INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
une station de réception, apte à accueillir au moins un article, une station de prélèvement, apte à accueillir au moins un article, au moins un ascenseur amont, ledit système comportant un moyen de transfert d’articles de ladite station de réception vers ledit ascenseur amont, et au moins un ascenseur aval, ledit système comportant un moyen de transfert d’articles entre ledit ascenseur aval et ladite station de prélèvement, au moins deux convoyeurs disposés l’un au-dessus de l’autre, au moins un desdits au moins deux convoyeurs étant apte à transférer des articles dudit ascenseur amont vers ledit ascenseur aval, et au moins un autre desdits au moins deux convoyeurs étant apte à transférer des articles dudit ascenseur aval vers ledit ascenseur amont, et un contrôleur commandant lesdits ascenseurs amont et aval et lesdits convoyeurs et une mémoire apte à communiquer avec ledit contrôleur afin que la position de chaque article disposé sur un desdits convoyeurs soit enregistrée dans ladite mémoire, et que le contrôleur soit apte à commander lesdits ascenseurs et lesdits convoyeurs afin d’amener un article donné sur la station de prélèvement après avoir transféré le cas échéant au moins un autre article disposé entre ledit article et l’ascenseur aval vers un autre convoyeur,
Grâce à ces dispositions, n’importe quel article stocké sur les convoyeurs peut être prélevé avant les autres sur demande, le simple ajout de deux ascenseurs autour des convoyeurs utilisés pour le stockage formant un ensemble compact.
ledit système peut comprendre un moyen de mesure apte à mesurer au moins une dimension d’un article, ledit contrôleur étant apte à prendre en compte cette mesure afin de déterminer un espace alloué audit article sur un desdits convoyeur, ce qui permet d’optimiser l’utilisation de l’espace de stockage lorsque les articles sont de différentes dimensions, ledit système peut comporter au moins trois convoyeurs disposés l’un au-dessus de l’autre, au moins un desdits convoyeurs étant configuré pour que le premier article à être transféré vers la station de prélèvement soit l’article stocké le plus proche de l’ascenseur aval, ce qui permet de combiner un espace de stockage dans lequel n’importe quel article particulier peut être individuellement prélevé sur demande, et un espace de stockage dans lequel le premier article stocké est le premier à être prélevé, ou stockage en mode « FIFO , au moins un desdits convoyeurs peut comprendre au moins deux bandes transporteuses disposées l’une à la suite de l’autre, ce qui permet d’optimiser l’utilisation du système et notamment de libérer rapidement l’ascenseur amont après le transfert d’un article, et de gérer la distance dudit article par rapport à l’article le plus proche déjà en place sur ledit convoyeur à l’aide des au moins deux bandes transporteuses, la station de réception peut comporter une paroi, ladite paroi comportant une ouverture permettant le passage des articles, ce qui permet de séparer le système en une zone de livraison, dans laquelle les livreurs extérieurs sont autorisés à entrer pour déposer les articles, et une zone sécurisée où les articles livrés sont rapidement transférés, interdite d’accès sauf personnel autorisé.
La est une vue schématique de côté d’un système selon l’invention.
Dans le cadre de la présente invention, le terme « article » désigne des articles 1 qui peuvent être de toutes sortes, et de toutes tailles. Il peut s’agir d’articles 1 qui sont tous de dimensions et/ou de poids identiques, ou d’articles 1 de dimensions et/ou de poids divers. Les articles 1 sont de préférence des colis, qui peuvent avoir par exemple des dimensions comprises entre 200x200x20 mm et 800x600x600 mm. Le poids des articles 1 peut par exemple être inférieur ou égal à 40 kg. On peut prévoir que des articles 1 plus petits qu’une dimension minimale soient déposés dans une caisse pour pouvoir être gérés de la même manière que des articles 1 de dimensions suffisamment importantes1 . On peut prévoir par ailleurs que des articles 1 plus grands qu’une dimension maximale soient traités manuellement.
