INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un troisième aspect, l’invention concerne un article composite comprenant un corps d’un substrat, ledit corps dudit substrat étant au moins partiellement revêtu d’une composition de revêtement antiadhésif selon l’invention. Avantageusement, la composition de revêtement antiadhésif selon l’invention est apte à adhérer de manière réversible avec une surface adhésive, notamment une surface de couche adhésive sensible à la pression, telle qu’une couche comprenant des acrylates et/ou des polyacrylates comme les couches adhésives présentes dans Loctite® 592, Technomelt® PS, Extra Strong Premium Carpet Tape NIU 4202® commercialisée par Scotch.
Dans certains modes de réalisation, l’article composite comporte un corps de substrat cellulosique, tel que défini ci-dessus, plastique, ou métallique. Selon un mode de réalisation, l’article est choisi parmi un article d’alimentation, notamment un article d’alimentation jetable, un papier de protection alimentaire, un récipient en carton pour utilisation alimentaire, des couverts jetables, des rubans adhésifs, un support pour des timbres ou des étiquettes, un moule pour cuisson alimentaire, notamment un moule pour gâteaux ou un moule métallique pour moulage par injection.
Exemple 1 : Compositions selon l’invention Les compositions A à G selon l’invention sont préparées en mélangeant les constituants selon le tableau 1.
A B C D E F G MCC ( d ) 3 g (80 µm) 3 g (80 µm) 3 g (60 µm) 3 g (80 µm) 3 g (80 µm) 3 g (20 µm) 3 g (140 µm) TEOS - 65 g - - - - - MTMS - - - - 65 g - - MTES 65 g - 65 g 65 g - 65 65 Agent de charge 2.25 g SiO 2 micronisé - 2.25 g SiO 2 micronisé 2.25 g CaCO 3 2.25 g SiO 2 micronisé 2.25 g SiO 2 micronisé 2.25 g SiO 2 micronisé HCl 0.6 g Eau QSP 100 g
Tableau 1 : Compositions A-G pour le revêtement antiadhésif selon l’exemple 1. MCC : cellulose microcristalline ; (d) : diamètre moyen des cristaux de MCC ; TEOS :tétraéthoxysilane ; MTMS : méthyltriméthoxysilane ; MTES : méthyltriethoxysilane
Les ingrédients selon les compositions A-G ont été mélangés pour 2 à 24 heures (idéalement entre 6 et 18). La viscosité des compositions A-G après le mélange étant inférieure à 100 cps à 25°C.
Les compositions de revêtement ainsi obtenues (compositions « sol ») sont par la suite appliquées sur un substrat de papier pour former une couche antiadhésive.
La couche antiadhésive a été appliquée en une seule couche avec une coucheuse à barre sur format A4 en quantité comprise entre 1ml et 4ml de revêtement pour feuille A4 (55 g/m²) de papier Prego® fabriqué par UPM.
En suite le papier ainsi revêtu a été séché au four à 150 °C pour 30 min.
Exemple 2 : Propriétés antiadhésives Matériel s et méthode s
Afin de mesurer quantitativement les propriétés antiadhésives des compositions selon l’exemple 1, nous avons utilisé une machine Seiko Instruments Dynamic Mechanical Analyzer.
Des échantillons de 5 mm × 30 mm rectangulaires de papier revêtu avec chacune des compositions A-G selon l’exemple 1 de ont été préparés et testés en mode tension avec l’analyseur Seiko® DMS110 dynamic mechanical analyzer console, selon les conditions détaillées ci-après.
Un atout important des présentes compositions est qu’elles présentent un rendement à l’application important par comparaison aux compositions de traitement et de protection de surfaces minérales connues. Le rendement à l’application, c’est-à-dire le rendement effectif pour une application complète de la composition en deux couches, est généralement d’au moins 5 m 2 /l, de préférence d’au moins 10 m 2 /l, en particulier jusqu’à 20 m 2 /l, voire plus.
