INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le cadre 101 de la trappe d’accès 10 peut être agencé le long des faces d’extrémité et des faces latérales du filtre 8. Dans l’exemple illustré, le cadre 101 définit une forme rectangulaire complémentaire à la forme du filtre 8. Le cadre 101 présente dans cet exemple deux grands côtés opposés reliant deux petits côtés opposés.
Ce cadre 101 entoure une ou plusieurs ouvertures de la trappe d’accès 10.
Selon un exemple (non représenté), la trappe d’accès 10 peut être formée d’un tel cadre 101 délimitant une grande ouverture. L’ouverture est ainsi maximale pour le passage du flux d’air.
En variante, la trappe d’accès 10 peut comporter au moins une barre de renfort 102, 103. La ou les barres de renfort 102, 103 s’étendent à l’intérieur du cadre 101. De telles barres de renfort 102, 103 permettent de mieux structurer la trappe d’accès 10, de la rigidifier.
Les barres de renfort 102, 103 peuvent s’étendre parallèlement aux grands côtés ou aux petits côtés du cadre 101. Au moins certaines barres de renfort 102, 103 peuvent relier deux côtés opposés du cadre 101. Par exemple, une ou plusieurs barres de renfort 102 dites latérales, peuvent s’étendre parallèlement aux petits côtés du cadre 101. Elles peuvent relier les deux grands côtés opposés du cadre 101. En alternative ou en complément, une ou plusieurs barres de renfort latérales 103 dites longitudinales, peuvent s’étendre parallèlement aux grands côtés du cadre 101. Au moins certaines peuvent relier les petits côtés opposés du cadre 101.
La trappe d’accès 10 peut encore comporter une grille comme dans l’exemple illustré, qui est entourée du cadre 101, pour maintenir et avoir accès au filtre 8.
Par ailleurs, le flux d’air est introduit dans le boîtier 5 et dirigé au moyen d’un pulseur 11. Le pulseur 11 comprend notamment un moteur et une roue, telle qu’une roue à aubes ou à pales.
Le pulseur 11 est monté mobile en rotation autour d’un axe A. Cet axe A de rotation du pulseur 11 peut être vertical, à l’état monté du dispositif 1 dans le véhicule, c’est-à-dire qu’il peut coïncider avec un axe vertical du véhicule.
L’axe A de rotation peut être parallèle à ou confondu avec un axe du dispositif 1 tel que l’axe Z, lorsque le dispositif 1 est destiné à être monté dans le véhicule de sorte que cet axe Z soit vertical, c’est-à-dire que l’axe Z coïncide avec l’axe vertical du véhicule.
Dans la suite de la description, « axe vertical » du dispositif 1 désigne un axe qui, à l’état monté du dispositif 1 dans le véhicule, coïncide avec la verticale, avec l’axe vertical du véhicule. L’axe vertical peut donc désigner l’axe Z du dispositif 1. En variante ou en complément, l’axe vertical peut désigner l’axe A de rotation du pulseur 11.
Les termes « au-dessus » et « en dessous », « haut » et « bas », « supérieur » et « inférieur » sont définis en référence à un tel axe vertical du dispositif 1.
Selon une variante non représentée, l’axe A de rotation du pulseur 11 peut être horizontal, à l’état monté du dispositif 1 dans le véhicule, c’est-à-dire qu’il peut coïncider avec un axe horizontal du véhicule, tel qu’un axe longitudinal avant/arrière du véhicule, ou un axe transversal droite/gauche du véhicule.
À titre d’exemple particulier, le pulseur 11 peut être positionné dans une région haute ou supérieure du boîtier 5 tandis que l’entrée d’air 7’ peut être positionnée dans une région du boîtier 5 inférieure ou plus basse par rapport au pulseur 11. Le pulseur 11 est dans cet exemple agencé au niveau de la région du boîtier 5 opposée à l’entrée d’air 7’.
La région inférieure et la région supérieure sont définies par rapport à l’axe vertical du dispositif 1, tel que l’axe Z du dispositif 1 et/ou l’axe A de rotation du pulseur 11.
