INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique, l’attache voilure supérieure comprend au moins une première liaison principale supérieure comportant uniquement un axe de pivotement ainsi qu’au moins une deuxième liaison principale supérieure comportant des premier et deuxième axes de pivotement distincts et parallèles entre eux.
Selon une autre caractéristique, chacune des première et deuxième ailes comprend deux longerons orientés sensiblement perpendiculairement à la direction longitudinale et au moins un longeron non perpendiculaire à la direction longitudinale. En complément, l’attache voilure supérieure comprend une première liaison principale supérieure, comportant un axe de pivotement sensiblement parallèle à la direction longitudinale, au droit de chaque longeron perpendiculaire à la direction longitudinale ainsi qu’une deuxième liaison principale supérieure au droit du longeron non perpendiculaire à la direction longitudinale.
Selon une autre caractéristique, chacune des première et deuxième ailes comprend un longeron avant non perpendiculaire à la direction longitudinale, un longeron arrière non perpendiculaire à la direction longitudinale ainsi que deux longerons intermédiaires positionnés entre les longerons avant et arrière et perpendiculaires à la direction longitudinale. En complément, l’attache voilure supérieure comprend une première liaison principale supérieure au droit de chaque longeron intermédiaire et avant ainsi qu’une deuxième liaison principale supérieure au droit du longeron arrière.
Selon une autre caractéristique, chaque première liaison principale supérieure comprend au moins une première partie solidaire d’un des cadres, au moins une deuxième partie solidaire de la première nervure et/ou d’un des longerons ainsi qu’une broche logée dans des premier et deuxième orifices traversant les première et deuxième parties.
Selon une autre caractéristique, la première partie comprend des première et deuxième pièces assemblées entre elles, une première pièce reliée au cadre ainsi qu’une deuxième pièce comportant au moins une âme traversée par le premier orifice et orientée selon la direction du longeron auquel est reliée la deuxième partie.
Selon une autre caractéristique, chaque deuxième liaison principale supérieure comprend au moins une première partie solidaire d’un des cadres, au moins une deuxième partie solidaire de la première nervure et/ou d’un des longerons, au moins une biellette, au moins une première broche logée dans des premier et deuxième orifices traversant la première partie et la biellette pour obtenir le premier axe de pivotement ainsi qu’au moins une deuxième broche logée dans des premier et deuxième orifices traversant la deuxième partie et la biellette pour obtenir le deuxième axe de pivotement.
Non exhaustivement, l’appareil de mesure et l’unité de traitement permettent de contrôler la richesse du sucre, de mieux réguler la séparation des cristaux de sucre et du sirop dans l’ensemble de la masse cuite.
Dans le cas des centrifugeuses continues, l’emploi de l’appareil de mesure et de l’unité de traitement permet à l’opérateur de rapidement détecter la formation de « doigts » sur la paroi périphérique du panier de centrifugation, c’est à dire des zones/traces verticales pour lesquelles de la masse cuite vient recouvrir une quantité de cristaux de sucre déjà séparés du sirop, pour ensuite pulvériser de la vapeur d’eau au niveau de l’arrivée de la masse cuite dans le panier de centrifugation en vue de la fluidifier et empêcher l’apparition de nouveaux doigts, une vanne pouvant être prévue à cet effet. Grâce à la mesure procurée par l’invention, il est également possible d’empêcher l’apparition de nouveaux doigts en modifiant le débit de la masse cuite arrivant dans le panier en contrôlant pour cela l’ouverture d’une vanne d’alimentation en masse cuite.
Avantageusement, la source lumineuse de l’appareil de mesure éclaire la paroi périphérique du panier de centrifugation sur substantiellement toute sa hauteur, depuis son bord inférieur jusqu’à son bord supérieur, permettant ainsi de procéder à une mesure de l’ensemble de la masse cuite contenue dans le panier de centrifugation.
Selon une caractéristique de l’invention, le système de photo-détection détecte sur substantiellement toute la hauteur de la paroi périphérique, depuis son bord inférieur jusqu’à son bord supérieur, des signaux lumineux réfléchis par la masse cuite ou la paroi périphérique, puis convertit ces signaux lumineux en des signaux électriques de détection qui sont ensuite envoyés à l’unité de traitement.
