INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
d’une première quantité prédéterminée d’une poudre de titane Ti composée à plus de 99,7% de particules sensiblement sphériques présentant une distribution de tailles de particules comprise entre 15 et 45 mm et un diamètre médian D50 égal à 35,7µm, d’une deuxième quantité prédéterminée d’une poudre de zirconium Zr composée à plus de 99,7% de particules sensiblement sphériques présentant une distribution de tailles de particules comprise entre 10 et 45 mm et un diamètre médian D50 égal à 32µm, d’une troisième quantité prédéterminée d’une poudre de niobium Nb composée à plus de 99,9% de particules sensiblement sphériques présentant une distribution de tailles de particules comprise entre 10 et 63 mm et un diamètre médian D50 égal à 29,9µm, et d’une quatrième quantité prédéterminée d’une poudre d’étain composée à plus de 99,9% de particules présentant une taille inférieure à 45 mm.
Pneumatique avec une armature de sommet simplifiée Domaine de l’invention La présente invention concerne un pneumatique dont l’armature de sommet est simplifiée par rapport à des conceptions usuelles. Bien que non limitée à ce type d’application, l’invention est plus particulièrement décrite en référence à un pneumatique radial destiné à être monté sur véhicule tourisme ou camionnette.
La constitution du pneumatique est usuellement décrite par une représentation de ses constituants dans un plan méridien, c’est-à-dire un plan contenant l’axe de rotation du pneumatique. Un tel choix est motivé par en première approximation, l’axisymétrie de la géométrique du pneumatique autour de son axe de rotation.
L’armature de carcasse d’un pneumatique radial concerné par l’invention comprend habituellement au moins une couche de carcasse constituée d’éléments de renforcement métalliques ou textiles enrobés chacune dans un mélange élastomérique d’enrobage. Dans au moins une couche de carcasse, les éléments de renforcement sont sensiblement parallèles entre eux et font, avec la direction circonférentielle, un angle compris entre 85° et 95°. Ladite au moins une couche de carcasse comprend une partie principale, reliant les deux bourrelets entre eux et s’enroule, dans chaque bourrelet, autour d’une structure annulaire de renforcement, qui est le plus souvent une tringle.
Par l'expression composition "à base de", il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction des différents constituants utilisés, certains de ces constituants de base étant susceptibles de, ou destinés à, réagir entre eux, au moins en partie, lors des différentes phases de fabrication de la composition, en particulier au cours de sa réticulation ou vulcanisation.
Un mélange élastomérique peut également être caractérisé par des propriétés mécaniques statiques. Les essais de traction permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française N F T 46-002 de septembre 1988. On mesure en seconde élongation (i.e. après un cycle d'accommodation) les modules sécants dits "nominaux" (ou contraintes apparentes, en MPa) à 10% d'allongement (noté "MA10") et 100% d'allongement ("MA100"). Toutes ces mesures de traction sont effectuées dans les conditions normales de température (23±2°C) et d'hygrométrie (50±5% d'humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979). On mesure également les contraintes à la rupture (en MPa) et les allongements à la rupture (en %), à une température de 23°C.
L’homme du métier, concepteur de pneumatique, sait que les fonctions attendues d’un pneumatique sont au moins au nombre de trois. Il s’agit dans un premier temps de porter la charge, résultant de la masse du véhicule et de toutes les surcharges liées aux mouvements dynamiques du véhicule ainsi que les surcharges aérodynamiques éventuelles à haute vitesse. Dans un deuxième temps il faut pouvoir guider le véhicule sur les trajectoires décidées par le conducteur, et enfin il faut transmettre au sol les efforts de freinage ou d'accélération décidés par le conducteur.
L’armature de sommet est un élément essentiel qui contribue de manière décisive aux trois fonctions de porter, guider, et transmettre. Ladite armature de sommet avec au moins deux couches métalliques croisés ceinture l’armature de carcasse pour doter le pneumatique de la solidité nécessaire pour assumer sa fonction de porter.
, une vue schématique en plan des étapes d’assemblage d’un boîtier d’attente selon l’invention ; et
, une vue schématique en plan d’un procédé de mise en œuvre des quatrième, cinquième et sixième mode de réalisation de boîtier d’attente selon l’invention.
D’une manière générale, la capacité d'une pièce à se déformer, ou à résister à la déformation, dépend de deux choses : la forme de la pièce et la nature du matériau.
La nature du matériau est qualifiée à forme de pièce identique.
