INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une troisième variante de la première configuration, chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée axialement à l’extérieur de chaque portion axialement extérieure de la première couche de carcasse. Dans cette variante, la deuxième couche de carcasse est agencée radialement à l’extérieur de la première couche de carcasse dans le sommet et axialement à l’extérieur de la première couche de carcasse dans chaque flanc.
Cette troisième variante est particulièrement avantageuse pour les pneumatiques présentant des flancs relativement hauts. En effet, pour des pneumatiques de type « HIGH LOAD CAPACITY » présentant une hauteur de flanc relativement importante, la tension de l’extrémité de la première couche de carcasse devenant élevée, il est préférable d’envisager une armature de carcasse dans laquelle, à la différence de l’agencement décrit dans les premières et deuxième configurations, chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée axialement à l’extérieur de chaque portion axialement extérieure de la première couche de carcasse. Avec un tel agencement de l’armature de carcasse, on réduira la tension de l’extrémité de la première couche de carcasse à un niveau plus faible.
Dans une deuxième configuration de l’armature de carcasse comprenant des première et deuxième couches de carcasse, chaque bourrelet comprenant au moins des premier et deuxième éléments de renforcement circonférentiels, une portion de chaque première et deuxième couche de carcasse est agencée axialement entre deux des au moins premier et deuxième éléments de renforcement circonférentiels. De telles configurations sont notamment décrites dans WO2021/123522.
Quel que soit le nombre de couche(s) de carcasse de chaque première configuration, dans certaines variantes, chaque extrémité axiale de la couche de carcasse ou de la première couche de carcasse est agencée radialement à l’intérieur de l’équateur du pneumatique et encore plus préférentiellement agencée à une distance radiale inférieure ou égale à 30 mm d’une extrémité radialement intérieure de chaque élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet.
En agençant chaque extrémité axiale de la couche de carcasse enroulée à l’intérieur de l’équateur du pneumatique, on réduit significativement la masse de l’armature de carcasse. En outre, l’immense majorité des jantes actuellement utilisées pour des pneumatiques pour véhicule de tourisme présente des crochets de type J dont la hauteur est, dans tous les cas inférieure à 30 mm. L’agencement très préférentiel de chaque extrémité axiale dans une zone correspondant radialement sensiblement au crochet de jante permet de protéger mécaniquement chaque extrémité axiale. En effet, si chaque extrémité axiale était agencée radialement trop au-dessus de chaque élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet, c’est-à-dire à une distance radiale strictement supérieure à 30 mm de l’extrémité radialement intérieure de chaque élément de renforcement circonférentiel, chaque extrémité axiale se retrouverait alors dans une zone flexible du pneumatique soumise à de trop fortes sollicitations, sollicitations qui sont très importantes dans le cas d’un pneumatique de type « HIGH LOAD CAPACITY ».
En variante ou de surcroît, l’unité 34 peut être électriquement raccordée à une alimentation électrique auxiliaire externe spécifique, distincte de l’alimentation électrique de puissance 90. Par exemple, l’unité 34 peut y être électriquement raccordée par l’intermédiaire du terminal de connexion 31, ou par un autre terminal externe. Dans ce cas également, on peut prévoir que l’unité 34 comprenne des moyens de conversion et/ou de stockage d’énergie électrique auxiliaire, pour le cas où une coupure de l’alimentation électrique auxiliaire surviendrait. L’alimentation électrique auxiliaire externe est particulièrement adaptée au cas où l’électro-actionneur nécessite une puissance relativement élevée pour fonctionner. Par exemple, cela permet de prévoir que l’électro-actionneur est un électro-actionneur linéaire, avec un stator bobiné et un noyau mobile actionné en translation par le stator, en étant reçu au sein du stator, le noyau mobile actionnant le mécanisme 11, notamment le verrou 15. Ce type d’électro-actionneur permet de faciliter une commande à distance de l’appareil, puisque qu’il peut être suffisamment puissant pour faire basculer le mécanisme 11 de la configuration déclenchée à la configuration armée, ce qui n’est pas toujours possible avec un relais à basse énergie.
De préférence, le module de puissance 5 n’embarque pas d’alimentation auxiliaire individuelle, ce qui évite une redondance de matériel avec l’alimentation électrique auxiliaire prévue pour le module 1. Toutefois, en variante, on peut prévoir que le module 5 embarque tout de même une unité d’alimentation électrique auxiliaire, qui alimente directement le circuit 55, indépendamment de l’unité 34 mentionnée ci-avant. Dans ce cas, par exemple, l’unité d’alimentation électrique auxiliaire a une structure et un fonctionnement similaire à l’unité 34 décrite ci-avant, hormis qu’elle alimente le circuit 55 et qu’elle est disposée dans le compartiment de puissance 45.
