INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention sera mieux comprise à la lecture des exemples non limitatifs ci-dessous.
Exemples On utilisera dans les exemples suivants : Le NUTRALYS® F85G (de la société ROQUETTE) comme isolat de protéines de pois dont la solubilité à pH 7 et 20°C est supérieure à 30%. Richesse en protéine = 83,9 % Le NUTRALYS® F85M (de la société ROQUETTE) comme isolat de protéines de pois Richesse en protéine = 84,1 % Le concentrat de protéine de féverole (de la société VESTKORN) comme concentrat de protéines de féverole Richesse en protéine = 65 %
Après réalisation d’un mélange sous forme de poudre, on alimente l’extrudeuse avec le mélange et de l’eau.
Description de la partie commune du procédé de production d’une composition de protéines de légumineuses texturées par voie sèche utilisé pour tous les exemples
Cette description est générale à l’ensemble des essais/exemples. Les particularités (composition, débits, réglages, seront précisé dans le Tableau 1 suivant)
Le mélange sous forme de poudre est introduit par gravité dans un extrudeur ZS MAXX 27 bi-vis de la société LEISTRITZ (L/D = 60, avec 15 fourreaux).
Le mélange sous forme de poudre est introduit avec un débit régulé en kg/h.
Une quantité d’eau avec un débit régulée en kg/h est également introduite.
Un ratio massique eau/poudre est donc calculable et exprimé en %.
La vis d’extrusion, composée de 85 % d’éléments de convoyage, 5% d’éléments de pétrissage et 10% d’éléments à pas inversé, est mise en rotation à une vitesse régulée en tours/min et envoie le mélange dans une filière. Comme indiqué dans la description, les éléments de convoyage ont été placés en tout début de vis avec une température réglée entre 20°C et 70°C, puis les éléments de cisaillement et les éléments de pas inversés avec des températures comprises entre 90°C et 150°C.
Cette conduite particulière génère un couple machine exprimé en % avec une pression relevée en bar. L’énergie spécifique du système est calculable (selon les connaissances classiques de l’homme du métier) et exprimée en KWh/Kg.
Le produit est dirigé en sortie vers une filière constituée de 1 trou cylindrique de 3 mm, d’où est expulsée la protéine texturée qui est coupée à l’aide de 3 couteaux tournant entre 1500 et 2000 tours / minutes placés à fleur de la sortie de la filière d’extrusion.
La protéine texturée ainsi produite est séchée dans une étuve ventilée Thermo Scientific modèle UT6760 chauffée à 60°C.
Les mesures de masse volumique selon le Test A, de capacité en rétention d’eau selon le test B et de fermeté de la protéine extrudée à l’aide du test C sont relevées.
Synthèse des différents essais réalisés
Le Tableau 1 ci-dessous résume les différents essais réalisés ainsi que les analyses correspondantes aux compositions obtenues : Ex. 1 comparatif Ex. 2 comparatif Ex. 3 comparatif Ex. 4 Comparatif Ex. 5 selon l'invention Ex. 6 comparatif Basse masse volumique ( Haute masse volumique (> 200 g/l selon Test A) Composition (% en masse totale du mélange poudre alimentant l’extrudeuse) Fibres internes de pois (PEA FIBER I50M) Quantité dans le mélange poudre (%) 12,4 12,4 12,4 12,4 12,4 12,4 Isolat de protéine de pois (NUTRALYS F85G) Quantité dans le mélange poudre (%) 87,6 43,6 0 87,6 43,6 0 Concentrat de protéine de féverole (VESTKORN) Quantité dans le mélange poudre (%) 0 43,6 87,6 0 43,6 87,6 Mélange poudre Matière sèche (en %/brut) 93,48 92,92 90,60 93,48 92,35 90,60 Rétention en eau de la poudre Selon test B (en g/g) 5.3 2.8 1,2 5.3 2.8 1,2 Paramètres extrusion Débit Poudre (en Kg/h) 35 40 35 35 35 35 Débit eau (en Kg/h) 5,2 6,7 3 7 6,3 8 % humidité du mélange poudre et de l’eau dans l'extrudeuse 18,6 20,4 16,6 22,1 21,7 26,3 Vitesse Vis (en tours/min) 900 900 900 900 900 900 Couple (%) 40 48 48 35 43 43 Pression (bar) 92 86 100 60 65 65 Energie Spécifique (en kWh/kg) 230 245 290 174 210 212 Vitesse Granulateur rotation couteau (en tours/min) 1400 3000 2300 1400 2000 2000 Analyses protéines texturées Matière sèche (en %) 95,2 95,3 96,1 95,9 97,5 96,2 Richesse protéique (% N6,25) 70,5 64,3 56,7 70,4 65,4 56,4 Masse volumique selon Test A (g/l) 95 118 160 300 285 320 Fermeté dite humide selon Test C (Kg) 7 10 15 13 24 11 Fermeté dite sèche selon Test D (Kg) 29 105 155 62 140 403 Rétention d’eau selon Test B (en g/g) 3 2,7 2,2 2,2 1,8 2,6
