INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, de manière optionnelle, un matériau réfléchissant 521, identique au matériau réfléchissant 520, peut recouvrir au moins partiellement une partie de chaque nappe de guidage flexible s’étendant le long des troisièmes bords 370.1 et 370.2. Il est ainsi évité des effets de bord sur les troisième bords qui sont des extrémités du module lumineux.
Ensemble rétroéclairé par un module lumineux avec nappe de guidage flexible La présente invention se rapporte au domaine des modules lumineux, notamment de modules lumineux à guide de lumière. L’invention s’applique en particulier, mais non exclusivement, à l’intégration d’un tel module lumineux dans des équipements intérieurs ou extérieurs d’un véhicule automobile.
Les copolymères de cellulose cationiques et les dérivés de cellulose greffés avec un monomère hydrosoluble d'ammonium quaternaire, sont décrits notamment dans le brevet US4131576 ; on peut citer les hydroxyalkylcelluloses, comme les hydroxyméthyl-, hydroxyéthyl- ou hydroxypropyl celluloses greffées notamment avec un sel de méthacryloyléthyltriméthylammonium, de méthacrylamidopropyl triméthylammonium, ou de diméthyldiallylammonium. On peut tout particulièrement citer les hydroxyéthylcelluloses quaternisées réticulées ou non, l’agent quaternisant pouvant être notamment le chlorure de diallyldimethylammonium ; et tout particulièrement l’hydroxyéthyl cellulose hydroxypropyltriméthylammonium
Selon un aspect de l’invention, le dispositif de pilotage est configuré pour : comparer la mesure de résistance à un seuil maximal prédéterminé à ladite fréquence de référence et correspondant à une température minimale acceptable de l’électrolyte, et si la mesure de résistance est supérieure audit seuil maximal, augmenter la valeur de la puissance de chauffage de l’élément chauffant, pour augmenter la température de l’électrolyte.
Le dispositif de pilotage permet avantageusement de maintenir de manière simple et pratique la température de l’électrolyte dans une plage de fonctionnement optimale et constante définie entre un seuil minimal et un seuil maximal.
Selon un aspect de l’invention, la fréquence de référence est comprise entre 10Hz et 1MHz, de préférence entre 1kHz et 1MHz, préférentiellement entre 10kHz et 1MHz. De telles hautes fréquences permettent de mesurer distinctement le comportement électrique résistif de l’électrolyte, sans inclure celui des électrodes.
Selon un premier aspect de l’invention, le dispositif électrochimique se présente sous la forme d’un capteur électrochimique d’au moins un élément gazeux. L’invention permet avantageusement d’améliorer la précision et la fiabilité de mesure des capteurs électrochimiques à électrolyte solide ou polymère. La mesure d’un élément gazeux est ainsi indépendante des conditions extérieures de température.
Selon un deuxième aspect de l’invention, le dispositif électrochimique se présente sous la forme d’une pile à combustible. L’invention permet avantageusement de favoriser la production électrique d’une pile à combustible.
Selon un aspect de l’invention : le dispositif de mesure est configuré pour : appliquer, entre les électrodes, l’un d’au moins un signal de tension ou d’intensité sinusoïdale à une pluralité de fréquences de référence prédéterminées et mesurer en réponse, entre les électrodes, l’autre d’au moins un signal d’intensité ou de tension sinusoïdale à chaque fréquence de référence, et le dispositif de pilotage est configuré pour : déterminer au moins une mesure de résistance de l’électrolyte pour chaque fréquence de référence, comparer chaque mesure de résistance à un seuil minimal prédéterminé de même fréquence de référence, et si au moins une mesure de résistance est inférieure au seuil minimal de même fréquence de référence, diminuer la valeur de la puissance de chauffage de l’élément chauffant, pour diminuer la température de l’électrolyte.
