INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de l’étape de comparaison 150, le module de comparaison 14 compare le FASDB1 avec le FASDB2. La fonction de comparaison est par exemple une fonction comparant chaque bit du FASDB1 avec chaque bit correspondant du FASDB2.
Lorsque le FASDB1 est identique au FASDB2, le résultat de comparaison R comprend la validation des FASDB1 et FASDB2. Cela indique en particulier que chacun des blocs FASDB1 est FASDB2 est correct.
Dans ce cas, le module d’émission 16 émet l’élément de trajectoire T, qui est le FASDB1, validé par la comparaison lors de l’étape de comparaison 150, au système de contrôle 4 pour le contrôle de l’aéronef 1 selon le FASDB1.
Lors de la réalisation des rainures et plus particulièrement lors de la réalisation des rainures circonférentielles qui s’étendent sur la périphérie du pneumatique, il apparait un phénomène de déformation de l’armature sommet. Ces rainures circonférentielles qui sont obtenues par moulage lors de la cuisson du pneumatique conduisent à une déformation locale de l’armature de sommet. Les inventeurs interprètent cette déformation de l’armature sommet du fait d’un fluage des matériaux élastomériques non maîtrisés au niveau desdites rainures lors du moulage et de la cuisson dudit pneumatique. Cela se traduit par une déformation selon la direction radiale des couches constitutives de l’armature de sommet localisées à proximité desdites découpures. Ces déformations conduisent lors de l’utilisation des pneumatiques à une altération des performances du pneumatique en termes d’usure et notamment de régularité d’usure, l’épaisseur de mélange à user n’étant pas régulière selon la direction transversale du pneumatique.
Pour atténuer voire supprimer ce phénomène, il est connu de réaliser le semi-fini qui va constituer la surface de la bande de roulement avec une préfiguration des rainures circonférentielles. Ces semi-finis étant usuellement réalisés par extrusion, il est simple de prévoir une forme sur laquelle les futures rainures sont déjà partiellement dessinées. La déformation du matériau constituant ces semi-finis qui intervient lors du moulage, nécessaire pour finaliser la forme des rainures circonférentielles, est alors fortement diminuée et il est ainsi possible d’atténuer ou bien d’éliminer les risques de déformer l’armature sommet du pneumatique.
Ces dernières années des nouveaux mélanges élastomériques ont été développés pour conférer des propriétés mécaniques, telles que l’allongement à rupture ou bien la rigidité, particulièrement adaptées à certains usages des pneumatiques. De tels mélanges élastomériques sont par exemple décrits dans les demandes WO 2020094993 A1 et WO 2020212184 A1. Ces mélanges élastomériques présentent par contre des propriétés de décohésion avant vulcanisation. Ils se caractérisent ainsi par des risques élevés de déchirure dès lors qu’ils sont soumis à certaines sollicitations. On peut notamment observer ce caractère décohésif en sortie d’extrudeuse, le semi-fini fabriqué présentant des traces de déchirures faisant apparaitre des irrégularités fortement marquées en surface. Ces irrégularités sont notamment marquées sur les zones du semi-fini présentant des arêtes et apparaissent donc particulièrement au niveau des rainures préformées lors de l’extrusion telles que décrites précédemment.
Ces irrégularités ne présentent habituellement pas de problème car lors de l’opération de moulage, l’aspect est rectifié au contact du moule sous l’effet de la pression.
Toutefois, les examinateurs ont su mettre en évidence que dans certains cas d’utilisation des pneumatiques, dans des cas d’usages sollicitant, il apparait une usure de la bande de roulement inhabituelle pouvant conduire à des arrachements plus ou moins importants de la bande de roulement. Les inventeurs ont su mettre en évidence que ces arrachements sont dus à la présence d’impuretés qui ont pu venir s’insérer dans les ouvertures ou irrégularités de la bande de roulement du fait des déchirures décrites précédemment qui apparaissent en sortie d’extrudeuse. Lors de la cuisson du pneumatique ces impuretés peuvent se retrouver enfermées au sein de la bande de roulement et être ainsi à l’origine d’arrachements lors de sollicitations sévères du pneumatique.
