INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce deuxième mode de réalisation, le capot 15 comprend un deuxième moyen de coopération 16, par exemple de type rebord circulaire intérieur de l’alésage 11. Ainsi, le premier moyen de coopération 36 de type ergot - déjà lié à la vis - coopère avec le deuxième moyen de coopération 16 pour assurer la fixation du capot 15 sur la tête de vis. Dans ce deuxième mode de réalisation, par exemple une butée 18 est prévue au sein de l’alésage 11 du capot 15, comme illustré sur la . De préférence, cette butée 18 est une arête circulaire ou lèvre circulaire ménagée au sein d’un fond 19 du capot 15. Alternativement un ou plusieurs picots ou saillies sont ménagés au fond de la cavité 12 pour assurer ce rôle de fin de course et/ou rattrapage de jeu afin d’obtenir une fixation sans jeu entre le capot et la tête de vis. De préférence, la butée 18, déformable, permet d’éviter un jeu entre le capot et la tête de vis lorsque les ergots 36 s’étendent derrière le rebord 16. Avantageusement, la rondelle 35 est métallique, notamment pour obtenir une élasticité optimale et pérenne dans le temps.
Plus précisément, une première distance d1 ( ) s’étend entre le rebord 16 et la butée 18 selon la direction axiale du capot 15. Une deuxième distance d2 s’étend entre chaque extrémités 36’ ( ) des ergots 36 et la face 26 de la tête de vis selon la direction axiale de la vis 20. A noter que l’axe de la vis et l’axe du capot sont confondus ou sensiblement confondus une fois assemblés. Avantageusement, la première distance d1 est légèrement inférieure à la deuxième distance d2 de sorte que lorsque le capot est positionné sur la tête, les extrémités 36’ étant bloqué au sein de la cavité 12 derrière le rebord 16, la butée 18 se retrouve légèrement comprimée par la face 26 de la tête de vis. Ainsi, tout jeu, en particulier tout jeu axial, est supprimé.
Alternativement ou en complément, les extrémités 36’ sont conformées et dimensionnées pour créer une contrainte axiale ou force ou pression en direction du filetage de la vis une fois positionnées derrière le rebord 16 du capot 15. Il en résulte une absence de jeu, notamment axial, entre le capot et la tête de vis.
Les tolérances ou cotes entre les extrémités 36’ des ergots 36 de la rondelle 35 et le rebord 16 du capot 15 sont dimensionnées pour assurer un maintien ou grip ou adhérence optimal en termes de longévité tout en offrant un montage et éventuellement un démontage aisé. Un tel montage et/ou démontage est de préférence réalisé manuellement, c’est-à-dire sans l’aide d’outil, en particulier sans l’aide d’outil spécifique.
Dans le deuxième mode de réalisation, le capot 15 n’est pas indexé angulairement par exemple. En effet, le rebord 16 ainsi que l’alésage 11 et/ou la cavité 12 ont des sections circulaires ou sensiblement circulaires. Les ergots n’ont alors pas de moyen de positionnement angulaire par rapport au capot. Alternativement, le capot 15, notamment la cavité 12, comprend un moyen d’indexation angulaire, par exemple un méplat ou encoche ou saillie destinée à permettre un assemblage que dans certaines positions par rapport aux pans 22 de la tête.
