INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférée, le polymère P a une masse moléculaire moyenne en poids Mw, mesurée par CES, inférieure à 20 000 g/mol, de préférence inférieure à 15 000 g/mol, inférieure à 10 000 g/mol, plus préférentiellement inférieure à 9 500 g/mol ou inférieure à 8 000 g/mol. Le polymère P a généralement une masse moléculaire moyenne en poids Mw, mesurée par CES, supérieure à 4 500 g/mol ou supérieure à 5 000 g/mol, de préférence supérieure à 5 500 g/mol ou supérieure à 6 000 g/mol. Selon l’invention, la masse moléculaire moyenne en poids Mw du polymère P va donc avantageusement de 4 500 g/mol à 15 000 g/mol, de 4 500 g/mol à 10 000 g/mol, de 4 500 g/mol à 9 500 g/mol ou de 4 500 g/mol à 8 000 g/mol. Également avantageusement selon l’invention, la masse moléculaire moyenne en poids Mw du polymère P va de 5 000 g/mol à 15 000 g/mol, de 5 000 g/mol à 10 000 g/mol, de 5 000 g/mol à 9 500 g/mol ou de 5 000 g/mol à 8 000 g/mol. Plus avantageusement selon l’invention, la masse moléculaire moyenne en poids Mw du polymère P va de 5 500 g/mol à 15 000 g/mol, de 5 500 g/mol à 10 000 g/mol, de 5 500 g/mol à 9 500 g/mol ou de 5 500 g/mol à 8 000 g/mol.
De manière préférée, le polymère P a un indice de polymolécularité IP, mesuré par CES, inférieur à 4 ou allant de 1,9 à 4 ; de 1,9 à 3 ou de 1,5 à 3 ; de 1,2 à 2,5 ou bien encore de 1,9 à 2,9.
Selon l’invention, le poids ou masse moléculaire du polymère P est déterminé par Chromatographie d'Exclusion Stérique (CES) ou en anglais «Size Exclusion Chromatography» (SEC). Une prise d'essai de la dispersion de polymère correspondant à 90 mg de matière sèche est introduite dans un flacon de 10 mL. On ajoute de la phase mobile, additionnée de 0,04 % de diméthylformamide (DMF), jusqu'à une masse totale de 10 g. La composition de cette phase mobile est la suivante : NaHCO 3 : 0,05 mol/L, NaNO 3 : 0,1 mol/L, triéthanolamine : 0,02 mol/L, NaN 3 0,03 % massique. La chaîne de CES est composée d'une pompe isocratique de type Waters 510, dont le débit est réglé à 0,8 mL/min, d'un passeur d'échantillons Waters 717+, d'un four contenant une précolonne de type Guard Column Ultrahydrogel Waters de 6 cm de longueur et 40 mm de diamètre intérieur, suivie d’une colonne linéaire de type Ultrahydrogel Waters de 30 cm de longueur et de 7,8 mm de diamètre intérieur. La détection est assurée au moyen d’un réfractomètre différentiel de type RI Waters 410. Le four est porté à la température de 60°C et le réfractomètre est porté à la température de 45°C. Le dispositif de CES est étalonné avec une série d'étalons polyacrylate de sodium fournis par Polymer Standard Service de poids moléculaire au sommet de pic compris entre 900 g/mol et 2 250 000 g/mol et d’indice de polymolécularité compris entre 1,4 et 1,7. La courbe d'étalonnage est de type linéaire et prend en compte la correction obtenue grâce au marqueur de débit : le diméthylformamide (DMF). L'acquisition et le traitement du chromatogramme sont effectués par l'utilisation du logiciel PSS WinGPC Scientific v 4.02. Le chromatogramme obtenu est intégré dans la zone correspondant à des poids moléculaires supérieurs à 250 g/mol.
Selon l’invention, la suspension S comprend au moins un composé B choisi parmi un acide sulfo-carboxylique, un sel d’acide sulfo-carboxylique et leurs combinaisons. Selon l’invention, le composé B est choisi parmi les acides sulfo-arylcarboxyliques et les acides sulfo-alkylcarboxyliques, en particulier l’acide 3-sulfopropionique, l’acide 3-sulfo-2-méthyl-propionique, l’acide sulfo-succinique, leurs sels et leurs combinaisons. Les sels du composé B sont généralement le sel de sodium, le sel de potassium, le sel de lithium, le sel de calcium, le sel de magnésium ou le sel d’ammonium.