Il est par ailleurs requis que les performances d'une bande de roulement soient pérennes, c'est-à-dire que des performances satisfaisantes soient atteintes même après une usure partielle plus ou moins avancée. Par usure partielle d'une bande de roulement, on entend un état d'usure correspondant à une épaisseur de bande de roulement au plus égale à l'épaisseur totale de bande pouvant être usée avant de devoir changer le pneumatique notamment pour des raisons de réglementation.
Les rainures comportent généralement des témoins d'usure, petites plates-formes de mélange caoutchouteux vulcanisé couvrant sur une certaine longueur circonférentielle le fond de ces rainures, ledit témoin indiquant la profondeur de sculpture minimale qui doit légalement rester sur la bande de roulement en utilisation. Les sculptures pour véhicules poids lourd peuvent être recreusables (opération par laquelle on peut recreuser de nouvelles rainures), et les pneumatiques ayant de telles sculptures portent sur leurs flancs la mention anglaise "Regroovable" ou le symbole "U". Le recreusage permet d'une part de prolonger le potentiel d'adhérence du pneumatique poids lourd et d'autre part d'accroître de façon importante le rendement kilométrique.
La montre un support-récepteur interne (8) à vide, dans lequel aucune batterie n’a encore été insérée.
Ce support-récepteur interne (8) est composé d’une plaque horizontale métallique formant une base (9) dont les dimensions correspondent à celles du logement (6) destiné à recevoir ledit support-récepteur interne (8).
Cette base (9) est divisée selon son axe longitudinal en deux parties d’égale dimension par une pièce de guidage ou guide central (10) disposé perpendiculairement par rapport au plan de ladite base, à égale distance de deux guides latéraux (11) également perpendiculaires, formant les bords périphériques longitudinaux de la base (9).
Le guide central (10) et les guides latéraux (11) de la base (9) constituent les moyens de guidage et de translation des batteries (5).
A cet effet, la paroi interne de chacun des guides (10, 11) comporte une série de roulettes de guidage (12) qui sont prévues pour engager des rails de guidage (13) ménagés en correspondance dans le corps des batteries (5).
Par paroi interne, on entend les parois qui ne communiquent pas avec l’extérieur de la base.
Les guides (10, 11) définissent dans le plan horizontal deux emplacements permettant de positionner deux batteries de manière indépendante.
Ces supports-récepteurs internes (8) sont placés à demeure à l’intérieur des logements (6) ménagés dans le châssis (1) du véhicule pour recevoir les batteries (5) et permettre leur connexion au système électrique du véhicule, ainsi que leur mise en place respectivement leur retrait.
Le support-récepteur interne (8) est implanté dans le logement (6) qui lui correspond, chacune des batteries comportant une prise de raccordement électrique (14’) prévue pour engager une prise de raccordement électrique (14’’) correspondante logée dans un bloc de raccordement (14) dans le fond de chacun des logements (6).
La montre un support-récepteur interne (8) sur lequel on a placé deux batteries (5) qui sont disposées côte à côte et qui ont été raccordées au bloc de raccordement (14).
La paroi de chacune des batteries opposée à celle destinée à être raccordée au système électrique du véhicule comporte de manière avantageuse une poignée (15) qui permet de faciliter l’extraction, respectivement l’insertion, de chacune des batteries (5) lorsqu’elles sont en translation sur le support-récepteur interne (8).
De manière avantageuse, on peut prévoir sur chacune des prises de raccordement (14’’) du véhicule des clapets de protection (16) permettant d’occulter les dites prises de raccordement (14’’) lorsque le support-récepteur interne (8) ne reçoit aucune batterie ou lorsque celles-ci ont été retirées.
Lors de l’insertion des batteries les clapets de protection (16) sont automatiquement ouverts par l’intermédiaire d’un levier (17) situé sur le bord extérieur de chacun des guides latéraux (11), le long de la partie desdits guides qui est dirigée du côté du bloc de raccordement (14), pour libérer les prises de raccordement (14’) sur la batterie et (14’’) sur le bloc de raccordement du logement, comme illustré sur la .