Selon un troisième mode de réalisation illustré sur les figures 15 et 16, la tête 21 de la vis comprend une première gorge 24. La première gorge 24 s’étend radialement sur la surface externe de la tête de la vis. La tête de vis est par exemple cylindrique et/ou dépourvue de pan, par exemple de type Cylindrique Hexagonale Creuse, ou sensiblement cylindrique (non illustré). En cas de tête comprenant des pans 22, la première gorge radiale 24 est ménagée au sein des pans 22 de la tête 21. Par exemple, la gorge 24 est pratiquée sur tout le périmètre extérieur de la tête de vis. De préférence, comme illustré sur la , la première gorge 24 est ménagée au milieu, ou sensiblement au milieu, de la hauteur 22H selon la direction axiale des pans 22. Comme illustré sur la , le capot 15 comprend un alésage 11 muni d’une deuxième gorge ou saignée radiale 14. La deuxième gorge 14 ménagée dans l’alésage 11 s’étend également radialement, de préférence sur tout le périmètre de l’alésage. De préférence, l’emplacement de la deuxième gorge 14 selon la direction axiale du capot 15 est tel qu’un plan médian traversant la deuxième gorge 14 est sensiblement confondu avec un plan médian traversant la première gorge 24 de la vis après assemblage du capot sur la tête de vis. Avantageusement, le capot 15 comprend une face de contact 15’ du capot 15 destinée à venir au contact, ou sensiblement au contact de l’épaulement 25 de la tête de vis en position d’assemblage sur la tête 21. Pour cela, la distance 14L selon la direction axiale du capot 15 entre la face de contact 15’ et la deuxième gorge 14 est sensiblement égale à la distance 24L selon la direction axiale de la vis entre l’épaulement 25 et la première gorge 24. En effet, le moyen de fixation 30 du troisième mode de réalisation comprend un jonc ou anneau, de préférence un jonc ou anneau ouvert 37, par exemple métallique. De préférence, le jonc 37 a une section circulaire. Après avoir inséré le jonc 37 dans la deuxième gorge 14 de l’alésage 11 du capot 15, on vient recouvrir la tête de vis avec le capot 15 pour que le jonc 37 vienne s’étendre également dans la première gorge radiale 24 de la tête 21 de la vis 20. L’interposition commune du jonc 37 dans les première et deuxième gorges 14, 24 permet de bloquer le capot sur la tête de vis. Par conséquent, le dispositif de maintien 10 se retrouve fixé sur la tête 21 de la vis 20.
Les tolérances ou cotes entre la première gorge radiale 24, le jonc 37 et la deuxième gorge 14 du capot 15 sont dimensionnées pour assurer un maintien ou grip ou adhérence optimal en termes de longévité tout en offrant un montage et éventuellement un démontage aisé. Un tel montage et/ou démontage est de préférence réalisé manuellement, c’est-à-dire sans l’aide d’outil, en particulier sans l’aide d’outil spécifique. Par exemple, le capot 15 n’est pas indexé ou orienté angulairement. Autrement dit, une rotation du capot 15 sur la tête de vis 21 autour, ou sensiblement autour, de l’axe de la vis est possible. En effet, le capot demeure libre en rotation par rapport au jonc et/ou le jonc demeure libre par rapport à la tête de vis.
Alternativement, la cavité 12 comprend au moins un moyen d’indexation angulaire, par exemple un méplat 13 ou encoche ou saillie, destiné à coopérer avec au moins un pan de la tête de vis. Il en résulte un nombre de positions angulaires limité du capot sur la tête de vis. Par exemple, comme illustré sur la , six méplats 13 sont ménagés de sorte à coopérer avec les pans 22 d’une tête 21 hexagonale de même dimensions.
Selon une variante du troisième mode de réalisation, une bague élastique 38 assure l’interface entre le capot 15 et la tête de vis 21. La bague élastique est de préférence métallique. Par exemple, la bague élastique 38 comprend des encoches 39 réparties angulairement. A noter que sur les figures 17 et 18, les encoches 39 sont représentées simultanément en position « libre » et « sous contrainte ». En effet, chaque encoche 39 est élastique de sorte à pouvoir prendre la position libre dans laquelle les encoches s’étendent largement vers l’intérieur de la bague (bague non insérée dans la première gorge 24) et la position sous contrainte dans laquelle les encoches s’étendent moins vers l’intérieur (bague insérée dans la première gorge 24). A noter que les encoches 39 sont par exemple fortement poussées radialement vers l’extérieur lors de leur passage au niveau des pans pour venir en position dans la deuxième gorge 24. A noter que cet assemblage de la bague 38 sur la tête 21 ne peut être faite qu’après vissage et serrage le cas échéant de la vis 20.
Ainsi, une fois la bague élastique 38 insérée dans la gorge 24, le recouvrement de la tête 21 par le capot doté de la gorge 14 permet de faire s’étendre les encoches 39 de la bague dans la gorge 14 du capot 15. Il en résulte que le capot 15 est fixé sur la tête de vis 20.
De préférence, les tolérances ou cotes entre la première gorge radiale 24, la bague élastique 38 et la deuxième gorge 14 du capot 15 sont dimensionnées pour assurer un maintien ou grip ou adhérence optimal en termes de longévité tout en offrant un montage et éventuellement un démontage aisé. Un tel montage et/ou démontage est de préférence réalisé manuellement, c’est-à-dire sans l’aide d’outil, en particulier sans l’aide d’outil spécifique. Par exemple, le capot 15 n’est pas indexé ni orienté angulairement. Autrement dit, une rotation du capot 15 sur la tête de vis 21 autour, ou sensiblement autour, de l’axe de la vis demeure possible. En effet, le capot est libre en rotation par rapport à la bague élastique 38 et/ou la bague élastique est libre par rapport à la tête de vis. De préférence, au moins un méplat est ménagé au sein de l’alésage 11 du capot 15 pour permettre une indexation du dispositif de maintien autour de l’axe de la vis.
