INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes, chaque interstice 19 est occupé par une structure de séparation 25 de type sandwich compressible.
Deux cellules de stockage d’électricité 7 consécutives d’alignement sont toujours séparées par une structure de séparation 25 de type sandwich compressible.
Cette structure est du type décrit plus haut.
Comme expliqué précédemment, l’épaisseur de chaque cellule de stockage d’électricité 7 selon la direction principale P varie au cours d’un cycle de charge et de décharge électrique.
La cellule de stockage 7 a une épaisseur selon la direction principale P qui augmente quand elle se charge, et qui diminue quand elle se décharge. L’épaisseur est prise entre les deux points des grandes faces 9 les plus écartés l’un de l’autre.
Dans le premier mode de réalisation, l’encombrement total de l’alignement de cellules de stockage d’électricité varie peu au cours d’un cycle de charge/décharge électrique des cellules de stockage d’électricité 7.
Les variations d’épaisseur de chaque cellule de stockage d’électricité 7 sont absorbées par les couches de matériaux compressibles 65 intégrées dans les structures de séparation 25 séparant les cellules de stockage d’électricité 7 les unes des autres.
Quand une cellule de stockage d’électricité 7 gonfle, ceci se traduit par une compression des couches de matériaux compressibles 65 de part et d’autre de cette cellule de stockage d’électricité 7.
Ainsi, au cours d’un cycle de charge/décharge électrique, les positions des cellules de stockage d’électricité 7 selon la direction principale P varient très peu, voire ne varient pas du tout.
En conséquence, il est possible d’utiliser des busbars 20 rigides pour raccorder les uns aux autres les contacts électriques 15 respectifs des cellules de stockage d’électricité 7.
Le circuit ne sera pas décrit plus en détails, étant connu de l’art antérieur. L’invention est adaptable à un grand nombre de types de circuit de refroidissement, dans la mesure où les différents composants peuvent être choisis pour réaliser les différentes fonctions attendues.
Le module multifonction fluidique 1 comporte cinq composants 2, 3, 4, 5 et 6 assemblables les avec les autres.
Chaque composant 2, 3, 4, 5 et 6 comprend un corps structurel 12, 13, 14, 15 et 16 respectivement.
Chaque corps structurel 12, 13, 14, 15 et 16 est pourvu de canaux 18 pour l’écoulement d’un fluide caloporteur et débouchant sur une bouche de connexion fluidique formant une entrée ou une sortie de fluide, cette bouche étant mâle 19 ou femelle 20.
Chaque composant 2, 3, 4, 5 et 6 comprend une première paroi latérale plane de jonction respectivement 22, 23, 24, 25 et 26, et une deuxième paroi latérale plane de jonction respectivement 32, 33, 34, 35 et 36 sur chacune desquelles est formée au moins une bouche de connexion 19, 20.
Un premier des composants 2, 3, 4, 5 et 6 est assemblable avec un deuxième des composants 2, 3, 4, 5 et 6, au choix, sur la première paroi latérale de jonction 22, 23, 24, 25 et 26 ou sur la deuxième paroi latérale de jonction 32, 33, 34, 35 et 36 de ce premier composant 2, 3, 4, 5 et 6.
Ces parois latérales de jonction 22, 23, 24, 25, 26, 32, 33, 34, 35 et 36 sont formées sur une tranche 29 du corps structurel correspondant 12, 13, 14, 15 et 16.
Chaque corps structurel 12, 13, 14, 15 et 16 présente une forme en pavé avec un pourtour rectangulaire.
Chaque pavé présente deux faces principales planes 38 et 39 parallèles et une tranche 29 reliant ces deux faces principales.
Les parois latérales de jonction 22, 23, 24, 25, 26, 32, 33, 34, 35 et 36 sont parallèles entre elles.
Les parois latérales de jonction 22, 23, 24, 25, 26, 32, 33, 34, 35 et 36 sont chacune sur un grand côté du corps structurel correspondant 12, 13, 14, 15 et 16.
