INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’antenne primaire de détection peut être refroidie par des moyens pour refroidir l’antenne primaire de détection par circulation d’un liquide cryogénique tel que de l’azote liquide, ou bien l’antenne primaire de détection peut être disposée dans un cryostat comportant un tube pulsé et un circuit d’hélium gazeux.
Suivant d’autres aspects de l’invention, il est proposé un équipement de résonance magnétique nucléaire, un équipement d'imagerie par résonance magnétique, un équipement de détection magnétique mis en œuvre dans des applications de biomagnétisme, dont le système de détection intègre un dispositif concentrateur de flux selon l’invention.
On peut aussi prévoir un équipement pour mesurer des variations très faibles de champ magnétique statique ou bien un équipement de détection magnétique large bande, ou encore un équipement de détection magnétique ou de résonance magnétique nucléaire utilisé pour le contrôle qualité dans l'industrie agroalimentaire, dont le système de détection intègre un dispositif concentrateur de flux selon l’invention.
Suivant encore un autre aspect de l’invention, il est proposé un système de détection et d’acquisition radiofréquence (RF) à base de SQUID, prévu notamment pour être intégré dans un appareil à résonance magnétique nucléaire (IRM ou RMN), comprenant: un dispositif concentrateur de flux selon l’invention, un dispositif SQUID, agencé pour être soumis au flux issu dudit dispositif concentrateur de flux, et délivrer un signal de détection secondaire, un dispositif de cryogénie prévu pour refroidir le dispositif SQUID, un étage de traitement du signal de détection secondaire émis par le dispositif SQUID, pour délivrer un signal analogique d’acquisition, comprenant une boucle à verrouillage de flux (FLL) prévue pour linéariser la réponse du dispositif SQUID.
Le dispositif concentrateur de flux mis en œuvre dans ce système peut avantageusement comporter une zone interne prévue à l’antenne de détection primaire pour recevoir une partie du corps d’un sujet humain ou animal.
DESCRIPTION DES FIGURES La présente différentes géométries d’antennes volumiques envisagées dans le cadre de la présente invention ; La présente, sur l'exemple de la géométrie selle de cheval, les différents ordres de gradiomètre qu'il est possible d'implémenter ; La présente une implémentation possible de l'antenne dans le cadre d'une expérience de détection magnétique à SQUID pour l'IRM.
DESCRIPTION DETAILLEE Toutes les géométries représentées en ont le point commun d'être gradiométriques, et de volume. On peut considérer une géométrie de type « selle de cheval », Helmholtz, solénoïde, ou tout autre type de géométrie volumique. Il est possible d'envisager des gradiomètres d'ordre supérieur pour ces géométries, comme décrit en . Dans la géométrie solénoïde comme Helmholtz, le courant se déplace en sens opposé entre la partie interne et la partie externe de l'antenne.
Les dimensions exactes des géométries représentées en ne sont pas respectées pour que les figures soient plus lisibles. Le câblage de l'antenne est fait de sorte à alterner le sens du courant d'un étage à l'autre.
L’antenne de détection primaire mise en œuvre dans un concentrateur de flux selon l’invention présente une structure gradiométrique qui peut être de différents ordres, comme l’illustrent les trois géométries d’ordre respectivement 0,1 et 2 représentées en .
La première géométrie 50 est du type selle de cheval, bien connue de l’homme du métier pour ses performances notamment en termes d’homogénéité spatiale. Le diamètre de l’antenne selle de cheval est par exemple égal à 1,5 fois sa longueur. L’antenne volumique gradiométrique 50 d’ordre 0 comporte une bobine 53,54 présentent deux bornes de connexion 51,52.
Dans la seconde géométrie 60, l’antenne de détection primaire d’ordre 1 comporte une antenne externe en forme de selle de cheval 65,66 en série avec une antenne interne en forme de selle de cheval 63,64 incluse dans l’antenne externe, et deux bornes de connexion 61,62.
