INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le pneumatique 10 comprend une armature de carcasse 34. L’armature de sommet 16 est agencée radialement entre la bande de roulement 14 et l’armature de carcasse 34. L’armature de carcasse 34 comprend au moins une couche de carcasse 36, ici une unique couche de carcasse 36, ancrée dans chaque bourrelet 32. La couche de carcasse 36 s’étend radialement dans chaque flanc 30 et axialement dans le sommet 12 radialement intérieurement à l’armature de sommet 16.
La couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 forme un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel 33 de chaque bourrelet 32 de sorte qu’une portion axialement intérieure 3611, 3621 de la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure 3612, 3622 de la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 et de sorte que chaque extrémité axiale 361, 362 délimitant axialement la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 soit agencée radialement à l’extérieur de chaque élément de renforcement circonférentiel 33. Chaque extrémité axiale 361, 362 de la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 est agencée radialement à l’intérieur de l’équateur E du pneumatique. Plus précisément, chaque extrémité axiale 361, 362 de la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 est agencée à une distance radiale RNC inférieure ou égale à 30 mm d’une extrémité radialement intérieure 331 de chaque élément de renforcement circonférentiel 33 de chaque bourrelet 32. Ici RNC=23 mm.
La couche de carcasse 36 comprend des éléments de renfort filaires de carcasse s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre selon une direction principale D3 formant avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle AC, en valeur absolue, supérieur ou égal à 60°, de préférence allant de 80° à 90° et ici AC=+90°.
Chaque flanc 30 porte un marquage indiquant la dimension du pneumatique 10, ainsi qu’un indice de vitesse et un code de vitesse. En l’espèce, le pneumatique 10 présente une largeur de section nominale SW égale à 255, un rapport d’aspect nominal AR égal à 35, un diamètre de jante nominale égal à 20. Le pneumatique 10 présente donc une hauteur de flanc H définie par SW x AR / 100 ici égale à 89. Conformément à l’invention, le marquage comprend également un indice de charge LI, tel que LI ≥ LI’+1 avec LI’ étant l’indice de charge d’un pneumatique EXTRA LOAD présentant la même dimension selon le manuel de la norme ETRTO 2019. De préférence, LI’+1 ≤ LI ≤ LI’+4, et même LI’+2 ≤ LI ≤ LI’+4. Un pneumatique présentant une dimension 255/35R20 dans sa version EXTRA LOAD présente un indice de charge égal à 97 comme cela est indiqué à la page 36 de la partie Passenger Car Tyres – Tyres with Metric Designation du manuel de la norme ETRTO 2019. Ainsi, l’indice de charge LI du pneumatique 10 est tel que LI ≥98, de préférence 98 ≤ LI ≤ 101 et même 99 ≤ LI ≤ 101 et ici LI=100. Cet indice de charge égal à 100 correspond bien à l’indice de charge d’un pneumatique de type HIGH LOAD CAPACITY de dimension 255/35R20 comme cela est indiqué dans le manuel ETRTO 2021. Ainsi, le pneumatique 10 est bien du type HIGH LOAD CAPACITY.
Le pneumatique 10 est tel que 0,72 ≤ H/LI ≤ 0,95, de préférence 0,72 ≤ H/LI ≤ 0,90 et ici H/LI=0,89.
En référence aux figures 1 à 4, chaque flanc 30 comprend une portion radialement supérieure 38 comprise radialement entre l’équateur E du pneumatique et une normale N à la surface interne 19 passant par une ligne circonférentielle 40 de séparation entre chaque flanc 30 et le sommet 12. La portion radialement supérieure 38 porte une face externe 42 visible sur la comprenant une surface lisse de référence 44 ainsi que des éléments moulés en creux 46 et en proéminence 47. Dans l’exemple illustré sur la , les éléments moulés en creux 46 comprennent un marquage réglementaire « R20 » et les éléments moulés en proéminence 47 comprennent un marquage « TIRE Co » ainsi qu’un marquage décoratif sous forme de stries comprenant des lignes orientées selon la direction circonférentielle.
