INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La patte de fixation 1 est avantageusement faite de plastique, et obtenue par moulage. L’extrémité proximale 10A du boîtier 4 est préférentiellement issue de matière avec le boîtier 4.
Comme évoqué précédemment, la patte de fixation 1 est, au niveau de son extrémité libre 10B, configurée pour pouvoir être fixée solidairement au support supérieur 2 de l’aile 3. Plus particulièrement, à cet effet, la patte de fixation 1 comporte un organe d’accouplement 15 avec le support supérieur 2, prenant la forme d’une lumière 131 dans l’exemple visible sur la .
Le support supérieur 2 prend la forme d’une paroi d’appui, rigide et de préférence métallique, sur laquelle sont mis en appuis et fixés solidairement à elle à la fois l’aile 3 et l’extrémité libre 10B de la patte de fixation 1, et notamment son organe d’accouplement 15.
De son côté, afin de permettre une telle fixation, l’aile 3 comporte une équerre de fixation 30 qui prend la forme d’un bord plié par rapport à l’aile 3. Ce bord plié a des dimensions et une orientation telles qu’il peut être mis en appui contre le support supérieur 2 et fixé solidairement à lui. De manière avantageuse, cet assemblage de l’aile 3 sur le support supérieur 2 est précédée d’une mise en position à l’aide d’un pion d’indexation collaborant avec un logement d’indexation correspondant sur le support supérieur 2.
Dans l’exemple illustré sur les FIGURES la patte de fixation 1 comporte une ouverture rendue coaxiale avec une ouverture correspondante de l’aile 3 et du support supérieur 2 afin de solidariser ces éléments entre eux.
De manière spécifique à la présente invention, l’organe de contre-appui 13 permet de réduire une distance axiale – le jeu longitudinal dX2 – entre le bord avant 14 de la patte de fixation 1 et le bord supérieur 31 de l’aile 3 situé en regard.
A cet effet, l’organe de contre-appui 13 peut prendre n’importe quelle forme venant en saillie par rapport au bord avant 14 de la patte de fixation 1, tel que par exemple une ou plusieurs nervures 131, un bossage ou un ergot, chacune de ses formes présentant une terminaison libre 132 située à distance du bord avant 14 de la patte de fixation 1, relativement à l’axe longitudinal X.
Selon des caractéristiques particulières de ce mode de réalisation, utilisées individuellement ou tout ou partie en combinaison :
le combustible nucléaire est sous forme de noyaux entourés individuellement par au moins une couche de confinement pour former des billes qui sont disposées dans les premiers canaux ; la première enveloppe est surmontée d’un fourreau recevant une barre de commande à coulissement entre une première position extrême dans laquelle la barre de commande s’étend en majeure partie dans un troisième canal du corps central et une deuxième position extrême dans laquelle la barre de commande s’étend en majeure partie dans le fourreau, la barre de commande comprenant un absorbeur neutronique ; la barre de commande est reliée à un actionneur agencé pour déplacer la barre de commande entre ses deux positions extrêmes ; l’actionneur comprend un moteur électrique relié par un câble à la barre de commande de manière à amener la barre de commande vers sa première position extrême par dévidement du câble avec l’aide de la gravité et vers sa deuxième position extrême par enroulement du câble à l’encontre de la gravité ; l’actionneur comprend un embrayage alimenté électriquement dans un état d’activation permettant l’enroulement du câble de telle manière que, en l’absence d’alimentation électrique, l’embrayage soit inactivé et libère le dévidement du câble ; la barre de commande comprend une extrémité libre pourvue d’un absorbeur de choc ; l’actionneur comprend un limiteur de vitesse de dévidement du câble, le limiteur étant agencé pour être actif en l’absence d’alimentation électrique de l’actionneur ; la cuve comprend un moyen mécanique de blocage de la barre de commande dans sa première position extrême, le moyen mécanique de blocage étant agencé pour maintenir la barre de commande dans sa première position extrême en l’absence de toute alimentation en énergie.
L’invention concerne également un réacteur nucléaire comprenant une cuve externe contenant un socle en matériau modérateur définissant une pluralité de quatrièmes canaux recevant chacun une cuve interne formée d’une cuve telle que définie dans les paragraphes précédents.
la est une vue schématique d’une installation de chauffage comprenant un réacteur selon l’invention ;
la est une vue schématique, en coupe verticale, du réacteur de cette installation ;
la est une vue schématique, en coupe horizontale, d’un réacteur selon l’invention ;
la est une vue analogue à la du socle de ce réacteur ;
la est une vue schématique, en coupe verticale, d’une des cuves internes du réacteur de cette installation, dans une configuration de production ;
la est une vue schématique, en coupe horizontale, d’une des cuves internes du réacteur de cette installation ;
la est une vue schématique, en coupe verticale, d’une des cuves internes du réacteur de cette installation, dans une configuration de transport entre l’usine de fabrication et le site d’installation du réacteur ;
la est une vue schématique, en coupe verticale, d’une des cuves internes du réacteur de cette installation, dans une configuration de transport et de stockage après le démantèlement du réacteur.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures, l’invention est ici décrite en application à une installation de chauffage 100 pour fournir de la chaleur à un site industriel I.
