INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La poussée spécifique d'un moteur peut être définie comme étant la poussée nette du moteur divisée par le débit massique total à travers le moteur. Dans certains exemples, une poussée spécifique peut dépendre, pour une condition de poussée donnée, de la composition spécifique du carburant fourni à la chambre de combustion. Dans des conditions de régime de croisière, la poussée spécifique d'un moteur décrit et/ou revendiqué ici peut être inférieure à (ou de l'ordre de) un nombre quelconque parmi : 110 Nkg -1 s, 105 Nkg -1 s, 100 Nkg -1 s, 95 Nkg -1 s, 90 Nkg -1 s, 85 Nkg -1 s ou 80 Nkg -1 s. La poussée spécifique peut être dans une plage inclusive délimitée par deux quelconques des valeurs de la phrase précédente (c'est-à-dire que les valeurs peuvent former des limites supérieures ou inférieures), par exemple dans la plage de 80 Nkg -1 s à 100 Nkg -1 s ou 85 Nkg -1 s à 95 Nkg -1 s. De tels moteurs peuvent être particulièrement efficaces comparativement aux moteurs à turbine à gaz classiques. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la poussée spécifique d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 200 cm à 210 cm peut être dans la plage de 90 Nkg -1 s à 95 Nkg -1 s. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la poussée spécifique d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 210 cm à 230 cm peut être dans la plage de 80 Nkg -1 s à 90 Nkg -1 s. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la poussée spécifique d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 340 cm à 360 cm peut être dans la plage de 70 Nkg -1 s à 90 Nkg -1 s. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la poussée spécifique d'un moteur à turbine à gaz à entraînement direct ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 300 cm à 340 cm peut être dans la plage de 90 Nkg -1 s à 120 Nkg -1 s.
Un moteur à turbine à gaz tel que décrit et/ou revendiqué ici peut avoir n'importe quelle poussée maximale souhaitée. Strictement à titre d'exemple non limitatif, une turbine à gaz telle que décrite et/ou revendiquée ici peut être capable de produire une poussée maximale d'au moins (ou de l'ordre de) un quelconque nombre suivant : 100 kN, 110 kN, 120 kN, 130 kN, 140 kN, 150 kN, 160 kN, 170 kN, 180 kN, 190 kN, 200 kN, 250 kN, 300 kN, 350 kN, 400 kN, 450 kN, 500 kN, ou 550 kN. La poussée maximale peut être dans une plage inclusive délimitée par deux quelconques des valeurs de la phrase précédente (c'est-à-dire que les valeurs peuvent former des limites supérieures ou inférieures). Strictement à titre d'exemple non limitatif, une turbine à gaz telle que décrite et/ou revendiquée ici peut être capable de produire une poussée maximale dans la plage de 330 kN à 420 kN, par exemple de 350 kN à 400 kN. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la poussée maximale d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 200 cm à 210 cm peut être dans la plage de 140 kN à 160 kN. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la poussée maximale d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 210 cm à 230 cm peut être dans la plage de 150 kN à 200 kN. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la poussée maximale d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 340 cm à 360 cm peut être dans la plage de 370 kN à 500 kN. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la poussée maximale d'un moteur à turbine à gaz à entraînement direct ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 300 cm à 340 cm peut être dans la plage de 370 kN à 500 kN. La poussée évoquée ci-dessus peut être la poussée nette maximale dans des conditions atmosphériques standard au niveau de la mer plus 15 degrés C (pression ambiante 101,3 kPa, température 30 degrés C), avec le moteur statique.
Lors de l'utilisation, la température du flux à l'entrée de la turbine à haute pression peut être particulièrement élevée. Cette température, que l'on peut appeler TET, peut être mesurée à la sortie de la chambre de combustion, par exemple immédiatement en amont de la première aube de turbine, qui peut elle-même être appelée aube directrice de tuyère. Dans certains exemples, la TET peut dépendre, pour une condition de poussée donnée, de la composition spécifique du carburant fournie à la chambre de combustion. En régime de croisière, la TET peut être au moins (ou de l'ordre de) un quelconque nombre parmi : 1 400 K, 1 450 K, 1 500 K, 1 550 K, 1 600 K ou 1 650 K. Ainsi, strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET en régime de croisière d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 200 cm à 210 cm peut être dans la plage de 1 540 K à 1 600 K. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET en régime de croisière d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 210 cm à 230 cm peut être dans la plage de 1 590 K à 1 650 K. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET en régime de croisière d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 340 cm à 360 cm peut être dans la plage de 1 600 K à 1 660 K. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET en régime de croisière d'un moteur à turbine à gaz à entraînement direct ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 300 cm à 340 cm peut être dans la plage de 1 590 K à 1 650 K. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET en régime de croisière d'un moteur à turbine à gaz à entraînement direct ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 300 cm à 340 cm peut être dans la plage de 1 570 K à 1 630 K.
