révèlent être peu fiables pour des épaisseurs de matériaux importantes, typiquement supérieures à 50 mm, voire moins si les propriétés mécaniques du matériau sont complexes et défavorables pour réaliser un contrôle non-destructif.
Par ailleurs, certaines méthodes sont difficilement applicables dans un cadre de production en série de pièces puisqu’elles requièrent des équipements de taille conséquente, qui ne peuvent évaluer la conformité que d’une pièce à la fois et qui sont souvent très coûteux. De plus, dans certains cas, la machine d’inspection ne permet pas de contrôler l’intégralité de la pièce et/ou ne peut être utilisée pour inspecter une pièce dont les dimensions excèdent certains seuils. Une telle méthode est, par exemple, la tomographie infrarouge.
On connaît également des méthodes de contrôle destructif, telle que la dissection. Ces méthodes permettent d’inspecter directement la conformité intérieure de la pièce réalisée, au détriment de son utilisation future puisque la pièce sera inutilisable ou détruite. Ce genre de contrôle n’est donc pas envisageable dans un cadre de production en série de pièces par fabrication additive.
Dès lors, il existe un besoin d’un moyen de contrôle de la conformité d’une pièce au cours de sa fabrication par technologie de fabrication additive.
L’invention vise à remédier aux inconvénients de l’état de la technique en proposant une méthode de contrôle dimensionnel d’une pièce mécanique qui puisse être mise en œuvre durant le processus de fabrication d’une pièce.
Un premier aspect de l’invention concerne une méthode de contrôle dimensionnel d’au moins une pièce fabriquée au moyen d’une machine de fabrication additive, la fabrication additive étant réalisée par dépôts successifs d’un lit de poudre et par fusion du lit de poudre après chaque dépôt, ladite méthode comprenant les étapes suivantes : Acquisition d’une image de la pièce en cours de fabrication après au moins une étape de dépôt et de fusion d’un lit de poudre ; Comparaison de ladite image avec une image d’un gabarit de référence ; Vérification de la conformité dimensionnelle de la pièce en fonction de la comparaison.
On entend par « conformité dimensionnelle » la conformité de la géométrie interne et/ou externe d’une pièce mécanique par rapport au cahier des charges de fabrication et utilisation de ladite pièce.
Grâce à ce premier aspect, il est possible d’évaluer la conformité géométrique de la pièce à tout instant de sa fabrication, par fabrication additive, par l’acquisition d’images après la fusion de chaque passe de poudre déposée sur le lit de poudre. Ceci permet d’anticiper ou de déceler précocement la non-conformité dimensionnelle, aussi bien interne qu’externe, de la pièce en cours de fabrication.
L’avantage d’un tel contrôle est qu’il permet, d’une part, de stopper la fabrication de la pièce lorsque la conformité de celle-ci n’est plus vérifiée au cours de sa fabrication ; et d’autre part, dans le cas où la non-conformité est anticipée, de modifier le processus de fabrication de la pièce de sorte à assurer la conformité de la pièce tout au long de sa fabrication. La méthode permet, ainsi, de réduire la quantité de matière perdue par la fabrication de pièces non-conformes.
En outre, la méthode est simple à mettre en œuvre et requiert peu d’équipement d’acquisition et de traitement.
Avantageusement, la méthode n’est pas restreinte à des technologies de fabrication additive reposant sur la fusion d’un lit de poudre, mais peut être appliquée à d’autres types de technologies de fabrication additive.
La méthode selon un premier aspect de l’invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-après, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans un mode de réalisation, l’étape d’acquisition est réalisée au moyen d’une caméra à capteur (CMOS) semiconducteur d’oxyde de métal ou à capteur (CCD) dispositif à couplage de charge agencée à l’intérieur de la machine.
Grâce à ce mode de réalisation, la méthode nécessite un équipement minimal et peu encombrant pour être mise en œuvre. Préférentiellement, la caméra utilisée est une caméra CMOS puisqu’elle permet d’avoir un meilleur contraste d’image qu’une caméra CCD.
