INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le pilotage proposé par l’invention consiste à mettre en œuvre la fonction de commande de manière interne dans l’actionneur et la fonction de surveillance de manière externe, à savoir dans un autre actionneur. L’organe de calcul d’un actionneur assure ainsi deux fonctions : une fonction de commande du dudit actionneur et une fonction de surveillance d’un autre actionneur que celui auquel il appartient. Ainsi, les fonctions de commande et de surveillance traditionnellement ségrégées pour respecter les impératifs de sécurité en aéronautique sont mises en œuvre dans un même organe de calcul, ce qui va à l’encontre des pratiques connues de l’homme du métier. En pratique, les fonctions de commande et de surveillance de deux actionneurs différents sont astucieusement mises en œuvre par un même organe de calcul, les fonctions de commande et de surveillance d’un même actionneur étant mises en œuvre dans des organes de calcul distincts, appartenant à deux actionneurs différents. Ceci permet de respecter le principe de ségrégation.
Selon un aspect de l’invention, l’organe de calcul du deuxième actionneur est monobloc. Contrairement à l’art antérieur, l’invention ne nécessite pas de devoir prévoir deux organes de calcul ségrégés physiquement dans un actionneur, de manière à réduire la masse, le volume et le coût de l’actionneur. Pour respecter l’impératif de ségrégation, la surveillance d’un actionneur est réalisée par l’organe de calcul interne de l’actionneur, mais également l’organe de calcul interne d’un autre actionneur distinct.
Selon un aspect de l’invention, l’organe de déplacement de chaque actionneur est surveillé par l’organe de calcul d’au moins un autre actionneur que celui auquel il appartient. Grâce à l’invention, un unique organe de calcul est nécessaire dans chaque actionneur de l’aéronef au lieu de deux, ce qui permet de globalement réduire la masse et le volume liés aux actionneurs dans l’aéronef. Le pilotage des actionneurs est avantageusement simplifié.
De préférence, l’organe de déplacement de chaque actionneur est surveillé par l’organe de calcul d’un unique autre actionneur que celui auquel il appartient. Chaque actionneur est ainsi surveillé par une unique voie de surveillance, reliée à l’organe de calcul externe à l’aéronef, ce qui garantit un haut niveau de sécurité tout en limitant le nombre de câbles et de liaisons.
Selon un aspect de l’invention, le capteur de mesure du premier actionneur est également relié de manière interne à l’organe de calcul du premier actionneur, ledit organe de calcul du premier actionneur comportant également une fonction de surveillance de l’organe de déplacement du premier actionneur, configurée pour transmettre un état numérique de l’organe de déplacement du premier actionneur au calculateur à partir de la mesure analogique du capteur de mesure du premier actionneur. Le premier actionneur est avantageusement surveillé via deux voies de surveillance différentes indépendantes et ségrégées, ce qui augmente le niveau de sécurité en cas de panne et/ou de défaillance.
Selon un aspect de l’invention, le système de pilotage comporte au moins une paire de deux actionneurs et l’organe de déplacement de chaque actionneur de la paire est surveillé par l’organe de calcul de l’autre actionneur de la paire. La surveillance est ainsi mise en œuvre de manière croisée symétrique entre deux actionneurs. Une éventuelle défaillance d’un organe de calcul est ainsi susceptible d’entraîner la perte de la commande d’un actionneur et la perte de la surveillance de l’autre actionneur, mais pas des deux fonctions pour un même actionneur.
Selon un aspect de l’invention, le système de pilotage comporte au moins trois actionneurs formant un groupe ordonné consécutivement de manière circulaire et dans lequel, dans chaque actionneur du groupe : l’organe de déplacement est surveillé par l’organe de calcul de l’actionneur d’ordre suivant du groupe, et l’organe de calcul comporte une fonction de surveillance de l’organe de déplacement de l’actionneur d’ordre précédent du groupe.
Une telle surveillance en chaîne permet de respecter le principe de ségrégation tout en limitant le nombre de câbles et de liaisons, pour une surveillance simplifiée et économique.
