INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , plusieurs inserts de renfort 232 sous forme de raidisseurs s’étendent radialement (par rapport à la ligne P ou l’axe A) entre les peaux intrados 222 et extrados 224.
L’insert de renfort 232 peut être en mousse, en matériau alvéolaire ou en matériau composite. A titre d’exemple, le matériau alvéolaire choisi parmi une mousse polymère (par exemple d’imide polyméthacrylique de type Rohacell ®) , une mousse d’aluminium, un nida métallique et/ou un polymère d’aramide (par exemple de type Nomex ® ).
L’insert de renfort 230 peut comprendre une enveloppe d’étanchéité enrobant le matériau alvéolaire. Ceci permet de protéger le matériau alvéolaire notamment lors de l’étape (d). Cette enveloppe d’étanchéité peut être réalisée en matériau composite.
L’insert de renfort 230 peut être réalisé par fabrication additive.
Dans certains modes de réalisation, l’alésage d’au moins une patte de retenue est muni d’une douille métallique. Ceci permet de renforcer la zone de l’alésage afin que la fixation du palier sur le châssis du véhicule ne s’affaiblisse pas. Toutefois, dans d’autres modes de réalisation, la patte de retenue est dépourvue d’une telle douille métallique.
Dans certains modes de réalisation, la bride possède une structure alvéolaire. Une telle structure alvéolaire permet de réduire la quantité de matière utilisée et ainsi réduire encore la masse du palier.
Dans certains modes de réalisation, les alvéoles de la bride sont parallèles et s’étendent selon une direction principale de la bride orthogonale à la direction d’extension de la barre stabilisatrice. De cette manière, les parois latérales des alvéoles s’étendent dans la direction principale de la bride, c’est-à-dire la direction de fixation du palier et de compression de la barre stabilisatrice : on obtient ainsi une meilleure répartition des contraintes.
Le présent exposé concerne également un ensemble stabilisateur pour véhicule, comprenant une barre stabilisatrice, et au moins une bride selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, dans lequel la barre stabilisatrice traverse la gorge de la bride et est solidaire de la bride par l’intermédiaire d’une couche élastomère vulcanisée.
Dans certains modes de réalisation, la couche élastomère est réalisée à base de caoutchouc vulcanisé.
Dans certains modes de réalisation, la couche élastomère fait le tour complet de la barre stabilisatrice.
Dans certains modes de réalisation, la couche élastomère occupe tout le volume de la gorge laissé par la barre stabilisatrice.
Dans certains modes de réalisation, la barre stabilisatrice est une barre pleine ou un tube creux.
Dans certains modes de réalisation, la barre stabilisatrice est peinte.
Dans d'autres modes de réalisation, la barre stabilisatrice est dépourvue de peinture.
Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation de la bride pour palier de barre stabilisatrice de véhicule, ainsi que de l’ensemble stabilisateur proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.
La est une vue en perspective d’un ensemble stabilisateur.
La est une vue en perspective d’un exemple de palier.
La est une vue en perspective de la bride de la .
Enfin les valeurs de résistance évoluent en fonction du type de faisceau laser. Par exemple le faisceau laser CO2 est plus lumineux que le faisceau laser YAG. Par exemple, en cas d’un faisceau laser CO2 appliqué sur de l’aluminium les valeurs de résistance sont les suivantes : 200 Ω en cas de déficit en gaz inerte, et en cas de déficit en métal d’apport.
Selon un mode de réalisation, la machine de fabrication comprend deux capteurs de plasma.
Selon des variantes de réalisation, la machine de fabrication peut comprendre en outre :
- une caméra infrarouge filmant l’opération de fabrication, de manière à par exemple détecter un déficit en métal d’apport, et/ou
- un débitmètre disposé dans le dispositif d’approvisionnement en gaz inerte, de manière à surveiller le débit du flux du gaz inerte.
Selon une variante de réalisation, la machine de fabrication peut comprendre un moyen de réglage en position du dispositif d’approvisionnement en métal d’apport et/ou du dispositif d’approvisionnement en gaz inerte.
