INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le tablier de canalisation est réalisé en coton. Avantageusement, il est réalisé en coton textile tissé. De manière avantageuse encore, le tablier de canalisation 30 est réalisé en coton ignifugé. De cette manière, le tablier textile peut résister facilement à la haute température du fluide s’échappant du manchon de dilatation 50 rompu. De plus, un tel matériau permet de résister dans le temps au fortes températures issues du manchon lorsque celui-ci convoie un fluide chaud. Un tel matériau présent aussi l’avantage d’être recyclable. Selon un mode de réalisation, le coton est un coton recyclé. Une telle disposition permet de réduire l’empreinte écologique représentée par la fabrication du dispositif.
De manière additionnelle ou alternative, le tablier de canalisation 30 peut comprendre une mousse. La mousse présente l'avantage de permettre de combler facilement tout l’espace entre le manchon de dilatation 50 et la plaque flexible 20.
De manière avantageuse, le tablier de canalisation 30 peut être fixé sur la plaque flexible 20. Une telle fixation permet de faciliter l’installation de l’assemblage de fixation 10, le tablier de canalisation n’ayant plus besoin d’être maintenu autour du manchon lors de la fixation de la plaque flexible 20. Avantageusement, cette fixation peut par exemple être réalisée par collage.
Selon l’état de l’art, les déliteurs de balles sont complexes pour combiner les deux tâches du délitage. Si une des deux tâches est mal exécutée, la sortie du déliteur risquera de se boucher ou de bourrer par un produit mal délité.
Un autre objectif de l’invention est donc de proposer une solution simplifiée et de garantir un fonctionnement robuste.
Grâce aux déliteurs connus, les fils ou bandes sont coupés une fois et restent ainsi assez longs. Ainsi, il est conseillé de les enlever du flux des produits, car leur longueur est problématique et mène souvent à des mélanges avec des produits et des bourrages dans les machines du procédé en aval.
Encore un autre objectif de l’invention est donc de prouver que ce risque de bourrage est réduit.
Une machine de découpe en continuité de produits posés sur un fond mouvant n’existe pas selon l’état de l’art.
Un autre objectif de l’invention est donc de proposer une solution facile à mettre en place pour découper et singulariser tout type de matériau posé sur un fond mouvant en continuité.
Les déliteurs existants nécessitent des dispositifs spécifiques pour couper les fils et bandes.
Alors, l’invention a pour objectif de réduire le coût par rapport aux déliteurs selon l’état de l’art par un système simple et moins couteux.
A cet effet, l’invention concerne un déliteur de balles de produits en vrac comprimés qui possédant un fond mouvant qui fait avancer les balles et dont les lattes 5 possèdent des fentes pour faire passer un ou plusieurs disques rétrécissables 7 de découpe grâce à un système de soulèvement 6.
La balle est positionnée de façon à ce que le passage des fils et bandes se trouvent à 90° du sens de l’avancement du fond mouvant pour permettre une découpe.
Grâce au poids d’une telle balle, le ou les disques rentrent facilement dans la balle.
Une telle fente 74 traverse le corps 51 de la latte 5 pour laisser l’espace de déplacement du disque 73.
Idéalement, le disque rétrécissable 71 est positionné entre deux corps 51 de lattes 5 voisines à la place d’une plaque 56 de recouvrement.
A cet effet, la plaque 56 de recouvrement est enlevée ou découpée pour laisser l’espace nécessaire 72 pour le déplacement du disque.
Avantageusement, plusieurs disques rétrécissables 7 entrent à plusieurs endroits parallèlement dans la balle pour réduire le temps de découpe des fils et des bandes.
Ainsi, le même fil ou la même bande est coupée à plusieurs reprises et la longueur des fils et bandes restant dans le matériau est réduite.
