INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de supprimer l’activité de sporulation d’une souche du genre Bacillus , il est possible d’inactiver tout gène essentiel à la sporulation comme les gènes impliqués dans l’expression du régulateur transcriptionnel Spo0A responsable de l’initiation de la sporulation ou dans l’expression des facteurs sigma de sporulation SigE, SigF, SigH et SigK ; de préférence, le gène inactivé est s po 0 A ou s igE . L’inactivation de ces gènes peut être obtenue par interruption ou modification de la séquence codante, ou par délétion de tout ou partie du gène. La délétion est obtenue par double crossing-over entre les régions adjacentes situées en amont et aval du gène, en utilisant des plasmides dont la réplication est thermosensible, par exemple les plasmides pRN5101 (Lereclus et al., Expansion of insecticidal host range of Bacillus thuringiensis by in vivo genetic recombination. Biotechnology (NY) 10: 418-421,1992) ou pMAD (Arnaud et al., New vector for efficient allelic replacement in naturally nontransformable, low-GC-content, gram-positive bacteria. Appl Environ Microbiol 70: 6887-6891,2004), et en utilisant les protocoles décrits dans ces articles. La délétion du gène spo0A (désignée ∆ spo0A ) a un effet très précoce, dès l’entrée des bactéries en phase stationnaire, empêchant notamment les bactéries de s’engager dans le processus de sporulation (Lereclus et al., Overproduction of encapsulated insecticidal crystal proteins in a Bacillus thuringiensis spo0A mutant. Biotechnology (N Y) 13: 67-71, 1995). La délétion du gène sigE (désignée ∆ sigE ) a un effet plus tardif, bloquant la progression du processus de sporulation (Bravo et al., Analysis of cryIAa expression in sigE and sigK mutants of Bacillus thuringiensis. Mol Gen Genet 250: 734-741, 1996). Dans les deux cas, la bactérie ne se multiplie plus, meurt et contient presque uniquement la protéine d’intérêt.
De façon préférée, la souche utilisée est Bt kurstaki HD-73 ∆ spo0A ou Bt 407 ∆ sigE .
Les plasmides recombinants utilisables selon l’invention comprennent classiquement une origine de réplication et au moins un système de sélection consistant en un ou plusieurs gènes permettant la sélection des bactéries transformées, par exemple des gènes de résistance aux antibiotiques.
- un chemin de roulement 52 en arc de cercle, lisse, coaxial et perpendiculaire à l’axe de rotation R.
Le chemin de roulement cylindrique 52 de ce palier axial 7 consiste ainsi avantageusement en une portion de couronne, adaptée à servir de surface de roulement pour les éléments roulants 51 lors de la rotation du manchon 2 par rapport au module d’interface 31.
Ce chemin de roulement cylindrique 52 est avantageusement coaxial et perpendiculaire à l’axe de rotation 21’ du manchon 2.
De manière générale et l’espèce, les éléments roulants 51 consistent avantageusement en des rouleaux cylindriques 51, répartis sur au moins une rangée.
En l’espèce, ledit au moins un palier radial 6 comporte avantageusement deux rangées superposées de rouleaux cylindriques 51. Et ledit au moins un palier axial 7 comporte avantageusement deux rangées concentriques de rouleaux cylindriques 51.
Chaque rouleaux cylindrique 51 comporte ici un axe longitudinal 51’, définissant son axe de rotation.
Sur une rangée, ces rouleaux cylindriques 51 sont reliés, avantageusement par le biais de maillons 56, pour former au moins une chaîne 54 de rouleaux cylindriques 51 (voir notamment les figures 6 et 7).
En particulier, au sein d’un palier radial 6, l’axe longitudinal 51’ des rouleaux cylindrique 51 s’étend avantageusement parallèlement à l’axe de rotation R du manchon 2.
Une rangée de rouleaux cylindriques 51 s’étend avantageusement dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation R.
De manière alternative, au sein d’un palier axial 7, l’axe longitudinal 51’ des rouleaux cylindrique 51 s’étend avantageusement perpendiculairement à l’axe de rotation R du manchon 2 et radialement par rapport à cet axe de rotation R du manchon 2.
