INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, sur chaque panneau d’échange thermique 13, un raccord d’entrée de fluide 35 est disposé à une extrémité d’un conduit 19 formé à une extrémité du panneau d’échange thermique 13, et un raccord de sortie de fluide 37 est disposé à une extrémité d’un conduit 19 formé à une autre extrémité du panneau d’échange thermique 13. Dans cet exemple, le raccord d’entrée de fluide 35 et le raccord de sortie de fluide 37 comprennent chacun une plaquette 41, laquelle est configurée pour former une surface d’appui pour deux électrodes adjacentes +, - de modules de batterie 11 d’une colonne. Les deux électrodes +, - sont soudées entre elles, de préférence par laser. Comme cela est représenté sur la , la plaquette 41 est formée à une extrémité du raccord d’entrée de fluide 35, respectivement du raccord de sortie de fluide 37, qui est distante du panneau d’échange thermique 13. Le raccord d’entrée de fluide 35, respectivement le raccord de sortie de fluide 37 comporte des pattes de support 43, la plaquette 41 étant uniquement supportée par les pattes de support 43. Chaque raccord d’entrée de fluide 35 est raccordé à un répartiteur 45 doté d’une unique entrée de fluide 46, l’entrée de fluide 46 étant de préférence sous forme de raccord rapide. Chaque raccord de sortie de fluide 37 est raccordé à un collecteur 47 doté d’une unique sortie de fluide 49, la sortie de fluide 49 étant de préférence sous forme de raccord rapide. L’entrée de fluide 46 et la sortie de fluide 49 sont ainsi configurées pour être raccordées fluidiquement au circuit de refroidissement 5 du véhicule automobile 1.
Selon une variante de réalisation des panneaux d’échange thermique 13’, représentée sur la , dans chaque panneau d’échange thermique 13’, un conduit 19’ de passage de fluide est formé au creux 17’ de chaque créneau 14’ ou un conduit 19’ de passage de fluide est formé au sommet 15’ de chaque créneau 14’. Ainsi, un ensemble batterie 3 selon une seconde variante comporte plusieurs panneaux d’échange thermique 13’ du type de celui représenté sur la , lesquels sont disposés alternativement tournés d’un demi-tour autour de l’axe E et/ou tournés d’un demi-tour autour de l’axe C, lesquels sont empilés successivement selon le motif suivant, comme cela est représenté sur la : le premier selon la position représentée sur la , le second tourné d’un demi-tour autour de l’axe E, le troisième tourné d’un demi-tour autour d’un axe orthogonal au plan formé par les axes E et C, le quatrième tourné d’un demi-tour autour de l’axe C. Ce motif peut être répété plusieurs fois en totalité ou partiellement, par exemple aux extrémités selon l’axe E.
Selon une troisième variante de réalisation de l’ensemble batterie 3, l’ensemble batterie 3 comporte plusieurs panneaux d’échange thermique 13’ du type de celui représenté sur la , lesquels sont empilés successivement selon le motif suivant, comme cela est représenté sur la : le premier selon la position représentée sur la , le second tourné d’un demi-tour autour de l’axe E. Ce motif peut être répété plusieurs fois en totalité ou partiellement, par exemple aux extrémités selon l’axe E.
