INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique de l’invention, la première paroi interne s’étend entre la deuxième paroi interne et la paroi latérale, l’organe de butée s’étendant à une distance transversale de la première paroi interne.
La distance transversale est prise le long d’une direction transversale de l’adaptateur, perpendiculaire de la direction longitudinale, entre une surface de contact de l’organe de butée et la première paroi interne, le long de l’axe de rotation, ladite distance transversale étant comprise entre 0 et 7,7mm. De préférence, la distance transversale est non nulle. Préférentiellement, la distance transversale est comprise entre 3,5mm avec une tolérance de +/- 0,1mm et 3,7mm avec une tolérance de +/- 0,1mm.
Selon une caractéristique de l’invention, un centre de l’organe de butée est aligné sur l’axe de rotation.
On permet ainsi un meilleur centrage de l’organe de butée par rapport à l’arbre de rotation destiné à se loger dans les paliers de rotation, et ainsi un meilleur appui dudit arbre de rotation sur l’organe de butée.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de butée est formé par au moins deux nervures distinctes l’une de l’autre.
Selon une caractéristique de l’invention, la paroi latérale est une première paroi latérale, l’adaptateur comprenant une deuxième paroi latérale qui participe à délimiter le volume interne, la paroi supérieure étant interposée entre les parois latérales, la deuxième paroi latérale comprenant un dégagement disposé en regard des paliers de rotation.
Le dégagement permet de faciliter l’insertion de l’arbre de rotation dans les paliers de rotation des parois internes de l’adaptateur, ledit arbre de rotation étant inséré dans les paliers de rotation par un mouvement de translation suivant la direction transversale de l’adaptateur.
Selon une caractéristique de l’invention, le dégagement présente une forme semi-circulaire dont un centre est aligné sur l’axe de rotation.
Selon une caractéristique de l’invention, l’adaptateur comprend au moins un dispositif de verrouillage monté basculant sur la paroi supérieure autour d’un axe de basculement parallèle à l’axe longitudinal de l’adaptateur et destiné à solidariser longitudinalement l’adaptateur par rapport au bras, au moyen d’un organe de blocage dudit dispositif de verrouillage.
L’invention porte également sur un dispositif de connexion pour un balai d’essuyage comprenant au moins un connecteur solidaire du balai d’essuyage et un ensemble de connexion selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes et destiné à être solidaire d’un bras d’un système d’essuyage, le connecteur comprenant au moins un organe de fixation logé dans la zone de réception de l’adaptateur, l’organe de fixation comprenant un alésage traversant aligné sur un axe de rotation de l’adaptateur par rapport au connecteur et l’adaptateur étant monté rotatif sur le connecteur autour de l’axe de rotation au moyen au moins de l’arbre de rotation qui s’étend dans le palier de rotation et dans l’alésage traversant.
Selon une caractéristique de l’invention, l’arbre de rotation s’étend le long d’une direction d’allongement principal selon une première dimension, la première dimension étant au moins égale à une deuxième dimension prise entre le palier de rotation de la deuxième paroi interne et une surface de contact de l’organe de butée. On garantit ainsi que l’arbre de rotation est en prise dans les deux palier de rotation de l’adaptateur quand il vient buter contre l’organe de butée.
L’invention a également pour objet un balai d’essuyage comprenant au moins un dispositif de connexion selon les caractéristiques précédentes.
L’invention protège également un système d’essuyage comprenant au moins un bras et un balai d’essuyage selon la caractéristique précédente, le bras comprenant au moins une tige se logeant dans le volume de réception de l’adaptateur.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins une extrémité de la tige prend une forme complémentaire au volume de réception de l’adaptateur, la tige présentant une encoche coopérant avec le dispositif de verrouillage de l’adaptateur pour bloquer longitudinalement l’adaptateur par rapport à la tige.
La rainure annulaire 22 est par exemple réalisée par usinage ou directement lors du moulage du tambour qui est généralement fabriqué en fonte.
En variante, la rainure 22 est réalisée dans la face extérieure de la première paroi latérale 3.2 et la lèvre vient en contact avec la face intérieure du rebord tubulaire 2.2 du plateau 2.
