INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un réacteur de polymérisation sous pression équipé d’un agitateur et d’un moyen de régulation thermique est chargé avec de l’eau, préférablement de l’eau déminéralisée, un ou plusieurs monomères fonctionnalisés et au moins un fluoromonomère. Le mélange peut facultativement contenir l’un ou plusieurs parmi un tensioactif, un agent tampon, un agent anti-encrassement ou un agent de transfert de chaîne pour la régulation de poids moléculaire du produit polymère. Avant l’introduction du monomère ou des monomères, l’air est de préférence éliminé du réacteur afin d’obtenir un environnement sans oxygène pour la réaction de polymérisation. L’ordre dans lequel les composants de polymérisation sont assemblés peut être modifié, bien qu’il soit généralement préféré qu’au moins une partie du monomère fonctionnalisé soit présente dans le milieu de réaction aqueux avant l’initiation de la polymérisation du fluoromonomère. Une quantité supplémentaire de monomère fonctionnalisé peut être alimentée dans le réacteur pendant la réaction.
Dans un mode de réalisation, de l’eau, un initiateur, un monomère fonctionnalisé et éventuellement un tensioactif, un agent anti-encrassement, un agent de transfert de chaîne et/ou un tampon sont chargés dans le réacteur, et le réacteur est chauffé à la température de réaction souhaitée. Le(s) fluoromonomère(s) est (sont) ensuite alimenté(s) dans le réacteur, de préférence à une vitesse qui produit une pression pratiquement constante. En variante, le fluoromonomère, le monomère fonctionnalisé et l’initiateur peuvent être alimentés dans le réacteur, avec l’un ou plusieurs des ingrédients éventuels. L’alimentation de monomère est terminée lorsque le poids souhaité de monomère a été alimenté dans le réacteur. De l’initiateur de radicaux supplémentaire est facultativement ajouté, et on laisse la réaction réagir pendant une durée adaptée. La pression de réacteur diminue lorsque le monomère dans le réacteur est consommé.
Dans un mode de réalisation préféré, ledit fluoropolymère possède un module en flexion supérieur à 1 000 MPa mesuré selon la norme ASTM D790. Avantageusement, ledit fluoropolymère possède un module en flexion inférieur à 3 000 MPa, préférablement inférieur à 2 900 MPa, plus préférablement inférieur à 2 800 MPa, en particulier inférieur à 2 700 MPa, spécifiquement inférieur à 2 600 MPa, plus spécifiquement inférieur à 2 500 MPa mesuré selon la norme ASTM D790.
Ainsi, ledit liant est constitué d’un fluoropolymère possédant un point de fusion compris entre 145 °C et 200 °C, préférablement entre 150 °C et 195 °C, plus préférablement entre 150 °C et 190 °C, spécifiquement entre 150 °C et 185 °C, plus spécifiquement entre 150 °C et 180 °C mesuré selon la norme ASTM D3418 ; et ledit fluoropolymère possède une viscosité à l’état fondu inférieure à 50kP, avantageusement inférieure à 48 kP, préférablement inférieure à 46 kP, plus préférablement inférieure à 44 kP, spécifiquement inférieure à 42 kP, plus spécifiquement inférieure à 40 kP mesurée à 230 °C et à une vitesse de cisaillement de 100 s-1 mesurée selon la norme ASTM D3835 ; et ledit fluoropolymère possède un module en flexion supérieur à 1 000 MPa mesuré selon la norme ASTM D790.
Préférablement, ledit liant est constitué d’un fluoropolymère possédant un point de fusion compris entre 145 °C et 200 °C, préférablement entre 150 °C et 195 °C, plus préférablement entre 150 °C et 190 °C, spécifiquement entre 150 °C et 185 °C, plus spécifiquement entre 150 °C et 180 °C mesuré selon la norme ASTM D3418 ; et ledit fluoropolymère possède une viscosité à l’état fondu inférieure à 50kP, avantageusement inférieure à 48 kP, préférablement inférieure à 46 kP, plus préférablement inférieure à 44 kP, spécifiquement inférieure à 42 kP, plus spécifiquement inférieure à 40 kP mesurée à 230 °C et à une vitesse de cisaillement de 100 s-1 mesurée selon la norme ASTM D3835 ; et ledit fluoropolymère possède un module en flexion supérieur à 1 000 MPa mesuré selon la norme ASTM D790 et inférieur à 3 000 MPa, préférablement inférieur à 2 900 MPa, plus préférablement inférieur à 2 800 MPa, en particulier inférieur à 2 700 MPa, spécifiquement inférieur à 2 600 MPa, plus spécifiquement inférieur à 2 500 MPa mesuré selon la norme ASTM D790.
