INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un module photovoltaïque obtenu à partir d’un empilement, formé selon un axe d’empilement vertical, comportant au moins : - une première couche transparente formant la face avant du module photovoltaïque, destinée à recevoir un flux lumineux, - une pluralité de cellules photovoltaïques disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, - un ensemble encapsulant la pluralité de cellules photovoltaïques, caractérisé en ce qu’il comporte en outre : - une structure composite formant un cadre pour le module photovoltaïque, comportant au moins : - une couche centrale, - un cadre composite, disposé au moins en partie, notamment totalement, tout autour de la périphérie de la couche centrale de sorte à entourer au moins en partie, notamment totalement, la couche centrale, la rigidité du cadre composite étant supérieure à la rigidité de la couche centrale, le cadre composite présentant un module de Young supérieur à 10 GPa à 25°C, l’ensemble encapsulant la pluralité de cellules photovoltaïques étant situé au moins en partie, notamment totalement, entre ladite première couche et ladite structure composite.
En particulier, la transparence optique, entre 300 et 1200 nm, de la première couche formant la face avant du module photovoltaïque peut être supérieure à 80 %. De même, la transparence optique, entre 300 et 1200 nm, de l’ensemble encapsulant peut être supérieure à 90 %.
Avantageusement, ledit au moins un agent tensioactif organique moussant contenu dans la solution aqueuse moussante mise en œuvre dans le procédé selon l’invention est choisi dans le groupe constitué par les alkylpolyglucosides, les alcools gras éthoxylés et leurs mélanges. Ainsi, à titre de tensioactifs moussants non-ioniques utilisables dans le cadre de la présente invention, il est possible d’employer un ou plusieurs alkylpolyglucosides et/ou un ou plusieurs alcools gras éthoxylés et, en particulier, un ou plusieurs alkylpolyglucosides de la famille des Glucopon® comme le « Glucopon® 215 CS » commercialisé par la société BASF et/ou un ou plusieurs alcools gras éthoxylés en C8-C11 pour la partie lipophile et comprenant 8 motifs issus d’oxyde d’éthylène en partie hydrophile de formule : CH 3 -(CH 2 ) 8-10 -(OC 2 H 4 ) 8 OH commercialisé par la société FEVDI.
Dans la solution aqueuse moussante constituant la mousse aqueuse mise en œuvre dans le procédé selon l’invention, ledit au moins un agent tensioactif organique moussant i.e. l’agent tensioactif organique moussant ou le mélange d’au moins deux agents tensioactifs organiques moussants est présent, par litre de solution, en une quantité comprise entre 0,1 et 10 g, notamment entre 1 et 9 g, en particulier, 2 et 8 g et, plus particulièrement, entre 3 et 7 g.
Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, la solution aqueuse moussante constituant la mousse aqueuse mise en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend ou est constituée de :
- un ou plusieurs agents tensioactifs organiques moussants tels que précédemment définis et
- de l’eau.
Dans ce mode de réalisation particulier, le procédé d’irrigation de l’invention est un simple procédé d’arrosage du substrat poreux i.e. un procédé permettant d’apporter, de façon homogène, de l’eau au substrat poreux.
Dans un autre mode de réalisation particulier, la solution aqueuse moussante constituant la mousse aqueuse mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut comprendre, en plus d’au moins un agent tensioactif organique moussant tel que précédemment défini et d’eau, au moins un agent organique, gélifiant ou viscosant.
Avantageusement, un tel agent organique, gélifiant ou viscosant, est un agent biodégradable et pseudo-plastique permettant de stabiliser davantage la mousse aqueuse et ralentir les flux de drainage et de perméation à travers le substrat poreux.