L’antenne de détection primaire volumique gradiométrique 70 d’ordre 2 comporte une antenne externe en forme de selle de cheval 77,78 contenant une antenne intermédiaire 75,76 dans laquelle est insérée une antenne interne 73,74. Les antennes respectivement externe, intermédiaire et interne sont reliées en série de sorte que l’antenne de détection primaire 70 présente deux bornes de connexion 71,72.
Les antennes externe, interne ou intermédiaire dans ces différentes configurations présentent par exemple un seul tour de fil.
L’autre géométrie (b) est la version gradiométrique d’ordre 1 de la selle de cheval. Cette antenne volumique 5’ est constituée de deux sous-antennes 51,52 montées en série l’une de l’autre. La première antenne 51, interne, est de géométrie selle de cheval et présente dans cet exemple deux tours de fil.
Avantageusement, le procédé de mise en œuvre peut également comprendre des étapes, suivant lesquelles la plaque dudit bloc d’éjection se décale de ladite distance prédéterminée par rapport au premier dispositif de déplacement :
- lors dudit second déplacement pour assurer le décollage de la pièce moulée par déformation élastique d’un appareil de rappel élastique que comporte ledit second dispositif de déplacement, et - lors dudit quatrième déplacement, pour assurer la mise sous tension dudit appareil de rappel élastique.
L’invention sera davantage comprise au regard du mode de réalisation qui va maintenant être présenté, en faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels :
est une vue schématique en coupe d’un moule d’injection conforme à l’invention, en position de fermeture,
est une vue schématique en coupe du moule conforme à l’invention, en position d’ouverture et avant éjection de la pièce moulée,
est une vue schématique en coupe du moule, en position d’ouverture et au moment d’une pré -éjection,
est également une vue schématique en coupe du moule, en position d’ouverture et au moment de l’éjection,
montre encore le moule, suivant une première étape de fermeture,
montre encore le moule, suivant une seconde étape de fermeture, et
est une vue partielle d’un exemple de vis à bille dont peut être équipé un bloc d’éjection d’un moule conforme à l’invention.
Les figures 1 à 6 montrent un moule 1 comportant une empreinte de moule 2 pour réaliser une pièce (non illustrée) par injection de matière.
Le moule 2 comporte, de façon classique, une matrice (non visible) et un poinçon 21, de forme sensiblement complémentaire à la forme de la matrice.
La matrice et le poinçon 21 sont portés respectivement dans des blocs 23 et 22 du moule, respectivement.
Le bloc 23 de moule, constituant la partie mobile de moule et portant la matrice est fixé sur une première semelle 24.
Le bloc 22 de moule portant le poinçon 21 est fixé à des tasseaux 25, et les tasseaux 25 sont fixés à une seconde semelle 26.
Les tasseaux 25 permettent de créer un espace entre le bloc 22 du moule portant le poinçon 21 et la semelle 26.
Selon une particularité, le profilé d’angle comporte des moyens d’interconnexion, de préférence à languettes d’emboîtement, pour la connexion aux panneaux de construction, les moyens d’interconnexion étant sélectivement distribués sur les deux côtés du profilé, en dehors des cavités respectives du profilé. De préférence, ces moyens d’interconnexion ne font pas saillie axialement par rapport au reste du profilé d’angle (suivant la direction de l’axe longitudinal) et peuvent venir de matière avec le bloc de matériau plastique alvéolaire constituant le profilé. Dans des options, chacun des deux côtés du profilés d’angle est pourvu d’organes d’interconnexion pouvant être rigides/non déformables (ne formant pas des clips par exemple) pour l’interconnexion avec des organes de connexion complémentaires prévus sur les panneaux de construction, typiquement sur les tranches de ces panneaux, de sorte que chacun des deux poteaux (verticaux à l’état monté) peut être pris en sandwich entre le profilé d’angle et un panneau de construction adjacent par l’un des côtés. L’interconnexion ne crée aucun relief dépassant vers l’extérieur par rapport à l’épaisseur des panneaux.
