INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En parallèle des opérations effectuées par le serveur sécurisé 12, dans une huitième étape 50 l’unité périphérique 6 effectue la même quatrième étape de premier encryptage 26 réalisée par le serveur 12, en utilisant sa clé partagée de cryptage 10 et son numéro de session (n) pour former une deuxième clé de cryptage provisoire 38. L’unité périphérique 6 effectue ensuite dans une neuvième étape 40 un décryptage inverse de la cinquième étape 30 du deuxième encryptage, avec la deuxième clé de cryptage provisoire 38 et l’information cryptée de preuve d'authentification 32, donnant un identifiant décrypté 42.
Dans une dixième étape finale 44 l’unité périphérique 6 compare l’identifiant décrypté 42 avec l’identifiant de l’unité centrale 4, s’ils coïncident il accorde alors à cette unité centrale son authentification. On obtient de cette manière une validation par le serveur sécurisé éloigné 12 de l’authentification de l’unité centrale 2, qui est habilitée alors à réaliser sur l’unité périphérique 6 des opérations sensibles comme sa reprogrammation avec un niveau élevé de sécurité et de confidentialité.
Avec ce procédé l’unité centrale 2 peut par la suite donner à nouveau cette preuve à l’unité périphérique 6 sans l’aide du serveur 12, mais seulement pendant la même session de communication avec cette unité périphérique. De cette manière une personne extérieure voulant pirater le système en cherchant à se connecter durant la session suivante, ne sera pas capable de redonner cette preuve et ne pourra pas se faire passer pour le client.
La présente le serveur sécurisé 12 générant et hébergeant une clé spéciale dynamique de cryptage 60 qui est utilisée pour, dans une opération d’encryptage 66, encrypter un fichier source de logiciel 62 en donnant un fichier crypté 64 qui est à charger dans l’unité périphérique 6. Dans tous les cas le serveur 12 conserve une image identique du fichier présent dans l’unité périphérique 6. En particulier la clé spéciale dynamique de cryptage 60 peut être unique en étant utilisée pour encrypter un seul fichier source 62, ou peut servir pour l’encryptage de tous les fichiers.
Après la séquence précédente d’authentification de l’unité centrale 2, l’unité centrale 2 a obtenu la fonction d’administrateur, la première clé de cryptage provisoire dynamique 28 est partagée entre le serveur 12 et l’unité périphérique 6.
Dans une étape suivante 70 le serveur 12 utilise la première clé de cryptage provisoire dynamique partagée 28 pour encrypter la clé spéciale de cryptage 60, en donnant une nouvelle clé encryptée 72 qui peut être partagée avec l’unité périphérique 6.
Dans une étape suivante 78 le serveur 12 délivre à l’unité centrale 2 le fichier crypté 64 et la nouvelle clé encryptée 72, cette unité centrale les délivrant à son tour dans une étape suivante 80 à l’unité périphérique 6.
Dans une étape suivante 84 l’unité périphérique 6 utilise la nouvelle clé encryptée 72 et la nouvelle clé de cryptage dynamique partagée 28, pour former la même clé spéciale de cryptage 60 que celle détenue par le serveur 12. Et enfin dans une étape suivante 86 l’unité périphérique 6 utilise la clé spéciale de cryptage 60 pour décrypter le fichier crypté 64 avec une opération inverse de l’opération d’encryptage 66 réalisée précédemment par le serveur 12, afin de délivrer le fichier source 62. Le fichier source 62 est alors vérifié avec une somme de contrôle, puis il est programmé dans la mémoire de l’unité périphérique 6 pour être utilisé.
Le procédé selon l’invention a pour principe d’utiliser toujours la même clé spéciale de cryptage 60 pour encoder les fichiers 62, ce qui évite la phase systématique d’encodage. La clé spéciale de cryptage 60 étant inconnue des unités périphériques 6, la nouvelle clé encryptée 72 est transmise cryptée grâce à la clé de cryptage dynamique partagée 28 avantageusement créée pendant la phase d’authentification.
