INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple de réalisation, pour lequel le modèle de variation de puissance produite peut déterminer la médiane et l’intervalle de confiance entre le 10 ème et le 90 ème centile de la puissance variationnelle, le modèle de variation de puissance produite peut s’écrire : avec la médiane de la puissance variationnelle, le 10 ème centile de la puissance variationnelle, le 90 ème centile de la puissance variationnelle, les données météorologiques de l’instant considéré, est paramètre temporel de l’instant considéré (au sein de la période prédéterminée), et h une fonction construite par un algorithme d’apprentissage automatique.
La fonction h peut être déterminée à partir d’un algorithme d’apprentissage supervisé de régression, tel qu’une machine à vecteur de support (SVM de l’anglais « support vector machine »), un réseau de neurones récurent, une forêt aléatoire ou une combinaison de ces méthodes. A titre d’exemple non limitatif, le procédé peut mettre en œuvre un algorithme de forêt d’arbres, le paramètre du nombre d’arbres étant fixé à 50 avec une profondeur d’arbre de 15.
Lors de cette étape, on construit un modèle de prévision de puissance produite par l’au moins un panneau photovoltaïque par combinaison de la fonction de transfert calibrée à l’étape 3 et appliquée à une irradiance théorique pour un ciel clair sans nuage et du modèle de variation de la puissance produite établi à l’étape 5. De plus, lors de cette étape, on met en œuvre une étape de correction de la combinaison en fonction de la puissance produite acquise. En d’autres termes, cette étape comprend deux sous-étapes : une combinaison et une correction. La combinaison permet d’additionner le caractère général de la fonction de transfert au caractère variable du modèle de variation de la puissance produite. La correction permet d’améliorer la précision de la prévision, en tenant compte de la puissance produite plus récente. Ainsi, le modèle de prévision de la puissance produite permet de déterminer une prévision de puissance produite par au moins un panneau photovoltaïque pour au moins un instant futur, à partir de données de puissance produite et de données de prévision météorologiques pour l’instant futur. Ainsi, le modèle de prévision de puissance produite ne nécessite aucune instrumentation de mesure météorologique : aucune caméra, aucun pyranomètre ou aucun capteur analogue. L’instant futur correspond à un paramètre temporel, et peut comprendre notamment les informations suivantes : la saison, le mois, la semaine, le jour, l’heure.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la sous-étape de combinaison peut être une étape d’addition de la fonction de transfert et du modèle de variation de la puissance produite. Le modèle non corrigé obtenu à l’issue de cette sous étape permet d’obtenir une prévision de puissance produite non corrigée. Par exemple, un tel modèle non corrigé peut s’écrire : avec une prévision du Xème centile de la puissance produite non corrigée, la puissance produite obtenue par la fonction de transfert avec une irradiance théorique de ciel clair sans nuage, et le X ème centile de la puissance variationnelle issu du modèle de variation de la puissance produite. Ainsi cette équation peut permettre de déterminer une puissance produite médiane et un intervalle de confiance.
De préférence, la correction peut être appliquée seulement à la médiane (50 ème centile) de la puissance variationnelle.
Module d’accumulateur intégrant une connexion électrique élastique La présente invention concerne les dispositifs de stockage d’énergie électrique comportant des racks d’accumulateurs, et plus particulièrement mais non exclusivement les dispositifs de stockage stationnaires containerisés.
L’invention concerne également les modules entrant dans la fabrication de tels racks et dispositifs de stockage.
Le développement des énergies renouvelables intermittentes telles que l’énergie photovoltaïque ou éolienne s’accompagne du besoin de bénéficier de dispositifs de stockage stationnaires permettant de stocker l’énergie pendant les périodes de production et de la restituer en dehors de celles-ci.
Par ailleurs, le prix de l’électricité suit aujourd’hui des variations imposées par l’évolution de la demande, ce qui peut rendre financièrement intéressant un stockage de l’énergie pendant les heures où le prix est faible, pour la restituer lorsque le prix est plus élevé.
Enfin, il existe un besoin pour bénéficier de solutions permettant de supporter le réseau en cas de forte demande, par exemple pour alimenter des stations de charge rapide de véhicules automobiles.
Pour répondre à ces besoins, il a été proposé des dispositifs de stockage comportant des containeurs au standard maritime, dans lequel sont disposés des racks de modules d’accumulateur, un système de production de froid et un système de conversion de puissance.
Les racks sont le plus souvent réalisés à partir de modules identiques à ceux développés pour l’industrie automobile, et présentent des châssis sur lesquels sont introduits les modules en étant espacés les uns des autres verticalement, ces modules étant généralement de forme sensiblement parallélépipédique, de grand côté orienté horizontalement.
