INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon le mode de réalisation, les CEIs 2 formant les structures 1 présentées dans le mode de réalisation comprennent au moins six moyens de liaison 3. Hormis pour les CEIs 2 dont une ou des faces forment une face externe de la structure 1, un, plusieurs ou chaque moyen de liaison 3 d’une face d’un CEI 2 considéré est agencé pour coopérer avec un, plusieurs ou chaque moyen de liaison 3 présents sur une face d’un CEI 2 adjacent au CEI 2 considéré. Ainsi, un CEI 2 considéré est liée à au moins un des CEIs 2 qui lui sont adjacents par un, des ou chaque moyen de liaisons 3. Selon le mode de réalisation présenté, hormis les CEIs 2 comprenant une ou des faces formant une face externe de la structure 1, chaque CEI 2 de la structure 1 est lié à chacun des CEIs 2 qui lui sont adjacents.
De préférence, les moyens de liaisons 3 sont réversiblement connectables. Toutefois, l’invention n’exclue pas la liaison définitive, par exemple avec des moyens de liaisons 3 par encliquetage, d’un CEI 2 considéré avec un, plusieurs ou chacun les CEIs 2 qui lui sont adjacents.
Selon le mode de réalisation non limitatif présenté, pour chaque CEI 2, au moins un des moyens de liaison 3 d’un CEI 2 considéré est situé d’un côté du CEI 2 considéré qui est opposé à un côté du CEI 2 considéré comprenant au moins un autre des moyens de liaison 3.
L’étape de traitement supplémentaire (e) peut être choisie parmi une étape (e0) de traitement par électrocoagulation, une étape (e1) de traitement par électro-oxydation, une étape (e2) de traitement biologique par oxydation des ions ammonium par des bactéries autotrophes anaérobies (traitement Anammox) et la succession de ces deux dernières étapes (e1) (e2) précédées ou non de l’étape (e0). La fraction solide de biomasse produite par cette étape (e2) Anammox peut être renvoyée en entrée de l’étape (c) de digestion.
L’étape supplémentaire (e) permet de traiter une fraction liquide riche en ions ammoniums afin de réduire sa teneur en azote pour qu’elle soit redirigée dans la conduite d’eau principale à l’entrée de l’étape (a) ou dans l’étape (a).
Préférentiellement, l’étape de traitement de la fraction liquide de l’étape supplémentaire (e) est une étape d’électro-oxydation qui est une oxydation totale des ions ammoniums en diazote. Dans cette configuration, l’électro-oxydation oxyderait également le carbone dissous et ne devrait pas être affectée par les variations du taux de capture du processus de prétraitement des boues. La température élevée et la forte charge en azote offrent également des conditions favorables à la cinétique de l'électro-oxydation.
Alternativement, l’étape de traitement de la fraction liquide de l’étape supplémentaire (e) est une étape d’électro-oxydation suivie d’une étape de traitement Anammox. Dans ce cas, l’étape d’électro-oxydation est une étape d’électro-oxydation partielle incomplète des ions ammoniums en nitrates/nitrites. Cette mise en œuvre conduit à un contrôle meilleur et stable du ratio NH4/NOx comme expliqué lors de la description de l’étape (b). Le bilan énergétique est également amélioré car seulement une part de la fraction liquide du digestat subit l’électro-oxydation ce qui réduit le besoin énergétique associé.
Optionnellement, l’étape supplémentaire (e) comprend une étape (e0) de traitement par électrocoagulation comprenant une première sous-étape de précipitation du phosphore et de l’ammonium contenu dans la fraction liquide du digestat sous forme de struvite par la mise en œuvre d’électrocoagulation par anode sacrificielle comprenant du magnésium, couplée à une sous-étape de séparation de la struvite formée pouvant être par exemple une filtration, une décantation. Cette étape (e0) a pour avantage de diminuer la quantité d’azote à oxyder par les étapes subséquentes, tout en produisant une ressource (la struvite) à forte valeur ajoutée agronomique (fertilisant), sans l’ajout de réactif chimique externe car le magnésium à apporter pour la précipitation provient de l’électrocoagulation.
