INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention trouve particulièrement une application dans le domaine ferroviaire pour lequel il est requis de maintenir une capacité de communication pour tout wagon d’un convoi déterminé, chaque wagon étant muni d’un tel objet électronique, avec une motrice (appelée également locomotive), elle-même dotée d’un tel objet électronique. En effet, un conducteur d’un train doit pouvoir réaliser une supervision permanente de son convoi pour en connaître la constitution et être notifié de toute alerte (vibrations, températures intérieures et/ou du système de freinage, excessives par exemple) émanant de l’un des wagons dudit convoi. L’absence de toute source d’énergie électrique disponible au niveau de certains wagons impose une mise en œuvre d’un réseau de communication radio de faible consommation électrique tout en maintenant une grande réactivité dudit réseau pour transmettre à la locomotive des alertes ou toutes informations en lien avec l’état de fonctionnement dudit wagon et/ou l’environnement interne de ce dernier, le tout en quelques secondes, y compris pour des convois ferroviaires dont la longueur peut atteindre plusieurs centaines de mètres. L’invention ne saurait toutefois être limitée à ce seul domaine d’application. Elle pourrait être exploitée dans tout autre domaine d’application, tel que celui de la logistique ou du fret, requérant une telle constitution d’un réseau de communication radio entre des objets électroniques respectivement associés à des éléments d’un ensemble déterminé d’éléments, ledit réseau étant constitué à l’initiative de l’un desdits objets électroniques dudit ensemble déterminé.
Il existe différents types de connexion par voie radio permettant la mise en place de réseaux de communication entre des objets électroniques équipant des véhicules. Nous pouvons citer par exemple la norme IEEP 802.11p plus adaptée aux environnements dédiés aux véhicules que le Wi-Fi dont elle est issue, voire encore le protocole Bluetooth. Néanmoins, ces solutions ne répondent pas aux problématiques de propagation radio et de consommation électrique dans le cas d’usage spécifique du fret ferroviaire par exemple.
D’autres solutions peu énergivores et résilientes à des configurations changeantes d’ensembles d’objets électroniques ont été conçues. Nous pouvons citer la solution divulguée par le document EP3167631B1. Toutefois, cette solution a été conçue pour que tout objet électronique d’un ensemble d’objets électroniques quelconque puisse initier la constitution d’un réseau de communication totalement ouvert, c’est-à-dire un réseau auprès duquel tout objet électronique tiers audit ensemble peut librement adhérer et dialoguer au travers de ce dernier. Une telle solution bien que vertueuse ne répond pas au besoin d’une constitution dirigée et maîtrisée d’un réseau de communication fermé, c’est-à-dire réservé à un ensemble déterminé d’objets électroniques requis par le domaine technique du fret ferroviaire notamment.
illustre le cas où le gaz 13 est réchauffé uniquement par le réchauffeur R.
Dans tous les cas mentionnés, l’unité SCR peut être intégrée dans une unité de production d’un débit riche en CO 2 par exemple par condensation partielle et/ou distillation. Le débit 9 appauvri en NO 2 peut être traité par condensation partielle et/ou distillation dans un système de colonnes pour produire au moins un fluide riche en CO 2 , par exemple contenant au moins 90% mol CO 2 . De préférence le débit 9 n’est pas réchauffé mais est envoyé directement à la condensation partielle et/ou à la distillation. En amont de cette séparation froide, la plupart du NO, si présent, aura été converti en NO 2 , qui coexiste avec le N2O4.
Afin de concentrer le flux à traiter en NO 2 , un rebouilleur en cuve de la colonne à distiller K peut être ajouté (en option) en amont de l’unité SCR ou la température d’entrée du fluide 7 dans la colonne à distiller K peut être ajustée de sorte à obtenir un certain débit ou une certaine concentration en sortie de la colonne à distiller K.
