INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention permet donc d’éviter de démonter certains moteurs pour obtenir cette information et faciliter les routines d’inspections sous ailes lorsque des défauts attribuables à un fondeur ou à un usineur de la pale sont à contrôler.
De plus, l’alternative actuelle de démontage du moteur sous aile est une opération difficile et particulièrement onéreuse.
L’invention propose une aube marquée, capable de cumuler des avantages de reproductibilité, d’efficacité et de fiabilité pour son identification, et d’imperceptibilité par rapport à une turbine qu’elle intègre.
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet une aube de turbine basse pression comportant une pale ayant un bord de fuite et un bord d’attaque opposé au bord de fuite, la pale comportant en outre un talon à une première extrémité de la pale et un pied à une seconde extrémité de la pale opposée à la première extrémité, le talon et le pied étant destinés à être montés de manière inamovible respectivement sur une plateforme supérieure de distributeur de turbine basse pression et sur une plateforme inférieure de distributeur de turbine basse pression, la pale comportant une indication codée comportant une ligne en surépaisseur de hauteur inférieure à trois-cents micromètres.
De préférence, l’indication codée s’étend linéairement entre le bord de fuite et le bord d’attaque.
Par exemple, la pale est adaptée pour diriger un flux d’air lors de son utilisation dans une turbine basse pression et l’indication codée s’étend sur la pale de manière à suivre ledit flux d’air.
Avantageusement, l’indication codée est composée d’une à sept lignes en surépaisseur sensiblement parallèles et de hauteur inférieure à trois-cents micromètres.
Selon une forme de réalisation, l’indication codée comprend au moins une ligne ayant une largeur inférieure à trois-cents micromètres.
Dans un mode de réalisation, l’indication codée comprend au moins une ligne discontinue.
Avantageusement, la pale comporte un extrados et l’indication codée est présente uniquement sur ledit extrados.
L’aube de turbine basse pression peut prévoir en outre que l’indication codée est fabriquée par un procédé de cire perdue ou par une méthode de fabrication additive métallique.
L'invention concerne également une turbine basse pression d’aéronef comportant une telle aube, ainsi qu’un aéronef comportant une telle turbine basse pression.
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, le système de prise de vue comporte en outre une lentille optique, la lentille optique étant fixée sur la caméra de telle sorte qu’elle étend en regard de l’élément de véhicule lorsque l’élément de véhicule est disposé dans le champ de vision de la caméra.
Selon un autre exemple de réalisation de l’invention, le système de prise de vue et le dispositif informatique font partie d’un même ordinateur mono-carte.
Selon une caractéristique technique particulière de l’invention, l’ensemble comporte en outre une structure de support et un plateau, la structure de support étant munie d’une traverse horizontale surélevée par rapport au sol, le plateau étant monté mobile en translation sur la traverse horizontale, le long de celle-ci, et la caméra du système de prise de vue est fixée sur le plateau de telle sorte qu’elle s’étend en regard de l’élément de véhicule lorsque l’élément de véhicule est disposé sous la traverse horizontale de la structure de support. Un tel plateau mobile en translation le long de la traverse horizontale (et solidarisé à la caméra) permet de pouvoir balayer sur toute la largeur de la surface métallique de l’élément de véhicule à photographier. L’élément de véhicule est disposé sous la caméra et peut en outre être mis en mouvement longitudinalement de sorte à ce que la caméra balaie sur toute la longueur de la surface métallique de l’élément.
Selon une autre caractéristique technique particulière de l’invention, l’ensemble comporte en outre un dispositif d’éclairage fixé sur le plateau et configuré de sorte à éclairer l’élément de véhicule lorsque l’élément de véhicule est disposé sous la traverse horizontale de la structure de support.
De préférence, le dispositif d’éclairage est fixé sur le plateau de telle sorte qu’il conserve une position spatiale (relative) constante par rapport à la lentille optique. Ceci permet de conserver un éclairage cohérent durant toute la durée du procédé.
illustre schématiquement un ensemble comprenant un dispositif informatique et un système de prise de vue selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif informatique stockant un réseau de neurones à apprentissage non supervisé avec propagation avant ;
illustre schématiquement le réseau de neurones à apprentissage non supervisé avec propagation avant de la , selon un exemple de réalisation préférentiel de l’invention ; et
est un organigramme représentant un procédé de détection d’un défaut d’état de surface sur une surface métallique d’un élément de véhicule, mis en œuvre par l’ensemble de la , selon la présente invention.
