INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le support informatique 13 comprend également au moins un compilateur 14, au moins un module de protection 15 et au moins un module d’harmonisation 16, qui ensemble sont aptes à mettre en œuvre le procédé de protection.
Le compilateur 14 est chargé de l’ensemble des conversions survenant au cours du procédé de protection. Il peut y avoir plusieurs compilateurs 14 au sein du support informatique, chacun étant attribué à l’une des trois étapes de conversion.
Le module de protection 15 est chargé de l’ensemble des étapes de protection. Le module de protection 15 est par exemple apte à mettre en œuvre des techniques d’obfuscation. Le module de protection 15 peut également intégrer les caractéristiques relatives au profil de protection.
Le module d’harmonisation 16 quant à lui assure l’étape d’harmonisation. Le module d’harmonisation 16 peut aussi agir sur le module de protection 15 dans le cadre de l’étape d’ajustement dans le cas où l’étape d’harmonisation échoue, tel que cela a été décrit précédemment.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et permet de proposer un procédé de protection d’un code source comprenant différentes étapes de conversion et de protection renforçant la sécurité dudit code source contre la rétroingénierie. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles comprennent un procédé de protection conforme à l’invention.
Procédé de surveillance d’une exécution d’une portion de code programme et système sur puce correspondant Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent les techniques de surveillance de l’exécution d’un code programme, par exemple une exécution d’un code contenu dans une plage d’adresse mémoire par une unité de traitement d’un système sur puce.
Les techniques de surveillance de l’exécution d’un programme peuvent avoir une vocation de sécurité, afin de détecter des tentatives de violation de secrets, pouvant typiquement employer des techniques d’injection de fautes. Lorsqu’est effectuée une injection de faute dans un système, des instructions sont modifiées ou ne sont pas exécutées mais l’unité de traitement continue d’exécuter les instructions suivantes du code. Cela mène à un fonctionnement non-contrôlé, et, dans certaines conditions, permet d’accéder à des informations sensibles ou secrètes. En particulier, ces conditions peuvent être juste après le démarrage, lorsque le code n’est pas complètement initialisé et que ne sont pas mises en place les protections du système d’exploitation (telles que les mécanismes de gestion des droits accès en mémoire) ; ou lors d’une opération critique, par exemple une opération ayant un niveau de droit d’accès maximal, telles que des opérations d’ordonnancement des droits d’accès ou de changement de contexte d’exécution (par exemple entre des contextes sécurisé et non-sécurisé).
représente des images de microscopie électronique à transmission (MET) de points de carbone (images A et B) et un diffractogramme des points de carbone (image C),
illustre l’effet de l’épaisseur de scintillateurs sur l’intensité de la radioluminescence,
illustre l’effet de la concentration en points de carbone sur l’intensité de la radioluminescence,
illustre l’effet la présence des points carbone dans une matrice de PS pour une source 90 Sr (image de gauche) et 14 C (image de droite),
illustre le spectre XPS des points de carbone utilisés pour la scintillation (à gauche) et la teneur associée en Carbone (C), Azote (N) et Oxygène (O), et
illustre la déconvolution des spectres XPS associés aux points de carbone utilisés pour la scintillation et l’identification des fonctions présentes dans les points de carbone à l’aide de courbes d’ajustement (Fits).
Description détaillée On a représenté à la une installation 1 (encore appelée banc de mesure) de test d’un matériau scintillateur 3 selon l’invention, comportant une source radioactive 2 disposée d’un côté du matériau scintillateur 3 et une caméra 4 disposée du côté opposé, pour observer le matériau scintillateur 3, l’ensemble étant placé dans une enceinte noire 5.
La caméra 4 est équipée d’un détecteur photosensible permettant de compter les photons dans une gamme spectrale couvrant le domaine UV-visible de la lumière (180-900 nm).
La source radioactive 2 utilisée pour les tests est par exemple une source émettrice beta pure, telle qu’une source au 90 Sr délivrant une énergie de 546 keV et présentant une activité de 12 kBq, ou une source au 14 C délivrant une énergie de 156 keV et présentant une activité de 33 kBq.
Le matériau scintillateur 3 peut se présenter sous la forme d’un bloc solide, de forme parallélépipédique ou cylindrique, toute forme étant cependant possible.
La fabrication du matériau scintillateur 3 peut se faire en deux étapes.
