INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Inconvénients de l’art antérieur Les solutions de l’art antérieur présentent toutes l’inconvénient d’impliquer une perturbation du fonctionnement normal du système de volets actifs, par l’ajout de capteurs supplémentaires, de modifications mécaniques du système, d’imposer un cycle de mouvement souvent complet spécifique au diagnostic, d'impliquer la transmission de toutes les acquisitions d'information concernant l'état de l'agencement des éléments de fermeture sur le réseau de communication à bande passante très limitée à destination de l'électronique de contrôle véhicule afin de lui permettre de traiter l'ensemble et de diagnostiquer l'état du système et de nécessité des mouvements d’ouverture ou de fermeture complets pour permettre un diagnostic complet de l'ensemble des éléments mobiles composant le dit système.
Par ailleurs, les solutions prévoyant l’utilisation de la mesure de couple (ou de courant DC) imposent un contrôle du moteur en boucle fermée, antinomique avec le contrôle de moteur pas à pas, ce qui rend les solutions de l'art antérieur inutilisables ou difficiles dans ce contexte.
Solution apportée par l’invention Afin de répondre à ces inconvénients et de permettre d’apporter une fonction de diagnostic du système complet sans modification de l’organe obstruant, en exploitant les données internes au système mécatronique mobilisant l’organe obstruant ou les données générées par l’organe obstruant le cas échéant. A cet effet, La présente invention concerne selon son acception la plus générale un procédé de diagnostic de fonctionnement d'un système de régulation active de flux d’air pour véhicule, comprenant : un organe mécanique obstruant, un système mécatronique, muni d'un boîtier contenant un moteur à aimant piloté par un circuit de commande et accouplé à une transformation de mouvement permettant de déplacer l'organe mécanique obstruant, des lignes de communication électroniques pour échanger de l'information avec le DCU du véhicule ou recevoir des commandes du DCU du véhicule, caractérisé en ce que ledit procédé comporte une série d’étapes consistant à : enregistrer, lors d’un cycle de fonctionnement du système de régulation active de flux d’air, une séquence de données numériques échantillonnées dans une mémoire , où la séquence de données numériques échantillonnées est constituée d’un ensemble de données numériques, , acquises par ledit circuit de commande interne au système mécatronique, appliquer, à ladite séquence de données numériques échantillonnées enregistrée dans la mémoire, un modèle algorithmique d'analyse statistique pour déterminer une singularité, discriminer par le circuit de commande et transmettre au DCU, un code d’erreur sporadique associé à la singularité, ledit code d’erreur sporadique étant une information sur l’état du système de régulation active de flux d’air (1).
Un « code d’erreur sporadique » (« sporadic fault » en anglais ) est un paramètre numérique correspondant à un type d’anomalie intermittente ou d’échec d’un contrôle, qui est enregistré dans la mémoire du DCU du véhicule et qui est automatiquement supprimé lorsque le échec ne se produit plus après un certain nombre de cycles de conduite, contrairement à un code d’erreur consolidée qui restent sauvegardés dans la mémoire et qui gênera un DTC diagnostic Trouble Code.
Dans une variante, lorsque le code d’erreur sporadique retourné ne correspond pas à un état nominal du système, le procédé de diagnostic de fonctionnement d’un système de régulation active de flux d’air comporte comme étapes supplémentaires : la consolidation de l'erreur sporadique suite à une instruction transmise par le DCU du véhicule donnant lieu à un état de diagnostic consolidé, la transmission de l'état de diagnostic consolidé au DCU du véhicule.
En outre, l’algorithme d’analyse statistique peut être muni d’une séquence d'apprentissage.
En alternative, l’algorithme d’analyse statistique peut être muni d’une méthode de sélection par regroupement.
Dans une variante, l’organe mécanique obstruant est dépourvu d’éléments dédiés au diagnostic externes audit système mécatronique.
Dans une déclinaison permise, la donnée numérique est relative au fonctionnement du moteur à aimant du système mécatronique.