On caractérise généralement la nature d’un matériau par trois couples de qualificatifs :
rigide/souple : ceci caractérise l'élasticité, c’est-à-dire la capacité du matériau à se déformer de manière réversible ;
dur/mou : ceci caractérise la capacité du matériau à se déformer plastiquement, de manière irréversible ;
cassant/ductile : ceci caractérise la capacité du matériau à résister à la propagation d'une fissure ou d’une perforation, ou à absorber l'énergie d'un choc.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par « matériau souple et ductile » un matériau non autoportant (souple), apte à être percé sans se déchirer (ductile) lors de l’introduction d’une extrémité des armatures métalliques.
Par opposition, on entend par « matériau rigide et cassant » un matériau autoportant (rigide), généralement dur, qui ne peut pas être percé par les armatures métalliques sans se casser ou se fissurer (cassant).
On remarque qu’en général, un matériau rigide est généralement cassant (ou « fragile »), car il résiste mal aux chocs et à la propagation des fissures/perforations. Au contraire, un matériau souple est généralement ductile, car la déformation plastique absorbe une partie de l'énergie de déformation et donc empêche la rupture complète par propagation de la déchirure.
À titre d’exemple non limitatif, on connaît le PVC rigide et le PVC souple. Ces deux matériaux, à base de poly(chlorure de vinyle), se distinguent par leurs additifs (composition et concentration), le PVC souple comprenant des plastifiants. Parmi les plastifiants les plus communs se trouvent des esters tels que les adipates, azélates, benzoates, citrates, cyclohexanoates, orthophtalates, sébaçates, téréphtalates et trimellitates.
Ces éléments sont connus de l’homme du métier qui est parfaitement en mesure de choisir le matériau souple pour permettre sa perforation à la fois lors de l’insertion des extrémités des armatures métalliques, et lors du retrait du boîtier après la solidification du matériau de construction.
Un exemple non limitatif de caractérisation de PVC rigide, pour les tampons et l’ensemble du profilé à l’exception de la face de sortie, est donné ci-dessous :
Propriétés Unités PVC rigide PVC souple Physiques Masse volumique g/cm3 1,38 - 1,40 1,30 - 1,70 Absorption d'eau 24 heures, 23°C en % 0,07 - 0,4 Saturation 0,1 Retrait au moulage en % 0,4 - 0,5 0,8 - 3 Mécaniques Contrainte au seuil (rupture) MPa (45 - 60) (10 - 20) Allongement au seuil (rupture) en % (20 - 70) (200 - 500) Module de traction MPa 2200 - 3000 Module de flexion MPa 2000 Résistance au choc Kj/m2 240-NB IZOD non entaillé 4 - 6 23° C entaillé 4 - 7 IZOD non entaillé 3 - 5 -30° C entaillé Dureté shore D 20 - 40 Thermiques Transition vitreuse °C 75 - 80 -10 à -40 Résistance continue °C 60 -35 à +70 Fusion (MO) °C 160 - 170 140 - 170 Injection °C 170 - 190 Electriques Résistivité transversale Ω/cm 10 16 1 à 100.10 12 Avec NB : PAS DE RUPTURE
La présente un premier mode de réalisation d’un boîtier d’attente 1 selon l’invention pour la mise en place d'armatures de liaison métalliques dans un matériau de construction tel que du béton. Le boîtier 1 comprend : - une portion d’un profilé 10 selon l’invention, détaillé ci-après ; - au moins une armature métallique 20 dont une première partie 20a est introduite dans le profilé et une deuxième partie 20b est agencée à l’extérieure du profilé 1 ; et - un tampon 30 rapporté à chaque extrémité de la portion de profilé, chaque tampon 30 étant de forme complémentaire à la section du profilé pour le fermer hermétiquement.
Les embouts de connexion A à G permettent respectivement de réaliser des interventions différentes à savoir : L’embout de connexion A permet injection d’anesthésiant dentaire ; L’embout de connexion B permet le remplissage et la distribution de tout type de liquide comme du désinfectant pour le nettoyage des canaux dentaire lors d’une dévitalisation ; L’embout de connexion C permet la distribution du fluide résultant de capsules de mélange poudre / liquide ; L’embout de connexion D permet l’application des capsules dites « petite capsule » contenant des pâtes plus ou moins visqueuses ; L’embout de connexion E permet l’application de pâte molle comme pour le moulage d’empreinte dentaire ; L’embout de connexion F permet l’application de tout type de pâte plus ou moins visqueuse pré rempli industriellement comme par exemple un composite dentaire ; L’embout de connexion G de type double seringue permet l’application de deux pâtes de tous types, mixées au travers d’un mélangeur ;
Le dispositif de distribution 100 comporte dans sa partie interne et comme décrit dans le brevet WO2019186072 appartenant au demandeur des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout A à G choisi, un moteur électrique entrainant un piston de poussée permettant d’agir sur l’embout préalablement fixé.