Dans un premier temps, les points carbone sont synthétisés sous forme d’une poudre. Dans une seconde étape, cette poudre est dispersée dans un monomère liquide en présence d’un initiateur de polymérisation. Au terme d’un temps d’attente nécessaire à la polymérisation du monomère, les points carbone se retrouvent figés dans une matrice plastique transparente, par exemple du polystyrène.
Il est aussi possible d’éviter le temps d’attente lié à la polymérisation du monomère. Dans ce cas, il suffit de préalablement préparer une suspension de points de carbone dans le toluène. 5g de polystyrène sont ensuite dissous dans 10mL de cette suspension. Enfin, le mélange est placé dans un moule de la forme désirée et laissé pour évaporation du toluène. Après 48 heures d’attente, un scintillateur de polystyrène chargé en points de carbone est obtenu.
Les points de carbone peuvent être synthétisés à partir de trinitropyrène de formule suivante :
Une solution de trinitropyrène est préparée par exemple à une concentration de 10 mg/mL dans le dimethylformamide (DMF). Cette solution peut ensuite être placée soit dans un four micro-ondes à 200°C pendant 1h, soit dans un autoclave à 200°C pendant 8h. En fin de réaction, une solution pourpre noirâtre est obtenue. Cette solution est évaporée lentement par exemple à 70°C pendant 72 heures. A la suite de l’étape d’évaporation, une poudre noire est récoltée. Cette poudre noire peut redispersée dans 5mL d’éthanol. Ces 5mL sont ensuite dialysés par exemple pendant 24h dans un tube spécifique à 1kDa pour éliminer les espèces qui n’ont pas réagi. La solution d’éthanol contenant les points carbone purifiés est ensuite évaporée, par exemple à 70°C pendant une nuit.
Après cette dernière étape d’évaporation, une poudre noire de points carbone purifiés est obtenue. C’est cette poudre noire qui peut ensuite être utilisée pour la préparation du matériau de scintillateur.
L’invention a encore pour objet un détecteur de rayonnement, notamment béta, comportant un matériau scintillateur selon l’invention, disposé de manière à pouvoir être exposé audit rayonnement, et au moins un capteur de photons lumineux émis par ledit matériau scintillateur en réponse à cette exposition.
Matrice La matrice peut être thermoplastique ou thermodurcissable. Elle peut notamment être coulée ou injectée à l’état fluide dans un moule, puis démoulée après refroidissement.
La matrice peut présenter une forme quelconque, notamment polyédrique, par exemple cubique ou parallélépipédique, cylindrique pleine ou évidée, conique, torique, entre autres possibilités. Elle peut être usinée le cas échéant, à la forme souhaitée.
La matrice peut encore se présenter sous forme d’une couche servant de liant aux points de carbone.
La matrice est de préférence transparente, mais peut être translucide.
La matrice peut être incolore et le matériau présenter une couleur brune due à la présence des points carbone.
La matrice peut encore inclure un ou plusieurs colorants.
Elle peut intégrer un élément collecteur de lumière, le cas échéant, ou former un guide de lumière.
La matrice occupe tout volume approprié aux conditions d’utilisation. Son épaisseur va par exemple de 1mm à 100mm.
Notamment lorsqu’elle est polymérique, le polymère de la matrice peut présenter les motifs aromatiques précités.
La matrice peut notamment être un polymère styrénique, notamment le polystyrène (PS), l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) ou le méthylméthacrylate butadiène styrène (MBS), ou être choisi parmi les polyéthers aromatiques (PAE), notamment le poly(oxyde de phénylène) (PPO), le polyvinyltoluène (PVT) ou un mélange de ceux-ci. La matrice peut notamment comporter du polystyrène ou être constituée de polystyrène, ce polymère permet l’obtention de bons résultats.
La matrice peut être polymérique. Le polymère peut être un homopolymère ou un copolymère.
Motifs aromatiques Les motifs aromatiques peuvent être des cycles phényliques, mais tout motif aromatique permettant de générer une émission UV sous l’action du rayonnement incident à détecter, puis par transfert, notamment radiatif, une émission de lumière visible par les points carbone, peut convenir.
Les motifs aromatiques peuvent ainsi être des cycles autres que phényliques, par exemple.
Les motifs aromatiques peuvent être présents au sein de la matrice. La matrice peut ainsi être une matière plastique présentant des motifs aromatiques, comme mentionné ci-dessus.
Les motifs aromatiques peuvent comporter un ou plusieurs hétéroatomes, le cas échéant, et/ou être condensés sous la forme de composés polycycliques aromatiques .