Le pulseur 11 présente une arrivée d’air 11a. Comme illustré, l’arrivée d’air 11a peut être en dessous du pulseur 11, en référence à l’orientation des éléments à l’état monté du dispositif 1 dans le véhicule. L’arrivée d’air 11a est en dessous du pulseur 11. Autrement dit, le flux d’air est destiné à être aspiré par le bas du pulseur 11.
Le flux d’air entrant dans le boîtier 5 peut être guidé vers une volute 51 du boîtier 5, permettant de véhiculer le flux d’air entrant au sein du boîtier 5 en direction par exemple du pulseur 11 et éventuellement d’au moins un moyen de traitement thermique du flux d’air. Cette volute 51 met en communication fluidique l’entrée d’air 7’ et le pulseur 11. La volute 51 débouche au niveau de l’arrivée d’air 11a du pulseur 11.
On constate ainsi que la valeur de la vitesse V de déplacement de l’élément 6 d’éraflage prise au niveau de la première sortie des érafloirs croît d’un érafloir à l’autre, suivant la direction amont/aval, du fait d’une vitesse de rotation des moteurs différente. De même, la force d’éraflage croît.
Ainsi, les baies les plus mûres peuvent être collectées au niveau du premier érafloir de la série d’érafloirs, tandis que les baies moins mûres sont collectées au niveau du deuxième érafloir de la série d’érafloirs.
Pour parfaire l’installation 1 de traitement, ladite installation 1 de traitement comprend un dispositif de tri 11 par criblage, disposé sous le ou les éléments 6 d’éraflage mobiles des érafloirs 2.
Le dispositif de tri 11 comprend au moins deux zones de tri disposées en série le long de la ligne d’érafloirs, sous la ligne d’érafloirs 2.
Dans l’exemple représenté à la , le dispositif de tri 11 comprend quatre zones de tri représentées en 121, 122, 123 et 124 aux figures. Ces zones de tri sont disposées en série le long d’un trajet de circulation défini par la succession entrée 3/première sortie 4 des érafloirs 2 disposés en série, de sorte que la zone de tri dite amont, représentée en 121 aux figures s’étend en amont de la ou les autres zones de tri représentées en 122, 123, 124 aux figures et dites aval.
La zone 121 de tri amont, qui s’étend au-dessous et à la verticale du premier érafloir 2 de la série est en communication directe avec ledit premier érafloir 2, pour une alimentation directe par gravité de la zone 121 de tri amont, à partir du premier érafloir 2.
L’une des zones de tri aval représentée en 122 aux figures est une zone de tri à alimentation indirecte. Cette zone 122 de tri aval est séparée des érafloirs 2 par un élément 13 séparateur. Cette zone 122 de tri aval est disposée dans le prolongement de la zone 121 de tri qui la précède, pour être alimentée exclusivement à partir de la zone de tri qui la précède. Il en résulte la possibilité, au niveau de ses deux premières zones 121 et 122 de tri, d’éliminer dans la première zone de tri les fruits les plus mûrs et les plus petits, puis au niveau de la seconde zone de tri, les fruits les plus mûrs et de taille plus importante.
Dans les exemples représentés, l’élément 13 séparateur surmontant la zone 121 de tri à alimentation indirecte a la forme d’un dièdre ouvert en direction de la zone 122 de tri à alimentation indirecte. Ce dièdre forme un toit à deux pentes au-dessus de la zone 122 de tri à alimentation indirecte. Ainsi, ce dièdre délimite depuis son sommet deux plans 141 et 142 inclinés à pente descendante, l’un représenté en 141 aux figures en direction de la zone 121 de tri disposée en amont de la zone 122 de tri à alimentation indirecte, l’autre représenté en 142 aux figures en direction de la zone 123 de tri disposée en aval de la zone 122 de tri à alimentation indirecte. Cet élément 13 séparateur, qui surmonte la zone 122 de tri à alimentation indirecte est un élément réglable en position dans le sens d’un décalage axial le long d’une ligne parallèle à la ligne formée par la succession de zones 121, 122, 123, 124 de tri disposées en série.
