INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’alternative de la , la bague additionnelle du palier de rotation peut être une bague d’amortissement 30 qui est montée et intercalée radialement entre les première et deuxième bague 10, 20. Cette bague d’amortissement 30 est alors configurée avec une élasticité accrue du palier face au effort radiaux provenant de l´arbre primaire et s’exerçant entre la bague intérieure 10 et la bague extérieure 20. Ainsi les faces de contact élastique resp. intérieure et extérieure de la bague d’amortissement 30, sont prévues pour atténuer les efforts résultants radialement resp. avec la première bague et la deuxième bague. Ce qui autorise une déflection au sein du palier de rotation.
Dans ce quatrième mode, cette bague sphéroïdale peut être en outre montée articulée (dit rotulant) avec la bague d’amortissement 30. Le volume interne de la deuxième bague 20 reçoit la troisième bague dite bague d’amortissement 30 qui reçoit elle-même la bague sphéroïdale. Les première, deuxième et troisième bagues sont de formes complémentaires. On augmente l’angle de rotulage ⍺ entre les bagues 10, 20, 30.
Le cinquième mode de réalisation illustré aux Figs. 14 à 15, est sensiblement similaire au premier mode, à l’exception du fait que des moyens de déformation flexible sont ménagés sur la deuxième bague 20, pour autoriser au moins un degré de liberté. Ainsi le palier de rotation délimite une cage externe, en forme de “U” en section. En outre, la cage externe est configurée flexible, ceci afin d’autoriser un déplacement radial de la première bague au fond de la cage flexible. En outre, la cage externe est configurée flexible pour absorber les écarts d'alignement avec l´arbre primaire, et notamment au niveau de la première bague, en cas de forte charge radiale provenant de l´arbre primaire. Cette cage externe flexible est réalisée dans une tôle fine de faible épaisseur pouvant être inférieur à 10 mm. Cette tôle métallique est de l’ordre 0.8 mm d’épaisseur. Une telle finesse d’épaisseur assure une meilleure déformation flexible notamment en son centre, au contact de la ou des autre bagues cylindriques.
Dans ce cinquième mode, la cage externe flexible entoure la première bague, dont la surface de contact externe est configurée pour être flexible et pour réaliser un degré de liberté radial. La surface est localisée à l’intérieur d’un volume interne délimité par ladite cage externe flexible. Ainsi la surface de contact interne de la cage flexible est configurée pour se déformer au contact de la première bague 10. La première bague 20 définit un palier lisse interne, qui peut être auto-lubrifié. La deuxième bague 20 quant à elle définit ladite cage externe flexible. Dès lors, la première bague 10 est solidaire en rotation avec la deuxième bague 20. Aucun mouvement de rotation n´est autorisé, ce qui assure le glissement de la première bague 10 avec l´arbre primaire uniquement, au niveau de la surface interne 11. En outre, l’épaisseur de la deuxième bague 20 est supérieure à trois fois l’épaisseur de la première bague 20, de préférence inférieure à cinq fois l’épaisseur de la première bague 20. Cet ordre de grandeur garantit une faible raideur spécifique de la deuxième bague 20 flexible.
Cette cage externe flexible présente en son centre une surface de contact en forme de bossage 210 central, qui forme un contact linéaire sur toute sa circonférence avec la première bague 10. Ce bossage 210 central est configuré pour autoriser un mouvement de pivotement (angle de rotulage ⍺ de l´arbre primaire) de la première bague à l´intérieur de la deuxième bague flexible, au contact de cette dernière. Autrement dit pour réaliser un autre degré de liberté. La forme du bossage 210 central est prévue à cet effet, en étant bombée ou convexe, ; La hauteur du bossage 210 central est environ de l’ordre 0.5 mm d’épaisseur. Ce bossage 210 central est destiné à se déformer flexiblement, pour autoriser un certain jeu radial, autrement dit un déplacement radial d’une autre bague en son centre. Dès lors la première bague a une position angulaire sous charge qui s´ajuste au besoin une fois l´arbre emmanché, la première bague peut pivoter sur le bossage central, et ainsi s´adapter au désalignement.