Dans l’exemple décrit, lorsque des composants 2, 3, 4, 5 et 6 voisins sont assemblés, les parois latérales de jonction 22, 23, 24, 25, 26, 32, 33, 34, 35 et 36 qui sont jointes, se superposent exactement, à savoir ces parois de jonction 22, 23, 24, 25, 26, 32, 33, 34, 35 et 36 présentent la même forme et les mêmes dimensions.
Chaque paroi latérale de jonction 22, 23, 24, 25, 26, 32, 33, 34, 35 et 36 comprend au moins une bouche de connexion fluidique mâle 19 ou femelle 20.
Le corps structurel 12, 13, 14, 15 et 16 est monobloc, étant notamment réalisé en plastique injecté, de type PPA ou PA66, par exemple.
Au sein du module 1, le composant 4 est de type vanne/vanne, à savoir avec deux vannes.
Comme visible notamment sur les figures 2 et 5, le corps structurel 14 de ce composant 4 comprend deux emplacements 54 de vanne, chacun agencé pour recevoir une vanne 57.
Par la suite, et sauf indication contraire, par « un » ou « l’ » élément (par exemple rotor, palier, etc.), on entend « au moins un » ou « l’au moins un » ou encore « chaque » élément. Réciproquement, l’emploi générique du pluriel peut inclure le singulier.
Un réducteur est un composant ayant au moins une entrée et une sortie, et permettant de modifier la vitesse de rotation et/ou le couple entre l’au moins une entrée et l’au moins une sortie. Ainsi, le rapport vitesse/couple de l’entrée peut différer du rapport vitesse/couple de la sortie. Dans les turbomachines utilisées pour la propulsion des aéronefs, par exemple des turbomachines à double flux, le réducteur peut avoir pour but d’obtenir une vitesse de rotation relativement lente pour entraîner le propulseur (un premier rotor) à partir d’une vitesse de rotation relativement rapide de la turbine (un deuxième rotor).
Par exemple, le réducteur peut comprendre un pignon central, appelé solaire, une couronne, extérieure au solaire, et un ou plusieurs pignons appelés satellites qui sont en prise avec le solaire et la couronne. L’engrènement des différents organes peut être mécanique ou magnétique, par exemple. Les satellites peuvent être soutenus par un châssis appelé porte-satellite.
L’arbre est cinématiquement couplé au réducteur et configuré pour être cinématiquement couplé à l’un des rotors. Ainsi, l’arbre participe à la liaison cinématique et à la transmission de puissance entre le réducteur et ledit rotor. En d’autres termes, l’arbre peut être entraîné par le réducteur et configuré pour entraîner à son tour l’un des rotors, ou bien l’arbre peut être configuré pour être entraîné par l’un des rotors et entraîner à son tour le réducteur. Par la suite, l’arbre sera aussi désigné comme « premier arbre ».
Au sens du présent exposé et sauf indication contraire, la mention d’un « premier » élément, tel qu’un premier arbre ou un premier rotor, n’implique pas nécessairement l’existence d’un « deuxième » élément ni, le cas échéant, de relation d’ordre entre le premier et le deuxième élément. Les qualificatifs ordinaux sont, dans ce contexte, employés à des seules fins de clarté et d’identification, sans préjuger de caractéristiques particulières. De même, et réciproquement, la mention d’un élément de rang plus élevé (troisième, etc.) n’implique nullement que des éléments de rang moins élevés, tel qu’un éventuel deuxième élément, existent et/ou comprennent les caractéristiques qui auront pu être présentées par ailleurs.
Le support de palier est un support, fixe ou mobile dans le référentiel de la turbomachine, qui est prévu pour supporter un ou plusieurs paliers, en l’occurrence le ou les paliers qui soutiennent en rotation l’arbre mentionné précédemment. Ainsi, l’arbre est rotatif dans un référentiel lié au support de palier.
Le palier est un composant permettant de soutenir l’arbre par rapport au support de palier, tout en garantissant à l’arbre une liberté de mouvement, en l’espèce en rotation, par rapport au support de palier.
