INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième mode de réalisation, le dispositif de traitement acoustique 1 est installé à une extrémité d’une canalisation 8b qui participe à former l’entrée d’air 10 permettant d’alimenter en air frais le dispositif de génération d’un flux d’air 4. Même si le flux d’air circule dans la canalisation depuis l’entrée du flux d’air en direction du dispositif de génération d’un flux d’air 4, les ondes acoustiques émises par le dispositif de génération d’un flux d’air 4 lors de son fonctionnement se propagent quant à elle à travers la canalisation depuis le dispositif de génération d’un flux d’air 4 vers la bouche formant l’entrée 10 du flux d’air causant un désagrément auditif auprès de l’utilisateur. Plus particulièrement, dans l’exemple illustré, le dispositif de traitement acoustique 1 est disposé à une deuxième extrémité 82 de la canalisation 8b, c’est-à-dire à une extrémité de cette canalisation disposée au voisinage du dispositif de génération d’un flux d’air 4, le dispositif de traitement acoustique, ou absorbeur, étant disposé entre cette deuxième extrémité 81 et la paroi rigide délimitant le dispositif de génération d’un flux d’air et par laquelle le flux d’air est amené à pénétrer dans la chambre au sein duquel le ventilateur est disposé.
Tel qu’illustré sur la , il est possible de combiner ces deux modes de réalisation avec une première canalisation 8a qui s’étend entre le dispositif de génération d’un flux d’air 4 et le boîtier 6 et une deuxième canalisation 8b qui participe à former une bouche d’entrée d’air pour alimenter le dispositif de génération d’un flux d’air 4, l’installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé 2 comprenant un premier dispositif de traitement acoustique 1a installé à la première extrémité 81 de la première canalisation 8a et un deuxième dispositif de traitement acoustique 1b installé à la deuxième extrémité 82 de la deuxième canalisation 8b. L’intégration d’un dispositif de traitement acoustique 1 en bout de chacune des canalisations 8a, 8b limite ici la propagation des ondes acoustiques vers l’utilisateur de l’installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé 2, que ce soit pour les ondes acoustiques se propageant vers la bouche d’entrée 10 du flux d’air ou pour celles se propageant en direction du boîtier 6 de l’installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé 2.
On va maintenant décrire plus en détails le dispositif de traitement acoustique 1 en référence aux figures 1 à 5, en présentant différents exemples de réalisation les uns à la suite des autres.
Tel qu’illustré sur la , le dispositif de traitement acoustique 1 comprend au moins un corps cylindrique 12 dont une face interne 14 participe à délimiter un conduit 16 et au sein duquel un ensemble d’organes de résonance 18 est disposé. Le conduit 16 est configuré pour être constitutif de la canalisation 8a, 8b sur laquelle il sera installé. On entend ici que le flux d’air circulant dans la canalisation 8a, 8b circule également dans le conduit 16 à travers le corps cylindrique 12. Les ondes acoustiques se propageant à travers la canalisation 8a, 8b se propagent ainsi également à travers le corps cylindrique 12 et sont traitées au moins en partie par l’ensemble d’organes de résonance 18.
Une section du corps cylindrique 12 vue dans un plan perpendiculaire à un axe de révolution R dudit corps cylindrique 12 prend globalement une forme annulaire en délimitant ainsi un conduit 16 de section circulaire. Comme mentionné auparavant, le corps cylindrique 12 présente la face interne 14 participant à délimiter le conduit 16, et une face externe 20 en regard de l’extérieur du conduit 16. Globalement, une dimension mesurée le long d’une direction radiale entre la face interne 14 et la face externe 20 du corps cylindrique 12 est constante sur tout le pourtour du corps cylindrique 12 ainsi que le long de l’axe de révolution R.
A titre d’exemple, la dimension mesurée le long d’une direction radiale entre la face interne 14 et la face externe 20 du corps cylindrique 12 peut être de l’ordre de 32 mm.
