INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemples d’application Pour la fabrication de capteurs tactiles, le squelette de cellulose (1) sert principalement de barrière résistive et la couche du surface (2) sert d'électrodes conductrices, comme le montrent les figures 2 et 3. Un papier à double couche (R2) entièrement revêtu sur les deux surfaces agira comme une résistance sensible à la force lorsqu'il sera connecté sur la surface de chaque côté, comme le montre la pour la ressource (R2). Un papier à double couche avec des motifs de revêtement sur les deux surfaces agira comme une surface de résistance sensible à la force lorsqu'il est connecté sur la surface de chaque motif conducteur. Par exemple, le revêtement de lignes conductrices horizontales sur une face et de lignes conductrices verticales sur l'autre face générera un réseau de résistances indépendantes sensibles à la force, comme décrit dans la pour la ressource (R3). Un papier couché simple avec un squelette résistif et une couche conductrice peut être utilisé comme matière première industrielle pour les industries de l’impression et de la transformation des papiers-cartons et permettant la production de résistances de détection de force comme décrit dans la pour la ressource (R1), et de réseaux de zones de détection de force indépendantes comme décrit dans la pour la ressource (R1), ainsi que pour la production de capteurs de position comme ceux utilisés dans les écrans tactiles résistifs ou les touchpads ou la production de capteurs de flexion comme ceux utilisés dans les gants de réalité virtuelle. Un exemple de fichier de production d'une interface ce contrôle contenant un réseau 12*12 de 144 cellules sensibles indépendantes est fourni à la comme exemple de modèles personnalisés et de conception de connexion à un microcontrôleur en utilisant le processus décrit ci-dessus ( ).
Variations possibles des productions de composants
Une variété d'autres types de composants peut finalement être produite en fonction de la fonctionnalité fournie par les particules à l'intérieur du squelette(1) ou des couches(2), (3), (4). Fondamentalement, la plupart des composants électroniques conçus comme des couches fonctionnelles s'encastrant entre ou autour des couches d'électrodes conductrices peuvent être produits par ce procédé. Voici une liste non exhaustive de scénarios possibles : fils rubans isolés avec un squelette hautement conducteur et un revêtement isolant; rubans isolés et blindés avec un squelette hautement conducteur et un revêtement isolant/blindant; condensateurs et surfaces capacitives avec squelette isolant et revêtement conducteur; éléments et inducteurs piézoélectriques et antennes RFID avec un squelette hautement résistif et des motifs spécifiques à l'intérieur des couches de revêtement conducteur; semi-conducteurs, les OLED, les transistors avec diverses technologies connues et des particules fonctionnelles appropriées; piles et super condensateurs avec diverses technologies connues et des particules fonctionnelles appropriées; composants électromagnétiques, capteurs et actionneurs, avec diverses technologies connues et des particules fonctionnelles appropriées.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Plus spécifiquement, et selon une variante privilégiée, le procédé de fabrication consiste en une méthode de production d’un substrat de structure complexe et aux propriétés électriquement fonctionnelles multiples qui exploite au moins 2 couches fonctionnelles d'un squelette sensible à base de cellulose (1) entièrement ou partiellement recouvert ou imprimé (2) sur une face (cas B) ou sur les deux faces (cas A) La ou les couches externes enduites ou imprimées(2)sont constituées d’ un liant à base organique isolant ou conducteur, et rempli de quantités spécifiques de pigments conducteurs de noir de carbone à l'échelle nanométrique (ou d'autres éléments conducteurs, tels que le graphite, les oxydes métalliques ou les polymères conducteurs), pour former une électrode conductrice sur toute sa surface. Le revêtement (2) permet également de renforcer le papier contre le cisaillement et de diminuer sa sensibilité à l'humidité.
