INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre aspect de l’invention concerne une turbomachine comprenant un ensemble pour turbine comme précédemment décrit.
Un autre aspect de l’invention concerne une turbine pour turbomachine comprenant un ensemble pour turbine comme précédemment décrit.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La montre une représentation schématique partielle en demi-coupe longitudinale d’une turbine basse pression pour turbomachine, selon une conception de la technique antérieure. La montre une configuration de positionnement d’une fixation entre un carter de turbine et un carter d’échappement d’une turbomachine de l’état de la technique. La est une vue en coupe longitudinale d’un ensemble pour turbine de turbomachine selon un premier mode de réalisation de l’invention. La est une vue en coupe longitudinale d’un ensemble pour turbine de turbomachine selon une première variante du premier mode de réalisation illustré sur la . La est une vue en coupe longitudinale d’un ensemble pour turbine de turbomachine selon une deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention. La est une vue en coupe longitudinale d’un ensemble pour turbine de turbomachine selon un deuxième mode de réalisation.
Il est considéré ici une turbine 10 pour turbomachine comprenant les éléments illustrés sur la , déjà décrite. Préférentiellement, la turbine 10 est une turbine basse pression, rapide ou non.
Dans certains modes de réalisation, la zone poreuse peut être formée directement dans un substrat de carbure de silicium monocristallin comprenant la couche superficielle, par porosification dudit substrat sur une partie de son épaisseur. Dans ce cas, la porosification est réalisée à partir de la face arrière.
Dans d’autres modes de réalisation, la formation du substrat peut comprendre l’assemblage du substrat support et de la couche superficielle. La formation de la zone poreuse du substrat support peut être réalisée avant ou après ledit assemblage.
Dans certains modes de réalisation, la formation du substrat support peut comprendre une ou plusieurs étape(s) d’assemblage de deux ou plusieurs portions poreuses, et/ou d’une portion poreuse avec une portion non-poreuse.
L’assemblage desdites couches ou portions de substrats peut être réalisé par collage, par exemple à partir d’un substrat donneur dans lequel on crée une zone de fragilisation afin de délimiter la couche à assembler, Dans ce cas, on utilise typiquement un procédé du type Smart Cut TM . On forme, dans un substrat donneur en carbure de silicium monocristallin, une zone de fragilisation pour délimiter la couche à assembler sur le substrat support. La zone de fragilisation est typiquement créée par irradiation avec des ions, par exemple des ions d’hydrogène et/ou d’hélium. On colle ensuite le substrat donneur sur la face avant du substrat support, la couche délimitée par la zone de fragilisation étant agencée en contact direct avec la face avant du substrat support. On détache ensuite le substrat donneur le long de la zone de fragilisation, afin de transférer la couche de carbure de silicium monocristallin sur le substrat support, par exemple en utilisant un traitement thermique.
Une autre technique pour fragiliser un substrat donneur est de créer une zone de fragilisation présentant une porosité plus élevée que celle du matériau situé au voisinage de cette zone. Dans un tel cas, après collage sur le substrat support, on peut détacher le substrat donneur en appliquant une contrainte mécanique. Une telle contrainte mécanique est par exemple l’insertion d’une lame ou d’un autre outil biseauté, ou l’application d’un jet d’air ou d’un jet d’eau. Cette technique peut être utilisée lors du transfert d’une couche poreuse ou pour un amincissement tel que décrit ci-dessous.
Un autre mode de réalisation de l’assemblage est un dépôt sur une portion du substrat fournie, par exemple un dépôt chimique en phase vapeur (CVD, acronyme du terme anglo-saxon « Chemical Vapour Déposition ») ou un dépôt physique en phase vapeur (PVD, acronyme du terme anglo-saxon « Physical Vapour Déposition »). Par exemple, on peut déposer une couche de carbure de silicium polycristallin par CVD ou PVD sur la couche superficielle de carbure de silicium monocristallin ou sur une autre couche de carbure de silicium polycristallin (poreuse ou non), et porosifier tout ou partie de la couche déposée.
