INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le rotor est avantageusement une turbine à air pouvant être entraînée en rotation par un flux d’air généré entre l’entrée d’air et la sortie d’air et l’arbre de rotor est alors couplé à la turbine à air. Dans une variante, le rotor est un moteur électrique et l’arbre de rotor est couplé au moteur électrique.
Par conséquent, les moyens d’entraînement ne sont pas nécessairement électriques et peuvent par exemple comprendre une turbine entraînée en rotation par le flux d’air aspiré entre l’entrée d’air et la sortie d’air et un ressort spiral mis sous tension par la rotation de la turbine.
A l’arrêt de l’aspirateur, le ressort spiral mis en tension restitue l’énergie emmagasinée pour entrainer en rotation la came mobile en rotation. Ainsi, on économise de l’énergie électrique (notamment au niveau d’une batterie de l’appareil) et on ne complexifie pas la logique de commande de l’appareil aspirant.
- le ressort spiral comprend un brin radialement interne en liaison mécanique avec le rotor de sorte à être entraîné en rotation par la rotation du rotor autour de l’axe longitudinal.
- le ressort spiral comprend un brin radialement externe, solidaire en rotation du boîtier ou du boîtier intermédiaire autour de l’axe longitudinal.
- le brin radialement externe est relié au boîtier ou au boîtier intermédiaire.
- le ressort spiral est configuré pour atteindre un état maximal de tension à l’issue d’une durée de mise en tension du ressort spiral supérieure ou égale à 15 secondes, et inférieure ou égale à 120 secondes.
- les moyens d’entraînement comprennent un arbre de rotor pouvant être mis en rotation autour de l’axe longitudinal, par exemple par une turbine à air ou par un moteur électrique.
- les moyens d’entraînement comprennent en outre un réducteur, une entrée du réducteur étant liée au rotor.
- le réducteur est positionné axialement le long de l’axe longitudinal entre l’arbre de rotor et le ressort spiral.
- le dispositif comprend en outre un arbre d’entraînement et un roulement à sens unique agencé entre l’arbre d’entraînement et la came rotative, afin de coupler mécaniquement l’arbre d’entraînement à la came rotative dans un sens de rotation de l’arbre d’entraînement et de découpler mécaniquement l’arbre d’entraînement à la came dans l’autre sens.
- le roulement à sens unique est un roulement à aiguilles.
- le boîtier comprend en outre une paroi perforée distincte du filtre et s’étendant le long de l’axe longitudinal depuis la paroi de fond. La paroi perforée est de préférence réalisée par une paroi du boîtier qui est ajourée.
- le filtre est positionné d’un côté radialement interne de la paroi perforée.
un module de détermination d'attribution de carburant à l'échelle de la flotte configuré pour déterminer l'attribution de carburant à l'échelle de la flotte pour la pluralité de missions en fonction de l'optimisation à l'échelle de la flotte.
Les première et seconde caractéristiques de carburant peuvent être un pourcentage de SAF au sein du carburant respectif, et dans lequel le carburant non par défaut est un carburant riche en SAF et le carburant par défaut peut être un carburant relativement pauvre en SAF.
Le module d'optimisation à l'échelle de la flotte peut être configuré pour réaliser les étapes suivantes :
i) la réalisation d'une optimisation en boucle externe dans laquelle l'attribution de carburant d'une ou plusieurs de la pluralité de missions est modifiée pour réduire la somme des paramètres d'impact des nvPM par mission de la pluralité de missions ; et
Le module d'optimisation à l'échelle de la flotte peut être configuré pour répéter les étapes i) et ii) jusqu'à ce qu'une utilisation optimisée de carburant pour chaque mission de la pluralité de missions soit déterminée ce qui correspond à une somme réduite au minimum des paramètres d'impact des nvPM par mission.
La présente invention vise, selon au moins un de ses modes de réalisation, à fournir une solution qui dissuade un utilisateur non qualifié d’intervenir pour faire le niveau du liquide de refroidissement ou ajuster le niveau de liquide de refroidissement. La présente invention vise également, selon au moins un de ses modes de réalisation, de limiter les risques qu’une fuite de liquide de refroidissement soit masquée par un utilisateur non qualifié. La présente invention vise également, selon au moins un de ses modes de réalisation, de réduire les risques liées aux batteries pour les utilisateurs non qualifiés.
