INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière optionnelle, la distance entre O1 et O2 est inférieure à 100μm, notamment inférieure à 75μm, ou inférieure à 50μm ou inférieure à 30μm et/ou supérieure ou égale à 0μm, ou supérieure à 0μm. Ainsi, lorsque les éléments de retenue 20 coopèrent avec une contrepartie à boucles, la force de déplacement de la tête 40 n’est pas orientée selon une direction privilégiée mais est sensiblement constante dans de multiples directions, ce qui a pour conséquence de réduire la libération inopinée des boucles coopérant avec les éléments de retenue 20, par exemple la libération des boucles selon une direction particulière de sollicitation. Ainsi, les performances en cisaillement et en pelage sont améliorées.
De manière optionnelle, le rapport du diamètre D2 du cercle C2 et du diamètre D1 du cercle C1 est compris entre 0,3 et 0,95, ou entre 0,5 et 0,9, ou encore entre 0,6 et 0,85, ou entre 0,6 et 0,8. Un tel rapport permet d’obtenir un dispositif de retenue qui peut être démoulé plus facilement, et offre un bon compromis entre un bon démoulage des éléments de retenue 20 et l’obtention de têtes 40 ayant suffisamment de matière pour assurer des performances d’accroches satisfaisantes, notamment en pelage et/ou en cisaillement, sans augmenter inutilement la quantité de matière nécessaire pour la tige 30 et notamment l’extrémité inférieure 34 de la tige 30.
De manière optionnelle, la face inférieure 14 de la base 10 peut être solidarisée à un substrat tel qu’un matériau non tissé, par exemple par collage ou par encapsulation partielle du matériau tissé dans la face inférieure 14 de la base 10.
On définit la hauteur H de chaque élément de retenue 20 comme étant la dimension maximale de chaque élément de retenue 20 depuis la face supérieure 12 de la base 10 selon une direction perpendiculaire à la face supérieure 12 de la base 10, c’est-à-dire une direction perpendiculaire à la direction longitudinale MD et à la direction transversale CD. Les différentes hauteurs et épaisseurs définies ci-après seront également mesurées selon cette même direction.
On définit pour chaque élément de retenue 20 la hauteur Ht de la tige 30 comme étant la distance entre la face supérieure 12 de la base 10 et l’extrémité supérieure 32 de la tige 30. De manière optionnelle, la tige 30 présente une hauteur Ht qui est comprise entre 150 micromètres et 330 micromètres, en particulier entre 200 micromètres et 300 micromètres.
Le film QF est configuré pour convertir de la lumière reçue dans une plage donnée de longueurs d'onde en paire électron-trou. Par exemple, le film QF est configuré pour convertir de la lumière infrarouge en paires électron-trou, c'est-à-dire de la lumière ayant des longueurs d'onde par exemple comprises entre 780 nm et 1,5 µm.
La puce IR est par exemple un capteur de lumière infrarouge configuré pour recevoir de la lumière 106 à partir de sa face avant.
Dans l'exemple de la , le dispositif 1 comprend en outre une deuxième puce ("chip" en anglais) RGB.
La puce RGB comprend un substrat en silicium SUB1 ayant une face avant 108 et une face arrière 110 opposée à la face avant 108.
La face avant 108 est revêtue d'une structure d'interconnexion de fin de ligne BEOL1 (dans l'orientation de la , le substrat SUB1 repose sur la structure BEOL1). Bien que cela ne soit pas détaillé en , la structure d'interconnexion BEOL1 comprend, comme la structure d'interconnexion BEOL2, des portions de couches électriquement conductrices noyées dans des couches électriquement isolantes, et des vias reliant les portions de couches électriquement conductrices entre elles et/ou à des composants, par exemple des transistors (non représentés), formés dans et sur le substrat SUB1 du côté de sa face 108 et/ou à des plots de connexion électriques (non représentés) formés du côté d'une première face de la structure BEOL1 opposée à une deuxième face de la structure BEOL1 disposée en vis-à-vis et du côté de la face 108 du substrat SUB1.