Optionnellement, les moyens d’interconnexion peuvent s’étendre sur l’essentiel ou la totalité de la plus grande dimension du profilé d’angle, ces moyens étant distribués sur les deux côtés du profilé en étant répartis sur la première partie (extérieure) et sur la deuxième partie (intérieure) pour chacun des deux côtés.
Pour permettre la connexion de panneaux, le profilé d’angle peut présenter une ou plusieurs des dispositions suivantes : - le profilé possède quatre régions de connexion pour la connexion/solidarisation aux panneaux de construction. - les quatre régions sont pourvues de languettes ou reliefs d’emboîtement, et sont distribuées en paire sur chacun des deux côtés du profilé d’angle, de part et d’autre d’une cavité correspondante parmi les cavités allongées.
Selon une particularité, la première cavité d’extrémité et la deuxième cavité d’extrémité sont en forme de L et présentent une même largeur de débouché latéral mesurée perpendiculairement à l’axe longitudinal, sur chacun des deux côtés. Cette forme de L peut alternativement être prévue seulement pour une cavité d’extrémité, adaptée pour former la cavité d’extrémité haute à l’état monté/dressé du profilé d’angle. La largeur de débouché peut être comprise entre 120 ou 140 mm et 300 mm, de préférence entre 150 et 210 mm. Indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, la première cavité d’extrémité et la deuxième cavité d’extrémité présentent une hauteur, éventuellement identique, mesurée parallèlement à l’axe longitudinal, qui est supérieure à 140 mm.
Selon une autre particularité, les cavités allongées sont délimitées chacune par une paire de faces (de préférences des faces continues) qui sont parallèles l’une à l’autre et distribuées dans la première partie et dans la deuxième partie, en ayant une profondeur supérieure ou égale à 90 mm, mesurée perpendiculairement à l’axe longitudinal, pour permettre une insertion de poteaux structurels préfabriqués (incluant du béton) et optionnellement à base du même matériau, de préférence du béton armé, que les poutres.
Les poteaux, optionnellement à section carrée, peuvent être dimensionnés pour s’insérer partiellement dans les cavités allongées de façon à dépasser sur le côté correspondant du profilé d’angle, par exemple en dépassant d’une extension au moins égale à 70 mm, par exemple environ égale à la profondeur d’insertion dans la cavité allongée. La profondeur de cavité allongée peut ainsi être comprise entre 65 et 115 mm, pour une adaptation à des poteaux dont la dimension caractéristique du côté de section (section carrée par exemple) est comprise entre 130 et 240 mm, par exemple environ de 180 mm.
Dans des options, la deuxième partie peut présenter deux faces opposées axiales ayant/définissant chacune une aire qui est plus petite/inférieure à celle de la face correspondante de la première partie. Ces faces axiales des première et deuxième parties peuvent être coplanaires (en se situant dans un même plan de terminaison du bloc de construction constituant le profilé d’angle, ce plan de terminaison pouvant résulter d’une découpe droite perpendiculaire à l’axe longitudinal). Les faces axiales de l’âme centrale sont typiquement en retrait par rapport à chaque plan de terminaison correspondant (retrait d’au moins 25 ou 30 de préférence, par exemple de l’ordre de 35 mm). Alternativement, une seule face axiale de l’âme centrale est en retrait.
Selon une particularité, l’aire des faces axiales opposées de l’âme centrale est identique. L’âme centrale peut définir deux aires (par ses faces axiales opposées) qui sont chacune supérieure à l’aire définie par la deuxième partie et inférieure à l’aire définie par la première partie à section en L.
Pour un bon compromis entre la robustesse du montage des panneaux, la compacité, et l’effet d’isolation thermique permis par le profilé d’angle qui guide/permet l’encastrement des poteaux, on prévoit par exemple que la première partie (partie de dos/d’enveloppement) présente une première épaisseur supérieure ou égale à 80 mm, de préférence comprise entre 90 et 120 mm, tandis que l’âme centrale peut présenter une deuxième épaisseur supérieure à la première épaisseur et comprise entre 140 et 320 mm.
