INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
– L’au moins un évidement angulaire peut être en partie aligné axialement avec un des orifices de sortie des conduits d’alimentation. Ce qui offre un débit conséquent en direction de la chambre ; – L’au moins un évidement angulaire peut être en partie décalé angulairement par rapport aux orifices de sortie des conduits d’alimentation. Ce qui oblige le lubrifiant à circuler dans un sens de la gorge. D’où un recouvrement entre le piston et l'axe des orifices des conduits d’alimentation ; Dans les deux cas, cette gorge permet à la fois de réduire l’encombrement radial tout en conservant une large sortie d’alimentation ;
– Le moyeu d’alimentation peut comprendre une pluralité de gorges de sortie, chaque gorge de sortie étant liée à au moins un orifice. Par exemple un nombre supérieur à trois gorges. On peut ménager une gorge de sortie autour de chaque orifice de sortie de conduit d’alimentation ; – Le nombre de gorges peut être compris entre deux et dix gorges, par exemple inférieur à cinq ;
– L’au moins une gorge de sortie peut s’étendre autour de l’axe X de rotation sur au moins 90 degrés, de préférence 180 degrés ; – Selon une première variante, le moyeu d’alimentation comprend une seule gorge de sortie dite centrale, qui peut s’étendre de manière continue, notamment sur 360 degrés. Ce qui réduit le nombre d’usinage nécessaire à la réalisation des sorties de lubrifiant ; – Selon une autre variante, le moyeu d’alimentation comprend une pluralité de gorges de sortie espacées et réparties angulairement autour de l’axe de rotation, de manière régulière ou uniforme ;
– Ladite au moins une gorge de sortie du moyeu d’alimentation peut délimiter, avec la zone de butée du piston d’actionnement ou de la platine d’arrêt rapportée, une zone tampon angulaire d’évacuation du lubrifiant. On réduit ainsi la perte de charge tout en permettant au lubrifiant de mieux se diffuser dans la chambre d’équilibrage. Par zone tampon on entend un espace interstitiel ménagé pour intercepter et acheminer le lubrifiant, depuis la sortie des conduits jusque dans la chambre d’équilibrage. Cet interstice ou air vide crée un tampon autorisant le piston d’actionnement ou la platine d’arrêt rapportée d’une part, et la portion de sortie d’autre part, d'entrer en contact l’une avec l’autre sans empêcher une circulation de lubrifiant. Il existera toujours pour la circulation au lubrifiant quel que soit la position du piston, même en position débrayée de l’embrayage ; – En particulier une zone tampon peut être délimitée entre la zone de butée et une paroi interne de la gorge de sortie. Une zone tampon peut être délimitée angulairement au moins partiellement entre la sortie de conduit d’alimentation et un évidement angulaire, de préférence entre deux évidements angulaires du piston d’actionnement ou de la platine d’arrêt rapportée ; – Selon une première variante, le moyeu d’alimentation peut comprendre une seule zone tampon ; – Selon une autre variante, le moyeu d’alimentation peut comprendre une pluralité de zones tampons espacées angulairement les unes des autres, selon une répartition régulière ou uniforme ;
– Ladite au moins une gorge de sortie peut délimiter, avec l’au moins un évidement angulaire du piston d’actionnement ou de la platine d’arrêt rapportée, une zone commune de sortie du lubrifiant. L’aire d’une zone commune de sortie peut être supérieure à la moitié de l’aire de sortie d’un conduit d’alimentation du moyeu d’alimentation. Le débit de lubrifiant est alors toujours plus important, la perte de charge est réduite en sortie du piston d’actionnement ou de la platine d’arrêt rapportée ; En particulier, l’aire d’une zone commune de sortie peut être supérieure à l’intégralité de l’aire de sortie d’un conduit d’alimentation du moyeu d’alimentation. – Ladite au moins une gorge de sortie du moyeu d’alimentation présente une aire de circulation λ2 angulaire du lubrifiant supérieure à la moitié de l’aire λ3 d’un secteur de butée de la plaque d’arrêt, étant donné que le flux de lubrifiant peut être divisé en deux dans la gorge de sortie ; – Ladite au moins une gorge de sortie peut comprendre un lamage usiné dont le diamètre intérieur est supérieur au diamètre intérieure de la portion de sortie. Cette gorge crée un réservoir d’huile d’extension angulaire qui améliore le débit de la portion de sortie vers la chambre d’équilibrage ; Autrement dit, la sortie des conduits d’alimentation peut être décalée axialement par rapport aux bords de l’au moins une gorge de sortie d’une valeur Y comprise entre 1 et 10 mm ; – Au moins un secteur de butée du piston d’actionnement ou de la platine d’arrêt rapportée, peut recouvrir une gorge de sortie, selon une superficie comprise entre 1/3 et 9/10 de l’aire de circulation λ2 de ladite gorge de sortie ;
Pour compenser la faiblesse de résistance, l’homme du métier aura tendance à utiliser une plus grande quantité de plastique (recyclé ou non) afin naturellement d’augmenter la solidité de l’ensemble, et de pouvoir ainsi à continuer de verser les dispositifs sphériques en vrac. Ceci entraine plusieurs inconvénients : plus de matière première signifie un coût plus important en matière première, en coût de transport (charge plus importante).
