INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’art antérieur, le module de téléchargement HAS, appelé mode de téléchargement classique ci-dessous, du décodeur STB est chargé de venir récupérer les segments auprès du serveur de contenu HAS en choisissant la qualité vidéo Nj en fonction de la ressource réseau disponible. On ne décrit pas ici plus en détail la façon dont le module de téléchargement HAS choisit le débit d’encodage du prochain segment vidéo à télécharger : il existe en effet de nombreux algorithmes permettant d’opérer ce choix, dont les stratégies sont plus ou moins sécuritaires ou agressives. On rappelle cependant que, le plus souvent, le principe général de tels algorithmes repose sur le téléchargement d’un premier segment au débit d’encodage le plus faible proposé dans le fichier manifest, et sur l’évaluation du temps de récupération de ce premier segment. Sur cette base, le module de téléchargement HAS évalue si, en fonction de la taille du segment et du temps mis pour le récupérer, les conditions réseau permettent de télécharger le segment suivant à un débit d’encodage plus élevé. Certains algorithmes reposent sur une augmentation progressive du niveau de qualité des segments de contenu téléchargés ; d’autres proposent des approches plus risquées, avec des sauts dans les niveaux des débits d’encodage des segments successifs.
Dans le cas classique, si un segment vidéo dure 3 secondes, la récupération du segment par le module de téléchargement HAS ne doit pas excéder 3 secondes, afin de permettre une restitution sans interruption du contenu par le décodeur STB. Il convient donc pour le module de téléchargement HAS d’opérer le meilleur compromis entre une qualité de restitution, et donc un débit d’encodage, aussi élevés que possible, et le temps de téléchargement du segment, qui doit être suffisamment faible pour permettre une restitution en continu sur le téléviseur TV.
Dans le mode de réalisation illustré en , le module de téléchargement HAS commande le téléchargement d’un segment au débit d’encodage optimal comme décrit plus en détail par la suite.
Dans un premier temps, le module HAS récupère le fichier manifest MNF qui correspond au contenu vidéo C1 afin de découvrir les segments disponibles du contenu vidéo C1, et les différentes qualités vidéo Nj associées. Dans l’exemple de la , le contenu C1 est par exemple proposé sous forme de segments de durée 3s, avec un premier débit d’encodage N1 = 400 kb/s, un deuxième débit d’encodage N2 = 800 kb/s, un troisième débit d’encodage N3 = 1200 kb/s, etc.
Dans un mode de fonctionnement normal, non illustré sur la , le module HAS opère le téléchargement par exemple, des segments successifs C11@N1 (soit le premier segment temporel à un débit d’encodage de 400 kb/s), puis C12@N3 (soit le deuxième segment temporel à un débit d’encodage de 1200 kb/s), puis C13@N3 (soit le troisième segment temporel à un débit d’encodage de 1200 kb/s), etc.
Il est préférable et même généralement indispensable que le vitrage comporte au moins une zone transparente, appelée « clair de vitre » ou clair de jour, non couverte par une couche de masquage opaque (interne), périphérique. Le clair de vitre est ainsi une zone centrale.
Ce clair de vitre représente généralement au moins 20 %, de préférence au moins 50 % et en particulier au moins 70 % ou 80% ou 90% ou 95% de la surface totale du vitrage, y compris les zones couvertes par une encapsulation ou des joints. Autrement dit, la couche opaque couvre une zone qui représente généralement au plus 80 %, de préférence au plus 50 % et en particulier au plus 30 % ou 20 ou 10% ou 5% de la surface totale du vitrage.
La densité optique de la couche opaque est de préférence d’au moins 2 et même jusqu’à 5.
L’intercalaire de feuilletage peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% ou même 100% de la surface du vitrage.
La couche isolateur optique s’étend de préférence au-delà de la zone de propagation, notamment formant seule l’intercalaire de feuilletage, et peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage.
