INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, les figures 22 et 23 illustrent un mode de réalisation particulier du dispositif 130 d’aspiration au sein d’un préhenseur 1000 d’où il résulte la présence du support 131 délimitant localement deux deuxièmes parties 103 schématiquement séparées par un trait A1 en pointillé et d’un élément 132 d’un seul tenant délimitant localement deux premières parties 102 partageant une cloison 133 commune destinée à participer à séparer deux cavités 106 d’aspiration lorsque le support 131 et l’élément 132 sont assemblés avec interposition d’un joint 134. Il en résulte que le trait A1 schématise aussi la séparation entre deux caissons 100 d’aspiration du dispositif 130 d’aspiration. Le joint 134 forme localement le joint 108 d’étanchéité de l’un des caissons 100 d’aspiration et le joint 108 d’étanchéité de l’autre des caissons 100 d’aspiration. Dans l’exemple des figures 22 et 23 l’organe 1001 de contact est une mousse commune aux deux caissons 100 d’aspiration par exemple cerclés par un même pare-chocs 110.
L’invention est aussi relative au préhenseur 1000 dont des exemples de réalisation sont illustrés en figures 1, 2, 21, 22 23. Le préhenseur 1000 comprend de manière générale : au moins un caisson 100 d’aspiration tel que décrit, les figures 1 et 2 montrent le préhenseur 1000 avec un seul caisson 100 d’aspiration tandis que les figures 21, 22, 23 montrent le préhenseur 1000 à deux caissons 100 d’aspiration ; au moins un organe 1001 de contact destiné à venir au contact d’au moins un objet 200 à saisir par le préhenseur 1000. Ledit organe 1001 de contact est couplé/agencé, par exemple par collage ou montage, à l’une des première ou deuxième parties 102, 103 dudit caisson 100 d’aspiration. Ladite une des première ou deuxième parties 102, 103 peut comprendre au moins un orifice 101 d’aspiration, et notamment plusieurs orifices 101 d’aspiration, pour l’aspiration d’air au niveau de l’organe 1001 de contact vers la cavité 106 d’aspiration dudit caisson 100 d’aspiration.
En particulier, la montre le préhenseur 1000 comprenant deux caissons 100 d’aspiration distincts chacun : couplé à un organe 1001 de contact agencé à sa première partie 102 ; en communication fluidique avec un générateur 1002 de vide qui lui est propre et fixé à sa deuxième partie 103. Les deux caissons 100 d’aspiration sont solidaires l’un de l’autre à l’aide d’un élément 1003 de liaison que comprend le préhenseur 1000, cet élément 1003 de liaison (par exemple formé par une barre) étant fixé aux deux générateurs 1002 de vide, par exemple à l’aide de quatre vis 1004 pour chaque générateur 1002 de vide, ces quatre vis pouvant correspondre aux vis 1002a évoquée ci-avant, elles servent alors aussi à fixer ledit générateur 1002 de vide au caisson 100 d’aspiration correspondant.
L’organe 1001 de contact peut être une mousse comme le montrent par exemple les figures 1, 2, 21, 22, 23 ou une ventouse comme le montre par exemple la où chaque orifice 101 peut être en communication fluidique avec une ventouse correspondante.
Lorsque l’organe 1001 de contact est une mousse, cette mousse peut être fixée, par exemple par collage à l’aide d’un adhésif double face, à la première partie 102 ou à la deuxième partie 103 qui comprend alors les orifices 101 de sorte que chaque orifice 101 débouche dans un trou débouchant correspondant de la mousse, chaque trou débouchant de la mousse pouvant être : dans la continuité d’un seul orifice 101, et de dimension latérale maximale (notamment prise parallèlement au plan XY) strictement supérieure à la dimension latérale maximale (notamment prises parallèlement au plan XY) dudit orifice 101.
Il résulte de tout ce qui a été décrit ci-avant que l’invention est aussi relative à un procédé de fabrication du caisson 100 d’aspiration. Le procédé de fabrication comprend une étape de formation de la première partie 102 du caisson 100 d’aspiration, une étape de formation de la deuxième partie 103 du caisson d’aspiration et une étape d’assemblage pour obtenir la configuration assemblée du caisson 100 d’aspiration. L’étape de formation de la première partie 102 comprend une étape d’usinage, par exemple à l’aide d’une fraise, d’une plaque pour former le renfoncement 107 ou une étape d’assemblage de deux plaques dont l’une est ajourée, par exemple par découpe(s) à l’aide d’une fraise, pour participer à la formation du renfoncement 107.