La puce RGB est, par exemple, un capteur de lumière visible configuré pour recevoir de la lumière 106 à partir de sa face arrière 110. Par exemple, la puce RGB est configurée pour convertir de la lumière visible en paire électron-trou, par exemple de la lumière ayant des longueurs d'onde comprises entre 400 nm et 650 nm.
Bien que cela ne soit pas représenté en , une ou plusieurs couches anti-reflet et/ou des filtres et/ou des lentilles peuvent reposer sur la face 110 du substrat SUB1.
Dans l'exemple de la , la puce RGB est montée sur, ou assemblée avec, la puce IR. Plus particulièrement, dans cet exemple, la face avant 100 du substrat SUB2 est tournée vers la face avant 108 du substrat SUB1. Par exemple, la structure BEOL1 est montée sur, ou assemblée avec, la structure BEOL2, par exemple de sorte à assurer une connexion électrique entre les puces IR et RGB. Par exemple, la structure BEOL2 peut comprendre, du côté de sa face tournée vers la structure BEOL1, un ou plusieurs couches antireflet et/ou des filtres, par exemple configurés pour ne laisser passer que la lumière infrarouge. Par exemple, la face de la structure BEOL1 tournée vers la structure BEOL2 est en contact avec la face de la structure BEOL2 tournée vers la structure BEOL1. Par exemple, la structure BEOL2 peut comprendre, du côté de sa face tournée vers la structure BEOL1, une couche d'accroche, par exemple en oxyde de silicium, en contact avec la structure BEOL1, et/ou la structure BEOL1 peut comprendre, du côté de sa face tournée vers la structure BEOL2, une couche d'accroche, par exemple en oxyde de silicium, en contact avec la structure BEOL2.
Dans l'exemple de la , la lumière 106 reçue par le dispositif 1 du côté de la face arrière 110 du substrat SUB1 comprend des longueurs d'onde dans le visible et des longueurs d'onde dans l'infrarouge. La lumière 106 atteint d'abord le substrat SUB1 où la lumière visible est convertie en paire électron-trou. Une partie de la lumière 106 qui n'est pas convertie en paires électron-trou dans le substrat SUB1 et qui comprend des longueurs d'onde dans l'infrarouge traverse alors le substrat SUB1, les structures BEOL1 et BEOL2 et le substrat SUB2 avant d'atteindre le film QF où la lumière infrarouge est convertie en paires électron-trou.
La puce IR comprend une connexion électrique 112 traversant le substrat SUB2 depuis sa face 100 jusqu'à l'électrode 104. La connexion 112 permet de connecter électriquement l'électrode 104 à la structure BEOL2.
Bien que cela ne soit pas illustré en , la puce IR peut comprendre une pluralité de connexions 112, par exemple chacune connectée à une électrode 104 correspondante.
Un problème du dispositif 1, et, plus particulièrement, de la connexion 112, est d'assurer la connexion électrique entre l'électrode 104 et la connexion 112, tout en assurant que l'électrode 104 et la connexion 112 soient isolées électriquement du substrat SUB2, par exemple comme cela ressort de l'exemple de procédé de fabrication illustré par la .
La illustre, par trois vues en coupe A, B et C, des étapes d'un exemple de procédé de fabrication de la connexion électrique 112 du dispositif 1 de la .
A une étape illustrée par la vue A de la , un via 200 a été formé dans le substrat SUB2.
Le via 200 pénètre le substrat SUB2 à partir de sa face avant 100. Le via 200 pénètre le substrat SUB2 sur une partie seulement de son épaisseur. Dit autrement, le via 200 ne traverse pas le substrat SUB2. Le via 200 pénètre verticalement dans le substrat SUB2, c'est-à-dire dans une direction orthogonale au plan des faces 100 et 102 du substrat SUB2.