Dans une alternative anticipée, la donnée numérique est une mesure du courant de phase moteur.
Dans ce cas, ladite donnée numérique peut être une mesure de l’angle de charge du rotor du moteur à aimants.
Dans une variante, le modèle algorithmique d'analyse statistique pour déterminer une singularité est muni d'une comparaison entre la séquence de données numériques échantillonnée enregistrée et une carte de données de références.
Cette forme enveloppante des embouts 50 présente à la fois une souplesse qui permet la déformation en vue de l’assemblage des embouts 50 sur les mâchoires et suffisamment de rigidité pour assurer un bon maintien sur les mâchoires 3 et 4.
La surface interne 63 de chaque embout 50 peut être complémentaire de la surface externe de la mâchoire 3 ou 4 sur laquelle l’embout 50 s’étend, chaque embout 50 étant en contact sur sensiblement toute sa surface interne 63 avec la surface externe de la mâchoire 3 ou 4 correspondante.
L’embout 50 monté sur l’extrémité distale de la mâchoire 4 portant le peigne 22 comporte une encoche 65 destinée à être en face de la rainure 35 dans laquelle le peigne 22 est destiné à être inséré. Cette encoche 65 permet la libre extraction du peigne 22 par l’ouverture distale de la rainure 35 lorsque l’embout 50 est monté sur la mâchoire 4.
Chaque embout 50 peut être configuré pour être monté par translation le long de l’axe longitudinal Y1 ou Y2 de la mâchoire 3 ou 4, jusqu’à clipsage de la nervure de l’épaulement 20 18 dans la fente 57. Pour retirer les embouts 50, l’utilisateur peut déclipser l’embout 50 en faisant sortir de la fente 57 la nervure de l’épaulement 18 puis déplacer l’embout 50 par translation.
La largeur de l’embout 50 entre l’extrémité distale de la mâchoire 3 ou 4 et la butée est suffisante pour permettre de la saisir avec la main d’un utilisateur lors de l’utilisation du dispositif. La butée 52 permet d’éviter un contact accidentel de la main de l’utilisateur sur la plaque chauffante externe 13, ce qui limite le risque de brûlure.
Procédé Pour boucler ou lisser les cheveux à l’aide du dispositif 2, une mèche de cheveux peut être déplacée sur le dispositif 2 entre les plaques internes 16 dans la zone de traitement thermique interne, en passant par la zone de guidage et sur au moins une des plaques externes 13 formant la zone de traitement thermique externe, en passant ou non dans l’organe de traitement 12. Il peut être nécessaire de retirer le ou les capots 70 préalablement à l’insertion des cheveux dans le dispositif.
Le procédé de traitement des cheveux pour un bouclage peut comporter le pincement d’une mèche de cheveux entre les deux mâchoires et l’enroulement de cette dernière autour d’au moins une des deux mâchoires sur au moins 180°.
Le procédé de traitement des cheveux pour un bouclage, illustré sur les figures 19 à 22, comporte le déplacement du dispositif 2 le long d’une mèche de cheveux de la racine vers les pointes de cette dernière pour réaliser les étapes suivantes successives suivantes sur au moins une partie de la mèche de cheveux : a. Optionnellement un guidage par la zone de guidage délimitée par les surfaces de guidage en partie proximale et distale de la mâchoire, comme visible sur la du côté de la pointe des cheveux, b. Optionnellement un traitement avec l’organe 12, pour peigner les cheveux dans le peigne 22 puis pour appliquer de la vapeur par la sortie 21 sur les cheveux, comme visible sur la , c. Un premier traitement thermique par pincement entre les plaques internes 16 du dispositif 2, comme visible sur la , d. Optionnellement une application contre le premier bord latéral 31 avec les cheveux mis sous tension par le pincement et/ou le peignage entre les plaques internes 16 et le déplacement du dispositif sur la mèche de cheveux, comme visible sur la , e. Un deuxième traitement thermique par application sur les cheveux en tension contre la plaque externe 13 la mâchoire 3, comme visible sur la , f. Un guidage par la zone de guidage délimitée par les surfaces de guidage en partie proximale et distale de la mâchoire, comme visible sur la du côté de la racine des cheveux, g. Optionnellement, notamment dans le cas des mèches de cheveux de grande longueur, un deuxième traitement thermique par application sur les cheveux en tension contre la plaque externe 13 la mâchoire 4, comme visible sur la .