Les modules développés pour l’industrie automobile sont généralement complexes, car la structure mécanique servant au maintien des cellules doit résister aux vibrations et accélérations rencontrées sur un véhicule. Le renforcement de la structure mécanique de ces modules se fait au détriment de la capacité de stockage.
Il a été proposé de disposer les modules à l’intérieur du containeur selon deux séries de racks ménageant entre elles un couloir de circulation. Un tel couloir occupe de l’espace dans le containeur au détriment de la capacité de stockage, et peut inciter une personne à pénétrer dans le containeur entre les séries de racks, en cas d’incident tel qu’un départ de feu, exposant alors celle-ci à un risque accru en cas d’emballement de la combustion.
Il existe un intérêt pour accroître la capacité de stockage embarquée dans le containeur, faciliter sa fabrication et sa maintenance, améliorer la sécurité et la fiabilité.
Le solvant organique apolaire préféré est le pentane.
Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i), une étape i-0) de préparation du composé de formule (I).
Le composé de formule (I) peut être préparé selon un protocole de double hydroboration ou d’hydroalumination tel que décrit dans les articles suivants : H. C. Brown, N. Ravindran, J. Am. Chem. Soc. 1976 , 98 , 1798–1806 et H. C. Brown, N. Ravindran, J. Am. Chem. Soc. 1976 , 98 , 1785–1798 ; ou selon la réaction de deux équivalents d’alcène avec un équivalent d’un mono-halogénoborane (e.g. répondant à la formule YBH 2 dans laquelle Y est tel que défini dans l’invention) dans du THF ou du diethyl éther, à température ambiante.
De manière générale, un équivalent du composé MH 2 Y réagit avec deux équivalents d’un alcène R’CH=CH 2 pour former le composé (R’CH 2 CH 2 ) 2 MY.
Le procédé de l’invention ne met de préférence pas en œuvre d’autres espèces gazeuses que le diazote (N 2 ) comme réactif de départ.
Le procédé peut comprendre en outre une étape iv) de recyclage du composé (I).
Dans ce mode de réalisation, l’étape iii) précédant l’étape iv) est de préférence conduite par mise en contact sous atmosphère inerte du brut de réaction obtenu à l’étape ii), ii-1), ou ii-2) précédente avec une solution acide comprenant un solvant organique aprotique et au moins un acide, ou un acide gazeux, ladite solution acide et ledit acide gazeux étant tels que définis ci-dessus, de sorte à former de préférence de l’ammoniac NH 3 , puis l’étape iv) peut être effectuée par distillation de l’ammoniac NH 3 . La composition liquide restante comprend le composé (I) dans la solution d’électrolyte et peut être réutilisée dans une autre réaction.
L’invention a pour deuxième objet une cellule électrochimique pour la réduction de diazote en azote ammoniacal, caractérisée en ce qu’elle comprend : * une composition comprenant au moins une solution électrolyte et au moins un composé répondant à une formule (I) suivante : R 1 R 2 MY (I), dans laquelle : - M est un élément du groupe 13 du tableau périodique, de préférence choisi parmi le bore, l’aluminium, et un de leurs mélanges, - R 1 et R 2 , identiques ou différents, sont choisis parmi un groupe alkyle, un groupe aryle, un groupe aryl-alkyle, un groupe -OR, et un groupe -SR, R étant un groupe alkyle, un groupe aryle, ou un groupe aryl-alkyle, et - Y est un groupe choisi parmi un halogène -X, un groupe -OR 3 , un groupe -SR 3 , un groupe triflate, un groupe mésylate, et un groupe triflimidate, R 3 étant un groupe alkyle, un groupe aryle, ou un groupe aryl-alkyle, * une électrode de travail immergée (en tout ou partie) dans ladite composition, et * une contre-électrode immergée (en tout ou partie) dans ladite composition ou dans une solution électrolyte.
La cellule électrochimique peut également comprendre une électrode de référence immergée (en tout ou partie) dans ladite composition ou dans une solution électrolyte.
La cellule électrochimique, la solution électrolyte, la composition, le composé répondant à une formule (I), l’électrode de travail, la contre-électrode, et l’électrode de référence sont tels que définis dans le premier objet de l’invention.
Les dessins annexés illustre l’invention.
La représente un exemple de cellule électrochimique selon l’invention ou mise en œuvre selon le procédé de l’invention.
La représente un autre exemple de cellule électrochimique selon l’invention ou mise en œuvre selon le procédé de l’invention.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description d’exemples non limitatifs du procédé et de la cellule électrochimique selon l’invention.
