INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Certains exosquelettes comme l’exosquelette Atalante commercialisé par la Demanderesse comprennent en outre une troisième liaison pivot configurée pour permettre des mouvements de rotation interne/externe dans le plan transversal de l’utilisateur. Toutefois, pour reproduire la liaison pivot transversale de l’être humain, cette liaison pivot devrait être positionnée au sein de l’exosquelette, à l’endroit où se trouve le patient. La troisième liaison pivot de l’exosquelette Atalante a donc été déportée sur la partie arrière de l’exosquelette. Toutefois, ce déport a pour conséquence de générer des mouvements parasites de l’utilisateur (son bassin devant avancer lors des mouvements de rotation externe) et implique en outre de limiter le débattement de la structure de jambe par rapport à la structure de hanche à une vingtaine de degrés dans le plan transversal pour éviter tout risque de blessure de l’utilisateur résultant de ces mouvements parasites. Les mouvements possibles de l’exosquelette, et donc de l’utilisateur, bien qu’améliorés en comparaison avec les liaisons mécaniques dépourvues de liaison transversale, peuvent encore être optimisés.
Un but de la présente demande est de remédier aux inconvénients précités, en proposant une orthèse pour un être vivant, de préférence un être humain, comprenant une liaison mécanique de hanche capable de permettre davantage de mouvements dans les plans frontal, sagittal et transversal, qui soit plus ergonomique et plus anthropomorphe que les orthèses connues.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect, une orthèse comprenant une liaison mécanique de hanche reliant une structure de hanche configurée pour se positionner en regard d’une hanche d’un utilisateur et une structure de jambe configurée pour recevoir une jambe de l’utilisateur, la liaison mécanique de hanche comprenant une liaison pivot frontale configurée pour autoriser un mouvement de rotation de la structure de jambe par rapport à la structure de hanche selon un axe de pivotement frontal de l’orthèse, une liaison pivot sagittale configurée pour autoriser un mouvement de rotation de la structure de jambe par rapport à la structure de hanche selon un axe de pivotement sagittal de l’orthèse et une liaison pivot transversale configurée pour autoriser un mouvement de rotation de la structure de jambe par rapport à la structure de hanche selon un axe de pivotement transversal de l’orthèse. De plus, l’axe de pivotement sagittal et l’axe de pivotement frontal étant concourants. Par ailleurs, la liaison pivot transversale étant composée d’une pluralité de liaisons pivot raccordées deux à deux par des biellettes de sorte à former une liaison pivot virtuelle de sorte que l’axe de pivotement transversal coupe le volume délimité par le plan sagittal, par un plan normal à l’axe de pivotement frontal et comprenant l’axe de pivotement sagittal, par la structure de hanche et par la structure de jambe.
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives de l’orthèse selon le premier aspect sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison : - l’axe de pivotement transversal est normal à un plan formé par l’axe de pivotement frontal et l’axe de pivotement sagittal, un premier point d’intersection défini par l’intersection entre le plan et l’axe de pivotement transversal étant situé à une distance inférieure à 150 mm d’un deuxième point d’intersection défini par l’intersection des axes de pivotement sagittal et frontal, de préférence inférieure à 120 mm, de préférence inférieure ou égale à 100 mm, par exemple inférieure ou égale à 92 mm ; - le premier point d’intersection est situé à une distance inférieure ou égale à 90 mm du plan sagittal de l’orthèse, de préférence inférieure ou égal à 60 mm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40 mm, par exemple supérieure ou égale à 0 mm et inférieure ou égale à 10 mm ; - le premier point d’intersection est situé à une distance inférieure ou égale à 90 mm d’un plan parallèle au plan frontal de l’orthèse et comprenant l’axe de pivotement sagittal, de préférence inférieure ou égale à 70 mm ; - les liaisons pivot composant la liaison pivot transversale comprennent : * deux premières liaisons pivot raccordées par une première biellette ; * une deuxième et une troisième liaison pivot raccordées chacune à une première liaison pivot correspondante par une deuxième et une troisième biellette, respectivement, la deuxième et la troisième biellette étant de même longueur ; * une quatrième liaison pivot raccordée à la deuxième liaison pivot par une quatrième biellette qui est encastrée avec la deuxième biellette ; * une cinquième et une sixième liaison pivot raccordées respectivement à la deuxième liaison pivot et à la quatrième liaison pivot par une cinquième et une sixième biellette, respectivement, la cinquième et la sixième biellette étant de même longueur ; * une septième biellette raccordant la deuxième et la troisième liaison pivot et étant encastrée avec la cinquième biellette ; et * une huitième biellette raccordant la cinquième et la sixième liaison pivot ;