Chaque flanc 30 comprend également des éléments moulés 48 agencés en dehors de la face externe 42 de la portion radialement supérieure 38.
Comme illustré sur les figures 3 et 4, la portion radialement supérieure 38 comprend une composition élastomérique 50 portant la surface externe 52 de la portion radialement supérieure 38. La composition élastomérique 50 présente un module MA10 à 10% d’extension inférieur ou égal à 10 MPa, de préférence à 5 MPa et plus préférentiellement allant de 1 MPa à 5 MPa. En l’espèce, MA10=3 MPa. Des exemples de compositions compatibles avec ces valeurs de module MA10 sont la composition témoin T1 de WO2019/097175, l’exemple comparatif A décrit dans WO2018/100080, les compositions décrites dans WO2018/091841 et WO2019/229323.
Le support d’inducteur 204 comprend un corps principal 205. L’inducteur 200 est logé dans le corps principal 205. Plus précisément, l’inducteur 200 est logé dans une empreinte formée dans une face supérieure 206 du corps principal 205. Le corps principal 205 est de forme générale ovale.
Le corps principal 205 comprend une ouverture 208. L’ouverture 208 est ici formée au centre du corps principal 205.
Le support d’inducteur 204 comprend une portion de fixation 209 (mieux visible à la ). La portion de fixation 209 est ici formée au centre de l’ensemble de chauffe 2.
La portion de fixation 209 saille depuis une face inférieure 207 du corps principal 205.
La portion de fixation 209 comprend une paroi de fixation 210. La paroi de fixation 210 présente une forme en U.
La portion de fixation 209 comprend également une paroi de coulissage 211. La paroi de coulissage 211 est ici formée en vis-à-vis de la paroi de fixation 210. La paroi de coulissage 211 comprend une languette 212 saillant d’une de ses faces.
Le support d’inducteur 204 comprend également des éléments de positionnement 213, ici au nombre de quatre. Les éléments de positionnement 213 du support d’inducteur 204 sont configurés pour coopérer avec les éléments de positionnement complémentaires 110 du plateau de support 11, par exemple par complémentarité de forme. Les éléments de positionnement 213 sont formés dans la face inférieure 207 du corps principal 205 du support d’inducteur 204.
Les éléments de positionnement 213 sont ici des pieds. Les pieds saillent depuis la face inférieure 207 du corps principal 205.
Le support d’inducteur 204 est réalisé d’un seul tenant, par exemple par moulage.
L’ensemble de chauffe 2 comporte également une plaque d’isolant 214 thermique ou couche en isolant thermique. La plaque d’isolant 214 thermique est disposée au-dessus de l’inducteur 200. La plaque d’isolant 214 thermique est ainsi disposée entre l’inducteur 200 et la plaque de cuisson 10. La plaque d’isolant 214 thermique permet de protéger l’inducteur 200 des échauffements du récipient à chauffer pouvant être disposé sur la plaque de cuisson 10 au-dessus de l’inducteur 200.
L’ensemble de chauffe 2 comporte également des éléments en matériau magnétique 215 ou éléments magnétiques. Les éléments magnétiques 215 sont disposés entre l’inducteur 200 et le plateau de support 11. Les éléments magnétiques 215 sont par exemple disposés contre la face inférieure 207 du support inducteur 204. Les éléments magnétiques 215 permettent de focaliser le champ magnétique créé par l’inducteur 200 vers le récipient à chauffer. Les éléments magnétiques 215 sont typiquement des barreaux ou plaques de ferrite.
La table d’induction comporte également au moins une pièce de centrage 3. En particulier, la table d’induction comporte une pièce de centrage 3 pour chaque ensemble de chauffe 2.
La pièce de centrage 3 est assemblée à l’ensemble de chauffe 2 correspondant. La pièce de centrage 3 est ici assemblée à l’ensemble de chauffe 2 correspondant par clipsage.
La pièce de centrage 3, représentée de manière isolée en , comprend deux portions de connexion 300.
Les portions de connexion 300 présentent une forme de cône tronqué. Les portions de connexion 300 sont creux. D’autres formes sont bien entendu envisageables pour les portions de connexion 300, par exemple une forme cylindrique.
