INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Contrairement à ce qui est représenté sur les figures 1 à 3, les deux extrémités opposées des bras 13 sont généralement identiques. Cependant, afin de représenter plusieurs types de fixations de branches, le bras 13 supérieur du corps de poignée 1000 est représenté avec un système de fixation de branches ILF, tandis que le bras 13 inférieur du corps de poignée 1000 est représenté avec un système de fixation de branches d’initiation.
Ainsi, le système de fixation d’une branche d’initiation est ménagé d’une empreinte 18A sensiblement rectangulaire permettant de positionner la branche à fixer. L’empreinte s’étend ainsi depuis l’extrémité du bras 13 , sur une longueur comprise entre 7 et 10 cm. L’empreinte 18A comporte également une ouverture 25 de diamètre compris entre 0,5 et 1 cm comportant un filetage. L’ouverture 25 est destinée à recevoir une vis 26 de fixation des branches, également appelée tillier. Afin de fixer la branche au système de fixation, l’extrémité de la branche comportant une ouverture traversante est alignée avec l’empreinte 18A , puis la vis 26 de fixation vient traverser la branche et se ficher dans l’ouverture 25 , généralement borgne.
Concernant le système de fixation de branches ILF, l’empreinte 18B présente une extrémité arrondie, un trou 19 et une ouverture de forme oblongue 20 . Afin de monter la branche ILF sur l’empreinte 18B , l’ouverture de forme oblongue de la branche ILF est alignée avec le trou 19 de l’empreinte 18B et le trou de la branche ILF est aligné avec l’ouverture de forme oblongue 20 de l’empreinte 18B . La branche ILF et l’empreinte 18B sont ensuite vissées ensemble grâce à une vis de fixation 21 . Eventuellement, le trou 19 peut être traversant et un contre-écrou de verrouillage peut être utilisé pour bloquer la rotation de la vis de fixation 21 .
En variante, le système de fixation peut être adapté pour accueillir à la fois des branches ILF et des branches d’entrainement classiques.
Les bras 13 comportent également des trous 23 , 24 de plus faible diamètre, typiquement compris entre 0.1 et 0.7 cm. Ces trous 23 , 24 sont destinés à la fixation d’autres accessoires tels qu’un viseur ou un clicker.
Avantageusement, la face avant, non représentée sur les figures, peut également comporter des ouvertures borgnes permettant d’insérer une rallonge de clicker.
De préférence, le corps de poignée 1000 est formé en bois, en fibres de carbone ou dans un matériau métallique, typiquement en aluminium, et recouvert d’une couche de peinture et/ou de décorations.
La gamme peut comporter plusieurs corps de poignées de plusieurs tailles, typiquement une poignée 21 pouces, une poignée 23 pouces et une poignée 25 pouces.
En prenant en considération un archer en position de tir, un grip 2 000 comporte : – une face avant, par laquelle débouche la flèche ; – une face arrière 200 , opposée à la face avant, destinée à recevoir la paume de main de l’archer ; et – deux faces latérales 201 , 202 , sensiblement perpendiculaires aux faces avant et arrière 200 du grip 2000 .
Tel qu’illustré sur les figures 4 à 6, un grip 2000 présente une forme monobloc d’une hauteur comprise entre 10 et 20 cm comportant une partie haute 220 destinée à assurer le positionnement du pouce et au moins de l’index de l’archer et une partie basse 210 destinée au montage du grip 2000 sur un bras 13 du corps de poignée 1000 .
La partie haute 220 comporte un évidement 51 , ménagé sur une première face 202 du grip 2000 , contre lequel le pouce de l’archer vient se positionner. La face opposée 201 de l’évidement 51 est destinée à recevoir l’index de l’archer.
La face opposée 201 comporte également, en son extrémité supérieure, une excroissance 52 faisant saillie, perpendiculairement à la longueur du grip 2000 , sur une longueur comprise entre 0.5 et 1.5 cm. L’excroissance 52 est destiné à former, associé au corps de poignée 1000 , une fenêtre de tir.
