INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention s’inscrit dans ce contexte et vise à proposer une jambe de force dont l’encombrement axial est optimisé sans pour autant diminuer les performances du système de suspension. La présente invention vise plus particulièrement une jambe de force d’un système de suspension de véhicule automobile comportant au moins un amortisseur avec un cylindre d’amortisseur et une tige coulissante dans le cylindre et dont l’extrémité libre coopère avec un bloc filtrant, le bloc filtrant comportant un corps rigide formant une cage de réception pour cartouche de filtration liée à l’extrémité libre de la tige d’amortisseur, le bloc filtrant comprenant une première extrémité et une deuxième extrémité formant chacune des parois opposées du logement interne, la deuxième extrémité étant plus proche du cylindre d’amortisseur que la première extrémité, caractérisé en ce que la première extrémité comprend une paroi de renvoi issue de matière du corps rigide et formant une butée au déplacement axial de la cartouche de filtration et en ce que la deuxième extrémité est fermée par un élément de retenue rapporté et fixé sur le corps rigide du bloc filtrant.
L’élément de retenue permet de fermer un logement interne du bloc filtrant et d’y maintenir en position la cartouche de filtration une fois la cartouche de filtration positionnée dans le logement formé par le corps rigide, et il est particulièrement intéressant selon l’invention que l’élément de retenue rapporté sur le bloc filtrant pour réaliser cette fermeture est disposé en partie inférieure du bloc filtrant, c’est à dire à une extrémité axiale du bloc filtrant tournée vers le cylindre d’amortisseur. Selon l’invention, la partie du bloc filtrant qui n’est pas utilisée pour loger la cartouche de filtration, mais pour assurer une zone de fixation de l’élément de retenue rapporté une fois la cartouche de filtration en position, est ainsi positionnée sous la cartouche filtrante, entre celle-ci et le cylindre d’amortisseur, et ne nécessite pas d’augmenter l’encombrement axial l’encombrement axial de la partie supérieure de la jambe d’amortisseur, selon l’axe de l’amortisseur, à la seule dimension du bloc filtrant.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’élément de retenue est rapporté et fixé sur le corps rigide du bloc filtrant par déformation de matière d’un bord longitudinal du corps rigide, vers l’intérieur du corps rigide, contre l’élément de retenue. L’élément de retenue est ainsi fixé au corps filtrant sans moyens de fixation additionnels qui pourraient compliquer l’assemblage et augmenter le cas échéant l’encombrement axial de la partie supérieure de la jambe de force.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, l’élément de retenue est maintenu dans une gorge formée dans une surface interne du corps du bloc filtrant.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la gorge est formée par un épaulement de la surface interne du corps du bloc filtrant et une portion d’extrémité du corps rabattue vers l’intérieur du bloc filtrant.
Plus particulièrement, la matrice composite selon l'invention peut comprendre:
(i) un peptide dérivé du peptide de type élastine ELPM80;
(ii) un peptide IKVAV et un peptide YIGSR;
(iii) le peptide SNA15 ou un peptide analogue de SNA15; et
(iv) de l'hydroxyapatite.
De manière préférée, la matrice composite selon l'invention comprend:
(i) un peptide ELPM80;
(ii) un peptide IKVAV(espaceur)PVGLIG(espaceur)YIGSR;
(iii) le peptide SNA15; et
De manière particulièrement préférée, la matrice composite selon l'invention comprend:
(ii) un peptide IKVAV-GGG-PVGLIG-GGG-YIGSR;
5. Procédé de préparation de la matrice composite
L’invention propose un procédé de fabrication d’une aube en matériau composite pour une turbomachine d’aéronef, l’aube comportant une pale ayant un intrados et un extrados reliés entre eux par un bord d’attaque et un bord de fuite, le procédé comportant les étapes suivantes :
(a) empiler successivement plusieurs couches de fibres pour former une ébauche fibreuse,
(b) mettre en forme ladite ébauche fibreuse pour obtenir une préforme fibreuse de la pale, ladite préforme fibreuse comprenant une peau intrados et une peau extrados réunies entre elles et destinées à former, respectivement, l’intrados et l’extrados de la pale, et
(d) densifier ladite préforme fibreuse avec une résine pour former l’aube en matériau composite.
