La solution selon la présente invention est notamment basée sur au moins l’un des éléments suivants, qui peuvent concerner la composition de l’alliage de la couche d’âme, la configuration des pièces plate et emboutie ou encore le procédé de fabrication : - Utiliser une couche d’âme en alliage de la série 6xxx, ayant une composition telle que décrite selon la présente invention, en conservant de préférence une température de solidus par exemple supérieure à 615°C, en particulier dans le cas où l’âme est plaquée avec une couche de brasage comprenant un alliage d’aluminium de la série 4xxx dont la température de solidus est d’environ 577°C, par exemple un alliage AA4343 ou AA4045. De manière générale, la température de solidus de la couche d’âme en alliage de la série 6xxx est de préférence supérieure d’au moins 20°C, de préférence d’au moins 30°C, de préférence d’au moins 40°C, par rapport à la température de solidus de la couche de brasage ; - Utiliser une couche sacrificielle sur les deux faces de cette couche d’âme en alliage de la série 6xxx pour la pièce plate 11 de l’échangeur de chaleur, pour assurer une bonne résistance à la corrosion du côté externe de l’échangeur de chaleur, c’est-à-dire du côté de la pièce plate 11 opposé à celui où se trouve la pièce emboutie 12. - Assembler une pièce plate 11, ayant une couche d’âme en alliage de la série 6xxx 18 plaquée sur ses deux faces avec une couche sacrificielle 16, et une autre pièce 12, ayant une couche d’âme en alliage de la série 6xxx 18 plaquée sur une face avec une couche de brasage 17 et sur l’autre face avec une couche sacrificielle 16, qui est emboutie pour former un canal 13, entre la pièce plate 11 et la pièce emboutie 12, comme illustré à la . Après assemblage, selon la configuration non-limitative de la , la couche de brasage 17 de la pièce emboutie 12 se trouve entre la couche d’âme en alliage de la série 6xxx 18 de la pièce emboutie 12 et une des couches sacrificielles 16 de la pièce plate 11. Il est à noter que les deux couches d’âme en alliage de la série 6xxx 18 ou les deux couches sacrificielles 16 peuvent avoir la même composition ou des compositions différentes. Il est également à noter que, selon une variante, il pourrait y avoir une couche sacrificielle entre la couche d’âme en alliage de la série 6xxx 18 et la couche de brasage 17. - Braser, par exemple dans un four CAB (brasage sous atmosphère contrôlée, par exemple avec contrôle de la quantité d’azote ou d’argon et/ou d’oxygène) à une température de préférence inférieure à 615°C, préférentiellement inférieure à 610°C, préférentiellement inférieure à 605°C. Au-dessus de 570°C, limiter la quantité d’oxygène à moins de 100 ppm, de préférence à moins de 50 ppm, peut permettre d’améliorer la qualité du brasage. - Assurer de préférence un refroidissement à la fin du cycle de brasage, de préférence à une vitesse supérieure à 25°C/min, de préférence supérieure à 40°C/min, de préférence supérieure à 50°C/min en-dessous de 380°C et jusqu’à 100°C. Un refroidissement rapide peut permettre d’éviter ou de réduire la formation de précipités de type (Mg,Si) de taille grossière, par exemple supérieure à 150 nm, qui peuvent réduire le potentiel durcissant de l’alliage, notamment le Rp 0 , 2 . - Ajouter optionnellement une étape de revenu post-brasage, de préférence à une température de 180 à 220°C, de préférence pendant une durée inférieure à 6 heures, préférentiellement inférieure à 3 heures, de préférence inférieure ou égale à 2 heures (par exemple de 2 heures à 195°C ou de 30 minutes à 205°C)