INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, l’adhésif double face médical est posé sur la face interne de l’oreille ou sur la face externe de la prothèse auditive ( ).
En se référant au dessin ou , une fois l’adhésif médical posé sur l’oreille par exemple, il suffit d’appuyer la prothèse contre l’oreille pour qu’elle soit collée ( )
L’adhésif double face médical se présente aussi sur un support en forme de rouleaux ou bobines , .
En se référant aux dessins , ….l’invention permet de fixer la prothèse à l’oreille. La prothèse reste coller à l’oreille de manière durable le temps de faire certaines activités car la prothèse ne bouge pas et ne tombe pas.
Selon toutes les réalisations retenues, la colle utilisée sur l’adhésif double face est obligatoirement médicale antiallergique, stérile et hygiénique. C’est une colle à résine de polymère d’acrylate ou de peroxyde benzoyle ou d’acide hydrabiétique ou autres. Cette colle doit être obligatoirement fabriquée selon les normes CE dans une usine spécialisée en produit médicaux
DISPOSTIF D’ATTENUATION SELECTIVE DU BRUIT EMIS PAR DU MATERIEL DE DENTISTERIE L'invention a trait un dispositif d'atténuation sélective du bruit émis par du matériel de dentisterie. Par sélective, on entend ici le fait d’atténuer des bruits émis dans une plage de fréquences déterminées, tout en n’atténuant pas des bruits émis en dehors de cette plage de fréquences.
L'invention concerne un dispositif destiné à être utilisé dans le domaine médical, plus particulièrement dans le domaine dentaire, que le dispositif soit utilisé par un patient et/ou par un praticien. Lorsque le praticien, donc le dentiste, effectue certains actes sur un patient cela se fait à l'aide d’outils ayant une partie mobile, par exemple rotative dans le cas d’une fraise ou vibrant dans le cas de pointe de détartrage. Ces outils sont mis en mouvement par des organes électriques ou pneumatiques qui sont générateurs de bruits. Ces organes électriques ou pneumatiques, vibrant ou rotatifs, émettent des sons dont la fréquence est relativement élevée et généralement comprise entre 5600 Hz et 6500 Hz. De tels bruits ont généralement une puissance sonore comprise entre 50 décibels et 80 décibels. Dans la mesure où l’oreille humaine entend des sons émis dans une plage de fréquences allant de 20 Hz à 20 000 Hz, les fréquences évoquées précédemment sont donc audibles par l’homme. Or, il est admis que la plage de fréquences dite agréables, c’est-à-dire supportables et ne causant pas de gêne auditive, est généralement entre 500 Hz et 4000 Hz, sachant que les fréquences de la voix humaine vont de 75Hz à environ 450 Hz chez un enfant. On conçoit donc que les dispositifs utilisés dans le domaine dentaire sont potentiellement une source de gêne auditive pour le patient et pour le dentiste, surtout aux niveaux sonores rencontrés.
En conséquence autant le praticien que le patient subissent des pollutions sonores lors de l'acte, cela à des fréquences et à un niveau sonore tels qui, outre le désagrément et la gêne causés, limitent également les échanges que peuvent avoir le praticien avec le patient et/ou une autre personne présente lors de l’acte sur le patient. Par ailleurs, si pour un patient cette gêne sonore est imitée dans le temps à la durée de l'intervention, il n'en est pas de même pour le praticien et toute personne intervenant dans le cabinet dentaire qui elles sont soumises tout au long de leur journée de travail à de fréquentes périodes de bruits plus ou moins longues. Une telle situation peut donc générer un inconfort au travail voire des conditions de travail difficilement supportables et susceptibles d’avoir de répercussions sur la santé pour des personnes sensibles à ces fréquences sonores.
Il existe donc un besoin pour disposer d'un moyen permettant, si ce n'est de supprimer du moins de réduire, le bruit généré par les différents dispositifs dentaires lors des interventions, cela de manière simple mais sans affecter les échanges vocaux et la communication entre les personnes, en particulier entre le praticien et le patient. Afin de remédier à cela on connaît des dispositifs de type casque antibruit qui outre un encombrement et une construction complexe et donc relativement onéreuse ne permettent pas une atténuation ou une suppression sélective du bruit. On connaît également par EP-B-3 025 326 un dispositif de suppression du bruit généré par une fraise de dentiste. le dispositif est destiné à un usage intra auriculaire, c'est-à-dire permettant une insertion et un retrait aisé du dispositif dans le conduit auditif externe du patient. Ce dispositif comprend des chambres de résonance tubulaires qui permettent d'atténuer sélectivement les sons. Ces chambres de résonance sont organisées en plusieurs couches superposées, chaque couche ayant au moins trois chambres de résonnance. Elles sont configurées en spirales incurvées autour d'une conduite centrale les réunissant. Chaque couche a ainsi globalement une forme en pieuvre. Une telle solution connue permet une réduction du bruit sélective tout en restant aisée à insérer dans un conduit auditif et donc à utiliser.
