INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, il est désireux de proposer une machine de fabrication offrant une qualité de soudure accrue et de manière efficiente.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose une machine de fabrication comprenant : - au moins une tête laser agencée pour émettre un faisceau laser en direction d’une pièce ou un ensemble de pièces à fabriquer, l’interaction du faisceau laser avec la pièce ou l’ensemble de pièces à fabriquer étant appelé cordon de fabrication, - un dispositif d’approvisionnement en gaz inerte, le flux de gaz inerte étant dirigé vers le cordon de fabrication, - un dispositif de soufflage à plasma, le flux de soufflage étant dirigé au-dessus du cordon de fabrication.
La tête laser peut émettre un faisceau laser du type continu ou impulsionnel.
Dans le cas d’un faisceau laser du type continu, il est possible d’utiliser les faisceaux laser suivants :
- un faisceau laser CO2 (un faisceau infrarouge) dont la longueur d’onde est de 10,6 micromètres, et dont la puissance est comprise entre 500W et 3000W,
L’invention présente donc un nouvel appareil et un nouveau procédé de fabrication qui présente la capacité de mettre en portion pour de petites et moyennes cadences, sans un coût trop élevé, différents types de saucisses individuelles dont le produit alimentaire est parfaitement contenu à l'intérieur du boyau.
Cet appareil s’adapte facilement à différents diamètres et types de saucisses continues disponibles sur le marché. Cet appareil dispose de plusieurs réglages permettant notamment de faire varier la déformation du boyau à découper sans déchirer ce dernier et de faire varier la manière dont est chassé le produit dans le boyau de sorte à assurer une bonne fermeture des saucisses, quel que soit le type de boyau utilisé.
5. Liste des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation particulier, donné à titre de simple exemple illustratif et non-limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels :
est une vue de face d’un exemple de réalisation d’un appareil de mise en portion de saucisses à partir d’une saucisse continue, montre en perspective l’appareil de la , est une vue partielle de côté de l’appareil des figures 1 et 2, une seule paire de pinces de serrage et une lame de découpe associée étant montées sur la platine, est une vue partielle de l’appareil montrant la paire de pinces de serrage en position d’ouverture, est une vue partielle de l’appareil montrant la paire de pinces de serrage entre la position d’ouverture et la position de fermeture, et en médaillon, le passage de resserrement du boyau entre la paire de pinces, est une vue partielle de l’appareil montrant la paire de pinces de serrage dans une position de fermeture selon une configuration particulière de l’appareil, présente en détail la position de la pince et contre-pince dans une position de fermeture selon une configuration particulière de l’appareil, le boyau resserré subissant une découpe par la lame associée, présente en médaillon et vue de face e la paire de pinces de serrage dans une position de fermeture selon une autre configuration particulière de l’appareil, est une vue en perspective de la came avant de l’appareil coopérant avec une pince et une lame, est une autre vue en perspective de la came avant seule, présente le loquet de la came avant en position verrouillée et déverrouillée, présente le loquet de la came avant en position déverrouillée, montre en transparence la came avant montée sur l’axe central de l’appareil, montre en transparence une partie de la came avant et l’axe central de l’appareil, présente deux vues de l’axe central de l’appareil, , et présentent trois possibilités de fermeture des paires de pinces.
6. Description d’un mode de réalisation de l’invention
Les figures 1 à 3 présentent selon différentes vues un exemple de réalisation d’un appareil ou machine de mise en portion de saucisses à partir d’une saucisse continue. L’appareil 1 possède une platine 2 circulaire dont l’axe 13 de rotation (visible sur les figures 13 à 15) est monté horizontalement sur un bâti 4 doté de pieds 5. L’appareil 1 reçoit une saucisse continue 7 formée d’un boyau cylindrique dans lequel on a introduit un produit alimentaire, de la chair à saucisse par exemple. Au-dessus d’un des pieds, le bâti 4 présente un anneau de guidage 103 de la saucisse continue 7 vers la platine 2 qui est incliné vers l’extérieur.