De préférence, la cavité 12 comprend au moins le méplat ou saillie 13. L’au moins un méplat 13 coopère lorsque le capot est fixé sur la tête de vis, avec une face de la tête 21 de la vis 20. De préférence, la face avec laquelle le méplat 13 coopère est un des pans 22 de la tête 21 le cas échéant. Par exemple, il est prévu autant de méplats 13 dans la cavité 12 que de pans 22 sur la tête 21 de sorte que chaque méplat 13 se retrouve en vis-à-vis d’un pan 22. Grâce à cette coopération et/ou vis-à-vis entre un pan et un méplat, l’orientation du capot est figée, bloquée, par rapport à la tête de vis autour de l’axe de la vis 20. Avantageusement, six méplats 13 sont prévus (illustré à la notamment) de sorte à coopérer avec une tête de vis standard à six pans 22. Dans ce cas, le positionnement du capot, et donc du dispositif de maintien, est indexé autour de l’axe de la vis.
Pour chaque mode de réalisation et la variante, l’assemblage du capot sur la tête de vis se fait selon la direction axiale de la vis ou sensiblement selon la direction axiale. Ainsi, la solution ne requiert que peu de place autour de la tête de vis pour insérer le capot et par conséquent le dispositif de maintien 10. La solution ne requiert que peu de place pour détacher ou déclipser le capot depuis la tête de vis. Eventuellement, un outil basique tel qu’un tournevis plat peut être utilisé pour le démontage, par exemple en faisant levier entre le capot et l’épaulement 25 ou entre le capot et l’élément 7 dans lequel la vis 20 est vissée.
Alternativement, le deuxième moyen de coopération du deuxième mode de réalisation de l’agencement est une gorge radiale ménagée dans l’alésage 11 du capot 15 et non un rebord 16. Avantageusement, cette gorge radiale est apte à recevoir une rondelle plate 31 selon le premier mode de réalisation (de préférence une rondelle plate fendue pour permettre son insertion en cas d’absence de surmoulage), ou les extrémités 36’ des ergots 36 de la rondelle sous tête du deuxième mode de réalisation, ou le jonc ouvert 37 du troisième mode de réalisation, ou les encoches 39 de la bague élastique 38 de la variante du troisième mode de réalisation. Il en résulte un capot standard et compatible avec différents moyens de fixation sur la tête de vis.
Suivant des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une étape de calcul, en fonction d’au moins une matrice d’aberration, d’au moins une matrice, dite de correction, comprenant des valeurs pour corriger une image captée avec ledit objectif optique.
En particulier, une matrice de correction peut être calculée pour chaque matrice d’aberration.
Pour au moins une matrice d’aberration, la matrice de correction peut être obtenue en inversant ladite matrice, ce qui peut se faire par exemple par des calculs dans le domaine de fréquences spatiales.
Suivant des exemples de réalisation, au moins une matrice de correction peut être obtenue par la relation : où G 0 est une fonction représentant la forme de fonction de dispersion de point à obtenir après correction. Il peut s’agir d’une fonction s’approchant d’une fonction de Dirac en 2 dimensions, c’est-à-dire valant 1 au centre, et quasiment 0 autour. En notant MTOBS ijk , la matrice du faisceau lumineux test telle qu’observé, et MT sa forme native telle qu’elle est en réalité lors de son émission, la matrice de correction MC ijk de la façon suivante : Dans une forme simplifiée, on peut supposer que TF(G0) = 1, la fonction constante qui renvoie 1 avec une phase nulle à toutes les fréquences, ce qui s’écrit : avec : TF() l’opérateur de transformée de Fourier (en 2D) TF -1 () l’opérateur inverse de transformée de Fourier (en 2D) MC ijk matrice de correction pour la région R i du capteur d’image, à la distance objectif-capteur DOC j et à la distance objectif-scène DOS k ; MA ijk la matrice d’aberration obtenue par simulation pour la région R i de l’objectif optique et les distances DOC j et DOS k ; et MT ijk la matrice du faisceau lumineux de test, c’est-à-dire la matrice décrivant le faisceau lumineux de test, utilisé pour mesurer par simulation la matrice d’aberration MA ijk . MTOBS ijk la matrice d’illumination observée, obtenue par simulation, dans le plan du capteur par rapport à la matrice de test MT ijk présentée en entrée de l’objectif.
