INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’épaisseur brute comprise entre 95μm et 120μm est due notamment à une tolérance de fabrication par le procédé de projection thermique à carburant liquide (kérosène) à haute vitesse de type HVOF mais aussi liée à la quantité de retrait nécessaire lors du polissage pour obtenir une surface finie ayant une rugosité Ra < 0.2 μm ainsi qu’une tolérance de fabrication pour le montage de pièces. Sachant que l’intérêt est d’utiliser le moins possible des grains de carbure métallique submicroniques pour l’environnement et pour des raisons de coûts, tout en ayant une bonne résistance à la corrosion, la demanderesse a remarqué de façon surprenante et inattendue, qu’en ajoutant 25 μm d’épaisseur fini de la surface polie selon le procédé de l’invention (sans sablage) (correspondant à l’épaisseur de couche de revêtement comprise entre 75 μm et 100 μm avec une surface polie ayant une rugosité Ra inférieure de 0.2 μm) par rapport à la solution du brevet FR3002239 ainsi que celle mentionnée dans son art antérieur, permet de passer des tests salin de 1000 heures, soit de doubler la résistance à la corrosion par rapport à la solution du brevet FR3002239 ainsi que celle mentionnée dans son art antérieur.
L’étape de projection selon l’invention dépose une épaisseur de couche égale au dimensionnement selon une cote souhaitée plus une surcote retirée par polissage. En effet, l’étape de finition de la couche de revêtement par polissage permet d’enlever une épaisseur strictement inférieure à 30μm (notamment entre 20 et 25 μm) alors qu’une rectification enlève au minimum 50μm pour tenir compte de la rugosité mais également des défauts géométriques de la pièce. Ainsi l’épaisseur de couche de revêtement brute permet après une étape de polissage, en enlevant au maximum 30 μm d’épaisseur de couche de revêtement d’obtenir cette épaisseur comprise entre 75 μm et 100 μm et une rugosité inférieure à 0.2 μm. Bien entendu, on adaptera le dimensionnement et la tolérance de fabrication du substrat brute selon la tolérance de fabrication de la pièce fini (tolérance substrat + tolérance couche de protection finie).
En conclusion, de façon surprenante, et contrairement à ce qui est indiqué dans le document FR3002239, il est possible d’avoir une épaisseur de couche de revêtement au-delà de 75 μm, tout en s’affranchissant de l’étape de sablage (le sablage ayant une rugosité dont la hauteur globale de profil de rugosité Rt de la surface brute est supérieure à 20 µm). Le fait d’avoir une rugosité finale inférieure à 0.2 μm, et une couche formée avec des grains de carbure métallique submicroniques, ayant une épaisseur finie comprise entre 75 μm et 100 μm, permet également de s’affranchir des problèmes de décollement du revêtement déposé. En outre en ajoutant soit uniquement 25 à 50 μm de plus de couche de revêtement que dans le document FR3002239 on double la résistance à la corrosion
En outre, dans l’art antérieur, il était nécessaire de préparer la surface initiale ou brute (après grenaillage) du substrat par sablage pour augmenter la rugosité de la surface et ainsi augmenter la surface d’accroche de la couche de revêtement. Ici, grâce à l’invention, la couche de protection étant compacte, il a été constaté que le niveau d’accroche mécanique de la couche de protection sur la surface brute nettoyée du substrat à revêtir est suffisant sans augmenter le risque de décollement. Ainsi l’invention permet à un tel substrat de nettoyer seulement sa surface brute comprenant une hauteur globale de profil de rugosité de la surface Rt comprise entre 10 µm et 15 µm et non de modifier sa surface comme dans l’art antérieur, par sablage.
Selon un mode de réalisation, le carburant liquide est du kérosène.
Selon un mode de uniquement le procédé de projection thermique de type HVOF est à haute pression. Ce type d’HVOF permet d’avoir des vitesses de particules plus importantes, ce qui permet d’assurer un bon accrochage des particules de petites tailles sur le substrat.
