INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toutefois, en fonction des conditions climatiques opérationnelles, le mode ECO peut conduire à des conditions favorables à la formation de givre dans la veine d’air du moteur fonctionnant en régime de veille, c’est-à-dire arrêté ou tournant à un régime de super ralenti. Ce moteur n’étant pas en capacité de s’autoalimenter pour assurer son antigivrage, la température de ses propres pièces ou composants ne peut plus prévenir l’apparition de givre. Par ailleurs, lors d’un fonctionnement en mode ECO, lorsque l’un des deux moteurs est arrêté (chambre de combustion « OFF »), la température de la chambre de combustion de ce moteur ne permettra pas un rallumage normal ou rapide de celui-ci en cas de nécessité.
Des dispositifs de circulation d’air chaud sur les hélicoptères bimoteurs existent, permettant le prélèvement sur l’un ou sur les deux moteurs d’air chaud provenant de différents endroits dans la veine d’écoulement d’air chaud de ces moteurs. Pour ce faire, ces dispositifs comprennent, pour chaque moteur, un canal de prélèvement ayant une électrovanne (ou « SOV » pour « ShutOff Valve » en anglais) permettant d’activer ou désactiver le prélèvement d’air sur le moteur concerné, et un clapet anti-retour assurant une non-recirculation de l’air vers le moteur, empêchant ainsi les transferts d’air entre les deux moteurs.
Cet air chaud prélevé peut être utilisé notamment pour la pressurisation ou la climatisation. Cependant, les dispositifs de circulation d’air chaud existants ne permettent pas de gérer les problèmes mentionnés ci-dessus tels que l’accumulation de givre, liés à la thermique des composants du moteur fonctionnant en régime de veille. Il existe donc un besoin pour une solution répondant au moins en partie aux inconvénients précités.
Le présent exposé concerne un ensemble propulsif pour aéronef, notamment d’hélicoptère multi-moteurs, comprenant : - au moins un premier moteur et un deuxième moteur configurés pour fonctionner dans au moins un régime de veille, - un dispositif primaire de circulation d’air configuré pour prélever de l’air dans le premier moteur via un premier canal de prélèvement et/ou dans le deuxième moteur via un deuxième canal de prélèvement pour l’acheminer vers un équipement de l’ensemble propulsif, et - un dispositif secondaire de circulation d’air configuré pour, lorsque l’un du premier ou du deuxième moteur fonctionne dans le au moins un régime de veille, prélever de l’air provenant de l’autre du premier ou du deuxième moteur ne fonctionnant pas en régime de veille et l’acheminer vers celui du premier ou du deuxième moteur fonctionnant en régime de veille.
Par « régime de veille », on comprend un régime dans lequel la chambre de combustion de la turbine à gaz de l’un des moteurs est éteinte, ou que le moteur fonctionne au super ralenti. Lorsqu’elle fonctionne au super ralenti, la chambre de combustion est allumée et les parties tournantes de la turbine à gaz tournent à une vitesse par exemple inférieure à 40% d’une vitesse de rotation nominale. On comprend ainsi que lorsque le premier moteur est en régime de veille, le deuxième moteur n’est pas en régime de veille et fournie l’intégralité de la puissance à l’aéronef, et inversement.
Dans le présent exposé, les termes « amont » et « aval » sont considérés selon le sens normal d’écoulement de l’air dans les différents canaux définis ci-après. Par exemple, dans le premier et le deuxième canal définis ci-après, le sens « amont-aval » correspond au sens allant du point de prélèvement sur le premier ou le deuxième moteur, vers l’équipement de l’ensemble propulsif. De même, dans le troisième canal défini ci-après, le sens « amont-aval » correspond au sens allant vers le point d’injection du premier ou du deuxième moteur.
Initialement, les moyens de mesure de la position angulaire du rotor effectuent une mesure de la position angulaire du rotor sur un intervalle de temps donné, et transmettent cette mesure (signée) au premier calculateur 4. Les moyens de mesure de la position angulaire du rotor échantillonnent par exemple la mesure de la position angulaire toutes les 10 millisecondes, et transmettent cette mesure (signée) au premier calculateur 4 selon cet intervalle temporel. Comme illustré sur les figures 1 et 2, le procédé comporte une étape initiale 10 au cours de laquelle le premier calculateur 4 détermine la vitesse 11 de rotation du rotor, à partir de la position angulaire du rotor de la machine électrique 8 mesurée sur l’intervalle de temps. Le premier calculateur 4 récupère en outre l’information R1, R2 quant au sens de rotation du rotor (premier ou second sens de rotation). A l’issue de cette étape initiale 10, le premier calculateur 4 transmet par exemple au second calculateur 6 la vitesse 11 de rotation du rotor déterminée lors de l’étape 10, ainsi que l’information R1, R2 quant au sens de rotation du rotor (premier ou second sens de rotation).