Chaque languette latérale 23, 24 est reliée électriquement à une carte électronique munie d’un générateur de signal électrique. Dans le mode de réalisation représenté aux figures 1 à 6, l’extrémité proximale 43, 44 de chaque languette latérale 23, 24 présente un épaulement ou pliage à 90° comme on peut le voir en particulier en . En outre, il est ici prévu un décalage selon l’axe longitudinal des extrémités proximales 43, 44 de chaque languette latérale 23, 24 de chaque lame de contact l’une par rapport à l’autre de façon à permettre un interfaçage en escalier des contacts avec la carte électronique 60, chaque portion repliée des extrémités proximales 43, 44 de chaque languette latérale 23, 24 étant destinée à former un contact électrique avec la carte électronique 60. Une telle configuration des extrémités proximales 43, 44 de chaque languette latérale 23, 24 permet en outre un montage et/ou un démontage des lames de la brosse de contact selon une direction horizontale et non uniquement selon une direction verticale.
Ainsi, dans le mode de réalisation représenté aux figures 1 à 6, la brosse de contact 1 comprend trois lames de contact 10, 11, 12 et six lames de raidissage 80, 81, 82, 83, 84, 85. Toutefois, il est bien sûr possible de prévoir un nombre de lames de contact et/ou de raidissage différent. Il est également possible de ne pas utiliser de lames de raidissage.
Dans la variante de réalisation représentée au figures 1 à 6, chaque lame de contact 10, 11, 12 et chaque lame de raidissage 80, 81, 82, 83, 84, 85 présentent une épaisseur de l’ordre de 3 mm à 7 mm. Dans la variante de réalisation représentée au figures 1 à 6 et en particulier en , chaque lame de contact 10 présente une largeur 47 de l’ordre de 90 mm une longueur totale de l’ordre de 300 mm, la portion centrale 25 présentant une largeur 46 de l’ordre de 70 mm et la portion distale 22 s’étendant longitudinalement d’une distance 45 de 20 mm à partir du fond des rainures 26, 27 formées par la portion centrale 25 et les languettes latérales 23, 24.
Un procédé de contrôle d’une telle brosse de contact 1 comprend les étapes suivantes ( ) :
- une première étape 210 au cours de laquelle un générateur de signal produit au moins un signal, dit signal d’entrée E1, E2, E3, électrique transmis à une première extrémité proximale 43 de la première languette latérale 23 de la lame de contact 10, 11, 12,
- une deuxième étape 220 au cours de laquelle une unité de traitement reçoit au moins un signal, dit signal de sortie S1, S2, S3, électrique issu d’une deuxième extrémité proximale 44 de la deuxième languette latérale 24 de ladite lame de contact 10, 11, 12,
- une troisième étape 225 au cours de laquelle l’unité de traitement compare le signal de sortie S1, S2, S3 au signal d’entrée E1, E2, E3.
Dans le mode de réalisation illustré à la , un signal d’entrée E1 est transmis à l’extrémité proximale 43 de la première languette latérale 23 de la lame de contact 10, un signal d’entrée E2 est transmis à l’extrémité proximale 43 de la première languette latérale 23 de la lame de contact 11 et un signal d’entrée E3 est transmis à l’extrémité proximale 43 de la première languette latérale 23 de la lame de contact 12. Ces trois signaux d’entrée E1, E2, E3 peuvent être émis simultanément ou avec une durée prédéterminée entre chaque émission, dans l’ordre (E1, E2 puis E3) ou non. Chaque signal électrique d’entrée E1, E2, E3 présente une tension non nulle comprise entre -6 Volts et +6 Volts. Chaque signal électrique d’entrée E1, E2, E3 présente une fréquence prédéterminée distincte des autres signaux d’entrée. Ceci permet de distinguer facilement les signaux de sortie S1, S2, S3 en fonction de leur fréquence et ainsi de distinguer, le cas échéant, la lame présentant un défaut en fonction du signal ou des signaux de sortie absent(s). Chaque extrémité proximale 43, 44 de chaque languette latérale 23, 24 de chaque lame de contact 10, 11, 12 est électriquement connectée à une carte électronique 60 équipée du générateur de signal et de l’unité de traitement (formée par exemple d’au moins un microprocesseur).