De préférence, la mèche de cheveux réalise un changement d’orientation autour du dispositif 2 d’au moins 180°, préférentiellement d’au moins 270°, encore mieux d’au moins 360° durant le traitement.
A la fin de l’étape c de traitement thermique des cheveux entre les plaques internes 16, la mèche de cheveux effectue entre le premier bord 31 et la surface externe adjacente 32 de la mâchoire 3 sur laquelle la mèche de cheveux est enroulée un changement d’orientation de 100° minimum.
A la fin de l’étape c de chauffage des cheveux sur les plaques internes 16, les cheveux sont déplacés sur l’arête 40, ce qui permet de produire l’effet bolduc évoqué précédemment.
La mèche de cheveux peut également être enroulée plusieurs fois autour des deux mâchoires, notamment par enroulement manuel de la mèche de cheveux autour du dispositif ou par rotation du dispositif sur la mèche de cheveux autour de son axe longitudinal, de sorte que chaque portion de la mèche de cheveux subit une répétition des étapes e à g après l’étape d. Ainsi la mèche de cheveux peut subir les étapes successives suivantes : deuxième traitement thermique / guidage par passage dans la zone de guidage / autre application de chaleur par la plaque 13 de la mâchoire 4.
En variante illustré sur les figures 23 et 24, notamment en changeant le sens d’insertion des cheveux dans le dispositif, le procédé de traitement des cheveux pour un de bouclage peut comporter le déplacement du dispositif 2 le long d’une mèche de cheveux de la racine vers les pointes pour réaliser les étapes suivantes, réalisées préférentiellement dans l’ordre suivant sur au moins une partie de la mèche de cheveux : a. Un premier traitement thermique de la mèche de cheveux par appui entre les plaques internes 16 du dispositif 2, comme visible sur la , b. Optionnellement un traitement de la mèche de cheveux avec l’organe 12, pour appliquer de la vapeur par la sortie 21, comme visible sur la , c. Un guidage de la mèche de cheveux par la zone de guidage délimitée par les surfaces de guidage en partie proximale et distale de la mâchoire, le dispositif ayant préférentiellement été tourné de de 180° autour de son axe longitudinal, comme visible sur la , et d. Un deuxième traitement thermique de la mèche de cheveux par application en tension contre la plaque externe 13 la mâchoire 3, comme visible sur la .
Le support 25 de rouleaux est configuré pour pivoter axialement autour de la direction rectiligne axiale A entre une première position, dite position de fonctionnement (voir ), dans laquelle chaque rouleau 26 est en appui sur le sommet 23 d’une des saillies 22 d’appui de la rondelle 20 de désengagement et une deuxième position, dite position de désengagement (voir ), dans laquelle chaque rouleau 26 est logé dans un des creux 21 de la rondelle 20 de désengagement.
Le mécanisme 19 de libération comprend un actionneur électrique (non représenté) destiné à faire pivoter axialement le support 25 de rouleaux 26 depuis la position de fonctionnement jusqu’à la position de désengagement. Avantageusement selon le premier mode de réalisation de l’invention, l’actionneur électrique comprend un moteur électrique (non représenté) dont l’arbre de sortie est couplé à un mécanisme 27 à engrenages destiné à coopérer avec le support 25 de rouleaux 26 sous l’action du moteur électrique afin de le faire pivoter de la position de fonctionnement vers la position de désengagement. Le mécanisme 27 à engrenages comprend notamment une vis sans fin 28 disposée tangentiellement par rapport au support 25 de rouleaux 26 et destinée à coopérer avec le support 25 de rouleaux 26 sous l’action du moteur électrique afin de le faire pivoter de la position de fonctionnement à la position de désengagement. Le passage de la position de fonctionnement à la position de désengagement peut ainsi être réalisé facilement de manière sélective, c’est-à-dire programmé ou à la demande, afin en cas d’incident entrainant le maintien de la force de serrage, de désengager le dispositif de serrage. Comme indiqué précédemment, le pivotement du support 25 de rouleaux 26 est facilité par la présence des rouleaux 26.
