INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention porte par ailleurs sur une installation pour la réalisation d’une excavation dans un sol selon une trajectoire prédéterminée, l’installation comprenant : un tube de forage ayant une partie d’extrémité distale qui est munie d’une tête de correction de trajectoire ; un dispositif de mise en rotation du tube de forage ; un dispositif de mise en vibration du tube de forage configuré pour faire vibrer la tête de correction de trajectoire ; un dispositif de commande configuré pour commander la mise en rotation du tube de forage au moyen du dispositif de mise en rotation afin de réaliser un forage ; un dispositif de mesure configuré pour déterminer une déviation du tube de forage par rapport à ladite trajectoire prédéterminée et permettant, si ladite déviation dépasse un seuil de déviation prédéterminé, de déterminer une trajectoire corrigée pour le tube de forage à partir de ladite déviation déterminée et de déterminer une position angulaire de correction de la tête de correction de trajectoire à partir de ladite trajectoire corrigée déterminée, le dispositif de commande étant en outre configuré pour placer ladite tête de correction de trajectoire dans ladite position angulaire de correction et pour commander la mise en vibration de la tête de correction de trajectoire à l’aide du dispositif de mise en vibration, de façon à déplacer la tête de correction de trajectoire selon la trajectoire corrigée.
De manière non limitative, le dispositif de mesure peut être utilisé par un opérateur sur le chantier pour déterminer ladite trajectoire corrigée pour le tube de forage et la position angulaire de correction de la tête de correction. Alternativement, et de manière non limitative, ledit dispositif de mesure peut être configuré pour déterminer ladite trajectoire corrigée pour le tube de forage et ladite position angulaire de correction de la tête de correction de trajectoire. L’opérateur n’intervient alors pas dans cette détermination de la trajectoire corrigée et de la position angulaire de correction.
Avantageusement, le dispositif de commande est configuré pour commander au moins une fois l’interruption de la rotation du tube de forage au cours du forage, avant la détermination de la déviation du tube de forage par rapport à ladite trajectoire prédéterminée et le dispositif de commande est configuré pour commander à nouveau la mise en rotation du tube de forage de façon à enfoncer ledit tube de forage dans le sol selon ladite trajectoire corrigée, après avoir déplacé la tête de correction de trajectoire selon la trajectoire corrigée.
De préférence, la partie d’extrémité distale du tube de forage est en outre munie d’un outil de coupe, la tête de correction de trajectoire faisant saillie radialement depuis l’outil de coupe. L’outil de coupe est configuré pour couper le sol lorsque le tube de forage est mis en rotation, afin de réaliser le forage. L’outil de coupe est avantageusement disposé à la partie d’extrémité distale du tube de forage.
De manière avantageuse, la tête de correction de trajectoire est fixe par rapport à l’outil de coupe.
Préférentiellement, la tête de correction de trajectoire est montée de manière amovible à ladite partie d’extrémité distale du tube de forage.
De préférence, le tube de forage a une partie d’extrémité proximale et le dispositif de mise en vibration comprend un générateur de vibrations connecté à ladite partie d’extrémité proximale du tube de forage, la tête de correction de trajectoire étant mise en vibration en mettant en vibration le tube de forage au moyen du générateur de vibrations. Le générateur de vibration permet de générer des ondes de compression se propageant dans le tube de forage.
Avantageusement, le tube de forage s’étend selon une direction longitudinale et, considérée par rapport à un plan longitudinal comprenant ladite direction longitudinale, la tête de correction de trajectoire est dissymétrique. Cette dissymétrie de la tête de correction de trajectoire permet de la déplacer selon la trajectoire corrigée lors le tube de forage est poussé selon sa direction longitudinale.
De préférence, la tête de correction de trajectoire comprend un outil biseauté, un outil à palette, une tige articulée, une tige coudée ou un trépan ou encore une combinaison de ces derniers.