Selon les expérimentations de l’inventeur, ce dispositif permet un rendement énergétique environ 4 fois supérieur à celui d’un capteur solaire photovoltaïque actuel à surface de captage équivalente. De plus, à surface de captage égale, un dispositif de conversion d’énergie solaire en énergie électrique selon la présente invention requiert environ 10 fois moins de surface au sol qu’un capteur solaire photovoltaïques actuel.
Dans un rapport de puissance/surface, le dispositif selon la présente invention permet un gain considérable de matière et de logistique transport avant et après fabrication par rapport à un capteur solaire photovoltaïque actuel.
Pour la fabrication du dispositif selon la présente invention, un même élément photovoltaïque uni-facial ou bifacial est utilisé pour construire les colonnes, d’où un coût de fabrication réduit lorsque ces éléments seront fabriquées en masse. Même si le coût premier d’un dispositif selon la présente invention est supérieur à celui d’un capteur solaire photovoltaïque actuel, sa production électrique totale sur 20 ans (en général) avec un amortissement sur 8 ans, procurera un gain financier au final du fait de sa production électrique supérieure et de l’augmentation du prix de l’électricité programmée.
Quand on parle implantation, on parle problème écologique c’est-à-dire d’occupation de surface agricole, de déforestation, d’obtention de permis de construire pour les grandes surfaces, de prix des terrains, de problème d’implantation en zone urbaine, etc. Le rapport de puissance/surface et la miniaturisation du dispositif selon la présente invention induira une implantation plus facile, notamment chez les particuliers et sur des surfaces nouvelles (voiture, avion, bateau, remorque de camion, abri de jardin, en ville, toit terrasse, etc.).
La miniaturisation du dispositif selon la présente invention utilisant des colonnes de section triangulaire équilatérale permet d’obtenir une surface de captage supérieure à celle obtenue par une miniaturisation d’un dispositif utilisant des colonnes de section carré. La miniaturisation d’un dispositif s’entendant de la division d’une surface d’une forme donnée en plusieurs surfaces de même forme.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à tout capteur solaire photovoltaïque et/ou tout dispositif de conversion d’énergie solaire en énergie électrique qui inclurait des composants/éléments secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif de conversion d’énergie solaire en énergie électrique qui ne présenterait qu’une partie de ses éléments photovoltaïques assemblés selon une structure alvéolaire.
SYSTEME DE RECHARGE POUR VEHICULE AUTOMOBILE SANS PLACAGE DE LITHIUM, PROCEDE ET VEHICULE SUR LA BASE D’UN TEL SYSTEME L’invention se rapporte au domaine des batteries de traction de véhicule automobile. L’invention concerne en particulier les systèmes de recharge de telles batteries.
Le temps de recharge reste un obstacle essentiel de l’électrification du véhicule. Le protocole de recharge le plus souvent utilisé est le protocole dit « CCCV », à savoir un courant constant suivi par une tension constante. Ce protocole implique que le courant de recharge reste à un haut niveau jusqu’au moment où la tension de la batterie atteint la valeur maximale (généralement appelée « cut-off voltage ») ; ensuite la tension est à maintenir lorsque le courant se réduit de manière correspondante, jusqu’à ce que l’état de charge (en abrégé « SOC ») atteigne 100%.
Il y a plusieurs variantes de ce protocole. Une variante divise la phase CC (de courant continu) en plusieurs étapes, et le courant s’abaisse par étapes. Ce choix technique se base sur le fait que le risque de placage de lithium (ou « lithium plating » en langue anglaise) est bas en début de la recharge, et il permet donc un courant plus haut. Un autre protocole utilise la même stratégie mais impose à la première étape un niveau plus bas parce que la résistance est plus grande en niveau bas de SOC, et la production de chaleur est plus importante. Il y a aussi une autre stratégie qui divise la phase CC sur de nombreuses étapes au même niveau, dans les faits par impulsions au lieu d’un courant constant.
Une autre solution se base sur la modélisation physique et chimique de la batterie, qui prédit le placage de lithium. Ce type de modèle permet d’ajuster le courant de charge en évitant le placage de lithium. Il en ressort des modèles précis mais ils demandent trop de ressources de calcul et ne permettent pas l’application au véhicule. Il y a aussi des modèles qui sont plus rapides pour le calcul mais dont la fiabilité est remise en question, car il n’y a pas de vérification suffisante à cet effet.