La partie basse 210 comporte une portion bombée sur la face opposée 201 à l’évidement 51 . La portion bombée permet d’assurer le positionnement des autres doigts de l’archer, tandis que la première face 202 est destinée à recevoir la paume de l’archer. En outre, la partie basse 210 comporte avantageusement une portion tubulaire 53 creuse présentant de préférence un filetage interne faisant saillie en direction de la face avant du grip 2000 . Cette portion tubulaire 53 creuse est destinée à l’insertion d’un stabilisateur, soit par vissage, soit par insertion en force.
Dans le mode de réalisation illustré en , le système thermodynamique comporte en outre un premier réchauffeur électrique EH1 et un deuxième réchauffeur électrique EH2, chacun optionnel. Le premier réchauffeur électrique EH1 est ici disposé en sortie du côté froid du récupérateur TR. Ainsi, la mesure de la température T x est-elle alors par exemple faite en aval du premier réchauffeur électrique EH1, c’est-à-dire également en entrée de la première chambre de combustion CC1 et non directement en sortie du côté froid du récupérateur TR. Le deuxième réchauffeur électrique EH2 est quant à lui disposé ici entre la sortie de la deuxième turbine T1 et la deuxième chambre de combustion CC2.
En variante non illustrée, le système peut ne comporter qu’un seul réchauffeur électrique, par exemple le premier réchauffeur électrique EH1 seul, ou le deuxième réchauffeur électrique EH2 seul.
On décrit maintenant le flux gazeux F1 dans le système.
D’une manière générale, le flux gazeux F1 suit les flèches illustrées en et 3 qui joignent les différents composants et traverse ces composants. De l’air ambiant est tout d’abord aspiré dans le filtre à air AF par le compresseur C1. Cet air passe ensuite à travers le débitmètre AMF et entre dans le compresseur C1. L’air y est comprimé avant de pénétrer dans le refroidisseur de flux IC où il est refroidi. En sortie de refroidisseur, la température de l’air T 2’ atteint une température entre 45 et 60°C en fonction de la température externe (et en fonction de l’efficacité de refroidissement dans le refroidisseur de flux). Il entre ensuite dans le compresseur C2 où il est comprimé une deuxième fois avant de pénétrer dans le récupérateur TR, plus précisément du côté froid du récupérateur. Dans le récupérateur TR, l’air est préchauffé par les gaz chauds de la branche de récupération RB1 provenant de la sortie de la turbine T2. L’air sortant du récupérateur TR entre ainsi dans la première chambre de combustion CC1. En sortie de la première chambre de combustion CC1, une première détente se produit dans la turbine haute-pression T1 puis une phase de réchauffe dans la deuxième chambre de combustion CC2 avant d’entrer dans la première turbine T2 pour subir une deuxième expansion. En sortie de la première turbine, les gaz chauds entrent dans le côté chaud du récupérateur TR pour préchauffer l’air en provenance du deuxième compresseur C2, c’est-à-dire du côté froid du récupérateur TR.
On décrit maintenant en référence à la un exemple de procédé de pilotage du système thermodynamique qui correspond à une phase de démarrage à froid.
Durant cette phase, tous les composants de la machine sont froids. Ce procédé de démarrage du système thermodynamique en permet une montée en température rapide, ce qui permet de réduire au maximum les émissions de polluants.
Etape 1 (E1) : Activation des machines électriques EMG1 et EMG2.
On met en rotation les deux machines électriques EMG1 (110) et EMG2 (120), correspondant respectivement à l’étage basse pression et à l’étage haute pression du système thermodynamique. A ce stade, les machines électriques EMG1 et EMG2 sont en mode moteur, c’est-à-dire qu’elles sont alimentées par du courant provenant de la batterie pour pouvoir entraîner en rotation les turbines T1, T2 et les compresseurs C1, C2. En outre, aucune injection de carburant n’est effectuée à ce stade.
