INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un troisième mode de réalisation, qui est compatible avec tous les autres modes de réalisation et variantes décrites dans la présente demande de brevet, le procédé permet d’adapter la puissance initiale et/ou l’évolution de la puissance du thermoplongeur en fonction d’évènements ou de paramètres détectés par le dispositif. Un tel évènement peut être, par exemple, l’apparition de métal liquide dans la cuve telle que détectée par un dispositif de mesure de la température à un point situé à l’intérieur de la cuve. Un tel paramètre peut être, par exemple, le degré de recouvrement du thermoplongeur par des copeaux tel que détecté par une caméra associée à un logiciel convenablement configuré.
Dans un quatrième mode de réalisation, qui est compatible avec tous les autres modes de réalisation et variantes décrites dans la présente demande de brevet, le dispositif selon l’invention dispose d’une pluralité de programmes préconfigurés pouvant être sélectionnés par l’utilisateur. Ces programmes permettent d’adapter la puissance initiale et/ou l’évolution de la puissance du thermoplongeur à certains paramètres liés à la cuve, notamment à sa taille, et/ou au degré de remplissage de la cuve, ou à la nature du métal solide disposé dans la cuve.
Dans un cinquième mode de réalisation, le métal non ferreux à l’état solide disposé dans la cuve a été préalablement fondu puis solidifié dans la cuve, au contact du thermoplongeur. En d’autres termes, le thermoplongeur est « emprisonné », en prise dans le métal solidifié, et épouse ainsi sensiblement les contours du thermoplongeur. Ce mode de réalisation assure une excellente surface de contact entre le thermoplongeur et le métal à fondre.
Le procédé de fusion objet de l’invention est réalisé au moyen d’un dispositif de fusion de métal non-ferreux.
Ce dispositif est doté d’au moins un thermoplongeur électrique pouvant être abaissé dans une cuve destinée à recevoir le métal à fondre. Le dispositif pourra comporter une unique cuve permettant la fonction de fusion du métal puis de maintien en température ou une pluralité de cuve reliée entre elles.
Le protocole utilisé est le suivant : en amont de l’essai d’irrigation, le minerai est pré-aggloméré par une solution d’acide sulfurique 3M dans un rapport liquide/solide de 8% (minerai non saturé) puis introduit dans la colonne. La mousse est alors générée directement en surface du tas à l’aide d’un générateur de mousse à l’air par tube à billes de 2-2,3 mm (débit de 1 à 2 L/min) connecté au réseau d’air comprimé. Cette méthode permet de contrôler la fraction liquide (5 à 10%) et la hauteur (5 à 60 cm) de la mousse en surface du tas.
La lixiviation par couche de mousse directement déposée sur le tas d’uranium est effectuée de façon discontinue en remplaçant, toutes les 45 à 60 min, la couche de mousse d’une hauteur donnée précédente et ayant drainé par une couche de mousse fraîche.
Pour plusieurs expériences effectuées par exemple à 10 g/l de Glucopon et une mousse de foisonnement F fixé et égal à 10 (soit 10% de fraction liquide, le foisonnement étant égal à l’inverse de la fraction liquide volumique) avec des hauteurs variant de 10 à 30 cm et sur un tas de minerai réel de 12 ± 2 cm d’épaisseur (environ 1,5 kg de minerai) ont permis d’évaluer le flux de perméation d’un procédé selon l’invention ( ).
Les flux moyens calculés sur une heure par batch sont dans la gamme de 7 à 28 L/(h.m²) et les flux maximums varient entre 33 et 90 L/(h.m²).
Une diminution de la concentration à 2 g/L de Glucopon a pu aussi être effectuée en vue de diminuer le coût du procédé associé à l’utilisation du tensioactif. Le comportement de la mousse à 2 g/L en Glucopon est similaire à celui de la mousse à 10 g/L avec un flux moyen de 31 L/(h.m²) et un flux maximum de 86 L/(h.m²).
