INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étude a été réalisée sur des kératinocytes normaux humains isolés à partir d’exérèses cutanées provenant de chirurgies esthétiques. Les kératinocytes ont été cultivés sur des plaques de 60 mm de diamètre et leur croissance se fait en milieu KSFM (Keratinocyte Serum-Free Growth Medium). Après 48 heures de croissance, les cellules ont été déprivées de compléments pendant 24 heures. Les lésions ont été réalisées en présence ou non (contrôle) des produits à tester selon la méthodologie explicitée plus avant. Six heures après les lésions, les cellules ont été fixées et ensuite colorées à l’hémalun-éosine. Des échantillons servant de contrôle ont également été inclus en fixant les cellules immédiatement après la lésion. Les expériences ont été réalisées sur 3 lots différents de kératinocytes normaux humains.
Pour chaque plaque, six images correspondantes à six zones différentes ont été prises à l’aide d’un microscope EVOS au grossissement X 4. La zone centrale ainsi que les bords de la plaque ont été exclus pour éviter les lésions irrégulières qui pourraient fausser l’analyse. A partir de ces zones, le pourcentage de surface dépourvue de cellules est calculé grâce au logiciel TScratch 1.0 (MATLAB®), on parle de surface ouverte qui correspond à la surface blessée. Pour chaque donneur, le pourcentage de fermeture de la plaie après 6 heures est déterminé comme suit :
Le pourcentage de fermeture des plaies par rapport aux cellules non traitées = % de surface ouverte (non traitée) - % de surface ouverte (d’un groupe traité) / % de surface ouverte (non traitée).
Les résultats de cette étude sont résumés dans le Tableau 1 ci-dessous :
Contrôle (blessé sans traitement) Actif de référence EGF (30 mg/ml) Extrait de Cistus monspeliensis (5 µg/ml) Extrait de Cistus monspeliensis (10 µg/ml) 100 + 207,4 % vs contrôle + 70,0 % vs contrôle + 120,2 % vs contrôle - P NSS P
Tableau 1 : Moyenne % de fermeture des plaies par rapport aux cellules non traitées (contrôle)
NSS : non statistiquement significatif : p<0,05 : comparaison inter-groupes (test Anova EliStats macro)
L’actif de référence augmente de façon significative la migration des kératinocytes, ce résultat était attendu, il valide donc le test. L’extrait de parties aériennes fleuries de Cistus monspeliensis dès la concentration de 5 µg/ml tend à augmenter la migration des kératinocytes. A 10 µg/ml l’extrait de Cistus monspeliensis stimule très fortement et de manière significative la migration des kératinocytes et la fermeture des plaies 6 heures après la lésion. Il est à noter que le véhicule (DMSO) n’a pas d’effet significatif sur la migration des kératinocytes.
Les inventeurs mettent clairement en évidence, qu’un extrait de parties aériennes fleuries de Cistus monspeliensis peut être utile dans la réparation et la cicatrisation cutanée.
Processus cosmétique utilisant une feuille de micro-aiguilles La présente invention concerne l'utilisation d'une feuille de micro-aiguilles comprenant une pluralité de micro-aiguilles pour des traitements cosmétiques d'une substance kératineuse telle que la peau et les lèvres.
L'une des options possibles pour obtenir des effets de coloration durables pour la peau ou les lèvres est de délivrer des agents colorants à l'intérieur de la peau ou des lèvres.
Cependant, l'application topique d'une formulation incluant des agents colorants ne permet pas une pénétration suffisante des agents colorants dans la peau ou les lèvres. Une fine épaisseur de couche cornée de la peau ou des lèvres constitue une barrière majeure à la pénétration des substances dans la peau ou les lèvres. Par conséquent, le point le plus important pour délivrer les agents colorants à l'intérieur de la peau ou des lèvres est de traverser la couche cornée. De même, la dispersion uniforme des agents colorants à l'intérieur de la peau ou des lèvres est importante.
