INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque ces batteries 1 sont placées dans un boîtier 20 comme représenté sur les figures 7 et 8, la face supérieure 2 desdites batteries 1 est agencée en regard du couvercle du boîtier 20 tandis que la face inférieure 3 desdites batteries 1 est agencée en regard du fond 21 du boîtier 20. Les faces supérieure 2 et inférieure 3 opposées s’étendent dans le sens de la longueur et de la largeur d’une ou des batteries 1. Les deux grandes faces latérales 4, 5 s’étendent dans le sens de la hauteur (Z) et de la longueur (X) de la batterie 1. Les deux petites faces latérales 6, 7 s’étendent dans le sens de la largeur (Y) et de la hauteur (Z). Bien entendu, toutes autres formes pour les batteries 1 sont susceptibles d’être envisagées.
Le film thermoplastique peut présenter une épaisseur comprise entre 10 µm (micromètre) et 500 µm, et plus particulièrement entre 50 µm et 200 µm.
Avantageusement, le film thermoplastique comporte également des particules et/ou des fibres de graphite, de bisulfure de molybdène et/ou de polytétrafluoroéthylène (PTFE). Cela permet, entre autres, d’influer sur le coefficient de frottement.
Les particules peuvent avoir une granulométrie comprise entre 15 µm et 200 µm, avantageusement entre 30 µm et 100 µm et plus particulièrement entre 30 µm et 90 µm.
Le type de film décrit précédemment pour le revêtement 112 est déjà connu en soi de l’homme du métier et sa fabrication ne pose donc pas de difficulté. Il n’est toutefois pas utilisé pour l’application considérée ici.
Exemple de réalisation d’une courroie selon l’invention
Dans ce qui suit, il est fait référence à la et à la qui montrent un exemple de réalisation de la courroie 100.
Le corps 102 à base élastomère est en éthylène-propylène-diène monomère (EPDM) vulcanisé peroxyde avec une dureté comprise entre 75 et 85 Shore A du fait de la présence de peroxyde dans le l’EPDM, ce qui a une influence sur le coefficient de frottement. Cet EPDM est choisi avec une viscosité de 100 points Mooney, ML (1+4) à 100°C. Cette viscosité est déterminée selon la norme ISO 289-1 qui précise notamment la température du test (100°C), la durée du préchauffage de l’échantillon avant démarrage du cisaillement (1 min) et la durée de cisaillement (4 min).
Dans cet exemple de réalisation, la courroie 100 a une géométrie définie comme suit et illustrée par la . Le corps 102 a une épaisseur, ou hauteur, H de 2,3 mm et une largeur L de 6 mm. La denture unique convexe du corps 102 a une forme d’arc de cercle dont le diamètre D est de 10 mm.
L’ensemble de câblés 110 noyé dans le corps 102 comporte neuf câblés 110. Les câblés 110 ont un diamètre d de 0,6 mm et leurs centres sont séparés latéralement par un pas p de 0,7 mm. Le centre de chaque câblé 110 est par ailleurs situé à une distance h de 0,7 mm de la partie dorsale 104 de la courroie 100.
Chaque câblé 110 est en polyamide (PA), et en particulier du polyamide 6-6 (PA66) 940x1x2, c’est-à-dire que chaque fil a un titre de 940 dtex (décitex), soit 940x10 -7 kg/m (kilogramme par mètre), et que chaque fil est d’abord torsadé de manière individuelle avant d’être torsadé avec l’autre. Chaque câblé 110 possède en outre un module de Young de 400 MPa (MégaPascal), soit 400 N/mm² (Newton par millimètre carré).
Le module de traction de la courroie peut ainsi être calculé et s’exprime comme étant la multiplication du module de Young du câblé 110 avec la surface de la section du câblé 110. Dans l’exemple de réalisation, la courroie compte neuf câblés 110 dont le diamètre d de chaque câblé 110 est de 0,6 mm, soit une surface de section totale de 2,54 mm². Ainsi, le module de traction de la courroie est d’environ de 1000 N. Autrement dit, l’ensemble de câblés 110 définit le module de traction de la courroie 100.
