INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La f igure 3 est une vue schématique en perspective éclatée du système de stationnement, selon un mode de réalisation,
La f igure 4 est une vue schématique en coupe d’un dispositif de verrouillage du système de stationnement, selon un mode de réalisation,
La f igure 5 est une vue schématique en perspective éclatée d’un dispositif de cadenas du dispositif de verrouillage de la f igure 4, selon un mode de réalisation,
Le déplacement du crochet est guidé par exemple par un téton en saillie du crochet inférieur ou un axe et est inséré dans une lumière ménagée dans le bras de soutien.
La gâchette est guidée dans son déplacement en étant par exemple montée coulissante dans un logement que comprend le crochet. Bien entendu, d’autres solutions peuvent être envisagées. Par exemple il est possible d’avoir une liaison glissière entre le crochet et la gâchette, telle que par l’agencement de moyens d’engagement sous forme de tenon/mortaise, queue d’aronde, etc.
Dans un mode de réalisation particulier, et afin de pouvoir s’adapter aux platines de différentes épaisseurs, le crochet inférieur est apte à recevoir un élément d’entretoisement afin de diminuer la dimension de son ouverture d’engagement avec la languette.
Dans un mode de réalisation préféré, le bras de soutien et le crochet inférieur comprennent chacun un orifice. Les orifices sont aptes à être en regard l’un de l’autre lors du déplacement du crochet inférieur en position d’engagement, afin de recevoir un moyen de verrouillage de la position d’engagement, tel qu’un cadenas par exemple.
est une représentation, en perspective éclatée du dispositif de fixation d’un écran à une platine selon l’invention.
est une coupe longitudinale du dispositif en position d’engagement du crochet inférieur avec la languette inférieure.
est une coupe longitudinale du dispositif en position d’échappement du crochet inférieur de la languette inférieure.
est une coupe longitudinale du dispositif lorsque le bras de soutien est pivoté pour se rapprocher de la platine.
est une représentation en perspective du dispositif de fixation verrouillé par un cadenas.
est une représentation en perspective de la position d’engagement du crochet inférieur avec la languette inférieure.
est une représentation similaire à la , le crochet inférieur isolé.
est une représentation en perspective du crochet inférieur en position d’échappement de la languette inférieure.
est une représentation similaire à celle de la , le bras de soutien étant pivoté pour s’écarter de la platine.
illustre le rapprochement du bras de soutien pour revenir en position d’engagement entre le crochet inférieur et la languette inférieure.
est une coupe du dispositif illustrant le mode de réalisation où le cordon est fixé la gâchette.
De même, le pavé de support de coupe 4-1 (ou de l’élément unitaire de peigne) est muni, au niveau de la face inférieure de la première extrémité latérale 10a de sa semelle 10-1, d’un crochet 14 qui est ouvert vers l’amont et qui coopère avec le crochet 12 de la latte de support de coupe pour assurer un maintien mécanique du pavé de support de coupe à la fois latéralement et verticalement.
Au niveau de la seconde extrémité latérale 6a de la latte de support de coupe, le maintien vertical du pavé de support de coupe s’effectue par magnétisme.
Dans le mode de réalisation de la , ce maintien par magnétisme est réalisé au moyen, d’une part d’un insert métallique 16 qui est positionné au niveau de (voire intégré dans) la face inférieure de la seconde extrémité latérale 10b de la semelle 10-1 du pavé de support de coupe (ou de l’élément unitaire de peigne), et d’autre part par un aimant 18 qui est positionné au niveau de (voire intégré dans) la face supérieure de la seconde extrémité latérale 6a de la latte de support 6-1.
Ainsi, l’aimant 18 et l’insert métallique 16 coopèrent entre eux par magnétisme pour permettre un maintien vertical du pavé de support de coupe (ou de l’élément unitaire de peigne) sur la latte de support de coupe au niveau de leur seconde extrémité latérale respective.
On notera que, lorsqu’il s’agit d’un pavé de support de coupe, l’insert métallique ne s’étend pas nécessairement sur toute la longueur de celui-ci (il peut ne couvrir qu’une partie de la longueur du pavé de support de coupe).
De plus, lorsqu’il s’agit d’une pluralité d’éléments unitaires de peigne, il faudra prévoir un insert métallique pour chaque élément unitaire de peigne.
Toujours dans ce mode de réalisation, le maintien latéral du pavé de support de coupe 4-1 sur la latte de support de coupe 6-1 s’effectue des moyens mécaniques.