Le profilé d’angle (d’un seul tenant) peut consister en une seule pièce dépourvue de composant métallique, par exemple en étant constitué de polystyrène, de préférence expansé. Le matériau plastique alvéolaire peut essentiellement consister en du polystyrène expansé présentant une densité comprise entre 16 et 25 kg/m 3 . Plus généralement, il est permis d’obtenir une ossature rigide robuste, adaptée pour résister à des séismes par exemple, tout en bénéficiant des avantages de résistance d’éléments/blocs modulaires contenant un matériau d’isolation thermique structurellement résistant, emprisonnant des bulles d’air dans son épaisseur. Il est ainsi permis de former des murs à angle droit entre eux, lesquels murs sont fixés à une dalle et à un toit, typiquement par des éléments en béton (poteaux et poutres).
Le profilé d’angle est compatible avec une filière sèche, sans cavité pour le coulage de béton. Il est permis de réaliser des immeubles/structures/habitats résidentiels sans passer par la technique avec modules CIB. En s’affranchissant de ce type de coulage, on évite avantageusement les nombreux risques rencontrés au remplissage, notamment pour la réalisation des poteaux sachant qu’ils ne peuvent être constitués de béton vibré.
Il est permis par ailleurs d’obtenir un agencement de structure résidentielle permettant l’assemblage de composants rigides préfabriqués, en béton ou béton armé par exemple, directement sur un profilé d’angle, compatible avec une simplification du chantier. Un tel agencement de structure résidentielle, permettant l’emboîtement de panneaux de construction, comporte : - dans un angle (de la structure résidentielle), le profilé d’angle selon l’invention/tel que susmentionné, monté verticalement, la première partie et la deuxième partie délimitant entre elles une ou deux cavités d’extrémité, formées aux extrémités verticales opposées du profilé lorsque deux cavités d’extrémité sont prévues ; - deux poutres (horizontales) distribuées sur les deux côtés du profilé, montées perpendiculairement l’une par rapport à l’autre, deux poteaux étant interposés entre ces deux poutres (les poutres étant des poutres basses/butoirs) ; - deux autres poutres distribuées sur les deux côtés du profilé, montées perpendiculairement l’une par rapport à l’autre, et dont l’une au moins est engagée ou prolongée horizontalement dans la cavité d’extrémité du profilé d’angle qui est une cavité d’extrémité supérieure du profilé d’angle ; et - les deux poteaux montés verticaux en remplissant l’une et respectivement l’autre des deux cavités allongées, chacun en rejoignant par chacune de ses deux extrémités axiales une des poutres disposées sur un même côté parmi les deux côtés (avec possibilité d’une jonction latérale ou axiale à la poutre, par optionnellement via un clavetage ou scellage/ancrage) ; ce grâce à quoi les panneaux de construction peuvent être assemblés sur chacun des deux côtés en étant pris en sandwich respectivement entre deux des poutres qui s’étendent horizontalement sur un même côté à deux niveaux de hauteur distincts dont l’un correspond au niveau de hauteur de la cavité d’extrémité.
Un tel agencement permet de satisfaire simultanément les exigences de plus en plus grandes concernant l'efficacité énergétique et la résistance mécanique, avec une rapidité d’exécution du chantier.
Dans des options, un seul panneau comble l’écartement en hauteur entre la poutre basse et la poutre haute correspondante. Dans des variantes, un assemblage d’au moins deux panneaux peut former un ensemble de panneaux pris en sandwich entre la poutre basse et la poutre haute.
Selon une particularité, l’agencement comporte une pluralité de panneaux de construction (incluant les deux panneaux) qui permet de délimiter quatre côtés de la structure résidentielle qui est quadrangulaire. L’agencement peut inclure trois autres profilés d’angle pour constituer quatre angles de la structure résidentielle, les profilés d’angle étant par exemple identiques entre eux.