Selon l’invention, l’ébauche fibreuse comporte des première et seconde portions reliées entre elles de façon continue à l’étape (a). De plus, l’étape (b) comprend un pliage de l’ébauche fibreuse le long d’une ligne s’étendant entre lesdites première et seconde portions de façon à former, de part et d’autre de la ligne de pliage, lesdites peaux intrados et extrados. Le bord d’attaque, ou alternativement le bord de fuite, de la pale est situé au niveau et le long de cette ligne de pliage, et des bords des peaux intrados et extrados, opposés à cette ligne de pliage, étant réunis pour former le bord d’attaque, ou alternativement le bord de fuite, de la pale.
Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. De manière générale, le procédé selon l’invention permet de simplifier et optimiser la fabrication d’une aube en matériau composite par la technique d’empilement de couches de fibres.
En particulier, l’étape (a) du procédé permet d’empiler les couches de fibres pour former une ébauche fibreuse avec des fibres continues. L’étape (b) de pliage de cette ébauche fibreuse le long d’une ligne de pliage permet de réunir les peaux intrados et extrados de la préforme fibreuse et former le bord d’attaque, ou alternativement le bord de fuite, de la pale d’aube au niveau de cette ligne de pliage. La ligne de pliage permet ainsi de former une zone de liaison robuste entre les peaux intrados et extrados, puisque cette zone de liaison est formée par des fibres continues.
Ainsi, l’aube en matériau composite réalisée par un tel procédé présente une liaison forte, notamment au niveau du bord d’attaque et/ou du bord de fuite, de façon à renforcer la tenue mécanique de l’aube particulièrement en cas de chocs ou d’impact d’un corps étranger en fonctionnement.
Dans la présente demande, une aube de turbomachine peut-être carénée, comme c’est le cas d’une soufflante par exemple, ou peut être non carénée, comme c’est le cas d’une hélice d’une architecture du type open-rotor par exemple.
- à l’étape (a) ou (b), l’ébauche fibreuse présente une forme générale plane et/ou incurvée en U ou en V ;
- l’ébauche fibreuse et/ou la préforme fibreuse sont formées sur une surface d’un support qui est plane, incurvée en U ou incurvée en V ;
- ladite surface du support comprend en outre une portion en saillie en forme de U ou V et configurée pour définir ladite ligne de pliage ;
- il comprend, à l’étape (a), une étape (i) de préformage d’au moins une partie de l’ébauche fibreuse formée sur ladite portion en saillie en forme de U ou V du support ;
- l’étape (a) est réalisée manuellement ou par une machine ;
- l’étape (d) comprend une imprégnation de la préforme fibreuse avec la résine et la polymérisation de la résine par traitement thermique ;
L’exemple 1 démontre donc que la gluconolactone à diverses concentrations offre des résultats bénéfiques aux cheveux bouclés, tels que l’allongement, la définition des boucles et le contrôle des frisottis.
Exemple 2 - Compositions avec gluconolactone et polymères non ioniques
Les compositions inventives 2A-2D du tableau 2 ont été préparées en combinant des quantités variables de gluconolactone et un polymère filmogène non ionique, le copolymère VP méthacrylamide/vinyl imidazole, avec de l’eau dans les quantités montrées. Un témoin (C1) ne comprenait que de l’eau.