Une rangée de rouleaux cylindriques 51 s’étend avantageusement dans un cercle concentrique à l’axe de rotation R.
De préférence encore, ledit au moins un palier 5 comporte plusieurs modules de roulement 55 comportant chacun au moins une chaîne 54 de rouleaux cylindriques 51.
Au sein d’une chaîne 54, ces rouleaux cylindriques 51 sont avantageusement reliés par des maillons 56 pour maintenir l’écartement entre les rouleaux cylindriques 51 successifs ( ).
Les maillons 56 sont en plus avantageusement agencés, entre deux rouleaux cylindriques 51 successifs, pour conférer un jeu en rotation entre deux rouleaux cylindriques 51 successifs.
Au niveau dudit au moins un palier axial 7, les axes longitudinal 51’ des rouleaux cylindriques 51 sont avantageusement convergeant au niveau de l’axe longitudinal 21’ du manchon 2.
Les axes longitudinal 51’ des rouleaux cylindriques 51 se croisent avantageusement au niveau de l’axe longitudinal 21’ du manchon 2.
L’invention concerne également un robot comprenant une interface compatible avec un dispositif de maintien selon l’invention. Le dispositif de maintien peut en effet être un outil d’un bras robotique mais il peut également faire partie d’un robot dédié au maintien d’un quartier de bois.
est une vue en perspective d’un exemple d’un dispositif selon l’invention,
est une vue en perspective du dispositif de la monté sur un bras robotique et maintenant un quartier de bois,
est une vue à plat du dispositif de la ,
est une vue en coupe selon BB’ du dispositif de la ,
est une vue en coupe selon AA’ d’un détail du dispositif de la , et
est une vue en coupe selon AA’ d’un autre détail du dispositif de la .
L’invention vise à faciliter et à sécuriser le maintien d’un quartier de bois destiné à être scié.
A ces fins, un dispositif selon l’invention tel qu’illustré à la et désigné dans son ensemble par la référence 1 comprend un châssis 2 de forme sensiblement parallélépipédique allongée dont les dimensions sont supérieures à celles d’un quartier de bois 3 destiné à être scié. De tels quartiers de bois 3 compatibles avec l’invention peuvent comprendre une longueur d’environ 2m. Selon une forme de réalisation de l’invention, les dimensions du châssis sont plus grandes de manière à être compatible avec des quartiers de bois 3 de plus grande dimension.
Le châssis 2 est fabriqué avec des matériaux pouvant résister à des efforts importants. Par exemple, le châssis comprend un alliage d’acier ou encore un mélange de matériaux composites.
L’invention vise à maintenir un quartier de bois 3 issu d’un arbre afin de le scier, le quartier de bois a donc une forme sensiblement longitudinale et peut également présenter une forme courbée. Le quartier de bois est découpé à chaque extrémité de manière à obtenir deux surfaces, chacune des surface étant au moins en partie sensiblement perpendiculaire à la direction principale longitudinale X du quartier de bois 3.
Pour maintenir le quartier de bois 3, le dispositif 1 comprend des organes de préhension du quartier de bois 3. Selon une forme de réalisation de l’invention notamment visible à la , ces organes de préhension comprennent deux pinces 4a,4b opposées destinées à être positionnées à chaque extrémité du quartier de bois 3. Les organes de préhension comprennent également des moyens d’ajustement de ces pinces 4a,4b afin de régler les pinces 4a,4b en fonction de la longueur du quartier de bois 3 et de maintenir en compression le quartier de bois 3 entre les pinces 4a,4b. Pour cela, les pinces 4a,4b viennent en prise avec au moins une partie des surfaces d’extrémité du quartier de bois 3. Ainsi la partie à scier, représentée schématiquement par la ligne Lf sur la , n’est pas en prise avec les pinces 4a,4b et est donc libre pour être sciée.
Afin de faciliter le maintien du quartier de bois 3, chaque pince 4a,4b comprend en outre une interface 6 dédiée sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale du dispositif 1 qui correspond sensiblement à la direction principale longitudinale X du quartier bois 3.
