INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l'invention, la pièce de pincement présente un trou qui la traverse de part en part, et le médiator comprend un élément de saisie présentant : - un corps ayant une paroi périphérique dont la forme correspond à celle du trou et ayant une surface en section transversale qui est de 1 à 10% inférieure à la surface du trou, et - deux collerettes solidaires du corps, faisant saillie par rapport à la paroi périphérique du corps selon une direction perpendiculaire à la direction allant d'une collerette à l'autre, les deux collerettes étant à une distance l'une de l'autre telle que, lorsque l'élément de saisie est inséré dans le trou, il existe deux espaces entre les collerettes et les surfaces respectives de la pièce de pincement, ces espaces permettant un débattement de la pièce de pincement par rapport à l'élément de saisie.
L'invention fournit ainsi un médiator dont la pièce de pincement a une mobilité déterminée par rapport à un élément de saisie, ce qui permet à un instrumentiste peu expérimenté de n'avoir pas particulièrement à trouver un compromis entre une saisie ferme et une saisie relâchée du médiator. Le rapport précité des dimensions respectives du corps de l'élément de saisie et du trou permet la mobilité optimale de la pièce de pincement.
Une variante non illustrée de ce troisième mode de réalisation est que l’entrée 21 de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur 2 comporte un organe femelle de la connexion fluidique et la première sortie 31 du bloc 3 de connexion et de distribution comporte un organe male complémentaire de la connexion fluidique. La sortie 22 de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur 2 comporterait quant à elle un organe male de la connexion fluidique et la première entrée 32 du bloc 3 de connexion et de distribution comporte un organe femelle complémentaire de la connexion fluidique.
Ce troisième mode de réalisation ainsi que sa variante permettent notamment de limiter les risques de montage à l’envers du réservoir dessiccateur 2 sur le bloc 3 de connexion et de distribution.
Selon un quatrième mode de réalisation illustré à la , l’entrée 21 et la sortie 22 de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur 2 ainsi que la première entrée 32 et la première sortie 31 de fluide réfrigérant du bloc 3 de connexion et de distribution comportent toutes les quatre un organe femelle de la connexion fluidique. L’ensemble 1 comporte en outre : - un premier organe male 41 additionnel inséré conjointement dans l’entrée 21 de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur 2 et la première sortie 31 du bloc 3 de connexion et de distribution, - un deuxième organe male 42 additionnel inséré conjointement dans la sortie 22 de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur 2 et la première entrée 32 du bloc 3 de connexion et de distribution.
Le premier 41 et le deuxième 42 organe male peuvent également comporter une collerette 411, 422 servant de butée.
Selon n’importe quel mode de réalisation des figures 6 à 9, les connexions fluidiques entre le réservoir dessiccateur 2 et le bloc 3 de connexion et de distribution peuvent comporter au moins un joint d’étanchéité 50. De préférence, ce joint d’étanchéité 50 peut être disposé autour de l’organe male des différentes connexions fluidiques.
Ainsi, on voit bien que l’ensemble 1 pour réservoir dessiccateur 2 permet une installation et une maintenance plus aisée au sein d’un circuit de gestion thermique compact du fait du couplage entre le réservoir dessiccateur 2 et du bloc 3 de connexion et de distribution.
Bloc de traitement d’air pour équipement de ventilation La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de ventilation pour véhicule et plus particulièrement au domaine des dispositifs de ventilation permettant un traitement de l’air ventilé.
Les véhicules de transport en commun forment des structures sensiblement confinées à l’intérieur desquelles les usages sont amenés à se rencontrer, dans le cadre notamment de densités ponctuelles de population susceptibles d’être particulièrement importante, en particulier lors de périodes de fortes affluences. Cette affluence et le flux de passagers à l’intérieur du véhicule, dans une certaine promiscuité, réalisent un terrain favorable à la circulation et à la transmission de virus et de germes.
