INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente les opérations OP1, OP2 mise en œuvre par le dispositif de calcul MP selon une première approche. La première opération OP1 de traitement du signal numérique de contrôle Vn comprend ainsi une première étape de fenêtrage temporel W suivi d’une seconde étape T de transformation dans le domaine fréquentiel. Cette seconde étape T peut ainsi être une transformée de Fourrier rapide, mais toute autre transformation numérique dans le domaine fréquentiel peut convenir. Cette transformation peut fournir une répartition spectrale de puissance et de phase, bien que seule l’information de puissance soit exploitée dans la première approche représentée sur la . Comme cela est bien connu en soi, l’étape de fenêtrage W vise à déterminer la portion du signal numérique de contrôle Vn sur lequel s’applique la transformation en fréquence et, éventuellement à conditionner cette séquence. Il peut ainsi s’agir d’une simple fenêtre rectangulaire, d’une fenêtre de Hanning ou de Hamming. La longueur de cette fenêtre temporelle, c’est-à-dire le nombre d’échantillons temporels retenus dans la portion du signal numérique de contrôle Vn sur lequel s’applique la transformation en fréquence, définit la résolution en fréquence du signal produit à l’issue de l’étape de transformation T, et donc la possibilité de discriminer la puissance présente dans une gamme de fréquences. A titre d’illustration, une longueur de 1024 échantillons permet d’obtenir une résolution de 125 Hz dans le signal numérique produit par l’étape de transformation T lorsque la fréquence d’échantillonnage est de 125kHz. Reprenant la description de la première opération OP1 représentée sur la , l’étape de transformation T est suivie d’une étape de sélection S au cours de laquelle on sélectionne dans le signal produit par l’étape de transformation l’échantillon correspondant à la deuxième harmonique 2Fd du signal de modulation Fd. Cette étape de sélection S conduit donc à produire un signal numérique Vr1 appelé « premier signal de verrouillage » dans la suite de cette description, ce premier signal de verrouillage étant représentatif de la puissance d’une deuxième harmonique de la fréquence de modulation présente dans le signal numérique de contrôle Vn. Lorsque le signal de contrôle V incorpore plusieurs signaux de modulation, comme cela sera détaillé dans la suite de cette description, l’étape de sélection produit une pluralité d’échantillons, chaque échantillon correspondant à la deuxième harmonique d’un des signaux de modulation. La première opération OP1 fournit dans ce cas une pluralité de premiers signaux de verrouillage, chaque signal étant associé à un signal de modulation particulier.
Le premier signal de verrouillage Vr1 peut correspondre à la puissance d’une deuxième harmonique de la fréquence de modulation présente dans le signal numérique de contrôle Vn. Plus généralement, ce signal de verrouillage peut correspondre à toute fonction prenant en argument cette puissance de deuxième harmonique. Cette fonction peut notamment être le rapport entre la part de signal dans la seconde harmonique et la part du signal présent dans la fréquence fondamentale.
Ainsi, il est obtenu un siège pour passager qui adopte une position d’accueil libérant le passage ou egress lorsque le passager gagne ou quitte son siège, notamment à l’embarquement, après l’atterrissage, ou pendant le vol lorsque le passager souhaite temporairement quitter son siège. Lorsque le passager s’assoit sur le siège, l’unité de siège adopte rapidement la position de décollage/roulage/atterrissage, aussi abrégée « TTL » pour takeoff/ taxiing /landing en terminologie anglaise, qui est plus confortable. Ainsi, le passager n’est assis dans la position d’accueil du siège que pendant un bref instant, et se trouve rapidement dans une position plus confortable.
En effet, en position TTL, la position de l’assise en éloignement de la coque et la position réclinée du dossier permettent un meilleur soutien des membres inférieurs du passager, ainsi qu’une posture du tronc plus agréable et reposante.