Les différentes étapes du passage de la position de fonctionnement à la position de désengagement sont décrites ci-après. Elles sont mises en œuvre de manière sélective, soit à la demande d’un opérateur, soit automatiquement lorsque, par exemple, une unité de contrôle du véhicule a détecté le maintien d’une force de serrage. Ces étapes sont mises en œuvre sous l’action de l’actionneur électrique, et notamment de son moteur électrique, qui fait pivoter le support 25 de rouleaux 26 axialement autour de la direction rectiligne axiale A par l’intermédiaire de la vis sans fin 28.
Une première étape du passage de la position de fonctionnement à la position de désengagement consiste en un pivotement du support 25 de rouleaux 26 lors duquel chaque rouleau 26 roule sur le sommet 23 de la saillie 22 d’appui contre laquelle il est en appuie. Au cours de cette première étape, la distance C entre le support 25 de rouleaux 26 et la rondelle 20 de désengagement, et donc la distance entre la butée 11 de serrage et l’actionneur 12 électrique, n’est pas modifiée.
Lors d’une deuxième étape, alors que support 25 de rouleaux 26 continue de pivoter axialement, chaque rouleau 26 s’engage sur une des rampes 24 qui est inclinée en direction d’un des creux 21 de la rondelle 20 de désengagement. La distance C entre le support 25 de rouleaux 26 et la rondelle 20 de désengagement, et donc la distance entre la butée 11 de serrage et l’actionneur 12 électrique, commence à être raccourcie.
Lors d’une troisième étape, le support 25 de rouleaux 26 continue à pivoter axialement et chaque rouleau 26 parcourt la rampe 24 sur laquelle il s’est engagé. Puisque cette rampe 24 est inclinée, ce parcours entraine un rapprochement entre le support 25 de rouleaux 26 et la rondelle 20 de désengagement et donc une diminution de la distance entre la butée 11 de serrage et l’actionneur 12 électrique. Autrement dit, la distance C entre les sommets 23 des saillies d’appui et la deuxième face du support 25 de rouleaux 26 diminue au fur et à mesure que le support 25 de rouleaux 26 pivote axialement et que les rouleaux 26 parcourent leurs rampes 24 respectives.
Enfin, lors d’une quatrième et dernière étape, le support 25 de rouleaux 26 finit son mouvement de pivotement axial et chaque rouleau 26 finit de parcourir sa rampe 24 respective et est logé dans un des creux 21 de la rondelle 20 de désengagement. Cette position correspond à la position de désengagement (voir ). Dans cette position, la distance C entre les sommets 23 des saillies d’appui et la deuxième face du support 25 de rouleaux 26 est la plus courte possible.
