INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un mode de réalisation préféré dans lequel trois groupes sont sélectionnés. Pour chacun des groupes 1, 2 et 3, les services et les objets connectés sont listés. Les services sont numérotés 1 à n et les objets connectés sont nommés également 1 à m. Chaque ligne correspondant à une configuration d’un service ou d’un objet connecté. Chaque ligne est mentionnée dans chaque liste car la liste comprend toutes les configurations de services et objets connectées rendues possibles par le fournisseur de service. Ceci est particulièrement utile pour identifier par exemple le lancement d’un nouveau service ou d’un nouvel objet connecté. Dans ce cas, il n’est généralement pas en fonctionnement et il peut être utile de voir si un service ou objet connecté n’est pas utilisé s’il s’agit d’un service ou objet connecté nouvellement accessible. Ainsi, les listes peuvent par exemple comprendre un indicateur supplémentaire pour chaque service sur la date de lancement ou sur la durée depuis laquelle le service/l’objet connecté est en service.
Pour chacune des entrées de chacune des listes, la colonne 1 identifie le service ou objet connecté. La colonne 2 indique le nombre de passerelles d’accès de chaque groupe qui utilise le service ou l’objet connecté. La colonne 3 comprend un indicateur représentatif de la durée de fonctionnement ou fréquence d’utilisation de l’objet connecté ou du service. Le chiffre de la colonne 3 est compilé en fonction du nombre de passerelles d’accès et soit de la fréquence soit du temps d’utilisation. Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour obtenir cet indicateur.
Si l’indicateur est représentatif d’une durée de fonctionnement, l’indicateur peut par exemple être obtenu en calculant une moyenne de la durée de fonctionnement si l’on obtient la durée de fonctionnement de chaque utilisateur du groupe en sommant le temps et en divisant par le nombre de passerelles d’accès.
Si l’indicateur est représentatif d’une fréquence d’utilisation, l’indicateur peut de la même manière être obtenu en calculant une moyenne de la fréquence d’utilisation si l’on obtient la fréquence d’utilisation de chaque utilisateur du groupe en sommant la fréquence et en divisant par le nombre d’utilisateurs.
Sur la , on peut donc observer par exemple que trois passerelles d’accès associées à trois utilisateurs du groupe 1 utilisent le service S1 et en moyenne ils l’utilisent 5h par jour, si la colonne D représente une durée de fonctionnement en heure. De même, sept utilisateurs associés à sept passerelles d’accès du groupe 3 utilisent le service S1 et en moyenne ils l’utilisent 8h par jour.
Le procédé comprend une étape E9 dans laquelle les profils des passerelles d’accès des L groupes sélectionnés lors de l’étape E8 sont analysés, listés et agrégés. Le but de cette étape est de regrouper les trois groupes précédents en une seule liste en ajoutant les données pour chaque service/objet connecté. On rappelle que ces groupes de passerelles d’accès sont sélectionnés comme étant des passerelles d’accès dont le profil est proche de celui de la passerelle d’accès cible, la proximité ayant été établie lors des étapes précédentes. Ces profils décrivent l’environnement des utilisateurs et donc les services, les objets connectés et les configurations associées à ces services et à ces objets connectés effectivement utilisés par les utilisateurs. Le procédé comprend l’établissement d’une liste globale des services, objets connectés et configurations utilisées par chacune des passerelles d’accès, ou des utilisateurs associés à ces passerelles d’accès, de ces groupes sélectionnés avec, pour chacun, le nombre de passerelles d’accès les utilisant, la durée de fonctionnement ou la fréquence d’utilisation. Comme illustré précédemment, la durée de fonctionnement ou la fréquence d’utilisation sont de manière préférée des pondérations associées à chacune des configurations de services ou objets connectés. Une telle liste est par exemple illustrée en .