L’appareil 1 est muni de plusieurs paires de pinces 8 de serrage, chaque paire étant formée d’une pince 16 et d’une contre-pince 17 dans laquelle est destinée à venir se loger la pince 16. Les paires de pinces 8 de serrage sont destinées à serrer la saucisse continue 7 afin de l’entraîner dans la rotation de la platine 2. La saucisse continue 7 est suffisamment souple pour prendre la forme circulaire imposée par les paires de pinces 8 de serrage. Au cours de cette rotation, le boyau subit un resserrement progressif jusqu’à ce que le produit alimentaire soit chassé de chaque côté du point de contraction. Une fois le produit alimentaire chassé, le boyau est coupé par un organe de coupe, ou lame, 18 placée au niveau de chaque paire de pinces 8 de serrage et la saucisse 9 ainsi coupée tombe dans un bac de collecte (non illustré) disposé entre les deux pieds 5.
Plus précisément, la lame 18 se déplace au travers la pince 16 et la contre-pince 17 pour couper la saucisse continue lorsque ces dernières sont en position de fermeture. De cette manière, la coupure s’effectue dans la zone de pincement, juste après que les chairs aient été chassées de cette zone. Lorsque la pince et la contre-pince s’écartent après la coupure, le boyau étiré de la saucisse coupée maintient parfaitement le produit alimentaire à l’intérieur.
Dans le mode de réalisation décrit, la pince 16 et la contre-pince 17 de chaque paire de pinces 8 de serrage sont montées mobiles sur la platine 2 et sont destinées à se déplacer l’une vers l’autre en translation. De cette manière, le déplacement de la pince 16 et de la contre-pince 17 est plus court et l’opération de serrer le boyau en chassant le produit à l’intérieur s’effectue plus rapidement.
Les paires de pinces 8 de serrage sont animées en translation par deux cames 13, 14 cylindriques réglables (visibles sur la notamment) solidarisées à l’axe 3 de l‘appareil 1 par clavetage (comme illustré sur la ) de façon qu’elles occupent une position parfaitement fixe par rapport au bâti 4 lors du fonctionnement de la machine, ces cames 13, 14 étant montées de part et d’autre de la platine 2. Comme on le verra par la suite, l’invention prévoit de pouvoir régler la position d’une des cames 13, 14 sur l’axe 3, via des moyens de réglages, de sorte à modifier le chevauchement de la pince 16 et de la contre-pince 17 en position fermée en fonction de la qualité de fermeture désirée qui est liée notamment au type de boyau utilisé (boyau naturel ou synthétique).
Sur la , les deux cames 13, 14 cylindriques dont les axes se confondent avec l’axe 3 de l’appareil 1 sont constituées d’une came 13 avant qui est placée à l’avant de la platine 2, et d’une came 14 arrière placée à l’arrière de la platine 2.
Dans l’exemple décrit ci-après, la came 13 avant peut être déplacée en translation le long de l’axe 3 du bâti 4 avant l’utilisation de l’appareil 1 de sorte à ce que l’utilisateur puisse régler le degré de chevauchement de la pince 16 et la contre-pince 17 de chaque paire de pinces 8 de serrage comme souligné précédemment.
Ici, la rotation de la platine 2 est provoquée manuellement par un opérateur à l’aide d’une manivelle 10 (illustrée sur la ), évitant ainsi l’utilisation d’un moteur, et simplifiant la fabrication de l’appareil 1. Selon un autre mode de réalisation envisageable, l’appareil 1 peut comprendre un moteur remplaçant la manivelle 10. Un système du type Rouet pourrait également être envisagé.
Comme visible sur la et la , qui sont des vues en perspective et de côté respectivement de l’appareil 1 de mise en portion de saucisses à partir d’une saucisse continue 7, les pinces 16, contre-pinces 17 et lames 18 sont solidarisés sur la platine 2 par des glissières 12 droites et cylindriques passant à travers des orifices 11 ménagés sur la platine 2 et emmanchés serrées dans ces orifices 11, ces glissières 2 dépassant de chaque côté de la platine 2 et étant maintenues parallèles entre elles.