Dans un mode de réalisation préféré, ledit fluoropolymère possède un point de fusion compris 145 °C et 160 °C, préférablement entre 150 °C et 160 °C, mesuré selon la norme ASTM D3418. En variante, ledit fluoropolymère possède un point de fusion compris entre 160 °C et 180 °C mesuré selon la norme ASTM D3418.
Dans un mode de réalisation plus préféré, ledit fluoropolymère possède une viscosité à l’état fondu comprise entre 1 et 10 kP, préférablement entre 2 et 10 kP, plus préférablement entre 3 et 9 kP mesurée à 230 °C et à une vitesse de cisaillement de 100 s-1 mesurée selon la norme ASTM D3835. En variante, ledit fluoropolymère possède une viscosité à l’état fondu comprise entre 10 et 50 kP, plus préférablement entre 20 et 40 kP mesurée à 230 °C et à une vitesse de cisaillement de 100 s-1 mesurée selon la norme ASTM D3835.
Dans un mode de réalisation plus préféré, ledit fluoropolymère possède un module en flexion compris entre 1 000 et 1 500 MPa, préférablement entre 1 000 et 1 400 MPa, plus préférablement entre 1 000 MPa et 1 300 MPa mesuré selon la norme ASTM D790. En variante, ledit fluoropolymère possède un module en flexion compris entre 1 300 et 3 000 MPa, préférablement entre 1 300 et 2 750 MPa, plus préférablement entre 1 300 et 2 500 MPa mesuré selon la norme ASTM D790.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, ledit fluoropolymère possède
- un point de fusion compris entre 145 °C et 160 °C, préférablement entre 150 °C et 160 °C, mesuré selon la norme ASTM D3418,
- un module en flexion compris entre 1 000 MPa et 1 500 MPa, préférablement entre 1 000 et 1 400 MPa, plus préférablement entre 1 000 MPa et 1 300 MPa mesuré selon la norme ASTM D790.
Dans un autre mode de réalisation particulièrement préféré, ledit fluoropolymère possède
- un point de fusion compris entre 160 °C et 180 °C mesuré selon la norme ASTM D3418,
- une viscosité à l’état fondu comprise entre 1 et 10 kP, préférablement entre 2 et 10 kP, plus préférablement entre 3 et 9 kP mesurée à 230 °C et à une vitesse de cisaillement de 100 s-1 mesurée selon la norme ASTM D3835, et
- un module en flexion compris entre 1 300 et 3 000 MPa, préférablement entre 1 300 et 2 750 MPa, plus préférablement entre 1 300 et 2 500 MPa, en particulier entre 1 500 and 2 500 MPa mesuré selon la norme ASTM D790.
L’étape 66 de projection dudit ensemble de données saines dans un espace latent de dimension réduite M par rapport à la dimension N dudit ensemble de données saines est illustrée sur la par M 2 représentations bidimensionnelles des données saines représentées par des croix.
Il est à noter que de telles représentations bidimensionnelles sont ici utilisées uniquement à des fins illustratives et explicatives de l’aspect multidimensionnel de l’espace latent, dont la représentation multidimensionnelle est complexe.
L’étape 68 de détermination du contour dudit ensemble de données saines (également appelé base saine comprenant N échantillons, chaque échantillon étant de dimension P) projeté dans ledit espace latent est illustrée sur la par les contours C 1 et C 2 , le contour C 1 entourant les croix de données saines projetée lors de l’étape 66 dans une partie bidimensionnelle avec la dimension 1 en abscisse et la dimension 2 en ordonnée de l’espace latent de M dimensions (i.e. de taille M 2 entourant les croix de données saines projetée lors de l’étape 66 dans une partie bidimensionnelle avec la dimension 1 en abscisse et la dimension 3 en ordonnée de l’espace latent à M dimensions.
