INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la , un schéma illustrant l‘affichage de lignes complémentaires lorsque l’aire d’atterrissage principale virtuelle n’est plus dans le champ de vision du pilote,
Le premier organe 6 de sécurité est déformable. Il est configuré pour maintenir le piston 5 de sécurité en position d’obturation à l’encontre d’une force élastique de rappel du piston 5 de sécurité en position de sécurité. Dans le cas présent, le premier organe 6 de sécurité est frangible et est formé par une ampoule en verre contenant un fluide destiné à exercer une pression sur l’ampoule de manière à la briser lorsqu’il est soumis à une température prédéterminée. Le premier organe 6 de sécurité maintient le piston 5 de sécurité en position d’obturation en étant disposé entre le piston 5 de sécurité et un point 12 fixe. L’ampoule en verre est ainsi dimensionnée pour plaquer le piston 5 de sécurité en position d’obturation tant qu’elle n’est pas brisée. Selon un autre mode de réalisation, le premier organe 6 de sécurité est fusible lorsqu’il est soumis à la température prédéterminée. Dans le cas présent, la température prédéterminée est comprise entre 95°C et 150°C.
La force élastique de rappel du piston 5 de sécurité en position de sécurité est portée par un ressort 13 en compression. En position d’obturation, le ressort 13 est comprimé par le piston 5 de sécurité sous l’action du premier organe 6 de sécurité (figure 2A). Selon d’autres modes de réalisation, la force élastique de rappel du piston 5 de sécurité en position de sécurité peut être portée par un organe autre qu’un ressort 13 en compression.
Les moyens 7 de déformation sont destinés à déformer le premier organe 6 de sécurité. Dans le cas présent, cette déformation consiste en une destruction de l’ampoule en verre. Les moyens 7 de déformation sont mobiles entre une position de repos (figure 2A) et une position de déformation du premier organe 6 de sécurité (figure 2B), c’est-à-dire dans le cas présent une position de destruction de l’ampoule en verre (l’ampoule détruite n’est pas représentée). Les moyens 7 de déformation comprennent un élément de frappe en forme de pointeau. L’élément de frappe est la partie des moyens 7 de déformation qui est destinée à venir au contact du premier organe 6 de sécurité afin de le déformer, c’est-à-dire de le détruire dans le cas présent. Selon d’autres modes de réalisation, l’élément de frappe est différent et a, par exemple, la forme d’une baïonnette, d’une flèche ou d’une lame.
Le logement 11 du piston 5 de sécurité est configuré pour accueillir au moins une partie des moyens 7 de déformation lorsque le piston 5 de sécurité est en position de sécurité et les moyens 7 de déformation sont en position de déformation (figure 2B), de manière à ce que les moyens 7 de déformation ne perturbent pas le passage du piston 5 de sécurité en position de sécurité.
L’élément de frappe des moyens 7 de déformation repose sur un ressort 14 en compression qui rappelle élastiquement l’élément de frappe en position de déformation du premier organe 6 de sécurité. Le ressort 14 et l’élément de frappe sont logés dans un logement du boitier 4 du dispositif 3 de sécurité. Ce logement débouche sur une ouverture extérieure du boitier 4 du dispositif 3 de sécurité. Une rondelle 15 est fixée au niveau de l’ouverture extérieure du logement et forme un siège d’appui pour le ressort 14. La rondelle 15 a une forme annulaire présentant un orifice central traversant. Au moins une partie de l’orifice de la rondelle 15 est composée et/ou recouverte de moyens de lubrification. Les moyens de lubrification peuvent être solides, liquides ou pâteux. Les moyens de lubrification sont par exemple de la graisse, une huile de lubrification ou un revêtement anti-adhésif solide tel que du Téflon ®.