Un exemple de procédé de fabrication d’un ensemble batterie 3 tel que défini précédemment est décrit ci-après. Un tel procédé de fabrication comporte les étapes suivantes :
- fabriquer des panneaux d’échange thermique 13, de préférence par extrusion, chaque panneau d’échange thermique 13 étant ondulé sous forme de créneaux 14 comportant alternativement, selon un axe C orthogonal à l’axe E, un sommet 15 et un creux 17, un conduit 19 de passage de fluide étant formé à au moins l’un parmi le creux 17 de chaque créneau 14 et le sommet 15 de chaque créneau 14, chaque conduit 19 étant traversant,
- sur chaque panneau d’échange thermique 13, pour chaque n-uplet de conduits 19 adjacents, de préférence pour chaque couple de conduits 19 adjacents, fixer un raccord de liaison 29 reliant fluidiquement le n-uplet de conduits 19 adjacents, de préférence le couple de conduits 19 adjacents l’un à l’autre, de sorte à former au moins un méandre de passage de fluide, le raccord de liaison 29 comportant une plaquette 31, laquelle est configurée pour former une surface d’appui,
- sur chaque panneau d’échange thermique 13, disposer un raccord d’entrée de fluide 35 à une extrémité d’un conduit 19 formé à une extrémité du panneau d’échange thermique 13, et disposer un raccord de sortie de fluide 37 à une extrémité d’un conduit 19 formé à une autre extrémité du panneau d’échange thermique 13, et de préférence, tester l’étanchéité au fluide en faisant circuler du fluide depuis le raccord d’entrée de fluide 35 vers le raccord de sortie de fluide 37,
- disposer les panneaux d’échange thermique 13 les uns au-dessus des autres selon un axe E et disposer des modules de batterie 11 parallèlement et en quinconce, de telle sorte que chaque module de batterie 11 est logé dans au moins un créneau 14 de sorte à échanger de la chaleur avec le fluide,
- disposer des éléments de serrage axial 21, lesquels compriment les panneaux d’échange thermique 13 et les modules de batterie 11 selon l’axe E,
- sur au moins une plaquette 31, replier l’une sur l’autre puis souder ensemble deux électrodes +, - adjacentes de modules de batterie 11 disposés l’un au-dessus de l’autre selon l’axe E.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier. Il est notamment possible de réaliser un pack batterie comportant plusieurs ensembles batterie 3 disposés parallèlement les uns aux autres, électriquement reliés entre eux par des barres-bus.
5 : circuit de refroidissement
Par exemple, un cycle de séchage correspond à une période variable, initiée après détection de la présence des mains de l’utilisateur et s’arrêtant après éloignement des mains de l’utilisateur.
Pour cela, les moyens ventilateurs 6 coopèrent avantageusement, de manière classique en soi, avec des moyens de détection de présence (non représentés), pour la détection de la présence d’une partie du corps de l’utilisateur (mains ou tête par exemple) dans une zone de séchage qui s’étend en regard de ladite au moins une sortie 52.
De tels moyens de détection de présence équipent avantageusement le dispositif de séchage 1.
Les cycles de séchage successifs sont ainsi liés à l’utilisation du dispositif de séchage 1 par les utilisateurs.
Le deuxième module de pilotage 82 est avantageusement apte à piloter les moyens générateur de plasma froid 7 dans une configuration active selon des cycles de traitement successifs.
Le deuxième module de pilotage 82 est alors avantageusement apte à piloter les moyens générateur de plasma froid 7 entre deux configurations :
- une configuration active (en marche), dans laquelle les moyens générateur de plasma froid 7 génèrent des particules ionisées, et
- une configuration inactive (à l’arrêt), dans laquelle les moyens générateur de plasma froid 7 ne génèrent pas de particules ionisées.
Par « cycle de traitement », on entend avantageusement une période au cours de laquelle le deuxième module de pilotage 82 maintient les moyens générateur de plasma froid 7 dans la configuration active.
Selon l’invention, le deuxième module de pilotage 82 est configuré pour piloter lesdits moyens générateur de plasma froid 7 selon des cycles de traitement successifs qui sont réguliers et décorrélés (ou indépendants) des cycles de séchage successifs.
Par « décorrélés », on entend avantageusement des cycles de traitement et des cycles de séchage qui ne sont pas synchrones.
Un cycle de traitement et un cycle de séchage se produisent alors à des moments indépendants l’un de l’autre.
En d’autres termes, les cycles de traitement sont avantageusement indépendants des cycles de séchages et déclenchés automatiquement, de sorte qu’un cycle de traitement peut se produire lors d’un cycle de séchage et/ou en dehors d’un cycle de séchage.
Encore en d’autres termes, le déclanchement des cycles de traitement est indépendant du déclanchement des cycles de séchage.