Préférentiellement, le dispositif de mesure comprend au moins un organe de mesure choisi parmi : une sonde magnétique, un gyromètre, un accéléromètre, un inclinomètre, un odomètre ou une combinaison de ces derniers.
De préférence, la tête de correction de trajectoire ou le tube de forage comprend l’organe de mesure. L’organe de mesure est avantageusement monté sur le tube de forage ou sur la tête de correction de trajectoire.
la illustre un mode de réalisation d’une installation selon l’invention;
Le fil de chaîne traceur 101a peut être placé sensiblement à égale distance des bords 205a et 205b de l’ébauche fibreuse destinés à former le bord d’attaque et le bord de fuite de l’aube ou de l’hélice à fabriquer.
La illustre l’emplacement des fils traceurs sur la pièce fabriquée par mise en forme de l’ébauche fibreuse et densification par une matrice de la préforme ainsi obtenue.
Dans l’exemple présenté sur les figures 2 et 3, il n’y a qu’un seul fil traceur de chaîne et trois fils traceurs de trame. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le nombre de fils de trame traceurs est inférieur ou supérieur à trois.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, les fils de structure peuvent être des fibres de carbone, et les fils traceurs peut être des fibres en verre, en kevlar ou constituées d’un mélange carbone-verre. Ainsi, les fils traceurs apparaissent de couleur claire sur le reste de l’ébauche qui est sombre.
En outre, la présence de ces fils traceurs peut permettre de faciliter ou de standardiser la découpe de la pré-ébauche fibreuse pour obtenir l’ébauche fibreuse. Des exemples d’utilisation de fils traceurs pour procéder à une telle découpe sont par exemple décrits dans le document US2015165571A1.
Comme illustré sur les figures 4 et 5, l’ébauche fibreuse 200 est placée dans un moule de mise en forme 6 sans être déformée. Le moule de mise en forme 6 dispose d’une empreinte 60 ayant la forme de la préforme fibreuse souhaitée.
L’ébauche fibreuse 200 est positionnée dans le moule de mise en forme en plaçant la partie 203 de l’ébauche fibreuse destinée à former le pied d’aube dans la partie de l’empreinte 60 du moule 6 destinée à la recevoir.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, l’ébauche fibreuse 200 ainsi disposée dans le moule sans être déformée peut être humidifiée, par exemple avec de l’eau distillée.
Le pied de l’ébauche fibreuse 200 est ensuite bloqué ou fixé dans le moule 6, par exemple par le biais d’un mors de pré-compaction 61. Le blocage du pied de l’ébauche peut entraîner le pré-compactage dudit pied et permettre de bloquer une partie des fibres du pied dans la position voulue. En bloquant l’ébauche fibreuse par le pied, et non par la partie destinée à former la pale d’aube, on obtient une transition douce entre la zone bloquée et la zone non bloquée, afin d’éviter le flambage des fibres situées à la frontière entre la zone bloquée et la zone non bloquée.
Lorsque l’on dispose l’ébauche fibreuse dans le moule de mise en forme 6, on peut placer l’ébauche dans une configuration qui la déforme en appliquant une rotation autour d’un axe X parallèle à la direction principale tout en maintenant fixe le pied de l’ébauche, ce qui a pour conséquence de vriller la pale de l’ébauche autour de cet axe.
Dans certains cas, on peut aussi prévoir que le moule de mise en forme présente une partie mobile coulissante destinée à venir se positionner conter l’extrémité libre du pied de l’ébauche afin de venir exercer une contrainte réalisant la déformation souhaitée de cette portion de l’ébauche, ou évitant certains types de déformation dans cette partie tandis qu’on exerce une déformation sur d’autres portions de l’ébauche.