Le corps cylindrique 12 comprend également deux faces latérales 24 s’étendant entre la face interne 14 et la face externe 20, dont l’une des faces latérales 24 est particulièrement visible sur la . Les faces latérales 24 sont configurées pour être en contact d’un bord de la canalisation 8a, 8b de sorte que le corps cylindrique 12 prolonge la canalisation 8a, 8b le long de l’axe de révolution R dudit corps cylindrique 12.
Le corps cylindrique 12 comprend un dispositif de fixation 26 à une canalisation 8a, 8b, le dispositif de fixation 26 comprenant au moins une paroi d’emmanchement 28 faisant saillie d’une face latérale 24 du corps cylindrique 12 le long de l’axe de révolution R. Le dispositif de fixation 26 est configuré pour coopérer avec la canalisation 8a, 8b afin de rendre solidaire le dispositif de traitement acoustique 1 de la canalisation 8a, 8b.
Tel qu’illustré sur la , la paroi d’emmanchement 28 présente un profil incurvé s’inscrivant au moins partiellement dans un cercle de diamètre compris entre le diamètre du cercle dans lequel s’inscrit une face externe 20 du corps cylindrique 12 et le diamètre du cercle dans lequel s’inscrit la face interne 14 du corps cylindrique 12.
La paroi d’emmanchement 28 présente ici plusieurs tronçons 30 régulièrement répartis angulairement autour de l’axe de révolution, un tronçon 30 étant séparé d’un tronçon 30 voisin par une rainure 32. Tel que représenté sur la , la paroi d’emmanchement 28 comprend quatre tronçons 30 délimités par quatre rainures 32, chaque rainure 32 étant diamétralement opposée à une autre rainure 32. Cette formation particulière permet notamment de faciliter le montage du dispositif de traitement acoustique 1 sur la canalisation 8a, 8b en donnant une souplesse à chacun des tronçons 30 au montage du dispositif de traitement acoustique 1 sur la canalisation 8a, 8b.
Selon un mode de réalisation particulier, le corps cylindrique 12 comprend un premier dispositif de fixation 26 faisant saillie de l’une des faces latérales 24 du corps cylindrique 12 et un deuxième dispositif de fixation 26 faisant saillie de l’autre face latérale 24 du corps cylindrique 12 à l’opposé du premier dispositif de fixation 26. Chacun des dispositifs de liaison 26 coopérant ainsi avec une portion de la canalisation 8a, 8b de sorte que le dispositif de fixation 26 soit solidaire de la canalisation 8a, 8b par chacune de ses faces latérales 24.
Les inventeurs étaient conscients que, comme différents carburants peuvent avoir des propriétés différentes tout en restant conformes aux normes, l’utilisation de SAF ou de mélanges kérosène-SAF peut modifier le déversement souhaité dans des conditions données. En particulier, la teneur en SAF augmente, un déversement souhaité peut généralement diminuer. Une ou plusieurs soupapes associées à la pompe 108, avec la ligne de retour de carburant 46, et/ou aux systèmes ou composants auxiliaires à l’aide du carburant 45 peuvent être utilisées pour commander le déversement. La pompe 108 et les soupapes (non illustrées) et les lignes d’apport en carburant les raccordant ensemble forment un système d’apport en carburant 230, comme illustré sur la et la .
Angles « métal » de l’ailette et de la première pale
Pour la première pale 24 et la deuxième pale 26, on peut définir :
- un angle métal d’attaque de pale comme l’angle entre la tangente à la ligne de cambrure au bord d’attaque de la pale et l’axe ∆ de la turbomachine, l’angle étant orienté depuis l’axe ∆ vers la tangente, et
- un angle métal de fuite de pale comme l’angle entre la tangente à la ligne de cambrure au bord de fuite de la pale et l’axe ∆, l’angle étant orienté depuis l’axe ∆ vers la tangente.
