INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 5a à 5c, chaque aimant permanent 15 possède une forme générale de prisme droit à base sensiblement triangulaire. Dans d’autres modes de réalisation (non représentés) de l’invention, les aimants permanents 15 pourront également posséder une forme générale de prisme droit à base trapézoidale ou rectangulaire, ou être de forme cylindrique. Chaque aimant permanent 15 est formé par l’assemblage de deux parties, respectivement une partie externe 151 et une partie interne 152, la partie interne 152 étant logée à l’intérieur de la partie externe 151. Dans la configuration représentée, la partie interne 152 est pleine et possède une forme de prisme droit à base triangulaire, les sommets du triangle étant pointus, tandis que la partie externe 151 est creuse et possède une forme de prisme droit à base triangulaire, les sommets du triange étant arrondis. Les parties externe et interne 151, 152 pourront être reliées l’une à l’autre par tout moyen connu, en particulier par emmanchement serré, par collage, par clippage ou par soudage. La partie externe 151 et la partie interne 152 pourront être formées soit à partir d’une matrice en matière thermoplastique incorporant des particules possédant des propriétés magnétiques, soit à partir de particules possédant des propriétés magnétiques lesquelles seront soumises à un procédé de frittage, ou d’impression 3D, ou PIM (Powder Injection Molding). Une configuration possible pourra notamment consister à utiliser une matrice thermoplastique contenant des particules à base de ferrite ou de terres rares pour former la partie externe 151 de l’aimant permanent 15, la partie interne 152 étant formée par frittage de particules de ferrite ou de terres rares. Une autre configuration possible consistera à utiliser une matrice thermoplastique contenant des particules de ferrite ou de terres rares pour former la partie interne 152 de l’aimant permanent 15, la partie externe 151 étant formée par frittage de particules de ferrite ou de terres rares. Une autre configuration possible consistera à utiliser une matrice thermoplastique contenant des particules de ferrite ou de terres rares pour former la partie interne 152 et la partie externe 151. Dans ces trois configurations possibles, la matrice en matière thermoplastique de la partie externe 151, respectivement de la partie interne 152, pourra être constituée de matière thermoplastique du type polyamide 6 (PA 6), de polyamide 6-6 (PA 6-6), de polyamide 12 (PA 12), aromatique ou tout autre nature, ou de polysulfure de phénylène (PPS).
Comme représenté sur la , la surface périphérique interne 151a de la partie externe 151 de chaque aimant permanent 15 est munie de nervures 153 qui sont destinées à venir en contact avec la surface périphérique externe 152a de la partie interne 152, lorsque les deux parties sont assemblées ensemble dans la configuration finie de l’aimant permanent 15 (voir ). Ces nervures 153 créent des espaces intercalaires 154 entre les parties externe et interne 151, 152, lesdits espaces intercalaires 154 s’étendant parallélement à la direction longitudinale définie par l’aimant permanent 15. Chaque espace intercalaire 154 est délimité respectivement par la surface périphérique interne 151a de la partie externe 151 et par la surface périphérique externe 152a de la partie interne 152. Comme expliqué dans les paragraphes suivants, ces espaces intercalaires 154 sont configurés pour former des canaux de circulation de fluide à l’intérieur des aimants permanents 15. Ces canaux de circulation de fluide 154 permettront ainsi de faire circuler un fluide de refroidissement à travers les aimants permanents 15, ce qui, au final, permettra d’évacuer la chaleur générée dans le rotor 10 lors de son fonctionnement. Les nervures 153 pourront posséder toute forme envisageable. Par ailleurs, dans d’autres variantes de réalisation de l’invention (non représentées), il sera envisageable de former les nervures 153 au niveau de la surface périphérique externe 152a de la partie interne 152 des aimants permanents 15, lesdites nervures 153 étant en contact avec la surface périphérique interne 151a de la partie externe 151.