Ce levier (17) est articulé à ressort entre deux positions dites « basse » et « haute » et est relié au clapet (16).
Le levier (17) est agencé de telle sorte qu’il puisse être actionné entre ces deux positions lorsque la batterie (5) se déplace sur le support-récepteur interne (8).
Plus précisément, la position haute correspond à une position de repos dans laquelle le levier (17) n’exerce aucune contrainte sur le clapet (16) auquel il est relié, de telle sorte que celui-ci reste en position fermée.
Selon un autre exemple, l’étape d’obtention 160 comprend en outre un affichage de l’alerte A et de la première donnée de trajectoire D1 à un pilote. Dans ce cas, le pilote valide la première donnée de trajectoire D1 tant qu’élément de trajectoire T en l’absence de l’affichage de l’alerte A.
Selon le second mode de réalisation, l’alerte A est en particulier dissimilaire de la première donnée de trajectoire D1. En particulier, l’alerte A est générée par le module d’émission 16 qui est dissimilaire du module 10 générant la première donnée de trajectoire D1. Cela permet ainsi d’obtenir l’élément de trajectoire T au niveau d’intégrité cible à partir de l’alerte A et de la donnée D1 présentant chacune le niveau d’intégrité initial.
FONCTIONNEMENT SELON LE TROISIEME MODE DE REALISATION
Le fonctionnement du système de génération 2 selon le troisième mode de réalisation est maintenant décrit en référence à la .
Le fonctionnement selon le troisième mode de réalisation comprend les mêmes caractéristiques que celui du second mode de réalisation, à l’exception des différences décrites ci-après.
Aussi, le premier et second exemples d’implémentation s’appliquent pour le troisième mode de réalisation, le cas échéant modifié selon ce qui est décrit ci-après.
L’étape de comparaison 150 est mise en œuvre par chaque module de comparaison 14A, 14B présentant le niveau d’intégrité initial.
Selon le troisième mode de réalisation, le premier module de comparaison 14A compare, par une première fonction de comparaison prédéterminée, la première donnée de trajectoire D1 avec la seconde donnée de trajectoire D2, pour obtenir un premier résultat de comparaison R1, et transmet ce résultat R1 au premier module d’émission 16A. Le second module de comparaison 14B compare, par une seconde fonction de comparaison prédéterminée, la première donnée de trajectoire D1 avec la seconde donnée de trajectoire D2, pour obtenir un second résultat de comparaison R2, et transmet ce résultat R2 au second module d’émission 16B.
La première fonction de comparaison est en particulier différente de la seconde fonction de comparaison. En particulier, le premier module de comparaison 14A est dissimilaire du second module de comparaison 14B. De préférence, le premier module d’émission 16A est en outre dissimilaire du second module d’émission 16B.
L’étape d’obtention 160 comprend la génération et l’émission, par le module 16A, d’une première alerte A1 lorsque le premier résultat de comparaison R1 comprend la détection d’une incohérence entre la première donnée de trajectoire D1 et la seconde donnée de trajectoire D2. L’étape d’obtention 160 comprend en outre la génération et l’émission d’une seconde alerte A2, par le module 16B, lorsque le second résultat de comparaison R2 comprend la détection d’une incohérence entre les données D1 et D2. Les modules 16A, 16B sont en particulier dissimilaires l’un par rapport à l’autre.
L’étape d’obtention 160 comprend en outre à la fois l’émission de la donnée D1 par le module 10 et l’émission de la donnée D2 par le module 12, par exemple au système de contrôle 4.
Selon le troisième mode de réalisation, l’étape d’obtention 160 comprend alors l’émission de quatre signaux, à savoir A1, A2, D1 et D2. Chacun de ces signaux considéré individuellement présente le niveau d’intégrité initial, mais la comparaison des données D1 et D2 émises par les modules 16A, 16B, permet d’obtenir l’élément de trajectoire T, au niveau d’intégrité cible, en l’absence des alarmes A1, A2. En particulier, chacun des signaux A1, A2, D1 et D2 est dissimilaire l’un par rapport à l’autre du fait de sa génération par des modules différentes et dissimilaires entre eux.