Si un tel dispositif permet une réduction relativement efficace du bruit dans la plage considérée au niveau des fréquences considérées et d'un usage aisé permettant la communication entre le patient et le praticien, il n'en demeure pas moins que sa construction est relativement complexe puisqu'il convient de former une pluralité de chambres de résonance de relativement faibles dimensions, à savoir de l'ordre de quelques millimètres de long, et surtout en forme de spirale incurvée. Un tel dispositif de par sa configuration et sa construction est plutôt destiné à être réutilisé. De plus, un tel dispositif assure une réduction donnée du bruit, que ce soit en termes de fréquences réduites et de volume de réduction. Il existe donc un besoin pour obtenir un dispositif plus simple de construction et donc d'un coup de réalisation moindre que celui connu de l'état de la technique ce qui permet de facto de réaliser un dispositif aisément adaptable en termes de plage de fréquences et de volume de réduction, tout en pouvant être considéré comme étant à usage unique. En effet l'un des problèmes apparaissant avec un dispositif réutilisable est que, lorsque ce dernier est destiné aux patients, il doit être nettoyé et désinfecté entre chaque patient ce qui génère des contraintes, en termes de temps, de mobilisation de personnel et de matériel ainsi que des frais supplémentaires pour le cabinet dentaire.
L'invention a pour objet de proposer un dispositif permettant d’optimiser la réduction sélective du bruit dans un cabinet dentaire, tout en permettant les échanges entre les personnes, d’une construction simple et d’une utilisation aisée, ne nécessitant pas d’entretien, tout en étant adaptable en termes de fréquences réduites et de volume de réduction.
À cet effet l'invention a pour objet un dispositif d’atténuation sélective du bruit émis par du matériel de dentisterie, ledit dispositif comportant une partie dite active de formes et de dimensions correspondant aux formes et dimensions d’un conduit auditif externe d’un être humain et adapté pour être introduite de manière amovible dans le conduit auditif externe, une partie de préhension du dispositif, la partie active comportant au moins un orifice de communication avec le conduit auditif externe et au moins une chambre de résonnance tubulaire ayant une extrémité ouverte et une extrémité fermée, caractérisé en ce que la partie active est configurée en un cylindre comprenant au moins deux chambres de résonnance cylindriques à base circulaire et rectilignes dont les axes longitudinaux sont parallèles entre eux et à un axe longitudinal de la partie active et en ce qu’au moins deux chambres de résonnance ont des longueurs différentes.
Ainsi, grâce à l’invention on dispose d’un moyen permettant, de manière simple et à moindre cout, de réaliser une atténuation sélective du bruit émis par du matériel de dentisterie. Il est ainsi possible d’avoir une réduction adaptée en termes de volume atténué et de fréquences atténuées en faisant varier à la fois le nombre de chambres de résonance et leurs dimensions. En effet, la capacité d’atténuation d’une chambre de résonnance varie selon les caractéristiques géométriques de cette dernière, en particulier, une chambre de plus petit volume réduira moins le bruit par rapport à une chambre atténuant la même fréquence mais ayant un plus grand volume.
Le nombre de chambres de résonnance cylindriques à base circulaire est de trois.
Toutes les chambres de résonnance ont le même diamètre interne.
Dans certains modes de réalisation, le système de distribution 100 inclut une vessie 110. Comme décrit plus en détail dans le présent document, la vessie 110 se soulève lorsqu'une bouteille 200 fixée est comprimée, permettant au bouchon 150 de se remplir de formule. Lorsque la bouteille 200 n'est plus comprimée, la formule peut s'écouler à travers une pluralité d'ouvertures 112a, 112b, 112c (comme le montre la ) de sorte que la formule est retenue dans la vessie.
La est un exemple de vessie 100, conformément à la présente technologie. Dans certains modes de réalisation, le système de distribution inclut une vessie 110 située à l'intérieur du bouchon 150 et couplée fluidiquement à une formule à l'intérieur de la bouteille 200. Dans certains modes de réalisation, la vessie 100 inclut une membrane 118, une pluralité de fixations 114, une pluralité d’ouvertures 112 et un rebord 116.