La présente invention concerne un dispositif anti-violation pour bouchon de réservoir de dégazage d’un circuit de refroidissement d’un véhicule caractérisé en ce qu’il comprend une première portion et une seconde portion adaptées pour former une coquille autour du bouchon et/ou d’un col du réservoir.
Ainsi, par exemple, le dispositif anti-violation comprend une coquille de protection qui peut être refermée autour du bouchon et/ou du col du réservoir de dégazage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif anti-violation comprend des moyens de verrouillage des première portion et seconde portion autour du bouchon et/ou du col du réservoir.
Ainsi, par exemple, une fois que les première portion et seconde portion du dispositif sont verrouillées autour du bouchon et/ou col du réservoir de dégazage, il devient difficile pour un utilisateur non qualifié, par exemple, le propriétaire du véhicule de réaliser lui-même une opération de mise à niveau du liquide de refroidissement dans le réservoir de dégazage. Ainsi, l’utilisateur non qualifié (ou non professionnel) est dissuadé, grâce à l’invention, d’intervenir lui-même au niveau du circuit de refroidissement en contact avec la ou les batteries ou cellules de batterie. Ceci a pour avantage de réduire les risques de masquage de fuites de liquide de refroidissement.
Par exemple, un outil tel qu’un tournevis peut être requis pour déverrouiller le dispositif anti violation préalablement verrouillé autour du col du réservoir de dégazage. A titre d’alternative, il peut également être prévu que l’opérateur (ou utilisateur) qualifié ou professionnel ai à casser le dispositif anti violation avant d’intervenir. Dans ce cas, un nouveau dispositif anti violation peut être placé et verrouillé sur le bouchon et/ou le col du réservoir après intervention.
Bien entendu, on entend par véhicule tout type de véhicule, par exemple une automobile, une moto, un camion, un bateau, un avion, …
Le désaccouplement intempestif de la machine 30 de l’arbre 18 est détecté en comparant les mesures des premier et deuxième capteurs 24, 33.
Si la mesure de vitesse délivrée par le premier capteur 24 est différente de la deuxième mesure de vitesse délivrée par le deuxième capteur 33 multipliée par le rapport de transmission de la boîte de vitesse 23, la machine 30 est considérée comme étant désaccouplée de l’arbre de propulsion 18.
Lorsque l’embrayage 35 relie l’arbre de propulsion 18 et l’arbre d’entraînement 20, une casse de l’arbre de propulsion 18 et/ou la défaillance de la protection en survitesse sont détectées par les moyens 34 en comparant les vitesses de rotation tel que décrit précédemment.
En variante, le désaccouplement intempestif de la machine 30 de l’arbre 18 est détecté en comparant l’évolution temporelle de la deuxième mesure délivrée par le deuxième capteur 33 à un profil de référence.
Le profil de référence décrit l’évolution de la vitesse Ω de la machine 30 relevée par le deuxième capteur 33 en fonction du temps T lorsque l’arbre rotorique de la machine 30 n’est pas relié à l’arbre d’entraînement 18, la machine 30 fonctionnant en mode générateur.
Si l’évolution temporelle de la deuxième mesure suit le profil de référence, les moyens 34 considèrent que la machine 30 est désaccouplée de l’arbre 18.
La illustre un exemple d’un tel profil.
Lorsque l’arbre rotorique de la machine 30 est relié à l’arbre d’entraînement 18, la vitesse relevée par le deuxième capteur 33 est constante (courbe C1).
A l’instant T1, l’arbre rotorique de la machine 30 est désaccouplé de l’arbre d’entraînement 18.
La vitesse Ω décroît (courbe C2).
La illustre schématiquement un troisième exemple du turbopropulseur 16.