Description de l’installation
En référence à la , l’installation 100 de traitement d’eaux usées contenant de l’azote principalement sous forme d’ions ammonium et de la matière carbonée comprend une première unité 110 de traitement des eaux usées adaptée à la mise en œuvre de l’étape (a) du procédé, une deuxième unité 120 de traitement par électro-oxydation adaptée à la mise en œuvre de l’étape (b) du procédé, et une troisième unité 130 de traitement par digestion anaérobie adaptée à la mise en œuvre de l’étape (c) du procédé.
La première unité 110 de traitement des eaux usées est configurée pour être alimentée par une conduite d’alimentation 1 des eaux usées contenant de l’azote en partie sous forme d’ions ammonium et de la matière carbonée et pour produire un premier effluent présentant une teneur en matière carbonée réduite évacué dans une première conduite d’évacuation 2 et un deuxième effluent présentant une teneur en matière carbonée accrue évacué dans une seconde conduite d’évacuation 3. La première unité 110 de traitement peut être une unité de traitement physique, physico-chimique ou biologique. A cet effet, elle peut comprendre une ou plusieurs zones réactionnelles de traitement, choisies parmi une zone réactionnelle de filtration, une zone réactionnelle de décantation, une zone réactionnelle de flottation, une zone réactionnelle de coagulation, une zone réactionnelle de floculation, une zone réactionnelle d’électrocoagulation et une zone réactionnelle de traitement biologique (avec aération pour un traitement en condition oxique ou sans aération pour un traitement en condition anoxique). On pourra notamment prévoir une ou plusieurs zones réactionnelles montées en parallèle et/ou en série pour la mise en œuvre de chaque étape de traitement physique (a1), physico-chimique (a2) ou biologique (a3, a4).
Une zone réactionnelle peut comprendre un réacteur ou une enceinte de traitement. Lorsque le réacteur ou l’enceinte de traitement met en œuvre un traitement biologique en cultures libres, la zone réactionnelle peut alors comprendre un système de séparation par décantation (clarificateur) ou par filtration.
Dans l’exemple de la , la première unité 110 peut comprendre une ou plusieurs zones réactionnelles de traitement biologique, par exemple un unique réacteur séquentiel aussi appelé réacteur SBR (Sequential Batch Reactor), un réacteur à cultures libres en suspension en alimentation continue (boue activée) ou réacteur Biofiltre (réacteur mettant en œuvre des films biologiques minces et régulièrement renouvelés) ou plusieurs réacteurs distincts, notamment avec une recirculation entre eux. L’utilisation de réacteurs distincts permet un traitement en continu des effluents. Dans tous les cas, l’invention n’est pas limitée par le nombre de réacteurs utilisés, notamment plusieurs réacteurs fonctionnants chacun selon des cycles aérés/non aérés peuvent être prévus, ou on peut prévoir plusieurs réacteurs à alimentation continue ou des réacteurs successifs comprenant des SBR et des réacteurs à alimentation continue. La première unité 110 lorsqu’elle contient une zone réactionnelle de traitement biologique aérobie sera dimensionnée de manière à ne pas réaliser la nitrification biologique.
La deuxième unité 120 de traitement par électro-oxydation est configurée pour être alimentée en premier effluent par une conduite d’alimentation 4 raccordée à la première conduite d’évacuation 2 de la première unité 110 de traitement et pour évacuer par une conduite d’évacuation 5 un troisième effluent présentant une teneur en azote réduite. A cet effet, la deuxième unité 120 comprend au moins une zone réactionnelle d’électro-oxydation pour la mise en œuvre de l’au moins une étape d’électro-oxydation. Dans l’exemple de la , la deuxième unité 120 de traitement comprend une ou plusieurs zones réactionnelles d’électro-oxydation montées en série et/ou en parallèle. La ou les zones réactionnelles peuvent notamment mettre en œuvre une oxydation totale ou partielle. La deuxième unité 120 est en outre dépourvue d’une zone réactionnelle de traitement biologique aérobie. La deuxième unité 120 peut également comprendre une conduite 37 d’évacuation de dioxygène et une conduite 38 d’évacuation de dihydrogène d’une zone réactionnelle d’électro-oxydation.
