INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le but de ce caisson 100 d’aspiration est notamment d’être démontable. A cet effet, ledit caisson 100 d’aspiration est configuré pour adopter sélectivement : une configuration assemblée dans laquelle un lien mécanique est établi entre la première partie 102 et la deuxième partie 103, comme cela est par exemple illustré en figures 1, 2, 3, 5, 7, 9, 11, 13, 15, 18, 20, 21 et 22, de sorte à délimiter respectivement une première paroi 104 du caisson 100 d’aspiration et une deuxième paroi 105 du caisson 100 d’aspiration opposée à la première paroi 104, chacune de la première paroi 104 et de la deuxième paroi 105 délimitant en partie, dans la configuration assemblée, une cavité 106 d’aspiration du caisson 100 d’aspiration (cette cavité 106 d’aspiration correspondant notamment à l’intérieur du caisson 100 d’aspiration évoqué précédemment) ; une configuration désassemblée dans laquelle ledit lien mécanique est supprimé, comme cela est par exemple illustré en figures 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 17 et 23. La première partie 102 délimite, dans la configuration assemblée et dans la configuration désassemblée, un renfoncement 107. Le renfoncement 107 participe à délimiter, dans la configuration assemblée, la cavité 106 d’aspiration du caisson 100 d’aspiration. Le caisson 100 d’aspiration comprend un joint 108 d’étanchéité interposé, dans la configuration assemblée, entre la première partie 102 et la deuxième partie 103. Bien entendu, le joint 108 d’étanchéité participe, dans la configuration assemblée, à assurer l’étanchéité de la cavité 106 d’aspiration entre la première partie 102 et la deuxième partie 103. Notamment, la première paroi 104 forme une surface interne, délimitée par la première partie 102, de la cavité 106 d’aspiration et la deuxième paroi 105 forme une surface interne, délimitée par la deuxième partie 103, de la cavité 106 d’aspiration.
Un tel caisson 100 d’aspiration présente l’avantage d’être démontable afin d’en permettre le nettoyage en cas d’encrassement, il s’inscrit donc dans une volonté de chercher à limiter les déchets puisqu’il peut être nettoyé en cas de perte d’efficacité du préhenseur 1000 liée à un encrassement du caisson 100 d’aspiration. Après son nettoyage, le caisson 100 d’aspiration peut être utilisé à nouveau, évitant ainsi son remplacement.
L’intégration du renfoncement 107 à la première partie 102 permet de conférer une rigidité à cette première partie 102 tendant à s’opposer à un écrasement du caisson 100 d’aspiration lors de son utilisation, c’est-à-dire lors de la préhension d’un objet 2000 par le préhenseur 1000 à l’aide du générateur 1002 de vide. L’apport de rigidité est assuré que le renfoncement 107 soit du côté destiné à être couplé à l’organe 1001 de contact comme dans le cas, par exemple, des figures 4 à 12, 18, 19 et 23 ou à l’opposé du côté de destiné à être couplé à l’organe 1001 de contact, le cas échéant, du côté destiné à coopérer avec générateur 1002 de vide comme le montrent les figures 13 à 16.
Par ailleurs, un autre avantage est, le cas échéant, que ce caisson 100 d’aspiration permet de limiter le nombre de pièces à manipuler et à aligner lors de l’assemblage du caisson 100 d’aspiration ou à manipuler lors du désassemblage du caisson 100 d’aspiration en particulier lorsque ce dernier ne comprend pas d’élément intermédiaire, ci-après correspondant à une troisième partie 117 notamment telle que visible en figures 17 et 18, indépendant participant à délimiter la structure du caisson 100 d’aspiration (et donc l’épaisseur de sa cavité 106 d’aspiration selon l’axe Z) entre les première et deuxième parties 102, 103 comme cela sera vu par la suite. Ainsi, bien que démontable le caisson 100 d’aspiration peut rester relativement fin, ce qui permet de limiter le volume de la cavité 106 d’aspiration et de conférer une vitesse de préhension satisfaisante au préhenseur 1000.