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, la composition géopolymère comprend un premier métakaolin choisi parmi les kaolins calcinés à une température T c1 d’au moins 650°C environ, et un deuxième métakaolin choisi parmi les kaolins calcinés à une température T c2 telle que T c2 - T c1 ≥ 100°C environ, au moins un premier silicate alcalin, de l’eau, et éventuellement une base alcaline. La composition géopolymère peut alors présenter des propriétés mécaniques améliorées, notamment en termes de flexibilité et de durabilité, tout en garantissant de bonnes propriétés de réaction et de résistance au feu.
Le circuit de liquide caloporteur peut comporter un cinquième échangeur de chaleur configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air intérieur à un habitacle du véhicule.
Le système de conditionnement thermique peut comporter une vanne trois voies disposée conjointement sur la boucle principale et sur la première branche de dérivation, la vanne trois voies étant configurée pour sélectivement : - autoriser une circulation du fluide réfrigérant en sortie du premier échangeur vers le troisième point de raccordement et interdire une circulation du fluide réfrigérant en sortie du premier échangeur vers le deuxième point de raccordement, ou - autoriser une circulation du fluide réfrigérant en sortie du premier échangeur vers le deuxième point de raccordement et interdire une circulation du fluide réfrigérant en sortie du premier échangeur vers le troisième point de raccordement.
Selon un exemple de mise en œuvre, la vanne trois voies et le premier dispositif de détente forment un ensemble monobloc.
L’intégration dans le système de conditionnement thermique est ainsi facilitée.
L’invention concerne également un procédé de fonctionnement d’un système de conditionnement thermique tel que décrit précédemment, dans un mode dit de chauffage, dans lequel : - un débit de fluide réfrigérant à basse pression circule dans le compresseur où il passe à haute pression, puis circule successivement dans le premier échangeur de chaleur en cédant de la chaleur au premier fluide caloporteur, dans le premier dispositif de détente où il subit une détente jusqu’à une pression intermédiaire, dans le deuxième échangeur de chaleur, dans le dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant, dans le deuxième dispositif de détente où il passe à basse pression, dans le deuxième échangeur de chaleur où il s’évapore en absorbant de la chaleur du flux d’air extérieur, et regagne le compresseur.
L’invention concerne aussi un procédé de fonctionnement d’un système de conditionnement thermique tel que décrit précédemment, dans un mode dit de refroidissement, dans lequel : - un débit de fluide réfrigérant à basse pression circule dans le compresseur où il passe à haute pression, puis circule successivement dans le premier échangeur de chaleur en cédant de la chaleur au premier fluide caloporteur dans la première branche de dérivation, dans le deuxième échangeur de chaleur dans le deuxième dispositif de détente où il subit une détente jusqu’à une pression intermédiaire, dans la deuxième branche de dérivation, dans le dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant, dans la troisième branche de dérivation, dans le troisième dispositif de détente où il passe à basse pression, dans le troisième échangeur de chaleur où il s’évapore en absorbant de la chaleur, et regagne le compresseur.
