INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, sur la où les inversions de polarité sont réalisées dans l’épaisseur, chaque élément rotorique 6 reçu dans une même chambre de compression 3 est pourvu de deux aimants 9, un aimant 9 dont la surface en vis-à-vis de la surface 10 en matériau ferromagnétique est polarisée « sud » et un autre aimant 9 dont la surface en vis-à-vis de la surface 10 en matériau magnétique est polarisée « nord ».
Dans le cas de la où les inversions de polarité sont réalisées dans la longueur, chaque élément rotorique 6 reçu dans une même chambre de compression 3 est pourvu de deux aimants 9, un aimant 9 dont la surface en vis-à-vis de la surface 10 en matériau ferromagnétique est polarisée « sud » à une première extrémité axiale de l’élément rotorique 6 et « nord » à une deuxième extrémité axiale, et un autre aimant 9 dont la surface en vis-à-vis de la surface 10 en matériau ferromagnétique est polarisée « nord » à la première extrémité axiale de l’élément rotorique 6 et « sud » à la deuxième extrémité axiale.
Dans le cas d’une pompe à vide 1 multiétagée, la pompe à vide 1 comportant au moins trois étages de pompage T1-T5, on peut ne pas pourvoir tous les éléments rotoriques 6 d’aimants. Ce sont par exemple les éléments rotoriques 6 configurés pour tourner dans le dernier et/ou l’avant dernier étage de pompage T4, T5 dans le sens de circulation des gaz, qui sont pourvus d’aimants 9 ( ). En effet, ce sont les étages de pompage où les pressions, et donc les risques de dépôts, sont les plus élevées.
Selon un autre exemple de réalisation également visible sur la , au moins un aimant 9 est agencé dans l’arbre 7 du rotor 4, par exemple entre deux chambres de compression 3 dans le cas d’une pompe à vide multiétagée 1, pour échauffer la surface 16 d’un passage d’arbre du stator 2.
Le au moins un aimant 9 est par exemple de type NdFeB ou terre rare. Selon un autre exemple, le au moins un aimant comporte une ferrite. La ferrite est peu couteuse mais présente l’inconvénient de générer un champ magnétique faible.
De préférence, le circuit de maintenance comprend un premier canal interne débouchant dans la zone d’éjection de la buse.
Avantageusement, le circuit de maintenance comprend en outre un deuxième canal interne débouchant dans la zone d’éjection de la buse. Le deuxième canal de maintenance permet également d’acheminer le fluide de maintenance dans la zone d’éjection ou au contraire d’évacuer le fluide de maintenance de la zone d’éjection. Grâce aux premier et deuxième canaux internes, le fluide de maintenance peut nettoyer l’orifice d’éjection de la buse sans passer par le circuit d’alimentation en produit de revêtement.
De préférence, la tête d’impression comprend une pluralité de buses reliées au circuit d’alimentation, chaque buse comprenant un orifice d’éjection et un canal de sortie débouchant dans une zone d’éjection, et le premier canal interne débouche dans la zone d’éjection d’au moins une buse.
Dans un premier mode de réalisation de la tête d’impression, le circuit de maintenance comprend une pluralité de premiers canaux internes, chaque premier canal interne débouchant dans la zone d’éjection d’au moins une buse associée au premier canal interne. En augmentant le nombre de premiers canaux internes, un plus grand nombre de buses peuvent être nettoyées et/ou les buses peuvent être nettoyées plus efficacement. De préférence, le nombre de premiers canaux internes est égal au nombre de buses et chaque premier canal interne débouche dans la zone d’éjection d’une seule buse.
Dans un deuxième mode de réalisation de la tête d’impression, le circuit de maintenance comprend en outre une pluralité de deuxièmes canaux internes, chaque deuxième canal interne étant associé à un premier canal interne et débouchant dans la zone d’éjection de ladite au moins une buse associée au premier canal interne. Ce mode de réalisation allie praticité (nombreuses opérations de maintenance possibles) et performances de nettoyage.