Exemples La représente une cellule électrochimique 1 pour la réduction de diazote en azote ammoniacal comprenant une composition 2 comprenant au moins une solution électrolyte et au moins un composé répondant à une formule (I), une électrode de travail 3 immergée dans ladite composition, et une contre-électrode 4 immergée dans ladite composition. La cellule électrochimique 1 peut comprendre en outre une électrode de référence 5, ainsi qu’un système 6 (e.g. tube) permettant d’introduire le diazote dans la cellule électrochimique par une entrée 7. Le système 6 est positionné de telle sorte que le diazote 8 peut être incorporé ou libéré dans la composition 2 à proximité de l’électrode de travail 3.
La cellule électrochimique 1 peut comprendre en outre des entrée et sortie (non montrées sur la ) permettant de faire circuler en flux la composition au sein de la cellule électrochimique 1, avec par exemple un système de pompage.
Un troisième aspect de la présente invention concerne un appareil électrique de cuisson comportant un support de cuisson métallique revêtu associé à un foyer de chauffe par induction, dans lequel le support de cuisson métallique revêtu est conforme à l’une au moins des caractéristiques précitées.
D'autres caractéristiques et attributs de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit d’exemples de réalisation et de variantes, pris à titre nullement limitatif, illustrés dans les figures annexées, dans lesquelles :
La représente une vue schématique en élévation et en coupe transversale d’un premier exemple de réalisation d’un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention,
La représente une vue schématique en élévation et en coupe transversale d’un deuxième exemple de réalisation d’un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention,
La représente une vue schématique en élévation et en coupe transversale d’un exemple de réalisation d’un article culinaire comportant un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention,
La représente une vue schématique en élévation et en coupe transversale d’un exemple de réalisation d’un appareil électrique de cuisson comportant un support de cuisson métallique revêtu selon l’invention.
Les figures 1 et 2 illustrent deux exemples de réalisation d’un support de cuisson métallique revêtu 10 ; 10’ compatible avec un chauffage par induction. Le support de cuisson métallique revêtu 10 ; 10’ compatible avec un chauffage par induction présente une face de cuisson 11 ; 11’ et une face de chauffe 12 ; 12’. La face de chauffe 12 ; 12’ présente un fond 13 ; 13’ configuré pour reposer sur un dispositif de chauffage par induction. Le support de cuisson métallique revêtu 10 ; 10’ comporte un substrat métallique 2 ; 2’ portant un revêtement antiadhésif 1 ; 1’ formant une surface de cuisson 14 ; 14’ de la face de cuisson 11 ; 11’.
Le substrat métallique 2 ; 2’ porte un revêtement antiadhésif 1 ; 1’ formant une surface de cuisson 14 ; 14’ de la face de cuisson 11 ; 11’. Le revêtement antiadhésif 1 ; 1’ est par exemple un revêtement de type PTFE, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel.
De manière préférée, le substrat métallique 2 ; 2’ présente une épaisseur comprise entre 2 mm et 6 mm.
Une couche riche en ferrite 3 ; 3’ est agencée entre le substrat métallique 2 ; 2’ et un revêtement de protection 5 ; 5’. La couche riche en ferrite 3 ; 3’ présente une température de Curie, une forte perméabilité magnétique jusqu’à la température de Curie, ainsi qu’une très forte résistivité électrique. De préférence, la couche riche en ferrite 3 ; 3’ présente une température de Curie comprise entre 180°C et 250°. La couche riche en ferrite 3 ; 3’ présente une perméabilité magnétique relative comprise entre 10 et 1000, de préférence comprise entre 100 et 1000. La couche riche en ferrite 3 ; 3’ présente une résistivité électrique comprise entre 0,1 et 1000 Ohm.m, de préférence comprise entre 1 et 100 Ohm.m. La couche riche en ferrite 3 ; 3’ peut notamment être formée par des charges de ferrite disposées dans une matrice organique ou inorganique.
Dans les exemples de réalisation représentés sur les figures 1 et 2, la couche riche en ferrite 3 ; 3’ s’étend sur l’ensemble du fond 13 ; 13’. A titre de variante, la couche riche en ferrite 3 ; 3’ pourrait être agencée entre le substrat métallique 2 ; 2’ et le revêtement de protection 5 ; 5’ ’au moins dans une partie du fond 13 ; 13’.
