INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, une traction sur les segments de préhension 8 et 9 les fait déborder de la feuille 1 en déformant cette dernière, la froissant et en réduisant sa surface. C’est pour cette raison qu’il a été prévu une variante visible sur la , dans laquelle la longueur du moyen de fermeture 11 est supérieure au périmètre de la feuille souple 1, de façon à ce que les segments de préhension 12,13 débordent ou fassent saillie par rapport à la l’extrémité périphérique 4 de la feuille 1. Les segments de préhension 12,13 étant en dehors de l’extrémité périphérique 4, ils sont plus faciles à saisir que les segments de préhension 8,9 non tirés vers l’extérieur de la feuille 1.
Sur les figures 3 et 4 sont représentés respectivement les accessoires des figures 1 et 2, lorsqu’une moitié de la feuille 1 est rabattue sur l’autre moitié.
Sur la est représenté une série de plusieurs, en l’occurrence trois, accessoires de la , joints bout-à-bout au niveau de zones de jonction 15, obtenues soit par collage ou fusion partielle des extrémités 4 de deux accessoires adjacents, soit au moyen d’un peu de matière ajoutée à l’une et/ou à l’autre de ces extrémités.
La est similaire à la , la seule différence résidant dans la longueur des moyens de préhension 12,13, supérieure à celle des moyens de préhension 8,9.
Les zones de jonction 15 sont de préférence équidistantes des moyens de préhension 8,9 ou 12,13.
Il est possible de prévoir dès la fabrication des accessoires que ceux-ci soient ainsi liés les uns aux autres de façon à pouvoir les conditionner aisément sous forme de rouleaux.
Bien entendu, les accessoires doivent pouvoir être facilement détachés les uns des autres, sans être endommagés ou déformés.
Des cales d’épaisseur 64, 66 peuvent être disposées entre chaque lame de contact 10, 11, 12 et/ou chaque lame de raidissage de façon à ce qu’au moins une cale d’épaisseur soit disposée entre deux lames voisines. Des cales d’épaisseur 64, 66 peuvent être disposées entre les lames de contact en regard des portions proximales 21 des lames de contact de façon à permettre une mise au potentiel des portions centrales 25 des lames de contact 10, 11, 12. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 1 à 6, chaque cale d’épaisseur 64, 66 présente une portion centrale parallélépipédique 62 formée en matériau électriquement conducteur à l’intérieur d’un cadre 63 formé en matériau électriquement isolant. Les languettes latérales 23, 24 de chaque lame de contact sont électriquement isolées des languettes latérales des autres lames de contact grâce aux cadres 63 de chaque cale 64, 66, chaque languette latérale étant configurée pour être positionnée contre les cadres 63 uniquement et ne pas entrer au contact des portions centrales parallélépipédiques 62 de chaque cale d’épaisseur. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 1 à 6, la brosse de contact 1 comprend ici huit cales d’épaisseur, dont deux cales d’épaisseur 64 et six cales d’épaisseur 66, les cales 64 étant plus épaisses que les cales 66.
La représente un véhicule ferroviaire 150 équipé d’une brosse de contact 1 selon l’invention. Le véhicule ferroviaire 150 circule sur une voie ferrée munie d’un dispositif répétiteur couramment désigné « crocodile » 110 électriquement relié à un accumulateur électrique 120 (une pile par exemple) et à un feu 130 de signalisation disposé à proximité immédiate de la voie ferrée de façon à indiquer si le tronçon de voie est ouvert ou fermé à la circulation, cette information étant destinée à être répétée en cabine de pilotage à destination du conducteur du véhicule 150, par un signal sonore et/ou lumineux, lorsque la brosse de contact 1 passe au contact du crocodile 110. Il est par exemple généralement prévu que lorsque la tension électrique qui circule au moment du contact électrique entre la brosse de contact 1 et le crocodile 110 est comprise entre +12 Volts et +18 Volts, l’information correspond au fait que le signal est fermé, et au fait que le signal est ouvert lorsque cette tension électrique est comprise entre -12 Volts et -18 Volts.