Plus de plastique, pour un même volume, limite la quantité de creux ou d’évidement (ou coefficient de vide), et donc la quantité d’eau qui va pouvoir être accueillie par un dispositif sphérique, donc au total moins d’eau dans le bassin. Cela entraine naturellement que le bassin doit être plus souvent vidé.
Un autre inconvénient que l’on peut mentionner est que, avec ces dispositifs en plastique, une certaine quantité d’eau a tendance à stagner une fois le bassin vidé. Plus il y a de plastique, plus il y de l’eau stagnante qui va se placer dans les recoins constituant le dispositif sphérique de renfort. L’eau stagnante est responsable de mauvaises odeurs qui vont remonter au parking, ou immeuble situé au dessus des bassins, ce qui est naturellement désagréable.
Un dernier inconvénient est que les éléments étant sphériques, lors de la mise en place dans le bassin, ils ont tendance à ne pas être totalement stables. Si ces éléments bougent lorsque l’eau pénètre dans le bassin, il se peut que la stabilité de l’ensemble ne soit plus totalement garantie, donc que la solidité ne le soit plus non plus.
Comme dispositif antérieur, nous pouvons citer le produit de Boulbac® qui est donc un dispositif sphérique de 125 mm de diamètre pour un poids de 300g. On observe, à la , les lames verticales (20) qui permettent de supporter les pressions verticales et la quasi absence d’éléments permettant de supporter les pressions horizontales.
Il existe donc un besoin important de mettre au point un dispositif sphérique creux permettant d’utiliser moins de plastique et qui permette de résoudre l’ensemble des inconvénients mentionnés ci-dessus.
La présente invention concerne donc un dispositif sphérique utilisé dans les renforts de bassins de rétention d’eau. Ce dispositif sphérique de renfort (1) comprend des éléments verticaux de type contrefort (10) définissant la sphère (de la même manière que des quartiers d’orange) et avantageusement des éléments transversaux de renfort (2) inclinés apportant résistance et solidité au dispositif sphérique, en plus des éléments verticaux de type contrefort.
La est un schéma type d’un élément utilisé dans l’art antérieur, sur lequel une flèche matérialise la pression horizontale appliquée.
La représente le dispositif sphérique de renfort selon la présente invention.
La est une représentation d’un bassin de rétention contenant des dispositifs sphériques de renfort selon la présente invention.
La présente invention concerne donc un dispositif sphérique de renfort (1) utilisé pour renforcer les bassins de rétention d’eau comprenant des éléments verticaux de type contrefort (10) définissant la forme de la sphère et des éléments transversaux de renfort inclinés (2) vers le centre du dispositif sphérique de renfort (1), disposés de préférence en « étages ». Ces éléments inclinés sont disposés entre les éléments de type contrefort (10) de manière transversale à ceux-ci, et sont de tailles adaptées pour être fixés aux contreforts (10) .
La structure générale sphérique composée et déterminée par les éléments de type contrefort (10) et ceux-ci ont été affinés par rapport à ceux de l’art antérieur pour permettre de gagner un taux de remplissage encore plus élevé, sans compromettre la résistance et le bon fonctionnement des ces éléments de type contrefort (10).
On observe à la que les dispositifs antérieurs possédait des « lames » verticales ou murs verticaux qui venaient solidifier l’ensemble du dispositif, sans aucune inclinaison par rapport à l’axe vertical. Ces « lames » verticales (20) sont très grandes, et limitent donc la quantité d’eau qui peut remplir le dispositif sphérique et engendrent de la stagnation. La fragilité structurelle de ce type dispositif apparaissait avec des pressions latérales horizontales (cf. flèche de la ), puisque ni les lames verticales (20), ni les éléments de type contreforts (10) ne pouvaient bloquer ce type de pressions horizontales. La pression horizontale est matérialisée par une flèche.