Le détail de ce séparateur est représenté à la , où le dièdre est équipé de pions s’insérant dans deux rails parallèles à glissière pour un déplacement à coulissement du séparateur dans le sens d’un rapprochement ou d’un écartement d’une extrémité de la ligne formée par la succession de zones de tri.
Dans les exemples représentés, et comme visible à la , chaque zone 121, 122, 123, 124 de tri délimite une surface 15 de tri formée entre un bord 16 amont et un bord 17 aval, d’une pluralité de rouleaux 18 adjacents parallèles.
Le dispositif 11 de tri comprend, au niveau de chaque zone de tri, un mécanisme 19 d’entraînement en rotation des rouleaux 18 dans un même sens de rotation pour permettre un déplacement des fruits récoltés en grappe à trier au-dessus de ladite surface 15 de tri suivant une direction d’avance perpendiculaire à l’axe des rouleaux 18 depuis le bord 16 amont en direction du bord 17 aval.
Les rouleaux sont, au niveau de chaque zone de tri, des rouleaux 18 calibreurs conformés ou disposés pour ménager au moins une ouverture ou une pluralité d’ouvertures calibrées entre deux rouleaux 18 voisins pour permettre un passage et une chute des fruits récoltés en grappe à trier, les fruits récoltés en grappe à trier de dimension supérieure aux ouvertures restant au-dessus de la surface 15 de tri et étant évacués au niveau du bord 17 aval de celle-ci.
Dans l’exemple représenté, le mécanisme 19 d’entraînement en rotation des rouleaux 18 d’une zone de tri comprend un organe menant moteur de transmission sans fin, commun à l’ensemble des rouleaux 18 de la zone de tri, et au niveau de chaque rouleau 18, un organe mené monté solidaire en rotation et en prise par engrènement avec l’organe menant moteur.
L’organe menant moteur est par exemple une chaîne de transmission sans fin et chaque organe mené est un pignon ou une roue dentée monté à une extrémité d’un rouleau 18, de manière solidaire en rotation dudit rouleau.
La chaîne s’enroule autour de chacun des pignons ou roues dentées dudit rouleau, de manière à provoquer, parallèlement à son entraînement en rotation sur une trajectoire en boucle, l’entraînement en rotation desdits organes menés.
Les ouvertures entre deux rouleaux voisins d’une zone de tri sont de dimension différente d’une zone de tri à une autre, pour former des cribles aux caractéristiques de criblage différenciées en fonction du calibre souhaité.
A cet effet, le sous-agent S_ENT i , respectivement S_ENT j , réalise, dans l’intervalle de temps courant IT c , l’action a i,c , respectivement a j ,c , qui vise à distribuer de manière optimale l’énergie pour l’agent ENT i , respectivement l’agent ENT j . Lorsque l’agent ENT i est décomposé par exemple en cinq sous-agents S_ENT i1 , S_ENT i2 0 , S_ENT i2 1 , S_ENT i3, S_ENT i4 , chacun d’entre eux réalise, dans l’intervalle de temps courant, les actions respectives a i1 ,c , a i2 0 ,c , a i2 1 ,c , a i3 ,c , a i4 ,c qui, conjointement, visent à distribuer de manière optimale l’énergie pour l’agent ENT i .
L’action a i1,c réalisée par le sous-agent S_ENT i1 , dans l’intervalle de temps courant IT c , est prédéfinie, une telle action étant choisie dans l’espace d’actions suivant :
- ne rien faire,
- sélectionner, comme destinataire de tout ou partie de l’énergie produite, l’autre agent ENT j et/ou le fournisseur d’énergie FE,
- alimenter en énergie le sous-agent S_ENT i 20 et/ou le sous-agent S_ENT i 21 ,
- recharger le sous-agent de stockage d’énergie S_ENT i 3 avec tout ou partie de l’énergie produite,
- recharger le sous-agent S_ENT i 4 avec tout ou partie de l’énergie produite.