En référence à la , il est représenté un moteur électrique 30 équipé du rotor 10 de la . Ce moteur électrique 30 comprend notamment un carter en deux parties logeant le rotor 10 et un stator 36 annulaire qui entoure le rotor 10 de manière coaxiale à l’arbre 12. Le carter comprend notamment un palier avant 32 et un palier arrière 34 connectés l’un à l’autre, par exemple au moyen de vis de fixation 31. Les paliers 32, 34 présentent une forme creuse et portent chacun centralement un roulement à billes, respectivement 33 et 35, pour le montage en rotation de l’arbre 12. Les paliers avant et arrière 32, 34 seront avantageusement constitués de métal. Des chignons 37 font saillie axialement de part et d’autre du corps de stator 36 et sont logés dans l’espace intermédiaire séparant le stator 36 des paliers respectifs 32, 34.
Comme décrit précédemment, le paquet de tôles 14 du rotor 10 incorpore des aimants permanents 15 qui définissent chacun un ou plusieurs canaux longitudinaux 154 de circulation de fluide. Chaque canal longitudinal 154 débouche, à l’une de ses extrémités, au niveau de la face latérale avant 143 dudit paquet de tôles 14, et, à une autre de ses extrémités, au niveau de la face latérale arrière 144 dudit paquet de tôles 14. Chacune des faces latérales avant et arrière 143, 144 fait face et est directement adjacente à une face interne 173, 193 des flasques avant et arrière 17, 19 respectivement.
Les faces externe et interne 171, 173 du flasque avant 17 ont été représentées sur les figures 11 et 12 respectivement et les faces externe et interne 191, 193 du flasque arrière 19 ont été représentées sur les figures 13 et 14 respectivement.
Le flasque avant 17 se présente sensiblement sous la forme d’un disque. La face interne 173 du flasque avant 17 est en contact avec la face latérale avant 143 du paquet de tôles 14. La face interne 173 est munie d’une série de douze rainures 175 de forme oblongue s’étendant radialement depuis une zone centrale 172 évidée du flasque avant 17 jusqu’à une zone intermédiaire dudit flasque, les douze rainures 175 étant décalées d’un angle de 30° les unes par rapport aux autres. La face externe 171 du flasque avant 17 présente de ce fait une série de douze excroissances 178 épousant la forme en creux des rainures 175 sous-jacentes. Il est par ailleurs prévu des cavités 176 à section circulaire au niveau de la face externe 171, chacune desdites cavités 176 étant apte à loger la tête d’une vis 21 destinée à relier les flasques avant et arrière 17, 19. Un alésage 177 est de ce fait formé au travers du flasque avant 17 pour permettre le passage de la vis 21.
Chacune desdites rainures radiales 175 du flasque avant 17 est notamment formée d’une section orthoradiale 175a prolongées à chacune de ses extrémités par deux sections obliques 175b1 et 175b2 faisant un angle avec ladite section orthoradiale 175a, lesdites sections obliques 175b1 et 175b2 se rejoignant au niveau d’une extrémité proximale 175c qui jouxte la zone centrale 172. Ainsi configurées, les rainures radiales 175 possèdent sensiblement la même forme générale que les aimants permanents 15 dans un plan perpendiculaire à l’axe X. Les rainures radiales 175 débouchent au niveau de leur extrémité proximale 175c dans une zone centrale 172 évidée du flasque avant 17 qui est en communication fluidique avec des trous 125 de l’arbre 12 (voir description détaillée plus loin). Dans la position montée du flasque avant 17 (représentée sur la ), chaque rainure radiale 175 est alignée axialement avec l’un des aimants permanents 15 de sorte à être en communication fluidique avec le ou les canaux longitudinaux 154 de circulation de fluide dudit aimant permanent 15.