Sur la , on peut voir une variante du frein à tambour de la dans laquelle le plateau comporte une rainure circulaire 24 d’axe X recevant le talon 318 des moyens de retenue 314. La rainure circulaire 24 est réalisée dans le fond du plateau de sorte à être en regard de l’extrémité libre de la première paroi latérale tubulaire 3.2 du tambour. La lèvre 320 vient en contact avec l’extrémité libre de de la première paroi latérale tubulaire 3.2 du tambour.
Le plateau est généralement réalisé par emboutissage d’une tôle. La rainure 24 est avantageusement réalisée également par emboutissage simultanément au reste du plateau.
Sur la on peut voir un frein à tambour de type FAT2 selon un autre exemple de réalisation, dans lequel les moyens de retenue des poussières 414 sont montés sur une face de l’extrémité libre de l’extension annulaire 103.3 du tambour, en regard de la partie annulaire 102.22 du plateau 102. Le talon 418 des moyens de retenue est fixé à la face de l’extension annulaire et la lèvre 420 est en contact avec la partie annulaire 102.22. Par exemple le talon 418 est reçu dans une rainure annulaire 26 d’axe AX formée dans la face de l’extension annulaire 103.3, par exemple par usinage.
Sur la on peut voir une variante du frein de la , dans laquelle le talon 418 des moyens de retenue 414 est fixé sur la partie annulaire 102.22 du plateau et la lèvre 420 vient frotter contre la face de l’extension annulaire 103.3 en regard. Dans l’exemple représenté et de manière avantageuse, le talon est monté dans une rainure annulaire 28 formée dans la partie annulaire du plateau.
Sur la , on peut voir un frein à tambour FAT1 selon un autre exemple de réalisation dans lequel les moyens de retenue 514 comportent une mousse.
Dans la présente demande, on entend par « mousse » un matériau polymère dont les alvéoles, ouvertes ou fermées, sont produites par l’expansion, chimique ou physique, d’un gaz.
La mousse des moyens de retenue 514 recouvrent le rebord tubulaire 2.2 du plateau et remplie le jeu entre le rebord tubulaire 2.2 du plateau et la première paroi latérale 3.2 du tambour 3, et le jeu entre le rebord tubulaire 2.2 du plateau 2 et la deuxième paroi latérale 3.3 du tambour 3.
La mise en œuvre de moyens de retenue en mousse présente l’avantage d’assurer la présence d’une barrière permanente pour les poussières quelle que soit la déformation que peuvent connaître le plateau et le tambour du fait de la dilatation thermique.
Très avantageusement, la mousse mise en œuvre est une mousse à cellules ouvertes qui offre une perméabilité à l’air. La mousse permet alors une circulation d’air entre l’intérieur et l’extérieur du frein, ce qui assure un refroidissement de celui-ci, contrairement aux moyens de retenue formant un joint étanche. En outre cette perméabilité à l’air permet d’éviter l’apparition d’une surpression dans le frein à tambour. De plus la mousse à cellules ouvertes peut laisser passer l’eau qui se serait accumulée dans le frein, tout en formant une barrière contre l’eau éclaboussant le frein.
En variante, la mousse est présente uniquement entre le rebord tubulaire 2.2 du plateau et la première paroi latérale 3.2 du tambour ou entre le rebord tubulaire 2.2 du plateau et la deuxième paroi latérale 3.3 du tambour.
Dans cet exemple, la mousse est de préférence solidarisée au plateau.
Sur la , on peut voir le frein FAT2 mettant en œuvre les moyens de retenue 514’ en mousse. La mousse s’étend entre le rebord du plateau et la partie du tambour en regard. La mousse peut s’étendre plus ou moins entre le plateau et le tambour.
Dans cet exemple, la mousse est solidarisée au plateau ou au tambour, par exemple au moyen d’un adhésif.
