INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une cartographie de l’orientation des grains obtenue par une technique de diffraction d’électrons rétrodiffusés (aussi connu par son acronyme EDSB, pour « Electron Back Scattered Diffraction » en anglais) a par ailleurs été réalisée pour cet alliage et est illustrée sur la .
Avantageusement, le critère de fin de répétition est atteint lorsque le nombre de positions génériques est égal à un nombre prédéterminé. L’ensemble des positions génériques forment alors l’ensemble des positions de sites de piégeage de la matrice générique. L’étape de détermination comprend alors une sous-étape éventuelle de détermination des positions des sites effectifs de chaque éventuelle tâche prédéterminée restante parmi les seules positions génériques de sorte à minimiser une distance avec les positions de la matrice spécifique de la tâche restante considérée.
En variante, le critère de fin de répétition est atteint lorsque toutes les tâches prédéterminées du sous-ensemble ont été prises en compte.
Ainsi, l'idée principale est de définir un treillis sous-jacent, sur lequel différentes géométries de registre peuvent être intégrées. De cette façon, il n’y a pas à modifier le motif SLM pour les exécutions sur le processeur quantique utilisant différentes géométries de registre. Cette idée est illustrée en sur un cas très simple : si une première tâche requiert des atomes à des positions définies par le motif P1, et une seconde tâche requiert des atomes à des positions définies par le motif P2, on peut prendre l'intersection de P1 et P2 comme motif commun. Une fois qu'un modèle commun est trouvé pour accueillir plusieurs géométries de registre, on ne remplit que les sites nécessaires dans chaque cas.
En variante, les positions des sites de piégeage de la matrice générique sont directement déterminées en fonction de matrices spécifiques, sans matrice de référence.
Ainsi, une fois le procédé de détermination réalisé, il est déterminé des paramètres pour les sites de piégeage pour chaque sous-ensemble de l’ensemble de tâches prédéterminées.
Le procédé de configuration comprend alors une étape 120 de configuration du générateur 14 de sites de piégeage pour générer des sites de piégeage selon les paramètres déterminés en fonction des tâches à traiter. En particulier, cela revient à choisir la phase du modulateur spatial de lumière 24 en fonction des paramètres déterminés pour les sites de piégeage.
A l’issue de l’étape de configuration 120, les sites de piégeage sont configurés pour le traitement par le processeur quantique 10 d’un sous-ensemble de tâches donné.
Le procédé de configuration comprend une étape 130 d’exploitation du processeur quantique 10 avec ladite configuration de sites de piégeage. L’étape d’exploitation 130 comprenant au moins les sous-étapes suivantes :
la formation d’un premier réseau de qubits pour le traitement d’une première tâche prédéterminée parmi les tâches du sous-ensemble donné, par piégeage d’atomes dans des sites effectifs correspondant à la première tâche prédéterminée, le traitement de la première tâche prédéterminée par le premier réseau de qubits, la formation d’un deuxième réseau de qubits pour le traitement d’une deuxième tâche prédéterminée parmi les tâches du sous-ensemble donné, par piégeage d’atomes dans des sites effectifs correspondant à la deuxième tâche prédéterminée, la deuxième tâche étant distincte de la première tâche, et le traitement de la deuxième tâche prédéterminée par le deuxième réseau de qubits. Eventuellement, les sous-étapes de formation et de traitement sont répétées pour d’autres tâches du sous-ensemble.
Lorsque les tâches à traiter correspondent à un autre sous-ensemble de tâches, une nouvelle configuration des sites de piégeage correspondant audit sous-ensemble de tâches, est mise en œuvre.
Ainsi, le présent procédé permet de déterminer des paramètres définissant un réseau de sites de piégeage d’atomes, commun pour le traitement de plusieurs tâches prédéterminée. Les sites de piégeage du réseau sont ensuite approvisionnés ou non en atomes selon les spécificités de chaque tâche de sorte à former un réseau de qubits spécifique pour le traitement de cette tâche.
Ce réseau commun de sites de piégeage d’atomes permet de s’affranchir du temps de mise en œuvre d'une nouvelle géométrie en modifiant le modèle de phase sur le SLM, et permet donc de réduire significativement le temps de reconfiguration de la géométrie d’un réseau de qubits.
En outre, il est à noter que le présent procédé présente un intérêt particulier pour les plateformes de calcul quantique, par exemple proposées par des fournisseurs de matériel informatique. En effet, sur ces plateformes, la demande des utilisateurs dépasse souvent largement l'offre de matériel et il existe différentes approches de planification. Les approches basées sur la réservation sont très rigides et peu pratiques pour les utilisateurs et l'accès basé sur les files d'attente est généralement préféré. Une approche simpliste consiste à mettre tous les travaux des utilisateurs dans une file d'attente et à envoyer ces travaux aux processeurs quantiques disponibles. Néanmoins, en raison du coût élevé de la modification des modèles SLM, cette approche est inefficace.