Dans le cas A revêtement conducteur (2) sur les deux faces pour la production d'une ressource industrielle sensible à la force prêt à être dimensionnée et connecté (R2), le substrat complexe électriquement fonctionnel agit comme un matériau piézo-résistif en compression d'épaisseur, les couches couchées ou imprimées agissant comme des électrodes et le tout formant une surface sensible à la force. Le revêtement peut être généré avec des quantités et des distributions variables de particules conductrices, de sorte que le papier est, par exemple, strié horizontalement d'un côté et verticalement de l'autre de manière à générer un réseau de cellules de force sensibles, également appelé matrice (R3), ou encore à générer tout motif de zones conductrices et non conductrices personnalisées. En outre, des procédés d'impression supplémentaires peuvent être utilisés pour imprimer des pistes conductrices pour les connexions électroniques sur chaque couche d'électrode ou sur des zones du substrat complexe(3), et des adhésifs alternatifs à base de métal des systèmes de fixation peuvent être utilisés sur les deux couches d'électrode pour connecter les capteurs résultants aux dispositifs électroniques.
Dans un mode de réalisation, les étapes de soutirage de catalyseur d’hydroconversion usé et d’appoint de catalyseur d’hydroconversion frais et/ou de catalyseur d’hydroconversion régénéré sont réalisés par un dispositif unique pouvant être pressurisé et dépressurisé 30. Dans ce mode de réalisation, le dispositif unique est un pot de chargement et/ou déchargement de catalyseur, dit pot « Haute Pression » ou pot HP 30 car il peut opérer à la pression du ou des réacteurs d’hydroconversion, et a la possibilité d’être en connexion fluidique avec chacun des réacteurs. Cet équipement permet le transfert de catalyseur entre les différents équipements.
Dans un mode de réalisation, les étapes de soutirage de catalyseur d’hydroconversion usé et d’appoint de catalyseur d’hydroconversion frais et/ou de catalyseur d’hydroconversion régénéré sont réalisés par convoyage en phase liquide. De préférence, le liquide utilisé est un hydrocarbure suffisamment lourd pour ne pas vaporiser significativement pendant le convoyage. Typiquement, le liquide utilisé est une coupe d’intervalle d’ébullition compris entre 300 et 550°C par exemple une coupe d’hydrocarbures de type distillat sous vide.
Dans un mode de réalisation, le pot HP 30 réalise le convoyage de catalyseur d’hydroconversion en phase liquide vers les différentes unités. Le pot HP 30 est utilisé à la fois pour ajouter du catalyseur frais ou du catalyseur régénéré dans le réacteur, et pour soutirer du catalyseur du réacteur en vue de le régénérer ou de l’éliminer s’il est trop chargé en métaux.
L’utilisation d’un dispositif unique permettant d’effectuer le lien entre les différentes unités et capacités de stockage de catalyseur permet dans un premier temps de réduire considérablement les couts liés au procédé, un tel dispositif étant onéreux, mais permet également de simplifier le procédé avec un dispositif unique de convoyage bien intégré à un procédé global d’hydroconversion avec régénération de catalyseur in situ.
Dans un mode de réalisation, le pot HP 30 est équipé d’une mesure de niveau permettant de mesurer les quantités, préférentiellement les volumes de catalyseur d’hydroconversion, ajoutés ou soutirés de la zone réactionnelle.
Dans un mode de réalisation, le pot HP 30 est en connexion fluidique avec une enceinte de stockage 60 qui contient le catalyseur d’hydroconversion usé à envoyer vers la régénération.
Dans un mode de réalisation, le pot HP 30 est en connexion fluidique avec un pot « Basse Pression » dit pot BP 50 qui permet de stocker le catalyseur usé à éliminer.
Typiquement, lorsqu’on soutire du catalyseur de la zone réactionnelle 40 pour l’éliminer ou en vue de le régénérer, on transfère le catalyseur usé de la section réactionnelle vers le pot HP 30 qui est alors pressurisé. Puis on dépressurise le pot HP 30 et on transfère le catalyseur vers le pot BP 50 ou l’enceinte de stockage 60. L’enceinte de stockage 60 permet de stocker une quantité de catalyseur suffisante permettant de découpler la fréquence et la durée des cycles de régénération de la fréquence et des quantités de catalyseur soutiré.
Dans un mode de réalisation, l’enceinte de stockage 60 alimente ensuite un pot de chargement 70. L’enceinte de stockage 60, ou plus préférentiellement le pot de chargement 70, alimente ensuite le dispositif de régénération 100.