- au moins un premier palier radial 61, illustré encore , agencé pour recevoir les efforts axiaux centrifuges (c’est-à-dire les efforts s’étendant perpendiculairement par rapport à l’axe de rotation R et dans un sens opposé à l’axe de rotation R), et
- au moins un second palier radial 62, illustré encore , agencé pour recevoir les efforts axiaux centripètes (c’est-à-dire encore les efforts s’étendant perpendiculairement par rapport à l’axe de rotation R et dans un sens orienté vers l’axe de rotation R).
Les paliers radiaux 61, 62 sont avantageusement répartis au niveau des faces supérieure et inférieure du manchon 2.
Cette combinaison permet avantageusement un maintien optimal du manchon 2 et un guidage optimal du manchon 2 autour de son axe de rotation R.
Par ailleurs, ledit au moins un palier axial 7 est de préférence destiné à recevoir les efforts verticaux, correspondant à la force verticale d’appui du manchon 2 sur le module d’interface 31.
En l’espèce, ledit au moins un palier axial 7 est ici avantageusement interposé entre lesdits au moins deux paliers radiaux 6, avantageusement dans le but de reprendre la charge verticale du manchon 2.
De manière générale, selon l’invention, ledit au moins un palier 5 comprend avantageusement un roulement à contact qui comporte :
- des éléments roulants 51, et
- un chemin de roulement 52, lisse, centré sur l’axe de rotation R.
Dans ce cadre, d’une part, tel qu’illustré sur les figures 8 et 9, ledit au moins un palier radial 6 comprend avantageusement un roulement à contact radial qui comporte :
- un chemin de roulement 52 en arc de cercle, lisse, coaxial et parallèle à l’axe de rotation R.
Le chemin de roulement 52 en arc de cercle de ce palier radial 6 consiste ainsi avantageusement en un tronçon tubulaire, à section en arc de cercle, adapté à servir de surface de roulement pour les éléments roulants 51 lors de la rotation du manchon 2 par rapport au module d’interface 31.
Ce chemin de roulement cylindrique 52 est avantageusement coaxial et parallèle à l’axe de rotation 21’ du manchon 2.
Et, d’autre part, ledit au moins un palier axial 7 comprend avantageusement un roulement à contact axial qui comporte :
Un tel agencement est en particulier intéressant pour ledit au moins un palier axial 7, de sorte à autoriser un roulement sur un chemin de roulement en portion de couronne ( ).
De manière générale, les modules de roulement 55 sont répartis sur une partie de la circonférence de l’axe de rotation R.
De préférence encore, les éléments roulants 51 sont portés par le module d’interface 31. Et le chemin de roulement 52 est porté par la section primaire 2a du manchon 2.
Dans ce cadre, le module d’interface 31 comporte avantageusement au moins deux éléments roulants 51, appartenant respectivement audit au moins un palier radial 6 et audit au moins un palier axial 7.
Parallèlement, la section primaire 2a du manchon comporte avantageusement au moins deux chemins de roulement 52, appartenant respectivement audit au moins un palier radial 6 et audit au moins un palier axial 7.
De préférence encore, tel que représenté sur la , les éléments roulants 51 du premier palier radial 61 définissent avantageusement ensemble une surface tangentielle concave, extérieure, orientée vers l’axe de rotation R. Et le chemin de roulement 52 complémentaire consiste ainsi avantageusement en une portion de couronne convexe, intérieure, orientée à l’opposé de l’axe de rotation R.
De préférence encore, tel que représenté sur la , les éléments roulants 51 du second palier radial 62 définissent avantageusement ensemble une surface tangentielle convexe, intérieure, orientée à l’opposé de l’axe de rotation R. Et le chemin de roulement 52 complémentaire consiste ainsi avantageusement en une portion de couronne concave, extérieure, orientée vers l’axe de rotation R.
De préférence encore, les éléments roulants 51 du palier axial 7 définissent avantageusement ensemble une surface en couronne, inférieure, orientée vers le haut. Et le chemin de roulement 52 complémentaire consiste ainsi avantageusement en une portion de couronne, supérieure, orientée vers le bas.
