INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Autrement dit, les paramètres électriques identifiés au cours de la sous-étape d’identification correspondent à : - une résistance de chute ohmique, relative au phénomène de chute ohmique, soit à la polarisation ohmique ; - une résistance de transfert de charge et une capacitance de transfert de charge, relatives aux phénomène de transfert de charge, c’est-à-dire les électrons, à l’interface électrode/électrolyte, soit à la polarisation de transfert ; - une résistance de diffusion et une capacitance de diffusion, relatives aux phénomène de diffusion des espèces dans l’électrolyte, soit à la polarisation de concentration ; chacun de ces paramètres électriques (plus précisément, leurs valeurs) étant donc, au cours de la sous-étape de comparaison, comparé à un paramètre électrique de seuil associé (plus précisément, à une valeur de seuil).
Selon un mode de réalisation de l’invention, le modèle électrique équivalent comprend un générateur d’entrée délivrant une tension d’entrée correspondant à la tension en circuit ouvert, ainsi que plusieurs paramètres électriques équivalents incluant une résistance de diffusion équivalente, une capacitance de diffusion équivalente, une résistance de transfert de charge équivalente, une capacitance de transfert de charge équivalente, et une résistance de chute ohmique équivalente tels que : - un premier bloc, comprenant la résistance de diffusion équivalente mise en parallèle avec la capacitance de diffusion équivalente, est mis en série en sortie du générateur d’entrée, - un second bloc, comprenant la résistance de transfert de charge équivalente mise en parallèle avec la capacitance de transfert de charge équivalente, est mis en série en sortie du premier bloc, et - la résistance de chute ohmique équivalente est mise en série en sortie du second bloc.
Selon une caractéristique de l’invention, lors de la sous-étape d’identification, est mise en œuvre une analyse paramétrique en faisant varier les paramètres électriques équivalents jusqu’à corréler substantiellement la tension de sortie du modèle électrique équivalent avec la variation de tension en décharge, et en déduire une valeur de chacun des plusieurs paramètres électriques comme étant équivalente au paramètre électrique équivalent qui lui est associé.
Autrement dit, le modèle électrique équivalent permet de simuler, pendant un temps de simulation correspondant à la durée de décharge, la chute de tension de la batterie lorsqu’un courant de décharge lui est appliqué, en tenant compte également des phénomènes de chute ohmique, de diffusion, et de transfert de charge qui sont respectivement modélisés par la résistance de chute ohmique équivalente, la résistance de diffusion équivalente et la capacitance de diffusion équivalente, et la résistance de transfert de charge équivalente et la capacitance de transfert de charge équivalente.
Le système de diagnostic détermine les valeurs des paramètres électriques en lançant une analyse paramétrique, c’est-à-dire en exécutant plusieurs simulations successives de la tension de sortie du modèle électrique équivalent pour lesquelles sont considérées différentes valeurs de paramétriques électriques équivalents ; les différentes valeurs de chacun des paramètres électriques équivalent étant comprises dans des plages de valeur définies par exemple chacune selon une valeur de départ, une valeur d’arrivée, et un pas d’incrémentation.
- est un ordinogramme des étapes d’une phase de démarrage du système thermodynamique de la , c’est-à-dire dépourvu de réchauffeur électrique ;
- est un ordinogramme des étapes d’une phase de démarrage du système thermodynamique de la , c’est-à-dire avec mise en œuvre de réchauffeurs électriques.
L’invention concerne un procédé de pilotage d’un système thermodynamique à cycle turbine à gaz avec compression refroidie, régénérateur et réchauffe durant la détente (IRReGT), par exemple une turbomachine. L’invention concerne en particulier des applications du procédé dans un tel système thermodynamique prévu dans un véhicule automobile.
En référence à la , on décrit ici un exemple d’intégration d’un tel système thermodynamique à cycle turbine à gaz dans un véhicule de type hybride, et plus précisément au sein d’un circuit de production et de stockage d’énergie électrique de ce véhicule. Un tel système thermodynamique peut notamment fonctionner en tant qu’unité auxiliaire de puissance (APU). Lorsque ce système thermodynamique opère en tant qu’unité auxiliaire de puissance selon un fonctionnement stabilisé, elle recharge la ou les batterie(s) principales B du véhicule par l’intermédiaire de ses machines électriques (EMG en , ou plus spécifiquement EMG1 et EMG2 en et 3). La batterie est reliée par des convertisseurs d’énergie électrique courant alternatif-courant continu (blocs DC-AC en ) d’une part au système thermodynamique en tant qu’APU, d’autre part au moteur électrique d’entraînement ELM du véhicule. Une chaîne d’entraînement de type connu relie ensuite le moteur électrique principal aux roues W du véhicule.