En se référant à la la présente invention concerne un procédé de détection d’un défaut d’état de surface sur une surface métallique d’un élément de véhicule. Le défaut d’état de surface est par exemple (mais non limitativement) un défaut de type éclat particulaire ou rayure sur la surface métallique. L’élément de véhicule est typiquement un refroidisseur de batterie de stockage électrique, notamment un refroidisseur d’une batterie de traction du véhicule. Le refroidisseur est par exemple constitué d’aluminium. La batterie de traction du véhicule est typiquement une batterie lithium-ion. Sur la est représenté un ensemble 2 configuré pour mettre en œuvre le procédé de détection selon l’invention. L’ensemble 2 comporte un système de prise de vue 4 et un dispositif informatique 6 relié au système de prise de vue 4. De préférence, l’ensemble 2 comporte également une structure de support 8, un plateau 10 et un dispositif d’éclairage 12. Un élément de véhicule 14 du type refroidisseur de batterie électrique est également représenté sur la . L’élément de véhicule 14 comporte une surface métallique 20.
Le système de prise de vue 4 comporte une caméra 16 et une lentille optique 18 fixée sur la caméra 16. La caméra 16 est configurée pour pouvoir acquérir des images de la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14 (la caméra 16 étant dirigée vers le bas dans l’exemple de réalisation de la , l’élément de véhicule 14 étant disposé sous la caméra 16). La lentille optique 18 est fixée sur la caméra 16 de telle sorte qu’elle s’étend en regard de l’élément de véhicule 14 lorsque l’élément de véhicule 14 est disposé dans le champ de vision de la caméra 16 (comme c’est le cas dans la ). La distance focale de la lentille 18 dépend fortement de la taille de la puce optique installée au sein de caméra 16, ainsi que la taille de la texture caractéristique de la surface métallique 20. Par exemple, si la puce optique de la caméra 16 est de taille réduite lorsque la texture caractéristique de la surface métallique 20 est fine, il est nécessaire d’utiliser une distance focale plus petite pour la lentille 18 afin d’obtenir un grossissement suffisant. A l’inverse, si la texture caractéristique de la surface métallique 20 est grande et que la dimension caractéristique de la puce optique de la caméra 16 est grande également, un grossissement moins élevé est requis, donc une distance focale de la lentille 18 plus grande. La caméra 16 peut alors acquérir moins d’images pour une surface de même taille. Dans l’exemple de réalisation particulier illustré sur la , la caméra 16 et la lentille optique 18 sont représentés comme étant distincts du dispositif informatique 6. En variante non représentée, le système de prise de vue 4 et le dispositif informatique 6 font partie d’un même ordinateur mono-carte.
Le dispositif informatique 6 comporte des moyens de traitement 22 et des moyens mémoire 24 reliés aux moyens de traitement 22. Les moyens de traitement 22 sont par exemple constitués d’un ou plusieurs processeur(s) et comportent un module de calcul de transformée de Fourier rapide (un tel module n’étant pas représenté sur les figures pour des raisons de clarté). Les moyens mémoire 24 sont constitués d’une ou plusieurs mémoire(s), volatiles ou non, et stockent un réseau de neurones à apprentissage non supervisé avec propagation avant 26.
Le réseau de neurones à apprentissage non supervisé avec propagation avant 26 est de préférence composé d’une succession de plusieurs couches. De préférence, comme illustré sur la , le réseau de neurones à apprentissage non supervisé avec propagation avant 26 est un réseau de neurones auto-encodeur ou auto-associateur.
Un tel réseau de neurones auto-encodeur ou auto-associateur 26 comporte une couche d’entrée 28, une couche de sortie 32, ainsi que plusieurs couches cachées 30 (en l’occurrence cinq couches cachées 30 dans l’exemple de la ) reliant les couches d’entrée 28 et de sortie 32. Au préalable (autrement dit en usine), le réseau de neurones 26 a été entraîné pour son apprentissage à l’aide de données d’entraînement comportant des images de la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14 dépourvue de tout défaut d’état de surface. Le réseau de neurones auto-encodeur ou auto-associateur a pour objectif de reconstruire ses entrées. Ici des images I1 de la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14, modifiées par calcul de transformée de Fourier rapide, sont fournies en entrée du réseau de neurones 26. Ceci permet de reconstruire en sortie une image I2 de la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14, à partir de l’image I1 modifiée par calcul de transformée de Fourier rapide qui est fournie en entrée du réseau de neurones 26. Dès qu’une image I1 avec une ou plusieurs anomalie(s) d’état de surface entre dans le réseau de neurones 26, la reconstruction effectuée par ce dernier résulte en une image I2 avec une plus grande différence que l’image originale I1, à savoir avec une plus grande erreur de reconstruction. En effet, le modèle de réseau de neurones auto-encodeur ou auto-associateur peut uniquement reconstruire les images dans les données d’entraînement qui ne contiennent pas d’images avec des anomalies ou défauts d’état de surface.