Bien que les portes du véhicule soient régulièrement ouvertes au niveau de points d’arrêt pour le changement de passagers, ces ouvertures de portes sont réalisées pendant des périodes restreintes qui ne permettent pas d’opérer l’introduction d’un volume important d’air frais et donc un renouvellement suffisant de l’air de l’habitacle du véhicule. Aussi, pour améliorer ce renouvellement, des mécanismes de ventilation sont intégrés au véhicule de façon à permettre, d’une part, un brassage de l’air intérieur du véhicule et, d’autre part, une importation d’air à l’intérieur de l’habitacle depuis l’extérieur du véhicule. Toutefois, la ventilation du véhicule n’est généralement pas suffisante pour que le volume d’air introduit dans l’habitacle soit suffisant pour un renouvellement rapide de l’air intérieur de l’habitacle. En conséquence, en présence de virus et/ou de germes capables de persistance en milieu fermé et à des températures tempérées, de tels mécanismes de ventilation ne sont pas en mesure de réduire, sinon d’empêcher une contamination des passagers par voies respiratoires.
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant une solution permettant de limiter, voire d’éviter, les risques de contamination de passagers d’un véhicule par un germe et/ou un virus susceptible d’être en suspension dans l’atmosphère, tout en étant adaptable et/ou intégrable dans des mécanismes de ventilation existants de véhicules.
L’invention se rapporte à un bloc de traitement d’air réalisé sous la forme d’une cartouche configurée pour être positionnée sur au moins une partie du parcours de circulation d’air dans un équipement de ventilation, ce bloc de traitement comprenant un volume intérieur associé à au moins un orifice d’entrée et au moins un orifice de sortie positionnés aux extrémités d’un parcours de circulation d’air, caractérisé en ce que au moins une partie de la surface intérieure du volume est équipée d’au moins une source d’émission de lumière de longueur d’onde comprise entre 100 nm et 400 nm arrangée pour rayonner vers l’intérieur du volume du bloc au niveau d’au moins une section du parcours de circulation d’air à l’intérieur du volume du bloc.
L’invention concerne également un dispositif de ventilation qui intègre au moins un bloc de traitement selon l’invention.
représente une illustration schématique d’un exemple de bloc de traitement d’air selon l’invention,
représente une illustration schématique d’un exemple d’arrangement en chicanes au niveau d’un cadre périphérique d’un exemple de bloc de traitement d’air selon l’invention,
représente une illustration schématique d’un exemple de dispositif de ventilation intégrant un bloc de traitement d’air selon l’invention.
L’intérêt de ce choix de matière à partir de déchets recyclés permet de répondre au cahier des charges, de proposer un produit beaucoup plus léger que l’aluminium, moins coûteux que l’aluminium ou toutes les autres solutions thermoplastiques, et d’entrer dans une économie circulaire. Dans cet exemple de matière composite, les barreaux de support 3, 3’ et/ou les pattes de fixation 9, 10 peuvent comporter si nécessaire des inserts métalliques permettant d’apporter une fonction de fixation et/ou de verrouillage, sous la forme par exemple d’encoches 11, de clips de fixation 12 ou similaires, aux extrémités des pattes de fixation 9, 10 pour fixer les cadres des panneaux solaires 4. Ainsi, il est possible de combiner différents matériaux adaptés aux fonctions à remplir, permettant d’alléger le poids total du dispositif de pose 1, d’économiser sur les matières premières nobles, de réduire le coût total du dispositif de pose 1 et de proposer une solution éco-responsable.
Le dispositif de pose 1 selon l’invention peut être fabriqué dans une version standardisée correspondant à un type de panneaux solaires 4 et un type de pose, mais également à la demande et au cas par cas en fonction des dimensions des panneaux solaires 4, de l’orientation de pose : en portrait ou en paysage, du type de surface de réception S, et de l’angle d’inclinaison A à donner aux panneaux. Ainsi, il n’y a pas un seul modèle de dispositif de pose 1 mais une pluralité de modèles de dispositifs de pose 1 adaptés à chaque besoin. La fabrication sur mesure ou à la demande du dispositif de pose 1 selon l’invention est facile à mettre en œuvre, dans des délais de livraison raisonnables, et à moindre coût, compte tenu de la simplicité de conception du dispositif et de la modularité des pièces qui le constituent.
