INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours d’une étape suivante 110 réalisée par exécution du module logiciel 54, le recalage tridimensionnel surfacique de la première représentation tridimensionnelle est calculé à partir de cet enregistrement de localisations de points surfaciques Ps. Le calcul de la première matrice de passage qu’il implique est facilité par le recalage angulaire préalable réalisé par l’exécution des étapes 102 et 104.
Au cours d’une étape suivante 112, le recalage obtenu de la première représentation tridimensionnelle de l’objet 12 sur l’objet 12 lui-même peut être validé à l’aide du stylet 28 selon un protocole connu en soi, de sorte que cette étape ne sera pas détaillée.
Au cours d’une étape suivante 114 réalisée par exécution du module logiciel 50, une deuxième représentation tridimensionnelle de l’objet 12 selon un deuxième mode d’imagerie tridimensionnelle, par exemple selon un mode d’acquisition par IRM, est enregistrée en zone de stockage de données 48.
Au cours d’une étape suivante 116 réalisée par exécution du module logiciel 52, les points de référence prédéterminés Pr de l’objet 12 sont localisés dans la deuxième représentation tridimensionnelle et enregistrés en zone de stockage de données 48.
Au cours d’une étape suivante 118 réalisée par exécution du module logiciel 54, une surface de l’objet 12 est extraite dans la deuxième représentation tridimensionnelle et est enregistrée en zone de stockage de données 48.
Au cours d’une étape suivante 120 réalisée par exécution du module logiciel 54, le recalage tridimensionnel surfacique de la deuxième représentation tridimensionnelle est calculé à partir de l’enregistrement des localisations des points surfaciques Ps réalisé à l’étape 108. Le calcul de la deuxième matrice de passage qu’il implique est facilité par le recalage angulaire préalable réalisé par l’exécution des étapes 116 et 104.
Enfin, au cours d’une étape suivante 122, le recalage obtenu de la deuxième représentation tridimensionnelle de l’objet 12 sur l’objet 12 lui-même peut lui aussi être validé à l’aide du stylet 28 selon un protocole identique à celui de l’étape 112.
Il apparaît clairement qu’un procédé de recalage tridimensionnel de représentations tridimensionnelles d’un objet sur l’objet lui-même tel que celui décrit précédemment permet d’envisager un affichage simultané de plusieurs représentations tridimensionnelles différentes de cet objet en facilitant et accélérant le recalage. Cet affichage simultané en plusieurs reconstructions planes en coupes de l’objet selon différents modes d’acquisition, avantageusement scanner et IRM mais pas uniquement, est un outil puissant d’aide à la navigation dans l’objet pour une application en chirurgie ORL.
On notera par ailleurs que l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation décrit précédemment. Il apparaîtra en effet à l'homme de l'art que diverses modifications peuvent être apportées au mode de réalisation décrit ci-dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention au mode de réalisation exposé dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme de l'art en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué.
dispositif informatique, procÉdÉ et appareil de prÉdiction des propriÉtÉs acnÉiques de la matiÈre kÉratineuse d’un sujet humain La divulgation concerne un dispositif informatique, un procédé et un appareil de prédiction des propriétés acnéiques de la matière kératineuse d’un sujet humain. Plus spécifiquement, la divulgation concerne la prédiction d’informations de prédisposition à l’acné et d’informations de fréquence de l’acné.
CONTEXTE Il est primordial de maintenir la matière kératineuse en bonne santé. Cependant, de plus en plus de personnes souffrent d’acné de la matière kératineuse en raison de l’environnement, de la pression et de la sensibilité de la matière kératineuse, etc. Il existe deux problèmes permanents pour les personnes. Le premier problème est qu’il est difficile de réaliser la classification entre « matière kératineuse plus prédisposée à l’acné » et « matière kératineuse moins prédisposée à l’acné » ; le second problème est qu’il est difficile de connaître « les antécédents de fréquence de l’acné » d’un individu, notamment de se souvenir de la fréquence d’antécédents d’acné au cours d’une période donnée (par exemple le mois dernier, l’année dernière, l’année 2005, février dernier).