De manière plus détaillée, lorsqu’une image originale I1 entre dans le réseau de neurones 26, les caractéristiques C1 de cette image originale I1 sont obtenues à la sortie d’un premier sous-ensemble d’« encodage » 34 du réseau de neurones 26. Ensuite, ces caractéristiques C1 (qui correspondent à des données compressées) entrent dans un second sous-ensemble de « décodage » 36 du réseau de neurones 26 pour reconstruire l’image originale I1, fournissant ainsi l’image I2 en sortie du réseau de neurones 26.
En revenant à la , la structure de support 8 est munie d’une traverse horizontale 38 surélevée par rapport au sol. Cette traverse horizontale 38 est par exemple portée par deux montants verticaux 40. Le plateau 10 est monté mobile en translation sur la traverse horizontale 38, le long de celle-ci. La caméra 16 est fixée sur le plateau 10 de telle sorte qu’elle s’étend en regard de l’élément de véhicule 14 lorsque ce dernier est disposé sous la traverse horizontale 38 (comme c’est le cas dans la ). La caméra 16 est reliée au dispositif informatique 6 via une liaison filaire ou non filaire 42. Le dispositif informatique 6 peut en outre commander le déplacement du plateau mobile 10, via cette même liaison 42 ou via une autre liaison de données (filaire ou non).
Pour guider la translation du boitier en dehors du châssis, le mécanisme comprend des moyens de guidage formés par deux sous-ensemble de guidage distincts comprenant chacun : - deux premières faces planes sécantes présentées par le bloc central ; - deux secondes faces planes sécantes présentées par le boitier et faisant face aux deux premières faces planes dans la position escamotée du boitier, et - une pluralité de roulements montés mobile en rotation sur le boitier et sur le bloc central, et destinés à rouler sur les premières et secondes faces planes.
L’invention constitue une amélioration des ensembles de guidage en translation du boitier du mécanisme escamotable décrit précédemment.
En effet, il a été constaté que le guidage par le biais des roulements manquait de précision et qu’il était nécessaire d’ajuster chacune des pistes de roulement formées par les faces planes sécantes.
De plus, les liaison formées par ces ensembles de guidage se révèlent trop élastiques car les roulements se trouvent utilisés comme des galets.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un système de rangement avec un boitier escamotable dans un châssis disposant de moyens de guidage dont la conception permet une meilleure précision du guidage que ce que permettent les moyens de guidage du document de brevet décrit précédemment.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel mécanisme escamotable dans lequel la liaison réalisée par les ensembles de guidage est très rigide et facile à régler.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un système de rangement comprenant : - un châssis ; - un boitier configuré pour occuper une position escamotée dans laquelle le boitier est logé dans le châssis et une position déployée dans laquelle le boitier ressort du châssis ; - des moyens de guidage en translation du boitier entre sa position escamotée à sa position déployée, comprenant deux sous-ensembles latéraux ; caractérisé en ce que chaque sous-ensemble latéral comprend : - une première piste creuse présentée par le châssis ; - une deuxième piste creuse présentée par le boitier ; - une barrette intercalée entre la première piste et la deuxième piste, la barrette formant cage de roulement à billes en présentant une pluralité de billes captives régulièrement réparties le long de la barrette et faisant saillie de part et d’autre de de la barrette, chaque bille étant configurée pour rouler d’un côté de la barrette sur la première piste et de l’autre côté de la barrette sur la deuxième piste, le boîtier étant mobile en translation le long de la barrette et la barrette étant mobile en translation le long du châssis.
Grâce au système de rangement selon l’invention, le boitier bénéficie d’un guidage par billes qui met en œuvre moins de côtes, et qui est ainsi plus précis et plus aisé à ajuster que le guidage selon l’art antérieur.
De plus, les liaisons formées par les sous-ensembles latéraux sont particulièrement rigides, faciles à régler et ne produisent que peu de frottements.
En effet, les billes de chacune des barrettes peuvent rouler sur les deux pistes. De cette manière, la barrette elle-même peut ressortir au moins partiellement du châssis et accompagner la translation du boitier.
Ainsi, dans la position déployée du boitier, un pourcentage important des billes de chacune des barrettes reste en contact avec les deux pistes de chaque sous-ensemble latéral.