Dans un mode de réalisation, l’enceinte de stockage 60 est équipée d’un dispositif permettant de mesurer les quantités de catalyseur.
Dans un mode de réalisation, le pot HP 30 est en connexion fluidique avec une enceinte de stockage 80 qui contient du catalyseur d’hydroconversion régénéré.
Dans un mode de réalisation, le pot HP 30 est en connexion fluidique avec un pot « Basse Pression » dit pot BP 20 qui contient du catalyseur frais.
Typiquement, lorsqu’on ajoute du catalyseur frais, on transfère du premier pot BP 20 vers le pot HP 30 à basse pression la quantité voulue de catalyseur frais. Puis, la pression du pot HP 30 est élevée jusqu’ à atteindre une pression suffisante pour procéder au transfert du catalyseur depuis le pot HP 30 vers la zone réactionnelle 40.
Dans un mode de réalisation, le pot HP 30 est contrôlé à distance par un opérateur.
Dans un mode de réalisation préféré, le pot HP 30 est dimensionné afin de procéder à l’ajout journalier de la même quantité requise de catalyseur frais ou régénéré, l’opérateur choisissant d’ajouter du catalyseur frais ou du catalyseur régénéré en fonction de la teneur en métaux de la charge.
Le procédé d’hydroconversion selon l’invention permet ainsi une grande flexibilité à l’opérateur qui, avec le procédé de régénération intégré au système d’ajout et de soutirage de catalyseurs, peut traiter des charges avec des teneurs en métaux très variables tout en maintenant sensiblement constant la teneur en coke et en métaux déposés sur le catalyseur dans les réacteurs d’hydroconversion
Au moins deux des éléments de liaison 36 sont configurés pour établir une liaison de mouvement relatif entre l’un des arbres d’enroulement 35 et les éléments de jonction 112 ce qui permet d’assurer un déplacement relatif de l’échangeur de chaleur 30 par rapport à cet arbre d’enroulement 35 de manière à ce qu’en cas de dilatation de l’échangeur de chaleur 30, ledit arbre d’enroulement 35 reste dans sa position nominale et ne bouge pas. Le mouvement relatif permet ainsi de résister à la dilatation de l’échangeur de chaleur 30.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif, deux éléments de liaison 36 sont configurés pour établir une liaison de mouvement relatif entre l’un des arbres d’enroulement 35 qui pourrait être entraîné par la dilatation de l’échangeur de chaleur et les deux éléments de jonction 112 qu’ils relient avec ledit arbre d’enroulement 35. Les deux autres éléments de liaison 36 sont configurés pour établir une liaison fixe entre l’autre des arbres d’enroulement 35 et les deux éléments de jonction 112 qu’ils relient avec ledit arbre d’enroulement 35.
Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif, quatre éléments de liaison 36 sont configurés pour établir une liaison de mouvement relatif entre les deux arbres d’enroulement 35 qui pourraient être entraînés par la dilatation de l’échangeur de chaleur et les quatre éléments de liaison 112 qu’ils relient avec les arbres d’enroulement 35.
Tel qu’illustré sur les figures 18 et 19, dans un mode de réalisation non limitatif, chaque élément de liaison 36 comprend un corps 360 avec : - un premier élément de connexion 361, - un deuxième élément de connexion 362.
Le premier élément de connexion 361 est configuré pour relier l’élément de liaison 36 avec un arbre d’enroulement 35 d’un rideau 10. Tel qu’illustré sur la , dans un mode de réalisation non limitatif, l’élément de connexion 361 est une partie femelle (dans l’exemple non limitatif illustré un orifice) qui permet d’emmancher l’élément de liaison 36 sur un élément de connexion complémentaire 351 (illustré sur la et la ) de l’arbre d’enroulement 35 qui est une partie mâle. Bien entendu, dans un autre mode de réalisation non limitatif, on peut avoir l’inverse, à savoir l’élément de connexion 361 est une partie mâle et l’élément de connexion complémentaire 351 est une partie femelle.
