INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un mode de tissage 3D à armure interlock de la première ébauche 100 est montré schématiquement par la . La est une vue partielle agrandie d’un plan en coupe chaîne dans la partie de profil aérodynamique 111 de la première ébauche 100 comportant la zone de déliaison 106 (coupe II-II sur la ). Dans cet exemple, la première ébauche 100 comprend 8 couches de fils de chaîne 101 s'étendant sensiblement dans la direction longitudinale DL. Sur la , les 8 couches de fils de chaîne sont liées par des fils de trame T1 à T8 dans les zones de liaison 105 et 107 de la partie de profil aérodynamique 111 de la première ébauche fibreuse 100, les fils de trame s’étendant sensiblement dans la direction transversale DT. Dans la déliaison 106, les 4 couches de fils de chaîne 101 formant l'ensemble de couches de fils 108 sont liées entre elles par 4 fils de trame T1 à T4, de même que les 4 couches de fils de chaîne formant l'ensemble de couches de fils 109 sont liés par 4 fils de trame T5 et T8. En d'autres termes, le fait que les fils de trame T1 à T4 ne s'étendent pas dans les couches de fils 109 et que les fils de trame T5 à T8 ne s'étendent pas dans les couches de fils 108 assure la déliaison 106 qui sépare l'un de l'autre les ensembles de couches de fils de chaîne 108 et 109.
Dans l’exemple de tissage présenté sur la , les fils de trame T1 à T4, d’une part, et les fils de trame T5 à T8, d’autre part, sont respectivement disposés de chaque côté de la déliaison 106, les fils de trame T1 à T4 liant les quatre premières couches de fils de chaîne formant l'ensemble de couches de fils 108 et les fils de trame T5 à T8 liant les quatre dernières couches de fils de chaîne formant l'ensemble de couches de fils 109.
Selon une variante de réalisation illustrée en (coupe III-III sur la ), une première partie de fils des couches de fils de trame croise une deuxième partie de fils des couches de fils de trame dans une zone de la partie de profil aérodynamique 111 de la première ébauche fibreuse 100 située au voisinage de déliaison 106 suivant la direction transversale DT, les fils de la première partie de fils de trame 102 s’étendant d’un côté de la déliaison 106 suivant la direction transversale DT tandis que les fils de la deuxième partie de fils de la pluralité de couches de fils de trame 102 s’étendent de l’autre côté de la déliaison 106 suivant la direction transversale DT. Plus précisément, un ou plusieurs fils de trame 102 liant des couches de fils de chaîne formant l'ensemble de couches de fils 108 dans la zone de liaison 105 sont utilisés pour lier des couches de fils de chaîne formant l'ensemble de couches de fils 109 dans les zones de liaison 107 et inversement. Dans l’exemple illustré sur la , les fils de trame T3 et T4, liant des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 108 dans la première zone de liaison 105 sont déviés au début ou en amont de déliaison 106 suivant la direction transversale DT pour lier des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 109. De même, les fils de trame T5 et T6, liant des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 109 dans la première zone de liaison 105 sont déviés au début ou en amont de la déliaison 106 suivant la direction transversale DT pour lier des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 108. Après la déliaison 106, les fils de trame T3 et T4 sont de nouveau déviés à la fin ou en aval de la déliaison 106 suivant la direction transversale DT, c’est-à-dire à leur entrée dans la deuxième zone de liaison 107, pour lier des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 109 tandis que les fils de trame T5 et T6 sont de nouveau déviés à la fin ou en aval de la déliaison 106 suivant la direction transversale DT, c’est-à-dire à leur entrée dans la deuxième zone de liaison 107, pour lier des couches de fils de chaîne 101 de l'ensemble de couches de fils 108. Le croisement des fils de trame T3 et T4 et des fils de trame T5 et T6 en amont et/ou en aval de la déliaison 106 suivant la direction transversale DT permet d’améliorer la tenue de la première ébauche fibreuse 100 dans la zone de déliaison. Selon une variante de réalisation, une partie des fils de trame peuvent se croiser seulement en amont ou en aval de la déliaison 106 suivant la direction transversale DT.
Une fois le tissage terminé, les fils non tissés présents autour de la première ébauche fibreuse 100 sont découpés pour extraire l’ébauche, comme illustré sur la . La déliaison 106 forme ainsi un unique logement interne 140 dans la première ébauche fibreuse 100, qui s’étend à l’intérieur de la partie de profil aérodynamique 111 et au travers de la partie de pied 112 de la première ébauche fibreuse 100, accessible par la partie de pied 112 et par le bord inférieur 100c.
