INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une première disposition, l’unité de commande est placée dans le volume formé par le boîtier et la glace de fermeture. Cela permet une bonne compacité du dispositif lumineux. Avantageusement, la source lumineuse et l’unité de commande sont disposées sur une même support. Cela facilite l’intégration et réduit le coût.
Selon une deuxième disposition, l’unité de commande est placée à l’extérieur du boîtier. Cela permet un gain de place et une diminution des contraintes thermiques : la source lumineuse chauffe moins et l’unité de commande est elle-même moins chauffées par les autres composants.
En ce qui concerne un troisième procédé préféré de fabrication de la composition polymérique (PC1) comprenant le polymère (B3) et le polymère à étages multiples (MP1), celui-ci comprend les étapes de
a) fourniture d’un polymère (C1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 30 °C et un polymère à étages multiples (MP1) comprenant un étage (SB1) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C et un étage (SB2) comprenant un polymère (B2) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C,
b) mélange ou mélangeage du polymère (B3) et du polymère à étages multiples (MP1),
c) agglomération de la composition obtenue dans les étapes b)
le polymère (B3) et le polymère à étages multiples (MP1) dans l’étape b) étant sous forme d’une dispersion en phase aqueuse. Les dispersions aqueuses respectives comprennent le polymère (B3) et le polymère à étages multiples (MP1) sous forme de particules polymériques.
Préférablement, le polymère à étages multiples (MP1) et le polymère (B3) sont déjà mis à disposition en tant que dispersion aqueuse.
L’étape d’agglomération des procédés respectifs de fabrication de la composition polymérique (PC1) peut être choisie parmi une coagulation ou un séchage par pulvérisation.
Dans un premier mode de réalisation préféré, l’étape d’agglomération est réalisée par coagulation en phase aqueuse.
Dans un deuxième mode de réalisation préféré, l’étape d’agglomération est réalisée par séchage par pulvérisation.
Les quantités de la dispersion aqueuse du polymère (B3) et de la dispersion aqueuse du polymère à étages multiples (MP1) sont choisies de telle manière que le rapport en poids du polymère à étages multiples sur la base de la partie solide uniquement dans le mélange obtenu est d’au moins 60 % en poids, préférablement d’au moins 65 % en poids, plus préférablement d’au moins 68 % en poids et avantageusement d’au moins 70 % en poids.
Les quantités de la dispersion aqueuse du polymère (B3) et de la dispersion aqueuse du polymère à étages multiples (MP1) sont choisies de telle manière que le rapport en poids du polymère à étages multiples sur la base de la partie solide uniquement dans le mélange obtenu est d’au plus 99 % en poids, préférablement d’au plus 95 % en poids et plus préférablement d’au plus 90 % en poids.
Les quantités de la dispersion aqueuse du polymère (C1) et de la dispersion aqueuse du polymère à étages multiples sont choisies de telle manière que le rapport en poids du polymère à étages multiples sur la base de la partie solide uniquement dans le mélange obtenu est compris entre 60 % en poids et 99 % en poids, préférablement entre 65 % en poids et 95 % en poids et plus préférablement entre 68 % en poids et 90 % en poids.
Les procédés préférés pour la fabrication de la composition de polymère (PC1) comprenant le polymère (B3) et le polymère à étages multiples (MP1) produit la poudre de polymère (POW1). La poudre de polymère (POW1) se trouve sous forme de grains (grandes particules). Le grain ou la particule de poudre de polymère comprend des particules de polymère primaires agglomérées préparées par un procédé à étages multiples comprenant le polymère à étages multiples (MP1) et le polymère (B3) ou des particules de polymère primaires agglomérées comprenant le polymère à étages multiples (MP1) et les particules de polymère (B3).
