INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si les données descriptives D comprennent des signaux sonores, les marqueurs M1 ou M2 vont être repérés par des techniques de reconnaissance automatique d’un signal sonore associé à l’instant I attendu. Cela pourra être par exemple le repérage d’une musique particulière ou d’un jingle associé à un générique donné. Cela peut être aussi un son tel un coup de sifflet ou un coup de feu pour s’aligner sur les deux signaux visuels discutés précédemment dans le cadre de compétitions sportives. Le repérage peut également utiliser des techniques de reconnaissance automatique de la parole quand les données descriptives correspondent à des messages attendus des commentateurs.
Dans tous les cas, dans notre exemple, le repérage des marqueurs M1 et M2 va être assisté par des informations sur l’horaire auquel ils sont censés survenir. Si une demande de synchronisation est faite entre une vidéo V et une bande son A restituant un événement donné, le procédé va repérer des marqueurs de synchronisation M1 et M2 correspondant à l’instant attendu I du début de l’événement qui est prévu à une certaine heure. Le repérage n’est donc pas aléatoire, mais bien ciblé sur une période précise.
Si la bande son A choisie par l’utilisateur fait partie d’une vidéo, le premier marqueur M1 de synchronisation pourra être repéré dans la vidéo qui comprend cette bande son A. Dans l’exemple d’une retransmission sportive que l’utilisateur souhaite regarder dans une langue qui ne correspond pas à celle de la vidéo V retransmise dans le pays où il se trouve, la bande son A que l’utilisateur souhaitera obtenir pourra être celle de la vidéo retransmise dans son pays d’origine. Dans ce cas, il sera facile d’utiliser comme donnée descriptive D le chronomètre pour garantir que les marqueurs M1 et M2 correspondent à un même instant I, à savoir par exemple le démarrage de l’événement sportif ou bien tout autre instant I chronométré. Un signal visuel appartenant à une donnée descriptive D peut donc être utilisé pour repérer un marqueur de synchronisation M1 de la bande son A si celle-ci appartient à une vidéo.
Des instants survenant dans le cours de l’événement restitué peuvent également être utilisés. Dans le cas d’un événement sportif, cela pourra être un événement tel qu’un but marqué, ou bien le passage de la tête d’une course à un endroit donné. Le repérage peut alors utiliser la reconnaissance de signaux visuels (passage du ballon à un endroit, logo spécifique, passage d’un paysage donné…) et aussi la reconnaissance de signaux sonores (bruits tels que la cloche du dernier tour dans les courses athlétiques) ou la reconnaissance automatique de parole (messages correspondants des commentateurs).
Le procédé de gestion de la synchronisation se poursuit par le calcul (c) du décalage temporel Δt entre le premier marqueur M1 de synchronisation repéré dans la bande son A et le second marqueur M2 de synchronisation repéré dans la vidéo V.
Le premier marqueur M1 de synchronisation se trouve dans la bande son A. Il peut avoir été repéré directement dans la bande son A, à partir d’un signal sonore présent dans la donnée descriptive D, ou bien dans une vidéo incluant la bande son A à synchroniser, et dans ce cas le procédé aura pu utiliser un signal visuel. Le second marqueur M2 se trouve dans la vidéo V avec laquelle le procédé va synchroniser la bande son A. Le décalage temporel Δt qui est mesuré va donc être négatif ou positif suivant que le premier marqueur M1 de synchronisation repéré, celui de la bande son A, survient avant ou après le second marqueur M2 de synchronisation.
Dans le cas où le marqueur M2 se trouvant dans la vidéo V est associé à la reconnaissance d’un signal visuel (passage de la ligne de but par un ballon, par exemple) et que le marqueur M1 est associé à la reconnaissance automatique d’un signal de parole d’un commentateur (message « but »), il faut intégrer dans le procédé une estimation du temps de réaction du locuteur et du temps de prononciation du message, qui peut ajouter près d’une seconde, alors que le signal visuel peut quant à lui être considéré comme instantané.