On réalise ensuite une ou plusieurs deuxièmes ébauches dites « de comblement », destinées à être insérées dans la première ébauche fibreuse dite « de peau » pour former la préforme fibreuse de l’aube à réaliser.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, on réalise une unique deuxième ébauche fibreuse, dite « de comblement ». La montre très schématiquement une telle ébauche fibreuse de comblement 200.
L'ébauche fibreuse de comblement 200 est obtenue en une seule pièce par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard. De préférence, le tissage 3D utilisé est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755.
La deuxième ébauche fibreuse de comblement 200 peut comporter une pluralité de fils de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, la deuxième ébauche fibreuse 200 peut être réalisée à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, la première ébauche fibreuse 200 peut également être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
Au moins une lamelle élastique peut être positionnée de sorte qu’au moins un bossage s’étende le long d’un axe parallèle à l’axe longitudinal de la machine.
L’orientation dudit au moins un bossage parallèle à l’axe longitudinal de la machine permet un meilleur blocage angulaire que l’orientation dudit au moins un bossage perpendiculaire à l’axe longitudinal de la machine.
En variante, au moins une lamelle élastique peut être positionnée de sorte qu’au moins un bossage s’étende dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal de la machine, ou au moins une lamelle élastique peut être positionnée de sorte qu’au moins un bossage s’étende en diagonale de ladite au moins une lamelle élastique.
Deux, trois, ou encore toutes les lamelles élastiques de la machine peuvent avoir au moins un bossage s’étendant dans la même direction, notamment selon des axes parallèles à l’axe longitudinal de la machine.
Deux, trois, ou encore toutes les lamelles élastiques de la machine peuvent avoir, deux, trois, ou encore tous leurs bossages s’étendant dans la même direction, notamment selon des axes parallèles à l’axe longitudinal de la machine.
On peut également avoir sur une même machine, au moins une lamelle élastique avec au moins un bossage s’étendant dans une direction et au moins une lamelle élastique avec au moins un bossage s’étendant dans une autre direction.
La longueur d’au moins une lamelle élastique peut être comprise entre 3 mm et 200 mm, de préférence entre 3 mm et 110 mm, mieux entre 3 mm et 70 mm, mieux entre 3 mm et 40 mm, étant par exemple égale à 18 mm ou 36 mm.
Deux, trois, ou encore toutes les lamelles élastiques de la machine peuvent avoir une longueur comprise entre 3 mm et 200 mm, de préférence entre 3 mm et 110 mm, mieux entre 3 mm et 70 mm, mieux entre 3 mm et 40 mm, étant par exemple égale à 18 mm ou 36 mm.
Deux, trois, ou encore toutes les lamelles élastiques de la machine peuvent être de même longueur.
Avoir des lamelles élastiques de longueur inférieure à celle de la masse statorique permet d’obtenir un meilleur transfert thermique entre le stator et le carter.
L’étendue angulaire d’au moins une lamelle élastique peut être inférieure ou égale à 350°, de préférence inférieure ou égale à 300°, mieux inférieure ou égale à 250°, encore mieux inférieure ou égale à 200°, encore mieux inférieure ou égale à 150°, encore mieux inférieure ou égale à 100°, étant par exemple inférieure ou égale à 50°, par exemple égale 13°.
Deux, trois, ou encore toutes les lamelles élastiques de la machine peuvent avoir une étendue angulaire inférieure ou égale à 350°, de préférence inférieure ou égale à 300°, mieux inférieure ou égale à 250°, encore mieux inférieure ou égale à 200°, encore mieux inférieure ou égale à 150°, encore mieux inférieure ou égale à 100°, étant par exemple inférieure ou égale à 13°.
Avoir des lamelles élastiques de faible étendue angulaire permet d’obtenir un meilleur transfert thermique entre le stator et le carter.
L’étendue angulaire d’au moins une lamelle élastique peut être supérieure ou égale à 1°, de préférence supérieure ou égale à 5°, mieux supérieure ou égale à 9°, étant par exemple supérieure ou égale à 13°.