De préférence, le module électronique de commande est un nano-ordinateur.
De préférence, la machine de fabrication comprend un bâti, sur lequel tout ou partie des éléments cités au-dessus sont fixés. Le bâti peut comprendre un mât ou une potence.
Selon un autre mode de réalisation, la machine de fabrication comprend un système de déplacement de l’au moins une tête laser. Le système de déplacement permet de déplacer l’au moins une tête laser par rapport à la pièce ou l’ensemble de pièces à fabriquer. Selon une variante de réalisation, le système de déplacement peut porter également un ou plusieurs des éléments suivants : l’au moins un capteur de plasma, tout ou partie du dispositif d’approvisionnement en métal d’apport, par exemple son extrémité distale, tout ou partie du dispositif d’approvisionnement en gaz inerte, par exemple la buse portée par ledit dispositif, tout ou partie du dispositif de soufflage à plasma, par exemple la buse portée par ledit dispositif.
La machine de fabrication, comprenant l’une ou plusieurs des caractéristiques précédentes, peut être utilisée pour le soudage, découpage, décapage, marquage au laser, fabrication additive, fabrication de rechargement.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication utilisant un faisceau laser, mis en œuvre par une machine de fabrication selon le premier aspect de l’invention, le procédé comprenant les étapes suivantes : - émettre un faisceau laser vers une pièce ou un ensemble de pièces à fabriquer, - actionner l’approvisionnement en gaz inerte, dont le flux de gaz inerte est dirigé vers le cordon de fabrication, - actionner le soufflage à plasma dont le flux de soufflage est dirigé au-dessus du cordon de fabrication.
Dans ce mode de réalisation, les débits et/ou pression peuvent être préréglés.
Selon un troisième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication utilisant un faisceau laser, mis en œuvre par une machine de fabrication selon le premier aspect de l’invention, le procédé comprenant les étapes suivantes : - émettre un faisceau laser vers une pièce ou un ensemble de pièces à fabriquer, - mesurer, par l’intermédiaire du capteur de plasma, l’émission de plasma généré, - comparer, par l’intermédiaire du module électronique de commande, la valeur d’émission de plasma détecté en fonction d’une ou plusieurs valeur(s) ou d’une ou plusieurs gammes de valeurs prédéterminée(s), chaque valeur ou gamme de valeurs prédéterminée étant associée à une action de fabrication du type : - actionner l’approvisionnement en gaz inerte, dont le flux de gaz inerte est dirigé vers le cordon de fabrication - actionner le soufflage à plasma dont le flux de soufflage est dirigé au-dessus du cordon de fabrication, - arrêter la machine de fabrication si la valeur d’émission de plasma détectée est inférieure à une valeur minimale prédéterminée, - réaliser l’action de fabrication associée à ladite valeur ou la gamme de valeurs prédéterminée lorsqu’une valeur d’émission de plasma détectée est égale à l’une des valeurs prédéterminées ou est englobée dans une gamme de valeurs prédéterminée.
De préférence, l’approvisionnement en métal d’apport et l’approvisionnement en gaz inerte et/ou le soufflage à plasma sont réalisés simultanément lors de l’émission d’un faisceau laser.
Par exemple, la machine peut comprendre une ou plusieurs électrovannes, chaque électrovanne étant associée à un dispositif d’approvisionnement distinct. Chaque électrovanne permet de distribuer un gaz ou le métal d’apport.
Selon un mode de réalisation, la machine de fabrication peut comprendre une enceinte de manière à fabriquer la pièce ou l’ensemble de pièces dans un volume fermé ; les éléments de la machine étant placés dans ladite enceinte.
Dans le cas où une pièce monolithique forme la première partie 102 ou la deuxième partie 103, cette dernière est alors préférentiellement constituée du matériau composite correspondant.
Si la première partie 102, ou la deuxième partie 103, est formée de deux pièces collées entre elles, ces deux pièces peuvent être chacune constituée par un matériau composite tel qu’évoqué précédemment.
