INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une deuxième composante est le bruit de fond induit par le voisinage de la paroi contrôlée. Afin de réduire la contribution du bruit de fond « de voisinage », le détecteur est usuellement entouré par un blindage 14. Le blindage forme un collimateur délimitant un angle d’ouverture de façon à limiter le champ d’observation du détecteur 10. Cependant, le blindage n’agit pas en tout ou rien et certains photons, émis dans le voisinage du détecteur, peuvent traverser le blindage et être détectés par le détecteur. Et cela notamment lorsque le bruit de fond de voisinage est plus intense que le signal émis par le milieu M, dans le champ d’observation du détecteur. Le blindage 14 peut comporter un bouchon 14’ amovible, configuré pour obturer le champ d’observation du détecteur 10. Dans ce cas, le bruit de fond de voisinage est pris en compte en effectuant deux mesures successives avec et sans bouchon. La mesure effectuée avec le bouchon est alors considérée comme représentative du bruit de fond de voisinage. Elle peut ainsi être soustraite de la mesure effectuée sans bouchon.
Le dispositif 1 comporte une unité de traitement 20, destinée à effectuer un traitement de chaque spectre résultant du circuit de spectrométrie 12. L’unité de traitement 20 peut par exemple comporter un microprocesseur. L’unité de traitement est programmée pour mettre en œuvre certaines étapes du procédé décrites par la suite, en lien avec la .
La représente les principales étapes de mise en œuvre du procédé, qui sont à présent décrites.
Etape 100 : disposition du dispositif 1 face au milieu à analyser. Dans cet exemple, le milieu solide est une paroi de béton.
Etape 110 : acquisition d’un spectre de bruit de fond de voisinage. Cette étape est optionnelle. Au cours de cette étape, comme précédemment décrit, le bouchon 14’ obture le champ d’observation du détecteur. On acquiert un spectre représentatif du bruit de fond de voisinage.
Etape 120 : acquisition d’un spectre de mesure. Au cours de cette étape, on acquiert un spectre du rayonnement gamma détecté par le détecteur 10, le collimateur étant ouvert. En fonction de l’activité de la paroi et de la sensibilité du détecteur 10, la durée d’acquisition peut être comprise entre quelques dizaines de secondes et quelques dizaines de minutes.
Etape 130 : prise en compte du bruit de fond de voisinage. Cette étape est mise en œuvre lorsqu’on dispose d’un spectre de bruit de fond, résultant de l’étape 110. Au cours de cette étape, le spectre du bruit de fond de voisinage est soustrait du spectre de mesure, de façon à obtenir un spectre corrigé. De préférence, les durées d’acquisition du spectre de mesure (étape 120) et du spectre de bruit de fond de voisinage (étape 110) sont identiques. A défaut, les spectres sont recalés de façon à correspondre à une même durée d’acquisition.
Suite à l’étape 120 ou à l’éventuelle étape 130, on dispose d’un spectre d’énergie du rayonnement gamma émanant de la surface. Dans la suite de la description, ce spectre est désigné spectre d’intérêt. Il s’agit soit du spectre résultant de l’étape 120, soit du spectre corrigé résultant de l’étape 130.
Etape 140 : Sélection de bandes d’énergie
Au cours de cette étape, on sélectionne deux bandes d’énergies différentes dans le spectre d’intérêt. Une partie de l’invention est basée sur une évolution différente du contenu du spectre d’intérêt dans deux bandes d’énergies différentes, en fonction de la profondeur de contamination. Chaque bande d’énergie a été déterminée au cours d’une phase préalable de calibration 70, décrite par la suite.
Une première bande d’énergie s’étend de part et d’autre d’une zone spectrale correspondant au front Compton. La largeur de la première bande d’énergie dépend de la résolution en énergie du détecteur, l’énergie maximale de la bande d’énergie pouvant correspondre à l’énergie minimale de la bande d’énergie . Elle s’étend généralement sur quelques centaines de keV. Une particularité de la première bande d’énergie est que la valeur spectrale évolue peu avec la profondeur de la contamination. Par valeur spectrale, on entend le nombre d’impulsions détectées, dont l’énergie appartient à la première bande d’énergie. Le nombre d’impulsions détectées est usuellement désigné « nombre de coups ».