Deux, trois, ou encore toutes les lamelles élastiques de la machine peuvent avoir une étendue angulaire supérieure ou égale à 1°, de préférence supérieure ou égale à 5°, mieux supérieure ou égale à 9°, étant par exemple supérieure ou égale à 13°.
La largeur d’au moins une lamelle élastique peut être comprise entre 5 mm et 1600 mm, de préférence entre 5 mm et 1000 mm, mieux entre 5 mm et 600 mm, mieux entre 5 mm et 300 mm, mieux entre 5 mm et 100 mm, mieux encore entre 5 mm et 30 mm, étant par exemple égale à 24 mm.
L'invention vient améliorer l'état de la technique. Elle concerne à cet effet un procédé d’appairage d’un terminal équipé d’un module en champ proche sur un réseau privé d’un point d’accès équipé d’un module en champ proche, ledit point d’accès se trouvant à proximité immédiate d'un utilisateur, ledit point d’accès étant apte à communiquer avec le terminal : - sur un premier canal en champ proche utilisant des capacités de conduction d'onde électromagnétique du corps dudit utilisateur, et :
-sur un second canal distinct du premier canal, le procédé comportant, sur le point d’accès positionné à proximité de l’utilisateur,
le procédé comportant, sur le point d’accès, les étapes de : -obtention d'un message de requête de connexion sur le premier canal, lorsque ledit utilisateur effectue un mouvement pour rentrer dans la proximité immédiate du terminal ;
- transmission d’un message de connexion comportant un mot de passe dudit réseau ; - appairage du terminal sur ledit réseau privé.
L’invention permet ainsi de créer un réseau privé, par exemple de type hotspot , en autorisant l’appairage des terminaux avec lesquels l’utilisateur se positionne en champ proche.
Avantageusement, le procédé utilise les capacités de conduction d’onde électromagnétique du corps humain. Ce canal de transmission de données est également connu sous le nom de IBC pour « Intra Body Communication » en anglais.
Lorsque l’utilisateur effleure le terminal, une onde porteuse radio, ou signal électromagnétique, est transmise par le terminal à travers le corps de l'utilisateur vers le point d’accès, positionné en proximité de l’utilisateur, et adapté à recevoir un tel signal. Si le point d’accès est un dispositif mobile de type smartphone, l’IBC permet de recevoir des données sur le dispositif mobile de l’utilisateur via son corps tout en permettant à l’utilisateur de garder son dispositif dans sa poche par exemple. Si le point d’accès est un dispositif de type passerelle, l’IBC permet de recevoir des données sur la passerelle via le corps de l’utilisateur simplement en s’en approchant ou en la touchant.
Une fois que le terminal dispose du mot de passe et l’a transmis au point d’accès, un appairage classique peut être effectué pour la mise en communication du terminal et du point d’accès et le rattachement au réseau privé administré par le point d’accès.
Par « IBC » ou communication IBC, on entend une communication en champ proche transitant par le corps de l’utilisateur, compatible avec une communication NFC classique, dans laquelle le terminal qui comporte le dispositif NFC est à proximité physique de son vis-à-vis NFC. Contrairement aux systèmes de transmission par le corps qui utilisent des électrodes, l’utilisation de l’IBC permet de s’en affranchir en utilisant des puces classiques de type NFC et en s’appuyant sur les normes NFC. De surcroît le NFC/IBC n’exige pas un contact physique avec l’utilisateur, mais seulement une proximité (de l’ordre de quelques centimètres) entre le corps de l’utilisateur et le terminal ou le point d’accès.
Par « point d’accès » on entend ici tout élément de routage apte à créer un réseau local, par exemple Wi-Fi : passerelle, terminal mobile positionné en hotspot, routeur, etc., et possédant un module NFC adapté pour recevoir les signaux IBC, appelé par la suite module NFC/IBC.
Par « terminal» on entend un terminal équipé d’un module NFC/IBC. Il peut s’agir par exemple d’un téléphone mobile, d’une tablette, d’un objet connecté, etc.
Par « module de communication en champ proche » ou « module NFC/IBC », on entend un contrôleur, ou composant NFC (CLF pour ContactLess Frontend ) constituant un module de communication en champ proche à la manière d'un transpondeur électromagnétique et comprenant des composantes logicielles (firmware, etc.) nécessaires à la mise en œuvre des communications NFC. Un tel composant est associé à une antenne, qui transmet les signaux NF reçus au composant NFC.