Selon l’invention, la quantité molaire de composé B présent au sein de la suspension S est généralement inférieure à 25% par rapport à la quantité molaire de soufre IV. De manière préférée, la quantité molaire de composé B est inférieure à 20% ou plus préférentiellement inférieure à 15% ou à 12% par rapport à la quantité molaire de soufre IV. Généralement selon l’invention, la quantité molaire de composé B présent au sein de la suspension S est supérieure à 0,2% par rapport à la quantité molaire de soufre IV. En particulier, la quantité molaire de composé B est supérieure à 2% ou à 5% par rapport à la quantité molaire de soufre IV. Selon l’invention, la quantité molaire de composé B présent au sein de la suspension S par rapport à la quantité molaire de soufre IV est donc généralement comprise dans les intervalles de 0,2% à 25%, de 2% à 25%, de 5% à 25%, de 0,2% à 20%, de 2% à 20%, de 5% à 20%, de 0,2% à 15%, de 2% à 15%, de 5% à 15%, de 0,2% à 12%, de 2% à 12%, de 5% à 12%.
Plus précisément, tel qu’illustré sur la , le compresseur 4 est alimenté en air via l’entrée d’air 24 et comprend deux étages de compression centrifuge. Les rouets 25 du compresseur 4 sont liés en rotation à la roue 26 de la turbine de détente 6 via un premier arbre de transmission 27. Les rouets 25 du compresseur 4 et la roue 26 de la turbine de détente 6 sont mobiles autour de l’axe X.
La chambre de combustion 5 est alimentée en air comprimé A et en carburant via un ou plusieurs injecteurs. L’air comprimé A sortant du compresseur 4 traverse préalablement les premiers conduits de dérivation 22 et/ou les premiers circuits 11 de l’échangeur de chaleur 9 avant d’entrer dans la chambre de combustion 5. L’air comprimé A sortant du compresseur 4 qui traverse les premiers circuits 11 de l’échangeur de chaleur 9 est réchauffé avant son entrée dans la chambre de combustion 5. Le mélange air/carburant est brûlé sous l’action d’un ou plusieurs dispositifs d’allumage. La chambre de combustion 5 est ici à flux inversé (ou à retour) mais elle pourrait être à pots séparés ou à flux direct. Une chambre de combustion 5 à flux inversé présente l’avantage de minimiser l’encombrement axial du turbomoteur 1.
La turbine de détente 6 (ou turbine haute pression) comprend un unique étage de détente axiale. Tel qu’indiqué ci-dessus, la roue 26 de la turbine de détente 6 est liée en rotation aux rouets 25 du compresseur 4 via le premier arbre de transmission 27. Les gaz d’échappement G provenant de la chambre de combustion 5 sont détendus dans la turbine de détente 6 puis dans la turbine de puissance 7.
La turbine de puissance 7 (ou turbine basse pression) est indépendante du générateur de gaz 3 et comprend un unique étage de détente axiale. La roue 28 de la turbine de puissance 7 est liée en rotation à la prise de mouvement 8 via un second arbre de transmission 29 qui traverse le premier arbre de transmission 27. La roue 28 de la turbine de puissance 7 et la prise de mouvement 8 sont mobiles autour de l’axe X. Les gaz d’échappement G sortant de la turbine de puissance 7 traversent préalablement les seconds conduits de dérivation 23 et/ou les seconds circuits 16 de l’échangeur de chaleur 9 avant d’être évacués dans l’environnement extérieur via la sortie d’échappement 20 de la tuyère 21.
La prise de mouvement 8 (également appelée prise de force) se trouve ici en amont de l’entrée d’air 24 et entraine en rotation par exemple un ou plusieurs propulseurs de l’aéronef 2, ou encore un alterno-générateur pour de la génération électrique. Lorsque l’aéronef 2 est un hélicoptère, la prise de mouvement 8 peut entrainer un rotor principal via une boite de transmission principale (connue sous l’acronyme BTP) et un rotor arrière de queue (connu également sous l’acronyme RAC pour rotor anticouple) via une boite de transmission arrière (connue sous l’acronyme BTA).