Sur la figure 3, on a représenté un spectre, obtenu par un détecteur scintillateur NaI de volume 1 pouce par 1 pouce, simulé à l’aide d’un code de calcul de transport de particules (code MCNP). Le détecteur est disposé face à une paroi de béton délimité par une surface S, et comportant une activité de 137 Cs dont le gradient, selon la profondeur , est modélisé par une fonction exponentielle décroissante. Sur la figure 3, la première bande d’énergie s’étend entre 290 keV et 600 keV.
La première bande d’énergie est formée par des interactions ayant deux origines :
(30) Les protéines, en particulier les protéines d’origine végétale, modifiées ou non, hydrolysées ou non telles que les protéines de soie, les kératines, les protéines de soja, les protéines de blé, les protéines de maïs, les protéines de lupin, les protéines de noisette, les protéines de conchyoline, les protéines d’avoine, les protéines de riz, les protéines d’amande douce.
(31) Les alcanediols polyoxyalkylénés comme le PEG-8 Caprylyl Glycol.
(32) les amides et les stérols de colza (Rapeseed) polyoxyéthylénés, en particulier choisis parmi le PEG-4 Rapeseed Amide, le PEG-5 Rapeseed Sterol.
(33) les lanolines polyoxyéthylénées comme le Laneth-15.
(34) Les esters de sorbitol et d’acide gras polyoxyéthyénés comme PEG-40 Sorbitan Peroleate.
(35) Les esters glycérolés polyoxyéthylénés comme le Glycereth-25 PCA Isostearate.
(36) Les alcools polyvinyliques comme ceux de nom INCI suivants : ALLYL STEARATE/VINYL ALCOHOL COPOLYMER, ETHYLENE/ VINYL ALCOHOL COPOLYMER, POLYVINYL ALCOHOL, VINYL ALCOHOL /CROTONATES COPOLYMER, VINYL ALCOHOL /CROTONATES/VINYL NEODECANOATE COPOLYMER.
(37) Les copolymères de vinyl pyrrolidone comme ceux de nom INCI suivants : POLYVINYL PYRROLIDONE / VINYL ALCOHOL, VINYL PYRROLIDONE/EICOSENE COPOLYMER, VINYL PYRROLIDONE/HEXADECENE COPOLYMER, VINYL PYRROLIDONE /DIMETHYLAMINOPROPYLACRYLAMIDE ACRYLATES COPOLYMER, HYDROLYZED WHEAT PROTEIN/ VINYL PYRROLIDONE CROSSPOLYMER, VINYL PYRROLIDONE /METHACRYLAMIDE/VINYL IMIDAZOLE COPOLYMER, AMMONIUM ACRYLOYLDIMETHYL TAURATE/ VINYL PYRROLIDONE COPOLYMER, VINYL PYRROLIDONE/ACRYLATES/LAURYL METHACRYLATE COPOLYMER, SODIUM ACRYLOYLDIMETHYLTAURATE/VINYL PYRROLIDONE CROSSPOLYMER,VINYL CAPROLACTAM/VP/DIMETHYLAMINOETHYL METHACRYLATE COPOLYMER, VINYL PYRROLIDONE/DIMETHYLAMINOETHYLMETHACRYLATE COPOLYMER, VINYL PYRROLIDONE/POLYCARBAMYL POLYGLYCOL ESTER.
(38) Les polymères et les copolymères de caprolactame tels que les polyvinylcaprolactames, les polymères de nom INCI : VINYL CAPROLACTAM/ VINYL PYRROLIDONE /DIMETHYLAMINOETHYL METHACRYLATE COPOLYMER.
(39) leurs mélanges.
Selon un mode préférentiel, le ou les composés Y seront choisis parmi les pullulanes ; les celluloses comme le Cetyl Hydroxyethyl cellulose ; les gommes de guar modifiées, en particulier l'hydroxypropyl guar ; les esters de polyglycérol et d’acide gras, en particulier le Polyglyceryl-10 Caprate, le Polyglyceryl-10 Laurate ; les polyéthylènes glycols comme le PEG-180 ; le PEG-40 Hydrogenated Castor Oil ; les polysorbates, en particulier le Polysorbate 80 ; les cires esters polyoxyalkylénées comme la cire de jojoba polyoxyéthylénée (120 OE) ; et leurs mélanges.