Avantageusement, la suspension aqueuse comprend des déchets broyés et/ou dissous. Les déchets comprennent de la matière organique et sont de préférence des déchets alimentaires. La concentration en déchets dans la suspension peut varier. Elle ne dépasse généralement pas 100 g MS/L (en gramme de matière sèche par litre, g MS/L) sous peine de compromettre sa pompabilité ainsi que sa répartition homogène en surface du garnissage et d'être à l'origine d'un colmatage rapide de la surface du garnissage. La suspension comprend essentiellement de l’eau, de la matière organique et éventuellement des microorganismes.
On entend par « alimentation », l’introduction de la suspension aqueuse comprenant des déchets broyés et/ou dissous ou sa formation au sein d’un réacteur ou de tout type de récipient adapté à partir duquel elle pourra ensuite être dispersée sur le garnissage. De préférence, l’alimentation est homogène dans le temps, c’est-à-dire que la matière sèche (MS) est de préférence répartie de manière homogène dans la solution sous peine d'à-coups d'apports de MS sur le garnissage, lesquels pourraient conduire à un colmatage en surface. Cette homogénéité dans le temps peut être en outre facilitée par la mise en place d'une agitation de la solution dans le récipient adapté (i.e. une cuve réceptacle) pour y éviter une décantation de la MS alors que l’élément assurant la dispersion/redispersion (i.e. une pompe) est en marche (l'arrêt de l'agitation pourrait entraîner l'arrêt de dispersion/redispersion de la suspension sur le garnissage).
Avantageusement, le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape d’agitation de la suspension aqueuse comprenant des déchets broyés et/ou dissous.
Avantageusement, l’alimentation peut se faire via le remplissage d’une cuve réceptacle avec la suspension aqueuse comprenant des déchets broyés et/ou dissous. La suspension aqueuse peut aussi être formée directement à l’intérieur de la cuve. Dans ce mode de réalisation, l’alimentation consiste à remplir la cuve avec une certaine quantité d’eau, puis d’y introduire les déchets alimentaires broyés ou non broyés, les déchets étant alors broyés directement dans la cuve. De préférence, lorsque les déchets sont introduits non broyés dans la cuve réceptacle, la dispersion de la suspension sur le garnissage doit être stoppée tant que les déchets ne sont pas broyés afin d’éviter de boucher les tuyaux (morceaux de déchets en suspension), de bloquer la pompe (morceaux de déchets en suspension), de colmater la surface du garnissage par distribution d'une solution non homogène en MS. De préférence, les déchets sont broyés en amont de l’alimentation. De préférence, l’alimentation en déchets est semi-continue.
On entend par « dispersion », une répartition homogène de la suspension aqueuse comprenant les déchets broyés et/ou dissous sur le garnissage de manière à garantir le maximum d’efficacité à la biodégradation aérobie se produisant au sein du garnissage.
Avantageusement, la dispersion peut être opérée par un réseau fixe de canalisations ou un répartiteur motorisé et/ou mobile déversant la solution de façon homogène sur toute la surface de garnissage.
Dans le cadre de l’invention, on entend par « l’effluent liquide », la suspension aqueuse sortant du garnissage ayant subie une biodégradation aérobie partielle ou totale.