La TET en régime de croisière peut être dans une plage inclusive délimitée par deux quelconques des valeurs de la phrase précédente (c'est-à-dire que les valeurs peuvent former des limites supérieures ou inférieures). La TET maximale lors de l'utilisation du moteur peut être, par exemple, au moins (ou de l'ordre de) un quelconque nombre parmi : 1 700 K, 1 750 K, 1 800 K, 1 850 K, 1 900 K, 1 950 K, 2 000 K, 2 050 K ou 2 100 K. Ainsi, strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET maximale d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 200 cm à 210 cm peut être dans la plage de 1 890 K à 1 960 K. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET maximale d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 210 cm à 230 cm peut être dans la plage de 1 890 K à 1 960 K. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET maximale d'un moteur à turbine à gaz à engrenages ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 340 cm à 360 cm peut être dans la plage de 1 890 K à 1 960 K. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET maximale d'un moteur à turbine à gaz à entraînement direct ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 300 cm à 340 cm peut être dans la plage de 1 935 K à 1 995 K. Strictement à titre d'exemple non limitatif, la TET maximale d'un moteur à turbine à gaz à entraînement direct ayant un diamètre de soufflante dans la plage de 300 cm à 340 cm peut être dans la plage de 1 890 K à 1950 K. La TET maximale peut être dans une plage inclusive délimitée par deux quelconques des valeurs de la phrase précédente (c'est-à-dire que les valeurs peuvent former des limites supérieures ou inférieures), par exemple dans la plage de 1 800 K à 1 950 K. La TET maximale peut se produire, par exemple, dans une condition de poussée élevée, par exemple dans une condition maximale au décollage (MTO).
Une partie d'aube de soufflante et/ou de profil aérodynamique d'une aube de soufflante décrite et/ou revendiquée ici peut être fabriquée à partir de n'importe quel matériau approprié ou combinaison de matériaux appropriée. Par exemple au moins une partie de l'aube de soufflante et/ou du profil aérodynamique peut être fabriquée au moins en partie à partir d'un composite, par exemple un composite à matrice métallique et/ou un composite à matrice organique, tel qu'un composite en fibres de carbone. À titre d'exemple supplémentaire au moins une partie de l'aube de soufflante et/ou du profil aérodynamique peut être fabriquée au moins en partie à partir d'un métal, tel qu'un métal à base de titane ou un matériau à base d'aluminium (tel qu'un alliage aluminium-lithium) ou un matériau à base d'acier. L'aube de soufflante peut comprendre au moins deux régions fabriquées à l'aide de matériaux différents. Par exemple, l'aube de soufflante peut avoir un bord d'attaque de protection, qui peut être fabriqué en utilisant un matériau mieux apte à résister à un impact (par exemple venant d'oiseaux, de glace ou d'un autre matériau) que le reste de l'aube. Un tel bord d'attaque peut, par exemple, être fabriqué à l'aide de titane ou d'un alliage à base de titane. Ainsi, à titre d'exemple uniquement, l'aube de soufflante peut avoir un corps à base de fibres de carbone ou d'aluminium (tel qu'un alliage de lithium et aluminium) avec un bord d'attaque en titane.
Une soufflante telle que décrite et/ou revendiquée ici peut comprendre une partie centrale, à partir de laquelle les aubes de soufflante peuvent s'étendre, par exemple dans une direction radiale. Les aubes de soufflante peuvent être fixées à la partie centrale de n'importe quelle manière souhaitée. Par exemple, chaque aube de soufflante peut comprendre un accessoire qui peut venir en prise avec une fente correspondante dans le moyeu (ou disque). Strictement à titre d'exemple, un tel accessoire peut se présenter sous la forme d'une queue d'aronde qui peut s'emboîter dans et/ou venir en prise avec une fente correspondante dans le moyeu pour fixer l'aube de soufflante au moyeu/disque. Par exemple, les aubes de soufflante peuvent faire partie intégrante d'une partie centrale. Un tel agencement peut être appelé disque à aubes ou anneau à aubes. Un quelconque procédé adapté peut être utilisé pour fabriquer un tel disque à aubes ou anneau à aubes. Par exemple, au moins une partie des aubes de soufflante peut être usinée à partir d'un bloc et/ou au moins une partie des aubes de soufflante peut être fixée au moyeu/disque par soudage, notamment un soudage par friction linéaire.