Le deuxième organe 8 de sécurité est formé par un câble 16 de sécurité d’une longueur de deux mètres qui correspond sensiblement à la longueur du réservoir 2. Selon d’autres modes de réalisation, la longueur du câble 16 de sécurité est différente, par exemple comprise entre un mètre et dix mètres, de préférence entre un mètre et trois mètres. Avantageusement, la longueur du câble 16 de sécurité est choisie pour correspondre sensiblement à la longueur du réservoir 2. La câble 16 de sécurité est réalisé en un matériau ayant une faible résistance mécanique au feu. Typiquement, le câble 16 de sécurité est réalisé en un matériau classé D selon la norme européenne EN 13501-1 ou en un matériau classé M3 ou M4 selon la norme française NF P92-507. Par exemple, le câble 16 de sécurité est réalisé en caoutchouc, en polyamide, en laine, en polyester ou en polypropylène. Le matériau utilisé pour le câble 16 de sécurité est notamment choisi en fonction de la température prédéterminée. Ainsi, le câble de sécurité doit se rompre s’il est soumis à une température supérieure à la température prédéterminée pendant une durée prédéterminée, par exemple une durée comprise entre 10 secondes et 1 heure, de préférence entre 1 minute et 45 minutes, de préférence encore entre 10 minutes et 30 minutes. Avantageusement, le câble 16 de sécurité est réalisé en un matériau élastique, tel que du caoutchouc, afin de compenser les éventuelles modifications de dimension du réservoir en fonction de son remplissage.
Le câble 16 de sécurité est tendu entre d’une part un point de fixation statique (non représenté) et d’autre part des moyens 17 de fixation aux moyens 7 de déformation. Selon ce premier mode de réalisation, les moyens 17 de fixation aux moyens 7 de déformation sont formés par un crochet destiné à s’accrocher à l’élément de frappe des moyens 7 de déformation. Pour cela, l’élément de frappe présente un anneau 18 dimensionné pour accueillir le crochet. Selon d’autres modes de réalisation, la fixation du câble 16 de sécurité aux moyens 7 de déformation est réalisée différemment, par exemple par collage, par sertissage, par clipsage ou par soudage.
Le deuxième organe 8 de sécurité est destiné, en position de repos (figure 2A), à maintenir les moyens 7 de déformation en position de repos à l’encontre d’une force élastique de rappel des moyens 7 de déformation en position de déformation du premier organe 6 de sécurité lorsque le deuxième organe 8 de sécurité est soumis à une température inférieure à la température prédéterminée, et, en position de travail (figure 2B), à libérer la force élastique de rappel des moyens 7 de déformation en position de déformation du premier organe 6 de sécurité lorsque le deuxième organe 8 de sécurité est soumis à une température supérieure à la température prédéterminée.
La force élastique de rappel des moyens 7 de déformation en position de déformation est fournie par le ressort 14 en compression. Ainsi, dans le présent mode de réalisation, le câble 16 de sécurité est, en position de repos, tendu de manière à comprimer le ressort 14 et à maintenir les moyens de déformation en position de repos (figure 2A). En position de travail, le câble 16 de sécurité ne comprime plus le ressort 14 et libère ainsi sa force élastique de rappel des moyens 7 de déformation en position de déformation (figure 2B).
L’orifice de la rondelle 15 formant siège d’appui pour le ressort 14 est configuré pour permettre le passage du deuxième organe 8 de sécurité, et plus particulièrement du câble 16 de sécurité. Le déplacement du câble 16 de sécurité par rapport à la rondelle 15 est avantageusement facilité par la présence des moyens de lubrification au niveau de l’orifice de la rondelle. Ainsi, on réduit le risque que des frottements entre le câble 16 de sécurité et l’orifice de la rondelle 15 entrainent une diminution de l’énergie cinétique avec laquelle les moyens 7 de déformation arrivent en position de déformation du premier organe 6 de sécurité, une telle diminution de l’énergie cinétique étant susceptible d’empêcher la déformation du premier organe 6 de sécurité et donc de rendre le dispositif 3 de sécurité inopérant.
On décrit ci-après un exemple de fonctionnement du dispositif 3 de sécurité selon le premier mode de réalisation de l’invention.