Chaque brosse de contact comprend une unité de traitement de signaux électriques. Chaque unité de traitement comprend au moins un processeur, une horloge et des mémoires associées, comprenant des données d’identification du véhicule ferroviaire.
Chaque brosse de contact comprend un dispositif de positionnement fournissant des données de positionnement représentatives de la position du véhicule ferroviaire à l’unité de traitement. Il peut être prévu que ce dispositif de positionnement soit intégré à l’unité de traitement. Il peut par exemple s’agir d’un dispositif de positionnement déterminant sa position à partir d'un réseau d'antennes du type dit « GPRS ».
Chaque unité de traitement est configurée pour mémoriser chaque mesure de la grandeur électrique en association avec les données d’identification du véhicule concerné et les données de positionnement. De cette façon, l’ensemble de ces données peut être transmis à un serveur distant par exemple et permettre d’identifier (et ainsi de localiser) quel crocodile nécessite une intervention ou un remplacement de son accumulateur électrique 120.
Un procédé de contrôle d’un tel crocodile consiste à utiliser une brosse de contact selon l’invention dans laquelle chaque lame de contact est reliée électriquement à l’ unité de traitement de signaux électriques, l’unité de traitement mesurant une grandeur électrique représentative de l’état de charge électrique de l’accumulateur électrique 120 relié au crocodile 110. A chaque contact du crocodile avec une brosse de contact d’un véhicule ferroviaire, l’unité de traitement mesure et enregistre chaque valeur de la tension électrique de l’accumulateur électrique 120, et compare chaque valeur mesurée à une valeur seuil prédéterminée. L’unité de traitement peut ainsi être configurée pour envoyer un signal d’alerte à un serveur distant si au moins une valeur est inférieure à ladite valeur seuil prédéterminée (ou encore si au moins deux valeurs par exemple sont inférieures à la valeur seuil prédéterminée).
La représente des mesures de tension de l’accumulateur électrique d’un crocodile réalisées par les brosses de contact des différents véhicules ferroviaires passées au contact de ce même crocodile, chaque point représenté correspondant à la tension mesurée par les brosses de contact d’un train au moment où il est passé au-dessus du crocodile. L’axe des ordonnées 106 représente la valeur de la tension mesurée en volt et l’axe des abscisses 107 représente le temps en jours. La zone 100 représente une zone considérée comme représentative d’un état de charge satisfaisant de l’accumulateur électrique 120, c’est-à-dire lorsque la tension mesurée est au moins égale à 11,5 Volts (11,5 Volts étant ici la valeur seuil prédéterminée). Au-delà de la zone 100, une zone 105 de vigilance dans laquelle on observe certaines mesures inférieures à 11,5 Volts peut être considérée comme ne mettant pas en danger le fonctionnement du dispositif de répétition du signal alors qu’au-delà de cette zone 105 de vigilance, on peut considérer qu’un danger peut être présent et qu’il est nécessaire de remplacer l’accumulateur électrique.
Ceci peut ainsi être programmé aisément par un service de maintenance, puisqu’il est possible d’identifier chaque crocodile (sa localisation exacte en particulier) grâce à un procédé selon l’invention.
