INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
l’oxyde de zinc en dispersion est présent à raison de 10% à 99% en masse totale de l’association, l’acétyl hexapeptide-1 est présent à raison de 1 ppm à 50 ppm, de préférence de 1 ppm à 10 ppm en masse totale de l’association, en particulier 5 ppm, et le cannabidiol est présent à raison de à 0,1% à 5%, de préférence de 0,25% à 1,5% en pourcentage en masse totale de l’association.
l’oxyde de zinc en dispersion est présent à raison de 10% à 99% en masse totale de l’association, l’acétyl hexapeptide-1 est présent à raison de 1 ppm à 50 ppm, de préférence de 1 ppm à 10 ppm en masse totale de l’association, en particulier 5 ppm, et le cannabigérol est présent à raison de à 0,1% à 5%, de préférence de 0,25% à 1,5% en pourcentage en masse totale de l’association.
L’expression de « 0,1% à 5% » correspond aux gammes suivantes : de 0,1 à 0,5% : de 0,5 à 1,0% : de 1,0 à 1,5% : de 1,5 à 2,0% : de 2,0 à 2,5% : de 2,5 à 3,0% : de 3,0 à 3,5% : de 3,5 à 4,0% : de 4,0 à 4,5% : de 4,5 à 5,0% : et en particulier environ 0,5%.
Le réceptacle 2a est formé pour recevoir le premier embout 4 de l’élément de liaison 1. Un premier filetage 2b intérieur est pratiqué dans le réceptacle 2a, plus précisément dans un trou 2c pratiqué dans le réceptacle 2a et est destiné à recevoir et à coopérer avec le premier embout 4. Le réceptacle 2a comprend une paroi externe avant 2d comprenant une extrémité du trou 2c et sur laquelle la partie centrale de serrage 6 repose lorsque le premier embout 4 est solidarisé à la première pièce 2.
La deuxième pièce 3 comprend une extrémité 3a arrière comprenant un deuxième filetage intérieur 3b destiné à coopérer avec le filetage 5a pour le serrage et la fixation de la deuxième pièce 3 sur l’élément de liaison 1 et plus particulièrement sur le deuxième embout 5. La deuxième pièce 3 comprend également une partie d’étanchéité 3c intérieure coopérant avec la surface extérieure de l’extrémité 5b. Cette partie d’étanchéité 3c comprend une surface d’appui 3d venant en appui contre la surface extérieure du mamelon 5b pour garantir l’étanchéité de la liaison.
Un trou 3e est pratiqué dans l’extrémité 3a de la deuxième pièce 3. Le deuxième filetage 3b intérieur est disposé à l’intérieur de ce trou 3e.
La partie centrale de serrage 6 comprend un moyen de détrompage 10 configuré pour empêcher la solidarisation du deuxième embout 5 à la première pièce 2.
Le moyen de détrompage 10 comprend un premier moyen 11 de rotation unidirectionnelle de l’élément de liaison 1 et un deuxième moyen 12 de rotation unidirectionnelle de l’élément de liaison 1, comprenant chacun un cliquet unidirectionnel.
Les deux moyens de rotation unidirectionnelles 11 et 12 sont disposés parallèlement entre eux et perpendiculairement à l’axe d’assemblage I.
Le premier moyen 11 de rotation unidirectionnelle est configuré pour permettre la rotation de l’élément de liaison 1 dans un premier sens de rotation pour la solidarisation du premier embout 4 dans le premier filetage 2b de la première pièce 2.
A l’inverse, le deuxième moyen 12 de rotation unidirectionnelle est configuré pour permettre la rotation de l’élément de liaison 1 dans un deuxième sens de rotation opposé au premier sens de rotation pour la désolidarisation du premier embout 4 du premier filetage 2b de la première pièce 2.
Le premier moyen 11 de rotation unidirectionnelle comprend un premier écrou externe 13, une première roue de blocage 14, un premier capot de maintien 15 et un premier moyen de rappel en position 16 de la première roue de blocage 14.
