INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système comprend un moteur primaire M électrique. Le moteur primaire M présente un arbre d’entrainement 10 adapté pour entrainer conjointement en rotation la pompe primaire 110 et la pompe secondaire 210. Les deux pompes 110 et 210 sont par exemple couplées à un même arbre 10 du moteur primaire M. Sur les figures, pour la clarté des dessins, l’arbre 10 est représenté partiellement, c’est-à-dire de manière interrompue sur sa longueur.
La pompe primaire 110 peut par exemple être une pompe à arbre traversant de manière à permettre permet d’accoupler la pompe secondaire 210. D’une manière alternative, chaque pompe contient une portion d’arbre et un attachement entre la pompe primaire 110 et la pompe secondaire 210, par exemple un emboitement concentrique des arbres, avec des cannelures, ou bien un accouplement plan, ou bien un joint de cardan ou de Oldham. De manière alternative, le moteur primaire M peut être associé à la pompe primaire 110 et à la pompe secondaire 210 via un montage en parallèle, par exemple avec une liaison par courroies par chaine ou par engrenage qui permet de réaliser un entrainement conjoint par le moteur primaire M.
Ainsi, en fonctionnement, le moteur primaire M va entrainer en rotation à la fois la pompe primaire 110 et la pompe secondaire 210, de manière à permettre à ces deux pompes hydrauliques de délivrer un débit pour alimenter respectivement le circuit primaire 100 et le circuit secondaire 200.
Le système tel que proposé comprend également un contrôleur 20, typiquement un calculateur ou une unité de commande électronique communément désignée sous l’acronyme en langue anglaise ECU.
Le contrôleur 20 est adapté pour piloter le moteur primaire M de manière à fournir un couple suffisant pour entrainer la pompe primaire et la pompe secondaire de manière à atteindre des performances souhaitées en termes de vitesse de déplacement et de vibration. Généralement, on pilote le moteur primaire M électrique de manière à fournir un couple suffisant pour entrainer conjointement en rotation la pompe primaire et la pompe secondaire. Pour cela, le contrôleur 20 fait la somme des besoins de cylindrée et de vitesse de la pompe primaire 110 et de la pompe secondaire 210. Par exemple, en connaissant les besoins de vitesse des moteurs 120, 130, 220 et 230, donc les besoins de débit dans les circuits primaires 100 et secondaire 200, le contrôleur 20 détermine la cylindrée des pompes primaires 110 et secondaires 210 et la vitesse du moteur M. De cette manière il pilote le moteur M pour fournir une puissance égale à la somme des puissances nécessaires pour les circuits primaires 100 et secondaire 200.
Le pilotage réalisé par le contrôleur 20 est typiquement réalisé en fonction d’informations et de consignes appliquées par un utilisateur, notamment la vitesse de déplacement souhaitée et la fréquence de vibration souhaitée.
Un tel système est notamment avantageux en termes de coût, de volume et de poids par rapport à des systèmes qui nécessitent un moteur distinct pour l’entrainement de chaque pompe. En utilisant un seul moteur électrique, pour au moins deux pompes ayant des besoins d’entrainement différents, il permet de diminuer le cout en diminuant le nombre de moteurs électriques et de leur pilotage, ainsi qu’il permet un montage très compact si les pompes sont accouplées au plus près.
En fonctionnement, le moteur primaire M entraine en rotation la pompe primaire 110 et la pompe secondaire 210. La modulation de la cylindrée des pompes hydrauliques 110 et 210, typiquement par le contrôleur 20, permet de faire varier le débit délivré dans le circuit primaire 100 et dans le circuit secondaire 200. En variante, la pompe primaire 110 est une pompe à commande manuelle. Un capteur de cylindrée fournit alors une valeur de cylindrée au contrôleur 20 de manière à ce qu’il pilote la pompe secondaire 210 en fonction notamment de la cylindrée et du sens de rotation de la pompe primaire 110. En variante, une loi de commande de la pompe secondaire 210 permet de connaître de manière suffisamment précise la cylindrée obtenue en fonction de la consigne appliquée à la commande de la pompe secondaire 210. On peut alors par exemple employer un capteur de position sur un levier de commande actionné par l’utilisateur pour déterminer la cylindrée. On peut également employer une commande électrique proportionnelle, avec les entrées de commande de pompe communiquée au contrôleur 20. Le circuit secondaire 200 peut par exemple être actionné au-delà d’une valeur seuil de vitesse de déplacement des organes de déplacement.
