INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ici, la tension du réseau d’alimentation électrique 25 est, préférentiellement, alternative, en particulier basse fréquence, pouvant être, par exemple, de l’ordre de 50 Hertz ou de 60 Hertz. La valeur de la tension du réseau d’alimentation électrique 25 peut être, par exemple, de l’ordre de 230 volts ou de 110 volts. Dans ce cas, le réseau d’alimentation électrique 25 peut être un réseau dit « secteur ».
En variante, la tension du réseau d’alimentation électrique 25 peut être continue et dite « très basse tension ». La valeur de la tension du réseau d’alimentation électrique 25 peut être inférieure ou égale à 120 volts et, plus particulièrement, inférieure ou égale à 50 volts. La valeur de la tension du réseau d’alimentation électrique 52 peut être, par exemple, de l’ordre de 12 volts, 24 volts ou 48 volts. A titre d’exemple nullement limitatif, le réseau d’alimentation électrique 25 peut être un réseau dit « PoE » (acronyme du terme anglo-saxon Power over Ethernet).
Le câble d’alimentation électrique 18 comprend une fiche électrique 37, telle qu’illustrée aux figures 3, 4 et 5.
La première prise électrique 32 est disposée au niveau de la première extrémité 26a du câble d’alimentation électrique d’adaptation 26. La première prise électrique 32 est configurée pour s’enficher, autrement dit est enfichée, avec la fiche électrique 37 du câble d’alimentation électrique 18.
une première extrémité 131 pourvue extérieurement d’un filetage agencé pour coopérer avec le filetage de la portion centrale du canal 122 du support de capteur 120 et le filetage interne du deuxième tronçon 111.2 du corps de valve 111, une deuxième extrémité 132 en saillie de la partie de corps principale 121, et une portion intermédiaire 132.1 agencée au voisinage de la deuxième extrémité 132 pour obstruer le deuxième alésage 124 du support de capteur 120.
La première extrémité 131 de la tige de fixation 130 comporte une face frontale 133 agencée pour venir en appui contre une extrémité de l’épingle 115 et pour amener ladite épingle 115 de la position fermée à la position ouverte lors du vissage de la tige de fixation 130 dans le corps de valve 111. La première extrémité 131 de la tige de fixation 130 comporte également un perçage qui s’étend dans un plan passant par l’axe X 130 et qui débouche de part et d’autre du filetage de la tige de fixation 130 pour former un canal 134 assurant une communication fluidique entre le canal 112 du corps de valve 111 et le canal 122 du support de capteur 120, et ainsi permettre au gaz emprisonné dans le volume V de traverser le corps de valve 111 pour arriver dans le premier alésage 123 du support de capteur 120. Le canal 134 est ici rectiligne et s’étend selon un axe oblique par rapport à l’axe X 130 .
La deuxième extrémité 132 de la tige de fixation 130 est pourvue d’une empreinte 132.2 pour coopérer avec un outil permettant d’entraîner en rotation la tige de fixation 130 autour de son axe X 130 et comporte une embase 132.3 formant une butée au vissage de la tige de fixation 130 dans le corps de valve 111. L’embase 132.3 sépare la deuxième extrémité 132 de la portion intermédiaire 132.1 cylindrique reçue dans le deuxième alésage 124 de la partie de corps principale 121 du support de capteur 120. La portion intermédiaire 132.1 est pourvue extérieurement d’une gorge annulaire qui reçoit un joint d’étanchéité annulaire 135 destiné à assurer l’étanchéité entre ladite portion intermédiaire 132.1 et le deuxième alésage 124 du support de capteur 120.