Concernant l’étendue des éléments, plusieurs configurations sont possibles, notamment la tranche de l’intercalaire de feuilletage (tranche de la couche isolateur optique, de la couche adhésive inférieure et/ou supérieure ou même couche adhésive de cadrage) n’est pas forcément alignée avec la tranche des première et/ou deuxième feuilles et les tranches des couches de l’intercalaire même ne sont pas forcément alignées entre elles.
La couche adhésive supérieure (et/ou la couche isolateur et/ou l’éventuelle couche adhésive inférieure) peut être en retrait de la tranche de la première feuille d’au plus 10mm voire d’au plus 2mm. La tranche de la couche adhésive supérieure peut être alignée avec la tranche de la couche isolateur ou dépassant de la couche isolateur comme déjà vu.
La couche adhésive supérieure (et la couche isolateur et l’éventuelle couche adhésive inférieure) peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage.
Il peut y avoir plusieurs zones d’injections, plusieurs sources de lumières, périphériques de préférence.
La couche isolateur optique s’étend de préférence au-delà de la zone de propagation et de préférence sur les moyens d’extractions (en contact ou non) et même occupe au moins 70%, 80%, 90%, 95% de la surface du vitrage. Les moyens d’extractions couvrent par exemple au plus 90% de la surface du vitrage.
La couche isolateur optique peut s’étendre en amont de la zone de propagation au-dessus dudit trou (et occupe au moins 90% de la surface du vitrage).
La couche isolateur optique peut s’étendre en aval de la zone d’injection.
Le vitrage peut donc comporter entre la deuxième face (notamment F2) et la troisième face (notamment F3), une couche de masquage périphérique opaque, interne, notamment un émail (noir etc) sur la deuxième face ou un revêtement sur l’intercalaire de feuilletage par exemple revêtement opaque (à base de PVB et avec agent colorant) sur une face principale d’un PVB côté deuxième ou troisième face.
La couche de masquage interne peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage ou même jusqu’à la tranche. La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise, toit, etc) notamment noir. On opacifie sur toute la périphérie pour cacher des éléments de carrosserie ou joints ou protéger une colle pour le montage sur le véhicule. Cette couche de masquage interne notamment est en contact avec la deuxième face principale. Cette couche de masquage interne délimite notamment le clair de vitre. Il peut être avantageux que le bord externe de la couche isolateur optique ou plus largement toute couche adhésive de l’intercalaire de feuilletage soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre. Il peut être avantageux que les bords externes et même internes de la couche de cadrage ou soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre, que la couche de cadrage soit sous la couche de masquage interne.
La largeur de la couche de masquage interne le long des côtés d’un toit de véhicule automobile est généralement inférieure à celle à l’avant ou même à l’arrière.
En particulieur dans le cas où la première feuille est le vitrage extérieur (donc la deuxième feuille est le vitrage intérieur), une autre couche de masquage, dite intérieure, peut être en quatrième face dite F4 côté habitacle notamment faisant face à la couche de masquage interne (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir sur deuxième feuille en verre minéral). Elle peut être adjacente à un revêtement fonctionnel éventuel transparent notamment athermique, au moins dans le clair de vitre.
La ’ représente une vue schématique de face du vitrage de la .
Il s’agit ici d’un vitrage feuilleté 100 qui est ici un toit de voiture, rectangulaire et bombé, qui comporte :
- une première feuille de verre 1, formant ici feuille externe, par exemple rectangulaire (de dimensions 300X300 mm par exemple), avec une composition pour une fonction de contrôle solaire teintée (verre venus VG10 ou TSA 4+ commercialisée par la société Saint-Gobain Glass) par exemple d’épaisseur égale à 2,1 mm et/ou, avec une première face principale 11 correspondant à la face F1 une deuxième face principale 12 coté intérieure dite F2 revêtue éventuellement d’un revêtement athermique, de contrôle solaire 16’ ou encore chauffant etc, et un chant (tranches longitudinales 10 et 10’),
- un intercalaire de feuilletage 3, avec une tranche 30 ici longitudinale éventuellement décalée des tranches longitudinales 10, 10’ vers le centre du verre (donc en retrait)
- une deuxième feuille de verre 2, de même dimensions que le verre 1, formant vitrage interne, côté habitacle, en verre minéral, présentant une troisisème face principale 11 correspondant à la face F3 et une quatrième face principale 12 qui est la face F4, et un chant (tranches longitudinales 21 et 22 - par exemple une feuille de verre silicosodocalcique, extraclair comme verre Diamant commercialisée par la société Saint-Gobain Glass, d’épaisseur égale par exemple à 2,1 mm, verre d’indice de réfraction n0 de l’ordre de 1,52 à 550nm ou le verre Optiwhite de 1,95mm, éventuellement avec un empilement à l’ITO 15 en face 14 F4.
