INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on le voit à la , le procédé de fabrication de la pièce 1 comprend une étape préparation A d'une surface initiale brute S1 du substrat Sub, pour obtenir une surface initiale brute préparée S1n à recouvrir par la couche de protection fini rf. La représente une coupe du substrat Sub comprenant sa surface initiale brute S1 et la surface brute préparée S1n est référencée sur la ainsi que sur une représentant la pièce 1 comprenant la surface brute préparée S1n recouverte d’une couche de revêtement brute Rb. L’étape de préparation A comprend en l’occurrence, dans cet exemple, une sous étape de dégraissage et une sous étape de grenaillage. L’étape de préparation A modifie donc la rugosité de la surface initiale en une surface brute S1 du substrat par le grenaillage qui ensuite est nettoyée. La surface brute nettoyée S1n n’a donc pas subie un sablage ou un ponçage.
La sous étape de grenaillage de la surface initiale permet d’obtenir une surface brute ayant une hauteur globale de profil de rugosité de la surface Rt représentée sur la , compris entre 10 µm et 15 µm contrairement à un sablage qui engendre une rugosité dont la hauteur globale de profil de rugosité de la surface Rt est supérieure à 20 µm. Un tel grenaillage permet aussi d’obtenir une rugosité préparée Ra comprise entre 0.6 et 1.6µm.
En l’occurrence, dans cet exemple, la sous étape de nettoyage est uniquement un dégraissage de la surface initiale brute S1 du substrat formant une surface brute S1n nettoyée ayant une rugosité Ra identique à celle de la surface brute S1 par exemple 1.6 μm. La rugosité d’une surface peut par exemple être mesurée selon les normes ISA3274-1997, ISO 4287-1997, ISO 4288-1996, ISO 11562.
Le procédé de fabrication de la pièce 1 comprend après l’étape de préparation A, une étape de formation B d’une couche de revêtement brute Rb, sur la surface brute nettoyée (préparée) S1n, en l’occurrence dégraissée, du substrat Sub, par projection de type HVOF, d'un mélange pulvérulent contenant des grains de carbure métallique submicroniques. La représente une coupe de la pièce 1 comprenant le substrat sub et la couche de revêtement brute Rb déposée sur la surface nettoyée S1n. La couche de revêtement brute Rb comprend une surface de revêtement brute S2 visible sur cette .
En particulier, dans cet exemple les grains ont des dimensions strictement inférieures à 1µm et l'épaisseur Epmax de la couche de revêtement brute Rb ainsi formée est compris entre 95 et 120µm, par exemple dans cette exemple l'épaisseur est comprise entre 100 et 110 µm. L’épaisseur de la couche de revêtement brute Rb est variable selon les tolérances de fabrication de la couche de revêtement et permet ainsi à une étape de finition par polissage C, d’écrite ensuite, de ne pas retirer plus de 30 µm d’épaisseur de couche de revêtement retirée, en l’occurrence maximum 22 µm. Ce mélange pulvérulent contient des grains de carbure métallique enrobés dans un liant, en l'occurrence du carbure de tungstène WC enrobés dans du cobalt Co et du Chrome Cr. Le cobalt Co sert de liant et le chrome Cr sert de protection contre l'oxydation.
Dans cet exemple, ce mélange pulvérulent se présente sous la forme d'agglomérats / agrégats dont les particules de poudre sont de l’ordre de 20-30µm et dont le dépôt par le procédé HVOF forme un empilement de particules de poudres céramiques à matrice métallique à l’état fondu. Ces particules de poudres céramiques ont une taille strictement inférieure à 1µm pour former une couche de revêtement maximale inférieure à 120µm, et supérieure à 95μm. Les agglomérats sont généralement réalisés par frittage pour créer des pontages entre le carbure et le matériau liant. Ce frittage est généralement réalisé avec un four pour fondre le liant sans décarburer les grains de carbure métallique.
Dans une forme de réalisation, la vanne de distribution est montée en aval du deuxième échangeur de chaleur pour permettre en sortie de la vanne de distribution à la fois au flux de carburant recirculé d’être directement acheminé pour réchauffer le flux de carburant principal et au flux de carburant direct d’être directement acheminé vers la turbomachine.
De manière alternative, la vanne de distribution est montée directement en aval du premier échangeur de chaleur, en particulier, en amont du deuxième échangeur de chaleur. Une telle forme de réalisation permet avantageusement de régler les températures dans la branche d’alimentation et dans la branche de recirculation de manière indépendante.