Le sixième mode de réalisation illustré aux Figs. 16 à 17, est sensiblement similaire au premier mode, à l’exception du fait que la deuxième bague 10 est disposée dans la première bague 20. Les formes et fonction des bagues sont ainsi inversées mutatis mutandis par rapport au premier mode. La deuxième bague 20 présente ainsi une face latérale dite bord 23’, qui vient en appui contre une face terminale 13 de la première bague 10. La face terminale 13 d’appui de la première bague 10 peut définir une butée 130, de formes complémentaires au bord 23’ de la deuxième bague 20.
Les deux bagues 10 et 20 ont en leurs surfaces internes 11 et face intérieure 21 un revêtement synthétique permettant le glissement entre les deux bagues 10, 20, mais également entre la bague interne 10 et l'arbre primaire de boite 50. Dès lors, la deuxième bague 20 est configurée pour être logée dans la bague 10 et montée dans l’organe rotatif 40 au moyen d'un ajustement serré.
Ce glissement est rendu possible par le fait que la deuxième bague 20 est recouverte en sa surface interne 21, d´un matériau synthétique (type PTFE) favorisant le glissement. Autrement dit, la région de glissement 100’ est réalisée par la surface interne 21 de la deuxième bague 20.
Dans ce sixième mode de réalisation, un tel palier de rotation B multiplie par deux, le nombre de surfaces roulantes en comparaison avec les autres mode de réalisation précédemment cités. L´ajustement glissant entre les deux bagues 10, 20, ainsi que l'ajustage également glissant de la bague intérieure 10 avec l'arbre primaire 50, offre ainsi un degré de liberté radiale nécessaire à la fonction d´absorption de désalignement de l´arbre primaire 50.
En comparaison avec le premier mode de réalisation, l'usage de deux surfaces glissantes permet d´optimiser et de mieux répartir la charge radiale engendrée par le problème de désalignement de l'arbre primaire 50 avec l'organe rotatif 40. Cette charge radiale s'applique sur une surface de contact et de friction accrue, cette spécificité permet d'augmenter la pression de surface maximale admissible pour une vitesse de rotation donnés
L'avantage principale de ce sixième mode de réalisation est qu´il permet de réduire les prérequis techniques concernant le matériau synthétique utilisé pour le revêtement des surfaces de friction des deux bagues et ainsi d'allonger sa durabilité et sa capacité d´usage et d´application. En outre, la bague intérieure 10 définit une cage entourant au moins la bague extérieure. L'usage d´une bague intérieure en forme de “U” avec jeu axial “J” permettant le déplacement des deux bagues entre elles, offre un degré de liberté nécessaire a l´absorption des vibrations axial provenant du moteur. En outre, la forme de “U” en section de la bague intérieure 10, a pour fonction de limiter le déplacement axial de la bague extérieure 20 avec la bague intérieure 10, tout en garantissant une surface de contact radiale et axiale avec un coefficient de friction adaptée au glissement.
Dans le cas d’une pluralité d’entretoises, les entretoises peuvent toutes avoir la même hauteur. En variante, les entretoises peuvent avoir des hauteurs différentes.
La ou les entretoises peuvent avoir une hauteur comprise entre 3 et 120 mm, mieux entre 5 et 90 mm, mieux entre 10 et 60 mm, mieux entre 15 et 30 mm, par exemple de l’ordre de 20 mm. Le choix de la hauteur de l’entretoise peut dépendre de la distance entre le connecteur de phases et la surface interne du carter. Dans le cas d’une entretoise adaptée pour recevoir un élément de fixation, le choix de la hauteur de l’entretoise peut aussi dépendre de la longueur de l’élément de fixation.
La ou les entretoises peuvent être de section transversale sensiblement circulaire.
Le diamètre extérieur d’une entretoise peut être compris entre 3 et 100 mm, mieux entre 4 et 70 mm, mieux entre 5 et 40 mm, mieux entre 6 et 10 mm, par exemple de l’ordre de 7 mm.