Afin d'exploiter efficacement la flexibilité des plates-formes atomiques neutres tout en n'affectant pas les temps d'accès, le présent procédé permet à l'utilisateur de définir un treillis sous-jacent sur lequel il intégrerait plusieurs registres. Cela permettrait ainsi d'exécuter plusieurs tâches dans un seul lot de travaux avec un seul motif SLM à calculer, et donc un gain de temps conséquent.
EXEMPLES DE MISE EN ŒUVRE DE L’INVENTION
Une telle machine permet de fixer des gonds sur les montants d’un cadre en bois de manière automatique et rapide.
En effet, contrairement à l’art antérieur où les gonds ne sont fixés que sur des profilés, il est possible de fixer directement, grâce à la machine selon l’invention, les gonds sur un cadre déjà formé ce qui permet de gagner du temps dans la fabrication et la livraison des cadres.
En outre, grâce à l’unité de pilotage, et notamment à la possibilité de calculer une origine de hauteur du montant à équiper, il est possible de s’affranchir des difficultés liées aux différentes tailles de cadres qui empêchaient jusqu’alors la fixation des gonds directement sur les cadres de manière automatisée.
En outre, la machine selon l’invention permet d’éviter des erreurs dans le montage des cadres mais également des risques d’endommagement des cadres lors de la pose de gonds.
Selon un aspect avantageux, les griffes sont mues, le long de rainures portées par le bâti, via un vérin, et les moyens de détermination comprennent un capteur configuré pour déterminer la position d’un piston du vérin.
De tels moyens de détermination permettent d’utiliser les griffes pour déterminer le type de cadre.
En effet, pour des dimensions standards, un cadre peut comprendre un profilé inférieur se présentant sous la forme d’un seuil, c’est-à-dire ayant une faible épaisseur pour faciliter le passage de personnes à mobilité réduite, ou au contraire, sous la forme d’un profilé épais.
Dès lors, le maintien en position du cadre pour la fixation des gonds nécessite d’être adapté.
Par ailleurs, la hauteur du montant dépend directement de la présence d’un seuil ou d’un profilé épais.
En effet, en fonction du type de profilé inférieur, l’origine du montant diffère.
En d’autres termes, il est indispensable de prendre en considération le type de montant inférieur pour pouvoir fixer les gonds à la bonne hauteur de sorte que l’installation d’un ouvrant sur le cadre puisse se faire sans difficulté.
En outre, le couple vérin/capteur est une solution facile de mise en œuvre et dont l’interprétation des résultats est simple pour l’unité de pilotage.
Selon un autre aspect avantaguex, le bâti comprend : un socle ; une structure principale s’étendant depuis le socle, et une structure secondaire s’étendant depuis le socle, en vis-à-vis de la structure principale, la structure principale formant avec le socle un angle inférieur ou égal à 83° de sorte que, sous l’effet de la gravité, un cadre circulant dans la machine soit en appui sur la structure principale.
L’inclinaison de la structure principale par rapport au socle permet de garantir l’intégrité des cadres lorsqu’ils circulent sur la machine, et notamment d’éviter tout risque d’endommagement des cadres, ou quasiment.
En effet, par le seul effet de gravité, les cadres ne risquent pas d’être déséquilibrés et de chuter de la machine lors de leur convoyage entre les différentes zones de la machine.
Au contraire, grâce à cette inclinaison, les cadres circulant dans la machine sont en appui sur la structure principale sous l’effet de la gravité.
Le profilé supérieur 210, le profilé inférieur 220 et les profilés extérieurs 230 forment l’extérieur du cadre 200. Les dimensiosn hors tout du cadre sont ainsi définies par le profilé supérieur 210, le profilé inférieur 220 et les profilés extérieurs 230.
Le cadre 200 comprend également des profilés intermédiaires 240 et des montants 250 à équiper de gonds.
Tel que cela est illustré par la , le profilé supérieur et le profilé inférieur forment des traverses du cadre 200, et les profilés extérieurs 230 forment des montants latéraux du cadre 200.
Les profilés intermédiaires 240 forment des traverses intermédiaires et les montants 250 à équiper sont généralement appelés des meneaux.
En outre, le cadre 200 comprend des profilés décoratifs 260 formant des montants ou des traverses.