Le revêtement 112 est un tricot de type jersey en polyamide (PA), et en particulier du polyamide 6-6 (PA66), avec une finition tubulaire et un grammage de 60 g/m² (gramme par mètre carré). La montre une photographie d’une coupe de l’exemple de réalisation de la courroie 100. Sur cette , le taux de pénétration τ peut être estimé qualitativement en mesurant la fraction f2 du tricot se trouvant dans la denture rapportée à l’épaisseur f1 du tricot. Dans le présent exemple, le taux de pénétration τ à neuf du tricot dans la denture au niveau de sa surface externe est de l’ordre de 50%.
En référence à ce qui a été précédemment mentionné, le grammage choisi dans cet exemple de réalisation est de 60 g/m². Toutefois, les inventeurs pensent qu’un grammage inférieur peut être utilisé pour aboutir à des propriétés similaires. Ce grammage peut être d’au moins 20 g/m², de préférence d’au moins 30g/m², et de manière plus préférentielle d’au moins 40 g/m².
Il est fait référence à présent aux figures 10 à 12 illustrant des étapes de fabrication d’une courroie 100 selon la forme de réalisation précitée. Les figures 10 à 12 montrent des demi-vues en coupe longitudinale.
Le procédé de fabrication d’une courroie est bien connu de l’art antérieur. Classiquement, il consiste à placer des matériaux de courroie formant un ensemble 200 autour d’un mandrin 202 puis de placer ce mandrin 202 avec l’ensemble 200 dans un moule 204, ce moule 204 étant alors pressé contre l’ensemble 200 qui prend la forme désirée. L’ensemble 200 peut alors être découpé selon une largeur voulue pour obtenir une courroie 100.
La représente le présent cas, où les matériaux de courroie qui formant l’ensemble 200 comprennent la partie dorsale 104 (à l’état cru) du corps 102 de la courroie, les câblés 110 et la portion ventrale (à l’état cru) du corps 102 de la courroie. Sur la , à droite, l’ensemble 200 est déjà placé sur le mandrin 202. À gauche de cette même est représenté un manchon 206 de tricot 112.
- la ou chaque rainure est traversante ;
- la ou chaque rainure s’étend selon un axe sensiblement parallèle à l’axe longitudinal ;
- la ou chaque rainure s’étend sur le dispositif séparateur entre une extrémité amont et une extrémité aval, l’extrémité amont et l’extrémité aval étant situées à l’écart de la paroi amont et de la paroi aval ;
- le dispositif séparateur est fait en matériau élastique ;
- le premier ensemble électrochimique comprend un premier dispositif séparateur et un deuxième dispositif séparateur disposés de part et d’autre de la première cellule électrochimique selon l’axe transversal, chacun des premier et deuxième dispositifs séparateur définissant au moins une rainure ;
- le boîtier comprend une paroi latérale reliant la paroi amont à la paroi aval, la rainure du deuxième dispositif séparateur et la paroi latérale délimitant entre eux un canal de refroidissement, la paroi latérale délimitant intérieurement un conduit d’amenée situé entre l’ouverture d’amenée et le canal de refroidissement et un conduit d’évacuation situé entre le canal de refroidissement et l’ouverture d’évacuation ;
- la batterie comprend au moins une première plaque séparatrice délimitant avec le boîtier un premier espace intérieur et un deuxième espace intérieur de part et d’autre de la première plaque séparatrice selon l’axe transversal ;
- la rainure du premier dispositif séparateur et la première plaque séparatrice délimitent entre eux un canal de refroidissement, la première plaque séparatrice délimitant intérieurement un conduit d’amenée situé entre l’ouverture d’amenée et le canal de refroidissement, et un conduit d’évacuation situé entre le canal de refroidissement et l’ouverture d’évacuation ;
- le premier ensemble électrochimique est reçu dans le premier espace intérieur, la batterie comprenant en outre au moins un deuxième ensemble électrochimique reçu dans le deuxième espace intérieur, le deuxième ensemble électrochimique comprenant une deuxième cellule électrochimique et au moins un dispositif séparateur définissant au moins une rainure, la première cellule électrochimique étant connectée électriquement à la deuxième cellule électrochimique ; et
- le fluide de refroidissement est de l’air, le système d’alimentation en fluide de refroidissement comprenant un capot monté sur la paroi amont et au moins un ventilateur monté sur le capot, le capot délimitant avec la paroi amont une chambre en communication fluidique avec chaque ouverture d’amenée, le ventilateur étant adapté pour alimenter la chambre en fluide de refroidissement.