Afin de résoudre ces deux problèmes, d’autres systèmes de diagnostic de la peau par IA ont été développés sur le marché en se basant sur l’image du visage à l’échelle normale (pas micro), par exemple le système Yuesai 4T (Skinrun) et une méthodologie d’appréciation clinique classique pour différencier la peau prédisposée à l’acné a été développée, laquelle est basée sur une appréciation du dermatologue par l’observation des personnes combinée avec une vérification des antécédents d’acné. Cependant, ces solutions actuelles présentent également certains inconvénients, notamment la nécessité de combiner le diagnostic du dermatologue et l’enregistrement des antécédents d’acné d’auto-déclaration pour déterminer une prédisposition à l’acné, et la nécessité pour la personne d’enregistrer la fréquence de l’acné de manière très détaillée. Ces solutions actuelles dépendent des experts cliniques, de l’enregistrement des antécédents d’acné d’auto-déclaration et de l’enregistrement de la fréquence de l’acné, et ne sont donc pas faciles à utiliser pour les personnes ordinaires.
Par conséquent, il existe un besoin de prédiction des informations de prédisposition à l’acné et des informations de fréquence de l’acné d’une manière simple et efficace.
RÉSUMÉ Le résumé est fourni pour présenter une sélection de concepts sous une forme simplifiée qui sont décrits plus en détail ci-dessous. Ce résumé n’a pas pour but d’identifier les particularités clés ou les caractéristiques essentielles du sujet revendiqué, et il n’est pas non plus censé être utilisé pour limiter la portée du sujet revendiqué.
Procédé de soudage de deux conduits l’un à l’autre, tuyauterie correspondante La présente invention concerne en général le soudage de deux conduits l’un à l’autre.
Les circuits du système d’injection de sécurité d’un réacteur nucléaire à eau pressurisée (circuits désignés par les sigles RIS et RRA) comportent des tuyauteries en acier inoxydable de formes complexes. Ces tuyauteries sont constituées de plusieurs conduits soudés les uns aux autres. Il a été observé dans certains réacteurs nucléaires la présence de fissures résultant d’un phénomène de corrosion sous contrainte. Ces fissures sont présentes sur la surface interne de la tuyauterie, à proximité des soudures.
Cette situation est illustrée sur la . La tuyauterie représentée sur cette figure comprend deux conduits 1,3 soudés l’un à l’autre par une soudure périphérique 5. Les bords libres des extrémités des deux conduits 1 et 3 délimitent entre eux un chanfrein rempli par le métal d’apport. Des fissures 7 ont été représentées sur la surface interne 9 des conduits 1 et 3, à proximité de la soudure 5.
Une possibilité pour réparer cette tuyauterie et éliminer les fissures serait de remplacer complètement les conduits 1 et 3 par de nouveaux conduits, élaborés dans un matériau résistant à la corrosion sous contrainte.
Une telle solution présente l’inconvénient qu’il est nécessaire de qualifier le nouveau matériau, cette démarche étant particulièrement longue.
Le coût pour un exploitant de réacteurs nucléaires serait particulièrement élevé.
Dans ce contexte, l’invention vise à proposer un procédé de soudage pouvant être employé pour réaliser la réparation des fissures du système d’injection de sécurité des réacteurs à eau pressurisée, qui ne présente pas les inconvénients ci-dessus.
Ainsi, dans ce mode de réalisation, le motif en matériau électriquement conducteur est unique par rapport au reste de la flotte de cartes à microcircuits équipés de tels motifs.
Selon un mode de réalisation particulier, le motif en matériau électriquement conducteur est entouré d’une matrice de particules électriquement conductrices non connectées électriquement entre elles.
L’utilisation de procédés où un faisceau laser balaye une matrice initiale de particules conductrices est donc avantageuse.
Selon un mode de réalisation particulier, le matériau électriquement conducteur est transparent.
Ce mode de réalisation particulier rend la reproduction du motif par un tiers très difficile.
Selon un mode de réalisation particulier, le motif en matériau électriquement conducteur est agencé entre deux régions d’isolation électrique, et dans laquelle les deux régions d’isolation électrique sont au moins partiellement opaques, ou totalement opaques.
Ce mode de réalisation particulier est avantageux en ce que le motif en matériau électriquement conducteur est protégé de l’abrasion (car il est encapsulé), et, en outre, il est difficilement visible par les tiers, par exemple en observation par transparence à l’aide d’un éclairage adapté, puisque les régions d’isolation électrique sont au moins partiellement opaques. Cela rend la lecture non consentie de ce code ainsi que sa reproduction, plus difficiles. Les régions d’isolation électrique peuvent être en matériaux polymères. Le dispositif peut être un document de sécurité associé à un titulaire, comprenant une carte à microcircuit telle que définie ci-avant, dans laquelle sont enregistrées des informations confidentielles propres au titulaire du dispositif.