Les solutions actuelles ne permettent pas une exploitation complète de la puissance de batterie pendant la recharge. La batterie a encore un potentiel de raccourcissement du temps de recharge tout en assurant l’élimination du placage de lithium.
L’invention vise à pallier les inconvénients de l’art antérieur.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un système de recharge pour une batterie véhicule automobile, comprenant : - des données d’un modèle d’apprentissage automatique de prédiction d’un courant de recharge et de marge de temps avant un placage de lithium sur une anode de connecteur de recharge, sur la base de la température de la batterie, l’état de charge et l’état de santé de la batterie, - des moyens de mesure pour mesurer la température, l’état de charge, et l’état de santé de la batterie, - un moyen d’évaluation pour déterminer sur la base dudit modèle et des mesures, un courant de recharge limitant le placage de lithium en imposant à l’anode un potentiel électrique le plus proche possible d’une référence de placage, de préférence 0V, et supérieur à ladite référence de placage, dans la marge de temps ; - un moyen de recharge pour appliquer ledit courant de recharge
Avantageusement, l’invention permet d’accélérer la recharge. En outre, elle garantit l’élimination du placage de lithium. De plus, le courant de recharge s’adapte à la condition spécifique de la batterie à chaque moment.
Selon une variante, le moyen de mesure de la température de la batterie comprend un capteur thermique de revêtement mis en place par dépôt physique en phase vapeur. Cela permet d’améliorer la précision de la mesure de température, et par là la précision de la prédiction par le modèle.
Selon une variante, ledit capteur thermique est mis en place sur chaque cellule de la batterie. Cela permet d’améliorer davantage la précision de la prédiction en ayant des mesures individuelles sur chaque cellule.
Un polysaccharide de haute masse moléculaire moyenne en poids désigne un polysaccharide dont la masse moléculaire moyenne en poids correspond à celle des polysaccharides synthétisés naturellement (biologiquement). Par exemple, un polysaccharide d’acide hyaluronique de haute masse moléculaire moyenne en poids désigne un polysaccharide qui présente une masse moléculaire moyenne en poids supérieure ou égale à 1MDa, préférentiellement allant de 1 MDa à 5 MDa, par exemple de 1 MDa à 3 MDa ou de 1,5 MDa à 3MDa ; un polysaccharide de chondroïtine sulfate ou chondroïtine de haute masse moléculaire en poids désigne un polysaccharide qui présente une masse moléculaire moyenne en poids supérieure ou égale à 30 kDa, préférentiellement allant de 30 à 150 kDa ; un polysaccharide de chitosane de haute masse moléculaire en poids désigne un polysaccharide qui présente une masse moléculaire moyenne en supérieure ou égale à 100 kDa, préférentiellement comprise de 100 kDa à 250 kDa. Le polysaccharide fourni à l’étape a) du procédé est typiquement un polysaccharide de haute masse moléculaire moyenne en poids.
Un polysaccharide de faible masse moléculaire moyenne en poids désigne un polysaccharide qui présente une masse moléculaire moyenne significativement plus faible que celles des polysaccharides synthétisés biologiquement, plus particulièrement un polysaccharide de faible masse moléculaire moyenne en poids désigne un polysaccharide qui présente une masse moléculaire moyenne en poids inférieure ou égale à un tiers de la masse du polysaccharide de haute masse moléculaire en poids fourni à l’étape a) de la préparation de l’hydrogel. Par exemple, un polysaccharide d’acide hyaluronique de faible masse moléculaire moyenne en poids désigne un polysaccharide qui présente une masse moléculaire moyenne en poids allant de 0,04 à 0,3 MDa, préférentiellement de 0,08 à 0,20 MDa, encore préférentiellement de 0,08 à 0,15 MDa ; un polysaccharide de chondroïtine sulfate ou chondroïtine de faible masse moléculaire en poids désigne un polysaccharide qui présente une masse moléculaire moyenne en poids inférieure ou égale à 50kDa ; un polysaccharide de chitosane de faible masse moléculaire en poids désigne un polysaccharide qui présente une masse moléculaire moyenne en poids inférieure ou égale à 30 kDa.
