INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’exposé de l’invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée d’exemples de réalisation, donnés ci-après à titre illustratif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
illustre un premier exemple de réalisation d’un dispositif urbain de production d’ombre selon l’invention ;
montre une variante de réalisation d’un écran du dispositif urbain de production d’ombre selon l’invention ;
montre un premier mode de réalisation d’un élément de liaison du dispositif urbain de production d’ombre de la dans une première position ;
montre le premier mode de réalisation d’un élément de liaison du dispositif urbain de production d’ombre de la dans une deuxième position ;
montre un deuxième mode de réalisation d’un élément de liaison du dispositif de production d’ombre de la selon deux angles de vue ;
L’invention permet de fournir une composition lubrifiante multi-service puisqu’elle peut être appliquée indifféremment sur de surfaces d’aluminium et des surfaces d’acier.
L’invention permet de fournir une composition lubrifiante ayant un bon profil toxicologique et un faible impact sur l’environnement.
L’invention permet de fournir une composition lubrifiante qui ne génère pas de dépôt d’huile sur le sol, ce qui augmente la sécurité des opérateurs.
La composition lubrifiante selon l’invention présente des propriétés de lubrification améliorées, sur l’aluminium mais également sur l’acier.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne une composition lubrifiante comprenant de l’eau et : - de 1 à 60% en poids, de préférence de 5 à 50% en poids, de préférence encore de 10 à 40% en poids, de polyalkylène glycol, de 0,5 à 30% en poids, de préférence de 1 à 20% en poids, de préférence encore de 2 à 15% en poids, de polyétheramine, par rapport au poids total de la composition lubrifiante, ladite composition lubrifiante pouvant être sous forme d’une solution ou sous forme d’une émulsion, de préférence sous forme d’une solution.
Polyalkylène glycol (PAG) Selon un mode de réalisation, le ou les PAG de la composition lubrifiante selon l’invention sont choisis parmi les PAG comprenant des motifs oxyde d’alkylène comportant de 2 à 16 atomes de carbone, de préférence de 2 à 8 atomes de carbone, de préférence encore de 2 à 4.
Selon un mode de réalisation, le ou les PAG mis en œuvre dans la composition lubrifiante selon l’invention répond à la formule (I) :
R-(OA) z OH (I)
R représente un atome d’hydrogène ou groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 5 atomes de carbone ;
A, tous identiques ou différents, représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 2 à 16 atomes de carbone, de préférence de 2 à 8 atomes de carbone, de préférence encore de 2 à 4 ;
z représente un entier supérieur ou égale à 2, de préférence un entier supérieur ou égal à 4.
Selon un mode de réalisation, le ou les PAG de la composition lubrifiante selon l’invention sont choisis parmi les poly(éthylène glycol) (PEG), les poly(propylène glycol) (PPG), les copolymères blocs comprenant des motifs oxyde d’éthylène et des motifs oxyde de propylène, et leurs mélanges, de préférence parmi les copolymères blocs comprenant des motifs oxyde d’éthylène et des motifs oxyde de propylène et leurs mélanges, de préférence encore parmi les copolymères dibloc oxyde d’éthylène-oxyde de propylène et les copolymères tribloc oxyde de propylène-oxyde d’éthylène-oxyde de propylène et leurs mélanges.
Par « copolymères blocs comprenant des motifs oxyde d’éthylène et des motifs oxyde de propylène » au sens de la présente invention, on entend des copolymères comprenant au moins un bloc issu de la polymérisation d’éthylène glycol et au moins un bloc issu de la polymérisation de propylène glycol. Ils peuvent alors être dénommés PEG/PPG.
Par « copolymères dibloc oxyde d’éthylène-oxyde de propylène » au sens de la présente invention, on entend des copolymères constitués de deux blocs, un bloc issu de la polymérisation d’éthylène glycol et un bloc issu de la polymérisation de propylène glycol. Ils peuvent alors être dénommés PEG-PPG.
