INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Création du moule permettant le coulage de la tête plombée (1)(4). Découpe à la bonne longueur des 3 fils qui composent le montage (5)(6). Sertissage à l’aide d’un tube métallique d’une extrémité des trois fils afin qu’ils forment un plan horizontal de trois fils collés absolument parallèles. Les extrémités que l’on aura laissées dépasser, d’une taille supérieure de 2 mm à la taille du tube, seront recourbées totalement sur le tube métallique. Cette étape est primordiale afin que les fils ne tournent pas dans le plomb et qu’ils ne se désolidarisent pas en cas de grosse prise ou d’accrochage. Coulage du plomb en noyant l’extrémité sertie par le premier tube aux positionnements adéquats, soit à l’intersection de la tête plombée et de la protrusion. Insertion des 3 fils dans un tube (3) et de l’émerillon (2), amener le tube en butée sur la tête plombée et l’émerillon en butée sur le tube. Modelage des fils (5)(7)(6)(9)(10) avant pose des hameçons triples. Positionnement des hameçons triples (8) à bonne distance sur les deux fils extérieurs de manière à ce que deux des 3 hameçons soient parallèles sur un même plan avec 2 hameçons de l’autre hameçon triple. Le troisième hameçon de chaque hameçon triple est positionné de manière opposée vers l’extérieur sur un plan horizontal. Façonnage des fils pour obtenir les formes requises détaillées dans le résumé de l’invention (7).
Dispositif aspirant de longueur variable pour la destruction de frelons asiatiques et procédé associé La présente invention appartient au domaine des dispositifs d’élimination d’insectes indésirables tels que les frelons asiatiques au moyen d’un dispositif aspirant. La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif de longueur variable, pouvant notamment être télescopique, pourvu d’un système tranchant amovible, comportant au moins une lame fixe, ainsi qu’un procédé d’élimination d’insectes indésirables mettant en œuvre d’un tel dispositif.
La présente invention trouve une application directe dans la lutte contre la prolifération des frelons asiatiques sans utilisation d’insecticides ou autres produits chimiques de synthèse présentant des risques pour la santé et l’environnement.
A la , l’installation 1 est, comparativement à la , complétée par un silo 14. Le réactif de démercurisation est réparti entre le silo 11 et le silo 14. Plus précisément, le réactif de démercurisation comprend à la fois un premier réactif de démercurisation, qui est contenu dans le silo 11, et un second réactif de démercurisation, qui est contenu dans le silo 14 et qui est différent du premier réactif de démercurisation en ce qu’il présente une activité démercurisante supérieure à celle du premier réactif de démercurisation. Autrement dit, le second réactif de démercurisation présente des propriétés de démercurisation complémentaires ou plus avancées que celles du premier réactif de démercurisation. En particulier, le premier réactif de démercurisation n’est pas imprégné chimiquement, alors que le second réactif de démercurisation est imprégné chimiquement. Le procédé décrit plus haut est inchangé, si ce n’est que, en dehors de la période précitée associée à chaque pic de mercure, le premier réactif de démercurisation est utilisé mais pas le second réactif de démercurisation, tandis que lors de la période précitée associée à chaque pic de mercure, le second réactif de démercurisation est utilisé et, optionnellement, le premier réactif de démercurisation est aussi utilisé. A cet effet, le silo 14 est associé à un organe 15 qui commande le flux du second réactif de démercurisation : lors de la mise en œuvre du procédé, la valeur de dosage issue à chaque instant de l’opération b) ou, le cas échéant, de l’opération optionnelle c), est appliquée à l’un et/ou l’autre des silos 11 et 14, en étant ici transmise via des signaux de commande respectifs, notés s12 et s15 sur la .
Cet aménagement du procédé, illustré à la , permet de fixer efficacement le mercure de manière optimale et économique.
Bien entendu, les aménagements du procédé, respectivement illustrés aux figures 4 et 5, sont combinables.
Installation de mélange à purge intermédiaire et procédé de commande associé La présente invention concerne une installation de mélange pour formation d’un produit multi-composant, l’installation de mélange comprenant une ligne d’écoulement de matériau, la ligne d’écoulement étant pourvue d’une première entrée d’injection d’un premier matériau composant, une deuxième entrée d’injection d’un deuxième matériau composant et une troisième entrée d’injection d’un troisième matériau composant, la deuxième entrée d’injection étant agencée en aval ou parallèlement à la première entrée d’injection, la troisième entrée d’injection étant agencée en aval de la première entrée d’injection et de la deuxième entrée d’injection.