L’étape S5 consiste à exposer le dispositif à un second laser dont la longueur d’onde est λ 2 afin de venir marquer le polycarbonate pour venir y marquer les motifs visibles. Comme indiqué précédemment, lorsque le dispositif est une carte à microcircuit, les motifs visibles peuvent être des informations concernant le titulaire de la carte, sa photo, son nom, son adresse….
Les longueurs d’onde λ 1 et λ 2 sont telles que les l’exposition audit premier laser ne marque pas le second matériau et l’exposition audit second laser ne sectionne pas l’élément conducteur. Les longueurs d’onde et les absorbances utilisées dans ce procédé sont déterminées comme mentionné précédemment en regard de la .
La correspond à la circulation du gaz à l’état vapeur contenu dans la cuve 8 lorsque la température déterminée du gaz à l’état vapeur contenu dans la cuve 8 est compris entre le seuil de température et le seuil de référence, c’est-à-dire supérieure au seuil de température et inférieure au seuil de référence.
Dans cette configuration, le gaz à l’état vapeur contenu dans la cuve 8 est donc à une température suffisamment basse pour être comprimé par le dispositif de compression 13 sans surconsommation d’énergie, mais est néanmoins à une température trop élevée pour participer au refroidissement du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14. Il peut être contre-productif de faire circuler le gaz à l’état vapeur contenu dans la cuve 8 au sein de la branche de traitement thermique 33.
Dans cette configuration, le dispositif de gestion 49 ferme le dispositif de contrôle 38 et la vanne de contrôle 47 et ouvre l’organe de contrôle 46 afin que le gaz à l’état vapeur contenu dans la cuve 8 circule directement au sein du deuxième circuit d’alimentation 3 en passant par la portion 51 afin d’être directement comprimé par le dispositif de compression 13 pour par la suite être consommé par l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 ou être recondensé en circulant au sein de la ligne de retour 14.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et permet de proposer un système d’alimentation en gaz exploitant le froid du gaz à l’état vapeur contenu dans une cuve afin de mettre en œuvre une condensation dudit gaz à l’état vapeur. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles comprennent un système d’alimentation conforme à l’invention.
CIRCUIT DE PRODUCTION D’ELECTRICITE La présente invention concerne un dispositif de production d’électricité grâce à un circuit hydraulique fonctionnant en vase clos.
Jusqu’à présent la production hydraulique d’électricité se base sur un barrage ou un cours d’eau qui permet grâce à une chute sur les pales d’une turbine de produire l’électricité.
L’eau continue de s’écouler après son action sur la turbine.
L’invention se propose de remettre l’eau dans le circuit en dédiant une partie de la production électrique, au relevage de l’eau, grâce à une pompe.
Le circuit est composé d’un bassin bas et d’un bassin haut, les 2 sont en communication via une canalisation de chute et une canalisation de relevage.
Dans la canalisation de chute est inséré une turbine, dans celle de relevage, une pompe créant un cycle continu de production d’électricité ( ).
L’autre partie de l’électricité produite sert à alimenter les appareils d’une maison.
Dispositif pour mettre sous pression un circuit hydraulique par l’action du poids d’une voiture. La présente invention concerne un dispositif pour mettre sous pression un circuit hydraulique par l’action du poids d’une voiture sur une plaque de métal reliée à un piston.
Jusqu’à présent le poids d’une voiture est inutilisé.
L’invention se propose de se servir du transfert du poids de la voiture lorsqu’elle quitte son emplacement et qu’elle reprend sa place ( ).
Une plaque métallique (4) monté sur ressort permet d’actionner un vérin (5).
Pour permettre une totale éjection de la pièce moulée (rendue plus facile du fait du décollage de la pièce), la plaque 27 du bloc d’éjection est entrainée en déplacement vers le bloc 22 du moule fixe grâce à l’entrainement en rotation de la vis sans fin 3, par commande du moteur 5 (la rotation de la vis entrainant le déplacement des dispositif 42 fixés à la plaque 27). Les tiges 28, entrainées également en déplacement avec la plaque 27, poussent la pièce moulée pour la dégager du moule 2 (quatrième étape d’éjection montrée en ).
Un fois la pièce moulée éjectée, le moule doit retrouver sa position initiale.
Pour ce faire, suivant une cinquième étape de fermeture du moule, montrée en ,la plaque du bloc d’éjection passe de sa position d’éjection à sa position escamotée suivant une première phase de déplacement, par commande de la rotation de la vis sans fin 3 en sens inverse au sens d’ouverture S1 (actionnée par le moteur 5), ce qui entraine le déplacement de la plaque 27 du bloc d’éjection et des tiges 8 (voir la flèche sur la ).
