INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend par munie d’au moins un joint, un joint qui est soit rapporté directement au-dessus de la surface axiale extérieure, soit que ladite surface admet une discontinuité locale sous forme d’une cavité ou d’un logement pour loger le joint. Un joint peut comprendre une partie basale qui vient en contact avec ladite surface axiale ou ledit logement.
Grâce à cette caractéristique, lorsque le protecteur est vissé sur l’élément fileté tubulaire la position du joint est telle qu’il repose sur la paroi interne de l’élément fileté tubulaire. Ceci permet de bloquer la circulation de toute particule solide, et en particulier de calamine, depuis l’intérieur de l’élément fileté tubulaire vers la surface fonctionnelle dudit élément fileté tubulaire, et en particulier la portée et le filetage.
Grâce à cette caractéristique, le protecteur selon l’invention permet de préserver à l’état monté avec un élément fileté tubulaire, une dégradation d’une surface fonctionnelle ou d’un revêtement de type polymère dudit élément fileté tubulaire. En particulier, le protecteur permet de préserver efficacement d’une dégradation d’un revêtement comprenant du polyuréthane (PU) et donc les propriétés anti-grippage du revêtement.
Grâce à cette caractéristique, la position du joint est telle que ledit joint s’affranchit des problèmes de desserrage des protecteurs dû aux mouvements des tubes à l’usine, lors du transport et/ou lors des variations de températures.
Grâce à cette caractéristique, le joint selon l’invention améliore fortement l’effet frein du protecteur. L’effet frein du protecteur désigne la performance d’un protecteur à ne pas se dévisser face aux contraintes extérieures, c’est-à-dire les contraintes mécaniques et/ou thermiques rencontrées sur le cycle de vie de l’élément fileté tubulaire. En effet, le protecteur va emmagasiner lors du vissage de l’énergie anti-dévissage grâce à un couple supplémentaire apporté par le joint sur l’intérieur du tube en plus de celui apporté par le protecteur fileté. En l’absence d’un joint selon l’invention, on a des effets freins plus traditionnels qui reposent uniquement sur le couple imposé par la butée du protecteur sur la partie filetée et/ou d’un couple généré dans les filets et qui ne présentent aucune efficacité dès lors que le protecteur est légèrement desserré.
Grâce à cette caractéristique, le joint selon l’invention s’affranchit également du problème d’un joint pour réaliser une surface d’étanchéité au niveau d’une surface de butée qui reste collé après retrait du protecteur. Il n’y a donc pas besoin d’opérer un contrôle visuel pour s’assurer que le joint est resté collé ou non et donc de gagner un temps précieux si on prend en considération par exemple la location journalière extrêmement couteuse d’une plateforme pétrolière.
Selon un mode de réalisation, le corps principal peut comprendre au moins une surface radiale extérieure et au moins une surface radiale intérieure, ladite surface radiale intérieure s’étendant radialement et étant à l’opposé selon un axe longitudinal Z de ladite surface radiale extérieure.
Selon un mode de réalisation, le protecteur est caractérisé en ce qu’il peut comprendre en outre un filetage ayant un pas de filetage P, et une surface de butée configurée pour être mise en contact avec une surface de butée correspondante dudit élément fileté tubulaire.
Selon un mode de réalisation, le protecteur est caractérisé en ce que la surface axiale extérieure peut comprendre un logement configuré pour loger le joint (10).
Grâce à cette caractéristique, un logement permet d’accrocher un joint et de l’ancrer dans le corps principal du protecteur. Cet accrochage peut se faire sur la totalité du joint ou en partie, notamment sur la partie basale du joint.
Selon un mode de réalisation, le protecteur est caractérisé en ce que la surface axiale extérieure comprend en outre un support de joint, ledit support de joint comprenant ledit logement.
Selon un mode de réalisation, le support de joint peut être d’un seul tenant avec le corps principal.
Chaque intervalle d’indices correspondant à une vitesse de déplacement de l’aéronef 1 peut être prédéterminé et stocké dans une mémoire. Par conséquent, l’étape d’identification 24, 24’ de l’intervalle courant dans lequel un indice est compris peut avoir recours à cette mémoire et sélectionner, pour chaque mesure d’une vitesse de déplacement les au moins deux intervalles d’indices permettant d’identifier l’intervalle courant.
Le capteur de vitesse 9 précédemment décrit peut effectuer ainsi cette mesure 51 d’une vitesse de déplacement de l’aéronef 1.
