INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une machine-outil peut-être une machine électroportative pour les meules abrasives (4) sous une forme de roue, de dôme ou de donut, ou une machine stationnaire d’atelier pour les meules abrasives (4) sous une forme de roue ou de donut.
Les conditions réactionnelles mises en œuvre sont les suivantes : 10 g de PET sont incubés dans une solution de méthylate de sodium (diluée à 25 % dans MeOH) dans un ratio de 20 % (mol :mol PET), en présence de 45ml d’acétate de méthyle.
Tableau 1 : Effet de du temps/température sur le taux de conversion
EXEMPLE 10 : Taux de conversion en fonction du type de solvant et d’alcool
Le tableau 2 présente l’effet du temps de réaction et de la température sur le taux de conversion du PET en DMT.
Les conditions réactionnelles sont les mêmes que celles de l’Exemple 4.
Le solvant de type ester répond à la formule ci-dessous :
Tableau 2 : Effet de la variation du type de solvant/alcool sur le taux de conversion
PROCEDE DE DEPOLYMERISATION DU PET EN ESTER DE TEREPHTALATE ET MONOETHYLENE GLYCOL A TEMPERATURE AMBIANTE La présente invention a trait au domaine du recyclage des plastiques de type polytéréphtalate d'éthylène (PET) couramment utilisés pour la fabrication de bouteilles en plastiques jetables, barquettes alimentaires, textile... Plus particulièrement, elle concerne un procédé permettant le recyclage du PET en téréphtalate de diméthyle (DMT) en moins d’une heure et sans étape de prétraitement. De plus, ce procédé ne met pas en œuvre de produit toxique. Il est donc particulièrement avantageux d’un point de vue industriel.
Domaine de l’invention Le recyclage du PET est un sujet environnemental important et représente ainsi une opportunité commerciale en raison de son utilisation généralisée, de son abondance et de sa durabilité. Cependant, le recyclage des plastiques est complexe et varie selon le type de polymère, la conception de l'emballage et le type de produit.
Le principal frein à l’utilisation de matières plastiques recyclées est la contamination des flux de déchets avec différents types de polymères qui ne sont pas compatibles les uns avec les autres. Par conséquent, il n'est souvent pas possible d'ajouter du plastique de type PET recyclé au polymère vierge sans diminuer certains attributs de qualité, tels que la couleur, la clarté ou la résistance aux chocs. Ainsi, la capacité de remplacer un polymère vierge par du PET recyclé dépend fortement de la pureté du produit recyclé et des exigences du produit final.
Les techniques de méthanolyse conventionnelles font appel à des procédés très gourmands en énergie et en coût d’équipements ; ces procédés mettent en œuvre une phase supercritique à des températures supérieures à 300°C et 5 à 10 bars de pression, ce qui induit des changements structuraux des unités moléculaires du PET notamment une isomérisation ou à des dégradations (US 6,706,843 ; WO2021/126661). Ces molécules modifiées peuvent être toxiques ou engendrer des perturbations lors de la production de PET recyclé, elles nuisent à la qualité du produit dépolymérisé pour ces applications futures.
On observe plus aisément sur les figures 4 à 7 que : - la platine intermédiaire 12 comporte une surface inférieure 12b orientée à l’écart de la platine supérieure 5, - le manchon 17 s’étend au moins en partie depuis la platine intermédiaire 12 et à l’écart de la platine supérieure 5, de préférence selon une longueur L17 comprise entre 4 et 10 cm, - ledit manchon 17 comporte une première paire de tronçons de paroi latérale 18a et 18b opposés l’un à l’autre et se prolongeant à travers et à l’écart de la platine intermédiaire 12 pour former les moyens d’entretoise 14, - le manchon 17 comprend une deuxième paire de tronçons de paroi latérale 19a et 19b opposés l’un à l’autre et venant en appui contre la surface inférieure 12b de la platine intermédiaire 12.
