INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin d’éviter de défaire des andains déjà formés et/ou de ne pas ratisser certains endroits, la machine (1) peut occuper une configuration manœuvre ( ). Dans la configuration manœuvre, les rotors (2, 3) sont plus éloignés du sol (S) qu’en configuration travail. Dans cette configuration, les poutres (10, 12) sont également plus éloignées du sol (S) qu’en configuration travail. Afin que la transposition entre configurations travail et manœuvre soit la plus rapide possible, l’angle (A) entre poutres (10, 12) n’est pas modifié entre configuration travail et configuration manœuvre.
Afin de réduire sa largeur, la machine (1) peut également occuper une configuration transport dans laquelle le plan passant par les axes de rotation (15, 16) des rotors (2, 3) est sensiblement parallèle à la direction de travail (DT). Afin de réduire la largeur total du convoi composé du tracteur et de la machine (1), dans la configuration transport, le plan passant par les axes de rotation (15, 16) des rotors (2, 3) est confondu au plan médian du tracteur. De manière simple, dans la configuration transport, la poutre avant (10) est orienté parallèlement à la poutre arrière (12) et au timon (8) en vue de dessus. Dans la configuration transport, les rotors (2, 3) sont plus éloignés du sol (S) qu’en configuration travail. Dans cette configuration, les poutres (10, 12) sont également plus éloignées du sol (S) qu’en configuration travail.
Que l’enroulement soit bidimensionnel ou tridimensionnel, le canal s’étend sur plusieurs étages, l’encombrement de chaque étage se superposant au moins partiellement à l’encombrement d’un autre étage selon au moins une direction, par exemple la direction de la ligne directrice ou une directrice transverse à la ligne directrice.
Le canal est configuré pour guider le fluide arrivant par l’entrée de fluide jusqu’à la sortie de fluide. En plus des limites géométriques imposées par le canal lui-même, les racines de la plante, qui sont attirées par cet écoulement de fluide et cherchent à le suivre, sont ainsi guidées par le canal, depuis la zone de plantation jusqu’à la sortie, le long de la forme du canal qui s’enroule. Le pot ne nécessite donc pas de bain employant une grande quantité de solution nutritive, mais uniquement un faible écoulement de cette solution. Ainsi, les besoins énergétiques du pot, par exemple en alimentation électrique pour faire fonctionner une pompe, sont réduits.
De plus, une telle configuration de canal permet donc, avec une quantité de fluide relativement petite, de guider les racines selon un parcours compact, ce qui permet de minimiser leur encombrement et donc l’encombrement global de la plante, même si la culture de la plante est effectuée jusqu’à un stade de croissance avancé.
Dans certains modes de réalisation, la zone de plantation se situe le long du canal, entre l’entrée et la sortie. Ainsi, toutes les racines peuvent être correctement irriguées, même sur leur portion la plus proche de la zone de plantation.
Dans certains modes de réalisation, le canal est muni de moyens de rétention d’une charge hydrosoluble. Les moyens de rétention peuvent être un logement, un obstacle tel qu’une grille, un support, ou tout organe permettant de maintenir la charge hydrosoluble, abstraction faite de sa dissolution progressive, à l’emplacement souhaité. La charge hydrosoluble peut être une charge nutritive.
Dans certains modes de réalisation, les moyens de rétention sont prévus entre l’entrée de fluide et la zone de plantation. Ainsi, le fluide peut se charger d’une partie de la charge hydrosoluble avant d’atteindre la zone de plantation, et donc les racines.
Dans certains modes de réalisation, la zone de plantation est prévue plus proche de la ligne directrice que de l’extérieur du pot. La proximité à la ligne directrice peut notamment être évaluée dans une direction transverse à la ligne directrice. Grâce à ces dispositions, la zone de plantation est relativement centrée par rapport à l’ensemble de l’encombrement du pot. Il s’ensuit que la partie non racinaire (aussi appelée partie aérienne, ce qui peut correspondre à l’appareil végétatif) de la plante se développe au maximum dans le prolongement de l’encombrement du pot et l’encombrement supplémentaire généré par la plante est limité.
Dans certains modes de réalisation, le canal est configuré pour permettre l’écoulement gravitaire de liquide entre l’entrée et la sortie, notamment de l’entrée vers la sortie. Un tel écoulement, conséquence de la gravité ou de la micro-gravité environnante, permet au fluide d’irriguer l’ensemble des racines, avec un coût énergétique réduit. En outre, la gravité favorise le développement des racines vers le bas, c’est-à-dire vers la sortie, et contribue à leur guidage par le canal.