Un autre avantage notable des compositions de la présente invention est que leurs composants peuvent être en grande partie d’origine renouvelable, les définitions concernant l’origine renouvelable étant ceux de la norme EN 16575:2014. En effet, les compositions selon l’invention sont généralement biosourcées à plus de 35 % en poids, de préférence à plus de 40 % en poids, en particulier à plus de 45 % en poids, voire à plus de 50 % en poids, mesuré sur l’extrait sec sur base d’un bilan de matières biosourcées et des matières non-biosourcées [masse de matières biosourcées/(masse de matière biosourcées et non-biosourcées) exprimé en % en poids]. La détermination de la teneur biosourcée de l’extrait sec peut se faire notamment à l'aide de la méthode basée sur le bilan matières selon la norme EN 16785-2:2018. En variante, la teneur en carbone biosourcé selon la norme EN 16640:2017 de l’extrait sec est généralement de plus de 32 %, de préférence de plus de 37 %, en particulier de plus de 42 %, voire de plus de 47 %.
Après la purge complète de l’air ambiant dans le réacteur via le bullage de gaz neutre, la suspension aqueuse comprenant un ou des alcool(s) et/ou un ou des acides(s) carboxylique(s) et le photocatalyseur est irradiée par les UVA. La réaction photocatalytique peut se faire sous flux continu de gaz neutre (mode dynamique) ou en statique (sans flux de gaz neutre), de préférence en statique. Typiquement, le flux de gaz neutre lors de la purge et/ou sous irradiation est compris entre 1 et 500 mL/min, de préférence 50 et 70 mL/min.
Les gaz produits dans l’espace de tête du réacteur lors de la photocatalyse sont analysés par chromatographie en phase gaz via un détecteur à ionisation de flamme (FID) et un détecteur à plasma d’hélium (PDHID). Dans le cas d’une réaction en mode dynamique, les gaz sont véhiculés par le flux de gaz neutre ; dans le cas en mode statique, les gaz sont transportés par pompage.
Exemple 2 : préparation d’un catalyseur permettant la mise en œuvre d’une utilisation ou d’un procédé selon l’invention
Le métal et/ou l’oxyde de métal peut être mis en contact avec la surface des particules de TiO 2 par toute technique connue de l’homme du métier. Il peut par exemple s’agir d’une technique de pyrolyse laser ou d’imprégnation.
Synthèse par pyrolyse laser :
Les photocatalyseurs TiO 2 (hors invention) et (oxyde de) métal/TiO 2 de l’invention peuvent être synthétisés par la technique de pyrolyse laser, dont un exemple est donné ci-après avec le cuivre comme métal.
Un mélange liquide comprenant les précurseurs de titane et de cuivre est inséré dans une enceinte appelée « pyrosol » comprenant un dispositif réfrigérant, une arrivée de gaz d’entraînement ainsi qu’une pastille piézoélectrique. Typiquement, le précurseur de titane est l’isopropylate de titane (TTIP) ; le précurseur de cuivre peut être par exemple l’acétylacétonate de cuivre Cu(acac) 2 . Eventuellement, le précurseur de cuivre peut être dissout au préalable dans un ou des solvant(s) organique(s) tel(s) qu’un mélange d’o-xylène/acétate d’éthyle en proportion 6,5:3,5 en volume.
La constitution dudit mélange est indiquée dans le Tableau 1 ci-après pour une teneur en cuivre visée de 2,00 wt% par rapport à la masse de TiO 2 .
Matériau TTIP Cu(acac) 2 o-xylène / acétate d’éthyle (6,5:3,5) TiO 2 (hors invention) 175 g - 150 mL Cu/TiO 2 175 g 4,134 g 150 mL
Constitution du mélange de précurseurs pour la pyrolyse laser
Le mélange liquide de précurseurs est converti en aérosol par actionnement de la pastille piézoélectrique. Eventuellement, le mélange peut être chauffé durant toute la synthèse, sur une plage allant de 10 à 100°C. Préférentiellement, le mélange est chauffé à 30°C.
L’aérosol obtenu est ensuite acheminé dans une chambre réactionnelle confinée sous atmosphère neutre via un gaz vecteur qui peut être de l’hélium He, de l’argon Ar ou encore de l’azote N 2 . De même, le gaz de confinement dans la chambre réactionnelle peut être de l’hélium He, de l’argon Ar ou encore de l’azote N 2 . De préférence, les gaz d’entraînement et de confinement (cheminée, fenêtres du réacteur) sont l’argon Ar. Les débits de confinements sont compris entre 0 et 5000 cm 3 .min -1 , de préférence 0 cm 3 .min -1 pour le confinement au niveau de la cheminée et 3 000 cm 3 .min -1 pour les confinements au niveau des fenêtres de visibilité. Le débit de gaz d’entraînement est compris entre 50 et 10 000 cm 3 .min -1 , préférentiellement 2 000 cm 3 .min -1 .
