INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La masse statorique peut avoir une longueur comprise entre 10 mm et 1500 mm, de préférence entre 40 mm et 1000 mm, mieux entre 60 mm et 500 mm, mieux entre 80 mm et 200 mm, par exemple égale à 90 mm, égale à 110 mm, ou encore égale à 175 mm.
Dans une variante de réalisation, la masse statorique peut comporter un composite ferreux.
La masse statorique peut être formée d’un empilement de tôles. L’empilement de tôles peut comporter entre 2 et 5600 tôles, de préférence entre 50 et 1000 tôles, mieux entre 200 et 850 tôles, par exemple 407 tôles.
Au moins une tôle peut être d’épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm, de préférence entre 0,2 mm et 0,8 mm, mieux entre 0,2 mm et 0,4 mm, par exemple égale à 0,27 mm.
La masse statorique peut être composée d’au moins un paquet de tôles, de préférence d’au moins deux paquets de tôles, les paquets de tôles étant disposés consécutivement le long de l’axe longitudinal de la machine.
La masse statorique peut comporter entre 1 et 1000 paquets de tôles, de préférence entre 2 et 500 paquets de tôles, mieux entre 3 et 8 paquets de tôles, mieux entre 3 et 6 paquets de tôles.
Au moins un paquet de tôles peut comporter entre 2 et 1000 tôles, de préférence entre 10 et 800 tôles, mieux entre 20 et 600 tôles, mieux entre 30 et 400 tôles, mieux entre 40 et 200 tôles, par exemple 68 tôles.
Dans ce contexte, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un procédé de fabrication d’une carte de circuit imprimé.
Le procédé selon cet aspect de l’invention comporte une étape de dépôt d’un matériau conducteur, au moyen d’un dispositif de fabrication additive, sur une première piste conductrice que présente initialement une première couche de la carte de circuit imprimé.
Grâce au procédé de fabrication selon cet aspect de l’invention, il est possible de déposer localement, du cuivre ou un autre matériau conducteur, par-dessus une piste conductrice réalisée avec les méthodes traditionnelles. Le procédé selon cet aspect de l’invention permet ainsi de réaliser, sur une seule et même couche de la carte de circuit imprimé, des pistes conductrices présentant des épaisseurs différentes, de faible épaisseur pour les courants de faible intensité et à forte épaisseur pour les courants de forte intensité. Cela permet de faciliter le routage des pistes conductrices et limite le nombre de couches de la carte de circuit imprimé
En outre, le procédé selon l’invention, permet de contenir l’épaisseur de la carte de circuit imprimé et permet d’obtenir des trous métallisés de longueur modérée présentant une haute qualité et haute fiabilité.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le procédé comporte les étapes de : Prédécouper, dans une deuxième couche de la carte de circuit imprimé, une forme complémentaire du dépôt de matériau conducteur, Presser la première couche avec la deuxième couche de sorte que le dépôt de matériau conducteur soit positionné dans la forme complémentaire prédécoupée.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le dépôt de matériau conducteur présente une épaisseur comprise entre 5 μm et 500 μm.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le matériau conducteur déposé par le dispositif de fabrication additive sur la première piste conductrice est différent du matériau conducteur que comporte la première piste conductrice présente initialement sur la première couche de la carte de circuit imprimé.
Un autre aspect de l’invention concerne une carte de circuit imprimé obtenue par un procédé de fabrication selon l’un quelconque des aspects de l’invention précités.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la carte de circuit imprimé comporte un composant électronique muni : De premiers moyens de connexion pour la circulation de courant de puissance, lesdits premiers moyens de connexion étant connectés à la première piste conductrice ayant reçu le dépôt de matériau conducteur, et De deuxièmes moyens de connexion pour la circulation de courants de commande, lesdits deuxièmes moyens de connexion étant connectés à une deuxième piste conductrice que comporte la première couche, ladite deuxième piste conductrice présentant une épaisseur inférieure à une épaisseur de ladite première piste conductrice ayant reçu le dépôt de matériau conducteur.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le composant électronique est un transistor de puissance.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le composant électronique est disposé dans une cavité d’une couche de réception dudit composant électronique, ladite couche de réception et ledit composant électronique étant recouvert de la première couche.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la première piste conductrice ayant reçu le dépôt de matériau conducteur présente une épaisseur supérieure ou égale à 70 μm et la deuxième piste conductrice présente une épaisseur inférieure ou égale à 35 μm.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES montre un diagramme d’étapes d’un mode de réalisation non limitatif d’un procédé de fabrication d’une carte de circuit imprimé selon un aspect de l’invention.
illustre, de façon schématique, une carte de circuit imprimé réalisée par la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Lors de l’étape 360, chaque système P remplace chaque élément reçu lors de l’étape 350 dans sa réplique 6.
