INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le guidage de la portion de la mèche de cheveux peut avoir lieu entre le traitement thermique dans la zone de traitement thermique interne et le traitement thermique dans la zone de traitement thermique externe sur la portion de la mèche de cheveux. En variante, le guidage de la portion de la mèche de cheveux a lieu après les deux traitements thermiques par la zone de traitement thermique interne et la zone de traitement thermique externe. En variante encore, le guidage de la portion de la mèche de cheveux a lieu entre les traitements thermiques par les zones de traitement thermique externe et externe additionnelle. Le guidage peut également avoir lieu à plusieurs reprises, c’est-à-dire que les cheveux peuvent passer plusieurs fois par la zone de guidage, au moins 2 fois par exemple, si l’appareil de coiffure est tourné sur lui-même, par exemple de 360°, selon son axe longitudinal, au cours du procédé de bouclage.
Les étapes du procédé sont de préférence réalisées de manière successives le long de la mèche de cheveux, notamment de la racine des cheveux vers les pointes, dans l’ordre suivant : - Traitement thermique dans la zone de traitement thermique interne, optionnellement traitement de vapeur, guidage des cheveux, et traitement thermique dans la zone de traitement thermique externe ou - Optionnellement traitement de peignage et/ou vapeur, traitement thermique dans la zone de traitement thermique interne, optionnellement appui contre le bord latéral de l’organe de traitement interne, optionnellement guidage par la zone de guidage, traitement thermique dans la zone de traitement thermique externe, guidage par la zone de guidage et optionnellement traitement thermique dans la zone de traitement thermique externe additionnelle.
Le procédé n’est pas limité aux étapes décrites précédemment, des étapes additionnelles peuvent être présentes entre ou après les différentes étapes précitées.
Par exemple, le procédé peut comporter l’enroulement de la mèche de cheveux autour des deux mâchoires du dispositif, le procédé comportant alors une répétition des étapes successives suivantes : traitement thermique par la zone de traitement thermique externe, guidage des cheveux, et traitement thermique par la zone de traitement thermique externe additionnel.
La est une vue en coupe de la bride de la .
La représente de manière schématique un exemple d’insert.
Afin de rendre plus concrète l'invention, un exemple d’ensemble stabilisateur est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple.
La représente un ensemble stabilisateur 1 pour véhicule comprenant une barre stabilisatrice 10, pleine ou creuse, peinte ou non, dont la partie centrale 11 est équipée de deux paliers 20. Les paliers 20 sont destinés à être fixés sur le châssis du véhicule tandis que les extrémités 12 de la barre stabilisatrice 10 sont destinées à être fixées sur des parties du véhicule solidaires de chaque roue d’un même essieu, en particulier le triangle de suspension de chaque roue de l’essieu.
La représente un tel palier 20 monté sur un tronçon 13 de la barre stabilisatrice 10. Le palier 20 comprend une bride 30 et une couche élastomère 60.
Les figures 3 et 4 représentent cette bride 30 en perspective et en coupe selon son plan médian, respectivement.
La bride 30 possède une forme générale de U et comprend deux pattes de retenue 31 reliées par un arceau en U 35 de manière à former une gorge 36. La bride 30 est symétrique par rapport à son axe principal A qui constitue plus largement l’axe principal du palier 20.
Chaque patte de retenue 31 s’étend latéralement depuis la base de l’arceau 35, perpendiculairement à l’axe principal A. Chaque patte de retenue 31 possède une surface d’appui 32, formant la surface d’appui de la bride 30 et plus largement du palier 20, et un alésage traversant 33, d’axe C perpendiculaire à la surface d’appui 32 et donc parallèle à l’axe principal A. Chaque alésage 33 est muni d’une douille métallique 34. Cette douille métallique 34 est ici épaulée, c’est-à-dire en forme de T ; toutefois, dans d’autres exemples elle pourrait être simplement cylindrique.
La gorge 36, en forme générale de U, est également symétrique par rapport à l’axe principal A. Elle possède une portion de fond hémicylindrique, formant portion de berceau 37, flanquée de deux parois latérales planes 38 débouchant sur la surface d’appui 32 de la bride 30. La portion de berceau 37 hémicylindrique est dirigée selon un axe B orthogonal à l’axe A et correspondant à la direction d’extension de la barre stabilisatrice 10 lorsque le palier 20 est monté.
Structurellement, la bride 30 comprend une partie principale 40, responsable de la forme générale de la bride 30, et un insert 50.