De manière générale, lors du fonctionnement du préhenseur 1000 une dépression au niveau de l’organe 1001 de contact peut être générée par le générateur 1002 de vide qui permet l’établissement d’un flux d’air traversant le caisson 100 d’aspiration en entrant dans la cavité 100 d’aspiration par les orifices 101 puis en sortant du caisson 100 d’aspiration par une ouverture 120 que comprend le caisson 100 d’aspiration, cette ouverture 120 étant ménagée dans la première ou la deuxième des parties 102, 103 opposée à ladite une des première et deuxième parties 102, 103 destinée à être couplée à l’organe 1001 de contact comprenant les orifices 101. Ainsi, l’ouverture 120 permet la communication fluidique évoquée ci-avant. L’ouverture 120 est donc configurée pour/destinée à participer à l’établissement de la communication fluidique entre la cavité 106 d’aspiration et le générateur 1002 de vide.
Le cas échéant, afin de faciliter le montage du générateur 1002 de vide sur le caisson 100 d’aspiration et de le coupler à l’ouverture 120 du caisson 100 d’aspiration, le caisson 100 d’aspiration peut comprendre des moyens 121 d’assemblage comme des inserts à corps creux taraudés pour la réception chacun d’une vis 1002a participant à une fixation du générateur 1002 de vide au caisson 100 d’aspiration. Sur les figures 3, 4, 17 et 23 il est possible de visualiser quatre moyens 121 d’assemblage autour de l’ouverture 120 pour le caisson 100 correspondant. En particulier, les moyens 121 s’étendent au travers du caisson 100 d’aspiration.
Dans la configuration assemblée, un bord périphérique latéral est au moins en partie délimité par les première et deuxième parties 102, 103. Autrement dit, les première et deuxième parties 102, 103 participent à délimiter le bord périphérique latéral.
Le joint 108 d’étanchéité permet de participer à l’étanchéité du caisson 100 d’aspiration plus particulièrement au niveau du bord périphérique latéral. Autrement dit, le joint 108 d’étanchéité permet d’éviter les pertes de charges, notamment en air, latéralement au caisson 100 d’aspiration lors du fonctionnement du préhenseur 1000, c’est-à-dire lorsque le générateur de vide 1002 est actif pour générer une aspiration via le caisson 100 d’aspiration en vue de saisir un objet 2000.
Le joint 108 d’étanchéité peut être en EPDM (ce sigle étant bien connu pour désigner l’éthylène-propylène-diène monomère) ou en silicone et le joint 108 d’étanchéité peut par exemple se présenter sous la forme d’une mousse. Ceci est tout particulièrement adapté pour assurer la fonction d’étanchéité recherchée.
Le joint 108 d’étanchéité peut adopter au moins en partie une forme de boucle fermée, destinée à assurer l’étanchéité recherchée du caisson 100 d’aspiration, et donc de sa cavité 106 d’aspiration, au niveau du bord périphérique latéral formé lorsque le caisson 100 d’aspiration est dans sa configuration assemblée.
Par exemple, le joint 108 d’étanchéité peut être, dans la configuration assemblée, comprimé entre la première partie 102 et la deuxième partie 103. Le joint 108 d’étanchéité peut alors être en contact, d’une part, avec la première partie 102 et, d’autre part, avec la deuxième partie 103.
Le joint 108 d’étanchéité peut être fixé, par exemple par collage avec un adhésif adapté tel qu’un adhésif double face, à l’une des première et deuxième parties 102, 103 (bien que cela ne soit pas limitatif, dans les exemples illustrés, le joint 108 d’étanchéité est notamment collé à la première partie 102 en figures 13 à 16, et est notamment collé à la deuxième partie 103 en figures 4 à 12 et 17) ; il en résulte que, dans la configuration désassemblée, le joint 108 d’étanchéité reste solidaire de ladite une des première et deuxième parties 102, 103 à laquelle il est fixé. Ceci présente l’avantage de limiter le nombre de pièces à manipuler lors de phase d’assemblage et/ou de désassemblage du caisson 100 d’aspiration.