De préférence, le module de puissance 5 n’embarque pas d’électro-actionneur pour actionneur le sectionneur 53, ce qui évite une redondance avec le déclencheur 10 du module 1. De préférence, on prévoit que l’on peut uniquement actionner le sectionneur 53 en actionnant la commande 70 ou la commande 20, ou alors lorsque le circuit 30 actionne le sectionneur 53 via le déclencheur 10.
De préférence, le module de commande 1 n’embarque pas de terminaux de puissance, d’interrupteur de puissance ou de sectionneur de puissance, puisque ceux-ci sont exclusivement prévus au sein des modules de puissance 5. Cela évite une redondance.
Un avantage de prévoir que les conditions d’ouverture sont enregistrées au sein des circuits 30 et/ou 55 est de donner la possibilité de reprogrammer les circuits 30 et/ou 55 de l’appareil, pour que l’appareil soit adapté de façon spécifique afin de modifier ces conditions. Cette modification des conditions d’ouverture peut être effectuée, soit à la fabrication, soit tout au long de sa durée de vie de l’appareil ou du module 1 ou 5 concerné. On peut ainsi adapter les conditions d’ouverture à de nouvelles normes, à une nouvelle installation, ou à une modification de l’appareil, notamment concernant le nombre de modules de puissance 5 installés.
Toute caractéristique décrite ci-avant pour un mode de réalisation ou une variante s’applique pour les autres modes de réalisations et variantes, pour autant que techniquement possible.
Procédé de collage d’un premier substrat au niveau d’une surface présentant une nanotopologie élastique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du collage de substrats par thermocompression.
La présente invention concerne un procédé de collage par thermocompression et en particulier un procédé de collage par thermocompression d’un substrat ayant une surface présentant une nanotopologie élastique consécutive au retrait d’une couche de support.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le collage direct est une technique maintenant bien connue et utilisée pour des applications industrielles comme la fabrication de SOI (Silicon On Insulator en anglais) ou la production d’imageurs par exemple. Le collage direct est un collage spontané entre deux surfaces sans apport de matière, et notamment sans couche épaisse de liquide. Il est néanmoins possible d‘avoir quelques monocouches d’eau adsorbées sur les surfaces mais ces dernières sont macroscopiquement sèches. Les surfaces à coller par un procédé de collage direct doivent répondre à des spécifications très strictes. En particulier, elles doivent être très lisses (notamment une rugosité inférieure à 0.5 nm RMS mesurée avec un AFM (pour Atomic Force Microscopy ou microscopie à force atomique en français) sur un scan de 1×1µm²), très planes et, en général, présenter une chimie de surface adaptée
Utiliser la thermocompression pour le collage direct permet en général de relâcher les contraintes en termes de préparation de surface et notamment en termes de rugosité. Néanmoins les inventeurs ont montré que pour certaines nanotopologies de surface induites par des structures sous les surfaces à coller, il n’est pas possible d’utiliser un collage par thermocompression pour obtenir un collage de bonne qualité. En effet, les machines de thermocompression utilisées pour de tels collages arrivent certes à délivrer des pressions uniaxiales de 50 kN à 100 kN sur des plaques de 200 mm de diamètre, mais la répartition de la pression ne permet alors pas de vaincre élastiquement la nanotopologie pour pouvoir coller l’ensemble de la surface. Les surfaces peuvent même se décoller entièrement quand la pression se relâche.
C’est le cas notamment pour les nanotopologies induites par des contraintes internes localisées lors du retrait d’une couche support par exemple le retrait de la couche de silicium en face arrière d’un substrat SOI. Ces nanotopologies sont appelées nanotopologies élastiques dans la suite.
Aussi, pour pallier la présence de ces nanotopologies et permettre un collage sans défaut, la technique la plus courante consiste à déposer une couche de matériau (très souvent de l’oxyde de silicium) et à réaliser une planarisation par un polissage mécano-chimique (ou CMP) de sorte à s’affranchir de cette nanotopologie, ce qui rend le collage direct parfois complexe.
