Matériau composite (1) apte à absorber les impacts, comprenant : un matériau précomposite (2) comprenant au moins un matériau dilatant choisi parmi les polybororganosiloxanes et ses dérivés, ainsi que des particules inorganiques ; et un matériau polymère thermoplastique (3) dans lequel est incorporé ledit matériau précomposite (2), ledit matériau polymère thermoplastique (3) se présentant sous forme de réseau de fibres thermoplastiques (31) ; ledit matériau composite apte à absorber les impacts (1) étant caractérisé en ce qu’il présente une structuration à deux échelles, comprenant : un premier réseau nanoscopique (21) de nanoparticules de SiO 2 dans ledit au moins polybororganosiloxane, lesdites nanoparticules de SiO 2 étant agrégées de manière à former des structures complexes et interconnectées constituant le matériau précomposite (2), lesdites structures (210) se présentant sous forme de fibres ou d’agrégats de taille caractéristique comprise entre 100 et 400 nm, et un deuxième réseau fibrillé (22) formé à partir desdites structures (210) dudit premier réseau nanoscopique (21), de manière à présenter une structure ramifiée, fibrillée, et interconnectée de filaments (220) dans ledit réseau de fibres thermoplastiques (31), lesdits filaments (220) ayant une épaisseur comprise entre 1 et 2 µm, et un troisième réseau de silice dans ledit matériau polymère thermoplastique (3). Matériau composite (1) selon la revendication 1, selon lequel la fraction de matériau précomposite (2) dans ledit matériau composite absorbant (1) varie entre 10 et 70% en poids, et de préférence entre 30 et 50% en poids. Matériau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, selon lequel le polybororganosiloxane (21) est choisi parmi le polyborodiméthysiloxane et ses dérivés. Matériau composite (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, selon lequel ledit matériau polymère thermoplastique (3) est choisi parmi les caoutchoucs styrène-butadiène-styrène SBS (Kraton), les styrène-butadiène (SBR), polyuréthanes thermoplastiques (TPU), l’éthylène-propylène EPR, le caoutchouc nitrile butadiène (NBR), le polyéthylène ou le polyéthylène-acétate de vinyle (PEVA), ou les polymères élastomères acryliques. Procédé de fabrication d’un matériau composite (1) apte à absorber les impacts tel que défini selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant les étapes suivantes : A) mélange d’un matériau dilatant (21) choisi parmi les polybororganosiloxanes avec un gel réactif de nanoparticules de SiO 2 pour former un matériau précomposite (2) comprenant le premier réseau nanoscopique (21) de nanoparticules de SiO 2 ; B) incorporation dudit matériau précomposite (2) dans un matériau polymère thermoplastique (3), pour former une structure ramifiée fibrillée et interconnectée (220) de filaments de matériau précomposite (2) dans un réseau de fibres thermoplastiques (31), lesdits filaments (220) constituant le deuxième réseau fibrillé (22) ; C) mise en forme de la structure ramifiée, fibrillée et interconnectée (220) de filaments de matériau précomposite (2) dans ledit réseau de fibres thermoplastiques (31), de manière à obtenir ledit matériau composite (1). Procédé selon la revendication 5, dans lequel, l’étape A comprend la dissolution préalable dudit matériau dilatant (21) dans un solvant, pour favoriser l’homogénéité du mélange homogène dudit matériau dilatant dans ledit gel réactif de nanoparticules de SiO 2 , l’étape de mélange proprement dite étant suivie d’une étape d’élimination dudit solvant par rotavaporisation. Procédé selon la revendication 5, dans lequel dans lequel, l’étape A est réalisée en excluant l’utilisation de solvant et de COV et comprend les sous-étapes suivantes : A1) mélange à température ambiante dudit matériau dilatant (21) et dudit gel réactif de nanoparticules de SiO 2 pour obtenir un prémélange de matériau dilatant et de silice ; A2) augmentation progressive de la température dudit prémélange de matériau dilatant et de silice jusqu’à atteindre 250°C pour obtenir ledit matériau précomposite (2) ; A3) refroidissement dudit matériau précomposite (2) jusqu’à une température comprise entre 110°C- 150°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans lequel l’étape B) comprenant les sous-étapes suivantes : B1) broyage dudit matériau précomposite (2) ; B2) incorporation dudit matériau précomposite (2) broyé dans un matériau polymère thermoplastique (3), puis traitement thermique du mélange ainsi obtenu à une température T f d’au moins 150°C et supérieure d’au moins 15 °C du point de fusion ou de la transition vitreuse dudit matériau polymère thermoplastique (3); B3) maintien à T f dudit mélange ainsi obtenu jusqu’à fusion dudit polymère thermoplastique (3) ; B4) ajout de particules de silice dans ledit mélange obtenu à l’issue de l’étape B3. Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans lequel l’étape B) de préparation dudit matériau polymère thermoplastique (3) est réalisée par émulsification dudit matériau précomposite (2) dans une suspension aqueuse de latex et d’un surfactant pour favoriser l’émulsification. Procédé selon la revendication 9, dans lequel on ajoute, dans ladite suspension aqueuse de latex et de surfactant, au moins un tensioactif choisi parmi le dodécylsulfate de sodium (SDS), des tensioactifs à base de silicone, et leurs mélanges. Utilisation d'un matériau composite apte à absorber les impacts tel que fabriqué selon le procédé de fabrication défini selon la revendication 8, à titre de matériau de protection contre les impacts. Utilisation d'un matériau composite apte à absorber les impacts tel que fabriqué selon le procédé de fabrication défini selon l'une quelconque des revendications 9 et 10, pour la fabrication de tissus aqueux, de tissus fonctionnels, ou pour la fabrication de fils tissés ou non tissés enduits.