De manière préférée, le flux de carburant direct circulant dans la branche d’alimentation présentant un premier débit, le flux de carburant recirculé circulant dans la branche de recirculation présente un deuxième débit compris entre 5% et 25% du premier débit du flux de carburant direct. De manière avantageuse, une grande partie du flux de carburant est directement acheminée vers la turbomachine pour l‘alimenter, ce qui permet un rendement efficace du système de conditionnement, tout en permettant d’éviter l’utilisation de longues conduites cryogéniques entre le référentiel aéronef et le référentiel moteur.
Dans une forme de réalisation préférée, la première pression du flux de carburant permettant une élévation de la température dudit flux de carburant jusqu’à une température primaire, le flux de carburant ayant une température de saturation à la première pression, la température primaire est inférieure à la température de saturation à la première pression. Une telle température à une même pression permet un sous-refroidissement du flux de carburant qui est comprimé, ce qui permet de s’assurer que le carburant est à l’état liquide en sortie de la pompe mécanique. Grâce à une telle forme de réalisation, le mélange du flux de carburant principal avec le flux de carburant recirculé est à l’état liquide permettant avantageusement de limiter tout risque d’endommagement de la deuxième pompe mécanique.
Dans une forme de réalisation, le système de conditionnement comprend un troisième échangeur de chaleur monté sur la branche de recirculation entre la vanne de redistribution et le premier échangeur de chaleur, de manière à augmenter la température du flux de carburant recirculé au-delà de la température d’injection, le troisième échangeur de chaleur étant monté dans le référentiel turbomachine.
Dans une forme de réalisation, le système de conditionnement comprend une vanne de détente montée sur la branche de recirculation entre le premier échangeur de chaleur et la première pompe mécanique, de manière à ce que le flux de carburant recirculé circulant dans la branche de recirculation présente une pression similaire à la pression du flux de carburant sur le circuit de carburant entre la première pompe mécanique et le premier échangeur de chaleur. La vanne de détente permet de détendre le flux de carburant jusqu’à la première pression de sortie de la première pompe mécanique de manière à pouvoir mélanger le flux de carburant recirculé avec le flux de carburant principal issu du réservoir cryogénique, le flux de carburant recirculé étant liquide.
De manière préférée, la vanne de détente est une vanne à détente Joule-Thomson isenthalpique.
Dans une forme de réalisation, le circuit de carburant entre le premier échangeur de chaleur et le deuxième échangeur de chaleur comprend un premier conduit de circulation du flux de carburant principal et un deuxième conduit de circulation du flux de carburant recirculé, le premier conduit et le deuxième conduit se présentant chacun sous la forme d’un cylindre, le premier conduit et le deuxième conduit étant concentriques, le deuxième conduit s’étend radialement extérieurement au premier conduit, de manière à réchauffer le flux de carburant principal en sortie du premier échangeur de chaleur par le flux de carburant recirculé.
Une telle tuyauterie double parois permet avantageusement des échanges thermiques optimaux entre le flux de carburant principal froid et le flux de carburant recirculé chaud. En outre, une configuration tubulaire double parois permet de s’affranchir d’un risque de fuite du flux de carburant froid. En cas d’endommagement du circuit de carburant, le flux de carburant froid circulant dans le premier conduit se retrouve dans le deuxième conduit.
Une tuyauterie double parois permet également de réduire la taille du premier échangeur de chaleur en continuant le réchauffement du flux de carburant principal après sa sortie du premier échangeur de chaleur. Dans une forme de réalisation, une telle configuration permet de limiter l’utilisation du premier échangeur de chaleur pendant certaines phases du vol, pendant lesquelles le besoin en carburant est moins importante, par exemple en phase de ralentissement de l’aéronef.
De manière préférée, le flux de carburant principal dans le premier conduit et le flux de carburant recirculé dans le deuxième conduit circulent suivant des sens de courant opposés.
De préférence, les surfaces du premier conduit, interne au deuxième conduit, comprennent des rainures ou des ailettes pour favoriser les échanges thermiques entre les deux flux de carburant.
Dans une forme de réalisation, la paroi externe du deuxième conduit comporte une isolation multicouche, de manière à minimiser les pertes thermiques vers l’ambiant.
Dans une forme de réalisation, le circuit de carburant comprend un troisième conduit, le troisième conduit étant monté radialement extérieurement au deuxième conduit de manière à permettre la détection d’une fuite du flux de carburant recirculé et/ou du flux de carburant principal.
Dans une forme de réalisation, le circuit de carburant comprend un conduit intermédiaire, le conduit intermédiaire étant monté entre le premier conduit et le deuxième conduit, le conduit intermédiaire étant sensiblement sous vide, de manière à permettre la détection de fuites du flux de carburant initial et/ou du flux de carburant recirculé.
