INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention propose donc un dispositif intraoculaire utilisable lorsque le cristallin de l’œil est détruit, par exemple dans le cas d’une rupture capsulaire, ou lorsque le cristallin est luxé, par exemple dans le cas d’une désinsertion zonulaire, et plus généralement lorsque le sac capsulaire n’est plus utilisable pour recevoir un implant intraoculaire. Dans ce cas, l’invention propose de remplacer ledit cristallin, ou ledit sac capsulaire, par un dispositif intraoculaire inséré dans l’œil à la place du cristallin, et prévu pour recevoir un implant intraoculaire à l’instar du sac capsulaire. Avec le dispositif selon l’invention, il est possible d’utiliser les mêmes implants intraoculaires que ceux actuellement utilisés dans un sac capsulaire lors d’opérations classiques de la cataracte.
En d’autres termes, l’invention propose de reconstituer un sac capsulaire dans l’œil, derrière l’iris, lorsque le cristallin, ou le sac capsulaire, ne peut pas plus être utilisé. Ainsi, l’invention propose une solution plus robuste, plus résistante, et pérenne.
De plus, comme le dispositif selon l’invention permet d’utiliser les implants intraoculaires actuellement utilisés, il est plus efficace sur le plan optique et ne pose aucune difficulté de gestion de stock.
En outre, la mise en place du dispositif selon l’invention peut être réalisée de manière simple avec une incision de petite taille, par exemple sans élargissement de l’incision opératoire initiale de 2.2mm, de sorte que son implantation dans l’œil est plus simple que les solutions actuelles. Par exemple, si le dispositif est souple, alors son introduction dans l’œil peut être réalisée par un injecteur, en réalisant une incision dont la largeur peut être inférieure à 2 mm, de manière similaire aux incisions pratiquées actuellement dans le cas des opérations de la cataracte.
En outre, le dispositif selon l’invention comprend des moyens d’attache permettant de le fixer à la paroi de l’œil, et en particulier à la paroi sclérale (ou sclère), de l’œil de sorte qu’il est positionné en place de manière invisible pour le patient, ergonomique, et facile à réaliser pour le praticien (fixation transclérale).
Suivant des modes de réalisation, le corps peut avoir une forme externe circulaire ou arrondie.
Ainsi, le positionnement du corps dans l’œil, à la place du cristallin naturel de l’œil, est simplifié.
Suivant des modes de réalisation, le corps peut avoir une forme externe en forme de capsule ou de disque.
Plus particulièrement, le corps peut présenter une forme générale en disque creux.
Suivant des modes de réalisation, le corps peut comporter une ouverture d’introduction de l’implant intraoculaire dans le logement, prévue sur une face, dite face antérieure, se trouvant du côté d’une iris de l’œil.
Ainsi, cette face antérieure présente une configuration similaire à celle du sac capsulaire obtenue avec le cristallin naturel, lors d’une opération de la cataracte.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication d’un substrat piézoélectrique peut comprendre de plus une étape de : former une zone de fragilisation à l’intérieur de la couche piézoélectrique, en particulier avant l’étape d’assemblage, et réaliser une fracture le long de la zone de fragilisation pour séparer une partie de la couche piézoélectrique du restant du substrat comprenant la couche piézoélectrique après l’étape d’assemblage pour transférer la partie de la couche piézoélectrique sur le substrat support. Ce procédé permet de fabriquer les substrats POI selon l’invention de manière industrielle.
L’invention et ses avantages sont décrits plus en détail dans la suite au moyen de modes de réalisation avantageux exemplaires et en se référant notamment aux figures d’accompagnement suivantes, dans lesquelles les numéros de référence identifient des caractéristiques de l’invention.
Les modes de réalisation décrits sont simplement des configurations possibles et il convient de garder à l'esprit que les caractéristiques individuelles telles que décrites ci-dessus peuvent être fournies indépendamment les unes des autres, ou peuvent être omises intégralement lors de la mise en œuvre de la présente invention.
représente schématiquement un substrat piézoélectrique sur isolant (POI) 100 selon le premier mode de réalisation de l’invention.
