INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une seconde variante, la contre-pointe 26 est munie de moyens d’accouplement débrayable avec le chariot 36 de telle sorte que, dans le premier trajet, ici dans une première portion de trajet aller entre la position de chargement et la position initiale de travail, le chariot 36 entraîne avec lui la contre-pointe 26 depuis sa position reculée, ici la position de chargement, vers sa position de maintien du fruit ou légume, et, au-delà de cette position de maintien du fruit ou légume, les moyens d’accouplement débrayable se découplent pour permettre la poursuite du mouvement du chariot 36, ici la poursuite du mouvement aller du chariot 36. En effet, lorsque la contre-pointe arrive au contact du fruit ou légume, son déplacement se trouve bloqué. Dans un tel cas, on pourra avantageusement prévoir que les moyens d’accouplement débrayable se découplent automatiquement sous l’effort généré par la poursuite du mouvement du chariot 36, ici dans le sens aller, lorsque la contre-pointe 26 atteint sa position de maintien du fruit ou légume. L’effort de découplage des moyens d’accouplement débrayable génère un effort de contact de la contre-pointe 26 dans le fruit ou légume, qui permet donc à la contre-pointe 26 de se planter dans le fruit ou légume. On obtient ainsi une mise en place automatique de la contre-pointe 26, avec un réglage automatique de sa position axiale selon la direction de l’axe principal A1.
Différents moyens peuvent être mis en œuvre en tant que moyens d’accouplement débrayable. Ils peuvent être réalisés sous la forme de deux éléments mécaniques de formes complémentaires, respectivement sur le chariot 36 et sur le bras transversal 30 de support de la contre-pointe 26, qui s’emboîtent élastiquement de manière réversible, ou qui s’accrochent l’un l’autre de manière réversible. En variante, les moyens d’accouplement débrayable peuvent comporter au moins un aimant porté par l’un parmi le chariot 36 ou le bras transversal 30 de support de la contre-pointe 26, associé avec, sur l’autre parmi le chariot 36 et le bras transversal 30, soit au moins un aimant correspondant, soit une masse ferreuse. L’avantage d’utiliser un aimant pour réaliser les moyens d’accouplement débrayable est que ces moyens seront moins sujets à usure que des éléments mécaniques de formes complémentaires. Sur la , on a illustré de manière très schématique le cas où le chariot 36 comporte au moins un aimant 110, de préférence agencé à proximité d’une face supérieure du chariot 36. Le bras transversal 30 de support la contre-pointe 26 présente lui aussi un aimant 112, agencé de préférence à proximité d’une face inférieure d’une portion de guidage du bras transversal 30 qui est en regard de l’aimant 110 du chariot 36. De préférence, on prévoira au moins deux aimants 110 sur le chariot 36, répartis symétriquement de part et d’autre de l’axe de la colonne 28, et deux aimants correspondant sur le bras transversal 30, et aussi répartis symétriquement de part et d’autre de l’axe de la colonne 28 et en regard respectivement des deux aimants du chariot 36. Ceci permet de répartir les efforts exercés par les aimants du chariot 36 sur le bras transversal 30 de manière équilibrée de part et d’autre du guidage, pour limiter les phénomènes de coincements. Bien entendu, on pourra prévoir une multitude d’aimants répartis autour de l’axe de la colonne 28, tant sur le chariot 36 que sur le bras transversal 30, pour encore améliorer l’équilibrage des efforts exercés sur le bras transversal 30 et pour encore limiter les risques de coincements. À l’extrême, on pourrait prévoir d’utiliser des aimants annulaires autour de l’axe de la colonne 28 pour encore améliorer ce point. Bien entendu, les variantes ci-dessus comprenant deux aimants, une multitude d’aimants ou un aimant annulaires sur l’un parmi le chariot 36 ou le bras transversal 30 de support de la contre-pointe 26 peuvent être déclinées avec la présence, sur l’autre l’un parmi le chariot 36 ou le bras transversal 30, de deux masses ferreuses, d’une multitude de masses ferreuses ou d’une masse ferreuse annulaire en regard des dits aimants. En tant qu’aimant, on pourra utiliser notamment un aimant permanent ou un électroaimant.