L’absence de fragments de faible masse moléculaire en poids est avantageuse. En effet, bien que l’acide hyaluronique soit connu pour être biocompatible, il a déjà été reporté dans la littérature que de l’acide hyaluronique de faible masse moléculaire moyenne en poids pourrait être à l’origine d’effets indésirables à long terme après leur injection chez un patient ( Cyphert JM, Trempus CS, Garantziotis S. Size Matters: Molecular Weight Specificity of Hyaluronan Effects in Cell Biology. International Journal of Cell Biology 2015; 2015:563818 ).
COMPOSANTS ENTRANT DANS LA PREPARATION DE L’HYDROGEL
Polysaccharides Le polysaccharide peut être tout polymère composé de monosaccharides joints entre eux par des liaisons glycosidiques.
De préférence, le polysaccharide est choisi parmi la pectine et les substances pectiques ; le chitosan ; la chitine ; la cellulose et ses dérivés ; l’agarose ; les glycosaminoglycanes tels que l’acide hyaluronique, l’héparosane, le dermatane sulfate, le kératane sulfate, la chondroïtine et la chondroïtine sulfate ; et leurs mélanges.
Les « substances pectiques », incluant la « pectine », sont des polysaccharides composés par un squelette d’acide D-galacturonique sous forme acide possiblement estérifié par du méthanol, et du L-rhamnose capable de former des ramifications avec d’autres oses.
Le « chitosan » ou « chitosane », et la « chitine » sont chacun un polysaccharide composé d’unités de répétition D-glucosamine liées entre elles en ß-(1,4) dont une partie est N-acétylée. Le chitosane a plus particulièrement un degré d’acétylation inférieur à 50% tandis que la chitine a plus particulièrement un degré d’acétylation supérieur à 50%.
La « cellulose » est un polysaccharide composé d'une chaîne linéaire de molécules de D-glucose.
Les « dérivés de cellulose » comprennent la méthylcellulose, l’éthylcellulose, l’éthylméthylcellulose, l’hydroxypropylméthylcellulose (HPMC), l’hydroxyéthylcellulose (HEC), l’hydroxypropylcellulose (HPC) et la carboxyméthylcellulose (CMC).
L’« agarose » est un polysaccharide comprenant comme unité de répétition un disaccharide de D-galactose et de 3,6-anhydro-L-galactopyranose.
Les « glycosaminoglycanes » sont des polysaccharides linéaires composés d’unités de répétition de disaccharides, lesdits disaccharides contenant une hexosamine (glucosamine (GlcN) ou galactosamine (GalN)) et un autre ose (acide glucuronique (GlcA), acide iduronique (IdoA) ou galactose (Gal)). L’hexosamine et l’autre ose peuvent être éventuellement sulfatés et/ou acétylés. Le glycosaminoglycane peut être notamment de l’acide hyaluronique, de l’héparosane, du dermatane sulfate, du kératane sulfate, de la chondroïtine ou de la chondroïtine sulfate.
L’« acide hyaluronique » est un glycosaminoglycane dont l’unité de répétition est un disaccharide composé d'acide D-glucuronique et de N-acétyl-D-glucosamine, liés entre eux par des liaisons glycosidiques alternées β-(1,4) et β-(1,3). Lorsque l’acide hyaluronique est sous forme d’un sel, on parle également de « hyaluronate » ou de « hyaluronan ». Dans le cadre de la présente invention, l’acide hyaluronique peut avoir une masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 0,5 et 5 MDa, par exemple entre 1 et 4 MDa ou entre 0,5 et 2 MDa. L’acide hyaluronique peut être sous forme de sel, en particulier sous forme de sel physiologiquement acceptable tel que le sel de sodium, le sel de potassium, le sel de zinc, le sel de calcium, le sel de magnésium, le sel d’argent, le sel de calcium et les mélanges de ceux-ci. Plus particulièrement, l’acide hyaluronique est sous sa forme acide ou sous forme de sel de sodium (NaHA).
L’« héparosan » ou « héparosane » est un glycosaminoglycane dont l’unité de répétition est un disaccharide composé d’acide glucuronique (GlcA) relié par une liaison α-(1,4) à une N-acétyl glucosamine (GlcNAc). Chaque unité de répétition disaccharidique est reliée à la suivante par une liaison β-(1,4).