Selon un aspect préféré de l’invention, le dispositif de pilotage est configuré pour : comparer chaque mesure de résistance à un seuil maximal prédéterminé de même fréquence de référence, et si au moins une mesure de résistance est supérieure au seuil maximal de même fréquence de référence, augmenter la valeur de la puissance de chauffage de l’élément chauffant, pour augmenter la température de l’électrolyte.
Une pluralité de points de mesure à différentes fréquences de référence permet une régulation de la température plus précise et plus fiable.
L’invention concerne également un procédé de régulation thermique d’un électrolyte solide ou polymère au moyen d’un système de régulation thermique tel que décrit précédemment, ledit procédé comprenant : au moins une étape d’application, entre les électrodes, de l’un d’un signal de tension ou d’intensité sinusoïdale à au moins une fréquence de référence prédéterminée, au moins une étape de mesure en réponse, entre les électrodes, de l’autre d’un signal d’intensité ou de tension sinusoïdale à ladite fréquence de référence, au moins une étape de détermination d’une mesure de résistance de l’électrolyte à ladite fréquence de référence, à partir du signal de tension sinusoïdale et du signal d’intensité sinusoïdale, au moins une étape de comparaison de la mesure de résistance à un seuil minimal prédéterminé à ladite fréquence de référence et correspondant à une température maximale acceptable de l’électrolyte, et si la mesure de résistance est inférieure audit seuil minimal, une étape de diminution de la valeur de la puissance de chauffage de l’élément chauffant, pour diminuer la température de l’électrolyte.
Un tel procédé est avantageusement pratique et rapide à mettre en œuvre, par simple mesure du comportement électrique résistif de l’électrolyte et comparaison à un seuil prédéterminé. La résistance de l’électrolyte est sensible à de faibles variations de la température ce qui permet un contrôle précis, sans nécessiter de capteur de température trop coûteux et complexe.
Selon un aspect de l’invention, le procédé comprend en outre : au moins une étape de comparaison de la mesure de résistance à un seuil maximal prédéterminé à ladite fréquence de référence et correspondant à une température minimale acceptable de l’électrolyte, si la mesure de résistance est supérieure audit seuil maximal, une étape d’augmentation de la valeur de la puissance de chauffage de l’élément chauffant, pour augmenter la température de l’électrolyte.
Selon un aspect de l’invention, le procédé est répété jusqu’à ce que la mesure de résistance soit comprise entre le seuil minimal et le seuil maximal. Le seuil minimal et le seuil maximal permettent de maintenir l’électrolyte dans une plage de fonctionnement optimal pour l’utilisation opérationnelle du dispositif électrochimique.
Selon un aspect préféré, le procédé comprend : au moins une étape d’application, entre les électrodes, de l’un d’un signal de tension ou d’intensité sinusoïdale à une pluralité de fréquences de référence prédéterminées, au moins une étape de mesure en réponse, entre les électrodes, de l’autre d’un signal d’intensité ou de tension sinusoïdale à chaque fréquence de référence, au moins une étape de détermination d’une mesure de résistance de l’électrolyte à chaque fréquence de référence, à partir du signal de tension sinusoïdale et du signal d’intensité sinusoïdale, au moins une étape de comparaison de chaque mesure de résistance à un seuil minimal prédéterminé de même fréquence de référence et correspondant à une température maximale acceptable de l’électrolyte, et si au moins une mesure de résistance est inférieure audit seuil minimal de même fréquence de référence, une étape de diminution de la valeur de la puissance de chauffage de l’élément chauffant, pour diminuer la température de l’électrolyte.
Selon un aspect préféré, le procédé comprend en outre : au moins une étape de comparaison de chaque mesure de résistance à un seuil maximal prédéterminé de même fréquence de référence et correspondant à une température minimale acceptable de l’électrolyte, si au moins une mesure de résistance est supérieure audit seuil maximal de même fréquence de référence, une étape d’augmentation de la valeur de la puissance de chauffage de l’élément chauffant, pour augmenter la température de l’électrolyte.