La tuyère 21 est annulaire autour de l’axe X et se trouve ici à une extrémité aval du turbomoteur 1. La tuyère 21 comprend une unique sortie d’échappement 20 qui est disposée par exemple à 12h, par analogie au cadran d’une montre.
Le générateur de gaz 3 forme le corps haute pression du turbomoteur 1, et la turbine de puissance 7 et la prise de mouvement 8 forment le corps basse pression du turbomoteur 1.
Le mode de réalisation du turbomoteur 1 illustré sur la n’est en rien limitatif. Le compresseur 4 et les turbines 6, 7 pourraient par exemple comprendre un nombre d’étages différent. Le compresseur peut par exemple comprendre un ou plusieurs étages de compression axiale et/ou centrifuge. Les turbines peuvent par exemple comprendre chacune un ou plusieurs étages de détente axiale ou centripète.
Tel qu’indiqué ci-dessus, le turbomoteur 1 comprend en outre un échangeur de chaleur 9 qui permet de récupérer l’énergie thermique résiduelle des gaz d’échappement G pour réchauffer l’air comprimé A sortant du compresseur 4 avant son entrée dans la chambre de combustion 5, pour certains régimes de fonctionnement du turbomoteur 1.
L’échangeur de chaleur 9 est annulaire autour de l’axe X et sectorisé, et comporte au moins deux secteurs 10 annulaires. Les secteurs 10 de l’échangeur de chaleur 9 peuvent présenter des caractéristiques dimensionnelles et géométriques identiques ou distinctes. Un échangeur de chaleur 9 sectorisé simplifie la maintenance en permettant le remplacement d’un secteur 10 défectueux indépendamment des autres.
Les premier et second circuits 11, 16 d’un secteur 10 sont indépendants l’un de l’autre. Les premier et second circuits 11, 16 sont destinés à recevoir respectivement de l’air comprimé A et des gaz d’échappement G. Les premier et second circuits 11, 16 sont délimités par des surfaces communes ou proches, de sorte à favoriser l’échange de chaleur entre les gaz d’échappement G (flux chaud) du second circuit 16 et l’air comprimé A (flux froid) du premier circuit 11. Les premier et second circuits 11, 16 peuvent comprendre des déflecteurs ou perturbateurs (par exemple sous la forme d’ailettes), de manière à maximiser les échanges de chaleur entre les gaz d’échappement G et l’air comprimé A.
Avantageusement, les secteurs 10 de l’échangeur 9 sont disposés dans la tuyère 21 annulaire du turbomoteur 1. Une telle disposition des secteurs 10 permet d’optimiser la compacité du turbomoteur 1.
Avantageusement, l’échangeur de chaleur 9 est axisymétrique par rapport à l’axe X, de manière à obtenir un turbomoteur 1 équilibré.
L’échangeur de chaleur 9 peut être par exemple un échangeur à tubes ou un échangeur à plaques ou un échangeur à ailettes.
Avantageusement, chaque secteur 10 est monobloc (ou d’un seul tenant), et de préférence réalisé en fabrication additive (par exemple par fusion sélective sur lit de poudre). La fabrication additive présente l’avantage de pouvoir obtenir des formes complexes.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, et notamment la , l’échangeur de chaleur 9 comprend six secteurs 10 (ou cartouches) distants circonférentiellement les uns des autres. L’ensemble des secteurs 10 sont disposés dans la tuyère 21 du turbomoteur 1.
La machine tournante est, par exemple, un moteur d’aéronef comportant une ou plusieurs lignes d’arbres permettant de transformer l’énergie consommée par le moteur en un mouvement rotatif. La ligne d’arbre comporte plusieurs éléments pour permettre le déplacement de l’aéronef, notamment des roulements.