Enfin, des essais de diminution du flux de perméation ont été réalisés avec une hauteur de mousse plus faible (5 cm) et un foisonnement plus élevé de 20. Ces conditions ont permis d’obtenir de manière très satisfaisante un flux moyen de 4,3 L/(h.m²) et un flux maximal de 9-12 L/(h.m²). Ces résultats sont tout à fait comparables aux flux de perméation obtenus industriellement en goutte à goutte (4 à 6 L/(h.m²).
Lixiviation de l’uranium Le rendement de lixiviation de l’uranium par la mousse à 10% de fraction liquide a notamment été mesuré pour les 2 concentrations en tensioactif (2 et 10 g/L) après 5 batchs de mousse de hauteur 30 cm et deux batchs de hauteur 60 cm (colonne 1 et 2 respectivement) permettant d’atteindre une quantité de liquide par rapport au minerai supérieure à 1 ( ).
Les rendements d’extraction de l’uranium en mousse sont supérieurs à 50% pour un apport de liquide supérieur à la quantité de solide initiale (L/S >1) ( ), et peuvent même atteindre 65% pour la mousse à 10 g/L en tensioactif.
Ces 2 rendements sont comparés aux rendements obtenus par goutte à goutte de type industriel sur le même minerai qui ne dépassent pas 30% (irrigation classique sur C-1 et C-2).
Ces résultats montrent l’intérêt du procédé selon l’invention: la mousse extrait l’uranium rapidement sur les premiers centimètres du tas (10 à 14 cm) grâce à une irrigation homogène du tas sur les premiers centimètres.
Exemple 3 : Recouvrement d’une mousse sur tas de sable par un tuyau d’éjection vertical .
Des essais de dépôt/recouvrement d’une mousse acide lixiviante au Glucopon et à 10% de fraction liquide ont été effectués sur un tas de sable.
Trois kilogrammes de sable NE 34 sont déposés sur un papier absorbant au fond d’un tamis de maçon de diamètre 45 cm afin de constituer un tas de 0,16 m² sur une épaisseur de 3-4 cm. Une mousse Glucopon neutre à 10% en fraction liquide est déposée par l’intermédiaire d’un tuyau souple de 8 mm de diamètre interne fixé au-dessus du centre du tamis à une hauteur de 10 cm ( ).
Le débit de génération de mousse est de 2 L/min pendant 2 min et permet de générer 4 litres de mousse qui s’écoulent et recouvrent progressivement le tas, sans toucher les bords du tamis. Au bout de 2 min, le disque final de mousse fait 20 cm de rayon et la mousse ne prend donc pas appui sur les bords du tamis. L’épaisseur moyenne de mousse déposée est d’environ 6 ± 1 cm. Ce résultat montre la possibilité de recouvrir facilement le tas avec une épaisseur de mousse de 5 cm.
Exemple 4 : Recouvrement d’une mousse sur minerai réel par éjection par un tuyau affleurant au contact du tas .
La illustre l’apport de la mousse acide sulfatée de l’exemple 2 à foisonnement 10 et une épaisseur de 5 cm sur un tas de minerai d’uranium réel de diamètre 40 cm par l’intermédiaire d’un tuyau affleurant horizontal au contact du tas.
L'homme du métier peut sélectionner la quantité d'adjuvants ou d'additifs supplémentaires de manière à ne pas nuire à l'utilisation finale de la composition selon la présente invention.
Exemples Exemples de préparation de polymères acryliques lipophiles selon l’invention
Exemple de préparation du polymère 1 :
Poids moléculaire : Mn = 7300 g/mol , Mw = 21000 , Mw/Mn = 2,8 ;
Point de fusion : 65 °C.
Exemple de préparation du polymère 2 :
Le satellite 1 comprend quatre panneaux photovoltaïques 11, 12, 13, 14 de forme rectangulaire. Les quatre panneaux sont alignés et reliés entre eux par leurs largeurs.