Témoin Inventif C1 2A 2B 2C 2D Gluconolactone 0 1 1 2 2 Polymère non ionique 0 0,2 0,4 0,2 0,4 Eau 100 98,8 98,6 97,8 97,6 Rapport Gluconolactone : Polymère filmogène non ionique - 1:0,2 1:0,4 1:0,1 1:0,2
Des mèches identiques de cheveux très frisés ont été lavées avec un shampooing standard, rincées et démêlées. Des quantités égales de compositions inventives 2A-2D ou du témoin C1 ont été appliquées sur des mèches de cheveux mouillés séparées et distribuées en ratissant à travers les boucles pour assurer une distribution uniforme (Temps 0). On a ensuite laissé les mèches de cheveux traitées sécher à l’air libre pendant 18 heures (Temps 1). Les mèches traitées ont ensuite été placées dans une chambre d’humidité à 80% d’humidité relative à 25°C pendant 5 heures (Temps 2). Les mèches de cheveux traitées avec chacune des compositions 2A-2D et C1 ont été évaluées en termes d’allongement (conservation de longueur), de définition des boucles et de frisottis à chacun des Temps 0, Temps 1 et Temps 2.
La montre que, au Temps 2, chacune des compositions 2A-2D contenant des quantités et des rapports variables de gluconolactone et de polymère filmogène non ionique offrait étonnamment une amélioration significative de la conservation de longueur des cheveux très frisés, en comparaison au témoin C1, même après exposition à une humidité élevée. La montre que chacune des mèches traitées avec les compositions 2A-2D démontrait un allongement, une définition des boucles et un contrôle des frisottis nettement meilleurs que la mèche traitée avec C1 à chaque instant, même lorsqu’elles sont soumises à une forte humidité.
L’exemple 2 démontre donc que les compositions ayant des concentrations et des rapports variables de gluconolactone et de polymères filmogènes non ioniques offrent des résultats bénéfiques aux cheveux bouclés, tels que l’allongement, la définition des boucles et le contrôle des frisottis.
Exemple 3 - Compositions avec gluconolactone et divers polymères
La composition inventive 3A et les compositions comparatives C2-C3 du tableau 3 ont été préparées en combinant la gluconolactone et le polymère spécifié avec de l’eau dans les quantités montrées. Un témoin (C1) ne comprenait que de l’eau.
Contrôle Comparatif Inv. C1 C2 C3 3A Gluconolactone 0 1 1 1 Copolymère VP/ méthacrylate de diméthylaminoéthyle (polymère cationique filmogène) 0 0,4 0 0 Copolymère AMP-acrylates/méthacrylate d'allyle (polymère filmogène anionique) 0 0 0,4 0 Copolymère VP méthacrylamide/vinyl imidazole (polymère filmogène non ionique) 0 0 0 0,4 Eau 100 98,6 98,6 98,6
Des mèches identiques de cheveux très frisés ont été lavées avec un shampooing standard, rincées et démêlées. Des quantités égales de la composition inventive 3A, du témoin C1 ou des compositions comparatives C2-C3 ont été appliquées sur deux mèches de cheveux mouillées distinctes (huit mèches au total) et réparties en ratissant les boucles pour assurer une répartition uniforme (Temps 0). On a ensuite laissé les mèches de cheveux traitées sécher à l’air libre pendant 18 heures (Temps 1). Les mèches traitées ont ensuite été placées dans une chambre d’humidité à 80% d’humidité relative à 25°C pendant 5 heures (Temps 2). Les mèches de cheveux traitées avec chacune des compositions 3A et C1-C3 ont été évaluées en termes d’effets sensoriels, d’allongement (conservation de longueur), de définition des boucles et des frisottis à chacun des Temps 0, Temps 1 et Temps 2.
Au Temps 2, les mèches traitées avec la composition inventive 3A ne montraient aucun frisottis, avaient des boucles définies et allongées, et étaient à la fois douces et brillantes. En revanche, les mèches traitées avec la composition C1 étaient frisottés et ne présentaient pas de définition ou d’allongement des boucles. Les mèches traitées avec la composition comparative C2, qui incluait un polymère cationique, étaient douces et avaient des boucles quelque peu définies, mais présentaient quelques frisottis perceptibles, aucune brillance, et un allongement significativement moindre que les mèches traitées avec la composition inventive 3A. Les mèches traitées avec la composition comparative C3, qui incluait un polymère anionique, n’étaient pas douces et semblaient cassantes et sèches, et présentaient plus de frisottis et moins d’allongement que les mèches traitées avec la composition inventive 3A.