Chaque portion de connexion 300 comprend une entaille 301. Chaque entaille 301 est configurée pour recevoir l’un des éléments de fixation 202 de l’inducteur 200. L’entaille 301 présente une forme rectangulaire.
Les entretoises peuvent être équiréparties sur le connecteur de phases autour de l’axe de rotation de la machine électrique. Par exemple, le connecteur de phases peut comporter deux entretoises disposées à sensiblement 180° l’une de l’autre autour de l’axe de rotation de la machine électrique. En variante, le connecteur de phases peut comporter trois entretoises disposées à sensiblement 120° les unes des autres autour de l’axe de rotation de la machine électrique.
En variante, les entretoises ne sont pas équiréparties. Deux entretoises consécutives peuvent être séparées d’un angle compris entre 30 et 180°, mieux entre 40 et 140°, mieux entre 60 et 120°, par exemple d’un angle de l’ordre de 60° ou de 120°.
Le connecteur de phases peut comporter une première partie comportant les pattes de connexions aux conducteurs de bobinage stator et une deuxième partie comportant les pattes de connexion à un bus de l’onduleur. Le maintien mécanique du connecteur de phases au reste de la machine électrique est principalement assuré du côté de la première partie comportant les pattes de connexion aux conducteurs de bobinage stator. À cause de ce maintien principal d’un seul côté, le connecteur de phases peut risquer de tourner autour d’un axe de vibration correspondant à l’axe de séparation entre les deux parties. Ceci peut augmenter le risque de cassure des soudures entre les conducteurs électriques du bobinage et les pattes de connexions du connecteur de phases.
On peut placer la ou les entretoises, notamment une ou deux entretoises, dans la deuxième partie du connecteur de phases comportant les pattes de connexion à un bus de l’onduleur. Le connecteur de phases est alors plus stable, et sa rotation est ainsi réduite. Dans le cas où le connecteur de phases comporte deux entretoises, elles peuvent être disposées de part et d’autre des pattes de connexion à un bus de l’onduleur.
Dans un mode de réalisation particulier, le connecteur de phases peut comporter trois entretoises, en particulier deux entretoises disposées dans la deuxième partie comportant les pattes de connexion à un bus de l’onduleur, notamment de part et d’autre des pattes de connexion à un bus de l’onduleur, et une entretoise disposée dans la première partie comportant les pattes de connexion aux conducteurs de bobinage stator, notamment en regard des pattes de connexion à un bus de l’onduleur.
L’écart angulaire entre une entretoise de fixation et la patte de connexion aux conducteurs de bobinage stator et/ou à un bus de l’onduleur la plus proche de ladite entretoise peut être supérieur à 3°, mieux supérieur à 25°, mieux supérieur à 40°, mieux supérieur à 55°, par exemple de l’ordre de 63° ou de l’ordre de 90°.
Au moins une entretoise peut être disposée à au moins 3°, mieux à au moins 25°, mieux à au moins 40°, mieux à au moins 55° par exemple à sensiblement 60° ou à sensiblement 90° d’un axe sollicitant du connecteur de phases.
Au moins une entretoise peut être disposée à au plus 177°, mieux à au plus 155°, mieux à au plus 140°, mieux à au plus 125°, par exemple à sensiblement 120° ou 90° d’un axe sollicitant du connecteur de phases.
La distance minimale d’une entretoise à un axe sollicitant du connecteur de phase peut être supérieure à 3 mm, mieux supérieure à 10 mm, mieux supérieure à 20 mm, mieux supérieure à 30 mm, par exemple de l’ordre de 35 mm ou de 90 mm.
La distance minimale d’une entretoise à un axe sollicitant du connecteur de phase peut être inférieure à 150 mm, mieux inférieure à 130 mm, mieux inférieure à 110 mm, mieux inférieure à 90 mm, par exemple de l’ordre de 35 mm ou de 90 mm.
