INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Mât modulaire La présente invention concerne les éléments d’infrastructure de télécommunications, et plus particulièrement les mâts portant des antennes de télécommunication.
Les antennes des réseaux de télécommunications sont classiquement portées par des mâts fixés au sol ou à des éléments d’infrastructure.
Il est connu de l’art antérieur de réaliser des mâts sectionnels pouvant accueillir une antenne de télécommunications, avec des modules creux cylindriques, notamment de hauteurs variées et de diamètres sensiblement identiques, permettant le passage des câbles vers l’antenne.
Par ailleurs, il est connu de fixer des équipements supplémentaires, tels qu’une caméra, un panneau publicitaire ou des lampes, sur la périphérie du mât.
La demande WO2010/098653 décrit un mât de télécommunications pouvant accueillir une antenne sur sa partie supérieure, et des câbles de communication à l’intérieur, de conception modulaire comportant des sections identiques, de différentes hauteurs, permettant leur assemblage section par section. Ces assemblages se font grâce à des brides de connexion comportant des trous pour recevoir des moyens de fixation, tels que des vis, situés aux extrémités des modules. Ce document décrit également des supports de type crochet/potence, disposés sur la périphérie des modules, permettant d’y accrocher des équipements, tels que des lampes. Un tel mât est relativement coûteux à réaliser de par la fixation des brides et inesthétique. De plus, la présence des brides crée des saillies propices à l’accumulation des salissures et rendant le mât plus difficile à nettoyer.
La demande KR10-2021-0008291 divulgue un mât modulaire pouvant accueillir une antenne, agencé pour permettre le passage de câbles électriques à l’intérieur des modules, comportant des sections cylindriques de diamètre identique, certains modules comportant des moyens de fixation sur leur paroi extérieure permettant d’attacher des équipements, tels que des panneaux publicitaires ou des lampes. Les modules comportent des moyens de fixation comportant une série de pattes à ressort sur leur partie supérieure et une série de trous complémentaires sur leur partie inférieure, la fixation des pattes dans les trous permettant l’alignement et la liaison entre deux modules.
Il existe un besoin de disposer de mâts, esthétiques et faciles à entretenir, pour porter des antennes de télécommunications et permettant le passage de câbles de communication ou radio électriques, qui puissent être facilement transportés, rapidement érigés et dont l’assemblage est aisé à effectuer sur site.
La présente invention répond à ce besoin en proposant un mât modulaire destiné à être fixé à un élément porteur et à accueillir au moins une antenne de télécommunication, comportant : - Au moins deux tronçons assemblés dans le prolongement l’un de l’autre par des extrémités respectives, - L’un des tronçons présentant à son extrémité assemblée à l’autre tronçon au moins une découpe et ce dernier au moins une dent venant axialement en appui dans le fond de la découpe, - Au moins un joint d’étanchéité présent entre un bord de la découpe et un bord adjacent de la dent, - Une pluralité de plaques de maintien reliant les extrémités des tronçons intérieurement à ceux-ci.
L’avantage d’une telle structure modulaire du mât est que les tronçons peuvent être transportés plus facilement qu’un mât entier, le mât étant assemblé directement sur le site d’installation. L’aspect modulaire d’une telle structure permet de plus d’adapter facilement la hauteur du mât aux besoins, selon les équipements accueillis.
La dent et la découpe forment une liaison par complémentarité de formes qui facilite le positionnement relatif des modules avec la bonne orientation angulaire, ce qui rend plus aisé la fixation des plaques de maintien.
L’absence de bride annulaire entre les tronçons contribue à l’esthétique du mât et facilite son nettoyage.
La structure du mât modulaire selon l’invention permet si on le souhaite de pouvoir résister à des vents forts à très forts, notamment de respecter un maximum de 1° de déviation en Zone 3 (EN 1991-1-4).
L’antenne de télécommunication peut être fixée au sommet du mât, par exemple à l’aide de trous de fixation présents sur le mât, celui-ci étant avantageusement pré-percé à cet effet. Ces trous peuvent être situés à une distance comprise entre 10 mm et 150 mm, mieux comprise entre 10 mm et 100 mm de l’extrémité supérieure du mât.
Le pré-perçage des trous de fixation et leur distance par rapport à l’extrémité supérieure du mât peuvent être adaptés en fonction du support d’antenne utilisé.