La montre que, au Temps 2, la composition inventive 3A avec de la gluconolactone et un polymère filmogène non ionique offrait étonnamment une meilleure conservation de longueur aux cheveux très frisés, en comparaison au témoin C1 et aux compositions comparatives C2-C3, même après exposition à une humidité élevée. La montre que chacune des mèches traitées avec la composition inventive 3A démontrait un allongement, une définition des boucles et un contrôle des frisottis nettement meilleurs que les mèches traitées avec le témoin C1 et les compositions comparatives C2-C3 à chaque instant, même lorsqu’elles sont soumises à une forte humidité.
L’exemple 3 démontre donc que les compositions selon la divulgation comportant de la gluconolactone et des polymères filmogènes non ioniques offrent de manière étonnante de meilleurs effets sensoriels, un meilleur allongement, une meilleure définition des boucles et un meilleur contrôle des frisottis aux cheveux bouclés que les compositions non conformes à la divulgation.
Exemple 4 - Compositions de coiffage des cheveux Les compositions de coiffage des cheveux inventives et comparatives du tableau 4 ont été préparées sous forme de sérums. Un témoin (C1) ne comprenait que de l’eau.
Comparatif Inventif C4 C5 C6 4A GLUCONOLACTONE 2,0 2,0 COPOLYMÈRE VP/MÉTHACRYLAMIDE/VINYL IMIDAZOLE 0,4 0,4 GOMME DE XANTHANE 0,75 0,75 0,75 0,75 HYDROXYPROPYL GUAR 0,2 0,2 0,2 0,2 C14-16 OLÉFINE SULFONATE DE SODIUM 0,2 0,2 0,2 0,2 AUXILIAIRES (correcteurs de pH, parfum, vitamines, conservateurs) SOLVANT (eau + solvants non aqueux) QS à 100 QS à 100 QS à 100 QS à 100
En outre, bien que des modes de réalisation illustratifs aient été décrits dans le présent document, la portée de la présente divulgation comprend tous les modes de réalisation ayant des éléments équivalents, des modifications, des omissions, des combinaisons (par exemple, des aspects à travers divers modes de réalisation), des adaptations ou des altérations basées sur les modes de réalisation décrits dans le présent document. En outre, les éléments des revendications doivent être interprétés au sens large en fonction du langage employé dans les revendications et ne se limitent pas aux exemples décrits dans le présent document ou au cours de la poursuite de la présente demande. Au lieu de cela, ces exemples doivent être interprétés comme non exclusifs. Il est donc prévu que la spécification et les exemples présentés ici ne soient considérés que comme des exemples, la portée véritable étant indiquée par les revendications suivantes et leur pleine portée d'équivalents.
matériau pour le renforcement local ou la restauration de la résistance au feu de câbles électriques La présente invention a trait au domaine des fils et câble présentant des capacité de résistance au feu. Les câbles présentant cette capacité, dits « résistants au feu » sont destinés à être mis en œuvre dans des dispositifs électriques dont l’intégrité électrique est maintenue dans les conditions d’un incendie : ils continuent à assurer leur rôle même lorsqu’ils sont soumis à haute température. Ce type de câble résistant au feu présente en général en corollaire de bonnes performances en réaction au feu, avec des propriétés intéressantes de non-propagation de l’incendie et de non-production de fumée. Les capacités de résistance au feu d’un câble peuvent être quantifiées notamment selon les tests standardisés des normes NF C 32070 catégorie CR1, EN 50200, IEC 60331-1, ou IEC60331-2.