Alternativement ou en complément, le canal peut former un ou plusieurs bassins entre l’entrée et la sortie, ces bassins étant aptes à retenir le fluide en dépit de l’écoulement entre l’entrée et la sortie. De tels bassins permettent la rétention d’une partie du fluide en cas d’interruption de l’écoulement et/ou favorisent le développement de microorganismes, ces deux aspects favorisant la croissance de la plante.
Dans certains modes de réalisation, en référence à un repère rayon-azimut-cote ayant pour axe la ligne directrice, une paramétrisation du canal est telle que l’azimut prend plusieurs fois la même valeur et la cote évolue de manière monotone. Le repère rayon (r) – azimut (θ) – cote (z), parfois appelé repère cylindrique lorsque l’axe est rectiligne, et qui sera appelé par la suite repère pseudo-cylindrique dans le cas général, est tel que l’axe des cotes est formé par la ligne directrice. Le rayon r mesure la distance (au sens mathématique, c’est-à-dire la plus petite distance) d’un point à l’axe, l’azimut θ mesure l’angle par rapport à une direction donnée d’azimut nul, et la cote z mesure l’abscisse curviligne le long de la ligne directrice.
Dans un tel repère, le parcours suivi par le canal, c’est-à-dire abstraction faite de la forme du canal lui-même en section transversale, est telle que l’azimut prend plusieurs fois la même valeur, ce qui traduit le fait que le canal s’enroule autour de la ligne directrice, tandis que la cote évolue de manière monotone, c’est-à-dire soit croissante soit décroissante selon l’orientation de l’axe, ce qui traduit le fait que le canal présente plusieurs étages dans la direction de la ligne directrice.
Dans certains modes de réalisation, la cote évolue de manière strictement monotone, ce qui facilite l’écoulement entre l’entrée et la sortie. Inversement, lorsque la cote évolue de manière monotone non stricte, la présence de certains tronçons de pente nulle peut contribuer à créer les bassins mentionnés précédemment.
Dans certains modes de réalisation, le canal a une forme générale d’hélice. Dans le repère pseudo-cylindrique, une hélice circulaire est caractérisée par un rayon r constant, un azimut θ=at et une cote z=bt, où a=-1 ou +1, b est une constante quelconque définissant le pas de l’hélice et t est un paramètre. D’autres hélices sont envisagées, telles que des hélices elliptiques, coniques, sphériques, ou encore des hélices de paraboloïdes. Plus généralement, le rayon r peut n’être pas constant mais monotone ou osciller dans une plage donnée. De même, l’azimut θ peut n’être pas monotone mais osciller dans une plage donnée, voire prendre alternativement deux valeurs opposées dans le cas d’un parcours bidimensionnel du canal. La ligne directrice peut être rectiligne.
Dans certains modes de réalisation, le pot comprend en outre une âme s’étendant le long de la ligne directrice. L’âme peut s’étendre à l’intérieur du parcours suivi par le canal.
Dans certains modes de réalisation, l’âme soutient le canal. En effet, l’âme, de forme relativement simple, peut renforcer le canal dont la forme est dictée par sa fonction de guidage des racines et d’encombrement faible. Ainsi, le pot est plus robuste et plus facile à manipuler.
Dans certains modes de réalisation, au moins une extrémité de l’âme comporte des moyens de fixation tels qu’un filetage ou un taraudage. D’autres moyens de fixation peuvent être envisagées, tels qu’un orifice (par exemple pour le passage d’une goupille), une protubérance destinée à coopérer avec une forme correspondante, etc. Les moyens de fixation permettent de manipuler facilement le pot au moyen d’un outillage adapté, par exemple un bras articulé.
Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de proposer une colonne d’extraction liquide-liquide permettant : - de conserver une gamme comprise entre 5% et 20% de la fraction volumique moyenne de phase dispersée (e.g. solvant/phase lourde) dans un compartiment ( i.e., zone comprenant un plateau perforé et un espace inter-plateaux adjacent) ; - le non-entrainement des gouttelettes de phase dispersée dans les déversoirs par la phase continue (e.g. charge/phase légère) afin de limiter le mélange axial de la phase dispersée ; - une hauteur de couche coalescée de la phase dispersée sur chaque plateau suffisante (e.g. au moins 2 cm, tel que de 2 cm à 4 cm) pour empêcher le passage de la phase continue à travers le plateau perforé (et forcer le passage exclusif de la phase continue dans les déversoirs) ; - une vitesse transverse de phase continue adaptée, qui ne perturbe pas l’écoulement de la phase dispersée.