De préférence, les surfaces d’échanges entre le premier conduit, respectivement le deuxième conduit, et le conduit intermédiaire comprennent des ailettes, permettant avantageusement de détecter facilement une fuite entre les deux flux tout en assurant un échange thermique entre le flux de carburant chaud et le flux de carburant froid.
L’apprentissage de chaque modèle est obtenu par la mise en œuvre d’une méthode d’apprentissage automatique, dite aussi d’apprentissage machine (de l’anglais « machine learning »). Une telle méthode est connue de l’homme du métier et n’est en conséquence pas décrite avec détail dans la présente description.
L’apprentissage des paramètres du modèle est par exemple mis en œuvre par le serveur 111 ou par le dispositif de calcul 110, par exemple via un réseau de neurones.
L’apprentissage mis en œuvre correspond par exemple à un apprentissage non-supervisé à partir d’un ensemble de données d’apprentissages associées à l’évaluation de réponses à RFQ comprenant par exemple quelques dizaines, quelques centaines ou des milliers d’évaluations de réponses. Selon un autre exemple, l’apprentissage mis en œuvre correspond à un apprentissage supervisé à partir de l’ensemble des données d’apprentissage.
La illustre schématiquement l’utilisation d’un réseau de neurones 22 dans un processus de prédiction ou de détermination de valeurs numériques 23 représentatives de paramètres d’évaluation de données d’entrée 21, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Dans une première opération du processus, des données d’entrée 21 sont obtenues ou reçues d’une mémoire. Ces données d’entrées 21 comprennent un ensemble de données 211 à 217 chacune représentative d’une cotation numérique, par exemple une valeur comprise entre 0 et 1, d’un niveau de conformité d’un critère ou d’une rubrique d’une réponse à une requête de type RFQ par exemple. Chaque données 211 à 217 est par exemple entrée dans un dispositif de calcul, par exemple le dispositif 110 via une interface homme-machine (par exemple un clavier). Chaque données 211 à 217 correspond par exemple à une note attribuée à chaque rubrique de la réponse d’un candidat à une requête qui lui a été transmise par tout moyen électronique connue de l’homme du métier. Ces données d’entrée sont similaires et comparables aux premières données des données d’apprentissage.
Ces données 211 à 217 sont par exemple stockées en mémoire du dispositif 110 et sont reçues par un ou plusieurs processeurs d’une unité de calcul (par exemple un CPU (de l’anglais « Central Processing Unit » ou en français « Unité de traitement centrale ») reliée en communication avec la mémoire.
Dans une deuxième opération, les données d’entrées 21 alimentent un réseau de neurones 22 exécutant ou mettant en œuvre un modèle de prédiction déterminé. Le modèle de prédiction correspond à un modèle appris à partir de données d’apprentissage tel que décrit par exemple en regard de la .
Un tel modèle de prédiction est par exemple sélectionné parmi une pluralité de modèles appris, par exemple en fonction de l’élément du véhicule faisant l’objet de la requête RFQ dont la réponse reçue a permis d’obtenir les données d’entrée 21. Le modèle de prédiction sélectionné correspond par exemple au modèle de la pluralité ayant été appris à partir de données d’apprentissage relatives à des éléments du véhicule du même type ou de la même famille que celui des données d’entrée 21.
Le réseau de neurones 22 comprend par exemple une plusieurs couches de neurones interconnectés entre eux, formant par exemple une partie densément connectée du réseau de neurone 22. Un tel réseau 22 correspond à un réseau de neurones à propagation avant (de l’anglais « feedforward neural network »), un tel réseau correspondant à un réseau de neurones artificiels acycliques. La partie densément connectée du réseau 22 met par exemple en œuvre une ou plusieurs couches de neurones densément connectées (ou entièrement connectés), tel qu’illustré par la , assurant la classification des données d’entrées selon par exemple un modèle de type MLP (de l’anglais « Multi Layers Perceptron » ou en français « Perceptrons multicouches »).
En sortie de la classification mise en œuvre par la partie densément connectée du réseau 22 sont obtenues un ensemble de valeurs numériques 23 correspondant chacune à un paramètre d’évaluation des données d’entrée 21, avec par exemple le premier paramètre représentatif de qualité 231, le deuxième paramètre représentatif de coût 232, le troisième paramètre représentatif du respect des délais 233 et le quatrième paramètre représentatif de l’attention portée au client 234.