La platine intermédiaire 12 comporte deux ergots d’accrochage 22a et 22b conformés chacun pour coopérer avec le nez d’accrochage 13b d’une poutrelle primaire 13, lesdits ergots d’accrochage 22a et 22b étant placés en correspondance, selon la direction d’allongement du manchon 17, de ladite deuxième paire de tronçons de paroi latérale 19a et 19b opposés l’un à l’autre et venant en appui contre la surface inférieure 12b de la platine intermédiaire 12.
Sur les figures 1 à 7, le manchon 17 comporte une section transversale polygonale, en l’occurrence carrée, procurant audit manchon 17 quatre tronçons de paroi latérale 18a, 18b, 19a et 19b.
Le manchon 17 est rapporté et fixé sur la platine intermédiaire 12 par soudure, de préférence au moyen de soudures 21a et 21b réalisées en correspondance des tronçons de paroi latérale 18a et 18b qui se prolongent pour former les moyens d’entretoise 14.
La platine intermédiaire 12 est indexée en rotation autour de la coulisse 4. Pour ce faire, la section transversale extérieure de la coulisse 4 est sensiblement carrée ( ), avec des portions d’arc de cercle aux sommets qui permettent de ménager le filetage externe 8 coopérant par vissage avec l’écrou de réglage 7 et l’écrou de soutien 20. De son côté, le passage central 17a du manchon 17 présente une forme sensiblement carrée à sommets arrondis. Le passage central 17a et la section transversale extérieure de la coulisse 4 sont prévus avec des dimensions telles que le jeu entre le manchon 17 et la coulisse 4 est suffisamment grand pour que le manchon 17 coulisse librement sur la coulisse 4, et est suffisamment faible pour éviter que le manchon 17 se mette en travers et se bloque sur la coulisse 4.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 7, le fût 2 métallique et la coulisse 4 sont en aluminium ou en un alliage d’aluminium pour réduire le poids de l’étai 1. On peut toutefois prévoir l’une et/ou l’autre de ceux-ci en acier pour réduire le coût de fabrication.
Lors de l’utilisation de l’étai 1, la platine intermédiaire 12 est tout d’abord disposée en première position ( ) pour pouvoir supporter une ou plusieurs poutrelles primaires 13 d’une structure modulaire de soutien de coffrage de dalle. Ici, la platine intermédiaire 12 ne supporte qu’une seule poutrelle primaire 13. La platine intermédiaire 12 est maintenue en appui selon les moyens d’entretoise 14 (formés par la première paire de tronçons de paroi latérale opposés 18a et 18b) contre la platine supérieure 5 par l’écrou de soutien 20.
Après un séchage partiel de la dalle de béton coffrée au-dessus de la structure modulaire de soutien de coffrage de dalle, on fait tourner l’écrou de soutien 20 sur la coulisse 4 de façon à l’éloigner de la platine supérieure 5 et à amener la platine intermédiaire 12 en deuxième position ( ).
Pour débloquer l’écrou de soutien 20, il peut être nécessaire de lui appliquer quelques coups de marteau sur ses ailettes 20a et/ou 20b. Ceci peut être fait avec peu de risques d’endommager la platine intermédiaire 12 ou la structure modulaire de soutien de coffrage de dalle (en particulier les poutrelles primaires 13) car les ailettes 20a et 20b de l’écrou de soutien 20 se trouvent à un niveau inférieur ( ).
Après son déblocage, l’écrou de soutien 20 est descendu le long de la coulisse 4 par dévissage, la platine intermédiaire 12 suit le même mouvement en douceur sans se bloquer en travers sur la coulisse 4 en raison du guidage procuré par le manchon 17, et ce malgré le fait que la platine intermédiaire 12, ne supportant qu’une seule poutrelle primaire 13, soutient une charge asymétrique par rapport à la coulisse 4.
Entre sa première position et sa deuxième position, la platine intermédiaire 12 coulisse par simple translation sur la coulisse 4. L’indexation en rotation de la platine intermédiaire 12 autour de la coulisse 4 permet de conserver une orientation de la platine intermédiaire 12 satisfaisante pour soutenir la poutrelle primaire 13 de façon fiable.