La illustre, de manière schématique, plus en détails la phase opérationnelle précédemment décrite, avec l’étape 74 d’obtention, par mesure préalable via ledit au moins un capteur, d’un ensemble de données test représentatives de l’état courant de ladite structure.
L’étape 76 de projection dudit ensemble de données test dans ledit espace latent, issu de l’apprentissage 62 illustrée par la , est représentée sur la par M 2 représentations bidimensionnelles des données test T 1 et T 2 représentées par une croix dans chaque représentation bidimensionnelle.
L’étape 78 de détection d’anomalie compare, dans chaque représentation bidimensionnelle, que la croix de donnée test est dans le contours de données saines associé, dans le cas contraire une anomalie 82 est détectée dès qu’une croix est en dehors d’un contour bidimensionnel, ce qui est le cas pour la croix T 1 qui est en dehors du contour C 1 dans l’espace bidimensionnel des dimensions 1 et 2, alors que lorsque les dimension 1 et 3 sont considérés la croix T 2 est dans le contour C 2 . Autrement dit, dès qu’une position de donnée test en dehors du contour multidimensionnel est détecté, notamment ici à des fins explicatives et de simplicité de représentation au sein des M 2 représentations bidimensionnelles, une anomalie est détectée, et le cas échéant de manière non représentée, une alerte non représentée est levée et/ou une requête de maintenance de ladite structure.
Autrement dit, une telle détection 78 est certes grossière mais efficace, et consiste à considérer que si la représentation dans l’espace latent de l’ensemble de données test est trop éloignée du contour C de l’ensemble des données saines, un défaut est présent.
Selon un aspect particulier, très dépendant du cas d’usage considéré, la distance de la donnée test représentative d’une anomalie (ici la croix T 1 ) au contour ici C 1 pourrait être propre à traduire la criticité du défaut détecté.
Ainsi, la présente invention propose un procédé et un dispositif de détection d’anomalie(s) dans une structure qui permettent de construire, par entrainement, un jumeau numérique décrivant l’ensemble des données saines associé à un état sain de la structure considéré pour ensuite détecter une anomalie comme au-delà de l’espace sain décrit par ce jumeau numérique.
Autrement dit, la présente invention permet de s’affranchir de la création de défauts que ce soit de manière expérimentale ou par simulation, en passant par apprentissage par la modélisation uniquement des états sains.
Selon un aspect de l’invention mettant en œuvre l’obtention de données saines au moins en partie par simulation au préalable, il est possible de s’affranchir d’une phase préalable de calibration sur des structures réelles et dans des conditions d’utilisations réelles, ou de grandement la limiter dans le cas d’un traitement préalable hybride impliquant au moins en partie de la simulation.
De plus, la présente invention, est générique par rapport aux paramètres influents, car une fois l’ensemble de données saines obtenu par apprentissage, il est possible de le faire évoluer rapidement pour prendre en compte des conditions supplémentaires d’utilisation de la structure et en recalculer le contour multidimensionnel dans l’espace latent.
Ainsi, la détection d’anomalie obtenue via la présente invention présente une robustesse intrinsèque aux paramètres extérieurs en les intégrant dès le départ dans l’apprentissage de données saines, si bien que le diagnostic (i.e. la détection) ne fait pas d’a priori sur les conditions extérieures au moment de son application à la mesure d’un état courant de la structure.
Une telle détection d’anomalie est propre à réduire l'empreinte environnementale des structures instrumentées grâce à la maintenance préventive et à l'allongement de la durée de vie par la détection d’anomalie (i.e. défaut) à un stade précoce.
Système de mesure et de transmission d’une teneur variable en dihydrogène pour un récepteur externe La présente invention est relative à un système de mesure en temps réel d’une teneur variable en dihydrogène présent dans un flux de gaz et de transmission d’une information représentative de ladite teneur en dihydrogène mesurée dans le flux de gaz vers au moins un récepteur externe différent d’un brûleur à dihydrogène.