Selon un mode de réalisation, le tablier de canalisation 30 comporte une première lanière latérale 32. La première lanière latérale 32 est une languette qui est préférentiellement issue par découpe d’un corps du tablier de canalisation 30. La présence de cette première lanière latérale 32 permet avantageusement de nouer le tablier de canalisation 30 autour du manchon de dilatation 50. En effet, lors de l’installation du tablier de canalisation 30 autour du manchon de dilatation 30, la première lanière 32 est attachée sur elle-même après avoir fait un tour complet du tablier de canalisation 30.
Selon un mode de réalisation, tel que représenté en , le tablier de canalisation 30 comporte une seconde lanière latérale 34. La seconde lanière latérale 34 est de préférence située sur une extrémité latérale du tablier de canalisation 30 qui est opposée à l’extrémité latérale sur laquelle est située la première lanière latérale 32. La présence de deuxième lanière 34 permet de la nouer avec la première lanière 32 lorsque le tablier de canalisation 30 est enroulé autour du manchon de dilatation 30. De cette manière, la première extrémité latérale et la deuxième extrémité latérale sont fixées l’une à l’autre, ce qui permet un maintien du tablier autour du manchon de dilatation 50. Cette disposition est particulièrement avantageuse car elle permet de maintenir le tablier 30 en position lorsqu’il y a une fuite du manchon de dilatation 50, même lorsque la pression de fluide en fuite applique une forte contrainte sur le tablier 30. Selon un mode de réalisation, la deuxième lanière latérale 34 est issue d’une découpe dans le tablier de canalisation 30.
Selon un mode de réalisation, la première lanière latérale 32 et/ou la seconde lanière latérale 34 est une pièce rapportée sur le tablier de canalisation 30. De préférence, la première lanière latérale 34 et/ou la seconde lanière latérale 34 comporte une pièce de tissu qui est cousue sur le tablier de canalisation 30. La couture est un moyen efficace, robuste et peu cher de réaliser une liaison entre les lanières latérales 32, 34 et le tablier de canalisation 30.
Selon un mode de réalisation, la première lanière latérale 32 comprend une première découpe. La première découpe permet une augmentation de taille de ladite lanière latérale 32, en permettant de former une première lanière latérale 32 plus longue que sans la première découpe 33. De cette manière, la première découpe permet de faciliter la fixation du tablier de canalisation 30 sur le manchon de dilatation 50 en offrant une plus grande longueur de première lanière latérale 32. La première découpe permet également la formation d’une première lanière latérale auxiliaire 33 au niveau de l’extrémité du tablier 30. La première lanière latérale auxiliaire 33 permet de fournir un autre moyen de fixation et donc de renforcer le maintien en position du tablier 30 autour du manchon 50.
Selon un mode de réalisation, la deuxième lanière latérale 34 comprend une seconde découpe. La seconde découpe permet une augmentation de taille de ladite seconde lanière latérale 34, en permettant de former une seconde lanière latérale 34 plus longue que sans découpe. De cette manière, la seconde découpe permet de faciliter la fixation du tablier de canalisation 30 sur le manchon de dilatation 50 en offrant une plus grande longueur de seconde lanière latérale 34. La deuxième découpe permet également la formation d’une seconde lanière latérale auxiliaire 35 au niveau de l’extrémité du tablier 30. La seconde lanière latérale auxiliaire 35 permet de fournir un autre moyen de fixation et donc de renforcer le maintien en position du tablier 30 autour du manchon 50. Avantageusement, la seconde lanière latérale auxiliaire 35 est nouée avec la première lanière latérale auxiliaire 33. De manière alternative, la seconde lanière latérale auxiliaire 35 est nouée avec la première lanière 32. De manière alternative ou additionnelle, la seconde lanière latérale 34 est nouée avec la première lanière latérale auxiliaire 33. La représente un tablier de canalisation 30 qui comporte des lanières latérales et des lanières latérales auxiliaires.
Assemblage de forme conique Selon un mode de réalisation, l’assemblage de sécurisation 10 forme un cône tronqué autour du manchon de dilatation 50. Par cône tronqué, on entend que la forme de l’assemblage de sécurisation 10 autour du manchon de dilatation 50 a une forme de cône dans laquelle la partie supérieure a été coupée par un plan parallèle à sa base. De ce fait, l’assemblage 10 a une forme qui permet la redirection du flux de fluide vers un bord de celui-ci de manière préférentielle. Ainsi, on peut choisir de quel côté de l’assemblage de sécurisation le flux de fluide va s’échapper.