De la façon similaire, le flasque arrière 19 se présente sensiblement sous la forme d’un disque. La face interne 193 du flasque arrière 19 est en contact avec la face latérale arrière 144 du paquet de tôles 14. La face interne 193 est munie d’une série de douze rainures 195 de forme oblongue s’étendant radialement depuis une zone centrale 192 évidée du flasque arrière 19 jusqu’à une zone intermédiaire dudit flasque, les douze rainures 195 étant décalées d’un angle de 30° les unes par rapport aux autres. La face externe 191 du flasque arrière 19 présente de ce fait une série de douze excroissances 198 épousant la forme en creux des rainures 195 sous-jacentes. Il est par ailleurs prévu des cavités 196 à section hexagonale au niveau de la face externe 191, chacune desdites cavités 196 étant apte à loger l’écrou de la vis 21 destiné à relier les flasques avant et arrière 17, 19. Un alésage 197 est de ce fait formé au travers du flasque arrière 19 pour permettre le passage de la vis 21.
Chacune desdites rainures radiales 195 du flasque arrière 19 est notamment formée d’une section orthoradiale 195a prolongées à chacune de ses extrémités par deux sections obliques 195b1 et 195b2 faisant un angle avec ladite section orthoradiale 195a, lesdites sections obliques 195b1 et 195b2 se rejoignant au niveau d’une extrémité proximale 195c qui jouxte la zone centrale 192. Ainsi configurées, les rainures radiales 195 possèdent sensiblement la même forme générale que les aimants permanents 15 dans un plan perpendiculaire à l’axe X. Les rainures radiales 195 débouchent directement, au niveau de leur extrémité proximale 195c, dans la zone centrale 192 évidée du flasque arrière 19 qui est en communication fluidique avec des trous 127 de l’arbre 12 (voir description détaillée plus loin). Dans la position montée du flasque avant 19 (représentée sur la ), chaque rainure radiale 195 est alignée axialement avec l’un des aimants permanents 15 de sorte à être en communication fluidique avec le ou les canaux longitudinaux 154 de circulation de fluide dudit aimant permanent 15.
Ainsi, chaque canal longitudinal 154 des aimants permanents 15 débouche, d’un côté, dans l’une des rainures radiales 175 du flasque avant 17 et, de l’autre côté, dans l’une des rainures radiales 195 du flasque arrière 19. Par convention, les rainures radiales 175 sont ainsi appelées canaux de liaison avant et les rainures radiales 195 sont appelées canaux de liaison arrière.
Comme huiles, on peut citer par exemple celles décrites dans WO2021234135.
Une composition selon l’invention comprend de préférence au moins une huile végétale, telle que par exemple l’huile de Coprah, l’huile de Coco, l’huile d’olive, l’huile d’amande douce, l’huile de ricin, l’huile de Babassu, et leurs mélanges.
En particulier, une composition selon l’invention peut comprendre de 10% à 90%, de préférence de 20% à 80%, en particulier de 30% à 70%, et mieux de 40% à 60%, en poids d’huile(s) par rapport au poids total de la composition.
La pièce monobloc 39 est venue de matière, par exemple venue d’injection en une matière plastique.
Elle comporte dans l’exemple représenté un moyeu central 53 et des bras 55, 57 définissant les premiers et seconds organes d’appui 41, 43.
La liaison rotative 37 comporte un orifice ménagé dans le moyeu central 53, dans lequel est reçu l’axe 52.
Le moyeu central 53 est typiquement circulaire.
Les bras 55, 57 s’étendent à partir de deux zones opposées du moyeu central 53.
Les premier et second organes d’appui 41, 43 constituent les parties d’extrémité des bras 55, 57. Ils sont raccordés au moyeu central 53 par des portions intermédiaires 59, 61 des bras 55, 57.
Les premiers et seconds organes d’appui 41, 43 sont simultanément en appui respectivement contre les premiers et seconds fonds 13, 15 dans la position de blocage de la pièce monobloc 39.
Les premier et second organes d’appui 41, 43 présentent des première et seconde surfaces d’appui 63, 65 en appui contre les fonds 13, 15 dans la position de blocage de la pièce monobloc.
Avantageusement, les premiers et seconds organes d’appui 41, 43 portent des patins de friction 67 et sont en appui sur les premier et second fonds 13, 15 par l’intermédiaire des patins de friction 67.
Les patins de friction 67 sont en un matériau présentant un coefficient de friction élevé vis-à-vis du matériau constituant les premier et second fonds 13, 15. Par exemple, ils sont en un caoutchouc ou en un élastomère thermoplastique.