En référence plus particulièrement aux figures 1 à 5, le procédé de pose selon l’invention consiste au moins dans les étapes suivantes, a) choisir ou fabriquer un ou plusieurs dispositifs de pose 1 tels que décrits ci-dessus, en fonction notamment des dimensions des panneaux solaires 4 à installer, de l’orientation en portrait ou en paysage des panneaux solaires 4, du nombre de panneaux à installer, de la nature de la surface de réception S, de la présence ou non d’un angle d’inclinaison A des panneaux ; b) amener sur chantier les dispositifs de pose 1 sélectionnés et livrés en position de stockage ( ) permettant une manipulation simplifiée aussi bien au sol qu’en hauteur sur une toiture ; c) positionner le premier dispositif de pose 1 à une des extrémités de la surface de réception S, en haut à gauche par exemple d’un rectangle, en l’orientant perpendiculairement à la première rangée de panneaux solaires à installer ; d) fixer l’extrémité du premier dispositif de pose 1 sur la surface de réception S, par exemple par collage de la première extrémité de la bande de maintien 2 pourvue du premier barreau de support 3 ; e) dérouler le premier dispositif de pose 1 de sorte que la bande de maintien 2 se déroule perpendiculairement à son axe d’enroulement E et que les barreaux de support 3 se positionnent parallèlement les uns aux autres en respectant le pas de montage P des panneaux solaires 4 à installer ; f) fixer le premier dispositif de pose 1 sur la surface de réception S au fur et à mesure qu’il est déroulé, par exemple par collage de la bande de maintien 2 sur toute sa longueur ou sur des parties de sa longueur et/ou des barreaux de support 3 ; g) dérouler le nombre de modules de montage 6 qui correspond au nombre de panneaux solaires 4 à installer sur une première rangée ; h) le cas échéant couper le premier dispositif de pose 1 à la longueur souhaitée de la première rangée ou à l’inverse ajouter un deuxième dispositif de pose 1 pour ajouter le nombre de modules de montage 6 manquant pour terminer la première rangée ; i) si le nombre de panneaux solaires 4 à installer nécessite des rangées supplémentaires, parallèles à la première rangée, alors recommencer les opérations c) à h) en positionnant un deuxième dispositif de pose 1 à l’extrémité de la surface de réception S, en haut à gauche du rectangle et en dessous du premier dispositif de pose 1, en l’orientant perpendiculairement à la deuxième rangée de panneaux solaires 4 à installer et ainsi de suite jusqu’à couvrir la totalité de la surface de réception S.
Par le verbe « fixer », il faut comprendre lier intimement deux pièces ensembles, mais aussi immobiliser une pièce par rapport à une autre pièce, par tout moyen approprié comme le lestage.
Le dispositif de pose 1 selon l’invention constitue un gabarit de pose qui remplace avantageusement les métrés et le traçage indispensables au montage des structures portantes de l’art antérieur. En effet, la conception du dispositif de pose 1 assure le parallélisme de la bande de maintien 2 et la régularité du pas de montage P des panneaux solaires 4. De ce fait, la mise en place d’une structure portante obtenue par ce dispositif de pose 1 pour l’installation de panneaux solaires 4 est rapide, et sa mise en œuvre simplifiée, accessible à des professionnels du bâtiment, non nécessairement spécialisés dans le domaine des panneaux solaires.
