Procédé de fabrication d’une bande (2) de matériau composite, destinée à former une structure tubulaire (4), le procédé comprenant les étapes suivantes : - application bout à bout de régions d’extrémité (64A, 64B) de parties de bande (60A, 60B) disjointes, chaque partie de bande (60A, 60B) étant formée d’une matrice (40) en polymère et de fibres (42) ou d’un film noyés dans la matrice (40), - application de chaleur et de pression pour réaliser une jonction (62) par soudure entre les régions d’extrémité (64A, 64B), caractérisé en ce qu’ au moins une région d’extrémité (64A, 64B) présente une zone arrière (72A, 72B) dans laquelle les bords latéraux (74, 76) de la partie de bande (60A, 60B) sont parallèles l’un à l’autre, et une zone avant (66A, 66B) saillante à partir de la zone arrière (72A, 72B), la zone avant (66A, 66B) étant délimitée par deux bords latéraux (68, 70) présentant chacun au moins un point, en particulier au moins un segment, placé à l’écart d’un prolongement respectif de chaque bord latéral (74, 76) de la zone arrière (72A, 72B), entre les prolongements respectifs de chaque bord latéral (74, 76) de la zone arrière (72A, 72B), la zone avant (66A) d’une région d’extrémité (60A) d’une première partie de bande (60A) étant située en regard d’une région d’extrémité (64B) d’une deuxième partie de bande (60B) lors de l’application bout à bout des régions d’extrémité (64A, 64B). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’application de chaleur et de pression comporte le chauffage par induction d’une région de chauffe (91) d’un support métallique (88) sur laquelle sont disposées les régions d’extrémité (64A, 64B) des parties de bande (60A, 60B). Procédé selon la revendication 2, dans lequel la disposition d’une bobine d’induction (90) en regard de la région de chauffe (91) du support métallique (88), et la circulation d’un courant électrique variable dans la bobine d’induction (90) pour engendrer de la chaleur par effet Joule par des courants induits dans la région de chauffe (91). Procédé selon la revendication 3, comprenant le déplacement d’une cale d’application de pression (92) sur la région de chauffe (91), et l’application d’une pression sur les régions d’extrémité (64A, 64B) des parties de bande (60A, 60B) entre le support métallique (88) et la cale (92). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors de l’application bout à bout des régions d’extrémité (64A, 64B), au moins un bord latéral (68, 70) de la zone avant (66A ; 66B) est un bord latéral incliné, l’angle d’inclinaison (θ) du bord latéral incliné (68, 70) par rapport à l’axe longitudinal (F-F’) de la partie de bande (60A, 60B) dans la région d’extrémité (64A, 64B) est compris entre 20° et 80°, en particulier entre 30° et 60°, encore plus en particulier entre 35° et 55°. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors de l’application bout à bout des régions d’extrémité (64A, 64B), la zone avant (66A ; 66B) de la région d’extrémité (64A, 64B) comprend un bord latéral incliné (68) et un bord latéral additionnel incliné (70), le bord latéral additionnel incliné (70) étant incliné par rapport à l’axe longitudinal (F-F’) de la partie de bande (60A, 60B) d’un l’angle d’inclinaison (-θ) opposé à l’angle d’inclinaison (θ) du bord latéral incliné (68,70) par rapport à l’axe longitudinal (F-F’) de la partie de bande (60A, 60B). Procédé selon la revendication 6, dans lequel le bord latéral additionnel incliné (70) est sécant avec le bord latéral incliné (70) en un point d’extrémité (78) de la partie de bande (60A, 60B). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque région d’extrémité (64A, 64B) présente une zone arrière (72A, 72B) dans laquelle les bords latéraux (74, 76) de la partie de bande (60A, 60B) sont parallèles l’un à l’autre, et une zone avant (66A, 66B) saillante à partir de la zone arrière (72A, 72B), la zone avant (66A, 66B) étant délimitée par deux bords latéraux (68, 70) présentant chacun au moins un point, en particulier au moins un segment, placé à l’écart d’un prolongement respectif de chaque bord latéral (74, 76) de la zone arrière (72A, 72B), entre les prolongements respectifs de chaque bord latéral (74, 76) de la zone arrière (72A, 72B), la zone avant (66A) d’une région d’extrémité (60A) d’une première partie de bande (60A) étant située en regard de la zone arrière (72B) d’une région d’extrémité (64B) d’une deuxième partie de bande (60B) lors de l’application bout à bout des régions d’extrémité (64A, 64B). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’application de chaleur et de pression pour souder les régions d’extrémité (64A, 64B) entre elles est effectuée sans application de matière, en particulier sans application d’un film à la surface de chaque région d’extrémité (64A, 64B). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors de l’application bout à bout des régions d’extrémité (64A, 64B), le recouvrement entre la région d’extrémité (64A) d’une première partie de bande (60A) et la région d’extrémité (64B) d’une deuxième partie de bande (60B), mesuré le long de l’axe longitudinal (F-F’) de chaque région d’extrémité (64A, 64B), est supérieur à 10 mm, et est compris notamment entre 15 mm et 30 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matrice (40) est réalisée en un polymère choisi parmi le PEK (polyéthercétone), le PEEK (polyétheréthercétone), le PEEKK (polyétheréthercétonecétone), le PEKK (polyéthercétonecétone), le PEKEKK (polyéthercétoneéthercétonecétone), le PAI (polyamide-imide), le PEI (polyéther-imide), le PSU (polysulfone), le PPSU (polyphénylsulfone), le PES (polyéthersulfone) , le PAS (polyarylsulfone), le PPE (polyphénylèneéther), le PPS (polysulfure de phénylène) les LCP (polymères à cristaux liquides), le PPA (polyphtalamide), leurs copolymères et/ou leurs mélanges, et dans lequel les fibres (42) sont choisies parmi des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou/et des fibres de basalte, les fibres formant avantageusement un mat, ou dans lequel le film est un fil de polycétone, en particulier de PEEK (polyétheréthercétone) non chargé. Utilisation d’au moins une bande en matériau composite (2) réalisée par le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes pour former, avantageusement par enroulement et chauffage, une structure tubulaire (4), en particulier une structure tubulaire (4) d’une conduite flexible (10). Installation de fabrication d’une bande (2) de matériau composite destinée à former une structure tubulaire (4), l’installation comprenant : un poste de fourniture ou de fabrication (82) propre à fournir des parties de bande (60A, 60B) disjointes, chaque partie de bande (60A, 60B) étant formée d’une matrice (40) en polymère et de fibres (42) noyées dans la matrice (40), un poste de soudure (86) comportant un support (88) présentant une région de chauffe (91) destinée à l’application bout à bout des régions d’extrémité (64A, 64B), et un dispositif d’application de chaleur et de pression pour réaliser une jonction (62) par soudure entre les régions d’extrémité (64A, 64B), caractérisée en ce que le poste de fourniture et de fabrication (82) comporte un appareil de découpe (84) configuré pour former au moins une région d’extrémité (64A, 64B) présentant une zone arrière (72A, 72B) dans laquelle les bords latéraux (74, 76) de la partie de bande (60A, 60B) sont parallèles l’un à l’autre, et une zone avant (66A, 66B) saillante à partir de la zone arrière (72A, 72B), la zone avant (66A, 66B) étant délimitée par deux bords latéraux (68, 70) présentant chacun au moins un point, en particulier au moins un segment, placé à l’écart d’un prolongement respectif de chaque bord latéral (74, 76) de la zone arrière (72A, 72B), entre les prolongements respectifs de chaque bord latéral (74, 76) de la zone arrière (72A, 72B). Installation selon la revendication 13, dans laquelle le support (88) est un support métallique, le dispositif d’application de chaleur et de pression étant propre à chauffer par induction la région de chauffe (91) du support métallique (88) sur laquelle sont disposées les régions d’extrémité (64A, 64B) des parties de bande (60A, 60B), le dispositif d’application de chaleur et de pression comprenant une bobine d’induction (90) placée en regard de la région de chauffe (91) du support métallique (88), et une source de courant électrique variable propre à alimenter la bobine d’induction (90) pour engendrer de la chaleur par effet Joule par des courants induits dans la région de chauffe (91). Installation selon la revendication 14, dans laquelle le dispositif d’application de chaleur et de pression comprend une cale mobile d’application de pression (92) sur la région de chauffe (91), propre à appliquer une pression sur les régions d’extrémité (64A, 64B) des parties de bande (60A, 60B) entre le support métallique (88) et la cale (92). Installation selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, dans laquelle l’appareil de découpe (84) comporte un socle (200) définissant une rainure (202) de réception d’une partie de bande (60A, 60B), une cale de découpe (204), montée mobile par rapport au socle (200) entre une position de chargement/déchargement d’une partie de bande (60A, 60B) et une position de découpe de la partie de bande (60A, 60B), l’appareil de découpe (84) comportant avantageusement des guides (206) de déplacement de la cale de découpe (204).