Sur la , on peut voir un autre exemple d’un frein FAT1 comportant des moyens de retenue des poussières 614 comportant un élément de fixation annulaire ou talon 614.1 des moyens de retenue au plateau et un élément en mousse 614.2 assurant la retenue des poussières. La mousse est identique ou similaire à celle des exemples des figures 7A et 7B. Dans cet exemple, l’élément de fixation 614.1 comporte un anneau dont la section transversale est en forme de U qui vient couvrir l’extrémité libre de la paroi latérale 2.2 du plateau, l’élément en mousse 614.2 est en contact avec la face extérieure de la première paroi latérale du tambour. En variante, l’élément en mousse est en contact avec la face intérieure de la deuxième paroi latérale du tambour.
La mise en œuvre du recycle en amont de l’étape a) d’hydrogénation et/ou en amont de l’étape b) d’hydrotraitement, d'au moins une partie de l'effluent liquide issu de l'étape c) qui peut être soit refroidi soit préchauffé, si nécessaire, soit gardé à la même température qu'en sortie de l'étape c) de séparation, permet donc d'ajuster la température du flux entrant à l’étape a) et/ou à l’étape b), selon le besoin.
Selon une variante, la charge, avant d’être mélangée avec au moins une partie de l’effluent issu de l’étape c), peut être préchauffée par chauffage directe à une température allant jusqu’à 200°C, de préférence jusqu’à 180°C, et de manière particulièrement préférée jusqu’à 150°C. Au-dessus de cette température, le contact d'une paroi lors du chauffage directe peut induire la formation de gommes et/ou de coke ce qui peut provoquer un encrassement et une augmentation de la perte de charge du système de chauffage de la charge ainsi que du ou des lits de catalyseurs. Le chauffage de la charge à une température au-dessus de 150°C, de préférence au-dessus de 180°C, et de manière particulièrement préférée au-dessus de 200°C est de préférence effectué par chauffage indirecte par au moins une partie de l’effluent issu de l’étape c). Ainsi, l'élévation de température au-dessus de 150°C, de préférence au-dessus de 180°C et de manière particulièrement préférée au-dessus de 200°C de la charge est provoquée par mélange avec un liquide plus chaud, et non par contact avec une paroi chauffée. Selon une autre variante, le chauffage de la charge à une température au-dessus de 150°C, de préférence au-dessus de 180°C, et de manière particulièrement préférée au-dessus de 200°C est effectué par des fours ou des échangeurs dimensionnés pour avoir une température de paroi très faible par rapport à la température de la charge, par exemple un four électrique.
Selon une autre variante, la charge n’est pas chauffée par chauffage indirect par au moins une partie de l’effluent issue de l’étape c). Dans ce cas, la charge et la partie de l’effluent issue de l’étape c) recyclé sont mélangées, la partie de l’effluent issue de l’étape c) recyclé ayant sensiblement la même température ou une température inférieure que la charge.
Un autre flux de chauffage est avantageusement constitué d'un effluent gazeux riche en hydrogène provenant de l'appoint en hydrogène et/ou de l'effluent gazeux issu de l'étape c) de séparation. Au moins une partie de cet effluent gazeux riche en hydrogène provenant de l'appoint en hydrogène et/ou de l'effluent gazeux issu de l'étape c) de séparation est avantageusement injecté en mélange avec au moins une partie de l'effluent liquide issu de l'étape c) ou séparément, en amont de l'étape a) et/ou de l’étape b). Le flux gazeux riche en hydrogène peut donc être avantageusement soit pré-chauffé en mélange avec au moins une partie de l'effluent liquide soit pré-chauffé séparément avant mélange de préférence par passage éventuel dans au moins un échangeur et/ou au moins un four ou tout autre moyen de chauffage connu de l'homme du métier.
Etape c2) Selon l’invention, le procédé de traitement comprend une étape c2) de séparation, avantageusement mise en œuvre dans au moins une section de lavage/séparation, alimentée par le premier effluent gazeux et une autre partie de l’effluent liquide issu de l’étape c1) et une solution aqueuse, ladite étape étant opérée à une température comprise entre 20 et inférieure à 200°C, et à une pression sensiblement identique ou inférieure à la pression de l’étape b), pour obtenir au moins un effluent gazeux, un premier effluent aqueux et un effluent hydrocarboné.