La section transversale délimitée par la surface interne du cylindre creux d’une entretoise peut avoir une surface comprise entre 12 et 5000 mm², mieux entre 20 et 3500 mm², mieux entre 25 et 2000 mm², par exemple de l’ordre de 28 mm².
La surface s’étendant entre le diamètre interne et le diamètre externe du cylindre creux d’une entretoise peut avoir une superficie comprise entre 4 et 6600 mm², mieux entre 10 et 4000 mm², mieux entre 20 et 2000 mm², mieux entre 30 et 500 mm², par exemple de l’ordre de 32 mm².
Le diamètre intérieur d’une entretoise qui est un cylindre creux peut être compris entre 1 et 40 mm, mieux entre 1,5 et 30 mm, mieux entre 2 et 20 mm, mieux entre 2,5 et 10 mm, par exemple de l’ordre de 3mm.
Lorsqu’une entretoise est un cylindre creux, l’épaisseur de la paroi, c’est-à-dire l’épaisseur entre la surface externe et la surface interne peut être comprise entre 0,5 et 30 mm, mieux entre 1 et 20 mm, mieux entre 1,5 et 10 mm, mieux entre 1,7 et 5 mm, par exemple de l’ordre de 2 mm. L’épaisseur est ainsi suffisante pour permettre un bon maintien d’un élément de fixation dans l’entretoise.
La ou les entretoises de fixation peuvent être raccordées au connecteur de phases, en particulier au support isolant du connecteur de phases.
La ou les entretoises peuvent être en matière thermoplastique comme par exemple en Polyamide 6 (PA6), en Polysulfure de phénylène (PPS), en Polytéréphtalate de butylène (PBT), en Polyphthalamide (PPA), cette liste n’étant pas limitative. La matière thermoplastique peut être renforcée par des charges, comme par exemple des fibres, notamment des fibres de verre, ou des particules. La ou les entretoises peuvent être en matière thermodurcissable comme par exemple en polyimide.
Le support isolant du connecteur de phases peut être en matière thermoplastique comme par exemple en Polyamide 6 (PA6), en Polysulfure de phénylène (PPS), en Polytéréphtalate de butylène (PBT), en Polyphthalamide (PPA), cette liste n’étant pas limitative. La matière thermoplastique peut être renforcée par des charges comme par exemple des fibres notamment des fibres de verre ou des particules. Le support isolant du connecteur de phases peut être en matière thermodurcissable comme par exemple en polyimide.
La ou les entretoises de fixation peuvent être réalisées dans le même matériau que le support isolant du connecteur de phases. En variante, la ou les entretoises peuvent être réalisées dans un matériau différent de celui du support isolant.
La ou les entretoises peuvent être d’un seul tenant avec le support isolant du connecteur de phases. En variante, la ou les entretoises peuvent être rapportées sur le connecteur de phases, par exemple elles peuvent être collées sur celui-ci, notamment sur le support isolant. En variante elles peuvent être fixées au connecteur de phases par exemple au moyen d’un ensemble vis et écrou.
Dans une autre variante de réalisation, la ou les entretoises peuvent être raccordées au carter. La ou les entretoises peuvent être en matière plastique ou dans un matériau métallique. La ou les entretoises peuvent être d’un seul tenant avec le carter. En variante, la ou les entretoises peuvent être rapportées sur le carter, par exemple elles peuvent être collées sur celui-ci. En variante elles peuvent être fixées au carter par exemple au moyen d’un ensemble vis et écrou. Un élément de fixation, par exemple une vis, peut traverser une entretoise raccordée au carter et peut être fixé, par exemple vissé, sur le connecteur de phases.
Le carter peut présenter une ou plusieurs ouvertures de fixation en regard de chaque entretoise de fixation. La ou les ouvertures de fixation peuvent être traversantes.
Chaque entretoise de fixation peut être fixée au carter par un élément de fixation qui peut s’étendre à travers une des ouvertures de fixation du carter.
La est une vue en perspective partielle d’une machine électrique comprenant un boîtier selon une sixième variante du mode de réalisation.