Les figures 3 et 4 représentent respectivement partiellement et en perspective les différents éléments du premier moyen 11 de rotation unidirectionnelle et du deuxième moyen 12 de rotation unidirectionnelle.
La première roue de blocage 14 est configurée pour être entrainée en rotation par le premier écrou externe 13 dans un sens de rotation dit sens d’entrainement du premier moyen de rotation unidirectionnelle lorsque le premier écrou externe 13 subit une rotation dans le sens d’entrainement. Le sens d’entrainement du premier moyen de rotation unidirectionnelle correspond au premier sens de rotation.
La première roue de blocage 14 est également configurée pour rester immobile en rotation lorsque le premier écrou externe 13 subit une rotation dans le sens de rotation opposé au sens d’entrainement.
En particulier, la première roue de blocage 14 est un pignon monté sur l’élément de liaison 1 comprenant une surface tubulaire interne 17 s’étendant axialement entre une extrémité arrière 17a et une extrémité avant 17b et enserrant l’élément de liaison 1 entre les premiers et deuxième embouts 4 et 5.
De préférence, ledit sel de lithium A est de formule (IVa), (IVb), (IVc) ou (IVd) dans laquelle
Catalyseur D Ledit procédé de préparation dudit sel de lithium A est mis en œuvre en présence d’un catalyseur D . Avantageusement, ledit catalyseur D est un composé non nucléophile. L’utilisation d’un composé non nucléophile permet d’éviter la dégradation dudit sel de lithium B .
Selon un mode de réalisation préféré, ledit catalyseur D est un composé ayant un pKa supérieur à 11 mesuré à 25°C dans l’eau. Selon un mode de réalisation particulier, ledit catalyseur D a un pKa supérieur à 11,5, avantageusement supérieur à 12,0, de préférence supérieur à 12,5, en particulier supérieur à 13,0.
Dans le cadre de la fabrication additive de dispositifs médicaux, des comportements superélastique ou à mémoire de forme, et des effets TRIP et/ou TWIP ont été rapportés dans de rares cas pour des nuances de titane β.
Récemment, un procédé de fabrication additive « in situ », consistant en une fusion directe d’un mélange de poudres élémentaires, a été proposé.
Un inconvénient de cette technique de fabrication additive connue, qui offre une grande flexibilité dans la fabrication des pièces, est la présence d’inclusions d'éléments à haut point de fusion dans la matrice métallique. Celles-ci entraînent des inhomogénéités chimiques au sein de l’alliage, ce qui fait varier localement sa composition chimique, et par conséquent modifie le caractère métastable de celui-ci, comme décrit par M. Fischer, « Élaboration in situ d’alliages de titane et de structures architecturées par fabrication additive : application aux dispositifs médicaux implantables ». Université de Lorraine; École doctorale C2MP - Chimie mécanique matériaux physique (Lorraine), 2017.
Plus précisément l’invention a pour objectif de fournir une technique de fabrication par technologie additive de pièces en alliage à base de titane biocompatible du type β-métastable sans présence d’infondu, qui ne soit pas nocif pour le corps humain.
Un objectif de l’invention est également de fournir une telle technique qui permette de fabriquer des pièces sur mesure.
Dans au moins un mode de réalisation particulier de l’invention, un objectif de l’invention est de fournir une technique de fabrication d’un alliage qui présente une transformation martensitique sous contrainte de la phase cubique centrée β vers la phase orthorhombique α’’, permettant de lui conférer les propriétés suivantes : super-élasticité, mémoire de forme et/ou des propriétés d’un alliage à grandes déformations combinant des effets TRIP (acronyme de « Transformation Induced plasticity » en anglais) et TWIP (acronyme de « Twinning Induced plasticity » en anglais).
Un autre objectif de l’invention est de fournir une telle technique qui permette d’obtenir un alliage présentant un module d’élasticité inférieur ou égal à 50 GPa et s’approchant du module d’élasticité des tissus biologiques (entre 10 et 30Gpa).