Selon un aspect de l’invention, le procédé comprend au moins une phase d’attente entre deux phases d’utilisation opérationnelle du dispositif électrochimique, ledit procédé étant mis en œuvre au cours d’une phase d’attente. Le procédé de régulation thermique est avantageusement mis en œuvre lorsque le dispositif électrochimique est en phase d’attente pour éviter toute interférence qui pourrait fausser la mesure de la résistance ou impacter l’utilisation opérationnelle du dispositif électrochimique.
Selon un aspect préféré, le procédé comprend en outre, de manière initiale lors d’une phase de calibration : à une température optimale de l’électrolyte, au moins une étape d’application, entre les électrodes, de l’un d’un signal de tension ou d’intensité sinusoïdale de calibration à une pluralité de fréquences de calibration, à la température optimale de l’électrolyte, au moins une étape de mesure en réponse, entre les électrodes, de l’autre d’un signal d’intensité ou de tension sinusoïdale de calibration à chaque fréquence de calibration, au moins une étape de sélection d’au moins une fréquence de référence parmi les fréquences de calibration, au moins une étape de détermination, à partir du signal de tension sinusoïdale et du signal d’intensité sinusoïdale à la fréquence de référence sélectionnée et à la température optimale, d’une mesure de résistance définissant un seuil minimal.
Dans chacun de ces cas d’application, il est notamment connu d’utiliser des radiateurs électriques comportant un corps de chauffe et un boîtier de commande électronique, le corps de chauffe étant formé d’au moins une pluralité d’éléments chauffants comportant respectivement des éléments résistifs, et notamment des pierres ou céramiques à effet CTP, c’est-à-dire à coefficient de température positif. Plus particulièrement, le corps de chauffe peut être formé d’une alternance de tubes participant à former lesdits éléments chauffants et d’éléments radiants. Chaque tube comporte une gaine isolante électriquement à l’intérieur de laquelle sont disposées deux électrodes séparées l’une de l’autre par une pluralité d’éléments résistifs à effet CTP. Les deux électrodes de chaque tube sont reliées à un boîtier de commande qui pilote l’alimentation électrique de chacun des éléments chauffants, et un contact électrique est créé à l’intérieur du tube entre les électrodes et les éléments résistifs. L’alimentation en courant des éléments résistifs via ces électrodes génère alors un échauffement du tube formant l’élément chauffant, les calories pouvant être diffusées par les éléments radiants rendus solidaires des tubes et s’étendant entre deux tubes voisins, ces éléments radiants augmentant la surface d’échange avec l’air traversant ces radiateurs électriques.
L’assemblage du radiateur électrique est réalisé en plusieurs étapes successives parmi lesquelles un assemblage du corps de chauffe, avec une opération de brasage des éléments radiants sur les tubes, puis le montage du corps de chauffe sur le boîtier de commande, avec le raccordement électrique des électrodes disposées au sein des tubes sur des organes de raccordement adéquats. Dans cette étape, les extrémités des électrodes sont insérées à travers un orifice de passage formé dans une paroi constitutive du boîtier de commande, et on réalise ensuite une étape d'étanchéité de la zone de raccordement.
Préalablement à l’étape d’assemblage du corps de chauffe, chacun des éléments chauffants est formé par insertion de la gaine isolante, des électrodes et des éléments résistifs au sein des tubes correspondant, et les tubes subissent ensuite une déformation de deux parois en opposition, notamment un cintrage ou une compression, permettant d’assurer d’une part un rapprochement au sein du tube des électrodes et des éléments résistifs qui sont disposés entre elles, et d’autre part le plaquage des électrodes contre la paroi du tube avec la gaine isolante en sandwich, de manière à améliorer les performances d’échange thermique de chaque élément chauffant. Une telle déformation n’est cependant pas homogène d’un tube à l’autre et il peut exister des variations entre les formes de tubes en résultant. Il peut par conséquent exister un jeu variable entre un tube et les bords délimitant l’orifice de passage de ce tube à travers la paroi constitutive du boîtier de commande, ce qui entraîne des problématiques d’étanchéité au sein du radiateur électrique.