Selon un mode de réalisation le procédé de fabrication d'une pièce comprend une pré étape de fabrication du substrat, avant l‘étape de préparation consistant à l’usinage d’un substrat formant une surface initiale.
Selon un autre mode de réalisation le procédé de fabrication d'une pièce comprend une pré étape de fabrication du substrat, avant l‘étape de préparation, comprenant le démoulage d’un substrat formant une surface initiale.
Selon un mode de réalisation, le procédé est constitué d’une pré-étape de fabrication du substrat et successivement la première étape, la deuxième étape et la troisième étape.
Par constitué de la pré étape et des trois étapes successives mentionnées préalablement on entend sans autres étapes, c’est-à-dire sans étape de rectification, ou de sablage, ou d’ajout de matière dans la couche, par exemple sans imprégnation d’imprégnant organique.
Selon un mode de réalisation, la sous étape de nettoyage du substrat permet d’obtenir une surface brute exempte de souillures ou de graisse La sous étape de nettoyage, peut être un dégraissage simplifiant et diminuant le coût, le temps, d’un tel procédé. L’étape de préparation permet d’améliorer l’accrochage des grains submicroniques pour former la couche de dépôt de revêtement brute.
Selon un exemple du mode de réalisation précédent, la sous étape de nettoyage est uniquement une étape de dégraissage pour obtenir une surface brute dégraissée et en ce que l’étape de préparation est constituée uniquement de la sous étape de grenaillage et de la sous étape de nettoyage. permet d’améliorer l’accrochage des grains submicroniques pour former la couche de dépôt de revêtement.
Selon une variante de réalisation de l’invention de l’invention, le système de diagnostic est connecté à ou comprend un dispositif de mesure de température conformé pour mesurer une température de la batterie au moins au cours de la première étape d’évaluation et de la seconde étape d’évaluation.
La température influe sur la vitesse des réactions électrochimiques se produisant au niveau des interfaces électrodes/électrolyte de la batterie. Si la température baisse, la vitesse de réaction diminue. En supposant que la tension de la batterie reste constante, le courant de décharge diminue, ainsi que la puissance restituable de la batterie. Inversement, si la température augmente, la vitesse des réactions électrochimiques augmente et donc la puissance restituable de la batterie. Par conséquent, les performances de la batterie durant les phases de charge et de décharge de la batterie dépendent de la température. Plus précisément, durant la phase de décharge, la température influe sur les phénomènes de chute ohmique, de diffusion et bien entendu de transfert de charge.
C’est pourquoi, dans une variante de réalisation de l’invention, le système de diagnostic peut comprendre ou être connecté à un dispositif de mesure conforme pour mesure la température de la batterie au moins durant la première étape et la seconde étape d’évaluation. Par extension, dans d’autres modes de réalisation, ce dispositif de mesure de température est utilisé durant la quatrième étape d’évaluation.
En fonction de la température relevée par le dispositif de mesure, le système de diagnostic adapte l’une au moins des première, seconde, et troisième valeurs de seuil de tension.
L’invention se rapporte également à un système de diagnostic pour évaluer une aptitude d’une batterie de type plomb-acide à être régénérée, ledit système de diagnostic comprenant une unité de contrôle conformée pour la mise en œuvre des étapes d’évaluation du procédé de diagnostic décrites auparavant.