Outre les avantages communiqués ci-avant, le caisson 100 d’aspiration tel que décrit présente l’avantage de permettre de rationaliser la fabrication de ce dernier. En effet, il est alors possible de stocker les différents éléments/pièces/parties qui le compose et il n’y a plus qu’à réaliser l’assemblage à la commande : les stocks et les délais de livraison sont alors optimisés. Par ailleurs, il peut être commercialisé des kits permettant d’assembler le caisson 100 s’aspiration et éventuellement le préhenseur 1000.
Le caisson 100 d’aspiration trouve notamment une application industrielle dans le domaine de la préhension robotisée d’objet(s) 2000, en particulier dans des chaînes de production où les objets 2000 doivent être manipulés tout en permettant la maintenance aisée du caisson 100 d’aspiration.
Dispositif de préhension d’un module d’éléments électrochimiques Domaine technique de l’invention Le domaine technique de l’invention est celui des dispositifs servant à la préhension d’un module d’éléments électrochimiques. Il concerne également le domaine des outils de levage permettant de soulever en une seule fois une batterie constituée d’une pluralité de modules d’éléments électrochimiques.
Contexte de l'invention Une batterie est constituée par l’association et la mise en connexion électrique de plusieurs éléments électrochimiques, encore appelés éléments dans ce qui suit. Une connexion électrique en série de plusieurs éléments électrochimiques permet d’additionner les tensions de ces éléments et d’atteindre la tension de fonctionnement recherchée pour la batterie. Une connexion électrique en parallèle de plusieurs éléments permet d’additionner les capacités des éléments et d’atteindre la capacité de fonctionnement recherchée pour la batterie. La constitution d’une batterie peut nécessiter d’avoir à recourir à un nombre élevé d’éléments lorsque la tension ou la capacité d’un seul élément est faible en comparaison avec la tension et la capacité recherchées pour la batterie.
Former la batterie en assemblant les éléments un par un sur un support commun constitue une tâche longue et fastidieuse. C’est pourquoi, on fabrique généralement au préalable des modules constitués de l’association de plusieurs éléments déjà connectés électriquement entre eux, et l’on vient fixer ces modules sur un support commun qui est le support de la batterie. Chaque module peut par exemple comprendre 3, 4, 5 ou 6 éléments. Il constitue une structure unitaire de volume fixe délivrant une tension et une quantité d’énergie prédéterminées qui sont fonctions du mode de connexion électrique des éléments dans le module.
Le déplacement d’un module par un opérateur nécessite de recourir à un outil spécifique car le poids du module peut être élevé et il faut pouvoir le soulever en toute sécurité. Il est nécessaire de disposer d’un outil de préhension qui assure la levée du module sans risque de décrochage de celui-ci.
Le deuxième système de solvant(s)
Selon une variante avantageuse dans le procédé de l’invention la concrète est mise en contact avec au moins un deuxième système de solvant(s) polaire(s) de préférence protique(s) polaire(s), comprenant au moins un solvant protique polaire, en particulier (C 2 -C 6 )alcanol « vert(s) » ou d’origine naturelle telle que du bioéthanol.
Selon un mode de réalisation de l’invention le deuxième système de solvant(s) comprend au moins un solvant protique polaire, en particulier choisi parmi les (C 2 -C 6 )alcanol « verts » ou d’origine naturelle tels que du bioéthanol en quantité représentant au moins 10 % en volume par rapport au volume total du deuxième système de solvant, plus préférentiellement au moins 30 %, encore plus préférentiellement au moins 60 % de préférence au moins 80 %, mieux au moins. 90 % en poids, encore mieux 100 % en poids par rapport au volume total du deuxième système de solvant. Lorsque le deuxième système de solvant comprend un mélange de solvant, de préférence le système de solvant comprend deux solvants et le solvant supplémentaire préféré est de même polarité que le premier solvant et il est miscible avec le première solvant, plus particulièrement le deuxième solvant du deuxième système de solvant est de l’eau. De préférence il n’y a qu’un seul solvant dans le deuxième système de solvant qui est de l’éthanol, plus particulièrement du bioéthanol.