Avantageusement, la matière inerte et/ou des boues de l’effluent liquide sortant du garnissage peuvent être extraites avant que l’effluent liquide sortant du garnissage ne soit redispersé sur le garnissage. De préférence, la concentration en MS dans la suspension aqueuse est mesurée régulièrement lors de la mise en œuvre du procédé et, lorsque celle-ci cesse de diminuer dans le temps, l’étape 2) d’extraction du procédé selon l’invention est mise en œuvre. L’extraction peut être réalisée via tout moyen d’extraction compatible et peut être adaptée en fonction du type de déchets, de la matière inerte et/ou des boues. Par exemples, la matière inerte et/ou des boues peuvent être filtrées, éliminées par décantation éventuellement précédée d'une coagulation-floculation. L’étape d’extraction de la matière inerte et/ou des boues peut être réalisée directement dans la cuve réceptacle via un décanteur ou tout autre élément externe. De préférence, l’extraction est menée par prélèvement de la suspension dans la cuve réceptacle (avant recharge en déchets de la cuve), qu’elle peut l’être par filtration, décantation ou coagulation-floculation.
Dans le cadre de l’invention, on entend par « matière inerte », toute matière, non biodégradable, qui ne peut pas être dégradée par les microorganismes, ou dont la vitesse de biodégradation est si faible que compte tenu des temps de séjour de 20 à 30 jours de la matière dans le réacteur elle ne pourra y être dégradée. Par exemple, les déchets alimentaires sont généralement constitués de matière organique biodégradable mais peuvent comprendre une certaine quantité de matière qui ne sera pas dégradée par les microorganismes. Il peut s’agir de minéraux et oligoéléments (sels), de matières minérales (tels que des fragments d’os ou de coquillages), de matières organiques non biodégradables sur la durée du traitement tel que de la lignine (tels que des pépins) mais également les éventuels résidus d’emballage, ou autres qui seraient passés outre le tri préalable.
Dans le cadre de l’invention, on entend par « boues », le mélange de matière inerte, de matière organique stabilisée et des microorganismes formés au cours du traitement.
Avantageusement, le procédé selon l’invention est mis en œuvre en circuit fermé. On entend par circuit fermé, que le procédé ne comprend pas d’étape d’apport d’eau supplémentaire, en dehors de celle initialement comprise dans la suspension aqueuse comprenant des déchets ou dans la cuve réceptacle et dans les déchets éventuellement ajoutés pendant la mise en œuvre du procédé. En circuit fermé, la quasi-totalité de l’effluent liquide sortant du garnissage est intégralement redispersée sur le garnissage. Par exemple, l’effluent liquide du garnissage est récupéré dans la cuve réceptacle pour être ensuite redispersé sur le garnissage. En fonctionnement normal, il peut y avoir des pertes car une partie de l’effluent liquide peut être retenu dans la matière inerte et/ou les boues extraites. Il est possible aussi de ne redisperser qu’une partie de l’effluent liquide si le volume liquide devient trop important. Il peut y avoir des pertes en eau essentiellement sous forme vapeur. Avantageusement, l’étape 4) du procédé selon l’invention peut être mise en œuvre via une boucle de circulation qui permet de réintroduire dans les moyens de dispersion/redispersion l’effluent aqueux qui s’écoule dans la cuve réceptacle. On entend par « au moins une partie de l’effluent aqueux 50 à 100 % (volume) de l’effluent aqueux.
Avantageusement, le mélange de l’étape 3) du procédé selon l’invention peut être mis en œuvre par la rotation de la cuve de garnissage d’un angle de 180°*x, où x est un nombre entier relatif, de préférence x est un nombre entier relatif impair (autour d’un axe XX’). x est différent de 0, dans la mesure où cela équivaut à une absence de rotation. La rotation de cuve de garnissage entraine le mélange du garnissage en vrac qui se situe en son sein. En fonction de la quantité et des déchets à traiter, les rotations peuvent être plus ou moins fréquentes et plus ou moins rapide. Par exemple, pour une charge appliquée en déchets organique de 25kg/semaine (5kg/jours sur 5 jours) à un volume de garnissage de 170 L dans une cuve de 200 L, une rotation de 1,5 tours (x = 3) est appliquée en amont de chaque alimentation de la suspension aqueuse en déchets organiques.