Selon un développement de ce deuxième mode de réalisation, chaque deuxième canal interne est situé à l’opposé du premier canal interne associé par rapport à l’orifice d’éjection de ladite au moins une buse. Cette disposition des premier et deuxième canaux internes améliore le nettoyage de l’orifice d’éjection et facilite l’écoulement du fluide de maintenance.
Selon un autre développement compatible avec le précédent, chaque premier canal interne et deuxième canal interne associé sont orientés dans une même direction. Cette disposition facilite encore plus l’écoulement du fluide de maintenance.
Dans un troisième mode de réalisation, le circuit de maintenance comprend une première chambre de stockage du fluide de maintenance, la première chambre de stockage communiquant avec la zone d’éjection de la buse par une première ouverture.
Selon un développement de ce troisième mode de réalisation, la tête d’impression comprend une pluralité de buses reliées au circuit d’alimentation, chaque buse comprenant un orifice d’éjection et un canal de sortie débouchant dans une zone d’éjection, et la première chambre de stockage du fluide de maintenance communique avec la zone d’éjection de plusieurs buses (de préférence de toutes les buses) par plusieurs premières ouvertures.
Selon un autre développement compatible avec le précédent, le circuit de maintenance comprend en outre une deuxième chambre de stockage du fluide de maintenance, la deuxième chambre de stockage communiquant avec la zone d’éjection de la buse ou de plusieurs buses (de préférence de toutes les buses) par une ou plusieurs deuxièmes ouvertures.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans les paragraphes précédents, la tête d’impression selon le premier aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le premier canal interne est dirigé vers l’orifice d’éjection de la buse ; la tête d’impression comprend une face d’éjection dans laquelle est aménagé l’orifice d’éjection de la buse ; le premier canal interne est agencé de sorte que le fluide de maintenance circule en contact avec la face d’éjection ; le premier canal interne est orienté parallèlement à la face d’éjection ; le premier canal interne est incliné par rapport à la face d’éjection en direction de l’orifice d’éjection de la buse ; le premier canal interne est aménagé dans une plaque disposée sur la face d’éjection de la tête d’impression ; le premier canal interne comprend une extrémité ouverte sur la zone d’éjection et située à une distance inférieure ou égale à 1 mm de l’orifice d’éjection de la buse ; le circuit de maintenance comprend en outre une première chambre de stockage du fluide de maintenance, le premier canal interne reliant la première chambre de stockage du fluide de maintenance à la zone d’éjection de la buse ; le premier canal interne s’étend à travers une paroi interne séparant la première chambre de stockage du fluide de maintenance et la zone d’éjection de la buse ; le deuxième canal interne est dirigé vers l’orifice d’éjection de la buse ; le deuxième canal interne est agencé de sorte que le fluide de maintenance circule en contact avec la face d’éjection ; le deuxième canal interne est orienté parallèlement à la face d’éjection ; le deuxième canal interne est incliné par rapport à la face d’éjection en direction de l’orifice d’éjection de la buse ; le deuxième canal interne est aménagé dans une plaque disposée sur la face d’éjection de la tête d’impression ; le deuxième canal interne comprend une extrémité ouverte sur la zone d’éjection et située à une distance inférieure ou égale à 1 mm de l’orifice d’éjection de la buse ; le circuit de maintenance comprend en outre une deuxième chambre de stockage du fluide de maintenance, le deuxième canal interne reliant la deuxième chambre de stockage à la zone d’éjection de la buse ; et le deuxième canal interne s’étend à travers une paroi interne séparant la deuxième chambre de stockage du fluide de maintenance et la zone d’éjection de la buse ; le deuxième canal interne s’étend en outre partiellement dans la deuxième chambre de stockage du fluide de maintenance ; le circuit d’alimentation en produit de revêtement comprend une chambre de stockage du produit de revêtement et une pluralité de canaux de distribution reliant la chambre de stockage du produit de revêtement aux buses.
