INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le dispositif de l’invention offre une configuration d’affichage optimisée, en ce que la surface calculée pour la quatrième zone d’affichage et celle pour la cinquième zone d’affichage sont déterminées pour que les affichages respectifs s’effectuent dans le périmètre de la troisième zone qui conserve un affichage optimisé de certaines informations de premier niveau de la représentation séquentielle.
Avantageusement, le dispositif de l’invention offre une gestion centralisée d’un système de gestion de vol, par une navigation selon une arborescence horizontale, avec seulement 2 sous-niveau de navigation et conservant un accès permanent au premier niveau à tout moment, en récupérant le contexte d’utilisation. La compréhension et la mémorisation de l’ensemble des possibles est donc très intuitive.
Il a été décrit la navigation horizontale en deux sous-niveaux à partir d’un premier niveau correspondant à la sélection de la fonction plan de vol. Cependant, l’homme du métier comprend que cet exemple n’est pas limitatif mais uniquement illustratif, et que le principe de navigation horizontale en deux sous-niveaux est applicable à toute fonction ou symbole sélectionné, comme par exemple, la sélection d’un symbole représentatif d’une phase de vol, déclenche l’ouverture possible de deux sous-niveaux de navigation horizontale sur respectivement les quatrième et cinquième zones d’affichage.
De plus, le dispositif de l’invention répond à la contrainte de certification requise pour les composants avioniques embarqués (logiciel et matériel), où il est nécessaire d’avoir une architecture logicielle permettant la sécurisation des actions, qui soit de caractère réversible. Pour résoudre cette contrainte, le dispositif de l’invention est configuré pour que toute action engagée par l’utilisateur et qui va avoir un effet significatif sur le déroulé du plan de vol (comme une réduction des prédictions de quantité de fuel à destination, un changement de procédure de navigation nécessitant une autorisation, etc), fait obligatoirement passer dans un état temporaire l’affichage d’un nouveau plan de vol temporaire, dans une couleur « alertante » (par exemple jaune), afin que le pilote puisse faire une vérification avant de valider ses modifications, ou bien puisse annuler l’action.
Dans un mode de réalisation, le dispositif offre la possibilité de revenir à un état « n-1 » avec un bouton « undo ».
Comme indiqué précédemment, l’interface FMD offre plusieurs formats d’affichage, dont un format en panneau et un format réduit principalement prévus pour être affichés en complément de l’IHM d’une carte 2D de Navigation Display ND et/ou de l’IHM d’une coupe terrain vertical Display VSD.
La illustre le procédé de fabrication précédent, vu de profil.
Les étapes (A1) et (A2) montrent deux possibilités d’insertion des premières parties 20a des armatures.
L’étape (A1) est similaire à ce qui est illustré en : les parties 20a sont présentées perpendiculairement à la face de sortie 14 dans le sens de la flèche F1 puis les armatures sont pivotées dans le sens de la flèche F2 à l’étape (B) jusqu’à ce que les extrémités libres coudées reposent au fond des canaux latéraux de rétention 12 (étape (C)).
Alternativement, comme illustrées à l’étape (A2), les parties 20a peuvent être présentées avec un angle inférieur à 90° par rapport à la face de sortie 14 dans le sens des flèches F3, ce qui peut favoriser le percement de la face de sortie 14 en matériau souple et ductile. La suite du procédé est identique à ce qui a été décrit précédemment pour les étapes (B) et (C).
La illustre le procédé de mise en œuvre d’un kit de mise en place d'armatures de liaison métalliques dans un matériau de construction, ce kit comprenant un boîtier d’attente selon le mode de réalisation des figures 5 à 8 et au moins une entretoise (deux sont ici représentées) de la .
À l’étape (A’), on dispose un premier élément de coffrage, tel qu’une banche 2, en position de coffrage en vue de délimiter un espace E de coulage d’un matériau de construction.
On agence alors le boîtier d’attente 100 de telle sorte que l’embase 112a des canaux latéraux soit contre l’élément de coffrage 2, que la face de sortie 14 des canaux latéraux soit dirigée vers l’espace E de coulage et que la seconde partie 120b des armatures 120 s’étende dans ledit espace de coulage E.
On place ensuite les entretoises 160 dans l’espace de coulage E de telle sorte que leur première extrémité munie d’une fourche 161 soit insérée dans les cannelures longitudinales du boîtier et qu’une seconde extrémité 163 s’étende dans ledit espace de coulage E. en particulier, si les cannelures 19 du profilé 110 comprennent une nervure 19a, les fourches 161 sont engagées dans les cannelures 19 de telle sorte qu’elles soient retenues dans les cannelures 19 lorsque la nervure longitudinale 19a est logée dans la rainure 162 des fourches.