Le support de capteur 120 comprend en outre une partie de corps secondaire 127 de forme globalement tubulaire et qui s’étend en saillie de la partie de corps principale 121 suivant un axe X 120’ oblique par rapport à l’axe X 120 . La partie de corps secondaire 127 délimite un canal 128 ayant une première extrémité débouchant à l’extérieur du support de capteur 120 et une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, débouchant dans le canal 122 de la partie de corps principale 121 entre le joint d’étanchéité 117 et un fond du premier alésage 123 de ladite partie de corps principale 121. Le canal 128 est étagé et comporte ainsi trois alésages 128.1, 128.2, 128.3 successifs formant un logement dans lequel est emmanché le capteur de pression 140 : le premier alésage 128.1 débouche à l’extérieur du support de capteur 120, le deuxième alésage 128.2 débouche dans le premier alésage 128.1 et a un diamètre supérieur à celui dudit premier alésage 128.1, et le troisième alésage 128.3 débouche dans le deuxième alésage 128.2 et a un diamètre supérieur à celui dudit deuxième alésage 128.2.
Le capteur de pression 140 est de forme globalement cylindrique et s’étend en extrémité d’un câble 143 saillant de la coupelle 20. Le capteur de pression 140 est assujetti de manière étanche dans la partie de corps secondaire 127 du support de capteur 120 au moyen de la bague de verrouillage 150 et d’un joint d’étanchéité 144 porté par ledit capteur de pression 140. La bague de verrouillage 150 est vissée sur un filetage externe ménagé à une extrémité libre de la partie de corps secondaire 127 du support de capteur 120, et comprend un épaulement 151 interne agencé pour coopérer avec un premier épaulement 141 externe du capteur de pression 140 de manière à amener un deuxième épaulement 142 externe dudit capteur de pression 140 en butée contre ladite extrémité libre de la partie de corps secondaire 127. Le joint d’étanchéité 144 assure l’étanchéité entre le capteur de pression 140 et le deuxième alésage 128.2 de la partie de corps secondaire 127 du support de capteur 120.
Le capteur de pression 140 est ici de type piézoélectrique et comprend une sonde de pression 145 adaptée pour mesurer une pression dans la plage utile des pressions régnant à l’intérieur des pneumatiques. La sonde de pression 145 est reliée, via le câble 143, à un module 146 de traitement du signal et de pilotage de la sonde de pression 145. Le module 146 comprend un circuit imprimé disposé sur le fond 21 de la coupelle 20, autour de la douille 24.
Une unité de traitement 147 est solidarisée à une partie fixe de l’atterrisseur ou au corps de l’aéronef, et est adaptée pour l’exploitation et en particulier l’affichage des mesures de pression effectuées au moyen du capteur de pression 140. Le module 146 et l’unité de traitement 147 sont reliés l’un à l’autre par des moyens de communication (non représentés) adaptés pour établir une transmission radiofréquence, c’est-à-dire par voie hertzienne, entre ledit module 146 et ladite unité de traitement 147. Cette transmission est bidirectionnelle, c’est-à-dire que chaque entité peut adresser et recevoir des informations. Les moyens de communication sont également adaptés pour transmettre par voie hertzienne l’énergie électrique nécessaire au fonctionnement du capteur de pression 140.
Le support de capteur 120, le capteur 140 et la bague de verrouillage 150 forment ainsi un ensemble qu’il est possible de désemmancher de la valve 110 simplement en procédant au dévissage et au retrait de la tige de fixation 130. Le dévissage de la tige de fixation 130 entraîne le passage de l’épingle 115 de la valve 110 de la position ouverte à la position fermée (avant que le filetage de la tige de fixation 130 soit totalement désengagée du taraudage), ce qui permet le démontage de l’ensemble formé par le support de capteur 120, le capteur 140 et la bague de verrouillage 150 sans que ce démontage provoque un dégonflage du pneumatique 2. Il n’est alors pas nécessaire de dévisser la bague de verrouillage 150 lors d’une opération de maintenance
Les goupilles 119 portées par la valve 110 et les trous 126 ménagés dans le support de capteur 120 permettent de :
positionner angulairement le support de capteur 120 (et donc le capteur 140) vis-à-vis de la valve 110 selon l’axe X 100 , les trous 126 offrant plusieurs positions angulaires possibles ; et solidariser en rotation la valve 110 et le support de capteur 120 de manière à empêcher toute rotation dudit support de valve 120 (et donc du capteur 140) par rapport à ladite valve 110 autour de l’axe X 100 , X 120 .