Les moteurs à turbine à gaz décrits et/ou revendiqués ici peuvent ou non être dotés d'une tuyère à section variable (VAN). Une telle tuyère à section variable peut permettre de faire varier l'aire de sortie du conduit de dérivation lors de l'utilisation. Les principes généraux de la présente invention peuvent s'appliquer à des moteurs avec ou sans VAN.
La soufflante d'une turbine à gaz telle que décrite et/ou revendiquée ici peut avoir un nombre souhaité quelconque d'aubes de soufflante, par exemple, 14, 16, 18, 20, 22, 24 ou 26 aubes de soufflante. Lorsque les aubes de soufflante ont un corps en composite de fibres de carbone, il peut y avoir 16 ou 18 aubes de soufflante. Lorsque les aubes de soufflante ont un corps métallique (par exemple en aluminium-lithium ou alliage de titane), il peut y avoir 18, 20 ou 22 aubes de soufflante.
Tel qu'utilisés ici, les termes ralenti, roulage, décollage, montée, régime de croisière, descente, approche et atterrissage ont la signification conventionnelle et sont aisément compris par l'homme du métier. Ainsi, pour un moteur à turbine à gaz donné pour un aéronef, l'homme du métier reconnaîtra immédiatement chaque terme pour désigner une phase de fonctionnement du moteur au sein d'une mission donnée d'un aéronef auquel le moteur à turbine à gaz est destiné à être fixé.
À cet égard, le ralenti au sol peut se référer à une phase de fonctionnement du moteur où l'aéronef est stabilisé et en contact avec le sol, mais où le moteur doit fonctionner. Au ralenti, le moteur peut être en train de produire entre 3 % et 9 % de la poussée disponible du moteur. Dans des exemples non limitatifs supplémentaires, le moteur peut être en train de produire entre 5 % et 8 % de la poussée disponible. Dans des exemples non limitatifs supplémentaires, le moteur peut être en train de produire entre 6 % et 7 % de la poussée disponible. Le roulage peut faire référence à une phase de fonctionnement du moteur où l'aéronef est propulsé le long du sol par la poussée produite par le moteur. Lors du roulage, le moteur peut être en train de produire entre 5 % et 15 % de la poussée disponible. Dans des exemples non limitatifs supplémentaires, le moteur peut être en train de produire entre 6 % et 12 % de la poussée disponible. Dans des exemples non limitatifs supplémentaires, le moteur peut être en train de produire entre 7 % et 10 % de la poussée disponible. Le décollage peut faire référence à une phase de fonctionnement du moteur où l'aéronef est propulsé par la poussée produite par le moteur. À un stade initial de la phase de décollage, l'aéronef peut être propulsé alors que l'aéronef est en contact avec le sol. À un stade ultérieur de la phase de décollage, l'aéronef peut être propulsé alors que l'aéronef n'est pas en contact avec le sol. Lors du décollage, le moteur peut être en train de produire entre 90 % et 100 % de la poussée disponible. Dans des exemples non limitatifs supplémentaires, le moteur peut être en train de produire entre 95 % et 100 % de la poussée disponible. Dans des exemples non limitatifs supplémentaires, le moteur peut être en train de produire 100 % de la poussée disponible.
La montée peut faire référence à une phase de fonctionnement du moteur où l'aéronef est propulsé par la poussée produite par le moteur. Lors de la montée, le moteur peut être en train de produire entre 75 % et 100 % de la poussée disponible. Dans des exemples non limitatifs supplémentaires, le moteur peut être en train de produire entre 80 % et 95 % de la poussée disponible. Dans des exemples non limitatifs supplémentaires, le moteur peut être en train de produire entre 85 % et 90 % de la poussée disponible. À cet égard, la montée peut se référer à une phase de fonctionnement au sein d'un cycle de vol d'aéronef entre le décollage et l'arrivée aux conditions de régime de croisière. En outre ou en variante, la montée peut se référer à un point nominal dans un cycle de vol d'aéronef entre le décollage et l'atterrissage, lorsqu'une augmentation relative d'altitude est requise, ce qui peut nécessiter une demande de poussée supplémentaire du moteur.
Ainsi, le réservoir présente des propriétés d’isolation améliorées, tout en restant compact, le vide étant fait entre deux couches successives préexistantes.
Selon un exemple de réalisation particulier de l’invention, ledit espace inter-couche est maintenu à l’aide de supports.