Encore de manière générale, tel que représenté sur la notamment, au sein de chaque module de roulement 55, la chaîne 54 de rouleaux cylindriques 51 forme une chaîne 54 de rouleaux cylindriques 51 recirculant qui comporte :
- un brin actif 541 coopérant avec le chemin de roulement 52, et
- un brin retour 542.
En l’espèce, le brin actif 541 définit une surface tangentielle présentant une section en arc de cercle dont le rayon de courbure correspond au chemin de roulement cylindrique 52 complémentaire.
Le brin retour 542 est quant à lui avantageusement rectiligne.
Pour cela, le module de roulement 55 comporte avantageusement un châssis support 551 comportant deux parties :
- une partie guidage 5511, guidant de la chaîne 55 de rouleaux cylindriques 10 recirculant et définissant la forme des brins de la chaîne de rouleaux cylindriques 10 recirculant, et
- une partie montage 5512, adaptée à son montage sur la structure support 3.
La représente schématiquement les différentes étapes d’un procédé d’équilibrage d’un rotor de turbomachine.
La illustre une turbomachine 1 à double flux comprenant de manière connue d’amont en aval successivement au moins une soufflante 10, une partie moteur comprenant successivement au moins un étage de compresseur basse pression 20, de compresseur haute pression 30, une chambre de combustion 40, au moins un étage de turbine haute pression 50 et de turbine basse pression 60. Les turbines et compresseurs hautes et basses pressions comprennent chacun un rotor tournant autour de l'axe central X de la turbomachine 1 et pouvant être couplés entre eux par différents systèmes de transmission et d'engrenages.
Par exemple, la turbine basse pression 60 comprend un stator et un rotor. Le rotor 62 porte une pluralité d’aubes mobiles 64 et tourne autour de l’axe central X. De même, le compresseur basse pression 20 comprend un stator et rotor. Le rotor 22 porte une pluralité d’aubes mobiles 24 et tourne autour de l’axe central X.
Par ailleurs, la turbomachine 1 comprend au moins un, dans cet exemple deux dispositifs d’équilibrage 70, l’un étant fixé à l’amont de la turbomachine 1 sur le rotor 22 du compresseur basse pression 20, l’autre étant fixé à l’aval de la turbomachine 1 sur le rotor 62 de la turbine haute pression 60. Chaque dispositif d’équilibrage 70 comprend une couronne (ou un disque) de support 74 fixée sur le rotor 22, 62, par exemple sur un espace libre d’une bride du rotor ou sur un disque portant les aubes 24, 64 du rotor 22, 62. En outre, chaque dispositif d’équilibrage 70 comprend une pluralité de masselottes (dont une seule est visible sur la pour chaque dispositif d’équilibrage) qui sont, selon le présent mode de réalisation, des bandelettes 72.
Les bandelettes 72 sont réparties circonférentiellement, de préférence à intervalles réguliers, autour de l’axe central X, en étant fixées sur la couronne de support 74 par vissage, par collage ou par soudage. Les bandelettes 72 comprennent un alliage métallique à mémoire de forme.
Les matériaux à mémoire de forme (connus sous l’acronyme « SMA » pour « Shape Memory Alloys ») utilisés pour les bandelettes 72, peuvent être tout alliage pouvant contenir par exemple, mais de manière non limitative, du nickel Ni, du titane Ti, du cuivre Cu, du zinc Zn ou de l’aluminium Al, et présentant des propriétés de mémoire de forme à deux sens avec des températures de transformation comprises entre 10°C et 1000°C. Il est ainsi possible de placer le dispositif d’équilibrage 70 dans différentes zones de fonctionnement du moteur, en choisissant le matériau en conséquence. Par exemple, un matériau à mémoire de forme comprenant un alliage de titane et de nickel peut être utilisé, ayant une masse volumique µ = 6,45 g.cm -3 . Cet alliage permet notamment d’avoir des températures d’activation, c’est-à-dire des températures seuils de déformations supérieures à 600°C, au-dessus des températures de fonctionnement des parties basses pression de la turbomachine 1.