Le via 200 est destiné à former la connexion électrique 112 de la puce IR ( ). Le via 200 comprend un cœur 201 et une gaine 202. Le cœur 201 est électriquement conducteur.
Le procédé selon l’invention permet avantageusement de signaler avec certitude qu’un nez d’injecteur de carburant est corrodé. Il permet en outre de cibler l’injecteur de carburant problématique. De cette manière, le technicien en charge de résoudre le problème de pollution détermine, grâce au procédé selon l’invention, le cylindre incriminé et, par voie de conséquence, l’injecteur de carburant à remplacer. Le procédé permet ainsi de gagner du temps, évite de remplacer tous les injecteurs de carburant du moteur à combustion interne ainsi que d’autres pièces telles que la pompe à carburant.
Le procédé peut être mis en œuvre par l’intermédiaire d’un programme d’ordinateur exécutant des instructions conformes aux étapes du procédé décrites précédemment.
De préférence, un calculateur pour véhicule automobile, également connu sous l’acronyme ECU signifiant en langue anglaise « Engine Control Unit », intègre des moyens pour mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention.
De préférence, le calculateur pour véhicule automobile est implanté dans un véhicule automobile.
Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre dans un moteur de type diesel ou essence, ou tout autre type de moteur à combustion interne.
UNITE D’ENTRAINEMENT EN ROTATION D’UN OUTIL ANIME ET PROCEDE DE CONTROLE ASSOCIE La présente invention concerne une unité d’entraînement en rotation et à commande hydraulique d’un outil animé d’un engin agricole, ainsi qu’un procédé de contrôle d’une telle unité.
Les unités de mise en rotation d’un arbre d’entrainement d’un outil animé à partir d’une source de pression et de débit hydraulique présentent l’intérêt de définir une vitesse de rotation de l’outil qui ne soit pas directement liée à la vitesse de rotation de la source d’énergie, constituée généralement par le groupe motopropulseur de l’engin agricole.
Ces unités permettent aussi de s’affranchir des contraintes mécaniques de liaison entre le groupe motopropulseur et l’outil qui doit être mis en rotation.
Cependant ces unités de mise en rotation à partir d’une source de pression et de débit hydraulique sont plus couteuses que leurs alternatives mécaniques.
Il est donc économiquement avantageux que la source de pression et de débit hydraulique puisse alimenter plusieurs équipements, soit de façon simultanée, soit avec des caractéristiques de débit et de pression différents en fonction des équipements.
Des solutions permettant d’adapter le niveau de débit et de pression aux besoins pour éviter les gaspillages d’énergie ont été développées pour ajuster automatiquement le débit et la pression selon les besoins.
Toutefois ces solutions présentent un certain nombre de limites.
Les systèmes de distributions se traduisent souvent par une variation de débit, lorsque la pression varie, et nécessitent d’utiliser des organes d’adaptation automatique de l’ouverture des distributeurs, qui sont généralement coûteux
Leurs performances sont altérées en raison des pertes de charge dans le circuit de distribution, qui se traduisent par des irrégularités dans la vitesse de rotation des éléments mécaniques entrainant ainsi une baisse de régime lorsque l’outil est en position de travail, et un surrégime lorsque l’outil est en position relevé ou hors charge.
La distribution de l’huile n’est pas toujours correctement adaptée au fonctionnement des consommateurs pour assurer une performance optimale lorsque l’outil est en position de travail ou lorsque l’engin agricole effectue des manœuvres.
Les objectifs de l’invention comprennent tout d’abord l’utilisation de la source d’énergie hydraulique déjà installé sur l’engin agricole afin de limiter le coût de la solution.
Avantageusement la concavité des faces de la première surface de réflexion est telle que les faces sont bombées, vue depuis l’extérieur de l’élément optique. Elles sont donc en creux vu depuis l’intérieur de la matière de l’élément optique, notamment dans le sens de parcours des rayons lumineux.