Pour éviter les problèmes de corrosion dans l’économiseur, on choisira avec attention les matériaux (par exemple des aciers inoxydables…)
On pourra aussi alternativement, utiliser des matériaux moins nobles pour cet économiseur en régulant la température de sortie du fluide ayant réagi et en s’assurant qu’il reste au-dessus de son point de rosée. Pour cela, on prévoira aussi un réchauffeur en amont de l’économiseur sur le fluide à traiter
De préférence la séparation du NO 2 à basse température dans les unités K ou N a lieu dans la même enceinte thermiquement isolée que la séparation du fluide appauvri en NO 2 produit par la séparation du NO 2 pour produire un fluide contenant au moins 90% de CO 2 .
CORDON POUR PROJECTION THERMIQUE L’invention concerne un cordon flexible destiné à l’alimentation d’une torche de projection thermique, afin de réaliser un revêtement. Elle concerne également un procédé de fabrication dudit cordon et un dispositif de projection thermique utilisant ledit cordon.
Art antérieur La technique de projection thermique consiste à utiliser une source d’énergie thermique et cinétique pour fondre un ensemble de particules inorganiques, sous forme initiale de fil ou de poudre, et projeter les particules au moins partiellement fondues sur un substrat. A l’impact, les particules au moins partiellement fondues s’étalent et se refroidissent sur le substrat. Elles peuvent ainsi adhérer efficacement les unes aux autres et sur le substrat lors de leur refroidissement, et former un revêtement.
Il existe différentes technologies, qui peuvent être classées dans les classes « enthalpie de combustion », « décharge électrique » et « densité de quantité de mouvement ».
La classe « enthalpie de combustion » comprend les technologies « canon à détonation » « flamme-poudre » (générant des vitesses de particules 150 m/s et pouvant être alimenté au moyen d’un média choisi parmi un fil, un cordon ou une baguette ) et enfin « flamme haute vitesse » (générant des vitesses de particules > 500 m/s). Parmi les technologies à « flamme haute vitesse », on distingue les technologies « détonation D-Gun », « HVOF » (High velocity Oxy-Fuel) », « HVSFS » (High Velocity Suspension Flame Spray) et « HVAF » (High Velocity Air Fuel) pouvant être alimentés par des poudres, des suspensions (cas du HVSFS), voire des fils.
La classe « décharge électrique » comporte les technologies « arc electrique » et « plasma », cette dernière catégorie incluant les procédés dits « atmosphérique », ou APS (Atmospheric Plasma Spray), les procédés en atmosphère et températures contrôlées par exemple « VPS/LPPS » (Vacuum or Low Pressure Plasma Spray), « VLPPS/PS-PVD » (Very low pressure plasma spray and Plasma Spray enhanced Physical Vapor Deposition), « SPS » (Suspension Plasma Spray), « SPPS » (Solution Precursor Plasma Spray), « Induction Plasma », et « WSP » (Water Stabilized Plasma). Ces systèmes permettent de propulser les particules à des vitesses pouvant aller de 150 m/s à 500 m/s selon les variantes et les paramètres procédé utilisés. Ces systèmes « plasma » sont utilisables avec des poudres sèches dont la granulométrie est telle que d50 > 10 µm typiquement, ou des liquides (précurseurs chimiques tels que des sels, ou suspensions comprenant des particules inorganiques de petite taille tels que d50 < 10 µm).
La classe « densité de quantité de mouvement » comporte les technologies « Cold Spray », qui inclut les technologies « faible pression », « haute pression » et « hélium recyclé ».
Toutes ces technologies sont bien connues, et notamment décrites dans l’ouvrage ASM Handbook vol 5a – Thermal Spray Technology ».
Chaque technologie est associée à des contraintes qui lui sont spécifiques, de sorte que les problèmes rencontrés, et les solutions apportées pour y répondre, sont généralement différents selon la technologie considérée.
L’invention s’intéresse en particulier à l’ensemble regroupant : - dans la classe « enthalpie de combustion », les technologies « flamme-fil » et « flamme haute vitesse » ; et - les technologies de la classe « décharge électrique », et en particulier les technologies « plasma ».