Par « copolymères tribloc oxyde de propylène-oxyde d’éthylène-oxyde de propylène » au sens de la présente invention, on entend des copolymères constitués de trois blocs, séquencés, un bloc issu de la polymérisation de propylène glycol, un bloc issu de la polymérisation d’éthylène glycol et un bloc issu de la polymérisation de propylène glycol (dans cet ordre). Ils peuvent alors être dénommés PPG-PEG-PPG.
Ces opération de montage du module d’habitation 1 selon l’invention nécessitent environ une heure à une équipe formée par quatre opérateurs et disposant d’un bras de levage motorisé.
Tel qu’illustré par la et afin d’agrandir la surface habitable, plusieurs modules d’habitation 1 peuvent être assemblés les uns aux autres de manière modulaire par deux de leurs panneaux latéraux longitudinaux ou transversaux (l’assemblage par les panneaux longitudinaux étant toutefois à privilégier de sorte à éviter l’effet couloir).
Pour ce faire et afin de libérer entièrement leur espace interne, les panneaux latéraux à accoler doivent auparavant être débarrassés de leurs peaux intérieure 520 et extérieure 530, de leurs plaques isolantes 540 et de leurs montants 512.
Les cadres rectangulaire périphériques 511des de ces deux panneaux latéraux peuvent ensuite être assemblés l’un à l’autre par vissage par l’intermédiaire de plusieurs vis 760 traversant leurs montants respectifs ainsi que de plusieurs platines d’attache 770 venant se fixer sur leurs longerons inférieurs respectifs.
Lorsqu’une telle configuration modulaire est prévue dès le départ, il est également envisageable de proposer des panneaux latéraux nus constitués uniquement par le cadre rectangulaire périphériques 511.
Selon des variantes de réalisation non représentées, certains éléments du module d’habitation préfabriqué selon l’invention peuvent être conformés autrement. Les panneaux de plancher, de toit et latéraux peuvent ainsi être constitués dans d’autres matériaux et présenter une structuration différente. Tel peut également être le cas pour les accessoires de montage utilisés.
D’une manière générale, on rappellera que la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites et représentées, mais englobe également toutes les variantes d’exécution à la portée de l'homme du métier.
Raccord de gouttière L’objet de l’invention est un raccord de gouttière à titre d’un composant d’un système de gouttière utilisé dans des systèmes de drainage de toiture.
Dans l’état de la technique, des raccords de gouttière dotés de sections transversales en forme de C pour gouttières carrées sont connus. D’après la description du modèle d’utilité polonais PL126671 U, entre autres, un raccord de gouttière d’une gouttière constituée de poly(chlorure de vinyle) (PVC) est connu, ayant des éléments de montage perforés, une âme et des bras avant et de fixation, dans lequel le bras avant a, sur le côté interne, au moins deux pinces de verrouillage, ou une pluralité de celles-ci, agencées de manière sensiblement symétrique vers l’intérieur du raccord, chaque bras se terminant par une saillie de verrouillage descendante, et le bras de fixation a, au niveau de son bord, au moins deux pinces de verrouillage, ou une pluralité de celles-ci, agencées de manière sensiblement symétrique vers l’intérieur du raccord, et un joint le long du bord de chaque sortie de raccord.
Entre autres, d’après la demande de modèle d’utilité polonais W.128472, un raccord de gouttière pour gouttières carrées constituées de tôle d’acier du type douille est connu, de sorte que la sortie de la douille (2) de la première gouttière R1 raccordée soit en affleurement avec le plan externe de la goulotte de la gouttière R1, tandis que la deuxième gouttière R2 raccordée a une extrémité nue (1) d’une certaine longueur x1, qui est une section de la goulotte de gouttière, sans bourrelets, gaufrée avec un gaufrage (6) parallèle au plan de la goulotte de la gouttière R2, vers l’intérieur de la goulotte d’une épaisseur des gouttières R1 et R2, et une bande, sur le côté de la douille (2), de longueur x2 = x1 du bourrelet arrière de la première gouttière R1 raccordée, est séparée par une encoche (4) transversale à la gouttière en une languette de pincement (3) et est déviée, lors de la mise en place avant assemblage, hors des confins de la première gouttière R1 raccordée.
