INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Notamment, le refoulement de produit de traitement aspiré par la pompe de pulvérisation 10 peut être automatiquement régulé via la vanne de régulation 7 en fonction d’un volume hectare de produit de traitement à pulvériser. La régulation automatique de la vanne de régulation 7 peut par ailleurs être configurée pour adapter le débit de produit de traitement transféré au système de pulvérisation 5, en continu, à la vitesse d’avancement de l’engin agricole autonome de pulvérisation 1. La régulation automatique de la vanne de régulation 7 peut également tenir compte d’autres facteurs comme le type et la quantité de buses installées dans le système de pulvérisation 5, la viscosité du produit de traitement à pulvériser, la densité de végétation à traiter sur la parcelle (notamment la densité du vignoble, le cas échéant), etc.
Selon un mode de réalisation, la régulation automatique du débit de produit de traitement transféré au système de pulvérisation 5, réalisée par le biais de la vanne de régulation 7, est mise en œuvre au moyen d’un débitmètre 73 monté en sortie de la vanne de régulation 7 ou au moyen d’un capteur de pression 74 installé à proximité du système de pulvérisation 5. Si la régulation est réalisée via le débitmètre 73 décrit précédemment, il est possible d’utiliser au surplus le capteur de pression 74 afin d’obtenir une redondance de mesure permettant la détection automatique d’anomalie. Réciproquement, si la régulation est réalisée via le capteur de pression 74 décrit précédemment, il est possible d’utiliser au surplus le débitmètre 73 afin d’obtenir une redondance de mesure permettant la détection automatique d’anomalie.
La détection d’une anomalie, par exemple une buse bouchée dans le système de pulvérisation 5, est notamment réalisée en mesurant constamment le rapport entre la pression mesurée par le capteur de pression 74 et le débit mesuré par le débitmètre 73. Une anomalie est détectée si ce rapport dépasse un seuil maximal prédéfini, et ce pendant une durée supérieure à une durée de déclenchement prédéfinie. Lors de la détection d’une anomalie, conformément à la description précédente, l’utilisateur est averti et peut choisir de mettre en pause le traitement afin de lancer une étape de purge, décrite ultérieurement.
Partant du premier réservoir latéral 11, l’engin agricole autonome de pulvérisation comprend par exemple une canne d’aspiration 120 avec de préférence, branché en série, un filtre d’aspiration 110.
Pour que la pompe de pulvérisation 10 puisse aspirer du produit de traitement dans le premier réservoir latéral 11, il est nécessaire que la première vanne d’aspiration 32 soit ouverte.
Symétriquement, partant du deuxième réservoir latéral 12, l’engin agricole autonome de pulvérisation comprend par exemple une canne d’aspiration 140 avec de préférence, branché en série, un filtre d’aspiration 130.
Pour que la pompe de pulvérisation 10 puisse aspirer du produit de traitement dans le deuxième réservoir latéral 12, il est nécessaire que la deuxième vanne d’aspiration 42 soit ouverte.
La vanne de régulation 7 régule le débit de produit de traitement refoulé par la pompe de pulvérisation 10 qui est acheminé jusqu’au système de pulvérisation 5 via une vanne de pulvérisation 8 à condition que la vanne de pulvérisation 8 soit ouverte. Si la vanne de pulvérisation 8 est fermée, le produit de traitement est refoulé et aboutit dans la cuve tampon 100. En aval de la vanne de régulation 7, un filtre 72 est de préférence également prévu. Un dispositif réducteur de débit manuel 71 peut aussi être prévu en amont de la vanne de régulation 7. Le dispositif réducteur de débit 71 peut être disposé en amont du filtre ou entre le filtre 72 et la vanne de régulation 7 (comme représenté sur la ). Dans ce cas, la portion de produit de traitement excédant le débit régulé par la vanne de régulation 7 est acheminée jusqu’à la cuve tampon 100. La portion de produit de traitement aspirée par la pompe de pulvérisation 10 dans l’un ou l’autre ou les deux réservoirs latéraux 11, 12 est réacheminé vers le premier réservoir latéral 11 ou vers le deuxième réservoir latéral 12 ou vers les deux réservoirs latéraux 11, 12, en fonction de l’origine du produit de traitement, conformément au principe d’aspiration séquencée brièvement décrit précédemment et qui est décrit plus en détail ci-après.