A cet effet, dans le mode de réalisation de la , la seconde extrémité latérale 10b de la semelle 10-1 du pavé de support de coupe 4-1 comprend un ergot 20 qui est en saillie vers l’intérieur, et la seconde extrémité latérale 6b de la latte de support 6-1 comprend une butée 22 qui est en saillie vers l’extérieur et qui est apte à coopérer avec l’ergot 20 de la semelle du pavé de support de coupe de façon à permettre un maintien latéral mécanique du pavé de support de coupe contre la latte de support de coupe au niveau de leur seconde extrémité latérale respective.
En liaison avec la , on décrira maintenant un autre mode de réalisation du dispositif d’assemblage 2-2 selon l’invention.
Ce mode de réalisation se distingue de celui précédemment décrit par les moyens de maintien vertical par magnétisme de la seconde extrémité latérale 10b’ de la semelle 10-2 du pavé de support de coupe 4-2 (ou de l’élément unitaire de peigne) sur la seconde extrémité latérale 6b’ de la latte de support de coupe 6-2.
En effet, dans cet autre mode de réalisation, le maintien par magnétisme est réalisé au moyen, d’une part d’un insert métallique 16’ qui est positionné au niveau de (voire intégré dans) la face inférieure de la seconde extrémité latérale 6a’ de la latte de support 6-2, et d’autre part par un aimant 18’ qui est positionné au niveau de (voire intégré dans) la face supérieure de la seconde extrémité latérale 10b’ de la semelle 10-2 du pavé de support de coupe (ou de l’élément unitaire de peigne).
Il s’agit donc d’une configuration aimant-insert métallique qui est inverse par rapport à celle décrite en liaison avec le mode de réalisation de la .
Par ailleurs, dans ce mode de réalisation, l’aimant 18’ peut s’étendre entre les deux extrémités latérales 10b’ de la semelle 10-2 du pavé de support de coupe (ou de l’élément unitaire de peigne). Dans ce cas, l’aimant sera également muni de perçages pour permettre le passage d’air d’aspiration.
En liaison avec la , on décrira maintenant encore un autre mode de réalisation du dispositif d’assemblage 2-3 selon l’invention.
Ce mode de réalisation se distingue des deux précédents par les moyens de maintien latéral du pavé de support de coupe 4-3 sur la latte de support de coupe 6-3 au niveau de leur seconde extrémité latérale respective.
En effet, dans ce mode de réalisation, la seconde extrémité latérale 10b’’ de la semelle 10-3 du pavé de support de coupe 4-3 (ou de l’élément unitaire de peigne) comprend une encoche 24 sur sa face intérieure qui est en retrait et la seconde extrémité latérale 6b’’ de la latte de support 6-3 comprend une butée 26 qui est en saillie vers l’extérieur et qui est apte à coopérer avec l’encoche 24 de la semelle du pavé de support de coupe de façon à permettre un maintien latéral du pavé de support de coupe contre la latte de support de coupe au niveau de leur seconde extrémité latérale respective.
De préférence, le premier carburant hydrogéné est choisi parmi : l’ammoniac (NH3), l’éthanol (CH3OH), le méthanol (C2H5OH) et le méthyl-cyclohexane (CH3C6H11). De tels composants sont disponibles en grande quantité et leur utilisation est connue.
De manière préférée, le deuxième carburant hydrogéné est du dihydrogène (H2).
Dans une forme de réalisation, le composant auxiliaire est de l’azote (N2) ou du dioxyde de carbone (CO2).
L’invention concerne également un aéronef comprenant une turbomachine et un système d’alimentation tel que décrit précédemment pour alimenter la turbomachine.
Enfin, l’invention porte sur un procédé d’alimentation d’une turbomachine d’aéronef au moyen d’un système d’alimentation tel que décrit précédemment, le premier carburant étant initialement stocké dans le premier réservoir de stockage à la pression de stockage et à la température de stockage supérieure au seuil de cryotempérature prédéterminé, le procédé comprenant les étapes consistant à : acheminer le premier carburant depuis le réservoir de stockage jusqu’au dispositif catalyseur, séparer, dans le dispositif catalyseur, le premier carburant en au moins un deuxième carburant hydrogéné et un composant auxiliaire, acheminer au moins le deuxième carburant hydrogéné vers le compresseur, et comprimer au moins le deuxième carburant hydrogéné dans le compresseur jusqu’à la pression d’injection, de manière à permettre l’injection au moins du deuxième carburant dans la turbomachine.