De façon bien connue, de telles structures d’atténuation acoustique forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques, chacune des cellules de l’âme alvéolaire ouverte au niveau de la perforation associée de la peau acoustique formant un résonateur de Helmholtz. Ces structures d'atténuation acoustique présentent généralement une âme alvéolaire de type nid d’abeille et les performances acoustiques obtenues sont ainsi limitées à l’absorption d'une gamme de fréquences relativement étroite dépendante de la forme et des dimensions de chacune des alvéoles.
Une solution pour augmenter la gamme de fréquences d'atténuation acoustique d’une structure acoustique est de superposer plusieurs éléments de structure comportant chacun une âme alvéolaire, les alvéoles ayant des formes et des dimensions similaires ou différentes. Dans une telle configuration, la structure d’atténuation composite à âme alvéolaire, c’est-à-dire la structure en nid d'abeille peut être une structure à 1 degré de liberté (structure SDOF, SDOF pour « Simple Degree Of Freedom »), à 2 degrés de liberté (structure DDOF, DDOF pour « Double Degree Of Freedom ») ou, plus généralement, à M degrés de liberté (structure MDOF, MDOF pour « Multiple Degree Of Freedom »), M étant un entier supérieur à 2.
Lorsque la structure composite acoustique possède plusieurs degrés de liberté, elle comprend plusieurs couches de corps cellulaires ou d’âmes alvéolaires superposées, deux couches d’âmes alvéolaires empilées voisines étant séparées par un septum. Il est connu que ce septum soit constitué d’une paroi microporeuse percée de trous de sorte que, pour deux alvéoles données d’une paire d’alvéoles superposées, chacune appartenant à l’une et l’autre deux couches d’âmes alvéolaires empilées distinctes et voisines, lesdites alvéoles de la paire d’alvéoles donnée communiquent acoustiquement entre elles. Le septum s’apparente donc à une peau résistive intermédiaire. Bien qu’une telle structure composite acoustique présente une épaisseur totale plus importante, une telle caractéristique permet d’agrandir le volume de chaque cavité formant résonateur de Helmholtz et d’étendre en conséquence la bande de fréquence des ondes acoustiques atténuées vers des fréquences plus basses, comprises par exemple entre 500 et 1000 Hz.
Le perçage de la paroi constituant le septum est bien connu et relativement simple à mettre en œuvre pour des structures composites acoustiques planes, formant des panneaux acoustiques plans réguliers. Toutefois, un tel perçage est complexe à mettre en œuvre pour des structures composites acoustiques présentant des formes courbes, voire complexes.
On connaît aussi l’utilisation de pièces rapportées destinées à se loger dans chacune des alvéoles de la structure cellulaires pour améliorer les performances acoustiques d’un panneau acoustique. Dans le document FR 3 082 987 par exemple, des troncs de cônes sont reliés entre eux par des barrettes au niveau de leurs grandes bases qui doivent être positionnées dans des encoches réalisées à l’extrémité des alvéoles. Les troncs de cônes sont prévus pour venir se loger chacun à l’intérieur d’une alvéole associée, chaque grande base étant inscrite dans une section de l’espace intérieur de l’alvéole associée.
Cependant, cette solution est difficile à mettre œuvre en particulier en ce qui concerne le contrôle du positionnement entre les troncs de cône et les alvéoles ainsi que l’étanchéité entre ces éléments. En effet, si la géométrie des encoches ainsi que celle des barrettes ne correspondent pas parfaitement, certaines barrettes ne sont pas correctement positionnées dans les encoches, ce qui entraîne des jeux avec la peau acoustique. Les performances et l’étanchéité de la structure d'atténuation acoustique sont alors dégradées. Le procédé de fabrication est également plus difficile à mettre en œuvre dans le cas de pièces courbes du fait de la rigidité conférée à la structure acoustique par l’utilisation des troncs de cônes.