Différents systèmes de repérage et de positionnement de l’ébauche peuvent être utilisés, en particulier un projecteur laser 5 (voir la ) qui projette un faisceau lumineux à l’emplacement idéal d’un ou de plusieurs fils traceurs de sorte qu’il soit alors aisé de déplacer en conséquence le fil traceur correspondant pour obtenir le positionnement prédéterminé. Le faisceau lumineux peut être un laser de même largeur que le fil traceur auquel il correspond. Le faisceau lumineux peut être un laser projetant sur une grande largeur délimitant la zone de référence du fil traceur auquel elle correspond. Le faisceau lumineux peut être un laser dédoublé projetant deux lignes délimitant la zone de référence du fil traceur auquel il correspond.
La coïncidence des fils traceurs de l’ébauche fibreuse 200 avec leur repère visuel s’effectue en plusieurs étapes dans un ordre bien déterminé.
Selon une première étape illustrée sur la , le projecteur laser 5 commence par indiquer au moins le repère visuel 501a du fil traceur de chaîne. Ce repère visuel 501a du fil traceur de chaîne correspond à la position de référence du fil traceur de chaîne 101a sur la préforme fibreuse mise en forme dans le moule de mise en forme. Ainsi, l’ébauche fibreuse 200 doit être déformée de sorte à faire coïncider le fil traceur de chaîne 101a présent sur sa face avec le repère visuel 501a du fil traceur de chaîne.
On déforme l’ébauche fibreuse 200 depuis le bas de la pale de l’ébauche vers le haut de la pale de l’ébauche, c’est-à-dire dans le sens X des abscisses croissantes, de sorte à superposer le fil traceur de chaîne 101a de l’ébauche 200 avec le repère visuel 501a du fil traceur de chaîne.
En déformant l’ébauche 200 du bas vers le haut, c’est-à-dire du pied de l’ébauche vers le bord supérieur de la pale de l’ébauche, on limite le décadrage au niveau du pied et du bas de la pale. En effet, au fur et à mesure que l’on déforme l’ébauche fibreuse 200 en s’éloignant de la partie bloquée, le décadrage devient de plus en plus important. Les propriétés matériaux étant habituellement moins bonnes au niveau du pied et à sa jonction avec la pale, il est préférable de limiter le décadrage à ces endroits, pour le reporter vers le haut de la pale où les caractéristiques matériaux sont meilleures et permettront une meilleure tolérance au décadrage. En outre, cette déformation du bas de la pale de l’ébauche 200 vers le haut de la pale de l’ébauche 200 facilite la répétabilité de la déformation avec une disposition contrôlée des zones de décadrage.
Selon une variante, le jus récupéré peut être soumis à une étape ultérieure de stabilisation, clarification et/ou filtration.
Le jus d’avoine fraiche, particulièrement le jus des parties aériennes d’avoine fraiche ou de plantules d’avoine fraiche, utile dans le cadre de l’invention, est obtenu par un traitement thermomécanique comprenant ou consistant en une opération de trituration des plantes fraiches, en particulier desdites parties aériennes, par cisaillement à des températures comprises entre 60°C et 300°C, de préférence entre 60°C et 150°C, plus particulièrement entre 75°C et 140°C, plus particulièrement encore entre 80°C et 130°C, et encore plus particulièrement aux environs de 120°C.
Avantageusement, le traitement thermomécanique est mis en œuvre dans un extrudeur bi-vis comportant une première zone bi-vis corotatives et copénétrantes où se réalise la trituration des plantes, parties de plantes, plantules ou parties de plantules, et une seconde zone bi-vis séparées où se réalise la séparation solide/liquide. L’écoulement dans la zone bi-vis est généré par un effet de pompage et non par des forces de frottements entre vis et fourreau comme cela apparait dans un extrudeur mono-vis.
Avantageusement, l’alimentation, le transport, le cisaillement mécanique et le traitement thermomécanique permettant la trituration des plantes fraiches et l’extraction du jus sont réalisés dans la première zone de l’extrudeur, et l’opération de séparation liquide/solide est réalisée dans la seconde zone.