Le satellite comprend des moyens de pivotement des panneaux. En référence à la figure, le satellite comprend trois moyens de pivotement : entre les panneaux 11 et 12, entre les panneaux 12 et 13 et entre les panneaux 13 et 14. Chaque moyen de pivotement réalise une liaison pivot d’axe. Les moyens de pivotement permettent de déployer les panneaux depuis une position initiale représentée par la , vers la position de fonctionnement représentée par la . Par exemple, les moyens de pivotement sont des charnières.
En outre, le satellite comprend des moyens d’inclinaison 3 de l’ensemble des panneaux photovoltaïques, permettant de les orienter en fonction des directions des rayons solaires. En référence à la , les moyens d’inclinaison 3 sont une seule liaison pivot d’axe A3 entre le corps principal 10 et le premier panneau photovoltaïque 11. L’axe d’inclinaison A3 est disposé sur la face frontale du corps principal. L’axe d’inclinaison A3 est parallèle et confondue ou coaxiale avec l’axe du propulseur A2. Cette caractéristique permet de limiter la surface de contact. Par exemple, les moyens d’inclinaison sont un arbre de rotation.
Selon un autre mode de réalisation représenté par la , qui sera décrit par ses différences par rapport au mode de réalisation précédent, le satellite comprend deux axes d’inclinaison A31, A32, chaque axe étant disposé sur une face latérale 10s, les deux axes d’inclinaison A31, A32 étant parallèles et distinct de l’axe de propulsion ou de l’axe longitudinal du corps principal. Chaque axe d’inclinaison A31, A32 relie un groupe de deux panneaux photovoltaïques (11, 12 – 13, 14) au corps principal, lesdits panneaux étant reliés par leurs longueurs et alignés longitudinalement.
Selon les deux modes de réalisation, le plus petit côté (largeur de la ) du panneau 14 ou les plus petits côtés des panneaux photovoltaïques (de la ) sont en regard du sens de déplacement du satellite permettant de limiter la traînée aérodynamique tout en permettant l’orientation ou l’inclinaison du ou des panneaux solaires afin de maximiser leur alignement avec les rayons du soleil et donc leur efficacité énergétique.
Procédé de distribution d’un produit liquide, visqueux, pâteux, poudreux, gazeux au moyen d’un dispositif de distribution conformé pour être maintenu et manipulé à une seule main par un utilisateur La présente invention est relative à un procédé de distribution assurant au moyen d’un dispositif de distribution dans lequel est connecté un embout de connexion la diffusion contrôlée d’un produit liquide, visqueux, pâteux, poudreux, ou gazeux.
Le procédé de distribution suivant la présente invention est plus particulièrement destiné aux dispositifs de distribution développés par le demandeur comme ceux décrits et protégés dans le brevet WO2019186072.
Le dispositif de distribution est constitué d'un corps allongé conformé pour être maintenu et manipulé à une seule main par un utilisateur et à l'intérieur duquel est positionné une batterie alimentant un moteur électrique ou motoréducteur permettant l'entrainement d'un axe de poussée qui est agencé pour coopérer avec un embout de connexion provenant d'une gamme d'embout de connexion.
Chaque embout de connexion comporte d'une part des moyens de fixation pour sa retenue à l’intérieur du dispositif de distribution et d'autre part des moyens de reconnaissance qui sont activés lors de la connexion de l'embout dans ledit dispositive de distribution et permettant d'initialiser l'un des programmes de pilotage préalablement intégré dans une carte électronique.
Le dispositif de distribution comporte un bouton de commande permettant de commander le moteur électrique ou motoréducteur en fonction du programme de pilotage déterminé de l'embout de manière à piloter ce dernier.
Le procédé de distribution selon l’invention a pour objet de décrire et protéger chaque étape de fonctionnement du dispositif de distribution donner à l’utilisateur en fonction de chaque embout de connexion provenant de la gamme d’embout.