Dans un premier temps, le réservoir 2 n’est soumis à aucune source de chaleur, le dispositif 3 de sécurité est donc en position de repos (figure 2A). Ainsi, le câble 16 de sécurité est intact et maintient l’élément de frappe des moyens 7 de déformation en position de repos à l’encontre de la force élastique de rappel des moyens 7 de déformation en position de déformation fournie par le ressort 14. Le premier organe 6 de sécurité n’est pas déformé, c’est-à-dire, dans le cas présent, que l’ampoule en verre n’est pas brisée. Le premier organe 6 de sécurité maintient donc le piston 5 de sécurité en position d’obturation du canal 9 d’aération. Le volume interne 10 du réservoir 2 n’est ainsi pas en communication fluidique avec l’extérieur du réservoir 2.
Dans un second temps, une partie du réservoir 2 est soumise à une source de chaleur ayant une température supérieure à la température prédéterminée. Par exemple, dans le cas où la température prédéterminée est de 100°C, cette partie du réservoir est soumise à une source de chaleur ayant une température de 110°C. Cette source de chaleur est par exemple formée par une flamme. Puisque le câble 16 de sécurité s’étend sur toute la longueur du réservoir 2, il est soumis à la source de chaleur quelle que soit sa position le long du réservoir 2. La température à laquelle le câble 16 de sécurité est soumis étant supérieure à la température prédéterminée, le câble 16 de sécurité est brulé et se rompt, passant ainsi en position de travail dans laquelle il ne maintient plus l’élément de frappe des moyens 7 de déformation en position de repos et libère la force élastique de rappel du ressort 14 de sorte que l’élément de frappe et propulsé par le ressort 14 en position de déformation. Lorsque l’élément de frappe des moyens 7 de déformation arrive au contact de l’ampoule en verre du premier organe 6 de sécurité, il a une énergie cinétique, fournie par le ressort 14, suffisante pour briser l’ampoule en verre. L’ampoule étant brisée, le premier organe 6 de sécurité ne maintient plus le piston 5 de sécurité en position d’obturation et le ressort 13 le déplace en position de sécurité. Dans le cas présent, le déplacement complet jusqu’en position de sécurité est facilité par la présence du logement 11 du piston 5 de sécurité qui est configuré pour accueillir au moins une partie de l’élément de frappe des moyens 7 de déformation. Le passage du piston 5 de sécurité en position de sécurité permet de libérer le canal 9 d’aération de manière à mettre le volume interne 10 du réservoir 2 en communication fluidique avec l’extérieur du réservoir 2. Le gaz contenu dans le réservoir 2 s’échappe donc vers l’extérieur par le canal 9 d’aération ce qui évite une augmentation de pression à l’intérieur du réservoir 2 qui serait susceptible d’entrainer l’explosion de celui-ci. Le dispositif 3 de sécurité permet ainsi d’obtenir un réservoir 2 plus sûr, pour lequel le risque d’explosion en présence d’une source de chaleur est réduit.
On décrit ci-après, en référence aux figures 3 et 4, un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Pour ce deuxième mode de réalisation, les mêmes références numériques sont utilisées pour les éléments homologues à ceux du premier mode de réalisation.
Nous décrivons ci-après principalement les différences par rapport au premier mode de réalisation. Pour les éléments identiques, il faudra se référer à leur description effectuée ci-dessus pour le premier mode de réalisation.
Chaque capteur olfactif 18 est lui-même par exemple un biocapteur conçu pour interagir avec les composés d’une famille particulière de composés organiques volatils. En pratique, chaque capteur olfactif 18 peut comporter une molécule, telle qu’un peptide immobilisé sur un substrat ou un polymère recouvrant une surface, complémentaire des composés de la famille associée à ce capteur olfactif 18.
En variante, le dispositif de mesure multivariée 10 pourrait être adapté pour être mis en contact avec tout autre fluide, liquide ou gazeux, que de l’air ambiant. Il pourrait également selon une version particulièrement simple ne pas comporter le dispositif d’aspiration 14 et l’entrée d’air 16, voire même la chambre de mesure 12. Dans cette version simple, les capteurs olfactifs 18 sont alors susceptibles d’être directement mis au contact du fluide à analyser sans maîtrise de flux.