Une telle installation de mélange est connue pour réaliser un produit multi-composant.
Le document EP 3 460 242 B1 décrit, par exemple, un système à pompes pour décharger du matériau multi-composant sous pression en utilisant un pistolet pulvérisateur. Le système comprenant trois pompes pour pomper chacune un matériau composant et un dispositif de commande comprenant un dispositif de commande pour réguler un rapport de mélange des matériaux composants.
Cependant, il peut être observer en sortie du système que le matériau multi-composant ne répond pas aux critères souhaités.
Il est alors nécessaire de réaliser une purge du système ce qui entraîne une quantité importante de déchets qu’il faut ensuite traiter. Cela représente donc à la fois une perte économique liée à la perte de la matière, mais aussi au traitement des déchets.
En outre, la perte de la matière et le traitement des déchets sont des problèmes écologiques.
Un but de l’invention est donc de réduire l’impact écologique et financier d’une telle installation de mélange.
A cet effet, l’invention a pour objet une installation de mélange du type précité, dans laquelle la ligne d’écoulement est pourvue d’une purge en amont de la troisième entrée d’injection et en aval de la première entrée d’injection et de la deuxième entrée d’injection, la purge étant déplaçable entre un état actif de purge d’une partie amont de la ligne d’écoulement et un état passif dans lequel la purge laisse s’écouler le matériau dans la ligne d’écoulement.
La purge offre ainsi la possibilité de ne purger qu’une partie de l’installation, en particulier en amont de la troisième entrée d’injection. Cela est avantageux lorsque du matériau en amont de la purge présente un défaut, et non celui en aval.
Selon des modes particuliers de réalisation, l’installation comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la troisième entrée d’injection est agencée dans un bloc d’injection, la purge étant agencée en amont du bloc d’injection et adjacent audit bloc d’injection ;
- la purge comprend au moins une vanne à purge ;
L’invention s’applique tout particulièrement à un système dans lequel un même contenu est restitué sur plusieurs écrans appartenant à des utilisateurs qui intéragissent entre eux en temps réel lors de la restitution. L’intéraction peut être réalisée au moyen d’une caméra et d’une restitution des participants sur les différents écrans. L’intéraction peut aussi être faite avec des téléphones fixes ou mobile.
D’autre part, Le terminal reçoit et stocke une partie des données numériques dans une mémoire tampon avant de les restituer. Ce mode de distribution est particulièrement utile quand le débit dont dispose l’utilisateur n’est pas garanti pour le transfert en temps réel de la vidéo, en fonction par exemple de la fluctuation de la bande passante disponible.
En effet, une telle fluctuation peut induire une variation de la latence au fil du temps, appelée gigue, ou en anglais « jitter ». On rappelle que la latence est définie, dans un réseau de transmission de données, comme le temps nécessaire à un paquet de données pour être restitué. On calcul en général ce temps de latence en prenant comme instant initial l’instant de diffusion d’un paquet par un serveur de diffusion et comme instant final l’instant de restitution. Pendant ce temps de latence, le paquet passe de la source à la destination au travers du réseau, jusqu’à la restitution des données du paquet. Afin de compenser les effets néfastes de la gigue pour l’utilisateur, il est connu de placer une mémoire tampon (ou en anglais « buffer ») dans le terminal de restitution des flux de données reçus, dans laquelle sont stockées un certain nombre de paquets de données, avant le début de leur restitution à l’utilisateur. Ce tampon de gigue induit donc un délai détectable au début de la restitution du flux.
Ce fonctionnement, qui est le même dans chaque terminal de restitution, pose problème dans un contexte dans lequel plusieurs personnes interagissent en temps réel à propos du contenu restitué. En effet, les réseaux auxquels sont connectés les terminaux de restitution, respectivement, ont des caractéristiques qui peuvent différés ; en particulier, la bande passante diffère d’un réseau à un autre ; les tailles (aussi appelées profondeurs) de buffers diffèrent aussi. Il résulte de ces différences, pour un même contenu live, un décalage temporel entre instants de restitution de segments sur les différents téléviseurs qui peut être de l’ordre de 10 à 15 secondes parfois. Ce décalage est très pénalisant lorsque plusieurs utilisateurs visualisent et commentent ce même contenu live ; par exemple dans le cas d’un match de foot, une action peut se dérouler avec dix secondes d’écart temporel entre deux restitutions ; l’intéraction en temps réel devient alors impossible du fait du décalage temporel.