Avant la première utilisation, l’obturateur 1134 est retiré. Pour l’utilisation du dispositif, la paroi supérieure 127 de la chambre 126 est enfoncée par l’utilisateur en direction du conteneur externe 10, comme illustré en 15 sur la . Ceci a pour effet de comprimer le soufflet 129, réduisant ainsi le volume de la chambre 126. Le flux d’air expulsé est alors guidé, comme indiqué en 16 sur la , à travers l’orifice traversant 1122 de la collerette 112, jusqu’à l’espace 108 entourant la poche 110 dans le conteneur externe 10. Cet apport d’air comprime la poche 110, comme indiqué en 17 sur la , et provoque l’expulsion du produit 13 qui y est contenu, selon le chemin 18, hors du bec de distribution 113. Aucune sortie d’air n’étant permise hors du conteneur externe 10, la compression de la poche 110 est définitive. Le volume de produit 13 distribué est égal au volume perdu par la chambre 126 lors de l’actionnement manuel de la paroi supérieure 127 du système de mise sous pression 12. En parallèle, la chambre 126 se remplit à nouveau d’air provenant de l’extérieur, par le canal 1231, par l’effet de rappel élastique du soufflet 129 qui revient spontanément dans sa position détendue dès que la pression sur la paroi supérieure 127 est stoppée. La détente du soufflet 129 ramène la paroi supérieure 127 à sa position haute de repos initiale, créant par là-même une aspiration d’air dans la chambre 126. Ces opérations ont été très simples à réaliser par l’utilisateur, qui peut notamment les réaliser d’une seule main. Le cas échéant, lorsque la poche 110 contient initialement une petite quantité d’air, un ou plusieurs actionnements initiaux de la paroi supérieure 127 de la chambre 126 sont nécessaires avant la première délivrance de produit 13.
Au cours de l’ensemble de ces opérations, le produit 13 n’est entré en contact avec rien d’autre qu’avec le réservoir interne 11. Lorsque ce dernier est vide, il suffit à l’utilisateur de détacher le système de mise sous pression 12 du conteneur externe 10 et d’ôter le réservoir interne 11 hors de ce dernier. Le système de mise sous pression 12 et le conteneur externe 10 peuvent facilement être réutilisés pour reconstituer un dispositif selon l’invention, en les assemblant comme décrit ci-avant avec un nouveau réservoir interne 11 rempli de produit. Le réservoir interne 11 usagé peut quant à lui être recyclé.
Dans une variante de l’invention, non représentée sur les figures, le conteneur externe 10 et le réservoir interne 11 sont hermétiquement fixés l’un à l’autre de manière irréversible, par exemple par un cordon de soudure remplaçant la lèvre d’étanchéité 1123 de la collerette 112. Dans un tel cas, le conteneur externe ne peut pas être réutilisé, mais il peut être recyclé après sa séparation du réservoir interne par destruction du moyen de fixation irréversible. Dans une telle configuration, il est en outre avantageux que les moyens de fixation réversible à la jupe périphérique inférieure 121 du système de mise sous pression 12 soient portés non pas par la partie supérieure 103 de la paroi latérale 102 du conteneur externe 10, mais par la collerette 112, au niveau d’une tranche périphérique extérieure 1126 de cette dernière.
emballage en carton operculé par un film en cellulose ou en papier, thermoscellé sur un récipient La présente invention concerne un emballage en carton pour le conditionnement et la conservation principalement de produits alimentaires. L’emballage présente à cet effet un récipient en carton et un film d’operculage dudit récipient, l’ensemble offrant un espace ou volume intérieur délimité par un fond, une paroi périphérique comportant une bordure libre, à l’opposé du fond, qui délimite l’ouverture dudit récipient, et un opercule qui ferme l’ouverture. Cette bordure périphérique comporte une plage de scellage du film d’operculage, d’allure généralement parallèle au fond.