Il est souligné que dans la mesure où le passage d’une position à l’autre s’effectue entièrement automatiquement, et avec une latence la plus faible possible, le confort du passager est particulièrement important puisque ce dernier n’a aucune manipulation à effectuer, mais se trouve néanmoins toujours en présence d’un siège idéalement positionné lorsqu’il gagne son siège.
Il également souligné que le siège peut bien entendu prendre d’autres positions, au choix du passager, comme par exemple une position de détente davantage réclinée que la position TTL, ou encore une position lit. Il est alors prévu que si le passager se lève depuis une telle position différente de la position TTL, le siège revienne en position d’accueil. La position TTL est la position adoptée par défaut lorsqu’un passager s’assoit sur le siège, le siège étant auparavant en position d’accueil.
Selon un mode de réalisation préférentiel, ledit dossier comprend une portion supérieure et une portion inférieure mobile configurée pour être inclinée en direction de ladite portion supérieure dans ladite position d’accueil, de manière à former une zone de soutien lombaire d’un passager dans ladite position d’accueil.
De cette manière, le dossier du siège peut être « cassé » et la transition entre la portion supérieure du dossier et l’assise est adoucie. Ainsi, une zone de soutien lombaire du dos du passager est obtenue dans la position d’accueil.
Un tel soutien lombaire augmente significativement le confort du passager lorsqu’il est assis dans un siège en position d’accueil. Ces dispositions permettent donc de rendre le siège confortable dans toutes circonstances, même lors du bref instant entre le moment où le passager s’assoit dans un siège en position d’accueil, et la transition vers la position TTL.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite portion inférieure est apte à être inclinée par l’intermédiaire d’un galet fixé pivotant sur ladite assise, et d’une came solidaire de ladite portion inférieure du dossier, ladite came présentant un profil de sorte que ladite portion inférieure pivote en direction de la portion supérieure du dossier lorsque l’assise est déplacée en direction de ladite coque d’unité de siège.
Par ces dispositions, on obtient une inclinaison de la portion inférieure synchronisée avec le mouvement de l’assise, le soutien lombaire étant progressif entre les positions d’accueil et TTL.
De plus, l’inclinaison de la portion inférieure peut être réalisée sans actionneur ou mécanisme motorisé supplémentaire, ce qui participe grandement à une réduction du coût économique de l’unité, ainsi qu’à la réduction de son poids.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite portion inférieure est solidarisée à ladite portion supérieure par l’intermédiaire d’une charnière.
Ainsi, une conception particulièrement simple est réalisée, la portion inférieure étant maintenue par la portion supérieure.
Selon un mode de réalisation préférentiel, ledit moyen de détection est un capteur de pression.
Plus précisément, le moyen de détection est un capteur de pression situé sur l’assise du siège. Selon une variante, il peut également s’agir d’un capteur de pression situé sur le dossier du siège.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le mécanisme motorisé de ladite assise est configuré pour déplacer en translation ladite assise par rapport à ladite embase, et dans laquelle le mécanisme motorisé dudit dossier est configuré pour déplacer en rotation ledit dossier par rapport à ladite assise.
De cette manière, la cinématique du siège est réalisée par décomposition en deux mouvements élémentaires, ce qui a pour effet de simplifier grandement la conception du siège ainsi que de permettre l’utilisation d’actionneurs simples.
A l’étape E140, dans un premier mode de réalisation particulier, l’unité de commande de la machine 15 compare le courant de chacun des pôles 21a, 21b ou 21c avec le seuil de défaillance SImin. Une défaillance sera établie dès lors qu’un dépassement du seuil de défaillance SImin est détecté dans chacun des pôles 21a, 21b ou 21c au sein de la période d’analyse D1. C’est par exemple le mode de réalisation dont le premier chronogramme, illustré en , retranscrit les mesures du courant, ainsi qu’expliqué ci-dessous.