De façon surprenante, la demanderesse a identifié que des caractéristiques particulières de plateaux perforés, telles que la section des déversoirs et optionnellement la hauteur des espaces inter-plateaux, permettent de contrôler l’hydrodynamique tout le long de la colonne en limitant le mélange axial. Cette solution technique permet de conserver une efficacité de transfert de matière satisfaisante sur chaque plateau.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par une colonne d’extraction liquide-liquide, comprenant les éléments suivants : - un premier point d’injection d’une première phase ; - un deuxième point d’injection d’une deuxième phase, les premier et deuxième points d’injection étant disposés sur la colonne d’extraction pour permettre la circulation de la première phase et de deuxième phase à contre-courant dans la colonne d’extraction, l’une des première et deuxième phases étant une phase continue et l’autre étant une phase dispersée ; - un premier point de soutirage d’un extrait et un deuxième point de soutirage d’un raffinat, l’un étant disposé en fond de colonne d’extraction et l’autre étant disposé en tête de colonne d’extraction ; et - une pluralité de plateaux perforés disposés du haut de la colonne d’extraction au bas de la colonne d’extraction, les plateaux perforés étant espacés d’un espace inter-plateaux et comprenant des rebords adaptés pour recevoir une couche coalescée de la phase dispersée au-dessus ou au-dessous des plateaux perforés ; - une pluralité de déversoirs, un déversoir étant un évidement adjacent à un rebord et permettant le passage la phase continue au travers du plateau perforé, la colonne d’extraction comprenant alternativement : - des plateaux perforés dits de type I comprenant deux déversoirs périphériques ; et - des plateaux perforés dits de type II comprenant un seul déversoir central, colonne d’extraction dans laquelle : - la section S2 des déversoirs centraux est supérieure à la section S1 des déversoirs périphériques la section S1 correspondant à la somme des sections des deux déversoirs périphériques ; et - optionnellement la hauteur H1 des espaces inter-plateaux disposés directement en aval des plateaux de type I, dans le sens de l’écoulement de la phase continue, est supérieure à la hauteur H2 des espaces inter-plateaux disposés directement en aval des plateaux de type II.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio S2/S1 entre la section S2 et la section S1 est compris entre 1,1 et 2.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio S2/S1 entre la section S2 et la section S1 est compris entre 1,1 et 1,5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les sections S1 et S2 des déversoirs sont comprises entre 0,3 m 2 à 15 m 2 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section des déversoirs est prédéterminée pour que la vitesse de la phase continue traversant lesdits déversoirs soit comprise entre 0,005 m/s et 0,050 m/s.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio H1/H2 entre la hauteur H1 et la hauteur H2 est compris entre 1,1 et 2.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio H1/H2 entre la hauteur H1 et la hauteur H2 est compris entre 1,1 et 1,5.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la hauteur H1 des espaces inter-plateaux des plateaux perforés de type I est comprise entre 0,22 m et 1,50 m, préférablement entre 0,27 m et 0,90 m, très préférablement entre 0,33 m et 0,82 m.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la hauteur H2 des espaces inter-plateaux des plateaux perforés de type II est comprise entre 0,20 m et 1,00 m, préférablement entre 0,25 m et 0,60 m, très préférablement entre 0,30 m et 0,55 m.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la colonne d’extraction liquide-liquide comprend : - un secteur d’extraction, s’étendant sensiblement du premier point d’injection de la première phase jusqu’à sensiblement le deuxième point d’injection de la deuxième phase, et - un secteur de contre-lavage, adjacent au secteur d’extraction et s’étendant du premier point d’injection de la première phase jusqu’à sensiblement un troisième point d’injection de liquide de contre-lavage.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé d’extraction liquide-liquide comprenant les étapes suivantes : - injecter une première phase et une deuxième phase dans une colonne d’extraction liquide-liquide selon le premier aspect ; et - soutirer un extrait et un raffinat de la colonne d’extraction liquide-liquide.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la colonne d’extraction est opérée à une pression comprise entre 0,05 MPa et 3 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 2 MPa, de préférence entre 0,2 MPa et 1,5 MPa, de préférence entre 0,3 MPa et 1 MPa ; et à une température comprise entre 10°C et 150°C, de préférence entre 15°C et 130°C, de préférence entre 30°C et 120°C, de préférence entre 40°C et 110°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première phase comprend un mélange de composés aromatiques et non-aromatiques.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième phase comprend un composé choisi parmi l’éthylène glycol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, hexaméthylphosphoramide, le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, le sulfolane, le 3-methylsulfolane, le N-méthylacétamide, le N,N-diméthylacétamide, la butyrolactone, la 1-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, la caprolactame, le N-méthylformamide, la pyrrolidine-2-one, le furfural, le 1,1,3,3-tétraméthylurée et un mélange de ceux-ci.