Il est connu de l’art antérieur de former dans le boîtier électronique de commande des compartiments de réception de l’extrémité des électrodes, pour lors de l’étape d’étanchéité remplir ces compartiments par un matériau d’étanchéité visqueux, qui assure une étanchéité chimique une fois ce matériau d’étanchéité chauffé. Dans ce contexte, il importe peu qu’un jeu plus important qu’un autre entre un tube et les bords délimitant l’orifice de passage soit présent, puisque la viscosité du matériau d’étanchéité empêche celui-ci de s’écouler par ce jeu plus important avant d’être chauffé. Ce matériau visqueux n’est cependant pas adapté à certains types d’assemblage du radiateur électrique, pour lesquels un matériau d’étanchéité liquide est requis.
L’utilisation d’un tel matériau d’étanchéité liquide pose alors la question de la gestion des jeux présents entre un tube et les bords délimitant l’orifice de passage pour qu’il reste suffisamment de ce matériau d’étanchéité dans le compartiment autour de l’extrémité d’électrode au moment de la polymérisation du matériau d’étanchéité liquide.
La présente invention vise à répondre à cet inconvénient en proposant un radiateur électrique présentant un organe de rétention capable de maintenir en position le matériau d’étanchéité liquide dans le compartiment formé autour des tubes, de façon à assurer une quantité suffisante de matériau d’étanchéité à polymériser sans qu’il soit nécessaire d’en mettre des quantités plus importantes.
La présente invention a ainsi pour principal objet un radiateur électrique, comprenant une pluralité d’éléments chauffants s’étendant principalement selon une direction longitudinale et un boîtier de commande présentant des compartiments de réception recevant chacun une extrémité longitudinale d’un élément chauffant, le boîtier de commande étant configuré pour transmettre du courant électrique à au moins l’un des éléments chauffants. Selon l’invention, une paroi de fond d’un compartiment de réception est formée par un joint de rétention surmoulé sur le boîtier de commande, l’élément chauffant reçu dans ce compartiment de réception s’étendant à travers ce joint de rétention.
Le radiateur électrique selon l’invention est destiné à équiper un véhicule, par exemple un véhicule automobile, de sorte à fournir à un habitacle de ce véhicule un air réchauffé après son passage à travers le radiateur électrique. Le radiateur électrique s’étend selon une direction d’extension principale qui correspond à une direction longitudinale. Il est piloté par l’intermédiaire d’un boîtier de commande, ou interface électronique de commande, qui est disposé à une première extrémité longitudinale du radiateur électrique. Ce boîtier de commande est capable de transmettre un courant électrique à un corps de chauffe du radiateur électrique.
Le corps de chauffe comporte d’une part des éléments chauffants, qui comprennent notamment des tubes et des éléments résistifs logés à l’intérieur de ces tubes, et d’autre part des éléments radiants, ces éléments chauffants et ces éléments radiants s’étendant principalement selon la direction longitudinale et étant disposés en alternance au sein du corps de chauffe selon une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale. Le corps de chauffe est placé au sein du radiateur électrique de sorte qu’au moins une portion d’extrémité de ses éléments chauffants soit disposée au sein du boîtier de commande, ce qui permet le passage du courant électrique de ce boîtier de commande au corps de chauffe.
Plus particulièrement, les extrémités des éléments chauffants sont disposées au sein du boîtier de commande dans des compartiments de réception de ce boîtier de commande, de sorte que chaque compartiment de réception reçoive un élément chauffant.