Lorsque la platine intermédiaire 12 supporte la charge induite par la structure modulaire de soutien de coffrage de dalle, cette charge est reprise par le manchon 17, et plus particulièrement par les tronçons de paroi latérale 19a et 19b opposés l’un à l’autre qui sont soumis à des efforts de compression entre la platine intermédiaire 12 et l’écrou de soutien 20. Ainsi, les soudures 21a et 21b réalisées en correspondance des tronçons de paroi latérale 18a et 18b ne travaillent que très peu, voire pas du tout. La liaison entre la platine intermédiaire 12 et le manchon 17 est ainsi robuste et fiable.
Si l’un de l’écrou de soutien 20, de la platine intermédiaire 12, de la platine supérieure 5 ou du manchon 17, est endommagé, il suffit de retirer les vis 15a à 15d ( ) pour libérer la platine supérieure 5. On peut alors changer facilement l’un ou l’autre de l’écrou de soutien 20, de la platine intermédiaire 12 et son manchon 17, et de la platine supérieure 5.
Bien que la présente invention ait été illustrée uniquement à l’aide d’un étai 1 comportant une coulisse 4 filetée avec un écrou de soutien 20, elle est naturellement applicable aux étais de l’art antérieur illustrés dans les documents FR 2 900 176 A1, FR 2 916 466 A1, FR 2 987 857 A1, FR 3 021 984 A1 ou encore FR 3 021 985 A1, comportant une « étoile de blocage » coopérant avec des baïonnettes soudées sur la coulisse.
Dans le cadre de l’invention présentée, on considèrera un moule comportant une partie fixe de moule, présentant une première empreinte de moule (matrice ou poinçon) et une partie mobile de moule, portant une seconde empreinte de moule (matrice ou poinçon, venant s’associer à la première empreinte de moule en position fermée du moule).
L’invention s’intéresse en particulier l’éjection de la pièce moulée.
Pour éjecter les pièces, la plaque porte empreinte d’une partie du moule peut être traversé par des éjecteurs pour prendre appui contre la pièce moulée, de manière à la décoller de la plaque porte empreinte.
Dans la pratique, ces éjecteurs sont entrainés en déplacement par une plaque d’éjection qui, elle-même, est entrainée en déplacement au moyen de vérins hydrauliques. De tels vérins sont usuellement utilisés pour remplir cette fonction car, parmi tous les vérins, ce sont les vérins les plus économiques pour générer la puissance nécessaire au déplacement du bloc d’éjection.
Aujourd’hui, il peut être nécessaire d’utiliser des moules en salle blanche. On comprendra par « salle blanche » une pièce ou une série de pièces où la concentration particulaire est maîtrisée afin de minimiser l'introduction, la génération, la rétention de particules à l'intérieur, généralement dans un but spécifique industriel ou de recherche (les salles blanches sont normalisées).
Or, les vérins hydrauliques ne sont pas adaptés pour une mise en œuvre en salle blanche : ils doivent donc être remplacés par d’autres vérins, par exemple, des vérins électriques.
Les vérins électriques n’étant pas aussi puissants que les vérins hydrauliques, il est nécessaire d’en prévoir plusieurs. Le coût du moule en est alors considérablement augmenté.
L’invention vise à offrir une alternative à l’utilisation de vérin hydrauliques associés à un bloc d’éjection dans un moule.
L’invention propose, à cet effet, un moule pour la réalisation d’au moins une pièce moulée par injection de matière, ledit moule comprenant une partie fixe de moule et une partie mobile de moule, apte à passer d’une position d’ouverture de moule à une position de fermeture du moule, et inversement.