Concernant les fibres évoquées précédemment, que cela soit pour la première partie 102 ou pour la deuxième partie 103, chaque fibre peut être choisie parmi : une fibre de carbone, une fibre de verre et une fibre d’aramide (par exemple du Kevlar®). Autrement dit, au sein de chacune des première et deuxième parties 102, 103, les fibres peuvent être d’un même matériau ou en différents matériaux. De telles fibres présentent l’avantage d’assurer une rigidité satisfaisante du caisson 100 d’aspiration tout permettant de limiter son poids. Un avantage des fibres de carbone et/ou de verre et/ou d’aramide dans le matériau composite correspondant est que cette partie peut présenter une déformation avant altération plus importante que si elle était en aluminium ou en acier.
Le matériau composite peut comprendre une armure sergé 3K formée par ses fibres. Il peut notamment s’agir d’une armure de carbone sergé 3K.
Selon une réalisation particulière pouvant notamment être mise en œuvre pour tout ou partie des différentes réalisations de caisson 100 d’aspiration, et par exemple comme illustrée en figures 2 à 18, 22 et 23, le caisson 100 d’aspiration peut comprendre un pare-chocs 110 s’étendant, dans la configuration assemblée, le long d’un bord 111 latéral de la première partie 102 et d’un bord 112 latéral de la deuxième partie 103, ledit pare-chocs 110 comprenant un cordon 113 comprimé, dans la configuration assemblée, entre les première et deuxième parties 102, 103.
Le pare-chocs 110 peut être en EPDM ou silicone et le pare-chocs 110 peut par exemple se présenter sous la forme d’une mousse. L’EPDM ou le silicone présente chacun l’avantage d’avoir une souplesse satisfaisante, et de préférence encore plus de souplesse sous leur forme de mousse, pour absorber et limiter les conséquences d’un impact via le pare-chocs 110.
Le bord 111 latéral de la première partie 102 et le bord 112 latéral de la deuxième partie 103 participent chacun à délimiter le bord périphérique latéral évoqué ci-avant.
Dans la configuration assemblée, comme le montrent par exemple les figures 5, 7, 9, 11, le cordon 113 peut être pincé/comprimé entre le joint 108 d’étanchéité, notamment alors fixé à la deuxième partie 103, et la première partie 102 d’où il résulte le maintien du pare-chocs 110 par rapport au reste du caisson 100 d’aspiration.
Alternativement, comme le montrent par exemple la et la , dans la configuration assemblée, le cordon 113 peut être pincé/comprimé entre le joint 108 d’étanchéité, notamment alors fixé à la première partie 102, et la deuxième partie 103 d’où il résulte le maintien du pare-chocs 110 par rapport au reste du caisson 100 d’aspiration.
Le pare-chocs 110 peut aussi être tel que le cordon 113 forme en fait le joint 108 d’étanchéité comme le montre par exemple la . Ceci permet de limiter globalement le nombre d’éléments nécessaires pour fabriquer le caisson 100 d’aspiration. Ce principe pouvant bien entendu s’appliquer aux différentes réalisations décrites.
En alternative, le pare-chocs 110 peut être dépourvu de cordon 113 et être collé, par exemple via un adhésif double face, à l’une des première et deuxième parties 102, 103. Selon encore une autre alternative les première et/ou deuxième parties 102, 103 peuvent, dans la configuration assemblée, être telles qu’elles définissent un logement, par exemple obtenu par usinage adapté des première et/ou deuxième parties 102, 103, dans lequel est emboitée une portion du pare-chocs 110 afin de permettre un maintien du pare-chocs 110 par rapport au reste du caisson 100 d’aspiration
Il a été évoqué précédemment le lien mécanique qui permet de maintenir le caisson 100 d’aspiration dans sa configuration assemblée. En fait, par « lien mécanique », il est entendu tout lien permettant de maintenir le caisson 100 d’aspiration dans sa configuration assemblée. Le lien mécanique est réversible puisqu’il peut être supprimé pour obtenir la configuration désassemblée du caisson 100 d’aspiration. Dans la configuration assemblée, le lien mécanique peut maintenir la première partie 102 par rapport à la deuxième partie 103 de sorte à former un tout cohérent et s’opposer à un mouvement relatif entre la première partie 102 et la deuxième partie 103. La suppression du lien mécanique autorise au contraire de manipuler de manière indépendante la première partie 102 et la deuxième partie 103, par exemple en les éloignant l’une de l’autre, d’où il résulte qu’il est possible d’accéder aisément à l’intérieur du caisson 100 d’aspiration et donc à la cavité 106 d’aspiration, par exemple pour nettoyer la cavité 106 d’aspiration.