Une couche fine électriquement conductrice 4 ; 4’ est agencée entre la couche riche en ferrite 3 ; 3’ et le revêtement de protection 5 ; 5’. La couche fine électriquement conductrice 4 ; 4’ présente une épaisseur comprise en 5 et 100 µm, de préférence comprise entre 5 et 25 µm. La couche fine électriquement conductrice 4 ; 4’ présente une perméabilité magnétique relative de 1. La couche fine électriquement conductrice 4 ; 4’ présente une résistivité électrique comprise entre 1 et 100 µOhm.cm, de préférence comprise entre 1 et 10 µOhm.cm. La couche fine électriquement conductrice 4 ; 4’ peut notamment être réalisée en alliage d’aluminium, ou en alliage de cuivre ou en alliage d’argent.
Le substrat métallique 2 ; 2’ porte un revêtement de protection 5 ; 5’ formant une surface de chauffe 15 ; 15’ de la face de chauffe 12 ; 12’. Le revêtement de protection 5 ; 5’ est par exemple un revêtement de type PTFE (PolyTétraFluoroEthylène), ou un revêtement de type émail, ou un revêtement de type laque, ou un revêtement de type céramique, ou un revêtement de type sol-gel.
Dans les exemples de réalisation représentés sur les figures 1 et 2, la couche fine électriquement conductrice 4 ; 4’ s’étend sur l’ensemble du fond 13 ; 13’.
A titre de variante, la couche fine électriquement conductrice 4 ; 4’ pourrait s’étendre au moins dans la ou les parties du fond 13 ; 13’ présentant la couche riche en ferrite 3 ; 3’. Ainsi en d’autres termes, la couche fine électriquement conductrice 4 ; 4’ recouvre la couche riche en ferrite 3 ; 3’.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , la couche riche en ferrite 3’ s’étend uniquement sur le fond 13’, et la couche fine électriquement conductrice 4’ s’étend uniquement sur le fond 13’. La couche fine électriquement conductrice 4’ recouvre la couche riche en ferrite 3’, sans nécessairement recouvrir les bords de la couche riche en ferrite 3’. Il est à noter que sur les figures 1 et 2 les épaisseurs de la couche fine électriquement conductrice 4 ; 4’ et de la couche riche en ferrite 3 ; 3’ ne sont pas nécessairement représentées à l’échelle par rapport au substrat métallique 2 ; 2’, et/ou par rapport au revêtement antiadhésif 1 ; 1’ et/ou par rapport au revêtement de protection 5 ; 5’.
En référence aux FIGURES 1 à 3, il est présenté un mode de réalisation d’un procédé de croissance cellulaire sur une puce microfluidique 1. Le procédé comprend l’étape consistant à alimenter au moins deux chambres 3 distinctes de la puce 1 avec une solution, dite solution fille, distincte. Les solutions filles proviennent du réservoir 2 de la puce 1. Le procédé comprend l’étape consistant à convoyer dans un canal afférent 4 distinct chacune des solutions filles depuis une des sorties 5 du réservoir 2 de la puce 1. Le procédé comprend l’étape consistant à évacuer les solutions depuis les chambres 3 vers l’évacuation 7. Chacune des solutions est évacuée via un canal efférents 6 distinct de la puce 1. Le procédé comprend l’étape consistant à alimenter le réservoir 2 avec des solutions distinctes, dites solutions mères. Chacune des solutions mères est injectée dans le réservoir 2 via une entrée 8 distincte du réservoir 2.
Les cellules en croissance dans la puce 1 sont par exemple des cellules cancéreuses. Les cellules peuvent être mises en croissances sur la surface du PDMS après sa fonctionnalisation par une macromolécule biologique (polysaccharide, proteine). Les cellules en croissance dans la puce 1 sont par exemple fabriquées par bio-impression. La bio-impression consiste a utiliser un mélange de matériaux biocompatibles et de cellules via des bio-imprimantes pour créer des structures cellulaires 3D à partir de schémas conçus sur ordinateur. Les cellules en croissance dans la puce 1 forme une tumeur lorsqu’elles sont assemblées en 3 dimensions. De préférence, la tumeur est de forme cylindrique et est située au centre des chambres 3. Une telle configuration permettra de maintenir, tout autour de la tumeur, un espace annulaire égal ou supérieur à 1 mm dans lequel circulera la solution. Selon le mode de réalisation, la solution est un milieu nutritif auquel il est possible d’ajouter un médicament anticancer pour tester l’efficacité du système en tant que modèle pré-clinique. L’épaisseur de la partie biologique sera de 1.5 mm.
En référence aux figures 2 et 3, le procédé comprend l’étape consistant à mélanger dans le réservoir 2, de manière contrôlée, deux solutions mères de sorte à obtenir un mélange des deux solutions mères au niveau d’une sortie 5 du réservoir 2. Le mélange obtenu constitue une solution fille qui est distincte d’au moins une autre des solutions filles.