Le substrat piézoélectrique sur isolant 100 comprend un substrat support 102. Dans ce premier mode de réalisation, le substrat support 102 est un substrat à base de silicium, notamment une plaquette de silicium monocristallin.
Une structure de piégeage 104 est agencée par-dessus le substrat support 102. La structure de piégeage 104 peut être en contact direct avec le substrat support 102. La structure de piégeage 104 a une épaisseur égale ou inférieure à 2µm, de préférence égale ou inférieure à 1µm, encore plus de préférence égale ou inférieure à 600nm.
Selon le premier mode de réalisation la structure de piégeage 104 comprend deux couches : une première couche de piégeage 104a et une deuxième couche de piégeage 104b ayant un matériau différent du matériau de la première couche de piégeage 104a.
La première couche de piégeage 104a est à base de silicium polycristallin ou à base de silicium amorphe ou à base de silicium poreux. La deuxième couche de piégeage 104b est à base de carbure de silicium (SiC). De préférence il s’agit de couches déposées par dépôt chimique en phase vapeur à basse pression (LPCVD) ou par dépôt chimique en phase vapeur activé par plasma (PECVD) ou par dépôt chimique en phase vapeur activé par plasma haute densité (HDP-CVD).
Dans ce mode de réalisation les deux couches de piégeage 104a,104b ont des épaisseurs différentes. La couche de piégeage à base de silicium 104a a, de préférence, une épaisseur inférieure ou égale à 2µm, en particulier une épaisseur inférieure ou égale à 1µm. La couche de piégeage à base de carbure de silicium 104b a de préférence une épaisseur inférieure ou égale à 500nm, en particulier une épaisseur inférieure ou égale à 200nm, et plus en particulier une épaisseur inférieure ou égale à 50nm. Selon un exemple de l’invention, la première couche de piégeage 104a a une épaisseur de 500nm et la deuxième couche de piégeage 104b a une épaisseur de 50nm.
Une couche diélectrique 106 est agencée par-dessus, en particulier directement sur la structure de piégeage 104. La couche diélectrique 106 est de préférence une couche à base d’oxyde de silicium. La couche diélectrique 106 a de préférence une épaisseur entre 100nm et 1µm, en particulier entre 200nm et 700nm. La couche diélectrique 106 peut être formée par dépôt CVD ou tout autre procédé de dépôt approprié.
Une couche piézoélectrique 108 est agencée par-dessus, en particulier directement sur la couche diélectrique 106. Il s’agit de préférence d’une couche de tantalate de lithium (LTO) ou de niobate de lithium (LNO). La couche piézoélectrique 108 a typiquement une épaisseur comprise entre 200nm et 1µm.
L’utilisation d’une structure de piégeage 104 avec deux couches de piégeage 104a, 104b de matériaux différents permet d’augmenter le nombre de pièges sans pour autant augmenter l’épaisseur de la structure de piégeage 104 de manière excessive.
En ajoutant une deuxième couche de piégeage 104b d’un matériau différent, et en particulier plus mince, il devient possible d’augmenter le nombre de pièges tout en gardant une épaisseur suffisamment faible de la structure de piégeage pour limiter l’apparition de modes parasites dans des dispositifs finaux tels que des capteurs, des filtres etc.
Selon une variante, l’ordre de la première couche de piégeage 104a et de la deuxième couche de piégeage 104b peut être inversé. Dans ce cas c’est la deuxième couche de piégeage à base de carbure de silicium qui se trouve entre le substrat support 102 et la première couche de piégeage 104a à base de silicium polycristallin ou à base de silicium amorphe ou à base de silicium poreux.
L’armature de frettage 22, ici la couche de frettage 28, est délimitée axialement par deux extrémités axiales 281, 282. L’armature de frettage 22 comprend un ou plusieurs éléments de renfort filaires de frettage enroulé(s) circonférentiellement hélicoïdalement de façon à s’étendre axialement d’une extrémité axiale à l’autre de l’armature de frettage 22 selon une direction principale D0 formant, avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle AF, en valeur absolue, inférieur ou égal à 10°, de préférence inférieur ou égal à 7° et plus préférentiellement inférieur ou égal à 5°. Ici, AF=-5°.
