INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce but, l'invention concerne un procédé de pose dans lequel , consistant au moins dans les étapes suivantes : - utiliser un dispositif de pose enroulé sur lui-même autour d’un axe d’enroulement pour former un rouleau, ledit dispositif de pose étant agencé pour constituer un gabarit de pose, et comportant au moins une bande de maintien longitudinale correspondant en tout ou partie à une rangée de panneaux solaires à installer, et des barreaux de support transversaux fixés à intervalle régulier sur ladite bande de maintien, ledit intervalle correspondant au pas de montage desdits panneaux solaires à installer, - fixer une première extrémité de ladite bande de maintien sur ladite surface de réception, - dérouler ledit dispositif de pose, étape dans laquelle ladite bande de maintien est agencée pour se dérouler perpendiculairement audit axe d’enroulement, et positionner lesdits barreaux de support parallèlement les uns aux autres en respectant ledit pas de montage, - fixer ladite bande de maintien et/ou lesdits barreaux de support sur ladite surface de réception au fur et à mesure que ledit dispositif de pose est déroulé, et - fixer lesdits panneaux solaires sur lesdits barreaux de support.
Le procédé de pose consiste en outre à dérouler ledit dispositif de pose sur une longueur correspondant à la longueur d’une rangée de panneaux solaires à installer. Si sa longueur est supérieure à la longueur de la rangée de panneaux solaires à installer, alors le procédé de pose consiste à couper ledit dispositif de pose. A l’inverse, si la longueur du dispositif de pose précédent est inférieure à la longueur de ladite rangée, alors le procédé de pose consiste à ajouter un autre dispositif de pose pour continuer ladite rangée à de panneaux solaires à installer.
Le procédé de pose consiste également à équiper les barreaux de support dudit dispositif de pose de pattes de fixation saillantes de ladite bande de maintien pour fixer lesdits panneaux solaires, lesdites pattes de fixation pouvant être de longueur identique ou non, et rapportées ou intégrées auxdits barreaux de support.
Dans ce but également, l'invention concerne un dispositif de pose, caractérisé en ce qu’il constitue un gabarit de pose et comporte au moins une bande de maintien longitudinale correspondant en tout ou partie à une rangée de panneaux solaires à installer, et des barreaux de support transversaux fixés à intervalle régulier sur ladite bande de maintien, ledit intervalle correspondant au pas de montage desdits panneaux solaires à installer, et en ce que ladite bande de maintien est souple et agencée pour être enroulable sur elle-même, de sorte que ledit dispositif de pose peut adopter au moins une position de stockage dans laquelle il est enroulé sur lui-même autour d’un axe d’enroulement pour former un rouleau, et une position d’utilisation dans laquelle il est au moins en partie déployé sur ladite surface de réception.
Au vu de la description qui précède, il apparaît clairement que la solution proposée permet de déterminer l’état de santé d’une pile de manières significativement plus fiables que les solutions existantes.
L’invention n’est pas limitée aux seuls modes de réalisation décrits dans la description qui précède.
SYSTEME DE REFROIDISSEMENT COMBINE POUR ELECTRONIQUE ET DISPOSITIF DE STOCKAGE D’ENERGIE D omaine technique et état de la technique antérieure
Différentes solutions existent pour refroidir des composants électroniques. La solution la plus simple est le refroidissement naturel, c’est-à-dire sans circulation forcée, avec de l’air ou un fluide. Cette solution est d’une performance réduite. La circulation forcée de l’air ou d’un fluide permet d’améliorer l’efficacité du refroidissement et donc la densité de puissance de l’électronique. Des solutions plus performantes existent, à savoir le refroidissement par ébullition et par condensation, mais ces dernières sont complexes à mettre en œuvre. Les solutions généralement disponibles sont principalement les technologies par plaque froide (refroidissement forcé) et par immersion avec (refroidissement par ébullition / condensation) ou sans changement phase (refroidissement forcé). La technologie par plaque froide comprend généralement un fluide qui circule dans un tube intégré au sein d’une plaque. Des composants électroniques sont positionnés sur la plaque et la chaleur est transférée du composant au fluide. Cette technologie, simple et peu onéreuse, est très répandue dans le domaine de l’électronique de puissance. Dans la technologie par immersion sans changement de phase, l’électronique à refroidir est immergée dans un fluide diélectrique, et positionnée à l’intérieur d’une enceinte généralement ouverte. Grâce à une pompe, le fluide diélectrique circule à l’intérieur de cette enceinte et assure le refroidissement de l’électronique. Un échangeur permet de refroidir le fluide avant que ce dernier soit réinjecté au sein de l’enceinte.