Le mélange des deux solutions mères est réalisé le long de l’interface 1321, 1322, 1323 comprise dans le plan de sortie 13. Les interfaces 1321, 1322, 1323 sont comprises ou confondues dans les plans de sorties 132, 133, 134, c’est-à-dire dans chaque plan de sortie 13 à l’exception des deux plans de sortie 131, 135 d’extrémités de la succession de plan de sortie 13.
En référence à la , il est présenté une simulation illustrant le mélange de deux solutions mères distinctes, contenant chacune un soluté en concentration différente, au niveau de l’interface 1321. La puce 1 dans laquelle est mise en œuvre le procédé comprend deux entrées 8 et trois sorties 5. Les paramètres utilisés pour la simulation sont : un solvant de masse volumique de 1000 kg/m 3 et dont la viscosité est de 10 -3 Pa.s , le soluté possède une diffusivité dans le solvant de 10 -8 m²/s. Les débits des solutions mères injectées aux entrées 8 sont tels que la vitesse du liquide dans les canaux afférents 4 soit égale à 0,5 mm/s. La solution mère injectée au niveau de l’entrée 8 intersectée par le plan d’entrée 121 présente une concentration massique en soluté de 1.10 -1 µg/ml et la solution mère injectée par l’entrée 8 intersectée par le plan d’entrée 122 présente une concentration massique de 0 µg/ml. Il est observé qu’un gradient de concentration en soluté s’établit au niveau de l’interface 1321. Le gradient de concentration s’établit selon l’axe de dilution 10. La solution fille obtenue au niveau de la sortie 5 intersectée par le plan de sortie 132 présente une concentration de 5.10 -2 µg/ml. La sortie 5 intersectée par le plan de sortie 132 est comprise, selon l’axe de dilution 10, entre l’entrée 8 intersectée par le plan d’entrée 121 et l’entrée 8 intersectée par le plan d’entrée 122.
On remarque également que les concentrations respectives en soluté aux deux sorties 5 d’extrémités sont identiques aux concentrations respectives deux solutions mères injectées aux entrées 8 d’extrémités. Autrement dit, la concertation à la sortie 5 d’extrémité intersectée par le plan de sortie 131 est de 1.10 - 1 µg/ml et elle est égale à la concentration de la solution mère injectée dans le réservoir 2 par l’entrée 8 d’extrémité intersectée par le plan d’entrée 121. De même, la concentration au niveau de la sortie 5 d’extrémité intersectée par le plan de sortie 133 est de 0 µg/ml et elle est égale à la concentration de la solution mère injectée dans le réservoir 2 par l’entrée 8 d’extrémité intersectée par le plan d’entrée 122.
L’étape consistant à mélanger les deux solutions mères de sorte à obtenir un mélange des deux solutions mères peut consister en une étape consistant à mélanger, dans le réservoir 2, deux types de particules en suspension contenus chacun dans une des solutions mères distinctes. Par exemple, la solution mère peut être, de l’eau, un milieu physiologique, du plasma enrichi en protéines, un milieu de culture ou du sang. Par exemple, les deux types de particules peuvent être de nature et/ou de taille distinctes.
De préférence, le mélange souhaité est obtenu en contrôlant une ou des conditions du mélange détaillées ci-dessus.
En référence à la , il est présenté une simulation illustrant le mélange de quatre solutions mères au niveau de l’interface 1321. La puce 1 dans laquelle est mise en œuvre le procédé correspond à la puce 1 présenté sur la et comprend quatre entrées 8 et cinq sorties 5. Les paramètres utilisés pour la simulation sont : un solvant de masse volumique de 1000 kg/m 3 et dont la viscosité est de 10-3 Pa.s, le soluté possède une diffusivité dans le solvant de 10 -8 m²/. Les débits des solutions mères injectées aux entrées 8 sont tels que la vitesse du liquide dans les canaux afférents 4 soit égale à 0,5 mm/s. Seulement deux solutions mère distinctes, dont la concentration en soluté est différente, sont utilisées pour obtenir cinq solutions filles présentant chacune une concentration en soluté distincte. Une solution mère présentant une concentration massique en soluté de 100 µg/ml est injectée au niveau de l’entrée 8 intersectée par le plan d’entrée 121 et à l’entrée 8 intersectée par le plan d’entrée 123. Une autre solution mère présentant une concentration massique en soluté de 0 µg/ml est injectée à l’entrée 8 intersectée par le plan d’entrée 122 et au niveau de l’entrée 8 intersectée par le plan d’entrée 124.