La composant a) est un précurseur pour des polymères thermodurcissables ou des polymères thermoplastiques. Celui-ci peut être un monomère (M1), un mélange de monomères, un prépolymère (PRE1) comme un oligomère polymérisable ou durcissable, un mélange d’un oligomère polymérisable ou durcissable avec un ou plusieurs monomère(s), ou un mélange de polymères avec un ou plusieurs monomères qui sont liquides à 25 °C. Préférablement, le liquide possède une viscosité dynamique inférieure à 1 000 Pa*s, et plus préférablement comprise entre 0,5 mPa*s et 1 000 Pa*s. La valeur de la viscosité dynamique est prise à un taux de cisaillement de 1 1/s. La viscosité est mesurée avec un rhéomètre.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication de la composition (C1) de la présente invention.
Le procédé de fabrication d’une composition composite polymérique (C1) comprend les étapes de :
- l’organe de contre-appui est issu de matière avec la patte de fixation. En particulier, la patte de fixation est avantageusement issue d’un procédé de fabrication de type moulage ;
- l’organe de contre-appui peut prendre n’importe quelle forme venant en saillie par rapport au bord avant de la patte de fixation. En particulier, l’organe de contre-appui peut prendre la forme d’une nervure, d’un bossage, d’un ergot. L’organe de contre-appui s’étend longitudinalement en saillie par rapport au bord avant de la patte de fixation ;
- l’organe de contre-appui comporte au moins une nervure s’étendant en saillie depuis le bord avant de la patte de fixation. En d’autres termes, l’au moins une nervure formant l’organe de contre-appui déborde au-delà du bord avant de la patte de fixation. Selon une première variante de réalisation, l’au moins une nervure est formée à partir d’une face supérieure ou d’une face inférieure de la patte de fixation. La face supérieure et la face inférieure de la patte de fixation sont situées de part et d’autre du bord avant, relativement à un axe vertical du véhicule automobile sur lequel la patte de fixation conforme au premier aspect de l’invention est destinée à être assemblée. Selon une deuxième variante de réalisation, l’au moins une nervure est formée à partir du bord avant de la patte de fixation. L’une ou l’autre des variantes est mise en œuvre en fonction de la position relative de l’aile par rapport à la patte de fixation : si le bord supérieur de l’aile, une fois l’aile et la patte de fixation assemblées sur le support supérieur, est situé en regard du bord avant de la patte de fixation, alors l’organe de contre-appui est formé à partir dudit bord avant et s’étend en saillie depuis le bord avant. En revanche, si le bord supérieur de l’aile, une fois l’aile et la patte de fixation assemblées sur le support supérieur, est situé en-dessous du bord avant de la patte de fixation, relativement à l’axe vertical, alors l’organe de contre-appui est formé à partir de la face inférieure et s’étend en saillie au-delà du bord avant, relativement à l’axe longitudinal. Enfin, si le bord supérieur de l’aile, une fois l’aile et la patte de fixation assemblées sur le support supérieur, est situé au-dessus du bord avant de la patte de fixation, relativement à l’axe vertical, alors l’organe de contre-appui est formé à partir de la face supérieure et s’étend en saillie au-delà du bord avant, relativement à l’axe longitudinal ;
- de manière particulièrement avantageuse, chaque au moins une nervure s’étend le long du bord avant de la patte de fixation, entre une face supérieure et une face inférieure. En d’autres termes, chaque au moins une nervure s’étend sur toute une hauteur du bord avant de la patte de fixation, relativement à l’axe vertical. Cette configuration avantageuse permet d’augmenter une surface d’appui entre chaque au moins une nervure et le bord supérieur de l’aile, renforçant ainsi sa rigidité à l’enfoncement selon l’axe longitudinal ;
- selon un mode de réalisation préféré de l’invention selon son premier aspect, l’organe de contre-appui comporte deux nervures distantes l’une de l’autre, relativement à un axe transversal. En particulier, une distance entre chaque nervure, prise selon l’axe transversal, est comprise entre 5 mm et 2 cm ;