Aussi, il existe un besoin d’un procédé de collage qui permette, pour au moins certaines nanotopologies, de coller deux surfaces sans avoir recours à une étape de planarisation au niveau des surfaces à coller, voire sans avoir recours au dépôt d’une couche de matériau au niveau de la surface à coller.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment dans le cas de nanotopologie élastiques, en permettant un collage sans planarisation, le procédé selon l’invention utilisant la pression lors du thermocollage pour réduire la nanotopologie élastique, le collage étant précédé d’une étape de préparation de surface sous ultra-vide par décapage de la surface avec des atomes de gaz rares ou par un dépôt d’un film mince de métal ou de semi-conducteur.
Ces étapes de préparation sont similaires à celles mises en œuvre par ailleurs dans un collage SAB – pour Surface Activated Bonding en anglais ou collage par activation de surface en français – et ADB – pour Atomic Diffusion Bonding en anglais ou collage par diffusion atomique en français. Ces collages sont des collages directs covalents consistant à mettre en œuvre directement au moment du collage direct des liaisons covalentes. Ceci est possible faisant apparaitre sous ultravide (pression -8 mbar soit environ -6 Pa) des liaisons pendantes soit pour le SAB à l’aide d’un décapage de la surface avec des atomes de gaz rares (très souvent de l’argon) ou pour l’ADB par le dépôt d’un film très fin (souvent inférieur à 10 nm) de métal ou de semi-conducteur comme le silicium par exemple. Ces collages sont réalisés à basse température, typiquement inférieure à 200°C voire, principalement, à température ambiante.
Pour cela, un aspect de l’invention concerne un procédé de collage d’un premier substrat à un deuxième substrat, le premier substrat comprenant, avant collage, une couche de support, le procédé comprenant : une étape de retrait de la couche de support du premier substrat de sorte à dégager une première surface du premier substrat, ledit retrait entrainant la formation d’une nanotopologie élastique sur la première surface du premier substrat ; une étape de décapage de la première surface avec des atomes de gaz rares ou de dépôt sur la première surface d’un film mince de métal ou de semi-conducteur ; une étape de collage par thermocompression du premier substrat contre le deuxième substrat, le contact entre le premier substrat et le deuxième substrat se faisant au niveau de la première surface et d’une deuxième surface du deuxième substrat, cette étape de collage étant réalisée à l’aide d’une technique de collage par diffusion atomique (désignée dans la suite par l’acronyme anglais ADB) ou d’une technique de collage par activation de surface (désignée dans la suite par l’acronyme anglais SAB).
A T=0.35 ms, la pression commence à augmenter dans la chambre de coupure, l’intensité du courant diminue et la tension augmente : le piston a commencé à couper physiquement le conducteur électrique et un arc électrique s’est établi.
A T = 0.40 ms, la pression augmente encore dans la chambre de coupure, l’intensité du courant diminue toujours et la tension augmente, le piston continue à séparer le conducteur électrique en plusieurs morceaux coupés. Entre T = 0.5 ms et T = 0.65 ms, la tension est maximale, on atteint un pic de pression et la tension chute ensuite pour se stabiliser à la tension continue du circuit électrique ouvert, tandis que l’intensité devient nulle : le circuit électrique est ouvert et l’arc électrique est coupé. On peut noter que le pic de pression dans cet essai était de 80 bars environ à 0.5 ms, et qu’à 1.5 ms (c’est-à-dire 1 ms après le pic de pression), la pression est un peu inférieure à 60 bars.
La représente les mêmes mesures que la , mais effectuées lors du fonctionnement d’un coupe circuit selon l’invention, c’est-à-dire comme sur la , avec au moins un passage de gaz ménagé dans le piston, entre l’extrémité distale 30B et l’extrémité proximale 30A. Le reste de la structure et la géométrie du coupe-circuit est identique au coupe-circuit ayant servi pour les mesures de la . On peut voir sur le graphe de la : - une courbe de la tension aux bornes du conducteur électrique, - une courbe de l’intensité du courant qui passe dans le conducteur électrique, - une courbe de la pression qui règne dans la chambre de coupure.
A T = 0.40 ms, la pression augmente encore dans la chambre de coupure, l’intensité du courant diminue toujours et la tension augmente :, le piston continue à séparer le conducteur électrique en plusieurs morceaux coupés. Entre T = 0.5 ms et T = 0.65 ms, la tension est maximale, on atteint un pic de pression et la tension chute ensuite pour se stabiliser à la tension continue du circuit électrique ouvert, tandis que l’intensité devient nulle : le circuit électrique est ouvert et l’arc électrique est coupé. On peut noter que le pic de pression dans cet essai était de 60 bars environ à 0.5 ms, et qu’à 1.5 ms (c’est-à-dire 1 ms après le pic de pression), la pression est un peu inférieure à 60 bars.