En complément, lors de l’étape 360, chaque système P met à jour les éléments partagés de sa réplique 6 en fonction du numéro de version NV ou le nom de source NS déterminé pour l’élément correspondant lors de l’étape de correction 330.
Selon un exemple, au moins un, de préférence chacun, des messages suivants est transmis via la liaison de données avec une donnée CRC (de l’anglais « cyclic redundancy check » pour contrôle de redondance cyclique) pour s’assurer de l’intégrité du message transmis via la liaison de données : le premier message, le second message, le message point-à-point, le message de réponse, le message de resynchronisation spécifique, le message de réponse spécifique.
Un exemple d’implémentation du procédé de gestion 100 est décrit en référence à la .
Lors de l’instant t0, les répliques 6 des systèmes A et B sont identiques.
Lors de l’étape de modification 110, le système A modifie la valeur, de l’élément ayant l’identifiant « 1 », de « Val A0 » à « Val A1 ». Cet élément est en particulier du type élément partagé.
Lors de l’étape d’incrémentation 120, le système A incrémente le numéro de version de « 0 » à « 1 ».
Lors de l’étape de changement 130, le système A garde le nom de source à « A » dans sa réplique 6, car c’est le système A qui a modifié l’élément « 1 ».
Sur la , les étapes 110 à 130 sont mises en œuvre simultanément. En variante non représentée sur la , elles sont mises en œuvre de manière consécutive.
A l’instant t1, le système A met en œuvre l’étape de diffusion 140, en diffusant le premier message comprenant les composants suivants de l’élément « 1 » : le numéro de version antérieure « 0 », le nom de source antérieure « A », le numéro de version « 1 » et le nom de source « A ».
Selon l’exemple, la liaison de données est interrompue temporairement, et le premier message ne parvient pas aux autres plateformes 2, comme cela est illustré par un croix sur la .
L’exemple comprend en outre la mise en œuvre des étapes 110 à 140 par le système B, également pour l’élément « 1 ». Ces étapes sont de préférence mises en œuvre simultanément à la mise en œuvre de ces étapes par le système A.
Le système B modifie, dans sa réplique 6, la valeur de l’élément « 1 » de « Val A0 » à « Val B1 », incrémente le numéro de version de « 0 » à « 1 », et change le nom de source de « A » à « B ».
A l’instant t1, le système B met en œuvre l’étape de diffusion 140, en diffusant le second message comprenant, pour l’élément « 1 », le numéro de version antérieure « 0 », le nom de source antérieure « A », le numéro de version « 1 » et le nom de source « B ».
Dans la mesure où la liaison de données est interrompue temporairement, le second message ne parvient pas aux autres plateformes 2, comme cela est illustré par un croix sur la .
Les répliques 6 des systèmes A et B comprennent des valeurs VA différentes pour l’élément « 1 » à l’instant t1. Le numéro de version NV est dans les deux répliques 6 égal à « 1 », et ne permet ainsi pas de détecter que le l’élément « 1 » comprend des valeurs VA différentes. Toutefois, le nom de source NS est différent à l’instant t1, permettant ainsi la détection d’une différence des valeurs VA.
Dans un mode de réalisation, la masse statorique peut comporter trois paquets de tôles. Dans un autre mode de réalisation, la masse statorique peut comporter six paquets de tôles. En variante, la masse statorique peut comporter un unique paquet de tôles.
Au moins deux paquets de tôles peuvent avoir chacun la même longueur, ou en variante des longueurs différentes. Tous les paquets de tôles peuvent avoir chacun la même longueur, ou en variante des longueurs différentes. Par « longueur d’un paquet de tôles », il faut comprendre la dimension du paquet de tôles s’étendant le long de l’axe longitudinal de la machine.
La disposition des paquets de tôles dans la masse statorique peut être telle que la longueur des paquets de tôles peut augmenter puis diminuer lorsque l’on se déplace le long de l’axe longitudinal de la machine, ou augmenter tout le long de la masse statorique, ou diminuer tout le long de la masse statorique.
Des tôles des paquets de tôles peuvent être décalées angulairement autour de l’axe longitudinal de la machine.
Des tôles des paquets de la masse statorique peuvent être décalées angulairement toutes dans un même sens autour de l’axe longitudinal de la machine.
En variante, des tôles des paquets de tôles de la masse statorique peuvent être décalées angulairement dans au moins deux sens autour de l’axe longitudinal de la machine.