Les patins de friction 67 sont fixés aux première et seconde surfaces d’appui 63, 65 et couvrent celles-ci. En position de blocage, ils sont interposés entre les première et seconde surfaces d’appui 63, 65 et les premier et second fonds 13, 15.
Dans la position de blocage, représentée sur la , les première et seconde surfaces d’appui 63, 65 sont sensiblement parallèles aux premier et second fonds 13,15. Elles sont agencées suivant la direction principale P respectivement d’un premier côté et d’un second côté du moyeu central 53, les premier et second côtés étant opposés l’un à l’autre.
L’organe élastique 47 est de tout type adapté.
Dans l’exemple représenté, l’organe élastique 47 est un ressort de torsion du type pince à linge. Il comporte un brin d’extrémité 69 en appui contre un relief 71 porté par le moyeu central 53. Il présente un autre brin d’extrémité 73, en appui contre un autre relief (non représenté) ménagé sur le support 5. L’organe élastique 47 est configuré pour que les brins d’extrémité 69, 73 soient sollicités circonférentiellement autour de l’axe 52 dans le sens d’un écartement l’un par rapport à l’autre. Ceci se traduit par une sollicitation appliquée à la pièce monobloc 39, dans le sens d’une rotation autour de l’axe 52 suivant la direction R matérialisée sur la . Dans la représentation des figures 3 et 4, cette direction de rotation est horaire.
La pièce monobloc 39 est susceptible d’être déplacée par rapport au support 5 en rotation autour de l’axe 52 à partir de la position de blocage vers une position de libération représentée sur la . Dans cette position de libération, les premier et second organes d’appui 41, 43 ne sont plus en appui contre les premier et second fonds 13, 15.
Le support 5 est ainsi libre de se déplacer le long du rail 3.
La température du point eutectique du milieu réactionnel désigne la température en dessous de laquelle le mélange des composants du milieu réactionnel passe d’un état congelé (coexistence de phases liquides et solides) à un état complètement solide, c’est-à-dire un état dans lequel tous les composants du mélange sont sous forme solide.
Le point de congélation et le point eutectique d’un mélange dépendent de la pression à laquelle le mélange est soumis donc le point de congélation et le point eutectique sont mesurés à la pression P.
Le point de congélation et le point eutectique peuvent être déterminés par calorimétrie différentielle à balayage. Cette méthode permet de déterminer les transitions de phase. Pour cela, le produit à étudier est progressivement refroidi jusqu’à observer ses transitions de phases.
La température T est de préférence supérieure ou égale à -55°C et inférieure ou égale à -5°C, de préférence elle va de -35°C à -10°C. De manière encore plus préférée, la température T est d’environ -20°C.
La pression P est de préférence, la pression atmosphérique. La « pression atmosphérique » est la pression qu'exerce l’air constituant l’atmosphère sur une surface quelconque en contact avec elle. Elle varie en fonction de l’altitude. A une altitude de 0m, la pression moyenne atmosphérique est de 101 325 Pa. De préférence, la pression P est la pression atmosphérique et la température T est supérieure ou égale à -55°C et inférieure ou égale à -5°C, de préférence T varie de -35°C à -10°C ou est d’environ -20°C
De préférence, le milieu réactionnel obtenu à l’issue de l’étape c) est placé pendant une durée allant de 2 semaines à 9 semaines, de manière plus préférée de 3 semaines à 6 semaines ou encore d’environ 4 à 5 semaines ou environ 30 jours à ladite pression P et à ladite température T.