- la liaison pivot frontale est raccordée mécaniquement à la structure de hanche, la liaison pivot sagittale est raccordée mécaniquement à la structure de jambe, et la liaison pivot transversale est raccordée mécaniquement à la liaison pivot frontale et à la liaison pivot sagittale ; - l’orthèse comprend en outre un actionneur transversal configuré pour actionner la liaison pivot transversale, un actionneur frontal configuré pour actionner la liaison pivot frontale et un actionneur sagittal configuré pour actionner la liaison pivot sagittale, l’actionneur transversal, l’actionneur frontal et l’actionneur sagittal étant indépendants les uns des autres ; - l’orthèse comprend en outre en outre un actionneur transversal configuré pour actionner la liaison pivot transversale, l’actionneur transversal comprenant une biellette d’actionnement comportant une première extrémité raccordée à la liaison pivot transversale par l’intermédiaire d’une première liaison rotule et une deuxième extrémité raccordée à la structure de hanche par l’intermédiaire d’une deuxième liaison rotule ; - la deuxième liaison rotule est décalée par rapport à l’axe de pivotement frontal ; - l’actionneur transversal comprend une platine d’actionnement coaxiale à l’axe de pivotement frontal ; - la deuxième liaison rotule est raccordée à la platine d’actionnement en étant décalée par rapport à l’axe de pivotement frontal ; - l’axe de pivotement sagittal de la liaison pivot sagittale est solidaire en mouvement d’un centre de rotation de la première liaison rotule ; - l’orthèse comprend en outre en outre un actionneur frontal configuré pour actionner la liaison pivot frontale, l’actionneur frontal étant déporté par rapport à l’axe de pivotement frontal ; - l’actionneur frontal comprend deux câbles montés croisés d’une part sur un arbre de sortie de l’actionneur frontal et d’autre part sur la liaison pivot frontale afin de faire pivoter la liaison pivot frontale autour de l’axe de pivotement frontal ; - l’orthèse comprend en outre en outre au moins l’une parmi les butées mécaniques suivantes : une butée frontale configurée pour limiter une rotation de la structure de jambe autour de l’axe de pivotement frontal, une butée sagittale configurée pour limiter une rotation de la structure de jambe autour de l’axe de pivotement sagittal, une butée transversale configurée pour limiter une rotation de la structure de jambe autour de l’axe de pivotement transversal ; et/ou - l’orthèse est un exosquelette.
L’invention s’applique par exemple à des exosquelettes, mais également à tout type d’orthèse comprenant une structure de hanche et une structure de jambe.
La est une modélisation cinématique d’un exemple de réalisation d’une liaison mécanique de hanche pour une orthèse conforme à un mode de réalisation de l’invention, lorsque l’orthèse est au repos ;
La est une vue de dessus de la modélisation cinématique de la ;
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés en , la traverse secondaire 301 est au moins partiellement en matériau réfléchissant la lumière et présente un profilé transversal en forme de C. Sur la , les rayons lumineux sont représentés par des flèches droites. On observe, par exemple, en , un rayonnement lumineux indirect sur le module photovoltaïque 105. Le rayonnement lumineux indirect est la résultante du réfléchissement d’un ou plusieurs rayonnements lumineux appliqués directement sur une surface arrière de la traverse secondaire 301 réfléchissante.
Dans des modes de réalisation, tels que ceux représentés aux figures 1 et 13 à 15, l’installation, 100 ou 200, ne comporte pas d’élément horizontal reliant deux barres 101, par exemple, une poutre, une traverse, un contreventement ou une entretoise, disposés au-dessus d’une portion du module 115 qui n’est pas en regard d’un sol d’installation 102. Autrement dit, aucun élément horizontal reliant deux barres 101 ou deux barres parallèles 101 n’est disposé au-dessus d’une portion du module 115 la plus éloignée du sol 102. Par exemple, lorsque le module est rectangulaire, l’installation photovoltaïque, 100 ou 200, ne comporte pas d’élément horizontal reliant deux barres disposées au-dessus du côté court du module 115 qui n’est pas en regard d’un sol d’installation 102. Autrement dit, aucun élément horizontal reliant deux barres parallèles 101 n’est disposé au-dessus du côté court du module 115 le plus éloigné du sol.