Pour chaque profil d’ailette on peut définir :
- un angle métal d’attaque d’ailette comme l’angle entre la tangente 61 à la ligne de cambrure au bord d’attaque de l’ailette et l’axe ∆ de la turbomachine, l’angle étant orienté depuis l’axe ∆ vers la tangente 61, et
- un angle métal de fuite d’ailette comme l’angle entre la tangente 63 à la ligne de cambrure au bord de fuite de l’ailette et l’axe ∆, l’angle étant orienté depuis l’axe ∆ vers la tangente 63.
Dans le cas particulier des ailettes décrites dans cette invention, on peut choisir d’estimer les angles métaux en fonction de l’angle de cambrure local de la pale 24 ou 26.
Pour cela, on peut associer à chaque point de chaque ligne de cambrure 64 de chaque profil d’ailette une position axiale et une position radiale. Le point d’ailette est associé à un point référence d’une ligne de cambrure 66 d’un profil de la première pale 24, le point de référence présentant la position axiale et la position radiale du point d’ailette.
On peut associer à l’angle métal d’attaque d’ailette l’angle de cambrure local qui est l’angle orienté depuis l’axe ∆ à la tangente à la ligne de cambrure du profil de la première pale 24 au point référence associé. On peut choisir de décrire l’angle métal d’attaque d’ailette en référence à cet angle de cambrure local comme la différence entre cet angle métal et cet angle de cambrure local.
On peut associer à l’angle métal de fuite d’ailette l’angle de cambrure local qui est l’angle orienté depuis l’axe ∆ à la tangente à la ligne de cambrure du profil de la première pale 24 au point référence associé. On peut choisir de décrire l’angle métal de fuite d’ailette en référence à cet angle de cambrure local comme la différence entre cet angle métal et cet angle de cambrure local.
D’une manière générale, les ailettes décrites dans cette invention présentent en bord d’attaque et en bord de fuite du profil de tête et du profil de pied des angles métaux proches de l’angle de cambrure local. Plus précisément :
- l’angle formé par une première tangente à la ligne de cambrure du profil de tête d’ailette au bord d’attaque 30 et par une deuxième tangente à la ligne de cambrure du profil de la première pale au point référence associé au bord d’attaque du profil de tête d’ailette est inférieur ou égal en valeur absolue à 10 degrés ;
- l’angle formé par une troisième tangente à la ligne de cambrure du profil de tête d’ailette au bord de fuite 32 et une quatrième tangente à la ligne de cambrure du profil de la première pale au point référence associé au bord de fuite du profil de tête d’ailette est inférieur ou égale en valeur absolue à 10 degrés ;
- l’angle formé par une cinquième tangente à la ligne de cambrure du profil de pied d’ailette au point d’attaque 34 et une sixième tangente à la ligne de cambrure du profil de la première pale au point référence associé au point d’attaque 34 est inférieur ou égale en valeur absolue à 10 degrés ; et
- l’angle formé par une septième tangente à la ligne de cambrure du profil de pied d’ailette au point de fuite 36 et une huitième tangente à la ligne de cambrure du profil de la première pale au point référence associé au point de fuite 36 est inférieur ou égale en valeur absolue à 10 degrés.
Selon un aspect particulier de l’invention, le groupe de mesures caractéristiques du fonctionnement d’une batterie comporte au moins une mesure de spectroscopie d’impédance électrochimique réalisée en excitant la batterie avec un signal à au moins une fréquence prédéterminée.
Selon un aspect particulier de l’invention, la mesure de spectroscopie d’impédance électrochimique est réalisée pour au moins deux fréquences prédéterminées à 1000 Hz et 10Hz.
Selon un aspect particulier de l’invention, le groupe de mesures caractéristiques du fonctionnement d’une batterie comporte au moins une mesure de la position d’une batterie sur une plaque de fabrication.
Selon un aspect particulier de l’invention, les batteries sont de type batteries solides Li-free.