La représente une liste, à gauche, établie à partir des listes de la et une liste, à droite, comprenant la liste des services et objets connectés utilisés par l’utilisateur cible. La liste de gauche comprend, pour chaque ligne, donc pour chaque objet ou service référencé dans la colonne de gauche, la somme correspondante des colonnes du milieu et de droite des trois listes de la . Tous les services et objets connectés ne sont pas présents dans chaque liste. La liste de gauche comprend tous les services présents dans au moins une des groupes. La liste de droite comprend également trois colonnes. La première colonne identifie le service ou l’objet connecté comme dans les autres listes. La colonne du centre indique une durée de fonctionnement ou une fréquence d’utilisation. La colonne de droite intitulée « REFUS » donne une indication supplémentaire relative à une recommandation à la passerelle d’accès cible que le procédé aurait fait précédemment. En effet, il est parfois inutile de proposer de manière récurrente à un utilisateur un service qu’il aurait déjà refusé à une ou plusieurs reprises. Dans une variante, la liste pourrait contenir une quatrième colonne, non représentée en , indiquant le nombre de refus. En effet, si un utilisateur a refusé une fois, il peut, plusieurs mois plus tard par exemple, être finalement intéressé pour accepter la recommandation. Avantageusement, la date du refus pourrait également être rajoutée.
Au cours d’une étape E10, le procédé comprend la comparaison de cette liste avec la liste des services, objets connectés et configurations utilisées de la passerelle d’accès cible et supprime de la liste globale les services utilisés, objets connectés en fonctionnement et configurations utilisées par la passerelle d’accès cible. Cette liste globale ne contient donc plus que les services, objets connectés et configurations associées non utilisées ou en fonctionnement, à travers la passerelle d’accès cible. Ceci permet de ne pas ensuite proposer des services, objets connectés et configurations utilisés déjà utilisés.
Selon un mode de réalisation, la liste peut également exclure les objets et/ou services qui ont préalablement été refusés suite à une précédente réception d’information de configuration ou recommandation. Plus spécifiquement, seuls les objets et/ou services ayant été refusés plusieurs fois sont exclus. Plus encore, la date à laquelle ils ont été refusés peut être prise en compte pour les exclure ou non.
Au cours d’une étape E11, le procédé comprend l’évaluation pour chaque service, les objets connectés et configurations utilisées le coût induit pour la passerelle d’accès cible pour l’acquisition de l’un des services, objets connectés et configurations de la liste. Le coût peut être un coût financier, et correspondre au coût de souscription à un nouveau service, au coût d’achat ou de location d’un objet connecté ou au coût de modification d’une configuration. En général le coût de modification d’une configuration est nul ou presque nul.
Comme mentionné précédemment, il n’existe pas une relation bidirectionnelle entre services et objets connectés et ainsi, le procédé comprend l’évaluation non seulement d’un coût par service souscrit mais comprend la détermination d’un coût pour le service SA avec l’objet connecté SA dans la configuration CA mais aussi pour le service SA avec les objets connectés SA et SB dans la configuration CA. Ainsi, de nombreuses combinaisons sont possibles et dépendent de l’opérateur de service auprès duquel l’abonné a souscrit son contrat.
Concernant le mode de fonctionnement ralenti M2, ce mode est déterminé de deux façons différentes.
Selon la première façon, ce mode M2 est déterminé au moyen de la variable « présence conducteur » V2 et de la variable « activité de commande » V1.
En effet, tout d’abord l’unité de commande 14 reçoit une valeur de la variable « activité de commande » V1 et une valeur de la variable « présence conducteur » V2. Puis, l’unité de commande 14 détermine que le mode de fonctionnement est le mode ralenti M2 lorsque la valeur de la variable « présence conducteur » V2 est égale à la deuxième valeur N2, et la valeur de la variable « activité de commande » V1 est égale à la première valeur N1.
Selon la deuxième façon, ce mode M2 est déterminé au moyen de la variable « recharge » V6 et de la variable « activité de commande » V1.