En outre, une telle brosse de contact permet également de contrôler le bon état de chaque lame de contact. Dans le mode de réalisation illustré à la , un signal d’entrée E1 peut être transmis à l’extrémité proximale 43 de la première languette latérale 23 de la lame de contact 10, un signal d’entrée E2 peut être transmis à l’extrémité proximale 43 de la première languette latérale 23 de la lame de contact 11 et un signal d’entrée E3 peut être transmis à l’extrémité proximale 43 de la première languette latérale 23 de la lame de contact 12. Ces trois signaux d’entrée E1, E2, E3 peuvent être émis simultanément ou avec une durée prédéterminée entre chaque émission, dans l’ordre (E1, E2 puis E3) ou non. Chaque signal électrique d’entrée E1, E2, E3 présente une tension non nulle comprise entre -6 Volts et +6 Volts. Chaque signal électrique d’entrée E1, E2, E3 présente une fréquence prédéterminée distincte des autres signaux d’entrée. Ceci permet de distinguer facilement les signaux de sortie S1, S2, S3 en fonction de leur fréquence et ainsi de distinguer, le cas échéant, la lame présentant un défaut en fonction du signal ou des signaux de sortie absent(s). Chaque extrémité proximale 43, 44 de chaque languette latérale 23, 24 de chaque lame de contact 10, 11, 12 est électriquement connectée à une carte électronique 60 équipée du générateur de signal et de l’unité de traitement (formée par exemple d’au moins un microprocesseur).
Si l’unité de traitement détecte l’absence de signal de sortie, l’unité de traitement envoie des données représentatives de la présence d’un défaut de la lame de contact à un serveur distant de façon à signaler à un service de maintenance des véhicules ferroviaires par exemple qu’une intervention ou un remplacement de la lame de contact (ou de la brosse de contact concernée) est nécessaire. Si l’unité de traitement détecte qu’un signal de sortie S1, S2, S3 est conforme (sensiblement identique) au signal d’entrée E1, E2, E3 correspondant, alors il est également possible de prévoir que l’unité de traitement envoie des données représentatives de l’intégrité (bon état fonctionnel) de la lame de contact au serveur distant.
Une brosse de contact selon l’invention permet de signaler immédiatement un défaut de l’état de charge électrique d’un accumulateur électrique d’un crocodile sur une voie. Ceci permet en pratique d’allonger la durée d’utilisation des accumulateurs électriques, ce qui permet des économies de matières et de main d’œuvre significatives.
Le contrôleur 400 est typiquement configuré de manière à ce que les éléments vibrants 225 et 235 soient entrainés dans un même sens de rotation que les organes de déplacement 125 et 135, ce qui réduit la consommation d’énergie et limite les frottements. En effet, dans le cas où les éléments vibrants sont des masses en rotation placées à l’intérieur des cylindres du compacteur et sont suspendues dans les cylindres par des roulements ou des paliers, la vitesse relative des pistes des roulements sera plus faible si les éléments vibrants tournent dans le même sens que le cylindre du compacteur. Par ailleurs les frottements des paliers seront orientés de telle façon qu’ils contribuent à l’avancement du véhicule.
Dans le système tel que proposé, le moteur primaire M2 du circuit de vibration 200 est un moteur électrique. Le moteur primaire M1 du circuit de traction 100 peut également être un moteur électrique.
Le contrôleur 400 est configuré de manière à piloter le moteur primaire M2 du circuit de vibration 200, qui est un moteur électrique, de manière à entrainer la pompe 210 en rotation mais en maintenant une pression dans le circuit de vibration 200 inférieure à la pression de tarage de l’organe de décharge 252. La vitesse de déplacement du compacteur associé peut alors par exemple être maintenue constante.
Contrairement aux systèmes antérieurs qui viennent délivrer un débit maximum dès la mise en service du circuit de vibration 200, le système tel que proposé associe ainsi le moteur primaire M2 électrique et son pilotage par le contrôleur 400 afin de réaliser une augmentation progressive de la vitesse de rotation du moteur primaire M2, donc de la vitesse d’entrainement de la pompe hydraulique 210. La pompe hydraulique 210 du circuit de vibration 200 étant une pompe à cylindrée fixe, l’augmentation de sa vitesse d’entrainement entraine une augmentation du débit qu’elle délivre, et donc du débit délivré aux moteurs hydrauliques 220 et 230.