Ainsi, la quantité de matériau d’installation est réduite. Le coût de l’installation est donc diminué, limitant son impact environnemental. Par ailleurs, l’installation photovoltaïque, 100 et 200, permet une gestion améliorée de la lumière irradiant les modules photovoltaïques 115 en limitant les ombrages provoqués par l’utilisation d’une structure plus complexe comportant notamment l’élément horizontal supérieur. En effet, une telle installation, 100 et 200, permet une irradiation solaire maximale à l’avant et à l’arrière des modules. Ainsi, la quantité d’électricité produite est augmentée.
On observe, sur la , une vue schématique d’un mode de réalisation optionnel du procédé 400 objet de la présente invention. Le procédé 400 est un procédé de montage d’une installation photovoltaïque verticale fixe. Le procédé de montage 400 comporte au moins : - une étape de solidarisation 401 d’une base de structure à une surface d’installation, - une étape de support 402 d’au moins un module photovoltaïque sur une structure, - une étape de positionnement 403 de la structure sur la base selon une position angulaire variable et - une étape de fixation 404 de la position angulaire de la structure sur la base de structure.
Lors de l’étape de solidarisation 401, la base de structure est solidarisée à la surface d’installation, par exemple, à l’aide d’un pieu.
Lors de l’étape de support 402, le module photovoltaïque est attaché à la structure de manière que le module photovoltaïque soit supporté par la structure.
On note que ces étapes sont réalisables successivement ou dans un ordre différent. Ainsi, il est possible de choisir de réaliser, par exemple, l’étape de positionnement de la structure sur la base de structure en amont de l’étape de fixation d’un module photovoltaïque sur une structure.
Lors de l’étape de positionnement 403, la structure est positionnée sur la base de structure selon une position angulaire variable. Par exemple, les différents angles définissant les positions angulaires sont compris dans un plan généralement perpendiculaire à la surface d’installation. Le choix de la position angulaire est effectué selon, par exemple, le degré des pentes du terrain d’installation. Dans des variantes, le choix d’au moins une position angulaire, définie par exemple par différents plans verticaux de l’installation, les plans étant orthogonaux par rapport à la surface d’installation, est effectué selon, par exemple, des obstacles présents sur le terrain d’installation.
Lors de l’étape de fixation 404, la position angulaire de la structure sur la base de structure est fixée. Dans des variantes, la structure présente une position angulaire partiellement fixée. Autrement dit, la structure présente une mobilité angulaire, cette mobilité n’étant effective qu’à certaines conditions. Notamment, une telle mobilité partielle est présente lorsque des contraintes particulières sont appliquées à l’installation. Par exemple, lorsque le terrain d’installation est soumis à des tremblements de terre, la position angulaire de la structure varie selon les contraintes mécaniques appliquées à l’installation. Autrement dit, sans de telles contraintes mécaniques, la position angulaire de la structure est fixe.
Dans des modes de réalisation, le procédé de déploiement 400 comporte, au moins : - une étape de solidarisation d’une première base de structure à une surface d’installation, - une étape de positionnement d’un gabarit sur la première base de structure, - une étape de positionnement d’une deuxième base de structure à la surface d’installation et selon le positionnement du gabarit, - une étape de solidarisation de la deuxième base de structure à la surface d’installation, - une étape de retrait du gabarit, - une étape de positionnement d’une structure sur les bases de structure selon une position angulaire variable, - une étape de support d’un module photovoltaïque sur une structure et - une étape de fixation fixant la position angulaire de la structure sur la base de structure.
Dans des variantes, l’étape de positionnement du gabarit n’est pas réalisée dans le procédé de déploiement 400. Alternativement, la détermination de la position de la deuxième base de structure est réalisée par un système de repérage de précision. Un tel système de repérage est, par exemple, un « GPS » également appelé assistant de navigation.
Préférentiellement, les moyens des installations, 100 et 200, sont configurés pour mettre en œuvre les étapes du procédé 400 et leurs modes de réalisation tels qu’exposés ci-dessus et le procédé 400 ainsi que ses différents modes de réalisation peuvent être mis en œuvre par les moyens des installations, 100 et 200.
Dans le premier mode de réalisation et le deuxième mode de réalisation, le premier élément de structure peut être une pièce de raccordement entre le deuxième élément de structure et le troisième élément de structure.