Bien entendu le nombre de classes ou de paramètres d’évaluation en sortie du classificateur peut être différent de 4, par exemple égal à 3, 5, 8 ou 10.
Un tel processus permet d’évaluer automatiquement une réponse à une consultation ou à une requête RFQ en évitant certains biais comme cela peut être le cas lorsqu’une évaluation est effectuée par un être humain.
Selon une variante de réalisation, les données d’entrée 21 participent à l’apprentissage du modèle de prédiction utilisé, par exemple pour affiner les paramètres du modèle de prédiction.
La illustre schématiquement un dispositif 3 configuré pour prédire ou déterminer des valeurs numériques représentatives de paramètres d’évaluation de données d’entrée, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 3 correspond par exemple à un dispositif de calcul tel que le dispositif 110 de la ou le serveur 111 de la .
Le dispositif 3 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard des figures 1 et 2 et/ou des étapes du procédé décrit en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif 3 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique tels qu’un dispositif de calcul, un dispositif de traitement de données, un ordinateur, un serveur, une tablette, un téléphone intelligent. Les éléments du dispositif 3, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 3 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Idéalement, les grains de carbure métallique WC présents dans ce mélange pulvérulent sont calibrés pour avoir une taille strictement inférieure à 1µm, et préférentiellement de l’ordre de 400 à 800nm en granulométrie moyenne.
On note que la présente invention peut être mise en œuvre avec d'autres types de compositions chimiques contenant au moins un carbure métallique et au moins un liant. Parmi des exemples de compositions possibles, on peut avoir du WCCo pouvant se présenter sous forme d'un mélange de 83% de WC et de 17% de Co ou sous forme d'un mélange de 88% de WC et de 12% de Co ou du WCCoCr.
Comme la couche de revêtement brute Rb, et que les agglomérats / agrégats de poudre ont une faible granulométrie, la rugosité résultante à la surface de revêtement brute S2 de la couche de revêtement brute Rb dans cet exemple est de l’ordre de 3µm immédiatement après projection.
Le procédé de fabrication de la pièce 1 comprend directement après l’étape de formation B, une troisième étape de finition par polissage de la surface de revêtement brute S2 pour former la surface polie S3 ayant une rugosité Ra inférieure à 0.2μm jusqu’à obtenir une pièce 1 ayant le diamètre voulu par exemple de 13mm, soit un rayon de 6.5mm. La couche de protection finie Rf a une épaisseur comprise entre 75 μm et 100 μm. Ici dans cet exemple, l’épaisseur de la couche de protection finie Rf est comprise entre 88 et 92 μm due à la tolérance de la fabrication du substrat Sub et à la tolérance de l’étape de finition par polissage.
La troisième étape de finition par polissage est donc formée sur la surface de revêtement brute S2, retirant une partie Rrp de la couche de revêtement brute Rb formant ainsi la couche de protection finie Rf ayant une épaisseur comprise entre 88 et 92 μm.
La surface de revêtement brute Rb est poreuse en comprenant dans cet exemple (suivant le type de poudre) des pores ayant des diamètres compris entre 0.3 μm et 0.04 μm et à 80%majoritairement compris entre 0.25 et 0.1 μm. Le diamètre médian de pores est de 0.2 μm par pore, dont la porosité est de 0.04mL/g.
Comme précisé précédemment, la couche de revêtement brute Rb possède une rugosité Ra de la surface S2, ici Ra de S2 = 3µm du même ordre de grandeur que la rugosité Ra de la surface S1, ici dans cet exemple de 2µm. La troisième étape de finition par polissage C de la surface brute S2 permet d’assurer que la rugosité Ra de la surface polie S3 polie de la couche de protection finie Rf soit inférieure à 0.2μm. Le polissage peut par exemple être réalisé à la bande diamantée.
L’étape de polissage de la couche de revêtement brute Rb réduit l’épaisseur de cette couche jusqu’à obtenir une dimension de la pièce, ici un cylindre de diamètre 13mm dont la tolérance de fabrication est de + ou – 0.4 μm. En l’occurrence, l’étape de polissage réduit l’épaisseur de la couche de revêtement brute Rb en supprimant une partie Rrp de la couche de revêtement brute ayant une épaisseur entre 12 et 18 µm. La couche de protection finie Rf a ainsi dans cet exemple une épaisseur inférieure comprise entre 88 et 92 μm en ayant une rugosité Ra de 0.2 μm permettant ainsi d’obtenir un diamètre de la pièce de 13mm (substrat : 12,82mm ayant une tolérance de + ou - 4μm + (2 fois (rayons) l’épaisseur de la couche de revêtement 88 et 92 μm) + ou - 0.4 μm.