La couche de travail radialement intérieure 24 est délimitée axialement par deux extrémités axiales 241, 242. La couche de travail radialement intérieure 24 comprend des éléments de renfort filaires de travail s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre les uns sensiblement parallèlement aux autres selon une direction principale D1. De façon analogue, la couche de travail radialement extérieure 26 est délimitée axialement par deux extrémités axiales 261, 262. La couche de travail radialement extérieure 26 comprend des éléments de renfort filaires de travail s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre les uns sensiblement parallèlement aux autres selon une direction principale D2. Chaque direction principale D1, D2 forme, avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, des angles respectivement AT1 et AT2 d’orientations opposées. Chaque direction principale D1, D2 forme, avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle respectivement AT1, AT2, en valeur absolue, strictement supérieur à 10°, de préférence allant de 15° à 50° et plus préférentiellement allant de 20° à 35°. Ici, AT1=-26° et AT2=+26°.
Chaque première et deuxième couche de carcasse 36, 37 comprend des éléments de renfort filaires de carcasse s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre selon une direction principale D3 formant avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle AC, en valeur absolue, supérieur ou égal à 60°, de préférence allant de 80° à 90° et ici AC=+90°.
Chaque flanc 30 porte un marquage indiquant la dimension du pneumatique 10, ainsi qu’un indice de vitesse et un code de vitesse. En l’espèce, le pneumatique 10 présente une largeur de section nominale SW égale à 255, un rapport d’aspect nominal AR égal à 35, un diamètre de jante nominale égal à 21. Le pneumatique 10 présente donc une hauteur de flanc H définie par SW x AR / 100 ici égale à 89 vérifiant H <95. Conformément à l’invention, le marquage comprend également un indice de charge LI, tel que LI ≥ LI’+1 avec LI’ étant l’indice de charge d’un pneumatique EXTRA LOAD présentant la même dimension selon le manuel de la norme ETRTO 2021. De préférence, LI’+1 ≤ LI ≤ LI’+4, et même LI’+2 ≤ LI ≤ LI’+4. Un pneumatique présentant une dimension 255/35R21 dans sa version EXTRA LOAD présente un indice de charge égal à 98 comme cela est indiqué à la page 38 de la partie Passenger Car Tyres – Tyres with Metric Designation du manuel de la norme ETRTO 2021. Ainsi, l’indice de charge LI du pneumatique 11 est tel que LI ≥99, de préférence 99 ≤ LI ≤ 102 et même 100 ≤ LI ≤ 102 et ici LI=101. Cet indice de charge égal à 101 correspond bien à l’indice de charge d’un pneumatique de type HIGH LOAD CAPACITY de dimension 255/35R21 comme cela est indiqué dans le manuel ETRTO 2021. Ainsi, le pneumatique 11 est bien du type HIGH LOAD CAPACITY. Le pneumatique 11 est tel que 0,82≤H/LI≤0,92 et ici H/LI=0,88.
On va maintenant décrire en référence aux figures 4 à 6 des ensembles respectivement selon des deuxième, troisième et quatrième modes de réalisation. Les éléments analogues à ceux des figures précédentes sont désignés par des références identiques.
A la différence de l’ensemble selon le premier mode de réalisation, l’ensemble selon le deuxième mode de réalisation de la est tel que le dispositif 402 de mesure de la pression du pneumatique 11 est agencé du côté de l’extrémité externe 302 de la valve 300.
A la différence de l’ensemble selon le premier mode de réalisation, l’ensemble selon le troisième mode de réalisation de la est tel que le dispositif 402 de mesure de la pression du pneumatique 11 est fixé à la surface interne 19 du pneumatique 11.