- relativement au bord avant de la patte de fixation, l’organe de contre-appui présente une élévation inférieure ou égale à 1 cm. L’élévation est prise relativement à l’axe longitudinal, et représente la plus petite distance prise entre le bord avant, pris au niveau de l’organe de contre-appui, et une terminaison libre de l’organe de contre-appui, pris du côté du bord supérieur de l’aile avec laquelle il est destiné à collaborer. Selon un mode de réalisation préféré, l’élévation de l’organe de contre-appui est comprise entre 0,5 cm et 1 cm, de sorte à ménager un jeu longitudinal entre l’organe de contre-appui, pris au niveau de sa terminaison libre, et le bord supérieur de l’aile, compris entre 1 mm et 0,5 mm respectivement ;
- la terminaison libre de l’organe de contre-appui présente une face d’appui frontal parallèle au bord avant de la patte de fixation.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un ensemble de carrosserie du véhicule automobile, l’ensemble de carrosserie comportant (i) un projecteur comportant un boîtier et une glace de fermeture, le boîtier comportant une patte de fixation conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, (ii) un support supérieur, une extrémité libre de la patte de fixation relativement au boîtier étant fixée solidairement au support supérieur, (iii) une aile fixée solidairement au support supérieur, l’aile s’étendant en regard de la patte de fixation et en direction du boîtier, de sorte que l’organe de contre-appui de la patte de fixation soit situé directement en arrière d’un bord supérieur de l’aile en laissant un jeu longitudinal entre ledit organe de contre-appui et ledit bord supérieur de l’aile inférieur ou égal à 1 mm.
De manière préférée, la patte de fixation est issue de matière avec le boîtier, ou rapporté sur ledit boîtier et fixé solidairement audit boîtier par tout moyen de fixation, tel que par exemple par clipsage, par vissage, par soudage ou par collage.
Le jeu longitudinal est mesuré relativement à l’axe longitudinal du véhicule automobile. Il correspond à la plus courte distance séparant le bord supérieur de l’aile et la terminaison libre de l’organe de contre-appui.
Le jeu longitudinal est déterminé lorsque l’aile est assemblée dans sa configuration normale et définitive, en dehors de toute contrainte mécanique extérieure. Elle correspond à la situation d’usage normal du véhicule automobile par exemple, assemblé sans défauts, selon les normes en vigueur et les cahiers de charges de montage.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant un ensemble de carrosserie conforme au deuxième aspect de l’invention.
illustre une vue tridimensionnelle d’un exemple de réalisation de la patte de fixation conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue tridimensionnelle de l’ensemble de carrosserie conforme au deuxième aspect de l’invention ;
Pour chaque profil d’ailette on peut définir, en référence à la :
Pour cela, et en rapport avec la , on peut associer à chaque point de chaque ligne de cambrure 64 de chaque profil d’ailette une position axiale et une position radiale. Le point d’ailette est associé à un point référence d’une ligne de cambrure 66 d’un profil de la première pale 24, le point de référence présentant la position axiale et la position radiale du point d’ailette.
Ce point d’ailette peut par exemple se trouver en bord d’attaque 30 à la position axiale 68 : le point référence associé est référencé 72 en .
Ce point d’ailette peut par exemple se trouver en bord de fuite 32 à la position axiale 70 : le point référence associé est référencé 74 en .
On peut associer à l’angle métal d’attaque d’ailette l’angle de cambrure local 56 qui est l’angle orienté depuis l’axe ∆ à la tangente 57 à la ligne de cambrure 66 du profil de la première pale 24 au point référence associé 72. On peut choisir de décrire l’angle métal d’attaque d’ailette en référence à cet angle de cambrure local comme la différence 60 entre cet angle métal et cet angle de cambrure local 56.