A l’étape E140, dans un deuxième mode de réalisation particulier (alternatif au premier), l’unité de commande de la machine 15 compare le courant de chacun des pôles 21a, 21b ou 21c avec le seuil de défaillance SImin. Une défaillance sera établie dès lors qu’un dépassement du seuil de défaillance SImin est détecté dans au moins un des pôles 21a, 21b ou 21c au sein de la période d’analyse D1. En d’autres termes, il suffit dans ce mode de réalisation qu’un dépassement soit détecté dans un unique pôle 21a, 21b ou 21c pour qu’une défaillance soit constatée. C’est par exemple le mode de réalisation dont le deuxième chronogramme, illustré en , retranscrit les mesures du courant, ainsi qu’expliqué ci-dessous.
Par ailleurs, dans le processus de surveillance décrit ci-dessus, une étape de vérification du temps écoulé est également prévue (étape de vérification du temps E120). Cette étape E120 de vérification est une étape de comparaison du temps écoulé depuis la coupure du courant, par la machine électrique 10, avec la durée d’analyse D1. Cette étape E120 est exécutée à l’issue de l’étape E140 de comparaison du courant mesuré avec le seuil de défaillance SImin. Cette étape E120 a pour but de limiter la durée de l’analyse dans le temps.
Dans le processus illustré en , cette étape E120 est placée à titre d’exemple en tout début du processus de surveillance, c’est-à-dire entre l’étape E110 de coupure du courant par la machine électrique 10 et l’étape E130 de mesure du courant par l’unité de commande de la machine électrique 15. En pratique, la première exécution de l’étape E120 après la coupure du courant (étape E110) détermine alors ici nécessairement que le temps écoulé n’a pas excédé la durée d’analyse D1.
En variante, non illustrée ici, cette étape E120 de vérification est seulement exécutée à l’issue de l’étape E140 de comparaison du courant mesuré avec le seuil de défaillance SImin (c’est-à-dire qu’elle n’est pas exécutée entre les étapes E110 et E130). Dans l’ordinogramme de la , l’étape E120 de cette variante serait alors disposée sur la flèche de retour entre l’étape E140 et l’étape E130, tandis que les étapes E110 et E130 seraient directement reliées.
Si à l’étape E140, il est déterminé lors de la comparaison entre le courant mesuré et le seuil de défaillance SImin que le seuil de défaillance SImin est dépassé par le courant mesuré, il est considéré que la machine électrique 10 subit une défaillance (Y, sous le bloc de l’étape E140). La MCU 15 lance alors une étape de reconfiguration (étape E200) et le processus de surveillance est terminé. L’étape de reconfiguration comporte par exemple l’interdiction par l’eVCU 14 du rétablissement de l’alimentation de la machine électrique 10 par la MCU 15.
Si, au contraire, à l’étape E140, la comparaison entre le courant mesuré et le seuil de défaillance SImin détermine que le courant mesuré ne dépasse pas le seuil de défaillance SImin, aucune défaillance n’est détectée (N, à gauche du bloc de l’étape E140). Le processus exécute alors de nouveau l’étape E120 de vérification du temps écoulé.
Lorsque le temps écoulé dépasse la durée d’analyse D1 (Y, à droit du bloc de l’étape E120), il est considéré que le fonctionnement en roue libre de la machine électrique 10 est conforme aux attentes et qu’aucune défaillance n’est apparue au cours de la durée d’analyse D1. Le mode de fonctionnement en roue libre est ainsi conforme aux exigences et il est mis un terme au processus de surveillance (étape de fin de la surveillance E150).
Les , 3b et 3C illustrent trois exemples de chronogrammes de mesure du courant dans des situations distinctes respectives de fonctionnement en roue libre de la machine électrique 10. Par mesure de simplicité, sur ces figures, seul un dépassement de seuil est identifié pour chaque courbe de relevé P1, P2 et P3 correspondant à une bobine respective 21a, 21b et 21c.