Pour la délivrance en profondeur de matières colorantes dans la peau, l'utilisation de dispositifs à aiguille unique, ou connus sous le nom de dispositifs de tatouage, est bien connue. Le document US 9393395 B2 est un exemple de tels dispositifs. Ces dispositifs sont utilisés par des experts, ou connus sous le nom de tatoueurs, avec précaution car une aiguille unique oscille ou vibre à haute fréquence, et des compétences et du temps sont nécessaires pour réaliser le bon motif de tatouage à l'aide d'une aiguille unique.
Le document WO 2021/125 067 divulgue l'utilisation d'un réseau de micro-aiguilles avec délivrance d'agents colorants dans la couche superficielle de la peau pour une coloration durable de la peau. Dans le document WO 2021/125 067, une teinture soluble dans l'eau est utilisée comme agent colorant.
divulgation de l'invention L'utilisation de pigments organiques ou inorganiques est bien connue dans l'industrie cosmétique, par exemple, pour changer le teint de la peau et maquiller le visage. Dans certains cas, l'utilisation de pigments est préférée aux teintures en raison, par exemple, de la possibilité de créer des teintes proches de la couleur de la peau humaine et de leur bon profil de sécurité.
De même, l’unité esclave 500 est également disposée sur la surface d’installation 312 et se compose d’une pièce de liaison 510, de trois roues folles 520 disposées entre deux plaques de liaison 512 de la pièce de liaison 510, d’une courroie crantée (non représentée) et d’un codeur 530 disposé sur un côté de la pièce de liaison 510 opposé à la surface d’installation 312, par exemple sur la plaque de liaison 512 éloignée de la surface d’installation 312. La pièce de liaison 510 est disposée de manière coulissante sur le côté droit du trou rond 314 par l’intermédiaire d’un mécanisme de tige de guidage linéaire composé de deux paires de tige de guidage et du trou de guidage associé. Deux des roues folles 520 sont des roues de synchronisation disposées sur la pièce de liaison 510 orientée vers le trou rond 314, et chacune d’entre elles est composée d’une roue dentée et d’une poulie coaxiales l’une par rapport à l’autre, tandis que l’autre roue folle 520 (située entre les deux plaques de liaison 512 et donc non représentée) est une roue dentée reliée à une broche du codeur 530, et la courroie crantée relie toutes les roues dentées des roues folles 520. Par conséquent, toutes les roues folles 520 peuvent être mises en rotation de manière synchronisée par la courroie crantée. De plus, chacune des poulies des roues folles 520 peut présenter des textures pour augmenter la friction pour amener la bague rotative à tourner.
En outre, l’unité de serrage 600 est également disposée sur la surface d’installation 312 et se compose d’une poignée 610, de deux vis-mères 620, 630 et de deux écrous 640, 650. Dans le présent mode de réalisation, la poignée 610 est disposée sur le côté supérieur du trou rond 314. En outre, la vis-mère 620 et l’écrou 640 sont vissés sur l’extrémité gauche de la poignée 610 et présentent des spirales à droite, et l’unité d’entraînement 400 est reliée à l’écrou 640. En outre, la vis-mère 630 et l’écrou 650 sont vissés sur l’extrémité droite de la poignée 610 et présentent des spirales à gauche, et l’unité esclave 500 est reliée à l’écrou 650. En conséquence, l’écrou 640 sera déplacé vers la poignée 610 le long de la vis-mère 620 tandis que l’écrou 650 sera déplacé vers la poignée 610 le long de la vis-mère 630 lorsque la poignée 610 est tournée vers le haut. En d’autres termes, les écrous 640 et 650 amèneront l’unité d’entraînement 400 et l’unité esclave 500 à se déplacer de manière synchronisée vers l’objectif (non représenté sur la ), de manière à permettre à la roue entraînée 420 et à la roue folle 520 de s’appuyer contre la bague rotative dans des directions différentes.