Le câble de commande du frein de stationnement 5 introduit sur la face du plateau 2 au travers de l’orifice 24, est guidé au travers du ressort hélicoïdal 26 jusqu’à l’extrémité libre 23 du levier 21.
Cet agencement comprend donc en tant que moyens de guidage du câble de frein 5, le un ressort hélicoïdal 26, de préférence à spires non jointives, qui s’étend entre l’orifice 24 du plateau 2 et l’extrémité de sollicitation 23 du levier 21 et plus précisément au niveau de la goulotte de retenue 20.
Ainsi, le ressort hélicoïdal 26 présente une extrémité 261 montée dans une bague 262 qui est fixable dans l’orifice 24 et dont l’autre extrémité 263 est fixée sur l’extrémité de sollicitation 23 du levier 21 de sorte que ladite extrémité 263 du ressort hélicoïdal 26 débouche sensiblement au niveau de la goulotte de retenue 20. Toutefois, la dimension transversale intérieure de la goulotte de retenue 20 étant inférieure au diamètre extérieur de la tête 51 du câble de frein 5, on prévoit que les moyens de guidage permettent l’engagement de la tête 51 au-dessus de la goulotte de retenue 20, guidée par la rampe 232 jusqu’à ce que ladite tête 51 atteigne l’extrémité opposée de la goulotte de retenue 20 où une fois la rampe 232 dépassée la tête 51 qui n’est plus retenue par la rampe 232 vienne en butée derrière l’extrémité de la goulotte de retenue 20 bloquant ainsi le câble 5 dans la goulotte de retenue et sur le levier 21.
Afin de favoriser le guidage de la tête 51 du câble de commande de frein de stationnement sur la rampe 232, on prévoit un capot 10 fixé sur l’extrémité de libre dite sollicitation 23 du levier 21, ce capot 10 recouvrant la partie ouverte de la goulotte de retenue 20 et comportant à une extrémité une pièce de forme annulaire 101 sur laquelle l’extrémité 263 du ressort hélicoïdal 26 est fixée. Le capot 10 est ainsi monté sur le levier 21 de sorte que la pièce annulaire 101 munie du ressort hélicoïdal 26 est positionnée à l’extrémité dite d’entrée 201 de la goulotte de retenue 20 permettant l’engagement guidé de la tête 51 du câble de commande de frein de stationnement 5.
De manière avantageuse, la tête 51 de câble de commande du frein de stationnement de dimension supérieure à celle de la goulotte de retenue 20 glisse sur la rampe 232, donc au-dessus de la goulotte de retenue 20, mais retenu par le capot 10 et ce, jusqu’à ce que la rampe 232 cessant, la tête 51 de câble de frein 5 se loge après l’extrémité arrière 202 de la goulette 20, en butée contre celle-ci tandis que le câble 5 se loge au fond de la goulotte de retenue 20.
Ainsi, la tête 51 du câble de frein 5 est engagée par l’orifice 24 au travers de la bague 261, est guidée au travers du ressort hélicoïdal 26 jusqu’à son extrémité opposée où elle est engagée ensuite au niveau de la goulotte de retenue 20 jusqu’à venir en butée à l’arrière de ladite goulotte de retenue 20. On peut alors exercer une traction sur le câble 5 pour entraîner le levier 21 en rotation d’actionnement du frein de stationnement.
De manière à favoriser cet engagement de la tête 51 de câble de frein 5 et notamment son coulissement le long de la rampe 232 aux fins de fixation sur la goulotte de retenue 20, le capot 10 est positionné de sorte que la pièce annulaire 101 sur laquelle est fixée le ressort hélicoïdal 26 permet à celui-ci de déboucher sensiblement en regard de la goulotte de retenue 20.
L’agencement de montage en aveugle comprend également des moyens de support dudit ressort hélicoïdal 26 permettant une mise en place simple du ressort et un maintien souple dudit ressort 26 au moins sur une portion de trajet entre l’orifice 24 du plateau 2 et l’extrémité de sollicitation 23 du levier 21, de manière à aider et favoriser le guidage du câble de frein 5 dans le ressort hélicoïdal 26 lors du montage à l’aveugle tout en favorisant l’actionnement du levier 21 de frein de stationnement.