L’utilisation d’une sécurité de type fil frein et la détermination d’un couple de serrage pour la tige de fixation 130 et la bague de verrouillage 150 permet un meilleur contrôle et une reproductibilité de l’assemblage du dispositif 100.
Bien que le dispositif 100 s’applique ici aux roues R équipant les atterrisseurs principaux P, il peut aussi s’appliquer aux roues équipant l’atterrisseur avant de l’aéronef A illustré à la , et plus généralement à toute roue équipant un atterrisseur.
Bien que le dispositif 100 s’applique ici à une roue d’aéronef, il peut plus généralement s’appliquer à tout véhicule équipé d’une roue pourvue d’un pneumatique emprisonnant un gaz.
Le nombre de goupilles 119 peut être supérieur à deux. De préférence, les goupilles 119 sont équitablement réparties autour de l’axe X 110 .
Les goupilles 119 et les trous 126 peuvent être remplacés par tout autre moyen d’indexation angulaire permettant d’assurer un positionnement angulaire du support de capteur 120 vis-à-vis de la valve 110. Par exemple, le deuxième tronçon 111.2 du corps de valve 111 peut comprendre, comme illustré à la , une couronne dentée 119’ extérieurement et adaptée pour coopérer avec une couronne dentée intérieurement et reçue dans le premier alésage 123 du support de capteur 120.
illustre schématiquement un écran d’affichage de l’habitacle de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour contrôler un dispositif d’affichage du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un dispositif d’affichage du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de contrôle d’un dispositif d’affichage d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un procédé de contrôle d’un dispositif d’affichage d’un véhicule, par exemple un écran du tableau de bord, comprend la réception de données représentatives d’un état d’attention d’un conducteur du véhicule depuis un système de surveillance assistée du conducteur, dit système DMS (de l’anglais « Driver Monitoring System »), embarqué dans le véhicule. L’état d’attention du conducteur est par exemple déterminé à partir de données reçues d’une caméra embarquée dans le véhicule et configurée pour l’acquisition d’images du visage du conducteur du véhicule. Un ensemble d’informations relatives au véhicule (par exemple relatives au fonctionnement du véhicule, aux paramètres du véhicule, à l’environnement du véhicule) est sélectionné ou déterminé en fonction de l’état d’attention du conducteur. Le dispositif d’affichage est alors contrôlé pour afficher cet ensemble d’informations dont le nombre dépend par exemple de l’état d’attention du conducteur.
La illustre schématiquement un véhicule 10 embarquant un dispositif d’affichage 101, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
La présente une vue de l’intérieur d’un véhicule 10, notamment de la partie avant de l’habitacle du véhicule 10 comprenant notamment le volant, le tableau de bord, le siège conducteur 103 (siège avant gauche selon l’exemple de la ).
Le véhicule 10 embarque avantageusement un système d’indication d’une limite de vitesse contrôlé par un ou plusieurs calculateurs du système embarqué du véhicule 10. Un exemple d’un tel calculateur est décrit ci-après en regard de la .
Le véhicule 10 embarque avantageusement un ou plusieurs dispositifs d’affichage, par exemple un dispositif d’affichage 101 correspondant à l’écran du tableau de bord. Un tel dispositif d’affichage correspond par exemple à un écran de type LCD (de l’anglais « Liquid Crystal Display » ou en français « Affichage à cristaux liquides »), par exemple de type de type TFT (de l’anglais « Thin-Film Transistor » ou en français « Transistor en film mince »), ou OLED (de l’anglais « Organic Light-Emitting Diode » ou en français « Diode électroluminescente organique »).