Des solutions de raccord de gouttière commercialisées par les concurrents sont également connues, tels que Galeco Sp. z o.o., divulgué au lien en date d’accès du 12.04.2022 : https://galeco.pl/produkty/system-rynnowy-galeco-pvc2/elementy/135-70x80 ou Bevo Sp. z o.o. divulgué au lien en date d’accès du 12.04.2022 : https://www.bevo.pl/wszystkie-produkty/ksztaltki-i-zlaczki/pvc-ksztaltki-i-zlaczki-do-rurrynien/rwa-ksztaltki-izlaczki/element-laczacy-12760?c=6768 et au lien du vendeur ANPLAST Andrzej Grabowski en date d’accès du 12.04.2022 - https://www.anplast.pl/lacznik-simp-braz-081113,3,11257,730, dédiées aux gouttières carrées.
L’objectif de la solution est d’éliminer le désagrément d’installation associé au montage d’éléments de gouttière au stade du montage de la gouttière dans le raccord de gouttière. La solution selon l’invention résout le problème technique du document. La solution permet une installation simple d’une gouttière à l’aide de la méthode dite d’encliquetage, sans exposer les pièces montées à des fissures. De plus, la conception du raccord, par le biais du fond mis en forme de manière appropriée et de l’inclinaison des bras, permet une étanchéité précise du système constitué d’un raccord et d’une gouttière en coopération de forme avec le raccord. Le positionnement de courbes de bras permet à la structure de raccord de gouttière d’être rigidifiée dans le cas où le matériau est exposé aux conditions atmosphériques.
Le raccord de gouttière est doté d’une section transversale en forme de C, dotée de pinces de verrouillage agencées de manière symétrique et faisant face vers l’intérieur ; muni, à chaque sortie, de joints à lèvres multiples insérés dans des rainures de joint ; muni de courbes externes au niveau des bords des bras, ayant un fond doté d’une surface arquée arrondie et de bras munis de pinces de verrouillage sous la forme d’une courbe segmentée arquée vers l’intérieur des extrémités libres des bras dotés d’une extrémité rectiligne, les bras étant inclinés vers l’extérieur d’une manière telle que la distance L 3 entre les centres des rayons R 3 du coude des pinces de verrouillage soit plus grande que la distance L 2 entre les centres des rayons R 2 du coude des bras s’étendant à partir du fond.
Avantageusement, les courbes externes sur les bords libres des bras du raccord de gouttière sont positionnées par sections entre les pinces de verrouillage.
Avantageusement, la largeur S 1 de la paroi de bras au niveau de la section comprenant les courbes externes est 1/3 de la largeur de la totalité de la paroi de bras, dans lequel S 1 = S 2 .
Avantageusement, les parois de bras sont munies, sur une surface de segment, de deux paires de saillies longitudinales, qui sont positionnées de manière centrale sur cette surface correspondant à la surface de l’emplacement des rainures de joint situées sur la surface interne des parois de chaque bras.
Il est nécessaire de disposer d'un cercueil léger et fiable, qui présente une finition et un aspect de qualité, durable et écologique et qui convient à la crémation et/ou au compostage. Le besoin existe en outre de fabriquer un tel cercueil de manière simple et efficace.
Il existe également un besoin similaire pour d'autres applications de telles parois améliorées à fabriquer facilement et efficacement, par exemple, légères, robustes, durables et fiables. Ces parois peuvent ensuite être utilisées, par exemple, comme boîte, caisson, panneau, etc., notamment dans les applications où on recherche une réduction du poids et/ou une augmentation de la durabilité.