Le deuxième élément de connexion 362 est configuré pour relier l’élément de liaison 36 avec un élément de jonction 112 et par conséquent avec le cadre 11. Tel qu’illustré sur les figures 18 et 19, dans un mode de réalisation non limitatif, l’élément de connexion 362 est une partie femelle (dans l’exemple non limitatif illustré une rainure) qui permet d’emmancher l’élément de liaison 36 sur un élément de connexion complémentaire 112.2 de l’élément de jonction 112 qui est une partie mâle (dans l’exemple non limitatif illustré une nervure) tel qu’illustré sur la . Ainsi, dans un mode de réalisation non limitatif, une liaison glissière est établie entre l’élément de liaison 36 et l’élément de jonction 112. Bien entendu, dans un autre mode de réalisation non limitatif, on peut avoir l’inverse, à savoir l’élément de connexion 362 est une partie mâle et l’élément de connexion complémentaire 112.2 est une partie femelle.
Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur les figures 16 à 20, les éléments de liaison 36 qui sont configurés pour établir une liaison de mouvement relatif comprennent en outre un élément de rappel élastique 363. L’élément de rappel élastique 363 est ainsi intégré dans un élément de jonction 112 tel qu’illustré sur la .
Dans un mode de réalisation non limitatif, les deux éléments de liaison 36 disposés côté du premier côté 11.1 (vertical) du cadre 11 comprennent cet élément de rappel élastique 363. Comme on va le voir ci-après l’élément de rappel élastique 363 va permettre d’absorber le déplacement des éléments de jonction 112 dû à la dilatation de l’échangeur de chaleur 30. Dans un exemple non limitatif, l’échangeur de chaleur 30 peut se dilater entre 3 et 4 mm (millimètres). L’élément de rappel élastique 363 est dimensionné pour pouvoir absorber cette dilatation l’échangeur de chaleur 30.
Dans un mode de réalisation non limitatif, l’élément de rappel élastique 363 est un ressort. Ce mode de réalisation non limitatif est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description.
Tel qu’illustré sur les figures 16 et 17, Dans un mode de réalisation non limitatif, le ressort 363 est configuré pour venir en appui contre la butée 112.3 de l’élément de jonction 112 dans lequel il est intégré. Il est compressé par ladite butée 112.3.
Le ressort 363 est configuré pour : - passer d’un état compressé primaire s1 à un état compressé secondaire s2 supérieur lorsque l’échangeur de chaleur 30 passe d’une position de repos à une position dilatée ; donc lorsque l’échangeur de chaleur 30 est dans une position finale de dilatation, - passer dudit état compressé secondaire s2 audit état compressé primaire s1 lorsque l’échangeur de chaleur 30 passe de sa position dilatée à sa position de repos ; donc lorsque l’échangeur de chaleur 30 s’est relâché.
On notera que lorsque l’échangeur de chaleur 30 est en train de se dilater, le ressort 363 passe par plusieurs états intermédiaires de compression entre l’état compressé primaire s1 et l’état compressé secondaires s2.
Les figures 19 et 20 illustrent le ressort 363 qui est : - dans l’état compressé primaire s1 lorsque l’échangeur de chaleur 30 est dans sa position de repos, - dans l’état compressé secondaires s1 lorsque l’échangeur de chaleur 30 est dans sa position dilatée.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le ressort 363 est : - est compressé de 2 mm dans l’état compressé primaire s1, et - est compressé entre 5mm et 6mm dans l’état compressé secondaire s2.
Ainsi, le ressort 364 peut absorber une dilatation comprise entre 3 et 4 mm de l’échangeur de chaleur 30.
L’état compressé primaire s1 permet de tendre les rideaux 10 quand l’échangeur de chaleur 30 n’est pas dilaté, à savoir lorsqu’il est en position de repos. En effet, si le ressort 363 était relâché, l’arbre d’enroulement 35 du rideau 10 qui est relié avec l’élément de jonction 112 par une liaison de mouvement relatif serait dans un état libre, et il y aurait un risque qu’il ne soit pas assez écarté de l’autre arbre d’enroulement 35 de l’autre rideau 10. Dans ce cas, il n’y aurait pas d’effet de tension entre eux de part et d’autre et en cas d’une pression exercée par un flux d’air sur les rideaux 10, ces derniers seraient détendus. La compression du ressort 363 dans son état de compression primaire s1 permet de maintenir en place cet arbre d’enroulement 35 et ainsi de tendre les rideaux 10 entre eux. L’axe des arbres d’enroulement 35 des rideaux 10 n’est ainsi pas modifié.