A l’inverse, la couronne de support 74 comprend un matériau dit « classique », qui n’est pas à mémoire de forme, par exemple un alliage de titane, d’aluminium ou de nickel polycristallin.
La illustre le comportement mécanique d’une bandelette 72 à mémoire de forme. Cette dernière présente une géométrie initiale (image (a)), correspondant à sa forme « naturelle », en l’absence de toute application d’effort. L’image (b) représente une situation dans laquelle des forces F, représentées par les flèches sur cette image, sont appliquées sur la bandelette 72, entraînant une déformation de celle-ci. Après l’application de ces forces, la bandelette 72 se trouve ainsi dans une géométrie déformée, qu’elle conserve à température ambiante (image (c)). L’image (d) représente une situation dans laquelle une source de chaleur est appliquée à la bandelette 72. Lorsque la température atteint une valeur seuil, dépendant du matériau utilisé, la bandelette 72 se déforme alors pour retrouver sa géométrie initiale représentée sur l’image (a).
Chaque bandelette 72 présente la forme d’une plaque plate, présentant une longueur principale L, une largeur l, et une épaisseur e très petite par rapport à la longueur L et à la largeur l. Sur la , la bandelette présente une forme trapézoïdale, avec une largeur l plus importante à l’une des deux extrémités de sa longueur principale. Cette forme n’est pas limitative, les bandelettes 72 pouvant présenter une forme rectangulaire. Ainsi, la représente une vue latérale d’une bandelette 72 sur sa tranche, c’est-à-dire selon l’épaisseur e, et la représente une bandelette 72 dans une vue de face, perpendiculairement au plan formé par sa longueur L et sa largeur l.
En considérant par exemple une bandelette 72 comprenant un alliage de titane et de nickel, de 1 cm de largeur l, de 0,1 cm d’épaisseur e, et d’une longueur L de 25 cm, chaque bandelette 72 pèse 16.1 g. Après chauffage de la bandelette 72 engendrant sa déformation par mémoire de forme pour retrouver sa géométrie initiale, son centre de gravité se déplace lors de ladite déformation. Dans ces conditions, le déplacement du centre de gravité permet à chaque bandelette 72 d’apporter 400 cm.g de balourd.
Compte tenu de ces propriétés mécaniques des bandelettes 72 à mémoire de forme, un procédé d’équilibrage du rotor 22, 62 de la turbomachine 1 aéronautique va être décrit en référence aux figures 4 à 7.
Dans un premier temps, chaque bandelette 72 est déformée depuis sa géométrie initiale, vers une géométrie déformée (étape S100, ). Cette déformation est obtenue en appliquant une force F à une extrémité de la bandelette 72, de manière à diminuer sa longueur L principale par exemple en la repliant sur elle-même, en l’écrasant en accordéon, ou toutes autres déformations impliquant une diminution de la longueur principale L et un déplacement du centre de gravité de la bandelette 72 dans la direction de la longueur principale L.
Ensuite, chacune des bandelettes 72, dans sa géométrie déformée, est fixée sur la couronne de support 74, et la couronne de support 74 est fixée sur le rotor 22, 62 (étape S200). La représente une vue de face du dispositif d’équilibrage 70 seul, sans représenter le rotor 22, 62. On notera que les bandelettes 72 sont fixées sur la couronne de support 74 de manière à ce que le longueur principale L, dont la dimension est réduite dans la géométrie déformée, s’étende dans la direction radiale de la couronne de support 74, c’est-à-dire perpendiculairement à l’axe central X lorsque la couronne de support 74 est fixée sur le rotor.
Le dispositif d’équilibrage 70 est fixé sur le rotor 22, 62 de matière à ce que la couronne de support 74 soit concentrique avec l’axe central X. Dans cet exemple, le dispositif d’équilibrage 70 comprend huit bandelettes 72, soit quatre paires de bandelettes 72, étant entendu que les deux bandelettes 72 de chaque paire de bandelettes 72 sont disposées de manière diamétralement opposées l’une de l’autre par rapport à l’axe central X. On notera que ce nombre de bandelettes n’est pas limitatif, et est donné à titre illustratif afin de simplifier la description du dispositif, étant entendu que ce dernier comprend de préférence au moins trente paires de bandelettes 72.