L’exemple proposé ici en tant que mode de réalisation préférentiel concerne un roulement d’un boitier d’entraînement des accessoires (ABG) d’une turbomachine de la série CFM International CFM56. L’AGB comporte notamment deux arbres de rotations N1 et N2, chacun ayant des régimes de fonctionnement différent. L’arbre de rotation N2 comporte ici au moins un roulement défectueux dont la signature vibratoire est détectée grâce à la méthode 100 selon l’invention. L’arbre de rotation peut, en outre, comporter d’autres roulements non défectueux.
La montre une représentation schématique des étapes principales de la méthode 100 selon l’invention. La méthode 100 selon l’invention comporte quatre étapes principales et une étape optionnelle.
La première étape est une étape 110 d’acquisition d’un signal de vibration au moyen d’un capteur de vibration, par exemple un accéléromètre piézoélectrique. Le signal vibratoire est par la suite noté . Le capteur est, par exemple, placé sur une ligne d’arbre de la machine tournante ou à proximité de ladite ligne d’arbre. De façon préférentielle, le capteur est positionné sur un organe fixe de la machine tournante à surveiller. Le capteur peut, en outre, être à distance des roulements surveillés, par exemple une distance supérieure à 5 cm. Le signal comprend les vibrations générées le fonctionnement de la machine tournante.
La fréquence d’échantillonnage du signal est suffisamment élevée pour qu’au moins une partie de la signature vibratoire du roulement défectueux soit dans la gamme de fréquences acquises.
De préférence, le signal vibratoire est acquis sur une durée totale de plusieurs secondes, par exemple sur une durée supérieure à 10 secondes. En outre, le signal vibratoire est de préférence acquis durant une phase de fonctionnement de la machine tournante telle que son régime moteur est non-stationnaire, par exemple durant une phase de régime transitoire.
Le signal vibratoire peut également être acquis de sorte à comporter plusieurs phases différentes de fonctionnement de la machine tournante. Il peut s’agir de phases transitoires dont la durée peut être courte, par exemple moins d’une seconde, ou longue, par exemple plus d’une seconde. Ces phases transitoires peuvent notamment être des phases d’accélération ou de décélération. De façon préférentielle, le signal vibratoire comporte un ensemble de phases de fonctionnement de la machine tournante qui couvre la majorité de la marge opérationnelle de la machine tournante, c’est-à-dire les vitesses de rotation, les accélérations et les décélérations que peut connaître la machine tournante. Cette diversité des régimes de fonctionnement acquis permet de garantir la diversité des signatures vibratoires acquises et de s’assurer que, si la machine tournante comporte un roulement défectueux, sa signature vibratoire sera effectivement comprise dans le signal.
L’étape 110 d’acquisition peut également comprendre l’acquisition d’un signal de vitesse ou d’un signal de position. Ce signal de vitesse ou de position mesure une vitesse de rotation ou une position angulaire d’un arbre de référence rigidement connecté aux roulements surveillés. Par exemple, le capteur de vitesse ou de position peut être assemblé sur l’arbre qui comprend le roulement, ou mesurer la vitesse ou la position de cet arbre. Pour un tel signal, le capteur est, par exemple, un capteur de proximité, un encodeur ou tachymètre. Dans la suite, on utilisera l’appellation « signal de vitesse » pour indifféremment faire référence au signal de vitesse ou au signal de position. La méthode 100 selon l’invention peut, en effet, utiliser l’un ou l’autre des signaux sans que leur nature ne modifie la mise en œuvre de la méthode 100. De façon préférentielle, le signal de vitesse a la même durée que le signal vibratoire. Le signal de vitesse peut, alternativement, avoir une durée plus longue que le signal vibratoire. Dans ce mode de réalisation préférentiel, le signal de vitesse est acquis par un tachymètre sur l’arbre de rotation N2 simultanément au signal vibratoire et pour une même durée. Ce signal de vitesse est noté .
L’acquisition peut être réalisée sur un banc d’essai, où la machine tournante est isolée, ou in situ, lorsque la machine est assemblée sur l’aéronef.
La méthode 100 selon l’invention comporte ensuite une étape 120 de détermination d’un spectrogramme d’ordre 1 et une étape 130 de détermination d’un spectrogramme d’ordre 2. Ces deux étapes étant indépendantes l’une de l’autre, c’est-à-dire que l’une ne nécessite pas un résultat de l’autre pour être mise en œuvre, elles peuvent être exécuter simultanément.