Avantageusement la concavité des faces de la deuxième surface de réflexion est telle que les faces sont bombées, vue depuis l’extérieur de l’élément optique. Elles sont donc en creux vu depuis l’intérieur de la matière de l’élément optique, notamment dans le sens de parcours des rayons lumineux.
Avantageusement, la première surface de réflexion est agencée de sorte que les rayons lumineux se réfléchissent sur elle par réflexion totale interne.
Avantageusement, la deuxième surface de réflexion est agencée de sorte que les rayons lumineux se réfléchissent sur elle par réflexion totale interne.
Avantageusement, l’élément optique comprend une deuxième surface de sortie de la lumière disposée en vis-à-vis de la source lumineuse. L’élément optique peut ainsi aussi transmettre directement le faisceau lumineux de la source lumineuse. Cette surface de sortie de la lumière peut être plate ou bombée. Elle est placée au centre de la première surface de réflexion. Les rayons ainsi transmis dans l’élément optique uniquement par réfraction, d’abord par la première surface d’entrée de lumière puis par la deuxième surface de sortie de la lumière, forment eux aussi une source lumineuse secondaire, appelée source lumineuse secondaire principale, car elle est une image directe de la source lumineuse, notamment une image située le long de l’axe principal X.
Avantageusement, la deuxième surface de sortie de la lumière est au centre de l’élément optique, c’est-à-dire centrée sur l’axe principal X. La répartition du flux lumineux est ainsi uniforme.
Avantageusement chacune des faces de la première surface de réflexion et la deuxième surface de sortie de la lumière sont agencées pour intercepter une portion identique du flux lumineux émis par la source lumineuse.
Dans un mode de réalisation non limitatif, chaque face de la première surface de réflexion a une forme concave de portion paraboloïde. Cette face paraboloïde permet de réfléchir et focaliser le faisceau lumineux de la source lumineuse, à la différence par exemple d’une face plane qui ouvre le faisceau. Avantageusement, la portion paraboloïde a un foyer disposé sur l'image de la source lumineuse à travers la surface d'entrée (cette surface formant un dioptre), et son axe est orienté vers la deuxième surface de réflexion.
Dans un mode de réalisation non limitatif, chaque face de la première surface de réflexion a une forme concave de portion ellipsoïde. Avantageusement, la portion ellipsoïde a un foyer disposé sur l'image de la source lumineuse à travers la surface d'entrée. Cette face ellipsoïde permet de réfléchir et focaliser le faisceau lumineux de la source lumineuse.
Dans un mode de réalisation non limitatif, certaines faces de la première surface de réflexion ont une forme concave de portion paraboloïde et d’autres faces de la première surface de réflexion a une forme concave de portion ellipsoïde
D’autre formes concaves sont également possibles pour les faces de la première surface de réflexion : hyperboloïde ou circulaire. Ces formes peuvent s’appliquer à certaines d’entre elles ou à leur totalité.
Avantageusement, les faces de la première surface de réflexion sont identiques. Tous les faisceaux arrivant sur la première surface de réflexion sont alors réfléchis de la même façon et ont donc la même luminosité. Seule la direction autour de l’axe principal X du faisceau réfléchi est différente d’une face à l’autre.
Avantageusement, chaque face de la deuxième surface de réflexion a une forme concave de portion courbe. Cette forme courbe permet de garder les faisceaux lumineux parallèles.
Avantageusement, les faces de la deuxième surface de réflexion sont identiques. Tous les faisceaux arrivant sur la deuxième surface de réflexion sont réfléchis de la même façon et ont donc la même luminosité.
Avantageusement, les faces de la deuxième surface de réflexion sont réparties alternativement sur deux cônes décalés axialement. On pourra ainsi obtenir des faisceaux lumineux équidistants sur la périphérie et ainsi obtenir une image uniforme.
Avantageusement, chaque face de la première surface de réflexion est radialement, par rapport à l’axe principal X, en vis-à-vis d’une face de la deuxième surface de réflexion. Il y a donc autant de faces de la première surface de réflexion que de la deuxième surface de réflexion.