La première vanne d’agitation 31 autorise ou interdit, en fonction d’une commande, le retour de produit de traitement vers le premier réservoir latéral 11 dans lequel, de préférence, un agitateur 34 injecte le produit de traitement réacheminé vers le premier réservoir latéral 11 via la première vanne d’agitation 31, pour créer une agitation, autrement dit du mouvement, dans le produit de traitement contenu dans le premier réservoir latéral 11.
Réciproquement, la deuxième vanne d’agitation 41 autorise ou interdit, en fonction d’une commande, le retour de produit de traitement vers le deuxième réservoir latéral 12 dans lequel, de préférence, un agitateur 44 injecte le produit de traitement réacheminé vers le deuxième réservoir latéral 12 via la deuxième vanne d’agitation 41, pour créer une agitation, autrement dit du mouvement, dans le produit de traitement contenu dans le deuxième réservoir latéral 12.
Une composition selon l’invention peut en outre comprendre au moins un solvant apte s’évaporer en tout ou partie durant le procédé de fabrication, comme décrit ci-après. A titre de solvant, on peut par exemple citer un solvant organique apolaire ou peu polaire, par exemple le cyclohexane, le THF (tétrahydrofurane), et leurs mélanges.
Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les éventuels composé(s) additionnel(s) et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de la composition selon l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. Également, l’homme du métier veillera à choisir la nature et/ou la quantité en composé(s) additionnel(s) en fonction de la nature aqueuse ou grasse de la phase considérée et/ou au regard du procédé de fabrication de la composition. Ces ajustements relèvent des connaissances générales de l’homme du métier.
Le caractère solide d’une composition selon l’invention permet avantageusement de pouvoir s’affranchir des packagings classiques. En effet, le conditionnement d’une composition solide selon l’invention peut se limiter à un simple emballage dans un papier.
Selon une alternative, l’étape (b) peut être réalisée en batch ou en fed-batch. Le substrat de bioconversion peut être ajouté en une fois ou en plusieurs fois. Selon un autre mode de réalisation l’étape (b) peut être réalisée en continu. En particulier du substrat de bioconversion peut être alimenté en continu. Optionnellement, un flux (F2) comprenant le composé de formule (I), de préférence la vanilline peut être retiré en continu. Le flux (F2) peut également comprendre optionnellement du substrat de fermentation, des impuretés et de la biomasse.
L’étape (b) peut être réalisée en conditions aseptiques, de préférence stériles. Selon un autre mode de réalisation, l’étape (b) peut être réalisée sans condition d’asepsie ou stérilité.
En particulier le substrat de bioconversion peut être choisi parmi glucose, acide férulique, eugénol, isoeugénol, acide coumarique, acide caféique, L-tyrosine, l’acide vanillique, 4-vinyl guaiacol, de préférence choisi parmi glucose, acide férulique et eugénol.