Après l’assemblage du corps de chauffe sur le boîtier de commande, un matériau d’étanchéité est déposé dans le boîtier de commande, notamment dans chaque compartiment de réception. Ce matériau a pour objet, une fois chauffé et polymérisé, de remplir le compartiment de réception pour éviter de potentielles fuites entre un élément chauffant et un bord délimitant un passage pour cet élément chauffant et assurer l’étanchéité du radiateur électrique.
Le matériau d’étanchéité est sous forme liquide avant qu’il soit figé en position autour des éléments chauffants, et le joint de rétention prévu selon l’invention permet d’éviter que ce matériau d’étanchéité ne puisse s’écouler hors du compartiment de réception du fait de son état liquide. Ce joint de rétention est surmoulé sur le boîtier de commande, plus particulièrement dans chaque compartiment de réception, et il participe à former une paroi de fond de ce compartiment de réception, intégralement ou en complément d’une autre paroi du boîtier de commande. Le joint de rétention n’a pas vocation à former d’autres parois du boîtier de commande que cette paroi de fond. Afin de permettre à l’élément chauffant d’être reçu au sein du compartiment de réception, le joint de rétention est pourvu d’un orifice. Cet orifice permet à l’élément chauffant de traverser la paroi de fond que forme le joint de rétention.
Selon une caractéristique de l’invention, le joint de rétention présente un bord interne au contact de l’élément chauffant et un bord externe au contact d’une paroi du compartiment de réception.
Le bord externe est au contact de la paroi du compartiment de réception du fait de la réalisation du joint de rétention par surmoulage sur le boîtier de commande. Le bord interne délimite quant à lui, tel qu’évoqué précédemment, une ouverture qui permet le passage de l’élément chauffant. Ainsi, le joint de rétention est dimensionné pour être certain que le bord interne, opposé au bord externe, soit au contact de l’élément chauffant disposé au sein du compartiment de réception. Le joint de rétention est réalisé dans un matériau souple permettant une déformation élastique appropriée du joint pour que le bord interne soit au contact de l’élément chauffant. Il existe ainsi une complémentarité de formes entre d’une part le profil défini par le bord interne du joint de rétention, et d’autre part le profil de l’élément chauffant au contact de ce bord interne. Une telle complémentarité de formes assure un frottement de l’élément chauffant contre le bord interne lors de son insertion au sein du compartiment de réception.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le joint de rétention s’étend le long de tout un pourtour de l’élément chauffant.
En d’autres termes, le bord interne du joint de rétention s’étend sur toute une périphérie de l’élément chauffant lorsque cet élément chauffant est vu selon un plan de coupe transversal, c'est-à-dire perpendiculaire à la direction longitudinale. En outre, le joint de rétention suit un contour de l’élément chauffant ; la forme du joint de rétention est donc adaptée à la forme du tube. Pour ce faire, le joint de rétention peut, préalablement à son surmoulage sur le boîtier de commande, être conformé de sorte à suivre le contour de l’élément chauffant lorsque celui-ci sera inséré dans le compartiment de réception.
Préférentiellement, la composition selon l’invention comprend un ou plusieurs tensioactifs anioniques choisis parmi les alkylsulfates en C6-C24, notamment en C12-C20, les alkyléthersulfates en C6-C24, notamment en C12-C20 comprenant de préférence de 1 à 20 motifs oxyde d'éthylène; ces tensioactifs étant plus particulièrement sous forme de sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux, d'ammonium ou d'aminoalcool ; ainsi que leurs mélanges.
La composition selon l’invention peut également être exempte (0%) de tensioactifs sulfatés (sulfate free) ; dans ce cas, elle comprend avantageusement un ou plusieurs tensioactifs anioniques choisis parmi, seul ou en mélange,
Encore mieux, les tensioactifs anioniques non sulfatés peuvent être choisis parmi, seul ou en mélange, les (C6-C24)acyliséthionates, de préférence les (C12-C18)acyliséthionates et les acylsarcosinates en C6-C24, notamment en C12-C20; ainsi que leurs mélanges ; en particulier sous forme acide ou de sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux, d'ammonium ou d'aminoalcool
Lorsqu’ils sont présents, le ou les tensioactifs anioniques sont de préférence présents dans la composition selon l’invention en une quantité totale allant de 1 à 30% en poids, notamment de 2 à 25% en poids, mieux de 3 à 20% en poids, encore mieux de 4 à 15% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Polymères cationiques La composition selon l’invention peut également comprendre un ou plusieurs polymères cationiques.