Dans la technologie par immersion avec changement de phase l’électronique est positionnée à l’intérieur d’une enceinte étanche. L’électronique est également immergée dans un fluide diélectrique. Une zone libre, sans fluide, est présente au-dessus de l’électronique. Après échauffement, le fluide passe à l’état de vapeur. Cette dernière est condensée au contact de la surface froide du tube du condenseur. Le condenseur peut être positionné à l’intérieur ou à l’extérieure de l’enceinte.
La présente invention se rapporte au refroidissement couplé par immersion et plaque froide de composants de stockage ou de conversion d'énergie, par exemple électrochimiques et/ou magnétiques d’une part et de composants électroniques d’autre part. Un composant de stockage ou conversion d'énergie est immergé au sein d’une enceinte ou carter étanche. Ce composant est refroidi par circulation externe de fluide. Un ou plusieurs composants électroniques sont refroidis par effet plaque froide sur au moins une face de l’enceinte au contact avec le fluide de refroidissement.
C’est par conséquent un but de la présente invention d’offrir un dispositif de stockage ou de conversion d’énergie comprenant :
- un carter fermé, le carter comprenant une paroi entourant un intérieur du carter et comprenant une première partie de paroi et une deuxième partie de paroi, la première partie ayant une conductivité thermique (λ) supérieur ou égal à 100 W/(m.K), de préférence supérieur ou égal à 200 W/(m.K),
- un dispositif électronique en contact thermique avec un côté extérieur de la première partie de paroi,
- le dispositif de stockage ou de conversion d’énergie étant disposé à l’intérieur du carter et immergé dans un fluide de refroidissement.
Avantageusement la première partie dispose d'une résistance thermique inférieure à la deuxième partie ou la première partie dispose d'une résistance thermique égale à la deuxième partie.
Il est possible que la résistance thermique de la première partie de paroi est inférieure d’un facteur 2 ou plus par rapport à la résistance thermique de la deuxième partie. De façon alternative ou supplémentaire la surface de la première partie de paroi peut être inférieure à la surface de la deuxième partie, de préférence la surface de la première partie présentant 10% ou moins, de préférence 3% ou moins, de la surface de la deuxième partie.
La première partie de paroi peut comprendre un matériau avec une conductivité thermique supérieure par rapport à un matériau compris par la deuxième partie de paroi, de préférence supérieur d’un facteur 2 ou plus.
Le dispositif électronique peut être posé en contact direct avec le côté extérieur de la première partie de paroi, de préférence une partie du dispositif électronique peut traverser la première partie de paroi jusqu’à l’intérieur du carter.
Le dispositif électronique ou un support du dispositif électronique peut faire partie de la première partie de paroi, de préférence la première partie de paroi comprenant un circuit imprimé.
Une partie du dispositif électronique peut traverser la première partie de paroi jusqu’à l’intérieur du carter, de préférence la partie traversant étant des pièces métalliques traversant assurant un contact électrique entre composantes électroniques situées à l'intérieur et situées à l'extérieur du carter ou de l'enceinte.
est une vue partielle en coupe d’une arme vue de côté, avec l’arrêtoir en position libre, et un ensemble mobile en position fermée.
est une autre vue partielle en coupe, avec l’arrêtoir en position libre, et l’ensemble mobile en position ouverte.
est une autre vue partielle en coupe, avec l’arrêtoir en position de limitation, et l’ensemble mobile en position intermédiaire.
est une autre vue en perspective de l’arme.
est une vue en perspective d’un levier de l’arrêtoir.
est une coupe partielle de l’arme vue de face, passant par l’axe du levier de l’arrêtoir.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 8, l’invention se rapporte à une arme (1), par exemple un fusil, ou une carabine, dont un arrêtoir (20) permet d’empêcher la montée d’une munition depuis un magasin (60) de l’arme (1) en direction d’une culasse (50) de l’arme (1).