L’étape d’obtention 160 comprend ainsi par exemple en outre la réception, par le système de contrôle 4, des alertes A1, A2, de la première donnée de trajectoire D1 du module 10, et de la seconde donnée de trajectoire D2 du module 12. Dans ce cas, le système de contrôle 4 valide ainsi la première ou la seconde donnée de trajectoire D1, D2 en tant qu’élément de trajectoire T en l’absence des alertes A1, A2, et après comparaison des données D1, D2 reçues. Le système de contrôle 4 contrôle l’aéronef 1 uniquement selon l’élément de trajectoire T lorsqu’à la fois les données D1, D2 émises par les modules 10 et 12 sont identiques ou cohérentes, et aucune alerte A1, A2 n’est émise.
Selon un autre exemple, l’étape d’obtention 160 comprend en outre un affichage des alertes A1, A2 et des données D1, D2 à un pilote. Dans ce cas, le pilote valide la donnée D1 ou D2 en tant qu’élément de trajectoire T en l’absence de l’affichage des alertes A1, A2.
Selon le troisième mode de réalisation, la première fonction de comparaison prédéterminée et l’émission de la première alerte A1 sont mises en œuvre par un premier type d’équipement E1 différent d’un second type d’équipement E2 mettant en œuvre la seconde fonction de comparaison prédéterminée et l’émission de la seconde alerte A2. Dans ce cas, le niveau d’intégrité cible est obtenu, car l’absence de la première alerte A1 permet de valider la donnée D1 émise par le module 10, et l’absence de la seconde alerte A2 permet de valider la donnée D2 émise par le module 12. La comparaison des données D1, D2 par exemple par le système de contrôle 4 permet d’exclure des erreurs dans l’un des types d’équipement E1, E2.
Des variantes du procédé de génération 100 et du système de génération 2 sont décrites ci-après.
Il pourra aussi être utilisé dans l’industrie aéronautique militaire, par exemple si le fuselage d’un avion a subi des impacts de balles sur un théâtre d’opération. Ce dispositif de collage pourra alors par exemple être utilisé sur le terrain, pour renforcer la zone dégradée en y appliquant un substrat revêtu du dispositif de collage 200, en attendant que l’avion puisse retourner sur un site de réparation adapté.
Il pourra également être utilisé dans l’automobile, par exemple pour réutiliser des grandes pièces qui auraient été mal collées lors de l’assemblage du véhicule automobile, ou pour envisager le remplacement de grandes pièces (pendant la vie du véhicule) et la revalorisation de pièces démontées.
On pourra l’utiliser dans l’industrie spatiale, pour tester au sol des équipements coûteux avant le vol, sans les dégrader ou encore pour assurer la destruction totale de certains composants de satellites en fin de vie à la rentrée atmosphérique (en utilisant l’invention pour séparer des composants à risque, tels que les réservoirs).
PROCEDE DE COLLAGE TEMPORAIRE La présente invention se rapporte au domaine général des transferts de films.
L’invention concerne un procédé de collage temporaire.
L’invention concerne également une structure comprenant un substrat d’intérêt et un substrat temporaire.
L’invention est particulièrement intéressante puisqu’elle permet de séparer facilement le substrat temporaire (poignée) du substrat d’intérêt aminci.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Actuellement, l’élaboration de circuits sur des plaques amincies passe généralement par un procédé de collage temporaire dans lequel on utilise une poignée temporaire pour amincir puis manipuler la plaque amincie.
