INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon les trois variantes représentées sur les figures 5, 10 et 11, les panneaux d’échange thermique 13, 13’ sont disposés les uns au-dessus des autres selon un axe E, chaque panneau d’échange thermique 13, 13’ étant ondulé sous forme de créneaux 14, 14’ comportant alternativement, selon un axe C orthogonal à l’axe E, un sommet 15, 15’ et un creux 17, 17’. Un conduit 19, 19’ de passage de fluide est formé à au moins l’un parmi le creux 17, 17’ de chaque créneau 14, 14’ et le sommet 15, 15’ de chaque créneau 14, 14’. Le fluide est le fluide de régulation thermique, de préférence liquide. Les panneaux d'échange thermique 13, 13’ sont empilés les uns sur les autres. Dans les exemples présentés, les panneaux d’échange thermique 13, 13’ sont identiques. Par ailleurs, dans chaque panneau d’échange thermique 13, 13’, le creux 17, 17’ et/ou le sommet 15, 15’ de chaque créneau 14, 14’ présente une forme complémentaire de celle d’un module de batterie 11. Les créneaux 14, 14’ des panneaux d’échange thermique 13, 13’ présentent une largeur identique selon l’axe C.
Selon ces variantes, les panneaux d’échange thermique 13, 13’ sont à base d’aluminium. Selon une variante de réalisation, les panneaux d’échange thermique 13, 13’ sont des profilés extrudés. Selon une autre variante de réalisation, les panneaux d’échange thermique 13, 13’ sont formés par une pluralité de plaques embouties et soudées entre elles, lesquelles délimitent entre elles les conduits 19, 19’ de passage de fluide. Les créneaux 14, 14’ des panneaux d’échange thermique 13, 13’ sont par exemple de forme trapézoïdale.
Les modules de batterie 11 sont disposés parallèlement et en quinconce. Par exemple, chaque module de batterie 11 délivre une tension d’environ 4 Volts. Les modules de batterie 11 forment plusieurs rangées de modules de batterie 11 selon l’axe C, formées les unes au-dessus des autres selon l’axe E, chaque rangée étant décalée selon l’axe C par rapport à l’unique rangée adjacente – en d’autres termes, lorsque la rangée se situe à une extrémité – ou par rapport à deux rangées adjacentes qui sont alignées entre elles selon l’axe C de sorte à former plusieurs colonnes de modules de batterie 11 selon l’axe E. Plus précisément, dans cet exemple, l’ensemble batterie 3 comprend plusieurs rangées et plusieurs colonnes de modules de batterie 11, par exemple deux rangées de quatre modules de batterie 11 comme cela est représenté sur les figures 5, 10 et 11.
Chaque module de batterie 11 comprend au moins une cellule de batterie 20 sous forme de poche, chaque module de batterie 11 étant logé dans au moins un créneau 14, 14’ de sorte à échanger de la chaleur avec le fluide. Ainsi, chaque module de batterie 11 est comprimé entre deux panneaux d’échange thermique 13, 13’. Dans cet exemple, les modules de batterie 11 sont identiques. Afin de réaliser la compression, l’ensemble batterie 3 comporte des éléments de serrage axial 21, lesquels compriment les panneaux d’échange thermique 13, 13’ et les modules de batterie 11 selon l’axe E. Dans cet exemple, comme représenté sur la , les éléments de serrage axial 21 entourent l’ensemble batterie 3, et sont des bandes de serrage ou des sangles de serrage. La au moins une cellule de batterie 20 sous forme de poche est par exemple de type Lithium-Ion.
Selon une première variante de réalisation des modules de batterie 11, représentée sur les figures 3 et 4, chaque module de batterie 11 comporte, empilées selon l’axe E, une première cellule de batterie 20 sous forme de poche et une deuxième cellule de batterie 20 sous forme de poche, une couche de matériau compressible 22 étant intercalée entre la première cellule de batterie 20 et la deuxième cellule de batterie 20. La – vue à gauche référencée 3A – représente un module de batterie 11 non comprimé, et la – vue à droite référencée 3B – représente un module de batterie 11 comprimé, tel qu’il est disposé dans l’ensemble batterie 3 à l’état monté. Chaque cellule de batterie 20 comprend deux électrodes cellulaires opposées l’une à l’autre transversalement par rapport à l’axe E et par rapport à l’axe C. Dans cet exemple, chaque couple d’électrodes cellulaires adjacentes sont soudées l’une à l’autre de sorte à former une électrode +, - du module de batterie 11.