Une fois que le régime de rotation RPM1 et RPM2 respectif des deux machines électriques EMG1 et EMG2 atteint des valeurs de consigne R1 et R2 (conditions 115 et 125), l’étape 2 est engagée.
Etape 2 (E2) : Injection et combustion de carburant dans la chambre de combustion basse pression CC2
Dans cette phase, du carburant est injecté dans la deuxième chambre de combustion CC2 (210). L’injection de carburant permet d’augmenter la température T 3’’ en entrée de la turbine T2 et la température dans le récupérateur TR.
Les machines électriques EMG1 et EMG2 sont à ce stade toujours en mode moteur. Aucune injection n’est effectuée à ce stade dans la première chambre de combustion CC1.
On contrôle la température T 3’’ pour qu’elle reste inférieure à une température maximale de consigne C, soit T 3’’ 3’’ est contrôlée par la quantité de carburant injectée dans la deuxième chambre de combustion CC2.
Etape 3 (E3) : Augmentation de la température en entrée de la deuxième turbine T1 et du récupérateur TR
Au cours de cette étape, l’injection de carburant dans la chambre de combustion CC2 se poursuit et on s’assure que la température T 3’’ en entrée de la première turbine T2 augmente (310) jusqu’à atteindre ou dépasser une température seuil α prédéterminée (condition 315), tout en restant inférieure à la température maximale de consigne C (condition 215). L’augmentation de la température T 3’’ va permettre à la turbine T2 de générer plus de puissance que le premier compresseur C1 ce qui permet de faire basculer la première machine électrique EMG2 en mode générateur. En d’autres termes, l’énergie mécanique produite par la turbine 2 permet alors à la première machine électrique EMG2 de générer un courant pour recharger la batterie principale B. A ce stade, aucune injection n’est encore effectuée dans la première chambre de combustion CC1.
Avec l’échauffement du flux en entrée de la turbine T2, la température T 4 du récupérateur thermique TR, c’est-à-dire du côté chaud de celui-ci, monte également par l’intermédiaire de la branche RB1 (312). Un transfert thermique croissant se fait du côté chaud vers le côté froid du récupérateur TR.
- point d’écoulement : ASTM D5950.
La chaleur spécifique est mesurée en utilisant un calorimètre DSC (DSC NETZSCH 204 Phoenix), qui est conforme aux normes ISO 113587, ASTM E1269, ASTM E968, ASTM E793, ASTM D3895, ASTM D3417, ASTM D3418, DIN 51004, DIN 51007 et DIN 53765.
La conductivité thermique est déterminée par la méthode suivante :
Un appareil composé de deux tubes en aluminium, l'un intérieur et l'autre extérieur a été utilisé. Le fluide à mesurer est placé dans l'espace annulaire entre les deux tubes. Une impulsion d'énergie (type dirac) est appliquée sur le tube interne et on mesure la température sur le tube externe, ce qui permet d'obtenir un thermogramme.
Connaissant la diffusivité thermique, la densité et la chaleur spécifique des deux couches des deux tubes en aluminium en fonction de la température, et connaissant la densité et la chaleur spécifique du fluide à analyser, on peut en déduire la conductivité thermique du fluide en fonction de la température.
L'appareil est d'abord calibré avec un échantillon de référence, le SERIOLA 1510 (fluide caloporteur) à différentes températures. Les différentes propriétés thermiques ont été mesurées séparément auparavant.
L'échantillon (fluide à mesurer) est mélangé et introduit (à l'aide d'une seringue) dans l'espace annulaire entre les deux tubes. L'appareil chargé est ensuite placé dans une chambre régulée en température.
Pour chaque mesure de température, la procédure suivante est suivie. L'échantillon est stabilisé à une température donnée. Puis des flashs lumineux sont appliqués sur la face interne du tube interne et l'élévation de température de la face externe du tube externe est enregistrée au cours du temps.