Outre la complexité du procédé de fabrication, l’utilisation d’une telle structure rapportée dans les alvéoles d’une âme alvéolaire d’un panneau acoustique augmente substantiellement la masse du panneau acoustique obtenu, ce qui est critique dans certaines applications comme en aéronautique.
Par ailleurs, dans le cas de la fabrication de structure à multiples degrés de liberté (DDOF et MDOF), les processus de fabrication du septum perforé sont souvent complexes à mettre en œuvre dans le procédé de fabrication global de la structure acoustique. En particulier, il est connu d’utiliser un procédé de drapage d’un tissu pré-imprégné sur un corps cellulaire, puis autoclavé. La multiplication des étapes de positionnement d’inserts avec ce type de procédé de fabrication en combinaison avec les autres étapes de fabrication habituelles de la structure composite acoustique implique une durée de fabrication importante et de facto un coût de fabrication plus important.
D’autres solutions existent consistant par exemple à définir les trous d’une peau acoustiquement poreuse en même temps que la peau elle-même. C’est le cas notamment en utilisant des procédés de fabrication additive. Toutefois, même si un tel procédé de fabrication de la peau acoustiquement poreuse peut être mis en œuvre en parallèle d’un procédé de fabrication d’une structure composite complète, de tels procédés sont particulièrement longs à mettre en œuvre, et présentent des contraintes supplémentaires propres à ce type de procédé de fabrication.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant d’obtenir une structure acoustique composite simple à et qui constitue un isolant acoustique qui soit performant.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un élément de structure pour une structure composite acoustique, l’élément de structure comprenant au moins une âme alvéolaire comportant un réseau d’alvéoles creuses délimitées par des cloisons s’étendant entre deux faces de l’âme alvéolaire, et au moins une peau résistive recouvrant une des faces de l’âme alvéolaire, l’élément de structure étant remarquable en ce qu’il comprend une pluralité d’inserts rapportés, chaque insert présentant un corps tubulaire traversant ouvert à ses extrémités et une collerette saillante depuis le corps tubulaire associé, et en ce que la peau résistive est perforée par chacun des inserts positionnés en face de tout ou partie des alvéoles de sorte que, pour chaque insert, la collerette est positionnée contre la peau résistive d’un premier côté , et le corps tubulaire débouche d’un deuxième côté, opposé au premier côté.
Grâce à une telle combinaison de caractéristiques, la conception des inserts rapportés est simplifiée et sa mise en place sur une peau résistive d’un élément de structure est simple, même si la face associée de l’âme alvéolaire présente une forme non plane. Par ailleurs, l’utilisation de tels inserts rapportés ne rigidifie pas l’ensemble de manière excessive. Enfin, de tels inserts tubulaires permettent d’améliorer les performances acoustiques, ceci pour un poids relativement minimisé comparativement à des solutions de l’art antérieur.
Selon un mode de réalisation, le premier côté de la peau résistive correspond au côté extérieur de l’élément de structure par rapport à la peau résistive, opposé à l’âme alvéolaire, le deuxième côté de la peau résistive étant le côté en regard de l’âme alvéolaire.
Selon un mode de réalisation, la peau résistive est formée d’une structure composite multicouches. De préférence, la peau résistive comporte un tissu pré-imprégné, de préférence encore une couche de tissu interposée entre deux couches de colle. On notera que les caractéristiques de l’élément de structure lors de sa fabrication (sous forme de préimprégné par exemple) sont également les mêmes une fois l’élément de structure fabriqué. La cuisson en autoclave qui permet de finaliser la fabrication ne modifie en effet pas la structure de l’élément de structure ni de la structure composite acoustique dans laquelle elle est intégrée le cas échéant.