Celui-ci comporte, comme précédemment un ensemble d’étanchéité dynamique 19 monté entre le carter 14 et l’arbre mobile 17.
Cet ensemble 19 est comprend une partie mobile 22 formant un élément principal annulaire monté sur l’arbre 17, comportant une face radiale avant 23, destinée à venir en appui sur un anneau 21 en carbone, et une face radiale arrière 24, destinée à venir en appui sur un épaulement radial 25 de l’arbre 17. L’élément principal 22 comporte en outre une gorge radialement interne 26.
La gorge 26 comporte une extrémité avant 26a, une extrémité arrière 26b et une surface de fond 26c ( ). Les extrémités 26a, 26b sont formées par des surfaces annulaires radiales. La surface de fond 26c est formée par une surface cylindrique.
Une ouverture annulaire 28 s’étend axialement entre la face avant 23 et l’extrémité avant 23a de la gorge 26.
L’élément principal 22 comporte également des spires hydrodynamiques (non représentées) débouchant d’une part au niveau de la périphérie radialement externe de l’élément principal 22 et d’autre part au niveau de la face radiale avant 23. Ces spires hydrodynamiques agissent, comme précédemment, à la manière d’un compresseur centrifuge, lors de la rotation de l’arbre 17 et de l’élément principal 22, et permettent d’aspirer de l’air au niveau de la face radiale avant 23, de façon à la diriger à l’extérieur, au niveau de la périphérie externe de l’élément principal 22.
L’élément principal 22 comporte de plus des doigts 22a s’étendant depuis ladite face arrière 24. Chaque doigt 22a est engagé par complémentarité de forme dans un logement complémentaire 17a de l’arbre mobile 17, de façon à assurer un couplage en rotation de l’élément principal 22 et de l’arbre 17.
Un joint torique 27 en élastomère et un organe de poussée 29 en polymère sont montés dans la gorge 26. Le joint torique 27 est situé en arrière de l’organe de poussée 29.
L’organe de poussée 29 est un anneau fendu, élastiquement déformable. L’organe de poussée 29 comporte une partie annulaire radiale 29a apte à venir en appui sur le joint 27 et une partie cylindrique 29b s’étendant autour de l’arbre 17 et apte à traverser l’ouverture annulaire 28 de l’élément principal 22.
La partie cylindrique assure le guidage axial de l’organe de poussée sur l’arbre et assure également un frottement sur l’arbre.
L’organe de poussée et le joint sont déplaçables en translation vers l’arrière, dans la gorge, de manière à plaquer et à maintenir axialement le joint sur l’extrémité arrière de la gorge.
Les figures 7 à 10 illustrent le montage d’un tel ensemble d’étanchéité 19 sur l’arbre 17 du boîtier de relais d’accessoires 12.
Comme illustré à la , le joint 27 et l’organe de poussée 29 sont montés dans la gorge 26. Un tel montage est ici permis par la possibilité de déformation du joint 27 et de l’organe de poussée 26.
L’ensemble formé par l’élément principal 22, le joint 27 et l’organe de poussé 29 est ensuite engagé sur l’extrémité correspondante de l’arbre 17 ( ) puis déplacé axialement vers l’arrière jusqu’à ce que la face arrière 24 de l’élément principal 22 soit en appui sur l’épaulement 25 de l’arbre 17 ( ).
L’organe de poussée 29 est ensuite repoussé vers l’arrière au moyen d’un outil 31. Ledit outil 31 est annulaire et comporte un corps 32 avant à partir duquel s’étend une partie d’actionnement annulaire 33 apte à être engagée dans l’ouverture annulaire 28. En particulier, l’extrémité arrière de l’outil 31 est en appui sur l’extrémité avant de la partie cylindrique 29b de l’organe de poussée 29. De cette manière, le joint 27 est plaqué en appui sur l’extrémité arrière 26b de la gorge 26.