Par rapport aux courbes de la , on peut noter que la durée pendant laquelle l’arc électrique est présent est inférieure (on peut considérer qu’un arc électrique est présent dès que la tension est supérieure à zéro et que l’arc électrique est coupé lorsque la tension est stabilisée à la tension du circuit ouvert soit la tension de batterie). On peut aussi noter que le pic de pression maximale est inférieur à celui de la , ce qui s’explique par la présence des passages de gaz, qui évitent la mise en pression de la chambre de coupure. En raison de cette pression inférieure, on peut noter que le piston coupe plus efficacement et plus rapidement le conducteur électrique, et que le piston reste mieux en place dans sa position finale, sans reculer : le cloisonnement effectué par le piston est efficace et limite la formation de l’arc électrique, ce qui rend la coupure plus rapide.
En particulier, on peut noter que les passages 31 et 32 sont des orifices ménagés dans le piston 30, mais on peut envisager de prévoir des rainures dans la paroi latérale 33 du piston 30. On notera toutefois que la surface de passage des gaz, égale à la somme des surfaces des passages 31 et 32 est bien supérieure au jeu périphérique du piston 30. En particulier, la surface de passage des gaz peut être supérieure à 6 mm², de préférence supérieure à 9 mm², et même supérieure à 12 mm² par passage de gaz entre une sous chambre et la chambre latérale.
Par ailleurs, l’allumeur peut être par exemple surmoulé ou serti sur le boitier 10 ou le support allumeur 15 en fonction des matériaux choisis pour ces derniers.
A part le conducteur électrique 20 et les refroidisseurs 13 et 14, on peut prévoir que toute ou partie des pièces de la sont en matière plastique, et/ou en polymère, et/ou avec un matériau de charge. On peut prévoir du polyamide, avec des fibres de verre ou tout autre matière de renfort.
Les pièces en plastique peuvent être surmoulées sur ou renforcées par des éléments métalliques en fonction des sollicitations qu’elles ont à supporter
On peut prévoir d’autres formes pour le piston 30, on peut prévoir plus ou moins de couteaux 34 / rainures 37 / matrices 17.
On peut prévoir de placer les refroidisseurs sur ou dans le piston 30. Par exemple, on peut prévoir de placer au moins un refroidisseur sur ou dans ou à proximité d’au moins un passage, de sorte à forcer un passage de gaz dans le refroidisseur et ainsi améliorer le refroidissement des gaz de la chambre de coupure.
Un coupe-circuit selon la présente invention, et sa fabrication, sont susceptibles d'application industrielle.
Appareil de protection électrique modulaire avec modules de commande et de puissance La présente invention concerne un module de commande pour un appareil de protection électrique, un module de puissance pour cet appareil de protection électrique, et l’appareil de protection électrique comprenant des tels modules.
La représente un schéma d’un détail de l’invention selon un mode de réalisation ;
La représente l'ensemble des éléments selon un mode de réalisation de l'invention ;
La représente l’assemblage de la deuxième pièce de fixation avec la pièce de maintien ;
La représente plus précisément la pièce de maintien avec les deux tenons ;
La représente la deuxième pièce de fixation avec une représentation d'un axe fictif horizontal et un axe fictif vertical pour définir le plan transversal de cette pièce ;
La représente à l'aide du plan transversal comment sont insérées les cavités ;
La représente une pale ;
La représente un manchon.
La montre une girouette G avec certains éléments visibles comme l'axe vertical AV, la première pièce de fixation 20, la deuxième pièce de fixation 25 et un manchon 29 avec une pale 27.
La montre l'ensemble des éléments selon un mode de réalisation de l'invention.
Il est visible en partant du bas un pique avec son axe vertical AV ensuite il est relié à la première pièce de fixation 20.
La première pièce de fixation 20 maintient la girouette G et son corps.
Le corps de la girouette comporte un trou dans lequel passe un axe horizontal AH.
De chaque côté de la girouette G se trouve un manchon 29.
Selon ce mode de réalisation, le manchon 29 traverse le corps de la girouette par un trou traversant et vient se fixer à l’autre manchon 29 par un pas de vis. Selon cet exemple un manchon 29 comporte un filetage et l'autre comporte un taraudage qui correspondent l'un avec l'autre pour les solidariser ensemble.
A chaque extrémité de l'axe horizontal AH se trouve une deuxième pièce de fixation 25.