Cette augmentation progressive de la vitesse de rotation lors de la mise en service du circuit de vibration 200 permet ainsi une montée progressive du débit délivré par la pompe hydraulique 210 dans le circuit de vibration 200 et évite donc un pic de pression lors de la mise en service, contrairement aux systèmes antérieurs dans lesquels la pression augmente fortement dès la mise en service comme indiqué en introduction. Ainsi, l’organe de décharge 252 n’est pas actionné, ce qui évite donc des pertes de puissance lors de la mise en service du circuit de vibration 200. Connaissant l’inertie des éléments à entrainer, on peut par exemple piloter le moteur électrique de manière à suivre une loi d’accélération telle que la pression du circuit de vibration 200 soit maximale mais en dessous de la valeur de tarage de l’organe de décharge 254, par exemple 10% ou 5% inférieure à la valeur de tarage de l’organe de décharge 254. De cette manière, l’accélération est la plus élevée possible, et les éléments vibrants sont lancés à la vitesse requise le plus rapidement possible, sans ouvrir l’organe de décharge 254.
Le contrôleur 400 pilote le moteur en dessous d’une limite d’accélération maximale admissible. La pression étant directement proportionnelle à l’accélération de la masse à entrainer, en pilotant le moteur en dessous d’un certain couple, ou en ne dépassant pas une loi de vitesse préétablie, déterminée en fonction de l’inertie de la masse à entrainer, on ne dépasse pas la pression maximale admissible, et on n’ouvre pas les soupapes tarées 256 et 258.
Le contrôleur 400 pilote le moteur suivant une loi d’accélération constante jusqu’à atteindre la fréquence de vibration souhaitée ou la vitesse de rotation souhaitée pour les éléments vibrants. En particulier, en contrôlant le couple ou la vitesse du moteur électrique M2 pour être en permanence à l’accélération maximale admissible, on obtient le lancement des éléments vibrants le plus rapide. Lorsque la vitesse requise pour la fréquence de vibration choisie est atteinte, on contrôle le moteur M2 à une vitesse constante.
Le contrôleur 400 réalise ainsi une régulation en courant du moteur primaire M2 électrique du circuit de vibration 200, notamment en modulant le pilotage du moteur primaire M2 en fonction de la puissance consommée par ce dernier à chaque instant. Le pilotage réalisé par le contrôleur 400 est typiquement réalisé en fonction d’informations et de consignes appliquées par un utilisateur, notamment la vitesse de déplacement souhaitée et la fréquence de vibration souhaitée.
Le contrôleur 400 est typiquement configuré de manière à réaliser un pilotage du moteur primaire M2 lors de l’arrêt du circuit de vibration 200 pour réaliser un arrêt progressif du moteur primaire M2, ce qui entraine une annulation progressive du débit délivré par la pompe hydraulique 210 et donc un arrêt progressif des moteurs hydrauliques 220 et 230 et des éléments vibrants 225 et 235 au lieu de nécessiter dissipation de l’énergie cinétique en chaleur pour réaliser l’arrêt des éléments vibrants.
Le système tel que proposé est aussi réversible, et permet de réaliser une fonction de récupération d’énergie lors de l’arrêt du circuit de vibration 200 comme on l’explique ci-après.