L’invention concerne également un procédé de refroidissement d’une batterie telle que décrite ci-dessus, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d’une batterie telle que décrite ci-dessus,
- activation du système d’alimentation en fluide de refroidissement,
- circulation d’un fluide de refroidissement dans le ou chaque canal de refroidissement depuis l’ouverture d’amenée vers l’ouverture d’évacuation.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et faite en référence aux dessins annexés, parmi lesquels :
- la est une vue en perspective d’une batterie selon un mode de réalisation de l’invention,
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, suite à la première mise à l’échelle des messages de contrôle de parité (β m,n ) et des variables d’estimation a posteriori (γ n ), le procédé comprend au moins une deuxième mise à l’échelle (152) des messages de contrôle de parité (β m,n ) et des variables d’estimation a posteriori (γ n ) après un nombre prédéterminé d’itérations successives.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le décodeur (10) supporte différents taux de codage et le nombre prédéterminé d’itérations successives est prédéterminé en fonction du taux de codage utilisé.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le décodeur (10) supporte différents taux de codage et le seuil de saturation est prédéterminé en fonction du taux de codage utilisé.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la matrice de parité (H) présente une structure en couches horizontales. Chaque couche correspond à une ou plusieurs lignes consécutives de la matrice de parité (H). Chaque couche présente un seul élément non nul pour une variable donnée.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le code LDPC est un code quasi-cyclique. La matrice de parité (H) est obtenue en étendant une matrice de base (B) de taille R x C par un facteur d’expansion Z, Z étant un entier positif. Chaque élément de la matrice de base (B) est remplacé par une matrice de taille Z x Z correspondant soit à une matrice nulle, soit à un décalage d’une matrice identité. La matrice de parité (H) comporte alors R x Z lignes et C x Z colonnes.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, chaque couche correspond aux Z lignes de la matrice de parité (H) correspondant à une ligne de la matrice de base (B).
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le code LDPC est un code irrégulier de type à « accumulation répétition accumulation », dit code LDPC ARA, ou de type à « répétition irrégulière accumulation », dit code LDPC IRA, ou de type Raptor basé sur un protographe, dit code LDPC PBRL.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le décodeur (10) est configuré pour décoder un mot code avec un débit supérieur ou égal à 100 Mbit/s.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un décodeur (10) de code de contrôle de parité de faible densité, dit code LDPC. Le code LDPC est défini par une matrice de parité (H) binaire de taille M x N, M et N étant des entiers positifs. La matrice de parité (H) correspond à une représentation d’un graphe bipartite (G) comprenant des connexions entre M nœuds de contrôle de parité (CN m ) et N nœuds de variable (VN n ). Chaque ligne de la matrice de parité (H) correspond à une équation de parité associée à un nœud de contrôle de parité (CN m ). Chaque colonne de la matrice de parité (H) correspond à une variable associée à un nœud de variable (VN n ). Chaque élément non nul de la matrice de parité (H) correspond à une connexion entre un nœud de contrôle de parité (CN m ) et un nœud de variable (VN n ). Un mot de code à décoder correspond à un ensemble de valeurs prises respectivement par lesdites variables. Le décodeur (10) comporte une unité de traitement (16) configurée pour exécuter une ou plusieurs itérations jusqu’à ce qu’un critère d’arrêt soit satisfait et, à chaque itération, pour :
calculer des messages de variable (α n,m ), pour les différents nœuds de variables, à partir de messages de contrôle de parité (β m,n ), calculer des messages de contrôle de parité (β m,n ), pour les différents nœuds de contrôle de parité, à partir des messages de variable (α n,m ), lorsque la valeur calculée d’un message de contrôle de parité (β m,n ) ou d’une variable d’estimation a posteriori (γ n ) dépasse une valeur de saturation prédéterminée, ladite valeur calculée est saturée à ladite valeur de saturation, calculer des variables d’estimation a posteriori (γ n ) à partir des messages de contrôle de parité (β m,n ).