De manière avantageuse, comme on l’observe à la , le dispositif sphérique de renfort (1) comprend des éléments transversaux de renfort (2) inclinés, en matière plastique (même matériaux que celui utilisé pour le reste de la structure).
Le terme « étage » désigne ici un ensemble d’éléments transversaux inclinés de renfort (2), le long de l’axe horizontal (donc transversal par rapport aux contreforts (10)) faisant le tour du dispositif sphérique de renfort (1).
Ainsi, grâce à l’invention, les courants de Foucault sont encore plus réduits puisque l’élément à pôles magnétiques est aussi segmenté selon l’axe de rotation, c’est-à-dire en épaisseur. En s’étendant les unes au-dessus des autres, les différentes couches limitent en effet la circulation des courants de Foucault selon l’axe de rotation.
De plus, il est plus avantageux, pour maximiser le volume de matériau magnétique, de segmenter l’élément à pôles magnétiques en épaisseur, comme proposé par l’invention, que de chercher à produire des aimants unitaires de section toujours plus petite comme dans l’art antérieur (cela augmente en effet davantage la proportion de colle qui est nécessaire à leur maintien).
Bien que la fabrication de l’élément à pôles magnétique semble plus complexe, puisqu’elle nécessite de former plusieurs couches, le rotor mettant en œuvre l’élément à pôles magnétique fabriqué selon l’invention est bien moins sensible aux pertes par courants de Foucault que les rotors de l’art antérieur si bien que cette complexité est largement compensée par les performances obtenues.
Enfin, d’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé conforme à l’invention permettent de fabriquer les aimants unitaires et/ou les couches de façon simple et reproductible. Le procédé conforme à l’invention est donc particulièrement adapté à la fabrication en série de l’élément à pôles magnétiques.
Ces caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - ladite étape de fabrication comprend : la fabrication d’aimants intermédiaires par craquage d’un bloc-aimant, selon une première direction de segmentation, chaque aimant intermédiaire s’étendant en longueur selon la première direction de segmentation, la fabrication des aimants unitaires par craquage des aimants intermédiaires selon une deuxième direction de segmentation distincte de la première direction de segmentation selon laquelle s’étendent les aimants intermédiaires ; - le procédé comprend, avant la fabrication des aimants unitaires et après la fabrication des aimants intermédiaires (30) par craquage, le collage des aimants intermédiaires les uns aux autres ; - les aimants intermédiaires sont collés entre eux par des faces complémentaires générées par le craquage du bloc-aimant ou par des faces originelles chacune issue d’une face du bloc-aimant ; - la formation de la couche supérieure ou de la couche inférieure comprend : le collage d’au moins deux des aimants unitaires les uns aux autres de manière à former une plaque intermédiaire, la segmentation de la plaque intermédiaire en deux moitiés, le réarrangement et le collage des deux moitiés l’une à l’autre ; - le procédé comprend une étape de découpe de la couche supérieure et de la couche inférieure de manière à conférer à l’élément à pôles magnétiques une forme prédéterminée ; - la formation de la couche supérieure et de la couche inférieure comprend le collage d’au moins deux des aimants unitaires l’un à l’autre ou le collage d’au moins deux des aimants unitaires sur une feuille adhésive ; - l’étape de fabrication de la couche supérieure ou de la couche inférieure comprend : le collage d’au moins deux des aimants unitaires de manière à former un premier sous-groupe, le collage d’au moins deux autres des aimants unitaires de manière à former un deuxième sous-groupe, et le collage du premier sous-groupe et du deuxième sous-groupe de manière à former la couche supérieure ou la couche inférieure.
