INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque moyen d’attache 220 1 -220 3 comporte au moins un d’accroche du dispositif 200 à une paroi de l’œil. Dans l’exemple représenté, chaque moyen d’attache 220 1 -220 3 comporte un premier moyen d’accroche 222 1 -222 3 , également référencé 222 i dans la suite, et un deuxième moyen d’accroche 224 1 -224 3 , également référencé 224 i dans la suite, prévu pour s’accrocher dans une paroi de l’œil.
Pour chaque moyen d’attache 220 i , les deux moyens d’accroche 222 i et 224 i sont positionnés en différentes positions sur ledit moyen d’attache 220 i et permettent une fixation dudit moyen d’attache en différentes positions. Ainsi, la longueur de chaque moyen d’attache 220 i peut être ajustée de manière indépendante et individuelle ce qui permet une plus grande flexibilité dans le positionnement du dispositif 200, selon la taille de l’œil. Dans l’exemple représenté : les premiers moyens d’accroche 222 i sont disposés sur un cercle centré sur le centre du corps 202, et dont le diamètre est compris entre 13 mm et 15 mm, et en particulier de 13,5 mm ; et les deuxièmes moyens d’accroche 224 i sont disposés sur un cercle centré sur le centre du corps 202, et dont le diamètre est compris entre 14 mm et 15 mm, et en particulier de 14,5 mm.
Selon un mode de réalisation, les inserts sont distincts les uns des autres. De cette manière les inserts ne sont pas solidaires les uns des autres avant la perforation de la peau résistive. On minimise ainsi la rigidité de l’élément de structure obtenu.
Selon un mode de réalisation, les inserts rapportés sont formés d’un seul tenant, de préférence en matériau(x) thermoplastique(s), de préférence encore obtenu par moulage, par exemple par injection. De tels inserts sont simples à fabriquer, résistants, et peu coûteux.
Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à une structure composite acoustique remarquable en ce qu’elle comprend au moins un élément de structure tel que décrit ci-avant.
Selon un mode de réalisation, la structure acoustique peut former un simple panneau acoustique, notamment lorsqu’une peau réflective est ajoutée de sorte à recouvrir l’autre des deux faces de l’âme alvéolaire, à savoir la face opposée de la peau résistive par rapport à l’âme alvéolaire. On obtient une structure composite acoustique simple formant un panneau, plan ou non, dont l’âme alvéolaire est interposée entre les peaux réflective et résistive.
Selon un mode de réalisation, la structure composite acoustique comprend une structure composite à N degrés de liberté comprenant une superposition de N couches d’âmes alvéolaires, N étant supérieur ou égal à 2, la structure composite comprenant au moins un septum séparant deux des couches d’âmes alvéolaires empilées voisines, la couche résistive perforée par les inserts formant le septum ou l’un des septums de la structure composite acoustique.
Dans le cas où N est égal à 2, la structure composite forme un DDOF, la couche résistive perforée par les inserts formant le septum du DDOF. On obtient une structure composite acoustique dont la peau résistive extérieure, c’est-à-dire ouverte vers l’extérieur, peut présenter une forme aérodynamique et qui répond dans le même temps aux problématiques d’absorption des sons à basses fréquences et à hautes fréquences par un résonateur de Helmholtz adapté grâce aux inserts tubulaires.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’un élément de structure tel que décrit ci-avant, le procédé de fabrication de l’élément de structure comprenant les étapes suivantes : fabrication de l’âme alvéolaire ; positionnement de la peau résistive de sorte à ce qu’elle recouvre une des faces de l’âme alvéolaire ; positionnement des inserts dans la peau résistive en face de tout ou partie des alvéoles de sorte que, pour chaque insert positionné, la collerette est positionnée contre la peau résistive d’un premier côté, et le corps tubulaire débouche d’un deuxième côté, opposé au premier côté.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication de l’élément de structure comprend une étape d’enduction d’une préparation telle qu’une colle, par exemple à base de matériau(x) polymère(s), de sorte à enduire le premier côté de la peau résistive perforée par les inserts rapportés et des faces supérieures des collerettes des inserts, l’étape d’enduction étant de préférence suivie par une étape de réticulation, de préférence encore par apport de chaleur.