Avantageusement, le procédé selon l’invention est mis en œuvre en fonctionnement continu. On entend par « fonctionnement continu », que des déchets broyés sont ajoutés régulièrement (généralement une ou plusieurs fois par jour) dans la suspension aqueuse, au cours de la mise en œuvre du procédé, au fur et à mesure que la biodégradation aérobie élimine des déchets.
Avantageusement, le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape 5) d’aération naturelle ou forcée du garnissage, de préférence par circulation forcée d’un flux d’air dans le garnissage. La circulation forcée d’un flux d’air dans le garnissage permet, lorsque l’aération naturelle ne permet pas de garantir une bonne aération du garnissage, de favoriser la biodégradation aérobie. L’aération peut en outre permettre un contrôle de la température au sein du garnissage, l’air circulant pouvant servir par exemple à baisser la température. La circulation forcée d’air se fait de préférence au moyen d’un compresseur ou d’un ventilateur. La circulation forcée d’air est de préférence dans le sens de circulation inverse de celui de la suspension aqueuse dans le garnissage, c’est-à-dire que l’air circule de préférence de la base vers la tête de la cuve de garnissage. La température de l’air injecté est généralement à température ambiante, c’est-à-dire une température généralement comprise entre 10 et 20 °C. En fonction de la saison et de l’environnement dans lequel est mis en œuvre le procédé, cette température peut être plus basse ou plus élevée. De préférence, la température de l’air est comprise dans un intervalle allant de 15 à 25°C.
Avantageusement, le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape 6) de condensation de la vapeur d’eau comprise dans l’effluent gazeux issu de l’aération naturelle ou forcée du garnissage, ledit effluent gazeux étant un mélange d’air et de gaz produits lors de la biodégradation aérobie au sein du garnissage. Cette étape de condensation peut être réalisée au moyen d’un contrôle de la dilution de l’effluent gazeux issu, notamment par la mise en place d’un moyen occultant tel qu’un couvercle perforé amovible. Lors de la mise en œuvre de l’étape 6), la vapeur d’eau condensée, ruisselle ensuite sur le garnissage, prévenant ainsi tout assèchement. L’eau condensée pendant l’étape 6) peut aussi ne pas ruisseler sur le garnissage. Elle peut être ainsi extraite du système.
Par « condensation », on entend une limitation, ou prévention, de l’évaporation par le retour à l’état liquide d’une fraction de la vapeur d’eau comprise dans l’effluent gazeux. Lorsque l’effluent gazeux sortant de la matière est dilué dans l’air extérieur, cette dilution abaisse la pression de vapeur saturante de l’eau contenue dans la phase gazeuse au-dessus du garnissage, processus qui favorise l’évaporation de l’eau que contient l’effluent. A contrario, lorsque que l’effluent gazeux sortant de la matière n’est pas dilué (et que la vapeur d’eau se condense sur les parois du moyen occultant tel qu’un couvercle perforé amovible), la phase gazeuse au-dessus du garnissage reste saturée en vapeur d’eau, ce qui limite l’évaporation de l’eau contenue dans le garnissage. Une mise en œuvre préférée du procédé de l’invention est celle dans laquelle l’étape 6) est mise en œuvre.
Selon un deuxième aspect, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un rétroviseur extérieur pour véhicule automobile selon le premier aspect, le rétroviseur extérieur comprenant une surface réfléchissante et une embase destinée à être fixée à une surface de montage d’un support du véhicule ; l’embase comprenant un corps, une partie de renfort et une surface d’étanchéité contre la surface de montage, ladite surface d’étanchéité étant agencée entre la partie de renfort et la surface de montage ; remarquable en ce que le procédé comprend une étape d’injection bi matériau de manière à former l’embase, ladite étape d’injection comprenant une sous-étape d’injection d’un premier matériau dans un moule de manière à former la partie de renfort ; puis une deuxième sous étape d’injection d’un deuxième matériau, de manière à former une plaque d’étanchéité en mousse, ladite plaque d’étanchéité formant la surface d’étanchéité
la est une vue en perspective d’une coupe d’un détail du véhicule de la ;
la est une vue de face d’un détail d’un véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention montrant la partie de renfort sans plaque d’étanchéité ;
la est une vue en perspective d’un détail d’un véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention montrant la partie de renfort avec plaque d’étanchéité ;
la est une vue en perspective d’un détail d’un véhicule automobile selon un mode de réalisation de l’invention montrant un support du véhicule.