La ou les entretoises de fixation peuvent s’étendre axialement. Par « s’étendre axialement » il faut comprendre que les entretoises s’étendent le long d’un axe d’élongation parallèle à un axe de rotation X de la machine.
En variante, la ou les entretoises peuvent s’étendre radialement, notamment perpendiculairement à un axe de rotation X de la machine, par exemple selon un ou des axes sollicitant de la machine.
La surface extérieure et/ou la surface intérieure de la ou les entretoises de fixation peut être de forme sensiblement cylindrique.
La ou les entretoises de fixation peuvent comporter une ou plusieurs ailettes disposées à leur base. Ces ailettes permettent de rigidifier les entretoises de fixation.
Élément de fixation Les entretoises peuvent être adaptées pour recevoir un élément de fixation. Par exemple, la ou les entretoises peuvent être des cylindres creux. Elles peuvent comporter une paroi délimitée par une surface externe et une surface interne. La surface interne du cylindre creux peut également être cylindrique. En variante, la ou les entretoises peuvent être des cylindres pleins.
La ou les entretoises peuvent être sensiblement indéformables. Ceci permet d’assurer un bon maintien mécanique du connecteur de phases et réduire ainsi les vibrations.
Dans la deuxième variante du mode de réalisation illustrée sur la , le boîtier 200 comprend une casquette ou déviation 216 agencée au niveau de l’orifice d’évacuation 212 de sorte à orienter le flux d’air sortant vers le bas. De préférence, un pare poussière 219 est encore agencé au-dessus de la casquette 216 de sorte à éviter toute remontée de poussière s’évacuant par la sortie 212. Dans cette variante, l’entrée d’air se fait de préférence au niveau de l’axe principal A, comme dans le mode de réalisation préféré illustré sur la .
Dans la troisième variante du mode de réalisation illustrée sur la , le boîtier 300 comprend un déflecteur 313 et/ou des chicanes 314. Le déflecteur et/ou les chicanes permettent d’influer sur les vitesses du flux d’air F. De préférence, un moyen d’agglomération 320 des poussières est agencé en partie basse de la cavité 318 du boîtier, par exemple derrière les éléments 313, 314 par rapport au cheminement du flux. Par exemple, le moyen d’agglomération comprend des picots 321.
Dans la quatrième variante du mode de réalisation illustrée sur les figures 8 et 9, le boîtier 400, ou la machine électrique, comprend un joint 60, par exemple de type rondelle en mousse. Ce joint 60 est destiné à faire l’étanchéité entre le carter 5 de la machine électrique et le boîtier 400. Ainsi, la poussière sortant du boîtier 400, par exemple en partie basse, ne peut entrer au niveau de contacts 9 entre les balais et le rotor. De préférence, ce joint 60 est monté sous contrainte à la fermeture de la machine électrique. Dans cette variante, le boîtier 400 est par exemple ouvert du côté opposé au rotor.
Dans la cinquième variante du mode de réalisation illustrée sur les figures 10 et 11, le boîtier 500, ou le carter 5 agencé en face du boîtier 500, comprend un clapet 40 obstruant l’orifice d’évacuation 512 d’air vers l’extérieur du boîtier, tout du moins vers l’extérieur du carter 5. Par exemple, le boîtier comprend un pare poussière 519 destiné à empêcher que la poussière ne vienne rejoindre le rotor. Comme illustré sur la , de préférence le clapet est agencé sur le carter 5 en vis-à-vis de l’orifice 512. Avantageusement, le clapet 40 est apte à laisser passer l’air tout en empêchant l’entrée d’eau au sein de la machine électrique, notamment à travers le carter 5, notamment au sein du boîtier 500.
Dans la sixième variante du mode de réalisation illustrée sur les figures 12 et 13, le boîtier 600 et/ou le carter 5, comprend un filtre 30. Par exemple, le filtre 30 est en papier. Le filtre 30 est agencé au niveau de l’orifice d’évacuation 12. Ainsi, le filtre 30 recueille la poussière et, de préférence, laisse s’échapper l’air débarrassé des poussières en dehors de la machine électrique.