Chaque paire de pinces 8 de serrage et la lame 18 de découpe du boyau associée coulissent sur les glissières 12 par le guidage des deux cames 13, 14 cylindriques. Dans l’exemple décrit ici, pour chaque paire de pinces 8 de serrage, la came avant 13 provoque le déplacement de la pince 16 et de la lame 18, et la came arrière 14 provoque le déplacement de la contre-pince 17.
L’axe 3 horizontal de l’appareil 1 qui est fixé en partie supérieure du bâti 5 possède trois sections (comme illustré sur la ). Sa première section reçoit la came avant 13 dont la rotation est bloquée par une première clavette (référencée 33 sur les figures 12 et 13), la seconde section d’un diamètre supérieur sert de palier pour la libre rotation de la platine 2 et une troisième section avec le diamètre le plus important supporte la came arrière 14, qui est elle-aussi bloquée en rotation par une seconde clavette. La platine 2 vient donc se glisser sur la seconde section de l’axe 3 et est libre en rotation. Plus particulièrement, la seconde section permet de bloquer la translation de la platine 2 le long de l’axe 3.
Cependant, le matériau précomposite peut également être obtenu par mélange à haute température pour éviter l'utilisation de solvants et viser une procédure sans COV et sans solvant, tout en gardant les mêmes propriétés.
Ainsi, selon un deuxième mode de réalisation de l’étape A du procédé selon l’invention, l’étape A peut être réalisée en excluant l’utilisation de solvant et de COV et comprend les sous-étapes suivantes : A1) mélange à température ambiante du matériau dilatant et dudit gel réactif de nanoparticules de SiO 2 pour obtenir un prémélange de matériau dilatant et de silice, cette étape de mélange pouvant être avantageusement réalisée dans un mélangeur à double vis ou à double hélice co-rotatives à une vitesse d’agitation pouvant avantageusement augmenter progressivement avec l’augmentation de la température de 30 tour/min jusqu’à 300 tours/min ; puis A2) augmentation progressive de la température du prémélange de matériau dilatant et de silice jusqu’à atteindre 250°C, avantageusement tout en augmentant progressivement la vitesse d’agitation, de préférence jusqu’à atteindre une vitesse d’agitation de l’ordre de 300 tours/min, la durée de la montée en température pouvant avantageusement être comprise entre 1 heure et 3 heures; à l’issue de l’étape A2), on obtient le matériau précomposite ; A3) refroidissement du matériau précomposite jusqu’à une température comprise entre 110°C et 150°C, tout en réduisant la vitesse d’agitation, de préférence jusqu’à l’arrêt de l’agitation, cette diminution de la vitesse d’agitation pouvant être avantageusement réalisée par paliers jusqu’à l’arrêt de l’agitation.
En ce qui concerne l’étape B, celle-ci consiste à incorporer le matériau précomposite obtenu à l’issue de l’étape A dans un matériau polymère thermoplastique.
Deux modes de réalisation particulièrement avantageux de réalisation de l’étape B sont présentés ci-après.
Selon un premier mode de réalisation de l’étape B du procédé selon l’invention, celle-ci peut être réalisée comme suit : B1) broyage du matériau précomposite ; B2) incorporation du matériau précomposite broyé dans un matériau polymère thermoplastique, puis traitement thermique du mélange ainsi obtenu à une température Tf d’au moins 150°C et supérieure d’au moins 15 °C du point de fusion ou de la transition vitreuse dudit matériau polymère thermoplastique, pour obtenir un matériau composite ayant la forme souhaitée ; B3) maintien à T f du mélange ainsi jusqu’à fusion dudit polymère thermoplastique, de préférence pendant une durée pouvant aller de 20 minutes à 2 heures et sous agitation mécanique dans un mélangeur à une vitesse qui augmente progressivement de 30 t/min à 300 t/min ; on obtient des blocs de filaments de matériau précomposite constituant le deuxième réseau fibrillé dans le polymère thermoplastique se trouvant à l’état fondu ; B4) ajout de particules de silice dans ledit mélange obtenu à l’issue de l’étape B3.