On détaille ensuite un système thermodynamique du type à cycle turbine à gaz précité en référence aux et 3.
Un tel système thermodynamique comprend un premier turbocompresseur TC1 et un deuxième turbocompresseur TC2.
Le premier turbocompresseur TC1 comprend un premier compresseur C1 et une première turbine T2.
Le deuxième turbocompresseur TC2 comprend un deuxième compresseur C2 et une deuxième turbine T1.
Plus particulièrement, le premier turbocompresseur forme un étage « basse pression », et le deuxième turbocompresseur forme un étage « haute pression »
Les turbocompresseurs sont ici électrifiés, c’est-à-dire qu’ils comportent chacun une machine électrique EMG1, EMG2 opérant à la fois en mode moteur et générateur, c’est-à-dire en tant que moteur pour entraîner et démarrer le système ; et en tant que générateur pour récupérer l’énergie produite par combustion.
Le système thermodynamique comprend en outre deux chambres de combustion CC1 et CC2, et un refroidisseur de flux IC (également appelé échangeur air/air, ou échangeur air/eau, ou en anglais « intercooler »).
Le refroidisseur de flux IC est connecté au premier compresseur C1 et au deuxième compresseur C2.
Le système thermodynamique comprend en outre un récupérateur thermique TR (ou échangeur thermique). Le récupérateur thermique TR est ici connecté au deuxième compresseur C2 en amont et à une première chambre de combustion CC1 en avant. La première chambre de combustion CC1 est ensuite connectée à la deuxième turbine T1.
La deuxième chambre de combustion CC2 est connectée aux deux turbines, à savoir en particulier à la deuxième turbine T1 en amont et à la première turbine T2 en aval.
Le système thermodynamique comprend en outre une branche de récupération RB1 connectant la première turbine T2 au récupérateur thermique TR et le traversant. Le côté du récupérateur TR traversé par la branche de récupération RB1 est appelé le côté chaud du récupérateur, puisque le flux de gaz provient directement de la première turbine T2 après avoir subi une deuxième combustion dans la chambre de combustion CC2. Par opposition, le côté du récupérateur TR auquel parvient l’air comprimé depuis le compresseur C2, et à partir duquel l’air est dirigé vers la première chambre de combustion CC1 est appelé le côté froid du récupérateur.
Le système thermodynamique est configuré pour être parcouru par un flux gazeux F1, décrit plus loin, entre les différents éléments le composant.
Selon un mode de réalisation avantageux, la trappe d'accès est solidarisée sur l'organe de liaison selon une liaison pivot autour d'un axe de pivotement parallèle à l'arrête interne dudit bord longitudinal avant et l'organe de liaison comprend au moins : - une aile verticale destinée à venir en appui contre le bord longitudinal avant, - une aile horizontale issue de l'extrémité supérieure de ladite aile verticale et s'étendant parallèlement à la face interne de la portion fixe, lorsque ladite aile verticale est en appui contre le bord longitudinal avant, et - un premier rebord issu de la face avant de son aile verticale et s'étendant dans la même direction que son aile horizontale, ledit premier rebord recevant le long de son extrémité libre une portion de cylindre élastiquement déformable, l'axe longitudinal de cette dernière déterminant l'axe de pivotement de la liaison pivot entre l'organe de liaison et la trappe d'accès.
De manière avantageuse, l'aile verticale de l'organe de liaison a une forme congruente à celle du bord longitudinal avant de la portion fixe de la planche inférieure.
La trappe d'accès comporte de préférence une rainure longitudinale aménagée le long de son bord longitudinal arrière, ladite rainure longitudinale ayant la section transversale de forme congruente à celle de la portion de cylindre associée au premier rebord de l'aile verticale de l'organe de liaison afin de permettre la liaison pivot.
est une vue en coupe transversale d'un coffre pour volet roulant de l'état de la technique,
est une vue en coupe transversale d'un coffre pour volet roulant selon l'invention,
est une vue en coupe transversale éclatée de la planche inférieure du coffre de la ,
est une vue en coupe transversale du coffre de la selon une première étape de démontage,
est une vue en coupe transversale du coffre de la selon une deuxième étape de démontage,
est une vue en coupe transversale du coffre de la selon une troisième étape de démontage,
est une vue en coupe transversale du coffre de la selon une quatrième étape de démontage,
est une vue de détail partielle en perspective du dessous du coffre de la ,
est une vue de détail partielle en perspective d'une variante de réalisation du dessous du coffre de la .