La première conduite d’évacuation 2 et la conduite d’alimentation 4 sont également raccordées, ici par une vanne 30, à une conduite 13 de contournement (conduite de bypass) optionnelle. La conduite de contournement d’évacuation 13 est raccordée à la conduite d’évacuation 5 du troisième effluent.
La troisième unité 130 de traitement par digestion anaérobie comprend une conduite d’alimentation 6 raccordée à la deuxième conduite 3 de la première unité 110 de traitement, une conduite d’évacuation de biogaz 7 et une conduite d’évacuation 8 d’un digestat. La troisième unité 130 peut comprendre une ou plusieurs zones réactionnelles de digestion anaérobie, notamment montées en série et/ou en parallèle.
Les figures 2 et 3 présentent des configurations alternatives de l’installation, notamment pour la mise en œuvre de l’étape (a) de traitement des eaux usées. Les figures 2 et 3 présentent respectivement une installation 200 et 300 de traitement des eaux usées comprenant une première unité 110 de traitement des eaux usées, une deuxième unité 120 de traitement par électro-oxydation et une troisième unité 130 de traitement par digestion anaérobie. Ces unités 120 et 130 n’étant pas modifiées par rapport à la , les numérotations restent les mêmes pour ces unités et les conduites concernées.
En référence à la , la première unité 110 de traitement des eaux usées comprend une unité 111 de traitement physique et/ou physico-chimique des eaux usées apte à la mise en œuvre des étapes a1) ou a2) + a1) et une unité 112 de traitement biologique apte à réaliser l’étape a3) du procédé. L’unité 112 de traitement biologique comprend une ou plusieurs zones réactionnelles. Si le traitement biologique s’effectue en cultures libres, alors la dernière zone réactionnelle de l’unité comprend un système de séparation de la biomasse telle qu’une enceinte de clarification, non représentée sur la figure.
L’unité 111 de traitement physique et/ou physico-chimique est alimentée via la conduite d’alimentation 1 en eaux usées et comprend une conduite d’évacuation 9 d’une partie du deuxième effluent et une conduite d’évacuation 11 de l’effluent produit.
L’invention concerne un procédé de fabrication d’un réservoir composite d’axe X, renforcé par des fibres de renforcement et comprenant deux fonds, ledit procédé est caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : réalisation d’un squelette composite de forme cylindrique à partir de fibres de renforcement préimprégnés tendues, immédiatement activée, et enroulées entre les deux fonds, injection d’une résine liquide d’étanchéité dans le squelette composite, centrifugation de la résine sur le squelette composite, polymérisation de la résine.
On entend ici par « activé », polymérisé, activé thermiquement, activé chimiquement ou activé photochimiquement.
Les fonds en composite participent à la tenue mécanique du réservoir. Ils peuvent être obtenus par infusion, injection de résine sur les renforts ou par tout autre procédé permettant l’obtention de pièces composites structurelles. La résine est de la famille des époxy, acrylates, vinylester, polyester ou résine réactive thermoplastique.
L’embase métallique permettant la connexion avec les accessoires de sécurité ou de distribution du gaz est avantageusement insérée dans chaque fond afin d’assurer l’étanchéité au gaz. Pour s’assurer d’une parfaite cohésion entre l’embase et le matériau constitutif du fond, le matériau métallique subit un traitement de surface comme recommandé par les normes en vigueur (par exemple la NF EN 13887).
La polymérisation de la résine d’imprégnation durant la phase de dépose des fibres du squelette permet de faciliter la mise en place des renforts, de figer sa forme entre les deux fonds sans support et de réduire les glissements de fibre. Cette polymérisation peut être faite par photopolymérisation ou thermiquement. Par exemple de la résine époxy polymérisée thermiquement.