montre le logigramme du procédé de diagnostic de la présente invention tel que considéré dans le mode de réalisation préférentiel, pour lequel sont incluses dans le procédé de diagnostic les quatre étapes d’évaluation ; les termes « GO » et « NO GO » indique respectivement quand le procédé de diagnostic conclut que la batterie est apte ou inapte à être régénérée ;
est une vue schématique de l’invention dans son mode de réalisation préférentiel, pour lequel la batterie est connectée au système de diagnostic à l’aide de pinces, avec un dispositif de mesure de tension branché en parallèle à la batterie et mesurant la tension de celle-ci ;
est une courbe illustrant deux exemples de variation de tension en décharge / chute de tension pour deux batteries différentes obtenues durant la seconde étape d’évaluation du procédé de diagnostic, tels qu’une des batteries soit potentiellement apte à être régénérée, la variation de tension en décharge observée à ses bornes étant inférieure à la seconde valeur de seuil de tension, et l’autre ne peut pas être régénérée, variation de tension en décharge observée à ses bornes étant supérieure à la seconde valeur de seuil de tension ;
correspond au modèle électrique équivalent utilisé durant la sous-étape d’identification de la troisième étape d’évaluation du procédé de diagnostic pour la détermination des paramètres électriques caractérisant la batterie ;
est une courbe illustrant un exemple de variation de tension en charge d’une batterie obtenue au cours de la quatrième et dernière étape d’évaluation du procédé de diagnostic.
En référence aux figures 1 et 2, le procédé de diagnostic P pour diagnostiquer l’aptitude d’une batterie 2 à être régénérée est exécuté par le système de diagnostic 1 qui est relié électriquement au pôle positif 21 et au pôle négatif 22 de ladite batterie 2 au moyen d’une première pince 111 et d’une seconde pince 112. Il est également possible avec l’invention de diagnostiquer l’aptitude à la régénération d’un ensemble de plusieurs batteries 2 raccordées électriquement en parallèle. Dans ce cas, la première pince 111 et la seconde pince 112 sont connectées au pôle positif 21 et au pôle négatif 22 de l’une des plusieurs batteries 2.
Plus précisément, le procédé de diagnostic est lancé depuis un logiciel 14 installé dans une unité de contrôle 11 comprise dans le système de diagnostic 1. L’unité de contrôle comprend également : - une unité d’affichage 12, tel qu’un écran pour afficher par exemple : la référence de la batterie en cours de diagnostic ; les paramètres de configuration des étapes d’évaluation E1, E2, E3 et E4 ; le déroulement de ces dites étapes d’évaluation E1, E2, E3, E4, comme les réponses en tension de la batterie 2 lorsque lui sont envoyés respectivement les courants de décharge Id et de charge Ic au cours respectivement de la seconde étape d’évaluation E2 et de la quatrième étape d’évaluation E4 ; le résultat du diagnostic : dans le mode de réalisation préférentiel de l’invention, l’unité d’affichage 12 affiche un « GO » pour indiquer que la batterie est apte à la régénération, un « NO GO » autrement ; etc. - une unité de réglage 13, comprenant un clavier, et/ou un pavé tactile, et/ou des boutons, pour configurer/paramétrer les étapes d’évaluation E1, E2, E3, E4, par exemple : définir l’intensité des courants de décharge Id et de charge Ic et les durées de décharge td et de charge tc respectivement pour seconde étape d’évaluation E2 et de la quatrième étape d’évaluation E4 ; définir les valeurs de seuil de tension Vt1, Vt2, Vt3 utilisées respectivement durant la première étape d’évaluation E1, la seconde étapes d’évaluation E2 et la quatrième étape d’évaluation E4 ; les valeurs des paramètres électriques représentatif de la batterie ; etc.
Dans le mode de réalisation préférentiel de l’invention, l’unité de contrôle 11 est un ordinateur (de bureau ou portable).
Selon différents modes de réalisation de l’invention, l’ensemble des paramètres servant à configurer les étapes d’évaluation E1, E2, E3, E4 ; à définir les valeurs de seuil de tension Vt1, Vt2, Vt3 ainsi que les courants de décharge Id et de charge Ic… peut être entrer manuellement par l’opérateur avant le lancement du procédé de diagnostic P ; ou bien être automatiquement fourni en chargeant des configurations de diagnostic que l’opérateur aura préalablement enregistré dans le logiciel 14, par exemple une configuration de diagnostique typique d’une batterie de démarrage, une adaptée aux batteries stationnaires, etc.
