Procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique (300) mis en œuvre par une machine (400) comportant : - un tambour (402) présentant un axe de révolution X, une surface extérieure (404) constituant une surface de révolution autour dudit axe de révolution X, et un rebord (403) s’étendant autour de la surface extérieure (404), - un système d’entraînement (406) arrangé pour entraîner le tambour (402) en rotation autour de l’axe de révolution X, - un premier bras robotisé (450) portant un distributeur de bande (456a) pour une bande d’un premier type (102) et un distributeur de bande (456b) pour une bande d’un deuxième type (202) et un système de coupe (458) arrangé pour couper alternativement la bande du premier type (102) et la bande du deuxième type (202), avec la bande du premier type (102) s’étendant globalement dans un premier plan (P1) et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements (106a) et des deuxièmes enfoncements (106b) qui sont d’un même côté du premier plan (P1), où les premiers enfoncements (106a) sont disposés le long d’un premier bord (108a) parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements (106b) sont disposés le long d’un deuxième bord (108b) parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements (106a) consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne (110a) parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements (106b) consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne (110b) parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement (106a) est en regard d’une deuxième portion rectiligne (110b) et chaque deuxième enfoncement (106b) est en regard d’une première portion rectiligne (110a), avec la bande du deuxième type (202) s’étendant globalement dans un deuxième plan (P2) et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements (206a) et des deuxièmes enfoncements (206b) qui sont d’un même côté du deuxième plan (P2), où les premiers enfoncements (206a) sont disposés le long d’un premier bord (208a) parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements (206b) sont disposés le long d’un deuxième bord (208b) parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements (206a) consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne (210a) parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements (206b) consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne (210b) parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement (206a) est en regard d’une deuxième portion rectiligne (210b) et chaque deuxième enfoncement (206b) est en regard d’une première portion rectiligne (210a), - un deuxième bras robotisé (452) portant un système de soudage (454), et - une unité de contrôle (401) arrangée pour commander le système d’entraînement (406), le premier bras robotisé (450), le deuxième bras robotisé (452), le système de coupe (458), le système de soudage (454), le procédé de fabrication comportant : - une étape d’activation au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) active le système d’entraînement (406) pour mettre le tambour (402) en rotation, - une étape de dépose initiale au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du premier type (102) contre le rebord (403) en positionnant le premier plan (P1) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), - une étape de coupe initiale au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du premier type (102) à la fin du tour, - une première étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du deuxième type (202) contre la bande du premier type (102) précédemment déposée en positionnant le deuxième plan (P2) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), et où la bande du premier type (102) et la bande du deuxième type (202) sont alignées de manière à ce que le premier plan (P1) et le deuxième plan (P2) soient confondus, de manière à ce que chaque premier enfoncement (106a) de la bande du premier type (102) soit en regard d’un premier enfoncement (206) de la bande du deuxième type (202) symétriquement au plan commun (P1, P2) et chaque deuxième enfoncement (106b) de la bande du premier type (102) est en regard d’un deuxième enfoncement (206) de la bande du deuxième type (202) symétriquement au plan commun (P1, P2), - une première étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande, en même temps que la première étape de dépose, le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard de la bande du deuxième type (202) et commande le système de soudage (454) pour qu’il soude la bande du deuxième type (202) à la bande du premier type (102) précédemment déposée, - une première étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du deuxième type (202) à la fin du tour, - une deuxième étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du premier type (102) contre la bande du deuxième type (202) précédemment déposée en positionnant le premier plan (P1) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), et où la bande du deuxième type (202) précédemment déposée et la bande du premier type (102) sont décalées d’un demi-pas de manière à ce que chaque premier enfoncement (106a) de la bande du premier type (102) soit positionné sensiblement au milieu entre deux premiers enfoncements (206a) de la bande du deuxième type (202) précédemment déposée et de manière à ce que chaque deuxième enfoncement (106b) de la bande du premier type (102) soit positionné sensiblement au milieu entre deux deuxièmes enfoncements (206b) de la bande du deuxième type (202) précédemment déposée, - une deuxième étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande, en même temps que la deuxième étape de dépose, le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard de la bande du premier type (102) et commande le système de soudage (454) pour qu’il soude la bande du premier type (102) à la bande du deuxième type (202) précédemment déposée, - une deuxième étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du premier type (102) à la fin du tour, - une étape de bouclage au cours de laquelle le procédé boucle sur la première étape de dépose et ceci jusqu’à obtention de la structure d’atténuation acoustique (300) complète, - une étape d’arrêt au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) désactive le système d’entraînement (406) pour arrêter la rotation du tambour (402), et - une étape de retrait au cours de laquelle la structure d’atténuation acoustique (300) est retirée du tambour (402). Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte préalablement à l’étape d’activation, une étape de recouvrement au cours de laquelle une peau (460) est déposée autour de la surface extérieure (404) du tambour (402), une couche d’adhésif est déposée sur une face extérieure de la peau (460), et en ce que les bandes (102, 202) sont déposées sur ladite couche d’adhésif. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le tambour (402) comporte un fourreau (604) qui porte la surface extérieure (404) et qui comporte deux premières portions (606a-b) et une deuxième portion (610), où chaque première portion (606a-b) présente un premier bord et un deuxième bord qui sont parallèles à l’axe de révolution X où les deux premiers bords sont montés articulés l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière (608) parallèle à l’axe de révolution X, où les deux premières portions (606a-b) sont mobiles autour de l’axe de charnière (608) entre une position écartée et une position rapprochée, où en position écartée, la deuxième portion (610) se positionne et se fixe de manière amovible entre les deux deuxièmes bords, et en ce que l’étape de retrait consiste à libérer la deuxième portion (610) pour la déplacer vers l’axe de révolution X puis à resserrer les premières portions (606a-b) pour les placer en position rapprochée. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comporte avant ou pendant chaque étape de coupe, une étape de jonction au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard d’une zone de jonction où l’extrémité de la bande (102, 202) se superpose à ladite bande (102, 202) et où l’unité de contrôle (401) commande le système de soudage (454) pour qu’il soude l’extrémité de la bande (102, 202) qui a été déposée à la bande (102, 202) elle-même. Machine (400) pour la fabrication d’une structure d’atténuation acoustique (300) et comportant : - un tambour (402) présentant un axe de révolution X, une surface extérieure (404) constituant une surface de révolution autour dudit axe de révolution X, et un rebord (403) s’étendant autour de la surface extérieure (404), - un système d’entraînement (406) arrangé pour entraîner le tambour (402) en rotation autour de l’axe de révolution X, - un premier bras robotisé (450) portant un distributeur de bande (456a) pour une bande d’un premier type (102) et un distributeur de bande (456b) pour une bande d’un deuxième type (202) et un système de coupe (458) arrangé pour couper alternativement la bande du premier type (102) et la bande du deuxième type (202), avec la bande du premier type (102) s’étendant globalement dans un premier plan (P1) et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements (106a) et des deuxièmes enfoncements (106b) qui sont d’un même côté du premier plan (P1), où les premiers enfoncements (106a) sont disposés le long d’un premier bord (108a) parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements (106b) sont disposés le long d’un deuxième bord (108b) parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements (106a) consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne (110a) parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements (106b) consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne (110b) parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement (106a) est en regard d’une deuxième portion rectiligne (110b) et chaque deuxième enfoncement (106b) est en regard d’une première portion rectiligne (110a), avec la bande du deuxième type (202) s’étendant globalement dans un deuxième plan (P2) et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements (206a) et des deuxièmes enfoncements (206b) qui sont d’un même côté du deuxième plan (P2), où les premiers enfoncements (206a) sont disposés le long d’un premier bord (208a) parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements (206b) sont disposés le long d’un deuxième bord (208b) parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements (206a) consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne (210a) parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements (206b) consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne (210b) parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement (206a) est en regard d’une deuxième portion rectiligne (210b) et chaque deuxième enfoncement (206b) est en regard d’une première portion rectiligne (210a), - un deuxième bras robotisé (452) portant un système de soudage (454), et - une unité de contrôle (401) qui comporte des moyens pour : - activer le système d’entraînement (406) pour mettre le tambour (402) en rotation, - commander le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du premier type (102) contre le rebord (403) en positionnant le premier plan (P1) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), - commander le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du premier type (102) à la fin du tour, - commander le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du deuxième type (202) contre la bande du premier type (102) précédemment déposée en positionnant le deuxième plan (P2) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), et où la bande du premier type (102) et la bande du deuxième type (202) sont alignées de manière à ce que le premier plan (P1) et le deuxième plan (P2) soient confondus, de manière à ce que chaque premier enfoncement (106a) de la bande du premier type (102) soit en regard d’un premier enfoncement (206) de la bande du deuxième type (202) symétriquement au plan commun (P1, P2) et chaque deuxième enfoncement (106b) de la bande du premier type (102) est en regard d’un deuxième enfoncement (206) de la bande du deuxième type (202) symétriquement au plan commun (P1, P2), - commander en même temps le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard de la bande du deuxième type (202) et commander le système de soudage (454) pour qu’il soude la bande du deuxième type (202) à la bande du premier type (102) précédemment déposée, - commander le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du deuxième type (202) à la fin du tour, - commander le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du premier type (102) contre la bande du deuxième type (202) précédemment déposée en positionnant le premier plan (P1) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), et où la bande du deuxième type (202) précédemment déposée et la bande du premier type (102) sont décalées d’un demi-pas de manière à ce que chaque premier enfoncement (106a) de la bande du premier type (102) soit positionné sensiblement au milieu entre deux premiers enfoncements (206a) de la bande du deuxième type (202) précédemment déposée et de manière à ce que chaque deuxième enfoncement (106b) de la bande du premier type (102) soit positionné sensiblement au milieu entre deux deuxièmes enfoncements (206b) de la bande du deuxième type (202) précédemment déposée, - commander en même temps le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard de la bande du premier type (102) et commander le système de soudage (454) pour qu’il soude la bande du premier type (102) à la bande du deuxième type (202) précédemment déposée, - commander le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du premier type (102) à la fin du tour, et - désactiver le système d’entraînement (406) pour arrêter la rotation du tambour (402). Machine (400) selon la revendication 4, caractérisée en ce que le tambour (402) comporte un fourreau (604) qui porte la surface extérieure (404) et qui comporte deux premières portions (606a-b) et une deuxième portion (610), où chaque première portion (606a-b) présente un premier bord et un deuxième bord qui sont parallèles à l’axe de révolution X où les deux premiers bords sont montés articulés l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière (608) parallèle à l’axe de révolution X, où les deux premières portions (606a-b) sont mobiles autour de l’axe de charnière (608) entre une position écartée et une position rapprochée, où en position écartée, la deuxième portion (610) se positionne et se fixe de manière amovible entre les deux deuxièmes bords. Machine (400) selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisée en ce qu’elle comporte un dispositif de poussée (500) qui est disposé du côté opposé au rebord (403) par rapport aux bandes (102, 202) et qui plaque les bandes (102 ,202) les unes contre les autres et contre le rebord (403). Machine (400) selon la revendication 6, caractérisée en ce que le dispositif de poussée (500) comporte un élément ressort (510) et un châssis (504) solidaire du deuxième bras (450) et qui présente une cage (506) dans laquelle est monté mobile en translation parallèlement à l’axe de révolution X, un doigt (508) poussé vers le rebord (403) par l’élément ressort (510).