L’assemblage préalable, aussi appelé pré-assemblage, désigne le fait de procéder à un assemblage des composants listés ci-dessus préalablement à leur assemblage avec le reste de la turbomachine. En d’autres termes, au lieu d’introduire le réducteur, l’arbre, le support de palier et le palier un à un dans la turbomachine, en assemblant chacun de ces composants à des composants précédemment installés, ces composants sont d’abord assemblés entre eux, hors de la turbomachine, afin qu’ils forment un module. Ce module, d’un seul tenant, peut être introduit dans la turbomachine en une fois, et ainsi fixé à la turbomachine.
Grâce au fait que les composants sont assemblés hors de la turbomachine, le montage est facilité et les risques d’endommagement de la turbomachine amoindris. En outre, l’assemblage des composants étant plus simple à maîtriser hors de la turbomachine, les problèmes de chaînes de côtes, désalignement et couples galvaniques sont réduits, de même que les contraintes de conception liées à l’assemblage.
Il s’ensuit des gains de masse – pièces de fixation moins complexes et non surdimensionnées –, de fiabilité –montage du module mieux maîtrisé et moins de brides et de pièces de fixation –, de rendement – le montage est plus rapide – et de modularité – le montage et le démontage sont facilités.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend le frettage de l’au moins un palier sur l’arbre et/ou sur le support de palier. Au sens du présent exposé, le frettage désigne l’assemblage d’une première pièce autour d’une deuxième pièce, la première pièce étant normalement trop petite pour accueillir la deuxième. Il s’ensuit des efforts transversaux à l’interface entre les deux pièces, et donc une friction importante qui maintient les deux pièces l’une par rapport à l’autre. Cela évite que le palier ne glisse par rapport à l’arbre et/ou au support de palier. L’interface où le frettage est réalisé est parfois appelée portée de frettage. Le frettage peut être réalisé avec tout ou partie du palier concerné.
Le frettage du palier sur l’arbre et/ou sur le support de palier lui assure un bon maintien malgré les couples importants auxquels le palier est soumis. Le fait de procéder à un frettage hors de la turbomachine permet de fretter le palier avec des niveaux d’efforts supérieurs, et donc un meilleur maintien, que ce qui serait faisable si le frettage était réalisé avec au moins l’un des composants déjà monté sur la turbomachine.
Dans certains modes de réalisation, le support de palier comprend un élément d’assemblage à un carter de la turbomachine. Ainsi, le module obtenu par le procédé de pré-assemblage peut être fixé à un carter de la turbomachine via le support de palier. En d’autres termes, dans la turbomachine complète, le support de palier est assemblé directement au carter de la turbomachine.
Dans certains modes de réalisation, le réducteur comprend un organe statorique et les composants comprennent en outre un élément d’attache s’étendant de l’organe statorique au support de palier de façon à fixer l’organe statorique au support de palier. L’organe statorique peut être l’un des organes du réducteur tel que la couronne ou le porte-satellite. Le fait que l’organe statorique soit fixé par l’élément d’attache au support de palier rend cet organe fixe dans le référentiel de la turbomachine. De ce fait, le réducteur n’est pas un réducteur différentiel, mais peut être un réducteur planétaire, dans lequel le porte-satellite est fixe, ou un réducteur épicycloïdal, dans lequel la couronne est fixe.
Grâce au fait qu’un élément d’attache s’étend de l’organe statorique au support de palier de façon à fixer l’organe statorique au support de palier, le réducteur lui-même est fixé doublement par rapport au support de palier, et non plus seulement via l’arbre et le palier, ce qui facilite la manipulation du module en tant qu’assemblage d’un seul tenant. En outre, il n’est pas nécessaire de fixer l’organe statorique directement sur le carter ou sur une autre partie fixe de la turbomachine, puisqu’il sera fixé indirectement au carter, via le support de palier. Le montage final du module dans la turbomachine est donc facilité.