Dans les configurations actuelles d’emballages en carton operculés par un film, les faces intérieures de la paroi périphérique, la plage de scellage du film d’operculage et la face intérieure du fond sont classiquement revêtues d’une pellicule en plastique, visant à permettre la pose d’un opercule également en plastique qui est scellé à chaud sur la pellicule au niveau de la plage de scellage périphérique. Le thermoscellage des deux couches plastiques au niveau de la bordure assure l’étanchéité de la fermeture de l’emballage, étanchéité qui est également renforcée, au niveau du récipient, par l’existence de la pellicule interne.
Cependant, certains produits emballés tels que les fruits et légumes ne nécessitent pas l’étanchéité conférée par la pellicule en plastique. Le carton est alors tout à fait adapté et suffisant. De plus, l’emballage de l’invention s’inscrit dans la logique environnementale actuelle. Il est cependant à noter que même pour les produits à emballer qui dégagent une certaine humidité, il est possible d’utiliser un emballage en carton dépourvu de pellicule en plastique, car il existe la possibilité d’appliquer un vernis barrière à l’humidité pour renforcer l’effet barrière du carton, le cas échéant.
L’objectif principal de cette invention est de proposer une solution d’emballage entièrement constituée de matériaux facilement recyclables à moindre coût. La configuration proposée est de plus aisée à mettre en œuvre en utilisant des outillages, machines et procédés déjà connus ou très similaires à ceux qui sont employés pour les emballages classiques comportant des films plastiques tels que mentionnés ci-dessus.
De fait, l’emballage de conditionnement de produits alimentaires de l’invention, comprend classiquement un récipient en carton et un film d’operculage dudit récipient, le récipient comportant un fond et une paroi périphérique dont la bordure libre délimitant l’ouverture du récipient comporte une plage périphérique de scellage du film d’operculage, le récipient étant obtenu à partir d’un flan en carton prédécoupé et prérainé. Selon l’invention, l’emballage est tel que le film d’operculage est une feuille à base de cellulose ou de papier, soudée sur ladite plage périphérique de la bordure au moyen d’un enduit adhésif thermoscellant disposé sur la plage de la bordure.
A l’inverse de tout ce qui se faisait jusqu’ici dans ce domaine, la totalité de l’emballage est à présent constituée pratiquement exclusivement de carton et de cellulose ou papier, le matériau servant à les solidariser étant lui-même sélectionné pour présenter un degré de recyclabilité élevé. En fait, le scellage du film à base de cellulose ou de papier sur du carton constitue la majeure partie du problème technique à résoudre pour la fabrication d’emballages de ce type. L’enduit utilisé permet de souder, lorsqu’il est chauffé, le film d’operculage sur la bordure périphérique, fixant l’opercule sur le récipient.
Selon une possibilité, l’enduit adhésif thermoscellant peut être constitué d’un vernis à base d’une dispersion polymère acrylique. Cet enduit est par exemple appliqué de manière uniforme sur la bordure dépassant vers l’extérieur des parois périphériques du récipient, celui-ci étant ensuite operculé de manière manuelle ou automatique. Le film cellulosique ou papier est appliqué au contact de ladite bordure, pour soudage selon un procédé d’operculage dans lequel la température, la pression et le temps de soudure sont adaptés en fonction de la typologie de la machine utilisée.
Selon une variante possible, le film d’operculage peut être un film cellulosique dont au moins une face est revêtue d’une couche adhésive également thermoscellante, et dont :
- le grammage est compris entre 35 et 55 g/m 2 , de préférence entre 40 et 45 g/m 2 ;
- l’épaisseur est comprise entre 20 et 40 µm, de préférence entre 25 et 35 µm ;
- la densité est comprise entre 1,35 et 1,5, de préférence entre 1,4 et 1,45.
Le film utilisé est biodégradable et compostable, à base de cellophane : plus précisément, il peut être fabriqué sur la base de cellulose régénérée. La matière est de préférence choisie pour être barrière aux gaz et aux arômes. Le film peut par ailleurs être prévu scellable sur ses deux faces, lesquelles sont alors revêtues de couches adhésives activables à chaud pour interagir avec l’enduit.