Un véhicule automobile 10 montré à la comprend un rétroviseur extérieur 12 qui peut être monté sur un ouvrant du véhicule, comme ici sur une porte avant 14. Le véhicule automobile 10 peut comprendre plusieurs rétroviseurs extérieurs.
Le véhicule automobile 10 comprend un support 16 avec une surface de montage 18 montrés à la . La surface de montage 18 peut être une surface sensiblement verticale qui comprend une pluralité de reliefs et/ou de courbures. La surface de montage 18 peut avoir une forme sensiblement triangulaire, notamment lorsqu’elle est agencée dans un coin de la porte avant du véhicule comme montré aux figures 1 et 2.
Le rétroviseur extérieur 12 comprend une surface réfléchissante, non montrée, et une embase 20 fixée à la surface de montage 18 du support 16. L’embase comprend un corps, une partie de renfort 22 et une surface d’étanchéité 24 contre la surface de montage 18. La surface d’étanchéité 24 est agencée entre la partie de renfort 22 et la surface de montage 18. Le corps est un corps plein.
Le corps de l’embase 20 comprend une partie, généralement en porte-à-faux, sur laquelle est montée la surface réfléchissante et une partie fixée à la surface de montage 18 comprenant la partie de renfort 22 et en outre au moins une plaque d’étanchéité 26, montrée à la , en mousse formant la surface d’étanchéité 24 et solidaire de la partie de renfort 22. La mousse est préférentiellement une mousse alvéolaire. Par mousse alvéolaire on entend une mousse définissant des alvéoles séparées les unes des autres. La mousse alvéolaire est étanche. La partie de renfort 22 est préférentiellement un bloc de matière plein, elle est homogène.
La partie de renfort 22 montrée à la peut être formée par une ou plusieurs pièces. Par exemple, la partie de renfort 22 est formée par une pièce en matière plastique, par exemple obtenue par moulage. La partie de renfort 22 comprend une surface intérieure, également appelée surface d’étanchéité 28, orientée vers la surface de montage 18. La surface d’étanchéité 28 peut être complémentaire de la surface de montage 18. La plaque d’étanchéité 26 peut être formée sur la surface d’étanchéité 28 de manière à être agencée en regard de la surface de montage 18.
La plaque d’étanchéité 26 peut être en mousse alvéolaire comprenant un matériau plastique choisi parmi : un silicone, un polyuréthane, un caoutchouc butyle, un caoutchouc à base de polychloroprène, un terpolymère d’éthylène-propylène-diène (EPDM), un élastomère thermoplastique (TPE), ou un latex. La mousse alvéolaire est apte à s’écraser lors du montage du rétroviseur.
La plaque d’étanchéité 26 peut avoir une épaisseur fixe ou variable de manière à se conformer à la surface de montage 18. Par exemple, la plaque d’étanchéité a une épaisseur comprise entre 2 et 10mm ; de préférence entre 3 et 5 mm, valeurs incluses.
De préférence, la hauteur h de la branche latérale 21 du profilé 2 est comprise entre environ 10 mm et 40 mm.
Enfin, de préférence, la largeur L du fond 20 (voir ) est comprise entre environ 5 mm et 25 mm.
Dans l’exemple de réalisation décrit en liaison avec la , on peut voir que les deux branches 21 sont rectilignes et divergentes (en d’autres termes, elles tendent à s’écarter l’une de l’autre depuis le fond 20 en direction de leur extrémité libre 24).