Dans le cadre de la présente invention, le microorganisme peut être n'importe quel micro-organisme capable de former du composé de formule (I), de préférence de la vanilline par bioconversion d'un substrat approprié. Le microorganisme, en particulier bactérie ou fungus, peut être un microorganisme sauvage, modifié génétiquement par biologie moléculaire, muté, par mutagénèse aléatoire ou dirigée. De préférence le microorganisme est choisi parmi les bactéries appartenant à l’ordre des Actinomycetales , Caulobacterales ou Pseudomonadales, de préférence appartenant à la famille des Streptomycetacae , Pseudonocardiacae , Micrococcaceae, Caulobacteraceae, ou Pseudomonadaceae, très préférentiellement Streptomyces setonii, Amycolatopsis sp. Streptomyces psammoticus, Amycolatopsis thermoflava, Micrococcus sp, Caulobacter segnis, Pseudomonasfluorescens. ou leurs mutants, encore plus préférentiellement Streptomyces setonii, Amycolatopsis sp. Streptomyces psammoticus . De manière préférée la réaction de bioconversion est conduite en présence d’une souche disponible sous le numéro ATCC39116, DSMZ 9991, DSMZ 9992, CCTCC 2015329, CCTCC 2011265, IMI 390106 ou Zyl 926 ou leurs mutants, préférentiellement ATCC39116, DSMZ 9991, DSMZ 9992, CCTCC 2015329, IMI 390106 ou Zyl 926 ou leurs mutants et très préférentiellement ATCC39116, DSMZ 9991, DSMZ 9992, CCTCC 2015329, IMI 390106 ou Zyl 926.
Selon un autre mode de réalisation le microorganisme peut être choisi parmi les microorganismes génétiquement modifiés appartenant à la famille Saccharomyces cerevisiae , Schizosaccharomyces pombe , E.coli , Corynebacterium glutamicul .
Selon un premier aspect de la présente invention, l’étape (b) est opérée en procédé batch selon la . Selon ce mode de réalisation, l’étape (a) est réalisée dans un fermenteur. Un flux (F1) est retiré de ce fermenteur pour alimenter un réacteur ou un fermenteur. La bioconversion est réalisée dans les conditions batch tel que décrites dans EP0885968, avec ou sans stérilisation du réacteur ou fermenteur utilisé dans le cadre de l’étape (b) de bioconversion. Selon ces modes de réalisation, le flux (F1) peut alimenter plusieurs réacteurs ou fermenteurs opérés en batch en parallèle.
Selon un autre aspect de la présente invention, l’étape (b) est opérée en procédé continu à l’issue de l’étape (a), selon la . Selon ce mode de réalisation, l’étape (a) est réalisée dans un fermenteur. Un flux (F1) est retiré de ce fermenteur pour alimenter un réacteur, un fermenteur ou une cascade de réacteur ou de fermenteur dans lequel est effectuée l’étape (b) de bioconversion. L’acide férulique est alimenté en continu dans le réacteur ou fermenteur dans lequel est effectuée la bioconversion. Selon ce mode de réalisation, le flux (F1) peut alimenter plusieurs réacteurs ou fermenteurs opérés en continu en parallèle.
Selon un autre aspect de la présente invention, l’étape (b) est opérée en procédé continu simultanément à l’étape (a), selon la . Selon ce mode de réalisation, le fermenteur est alimenté en continu en milieu de croissance et en substrat de fermentation. Un flux (F3) peut être retiré comprenant du composé de formule (I), de préférence de la vanilline, et optionnellement du substrat de fermentation, des impuretés et de la biomasse.
Les procédés continus de croissance et de production de composé de formule (I) de préférence de vanilline selon la présente invention sont particulièrement avantageux en ce qu’ils permettent un gain de temps et de productivité. Ces procédés permettent également un gain en termes de réduction de la fréquence des opérations de maintenance. Le risque de contamination dans le réacteur ou le fermenteur, opéré en continu, est également réduit, étant donné que la concentration en biomasse est élevée par rapport à la concentration en contaminant éventuel, le risque de colonisation par un agent contaminant est ainsi réduit. Enfin la composition de la biomasse est plus homogène, contrairement aux procédés batch dans lequel la composition en biomasse pouvait varier d’un lot de croissance à un autre. Cette homogénéité permet d’obtenir une composition de vanilline brute plus homogène. Ceci permet de faciliter notamment les procédés de purification.