A la fin d’une itération, lorsqu’un nombre de saturations des messages de contrôle de parité (β m,n ) et/ou des variables d’estimation a posteriori (γ n ) atteint un seuil de saturation prédéterminé, l’unité de traitement (16) est configurée pour effectuer une première mise à l’échelle des messages de contrôle de parité (β m,n ) et des variables d’estimation a posteriori (γ n ). Une mise à l’échelle correspond à attribuer à une valeur l’entier de même signe dont la valeur absolue est l’entier le plus proche supérieur à la valeur absolue de la valeur divisée par deux..
Dans des modes particuliers de réalisation, suite à la première mise à l’échelle des messages de contrôle de parité (β m,n ) et des variables d’estimation a posteriori (γ n ), l’unité de traitement est configurée pour effectuer au moins une deuxième mise à l’échelle des messages de contrôle de parité (β m,n ) et des variables d’estimation a posteriori (γ n ) après un nombre prédéterminé d’itérations successives..
Dans des modes particuliers de réalisation, le décodeur (10) supporte différents taux de codage et le nombre prédéterminé d’itérations successives est prédéterminé en fonction du taux de codage utilisé.
Dans des modes particuliers de réalisation, le décodeur (10) supporte différents taux de codage et le seuil de saturation est prédéterminé en fonction du taux de codage utilisé.
DEFINITIONS Tels qu’ils sont utilisés dans la présente description, les termes suivants sont censés avoir en général la signification énoncée ci-dessous, sauf dans la mesure où le contexte dans lequel ils sont utilisés l’indique différemment.
Le terme « Moteur de lumière à DEL » utilisé ci-après dans cette description se réfère, mais sans s’y limiter, à un ensemble intégré comprenant une ou plusieurs matrices de DEL positionnées sur une carte de circuit imprimé, et une couche d’encapsulation positionnée sur les une ou plusieurs matrices de DEL, dans lequel les une ou plusieurs matrices de DEL peuvent être connectées à un circuit pilote de DEL. De manière plus spécifique, un moteur de lumière à DEL comprend des DELs montées sur une carte de circuit imprimé, ayant des connexions électriques qui sont déjà prêtes à être fixées à un circuit pilote de DEL dans un luminaire à DEL.
Le terme « Zone – 1 » utilisé ci-après dans cette description se réfère à la norme IEC définissant la Zone – 1 au moment du dépôt de cette demande. Le terme IEC désigne la Commission Electrotechnique Internationale, une organisation qui prépare et publie des normes internationales pour toutes les technologies électriques, électroniques et associées. Zone – 1 se réfère en général à une zone dans laquelle une atmosphère explosive est susceptible de se présenter occasionnellement en fonctionnement normal. Elle peut être présente en raison de réparations, d’opérations d’entretien ou de fuites.
Le terme « Zone – 2 » utilisé ci-après dans cette description se réfère à la norme IEC définissant la Zone – 2 au moment du dépôt de cette demande. Le terme Zone – 2 se réfère en général à une zone dans laquelle une atmosphère explosive n’est pas susceptible de se présenter en fonctionnement normal mais qui, si elle devait se produire, ne sera que d’une courte durée. Ces zones deviennent dangereuses seulement dans le cas d’un accident ou d’une certaine condition de fonctionnement inhabituelle.
ARRIÈRE-PLAN Les informations d’arrière-plan ci-dessous concernent la présente description mais ne sont pas nécessairement l’art antérieur.