L’installation de chauffage 100 comprend une enceinte en béton 110 ayant une chambre de confinement 111 renfermant un réacteur nucléaire généralement désigné en 1.
Le réacteur nucléaire 1 repose sur une embase anti-sismique 120 disposée dans la chambre de confinement 111 et comprend une cuve externe 2 contenant un socle 3. L’embase anti-sismique 120 est également agencée pour être calorifuge.
En cas de raffinage, ce dernier peut être réalisé pour abaisser l’indice d’égouttage du standard CSF d’une valeur d’abaissement comprise entre 40 et 200 mL, par exemple entre 60 et 150 mL. Indépendamment de l’abaissement de cet indice, le raffinage peut être léger pour éviter de couper les fibres déjà obtenues qui ont une qualité satisfaisante/aptitude aux liaisons inter-fibres.
Dans des options de réalisation du procédé, il peut être prévu un ou plusieurs aspects suivants : - des bûchettes de taille submillimétrique (fins morceaux allongés/en forme de micro-bâtonnets, à base de chènevotte) sont présentes dans la pâte défibrée collectée et/ou la pâte se caractérise par la présence de fibres et de morceaux fibreux de chènevotte de taille caractéristique submillimétrique. - le procédé comprend une étape de classage pour séparer des bûchettes restant dans la pâte collectée et/ou une étape de raffinage, permettant de transformer les bûchettes en fibres. - l’étape de classage permet optionnellement d’éliminer, dans la pâte défibrée collectée, les bûchettes issues de la chènevotte et de les retourner à l'extrudeuse/ligne d’extrusion en vue de les réduire. - l’étape de classage peut permettre de fibriller les fibres déjà individualisées. Des fibres de longueur supérieure ou égale à 2,5 mm sont présentes dans la pâte défibrée collectée. - la pâte récupérée/collectée à la sortie de la ligne d’extrusion ou sortant d’une étape de classage est soumise à au moins une étape de raffinage. - une étape de séparation de morceaux peut être réalisée, par classage ou par sélection adaptée, afin de rejeter des particules de taille supérieure à une limite prédéterminée, de préférence de taille supérieure à 3 mm. - le procédé peut inclure une étape de remise en circulation, dans la ligne d’extrusion par introduction dans le doseur, optionnellement après une étape additionnelle de coupe et/ou broyage, de morceaux de la troisième fraction récupérées dans la ligne d’extrusion après ladite étape de traitement mécanique.
Dans des formes de réalisation limitant le nombre total d’opérations, l’étape d’humidification et l’étape d’extrusion s’enchaînent l’une après l’autre (sans séchage intermédiaire par exemple), et ces deux étapes consécutives permettent de produire une pâte structurelle de qualité, de sorte qu’une étape de traitement supplémentaire qui réduirait la longueur des fibres n’est pas nécessaire. S’il faut éliminer des bûchettes, un simple classage suffit : le classage de la pâte permet de séparer les gros éléments (ici les morceaux/buchettes issues de la troisième fraction), en éliminant également des impuretés lourdes (sable, poussières solides) dans une chaîne d'épuration.
Selon une particularité, la pâte défibrée collectée est utilisée, de préférence après une étape d’épuration par rinçage et/ou filtration, comme pulpe dans une étape de moulage dans un moule afin d’obtenir un contenant en trois dimensions. L’étape de moulage peut impliquer un chauffage (à plus de 50°C) qui ne dégrade pas la pulpe, par exemple un chauffage bref (moins de 5 ou10 minutes) et/ou ne dépassant pas 190°C ou 220°C, de préférence en dessous de 170°C. Ce moulage peut être réalisé dans un moule à organe mobile presseur ou dans un moule à injection.
Selon un aspect de la présente divulgation, la pâte défibrée obtenue par le procédé est utilisable comme matériau de moulage, ce matériau étant apte à s’écouler à chaud sans altération structurelle des fibres en dessous d’un seuil de température, par exemple à une température de moulage comprise entre 50 et 170°C.