Selon l’invention, l’arrêtoir (20) est disposé sur une poignée (10) de l’arme (1), ce qui permet une manipulation facilitée. En effet, contrairement aux solutions de l’art antérieur, l’arrêtoir (20) est manipulable par la main forte, ce qui permet de conserver une bonne préhension de l’arme (1) en permanence. Par ailleurs, la manipulation de l’arrêtoir (20) et l’insertion d’une munition différente se fait par la même main forte, ce qui diminue le nombre de manipulation et évite le mouvement de la main faible.
En référence aux figures 1 et 2, l’arrêtoir (20) comprend un levier (21) monté en liaison pivot sur la poignée (10), et le levier (21) est pourvu d’un manche radial (26). Dans d’autres modes de réalisation, le levier (21) est monté en liaison glissière dans la poignée (10), et le manche (26) se présente alors sous la forme d’un bouton poussoir. Le manche (26) est conçu pour être manipulable facilement, de préférence par le pouce de la main forte, sans qu’elle ne lâche la poignée (10).
Le manche (26) est avantageusement pourvu d’une texturation, de type moletage ou rainurage, pour que sa manipulation soit aisée, même par une main gantée. Le manche (26) présente une épaisseur comprise entre 3 mm et 8 mm, par exemple 5 mm ou 6 mm, mesurée dans une direction normale à la surface de la poignée (10), c’est à dire dans une direction transversale par rapport à la longueur de l’arme (1).
En référence aux figures 3 à 5, la cinématique de l’arrêtoir (20) est détaillée ci-après. Les munitions ne sont pas représentées afin de ne pas alourdir les figures.
La culasse (50) de l’arme (1) reçoit un ensemble mobile (30) qui est mobile longitudinalement entre une position fermée obstruant une ouverture (51) de la culasse, et une position ouverte dégageant l’ouverture (51). L’ensemble mobile (30) est relié à un dispositif d’alimentation de la culasse (50) en munitions contenues dans un magasin (60). Ce dispositif d’alimentation déplace une munition depuis le magasin (60) et la présente dans la culasse (50), de manière que l’ensemble mobile (30) accroche cette munition et l’introduise dans le canon (40) lors du passage de la position ouverte à la position fermée.
Le dispositif d’alimentation est connu en soi, il peut s’agir d’un système semi-automatique de type à récupération de gaz, à ressort, ou à inertie, ou d’un système manuel, comme dans le cas d’un fusil à pompe tel qu’illustré.
La illustre l’arme (1) avec l’arrêtoir (20) en position libre, et l’ensemble mobile (30) en position fermée, tandis que la illustre l’arme (1) avec l’ensemble mobile (30) en position ouverte.
Dans la position ouverte, l’ensemble mobile (30) est suffisamment reculé pour que sa face avant (31) dépasse l’arrière de la munition, de manière que l’avancée de l’ensemble mobile (30) vers la position fermée pousse la munition dans le canon (40).
En référence à la , l’arrêtoir (20) est désormais en position de limitation. La came (22) du levier (21) a déplacé la bascule (23) à l’encontre du ressort de rappel (24). Une surface de contact (25) de la bascule (23) fait obstacle au déplacement de l’ensemble mobile (30), qui vient buter contre ladite surface.
Les documents EP0048223, US4141164 et EP0953819 décrivent de tels arrêtoirs. Cependant, ces systèmes impliquent des manipulations successives peu ergonomiques, à savoir : - lâcher l’emprise de la main faible, manipuler l’arrêtoir, et ressaisir la longuesse, puis ; - lâcher la main forte, insérer une munition différente, ressaisir la poignée.