On pourra avantageusement utiliser à titre de matériau polymère thermoplastique l'un des caoutchoucs styrène-butadiène-styrène SBS (Kraton), styrène-butadiène (SBR), polyuréthane thermoplastique (TPU), éthylène-propylène EPR, le caoutchouc nitrile butadiene (NBR), l’éthylène (Eth) ou l’éthylène-acétate de vinyle (EVA), ou encore l'un des polymères élastomères acryliques suivants : polybutyl acrylate, copolymères pré-réticulés (PBA) polybutyl méthacrylate butyl acrylate PBMA-PBA.
Au cours de l’étape B2), on peut avantageusement ajouter une petite fraction de matériau thermoplastique ou thermodurci de poids moléculaire inférieur pour améliorer la compatibilisation et le mélange du précomposite broyé et du matériau polymère.
L’étape B2) pourra avantageusement être effectuée dans un mélangeur de type Brabender® ou dans un mélangeur à double vis ou à double hélice co-rotatives.
De l'acide borique peut être ajouté au mélange de précomposite broyé et du matériau polymère à différents moments au cours des étapes B2 et B3, pour compenser la perte du bore solubilisé dans la matrice environnante.
A l’issue de l’étape B4) réalisée selon ce premier mode de réalisation, on obtient un matériau composite apte à absorber les impacts selon l’invention qui est en vrac et qui peut être mis en forme sous n'importe quelle forme, un tel matériau étant destiné à la fabrication de systèmes de protection contre les chocs en utilisant n'importe quelle méthode de traitement telle que l'extrusion, le moulage par injection, le rotomoulage, le filage à chaud pour produire un filament.
Une autre méthode respectueuse de l'environnement pour réaliser l’étape B du procédé selon l’invention peut être la voie de l'émulsification.
Ainsi, selon un deuxième mode de réalisation de l’étape B du procédé selon l’invention, celle-ci peut être réalisée par émulsification du matériau précomposite dans une suspension aqueuse de latex et d’un surfactant pour favoriser l’émulsification. La suspension est soigneusement mélangée à l'aide d'un mélangeur homogénéisateur pour produire une émulsion stable.
De préférence, on pourra utiliser à titre de latex, un latex de polymère de butadiène nitrile carboxylé (NBR), avec une fraction solide 40%.
De manière avantageuse, pour favoriser l'émulsification, on pourra ajouter dans la suspension aqueuse de latex et de surfactant, au moins un tensioactif choisi parmi le dodécylsulfate de sodium (SDS), des tensioactifs à base de silicone (par exemple ceux commercialisés sous la marque TEGOSTAB® par la société EVONIK), et leurs mélanges.
L’émulsion ainsi obtenue après l’étape B par émulsification est générée par le mécanisme de martelage, où les particules de latex colloïdal entourent les particules de PBDMS hydrophobes pour former des émulsions homogènes. L'émulsion résultante reste stable pendant plus d'un mois. Des images de microscopie optique de l'émulsion résultante montrent que les particules de PBDMS précomposées sont dispersées dans la phase aqueuse et coexistent avec les particules de latex (comme illustré sur la ).
L’émulsion ainsi obtenue peut être appliquée sous forme de film de revêtement sur un substrat solide ou sur un tissu tissé ou non tissé, et séchée à température ambiante, ou dans un four à 80°C pour former un revêtement solide continu (comme illustré sur la ). Le film est ensuite chauffé à plus de 150°C pour retrouver ses propriétés d'absorption des chocs et pour le durcir. Aucune ségrégation de phase entre le précomposite et le film solide de latex n'est observée après séchage ou recuit. Ce procédé pourrait être très utile pour réaliser des revêtements minces antichocs et auto-régénérants aux performances exceptionnelles, que ce soit pour des substrats solides ou des tissus.