De manière remarquable dans le plan de coupe perpendiculaire à l’axe longitudinal X1, la portion externe 52 de chaque portion intercalaire 50 est délimitée radialement à l’intérieur par le premier cercle C1 centré sur l’axe longitudinal X1. Ainsi, les portions externes 62 des parties de fixation et les portions externes 52 des portions intercalaires 50 forment une bande annulaire radiale réalisée dans le premier matériau composite à matrice céramique. Cela permet de faciliter la fabrication de l’anneau 30.
Dans le plan de coupe perpendiculaire à l’axe longitudinal X1, la portion externe 52 de chaque portion intercalaire 50 est ici délimitée radialement à l’extérieur par l’extrémité radialement externe 41 de la paroi annulaire radiale 40. Cela facilite ainsi la fabrication de l’anneau 30. La portion externe 52 de chaque portion intercalaire 50 est délimitée circonférentiellement de chaque côté par une extrémité circonférentielle respective de la portion intercalaire 50.
Il est maintenant fait référence à la qui représente partiellement un anneau 30 pour turbine de turbomachine d’axe longitudinal X1 selon un quatrième mode de réalisation, en coupe dans un plan de coupe perpendiculaire à l’axe longitudinal X1.
L’anneau 30 selon le quatrième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation en ce que chaque partie de fixation 32a comprend une portion intermédiaire 67 agencée radialement entre la portion interne 61 et la portion externe 62.
La portion intermédiaire 67 est réalisée dans un troisième matériau composite à matrice céramique qui présente un gradient radial de coefficient de dilatation thermique entre le premier coefficient de dilatation thermique et le deuxième coefficient de dilatation thermique. Le troisième matériau composite à matrice céramique présente un coefficient de dilatation thermique égal au premier coefficient de dilatation thermique au niveau de la jonction avec la portion externe 62 et un coefficient de dilatation thermique égal au deuxième coefficient de dilatation thermique au niveau de la jonction avec la portion interne 61.
Alternativement, le troisième coefficient de dilatation thermique peut être compris entre le premier coefficient de dilatation thermique et le deuxième coefficient de dilatation thermique. De préférence, le troisième coefficient de dilatation thermique peut être égal à la moyenne du premier coefficient de dilatation thermique et du deuxième coefficient de dilatation thermique.
Turbomachine aéronautique à dispositif d’équilibrage amélioré et procédé d’équilibrage de la turbomachine L'invention concerne le domaine des turbomachines aéronautiques. Plus précisément, l’invention concerne l’équilibrage en rotation des rotors de turbomachine, et notamment la correction du balourd dans une turbomachine d’aéronef.
Dans les machines tournantes, notamment les turbomachines aéronautiques et en particulier dans les moteurs d’avion, l’équilibrage des rotors est nécessaire afin de réduire les charges et les vibrations transmises aux structures.
Cet équilibrage est prévu de manière anticipée, lors de la fabrication et l’assemblage des rotors. Cependant, le balourd final après assemblage ne peut pas être estimé avec précision. Par ailleurs, il est courant qu’un balourd s’installe après l’entrée en service, notamment suite à des évènements particuliers.
Cependant, une fois que la turbomachine est assemblée et qu’elle rentre en service, la modification de la répartition des masses sur le rotor nécessite des opérations de maintenance très conséquentes. De telles opérations pour corriger un balourd dans une zone difficilement accessible du rotor nécessite donc le démontage de la turbomachine. Ces opérations de maintenance peuvent être complexes, chronophages et coûteuses. Il existe donc un besoin pour palier au moins en partie les inconvénients précités.