On remarque que les boulons 44 se trouvent toujours positionnés contre l’extrémité interne 52 du trou oblong qui est orientée vers le bloc 22 du moule.
Suivant une seconde phase de fermeture du moule, montrée en , la partie mobile du moule (bloc 23) fixé à la première semelle 24 du moule (le bloc 23 portant la matrice du moule) est déplacé suivant le sens de fermeture S2, inverse du sens d’ouverture S1.
Le déplacement de la partie mobile du moule, pour ouvrir ou fermer le moule, se fait par tout moyen connu de l’homme du métier.
Lors du déplacement de la partie mobile du moule 2 dans le sens de fermeture S2, le poinçon 21 va entrer dans la matrice portée par le bloc 23 du moule et les extrémités des bras 7 vont venir en contact avec la plaque 27 du bloc d’éjection ( ).
Ce faisant, les bras 7 vont pousser sur la plaque 27 du bloc d’éjection et, en fin de fermeture du moule, la plaque sera déplacer d’une courte distance D (voir ) correspondant au déplacement des boulons 44 dans le trou traversant 47 des dispositifs de fixation et de guidage 42 entre la première extrémité 51 de la forme oblongue et la seconde extrémité 52 de la forme oblongue du trou 47.
Cet ultime déplacement de la plaque 27 du bloc d’éjection permet d’exercer une pression sur les appareils de rappel élastique 6 (encore visibles en position détendue en ) pour les contraindre en position comprimée (position comprimée montrée en ). Cet ultime déplacement permet également de faire entrer totalement les extrémités des tiges 28 du bloc d’éjection dans le poinçon 21.
On comprend de la description qui précède comment l’invention permet de mettre en œuvre un moule sans avoir à mettre en œuvre de circuits hydrauliques.
On comprendra également comment le débattement autorisé de la plaque 27, par rapport au dispositif 42 qui la relie au système de vis à bille, permet de mettre en œuvre des appareils permettant d’actionner, sur une courte distance, le bloc d’éjection, pour décoller la pièce moulée avant de l’éjecter complètement (ce qui facilite le démoulage).
Pièce étanche obtenue par fabrication additive L’invention concerne le domaine des pièces fabriquées par fabrication additive.
Les méthodes de fabrication additive ont été largement développées ces dernières années car elles représentent un moyen simple et rapide de former des pièces aux géométries voulues et permettent d’obtenir par des procédés simples des pièces aux géométries complexes. Les méthodes de fabrication additive sont nombreuses et le choix d’une méthode ou d’une autre est généralement réalisé en fonction du matériau voulu et des caractéristiques souhaitées pour la pièce.
Parmi ces méthodes de fabrication, le dépôt de fil fondu (ou FFF pour l’acronyme en anglais « Fused Filament Fabrication ») est particulièrement utile pour former des pièces en matériau polymérique.
Le dépôt de fil fondu est une méthode qui permet d’obtenir une pièce directement aux dimensions souhaitées par le dépôt successif d’une pluralité de filaments en matériau polymérique. Pour obtenir un plan de la pièce, les filaments sont disposés les uns à côtés des autres. Il est ensuite possible d’obtenir d’autres plans de la pièce en déposant de nouveaux filaments sur ceux déjà déposés pour obtenir une pièce tridimensionnelle à la géométrie désirée. Cette méthode de dépôt crée toutefois une pièce possédant une porosité importante. En effet, les filaments forment des espaces entre deux filaments successifs dans la direction parallèle aux filaments, que la méthode de dépôt ne permet pas de combler. Les pièces ainsi créées ne sont donc pas étanches aux gaz.
Ainsi, il demeure un besoin pour une pièce étanche en matériau polymérique et fabriquée par une méthode de dépôt de fil fondu.
Les figures 13a et 13b permettent de visualiser la décroissance de la vitesse du fluide aspiré en fonction de la distance à l’orifice d’entrée du tube d’aspiration.
On observe, selon les deux plans de mesure (mesure horizontale ( ) et mesure verticale ( )), que la vitesse d’aspiration est la plus élevée à proximité de l’embout d’aspiration (distance faible), où la mesure sature (on observe un plateau de la vitesse, dont la valeur n’est pas significative), puis qu’elle décroît progressivement avec la distance.