Grâce à ces caractéristiques, l’alternance magnétique de l’élément magnétique correspond à la taille de la dent de crantage et définit la course en translation du bouton poussoir. Cette course en translation est par exemple supérieure ou égale à 0,3 mm. Muni de ces caractéristiques, le nombre de dents peut ainsi être augmenté jusqu’à atteindre le nombre d’alternances magnétiques de 41. Cela permet alors d’optimiser l’effort de crantage ou du push.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, présentant un profil de détection d’activation du bouton en fonction des mesures générées par le détecteur magnétique ; ledit profil de détection comprenant une détection d’activation du bouton avec un décalage par rapport à un pic de l’effort de poussée créé par coopération magnétique de l’élément magnétique avec la dent de crantage.
Ces caractéristiques permettent d’assurer une sensation tactile améliorée. En particulier, dans un tel cas, on cherche à générer une sensation tactile qui a pour fonction principale de garantir que la détection d’activation est assurée après le passage d’un pic d’effort (effort de poussée). Cela correspond à une sensation tactile habituellement ressentie par l’utilisateur lors de l’activation d’un bouton poussoir conventionnel.
Selon certains modes de réalisation de l’invention ledit décalage dans le profil de détection est atteint par un décalage le long de l’axe de mouvement du détecteur magnétique et de la dent de crantage.
Grâce à ces caractéristiques, le décalage entre le pic de l’effort de poussée et la détection de l’activation du bouton peut être atteint de manière particulièrement simple. En effet, le détecteur magnétique peut être simplement légèrement décalé le long de l’axe de mouvement par rapport à la dent de crantage ce qui assure une détection légèrement décalée par rapport au pic de l’effort de poussée.
Selon certains modes de réalisation de l’invention le deuxième corps comprend une pluralité de dents de crantage et/ou une pluralité de détecteurs réparties de manière équidistante selon l’axe de mouvement et/ou autour de l’axe de mouvement.
Grâce à ces caractéristiques, l’augmentation du nombre de dents de crantage permet d’augmenter l’effort de poussée souhaité. Cette augmentation peut être faite simultanément avec l’augmentation de la superficie en regard de l’élément magnétique ou alors avec l’augmentation du nombre de différentes parties de l’élément magnétique.
Selon certains modes de réalisation de l’invention le ou chaque dent de crantage et/ou l’élément magnétique est (sont) monté(e)(s) sur un support magnétique ou ferromagnétique.
Ces caractéristiques permettent d’éviter les fuites de champs et les émissions parasites externes, sans augmenter la taille de l’élément correspondant. Par conséquent, ces caractéristiques permettent d’optimiser l’effort de crantage ou du push.
Dans un tel cas, le détecteur magnétique et la dent de crantage restent fixes. Cela est avantageux dans la mesure où le câble électrique issu notamment du détecteur magnétique reste fixe par rapport au corps du bouton. Cela évite un câblage compliqué qui est généralement coûteux et présente des risques d’usure et de coupure du signal.
Selon certains modes de réalisation de l’invention, une butée de course pour chaque fin de course lors du mouvement le long de l’axe de mouvement.
Chaque butée peut être de nature mécanique (i.e. contact mécanique) ou alors magnétique. Dans ce dernier cas, une telle butée peut comprendre des aimants en répulsion en fin de course.
Selon certains modes de réalisation de l’invention comprenant en outre une surface destinée à être orientée vers un opérateur ; ladite surface comprenant au moins un élément fonctionnel choisi dans la liste comprenant :
Noyau soluble pour la fabrication de pièces creuses L’invention concerne les procédés de fabrication de pièces creuses, par exemple les procédés d’injection, de thermocompression ou de fabrication additive.
Les procédés de fabrication permettant d’obtenir directement des pièces à la forme souhaitée sont particulièrement avantageux d’un point de vue industriel. En effet, ils permettent généralement une meilleure cadence de production. De telles pièces sont obtenues grâce à des moules ayant la forme de la pièce souhaitée.
Néanmoins, toutes les pièces ne sont pas compatibles de tels procédés. Si les procédés de moulage ont été largement développés et sont utilisables pour une très grande variété de matériaux différents, la géométrie des pièces souhaitée est encore bien souvent limitative.
Par exemple, dès lors que la géométrie finale comprend des cavités il n’est pas possible d’obtenir directement la pièce par moulage.
Des solutions existent néanmoins pour la préparation de pièces présentant des cavités, comme par exemple la disposition dans le moule de noyaux, qui sont retirés ou éliminés une fois la pièce obtenue.
Toutefois, le retrait du noyau une fois la pièce finie complexifie le procédé de moulage ou nécessite de faire appel à un outillage particulier. Egalement, pour le retrait du noyau, il est nécessaire de ménager des ouvertures de tailles importantes entre la cavité et l’extérieur de la pièce et certaines géométries de pièces ne sont pas accessibles via cette technologie.