L’invention propose également un élément à pôles magnétiques pour rotor de machine électrique, comprenant une couche supérieure et une couche inférieure qui sont agencées pour s’étendre l’une au-dessus de l’autre selon un axe de rotation du rotor, la couche supérieure comprenant au moins deux aimants unitaires et la couche inférieure comprenant au moins deux autres aimants unitaires.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la couche supérieure et la couche inférieure s’étendent chacune dans un plan et dans lequel chaque aimant unitaire présente une longueur, parallèle au plan de sa couche, et une épaisseur, perpendiculaire au plan de sa couche, l’épaisseur de chaque aimant unitaire étant inférieure à la longueur dudit aimant unitaire.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention au moins un des aimants unitaires de la couche supérieure présente une plus grande dimension selon une direction supérieure et au moins un des aimants unitaires de la couche inférieure présente une plus grande dimension selon une direction inférieure distincte de la direction supérieure.
est une vue schématique en perspective d’un premier exemple de réalisation d’un élément à pôles magnétiques selon l’invention ;
est une vue schématique de dessus d’un deuxième exemple de réalisation d’un élément à pôles magnétiques selon l’invention ;
est une vue schématique en perspective d’étapes de fabrication d’aimants unitaires pour la fabrication d’un troisième exemple de réalisation d’un élément à pôles magnétiques selon l’invention ;
est une vue schématique en perspective d’étapes d’assemblages des aimants unitaires de la pour fabriquer le troisième exemple de réalisation d’un élément à pôles magnétiques ;
est une vue schématique en perspective d’une variante de réalisation des étapes d’assemblages des aimants unitaires de la pour fabriquer le troisième exemple de réalisation d’un élément à pôles magnétiques ;
Les rouleaux sont propres à être mis en rotation par rapport au bâti 50 par le moteur ou servomoteur.
Les disques 54 sont montés sur les rouleaux.
La forme des disques 54, associées aux rouleaux rotatifs, déplacent les effluents depuis l’entrée 44 du séparateur de phase 20, en permettant à la phase liquide de se séparer de la phase solide et de tomber par gravité dans le volume de réception 52 du bâti 50.
Les disques 54 présentent ainsi de préférence une forme allongée, telle qu’une forme elliptique, ovale, ou oblongue.
Les disques 54 et/ou les colonnes sont avantageusement réalisés en plastique à haute densité.
Le plastique à haute densité présente par exemple un taux de cristallinité supérieure ou égale à 80%. Le taux de cristallinité est par exemple mesuré par spectroscopie infrarouge.
Le plastique à haute densité est par exemple du polyéthylène haute densité.
L’utilisation d’un plastique à haute densité, à la place d’acier inox dans les composants fonctionnels, permet de réduire drastiquement le coût en matière première avec une résistance équivalente.
La chaîne de sortie 24 de phase solide est agencée en aval du séparateur de phase 20.
La chaîne de sortie 24 de phase solide comprend au moins un transporteur mécanique de sortie 56 de phase solide.
De préférence, comme illustré sur la , la chaîne de sortie 24 de phase solide comprend au moins deux transporteurs mécaniques de sortie 56 de phase solide agencés successivement. Alternativement, comme illustré sur la , la chaîne de sortie 24 de phase solide ne comprend qu’un unique transporteur mécanique de sortie 56.
A l’issue de la chaîne de sortie 24 de phase solide, la phase solide est déposée en tas 58 sur une zone de stockage, notamment à l’écart de la fosse de stockage 26.
Dans le premier mode de réalisation, chaque transporteur mécanique de sortie 56 est configuré pour évacuer la phase solide en sortie du séparateur de phase 20.
Plus précisément, chaque transporteur mécanique de sortie 56 présente une entrée 60A et une sortie 60B.
Chaque transporteur mécanique de sortie 56 est propre à transporter la phase solide depuis l’entrée 60A jusqu’à la sortie 60B.
En particulier, chaque transporteur mécanique de sortie 56 comprend un châssis et au moins une surface mobile par rapport au châssis, la surface mobile étant propre à transporter la phase solide depuis l’entrée 60A jusqu’à la sortie 60B.
Grâce à cette caractéristique, la vapeur V qui s'échappe hors de l'enceinte, en passant par l'espace libre circonférentiel E ménagé entre les cuve 3 et premier couvercle 2, subit une baisse de vitesse et/ou de pression, de sorte que le flux de vapeur qui s'échappe hors de l'enceinte est significativement ralenti. Ceci permet un échappement doux de la vapeur V hors de l'enceinte, de sorte que la vapeur V s'élève en douceur directement vers le haut dès qu'elle se trouve à l'extérieur de l'appareil 1, au lieu d'être projetée radialement en direction des première et deuxième poignées de préhension 4, 5 attachées à la cuve 3.