Classiquement, le procédé de collage temporaire comprend les étapes suivantes :
- coller un substrat d’intérêt 10 sur un substrat temporaire 20 (aussi appelé poignée ou plaque poignée) au moyen d’un adhésif 30 ( ),
- amincir et détourer le substrat d’intérêt 10 à la géométrie voulue et réaliser des étapes technologiques sur la face du substrat temporaire 10 accessible ( ),
- monter l’assemblage ainsi obtenu sur un cadre 40 au moyen d’une feuille adhésive 50 ( ),
- retirer le substrat temporaire 20 et l’adhésif 30 ( ).
La feuille adhésive 50 utilisée pour le montage sur le cadre 40 est généralement très flexible et peut contacter le substrat temporaire 20 au niveau du détourage du substrat d’intérêt 10 (comme représenté sur la ). Ce phénomène est d’autant plus accentué que l’épaisseur du substrat d’intérêt 10 est faible (typiquement inférieure à 200 µm) et le détourage est large (typiquement supérieur à 0,5 µm).
La propriété requise pour le compensateur 17 situé après le séparateur de polarisation 18, est alors que l’élément M1,1 de sa matrice de Mueller, soit nul ou du moins inférieur à 0.2, et de préférence inférieur à 0.1. Une lame quart d’onde orientée à 45 deg, ou une lame demi-onde orientée à 22,5 deg, sont des exemples de compensateurs vérifiant la propriété M1,1=0. Dans le cas où l’on s’intéresse à un microscope fonctionnant avec plusieurs longueurs d’onde lasers, et donc plusieurs plages de longueur d’onde Raman (ou de photoluminescence ou de fluorescence), la condition sur l’élément M11 ≤ 0.2 en valeur absolue (et de préférence M11 ≤ 0.1) de la matrice de Mueller est moins limitative qu’une contrainte sur une lame quart d’onde à large bande spectrale ou sur une lame demi-onde à large bande spectrale. L’utilisation d’un compensateur ayant une matrice M1,1 proche de 0 est appréciable car il permet avec un coût moindre et une complexité moindre, d’obtenir la même efficacité de diffraction sur le réseau de diffraction sur la bande spectrale d’intérêt.
On décrit ici un autre exemple de compensateur qui présente un élément M1,1 de sa matrice de Mueller proche de zéro sur une large bande spectrale. En pratique, on choisit un compensateur dont la matrice de Mueller présente un élément M1,1 inférieur en valeur absolue à 0,2 et de préférence à 0,1 sur la bande spectrale d’intérêt. Le compensateur 17 est réalisé en mettant en série deux lames demi-onde à 540nm, la première lame demi-onde étant orientée à 15 degrés de la verticale, la seconde lame demi-onde étant orientée à 35 degrés de la verticale, dans l’ordre de traversée du faisceau lumineux émis20 sur le compensateur 17 sur la face A, la face opposée étant la face B. Lorsqu’on illumine ce compensateur 17 sur sa face A avec une lumière polarisée de telle sorte que son vecteur de Stokes réduit soit (1,0,0), c’est-à-dire avec une polarisation linéaire horizontale, nous avons déterminé expérimentalement le vecteur de Stokes en sortie, qui est (M11 ; M12 ; M13). On observe que le vecteur de Stokes en sortie a une composante M11 presque nulle, avec M11 inférieur à 0.1 sur la bande spectrale s’étendant de 400 nm à 1000 nm. Aux longueurs d’onde proches de 530nm, le composant se comporte presque comme une lame demi-onde orientée à 22,5°, la polarisation linéaire horizontale est transformée en une polarisation linéaire à 45°, et on a M11=0, Abs(M12)=1, et M13=0. Par contre, à 425 nm et aux alentours de 725nm, le comportement est proche d’une lame quart d’onde orientée à 45 deg., puisque le vecteur de Stokes en sortie est à peu près celui d’une polarisation circulaire, Abs(M13)=1, et M11=M12=0. Entre les longueurs d’ondes de 425 nm et 725 nm, la polarisation horizontale est transformée en diverses polarisations elliptiques, le comportement équivalent du composant n’est pas celui d’une lame demi-onde ou quart d’onde. Lorsqu’on illumine ce compensateur 17 sur sa face B avec une lumière polarisée de telle sorte que son vecteur de Stokes réduit soit (1,0,0), c’est-à-dire avec une polarisation linéaire horizontale, on a déterminé expérimentalement le vecteur de Stokes en sortie, qui est (M11, M12, M13). On observe que la propriété M11 proche de zéro est vérifiée, avec Abs(M11) inférieur à 0.1 sur une large plage spectrale de 400 nm à 1000 nm. Toutefois, que la polarisation de sortie dépend fortement de la longueur d’onde.