L’étape d’assemblage du substrat support et de la couche superficielle de carbure de silicium monocristallin peut être réalisée sur un substrat de base destiné à former un substrat support, sur un substrat support finalisé, ou à l’issue d’une ou plusieurs étapes de formation du substrat support.
Dans le cas d’un collage de deux portions poreuses ou d’une portion poreuse et d’une portion non poreuse, le taux de porosité des interfaces de collage est de préférence inférieur à 40 %, préférablement inférieur à 15 % et plus préférablement inférieur à 5% afin d’assurer une bonne adhésion entre les deux portions.
On peut réaliser une ou plusieurs étapes d’amincissement facultatives afin d’ajuster l’épaisseur du substrat support ou d’une portion du substrat support, et la porosité sur sa face arrière. Afin de réaliser cette étape d’amincissement, on peut créer, du côté arrière de la zone poreuse à former, une zone de fragilisation présentant un taux de porosité supérieur à 10%, avantageusement supérieur à 15%, de manière particulièrement avantageuse supérieur à 30% par rapport à la porosité de la zone poreuse à former, à une profondeur déterminée qui correspond à l’épaisseur de la portion poreuse à former. On peut ensuite, ou après une étape d’assemblage avec une ou plusieurs couches sur la face avant du substrat, découper le substrat le long de la zone de fragilisation créée. La découpe peut être réalisée par application d’une contrainte mécanique, par exemple par insertion d’une lame ou par application d’un jet d’air ou d’un jet d’eau. La contrainte doit être adaptée pour propager une onde de fracture le long de la zone de fragilisation, qui présente une résistance mécanique inférieure à celle des zones entourant la zone de fragilisation. Avantageusement, une telle zone de fragilisation est entourée par une portion en carbure de silicium polycristallin présentant un taux de porosité moins important que la zone de fragilisation, par exemple de 1% ou de 5% de porosité en moins, avantageusement de 10% moins de porosité.
Dans certains modes de réalisation, on provoque un amincissement du substrat par rupture d’une portion poreuse qui laisse en surface la zone poreuse qui sera fixée à la brasure du composant électronique. Un tel amincissement évite une étape de polissage qui peut être longue et coûteuse.
L’étape d’amincissement peut également être réalisée par gravure chimique ou une technique d’abrasion mécanique.
De préférence, on conserve une portion poreuse présentant une épaisseur supérieure à 100 nm, de manière avantageuse supérieure à 1 µm, et de manière particulièrement avantageuse supérieure à 3 µm. L’épaisseur de la couche a une influence sur les déformations engendrées par des variations de température. Les contraintes mécaniques appliquées sur la brasure de la puce électronique diminuent ainsi davantage avec une épaisseur plus importante de la portion poreuse.
On peut également appliquer une ou plusieurs étapes d’amincissement à l’issue de la création d’une portion poreuse, afin d’ajuster l’épaisseur de ladite portion poreuse avant l’assemblage avec une autre portion, poreuse ou non.
On peut réaliser une étape facultative de passivation ou d’un autre traitement de la face arrière, par exemple par dépôt d’une couche diélectrique, tel que de l’oxyde de silicium, qui forme une couche barrière afin d’éviter un contact direct entre le carbure de silicium et l’air de l’environnement et, par conséquent, d’éviter la création d’une zone de déplétion impliquant une baisse de la conductivité électrique de la face arrière.
Exemples de modes de réalisation Les figures 7A à 7D illustrent un procédé de fabrication d’un substrat selon l’invention, dans lequel la couche superficielle et le substrat support sont réalisés à partir d’un substrat de départ 40 unique en carbure de silicium monocristallin.
En référence à la , on choisit une face avant 410, préférablement une face silicium. On peut appliquer un traitement à la face avant 410, par exemple un polissage. La portion s’étendant à partir de cette face avant 410 est destinée à former la couche superficielle 41.