Le procédé de pose consiste également à installer les panneaux solaires 4 sur la structure portante obtenue par un ou plusieurs dispositifs de pose 1 formant un quadrillage sur la surface de réception S. Cette étape peut être effectuée au fur et à mesure de la mise en place des dispositifs de pose 1, ou à la fin lorsque tous les dispositifs de pose 1 sont mis en place, en fonction de l’accessibilité entre les rangées. Pour installer les panneaux solaires 4, le procédé de pose consiste encore à rapporter des pattes de fixation 10 sur les barreaux de support 3’ si les dispositifs de pose 1 n’en sont pas pourvus ( ), ou à pivoter les pattes de fixation 9 prévues sur les barreaux de support 3 si les dispositifs de pose 1 en sont pourvus ( ) pour les amener d’une position passive à une position active. Il suffit ensuite de monter chaque panneau solaire 4 entre quatre pattes de fixation 9, 10, réparties dans les quatre angles du panneau. Chaque patte de fixation 9, 10 peut être agencée pour accueillir l’angle ou le bord de deux panneaux solaires 4 adjacents.
Dans l’hypothèse où la surface de réception S est le sol ou toute autre surface horizontale sur laquelle il est difficile voire impossible de fixer le dispositif de pose 1 par vissage, agrafage, rivetage ou collage, alors il est possible de lester le dispositif de pose 1 par tout moyen approprié tel que des sacs de sable ou similaires, posés sur la bande de maintien 2 et/ou les barreaux de support 3 avant la mise en place des panneaux solaires 4.
Le dispositif de pose 1 peut également comporter un ou plusieurs conducteurs électriques rapportés et/ou intégrés dans la bande de maintien 2, les barreaux de support 3 et/ou les organes d’équerrage 8 pour faciliter le raccordement à la terre ou à un potentiel de référence des panneaux solaires 4, lorsqu’il s’agit de panneaux photovoltaïques notamment.
DISPOSITIF A ONDES ÉLASTIQUES DE SURFACE A ELECTRODES ENCASTRÉES DANS UNE COUCHE PIEZOELECTRIQUE, CONCEPTION ET FABRICATION DE CELUI-CI Le domaine de l’invention est celui des dispositifs à ondes élastiques de surface (dispositifs SAW pour Surface Acoustic Wave en terminologie anglaise) à structures composites intégrant des électrodes encastrées dans une couche mince de matériau piézoélectrique.
Les dispositifs à ondes élastiques de surface, ou dispositifs SAW, sont employés dans de nombreuses applications, et en particulier dans les applications électroniques où ils forment l’élément central de filtres, d’oscillateurs, de lignes à retard ou encore de transformateurs.
Les matériaux piézoélectriques génèrent une tension électrique lorsqu'ils sont déformés sous l’action d’une contrainte mécanique, et, réciproquement, se déforment lorsqu'une tension électrique leur est appliquée.
Par conséquent, lorsqu'un signal électrique alternatif est appliqué à une ou plusieurs électrodes en contact avec une couche piézoélectrique, un signal mécanique (c'est-à-dire une oscillation ou une vibration) est généré au niveau de ce matériau piézoélectrique : le signal électrique est transformé en un signal mécanique.
Le signal mécanique se propageant dans le matériau piézoélectrique présente une dépendance en fréquence par rapport au signal électrique alternatif, dépendance qui est fonction des caractéristiques de la ou des électrodes, des propriétés du matériau piézoélectrique et d'autres facteurs tels que la forme du dispositif à ondes élastiques et d'autres structures constituant le dispositif.
Les dispositifs à ondes élastiques exploitent cette dépendance en fréquence pour fournir une ou plusieurs fonctions au moyen de résonateurs à ondes élastiques de surface (SAW en terminologie anglaise, pour Surface Acoustic Wave) ou transducteurs SAW, qui sont de plus en plus utilisés pour former, par exemple, des filtres dits « filtres SAW » mis en œuvre dans la transmission et la réception de signaux RF pour des applications dans les télécommunications.