Avantageusement, le système de photo-détection est conçu puis disposé de telle sorte qu’il détecte sur substantiellement toute la hauteur de la paroi périphérique l’ensemble des signaux lumineux réfléchis soit par l’ensemble de la masse cuite contenue dans le panier, soit en des zones par la paroi périphérique elle-même si de la masse cuite ou des cristaux de sucre ne s’y sont pas accumulés. Le système de photo-détection convertit ensuite l’ensemble des signaux lumineux en signaux électriques qui correspondent aux mesures de photo-détection qui sont transmises à l’unité de traitement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la source lumineuse est conformée pour éclairer la paroi périphérique du panier de centrifugation sur au moins 90% de la hauteur du panier de centrifugation, et par exemple sur toute la hauteur du panier de centrifugation, et le système de photo-détection est conformé pour détecter la lumière réfléchie sur au moins 90% de la hauteur du panier de centrifugation, et par exemple sur toute la hauteur du panier de centrifugation.
La source lumineuse et le système de photo-détection sont respectivement conçus de façon à éclairer la paroi périphérique du panier de centrifugation et détecter la lumière réfléchie sur au moins 90% de la hauteur du panier de centrifugation. Ainsi, ils peuvent respectivement éclairer la paroi périphérique du panier de centrifugation et détecter la lumière réfléchie sur toute la hauteur du panier de centrifugation.
Dans le cas des centrifugeuses discontinues, un contrôle réalisé sur toute la hauteur du panier permet avantageusement de contrôler la couleur du sucre de façon plus représentative mais aussi de détecter si des buses de clairçage sont partiellement ou totalement bouchées, et de détecter si en bas du panier le sucre reste foncé, ce qui montre une usure de la charrue de raclage du panier dont la fonction est de racler la masse cuite.
Pour les centrifugeuses continues, un contrôle réalisé sur toute la hauteur du panier permet avantageusement de contrôler la couleur du sucre en sortie du panier, mais aussi : de vérifier et d'optimiser le fonctionnement de chaque buse de clairçage ; de vérifier que des doigts ne se sont pas formés ; de vérifier que l'alimentation de masse cuite se fasse bien en détectant s'il y a des zones de panier sans sucre.
Selon une caractéristique de l’invention, l’unité de traitement est conformée pour générer une image brute sur substantiellement toute la hauteur du panier de centrifugation, à partir des mesures de photo-détection.
Avantageusement, l’unité de traitement restitue en temps réel à partir de l’ensemble des mesures de photo-détection prise sur toute la hauteur de la paroi périphérique ces signaux électriques une image brute de cette dernière ; sont également restitués si visibles les orifices de filtration de la paroi périphérique par lesquels le sirop est évacué vers la chambre dédiée à sa réception. A partir de cette image brute, l’observateur peut par exemple déterminer les différents états de viscosité que présente la masse cuite, quelle quantité de masse cuite doit encore être traitée durant l’essorage, détecter les absences ponctuelles de masse cuite dans le panier de centrifugation, etc. Les connaissances apportées par l’image brute permettent de répondre positivement à la seconde problématique exposée dans l’état de l’art, en ne rendant plus l’essorage uniquement dépendant des performances de l’appareil de contrôle et en permettant à l’opérateur de pouvoir prendre des décisions selon ses observations/conclusions et agir rapidement pour mieux contrôler et maîtriser cette étape.
Selon une caractéristique de l’invention, l’unité de traitement est conformée pour comparer les mesures de photo-détection avec une limite colorimétrique sur substantiellement toute la hauteur du panier de centrifugation, et pour construire une image secondaire présentant : - au moins une première section d’une première couleur dans laquelle les mesures de photo-détection sont inférieures à ladite limite colorimétrique ; et/ou - au moins une deuxième section d’une seconde couleur dans laquelle les mesures de photo-détection sont supérieures à ladite limite colorimétrique.
L’unité de traitement compare les mesures de photo-détection, mesurées sur substantiellement toute la hauteur du panier de centrifugation, avec une limite colorimétrique. Il s’agit d’une limite « palier » pour laquelle toute couleur plus claire que celle-ci signifie que les cristaux de sucre sont séparés du sirop dans la masse cuite, alors qu’une couleur plus foncée signifie que les cristaux de sucre et le sirop sont toujours groupés/mélangés dans la masse cuite. L’unité de traitement construit alors à partir des résultats de ces comparaisons une image secondaire en deux couleurs, chacune des couleurs pouvant définir au moins une section dans laquelle la valeur colorimétrique est supérieure (respectivement inférieure) à cette limite colorimétrique, soit une couleur plus claire (respectivement plus foncée) que la limite « palier ».