L’invention se rapporte aussi à un procédé de fonctionnement d’un système de conditionnement thermique selon un autre mode de réalisation, dans un mode dit de refroidissement, dans lequel : - un débit de fluide réfrigérant à basse pression circule dans le compresseur où il passe à haute pression, puis circule successivement dans le premier échangeur de chaleur en cédant de la chaleur au premier fluide caloporteur, dans la première branche de dérivation, dans le deuxième échangeur de chaleur, dans la deuxième branche de dérivation, dans le deuxième dispositif de détente où il subit une détente jusqu’à une pression intermédiaire, dans le dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant, dans la troisième branche de dérivation, dans le troisième dispositif de détente où il passe à basse pression, dans le troisième échangeur de chaleur où il s’évapore en absorbant de la chaleur, et regagne le compresseur.
est une vue schématique d’un système de conditionnement thermique selon une variante du troisième mode de réalisation de l’invention,
est une vue schématique du système de conditionnement thermique selon le deuxième mode de réalisation, fonctionnant suivant un premier mode de fonctionnement, dit mode de chauffage,
est une vue schématique du système de conditionnement thermique selon le deuxième mode de réalisation, fonctionnant suivant un deuxième mode de fonctionnement, dit mode dit de refroidissement,
(c) couper la barre obtenue en étape (b) pour obtenir une composition solide selon l’invention.
Pour des raisons évidentes, l’étape (b) est réalisée à une température adaptée pour disposer d’une composition dotée d’une viscosité suffisante et apte à conserver la forme attribuée par la filière.
Pour des raisons évidentes, la forme de la filière du dispositif d’extrusion est également adaptée pour assurer la formation de la /des cavités.
Avantageusement, l’étape (b) est réalisée à une température inférieure à la température ambiante, et par exemple à une température inférieure ou égale à 15°C, voire inférieure ou égale à 10°C.
Au niveau de l’étape (b), le dispositif d’extrusion comprend une filière dotée d’une forme adaptée pour former au niveau de la barre solide la/les cavité(s) et le niveau de porosité souhaité(es).
A titre illustratif, un procédé d’extrusion selon l’invention comprend une filière telle que celle illustrée en .
L’étape (c) peut être réalisée à l’aide d’un couteau ou d’un fil, tel que par exemple un fil à couper le beurre.
De préférence, les étapes (b) et (c) sont simultanées.
De préférence, le procédé de fabrication d’une composition selon l’invention est le procédé d’extrusion n°2 décrit ci-dessus.
Selon une mode de réalisation particulier, applicable aux procédés n°1 et n°2 décrit précédemment, l’étape (i) / (a) consiste à disposer d’une composition fluide qui peut comprendre au moins un solvant apte s’évaporer en tout ou partie durant l’étape (ii) / (b), voire en outre durant l’étape (iii) et/ou (iv) / (c).
A titre de solvant, on peut par exemple citer un solvant organique apolaire ou peu polaire, par exemple le cyclohexane, le THF (tétrahydrofurane), et leur mélange.
Dans les procédés n°1 et n°2 ci-dessus, lorsque la composition comprend au moins une phase grasse comprenant au moins un agent gélifiant lipophile, l’étape (i) / (a) peut nécessiter de chauffer ladite composition à une température supérieure au plus haut point de fusion des agents gélifiants lipophiles présents dans ladite composition.
Selon une mode de réalisation particulier, le procédé n°2 d’extrusion peut être réalisé par une technique d’impression 3D.
Utilisation Une composition selon l’invention est dédiée au maquillage d’une matière kératinique, en particulier de la peau et/ou des lèvres.
En particulier, une composition selon l’invention peut par exemple être un mascara, un produit pour le teint, comme un fond de teint, un ligneur (« eye-liner » en anglais), un illuminateur / surligneur, un correcteur, un produit anti-cernes, un produit anti-tâches, un fard à paupière ou à joue, un produit pour les lèvres comme un rouge à lèvre, un repulpant, un blush, ou un brillant à lèvres (« lip-gloss » en anglais), un conditionneur, un khôl, ou un autobronzant.