Le système comprend typiquement un circuit de gavage 300. Le circuit de gavage 300 tel que représenté sur les figures comprend une pompe de gavage 310 adaptée pour délivrer un débit de gavage.
De manière optionnelle, la pompe de gavage 310 peut être couplée à l’arbre 10 du moteur primaire M ou via des courroies, une chaine ou des engrenages de manière à être entrainée en rotation conjointement avec la pompe primaire 110 et la pompe secondaire 210, de la même manière que l’entrainement entre la pompe primaire 100 et la pompe secondaire 210, ou bien la pompe de gavage 310 peut être entrainée en rotation par une autre source, par exemple par un autre moteur.
Le circuit de gavage 300 comprend typiquement des éléments adaptés notamment pour prélever une pression de pilotage permettant le pilotage de différents organes hydrauliques, et de manière à définir une pression de gavage. On désigne généralement ces éléments par la référence numérique 315, le détail de ces éléments n’étant pas l’objet de l’invention.
Le circuit de gavage 300 est relié au circuit primaire 100 et au circuit secondaire 200 via des blocs de sécurité, respectivement 150 et 250.
Ainsi, une consigne de vitesse de rotation modifiée Vm de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 est inférieure ou supérieure à une consigne de vitesse de rotation V0 initiale de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11, lors de la mise en œuvre du déplacement de l’écran 2 suivant.
De cette manière, la modification de la consigne de vitesse de rotation V de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 pour un déplacement de l’écran 2 suivant, lors de l’exécution d’une nouvelle étape d’exécution E10, permet de minimiser, voire de supprimer, une perception de variation de la vitesse de rotation de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11, lors de la mise en œuvre du déplacement de l’écran 2 suivant.
Avantageusement, la consigne de vitesse de rotation modifiée Vm de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 est déterminée en fonction de la vitesse de rotation minimale de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11, atteinte lors de la mise en œuvre du déplacement de l’écran 2, et, éventuellement, d’une période de temps déterminée pendant laquelle la vitesse de rotation de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 a été inférieure à la consigne de vitesse de rotation V de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11, lors de la mise en œuvre du déplacement de l’écran 2.
En variante non représentée, au cours d’un déplacement de l’écran 2, entre la deuxième position de fin de course FdCB et la première position de fin de course FdCH, mis en œuvre lors d’une première étape d’exécution E10, le procédé met en œuvre une étape de détermination d’une valeur de la puissance électrique P maximale atteinte.
Cette valeur déterminée de la puissance électrique P maximale atteinte est destinée à être utilisée au cours d’un déplacement suivant de l’écran 2, mis en œuvre lors d’une étape d’exécution E10 suivante, comme étant la valeur du deuxième seuil prédéterminé P_max.
Dans cette variante, l’étape de détermination E20 est appelée par la suite première étape de détermination. En outre, l’étape de détermination de la valeur de la puissance électrique P maximale atteinte est appelée par la suite deuxième étape de détermination.
Avantageusement, le procédé comprend une première étape d’enregistrement de la valeur de la puissance électrique P maximale, déterminée lors de la deuxième étape de détermination, en particulier dans une mémoire du microcontrôleur 30 de l’unité électronique de contrôle 15.
Le procédé comprend une troisième étape de détermination d’une position spécifique de l’écran 2, entre la deuxième position de fin de course FdCB et la première position de fin de course FdCH, pour laquelle la valeur de la puissance électrique P maximale est déterminée, lors de la deuxième étape de détermination.