Au sein de la chambre de réaction, un faisceau laser infrarouge CO 2 d’une longueur d’onde de 10,6 μm et d’une puissance pouvant atteindre 2 800 W est émis orthogonalement au mélange de précurseurs, véhiculé sous forme de fines gouttelettes. Idéalement, la puissance du laser délivrée dans la zone de réaction est comprise entre 100 et 900 W et de l’ordre de 670 W pour la synthèse du TiO 2 et du Cu/TiO 2 . Un gaz absorbant la radiation laser, de préférence l’éthylène C 2 H 4 , peut également être ajouté dans une gamme de débit allant de 0 à 5 000 cm 3 .min -1 . Dans le présent exemple, le débit de ce gaz est fixé à 800 cm 3 .min -1 . Dans ce cas, la puissance laser absorbée par l’aérosol de précurseurs renseignés dans le Tableau 1 est de 276 W pour le TiO 2 , et de 250 W pour le Cu/TiO 2 . L’interaction entre le faisceau laser, l’aérosol de précurseurs et éventuellement le gaz d’éthylène permet la croissance de nanoparticules collectées à la surface d’une barrière filtrante comportant des nanopores. A noter que l’utilisation de l’éthylène pour la synthèse est optionnelle et qu’il est possible de synthétiser les matériaux TiO 2 et Cu/TiO 2 sans y avoir recours.
Les nano-poudres synthétisées par ledit procédé sont ensuite calcinées dans un four tubulaire via un réacteur sous air pour éliminer le carbone amorphe provenant des précurseurs et éventuellement du gaz d’éthylène si l’éthylène est utilisé. Le traitement thermique appliqué est par exemple une température de 450°C sous flux d’air à 100 mL.min -1 pour une durée allant de 3 à 6 heures - jusqu’à élimination quasi-totale voire totale du carbone amorphe, ici, par exemple de 6 heures.
Les principales caractéristiques physico-chimiques des photocatalyseurs TiO 2 et Cu/TiO 2 synthétisés par pyrolyse laser sont indiquées dans le Tableau 2 suivant.
Matériau Teneur en cuivre (%m ICP) S BET (m 2 .g -1 ) %m Anatase %m Rutile TiO 2 (hors invention) - 81 72 28 Cu/TiO 2 1,91 40 53 47
Chaque conduit fluidique principal présente une section minimale qui est la plus petite section de passage du fluide perpendiculaire à la trajectoire du fluide défini par le conduit fluidique principal. Que le conduit fluidique principal soit unique ou multiple, il convient que l’ensemble des sections minimales du réseau de conduits fluidiques principaux soit compris entre les bornes précitées. Cela définit la facilité de circulation de l’air comprimé dans le réseau de conduits fluidiques jusqu’à la chambre annulaire et dimensionne les contraintes mécaniques de la partie statique. Le fait de multiplier les conduits fluidiques assure la fonctionnalité de gonflage/dégonflage même en cas d’obstruction malheureuse d’un conduit fluidique.
De préférence, la partie statique de l’élargisseur de voie comprend un seul conduit fluidique principal, ce qui permet de n’avoir qu’une seule connexion entre l’élargisseur de voie et une réserve d’air comprimé, sans joint tournant, déjà présente dans le véhicule.
De préférence, la section minimale du conduit fluidique secondaire, lorsqu’il n’y en a qu’un seul, ou bien la somme des sections minimales des conduits fluidiques secondaires, lorsqu’il y en a plusieurs, est égale à la section minimale de l’unique conduit fluidique principal ou à la somme des sections minimales des conduits fluidiques principaux. Ainsi, travailler à section constante entre la partie statique et la partie mobile, qui sont en série, permet une meilleure circulation du fluide.
Avantageusement, la partie mobile comprend au moins deux conduits fluidiques secondaires, régulièrement répartis angulairement autour de l’axe de rotation, et ce pour assurer une meilleure répartition massique et un meilleur équilibrage de la partie mobile, puisque celle-ci est animée d’un mouvement de rotation. Cela permet également d’améliorer l’endurance des composants mobiles autour de l’axe de rotation de l’ensemble monté.