Selon un premier mode de réalisation, en particulier lorsqu’une composition selon l’invention est de type mono-dose, une composition solide selon l’invention est destinée à une mise en contact directe avec une matière kératinique.
Ainsi, l’étape E30 de gestion de la charge de calcul permet au serveur 20 d’absorber les pics de charge de calcul temporaires en situation de puissance de calcul limitée. Le serveur 20 peut repousser la détermination du niveau de salissure de la chaussée à l’étape E4 lorsque sa charge de calcul est trop importante, le niveau de salissure de la chaussée étant déterminé en fonction de la gestion de la charge de calcul effectuée à l’étape E30. Une telle architecture logicielle permet donc d'avoir une puissance de calcul moindre du serveur 20, en vue de minimiser l'énergie consommée par le dispositif, tout en conservant des temps de réponse rapides.
En alternative ou en outre, une ou plusieurs unités de traitement 23 peuvent être ajoutées sur le réseau plutôt que de faire grossir une unique unité de traitement 23 aux capacités de calcul limitées. Les capacités de calcul du serveur 20 sont ainsi augmentées, de sorte que le serveur 20 peut gérer un nombre plus grand de capteurs optiques 10.
E4 : détermination du niveau de salissure L’étape de détermination du niveau de salissure E4 peut être réalisée de manière périodique à une période de calcul. La période de calcul peut être comprise entre 1 minute et 24 heures, par exemple être égale à 15 minutes ou à 1 heure. La période de calcul peut être supérieure ou égale à la période de transmission. Lorsque la période de calcul est égale à la période de transmission, l’étape de détermination du niveau de salissure E4 est réalisée dès que le serveur 20 reçoit l’image acquise transmise par le capteur optique 10.
Par exemple, la période de calcul peut être au moins deux fois supérieure à la période de transmission. Le serveur 20 peut alors être configuré pour déterminer un ensemble de niveaux de salissure correspondant respectivement à chacune de l’ensemble des images de la chaussée transmises pendant la période de calcul. Une période de calcul réduite permet de suivre avec davantage de précision le niveau de salissure de la chaussée.
Par exemple, la période d’acquisition, la période de transmission et la période de calcul peuvent toutes trois être égales à 15 minutes. Alors, l’image de la chaussée est acquise et transmise toutes les 15 minutes par le capteur optique 10, et le niveau de salissure de la chaussée est déterminé toutes les 15 minutes par le serveur 20 à partir de l’image transmise à l’étape E2.
E40 : détermination d’un indice de fiabilité Le procédé de détermination du niveau de salissure d’une chaussée peut comprendre en outre une étape E40 de détermination par le serveur 20 d’un indice de fiabilité associé à la détermination du niveau de salissure lors de l’étape E4.
L’indice de fiabilité, ou score de confiance, peut être déterminé à l’étape E40 par le serveur 20, en particulier par le modèle de type réseau de neurones. L’indice de fiabilité est ainsi une propriété du modèle de type réseau de neurones lui permettant d’auto-évaluer sa réponse.
L’indice de fiabilité peut être déterminé en fonction de conditions externes prédéterminées ou déterminées lors de l’étape E3 de prétraitement, plus particulièrement en fonction d’obstacles détectés lors de l’étape E32 de prétraitement, en fonction de la qualité d’image déterminée lors de l’étape E33 prétraitement, etc.
L’indice de fiabilité peut par exemple être compris entre 0 et 1. Plus l’indice de fiabilité est élevé, plus la détermination du niveau de salissure à l’étape E4 est considéré comme fiable. Ainsi, un indice de fiabilité de 0 correspond à un niveau de salissure déterminé avec une fiabilité minimum, c’est-à-dire que le modèle de type réseau de neurones n’est pas sûr de sa réponse, l'image analysée étant ambiguë ou ne correspondant à aucune situation présentée lors de l’apprentissage. Un indice de fiabilité de 1 correspond à un niveau de salissure déterminé avec une fiabilité maximum, c’est-à-dire que le modèle de type réseau de neurones est sûr de sa réponse, l’image correspondant à une situation clairement apprise.