La deuxième face comporte une couche de masquage interne 7 formant un cadre de masquage par exemple un émail noir, délimitant un clair de vitre 16 (clair de jour) ici rectangulaire (cf ’).
Des diodes électroluminescentes 4 s’étendent le long du bord longitudinal de couplage 21 de la deuxième feuille de verre 2. Il s’agit ici de diodes à émission frontale. Ainsi ces diodes 4 sont alignées sur un support PCB 5, par exemple une barrette en parallélépipède. Le support PCB 5est fixé par exemple par de la colle 7 (ou un adhésif double face) sur le bord de la face.
Alternativement la source de lumière peut être une ou des sources primaires (diodes etc) couplé directement à un guide, le long de tranche de couplage, par exemple fibre optique extractrice avec zone de sortie de lumière.
Le vitrage lumineux 100 peut avoir une pluralité de zones d’extraction 6 de la lumière guidée dans la deuxième feuille, notamment de géométrie donnée (rectangulaire, carré, rond …). Par exemple il s’agit d’une couche diffusante 6 sérigraphiée sur la troisième face et même alternativement ou cumulativement sur la quatrième face, couche de préférence dans le clair de vitre 16. Alternativement ce peut être un film extracteur local posé ou collé localement sur la troisième ou quatrième face (à reliefs ou avec couche diffusante ou diffusant en masse)
Par exemple la distance entre l’extraction 6 et les diodes est d’au moins 10 ou 40mm.Par exemple l’extraction occupe de 10 à 100% du clair de vitre, sous la couche isolateur optique.
On peut prévoir plusieurs séries de diodes 4 (un bord, deux bords, trois bords, sur toute la périphérie) pilotées indépendamment et même de couleur différente. On peut choisir des diodes émettant en lumière blanche ou colorée pour un éclairage d’ambiance, de lecture…On peut choisir une lumière rouge pour de la signalisation éventuellement en alternance avec de la lumière verte. Le support de diodes 5 peut être collé à la tranche 21.
Le rayon lumineux (après réfraction sur la tranche 21) se propage par réflexion totale interne (au niveau de la face F3 et de la face F4) dans la deuxième feuille 1 formant un guide de lumière.
L’intercalaire de feuilletage est une couche isolateur optique qui est un polymère réticulé d’indice de réfraction n1 tel que n0-n1 est d’au moins 0,04 et même 0,1 et d’épaisseur de préférence d’au moins 300µm et même 600µm. L’intercalaire de feuilletage s’étend par exemple jusqu’aux bords des verres 1,2. Par exemple la couche isolateur optique et même le vitrage feuilleté présente un flou d’au plus 1%.
Si nécessaire la couche isolateur optique 3 peut être teintée tout en restant transparente dans le clair de vitre.
Pour masquer au maximum la lumière sortant vers la première face (F1) on place un élément opaque interne 80 dans l’intercalaire 3 par exemple une pièce noire 80 sous la couche de masquage interne 7. Cette pièce est une barrette rectangulaire le long du bord longitudinal de couplage 21 (cf ’) de longueur supérieure ou égale à la barrette de diodes. Cette pièce peut dépasser de la tranche du vitrage par exemple fait partie du support 5.