L’étape de séparation c2) est mise en œuvre dans au moins un ballon séparateur dit haute pression ou moyenne pression à basse température, aussi connue de l’homme du métier sous le nom CHPS (pour « Cold High Pressure Separator » selon la terminologie anglo-saxonne). Ainsi, cette étape c2) met en œuvre de préférence un séparateur dit « froid à haute pression », la pression étant sensiblement égale à la pression opératoire de l’étape b). On entend par « pression sensiblement égale la pression de l’étape b) » la pression de l’étape b) avec une différence de pression comprise entre 0 et 1 MPa, de préférence comprise entre 0,005 et 0,3 MPa, et de manière particulièrement préférée comprise entre 0,01 et 0,2 MPa par rapport à la pression de l’étape b). De préférence, la pression de l’étape c2) est la pression de l’étape b) diminuée des pertes de charges. Le fait d’opérer au moins une partie de l’étape c2) de séparation à une pression sensiblement identique à la pression opératoire de l’étape b) facilite par ailleurs le recyclage d’hydrogène.
L’étape de séparation c2) peut aussi être effectuée à une pression inférieure à la pression de l’étape b).
L’étape de séparation c2) peut aussi comprendre une (première) étape de séparation à une pression sensiblement égale à la pression opératoire de l’étape b), suivie d’au moins une autre étape de séparation opérée à une température identique ou inférieure et à une pression inférieure à chaque étape de séparation de l’étape c2) précédente.
La température à laquelle la séparation de l’étape c2) est effectuée est comprise entre 20 et inférieure à 200°C, de préférence comprise entre 25 et 120°C, et de manière particulièrement préférée comprise entre 30 et 70°C.
Il est important d’opérer dans cette gamme de température (et donc de ne pas trop refroidir l’effluent hydrotraité) au risque de bouchage dans les lignes dû à la précipitation des sels de chlorure d’ammonium.
La section de lavage/séparation de l’étape c2) peut au moins en partie être réalisée dans des équipements de lavage et de séparation communs ou distincts, ces équipements étant bien connus (ballons séparateurs pouvant opérés à différentes pressions et températures, pompes, échangeurs de chaleurs, colonnes de lavage, etc.). L’étape c2) de séparation peut notamment être effectuée telle que l’étape c) décrite ci-dessus.
Lorsqu’une (ou deux) étapes d’hydrocraquage sont présentes (décrites ci-dessous), cette étape c2) peut en plus être alimentée par au moins une partie de l’effluent hydrocraqué issu d’une étape g) d’hydrocraquage optionnelle.
Au moins une partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c2) peut être recyclée en tant que trempe liquide (ou quench selon la terminologie anglo-saxonne) en amont de l’étape a et/ou de l’étape b) et/ou de l’étape g). L’injection de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c2) peut être effectuée au niveau du premier lit catalytique de la section réactionnelle de l’étape a) et/ou de l’étape b) et/ou de l’étape g) ou entre les différents lits catalytiques de chaque section. Lorsque la section réactionnelle d’hydrogénation de l’étape a) comprend deux réacteurs fonctionnent en mode permutable, au moins une partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c2) peut être recyclée entre les deux réacteurs.
Etape d) de séparation de l’H 2 S contenu dans le premier effluent aqueux
Selon l’invention, le procédé de traitement comprend une étape d) de séparation de l’H 2 S contenu dans le premier effluent aqueux pour obtenir une phase gazeuse contenant l’H 2 S et un deuxième effluent aqueux, ladite phase gazeuse contenant l’H 2 S est de préférence au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b) et/ou de l’étape g).
Exemple 1 et contre-exemple 1 La composition 1 selon l’invention et le contre-exemple 1 hors invention ont été préparés.