Dans le cas d’un noyau soluble, le noyau peut être dissous une fois la pièce souhaitée obtenue. Des noyaux ont ainsi été proposés et la géométrie des pièces accessibles est alors limitée par les contraintes dans la fabrication du noyau.
Pour la fabrication des noyaux, les solutions proposées dans l’art antérieur ont toutes des défauts, par exemple, sur la taille minimale des noyaux qui peuvent être obtenus ou la complexité du procédé de fabrication du noyau. Egalement, les procédés de dissolution du noyau peuvent être complexes ou faire appel à des composés toxiques.
Il demeure un besoin d’amélioration dans les procédés de fabrication des pièces creuses par des procédés de moulage.
Pour cela, l’invention concerne selon un premier de ses aspects un procédé de fabrication d’un noyau soluble comprenant les étapes suivantes :
le mélange de trois poudres à une température comprise entre 315°C et 325°C, le mélange comprenant : une poudre de nitrate de sodium (NaNO 3 ) pour une teneur massique de 13,3% ; une poudre de silicate de zirconium (SiO 4 Zr) pour une teneur massique de 33,3 % ; et une poudre de nitrate de potassium (KNO 3 ) pour une teneur massique de 53,4 %, les teneurs massiques étant données par rapport au poids total de la composition ;
le coulage par gravité du mélange obtenu dans un moule à la géométrie souhaitée pour le noyau soluble, le moule étant chauffé à une température comprise entre 100°C et 200°C ; le refroidissement du noyau soluble dans le moule pendant une durée de 1 à 3 minutes ; puis le démoulage du noyau soluble.
Ce procédé de fabrication est particulièrement avantageux car il permet la fabrication d’un noyau soluble au moyen d’un procédé simple et la dissolution du noyau obtenu est aisée par comparaison aux noyaux de l’art antérieur. Ce procédé permet en outre l’obtention de noyaux solubles dont les dimensions peuvent être soit très réduites, par exemple inférieure ou égale à 2 mm, soit très grandes, par exemple supérieure ou égale à des dizaines de centimètres. Enfin, le noyau est obtenu directement aux dimensions souhaitées, sans nécessiter d’usinage ultérieur.
De tels avantages sont permis par le choix d’un procédé de coulage par gravité pour l’obtention du noyau qui est particulièrement simple à mettre en place et qui ne nécessite pas de pression d’injection ou de compactage. Il ne requiert pas non plus d’équipements complexes pour sa réalisation.
Egalement, la composition des poudres permet d’obtenir un noyau obtenu qui peut être dissout dans de l’eau. Il en résulte un procédé de dissolution très simple, qui offre une très grande diversité d’applications, puisqu’il peut être utilisé dans des procédés de moulage de n’importe quel type de pièces, pourvu que ces dernières ne soient pas dégradées par l’eau.
Chaise à tire-lait La présente invention est une chaise à tire-lait qui permet à une femme de tirer son lait en position de repos. Je l’ai imaginé pour préserver la santé musculaire de toutes ces femmes contraintes de passer plusieurs heures par jour au tire-lait pendant plusieurs mois pour pouvoir nourrir leur bébé au lait maternel.
Il est évident qu’après une grossesse, un accouchement parfois une césarienne et la fatigue de l’allaitement, les femmes n’ont pas la condition physique nécessaire pour assurer le maintien de leur dos dans ces conditions. C’est pourquoi il me semble impératif de concevoir un tel dispositif.
Le dessin annexé illustre l’invention : il permet de visualiser l’ensemble de la chaise à tire-lait.
En référence à ce dessin le dispositif de cette invention est une chaise qui dispose de quelques éléments qui me semblent indispensables : Un appui-tête(1) qui laisse de la visibilité car la femme est obligée de surveiller régulièrement le niveau et le débit du lait lors de la manœuvre. Un appui sterno-claviculair (2) qui permet à la femme de relever la tête sans solliciter l’ensemble de la musculature dorsale (pour surveiller bébé par exemple) Des accoudoirs(3) qui permettent de reposer la musculature scapulaire lors du maintien du biberon en remplissage Une tablette(4) qui comporte un plan horizontal pour vérifier les niveaux de lait et installer le matériel du tire-lait.
Cette chaise est tout particulièrement destinée à préserver la santé physique, et notamment musculaire, des nouvelles mères en préservant leur dos après neuf mois de sollicitations intenses.