En effet, tout d’abord l’unité de commande 14 reçoit une valeur de la variable « recharge » V6 et une valeur de la variable « activité de commande » V1. Puis, l’unité de commande 14 détermine que le mode de fonctionnement est le mode ralenti M2 lorsque la valeur de la variable « recharge » V6 est égale à la deuxième valeur N2, et la valeur de la variable « activité de commande » V1 est égale à la première valeur N1.
Concernant le mode de fonctionnement route M6, ce mode est déterminé au moyen de la variable « activité de commande » V1, et de la variable « vitesse machine » V3.
Tout d’abord l’unité de commande 14 reçoit une valeur de la variable « activité de commande » V1 et une valeur de la variable « vitesse machine » V3. Puis, l’unité de commande 14 compare la valeur de la variable « vitesse machine » V3 au seuil de vitesse machine S2. Enfin, l’unité de commande 14 détermine que le mode de fonctionnement est le mode route M6 lorsque la valeur de la variable « activité de commande » V1 est égale à la deuxième valeur N2 et la valeur de la variable « vitesse machine » V3 est supérieure ou égale au seuil de vitesse machine S2.
Concernant le mode de fonctionnement chargement M5, ce mode est déterminé au moyen de la variable « activité de commande » V1, de la variable « vitesse machine » V3, et de la variable « activité du mode chargement » V4.
Tout d’abord l’unité de commande 14 reçoit une valeur de la variable « activité de commande » V1, une valeur de la variable « vitesse machine » V3 et une valeur de la variable « activité du mode chargement » V4. Puis, l’unité de commande 14 compare la valeur de la variable « vitesse machine » V3 au seuil de vitesse machine S2. Enfin, l’unité de commande 14 détermine que le mode de fonctionnement est le mode chargement M5 lorsque la valeur de la variable « activité de commande » V1 est égale à la deuxième valeur N2, la valeur de la variable « vitesse machine » V3 est inférieure au seuil de vitesse machine S2, et la valeur de la variable « activité du mode chargement » V4 est égale à la première valeur N1.
Concernant le mode de fonctionnement manutention M4, ce mode est déterminé au moyen de la variable « activité de commande » V1, de la variable « vitesse machine » V3, de la variable « activité du mode chargement » V4 et de la variable « stabilisateur » V5.
Tout d’abord, l’unité de commande 14 reçoit une valeur de la variable « activité de commande» V1, une valeur de la variable « vitesse machine » V3, une valeur de la variable « activité du mode chargement » V4 et une valeur de la variable « stabilisateur » V5. Puis, l’unité de commande 14 compare la valeur de la variable « vitesse machine » V3 au seuil de vitesse machine S2. Enfin, l’unité de commande 14 détermine que le mode de fonctionnement est le mode manutention M4 lorsque la valeur de la variable « activité de commande » V1 est égale à la deuxième valeur N2, la valeur de la variable « vitesse machine » V3 est inférieure au seuil de vitesse machine S2, la valeur de la variable « activité du mode chargement » V4 est égale à la deuxième valeur N2 et la valeur de la variable « stabilisateur » V5 est égale à la deuxième valeur N2.
Concernant le mode de fonctionnement manutention sur stabilisateur M5, ce mode est déterminé au moyen de la variable « activité de commande » V1, de la variable « vitesse machine » V3, de la variable « activité du mode chargement » V4 et de la variable « stabilisateur » V5.
Tout d’abord, l’unité de commande 14 reçoit une valeur de la variable « activité de commande » V1, une valeur de la variable « vitesse machine » V3, une valeur de la variable « activité du mode chargement » V4 et une valeur de la variable « stabilisateur » V5. Puis, l’unité de commande 14 compare la valeur de la variable « vitesse machine » V3 au seuil de vitesse machine S2. Enfin, l’unité de commande 14 détermine que le mode de fonctionnement est le mode manutention M4 lorsque la valeur de la variable « activité de commande » V1 est égale à la deuxième valeur N2, la valeur de la variable « vitesse machine » V3 est inférieure au seuil de vitesse machine S2, la valeur de la variable « activité du mode chargement » V4 est égale à la deuxième valeur N2, et la valeur de la variable « stabilisateur » V5 est égale à la deuxième valeur N2.