Par conséquent, lorsque le moteur 430 entraîne la bague rotative en rotation par l’intermédiaire des poulies des roues entraînées 420, l’appareil photographique et son objectif ne seront pas repoussés puisque les poulies des deux roues folles 520 orientées vers le trou rond 314 s’appuient de manière stable contre la bague rotative dans une direction opposée. En outre, les deux roues folles 520 sont mises en rotation en même temps que la bague rotative et amènent l’autre roue folle 520 reliée au codeur 530 à tourner de manière synchronisée par la liaison de la courroie crantée et des roues dentées des roues folles 520, de manière à permettre au codeur 530 de compter un nombre de rotations de la bague rotative. En revanche, l’écrou 640 sera éloigné de la poignée 610 le long de la vis-mère 620 tandis que l’écrou 650 sera éloigné de la poignée 610 le long de la vis-mère 630 lorsque la poignée 610 est tournée vers le bas, de manière à permettre à l’unité d’entraînement 400 et à l’unité esclave 500 d’être éloignées de l’objectif (non représenté sur la ) de manière synchronisée.
Dans d’autres modes de réalisation non illustrés, l’unité de serrage peut être composée d’une poignée, d’une vis-mère et de deux écrous. La partie gauche de la vis-mère et l’un des écrous présentent des spirales à droite, tandis que la partie droite de la vis-mère et l’autre des écrous présentent des spirales à gauche, et la poignée est disposée sur le côté gauche des spirales à droite, sur le côté droit des spirales à gauche ou entre les spirales à droite et les spirales à gauche. En d’autres termes, en dehors de la disposition de la poignée 610 entre l’unité d’entraînement 400 et l’unité esclave 500 comme illustré sur la , la poignée 610 peut également être disposée sur le côté gauche de l’écrou 640 ou sur le côté droit de l’écrou 650 dans d’autres modes de réalisation non illustrés. De plus, l’unité de serrage 600 peut être composée non seulement d’un mécanisme de tige de guidage linéaire comme illustré dans le présent mode de réalisation, mais aussi d’au moins un d’un mécanisme de tige de guidage linéaire, d’un mécanisme de vis-mère, d’un mécanisme de rail linéaire et d’un ensemble de crémaillère et de roue dentée dans d’autres modes de réalisation non illustrés. En outre, l’unité de serrage 600 peut être non seulement déplacée manuellement comme illustré dans le présent mode de réalisation, mais également entraînée par un moteur dans d’autres modes de réalisation non illustrés.
En outre, l’unité de serrage 600 dans le présent mode de réalisation peut en outre comprendre des pièces élastiques 660 et 670. L’unité d’entraînement 400 est disposée de manière coulissante entre deux butées de l’écrou 640, et la pièce élastique 660 s’adapte sur l’écrou 640 et est située entre la butée gauche de l’écrou 640 et l’unité d’entraînement 400. En revanche, l’unité esclave 500 est disposée de manière coulissante entre deux butées de l’écrou 650, et la pièce élastique 670 s’adapte sur l’écrou 650 et est située entre la butée droite de l’écrou 650 et l’unité esclave 500. Par conséquent, si nous continuons à faire tourner la poignée 610 vers le haut pour amener les écrous 640, 650 à se déplacer de manière synchronisée vers la poignée 610 après que la roue entraînée 420 et la roue folle 520 se soient appuyées contre la bague rotative, les pièces élastiques 660, 670 seront comprimées pour éviter que l’objectif ne soit endommagé par une surcharge.
La illustre une vue schématique structurelle d’un mécanisme d’entraînement avec une pince linéaire selon encore un autre mode de réalisation de la présente invention. Le mécanisme d’entraînement avec une pince linéaire dans le présent mode de réalisation est similaire au précédent, mais comprend en outre une unité d’inclinaison 700 disposée sur la base 300. En se référant à la , l’unité d’inclinaison 700 peut être composée de deux plaques latérales 710, 720, de deux arbres 730, 740 et d’une unité d’entraînement 750. Les plaques latérales 710 et 720 sont disposées sur deux côtés opposés de la base 300, les arbres 730 et 740 sont coaxiaux l’un à l’autre et perpendiculaires à la ligne centrale du trou rond 314, dans lequel l’arbre 730 est disposé sur la plaque latérale 710 et l’arbre 740 est disposé sur la plaque latérale 720.