Avantageusement, cette image secondaire permet entre autre : - d’identifier d’éventuels défauts que présenterait la paroi périphérique et qui diminueraient sa capacité à filtrer le sirop de la masse cuite ; - dans le cas d’une centrifugeuse discontinue, d’identifier si une rampe de clairçage disposée face à la paroi périphérique pour claircer la masse cuite est défaillante, par exemple parce qu’une ou plusieurs buses de clairçage la composant est/sont bouchée(s) et ne peut/peuvent pas pulvériser de l’eau très chaude sur la masse cuite, l’image secondaire fait alors potentiellement ressortir une ou plusieurs zones d’une première couleur correspondant à des zones claircées, et une ou plusieurs zones d’une seconde couleur correspondant à des zones où le clairçage n’a pas été correctement (voire pas) réalisé (en général, ces zones correspondent à des lignes horizontales foncées sur la hauteur du panier de centrifugation) ; - dans le cas d’une centrifugeuse continue, d’identifier des problèmes d’alimentation de la masse cuite sur la paroi périphérique, ainsi que détecter avec précision sur toute la hauteur de la paroi périphérique une ligne d’interface franche entre une quantité de masse cuite qui a été traitée, c’est-à-dire pour laquelle les cristaux de sucre ont été séparés du sirop (ou sont en bonne voie de séparation), et une quantité restante de masse cuite encore à traiter, permettant une prise de décision rapide et efficace en vue d’optimiser la suite de l’essorage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, lorsque la centrifugeuse est une centrifugeuse continue, la centrifugeuse comprend un système de vaporisation conformé pour envoyer une vapeur d’eau au moins à l’intérieur du panier de centrifugation et dans laquelle l’unité de traitement est conformée pour calculer un ratio entre une superficie de l’au moins une première section et une superficie de l’au moins une seconde section, et pour communiquer un ordre de vaporisation en fonction dudit ratio, ledit ordre de vaporisation étant transmis par l’unité de traitement à destination du système de vaporisation pour déclencher un envoi de vapeur d’eau.
Ainsi, la centrifugeuse continue est équipée d’un système de vaporisation pouvant envoyer de la vapeur d’eau sur substantiellement toute la hauteur de la paroi périphérique en vue de procéder à une fluidification de la masse cuite. En effet, la localisation de la ligne d’interface dans l’image secondaire est fonction de l’état de viscosité de la masse cuite dans le panier, et donc ce ratio est fonction de la viscosité de la masse cuite. Ainsi, le système de vaporisation se déclenche à partir d’un ordre de vaporisation qu’envoie l’unité de traitement au système de vaporisation. La quantité de vapeur d’eau envoyée dans le panier de centrifugation, ou la durée de la vaporisation, dépend avantageusement d’une information contenue dans l’ordre de vaporisation et qui est fonction de ce ratio.
SURVEILLANCE DU FONCTIONNEMENT DE DÉTECTEURS DE COURANT D’UNE MACHINE MOTRICE ÉLECTRIQUE D’UN VÉHICULE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant une machine motrice électrique synchrone à aimant permanent faisant partie d’un groupe motopropulseur, et plus précisément la surveillance au sein de tels véhicules du fonctionnement de cette machine motrice électrique.
Etat de la technique Certains véhicules, éventuellement de type automobile, comprennent un groupe motopropulseur (ou GMP) comportant une machine motrice électrique synchrone à aimant permanent alimentée en énergie électrique, par exemple par une batterie principale (ou de traction) ou par une pile à combustible.
Il est rappelé qu’une machine motrice électrique synchrone à aimant permanent comprend un stator à N bobines, avec N ≥ 3, un rotor à aimant permanent, et N détecteurs qui sont propres chacun à délivrer périodiquement une tension représentative du courant circulant dans l’une des N bobines. Les N bobines (ou pôles) sont placées autour du rotor (ou aimant permanent) et alimenté(e)s de façon contrôlée en impulsions de courant ayant des sens de circulation choisi de manière à rendre chacune d’entre elles attractive ou répulsive ou neutre (pas de courant) à un instant précis.
Il apparaît donc particulièrement important pour le bon fonctionnement d’une telle machine motrice électrique de connaître très précisément à chaque instant le courant qui circule dans chacune des bobines. A cet effet, chaque bobine est associée à un détecteur de courant qui est chargé de délivrer périodiquement une tension représentative du courant circulant dans la bobine associée. Afin de fonctionner, chaque détecteur de courant est alimenté par un courant électrique prédéfini sous une tension prédéfinie sous le contrôle du calculateur qui contrôle le fonctionnement de la machine motrice électrique. Par exemple, chaque détecteur de courant peut se comporter comme une résistance dont la valeur varie en fonction du courant circulant dans la bobine associée, et donc fait varier la tension prédéfinie.