Ce mode de réalisation du turbopropulseur 16 diffère du deuxième mode de réalisation illustré à la en ce que la machine 30 ne comprend pas le deuxième capteur 33, le compresseur 21 ne comprend pas le troisième capteur 36, et la sortie de l’embrayage 35 est reliée à l’arbre de propulsion 18 formant l’arbre d’entraînement 20.
Le turbopropulseur 16 comprend en outre un quatrième capteur de vitesse 38 pour mesurer la vitesse de rotation de l’arbre d’entraînement 20 disposé entre la turbine 22 et l’embrayage 35.
Le quatrième capteur 38 est utilisé pour détecter une défaillance du turbopropulseur 19 et pour piloter la machine 30.
Le quatrième capteur 38 comprend par exemple un capteur de type roue phonique de mesure de vitesse comportant des dents disposées sur la roue phonique et délivrant un nombre d’impulsions prédéterminé selon le nombre de dents par tour de l’arbre d’entraînement 20.
La fréquence des impulsions est proportionnelle à la vitesse de rotation de l’arbre d’entraînement 20.
Poids de pot sec = 3.250 kg
Quantité d’eau consommée = 3.5-3.250 = 250 g
Quantité d’eau à apporter sur les pots non stressés = 250 g
Quantité d’eau à apporter sur les pots stressés = 125 g.
Afin de prendre en compte la croissance des plantes et leur besoin croissant en eau, cette manipulation a été refaite sur les pots non stressés après le démarrage du stress et la quantité d’eau à apporter a été adaptée. Selon le même principe, les pots stressés ont reçu la moitié de la quantité d’eau des pots non stressés.
DOSES ETUDIEES :
Le frass d’ Hermetia illucens et les pupariums d’ Hermetia illucens ont été apportés par mélange au substrat. Les doses de frass sont calculées en T/ha (100% représente 8 T/ha) et les doses de pupariums en % du substrat sec.
18 modalités ont été testées :
De 1 à 7 : 7 modalités : base constante 50% de fertilisation, engrais chimique + 7 doses distinctes de pupariums, à savoir respectivement 0%, 0,5%, 1%, 2.5%, 0.25%, 0.1% et 0.05% en masse de substrat sec (sans stress hydrique) ; De 12 à 18 : 7 modalités : base constante 50% de fertilisation, engrais chimique + 7 doses distinctes de pupariums, à savoir respectivement 0%, 0,5%, 1%, 2.5%, 0.25%, 0.1% et 0.05% en masse de substrat sec (avec stress hydrique) ; et De 8 à 11 : 4 modalités avec 100% de fertilisation (8 et 9) ou 90% de fertilisation (10 et 11), sans stress hydrique ; différentes combinaisons de frass + doses de pupariums, à savoir : 8 : 8 T/ha + 0% pupariums (en masse de substrat sec), 9 : 8 T/ha + 0.5% pupariums (en masse de substrat sec), 10 : 7.2 T/ha + 0.5% pupariums (en masse de substrat sec), 11 : 7.2 T/ha + 1% pupariums (en masse de substrat sec).
Le protocole a fait l’objet d’un mode opératoire visant à garantir la représentativité statistique (e.g. blocs randomisés). Pour chaque modalité, 5 répétitions (pots) ont été utilisées.
Résultats : Les biomasses sont mesurées en grammes (g).
Les résultats montrent ce qui suit :
Une amélioration significative de la croissance des plantes (mesurée par la quantité de biomasse aérienne à +54j et +74j après semis) pour l’utilisation combinée selon l’invention : A +54j (cf Table 1) : Pour une même dose de frass (100%), un ajout de 0,5% de broyat de pupariums améliore la performance de +10,4% ; Pour une même dose de frass (90%), une augmentation de l’ajout de 0,5% de broyat de pupariums (de 0,5% à 1,0%) améliore la performance de +20,4% ; et Pour une dose inférieure de frass (90% vs. 100%), un ajout de 1,0% de broyat de pupariums améliore la performance de +28,5%.