Selon une seconde variante non représentée de réalisation des modules de batterie 11, chaque module de batterie 11 comprend une seule cellule de batterie sous forme de poche.
Selon une première variante de réalisation des panneaux d’échange thermique 13 représentée sur la , dans chaque panneau d’échange thermique 13, un conduit 19 de passage de fluide est formé au creux 17 de chaque créneau 14 et un conduit 19 de passage de fluide est formé au sommet 15 de chaque créneau 14. Cela est notamment visible sur la , laquelle représente un panneau d’échange thermique 13 selon la première variante.
En outre, une plaque d’échange thermique 23 ondulée sous forme de créneaux 24 comportant alternativement, selon l’axe E, un sommet 25 et un creux 27, est intercalée entre un premier panneau d’échange thermique 13 et un second panneau d’échange thermique 13, de telle sorte que les creux 27 des créneaux 24 de la plaque d’échange thermique 23 sont en contact et alignés avec les sommets 15 des créneaux 14 du premier panneau d’échange thermique 13, et que les sommets 25 des créneaux 24 de la plaque d’échange thermique 23 sont en contact et alignés avec les creux 17 du second panneau d’échange thermique 13. La représente schématiquement une telle plaque d’échange thermique 23.
Dans cette variante, les créneaux 24 de la plaque d’échange thermique 23 et les créneaux 14 des panneaux d’échange thermique 13 présentent une largeur identique selon l’axe C. Le creux 27 et/ou le sommet 25 de chaque créneau 24 de la plaque d’échange thermique 23 présente une forme complémentaire de celle d’un module de batterie 11.
Ce motif résultant de l’empilement d’un premier panneau d’échange thermique 13, d’une plaque d’échange thermique 23, et d’un second panneau d’échange thermique 13, peut être répété. Les créneaux 24 de la plaque d’échange thermique 23 sont par exemple de forme trapézoïdale.
Alternativement, il est possible de fabriquer un casque personnalisé comprenant le dispositif optronique, le casque étant adapté à la forme et taille de la tête de l’utilisateur. Les casques personnalisés sont en général fabriqués par moulage ou par usinage. Cependant, fabriquer un casque personnalisé est coûteux, demande plusieurs heures de travail et génère une quantité importante de déchets.
RÉSUMÉ Afin de pallier les inconvénients liés aux solutions existantes, l’invention propose un habillage personnalisé qui est adapté à la tête d’un utilisateur et aux dimensions d’un casque préexistant. En particulier, l’invention a pour objet un procédé d’adaptation d’un casque à la tête d’un utilisateur, le casque comprenant un dispositif optronique destiné à être placé devant les yeux de l’utilisateur. Le procédé d’adaptation permet la fabrication d’un habillage pour casque améliorant le confort et la précision de la position du dispositif optronique devant les yeux de l’utilisateur.
De plus, certains aspects de l’invention décrite ci-dessous, comme par exemple la fabrication d’un habillage à plat, ou encore la fabrication d’un habillage comprenant différentes portions, ainsi que la flexibilité des portions permet de faciliter la fabrication, réduire le temps de fabrication et de réduire les déchets liés à la fabrication.
L’invention vient à améliorer la situation en proposant un procédé d’adaptation d’un casque à la tête d’un utilisateur, le casque comprenant un dispositif optronique destiné à être placé devant les yeux de l’utilisateur, le procédé comprenant :
A) mesurer des dimensions de la tête de l’utilisateur ;
B) obtenir des dimensions du casque ;
C) définir un habillage pour le casque de façon à s’assurer du positionnement du dispositif optronique devant les yeux de l’utilisateur, l’habillage ayant une face supérieure étant destinée à être appliquée contre une face interne du casque et une face inférieure destinée à être appliquée contre la tête de l’utilisateur, l’habillage ayant une structure alvéolaire flexible, la fabrication de l’habillage étant adaptée aux dimensions de la tête et aux dimensions du casque ;
D) fabriquer l’habillage selon la définition définie à l’étape C) ; et
E) placer l’habillage à l’intérieur du casque.