Dans le cadre de la présente invention, l’étape (b) peut être suivie d’une étape (c) de purification du composé de formule (I), de préférence de la vanilline, obtenu. En général, la purification comprend une première étape dans laquelle le moût de fermentation est séparé de la biomasse. La purification du composé de formule (I) de préférence de la vanilline obtenu à l’issue de l’étape (b) peut notamment être réalisée par extraction liquide/liquide, par distillation, par cristallisation, par évaporation dans un évaporateur à film raclé, à film tombant, dans un évaporateur à cloison, et/ou par stripping. Des étapes de nanofiltration, d’ultrafiltrations peuvent également être opérées dans le cadre de l’étape (c) de purification. A titre illustratif, le procédé de purification peut être réalisé selon les procédés décrits dans WO2013/087795, WO 2014/114590, WO2018/146210, WO2021/019005.
La présente invention vise également un composé de formule (I), de préférence une vanilline, susceptible d’être obtenu selon le procédé de la présente invention. Enfin la présente invention se réfère à l’utilisation du composé de formule (I), de préférence de la vanilline obtenu selon la présente invention en tant qu’arôme dans le domaine de l’alimentation humaine et animale, de la pharmacie, ou en tant que parfum dans l'industrie des cosmétiques, de la parfumerie et de la détergence.
La souche Streptomyces setonii ATCC 39116 est cultivée dans les conditions décrites dans le document WO2017/025339.
Les moyens de détection comprennent deux capteurs disposés de part et d’autre de l’ouverture 561 du tablier 560 le long de l’axe X.
Pour éviter d’endommager les cadres 200 contre la structure principale 142, du fait de son inclinaison par rapport au socle 140, lors de leur convoyage, la machine 100 comprend des moyens de roulement 900.
Tel qu’illustré par la , les moyens de roulement 900 comprennent au moins un rails 910 portant des rouletes 920.
Plus précisément, les moyens de roulement 900 plursieurs rails 910 sur chacun desquels est montée une pluralité de roulettes 920.
Les roulettes 920 sont destinées à venir au contact des cadres 200 et incluent un matériau souple permettant de se déformer sous le poids des cadres 200.
La machine 100 comprend également des moyens d’identification 1000 et une base de données 1100 destinés à coopérer ensemble pour permettre d’identifier les cadres 200 et paramétrer l’action à venir des moyens de fixation 500.
En d’autres termes, l’unité de pilotage 800 est configurée pour acquérir un code d’identification du cadre 200, via les moyens d’identification 1000, et interroger la base de données 1100 incluant des données de fixation à utiliser pour piloter les moyens de fixation 500.
A cet effet, tel qu’illustré par la , chaque cadre 200 présente un un signe d’identification 1050, par exemple un code barre ou un code de type QR (acronyme de l’expression anglaise « Quick Response »), destiné à être lu par les moyens d’identification 1000.
A titre d’exemple, les moyens d’identification 1000 peuvent se présenter sous la forme d’un scanner mobile, destiné à scanner les cadres 200 lorsqu’ils sont situés dans la zone d’entrée 110.
Comme décrit précédemment, l’ossature 510 des moyens de fixation 500 et le support 470 des moyens de bridage 400 sont mobiles respectivement sur la structure principale 142 et la structure secondaire 143.
A cet effet, le bâti 140, et plus spécifiquement la structure principale 142 et la structure secondaire 143 sont pourvues de glissières 1300 destinées à coopérer avec des chariots 1200 portés par l’ossature 510 et le support 470.
Des moyens moteur ad hoc sont disposés sur l’ossature 510 et le support 470 pour permettre de déplacer les chariots 1200 le long des glissières 1300.
A titre d’exemple illustratif et non limitatif, les moyens moteurs comprennent des dispositifs à vis sans fin.
Afin de permettre la fixation de gonds sur les cadres 200, l’unité de pilotage 800 est paramétrée pour piloter les moyens de convoyage 300 et les moyens de bridage 400, afin de positionner et maintenir dans la zone de fixation 120 un montant 250 à équiper, à partir de données fournies par les moyens de détection.
L’unité de pilotage est également paramétrée pour calculer une origine de hauteur du montant 250 à équiper à partir de données fournies par les moyens de détermination 700.