Dans le cas d’un capteur pyroélectrique, l’échauffement du capteur 14 provoqué par l’absorption du rayonnement infrarouge génère une variation de polarisation électrique dans le capteur 14 qui est liée à l’augmentation de température.
Dans le cas d’un capteur thermoélectrique, le rayonnement infrarouge absorbé génère une variation de tension électrique dans le capteur 14 associée à une variation de température.
Les signaux générés par le capteur infrarouge 14 dépendent donc de la température de chaque corps dans la scène S.
Avantageusement, le capteur infrarouge 14 fonctionne à température ambiante. L’imageur thermique 10 est donc un imageur thermique non refroidi.
Comme indiqué précédemment, les signaux générés par le capteur infrarouge 14 sont transmis au dispositif informatique 12. Le processeur 13 traite ces signaux qui correspondent à l’image thermique associée à la scène S.
Comme précisé ci-dessus, l’image thermique comprend une pluralité de pixels. Chaque pixel représente un point de température spécifique d’un corps présent dans la scène S. En fonction de la température du point respectif, chaque pixel de l’image thermique peut être représenté en niveaux de gris. Aussi, comme il ressort clairement de la , l’image thermique comprend des zones claires 15 et des zones sombres 17.
Les zones claires 15 et les zones sombres 17 aident à identifier les différentes sources de chaleur présentes dans la scène. Sur l’image de la , les zones claires 15 correspondent à des corps dont la température se situe dans une plage de température donnée, dite plage de températures de référence, tandis que les zones sombres 17 correspondent à des corps dont la température est extérieure à la plage de températures de référence. La plage de températures de référence s’étend par exemple de 20°C à 40°C. Par souci de clarté, dans ce qui suit les zones claires 15 seront aussi appelées « zones chaudes », et les zones sombres 17 seront aussi appelées « zones froides ». On note toutefois que cette correspondance zones chaudes/zones claires et zones froides/zones sombres n’est pas limitative. On note également que la température des zones froides 17 est généralement inférieure à la température des zones chaudes 15, mais le contraire est aussi possible. Autrement dit, la température des zones froides peut être soit en dessous de la borne inférieure de la plage de températures de référence, soit au-dessus de la borne supérieure de la plage de températures de référence.
La lentille 16 est une lentille grand angle. La lentille grand angle 16 a une courte focale, ce qui lui confère un champ de vision large, notamment plus large que le champ de vision de l’œil humain. En particulier, un angle de champ γ de la lentille grand angle est de préférence supérieur ou égal à 120°. Comme il ressort de la , dans le présent texte l’angle de champ γ s’entend de l’angle d’ouverture du champ de vision conique 18. Par « angle d’ouverture » on entend l’angle maximal formé par deux lignes génératrices 18A, 18B du cône 18. Autrement dit, l’angle d’ouverture du cône 18 correspond à deux fois l’angle formé entre l’axe de révolution A du cône 18 et l’une de ses lignes génératrices.
Selon un exemple non limitatif, la lentille grand angle 16 est une lentille hypergone, aussi appelée « lentille fisheye ». La lentille hypergone est un type de lentille grand angle présentant un angle de champ γ qui peut atteindre 180°.
La lentille grand angle 16 ayant un champ de vision large, il est possible de capturer des scènes S plus grandes qu’avec une lentille dont le champ de vision est similaire à celui de l’œil humain. Toutefois, l’image thermique obtenue à partir de l’imageur thermique 10 muni de la lentille grand angle 16 a une distorsion convexe.
Pour mieux comprendre ce phénomène, on se réfère maintenant aux figures 4A et 4B. La , montre une image de référence de type damier acquise au travers d’une lentille hypergone. Comme clairement montré, l’image de référence a une déformation convexe. La montre quant à elle la forme de l’image de référence non déformée de type damier. Contrairement à la , dans ce cas l’image a une apparence plane.
Un repère orthonormé comprenant un premier axe U1 et un second axe U2 est utilisé pour chacune de ces figures. Le point O correspond à l’origine du repère orthonormé. L’origine O correspond au centre de l’image de la scène obtenue, ainsi qu’au centre de cette scène. Le centre de l’image obtenue correspond au centre optique de la lentille grand angle utilisée.