Le ou les agent(s) organique(s), gélifiant(s) ou viscosant(s) que peut contenir la solution aqueuse moussante est/sont, plus particulièrement, choisi(s) parmi les polymères hydrosolubles, les hydrocolloïdes, les hétéropolysaccharides tels que, par exemple, les polymères polyglucosidiques à chaînes ramifiées trisaccharidiques, les dérivés cellulosiques et les polysaccharides tels que les polysaccharides contenant du glucose comme seul monomère. A titre d’exemples particuliers, le ou les agent(s) organique(s), gélifiant(s) ou viscosant(s), utilisable(s) dans le cadre de la présente invention est/sont choisi(s) dans le groupe constitué par la gomme xanthane, la carboxyméthylcellulose et leur mélange.
Dans la solution aqueuse moussante constituant la mousse aqueuse mise en œuvre dans le procédé selon l’invention, ledit au moins un agent organique, gélifiant ou viscosant i.e. l’agent organique, gélifiant ou viscosant, ou le mélange d’au moins deux agents organiques, gélifiants ou viscosants, est présent, par litre de solution, en une quantité comprise entre 0,5 et 8 g, notamment entre 1 et 5 g et, en particulier, entre 1,5 et 3 g.
- un ou plusieurs agents tensioactifs organiques moussants tels que précédemment définis,
- un ou plusieurs agents organiques, gélifiants ou viscosants, tels que précédemment définis, et
Dans ce mode de réalisation particulier, le procédé d’irrigation de l’invention est également un simple procédé d’arrosage du substrat poreux i.e. un procédé permettant d’apporter, de façon homogène, de l’eau au substrat poreux.
En variante, la solution aqueuse moussante constituant la mousse aqueuse mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut ne contenir aucun agent organique, gélifiant ou viscosant.
Selon l’exemple particulier, les antennes AT1, AT3 de la première paire PR1 d’antennes sont disposées de façon opposée l’une de l’autre selon une première direction (ou premier axe du véhicule 6) et les antennes AT2, AT4 de la deuxième paire PR2 d’antennes peuvent être disposées de façon opposée l’une de l’autre selon une deuxième direction (ou deuxième axe du véhicule 6), différente de la première direction. L’angle non nul selon lequel se croisent ces directions peut être adapté selon le cas pour maximiser l’efficacité de détection.
Plus particulièrement, dans l’exemple représenté en , les antennes AT1, AT3 de la première paire PR1 d’antennes sont disposées de façon opposée l’une de l’autre selon une première diagonale du véhicule et les antennes AT2, AT4 de la deuxième paire PR2 d’antennes sont disposées de façon opposée l’une de l’autre selon une deuxième diagonale du véhicule, différente de la première diagonale.
Les formes et configurations du véhicule 6 peuvent être adaptées selon le cas. Dans l’exemple considéré ici, le véhicule 6 est de forme généralement rectangulaire, bien que d’autres formes soient possibles, notamment de type polygone. Les antennes AT sont par exemple disposées, ou fixées, à des coins (ou sommets) du véhicule. Autrement dit, les positions périphériques auxquelles sont disposées les antennes AT1-AT4 sont des coins (ou sommets) du véhicule 6.
Plus généralement, le véhicule 6 peut présenter par exemple une forme de polygone (ou substantiellement de polygone) comprenant une pluralité de sommets, les antennes AT des deux paires PR1, PR2 étant disposées à des sommets du véhicule 6.
La manière donc les antennes AT sont fixées au véhicule 6 peut varier selon le cas. Les antennes AT sont par exemple disposées sur les parechocs du véhicule 6 (AT1 et 14 sur le parechoc avant, AT2 et AT3 sur le parechoc arrière).
Selon un exemple particulier, le système de détection 2 comprend au moins une antenne AT supplémentaire, à savoir les antennes AT5 et/ou AT6 dans le cas présent, des variantes étant toutefois possibles sans ces antennes supplémentaires. Ces antennes additionnelles AT5 et/ou AT6 ne font pas partie d’une paire d’antennes au sens de l’invention et ne sont donc pas disposées et configurées comme les antennes AT des paires PR1 et PR2. Les antennes additionnelles PR5 et PR6 peuvent être disposées à diverses positions du véhicule, par exemple à des positions centrales (et non sur un bord périphérique). A titre d’exemple, les antennes additionnelles AT5 et AT6 sont installées respectivement dans le coffre et dans le volet de coffre du véhicule 6.