Modalité Frass Puparium s Biomasse aérienne 54j vs modalité 8 vs modalité 10 8 100% 0% 259,4 9 100% 0,50% 286,4 10,4% 10 90% 0,50% 276,8 11 90% 1% 333,3 28,5% 20,4%
Pour les modalités 2 à 7, la biomasse aérienne à 54j varie entre 326,9g et 350,4g. Pour la modalité 1 (engrais chimique seul), la biomasse aérienne à 54j est de 334,3g.
Pour les modalités 12 à 18, la biomasse aérienne à 54j varie entre 214,4g et 227,8g.
De manière avantageuse, on détermine la déviation du tube de forage par rapport à ladite trajectoire prédéterminée à plusieurs reprises au cours du forage, le tube de forage étant enfoncé dans le sol d’une profondeur prédéterminée entre chaque détermination de la déviation du tube de forage. Un intérêt est de corriger la trajectoire du tube de forage à plusieurs reprises de sorte que le tube de forage suit une trajectoire d’autant plus proche de la trajectoire prédéterminée. Un intérêt est en outre d’éviter que le tube de forage ne dévie de manière excessive de la trajectoire prédéterminée. La précision du forage est améliorée.
Autrement dit, la détermination de la déviation du tube de forage et la correction de trajectoire est réalisée à intervalles réguliers, chaque fois qu’un forage d’une profondeur prédéterminée est réalisé, par exemple tous les six mètres de forage. La correction de trajectoire est avantageusement itérative.
Avantageusement, la déviation du tube de forage est déterminée en temps réel.
Préférentiellement, l’étape de détermination de la trajectoire corrigée pour le tube de forage comprend une étape selon laquelle on calcule une trajectoire déviée extrapolée du tube de forage à partir de la déviation du tube de forage déterminée. Un intérêt est de corriger la trajectoire du tube de forage avant qu’il ne dévie effectivement de manière importante par rapport à sa trajectoire prédéterminée. La trajectoire du tube de forage est maintenue d’autant plus proche de sa trajectoire prédéterminée.
Cette trajectoire déviée extrapolée est une projection, correspondant à la trajectoire prévisionnelle du tube de forage si le forage par mise en rotation du tube de forage est poursuivi et en l’absence de correction de sa trajectoire. La trajectoire déviée extrapolée est de préférence déterminée à partir de la déviation déterminée du tube de forage et éventuellement à partir de paramètres liés au sol à forer.
De préférence, on met également la tête de correction de trajectoire en vibration lors du forage par mise en rotation du tube de forage. Un intérêt est de faciliter et d’accélérer le forage de l’excavation en combinant l’énergie apportée par la mise en rotation du tube de forage et l’énergie apportée par la mise en vibration de la tête de coupe.
Avantageusement, l’étape de mise en vibration de la tête de correction de trajectoire est réalisée en mettant en vibration le tube de forage. La mise en vibration du tube de forage entraine la mise en vibration de la tête de correction de trajectoire qui est disposée à sa partie d’extrémité distale. Le dispositif de mise en rotation est alors avantageusement connecté à une partie d’extrémité proximale du tube de forage.
De manière avantageuse, on injecte un fluide de forage dans le sol depuis la partie d’extrémité distale du tube de forage au moins lors de la mise en vibration de la tête de correction de trajectoire. Un intérêt est de faciliter le déplacement de la tête de correction de trajectoire dans le sol lors de la correction de trajectoire du tube de forage. Le fluide de forage est avantageusement acheminé vers la partie d’extrémité distale du tube de forage via l’intérieur dudit tube de forage.
De manière non limitative, on peut également injecter le fluide de forage dans le sol lors du forage par mise en rotation du tube de forage.
De préférence, on détermine la déviation du tube de forage par rapport à la trajectoire prédéterminée à l’aide d’un dispositif de mesure comprenant au moins un des organes de mesure suivants : une sonde magnétique, un gyromètre, un accéléromètre, un inclinomètre, un odomètre ou une combinaison de ces derniers. Par exemple, l’organe de mesure peut comprendre une centrale inertielle comprenant au moins un gyromètre, au moins un accéléromètre, au moins un inclinomètre et/ou au moins un odomètre.