Dans le présent exemple, l’insert 50 prend la forme d’une nappe bidimensionnelle disposée le long de la surface interne de la partie principale, définissant ainsi la portion de berceau 37 et les parois latérales 38 de la gorge 36. L’insert 50 tapisse ainsi toute la surface de la gorge 36. L’insert 50 s’étend toutefois au-delà de la gorge 36 de manière à former au moins une portion de la surface d’appui 32 de chaque patte de retenue 31. Un congé 51 est ainsi formé par l’insert 50 de chaque côté de la gorge 36, à l’interface entre la paroi latérale 38 et la surface d’appui 32.
Dans le présent exemple, comme cela est visible sur la , la nappe de l’insert 50 est formée par une pluralité de cordons unidirectionnels 52, s’étendant tous dans une même direction d’extension, ici la direction curviligne s’inscrivant dans un plan axial de la bride 30 et longeant sa surface interne, et assemblés les uns à côté des autres dans une direction d’assemblage, ici la direction de l’axe B.
Dans le présent exemple, chaque cordon 52 possède un diamètre de 2 mm et est réalisé en polyamide 66 renforcé à l’aide de fibres de verre. Ces fibres de verre sont des fibres continues. Les cordons sont assemblés les uns avec les autres au sein de la nappe à l’aide d’une résine également polyamide.
La partie principale 40 est réalisée par moulage et injection en polyamide 66 renforcé de fibres de verre, constituant ainsi le matériau principal de la bride 30. Ces fibres de verre sont des fibres courtes ou bien des fibres longues.
La partie principale comporte de nombreuses alvéoles colonnaires 41 s’étendant parallèlement à l’axe principal A de la bride 30. Ces alvéoles 41 sont ouvertes sur la surface extérieure de l’arceau 35 ainsi que sur la surface extérieure des pattes de retenue 31 ; les alvéoles 41 sont en revanche fermée à leur seconde extrémité. En outre, les coins de ces alvéoles 41 sont arrondis, un congé étant prévu entre chaque paroi latérale des alvéoles 41, de manière à faciliter le passage et l’orientation des fibres de renfort dans la bride 30 au cours de l’injection. Dans d’autres exemples, les alvéoles pourraient être orientées différemment.
La bride 30 est ainsi obtenue en découpant la nappe 50 à la longueur voulue à partir d’une bobine et en l’installant, ainsi que les douilles 34, dans le moule de la bride 30 ; le matériau principal de la bride 30, ici le polyamide 66 chargé de fibres de verre, est alors injecté dans le moule de manière surmouler la nappe 50 et les douilles 34.
Selon un mode de réalisation, la couche textile de rétention est réalisée avec des fibres choisies parmi les fibres polymères, telles que des fibres de polyester, et les fibres de verre.
Selon un mode de réalisation, les éléments isolants présentent une épaisseur inférieure à une distance selon la direction d’épaisseur entre la barrière étanche externe et la couverture d’isolation multicouche radiative.
Selon un mode de réalisation, la barrière étanche interne est une membrane d’étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve, la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante primaire et la barrière étanche externe est une membrane d’étanchéité secondaire, la paroi comportant en outre une barrière thermiquement isolante secondaire reposant contre une structure porteuse et contre laquelle repose la membrane d’étanchéité secondaire.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité primaire comporte une première série d’ondulations présentant des premières ondulations parallèles les unes aux autres et une deuxième séries d’ondulations présentant des deuxièmes ondulations parallèles les unes aux autres et perpendiculaires aux premières ondulations, la membrane d’étanchéité primaire comportant une pluralité de zones planes qui sont chacune définies entre deux premières ondulations adjacentes et entre deux deuxièmes ondulations adjacentes ; la barrière thermiquement isolante primaire comportant au moins une première rangée d’éléments porteurs comportant successivement, selon une direction parallèle aux premières ondulations, au moins un premier, un deuxième et un troisième éléments porteurs qui sont fixés à la barrière thermiquement isolante secondaire et qui s’élèvent selon la direction d’épaisseur, le premier, le deuxième et le troisième éléments porteurs étant respectivement fixés à un premier, un deuxième et un troisième plateaux internes, la pluralité de zones planes comportant successivement, selon la direction parallèle aux premières ondulations, une première, une deuxième et une troisième zones planes qui sont respectivement soudées en appui contre le premier, le deuxième et le troisième plateaux internes. Grâce à ces caractéristiques, les trois éléments porteurs précités forment trois structures de support discrètes qui ne sont pas reliées rigidement les unes aux autres et qui supportent chacune une zone plane de la membrane d’étanchéité primaire. Ceci permet une bonne répartition des contraintes entre les ondulations de la membrane d’étanchéité primaire et plus particulièrement entre les ondulations disposées de part et d’autre des première, deuxième et troisièmes zones planes précitées.