Ces moyens de support sont constitués d’un élément de support 27 présentant sensiblement une forme en U, une branche du U 272 et l’âme 271 étant constituées respectivement d’une paroi et l’autre branche du U étant définie par au moins une languette 273, de préférence deux, 273, 274 s’étendant depuis l’âme 271 de l’élément en forme de U 27 en regard de l’autre branche 272. Cet élément de support 27 est positionné entre l’orifice 24 du plateau 2 et l’extrémité de sollicitation 23 du levier 21, de sorte que la branche 272 pleine de l’élément de support 27 s’étend sensiblement parallèle à la face du plateau 2, l’âme 271 dudit élément de support 27 s’étendant sensiblement perpendiculaire à ladite face du plateau 2. De cette manière, lors du montage de fabrication du frein, le ressort hélicoïdal 26 est fixé avec ses extrémités d’une part dans l’orifice 24 du plateau puis au niveau du levier 21 et peut ensuite être glissé dans l’élément de support 27 entre les branches 272 ; 273, 274 dudit élément de support 27 en forme de U. Le montage du ressort est ainsi beaucoup plus simple à mettre en œuvre que lorsque le ressort est engagé au travers d’un conduit ou sous un capot de maintien.
L’élément de support 27 est fixé au plateau 2, de préférence sur l’organe d’appui 7, par exemple par vissage. A cet effet, l’élément de support 27 présente une languette de fixation 275.
Comme déjà évoqué, le ressort hélicoïdal 26 présente en sortie de l’orifice 26 du plateau une portion sensiblement coudée amenant le ressort 26 à s’étendre le long de la face du plateau 2 jusqu’à l’extrémité 23 du levier 21 et plus précisément en regard de la goulotte de retenue 20 dudit levier 21. Afin de favoriser le maintien de ladite portion coudée, selon une forme préférée, l’élément en forme de U 27 s’étend de manière asymétrique par rapport à son point de fixation sur l’organe d’appui 7 qui est sensiblement en position centrale entre l’orifice du plateau 24 et l’extrémité 23 du levier. Ainsi, l’élément de support est ainsi plus actif côté orifice 24 du plateau 2 maintenant mieux la portion coudée pour favoriser le guidage de la tête du câble de frein à l’intérieur de cette portion coudée. On évite notamment les risques de déformation du ressort 26 lors du passage de la portion coudée par la tête 51 de câble de frein 5.
De manière à favoriser la bonne mise en place de la tête 51 de câble de frein dans le repli en U ou goulotte de retenue 20 du levier 20, on peut prévoir également sur le levier 21 un moyen de maintien 28 de la tête 51 de câble de frein 5 au niveau de la goulotte de retenue 20, ledit moyen de maintien 28 étant monté mobile entre une première position d’obturation du passage de la tête 51 de câble de frein 5 et une seconde position d’effacement dans laquelle la tête 51 de câble de frein 5 peut passer, des moyens de rappel élastique ramenant ledit moyen de maintien 28 de la position d’effacement vers la position d’obturation, de sorte que ledit moyen de maintien 28 exerce une poussée contre la tête du câble de frein, qui, une fois l’extrémité arrière 202 de la goulotte de retenue 2 atteinte, est maintenue en butée à l’arrière de ladite goulotte de retenue 20.
De préférence ce moyen de maintien 11 est constitué d’un ressort à lame 28 présentant au moins une portion de lame 281 s’étendant sensiblement parallèlement à la goulotte de retenue 20 et au-dessus de celle-ci, reliée par une portion coudée 282 à une portion de lame 283 s’étendant en travers de la goulotte de retenue 20 à l’extrémité arrière 202 de celle-ci et obturant ainsi le passage après ladite goulotte de retenue 20. La tête 51 de câble de frein 5 engagée au niveau de la goulotte de retenue 20 contre la rampe 232 vient en butée contre la portion d’obturation 283 du ressort à lame 28 (cf. ) et repousse celle-ci qui s’écarte et laisse passer ladite tête 51 (cf. ). Une portion d’extrémité de lame 284 est prévue en suite de la portion d’obturation 283 après une portion coudée 285. De même la partie d’obturation 283 présente une saillie 286 prévenant le glissement transversal de la tête 51. La tête 51 dépassant l’extrémité 202 de la goulotte de retenue 20 est repoussée par la force de rappel F du ressort à lame 28 ce qui, à la fois, maintient la tête 51 contre l’extrémité arrière 202 de la goulotte de retenue 20 et loge le câble de frein 5 dans la goulotte de retenue 20, cf. .