Avantageusement, la troisième étape de détermination de la position spécifique de l’écran 2 est mise en œuvre au moyen d’un dispositif de comptage, non représenté. En outre, le dispositif de comptage est configuré pour coopérer, autrement dit coopère, avec l’unité électronique de contrôle 15.
Avantageusement, le dispositif de comptage comprend au moins un capteur, en particulier de position.
Le nombre de capteurs du dispositif de comptage n’est pas limitatif et peut être égal à un, deux ou plus.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif de comptage est de type magnétique, par exemple un encodeur équipé d’un ou plusieurs capteurs à effet Hall. Par ailleurs, le dispositif de comptage est configuré pour déterminer, autrement dit détermine, une position angulaire du rotor du moteur électrique 16 et/ou un nombre de tours effectués, à partir d’une position de référence, par ce rotor.
En variante non représentée, le dispositif de comptage est configuré pour déterminer, autrement dit détermine, une position angulaire et/ou un nombre de tours effectués, à partir d’une position de référence, de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11.
Le type du dispositif de comptage n’est pas limitatif et peut être différent. Ce dispositif de comptage peut, en particulier, être de type optique, par exemple un encodeur équipé d’un ou plusieurs capteurs optiques, ou de type temporel, par exemple une horloge du microcontrôleur 30.
Ici, le dispositif de comptage est configuré pour déterminer, autrement dit détermine, une position courante de l’écran 2 et/ou une atteinte de l’une des positions de fin de course haute FdCH et basse FdCB de l’écran 2.
Avantageusement, le procédé comprend une deuxième étape d’enregistrement de la position spécifique correspondant à la valeur de la puissance électrique P maximale, déterminée lors de la troisième étape de détermination, en particulier dans une mémoire du microcontrôleur 30 de l’unité électronique de contrôle 15.
Le désalignement de l’étape c) peut être détecté par l’opérateur lorsque l’étape b) est réalisée manuellement ou par le système de contrôle lorsque l’étape b) est réalisée de façon automatisée.
La préforme 2 est ensuite découpée et formée avant d’être placée dans un moule d’injection dans lequel sera injectée la matrice (par exemple une résine thermodurcissable), pour obtenir la pièce finie en matériau composite.
Système hydraulique amélioré pour la génération de vibrations. La présente invention concerne un circuit hydraulique pour un compacteur électrique.
La génération de vibration dans un engin ou un appareil tel qu’un compacteur électrique répond à des contraintes spécifiques, qui conduisent à réaliser des circuits dédiés.
Les circuits conventionnels pour la génération de vibration emploient communément une pompe hydraulique alimentant un ou plusieurs moteurs hydrauliques pour l’entrainement d’une ou plusieurs masses rotatives excentrées formant un balourd, via un sélecteur du type tout ou rien.
Les circuits conventionnels présentent des structures complexes mettant en œuvre une multitude de composants, ce qui est pénalisant en termes de coût, de masse, d’encombrement, d’économie d’énergie et d’autonomie.
La présente invention propose ainsi un système pour l’entrainement d’un compacteur, comprenant : - une pompe primaire, adaptée pour alimenter un circuit hydraulique primaire, - une pompe secondaire, adaptée pour alimenter un circuit hydraulique secondaire, - un moteur électrique, adapté pour entrainer conjointement en rotation la pompe primaire et la pompe secondaire, dans lequel la pompe primaire et la pompe secondaire sont des pompes hydrauliques à cylindrée variable, le circuit hydraulique primaire est adapté pour réaliser une mise en rotation d’organes de déplacement du compacteur, lesdits organes de déplacement comprenant au moins un rouleau, la pompe primaire étant une pompe hydraulique à cylindrée variable, le circuit hydraulique secondaire est adapté pour réaliser une mise en rotation d’éléments vibrants adaptés pour générer des vibrations, la pompe secondaire étant une pompe hydraulique à cylindrée variable, le système comprend un contrôleur, adapté pour piloter le moteur primaire de manière à fournir un couple suffisant pour entrainer la pompe primaire et la pompe secondaire.