Sur les figures 2 à 7, on a représenté un coffre 1 pour volet roulant ou similaire conforme à l'invention, agencé pour être implanté au droit d'une embrasure d'une habitation en appui contre un linteau de ladite embrasure et au-dessus d'un dormant 2 recevant un ouvrant, tel qu'une fenêtre ou une porte, et étant fixé dans ladite embrasure, lesdits embrasure et ouvrant n'étant pas représentés sur les figures afin de ne pas les surcharger.
Ledit coffre 1 contient, de manière classique, un arbre d'enroulement, non représenté, reposant par ses extrémités sur des paliers solidaires dudit coffre 1 et auquel est accroché un tablier formé de lames horizontales articulées entre elles et dont les extrémités se déplacent verticalement à l'intérieur de coulisses de guidage solidaires du dormant associé ou de ladite embrasure entourant ledit dormant 2. Les arbre d'enroulement, tablier et coulisses de guidage ne sont également pas représentés sur les figures afin de ne pas les surcharger
On décrit dans ce qui suit, un coffre 1 disposé horizontalement, toutefois ledit coffre 1 pourra être plus ou moins incliné par rapport à l'horizontale les termes tels que, par exemple, horizontal, vertical, inférieur ou encore supérieur seront alors à adapter.
On cherche donc à supprimer l'usage du chrome hexavalent qui est nocif pour la santé et l'environnement.
Il est connu notamment du document EP2956564 B1 ou du document FR3002239 de la même famille de brevets, un procédé de fabrication d'une pièce ayant une couche de revêtement par projection thermique de type HVOF ( de l’anglais : High Velocity Oxygen Fuel ) sur un substrat comprenant une épaisseur entre 30µm et 50µm. Ce procédé comprend une première étape de préparation de la surface à recouvrir du substrat par sablage, de manière à augmenter sa rugosité de surface Ra de l’ordre de 0.6 à 1.6µm. Le procédé comprend ensuite une étape de formation de la couche de revêtement par projection de type HVOF, d'un mélange pulvérulent contenant des grains de carbure métallique de type WC et d'un liant de ce carbure en Co et Cr sur le substrat préparé. Ces grains de carbures ont des dimensions strictement inférieures à 1µm et préférentiellement de l’ordre de 450nm +/- 50nm et l'épaisseur de la couche de revêtement fini ainsi formée est inférieure à 50µm. Ensuite, le procédé comprend une étape de finition de la surface par polissage de ladite couche de revêtement de manière à assurer que sa rugosité Ra soit inférieure à 1.6µm .de manière à obtenir le dimensionnel et état de surface requis au plan. Ces dépôts permettent d’avoir une résistance à la corrosion d’environ 500h en brouillard salin et une réduction du risque de rupture / décrochage de la couche formée sur le substrat. Cependant cette solution est insuffisante car il nécessite dans le domaine de l’aviation un besoin d’une amélioration d’une résistance à la corrosion tout en ayant une résistance à l’écaillage par rapport à cet art antérieur. En effet, le test de corrosion dans le domaine de l’aviation actuellement est de 1000 heures en brouillard salin, et il a été démontré que la résistance à la corrosion n’était pas systématique, notamment sur un substrat cylindrique.
En outre l’étape de sablage dans cette solution est coûteuse et a un impact sur l’environnement. L’étape de sablage permet d’augmenter la rugosité du substrat et par conséquent augmente le profil de rugosité de la surface Rt (Rt > 20µm). La hauteur globale de profil de rugosité de la surface Rt correspond à la somme d’une hauteur Zp de la plus grande pointe de profil et d’une profondeur Zv de la plus grande vallée du profil, à l’intérieur d’une section d’une longueur L de mesure par rapport à une ligne moyenne du profil. Autrement dit le plus grand écart entre la pointe la plus haute et le creux le plus profond.
En outre dans ce document, il est décrit que préalablement il était connu de déposer une couche de revêtement, obtenue avec des grains de plusieurs micromètres, ayant une épaisseur supérieure à 75 µm et de la rectifier ensuite (enlevant au moins 50 µm pour la rectification).
Il existe un besoin de diminuer le coût de fabrication de ce procédé tout en gardant une tenue à la corrosion notamment pour des épaisseurs de revêtement de faibles épaisseurs (<100 µm) à l’état fini de ce procédé de fabrication.
L’invention présentée ici porte donc sur l’amélioration de ce procédé de réalisation des dépôts par HVOF.
Il a été constaté en interne, sans publication, qu’en imprégnant une couche de revêtement avant d’être polie via un imprégnant organique, la couche de revêtement pouvait avoir une épaisseur finie inférieure à 80µm tout en respectant les critères de tenue à la corrosion et d’écaillage en s’abstenant de l’étape de sablage.