On peut associer à l’angle métal de fuite d’ailette l’angle de cambrure local 58 qui est l’angle orienté depuis l’axe ∆ à la tangente 59 à la ligne de cambrure 66 du profil de la première pale 24 au point référence associé 74. On peut choisir de décrire l’angle métal de fuite d’ailette en référence à cet angle de cambrure local comme la différence 62 entre cet angle métal et cet angle de cambrure local 58.
D’une manière générale, les ailettes décrites dans cette invention présentent en bord d’attaque et en bord de fuite du profil de tête ainsi qu’en bord de fuite du profil de pied des angles métaux proches de l’angle de cambrure local. Plus précisément :
- l’angle 60 formé par une première tangente 61 à la ligne de cambrure 64 du profil de tête d’ailette au bord d’attaque 30 et par une deuxième tangente 57 à la ligne de cambrure 66 du profil de la première pale au point référence 72 associé au bord d’attaque du profil de tête d’ailette est inférieur ou égal en valeur absolue à 10 degrés ;
- l’angle 62 formé par une troisième tangente 63 à la ligne de cambrure 64 du profil de tête d’ailette au bord fuite 32 et une quatrième tangente 59 à la ligne de cambrure 66 du profil de la première pale au point référence 74 associé au bord de fuite du profil de tête d’ailette est inférieur ou égale en valeur absolue à 10 degrés ; et
- l’angle formé par une cinquième tangente à la ligne de cambrure du profil de pied d’ailette au point de fuite 36 et une sixième tangente à la ligne de cambrure du profil de la première pale au point référence associé au point de fuite 36 est inférieur ou égale en valeur absolue à 10 degrés.
Pour caractériser la position de l’ailette dans la direction de l’axe ∆ de la turbomachine, on utilise en référence à la une coordonnée axiale 78 d’un point à mi-corde 76 d’un profil d’ailette.
Selon un mode opératoire, la première structure alvéolaire 18 est usinée par ultrason pour obtenir le décrochement 30 et le logement 32.
Selon un mode de réalisation, chacune des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 présente des alvéoles avec une section importante. Pour la présente demande, une alvéole présente une section importante si son diamètre ou si la plus petite distance séparant deux faces opposées d’une alvéole, appelée largeur, est supérieure ou égale à 12,7 mm. Selon une configuration, les alvéoles des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 présentent une largeur de l’ordre de 19 mm. Les alvéoles des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 ont sensiblement la même section.
Selon un premier agencement visible sur la , les première et deuxième faces 10.1, 10.2, 18.1, 18.2, 20.1, 20.2 du panneau acoustique 10 ainsi que des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 sont planes.
Selon un deuxième agencement visible sur la , les première et deuxième faces 10.1, 10.2, 18.1, 18.2, 20.1, 20.2 du panneau acoustique 10 ainsi que des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 sont courbes.
Selon un mode de réalisation, la première couche 14 acoustiquement résistive et la deuxième couche 16 réflectrice sont jointives au niveau de chacun des premier et deuxième bords longitudinaux 12.1, 12.2 du panneau acoustique 10.
Selon un mode de réalisation, au niveau du deuxième bord longitudinal 12.2 du panneau acoustique 10, les première et deuxième faces de la première structure alvéolaire 18 ne sont pas parallèles entre elles, mais forment entre elles un angle inférieur à 45°.
Selon un mode de réalisation, le panneau acoustique 10 comprend au moins un renfort 34 intercalé entre la première couche 14 acoustiquement résistive et la deuxième couche 16 réflectrice, entre le premier bord longitudinal 12.1 du panneau acoustique 10 et les première et deuxième structures alvéolaires 18, 20. Ce renfort 34 présente une première surface 34.1 située approximativement dans le prolongement de la première face 20.1 de la deuxième structure alvéolaire 20, une deuxième surface 34.2 située dans le prolongement de la deuxième face 18.2 de la première structure alvéolaire 18, une troisième surface 34.3 en contact avec les premiers chants 26.1, 28.1 des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 ainsi qu’une quatrième surface 34.4 inclinée reliant les première et deuxième surfaces 34.1, 34.2. La première surface 34.1 présente une dimension transversale inférieure à celle de la deuxième surface 34.2.