Il existe donc un besoin d’avoir un lien mécanique efficace et simple à mettre en œuvre, par exemple pour faciliter la maintenance du caisson 100 d’aspiration. A cet effet, le caisson 100 d’aspiration peut comprendre des organes 114 d’assemblage comprenant chacun une partie mâle 115 comprenant une tête 115a d’appui et une partie femelle 116 comprenant une tête 116a d’appui. Dans la configuration assemblée et pour chaque organe 114 d’assemblage, la partie mâle 115 dudit organe 114 d’assemblage est engagée dans la partie femelle 116 dudit organe 114 d’assemblage de sorte que la tête 115a d’appui de la partie mâle 115 dudit organe 114 d’assemblage et la tête 116a d’appui de la partie femelle 116 dudit organe 114 d’assemblage participent à la mise en œuvre d’une sollicitation de la première partie 102 et de la deuxième partie 103 l’une en direction de l’autre, notamment d’où il résulte que l’organe d’assemblage participe à la compression du joint 108 d’étanchéité. Outre le fait d’assurer le maintien souhaité de la première partie 102 par rapport à la deuxième partie 103, cela permet aussi de comprimer le joint 108 d’étanchéité de manière adaptée pour assurer l’étanchéité latérale (i.e. parallèlement au plan donné par les axes X et Y en ) du caisson 100 d’aspiration afin d’éviter les pertes de charge au niveau du bord périphérique latéral lors de la préhension d’objet(s) 2000. En particulier, les organes 114 d’assemblage s’étendent au travers du caisson 100 d’aspiration et travers notamment la première partie 102 et la deuxième partie 103.
En particulier, la partie femelle 116 peut se présenter sous la forme d’un insert fixé à la première partie 102, ou à la deuxième partie 103, qui comprend alors aussi les orifices 101 ; dans ce cas, les parties femelles 106 affleurent préférentiellement à la surface extérieure du caisson 100 d’aspiration (i.e. les parties femelles 116 ne font pas saillies à la surface d’une face du caisson 100 d’aspiration où sera/est monté l’organe 1001 de contact pour en faciliter le montage). Dans ce cas, la tête 116a d’appui, aussi appelée collerette, de chaque partie femelle 116 peut être logée entièrement dans la première partie 102 ou la deuxième partie 103 concernée et y être collée ou non.
Par exemple, le ou chaque organe 114 d’assemblage peut être tel que sa partie femelle 116 comprend un corps allongé qui s’étend depuis la tête 116a d’appui de ladite partie 116 femelle, ce corps allongé de ladite partie femelle 116 étant pourvu d’un trou taraudé pour recevoir par vissage un corps allongé fileté de la partie mâle 115 dudit organe 114 d’assemblage, le corps allongé fileté s’étendant depuis la tête 115a d’appui de ladite partie mâle 115.
Les organes 114 d’assemblage peuvent être répartis à la périphérie du caisson 100 d’aspiration, cette périphérie étant notamment celle selon un plan parallèle aux axes X et Y de la , de sorte à permettre, dans la configuration assemblée, une compression adaptée, notamment une compression homogène, du joint 108 d’étanchéité dans le but d’éviter les fuites d’air par le bord périphérique latéral.