L’invention permet plus précisément de protéger, renforcer ou restaurer les capacités de résistance au feu d’un câble électrique muni d’une couche protectrice destinée à lui assurer de telles capacités. En particulier, l’invention vise à restaurer les performances des câbles résistants au feu lorsque leur couche protectrice visant à assurer la résistance au feu est endommagée. Alternativement l’invention peut être employée de façon préventive pour prévenir un tel endommagement sur une zone de câble ou plus généralement pour accroître au moins localement les capacités de résistance au feu d’un câble électrique.
L’invention s’applique typiquement, mais non exclusivement, à des câbles destinés au transport d'énergie tels que des câbles électriques de sécurité résistants au feu, notamment sans halogène, susceptibles de fonctionner pendant un laps de temps donné dans des conditions d’incendie. L’invention est également bien adaptée pour des câbles destinés à éviter la propagation d'incendie ou la génération de fumées. Les câbles employés dans le cadre de l’invention peuvent en particulier être des câbles de transport d'énergie basse ou moyenne tension et notamment pour des tensions inférieures à 30 kV. L’invention est également adaptée pour les câbles de transport d’information et les câbles comportant des fibres optiques.
Pour améliorer la résistance au feu de fils et de câbles électriques, de nombreuses solutions ont été proposées, qui mettent classiquement en œuvre au moins un revêtement protecteur entourant des couches sous-jacentes du fil ou du câble qui sont à base de matériaux inflammables. Ce revêtement protecteur est destiné à protéger ces matériaux inflammables lorsque le fil ou le câble est soumis aux conditions d’un incendie. Les matériaux inflammables protégés par ces couches sont par exemple les constituants d’au moins une couche isolante du câble, qui est typiquement à base d’un thermoplastique tel que le polyéthylène, le polypropylène ou le PVC, qui sont, en soi, des matériaux qui s’enflamment très aisément lorsqu’ils se trouvent en contact avec un foyer d’incendie, comme une flamme, un point de surchauffe ou une étincelle.
Les couches protectrices qui sont employées pour éviter l’inflammation de ce type de matériau inflammable peuvent varier en une assez large mesure. Ces couches protectrices ont comme effet commun qu’elles permettent d’inhiber, ou tout au moins de réduire de façon plus ou moins prononcée, l’inflammation du matériau inflammable lorsqu’on intercale la couche protectrice entre le matériau à protéger et le foyer d’incendie. Des couches protectrices efficaces sont notamment employés dans les fils et câbles dits « LFHC » (pour l’anglais : « Low Fire Hazard Cables ») qui comprennent par exemple des matériaux polymères incluant des charges ignifugeantes. Plus spécifiquement, il a été décrit, notamment dans la demande EP 3 670 471, l’emploi de couches particulièrement efficaces à base de géopolymères.
Néanmoins, au cours du transport, de l’installation et de la mise en œuvre d’un câble résistant au feu, les matériaux protecteurs qui assurent l’effet de résistance au feu peuvent être endommagés localement, par exemple sous l’effet de chocs, de contraintes mécaniques ou de frottements, ce qui induit l’apparition de faiblesses dans la couche protectrice (fissure, fragilité, épaisseur amoindrie par exemple) et donc réduit l’effet de résistance au feu globale du câble.
Un but de la présente invention est de permettre de restaurer les propriétés de résistance au feu d’un tel câble endommagé.
Plus généralement l’invention a pour objectif de fournir des produits et méthodes permettant d’améliorer localement l’effet de protection anti-feu d’un câble pour assurer audit câble des capacités accrues de résistance au feu.
A cet effet, il est proposé selon la présente invention d’appliquer localement sur le câble un matériau fibreux imprégné par une composition polymère, ce par quoi on obtient localement sur ledit câble un revêtement géopolymère protecteur, dont les inventeurs ont maintenant mis en évidence qu’il améliore les propriétés de résistance au feu du câble. En particulier, lorsqu’il est appliqué sur les fragilités de la couche protectrice d’un câble endommagé, le revêtement géopolymère protecteur restaure au moins à l’identique (voire en l’améliorant) les propriétés de résistance au feu initiales du câble.