Selon un mode de réalisation, la première zone plane et la deuxième zone plane sont séparées l’une de l’autre par une deuxième ondulation qui est disposée en regard, selon la direction d’épaisseur, d’un espace libre séparant le premier et le deuxième plateaux internes, la deuxième et la troisième zones planes étant séparées par une deuxième ondulation qui est disposée en regard, selon la direction d’épaisseur, d’un espace libre séparant le deuxième et le troisième plateau externes.
Selon un mode de réalisation, le premier, le deuxième et le troisième plateaux internes sont respectivement en contact contre plus de 70 %, et avantageusement entre 90 et 100 %, de la surface de la première, deuxième et troisième zones planes. Ceci permet de répartir les efforts dus aux pressions hydrostatiques et dynamiques exercées par le gaz liquéfié sur la membrane d’étanchéité primaire sur une plus grande surface de support, contribuant ainsi à une meilleure répartition des contraintes.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité primaire comporte une pluralité de tôles métalliques ondulées, chaque tôle métallique ondulée présentant des bords qui sont chacun soudés par recouvrement à un bord d’une tôle métallique ondulée adjacente, la première, la deuxième et la troisième zones planes étant formées par deux bords de deux tôles métalliques ondulées adjacentes. En d’autres termes, les premier, deuxième et troisième plateaux internes supportent et ancrent les deux bords adjacents de deux tôles métalliques ondulées adjacentes.
Selon un mode de réalisation, la première, la deuxième et la troisième zones planes sont respectivement soudées par une soudure par point à la première, deuxième et troisième plaques internes.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante primaire comporte au moins une deuxième rangée d’éléments porteurs comportant un quatrième, un cinquième et un sixième éléments porteurs qui sont fixés à la barrière thermiquement isolante secondaire et qui s’élèvent selon la direction d’épaisseur de la paroi, le quatrième, le cinquième et le sixième éléments porteurs étant alignés selon une direction parallèle aux premières ondulations et étant respectivement fixés à un quatrième, un cinquième et un sixième plateaux internes, le quatrième, le cinquième et le sixième éléments porteurs étant respectivement alignés selon une direction parallèle au deuxièmes ondulations avec le premier, le deuxième et le troisième éléments porteurs, la pluralité de zones planes comportant une quatrième, une cinquième et une sixième zones planes qui sont respectivement en appui contre le quatrième, le cinquième et le sixième plateaux internes. Ainsi, la barrière thermiquement isolante primaire comporte à la fois des éléments porteurs qui sont alignés parallèlement aux premières ondulations de la membrane d’étanchéité primaire et des éléments porteurs qui sont alignés parallèlement aux deuxièmes ondulations de la membrane d’étanchéité primaire.
Selon un mode de réalisation, la quatrième, la cinquième et la sixième zones planes sont respectivement soudées aux quatrième, cinquième et sixième plateaux internes.
Selon un mode de réalisation, la quatrième, la cinquième et la sixième zones planes sont chacune séparées d’un des bords de la tôle métallique ondulée à laquelle ils appartiennent par au moins une première et une deuxième ondulation. En d’autres termes, les zones planes de la membrane d’étanchéité primaire sont également soudées aux plateaux internes en-dehors des bords des tôles métalliques ondulées ce qui améliore encore davantage la répartition des contraintes sur les ondulations de la membrane d’étanchéité primaire.
Selon un mode de réalisation, la quatrième, la cinquième et la sixième zones planes sont respectivement soudées par transparence aux quatrième, cinquième et sixièmes plateaux internes.
Selon un mode de réalisation, chaque zone plane de la membrane d’étanchéité primaire est en appui contre un plateau interne respectif, chacun desdits plateaux internes étant fixé à un élément porteur respectif qui est fixé à la barrière thermiquement isolante secondaire et qui s’élève selon la direction d’épaisseur. Ceci permet d’assurer l’homogénéité de la répartition des contraintes sur les ondulations de l’ensemble de la membrane d’étanchéité primaire.