Optionnellement, tout ou partie des panneaux de construction, qui sont de préférence de même hauteur, ont une hauteur maximale égale à la hauteur de chacun des profilés d’angle. Les panneaux de construction peuvent avoir une structure en trois couches dont une couche intermédiaire en retrait (par rapport aux deux autres couches) et de même épaisseur que l’âme centrale des profilés d’angle, tandis que les deux autres couches peuvent avoir une épaisseur qui correspond l’une à l’épaisseur de la première partie du profilé, et l’autre à l’épaisseur de la deuxième partie du profilé.
Le moule comporte un bloc éjecteur (ou bloc d’éjection) comportant une plaque 27 qui est montée mobile en déplacement entre une position escamotée (ou position de repos du bloc éjecteur) et une position d’éjection.
Le bloc d’éjection comprend des tiges d’éjection 28 qui traversent le bloc 22 et dont les extrémités peuvent, en position d’éjection du bloc d’éjection, saillir du poinçon 21 pour pousser une pièce moulée afin de l’éjecter (voir figures 3 et 4).
La plaque 27 et les tiges 28 qu’elle porte sont entrainés en déplacement dans un sens d’ouverture du moule au moyen de deux systèmes 4 d’entrainement en déplacement, comportant chacun une vis 3 à billes (vis sans fin) et un dispositif permettant d’entrainer en rotation la vis à bille, chacun des deux systèmes 4 étant fixé au moins partiellement sur la plaque 27, ainsi que sur la seconde semelle 26 et sur le bloc fixe 22 du moule.
Les deux systèmes 4 de vis à billes comprennent ainsi chacun trois parties :
Une première partie, comprenant un premier dispositif 40 de fixation et de guidage d’une première extrémité de la vis à billes, est fixée sur la semelle 26 qui est fixe et qui est associée au bloc 22 du moule portant le poinçon 21, Une seconde partie, comprenant un second dispositif 41 de fixation et de guidage d’une seconde extrémité de la vis à billes, est fixée sur le bloc 22 du moule portant le poinçon 21, et Une troisième partie, comprenant un troisième dispositif 43 de fixation et de guidage de la vis à billes, est fixée sur la plaque 27 du bloc d’éjection.
Les premiers et second dispositifs 40 et 41 sont fixes ne bougent pas par rapport à la vis 3 à billes, tandis que le troisième dispositif 42 est monté mobile en déplacement sur la vis 3 quand la vis 3 est entrainée en rotation autour de son axe. Le troisième dispositif 42 est donc monté mobile par rapport aux premier et second dispositifs 40 et 41.
Le troisième dispositif 42 étant fixé sur la plaque 27 du bloc d’éjection, son déplacement entraine le déplacement de l’ensemble plaque 27/ tiges 28 du bloc d’éjection : dans un sens si la vis à billes 3 est entrainée en rotation dans un sens, et dans l’autre sens si la vis à billes 3 est entrainée en rotation dans l’autre sens.
Le déplacement du troisième dispositif 42, fixé à la plaque du bloc d’éjection, permet ainsi de faire passer la plaque 27 du bloc d’éjection d’une position escamotée à une position d’éjection, permettant d’éjecter une pièce moulée, et inversement : de la position d’éjection à la position escamotée.
Pour entrainer la vis à billes 3 en rotation, chaque système 4 est équipé d’un moteur 5 fixé sur le bloc 22.
Le moteur 5 peut être, de préférence, un moteur « brushless » (moteur sans balai). Il s’agit par exemple d’un moteur de type machine synchrone autopilotée à aimants permanents, appartenant à la catégorie des machines synchrones, dont le rotor est constitué d'un ou de plusieurs aimants permanents et peut être pourvu d'un capteur de position rotorique.
L’avantage d’utiliser un tel moteur 5 est qu’il est beaucoup plus précis que d’autres moteurs. Cela permet de résoudre des problèmes de synchronisation de mouvements du bloc d’éjection dans le moule.
En entrainant en rotation la vis 3 sans fin, le dispositif 42 se déplace le long de la vis, suivant le sens de rotation donné à la vis 3.