Il a aussi été constaté en interne, sans publication, qu’en appliquant une couche de revêtement comme dans le document EP2956564 mais avec une épaisseur finie de 55 µm, il y avait toujours un problème de corrosion au test de corrosion sur 1000 heures.
Cependant cette étape d’imprégnation est une étape additionnelle et donc une contrainte en terme de coût et temps, ainsi que d’un point de vue santé, sécurité et environnement.
L’invention offre une solution améliorant le procédé décrit dans le document EP2956564 B1, puisqu’elle s’affranchi d’une étape de sablage de la surface avant le revêtement par projection thermique et sans ajouter d’étape d’imprégnation tout en ayant une résistance à la corrosion supérieure en réussissant le test de corrosion de 1000 heures.
Un aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce comportant un substrat métallique au moins partiellement recouvert d'une couche de protection finie, le procédé comprenant successivement : une première étape de préparation dépourvue de modification de la surface par sablage, comprenant une sous étape de grenaillage d’une surface initiale pour obtenir une rugosité de la surface brute ayant une hauteur globale de profil de rugosité de la surface Rt comprise entre 10 µm et 15 µm et une sous étape de nettoyage de la surface brute du substrat brut, une deuxième étape de formation par projection d'un mélange pulvérulent contenant des grains de carbure métallique submicroniques selon un procédé de projection thermique de type HVOF à haute pression liquide , sur la surface brute nettoyée ayant sa rugosité préparée, d’une couche de revêtement brute d’une épaisseur comprise entre 95μm et 125μm une troisième étape de finition par polissage sur la surface de ladite couche de revêtement brute constituée à partir du mélange pulvérulent de manière à former la couche de protection fini formant une surface polie ayant une rugosité Ra inférieure à 0.2μm, la couche de protection finie ayant une épaisseur comprise entre 75 μm et 100 μm.
De façon étonnante, en déposant une couche de protection finie supérieure à 75 µm, sans ajouter d’imprégnation, sur une surface brute nettoyée ( préparée) du substrat une rugosité de la surface brute ayant une hauteur globale de profil de rugosité de la surface Rt comprise entre 10 µm et 15 µm par grenaillage seulement lors de la préparation, la couche de revêtement finie supérieure à 75 µm s’accroche et ne se décolle pas (contrairement à l’art antérieur du document FR3002239 impliquant une étape de sablage sur le substrat et une couche de plus petite épaisseur ). Autrement dit, l’invention est dépourvue d’étape de sablage mais comporte une étape de grenaillage. Le grenaillage est une technique consistant à projeter de la grenaille métallique sur la surface d’un objet pour réaliser un traitement des surfaces, qui a pour but d’améliorer l’aspect de la pièce. Le grenaillage permet en outre de refermer de microscopiques fissures (invisibles à l’œil nu) qui provoquent, à l’usage, des défauts d’étanchéité dus à la pression interne. C’est une garantie supplémentaire contre la corrosion. Le grenaillage, connu pour modifier la structure superficielle et donc l’aspect de l’objet ou de la pièce, permet d’obtenir une rugosité de surface plus importante (Ra ayant une valeur plus faible) et permet d’obtenir une hauteur globale de profil de rugosité de la surface Rt plus petite (ici entre 10 µm et 15 µm ) que par une étape de sablage (Rt > 20µm) connue pour éliminer les impuretés afin d’être compatible avec l’accroche d’un revêtement ou d’une peinture poudre ou liquide. Ainsi, il est surprenant que l’utilisation seulement du grenaillage à la place ou sans sablage pour y ajouter une couche de revêtement permet d’avoir une couche de revêtement plus épaisse (couche finie supérieure à 75 µm) qui s’accroche et ne se décolle pas. En outre comme la couche est plus épaisse, cela permet d’améliorer contre la corrosion et ainsi permet de résister au test de corrosion de 1000 heures.
Par surface initiale du substrat, on entend une surface sans modification de rugosité à la sortie de fabrication du substrat, que ce soit par moulage ou usinage (c’est-à-dire que la surface initiale n’a pas subi de traitement par exemple de sablage).
Par surface brute nettoyée, on entend la surface initiale qui a subi l’étape de préparation c’est-à-dire le grenaillage de la surface initiale et le nettoyage.
Par surface préparée, on entend ainsi dans la suite de description la surface brute nettoyée ( préparation par grenaillage de précontrainte selon PCS-2300 sur la surface initiale pour aboutir à Ra compris entre 0.6 et 1.6µm et nettoyage).