Une section minimale de chaque conduit fluidique secondaire est supérieure à 5 mm².
Selon une forme de réalisation particulière, le conduit fluidique secondaire débouche à l’extérieur de l’élargisseur au niveau de l’axe de rotation de la partie mobile, ce qui permet d’assurer un meilleur équilibre dynamique sur la partie mobile puisque celle-ci est animée d’un mouvement de rotation. Cela permet également d’améliorer l’endurance des composants mobiles autour de l’axe de rotation de l’ensemble monté.
Avantageusement, une plus petite dimension axiale de la partie mobile de l’élargisseur, c’est-à-dire selon l’axe de rotation, entre une première face d’appui du premier composant et une seconde face d’appui du au moins un second composant est inférieure à 120 mm, préférentiellement inférieure à 60 mm, et très préférentiellement inférieure à 30 mm.
Cette caractéristique permet de quantifier le déport axial maximal de l’ensemble monté par rapport à sa position initiale avant la mise en place de l’élargisseur de voie. Plus le déport est faible, meilleure est l’endurance mécanique du véhicule et des éléments de guidage en rotation, comme les roulements à billes par exemple. Cela minimise ainsi les modifications structurelles qu’il faut réaliser sur le véhicule pour installer l’élargisseur selon l’invention.
L’invention concerne également un véhicule comprenant un élargisseur de voie selon l’une des caractéristiques précitées, monté entre un premier composant et un second composant, mobiles en rotation autour d’un axe de rotation d’un ensemble monté du véhicule, choisis parmi un groupe comprenant : un disque de frein, un essieu, un moyeu, une fusée, des roulements, un deuxième élargisseur de voie initialement présent, etc.
L’invention concerne également un procédé de fixation d’un élargisseur de voie selon l’une des caractéristiques précitées, entre un premier composant et au moins un second composant, mobiles en rotation autour d’un axe de rotation d’un ensemble monté d’un véhicule.
Selon l’invention, la fixation de la partie mobile au second composant est réalisée en utilisant un système de fixation initialement présent sur le véhicule et destinée antérieurement à fixer l’ensemble monté, l’ensemble monté étant fixé solidairement à la partie mobile en rotation de l’élargisseur par un système de fixation analogue.
est une vue en coupe longitudinale de l’élargisseur de voie selon l’invention monté entre une jante et un moyeu d’un ensemble monté d’un véhicule, la coupe passant par les canaux fluidiques principal et secondaire.
est une vue en coupe longitudinale de l’élargisseur de voie similaire à celle de la , la coupe passant par les moyens de fixation de la partie mobile aux premier et deuxième composants mobiles du véhicule.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 et 2, l’invention concerne un élargisseur de voie (1) destiné à être monté sur un véhicule et permettant la mise en place et le fonctionnement d’un système de gonflage des pneumatiques connu selon l’acronyme « CTIS » de l’anglicisme « Central Tire Inflation System ».
L’élargisseur de voie (1) comprend une partie mobile (2), notamment sous la forme d’un disque présentant une portée centrale cylindrique, destinée à être fixée entre un premier composant (3) et un second composant (4) du véhicule, tous deux mobiles en rotation autour d’un axe de rotation (R) d’un ensemble monté du véhicule. La partie mobile (2) est fixée entre les deux composants (3, 4) et présente un axe de rotation (R) coaxial à celui des composants (3, 4).
Dans la forme de réalisation illustrée aux figures, la partie mobile (2) de l’élargisseur de voie (1) est fixée entre une jante, en tant que premier composant (3), et un moyeu, en tant que second composant (4), portant un disque de frein et initialement destiné à recevoir la jante.
Caractéristiques physico-chimiques des photocatalyseurs synthétisés par pyrolyse laser
Il est à noter que la teneur en cuivre dans le matériau Cu/TiO 2 synthétisé par pyrolyse laser, déterminée par spectrométrie à plasma à couplage inductif (ICP), est de 1,91 % en masse ce qui est très similaire au pourcentage introduit dans le pyrosol (2,00 % en masse).
Des images prises par microscopie électronique en transmission (TEM) de nanoparticules de TiO 2 et de Cu/TiO 2 obtenues selon le présent montre que la taille des nanoparticules est comprise entre 5 et 25 nm pour le TiO 2 et entre 10 et 70 nm pour le Cu/TiO 2 .