Dans un exemple d’application, une couche en plaque, par exemple d’épaisseur sensiblement constante, est obtenue par une première mise en forme d’un matériau pâteux constitué de la pâte défibrée collectée ou d’une pâte épurée obtenue à partir de la pâte défibrée collectée. La pâte épurée peut être optionnellement obtenue après une étape de classage et/ou une étape de raffinage. Lors d’une deuxième mise en forme, la couche en plaque peut être déformée/modifiée, par exemple par compression et/ou étirement dans un moule pour obtenir tout ou partie d’un contenant en trois dimensions, formant de préférence un emballage alimentaire.
Dans un exemple d’application, un matériau pâteux constitué de la pâte défibrée collectée ou d’une pâte épurée obtenue à partir de la pâte défibrée collectée, après une étape de classage et/ou une étape de raffinage, est injecté dans un moule pour obtenir tout ou partie d’un contenant en trois dimensions, formant de préférence un emballage alimentaire.
Dans des options sans recours à un raffinage, la pâte défibrée collectée peut être soumise à une opération de classement dans un ou plusieurs dispositifs de classement. Eventuellement, les rejets de l’opération de classement sont soumis à un traitement mécanique additionnel permettant un défibrage. Par exemple, ces rejets sont soumis à un défibrage dans au moins un appareil à action mécanique choisi parmi un raffineur, un broyeur ou système équivalent, ou la ligne d’extrusion. Un broyeur à marteaux, un broyeur à couteaux peuvent être utilisés (en cas d’utilisation d’un broyeur sans recyclage dans la ligne d’extrusion, le broyage fournit un complément de matériau défibré qui peut être recyclé en amont du ou des dispositifs de classement).
Selon une particularité, il prévu une étape de stérilisation de la pâte défibrée collectée, lors d’une étape de formage, par exemple par thermoformage à une température comprise entre 130 et 160°C, par exemple d’environ 140°C. Le procédé prévoit un chauffage au-dessus de 100°C, par exemple sans dépasser un seuil de 121°C, à la fois pendant l’étape d’humidification et pendant l’étape de traitement mécanique dans la ligne d’extrusion.
Selon un autre aspect, il est proposé une pâte de chanvre obtenue par le procédé selon l’invention. La pâte collectée à la sortie de l’extrudeuse, éventuellement après un post-traitement mécanique tel qu’un classage et/ou un raffinage, est avantageusement utilisable/utilisée pour la production d’une pièce en trois dimensions, par exemple un contenant, lors d’une étape de mise en forme avec chauffage/cuisson de la matière sèche. La mise en forme peut consister, à titre d’exemple non limitatif, en un moulage par injection, un moulage par pressage, ou une technique additive (impression 3D, par exemple en déposant la pâte sous la forme d’un filament).
La illustre un diagramme d’étapes utilisables dans un procédé conforme à un mode de réalisation.
La montre schématiquement des sections d’une extrudeuse utilisable dans la mise en œuvre du procédé d’obtention d’une pâte structurelle de chanvre.
La illustre un détail d’un tronçon de traitement mécanique au sein d’une extrudeuse participant à une étape de traitement mécanique, contribuant au défibrage de morceaux de chènevotte humidifiés qui font partie du matériau broyé introduit dans l’extrudeuse.
La et la illustrent, respectivement et de façon schématique, des stades de mise en forme pour la production d’un contenant moulé en trois dimensions, à partir d’une pâte défibrée obtenue par un procédé conforme à l’invention, la pâte ayant subi éventuellement un raffinage.
La et la illustrent deux vues, respectivement avant et après une opération de mise en forme, représentatives d’une opération de moulage utilisant une plaque mince pouvant être constituée de la pâte obtenue selon un procédé conforme à l’invention.
Patte de fixation d’un projecteur de véhicule automobile Le contexte technique de la présente invention est celui des ailes de carrosserie de véhicule automobile. Plus particulièrement, l’invention a trait à une patte de fixation d’un boîtier de projecteur pour véhicule automobile.
Dans l’état de la technique, on connait des ailes latérales de véhicule automobile qui sont fixées à des supports solidaire d’éléments structurels du véhicule automobile. Les supports permettent ainsi de positionner précisément les différentes parties des ailes qui forment ensemble une carrosserie du véhicule automobile. Bien entendu, d’un point de vue esthétique, l’agencement relatif des différentes parties des ailes de carrosserie est important puisqu’un défaut d’alignement ou de montage est facilement visible et non souhaité.
Les zones de rapprochement des différentes parties d’une aile de carrosserie sont particulièrement sensibles. En particulier, de manière connue, la zone située à proximité des projecteurs concentre un certain nombre de difficultés d’assemblage et de contraintes.