Selon un mode de réalisation, chacun des premier, deuxième et troisième éléments porteurs est respectivement fixé à un premier, un deuxième et un troisième plateaux externes, chacun des premier, deuxième et troisième plateaux externes étant fixé à la barrière thermiquement isolante secondaire et plaquant la membrane d’étanchéité secondaire contre la barrière thermiquement isolante secondaire. Ainsi, les plateaux externes ont une double fonctionnalité. D’une part, ils assurent l’ancrage des éléments porteurs à la barrière thermiquement isolante secondaire et, d’autre part, ils évitent à la membrane d’étanchéité secondaire de s’arracher, notamment lorsque la pression régnant dans la barrière thermiquement isolante secondaire est supérieure à celle régnant dans la barrière thermiquement isolante primaire.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité secondaire comporte une première série d’ondulations présentant des premières ondulations parallèles les unes aux autres et une deuxième séries d’ondulations présentant des deuxièmes ondulations parallèles les unes aux autres et perpendiculaires aux premières ondulations, la membrane d’étanchéité secondaire comportant une pluralité de zones planes qui sont chacune définies entre deux premières ondulations adjacentes et entre deux deuxième ondulations adjacentes de la membrane d’étanchéité secondaire, le premier, le deuxième et le troisième plateaux externes étant chacun plaqués contre l’une des zones planes de la membrane d’étanchéité secondaire.
Selon un mode de réalisation, le premier, le deuxième et le troisième plateaux externes sont respectivement en contact contre plus de 70 %, et avantageusement entre 90 et 100 %, de la surface de la zone plane correspondante de la membrane d’étanchéité secondaire. Ceci permet de répartir les efforts transitant par les éléments porteurs sur une plus grande surface de la membrane d’étanchéité secondaire, contribuant ainsi à une meilleure répartition des contraintes.
Ici, la couche supérieure 11 et la couche inférieure 12 comprennent plus particulièrement des aimants unitaires 10 identiques mais en nombre différents. Ainsi, sur la , la couche supérieure 11 assemblée à l’étape E2A comprend moins d’aimants unitaires 10 que la couche inférieure 12 assemblée à l’étape E2B. Les couches 11, 12 présentent toutefois des formes semblables.
De plus, les aimants unitaires 10 de la couches supérieure 11 sont décalés par rapport à ceux de la couche inférieure 11 dans le sens où les faces inférieures 15 des aimants unitaires 10 de la couches supérieure 11 s’étendent en regard de plusieurs faces supérieures 14 d’aimants unitaires de la couche inférieure 12.
De préférence, dans ce cinquième mode de réalisation, une troisième couche, identique à la couche supérieure 11, est fixée contre la couche inférieure 12 à l’opposé de la couche supérieure 11. La couche inférieure 12 est ainsi prise en sandwich entre deux couches identiques et plus petites.
Ce cinquième mode de réalisation peut aussi être mis en œuvre pour un élément à pôles magnétiques 1 présentant des bords latéraux 17 rectilignes tels que représentés en .
De façon remarquable, la couche inférieure 12 plus large peut alors s’emboiter dans des rainures, globalement radiales, prévues dans le logement 4. Cela permet d’améliorer le maintien de l’élément à pôles magnétiques 1, notamment selon l’axe de rotation A1. L’insertion dans le logement 4 est alors de préférence radiale, le logement 4 étant ouvert vers la périphérie du rotor 2. Les éléments à pôles magnétiques 1 sont ensuite par exemple maintenus par une frète.
On peut aussi prévoir, comme le montre la , que la couche inférieure 12 qui est prise en sandwich dépasse du côté d’un des bords latéraux 17 et soit en retrait du côté de l’autre bord latéral 17 de façon à former une nervure. Le logement 4 présente alors une rainure et une nervure.
Avantageusement, l’éléments à pôles magnétiques 1 formé selon ce cinquième mode de réalisation est particulièrement robuste, il permet aussi d’économiser du matériau magnétique tout en conservant une efficacité (pour la machine électrique) semblable à celle des autres modes de réalisation. Cette structure particulière permet aussi de réduire les vibrations au sein de l’élément à pôles magnétiques 1 lorsque la machine électrique est en fonctionnement.
Quel que soit le mode de réalisation, une fois l’élément à pôles magnétiques 1 fabriqué, ce dernier est magnétisé. L’étape de magnétisation peut être réalisée avant ou après l’installation de l’élément à pôles magnétiques 1 dans le logement 4 du rotor 2. L’élément à pôles magnétiques 1 est par exemple fixé dans son logement 4 au moyen d’une résine thermodurcissable injectée entre l’élément à pôles magnétiques 1 et le corps 2.