Par ailleurs, on a vu que, dans les exemples illustrés, le chariot 36 comporte un corps interne 52, qui se déplace à l’intérieur de la paroi latérale de la colonne 28 et un corps externe 54 qui se déplace à l’extérieur de la paroi latérale de la colonne 28. La portion de guidage du bras transversal 30 sur la colonne 28 peut comporter seulement un corps externe entourant la paroi latérale de la colonne 28 par l’extérieur, ou peut aussi comporter un corps interne, de manière similaire à ce qui a été vu pour le chariot 36. Les moyens d’accouplement débrayable seront de préférence de manière identique à la fois sur le chariot 36 et sur le bras transversal 30, par exemple sur les corps externes respectifs et/ou sur les corps internes respectifs si le chariot 36 et le bras transversal 30 en sont munis.
À la , la vignette (12C) montre que, à partir de la position de travail initiale, qui est une position haute dans l’exemple, le chariot 36 et l’outil de découpe 34 continuent leur déplacement dans le sens aller, donc ici vers le bas, jusqu’à atteindre la position basse illustrée à la vignette (12D) dont on verra qu’elle est une position de basculement. Pendant l’étape de la vignette (12C), l’outil de découpe 34 est plaqué en appui contre le fruit ou légume par le porte-outil 32, radialement par rapport à l’axe principal A1, et, du fait de la combinaison du mouvement de rotation imprimé au fruit ou légume par l’entraîneur principal avec le mouvement de translation imprimé par le chariot 36 à l’outil de découpe 34, l’outil de découpe 34 pratique sur le fruit ou légume la découpe hélicoïdale souhaitée.
Dans les deux exemples illustrés sur les figures, le dispositif 12 comporte des moyens pour provoquer le basculement automatique du commutateur mécanique 68 lorsque le chariot 36 a atteint la première position de basculement qui est illustrée en tant que position basse par la vignette (12D). Une fois le basculement automatique du commutateur mécanique 68 opéré, le chariot 36 inverse son sens de déplacement en rotation selon la direction de l’axe principal A1 et de l’axe de vis A2. Dans l’exemple, le chariot 36 entame donc un mouvement vers le haut, jusqu’à atteindre une position haute de travail, qui est par exemple définie par l’arrivée en contact du chariot 36 avec le bras transversal 30 de support de la contre-pointe 26, par exemple avec la portion de guidage du bras transversal 30 sur la colonne 28. La position haute de travail, illustrée à la vignette (12E), peut par exemple être identique à la position de travail initiale illustrée à la vignette (12B). Pendant l’étape de la vignette (12D), l’outil de découpe 34 peut continuer de pratiquer sur le fruit ou légume la découpe hélicoïdale souhaitée.
Eventuellement, lorsque les filets aller et les filets retour ont la même longueur de pas, on peut prévoir que, sur la vis d’entraînement 38 et/ou sur le commutateur mécanique 68, le filet retour présente un décalage axial par rapport au filet aller, par exemple un décalage axial d’une demi longueur de pas, pour que la trajectoire retour relative de l’outil de découpe 34 sur la surface du fruit ou légume soit décalée de la trajectoire aller relative de l’outil de découpe 34 sur la surface du fruit ou légume. Un tel décalage permet, par exemple dans le cas d’un outil éplucheur, de limiter le risque qu’une partie du fruit ou légume ne soit pas épluchée, ce qui pourrait être le cas en cas d’une hauteur de travail de l’outil qui serait inférieure à la longueur de pas de la trajectoire hélicoïdale relative de l’outil de découpe 34 sur la surface du fruit ou légume.
À partir de cette position haute de travail, plusieurs possibilités peuvent être prévues.