Un autre objectif de l’invention est de fournir une telle technique qui soit simple à mettre en œuvre et d’un coût de revient réduit.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite sont atteints à l’aide d’un procédé de fabrication additive d’une pièce en alliage quaternaire Ti-Zr-Nb-Sn par fusion sur lit de poudre métallique comprenant les étapes de :
- fusion d’un lit dudit mélange de particules de poudres par un faisceau laser de sorte à obtenir ladite pièce.
Ainsi, l’invention propose une technique de fabrication de pièces sur mesure, grâce à la technique de fusion laser sur lit de poudre métallique, en un nouvel alliage à base de titane biocompatible, sans danger pour le corps humain, β-métastable sans infondu et à bas module d’élasticité, pouvant en outre être super-élastique et présenter une haute ductibilité.
Il convient de noter que le procédé selon l’invention permet par ailleurs avantageusement de mettre en œuvre des poudres élémentaires de métaux commercialement disponibles présentant une grande pureté, sans devoir mettre en œuvre une poudre préalablement pré-alliée obtenue par une technique d’atomisation complexe et couteuse. On notera en outre que la mise en oeuvre d’une quantité de niobium plus faible que dans les compositions connues, et sa substitution par du zirconium, élément ayant un effet stabilisant sur la phase β du titane, permet de réduire les quantités d’inclusions métalliques et d’assurer une homogénéité chimique macroscopique.
La technique proposée par l’invention s’avère ainsi particulièrement adaptée pour la fabrication de prothèses et d’implants dentaires, de dispositifs orthodontiques, de prothèses et d’implants orthopédiques pour le genou, l’épaule, la cheville ou la hanche, d’implants pour la colonne vertébrale, de plaques d’ostéosynthèse ou d’implants pour la chirurgie maxillo-faciale, ou de plaques d’ostéosynthèse pour l'orthopédie du membre inférieur. En outre, le procédé selon l’invention permet la fabrication de dispositifs médicaux poreux sans structure lattice, de façon à faciliter l’infiltration cellulaire et osseuse.
De préférence, lors de ladite étape de mélange, on mélange 65 à 71% en pourcentage atomique de particules de poudre de titane, 21,5 à 22,5 %, et de préférence 22%, en pourcentage atomique de particules de poudre de zirconium, 5 à 11% en pourcentage atomique de particules de poudre de niobium et 1,5 à 2,5 %, et de préférence 2%, en pourcentage atomique de particules de poudre d’étain.
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste : A choisir et fixer un embout de la gamme de type D à l’intérieur du dispositif de distribution de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A sélectionner en fonction du domaine de travail déterminé par l’utilisateur l’un des modes du programme de pilotage suivants : MD1 MD2
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste en ce que le mode MA1 du programme de pilotage permet à l’utilisateur U de pouvoir choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Va10 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Va11 constante, puis progressive d’une vitesse Va11 à une vitesse élevée Va12 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Va12 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention en ce que le mode le mode MA2 du programme de pilotage permet à l’utilisateur U de pouvoir choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution (100) l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Va17 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Va13 constante, puis progressive d’une vitesse basse Va13 à une vitesse élevée Va14 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Va14 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste en ce que le mode MA3 du programme de pilotage permet à l’utilisateur U de pouvoir choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Va18 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Va15 constante, puis progressive d’une vitesse basse Va15 à une vitesse élevée Va16 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Va16 constante ; Retrait partiel du piston de poussée ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste en ce que le mode MB1 du programme de pilotage permet à l’utilisateur U de pouvoir choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Vb10 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Vb11 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Vb12 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste en ce que le mode MB2 du programme de pilotage permet à l’utilisateur U de pouvoir choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Vb16 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Vb13 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Vb14 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste en ce que le mode MB3 du programme de pilotage permet à l’utilisateur U de pouvoir choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Vb15 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le