SUPPORT DE CUISSON METALLIQUE REVETU POUVANT ETRE CHAUFFE PAR INDUCTION La présente invention concerne le domaine technique des supports de cuisson métalliques compatibles avec un chauffage par induction, pour cuire ou réchauffer des aliments. De tels supports de cuisson métalliques peuvent être utilisés avec un dispositif de chauffage par induction tels qu’une plaque à induction posée ou intégrée à un plan de travail, ou qu’un foyer de chauffe par induction intégré à un appareil électrique de cuisson.
La présente invention concerne plus particulièrement les supports de cuisson métalliques revêtus compatibles avec un chauffage par induction.
La présente invention concerne notamment, mais non exclusivement, les supports de cuisson métalliques revêtus formant un récipient de cuisson.
La présente invention concerne également les articles culinaires comprenant un support de cuisson métallique revêtu associé à au moins un organe de préhension. Si désiré le ou les organes de préhension peuvent être amovibles ou démontables par rapport au support de cuisson métallique revêtu.
La présente invention concerne également les appareils électriques de cuisson comportant un support de cuisson métallique revêtu associé à un dispositif de chauffage par induction.
Il est connu du document JP H10 125453 de réaliser, selon l’exemple de réalisation de la , un article culinaire multicouches comportant une calotte en alliage d’aluminium, une couche à point de Curie agencée sur la partie externe du fond de la calotte, ainsi qu’une couche conductrice de protection sur la face extérieure de chauffe, avec un revêtement fluoré prévu sur la face interne de cuisson. Une telle réalisation permet de réaliser un article culinaire pouvant être chauffé par induction.
Toutefois cette couche à point de Curie est une couche d’acier inoxydable déposée par dépôt à arc (Arc Spray). Une telle réalisation apparait relativement onéreuse.
Différents aspects de la présente invention visent à remédier aux inconvénients de l’art antérieur en proposant un support de cuisson métallique revêtu compatible avec un chauffage par induction, dont le prix de revient est limité.
Un premier aspect de la présente invention concerne un support de cuisson métallique revêtu compatible avec un chauffage par induction, qui présente une face de cuisson et une face de chauffe présentant un fond configuré pour reposer sur un dispositif de chauffage par induction, le support de cuisson métallique revêtu comportant un substrat métallique portant un revêtement antiadhésif formant une surface de cuisson de la face de cuisson, et un revêtement de protection formant une surface de chauffe de la face de chauffe, du fait qu’au moins dans une partie du fond une couche riche en ferrite est agencée entre le substrat métallique et le revêtement de protection, la couche riche en ferrite présentant une température de Curie, une forte perméabilité magnétique jusqu’à la température de Curie, ainsi qu’une très forte résistivité électrique, et qu’une couche fine électriquement conductrice est agencée entre la couche riche en ferrite et le revêtement de protection. La couche riche en ferrite, par sa forte perméabilité magnétique jusqu’à la température de Curie, permet de canaliser le champ magnétique et d’éviter les fuites magnétiques vers le substrat métallique qui limiterait la compatibilité induction du support de cuisson métallique revêtu. Le champ magnétique se concentre ainsi dans la couche fine électriquement conductrice. Celle-ci étant conductrice et de faible épaisseur, la création de courant de Foucault permet son échauffement par effet Joule. Ainsi la couche riche en ferrite permet de conférer au support de cuisson métallique revêtu une compatibilité avec un dispositif de chauffage par induction.
La couche fine électriquement conductrice peut recouvrir la couche riche en ferrite, sans nécessairement recouvrir les bords de la couche riche en ferrite.
La couche riche en ferrite peut s’étendre sur l’ensemble du fond, permettant d’éviter toutes fuites magnétiques, notamment sur des dispositifs de chauffe par induction de diamètre inférieur à celui du support de cuisson métallique revêtu. Cette disposition permet d’améliorer le fonctionnement sur différentes tailles de dispositifs de chauffe par induction.
Étant donné que le résultat du test est négatif, le système d'administration exécute une étape de calcul 702 d'un chemin dit indirect entre le membre demandeur A et le membre cible Z, ce chemin indirect passant par d'autres membres du réseau. La règle de détermination du chemin indirect répond au critère que tout membre doit connaître le membre qui le précède, ce qui revient à dire qu'il est constitué d'une succession d'arcs reliant deux membres ayant déjà eu une relation directe, d'après le résultat d'analyse de l'historique des éléments de communication du réseau.
Ainsi, les chemins répondant au critère précité sont, selon la : A => B => H => Z A => F => I => Z A => B => H => I => Z A => D => B => H => Z