Le « dermatane sulfate » ou « sulfate de dermatane » est un glycosaminoglycane dont l’unité de répétition est un disaccharide sulfaté, c’est-à-dire comprenant au moins un substituant sulfate, d'acide L-iduronique et de N-acétyl-galactosamine- liés par des une liaisons α(1-3). Avantageusement, le disaccharide est sulfaté en position C-4 de la N-acétyl-galactosamine, en position C-6 de la N-acétyl-galactosamine, en position C-2 de l'acide L-iduronique, ou à une combinaison de ces positions. Chaque unité de répétition disaccharidique est reliée à la suivante par une liaison β-(1,4).
Phase Ingrédients m/m% A Solvant -eau QSP100 NaCl 0,50 Emollient 1 5,00 B Emollient 2 14,05 Emollient 3 4,00 CBD (crystals isolate) 0,25 Mélinoil TM 0,50 Emulsifiant 1 1,30 Emulsifiant 2 3,00 Agent épaississant 1,00 Antioxydant 0,05 Xperse® 501 33,00 Emollient 4 2,00 C Parfum 0,50 Conservateur 1,00
Tableau 1. Formulation d’une émulsion comme crème solaire SPF30
Une autre formulation mise au point par les Inventeurs est celle avec les proportions indiquées dans le Tableau 2. Ladite formulation comprend un mélange de Xperse® 501 comprenant l’oxyde de zinc, de Mélinoil TM comprenant l’acétyl hexapeptide-1, de cannabidiol et de GranLux®TGL-50 comprenant le dioxyde de titane. La formulation du Tableau 2 est utilisable notamment comme composition de crème solaire SPF50.
Phase Ingrédients m/m% A Solvant eau QSP100 NaCl 0,40 Emollient 1 2,50 B Emollient 2 11,55 Emulsifiant 1 1,00 Emulsifiant 2 2,00 Xperse® 501 23,70 GranLux ® TGL-50 28,00 CBD (crystals isolate) 0,25 Melinoil TM 0,50 Antioxydant 0,10 C Emollient 3 2,00 Parfum 0,50 Conservateur 1,00
Tableau 2. Formulation d’une émulsion comme crème solaire SPF50
LISTE DES FIGURES La représente le spectre d’absorption UV d’une crème solaire SPF30 selon l’invention comprenant du ZnO, du Mélinoil TM et du CBD.
La représente le spectre d’absorption UV d’une crème solaire SPF50 selon l’invention comprenant du ZnO, du TiO 2 , du Mélinoil TM et du CBD.
EXEMPLES Exemple 1 – Composition d’une crème solaire SPF30 Phase Ingrédients INCI m/m% A Eau distillée/ Eau Osmosée Aqua/Water 33,20 NaCl sodium chloride 0,50 Cosphaderm® propanediol propanediol 5,00 B Cetiol® C5C BASF coco caprylate/caprate 14,05 Cetiol® CC Dicaprylyl carbonate 4,00 CBD (crystals isolate) cannabidiol 0,25 Mélinoil TM isopropyl palmitate and lecithin and water and Acetyl Hexapeptide-1 0,50 Assure + Pongamol/pongamia pinnata seed extract 0,25 Lameform® TGI BASF polyglyceryl-3 diisostearate 1,30 Dehymuls® PGPH BASF polyglyceryl-2 dipolyhydroxystearate 3,00 Compritol® 888 CG/DUB DBHG Glyceryl dibehenate 1,00 Bisabolol naturel Bisabolol 0,40 Tocopherol 70% non OGM tocopherol 0,05 Xperse® 501 Zinc oxide and caprylic/capric triglyceride 33,00 Amihope® LL Lauroyl lysine 2,00 C Parfum perfume 0,50 Géogard® 221 dehydroacetic acid and benzyl alcohol and H 2 O 1,00
Tableau 3. Composition d’un lait solaire SPF30 Exemple 2 – Préparation d’une crème solaire SPF30 La crème de protection solaire de l’exemple 1 a été préparée suivant le protocole décrit ci-dessous.