Comme indiqué plus haut, l’appareil de spectrométrie 100 comporte en option un retardateur optique 28 disposé entre le dernier miroir 3 et l’objectif de microscope 4 sur une partie de trajet commun au faisceau lumineux d’excitation et au faisceau lumineux émis 20 émis par l’échantillon. Dans cette partie du trajet optique, le faisceau lumineux d’excitation 10 est collimaté. Le retardateur optique 28 présente une retardance optique et est orienté de façon à modifier l’état de polarisation du faisceau lumineux d’excitation 10 incident sur l’échantillon 5.
Dans un premier exemple, le retardateur optique 28 comprend une lame demi-onde, à la longueur d’onde du faisceau lumineux d’excitation 10. Cette lame demi-onde est orientée à 45 degrés de l’axe de polarisation linéaire du faisceau lumineux d’excitation, pour faire tourner la direction de polarisation du faisceau lumineux d’excitation 10 de 90 degré et transformer une polarisation linaire parallèle en polarisation linaire perpendiculaire et vice versa. En variante, la lame demi-onde est orientée d’un angle theta compris entre 0 et 45 degrés par rapport à l’axe de polarisation linéaire du faisceau lumineux d’excitation, pour faire tourner la direction de polarisation du faisceau lumineux d’excitation 10 d’un angle double (2x theta).
Dans un deuxième exemple, le retardateur optique 28 comprend un rhomboèdre de Fresnel de retardance demi-onde (ou lambda/2) et orientable suivant un angle theta compris entre 0 et 45 degrés par rapport à l’axe de polarisation linéaire du faisceau lumineux d’excitation.
Dans un troisième exemple, le retardateur optique 28 comprend une lame quart d’onde, à la longueur d’onde lambda du faisceau lumineux d’excitation 10. Cette lame quart d’onde est orientée à un angle fixe de ±45 degrés par rapport de l’axe de polarisation linéaire du faisceau lumineux d’excitation, pour transformer l’état de polarisation linéaire du faisceau lumineux d’excitation 10 en un état de polarisation circulaire droite ou gauche sur l’échantillon.
Dans un autre exemple, le retardateur optique 28 comprend une lame biréfringente ayant une retardance ajustable et/ou orientable par rapport au plan d’incidence sur l’échantillon. Selon encore un autre exemple, le retardateur optique 28 comprend un retardateur optique pixellisé ayant une retardance ajustable spatialement.
Le retardateur optique 28 est donc disposé sur une partie collimatée du trajet du faisceau lumineux émis 20. Le retardateur optique 28 permet d'effectuer la transformation de polarisation réciproque de la transformation effectuée sur la polarisation laser. Par réciprocité, le retardateur optique 28 permet de transformer l’état de polarisation du faisceau lumineux émis 20 émis par l’échantillon en un état de polarisation qui est conservé par le transport via le miroir 3 et le filtre 6, jusqu’au dispositif optique 16 séparateur et modificateur de polarisation.
Il est utile de prendre en compte un retardateur optique 28 imparfait. En effet, il existe des retardateurs optiques 28 ayant une retardance quart d’onde ou demi-onde qui sont parfaits à une longueur d’onde donnée. Cependant, ces propriétés ne sont en général qu’approximatives sur une plage étendue de longueur d’onde. Or, selon la présente divulgation, le retardateur optique 28 opère à la fois à la longueur d’onde du laser et aux longueurs d’onde Raman, respectivement de PL ou de fluorescence, qui sont différentes. De plus, un certain nombre de microscopes Raman possèdent plusieurs lasers à différentes longueurs d’onde.