Des luminaires à DEL sont largement utilisés dans des environnements industriels. Toutefois, dans des environnements industriels, dans lesquels une atmosphère explosive persiste entre 10 et 1000 heures par an en raison de la nature des produits qui sont fabriqués ou traités, les décharges électriques doivent être strictement contrôlées afin d’empêcher des explosions. Il est obligatoire de garantir que les produits électriques utilisés dans de telles atmosphères explosives puissent éliminer le risque de décharges électriques telles que des étincelles ou des arcs.
Conventionnellement, les appareils d’éclairage, qui sont utilisés dans des applications de Zone – 1, sont des appareils antidéflagrants. Ces appareils antidéflagrants sont habituellement lourds et encombrants, ce qui n’est pas souhaité. En outre, des moteurs de lumière à DEL complètement encapsulés ont été introduits, comme une variante à des structures antidéflagrantes conventionnelles et d’autres techniques conventionnelles connues, pour empêcher des décharges électriques compte tenu de la complexité et la difficulté impliquées par d’autres techniques conventionnelles connues. Toutefois, afin de satisfaire à l’exigence du rendement lumineux souhaité, de multiples matrices de DEL sont nécessaires dans un moteur de lumière à DEL d’un luminaire à DEL, en augmentant ainsi le nombre d’interconnexions nécessaires et la quantité de fils reliés pour allumer les matrices de DEL. Le plus grand nombre d’interconnexions et de câblages diminuent également la fiabilité du moteur de lumière à DEL encapsulé conventionnel. En outre, divers procédés de protection sont connus dans l’art antérieur pour rendre le luminaire à DEL compatible pour des environnements industriels dangereux. Toutefois, ces procédés diminuent le rendement et ont une incidence défavorable sur le motif de faisceaux généré par des matrices de DEL. Par ailleurs, ces procédés conventionnels sont coûteux.
Par conséquent, il est ressenti un besoin pour un moteur de lumière à DEL encapsulé qui atténue les inconvénients précités et soit compatible pour l’utilisation dans des environnements industriels dangereux, tels que Zone - 1 et Zone - 2.
RÉSUMÉ La présente divulgation concerne un moteur de lumière à DEL encapsulé. Le moteur de lumière à DEL comprend une carte de circuit imprimé, une ou plusieurs matrices de DEL, une couche d’encapsulation pré-moulée, et un châssis fixé à la carte de circuit imprimé sur les une ou plusieurs matrices de DEL et la couche d’encapsulation pré-moulée. Le moteur de lumière à DEL peut également comporter une feuille métallique positionnée entre le châssis et la couche d’encapsulation pré-moulée. Chacune des une ou plusieurs rangées de DEL est montée sur la carte de circuit imprimé et peut être connectée électriquement l’une à l’autre. Chacune des matrices de DEL contient une pluralité de DEL connectées électriquement l’une à l’autre.
La couche d’encapsulation pré-moulée est configurée pour encapsuler chacune des matrices de DEL et les connexions électriques entre elles. La couche d’encapsulation pré-moulée est une optique pré-moulée comportant une pluralité de lentilles qui peuvent être fixées à la carte de circuit imprimé avec un adhésif. La couche d’encapsulation pré-moulée est prise en sandwich entre un châssis et la carte de circuit imprimé. Le châssis est fixé à la carte de circuit imprimé à l’aide de fixations. Le moteur de lumière à DEL encapsulé est compatible pour l’utilisation dans des environnements industriels dangereux, tels que Zone - 1 et Zone – 2.
Selon un aspect, un moteur de lumière à DEL encapsulé comprend une carte de circuit imprimé, une ou plusieurs matrices de DEL, chacune des une ou plusieurs matrices de DEL étant montée sur la carte de circuit imprimé, une couche d’encapsulation pré-moulée positionnée et collée sur la carte de circuit imprimé, un châssis positionné sur les une ou plusieurs matrices de DEL et fixé à la carte de circuit imprimé, une feuille métallique positionnée entre la couche d’encapsulation pré-moulée et le châssis, dans lequel la couche d’encapsulation pré-moulée comporte une pluralité de lentilles positionnées sur une pluralité de DEL sur chacune des une ou plusieurs matrices de DEL, et dans lequel la feuille métallique présente une pluralité d’orifices à travers lesquels s’étend la pluralité de lentilles sur la couche d’encapsulation pré-moulée.