Dans la demande, quand il est question d’étanchéité pour une pièce, cela doit être compris comme l’étanchéité aux gaz et aux liquides. Par exemple, l’étanchéité aux gaz et aux liquides rencontrés dans une pile à combustible, par exemple l’eau, le dioxygène et l’hydrogène.
Par exemple, une pièce sera dite étanche aux gaz si elle parvient à supporter une pression de 2 bars, mieux de 4 bars, appliquée pendant au moins 5 minutes.
Trois pièces ont été préparées, deux selon un procédé hors invention à des fins de comparaison, et la troisième selon l’invention.
Les trois pièces sont des pièces en matériau polymérique, obtenue par un procédé de dépôt de fil fondu. Les filaments utilisés sont en polyétherimide, disponible sous la dénomination commerciale Ultem 1010 TM . La machine utilisée pour la fabrication additive est disponible sous le nom commercial Stratasys ®.
La première pièce correspond à une pièce directement obtenue après l’étape de fabrication additive par dépôt de fil fondu, sans étape de procédé supplémentaire.
La deuxième pièce correspond à une pièce obtenue par une étape de fabrication additive, comme la première pièce mais le procédé d’obtention de la deuxième pièce comprend une étape d’application d’une résine époxy sur ses surfaces externes.
La résine époxy utilisée est disponible dans le commerce sous le nom Loctite ® EA9396. La résine époxy est diluée à 50 % en masse dans de la butanone et est appliquée au pinceau.
La troisième pièce est quant à elle obtenue comme la première pièce par une étape de fabrication additive. Elle est ensuite placée dans un bain de la même résine époxy, Loctite ® EA9396, diluée à 50% en masse dans de la butanone, et sa porosité est placée sous vide, à une pression de 900 mbar pendant au moins 10 minutes.
La pièce est ensuite laissée reposée à température ambiante pendant une durée d’au moins 2 heures puis subit un cycle de polymérisation de la résine à 160°C pendant une heure.
Il peut être retenu que la troisième pièce est selon l’invention, et est d’ailleurs obtenue par un procédé de l’invention.
Des tests d’étanchéités sont réalisés sur les trois pièces obtenues. Pour cela, les pièces obtenues sont placées dans une cuve d’eau. Un côté de la pièce est placé sous une pression donnée d’air comprimé. Si le gaz comprimé parvient à traverser la pièce, des bulles sont observées dans la cuve et la pièce est considérée comme non-étanche. Dans le cas contraire, c’est-à-dire s’il n’est pas observé de fuite la pression appliquée à la pièce est augmentée.
La pression appliquée aux pièces est de 0,25 bar, puis 1,8 bars, et enfin 4 bars, cette pression étant maintenue jusqu’à 5 minutes si aucune fuite n’est observée.
Le tableau ci-dessous décrit les résultats obtenus, et renseigne pour chacune des pièces si une fuite est observée ou non. Si une fuite est observée, la pièce n’est pas testée aux pressions supérieures et « --- » indique que la pièce n’a pas été testée.
Comme indiqué dans le tableau, la pièce 1 correspondant à la pièce obtenue directement après le dépôt de fil fondu montre des fuites dès les plus faibles pressions appliquées.
La pièce 2, correspondant à la pièce revêtue en surface par la résine époxy diluée, reste étanche si de faibles pressions sont appliquées. Néanmoins, des fuites sont observées dès une pression appliquée de 1,8 bars, et le traitement de la surface de la pièce par une résine diluée ne permet donc pas d’obtenir une pièce étanche.
Seule la pièce 3, qui obtenue par un procédé de l’invention permet d’obtenir une pièce étanche qui résiste à une pression de 4 bars appliquée pendant au moins 5 minutes.
La détermination du pouvoir calorifique du carburant apporté au moteur à turbine à gaz en cours d’utilisation peut être effectuée en détectant des paramètres de moteur (du moteur à turbine à gaz propulsif et/ou d’un moteur à turbine à gaz d’un APU) pendant une première période de temps d’opération d’aéronef pendant laquelle le moteur à turbine à gaz utilise le carburant ; et la détermination du pouvoir calorifique du carburant en fonction des paramètres de moteur surveillés. Éventuellement, l’un ou plusieurs paramètres de moteur peuvent être surveillés sur la première période de temps.