La bonne préhension de l’arme n’est plus assurée, alors que le tireur doit pouvoir manipuler prestement l’arrêtoir et introduire une munition différente, et cela sans risquer d’échapper l’arme.
Au surplus, le système de EP0953819 permet de bloquer la montée des munitions que pour un seul tir, et la manipulation de l’arrêtoir doit être répétée tant que la situation justifie le changement de munitions à utiliser.
Un des buts de l’invention est de proposer une arme comprenant un arrêtoir de magasin qui soit plus ergonomique.
Un autre but de l’invention est de proposer une arme dont l’arrêtoir permet de bloquer la montée de munition pour plusieurs tirs successifs, sans manipulation de l’arrêtoir entre chaque tir.
A cet effet, il a été mis au point une arme comprenant une poignée et un arrêtoir monté mobile entre une position libre n’entravant pas la course d’un ensemble mobile, et une position de limitation entravant la course de l’ensemble mobile dans une position intermédiaire empêchant la libération d’une munition à introduire dans un canon de l’arme depuis un magasin.
Selon l’invention, l’arrêtoir est disposé sur l’arrière de l’arme, au niveau de la poignée, et de préférence sur celle-ci, de manière à être manipulable par une main forte du tireur lorsqu’elle maintient la poignée.
Ainsi, la manipulation de l’arrêtoir peut se faire sans la main faible, qui garantit la bonne préhension de l’arme. De plus, la position de l’arrêtoir, choisie à proximité de la main forte lorsqu’elle maintient la poignée, permet un accès rapide et sûr à la manipulation de l’arrêtoir, sans que la main forte n’ait besoin de lâcher la poignée. L’ergonomie de l’arrêtoir est donc améliorée.
Dans un mode de réalisation préféré, l’arrêtoir comprend un levier de manipulation qui présente une came entraînant une bascule à l’encontre d’un ressort, et la bascule présente une surface de contact configurée pour buter contre l’ensemble mobile et entraver sa course. La transmission entre la came et la bascule n’est pas réversible, ce qui permet d’obtenir un arrêtoir bistable : il reste en position de limitation, même après un tir. Le tireur peut donc utiliser des munitions différentes de celles contenues dans le magasin, pour plusieurs tirs successifs. Seule la manipulation de l’arrêtoir peut le ramener en position libre.
De préférence, le levier est monté en liaison pivot dans un alésage de la poignée, et le levier présente un manche facilitant sa manipulation pour passer de la position libre à la position de limitation. Sa manipulation par la main forte est facile et rapide, tout en maintenant la poignée.
Afin de fiabiliser son maintien en position, le levier présente des moyens d’indexage qui coopèrent avec des moyens complémentaires positionnés dans la poignée. Le caractère bistable de l’arrêtoir est ainsi garanti.
Afin de pouvoir positionner l’arrêtoir aussi bien sur le côté gauche que sur le côté droit de la poignée, l’alésage traverse de part en part la carcasse, ou la poignée, et les moyens d’indexage et la came sont symétriques. L’arrêtoir est ainsi adaptable aux armes pour tireurs gauchers et aux armes pour tireurs droitiers.
Pour fiabiliser le mouvement de la bascule, ainsi que pour simplifier son montage sur l’arme, le levier présente deux épaulements de part et d’autre de la came, formant un chemin de came configuré pour guider la bascule.
La surface de contact de la butée présente une superficie comprise entre 35 mm² et 55 mm², et de préférence entre 40 mm² et 48 mm². Ce dimensionnement permet de garantir la durée de vie de la butée, dont la surface de contact ne sera pas matée après quelques utilisations seulement.
est une vue partielle en perspective d’une arme avec un arrêtoir en position libre.
est une autre vue partielle, avec l’arrêtoir en position de limitation.