La est une vue en coupe partielle d’une machine électrique comprenant le boîtier selon la sixième variante du mode de réalisation.
La illustre schématiquement un véhicule 1, de préférence un véhicule automobile. Le véhicule 1 comprend une machine électrique 2, par exemple un moteur électrique 2 de traction et/ou de propulsion du véhicule. De préférence, le véhicule comprend un moyen de stockage de l’énergie électrique, par exemple une batterie (non illustrée).
Comme illustré schématiquement sur la , la machine électrique 2 comprend un rotor bobiné 3. Le rotor bobiné 3 comprend un arbre tournant autour d’un axe principal A, dans le sens de rotation R. La machine électrique 2 comprend encore des balais 4 illustrés notamment sur la . Les balais 4 frottent sur l’arbre du rotor. De préférence, chaque balai est en carbone ou comprend du carbone. Les frottements des balais sur l’arbre du rotor engendrent une usure des zones de contact entre les balais et l’arbre du rotor. L’arbre étant dans un matériau dur, ce sont les balais qui s’usent principalement. Ainsi, de la poussière est créée à ce niveau.
Chaque balai est alimenté en courant électrique. La machine électrique 2 comprend une alimentation électrique 6 illustrée notamment sur la . De préférence, l’alimentation électrique 6 comprend un fil 7 relié par exemple à une borne positive et un fil 8 relié par exemple à une borne négative du moyen de stockage d’énergie électrique.
Avantageusement, le fil 7 se divise en deux fils 7A pour alimenter deux balais 4A. Avantageusement, le fil 8 se divise en deux fils pour alimenter deux autres balais 4B. Dans ce cas, quatre balais sont agencés comme sur la illustrant une troisième variante qui sera vue plus loin. Ainsi, les deux balais 4A s’étendent radialement par rapport à l’axe principal A qui est l’axe de rotation du rotor bobiné 3 et les deux balais 4B s’étendent également radialement par rapport à l’axe A. Les deux balais 4A sont décalés axialement des deux balais 4B.
Alternativement, un seul balai 4A et un seul balai 4B, décalés axialement, peuvent convenir. Alternativement encore, trois balais 4A décalés axialement de trois balais 4B peuvent convenir également. De préférence, le nombre de balais 4A est égal au nombre de balai 4B. De préférence, les balais 4A s’étendent au niveau d’un premier plan perpendiculaire à l’axe principal A et les balais 4B s’étendent au niveau d’un deuxième plan perpendiculaire à l’axe principal A, les premier et deuxième plans étant décalés suivant l’axe principal A.
Le véhicule 1 ou la machine électrique 2 comprend un boîtier 10. Le rotor bobiné 3 est au moins partiellement logé au sein du boîtier 10. De plus, les balais 4 alimentés en électricité et venant au contact du rotor bobiné 3 sont supportés par le boîtier 10, comme illustré sur la notamment.
De préférence, la machine électrique 2 comprend encore un carter 5 destiné à venir au contact, tout du moins à proximité, du boîtier du côté opposé au rotor bobiné.
Plus précisément, comme illustré sur les figures 2 et 3 représentant le mode de réalisation préféré, le boîtier 10 supportant les balais 4 de la machine électrique 2 comprend un orifice d’admission 11 d’air destiné à permettre une arrivée d’air frais. De préférence, l’orifice d’admission d’air 11 est centré, ou sensiblement centré sur l’axe principal A de rotation du rotor bobiné. Par exemple, la section de l’orifice d’admission d’air est circulaire. Par exemple le diamètre est de quelques millimètres. Par exemple un capuchon 51 muni de l’orifice 11 est agencé sur le boîtier 10 du côté opposé au rotor 3. Le capuchon 51 est de préférence démontable du boîtier 10, par exemple pour permettre un accès au niveau du rotor 3 sans extraire le rotor du boîtier et/ou au niveau des extrémités des balais 4 venant frotter sur le rotor. Par exemple le boîtier 10 comprend des languettes 17, de préférence trois languettes 17 agencées à 120 degrés en cas de capuchon 51 circulaire, permettant de maintenir le capuchon 51 sur le boîtier 10.