Le polissage de la surface brute S2 en retirant une épaisseur d’une partie Rrp de la couche de revêtement brute Rb jusqu’à former la couche protection finie Rf jusqu’à l’obtention d’une rugosité Ra inférieure à 0.2µm ayant ainsi à la surface polie S3 d’être soumise aux zones d’étanchéité statique et/ou dynamique tout en ayant une résistance à la corrosion.
Il est à noter que traditionnellement, une étape de rectification de la couche de revêtement est requise pour obtenir une géométrie de couche et un état de surface de couche donné. Or, la rectification d'une couche annulaire formée sur une portion cylindrique droite, impose de prévoir une épaisseur de couche importante pour garantir qu'après rectification, une épaisseur minimale de couche est maintenue sur le substrat.
En supprimant l'étape de rectification de la couche annulaire, le procédé selon l'invention permet d'obtenir directement l'épaisseur de couche souhaitée sans avoir à rectifier la couche de revêtement de la pièce, éliminant ainsi le risque d'apparition de défauts de rectification (La rectification d'une couche annulaire cylindrique conduit fréquemment, du fait des incertitudes de positionnement de la pièce sur la rectifieuse, à l'apparition de zones de couche trop minces, difficilement détectables et susceptibles de favoriser une corrosion prématurée du substrat). L'invention permet de supprimer ce risque d'avoir une couche localement trop mince non détectable.
La représente schématiquement une éprouvette 2 comprenant à gauche une surface polie S3 de la couche de protection finie rf formée comme la pièce 1 selon le procédé de l’invention, et à droite une surface de la couche de revêtement S4 comprenant une épaisseur maximum de 50 μm avec une rugosité Ra de 1.6 µm.
L’éprouvette 2 a été testée à la résistance à la corrosion, le test réalisé est sous atmosphère saline (brouillard salin) selon ASTM B117.
L’éprouvette 2’ et 2’’ correspond à l’éprouvette 2 après 1000h sous atmosphère saline.
On peut voir ainsi, que la surface S3 de la partie selon l’invention avec une épaisseur de dépôt minimum de 75µm de l’éprouvette 2 ne présente aucune trace de piqûre (partie gauche) même après 1 000h d’exposition au brouillard salin. Alors que la surface S4 ayant une faible épaisseur de couche de revêtement (partie droite) est attaquée: d’abord avec des traces de piqûres 9 puis avec un développement généralisé de la corrosion 90.
En outre un test de tenue à l’usure a été réalisée sur une pièce 1 obtenue avec le procédé de l'invention présentant une zone cylindrique de diamètre de 10mm comprenant la surface S3 et sur laquelle est montée une bague en bronze (AMS4590), avec présence d’une graisse. Le test à l’usure comprend une première phase de 500 cycles d’une pression de la bague sur la surface S3 sous 50MPa puis une deuxième phase de 500 cycles sous 100MPa et une dernière phase avec 4 000 cycles sous 200MPa, et une fréquence de 0.1Hz. Le coefficient de frottement et le taux d’usure (mesure du diamètre externe de l’axe et du diamètre interne de la bague) sont relevés tous les 500 cycles, et à chaque fois la graisse est renouvelée. Le test a montré que la pièce 1 obtenue avec le procédé de l'invention comprend un niveau de performance de tenue à l’usure semblable par rapport à celui réalisé selon le procédé du document EP2956564 B1.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite coupelle est adaptée pour être montée en pivot glissant autour de la tige.
Selon des modes de réalisations alternatifs, ladite coupelle est fixée à la tige par une fixation élastique réversible par frottement et/ou un organe de verrouillage réversible.
L’invention se rapporte aussi à un ensemble comprenant une paroi à doubler pourvue d’un élément de structure auquel est fixé au moins un tel accessoire d’entretoisement, qui traverse de part en part au moins un produit isolant et au moins une membrane d’étanchéité.
Selon des modes de réalisations alternatifs, un panneau isolant est pré-équipé d’une membrane d’étanchéité ou en est dépourvu, ladite membrane étant alors embrochée séparément sur la tige de l’accessoire d’entretoisement.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit au moins un accessoire d’entretoisement est fixé à une fourrure, elle-même fixée à un parement.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit ensemble comprend au moins un organe d’amortissement acoustique à l’interface entre l’accessoire d’entretoisement et la fourrure.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit organe d’amortissement acoustique est agencé entre l’extrémité de la tige proche de sa pliure et la fourrure, afin de limiter la propagation d’ondes sonores et d’éventuels bruits de cliquetis entre la tige et la fourrure.