Avec d’autres résines, la réalisation du squelette se fait avec des fibres qui sont préimprégnées de résine thermoplastique ou thermodurcissable. Dans ce cas, on utilise une tête de dépose qui applique la bande préimprégnée sur l’un des fonds et la tire sous tension jusqu’à l’autre fond. Pour répondre aux efforts générés par la tension la bande est rendue suffisamment collante pour rester sur le fond par son activation thermique, chimique ou photochimique.
Selon un premier mode de réalisation, les fibres de renforcement sont bobinées jusqu’à la fermeture complète du squelette composite. Les fibres de renforcement sont bobinées suivant un enroulement hélicoïdal ou longitudinal en s’appuyant sur chaque fonds pour assurer la tension des fibres. Le squelette ne comprend pas d’interstices entre les fibres et est ainsi quasiment étanche.
Selon un deuxième mode de réalisation, les fibres de renforcement sont bobinées jusqu’à la fermeture partielle du squelette composite. Les fibres de renforcement sont bobinées suivant un enroulement hélicoïdal ou longitudinal en s’appuyant sur chaque fonds pour assurer la tension des fibres Dans ce mode de réalisation, le squelette est plus léger car il comprend moins de fibres de renforcement.
Avantageusement, selon le deuxième mode de réalisation, un contre moule est disposé autour du squelette composite avant l’injection de la résine d’étanchéité. Dans ce deuxième mode, le squelette peut présenter des interstices entre les fibres qui pourraient laisser passer de la résine, le contre moule garantit que la résine reste dans le squelette.
Selon le type de résine, le mode de polymérisation, de polycondensation ou de fusion de la résine d’étanchéité le contre-moule peut être munis de système de chauffe et de refroidissement.
Avantageusement, une résine photopolymérisable peut-être injectée autour du squelette, dans ce cas, une lampe UV est introduite par le centre de l’embase afin d’accélérer la polymérisation.
Avantageusement, une couche structurelle est bobinée sur le squelette composite. Cette couche structurelle maintient la cohésion des matériaux et leur apporte ses propriétés mécaniques.
Avantageusement, les fibres de renforcement sont enroulées avec un angle de dépose compris entre 0° et ±10° par rapport à l’axe X. La trajectoire programmée des fibres donne lieu à une réduction du diamètre au centre du squelette. Cet effet de « cintrage » dit forme hyperboloïde s’explique par le fait qu’une fibre va suivre une trajectoire rectiligne entre les deux points d’accroche. S’ils ne sont pas alignés l’un en face de l’autre, l’angle de dépose va créer cet effet qui n’est pas désirable pour fabriquer un réservoir sous pression. Grace à l’application d’un angle de dépose très faible, voire quasi-nul, les fibres enroulées sont presque parallèles entre elles, ce qui réduit la forme hyperboloïde. Cet enroulement permet d’obtenir un squelette tubulaire dont le diamètre est constant sur l’intégralité de la structure. La photopolymérisation instantanée de la résine permet de fixer les fibres sur le fond par effet de collage et d’aligner les deux points d’accroche.
Lorsque les fibres ou mèches sont préimprégnées, le placement de fibre permet d’éliminer complètement cette forme hyperboloïde en alignant parfaitement les deux points d’accroche.
Avantageusement, les fibres de renforcement comprennent des fibres de carbone. Ces fibres ont l’avantage d’être légères et très résistantes.
Avantageusement, les fibres de renforcement comprennent des fibres de verre. Les fibres de verre sont moins chères, plus lourdes que les fibres de carbone et résistantes.
La plaque supérieure 30 est percée d’une pluralité de trous 300 taraudés et non taraudés. Ces trous 300 sont réalisés selon un positionnement déterminé dans un référentiel tridimensionnel, ce référentiel correspondant au référentiel tridimensionnel utilisé par un programme exécuté par une unité de commande 4 pour une mise en œuvre de parcours d’outils d’au moins un outil 22 d’au moins une machine-outil 2. Ce programme, en fonction des coordonnées d’au moins un bloc par rapport à un support 3 dans ledit référentiel tridimensionnel, calcule et réalise une planification du mouvement d’au moins un outil 22 dans une machine-outil 2.