A noter qu’il convient de prévoir une sortie ou évacuation d’air afin de permettre la création d’un flux d’air interne au boîtier. De préférence, l’admission est assurée par un trou dans le boîtier, ou via un capuchon perché 51, au niveau de l’axe principal A, en bout de rotor. Dans cette zone axiale, la vitesse de rotation du rotor, même si elle est élevée, n’a que peu d’influence sur le début du parcours du flux d’air.
En résumé, dans le mode préféré de réalisation illustré sur les figures 2 et 3, l’air entre par l’orifice 11 au niveau de l’axe principal A, en bout de rotor, via le capuchon percé 51. Les déflecteurs 13, 14 orientent, dirigent le flux d’air F en direction des picots 21 afin que les poussières les percutent. Les particules de poussière sont alors ralenties et s’agglomèrent sur les picots et/ou s’entassent derrière les picots (par rapport au sens du flux) en formant un amas P. Le flux d’air exempt de poussière rejoint l’orifice d’évacuation 12 pour sortir du boîtier. Les particules de poussière demeurent ainsi à distance des zones de frottement entre les balais et le rotor et tout risque électrique de type court-circuit, courant de fuite ou encore isolation électrique est évité.
En résumé, dans la première variante illustrée sur les figures 4 et 5, le flux d’air est évacué en dehors du boîtier rapidement, par exemple le plus rapidement possible, de préférence sans chicane ni moyen de ralentir le flux. Ainsi, aucun moyen de stockage et/ou moyen d’agglomération des poussières n’est prévu. Pour rappel, de préférence un bouchon vient obstruer le boîtier en bout de rotor. Ainsi, l’air ne peut s’échapper que par l’orifice d’évacuation. Les poussières sont donc acheminées en dehors du boîtier (et de préférence en dehors de la machine électrique) simultanément avec le flux d’air. Autrement dit l’air chargé de poussières est évacué de la cavité du boîtier rapidement. La première variante permet de refroidir l’intérieur du boîtier grâce à la circulation d’air tout en évacuant les poussières néfastes au bon fonctionnement de la machine électrique.
En résumé, dans la deuxième variante illustrée sur la , l’entrée d’air se fait de préférence au niveau de l’axe principal A. La sortie d’air est agencée avec la casquette 216 et/ou le pare-poussières 219. Là encore, on évacue l’air chargé en poussière en dehors du boîtier (et de préférence en dehors de la machine électrique) tout en s’assurant que les poussières s’évacuant avec l’air par l’orifice d’évacuation sont trop éloignées pour venir rentrer à nouveau par l’orifice d’admission au niveau de l’axe principal A. Autrement dit, la sortie d’air canalise l’air afin d’éviter toute « réaspiration » directe par l’orifice d’admission. La deuxième variante permet de refroidir l’intérieur du boîtier grâce à la circulation d’air tout en évacuant les poussières néfastes au bon fonctionnement de la machine électrique.
En résumé, dans la troisième variante illustrée sur la , l’entrée d’air se fait par exemple au niveau de l’axe principal A. Les déflecteurs et/ou chicanes 313, 314 permettent de jouer sur la vitesse du flux et favorise la décantation de la poussière depuis le flux d’air. Le moyen d’agglomération 320 permet d’agglomérer et/ou stocker les poussières dans une zone spécifique de la cavité du boîtier. De préférence, le moyen d’agglomération est ainsi prévu éloigné des frottements balais/rotor afin d’éviter les créations de courant de fuite et/ou court-circuit notamment, ou encore des problèmes d’isolation électrique. Autrement dit, une zone de décantation décharge l’air de ses particules de poussière.
En résumé, dans la quatrième variante illustrée sur les figures 8 et 9, on assure l’étanchéité entre le rotor et le boitier pour éviter que de la poussière ne vienne dans la zone de contact balais / rotor. En cas de poussières évacuées du boîtier et se retrouvant logées entre le boîtier et le carter 5, les poussières sont empêchées d’accéder à la zone de frottement. De préférence, la rondelle en mousse est mise en contrainte à la fermeture de la machine électrique c’est-à-dire lors de l’assemblage carter / boîtier / rotor.