La détermination du pouvoir calorifique du carburant fourni à l’aéronef lors de l’avitaillement peut être effectuée en identifiant un traceur dans le carburant fourni à l’aéronef (p. ex., un colorant ou un élément de trace marqueur), et en consultant un pouvoir calorifique correspondent à ce traceur.
La détermination du pouvoir calorifique du carburant fourni à l’aéronef lors de l’avitaillement peut être effectuée en déduisant le pouvoir calorifique d’une ou plusieurs propriétés physiques ou chimiques détectées du carburant disponible.
La réception d’une entrée de données de pouvoir calorifique pour du carburant fourni à l’aéronef lors de l’avitaillement peut comprendre la réception d’une entrée de données par le biais d’une interface utilisateur de l’aéronef, p. ex., une valeur saisie ou une valeur choisie à partir d’un menu.
La réception dʼune entrée de données de pouvoir calorifique pour du carburant fourni à lʼaéronef lors de l’avitaillement peut comprendre la réception de données communiquées électroniquement à lʼaéronef, p. ex., envoyées par un approvisionneur ou obtenues à partir du balayage dʼun code à barres, dʼun code QR, ou dʼun autre code associé au carburant fourni.
Selon un quatrième aspect, il est fourni un système de propulsion pour un aéronef, le système de propulsion comprenant :
recevoir une entrée de données de pouvoir calorifique pour du carburant fourni à lʼaéronef lors de l’avitaillement ;
(i) le pouvoir calorifique de carburant apporté au moteur à turbine à gaz en cours d’utilisation ; et
fournir une alerte si le pouvoir calorifique déterminé du carburant est incohérent avec l’entrée de données de pouvoir calorifique reçue.
un noyau de moteur comprenant une turbine, un compresseur, et un arbre central raccordant la turbine au compresseur ; et
On observera sur les figures 1 et 3 que ce carter 40 comporte ici une paroi latérale 41 qui entoure le stator 20, et deux parois d’extrémité 42 qui ferment les deux extrémités de la paroi latérale 41 (l’une au moins de ces deux parois d’extrémité 42 présentant une ouverture de passage de l’arbre du rotor 30).
On observe également que ce carter 40 comporte intérieurement une cloison interne 43 qui s’étend sensiblement horizontalement, au-dessus du niveau de liquide de refroidissement. En l’espèce, la paroi latérale 41 et cette cloison interne 43 formant une seule pièce issue de fonderie, la face supérieure 43A de cette cloison interne 43 est inclinée par rapport à l’axe de rotation A1 d’un angle de dépouille d’environ 1,5 degrés. Cette face supérieure 43A présente donc une légère pente, ici vers la droite sur la .
On pourrait prévoir que cette face supérieure soit parfaitement plane. Toutefois, ici, comme le montrent bien les figues 3 et 4 dans un plan orthogonal à l’axe de rotation A1, elle est légèrement incurvée et est ajourée par une lumière 44.
Comme le montre bien la , le stator 20 est fixé dans le carter 40 de manière qu’il s’étende à distance de la paroi latérale 41 de ce carter 40 et à distance de la face supérieure 43A de la cloison interne 43.
Comme le montrent les figures 1 et 2, le moteur électrique 1 comporte par ailleurs un circuit de refroidissement 50.
Ce circuit de refroidissement 50 comporte une pompe 51 qui est adaptée à pomper un liquide de refroidissement (ici de l’huile) dans le fond du carter 40 pour l’amener vers des buses d’éjection 52. Le circuit de refroidissement 50 comporte pour cela des conduites d’huile qui sont ici délimitées par des canaux prévus dans les différentes parois du carter mais qui pourraient en variante être formées de durites.
Sur la , on a représenté trois buses d’éjection 52 situées au-dessus du stator 20 et orientées de manière à pouvoir projeter l’huile sur le dessus de ce stator 20. L’une de ces buses 52 est située à mi-longueur du stator 20, tandis que les deux autres sont situées au-dessus des chignons.