De manière avantageuse, la première zone comporte plusieurs fourreaux successifs dont les températures sont réglées de façon à présenter des étapes de températures croissantes échelonnées entre 60°C et 130°C, et la deuxième zone comporte au moins un fourreau porté à une température comprise entre 30°C et 130°C, de préférence entre 30°C et 100°C.
Ainsi, les plantes fraiches, en particulier les parties aériennes d’avoine fraiche, ou les plantules d’avoine fraiches, en particulier les parties aériennes de plantules d’avoine fraiches sont extraites par un procédé mécanique d’extrusion en utilisant un extrudeur bi-vis, aux environs de 100 à 130°C, en particulier aux environs de 120°C. C’est à cette température que l’extrusion des flavonoïdes de la matière végétale est optimale. Le jus ainsi obtenu peut être filtré et subir une ultrafiltration, par exemple avec un seuil de coupure de 3,5kDa. En plus de l’inactivation des protéines dans l’extrudeur, cette filtration permet de se débarrasser des dernières traces de protéines. Enfin, le jus peut subir une filtration stérilisante et stabilisation en présence de glycérine végétale. L’extrusion des plantes fraiche d’avoine, particulièrement des parties aériennes de plantules d’avoine fraiche, permet d’obtenir :
un bon rendement en jus, un bon rendement en matière sèche extraite, un bon rendement en flavonoïdes, la présence dans le jus des saponines non hydrolysées.
L’analyse d’un jus d’avoine fraiche obtenu par un tel procédé donne ainsi :
des flavonoïdes : isovitexine-2’’-O-arabinoside, isoorientine-2’’-O-arabinoside, teneur : 2 à 4%, particulièrement environ 2,5% en poids par rapport à la matière sèche (0,1 à 1, particulièrement environ 0,2% en poids par rapport au jus pur), des sucres totaux : glucose, galactose, fructose, teneur de 40 à 50% en poids par rapport à la matière sèche, particulièrement environ 44%, des minéraux : Mg (0,3 à 0,4% en poids, particulièrement environ 0,6% par rapport à la matière sèche), Ca (0,1 à 0,5% en poids, particulièrement 27%, par rapport à la matière sèche), des protéines : pas de protéines détectées dans le perméat ( un taux de matière sèche compris entre 2 et 20% de matière sèche, particulièrement entre 4 et 18%, plus particulièrement encore entre 5 et 15% de matière sèche en poids, par rapport au poids du jus.
L’association de la présente invention comprend typiquement un ratio massique extrait sec de Garcinia mangostana L./jus d’ Avena sativa fraiche allant de 0,0002/1 à 5000/1, de préférence allant de 0,005/1 à 1/1 ou de 0,01/1 à 0,5/1 ou de 0,04/1 à 0,16/1.
COMPOSITIONS
La présente invention concerne aussi une composition cosmétique ou dermatologique comprenant une association selon l’invention, c’est-à-dire comprenant un extrait de Garcinia mangostana, un jus d’ Avena sativa fraiche, et au moins un excipient cosmétiquement ou dermatologiquement acceptable.
L’extrait de Garcinia mangostana et le jus d’ Avena sativa fraiche peuvent être tels que décrits ci-dessus. Dans la présente invention, on entend désigner par « cosmétiquement ou dermatologiquement acceptable », ce qui est utile dans la préparation d’une composition cosmétique, dermatologique, qui est généralement sûr, non toxique et ni biologiquement ni autrement non souhaitable et qui est acceptable pour une utilisation cosmétique ou dermatologique, notamment par application topique sur la peau, notamment au niveau du visage.
Dans certains modes de réalisation, l’extrait de Garcinia mangostana et le jus d’ Avena sativa fraiche sont les seuls principes actifs de la composition cosmétique ou dermatologique.
L’invention vise de préférence des compositions cosmétiques ou dermatologique se présentant sous une forme adaptée à une application topique.