Phase Ingrédients Ex1 Contre-ex 1 A1 POLYGLYCERYL-6 POLYRICINOLEATE ( SY-GLYSTER CRS-75®- SAKAMOTO YAKUHIN KOGYO) 3,0 3,0 DICAPRYLYL ETHER 1,0 1,0 UNDECANE (and) TRIDECANE (CETIOL ULTIMATE® - BASF) 22,0 22,0 A2 DISTEARDIMONIUM HECTORITE (BENTONE 38 CE® -RHEOX) 1,2 1,2 A3 MACADAMIA TERNIFOLIA SEED OIL 1,0 1,0 TOCOPHEROL 0,7 0,7 A4 CALCIUM CARBONATE 5,0 5,0 B1 AQUA qsp 100 qsp 100 GLYCERIN 5,0 5,0 B2 PULLULAN 2,2 2,2 B3 HYDROGENATED STARCH HYDROLYSATE 4,0 4,0 GLYCERYL CAPRYLATE 0,5 0,5 PROPANEDIOL 5,0 5,0 B4 TANNIC ACID (BREWTAN F® - ANIJOMOTO OMNICHEM NV).) 5,0 0 B5 SODIUM CHLORIDE 0,2 0,2 C ALCOHOL DENAT. 5,5 5,5 D SYNTHETIC FLUORPHLOGOPITE 1,3 1,3 CI 77891 (and) DISODIUM STEAROYL GLUTAMATE (and) ALUMINUM HYDROXIDE 8,7 8,7 CI 77499 (and) DISODIUM STEAROYL GLUTAMATE (and) ALUMINUM HYDROXIDE 0,2 0,2 CI 77491 (and) DISODIUM STEAROYL GLUTAMATE (and) ALUMINUM HYDROXIDE 0,5 0,5 CI 77492 (and) DISODIUM STEAROYL GLUTAMATE (and) ALUMINUM HYDROXIDE 2,1 2,1
Protocole de préparation des compositions Les compositions de l’invention ont été fabriquées par préparation d’une base blanche ne contenant pas de pigments, à laquelle une préparation pigmentaire a été ajoutée dans une seconde étape.
Préparation de la base blanche La phase huileuse A1 a été introduite dans le bécher principal, que l’on place sous agitation à l’aide d’un homogénéisateur de type Moritz, et sur une plaque chauffante à 60°C.
Une fois que la température était à 60°C, l’hectorite A2 a été introduit sous agitation pendant 15 minutes jusqu’à l’obtention d’un mélange homogène.
Le mélange a été ensuite refroidi à température ambiante et maintenu sous agitation puis la phase A3 a été ajoutée sous agitation pendant 5 minutes. Enfin a été introduite la phase A4 en maintenant l’agitation pendant 10 minutes.
Le pullulane B2 a été ajoutée à la phase aqueuse B1, dont l’eau a été préalablement chauffée à 95°C, sous agitation à l’aide d’un homogénéisateur de type Rayneri, pendant 20 minutes. La phase B3 a ensuite été ajoutée sous agitation pendant 10 minutes et la phase B4 a été ajoutée sous agitation pendant 20 minutes. Enfin, la phase B5 a été ajoutée sous agitation pendant 5 minutes.
L’émulsion s’est faite à température ambiante : la phase aqueuse a été versée dans la phase grasse, placée dans un bain d’eau et de glace, en augmentant progressivement la vitesse d’agitation jusqu’à obtention d’un vortex. La formulation se faisant à l’aide d’un homogénéisateur de type Moritz.
L’agitation a été maintenue pendant 10 minutes. Ensuite l’alcool (phase C) a été introduit et l’agitation est maintenue pendant 5 minutes.
Pigmentation de la base blanche La base blanche a été introduite dans un bécher, placée dans un bain d’eau et de glace puis la phase D a été ajoutée lentement sous agitation. L’agitation a ensuite été maintenue pendant 20 minutes sous vortex. La formulation a été réalisée à l’aide d’un homogénéisateur de type Rayneri.
Test de tenue Protocole La tenue a été caractérisée par un indice de transfert, déterminé par un test de résistance au frottement, à sec, en présence de sébum, et en présence d’eau, décrit ci-après.
Un support (carré de 40 mm x 40 mm), constitué d’une couche de mousse de néoprène adhésif sur une de ses faces (vendue sous la dénomination RE70X40 212B de la société JOINT TECHNIQUE LYONNAIS IND) a été préparé. Sur la face non adhésive du support, une couronne adhésive, ayant un diamètre interne de 24 mm et dont l’épaisseur est d’environ 250 µm, a été appliquée. A l’intérieur de la couronne a été appliquée la composition, qui a ensuite été arasée avec une lame de verre, afin d’obtenir un dépôt de la composition d’environ 250 µm d’épaisseur puis le support a été mis à sécher pendant 24 heures à l’étuve à 37°C.