Selon une variante, le dispositif d’affichage 101 est arrangé dans la planche de bord du véhicule 10, sur le tableau de bord du véhicule 10 ou sur un afficheur tête-haute (aussi appelé Vision Tête Haute, dite VTH ou HUD (de l’anglais « Head Up Display » ou en français « Affichage Tête Haute »).
L’injecteur 81 est un orifice réalisé dans la paroi du distributeur 70, permettant d’injecter en permanence, c’est-à-dire de manière continue lorsque la turbomachine est en fonctionnement, un débit d’air de refroidissement dans la cavité sous veine 68. Ce débit permet d’assurer le refroidissement, plus précisément la purge 76 et le maintien en température de la turbine basse pression 60 dans des conditions de fonctionnement nominal de celle-ci, c’est-à-dire en l’absence d’un des dysfonctionnements mentionnés ci-dessus. Les dimensions de l’orifice sont déterminées de manière à ce que le débit soit par exemple compris entre 270 et 310 g/s.
La turbine 60 comprend en outre un dispositif d’équilibrage permettant de créer un plan d’équilibrage du rotor, et ainsi d’équilibrer le rotor lors du fonctionnement de la turbomachine 100. Cet équilibrage permet de maintenir un niveau de vibration de la turbine dans une plage donnée d’amplitudes et de fréquences, cette plage donnée correspondant à un fonctionnement nominal de la turbine. Plus précisément, le dispositif d’équilibrage permet d’équilibrer la turbine sur une plage de régime de la turbomachine allant de 5000 à 25000 tours/min. De manière connue, un capteur V de fréquence de vibration est disposé dans la turbine 60, en étant par exemple fixé au carter 66 de la turbine 60, et permet de mesurer les fréquences des vibrations et amplitudes des vibrations de la turbine 60 engendrées par la rotation du rotor. Le capteur V est connecté à un calculateur 110 disposé dans la turbomachine, permettant d’enregistrer les données relevées par le capteur V. Le calculateur 110 est également configuré pour transmettre des informations à l’utilisateur de la turbomachine, notamment sur les valeurs des fréquences de vibration relevées par le capteur V, ou des messages d’anomalie. Le calculateur 110 peut être du type FADEC (de l’anglais « Full Authority Digital Engine Control », ou tout autre type permettant de remplir ces fonctions.
Le dispositif d’équilibrage comprend au moins un composant à mémoire de forme 90 solidaire du rotor de la turbine 60. Dans le présent exemple, le composant à mémoire de forme est fixé sur une bride 91 du rotor par l’intermédiaire d’un support 92 en forme de L.
Le nombre et la masse de ces composants à mémoire de forme 90 peuvent être variés ; toutefois, tous les composants à mémoire de forme 90 sont prévus dans un secteur angulaire restreint, inférieur à 90°. A titre d’exemple non limitatif, chaque composant à mémoire de forme possède une masse comprise entre 5g et 20g. Un seul composant à mémoire de forme 90 est représenté sur la .
Le composant à mémoire de forme 90 est réalisé dans un alliage à mémoire de forme présentant une température de transformation définissant un état froid, lorsque la température de l’alliage est inférieure à la température de transformation, et un état chaud, lorsque la température de l’alliage est supérieure à la température de transformation.
Le fonctionnement d’un tel alliage à mémoire de forme est représenté schématiquement sur la . La colonne de gauche représente une pièce en alliage classique tandis que la colonne de droite représente une pièce en alliage à mémoire de forme.
L’étape E1 correspond à l’état initial de ces deux pièces. Au cours de l’étape E2, alors que la température est inférieure à la température de transformation de l’alliage à mémoire de forme, c’est-à-dire dans l’état froid de ce dernier (symbolisé par un flocon), un effort est appliqué sur chaque pièce. Ici, la figure représente un effort de flexion mais il pourrait d’agir de tout type d’effort, et notamment d’un effort de compression. A l’étape E3, après relâchement de l’effort appliqué, on constate que les deux pièces conservent une géométrie déformée.