Résumé Selon un premier aspect, on propose un procédé de fabrication d'une paroi comportant les étapes suivantes : - fourniture d’une paroi de base en forme de plaque faite d'un premier matériau ; - application dans la paroi de base d’une ou plusieurs rainures pour le contour de la paroi ; - remplissage de la ou des rainures en fixant une ou plusieurs lattes faite(s) d'un second matériau pour former le contour de la paroi ; et - application d'une couche de revêtement au moins sur un côté de la paroi où ont été appliquées les rainures.
On fabrique ainsi une paroi légère tout en conservant une résistance suffisante. L'application de la couche de revêtement sur le côté dans lequel les rainures ont été appliquées renforce l'ensemble, ce qui permet de fabriquer une unité légère et solide. La réalisation du contour dans un matériau différent de celui de la paroi de base en forme de plaque permet d'obtenir un aspect plus qualitatif de la paroi, en particulier lorsque le matériau de la paroi de base en forme de plaque est recouvert et que seul le contour de l'autre matériau reste visible. On obtient ainsi de plus une paroi plus robuste puisque le contour est typiquement la partie la plus exposée aux risques d'endommagement. En outre, il est possible de produire une paroi plus légère en utilisant un matériau plus léger pour la paroi de base, par exemple, alors que les lattes peuvent encore garantir une résistance supérieure à celle de la paroi de base, par exemple. Enfin, ce procédé offre un moyen efficace et facile de fabriquer la paroi. Les rainures formant une sorte de moule pour l’application des lattes, cette opération peut être réalisée très facilement et rapidement. La fixation des lattes peut également se faire très facilement et rapidement, par exemple en appliquant de la colle dans les rainures avant de les appliquer. En outre, ce procédé peut être mis en œuvre à l'aide du même équipement que celui déjà utilisé pour la fabrication de parois connues, telles que les parois constituées d'une plaque entière faite d'un seul matériau. Il est clair par ailleurs que les rainures peuvent également être désignées comme des encoches, ou comme un sillon.
Selon un mode de réalisation, il est prévu un procédé par lequel la couche de recouvrement est appliquée de manière à recouvrir et à relier au moins une partie des lattes et au moins une partie du premier matériau.
De cette manière, le côté dans lequel la rainure est appliquée, en particulier, est renforcé, ce qui permet d'obtenir un ensemble solide.
Selon un mode de réalisation, un procédé est fourni par lequel le premier matériau par rapport au second matériau comprend au moins l'une des caractéristiques suivantes : - un poids inférieur ; - une résistance à la traction plus faible ; - une plus faible rigidité ;
- une meilleure compostabilité ; - une biodégradabilité améliorée - une combustibilité meilleure et/ou plus rapide, et/ou dans lequel le premier matériau comprend, consiste essentiellement en, ou consiste en au moins l'un des éléments suivants : - du papier ou du carton ; - du carton ondulé ; - un panneau alvéolaire en carton, et/ou dans lequel le deuxième matériau comprend, consiste essentiellement en, ou consiste en au moins l'un des éléments suivants :
- bois ; - bois composite ; - métal ; - plastique.
Selon un mode de réalisation, le procédé prévu comporte l'étape suivante : - la fabrication du contour de la paroi en bordant les lattes appliquées dans les rainures de manière à ce que les lattes forment le périmètre extérieur de la paroi.
Selon un mode de réalisation, il est prévu un procédé par lequel l' application d'une ou de plusieurs rainures et/ou la bordure des lattes appliquées dans les rainures est réalisée par une ou plusieurs des opérations suivantes : - une opération de fraisage ; - une opération de sciage ; - une opération de rabotage ; - une opération de découpe.
Selon un mode de réalisation, on propose un procédé selon lequel : - les rainures sont appliquées dans la paroi de base de telle sorte qu'elles ne traversent pas complètement la paroi de base; - le contour de la paroi est fabriqué en bordant la paroi le long d'une trajectoire entourant le contour de la paroi et traversant complètement la paroi de base ; et/ou - la largeur des lattes appliquées dans les rainures est réduite lors du bornage.