Selon un exemple, le circuit hydraulique primaire est un circuit en boucle fermée, le circuit hydraulique secondaire est un circuit en boucle fermée.
Selon un exemple, le circuit hydraulique secondaire comprend un organe de décharge taré, adapté pour réaliser une décharge de pression depuis une conduite du circuit hydraulique secondaire vers une conduite du circuit hydraulique secondaire ayant une pression plus faible ou vers un réservoir, ledit organe de tarage étant passant lorsque la pression est supérieure ou égale à une pression de tarage, et dans lequel le contrôleur est configuré de manière à piloter le moteur primaire et la pompe secondaire de manière à ce que la pression dans le circuit secondaire demeure inférieure à la pression de tarage.
Selon un exemple, le contrôleur est configuré de manière à piloter le moteur primaire et la pompe secondaire de manière à ce que la pression dans le circuit secondaire demeure inférieure à la pression de tarage tout en maintenant une vitesse de déplacement constante du compacteur.
Selon un exemple, le contrôleur est configuré de manière à piloter le moteur primaire, la pompe primaire et la pompe secondaire de manière à ce que les éléments vibrants soient entrainés dans un même sens de rotation que les organes de déplacement.
Selon un exemple, le contrôleur est configuré de manière à piloter la vitesse de rotation du moteur primaire, la cylindrée de la pompe primaire et la cylindrée de la pompe secondaire.
Selon un exemple, le système comprend en outre une pompe de gavage adaptée pour alimenter un circuit de gavage, le moteur primaire étant adapté pour entrainer en rotation la pompe de gavage conjointement avec la pompe primaire et la pompe secondaire.
Le système peut alors comprendre un organe de freinage disposé à un refoulement de la pompe de gavage, l’organe de freinage étant adapté pour être passant ou pour définir une restriction au refoulement de la pompe de gavage, de manière à générer un couple résistant sur un arbre du moteur primaire entrainant en rotation la pompe de gavage, la pompe primaire et la pompe secondaire.
Exemples 1 à 6 (invention) et exemples A et B (hors invention)
On a préparé les exemples 1 à 6 de l’invention et les exemples A et B hors invention sans antioxydant.
.[Tableaux 1] Ingrédients Ex1 Ex2 Ex3 Ex4 Ex5 Ex6 ExA ExB Acide tannique 5 5 5 5 5 5 5 5 Polysorbate-80 (TWEEN-80-LQ® de CRODA)a 5 5 5 - - - 5 - Polyglycéryl-10 Laurate (DERMOFEELG10L® de DR STRAETMANS) - - - 5 5 5 5 Ascorbic Acid 0,5 0,5 Sodium Metabisulfite 0,5 0,5 Erythorbic Acid 0,5 0,5 Eau 10 10 10 10 10 10 10 10 Ethanol qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100 qsp 100
Protocole de préparation On a dispersé l’acide tannique (polyphénol X) ainsi que le tensioactif non-ionique (composé Y) : le Polysorbate-80 ou le Polyglyceryl-10 Laurate dans l’éthanol. Une fois le mélange homogène, on a ajouté pour les exemples 1 à 6 de l’invention sous agitation la préparation contenant l’antioxydant préalablement dissous dans l’eau.
On a observé l’aspect de chaque composition après deux mois de stockage à température ambiante (25°C).
Après deux mois à température ambiante, les compositions A et B sans antioxydant se sont assombries contrairement aux exemples 1 à 6 de l’invention comprenant un agent antioxydant.
Procédé de maquillage avec l’application d’une composition comprenant un polyphénol et un composé polyglycérolé, et une matière colorante puis application d’une composition anhydre La présente invention a pour objet un procédé de maquillage de la peau et/ou les lèvres, en plusieurs étapes, dans lequel on met en œuvre un agent de revêtement formé in situ ou préalablement, par interaction par liaison(s) hydrogène d’au moins un polyphénol X comprenant au moins deux groupements phénols différents avec au moins un composé Y choisi parmi les esters de polyglycérol comprenant 2 à 20 motifs glycérol, en présence d’au moins une matière colorante, suivi de l’application d’une composition anhydre.