Selon une variante avantageuse de l’invention une fois le deuxième système de solvant(s) polaire(s) protique(s) ajouté(s) sur la concrète, le mélange concrète + solvant(s) est maintenu à une température inférieure à 0 °C, plus préférentiellement inférieure ou égale à – 10 °C. Ensuite le culot est séparé du surnageant, de préférence par centrifugation, puis le ou les solvant(s) est(sont) évaporé(s) du surnageant de préférence sous vide, à l’aide par exemple d’un évaporateur rotatif associé à une pompe à vide, un évaporateur industriel, ou alors avec un appareil à distiller, pour obtenir après séparation, et évaporation du ou des solvant(s) d’une absolue de parfum.
Selon une autre variante l’étape de mise en contact de la concrète avec le deuxième système de solvant(s) peut être réalisée sous agitation ou non, de préférence sous agitation. La mise en contact de la concrète avec le deuxième système de solvant(s) peut être réalisée à une température comprise entre 10 °C et 37 °C tel que 20 °C, dans le système de solvant(s) tel que défini précédemment, ou à une température inférieure ou égale de 1 à 5 °C du point d’ébullition des solvants comportant le plus bas point d’ébullition, dans un ballon en verre ou en métal (inox), une cuve en verre ou en métal (inox) industrielle ou non, ou tout autre réacteur adapté à accueillir des solvants, matières naturelles et concrète.
La durée de mise en contact de la concrète avec le deuxième système de solvant(s) est comprise de préférence entre quelques secondes à 2 jours, plus particulièrement entre 5 minutes et 24 heures, encore plus particulièrement entre 10 minutes et 12 heures, mieux entre 15 minutes et 2 heures.
Selon un mode de réalisation particulier du procédé de l’invention, la mise en contact de la concrète avec le deuxième système de solvant(s) est suivie d’une étape de sonication, en particulier en mettant ledit mélange dans une cuve à ultra-sons. De préférence, la durée de sonication est comprise entre 5 secondes et 1 heure, plus préférentiellement comprise entre 10 secondes et 30 minutes, encore plus préférentiellement entre 30 secondes et 10 minutes tel que 5 minutes.
Selon un mode de réalisation préférée, le mélange de la concrète et du deuxième système de solvant(s) est maintenu à une température inférieure à 0 °C, plus préférentiellement inférieure ou égale à – 10 °C a une durée comprise entre 5 minutes et 48 heures, particulièrement entre 5 minutes et 24 heures, plus particulièrement entre 5 heure et 2 heures, encore plus préférentiellement entre 5 heures et 1 heure. Ensuite le culot est séparé du surnageant, de préférence par centrifugation, puis le ou les solvant(s) est(sont) évaporé(s) du surnageant de préférence sous vide, à l’aide par exemple d’un évaporateur rotatif associé à une pompe à vide, un évaporateur industriel, ou alors avec un appareil à distiller, pour obtenir après séparation, et évaporation du ou des solvant(s) d’une absolue de parfum
Selon une variante du procédé de l’invention, l’étape de récupération de l’absolue est réalisée par séparation du précipité de la concrète qui n’a pas été solubilisé dans le deuxième système de solvant(s), et de son surnageant comprenant la ou lesdits solvant(s) du deuxième système de solvant(s).
La séparation du précipité de la concrète et du surnageant est réalisée par les méthodes classiques connues de l’homme du métier. On peut par exemple citer la méthode de filtration, ou la chromatographie.
Le ou les solvant(s) du second système de solvant(s) peu(ven)t être retiré(s) du surnageant par désolvantation telle que définie précédemment, de préférence par évaporation sous pression réduite, si besoin ledit surnageant désolvanté peut être purifié à nouveau par méthode classique de purifications connue de l’homme du métier. On peut par exemple citer la chromatographie, la distillation sous pression réduite ou pas, et/ou la recristallisation, pour obtenir une absolue.
Les absolues sont en général des matières visqueuses et huileuses éventuellement colorées.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les concrètes et absolues, toutes deux obtenues par extraction totale de matière naturelle solide végétale et ne faisant l'objet d'aucune forme de distillation autre que l'élimination des solvants par désolvantation, sont des mélanges complexes contenant de nombreux types chimiques sur une large échelle de poids. Même si les matières volatiles ne comprennent qu'une très petite partie du total, les concrètes et absolues obtenues avec le procédé de l’invention ont des odeurs puissantes et contribuent aux parfums dans lesquels elles sont utilisées. De plus les odeurs sont rémanentes.
La composition:
Un autre objet de l’invention est une composition, notamment cosmétique, de préférence parfumante comprenant au moins une concrète et/ou au moins une absolue ; étant entendu que la ou lesdite(s) concrète(s) et/ou la ou lesdite(s) absolue(s) est(sont) obtenue(s) par le procédé de préparation tel que défini précédemment.