Un filtre SAW comprend au minimum un transducteur à ondes élastiques de surface, potentiellement entouré de miroirs réfléchissants constitués d’électrodes agencées périodiquement et satisfaisant la condition dite de Bragg, formant un résonateur par réflexion des ondes émises par le transducteur en phase vers ce dernier. Le filtre peut être avantageusement composé d’une combinaison de tels résonateurs, il peut également présenter au moins un transducteur dit d’entrée et au moins un transducteur dit de sortie. Il peut exploiter des couplages électriques ou élastiques entre résonateurs ou transducteurs. Sa réponse temporelle peut-être finie (cas des filtres transverses classiques) ou infinie (cas des filtres à résonateurs). Dans tous les cas, la personne du métier désigne indistinctement ces structures comme des filtres SAW.
Dans un troisième aspect de la présente invention, une batterie Li-ion est fournie. Préférablement, la batterie Li-ion comprend une électrode positive, une électrode négative et un séparateur, au moins une électrode étant une électrode revêtue à sec selon la présente invention.
Exemples Les exemples suivants illustrent la présente invention sans limiter celle-ci.
Matériaux : PVDF 1 : Homopolymère de fluorure de vinylidène possédant une température de fusion de 165 °C, une viscosité à l’état fondu de 4 kP et un module en flexion de 1 655 MPa.
PVDF 2 : Homopolymère de fluorure de vinylidène possédant des défauts de tête à queue (5,5 % de défauts) et une température de fusion de 161 °C, une viscosité à l’état fondu de 23,5 kP et un module en flexion de 1 380 MPa.
PVDF 3 : Copolymère de fluorure de vinylidène et d’hexafluoropropylène (environ 5 % en poids de HFP) comportant un groupement acide acrylique doté d’une fonctionnalité d’environ 1 % en poids caractérisé par une température de fusion de 151 °C, une viscosité à l’état fondu de 34 kP et un module en flexion de 1 030 MPa.
PVDF 4 : Copolymère de fluorure de vinylidène et d’hexafluoropropylène (environ 5 % en poids de HFP - distribué de manière aléatoire) caractérisé par une température de fusion de 155 °C, une viscosité à l’état fondu de 23 kP et un module en flexion de 1 034 MPa.
PVDF 5 : Copolymère de fluorure de vinylidène et d’hexafluoropropylène (environ 12 % en poids de HFP) caractérisé par une température de fusion de 140 °C, une viscosité à l’état fondu de 12 kP et un module en flexion de 620 MPa.
PVDF 6 : Copolymère de fluorure de vinylidène et d’hexafluoropropylène (environ 18 % en poids de HFP) caractérisé par une température de fusion de 117 °C, une viscosité à l’état fondu de 5 kP et un module en flexion de 192 MPa.
Formulation d’Électrode Une électrode négative est préparée en utilisant chaque PVDF décrit ci-dessus. Du 158-C (graphite, BTR) et les liants ont été ajoutés à une bouteille plastique de 125 ml dotée d’un couvercle. Le rapport de 158–C et de liant était de 98,5/1,5 en poids. Des billes de zircone ont été ajoutées au récipient. La poudre a été mélangée par un ARE-310(Thinky) à 2 000 tpm pendant 30 s. La poudre mélangée a été prise en sandwich entre deux feuilles de cuivre. La feuille de cuivre et la poudre ont été comprimées dans une presse à rouleaux (SA-602, TESTER SANGYO CO., LTD.) à 160 °C, charge de 10 kN, vitesse de 0,5 m/min. Les électrodes préparées ont été courbées en une forme de U et considérées comme étant OK si aucune fissure ou rupture n’a lieu et considérées comme non OK (abrégé « NOK ») si des fissures ou une rupture ont été observées. Les propriétés de chaque liant testé et les résultats sont présentés dans le tableau 1.