Le ressort à lame 28 est porté par une platine de fixation 111 sur le levier 21. Ainsi, le ressort à lame 28 présente une portion 287 s’étendant parallèlement à la goulotte de retenue 20 puis une partie coudée 288 en forme d’épingle à cheveux pour former la portion 281.
Ainsi, non seulement le frein à tambour selon l’invention est simple à fabriquer mais il propose également un montage à l’aveugle facile à mettre en œuvre avec des moyens simples.
Nomenclature 1 frein à tambour 2 plateau fixe 3 premier segment 4 second segment 5 câble de frein 51 tête de câble de frein 6 cylindre de roue 7 organe d'appui appelé point fixe 8-9 ressorts 10 capot 11 moyen de maintien 111 platine de fixation 12 âme 13 semelle 14 garniture de freinage 15,16 extrémités de l’âme 17 biellette de rattrapage d'usure 18,19 extrémités de la biellette 20 goulotte de retenue 201 extrémité avant de la goulotte de retenue 202 extrémité arrière de la goulotte de retenue 21 levier d’actionnement de frein de stationnement 22 liaison de l’extrémité du levier 23 extrémité libre du levier 231 languette de l’extrémité libre du levier 232 rampe 24 trou du plateau 25 moyen de support 26 ressort hélicoïdal 27 élément de support 271 âme de l’élément de support 272 branche de l’élément de support 273, 274 languettes de maintien de l’élément de support 275 languette de fixation de l’élément de support 28 ressort à lame 281, 282, 283, 284, 285, 287, 288 portions de lame 286 languette
une vue en perspective des moyens de guidage d’un agencement de montage à l’aveugle ;
une vue en perspective du levier de frein de stationnement et des moyens de fixation du câble de frein selon l’invention ;
[Fg. 4] une vue en perspective de l’extrémité du levier de la
une vue en coupe de l’extrémité du levier de la selon une première étape de montage d’un câble de frein ;
une vue en coupe de l’extrémité du levier de la selon une deuxième étape de montage d’un câble de frein ;
une vue en coupe de l’extrémité du levier de la selon une troisième étape de montage d’un câble de frein.
Un frein à tambour 1 selon l’invention est représenté à la . Un tel frein à tambour 1 comporte un plateau fixe 2 ayant une face interne à laquelle sont fixés un cylindre de roue 6 et un organe d'appui appelé point fixe 7, à des positions diamétralement opposées. Ce plateau 2 porte un premier et un second segments 3 et 4 ayant des extrémités rappelées en appui sur le cylindre de roue 6 et sur le point fixe 7 par deux ressorts 8 et 9 pour les enserrer l'un et l'autre. Le premier segment 3 comporte une âme 12 en tôle ayant une forme de portion de couronne, au bord externe de laquelle est soudée ou sertie une semelle usuellement appelée jante 13 en tôle cintrée de manière cylindrique qui porte une garniture de freinage 14. Cette âme 12 comporte une extrémité 15 en appui sur un piston du cylindre de roue 6, et une autre extrémité 16 en appui sur le point fixe 7. Le second segment 4 a la même structure générale.
Ces segments 3 et 4 sont mobiles radialement pour être pressés contre une face interne d'un tambour rotatif de roue de façon à générer un couple de freinage. Le cylindre de roue 6 comprend une chambre fermée par deux pistons qui s'écartent sur augmentation de la pression hydraulique, pour écarter les extrémités des segments 3, 4. Complémentairement, une biellette de rattrapage d'usure 17 longe le cylindre de roue 6 en ayant une extrémité 18 en appui sur un levier 21 porté par le premier segment et une autre extrémité 19 en appui sur l'âme du second segment lorsque le frein est au repos. Cette biellette 17 intègre un mécanisme qui accroît sa longueur au fil de l'usure des garnitures, pour que la course de la commande du frein reste inchangée au cours de la vie du frein.