Par exemple en dessous d’une vitesse de déplacement de 40 nœuds, un nœud étant égal à 1.852 kilomètre par heure, le premier intervalle d’indices peut être compris entre 0% et 85%, tandis qu’au dessus de 40 nœuds ce premier intervalle d’indices est compris entre 0% et 82%. Ce pourcentage peut en outre correspondre, à une valeur du couple lié au fonctionnement d’un moteur 13, 14 et/ou d’une boîte BTP de transmission de puissance principale 16 est exprimé en comparaison par rapport à une valeur nominale de référence correspondant un indice de 100%.
Procédé de séléction de cas de charges par réduction de dimensionnalité pour le dimensionnement d’un système lanceur spatial réutilisable. La présente invention concerne le domaine du dimensionnement d’un système lanceur spatial, et en particulier d’un système lanceur spatial réutilisable.
Conventionnellement, un système lanceur spatial, dit lanceur spatial, ou lanceur, comprend un ou plusieurs étages. Un étage comprend un ou plusieurs modules. Un module comprend une structure mécanique nue, dite structure, et des équipements, ou composants, par exemple des pieds d’atterrissage. Une structure nue comprend un ensemble de sous-structures. Chaque sous-structure comprend une ou plusieurs zones. Chaque zone est associée à une épaisseur de la zone.
Un cas de charge étant défini comme une combinaison d’efforts subis par une structure, il est connu d’utiliser l’ensemble de tous les cas de charges possibles pour dimensionner un lanceur appelé à subir potentiellement ces différentes combinaisons d’effort pendant l’utilisation du lanceur. Le nombre de cas de charges à considérer pour le dimensionnement d’un lanceur spatial a augmenté considérablement pour répondre aux besoins de réutilisation desdits lanceurs ; notamment, le contrôle d’attitude pour l’atterrissage des étages d’un lanceur se traduit par des efforts locaux au niveau des aérogouvernes, qui doivent être pris en compte pour le dimensionnement des lanceurs réutilisables; de même, les pieds d’atterrissages génèrent des efforts locaux au niveau de la structure à laquelle lesdits pieds sont attachés. Il est donc nécessaire de réduire autant que possible le nombre des cas de charges à prendre en compte pour effectuer le dimensionnement des structures futures, notamment celles des lanceurs spatiaux réutilisables.
A cet effet, la présente invention concerne un procédé pour le dimensionnement d’un lanceur spatial, le lanceur spatial comprenant au moins un module, l’au moins un module comprenant une structure, le procédé comprenant les étapes suivantes: - détermination d’un ensemble des cas de charge à prendre en compte pour dimensionner l’au moins un module du lanceur, un cas de charge étant défini comme une combinaison des composantes d’efforts mécaniques qui s’appliquent en même temps à la structure de l’au moins un module, chaque combinaison comprenant un nombre N de composantes d’efforts mécaniques, l’ensemble des cas de charge étant ainsi défini dans un espace de dimension; - projection de l’ensemble dans un hyperplan de dimension n, n étant inférieur à N; - détermination d’une enveloppe de la projection dans l’hyperplan, ladite enveloppe définissant un sous-ensemble de cas de charge ; - utilisation du sous-ensemble de cas de charge pour dimensionner l’au moins un module.
Selon ces dispositions, on obtient un sous-ensemble comprenant un nombre de cas de charge inférieur, voire très inférieur, au nombre de cas de charge de l’ensemble.
Selon un mode de mise en œuvre, l’hyperplan est déterminé par une analyse en composantes principales de l’ensemble des cas de charges.
Selon un mode de mise en œuvre, un effort mécanique est un effort général et/ou un effort local.
Selon un mode de mise en œuvre, un effort local est un effort mécanique qui s’applique à une interface de la structure, ou à une sous-structure de la structure, de l’au moins un module du lanceur spatial avec un composant externe à la structure de l’au moins un module, l’effort local comprenant au moins une composante de l’effort local.
Selon un mode de mise en œuvre, le composant externe comprend au moins l’un parmi: un ou plusieurs pieds d’atterrissage, un ou plusieurs moteurs, une ou plusieurs aérogouvernes.
Selon un mode de mise en œuvre, le lanceur spatial comprend au moins deux modules du lanceur spatial, un effort général étant un effort mécanique qui s’applique à une section d’interface entre un module du lanceur spatial et un autre module du lanceur spatial, ledit effort général comprenant au moins une composante de l’effort général.