Enfin, l’invention vise encore un procédé de fabrication d’une composition dermo-cosmétique destinée à une application topique sur des cicatrices comprenant le mélange d’un extrait de Cistus monspeliensis tel que défini ci-avant avec au moins un excipient dermo-cosmétiquement acceptable.
Exemples Exemple 1 : extraction par CO 2 supercritique
300 grammes de parties aériennes fleuries sèches broyées de Cistus monspeliensis sont extraits par CO 2 supercritique à une pression de 250 bars et une température de 40°C à un débit de 10 kg/h pendant 180 minutes. Après détente jusqu’à pression atmosphérique et retour à température ambiante, l’installation est rincée à l’éthanol pour récupérer la totalité de l’extrait. L’extrait est filtré sur plaque de filtration K900 et l’éthanol est évaporé de manière à obtenir 34 grammes d’une cire verdâtre avec un rendement massique de 11%.
Exemple 2 : extraction par CO 2 supercritique avec co-solvant éthanol
Exemple 3 : extraction par CO 2 supercritique avec co-solvant éthanol et décoloration au charbon actif
Exemple 4 : extraction par CO 2 supercritique avec co-solvant éthanol et décoloration au charbon actif et mise sur support fluide
Exemple 5 : extraction à l’hexane
20 grammes de parties aériennes en fructification sèches broyées de Cistus monspeliensis sont extraits à température ambiante sous agitation par 200mL d’hexane pendant 1 heure dans un réacteur. L’extrait est ensuite filtré sur plaque de filtration K900 et le solvant est évaporé de manière à obtenir 2,2 grammes de cire verdâtre avec un rendement massique de 11%.
Exemple 6 : évaluation d’un extrait de parties aériennes fleuries de Cistus monspeliensis sur la migration des kératinocytes
Cette activité de migration est particulièrement intéressante dans la régénération tissulaire et la cicatrisation des lésions cutanées. En effet, la migration des cellules épithéliales est une étape importante du développement et du processus de réparation tissulaire, tels que l’embryogénèse et la cicatrisation. Les mécanismes d’initiation, de coordination et d’arrêt des mouvements des cellules, ne sont pas complètement élucidés, cependant le rôle primordial de la migration cellulaire est bien établi. Plusieurs agents susceptibles de stimuler ce processus cellulaire ont été caractérisés, telles que certaines protéines matricielles ou cytoplasmiques (Santoro and Gaudino, Exp. Cell Res. 304(1), 274-286, 2005). Lors de la cicatrisation cutanée et dans les affections inflammatoires chroniques dermatologiques, les kératinocytes sont « activés » pour entreprendre le processus de migration. Les cellules voient alors leur phénotype influencé par les interactions avec la matrice extracellulaire d’une part et par les interactions cellules-cellules, d’autre part (McMillan et al., J. Derm. Sci. 31(3), 169-177, 2003). Les kératinocytes de l’assise basale des berges d’une plaie, migrent sur la plaie et la recouvrent. En effet, les kératinocytes sont activés au contact de la fibronectine, du collagène dermique interstitiel (type I), du collagène IV et de la laminine 5 de la lame basale. Ils sont aussi régulés par certains facteurs de croissance polypeptidiques comme le TGFb, TGFa et l’EGF. De plus des cytokines (IL-1, TNFa) et chémokines (RANTES et IL-8) contribuent aussi à augmenter la vitesse de ré-épithélialisation d’une plaie, à la suite de l’activation kératinocytaire (Szabo et al., J. Invest. Dermatol. 117(5), 1083-1090, 2001).
Le but de cette étude était d’évaluer la capacité d’un extrait de parties aériennes fleuries de Cistus monspeliensis pour favoriser la réparation cutanée dans un modèle in vitro de cicatrisation épidermique. A cette fin, les inventeurs ont utilisé un dispositif développé par l’équipe de G. Ponzio (Turchi et al., J. Invest. Dermatol. 119, 56-63, 2002). Un scarificateur hélicoïdal permet de réaliser des blessures (ie lésions) de grande taille au sein de tapis cellulaires, et d’analyser le processus de cicatrisation à la fois sur le plan fonctionnel avec une analyse et quantification visuelle de la migration et la prolifération des cellules par des techniques d’immunofluorescence ou de vidéo microscopie à et à la fois moléculaire avec une analyse des variations d’expression des gènes au cours du processus de cicatrisation par des approches globales. Cela est impossible avec les modèles in vitro classiquement utilisés dans ce domaine de la cicatrisation dans lequel des lésions mécaniques calibrées sont réalisées dans les cultures des kératinocytes.