Enfin, l’unité de pilotage 800 est paramétrée pour piloter les moyens de fixation 500 sur une hauteur du montant 250 à équiper à partir de l’origine de hauteur calculée, pour fixer des gonds le long du montant 250 à équiper.
La est une vue en perspective de la came avant 13 avec une lame 18 et une pince 16 qui coopèrent respectivement avec les chemins de came 26 et 24. Sur sa face circulaire avant, la came avant 13 comprend donc un loquet 30 pivotant porté par l’organe de commande 31 et qui est verrouillé dans une encoche (non visible) correspondant à la position P1 de la came avant 13 sur l’axe 3.
Comme illustré sur la , l’axe 3 central fixe sur lequel sont montés la came arrière 14, la platine 2 et la came avant 13, porte une clavette 33 coopérant avec la came avant 13 et bloquant en rotation cette dernière.
L’axe 3 central fixe porte à son extrémité située du côté de la came avant 13, l’organe de commande 31 sur lequel est monté le loquet 30. L’organe de commande 31 est une pièce cylindrique qui est logé dans une cavité cylindrique ménagée sur la face avant circulaire (en forme de disque) de la came avant 13.
Trois encoches correspondant aux positions P1, P2 et P3 de la came avant 13 sur l’axe 3 sont ménagés sur la came avant 13 en périphérie de l’organe de commande 30.
La montre la came avant 13 seule, le loquet 30 étant en position déverrouillée. Pour déverrouiller le loquet 30 depuis sa position illustrée en vers la position illustrée en , le loquet 30 est déplacé en translation hors de l’encoche correspondant à la position P1 vers l’axe longitudinal de la came avant 13 correspondant à l’axe 3 du bâti. Le loquet 30 peut alors être pivoté en regard d’une des deux autres encoches correspondant aux positions P2 et P3 de la came avant 13, puis translaté dans une de ces deux encoches selon la position souhaitée par l’utilisateur.
La est une vue en coupe montrant le loquet 30 en position verrouillée, une de ses extrémités étant située dans l’encoche correspondant à la position P1. La est une vue en coupe montrant le loquet 30 en position déverrouillée, une de ses extrémités étant située hors de l’encoche correspondant à la position P1. Ce loquet 30 est donc monté coulissant sur l’organe de commande 31 et est solidaire en rotation avec ce dernier.
Une fois déverrouillé, le déplacement en rotation du loquet 30 provoque la translation et rotation combinées de l’organe de commande 31 par le biais d’une goupille 35 qui se déplace dans une rainure hélicoïdale 34 ménagée sur la périphérie et à l’extrémité de l’axe 3 central fixe (illustré sur la ) située du côté de la came avant 13. Le mouvement de translation-rotation combiné de l’organe de commande 31 (représentée par deux flèches sur la ) engendre un mouvement de translation de la came avant 13 qui est mobile le long de l’axe 3 (comme représenté par la flèche de la ). En effet, la came avant 13 est bloquée en rotation sur l’axe 3 central par la clavette 33, mais elle est libre en translation sur cet axe 3 central. La came avant 13 est reliée a l’organe de commande 31 par un téton 32 solidaire de la came avant 13 et qui ne transmet que le mouvement de translation de l’organe de commande 31. Le téton 32 est logé dans la came avant 13 et son extrémité s’engage dans l’organe de commande 31.
Ce réglage de la came avant 13 sur l’axe 3 central permet à l’utilisateur de choisir le degré de chevauchement de la pince et de la contre-pince de chaque paire de pinces de l’appareil, en fonction de la qualité de fermeture recherchée qui est liée notamment au type de boyau utilisé (boyau naturel ou synthétique).
Ainsi, plus la came avant 13 est déplacée vers la platine 2 en la faisant coulisser sur l’axe 3 central, plus le chevauchement de la pince et de la contre-pince est important, et plus la distance « d » entre le fond 161 de la pince 16 et le fond 171 de la contre-pince 17 est négative. Ceci permet de mieux chasser le produit alimentaire et de créer une longueur plus importante de boyau entièrement dépourvue de produit alimentaire, ou quasiment.