De façon générale, le dispositif de contrôle 4 est configuré pour contrôler le système de détection 2 pour mettre en œuvre un procédé (ou processus) de contrôle selon un mode de réalisation particulier de l’invention. A cet effet, le dispositif de contrôle 4 peut comprendre un module de contrôle (ou moyens de contrôle) pour contrôler l’état d’activation/désactivation de chaque antenne AT (ou plus généralement des paires d’antennes PR1 et PR2) et un module de traitement (ou moyens de traitement) de signaux transmis par les antennes AT pour détecter une éventuelle présence d’un dispositif UWB externe, tel que le dispositif T1 dans cet exemple. Des exemples particuliers de mise en œuvre du dispositif de contrôle 4 sont décrits ultérieurement.
Les antennes AT peuvent ainsi alterner entre deux états, à savoir un état activé (ou état d’activation) dans lequel elles sont activés et peuvent donc opérer, notamment pour échanger des signaux UWB notés SG1 avec l’extérieur (par exemple avec T1), et un état désactivé (ou état de désactivation) dans lequel elles sont désactivées et ne peuvent donc pas réaliser de tels échanges de signaux UWB avec l’extérieur. Le module de contrôle du dispositif de contrôle 4 peut être configuré pour activer et désactiver successivement les paires PR1, PR2 d’antennes. Lorsqu’une paire d’antennes est activée, chaque antenne AT de ladite paire est activée. Comme décrit en détail ultérieurement, chaque pair d’antennes PR1, PR2 est activées périodiquement durant des périodes d’activation respectives, les périodes d’activations des paires PR1 et PR2 étant alternées (ou décalées) dans le temps.
Dans l’exemple représenté ici, le module de contrôle fait partie du système de détection 2 et est donc embarqué dans le véhicule 6. En variante, le module de contrôle peut être positionné à l’extérieur du véhicule 6 et configuré pour contrôler les antennes AT à distance.
Dans le cas particulier où le système de détection 2 comprend les antennes additionnelles AT5 et/ou AT6 comme précédemment indiqué, ces antennes additionnelles peuvent également permuter entre les états activés et désactivés sous le contrôle du dispositif de contrôle 4. En revanche, ces antennes additionnelles AT5 et/ou AT6 ne sont pas nécessairement activées de la même manière que les paires PR1, PR2. Selon un exemple particulier, les antennes additionnelles AT5 et/ou AT6 sont activées de façon synchronisée (ou concomitante) avec chaque paire d’antenne PR1, PR2. Autrement dit, les antennes additionnelles AT5 et/ou AT6 sont activées à chaque fois que l’une des paire PR1, PR2 est activée.
Selon un exemple particulier, les antennes AT sont alimentés électriquement lorsqu’elles sont à l’état activé et ne sont pas alimentées électriquement lorsqu’elles sont à l’état désactivé. A cet effet, le module de contrôle du dispositif de contrôle 4 peut être configuré pour contrôler l’alimentation électrique des antennes AT, de sorte que des dernières ne sont alimentées électriquement que pendant les périodes d’activation de ladite paire d’antennes.
L’alimentation électrique des antennes AT, et plus généralement du système de détection 2, peut se faire par exemple au moyen d’une batterie 10 embarquée dans le véhicule, d’autres sources d’énergie étant toutefois envisageables. Ainsi, le module de contrôle du dispositif de contrôle 4 peut par exemple être configuré pour contrôler l’alimentation électrique de la batterie vers les antennes AT de sorte à permuter périodiquement les paires d’antennes PR1, PR2 entre les états activés et désactivés, de façon alternée comme décrit ci-après.
Le module de traitement du dispositif de contrôle 2 peut en outre être configuré pour analyser des signaux de détection SG2 émis par les antennes AT et pour déterminer, à partir de ces signaux de détection SG2, une présence éventuelle d’un dispositif UWB tel que le terminal T1. Pour ce faire, le dispositif de contrôle 2 peut être couplé avec les antennes AT via une liaison de communication, par exemple de type filaire ou sans fil.