Les griffes de maintien 12 sont déformables élastiquement. De cette manière, la cage 11 est élastiquement déformable de sorte que la boule 20 de marouflage est enchâssée par emboîtement élastique et de façon amovible dans ladite cage 11 . Les griffes de maintien 12 permettent ainsi une facilité de remplacement de boule 20 de marouflage dans le support de l’outil 100 associé et facilite les opérations de maintenance, par exemple en cas d’usure de la boule 20 de marouflage, ou simplement pour changer la nature de la boule 20 de marouflage.
Le support 10 comporte de préférence plus de quatre griffes de maintien 12 et/ou, moins de dix griffes de maintien 12 pour former la cage 11 . Ces valeurs représentent un bon compromis entre le maintien de la boule 20 de marouflage dans sa cage 11 et l’élasticité desdites griffes de maintien 12 .
Une possibilité pour diminuer la surface de frottement entre la boule 20 de marouflage et le support 10 , est de configuré que cette surface ne s’étende pas suivant une enveloppe purement sphérique, par exemple en comportant des ondulations. C’est le cas notamment si la surface de frottement entre la boule 20 de marouflage et le support 10 présente un aspect capitonné.
En complément ou en alternative, pour diminuer de façon substantielle la surface de frottement entre la boule 20 de marouflage et le support 10 , sans réduire la résistance mécanique de la cage et son action de retenue de la boule 20 de marouflage dans son logement, la cage 11 peut être équipée des corps roulants (non illustrés sur les figures) de sorte à ce que lesdits corps roulants roulent contre une piste portée par la surface extérieure de la boule 20 de marouflage. Ces corps roulants peuvent être de différents types, par exemple des billes et/ou des aiguilles, et de différents matériau(x), par exemple constituée de métal ou métaux ou bien constituée de matériau(x) plastique(s). Dans une telle configuration, les corps roulants peuvent être logés dans des cavités 14 formant cage pour au moins l’un des corps roulants.
La ( ) illustre un exemple de trajectoire Tc possible de l’outil de marouflage 20 contre une surface à maroufler 30 , qui est ici une trajectoire exclusivement courbe, la boule 20 de marouflage étant déplacée durant l’opération de marouflage sur la surface à maroufler 30 suivant cette trajectoire courbe Tc , en forme de spirale dans cet exemple.
L’outil 100 proposé dans cette solution technique est de type non vectoriel. Il peut donc effectuer des trajectoires linéaires, courbes/circulaires, servir d’appui ponctuel. Il augmente également la productivité dans le sens ou l’outil 100 n’a pas besoin de « décoller » la boule 20 de marouflage de la surface de drapage à maroufler 30 et de passer par une phase de retour à un début de trajectoire (déplacement pur).
Document de sécurité utilisable pour visualiser une image comprenant un film plasmonique avec des perforations L'invention se rapporte au domaine des documents de sécurité, et en particulier les documents de sécurité sur lesquels des images sont visibles. L’invention s’applique de manière non exclusive aux documents d’identité physique, tels qu’un passeport, une carte d’identité, un permis de conduire, un permis de séjour, etc.
Le marché de l’identité requiert aujourd’hui des documents d’identité physiques (dits aussi documents identitaires ou documents de sécurité) de plus en plus sécurisés. Ce marché concerne des documents très diverses, tels que cartes d’identité, passeports, badges d’accès, permis de conduire etc., qui peuvent se présenter sous différents formats (cartes, livrets…). En fait, les documents de sécurité doivent pouvoir être authentifiés, même en cas d’évènements imprévisibles tels que des attaques terroristes, où les conditions d’authentification peuvent être difficiles.
Les documents de sécurité doivent donc être authentifiables facilement et rapidement. Ils doivent par ailleurs être difficiles à contrefaire (si possible infalsifiables), et ce face aux dernières techniques de contrefaçon.