Le procédé de réception, de stockage et de prélèvement selon l’invention comporte au moins les étapes suivantes, dans l’ordre :
Le procédé selon l’invention permet donc de stocker une pluralité d’articles 1 sur un premier convoyeur 6, et de prélever un article 1 même si celui-ci n’est pas le premier à avoir été disposé sur le premier convoyeur 6. Les articles 1 situés sur le premier convoyeur 6 plus proches de la station de prélèvement 10 que l’article 1 à prélever sont envoyés vers le deuxième convoyeur 9, par l’intermédiaire de l’ascenseur aval 7, afin de libérer l’espace pour l’article 1 à prélever jusqu’à l’ascenseur aval 7, à partir duquel il peut être transféré vers la station de prélèvement 10.
Dans certaines applications, le transfert d’un article 1 du premier convoyeur 6 jusqu’à la station de prélèvement peut être uniquement déclenché par une requête initiée par un opérateur sur une interface homme-machine.
Lorsqu’ils sont dans la station de réception 2, il peut être prévu une étape d’étiquetage des articles 1, l’étiquette comportant par exemple un code-barres ou un code Datamatrix. Cet étiquetage permet de repérer tous ou une partie des articles 1 par un identifiant unique, et de lier ces informations à d’autres données telles que sa provenance avant dépôt sur la station de réception 2, sa destination après prélèvement de la station de prélèvement 10, et optionnellement son poids, une ou ses dimensions, etc. Ces données peuvent être alors stockées dans une mémoire reliée à un contrôleur. Un scan de l’étiquette permet par exemple à un opérateur ou à un capteur optique situé par exemple sur la station de réception 2 de retrouver toutes les informations pertinentes liées à un article 1.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les convoyeurs 6, 9 sont bidirectionnels, ce qui permet qu’ils puissent être utilisés pour le procédé selon l’invention et jouer tour à tour le rôle de premier, puis de deuxième convoyeur 6, 9. Ainsi il est possible de stocker des articles 1 sur toute la longueur de chacun des deux convoyeurs 6, 9, et de prélever au choix un article 1 se trouvant sur l’un ou l’autre des convoyeurs 6, 9. Plus de deux convoyeurs 6, 9, peuvent être utilisés, et au cours du prélèvement d’un premier article 1 particulier, le convoyeur sur lequel il se trouve sera le premier convoyeur 6, et n’importe lequel des autres convoyeurs 6, 9 peut être utilisé comme deuxième convoyeurs 9 pour y transférer les articles 1 présents sur le premier convoyeur 6 entre le premier article 1 et l’ascenseur aval 7.
Les convoyeurs pouvant être utilisés comme premier ou deuxième convoyeur 6, 9 sont désignés, dans la suite de la description, par l’appellation « convoyeur à prélèvement ciblé ».
Le procédé selon l’invention peut également utiliser au moins un troisième convoyeur 12, distinct des premier et deuxième convoyeurs 6, 9, situé au-dessus ou en-dessous de chacun des premier et deuxième convoyeurs 6, 9, et de préférence de même longueur. Le troisième convoyeur 12 peut être utilisé en mode « FIFO » (premier entré, premier sorti), selon un procédé comportant les étapes suivantes :
transfert d’au moins deux articles 1b vers ledit ascenseur amont 4, de préférence par l’action combinée du convoyeur de réception 3 et du tapis roulant amont 5. Puis transferts de ces au moins deux articles 1b de l’ascenseur amont 4 vers le troisième convoyeur 12, de préférence par l’action combinée du tapis roulant amont 5 et du troisième convoyeur 12, lors d’une demande de prélèvement d’un article 1b, transfert de l’article 1b situé sur ledit troisième convoyeur 12 et le plus proche de ladite station de prélèvement 10 vers l’ascenseur aval 7, de préférence par l’action combinée du troisième convoyeur 12 et du tapis roulant aval 8. Cet article 1b est ensuite transféré de l’ascenseur aval 7 vers la station de prélèvement 10, de préférence par l’action combinée du tapis roulant aval 8 et du convoyeur de prélèvement 11.
Plusieurs troisième convoyeurs 12 différents peuvent être utilisés pour le procédé selon l’invention dans un même système, afin d’avoir une capacité de stockage plus importante en mode « FIFO ».