Dans l’exemple considéré ici, ce module de traitement fait partie du système de détection 2 et est donc embarqué dans le véhicule 6. En variante, le module de traitement peut être positionné à l’extérieur du véhicule.
Selon un exemple particulier, le dispositif de contrôle 4 peut en outre être configuré pour contrôle au moins une fonction du véhicule 6 en fonction de la détection d’une présence d’un dispositif UWB. Comme décrit ci-après, diverses fonctions sont possibles, telles que par exemple une fonction de verrouillage du véhicule 6 qui est commandées par le dispositif de contrôle 4 pour actionner le verrouillage et/ou déverrouillage du véhicule 6 et ainsi permettre l’accès à une personne autorisée équipée d’un dispositif UWB tel que le terminal T1.
Comme indiqué ci-avant, le dispositif de contrôle est configuré pour contrôler le système de détection 2 selon un processus de contrôle. Le dispositif de contrôle 4 peut par exemple prendre la forme d’un (ou comprendre un) calculateur, ou une combinaison de calculateurs. Le processus de contrôle mis en œuvre par le dispositif de contrôle 4 (ou plus généralement par le système de détection 2) est à présent décrit conjointement aux figures 1-5 selon des modes de réalisation particuliers.
représente une vue schématique partielle d’une barrière de type cornadis selon la présente description ;
est une vue à plus grande échelle de l’articulation du balancier de la barrière de la et représente schématiquement la course du balancier ;
comporte une figure 3a qui représente schématiquement en coupe le balancier de la lorsque celui-ci est dans la position d’ouverture, et une figure 3b qui représente schématiquement en coupe le balancier de la lorsque celui-ci est dans la position de dégagement ;
représente schématiquement l’articulation du balancier de la dans le plan de coupe IV-IV ;
comporte la figure 5a qui représente schématiquement l’articulation du balancier de la dans le plan de coupe V-V et la figure 5b qui est une vue à plus grande échelle de la zone délimitée en pointillés de la figure 5a ;
représente schématiquement l’organe de rappel mis en œuvre dans l’articulation des figures 4 et 5 ;
comprend la figure 7a et la figure 7b qui représentent en perspective une cage mise en œuvre dans l’articulation des figures 4 et 5 et dans laquelle est logé l’organe de rappel de la ;
représente schématiquement l’arbre mis en œuvre dans l’articulation des figures 4 et 5 ;
représente schématiquement la mise en place de l’organe de rappel de la à l’intérieur du bras tubulaire du balancier.
Il est maintenant fait référence aux figures 1 à 3 qui représentent partiellement une barrière 10 de type cornadis. La barrière 10 comprend tout d’abord un longeron supérieur 11 et un longeron inférieur 12 s’étendant chacun selon une direction longitudinale X. Le longeron supérieur 11 s’étend selon un premier axe longitudinal X1 et le longeron inférieur 12 s’étend selon un deuxième axe longitudinal X2. Le premier axe longitudinal X1 et le deuxième axe longitudinal X2 définissent un plan de la barrière 10.
Comme précédemment, dans la description qui suit, la direction longitudinale X s’entend de la direction dans laquelle le longeron supérieur 11 et le longeron inférieur 12 s’étendent. La direction verticale Z correspond à la direction du champ de pesanteur terrestre. La direction verticale Z est perpendiculaire à la direction longitudinale X. La direction transversale Y correspond enfin à une direction perpendiculaire à la direction longitudinale X et à la direction verticale Z. En outre, les qualificatifs de position absolue, tels que les termes « haut », « bas », etc., ou de position relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieur », « inférieur », etc., et les qualificatifs d’orientation, tels que les termes « vertical » et « horizontal » font référence à la direction verticale Z telle que définie et, sauf précision contraire, à l’orientation des figures.