Lors du fonctionnement de la turbomachine 1, les rotors 22, 62 étant en rotation, une détection, éventuellement en continue, de la présence d’un balourd est effectuée (étape S300). Cette détection peut être réalisée par des capteurs disposés dans les rotors 22, 62 reliés à une unité de contrôle, permettant de détecter la présence d’une vibration provoquée par un balourd, et de localiser ce balourd. En particulier, les capteurs « monitoring » vibratoires habituellement installés dans les turbomachines aéronautiques sont capables de détecter les balourds synchrones au régime de rotation du moteur et de déterminer la phase angulaire d’apparition de ces balourds.
- des moyens glissières 321, définissant les deux degrés de liberté en translation entre le manchon 2 (avec son module d’interface 31) et l’embase 32, et
- des moyens de manœuvre 322, destinés à générer des déplacements du manchon 2 (avec son module d’interface 31) par rapport à l’engin flottant F, selon les deux degrés de liberté en translation.
Moyens paliers Selon l’invention, le manchon 2 présente un degré de liberté en rotation par rapport audit module d’interface 31. Ce degré de liberté en rotation est défini selon un axe de rotation R qui s’étend coaxialement à l’axe longitudinal 21’ du manchon 2.
Pour cela, tel que représenté schématiquement sur les figures 4 et 5, le module d’interface 31 et la section primaire 2a du manchon 2 sont assemblés par le biais de moyens paliers 5 qui sont destinés à conférer ce degré de liberté en rotation audit manchon 2 par rapport audit module d’interface 31.
Et le système de maintien temporaire 1 comprend des moyens de manœuvre en rotation 9, adaptés à manœuvrer en rotation le manchon 2 selon l’axe de rotation R précité.
En d’autres termes, tel qu’illustré sur la , le manchon 2 est avantageusement mobile en rotation selon l’axe de rotation R, de sorte que ladite au moins une section secondaire 2b et son ouverture latérale 2c associée sont manœuvrables autour de l’axe de rotation R, au moins d’un côté de l’axe médian M, avantageusement de part et d’autre de l’axe médian M.
Encore en d’autres termes, la section primaire 2a du manchon 2 est destinée à cheminer en translation par rapport au module d’interface 31 (selon une course en arc de cercle).
De manière générale, la section primaire 2a s’étend avantageusement sur un secteur angulaire allant de 150° à 250° autour de l’axe longitudinal 21’.
Les moyens paliers 5 sont de préférence agencés pour autoriser une manœuvre en rotation du manchon 2 (dite encore une « course en rotation ») sur un secteur angulaire d’au moins 90° de part et d’autre de l’axe médian M.
En d’autres termes, le manchon 2 est avantageusement mobile entre deux positions de fin de course en rotation ( ), avantageusement symétriques de part et d’autre de l’axe médian M, dans lesquelles l’ouverture latérale 2c est avantageusement à l’équerre par rapport à l’axe médian M.
Et ces positions de fin de course en rotation s’étendent avantageusement depuis une position angulaire nominale dans laquelle l’ouverture latérale 2c est traversée par l’axe médian M, avantageusement à l’opposé du module d’interface 31 ( ).
Par ailleurs, le module d’interface 31 s’étend avantageusement sur un secteur angulaire allant de 20° à 50° de part et d’autre de l’axe médian M.
Selon une forme de réalisation préférée, décrite ci-dessous en lien avec la , les moyens paliers 5 comprennent une combinaison de paliers 5 :
- au moins un palier radial 6, de préférence vertical, destiné à recevoir les efforts radiaux s’étendant radialement par rapport à l’axe de rotation R (c’est-à-dire encore les efforts s’étendant perpendiculairement par rapport à l’axe de rotation R), et
- au moins un palier axial 7, de préférence horizontal, destiné à recevoir les efforts axiaux s’étendant parallèlement audit axe de rotation R.
De préférence encore, les moyens paliers 5 comprennent ici au moins deux paliers radiaux 6, complémentaires, à savoir :