Ensuite, on dispose au moins un deuxième élément de coffrage 2’ face au premier élément de coffrage 2, de telle sorte que la seconde extrémité 163 des entretoises 160 soit en appui contre le deuxième élément de coffrage 2’. La distance entre les deux éléments de coffrage est alors parfaitement maintenue, et il est possible de les serrer l’un 2 contre l’autre 2’ pour les maintenir dans cette position, sans que l’espacement entre eux ne change.
À l’étape (B’) illustrée, on coule le matériau de construction 3 dans l’espace de coffrage E entourant l’entretoise et on le laisser solidifier. Une fois le matériau de construction sec, on peut, à l’étape (C’) de la , retirer les éléments de coffrage 2 et 2’ et retirer en force, dans le sens des flèches F4, le boîtier d’attente 100 hors du matériau sec par l’intermédiaire des languettes d'extraction 70. Ce faisant, la face de sortie 14 des canaux latéraux est déchirée par la première partie libre 120a des armatures métalliques 120 qui sont maintenues dans le matériau de construction par leur deuxième partie 120b. Concomitamment, la fourche 161 des entretoises 160 est dégagée des cannelures longitudinales du boîtier 100, les entretoises restant dans le matériau de construction solidifié.
À l’étape (D’), la première partie 120a des armatures 120 est conformée pour préparer la reprise d’ouvrage ultérieure. En l’espèce, les extrémités coudées 120a peuvent être dépliées selon la flèche F5. Ultérieurement, lu matériau de construction pourra être coulé en prise avec ces extrémités 120a et avec les fourches 161 des entretoises 160, assurant ainsi une parfaite cohésion avec l’ouvrage existant.
On comprend que la longueur des entretoises détermine la largeur de l’espace E entre les éléments de coffrage 2-2’.
Le kit selon l’invention peut donc comprendre des paires d’entretoises de longueurs différentes.
Alternativement ou en combinaison, dans un mode de réalisation non illustré, les entretoises peuvent être télescopiques.
De même, pour maintenir le boîtier d’attente selon l’invention, le kit peut comprendre une réglette magnétique si le profilé est muni d’une rainure d'insertion 60, ou tout autre moyen de fixation temporaire du profilé contre les éléments de coffrage.
Comme il va de soi et comme il résulte également de ce qui précède, la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation plus particulièrement décrits. Elle en embrasse au contraire toutes les variantes et notamment celles dans lesquelles les canaux latéraux sont d'une forme différente, telle que circulaire ou carrée et/ou les deux matières plastiques coextrudables utilisées seraient autres que le PVC dur et le PVC souple.
Selon un mode de réalisation, le moyen pour comprimer les ressorts de la pluralité des dispositifs de préhension comprend : - une seconde pièce de pression traversée par la tige et située entre la première pièce de pression et la seconde butée, - un moyen pour permettre le déplacement de la seconde pièce de pression entre la première pièce de pression et la seconde butée, par exemple une came, et - l’ensemble des secondes butées de la pluralité des dispositifs de préhension est fixé à un plateau supérieur de l’outil de levage, - l’ensemble des premières pièces de pression de la pluralité des dispositifs de préhension est fixé à un plateau inférieur de l’outil de levage, - l’ensemble des secondes pièces de pression de la pluralité des dispositifs de préhension est fixé à un plateau intermédiaire situé entre le plateau supérieur et le plateau inférieur.
Selon un mode de réalisation, l’outil de levage comprend un ou plusieurs bras configurés pour entrainer en rotation une ou plusieurs cames situées entre le plateau inférieur et le plateau intermédiaire, la rotation de ladite une ou plusieurs cames permettant le déplacement du plateau intermédiaire et la compression des ressorts de la pluralité de dispositifs de préhension.
Selon un mode de réalisation, les ressorts de la pluralité de dispositifs de préhension sont disposés entre le plateau supérieur et le plateau intermédiaire et la rotation de ladite une ou plusieurs cames provoque la compression des ressorts de la pluralité de dispositifs de préhension entre le plateau supérieur et le plateau intermédiaire.
L’invention a également pour objet un ensemble comprenant : - l’outil de levage tel que décrit ci-avant, et - une pluralité de modules d’éléments électrochimiques, chaque module d’éléments électrochimiques comportant au moins une cavité, la cavité recevant une extrémité de la tige d’un dispositif de préhension.