L’invention a aussi pour objet un modèle de classification, mis en œuvre par ordinateur, obtenu selon le procédé d’apprentissage automatique selon l’invention.
L’invention a aussi pour objet un procédé de test d’un ensemble de batteries comprenant les étapes de, pour chaque batterie : Acquérir le même groupe de mesures utilisé pour entrainer le modèle de classification selon l’invention, et Mettre en œuvre le modèle de classification selon l’invention pour déterminer, à partir dudit groupe de mesures, si la batterie appartient à la catégorie fonctionnel ou défectueux.
L’invention a aussi pour objet un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour la mise en œuvre de l’un quelconque des procédés selon l’invention.
L’invention a aussi pour objet un dispositif de test d’un ensemble de batteries comprenant un équipement de mesure et un dispositif de calcul configurés ensemble pour exécuter le procédé de test selon l’invention.
représente un schéma général du principe en deux phases du procédé de test selon l’invention,
représente un diagramme d’une mesure de tension de circuit ouvert aux bornes d’une microbatterie,
représente un diagramme d’un profil de courant au cours d’une charge partielle d’une microbatterie,
représente un diagramme d’un profil de relaxation en potentiel d’une microbatterie partiellement chargée,
représente un diagramme de Nyquist d’une impédance électrochimique d’une microbatterie mesurée par spectroscopie pour différentes fréquences,
représente une base de données de mesures utilisées en entrée d’un procédé d’apprentissage selon l’invention,
représente un ensemble de courbes de références caractérisant une microbatterie fonctionnelle et plusieurs exemples de courbes caractérisant une microbatterie défectueuse,
Tous les points de la courbe peuvent être retenus ou, avantageusement, certains points caractéristiques seulement, par exemple les résistances Re_1k, Re_10 mesurées aux fréquences de 1KHz et 10Hz donnent respectivement une mesure de la résistance interne du composant et une mesure de la remontée capacitive. Ces deux points de mesure sont particulièrement pertinents pour estimer le bon fonctionnement d’une microbatterie.
Dans le cas de microbatteries fabriquées sur plaques de silicium, une autre donnée collectée est la position (x,y) de chaque composant sur la plaque (ou « wafer »).
Une autre donnée collectée concerne l’étape de fabrication à l’issue de laquelle est réalisé le test. En particulier, les mesures peuvent être réalisées dès la fabrication des trois éléments principaux de la batterie, l’électrode positive, l’électrode négative et les contacts. Notamment les mesures peuvent être réalisées avant la fabrication des couches d’encapsulation qui protègent le composant de l’air et de l’humidité.
Toutes les mesures collectées sont rassemblées dans une base de données d’entrainement du type décrit à la dont chaque ligne correspond à un composant testé et chaque colonne à l’un des paramètres mesurés.
Une fois l’ensemble des mesures réalisées, on passe à l’étape 111 qui consiste à réaliser un cyclage complet des batteries comprenant une charge complète et/ou une décharge complète.
Au cours du cyclage, on mesure une courbe de charge et/ou une courbe de décharge. La courbe de charge est par exemple une courbe de courant ou de capacité de charge. La courbe de décharge est par exemple une courbe de tension ou de capacité de décharge.
On compare pour chaque batterie, la ou les courbes mesurées avec des courbes de référence correspondant à un état fonctionnel de la batterie et on en déduit une classification de chaque batterie dans la catégorie fonctionnelle (si les mesures correspondent aux courbes de référence) ou dans la catégorie défectueuse (si les mesures ne correspondent pas aux courbes de référence).
Cette étape correspond à une étape d’annotation ou labellisation des données d’entrainement en vue de réaliser l’apprentissage du modèle de classification. Elle peut être réalisée manuellement ou automatiquement.
La représente différentes courbes de profils de charge ou décharge d’une microbatterie permettant de caractériser des composants fonctionnels et des composants défectueux.