La peau résistive avec les inserts insérés est ainsi recouverte d’un film d’une préparation prédéterminée tel qu’un film de colle, par exemple une colle époxy qui sera réticulée avec apport de chaleur, notamment autour des orifices délimités par le corps tubulaire des inserts afin de libérer les orifices de la colle. Cette couche supplémentaire de colle permet l’encastrement des collerettes des inserts entre deux couches, la peau résistive associée d’une part, et la préparation à réticuler d’autre part, ceci pour garantir un maintien amélioré des inserts durant la durée de vie de fonctionnement de la structure acoustique. Dans le cas d’un DDOF, la colle a en outre l’avantage d’assurer une double fonction, d’une part d’assurer le maintien des inserts contre la peau associée, et d’autre part, d’assurer le collage des deux couches d’âmes alvéolaires de la structure DDOF lorsque la peau perforée par les inserts constitue le septum qui les sépare.
Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci concerne également un procédé de fabrication d’une structure composite acoustique tel que décrit ci-avant, le procédé de fabrication de la structure composite acoustique étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : fabrication d’un élément de structure selon le procédé décrit ci-avant ; assemblage de l’élément de structure avec au moins une peau, de préférence une peau résistive ou réflective, recouvrant l’autre des deux faces de l’âme alvéolaire.
Cette peau distincte à laquelle l’élément de structure est assemblé est notamment une peau réflective, par exemple dans le cas d’une structure SDOF ou peut être par exemple une autre peau réflective, par exemple si la peau réflective de l’élément de structure est destinée à former le septum d’une structure DDOS.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication de la structure composite acoustique comprend une étape de superposition d’au moins une couche d’âme alvéolaire avec la structure composite acoustique
De préférence la peau réflective est drapée sous forme de préimprégné, une étape de cuisson en autoclave étant de préférence encore mise en œuvre après l’assemblage.
brÈve description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : : une vue en coupe schématique d’une partie d’une structure composite acoustique de forme complexe selon un premier mode de réalisation ; : une vue en coupe schématique d’une partie d’une structure composite acoustique de forme plane selon un autre mode de réalisation, représentée sans les peaux résistive et réflective aux faces d’extrémités ; : une vue en perspective isométrique, de dessous, de la structure composite acoustique de la ; : une vue de dessus de la structure composite acoustique de la ; : une vue d’une première étape de positionnement d’un insert dans la peau résistive d’un procédé de fabrication d’un élément de structure selon un mode de réalisation ; : une vue d’une deuxième étape de positionnement de l’insert dans la peau résistive du procédé de fabrication d’un élément de structure, cette deuxième étape étant ultérieure à la première étape de la ; : une vue d’une troisième étape de positionnement de l’insert dans la peau résistive du procédé de fabrication d’un élément de structure, cette troisième étape étant ultérieure à la deuxième étape de la ; : une vue en coupe schématique prise localement au niveau d’un insert d’une étape d’enduction d’une préparation, de sorte à enduire le côté extérieur d’une peau résistive perforée par les inserts et des faces supérieures des collerettes des inserts ; : une vue similaire à la dans laquelle, l’étape d’enduction de la préparation a été suivie d’une étape de réticulation.
description DÉTAILLÉE d’un mode de rÉalisation La illustre une vue en coupe schématique d’une partie d’une structure composite acoustique 100 selon un mode de réalisation de l’invention.
Le champ d’affichage de mesure en cours 94 affiche en temps réel la mesure de distance acquise par le télémètre 3 par rapport à la cible 2, ici avec une précision de l’ordre du millimètre.
Le champ d’affichage de mesure initiale 96 affiche la mesure initiale de distance entre le télémètre 3 et la cible 2 qui a été acquise lors de la mise en marche du dispositif 1, ici avec une précision de l’ordre du millimètre. Ainsi, les variations de distance mesurées par le télémètre sont repérées par rapport à cette mesure initiale de distance. L’indicateur de niveau de batterie 98 affiche ici un nombre correspondant à un pourcentage de niveau de batterie électrique restant pour le dispositif 1.
L’indicateur de variation de distance 92 comprend ici un curseur central 920 qui représente la position initiale de la cible 2 lors de la mise en marche du dispositif 1. Le curseur central 920 correspond ici à une barre verticale centrale. L’indicateur de variation de distance 92 comprend également un curseur de mesure courante 922, qui correspond ici à une deuxième barre verticale. Le curseur de mesure courante 922 est mobile horizontalement sur l’écran 90, en fonction des mouvements détectés en temps réel de la cible 2 par rapport au télémètre 3 (donc en fonction de la mesure fournie par le télémètre 3). Un déplacement du curseur de mesure courante 922 sur la partie à gauche du curseur central 920 correspond à un rapprochement de la cible par rapport au télémètre. Un déplacement du curseur de mesure courante 922 sur la partie à gauche du curseur central 920 correspond à un éloignement de la cible par rapport au télémètre. L’indicateur de variation de distance 92 permet ainsi de communiquer de manière visuelle des informations concernant des déplacements légers de la cible 2 par rapport au télémètre 3.