Dans un bécher, les ingrédients de la solution de la phase A comprenant l’eau, le chlorure de NaCl et le propanediol ont été pesés à part et mélangés formant une solution. La solution a été agitée afin de dissolution le sel NaCl à une température de 72 à 75°C.
Les ingrédients de la phase B ont été pesés et ont été introduits dans le bécher à la solution de la phase A, excepté l’ingrédient comprenant le ZnO (Xperse®501) et le Lauroy lysine (Amihope®LL), sous une agitation défloculeuse, de 1000 à 1800tr/min pendant 10 min à une température de 75 à 80°C
Le ZnO a été ensuite ajouté sous vive agitation défloculeuse, de 1000 à 1800tr/min, au moins 10 minutes
Le Lauroyl lysine a été ajouté sous vive agitation défloculeuse, de 1000 à 1800tr/min, pendant au moins 5 minutes
La phase aqueuse de la solution dans le bécher a été aspirée lentement lorsque la solution était sous vive agitation de 1000tr/min à 1800 tr/min.
La solution restante a été refroidie.
Selon un mode de réalisation intéressant de l’invention, l’étape (e1) est conduite en appliquant, autour d’une portion seulement de la surface extérieure du câble, un ruban comprenant un matériau fibreux imprégné de composition géopolymère et en formant à l’aide de ce ruban au moins un anneau fermé autour du câble. Selon une première variante avantageuse de ce mode de réalisation, le ruban employé dans l’étape (e1) comprend un ruban continu de matériau fibreux imprégné de composition géopolymère. Selon cette variante, l’étape (e2) est avantageusement mise en œuvre à l’issu de l’étape (e1) pour assurer un bon maintien du ruban autour du câble. Alternativement, le ruban peut être à base d’un support continu non fibreux et comporter plusieurs zones discontinues de matériau fibreux imprégnées par une composition géopolymère. Dans ce cas, la mise en œuvre de l’étape (e2) reste avantageuse mais elle n’est pas rigoureusement nécessaire
Selon un autre mode de réalisation, l’étape (e1) est effectuée en déposant sur le câble à traiter un revêtement composite résistant au feu sur une zone qui ne forme pas un anneau continu autour du câble. Dans ce cas, il est le plus souvent nécessaire d’assurer une adhésion entre ce revêtement et le câble. Pour ce faire, le revêtement est avantageusement solidarisé avec le câble à l’aide d’une couche d’adhésif plus extérieure au câble (à savoir plus éloignée de l’axe du câble que le revêtement effectué selon l’étape (e1) et, le cas échéant, de l’étape (e2) optionnelle). La couche d’adhésif emprisonne alors tout ou partie du revêtement entre le câble et l’adhésif. Selon une première variante, le matériau fibreux utilisé est préalablement déposé sur une couche d’adhésif de dimension plus importante que celle du matériau fibreux, formant ainsi schématiquement une sorte de pansement adhésif qui permet une application directe sur le câble, schématiquement de la même façon qu’on vient appliquer un pansement imprégné sur la peau dans le domaine médical. Dans ce cas, l’étape (e2) n’est pas généralement pas mise en œuvre, l’emprisonnement de la composition géopolymère entre le câble et l’adhésif rendant cette étape difficile à conduire. Selon une autre variante, la composition géopolymère peut être appliquée sous la forme d’au moins un petit « patch » de dimensions plus faibles que le diamètre du câble, puis un adhésif est appliqué sur au moins une partie du patch en débordant sur le câble, un peu à la manière d’une compresse fixée par un ruban adhésif pour faire le même parallèle avec le domaine médical. Ce mode de réalisation est tout particulièrement bien adapté pour assurer un traitement localisé et précis de zones de faiblesses du câble en matière de résistance au feu et il permet de limiter les quantités de géopolymères et de matériau fibreux employées.
Le procédé de l’invention permet ainsi, selon toutes ses variantes, de déposer un revêtement protecteur additionnel sur le câble traité, par exemple au niveau de zones fragilisées ou susceptibles de le devenir, ce par quoi le câble traité présente des performances accrues de résistance au feu par rapport au câble avant la mise en œuvre de l’étape (e1).