Afin de sélectionner l’action a i1,c qui optimise la distribution ou l’utilisation d’énergie dans l’intervalle de temps courant IT c , le sous-agent ENT i1 explore son environnement qui est représenté par un état appartenant à un espace d’états S i1 qui sera décrit dans la suite de cette description. A cet effet, le sous-agent S_ENT i1 réalise différentes actions possibles, telles que celles de l’espace d’actions précité, pour un état donné, fournissant une récompense R i1 ,c qui définit un critère de performance de l’utilisation de l’énergie produite par ce sous-agent S_ENT i1 . Dans l’exemple représenté, R i1 ,c peut être représentatif par exemple de la maximisation des revenus dans l’intervalle de temps courant IT c , dans le cas où l’énergie produite est fournie au fournisseur d’énergie FE ou à l’autre agent ENT j .
Conformément à ce deuxième mode de réalisation, le sous-agent S_ENT i20 réalise, dans l’intervalle de temps courant, l’action a i20,c qui vise à adapter au mieux la consommation d’énergie pour l’agent ENT i . En fonction du contexte de l’échange d’énergie, si un sous-agent S_ENT i21 est présent au niveau L2, l’action a i20,c est mise en œuvre conjointement à l’action a i21,c mise en œuvre par le sous-agent S_ENT i21 en vue d’adapter au mieux la consommation d’énergie pour l’agent ENT i .
L’action a i2 0 ,c réalisée par le sous-agent S_ENT i2 0 , dans l’intervalle de temps courant IT c , est prédéfinie, une telle action étant choisie dans l’espace d’actions A i2 0 suivant :
- fonctionner,
- ne pas fonctionner.
Afin de sélectionner l’action a i2 0 ,c qui optimise la distribution ou l’utilisation d’énergie dans l’intervalle de temps courant IT c , le sous-agent S_ENT i2 0 explore son environnement qui est représenté par un état appartenant à un espace d’états S i2 0 qui sera décrit dans la suite de cette description. A cet effet, le sous-agent S_ENT i2 0 réalise différentes actions possibles, telles que celles de l’espace d’actions précité A i2 0 , pour un état donné, fournissant une récompense R i2 0 ,c qui définit un critère de performance énergétique lié à l’utilisation de l’énergie consommée par ce sous-agent S_ENT i2 0 . Dans l’exemple représenté, R i2 0 ,c peut définir par exemple la minimisation de l’insatisfaction de l’utilisateur dans l’intervalle de temps courant IT c , dans le cas d’un décalage d’utilisation du sous-agent S_ENT i2 0 et de la minimisation de la consommation d’énergie en cas de pic de charge pour éviter l’achat d’énergie à un prix élevé.
L’action a i21,c réalisée par le sous-agent S_ENT i21 , dans l’intervalle de temps courant IT c , est prédéfinie, une telle action étant choisie dans l’espace d’actions A i21 suivant :
- garder la même puissance que celle appliquée dans l’intervalle de temps précédent,
- diminuer la puissance,
Dans une forme de réalisation, en référence à la , la ceinture 31 est montée dans la cavité d’emboitement 12 du corps 11, de préférence sur une paroi intérieure de l’organe périphérique 14. La ceinture 31 est insérée dans la cavité d’emboitement 12 par exemple par emboitement. La forme périphérique de la ceinture 31 montée dans la cavité d’emboitement 12 permet d’assurer la stabilité de la ceinture 31 dans le connecteur électrique mâle 1. Il est alors possible de monter la ceinture 31 sans nécessiter l’ajout de fixations qui pourraient avoir un impact électrique sur la liaison.
La ceinture 31 métallique montée en contact avec l’organe périphérique 14 électriquement conducteur du connecteur électrique mâle 1 permet d’assurer une continuité électrique entre le dispositif de court-circuitage 3 et le corps 11 du connecteur électrique mâle 1, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
De manière préférée, les pattes de raccordement 32 sont identiques. Chaque patte de raccordement 32 se présente sous la forme d’une lamelle, qui s’étend depuis la ceinture 31. Chaque patte de raccordement 32 est de préférence mobile par rapport à la ceinture 31, mais conserve en toutes circonstances une continuité électrique avec la ceinture 31. Dans une forme de réalisation, chaque patte de raccordement 32 présente une épaisseur inférieure à 5 mm, de manière à être souple et à limiter l’encombrement dans la cavité d’emboitement 12.