Selon l’un des modes de réalisation d’un moteur de lumière DEL encapsulé, un ou plusieurs éléments d’espacement sont positionnés entre la feuille métallique et la couche d’encapsulation pré-moulée.
Selon l’un des modes de réalisation d’un moteur de lumière DEL encapsulé, le châssis et la feuille métallique sont un organe formé d’une seule pièce.
Selon l’un des modes de réalisation d’un moteur de lumière DEL encapsulé, le châssis comporte une première ouverture et une seconde ouverture à travers lesquelles s’étend la pluralité de lentilles ; et
une traverse est positionnée sur le châssis, qui s’étend entre la première ouverture et la seconde ouverture.
Selon l’un des modes de réalisation d’un moteur de lumière DEL encapsulé, un diamètre des orifices dans la feuille métallique est inférieur à un diamètre des lentilles qui s’étendent à travers les orifices.
Les propriétés mécaniques des compositions n°1 à 4 (mesurées conformément à l’Exemple 1) sont résumées dans le Tableau 2 ci-dessous.
Composition 1a comparative 1b comparative 1c comparative 1d invention 1e invention Module à 100% (MPa) 2,3 2,5 2,6 2,9 3,2 Résistance à la traction (MPa) 2,9 3 3,1 3,5 4 Allongement à la rupture (%) 180 200 200 230 220
La comparaison des résultats obtenus pour les compositions 1a et 1b permet de conclure que l’incorporation de PRINTEX 25 ne permet pas d’augmenter de manière significative la résistance à la traction de la composition, et permet une légère amélioration de l’allongement à la rupture (augmentation de 11%).
De plus, lorsqu’une quantité plus importante de PRINTEX 25 est incorporée, cela ne permet pas d’augmenter de manière significative la résistance à la traction de la composition, et n’a pas d’influence sur son allongement à la rupture (comparaison des résultats obtenus pour les compositions 1b et 1c).
En revanche, la résistance à la traction de la composition 1d (2% ELFTEX S5100) est 21% plus élevée que celle de la composition 1a et son allongement à la rupture a été amélioré de 28%, tandis que la résistance à la traction de la composition 1e (5% ELFTEX S5100) est 38% plus élevée que celle de la composition 1a et son allongement à la rupture a été amélioré de 22%.
Ainsi, l’incorporation de ELFTEX S5100 (noir de carbone ayant un OAN de 108 mL/100 g) dans une composition de polymère silylé permet d’améliorer significativement à la fois la résistance à la traction et l’allongement à la rupture de la composition, cet effet n’étant pas obtenu avec l’incorporation de PRINTEX 25 (noir de carbone ayant un OAN de 45 mL/100 g).
Exemple 3 : composition 2a comparative ne comprenant pas d’agent de rhéologie
Dans un réacteur maintenu sous agitation, les différents ingrédients de la composition 2a comparative sont mélangés dans les proportions indiquées dans le Tableau 3 ci-dessous, en plusieurs étapes selon le procédé ci-après.
Enfin, les ingrédients de l’étape 3 sont ajoutés sous vide et le mélange s’effectue à vitesse d’agitation basse (suffisamment pour homogénéiser)
Etape Ingrédient % en poids sur le poids total de la composition 1 MS POLYMER TM SAX 725 43,53 DYNASYLAN® VTMO 3,00 RIASORB UV-123 0,40 2 HAKUENKA® CCR-S10 45,32 TINUVIN 770 DF 0,20 ELFTEX® S7100 6,00 3 DYNASYLAN® AMMO 0,70 SILQUEST A-LINK 600 0,70 TIB KAT 425 0,15
Exemple 4 : composition 2b comparative ne comprenant pas d’agent de rhéologie
La composition 2b comparative est similaire à la composition 2a comparative, excepté qu’un plastifiant a été ajouté (Hexamoll® DINCH).