Le moule est remarquable en ce qu’il comprend un bloc d’éjection pour éjecter ladite pièce moulée de la partie fixe de moule, ledit bloc d’éjection comprenant une plaque montée mobile en déplacement entre une position escamotée et une position d’éjection, et inversement, ledit bloc d’éjection comportant un premier dispositif d’entrainement en déplacement de ladite plaque de ladite position escamotée à ladite position d’éjection, et inversement. De plus, conformément à l’invention, ledit bloc d’éjection comporte un second dispositif d’entrainement en déplacement de ladite plaque, apte à être fixé sur ladite partie fixe de moule, ledit second dispositif étant indépendant dudit premier dispositif d’entrainement en déplacement, ledit second dispositif d’entrainement étant apte à déplacer, sur une distance prédéterminée, ladite plaque dudit bloc d’éjection de ladite position escamotée à une position intermédiaire entre ladite position escamotée et ladite position d’éjection. Enfin, ledit premier dispositif d’entrainement en déplacement est fixé avec un débattement sur ladite plaque dudit bloc d’éjection, ledit débattement présentant une longueur qui correspond à ladite distance prédéterminée.
On comprendra par « fixé avec débattement » le fait que le premier dispositif d’entrainement est solidarisé au moins partiellement avec le bloc d’éjection (un élément retient le premier dispositif au bloc d’éjection) mais que cette solidarisation (ce lien) se fait en autorisant un mouvement du premier dispositif par rapport au bloc d’éjection, ou un mouvement du bloc d’éjection par rapport au premier dispositif, ou les deux.
La mise en œuvre de deux dispositifs indépendants assurant le déplacement du bloc d’éjection, associés au montage avec un débattement du premier dispositif d’entrainement sur le bloc d’éjection (ou inversement), permet de décoller la pièce moulée avant son éjection du moule, ce qui facilite l’étape démoulage.
Ainsi, la combinaison de deux dispositifs de déplacement permet de faciliter l’éjection d’une pièce moulée : les dispositifs utilisés pour déplacer le bloc d’éjection n’ont pas besoin d’être aussi puissants que des vérins hydrauliques qui peuvent alors, avantageusement, être remplacés par d’autre moyens d’entrainement en déplacement du bloc d’éjection.
Le moule conforme à l’invention peut également comprendre les caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison :
ledit second dispositif d’entrainement en déplacement comporte un appareil de rappel élastique, apte à se déformer élastiquement entre un état compressé et un état décompressé, en position escamotée de la plaque dudit bloc d’éjection, ledit second dispositif d’entrainement en déplacement est positionné contre ladite plaque dudit bloc d’éjection, ledit second dispositif d’entrainement en déplacement comporte au moins un vérin à gaz, ledit premier dispositif d’entrainement en déplacement de la plaque du bloc d’éjection comprend un système de vis sans fin entrainée en rotation par un moteur électrique, ledit système comprenant un dispositif de fixation sur ledit bloc d’éjection, ledit dispositif de fixation étant fixé avec ledit débattement sur ledit bloc d’éjection, ledit dispositif de fixation comportant un manchon taraudé recevant ladite vis sans fin, ledit manchon étant apte à se déplacer sur ladite vis sans fin entrainée en rotation dans un sens ou dans l’autre suivant le sens de rotation imposé à ladite vis sans fin par ledit moteur électrique, ledit dispositif de fixation comporte au moins un trou traversant de forme oblongue, formant rail de guidage pour un boulon de fixation vissé dans ladite plaque dudit bloc d’éjection, ledit dispositif de fixation étant libre de se déplacer de part et d’autre dudit boulon entre deux extrémités dudit trou traversant, ladite distance prédéterminée correspondant à la longueur dudit trou traversant de forme oblongue, la plaque d’éjection est solidaire de tiges d’éjection, lesdites tiges d’éjection traversant ladite fixe partie de moule, la partie mobile de moule comporte des bras aptes à venir en contact avec la plaque dudit bloc d’éjection en position intermédiaire et aptes à repousser la plaque dudit bloc d’éjection de la position intermédiaire à ladite position escamotée.