Comme indiqué précédemment et comme représenté sur les figures 6 et 7, le passage de la position de fonctionnement à la position de désengagement entraine un raccourcissement prédéterminé de la distance C dû au rapprochement entre le support 25 de rouleaux 26 et la rondelle 20 de désengagement. La butée 11 de serrage étant en appui contre le support 25 de rouleaux 26 par l’intermédiaire d’autres éléments du dispositif 7 de serrage, ce raccourcissement entraine un déplacement rectiligne axial de la butée 11 de serrage selon une course de raccourcissement prédéterminée, correspondant au raccourcissement de la distance C, qui permet, en cas de maintien accidentel de la force de serrage, le désengagement du dispositif 7 de serrage. En effet, même si le dispositif 7 de serrage est maintenu accidentellement en position de freinage, par exemple à cause d’une défaillance de l’actionneur électrique 12, la course de raccourcissement prédéterminée permet de désengager le dispositif 7 de serrage en écartant la butée 11 de serrage, et donc l’élément 2a, 2b de friction auquel il est associé, du disque 3 de frein afin de cesser le freinage. Avantageusement selon l’invention, la rondelle 20 de désengagement et le support 25 de rouleaux 26 sont configurés de telle sorte que la course de raccourcissement prédéterminée est comprise entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 1 et 3 mm, par exemple 1 ou 2 mm. Ces valeurs permettent d’obtenir un désengagement suffisant du dispositif 7 de serrage, c’est-à-dire un désengagement pour lequel les éléments 2a, 2b de friction ne sont plus en contact avec le disque 3 de frein ou ne sont plus en contact avec lui de manière suffisante pour permettre le freinage. En outre, ces valeurs de course de raccourcissement sont suffisamment faibles de sorte qu’elles peuvent être obtenues rapidement et en utilisant relativement peu d’énergie. De plus, le mécanisme 19 de libération est ainsi compact et simple à fabriquer et intégrer au dispositif 7 de serrage.
Dans le mode de réalisation présenté, le mécanisme 19 de libération est en outre configuré pour permettre un réengagement du dispositif 7 de serrage en faisant pivoter axialement le support 25 de rouleaux 26 depuis la position de désengagement (voir ) jusqu’à la position de fonctionnement (voir ). Pour cela, avantageusement, l’actionneur électrique est également configuré pour faire pivoter axialement le support 25 de rouleaux 26 de la position de désengagement jusqu’à la position de fonctionnement. Le passage de la position de désengagement à la position de fonctionnement peut ainsi être réalisé facilement de manière sélective, c’est-à-dire programmé ou à la demande, afin de rendre le dispositif 7 de serrage à nouveau opérationnel après un désengagement sans nécessiter l’intervention manuelle d’un opérateur sur le dispositif 7 de serrage ou le système 1 de freinage. Le moteur électrique, le mécanisme 27 à engrenages et la vis sans fin 28 sont configurés de telle sorte que, sous l’action du moteur électrique, la vis sans fin 28 fait pivoter le support 25 de rouleaux 26 dans le sens inverse de celui nécessaire pour passer de la position de fonctionnement à la position de désengagement. Ainsi, les étapes précédemment décrites pour passer de la position de fonctionnement à la position de désengagement sont réalisées mais dans le sens inverse. Le pivotement axial du support 25 de rouleaux 26 dans ce sens inverse entraine le parcours par chaque rouleau 26 d’une des rampes 24 de la rondelle 20 de désengagement depuis un des creux 21 vers un sommet 23 d’une des saillies 22 d’appui. Ce parcours provoque un éloignement axial entre le support 25 de rouleaux 26 et la rondelle 20 de désengagement et donc un allongement de la distance C. Autrement dit, la distance entre la butée 11 de serrage et l’actionnaire 12 électrique est allongée. En conséquence, les éléments de friction 2a, 2b se rapprochent du disque 3 de frein et sont ainsi aptes à coopérer avec celui-ci et l’enserrer afin de freiner la roue 3.
Les figures 8 à 11 illustrent un mécanisme 19 de libération selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. On décrit ci-après les principales différences entre le premier et deuxième mode de réalisation. Les éléments qui ne sont pas décrits en détails sont identiques ou similaires à ceux décrits pour le premier mode de réalisation. En outre, afin de faciliter la compréhension de l’invention, les mêmes références numériques ont été utilisées pour des éléments homologues entre les deux modes de réalisation.