De manière préférentielle, la distance entre le curseur de mesure courante 922 et le curseur central 920 est proportionnelle à la différence entre la mesure en temps réel de la distance entre la cible et le télémètre, par rapport à la mesure initiale de distance entre la cible et le télémètre. De préférence, en cas de déplacement de la cible 2 supérieur à la valeur de précision (sauf si ce déplacement correspond à la survenue d’un obstacle 20 et est filtré par le module anti-déclenchement intempestif 50), alors l’affichage des curseurs 920 et 922 susmentionnés est désactivé. L’écran 90 peut alors afficher un message d’alerte en complément d’une alarme sonore et/ou visuelle.
Fonction anti-déclenchement intempestif d’un signal d’alarme
Une amélioration du dispositif d’alarme 1 consiste ici à empêcher qu’une alarme, notamment ici l’alarme sonore principale émise par l’émetteur sonore 40, ne se déclenche en cas de détection d’une variation de distance de la cible qui soit due à la présence d’un obstacle 20 entre le télémètre 3 et la cible 2. Cette fonction est ici mise en œuvre notamment par un module anti-déclenchement intempestif 50.
En effet, si l’obstacle 20 survient à une distance de la cible 2 qui est supérieure à la valeur de précision sélectionnée, alors en l’absence de module anti-déclenchement intempestif l’alarme sonore principale serait déclenchée.
Pour filtrer les alarmes sonores qui seraient émises de façon intempestive et superflue, le module anti-déclenchement intempestif 50 comprend un filtre électronique configuré pour empêcher une émission de l’alarme sonore principale par le système d’alarme 4 à la suite d’une détection d’obstacle 20 à une distance par rapport à la cible 2 supérieure ou égale à une valeur seuil prédéterminée.
Ce filtre électronique est de préférence mis en œuvre au niveau de la carte électronique 5. Par exemple, ce filtre est programmé au niveau d’une logique de commande du microcontrôleur. Ce filtre peut être programmé au niveau d’une interface avec le système d’alarme 4.
La valeur seuil prédéterminée, pour le filtrage des variations de distance dues à la survenue d’un obstacle, est de préférence comprise entre cinquante centimètres et cinq mètres, et est encore plus préférentiellement égale à un mètre.
En tout état de cause, la valeur seuil prédéterminée pour le filtrage est de préférence choisie strictement supérieure à la valeur de précision, dans le cas où un dispositif de précision 8 est intégré au dispositif d’alarme 1.
Ainsi, les seules variations de distance par rapport à la cible 2 qui donnent lieu à l’émission de l’alarme principale sont les variations de distance à la fois strictement supérieures à la valeur de précision et strictement inférieures à la valeur seuil prédéterminée pour le filtrage.
Le module anti-déclenchement intempestif 50 réalise ainsi une comparaison de la variation de distance détectée entre la cible 2 et le télémètre 3, par rapport à la valeur seuil prédéterminée de filtrage. Au-delà de ladite valeur seuil de variation de distance (par exemple un mètre), on considère que la variation de distance détectée est due à la survenue d’un obstacle 20 séparé de la cible 2, et non pas à un déplacement réel de la cible 2 par rapport au télémètre 3.
Ainsi, le module anti-déclenchement intempestif 50 empêche l’émission d’un signal d’alarme (notamment l’émission d’une alarme principale sonore) par le système d’alarme 4 dans le cas où un obstacle 20 est détecté avec une variation de distance par rapport à la cible 2 supérieure ou égale à la valeur seuil prédéterminée de filtrage.
De préférence, on prévoit que le dispositif d’alarme 1 émette tout de même une ou plusieurs alarmes annexes en cas de détection d’une variation de distance supérieure à la valeur seuil prédéterminée de filtrage.
Dans le présent exemple, dans le cas d’une telle détection d’obstacle 20 entre le télémètre 3 et la cible 1, une alarme annexe visuelle est émise sous la forme d’un clignotement de la ou des voyants latéraux formés par la ou les lampes 18.
Le procédé 2030 effectué est illustré à la .
À l’étape 2032, une entrée de données de pouvoir calorifique d’un carburant fourni à l’aéronef 1 lors de l’avitaillement est reçue. Ces données peuvent être introduites manuellement, transmises au système de suivi de carburant 203, obtenues par la lecture d’un code-barres, ou similaire. L’entrée peut comprendre un pouvoir calorifique du carburant, et/ou peut être agencée pour permettre de déterminer le pouvoir calorifique du carburant (p. ex., calculé ou consulté).