Le premier axe U1 indique la distance en pixels suivant une direction parallèle à l’axe U1 occupé par un pixel déterminé de l’image par rapport à l’origine O. Le second axe U2 indique la distance en pixels suivant une direction parallèle à l’axe U2 d’un pixel déterminé de l’image par rapport à l’origine O. L’origine O correspondant au centre de l’image de la scène S obtenue, le nombre de pixels disposés de part et d’autre de l’axe U1 est le même. De manière analogue, le nombre de pixels disposés de part et d’autre de l’axe U2 est le même. Ainsi, pour un imageur de résolution 80x80 pixels, 40 pixels sont disposés de chaque côté de l’axe U1, et 40 pixels sont disposés de chaque côté de l’axe U2.
Comme clairement visible sur la , plus on s’éloigne du centre O de l’image obtenue par l’imageur, plus l’image est déformée par rapport l’image de la .
Comme il va être détaillé ultérieurement, plus on est proche de toute direction formant un angle de 45° avec les axes U1 et U2, plus la déformation est. Ainsi, les zones qui se trouvent sur des directions formant un angle égal à 45°, 135°, 225° ou 315° avec l’axe U1 sont les zones les plus soumises à la déformation liée à l’utilisation de la lentille grand angle.
Maintenant sera décrite l’étape 120 du procédé 100. L’étape 120 comprend l’extraction d’une région d’intérêt correspondant une personne visible dans l’image thermique déformée.
Dans d'autres variantes de mode de réalisation des capteurs d'image 100, 200, le réseau de photo-capteurs est constitué de sensiblement un tiers, ou entre 30 % et 35 %, des photo-capteurs 104 comprenant le premier filtre, sensiblement un tiers, ou entre 30 % et 35 %, des photo-capteurs 104 comprenant le deuxième filtre et sensiblement un tiers, ou entre 30 % et 35 %, des photo-capteurs 104 comprenant le troisième filtre.
STRUCTURE COMPOSITE COMPRENANT UNE COUCHE MINCE MONOCRISTALLINE SUR UN SUBSTRAT SUPPORT EN CARBURE DE SILICIUM POLY-CRISTALLIN ET PROCEDE DE FABRICATION ASSOCIE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des matériaux semi-conducteurs pour composants microélectroniques. Elle concerne en particulier une structure composite comprenant une couche mince monocristalline disposée sur un substrat support en carbure de silicium poly-cristallin. La couche mince monocristalline est préférentiellement en carbure de silicium, et la structure composite vise les applications d’électronique de puissance.
Les substrats en SiC monocristallin (c-SiC) de haute qualité, destinés à l’industrie microélectronique, restent néanmoins chers et difficiles à approvisionner en grande taille. Il est donc avantageux de recourir à des solutions de transfert de couches, pour élaborer des structures composites comprenant typiquement une couche mince en SiC monocristallin (issue du substrat en c-SiC de haute qualité) sur un substrat support plus bas coût, par exemple en SiC poly-cristallin (p-SiC). Les composants électroniques peuvent ensuite être élaborés sur et/ou dans la couche mince.
Une solution de transfert de couche mince bien connue est le procédé Smart Cut TM , basé sur une implantation d’ions légers et sur un assemblage, par collage direct, entre un substrat donneur monocristallin et un substrat support, au niveau d’une interface de collage.
Des substrats en p-SiC, susceptibles de former des substrats supports, sont actuellement disponibles sur le marché. Néanmoins, leurs caractéristiques mécaniques, électriques, voire thermiques ne sont pas nécessairement optimaux pour l’obtention, à partir d’un procédé de transfert de couche mince, d’une structure composite de haute qualité, visant des applications de puissance.
Comme évoqué plus haut, les applications d’électronique de puissance requièrent une excellente conduction électrique verticale dans la structure composite. La couche mince monocristalline peut ainsi être dopée, selon les besoins de l’application : par exemple, pour présenter un dopage de type N et une résistivité inférieure ou égale à 30mohm.cm, à 10mohm.cm, voire inférieure à 1mohm.cm. Mais il est également requis d’assurer une bonne conductivité électrique dans le substrat support de la structure composite. Pour cela, il est habituel de doper fortement (en particulier, de type N) le substrat poly-cristallin, pour atteindre une résistivité inférieure à 30mohm.cm. En outre, l’interface d’assemblage de la structure composite doit être élaborée de manière à ne pas (ou très peu) augmenter la résistance électrique verticale.
Il existe néanmoins d’autres applications, qui ne nécessitent pas une conduction électrique verticale, mais au contraire qui visent une haute résistivité du substrat support : c’est en particulier le cas des applications radiofréquences. Les autres caractéristiques du substrat support énoncées ci-dessous (mécaniques, voire thermiques) sont requises pour ces applications RF, ainsi que pour les applications de puissance.