Par « application topique », on entend une application sur la peau, les muqueuses, notamment au niveau du visage.
Le régulateur de distribution de carburant peut être conçu pour distribuer du carburant aux injecteurs de carburant pilotes pendant un fonctionnement à injection pilote seule dans le mode d'accélération qui a une caractéristique de carburant différente du carburant distribué aux injecteurs de carburant principaux pendant un fonctionnement à injection pilote et principale dans le mode de fonctionnement à l'état stabilisé du moteur.
Le régulateur de distribution de carburant peut être conçu pour distribuer du carburant pendant la plage de fonctionnement à injection pilote seule dans le mode d'accélération ayant une caractéristique de carburant déterminée en fonction d'un paramètre de commande dont dépend la production de nvPM par le moteur.
Le paramètre de commande peut être un rapport carburant-air dans une chambre de combustion du système de combustion étagée.
À mesure que le rapport carburant-air diminue, la proportion de carburant associée à la faible production de nvPM distribué aux injecteurs de carburant pilotes peut également être diminuée.
Le régulateur de distribution de carburant peut être conçu pour basculer la distribution de carburant vers les injecteurs de carburant principaux et/ou pilotes vers celui ayant une caractéristique de carburant différente à un point de départ d'une période de fonctionnement dans le mode d'accélération.
Le régulateur de distribution de carburant peut être conçu pour revenir à la distribution de carburant ayant la même caractéristique de carburant que celui distribué dans le mode à l'état stabilisé après une transition vers un fonctionnement à injection pilote et principale.
Le régulateur de distribution de carburant peut être conçu pour distribuer du carburant aux injecteurs de carburant pilotes et/ou principaux pendant le mode d'accélération à une vitesse supérieure à celle suffisante pour maintenir le fonctionnement à l'état stabilisé du moteur.
Selon un huitième aspect, l'invention concerne un procédé de fonctionnement d'un moteur à turbine à gaz pour un aéronef, le moteur à turbine à gaz comprenant un système de combustion étagée ayant des injecteurs de carburant pilotes et des injecteurs de carburant principaux, le système de combustion étagée étant exploitable dans une plage de fonctionnement à injection pilote seule dans laquelle le carburant est distribué uniquement aux injecteurs de carburant pilotes, et une plage de fonctionnement à injection pilote et principale dans laquelle le carburant est distribué au moins aux injecteurs de carburant principaux, le procédé comprenant :
la régulation d'une distribution de carburant aux injecteurs de carburant pilotes et principaux à partir d'une première source de carburant contenant un premier carburant ayant une première caractéristique de carburant et d'une seconde source de carburant contenant un second carburant ayant une seconde caractéristique de carburant, la seconde caractéristique de carburant étant différente de la première ;
le fonctionnement du système de combustion étagée dans un mode d'accélération dans lequel l'accélération du moteur à partir d'un mode de fonctionnement à l'état stabilisé est provoquée ; et
la distribution de carburant vers les injecteurs de carburant pilotes et/ou principaux, pendant le fonctionnement dans au moins une partie du mode d'accélération, ayant une caractéristique de carburant différente du carburant distribué aux injecteurs de carburant pilotes et/ou principaux pendant au moins une partie du mode de fonctionnement à l'état stabilisé.
La première caractéristique de carburant peut être associée à un niveau de production de nvPM qui est inférieur à celui de la seconde caractéristique de carburant, et le carburant distribué au moins aux injecteurs de carburant pilotes pendant le mode d'accélération peut être associé à un niveau de production de nvPM qui est inférieur à celui du carburant distribué aux injecteurs de carburant pilotes et/ou principaux pendant un fonctionnement dans le mode à l'état stabilisé.
La première caractéristique de carburant peut correspondre à une proportion supérieure de SAF au sein du carburant respectif comparativement à la seconde caractéristique de carburant, et le carburant distribué pendant le mode d'accélération peut avoir une proportion plus élevée de SAF.