En particulier, lorsque le joint 108 d’étanchéité est collé/fixé par collage à l’une des première et deuxième parties 102, 103, ce joint 108 d’étanchéité peut être, dans la configuration assemblée, en simple contact avec l’autre des première et deuxième parties 102, 103 d’où il résulte que dans la configuration désassemblée le joint 108 d’étanchéité reste fixé par collage à l’une des première et deuxième parties 102, 103 et distant de l’autre des première et deuxième parties 102, 103. Ceci correspond notamment à ce qui est illustré en figures 5 à 16.
Il résulte de ce qui a été décrit précédemment que la présence du renfoncement 107 de la première partie 102 permet de conférer une résistance mécanique satisfaisante au caisson 100 d’aspiration tout en permettant de participer à délimiter latéralement la cavité 106 d’aspiration du caisson 100 d’aspiration. Dès lors, il existe différents moyens de permettre la présence de ce renfoncement 107 : la première partie 102 peut être une pièce monolithique (se présentant par exemple sous la forme d’une plaque d’épaisseur variable) comme par exemple illustré en , 8, 11, 12, 15, 16, à cet effet, la première partie 102 peut être obtenue par usinage d’une plaque ce qui est aisément observable par l’homme du métier ; la première partie 102 peut être formée par deux pièces 102a, 102b collées l’une à l’autre de sorte à délimiter le renfoncement 107 comme par exemple illustré en figures 4, 5, 6, 9, 10, 13, 14, 17, 18, 19. Les deux pièces 102a, 102b collées l’une à l’autre peuvent l’être par d’une colle bi-composant époxy. L’homme du métier pourra utiliser des colles bi-composant époxy bien connues en soi comme par exemple de la LOCTITE® EA 9461 ou de l’ARALDITE® 2015-1.
Il est ainsi possible d’obtenir une bride plus compacte tout en conservant une masse réduite par rapport aux solutions métalliques. Une telle bride bénéficie alors d’une plus grande facilité d’intégration et peut donc être utilisée sur un plus grand nombre de modèles de véhicules.
Dans certains modes de réalisation, l’insert s’étend sur au moins 90% de la largeur de la partie en U. L’insert peut même s’étendre sur 100% de la largeur de la partie en U. Toutefois, dans d’autres modes de réalisation, l’insert peut ne pas affleurer sur les surfaces frontales avant et arrière de la bride. L’insert peut par exemple être encadré par deux bordures réalisées dans le matériau principal de la bride.
Dans certains modes de réalisation, l’insert s’étend au moins sur toute la longueur de la partie en U. L’ensemble de la partie en U est ainsi renforcée. En particulier, cela facilite la conduction des efforts mécaniques dans l’ensemble de la partie en U.
Dans certains modes de réalisation, l’insert s’étend en outre le long d’au moins une portion de la partie de retenue. De cette manière, les efforts mécaniques peuvent se répartir facilement dans l’ensemble de la bride, y compris depuis et vers la partie de retenue, ce qui réduit le risque que des contraintes s’accumulent dans une zone particulière de la bride.
Dans certains modes de réalisation, l’épaisseur de l’insert est comprise entre 0,1 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 2 mm.
Dans certains modes de réalisation, l’insert est un objet bidimensionnel. Pour autant, l’insert ne s’étend pas nécessairement dans un plan donné : il peut en effet posséder une ou plusieurs courbures.
Dans certains modes de réalisation, l’insert s’étend, en coupe axiale, le long d’une direction curviligne parallèle à la surface de la gorge. Autrement dit, la géométrie de l’insert suit celle de la gorge.
Dans certains modes de réalisation, l’insert s’étend de manière sensiblement rectiligne dans la direction axiale.
Dans certains modes de réalisation, l’insert affleure en surface de la gorge. Un tel positionnement facilite la mise en forme de la bride.
Dans certains modes de réalisation, l’insert est noyé dans l’épaisseur de la bride. Une tel mode de réalisation permet de renforcer d’autant mieux la tenue et la raideur de la bride.
Dans certains modes de réalisation, l’insert est métallique.
Dans certains modes de réalisation, l’insert est en matériau plastique, de préférence thermoplastique.
Dans certains modes de réalisation, l’insert est une nappe bidimensionnelle.