Plus précisément, selon un premier aspect, la présente invention a pour objet un procédé permettant d’améliorer les propriétés de résistance au feu d’un câble qui comprend au moins une étape (e1) dans laquelle on dépose, sur une portion seulement de la surface extérieure dudit câble, un matériau fibreux imprégné de composition géopolymère, ce par quoi on obtient un revêtement composite résistant au feu sur ladite portion de la surface extérieure du câble traité.
Typiquement, dans le procédé de l’invention le matériau imprégné est appliqué sur un câble comprenant une couche destinée à assurer une résistance au feu mais endommagée localement avec des fragilités locales (de type fissures ou amoindrissement d’épaisseur notamment). Dans ce cas dans l’étape (e1), le matériau fibreux est déposé sur une partie seulement du câble mais de façon à recouvrir les fragilités de ladite couche endommagée (par exemple sur une fissure du câble ou une zone de moindre épaisseur). En pratique le matériau imprégné est avantageusement appliqué sur une surface plus importante que la seule surface en regard de la fragilité, typiquement en débordant hors de cette surface pour s’assurer d’une couverture complète sans effet de bord.
Selon un mode de réalisation compatible avec la réparation d’une couche endommagée décrite dans le paragraphe précédent, le procédé de l’invention peut être employé plus généralement pour renforcer localement les propriétés de résistance au feu du câble, que celui-ci soit endommagé ou non. Dans ce cas, cas dans l’étape (e1), le matériau fibreux peut par exemple être déposée sur une partie du câble destinée à être soumise à des conditions de température plus élevée que le reste du câble (au niveau d’une armoire électrique ou d’une connexion par exemple). Là encore de préférence en débordant un peu pour s’assurer d’une couverture complète de la zone ciblée sans effet de bord.
Le câble traité selon l’invention comprend généralement une couche de matériau inflammable sous une couche destinée à assurer une résistance au feu. Au sens de la présente description, on désigne par « matériau inflammable » un matériau présent dans le câble, et qui est, en tant que tel (à savoir lorsqu’il est isolé hors du câble), susceptible de s’enflammer lorsqu’il est en mis en contact avec un foyer d’incendie.
Le matériau inflammable présent câble traité selon le procédé de l’invention peut par exemple comprendre au moins une couche isolante ou semi-conductrice non ignifugée, contenant de préférence au moins un polymère thermoplastique choisi parmi le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) ou le polychlorure de vinyle (PVC) ,
Dans tous les cas de figure, l’étape (e1) est avantageusement, mais non nécessairement, suivie d’une étape (e2) de durcissement de la composition polymère. En fait, que cette étape (e2) soit conduite ou non, on obtient systématiquement, du simple fait de la mise en œuvre de l’étape (e1), un revêtement composite résistant au feu sur une portion de la surface extérieure du câble. L’étape (e2) de consolidation présente l’avantage d’assurer une meilleure tenue du revêtement composite autour du câble modifié selon le procédé mais elle n’a pas d’impact sur les propriétés de résistance au feu elles-mêmes.
Le boîtier 2 comprend des rainures de coulissement 44, ou gorges de coulissement, agencées pour recevoir les bords longitudinaux 34 du volet et guider le volet 20 lors de déplacements de coulissement entre les positions extrémales.
Ces rainures 44 présentent globalement une forme en arc de cercle, et servent de rail pour le volet 20.
Le déplacement entre les positions extrémales du volet 20 se fait suivant sensiblement une trajectoire en arc de cercle avec un centre tourné vers la chambre de mixage 9.
Les aubes ou pales d’hélice pour turbopropulseurs sont généralement réalisées en matériau métallique. Si les aubes ou pales d’hélice en matériau métallique ont une bonne résistance mécanique, elles présentent toutefois l'inconvénient d'avoir une masse relativement importante.
Afin d'obtenir des aubes ou pales d’hélice plus légères, il est connu de réaliser des pales d’hélice en matériau composite, c'est-à-dire en réalisant des pièces de structure à renfort fibreux densifié par une matrice.