Par « réseau privé » on entend ici un réseau de type local, par exemple Wi-Fi, qui permet à des terminaux de dialoguer entre eux et éventuellement avec un réseau large bande, par exemple Internet, via un point d’accès. Ce réseau privé peut se superposer ou non au réseau local ou d’entreprise administré classiquement par le point d’accès. En effet certains points d’accès (par exemple une passerelle de service) peut créer et gérer plusieurs réseaux, par exemple un premier réseau (ledit réseau privé) pour les données sensibles de l’utilisateur, un réseau invité pour les connexions temporaires, un réseau local pour les périphériques du domicile/de l’entreprise, etc.
Selon un autre aspect fonctionnel, l’invention concerne aussi un procédé de demande d’appairage d’un terminal équipé d’un module en champ proche sur un réseau privé d’un point d’accès équipé d’un module en champ proche, ledit point d’accès se trouvant à proximité immédiate d'un utilisateur, ledit point d’accès étant apte à communiquer avec le terminal : - sur un premier canal en champ proche utilisant des capacités de conduction d'onde électromagnétique du corps dudit utilisateur, et : - sur un second canal distinct du premier canal, le procédé comportant, sur le terminal, les étapes de : - émission sur le premier canal d'un message de requête de connexion lorsque ledit utilisateur effectue un mouvement pour rentrer dans la proximité immédiate du terminal ; - Réception d’un message de connexion comportant un mot de passe dudit réseau ; - Appairage du terminal sur ledit réseau privé.
Selon des modes particuliers de réalisation de l’invention, les procédés ci-dessus sont caractérisés en ce que :
L’ébauche de comblement 200 comprend une partie de comblement de profil aérodynamique 211 destinée à former ultérieurement une partie du profil aérodynamique de l’aube. L’ébauche de comblement 200 comprend en outre une partie de comblement de pied 212 destinée à former ultérieurement une partie du pied d’aube, et s’étendant depuis la partie de profil aérodynamique 211.
On réalise la préforme fibreuse de l’aube en insérant l’ébauche fibreuse de comblement 200 dans l’ébauche fibreuse de peau 100, de sorte que la partie de comblement de profil aérodynamique 211 de l’ébauche de comblement 200 soit intégralement insérée par la déliaison 106 dans la partie de profil aérodynamique 111 de la première ébauche 100, et de sorte que la partie de comblement de pied 212 de l’ébauche de comblement 200 soit insérée entre la première portion 112e et la deuxième portion 112f de la partie de pied 112 de l’ébauche de peau 100. Ainsi, la portion 112e et la deuxième portion 112f de la partie de pied 112 de la première ébauche 100 sont disposées de part et d’autre de la partie de comblement de pied 212 de l’ébauche de comblement 200. De préférence, la portion 112e et la deuxième portion 112f de la partie de pied 112 de la première ébauche 100 sont disposées au contact de la partie de comblement de pied 212 de l’ébauche de comblement 200.
Dans l’exemple illustré sur la , l’ébauche de comblement 200 présente une forme correspondant à celle du logement interne 140 de l’ébauche de peau 100. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si l’ébauche de comblement 200 ne présente pas une forme correspondant à celle du logement interne 140 de l’ébauche de peau 100, tant que ladite ébauche de comblement 200 peut être insérée dans le logement interne 140 de l’ébauche de peau 100. Comme présenté plus loin dans la description, un ou plusieurs éléments d’insertion peuvent être également insérés dans l’ébauche de peau 100 pour la mettre en forme.
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, on réalise une pluralité d’ébauches fibreuses de comblement. Les figures 6 et 7 montrent très schématiquement de telles ébauches fibreuses de comblement 2100, 2200, 2300, 2400, destinées à être empilées suivant une direction d’empilement perpendiculaire à la direction transversale DT et à la direction longitudinale DL à l’intérieur de l’ébauche fibreuse de peau 100.
Les ébauches des structures fibreuses de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 sont de préférence obtenues par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard. En réalisant les ébauches des structures fibreuses de comblement par tissage tridimensionnel, on facilite leur manipulation et on s’assure d’une meilleure conformité des modules élastiques dans l’épaisseur lorsque ces ébauches seront empilées pour être insérées dans l’ébauche fibreuse de peau. De préférence, le tissage 3D utilisé est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755.