Dans certains modes de réalisation, l’élément d’attache s’étend d’un côté du réducteur à un autre côté du réducteur. Par exemple, l’élément d’attache peut s’étendre entre l’avant et l’arrière du réducteur, l’avant et l’arrière étant définis le long d’une direction axiale.
Procédé de fabrication d’un ensemble pour carte et d’une carte comportant un film métallisé, carte à microcircuit et ensemble pour carte L’invention se rapport au domaine de la fabrication des cartes à microcircuit, appelées aussi cartes à puce, et plus particulièrement celui des cartes présentant un effet visuel, notamment un effet métallisé.
Typiquement, les cartes à puce présentent la forme d’un parallélépipède rectangle de dimensions 53,98mm * 85,60mm et de très petite épaisseur, inférieure à 1 mm, comprise entre 760 et 840 µm. Ces dimensions sont spécifiées par la norme ISO 7816 sous l’appellation ID-1.
Il est connu de fabriquer ce type de cartes en superposant plusieurs couches en matière plastique puis en les pressant à chaud lors d’une étape de lamination, afin d’assembler les couches les unes aux autres.
Les couches en plastiques peuvent être constituées d’un ou plusieurs substrats en polymère, tel que du PVC, des polyesters (PET, PETf ou PETg), du polycarbonate (PC) ou encore de l’ABS. Ces substrats peuvent en outre recevoir une impression ou encore porter un composant électronique passif tel qu’une antenne.
L’opération de lamination est réalisée au moyen de presses munies de plaques de lamination entre les lesquelles les couches sont chauffées et pressées pour obtenir un assemblage des couches par fusion de la matière à l’interface des couches.
Traditionnellement, les couches se présentent initialement sous des grands formats ou planches regroupant typiquement 24 ou 48 emplacements de carte à microcircuit de format ID-1. Après lamination des couches, les cartes sont découpées unitairement aux dimensions ID-1 par poinçonnage. Selon une variante les couches présentent les dimensions adaptées pour former une seule carte.
Afin d’obtenir des effets esthétiques il est connu de proposer des impressions d’encre sur les couches. Les techniques d’impression sont par exemple la technique lithographie (offset) ou la technique de sérigraphie (silkscreen printing). Il est aussi connu de réaliser des cartes avec un effet métallisé. Cet effet est obtenu à partir d’un film fin de métallisation, d’épaisseur inférieure à 0,01µm, déposé sur un substrat en Polyester (nommé aussi PET polyéthylène téréphtalate). Le subtrat PET recouvert du film métallisé est ensuite laminé avec d’autres substrats
Cette couche PET est traditionnellement utilisée pour les cartes à effet métallisé, car son comportement est relativement stable à la lamination, c’est-à-dire qu’il se déforme peu après avoir été chauffé à haute température, c’est-à-dire supérieure à 90°c, de préférence 150°C, et mis sous une pression supérieure à 60N, de préférence entre 60N et 150N pendant une dizaine de minutes.
Le circuit 130 calcule une variance d’Allan V des temps de la montée ou de la descente (également appelés « temps de flip ») du signal délivré en sortie du RO 104 en fonction de la taille de l’échantillon mesuré, c’est-à-dire du nombre d’oscillations N du signal de sortie. La variance V calculée correspond à une variance d’Allan, comme par exemple décrit dans le document de P. Haddad et al., « On the assumption of mutual independence of jitter realizations in P-TRNG stochastic models. », Proceedings of Design, Automation and Test in Europe DATE 2014, Mar 2014, Dresden, Germany. pp.1-6, ou bien encore dans le document E.N. Allini et al., « Evaluation and monitoring of free running oscillators serving as source of Randomness », IACR Transactions on Cryptographic Hardware and Embedded Systems I, 2018, Issue 3, pp. 214-242.
La courbe 200 visible sur la représente la variance d’Allan V calculée lorsque V N - WELL = V P - WELL = 0 V, et la courbe 202 représente cette même variance d’Allan V lorsque V N - WELL = 2 V et que V P - WELL = -2 V.