Dans certains modes de réalisation, la totalité de la vessie 100 est fabriqué dans un matériau flexible, tel que le silicone. Dans certains modes de réalisation, la membrane 118 est fabriquée en silicone. Dans certains modes de réalisation, la vessie 110 inclut un rebord 116, fixé à la membrane 118. Dans certains modes de réalisation, la membrane 188 est attachée au rebord 116 avec une pluralité de fixations 114. Dans certains modes de réalisation, le rebord 116 est fabriqué en silicone. Dans certains modes de réalisation, le rebord 116 est fabriqué dans un matériau rigide, comme du plastique. Dans certains modes de réalisation, la pluralité de fixations 114 sont fabriquées en silicone, mais dans d’autres modes de réalisation, la pluralité de fixations 114 sont fabriquées dans un matériau rigide.
Dans certains modes de réalisation, la vessie 110 inclut une pluralité d’ouvertures 112a, 112b, 112c. Dans certains modes de réalisation, la pluralité d’ouvertures 112 sont plus petites, comme lorsque la formule a une viscosité plus faible. Dans certains modes de réalisation, la pluralité d’ouvertures 112 sont plus grandes, pour permettre de distribuer une formule de viscosité plus élevée.
En fonctionnement, lorsque la bouteille 200 est comprimée, la membrane 118 se relève pour couvrir la tige 130 de sorte que la formule ne peut pas entrer dans l’embout de distribution 140 (comme le montre la ). Au lieu de cela, la formule s'accumule dans le bouchon 150 en une dose mesurée. Lorsque la bouteille n'est plus comprimée, la membrane 118 retombe et la formule s'écoule à travers la pluralité d’ouvertures 112 de la vessie 110. Lorsque la bouteille est comprimée une seconde fois, dans certains modes de réalisation, la membrane se relève à nouveau et pousse la dose mesurée hors de la membrane 118 dans la tige 180 et vers l’embout de distribution 140. Dans certains modes de réalisation, à mesure que la dose mesurée est distribuée, le bouchon 150 se remplit d'une seconde dose mesurée, de sorte que lorsque la bouteille 200 est à nouveau comprimée, une seconde dose mesurée est distribuée. Dans certains modes de réalisation, la bouteille 200 peut être comprimée un nombre quelconque de fois de cette manière pour distribuer un nombre quelconque de doses mesurées.
Dans certains modes de réalisation, si la bouteille 200 est légèrement comprimée, la membrane 118 ne couvre pas complètement la tige 130, ce qui permet de distribuer la formule depuis le système de distribution 100 en un flux continu.
La est un exemple de procédé 500 de distribution d'une formule, conformément à la présente technologie. Au bloc 510, le procédé commence.
Au bloc 520, la bouteille est comprimée. Dans certains modes de réalisation, la bouteille peut être comprimée par un utilisateur, par exemple en pressant la bouteille. Dans certains modes de réalisation, la bouteille peut être comprimée par un équipement de fabrication. Dans certains modes de réalisation, la bouteille est comprimée avec une force suffisante pour soulever une vessie afin de couvrir une tige du système de distribution. Lorsque cela se produit, la formule est dans l’incapacité de s'écouler dans la tige du système de distribution. Dans certains modes de réalisation, la bouteille est comprimée avec moins de force, de sorte que la vessie ne se soulève pas complètement et couvre la tige du système de distribution. Lorsque cela se produit, la formule peut s'écouler de manière continue dans la tige du système de distribution.
Au bloc 530, le bouchon est rempli d'une dose mesurée de la formule. Dans certains modes de réalisation, le bouchon est conçu pour accueillir la dose de formule souhaitée. Dans certains modes de réalisation, la formule s'écoule de la bouteille dans le bouchon du système de distribution. Dans certains modes de réalisation, lorsque la bouteille n'est plus comprimée, la dose mesurée reste retenue dans la vessie lorsque celle-ci retombe. Dans certains modes de réalisation, la formule s'écoule à travers une série d'ouvertures à l’intérieur de la vessie tandis que la vessie descend, de sorte que la dose mesurée est retenue dans la vessie. Dans certains modes de réalisation, les ouvertures de la vessie sont conçues pour accueillir une formule plus ou moins visqueuse. Dans certains modes de réalisation, les ouvertures de la vessie sont plus petites lorsque la formule est moins visqueuse, comme dans le cas où la formule est un liquide. Dans certains modes de réalisation, les ouvertures de la vessie sont plus grandes lorsque la formule est plus visqueuse.