Le système de combustion étagée peut être conçu pour basculer entre un fonctionnement dans les plages de fonctionnement à injection pilote seule et à injection pilote et principale à un point d'étagement.
Le point d'étagement peut être à une puissance moteur identique ou supérieure dans le mode d'accélération comparativement au mode à l'état stabilisé.
Le point d'étagement peut être à une puissance moteur inférieure dans le mode d'accélération comparativement au mode à l'état stabilisé, et peut être à une puissance supérieure à un point d'étagement par défaut selon lequel le système de combustion étagée est commandé lorsque du carburant d'une caractéristique différente ne peut pas être fourni au système de combustion.
Toutefois, comme expliqué supra , le fait que la section de l’orifice d’admission 116 soit plus petite que les dimensions de l’élément d’agitation, a pour conséquence un risque d’obturation / obstruction dudit orifice d’admission 116 lors d’une opération de distribution « tête en bas » du produit à travers l’embout de distribution 110.
Conformément à la présente demande, la paroi transversale 118 porte un ensemble de nervures 120 formant des reliefs et disposées autour de l’orifice d’admission 116. En l’espèce, l’embout de distribution 110 comporte 8 nervures. Les nervures 120 sont espacées, ici régulièrement, les unes des autres de manière à ménager un espace de passage entre elles. Les nervures 120 sont également disposées de manière à être suffisamment proches de l’orifice d’admission 116 pour définir une surface inscrite qui recouvre l’orifice d’admission 116 tout en étant également inférieure aux dimensions de l’élément d’agitation.
Ainsi, comme expliqué supra en d’autres termes, lorsque l’élément d’agitation est projeté dans une position d’obstruction de l’orifice d’admission 116, au moins une partie des reliefs que constituent les nervures 120 vient en interférence avec l’élément d’agitation dans cette position. Les nervures 120 empêchent ainsi l’élément d’agitation de pouvoir atteindre une telle position d’obstruction de l’orifice d’admission 116 et par voie de conséquence du canal 111.
Les nervures 120 peuvent s’étendre selon une direction sensiblement radiale depuis l’orifice d’admission 116. Toutefois, sur l’exemple représenté, elles s’étendent en s’éloignant d’une direction précisément radiale depuis l’orifice d’admission 116 selon un angle d’environ 30° par rapport à ladite direction précisément radiale.
En outre, les nervures 120 présentent une hauteur, déterminée par rapport à la paroi transversale 118, décroissante depuis l’orifice d’admission 116 en s’éloignant de ce dernière vers la jupe de montage 114. De manière complémentaire, les nervures 120 présentent une longueur suffisante pour s’étendre sensiblement jusqu’à la paroi de la jupe de montage. En outre, afin de maintenir un écart minimum suffisant entre l’élément d’agitation et l’orifice d’admission 116, la hauteur des nervures 120 dans la zone d’interférence est sensiblement égale à la moitié de la largeur de l’orifice d’admission 116, soit sensiblement égale au rayon de l’orifice.
La montre le positionnement des éléments d’agitation (billes 151) lors de l’utilisation de l’ensemble 100. Tout d’abord, le réservoir 150 est préférentiellement préalablement agité afin de ré-homogénéiser, si besoin était, le produit cosmétique contenu à l’intérieur. Puis l’ensemble 100 est retourné dans une position dite « tête en bas » dans laquelle l’embout de distribution 110 est amené dans une position plus basse par rapport à un fond opposé du réservoir (selon la direction de la gravité). En l’espèce, l’ensemble 100 est totalement retourné dans une position sensiblement verticale. Sous l’effet de la gravité, les éléments d’agitation, en l’espèce deux billes d’agitation, tombe en direction de l’embout de distribution 100 et plus particulièrement vers l’orifice d’admission 116 où elles tendent à venir en position d’obstruction dudit orifice d’admission 116.