On verra plus bas, en référence au second mode de réalisation, qu’il est possible de prévoir, par exemple à cette position haute de travail, que le commutateur mécanique soit basculé de son état retour à son état aller par une deuxième surface de commande de basculement. Dans un tel cas, le chariot 36 reprend son déplacement en translation dans le sens aller, ici vers le bas, tel qu’illustré à la vignette (12C), pour atteindre à nouveau la position basse illustrée par la vignette (12D), et ainsi de suite.
Toutefois, le dispositif 12 qui est illustré sur les figures 1 à 11 est configuré pour effectuer un unique aller-retour. De ce fait, lorsque le chariot 36 atteint sa position haute de travail au niveau de laquelle il arrive en contact avec le bras transversal 30, il continue son déplacement en translation dans le sens retour, ici vers le haut, en entraînant avec lui vers le haut, donc vers sa position reculée, le bras transversal 30 de support de la contre-pointe 26, telle que cela est illustré sur la vignette (12F). Pour cet exemple de dispositif 12 illustré sur les figures 1 à 11, qui est muni d’une surface de commande de débrayage 108, ce mouvement se poursuit jusqu’à ce que le chariot 36 atteigne la position dans laquelle la surface de commande de débrayage 108 agit sur le commutateur mécanique 68 pour l’amener dans son état intermédiaire de débrayage. Dans l’exemple illustré, cette position est la même que la position de chargement illustré à la figure (12A).
Toutefois, on pourrait en variante prévoir que la surface de commande de débrayage 108 soit portée non pas directement par la colonne 28 comme dans l’exemple illustré à la , mais qu’elle soit portée par le bras transversal 30 de support de la contre-pointe 26, par exemple par la portion de guidage de ce bras transversal 30. Dans ce cas, le basculement du commutateur mécanique 68 dans son état intermédiaire de débrayage se ferait par exemple dès l’atteinte de la position de travail haute tel qu’illustré à la vignette (12E). Dans ce cas, le déplacement du chariot 36 et de l’outil de découpe 34 s’arrêterait automatiquement lors de leur premier retour à cette position haute de travail. Avec une telle disposition, on constate que le déplacement du chariot 36 et de l’outil de découpe 34 s’arrêterait ainsi à une position réglable, le réglage étant obtenu par la position de maintien du fruit ou légume définie par le fruit ou légume pour le bras transversal 30 de support de la contre-pointe 26. Dans une telle hypothèse, l’utilisateur pourrait alors ramener manuellement le chariot 36 et le bras transversal 30 dans la position de chargement illustrée à la vignette (12A).
Ainsi, on note que le premier mode de réalisation, lorsqu’il comporte la surface de commande de débrayage 108 qui arrête le mouvement du chariot après le mouvement de retour, détermine un mouvement alternatif de sens aller et de sens retour du chariot 36 qui comporte une seule alternance, donc un seul aller-retour.
On a illustré sur les figures 13 à 18, un deuxième exemple de réalisation d’un dispositif 12 selon l’invention. Seuls les points notables de différences par rapport au premier mode de réalisation seront ici décrits. Sur les figures, des éléments identiques ou similaires à ceux décrits en relation avec le premier mode de réalisation seront désignés par les mêmes chiffres de référence.
Cet exemple de réalisation diffère du premier essentiellement par un mode de réalisation différent des moyens qui permettent de basculer le commutateur mécanique 68 entre ses états aller et retour. De plus, dans ce deuxième exemple de réalisation, le commutateur mécanique 68 ne présente pas d’état intermédiaire de débrayage.