Suivant des modes de réalisation, à l’instar de la matrice noyau d’aberrations calculée pour les matrices d’aberration, le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une étape de calcul d’une matrice, dite matrice noyau de correction, comprenant des coefficients permettant de déduire au moins une matrice de correction.
Dans ce cas, plusieurs matrices de corrections peuvent déterminées. Ensuite, à partir de ces matrices de correction, une matrice de correction commune, notée MC, peut être identifiée par exemple par addition ou concaténation des matrices de corrections MC ijk . Cette matrice de correction commune peut-être mémorisée à la place de la multitude de matrices de correction, en association avec une ou plusieurs relations, pour permettre le calcul de chaque matrice de correction. Cela permet d’éviter d’avoir à mémoriser une multitude de matrices de correction.
La détermination de la matrice noyau de correction peut être déterminée d’une manière similaire à celle décrite plus haut pour la matrice noyau d’aberrations en utilisation la même base de fonctions FA l , ou une autre base de fonctions qui serait appropriée.
Suivant des modes de réalisation préférés, au moins une matrice d’aberration peut être une matrice, dite matrice PSF, de valeurs d’une fonction d’étalement du point (« Point Spread Function » ou « PSF » en anglais).
Alternativement, ou en plus, au moins une matrice d’aberration peut être une matrice, dite matrice OTF, de valeurs d’une fonction de transfert optique (« Optical Tranfer Function » ou « OTF » en anglais).
Suivant encore une autre alterantive, ou en plus, au moins une matrice d’aberration peut être une matrice de valeurs obtenues par analyse de front d’onde.
Lorsqu’une matrice d’aberration est une matrice PSF, alors la matrice correction calculée pour ladite matrice d’aberration peut être une matrice de valeurs, dite matrice IPSF, obtenue par inversion de ladite matrice PSF.
Le simulateur numérique peut être tout type de simulateur de propagation d’onde optique au travers de plusieurs interfaces, éléments, otique.
De tels simulateurs numériques sont connus de l’Homme du Métier et sont largement présents dans le commerce.
Par exemple, le simulateur numérique peut être le simulateur OpticStudio de Zemax. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce simulateur et tout type de simulateur numérique de propagation de faisceau lumineux peut être utilisé.
Suivant des modes de réalisation, au moins un jeu géométrique peut être obtenu par interférométrie optique.
Alternativement, ou en plus, au moins un jeu géométrique peut être obtenu par mesure(s) confocale(s).
Le dispositif de filtration des déchets 3 comprend un arbre de rotor 12, ici mobile en rotation autour de l’axe longitudinal A par rapport au boîtier. L’arbre de rotor 12 est placé sur le trajet d’air entre l’entrée d’air 17 et la sortie d’air 18. De préférence, l’arbre de rotor 12 est positionné au voisinage de la sortie d’air 18, d’un côté évasé du filtre 23. L’arbre de rotor 12 est ainsi positionné à l’opposé de la paroi de fond 21 du boîtier 21, 22, et se situe sur le trajet d’air en aval de la paroi perforée 22.
L’arbre de rotor 12 est avantageusement couplé à une turbine à air 11 pouvant être entraînée en rotation par un flux d’air généré entre l’entrée d’air et la sortie d’air. L’arbre de rotor 12 est ainsi solidaire d’une turbine 11. La turbine 11 est montée sur un arbre de rotor 12. L’arbre de rotor 12 s’étend de manière rectiligne le long de l’axe longitudinal A. La turbine 11 et l’arbre de rotor 12 sont solidaires en rotation autour de l’axe longitudinal A. Dans une variante de réalisation, l’arbre de rotor 12 pourrait être couplé à un moteur électrique.
La turbine 11 est ici placée à l’intérieur d’une cavité de forme circulaire du couvercle 10. Une paroi inférieure de ladite cavité présente une ouverture pour le passage de l’arbre de rotor 12. De manière avantageuse, la turbine 11 présente une forme générale d’hélice. Les pales de l’hélice sont mobiles le long d’une direction de rotation perpendiculaire à l’axe longitudinal A.