En présence d’un renfort 34, les première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 n’ont pas besoin d’avoir des chants 26.1, 28.1 inclinés, ce qui contribue à éviter les pertes de traitement acoustique. De plus, la deuxième structure alvéolaire 20 est parfaitement immobilisée par rapport à la première structure alvéolaire 18, entre le décrochement 30 et le renfort 34. Ainsi, les première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 sont correctement positionnées l’une par rapport à l’autre et conservent ce positionnement, ce qui contribue à optimiser le traitement acoustique.
La première surface 34.1 présente une dimension transversale supérieure à 1 cm, inférieure à 5 cm. Cette première surface 34.1 doit présenter une dimension transversale la plus faible possible pour ne pas trop altérer le traitement acoustique et doit être suffisamment large pour éviter un phénomène d’écrasement des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 à larges alvéoles.
Le renfort 34 est une troisième structure alvéolaire qui présente des alvéoles débouchant au niveau des première et deuxième surfaces 34.1, 34.2. Les alvéoles du renfort 34 ont une section inférieure à celle des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20. Les alvéoles du renfort 34 présentent une largeur inférieure à 11 mm. Selon une configuration, les alvéoles de la structure alvéolaire du renfort 34 présentent une largeur comprise entre 3 et 6 mm.
En présence d’un renfort 34 sous la forme d’une structure alvéolaire, le panneau acoustique 10 comprend une troisième zone Z3 au droit du renfort 34. Cette zone Z3 peut assurer un traitement acoustique si la première couche 14 est, au droit du renfort 34, acoustiquement résistive et configurée pour laisser passer les ondes acoustiques.
Selon un mode de réalisation, la deuxième couche 16 réflectrice est conformée comme la deuxième face 10.2 du panneau acoustique 10. En présence d’un renfort 34, la deuxième couche 16 réflectrice comprend une extension 36 qui s’étend au-delà de la deuxième surface 34.2 du renfort 34.
Selon un premier mode de réalisation visible sur la , la première couche 14 s’étend de manière continue sur les première et deuxième structures alvéolaires 18, 20, la quatrième surface 34.4 du renfort 34 et l’extension 36 de la deuxième couche 16 réflectrice.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur la , la première couche 14 comprend une première partie 38 acoustiquement résistive et poreuse aux ondes acoustiques qui s’étend sur les première et deuxième structure alvéolaires 18, 20 et au moins partiellement sur la première surface 34.1 du renfort 34 ainsi qu’une deuxième partie 40, qui peut être non poreuse, qui s’étend au moins partiellement sur la première surface 34.1 du renfort, sur la quatrième surface 34.4 du renfort 34 et sur l’extension 36 de la couche réflectrice 16, les première et deuxième parties 38, 40 comportant une zone de chevauchement 42 au droit de la première surface 34.1 du renfort 34 où elles sont étroitement liées. Ainsi, la deuxième partie 40 assure la jonction entre la première partie 38 acoustiquement résistive et la deuxième couche 16 réflectrice.
Selon l’invention, les première et deuxième structures alvéolaires 18,20 présentent des formes simples. Le renfort 34 épouse les formes des première et deuxièmes structures alvéolaires ainsi que des première et deuxième couches 14, 16. Le renfort 34 présente toutes les complexités du bout du panneau (en termes de courbure, de découpes, de pentes). Ainsi, le renfort 34 concentre les formes complexes et les singularités du panneau acoustique 10.