De préférence, la détermination de la déviation du tube de forage par rapport à la trajectoire prédéterminée comprend une étape de mesure de données de positionnement du tube de forage, par exemple de la position géographique, de l’inclinaison ou de l’orientation du tube de forage.
De préférence, mais de manière non limitative, ledit organe de mesure est monté sur le tube de forage. Alternativement, l’organe de mesure peut être introduit dans l’excavation lorsqu’on souhaite déterminer la déviation du tube de forage.
De préférence, le procédé comprend en outre une étape de calibration de l’organe de mesure.
L’utilisation d’un gyromètre permet de s’affranchir des interférences pouvant être générées par éléments métalliques présents dans le sol.
Préférentiellement, la tête de correction de trajectoire comprend un outil biseauté, un outil à palette, une tige articulée, une tige coudée ou un trépan ou encore une combinaison de ces derniers.
L’outil biseauté est également appelé outil face biaise. Il comprend un front d’attaque biseauté configuré pour dévier la tête de correction de trajectoire lorsqu’elle est enfoncée dans le sol par mise en vibration.
est encore une vue schématique du dispositif de séchage selon la , au cours d’une phase active d’un cycle de traitement (lors d’un cycle de séchage) ;
est une vue schématique d’un dispositif de séchage selon un second mode de réalisation, avec une coupe longitudinale pour illustrer son volume interne.
La présente invention concerne ainsi un dispositif de séchage 1, par exemple un sèche-mains ou un sèche-cheveux, consistant en un dispositif qui est apte à sécher une partie du corps d’un utilisateur (par exemple les mains ou les cheveux) par un flux d’air et qui fonctionne à l’énergie électrique.
De manière générale, ce dispositif de séchage 1 comprend un châssis 2 délimitant un volume interne 3 qui comprend une combinaison de caractéristiques techniques, à savoir :
- un circuit aéraulique 5, adapté à une circulation d’air,
- des moyens ventilateurs 6, pour la production d’un flux d’air le long du circuit aéraulique 5 et pour générer un jet d’air séchant F destiné à sécher une partie du corps d’un utilisateur ( ),
- des moyens générateur de plasma froid 7, et
- des moyens de commande 8, pour la commande de ce dispositif de séchage 1.
Châssis Le châssis 2 est formé avantageusement par un carter ou un boîtier, de forme globalement parallélépipédique, par exemple réalisé en matériau plastique et/ou métallique.
Ce châssis 2 comprend avantageusement un ensemble de faces :
- une face arrière (non représentée), destinée à venir en appui et être fixée sur un support vertical (par exemple un mur),
- une face avant (non représentée), en regard de laquelle vient se placer l’utilisateur,
- deux faces latérales 21,
- une face inférieure 22, destinée à être orientée vers le sol, et
- une face supérieure 23, destinée à être orientée vers le plafond.
Par exemple, le ou les orifices de drainage 4 sont reliés par une ou des conduites de drainage 31 à un ou des circuits de distribution 30. Un tel circuit de distribution 30 peut comprendre une rampe de distribution munie d’au moins un projeteur de fluide, tel qu’un simple orifice, un gicleur ou autres. Eventuellement, le ou les orifices de drainage 4 sont reliés selon la possibilité illustrée par une ou des conduites de drainage 31 à un circuit de distribution 9 dédié, ou peuvent être reliées à au moins un circuit de distribution partagé.
En effet, pour acheminer le fluide lubrifiant 85 du réservoir 1 vers le ou les éléments 90 à lubrifier ou à refroidir, le système fluidique lubrifiant 80 peut comprendre au moins un autre circuit fluidique.
Ainsi, le système fluidique lubrifiant 80 peut comporter au moins un circuit fluidique 71, 72 muni d’une pompe de distribution 10, 22.
La pompe de distribution 10, 22 d’un circuit fluidique 71, 72 peut être par exemple une pompe mécanique mise en mouvement par au moins un élément 90 du système mécanique 100. Ainsi, tant que le système mécanique 100 n’est pas en fonctionnement, la pompe mécanique 10, 22 est inactive. Une pompe électromécanique est aussi envisageable.