A la différence de l’ensemble selon le premier mode de réalisation, l’ensemble selon le quatrième mode de réalisation de la est tel que le dispositif 402 de mesure de la pression du pneumatique 11 est fixé sur le support de montage 100 du pneumatique 11, ici sur la jante 200.
On va maintenant décrire en référence aux figures 7 à 9 des pneumatiques respectivement selon d’autres modes de réalisation que celui de la pouvant être incorporés dans les ensembles des modes de réalisation décrits précédemment. Les éléments analogues à ceux des figures précédentes sont désignés par des références identiques.
A la différence du pneumatique du premier mode de réalisation, le pneumatique de la est tel que chaque extrémité axiale 371, 372 de la deuxième couche de carcasse 37 est agencée axialement à l’intérieur de chaque portion axialement intérieure 3611, 3621 de la première couche de carcasse 36. Dans ce mode de réalisation, la deuxième couche de carcasse 37 est agencée radialement à l’intérieur de la première couche de carcasse 36 dans le sommet 12 et axialement à l’intérieur de la première couche de carcasse 36 dans chaque flanc 30.
A la différence du pneumatique du premier mode de réalisation, le pneumatique de la est tel que chaque extrémité axiale 371, 372 de la deuxième couche de carcasse 37 est agencée axialement à l’extérieur de chaque portion axialement extérieure 3612, 3622 de la première couche de carcasse 36. Dans ce mode de réalisation, la deuxième couche de carcasse 37 est agencée radialement à l’extérieur de la première couche de carcasse 36 dans le sommet 12 et axialement à l’extérieur de la première couche de carcasse 36 dans chaque flanc 30.
A la différence du pneumatique du premier mode de réalisation, le pneumatique de la est tel que chaque bourrelet 32 comprend, en remplacement de chaque élément de renforcement circonférentiel 33, des premier, deuxième et troisième éléments de renforcement circonférentiels 38, 39, 40. Au moins une portion de chaque première et deuxième couche de carcasse 36, 37 est agencée axialement entre deux des premier, deuxième et troisième éléments de renforcement circonférentiels 38, 39, 40. En l’espèce, au moins une portion de la première couche de carcasse 36 est agencée axialement entre les premier et deuxième éléments de renforcement circonférentiels 38, 39 et au moins une portion de la deuxième couche de carcasse 37 est agencée axialement entre les deuxième et troisième éléments de renforcement circonférentiels 39, 40. En variante, chaque bourrelet 32 pourraient ne comprendre que les éléments de renforcement circonférentiels 38 et 40.
Le pneumatique 11 de la est tel que l’armature de carcasse 34 comprend une unique couche de carcasse 36 formant un enroulement autour de chaque élément de renforcement circonférentiel 33 de chaque bourrelet 32. Chaque extrémité axiale de la couche de carcasse 361, 362 est agencée radialement à l’extérieur de chaque élément de renforcement circonférentiel 33 et, à la différence du pneumatique du premier mode de réalisation, agencée radialement à l’extérieur de l’équateur E du pneumatique 11 et ici agencée axialement à l’intérieur des extrémités axiales 241, 281, 242, 282 des couches de sommet 24, 28 de l’armature de sommet 16 de sorte que chaque première et deuxième couche soit formée respectivement par chaque portion axialement intérieure 3611, 3621 et chaque portion axialement extérieure 3612, 3622.
Le pneumatique 11 de la est tel que l’armature de carcasse 34 comprend une couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet 32 et s’étendant radialement dans chaque flanc 30 et axialement dans le sommet 12 radialement intérieurement à l’armature de sommet 16. A la différence du pneumatique du premier mode de réalisation, le pneumatique 11 comprenant deux couches de renfort de flanc 42, 43 s’étendant au moins radialement dans chaque flanc 30 et présentant une extrémité radialement intérieure 421, 431 agencée radialement à l’intérieur de l’équateur E et une extrémité radialement extérieure 422, 432 agencée radialement à l’extérieur de l’équateur E. Le pneumatique 11 comprend donc deux couches de renfort de flanc 42, 43 qui sont discontinues sous le sommet 12.