Dans certains modes de réalisation, l’insert est une nappe formée d’une pluralité de cordons unidirectionnels, s’étendant dans une direction d’extension, assemblés les uns à côté des autres dans une direction d’assemblage. La nappe possède ainsi des propriétés de tenue mécanique particulièrement élevées dans la direction d’extension des. La partie en U se trouve ainsi fortement renforcée. Toutefois, dans d’autres modes de réalisation, cette nappe pourrait avoir une autre configuration : elle pourrait par exemple être tissée ou tricotée.
Dans certains modes de réalisation, l’assemblage des cordons au sein de la nappe est assuré à l’aide d’une résine. Cette dernière assure ainsi la cohésion des cordons les uns avec les autres, ce qui permet la manipulation de la nappe dans son ensemble.
Dans certains modes de réalisation, l’insert comprend des fibres noyées dans une matrice organique. En particulier, les cordons unidirectionnels peuvent comprendre de telles fibres noyées dans une matrice organique.
L’étape E12 se poursuit par la sous-étape E13 de collage des aimants intermédiaires 30 les uns aux autres. De façon remarquable, les aimants intermédiaires 30 sont ici collés entre eux par des faces complémentaires 31 générées lors du craquage du bloc-aimant 20. Deux faces sont ici dites « complémentaires » lorsqu’elles sont issues d’une même ligne de craquage.
Ainsi, bien que le craquage ne génère pas des faces parfaitement planes, un emboitement efficace des aimants intermédiaires 30 est assuré par le fait que les faces complémentaires 31 présentent des reliefs de forme complémentaire. Un tel collage permet de limiter la quantité de colle et donc d’augmenter le volume de matériau magnétique en proportion du volume de l’élément à pôles magnétiques 1.
Ici, comme schématisé par les étapes E11 à E13 de la , les aimants intermédiaires 30 sont collés selon leur configuration d’origine directement issue du craquage. Une fois collés, ils ont alors une forme semblable à celle du bloc-aimant 20. En variante, les aimants intermédiaires peuvent être réarrangés avant leur collage. De préférence, il est alors prévu qu’ils soient collés entre eux soit par des faces complémentaires soit par des faces originelles chacune issue d’une face du bloc-aimant 20 (ici encore afin d’augmenter le volume de matériau magnétique en proportion du volume de l’élément à pôles magnétiques 1).
Comme le montre la , l’étape E1 comprend enfin une sous-étape E14 de craquage des aimants intermédiaires 30 de façon à former des groupes 35 d’aimants unitaires 10. Chaque aimant intermédiaire 30 permet ainsi de fabriquer plusieurs groupes 35, chaque groupe 35 étant formé de plusieurs aimants unitaires 10.
Les aimants intermédiaires 30 sont plus particulièrement craqués selon une deuxième direction de segmentation S2 distincte de la première direction de segmentation S1. Dans l’exemple de réalisation de la , la deuxième direction de segmentation S2 est orthogonale à la première direction de segmentation S1. Les groupes 35 et les aimants unitaires 10 formés sont ainsi globalement des parallélépipèdes rectangles.
A la fin de la sous-étape E14, les aimants unitaires 20 de chaque groupe 35 sont donc collés les uns aux autres, comme cela apparait sur la . Ils sont notamment collés les uns aux autres selon la deuxième direction de segmentation S2. De façon générale, sur les figures, lorsque deux aimants unitaires 10 ou deux aimants intermédiaires 30 sont représentés jointifs, cela schématise qu’ils sont collés entre eux, autrement, ils sont représentés à distance l’un de l’autre.
Dans ce premier mode de réalisation du procédé de fabrication, l’étape E2 se caractérise par l’assemblage de plaques intermédiaires 50 et leur séparation en deux moitiés 51. Deux variantes de réalisation de cette étape sont illustrées sur les figures 4 et 5. Dans ces deux variantes, cette étape E2 est composée de trois sous-étapes.