Ainsi, un arc comprenant un tel corps de poignée et un tel grip est très versatile car il peut s’adapter à tous les niveaux, depuis un archer débutant qui ne se sert pas d’accessoires jusqu’à un archer confirmé qui pratique le tir à l’arc en compétition et qui utilise de nombreux accessoires tels qu’un stabilisateur, un bouton de Berger, un viseur et/ou un clicker.
Description sommaire des figures La manière de réaliser l’invention, ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien de la description des modes de réalisation qui suivent, à l’appui des figures annexées dans lesquelles :
La est une vue de la face arrière d’un corps de poignée selon un mode de réalisation de l’invention,
La est une vue de côté du corps de poignée de la ,
La est une vue du côté opposé du corps de poignée de la ,
La est une vue de la face arrière d’un grip selon un mode de réalisation de l’invention,
La est une vue de côté du grip de la ,
La est une vue du côté opposé du grip de la ,
La est une vue d’une face arrière d’une poignée d’arc ambidextre comprenant un corps de poignée et un grip selon un mode de réalisation de l’invention,
La est une vue de côté de la poignée de la , et
La est une vue du côté opposé de la poignée de la .
Description détaillée En prenant en considération un archer en position de tir, un corps de poignée 1000 comporte : – une face avant, à partir de laquelle la pointe d’une flèche, correctement encochée sur l’arc, dépasse ; – une face arrière 100 , opposée à la face avant, destinée à recevoir la main de l’archer ; et – deux faces latérales 101 , 102 , sensiblement perpendiculaires aux faces avant et arrière 100 du corps de poignée 1000 .
Tel qu’illustré sur la , le corps de poignée 1000 , vu depuis sa face arrière 100 , présente une partie centrale 12 en forme de « C », hachurée sur la , comportant une encoche 10 permettant de caler le pouce de l’archer. La face opposée 11 est de préférence bombée pour permettre à la partie centrale 12 d’avoir une épaisseur sensiblement constante, typiquement entre 2 et 5 cm. La partie centrale 12 , qui concentre la plupart des efforts engendrés par le bandage de l’arc et/ou la libération de la flèche 17 , possède ainsi une résistance suffisante pour ne pas se casser ou se déformer sous l’effet de ces efforts.
Tel qu’illustré sur les figures 1 à 3, de part et d’autre des extrémités de la partie centrale 12 , deux bras 13 s’étendent verticalement sur une longueur comprise entre 50 et 70 cm et une épaisseur sensiblement constante, typiquement comprise entre 2 et 5 cm. Une première arrête des bras 13 , située du même côté que l’encoche 10 , présente un aspect sensiblement rectiligne. L’arrête opposée 15 présente un aspect arqué lié à la présence d’un évidement 16 sur la face latérale 101 . Cet évidement 16 est destiné à former une fenêtre de tir dans laquelle l’archer pourra positionner sa flèche 17 et viser une cible.
L’extrémité des bras 13 la plus proche de la partie centrale 12 présente deux trous 22 de diamètre compris entre 0.2 et 1cm situés à une distance comprise entre 1 et 5 cm de la partie centrale 12 et à une distance comprise entre 3 et 7 cm du centre de la partie centrale 12 . Les deux trous sont distants l’un de l’autre de 0.5 à 3 cm et de 1 à 3 cm des extrémités latérales des faces latérales 101 et 102 . Les deux trous 22 sont positionnés sur chaque bras 13 , de manière symétrique par rapport à la partie centrale 12 . De manière alternative, les bras 13 peuvent ne comporter qu’un trou ou trois trous sans changer l’invention.
Avantageusement, une fraisure de diamètre élargi, présente au niveau des extrémités des trous 22 , permet de loger la tête des vis. Celles-ci ne dépassent alors pas et ne gênent pas la prise en main de l’archer.
De manière avantageuse, comme illustré sur les figures 4 et 5, l’alésage filetée 11 dans lequel est reçue la vis filetée 10 est ménagé dans la portion en saillie 12.
Par ailleurs, le dispositif de balisage lumineux 1 comporte une plaque de support 13 ainsi que des diodes électroluminescentes 15 fixées contre une surface de support 14 de ladite plaque de support 13. La surface de support 14 s’étend selon un plan de support, référencé P sur les figures1 et 3 à 6.