Dans la première position P1 illustrée sur la correspondant à une distance « d » égale à -10mm, le fond 161 de la pince 16 a dépassé le fond 171 de la contre-pince 17 et le boyau resserré 30 subit un double déplacement transversal à l’axe de la saucisse continue et de ce fait un étirement dans le sens de la longueur, comme décrit auparavant. Le passage de resserrement du boyau à découper défini par la pince 16 et la contre-pince 17 présente la forme d’une chicane.
Dans la deuxième position P2 illustrée sur la correspondant à une distance « d » égale à -6mm, le fond de la pince a dépassé le fond de la contre-pince et le boyau resserré 30 subit un double déplacement transversal à l’axe de la saucisse continue et de ce fait un étirement dans le sens de la longueur, qui est inférieur à l’étirement subi dans la première position P1. Le passage de resserrement du boyau à découper présente la forme d’une chicane. Le passage de resserrement dans cette position P2 est plus court que celui dans la position P1 et ses dimensions sont donc différentes.
Dans la troisième position P3 illustrée sur la correspondant à une distance « d » égale à +2mm, le fond 161 de la pince 16 est disposé en vis-à-vis du fond 171 de la contre-pince 17 (et n’a donc pas dépassé le fond 171 de cette dernière) et le passage de resserrement du boyau entre la pince et la contre-pince est rectiligne/droit de section quasi circulaire. Les dimensions du passage de resserrement en position P3 sont donc différentes de celles en position P1 et P2. Le boyau resserré 30 à découper s’étend sur la selon l’axe de la saucisse continue. On comprend que si la distance « d » était égale à +1mm ou + 3mm ou plus, le passage de resserrement du boyau entre la pince et la contre-pince serait rectiligne/droit, mais de section différente (et donc de dimensions différentes).
La longueur du passage de resserrement dès lors que la distance « d » est supérieure à 0 correspond sensiblement à la distance entre les faces externes des deux plaques constituant la contre-pince 17.
La longueur du passage de resserrement dès lors que la distance « d » est inférieure à 0 correspond sensiblement à la longueur de la chicane définie entre les faces externes des deux plaques constituant la contre-pince 17.
Ainsi, dans l’appareil de mise en portions pour la fabrication de saucisses de l’invention, les pinces et contre-pinces opposées sont aptes à être déplacées l'une vers l'autre par des moyens d'actionnement entre une position ouverte et une position fermée dans laquelle elles s’emboîtent pour resserrer et pincer le boyau rempli de produits alimentaires entre leurs mâchoires respectives. En position de fermeture, le boyau traverse les mâchoires et est resserré entre ces dernières sur la longueur d’un passage de resserrement/ contraction et le produit alimentaire est chassé de chaque côté de ce passage de resserrement hors de la longueur de boyau s’étendant dans le passage de resserrement. Ceci permet d'améliorer la fermeture des extrémités de la saucisse fermée et le maintien du produit alimentaire est maintenu à l'intérieur de la saucisse une fois le boyau coupé à l'endroit du resserrement.
Grâce à l’appareil de l’invention, le boyau de porc peut ainsi être plus étiré qu’un boyau végétal (synthétique) qui est différent d’un boyau naturel et pour lequel un réglage de la came avant dans la troisième position P3 est préférable pour éviter un déchirement du boyau.
De préférence, la composition comprend : - au moins un filtre UV ; - au moins un polymère acrylique lipophile tel que défini précédemment ; - au moins un alcool gras saturé en C 12 -C 24 ; - au moins un ester d’acide gras en C 12 -C 24 et de glycérol ; - au moins un acide acyl glutamique (nom INCI : acyl glutamic acid) ou l’un de ses sels (acyl glutamates), le groupement acyle étant en C 10 -C 30 , de préférence en C 12 -C 22 ; - au moins une cire d’ester de jojoba ; et - au moins une cire de graines d'helianthus annuus (tournesol).