Après l’étape initiale 10, si le sens de rotation du rotor est le premier sens de rotation, le procédé comporte une étape suivante 12 au cours de laquelle le premier calculateur 4 et/ou le second calculateur 6 compare la vitesse 11 de rotation du rotor déterminée au cours de l’étape initiale 10 à une première valeur de vitesse de rotation seuil. La première valeur de vitesse de rotation seuil est par exemple sensiblement égale à 14 750 tr/min.
Si la vitesse 11 de rotation du rotor déterminée au cours de l’étape initiale 10 est supérieure en valeur absolue à la première valeur de vitesse de rotation seuil pendant une première durée prédéfinie, le procédé passe à une étape suivante 14. Sinon, le procédé reboucle sur l’étape 10. La première durée prédéfinie est par exemple sensiblement égale à 70 ms.
Au cours de l’étape suivante 14 du procédé, le premier calculateur 4 et/ou le second calculateur 6 émet au moins une donnée D1 indicative d’un surrégime de rotation du rotor et/ou émet une commande C1 d’arrêt de la machine électrique 8. L’émission d’au moins une donnée D1 indicative d’un surrégime de rotation du rotor est par exemple effectuée à destination d’un tableau de bord 15 du véhicule, ladite au moins une donnée D1 consistant en une commande d’allumage sur le tableau de bord 15 d’un voyant recommandant un arrêt du véhicule et/ou en une donnée d’affichage d’un message indicatif d’un défaut sur la chaîne de traction du véhicule. Dans un premier temps, le premier calculateur 4 peut par exemple transmettre au second calculateur 6 la ou chaque donnée D1 indicative d’un surrégime de rotation du rotor, le second calculateur 6 transmettant dans un second temps cette ou ces donnée(s) D1 au tableau de bord 15 du véhicule pour affichage. Après l’arrêt de la machine électrique 8, le défaut sur la chaîne de traction du véhicule se réhabilite et le véhicule peut être autorisé à repartir une fois le défaut réhabilité. Le premier calculateur 4 et/ou le second calculateur 6 réautorise alors le fonctionnement de la machine électrique 8.
Après l’étape initiale 10, si le sens de rotation du rotor est le second sens de rotation, le procédé comporte une étape suivante 16 au cours de laquelle le premier calculateur 4 et/ou le second calculateur 6 compare la vitesse 11 de rotation du rotor déterminée au cours de l’étape initiale 10 à une seconde valeur de vitesse de rotation seuil. De préférence, la première valeur de vitesse de rotation seuil est supérieure à la seconde valeur de vitesse de rotation seuil. La seconde valeur de vitesse de rotation seuil est par exemple sensiblement égale à 14 200 tr/min. De préférence encore, les première et seconde valeurs de vitesse de rotation seuils sont calibrables indépendamment l’une de l’autre.
Si la vitesse 11 de rotation du rotor déterminée au cours de l’étape initiale 10 est supérieure en valeur absolue à la seconde valeur de vitesse de rotation seuil pendant une seconde durée prédéfinie, le procédé passe à l’étape 14. Sinon, le procédé reboucle sur l’étape 10. La seconde durée prédéfinie est par exemple sensiblement égale à 70 ms.
Au cours de l’étape 14, le premier calculateur 4 peut mémoriser dans ses moyens mémoire (notamment dans sa mémoire morte, aussi appelée ROM en anglais pour « Read Only Memory ») un code défaut en fonction du surrégime de rotation du rotor rencontré, autrement dit selon que le surrégime a été rencontré dans le sens de la marche avant du véhicule ou dans le sens de la marche arrière de ce dernier. Le premier calculateur 4 peut également transmettre ce code défaut au second calculateur 6, pour indiquer à ce dernier le problème de surrégime de rotation du rotor de la machine électrique 8. Le second calculateur 6 peut alors stocker ce code défaut dans ses moyens mémoire (notamment dans sa mémoire morte ou ROM). Une fois le défaut sur la chaîne de traction du véhicule réhabilité et le véhicule autorisé à repartir, le code défaut peut passer d’un état « permanent » à un état « fugitif » dans les moyens mémoire du premier calculateur 4 et/ou du second calculateur 6, afin d’indiquer que le défaut s’est résolu de lui-même.