Dans un mode de réalisation, l’habillage est défini de façon à comprendre plusieurs portions correspondant à des zones de la tête de l’utilisateur.
Dans un mode de réalisation, l’habillage est défini de façon à ce que des portions des plusieurs portions soient reliées par un ou plusieurs liens flexibles.
Dans un mode de réalisation, la fabrication à l’étape D) comprend fabriquer chaque portion à plat.
Dans un mode de réalisation, les portions comprennent au moins une portion à la nuque de l’utilisateur et une portion correspondant au sommet de la tête de l’utilisateur, la portion correspondant à la zone de la nuque de l’utilisateur ayant une structure alvéolaire avec une densité plus faible que la portion correspondant à la zone du sommet de la tête de l’utilisateur, la densité représentant le nombre d’alvéoles par unité de surface de l’habillage mis à plat.
Dans un mode de réalisation, la structure alvéolaire comprend des alvéoles traversantes de la face supérieure à la face inférieure.
Dans un mode de réalisation, la structure alvéolaire comprend un motif lattice.
Dans un mode de réalisation, une première zone de la structure alvéolaire et une deuxième zone sont définies, la première zone ayant un premier motif et la deuxième zone ayant un deuxième motif.
Le dispositif comporte des moyens de déversement 10 du mélange réactif 11 de la chambre de mélange 2 dans l’enceinte de dilution 3. Ces moyens de déversement peuvent prendre toute forme appropriée connue de l’homme du métier. Dans l’exemple illustré sur les figures, ces moyens de déversement 10 comportent une trappe 12 disposé dans le fond, actionnable sur commande pour permettre l’écoulement du mélange réactif 11 dans un tube de déversement 13 dont l’extrémité libre est ouverte et dirigée vers le fond de l’enceinte de dilution 3.
Le dispositif comporte également des moyens d’alimentation 14 en solution aqueuse dans l’enceinte de dilution 3 comportant un réservoir de solution aqueuse 15, une électrovanne commandée 16 et un tube de déversement 17 dans l’enceinte de dilution 3.
Le dispositif comporte en outre des moyens de maintien de l’enceinte de dilution à pression atmosphérique 18 assurant l’entrée de gaz neutre lorsque l’enceinte de dilution 3 est en dépression et la sortie de gaz lorsque l’enceinte est en surpression. Ces moyens de maintien à pression atmosphérique 18 peuvent plus particulièrement prendre la forme d’un orifice 18a ménagé dans la partie supérieure de l’enceinte de dilution 3 et d’une cartouche de charbon actif 18b ouverte à chaque extrémité pour laisser circuler l’air entrant dans l’enceinte 3 et le gaz sortant de l’enceinte 3 tout en neutralisant les vapeurs de dioxyde de chlore. Ces moyens de maintien à pression atmosphérique 18 sont situés en partie supérieure de l’enceinte de dilution 3 de façon que les gaz évacués, lorsque l’enceinte est en surpression, comprennent une faible concentration en dioxyde de chlore. A cet effet également, le volume V de l’enceinte de dilution est supérieur au volume maximum Vmax ( ) de solution diluée de dioxyde de chlore pouvant être contenu dans l’enceinte de dilution 3. Plus particulièrement, le rapport entre le volume V de l’enceinte de dilution et le volume maximum Vmax de solution diluée est compris entre 3 et 7, de préférence de 5 pour s’inscrire dans un compromis efficace entre la baisse de concentration de dioxyde de chlore dans l’enceinte de dilution 3, et en particulier dans la partie supérieure de l’enceinte de dilution 3 où se trouve les moyens de maintien à pression atmosphérique 18, et sa praticité de fabrication.
Le dispositif comporte également des moyens d’injection 19 de la solution diluée de dioxyde de chlore 20 dans un flux d’eau à traiter 4, l’injection étant réalisée sur commande au moyen d’une pompe doseuse 5. Ces moyens d’injection 19 sont situés en partie basse de l’enceinte de dilution 3.