E100 : base de données d’apprentissage Le procédé de détermination du niveau de salissure d’une chaussée peut comprendre une étape préalable E100 d’établissement de la base de données d’apprentissage.
Afin d’établir la base de données d’apprentissage, une pluralité d’images de chaussées de référence est acquise. Un ensemble de critères correspondant à chaque image de chaussée de référence, le ou les critères comprenant l’un au moins parmi une catégorie de matériau, une forme de salissure et une épaisseur de salissure, est indiqué manuellement pour chaque image de chaussée de référence. Un niveau de salissure de référence associé à chaque image de chaussée de référence est défini en fonction de l’ensemble de critères indiqué manuellement. L’ensemble de critères indiqué manuellement pour chacune des images de chaussées de référence conditionne donc l’apprentissage du modèle de type réseau de neurones. Chacun des critères décrits ci-dessus est spécifique à la détection de salissure sur une chaussée, et permet donc un apprentissage optimal du modèle de type réseau de neurones entraîné sur la base de données d’apprentissage et une détermination fiable du niveau de salissure d’une chaussée. En particulier, l’ensemble de critères peut comprendre au moins deux parmi une catégorie de matériau, une forme de salissure et une épaisseur de salissure, ou en variante à la fois une catégorie de matériau, une forme de salissure et une épaisseur de salissure, la combinaison de ces deux ou trois critères permettant un apprentissage optimal du modèle de type réseau de neurones.
La catégorie de matériau peut comprendre l’un au moins parmi de la poussière, du sable, de la terre, de la boue, du gravier et des gravats. La poussière et le sable peuvent être regroupées en une catégorie correspondant à des matières blanches, la terre et la boue peuvent être regroupées en une catégorie correspondant à des matières marrons, les graviers et les gravats peuvent être regroupés en une catégorie correspondant à des gros objets.
La forme de salissure peut comprendre l’une au moins parmi une petite salissure, une salissure moyenne et une salissure étendue. Une petite salissure peut correspondre à une petite tâche localisée. Une salissure moyenne peut correspondre à une trace plus ou moins en longueur. Une salissure étendue peut correspondre à une trace de grande surface, voire à une trace s’étendant sur une zone entière de la chaussée.
L’épaisseur de salissure peut comprendre l’une au moins parmi une salissure fine, ou d’épaisseur faible, une salissure intermédiaire, ou d’épaisseur moyenne, et une salissure épaisse, ou d’épaisseur forte. Une salissure fine peut correspondre à une couche très fine et volatile. Une salissure intermédiaire peut correspondre à une couche plus épaisse, la chaussée restant au moins partiellement visible sous la salissure. Une salissure épaisse peut correspondre à une couche très épaisse masquant la chaussée sous la salissure.
Les images de chaussées de référence de la base de données d’apprentissage peuvent comprendre des images prises à différentes heures de la journée, avec différentes luminosités, différentes conditions climatiques et/ou pour des chaussées présentant différentes textures de goudron, le cas échéant avec présence de défauts ou rustines. Plus la base de données d’apprentissage contient un nombre élevé d’images de chaussées de référence variées, meilleur sera l’apprentissage du modèle de type réseau de neurones sur la base de données d’apprentissage, et donc plus le modèle de classification déterminera une large gamme de niveaux de salissure de manière fiable et efficace.
Un niveau de salissure de référence est déterminé pour chaque image de chaussée de référence, en fonction de l’ensemble de critères indiqués manuellement pour chaque image de chaussée de référence. Notamment, lorsque le niveau de salissure de référence est défini en fonction de plusieurs critères, la dangerosité de la salissure est alors mieux quantifiée par rapport à la simple attribution manuelle d’une note à la salissure.