Avantageusement, cette configuration permet que la sortie des deux fils de la bobine de Rogowski 3 puisse se retrouver dans toutes les positions P de la bobine de Rogowski 3 possibles et de préférence entre 0 degré et 360 degrés.
Préférentiellement, la bobine de Rogowski 3 est polarisée. Cette polarité est déterminée par le procédé de bobinage de la bobine de Rogowski 3. Un des deux fils est plus court pour ne pas perdre cette information de polarité.
L’invention concerne également un appareillage électrique de coupure comprenant au moins un capteur de courant 1 selon l’invention.
De préférence, ledit appareillage électrique de coupure (non représenté) est un disjoncteur, par exemple du type disjoncteur à air ou ACB (Air Circuit Breaker) ou un MCCB (Molded Case Circuit Breaker).
La bobine de Rogowski 3 du capteur de courant 1 permet de mesurer le courant d’une voie de courant (non représentée) que comprend l’appareillage électrique de coupure.
De préférence, cette voie de courant présente une forme de U et n’est pas linéaire ou en forme de barreau.
Le transformateur de courant 2 du capteur de courant permet par exemple d’alimenter une unité électronique (non représentée) que comprend l’appareillage électrique de coupure.
L’invention concerne également un procédé d’assemblage d’un capteur de courant 1 selon la quatrième variante de réalisation pour un appareillage électrique de coupure comprenant au moins un boîtier 14 comprenant une première coque 12 et une deuxième coque 13, la première coque 12 présentant une première zone de réception 15 de forme complémentaire à celle au moins de la bobine de Rogowski 3 recevant la bobine de Rogowski 3 et la deuxième coque 13 présentant une deuxième zone de réception de forme complémentaire à celle au moins du transformateur de courant 2 recevant ledit transformateur de courant 2, ledit procédé d’assemblage est caractérisé en ce qu’il comprend au moins :
une première étape d’assemblage dudit sous-ensemble calibré 11, lors de laquelle ledit sous-ensemble calibré 11 est assemblé avec une première coque 12 (figures 3 et 4),
une deuxième étape d’assemblage du transformateur de courant 2, lors de laquelle, le circuit magnétique 4 du transformateur de courant 2 est superposé sur ledit élément intercalaire 8 ( ),
une troisième étape d’assemblage d’une deuxième coque 13, lors de laquelle la deuxième coque 13 est assemblée à la première coque 12 de sorte à former un boîtier 14 contenant le sous-ensemble calibré 11 et le transformateur de courant 2 (figures 6 à 10).
De préférence, le procédé d’assemblage comprend une étape d’orientation de la sortie des deux fils de la bobine de Rogowski 3, qui est réalisée entre la première étape et la deuxième étape, lors de laquelle la sortie des deux fils de la bobine de Rogowski 3 est orientée en face de la zone de raccordement 17.
Préférentiellement, la bobine de Rogowski 3 étant polarisée, lors de l’étape d’orientation, le surplus d’un des deux fils n’est pas coupé pour conserver l’information sur la polarité.
Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention le procédé de calibration selon l’invention est d’abord mis en œuvre, puis le procédé d’assemblage est mis en œuvre. On obtient avantageusement le capteur de courant 1 selon l’invention représenté notamment aux figures 6 à 11.
Ainsi selon un exemple pour la mise en œuvre du procédé de calibration, dans un premier temps le transformateur de courant 2, l’élément intercalaire 8 et la bobine de Rogowski 3 sont mis à disposition et placés sur une installation selon l’invention. De préférence, la bobine de Rogowski 3 est immobilisée par l’élément de blocage 7 de cette installation, tandis que le circuit magnétique 4 du transformateur de courant 2 est disposé sur l’élément rotatif de cette installation. Plus particulièrement, l’élément intercalaire 8 est de préférence assemblé avec ledit circuit magnétique 4 du transformateur de courant 2 par des moyens d’assemblage ou posé sur ledit circuit magnétique 4 du transformateur de courant 2 de préférence à l’aide dudit au moins un organe de détrompage 10, 21.