Selon un mode de réalisation, le corps tubulaire de chacun des inserts s’étend entre une première et une deuxième extrémités suivant un axe d’ouverture, le corps tubulaire présentant, à la première extrémité, la collerette s’étendant dans plan orthogonal à l’axe d’ouverture, le corps tubulaire étant ouvert axialement à ses deux extrémités.
Selon un mode de réalisation, le corps tubulaire des inserts présente une section constante, par exemple cylindrique.
Si la viscosité de la solution de remplissage est trop importante, c’est-à-dire si le taux de dilution est trop bas, la capillarité ne permet pas une bonne imprégnation à cœur des pièces, même sous pression réduite.
Un taux de dilution trop élevé n’est pas non plus satisfaisant, car la quantité de solution de remplissage retenue à l’intérieur de la porosité est trop faible pour permettre une bonne étanchéité.
Dans un mode de réalisation, la porosité de la pièce au cours de l’étape d’imprégnation est à une pression inférieure ou égale à 900 mbar.
Cette pression réduite permet une très bonne imprégnation de la porosité interne de la pièce par la solution de remplissage.
Dans un mode de réalisation, l’imprégnation de la pièce par la solution d’imprégnation est réalisée par immersion au moins partielle de la pièce dans un bain comprenant la solution de remplissage.
La représente schématiquement un procédé de fabrication d’une pièce par un procédé de dépôt de fil fondu.
La représente une vue en coupe d’une pièce conforme à la pièce 1 de l’exemple.
La représente une vue en coupe d’une pièce conforme à la pièce 2 de l’exemple.
La représente une vue en coupe d’une pièce conforme à la pièce 3 de l’exemple.
L’invention est à présent décrite au moyen de figures et d’exemples illustrant des modes de réalisation particuliers, qui ne sont présents que pour aider à la compréhension de l’invention et qui ne doivent pas être interprétés de manière limitative.
La représente de manière très schématique un procédé de fabrication d’une pièce 10 par un procédé de dépôt de fil fondu.
La pièce 10 est obtenue par le dépôt de filaments d’un matériau polymérique 11 au moyen d’une tête d’impression 13.
Comme représenté sur la , dans une pièce 10 obtenue par dépôt de fils fondu, les filaments 11 sont déposés les uns à côtés des autres pour former une pièce à la géométrie souhaitée, ou encore les uns sur les autres pour former une pièce d’une certaine épaisseur.
La représente une pièce 10 en cours de fabrication et montre un filament 14 en cours de dépôt par la tête d’impression 13.
Comme indiqué précédemment, une pièce obtenue par ce procédé de fabrication comprend une pluralité de filament d’un matériau polymérique 11. Ces filaments présentent entre eux une porosité. Cette porosité prend la forme de canaux 12, du fait de la géométrie des filaments 11.
Dans une pièce de l’invention, la porosité est ouverte, c’est-à-dire qu’il est possible d’accéder à l’intérieur de la porosité depuis l’extérieur sans avoir à franchir de matière.
Dans cette position, l’aimant permanent 62 émet un champ magnétique qui se propage, notamment, dans la chambre de réception 56 et dans l’embouchure 54.
Les premier et deuxième aimants permanents 62 et 64 sont respectivement reçus dans des premier et deuxième logements 63 et 65 ménagés à l’extrémité 60A du levier de commande 60 la plus proche de l’extrémité 52A du corps 52. Les logements 63 et 65 débouchent sur une face d’extrémité 60B du levier de commande 60 qui est perpendiculaire à l’axe X50 et parallèle à l’axe Y50 lorsque le levier de commande 60 est dans sa première position. Cette face d’extrémité 60B peut être qualifiée de face avant du levier 60 car elle est orientée vers l’avant de l’instrument 50.
La face avant 60B est disposée en regard de la chambre de réception 56, à l’opposé de l‘embouchure 54. De préférence, les aimants permanents 62 et 64 sont affleurants avec cette face avant 60B.
A l’opposé de la face avant 60B, chacun des premier et deuxième logements 63 et 65 se prolonge par un conduit 67, respectivement 69, qui débouche sur l’arrière du corps 52.