Les images obtenues par microscopie électronique à transmission à balayage (STEM) et EDX de nanoparticules Cu/TiO 2 de l’invention mettant en évidence des clusters de cuivre/oxyde de cuivre à la surface du TiO 2 , d’un diamètre compris entre 1 et 3 nm.
Synthèse par imprégnation sur support TiO 2 :
Les photocatalyseurs (oxyde de) métal/TiO 2 de l’invention peuvent également être synthétisés par imprégnation de métal via un précurseur métallique sur un support de TiO 2 . Ce support TiO 2 peut être commercial ou obtenu par pyrolyse laser comme par exemple le TiO 2 décrit ci-dessus. Un exemple est donné ci-après avec le cuivre comme métal.
500 mg de TiO 2 obtenu par pyrolyse laser ont été dissouts dans 50 mL d’eau distillée auxquels a été ajouté 43,3 mg (2,00 wt%) d’un précurseur de cuivre, l’acétylacétonate de cuivre Cu(acac) 2 (pureté = 97%). Le précurseur métallique, dans le cas du cuivre, n’est pas limité à ce composé et peut être par exemple l’acétate de cuivre (anhydre ou hydraté) ou encore le nitrate de cuivre. Eventuellement, un ou des solvants organiques tels que l’éthanol peuvent être ajoutés et les précurseurs sont dispersés dans un bain à ultrasons. Une fois la dissolution complète des précurseurs, le mélange est transféré dans un ballon à fond plat de 50 mL et est chauffé au bain-marie à 70°C. L’évaporation du mélange agité via un barreau magnétique s’opère sur une durée de 12 heures et la poudre résiduelle est séchée dans une étuve à 120°C.
La poudre imprégnée est ensuite calcinée à 450°C pendant 6 heures au sein d’un réacteur dans un four tubulaire sous flux d’air à 100 mL.min -1 .
Les principales caractéristiques physico-chimiques du support TiO 2 obtenu par pyrolyse laser sont rappelées et ainsi que celles du photocatalyseur Cu IMP /TiO 2 synthétisé par imprégnation sont présentées dans le Tableau 3 suivant.
Matériau Teneur en cuivre (%m ICP) S BET (m 2 .g -1 ) %m Anatase %m Rutile TiO 2 (hors invention) - 81 72 28 Cu IMP /TiO 2 2,15 37 66 34
Caractéristiques physico-chimiques des photocatalyseurs TiO 2 et Cu IMP /TiO 2
Il est à noter que la teneur en cuivre dans le matériau Cu/TiO 2 synthétisé par imprégnation, déterminée par spectrométrie à plasma à couplage inductif (ICP), est de 2,15 %m ce qui est très similaire au pourcentage (2,00 %m) introduit dans ballon pour l’imprégnation du support TiO 2 .
Exemple 3 : Photocatalyse de l’acide propanoïque Les photocatalyseurs TiO 2 (référence hors invention) et Cu/TiO 2 (exemple 2, première partie) ont été introduits dans le réacteur photocatalytique pré-mentionné ( ) à hauteur de 0,5 g.L -1 avec 1 vol% d’acide propanoïque dans 100 mL de solution aqueuse. Un flux d’argon fixé à 70 mL/min pendant 6 heures a permis de chasser l’air du réacteur photocatalytique et de le remplacer par une atmosphère neutre d’argon. Après purge complète, le flux d’argon est arrêté et le réacteur photocatalytique est isolé. Les composés gazeux photo-produits ont été prélevés dans l’espace de tête du réacteur pour être envoyés vers le GC/FID et GC/PDHID.
La présente l’éthylène produit à partir de l’acide propanoïque (1 vol% dans H 2 O) pendant 910 minutes sous irradiation UVA centrés à 370 nm avec les photocatalyseurs TiO 2 et Cu/TiO 2 . L’éthylène obtenu par photocatalyse avec le TiO 2 atteint une vitesse de production de 2 ppmv/h, et de 214 ppmv/h avec Cu/TiO 2 . Cette production est linéaire et le photocatalyseur ne perd en activité au cours des 910 minutes d’irradiation.
Le Tableau 4 ci-après indique les productions horaires de gaz obtenues pour cette réaction ainsi que les sélectivités, calculées selon le quotient [composé]/∑[C x H y O z ] avec x et y ≥ 1 après 910 minutes d’irradiation.