De manière alternative, l’invention concerne également un procédé d’alimentation d’une turbomachine d’aéronef au moyen d’un système d’alimentation tel que décrit précédemment, le premier carburant étant initialement stocké dans le premier réservoir de stockage à la pression de stockage et à la température de stockage supérieure au seuil de cryotempérature prédéterminé, le procédé comprenant les étapes consistant à : acheminer le premier carburant depuis le réservoir de stockage jusqu’au dispositif catalyseur, séparer, dans le dispositif catalyseur, le premier carburant en au moins un deuxième carburant hydrogéné, un composant auxiliaire et un résidu du premier carburant hydrogéné, acheminer au moins le deuxième carburant hydrogéné et le résidu du premier carburant hydrogéné vers le compresseur, et comprimer le deuxième carburant hydrogéné et le résidu du premier carburant hydrogéné dans le compresseur jusqu’à la pression d’injection, de manière à permettre l’injection du deuxième carburant et du résidu du premier carburant hydrogéné dans la turbomachine.
La est une représentation schématique d’un système d’alimentation selon l’art antérieur.
La est une représentation schématique d’un système d’alimentation selon une première forme de réalisation de l’invention.
La est une représentation schématique d’un système d’alimentation selon une deuxième forme de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , il est représenté un système d’alimentation 1 en carburant configuré pour être monté dans un aéronef et pour alimenter une turbomachine M de l’aéronef. La turbomachine M est configurée pour assurer la propulsion de l’aéronef, notamment, par entrainement d’au moins un organe propulsif (non représenté sur la ).
Le système d’alimentation 1 selon l’invention comprend un réservoir de stockage 2 du carburant, un circuit de carburant 3, relié en entrée au réservoir de stockage 2 et en sortie à la turbomachine M, un dispositif catalyseur 4 et un compresseur 5, montés sur le circuit de carburant 3.
Dans une forme de réalisation préférée, le réservoir de stockage 2 comprend un premier carburant hydrogéné Q1 à l’état liquide. Le premier carburant hydrogéné Q1 est initialement dans le réservoir de stockage 2 à une pression de stockage P1 et à une température de stockage T1 supérieure à un seuil de cryotempérature Tcr prédéterminé. Par définition, une cryotempérature est une température très basse, inférieure à -150°C (120K). Autrement dit, le seuil de cryotempérature Tcr est de l’ordre de -150°C et la température de stockage T1 est strictement supérieure à -150°C. De préférence, la température de stockage T1 est comprise entre -40 et 20 °C (233 et 293 K).
Autrement dit, le réservoir de stockage 2 du système d’alimentation 1 selon l’invention est un réservoir non cryogénique, à la différence des réservoirs des systèmes de l’art antérieur dans lesquels sont stockés des carburants à l’état liquide, comme de l’hydrogène liquide (communément désigné sous l’acronyme LH2) par exemple.
De manière préférée, la pression de stockage P1 est comprise entre 1 et 10 bar (1000 et 10000 hPa).
Paroi multicouches destinée à recouvrir un mur d’une structure comprenant une couche d’isolant sous vide L’invention concerne le secteur du bâtiment et se rapporte plus particulièrement à l’isolation thermique de structures, telles qu’une maison, un bâtiment ou un immeuble, par l’intérieur de la structure et à un procédé de construction d’une paroi multicouches isolée.
Il est connu d’utiliser des cloisons en plâtre BA13 comprenant une isolation en polystyrène, laine de roche, laine de verre, polyuréthane à cellule ouverte (ou mousse polyuréthane), par exemple, pour isoler les murs d’une structure par l’intérieur.
Cependant, cette solution entraîne une perte de l’espace habitable due à l’épaisseur importante des cloisons qui peut être d’environ 150 mm. Ceci est particulièrement gênant dans les zones urbaines denses.
Pour réduire l’épaisseur de l’isolation, il est connu d’utiliser des panneaux d’isolation sous vide (PIV) à la place des cloisons en plâtre. Ceci permet de réduire considérablement l’épaisseur d’isolation des structures tout en garantissant une qualité d’usage équivalente aux solutions d’isolation existantes. La paroi d’isolation sous vide permet donc de gagner de la place en zone urbaine dense.
Les panneaux d’isolation sous vide sont constitués, de façon connue, d'un panneau rigide formé d’un matériau poreux ayant des propriétés isolantes, placé à l'intérieur d'une enveloppe membranaire qui assure une étanchéité à l’air. Le panneau rigide est maintenu sous vide au moyen de cette enveloppe.
Le matériau poreux est le plus souvent formé d’un matériau tel que de la silice fumée, de l’aérogel, de la perlite ou des fibres de verre, qui confère une forme et une résistance mécanique au panneau.
De tels panneaux sont utiles pour l'isolation thermique d'une paroi en raison de leurs performances isolantes élevées pour une épaisseur et un encombrement réduits.