Selon un mode préférentiel de l’invention, le rapport molaire des groupes hydroxyles (OH) réactifs du ou des polyphénol(s) X sur les groupes fonctionnels Gy réactifs du ou des composés Y avec lesdits groupes hydroxyles, varie préférentiellement de 1/3 à 20, plus préférentiellement de 1/2 à 15, et plus particulièrement de 3/4 à 3.
Le ou les mono-alcools comportant de 2 à 8 atomes de carbone est (sont) alors, de préférence, présent(s) à des teneurs allant de 40% à 90% en poids, plus préférentiellement, allant de 40 à 80 % en poids, et plus particulièrement allant de 45 à 65% en poids par rapport au poids totale de la composition.
Agent antioxydant La composition selon l'invention comprend également au moins un agent antioxydant.
En variante, les lamelles élastiques 4 peuvent être portées par plus d’un paquet de tôles, notamment par deux paquets de tôles consécutifs.
Dans le mode de réalisation de la , les paquets de tôles d’extrémité, 24a et 24f, ne comportent pas de logements. Chaque couple de paquets de tôles centraux, 24b et 24c, ou 24d et 24e, porte trois lamelles élastiques 4 comportant chacune un unique bossage 43 longitudinal et centré sur les lamelles élastiques 4. Les lamelles élastiques 4 sont dans cet exemple de longueur sensiblement égale à la somme des longueurs de deux paquets de tôles consécutifs et sont fixées dans des logements 3 s’étendant en longueur sur deux paquets de tôles consécutifs 24b et 24c, ou 24d et 24e. Les lamelles élastiques 4 portées par un même couple de paquets de tôles 24b et 24c, ou 24d et 24e, sont équiréparties angulairement autour de l’axe longitudinal de la machine. D’un couple de paquets de tôles à l’autre 24b et 24c, ou 24d et 24e, les lamelles élastiques sont décalées d’un angle de 60°.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d’être décrits. Par exemple, le nombre de lamelles élastiques et/ou leur forme et/ou leur disposition sur le stator et/ou le carter peuvent varier.
PIECE ROTATIVE DU TYPE « ROTOR » A AIMANTS EN SURFACE ET MACHINE ELECTRIQUE ET/OU MAGNETIQUE ASSOCIEE. La présente invention se situe dans le domaine des pièces rotatives du type « rotor » qui sont utilisées pour les machines électriques et/ou magnétiques qui fonctionnent notamment selon des vitesses de rotation élevées.
Les rotors sont aussi constitués d’un circuit magnétique et dans la plupart des cas garnis d’aimants permanents ou de conducteurs en cuivre ou en aluminium. Les circuits magnétiques sont généralement constitués soit d’un bloc en acier doux massif, soit par un assemblage de tôles magnétiques formant un paquet comme pour les stators.
On peut aussi avoir le cas des aimants montés sur un support non magnétique, par exemple de l'aluminium, du titane, fibre de carbone, etc.
Lorsque les rotors sont garnis d’aimants permanents, il existe deux types de configuration.
Cependant, afin de permettre l’insertion des aimants dans les logements, il faut tenir compte des tolérances dimensionnelles des aimants et prévoir un jeu entre les aimants et le circuit magnétique dans les logements. Ce faisant, les aimants ne sont pas parfaitement maintenus et ceci rend les machines à aimants enterrés pas forcément adéquates pour les applications à haute vitesse de rotation.
Pour les hautes vitesses de rotation, on préfère utiliser des rotors à aimants en surface avec une frette rotorique de maintien serrée autour des aimants, la frette désignant un anneau généralement métallique qui entoure une pièce pour en renforcer la résistance.
Les configurations de type « aimants en surface » sont des configurations dans lesquelles les aimants permanents sont fixés à la surface du rotor sur un support.