On va maintenant décrire un véhicule de tourisme selon un deuxième mode de réalisation en référence à la . Les éléments analogues à ceux illustrés sur la sont désignés par de références identiques. Bien entendu, les différents modes de réalisation des pneumatiques des figures 3 et 7 à 11 décrits précédemment s’appliquent au véhicule selon le deuxième mode de réalisation.
Le véhicule de tourisme V de la comprend un dispositif de surveillance 400 de type indirect. Ainsi, le dispositif de surveillance 400 comprend des dispositifs 408 de mesure d’un ou de plusieurs paramètres de chaque roue du véhicule V, ces paramètres ne comprenant pas la pression des pneumatiques 11. En l’espèce, il s’agit de dispositifs de type ABS (« Anti-Blocking System » en anglais) permettant notamment de mesurer la vitesse de rotation de chaque roue. Le dispositif de surveillance comprend également un dispositif d’alerte 406 relative à une comparaison d’un indicateur de pression calculé à partir des paramètres mesurés de chaque roue par rapport à un indicateur de pression de référence.
En référence à la , la plaque bipolaire B (représentée sur la ) selon l’invention est formée à partir d’au moins un film de renfort carbone non tissé 2 et d’au moins un film de résine thermoplastique 3. Dans cet exemple, la plaque bipolaire B est formée à partir d’un film de renfort carbone non tissé 2 et d’un film de résine thermoplastique 3. Ce document décrit l’exemple d’un unique film de renfort carbone non tissé 2 et d’un unique film de résine thermoplastique 3, cependant il va de soi que le nombre de films pourrait être différent. En particulier, il va de soi que la plaque bipolaire B pourrait être formée à partir de plusieurs films de renfort carbone non tissés 2 et/ou de plusieurs films de résine thermoplastique 3. Par la suite, par souci de concision, le film de renfort carbone non tissé sera désigné film de renfort 2.
En référence à la , le film de renfort 2 s’étend de préférence dans un plan (X, Y) et présente deux surfaces extérieures 2A et 2B sensiblement planes et parallèles, une surface inférieure 2A et une surface supérieure 2B. Le film de renfort 2 comprend en outre une pluralité de fibres de renfort 21. De préférence, les fibres de renfort 21 sont formées de fibres de carbone. L’épaisseur Ep2 du film de renfort 2 est définie suivant un axe vertical Z, orthogonal au plan (X, Y).
Chaque fibre de renfort 21 comprend une première extrémité 21a et une deuxième extrémité 21b. Au moins une partie des fibres de renfort 21 du film de renfort 2 s’étend sensiblement, depuis la première extrémité 21a jusqu’à la deuxième extrémité 21b, selon un axe d’orientation F. L’axe d’orientation F s’étend, dans cet exemple, depuis la surface inférieure 2A jusqu’à la surface supérieure 2B. Autrement dit, la première extrémité 21a des fibres de renfort 21 est sensiblement en surface de la surface inférieure 2A et la deuxième extrémité 21b, sensiblement en surface de la surface supérieure 2B et chaque fibre de renfort 21 s’étend dans l’épaisseur Ep2 du film de renfort 2. Toujours en référence à la , l’axe d’orientation F est défini en formant un angle Theta θ avec l’axe vertical Z et un angle Phi φ avec l’axe X, dans un plan de projection (X, Y). De manière préférée, l’axe d’orientation F s’étend de manière à ce que l’angle Theta θ soit inférieur à 45° ou supérieur à 135° et l’angle Phi φ soit compris entre 45° et 135°. Par souci de clarté, lorsque les fibres de renfort 21 respectent les conditions précédentes, on considère que les fibres de renfort 21 s’étendent suivant l’axe d’empilement Z.