La pompe de distribution 10, 22 d’un circuit fluidique 71, 72 est reliée fluidiquement au réservoir 1 par une liaison hydraulique d’entrée 61, 63 du circuit fluidique 71, 72. Une liaison liaison hydraulique d’entrée 61, 63 peut comprendre un ou plusieurs tuyaux, voire une vanne ou un équivalent.
En outre, la pompe de distribution 10, 22 d’un circuit fluidique 71, 72 est reliée fluidiquement à un réseau hydraulique de sortie 62, 64 de ce circuit fluidique 71, 72. Un tel réseau hydraulique de sortie 62, 64 comprend au moins un circuit de distribution 30 configuré pour transférer le fluide lubrifiant 85 vers au moins un élément 90 à lubrifier ou à refroidir. Dès lors, la pompe de distribution 10, 22 est configurée pour prélever dans le réservoir 1 le fluide lubrifiant 85 et faire circuler ce fluide lubrifiant 85 de la liaison hydraulique d’entrée 61, 63 vers le réseau hydraulique de sortie 62, 64.
Deux circuits fluidiques 71, 72 peuvent avoir un même circuit de distribution 30 ou des circuits de distribution 17, 24 distincts conformément aux exemples illustrés. La référence 30 est utilisé pour désigner un circuit de distribution de manière générale, les référence 9, 17, 24 désignant des circuits de distribution particuliers.
Selon une autre caractéristique, en présence d’au moins deux circuits fluidiques 71, 72, chaque circuit fluidique 71, 72 peut avoir d’une part sa propre pompe de distribution 10, 22 reliée au réservoir 1 par sa propre liaison hydraulique d’entrée 61, 63 et, d’autre part, son propre réseau hydraulique de sortie 62, 64.
Selon une autre caractéristique, en présence d’au moins deux circuits fluidiques 71, 72, les deux circuits fluidiques 71, 72 peuvent former un circuit principal 71 et un circuit de secours 72 utilisable en cas de panne du circuit principal 71.
Selon une autre caractéristique, la pompe de distribution 10, 22 d’un circuit fluidique 71,72 peut selon la réalisation être reliée à l’enceinte 41 du réservoir 1 selon l’exemple des figures 4 et 5.
Alternativement, la pompe de distribution 10, 22 d’un circuit fluidique 71, 72 peut être reliée à une nourrice 2, 3 du réservoir 1 selon les exemples des figures 1, 2 et 3. Dans ce cas, au moins une nourrice 2, 3, voire au moins une nourrice 2, 3 par circuit fluidique 71,7 2, est disposée dans l’enceinte 41. Dès lors, la liaison hydraulique d’entrée 61, 63 s’étend d’une nourrice 2, 3 jusqu’à une pompe de distribution 10, 22.
En présence d’un circuit principal 71 et d’un circuit de secours 72 coopérant avec deux nourrices 2, 3 respectives, la nourrice 3 reliée au circuit de secours 72 peut être par sécurité plus proche d’un point bas du réservoir 1 que la nourrice 2 reliée au circuit principal 71. Une fuite présente dans un secteur supérieur de l’enceinte 41 n’impacte alors pas la nourrice 3 reliée au circuit de secours 72.
Selon une autre caractéristique, le réseau hydraulique de sortie 62, 64 d’un circuit fluidique 71, 72 peut comporter, en amont du ou des circuits de distribution 17, 24 de ce circuit fluidique 71, 72, un ou plusieurs des organes suivants : un refroidisseur 12, un réchauffeur 13, un filtre 14, une liaison de surpression 11, 20 débouchant dans le carter 50, un senseur de pression 15, 23, un compteur de particules 99, 990. Un filtre 14 peut comprendre un organe de filtrage 141 et une liaison de dérivation 142, voire un détecteur de colmatage. Une liaison de surpression peut comprendre un clapet de surpression débouchant sur le fond du carter, voire au moins un tuyau. Un compteur de particules peut comprendre un senseur de particules usuel utilisé pour compter voire capter des particules circulant le fluide, et par exemple un compteur optique ou par induction. Eventuellement, un compteur de particules peut être agencé en amont d’un filtre.