Une fois que l’huile a été projetée sur la surface externe du stator 20 et sur les chignons, elle s’écoule par gravité vers le fond du carter 40.
Comme le montrent bien les figures 1 et 2, pour faciliter cet écoulement au niveau des chignons, le châssis 21 du stator présente, à proximité de ses extrémités 21A, 21B, des ouvertures 25 de passage d’huile. Ces ouvertures 25 sont situées dans deux plans orthogonaux à l’axe de rotation A1 qui passent respectivement par les deux chignons. Elles sont ici réparties sur des secteurs angulaires restreints autour de l’axe de rotation A1, à savoir en partie basse et en partie haute du stator 20 (voir ).
Grâce à ces ouvertures 25, comme le montre la vue de détail de la , l’huile peut s’écouler facilement vers le bas.
A ce stade, on comprend que si l’huile projetée sur le dessus du stator 20 permet de bien refroidir le haut du stator 20, il n’en va pas de même du dessous de ce stator que l’huile ne peut pas atteindre.
L’invention propose alors un dispositif 10 de récupération d’huile, qui permet de faire baigner une partie inférieure du stator 20 dans cette huile afin de le refroidir également par le dessous. Ce dispositif est très schématiquement représenté sur les figures 1 et 2, sous la forme d’une seule pièce.
Mais en pratique, comme le montrent les figures 3 à 6, ce dispositif 10 comporte deux éléments distincts, à savoir une paroi de réception 100 permettant de recevoir l’huile s’écoulant au travers des ouvertures 25 précitées, et un support 200 permettant de bloquer la paroi de réception 100 sous le stator 20.
Comme le montre la , la paroi de réception 100 présente une forme de plaque rectangulaire, avec deux bords longitudinaux parallèles à l’axe de rotation A1 et deux bords d’extrémité.
Comme le montre la , les deux bords d’extrémité de la paroi de réception 100 s’étendent sous les ouvertures 25 prévues dans le châssis 21 du stator 20, si bien que les gouttes d’huile qui s’y écoulent sont recueillies par la paroi de réception 100.
Comme le montrent bien les figures 4 à 6, la paroi de réception 100 est courbée autour de l’axe de rotation A1. Elle présente ici un rayon de courbure constant, si bien qu’elle s’étend selon une portion de cylindre. De ce fait, les deux bords d’extrémité de la paroi de réception 100 présentent des formes d’arc-de-cercle.
Afin de prendre en compte des jeux réalistes où les conditions de non signalisation ne sont pas satisfaites, nous modifions les grandeurs C et en prenant en compte une quantité σ ∈ [0, 1] que nous appellerons dépendance de paramètres. Soit :
Nous pouvons maintenant dériver une limite supérieure au niveau de ces quantités qui nous permettra de certifier la génération de caractères aléatoires intrinsèques dans un jeu contextuel.
Proposition 1. Ce qui suit est valable :
De plus, si X et Y sont binaires,
I.C. Choix de la dépendance de paramètres
Dans l’approche indépendante du dispositif, l’élément clé pour examiner le caractère aléatoire intrinsèque associé à un comportement e pour un scénario de mesure donné — généralement construit à partir des fréquences d’entrée-sortie du jeu de Bell — ce sont ses décompositions acceptables au niveau d’un modèle de variable cachée (HVM). Un HVM pour e est décrit par un ensemble de variables cachées {λ} ∈ Λ réparties selon un certain p(λ), et par les comportements associés {hλ}, qui sont définis pour le même scénario de mesure. Le comportement e est dit réalisable par le HVM si
[Math 13]
Suivant un exemple de réalisation montré sur la , l’armature 23 du profilé d'habillage 21 présente une épaisseur e comprise entre 0.5mm et 1.5mm, une largeur l liée à l'épaisseur du chant du panneau comprise entre 10mm et 20mm, et une hauteur h suffisante pour cacher les défauts des bordures du panneau compris entre 5mm et 10mm.