La variance d’Allan V calculée dépend de manière significative des paramètres caractéristiques du bruit thermique, du bruit de quantification et du bruit de scintillement présents dans la gigue du signal de sortie du RO 104. En effet, cette variance d’Allan V est quadratique en fonction de la taille de l’échantillon mesuré (c’est-à-dire du nombre d’oscillations du signal de sortie du RO 104 considéré). Dans cette variance d’Allan V, la composante linéaire correspond au bruit thermique, la composante quadratique correspond au bruit de scintillation, et la composante constante correspond au bruit de quantification (le plancher de bruit). Par conséquent, en estimant les coefficients de ces composantes de la variance d’Allan V calculée, il est possible d’en déduire la proportion entre les bruits de scintillation, de quantification et thermique dans la gigue du signal de sortie du RO 104.
Ainsi, à partir de la variance d’Allan V précédemment calculée, le circuit 130 calcule ensuite une approximation quadratique, appelée V app , de la variance d’Allan V précédemment calculée, sous la forme d’une équation de type V app = a 0 + a 1 .N + a 2 .N². Dans cette équation, le terme a 0 est représentatif du bruit de quantification, le terme a 1 est représentatif du bruit thermique, et le terme a 2 est représentatif du bruit de scintillation.
Pour déterminer le nombre d’oscillations du signal de sortie du RO 104 pour lequel le bruit thermique est maximisé par rapport au bruit de scintillation et au bruit de quantification, le circuit 130 calcul le nombre d’oscillations N th_max du RO 104 tel que N th_max = .
En faisant fonctionner ensuite le RO 104 tel que le signal de sortie du RO 104 comporte un nombre d’oscillations N = N th_max , la contribution du bruit thermique dans la gigue du signal généré par le RO 104 est maximisé par rapport aux bruits de scintillation et de quantification, ce qui permet de garantir une plus grande entropie du TRNG 100. Lorsque N est inférieur à N th_max , plus N diminue, plus le bruit de quantification devient important par rapport au bruit thermique. Lorsque N est supérieur à N th_max , plus N augmente, plus le bruit de scintillation devient important par rapport au bruit thermique.
Les courbes 204, 206 et 208 visibles sur la représentent, pour des tensions de grille arrière V N - WELL et V P - WELL égales à 0 V (courbe 204), égales à 1 V et -1 V (courbe 206) et égales à 2 V et -2 V (courbe 208), la proportion du bruit thermique parmi l’ensemble du bruit du signal généré par le RO 104. Sur ces courbes, le calcul de N = N th_max pour chacune de ces trois configurations correspond à la valeur de N pour laquelle le sommet de chacune de ces courbes est atteint (avec une proportion de bruit thermique d’environ 50 %).
En variante de l’exemple de réalisation décrit ci-dessus, lorsque le RO 104 comporte une chaîne d’un nombre impair d’inverseurs couplés en série, il est possible qu’un ou plusieurs inverseurs de cette chaîne soit chacun remplacé par un autre circuit électronique réalisant une fonction inverseuse du signal appliqué sur son entrée. Par contre, au moins un des inverseurs de cette chaîne est formé par au moins deux transistors CMOS double grilles FDSOI LVT destinés à être polarisés en mode FBB comme décrit précédemment.
correspond au vecteur d’état prédit pour l’itération , correspond à une matrice de covariance de l’erreur prédite pour l’itération , correspond à une matrice d’évolution qui relie le vecteur d’état mis à jour pour l’itération ( ) à , correspond à une entrée de commande, correspond à une matrice qui relie l’entrée de commande au vecteur d’état pour l’itération , correspond à une matrice de covariance du bruit de processus .
Les équations régissant la phase de mise à jour sont les suivantes :
correspond à l’innovation calculée pour l’itération , correspond à une observation du processus à l’itération , correspond à une matrice qui relie le vecteur d’état à l’observation , correspond à une matrice de gains de Kalman pour l’itération , correspond au vecteur d’état mis à jour pour l’itération , correspond à la matrice de covariance de l’erreur mise à jour pour l’itération , correspond à une matrice de covariance d’un bruit de mesure, correspond à la matrice identité.