Cette configuration est généralement la plus performante dans la mesure où il n’y a pas de matériau autour des aimants, susceptibles de court-circuiter une partie des lignes de champ magnétique générées par les aimants qui transitent vers le stator.
Cependant pour les hautes vitesses de rotation, les forces centrifuges nécessitent la mise en place d’une frette de maintien des aimants.
Variantes spécifiques à la présence du mécanisme à rupture brusque :
Le ressort 26 n'est pas nécessairement reçu à l'intérieur du creux 52 du poussoir 6. En variante, comme décrit dans la demande US3310762, le poussoir comporte une tige centrale autour duquel est monté le ressort 26. Dans ce cas, le ressort 26 et le support 22 sont situés en-dessous du poussoir 6 et non pas à l'intérieur du poussoir 6.
Le verrouillage à baïonnette peut être omis. Dans ce cas, le poussoir 6 est retenu à l'intérieur du corps 4 par d'autres moyens comme ceux décrits dans la demande US3310762. Dans ce cas, le poussoir 6 est entièrement situé au-dessus de la barrette 24 et chacune des extrémités 42, 44 de la barrette est directement fixée, sans aucun degré de liberté, dans la paroi 70 du corps. Le collet 76 et la butée inférieure 62 sont omis.
En complément, le procédé de l’invention propose un mécanisme permettant de faciliter la planification humaine de maintenance sur la machine. Il repose sur la décision d’arrêter ou de poursuivre le fonctionnement courant de la presse plieuse 100 en fonction du niveau d’alerte déterminé par le dispositif pour le dysfonctionnement détecté. Pour ce faire, le dispositif 50 détermine, sur détection d’un dysfonctionnement donné, un niveau d’alerte adaptée à la nature du fonctionnement, puis décide de stopper ou de poursuivre le fonctionnement courant (par exemple fonctionnement à charge nominale) de la presse plieuse 100. Par exemple, il pourrait être envisagé de définir :
- un premier niveau d’alerte (niveau « orange ») autorisant la poursuite du fonctionnement de la machine en mode dégradé, mais possible, de la machine-outil jusqu’à intervention humaine ;
- un deuxième niveau d’alerte (niveau « rouge ») associé à un arrêt d’urgence de la machine-outil, évitant ainsi la survenance de dégâts irréversibles.
Selon une caractéristique particulièrement intéressante du point de vue prévention, le dispositif 50 est en outre configuré pour que, lorsqu’un dysfonctionnement de l’actionneur est détecté, celui-ci réitère les étapes S2 et S3 de manière périodique sur une durée prédéfinie, afin de suivre l’évolution du dysfonctionnement pendant ladite durée prédéfinie. A noter que pour réduire la consommation en énergie, seule la signature de référence pour laquelle ledit dysfonctionnement a été délecté est prise en compte par le dispositif lors de l’étape de comparaison S3. Il est ainsi possible de s’assurer de la présence et de la cause d’un dysfonctionnement détecté, notamment certains dysfonctionnements dont l’apparition n’est pas systématique ou régulière. Une tendance à la hausse de certains indicateurs par rapport à une signature de référence du jeu peut permettre de déclencher des opérations de maintenance préventives bien avant l’apparition d’une véritable défaillance de l’actionneur linéaire. Une dérive brusque ou lente de la signature courante d’un actionneur par rapport à une signature de référence peut conduire à l’émission d’un signal d’alerte correspondant à un dysfonctionnement imminent.
De manière avantageuse également, le dispositif 50 selon l’invention est configuré pour modifier, en cas de dysfonctionnement détecté, au moins un paramètre de fonctionnement de l’actionneur linéaire 10-1 en fonction du type de dysfonctionnement identifié par celui-ci. Il peut s’agir par exemple un paramètre tel que l’instant d’ouverture d’une valve, l’instant de fermeture d’une valve, etc. Le procédé selon l’invention propose ainsi une possibilité, en fonction de la nature du dysfonctionnement, de reconfiguration automatique de certains paramètres de fonctionnement de l’actionneur linéaire, autrement dit une « autoréparation » de l’actionneur sans intervention humaine.