Par couche de revêtement brute constituée à partir du mélange pulvérulent, on entend que la couche est uniquement constituée à 100% de matière provenant du mélange pulvérulent et donc ne comporte pas d’ajout de matière tel qu’un imprégnant organique.
Ainsi, sachant que les moyens de support du grip sont présents de manière symétrique sur chaque bras du corps de poignée, un archer droitier ou gaucher peut utiliser les moyens de support du grip opposés à ceux déjà occupés par un grip pour fixer des accessoires supplémentaires de façon à améliorer son expérience de tir. Ceci permet donc d’adapter l’arc au niveau de l’archer en ajoutant ou non des accessoires de compensation et/ou de stabilisation du tir.
En prenant en considération un archer en position de tir, il est possible de définir une géométrie du corps de poignée comportant : – une face avant du corps de poignée, à partir de laquelle la pointe d’une flèche, correctement encochée sur l’arc, dépasse ; – une face arrière du corps de poignée, opposée à la face avant du corps de poignée, destinée à recevoir la paume de main de l’archer ; et – deux faces latérales du corps de poignée, sensiblement perpendiculaires aux faces avant et arrière du corps de poignée.
De manière avantageuse, les moyens de support du grip correspondent à deux trous traversants et débouchant sur les faces latérales du corps de poignée.
De cette manière, le grip peut être fixé latéralement sur le corps de poignée, contrairement aux grips de l’état de la technique, qui s’emboitent sur la face arrière du corps de poignée. Les grips peuvent donc être monoblocs, contrairement aux grips de l’état de la technique, qui ont une forme en U. Les grips monoblocs sont ainsi globalement plus résistants aux déformations ou à la casse.
Selon une autre caractéristique, chaque bras présente des seconds moyens de fixation d’un clicker et/ou d’un viseur.
Un clicker correspond à un accessoire produisant un signal sonore indiquant à un archer qu’il doit relâcher sa flèche. Un tel accessoire permet à un archer de rendre plus fluide son mouvement de tir. Par ailleurs, le fait d’utiliser un seul type de moyen de fixation pour plusieurs accessoires différents permet de diminuer les coûts de production du corps de poignée.
L’invention concerne également un grip destiné à être monté sur un corps de poignée tel que décrit précédemment.
En particulier, le grip comporte : – une partie haute destinée à être montée sur la partie centrale du corps de poignée pour assurer le positionnement du pouce et au moins de l’index de l’archer ; ladite partie haute comportant : . une première face latérale présentant une portion destinée à être insérée dans l’encoche de la partie centrale du corps de poignée ; et . une seconde face latérale, opposée à la première face latérale, présentant un évidement destiné à laisser visible au moins une fraction de la partie centrale dudit corps de poignée ; et – une partie basse destinée à être montée sur un bras dudit corps de poignée ; ladite partie basse comportant : . une première face latérale, opposée à ladite première face latérale bombée, présentant une surface plane dans laquelle sont ménagés des moyens de fixation du grip destinés à coopérer avec les moyens de fixation dudit corps de poignée, et . une seconde face latérale bombée destinée à assurer le positionnement de la paume et des autres doigts de l’archer.
En pratique, la partie haute comporte une excroissance sur sa première face latérale, destinée à former, avec l’évidement d’un bras dudit corps de poignée, la fenêtre de tir.
Ainsi, c’est l’association du grip et du corps de poignée qui permet de former la fenêtre de tir.
Un tel grip est en outre une pièce dont la manipulation est aisée. En effet, la fixation peut être réalisée en plaquant le grip sur une face du corps de poignée et en alignant les moyens de fixations du grip sur le corps de poignée.
Par exemple, selon un mode de réalisation, les moyens de fixation du grip correspondent à au moins un trou borgne fileté configuré pour recevoir au moins une vis de fixation.
De manière avantageuse, le grip comporte également un tube fileté configuré pour accueillir un stabilisateur localisé au niveau d’une partie basse d’une face arrière du grip.
De cette façon, le stabilisateur peut être intégré sur la poignée d’arc sans avoir à réaliser un évidement dans le corps de poignée, ce qui aurait pour effet de fragiliser le corps de poignée qui est soumis à de fortes contraintes de torsions lorsque l’arc est bandé et lorsque la flèche est relâchée.
L’invention porte également sur une poignée d’arc ambidextre comprenant un corps de poignée et un grip tels que décrits précédemment.
L’invention porte enfin sur un arc ambidextre comportant une poignée telle que décrite ci-dessus, aux extrémités de laquelle deux branches sont montées, et une corde tendue aux extrémités des deux branches.