L’invention propose également un pare-chocs destiné à équiper un véhicule terrestre et comprenant une armature de pare-chocs et une peau de pare-chocs du type de celle présentée ci-avant et solidarisée fixement à cette armature de pare-chocs
L’invention propose également un véhicule terrestre, éventuellement de type automobile, et comprenant un soubassement masqué partiellement par un écran et au moins un pare-chocs du type de celui présenté ci-avant et solidarisé fixement à cet écran.
Par exemple, ce véhicule terrestre peut comprendre une partie avant qui comporte le pare-chocs.
Egalement par exemple, l’écran peut assurer une fonction aérodynamique.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté de la face interne, une partie d’un exemple de réalisation d’une peau de pare-chocs selon l’invention, solidarisée à un écran d’un véhicule terrestre,
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical, une petite partie des peau de pare-chocs et écran de la ,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté de la face externe et de dessous, une partie de la peau de pare-chocs de la avant sa solidarisation à un écran d’un véhicule terrestre, et
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté de la face interne, la sous-partie de la paroi inférieure de la peau de pare-chocs de la , avant sa solidarisation.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer une peau de pare-chocs PP destinée à équiper un véhicule terrestre, permettant une évacuation de liquide tout en étant inclinée, et dont la solidarisation à un écran EA, solidarisé à la face externe du soubassement de ce véhicule terrestre, ne perturbe pas la circulation de l’air.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que la peau de pare-chocs PP est destinée à faire partie d’un véhicule terrestre de type automobile, comme par exemple une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule terrestre. En effet, la peau de pare-chocs PP selon l’invention peut équiper n’importe quel véhicule terrestre comprenant une structure à laquelle sont solidarisés au moins une peau de pare-chocs et au moins un écran devant se prolonger mutuellement au moins partiellement.
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que la peau de pare-chocs PP est destinée à faire partie de la partie avant (et plus précisément la façade avant) d’un véhicule terrestre (ici un véhicule automobile). Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, une peau de pare-chocs PP selon l’invention pourrait faire partie d’une partie arrière d’un véhicule terrestre.
On a schématiquement illustré sur la un exemple de réalisation d’une peau de pare-chocs PP selon l’invention, solidarisée à un exemple de réalisation d’un écran EA d’un véhicule terrestre.
Bien que cela n’apparaisse pas sur la , le véhicule terrestre comprend une structure à laquelle sont solidarisés la peau de pare-chocs PP et l’écran EA. Plus précisément, la structure comprend un soubassement auquel est solidarisé fixement l’écran EA, et la peau de pare-chocs PP est solidarisée fixement, notamment, à au moins une traverse de la façade avant (dont elle fait partie) et à une partie d’extrémité PE de cet écran EA. Comme illustré partiellement sur la , l’écran EA peut comprendre des plots (ou pattes) de fixation PF qui sont traversé(e)s par des vis assurant sa solidarisation fixe au soubassement.
Cet écran EA est destiné à masquer partiellement le soubassement. Par exemple, cet écran EA peut assurer une fonction aérodynamique, et dans ce cas il empêche des perturbations de la circulation de l’air sur la face externe FE par des éléments saillants du soubassement ou fixés sur ce dernier. Mais en variante ou en complément l’écran EA pourrait assurer une fonction de protection d’une partie du soubassement et d’équipement(s) solidarisé(s) à ce dernier.
Si l’on souhaite déterminer l’épaisseur e du pan 15 en fonction du pas des motifs tridimensionnels p 2 de l’indice de réfraction n et du rayon R des microlentilles, on obtient une relation du type :
A pas constant, l’épaisseur e de la plaque est sensiblement proportionnelle au rayon de courbure R. Ce qui revient à dire que, lorsqu’on augmente l’épaisseur e, on augmente également la taille des microlentilles pour obtenir une image holographique de qualité. En pratique l’épaisseur e du pan 15 est comprise entre 1,5mm et 5mm et préférentiellement entre 1,5mm et 3,5mm.
La hauteur h s’exprime en fonction de l’indice de réfraction n de l’épaisseur e du pan 15, de la taille souhaitée du motif holographique Γ et du pas p 2 des microlentilles de la façon suivante :
ou encore, en se fondant sur les figures 9 ou 10, lorsque l’on souhaite exprimer la hauteur h de l’image holographique en fonction des pas p 1 et p 2 de l’épaisseur du pan 15 et du rayon R la relation est du type :
La hauteur h du plan de l’image holographique est alors sensiblement inversement proportionnelle au pas. On remarque toutefois que plus la hauteur h de l’image holographique augmente, plus la taille Γ du motif holographique augmente, et plus la qualité de l’image se dégrade en raison d’une grande pixellisation des points formant cette dernière. On se limitera donc à une image holographique dont la taille Γ est sensiblement égale à la dimension du pan 15.