Le procédé de surveillance de la vitesse de rotation du rotor de la machine électrique selon l’invention est un procédé simple à mettre en œuvre et fiable, et qui permet d’augmenter le rendement et la durée de vie de la machine électrique, tout en optimisant les coûts de production et de fonctionnement de cette dernière.
Bretelle de raccordement, module et procédé de diagnostic de l’état de santé d’une pluralité de câbles électriques La présente invention concerne le domaine du diagnostic de l’état de santé d’une pluralité de câbles électriques, en particulier dans un aéronef lors d’une maintenance.
De manière connue, un aéronef comprend une multitude de câbles électriques, notamment des harnais connus sous les termes de « faisceaux électriques » ou de « routes de distribution électriques ». Chaque câble électrique est dimensionné pour assurer le transport d’énergie électrique d’un meuble d’alimentation électrique vers un équipement d’aéronef, dit « charge électrique ». Les équipements d’aéronef se présentent par exemples sous la forme de capteurs et d’actionneurs, notamment montés dans la turbomachine d’un ou de plusieurs ensembles propulsifs de l’aéronef pour en contrôler la vitesse.
En pratique, lors d’une maintenance, il est nécessaire de vérifier l’état de santé de tous les câbles électriques, ce qui implique pour chaque câble, de contrôler notamment la continuité et l’isolation électriques de chaque fil électrique. Le contrôle de continuité consiste à vérifier que le fil électrique n’est pas interrompu ou endommagé entre les connecteurs. Le contrôle d’isolation électrique consiste à vérifier que le fil électrique n’est pas en contact électrique avec un fil électrique voisin, ce qui pourrait générer un court-circuit.
Une telle opération de maintenance est chronophage et source d’erreurs étant donné le nombre et la complexité des câbles électriques. En outre, il est nécessaire de la réaliser à bord de l’aéronef pour éviter toute dépose longue et coûteuse des câbles ainsi que tout risque d’erreur lors du remontage. Une autre difficulté provient du fait que les connecteurs des câbles électriques ne sont pas universels mais dépendent et de la turbomachine et de l’équipement électrique qu’ils relient. En pratique, il existe une multitude de types de câbles avec des connecteurs d’entrée et/ou de sortie spécifiques.
Il est connu par la demande de brevet FR3078791A1 un dispositif de diagnostic portable permettant de réaliser des tests électriques des câbles électriques d’une turbomachine d’aéronef. Le diagnostic est réalisé câble par câble. Le câble est déconnecté de l’équipement auquel il est raccordé puis connecté au dispositif de diagnostic via une bretelle de raccordement spécifique, servant d’adaptateur entre un connecteur du câble et un connecteur d’entrée du dispositif de diagnostic. Il y a ainsi autant de bretelles de raccordement que de types de câbles. Les données d’identification du câble sont saisies manuellement dans le dispositif de diagnostic via une interface homme-machine, de manière à sélectionner le programme de test adéquat pour le câble à vérifier.
En pratique, une telle maintenance nécessite un grand nombre d’opérations manuelles, ce qui est chronophage et source d’erreurs étant donné la quantité de câbles à tester. En particulier, une erreur dans la saisie des données d’identification peut entraîner une sélection erronée du programme de test, et par suite fournir un état de santé du câble électrique inconsistant, voire dans certains cas dégrader le câble électrique.
Par ailleurs, un tel dispositif de diagnostic présente l’inconvénient de ne pas être évolutif. Pour chaque nouveau type de câble non répertorié dans le dispositif de diagnostic, il est nécessaire de prévoir une mise à jour logicielle du dispositif de diagnostic pour disposer d’un programme de test adéquat, ce qui nécessite de le renvoyer au constructeur.
Selon une caractéristique de l’invention, la première électrode, la deuxième électrode et les éléments résistifs sont assemblés selon un axe d’empilement perpendiculaire à la direction d’allongement principal longitudinale de l’organe chauffant et le moyen de positionnement permet de bloquer un mouvement d’un desdits éléments chauffant par rapport à l’autre au sein du tube selon une direction parallèle à l’axe d’empilement.