De telles combinaisons de particules permettent d’obtenir des réactions d’agrégation/agglomération rapides.
Cela permet d’augmenter la vitesse de dépôt.
Alternativement, d’autres types de particules peuvent être mises en œuvre, par développement de liaisons de nature électrostatique ou de nature différente.
Dans un mode de réalisation, lors de l’étape d’introduction, l’une des suspensions comprend les particules du premier type et l’autre desdites suspensions comprend les particules du deuxième type.
Dans un mode de réalisation, les particules du premier type et les particules du deuxième type présentent des charges électriques de surface de signe opposé.
Par exemple, les particules du premier type peuvent présenter des charges électriques de surface positives et les particules du deuxième type des charges électriques de surface négatives, ou réciproquement.
De préférence, les particules du premier type et les particules du deuxième type présentent un potentiel zêta de signe opposé.
Le contrôle du potentiel zêta des différentes particules peut être obtenu par toute méthode conventionnelle, par exemple en fonctionnalisant des particules, en modifiant le pH de la suspension, etc.
Dans un mode de réalisation préféré, lesdites suspensions sont des suspensions colloïdales.
De préférence, les particules sont choisies de sorte que la composition expulsée du canal forme un élément en céramique.
A titre d’exemple, les particules du premier type peuvent comprendre des particules de silice. Les particules du deuxième type peuvent comprendre des particules de silice fonctionnalisées par des fonctions amine ou des particules d’alumine défloculées.
Dans un mode de réalisation, l’étape d’introduction comprend une introduction séparée, spatialement et/ou temporellement, des suspensions.
Ainsi, les suspensions peuvent chacune être introduites par une entrée respective du canal, simultanément ou l’une après l’autre.
Le canal peut à cet effet comprendre deux entrées distinctes, situées par exemple en une extrémité du canal opposée à la sortie ou configurée de sorte que les suspensions soient introduites dans le canal de façon coaxiale l’une par rapport à l’autre.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de post-traitement thermique de la composition expulsée du canal.
Ce post-traitement thermique peut comprendre une étape de consolidation/séchage/frittage sélectif par laser.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de détermination d’un type de ligne de marquage au sol pour véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement une portion de route sur laquelle circule un véhicule, selon un premier exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une portion de route sur laquelle circule un véhicule, selon un deuxième exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour déterminer le type d’une ligne de marquage au sol entre deux voies de la portion de route de la ou 2, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de détermination du type d’une ligne de marquage au sol entre deux voies de la portion de route de la ou 2, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de détermination d’un type de ligne de marquage au sol pour un véhicule circulant sur une voie de circulation courante d’une route comprenant une pluralité de voies ayant un même sens de circulation vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, la détermination du type de ligne de marquage au sol entre une voie de circulation courante sur laquelle circule le véhicule et une voie latérale adjacente à cette voie de circulation courante comprend la réception de premières données représentatives de délimitations latérales des voies de la route, notamment les délimitations latérales de la voie latérale adjacente. Ces premières données sont avantageusement reçues d’une caméra embarquée dans le véhicule, cette caméra ayant dans son champ de vision la chaussée de la route sur laquelle circule le véhicule. Ces premières données sont traitées ou analysées pour déterminer des deuxièmes données représentatives de la largeur (ou d’une pluralité de largeurs, par exemple à différents instants temporels successifs) de la voie latérale adjacente. Une première information représentative du type de la voie latérale adjacente est déterminée en fonction des deuxièmes données, par exemple en comparant la largeur de la voie latérale adjacente à une valeur seuil de largeur (qui correspond par exemple à une valeur de largeur d’une voie de circulation sur autoroute ou sur voie rapide). Enfin, le type de ligne de marquage au sol entre la voie de circulation courante et la voie latérale adjacente est déterminé en fonction de la première information. Par exemple, si la largeur de la voie latérale adjacente est supérieure à la valeur seuil, il est déterminé que la voie latérale adjacente correspond à une voie de circulation. Selon cet exemple, il en est déduit que la ligne de marquage au sol est de type ligne discontinue, puisque les voies de circulation d’une autoroute ou d’une voie rapide sont de manière générale séparée par ce type de ligne de marquage au sol.
Bien entendu, la détermination du type de ligne de marquage au sol ne se limite pas à une seule voie latérale adjacente mais s’étend par exemple à deux voies latérales adjacentes, par exemple lorsque la voie de circulation courante est entourée de deux voies latérales adjacentes.