Le Procédé de distribution suivant la présente invention consiste : A prendre un dispositif de distribution ; A choisir un embout de connexion dans une gamme d’embout A à G dont chacun présente une fonction préalablement définie ; A fixer l’embout choisi dans la gamme d’embout A à G à l’intérieur du dispositif de distribution de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A sélectionner si cela est nécessaire en fonction de l’embout et au moyen d’au moins un bouton de commande un mode parmi le ou les différents modes du programme de pilotage ; A positionner le dispositif de distribution dans la zone de travail dans laquelle doit se trouver l’embout ; A actionner un bouton de pilotage permettant l’avancée automatique d’un piston de poussée du dispositif de distribution jusqu’à sa position initiale selon le programme de pilotage préalablement déterminé ; A maintenir appuyé le bouton de pilotage permettant de lancer le programme de pilotage selon les fonctions préalablement déterminées, pour piloter un moteur électrique entrainant le piston de poussée logés dans le dispositif de distribution afin d’agir sur l’embout et la distribution dudit produit ; A relâcher le bouton de pilotage à la fin de l’application du produit contenue dans l’embout ; A retirer l’embout choisi du dispositif de distribution et/ou actionner un bouton de retrait permettant de piloter le moteur électrique entrainant le retrait du piston de poussée du dispositif de distribution hors de l’embout.
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste : A choisir et fixer un embout de la gamme de type A à l’intérieur du dispositif de de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A sélectionner en fonction du domaine de travail déterminé par l’utilisateur U l’un des modes du programme de pilotage suivants : MA1 MA2 MA3
Le procédé de distribution suivant la présente invention consiste : A choisir et fixer un embout de la gamme de type B à l’intérieur du dispositif de distribution de manière à activer des moyens de reconnaissance permettant d’initialiser un programme de pilotage correspondant à l’embout choisi ; A actionner un bouton de rétraction permettant d’aspirer un produit contenu dans un flacon externe afin de remplir l’embout de type B ; A sélectionner en fonction du domaine de travail déterminé par l’utilisateur U l’un des modes du programme de pilotage suivants : MB1 MB2 MB2
Une telle coopération du crochet de fixation de l’élément de maintien avec un logement de l’élément de réception garantit une fixation robuste de l’élément de maintien sur l’élément de réception, tout en contraignant le positionnement de l’élément de maintien sur l’élément de réception. L’axe de tige de l’élément de fixation en position d’immobilisation est sensiblement confondu avec l’axe de passage. Un tel alignement des axes facilite la fixation ultérieure de l’élément de réception sur le support, puisqu’après un positionnement de l’élément de réception sur le support, l’élément de fixation peut être vissé directement, notamment par un vissage automatique à l’aveugle, sans étape intermédiaire de repositionnement de l’élément de fixation.
L’élément de maintien selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolement ou suivant toute combinaison techniquement possible :
- le dispositif de maintien comprend une pluralité de dents s’étendant en saillie radiale dans le passage intérieur ;
- les dents sont agencées en deux rangées, chaque rangée de dents étant disposée à une section différente du passage intérieur ;
- l’élément de maintien comprend une collerette, une partie tubulaire et une pluralité d’ailettes flexibles s’étendant en saillie de la collerette ;
- l’élément de maintien est réalisé en un matériau non-métallique, de préférence du plastique ;
- l’élément de maintien est réalisé d’un seul tenant par moulage.