Le deuxième module de pilotage 82 est avantageusement configuré de sorte que les cycles de traitement successifs sont mis en œuvre de manière régulière.
Par « régulière », on entend avantageusement un cycle de traitement dont la durée est déterminée, avec un intervalle de temps également déterminé entre deux cycles de traitement.
A titre de comparaison, des piles boutons ont été préparées à partir des mêmes électrodes de lithium métallique de 20 µm d’épaisseur (sur collecteur de cuivre), n’ayant pas subi de traitement de fluoration de surface (notées « Li 20 µm »).
Sur cette figure, il peut être noté qu’après une fluoration à température ambiante, les spectres d’impédance montrent que la résistance en fin de boucle est quasiment la même ; et donc la résistance n’évolue que très peu malgré la présence de la couche de LiF. Ceci témoigne du fait que la présence de la couche de LiF n’impacte pas le fonctionnement global du système.
La pile bouton Li/Li a été testée en cyclage électrochimique afin de valider le bon fonctionnement de la pile dans ces conditions.
Les résultats de cyclage, en charge et décharge, à 60°C, avec une densité de courant de 0,3 mA/cm 2 et une capacité de 1 mAh/cm 2 sont présentés en .
La courbe de cyclage obtenue est homogène d’un point de vue du potentiel de travail avec des résultats de cellules lithium/lithium standards. Néanmoins, habituellement, le nombre de cycles effectués avant défaut est de l’ordre de 17. Dans le cas présent, la cellule est en défaut après 74 cycles, ce qui représente un réel avantage des électrodes en lithium fluorées selon l’invention par rapport au lithium pur.
Il est entendu que les électrodes de lithium fluorées pourraient également être mis en œuvre avec des électrolytes liquides.
où représente la vitesse de rotation mesurée par le premier gyroscope 1 autour de l’axe X, représente la vitesse de rotation mesurée par le deuxième gyroscope 2 autour de l’axe Y, et représente la vitesse de rotation autour de l’axe Z mesurée en option par un troisième gyroscope. Le vecteur θ m est le vecteur opposé à la rotation de la chambre expérimentale 7, autrement dit le vecteur vitesse de rotation intégré temporellement. L’axe Z est ici confondu avec l’axe de mesure. On note toutefois que les rotations autour de l’axe de mesure n’interviennent pas dans la perte de contraste ni dans la correction de l’orientation du miroir 5. De plus, la durée τ des impulsions laser est généralement négligeable par rapport à la durée d’interrogation T.
A partir de ce vecteur de rotation de la chambre expérimentale 7, l’algorithme du FPGA 3 détermine une matrice associée d’angle de rotation θ à appliquer au vecteur k définissant la normale à la surface du composant optique 5, de façon à aligner ce vecteur k avec sa position initiale à l’instant t 0 de la séquence. Le vecteur k est ici identique à k eff ou à l’axe de mesure . Autrement dit, comme illustré schématiquement sur les figures 9 et 10, cette compensation des rotations de l’axe de mesure transverses à cet axe permet d’obtenir un meilleur recouvrement spatial des paquets d’ondes d’atomes à la fin de la séquence d’interférométrie, et par conséquent d’augmenter le contraste des franges. Le système interférométrique permet ainsi de résoudre le problème technique de perte de contraste induit par rotation de la chambre expérimentale 7 par rapport au référentiel inertiel.
Dans un exemple d’application, on obtient, après compensation des rotations selon la présente divulgation, un contraste C de 97% de sa valeur maximale (sans rotations) pour T = 10 ms et respectivement de 95% de sa valeur maximale (sans rotations) pour T = 15 ms pour une vitesse de rotation comprise entre 150 et 200 mrad/s.
En option, et de façon particulièrement avantageuse, le composant optique 5 et/ou les actionneurs piézo-électriques 13, 14 comporte(nt) un dispositif de servocommande muni de capteurs d’orientation qui permettent de mesurer l’angle réel autour du premier axe, respectivement autour du deuxième axe, du composant optique 5 par rapport à la consigne d’angle de rotation autour du premier axe, respectivement autour du deuxième axe. Le système électronique 3 peut ainsi asservir efficacement en temps réel la position du composant optique 5 en fonction des rotations subies par le cadre de référence inertiel.