Le dispositif de distribution 100 peut être positionné sur un support de recharge 600 permettant de charger les batteries prévues à l’intérieur dudit dispositif, lesdites batteries permettant par exemple l’entrainement du moteur électrique, l’alimentation de la carte électronique de pilotage et des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi.
Dans notre exemple décrit ci-après les modes et sous modes du programme de pilotage sont ceux proposés dans le domaine dentaire.
Bien évidement et sans pour cela limité la portée de l’invention ces modes et sous modes peuvent être appliqués à d’autres domaines, tel que par exemple mais de manière non limitative les domaines médicaux comme déjà indiqué préalablement.
On a illustré en figures 5 et 13 un schéma et un organigramme montrant les différentes étapes du procédé de distribution suivant la présente invention pour la mise en œuvre par un utilisateur U du dispositif de distribution 100.
La première étape ET1, consiste en ce que l’utilisateur U peut prendre le dispositif de distribution 100 sur son support de recharge 600 ou n’importe où ce dernier peut se trouver.
La seconde étape ET2, permet suivant l’acte à réaliser à l’utilisateur U de choisir un embout de connexion dans la gamme d’embout A à G dont chacun présente une fonction préalablement définie.
La troisième étape ET3, permet à l’utilisateur U de procéder à la mise en place et à l’immobilisation de l’embout de connexion choisi dans la gamme d’embout A à G à l’intérieur du dispositif de distribution 100. Lorsque l’embout de connexion est fixé à l’intérieur du dispositif de distribution 100 ce dernier permet d’activer des moyens de reconnaissance logés dans ledit dispositif de distribution. Les moyens de reconnaissance de type mécanique ou électronique permettent d’initialiser un programme de pilotage chargé dans la carte électronique de pilotage et correspondant à l’embout A à G choisi. Le programme de pilotage contrôle si l’embout choisi A à G présente différent mode et ou sous mode de fonctionnement selon l’étape A1 .
La quatrième étape ET4, permet à l’utilisateur U, lorsque le programme de pilotage est initialisé, de sélectionner si cela est nécessaire en fonction de l’embout de connexion A à G et au moyen d’au moins un bouton de commande 300 un mode particulier de fonctionnement parmi le ou les différents modes proposés par le programme de pilotage.
La cinquième étape ET5 consiste en ce que l’utilisateur U vient positionner le dispositif de distribution 100 dans la zone de travail dans laquelle doit se trouver l’embout A à G. Dans notre exemple de réalisation non limitatif l’utilisateur U vient placer par exemple l’embout préalablement sélectionné dans la bouche d’un patient P afin de réaliser le traitement nécessaire à la séquence de soins voulue (infiltration, irrigation, pose matériau reconstruction, pose pâte d’impression …etc).
La sixième étape ET6 permet à l’utilisateur U d’actionner un bouton de pilotage 400 afin de permettre l’avancée automatique d’un piston de poussée entrainé par un moteur électrique logé à l’intérieur du dispositif de distribution 100 jusqu’à sa position initiale selon le programme de pilotage préalablement déterminé.
Selon la septième étape ET7, l’utilisateur U maintient appuyé le bouton de pilotage 400 permettant de lancer le programme de pilotage selon les fonctions préalablement déterminées, pour entrainer le piston de poussée logé dans le dispositif de distribution 100 afin d’agir sur l’embout A à G et la distribution dudit produit.
Selon la huitième étape ET8, l’utilisateur U double clique et maintient appuyé le bouton de pilotage 400 permettant de lancer le programme de pilotage selon les fonctions préalablement déterminées, pour entrainer le piston de poussée logé dans le dispositif de distribution 100 afin d’agir sur l’embout A à G et la distribution dudit produit.
Selon la neuvième étape ET9, l’utilisateur U maintient appuyé le bouton de retrait 500 permettant de lancer le programme de pilotage selon les fonctions préalablement déterminées, pour entrainer le piston de poussée logé dans le dispositif de distribution 100 afin d’agir sur l’embout B.
Selon la dixième étape ET10, l’utilisateur U double clique le bouton de retrait 500 permettant de lancer le programme de pilotage selon les fonctions préalablement déterminées, pour entrainer le piston de poussée logé dans le dispositif de distribution 100 afin d’agir sur l’embout B. Lors de cette étape l’utilisateur U doit vérifier si le soin est terminé selon A2 et passer aux étapes suivantes. Si ce n’est pas le cas, il peut revenir à la fin de l’étape ET6.