Ensuite, au cours de l’étape E4, la température ambiante est augmentée jusqu’à dépasser la température de transformation de l’alliage à mémoire de forme : celui-ci passe alors dans son état chaud (symbolisé par une surface chaude). La pièce en alliage en mémoire de forme retrouve alors sa géométrie initiale. La pièce en alliage classique garde pour sa part sa géométrie déformée.
Enfin, au cours de l’étape E5, la température ambiante est de nouveau baissée en-dessous de la température de transformation de l’alliage à mémoire de forme : celui-ci repasse alors dans son état froid. La pièce en alliage à mémoire de forme retrouve alors sa géométrie déformée. Bien sûr, la géométrie de la pièce en alliage classique reste inchangée pour sa part et donc déformée.
Le composant à mémoire de forme 90 prend ici la forme d’une bandelette plane. Dans sa géométrie initiale, la grande longueur du composant à mémoire de forme 90, c’est-à-dire sa longueur longitudinale, est égale à 50 cm. Avant installation, le composant à mémoire de forme 90 est comprimé à froid de sorte à obtenir une géométrie déformée dans laquelle sa longueur longitudinale est réduite à moins de 10 cm. Le composant à mémoire de forme 90 est alors fixé sur le rotor de la turbine 60 comme cela a été décrit plus haut, en orientant sa direction longitudinale radialement par rapport à l’axe de rotation X de la turbine 60.
Cet état correspond schématiquement à celui représenté sur la partie gauche de la . Une ou plusieurs masselottes 94 sont alors ajoutées de manière à équilibrer la répartition des masses autour de l’axe de rotation X afin que le centre de gravité G du rotor se situe sur l’axe de rotation X. Ces masselottes 94 sont réalisées en alliage classique et ne changent donc pas de géométrie de manière significative lorsque la température ambiante dépasse la température de transformation. En particulier, l’éventuelle dilatation thermique de ces masselottes n’est pas considérée comme significative dans le cadre du présent exposé.
Lorsqu’un des dysfonctionnements mentionnés ci-dessus se produit, la température au sein de la cavité sous veine 68 augmente et atteint des valeurs supérieures aux températures représentatives d’un fonctionnement nominal. Comme cela est représenté sur la , lorsque la température au sein de la cavité sous veine 68 atteint la température de transformation du composant à mémoire de forme 90, ce dernier retrouve sa géométrie initiale, ce qui déplace radialement vers l’extérieur le centre de gravité du composant à mémoire de forme 90 et donc le centre de gravité G’ du rotor dans son ensemble. La masse excentrée, ou balourd, ainsi créé augmente le niveau des vibrations de la turbine 60 lors du fonctionnement de la turbomachine. De préférence, le dispositif d’équilibrage peut être configuré pour générer un balourd compris entre 400 et 1600 cm.g. Cette plage de valeurs dépend du diamètre de la turbine. Ces valeurs permettent de garantir un balourd permettant d’engendrer des amplitudes de vibration importantes, indiquant la présence d’une anomalie, sans pour autant engendrer un risque pour la turbomachine.
Le capteur V de fréquences de vibration détecte alors des fréquences de vibration à des amplitudes supérieures à la plage donnée d’amplitudes nominales de vibrations aux fréquences correspondantes. Lorsque le calculateur 110 détermine une telle augmentation significative des amplitudes de vibration, il transmet alors à l’utilisateur un message d’alerte, indiquant la présence d’une anomalie ayant entraîné une augmentation de la température. Par exemple, une défaillance du joint labyrinthe 69 assurant l’isolation en pression de la cavité sous veine 68 de la turbine basse pression 60 entraîne une fuite d’air de refroidissement (voir les flèches traversant les joints labyrinthes 69), et donc une diminution du débit de purge d’air chaud 76, entraînant une augmentation de la température au sein de la cavité sous veine 68.