Des tôles des paquets de tôles de la masse statorique peuvent être décalées angulairement successivement dans un sens puis dans l’autre.
Le décalage angulaire des paquets de tôles de la masse statorique permet de répartir les défauts de géométrie des tôles sur toute la circonférence de la masse statorique.
Des tôles des paquets de tôles de la masse statorique peuvent avoir des profils différents d’un paquet de tôles à un autre de la machine, notamment le diamètre extérieur des tôles des paquets de tôles peut être différent d’un paquet de tôles à un autre.
Par exemple, pour une masse statorique comportant au moins deux paquets de tôles, par exemple six paquets de tôles ou trois paquets de tôles, les deux paquets de tôles latéraux peuvent avoir des profils de tôles identiques. En variante, les deux paquets de tôles latéraux peuvent avoir des profils de tôles différents.
Dans un mode de réalisation comportant au moins deux paquets de tôles, par exemple trois paquets de tôles ou six paquets de tôles, les profils de tôles de deux paquets de tôles consécutifs peuvent être identiques ou différents.
Dans un autre mode de réalisation comportant au moins deux paquets de tôles, par exemple trois paquets de tôles ou six paquets de tôles, les paquets de tôles peuvent avoir des profils de tôles identiques un paquet sur deux ou un paquet sur trois.
Positionnement des lamelles élastiques Au moins une lamelle élastique peut être en contact avec au moins une tôle de l’empilement de tôles du stator. Au moins une lamelle élastique peut être en contact avec entre 1 et 5600 tôles, de préférence entre 3 et 1000 tôles, mieux entre 50 et 500 tôles, mieux entre 70 et 300 tôles, mieux entre 100 et 200 tôles, par exemple une lamelle élastique peut être en contact avec 140 tôles.
Au moins une lamelle élastique peut être en contact avec au moins un paquet de tôles de la masse statorique. Au moins une lamelle élastique peut être en contact avec un unique paquet de tôles. En variante, au moins une lamelle élastique peut être en contact avec strictement deux paquets de tôles consécutifs de la masse statorique.
Au moins une lamelle élastique peut être de longueur sensiblement égale à la longueur d’au moins un paquet de tôles de la masse statorique. En variante, au moins une lamelle élastique peut être de longueur sensiblement égale à la somme des longueurs de deux paquets de tôles consécutifs de la masse statorique.
Le procédé divulgué ici prévoit la fourniture de la carte électronique 2, du câble 6, et du passe-fil 4 décrit plus haut et adapté notamment au câble 6 ou plus précisément à ses fils 8a à d. Le câble 6 est « préparé » de manière habituelle, c’est-à-dire qu’une partie de la gaine isolante du câble est retirée et les extrémités des fils à connecter sont dénudées ( ).
Les fils 8a à d sont introduits dans le passe-fil 4 par leur extrémité dénudée, au niveau de la première extrémité dudit passe-fil 4. Chaque extrémité dénudée de fil est alors introduite dans le trou traversant 16a à d correspondant. De manière classique, un schéma électrique est établi lors de la conception du dispositif électronique que l’on souhaite réaliser et les fils 8a à d (qui sont repérés, par exemple par des couleurs distinctes) sont disposés dans le passe-fil 4 selon le schéma préétabli. De préférence les extrémités dénudées des fils 8a à d traversent complètement les trous traversants 16a à d correspondants. Dans une position finale, les extrémités dénudées des fils se trouvent en dehors des trous traversants 16a à d, du côté de la deuxième extrémité du passe-fil 4, et chaque trou traversant 16a à d reçoit une portion respective de l’un respectif des fils 8a à d ( ). Dans cette position, les lèvres périphériques 18a à d sont déformées ( ) et s’étendent chacune autour du fil correspondant. Ces lèvres périphériques 18a à d deviennent ainsi des lèvres d’étanchéité autour des fils correspondants.
Les extrémités dénudées des fils 8a à d peuvent alors être solidarisées aux zones de connexion 10a à d correspondantes sur la carte électronique 2, par une soudure ou une brasure ( ). Le câble 6 est alors rendu solidaire de la carte électronique 2.