Ainsi, les supports (ou nervures) permettent d’empêcher tout effondrement de l’espace inter-couche placé sous vide, et peuvent également participer à l’amélioration des propriétés mécaniques de la paroi du réservoir.
Selon un exemple de réalisation particulier de l’invention, l’une desdites deux couches successives de la pluralité de couches est la couche externe, ladite couche externe étant au moins partiellement libre de fixation par rapport à la couche suivante, de sorte que la couche externe de se déformer sous l’effet de variations de pressions.
Selon un exemple de réalisation particulier de l’invention, ladite couche interne du réservoir est constituée de matériau composite.
Selon un exemple de réalisation particulier de l’invention, ladite couche interne (12) du réservoir est en aluminium.
Selon un exemple de réalisation particulier de l’invention, ledit réservoir est intégré au sein d’un avion.
Selon un exemple de réalisation particulier de l’invention, ledit réservoir est intégré au sein d’un fuselage ou d’une aile ou d’un empennage d’un avion.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un réservoir tel que décrit précédemment. Le procédé comprend les étapes suivantes :
mise en forme d’une couche interne ; adjonction optionnelle de nervures ; adjonction optionnelle d’au moins une couche intermédiaire ; adjonction d’une couche externe autour de l’ensemble formé par ladite couche interne et optionnellement ladite au moins une couche intermédiaire ; mise sous vide d’au moins un espace inter-couche ;
positionnement d’au moins un pli du côté externe de ladite couche, nommé pli non-divergé ; création d’une partie renforcée au sein d’un feuilleté de plis selon les étapes suivantes: adjonction d’au moins un élément composé d’un matériau de faible densité sur ledit au moins un pli externe non-divergé, appelé élément support ; adjonction et mise en forme d’au moins un pli du côté interne de la couche, recouvrant l’ensemble formé par ledit au moins un pli externe et ledit au moins un élément support, ledit au moins un pli interne épousant les formes de l’ensemble formé par ledit au moins un pli externe et ledit élément support ; adjonction de résine pour former une matrice englobant l’ensemble formé par le feuilleté de plis et ledit au moins un élément support ; polymérisation de ladite résine.
Brève description des figures D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et qui se réfère aux figures annexées, dans lesquelles :
représente un exemple de réalisation d’un réservoir cryogénique vu en coupe ;
représente le diagramme de phase de l’hydrogène ;
La lèvre annulaire d’étanchéité 62 est agencée dans l’orifice de prélèvement 30 et comporte une portion qui forme une surface de butée 64 annulaire pour retenir axialement la valve mobile 48 dans la position de fermeture étanche.
La lèvre annulaire 62 est prévue pour être en appui radial étanche contre une surface externe de la canule 16 dans la position de prélèvement, lorsque la canule 16 pénètre dans l’orifice de prélèvement 30.
Le corps tubulaire 50 comporte ici un premier jonc externe d’étanchéité 66 situé au voisinage du plateau transversal 51 et un second jonc externe d’étanchéité 68 situé au voisinage de l’extrémité libre du corps tubulaire 50.
La valve mobile 48 et son corps tubulaire 50 sont de préférence réalisés d’une seule pièce par moulage, de préférence en matériau élastomère.
On décrit maintenant le fonctionnement de l’agencement selon l’invention en considérant les figures 8 à 14.
Sur la , on a représenté la valve mobile 48 en position de fermeture étanche. Dans cette position, le bord d’extrémité axiale supérieure du corps tubulaire 50 fait face axialement avec la surface de butée 64 formée par le bord annulaire d’extrémité axiale inférieure de la lèvre annulaire 62. De plus, l’organe de blocage 54 formé par les deux ergots externes est reçu dans un évidement délimité en haut par la surface de butée 64 et en bas par une encoche 70 formée dans le tronçon tubulaire extérieur 58.
Les deux joncs externes d’étanchéité 66, 68 sont plaqués contre la surface axiale interne du conduit 38 ce qui assure une bonne étanchéité entre l’intérieur et l’extérieur du récipient 12.
Sur la , la tête de prélèvement 22 de la canule 16 est en approche mais pas encore en contact avec la valve mobile 48.
Sur la , la tête de prélèvement 22 est reçue dans le réceptacle formé par le corps tubulaire 50 à son extrémité axiale extérieure et les ergots internes de l’élément d’accrochage 52 pénètrent dans la gorge annulaire 24.