En complément, la deuxième extension tubulaire 54 comprend plusieurs deuxièmes ergots 60 rectilignes, en saillie par rapport à la deuxième face intérieure 54.1 et répartis sur la circonférence de la deuxième extension tubulaire 54. Les deuxièmes ergots 60 sont tous identiques et répartis de manière régulière sur toute la circonférence la deuxième extension tubulaire 54.
Les premiers ergots 58 sont espacés entre eux d’une distance permettant le passage des deuxièmes ergots 60 entre les premiers ergots 58. De la même manière, les deuxièmes ergots 60 sont espacés entre eux d’une distance permettant le passage des premiers ergots 58 entre les deuxièmes ergots 60. Les deuxièmes ergots 60 sont séparés de la deuxième face transversale 44.2 du deuxième corps tubulaire 44 d’une distance sensiblement égale ou légèrement supérieure à la largeur des premières ailes 58.1 des premiers ergots 58.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour le système de raccordement 50. Dans le cas d’un système de raccordement de type quart de tour, le système de raccordement 50 comprend une première extension tubulaire 52 solidaire du premier embout de raccordement 18 ainsi qu’une deuxième extension tubulaire 54 solidaire de la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20, les première et deuxième extensions tubulaires 52, 54 étant configurées pour occuper une première position angulaire, visible sur la , dans laquelle les première et deuxième extensions tubulaires 52, 54 peuvent s’emboîter l’une dans l’autre selon une direction d’emboîtement, jusqu’à ce qu’une première face transversale (notamment la première face d’extrémité 52.3) de la première extension tubulaire 52 soit en contact avec une deuxième face transversale (notamment la deuxième face transversale 44.2) de la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20, comme illustré sur la , ainsi qu’une deuxième position angulaire, visible sur la , dans laquelle les première et deuxième extensions tubulaires 52, 54 sont immobilisées l’une par rapport à l’autre selon la direction d’emboîtement.
Le dispositif de raccordement 12 est configuré pour occuper un état emmanché lorsque les première et deuxième extensions tubulaires 52, 54 sont dans la première position angulaire et que la première face d’extrémité 52.3 de la première extension tubulaire 52 est en contact avec la deuxième face transversale 44.2 de la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20 ainsi qu’un état assemblé lorsque les première et deuxième extensions tubulaires 52, 54 sont dans la deuxième position angulaire.
Le dispositif de raccordement 12 comprend un système de verrouillage 62 configuré pour occuper une première position, visible sur la , dans laquelle le système de verrouillage 62 permet au premier embout de raccordement 18 et à la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20 de pivoter l’un par rapport à l’autre ainsi qu’une deuxième position dite position insérée, visible sur les figures 9 et 10, dans laquelle le système de verrouillage 62 bloque en rotation le premier embout de raccordement 18 et la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20 l’un par rapport à l’autre. Le dispositif de raccordement 12 est configuré pour occuper un état assemblé et verrouillé lorsque le système de verrouillage 62 est en position insérée.
Le système de verrouillage 62 comprend au moins une goupille 64 et, pour chaque goupille 64, au moins un premier logement 66 prévu au niveau du premier embout de raccordement 18 ainsi qu’au moins un deuxième logement 68 au niveau de la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20, les premier et deuxième logements 66, 68 étant configurés de manière à permettre l’insertion d’au moins une goupille 64 uniquement lorsque le premier embout de raccordement 18 et la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20 sont dans la deuxième position angulaire
Selon une configuration, le premier embout de raccordement 18 comprend un premier tronçon tubulaire de verrouillage 70 en saillie par rapport à la deuxième face F24’ de la paroi radiale 24, positionnée à l’opposé de la première extension tubulaire 52, présentant une face intérieure distante du premier tube 26 ainsi qu’une face extérieure dans le prolongement de la face extérieure 52.2 de la première extension tubulaire 52. Le (ou les) premier(s) logement(s) 66 sont positionné(s) au niveau de la première extension tubulaire 52 et/ou du premier tronçon tubulaire de verrouillage 70.
Selon une configuration visible sur les figures 2 à 4, chaque premier logement 66 se présente sous la forme d’une rainure. Selon une autre configuration, chaque premier logement 66 se présente sous la forme d’un orifice traversant de part en part la première extension tubulaire 52 et/ou le premier tronçon tubulaire de verrouillage 70 ou de deux orifices traversant la première extension tubulaire 52 et/ou le premier tronçon tubulaire de verrouillage 70, alignés et ayant chacun un diamètre sensiblement identique à celui de la goupille 64.