Le boîtier 10 comprend encore un orifice d’évacuation 12 d’air destiné à permettre un échappement d’air chaud de sorte à refroidir l’intérieur du boîtier 10 en créant un flux d’air F. Ainsi, comme illustré sur la , le flux d’air F débute au niveau de l’entrée d’air frais depuis l’orifice 11, parcourt l’intérieur du boîtier 10 et ressort par l’orifice d’évacuation 12. Plus précisément, le boîtier 10 comprend une cavité ou espace intérieur 18 dans laquelle l’air peut circuler. Avantageusement, le boîtier 10 comprend deux coques fixées l’une à l’autre, par exemple ayant un plan de joint de fixation perpendiculaire à l’axe de rotation principal A.
De préférence, comme illustré sur la , le boîtier 10 comprend encore un moyen d’agglomération 20 des poussières produites par le frottement entre les balais 4 et le rotor bobiné 3. Avantageusement, le moyen d’agglomération 20 est agencé au sein du flux d’air F de sorte à capter le maximum de poussières présentes dans le flux F. Ainsi, le moyen d’agglomération 20 se trouve entre l’orifice d’admission 11 d’air et l’orifice d’évacuation 12 d’air. De préférence, le boîtier 10 comprend encore au moins un déflecteur agencé au sein de la cavité 18 de sorte à diriger le flux d’air F en direction du moyen d’agglomération 20. Par exemple deux déflecteurs 13, 14 sont agencés.
Par exemple, un déflecteur cylindrique 15 d’axe parallèle à l’axe principal A s’étend au sein de la cavité 18. Ce type de déflecteur est notamment présent en cas de boîtier 10 comprenant deux coques fixées l’une à l’autre. Le déflecteur cylindrique 15 permet le passage d’un moyen de fixation, par exemple une vis ou boulon, à travers le boîtier, dans un trou agencé au sein du déflecteur cylindrique 15.
Dans le mode de réalisation préféré illustré sur la , le moyen d’agglomération 20 des poussières comprends des picots 21. Par « picot », on entend une tige, par exemple de section circulaire, par exemple sensiblement rectiligne. De préférence, le diamètre est inférieur, voire bien inférieur, à la longueur. Chaque picot 21 s’étend perpendiculairement, ou sensiblement perpendiculairement, par rapport au flux d’air F. Ainsi, chaque picot 21 s’étend parallèlement ou sensiblement parallèlement à l’axe principal A du rotor bobiné 3.
Dans la première variante du mode de réalisation illustrée sur les figures 4 et 5, le boîtier 100 est obstrué du côté opposé du rotor bobiné 3. Plus précisément, un bouchon 50 est agencé pour fermer le côté opposé du boîtier 100 faisant face au rotor. Dans cette première variante, par exemple, l’orifice d’admission d’air 111 est agencé à proximité du rotor 3, par exemple au-dessus ou sensiblement au-dessus. Des déflecteurs 113, 114 permettent de diriger l’air directement, ou sensiblement directement, vers l’orifice d’évacuation 112.
On entend par embrayage humide, un embrayage adapté pour fonctionner dans un bain d’huile.
On entend par gorge de sortie angulaire, une cavité s’étendant autour de l’axe X et présentant un diamètre élargi par rapport à un conduit d'alimentation. Celle-ci définit une zone de circulation de lubrifiant en vue de son évacuation par l’au moins un évidemment angulaire de la platine d’arrêt rapportée.