Actuellement, il n’existe pas de dispositif connu permettant de surveiller les fonctionnements respectifs des détecteurs de courant. Par conséquent, en cas de court-circuit à la masse de l’un des détecteurs de courant il devient impossible de vérifier le bon fonctionnement de la machine motrice électrique, et donc il y a un risque non nul d’emballement thermique de cette dernière, ce qui peut la dégrader, voire déclencher un incendie dans le véhicule.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de surveillance destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant une machine motrice électrique comportant un stator à N bobines propres à être alimentées en courant, avec N ≥ 3, un rotor à aimant permanent et fournissant un couple, et N détecteurs propres chacun à délivrer périodiquement une tension représentative d’un courant circulant dans l’une des N bobines.
Ce procédé de surveillance se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle, lorsqu’au moins une tension délivrée est inférieure à un premier seuil associé choisi, on interdit temporairement l’alimentation en courant des bobines.
Grâce à l’invention, on peut désormais détecter un problème de fonctionnement d’au moins un détecteur de courant et agir en conséquence, au moins en interdisant temporairement l’alimentation en courant des bobines.
- dans son étape, on peut interdire temporairement l’alimentation en courant des bobines lorsqu’au moins une tension délivrée est inférieure au premier seuil associé choisi pendant une durée supérieure à un deuxième seuil associé choisi ;
- en présence de la première option, dans son étape les N deuxièmes seuils peuvent être identiques ou différents ;
- également en présence de la première option, dans son étape chacun des N deuxièmes seuils peut être compris entre 10 ms et 100 ms ;
- dans son étape les N premiers seuils peuvent être identiques ou différents ;
- dans son étape chacun des N premiers seuils peut être compris entre 0,1 V et 0,5 V ;
- dans son étape, en cas d’interdiction temporaire de l’alimentation en courant des bobines, on peut aussi effectuer dans le véhicule au moins une action complémentaire choisie parmi une génération d’une alerte d’un usager du véhicule de cette interdiction et un enregistrement d’au moins un code défaut représentatif d’un problème de court-circuit à la masse de la bobine concernée ;
Dans un mode de réalisation, le deuxième émetteur d’ondes optiques 12’ est un émetteur d’ondes optiques de référence, de longueur d’onde d’émission de référence, qui n’est pas une longueur d’onde absorbée par le gaz à détecter, par exemple égale à 3μm. Cela permet d’augmenter la sélectivité du capteur.
La illustre schématiquement un mode de réalisation d’un capteur 8.
Dans ce mode de réalisation, le capteur comprend un conteneur (ou boîtier) 15, par exemple de forme cylindrique.
Le conteneur 15 est de préférence ignifugé et robuste à un niveau de vibrations mécaniques donné.
A l’intérieur du conteneur 15 sont placés les émetteurs 12, 12’ d’ondes optiques, le dispositif 14 de réflexion des ondes optiques et le module photorécepteur 16.
Par exemple, l’émetteur 12 émet des ondes optiques de longueur d’onde égale à 3,3μm (longueur d’onde du pic d’absorbance du gaz à détecter) et l’émetteur 12’ émet des ondes optiques de longueur d’onde égale à 3 μm (longueur d’onde d’mission de référence).
Par exemple, le conteneur 15 comprend au moins un trou laissant passer l’air ambiant. Dans le mode de réalisation illustré, le conteneur 15 est cylindrique et comprend une plaque 17 de forme circulaire, qui forme un couvercle pour le conteneur 15.
Le dispositif 14 de réflexion des ondes optique, e.g. une surface réfléchissante formant un miroir, est formé sur une première face intérieure de la plaque 17.
En outre, la plaque 17 comprend une série de trous, pratiqués dans son épaisseur, régulièrement espacés sur une couronne périphérique de cette plaque. Les trous formés dans cette plaque laissent passer l’air ambiant, en particulier l’air du boîtier encapsulant l’équipement électronique refroidi par le fluide de refroidissement dont une éventuelle fuite est à détecter.
Bien entendu, il s’agit d’un exemple de réalisation, de multiples variantes étant envisageables, notamment d’autres formes géométriques de conteneur, et d’autres dispositions et répartitions de trous.
Chaque faisceau d’ondes optiques de longueur d’onde d’émission est émis par l’émetteur correspondant, et réfléchi par le dispositif de réflexion 14.
Lorsque le gaz émis par le fluide de refroidissement est présent, le faisceau laser émis par le dispositif 12 d’émission dont la longueur d’onde est égale à la longueur d’onde d’absorbance maximale du gaz (également appelée longueur d’onde absorbée), le faisceau laser est absorbé et la puissance de l’onde optique réfléchie reçue par le module photorécepteur 16 est considérablement diminuée.