En , à titre d’exemple, les courbes de relevé P1, P2 et P3 des bobines 21a, 21b et 21c dépassent chacune le seuil SImin pendant un intervalle de temps respectif E1, E2 ou E3 au sein de la période d’analyse D1. Plus précisément, on constate que les courbes P1 et P3 dépassent respectivement, dès l’instant de coupure t 0 , le seuil -SImin et +SImin, pendant les intervalles E1 et E3. La courbe P2 dépasse le seuil -SImin pendant un intervalle ultérieur E2. Une défaillance est donc détectée par l’unité de commande de la machine électrique 15.
En , seule la mesure de courant P4 d’une première bobine 21a parmi les courbes de relevé P4, P5 et P6 des bobines 21a, 21b et 21c dépasse le seuil -SImin, ici pendant un intervalle de temps E4, dès l’instant de coupure t 0 , c’est-à-dire dès le début de la durée d’analyse D1. Une défaillance est donc détectée par l’unité de commande de la machine électrique 15.
En , aucune des mesures de courant P7, P8 et P9 des bobines 21a, 21b et 21c ne dépasse le seuil +SImin. L’unité de commande de la machine électrique 15 ne détecte donc pas de défaillance. On considère alors que :
A titre d’exemple, dans les modes de réalisation représentés en , 3b et 3c, la valeur choisie du seuil +SImin est +30A (et inversement, -SImin vaut -30A). En outre, la durée D1 choisie pour la période d’analyse est de 40 millisecondes.
A l’issue du processus de surveillance, lorsqu’il est déterminé par l’unité de commande de la machine électrique 15 qu’une défaillance est survenue (étape E200), un processus de reconfiguration est engagé. Ce processus de reconfiguration consiste par exemple en :
_ la mémorisation par la MCU 15 d’un code de défaut dans sa mémoire morte (non illustrée) et la communication de ce code de défaut à l’eVCU 14, pour permettre d’indiquer à l’opérateur en service après-vente que le MCU 15 a rencontré une défaillance lors du basculement en mode de fonctionnement en roue libre ; en variante un code de défaut spécifique peut être défini par pôle ne respectant pas le seuil SImin pendant une durée d’analyse D1.
_ la MCU 15 demande à l’eVCU 14 d’allumer un voyant d’alerte et/ou d’afficher un message, par exemple au niveau du tableau de bord dans le cas d’un véhicule automobile (non illustré), pour indiquer aux utilisateurs du véhicule qu’un problème est survenu sur la chaine de traction 6.
En effet, les inventeurs ont découvert que les parties de la première face F4 décrites ci-avant sont aptes à supporter la nucléation de gouttes de buée 5 avant la nucléation de gouttes de buée 5 sur les autres parties de la première face F4. Ainsi, il est possible de détecter la nucléation des gouttes de buée 5 avant qu’elles ne soient détectables visuellement par le conducteur du véhicule sur le reste de la première surface F4.
Deuxième capteur de température 10
Le deuxième capteur de température 10 peut être un photodétecteur configuré pour détecter un faisceau lumineux présentant une longueur d’onde comprise dans la gamme des longueurs d’onde infrarouges. Ainsi, il est possible de mesurer une deuxième température T 2 de la première face F4 à distance, en utilisant un seul capteur et en simplifiant la mesure des deuxièmes températures.
L’élément vitré 1 peut comprendre un boîtier 14 configuré pour supporter un rétroviseur du véhicule. Le boitier 14 peut être monté sur la première face F4. Le photodétecteur peut être agencé dans le boîtier 14. Ainsi, il est possible de détecter un faisceau lumineux passant par l’ensemble des points de la surface de détection 13 sans gêner visuellement le conducteur lors de l’utilisation du véhicule.
Le deuxième capteur de température 10 peut être un imageur. L’imageur est configuré pour imager la surface de détection 13. Ainsi, il est possible d’acquérir simultanément les deuxièmes températures T 2 d’une pluralité troisièmes points 11. L’imageur peut être une caméra du modèle RS-PRO T-10 de la marque déposée « RS components ». L’imageur peut être configuré pour acquérir plus de dix deuxièmes températures T 2 et de préférence plus de cent deuxièmes températures T 2 . Ainsi, il est possible d’augmenter la précision de la détection de la nucléation d’une goutte de buée sur la première face F4 au regard d’une détection mise en œuvre avec un nombre de deuxièmes températures T 2 inférieur.