Le présent exposé concerne une turbomachine aéronautique comprenant un générateur de gaz ayant au moins un rotor mobile en rotation autour d’un axe central et portant des aubes mobiles, la turbomachine comprenant un dispositif d’équilibrage fixé sur le rotor et configuré pour équilibrer le rotor en rotation, le dispositif d’équilibrage comprenant une pluralité de masselottes réparties circonférentiellement autour de l’axe central, les masselottes comprenant un alliage à mémoire de forme.
Da manière connue en soit, le générateur de gaz peut comprendre, d’amont en aval selon le sens normal d’écoulement des gaz dans la turbomachine, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression. Les turbines et les compresseurs s’étendent autour de l’axe central, et comprennent chacun au moins un stator portant des aubes fixes, et au moins un rotor portant des aubes mobiles et tournant autour de l’axe central.
Le dispositif d’équilibrage peut être fixé sur le rotor du compresseur haute ou basse pression, et/ou sur le rotor de la turbine haute ou basse pression. Le dispositif d’équilibrage permet d’équilibrer le rotor lors de la rotation de ce dernier, en compensant l’existence ou l’apparition d’un balourd sur ce rotor. Le dispositif d’équilibrage permet ainsi de limiter les charges et les vibrations transmises aux structures de la turbomachine. Par ailleurs, la réduction des vibrations du rotor permet d’améliorer le confort des passagers de l’aéronef et permet également de limiter les sollicitations en efforts cycliques des pièces.
Pour ce faire, le dispositif d’équilibrage comprend une pluralité de masselottes d’équilibrage réparties circonférentiellement, de préférence à intervalles réguliers, autour de l’axe central. En outre, les masselottes sont formées d’un alliage à mémoire de forme, de préférence métallique. Par « mémoire de forme », on comprend un alliage qui après avoir été déformé depuis une géométrie initiale, peut retrouver sa géométrie initiale par application de chaleur.
Ainsi, en fixant sur le rotor des masselottes à mémoire de forme et ayant été préalablement déformées, il est possible, notamment par une simple application de chaleur, de modifier la géométrie de celles-ci de manière à ce qu’elles retrouvent leur géométrie initiale, un tel changement de géométrie entrainant une modification de la répartition de leur masse. Une telle opération peut notamment s’effectuer de manière ciblée sur une masselotte particulière, permettant de compenser la présence d’un balourd situé à l’opposé de cette masselotte.
Le dispositif d’équilibrage permet ainsi un équilibrage dit « in-situ », c’est-à-dire pouvant s’opérer au sol sans nécessiter aucune opération de démontage. Plus précisément, hormis des opérations simples et peu contraignantes telles que retirer un bouchon, un cache, le cône de tuyère, ou passer par un trou de boroscopie, il n’est pas nécessaire de démonter le moteur, l’aile de l’avion ou le démontage de la turbine basse pression. En particulier, ce dispositif permet l’équilibrage sans démontage de la turbomachine même dans des zones difficilement accessibles du rotor. Cela permet de simplifier les opérations de maintenance, en réduisant notamment leur coût et leur durée.
JP2016156058A décrit un média d’alimentation constitué d’un fil composite. Le revêtement est un film dense électrolytique pour la réalisation de piles à combustibles. Un tel fil peut être difficile à fabriquer et ne permet pas la réalisation de revêtements céramiques (oxydes par exemple) ni ne permet la maitrise de la taille des particules projetées.
US4593856 décrit également un média d’alimentation sous la forme d’un fil. La fusion du fil peut être cependant incomplète, ce qui nuit à la qualité du revêtement.
Des cordons actuels comportant un cœur revêtu d’une gaine sont connus pour alimenter des chalumeaux de brasage pour déposer des couches épaisses (« overlay » ou « hardfacing » en anglais) liées métallurgiquement sur le support métallique. Ils ne sont pas adaptés à la fabrication de revêtements par projection thermique, lesquels revêtements peuvent être déposés sans recourir à une étape de brasage, et peuvent être constitués de céramiques et déposés sur tous type de supports. Ces cordons destinés au brasage sont constitués de particules inorganiques de taille supérieure à 10 micromètres.