Cependant, contrairement aux isolants standards, les panneaux d’isolation sous vide sont vulnérables au perçage par des clous, des vis ou des forets pour bois, acier ou béton, par exemple.
En effet, il arrive que des utilisateurs percent des trous dans la cloison en plâtre à l’aide d’une perceuse pour y accrocher un cadre ou un meuble, par exemple.
En perçant trop profondément dans la cloison, le foret atteint le panneau d’isolation sous vide qui se perce et se remplit d’air. Les performances de l’isolation sont alors réduites.
Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant une paroi multicouches comprenant une isolation sous vide par l’intérieur d’une structure tout en permettant le perçage d’une cloison d’habillage pour y accrocher des objets sans risque d’endommager l’isolation sous vide.
Pour ce faire l’invention se rapporte ainsi dans son acceptation la plus large à une paroi multicouches destinée à recouvrir un mur d’une structure comportant une face intérieure orientée vers l’intérieur de la structure. La paroi multicouches comprend une couche d’isolant sous vide recouvrant la face intérieure du mur et une cloison d’habillage recouvrant la couche d’isolant sous vide et configurée pour supporter des charges.
Selon l’invention, la paroi multicouches comprend une couche de protection anti-perçage configurée pour résister au perçage de trous. La couche de protection anti-perçage est positionnée entre la couche d’isolant sous vide et la cloison d’habillage pour protéger la couche d’isolant sous vide lors d’un perçage d’un trou à travers la cloison d’habillage.
L’invention fournit ainsi une paroi multicouches comprenant une isolation sous vide par l’intérieur d’une structure tout en permettant le perçage de la cloison d’habillage de la paroi pour y accrocher des objets sans risque d’endommager la couche d’isolant sous vide.
La couche d’isolation sous vide fournit des performances thermiques exceptionnelles. Par exemple, une couche d’isolation sous vide ayant une épaisseur de 50 mm permet d’obtenir une résistance thermique de 4,65 W/m 2 /K équivalente à une isolation classique présentant une épaisseur de cloison d’environ 150 mm.
La présente invention vise à résoudre de telles problématiques en proposant un système d’alimentation en gaz d’au moins un appareil consommateur de gaz à haute pression et d’au moins un appareil consommateur de gaz à basse pression d’un ouvrage flottant qui comprend au moins une cuve configurée pour contenir le gaz au moins à l’état liquide, le système d’alimentation comprenant :
au moins un premier circuit d’alimentation en gaz de l’appareil consommateur de gaz à haute pression, au moins un évaporateur haute pression configuré pour évaporer le gaz circulant dans le premier circuit d’alimentation, au moins un deuxième circuit d’alimentation en gaz de l’appareil consommateur de gaz à basse pression, comprenant au moins un dispositif de compression configuré pour comprimer du gaz prélevé à l’état vapeur dans la cuve jusqu’à une pression compatible avec les besoins de l’appareil consommateur de gaz à basse pression, au moins une ligne de retour de gaz connectée au deuxième circuit d’alimentation en aval du dispositif de compression et s’étendant jusqu’à la cuve, au moins un premier échangeur de chaleur et un deuxième échangeur de chaleur, chacun configurés pour opérer un échange de chaleur entre le gaz circulant dans la ligne de retour et le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation.
Le système d’alimentation est innovant en ce qu’il comprend au moins une branche de refroidissement du gaz prélevé à l’état vapeur dans la cuve raccordée au deuxième circuit d’alimentation en amont du dispositif de compression, le système d’alimentation comprenant au moins un échangeur thermique qui comporte au moins une première passe installée sur le premier circuit d’alimentation entre le deuxième échangeur de chaleur et l’évaporateur haute pression ainsi qu’une seconde passe installée sur la branche de refroidissement.
La branche de refroidissement fait bifurquer le gaz à l’état vapeur prélevé dans la cuve par rapport à une portion du deuxième circuit d’alimentation. Ce faisant, le gaz est amené à l’échangeur thermique qui met en œuvre un refroidissement du gaz qui circule dans la branche de refroidissement au moyen du gaz à l’état liquide qui transite dans le premier circuit d’alimentation. L’échange thermique est d’autant plus efficace qu’il est réalisé entre un fluide à l’état liquide et un fluide à l’état gazeux. La branche de refroidissement et son échangeur thermique sont donc intéressants dans le cas où on alimente l’appareil consommateur à basse pression ou dans le cas où on cherche à liquéfier l’excédent de gaz présent dans le ciel de la cuve. La densification du gaz à l’état de valeur après passage au sein de l’échangeur thermique permet de réduire la consommation électrique du dispositif de compression jusqu’à 30% quand le gaz à l’état vapeur circule dans la ligne de retour en vue d’être condensé. Cette réduction de la consommation électrique du dispositif de compression peut atteindre 45% quand le gaz à l’état vapeur circule dans le deuxième circuit d’alimentation en vue d’être fourni à l’appareil consommateur de gaz à basse pression.