La présente la structure simplifiée d’un dispositif 600 mettant en œuvre le procédé de suivi selon l’invention, par exemple le mode de réalisation particulier décrit ci-dessus en relation avec les figures 1 et 2. Ce dispositif 600 comprend une mémoire vive 130 (par exemple une mémoire RAM), une unité de traitement 110, équipée par exemple d’un processeur, et pilotée par un programme d’ordinateur stocké dans une mémoire morte 120 (par exemple une mémoire ROM ou un disque dur). A l’initialisation, les instructions de code du programme d’ordinateur sont par exemple chargées dans la mémoire vive 130 avant d’être exécutées par le processeur de l’unité de traitement 110. L’unité de traitement 110 reçoit en entrée le signal vibratoire 140 acquis par un capteur présent sur l’actionneur linaire sondé. Le processeur de l’unité de traitement 110 traite le signal 140 selon les instructions du programme d’ordinateur et génère en sortie une information indicatrice de la présence d’un dysfonctionnement, éventuellement accompagnée d’une donnée sur la nature du dysfonctionnement et d’une donnée explicite sur le niveau de similarité estimé par le dispositif 600. Ce traitement est réalisé à l’aide de moyens de détermination d’une signature vibratoire courante, de moyens de comparaison de la signature vibratoire courante avec le jeu de signatures vibratoires de référence stockée dans la mémoire 120, et de moyens de détection d’un dysfonctionnement.
Cette illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser l’algorithme détaillé ci-dessus, en relation avec l’organigramme de la . En effet, le procédé selon l’invention se réalise indifféremment :
- sur une machine de calcul reprogrammable (un ordinateur PC, un processeur DSP ou un microcontrôleur) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions, ou
- sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).
Le dispositif 600 peut être implémenté localement au sein même de la machine-outil, tel que par exemple le dispositif 50 intégré à la presse plieuse 100 ou bien à distance au sein d’une entité configurée pour suivre à distance l’état de fonctionnement des actionneurs linéaires de la presse plieuse 100 à des fins d’établissement d’un diagnostic de fonctionnement de ces organes, tel que par exemple l’unité de traitement 25. Cette dernière communique avec la presse plieuse 100 via des moyens de communication 24 filaire ou sans-fil. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, l’unité de traitement 25 comprend tout ou partie des moyens nécessaires à la mise en œuvre du procédé. Les données collectées par les capteurs de vibration installés sur la machine peuvent être transmises directement à l’unité de traitement 25 pour une mise en œuvre de l’ensemble des étapes du procédé. A titre d’alternative, une partie des étapes du procédé peuvent être réalisée localement, par des moyens d’acquisition et de traitement de données (signal vibratoire, données opérationnelles, paramètres de fonctionnement) inclus dans la presse plieuse. Un pré-traitement des signaux vibratoires issus des capteurs par exemple peut être effectué pour obtenir la signature vibratoire courante représentative du fonctionnement de l’actionneur sondé, avant transmission à l’unité de traitement distante 25. Puis l’unité de traitement distante 25 effectue les étapes restantes du procédé pour détecter à distance d’éventuels dysfonctionnements des actionneurs, suivre leur évolution à distance dans le but de planifier ou reporter une intervention humaine en fonction du diagnostic établi.
Au vu de ce qui précède, le procédé selon l’invention permet, notamment mais non exclusivement, de réduire le nombre d’arrêts sur casse, de fiabiliser la machine-outil, d’augmenter son taux de disponibilité, de mieux gérer le stock de pièces détachées, d’offrir la possibilité d’un diagnostic précis à distance, voire dans certains cas une autoréparation des actionneurs linéaires (par reconfiguration des paramètres disfonctionnement des actionneurs touchés).
Tablette d’acquisition et/ou de contrôle de données documentaires La présente invention concerne le domaine des installations ou dispositifs de contrôle des données documentaires, soit à bord d'un véhicule soit hors d’un véhicule, par exemple à l’intérieur d’un bâtiment, notamment lors d'un passage de frontière.