Au cours d’une sous-étape E21, plusieurs groupes 35 d’aimants unitaires 10 sont collés les uns aux autres pour former une plaque intermédiaire 50. Dans les variantes des figures 4 et 5, les aimants unitaires 10 issus de deux bloc-aimants 20 sont collés pour former la plaque intermédiaire 50. La plaque intermédiaire 50 est ici globalement rectangulaire.
L’étape E2 comprend ensuite la sous-étape E22 de segmentation, par craquage ou par découpe, de la plaque intermédiaire 50 en deux moitiés 51. Les deux moitiés 51 sont ici sensiblement identiques.
Dans la première variante de la sous-étape E22 illustrée en , la plaque intermédiaire 50 est segmentée en suivant les pourtours des aimants unitaires 10. Chaque aimant unitaire 10 de la couche plaque 50 reste donc entier. Dans la deuxième variante de la sous-étape E22 illustrée en , la plaque intermédiaire 50 est segmentée selon une ligne droite séparant certains aimants unitaires 10 en deux parties.
Ici, quelle que soit la variante de la sous-étape E22, chaque moitié 51 présente globalement une forme de trapèze rectangle, ce qui permet de les réarranger par la suite en trapèze isocèle.
Ce réarrangement à lieu, au cours d’une sous étape E23, en retournant l’une des moitiés 51 puis en fixant les deux moitiés 51 l’une à l’autre de façon à former la couche supérieure 11 ou la couche inférieure 12.
Il ressort bien des figures 3 à 5 que les deux moitiés 51 sont ici collées par des faces qui étaient originellement des faces du bloc-aimant 20, c’est-à-dire qui ne sont pas issues d’étapes de craquage. Ces faces de collage sont donc particulièrement planes, ce qui permet d’obtenir un collage efficace et compact des deux moitiés 51.
Les deux moitiés 51 sont plus spécifiquement agencées de manière à conférer à chaque couche 11, 12, et donc à l’élément à pôles magnétiques 1, une forme prédéterminée correspondant à celle du logement 4. On remarque ici qu’aux étapes E21 des figures 4 et 5, une moitié des aimants unitaires 10 de la plaque intermédiaire 50 est décalée par rapport à l’autre d’une distance inférieure à la longueur d’un aimant unitaire 10. Cela permet de conférer, après réarrangement, une légère courbure à chaque bord des couches 11, 12 qui destiné à être situé en périphérie du rotor 2.
La couche supérieure 11 et la couche inférieure 12 sont ensuite superposées et collées au cours de l’étape E3.
Dans ce premier mode de réalisation, l’élément à pôles magnétiques 1 est fabriqué à partir de plusieurs bloc-aimants 20 identiques (quatre dans l’exemple de réalisation illustré sur les figures 3 à 5) et tous segmentés de la même manière. De même, toutes les couches 11, 12 sont réalisées de la même manière (selon les étapes de la ou 5). Le procédé de fabrication de l’élément à pôles magnétiques 1 est donc facilement industrialisable.
Dans certains modes de réalisation, les fibres contenues dans l’insert, le cas échéant dans les cordons unidirectionnels, sont des fibres de verre, des fibres de carbone ou encore un mélange des deux.
Dans certains modes de réalisation, les fibres contenues dans l’insert, le cas échéant dans les cordons unidirectionnels, sont des fibres continues. En particulier, on peut considérer que les fibres sont continues si leur longueur moyenne est supérieure à 20 mm, de préférence encore supérieure à 50 mm.
Dans certains modes de réalisation, la direction d’extension des fibres et/ou des cordons unidirectionnels au sein de l’insert forme un angle compris entre -45° et 45° avec la direction d’extension de la partie en U. De préférence, la direction d’extension des fibres et/ou des cordons unidirectionnels au sein de l’insert correspond à la direction d’extension de la partie en U.
Dans certains modes de réalisation, la bride comprend au moins un insert supplémentaire s’étendant le long d’au moins une portion de la partie en U. Le ou les inserts peuvent notamment s’étendre de manière parallèle au premier insert. En particulier, le ou les inserts supplémentaires peuvent partager tout ou partie des caractéristiques du premier insert : toutes les caractéristiques envisagées ci-dessus pour le premier insert peuvent donc être transposées à un insert supplémentaire.