Un deuxième aspect de l’invention concerne une installation de revêtement comprenant : une tête d’impression selon le premier aspect de l’invention ; un circuit d’injection du fluide de maintenance relié à au moins une entrée de la tête d’impression ; un circuit d’aspiration du fluide de maintenance relié à au moins une sortie de la tête d’impression.
Avantageusement, le circuit d’aspiration comprend : un générateur de vide ; une première vanne d’aspiration reliée d’une part au générateur de vide et d’autre part à une première sortie de la tête d’impression ; et une deuxième vanne d’aspiration reliée d’une part au générateur de vide et d’autre part à une deuxième sortie de la tête d’impression.
Dans un mode de réalisation, la première sortie de la tête d’impression est confondue avec une première entrée-sortie du circuit de maintenance et la deuxième sortie de la tête d’impression est confondue avec une entrée d’approvisionnement du circuit d’alimentation.
Dans une variante de réalisation, la première sortie de la tête d’impression est confondue avec une première entrée-sortie du circuit de maintenance et la deuxième sortie de la tête d’impression est confondue avec une deuxième entrée-sortie du circuit de maintenance.
Avantageusement, le circuit d’injection comprend : un premier réservoir pressurisé contenant un fluide de nettoyage ; un deuxième réservoir pressurisé contenant un liquide de mouillage ; une première vanne d’injection reliée d’une part aux premier et deuxième réservoirs pressurisés et d’autre part à une première entrée de la tête d’impression ; une deuxième vanne d’injection reliée d’une part aux premier et deuxième réservoirs pressurisés et d’autre part à une deuxième entrée de la tête d’impression.
Le terme « phr » désigne des parties en poids par cent parties en poids.
En ce qui concerne la composition (C1) selon l’invention , elle comprend a) 100 parties d’une composition (C2) comprenant un monomère (M1) ou un prépolymère (PRE1) et b) entre 10 phr et 100 phr en poids d’une composition polymérique (PC1).
Préférablement, la composition (C2) est liquide. Le terme « liquide » signifie que la composition (C2) est liquide au moins à une plage de températures de 50 °C à 80 °C, préférablement de 40 °C à 80 °C et encore plus préférablement de 20 °C à 80 °C. Cette limitation signifie que la composition (C2) pourrait être encore liquide à l’extérieur de ces plages.
Préférablement, la composition (C1) est liquide. Le terme « liquide » signifie que la composition (C1) est liquide au moins à une plage de températures de 50 °C à 80 °C, préférablement de 40 °C à 80 °C et encore plus préférablement de 20 °C à 80 °C. Cette limitation signifie que la composition (C1) pourrait être encore liquide à l’extérieur de ces plages, mais est dans la phase liquide dans ces plages.
Dans un premier mode de réalisation préféré, la composition (C2) comprend le monomère (M1).
Dans un deuxième mode de réalisation préféré, la composition (C2) comprend le prépolymère (PRE1). Dans une variation du deuxième mode de réalisation préféré, la composition (C2) comprend le prépolymère (PRE1) et de plus un solvant.
Dans un troisième mode de réalisation préféré, la composition (C2) comprend un mélange du monomère (M1) et du prépolymère (PRE1). Dans une variation du troisième mode de réalisation préféré, la composition (C2) comprend un mélange du monomère (M1), du prépolymère (PRE1) et de plus d’un solvant.
Dans un quatrième mode de réalisation préféré, la composition (C2) est un mélange de prépolymères (PRE1a) et (PRE1b).
Dans une cinquième mode de réalisation préféré, la composition (C2) est un mélange de prépolymères (PRE1a) et (PRE1b) et de plus d’un solvant.
Dans un sixième mode de réalisation préféré, la composition (C1) est un mélange de prépolymères (PRE1a) et (PRE1b), d’un monomère (M1) et de plus d’un solvant.
Le composant a) composition (C2) seul est un liquide au moins à un intervalle de température de 50 °C à 80 °C et possède une viscosité dynamique comprise entre 0,5 mPa*s et 1 000 Pa*s.