Selon une autre caractéristique, le moyen de positionnement permet de bloquer un mouvement de l’un desdits élément chauffant par rapport à l’autre au sein du tube selon une direction latérale, cette direction latérale étant perpendiculaire à l’axe d’empilement et à la direction d’allongement principal longitudinale de l’organe chauffant.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier élément chauffant comprend un premier élément de positionnement et le deuxième élément chauffant comprend un deuxième élément de positionnement, le premier élément de positionnement et le deuxième élément de positionnement formant conjointement le moyen de positionnement. Un tel moyen de positionnement formé d’un élément de positionnement associé à chacun des éléments chauffants permet de pouvoir insérer les éléments chauffants dans le tube et de les maintenir en position l’un par rapport à l’autre sans insérer un élément supplémentaire indépendant entre les deux éléments chauffants.
Selon une caractéristique de l’invention, chacun du premier élément de positionnement et du deuxième élément de positionnement présente une base qui est disposée au moins partiellement entre un premier isolant et un deuxième isolant de l’élément chauffant associé. Le premier isolant et le deuxième isolant se distinguent en ce que le premier isolant est empilé selon l’axe d’empilement entre la première électrode et le tube et en ce que le deuxième isolant est empilé selon l’axe d’empilement entre la deuxième électrode et le tube. Au sein d’un élément chauffant, les premier et deuxième isolants s’étendent de manière à se trouver longitudinalement en porte à faux de l’élément résistif le plus proche de l’élément de positionnement, ce prolongement longitudinal recouvrant une partie dudit élément de positionnement et permettant une meilleure intégration de l’élément de positionnement dans l’élément chauffant.
Selon une caractéristique de l’invention, l’un des éléments de positionnement comprend au moins un élément faisant saillie et l’autre élément de positionnement comprend au moins un logement destiné à accueillir ledit élément faisant saillie.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier élément de positionnement comprend au moins un premier élément faisant saillie depuis le premier élément de positionnement dans une direction parallèle à la direction d’allongement principal longitudinale de l’organe chauffant, et le deuxième élément de positionnement comprend au moins un deuxième élément faisant saillie depuis le deuxième élément de positionnement dans une direction parallèle à la direction d’allongement principal longitudinale de l’organe chauffant, le premier élément de positionnement comprenant au moins un premier logement destiné à recevoir le deuxième élément faisant saillie du deuxième élément de positionnement et le deuxième élément de positionnement comprenant un deuxième logement destiné à recevoir le premier élément faisant saillie du premier élément de positionnement.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un élément faisant saillie comprend à une extrémité libre un premier chanfrein. Le premier chanfrein forme une rampe qui est apte à coopérer lors de l’insertion de l’élément chauffant correspondant avec un isolant électrique de l’autre élément chauffant de manière à guider cet élément faisant saillie dans le logement en partie délimité au sein de l’autre élément chauffant par ledit isolant électrique.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins une paroi d’un des éléments de positionnement participant à délimiter le logement comprend un deuxième chanfrein. Le deuxième chanfrein est destiné à coopérer avec le premier élément faisant saillie ou le deuxième élément faisant saillie de sorte à guider l’un ou l’autre dans un logement associé.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe chauffant s’étendant selon une direction d’allongement principal longitudinale, le premier élément de positionnement et le deuxième élément de positionnement comprennent une base dans laquelle les logements sont formés par dégagement de matière et à partir de laquelle s’étendent les éléments faisant saillie, ladite base présentant une surface centrale de butée disposée entre les deux éléments faisant saillie au sein d’un même élément de positionnement, la surface centrale de butée du premier élément de positionnement étant destinée à être en contact contre la surface centrale de butée du deuxième élément de positionnement de sorte à bloquer le mouvement de l’un desdits éléments chauffants par rapport à l’autre élément chauffant selon une direction parallèle à ladite direction d’allongement principal longitudinale de l’organe chauffant. Ainsi, le blocage du mouvement longitudinal, c’est-à-dire selon la direction du mouvement d’insertion de l’élément chauffant au sein du tube, se fait par un contact entre deux surfaces planes et non pas par l’extrémité libre d’un élément faisant saillie, ce qui évite de générer des dégâts à l’impact.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier élément de positionnement est au contact d’un élément résistif du premier élément chauffant et le deuxième élément de positionnement est au contact d’un élément résistif du deuxième élément chauffant.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier élément de positionnement et/ou le deuxième élément de positionnement sont solidaires d’un élément résistif. On comprend que le premier élément de positionnement et/ou le deuxième élément de positionnement sont liés contre un élément résistif au moyen, par exemple, d’une couche polymérique telle que de la colle.