Selon une caractéristique avantageuse et pour chaque sous-ensemble latéral, la barrette présente une longueur totale LT strictement supérieure à la distance de déploiement D du boitier par rapport au châssis dans la position déployée du boitier.
Grâce à cette relation formalisée par l’équation LT > D, au niveau de chaque sous-ensemble latéral, la rigidité de la liaison produite est renforcée dans la position déployée du boitier.
En effet, lors du déploiement total du boitier, alors une longueur relativement importante des barrettes, au regard de la distance de déploiement du boitier, reste en contact avec les pistes présentées par le boitier, et une autre longueur relativement importante des barrettes reste en contact avec les pistes présentées par le châssis.
Préférentiellement, le boitier présente une profondeur totale PT, et le rapport de la profondeur totale PT du boitier sur la distance de déploiement D du boitier est inférieur à 1,7.
Fig. 6b est une vue du dispositif porte-charge d’un ensemble similaire à celui de la lorsque découplé du véhicule, comprenant des organes de roulements escamotables, configurés pour permettre au dispositif porte-charge d’être roulé au sol, tel un chariot en facilitant les opérations de chargement, dans la position relevée des organes de roulement
est une vue du dispositif porte-charge de la , dans la position abaissée des organes de roulement, permettant de rouler le dispositif-porte charge tel un chariot
Fig. 7 montre un mode de réalisation d’un dispositif porte-charge configuré pour emporter un passager, comprenant une structure autoportante pourvue de poignée et d’un selle/siège de hauteur réglable en hauteur illustrant trois positions de réglage des poignées et de la selle, y compris une position haute, une position basse, ainsi qu’une position intermédiaire.
Fig. 8a montre un mode de réalisation possible du système de couplage, qui assure un couplage rapide d’une première partie à une deuxième partie par insertion d’un axe d’articulation au travers de deux orifices des deux parties.
Fig. 8b est une vue du système de couplage lorsque les deux parties de couplage sont dans la position découplée, obtenue après retrait de l’axe de verrouillage.
Aussi, la présente divulgation est relative à un ensemble 1 comprenant un véhicule 2 et un dispositif porte-charge 3, monté amovible sur un châssis 20 du véhicule.
Ledit véhicule est typiquement autoportant et autonome.
On entend par autonome le fait que le véhicule reste fonctionnel, même lorsque non couplé au dispositif porte charge 3. Le véhicule 2 peut être un véhicule léger tel qu’un cycle ou un tricycle, et en particulier un triporteur.
Le véhicule 2 comprend : - ledit châssis 20 présentant une partie avant 20a et une partie arrière 20b, selon un sens d’avance du véhicule, - un train avant 21 comprenant une roue avant Rav directionnelle, articulée sur la partie avant 20a du châssis, - un train arrière 22 comprenant un système stabilisateur comprenant deux bras consistant en un premier bras 221 et un deuxième bras 222, solidaires d’une partie arrière 20b du châssis, les deux bras s’étendant parallèles entre eux au moins lorsque le véhicule avance en ligne droite sur une surface horizontale, en porte à faux arrière sur la partie arrière 20b du châssis.
Le premier bras 221 présente une extrémité proximale 221a fixée au châssis, et une extrémité distale 221b à laquelle est articulée une première roue arrière RarG, et dans lequel le deuxième bras 222 présente une extrémité proximale 222a fixée au châssis 20, et une extrémité distale 222b au niveau de laquelle est articulée une deuxième roue RarD.
Le système stabilisateur est dépourvu d’essieu (ou d’autres éléments de transmission) entre la première roue RarG et la deuxième roue RarD, le premier bras 221 et le deuxième bras 222 libérant un espace libre IT entre le premier bras 221 et le deuxième bras 222, configuré pour recevoir le dispositif porte-charge 3.
La liaison entre l’extrémité proximale 221a du premier bras 221a et le châssis 20 et la liaison entre l’extrémité proximale 222a du deuxième bras 222a peut être une liaison rigide, et selon un mode de réalisation non illustré.
Selon un autre mode de réalisation notamment illustré, les extrémités proximales du premier bras 221 et du deuxième bras 222 d’une part, et le châssis 2, d’autre part, sont articulés selon un axe de pivot AT2, transversal.