En continuant de se déplacer vers l’intérieur du récipient 12, c’est-à-dire vers le bas en considérant ces figures, la tête de prélèvement 22 exerce un appui axial sur la valve mobile 48 ce qui provoque son déplacement vers l’intérieur en provoquant une déformation élastique des ergots externes, comme illustré sur la . Les deux joncs externes d’étanchéité 66, 68 sont toujours en appui étanche à l’intérieur du conduit 38 et la lèvre annulaire 62 commence à venir en contact radial étanche avec le tronçon tubulaire principal 20. On obtient à ce stade une double étanchéité grâce à la lèvre et aux joncs externes.
Alors que le déplacement axial de l’ensemble tête de prélèvement 22 et valve mobile 48 continue vers l’intérieur, le second jonc externe d’étanchéité 68 glisse sur les orifices transversaux 42, comme illustré par la .
En continuant à coulisser, comme illustré par la , le premier jonc externe 66 atteint les orifices transversaux 42 et il n’assure donc plus l’étanchéité complète avec la partie extérieure de la valve mobile 48. Toutefois, la lèvre annulaire 62 est toujours en contact étanche avec le tronçon tubulaire principal 20 de la canule 16.
A partir du moment où le premier jonc externe 66 se trouve en vis-à-vis ou dépasse les orifices transversaux 42, comme illustré par la , alors le fluide contenu dans le récipient 12 peut circuler vers les ouvertures radiales 28 de la tête de prélèvement 22. Il y a toujours la lèvre annulaire 62 en contact étanche avec le tronçon tubulaire principal 20 pour empêcher une circulation du fluide en dehors de la canule 16.
La montre la canule 16 lorsqu’elle a atteint sa position axiale d’extrémité à l’intérieur du récipient 12 et que la valve mobile 48 occupe sa position axiale de prélèvement. La valve mobile 48 est ici entièrement reçue dans le tronçon d’extrémité 44 du conduit 38 et en appui axial contre le fond du conduit 38. Les ouvertures radiales 28 sont alors situées à la même hauteur axiale que les orifices transversaux 42.
Les figures 6 et 7 représentent deux configurations selon la position angulaire de la canule 16 par rapport au conduit 38. Dans la configuration de la , deux ouvertures radiales 26 ont la majorité de leur section d’ouverture alignée radialement avec les orifices transversaux 42. Dans la configuration de la , l’une des trois ouvertures radiales 26 est parfaitement alignée radialement avec l’un des orifices transversaux 42. Ces deux configurations extrêmes montrent que l’agencement 10 selon l’invention et la structure de la tête de prélèvement 22 sont conçues pour assurer un flux de prélèvement optimal entre l’intérieur du récipient 12 et la canule 16.
A partir de la position axiale extrême illustrée par la , lorsque l’on retire la canule 16 du récipient 12 en la faisant coulisser axialement vers le haut, la valve mobile 48 se déplace vers le haut avec la tête de prélèvement 22 puisque la valve mobile 48 est accrochée, ou verrouillée, sur la tête de prélèvement 22.
La machine de travail 1 comporte également un ou plusieurs stabilisateurs 9 rétractables qui sont fixés au châssis 2. Les stabilisateurs 9 peuvent donc passer d’une position rétractée à une position de fonctionnement dans laquelle les stabilisateurs 9 sont en contact avec le sol et à distance des roues 3 et permettent d’augmenter la stabilité de la machine de travail 1. La machine de travail 1 peut comporter par exemple deux stabilisateurs 9 à l’avant de part et d’autre de la machine 1 ou encore quatre stabilisateurs 9 au niveau de chacune des roues 3.
Selon un mode de réalisation, le bras de levage 5 est télescopique, c’est-dire que sa longueur est variable. Pour ce faire, le bras de levage 5 comporte au moins deux parties dont l’une coulisse à l’intérieur de l’autre et un vérin de télescopage, non illustré, qui comporte une première et une deuxième extrémités respectivement fixées à la première et à la deuxième partie du bras de levage 5. Dans ce cas, la machine de travail 1 peut notamment être un chariot télescopique. Selon un autre mode de réalisation, le bras de levage 5 est un bras de longueur fixe.
La machine de travail 1 comporte également un vérin de levage 6 qui comporte une première extrémité qui est monté articulée sur le châssis 2 de la machine de travail 1 et une deuxième extrémité qui est montée articulée sur le bras de levage 5.
Par ailleurs, le bras de levage 5 est également équipé d’un outil 7, tel qu’un godet ou une fourche, qui est destiné à recevoir une charge. L’outil 7 est monté articulé à l’extrémité distale du bras de levage 5. L’outil 7 est monté pivotant par rapport au bras de levage 5 à l’aide d’un vérin d’inclinaison 8.
En relation avec la , on décrit ci-dessous les différents éléments du système d’alimentation électrique de la machine de travail 1.