La plaque de support 13 est une carte électronique, c’est-à-dire une plaque de circuit imprimé sur laquelle sont soudées les diodes électroluminescentes 15. Le circuit imprimé est relié au moyen d’un ou de plusieurs câbles électriques, non représentés, à une unité de contrôle, également non représentée, qui est configurée pour commander le fonctionnement des diodes électroluminescentes 15.
La plaque de support 13 est disposée à l’intérieur du boîtier 2, entre la plaque de couvercle 3 et la plaque de fond 4. Dans le mode de réalisation représenté, la plaque de support 13 présente également une forme de disque. Comme représenté sur les figures 3 et 4, la plaque de support 13 présente un orifice central 16 au travers duquel passe la vis filetée 10 et la portion en saillie 12. Le passage de la portion en saillie 12 au travers de l’orifice central 16 permet ainsi d’assurer un centrage de la plaque de support 13 par rapport à la plaque de couvercle 3 qui facilite l’assemblage.
Par ailleurs, la plaque de support 13 est fixée à l’une des plaques de couvercle 3 et de fond 4. Dans le premier mode de réalisation, représenté sur la , la plaque de support 13 est fixée à la plaque de couvercle 3. Pour ce faire, le dispositif de balisage lumineux 1 comporte deux vis 17, 18 qui passent chacune au travers d’un orifice ménagé dans la plaque de support 13 et qui sont vissées dans un orifice fileté 19, 20 complémentaire ménagé dans la plaque de couvercle 3. De manière avantageuse, les vis 17, 18 passent en outre au travers d’entretoises 21, 22 qui sont disposées entre la plaque de couvercle 3 et la plaque de support 13 et permettent ainsi d’assurer un écartement déterminé entre la face inférieure de la plaque de couvercle 3 et la surface de support 14 de la plaque de support 13.
De manière alternative, dans le deuxième mode de réalisation représenté sur la , la plaque de support 13 est fixée à la plaque de fond 4. Pour ce faire, les deux vis 17, 18 passant au travers des orifices ménagés dans la plaque de support 13 sont vissées dans des alésages filetés 23, 24 ménagés dans la plaque de fond 4.
Les diodes électroluminescentes 15 sont de type à vue latérale. Ce type de diode électroluminescente 15 est couramment désigné par l’expression « side view LED » en langue anglaise. De telles diodes électroluminescentes ont la particularité d’émettre un faisceau lumineux ayant une direction centrale d’émission parallèle à la carte électronique sur laquelle elles sont fixées. Ainsi, les diodes électroluminescentes 15 présentent une direction centrale d’émission qui est parallèle ou sensiblement parallèle au plan de support P de la surface de support 14. Les diodes électroluminescentes 15 sont régulièrement réparties autour de l’axe central X et sont orientées selon une direction radiale, c’est-à-dire que leur direction centrale d’émission est orientée radialement par rapport à l’axe X. Les diodes électroluminescentes 15 présentent un nombre et une répartition tels que le dispositif de balisage lumineux 1 émet une nappe lumineuse à 360° autour de l’axe X.
Le dispositif de balisage lumineux 1 comporte en outre une lentille 25, représentée de manière détaillée sur la . La lentille 25 comporte un corps 26 qui est disposé en regard des diodes électroluminescentes 15 et est configuré pour focaliser les faisceaux lumineux émis par lesdites diodes électroluminescentes 15. Le corps 26 présente une forme générale torique qui est centrée autour de l’axe central X et est disposé radialement à l’extérieur des diodes électroluminescentes 15.
Plus particulièrement, le corps 26 de la lentille 25 est convergent, c’est-à-dire que ses foyers images sont positionnés radialement à l’extérieur du corps 26 de la lentille 25. Le corps 26 de la lentille 25 présente ici un dioptre interne qui présente une surface cylindrique de révolution autour de l’axe central X et un dioptre externe qui est convexe.