En particulier, de manière connue, un boîtier du projecteur s’étend en direction d’un support supérieur qui permet la fixation de l’aile de carrosserie au niveau du projecteur. Ainsi, la patte de fixation et l’aile sont l’un et l’autre attachés au support supérieur. Bien entendu, au niveau de la fixation de l’aile sur le support supérieur, l’aile présente une grande rigidité en compression, relativement à un axe longitudinal du véhicule automobile. En d’autres termes, du fait de la présence d’une attache de fixation de l’aile sur son support supérieur, l’aile n’est pas facilement mobile au niveau de ladite attache.
En revanche, en s’éloignant de l’attache, il est connu de constater une souplesse de l’aile qu’il est alors possible d’enfoncer relativement facilement par une simple pression exercée avec le doigt. Cette souplesse, non désirée, provient de l’absence de reprise d’effort en arrière de l’aile. En effet, de manière connue et souhaitée, la patte de fixation du boîtier de projecteur s’étend en retrait et à distance de l’aile, afin de faciliter le montage de l’aile et d’éviter des interférences non souhaitées entre l’aile et la patte de fixation. Ainsi, dans les pattes de fixation connus, la patte de fixation ne contribue en aucune manière à une reprise d’efforts de compression de l’aile, relativement à l’axe longitudinal du véhicule automobile.
La présente invention a pour objet de proposer une nouvelle patte de fixation de boîtier de projecteur pour véhicule automobile afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de limiter l’enfoncement de l’aile à proximité du projecteur.
Un autre but de l’invention est d’améliorer la qualité perçue par un utilisateur.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec une patte de fixation d’un boîtier de projecteur, une extrémité libre de la patte de fixation étant destinée à être fixée solidairement à un support supérieur de véhicule automobile sur lequel est attaché une aile du véhicule automobile, de sorte qu’un bord avant de la patte de fixation est destiné à être situé en retrait par rapport à un bord supérieur de l’aile du véhicule automobile. De manière particulièrement avantageuse, la patte de fixation comporte, au niveau de son bord avant, un organe de contre-appui qui s’étend en saillie dudit bord avant et en direction du bord supérieur de l’aile.
La patte de fixation comporte une embase qui lui confère de la rigidité et qui permet d’attacher solidairement le boîtier au support supérieur du véhicule automobile. A cet effet, l’embase prend la forme d’une plaque ajourée, préférentiellement nervurée ou alvéolée, et délimitée par un bord périphérique cerclant l’embase au moins au niveau du bord avant de la patte de fixation et au niveau de l’extrémité libre de ladite patte de fixation.
Afin de limiter un enfoncement de l’aile située en regard de la patte de fixation et relativement à un axe longitudinal du véhicule automobile, l’organe de de contre-appui permet de placer à proximité immédiate du bord supérieur de l’aile, qui est situé en regard de la patte de fixation, une terminaison libre de l’organe de contre-appui. L’organe de contre-appui s’étend ainsi en saillie du bord avant de la patte de fixation de sorte que la terminaison libre soit située à distance dudit bord avant.
Cette configuration avantageuse permet ainsi de limiter l’enfoncement de l’aile, puisque, contrairement aux pattes de fixation connues dans l’art antérieur, cette dernière vient désormais en butée contre l’organe de contre-appui, et plus particulièrement contre sa terminaison libre.
L’invention conforme à son premier aspect permet ainsi très efficacement de résoudre le problème technique et de renforcer la rigidité de l’aile à proximité du projecteur.
La patte de fixation conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- la patte de fixation comporte un organe d’accouplement avec le support supérieur afin de permettre une fixation de ladite patte de fixation sur ledit support supérieur. A titre d’exemple non limitatif, l’organe d’accouplement prend la forme d’un crochet d’encliquetage ou d’un trou de passage pour une vis de fixation ;
- la patte de fixation comporte un dispositif d’indexation sur le support supérieur situé au niveau de l’extrémité libre de la patte de fixation, l’organe de contre-appui étant situé du côté d’une extrémité de la patte de fixation proximale du boîtier. Le dispositif d’indexation permet ainsi de définir une position relative prédéterminée entre la patte de fixation et le support supérieur. Le dispositif d’indexation collabore avec le support supérieur par engagement de formes complémentaires. Cette configuration avantageuse permet de garantir que la patte de fixation ne déborde pas du support supérieur et réduit ainsi les risques d’interférence avec l’aile lors de son montage ;
Ledit procédé de fabrication de la composition (C1) comprend l’étape d) de fourniture d’un moyen de mélange.