Un SCR (Selective Catalytic Reduction ou réduction sélective catalytique) permet de convertir une partie des NO x (NO et NO 2 ) en N 2 et H 2 O en les faisant réagir avec de l’ammoniac ou de l’urée au contact d’un catalyseur vers 200-400°C. La section de passage du réacteur SCR, le volume du réacteur catalytique et la quantité de catalyseur dépendent du débit volumique à traiter. De plus, le catalyseur a une durée de vie de l’ordre de 3-5 ans (nécessite un remplacement tous les 3-5ans). Le prix (capex) d’un SCR ainsi que sa taille dépendent donc du débit volumique à traiter.
Selon le procédé SCR, le gaz contenant des NOx mélangé par exemple à de l’ammoniac traverse ensuite un catalyseur a plusieurs lits dans une plage de températures comprises entre 250 et 380°C. Les catalyseurs les plus souvent utilisés sont des oxydes métalliques sur support TiO 2 ou AI 2 O 3 .
Un exemple de flux gazeux à traiter est le gaz généré par le four de réchauffage d’une unité de vaporeformage d’hydrocarbures, par exemple le reformage de méthane en présence de vapeur d’eau appelé en anglais « Steam Methane Reforming » ou SMR. Ce reformage permet la production d’hydrogène, vecteur énergétique qui joue un rôle croissant dans la décarbonatation de différents secteurs, notamment les transports et l’industrie. Dans les SMR, la production d’hydrogène s’accompagne d’une production importante de CO 2 . Une unité de capture CO 2 peut être ajoutée à un SMR afin de réduire l’empreinte carbone de la production d’hydrogène par SMR. La capture de CO 2 (par exemple purification du CO 2 pour usage alimentaire ou pour séquestration) peut être réalisée par voie cryogénique ou par voie non cryogénique. Le CO 2 est transporté et séquestré si besoin soit sous pression soit sous forme liquide.
Sur un SMR, l’unité de capture CO 2 peut être placée sur les gaz résiduaires d’un PSA qui traite le produit du SMR ou sur les fumées (en anglais “flue gas”) du four, produite par le procédé de production de chaleur nécessaire à la réaction chimique du reformage. L’avantage de la capture CO 2 sur les fumées est que cela permet de capturer jusqu’à 100% (probablement >80%) du CO 2 du SMR. Le CO 2 provient de la réaction de reformage du méthane si le gaz résiduaire du PSA est recyclé aux brûleurs du four et provient de la combustion des gaz dans les brûleurs du SMR afin de maintenir une température élevée dans le four.
Les SCR sont généralement placés en aval d’unités de combustion sur les fumées à basse pression. Par exemple, sur certains SMR, des SCR sont placés entre le four de combustion et la cheminée de rejets des fumées à l’atmosphère.
illustre une unité de réduction catalytique sélective SCR, alimenté par un mélangé d’ammoniac NH3 et d’air pour traiter un flux gazeux F contenant du dioxyde de carbone, de l’azote et du NO 2 . Pour limiter la consommation énergétique nécessaire à remonter en température le courant F d’entrée du SCR en aval de l’unité de concentration en NO x , un échangeur économiseur E peut être ajouté pour récupérer une partie de la chaleur des produits P du SCR en préchauffant le courant d’entrée. L’appoint de chaleur pour compenser les pertes thermiques et la perte exégétique dans l’économiseur est assurée avec un réchauffeur d’appoint T (par exemple. électrique ou à gaz ou à vapeur d’eau, appelé en anglais « trim heater ».
Alternativement, l’apport de chaleur peut également être assuré par intégration thermique avec le reste du procédé, comme par exemple avec les fumées chaudes de l’unité de combustion.
EP2176165A1 porte sur le recyclage d’un courant enrichi en NO 2 en amont d’une unité de séparation (et en amont d’un SCR existant) qui produit un courant enrichi en CO 2 , un courant appauvri en CO 2 (incondensables) et un courant enrichi en NO 2 .