L’extrait de parties aériennes fleuries de Cistus monspeliensis utilisé dans cette étude a été préparé selon l’exemple 3. Cet extrait a été solubilisé et stocké à 100 mg/ml dans du DMSO (100 mg d’extrait sec préparé selon l’exemple 3, dans 1 ml de DMSO), les concentrations testées sont 5 et 10 µg/ml. Un contrôle positif connu pour stimuler la migration des kératinocytes est également testé dans cette étude, il s’agit de l’EGF (Epidermal Growth Factor) à la concentration de 6 mg/ml, également solubilisé dans le DMSO.
Les seconds éléments d’obturation 37 peuvent être réglés de façon identique par groupe de deux ou trois par exemple.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, et notamment les figures 3 et 7 à 9, le turbomoteur 1 comprend autant de seconds conduits de dérivation 23 que de secteurs 10 (à savoir six), chaque second conduit de dérivation 23 étant disposé circonférentiellement entre deux secteurs 10 successifs (ou adjacents). Chaque second conduit de dérivation 23 comprend un volet 37 (second élément d’obturation) qui est mobile autour d’un axe D entre deux positions extrêmes, à savoir la position ouverte ( ) et la position fermée (figures 3 et 9). Les volets 37 des différents seconds conduits de dérivation 23 sont ici pilotés de manière à être réglés de façon identique, et autrement dit les volets 37 se trouvent tous dans une même position à un instant donné. Lorsque les volets 37 sont en position ouverte, les gaz d’échappement G traversent préférentiellement les seconds conduits de dérivation 23, et autrement dit les gaz d’échappement G ne traversent qu’à la marge les seconds circuits 16 des secteurs 10. En effet compte tenu de la perte de charge des seconds circuits 16 des secteurs 10, les gaz d’échappement vont préférentiellement emprunter les conduits de dérivation 23. Lorsque les volets 37 sont en positon fermée (figures 3 et 9), les gaz d’échappement G traversent seulement les seconds circuits 16 des secteurs 10, et autrement dit les gaz d’échappement G ne traversent pas les seconds conduits de dérivation 23. Les volets 37 peuvent bien évidemment occuper une position intermédiaire ( ) dans laquelle les volets 37 se trouvent entre ses deux positions extrêmes d’ouverture et de fermeture. Ainsi, lorsque le volet 37 est dans une position intermédiaire ( ), une partie des gaz d’échappement G traverse les seconds circuits 16 des secteurs 10 et une autre partie des gaz d’échappement G traverse les seconds conduits de dérivation 23.
Les volets 37 sont disposés radialement au même niveau que les entrées 17 des seconds circuits 16.
Avantageusement, les volets 36, 37 sont configurés pour occuper les positions suivantes dans les régimes de fonctionnement suivants du turbomoteur 1 : - les volets 36, 37 sont dans une position ouverte lorsque le turbomoteur 1 est dans un régime de puissance maximale au décollage dit PMD ; - les volets 36, 37 sont dans une position fermée lorsque le turbomoteur 1 est dans un régime de puissance partielle ; - les volets 36, 37 sont dans une position ouverte lorsque le turbomoteur 1 est dans un régime d’accélération ; - les volets 36 sont dans une position ouverte et les volets 37 sont dans une position fermée lorsque le turbomoteur 1 est dans un régime de décélération.
Ainsi, lorsque le turbomoteur 1 est dans un régime PMD (puissance maximale au décollage) ou d’accélération, l’air comprimé A sortant du compresseur 4 traverse les premiers conduits de dérivation 22 avant d’entrer dans la chambre de combustion 5 et les gaz d’échappement G traversent les seconds conduits de dérivation 23 avant d’être évacués de la tuyère 21 via la sortie d’échappement 20. En régime PMD ou d’accélération, le turbomoteur 1 fonctionne ainsi selon un cycle classique. Un tel réglage des volets 36, 37 permet de maximiser l’écoulement de l’air comprimé A et des gaz d’échappement G, en minimisant les pertes de charge, de manière à maximiser ou à prioriser la puissance mécanique délivrée par le turbomoteur 1. Un tel réglage permet également d’éviter que l’échangeur de chaleur 9 soit soumis à des températures trop importantes, au bénéfice de sa durée de vie.