Selon une configuration, les deuxièmes ergots 60 étant distants de la deuxième face d’extrémité 54.3, la deuxième extension tubulaire 54 comprend un deuxième tronçon tubulaire de verrouillage 72, situé entre les deuxièmes ergots 60 et la deuxième face d’extrémité 54.3, positionné au droit du premier tronçon tubulaire de verrouillage 70 lorsque le dispositif de raccordement 12 est à l’état assemblé. Selon cette configuration, chaque deuxième logement 68 se présente sous la forme de deux orifices traversant le deuxième tronçon tubulaire de verrouillage 72, alignés et ayant chacun un diamètre sensiblement identique à celui de la goupille 64.
Selon un mode de réalisation, le système de verrouillage 62 comprend au moins une agrafe 74 en U présentant deux branches 74.1, 74.2 reliées par une base 74.3, sensiblement parallèles entre elles et formant chacune une goupille 64. Pour chaque branche 74.1, 74.2, le premier embout de raccordement 18 comporte au moins un premier logement 66 et la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20 comporte au moins un deuxième logement 68.
Le principe de fonctionnement du dispositif de raccordement 12 est maintenant décrit au regard des figures 6 à 10.
Comme illustré sur la , les premier et deuxième embouts de raccordement 18, 20 sont alignés, le premier embout de raccordement 18 et la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20 étant positionnés selon la première position angulaire de manière à pouvoir les emboîter l’un dans l’autre.
Les premier et deuxième embouts de raccordement 18, 20 sont translatés l’un vers l’autre selon la direction d’emboîtement jusqu’à ce que ce que le dispositif de raccordement 12 soit dans l’état emmanché, comme illustré sur la .
Le premier embout de raccordement 18 et la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20 sont pivotés l’un par rapport à l’autre, comme illustré sur la , jusqu’à ce que le dispositif de raccordement 12 soit à l’état assemblé, comme illustré sur la .
Enfin, les deux branches 74.1, 74.2 de l’agrafe 74 sont insérées simultanément dans les premiers et deuxièmes logements 66, 68 correspondant. Le dispositif de raccordement 12 est alors à l’état assemblé et verrouillé.
Dans cet état, le premier embout de raccordement 18 et la deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20 sont reliés et parfaitement immobiles l’un par rapport à l’autre. La deuxième partie 30 du deuxième embout de raccordement 20 maintient la première partie 28 du deuxième embout de raccordement 20 faiblement espacée du premier embout de raccordement 18. Ainsi, le joint d’étanchéité 34 est comprimé entre les première et deuxième surfaces de contact S18, S28 et assure une parfaite étanchéité entre les premier et deuxième embouts de raccordement 18, 20.
Ainsi configuré, le rotor de l’invention pourra être refroidi par un fluide de refroidissement circulant successivement à travers l’arbre de rotor depuis le canal d’entrée, puis le long d’un des flasques avant et arrière, puis à travers les aimants permanents, puis le long de l’autre flasque avant et arrière, pour finalement sortir à travers le canal de sortie. Du fait du contact direct du fluide de refroidissement avec les aimants permanents, une meilleure évacuation de la chaleur générée dans le rotor lors de son fonctionnement pourra ainsi être obtenue. La solution de l’invention présente également l’avantage de ne pas nécessiter la présence de cavités traversantes additionnelles à l’intérieur du paquet de tôles pour assurer la circulation du fluide de refroidissement.
Selon d’autres caractéristiques, le rotor de l’invention comporte une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou en combinaison :
- chaque aimant permanent est formé par l’assemblage d’au moins deux parties, respectivement au moins une partie externe et au moins une partie interne, ladite au moins une partie interne étant logée à l’intérieur de ladite au moins une partie externe, et ledit au moins un canal longitudinal de circulation de fluide étant délimité respectivement par une surface périphérique interne de ladite au moins une partie externe et par une surface périphérique externe de ladite au moins une partie interne.
- la surface périphérique interne de ladite au moins une partie externe d’au moins un des aimants permanents est munie de nervures qui sont en contact avec la surface périphérique externe de ladite au moins une partie interne.
- la surface périphérique externe de ladite au moins une partie interne d’au moins un des aimants permanents est munie de nervures qui sont en contact avec la surface périphérique interne de ladite au moins une partie externe.
- pour chaque aimant permanent, l’une desdites parties interne ou externe est formée d’une matrice en matière thermoplastique incorporant des particules possédant des propriétés magnétiques et l’autre partie est obtenue par frittage, ou par impression 3D, ou par procédé PIM de particules possédant des propriétés magnétiques.