Le dispositif comprend enfin des moyens de traitement et de commande qui pilotent le système et l’installation de l’invention, soit les pompes péristaltiques 8,9, la trappe 12 de la chambre de mélange 2, l’électrovanne 16 et la pompe doseuse 5. Le dispositif comporte également des moyens de mesure du niveau de la solution diluée 20 dans l’enceinte de dilution 3, par exemple un capteur non représenté, qui, lorsque ce volume atteint une valeur seuil Vmin, envoient les données aux moyens de commande pour le déclenchement d’un nouveau cycle de fonctionnement. Le système peut également comporte des moyens de mesure du volume du mélange réactif 11 dans la chambre de mélange 2 pour commander en fermeture les pompes péristaltiques 8,9 lorsqu’un volume défini est atteint. Les moyens de commande assurent également la commande de l’ouverture de la trappe 12 de la chambre de mélange 2 après un temps différé défini de mélange des réactifs. Le système comprend enfin des moyens de mesure de la concentration de la solution diluée 20 pour contrôler le débit d’injection de cette solution dans le flux d’eau à traiter 4 comme il sera détaillé plus loin, mais également pour ajuster le volume de solution aqueuse 15 à introduire dans l’enceinte de dilution 3 lorsque le mélange réactif 2 est versé dans l’enceinte de dilution 3.
Le procédé de production d’une solution diluée de dioxyde de chlore de l’invention comprend au moins un, et de préférence plusieurs cycles de production. En référence à la , chaque cycle de production comporte une première étape d’injection de chlorite 6, de préférence du chlorite de sodium, sous forme liquide, et d’une solution acide 7, de préférence de l’acide chlorhydrique, dans la chambre de mélange 2. La double injection est réalisée par l’actionnement, par les moyens de commande, des deux pompes péristaltiques 8,9 qui déversent le chlorite de sodium 6 et l’acide chlorhydrique 7 dans la chambre de mélange 2. Lorsque le volume requis de mélange réactif 11 est atteint, les pompes 8,9 sont arrêtées et un temps de réaction contrôlé entre le chlorite de sodium 6 et l’acide chlorhydrique 7 est appliqué. Ce temps de réaction est ajusté pour éviter la dégradation du dioxyde de chlore produit. Ainsi, de préférence, ce temps de réaction est inférieur à 15 minutes. Plus préférentiellement, ce temps de réaction est de 5 minutes, ce temps correspondant au rendement optimal de la réaction sans engendrer de dégradation du dioxyde de chlore. A l’issu de ce temps de réaction, les moyens de commandent pilotent en ouverture les moyens de déversement 10 du mélange réactif 11 dans l’enceinte de dilution 3 et la trappe 12 est commandée en ouverture. Le mélange réactif 11 se déverse alors dans l’enceinte de dilution 3. Avant, concomitamment, ou après le déversement du mélange réactif 11 dans l’enceinte de dilution, les moyens d’alimentation 14 en solution aqueuse sont actionnés par les moyens de commande et un volume défini de solution aqueuse, de préférence de l’eau, est versé dans l’enceinte de dilution. Ce volume est ajusté pour que la solution diluée 20 dans l’enceinte de dilution présente une concentration en dioxyde de chlore égale ou inférieure à 4 g/L, de préférence de 2 g/L. Lorsqu’un volume minimum Vmin de solution diluée de dioxyde de chlore se trouve encore dans l’enceinte de dilution 3, le volume d’eau introduit est ajusté par les moyens de traitement et de commande pour tenir compte de la présence de ce volume Vmin de solution diluée 20. A ces concentrations en dioxyde de chlore, la solution diluée 20 est stable.
Dans le cadre du procédé de traitement d’eau de l’invention, la solution diluée de dioxyde de chlore 20 est injectée dans un flux d’eau à traiter 4, le plus souvent en continu. Le débit d’injection Q i de la solution diluée 20 dans le flux d’eau à traiter 4 répond à la formule suivante : Où Q eau est le débit du flux d’eau à traiter 4, C eau est la concentration visée de dioxyde de chlore dans le flux d’eau à traiter 4, et C i est la concentration en dioxyde de chlore de la solution diluée 20 qui est injectée dans le flux à traiter 4.