La barrière 10 comprend un premier montant vertical 13a et un second montant vertical 13b s’étendant chacun dans la direction verticale Z. Les montants verticaux 13a, 13b sont chacun reliés au longeron inférieur 12 et au longeron supérieur 11. Le longeron inférieur 12, le longeron supérieur 11 et la paire de montants verticaux 13a, 13b définissent ainsi un cadre. La barrière 10 comprend par ailleurs une barre coudée 14 s’étendant dans le plan de la barrière 10 à l’intérieur du cadre. La barre coudée 14 est fixe par rapport au cadre. Une extrémité inférieure de la barre coudée 14 est ici reliée au longeron inférieur 12 et une extrémité supérieure de la barre coudée 14 est reliée au longeron supérieur 11.
La barrière 10 comprend également un balancier 20. Le balancier 20 comporte un bras tubulaire 21 définissant un axe d’extension B. L’axe d’extension B du bras tubulaire 21 est ici contenu dans le plan de la barrière 10. En d’autres termes, l’axe d’extension B du bras tubulaire 21 est perpendiculaire à la direction transversale Y. Le bras du balancier 20 est articulé pivotant autour d’un premier axe transversal Y1 par rapport à une embase 15 qui est solidaire de la barre coudée 14. L’articulation du bras tubulaire 21 par rapport à l’embase 15 est représentée plus en détails aux figures 4 et 5.
L’embase 15 comprend ici un premier flasque 15a et un second flasque 15b qui sont solidaires de la barre coudée 14. Le premier flasque 15a et le second flasque 15b sont espacés l’un de l’autre dans la direction transversale Y. Chaque flasque 15a, 15b s’étend perpendiculairement au premier axe transversal Y1. Le bras tubulaire 21 est disposé, dans la direction transversale Y, entre le premier flasque 15a et le second flasque 15b. Un déplacement du bras tubulaire 21 dans la direction transversale Y est ainsi limité, voire empêché.
Le balancier 20 comprend un arbre 30 s’étendant suivant le premier axe transversal Y1 et autour duquel pivote le bras tubulaire 21. L’arbre 30 est relié rigidement au premier flasque 15a et au second flasque 15b. L’arbre 30 est plus particulièrement visible aux figures 4 et 8. Un tel arbre 30 constitue une solution fiable et économique pour guider le bras tubulaire 21 en rotation autour du premier axe transversal Y1 par rapport à l’embase 15.
Pour assurer le guidage en rotation du bras tubulaire 21 autour du premier axe transversal Y1, le bras tubulaire 21 présente un premier trou 23a et un second trou 23b qui sont disposés en vis-à-vis l’un de l’autre dans la direction transversale Y et à travers lesquels s’étend l’arbre 30. A cet effet, l’arbre 30 comprend une première portion de guidage 30c et une seconde portion de guidage 30e, chacune étant cylindrique de révolution autour du premier axe transversal Y1. La première portion de guidage 30c et la seconde portion de guidage 30e sont reçues respectivement, en partie, dans le premier trou 23a et le second trou 23b à travers le bras tubulaire 21.
représente, schématiquement et en vue de coupe, le dispositif de la , illustré à l’issue de l’étape de fusion.
On note dès à présent que, sauf mention du contraire, la puissance fournie à un thermoplongeur est exprimée en pourcentage de la puissance nominale dudit thermoplongeur.
On observe, sur la , sous forme d’un logigramme, une succession d’étapes particulière du procédé 100 de fusion de métal non ferreux objet de la présente invention.
Dans des modes de réalisation, préchauffage, le procédé 100 comporte une étape 103 de préchauffage du dispositif de fusion de métal non-ferreux qui vise à préchauffer le four, à vide ou avec une faible charge de métal solide, avant de le charger avec la charge de métal solide prévue pour la fusion. Préférentiellement, la puissance fournie au thermoplongeur durant ce préchauffage est fixe et comprise entre 5% et 25% de la puissance nominale du thermoplongeur, par exemple environ égale à 5% ou 10%. Préférentiellement, la durée de l’étape de préchauffage est comprise entre 24 heures et 96 heures.