Dans un souci de clarté, dans la présente description et de manière générique, on appelle « torche », une torche ou un pistolet utilisé dans ces technologies. Par « torche », on inclut en particulier un pistolet à flamme de type flamme-fil (WFS ou Wire Flame Spray), ou bien un système de torche à plasma, ou enfin, un dispositif de projection « Flamme à Haute Vitesse » tel que défini ci-avant.Une évolution récente de ces technologies consiste à alimenter ces dispositifs avec des suspensions ou solutions précurseurs liquides (les suspensions étant constituées d’un solvant et de particules inorganiques fines, ayant un d50< 5 µm typiquement). Cette évolution vers des particules très fines, (voire la formation du matériau in-situ dans le cas de précurseur liquide) a permis de générer de nouveaux types de microstructures, par exemple très finement structurées, très denses, ou encore colonnaires, ou « plumeuses » (ayant les caractéristiques de juxtaposition de plumes lorsqu’observée en coupe micrographique). Ces évolutions ouvrent de nouvelles perspectives, mais se heurtent à des contraintes et limitations de robustesse de procédé, de stabilité et reproductibilité liées au fait que les suspensions de particules ne sont pas toujours parfaitement stables. La vaporisation du solvant nuit cependant à l’efficacité énergétique lors de la phase de projection. Par ailleurs, lorsque les suspensions comportent des particules de différentes compositions, notamment présentant des masses volumiques différentes. La formulation de telles suspensions stables, sans sédimentation ou agglomération des particules est difficile voire impossible à maîtriser industriellement.
Le réservoir d’eau 22 comporte un circuit d’eau passant par une deuxième pompe 29 et une lampe ultraviolet 30.
L’unité de commande est reliée à un module de communication à distance et une unité de traitement configuré avec au moins l’une des informations suivantes : compter le nombre de douche, avoir la température de l’eau du réservoir d’eau 22, avoir le niveau de la batterie, et avoir une information liée à la saturation en saleté d’au moins un filtre 28.
Ces données sont transmises via un module de communication à distance par un réseau satellitaire. Certains contrôles de la douche peuvent ainsi être fait à distance.
Ces données permettent d’anticiper la maintenance comme par exemple pour changer l’eau du réservoir lorsque un nombre de douche est atteint.
La montre une vue d’implantation d’une unité sanitaire de douche autonome sur la plage.
L’unité sanitaire de douche autonome visible sur cette figure comprend une cabine de traitement 20, un receveur 21 et un pommeau de douche 26.
Le fonctionnement : le réservoir d’eau est rempli d'eau et alimente une douche par une pompe électrique ou manuelle. Cette eau est utilisée pour se rincer du sable ou de l'eau de mer et est récupérée dans le caillebotis-receveur qui ramène l'eau dans le réservoir via la première pompe à travers une série de filtres.
L'eau est régulièrement traitée par une lampe ultraviolet pour garantir une eau saine sans bactérie ni virus.
La cabine de traitement 20 comporte une porte d’accès. Cette porte d’accès permet de pénétrer à l’intérieur de la cabine de traitement.
Procédé et machine de transplantation de graisse La présente invention concerne un procédé et une machine pour les opérations de transplantation de graisse (désignées par « lipofilling » en langue anglaise) à visées esthétiques et reconstructrices. L’invention trouve, en particulier, une utilisation pour la transplantation de graisse utile pour les opérations de chirurgie mammaire, la mise en œuvre du dispositif objet de l’invention n’étant toutefois pas limitée à cette application.
Des opérations de transplantation de graisse ou de greffe autologue de tissu adipeux sont utilisées en chirurgie notamment en chirurgie du fessier pour une augmentation de volume ou en chirurgie mammaire afin de modeler le sein pour lui donner un aspect plus naturel après un DIEP (pour « Deep Inferior Epigastric Perforator » ou Perforante de l'artère épigastrique profonde intérieure), une reconstruction par lambeau de grand dorsal, ou après le placement d’un implant mammaire. Ces opérations consistent à prélever de la graisse d’un patient dans une zone donneuse pour la réintroduire ensuite dans la zone d’intérêt du corps du patient, la graisse prélevée étant traitée avant sa réintroduction.