Selon un mode de réalisation, la cavité présente des parois dépourvues d’encoche, de filetage, de moyen d’encliquetage ou de moyen d’accrochage de la tige du dispositif de préhension dans la cavité.
Selon un mode de réalisation, la cavité débouche sur une paroi supérieure du module.
Selon un mode de réalisation, le plateau supérieur est muni de moyen d’accroches d’élingues pour la levée de l’ensemble.
Brève description des figures Des modes de réalisation de l'invention sont décrits ci-dessous plus en détail avec référence aux figures ci-après.
est une vue en coupe du dispositif de préhension selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le schéma gauche montre le dispositif de pression pour un ressort dans un état non comprimé. Le schéma droit montre le dispositif de pression pour un ressort dans un état comprimé.
est une vue en coupe du dispositif de préhension selon un second mode de réalisation de l’invention. Le schéma gauche montre le dispositif de pression pour un ressort dans un état non comprimé. Le schéma droit montre le dispositif de pression pour un ressort dans un état comprimé.
est une vue en coupe du dispositif de préhension selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
est une vue en coupe de la première pièce de pression, laquelle présente un anneau de centrage.
est une vue en perspective d’un outil de levage dans laquelle les bras sont en position ouverte et les ressorts des dispositifs de préhension ne sont pas comprimés.
est une vue en perspective d’un outil de levage dans laquelle les bras sont en position fermée, ceci ayant pour effet de comprimer les ressorts des dispositifs de préhension.
est une vue en perspective d’une batterie constituée de l’assemblage de plusieurs modules d’éléments électrochimiques. Cette vue montre notamment la surface supérieure des modules. Chaque surface supérieure comporte une cavité pour l’introduction d’un dispositif de préhension.
est une vue en perspective d’un outil de levage après mise en place des dispositifs de préhension dans les cavités situées sur la surface supérieure des modules et compression des ressorts des dispositifs de préhension. D escription des modes de réalisation de l'invention
Le volume de mousse est déposé directement sur 12 cm d’un tas modèle (mélange sable et kaolinite) pré-aggloméré dans de l’acide sulfurique dans un rapport liquide/solide de 8% en volume, contenu dans une colonne en verre de 10 cm de diamètre (soit 7,8 x 10 -3 m 2 ). Les essais montrent que la mousse déposée par un tuyau d’alimentation directement sur le tas « s’appuie », sous l’effet de son propre poids, sur le tas et le mouille de manière homogène.
Le montage expérimental schématisé à la permet de mesurer, grâce à une balance, la masse de solution qui traverse le tas en fonction du temps, afin de calculer le flux de perméation à chaque instant due à l’irrigation par la mousse (courbes dérivées).
Les essais de batchs de mousse de hauteur et fraction liquide variables, effectués sur un tas modèle de sable et kaolinite aggloméré en colonne ont permis de mesurer le flux maximum obtenu lors d’un batch de mousse et le flux moyen obtenu lors de batchs successifs.
A. Exemple de flux maximum. Le flux de perméation induit par le batch de mousse augmente avec le temps, passe par un maximum (pente au point d’inflexion des courbes ).
Une fraction en liquide faible (i.e. 5%) avec des batchs de mousse de hauteur soit de 5 ± 2 cm, soit de 10 ± 2 cm permet, par exemple, d’obtenir des flux maximaux de l’ordre de 19 ± 8 L/h/m² et de 29 ± 6 L/h/m². Ces flux maximums correspondent au maximum de chacune des pentes de la .
Aux erreurs expérimentales près, la mousse de hauteur double génère une pression hydraulique à l’interface doublée qui double le flux de perméation (loi de Darcy). Une mousse de Glucopon de hauteur de 5 cm et 5% en liquide permet d’obtenir les flux maximaux les plus faibles. D’autres essais (non fournis ici) montrent aussi la proportionnalité du flux de perméation avec la fraction liquide de la mousse.
B. Exemples de flux moyens. Trois batchs successifs de 5 à 10 cm de mousse à 5% en fraction liquide ont été réalisés sur plusieurs heures en conditions de lixiviation sur tas aggloméré, après un premier batch de 30 cm de hauteur de mousse appelé « batch de saturation » qui permet de saturer complètement le tas et d’obtenir un tas percolant (hauteur de 30 cm pour apporter assez de liquide en un batch).
Le graphique de la présente une succession de quatre batchs de 5 cm et d’un batch de 10 cm. Les flux moyens sont calculés sur une durée moyenne de 45 min, pour chacun des 5 batchs, qui représente le temps où la mousse reste stable.