Dans un second temps, ladite étape de mesure de la sensibilité de la bobine de Rogowski 3 est réalisée. Ainsi, le circuit magnétique 4 est mis en rotation autour de l’axe de rotation A1 par ledit élément rotatif relativement à la bobine de Rogowski 3 qui est fixe et la mesure de tension U en sortie de la bobine de Rogowski 3 est réalisée.
Les moyens d’immobilisation 5 permettent d’identifier et/ou de figer la position dite sélectionnée PS de la bobine de Rogowski 3 relativement à ladite position du circuit magnétique 4. Ces moyens d’immobilisation 5 peuvent comprendre des moyens de collage, tels que de la colle ou un adhésif double face, d’autres moyens équivalents de fixation ou d’assemblage peuvent être envisagés utilisant notamment des pièces supplémentaires.
La bobine de Rogowski 3 comprend un tore amagnétique autour duquel est enroulé un fil.
De préférence et selon une première variante non illustrée de l’invention, le capteur de courant 1 comprend des moyens de collage ou des moyens équivalents de fixation ou d’assemblage situés entre ledit circuit magnétique 4 et la bobine de Rogowski 3, pour fixer la bobine de Rogowski 3 selon la position dite sélectionnée PS sur le circuit magnétique 4 du transformateur de courant 2.
Dans ce cas, les moyens d’immobilisation 5 comprennent au moins les moyens de collage ou les moyens équivalents de fixation ou d’assemblage et l’immobilisation est directe. En effet, la bobine de Rogowski 3 est collée ou fixée ou assemblée sur le circuit magnétique 4 selon la position dite sélectionnée PS.
De préférence et selon une deuxième variante non illustrée de l’invention, le capteur de courant 1 comprend un boîtier comprenant une première coque et une deuxième coque, la première coque présentant une première zone de réception de forme complémentaire à celle au moins de la bobine de Rogowski 3 recevant la bobine de Rogowski 3 et la deuxième coque présentant une deuxième zone de réception de forme complémentaire à celle au moins du transformateur de courant 2 recevant ledit transformateur de courant 2 et comprend des moyens de collage ou des moyens équivalents de fixation ou d’assemblage situés entre la bobine de Rogowski 3 et la deuxième coque, pour fixer la bobine de Rogowski 3 selon la position dite sélectionnée PS relativement au circuit magnétique 4 du transformateur de courant 2.
Dans ce cas, les moyens d’immobilisation 5 comprennent au moins les moyens de collage ou les moyens équivalents de fixation ou d’assemblage et l’immobilisation est indirecte, car elle est réalisée par l’intermédiaire de la deuxième coque du boîtier. En effet, la bobine de Rogowski 3 est superposée directement sur le circuit magnétique 4 selon la position dite sélectionnée PS et est collée ou fixée ou assemblée à la deuxième coque.
De préférence et selon une troisième variante non illustrée, le capteur de courant 1 comprend un boîtier comprenant une première coque et une deuxième coque, la première coque présentant une première zone de réception de forme complémentaire à celle au moins de la bobine de Rogowski 3 recevant la bobine de Rogowski et la deuxième coque présentant une deuxième zone de réception de forme complémentaire à celle au moins du transformateur de courant 2 recevant ledit transformateur de courant 2 et comprend des moyens de collage ou des moyens équivalents de fixation ou d’assemblage situés entre la bobine de Rogowski 3 et la première coque, pour fixer la bobine de Rogowski 3 selon la position dite sélectionnée PS relativement au circuit magnétique 4 du transformateur de courant 2.
Dans ce cas, les moyens d’immobilisation 5 comprennent au moins les moyens de collage ou les moyens équivalents de fixation ou d’assemblage et l’immobilisation est indirecte, car elle est réalisée par l’intermédiaire de la deuxième coque du boîtier. En effet, la bobine de Rogowski 3 est superposée directement sur le circuit magnétique 4 selon la position dite sélectionnée PS et est collée ou fixée ou assemblée à la première coque.