On a illustré sur la uniquement la vis d’entraînement 38 et le commutateur mécanique 68. Comme on peut le voir sur les figures 16 et 18, le commutateur mécanique 68 est, comme dans le premier mode de réalisation, porté par le chariot 36, notamment par le corps interne 54 du chariot 36, à l’intérieur de la colonne 28. Le commutateur mécanique 68 comporte, comme dans le premier exemple de réalisation, un écrou à double filet 70 qui est muni d’un premier palpeur de basculement 114 et d’un deuxième palpeur de basculement 116, qui sont respectivement prévus pour coopérer avec une première surface de commande de basculement 118 et une deuxième surface de commande de basculement 120, qui sont ici des surfaces de came. L’écrou à double filet 70 est monté directement sur le chariot 36, avec pivotement autour de l’axe de pivotement A4, parallèle à l’axe de vis A2 mais distinct de celui-ci. Dans ce deuxième exemple, l’écrou à double filet 70 est pivoté de manière bistable autour de l’axe de pivotement A4, soit dans une position aller, illustrée sur les figures 16 et 17, soit dans une position retour, illustrée sur les figures 18 et 19. Le caractère bistable est par exemple assuré par un moyen d’indexation 122 élastique, comprenant une pointe sollicitée par un moyen élastique selon une direction radiale en direction de l’axe de vis A2 en appui radialement contre une surface latérale arrière 124 de l’écrou à double filet 70. La surface latérale arrière 124 présente un profil en V convexe, pointé radialement vers l’arrière par rapport à l’axe de vis A2. Par la configuration du profil en V convexe et par la direction d’effort de la pointe du moyen d’indexation 122 élastique, le moyen d’indexation 122 élastique agit sur l’écrou à double filet 70 de manière à le forcer soit vers sa position aller, soit vers sa position retour, avec possibilité de basculer de l’une à l’autre, en passant par une position intermédiaire instable qui forme un «point dur » instable dans le basculement. La position intermédiaire instable correspond au passage de la pointe du profil en V de la surface latérale arrière 124 au contact de la pointe du moyen d’indexation 122 élastique.
Dans la position aller de l’écrou à double filet 70, celui-ci détermine l’état aller du commutateur mécanique 68. Dans la position retour de l’écrou à double filet 70, celui-ci détermine l’état retour du commutateur mécanique 68.
Chacun du premier palpeur de basculement 114 et du deuxième palpeur de basculement 116 est en excroissance transversalement par rapport à l’écrou à double filet 70. Chacun du premier palpeur de basculement 114 et du deuxième palpeur de basculement 116 est disposé d’un côté d’un plan axial contenant à la fois l’axe de vis A2 et l’axe de pivotement A4 de l’écrou à double filet 70. Chacun du premier palpeur de basculement 114 et du deuxième palpeur de basculement 116 est prévu pour coopérer avec la première surface de commande de basculement 118 ou avec la deuxième surface de commande de basculement 120 correspondante lorsque le chariot 36, par son déplacement axial, amène l’écrou à double filet 70 et donc l’un des premier palpeur de basculement 114 et deuxième palpeur de basculement 116 à hauteur avec la première surface de commande de basculement 118 ou avec la deuxième surface de commande de basculement 120 correspondante. Chacune des première surface de commande de basculement 118 et deuxième surface de commande de basculement 120 correspondante comporte un plan incliné par rapport à une direction axiale parallèle à l’axe de vis A2 qui est agencée de manière à repousser le premier palpeur de basculement 114 ou le deuxième palpeur de basculement 116 correspondant radialement vers l’intérieur, en direction de l’axe de vis A2, ceci afin de provoquer le basculement de l’écrou à double filet 70.
min(TqMax_BTP_M2, TqMax_BTP_Total – Tq_M1)= TqMax_M2 Sécurité de la chaine électrique
Afin de garantir le bon fonctionnement (et en toute sécurité) de la chaine électrique (e.g. : batterie et/ou moteur électrique 2, il est souhaitable (voire nécessaire) de garantir que la tension du bus V_Bus soit maintenue dans un intervalle V_BusMin (valeur basse) et V_BusMax (valeur haute).
Cet objectif (protection électrique des composants connectés au bus HVDC) est traité par une régulation en tension Max et Min du bus HVDC.
On garantit ainsi le bon fonctionnement de tous les composants connectés au bus HVDC.