La figure 701 représente un exemple de courbe de profil de charge sous la forme d’une courbe de variation de l’intensité d’un courant de charge en fonction de la capacité de charge. Le profil d’évolution du courant est décroissant en fonction de la capacité de charge.
La figure 702 représente un exemple de courbe de profil de décharge sous la forme d’une courbe de variation de la tension aux bornes de la batterie en fonction de la capacité de décharge. Le profil d’évolution de la tension est décroissant en fonction de la capacité de décharge.
Les figures 711, 712, 713, 714 représentent différents profils de charge mesurés pour des puces défectueuses. Les figures 721, 722, 723, 724 représentent les courbes de profils de décharge correspondantes. Les courbes 711,721 correspondent à un défaut de type circuit ouvert pour lequel aucun courant n’est mesuré pendant la charge et la tension aux bornes de la batterie est nulle pendant la décharge. Les courbes 712, 722 correspondent à un défaut lié à un courant trop élevé pendant la charge. La courbe de charge 712 n’est pas conforme car le courant mesuré est trop élevé tandis que la courbe de décharge est partiellement conforme. Les courbes 713, 723 correspondent à un défaut de type efficacité faible pour lequel la charge de la batterie est conforme à l’attendu mais la décharge est inexistante. Enfin les courbes 714, 724 correspondent à un défaut de rupture de la couche métallique pour lequel le courant subit une rupture brutale au cours de la charge et aucune tension n’est mesurable au cours de la décharge.
D’autres exemples de profils de charge et/ou décharge correspondant à des puces défectueuses peuvent exister sans sortir du cadre de l’invention.
En comparant au moins la courbe de charge et/ou au moins la courbe de décharge aux courbes de référence 701, 702, on en déduit si la batterie est fonctionnelle ou défectueuse. La comparaison des courbes peut être réalisée visuellement ou de façon automatique par exemple en comparant une partie ou tous les points des courbes entre elles.
A l’issue de l’étape 111 on obtient une base de données d’entrainement avec, pour chaque microbatterie testée, l’ensemble des mesures associées réalisées à l’étape 110 et la catégorie « fonctionnelle » ou « défectueuse » déterminée à l’étape 111.
A partir de ces données d’entrainement, on réalise ensuite un entrainement supervisé 112 d’un modèle de classification qui a pour fonction de déterminer la catégorie d’une microbatterie à partir des seules mesures réalisées à l’étape 110 et ce, sans réaliser de cyclage complet de la batterie.
Selon un mode de réalisation, l’appareil de protection forme une rallonge de bras d’extensomètre, dans lequel le premier corps comprend une base adaptée à se fixer à une barre de bras d’extensomètre montée au corps d’extensomètre. Cela permet d’une part de s’adapter à un bras d’extensomètre déjà existant, et d’autre part de l’utiliser comme rallonge pour des tests d’éprouvette requérant une mesure entre des points de mesure de l’éprouvette ayant une distance supérieure à celle entre les bras d’un extensomètre. Par exemple dans le cas de composite à matrice organique (CMO), il est nécessaire de réaliser des tests avec deux points de mesure sur l’éprouvette assez éloignées, de l’ordre de 50 mm alors que l’extensomètre peut avoir des points de contacts ayant une distance de seulement 25 mm.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, la base du premier corps comprend des trous correspondant et indexés pour correspondre aux trous des éléments de fixations de couteaux du bras de l’extensomètres, les éléments de fixations permettant de fixer la base du premier corps au bras d’extensomètre par l’intermédiaire des trous indexés les uns avec les autres.
Selon un mode de réalisation, le deuxième corps comprend une portion de fixation d’un dispositif élastique pour permettre de comprimer une éprouvette en sandwich entre un couteau fixé à la portion d’attache de couteau et une surface de contact de l’organe élastique.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, l’appareil de protection comprend le dispositif élastique pouvant être un ressort ou un élastique fixé à la portion de fixation.