En option, un capteur inertiel classique 9 est fixé à la platine 4. Le capteur inertiel classique 9 est disposé de manière à être sensible à une accélération ou une rotation suivant son axe de mesure noté . On note γ l’angle formé entre l’axe du capteur inertiel classique 9 et l’axe du vecteur accélération .
De façon avantageuse, l’interféromètre atomique 100 étant utilisé dans une application à des mesures d’accélération ou de gravité, le capteur inertiel classique 9 comporte un accéléromètre pour mesurer l’accélération suivant l’axe . En variante, le capteur inertiel classique 9 comporte trois accéléromètres disposés pour mesurer l’accélération suivant trois axes orthonormés. De façon alternative ou complémentaire, le capteur inertiel classique 9 comprend un troisième gyroscope pour mesurer la rotation autour de l’axe .
Selon une autre variante, l’interféromètre atomique 100 est utilisé dans une application à des mesures de rotation autour de l’axe et le troisième capteur inertiel classique 9 comprend un accéléromètre et/ou un troisième gyroscope pour mesurer l’accélération, respectivement la rotation par rapport à l’axe de mesure du capteur inertiel classique 9.
Le capteur inertiel classique 9 étant fixé à la platine 4 qui est rigidement liée à la chambre à vide 7, on connaît l’angle initial β entre l’axe du laser et l’axe de mesure du capteur inertiel classique 9. On connaît aussi l’angle initial α entre l’axe de mesure de l’interféromètre atomique et l’axe du laser .
Les mesures du capteur inertiel classique 9 ne sont pas utilisées pour la compensation du miroir 5. Avantageusement, le capteur inertiel classique 9 est utilisé pour hybrider les mesures de l’interféromètre atomique et les mesures conventionnelles d’accélération ou de rotation issues du capteur inertiel classique 9 comme décrit dans le brevet FR 1751457. Par exemple, les mesures du capteur inertiel classique 9 sont utilisées pour déterminer la frange d’interférence correspondant à la mesure d’accélération via l’interféromètre atomique. Les mesures du capteur inertiel classique 9 sont aussi utilisées pour corriger un déphasage dû à des vibrations.
Selon la présente divulgation, la correction de déphasage inclut en outre, spécifiquement dans le cadre de la correction des rotations, le déphasage de Coriolis et des désalignements détaillés plus bas. En effet, une accélération de Coriolis est une accélération induite par l’interaction entre les atomes chutant en ligne droite sous l’effet de la gravité par rapport au référentiel inertiel (du laboratoire, géocentrique, dans tous les cas un référentiel fixe qui ne subit pas les effets inertiels) et le miroir 5 qui tourne par rapport à ce même référentiel inertiel. Dans ce contexte, on observe une accélération induite par la rotation de la chambre à vide 7 par rapport au référentiel inertiel, puisque le miroir subit la vitesse de rotation, et une autre accélération induite par la rotation du miroir par rapport à la chambre. C’est pourquoi, dans le cadre de la présente divulgation, la correction de phase correspond à une accélération de Coriolis induite par une vitesse de rotation résiduelle (nulle si la rotation du miroir compense parfaitement celle de la chambre).
Selon un aspect particulier et intéressant de la présente divulgation, on calcule en temps réel un terme de phase introduit à la fois par les rotations de la chambre à vide 7 et par la compensation angulaire du miroir 5. A cet effet, considérons le mouvement des atomes, par exemple en chute en ligne droite dans le référentiel inertiel, par rapport à la chambre à vide 7, elle-même en rotation par rapport au référentiel inertiel. Dans la mesure d’accélération intervient le terme de Coriolis, défini par l’équation suivante :
Où Ω m représente le vecteur vitesse rotation réelle du miroir 5 dans le référentiel inertiel et v at la vitesse des paquets d’onde d’atomes. Ω m correspond à une vitesse de rotation résiduelle du miroir résultant de la rotation de la chambre à laquelle on soustrait la compensation appliquée.