Dans le deuxième mode de réalisation, le support 25 de rouleaux 26 a la forme d’une cage à rouleaux 26 (voir ). S’agissant du même élément, la cage à rouleaux 26 est donc désigné ci-après avec la même référence que le support 25 de rouleaux 26. La cage 25 à rouleaux 26 comprend des ouvertures 29 radiales destinées à coopérer avec des pignons 30 du mécanisme 27 à engrenages sous l’action du moteur électrique 31 afin de faire pivoter le support 25 de rouleaux 26, c’est-à-dire la cage 25 à rouleaux 26, depuis la position de fonctionnement vers la position de désengagement. La présence des ouvertures 29 radiales permet une prise simple, efficace et sûre avec les pignons 30 du mécanisme 27 à engrenages afin de faire pivoter facilement la cage 25 à rouleaux 26. La cage 25 à rouleaux 26 comprend une première face 32 portant les rouleaux 25 et une deuxième face 33 ouverte. La cage 25 à rouleaux 26 est ainsi apte à recevoir la rondelle 20 de désengagement par sa deuxième face 33 ouverte de sorte que ces deux éléments s’emboitent et que l’ensemble formé par la cage 25 à rouleaux 26 et la rondelle 20 de désengagement est peu encombrant (voir figures 10 et 11).
Le mécanisme 19 de libération comprend en outre une rondelle 34 de roulement. La rondelle 34 de roulement a une forme générale annulaire et présente deux faces planes. Elle est située en regard de la première face 32 de la cage 25 à rouleaux 26 et une de ses faces est destinée à servir de surface d’appui pour les rouleaux 26 de la cage 25 à rouleaux 26 afin de faciliter le roulement de ceux-ci et donc le pivotement de la cage 25 à rouleaux 26. La rondelle 34 de roulement facilite ainsi le passage de la position de fonctionnement à la position désengagement et de la position de désengagement à la position de fonctionnement, le cas échéant. La butée 11 de serrage, par l’intermédiaire d’autres éléments du dispositif 7 de serrage, est en appui contre la rondelle 34 de roulement et donc contre la cage 25 à rouleaux 26 (voir ).
De manière similaire au premier mode de réalisation, en cas de maintien accidentel de la force de serrage, il est possible de provoquer le désengagement du dispositif 7 de serrage. Pour cela, il est possible de manière sélective, c’est-à-dire programmé (par exemple avec une unité de contrôle du véhicule 4 à partir de valeurs d’au moins un capteur comme celui de rotation des roues, détermine si le mécanisme 19 de libération doit être activé) ou à la demande (un utilisateur ou un opérateur active le mécanisme 19 de libération à partir, par exemple, d’une commande spécifique d’un panneau de commande du véhicule 4), de désengager le dispositif 7 de serrage.
Une fois qu’il a été détecté qu’un désengagement du dispositif 7 de serrage est souhaité ou nécessaire, le moteur électrique 31 du mécanisme 19 de libération entraine en rotation le mécanisme 27 à engrenages via son arbre de sortie. Les pignons 30 du mécanismes 27 à engrenages, en prise avec les ouvertures 29 radiales de la cage 25 à rouleaux 26, entrainent cette dernière en rotation de manière à la faire pivoter axialement autour de la direction rectiligne axiale A afin de la faire passer de la position de fonctionnement vers la position de désengagement.
Au cours d’étapes similaires à celles indiquées précédemment pour le premier mode de réalisation, au cours du pivotement axial de la cage 25 à rouleaux 26, chaque rouleau 26 qui était initialement en appui contre un sommet 23 d’une des saillies 22 d’appui de la rondelle 20 de désengagement roule sur ce sommet 23 puis parcourt une des rampes 24 de la rondelle 20 de désengagement jusqu’à venir se loger dans un creux 21 de la rondelle 20 de désengagement. Au cours de ce parcours, la cage 25 à rouleaux 26 se rapproche de la rondelle 20 de désengagement en réduisant la distance C (non représentée pour le deuxième mode de réalisation). De manière similaire au premier mode de réalisation, ce rapprochement, dû au déplacement de cage 25 à rouleaux 26, provoque un déplacement axial de la butée 11 de serrage et donc des éléments de friction 2a, 2b qui s’éloignent du disque 3 de frein selon une course de raccourcissement prédéterminée. Avantageusement selon l’invention, la rondelle 20 de désengagement et la cage 25 à rouleaux 26 sont configurés de telle sorte que la course de raccourcissement prédéterminée est comprise entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 1 et 3 mm, par exemple 1 ou 2 mm.