Ces objectifs et d’autres sont atteints par la mise en œuvre du procédé maquillage de la peau et/ou des lèvres, de préférence des lèvres, consistant à mettre en œuvre les étapes suivantes 1) on applique sur la peau et/ou les lèvres un agent de revêtement formé in situ ou préalablement par interaction par liaisons hydrogène d’au moins un polyphénol X comprenant au moins deux groupements phénols différents avec au moins un composé Y choisi parmi les esters de polyglycérol comprenant 2 à 20 motifs glycérol ; cette étape ayant lieu en présence d’au moins une matière colorante ; 2) on applique sur la peau et/ou les lèvres ainsi traitées, une composition (M) anhydre.
Comme illustré dans les figures 1 à 3, le véhicule 1 suivant l’invention comporte un plancher d’habitacle 10 au-dessus duquel sont placés des sièges, non représentés dans les figures, destinés à recevoir des passagers. Afin de permettre la ventilation de l’habitacle, le véhicule 1 comporte un dispositif de ventilation 3 de l’habitacle qui a pour fonction de souffler et/ou d’aspirer de l’air dans l’habitacle. De manière classique, ce dispositif de ventilation 3 comporte par exemple une turbine qui, lors de sa mise en route, souffle de l’air dans l’habitacle et/ou aspire de l’air de l’habitacle, et des échangeurs de température permettant de modifier la température de l’air avant de l’envoyer dans l’habitacle. L’aspiration de l’air est par exemple réalisée dans un mode de fonctionnement du dispositif de ventilation 3 dit de recirculation, dans lequel ledit dispositif de ventilation 3 aspire l’air de l’habitacle pour le renvoyer dans l’habitacle.
Le plancher d’habitacle 10 est de type plancher plat, c’est-à-dire qu’il ne comporte pas de tunnel central faisant saillie du côté de l’habitacle du véhicule.
Le véhicule 1 comporte un dispositif de guidage 4 d’air entre le dispositif de ventilation 3 et l’habitacle. Ce dispositif de guidage 4 permet de conduire l’air entre ledit dispositif de ventilation 3 et l’habitacle, par exemple entre des buses d’aération 6a, 6b et/ou de recirculation 7, et le dispositif de ventilation 3. Le dispositif de guidage 4 est un corps creux formant une poutre de renforcement du plancher 10 disposé au moins en partie sous ledit plancher 10. Le dispositif de guidage 4 est fixé au plancher 10.
Dans le mode de réalisation des figures, le dispositif de guidage 4 s’étend suivant la direction longitudinale X au véhicule 1, dans l’axe médian longitudinal au véhicule 1. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de guidage 4 forme une poutre centrale et longitudinale renforçant le plancher 10.
Le dispositif de guidage 4 est réalisé par exemple par l’assemblage d’une ou plusieurs tôles embouties au plancher 10, par exemple par soudage ou collage, de sorte à former avec le plancher 10 un corps creux. C’est-à-dire que le plancher 10 forme l’une des parois du dispositif de guidage 4. De cette manière, le dispositif de guidage 4 fait partie intégrante du plancher 10, et est réalisé lors de l’assemblage des différents composants du plancher 10, dans les opérations dites de ferrage. Dans une variante de réalisation, le dispositif de guidage 4 est réalisé par extrusion, comme par exemple par extrusion d’un alliage d’aluminium ou d’un matériau composite, puis fixé au plancher 10 par des moyens connus de l’homme du métier, tel que par collage ou vissage, ou encore par soudage. En autre variante, le dispositif de guidage 4 peut être réalisé par moulage d’un matériau composite, tel qu’un matériau plastique renforcé de fibres, puis fixé au plancher par des moyens connus de l’homme du métier, tel que par vissage ou collage.