Il est entendu qu’un montant est un profilé s’étendant verticalement, c’est-à-dire selon l’axe Z, et qu’une traverse est un profilé s’étendant horizontalement, c’est-à-dire parallèlement au plan XY et selon l’axe X.
Pour permettre la fixation de gonds sur le cadre 200, la machine 100 comprend : un bâti 140 ; des moyens de convoyage 300 ; des moyens de bridage 400 ; des moyens de fixation 500 ; au moins une griffe 600 de serrage ; une unité de pilotage 800.
En référence aux figures 1, 2 et 3, le bâti 140 comprend : un socle 141 (visible sur la ) ; une structure principale 142, et une structure secondaire 143.
La structure principale 142 et la structure secondaire 143 sont situées en regard l’une de l’autre et présentent une forme générale d’arche.
La structure principale 142 et la structure secondaire 143 sont parallèles l’une par rapport à l’autre.
En référence à la , la structure principale 142 et la structure secondaire 143 sont inclinées par rapport au socle 141.
Plus précisément, dans le plan XY, c’est-à-dire dans la profondeur de la machine 100, la structure principale 142 et la structure secondaire 143 sont inclinées par rapport au socle 141 d’un angle A inférieur ou égal à 83°.
Cette inclinaison permet, comme il sera décrit ci-après, que les cadres 200 circulant dans la machine 100 soient, sous l’effet de la gravité, en appui sur la structure principale 142, ou à tout le moins tendent à venir en appui sur la structure principale 142.
Comme décrit précédement, la machine 100 comprend des moyens de convoyage 300 pour permettre le déplacement des cadres 200 sur la machine 100 selon une première direction, depuis la zone d’entrée 110 jusqu’à la zone de sortie 130.
En référence à la , les moyens de convoyage 300 comprennent une bande de convoyage 310 s’étendant depuis la zone d’entrée 110 jusqu’à la zone de sortie 130 en passant par la zone de fixation 120.
La bande de convoyage 310 permet de convoyer les cadres 200 depuis une première extrémité 320 des moyens de convoyage 300 jusqu’à une deuxième extrémité 330 des moyens de convoyage 300 situés dans la zone de sortie 130.
La est un schéma de formes d’onde obtenues ou traitées suivant l’organigramme représenté à la ;
La est un graphique représentant la relation entre une concentration de NH 3 et une erreur de calcul de la concentration dans un présent exemple et dans un exemple classique ;
La est une vue conceptuelle, représentant l’unité de traitement du signal de l’analyseur de gaz à laser suivant la présente invention ; et
La représente un exemple de schémas des formes d’onde utilisé dans l’analyse / filtrage de formes d’onde effectué par l’analyseur de gaz à laser suivant la présente invention.
Description détaillée du mode de réalisation préféré
On décrira ci-après un analyseur de gaz à laser suivant un mode de réalisation de la présente invention, d’une manière détaillée en se reportant aux dessins annexés. La présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation qui vont suivre et peut être effectuée en les modifiant de manière appropriée, sans s’écarter du principe essentiel de la présente invention.
Schéma de configuration globale d’un analyseur de gaz à laser
La est un schéma de la configuration d’ensemble d’un analyseur de gaz à laser suivant un mode de réalisation de la présente invention. Comme représenté à la , un analyseur 1 de gaz à laser comprend une unité 10 d’émission de la lumière et une unité 20 de réception de la lumière.
L’analyseur 1 de gaz à laser analyse un gaz à mesurer qui est présent dans un espace à mesurer. Dans l’analyseur 1 de gaz à laser, le gaz à mesurer, qui passe dans un espace à l’intérieur de parois 50a, 50b (un espace à mesurer) est exposé à une lumière 30 laser émise de l’unité 10 d’émission de la lumière, les parois 50a, 50b formant un conduit pour du gaz.
La lumière 30 laser, qui passe dans le gaz à mesurer, est incidente sur l’unité 20 de réception de la lumière, de sorte qu’il est possible d’obtenir la concentration d’un gaz précis sur la base de la quantité de lumière détectée. En outre, lorsque la concentration du gaz est nulle ou égale ou inférieure à une valeur déterminée à l’avance, il est possible de détecter que le gaz n’est pas présent. Il est donc également possible de détecter la présence ou l’absence du gaz.
Au moins un des coulisseaux présente une portion en forme de bague qui s’étend autour de la tige de commande. Cette portion en forme de bague comprend l’orifice au sein duquel s’étend l’organe d’arrêt solidaire de la tige de commande. Un tel organe d’arrêt peut par exemple être une goupille. De préférence, chaque coulisseau présente un tel orifice recevant cette goupille. L’orifice a une forme telle que le coulisseau peut translater le long de la tige de commande ; on comprend ainsi qu’il existe un espace axial entre la goupille et une paroi périphérique de l’orifice. À titre d’exemple, l’orifice est de forme oblongue ou son diamètre significativement plus grand que celui de la goupille, par exemple entre deux et trois fois plus grand.