En résumé, dans la cinquième variante illustrée sur les figures 10 et 11, le flux d’air sortant du boîtier est guidé par la casquette ou pare-poussières 519. En cas de clapet 40 agencé sur le carter 5 comme illustré sur la , la sortie 512 est de préférence agencée en vis-à-vis du clapet. Le clapet 40 vise à évacuer l’air chargé en poussières sans permettre l’entrée d’eau à ce niveau du carter et/ou du boîtier. En effet, il convient que le carter soit étanche eu égard au courant électrique présent dans le boîtier 500 à proximité. L’air chargé de poussières est ici évacué à l’air libre, en dehors de la machine électrique.
En résumé, dans la sixième variante illustrée sur les figures 12 et 13, le flux d’air termine son parcours au sein du filtre 30. Le filtre 30 stocke les poussières, par exemple via une cartouche filtrante. Un tel filtre est par exemple du même type que les filtres à air de moteur thermique, par exemple en forme d’accordéon. Avantageusement, le filtre est en papier. Autrement dit l’air filtré s’évacue à l’extérieur du boîtier et du filtre alors que les poussières sont captées par le filtre et y sont stockées. Dans ce cas, le filtre est par exemple accessible depuis le carter 5, sans démontage du boîtier ou du carter, par exemple en étant agencé à la fois dans le carter et le boîtier. Un changement périodique du filtre, par exemple en termes de durée écoulée ou de kilomètres parcours ou encore de temps d’utilisation de la machine électrique est alors avantageusement mis en place de manière à éviter que le filtre ne se bouche, ou voit ses performances diminuées du fait d’une accumulation trop importante de poussières.
Par exemple, au moins une caractéristique d’une des variantes est compatible et combinée à au moins une caractéristique d’au moins une autre variante.
Par exemple, au moins une caractéristique du mode de réalisation préféré est compatible et combinée à au moins une caractéristique d’au moins une variante.
Grâce à la solution, il devient possible de gérer la poussière produite au niveau des contacts entre les balais, en particulier en carbone ou contenant du carbone, et le rotor bobiné d’une machine électrique de type moteur électrique ou alternateur. On évite alors le risque de création de lignes de fuite de courant et/ou de court-circuit ainsi que les problèmes d’isolation électrique que cela peut poser. En effet, le boîtier agencé autour des balais d'alimentation du rotor comprend des moyens étudiés en termes d’aérodynamique pour favoriser la décantation du flux et éventuellement le stockage des poussières, de préférence dans une zone sans risque vis à vis de l'isolation électrique. Comme vu précédemment, de préférence l’air est guidé ou sensiblement guidé entre un orifice d’admission et un orifice d’évacuation afin de ne pas pouvoir sortir ailleurs que par la sortie. Il en résulte que les poussières sont forcées de venir au contact du moyen d’agglomération le cas échéant, notamment en cas de picots. Les impacts des grains de poussière contre le moyen d’agglomération abaissent leur énergie. Enfin, on profite de la tendance qu’ont les grains de poussière à s’agglomérer entre eux pour les fixer, en particulier sur les picots, et on ne libère que de l’air débarrassé de poussière par l’orifice d’évacuation.
La montre que la composition de coiffage des cheveux 3A inventive offrait étonnamment une meilleure conservation de longueur aux cheveux très frisés, en comparaison aux compositions de coiffage des cheveux comparatives C6-C11. La montre que chacune des mèches traitées avec les compositions inventives 3A ou 3B démontrait un allongement, une définition des boucles et un contrôle des frisottis nettement meilleurs que les mèches traitées avec les compositions comparatives C6-C11 à chaque instant, même lorsqu’elles sont soumises à une humidité élevée.
L’exemple 3-1 démontre donc que les compositions de traitement des cheveux selon la divulgation offrent étonnamment un allongement (conservation de longueur), une définition des boucles et un contrôle des frisottis aux cheveux bouclés meilleurs que les compositions de traitement des cheveux non conformes à la divulgation.
Exemple 3-2 - Compositions pour le coiffage des cheveux