La détection d’une telle anomalie permet ainsi à l’utilisateur de prendre les mesures nécessaires, comme par exemple remplacer le joint labyrinthe 69 défectueux responsable de l’augmentation de la température dans la cavité sous veine 68.
Un support destiné à porter mécaniquement le filtre F et à le maintenir en position pour que le flux d'air soit bien amené à le traverser de part en part ; Au moins un émetteur 20 d'un signal lumineux à travers le filtre F ; Au moins un récepteur 30 d'un flux lumineux, résultant du signal lumineux émis après passage à travers le filtre F ; Des moyens 3 de commande et de traitement destinés à exécuter un algorithme de détection du niveau d'encrassement du filtre, à partir de données/signaux électriques représentatifs du flux lumineux reçu par le récepteur 30 ; Des moyens 4 de signalisation, contrôlés par les moyens 3 de commande et de traitement et chargés, au moins, d'alerter l'utilisateur en cas d'encrassement trop élevé du filtre ;
Selon un aspect particulier de l'invention, en référence à la , le support comporte un cadre 10 à l'intérieur duquel vient se positionner le filtre F.
Le cadre 10 comporte une forme destinée à former un contour adapté à la forme externe du filtre F. Le cadre peut ainsi prendre toute forme, dès l'instant que le filtre F vient parfaitement s'y loger. Cette forme peut être par exemple rectangulaire, circulaire, ovale…
Classiquement le filtre F présente une forme rectangulaire et dans la suite de la description, le dispositif est décrit avec un cadre 10 rectangulaire adapté pour accueillir un filtre de forme rectangulaire. Bien entendu, il faut comprendre que les principes de l'invention sont adaptables quelle que soit la forme du cadre 10 du dispositif et donc du filtre qu'il est destiné à accueillir.
Le cadre 10 peut comporter ainsi quatre bordures 100, opposées deux à deux.
L'émetteur 20 peut comporter au moins une diode électroluminescente chargée d'émettre le signal lumineux S à travers le filtre. De manière non limitative, le signal lumineux S est émis suivant une direction parallèle à l'axe Z. Bien entendu, un décalage peut être admis.
Le récepteur 30 peut comporter au moins une photorésistance chargée de recevoir le flux lumineux, issu du signal lumineux S émis par la diode électroluminescente de l'émetteur 20. La photorésistance est orientée de manière à recevoir au moins une partie du signal lumineux S émis à travers le filtre F par la diode électroluminescente à laquelle elle est associée.
Les moyens de commande et de traitement 3 peuvent comporter un circuit électronique de traitement, un microcontrôleur ou équivalent chargé de traiter les signaux/données représentatifs du flux lumineux reçu par le récepteur 30.
Il faut noter que le dispositif peut comporter au moins un émetteur 20 et un seul récepteur 30 associé à cet émetteur 20. Il est également possible de prévoir plusieurs récepteurs associés à un même émetteur.
Selon un aspect particulier de l'invention, en liaison avec les figures 2A et 2B, le cadre 10 du dispositif porte deux branches distinctes, une première branche 102 supportant l'émetteur 20 et une deuxième branche 103 portant le récepteur 30.
Chaque branche 102, 103 s'étend dans un plan parallèle audit plan transversal médian, la première branche 102 et la deuxième branche 103 s'étendant suivant deux plans distincts. Les deux branches s'étendent ainsi de part et d'autre dudit plan transversal médian, de manière à définir une distance suivant l'axe Z qui est non nulle entre l'émetteur 20 et le récepteur 30. Cette distance est avantageusement au moins égale à l'épaisseur du filtre F.
Par branche, on entend un élément solidarisé par une première extrémité à une première bordure du cadre 10 et présentant une deuxième extrémité qui peut être libre ou solidarisée à une deuxième bordure du cadre 10.