La cote l est dimensionnée pour que la cote L1 mesurée entre les faces internes des flancs du profilé d'habillage 21 muni de la couverture textile 30 (cf. ) soit ajustée à la cote d’épaisseur du panneau 20 en tenant compte de l’épaisseur des rembordements et des décors du panneau 20.
En variante, comme cela est représenté sur la , la cote l peut varier dans la longueur de façon à s’ajuster à des panneaux composites 20 à épaisseur variable. Il est possible de prévoir des successions de mises en forme 27.1, 27.2 en réalisant des découpes 38 au niveaux des flancs 26.1, 26.2 à chaque changement de gradient de profil de chant.
En variance, la cote h peut varier en hauteur pour masquer plus ou moins des bordures de panneaux 20.
Le dimensionnement des découpes 38.1, 38.2, 38.3 est conditionné par la flexibilité et la plasticité des matériaux. Une découpe 38.1, 38.2, 38.3 pourra par exemple présenter une largeur ld de l'ordre de 1mm à l'état non déformée (cf. ). Une largeur d’une découpe à l’état déformé est de préférence inférieure à deux fois la largeur d'une découpe à l'état non déformé pour ne pas dépasser les limites d'étirement du matériau.
Dans le mode de réalisation de la , le profilé d'habillage 21 comporte une forme de raboutage mâle 42 disposée du côté d'une première extrémité et une forme de raboutage femelle 43 disposée du côté d'une deuxième extrémité. La forme de raboutage femelle 43 présente une forme complémentaire de la forme de raboutage mâle 42. Les formes de raboutage 42, 43 sont de préférence réalisées dans la toile 24 de l'armature 23. En variante ou en complément, les formes de raboutage 42, 43 pourront être réalisées dans les flancs 26.1, 26.2 de l'armature 23.
Les profilés d'habillage 21 pourront ainsi être raboutés entre eux. A cet effet, la forme de raboutage mâle 42 coopère avec une forme de raboutage femelle 43 d'un premier profilé d'habillage 21 adjacent et la forme de raboutage femelle 43 coopère avec une forme de raboutage mâle 42 d'un deuxième profilé d'habillage 21 adjacent. On dispose ainsi d'une structure modulable suivant laquelle le nombre de profilés d'habillage 21 pourra être adapté à la longueur du chant du panneau.
Une couverture textile 30 pourra recouvrir l'ensemble des profilés d'habillage 21 ainsi assemblés. Les liaisons entre les profilés d'habillage 21 pourront être renforcées par l'utilisation d'un adhésif ou par la réalisation d'un ou plusieurs points de soudures à l'endroit de l'interconnexion entre une forme de raboutage mâle 42 et une forme de raboutage femelle 43.
La forme de raboutage mâle 42 et la forme de raboutage femelle 43 pourront présenter des formes en T complémentaires comme cela est représenté. Toute autre forme adaptée à l'application, notamment une forme de crochet arrondie, une forme en L, une forme en queue d'aronde, ou toute autre forme adaptée à l'application est envisageable.
Le ou les profilés d'habillage 21 pourront être fixés sur le chant d'un panneau 20 par collage au moyen d'un adhésif double face ou d'un adhésif liquide ou solide.
Sur les portions droites, le profilé d'habillage 21 pourra bien entendu être dépourvu de découpe 38.1, 38.2, 38.3.
Élément de structure muni d’inserts rapportés pour une structure composite acoustique et procédé de fabrication associe Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des structures ou panneaux d'atténuation acoustiques.
L’invention se rapporte à la fabrication de panneaux composites comprenant une âme centrale alvéolaire du type nid d’abeille prise en sandwich entre deux peaux, en particulier appliqués à des structures d'atténuation acoustiques utilisées pour réduire les bruits produits dans des environnements contraignants, par exemple dans le domaine aéronautique dans les moteurs d'avion comme dans les turbines à gaz ou échappement de ceux-ci, ou encore dans le domaine ferroviaire.