En outre, l’unité d’entraînement 750 peut être composée d’un moteur 752, de deux roues dentées 754, 756 et d’une courroie crantée 758, dans lequel le moteur 752 est disposé sur le côté intérieur de la plaque latérale 710, la roue dentée 754 est fixée sur une broche du moteur 752, la roue dentée 756 est fixée sur un boîtier extérieur (non représenté) et s’adapte de manière rotative sur l’arbre 730, et la courroie crantée 758 relie les roues dentées 754, 756. Ainsi, lorsque le moteur 752 est activé, l’ensemble de la base 300, des plaques latérales 710, 720, des arbres 730, 740, du moteur 752, de la roue dentée 754 et de l’appareil photographique 800 est mis en rotation autour de la roue dentée 756 par l’intermédiaire de la liaison des roues dentées 754, 756, et de la courroie crantée 758, de manière à ajuster l’angle d’inclinaison de l’appareil photographique 800. Il convient de noter que, outre l’utilisation d’un moteur, de deux roues dentées et d’une courroie crantée dans le présent mode de réalisation, l’unité d’entraînement peut également être mise en œuvre par deux roues dentées en prise l’une dans l’autre et un moteur relié à l’une des roues dentées, c’est-à-dire sans utiliser la courroie crantée.
En résumé, dans la présente invention, l’unité de serrage peut amener l’unité d’entraînement et l’unité esclave à se déplacer de manière synchronisée vers l’objectif pour permettre à la roue entraînée et à la roue folle de s’appuyer contre la bague rotative dans des directions différentes. Par conséquent, l’unité de serrage peut amener l’unité d’entraînement à s’adapter à différentes tailles d’appareils photos et d’objectifs. En outre, lorsque l’unité d’entraînement entraîne la roue entraînée pour faire tourner la bague rotative, la roue folle s’appuiera de manière stable contre la bague rotative depuis une direction opposée, afin d’éviter que l’appareil photographique et l’objectif ne soient repoussés. En outre, le mécanisme d’entraînement avec une pince linéaire peut également comprendre deux pièces élastiques, dans lequel l’une d’entre elles est disposée entre l’unité d’entraînement et l’unité de serrage, et l’autre est disposée entre l’unité esclave et l’unité de serrage. Par conséquent, si les utilisateurs continuent à tourner la poignée après que la roue entraînée et la roue folle se sont appuyées contre la bague rotative, ces pièces élastiques seront comprimées pour éviter que l’objectif ne soit endommagé par une surcharge.
Bien que des modes de réalisation spécifiques de la présente invention aient été décrits, l’homme du métier comprendra qu’il existe d’autres modes de réalisation qui sont équivalents aux modes de réalisation décrits. En conséquence, il faut comprendre que l’invention ne doit pas être limitée par les modes de réalisation spécifiques illustrés, mais uniquement par la portée des revendications annexées.
L’agencement des différents éléments et/ou moyens et/ou étapes de l’invention, dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, ne doit pas être compris comme exigeant un tel agencement dans toutes les implémentations. En tout état de cause, on comprendra que diverses modifications peuvent être apportées à ces éléments et/ou moyens et/ou étapes, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l’invention.
Maintien de la continuité de fonctions d’assistance à la conduite La présente invention appartient au domaine de l’assistance à la conduite d’un véhicule, en particulier de fonction d’assistance consommant des données cartographiques segment de route.
Elle est particulièrement avantageuse dans les situations où les données cartographiques segment de route sont utilisées pour réguler la vitesse du véhicule ou sa trajectoire.