Sur la base des valeurs moyennes obtenues avec au moins 3 mesures à chaque température donnée, la conductivité thermique est calculée.
En résumé, le fluide hydrocarboné présente d’excellentes propriétés thermiques ainsi qu’un très faible taux d’aromatiques, ce qui le rend particulièrement avantageux pour refroidir des organes de data center par immersion directe. Le très faible taux d’aromatiques permet d’améliorer le vieillissement, d’avoir une meilleure résistance au vieillissement, ce qui est très utile pour ce type d’application où le même fluide peut être utilisé pendant 5 ans voire 10 ans.
PROCEDE D’OPTIMISATION DE LA PRODUCTION DE FURFURAL LORS DE VAPOCRAQUAGE DE BIOMASSE LIGNOCELLULOSIQUE La présente invention concerne le domaine de la valorisation des coproduits obtenus lors de la production de combustibles de type « granulés noirs » (« black pellets » en anglais) à haut pouvoir calorifique à partir de biomasse lignocellulosique. Plus précisément, l’invention concerne un procédé d’optimisation des paramètres de vapocraquage permettant l’obtention d’un ratio plus important de furfural lors d’un procédé de vapocraquage.
Les manivelles de différents dispositifs d’agitation 16 alignées entre elles selon la direction d’extension des lattes 24 sont orientées de la même manière et les différents dispositifs d’agitation 16 sont synchronisés afin d’obtenir la translation circulaire décrite ci-dessus.
Alternativement ou en combinaison de ce mode de réalisation, il serait possible de prévoir des moyeux 6 comprenant un seul alésage 8 accueillant deux extrémités cannelées 4. Les arbres 2 sont dès lors alignés et peuvent comprendre au moins une protubérance présente sur l’arbre 2. Ces protubérances permettent d’obtenir une agitation de la surface de réception des déchets.
Il est également possible de prévoir que deux moyeux 6 comprennent deux alésages 8 dans lesquels sont logées les extrémités cannelées 4 de deux arbres 2, la distance entre les deux alésages variant d’un moyeu à l’autre. Cela permet de faire varier l’amplitude des manivelles formées par les arbres 2 et les moyeux 6 afin de faire varier l’amplitude de l’agitation de la surface de réception des déchets en modulant l’amplitude de déplacement des lattes 24. Cela peut également permettre de compenser des variations de hauteur du dispositif d’agitation 16.
Il est également possible de prévoir une extension des moyeux 6 dans des directions différentes, par exemple en complément des variations de hauteur décrites ci-dessus. Cela permet de personnaliser la cinématique d’agitation de la surface de réception des déchets. On peut par exemple prévoir que, quand un ou plusieurs premiers arbres 2 sont en position verticale, un ou plusieurs seconds arbres 2 sont situés à l’opposé de ceux des premiers, et un ou plusieurs troisièmes arbres 2 s’étendent dans une direction intermédiaire entre les premiers et les seconds arbres 2. Bien évidemment, la disposition des arbres 2 peut varier en fonction de la cinématique d’agitation désirée.
Les arbres 2 peuvent être revêtus d’enceintes. Ces dernières sont mobiles en rotation autour des arbres 2 et sont fixées à des supports de lattes 28, ce qui permet de relier les lattes 24 aux dispositifs d’agitation 16, les enceintes et les supports de lattes 28 formant des bielles de liaison entre les dispositifs d’agitation 16 et les lattes 24 formant la surface de réception des déchets 22. On obtient donc une translation des lattes 24 à partir de la rotation des dispositifs d’agitation 16.
Liste de références 2 : arbre
3 : corps principal
4 : extrémités cannelées
6 : moyeux
8 : alésages
10 : partie centrale
12 : parties excentrées
13 : portions planes
13’ : portions lobées
14 : lobes
15 : cannelures en V
Pour des canalisations non-enterrées, il peut parfois être difficile d’installer une communication filaire entre la jauge, le ou les capteurs, et un système d’interrogation.