Quelle que soit l’opération de transplantation envisagée, le contrôle de la quantité de graisse tout au long du processus de transplantation est un paramètre important. En effet, durant l’opération de lipoaspiration, il est important pour le praticien de pouvoir déterminer quelle quantité de graisse doit être prélevée pour obtenir la quantité de graisse dont il a besoin pour l’injection. Or, le tissu adipeux prélevé est traité pour éliminer notamment le milieu liquide et des espèces polluantes (liquide physiologique, sang, huile etc.) présents dans le tissu. On comprend donc que la quantité de tissu adipeux prélevée ne correspond pas à la quantité de tissu potentiellement injectable.
Dans le cas d’une augmentation ou reconstruction mammaire par exemple, le praticien détermine le volume à injecter lors d’une visite préalable afin d’obtenir un résultat optimale. Ainsi, si le praticien prélève par lipoaspiration une quantité de tissu adipeux inférieure à ce qui est nécessaire, le résultat final ne sera pas satisfaisant.
En outre, lors de l’opération d’injection du tissu adipeux traité, il est également important pour le praticien de connaître en permanence la quantité de tissu injectée et la quantité de tissu encore disponible en particulier pour des questions de symétrie et/ou d’esthétique globales comme par exemple dans le cas d’une augmentation de volume dans deux zones distinctes (par exemple deux seins ou fesses).
Une technique connue de l’art antérieur est de conditionner le tissu adipeux destiné à l’injection dans des seringues ayant un volume déterminé.
Le document US 2020/0054824 divulgue un système en boucle fermée dans lequel la graisse est récupérée pour être préparée en vue de sa réintroduction en étant mélangée à un liquide de lavage dans un dispositif de filtration par gravité commercialisé sous la référence commerciale Revolve®, et être ensuite réintroduite dans le corps du patient à l’aide d’une pompe centrifuge.
Afin d’augmenter la production d’oxygène de l’appareil, une colonne additionnelle K3 est rajoutée. Cette colonne peut être alimentée par un débit d’air épuré et refroidi indépendant des débits 1, 3. Sinon, comme dans la figure, le débit alimentant la colonne additionnelle K3 peut être une fraction de l’air alimentant le système principal de colonnes K1, K2.
Ici une fraction 11 de l’air 3 et/ou l’air détendu est prise et alimente la colonne K3 sous forme gazeuse uniquement. Un gaz enrichi en azote 21 est soutiré en tête de cette simple colonne K3 et est divisé en deux. Une partie 25 du gaz enrichi en azote est détendue dans une turbine T1 et ensuite se mélange avec l’azote 41 réchauffé dans le sousrefrodisseur S. Le mélange se réchauffe dans la ligne d’échange L. Dans le cas où le fluide est diphasique en sortie turbine, la phase liquide peut être pompée et valorisée comme reflux supplémentaire dans les colonnes de distillation.
Le reste 23 de l’azote de tête de la colonne K3 est envoyé à un rebouilleur R où il vaporise le liquide de cuve 17 de la colonne K3. Ce liquide, enrichi en oxygène, se vaporise formant le gaz 19 enrichi en oxygène qui est mélangé avec le débit d’air 9 pour former l’air 15 envoyé à la colonne K1. Sinon le gaz 19 peut être envoyé à la colonne K1 sans être mélangé avec un autre gaz.
En sortie du rebouilleur R, l’azote 23 se trouve liquéfié formant un débit 27 qui est réintroduite en tête de la colonne de distillation supplémentaire K3 pour en assurer le reflux.
Le compresseur C1 a une température d’entrée cryogénique et est entraîné par la turbine T1.
Avant l’augmentation de capacité il y a débit total D de gaz rentrant dans le système principal de colonnes K1, K2 et après l’augmentation de capacité le débit total D est augmenté au plus de 10%, préférentiellement au plus de 5%.
Avant l’augmentation de capacité il y a une quantité totale Q d’oxygène contenue dans le(s) débit(s) d’alimentation du système principal de distillation et après l’augmentation de capacité la quantité totale Q est augmentée de plus de 5%, préférentiellement de plus de 10%.