Un procédé de transfert de couche mince, basé sur un collage direct par adhésion moléculaire, est très dépendant de la qualité de surface des substrats assemblés. En particulier, une rugosité inférieure ou égale à 1nm RMS (rugosité moyenne quadratique) est requise, couplée à une défectivité de surface (particules, trous... ou autres reliefs susceptibles de générer des défauts de collage) très faible, tant pour le substrat support que pour le substrat donneur.
La dureté du SiC ainsi que la présence de grains à la surface du substrat support poly-cristallin complexifie grandement la préparation de surface et une qualité parfaite s’avère difficile à obtenir.
Enfin, il est essentiel d’utiliser des substrats supports présentant une courbure ou déformation faible. La courbure correspond à la flèche ou « warp » selon la terminologie anglo-saxonne, lequel équivaut à la différence algébrique des déviations du substrat par rapport à un plan de référence. Une courbure réduite est requise d’une part, pour que ces substrats supports soient compatibles avec un assemblage direct de bonne qualité et une forte énergie de collage, et d’autre part pour qu’ils ne soient pas susceptibles de provoquer des dommages dans la couche mince monocristalline durant ou après le procédé de transfert, du fait de contraintes mécaniques importantes. Une courbure faible est également importante pour garantir les performances des étapes de fabrication (par exemple, photolithographie) des composants sur/dans la couche mince de la structure composite. Le rayon de courbure (proportionnel à l’inverse du « warp ») des substrats supports en p-SiC est typiquement visé supérieur à environ 25m, soit une courbure (« warp ») inférieure ou égale à 100 microns pour un substrat de 150mm de diamètre par exemple.
De surcroit, il apparait souvent important que le substrat support garantisse une bonne conductibilité thermique, pour évacuer efficacement la chaleur, notamment générée par des composants de puissance.
L’ensemble de ces spécifications est très complexe à atteindre par les substrats en p-SiC.
Le document US10934634 propose un substrat en p-SiC pour lequel le taux de changement de la taille des grains entre les deux faces du substrat est inférieur à 0,43%, ce qui lui procure un rayon de courbure supérieur à 142m. En outre, une face au moins dudit substrat présente une rugosité moyenne arithmétique inférieure à 1nm.
Ce procédé demeure néanmoins dispendieux et très consommateur en énergie et en matière, car une importante portion du p-SiC initialement déposé sur un substrat de graphite est retirée et perdue pour obtenir le substrat proposé en p-SiC (typiquement 2mm initialement déposés pour former un substrat en p-SiC de 350 microns).
Echantillon 5 = solution de base diluée à 10 -5 (300 µl d’échantillon 4+2700 µl d’eau).
Pour chaque échantillon, on prépare ensuite un mélange de 3,8 ml d’eau et 220 µl d’échantillon (« bouillie »). On agite 15 secondes.
On applique ensuite 1,8 ml du mélange obtenu (bouillie) dans 90,5 g de semences de maïs (génotype KXC387 de KWS) placées dans un sachet plastique : précisément, on verse la bouillie dans le sachet, on ajoute les semences, et on remue pendant 1 minute le sachet fermé rempli d’air.
On mesure la biomasse aérienne, par prise d’images via l’outil Canopeo, à 3 dates différentes : J7, J8 et J9.
Dans d’autres modes de réalisation, on pourra envisager que l’insert de flanc est agencé axialement entre la couche de carcasse axialement la plus extérieure et la surface externe du pneumatique.
Dans certaines variantes, l’armature de carcasse comprend une unique couche de carcasse ancrée dans le ou chaque bourrelet et s’étendant radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet radialement intérieurement à l’armature de sommet. Dans ces variantes, l’invention permet notamment d’éviter l’ajout d’une deuxième couche de carcasse ou bien encore l’utilisation d’éléments de renfort de carcasse renforcés afin d’améliorer le comportement du véhicule. Par unique couche de carcasse ancrée dans le ou chaque bourrelet, on comprend que l’armature de carcasse est, à l’exception de la couche de carcasse, dépourvue de toute couche renforcée par des éléments de renfort et ancrée dans le ou chaque bourrelet. Les éléments de renfort de telles couches renforcées exclues de l’armature de carcasse du pneumatique comprennent les éléments de renfort métalliques et les éléments de renfort textiles. De façon très préférentielle, l’armature de carcasse est constituée par l’unique couche de carcasse. Encore plus préférentiellement, le pneumatique est dépourvu de couche de renfort de flanc telle que défini ci-dessous.