Les capteurs olfactifs 18 sont associés à au moins un transducteur 20 avec lequel ils interagissent. Ce transducteur 20 est arrangé et configuré pour mesurer tout changement de propriété physique provoqué par une interaction des capteurs olfactifs 18 avec le fluide à analyser. Il fournit une séquence de signaux électriques de mesure S qui caractérise ce fluide puisqu’elle est représentative des composés organiques volatils avec lesquels les capteurs olfactifs peuvent interagir dans la chambre de mesure 12.
Plus précisément, le transducteur 20 peut être un système d’imagerie par résonance de plasmons de surface, c’est-à-dire un système d’imagerie de type SPR (de l’anglais « Surface Plasmonic Resonance ») configuré pour mesurer tout changement d’un indice de réfraction dû à une interaction du fluide étudié avec au moins l’un quelconque des capteurs olfactifs grâce à un effet plasmonique. Un tel transducteur comporte : une couche métallique dont une première face à sites réactifs sert de support aux capteurs olfactifs 18 ; un prisme optique disposé contre une deuxième face, opposée à la première, de la couche métallique ; un dispositif d’éclairage à lumière collimatée et polarisée de cette deuxième face de la couche métallique via une face d’entrée de lumière du prisme optique ; et une caméra disposée en sortie de lumière du prisme optique pour la fourniture de la séquence de signaux de mesure S sous la forme d’une séquence d’images en niveaux de gris des sites réactifs sur lesquels sont disposés les capteurs olfactifs 18. Les sites réactifs de la première face de la couche métallique sont par exemple organisés en une grille matricielle de positionnement.
En variante, le transducteur 20 peut être un système d’amplification de variation d’indice optique par interférométrie de Mach-Zehnder, par exemple selon une technologie à matrice d’interféromètres de Mach-Zehnder, dite technologie MZI (de l’anglais « Mach-Zehnder Interferometer »), voire plus précisément une technologie MZI à interférences multimodales, dite technologie MZI/MMI (de l’anglais « Multi Mode Interference »). Un tel système est configuré pour mesurer tout changement d’un indice de réfraction dû à une interaction du fluide étudié avec au moins l’un quelconque des capteurs olfactifs grâce à un décalage de phases détectable entre un bras de référence de l’interféromètre et un bras de détection sur lequel ce site réactif quelconque est disposé. Le transducteur résultant fournit la séquence de signaux de mesure S qui se présente sous la forme d’une séquence d’images de décalages de phases, exprimés en Radian, des capteurs olfactifs 18.
Selon une autre variante, le transducteur 20 pourrait être un système d’amplification nano- ou micro-électromécanique NEMS (de l’anglais « Nano Electro-Mechanical System ») ou MEMS (de l’anglais « Micro Electro-Mechanical System »). Un tel système est configuré pour mesurer tout changement de fréquence de résonance d’une membrane vibrante sur laquelle est disposé l’un quelconque des capteurs olfactifs. Les sites réactifs sur lesquels sont placés les capteurs olfactifs sont par exemple arrangés en une matrice de membranes vibrantes NEMS ou MEMS pour la fourniture de la séquence de signaux de mesure S qui se présente sous la forme d’une séquence de signaux de décalages de fréquences de résonance des capteurs olfactifs 18.
D’autres variantes sont envisageables par implémentation de tout autre dispositif de transduction physique (i.e. optique, mécanique, etc.) équivalent, en opérant une adaptation simple du dispositif électronique de mesure multivariée 10 qui ne sera pas décrite parce qu’à la portée de l’homme du métier. Quel que soit le choix du transducteur 20, l’idée générale reste de fonctionnaliser des sites réactifs à l’aide de capteurs olfactifs 18 (i.e. biocapteurs, polymères, nanotubes de carbones, etc.) de telle sorte qu’ils adsorbent et désorbent de manière différenciée les composés organiques volatils, de former une réponse d’interaction moléculaire différenciée des capteurs olfactifs, et d’amplifier la réponse sous la forme d’une séquence de signaux électriques de mesure S à l’aide d’un dispositif de transduction physique.