Selon un mode de réalisation la composition de l’invention contient une ou plusieurs concrète(s) obtenue(s) avec le procédé de préparation tel que défini précédemment.
Dans la première position, la tige 1 s’étend hors du moule 11 et, dans la deuxième position, dite position basse, la tige 1 est déplacée vers le bas pour venir étirer axialement la préforme 3 à l’intérieur du moule 11, lors du soufflage.
Les figures 3 à 4 illustrent certaines des étapes de la fabrication d’un récipient 2 et les différentes positions de la tige d’étirage 1 durant ces étapes. Une première étape, comme visible sur la concerne donc l’introduction d’une préforme 3 dans un moule de soufflage 11. La préforme 3 a été préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (laquelle est d’environ 80°C dans le cas du PET).
Une fois la préforme 3 en position et le moule 11 fermé, comme visible sur la , la tige d’étirage 1 est insérée à l’intérieur de la préforme 3, jusqu’à venir en position basse, c’est-à-dire qu’elle se positionne sur le fond de la préforme 3. Dans un mode de réalisation préféré, la position basse de la tige d’étirage 1 correspond à une position où l’embout 7 touche le fond de la préforme 3. Dans d’autres modes de réalisation, la position basse de la tige d’étirage 1 correspond à une position où l’embout 7 est légèrement en retrait par rapport au fond de la préforme 3.
L’étape de soufflage se termine par une augmentation momentanée de la pression jusqu’à une pression élevée, supérieure à la pression de pré-soufflage pour bien plaquer la matière contre la cavité 12 du moule de soufflage 11 et ainsi lui imprimer l’empreinte du récipient 2, comme représenté sur la . La pression de soufflage est supérieure ou égale à 15 bars, et par ex. d’environ 35 à 40 bars. La tige d’étirage est maintenue en position déployée pour éviter tout glissement intempestif de la matière sur le fond du moule tant que la pression dans le récipient n’a pas atteint la pression de soufflage.
Enfin, à l’issue de l’étape de soufflage, le moule 11 est ouvert et le récipient 2 formé en est évacué, ce qui boucle le cycle. Un nouveau cycle peut alors commencer avec l’introduction d’une nouvelle préforme 3.
La mise en œuvre d’une tige d’étirage 1 selon l’invention permet une meilleure maîtrise de l’étape de soufflage. Il est possible, par ce contrôle amélioré, d’augmenter les cadences de soufflage, tout en limitant la diffusion de chaleur de l’interne vers l’externe. En outre, le centrage étant bien maitrisé du fait de l’utilisation de la tige d’étirage 1 selon l’invention, la répartition matière est donc parfaitement homogène, ce qui offre un potentiel d’allégement supplémentaire, tout en limitant le risque de sur-étirage dans les formes pétaloïdes du fond, dans la limite des taux de bi-orientation généralement recommandés. Par ailleurs, le fait de réduire l’échauffement de la préforme permet de limiter les risques d’affaissement.
En outre, l’utilisation d’une telle tige d’étirage 1 offre une plus grande souplesse dans l’utilisation des préformes, notamment celles dont la forme ne serait pas parfaitement adaptée à la bouteille. Elle permet également de limiter au maximum le contact entre la tige 1 et la préforme 3.
procédé de fabrication d’un vitrage Il est connu de former de fabriquer des vitres avec une forme, notamment des vitrages latérales automobiles, par procédé de bombage torique. Ces vitres latérales classiques sont des verres monolithiques chauffés à 650°C puis refroidis brutalement afin de les tremper tout en leur donnant une forme torique. Ces vitrages trempés ont le double avantage d’être plus résistants aux sollicitations mécaniques et de se fragmenter en une multitude de petits morceaux en cas de casse.
La fabrication d’un vitrage feuilleté sur la base de ces vitres latérales classiques consiste en un sandwich de deux vitres formées et durcies (au sens où on les refroidit brutalement) reliées par une feuille d’un intercalaire élastomère en PVB.
Pour la fabrication de vitres de petites tailles, les mêmes outils que pour les vitres classiques sont utilisées ce qui n’est pas sans poser des soucis logistiques (manipulation et stockage de petits verres) et de production industrielle (utilisation d’installations de grandes tailles très consommatrices d’énergie pour produire de petits vitrages).