A titre d’exemple, pour obtenir un hologramme de grande dimension pour un pan 15 en méthacrylate d’indice n égal à 1,586, mesurant 30cmX30cm sur lequel les microlentilles de la face extérieure ont un rayon de 0,8mm et sont disposées à un pas p 1 de 0,5 mm, égal au pas p 2 , l’épaisseur e est égale à 2,16 mm et l’image holographique est disposée à une hauteur de 81cm de la face extérieure 10 du pan 15.
Aussi, de préférence on s’arrangera pour déterminer les paramètres du pan 15 de sorte que la hauteur de l’image par rapport à la face extérieure 10 du pan 15 ne soit pas trop importante, et ne dépasse pas 15cm et soit de préférence inférieure à 10 cm.
Pour obtenir ces valeurs de h faible, on observe alors que le rayon R des lentilles a tendance à diminuer en-deçà des limites de faisabilité.
Une façon de contourner cette difficulté consiste à disposer sur la face interne 11 la seule partie du motif utile sous chacune des microlentilles de manière à agrandir le motif tout en conservant les propriétés optiques que l’on aurait à un pas défini et pour une épaisseur e donnée.
Pour ce faire, en s’appuyant sur la , on considère, dans une direction donnée (longitudinale ou transversale), un réseau de N motifs entiers de pas p 2 et on sélectionne une fraction de motif FM 1 d’un motif donné. On sélectionne alors une fraction de motif FM 2 de taille égale dans le motif adjacent au précédent motif en décalant la fraction de motif sélectionnée d’une valeur p 2 +d, où d représente un déphasage donné. On obtient ainsi N fractions de motifs (FM 1 , FM 2 , FM 3 , FM 4 ) représentant des images déphasées les unes par rapport aux autres d’une valeur d. Ces fractions de motifs se recouvrent alors partiellement.
On agrandit chacune de ces fractions de motifs d’un coefficient d’agrandissement K.
On reconstruit alors un réseau de fraction de motifs sur la face interne 11 de la paroi lenticulaire en juxtaposant les fractions de motifs selon un pas p1 correspondant au pas des microlentilles 100 comme cela est illustré à la .
Le coefficient d’agrandissement K dépend donc directement du pas p 1 et de la taille des fractions de motifs choisie.
La montre, de façon schématique, un autre exemple d’une carte de circuit imprimé 1 selon un aspect non limitatif de l’invention obtenue via le procédé selon l’invention.
La carte de circuit imprimé 1 selon cet aspect de l’invention comporte une première couche 2 munie d’une première piste conductrice 3 recouverte d’un dépôt de matériau conducteur 5 et une deuxième piste conductrice 4. Cette première couche 2 comporte également un matériau diélectrique 10 permettant d’isoler électriquement la première piste conductrice 3 recouverte du dépôt de matériau conducteur 5 et la deuxième piste conductrice 4. Ce matériau diélectrique 10 peut être constitué d’un tissu de verre et d’une résine non polymérisée avant la fabrication de la carte de circuit imprimé 1. Après fabrication, cette résine est polymérisée.
La carte de circuit imprimé 1 comporte également une deuxième couche 6 munie d’une troisième piste conductrice 8.
Cette deuxième couche 6 comporte également un matériau diélectrique 11 permettant d’isoler électriquement la troisième piste conductrice 8. Ce matériau diélectrique 11 peut également être constitué d’un tissu de verre et d’une résine non polymérisée avant la fabrication de la carte de circuit imprimé. Après fabrication, cette résine est polymérisée
La carte de circuit imprimé 1 comporte en outre une couche de réception 12 d’un composant électronique 13. Le matériau constituant cette couche de réception 12 est également un matériau diélectrique. Ce matériau diélectrique peut par exemple être constitué d’un tissu de verre et d’une résine polymérisée.
Dans cet exemple de réalisation, le composant électronique 13 est disposé dans une cavité 14 prédécoupée de la couche de réception 12 du composant électronique 13.
Dans cet exemple de réalisation, la couche de réception 12 et le composant électronique 13 sont disposés entre la première couche 2 et la deuxième couche 6 de la carte de circuit imprimé 1.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, le composant électronique 13 est un transistor de puissance en nitrure de gallium.