Procédé de distribution suivant la présente invention consiste : A fixer un embout de la gamme de type C à l’intérieur du dispositif de distribution de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Vc10 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Vc1 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Vc2 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention détermine en ce que le mode MD1 du programme de pilotage consiste : A fixer un embout de la gamme de type D contenant un liquide peu visqueux à l’intérieur du dispositif de distribution de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Vd10 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Vd11 constante Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Vd12 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention détermine en ce que le mode MD2 du programme de pilotage consiste : A fixer un embout de la gamme de type D contenant un liquide très visqueux à l’intérieur du dispositif de distribution de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Vd20 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Vd21 constante Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Vd22 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste : A fixer un embout de la gamme de type E à l’intérieur du dispositif de distribution de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Ve10 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Ve11 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Ve12 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste : A fixer un embout de la gamme de type F à l’intérieur du dispositif de distribution de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Vf10 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Vf11 constante Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Vf12 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste : A fixer un embout de la gamme de type G à l’intérieur du dispositif de distribution de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A choisir concernant le déplacement du piston de poussée du dispositif de distribution l’un des sous modes suivants : Approche du piston de poussée à une vitesse Vg10 constante ; Application sur le piston de poussée d’une vitesse basse Vg11 constante Application sur le piston de poussée d’une vitesse élevée Vg12 constante ; Retrait du piston de poussée à une vitesse constante Vr.
Selon un mode préféré de l’invention le procédé de distribution présente des vitesses Va à Vg et Vr qui sont comprises entre 0,05 millimètres par seconde et 15 millimètres par seconde
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste en ce que les embouts A, B, D et F peuvent être préalablement chauffés.
Selon un autre mode de l’invention le procédé de distribution consiste en ce que les embouts A, B, D et F sont chauffés sur le support de recharge et avant leur fixation dans le dispositif de distribution.
Le procédé de la présente invention apparaît bien adapté à des réticulants possédant des fonctions chimiques autres que les époxydes.
Exemple 3 : Etude de stabilité des cryogels selon l’invention
Les prototypes présentés dans le Tableau 5 ont été placés dans une étuve de dégradation accélérée et forcée à 40 °C afin de suivre l’évolution des propriétés rhéologiques sur une durée de 6 mois. Ces conditions modélisent une conservation équivalente à 2 ans à température ambiante. Chaque prototype a été réalisé selon le protocole de synthèse décrit dans l’exemple 1 avec les conditions présentées dans le Tableau 5.
Prototypes Taux de réticulation molaire BDDE (%) Température (°C) Durée (jours) Y1 2,1 -20 28 Y2 1,0 -20 61 Y3 0,4 -20 30 Y4 6,2 21 3
L’évolution de l’angle de phase a été mesurée au cours du temps et est présentée dans le Tableau 6 sous forme d’une perte d’angle de phase : % perte d’angle de phase = (angle de phase à 6 mois à 40 °C – angle de phase initial) / angle de phase initial * 100
Prototypes % perte angle de phase Y1 11,7 Y2 20,2 Y3 14,1 Y4 18,3
Les prototypes obtenus par le procédé de la présente invention, Y1, Y2, et Y3, avec des taux de réticulation faibles présentent une faible perte de leurs propriétés viscoélastiques à l’issue d’une étude de vieillissement accélérée mimant 2 ans de stockage à 25 °C en situation défavorable. Cette perte est acceptable et similaire à celle d’un gel traditionnel (Y4) obtenu par un procédé conventionnel (réticulation à température ambiante) avec un taux de réticulation molaire plus élevé.
Exemple 4 : Analyse de l’acide hyaluronique soluble des cryogels
Une analyse de l’acide hyaluronique soluble des gels du Tableau 7 (gels préparés selon l’exemple 1) a été conduite par HPLC-SEC- équipée de détecteur MALS et RI. Les gels après stérilisation ont été dilués sous agitation douce à 37 °C pour extraire l’acide hyaluronique soluble. Les résultats sont présentés dans le Tableau 8. La masse moléculaire moyenne en poids (Mw) et la quantité d’acide hyaluronique soluble ayant une Mw inférieure à 50 kDa sont répertoriées.