Le débit Qi d’injection de la solution diluée 20 dans le flux d’eau à traiter peut-être modifié par les moyens de commande selon la variation ou la modification des différents paramètres impliqués dans l’équation énoncée précédemment (Qeau, Ceau, Ci). En effet, en dissociant la préparation du mélange réactif, de la solution diluée vouée à être injectée dans le flux d’eau à traiter, le débit de la solution diluée n’est pas soumis aux paramètres de fabrication du mélange réactif 11.
Après l’injection du mélange réactif 11 et de l’eau 15 dans l’enceinte de dilution, le volume de la solution diluée est maximum (Vmax – ). Ce volume de solution diluée diminue au fur et à mesure de l’injection en continu de la solution diluée 20 dans le flux d’eau à traiter 4. Lorsque ce volume atteint une certaine valeur Vmin assurant l’injection continue de la solution diluée 20 dans le flux d’eau à traiter 4 pendant le temps de mélange (5 minutes par exemple) des réactifs dans la chambre de mélange 2, un autre cycle de production est commandé et la chambre de mélange 2 se remplit. Pour un capteur ou tout autre moyen de détection du volume Vmin envoit les données aux moyens de commande pour le déclenchement du nouveau cycle et l’ouverture des pompes péristaltiques 8,9.
Dans le cadre également des procédés de l’invention, l’enceinte de dilution 3 est maintenue à pression atmosphérique. Lorsque le mélange réactif 11 est introduit dans l’enceinte de dilution, il se crée une surpression et du gaz s’échappe de l’enceinte de dilution 3 via les moyens de maintien de l’enceinte de dilution à pression atmosphérique 18 pour maintenir l’enceinte 3 à pression atmosphérique. A l’inverse, lorsque la solution diluée 20 est injectée dans le flux d’eau à traiter 4, il se créé une dépression et de l’air entre dans l’enceinte de dilution par ces mêmes moyens de maintien à pression atmosphérique 18.
Le procédé de traitement d’eau de l’invention fonctionne de la façon suivante. Comme illustré sur la , à l’issu d’un cycle de production du procédé de production de la solution diluée de dioxyde de chlore, le volume de solution diluée 20 dans l’enceinte est maximum (V max). La solution diluée 20 est commandée en injection dans le flux d’eau à traiter 4 tandis que de l’air s’introduit dans l’enceinte de dilution 3 par les moyens de maintien à pression atmosphérique 18. Lorsque le volume de la solution diluée 20 dans l’enceinte 3 atteint un volume minimum Vmin ( ) assurant l’injection continue de la solution diluée 20 dans le flux d’eau à traiter 4 pendant le temps de mélange (de préférence 5 minutes), un nouveau cycle de production est actionné et le chlorite de sodium et l’acide chlorhydrique sont de nouveau injectés dans la chambre de mélange 2. Pendant le déversement du mélange réactif 11 dans l’enceinte de dilution ( ), la solution diluée peut soit continuer à être injectée dans le flux d’eau à traiter 4 pour maintenir un traitement en continu, soit cette injection peut être arrêtée jusqu’à ce que l’intégralité du mélange réactif 11 soit versé dans l’enceinte 3. A l’issue du déversement de la chambre de mélange 2 dans l’enceinte de dilution 3, le volume de la solution diluée est maximum ( – Vmax) et le solution diluée 20 est de nouveau injectée dans le flux d’eau à traiter 4 ou cette injection se poursuit si elle ne s’est pas interrompue.
Un exemple de réalisation détaillé est décrit ci-après.
Pendant un cycle de production, un volume de 15ml de chlorite de sodium à 25% est mélangé à un volume de 15ml d’acide chlorhydrique concentré à 32%. Le volume d’eau ajouté au mélange réactif de 30 ml est de 470 ml pour fabriquer une solution de dioxyde de chlore diluée à 2 g/L contenant 1g de dioxyde de chlore. Le temps de réaction dans la chambre de mélange est de 5 minutes. Le nombre maximum de cycles de production, c’est-à-dire de préparation d’un mélange réactif dans la chambre de mélange suivi d’un déversement dans l’enceinte de dilution, est de 10 par heure.