Dans un premier mode de réalisation préféré, la composition (C1) comprend entre 10 phr et 100 phr d’une composition polymérique (PC1) pour 100 parties de composition (C2), plus préférablement entre 10 phr et 90 phr, encore plus préférablement entre 10 phr et 80 phr et avantageusement entre 10 phr et 75 phr.
Dans un deuxième mode de réalisation préféré, la composition (C1) comprend plus de 25 phr d’une composition polymérique (PC1) pour 100 phr de composition (C2), préférablement plus de 30 phr, encore plus préférablement plus de 35 phr et avantageusement entre 35 phr et 100 phr d’une composition polymérique (PC1) pour 100 parties de composition polymérique (C2) comprenant un monomère (M1) ou un prépolymère (PRE1) ou un mélange des deux.
En vue d’employer un vérin standard, selon une variante de réalisation simple et économique, l’articulation avant (20) comprend ou est réalisée par une articulation rotule.
Ainsi que représenté sur la , afin d’assurer un pivotement suffisamment rapide du vérin d’allégement (5) autour de l’articulation avant (20), et/ou afin d’assurer le pivotement du vérin d’allégement (5) dans le cas où la machine (1) repose sur un sol (S) en dévers, le système de déviation (25) peut comporter un actionneur de rappel (26) relié d’un côté avec l’unité de travail (3) et d’un autre côté avec le vérin d’allégement (5). De préférence, l’actionneur de rappel (26) est fixé avec l’unité de travail (3) par le biais du bâti (1’). L’actionneur de rappel (26) est agencé pour exercer un effort éloignant le point d’attache (24) du plan médian (PM).
L’actionneur de rappel (26) pourrait notamment être un ressort de compression ou de traction, préférentiellement orienté sensiblement horizontalement et perpendiculairement à la direction d’avance (A). Un inconvénient d’un ressort de compression est que sa déformation doit être guidée, pour assurer la transmission de l’effort entre le bâti (1’) et le vérin d’allégement (5). Dans le mode de réalisation préféré, l’actionneur de rappel (26) est un ressort de traction relié avec le bâti (1’) en un point plus éloigné du plan médian (PM) que le point où l’actionneur de rappel (26) est relié avec le vérin d’allégement (5). L’actionneur de rappel (26) pourrait être réalisé par tout type de ressort ou élastomère. Un inconvénient d’un système de déviation (25) comportant un actionneur de rappel (26) réalisé par un ressort est qu’il complique de l’accrochage du tirant souple en compression (17) avec le châssis (2), respectivement au niveau du site de fixation (18). De surcroit, si l’accrochage du tirant souple en compression (17) avec le châssis (2) n’est pas bien réalisé, le vérin d’allégement (5) peut revenir vers l’utilisateur cherchant à l’accrocher, pouvant occasionner des blessures. Ce risque est d’autant plus important que la raideur du ressort de l’actionneur de rappel (26) est importante.
Dans le mode de réalisation préféré, l’articulation avant (20) comprend une chape (27) montée pivotante avec l’unité de travail (3). La chape (27) comporte notamment deux flancs (29) entre lesquels s’étend le vérin d’allégement (5), respectivement le corps du vérin d’allégement (5). De cette manière, la course du vérin d’allégement (5) n’est avantageusement pas limitée par l’emplacement de l’articulation avant (20), ce tout en assurant plus de proximité entre l’unité de travail (3) et le véhicule tracteur (15). La chape (27) est montée pivotante sur le bâti (1’). La chape (27) est ainsi montée pivotante avec l’unité de travail (3), respectivement avec le bâti (1’), autour d’un axe de lacet (AL). L’axe de lacet (AL) est sensiblement perpendiculaire à la direction d'avance (A). De plus, l’axe de lacet (AL) est incliné par rapport à la verticale de sorte que le haut de l’axe de lacet (AL) est plus éloigné du plan médian (PM) que le bas de l’axe de lacet (AL). Autrement dit, l’axe de lacet (AL) est incliné vers l’extérieur. Dans ce document, plus on est à l’extérieur, plus on s’éloigne du plan médian (PM) de l’unité de travail (3).