Dans l’exemple non limitatif considéré ici, le filtre de Kalman est simplifié en considérant qu’il n’y a pas de bruit de processus, que ledit filtre de Kalman est dépourvu d’entrée de commande et que la matrice de gain de Kalman est constante d’une itération à une autre. En d’autres termes, les principales équations régissant ce filtre de Kalman simplifié sont les suivantes :
On décrit à présent l’exemple de mise en œuvre du filtre de Kalman simplifié en adoptant d’autres notations.
Dans le présent exemple, les images partielles élémentaires correspondent à des images lignes élémentaires, chaque image ligne élémentaire comportent un nombre de lignes égal à et un nombre de colonnes égal à , étant très inférieur à (facteur au moins 100 voire au moins 1000). Par exemple, et voire .
Afin de réduire la quantité de calculs à effectuer, les décalages sont estimés dans cet exemple pour des groupes (également connu sous le nom de « patches ») de pixels adjacents comportant lignes et colonnes. Ainsi, un décalage est estimé pour un groupe de pixels adjacents. De préférence, de sorte que chaque groupe s’étend sur toutes les lignes de l’image partielle élémentaire et de sorte que chaque image partielle élémentaire est constituée de groupes de pixels adjacents avec . Par exemple, ou .
En considérant , les décalages à estimer peuvent avantageusement consister en un vecteur de décalages entre lignes, désigné ci-après , et un vecteur de décalages entre colonnes, désigné ci-après . Ainsi, chaque décalage dans le vecteur correspond au décalage entre les lignes de groupes de pixels correspondants (représentant théoriquement la même portion de la scène observée) dans les deux images partielles élémentaires. Chaque décalage dans le vecteur correspond au décalage entre les colonnes de groupes de pixels correspondants (représentant théoriquement la même portion de la scène observée) dans les deux images partielles élémentaires. Les deux vecteurs et à estimer ont les mêmes dimensions, à savoir . Le vecteur (resp. ) prédit pour l’itération est désigné par (resp. ) et le vecteur (resp. ) mis à jour pour l’itération est désigné par (resp. ).
Dans le présent exemple, deux images partielles élémentaires sont utilisées pour former l’image partielle, désignées respectivement par et pour l’itération . Dans cet exemple, lors du recalage, seule l’image partielle élémentaire est rééchantillonnée en fonction des décalages estimés, et l’image partielle élémentaire rééchantillonnée est désignée par . En relation avec les groupes de pixels définis ci-avant, on définit une fonction de regroupement (ou « binning » dans la littérature anglo-saxonne) comme suit :
expression dans laquelle correspond à une image à laquelle est appliquée la fonction de regroupement , et correspond à la valeur du pixel de l’image situé à la ligne et à la colonne de ladite image .
On décrit ci-après les équations utilisées pour calculer l’innovation pour l’itération , désignée par pour le vecteur et par pour le vecteur (étape selon les notations usuelles du filtre de Kalman). Dans cet exemple, le calcul des innovations et pour la mise en jour des décalages met en œuvre un algorithme de calcul de flot optique.
Tout d’abord, les images partielles élémentaires et de l’itération sont recalées entre elles, en rééchantillonnant l’image partielle élémentaire en fonction des décalages prédits pour l’itération , à savoir les vecteurs et . En considérant de manière non-limitative un rééchantillonnage basé sur une interpolation bicubique :
expression dans laquelle correspond à la fonction d’interpolation bicubique. Par exemple, la fonction peut être mise en œuvre au moyen de banques de filtres prédéterminés, à savoir une banque de filtres et une banque de filtres dans lesquelles les filtres sont indexés par les décalages entre respectivement les lignes et les colonnes :
expression dans laquelle correspond à la convolution.
Dans le cadre de l’algorithme de calcul de flot optique, on calcule également la somme entre les images partielles élémentaires recalées (c’est-à-dire entre et ) et la différence entre lesdites images partielles élémentaires recalées :