Si l’embout sans activation des jets (courbe 1) n’a qu’une faible incidence sur la vitesse d’aspiration à distance de l’embout par rapport à un tube seul (courbe 2), l’embout avec activation des jets (courbe 3) permet de diminuer significativement la décroissance de la vitesse avec la distance et ainsi d’aspirer l’air plus efficacement à plus grande distance du détecteur. En effet, par rapport à un tube seul, l’embout avec activation des jets permet d’augmenter la vitesse d’aspiration, à 40 mm de l’orifice d’entrée du tube d’aspiration équipé de l’embout, de 160 % pour la mesure verticale, et de 260 % pour la mesure horizontale. Par comparaison, ces vitesses d’aspiration sont obtenues respectivement à 7,6 mm et à 6 mm de l’orifice d’entrée du tube d’aspiration pour un tube seul.
On peut donc s’attendre à ce que la portée de détection d’un détecteur soit quadruplée lorsqu’il est équipé du dispositif d’optimisation selon l’invention.
PROCEDE DE DETECTION D’UN DEFAUT D’ETAT DE SURFACE SUR UNE SURFACE METALLIQUE D’UN ELEMENT DE VEHICULE L’invention se rapporte à un procédé de détection d’un défaut d’état de surface sur une surface métallique d’un élément de véhicule. Le défaut d’état de surface est par exemple un défaut de type éclat particulaire ou rayure, sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention. L’élément de véhicule est typiquement mais non limitativement un refroidisseur de batterie de stockage électrique, notamment un refroidisseur d’une batterie de traction du véhicule (qui est par exemple une batterie lithium-ion). Le procédé est mis en œuvre par un ensemble comprenant un système de prise de vue et un dispositif informatique relié au système de prise de vue.
L’intégrité et la propreté de la surface fonctionnelle du refroidisseur d’une batterie de traction de véhicule sont critiques pour sa performance mécanique et thermique. En effet, il est connu de disposer un matériau conducteur de chaleur entre le refroidisseur d’une part et les modules de stockage d’énergie électrique de la batterie d’autre part. Un tel matériau conducteur de chaleur présente avantageusement des propriétés à la fois élastiques et partiellement plastiques afin de pouvoir remplir toutes les cavités entre le fond des modules de stockage d’énergie électrique et la surface du refroidisseur, ces cavités étant produites par la planéité et la rugosité non nulle des différentes pièces.
Or, lorsque le refroidisseur est en aluminium, il arrive fréquemment que des particules d’aluminium soient projetées sur la surface du refroidisseur pendant une phase de soudage semi-automatique ou de soudage laser effectuée sur le refroidisseur, par exemple afin de fermer des canaux ou de figer des entretoises sur ce dernier. En outre, des rayures peuvent être occasionnées sur la surface du refroidisseur à cause de collisions avec d’autres pièces dures, ce qui crée des rainures et protubérances tout au long de ces rayures. De telles particules ou rayures entraînent un risque pour le fonctionnement du matériau conducteur de chaleur, car le matériau conducteur de chaleur subit habituellement une force de pression élevée après son assemblage sur chaque module de la batterie, et les particules ou rayures risquent de créer une rupture du matériau conducteur de chaleur tant pendant l’assemblage que pendant l’usage normal du véhicule au cours duquel des vibrations peuvent survenir. Si des particules ou des rayures sont présentes sur l’interface mécanique du refroidisseur, par exemple sur l’interface de connexion mécanique, les protubérances créées risquent de générer une trop haute pression mécanique localisée, ce qui risque d’entraîner une fatigue plus rapide du matériau sur ces endroits critiques. La rupture structurelle du matériau est alors plus probable.
Afin de remédier à ce problème, il est connu d’effectuer un contrôle manuel sur la surface du refroidisseur, soit via un simple contrôle visuel, soit par le touché de la main. Si des rayures ou des particules sont présentes sur la surface du refroidisseur, un opérateur retouche alors cette surface à l’aide de papier de verre. Toutefois, une telle solution n’est pas fiable, car soumise à un contrôle humain imparfait et subjectif.
Une autre solution connue est décrite dans le document brevet CN 110431404 A. Ce document décrit un procédé d'inspection des défauts et de surface de tôle grâce à un appareil d'inspection des défauts. L’appareil d'inspection des défauts comporte un système optique et un système de traitement d'image utilisant un dispositif d'éclairage et une caméra. Le procédé d'inspection des défauts comporte une étape d'entrée d'image consistant à acquérir une image originale en capturant une image d'un sujet d'une inspection, et en utilisant une phase de calcul de transformée de Fourier rapide sur l’image acquise ainsi qu’une phase d’application d’autres filtres de traitement d’image pour extraire d’autres caractéristiques de l’image. Toutefois, un inconvénient du procédé décrit dans ce document brevet est que la détection effectuée est assez peu sensible et est en outre susceptible d’engendrer quelques faux négatifs.