Les articulations des deux bras 221, 222 autour de l’axe de pivot AT2 permettent que ledit système stabilisateur soit un système pendulaire. Autrement dit, le châssis 2 présentant un premier axe suivant la direction d d’avance du véhicule en ligne droite sur une surface horizontale, ledit système stabilisateur est pendulaire, le premier bras 3 et le deuxième bras 4 étant configurés pour être articulés au châssis de manière à permettre l’inclinaison du châssis dans les virages.
Les articulations des deux bras 221, 222 autour de l’axe de pivot AT2 peuvent encore permettre que le véhicule présente un système de suspension comprenant au moins le premier bras 221 et le second bras 222 articulés au châssis, et de sorte que le châssis 20 forme une partie suspendue du véhicule, d’une part, et la première roue RarG et la deuxième roue RarD forment des parties non suspendues du véhicules, d’autre part.
Dans le cas du traitement mécanique du matériau préparé selon l’exemple expérimental, après une étape 52 d’humidification se terminant par la mise à l’étuve du matériau trempé/mouillé (matière humide étuvée à vapeur à 100°C pendant 20 minutes), un traitement mécanique dans l’extrudeuse bi-vis Evolum 32 de Clextral a été réalisé, après introduction du chanvre broyé ré-humidifié et étuvé dans l’extrudeuse via un doseur équipé d’une vis d’alimentation.
L’extrudeuse bi-vis est configurée avec trois zones de compression avec des contrefilets ayant des ouvertures de 8 – 6 – 6 mm. Le débit en matière première est fixé à 8,5 kg/h (équivalent secs) et une vitesse de rotation des deux axes de 500 tours/min. Une température de consigne de 110°C est donnée pour l’ensemble des fourreaux de l’extrudeuse, qui se décompose schématiquement de la façon illustrée sur la . La ou les vitesses de rotation dans l’extrudeuse peuvent varier entre 300 et 1000 tours/min. Le débit de matière première peut être adapté, par exemple compris entre 5 et 8 kg/h ou prévu entre 8 et 9 kg/h ou davantage, à titre d’exemple non limitatif.
Toujours selon l’exemple expérimental, le défibrage du chanvre entier broyé (et réhumidifié) dans l’extrudeuse bi-vis a permis de produire une pâte ayant un indice d’égouttage de 430 ml CSF. Il s’agit d’un faible indice d’égouttage et il s’avère qu’on a obtenu un mélange de fibres cellulosiques longues et de fibres de la chènevotte. La consommation d’énergie de l’extrudeuse est de 675 kWh/t, soit une valeur nettement inférieure à des copeaux de bois. La pâte défibrée produite est composée de fibres de 0,676 mm de longueur moyenne (moyenne pondérée en longueur), de fines et de bûchettes. L’analyse MorFi montre que des fibres de longueur supérieure à 2,5 mm sont présentes dans la pâte 3.
La quantité de bûchettes, même si elle reste ici significative, est faible : 17,3% en surface avec une longueur moyenne de seulement 4,7 micromètres. Ces bûchettes proviennent de la chènevotte qui n’a pas été suffisamment/complètement défibrée. Bien entendu, les fibres cellulosiques sont particulièrement longues, en prenant pour direction de la longueur la direction d’extension des fibres, par rapport au morceaux fibreux (bûchette) courts formant les résidus de chènevotte. Par exemple, on constate pour les fibres une différence de l’ordre 100 pour 1 par rapport aux bûchettes (par exemple 460 micromètres en moyenne pour les fibres, contre 4,7 micromètres pour les bûchettes/morceaux fibreux résiduels de chènevotte) en prenant pour direction de la longueur la direction d’extension des fibres. A contrario, les bûchettes sont bien entendu plus épaisses/plus larges avec une largeur typiquement 10 fois plus grande qu’une largeur de fibre (la largeur étant une dimension transverse par rapport à la longueur d’extension des fibres individuelles).
Des éléments fins (fines), présents dans la pâte, ne sont pas gênant dans les aptitudes au moulage de la pâte 3. Le comportement de cette pâte défibrée, riche en fibres cellulosiques longues et de très bonnes résistances (fibres issues du chanvre) est pleinement compatible avec/adapté à la fabrication d’objets en cellulose moulée.
Plus généralement, le procédé permet d’obtenir une pâte 3 défibrée car riche en fibres longues, par exemple atteignant ou dépassant le demi-millimètre ou le millimètre, cette pâte étant apte au moulage. Un début de mise en forme peut être réalisé à la sortie de la ligne d’extrusion 4, en choisissant une forme de section déterminée pour l’ouverture prévue à la sortie d’un alésage ou canal similaire d’extrudeuse.
Traitement(s) complémentaire(s) optionnel(s) de la pâte