Alternativement, selon l’invention, le film d’operculage peut être prévu en papier kraft dont une face est revêtue d’une couche adhésive thermoscellante, et dont :
Ici, cette combinaison est mise en œuvre par fusion par filtrage de Kalman.
Lors de cette étape, le calculateur 11 détermine donc le vecteur d’état s f et la matrice de covariance Σ f définissant la clothoïde finale C 1Af , C 1Bf , C 2Af , C 3Bf à partir des vecteurs d’état et matrices de covariance respectifs des deux clothoïdes du couple concerné.
Plus précisément, la fusion par filtrage de Kalman fait intervenir un vecteur innovation y K et une matrice de covariance S K . Ces deux paramètres sont définis par les formules suivantes :
Par ailleurs, un gain K de Kalman est également déterminé :
A partir de ces grandeurs, le calculateur 11 détermine donc le vecteur d’état s f et la matrice de covariance Σ f définissant la clothoïde finale C 1Af , C 1Bf , C 2Af , C 3Bf :
Avec I une matrice identité et la notation .. T correspondant à l’opérateur de transposition de matrice.
Un exemple de clothoïde finale C if obtenue à l’issue de cette étape est représenté sur la .
Par construction ici, la longueur totale L if de la clothoïde finale C if correspond à la partie commune des deux clothoïdes C it et C im fusionnées. Cette partie commune est obtenue par projection des points finaux de chacune des clothoïdes C it et C im sur la clothoïde finale C if . Après cette projection, l’abscisse curviligne l if de la clothoïde finale C if correspond à la plus petite des deux abscisses curvilignes issues des deux projections sur la clothoïde finale C if .
En variante, il peut être possible de définir l’abscisse curviligne l if de la clothoïde finale C if comme la plus grande des deux abscisses curvilignes issues des deux projections sur la clothoïde finale C if .
En variante encore, il pourrait être possible d’utiliser une combinaison des deux abscisses curvilignes issues des deux projections sur la clothoïde finale C if .
En variante encore, la longueur totale et l’abscisse curviligne de la clothoïde finale pourraient être définies autrement, par exemple en considérant une origine différente pour cette clothoïde finale.
Comme le montre la , le procédé se poursuit avec les étapes E26 et E28 décrites précédemment de manière à exécuter le procédé à l’instant suivant à partir de la nouvelle représentation finale obtenue.
Bien que cela ne soit pas représenté sur la , il est important de noter que la représentation finale déterminée est ensuite utilisée pour générer la commande du véhicule 10.
En variante, la combinaison des première et deuxième représentations pourrait être mise en œuvre autrement que par fusion par filtrage de Kalman. Par exemple, il serait possible de déterminer une clothoïde moyenne à partir des clothoïdes correspondant aux première et deuxième représentations, par exemple en appliquant une pondération aux première et deuxième représentations.
En variante encore, la combinaison des première et deuxième représentations pourrait reposer sur l’identification de points critiques des première et deuxième représentations (comme par exemple des points de départ et points finaux de chacune des première et deuxième représentations) et de définir une clothoïde finale sur la base de ces points critiques identifiés (tout en respectant des conditions de continuité prédéfinies).
Procédé d’avertissement dans un véhicule automobile, dispositif et véhicule associés L’invention concerne l’avertissement sonore depuis un égo-véhicule.
Selon un mode de réalisation, chaque réservoir est relié à une alimentation en fluide et à un circuit de prélèvement de fluide qui lui sont propres de sorte que lorsque le système de stockage comprend une pluralité de réservoirs, lesdits réservoirs peuvent être indépendants les uns des autres.