. Cette solution n’est pas satisfaisante et constitue un frein à l’instrumentation des structures.
À cet effet, l’invention propose un dispositif de mesure et de communication sans-fil d’une information mesurée au moyen d’un organe de mesure d’une information relative à une canalisation par exemple enterrée (la canalisation est une canalisation enterrée ou non enterrée) et mesurée depuis l’extérieur de cette canalisation, le dispositif étant par exemple configuré pour pouvoir être enterré au voisinage de la canalisation (le dispositif peut être configuré pour être enterré, ou, de manière alternative, il peut ne pas être configuré pour être enterré), le dispositif comprenant : - un interrogateur, connecté à l’organe de mesure et configuré pour délivrer l’information mesurée, - un module de communication sans-fil, - un module de contrôle de l’interrogateur et du module de communication sans-fil, configuré pour obtenir l’information mesurée (par l’organe de mesure qui peut être extérieur au dispositif) délivrée par l’interrogateur et pour la fournir, pour transmission, au module de communication sans-fil (qui est contrôlé pour cette transmission par le module de contrôle), - une source d’alimentation en énergie électrique alimentant le module de contrôle, l’interrogateur, et le module de communication sans-fil.
Il est donc proposé d’utiliser un dispositif, qui communiquera les informations mesurées (typiquement une température ou une déformation/une contrainte mécanique) sans qu’il ne soit nécessaire de mettre en œuvre une excavation dans le cas d’une canalisation enterrée, car le dispositif peut être enterré (il communique de manière sans-fil et embarque une source d’alimentation en énergie électrique). L’obtention des informations peut être réalisée simplement en utilisant un récepteur des informations transmises par le module de communication sans-fil.
Pour une canalisation non-enterrée mais pour laquelle il n’est pas possible de connecter avec un fil l’organe de mesure au dispositif, on pourra également laisser le dispositif dans une zone non accessible mais avoir accès aux données sans pénétrer dans la zone non accessible.
Ici, un interrogateur est un module qui peut interroger un organe de mesure pour obtenir une information mesurée par cet organe de mesure.
En fait, les inventeurs ont observé qu’il est concevable d’utiliser certains interrogateurs pour un organe de mesure (par exemple une optique à réseau de Bragg) ayant de petites dimensions pour une application telle que celle du présent dispositif, car ils ont une consommation en énergie électrique limitée et peuvent facilement être intégrés dans le dispositif. En outre, on connait des organes de mesure de faible encombrement, qui peuvent être intégrés très près d’une canalisation et notamment dans un renforcement de canalisation, et ce sans modifier leur efficacité structurelle (du fait de leur faible encombrement).
Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif est configuré pour être enterré (il est enterrable) au voisinage de la canalisation qui est une canalisation enterrée.
Ainsi, ce dispositif est configuré pour pouvoir fonctionner (obtention de l’information mesurée, transmission au module de communication sans-fil, fourniture, pour transmission, au module de communication sans-fil) lorsqu’il est dans le sol.
Le dispositif est ainsi un dispositif au fonctionnement autonome, qui ne comporte pas d’autre connexion filaire que la connexion à l’organe de mesure (typiquement un capteur).
Par exemple, pour pouvoir être enterré, le dispositif est protégé par un boîtier.
Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif comporte en outre un relai électrique configuré pour permettre dans sa position passante ou empêcher dans sa position bloquée l’alimentation du module de contrôle, de l’interrogateur, et du module de communication sans-fil, sur la base d’un signal de commande.