Comme indiqué précédemment, la réticulation du polysaccharide a principalement lieu lors de l’étape d) (elle peut néanmoins débuter dès l’étape c)). Cette étape permet donc de réticuler les chaines polysaccharidiques entre elles. Les groupes fonctionnels de l’agent réticulant réagissent avec des groupements fonctionnels présents sur les polysaccharides de sorte à lier les chaines polysaccharidiques entre elles et à les réticuler en formant des liaisons intermoléculaires. L’agent réticulant peut également réagir avec des groupements fonctionnels présents sur une même molécule de polysaccharide de sorte à former des liaisons intramoléculaires. Notamment, les groupements fonctionnels de l’agent réticulant réagissent avec les groupes -OH ou -COOH, ou encore -CHO, présents sur les polysaccharides tels que l’acide hyaluronique. Des polysaccharides réticulés comprenant au moins un lien de réticulation entre deux chaines polysaccharidiques, ledit lien de réticulation étant le résidu de l’agent réticulant sont ainsi obtenus. En particulier, suite à l’étape d), les polysaccharides réticulés comprennent au moins un lien de réticulation entre deux chaines polysaccharidiques, ledit lien de réticulation comprenant plus particulièrement le groupe polyvalent Y tel que décrit ci-dessus, de préférence, le groupe divalent Y 1 tel que décrit ci-dessus. Certains groupements fonctionnels Z (tels que Z 1 et Z 2 ) de l’agent réticulant peuvent cependant ne pas réagir avec une chaine polysaccharidique. En particulier, lorsque l’agent réticulant comporte deux groupements fonctionnels Z 1 et Z 2 , l’un des groupes fonctionnels Z 1 peut réagir avec un polysaccharide tandis que l’autre groupe fonctionnel Z 2 ne réagit pas avec aucun polysaccharide. Un lien pendant est alors formé.
La réticulation peut être réalisée en présence de plusieurs agents réticulant. Lorsque la réticulation est réalisée en présence de plusieurs agents réticulant, les agents réticulant peuvent être ajoutés de manière simultanée ou séparée dans le temps au milieu réactionnel. L’étape b) peut ainsi comprendre des étapes de réticulation répétées. La réticulation est alors réalisée en présence d’une quantité totale d’agents réticulant allant de 0,1 à 2 moles ou de 0,1 à 1 mole ou 0,1 à 0,5 moles d’agents réticulant (ou leurs sels) pour 100 mole d’unité de répétition du polysaccharide. Les conditions de réticulation, en particulier les teneurs en agent réticulant, durée et températures ainsi que les masses moléculaires moyennes en poids (Mw) du polysaccharide, utilisées sont interdépendantes.
Tout particulièrement, plus la température de la réaction de réticulation est élevée, plus la durée de réaction pourra être faible pour obtenir un même degré de modification du polysaccharide par l’agent réticulant.
Plus la teneur en agent réticulant est faible, plus la durée de réaction doit être longue pour obtenir des propriétés mécaniques analogues du gel résultant. Autrement dit, plus le pourcentage molaire en agent réticulant est faible, moins il y a de fonctions réactives dans le milieu réactionnel et plus la probabilité que 2 groupes se rencontrent et réagissent ensemble est faible, ainsi plus la durée de réaction doit être longue pour permettre aux fonctions de réagir entre elles et former des liens de réticulation, et ainsi obtenir un gel avec des propriétés souhaitables.
A l’inverse une quantité d’agent réticulant trop importante et un temps de réticulation trop long aboutiront à un gel cassant et trop dur, donc non intéressant pour une application cosmétique.
Plus la masse moléculaire moyenne en poids (Mw) du polysaccharide est élevée, plus le degré de modification nécessaire en vue d’obtenir des gels avec des propriétés mécaniques données diminue.
Pour un même pourcentage molaire d’agent réticulant, plus la masse moléculaire moyenne en poids (Mw) du polysaccharide est faible, plus la durée de réaction est longue pour pouvoir obtenir des gels avec des propriétés mécaniques données.
Lorsque les groupements fonctionnels Z de l’agent réticulant sont des groupements amino, la réaction de réticulation avec le polysaccharide est avantageusement réalisée en présence d’au moins un activateur, et le cas échéant associée à au moins un auxiliaire de couplage.