De préférence, entre 10% et 60% des fibres de renforts 21 du film de renfort 2 s’étendent suivant l’axe d’empilement Z entre la surface inférieure 2A et la surface supérieure 2B du film de renfort 2, comme représenté sur la . Une telle orientation des fibres de renfort 21 permet d’augmenter la conductivité électrique et donc une fois fabriquée, dans la plaque bipolaire B tout en conservant des caractéristiques mécaniques importantes. Une conductivité importante dans l’épaisseur du film de renfort 2, c’est-à-dire suivant l’axe d’empilement Z, est avantageuse parce qu’elle permet d’assurer une bonne conductivité dans l’épaisseur de la plaque bipolaire B, comme cela sera décrit plus en détail par la suite. Dans une forme de réalisation, les fibres de renfort 21 sont orientées suivant l’axe d’empilement Z par un procédé d’aiguilletage, de piquage ou de couture par exemple. De tels procédés sont connus de l’homme du métier, et ne seront pas décrits plus en détail dans ce document.
Dans une forme de réalisation préférée, le film de renfort 2 est un feutre de carbone, également connu sous la désignation « mat de carbone ». Un feutre de carbone permet l’utilisation d’un matériau présentant un taux élevé de porosité ouverte permettant un échange efficace entre l’électrolyte liquide et la plaque bipolaire du dispositif électrochimique. Par l’expression « porosité ouverte », on entend une cavité ouverte, c’est à dire non fermée par l’agencement des fibres de renfort 21 carbone et/ou par son ensimage. De manière préférée, le taux de porosité ouverte dans le film de renfort 2 est supérieur à 70%. De préférence encore, le taux de porosité ouverte est supérieur à 80%, ce qui permet un écoulement optimal de la résine thermoplastique dans le film de renfort 2, permettant une bonne imprégnation des fibres de renfort 21. Grâce au taux de porosité ouverte élevé du film de renfort 2, il est possible, après le procédé de fabrication, d’obtenir une plaque bipolaire B présentant un niveau élevé de consolidation (avec un pourcentage de porosités restantes généralement inférieur à 1%). Le feutre de carbone présente également l’avantage de pouvoir être déformé facilement, permettant une adaptation du film de renfort 2 à des formes complexes. Le feutre de carbone présente également l’avantage de nécessiter une pression de mise en forme plus faible (généralement comprise entre 6 et 10 Mpa) que la pression de mise en forme nécessaire pour un renfort tissé (communément supérieure à 15MPa).
Dans une forme de réalisation préférée, le film de renfort 2 présente des porosités présentant un diamètre compris entre 1 µm et 250 µm, permettant d’imprégner de manière efficace les fibres de renfort 21 et de garantir un niveau élevé de consolidation dans la plaque bipolaire B fabriquée. De préférence, au moins 50% des porosités présentent un diamètre supérieur à 125 µm, de préférence encore supérieur à 150 µm.
De préférence, le film de renfort 2 est hautement compressible, afin de s’adapter aux géométries complexes des canaux de circulation de fluides de la plaque bipolaire. Il est également possible de former une plaque bipolaire B d’épaisseur inférieure à 1 mm. De préférence, la plaque bipolaire B formée présente une épaisseur inférieure à 0,5 mm, comme cela sera décrit plus en détail par la suite.
Toujours en référence à la , le film de renfort 2 présente une épaisseur Ep2, suivant l’axe Z, de préférence inférieure ou égale à 5 mm. De préférence l’épaisseur Ep2 est comprise entre 0,5 et 2,5 mm. Une telle épaisseur Ep2 permet avantageusement de limiter l’encombrement de la plaque bipolaire B une fois fabriquée.
Dans une forme de réalisation préférée, le film de renfort 2 présente une masse surfacique inférieure ou égale à 500g/m². De préférence, la masse surfacique est comprise entre 50 et 300 g/m², permettant l’utilisation d’un film de renfort 2 présentant une masse limitée, ce qui permet de limiter la masse de la plaque bipolaire B dans laquelle le film de renfort 2 est utilisé. La plaque bipolaire B présente alors une masse limitée, lui permettant d’être intégrée dans un dispositif électrochimique destiné à être monté par exemple dans un aéronef ou dans tout autre véhicule.