En utilisant un formalisme de fonction de sensibilité, on détermine le déphasage Φ Omega induit par cette accélération de Coriolis a(t). Ce déphasage peut être approché, en faisant l’hypothèse d’impulsions de durée négligeable, par l’équation suivante :
Où v(t) représente l’intégrale de a(t), à savoir la vitesse du miroir relativement aux atomes. Lors de la mesure de la phase en sortie de l’interféromètre atomique, ce déphasage est soustrait afin d’éviter un brouillage des franges. Il s’agit d’un terme de phase aléatoire, qui correspond à un bruit de mesure si on ne corrige pas cet effet. Le phénomène de brouillage des franges est un problème décorrélé de la perte de contraste, on peut éviter la perte de contraste tout en ayant des franges complètement brouillées.
Cette formule est calculée pour une séquence d’interférométrie définie sur un intervalle [-T ; T]. Cette formule est valable avec et sans correction, en utilisant pour la vitesse de rotation Ω m (t) : Ω m (t) = Ω ch (t) sans correction angulaire du miroir 5 et Ω m (t) = Ω ch (t) - Ω cor (t) avec correction angulaire du miroir 5, où Ω ch (t) représente la vitesse de rotation de la chambre à vide et Ω cor (t) représente la correction appliquée sur le miroir 5. Ainsi, lorsque l’orientation du miroir 5 est corrigée, la vitesse de rotation considérée correspond à une vitesse de rotation résiduelle due à une correction imparfaite. Le déphasage induit par l’accélération de Coriolis est calculé en temps réel. L’ajustement de la phase optique de la source laser peut être fait de plusieurs façons mais il paraît plus simple et rapide de ne communiquer qu’une seule fois la valeur finale du déphasage accumulé pendant la séquence d’interférométrie, avant la dernière impulsion.
D’autres effets peuvent être pris en considération lorsqu’on compense des rotations. En particulier, l’orientation angulaire du composant optique 5 par rapport à l’axe du laser pendant une séquence d’interférométrie atomique entraîne de multiples désalignements. On note γ l’angle entre l’axe de mesure du capteur inertiel classique 9 et le vecteur accélération (voir figure 1). On considère aussi l’angle β entre l’axe du laser et l’axe de mesure du capteur inertiel classique 9, et l’angle α entre l’axe de mesure de l’interféromètre atomique et l’axe du laser . Le déphasage induit par ce désalignement du composant optique 5 par rapport à l’axe du laser s’exprime comme suit, dans l’approximation où α, β <<1.
- R 2 et R 3 représentent indépendamment l’un de l’autre un groupe choisi parmi –OH, -OCH 3 , -SH, -SCH 3 , -OR 4 , -NH 2 , NHR 5 , -NR 7 R 8 , -SO 2 -NH 2 , -SO 2 -NH-R 6 , SO 3 H, ou un atome d’halogène;
- X et Y représentent indépendamment l’un de l’autre un poly(acide lactique) ou un poly(acide lactique-co-acide glycolique) ;
- PEG représente un poly(éthylène glycol) ;
- Z représente un groupe choisi parmi H, un alkyle en C 1 à C 3 , -OH, un O-alkyle en C 1 à C 3 , ou –L-Re, où L est défini tel que précédemment et Re est un résidu de formule (I) relié au dit groupe –L-(X)i-(PEG)-(Y)j- défini précédemment par l’intermédiaire de son groupe R 2 ou R 3 , ledit groupe R 2 ou R 3 étant –OH, –NH 2 ou -SO 2 -NH 2 ;
ainsi que les formes stéréoisomères, les mélanges de formes stéréoisomères ou leurs sels pharmaceutiquement acceptables.
Selon un mode de réalisation, p est égal à 1.
Selon un mode de réalisation, R 1 représente un atome d’halogène, en particulier un atome de fluor.