Dans une première réalisation, la couche isolateur optique est un film réticulé PSA.
La vitesse de rotation de travail du pion rotatif 56 est par exemple comprise entre 600 tour/min et 900 tour/min.
Dans l’exemple de réalisation, le module 72 commande le système de pilotage 54 pour mettre en œuvre le cas échéant l’augmentation 122 de l’effort de forgeage, l’augmentation 124 de l’angle de forgeage et la diminution de la vitesse de rotation du pion 56.
En particulier, le profil d’augmentation de l’effort de forgeage et le profil d’augmentation de l’angle de forgeage sont notamment stockés dans la mémoire 70 de l’unité de traitement 28.
La phase de travail 112 est mise en œuvre après la phase transitoire préliminaire 110.
La phase de travail 112 comprend ainsi l’application 126 de la force de forgeage par la tête de soudage 52 sur le panneau 4 selon l’axe de forgeage, et la rotation 128 du pion rotatif 56 selon l’axe de rotation centrale confondu avec l’axe de forgeage par rapport au panneau 4.
De plus, de manière conjointe à cette application 126 et à cette rotation 128 du pion 56, la phase de travail 112 comprend une rotation orbitale 130, autour de l’axe central X1, de l’ensemble formé par le panneau 4 et le raidisseur 6 inséré dans la rainure 16.
Cette rotation orbitale 130 conjointe permet la formation d’un cordon de soudure le long de la rainure 16.
La rotation orbitale 130 est mise en œuvre par le système d’entraînement en rotation orbitale 34.
Dans l’exemple de réalisation, le module 74 commande le système d’entraînement 34 pour mettre en œuvre la rotation orbitale 130.
En particulier, le motoréducteur 36 est commandé pour faire tourner la platine tournante 38 par rapport au bâti 30, ce qui entraîne le support enclume 32 et donc la pièce de contre-appui 40.
Lors de la rotation orbitale 130 autour de l’axe central X1, la deuxième surface 14 présente une vitesse d’avance linéaire constante. La vitesse d’avance linéaire est de préférence comprise entre 0,5 mm/s et 10,0 mm/s.
De préférence, la rotation orbitale 130 est mise en œuvre pour que le pion rotatif 56 parcourt au moins 80%, de préférence au moins 90%, mieux la totalité de la longueur de la rainure 16.
En particulier, la rotation orbitale 130 est mise en œuvre jusqu’à ce que le pion rotatif 56 soit en regard d’une deuxième extrémité longitudinale du raidisseur 6, la deuxième extrémité longitudinale étant opposée à la première extrémité longitudinale en regard de laquelle le pion 56 était positionné lors du contact initial 120.
Au cours de la phase de travail 112, l’effort de forgeage de travail est maintenu constant et la vitesse de rotation de travail du pion rotatif 56 est maintenue constante.
Dans l’invention, l’axe de rotation centrale du pion 56 est maintenu fixe par rapport à l’axe central X1 au cours de ladite rotation orbitale 130. En particulier, l’axe de forgeage est maintenu fixe par rapport à l’axe central X1 au cours de ladite rotation orbitale 130.
En d’autres termes, le mouvement d’avance pour créer le cordon de soudure est géré par la rotation orbitale 130 de l’ensemble panneau/raidisseur, et donc dans cet exemple par le dispositif de rotation orbitale 24 et non par le bras robot 60.
La tête de soudage 52 est déplacée à l’écart de la pièce 2 assemblée.
Ce déplacement de la tête de soudage est commandé par l’actionnement des moteurs d’entraînement 66 du bras robot 60 selon une séquence de mouvements, qui est dans cet exemple commandée par le module 72 de commande de l’unité de traitement 28.
La pièce 2 assemblée est enfin extraite du dispositif de rotation orbitale 24.