Pour assurer cet objectif, il est fait comme hypothèse que le bon fonctionnement des composants connectés (e.g. : Batterie, Moteur électrique 2….) peut être garanti si on maintient la tension du Bus HVDC dans un intervalle admissible [V_BusMin, V_BusMax].
Il sera aussi fait comme hypothèse que le logiciel de contrôle du moteur électrique 2 dispose, à chaque instant, d’une estimation ou de la mesure de la tension du bus HVDC V_Bus.
A partir des informations V_Bus(t), V_BusMin(t) et V_BusMax(t), il est possible de calculer au moyen d’un algorithme de régulation (statique ou dynamique, linéaire ou non linéaire) deux commandes TqVBusMin(t) et TqVBusMax(t).
Un exemple trivial de régulateur est : TqVBusMin(t) = K*( V_BusMin(t) - V_Bus(t)), K TqVBusMax(t) = K*( V_BusMax(t) - V_Bus(t)), K
Impact sur les logiciels de régulation natifs des moteur thermique 1 et moteur électrique 2 :
La régulation du moteur thermique 1 se fait à l’aide du logiciel de régulation 11, avec modification de la consigne puissance (Objectif 9) et prise en compte de la limite BTP (Objectif 10).
La régulation du moteur électrique 2 se fait en injectant comme consigne de couple en entrée du logiciel de régulation natif une consigne Tq* issue de l’agrégation des couples de consignes déterminés pour les différents objectifs et contraintes.
Un exemple de traitement d’agrégation est donné ci-après.
Exemple d’agrégation et de chaine d’opérateurs Les différentes consignes de couple sont agrégées dans une chaine combinant différents opérateurs « max » ou « min ».
Les opérateurs de ladite chaine et les valeurs de consigne propres à chaque objectif et/ou contrainte envoyées en entrée de ces opérateurs sont combinées en fonction des priorités relatives des différents objectifs et/ou contraintes.
La sortie de l’ensemble de la chaine ainsi décrite donne la valeur de consigne de couple Tq* à appliquer au logiciel de régulation natif du moteur électrique 2.
Les nombres M et N sont des entiers supérieurs ou égaux à 2.
Selon un mode particulier de réalisation, M est égal à 4 et N est égal à 4.
Selon une réalisation particulière, les premières lignes sont des lignes consécutives prises parmi les M lignes et les premières colonnes consécutives sont des colonnes consécutives prises parmi les N colonnes.
Avantageusement, les valeurs des résistances de lignes diminuent avec le rang des premières lignes et les valeurs des résistances de colonnes diminuent avec le rang des premières colonnes.
Avantageusement, les valeurs des résistances de lignes et les valeurs des résistances du premier sommateur et du troisième sommateur sont définies de façon que le rapport entre la première tension analogique et la troisième tension est la coordonnée du point d’application de la pression selon un axe x des lignes le la matrice, l’axe x étant un vecteur unitaire présentant une longueur égale à la longueur de la matrice selon l’axe x.
Avantageusement, les valeurs de la résistance de colonnes et les valeurs des résistances du deuxième sommateur et du troisième sommateur sont définies de façon que le rapport entre la deuxième tension analogique et la troisième tension analogique est la coordonnée du point d’application de la pression selon un axe y des colonnes de la matrice, l’axe y étant un vecteur unitaire présentant une longueur égale à la longueur de la matrice selon l’axe y.
Selon une réalisation particulière, les senseurs de pression comprennent une résistance variable dont la valeur varie avec la pression appliquée sur le senseur de pression, la tension de sortie de chaque senseur de pression étant reliée par une fonction prédéfinie à la pression appliquée sur le senseur de pression.
L’invention se rapporte également à une unité de mesure de pression selon l’invention dans laquelle les senseurs présentent des surfaces carrées.
L’invention se rapporte également à un pavé tactile comprenant une pluralité d’unités de mesure de pression selon l’invention.