Le corps 26 de la lentille 25 repose contre la surface de support 14 de la plaque de support 13. Par ailleurs, la lentille 25 comporte un ou plusieurs éléments de butée permettant d’assurer un blocage en translation par rapport à la plaque de support 13 selon toutes les directions parallèles au plan de support P. Dans le mode de réalisation représenté, les éléments de butée sont des pions 27 qui font saillie depuis le bord inférieure du corps 26 de la lentille 25 en direction de la plaque de support 13. Les pions 27 sont chacun engagés à l’intérieur d’une cavité 28 respective ménagée dans la plaque de support 13. Ceci permet d’assurer un positionnement relatif précis de la lentille 25 par rapport à la plaque de support 13 et, par conséquent par rapport aux diodes électroluminescentes 15, selon toutes les directions parallèles au plan de support P. Dans le mode de réalisation représenté, la lentille comporte trois pions 27 qui sont régulièrement répartis autour de l’axe X.
Par ailleurs, la lentille 25 comporte plusieurs pattes élastiques 29, deux dans le mode de réalisation représenté, qui sont formés d’un seul tenant avec le corps 26 de la lentille 25 et qui sont chacune en appui directement ou indirectement contre la plaque de couvercle 3. Ainsi, en raison de cet appui des pattes élastiques 29 par rapport à la plaque de couvercle 3, un effort ayant une composante orthogonale au plan de support P et dirigée vers la surface de support 14 est exercée sur la lentille 25. Ceci permet de plaquer de manière homogène la lentille 25 contre la plaque de support 13 de sorte à assurer un positionnement relatif précis de la lentille 25 par rapport au diodes électroluminescentes 15 orthogonalement au plan de support P. Ainsi, le centre optique de la lentille 25 coïncide sensiblement avec les directions centrales d’émission des diodes électroluminescentes 15.
Les pattes élastiques 29 font saillie radialement vers l’intérieur, depuis le corps 26 de la lentille 25 en direction de l’axe central X, et avantageusement jusqu’à proximité de la portion en saillie 12. Ceci permet de diminuer la raideur des pattes élastiques 29 et par conséquent de limiter les niveaux de contraintes auxquels elles sont susceptibles d’être soumises. De plus, comme représenté sur la , les pattes élastiques 29 sont en contact avec la paroi de couvercle 3 via leur extrémité distale 30.
De manière avantageuse, ces pattes élastiques 29 sont régulièrement réparties autour de l’axe central X ce qui permet de répartir de manière homogène les efforts exercés sur la lentille 25. Ainsi, lorsque la lentille 25 ne comporte que deux pattes élastiques 29, comme dans le mode de réalisation représenté, elles sont diamétralement opposées.
On observe également sur la que l’extrémité distale 30 des pattes élastiques 29 comporte un renflement 31 qui fait saillie en direction de la plaque de couvercle 3 et est engagée dans une rainure 32 ménagée dans la première plaque 3. Ceci contribue au centrage de la lentille 25 et facilite ainsi sa mise en place.
La lentille 25 est par exemple réalisé dans un matériau choisi parmi le polycarbonate (PC) et le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA).
Les trous 22 peuvent être destinés à fixer un grip 2000 et/ou des accessoires tels qu’un repose flèche ou un bouton de berger.
L’extrémité des bras 13 s’étendant à l’opposé de la partie centrale 12 est plus large, typiquement comprise entre 5 et 7 cm et forme des surfaces sensiblement planes destinées à recevoir les branches de l’arc.
A cet effet, il existe plusieurs modes de réalisation de l’arc, dans lesquels les bras 13 sont configurés pour recevoir un type de branche en particulier. A titre d’exemple, les bras 13 peuvent être configurées pour recevoir des branches d’initiation ou encore des branches d’arc appartenant au système standardisé ILF (pour « International Limb Fitting System » dans la littérature anglophone, correspondant à un système de fixation des branches). Un archer peut ainsi choisir la technicité de ses branches en fonction de son niveau.