La tension du signal électrique en sortie du module photorécepteur 16 est alors diminuée, ce qui permet de détecter la présence d’un gaz absorbant la longueur d’onde d’émission de l’émetteur d’onde optique.
En variante, c’est la puissance de sortie du module photorécepteur qui est utilisée pour la détection de présence de ce gaz.
Lorsque chacun des émetteurs 12, 12’ émet des faisceau d’ondes optiques avec la longueur d’onde d’émission qui lui est propre, il est possible par exemple de calculer, par le module électronique de calcul 10, le ratio entre les valeurs de tension de signal électrique obtenue par le photorécepteur est calculé.
Une comparaison de ce ratio à une valeur de seuil de ratio prédéterminée permet de détecter la présence ou non du gaz émis par le fluide de refroidissement considéré. Plus spécifiquement, la comparaison du ratio à une valeur de seuil permet d’éviter de faux positifs dans la détection de présence d’un gaz émis par le fluide de refroidissement considéré.
Selon un mode de réalisation de l’invention, lorsque la centrifugeuse est une centrifugeuse continue, le système de vaporisation est conformé pour envoyer la vapeur d’eau à l’intérieur du panier de centrifugation au moins au niveau de la paroi de fond du panier de centrifugation.
La centrifugeuse continue est alimentée en masse cuite par le système d’alimentation au moyen d’un tuyau d’alimentation qui est en communication avec le panier de centrifugation au niveau de la zone inférieure. Le système de vaporisation est positionné en vis-à-vis de la sortie/la première extrémité du tuyau d’alimentation afin de commencer à fluidifier la masse cuite non traitée en provenance du système d’alimentation et favoriser la séparation des cristaux de sucre du sirop dès l’arrivée de celle-ci dans le panier de centrifugation, afin de favoriser la séparation des cristaux de sucre du sirop et de rendre l’essorage plus efficient en diminuant son temps de réalisation ; mais aussi pour empêcher la formation de doigts sur la paroi périphérique.
Selon une caractéristique de l’invention, l’unité de traitement est conformée pour distinguer plusieurs zones de contrôle réparties sur la hauteur du panier de centrifugation, et pour associer à chacune des plusieurs zones de contrôle une valeur colorimétrique de référence établie à partir des mesures de photo-détection réalisées dans la zone de contrôle correspondante.
Selon un mode de réalisation de l’invention, lorsque la centrifugeuse est une centrifugeuse continue, la centrifugeuse comprend un système d’alimentation conformé pour alimenter en masse cuite le panier de centrifugation, et pour laquelle l’unité de traitement est conformée pour réaliser une comparaison de la valeur colorimétrique de référence avec un seuil colorimétrique dans l’une des plusieurs zones de contrôle, dite zone inférieure, qui est la plus proche du bord inférieur du panier de centrifugation, et pour communiquer un ordre d’alimentation en fonction d’un résultat de ladite comparaison, ledit ordre d’alimentation étant transmis par l’unité de traitement à destination du système d’alimentation pour alimenter la masse cuite.
Au cours de l’essorage pendant lequel le panier est entraîné en rotation (par exemple à vitesse constante dans le cas d’une centrifugeuse continue), la quantité de masse cuite qui a été initialement chargée dans le panier avant le démarrage de l’essorage diminue au fil de la séparation des cristaux de sucre et du sirop qui sont évacués dans les chambres prévues à cet effet. Dans le cas d’une centrifugeuse continue, le panier de centrifugation peut être alimenté en masse cuite selon un débit variable par un système d’alimentation pendant qu’il est entrainé en rotation durant l’essorage.
L’unité de traitement est conformée pour segmenter la hauteur de la paroi périphérique en plusieurs zones de contrôle et associer à chacune d’elle une valeur colorimétrique. Dans le cas où l’invention est mise en œuvre avec une centrifugeuse continue, une des zones de contrôle peut correspondre à une zone dite zone inférieure localisée au plus près de la paroi de fond du panier de centrifugation et à partir de laquelle il est connecté au système d’alimentation. L’unité de traitement compare la valeur colorimétrique de cette zone inférieure à un seuil colorimétrique, qui traduit une situation pour laquelle le panier de centrifugation est presque vide. Le résultat de la comparaison est représentatif de la quantité de masse cuite restante dans le panier de centrifugation. L’unité de traitement envoie un ordre d’alimentation au système d’alimentation pour qu’il alimente le panier de centrifugation en masse cuite (s’il reste bien entendu encore de la masse cuite à traiter) selon un débit d’alimentation proportionnel à la quantité de masse cuite restant dans le panier de centrifugation.