À cet égard, l’activateur peut être sélectionné parmi les carbodiimides solubles dans l’eau tels que le 1-éthyl-3-(3-diméthylaminopropyl)carbodiimide (EDC), le 1-éthyl-3-[3-(triméthylamino)propyl]carbodiimide chlorhydrate (ETC), le 1-cyclohexyl-3-(2-morphilinoéthyl)carbodiimide (CMC), leurs sels et les mélanges de ceux-ci, de préférence est représenté par l’EDC.
En ce qui concerne l’auxiliaire de couplage, lorsqu’il est présent, il peut être sélectionné parmi le N-hydroxy succinimide (NHS), le N-hydroxybenzotriazole (HOBt), le 3,4-dihydro-3-hydroxy-4-oxo-1,2,3-benzotriazole (HOOBt), le 1-hydroxy-7-azabenzotriazole (HAt) et le N-hydroxysylfosuccinimide (sulfo NHS), et les mélanges de ceux-ci, de préférence est représenté par le HOBt.
Dans une deuxième configuration d’affichage, la donnée numérique 11, 11’, 11" peut quant à elle être de couleur blanche sur un fond noir et entourée d’un contour 12, 12’, 12" blanc qui tranche avec le fond noir d’une zone d’affichage 10, 10’, 10".
Cette deuxième configuration d’affichage de la donnée numérique 11, 11’, 11" permet ainsi très simplement d’informer le pilote que l’intervalle courant a changé et est le deuxième intervalle.
En pratique, le système 2 peut comporter un capteur de vitesse 9 générant une mesure d’une vitesse de déplacement de l’aéronef 1 par rapport à l’air, l’un au moins des au moins deux intervalles d’indices étant variable en fonction de la mesure de la vitesse de déplacement issue de ce capteur de vitesse 9.
Par exemple, les différentes bornes d’un tel intervalle d’indices variable peuvent être prédéterminées et mémorisées dans une mémoire sous la forme une table ou un tableau présentant au moins deux lignes et au moins deux colonnes. Chaque colonne du tableau correspond à une plage de vitesses prédéterminée et chaque ligne comporte les bornes d’un intervalle d’indices prédéterminé associé à la plage de vitesses.
Le capteur de vitesse 9 transmet alors par voie filaire ou non filaire la mesure de la vitesse de déplacement à l’unité d’identification 7. Cette unité d’identification 7 peut alors modifier une ou des bornes de l’un des intervalles d’indices en fonction de cette mesure de la vitesse.
Le système 2 peut également comprendre un alerteur 17 apte à générer au moins une alerte. Une telle alerte peut prendre la forme d’une alarme visuelle, par exemple par le biais de l’émission d’une lumière avec une diode électroluminescente ou un équivalent ou de l’affichage sur un écran d’un ou de plusieurs caractères, d’une alarme sonore, par le biais d’un haut-parleur, et/ou d’une alarme haptique, par exemple à l’aide d’une unité vibrante faisant vibrer un organe tenu ou porté par le pilote de l’aéronef 1.
Les figures 3 à 6 représentent quant à elles différents exemples de procédés dans lesquels, à des fins de simplification et pour une meilleure lisibilité, ces procédés seront représentés pour permettre la surveillance de seulement deux paramètres de fonctionnement distincts.
Tel que représenté à la , l’invention se rapporte également à un procédé 20 d’aide au pilotage de l’aéronef 1.
Ce procédé 20 comporte ainsi au moins deux étapes de mesure 21, 21’ des valeurs courantes d’au moins deux paramètres de fonctionnement distincts tels que décrits précédemment. Ces étapes de mesure 21 et 21’ sont ainsi opérées en vol lors d’une mission de l’aéronef 1 pour aider le pilote à surveiller la sûreté de ses manœuvres de pilotage.
Dés lors, le procédé 20 comporte, pour chacun des paramètres de fonctionnement surveillés, une génération 22, 22’ d’une donnée numérique 11, 11’ représentative de la valeur courante du paramètre de fonctionnement. Chaque capteur 3, 4 met alors en œuvre une étape de mesure 21 et 21’ et transmet la valeur courante du paramètre au calculateur 5 pour effectuer la génération 22, 22’ d’une donnée numérique 11, 11’.