Selon une autre caractéristique de l’invention, l’organe de commande comprend au moins un trou oblong, l’organe d’arrêt s’étendant dans ce trou oblong, le trou oblong étant configuré pour autoriser un déplacement de l’organe de commande par rapport à l’organe d’arrêt le long de l’axe principal de la tige de commande en empêchant la rotation relative de l’organe de commande par rapport à la tige selon l’axe (Y).
L’organe d’arrêt, ici la goupille, peut ainsi traverser la tige de commande de part en part, s’étendant ainsi dans l’orifice à l’une de ses extrémités et au moins dans le trou oblong à l’autre de ses extrémités. De la même façon que pour l’orifice du coulisseau, il existe un espace axial entre la goupille et un rebord du trou oblong, de sorte à permettre le coulissement de l’organe de commande le long de l’axe principal de la tige de commande.
Selon une caractéristique de l’invention, la tige de commande présente deux organes d’arrêt, chacun de ces organes d’arrêt s’étendant dans l’orifice d’un coulisseau, l’élément élastique étant configuré pour générer un effort qui maintient chacun des coulisseaux en appui contre l’organe d’arrêt affecté audit coulisseau.
Dans certains modes de réalisation, chaque coulisseau peut être équipé d’un orifice ; le cas échéant, la tige de commande présente deux goupilles s’étendant chacune dans l’orifice de l’un des deux coulisseaux. La fourchette de sélection est alors disposée, au moins en partie, entre un premier couple formé du premier orifice et d’une première goupille d’une part, et un second couple formé du deuxième orifice et d’une deuxième goupille d’autre part.
Comme évoqué précédemment, l’élément élastique est précontraint, par exemple comprimé, entre les deux coulisseaux. L’effort en résultant conduit à maintenir chacun des coulisseaux en appui contre la goupille qui s’étend au sein de son orifice.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le dispositif d’accumulation d’énergie est configuré pour que l’élément élastique subisse une contrainte par une poussée de l’organe de commande contre l’un des coulisseaux. Lorsque l’organe de commande translate le long de la tige de commande, il entraîne avec lui au moins l’un des coulisseaux, qui est alors poussé en direction de l’autre coulisseau. En conséquence, en cas d’interférence, l’effort de réaction généré par l’interférence entre les dentures de crabotage est telle que l’élément élastique est comprimé ; on comprend ainsi que la translation de l’organe de commande le long de l’axe principal de la tige de commande entraîne une compression de l’élément élastique. Dès que l’interférence cesse et que les dentures de crabotage sont en correspondance angulaire, le ressort se détend de manière à déplacer la fourchette.
Selon une caractéristique, le dispositif d’accumulation d’énergie est configuré pour que l’élément élastique subisse une première contrainte lors du déplacement de l’organe de commande le long de l’axe principal selon un premier sens, et pour qu’il subisse une deuxième contrainte lors du déplacement de l’organe de commande le long de l’axe principal selon un deuxième sens, opposé au premier sens. L’organe de commande peut translater le long de l’axe principal de la tige de commande soit dans un premier sens, dans lequel il exerce une poussée sur le premier coulisseau, soit dans un deuxième sens, dans lequel il exerce une poussée sur le deuxième coulisseau. L’élément élastique subit une première contrainte lorsqu’il est comprimé selon le premier sens, et une deuxième contrainte lorsqu’il est comprimé selon le deuxième sens.
Selon une caractéristique de l’invention, l’élément élastique est configuré pour être disposé le long d’un axe de compression, cet axe de compression et l’axe principal de la tige de commande étant distincts. L’axe de compression et l’axe principal de la tige de commande peuvent par exemple être parallèles mais non confondus.
Selon une autre caractéristique de l’invention, au moins l’un des bras de l’organe de commande comprend une portée configurée pour venir en appui contre au moins un des coulisseaux. Une telle portée est en contact de la portion en forme de bague susmentionnée qui entoure la tige de commande ; elle est donc en regard de la fourchette de sélection.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque coulisseau présente une première extension s’étendant perpendiculairement à l’axe principal, l’élément élastique étant comprimé entre les premières extensions des coulisseaux et maintenu espacé de la tige de commande.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque coulisseau présente une première extension et une deuxième extension s’étendant chacune perpendiculairement et de part et d’autre de l’axe principal de la tige de commande, le dispositif d’accumulation d’énergie comprenant deux éléments élastiques, un premier de ces éléments élastiques étant comprimé entre les premières extensions des coulisseaux et un deuxième de ces éléments élastiques étant comprimé entre les deuxièmes extensions de ces coulisseaux.