Le but d'une telle installation ou dispositif est de pouvoir collecter, lorsque cela aura été rendu obligatoire pour le passage d’une frontière, des informations en lien avec les documents d’identité, telles que la biométrie faciale ou les empreintes digitales, ainsi que des informations de franchissement de la frontière, puis de les transmettre aux services de l’Etat afin qu’ils vérifient ces informations et leur conformité avec les documents d'identité du ou des passagers souhaitant franchir la frontière. Le ou les passagers peuvent notamment être installés à bord d’un véhicule.
Une telle installation permettra alors de faire réaliser des opérations de pré-enregistrement par les passagers eux-mêmes, en amont du passage de la frontière, afin de diminuer le temps passé par les gardes-frontières dans les opérations de contrôle. En l’absence de telles installations, ces opérations devront être réalisées physiquement par des gardes-frontière, ce qui ralentira le flux des passagers.
Actuellement, les agents procèdent à un contrôle d'identité du ou des passagers du véhicule sur la base des pièces d'identité fournies par le ou les passagers. Ils réalisent également, le cas échéant, un contrôle du véhicule sur la base des documents d'identité du véhicule, telle que la carte grise.
Le condensateur 106 est agencé, dans l’étage résonant 102, pour servir à amorcer, fournir et récupérer de l’énergie électrique.
Comme on peut le voir sur la , la tension aux bornes de l’unité 200 peut, en réponse à chaque impulsion de courant présenter une forme sinusoïdale amortie. La commande des interrupteurs 103 et 104 du système de commutation 101 peut permettre de générer chaque impulsion de courant à un instant t i pour lequel cette tension aux bornes de l’unité 200 atteint son amplitude pour une oscillation donnée. Comme on peut le voir sur cette figure, les impulsions de courant peuvent être générées selon une fréquence ν 2 fixe, cette fréquence ν 2 étant ici comprise entre 1/3 et 1/4 de la fréquence ν 1 de la tension aux bornes de l’unité 200. Cette plage de valeurs n’est cependant pas limitative, ce rapport pouvant par exemple être compris entre 1/100 et 1.
Dans l’exemple de la , l’unité 200, le condensateur 106 et l’inductance 105 sont montés en parallèle les uns les autres, mais l’invention n’y est pas limitée, comme on le verra par la suite.
Avantageusement, la première étape de détermination E180 de la localisation géographique de l’installation 100 est mise en œuvre au travers du dispositif de positionnement 39 du terminal mobile 33 et/ou des éléments de sélection 14 et d’affichage 34 du terminal mobile 33 et/ou de données transmises par le serveur 28 au deuxième module de communication 36 du terminal mobile 33.
Ici, la première étape de détermination E180 est mise en œuvre au moyen du dispositif de positionnement 39 et du contrôleur 35 du terminal mobile 33. Cette localisation géographique de l’installation 100 peut correspondre à celle du terminal mobile 33, lorsque le dispositif de positionnement 39 est de type par satellites.
La localisation géographique de l’installation 100 peut ainsi être fournie par des signaux délivrés par le dispositif de positionnement 39 embarqué dans le terminal mobile 33, comme le système GPS (acronyme du terme anglo-saxon Global Positioning System), Galiléo, Glonass ou tout autre système équivalent. Le terminal mobile 33 peut afficher, par exemple, la longitude, la latitude et, éventuellement, l’altitude de l’installation 100, au moyen du ou des éléments d’affichage 34.
En variante ou en complément, la première étape de détermination E180 peut être mise en œuvre au travers des éléments de sélection 14 et d’affichage 34 du terminal mobile 33 et/ou de données transmises par le serveur 28 au deuxième module de communication 36 du terminal mobile 33.
En variante, la localisation géographique de l’installation 100 peut être estimée par l’utilisateur en utilisant une ou plusieurs applications mobiles enregistrées dans une mémoire du terminal mobile 33, en particulier du contrôleur 35 du terminal mobile 33, notamment en se plaçant à proximité de la fenêtre 40. Suivant un mode de mise en œuvre, le terminal mobile 33 peut afficher, par exemple, un nom d’une ville et/ou un code postal d’une ville où se situe le terminal mobile 33 ou tout autre type de localisation géographique, au moyen du ou de l’un des éléments d’affichage 34.