Selon un mode opératoire, les première et deuxième structures alvéolaires 18, 20 ainsi que le renfort 34 sont réalisés indépendamment les uns des autres. La première structure alvéolaire 18 et le renfort 34 sont usinés par ultrason aux côtes finales puis les première et deuxième structures alvéolaires 18, 20, le renfort 34 ainsi que la troisième couche 22 acoustiquement résistive sont assemblés afin d’obtenir une structure sur laquelle sont rapportées la deuxième couche 16 réflectrice et la première couche 14 acoustiquement résistive.
illustre vue tridimensionnelle de l’ensemble de carrosserie illustré sur la .
Dans les FIGURES et la description qui suit, l’axe longitudinal X, l’axe transversal Y et l’axe vertical Z sont définis relativement à la patte de fixation 1 ou à l’ensemble de carrosserie 5 tels que destinés à être mis en œuvre, orientés et assemblés sur le véhicule automobile. Ainsi, une direction transversale s’entend comme une direction prise entre un côté latéral du véhicule automobile et un côté latéral opposé dudit véhicule automobile. En d’autres termes, l’axe transversal Y s’entend selon une direction qui s’étend depuis un côté passager du véhicule automobile vers un côté conducteur dudit véhicule automobile, ou réciproquement. Les adjectifs latéraux, intérieur et extérieur font référence à un tel axe transversal Y. En outre, un axe longitudinal X s’étend le long d’une direction qui s’étend d’avant en arrière ou d’arrière en avant du véhicule automobile. L’axe longitudinal X est perpendiculaire à l’axe transversal Y. Les adjectifs frontaux, avant et arrière font référence à cet axe longitudinal X. Enfin, l’axe vertical Z s’entend comme étant pris le long d’un axe qui s’étend depuis les roues du véhicule automobile et vers le toit dudit véhicule automobile, ou inversement, l’axe vertical Z étant simultanément perpendiculaire aux axes transversal et longitudinal. Les adjectifs dessus et dessous, ou inférieur et supérieur font référence à cet axe vertical Z.
En référence aux FIGURES 1 à 3, il est illustré un exemple de réalisation d’une patte de fixation 1 conforme à l’invention selon son premier aspect. Une telle patte de fixation 1 d’un boîtier 4 de projecteur comporte une extrémité libre 10B destinée à être fixée solidairement à un support supérieur 2 de véhicule automobile sur lequel est attaché une aile 3 du véhicule automobile, et un extrémité proximale 10A du boîtier 4. L’extrémité libre 10B est située dans le prolongement de l’extrémité proximale 10A.
La patte de fixation 1 comporte une embase 16 délimitée par un contour fermé. Ce contour forme, relativement à l’axe longitudinal X, un bord avant 14 de la patte de fixation 1 qui est destiné à être situé en regard et en retrait par rapport à un bord supérieur 31 de l’aile 3 du véhicule automobile, relativement audit axe longitudinal X.
Selon l’invention, la patte de fixation 1 comporte, au niveau de son bord avant 14, un organe de contre-appui 13 qui s’étend en saillie dudit bord avant 14 et en direction du bord supérieur 31 de l’aile 3 et qui permet de réduire un jeu longitudinal dX2 présent entre le bord avant 14 de la patte de fixation 1 et le bord supérieur 31 de l’aile 3 situé directement en regard. En d’autres termes, au niveau d’une terminaison libre 132 de l’organe de contre-appui 13, le jeu longitudinal dX2 séparant ladite terminaison libre 132 du bord supérieur 31 de l’aile 3, relativement à l’axe longitudinal X, est réduit et limite ainsi un éventuel enfoncement de l’aile 3 au niveau du boîtier 4 de projecteur.
L’embase 16 formant la patte de fixation 1 présente une face inférieure 12 et une face supérieure 11 qui sont parallèles entre elles. Dans l’exemple illustré sur la , la patte de fixation 1 conforme au premier aspect de l’invention comporte une structure alvéolaire et des nervures 131 afin d’alléger sa masse tout en offrant une rigidité mécanique pour permettre le rattachement du boîtier 4 auquel la patte de fixation 1 est liée au support supérieur 2 de l’aile 3.