L’entrée peut être obtenue d’une quelconque manière appropriée, p. ex., étant introduite manuellement, par exemple, par le biais d’une interface utilisateur graphique en communication avec le système de suivi de carburant 203, et/ou communiquée électroniquement au système de suivi de carburant 203, p. ex., par communication filaire ou sans fil à partir d’un balayeur de code-barres après la lecture d’un code-barres. L’entrée peut être ou comprendre des données de capteur dans certaines mises en application, p. ex., en fournissant une ou plusieurs caractéristiques de carburant chimique ou physique. Un pouvoir calorifique du carburant dans, ou déterminée à partir de, l’entrée peut être stocké pour une utilisation future, éventuellement en mémoire de, ou en communication avec, le système de suivi de carburant 203.
À l’étape 2034, un pouvoir calorifique est déterminé pour au moins l’un parmi :
(i) le carburant apporté au moteur à turbine à gaz 10 en cours d’utilisation (ce carburant comportant une partie de, ou étant, le carburant fourni à l’aéronef 1 lors de l’avitaillement) ; et
(ii) le carburant fourni à l’aéronef 1 lors de l’avitaillement.
La détermination 2034 n’utilise pas les données de pouvoir calorifique fournies à l’étape 2032, de telle sorte que les déterminations de pouvoirs calorifiques dans les étapes 2032 et 2034 sont indépendantes l’une de l’autre. La détermination 2034 peut autrement utiliser une quelconque approche décrite ci-dessus. La valeur peut être stockée pour une utilisation future, éventuellement en mémoire, ou en communication avec, le système de suivi de carburant 203.
On aura à l’esprit que le carburant apporté au moteur à turbine à gaz 10 en cours d’utilisation peut différer du carburant fourni à l’aéronef 1 lors de l’avitaillement, étant donné qu’un quelconque autre carburant déjà à bord de l’aéronef 1 peut être utilisé (soit en mélangeant dans le même réservoir 50, 53 que le nouveau carburant, soit en étant fourni dans un mélange à partir de sources de carburant à bord différentes).
Les étapes 2032 (réception de l’entrée de pouvoir calorifique) et 2034 (détermination du pouvoir calorifique, indépendamment de cette entrée) peuvent être effectuées dans l’un ou l’autre ordre, ou simultanément.
À l’étape 2036, une alerte est fournie si le pouvoir calorifique déterminé du carburant est incohérent avec l’entrée de données de pouvoir calorifique reçue.
On aura à l’esprit que, si le réservoir 50, 53 n’est pas vide avant l’avitaillement, le pouvoir calorifique de carburant déjà à bord peut également être obtenu – p. ex., en récupérant un pouvoir calorifique préalablement stocké pour ce carburant – et peut également être utilisé dans la détermination 2034 du fait que le pouvoir calorifique déterminé du carburant est ou non incohérent avec l’entrée de données de pouvoir calorifique reçue.
Par exemple, en fonction des classes obtenues précédemment, le système expert est alors apte à déterminer le matériau dans une liste comprenant notamment : 1 EMR (Emballages Ménagers Recyclables) 2 Métal 3 Papier 4 Mix PE/PP/PS 5 PET clair 6 PET foncé 7 Refus 8 Matériau de brique alimentaire 9 Inconnu
Ces matériaux de la liste peuvent être combinés dans le cadre du système expert. En effet, l’objectif est principalement de déterminer si l’objet est un objet fait du matériau cible ou non. Ainsi, en fonction de la ligne sur laquelle le procédé est mis en œuvre, la liste de matériau peut être réduite et simplifiée.
Il est bien connu qu’un système expert comprend un moteur d’inférence, un ensemble de règles et une base de connaissances.
La mise en œuvre d’un système expert est ici justifiée par le fait que l’association entre une classe d’objets et son matériau répond à une problématique logique pouvant être résolue de manière relativement efficace par un système expert dès lors que la base de connaissance est suffisamment fournie et que les règles sont bien établies.
D’autres méthodes pourraient être mises en œuvre, par exemple des méthodes d’apprentissage automatique, telles que des méthodes de régression linéaires, d’arbres de décision ou toute autre méthode du domaine de l’apprentissage automatique adaptée.
Ainsi, on peut obtenir pour chaque objet détecté dans l’image, sa classe et son matériau.