On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les ébauches des structures fibreuses sont réalisées par un autre mode de tissage, par exemple par tissage bidimensionnel, ou si les ébauches fibreuses de comblement ne sont pas toutes réalisées avec le même mode de tissage.
Les ébauches fibreuses de comblement peuvent être liées les unes aux autres par couture ou aiguilletage pour réaliser l’empilement qui sera inséré dans l’ébauche fibreuse de peau.
Les deuxièmes ébauches fibreuses de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 peuvent comporter une pluralité de fils de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, les deuxièmes ébauches fibreuses de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 peuvent être réalisées à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, les deuxièmes ébauches fibreuses de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 peuvent également être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
Chaque deuxième ébauche de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 comprend une partie de comblement de profil aérodynamique 2111, 2211, 2311, 2411 destinée à former ultérieurement une partie du profil aérodynamique de l’aube. Chaque deuxième ébauche de comblement 200 comprend en outre une partie de comblement de pied 2112, 2212, 2312, 2412 destinée à former ultérieurement une partie du pied d’aube, et s’étendant depuis la partie de profil aérodynamique 2111, 2211, 2311, 2411 de ladite ébauche 2100, 2200, 2300, 2400.
On réalise la préforme fibreuse 10 de l’aube en insérant la pluralité d’ébauches de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 dans l’ébauche fibreuse de peau 100, d’une part de sorte que la partie de comblement de profil aérodynamique 2111, 2211, 2311, 2411 de chaque ébauche de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 soit intégralement insérée par la déliaison 106 dans la partie de profil aérodynamique 111 de la première ébauche 100, afin de former la préforme de profil aérodynamique 11 de la préforme fibreuse 10, et d’autre part de sorte que la partie de comblement de pied 2112, 2212, 2312, 2412 de chaque ébauche de comblement 200 soit insérée entre la première portion 112e et la deuxième portion 112f de la partie de pied 112 de l’ébauche de peau 100, afin de former la préforme de pied 12 de la préforme fibreuse 10. Ainsi, la portion 112e et la deuxième portion 112f de la partie de pied 112 de la première ébauche 100 sont disposées de part et d’autre des parties de comblement de pied 2112, 2212, 2312, 2412 des ébauches de comblement 200. De préférence, la portion 112e et la deuxième portion 112f de la partie de pied 112 de la première ébauche 100 sont chacune disposées au contact d’une partie de comblement de pied 2112, 2412 d’une ébauche de comblement 2100, 2400.
Dans l’exemple illustré sur les figures 6 et 7, l’empilement des ébauches fibreuses de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 suivant la direction d’empilement présente une forme correspondant à celle du logement interne 140 de l’ébauche de peau 100. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si l’empilement des ébauches fibreuses de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 ne présente pas une forme correspondant à celle du logement interne 140 de l’ébauche de peau 100, tant que ledit empilement des ébauches fibreuses de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 peut être inséré dans le logement interne 140 de l’ébauche de peau 100.
Ce mode de réalisation par empilement d’une pluralité de deuxièmes ébauches fibreuses de comblement est particulièrement intéressant pour obtenir des épaisseurs plus importantes dans certaines zones de la préforme fibreuse, sans avoir à augmenter le nombre de couches tissées ou à baisser le taux volumique de fibre ou le ratio chaînes/trames. Il est ainsi possible d’utiliser des métiers à tisser de taille plus réduite, notamment grâce à la limitation du nombre de bobines nécessaires.
Les deuxièmes ébauches fibreuses de comblement peuvent présenter une épaisseur globalement constante suivant la direction longitudinale DL, ou au contrainte une épaisseur qui varie suivant la direction longitudinale DL.
Les deuxièmes ébauches fibreuses de comblement peuvent être identiques les uns aux autres afin de simplifier le procédé de l’invention et d’améliorer la répétabilité, ou au contraire peuvent présenter un tissage, des matériaux ou une forme différents du tissage, des matériaux ou de la forme des autres deuxièmes ébauches fibreuses.
Dans l’exemple illustré sur les figures 6 et 7, quatre deuxièmes ébauches fibreuses de comblement 2100, 2200, 2300, 2400 ont été insérées dans la première ébauche fibreuse de peau 100. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si seulement deux ou trois deuxièmes ébauches de comblement sont insérées dans la première ébauche fibreuse de peau. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si plus de quatre deuxièmes ébauches de comblement sont insérées dans la première ébauche fibreuse de peau.