Concernant la variable « activité de commande » V1, dans un autre mode de réalisation, la variable « activité de commande » V1 peut être utilisé dans l’étape de détermination du mode de fonctionnement en combinaison avec une autre variable, à savoir une variable « vitesse moteur ». La variable « vitesse moteur » représente la vitesse du moteur électrique du dispositif d’entraînement 12 qui actionne le dispositif de manutention de charge. La variable « vitesse moteur » V1 présente ainsi une valeur qui est comparée à un seuil de vitesse moteur S1.. Ainsi, dans cet autre mode de réalisation, lorsque la variable « activité de commande » est égale à la première valeur N1 et la valeur de la variable « vitesse moteur » V1 est inférieure au seuil de vitesse moteur S1 alors l’unité de commande 14 détermine qu’il s’agit soit du mode de fonctionnement M1 soit du mode de fonctionnement M2. De plus, lorsque la variable « activité de commande » est égale à la deuxième valeur N2 ou la valeur de la variable « vitesse moteur » V1 est supérieure ou égale au seuil de vitesse moteur S1 alors l’unité de commande 14 détermine qu’il s’agit de l’un des modes de fonctionnement M3 à M6.
Concernant la variable « activité du mode chargement » V4, dans un autre mode de réalisation, la variable « activité du mode chargement » V4 peut prendre les valeurs N1 et N2 en fonction d’un autre paramètre. En effet, dans ce cas, la variable « activité du mode chargement » V4 est représentative de l’identification de l’outil 7 et est apte à prendre une première valeur N1 en réponse à la détection par un dispositif d’authentification d’outil que l’outil 7 est de type godet, et à prendre une deuxième valeur N2 en réponse à la détection par un dispositif d’authentification d’outil que l’outil 7 est de type fourche. Le dispositif d’authentification peut être un émetteur-récepteur RFID, l’outil 7 étant équipé d’une puce RFID, un capteur optique ou tout autre type de dispositif d’authentification approprié.
Lorsque le mode de fonctionnement est déterminé, l’unité de commande 14 va ensuite déterminer l’état de charge de l’unité de stockage 10 et de manière avantageuse dans quelle phase se situe l’unité de stockage 10.
L’obtention de ce compromis amélioré est d’autant plus surprenante qu’en utilisant une couche de sommet ondulée, les inventeurs s’attendaient à une dégradation du comportement du pneumatique. En effet, les flancs du pneumatique forment une portion flexible comprise entre deux portions rigides formées, d’une part, par l’armature de sommet et, d’autre part, par chaque bourrelet. D’une part, chaque bourrelet du fait de sa fonction d’interface avec le support de montage du pneumatique, par exemple une jante, est rigide, notamment en raison des matériaux dont il est constitué ainsi que de son épaisseur importante. Parmi ces matériaux, on citera notamment les éléments de renforcement, généralement métalliques ou bien encore des compositions élastomériques présentant des rigidité élevées, par exemple des modules à 10% d’extension supérieurs à 20 MPa. D’autre part, l’armature de sommet présentant au moins une couche de sommet ondulée, l’armature de sommet est également relativement rigide, en tout cas plus rigide qu’une armature de sommet dépourvue de couche de sommet ondulée. Ainsi, dans le cas où un effort important est exercé sur le pneumatique, les portions rigides formées par l’armature de sommet et les bourrelets transmettent une proportion relativement importante de cet effort à la partie la moins rigide du pneumatique, ici chaque flanc. Or, comme chaque flanc est agencé radialement entre chaque bourrelet et le bloc de sommet, chaque flanc ploie avec une amplitude relativement importante d’où l’attente d’une dégradation du comportement du véhicule. Néanmoins, de façon synergique, la présence de l’insert de flanc présentant une rigidité relativement importante permet de réduire l’amplitude de la flexion de chaque flanc dans le cas d’un effort important exercé sur le pneumatique. Ainsi, on ne dégrade pas le comportement.