Des essais expérimentaux ont été menés avec un positionneur mono-axe de la gamme KP1-H HW de la marque Kuka, un support enclume tel que décrit ci-dessus, et un bras robot 60 de la gamme KR 500-3 MT de la marque Kuka. Il en résulte de très bons résultats, avec une rectitude du cordon de soudure dans les tolérances souhaitées, un temps de cycle non dégradé et un paramétrage du procédé similaire aux procédés classiques de soudage par friction-malaxage.
Grâce aux caractéristiques précédemment décrites, il est ainsi possible d’apporter de la flexibilité tout en garantissant le respect des exigences de qualité, en particulier au niveau de la tolérance.
Bien que l’invention ait été décrite dans le cadre d’un outil de soudage 26 comprenant un bras robot 60, il apparait clairement que le concept de l’invention est applicable à tout type d’outil de soudage par friction malaxage comprenant une tête de soudage 52 avec pion rotatif 56.
De plus, en variante, l’un quelconque ou plusieurs des éléments d’articulation 62A-62G du bras robot 60 décrits ci-dessus peuvent être omis. Par exemple, le carrousel 62B, et/ou le bras de bascule 62C, et/ou le bras de liaison 62D, et/ou l’avant-bras 62E, et/ou la main de robot 62F peuvent être omis(e)(s).
En outre, il apparait aussi clairement que le concept de l’invention est applicable à tout type de dispositif propre à assurer la rotation orbitale 130 de l’ensemble panneau/raidisseur autour de l’axe central X1 pendant une phase de travail 112 de soudage.
Machine de soudage. La présente invention concerne des dispositifs de soudage comprenant des électrodes sous forme de molettes de soudage, permettant de souder ensemble des pièces à souder.
Les machines de soudage actuelles comprennent des molettes d’entrainement ainsi que des molettes de soudage permettant d’opérer le soudage des pièces à souder, ainsi qu’un organe d’entrainement apte à entrainer en rotation au moins les molettes d’entrainement le long des pièces à souder. Les molettes de soudage sont alimentées en courant électrique lors du déplacement de la machine de soudage au moyen d’une unité de courant électrique, assurant le soudage des pièces à souder. Les machines de soudage actuelles sont aptes à suivre des consignes de soudage saisies par un opérateur, préalablement à la mise en œuvre d’un procédé de soudage par ladite machine de soudage.
Cependant, un problème des machines de soudage actuelles réside en ce qu’elles ne permettent pas un suivi en continu des consignes de soudage durant le procédé de soudage et sont ainsi dépourvues de moyens permettant de contrôler des paramètres de la machine de soudage. Egalement, les machines de soudage actuelles ne proposent pas de moyens de correction des paramètres de la machine de soudage directement pendant le procédé de soudage et nécessitent d’être arrêtées à chaque fois qu’une correction est nécessaire durant le procédé de soudage.
Ainsi, le but de la présente invention est de proposer une machine de soudage apte à contrôler en continu les paramètres de la machine de soudage lors du procédé de soudage et à assurer une correction au moins partiellement automatique des paramètres de la machine de soudage, directement durant le soudage des pièces à souder. L’invention propose donc une machine de soudage au moins partiellement autonome dans le suivi et le contrôle du procédé de soudage.
L’invention porte donc sur une machine de soudage d’au moins deux pièces à souder, la machine de soudage comprenant au moins un ensemble mobile qui comprend au moins une paire de molettes d’entrainement destinées à déplacer ledit ensemble mobile par rapport aux pièces à souder et au moins une tête de soudure comprenant au moins deux molettes de soudage aptes à réaliser une soudure destinée à solidariser les pièces à souder par roulage des molettes de soudage contre les pièces à souder, la machine de soudage comprenant une unité de pilotage de la tête de soudure, l’unité de pilotage étant apte à contrôler des paramètres de la machine de soudage choisis parmi la pression de serrage des molettes de soudage contre les pièces à souder et/ou la vitesse de déplacement de l’ensemble mobile le long des pièces à souder et/ou l’intensité d’un courant électrique traversant les molettes de soudage et/ou des durées de pulsations du courant électrique traversant les molettes de soudage et/ou la position de l’ensemble mobile par rapport aux pièces à souder.