L’invention concerne également un procédé de mise en œuvre d’un moule tel que défini ci-dessus, qui comporte les étapes suivantes : - ouverture du moule par déplacement de la partie mobile, - premier déplacement, sur ladite distance prédéterminée, de la plaque dudit bloc d’éjection de la position escamotée à la position intermédiaire, sous l’action d’une poussée exercée par le second dispositif de déplacement sur le bloc d’éjection, ledit premier déplacement conduisant au décollement d’une pièce moulée, - second déplacement de la plaque dudit bloc d’éjection de la position intermédiaire à ladite position d’éjection, commandé par le premier dispositif de déplacement, ledit second déplacement conduisant à l’éjection de ladite pièce décollée, - troisième déplacement de la plaque dudit bloc d’éjection de la position d’éjection à la position intermédiaire, commandé par ledit premier dispositif de déplacement, - quatrième déplacement de la plaque dudit bloc d’éjection de la position intermédiaire à la position escamotée, sous l’action d’une poussée exercée par le déplacement de la partie mobile de moule passant de la position d’ouverture à la position de fermeture du moule.
L’invention vise notamment à remédier aux inconvénients des procédés de fabrication additive conventionnels par écriture directe ainsi qu’aux inconvénients associés aux compositions utilisées dans ces procédés.
L’invention a pour objet un procédé de préparation et de dépôt d’une composition, comprenant : – une étape d’introduction dans un canal de deux suspensions comprenant chacune des particules, – une étape d’assemblage des suspensions au sein du canal de manière à former ladite composition et de sorte que cette composition comporte des agrégats ou agglomérats desdites particules, – une étape d’expulsion de la composition du canal.
Ce procédé peut typiquement être mis en œuvre pour réaliser une pièce par fabrication additive. Autrement dit, l’étape d’expulsion peut être réalisée de manière à fabriquer une pièce par dépôt d’une ou plusieurs couches de ladite composition.
Contrairement aux procédés de fabrication additive conventionnels par écriture directe dans lesquels la composition est assemblée avant son introduction dans une tête d’impression, le procédé de l’invention met en œuvre une étape d’assemblage des suspensions directement dans le canal en sortie duquel elle est déposée. Autrement dit, l’étape d’assemblage est dans ce cas réalisée directement au sein d’une tête d’impression, juste avant dépôt de la composition formée par cet assemblage.
La formation d’agrégats ou agglomérats de particules dans le canal permet d’initier la structuration de la composition dans le canal avant son dépôt et d’obtenir un matériau cohésif avec une consolidation mécanique en sortie du canal.
Un tel assemblage de suspensions dans le canal permet d’introduire dans le canal des suspensions fluides, ou plus généralement de faible viscosité, par comparaison avec une encre rhéofluidifiante et pseudo-plastique conventionnelle.
Les suspensions peuvent par conséquent être dépourvues d’additif organique du type plastifiant ou liant, ou comporter une quantité réduite d’éléments organiques.
Il en résulte de nombreux avantages, à la fois sur le plan économique et environnemental et en termes de qualité de la pièce ainsi fabriquée.
En particulier, l’absence ou la présence en quantité réduite d’additifs organiques permet de ne pas recourir à une étape de déliantage, ce qui permet de préserver l’intégrité de la pièce et de réduire l’impact économique et environnemental lié à sa fabrication.
Concernant la qualité de la pièce, l‘absence ou la présence en quantité réduite d’éléments organiques tend à favoriser les liaisons intimes des différentes parties de la composition formant la pièce ainsi que son maintien sur le support pendant le dépôt. Il en résulte une amélioration de la tenue mécanique de la pièce et/ou une meilleure accroche de la pièce sur le support, rendant par exemple le procédé compatible avec une application de scellement ou de réparation.
La fluidité des suspensions réduit par ailleurs l’énergie élastique emmagasinée lors de la mise en œuvre du procédé, ce qui permet d’améliorer le contrôle des ralentissements et des accélérations de l’organe de dépôt intégrant le canal.
Par ailleurs, l’assemblage dans le canal permet, en jouant par exemple sur sa géométrie et/ou sa sortie, de réaliser des arrangements particulaires spécifiques, notamment en termes de répartition spatiale, de structuration interne de la composition, ou encore de gradients de concentration.