L’invention se rapporte également à un instrument de musique comprenant un pavé tactile selon l’invention.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description détaillée qui suit, en référence aux figures annexées à titre d’exemple, qui illustrent :
: une vue schématique pavé tactile selon comprenant une pluralité d’unité de mesure de pression dont des unités tactiles sont agencées en lignes et en colonnes ;
: une vue schématique d’une unité tactile comprenant une matrice de senseurs de pression ;
: une vue schématique en coupe de l’unité tactile de la ;
: un schéma électrique d’un capteur de pression comprenant un senseur de pression de l’unité tactile ;
: un schéma électrique simplifié d’un dispositif de sommation de lignes d’une unité de mesure de pression selon l’invention ;
On a illustré sur la , dans les différentes vignettes (11A), (11B), (11C) (11D) et (11E), différentes configurations possibles pour l’écrou à double filet 70 et pour le porte-écrou 74 en fonction des différents états du commutateur mécanique 68, et en fonction de la possibilité ou pas pour les filets complémentaires de l’écrou à double filet 70 et de la vis d’entraînement 38 d’engrener l’un avec l’autre.
On a d’abord illustré à la une configuration (11A) qui correspond à un état intermédiaire optionnel du commutateur mécanique 68. Cet état correspond à une position intermédiaire du porte-écrou 74 entre ses positions aller et retour, et à une position médiane de l’écrou à double filet par rapport au porte-écrou 74, cette position médiane étant définie par les moyens de rappel élastique, par exemple les ressorts 84. Dans cette configuration, aucun des deux filets, parmi le filet aller complémentaire 70a et le filet retour complémentaire 70b appartenant au commutateur mécanique 68, ne coopère avec les filets correspondant de la vis d’entraînement 38. Dans cette configuration (11A), le commutateur mécanique assure un débrayage entre la vis d’entraînement 38 et le chariot 36. La rotation de la vis d’entraînement 38 autour de son axe de vis A2 ne provoque aucun déplacement en translation du chariot 36.
On a ensuite illustré à la une configuration (11B) dans laquelle le porte-écrou 74 a été déplacé vers sa position aller. Il y est par exemple maintenu par les moyens d’indexation 78. Dans cette position, les moyens élastiques entre le porte-écrou 74 et l’écrou à double filet 70, ici sous la forme des deux ressorts 84, provoquent la mise en appui de l’écrou à double filet 70 sur la vis d’entraînement 38, selon une direction perpendiculaire à l’axe de vis A2. La configuration (11B) correspond au cas où la position en rotation de la vis d’entraînement 38 autour de son axe de vis A2 et la position axiale de l’écrou à double filet 70 selon ce même axe ne permettent pas aux filets complémentaires de s’emboîter l’un dans l’autre. On se trouve donc dans une situation « dent contre dent ». On remarque que, de ce fait, l’écrou à double filet 70 s’est décalé de sa position médiane par rapport au porte-écrou 74 pour atteindre une de ses positions d’effacement dans laquelle l’écrou à double filet 70 est maintenu plaqué contre la vis d’entraînement 38, tout en étant sollicité fortement par l’un des deux ressorts 84. L’écrou à double filet 70 n’a pas atteint sa propre position aller, mais il est sollicité élastiquement vers cette position aller. Dans cet état, dès que la rotation de la vis d’entraînement autour de son axe de vis A2 permet aux deux filets aller complémentaires de s’emboîter l’un dans l’autre, on atteint la configuration (11C), par simple déplacement de l’écrou à double filet 70 sous l’effet de l’un des deux ressorts 84. Cette configurations (11C), dans laquelle à la fois le porte-écrou 74 et l’écrou à double filet 70 ont atteint leur position aller, correspond à l’état aller du commutateur mécanique 68. Dans cette configuration, qui correspond à l’état aller du commutateur mécanique 68, une rotation de la vis d’entraînement 38 dans le sens prédéfini autour de son axe de vis A2 se traduit par un déplacement en translation du chariot 36 dans le sens aller selon la direction de l’axe de vis A2, notamment une fois que la situation « dent contre dent » a disparu.