L’ensemble ainsi formé et illustré partiellement sur la est introduit dans un moule de surmoulage. De manière classique, un tel moule comporte une partie appelée ici partie inférieure 20 et une partie dite partie supérieure 22. La partie inférieure 20 et la partie supérieure 22 forment ensemble un logement pour recevoir l’objet, ou la zone de l’objet à surmouler. Une cavité fermée est formée par deux zones en vis-à-vis appartenant respectivement à la partie inférieure 20 et la partie supérieure 22. L’objet, ou la zone de l’objet à surmouler, est enfermé dans ladite cavité fermée. Comme illustré sur la , il est prévu que la seconde extrémité du passe-fil 4, avec les lèvres périphériques 18a à d et le jonc périphérique 14, se trouve dans ladite cavité, tandis que l’autre extrémité de ce passe-fil 4 se trouve à l’extérieur de cette cavité. Cette autre extrémité peut se trouver entre deux bords de parties de moule, ou bien, comme illustré sur la , à l’extérieur du moule de surmoulage. Dans le cas de figure illustré sur la , le corps profilé 12 est pris en sandwich entre un bord de la partie inférieure 20 et un bord de la partie supérieure 22 du moule de surmoulage. Le corps profilé 12 étant réalisé dans un matériau élastomère, ou du silicone ou un autre matériau relativement souple, il réalise une étanchéité au niveau des bords du moule.
Lorsque le moule de surmoulage est refermé, de la matière synthétique est injectée dans la cavité définie entre la partie inférieure 20 et la partie supérieure 22, pour venir remplir ladite cavité. La matière injectée est une matière synthétique en fusion, par exemple un matériau thermodurcissable. Une fois polymérisé, la matière injectée vient aussi surmouler l’extrémité du passe-fil qui se trouve dans la cavité du moule. L’étanchéité du moule est garantie, d'une part, au niveau des fils 8a à d par les lèvres périphériques 18a à d et, d'autre part, par l’interface entre le passe-fil et les bords du moule. Il n’y a donc pas de risque de fuite de la matière synthétique en fusion au niveau des fils, et ainsi il n’y aura pas de bavures par la suite. Le jonc périphérique 14 assure quant à lui un excellent maintien du passe-fil 4 en position par rapport à la matière synthétique surmoulée.
Lorsque la matière injectée dans le moule a durci, le moule est ouvert et on obtient par exemple une pièce 50 telle celle illustrée sur la . La montre la même pièce 50, respectivement en vue de dessous et en vue de dessus. L’homme du métier connaissant les dispositifs électroniques pour l’industrie automobile reconnaitra sur cette un capteur de position angulaire inductif (ou en anglais Inductive Rotation Position Sensor).
La pièce 50 de la comporte en particulier un ensemble surmoulé incorporant la carte électronique et une partie du corps profilé. La pièce 50 comporte en outre une partie du corps profilé 12 (et donc du passe-fil 4) en saillie par rapport à l’ensemble surmoulé. Cette extrémité du passe-fil 4 en saillie par rapport à l’ensemble surmoulé est plus souple que l’ensemble surmoulé.
Les présentes solutions techniques peuvent trouver à s’appliquer notamment pour la réalisation d’une connexion étanche de fils de connexion à une carte électronique. Le dispositif obtenu grâce au procédé selon l’invention, grâce au surmoulage peut être utilisé dans des conditions sévères, notamment plongé dans un liquide comme de l’huile (qui peut se trouver à 160°C ou plus) ou autre.
On remarque que le dispositif proposé peut être réalisé en une seule étape de surmoulage, sans avoir de reprise à faire pour supprimer des bavures.
La présente divulgation ne se limite pas aux exemple de réalisation et variantes décrites ci-dessus et illustrées aux figures, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée. En particulier, d’autres matériaux, valeurs de dureté, formes de passe-fil peuvent être utilisés sans sortir du cadre de l’invention.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE CARTE DE CIRCUIT IMPRIME DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’une carte de circuit imprimé munie notamment d’une première couche comportant une première série de pistes conductrices pour la circulation de courants de puissance et d’une deuxième série de pistes conductrices pour la circulation de courants de commande. L'invention appartient ainsi au domaine de la fabrication de cartes de circuit imprimé.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les architectures électroniques classiques sont munies de plusieurs cartes électroniques connectées entre elles ou par l’entremise d’une carte mère. Ces architectures électroniques classiques évoluent peu à peu vers des architectures électroniques simplifiées comportant une unique carte électronique. Cette unique carte électronique embarque ainsi à la fois des fonctions de puissance, par exemple de type alimentation ou actuation, et des fonctions numériques, par exemple de type traitement du signal et calcul.
Fusionner les fonctions numériques et de puissance sur une unique carte électronique pose cependant des contraintes. Une contrainte majeure se situe au niveau de la carte de circuit imprimé, également dénommée PCB (pour Printed Circuit Board en anglais). En effet, mixer les fonctions numériques et les fonctions de puissance impose à la carte de circuit imprimé de comporter, pour les fonctions numériques, des pistes conductrices de faible section permettant de réaliser de nombreuses pistes fines et, pour les fonctions de puissance, des pistes conductrices de forte section permettant de véhiculer des courants forts.