Les convoyeurs pouvant être utilisés comme troisième convoyeur 12 sont désignés, dans la suite de la description, par l’appellation « convoyeur « FIFO ».
La présence du troisième convoyeur 12 permet d’utiliser un système unique pour différentes fonctions :
les articles 1 stockés sur des convoyeurs utilisés comme convoyeurs à prélèvement ciblé 6, 9 peuvent être prélevés individuellement, quel que soit leur ordre d’arrivée, les articles 1b stockés sur des convoyeurs « FIFO » sont prélevés en mode « FIFO », c’est-à-dire que l’article 1b ayant été stocké depuis le plus longtemps est le premier à sortir.
Le procédé selon l’invention peut concerner des articles 1 de différentes dimensions, et comporter une étape de mesure d’au moins une dimension de tous les articles 1 ou de seulement une partie d’entre eux. Ainsi la taille de l’article 1 peut être utilisée comme paramètre pour décider de sa destination sur un des convoyeurs 6, 9, 12 de stockage. Un contrôleur est alors capable de prendre en compte l’au moins une dimension des articles 1 mesurés afin de prendre la décision de la longueur de convoyeur à attribuer à l’article 1, et de l’endroit où sera stocké l’article, c’est-à-dire quel convoyeur 6, 9, 12. Ceci permet d’optimiser l’espace utilisé pour le stockage, et ainsi de stocker un plus grand nombre d’articles 1 sur un espace identique, l’espace de stockage total étant fonction du nombre de convoyeurs 6, 9, 12 et de leur longueur. Le contrôleur peut également être apte à prendre en compte le statut d’un article 1 pour savoir s’il faut le stocker sur un convoyeur à prélèvement ciblé 6, 9, ou sur un convoyeur « FIFO » 12. Dans le cas où un article 1 doit être transféré vers un convoyeur à prélèvement ciblé 6, 9, les articles présents sur ces convoyeurs 6, 9 peuvent être déplacés le long de la boucle formée par ces deux convoyeurs à prélèvement ciblé 6, 9 et les ascenseurs amont 4 et aval 7 afin de stocker l’article 1 sur une section particulière d’un convoyeur 6, 9 permettant une utilisation optimisée de l’espace.
Le procédé selon l’invention peut comporter des étapes spéciales pour le traitement d’articles 1 urgents. Ainsi avant même l’étape de transfert d’un article 1 sur un convoyeur 6, 9 l’instruction peut être donnée au contrôleur commandant les convoyeurs 6, 9 et les ascenseurs amont 4 et aval 7 de transférer immédiatement ledit article 1 vers la station de prélèvement 10. Le contrôleur peut sélectionner le convoyeur 6 sur lequel le moins d’articles sont déjà stockés. Les éventuels articles 1 présents sur le premier convoyeur 6 peuvent alors être déplacés sur le deuxième convoyeur 9, puis si nécessaire, une fois l’article 1 engagé sur le convoyeur 6, certains de ces articles 1 peuvent éventuellement être retransférés sur le premier convoyeur 6, afin de laisser libre la voie pour l’article 1 vers la station de prélèvement 10.
A la fin du procédé selon l’invention, après avoir été transféré sur la station de prélèvement, l’article 1 peut être transféré de la station de prélèvement 10 vers un robot autonome. Le robot autonome peut alors se déplacer de façon autonome, en se basant sur une carte qu’il a en mémoire ou en se déplaçant vers une balise émettrice, et amener l’article 1 par exemple vers un autre lieu de stockage, ou vers un poste de travail.
Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre dans un système de réception, de stockage et de prélèvement d’articles.
Le système selon l’invention, dont un mode de réalisation préféré est illustré en , comporte une station de réception 2, apte à accueillir au moins un article 1 lorsqu’il arrive dans le système selon l’invention, par exemple amené par un livreur.
Le système selon l’invention comporte également une station de prélèvement 10, apte à accueillir au moins un article lorsqu’il doit être prélevé du système selon l’invention. La station de prélèvement 10 peut être accessible par un opérateur humain ou encore un robot autonome afin d’extraire les articles 1 du système selon l’invention.