La machine de soudage selon l’invention peut être utilisée par exemple pour souder deux bords relevés ensemble et/ou avec une aile d’ancrage d’une membrane étanche constitutive d’une paroi d’une cuve de stockage et/ou de transport de produit cryogéniques tels que du gaz naturel liquéfié.
Selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention le polymère constituant les particules i) est un copolymère éthylénique d’acrylate a) issu de la polymérisation :
- d’au moins deux monomères différents : de formule (VIII) telle que défini précédemment, de préférence acrylate d’alkyle en C 1 -C 4 tel que l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le((méth)acrylate d’isobutyle ; et
- d’au moins un monomère choisi parmi (1), (2), (3), et (4) tels que définis précédemment de préférence de formule (IX) telle que définie précédemment.
Les monomères a 1 ) sont de préférence choisis parmi le (méth)acrylate de méthyle, le (méth)acrylate d’éthyle, le (méth)acrylate de n-propyle, le (méth)acrylate d’isopropyle, le (méth)acrylate de n-butyle, le (méth)acrylate d’isobutyle, le (méth)acrylate de tertio-butyle et plus préférentiellement choisis parmi (méth)acrylate de méthyle, le (méth)acrylate d’éthyle.
L’étape E2, menée en parallèle, c’est-à-dire avant ou après, et indépendamment, est la fabrication d’une forme rigide de support, qualifiée d’insert plastique. Celui-ci constitue essentiellement une nappe d’épaisseur sensiblement constante (par exemple 2 ou 3 mm), aux formes concaves et convexes variées en fonction de l’architecture prévue pour l’élément d’habitacle visé. Le matériau est un thermoplastique synthétique comme un polymère polypropylène non chargé, ou un polypropylène chargé, non expansé ou expansé, ou encore un polyéthylène ou un polymère styrénique comme l’ABS - acrylonitrile butadiène styrène. L’insert ainsi constitué, une fois démoulé, dispose d’une face pour décoration sur laquelle la mousse et le revêtement vont être placés et une face qui sera dirigée vers l’intérieur de la paroi à garnir, par exemple l’intérieur de la portière. L’insert peut être moulé à l’aide d’un moule réservant des fentes qui vont servir ultérieurement pour les coutures de broderie, ou alors l’insert peut aussi après son moulage, être découpé pour former ces fentes par suppression de matière à la fin de l’étape E2.
L’étape E3 consiste ensuite en l’application sur la surface pour décoration de l’insert d’une couche de mousse (à nouveau une mousse polyuréthane ou une autre mousse, ou être remplacée par un textile tridimentionnel), formant un profond coussin. Cette étape est facultative, et la mousse peut n’être placée que sur une partie de la surface pour décoration, typiquement une forme creuse, aussi appelée forme négative, dont le fond est néanmoins assez plat. On utilise une mousse épaisse de 5 ou 7 mm d’épaisseur, par exemple, constituant un coussin. Elle est de préférence équipée, sur sa face qui entre en contact avec l’insert, d’une feuille d’intissé. La mousse est mise en place par un adhésive, ou alors elle peut être serrée par des bords d’une cuvette dans laquelle elle est placée.
L’insert peut encore éventuellement, bien que ce ne soit pas le mode de réalisation préféré, à ce stade, être découpé pour former ces fentes par suppression de matière plastique à la fin de l’étape E3, sous la mousse ajoutée. La mousse de préférence n’est pas impactée par cette découpe, car notamment on souhaite conserver l’intissé qui a été mis en place.
Certaines parties concaves de l’insert qui ont une forte courbure (faible rayon de courbure) ne sont pas recouvertes d’un coussin de mousse à cette étape, pour éviter la formation de plis. De même les zones convexes à forte courbure, destinées au rembordement avec un couvercle ou porteur, ne sont pas munies d’une mousse, pour éviter d’épaissir inutilement l’angle à faible rayon de courbure.