Nom du liant Point de fusion Viscosité à l’état fondu Module en flexion Résultat de courbure PVDF 1 168 °C 6 kP 1 982 MPa OK PVDF 2 161 °C 26,5 kP 1 585 MPa OK PVDF 3 154 °C 36 kP 1 030 MPa OK PVDF 4 157 °C 25 kP 1 137 MPa OK PVDF 5 142 °C 16 kP 723 MPa NOK PVDF 6 121 °C 10 kP 234 MPa NOK
Point de fusion mesuré selon la norme ASTM D3418 / Viscosité à l’état fondu mesurée à 230 °C et à une vitesse de cisaillement de 100 s-1 selon la norme ASTM D3835 / Module en flexion mesuré selon la norme ASTM D790
Dispositif de stockage d’énergie électrique comprenant un système de gestion fixe et des modules de stockage d’énergie électrique amovibles, aéronef comprenant ledit dispositif La présente demande se rapporte à un dispositif de stockage d’énergie électrique comprenant un système de gestion fixe et des modules de stockage d’énergie électrique amovibles ainsi qu’à un aéronef comprenant ledit dispositif.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un aéronef comprend plusieurs batteries 10 reposant sur des supports 12 reliés à la structure 14 du fuselage de l’aéronef.
Comme illustré sur la , une batterie 10 comprend plusieurs modules de stockage 16 d’énergie électrique, un système de gestion 18 auquel sont reliés tous les modules de stockage 16 ainsi qu’une coque 20 dans laquelle sont enfermés les modules de stockage 16 et le système de gestion 18. Chaque module de stockage 16 contient une ou plusieurs cellule(s) de stockage d’énergie. La batterie 10 comprend également au moins un câble électrique 22 relié au système de gestion 18, traversant la coque 20, configuré pour relier la batterie 10 à au moins une charge.
Le système de gestion 18 est configuré pour gérer au moins une caractéristique de chaque module de stockage 16, comme sa charge par exemple.
Chaque module de stockage 16 comprend un connecteur 16.1 pour la relier au système de gestion 18. Ces modules de stockage 16 doivent être les plus proches possible pour augmenter la capacité de stockage d’énergie électrique pour un volume donné, tout en étant suffisamment éloignés entre eux pour éviter un échauffement en chaîne des modules de stockage 16. Un tel échauffement accidentel conduit à une forte augmentation de température et à un dégagement de gaz.
Il devient ainsi possible de réduire ou d’éviter le débit d’air devant être envoyé au SCR avec l’ammoniac.
Il est également intéressant d’utiliser le débit de dilution même en absence de SOX afin de pouvoir ajuster la concentration et/ou le débit et/ou la température du gaz alimentant le SCR.
Selon un objet de l’invention, il est prévu un procédé de purification d’un flux gazeux contenant du NO et/ou du NO 2 , du dioxyde de carbone et de l’azote dans lequel :
Le flux gazeux est épuré par adsorption pour produire un débit enrichi en dioxyde de carbone et en NO x et appauvri en azote et un fluide appauvri en dioxyde de carbone et en NO x et enrichi en azote, Le débit enrichi en dioxyde de carbone et en NOx et appauvri en azote est traité dans une unité de traitement pour former un fluide enrichi en NO 2 par rapport au débit traité, Le fluide enrichi en NO 2 est envoyé à une unité de conversion catalytique permettant la conversion d’au moins une partie du NO 2 , en présence d’oxygène ainsi que d’ammoniac ou d’urée, en azote et en eau pour produire un gaz appauvri en NO 2 par rapport au fluide enrichi en NO 2 , l’unité de conversion catalytique étant alimentée également par un fluide ayant de l’azote comme composant principal constitué par :
Au moins une partie du fluide appauvri en dioxyde de carbone et en NO 2 et enrichi en azote de l’étape i) et/ou Un fluide à une pression supérieure à la pression du fluide à l’entrée de l’unité de conversion catalytique, obtenu en traitant au moins une partie du flux gazeux ou d’une et/ou d’une unité de séparation d’air ou d’un réseau.