Par direction radiale, on entend la direction selon un rayon du pneumatique ou de l’ensemble monté, c’est-à-dire une direction quelconque coupant l’axe de rotation du pneumatique ou de l’ensemble monté et sensiblement perpendiculaire à cet axe.
Par surface circonférentielle équatoriale du pneumatique, on entend l’association des plans passant, dans chaque plan de coupe méridien, par l’équateur (noté E) du pneumatique et perpendiculaire au plan médian et à la direction radiale. L’équateur du pneumatique est, dans un plan de coupe méridien (plan perpendiculaire à la direction circonférentielle et parallèle aux directions radiale et axiales) l’axe parallèle à l’axe de rotation du pneumatique et située à équidistance entre le point radialement le plus extérieur de la bande de roulement destiné à être au contact avec le sol et le point radialement le plus intérieur du pneumatique destiné à être en contact avec un support, par exemple une jante, la distance entre ces deux points étant égale à H.
Par plan méridien, on entend un plan parallèle à et contenant l’axe de rotation du pneumatique ou de l’ensemble monté et perpendiculaire à la direction circonférentielle.
Par élément de renfort, on entend un élément permettant le renforcement mécanique de la matrice polymérique dans laquelle cet élément de renfort est destiné à être noyé. La matrice est dite polymérique car à base d’une composition polymérique, cette composition polymérique pouvant comprendre un ou plusieurs polymères, par exemple choisis parmi les polymères thermoplastiques, les polymères thermodurcissables, les élastomères, les élastomères thermoplastiques, mais également des charges et d’autres composants habituellement utilisés dans le domaine des compositions pour pneumatiques, notamment des compositions pour le noyage d’éléments de renfort.
Par élément de renfort filaire, on entend un élément de renfort présentant une longueur au moins 10 fois plus grande que la plus grande dimension de sa section quelle que soit la forme de cette dernière : circulaire, elliptique, oblongue, polygonale, notamment rectangulaire ou carrée ou ovale. Dans le cas d’une section rectangulaire, l’élément de renfort filaire présente la forme d’une bande
Avantageusement, chaque première et deuxième couche est délimitée axialement par deux extrémités axiales respectivement de chaque première et deuxième couche et comprend des éléments de renfort s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre extrémité axiale respectivement de chaque première et deuxième couche.
Optionnellement, chaque élément de renfort s’étend selon une direction principale formant, avec la direction circonférentielle du pneumatique un angle en valeur absolue, supérieur ou égal à 60°, de préférence allant de 80° à 90°.
De préférence, chaque élément de renfort est filaire.
De préférence, chaque élément de renfort est un élément de renfort filaire textile. Par textile, on entend un élément comprenant un ou plusieurs monofilaments élémentaires textiles éventuellement revêtu d’une ou plusieurs couches d’un revêtement à base d’une composition adhésive. Ce ou ces monofilaments élémentaires textiles est ou sont obtenus, par exemple, par filage au fondu, filage en solution ou filage de gel. Chaque monofilament élémentaire textile est réalisé dans un matériau organique, notamment polymérique, ou inorganique, comme par exemple le verre ou le carbone. Les matériaux polymériques peuvent être du type thermoplastique, comme par exemple les polyamides aliphatiques, notamment les polyamides 6-6, et les polyesters, notamment le polyéthylène téréphthalate. Les matériaux polymériques peuvent être du type non thermoplastique, comme par exemple les polyamides aromatiques, notamment l’aramide, et la cellulose, naturelle comme artificielle, notamment la rayonne.
Dans des modes de réalisation, l’armature de carcasse comprenant des première et deuxième couches de carcasse, chaque première et deuxième couche de carcasse est ancrée dans chaque bourrelet. Différents modes d’ancrage peuvent être utilisés. Dans ces modes de réalisation, chaque première et deuxième couche s’étendant au moins radialement dans chaque flanc est constituée respectivement par chaque première et deuxième couche de carcasse. Les éléments de renfort sont des éléments de renfort de carcasse.
Dans des modes de réalisation, l’armature de carcasse comprenant des première et deuxième couches de carcasse, chaque première et deuxième couche de carcasse s’étend radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet radialement intérieurement à l’armature de sommet. Dans ces modes de réalisation, chaque première et deuxième couche s’étendant au moins radialement dans chaque flanc est constituée respectivement par chaque première et deuxième couche de carcasse. Les éléments de renfort sont des éléments de renfort de carcasse. Ainsi, on améliore la performance du pneumatique au test réglementaire d’énergie de rupture ou « Breaking Energy Test» en anglais en raison de la présence des deux couches de carcasse dans le sommet du pneumatique.