On procède alors ensuite à une étape de calcul 14 d’au moins une valeur de paramètre quantitatif du flux, ici sa pureté massique, en fonction de la proportion d’objets du flux possédant une propriété intrinsèque, son matériau, correspondant à ladite au moins une propriété intrinsèque cible, ici le matériau cible de la ligne de tri
À cet effet selon le mode de réalisation principal de l’invention, l’étape comprend le calcul du taux de pureté massique du flux, en calculant la proportion d’objets du flux d’objet faits du matériau cible.
Ainsi, on estime la pureté massique du flux comme étant la proportion d’objets faits du ou des matériaux cibles par rapport au nombre total d’objets détectés.
Cette méthode principale fonctionne relativement bien pour des lignes de tri faites de matériaux plastiques ou de papier, par exemple dans les lignes de tri d’emballages plastiques, car le poids de chaque objet est sensiblement le même, en particulier compte tenu de la masse totale de matériau formant la balle.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention le procédé 1’ diffère du premier mode de réalisation par l’étape de calcul 14.
En effet, dans ce deuxième mode de réalisation, on met avant l’étape de calcul 14, une étape d’attribution 15 d’une masse à chaque objet détecté.
À cet effet, on a mis en œuvre de manière préliminaire au procédé 1’, une étape de collecte 40 au cours de laquelle une pluralité d’objets d’une même classe a été pesée.
Dans ce deuxième mode de réalisation, l’étape de collecte procède aussi au calcul de la moyenne des masses obtenues pour des objets d’une même classe. Autrement dit, on calcule un poids moyen de chaque classe d’objets. Plus le nombre d’objets pesés est grand, plus la valeur de masse moyenne est fiable.
Lors de l’étape de calcul 14, on calcule la proportion en masses des objets faits du ou des matériaux cibles par rapport à la masse totale des objets détectés.
Autrement dit on calcule la pureté massique comme étant la somme des poids des objets faits du ou des matériaux cibles divisée par la somme des masses de tous les objets du flux détectés.
Le procédé selon l’invention utilise la technique de dépôt chimique en phase vapeur (CVD, Chemical Vapor Deposition), mise en œuvre dans une enceinte chauffée. Le procédé fait intervenir un mélange gazeux comprenant au moins un gaz précurseur de silicium (tel qu’un silane ou un chlorosilane) et/ou au moins un gaz précurseur de carbone (tel qu’un alcane ou un alcène), et/ou au moins un gaz précurseur de silicium et de carbone (tel que le méthyltrichlorosilane, abrégé MTCS), et au moins un gaz dopant comprenant de l’azote (par exemple le NH 3 , le N 2 H 4 ,, le N 2 ). Ledit gaz dopant peut aussi être un précurseur de carbone et/ou de silicium (par exemple une amine telle que le H 2 NCH 3 ). Ces gaz peuvent être dilués dans un gaz porteur, qui peut être un gaz réducteur tel que l’hydrogène et/ou un gaz inerte tel que l’argon.
A titre d’exemple, une composition gazeuse pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention peut comprendre un précurseur de carbone, un précurseur de silicium, un gaz dopant, le gaz porteur. Un autre exemple est une composition gazeuse qui comprend un précurseur de silicium et de carbone, un précurseur de silicium, un précurseur de carbone, un gaz dopant, le gaz porteur.
Ce mélange gazeux est admis dans un réacteur se trouvant à haute température où les gaz précurseurs sont décomposés et réagissent à la surface pour former le polytype 3C-SiC. Ce matériau est particulièrement adapté pour être combiné avec une couche de SiC monocristallin, de par ses propriétés de résistance mécanique et thermique, sa compatibilité en dilatation thermique et sa pureté. Il peut par ailleurs être dopé avec de l’azote jusqu’à des niveaux très élevés, typiquement 10 20 atomes/cm 3 et présenter une résistivité très inférieure à 20 Ohm.cm, sans dégradation de la qualité du substrat qui serait préjudiciable à la fabrication de composants de puissance. Enfin, c’est un matériau capable de résister ultérieurement aux procédés à haute température que devra subir le wafer pendant la fabrication du composant électronique.
La température du réacteur lors du dépôt par CVD du SiC doit se situer entre environ 1300 K et environ 1800 K, et de préférence entre environ 1350 K et environ 1700 K, plus préférentiellement entre environ 1400 K et environ 1650 K, et encore plus préférentiellement entre environ 1450 K et environ 1650 K. La pression totale dans le réacteur ne dépasse avantageusement pas 350 mbar, et de préférence ne dépasse pas 300 mbar.