Par ailleurs, pour les verres fins, les mises en forme se font toutes par bombage à froid (cold bending), mais systématiquement avec un verre support : que ce soit avec un verre épais trempé servant de support au feuilletage, ou alors avec des verres pistons pour mettre en forme un sandwich de verres fins. La mise en forme de verres fins est très complexe et le bombage à froid semble donc la meilleure option pour obtenir cela, les solutions proposées mettant systématiquement en jeu un verre « maitre » pour garantir la bonne géométrie du sandwich (en cas de petits vitrages de type custode, il faudrait donc continuer à former un petit verre trempé pour avoir un ensemble avec un verre fin sur l’un des deux côtés).
Il existe donc un besoin de trouver une solution alternative.
La présente invention cherche à fournir une solution alternative à l’at antérieur à savoir un procédé permettant de réaliser un vitrage feuilleté incurvé et fin de façon simple et industrielle.
A cet effet, la présente invention concerne un vitrage de forme incurvée comprenant une première feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une seconde feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, un film intermédiaire d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la feuille de verre la plus fine du vitrage et agencé entre la première feuille de verre et la seconde feuille de verre, le vitrage comprenant en outre un joint encapsulant tous les côtés dudit vitrage
L’invention concerne en outre un vitrage feuilleté de forme incurvée résultant de l'assemblage d'une première feuille de verre plane d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, d'une feuille intercalaire et d'une seconde feuille de verre d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, la seconde feuille de verre étant également plane avant son assemblage avec la première feuille de verre et la feuille intercalaire, ledit vitrage comprenant en outre un joint encapsulant tous ses côtés et dans lequel dans l'assemblage est effectué pour donner sa forme au vitrage et placé le joint.
Dans un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante aqueuse requise selon l’invention comprend au moins : - de l’eau, en particulier de l’eau déionisée ; - au moins un polyalkylène glycol, en particulier tel que défini précédemment ; et - un ou plusieurs additifs choisis parmi des agents anti-mousses, des inhibiteurs de corrosion, des régulateurs de pH, des agents passivant les métaux, des colorants, en particulier tels que définis ci-dessus, ladite composition lubrifiante aqueuse comprenant une teneur en sel(s) d’ester(s) de phosphate, en particulier choisi(s) parmi les sels de métaux alcalins d’esters de phosphate, strictement inférieure à 0,1 % massique, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence étant exempte de sels d’esters de phosphate.
Dans un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante aqueuse requise selon l’invention comprend au moins : - de l’eau, en particulier de l’eau déionisée ; - au moins un polyalkylène glycol, en particulier tel que défini précédemment ; - au moins un composé antigel choisi parmi les glycols, de préférence les alkylène glycols ; le glycérol ; le diglycérol ; le triglycérol, et leurs mélanges ; et - un ou plusieurs additifs choisis parmi des agents anti-mousses, des inhibiteurs de corrosion, des régulateurs de pH, des agents passivant les métaux, des colorants, en particulier tels que définis ci-dessus, ladite composition lubrifiante aqueuse comprenant une teneur en sel(s) d’ester(s) de phosphate, en particulier choisi(s) parmi les sels de métaux alcalins d’esters de phosphate, strictement inférieure à 0,1 % massique, par rapport à la masse totale de la composition, de préférence étant exempte de sels d’esters de phosphate.
Selon un mode de réalisation particulier, une composition lubrifiante aqueuse mise en œuvre selon l’invention comprend : - au moins 35 % massique d’eau, en particulier de 40 à 60 % massique, notamment au moins 50 % massique d’eau, de préférence d’eau déionisée ; - de 5,0 % à 50 % massique, en particulier de 10 à 20 % massique, d’au moins un polyalkylène glycol, en particulier tel que défini précédemment ; - éventuellement de 5,0 % à 45 %, en particulier de 20 à 40 % massique, d’au moins un composé antigel, choisi parmi les glycols, de préférence les alkylène glycols ; le glycérol ; le diglycérol ; le triglycérol, et leurs mélanges ; de préférence du diéthylène glycol ; et - éventuellement de 0,1 % à 10 % massique d’un ou plusieurs additifs choisis parmi des agents anti-mousses, des agents extrême-pression, des inhibiteurs de corrosion, des régulateurs de pH, des agents passivant les métaux, des colorants, des agents émulsifiants, des agents séquestrant, et leurs mélanges, ladite composition lubrifiante aqueuse comprenant une teneur en sel(s) d’ester(s) de phosphate, en particulier choisi(s) parmi les sels de métaux alcalins d’esters de phosphate, strictement inférieure à 0,1 % massique, de préférence étant exempte de sels d’esters de phosphate ; les teneurs étant exprimées par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.