Le volume minimum Vmin de solution diluée dans l’enceinte provoquant le déclenchement d’un cycle de production, est de 420 ml.
Pour une solution diluée de 2 g/L de dioxyde de chlore, un débit de flux d’eau à traiter de 100m 3 /h et une concentration visée en dioxyde de chlore dans le flux d’eau à traiter de 1 ppm, le débit d’injection de la solution diluée de dioxyde de chlore dans le flux d’eau à traiter est de 50 l/h.
La chambre de mélange peut être de diamètre extérieur de 40 mm pour une hauteur de 4,37 cm. L’enceinte de dilution peut être de diamètre 110 mm pour une hauteur de 12,89 cm.
Toutefois, ces POA requièrent généralement la présence de réactifs chimiques, telles que d’oxydants chimiques (par exemple O 3 , K 2 Cr 2 O 1 ), et/ou de catalyseurs (par exemple TiO 2 etc.,), qui augmente le coût du procédé de dépollution et induit une pollution secondaire, celle-ci renchérissant d’autant le coût de dégradation du BPA.
Il existe donc un réel besoin de disposer d’un procédé permettant de dépolluer l’eau, notamment de dégrader le BPA, de façon efficace, à moindre coût, et notamment sans induire une pollution secondaire.
Il a maintenant été découvert des matériaux MésoPoreux Magnétiques à base de Silice (MPMS) particulièrement utiles pour la dépollution de l’eau et permettant notamment de pallier aux inconvénients ci-dessus. Plus particulièrement, les inventeurs ont pu montrer que ces matériaux permettaient, à partir de peroxyde d'hydrogène (H 2 O 2 ), de générer des radicaux hydroxyles hautement réactifs, capables de dégrader efficacement le BPA et/ou d’autres polluants aromatiques, notamment de les transformer en substances biodégradables.
Par ailleurs, ces matériaux catalytiques, principalement à base de silice, sont avantageusement peu coûteux à fabriquer.
Selon un autre avantage, ces matériaux MPMS peuvent être facilement récupérés et être réutilisés plusieurs fois, dans plusieurs cycles de dépollution. En outre, hormis l’eau oxygénée, non polluante, leur mise en œuvre ne requière la présence d’aucun réactif chimique et ne génère donc pas de pollution secondaire. Ils permettent donc d’accéder à des procédés de dépollution peu coûteux et respectueux de l’environnement.
Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de préparation d'un matériau mésoporeux magnétique à base de silice (MPMS), ledit procédé comprenant les étapes de :
Selon des mode de réalisation, le procédé comprend en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivant :
le matériau mésoporeux est matériau de type SBA-15 ou SBA-16, de préférence de type SBA-15 ; le ligand (L) comprend un groupe zwitterionique de formule (Ia) ou (Ib) :
m est un entier égal à 0, 1 ou 2, et
A désigne un groupe alkylène en C 3 ou aminoalkylène (-NH-Alk-) en C 5 ou C 6 ;
l’étape i) comprend les étapes suivantes :
- le premier module de pilotage et le second module de pilotage sont configurés de sorte que le pilotage des moyens ventilateurs est décorrélé par rapport auxdits cycles de traitement successifs ; de manière alternative, le pilotage des moyens ventilateurs est corrélé par rapport auxdits cycles de traitement successifs de sorte que, au cours d’un cycle de traitement et en dehors d’un cycle de séchage, le premier module de pilotage pilote lesdits moyens ventilateurs dans une configuration active de diffusion dans laquelle la vitesse de diffusion, inférieure à ladite vitesse de séchage, est adaptée à générer un jet d’air diffusant destiné à diffuser ledit plasma froid dans l’environnement dudit dispositif de séchage ;
- le deuxième module de pilotage est associé à des moyens de réglage qui sont prévus pour régler la fréquence des cycles de traitement successifs, avantageusement de sorte à tenir compte du volume de l’espace dans lequel est rapporté ledit dispositif de séchage ou de l’intensité d’utilisation du dispositif de séchage équipé ; de préférence, les moyens de réglage consistent en des moyens de temporisation ;