Concernant le module à 10% d’extension, couramment appelé MA10, il s’agit du module élastique du mélange mesuré lors d’une expérience de traction uniaxiale, à une valeur d’allongement de 0.1 (soit 10% d’allongement, exprimé en pourcentage). On impose une vitesse constante de traction uniaxiale à l’éprouvette, et on mesure son allongement et l’effort. La mesure est réalisée à l’aide d’une machine de traction de type « INSTRON » (marque déposée), à une température de 23°C, et une humidité relative de 50% (Norme ISO 23529). Les conditions de mesure et d’exploitation des résultats pour déterminer l’allongement et la contrainte sont telles que décrites dans la norme NF ISO 37: 2012-03. On détermine la contrainte pour un allongement de 0.1 et on calcule le module d’élasticité sous tension à 10 % d'allongement en faisant le rapport de cette valeur de contrainte sur la valeur d’allongement. L’homme du métier saura choisir et adapter les dimensions de l’éprouvette en fonction de la quantité de mélange accessible et disponible en particulier dans le cas de prélèvements d’éprouvette dans le pneumatique.
La composition élastomérique de l’insert de flanc est à base d’un ou de plusieurs élastomére(s). Elle peut également comprendre des charges et d’autres composants habituellement utilisés dans le domaine des compositions pour pneumatiques.
La surface interne délimite la cavité interne du pneumatique. La cavité interne est destinée à être pressurisée par le gaz de gonflage une fois le pneumatique montée sur un support de montage, par exemple une jante. La surface interne du flanc est donc la partie du flanc délimitant la cavité interne du pneumatique.
Dans un mode de réalisation, le ou chaque insert de flanc comprend une composition élastomérique rigide. Dans certaines variantes, le ou chaque insert de flanc est constitué d’une composition élastomérique rigide. Dans d’autres variantes, le ou chaque insert de flanc comprend une composition élastomérique rigide et une ou plusieurs composition(s) élastomérique(s), dites souple(s), dont le module à 10% d’extension est strictement inférieur à 4 MPa.
Dans d’autres modes de réalisation, on pourra envisager que le ou chaque insert de flanc comprend un assemblage de plusieurs compositions élastomériques rigides. Dans certaines variantes de ces modes de réalisation comprenant un assemblage de plusieurs compositions élastomériques rigides, toutes les compositions élastomériques de l’insert de flanc sont des compositions élastomériques rigides. Dans d’autres variantes de ces modes de réalisation comprenant un assemblage plusieurs compositions élastomériques rigides, l’insert de flanc comprend, en plus des compositions élastomériques rigides, une ou plusieurs composition(s) élastomérique(s), dites souple(s), dont le module à 10% d’extension est strictement inférieur à 4 MPa.
Dans certains modes de réalisation, l’extrémité radialement extérieure est l’extrémité radialement extérieure de la composition élastomérique rigide de l’insert ou l’extrémité radialement la plus extérieure des extrémités radialement extérieures des compositions élastomériques rigides de l’assemblage de l’insert. Dans d’autres modes de réalisation, l’extrémité radialement extérieure est l’extrémité la plus extérieure des extrémités radialement extérieures des compositions élastomériques, rigides ou souples, de l’insert.
Par fonds adjacents à un sommet, on comprendra qu’aucun autre fond n’est axialement agencé entre le sommet et chaque fond adjacent.