Il sera compris que la manière de comprimer et de refroidir l’air destiné à la distillation peut être différente de celle décrite ici pour l’appareil à modifier.
montre un appareil de séparation d’air par distillation cryogénique modifiée de la même manière que dans la sauf qu’une partie 105 de l’air liquéfié dans la ligne d’échange principale L de l’appareil est également introduite dans la colonne de distillation supplémentaire K3. En cuve de la colonne de distillation supplémentaire, une partie 117 du liquide riche en oxygène n’est pas vaporisée dans le rebouilleur R mais prélevée sous forme liquide et réintroduite dans l’air liquide à destination des colonnes de distillation principales K1, K2.
montre une variante de la avec production d’argon. Ici l’appareil initiale comprend la double colonne K1, K2 ainsi qu’une colonne argon K4 alimentée par un gaz enrichi en argon 55 provenant de la colonne basse pression K2. Du liquide enrichi en oxygène 133 est envoyé de cuve de la colonne K1 vers le rebouilleur de tête R5 de la colonne K4 qui produit de l’argon 63.
Pour augmenter la capacité du système à trois colonnes existants K1, K2n K4 une colonne K5 ayant un condenseur de tête R4 sera rajoutée. Ce condenseur R4 est typiquement un condenseur-vaporiseur, le vaporiseur étant alimenté par du liquide riche en oxygène135 pris en cuve de la colonne K1. Une partie 53 du gaz provenant de la colonne K2 alimente la colonne K5, produisant un liquide de cuve 59 qui est pompé pour l’envoyer à la colonne K2 comme reflux ainsi qu’un gaz de tête 61 qui alimente la colonne K4. Ce reflux supplémentaires 59 sert à améliorer la distillation.
Arme avec arrêtoir de magasin sur main forte L’invention se rapporte au domaine technique des armes à feu.
Art antérieur Il est connu de l’art antérieur des arrêtoirs de magasin connus selon l’anglicisme « cut-off », et qui permettent d’empêcher la montée d’une munition depuis le magasin en direction de la culasse.
Ce type d’arrêtoir peut servir de sécurité supplémentaire pour empêcher un tir intempestif, puisque le chargement de l’arme est empêché.
Ces arrêtoirs permettent également de changer de type de munition à tirer lors d’une utilisation. Dans le cadre d’une séance de chasse, si le magasin de l’arme est rempli de munitions pour petit gibier et qu’un gros gibier se présente, l’arrêtoir de magasin empêche les munitions de petit gibier de monter dans la culasse, et le chasseur peut utiliser une munition pour gros gibier, en l’introduisant directement dans le canon depuis l’ouverture de la culasse.
Dans le cadre d’une intervention de forces de sécurité, si le magasin de l’arme est rempli de munitions non létales et qu’une situation dangereuse justifie l’utilisation d’une munition létale, l’arrêtoir de magasin empêche les munitions non létales de monter dans la culasse, et le policier ou le soldat peut utiliser une munition létale, en l’introduisant directement dans le canon depuis l’ouverture de la culasse.
Exemple 4 (invention) : sections alternées des déversoirs
Par rapport à l’exemple 1, seules les sections S2 sont augmentées : - hauteurs des espaces inter-plateaux : H1 = H2 = 0,30 m, - sections des déversoirs : S1 = 1,70 m 2 ; S2 = 2,10 m 2 .
Pour l’exemple 4 selon l’invention, la HEPT est de 4,17 m.
La colonne d’extraction liquide-liquide présente une hauteur de 31,5 m et est composée d’une succession de 105 plateaux perforés.
Exemple 5 (invention) : hauteurs alternées des espaces inter-plateaux et sections alternées des déversoirs
Par rapport à l’exemple 1, seules les hauteurs H1 et sections S2 sont augmentées : - hauteurs des espaces inter-plateaux : H1 = 0,45 m ; H2 = 0,30 m, - sections des déversoirs : S1 = 1,70 m 2 ; S2 = 2,10 m 2 .
Pour l’exemple 5 selon l’invention, la HEPT est de 4,08 m.