L’outil 31 peut alors être retiré, l’organe de poussée 29 étant maintenu en position axiale par frottement sur l’arbre 17, de sorte que le joint 27 est également maintenu plaqué sur l’extrémité arrière 26b de la gorge 26 après retrait de l’outil 31.
On garantit ainsi le maintien en appui de la face arrière 24 sur l’épaulement 25, de manière à assurer une bonne étanchéité dynamique entre le carter fixe 14 et l’arbre mobile 17, au moyen de l’ensemble d’étanchéité 19.
Les figures 2A et 2B illustrent la formation d’une couche diélectrique 200 et d’une couche de masque 300 en empilement selon z sur le premier niveau de pistes 10A, en prévision de la formation du niveau d’interconnexion 30A.
Dans le deuxième mode de réalisation, le tourillon 266 de la pièce intermédiaire est plaqué contre la surface inclinée 218E de la cloison de séparation 218A du logement 218 de la pièce intermédiaire 260 par l’action de la languette élastique 267 qui prend appui sur la face interne du logement 218 qui relie la cloison de séparation 218D et la paroi de fond 218B du logement 218 ( ). Le mouvement de recul de la partie de retenue 261 vers la partie d’actionnement 262 est ainsi limité.
Pour utiliser l’appareil électrique 100 ; 200 ; 300, une première étape consiste à armer la lame ressort 140 ; 240 ; 340 de chaque borne de connexion, c’est-à-dire la placer dans la configuration d’attente ( ). Pour cela, l’opérateur enfonce le poussoir 130 ; 230 ; 330 en appuyant sur la tête d’actionnement 131 ; 231 ; 331 de celui-ci qui dépasse du boîtier 110 ; 210 ; 310.
Il est possible d’appuyer sur la tête d’actionnement 131 ; 231 ; 331 du poussoir 130 ; 230 ; 330 manuellement, à l’aide d’un doigt, ou grâce à un outil. Pour faciliter l’utilisation d’un outil, la face avant 130B ; 230B ; 330B de la tête d’actionnement 131 ; 231 ; 331 du poussoir 130 ; 230 ; 330 comporte une fente 137 ; 237 ; 337 (figures 6, 7, 10 et 14) permettant l’insertion de l’extrémité de l’outil, par exemple un tournevis.
Lorsque le poussoir 130 ; 230 ; 330 est enfoncé dans son logement 118 ; 218, son pied 133 ; 233 ; 333 entre en contact avec la partie de retenue 161 ; 261 ; 361 de la pièce intermédiaire 160 ; 260 ; 360. Celle-ci pivote légèrement au fur et à mesure que le poussoir 130 ; 230 ; 330 est enfoncé pour le laisser passer. Finalement, la partie de retenue 161 ; 261 ; 361 est ramenée vers sa position initiale, selon la direction de déplacement P1 ; P2 ; P3 du poussoir par les propriétés élastiques du lien 163 ; 263 ; 363 et de la languette élastique 267 dans le deuxième mode de réalisation. Elle s’accroche alors sur le pied 133 ; 233 ; 333 du poussoir 130 ; 230 ; 330. En pratique, cela revient à clipser le poussoir 130 ; 230 ; 330 sur la partie de retenue 161 ; 261 ; 361 de la pièce intermédiaire 160 ; 260 ; 360. Le poussoir 130 ; 230 ; 330 est ainsi bloqué dans la position enfoncée ( ).
Grâce au profil du poussoir 130 ; 230 ; 330, qui s’amincit de sa tête d’actionnement 131 ; 231 ; 331 jusqu’à son pied 133 ; 233 ; 333 et à son positionnement par rapport à la lame ressort 140 ; 240 ; 340, l’épaisseur de la partie du poussoir 130 ; 230 ; 330 en contact avec la lame ressort 140 ; 240 ; 340 augmente progressivement lorsque le poussoir 130 ; 230 ; 330 passe de la position relevée à la position enfoncée. Cette épaisseur est mesurée selon une direction sensiblement orthogonale à la direction de déplacement P1, P2 ; P3 du poussoir 130 ; 230 ; 330.