Dans une forme de réalisation, les pattes de raccordement 32, conductrices, sont de préférence fabriquées dans un matériau métallique. De préférence, les pattes de raccordement 32 sont fabriquées dans le même matériau que la ceinture 31. De préférence encore, le dispositif de court-circuitage 3 étant monobloc, chaque patte de raccordement 32 est issue de matière de la ceinture 31.
En référence aux figures 7 à 11, chaque patte de raccordement 32 est de préférence du type ressort et est configurée pour évoluer entre un état de repos P0 (représenté sur les figures 7 et 8) et un état contraint P1 (représenté sur les figures 10 et 11). Dans l’état de repos P0, les pattes de raccordement 32 s’étendent, depuis la ceinture 31, dans cet exemple, radialement en saillie intérieure de l’organe périphérique 14, de manière à venir en contact avec chaque broche de connexion mâle 13. Dans un tel état de repos P0, les pattes de raccordement 32 sont configurées pour assurer une continuité électrique entre chaque broche de connexion mâle 13 et la ceinture 31 du dispositif de court-circuitage 3. Dans l’état contraint P1, les pattes de raccordement 32 sont configurées pour être distantes des broches de connexion mâle 13, de manière à éviter toute connexion électrique entre les broches de connexion mâle 13 du connecteur électrique mâle 1 et le dispositif de court-circuitage 3. Par le terme « distante », on entend que les pattes de raccordement 32 ne sont pas en contact avec les broches de connexion mâle 13 et qu’elles se trouvent à une distance suffisante pour assurer une bonne tenue diélectrique au sein de toutes les parties du connecteur électrique mâle 1. Dans une forme de réalisation, comme représenté sur la , dans l’état contraint P1, chaque patte de raccordement 32 s’étend sensiblement le long de la paroi intérieure de l’organe périphérique 14. Autrement dit, dans l’état contraint P1, chaque patte de raccordement 32 s’étend de manière à être sensiblement alignée avec la ceinture 31. En particulier, chaque patte de raccordement 32 est plaquée sur la ceinture 31.
Plus précisément, en référence à la , dans la position de non-connexion PNC du connecteur électrique mâle 1 et du connecteur électrique femelle 2, chaque patte de raccordement 32 est configurée pour être dans l’état de repos P0. A l’inverse, en référence à la , dans la position de connexion PC du connecteur électrique mâle 1 et du connecteur électrique femelle 2, chaque patte de raccordement 32 est configurée pour être dans l’état contraint P1.
Dans une forme de réalisation, en référence à la , l’état de repos P0 de chaque patte de raccordement 32 correspond à une position dans laquelle la patte de raccordement 32 forme avec la ceinture 31, un angle α strictement compris entre 90° et 180°. De manière analogue, en référence à la , l’état contraint P1 correspond à une position dans laquelle la patte de raccordement 32 forme avec la ceinture 31 un angle α supérieur à l’angle qu’elle forme dans l’état de repos P0 et sensiblement égal à 180°.
La ceinture 31 et les pattes de raccordement 32 permettent avantageusement d’assurer une continuité électrique entre les broches de connexion mâle 13 et l’organe périphérique 14 conducteur du corps 11 du connecteur électrique mâle 1, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Pour rappel, le connecteur électrique femelle 2 est configuré pour être raccordé électriquement et mécaniquement au connecteur électrique mâle 1. Le connecteur électrique femelle 2 va être dorénavant présenté.
En référence aux figures 4 à 6, le connecteur électrique femelle 2 comprend un corps 21 comprenant un organe d’emboitement 22. Le corps 21 présente dans cet exemple une forme cylindrique, de manière à coopérer facilement avec le connecteur électrique mâle 1. Il va de soi que le corps 21 pourrait présenter une forme différente, par exemple une forme parallélépipédique rectangle ou carré, de manière à coopérer avec le connecteur électrique mâle 1.