Selon un mode de réalisation, l’orifice 44 de l’élément de fixation 40 comporte une forme générale rectangulaire. Selon un mode de réalisation, une longueur du rectangle formé par l’orifice 44 est orientée angulairement par rapport à un axe principal de la plaque flexible 20. Cette disposition est visible notamment sur les figures 1 et 4. Selon ce mode de réalisation, l’inclinaison de l’orifice 40 permet son alignement avec la languette lorsque la plaque est placée de manière à former un cône tronqué. Cette disposition permet d’adapter l’inclinaison de l’orifice à la forme de cône tronqué dans laquelle une des bases du cône présente un diamètre supérieur à l’autre base du cône tronqué. Cette disposition facilite donc la mise en place de la languette 42 dans l’orifice 44 sous cette forme.
Selon un mode de réalisation, le second orifice 45 est lui aussi incliné angulairement. Cette disposition permet une fixation en deux points lorsque l’assemblage a une forme de cône tronqué et permet une bonne insertion de la seconde languette 43 dans le second orifice 45.
Selon un mode de réalisation, la seconde extrémité 24 de plaque flexible 20 est tronquée sur un de ses bords latéraux 28. La troncature 28 est une réduction de la largeur de la plaque flexible 20 au niveau de la seconde extrémité 24. Le bord latéral tronqué 28 permet avantageusement un meilleur passage de la première extrémité à proximité de la deuxième extrémité lorsque l’assemblage a une forme de cône tronqué. En effet, cette géométrie de la plaque 20 permet de prendre en compte le diamètre de la base du cône tronqué plus faible de ce côté-ci de la plaque 20 par rapport au diamètre de l’autre côté de la plaque correspondant à la grande base dudit cône tronqué. De cette manière, les contraintes mécaniques induites par la formation de la géométrie en cône tronqué sont diminuées. Le montage de l’assemblage de sécurisation 10 est donc grandement facilité. Une telle disposition est visible sur la , qui représente une plaque 20 selon l’invention qui comporte une troncature sur un de ses bords latéraux.
Autres variantes de réalisation Selon un mode de réalisation, l’élément de fermeture 40 comprend au moins un collier de serrage. Selon ce mode de réalisation, la fixation de la première extrémité 22 de la plaque 20 avec la seconde extrémité 24 est effectuée par le serrage du collier de serrage. Selon ce mode de réalisation, la seconde extrémité de la plaque comporte au moins un orifice de fixation dans lequel le collier de serrage passe. Le collier de serrage passe aussi par le premier orifice 44 de la première extrémité et fixe ainsi solidairement les deux extrémités l’une par rapport à l’autre. La représente une plaque de l’assemblage de sécurisation selon ce mode de réalisation.
Selon un mode de réalisation, la première extrémité comprend deux orifices 44, 45. La seconde extrémité comprend au moins deux seconds orifices. Selon ce mode, l’élément de fixation comporte deux colliers de serrage passant chacun dans un orifice 44 de la première extrémité 22 et dans un orifice de la seconde extrémité 24.
Selon un mode de réalisation, la seconde extrémité 44 comprend deux pluralités d’orifices. Ces deux pluralités d’orifices sont préférentiellement agencées suivant deux lignes parallèles à un axe dans la longueur de la plaque 20. Cette disposition permet de choisir un orifice sur chaque pluralité d’orifice de manière à régler le diamètre de l’assemblage de sécurisation 10 une fois assemblé.
Toutes les dispositions énoncées dans ces variantes de réalisation sont compatibles avec les modes de réalisations présentés précédemment.
Selon un mode de réalisation, la plaque flexible 20 ne comporte pas de languette 42, mais des orifices tels que présentés ci-dessus à la place. Dans ce mode de réalisation, la fixation est effectuée grâce au collier de serrage.
Selon un mode de réalisation, l’élément de fermeture 40 comprend au moins une fermeture à levier. Une fermeture à levier est une fermeture qui comporte un premier élément de fermeture comprenant un levier et un deuxième élément de fermeture comprenant un crochet. Une telle fermeture est parfois appelée fermeture à bascule. Le crochet est de préférence fixé sur la seconde extrémité 24 de la plaque 20. Le premier élément de fermeture comprenant le levier est de préférence fixé sur la première extrémité 22. Selon un mode de réalisation, le crochet est fixé sur la première extrémité 22 et le levier est fixé sur la seconde extrémité 24.