Chaque défaut 303 possède des caractéristiques géométriques qui lui sont propres. Ces caractéristiques géométriques comprennent la forme géométrique du défaut 303 ainsi que ses dimensions selon chacun des axes du système local associé. Les dimensions suivant les deux premiers axes du système local permettent de définir la surface externe du défaut 303 et sont nommées ci-après dimensions de surface. En effet, la surface externe du défaut 303 est définie comme la projection de la forme tridimensionnelle du défaut 303 sur le plan formé par ces deux premiers axes. Le troisième axe permet de définir la profondeur du défaut 303.
Les défauts 303 réparables par le procédé de réparation de la présente invention sont des défauts de surface 303 (ou défauts en surface). La notion défaut de surface 303 est définie en fonction de la dimension de l’objet 305 selon le troisième axe du système local, c’est-à-dire perpendiculaire à la surface de l’objet. Ainsi, un défaut de surface 303 est un défaut s’étendant jusqu’à une profondeur inférieure à 10% de la dimension de l’objet 305 selon ce troisième axe. Typiquement, un défaut de surface 303 est situé à une profondeur comprise entre 0 et 10 centimètres, de préférence entre 0.1 millimètre et 3 centimètres.
Le défaut 303 à réparer peut être un défaut géométrique (fissure, trou, …) ou un défaut métallurgique (puit, soufflure, …). Par exemple, le défaut 303 est un défaut de fabrication ou un défaut dû à l’usure de l’objet 305.
La première étape 110 du procédé est la détermination de la position du défaut 303 sur l’objet 305. Cette première étape 110 peut être effectuée manuellement par un opérateur en déterminant les coordonnées du ou des défauts 303 sur l’objet 305. Alternativement, cette première étape 110 peut être effectuée par détection automatique des défauts, par exemple par une méthode de Contrôle Non-Destructif (CND). La méthode de CND peut être la radiographie ou la tomographie. Ce mode de réalisation alternatif est préférentiellement effectué lorsque l’objet 305 est positionné à l’endroit de la réparation, par exemple, dans un espace de travail d’une machine de réparation (un système de réparation comprenant une machine de réparation de l’invention est décrit ci-après).
La deuxième étape 120 est la sélection d’un marqueur 200 parmi un ensemble de marqueurs préexistant (appelé aussi bibliothèque physique de marqueurs). Un exemple d’ensemble de marqueurs est représenté à la . Dans un mode de réalisation, chacun des marqueurs 200 de l’ensemble de marqueurs possède au moins une caractéristique (dimension, forme, couleur,…) qui est enregistrée dans une base de données (appelée aussi bibliothèque numérique de marqueurs). Par exemple, la base de données comprend le fichier numérique de représentation tridimensionnelle de chacun des marqueurs 200 (fichier CAO ou « computer aided design » - CAD – en anglais).
Un marqueur, aussi appelé balise, gabarit ou indicateur, est un élément permettant repérer (ou marquer) un défaut 303 à la surface de l’objet 305. Ainsi, chaque défaut 303 à réparer est marqué (ou repéré) par un marqueur.
Le marqueur 200 est un élément en trois dimensions (3D) possédant au moins une base, comme cela est représenté à la . Cette base est configurée pour être en contact avec la surface de l’objet 305. Optionnellement, cette base peut comprendre une surface adhésive, telle qu’un revêtement comprenant une colle adhésive ou un matériau de type « pâte à modeler », apte à se fixer sur l’objet 305. Les dimensions et les formes du marqueur 200 n’ont que peu de contraintes. Par exemple, la taille du marqueur 200 peut varier de quelques millimètres à quelques centimètres. La forme du marqueur 200 peut être arbitraire (« free form » en anglais) ou correspondre à une forme géométrique simple (sphère, cube,…). Dans un autre exemple, le marqueur 200 peut être une combinaison de formes géométriques simples.