Selon un mode de réalisation, le procédé prévu comporte l'étape suivante : - le fraisage d'une ou plusieurs rainures dans la paroi de base pour les nervures de renforcement de la paroi ; - le remplissage de la ou des rainures en fixant une ou plusieurs lattes faite(s) d'un second matériau pour former les nervures de renforcement de la paroi.
Selon un mode de réalisation, il est prévu un procédé par lequel un adhésif est appliqué dans les rainures et/ou sur les lattes, de préférence avant que les lattes ne soient appliquées dans les rainures.
Selon un mode de réalisation, il est prévu un procédé par lequel, après l'application des lattes dans les rainures, une couche de revêtement est appliquée, au moins sur le côté de la paroi dans lequel sont appliquées les rainures. Selon un mode de réalisation optionnel, une couche de revêtement est également appliquée sur l'autre côté de la paroi.
La couche de revêtement sur le côté de la paroi où les rainures sont appliquées est configurée pour augmenter la résistance et/ou la rigidité de la paroi par rapport à la résistance et/ou la rigidité dans la condition dans laquelle les rainures ont été appliquées dans le premier matériau de la paroi de base.
La composition (M) peut également contenir un ou plusieurs ingrédients couramment utilisés dans ce type de produit tels que des solvants organiques ; des agents épaississants hydrophiles et lipophiles ; des charges ; des agents hydratants additionnels (également appelé agent humectants) ; des sels (sulfate de magnésium, chlorure de sodium) ; des actifs cosmétiques tels que des vitamines, des filtres UV solaires, des agents hydratants, des agents antioxydants.
De préférence la composition (M) ne se trouve pas sous la forme d’un bâton. Elle se trouve avantageusement sous forme fluide ou pâteuse, et de préférence sous forme fluide.
La fente oblongue a permis que la couture soit réalisée à travers sa lumière : il n’y a pas eu besoin de percer le plastique. A la place d’une fente unique, une série de trous aurait apporté un effet similaire. Grâce à la lumière préétablie, la couture E5 est réalisée en profitant de la lumière pour accéder à la mousse. Le fil de couture est manipulé lors de la couture à travers la lumière, mais il n’enserre pas de plastique. Il enserre l’intissé, la mousse et le revêtement.
Mais l’effet est obtenu parce que la couture a été réalisée après que le flan muni de sa mousse a été apposé et encollé contre l’insert muni également de sa mousse.
En on a représenté les éléments précédents, avec la mise en place du complexe 5 sur une tôle 60 d'intérieur de portière de véhicule automobile. La mise en place du complexe 5 est réalisée à l'aide d'un centreur 70 qui est un élément mécanique permettant de fixer des éléments sur une tôle 60, par exemple une tôle métallique. Le centreur 70, pour permettre la réalisation de la couture, est moulé séparément de l’insert, et rapportés à celui-ci par clipsage, encliquetage ou tout autre moyen après la couture et avant le montage à la tôle 60.
La figure permet également de visualiser un couvercle ou porteur 80 et les éléments de fenêtre 90.
On voit que le complexe 5 est placé sur le centreur 70, et ici pour l'illustration le point de couture 20 apparait au-dessus des éléments les plus externes du centreur 70. La figure permet de visualiser l'insert plastique 30, les différentes épaisseurs de mousse 40 et 50 et le revêtement extérieur 1. Dans la les deux épaisseurs de mousse 40 et 50 sont présentes sur toute la longueur du revêtement 1 tant que celui-ci est visible pour l'utilisateur, qui est le passager de la voiture. Néanmoins, en partie supérieure, le revêtement 1 est glissé sous le couvercle ou porteur 80, et les deux épaisseurs de mousse 40 et 50 ne se poursuivent pas à ce niveau : elles s’interrompent à l’approche du couvercle ou porteur 80.