Les étapes 120 de détermination du spectrogramme d’ordre 1 et 130 de détermination du spectrogramme d’ordre 2 sont préférentiellement des étapes d’analyse cyclostationnaire d’ordres 1 et 2, respectivement, du signal vibratoire pour obtenir les spectrogrammes d’ordres 1 et 2, respectivement.
De façon préférentielle, le signal vibratoire acquis est analysé sur une pluralité de fenêtre temporelles réduites successives. On parle également d’analyse par fenêtre temporelle glissante ou par convolution du signal vibratoire avec une fonction de fenêtrage. L’objectif est, pour obtenir les spectrogrammes d’ordres 1 et 2, de déterminer des spectres d’ordre 1 et 2, respectivement, à partir du signal vibratoire de chaque fenêtre temporelle. L’intervalle de temps d’une fenêtre temporelle, également appelé taille de la fenêtre, est compris entre 0,1 secondes et 10 secondes ; préférentiellement cet intervalle est compris entre 0,5 et 2,5 secondes. Dans la suite, on note et le signal vibratoire et le signal de vitesse, respectivement, contenus dans la i-ème fenêtre temporelle. Il est possible d’appliquer un recouvrement des fenêtres temporelles successives. En ce cas, l’intervalle de temps entre chaque fenêtre temporelle est plus petit que la taille de la fenêtre. Par exemple, l’intervalle de temps entre deux fenêtres temporelles peut être inférieur de 0,25 secondes par rapport à la taille d’une fenêtre temporelle.
Dans le mode de réalisation présenté, la taille d’une fenêtre temporelle est de 1 seconde et il n’y a pas de recouvrement. L’intervalle de temps entre deux fenêtres temporelles est ici de 1 seconde.
La figure 2 présente le signal vibratoire (figure 2a) et le signal de vitesse (2b) acquis lors de l’étape 110 d’acquisition. Un découpage des signaux est ici illustré pour représenter l’analyse par fenêtre temporelle glissante. Le signal vibratoire est alors décomposé en un ensemble de signaux vibratoires notés à .Le signal de vitesse est respectivement décomposé en un ensemble de signaux de vitesses, de durée identique, notés à . On observe, dans cette représentation temporelle, la richesse et la complexité du contenu du signal vibratoire, et donc la nécessité d’analyser ce signal dans le domaine spectral pour faciliter son traitement et on analyse.
L’étape 120 de détermination du spectrogramme d’ordre 1 comporte cinq sous-étapes principales successives, numérotées 121 à 125, et deux sous-étapes optionnelles, numérotées 126 et 127. Ces étapes 121 à 127 sont répétées pour chacun des segments temporels, obtenus par convolution du signal vibratoire avec la fonction de fenêtrage. L’étape 120 de détermination du spectrogramme d’ordre 1 comprend également une dernière étape 128.
La sous-étape 121 est une étape de rééchantillonnage angulaire du signal vibratoire . Préférentiellement, le rééchantillonnage est réalisé à partir du signal de vitesse de l’arbre N2, par exemple par interpolation. Le rééchantillonnage peut également dépendre du type de capteur de vitesse utilisé et de ses caractéristiques. Le rééchantillonnage permet d’obtenir un signal angulaire.
Lors de l’étape de positionnement 503, le module est disposé de manière à être en appui sur la traverse. Ainsi, la traverse maintient la position du module lors des étapes de fixation, 504 et 505.
Lors des étapes de fixation, 504 et 505, le module est fixé au poteau par des moyens de fixation supérieur et inférieur. Le choix de la nature des moyens de fixation intermédiaire est conditionné par les libertés en rotation et/ou en translation nécessaire pour ces moyens. Dans des modes de réalisation, le moyen de fixation inférieur est libre en rotation et le moyen de fixation supérieur est au moins libre en translation. Préférentiellement, le moyen de fixation supérieur est également libre en rotation.