Dans le mode de réalisation illustré dans les figures 1 à 4, le dispositif de guidage 4 s’étend sous le plancher 10 entre un tablier 13 disposé à l’avant de l’habitacle et une planche à talon 12 disposée sous une assise arrière. Le tablier 13 est une paroi disposée à l’extrémité avant du plancher 10, s’étendant depuis l’extrémité avant du plancher 10 jusqu’à une baie de parebrise, séparant l’habitacle d’un compartiment disposé à l’avant du véhicule et dans lequel est généralement disposé un moteur ou des organes mécaniques. La planche à talon 12 est une paroi généralement verticale, s’étendant dans la direction transversale Y au véhicule 1, à l’extrémité arrière du plancher d’habitacle 10, située sous une assise arrière non représentée destinée à accueillir des passagers arrière. Elle fait le lien entre le plancher d’habitacle 10 et un plancher d’assise 14 situé sous l’assise arrière. Dans le mode de réalisation illustré en , une traverse avant 15 est disposée sous le plancher 10, le long du bord avant dudit plancher 10, et une traverse arrière 16 est disposé sous le plancher 10, le long du bord arrière dudit plancher 10, en vis-à-vis de la plancher à talon 12 par exemple, et le dispositif de guidage 4 s’étend depuis la traverse avant 15 jusqu’à la traverse arrière 16.
Dans une variante, le véhicule 1 comporte deux brancards parallèles, s’étendant longitudinalement en avant du tablier 13 dans un plan parallèle aux directions longitudinale X et transversale Y, et deux longerons 19 s’étendant longitudinalement le long des bords latéraux du plancher 10. Des renforts de liaison 9 s’étendent entre chacun des brancards et le dispositif de guidage 4, et entre chacun des brancards et chacun des longerons latéraux 19 disposés du même côté latéral que chacun desdits brancards. Ainsi, en cas de choc avant, les efforts transmis par les brancards sont répartis entre les longerons 19 et le dispositif de guidage 4 de manière efficace, améliorant la résistance au choc du véhicule 1.
Comme illustré en , afin de permettre le passage de l’air entre le dispositif de guidage 4 situé sous le plancher 10 et l’habitacle du véhicule, le plancher 10 comporte des trous 101a, 101b, 102, 111a, 111b, 112. Par exemple, dans le cas où le plancher 10 forme une des parois du dispositif de guidage 4, ces trous 101a, 101b, 102, 111a, 111b, 112 débouchent directement dans le dispositif de guidage. En variante, le dispositif de guidage 4 comporte des ouvertures en vis-à-vis de ces trous 101a, 101b, 102, 111a, 111b, 112, de sorte à permettre le passage de l’air entre le dispositif de guidage 4 et l’habitacle. Des moyens d’étanchéité, tels que des joints mousses, peuvent être disposé entre le dispositif de guidage 4 et le plancher 10, autour des trous 101a, 101b, 102, 111a, 111b, 112 et des ouvertures, de sorte à éviter les fuites d’air entre le dispositif de guidage 4 et le plancher 10.
Dans une variante, le dispositif de guidage 4 comporte plusieurs compartiments s’étendant dans sa longueur de manière à créer plusieurs canaux de guidage d’air séparés l’un de l’autre. Par exemple, le dispositif de guidage 4 est formé par un conduit principal comportant dans son volume intérieur plusieurs canaux : un ou plusieurs canaux formant des conduits d’aération, par exemple deux conduits d’aération, destinés à conduire l’air depuis le dispositif de ventilation 3 jusqu’à l’habitacle, et un conduit de recirculation guidant l’air depuis l’habitacle vers le dispositif de ventilation 3 lorsqu’il est en mode recirculation. La séparation entre les canaux est par exemple réalisée par des parois verticales s’étendant dans la longueur du dispositif de guidage. L’homme du métier pourra organiser différemment la forme des canaux et leur disposition.