Le procédé 100 comporte une étape 105 durant laquelle au moins un thermoplongeur électrique est mis au contact ou dans l’immédiate proximité de métal non ferreux à l’état solide disposé dans une cuve.
Ensuite, lors d’une étape 110 dite d’amorçage, une puissance électrique initiale correspondant à une fraction de la puissance nominale dudit thermoplongeur électrique est fournie audit thermoplongeur électrique.
Selon un exemple de réalisation, la puissance initiale fournie au thermoplongeur est nulle. Dans d’autres exemples de réalisation la puissance initiale fournie au thermoplongeur est égale à 1%, à 2%, à 5%, 10%, 15%, 20%, 25% ou 30% de la puissance nominale du thermoplongeur. Cette puissance initiale peut être une valeur fixe pour un thermoplongeur donné, ou elle peut être modifiée en fonction de paramètres externes.
Dans des modes de réalisation, la puissance fournie audit thermoplongeur électrique lors de l’étape 110 d’amorçage est fixe. Dans d’autres modes de réalisation, la puissance fournie audit thermoplongeur électrique lors de l’étape 110 d’amorçage est augmentée progressivement ou par paliers. La durée de l’étape 110 d’amorçage est préférentiellement sur une période de temps longue. Selon un exemple de réalisation, l’étape d’amorçage est réalisée sur une période de temps supérieure à 40 heures. Dans d’autres modes de réalisation, elle est réalisée sur une période de temps comprise entre 20 heures et 40 heures, ou comprise entre 20 heures et 30 heures.
Lors de l’étape d’amorçage, la puissance fournie au thermoplongeur peut être augmentée progressivement ou par paliers. Par exemple, la puissance fournie au thermoplongeur est augmentée de 5% par rapport à la puissance initiale.
A l’issue de la l’étape d’amorçage, un pied de bain, c’est-à-dire un fond de métal liquide dans la cuve, est obtenu.
Puis, lors d’une étape de fusion 115, la puissance électrique fournie au thermoplongeur électrique est augmentée progressivement ou par paliers. Préférentiellement, la vitesse d’augmentation de la puissance électrique fournie au thermoplongeur est plus rapide lors de l’étape de fusion que lors de l’étape d’amorçage. Par exemple, cette vitesse d’augmentation exprimée en pourcent de la puissance nominale par unité de temps est cinq ou dix fois supérieure lors de l’étape de fusion par rapport à la vitesse d’augmentation lors de l’étape d’amorçage.
Dans des modes de réalisation, le passage de l’étape d’amorçage à l’étape de fusion et le changement de vitesse associé sont déclenchés en fonction d’une température mesurée dans la cuve.
L’augmentation de la puissance, progressivement ou par paliers, lors de l’étape de fusion, est préférentiellement réalisée sur une période de temps longue. Selon un exemple de réalisation, l’augmentation progressive de la puissance est réalisée sur une période de temps supérieure à 12 heures. Dans d’autres modes de réalisation, elle est réalisée sur une période de temps comprise entre 12 heures et 24 heures. Préférentiellement, l’augmentation de la puissance fournie au thermoplongeur électrique, exprimée en pourcentage de la puissance nominale du thermoplongeur, n’excède pas 10% par heure. Préférentiellement, l’augmentation de la puissance fournie au thermoplongeur électrique n’excède pas 6% par heure.
Dans un exemple de réalisation, la puissance au cours de l’étape de fusion est augmentée de 1% toutes les 15 minutes. De sorte que, au cours de l’étape de fusion, la puissance fournie au thermoplongeur électrique passe d’une puissance initiale fixée entre 5% et 25% de la puissance nominale à une puissance de 100% de la puissance nominale, en l’espace de 1125 minutes à 1425 minutes.
A l’issue des étapes 105, 110 et 115, le métal non ferreux présent dans la cuve est fondu d’un état solide à un état liquide, préférentiellement sans apport significatif d’autres sources de chaleur que l’au moins un thermoplongeur électrique.