Selon un troisième mode de réalisation, le premier élément de structure peut être l’un parmi la pluralité de secteurs de la paroi annulaire interne, le deuxième élément de structure peut être l’un parmi la pluralité de secteurs de la paroi acoustique annulaire et le troisième élément de structure peut être la partie aval du cône d’éjection. Alternativement, le premier élément de structure peut être la paroi annulaire interne et le deuxième élément de structure peut être la paroi acoustique annulaire en tant que telles si celles-ci sont réalisées en un seul tenant autour de l’axe longitudinal.
Dans le premier mode de réalisation, la première direction peut coïncider avec une direction circonférentielle autour de l’axe longitudinal. La seconde direction peut coïncider avec une direction radiale par rapport à l’axe longitudinal.
Dans le deuxième mode de réalisation et le troisième mode de réalisation, la première direction peut coïncider avec la direction longitudinale de la turbomachine. Alternativement, la première direction peut comprendre une composante selon la direction longitudinale et une composante selon la direction circonférentielle autour de l’axe longitudinal. Ici aussi, la seconde direction peut coïncider avec une direction radiale par rapport à l’axe longitudinal.
Il n’est pas exclu un mode de réalisation dans lequel la seconde direction coïncide avec la direction longitudinale ou avec la direction circonférentielle autour de l’axe longitudinal. De même, il n’est pas exclu un mode de réalisation dans lequel la deuxième direction comprend une combinaison de composantes suivant une ou plusieurs directions, notamment parmi la direction longitudinale, la direction radiale par rapport à l’axe longitudinal et la direction circonférentielle autour de l’axe longitudinal.
L’élément de liaison du support peut comprendre une première partie qui est déformable entre l’état de repos et l’état dilaté, et une seconde partie moins déformable que la première partie, la seconde partie étant appliquée contre la face interne du premier élément de structure, la seconde partie comportant un passage qui comprend une partie de guidage s’étendant selon la première direction, l’ensemble comprenant en outre un organe de maintien qui est fixe par rapport au premier élément de structure, l’organe de maintien comprenant une portion cylindrique selon un premier axe qui fait saillie de la face interne du premier élément de structure, la portion cylindrique traversant la partie de guidage du passage formé au travers de la seconde partie de l’élément de liaison.
Une rotation du support du dispositif d’écrou par rapport au premier élément de structure est ainsi évitée d’une part lors de la fixation du support au premier élément de structure par vissage d’une première vis dans l’écrou retenu dans le premier logement et d’autre part lors de la fixation du troisième élément de structure au premier élément de structure par vissage d’une seconde vis dans l’écrou retenu dans le second logement. Par ailleurs, la partie de guidage du passage formé au travers de la seconde partie de l’élément de liaison permet le déplacement de la portion cylindrique de l’organe de maintien selon la première direction dans le passage lorsque le support se dilate thermiquement davantage que le premier élément de structure lors du fonctionnement de la turbomachine. La partie de guidage du passage formé au travers de la seconde partie de l’élément de liaison peut avoir la forme d’une lumière s’étendant selon la première direction.
L’organe de maintien peut comprendre une première partie de rétention dans un premier sens selon le premier axe, reliée à une première extrémité de la portion cylindrique, la première partie de rétention présentant une face d’appui en appui suivant la direction du premier axe sur une face de la seconde partie de l’élément de liaison qui est opposée au premier élément de structure. Cela permet de maintenir la seconde partie de l’élément de liaison appliquée contre la face interne du premier élément de structure. La seconde partie de l’élément de liaison peut être plus proche du second logement que ne l’est la première partie de l’élément de liaison. Autrement dit, la seconde partie de l’élément de liaison peut être agencée entre le second logement et la première partie de l’élément de liaison. L’organe de maintien permet ainsi de maintenir l’alignement entre l’écrou retenu dans le deuxième logement du support et le deuxième trou formé à travers le premier élément de structure après la fixation du support au premier élément de structure par vissage d’une première vis dans l’écrou retenu dans le premier logement.
La partie de guidage du passage formé à travers la seconde partie de l’élément de liaison peut présenter une dimension selon une troisième direction perpendiculaire à la première direction et la deuxième direction qui est inférieure à une dimension de la première partie de rétention de l’organe de maintien selon la troisième direction.
Le passage formé à travers la seconde partie de l’élément de liaison peut comprendre une partie d’insertion adaptée pour insérer la première partie de rétention de l’organe de maintien à travers le passage. La partie d’insertion peut être située au niveau d’une extrémité de la partie de guidage du passage selon la première direction.