On entend ici par puissance nominale la puissance reçue par un appareil quand il fonctionne dans des conditions normales. Elle s’exprime en Watt (W) ou kilowatts (kW). Elle est indiquée par le fabricant de l’appareil. En d’autres termes, la puissance idéale électrique fournie à un appareil électrique correspond à sa puissance nominale. La fourniture d’une puissance supérieure à la puissance nominale occasionne un risque de détérioration de l’appareil et la fourniture d’une puissance inférieure à la puissance nominale peut occasionner un rendement en deçà de ses capacités optimales.
On dénomme thermoplongeur électrique un dispositif qui comporte une zone chauffante destinée à être mise au contact du métal à chauffer, et une zone non chauffante permettant de faire le lien entre la zone chauffante et un boîtier d'alimentation électrique. La zone chauffante comporte un élément chauffant interne porté à haute température par le passage d'un courant électrique ; il s’agit d’un chauffage résistif. Cet élément chauffant interne transmet sa chaleur à une gaine constituant le corps du thermoplongeur, qui transmet à son tour la chaleur au métal ou à l'alliage à fondre ou à maintenir à l’état liquide. Le mécanisme de transmission de la chaleur de la gaine du thermoplongeur vers le métal dans le four se fait de manière la plus efficace par conduction, lorsque le thermoplongeur est immergé dans du métal liquide ou lorsque sa gaine touche sur une fraction significative de sa surface du métal solide. En dehors de ces zones de contact direct le transfert thermique entre la gaine et le métal contenu dans le four est radiatif et/ou convectif. Selon l’invention, le procédé comporte au moins deux étapes, à savoir une première étape dite amorçage, et une deuxième étape dite fusion. L’étape d’amorçage vise à créer à partir d’une charge de métal solide un pied de bain liquide. L’étape de fusion vise à fondre le reste du métal solide dans ledit pied de bain, qui va alors monter pour engloutir la totalité du métal chargé dans le four.
C’est à ce point que l’on passe à une troisième phase dite de maintien, qui vise à obtenir et maintenir un contrôle fin de la température du métal liquide en vue de son utilisation dans une machine de moulage. Cette phase de maintien correspond à une utilisation habituelle des thermoplongeurs selon l’état de la technique. Pendant la phase de maintien on peut rajouter, de préférence de manière périodique ou continue, des faibles quantités de métal solide au fur et à mesure que du métal liquide est consommé par la machine de coulée.
La phase d’amorçage peut être précédée d’une phase dite de préchauffage, qui vise à préchauffer le four, à vide ou avec une faible charge de métal solide, avant de le charger avec la charge de métal solide prévue pour la fusion. Chacune des phases nommées ci-dessus se caractérise par une certaine puissance électrique fournie au thermoplongeur, comme cela sera expliqué ci-dessous.
Selon l’invention, lors de l’étape d’amorçage le thermoplongeur est mis au contact de métal non ferreux solide, ou dans l’immédiate proximité de métal non ferreux à l’état solide disposé dans la cuve. On entend par là qu’aucun métal liquide ne se trouve en contact avec le thermoplongeur avant l’étape d’amorçage, ou que le thermoplongeur est au moins partiellement dénoyé, c’est-à-dire que la partie chauffante du thermoplongeur est au contact de l’air. Plus précisément, le métal non ferreux solide est déversé ou déjà présent dans la cuve préalablement à l’étape d’amorçage, de sorte à ensevelir au moins en partie le thermoplongeur. Bien entendu, la géométrie de l’amoncellement des morceaux de métal non-ferreux solide pourra comporter des poches d’air de sorte que le thermoplongeur sera au contact direct du métal non ferreux par endroits et séparé du métal en d’autres endroits.
Lors de cette étape d’amorçage, une puissance électrique dite « initiale » correspondant à une fraction de la puissance nominale dudit thermoplongeur électrique est fournie audit thermoplongeur électrique. Cette puissance électrique doit être suffisamment élevée pour permettre l’échauffement progressif du métal qui entoure le thermoplongeur, mais suffisamment faible pour éviter sa dégradation prématurée. Pendant cette phase d’amorçage, la chaleur délivrée par le thermoplongeur est dissipée par conduction avec le métal solide, et/ou par rayonnement vers le métal solide. La dissipation par conduction étant plus efficace pour chauffer le métal solide, il est préférable que le thermoplongeur soit en contact direct avec du métal solide.