Le système selon l’invention comporte encore :
On procéde à la pré-adhérisation du ou des brins de CVR dans un premier bain à base d'époxy et de diisocyanate bloqué en solution aqueuse.
Avantageusement, le composé epoxy est choisi dans le groupe constitué par le diethylène glycol, diglycidyl ether, polyethylene, diglycidyl ether ; polypropylène glycol, diglycidyl ether, neopentyl glycol, diglycidyl. ether, 1,6-hexanediol, diglycidyl ether, glycerol, polyglycidyl ether, trimethylolpropane, polyglycidyl ether, polyglycerol, polyglycidyl ether ; pentaerythrithiol, polyglycidyl ether, diglycerol, polyglycidyl ether ; le sorbitol polyglycidyl ether ou isosorbide diglycidyl ether et de préférence est le polyglycérol polyglycidyl éther.
Avantageusement, le composé diisocyanate bloqué est choisi dans le groupe constitué par le diphenylmethane diisocyanate ou le polyphenylene polymethylene polyisocyanate et de préférence le 4,4'-diisocyanate de N,N'-(methylenedi-p-phenylene)bis[hexahydro-2-oxo-1H-azepine-1-carboxamide.
Avantageusement cette étape de pré-adhérisation est suivie d’une étape de séchage du composite CVR à une température supérieure à égale à 120°C pendant au moins 5 secondes puis par un traitement thermique à une température supérieure à égale 180°C pendant au moins 5 secondes.
B) étape de dépôt de la composition adhésive aqueuse
On procède ensuite au dépôt d’une composition adhésive aqueuse sur le ou les brins de CVR pré-adhérisés.
Conformément à l’invention, les constituants de base de la résine comprennent donc au moins un composé A1 et au moins un phénol A2. Dans un mode de réalisation, les constituants de base peuvent comprendre d’autres constituants additionnels différents du composé A1 et du phénol A2. Dans un autre mode de réalisation, les constituants de base sont constitués d’au moins un composé A1 et d’au moins un phénol A2.
Selon l’invention, on prépare la composition adhésive aqueuse de sorte que le diisocyanate bloqué soit à un taux massique de la composition adhésive aqueuse strictement inférieur ou égal à 0,50%.
De préférence, le composé diisocyanate bloqué dans la composition adhésive aqueuse du deuxième bain est à un taux massique inférieur strictement à 0,40%, de préférence inférieur ou égal à 0,30%, plus préférentiellement inférieur ou égal à 0,20%, plus préférentiellement inférieur ou égal à 0,10% et encore plus préférentiellement inférieur ou égal à 0,05%.
Plus préférentiellement, la composition adhésive aqueuse du deuxième bain est dépourvue de diisocyanate bloqué.
Composé A1
Un constituant essentiel de la composition adhésive est un composé A1, le composé A1 comprenant au moins une fonction aldéhyde.
Conformément à l’invention, la résine est à base d’au moins un (c’est-à-dire un ou plusieurs) composé A1.
Dans un premier mode de réalisation, le composé A1 est le formaldéhyde.
Dans un deuxième mode de réalisation, le composé A1 comprend au moins un noyau aromatique porteur d’au moins une fonction aldéhyde.
Plus préférentiellement, le composé A1 est porteur d’au moins deux fonctions aldéhydes.