Le premier élément de structure peut comprendre un troisième trou, la portion cylindrique de l’organe de maintien traversant le troisième trou formé à travers le premier élément de structure, l’organe de maintien comprenant une seconde partie de rétention dans un second sens selon le premier axe reliée à une seconde extrémité de la portion cylindrique, la seconde partie de rétention comprenant une face d’appui en appui suivant la direction du premier axe sur une face externe du premier élément de structure. Le premier élément de structure peut comprendre un renfoncement autour du troisième trou, de sorte que la face externe du premier élément de structure forme un épaulement sur lequel la face d’appui de la seconde partie de rétention est en contact. La seconde partie de rétention peut être entièrement reçue dans le renfoncement. Le troisième élément de structure peut recouvrir une zone de la face externe du premier élément de structure au niveau de laquelle est formé le renfoncement.
Selon un autre aspect, il est proposé un cône d’éjection pour turbomachine comprenant un ensemble tel que décrit ci-avant. Selon un autre aspect, il est proposé une turbomachine comprenant un cône d’éjection tel que décrit ci-avant.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé d’assemblage de l’ensemble tel que décrit ci-avant, le procédé comprenant : - appliquer le support du dispositif d’écrou sur la face interne du premier élément de structure de sorte que l’écrou retenu dans le premier logement et l’écrou retenu dans le deuxième logement sont respectivement alignés avec le premier trou et le deuxième trou formés à travers le premier élément de structure ; - fixer le support du dispositif d’écrou au premier élément de structure.
Le procédé peut comprendre l’application du deuxième élément de structure sur la face externe du premier élément de structure de sorte que le trou formé à travers le deuxième élément de structure est aligné avec le premier trou formé à travers le premier élément de structure.
La fixation du support du dispositif d’écrou au premier élément de structure peut comprendre : - insérer la première vis à travers le trou formé à travers le deuxième élément de structure et le premier trou formé à travers le premier élément de structure ; - visser la première vis dans l’écrou retenu dans le premier logement du support de dispositif d’écrou.
En particulier, la première vis peut être vissée dans l’écrou du premier logement avec celui-ci situé du côté de la première partie déformable de l’élément de liaison. Le vissage de la première vis dans l’écrou du premier logement peut être réalisé en ayant accès à l’écrou. La repise d’efforts dans l’écrou du premier logement lors du vissage de la première vis dans l’écrou du premier logement peut être réalisée en maintenant manuellement l’écrou en position. En d’autres termes, le premier écrou peut être manuellement bloquer en rotation lors du vissage de la première vis.
La face interne 41 de la paroi 40, opposée à la face interne 11 du pan 15 peut comporter un revêtement renvoyant la lumière ou encore une nappe émettrice de lumière 42 recouvrant la surface située au droit de la face interne 11 du pan 15 supportant le réseau de motifs tridimensionnels 110.
Cette nappe de lumière peut être constituée de fibres optiques ou encore d’un guide d’optique de lumière diffusant raccordé à une source de lumière.
Il est donc envisageable de traiter la surface interne 41 du boîtier 4 de manière à obtenir un caisson optique faisant office de guide de lumière diffusant.
Une dernière mise en œuvre de l’invention, illustrée à la , prévoit que le pan 15 fasse lui-même office de guide de lumière diffusant en mettant à profit les rugosités présentes sur la face interne 11 du pan 15, la lumière est alors renvoyée par la face interne 41 de la paroi 40 du caisson optique.
La source de lumière 5 est disposée le long d’une face latérale 16 du pan 15. Elle peut être formée à titre d’exemple, d’une pluralité de diodes électroluminescentes ou encore d’un guide de lumière diffusant et relié à une source lumineuse excentrée. La illustre la circulation des rayons lumineux dans la paroi 15.
Liste de références 1 Paroi lenticulaire de la pièce de carrosserie
10 Face externe de la paroi lenticulaire ou d’un pan
100 Microlentilles
11 Face interne de la paroi lenticulaire ou d’un pan
12 Face latérale de la paroi lenticulaire
15 Pan de la paroi lenticulaire
16 Bord/face latérale d’un pan
17 Partie galbée d’un pan
18 Support de la paroi lenticulaire
19 Logement bord d’un pan et/ou pour une source lumineuse
110 Motifs tridimensionnels.