Dans des variantes, une partie d’un ou plusieurs moyens de fixation est présente sur le poteau. Autrement dit, le poteau est usiné de manière à comporter une partie d’un ou plusieurs moyens de fixation. Dans d’autres variantes, cette partie est fixée au poteau lors de l’installation du système sur le terrain d’installation. Par exemple, la partie du moyen de fixation est positionnée approximativement et maintenue dans la portion du poteau de montage final par notamment une butée basse et une butée haute.
Dans des variantes (non représentées), le procédé d’installation d’un système photovoltaïque vertical déformable comporte plusieurs étapes qui peuvent éventuellement se répéter : - une étape de fixation d’une extrémité d’au moins deux poteaux au sol, - une étape de fixation d’une traverse amovible aux dits poteaux, - une étape de positionnement 503 d’un module photovoltaïque en appui sur la traverse, - une étape de fixation d’une partie inférieure du module aux dits poteaux par un moyen de fixation inférieure, - une étape de fixation d’une partie supérieure du module aux dits poteaux par un moyen de fixation supérieure et - une étape de retrait de la traverse amovible.
Préférentiellement, les moyens du dispositif 100 sont configurés pour mettre en œuvre les étapes du procédé 500 et leurs modes de réalisation tels qu’exposés ci-dessus et le procédé 500 ainsi que ses différents modes de réalisation peuvent être mis en œuvre par les moyens du dispositif 100.
INSTALLATION PHOTOVOLTAÏQUE VERTICALE ET PROCÉDÉ DE MONTAGE D’UNE TELLE INSTALLATION Domaine technique de l’invention La présente invention vise une installation photovoltaïque verticale et un procédé de montage d’une telle installation. Elle s’applique, notamment, au domaine de la production d’énergie issue de sources renouvelables.
État de la technique Dans le domaine de la production d’énergie issue de sources renouvelables, l’utilisation d’installation photovoltaïque est une solution efficace pour transformer une énergie lumineuse en une énergie électrique. Cependant, le montage de telles installations doit prendre en compte certaines contraintes présentes et dépendantes du terrain d’installation. Ces contraintes peuvent être définies notamment selon la topographie du terrain d’installation. Ainsi, lorsque les terrains présentent des pentes importantes et variables, cela représente une difficulté supplémentaire lors du montage des installations photovoltaïques.
Les solutions de l’art antérieur ne décrivent pas d’installations photovoltaïques adaptées à de fortes contraintes spatiales inhérentes au terrain d’installation.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise une installation photovoltaïque verticale fixe, qui comporte au moins : - une structure, - un module photovoltaïque supporté par ladite structure, - une base de structure configurée pour être solidarisée à une surface d’installation, - un moyen de positionnement de la structure sur la base, le moyen de positionnement étant au moins libre en rotation et configuré pour positionner la structure selon une position angulaire variable d’installation et - un moyen de fixation de la position angulaire du moyen de positionnement de la structure par rapport à la base de structure.
Grâce à ces dispositions, l’installation permet une mise en œuvre d’une pluralité de positions angulaires de la structure par rapport à la surface d’installation. De cette manière, l’installation est adaptable à différents types de dénivelés et peut être qualifiée de « tout terrain ». Comme on le comprend, l’installation photovoltaïque verticale fixe est donc adaptable, par exemple, à des contraintes inhérentes à la surface d’installation. Notamment, l’adaptabilité d’une telle installation photovoltaïque permet d’accéder à une pluralité de surfaces d’installation. Par exemple, ces surfaces d’installation sont des terrains présentant des pentes variables. Ainsi, la flexibilité de l’installation photovoltaïque est optimale.
Par ailleurs, lorsque l’installation photovoltaïque est montée sur un terrain présentant des pentes importantes et variables, l’utilisation d’une telle installation supprime, par exemple, les nécessités : - d’aplanissement du terrain, - de réalisation de calculs et de mesures complexes de positionnement et/ou - d'utilisation de systèmes de positionnement électroniques complexes, tels que des satellites.
Ainsi, le montage de l'installation verticale sur une surface d’installation est facilement réalisé.
Dans des modes de réalisation optionnels, la structure comporte au moins une barre configurée pour être solidarisée à au moins un module et la base de structure comporte le moyen de positionnement de la structure.