L’étape d’assemblage peut notamment être mise en œuvre de manière à produire une agrégation/agglomération localisée sélective entre les particules de sorte à générer une interface diffuse entre les deux suspensions assemblées.
L’invention permet ainsi d’améliorer la tenue mécanique de la pièce, par exemple lors d’une étape ultérieure de frittage ou post-consolidation à haute température et/ou de générer des gradients de composition spécifiques.
Dans un mode de réalisation, les particules comprennent un premier type de particules et un deuxième type de particules choisies de manière à pouvoir développer entre elles des liaisons lors de l’étape d’assemblage, afin de constituer lesdits agrégats ou agglomérats.
Lesdites liaisons sont de préférence électrostatiques.
Enveloppe des microcapsules L’enveloppe extérieure des microcapsules représentera avantageusement de 0,2% à 5% en poids du poids total des microcapsules.
Par « copolymère de type HASE » (HASE étant l’abréviation de « Hydrophobically modified Alkali Swellable Emulsion », à savoir émulsion pouvant gonfler en milieu alcalin modifiée de manière hydrophobe), on entend, au sens de la présente invention, un copolymère d’acide (méth)acrylique (e.g. acide méthacrylique), d’acrylate d’alkyle, (e.g. acrylate d’éthyle) et d’un ou plusieurs macromonomères hydrophobes de formule Chem. I suivante :
m est un entier supérieur ou égale à 5, notamment compris entre 10 et 40, de préférence compris entre 10 et 30, et R un groupement hydrocarboné de formule C n H 2n+1 dans lequel n est un entier compris entre 9 et 25, de préférence entre 10 et 22 et encore préférentiellement égal à 12, 16 ou 22. Le groupe R est donc hydrophobe.
Par « neutralisé, totalement ou partiellement », on entend, au sens de la présente invention, que l’ensemble ou une partie des fonctions acides carboxyliques (COOH) portées par le copolymère de type HASE est sous forme de sel, et plus particulièrement sous forme de sel de sodium, de potassium ou d’ammonium.
m est un entier supérieur ou égale à 5, notamment compris entre 10 et 40, de préférence compris entre 10 et 30, et R un groupement hydrocarboné de formule C n H 2n+1 dans lequel n est un entier compris entre 9 et 25, de préférence entre 10 et 22 et encore préférentiellement égal à 12.
Les microcapsules selon l’invention pourront se présenter plus particulièrement sous la forme d’une suspension. Une telle suspension peut être préparée conformément aux procédures décrites dans US2018/0064102.
La suspension de microcapsules peut contenir de 10% à 50%, de préférence de 20% à 40% en poids de microcapsules, par rapport au poids total de la suspension.
Insecticide asphyxiant et/ou desséchant Par « insecticide asphyxiant et/ou desséchant », on entend, au sens de la présente invention, une substance liquide qui asphyxie et/ou dessèche l’insecte piqueur lorsque cette substance nappe l’insecte piqueur, en particulier lorsque l’insecte piqueur est recouvert par ladite substance.
L’insecticide asphyxiant et/ou desséchant pourra être plus particulièrement une paraffine, une huile végétale, une huile de silicone, un savon, notamment synthétique ou naturel, ou une combinaison de ceux-ci, avantageusement une paraffine, un savon, notamment synthétique ou naturel, ou une combinaison de ceux-ci, de préférence une paraffine.
La paraffine pourra être plus particulièrement une paraffine liquide ayant un point d’écoulement inférieur à -5°C, notamment mesuré selon la norme ASTM D97.
Selon une autre mode opératoire, les première et deuxième structures alvéolaires 18, 20, le renfort 34 ainsi que la troisième couche 22 acoustiquement résistive sont assemblés puis usinés par ultrason aux côtes finales une fois assemblés.
Quel que soit le mode opératoire, la première couche 14 acoustiquement résistive et la deuxième couche 16 réflectrice sont positionnées après l’assemblage des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20, du renfort 34 ainsi que de la troisième couche 22 acoustiquement résistive.