La génétique, l'hygiène, la prophylaxie et l'amélioration des conditions d'élevage ont, depuis vingt ans, considérablement réduit la mortalité des volailles dans les élevages.
Et néanmoins, il est nécessaire de tenir compte des aspects suivants qui apparaissent dans toutes les études lancées sur le sujet : une croissance corporelle rapide augmente les besoins en oxygène et la production de chaleur. l’augmentation du rendement en masse pectorale accentue le déséquilibre entre le développement de la masse musculaire et celui d’autres tissus comme le rein, le coeur et les poumons . Dans les élevages actuels, l’évolution des caractéristiques de croissance s’accompagne quelquefois d’une augmentation de la fréquence des défaillances des systèmes cardiovasculaires et respiratoires, caractérisées par une recrudescence des "coups de chaleur", des syndromes de "mort subite" et des ascites (accumulation de liquide dans la cavité péritonéale).
On peut résumer les études disponibles dans ce domaine par le fait que l’oxygène est un facteur limitant qui peut contribuer à expliquer la fréquence des maladies cardio-vasculaires et respiratoires chez le poulet de chair. La comparaison de génotypes à vitesses de croissance variables montre que l'incidence des ascites et la vitesse de croissance élevées sont associées à une pression en oxygène basse et une pression en CO 2 élevée dans le sang veineux. Une disponibilité insuffisante en oxygène semble donc être une cause principale des dysfonctionnements des appareils cardio-vasculaire et respiratoire chez les poulets à croissance rapide.
Ce qui précède démontre la nécessité de rétablir un équilibre entre les besoins métaboliques imposés par la sélection pour une croissance rapide, et l’aptitude du système respiratoire, fournisseur d’oxygène, à y répondre.
Une approche possible serait d’augmenter la teneur en oxygène dans l’environnement du poulet d’élevage, malheureusement les élevages intensifs nécessitent une forte ventilation pour évacuer la chaleur et l’humidité produite par les volatiles, et ainsi la consommation d’oxygène pour passer de 20,9 à 27 % par exemple serait rédhibitoire et pénaliserait définitivement la solution sur un plan économique.
La Demanderesse a effectué de nombreux travaux sur cette question, on pourra notamment se reporter au document EP-3 709 793 (WO2019097142), qui a proposé une nouvelle installation permettant le dopage en oxygène de l’eau d’abreuvement de tels animaux d’élevage.
Un des objectifs de la présente invention est alors de proposer des améliorations à l’installation qui était proposée dans ce document antérieur.
La annexée illustre le contenu d’une installation conforme au document antérieur WO2019097142 cité ci-dessus.
On reconnait sur cette les éléments suivants : un injecteur 61, par exemple de type Venturi, permettant d’injecter un gaz dans de l’eau ; sur cet injecteur 61 parviennent une ligne d’arrivée d’eau (« EAU ») et une ligne d’arrivée de gaz (« GAZ »), ligne de gaz ici reliée en sa partie amont à un stockage d’oxygène (représenté par une bouteille) , ou d’un mélange de gaz comportant de l'oxygène, par exemple un mélange de 70 % d'oxygène et 30 % de CO 2 . un détendeur 62 ; une vanne de réglage 63 (vanne de réglage gaz permettant, du fait de sa calibration, d’injecter une quantité de gaz choisie dans l’injecteur); - un serpentin 64 : la longueur du serpentin permet un temps de contact gaz / eau choisi, préférentiellement supérieur à 10 secondes, et plus préférentiellement situé entre 10 et 30 secondes ; - une pompe de circulation d’eau 65 : la pompe à eau permet d’atteindre des vitesses d’eau élevées dans le serpentin ; un déverseur 66 ; une vanne flotteur 67 ; un bac d’eau à la pression atmosphérique (68).
Et cette proposition d’installation antérieure avait déjà en elle-même donné des résultats tout à fait avantageux pour limiter les investissements, puisqu’elle évite l’utilisation (onéreuse) d’un analyseur d’oxygène.