De manière avantageuse, moteur primaire M2 du circuit de vibration 200 peut présenter un fonctionnement de générateur lors de l’arrêt du circuit de vibration 200. Lorsqu’on souhaite stopper le circuit de vibration 200, le moteur primaire M2 est contrôlé pour fournir un couple résistant. Les éléments vibrants 225 et 235 vont temporairement continuer à tourner du fait de leur inertie. Ils vont ainsi entrainer en rotation les moteurs hydrauliques 220 et 230 qui vont alors présenter un fonctionnement de pompe hydraulique et générer un débit. Ce débit va alimenter la pompe hydraulique 210 qui va alors présenter un fonctionnement de moteur hydraulique et entrainer en rotation l’arbre du moteur primaire M2, qui va alors réaliser une fonction de générateur électrique permettant de charger un moyen de stockage de courant 450, par exemple accumulateur électrique tel qu’une batterie. Ainsi, tout ou partie de l’énergie des éléments vibrants est récupérée lors du freinage, contrairement aux systèmes antérieurs dans lesquels l’énergie est dissipée par des pertes de charges et des échappements de pression du circuit. Le temps de freinage des éléments vibrants 225 et 235 peut être prédéterminé en fonction de leur inertie, ce qui permet ainsi au calculateur de piloter l’arrêt du circuit de vibration 200 de manière à obtenir l’arrêt des vibrations à un instant souhaité. Le cas échéant, un dispositif de freinage peut être actionné pour accélérer l’arrêt des éléments vibrants 225 et 235. De manière similaire à la mise en service, le contrôleur 400 pilote le moteur primaire M2 en dessous d’une limite de décélération maximale admissible. La pression étant directement proportionnelle à l’accélération de la masse à entrainer, en pilotant le moteur en dessous d’un certain couple, ou en ne dépassant pas une loi de vitesse préétablie, déterminée en fonction de l’inertie de la masse à entrainer, on ne dépasse pas la pression maximale admissible, et on n’ouvre pas les soupapes tarées 256 et 258. A titre d’exemple, le contrôleur 400 pilote le moteur primaire M2 de manière à ce que la pression dans le circuit de vibration demeure inférieure de 10% ou inférieure de 5% à la valeur de tarage de l’organe de décharge 254
Le contrôleur 400 pilote le moteur primaire M2 suivant une loi de décélération constante jusqu’à atteindre l’arrêt. Si la décélération est la décélération maximale admissible, on obtient l’arrêt en rotation des éléments vibrants le plus rapide sans ouvrir les valves 256 ou 258
On peut calibrer une valeur absolue de l’accélération différente de celle de la décélération suivant les besoins.
En connaissant l’inertie des éléments à entrainer, on peut par exemple piloter le moteur électrique primaire M2 du circuit de vibration de manière à suivre une loi de décélération telle que la pression du circuit soit maximale mais en dessous de la valeur de l’organe de décharge 254. De cette manière, la décélération est la plus élevée possible, et les éléments vibrants sont freinés le plus rapidement possible, sans ouvrir l’organe de décharge 254.
Dans l’exemple illustré qui comprend une valve de bipasse 240, cette dernière est typiquement pilotée par le contrôleur 400, de manière à actionner ou non le moteur hydraulique 230 et donc à entrainer en rotation ou non l’élément vibrant 235, ce qui permet ainsi de moduler les vibrations.
La présente plusieurs courbes qui illustrent l’évolution de différents paramètres en fonction du pilotage tel que décrit précédemment.
: l’accessoire de la plié en deux, en vue de côté en coupe suivant B-B ;
: un ensemble composé de trois accessoires des figures 1 et 3 agencés en série ;
: un ensemble composé de trois accessoires des figures 2 et 4 agencés en série ;
: une variante de l’accessoire selon la ; et
: une variante de l’accessoire selon la .
Exposé détaillé de l’invention Accessoire pouvant être utilisé pour mettre en œuvre la méthode selon l’invention
Un tel accessoire selon l’invention est représenté sur la , où l’on peut voir qu’il comprend une feuille 1 ayant une extrémité périphérique 4.
Un moyen de fermeture 5 suit la périphérie de la feuille 1 en étant mobile par rapport à celle-ci tout en en étant solidaire. Il s’agit ici évidemment de la périphérie plane, c’est-à-dire celle située dans le plan de la feuille 1 et non autour de sa très mince épaisseur.
La mise en place du moyen de fermeture 5 peut s’effectuer en repliant l’extrémité périphérique initiale 2 vers le centre de la feuille 1 et en la solidarisant de façon connue, par exemple par collage, soudage ou fusion partielle, sur le cœur 3 de la feuille 1. Le repliement de la feuille 1 créé donc une nouvelle extrémité périphérique 4 et un espace à l’intérieur duquel se trouve alors le moyen de fermeture 5.