La illustre un sixième mode de réalisation. Comme le montre la , ce sixième mode de réalisation se distingue des modes de réalisation précédents par l’utilisation d’un bloc-aimant 20 dont la forme est complémentaire à celle du logement 4. Ici, par exemple, le bloc-aimant 20 fourni à la sous-étape E11 est de forme globalement trapézoïdale (comme le logement 4, qui est par exemple représenté en ). A l’étape E1, les aimants unitaires 10 sont fabriqués par craquage selon deux directions, ici perpendiculaires. Ensuite, au cours d’une sous-étape E2C, les aimants unitaires 10 sont collés de manières à former des sous-groupes 36. Au cours d’une étape E2D, les sous-groupes 36 sont collés ensembles pour former la couche 11, 12.
Comme illustré en , les aimants unitaires 10, notamment ceux en périphérie de l’élément à pôles magnétiques 1, peuvent alors présenter des formes particulières, par exemple non-parallélépipédiques tels que des formes triangulaires. Ce mode de réalisation permet donc d’obtenir des formes d’aimants unitaires 10 plus variés et ainsi de remplir plus efficacement le volume du logement 4 par du matériau magnétique.
La présente invention n’est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais l’homme du métier saura y apporter toute variante conforme à l’invention. Par exemple, au sein d’un même élément à pôles magnétiques, une couche peut comprendre des aimants unitaires de taille et/ou de forme différentes de celles des aimants unitaires d’une autre couche.
Machine électrique tournante La présente invention concerne les machines électriques tournantes et plus particulièrement les machines comportant un connecteur de phases. L’invention s’intéresse plus particulièrement à la réduction des vibrations d’une telle machine, en particulier du connecteur de phases.
Il est connu d’utiliser des connecteurs de phases pour permettre le raccordement du bobinage d’un stator de machine électrique à un onduleur. Les conducteurs du bobinage du stator sont soudés au connecteur de phases via des pattes de connexion. Le connecteur de phases comporte également des pattes de connexion à un bus d’alimentation d’un onduleur.
Dans les machines de l’art antérieur, le connecteur de phases est maintenu au reste de la machine électrique uniquement via ces soudures et via les bus d’alimentation de l’onduleur.
Or, dans une telle configuration, la machine électrique peut vibrer de sorte que la machine et donc le connecteur de phases peuvent être soumis à de fortes contraintes vibratoires. Les vibrations auxquelles la machine est soumise entrainent des détériorations comme par exemple des fissurations du support isolant du connecteur de phases, des ruptures des soudures entre les conducteurs électriques du stator et les pattes de connexion du connecteur de phases, des ruptures des conducteurs électriques du stator sous les soudures, des ruptures de l’isolation du stator comme par exemple le déchirement du papier isolant disposé dans les encoches, l’écaillage de l’émail des conducteurs électriques du stator ou encore la fissuration de la résine du stator.
La position rapprochée est illustrée à la et correspond à une position de travail dans laquelle le premier galet 6 et le deuxième galet enserrent le premier instrument médical 2 afin de le manipuler.
La position écartée est illustrée à la et correspond à une position de libération dans laquelle le premier instrument médical 2 n’est plus en contact avec au moins un parmi le premier galet 6 et le deuxième galet 7, permettant ainsi l’installation ou le retrait dudit premier instrument médical 2.
Selon une variante possible, seulement le premier galet 6 est mobile entre la position écartée et la position rapprochée, le deuxième galet 7 restant immobile. Selon une autre variante possible, seulement le deuxième galet 7 est mobile entre la position écartée et la position rapprochée, le premier galet 6 restant immobile.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 2 à 4, le mouvement d’écartement ou de rapprochement du premier galet 6 et du deuxième galet 7 est obtenu car le cinquième engrenage 613 et le sixième engrenage 713 sont des engrenages excentriques. Le centre du cinquième engrenage 613 est décalé par rapport au premier arbre 61, et le centre du sixième engrenage 713 est décalé par rapport au deuxième arbre 71.
Le cinquième engrenage 613 ayant comme unique degré de liberté la rotation autour du premier arbre 61, la rotation du cinquième engrenage 613 entraine la rotation du premier arbre 61 autour du centre du cinquième engrenage 613, et donc le décalage radial dudit premier arbre 61 et du premier galet 6 par rapport au deuxième arbre 71 et au deuxième galet 7.
De manière similaire, le sixième engrenage 713 ayant comme unique degré de liberté la rotation autour du deuxième arbre 71, la rotation du sixième engrenage 713 entraine la rotation du deuxième arbre 71 autour du centre du sixième engrenage 713, et donc le décalage radial du deuxième arbre 71 et du deuxième galet 7 par rapport au premier arbre 61 et au premier galet 6.