Dans une première configuration de l’armature de carcasse comprenant une unique couche de carcasse, la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet forme un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet de sorte qu’une portion axialement intérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet.
Dans une deuxième configuration de l’armature de carcasse comprenant une unique couche de carcasse, chaque bourrelet comprend un élément de renforcement circonférentiel axialement intérieur agencé axialement à l’intérieur de la couche de carcasse et un élément de renforcement circonférentiel axialement extérieur agencé axialement à l’extérieur de la couche de carcasse, par exemple comme cela est décrit dans WO2021/123522.
Dans d’autres variantes, l’armature de carcasse comprend des première et deuxième couches de carcasse ancrées dans le ou chaque bourrelet et s’étendant radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet radialement intérieurement à l’armature de sommet, l’insert de flanc est agencé axialement à l’intérieur de la première couche de carcasse. Dans ces autres variantes, l’invention permet notamment d’éviter l’utilisation d’une couche de renforcement de flanc ou l’utilisation d’éléments de renfort de carcasse renforcés afin d’améliorer le comportement du véhicule. Également, on améliore la performance du pneumatique au test réglementaire d’énergie de rupture ou « Breaking Energy Test » en anglais en raison de la présence des deux couches de carcasse dans le sommet du pneumatique.
Comme décrit ci-dessus, on pourra envisager d’agencer axialement l’insert de flanc à l’intérieur de la couche de carcasse axialement la plus intérieure. On pourra également envisager d’agencer axialement l’insert de flanc entre la première couche de carcasse et la deuxième couche de carcasse.
Dans une première configuration de l’armature de carcasse comprenant des première et deuxième couches de carcasse, la première couche de carcasse forme un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet de sorte qu’une portion axialement intérieure de la première couche de carcasse est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure de la première couche de carcasse et de sorte que chaque extrémité axiale de la première couche de carcasse soit agencée radialement à l’extérieur de chaque élément de renforcement circonférentiel, et chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée radialement à l’intérieur de chaque extrémité axiale de la première couche.
Dans une première variante de la première configuration, chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée axialement entre les portions axialement intérieure et extérieure de la première couche de carcasse. Dans cette variante, la deuxième couche de carcasse est agencée radialement à l’extérieur de la première couche de carcasse dans le sommet.
Dans une deuxième variante de la première configuration, chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée axialement à l’intérieur de chaque portion axialement intérieure de la première couche de carcasse. Dans cette variante, la deuxième couche de carcasse est agencée radialement à l’intérieur de la première couche de carcasse dans le sommet et axialement à l’intérieur de la première couche de carcasse dans chaque flanc.
De tels agencements des première et deuxième couches de carcasse dans les première et deuxième variantes permettent d’obtenir un couplage mécanique efficace entre les première et deuxième couches de carcasse permettant de réduire les cisaillements entre la première et la deuxième couche de carcasse. Ainsi, on réduit la dissipation d’énergie et l’élévation de la température du pneumatique et ce d’autant plus que les cisaillements sont particulièrement élevés à fortes charges.
En outre, grâce à l’agencement particulier des première et deuxième couches de carcasse, on obtient de façon surprenante un pneumatique avec une dissipation d’énergie et une température de fonctionnement optimales dans le flanc, notamment à forte charge et sous une pression inférieure ou égale à la pression recommandée pour un pneumatique de même dimension dans sa version « STANDARD LOAD » ou « EXTRA-LOAD ». Ceci est d’autant plus surprenant que l’agencement particulier des première et deuxième couches de carcasse est situé dans une zone du pneumatique, ici dans le bourrelet ou à proximité du bourrelet, et que cela permet de réduire la dissipation d’énergie dans une autre zone du pneumatique, éloignée du bourrelet, ici le flanc. On a découvert que l’agencement particulier de l’armature de carcasse, c’est-à-dire le fait que chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée axialement entre les portions axialement intérieure et extérieure de la première couche de carcasse, ou axialement à l’intérieur de la portion axialement intérieure de la première couche de carcasse, permet de réduire la différence de tensions entre la première couche de carcasse et la deuxième couche de carcasse. Or, plus la différence de tensions entre les première et deuxième couches de carcasse est réduite, moins on génère de cisaillement entre ces première et deuxième couches de carcasse et moins on dissipe d’énergie.