On remarque d’abord un comportement des batchs similaire au cours du temps lorsqu’ils se succèdent sur le même tas ; autour des 20 L/(h.m²) pour le flux maximal sans apparition de flaque. Le flux moyen de perméation obtenu en semi-continu est de 4,4 L/(h.m²) sur trois fois 45 min pour 3 batchs de mousse de hauteur de 5 cm et de fraction liquide à 5%. Ces flux moyens de perméation sont compatibles avec les flux industriels obtenus en goutte à goutte de l’ordre de 5 L/(h.m²).
Exemple 2 : Lixiviation de minerai réel d’uranium en procédé colonne (effet de la teneur en tensioactif et de la hauteur de mousse) .
Une campagne d’essais avec les mousses de lixiviation a été effectuée sur un minerai d’uranium (500 ppm U) aggloméré. Cinq colonnes de lixiviation de diamètre 10 cm contiennent environ 1 kg de minerai chacune, soit 12 cm de hauteur. La solution moussante lixiviante comprend du Glucopon stable en milieu acide sulfurique (2 ou 10 g/L) et les concentrations en acide et sels de sulfates utilisées sont :
- Acide sulfurique à 10 g/L ;
- Sulfate de magnésium MgSO 4 à 30 g/L (6 g/l de Mg)
- Sulfate de fer à 55 g/L (20 g/L de Fe),
- Sulfate d’aluminium à 190 g/L (15 g/L d’Al).
Les mesures de concentration en uranium dans les perméats ont été effectuées par fluorescence X et par spectroscopie d'émission atomique à plasma à couplage inductif ou ICP/AES (pour « Inductively coupled plasma atomic emission spectroscopy »).
Lorsque le capteur ne comporte pas d’organe de masse aisément accessible et qui soit connecté à la languette de masse du capteur, il est possible de prévoir que le chemin de protection soit en contact électrique avec la languette de masse du capteur ou le barreau de masse qui est connectée à cette languette de masse.
Dans ce cas, le chemin de protection ne transite pas par le capteur et la décharge s’évacue directement dans le conducteur connecté à la masse, situé dans le capot.
Dans cet exemple de mise en œuvre de l’invention, le chemin de protection peut comporter un barreau de protection en contact électrique avec le barreau de masse liée au capteur. Les barreaux ou « lead frames » de protection et de mise à la masse peuvent former un conducteur unique dans ce cas.
Encore dans cet exemple de mise en œuvre de l’invention, le chemin de protection peut comporter au moins un barreau qui s’étend sous le capteur, à distance de ce capteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, le chemin de protection comporte un barreau de protection unique.
Selon l’un des aspects de l’invention, ce barreau de protection présente au moins un ou plusieurs coudes reliant des portions droites du barreau.
Selon l’un des aspects de l’invention, le barreau conducteur de sortie et le barreau de masse reliés aux languettes du capteur sont noyés au moins sur une partie de leur longueur dans la matière, notamment plastique, du capot.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’élément sensible est placé en regard du barreau de protection, notamment d’une extrémité de ce barreau de protection.
Selon l’un des aspects de l’invention, le capot comporte deux broches électriques pour réaliser une connexion électrique entre un moteur électrique associé à l’actionneur électromécanique et une source d’alimentation électrique, notamment de courant continu.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces broches sont logées chacune dans une colonnette du boîtier, notamment une colonnette venant de matière avec le reste du capot et s’étendant dans une concavité du capot.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces broches sont chacune prolongée par un barreau conducteur débouchant dans un organe de connexion électrique du capot agencé pour assurer des liaisons électriques avec des câbles électriques externes à l’actionneur, par exemple pour l’alimentation électrique d’un moteur électrique de l’actionneur ou pour des échanges d’informations fournies par le capteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, cet organe de connexion comprend une paroi tubulaire, notamment venant de matière avec le reste du capot, avec des extrémités de barreaux de connexion électrique au sein de cette paroi tubulaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, le capot comporte une cavité recevant le capteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, le capteur comporte une pluralité de languettes de connexion électrique, dont la languette de sortie fonctionnelle et la languette de masse, ces languettes étant connectées aux barreaux conducteurs associés et ces languettes du capteur étant noyées, au moins à leur raccordement avec les barreaux, dans une résine déposée sur une face du capot.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces languettes sont toutes sur un côté du capteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’actionneur précité forme une vanne électromécanique, notamment de type papillon.