Une fois le réglage de la came avant 13 effectué, l’utilisateur actionne de façon connue la manivelle 10 de l’appareil 1 et la saucisse continue 7 introduite dans l’appareil 1 est pincée par les paires de pinces 8 de serrage, la pince 16 d’une paire venant se loger dans la contre-pince 17 correspondante de sorte à étirer le boyau sur une certaine longueur et à repousser la chair vers l’extérieur, avant la découpe par la lame associée à la paire de pinces.
Ceci permet une bonne fermeture des saucisses sans nécessiter de torsadage. Cette machine offre une bonne qualité de fabrication de différents types de saucisses avec une mécanique relativement simple.
Dans l’exemple qui vient d’être décrit, seules trois configurations de réglage sont possibles, mais il est envisageable d’avoir un nombre plus important de configurations ou bien uniquement deux configurations.
Selon une mise en œuvre particulière, il peut être prévu une position de réglage tous les mm, la fermeture des pinces étant comprise entre -6mm et +11mm par exemple. Ceci peut être assuré par la mise en œuvre d’une vis sans fin sur laquelle est apte à se déplacer l’une des deux cames.
Selon un mode simple de réalisation particulier, un seul élément de chaque paire de pinces de serrage est animé en translation. Les rainures pratiquées dans les cames sont alors adaptées pour assurer ce mouvement d’une seule des pinces et contre-pinces de chaque paire de pinces de serrage.
Par ailleurs, les formes respectives du fond des pinces et contre-pinces pourraient être différentes de celles illustrées. De la même façon, la structure des parois des pinces et contre-pinces peut être différente de celle décrite en relation avec les figures annexées.
Selon une mise en œuvre particulière de l’invention, les cames avant et arrière sont réglables sur l’axe central de sorte à pouvoir modifier le chevauchement des paires de pinces de serrage.
Selon une autre mise en œuvre particulière de l’invention, seule la came arrière est réglable sur l’axe central de sorte à pouvoir modifier le chevauchement des paires de pinces de serrage, la came avant étant montée fixe sur l’axe central.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d’être décrits. En particulier, l’appareil décrit précédemment peut produire tout produit alimentaire de forme allongée nécessitant un resserrement et un découpage selon une longueur déterminée.
PROTEINES DE LEGUMINEUSES TEXTUREES AYANT UNE FERMETE AMELIOREE ETAT DE L’ART ANTERIEUR La présente invention est relative à une composition spécifique comprenant un mélange particulier de protéines de pois et de féverole texturées, ainsi qu'à leur procédé de fabrication et leur utilisation dans des compositions alimentaires, particulièrement des analogues de viandes.
La technique de texturation des protéines, notamment par cuisson-extrusion, dans le but de préparer des produits à structure fibreuse destinés à la réalisation d’analogues de viande et de poisson, a été appliquée à de nombreuses sources végétales.
On peut séparer en deux grandes familles les procédés de cuisson-extrusion des protéines de par la quantité d’eau mise en œuvre lors du procédé. Lorsque cette quantité est supérieure à 30%, on parlera de cuisson-extrusion dite « humide » et les produits obtenus seront plutôt destinés à la production de produits finis à consommation immédiate, simulant la viande animale par exemple des steaks de bœuf ou bien des nuggets de poulet. On connait par exemple la demande de brevet WO2014081285 qui dévoile un procédé d’extrusion d’un mélange de protéine et de fibres avec utilisation d’une filière de refroidissement (« cooling die » en anglais) typique de l’extrusion humide.
Lorsque cette quantité d’eau est inférieure à 30%, on parle alors de cuisson-extrusion « sèche » : les produits obtenus sont plutôt destinés à être utilisés par les industriels de l’agroalimentaire, afin de formuler des succédanés de viandes, en les mélangeant avec d’autres ingrédients. Le domaine de la présente invention est bien celui de la cuisson-extrusion « sèche ».