La colonne d’extraction liquide-liquide présente une hauteur de 30,8 m et est composée d’une succession de 82 plateaux perforés.
La table 1 ci-dessous récapitule les niveaux de performance des exemples 1, 2, 3 de référence et des exemples 4 et 5 selon l’invention.
Exemple 1 (réf.) 2 (réf.) 3 (réf.) 4 (inv.) 5 (inv.) H1 (m) 0,30 0,45 0,30 0,30 0,45 H2 (m) 0,30 0,45 0,30 0,30 0,30 S1 (m²) 1,70 1,70 2,10 1,70 1,70 S2 (m²) 1,70 1,70 2,10 2,10 2,10 HEPT (m) 4,76 5,83 4,81 4,17 4,08 Hauteur de colonne (m) 36,0 44,0 36,3 31,5 30,8 Nombre de plateaux 120 98 121 105 82
Avantageusement, la HEPT, la hauteur de colonne, et le nombre de plateaux des exemples 4 et 5 selon l’invention sont diminuées par rapport à ceux des exemples 1, 2 et 3 de référence.
Procédé et appareil de purification d’un flux gazeux contenant au moins un oxyde d’azote La présente invention se rapporte à un procédé de purification d'un flux gazeux comprenant au moins un oxyde d’azote, par exemple du monoxyde d'azote NO et/ou du NO 2 par une unité de purification avec conversion du NO 2 sur lit catalytique.
Les oxydes d'azote (qui comprennent les NOx) sont des polluants généralement émis lors de la combustion de combustibles fossiles. Les NOx dans l'atmosphère créent de l'ozone troposphérique, qui est toxique lorsqu'il est inhalé et participe à l’effet de serre. De plus, les NO x contribuent à la formation des pluies acides, ce qui est préjudiciable à la vie végétale et animale, ainsi que des biens. Lors des étapes de traitement et de purification en présence d’eau, notamment de la compression (suivie d'une réfrigération), les NO x vont générer des condensats acides, notamment : acide nitrique et de l’acide nitreux
Il est donc préférable de mettre en œuvre un procédé de lavage des fumées permettant de les refroidir avant de les comprimer ainsi que d’enlever une partie des poussières qu’elles contiennent. Si le lavage est à haute pression, la conversion de NO vers le NO 2 est accélérée.
L'arrêt des oxydes d'azote peut être réalisé en utilisant :
une colonne de lavage basse pression avec additif chimique ou non, ou une colonne de lavage a l'eau, de préférence sous pression, ou la séparation à basse température, en distillant et/ou en condensant partiellement les fumées de combustion riches en CO 2 comprenant des oxydes d'azote (NO x ) où les oxydes d'azote dont l'oxydation est supérieure à celle du NO sont séparés des fumées. Un exemple d’un tel procédé est donné dans EP3145606A1 ;
Comme évoqué précédemment, au lieu d’être maintenue directement dans le canal 12, 112, la plante peut être maintenue dans la zone de plantation 18, 118 par un accessoire de fixation 50, dont un exemple est illustré sur la . Par souci de concision, l’accessoire de fixation 50 sera décrit dans le cadre du pot 10 selon le premier mode de réalisation, mais l’accessoire de fixation 50 peut également être employé dans d’autres modes de réalisation, tel que le pot 110 selon le deuxième mode de réalisation.
Comme illustré sur la , l’accessoire de fixation 50 peut comprendre plusieurs branches, ici rectilignes. Une branche d’accroche 52, formant ici branche inférieure, est configurée pour accrocher l’accessoire de fixation 50 au pot 10, en l’espèce à l’âme 30. Plus précisément, la branche d’accroche 52 peut coopérer avec les moyens de fixation 32 précédemment décrits, par exemple être filetée pour être vissée dans le taraudage correspondant de l’âme 30. Une butée 53 peut être prévue pour repérer et contrôler le bon enfoncement de l’accessoire de fixation 50 dans l’âme 30. La branche d’accroche 52 peut coopérer avec l’intégralité du taraudage, comme illustré, ou bien être plus courte que le taraudage.