Dans un mode de réalisation, chaque image acquise comporte un contour interne et/ou un contour externe de la pièce en fabrication, le contour interne délimitant un périmètre d’un espace interne de la pièce dans l’image et le contour externe délimitant un périmètre externe de la pièce dans l’image.
Afin de sélectionner l’action a i 4,c qui optimise l’utilisation de l’énergie stockée dans l’intervalle de temps courant IT c , le sous-agent S_ENT i4 explore son environnement qui est représenté par un état appartenant à un espace d’états S i4 qui sera décrit dans la suite de cette description. A cet effet, le sous-agent S_ENT i4 réalise différentes actions possibles, telles que celles de l’espace d’actions précité, pour un état donné, fournissant une récompense R i4 ,c qui définit un critère de performance énergétique lié à l’utilisation de l’énergie stockée par ce sous-agent S_ENT i4 . Dans l’exemple représenté, R i4 ,c peut définir l’insatisfaction de l’utilisateur basée sur la crainte que le sous-agent S_ENT i 4 véhicule électrique n’ait pas assez d’énergie pour fonctionner dans l’intervalle de temps courant. En variante, R i4 ,c peut être représentatif de la maximisation de la durée du cycle de vie dudit au moins un sous-agent S_ENT i4 .
Le mode de réalisation décrit en liaison avec la est particulièrement avantageux pour les raisons suivantes :
- il utilise un algorithme d’apprentissage par renforcement qui est particulièrement efficace pour modéliser un système de prise de décision séquentielle ou une place d’échange d’énergie multi-agents avec des espaces d’états et des espaces d’actions complexes. En outre, il est bien adapté à la décomposition hiérarchique conformément à l’invention de la place d’échange d’énergie, où sur plusieurs niveaux, par exemple deux niveaux L1, L2 dans l’exemple représenté sur la , des décisions séquentielles sont mises en œuvre par les agents ou sous-agents correspondants,
- il est basé sur une décomposition hiérarchique d’un agent en différents sous-agents liés à un profil spécifique d’utilisation de l’énergie (consommation, stockage, production d’énergie, véhicule électrique, etc.), une telle décomposition permettant de réduire les espaces d’actions et les espaces d’états tout en préservant la scalabilité de la place ou du système d’échange d’énergie,
- il permet de fonctionner sur des échelles de temps diverses : par exemple, la stratégie d’échange d’énergie au niveau L1 peut être définie à la journée, tandis que les stratégies d’utilisation de l’énergie dans le niveau inférieur L2 peuvent être définies sur des temps plus courts, par exemple une ou plusieurs heures, une ou plusieurs minutes, etc. Un tel fonctionnement hiérarchique permet une accélération de l’apprentissage par renforcement pour la place ou le système d’échange d’énergie,
- la modularité du système d’échange d’énergie sur différents niveaux L1, L2 facilite grandement le transfert d’apprentissage entre des agents ayant les mêmes caractéristiques, ce qui contribue également à cette accélération de l’apprentissage par renforcement. Ainsi, l’apprentissage par renforcement permet d’optimiser l’efficacité de l’échange d’énergie sur la place ou le système d’échange d’énergie,
- la décomposition du système d’échange d’énergie en plusieurs niveaux hiérarchiques permet une meilleure protection des données personnelles de l’utilisateur concernant les sous-agents des niveaux inférieurs L2 de la place ou du système d’échange d’énergie, peu d’informations liées à ces niveaux inférieurs étant transmises aux entités ou agents du niveau supérieur.
Description d’un deuxième mode de réalisation d’un procédé d’échange d’énergie
On décrit maintenant, en relation avec la , le déroulement d’un procédé d’échange d’énergie exécuté par l’agent ENT i tel qu’illustré en .
Un tel procédé d’échange d’énergie se déroule comme suit au niveau de l’agent ENT i , dans un intervalle de temps courant IT c .
En S’1, un état donné du système d’échange d’énergie est initialisé dans l’intervalle de temps courant IT c .
Dans un mode de réalisation préféré, l’espace d’états S i configuré pour le système est par exemple le suivant :