Le conduit 67 relie le logement 63 à une extrémité arrière 52B du corps 52 opposée à l’extrémité avant 52A et qui est ménagée dans un tube 52C monobloc avec le reste du corps 52 et dont le diamètre externe D52 est strictement inférieur au diamètre interne de la canule 36, ce qui permet d’engager le tube 52C dans la canule 36 en cas de nécessité.
Une tige 70 en matériau magnétique, par exemple en acier, est disposée dans le conduit 67 et vient en appui contre le pôle P62 de l’aimant permanent 62 opposé à celui qui est disposé au niveau de la face avant 60B, à savoir le pôle N62. En d’autres termes, la tige 70 est en appui, par une première extrémité 70A, contre le pôle positif P62 de l’aimant permanent 62. Cette tige se prolonge jusqu’au niveau de l’extrémité 52B où est située sa deuxième extrémité 70B, opposée à sa première extrémité 70A.
La tige 70 est déformée plastiquement dans une zone 70C intermédiaire entre ses extrémités 70A et 70B. Compte tenu de l’échelle de la , cette déformation n’est pas visible. Cette déformation localisée de la tige 70 dans la zone 70C permet de lui conférer une géométrie non parfaitement alignée sur l’axe X50, ce qui induit un coincement de la tige 70 dans le conduit 67.
La tige 70, qui est métallique, constitue par ailleurs un élément de rigidification du levier de commande 60, en ce sens qu’elle tend à ramener élastiquement ce levier de commande dans sa première position mentionnée ci-dessus. Ainsi, le levier de commande 60 est mobile, entre ses première et deuxième positions et par rapport à la chambre de réception 56, par déformation élastique du corps 52 et de la tige 70.
Le conduit 69 est vide et disposé, lorsque le levier 60 est dans sa première position, dans le prolongement, selon une direction parallèle à l’axe X50, d’un conduit 71 ménagé dans une autre partie du corps 52.
Les conduits 69 et 71 peuvent recevoir une aiguille de géométrie comparable à celle de la tige 70 lorsqu’il convient d’extraire le deuxième aimant permanent 64 de son logement 65 en exerçant, sur son côté définissant son pôle négatif N64 et opposé à la face 60B, un effort de poussée. Ceci peut être nécessaire en cas d’erreur sur le sens de montage du deuxième aimant permanent 64, lors de l’assemblage de l’instrument 50.
De la même façon, avant mise en place de la tige 70 ou après retrait de celle-ci, une aiguille un peu plus longue que la tige 70 peut être utilisée pour chasser le premier aimant permanent 62 de son logement 63, en cas d’erreur sur le sens de montage de cet aimant.
L’orifice 68 permet, lors de la fabrication de l’instrument 50, de mettre en place les aimants permanents 62 et 64 respectivement dans les logements 63 et 65, en passant par la chambre de réception 56.
L’instrument fonctionne comme explique ci-après.
Lorsque l’extrémité avant 52A du corps 52 est approchée de la navette 30 et lorsque le levier de commande est dans sa première position, la navette est attirée par le champ magnétique créé par le premier aimant permanent 62, jusqu’à pénétrer dans l’embouchure 54 et à parvenir dans la chambre de réception 56 dans la position de l’insert A) de la , où sa portion polarisée positivement 306 vient en appui contre le fond 66 de la chambre de réception 56, sous l’effet de l’attraction magnétique du pôle négatif N62 de l’aimant permanent 62. Cette attraction magnétique est représentée par la flèche A0 sur l’insert A) de la .
En d’autres termes, lorsque le levier 60 est dans sa première position, le premier aimant permanent 62 permet d’attirer et de positionner la navette dans la chambre de réception 56, dans une position où les axes X30 et X56 sont alignés et avec une orientation donnée de ses portions polarisées 304 et 306 selon ces axes.