Ainsi, la conception selon l'invention permet d'approcher au plus près de l'espace libre circonférentiel E chacune desdites première et deuxième poignées de préhension 4, 5 attachées à la cuve 3, sans risque de voir la vapeur V s'échappant hors de l'enceinte venir frapper la surface de l'une et/ou l'autre desdites poignées 4, 5 pour se condenser sur ces dernières. Cet effet est d'autant plus remarquable qu'il est obtenu en mettant simplement en œuvre un espace libre circonférentiel E permanent et indépendant du niveau de pression régnant dans l'enceinte, dont une première portion circonférentielle E1 s'évase de l'intérieur vers l'extérieur de l'enceinte, de sorte que son volume croît de l'intérieur vers l'extérieur comme cela est visible sur les vues en coupe transversales des figures 4 à 7. Avantageusement, ledit espace libre circonférentiel E peut déboucher sur l'extérieur de l'enceinte sensiblement au droit de ladite première poignée de préhension 4, de préférence également sensiblement au droit de ladite deuxième poignée de préhension 5. Cela signifie qu'il existe avantageusement un plan P qui est sensiblement parallèle au fond 3A de la cuve 3 et qui passe à la fois par le bord supérieur libre 3C et par au moins ladite première poignée de préhension 4, comme illustré par la . De façon encore plus préférentielle, au moins une partie de ladite première poignée de préhension 4 s'étend au-dessus dudit plan P . Grâce au positionnement des poignées 4, 5 au droit de l’espace libre circonférentiel E, chaque poignée de préhension 4, 5 s'avère particulièrement pratique à saisir et la manipulation de la cuve 3 est facilitée, car un tel positionnement haut des poignées favorise une prise stable de l'appareil 1 même lorsque ce dernier est rempli. Un tel positionnement de la première poignée de préhension 4 (et avantageusement de la deuxième poignée de préhension 5) au droit de l'espace circonférentiel E, comme illustré aux figures, est rendu possible par l'absence de projection de vapeur V sur les poignées 4, 5, qui découle elle-même des caractéristiques de l'espace libre circonférentiel E exposé précédemment (présence permanente et volume croissant de l'intérieur vers l'extérieur sur au moins une portion circonférentielle E1).
De préférence, la distance D séparant chaque poignée de préhension 4, 5 de l'espace libre circonférentiel E , qui correspond par exemple à la distance séparant chaque poignée de préhension 4, 5 du bord supérieur libre 3C, est inférieure à 25 mm, de façon préférentielle est comprise entre 5 et 20 mm, et de façon encore plus préférentielle est comprise entre 10 et 15 mm. Le recours à une distance D de valeur réduite, et de préférence comprise dans les plages ci-dessus, permet de bénéficier d'un appareil 1 particulièrement compact et peu encombrant, dont la manipulation est particulièrement sûre, pratique et stable, grâce notamment au fait que chaque poignée 4, 5 est disposée au plus près du centre de gravité de l'appareil 1. Pour autant la vapeur V ne se condense pas sur les poignées 4, 5 grâce à la conformation spécifique de l'espace libre circonférentiel E exposée dans ce qui précède.
De préférence, ladite première poignée de préhension 4, tout comme avantageusement ladite deuxième poignée de préhension 5, présente une forme pleine, c'est-à-dire une forme massive et non une forme curviligne ou une forme d’anse. Le recours à une telle forme pleine permet de faciliter la fabrication, notamment par moulage de matière plastique et de procurer une prise manuelle sûre et confortable. La mise en œuvre d’une telle forme pleine, à proximité immédiate de l’interface entre le premier couvercle 2 et la cuve 3, est rendue possible par le faible risque de voir la vapeur V s’échappant de l’enceinte venir frapper les poignées 4, 5, grâce à la présence de la première portion circonférentielle E1 dont le volume croît vers l’extérieur.
Avantageusement, la première poignée de préhension 4, tout comme de préférence la deuxième poignée de préhension 5, est réalisée en un matériau plastique, de préférence thermodurcissable (par exemple une résine phénolique). En tout état de cause, la première poignée de préhension 4, tout comme de préférence également la deuxième poignée de préhension 5, n’est pas réalisée en un matériau métallique, mais de préférence en un matériau isolant thermiquement, comme les matériaux plastique, en particulier les matériaux plastique cités dans ce qui précède. Ceci permet là encore de faciliter la préhension, en évitant que les poignées deviennent brûlantes et donc difficiles à saisir. Pour autant, le risque de condensation sur les poignées de préhension 4, 5 reste limité grâce à la mise en œuvre des différentes caractéristiques relatives à l'espace libre circonférentiel E exposées dans ce qui précède.