Le dispositif de mesure DM comprend un dispositif de sommation de ligne DL, un dispositif de sommation de colonne DC et un dispositif de sommation global DG représentés respectivement en figures 5, 6 et 7. Dans un souci de clarté, seuls les senseurs de pression C i ’ j , C ij ’ ou C ij des capteurs respectifs EC i ’ j , sont représentés sur les figures 5, 6 et 7.
Le dispositif de sommation de ligne DL, représenté en , comprend un ensemble de (M-1)*N résistances de lignes RL i ’ j et un premier sommateur analogique S1 présentant une première entrée E1+ reliée électriquement, via les résistances de lignes RL i’j , aux (M-1)*N capteurs senseurs de pression C i ’ j de M-1 premières lignes de rang i’ (avec i’ = 1 à M-1 dans l’exemple de la ) prises parmi les M lignes de senseurs de l’unité de mesure de pression UP.
La première entrée E1+ est reliée électriquement à chacun des (M-1)* N senseurs C i’j pris parmi les M*N senseurs C ij par une des résistances de ligne RL i ’ j .
Les valeurs (en Ohms) des résistances de ligne RL i’j reliant N senseurs C i’j de l’une quelconque des M-1 premières lignes d’indice i’ au premier sommateur analogique S1 sont identiques. Autrement dit, les valeurs des résistances de ligne RL i’j sont les mêmes, pour un indice i’ prédéterminé, quel que soit j pris parmi les indices j = 0 à N-1.
Les valeurs des résistances de lignes RL i’j reliant électriquement la première entrée E1+ aux senseurs de pression C i’j d’une ligne d’indice i’ donnée sont distinctes des valeurs des résistances de ligne RL i ’’j reliant électriquement la première entrée E1+ aux senseurs de pression des autres lignes d’indices i’’ prises parmi les M-1 premières lignes i’ (i’’ différent de i’).
Le premier sommateur analogique S1 est configuré de sorte à délivrer, à sa sortie, une première tension V1 proportionnelle à une somme de (M-1)*N premières tensions élémentaires V1 i ’ j (avec i’ =1 à M-1 dans l’exemple non limitatif de la et j= 0 à N-1).
Chaque première tension élémentaire V1 i’j est égale à une tension VC i ’ j de sortie du capteur de pression EC i’j , pondérée par la valeur de la résistance de ligne RL i’j reliant électriquement le senseur de pression C i’j au premier sommateur S1. Par conséquent, chaque première tension élémentaire V1 i’j est reliée, par une fonction connue à une pression exercée sur le senseur C i’j pondérée par la valeur de la résistance de ligne RL i’j reliant électriquement le senseur de pression C i’j au premier sommateur S1.
En d’autres termes V1 est donnée par la formule suivante :
Le dispositif de sommation de colonne DC comprend, comme représenté en , un ensemble de M*(N-1) résistances de colonnes RC ij ’ et un deuxième sommateur analogique S2 présentant une deuxième entrée E2+ reliée électriquement, via les résistances de colonnes RC ij ’ à M*(N-1) senseurs C ij ’ de M premières colonnes de rang j’ (avec j' = 1 à N-1 dans l’exemple non limitatif de la ) prises parmi les M colonnes j de senseurs de l’unité de mesure de pression.
La deuxième entrée E2+ est reliée électriquement à chacun des M* (N-1) senseur C ij ’ pris parmi les M*N senseurs de pression par une des résistances de colonnes RC ij ’ .