Selon un mode de réalisation, l’appareil de protection comprend un couteau fixé au deuxième corps par le biais de la portion d’attache.
Un autre aspect de l’invention concerne un bras d’extensomètre comprenant l’appareil de protection de bras d’extensomètre décrit précédemment avec ou sans une ou des caractéristiques des paragraphes précédents, dans lequel le premier corps est monobloc avec une barre du bras destinée à être relié à un corps de mesure de l’extensomètre, le premier corps s’étendant longitudinalement de la barre à partir de sa surface de contact jusqu’à une extrémité libre.
Un autre aspect de l’invention concerne un extensomètre comprenant : un capteur de mesure de distance comprenant deux zones de bras pour mesurer leur distance, un premier et un deuxième bras, comprenant chacun une barre fixée à la zone de bras du corps de mesure, le premier bras comprenant un appareil de protection de bras d’extensomètre décrit précédemment avec ou sans une ou des caractéristiques des paragraphes précédents, dans lequel le premier corps est solidaire de la barre.
Selon un mode de réalisation, le deuxième bras comprend un appareil de protection de bras d’extensomètre décrit précédemment avec ou sans une ou des caractéristiques des paragraphes précédents, dans lequel le premier corps est solidaire à la barre du deuxième bras d’extensomètre.
Selon un mode de réalisation, le bras est selon l’aspect de l’invention dans lequel le premier corps s’étend de la barre de bras. Selon un autre mode de réalisation le premier corps est monté sur la barre.
Selon un mode de réalisation, l’aimant est selon le mode de réalisation de l’électroaimant comprenant une bobine et en ce que l’extensomètre comprend une alimentation de la bobine pour activer l’aimant.
représente un schéma de principe d’un extensomètre comprenant un appareil de protection selon un premier exemple d’un premier mode de réalisation de l’invention.
représente une vue tridimensionnelle d’un exemple de l’appareil de protection selon le premier mode de réalisation de l’invention.
représente une vue tridimensionnelle d’un premier corps de l’appareil de protection de la .
représente une vue tridimensionnelle d’un deuxième corps de l’appareil de protection de la .
Enfin, selon l'exemple plus particulièrement illustré par la , la paroi extérieure 10 du tube de circulation 1 comprend, au bord d'extrémité 13 du tube de circulation 1, deux pans inclinés 14 opposés selon la direction transversale T précédemment définie, c'est-à-dire selon la direction de la plus grande dimension de la forme oblongue du tube de circulation 1. Les pans inclinés 14 forment ainsi, à l'extrémité longitudinale du tube de circulation 1, deux chanfreins.
La illustre schématiquement en perspective l'extrémité du tube de circulation 1 telle que représentée par la , selon un exemple particulier de réalisation de l'invention. On retrouve sur la le tube de circulation 1, son bord d'extrémité 13, la rainure 12, les lèvres périphériques 4a, 4b, et les chanfreins 14 précédemment définis. On retrouve également sur la la zone de dégagement 40 et l’espace libre longitudinal 41.
La illustre le tube de circulation de la cette fois équipé de deux joints d'étanchéité 5a, 5b, ici des joints toriques, par exemple réalisés dans un matériau élastomère. Un des joints d'étanchéité 5a, désigné dans ce qui suit comme joint proximal 5a, est placé contre la lèvre périphérique proximale 4a, dans l'espace libre longitudinal 41 précédemment défini, délimité entre la lèvre proximale 4a et le bord d'extrémité 13 du tube de circulation, et l’autre joint d'étanchéité 5b, désigné dans ce qui suit comme joint distal 5b, est placé entre les lèvres périphériques 4a et 4b, dans la zone de dégagement 40 qu'elles délimitent entre elles. Il convient de noter que le joint distal 5b occupe, selon la direction longitudinale L, sensiblement la totalité de la zone de dégagement 40 et se retrouve enserré entre les lèvres périphériques.