L’organe d’emboitement 22 présente dans cet exemple une forme cylindrique et est configuré pour coopérer par complémentarité de forme avec la cavité d’emboitement 12 du connecteur électrique mâle 1. Plus précisément, l’organe d’emboitement 22 est configuré pour s’emboiter dans la cavité d’emboitement 12 du connecteur électrique mâle 1, de manière à raccorder électriquement le connecteur électrique mâle 1 et le connecteur électrique femelle 2 via l’insertion des broches de connexion mâles 13 dans les broches de connexion femelle 23.
L‘organe d’emboitement 22 permet d’assurer la tenue diélectrique dans les différentes parties du connecteur électrique femelle 2. Un tel organe d’emboitement 22 est connu et ne sera pas décrit plus en détails dans ce document.
L’organe d’emboitement 22 est configuré pour déplacer les pattes de raccordement 32 du dispositif de court-circuitage 3 à distance des broches de connexion mâle 13 du connecteur électrique mâle 1, de manière à éviter toute liaison électrique entre les broches de connexion mâle 13 du connecteur électrique mâle 1 et la ceinture 31 du dispositif de court-circuitage 3, comme cela sera décrit plus en détails par la suite.
Le connecteur électrique femelle 2 comprend, dans cet exemple quatre broches de connexion femelle 23 définies dans le corps 21. Chaque broche de connexion femelle 23 est configurée pour recevoir une broche de connexion mâle 13 du connecteur électrique mâle 1 afin de les relier électriquement. Chaque broche de connexion femelle 23 est configurée pour être reliée électriquement respectivement à un câble électrique CE de la deuxième pluralité de câbles électriques CE2, comme représenté sur la .
En référence aux figures 7 à 11, il va dorénavant être décrit un procédé de connexion d’un connecteur électrique mâle 1 selon l’invention et d’un connecteur électrique femelle 2 comprenant dans l’exemple ( ) quatre broches de connexion femelle 23 définies dans le corps 21. Dans ce procédé, l’ensemble formé par le connecteur électrique mâle 1 et le connecteur électrique femelle 2 est initialement dans la position de non-connexion PNC (représentée sur la ). Chaque patte de raccordement 32 du dispositif de court-circuitage 3 est initialement dans l’état de repos P0, c’est-à-dire que chaque patte de raccordement 32 est en contact respectivement avec une broche de connexion mâle 13 du connecteur électrique mâle 1, comme représenté sur la .
En référence à la , le procédé comprend une étape d’insertion E1 de l’organe d’emboitement 22 du connecteur électrique femelle 2 dans la cavité d’emboitement 12 du connecteur électrique mâle 1. Au cours de cette étape, les broches de connexion mâle 13 du connecteur électrique mâle 1 sont insérées respectivement dans les broches de connexion femelle 23 du connecteur électrique femelle 2. L’organe d’emboitement 22 du connecteur électrique femelle 2 entre alors en contact avec chaque patte de raccordement 32 du dispositif de court-circuitage 3.
Des exemples de la présente description comportent également un réservoir 14 de liquide de refroidissement qui comporte une quantité suffisante de liquide de refroidissement pour un refroidissement ordinaire de l’aéronef, et pour pulvériser une quantité suffisante de liquide de refroidissement sur un incendie pour éteindre l’incendie. Dans certaines mises en œuvre, le liquide de refroidissement comporte du dioxyde de carbone. Dans certains exemples, le liquide de refroidissement comporte du dioxyde de carbone supercritique (SCO 2 ). Le SCO 2 est un état de fluide de dioxyde de carbone qui ressemble à un gaz mais se comporte comme un liquide. Le SCO 2 est efficace en termes de cycle thermodynamique basique, et est plus respectueux de l’environnement grâce à des émissions de carbone faibles. Le SCO 2 est également utile dans l’extinction d’incendie. Ainsi, le SCO 2 peut être fourni en tant que milieu de refroidissement dans un système de refroidissement existant, et le milieu de refroidissement peut également être utilisé en tant qu’extincteur d’incendie lorsqu’il est délivré à des zones subissant un incendie électrique. Dans certaines mises en œuvre, le système de refroidissement comporte un réservoir avec une quantité suffisante de SCO 2 pour assurer à la fois le refroidissement du système et l’extinction d’incendie.