Prototypes Taux de réticulation molaire BDDE (%) Température (°C) Durée (jours) K1 2,2 21 3 K2 6,2 21 3 K3 2,0 -20 28 K4 1,0 -20 61 K5 0,4 -20 42 K6 0,4 -20 120
Prototypes Mw (kDa) sHA contenu normalisé K1 797 0,3 K2 510 0,8 K3 928 0,0 K4 808 0,0 K5 706 0,0 K6 1041 0,0
Tous ces prototypes sont formulés avec des matières premières identiques d’acide hyaluronique ayant une Mw supérieure à 1 MDa. La production de fragments inférieurs à 50 kDa dénote ainsi d’un certain degré de dégradation de l’acide hyaluronique lors du procédé.
Ainsi, il est clair que les 2 prototypes (K1 et K2) obtenus conventionnellement sont les seuls prototypes ayant des traces d’acide hyaluronique soluble avec une Mw inférieure à 50 kDa. Tous les prototypes obtenus par le procédé de l’invention, tout autre paramètre étant égal par ailleurs, présentent une meilleure préservation de l’intégrité des chaines d’acide hyaluronique et donc aucune trace de sHA inférieur à 50 kDa.
Exemple 5 : Comparaison de l’intégrité des chaines d’acide hyaluronique soluble des cryogels obtenus par un procédé selon l’invention ou selon un procédé de congélation de l’art antérieur
La distribution de taille des chaines d’acide hyaluronique dans un hydrogel préparé selon le procédé décrit dans Oschlaeger C. ; Bossler, F ; Willenbacher, N. Synthesis, structural and micro-mechanical properties of 3D hyaluronic acid-based cryogel scaffolds Biomacromolecules 2016), et selon l’invention a été comparée afin d’évaluer la capacité respective de chaque procédé à préserver les chaines d’acide hyaluronique.
Selon le procédé de l’art antérieur, une première étape de dissolution des fibres d’acide hyaluronique dans la soude est réalisée sur 24 h à 4 °C. Le processus de réticulation ayant déjà débuté pendant ces 24 h avant cryogélation, une étape de cryogélation de seulement 10 j est nécessaire afin d’obtenir des gels avec des propriétés intéressantes et proches de ceux de la présente invention.
la , représente une vue de face d’une peau de pare-chocs selon l’invention ;
la , représente une vue de face d’une face avant ou arrière selon l’invention comportant la peau de pare-chocs de la ;
la , représente une vue coupe transversale suivant l’axe A-A de la face avant ou arrière de la ;
la , représente une vue coupe transversale suivant l’axe B-B de la face avant ou arrière de la .
Une peau de pare-chocs 1 selon l’invention, illustrée sur la , est destinée à équiper une face avant ou arrière 2 d’un véhicule automobile selon l’invention, illustrée sur la .
La peau de pare-chocs 1 s’étend entre une face externe 3, qui forme la face d’aspect visible par les usagers, et une face interne 4, illustrée en partie sur les figures 3 et 4. La peau de pare-chocs 1 est délimitée par un contour 5 extérieur.
La peau de pare-chocs 1 présente une pluralité de découpes 6 débouchant sur le contour 5. Chaque découpe 6 est, par exemple, formée par découpage de la peau de pare-chocs 1. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, la peau de pare-chocs 1 comporte trois découpes 6 formant chacune une rainure 7 en forme de griffe, visibles sur les figures 1 et 2.
La peau de pare-chocs 1 comporte également une pluralité de languettes 8 venant de matière avec la peau de pare-chocs 1 et présentant une extrémité libre 9 formant en partie le contour 5 extérieur. Chaque languette 8 est délimitée par deux découpes 6 successives. Les extrémités libres 9 de chaque languette 8 forment au moins une partie d’un pourtour 10 d’un emplacement 11 de projecteur, illustré sur la , l’emplacement 11 de projecteur étant conformé pour permettre le montage d’un projecteur 12, illustré sur la , en appui sur le pourtour 10.