Un tel embrayage humide peut présenter l’une ou l’autre des caractéristiques décrites ci-dessous combinées entre elles ou prises indépendamment les unes des autres :
– Chaque évidement angulaire peut communiquer fluidiquement avec l’au moins une gorge de sortie. L’ensemble des évidements angulaires peut communiquer avec une seule gorge de sortie. Ce qui augmente la section de passage du lubrifiant ; Alternativement, un évidement angulaire peut communiquer avec deux gorges de sortie distinctes ;
– La zone de butée, du piston d’actionnement ou de la platine d’arrêt rapportée, peut être ménagée sous forme d’au moins un secteur de butée angulaire, de préférence sous forme d’une série de secteurs de butée angulaires ; – La zone de butée peut être ménagée depuis la périphérie interne, en particulier depuis l’extrémité radialement interne, du piston d’actionnement ou de la platine d’arrêt rapportée ; Par périphérie interne on entend un endroit de la pièce situé proche de l’axe de rotation de l’embrayage humide ; – La zone de butée peut être une surface plane de forme annulaire en appui sur une portée plane réalisé sur un rebord de la portion de sortie du moyeu d’alimentation ;
– La zone de butée peut être ménagée sous forme d’au moins un secteur de butée angulaire de la platine d’arrêt, de préférence sous forme d’une série de secteurs de butée angulaires. Un secteur de butée angulaire peut être délimité entre deux évidements angulaires de la plaque d’arrêt ; – Au moins un secteur de butée angulaire peut être configuré pour venir en butée sur l’extrémité de la portion de sortie du moyeu d’alimentation au niveau de l’au moins une gorge de sortie ; – Au moins un secteur de butée du piston d’actionnement ou de la platine d’arrêt rapportée peut recouvrir partiellement une gorge de sortie, dans la direction radiale, en particulier depuis le diamètre extérieur de ladite gorge de sortie ;
– La portion de sortie du moyeu d’alimentation peut être continue sur 360 degrés, de préférence de forme cylindrique. La gorge de la portion de sortie du moyeu d’alimentation peut être en partie ménagée pour recevoir en butée le piston d’actionnement ou la platine d’arrêt rapportée.
En particulier, un logement ou cavité annulaire peut être ménagé(e) depuis la gorge de la portion de sortie pour recevoir le piston d’actionnement ou la platine d’arrêt rapportée. De cette manière, le positionnement du piston, et en particulier de la platine d’arrêt rapportée, est amélioré par utilisation d’une référence géométrique délimité par la réalisation de la gorge de sortie ;
– La portion de sortie du moyeu d’alimentation peut comprendre une piste de guidage sur laquelle le piston d’actionnement est mobile axialement. Cette piste de guidage peut être ménagée sur le diamètre extérieur, autrement dit la périphérie radialement externe, de la portion de sortie ;
– L’au moins une gorge de sortie du moyeu d’alimentation peut déboucher radialement en deçà d’une piste de guidage de la portion de sortie. Une telle gorge de sortie peut être ménagée radialement à l’intérieur de la portion de sortie, autrement dit depuis le diamètre intérieur de la portion de sortie du moyeu d’alimentation ; – Le piston d’actionnement ou la platine d’arrêt rapportée, peut s’étendre radialement entre les chambre de commande et d’équilibrage ; Le piston d’actionnement ou la platine d’arrêt rapportée, peut délimiter en partie la chambre d’équilibrage ; – Le piston d’actionnement ou la platine d’arrêt rapportée, peut être configuré(e) pour entourer au moins partiellement la portion de sortie du moyeu d’alimentation, en particulier dans la position débrayée de l’embrayage humide ; – Dans un mode de réalisation particulier, la platine d’arrêt rapportée peut comprendre : une partie centrale annulaire adaptée pour retenir le piston d’actionnement et une partie périphérique annulaire adaptée à venir en butée sur la portion de sortie du moyeu d’alimentation, en particulier dans la position débrayée de l’embrayage humide ; – La partie centrale annulaire peut être localisée au niveau de la chambre de commande ; – La partie périphérique annulaire peut être localisée au niveau de la chambre d’équilibrage ;
– Le piston d’actionnement ou la platine d’arrêt rapportée, peut comprendre une pluralité d’évidements angulaires espacés et répartis angulairement autour de l’axe de rotation, selon une répartition régulière ou uniforme. On augmente la section de passage pour le lubrifiant ; – Le nombre d’évidements peut être compris entre deux et vingt-quatre évidements angulaires.