Le dispositif électronique de mesure multivariée 10 comporte en outre plusieurs modules fonctionnels qui vont être décrits ci-dessous. Dans l’exemple décrit, ces modules sont de nature logicielle. Ainsi, le dispositif 10 comporte un élément de type ordinateur 22 comportant une unité de traitement 24 et une zone de mémoire associée 26 dans laquelle plusieurs programmes d’ordinateurs ou plusieurs fonctions d’un même programme d’ordinateur sont enregistrés. Ces programmes d’ordinateurs comportent des instructions conçues pour être exécutées par l’unité de traitement 24 afin de réaliser les fonctions des modules logiciels. Ils sont présentés comme distincts, mais cette distinction est purement fonctionnelle. Ils pourraient tout aussi bien être regroupés selon toutes les combinaisons possibles en un ou plusieurs logiciels. Leurs fonctions pourraient aussi être au moins en partie micro programmées ou micro câblées dans des circuits intégrés dédiés, tels que des circuits numériques. Ainsi, en variante, l’ordinateur 22 pourrait être remplacé par un dispositif électronique composé uniquement de circuits numériques (sans programme d’ordinateur) pour la réalisation des mêmes fonctions.
Le dispositif de mesure multivariée 10 comporte ainsi tout d’abord un module logiciel 28, destiné à être exécuté par l’unité de traitement 24, de commande du dispositif d’aspiration 14 (s’il est prévu dans de dispositif 10), de l’entrée d’air 16 (si elle est également prévue dans de dispositif 10) et du transducteur 20.
Il comporte en outre de façon optionnelle mais avantageuse un module logiciel 30, destiné à être exécuté par l’unité de traitement 24, de sélection, parmi les capteurs olfactifs 18 du dispositif de mesure de mesure multivariée 10, d’un sous-ensemble de capteurs sensibles à des composants volatils caractéristiques d’une empreinte olfactive recherchée. Ces composants volatils caractéristiques peuvent varier d’une application ou d’un fluide étudié à l’autre de sorte que la sélection de capteurs olfactifs réalisée par le module logiciel 30 peut varier elle aussi et être paramétrée. Le sous-ensemble sélectionné comporte par exemple M ≥ 1 capteur(s) olfactif(s), notamment avantageusement plusieurs capteurs olfactifs (M ≥ 2).
Le dispositif de mesure multivariée 10 comporte en outre un module logiciel 32, destiné à être exécuté par l’unité de traitement 24, pour extraire M sensorgrammes respectivement représentatifs des interactions des M capteurs olfactifs sélectionnés avec les composés organiques volatils concernés à partir des valeurs propres à ces M capteurs olfactifs dans la séquence de signaux de mesure S fournie par le transducteur 20. Ces sensorgrammes sont par exemple des signaux de réflectance exprimés en pourcentage selon un ratio de valeurs de luminance obtenues avec une lumière polarisée transversale sur des valeurs de luminance obtenues avec une même lumière polarisée à 90 degrés pour chacun des M capteurs olfactifs sélectionnés lorsque le transducteur 20 est un système d’imagerie de type SPR. Ils prennent la forme de signaux de décalages de phases et sont exprimés en Radian lorsque le transducteur est un système d’amplification MZI ou MZI/MMI. Ils prennent la forme de signaux de décalages de fréquences et sont exprimés en Hertz lorsque le transducteur est un système d’amplification NEMS ou MEMS.