Actuellement, les procédés de fabrication permettent de réaliser, dans une même couche de la carte de circuit imprimé, des pistes conductrices présentant une épaisseur homogène. La solution usuelle consiste à ségréguer les fonctions numériques et de puissance par couche de la carte de circuit imprimé. Ainsi, les couches présentant des pistes conductrices épaisses sont utilisées pour véhiculer des courants élevés alors que les couches présentant des pistes conductrices fines sont utilisées pour véhiculer des courants faibles.
Cette solution connait une limite importante. En effet, des trous métallisés réalisés dans l’épaisseur de la carte de circuit imprimé, qui permettent une interconnexion des différentes couches superposées entre-elles, imposent une épaisseur limitée de la carte de circuit imprimé pour des raisons liées à la qualité et à la fiabilité des connexions entre les différentes couches de pistes, notamment des trous métallisés. Cette épaisseur de la carte de circuit imprimé est usuellement limitée à 3,2 mm. Les épaisseurs des diélectriques séparant les pistes conductrices conduisent alors à limiter le nombre de couches de pistes conductrices.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant un procédé de fabrication d’une carte de circuit imprimé permettant une optimisation du routage des pistes conductrices.
Le dispositif à roue libre 8 est actionné par l’intermédiaire d’une roue libre 22 de commande. Cette dernière est formée dans la direction radiale entre le moyeu 10 et le premier système de rampes 13. Le flasque de disque 4 est en appui sur la roue libre de commande 22 par l’intermédiaire d’un palier lisse 23. La roue libre de commande 22 est conçue de manière à ce que, en régime frein moteur, c’est-à-dire lorsque la garniture de friction 3 tourne plus vite que le moyeu 10, la roue libre de commande 22 tourne dans un sens de blocage et transmet le couple à la ou aux première(s) rampe(s) 13 du premier système de rampes 13, qui ainsi tourne et déplace alors la ou les secondes rampes 16 du second système de rampes 15 dans la direction d’actionnement 21 et ferme la liaison par friction entre les disques intérieurs 12 et les disques extérieurs 7, de sorte que le couple puisse être transféré entre la garniture de friction 3 et le moyeu 10 et ainsi entre le moteur à combustion interne et l’arbre d’entrée de boîte de vitesse. En régime de décélération, c’est-à-dire lorsque la garniture de friction 3 tourne moins vite que le moyeu 10, la roue libre de commande 22 passe à une rotation dans le sens roue libre, opposé au sens de blocage et la transmission de couple entre la garniture de friction 3 et le moyeu 10 est interrompue. Comme décrit ci-dessus, le dispositif à ressort 19 provoque le retour en arrière du second système de rampe 15 et du premier système de rampe 13, la liaison par friction entre les disques extérieurs 7 et les disques intérieurs 12 est libérée. Les disques intérieurs 12 et les disques extérieurs 7 peuvent être conçus de manière connue sous la forme de disques en acier et de disques de friction ou inversement.
La roue libre de commande 22 peut ici être réalisée d’une manière connue en soi, par exemple sous la forme d’une roue libre à rouleaux, d’une roue libre à corps de blocage ou d’un embrayage à ressorts hélicoïdaux. Le disque d’embrayage 2, quant à lui, fait partie de l’embrayage à friction 1 et peut être engagé et désengagé par des moyens classiques, par exemple pour changer de vitesse. Cela permet au moyen d’un embrayage à friction 1 tel que décrit dans la présente description et aussi d’un embrayage à friction à commande manuelle 1 d'obtenir une fonction roue libre ou un démarrage entièrement électrique dans une chaîne cinématique hybride.
La montre de manière très schématique d’autres composants de l’embrayage à friction 1, comprenant un plateau de contre-pression 101, qui représente, par exemple, un volant moteur d’un moteur à combustion interne ou qui peut être accouplé solidaire en rotation à ce dernier, un plateau de pression 103 pouvant être déplacé dans une direction d’actionnement 102 qui peut être actionné par un mécanisme de débrayage 104, par exemple un vérin de débrayage, et un disque d’embrayage 2, qui est formé dans la direction de l’axe de rotation 6 entre le plateau de contre-pression 101 et le plateau de pression 103. Le déplacement du plateau de pression 103 dans la direction d’actionnement 102 produit ou déclenche une liaison par friction entre le plateau de contre-pression 101, la garniture de friction 3 du disque d’embrayage 2 et le plateau de pression 103, de sorte qu’un couple puisse être transféré entre le moteur à combustion interne accouplé au plateau de contre-pression 101 et le moyeu non représenté du disque d’embrayage 2.