Selon une caractéristique de l’invention, le moyen de positionnement est formé d’un matériau thermoplastique élastomère.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier élément chauffant présente un premier élément de positionnement qui est de même forme que le deuxième élément de positionnement du deuxième élément chauffant, le premier élément de positionnement et le deuxième élément de positionnement étant orientés dans des sens longitudinaux opposés pour que l’au moins un élément en saillie de l’un des éléments de positionnement soit logé dans l’au moins un logement de l’autre élément de positionnement.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe chauffant s’étendant selon une direction d’allongement principal longitudinale, chaque élément de positionnement présente des éléments faisant saillie et des logements disposés selon une double symétrie par rapport d’une part à un plan médian longitudinal et vertical et d’autre part à un plan médian longitudinal et transversal. Il en résulte une disposition alternée au sein d’un même élément de positionnement, et notamment un élément de positionnement peut présenter deux côtés de part et d’autre d’un plan médian longitudinal et transversal et comportant chacun un élément faisant saillie et un logement, avec un premier côté dans lequel l’élément faisant saillie s’étend d’un côté du logement si l’on considère la direction transversale et un deuxième côté dans lequel l’élément faisant saillie s’étend de l’autre côté du logement s l’on considère cette même direction transversale. Une telle configuration des éléments mâles et femelles au sein d’un même élément de positionnement permet de standardiser la conception des éléments de positionnement et de pouvoir disposer indifféremment tel ou tel élément de positionnement, et dans tel ou tel sens, sur l’un ou l’autre des éléments chauffants.
L’invention porte également sur un radiateur électrique comprenant un corps de chauffe dans lequel au moins un organe chauffant est conforme à ce qui vient d’être décrit précédemment.
Les figures 1 à 8 représentent un dispositif microfluidique selon un mode de réalisation de l’invention. Les figures 5 à 12 illustrent le fonctionnement de ce dispositif microfluidique.
Dispositif Le dispositif microfluidique 100 comporte des canaux 1 et/ou 2, 3, 4, 11, 12, qui conduisent mécaniquement un fluide échantillon 20 à analyser et/ou au moins un fluide de gaine 21, 22 depuis différentes entrées source 5, 6 ,7 jusqu’à différentes sorties 8, 9. Le dispositif microfluidique 100 a généralement une forme planaire. Selon une variante, le dispositif microfluidique présente une symétrie de révolution autour d’un axe longitudinal. Dans ce cas, un seul canal d’entrée de fluide de gaine peut être utilisé.
Le dispositif microfluidique 100 est par exemple fabriquée dans du verre, de la céramique ou du silicium. Le dispositif microfluidique peut être fabriqué de manière monolithique ou par assemblage d’une lame support et d’une lame formant couvercle. Les canaux 1, 2, 3, 4, 11, 12 sont formés par exemple par gravure.
Dans un exemple de réalisation illustré sur les figures 3 et 6, le dispositif microfluidique 100 est constitué par l’assemblage de deux parties : une lame support 15 sur laquelle sont formés les canaux et une lame 16 formant couvercle. La lame support 15 est par exemple fabriquée dans du polydiméthylsiloxane (PDMS). La lame 16 est de préférence transparente pour permettre l’observation et la détection de particules dans le fluide échantillon. Par exemple, la lame 16 est une lame de microscope pour permettre l’observation du dispositif microfluidique 100 sous un objectif de microscope optique.
Par exemple, comme illustré sur la , le dispositif microfluidique 100 comporte une entrée source 5 de fluide échantillon 20 à analyser, une entrée source 6 pour un premier fluide de gaine 21 et une autre entrée source 7 pour un deuxième fluide de gaine 22. En variante, le premier fluide de gaine 21 et le deuxième fluide de gaine 22 sont identiques. En variante, le premier fluide de gaine 21 et le deuxième fluide de gaine 22 sont stockés dans un seul et même réservoir source. En variante, le fluide de gaine est injecté via un seul canal d’entrée de fluide de gaine. Les entrées source sont généralement reliées par des tubes au réservoir de fluide échantillon et respectivement de fluide(s) de gaine. Par exemple, les entrées source 5, 6, 7 sont reliées fluidiquement à des seringues équipées de pompes pour injecter le fluide échantillon et respectivement le(s) fluide(s) de gaine dans le dispositif microfluidique 100.