Le photodétecteur peut comprendre une thermopile infrarouge. La thermopile infrarouge peut être montée sur un support configuré pour orienter la thermopile infrarouge en direction de chacun des troisièmes points 11 de la pluralité de troisièmes points 11. Ainsi, il est possible de mesurer à distance la pluralité de deuxièmes températures T 2 tout en simplifiant la fabrication de l’élément vitré 1, par exemple au regard d’un élément vitré 1 comprenant un imageur.
L’ensemble peut comprendre une pluralité de deuxièmes capteurs de température 10, chaque deuxième capteur de température 10 étant agencé en contact direct avec la première face F4. Ainsi, il est possible de mesurer une pluralité de deuxièmes températures T 2 de la première face F4.
Au moins l’un des deuxièmes capteurs de température 10 peut comprendre une couche 15 formée dans un matériau électriquement conducteur ou électriquement semi-conducteur, la couche 15 étant en contact avec la première face F4. Ainsi, il est possible de mesurer au moins l’une des deuxièmes températures T 2 par une mesure de résistance électrique de la couche 15, ce qui permet de simplifier la fabrication du deuxième capteur de température 10. La ou les couches 15 peuvent être agencées sur un bord latéral du vitrage 2, préférentiellement sur un bord latéral côté conducteur du vitrage 2, et/ou sur un bord latéral inférieur du vitrage 2, et/ou sur un coin du vitrage 2, préférentiellement sur un coin inférieur côté conducteur du vitrage 2. Ainsi, il est possible de mesurer une deuxième température T 2 à un endroit de la première face F4 où la nucléation des gouttes de buée 5 a lieu de manière préférentielle lors du fonctionnement du véhicule, ce qui permet de déterminer la présence de buée plus rapidement et/ou de prédire la nucléation d’une goutte de buée de manière plus précise.
Le deuxième capteur de température 10 peut comprendre un circuit électrique configuré pour mesurer une résistance électrique de la couche 15. Ainsi, il est possible de mesurer la température de la première face F4 au troisième point 11 où est agencé la couche 15. En effet, la résistance électrique mesurée est dépendante de la température de la couche 15, qui est sensiblement égale à la température de la première face F4. La couche 15 peut présenter deux extrémités selon une projection sur la surface principale 3. La résistance électrique peut être mesurée entre les deux extrémités. L’élément vitré 1 peut comprendre un générateur de tension présentant des bornes reliées électriquement à la couche 15. Le générateur de tension peut être configuré pour générer une tension inférieure à 10V, notamment inférieure à 6V, et préférentiellement comprise entre 1V et 5V, de sorte à mesurer la résistance électrique de la couche 15 en limitant la variation de température de la couche 15 entraînée par la mesure de résistance électrique. De préférence, le circuit électrique est configuré pour mesurer la résistance électrique de la couche 15 pendant moins d’une seconde, notamment pendant moins de 200 µs, et préférentiellement pendant moins de 20 µs. Le circuit électrique peut être configuré, de manière équivalente, pour mesurer une résistivité électrique de la couche 15, une conductance de la couche 15 et/ou une conductivité de la couche 15.
La couche 15 peut être formée par une bande formée par le matériau électriquement conducteur ou électriquement semi-conducteur, la bande étant déposée sur la première face F4. La bande peut être déposée par pulvérisation cathodique sur la première face F4. La couche 15 peut être transparente. Le matériau peut être choisi parmi de l’oxyde d’indium-étain et de l’oxyde de zinc. Ainsi, la couche 15 peut être transparente dans les longueurs d’onde du visible et ne pas gêner la visibilité du conducteur au travers du vitrage 2. La couche 15 peut être dopée par des ions métalliques de sorte à augmenter la sensibilité de la résistance électrique de la couche 15 à la température.