Ce phénomène se produit quelle que soit l’orientation des portions 304 et 306 et quelle que soit la direction de l’axe X30 lorsque l’instrument 50 est approché de la navette 30, ce que représentent les trois positions possibles de la navette 30 à la .
une soufflante située en amont du noyau de moteur, la soufflante comprenant une pluralité d’aubes de soufflante et étant agencée pour être entraînée par une sortie de l’arbre de noyau.
Le système de propulsion peut comprendre en outre un ou plusieurs capteurs agencés pour détecter physiquement et/ou chimiquement une ou plusieurs propriétés du carburant, l’une ou plusieurs propriétés de carburant étant utilisées pour déduire ou calculer le pouvoir calorifique du carburant. Ces capteurs peuvent être utilisés dans la détermination du pouvoir calorifique de l’un ou l’autre du carburant apporté au moteur à turbine à gaz en cours d’utilisation, et le carburant étant fourni à l’aéronef lors de l’avitaillement. Le type de capteur et l’emplacement peuvent être choisis en conséquence.
Le système de propulsion peut comprendre en outre un ou plusieurs capteurs agencés pour détecter au moins un paramètre de moteur pendant une première période de temps d’opération d’aéronef pendant laquelle le moteur à turbine à gaz (un moteur à turbine à gaz propulsif et/ou un moteur à turbine à gaz d’un APU) utilise le carburant ; l’au moins un paramètre de moteur étant utilisé pour déterminer le pouvoir calorifique du carburant.
Le système de propulsion peut être agencé pour mettre en application le procédé du troisième aspect.
Selon un cinquième aspect il est fourni un procédé d’avitaillement d’un aéronef comprenant un moteur à turbine à gaz et un réservoir de carburant agencé pour fournir du carburant au moteur à turbine à gaz, le procédé comprenant :
dans lequel le moule est muni d’une première ouverture traversante débouchant sur la cavité interne, ladite première ouverture traversante permettant l’introduction d’un matériau de moulage à l’intérieur de la cavité interne, et
dans lequel le moule est muni d’une deuxième ouverture traversante débouchant sur la cavité interne, ladite deuxième ouverture traversante permettant l’introduction d’au moins une broche de forme à l’intérieur de la cavité interne ;
- un dispositif de magnétisation apte à appliquer au moins un champ magnétique à l’intérieur de la cavité interne du moule ;
- au moins une broche de forme mobile en translation par rapport au moule entre une première position, dite position inactive, dans laquelle elle est entièrement positionnée à l’extérieur du moule, et une deuxième position, dite position active, dans laquelle elle est positionnée à l’intérieur de la cavité interne du moule ;
- un dispositif de démagnétisation apte à supprimer toute magnétisation de ladite au moins une broche de forme.
Ainsi configurée, la machine de moulage par injection selon l’invention permettra de réaliser des aimants permanents munis de cavités traversantes en évitant le phénomène de magnétisation inverse entre la périphérie externe des aimants et leur périphérie interne qui délimite la ou les cavités traversantes de l’aimant du fait de l’utilisation d’une broche de forme qui assure, dans sa position active, une continuité magnétique avec le matériau de moulage lors d’une étape de magnétisation réalisée par le dispositif de magnétisation.
Selon d’autres caractéristiques, la machine de l’invention comporte une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou en combinaison :
- le dispositif de magnétisation est disposé à l’intérieur du moule de manière à entourer la cavité interne.
- le dispositif de démagnétisation est apte à appliquer au moins un champ magnétique alternatif décroissant.
- le dispositif de démagnétisation est apte à appliquer au moins un champ magnétique contrôlé selon le procédé dit « knock-down ».
- ladite au moins une broche de forme est constituée d’une matière ferromagnétique.
- la machine de moulage par injection comprend un vérin apte à déplacer ladite au moins une broche de forme entre sa position inactive et sa position active, et vice versa.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un aimant injecté comprenant les étapes suivantes :