Avantageusement, le marqueur 200 permet d’encoder un certain nombre d’informations utilisées lors de la réparation du défaut 303. Ces informations peuvent être encodées comme des fonctions de la hauteur, de la couleur et/ou de la forme géométrique du marqueur. Par exemple, la taille du marqueur 200 est représentative de la profondeur du défaut 303 pour lequel il est sélectionné. Dans un autre exemple, la forme géométrique du marqueur 200 est représentative de la forme géométrique du défaut 303. Dans un autre exemple encore, la couleur du marqueur 200 est représentative du type d’usinage à effectuer pendant la réparation. Dans le mode de réalisation dans lequel le marqueur 200 est une combinaison de formes géométriques simples, chacune des formes géométriques peut être représentative d’informations d’usinage différentes.
Il est avantageux que les marqueurs 200 de l’ensemble de marqueurs possèdent des caractéristiques (taille, forme et/ou couleur) variées afin de pouvoir représenter une grande quantité de défauts 303 possédant des caractéristiques différentes à la surface d’une grande quantité d’objets 305 possédant des caractéristiques différentes. De plus, ces tailles, formes et couleurs de marqueurs 200 doivent être suffisamment uniques (caractéristiques) pour ne pas être présentes ailleurs dans la zone de mesure de l’objet 305.
Le marqueur 200 est sélectionné en fonction d’au moins deux critères : les dimensions de sa base doivent être supérieures ou égales à celles de la surface externe du défaut et ses dimensions (forme et/ou hauteur) doivent être représentatives du volume du défaut. Avantageusement, cela permet de générer des trajectoires d’outil d’usinage et de rechargement au plus près du réel. Par exemple, les dimensions de la base du marqueur 200 sont égales à la surface externe du défaut et la hauteur du marqueur 200 est égale à la profondeur du défaut. Le marqueur 200 peut ensuite être sélectionné afin que ses caractéristiques de forme et/ou de couleur représentent d’autres informations liées au défaut et/ou à la réparation à effectuer. En effet, comme décrit plus haut, ces informations peuvent être encodées dans la forme, la hauteur et/ou la couleur du marqueur.
Cette deuxième étape 120 peut être effectuée manuellement par un opérateur en déterminant les dimensions du défaut 303 et/ou la nature du matériau constituant l’objet 305 à l’endroit du défaut 303. Alternativement, cette deuxième étape 120 peut être effectuée par détermination automatique des dimensions du défaut 303, par exemple par une méthode de CND. Ce mode de réalisation alternatif est préférentiellement effectué lorsque l’objet 305 est positionné à l’endroit de la réparation, par exemple, dans l’espace de travail de la machine de réparation.
La troisième étape 125 est le positionnement du marqueur 200 sélectionné sur l’objet 305 de manière à ce que la base du marqueur 200 recouvre au moins la totalité de la surface du défaut 303 pour lequel il a été sélectionné comme cela est représenté à la . Cette troisième étape 125 peut être effectuée manuellement par un opérateur ou automatiquement, par exemple à l’aide d’un bras robotique compris dans le système de réparation. Le mode de réalisation automatique est préférentiellement effectué lorsque l’objet 305 est positionné à l’endroit de la réparation, par exemple, dans l’espace de travail de la machine de réparation.
Selon un mode de réalisation, le marqueur 200 est fixé à la surface de l’objet 305. La fixation du marqueur 200 est préférentiellement une fixation réversible. Par exemple, la fixation peut être adhésive. La fixation peut se faire par l’application d’une colle adhésive entre l’objet 305 et le marqueur 200 ou directement grâce à la surface adhésive du marqueur 200 le cas échéant.
L’objet 305 peut ensuite être scanné 130 afin de déterminer la position sur l’objet 305 de l’au moins un défaut 303 à réparer ainsi que ses caractéristiques géométriques. Un mode de réalisation du scan de l’objet 305 est représenté à la .
Selon un mode de réalisation, la détermination de la position du défaut 303 sur l’objet 305 et des dimensions de la surface du défaut 303 est effectuée par une mesure sans contact. Dans une configuration spécifique de ce mode de réalisation, la mesure sans contact est choisie parmi la profilométrie laser, le scan laser, le scan tridimensionnel, l’imagerie tridimensionnelle instantanée, la radiographie et/ou la tomographie.