C’est ainsi que le dispositif 42 se déplace sur la vis 3 vers le bloc 22 fixe du moule, entrainant en déplacement la plaque 27 du bloc d’éjection. Quand le dispositif 42 se trouve au plus près du bloc fixe 22, le bloc d’éjection est dans sa position d’éjection.
Quand le dispositif 42 se trouve au plus près de la seconde semelle 26 fixe, il se trouve dans la position escamotée.
La vis à billes 3 et le dispositif de fixation 42 sont plus particulièrement montrés en : la vis à billes 3 est une vis sans fin qui est montée rotative dans un manchon taraudé 45, le manchon étant solidaire d’une plaque 43. Des billes 46 sont placées entre le filetage de la vis sans fin et le filetage interne du manchon 45 et favorisent la rotation de la vis dans le filetage en limitant, voir supprimant, les frottements.
La plaque 43 est fixée sur la plaque 27 du bloc d’éjection par des boulons 44, visibles en figures 1 à 6 : pour ce faire, la plaque 43 est traversée par des trous 47 de forme oblongue et les boulons 44 sont fixés sur le dispositif de fixation 42 en traversant les trous 47 oblongues.
Les figures 11 et 12 illustrent un dispositif de ventilation et une roue abrasive selon un mode d’exécution de l’invention.
est une vue en perspective d’un dispositif de ventilation assemblé à une roue abrasive.
est une vue en perspective du dispositif de ventilation de la .
illustre des mesures de température de la surface extérieure de la meule abrasive en action, en fonction du temps, au cours d’opération d’abrasion de la surface extérieure d’un pneu avec une roue abrasive et un dispositif de ventilation tel qu’illustré à la , ainsi qu’avec une roue abrasive sans le dispositif de ventilation.
Le dispositif de ventilation (1) selon l’invention est une pièce indépendante destinée à être solidarisée à une meule abrasive (4).
Une meule abrasive (4) circulaire se présente communément sous la forme d’une roue, d’un tore ou d’un dôme, telle qu’explicitée plus en détail dans la suite de la description.
Le dispositif de ventilation (1) est destiné à refroidir la surface extérieure abrasive (6) et le substrat à meuler, à contribuer à l’évacuation des particules abrasées engendrées par le procédé de meulage et au nettoyage de la meule, tant à l’intérieur de la meule abrasive (4) que de limiter voire réduire drastiquement l’encrassement de la surface extérieure abrasive (6) par les particules abrasées.
Lors des opérations d’abrasion avec le dispositif de ventilation (1) selon l’invention, les particules abrasées, au lieu de monter progressivement en température et s’agglomérer dans la surface extérieure abrasive (6) de la meule, sont soumises directement à des flux d’air puissants, engendrant leur refroidissement et leur durcissement rapide.
Les particules refroidies et dures ne peuvent plus s’agglutiner dans la surface extérieure abrasive (6) de la meule, et sont notamment éjectées à l’extérieur par la rotation de la meule, tel qu’explicité plus en détail dans la suite de la description.
Le dispositif de ventilation (1) permet ainsi d’améliorer la propreté de la surface à abraser et la propreté de la meule dans son ensemble.
La forme et le dimensionnement du dispositif de ventilation (1) est produite à façon selon la forme et le dimensionnement de la meule abrasive (4) dans laquelle il est destiné à être solidarisé.
Le dispositif de ventilation (1) étant assemblé de manière fixe à la meule abrasive (4), il tourne ainsi à la même vitesse que la meule abrasive (4).
Les flux d’air engendrés par le dispositif de ventilation (1) à l’intérieur de la meule abrasive (4), augmentent en fonction de la vitesse de rotation de l’arbre moteur d’entraînement d’une machine-outil.
Plus la vitesse de rotation est importante et plus les flux d’air engendrés seront puissants, compensant de façon proportionnelle l’échauffement de la meule abrasive (4) et de la surface à abraser.
Même à haute vitesse de rotation, la meule abrasive (4) conserve une capacité de refroidissement de la surface de travail et de nettoyage des espaces interstitiels entre les grains abrasifs.