Matériau Synthèse C 2 H 4 (ppmv/h), sélectivité (%) C 2 H 6 (ppmv/h), sélectivité (%) C 4 H 10 (ppmv/h), sélectivité (%) TiO 2 (hors invention) Pyrolyse laser 2 (1%) 163 (96%) 3 (2%) Cu/TiO 2 Pyrolyse laser 214 (91%) 18 (8%) 2 (1%)
Selon d'autres exemples non représentés, le récipient final peut aussi présenter une forme non axisymétrique. En ce cas, certaines zones, cette fois ci réparties angulairement et non axialement, du corps 16 de la préforme 14 sont destinées à être plus étirées que d'autres. Le chauffage des préformes 14 selon un tel profil de températures est généralement connu sous le terme de "chauffe préférentiel".
On comprend donc que la répartition de la matière n'est pas réalisée uniformément selon l'axe "X1" principal du récipient 12 final pendant l'opération de formage. A cet égard, le corps 16 de la préforme 14 est déformé de manière différenciée selon les zones pendant l'opération de formage. Comme cela sera expliqué par la suite, différentes zones de chauffe différenciée du corps 16 de la préforme 14 peuvent donc nécessiter un chauffage à des températures différentes. Ces zones sont représentées à la par des traits interrompus qui divisent le corps 16 en quatre.
Par ailleurs, que le corps 16 de la préforme 14 soit chauffé de manière homogène ou différenciée, il est préférable que, au moment du formage des préformes 14, leur paroi 17 présente, dans leur épaisseur, un gradient de température croissant depuis sa face 22 externe vers sa face 24 interne selon le sens de l'épaisseur. Un tel gradient permet d'obtenir un récipient 12 final de qualité requise. De plus, le formage de la préforme 14 requiert une pression de soufflage moins importante avec un tel gradient de température.
Pour obtenir un récipient 12 final de bonne qualité, il est ainsi connu de soumettre chaque préforme 14 à un procédé de conditionnement thermique qui est illustré à la .
L'itinéraire de production est divisé en plusieurs tronçons qui seront par la suite appelés trajets.
Le procédé de conditionnement thermique comporte classiquement au moins une première étape "E1" de chauffage du corps 16 de chaque préforme 14 par transport le long d'un trajet 66 de chauffage exposé à un rayonnement chauffant. On appelle "trajet 66 de chauffage" uniquement le tronçon d'itinéraire de production le long duquel les préformes 14 sont exposées au rayonnement chauffant émis par les émetteurs 28 de chauffage. Ainsi, le trajet 66 de chauffage commence dès que les préformes 14 sont exposées au rayonnement chauffant des émetteurs 28 de chauffage et il termine aussitôt que les préformes 14 ne sont sensiblement plus exposées au rayonnement chauffant des émetteurs 28 de chauffage. Le trajet 66 de chauffage correspond ainsi globalement au tronçon d'itinéraire de production qui traverse le tunnel 27 de chauffage.
En outre, dans le cas de l'installation 10 de production représentée à la , qui comporte deux tunnels 27 de chauffage, le trajet 66 de chauffage est divisé en un tronçon 66A amont de chauffage et en un tronçon 66B aval de chauffage. Comme illustré à la , l'étape "E1" de chauffage est alors divisée en deux sous-étapes "E1A", "E1B" de chauffage successives. Les deux sous-étapes "E1A", "E1B" de chauffage sont séparées par une étape "E1int" de transport intermédiaire des préformes 14 en file depuis une extrémité aval du tronçon 66A amont de chauffage jusqu'à une extrémité amont du tronçon 66B aval de chauffage le long d'un trajet 68 de transition. Ainsi le tronçon 66A amont de chauffage et le tronçon 66B aval de chauffage sont reliés par le trajet 68 de transition. Le long du trajet 68 de transition les préformes 14 ne sont pas exposées au rayonnement chauffant émis par les émetteurs 28 de chauffage.
Le dispositif 32 de convoyage est commandé de manière que les préformes 14 sortent du trajet 66 de chauffage avec une cadence "R" de production déterminée, par exemple par un opérateur. Cette cadence "R" de production correspond au nombre de bouteilles que l'on souhaite produire par unité de temps.