La figure 2 illustre ainsi les diagrammes temporels superposés d’une soixantaine de sensorgrammes obtenus à l’aide d’un système d’amplification MZI ou MZI/MMI sur une durée d’environ 190 secondes selon un protocole de mesure bien maîtrisé, impliquant une commande du dispositif d’aspiration 14 et de l’entrée d’air 16, dans lequel : les sites réactifs 18 sont tout d’abord exposés à un environnement fluidique de référence à fluide porteur sans présence des composés cibles d’un fluide à analyser au cours d’un premier état de référence identifiable par une première portion PH1 des sensorgrammes, ils sont ensuite exposés au fluide à analyser au cours d’un deuxième état analytique d’adsorption déclenché par une injection maîtrisée de ce fluide dans la chambre de mesure 12, ce deuxième état étant identifiable par une deuxième portion PH2 des sensorgrammes, et ils sont finalement exposés de nouveau à l’environnement fluidique de référence au cours d’un troisième état final de désorption par une évacuation maîtrisée du fluide à analyser hors de la chambre de mesure 12, ce troisième état étant identifiable par une troisième portion PH3 des sensorgrammes.
De retour à la figure 1, le dispositif de mesure multivariée 10 comporte en outre un module logiciel 34 optionnel, destiné à être exécuté par l’unité de traitement 24, pour opérer un traitement préalable éventuel sur les M sensorgrammes fournis par le module logiciel 32.
Ce traitement préalable comporte par exemple un filtrage passe-bas implémenté sous la forme d’un filtre numérique à réponse impulsionnelle finie ou infinie. Il s’agit de filtrer le bruit de mesure à hautes fréquences dans les signaux bruts tels que fournis par le module logiciel 32. Un filtre de Butterworth à réponse impulsionnelle finie du premier ordre et fréquence de coupure normalisée à 0,45 (i.e. valeur du ratio entre la fréquence de coupure et la fréquence d’échantillonnage égale à 0,45) convient.
Ce traitement préalable comporte par exemple en outre un calcul de norme au sens du document de brevet WO 2020/141281 A1 sur les M sensorgrammes filtrés ou non pour l’obtention de M sensorgrammes filtrés et/ou normés .
Le dispositif de mesure multivariée 10 comporte en outre plusieurs modules logiciels 36 à 44, destinés à être exécutés par l’unité de traitement 24, pour obtenir une caractérisation SIG de la composition du fluide à analyser à partir des M sensorgrammes ou . Cette caractérisation SIG peut prendre la forme d’une signature olfactive normée telle que mentionnée précédemment et telle qu’illustrée dans la sous la forme d’un diagramme circulaire.
Ce réceptacle RF comprend une partie supérieure PS destinée à être orientée vers le haut dans le compartiment moteur, et une partie inférieure PI, opposée à cette partie supérieure PS et donc destinée à être orientée vers le bas dans ce compartiment moteur.
La première pièce de couplage PC1 est solidarisée fixement à la partie supérieure PS du réceptacle RF, et est propre à être couplée à l’un des brancards droit B1 et gauche B2. On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la la première pièce de couplage PC1 est couplée au brancard droit B1. Mais dans une variante de réalisation non illustrée elle pourrait être couplée au brancard gauche B2.
La seconde pièce de couplage PC2 est couplée à la partie inférieure PI du réceptacle RF, et est propre à être couplée à l’une des parties droite P1 et gauche P2 du berceau BV. Ainsi, la bouteille BP assure une liaison entre le brancard B1 ou B2 concerné et la partie droite P1 ou gauche P2 concernée du berceau BV.
On comprendra que la bouteille BP assure non seulement sa fonction au sein de sa pompe à chaleur, mais aussi remplace un tube de liaison TL devant assurer la liaison entre le brancard droit B1, respectivement gauche B2, et la partie droite P1, respectivement gauche P2, du berceau BV, et possédant des dimensions similaires, voire identiques, et des caractéristiques similaires, voire identiques, en termes de résistance et de capacité à se déformer en cas de choc. Cela est particulièrement avantageux, notamment dans les environnements encombrés et/ou ne permettant pas l’ajout d’une bouteille de pompe à chaleur.
On notera que cette double fonction de la bouteille BP est rendue possible du fait de son agencement et du fait qu’elle ne nécessite pas de maintenance.