Sauf à ce que la ou chaque couche de sommet ondulée décrive une ligne polygonale comprenant des segments rectilignes dans chaque plan de coupe méridien, chaque ondulation comprend deux points d’inflexion agencés axialement entre le sommet et chaque premier et deuxième fond. Par point d’inflexion, on désigne un point où, dans un plan de coupe méridien, le sens de la courbure de la ou chaque couche de sommet ondulée change.
La largeur axiale de l’armature de sommet est la largeur selon la direction axiale de la couche de l’armature de sommet présentant la plus grande largeur selon la direction axiale. La largeur selon la direction axiale est la distance selon la direction axiale entre les deux extrémités axiales d’une couche. La ou chaque couche de l’armature de sommet peut être axialement continue ou axialement discontinue entre ses deux extrémités axiales. Habituellement, l’armature de sommet d’un pneumatique pour véhicule de tourisme comprend une armature de frettage et une armature de travail agencée radialement à l’intérieur de l’armature de frettage, l’armature de frettage étant radialement agencée entre la bande de roulement et l’armature de travail, l’armature de frettage comprenant au moins une couche de frettage et l’armature de travail comprenant au moins une couche de travail.
La partie centrale est axialement centrée sur le plan médian du pneumatique signifie que chaque extrémité axiale de la partie centrale est située à une distance axiale du plan médian du pneumatique égale à 40% de la largeur axiale de l’armature de sommet.
La matrice est dite polymérique car à base d’une composition polymérique, cette composition polymérique pouvant comprendre un ou plusieurs polymères, par exemple choisis parmi les polymères thermoplastiques, les polymères thermodurcissables, les élastomères, les élastomères thermoplastiques, mais également des charges et d’autres composants habituellement utilisés dans le domaine des compositions pour pneumatiques, notamment des compositions pour le noyage d’éléments de renfort.
Dans un premier mode de mise en œuvre, lors de cette étape 1E2, une fine couche, par exemple une épaisseur comprise entre 5 et 10 nm, de silicium amorphe est déposée sur la première surface SF1 à 400°C. De préférence, cette étape est suivie d’un recuit de dégazage réalisé à 450°C pendant une heure.
Ensuite, le décapage de la première surface SF1 est mis en œuvre sous ultra vide afin d’exposer la couche de silicium en retirant son oxyde natif.
Deuxième mode de mise en œuvre
Dans un deuxième mode de mise en œuvre, lors de cette étape 1E2, une couche de silicium de 10 nm d’épaisseur est déposée sous ultravide sur la première surface SF1.
Collage par t hermocompression
Comme illustré à la , le procédé 100 selon l’invention comprend ensuite une étape 1E3 de collage par thermocompression du premier substrat S1 sur le deuxième substrat S2, le contact entre le premier substrat S1 et le deuxième substrat S2 se faisant au niveau de la première surface SF1 du premier substrat S1 et d’une deuxième surface du deuxième substrat S2. De plus, lors de cette étape 1E3 de collage par thermocompression, la pression appliquée est comprise entre 1 et 100 kN, de préférence comprise entre 30 kN et 50 kN, et la température est comprise entre la température ambiante et 600 °C, de préférence comprise entre 100 °C et 300 °C.
Dans un mode de réalisation, l’étape de collage par thermocompression est réalisée à l’aide d’une technique de collage SAB. De préférence, l’activation de la surface de la technologie SAB est réalisée à l’aide d’un gaz rare, de préférence choisi parmi l’argon, d’hélium, de néon ou bien encore de xénon.
Dans un mode de réalisation alternatif, l’étape de collage par thermocompression est réalisée à l’aide d’une technique de collage ADB, à l’aide d’une couche de silicium ou bien encore une couche de métal tel que le tungstène (W) ou le titane (Ti).
Dans le cadre de l’exemple de mise en œuvre utilisé jusqu’à présent, cette étape 1E3 de collage par thermocompression peut être mise en œuvre selon au moins deux modes différents.