L’invention a également pour objet un ensemble de fixation d’une pièce à un support comprenant :
- un élément de fixation comprenant une tête et une tige s’étendant selon un axe de tige et comprenant une partie médiane et une extrémité distale opposée à la tête selon l’axe de tige, la partie médiane s’étendant entre la tête et l’extrémité distale, la partie médiane étant filetée et ayant un diamètre supérieur à celui de l’extrémité distale,
- un élément de réception comprenant au moins un orifice traversant s’étendant selon un axe de fixation entre une face externe et une face interne, l’élément de réception comprenant au moins un logement ménagé sur la face interne, et,
- un élément de maintien tel que décrit précédemment, le crochet de fixation coopérant avec le logement de la face interne de l’élément de réception dans une configuration de fixation de l’élément de maintien à l’élément de réception, l’axe de passage étant sensiblement parallèle à l’axe de fixation dans la configuration de fixation.
L’ensemble selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolement ou suivant toute combinaison techniquement possible :
- le crochet de fixation est mobile dans une position encliquetée dans le logement par un mouvement de rotation suivi d’un encliquetage dans ledit logement ;
- le logement de l’élément de réception comprend un bourrelet d’encliquetage bloquant le crochet de fixation dans la position encliquetée ;
- l’élément de maintien comprend une collerette, une partie tubulaire et une pluralité d’ailettes flexibles s’étendant en saillie de la collerette, dans la configuration de fixation, l’élément de maintien étant mobile par rapport à l’élément de réception entre une première position, dans laquelle la collerette est à distance de la face externe de l’élément de réception, et une deuxième position, dans laquelle la collerette est en contact avec la face externe, les ailettes étant configurées pour maintenir l’élément de maintien dans la première position lorsque l’élément de fixation est en position d’immobilisation, dans la première position, l’extrémité distale de l’élément de fixation en position d’immobilisation étant maintenue entièrement entre la face interne et la face externe.
De préférence également, les surfaces de maintien 38 n’ont pas été usinées après l’extrusion et leur état de surface est donc l’état obtenu par extrusion.
Les éléments de maintien 36 du module comprennent deux types d’éléments de maintien, à savoir des éléments de maintien inter-rangée 40 ( ) et des éléments de maintien d’extrémité 42 ( ).
Chaque élément de maintien inter-rangée 40 est adapté pour maintenir les cellules électrochimiques 10 de deux rangées de cellules 20 adjacentes. A cet effet, chaque élément de maintien inter-rangée 40 comprend des paires de surfaces de maintien 38 opposées l’un de l’autre. Le nombre de paires de surfaces de maintien 38 est identique au nombre de colonnes de logements 34 ou colonnes de cellules 22. En l’occurrence, chaque élément de maintien inter-rangée 40 comprend exactement trois paires de surfaces de maintien 38.
Chaque élément de maintien d’extrémité 42 est adapté pour maintenir les cellules d’une seule rangée de cellules 20, à savoir d’une rangée de cellules d’extrémité, et forme par ailleurs une surface d’extrémité 44 du module électrochimique 4. Le nombre de surfaces de maintien 38 est identique au nombre de colonnes de logements 34 ou colonnes de cellules 22. En l’occurrence, chaque élément de maintien d’extrémité 42 comprend exactement trois surfaces de maintien 38.
Le nombre d’éléments de maintien inter-rangée 40 d’un module électrochimique 4 est égal au nombre de rangées de logements 32 ou nombre de rangées de cellules 20 moins deux et exactement deux éléments de maintien d’extrémité 42.
A l’état assemblé du module électrochimique (voir et ), les extrémités des éléments de maintien inter-rangée 40 et des éléments de maintien d’extrémité 42 forment ensemble deux surfaces de côté 45 libres et fermées du module. Les surfaces de côté 45 sont en l’occurrence sensiblement planes et rectangulaires.
Le module électrochimique 4 comprend une première bride terminale 50 délimitant, pour chaque logement de cellule électrochimique 30, une partie terminale 52 de ce logement de cellule électrochimique. Cette partie terminale 52 est adaptée pour loger une extrémité axiale de la cellule électrochimique 10 associée.
La première bride terminale 50 est électriquement isolante et de préférence en matière plastique. La première bride terminale 50 est par exemple en Polyamide 66. De préférence, elle est d’une seule pièce et/ou fabriquée par moulage par injection.