- les particules possédant des propriétés magnétiques utilisées pour la formation de ladite au moins une partie interne et/ou externe sont constituées d’un matériau choisi parmi la ferrite ou une terre rare.
- la matrice en matière thermoplastique est constituée d’un matériau choisi parmi le polyamide 6 (PA 6), le polyamide 6-6 (PA 6-6), le polyamide 12 (PA 12), et le polysulfure de phénylène (PPS).
- ledit au moins un canal de liaison avant est en communication fluidique avec ledit canal d’entrée et ledit au moins un canal de liaison arrière est en communication fluidique avec ledit canal de sortie, de telle sorte qu’un fluide de refroidissement destiné au refroidissement du rotor puisse circuler dans le rotor successivement au travers du canal d’entrée, puis entre le flasque avant et la face latérale avant du paquet de tôles au travers dudit au moins un canal de liaison avant, puis à l’intérieur des aimants permanents au travers desdits canaux longitudinaux de circulation de fluide, puis entre la face latérale arrière du paquet de tôles et le flasque arrière au travers dudit au moins un canal de liaison arrière, et finalement au travers du canal de sortie.
- l’arbre comprend une portion d’extrémité avant creuse et une portion d’extrémité arrière creuse séparée de la portion d’extrémité avant par une portion centrale pleine, la portion d’extrémité avant, respectivement la portion d’extrémité arrière, étant traversée par une cavité centrale de forme cylindrique, ladite cavité centrale formant le canal d’entrée, respectivement le canal de sortie, de l’arbre, et en ce qu’au moins un trou orienté radialement par rapport à l’axe de l’arbre est formé à l’intérieur de la portion d’extrémité avant, respectivement de la portion d’extrémité arrière, de manière à déboucher d’un côté dans le canal d’entrée, respectivement le canal de sortie, et de l’autre côté dans ledit au moins un canal de liaison avant, respectivement ledit au moins un canal de liaison arrière.
- ledit au moins un canal de liaison arrière est en communication fluidique avec ledit canal d’entrée et ledit au moins un canal de liaison avant est en communication fluidique avec ledit canal de sortie, de telle sorte qu’un fluide de refroidissement destiné au refroidissement du rotor puisse circuler dans le rotor successivement au travers du canal d’entrée, puis entre le flasque arrière et la face latérale arrière du paquet de tôles au travers dudit au moins un canal de liaison arrière, puis à l’intérieur des aimants permanents au travers desdits canaux longitudinaux de circulation de fluide, puis entre le flasque avant et la face latérale avant au travers dudit au moins un canal de liaison avant, et finalement au travers du canal de sortie.
- l’arbre comprend une portion d’extrémité avant creuse et une portion d’extrémité arrière pleine séparée de la portion d’extrémité avant par une portion centrale creuse, la portion d’extrémité avant et la portion centrale étant traversées par une cavité centrale de forme cylindrique, ladite cavité centrale formant le canal d’entrée de l’arbre, la portion d’extrémité avant étant également traversée par au moins une cavité périphérique alignée coaxialement avec la cavité centrale, ladite au moins une cavité périphérique formant le canal de sortie de l’arbre, et au moins un trou orienté radialement par rapport à l’axe de l’arbre étant formé à l’intérieur de la portion d’extrémité avant, respectivement de la portion centrale, de manière à déboucher d’un côté dans le canal de sortie, respectivement le canal d’entrée, et de l’autre côté dans ledit au moins un canal de liaison avant, respectivement ledit au moins un canal de liaison arrière.
- l’arbre comprend un corps principal muni d’un trou borgne aligné selon l’axe de l’arbre, ledit trou borgne comprenant deux sections contiguës de diamètres internes différents, à savoir une première section possédant un premier diamètre interne et une deuxième section possédant un deuxième diamètre interne, et un insert en matière plastique étant logé à l’intérieur du trou borgne au niveau de la première section, ledit insert étant formé d’une partie tubulaire alignée avec la deuxième section du trou borgne et possédant un diamètre interne qui est sensiblement égal au deuxième diamètre interne, et d’une partie annulaire s’étendant radialement autour de l’une des extrémités de la partie tubulaire, ladite partie annulaire étant positionnée au niveau de l’interface entre la première section et la deuxième section du trou borgne et possédant un diamètre externe qui est sensiblement égal au premier diamètre interne, le canal d’entrée de l’arbre étant défini conjointement par la partie tubulaire de l’insert et par la deuxième section du trou borgne et le canal de sortie de l’arbre correspondant à l’espace délimité par la première section du trou borgne et par les parties tubulaire et annulaire de l’insert.