Dans un mode d’entraînement électrique pur passant par l’arbre intermédiaire 26 , on positionne le dispositif d’accouplement 58 dans la première position d’accouplement intermédiaire et on désaccouple le moteur principal 14 de l’arbre intermédiaire 26 alors que l’une des roues dentées secondaires 42 , 44 , 46 est accouplée à l’arbre secondaire 16 , puis on commande la machine électrique réversible en fonction d’une consigne de vitesse du véhicule. À titre indicatif, pour mettre en œuvre un tel mode d’entraînement électrique du véhicule, il est avantageux que la machine électrique réversible puisse développer de façon continue un couple moteur supérieur à 300 Nm, et de préférence supérieure à 350Nm, dans une plage de vitesse de plus de 1000 tr/min, et de préférence de plus de 2000 tr/min comprise ayant une borne inférieure qui est inférieure à 6000 tr/min, et de préférence inférieure à 5000 tr/min, et une borne supérieure qui est supérieure à 6000 tr/min, de préférence supérieure à 7000 tr/min, et de préférence supérieure à 9000 tr/min. Avec une telle plage de fonctionnement, combinée avec plusieurs rapports de transmission compris entre 4 et 8 réalisés par les engrènements des roues dentées 32 et 42 , 34 et 44 , 60 , 62 et le cas échéant 160 , 162 , on peut envisager un fonctionnement électrique du véhicule en mode urbain.
Dans un mode de freinage régénératif passant par l’arbre intermédiaire, le dispositif d’accouplement 58 est positionné dans la première position d’accouplement intermédiaire, le moteur principal 14 est découplé de l’arbre intermédiaire 26 , au niveau de l’embrayage 20 ou des synchronisateurs 41 , l’un des crabots 50 , 52 est engagé pour relier l’arbre intermédiaire 26 à l’arbre secondaire 16 et la machine électrique réversible 56 est pilotée pour fonctionner en génératrice.
Dans un mode de freinage moteur hybride, on positionne le dispositif d’accouplement 58 dans la première position d’accouplement intermédiaire, on maintient une liaison cinématique entre le moteur principal 14 , l’arbre intermédiaire 26 et l’arbre secondaire 16 , on transforme une partie de l’énergie cinétique transmise par l’arbre secondaire 16 en énergie électrique avec la machine électrique réversible 56 fonctionnant en génératrice et on transforme une partie de l’énergie cinétique transmise par l’arbre secondaire 16 en chaleur avec le moteur principal 14 développant un couple résistant. Ce mode de fonctionnement permet d’atteindre un couple de freinage plus important qu’avec le moteur principal 14 seul.
On peut également utiliser la machine électrique réversible 56 en moteur pour entraîner la prise de force 68 alors que la boîte de transmission 18 est en position neutre pour interrompre la liaison entre l’arbre intermédiaire 26 et l’arbre primaire 12 d’une part, et entre l’arbre intermédiaire 26 et l’arbre secondaire 16 d’autre part.
Sur la est illustré un cinquième mode de réalisation de l’invention, qui diffère du premier mode de réalisation par l’utilisation de deux machines électriques réversible 56, chaque machine électrique comprenant un stator et un rotor présentant un arbre de sortie mobile en rotation autour d’un axe.
Les machines électriques réversibles 56 sont du même type et sont par exemple des machines synchrones à aimants permanents. Chaque machine électrique fournit une même puissance nominale mécanique.
Comme on peut le voir sur la , la première machine électrique 56 présente dans l’exemple décrit un rotor avec un premier arbre de sortie 57 tournant autour d’un premier axe de rotation X1, la deuxième machine électrique 56 présente un rotor avec un deuxième arbre de sortie 57 tournant autour d’un deuxième axe de rotation X2. Dans l’exemple décrit, les axes de rotation des machines électriques réversibles sont parallèles mais non confondus, les deux machines électriques 56a, 56b n’ayant pas leurs axes de rotation alignés.
Les arbres de sortie 57 des deux machines électriques engrènent simultanément sur une roue dentée commune 110 disposée entre les axes X1 , X2 . La roue dentée commune 110 est liée cinématiquement aux deux arbres de sortie et reçoit le couple moteur fourni par les deux machines électriques, celles-ci étant réparties autour de la roue dentée commune 110 de sorte à former un premier réducteur de vitesse Z1 , Z2 . La roue dentée commune 110 est liée cinématiquement avec un arbre de transmission 55 spécifique au dispositif d’accouplement 58 de ce cinquième mode de réalisation de l’invention à l’aide d’un deuxième réducteur de vitesse Z 3 , Z4 .