L’élément vitré 1 peut être configuré pour contrôler une augmentation de la température du vitrage 2. L’élément vitré 1 peut comprendre un générateur de tension présentant deux bornes reliées électriquement à la couche 15. Le générateur de tension est configuré pour générer une tension supérieure à 10 V, notamment supérieure à 20 V et préférentiellement supérieure à 40 V. Ainsi, il est possible d’augmenter par effet joule la température de la couche 15 et la température du vitrage 2 au voisinage de la couche 15. Cela permet de prévenir la nucléation de gouttes de buées 5 et/ou de désembuer le vitrage 2.
L’unité de contrôle 12 peut être configurée pour acquérir une deuxième température T 2 par le deuxième capteur de température 10. L’unité de contrôle 12 peut être configurée pour contrôler une augmentation de la température du vitrage 2 après avoir déterminé présence d’une goutte de buée 5 et/ou après avoir prédit une nucléation d’une goutte de buées 5 sur la première face F4..
Dispositif d’échangeur de chaleur amélioré pour turbomachine d’aéronef Le présent exposé concerne un dispositif d’échangeur thermique pour turbomachine d’aéronef, notamment un turbopropulseur ou un turboréacteur par exemple. Le présent exposé concerne également une turbomachine comprenant un tel dispositif d’échangeur thermique.
Les échangeurs thermiques, ou échangeurs de chaleur, sont utilisés dans les turbomachines d’aéronef pour répondre à différents besoins, par exemple des échangeurs air/gaz chauds récupérant des gaz chauds en sortie tuyère pour chauffer l’air en entrée de la chambre de combustion, des échangeurs dits « intercooler » air/air pour refroidir l’air chaud inter-compresseur par de l’air ambiant, des échangeurs tuyère pour le réchauffage du carburant cryogénique, ou des échangeurs pour le refroidissement par de l’air ambiant de l’air prélevé inter-compresseur et destiné à être acheminé vers le système de conditionnement cabine.
La représente schématiquement une vue de face et en coupe d’un dispositif d’échangeur de chaleur 1’ selon l’art antérieur, de type à courants croisés, comprenant un premier courant 10 dit « courant chaud », et un deuxième courant 20 dit « courant froid ». En effet, de manière connue, les échangeurs de chaleur utilisés pour les applications ci-dessus font intervenir un fluide chaud à haute température, généralement un fluide compressible à l’état gazeux ayant une température variant entre 400°C et 1000°C, et un fluide froid à température plus basse, généralement compris entre -150°C à 400°C.
Typiquement, les échangeurs de chaleur comprennent des collecteurs en entrée et/ou en sortie d’un corps d’échangeur 30, permettant d’assurer la distribution des fluides chaud et froid en entrée et/ou en sortie du corps d’échangeur. Ainsi, le courant chaud 10 comprend, d’amont en aval (selon le sens d’écoulement du fluide chaud), un collecteur amont de fluide chaud 12, des canaux du corps d’échangeur 30, et un collecteur aval de fluide chaud 14. Le collecteur amont de fluide chaud 12 est configuré pour collecter un premier fluide, dit « fluide chaud » dans une portion distincte de la turbomachine (non représentée). Par exemple, le collecteur amont de fluide chaud 12 peut prélever les gaz chauds en sortie de la turbine basse pression et les acheminer jusque dans le corps d’échangeur 30, dans lequel circule également le fluide froid.
Selon d'autres variantes de réalisation de la deuxième étape E2, la première fonction pourrait être définie différemment, par exemple au moyen d'une fonction théorique ou encore en identifiant par tout moyen un ou plusieurs étages du dispositif de stockage d'énergie 1 qui fonctionne correctement et en déterminant la relation entre la capacité incrémentale circulant dans ce ou ces étages et la tension aux bornes de ce ou ces étages.