Lors de l’étape de fusion, le thermoplongeur est au moins partiellement en contact avec du métal fondu, c’est-à-dire au moins une partie de sa gaine plonge dans du métal liquide. La chaleur délivrée par le thermoplongeur, issue de la puissance électrique dite initiale fournie au thermoplongeur, est alors au moins en partie, et de préférence principalement, dissipée par conduction. Pendant cette étape de fusion, la quantité de métal liquide augmentera au fur et à mesure que le métal solide fond, soit en contact avec le métal liquide, soit en contact avec le thermoplongeur.
Lors de l’une et/ou l’autre de ces deux étapes, on peut ajouter du métal solide dans la cuve ; ce métal solide ajouté (tout comme le métal solide initialement présent dans la cuve lorsque l’étape d’amorçage débute) peut être préchauffé à l’extérieur du four à une température comprise entre la température ambiante et le point de fusion du métal. L’ajout de métal à la cuve lors de l’étape de fusion peut se faire directement dans le métal liquide.
Selon une caractéristique du procédé selon l’invention, le transfert de chaleur du thermoplongeur vers le métal solide se fait donc, dans un premier temps, par rayonnement et convection, d’une part, et/ou par conduction, d’autre part, avec le métal solide au contact du thermoplongeur, puis progressivement par le contact direct du thermoplongeur avec le métal non ferreux liquide produit par fusion. Le procédé ainsi mis en œuvre présente donc une bonne efficacité énergétique, c’est-à-dire que proche de la totalité de l’énergie consommée est effectivement transférée au métal. A titre indicatif, la demanderesse estime que le procédé objet de la présente demande requiert deux fois moins d’énergie qu’un procédé de fusion par induction pour fondre la même quantité de métal. La valeur de la puissance initiale fournie au thermoplongeur pendant la phase d’amorçage dépend avantageusement de la charge de démarrage et de la qualité du contact thermique entre le thermoplongeur et le métal. Lorsque le thermoplongeur est en contact avec de la poudre, de granules ou de copeaux de métal, cette valeur peut être supérieure par rapport au cas où le thermoplongeur est entouré de squelettes de tôles assurant un contact thermique moins bon, et/ou elle peut être augmentée plus rapidement. Toutes les valeurs de puissance électrique fournie au thermoplongeur sont exprimés ici en pourcentage de la valeur puissance nominale du thermoplongeur, qui est fixée par le fabriquant pour assurer un fonctionnement optimal sans endommager le dispositif thermoplongeur.
Pendant la phase optionnelle de préchauffage du four on préchauffe les réfractaires et l’air du four, l’air pouvant atteindre une température de l’ordre de 600 °C, sans métal solide ou avec une charge de métal solide faible. Cela doit se faire à une puissance électrique très faible.
Dans des modes de réalisation, la puissance électrique initiale fournie au thermoplongeur électrique pendant la phase d’amorçage est une puissance non nulle inférieure à 30%, de préférence inférieure à 15 %, et encore plus préférentiellement inférieure à 10 %, de la puissance nominale du thermoplongeur électrique. Cette puissance initiale peut être augmentée par la suite, progressivement ou par paliers.
Dans un mode de réalisation, la puissance électrique initiale fournie au thermoplongeur électrique pendant la phase d’amorçage est une puissance non nulle comprise entre environ 0,5 % et environ5 % de la puissance nominale du thermoplongeur électrique.
Dans un mode de réalisation, on augmente pendant l’étape d’amorçage la puissance fournie au thermoplongeur à partir d’une valeur très faible, typiquement comprise entre environ 0,5 % et environ 5 % (et de préférence entre environ 0,5 % et environ 2,5 %), à raison d’environ 1 % à 3 % par heure, jusqu’à la transition vers l’étape de fusion.
Lors de l’étape de fusion, la puissance électrique fournie au thermoplongeur électrique peut être augmentée progressivement ou par paliers sur une période de temps longue. Par exemple, la période de temps longue est au moins égale à 8 heures.
Dans des modes de réalisation avantageux, le procédé objet de l’invention comporte en outre une étape de maintien à l’état liquide du métal fondu dans laquelle la puissance fournie audit thermoplongeur électrique est commandée en fonction d’une température mesurée dans la cuve ou sur le thermoplongeur. Lors de cette étape de maintien le métal liquide peut être prélevé de la cuve pour être introduit dans la machine de moulage ; pour assurer la bonne qualité du procédé de moulage il est nécessaire de contrôler la température du métal liquide lors de l’étape de maintien. Dans un mode de réalisation particulier de cette étape de maintien, on ajoute, de préférence de manière périodique, une quantité de métal solide bien défini au métal liquide, afin de remplacer le métal consommé par la machine de moulage.