Selon un mode de réalisation, l’invention concerne un composé de formule générale (I) dans laquelle R 2 et R 3 représentent indépendamment l’un de l’autre un groupe choisi parmi –OH, -OCH 3 , -SH, -SCH 3 , -OR 4 , -NH 2 , -NHR 5 , -NR 7 R 8 , -SO 2 -NH 2 , -SO 2 -NH-R 6 , SO 3 H, en particulier R 3 , représente un groupe -OH, R 4 , R 5 , R 6 , R 7 et R 8 étant définis tel que précédemment.
Selon un mode de réalisation, le composé de formule générale (I) selon l’invention est de formule (Ia) suivante :
Quel que soit le nombre de couche(s) de carcasse de chaque première configuration, dans d’autres variantes, chaque extrémité axiale de la couche de carcasse ou de la première couche de carcasse est agencée radialement à l’extérieur de l’équateur du pneumatique. Avantageusement, dans ces autres modes de réalisation, chaque extrémité axiale de la couche de carcasse ou de la première couche de carcasse est agencée très préférentiellement axialement à l’intérieur d’une extrémité axiale de la ou d’au moins une des couche(s) de sommet de l’armature de sommet.
Dans encore d’autres variantes, l’armature de carcasse comprend une unique couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet et s’étendant radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet radialement intérieurement à l’armature de sommet, le pneumatique comprenant une couche de renfort de flanc s’étendant au moins radialement dans chaque flanc et présentant : - une extrémité radialement intérieure agencée radialement à l’intérieur de l’équateur du pneumatique, - une extrémité radialement extérieure agencée radialement à l’extérieur de l’équateur du pneumatique.
Dans ces encore autres variantes, l’invention permet notamment d’éviter l’utilisation d’une deuxième couche de carcasse s’étendant axialement dans le sommet radialement intérieurement à l’armature de sommet. Ainsi, les couches de renfort de flanc sont discontinues sous le sommet du pneumatique.
Une couche de renfort de flanc n’est pas ancrée dans un bourrelet du pneumatique. Ainsi, l’extrémité radialement intérieure de la couche de renfort de flanc est agencée radialement à l’extérieur du bourrelet.
Dans des modes de réalisation avantageux, l’armature de sommet comprend une armature de travail comprenant au moins une couche de travail et une armature de frettage comprenant au moins une couche de frettage, l’armature de frettage étant agencée radialement à l’extérieur de l’armature de travail.
Optionnellement, la ou chaque couche de frettage est délimitée axialement par deux extrémités axiales. La ou chaque couche de frettage comprend un ou plusieurs éléments de renfort de frettage enroulés circonférentiellement hélicoïdalement de façon à s’étendre axialement d’une extrémité axiale à l’autre de la couche de frettage selon une direction principale. De façon optionnelle et préférée, la direction principale forme, avec la direction circonférentielle du pneumatique, un angle, en valeur absolue, inférieur ou égal à 10°, de préférence inférieur ou égal à 7° et plus préférentiellement inférieur ou égal à 5°.
Optionnellement, la couche ou chaque couche de travail est délimitée axialement par deux extrémités axiales. La ou chaque couche de travail comprend des éléments de renfort de travail s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre les uns sensiblement parallèlement aux autres selon une direction principale qui, de façon optionnelle et préférée, forme, avec la direction circonférentielle du pneumatique, un angle en valeur absolue, strictement supérieur à 10°, de préférence allant de 15° à 50° et plus préférentiellement allant de 25° à 45°.
De préférence, le ou chaque élément de renfort de frettage, de travail et de carcasse est un élément de renfort filaire.
Par élément de renfort, on entend un élément permettant le renforcement mécanique de la matrice polymérique dans laquelle cet élément de renfort est destiné à être noyé.
De préférence, chaque élément de renfort est filaire, c’est-à-dire que chaque élément de renfort présente une longueur au moins 10 fois plus grande que la plus grande dimension de sa section quelle que soit la forme de cette dernière : circulaire, elliptique, oblongue, polygonale, notamment rectangulaire ou carrée ou ovale. Dans le cas d’une section rectangulaire, l’élément de renfort filaire présente la forme d’une bande.