En variante, le moyen de fermeture 5 peut circuler à travers des perforations réparties le long de la périphérie de la feuille 1, comme décrit dans la demande de brevet britannique précitée n° GB 2 450 100.
De préférence, la feuille 1 est une feuille à excréments souple, c’est-à-dire qu’elle peut être déformée facilement sans se rompre, notamment, pour être enroulée autour d’un axe, pour être repliée sur elle-même ou pour former un contenant tel qu’un sachet.
La feuille 1 peut être constituée sensiblement du même matériau qu’un sac poubelle classique, c’est-à-dire généralement un matériau plastique tel que le polyéthylène.
La feuille 1 est normalement constituée d’une seule épaisseur de matériau, sauf évidemment entre ses extrémités périphériques 2 et 4.
Deux entailles 6,7 sont formées dans la périphérie de la feuille 1, généralement entre l’extrémité périphérique 4 et l’extrémité initiale 2, formant ainsi deux segments de préhension 8,9 du moyen de fermeture 5. On peut éventuellement prévoir plus de deux entailles, mais cela risque de renchérir la production de l’accessoire et/ou de perturber l’utilisateur.
Les deux segments de préhension 8,9 sont de préférence situés à des extrémités opposées de la feuille souple 1.
Sur la , la feuille 1 a une forme discoïde, qui est sa forme préférée, mais elle pourrait éventuellement être rectangulaire, notamment carrée, ou encore polygonale, octogonale ou hexagonale, par exemple.
Ainsi, le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape 7) de dilution de l’effluent gazeux. Lorsque les pertes en eau sous forme vapeur doivent être réduites, la dilution de l’effluent gazeux doit être minime. Inversement, lorsque les pertes en eau sous forme vapeur doivent être augmentées, la dilution de l’effluent gazeux doit être élevée. L’étape 7) peut ainsi être mise en œuvre simultanément ou alternativement à l’étape 6), par le retrait du moyen occultant tel que le couvercle perforé amovible. Par exemple, lorsque qu’un régime de limitation de l’évaporation est souhaité, une dilution nulle sera aménagée et l’étape 7) n’est pas mise en œuvre. Au contraire, lorsque qu’un régime de promotion de l’évaporation est souhaité, l’effluent gazeux sera dilué dans l’air environnant par la mise en œuvre de l’étape 7), et le taux de dilution sera fonction des conditions atmosphériques. L’homme du métier pourra déterminer la durée du l’étape 7) en fonction de la quantité d’eau qu’il souhaite éliminer.
Généralement, les déchets ou la suspension aqueuse comprenant les déchets broyés et/ou dissous comprennent suffisamment de microorganismes aérobies pour que la biodégradation aérobie puisse avoir lieu. Dans certains cas, lorsque la composition des déchets alimentaires ou la suspension aqueuse comprenant les déchets broyés et/ou dissous ne permettrait pas d’assurer une biodégradation aérobie ou anaérobie suffisante, il est possible d’enrichir le milieu (suspension aqueuse ou élément du dispositif) en microorganismes utiles pour la biodégradation des déchets.
Dans le cadre de l’invention, on entend par « microorganisme aérobie », un microorganisme qui ne peut vivre qu'en présence d'oxygène strict ou dont le développement est possible en présence d'oxygène, qualifié alors d'aérobie facultatif. Il peut s’agir, entre autres, de bactéries, d’archées, de champignons, d’algues, de levures et d’autres microorganismes aérobies courants.
Avantageusement, selon l’invention, les microorganismes impliqués dans la biodégradation aérobie sont essentiellement des bactéries (i.e. phyla : Firmicutes, Actinobacteria, Proteobacteria, Bacteroidetes, Deinococcus-Thermus) et des champignons (i.e. phyla : Ascomycota, Basidiomycota , Zygomycota, Oomycota, Deuteromycota, Chytridiomycota).