Le gaz devant être à l’état vapeur pour pouvoir alimenter l’appareil consommateur de gaz à haute pression, l’évaporateur haute pression garantit l’évaporation du gaz avant sa fourniture à l’appareil consommateur de gaz à haute pression. L’évaporateur haute pression est le siège d’un échange de calories entre le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation et un fluide caloporteur, par exemple de l’eau glycolée, de l’eau de mer ou de la vapeur d’eau. Ce fluide caloporteur, quelle que soit sa forme, doit être à une température suffisamment élevée pour créer un changement d’état du gaz afin que ce dernier passe à l’état vapeur ou supercritique et alimente l’appareil consommateur de gaz à haute pression.
Le deuxième circuit d’alimentation s’étend de la cuve jusqu’à l’appareil consommateur de gaz à basse pression. Ce dernier peut par exemple être un moteur auxiliaire tel qu’un moteur à combustion interne d’un générateur électrique. Le dispositif de compression disposé sur le deuxième circuit d’alimentation est chargé d’aspirer le gaz présent dans le ciel de la cuve afin de pouvoir à la fois alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression mais aussi de réguler la pression au sein de la cuve.
En sortie du dispositif de compression, le gaz à l’état vapeur peut alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression, et/ou circuler à travers la ligne de retour si l’appareil consommateur de gaz à basse pression ne nécessite pas ou peu d’apport en carburant. La ligne de retour étant connectée en aval du dispositif de compression, le gaz à l’état vapeur aspiré par le dispositif de compression peut donc y circuler.
Selon une caractéristique de l’invention, l’échangeur thermique comprend au moins une première passe installée sur le premier circuit d’alimentation en amont de l’évaporateur haute pression, ainsi qu’une seconde passe installée sur la branche de refroidissement. Le gaz à l’état liquide qui transite dans le premier circuit d’alimentation traverse donc en premier l’échangeur thermique, puis traverse la première passe de l’évaporateur haute pression.
Selon une autre raffinement, la première passe de l’échangeur thermique est installée entre le deuxième échangeur de chaleur et l’évaporateur haute pression. On comprend ici que le gaz à l’état liquide qui circule dans le premier circuit d’alimentation traverse d’abord la première passe du premier échangeur, puis traverse la première passe de l’échangeur thermique et enfin traverse la première passe de l’évaporateur haute pression.
Les successions d’échange thermique mis en œuvre par les variantes ci-dessus permettent de mettre à profit les calories de l’un et/ou l’autre des fluides concernés, selon un ordre qui augmente l’efficacité du système.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la deuxième passe de l’échangeur thermique est en amont du dispositif de compression, selon le sens de circulation du gaz au sein du deuxième circuit d’alimentation. Le gaz à l’état vapeur entre ainsi dans le dispositif de compression à une température plus basse, ce qui permet d’augmenter la densité du gaz et ainsi diminuer le débit volumique du dispositif de compression.
Selon encore une autre caractéristique, le système d’alimentation comprend un point de divergence où se séparent la branche de refroidissement et le deuxième circuit d’alimentation et un point de convergence où se rejoignent la branche de refroidissement et le deuxième circuit d’alimentation, la branche de refroidissement s’étendant entre le point de divergence et le point de convergence. Point de divergence et point de convergence bornent une portion du deuxième circuit d’alimentation et la branche de refroidissement est ainsi en parallèle de cette portion.
De manière avantageuse, le deuxième circuit d’alimentation comprend au moins un organe de contrôle de la circulation du gaz au sein dudit deuxième circuit d’alimentation, la branche de refroidissement étant disposée en parallèle de l’organe de contrôle de la circulation du gaz au sein dudit deuxième circuit d’alimentation. L’organe de contrôle est ainsi disposé sur la portion du deuxième circuit d’alimentation.
Le point de divergence est alors en amont de l’organe de contrôle de la circulation du gaz au sein dudit deuxième circuit d’alimentation et le point de convergence est aval dudit l’organe de contrôle, selon le sens de circulation du gaz au sein dudit deuxième circuit d’alimentation.
Dans le cas d’un fonctionnement en mode normal, c’est-à-dire pour lequel l’installation est contenue dans son domaine de fonctionnement conforme, le dispositif délivrera la quantité de carburant demandé, maintiendra l’installation dans son domaine de fonctionnement et cherchera à optimiser le minimum d’évaporation d’hydrogène liquide.