Selon ce mode de réalisation, la fixation de la première extrémité 22 de la plaque 20 avec la seconde extrémité 24 est effectuée par insertion d’une extrémité du levier dans le crochet puis par serrage du levier par basculement.
Parmi les dispositifs d’écrou flottant, il est connu un dispositif d’écrou flottant comprenant un support qui comporte une pluralité de logements recevant chacun un écrou. Le support est fixé à un premier élément de structure qui est destiné à être vissé à un second élément de structure de sorte que chaque écrou est aligné avec une paire de trous respectivement formés à travers le premier élément de structure et le second élément de structure. Une vis est alors insérée dans chaque paire de trous pour être vissée dans l’écrou respectif retenu dans l’un des logements du support de manière à fixer le premier élément de structure au second élément de structure.
La tendance actuelle consiste à réaliser la paroi annulaire interne 44, la paroi acoustique annulaire 42 et la partie aval 40b conique du cône d’éjection 40 en matériau composite à matrice céramique (CMC) alors que le support d’un dispositif d’écrou flottant tel que décrit ci-avant est généralement réalisé en un matériau métallique. Les matériaux CMC supportent des températures relativement hautes et nécessitent donc moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d’un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux CMC permettent ainsi d’améliorer le rendement moteur et par suite la consommation de carburant. Par ailleurs, leur utilisation contribue à diminuer la masse des turbomachines. Toutefois, le coefficient de dilatation thermique d’un matériau composite à matrice céramique est nettement inférieur au coefficient de dilatation thermique d’un matériau métallique. Dès lors, lorsqu’un tel dispositif d’écrou flottant est utilisé au niveau du cône d’éjection 40, lors de la montée en température en fonctionnement de la turbomachine, le support du dispositif d’écrou flottant présente une dilatation thermique supérieure à celle respectivement de l’élément de structure auquel il est fixé parmi la paroi annulaire interne 44, la paroi acoustique annulaire 42 et la partie aval 40b du cône d’éjection 40. En conséquence de quoi, des contraintes mécaniques sont induites dans l’élément de structure parmi la paroi annulaire interne 44, la paroi acoustique annulaire 42 et la partie aval 40b du cône d’éjection 40 auquel est fixé le support de dispositif d’écrou flottant, au niveau de chaque point de fixation du support du dispositif d’écrou, ce qui peut conduire à un endommagement de ces éléments.
Résumé Il est proposé un ensemble pour turbomachine d’axe longitudinal, l’ensemble comprenant un premier élément de structure et un dispositif d’écrou, le premier élément de structure comprenant un premier trou et un deuxième trou, le dispositif d’écrou comprenant un support fixé à une face interne du premier élément de structure, le support comprenant au moins un premier logement et un deuxième logement reliés entre eux par un élément de liaison, le premier logement et le deuxième logement retenant chacun un écrou aligné respectivement avec le premier trou et le deuxième trou formés à travers le premier élément de structure, l’élément de liaison étant, en tout ou partie, adapté pour compenser une dilatation thermique du support supérieure à une dilatation thermique du premier élément de structure.
Ainsi l’alignement entre chaque écrou et le trou respectif formé à travers le premier élément de structure est maintenu lors du fonctionnement de la turbomachine, notamment lorsque le premier élément de structure et le dispositif d’écrou sont soumis à des températures élevées. Les contraintes exercées sur le premier élément de structure dues à la dilation thermique supérieure du support du dispositif d’écrou sont par ailleurs réduites. En conséquence de quoi, les risques d’endommagement du premier élément de structure sont réduits, voire supprimés.
Chaque logement peut être apte à retenir l’écrou respectif de manière flottante. On entend par « flottant » qu’un déplacement limité de l’écrou dans le logement respectif du support est permis.
Le premier logement et le deuxième logement du support du dispositif d’écrou peuvent être espacés l’un de l’autre selon une première direction, l’élément de liaison étant, en tout ou partie, déformable pour compenser la dilatation thermique supérieure du support entre : - un état de repos dans lequel l’élément de liaison est soumis à une première température et dans lequel l’élément de liaison présente une conformation ayant une première dimension selon une deuxième direction perpendiculaire à la première direction, et - un état dilaté dans lequel l’élément de liaison et soumis à une deuxième température qui est supérieure à la première température et dans lequel l’élément de liaison présente une conformation ayant une deuxième dimension selon la deuxième direction, la deuxième dimension étant différente de la première dimension.