En outre, dans le mode de réalisation préféré, le vérin d’allégement (5) est monté pivotant avec la chape (27) autour d’un axe de tangage (AT). L’axe de tangage (AT) est sensiblement perpendiculaire à la direction d’avance (A). L’axe de tangage (AT) est sensiblement horizontal. En vue d’un construction simplifiée, l’axe de tangage (AT) est perpendiculaire à l’axe de lacet (AL). Par conséquent, l’axe de tangage (AT) peut être légèrement incliné par rapport à l’horizontale, préférentiellement de sorte qu’il est plus éloigné du sol (S) du côté du plan médian (PM) que du côté extérieur de la machine (1). L’articulation avant (20) est ainsi préférentiellement une articulation de type cardan.
Il ressort de ce qui précède que le système de déviation (25) comprend une articulation avant (20) de type cardan autorisant un pivotement du vérin d’allégement (5) selon un axe de lacet (AL) sensiblement perpendiculaire à la direction d’avance (A) et incliné vers l’extérieur de la machine (1), l’articulation avant (20) autorisant également un pivotement du vérin d’allégement (5) selon un axe de tangage (AT) sensiblement perpendiculaire à la direction d’avance (A) et à l’axe de lacet (AL). Grâce à un tel système de déviation (25), lorsque le poids du vérin d’allégement (5) le fait pivoter vers le bas autour de l’articulation avant (20), respectivement autour de l’axe de tangage (AT), le vérin d’allégement (5) est également obligé de pivoter autour de l’axe de lacet (AL).
Une articulation avant (20) de type cardan permet de disposer de plus d’angle de débattement, autour d’une position centrale, qu’une articulation rotule standard. L’amplitude des pivotements du vérin d’allégement (5) autour de l’axe de lacet (AL) et de l’axe de tangage (AT) peut ainsi être plus importante qu’avec une liaison rotule standard. Une articulation avant (20) de type cardan peut ainsi permettre d’éviter l’impact entre le vérin d’allégement (5) et le châssis (2) avec un véhicule tracteur (15) plus large à l’avant qu’une articulation avant (20) de type rotule. L’axe de tangage (AT) pourrait ne pas traverser le vérin d’allégement (5). Selon une variante de réalisation non représentée, l’axe de tangage (AT) est situé en dessous ou au-dessus du vérin d’allégement (5). De la même manière, l’axe de lacet (AL) pourrait s’étendre d’un côté ou de l’autre du vérin d’allégement (5).
Un système de déviation (25) comprenant un actionneur de rappel (26) réalisé par un ressort et une articulation avant (20) du type cardan permet de réduire la raideur du ressort de l’actionneur de rappel (26), diminuant ainsi le risque de blessures.
Dans le mode de réalisation de la , la chape (27) est solidaire avec une tige support (28) montée pivotante par rapport à l’unité de travail (3), respectivement par rapport au bâti (1’). De plus, chacun des flancs (29) de la chape (27) est traversé par une demi-broche respective solidaire du vérin d’allégement (5) et montée pivotante par rapport à la chape (27) autour de l’axe de tangage (AT).
Ainsi que représenté sur la , l’axe de lacet (AL) forme avec le plan médian (PM) et vu suivant la direction d’avance (A), un angle inférieur à 30°. L’angle, vu suivant la direction d’avance (A), formé par l’axe de lacet (AL) et le plan médian (PM) est préférentiellement inférieur à 20°. Il est plus préférentiellement encore aux alentours de 10°.