La première bride terminale 50 est en un matériau ayant une conductivité thermique inférieure à celle du matériau de la plaque de refroidissement 6 et à celle du matériau des éléments de maintien 36.
La première bride terminale 50 est disposée entre la plaque de refroidissement 6 et les éléments de maintien 36.
Le module électrochimique 4 comprend, des éléments de pont thermique 54, chaque élément de pont thermique étant adapté pour relier thermiquement un élément de maintien 36, et donc les cellules électrochimiques 10, à la plaque de refroidissement 6. Chaque élément de pont thermique 54 est en un matériau ayant une conductivité thermique sensiblement identique à celle des matériaux des éléments de maintien 36 et/ou de la plaque de refroidissement 6. Le matériau de chaque élément de pont thermique 54 a une conductivité thermique supérieure à celle du matériau de la première bride terminale 50. L’élément de pont thermique 54 est par exemple en un métal et notamment en un alliage à base d’aluminium ou en aluminium.
Sur la sont représentés en perspective la première bride terminale 50 et les éléments de pont thermique, les éléments de pont thermique 54 étant en dehors de leur logement. Les éléments de pont thermique 54 sont disposés de delle sorte que, vu en plan, chaque élément de pont thermique est adjacent à au moins deux cellules électrochimiques ou logements de cellule. Dans le cas présent, six éléments de pont thermique 54 sont entourés par quatre cellules électrochimiques et dix éléments de pont thermique 54 qui sont adjacents à exactement deux cellules électrochimiques.
Chaque élément de pont thermique 54 est relié thermiquement à un élément de maintien 36 et est notamment en contact avec celui-ci.
En l’occurrence, chaque élément de pont thermique 54 est un manchon étagé. L’élément de pont thermique 54 est fixé par une vis de fixation 56 axialement contre l’élément de maintien 36. A cet effet, chaque élément de maintien 36 comprend pour chaque vis de fixation un trou taraudé 58.
La première bride terminale 50 forme, pour chaque élément de pont thermique 54, un logement de pont thermique 66. Le logement de pont thermique 66 est en l’occurrence une cavité ouverte sensiblement cylindrique étagée dans laquelle l’élément de pont thermique 54 est reçu par ajustement et notamment par ajustement serré. En l’absence de la vis de fixation 56, l’élément de pont thermique 54 est avantageusement maintenu dans le logement de pont thermique 66 par frottement.
Chaque élément de pont thermique 54 est logé dans le logement de pont thermique 66 associé. Chaque élément de pont thermique 54 dépassé de préférence légèrement la première bride terminale 50 du côté de la plaque de refroidissement.
, , , et sont des dessins schématiques de vues en coupe du dispositif adoptant les positions respectives suivantes :
– arrimage de l’embout seringue ;
– remplissage de la seringue ;
– utilisation ;
– désarrimage plongeur seringue,
– seringue désarrimée ;
est un dessin schématique d’une vue de côté en coupe du dispositif de la accueillant un embout d’une deuxième série,
est un dessin schématique d’une vue de côté en coupe du dispositif de la accueillant un embout d’une deuxième série associé à un moyen de chauffage,
est un dessin schématique d’une vue de côté en coupe d’un autre mode de réalisation du dispositif de l’invention où un moyen de chauffage est intégré au corps,
est un dessin schématique d’une vue en perspective extérieure du dispositif de la disposé sur un autre mode de réalisation d‘un socle de support et de recharge accueillant les embouts et des moyens de chauffage de ces derniers,
est un dessin schématique d’une vue de côté en coupe de l’actionneur assurant la mise en mouvement du premier arbre.
Comme illustré par les figures 1, 2, 3, 4, 6 et 7, le dispositif médical portable référencé D dans son ensemble accueille et utilise un embout de connexion ici un réservoir à piston interchangeable 100.