La présente invention concerne un SCR placé non pas en aval d’une unité de combustion sur les fumées à basse pression mais sur un courant préconcentré en NO 2 grâce à un ou des procédés de séparation en amont du SCR placés en série ou en parallèle de sorte à ce que le débit à traiter soit plus faible. L’avantage d’une telle solution est de réduire significativement le CAPEX du SCR, le débit des fumées à traiter pouvant être 100 fois plus grand que le débit entrant dans le SCR. Un des inconvénients est que la température des fumées (~200-400°C nécessaire pour le SCR) n’est alors plus forcément disponible à l’entrée du SCR. De plus, le fait de concentrer en NO 2 le courant à traiter dans le SCR peut également amener à concentrer en certaines impuretés ce courant à l’entrée du SCR (par exemple SO 2 ).
Plus spécifiquement, l’unité de concentration en NO 2 en amont du SCR pourrait être avantageusement un concentrateur comme une unité PSA ou des membranes, ou une colonne à distiller opérée à une température inférieure à l’ambiant (par exemple avantageusement sur une plage de température entre [-40 ; 10]°C et un fluide à l’entrée de la colonne à distiller comportant >50%mol de CO 2 et 2 ).
De plus, le courant préconcentré en NO 2 en sortie de l’unité de concentration en NO x peut comporter majoritairement du CO 2 (plage de concentration [50 ; 99,5]%mol) et de l’azote (plage de concentration [0.5 ; 50]%mol).
Le fait d’avoir à réchauffer le fluide d’entrée dans le SCR a l’avantage également de pouvoir choisir et réguler la température de réaction du SCR qui est un paramètre important qui influe sur les réactions chimiques ayant lieu dans le SCR. Dans l'application usuelle des SCR, la température des fumées est subie et non régulée.
De plus, afin de limiter les émissions de CO 2 et de NH3 (provenant du NH 3 qui passe dans le SCR sans réagir) à l’atmosphère, les produits du SCR peuvent être recyclés dans le procédé (recycle fluidiquement connecté à l’unité de concentration en NO 2 en amont du SCR avec, entre les deux, d’autres opérations unitaires possibles telles qu’un moyen de compression et une unité de séchage du fluide).
Comme mentionné, l’unité de concentration en NO 2 peut également concentrer en d’autres impuretés comme les SO x (notamment du SO 2 ). Si tel est le cas, les SO x risquent de réagir avec le NH 3 pour former notamment de l’ammonium bisulfate (ABS) dans le SCR qui risque d’encrasser et de corroder le catalyseur et l’économiseur.
Pour limiter les risques de formation d’ABS, il est proposé selon l’invention de diluer le courant d’entrée du SCR avec un autre fluide (comme de l’azote résiduaire) (même si cela engendre une augmentation du débit volumique d’entrée dans le SCR).
Ce débit de dilution peut également permettre d’assurer un débit constant à l’entrée du SCR malgré une variation potentielle du débit sortant de l’unité de concentration en NO 2 et/ou d’apporter des constituants nécessaires au SCR comme le dioxygène (par exemple : colonne à distiller dont le débit de sortie liquide dépend du reflux liquide en tête de colonne).
Il n’était pas évident que ce renfort ZrC aurait le temps de se former au vu de la complexité du schéma réactionnel et des fortes vitesses de refroidissement du procédé de fabrication (10 6 K/s).
La présence de ZrC et l’absence d’Al 4 C 3 sont également détectables par Diffraction des Rayons X (DRX).
Dans un autre exemple, la DRX permet de montrer que le renfort ZrC a été formé dans un composite contenant 5pds% de renforts avec une quantité de SiC et ZrO 2 satisfaisant un ratio molaire Zr/C de 1 et de 3, par greffage de 3,77 pds% de ZrO 2 et 1,23 pds% de SiC à la surface des particules d’alliage d’aluminium ( ). Aucun pic d’Al 4 C 3 n’est détecté dans ces composites.
A titre de comparaison, les figures 8, 9 et 10 sont des cartographies TEM-EDX du composite AlSi 7 Mg 0.6 /SiC 3 pds% imprimé par FLLP à partir d’un mélange de poudres de AlSi 7 Mg 0.6 et de SiC. De nombreuses plaquettes d’Al 4 C 3 sont observées. L’échelle sur la est de 50nm, sur les figures 9 et 10 de 70 nm.