La montre un autre mode de réalisation de l'invention, avec à nouveau un centreur, avec cette fois ci une tôle 160 et un centreur 170 qui permettent la mise en place d'un complexe 105 comprenant un insert plastique 130, deux couches de mousse 140 et 150, un revêtement 101 et un certain nombre de points de couture 120. Le centreur 170, comme précédemment, pour permettre la réalisation de la couture, est moulé séparément de l’insert, et rapportés à celui-ci par clipsage, encliquetage ou tout autre moyen, après la couture et avant le montage à la tôle 160.
Dans ce mode de réalisation, on a mis en place uniquement la couche de mousse externe 150, plus fine que la couche de mousse interne 140, sur toute la longueur du revêtement 101, la couche de mousse 140 s'interrompant, dans le plan de section, au milieu du centreur 170, car il n'est pas nécessaire d'avoir dans le mode de réalisation concerné une couche de mousse très épaisse sur toute la longueur du revêtement 101.
Comme précédemment, on a représenté un point de couture 120 au-delà de l'espace occupé par le centreur 170.
La montre une variante de réalisation dans laquelle l’insert plastique 230 n’a pas de fente, et pour laquelle la couture est faite à travers le plastique de l’insert : des points de couture sont percés au cours de la couture à travers le plastique avec une aiguille. Le fil de couture enserre la mousse mais aussi le plastique de l’insert 230. Il enserre le plastique, la mousse et le revêtement.
L’insert 230 peut aussi avoir un amincissement sur la moitié de son épaisseur - c’est-à-dire une fente non traversante, ce qui permet alors de faciliter la traversée du plastique par l’aiguille de couture - il peut ainsi rester 0,2 à 3 mm de plastique d’épaisseur. Ainsi, avec le même outillage pour mouler l’insert plastique, on peut finaliser un assemblage avec ou sans la couture.
À l’arrière de la couche de mousse 40, est présent une fine nappe d’intissé 35 qui permet au fil de couture de ne pas déchirer la mousse 40, mais dans ce mode de réalisation dans lequel l’insert plastique est encore présent pour la couture, l’intissé 35 n’est pas nécessaire et peut être supprimé.
Le point de couture utilisé est un point bourdon, zigzag, perlé, droit ou un autre point de couture. La couture peut être réalisée en se plaçant sur une face de l’assemblage ou sur l’autre. Le procédé permet d’avoir aisément des zones avec une épaisseur de mousse très épaisse, et d’autres avec une mousse plus fine.
Unité sanitaire de douche autonome et mobile Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une unité sanitaire de douche autonome et mobile. Elle s’applique, en particulier, dispositifs sanitaires de douche individuelle.
Certaines parties du littoral ne permettent pas d’avoir une alimentation en eau. Le but est de permettre de réaliser des installations permanentes, provisoires ou mobiles de sanitaires tels que des douches. Il s’agit de terrains de camping, ou caravaning, chantiers industriels, centres de loisirs ou stations de sports d'hiver, plage, littoral, salons, foires ou expositions, camps militaires ou hôpitaux de campagne.
L’eau de la douche doit être évacuée car avec l’utilisation de crème solaire crée des polluants. Par conséquent, l’eau issues des douches doit être traitée. Ces genres de dispositifs doivent respecter certains critères, tels que, les normes d'hygiène, tout en respectant l'écologie, ou d'être résistant tout en étant élégant, simple et discret.
Il est connu des systèmes de caravanes, conteneur, ou des remorques sanitaires autonomes contenant des douches et/ou lavabo. Ces remorques contiennent un ensemble de module de plusieurs douches et/ou lavabos, voire de toilettes, ainsi que des branchements hydrauliques et électriques.
Le ou les PAG mis en œuvre dans l’invention peuvent éventuellement comprendre des groupes terminaux alkyle, par exemple choisi parmi les alkyle linéaire ou ramifié comportant de 1 à 5 atomes de carbone. De préférence, le ou les PAG mis en œuvre dans l’invention ne comprennent pas de tels groupements terminaux alkyle.