Grâce ces caractéristiques, il est possible de stocker de plus grandes quantités de fluide. Notamment, pour une même profondeur de l’évidement, il est possible de stocker à de très hautes pressions une grande quantité de gaz dans une pluralité de réservoirs. En outre, avec un tel système il est possible de stocker différents fluides, chaque fluide pouvant être stocké dans des conditions, notamment des conditions de températures et de pressions, qui sont spécifiques au fluide et à l’utilisation à laquelle le fluide est destiné.
Selon un mode de réalisation, chaque réservoir peut être équipé de capteurs, tels que des manomètres, des thermomètres, des détecteurs de fuite ou des détecteurs d’humidité. De cette façon, il est possible de contrôler la pression ainsi que la présence de fuites dans chaque réservoir. Cela est avantageux, d’une part pour la sécurité du système, et d’autre part lorsque les réservoirs ne stockent pas tous le même fluide. Ces capteurs peuvent également être placés directement dans l’évidement.
Selon un mode de réalisation, le système comprend un unique réservoir.
Selon un mode de réalisation, la longueur L d’un réservoir est comprise entre 1 mètre et 3000 mètres, préférentiellement entre 10 mètres et 2500 mètres, encore plus préférentiellement entre 20 mètres et 500 mètres.
Selon un mode de réalisation, le système de stockage comprend entre 1 et 26 réservoirs, préférentiellement entre 1 et 14 réservoirs, encore plus préférentiellement entre 1 et 6 réservoirs.
Selon un mode de réalisation, l’évidement présente une profondeur comprise entre 10 mètres et 2500 mètres, préférentiellement entre 20 mètres et 500 mètres, ladite profondeur étant mesurée entre la surface du sol et le fond de l’évidement.
Selon un mode de réalisation, l’évidement comporte au moins un cuvelage.
Selon un mode de réalisation, le cuvelage est en béton, en ciment, ou en acier.
Selon un mode de réalisation, le cuvelage est un tube de cuvelage. Le tube de cuvelage peut être cimenté.
Selon un mode de réalisation, le terrain est composé de roches solides, telles que le granite ou le basalte. L’avantage de réaliser le système de stockage dans un terrain composé de roches solides est qu’il est possible de se passer de cuvelage, ce qui simplifie la mise en place du système. En revanche, un cuvelage est nécessaire lorsque le système est réalisé dans des terrains meubles.
Selon un mode de réalisation, l’évidement peut être réalisé par forage ou par excavation.
Selon un mode de réalisation, l’évidement présente un diamètre moyen compris entre 0.5 mètre et 4.5 mètres, préférentiellement entre 1 mètre et 3 mètres.
Un autre objet de l’invention concerne un procédé de stockage souterrain pour le stockage de fluides, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : aménager un évidement (2) dans un terrain (40), ledit évidement (2) présentant un fond (3), fournir un élément de support (4) comprenant au moins une ouverture (7) apte à recevoir un élément d’assemblage (18), fournir au moins un réservoir (10), ledit réservoir (10) présentant un axe longitudinal (l), une extrémité inférieure (14) et une extrémité supérieure (12), fournir un premier moyen de fermeture (16) apte à fermer ledit réservoir (10) à son extrémité inférieur (14), et un deuxième moyen de fermeture (17) apte à fermer le réservoir (10) à son extrémité supérieure (12), assembler ladite extrémité supérieure (12) à l’élément de support (4) par l’intermédiaire de l’élément d’assemblage (18) de sorte que le réservoir (10) soit suspendu à l’intérieur de l’évidement (2) et qu’un jeu axial (G) apte à absorber une dilatation thermique axiale dudit réservoir (10) subsiste entre le premier moyen de fermeture (16) du réservoir (10) et le fond (3) de l’évidement (2).
Définitions On entend par « extrémité inférieure » du réservoir, l’extrémité du réservoir qui se situe à proximité du fond de l’évidement. Cette « extrémité inférieure » se définie en opposition à l’extrémité dite « extrémité supérieure » du réservoir, qui se situe à proximité de l’élément de support et donc de la surface du sol.