Historiquement, les premières protéines utilisées comme analogues de viande ont été extraites du soja et du blé. Le soja est ensuite rapidement devenu la source principale pour ce domaine d’applications.
On connait par exemple la demande de brevet WO2009018548 qui nous enseigne que des mélanges variés contenant des protéines peuvent être extrudés afin de générer une protéine extrudée avec des fibres alignées permettant d’envisager de simuler des fibres de viandes.
Si la plupart des études qui ont suivi ont naturellement porté sur les protéines de soja, d’autres sources de protéines, tant animales que végétales, ont été texturées : protéines d’arachide, de sésame, de graines de coton, de tournesol, de maïs, de blé, protéines issues de microorganismes, de sous-produits d’abattoirs ou de l’industrie du poisson.
Dans le cas d’alliages du type Rene65 et AD730®, notamment (mais également dans le cas de Udimet720 TM ), les forgeages peuvent intervenir dans les conditions suivantes :
Forgeages ébauche et finition :
Température de chauffage de la pièce : entre 1000°C (+/- 10°C) et 1075°C (+/- 10°C) Température outillage : entre 700°C (+/- 10°C) et 900°C (+/- 10°C) Maintien des outillages en température sous presse
De façon préférée, la température d’outillage est plus particulièrement comprise entre 800°C (+/- 10°C) et 900°C (+/- 10°C).
Dans un autre mode de mise en œuvre également intéressant, la température d’outillage peut être comprise entre 700°C (+/- 10°C) et 800°C (+/- 10°C).
En variante encore, l’outillage la température d’outillage est plus particulièrement comprise entre 750°C (+/- 10°C) et 850°C (+/- 10°C)
D’autres forgeages amonts peuvent quant à eux être réalisés dans des conditions différentes :
Température de chauffage : entre 1040°C (+/- 10°C) et 1060°C (+/- 10°C) Température outillage de matriçage : entre 400°C (+/- 10°C) et 650°C (+/- 10°C)
Dans le cas d’ébauche laminée, cette opération de laminage est réalisée de façon classique, les étapes de forgeage de finition sont réalisées alors dans les conditions indiquées ci-dessus.
Exemples de pièce Le procédé de fabrication est par exemple utilisé pour la fabrication d’une pièce de turbomoteur d’aéronef, notamment une pièce de turbine haute pression ou de turbine basse pression, ou encore de compresseur haute pression.
Différents tests ont pu être menés pour la réalisation de différents types de pièces.
Exemple 1 Notamment, une campagne de test a été menée pour la réalisation de couronnes par laminage circulaire d’ébauche, puis matriçage à faible déformation à une température comprise entre 1000°C et 1025°C avec un alliage de type Rene65.
Les couronnes obtenues ne présentent pas de grains éclatés.
Comme l’illustrent les figures 2a et 2b, des différences importantes en termes de formation de criques ont été constatées selon la température de l’outillage à la surface de contact avec la pièce (outillage tas plats chauffés).
Pour une température d’outillage de 650°C ( ), des criques profondes ont pu être constatées (jusqu’à 1,5mm) sur une bonne partie de la circonférence.
Pour une température d’outillage 700°C ou supérieure et en particulier de 750°C et au-delà (typiquement, 850°C et supérieur), la couronne ne présente pas de crique ( ).
Procédé de détermination d’un niveau de salissure d’une chaussée La présente demande concerne un procédé de détermination d’un niveau de salissure d’une chaussée et un dispositif de détermination d’un niveau de salissure d’une chaussée.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE La détection de salissure, par exemple sous forme de gravats, de boue ou de sable, sur une chaussée d’une route permet de sécuriser la circulation des véhicules sur la route. En effet, une chaussée sale peut présenter des dangers, par exemple de dérapage, de perte de contrôle, etc., pour un véhicule circulant sur la route.