Le support 3 comporte également des moyens de maintien d’au moins un bloc sur la plaque supérieure 30 dudit support 3. Ces moyens de maintien peuvent se présenter sous la forme de goupilles, tiges filetées ou vis permettant de solidariser de manière réversible le bloc sur le support 3 en coopérant avec les trous 300 de la plaque supérieure 30 et les orifices du bloc. Ces moyens de maintien permettent également le maintien d’au moins une ébauche formée par façonnage du au moins un bloc sur la plaque supérieure 30 dudit support 3.
Le support 3 comporte également des pions d’écartement central 34 et périphériques 35 de hauteurs connues, intercalés entre le disque 330 et la plaque supérieure 30.
La plaque supérieure 30 et/ou le disque 330 peuvent être soudés aux pions d’écartement périphériques 35, ou assemblés par des tiges filetées, tout comme les doigts 32.
Lorsque la plaque supérieure 30 peut être désolidarisée du reste du support 3, cela facilite le placement et la fixation des blocs sur la plaque supérieure 30 avant l’assemblage du support 3. La manipulation par un opérateur pour préparer le support 3 avec le ou les blocs en est facilitée.
Selon une caractéristique de l’invention, le support 3 comporte des détrompeurs pour l’assemblage de la plaque supérieure 30 sur les pions d’écartement périphériques 35 et sur le disque 330. De plus, le support 3 peut comporter un élément différenciant sur l’avant, comme une surface plate 36 visible sur l’avant du support 3 comme illustré sur les figures 7 et 8a à 8c, ou sous la forme d’un chanfrein à un angle de la plaque supérieure 30 comme illustré , de manière à faciliter le positionnement du support 3 par un opérateur sur un socle 23 ou dans un emplacement 50 de la zone de stockage.
Cela permet également à un opérateur d’éviter de monter un ou des blocs selon une mauvaise orientation sur le support 3.
La plaque supérieure 30 peut être de forme rectangulaire, carrée comme illustré sur les figures 6, 7, 8a, mais elle peut être aussi circulaire, octogonale comme illustré sur les figures 8c ou 8c, ou tout autre forme avantageusement adaptée à la forme des blocs à façonner.
Selon une caractéristique de l’invention, ces moyens de maintien peuvent comporter une pièce intermédiaire pouvant s’intercaler entre le bloc et la plaque supérieure 30, cette pièce intermédiaire n’étant pas façonnée par les outils 22 de la ou des machines-outils 2 lors des opérations de façonnage du ou des blocs ou de la ou des ébauches.
Dans une telle installation 1, un opérateur OP peut charger ou décharger un support 3 équipé d’un bloc ou d’une ébauche depuis une desserte sur une machine-outil 2 de l’installation 1, comme illustré sur la . L’opérateur OP monte un ou plusieurs blocs sur un support 3 selon une première configuration de maintien, puis il charge le support 3 sur le socle 23 d’une machine-outil 2 pour lancer une ou plusieurs opérations de façonnage de ce ou ces blocs en pièces ou ébauches, utilisant un ou plusieurs outils 22.
Une fois une ou plusieurs opérations de façonnage réalisées, l’opérateur OP peut retirer le support 3 avec la ou les ébauches de la machine-outil 2, pour retirer la ou les ébauches du support 3 et les positionner selon une autre configuration de maintien sur le même support 3 ou un autre support 3 de même type.
L’opérateur OP peut ensuite charger le support 3 dans la machine-outil 2 ou une autre de l’installation 1 pour lancer d’autres opérations de façonnage. A l’issue de ces autres opérations, l’opérateur OP peut retirer à nouveau le support 3 avec la ou les ébauches de la machine-outil 2, pour retirer la ou les ébauches du support 3 et les positionner selon encore une autre configuration de maintien ou selon la première configuration de maintien sur le même support 3 ou un autre support 3 de même type.