Le dispositif d’accumulation d’énergie comprend ici un premier élément élastique et un deuxième élément élastique, chacun s’étendant entre le premier coulisseau et le deuxième coulisseau.
Le premier élément élastique et le deuxième élément élastique sont distants de la tige de commande. Ils s’étendent avantageusement parallèlement à l’axe principal Y.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif d’accumulation d’énergie comprend plus de deux éléments élastiques disposés, de préférence régulièrement, autour de la tige de commande.
La fourchette de sélection étant disposée entre les deux coulisseaux, on comprend par ailleurs que les éléments élastiques peuvent être placés axialement en recouvrement de cette fourchette de sélection.
un dispositif laser propre à générer un faisceau laser, un système optique propre à acheminer le faisceau laser dans la chambre à vide, et un modulateur spatial de lumière propre à conférer une phase au faisceau laser, la phase étant propre à être convertie en un motif d’intensité lorsque le faisceau laser est dans la chambre à vide, le motif d’intensité correspondant à des sites de piégeage d’atomes, la phase du modulateur spatial de lumière étant choisie en fonction des paramètres déterminés pour les sites de piégeage ;
- à l’issue de l’étape de configuration, les sites de piégeage sont configurés pour le traitement par le processeur quantique d’un sous-ensemble de tâches donné, le procédé comprenant une étape d’exploitation du processeur quantique avec ladite configuration de sites de piégeage, l’étape d’exploitation comprenant :
la formation d’un premier réseau de qubits pour le traitement d’une première tâche prédéterminée parmi les tâches du sous-ensemble donné, par piégeage d’atomes dans des sites effectifs correspondant à la première tâche prédéterminée, le traitement de la première tâche prédéterminée par le premier réseau de qubits, la formation d’un deuxième réseau de qubits pour le traitement d’une deuxième tâche prédéterminée parmi les tâches du sous-ensemble donné, par piégeage d’atomes dans des sites effectifs correspondant à la deuxième tâche prédéterminée, la deuxième tâche étant distincte de la première tâche, et le traitement de la deuxième tâche prédéterminée par le deuxième réseau de qubits.
La présente description se rapporte également à un produit programme d’ordinateur sur lequel est mémorisé un programme d’ordinateur comprenant des instructions de programme, le programme d’ordinateur étant chargeable sur une unité de traitement de données et entraînant la mise en œuvre d’un procédé de détermination tel que décrit précédemment lorsque le programme d’ordinateur est mis en œuvre sur l’unité de traitement des données.
, , un exemple schématique d’un processeur quantique,
, , un organigramme d’un exemple de mise en œuvre d’un procédé de détermination de paramètres pour un ensemble de sites de piégeage d’atomes et d’un procédé de configuration d’un processeur quantique, et
, , un exemple illustratif du principe du procédé de détermination de paramètres pour un ensemble de sites de piégeage d’atomes.
Le procédé de détermination de paramètres et le procédé de configuration qui seront décrits dans la suite de la description sont réalisés pour un processeur quantique, aussi appelé ordinateur quantique.
Un processeur quantique est un réseau de qubits (aussi appelé registre de qubits), ainsi qu’un matériel (hardware) permettant de manipuler ces qubits. Un processeur quantique est adapté pour effectuer des opérations quantiques sur des qubits.
Les trous 85 sont ménagés dans les premier et/ou second fonds 13, 15.
Les trous 85 sont typiquement répartis sur toute la longueur des première et/ou seconde rainures 9, 11, et sont avantageusement régulièrement espacés le long de celle-ci.
Les pions 83 sont engagés dans les trous 85 en position de blocage de la pièce monobloc 39. Ceci contribue au blocage du support le long du rail.
Les pions 83 ne sont pas engagés dans les trous 85 en position de libération de la pièce monobloc 39.
L’ensemble de supports peut présenter de multiples variantes.
Les premiers et seconds organes d’appui pourraient être directement en appui sur les premiers et seconds fonds, sans interposition d’un patin de friction.
Quel que soit le mode de réalisation, l’organe élastique peut être confondu avec l’organe de rappel, c’est-à-dire assurer la fonction de l’organe de rappel. Dans ce cas, pour les premiers et seconds modes de réalisation, les surfaces formant suiveur de came sont agencées pour que la force de rappel appliquée par l’organe élastique à la pièce monobloc soit transmise par le suiveur de came au levier solidaire de l’organe de commande.