Préférablement le moyen de mélange est un appareil approprié choisi parmi un broyeur à trois rouleaux, des mélangeurs à viscosité élevée, des mélangeurs à cisaillement élevé, des mélangeurs acoustiques ou des mélangeurs planétaires.
Dans un premier mode de réalisation préféré le moyen de mélange est un mélangeur à cisaillement élevé.
Dans un deuxième mode de réalisation préféré le moyen de mélange est un mélangeur acoustique. Les termes « mélangeurs acoustiques » sont utilisés pour décrire une machine à base large qui génère des oscillations acoustiques.
Dans un troisième mode de réalisation préféré le moyen de mélange est un mélangeur planétaire. Le mélangeur planétaire comprend une lame de mélangeage.
Pendant de mélange l’étape d) la température est comprise entre 15 °C et 150 °C, préférablement entre 20 ° et 150 °C, plus préférablement entre 20 °C et 100 °C et encore plus préférablement entre 40 ° et 80 °C.
La durée des étapes de mélange dépend du moyen de mélange. En général, la durée requise pour l’étape de mélange est inférieure 2 heures.
Le procédé de fabrication de la composition (C1) comprend éventuellement l’étape de préchauffage d’au moins l’un des composants fournis. Préférablement le prépolymère (PRE1) est préchauffé avant d’être mis en contact avec les composés fournis de a) et b). La température de préchauffage est d’au moins 30 °C, préférablement d’au moins 40 °C. Avantageusement la température de préchauffage est comprise entre 40 °C et 150 °C.
En variante, les composants fournis de a) et b) sont mis en contact dans deux étapes distinctes ou plus. On entend par là que seulement une partie du composé b) fourni est mis en contact avec les composants a) fournis dans l’étape c1). Les deux composants sont mélangés dans l’étape e1) avec le moyen le mélange. Ensuite le reste, ou à nouveau une partie supplémentaire du composé a) est ajouté(e) dans une deuxième étape c2) et ensuite mélangé(e) dans l’étape e2). Si seulement une partie est ajoutée, alors les étapes c) et e) sont répétées jusqu’à ce que tout le composé b) fourni ait été mis en contact. Dans cette variation, les étapes c) et e) sont divisées en plusieurs sous-étapes c1) à cx) et e1) à ex), x étant le nombre de portions de composé b) devant être ajouté.
Préférablement cette variation est utilisée si la quantité des composants b) dans les composants a) est supérieure à 50 phr.
La composition (C1) de l’invention peut être utilisée en tant que mélange maître.
Le mélange maître peut être utilisé dans différentes applications comme des adhésifs, des composites, des pales d’éoliennes, l’impression 3D, l’électronique (PCB ou PCL) ou le sport.
La composition (C1) est mélangée avec un autre composant ou des autres composants afin d’adapter la quantité de la composition polymérique (PC1).
La composition mélangée est transformée en un polymère, par polymérisation ou durcissement.
La présente invention concerne également un procédé de préparation d’une composition polymérique (PC2) à partir de la composition (C1).
Ledit procédé comprenant les étapes suivantes : polymérisation ou durcissement de la composition (C1).
Le procédé de préparation d’une composition polymérique (PC2) à partir de la composition (C1) comprend de plus l’étape d’ajout d’une quantité supplémentaire de composition (C2) avant l’étape de polymérisation ou de durcissement.
[Procédés d’évaluation] Température de transition vitreuse
Les transitions vitreuses (Tv) des polymères sont mesurées avec un appareil permettant de réaliser une analyse thermomécanique. Un analyseur RDAII « RHEOMETRICS DYNAMIC ANALYSER » proposé par Rheometrics Company a été utilisé. L’analyse thermomécanique mesure précisément les changements viscoélastiques d’un échantillon en fonction de la température, la contrainte ou la déformation appliquée. L’appareil enregistre en continu la déformation de l’échantillon, en maintenant la contrainte fixe, pendant un programme régulé de variation de température.
Les résultats sont obtenus par représentation graphique du module d’élasticité (G’), du module de perte et de l’angle de perte en fonction de la température. La Tv est la valeur de température la plus élevée lue dans la courbe d’angle de perte, lorsque la dérivée de l’angle de perte est égale à zéro.
Poids moléculaire
Le poids moléculaire moyen en masse (Mw) des polymères est mesuré par chromatographie d’exclusion stérique (CES). Des références de polystyrène sont utilisées pour la calibration. Le polymère est dissous dans du THF à une concentration de 1 g/L. La colonne de chromatographie utilise une silice modifiée. Le débit est de 1 ml/min et un détecteur pour l’indice de réfraction est utilisé.
Analyse de taille de particule