Résumé de l’invention : Les solutions actuelles ne sont pas satisfaisantes et il existe un besoin pour améliorer encore l’étape de refroidissement afin d’obtenir des récipients de meilleure qualité.
L’invention vise à résoudre ce problème et propose, à cet effet, une tige d’étirage qui assure un étirage de la préforme suivant son axe, en évitant les contacts indésirables entre l'extérieur de la tige et l'intérieur du corps de la préforme, tout en améliorant la distribution du gaz de refroidissement, notamment sur le fond du récipient obtenu. La trajectoire du gaz de refroidissement est contrôlée et maîtrisée grâce à l’utilisation d’une tige d’étirage conformément à l’invention.
A cet effet, l’invention concerne une tige d’étirage pour une unité de moulage pour la fabrication d’un récipient à partir d’une préforme, ladite tige d’étirage s’étendant longitudinalement, parallèlement à un axe principal Y, comprenant - un corps de forme cylindrique ou tubulaire ; - une extrémité distale dans le prolongement dudit corps ; - au moins un canal intérieur pour permettre la circulation d’un gaz de refroidissement jusqu’à ladite extrémité distale - un méplat situé à l’extrémité distale de la tige d’étirage ; - un embout saillant à partir dudit méplat et - une pluralité d’orifices, lesdits orifices étant en communication fluidique avec ledit canal intérieur et étant répartis autour dudit embout sur ledit méplat.
Ladite tige d’étirage est caractérisée en ce qu’elle comprend une jupe annulaire dans le prolongement dudit corps, au niveau de ladite extrémité distale, ladite jupe ayant une hauteur inférieure à la hauteur dudit embout.
Avantageusement, les bords de la jupe et/ou l’extrémité de l’embout saillant de la tige d’étirage sont arrondis.
Selon des modes de réalisation, le corps extérieur et la jupe comprennent une seule pièce.
Avantageusement, l’embout de la tige d’étirage est de forme conique.
Dans des modes de réalisation, le méplat s’étend orthogonalement à l’axe principal Y.
Dans des modes de réalisation, les orifices sont orientés vers l’extérieur dans la direction de l’axe principal Y, et ce d’un angle compris en 1 et 50 degrés, préférentiellement d’un angle de 30 degrés.
Avantageusement, la jupe annulaire de la tige d’étirage présente une forme crénelée.
Dans des modes de réalisation, la jupe annulaire de la tige d’étirage présente une forme crénelée avec des bords de crêtes arrondis et convexes et des bords de creux concaves.
Avantageusement, le méplat de la tige d’étirage présente un évidement en forme de rosace intérieure.
L’invention concerne encore un procédé de fabrication d’un récipient par étirage soufflage mettant en œuvre la tige d’étirage selon l’invention, comprenant au moins les étapes suivantes de - placement d’une préforme préalablement chauffée dans un moule de soufflage présentant, en position de fermeture, une cavité de moulage formant l’empreinte du récipient à souffler ; - fermeture dudit moule de soufflage ; - soufflage de ladite préforme dans le moule de soufflage par l’intermédiaire d’une tuyère de soufflage et, de manière sensiblement simultanée, une étape d’étirage de ladite préforme par insertion de la tige d’étirage à l’intérieur de ladite préforme en prenant appui contre le fond de ladite préforme de manière à faciliter l’allongement axial de ladite préforme ; - refroidissement de l’intérieur dudit récipient ainsi formé par injection d’air par l’intermédiaire de ladite tige d’étirage, pourvue de ladite pluralité d’orifices prévus à cet effet. - remontée de ladite tige d’étirage ; - extraction dudit récipient soufflé par ouverture dudit moule de soufflage.
L’invention est conçue pour être mise en œuvre dans une installation de fabrication de récipients 2. Une telle installation comporte, usuellement, une machine de moulage telle que représentée en , comportant au moins des unités de moulage 18, chaque unité de moulage 18 comportant au moins des moyens de soufflage intégrant une tige d’étirage 1, ledit moule 14 comportant au moins deux demi-moules 140 qui comportent chacun une face interne de moulage et qui sont respectivement montés sur des supports 142 mobiles autour d’un axe Y, entre au moins une position ouverte et une position fermée de l’unité de moulage 18, dans laquelle lesdites faces internes desdits au moins deux demi-moules 140 joints délimitent ensemble une cavité de moulage 15 du récipient 2.
Principe : Certains agents pathogènes sécrètent des enzymes qui possèdent une capacité à lyser la membrane des globules rouges (hématies) et provoquer ainsi une libération de l’hémoglobine dans le milieu : c’est l’activité hémolytique.