Le changement de configuration de maintien est rapide et aisé par le fait que la plaque supérieure 30 comporte les trous aux positionnements connus, et que le ou les blocs ou la ou les ébauches sont pourvus d’orifices venant en regard des trous 300 pour être solidarisés à la plaque supérieure 30 par les moyens de maintien du bloc ou ébauche, lesdits orifices présentant des positionnements connus également. Ainsi, il n’est pas nécessaire de mesurer la position du bloc par rapport au support 3 à chaque modification de configuration de maintien des blocs sur un support 3.
Il en résulte un gain de temps significatif dans le façonnage d’un bloc en une ébauche, et le façonnage de cette ébauche en une pièce.
L’opérateur OP intervient uniquement pour charger et retirer le support 3 de la machine-outil 2 et pour modifier la configuration de maintien du ou des blocs sur le support 3, ce qui réduit le temps humain, le temps de réalisation d’une pièce et les coûts afférents.
C’est d’autant plus vrai qu’un support 3 peut comporter plusieurs blocs ou ébauches.
Chaque objet 12 comprend au moins une deuxième zone d’interaction magnétique 110 avec l’interface 30. Il comprend, entre la ou chaque zone 110, une zone 114 dépourvue d’interaction magnétique avec l’interface 30.
Dans l’exemple représenté sur la , chaque deuxième zone d’interaction magnétique 110 est décentrée par rapport à l’axe central B-B’. Chaque zone 110 est ici définie par un aimant permanent 112, ou par un matériau propre à être aimanté, tel qu’un matériau ferromagnétique.
Dans cet exemple, la deuxième zone d’interaction magnétique 110 est disposée sous la paroi de fond 70, entre l’axe B-B’ et la périphérie de la paroi de fond 70.
L’objet 12 comporte avantageusement deux zones d’interaction magnétique 110 diamétralement opposées par rapport à l’axe B-B’ qui définissent entre elles une zone dépourvue d’interaction magnétique 114.
La zone dépourvue d’interaction magnétique 114 présente une largeur entre les deux zones 110, supérieure à la largeur de la première zone d’interaction magnétique 100 sur l’interface 30.
Ainsi, l’objet 12 est propre à être inséré par l’utilisateur dans une position d’insertion, dans lequel le recouvrement, pris en projection dans un plan perpendiculaire à l’axe B-B’, entre la première zone d’interaction magnétique 110 sur l’interface 30 et chaque deuxième zone d’interaction magnétique 110 sur l’objet 12 est minimal ou nul.
Dans l’exemple représenté sur la , dans la position d’insertion, la première zone d’interaction 100 est située dans l’espace intermédiaire 114 entre les deuxièmes zones d’interaction 110. Le recouvrement entre la zone 100 et chaque zone 110 est nul.
Puis, comme précédemment, l’utilisateur est propre à pivoter l’objet 12 autour de son axe B-B’, pour augmenter, puis maximiser le recouvrement entre la première zone d’interaction magnétique 100 et chaque deuxième zone d’interaction magnétique 110. Ainsi, l’objet 12 se fixe par interaction magnétique entre la première zone 100. Le recouvrement entre la zone 100 et chaque zone 110 est alors maximal.
Dans les exemples précédemment décrits, l’interface 30 s’étend horizontalement. En variante, elle s’étend verticalement ou de manière oblique.
Le fonctionnement du dispositif de maintien 10 selon l’invention est particulièrement simple pour l’utilisateur, tout en offrant une fixation robuste qui permet notamment de répondre aux exigences de sécurité lors du taxiage, du décollage ou/et de l’atterrissage.
Dans une variante (non représentée), l’objet 12 comporte au moins un chemin de conduction électrique présentant une borne située sur une région de contact 80C, 80D. Le chemin de conduction électrique est propre à être raccordé à un équipement consommant une puissance électrique, par exemple une batterie d’un accessoire ou un chargeur de batterie par contact direct ou par induction, porté par l’objet 12.