Pour un dispositif enterré pour lequel l’accès est difficile sans excavation ou pour lequel l’accès est impossible, il est nécessaire de limiter la consommation d’énergie électrique, en particulier si la source d’alimentation en énergie électrique est une batterie, pour que le dispositif puisse fonctionner le plus longtemps possible. Ici, il est proposé d’utiliser un relai électrique pour autoriser l’alimentation des différents éléments du dispositif que lorsque cela est nécessaire. En fait, les différents éléments du dispositif pourront être préférentiellement alimentés lorsqu’un opérateur amène un module de réception en surface à l’aplomb du dispositif (s’il est enterré) pour recevoir la transmission sans-fil transmise par le module de communication sans-fil du dispositif, et l’alimentation de ces éléments pourra être coupée le reste du temps.
Dans la présente demande, par à l’aplomb, on entend à la position directement au-dessus à la surface ou dans une région à la surface d’au moins d’un diamètre inférieur à 1m centrée à cette position.
Selon un mode de réalisation particulier, le signal de commande est généré par un module d’horloge du dispositif équipé d’une horloge temps réel, le module d’horloge étant configuré pour délivrer un signal de commande plaçant le relai électrique dans sa position passante pendant des plages de temps données, en tenant compte de l’horloge temps réel (les plages de temps seront identifiées en utilisant le temps réel), et pour délivrer un signal de commande plaçant le relai électrique dans sa position bloquée en dehors des plages de temps données.
Le dispositif d’alimentation de carburant 50 injecte du carburant dans le passage d'admission indépendant 21. Le dispositif d’alimentation de carburant 50 alimente en carburant l'intérieur du passage d'admission indépendant 21 en injectant du carburant.
Le dispositif de commande 60 présente un dispositif de traitement tel qu'une unité de traitement centrale (CPU), un dispositif de stockage tel qu'une mémoire vive (RAM) ou une mémoire morte (ROM), un cadenceur, et analogues. Le dispositif de commande 60 reçoit des résultats de détection provenant de détecteurs tels que le détecteur d'angle de vilebrequin 41, le détecteur de position de papillon des gaz 42 et le détecteur de pression d'admission 43.
Le dispositif de commande 60 commande le dispositif d’alimentation de carburant 50 et la bougie d'allumage 19. Le dispositif de commande 60 commande une quantité d'injection du dispositif d’alimentation de carburant 50 et un cadencement auquel le dispositif d’alimentation de carburant 50 injecte du carburant. Le dispositif de commande 60 commande un cadencement d'allumage de la bougie d'allumage 19.
Le moteur à quatre temps 100 configuré comme décrit ci-dessus répète un cycle de combustion. Un cycle de combustion comprend quatre courses définies par la position du piston et comprenant une course de compression en tant que course de début, une course de détente, une course d'échappement et une course d'admission en tant que course de fin. Avant la course d'admission, du carburant est injecté à partir du dispositif d’alimentation de carburant 50 dans le passage d'admission indépendant 21. Dans la course d'admission, lorsque la soupape d'admission 31 est ouverte, le mélange air-carburant d'air passant à travers le papillon des gaz indépendant 33 et de carburant injecté à partir du dispositif d’alimentation de carburant 50 est alimenté vers la chambre de combustion 13 du cylindre 11. Dans la course de compression, le piston 14 comprime le mélange air-carburant dans la chambre de combustion 13. Dans la course de détente, le mélange air-carburant allumé par la bougie d'allumage 19 brûle et pousse le piston 14. Dans la course d'échappement, lorsque la soupape d'échappement 32 est ouverte, les gaz d'échappement après la combustion sont évacués à partir de la chambre de combustion 13 vers le passage d'échappement 22.
Une commande par le dispositif de commande 60 va être décrite en se reportant à la . La est un graphique illustrant un exemple de relation entre une valeur de détection d'une pression d'admission détectée par le détecteur de pression d'admission 43, une valeur d'une pression d'admission utilisée dans la commande, ou une position d'un papillon des gaz, et le temps. Sur la , l'axe vertical représente des valeurs relatives, et l'axe horizontal représente le temps. Sur la , l'axe horizontal peut être un angle de vilebrequin.