Dans certains modes de réalisation, la matrice organique contenue dans les cordons unidirectionnels est une matrice thermoplastique, de préférence polyamide, par exemple PA6 ou PA66. Elle est de préférence analogue à celle du matériau principal de la bride afin de permettre une bonne adhésion de l’insert. Un tel matériau offre en outre une bonne résistance à la corrosion.
Dans certains modes de réalisation, le diamètre des cordons unidirectionnels est compris entre 0,1 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 2 mm.
Dans certains modes de réalisation, la bride est réalisée par moulage et injection, en surmoulant l’insert.
Dans certains modes de réalisation, le matériau principal de la bride est un matériau thermoplastique, de préférence à base de polyamide, par exemple à base de PA6 ou PA66. Ce matériau, léger, confère de bonnes propriétés mécaniques. La bride peut également être réalisée à base de polytéréphtalate de butylène (PBT), notamment.
Dans certains modes de réalisation, le matériau de l’insert et/ou le matériau principal de la bride comprend un colorant. Lorsque les deux matériaux sont colorés, ils peuvent l’être de la même couleur ou bien de couleurs différentes. Une telle couleur peut notamment faciliter la traçabilité de la bride ou encore fournir un code couleur permettant d’identifier facilement le modèle et/ou la taille de la bride afin de réduire le risque d’erreur lors du montage.
Dans le présent exposé, on entend qu’une pièce donnée est réalisée « à base » d’un matériau particulier lorsqu’elle est composée à au moins 50% en masse, de préférence au moins 75%, de préférence encore au moins 99%, du matériau considéré.
Dans certains modes de réalisation, le matériau principal de la bride est renforcé par des fibres. Ces fibres permettent de renforcer la tenue mécanique de la bride.
Dans certains modes de réalisation, les fibres du matériau principal de la bride sont des fibres de verre, des fibres de carbone, ou encore un mélange des deux.
Dans certains modes de réalisation, les fibres du matériau principal de la bride sont des fibres courtes de longueur inférieure à 5 mm, de préférence comprise entre 0,1 et 3,5 mm, de préférence encore entre 0,1 et 1,0 mm.
Dans certains modes de réalisation, les fibres du matériau principal de la bride sont des fibres longues de longueur supérieure à 5,0 mm , de préférence comprise entre 10 et 20 mm.
Dans certains modes de réalisation, les fibres sont ensimées.
Dans certains modes de réalisation, la bride comprend deux pattes de retenue, formant chacune une partie de retenue, encadrant la gorge et munies chacune d’un alésage.
Le guide 206 peut aussi être défini par son diamètre et sa longueur . En particulier, le diamètre du guide 206 peut être défini par rapport au diamètre du capillaire 208.
De manière plus générale, les paramètres , , et sont liés aux paramètres d’écoulement du fluide , à la nature du fluide ou encore à la décharge impulsionnelle dans le fluide . Ces paramètres peuvent influer sur les paramètres caractéristiques de formation de la colonne de plasma 202, comme par exemple sur son diamètre et sa longueur .
Par exemple, l’évolution du fluide dans le dispositif peut être caractérisée notamment par le paramètre de débit et la vitesse d’écoulement du fluide dans le capillaire 208 peut dépendre d’une condition relative au diamètre du guide 206 et au diamètre du capillaire 208. En particulier : - si le diamètre du guide 206 est supérieur ou égal au diamètre du capillaire 208 ( ), le fluide s’écoulant du guide 206 vers le capillaire 208 subit une augmentation de vitesse d’écoulement dans capillaire 208, par rapport au guide 206, et - alternativement, si le diamètre du guide 206 est strictement inférieur au diamètre du capillaire 208 ( ), le fluide subit une diminution de vitesse d’écoulement dans capillaire 208, par rapport au guide 206.
Dans des modes de réalisation, le diamètre de la colonne de plasma 202 peut être tel que afin d’obtenir une certaine efficacité et homogénéité de traitement de surface du matériau cible .
Par exemple, la longueur de la colonne de plasma 202 peut être comprise entre 1 cm et 100 cm.