De manière similaire au premier mode de réalisation, le dispositif d’accouplement 58 comporte un mécanisme à crabot 59 à trois positions sans synchroniseur et deux trains réducteurs de roues dentées 60 , 62 , 64 66 , 68 . Dans une position de liaison à l’arbre intermédiaire 26 , dite également position d’accouplement intermédiaire, le dispositif d’accouplement 58 réalise un accouplement en rotation de l’arbre de transmission 55 avec un réducteur de vitesse dit intermédiaire 260 comportant ici une roue dentée 60 qui engrène de façon permanente avec une roue dentée 62 solidaire de l’arbre intermédiaire 26 . Dans une position de liaison à l’arbre secondaire, dite également position d’accouplement secondaire, le dispositif d’accouplement 58 réalise un accouplement de l’arbre de transmission 55 avec un réducteur de vitesse dit secondaire 264 , comportant une roue dentée 64 qui engrène de façon permanente avec une roue dentée d’inversion 66 qui engrène elle-même de façon permanente avec une roue dentée 68 solidaire de l’arbre secondaire 16 .
Le sous-ensemble hybride 10 comprend également un dispositif de freinage d’arbre 90 de type multidisque en prise avec les arbres de sortie 57 des deux machines électriques par l’intermédiaire de la roue dentée commune 110 et agencé pour freiner l’arbre secondaire 16 lorsque le dispositif d’accouplement 58 est dans la position d’accouplement secondaire. Le dispositif de freinage d’arbre 90 comprend un ensemble multidisques 91 . Le dispositif de freinage d’arbre 90 de type multidisque est interposé, dans le sens d’acheminement du couple, entre le rotor de la machine électrique réversible 56 et le dispositif d’accouplement 58 .
Comme illustré sur la , le dispositif de freinage d’arbre 90 de type multidisque comprend un porte-disques tournant 92 agencé pour être lié en rotation avec la roue dentée commune 110 d’axe de rotation 111, un porte-disques statique 93 agencé pour être lié en rotation avec une partie fixe de la boite de transmission et un ensemble multidisques 91 constitué par un premier jeu de disques en prise avec des cannelures du porte-disques tournant, et un deuxième jeu de disques en prise avec des cannelures du porte-disques statique. Par exemple, le porte-disques tournant 92 du dispositif de freinage d’arbre 90 est lié en rotation par cannelure avec la roue dentée commune 110.
PROCÉDÉ DE PILOTAGE D'UNE CHAINE DE TRACTION HYBRIDE POUR EFFECTER UN CHANGEMENT DE SENS DE MARCHE D'UN VEHICULE AUTOMOBILE La présente invention porte sur un procédé de pilotage d'une chaîne de traction hybride pour effectuer un changement de sens de marche d'un véhicule automobile.
Sur la est illustré un sous-ensemble hybride 10 selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention, qui diffère de l’exemple de réalisation de la par le fait que le dispositif d’accouplement 58 comporte, en plus du mécanisme d’accouplement à crabot à trois positions 59, un mécanisme d’accouplement à crabot à deux positions 159, qui réalise un accouplement en rotation de l’arbre de sortie 57 avec un deuxième réducteur de vitesse intermédiaire 360 comportant une roue dentée 160 qui engrène de façon permanente avec une roue dentée 162 solidaire de l’arbre intermédiaire 26. Le rapport de transmission réalisé par l’engrenage des roues dentées 160, 162 est différent du rapport de transmission de l’engrenage des roues dentées 60, 62. Le mécanisme d’accouplement 159, dans une position neutre, maintient l’arbre de sortie 57 découplé de la roue dentée 160.
L’homme du métier comprendra, sans qu’il soit nécessaire de l’illustrer dans le détail, qu’il pourrait le cas échéant multiplier les rapports de transmission entre l’arbre de sortie 57 et l’arbre intermédiaire en ajoutant des réducteurs de vitesses entre les mécanismes d’accouplement 59 , 159 et l’arbre intermédiaire 26 . De façon analogue, il serait possible de multiplier les rapports de transmission entre l’arbre de sortie 57 et l’arbre secondaire 16 en ajoutant des mécanismes d’accouplement et des réducteurs de vitesses entre l’arbre de sortie 57 et l’arbre secondaire 16 .