Dans le mode de réalisation préféré, la machine (1) comporte des butées latérales afin de limiter le pivotement du vérin d’allégement (5) autour de l’articulation avant (20), respectivement autour de l’axe de lacet (AL). Dans un mode de réalisation simple, les butées latérales sont réalisées par les flancs (29) de la chape (27). Additionnellement, une butée basse (30) peut limiter le pivotement du vérin d’allégement (5) autour de l’articulation avant (20). Plus précisément, la butée basse (30) limite le pivotement du vérin d’allégement (5) autour de l’axe de tangage (AT). La butée basse (30) est située sous le vérin d’allégement (5), de préférence proche de celui-ci. La butée basse (30) est située à l'arrière de l’articulation avant (20), et plus précisément entre le point d’attache (24) et l’articulation avant (20). Lorsque le vérin d’allégement (5) est au contact de la butée basse (30), seul son mouvement autour de l’axe de lacet (AL) est possible, favorisant ainsi ce pivotement lui permettant d’être déplacer en faisant pivoter vers l’extérieur le point d’attache (24) autour de l’articulation avant (20).
Ainsi qu’il ressort de ce qui précède, le système de déviation (25) permet d’induire un effort résultant sur le vérin d’allégement (5) orienté sensiblement orthogonalement au plan médian (PM) et dans le sens opposé au plan médian (PM), au moins en configuration de transport de la machine (1). Le fait d’exercer sur le vérin d’allégement (5) un effort sensiblement orthogonal au plan médian (PM) permet d’employer un actionneur de rappel (26) exerçant un effort relativement faible, notamment un effort pouvant être moindre que l’effort dû au poids de l’actionneur de rappel (26). Un effort orienté sensiblement orthogonalement au plan médian (PM) permet ainsi également un faible risque de dégât et ou de blessure lors de l’accrochage du tirant souple en compression (17) avec le châssis (2) au niveau du site de fixation (18).
Dans le mode de réalisation préféré, la machine (1) comprend deux vérins d’allégement (5). Les deux vérins d’allégement (5) sont identiques et montés sensiblement symétriquement par rapport au plan médian (PM). Ainsi qu’il ressort des figures 5B et 5C, la chambre active (5’) de chacun des vérins d’allégement (5) est reliée à la première conduite (7). Tout ce qui a été décrit pour le vérin d’allégement (5) ci-dessus est valable pour les deux vérins d’allégement (5), respectivement pour chacun des vérins d’allégement (5). Les vérins (5) sont arrangés de part et d’autre dudit axe pendulaire (AP) vu selon la direction d’avance (A), permettant de répartir équitablement l’allégement de part et d’autre de l’axe pendulaire (AP) quel que soit le relief du sol (S).
Machine de fenaison avec un allègement hydraulique amélioré et son procédé de mise en fonctionnement La présente invention concerne le domaine du machinisme agricole et notamment les machines agricoles de fenaison.
L’invention porte plus spécifiquement sur une machine agricole destinée à être attelée à un véhicule tracteur et comportant une unité de travail reliée à un châssis par rapport auquel l’unité de travail est déplaçable, la machine pouvant occuper une configuration de travail dans laquelle l’unité de travail repose au moins partiellement au sol et une configuration de transport dans laquelle l’unité de travail est soulevée du sol. La machine comprend un dispositif d’allégement comportant au moins un vérin d’allégement relié avec le châssis d’un côté et avec l’unité de travail de l’autre côté, le vérin d’allégement pouvant reporter, en configuration de travail, au moins une partie du poids de l’unité de travail sur le châssis.
En particulier, il n’est donc pas possible de connaitre le fondeur d’origine de l’aube.
En l’état actuel, il n’existe pas de technique ou de technologie qui permette de résoudre le problème qui se pose de ne pas pouvoir identifier les aubes au cours de l’endoscopie sous aile car seule la veine est visible lors de cette endoscopie.
L’invention a pour but de pallier au moins certains des inconvénients précités et de permettre la traçabilité d’une aube lors d’une endoscopie via un indice visuel détectable en veine, afin de retrouver une famille de pièces issue d’un même fondeur et/ou d’un même outillage de fonderie, comme un même moule de cire.