On entend par « jeu axial » une longueur, qui s’étend selon l’axe longitudinal l du réservoir, mesurée entre le premier moyen de fermeture du réservoir et le fond de l’évidement. A noter que, la position d’un réservoir peut ne pas être parfaitement verticale. Dans ce cas, l’axe longitudinal l du réservoir présente un angle par rapport à la verticale dans le repère (x ; y). Cet angle présente une valeur maximale de 15°. Dans ce cas, la mesure du jeu axial G se fait par projection orthogonale sur l’axe vertical passant par un point du premier moyen de fermeture situé le plus proche du fond de l’évidement. Autrement dit, le jeu axial correspond toujours à la distance la plus courte, mesurée entre le fond de l’évidement et le premier moyen de fermeture.
Fig. 2c illustre une vue de dessus du système support en position d’utilisation.
Fig. 3a illustre une vue en perspective du système support en position de rangement.
Fig. 3b illustre une vue de face du système support en position de rangement.
La présente une vue en perspective du système support pour appui-tête monté sur le dossier d’un siège d’un véhicule automobile.
Le siège de véhicule 100 peut comprendre un dossier 100a et une assise 100b, ainsi qu’un appui-tête connecté au système support par une ou plusieurs tiges. L'appui-tête peut comprendre un coussin configuré pour recevoir la tête d’un occupant du véhicule automobile.
Le système support 105 peut être destiné à être intégré en haut du dossier 100a du siège 100 du véhicule. Le système support 105 peut comprendre une partie fixe solidaire 105a du dossier et une partie mobile 105b en rotation 107 autour de la partie fixe permettant de pivoter l’appui-tête 103 entre une position d’utilisation et une position de rangement.
De plus, la partie mobile 105b peut comprendre un axe de pivotement 120 solidaire en rotation avec le au moins un bras 110.
La partie fixe 105 peut comprendre deux parois (ou flasques) 130a,130b entre lesquelles l’axe de pivotement 120 est articulé à ses extrémités. Chacun des bras 110 peut être monté à l’une des extrémités de l’axe de pivotement par l’intermédiaire de liaisons pivots respectives A1, A1’.
Par position d'utilisation, il peut être entendu une position dans laquelle la tête du conducteur du véhicule automobile vient en appui lors d'une conduite du véhicule par le conducteur. Par position de rangement, il peut être entendu une position dans laquelle l'appuie-tête est pivoté vers l'avant de sorte que l'appuie-tête ou le coussin de l'appuie-tête forme un angle entre la position de rangement et la position d’utilisation d’au moins 60 degrés, de préférence d’au moins 63 degrés.
Dans un ou plusieurs exemples, la position de rangement peut être une position de non-utilisation (dit « non-use position » en anglais) correspondant à une position d’inconfort pour un occupant du véhicule installé au niveau de l’appui-tête en position de non-utilisation.
Le véhicule peut comprendre une interface utilisateur accessible par exemple de l’occupant du siège conducteur configurée pour assurer la commande de pivotement de la partie mobile autour de la partie fixe.
La partie mobile 105b peut comprendre au moins un bras 110 configuré pour fixer ledit appui-tête 103.
Les figures 2a à 2c illustrent le système support en position d’utilisation.
La illustre une vue en perspective du système support en position d’utilisation, la illustre une vue de face du système support en position d’utilisation, la illustre une vue de dessus du système support en position d’utilisation.
À noter que certaines parties de la (e.g. parois) présentant le système support en perspective sont volontairement cachées afin de faciliter la compréhension de la structure.
Selon un exemple, le bras (ou l’au moins un bras) 110 peut être configuré de manière à ce qu’une tige 215 de l’appui-tête puisse être insérée dans le bras. Selon un autre exemple, le bras peut être configuré de manière à être inséré dans un réceptacle compris dans l’appui-tête. Par exemple, le bras 110 peut comprendre une tige 215 pouvant être insérée dans un appui-tête.