INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Trois autres essais conformes à l’invention (3 à 5) sont conduits sur une extrudeuse qui comporte un fourreau rainuré sur toute sa longueur et des doigts portés par le fourreau sur toute sa longueur. Les conditions de pression (P) et de température (T) à l’entrée du filtre, les teneurs en eau, les débits et les consommations d’énergie figurent dans le tableau 2. Les valeurs de débit et de consommation d’énergie sont données en base 100 par rapport à l’essai 3 pris comme référence. Les valeurs relatives à la consommation d’énergie sont données pour la même quantité de caoutchouc naturel décontaminé.
Essai P (bar) T (°C) Débit Consommation d’énergie % eau dans le coagulum qui alimente l’extrudeuse en sortie de l’extrudeuse après le filtre 3 90 155 100 100 24% 10% 4 100 160 107 99 23% 12% 5 90 145 92 (*) 23% 14%
(*) non mesurée
Les essais 3 à 5 montrent la reproductibilité dans les résultats quant au débit et à la consommation d’énergie, quand bien même il est observé à l’entrée du filtre une variation de pression de 10 bars (essai 3 comparé à l’essai 4) ou une variation de température de 10 degrés (essai 3 comparé à l’essai 5).
Tige d’étirage et de refroidissement pour la formation de récipients Domaine technique : La présente invention relève du domaine de la fabrication de récipients par soufflage ou étirage-soufflage à partir de préformes en matériau thermoplastique, telle que par exemple le polyéthylène téréphtalate, ci-après « PET ». Elle a plus particulièrement pour objet une tige d’étirage et de refroidissement destinée à être mise en œuvre dans une technique d’étirage soufflage pour la formation de récipients. Elle a également pour objet un procédé de fabrication de récipients mettant en œuvre la tige d’étirage et de refroidissement selon l’invention.
Un défaut de matière localisée au centre peut, en outre, générer des zones plus chaudes et sensibles à l’affaissement. Afin donc de parfaire la structure du fond soufflé, et de figer la matière par rapport à l’empreinte du moule, une étape additionnelle de refroidissement interne peut s’avérer très utile. Cette étape consiste à générer un refroidissement du fond par la tige d’étirage, à la fin de la phase de soufflage, sur un temps très court, à des endroits très localisés du fond.
En outre, dans le domaine de la fabrication de récipients par moulage et étirage/soufflage, il est fait de plus en plus recours à du PET recyclé, pour des raisons environnementales. Ce matériau augmente encore le problème de distribution de la matière car il présente des propriétés différentes d’absorption de chauffe : la maîtrise du refroidissement du récipient ainsi formé est donc encore plus cruciale.
Par ailleurs, malgré les précisions apportées aux procédés d’étirage soufflage, il existe donc encore des problèmes de déformation du fond après démoulage de la bouteille, notamment en raison d’un manque de maîtrise de la phase de refroidissement.
Arrière-plan technique : Le document JP2001088202 propose une tige d’étirage et de refroidissement, ayant des orifices spécifiquement prévus pour refroidir le fond d’une préforme. Ces orifices sont situés sur le corps de la tige, au-dessus de l’embout formé à l’extrémité de ladite tige. L’embout est prévu pour se placer au contact du fond de la préforme pendant l’étirage, puis légèrement en retrait lors de la phase de refroidissement, pour laisser le gaz s’échapper des orifices et, par cet effet, refroidir le fond, à la fin de la phase de soufflage. Néanmoins, dans cette configuration, le gaz de refroidissement s’échappe de manière peu contrôlée, et n’est pas dirigé de manière précise, de façon localisée vers le fond du récipient obtenu.
La est une représentation schématique d’un procédé de test en vol selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention va être présentée en référence à la qui présente un système de commande 10 d’un actionneur 7 d’une turbomachine d’aéronef. Dans cet exemple, l’actionneur 7 est un volet d’inversion de poussée mais il va de soi que cela pourrait être différent.
Comme présenté précédemment, le système de commande 10 comprend un moteur électrique 6 configuré pour déplacer l’actionneur 7 et un dispositif de puissance DP alimentant le moteur électrique 6 afin de le commander. Le moteur électrique 6 est de préférence un moteur triphasé comprenant un rotor mobile monté dans un stator.
Comme illustré à la , le dispositif de puissance DP est alimenté par un réseau électrique d’aéronef 1, en particulier, un réseau continu haute tension, par exemple 270 Vdc/540Vdc, ou basse tension 28Vdc. Dans cet exemple, le dispositif de puissance DP est alimenté directement par un module de pré-conversion continu-continu 2 alimenté par le réseau électrique d’aéronef 1. Comme cela sera présenté par la suite, le module de pré-conversion continu-continu 2 permet de charger le module de stockage d’énergie 3 (énergie dans une capacité est : Ec=0.5*C*V²) mais également d’abaisser/relever la tension en fonction des besoins du dispositif de puissance. Le module de pré-conversion continu-continu 2 permet avantageusement de stocker de l’énergie et de créer une isolation galvanique garantissant une séparation physique entre le réseau électrique d’aéronef 1 et le moteur électrique 6 avec un taux de panne très faible. Ainsi, il n’est pas possible de fournir de l’énergie au moteur électrique 6 lorsque le module de pré-conversion continu-continu 2 n’est pas commandé.
En référence à la , le dispositif de puissance DP comporte un module de stockage d’énergie 3 configuré pour être chargé par le module de pré-conversion continu-continu 2. De manière préférée, le module de stockage d’énergie 3 comporte une ou plusieurs supercapacités.
Le dispositif de puissance DP comporte également un module de conversion continu-continu 4 configuré pour être alimenté par le module de stockage d’énergie 3. De manière connue, le module de conversion continu-continu 4 possède un rapport de conversion prédéterminé qui correspond au rapport de la tension de sortie sur la tension d’entrée. Le dispositif de puissance DP comporte aussi un module de conversion continu-alternatif 5 relié au moteur électrique 6 configuré pour être chargé par le module de conversion continu-continu 4.
Dans cet exemple, le module de conversion continu-continu 4 est relié au module de conversion continu-alternatif 5 par un bus régulé par module de conversion continu-continu 4.
Selon l’invention, le module de conversion continu-alternatif 5 comporte un pont de transistors comportant des transistors hauts et des transistors bas pour permettre la conversion alternative. En particulier, les transistors définissent un état « haut » ou « passant » et un état « bas » ou « ouvert ».
Le module de conversion continu-alternatif 5 possède plusieurs phases qui sont reliées à des phases du moteur électrique 6. Dans cet exemple, le module de conversion continu-alternatif 5 se présente sous la forme d’un onduleur, en particulier, un onduleur triphasé.
De manière préférée, le convertisseur continu-continu 4 comporte des moyens d’isolation. De préférence, il se présente sous la forme d’un convertisseur à double pont actif, plus connu sous son abréviation anglaise DAB pour « Dual Active Bridge ». Un tel convertisseur continu-continu 4 est particulièrement adapté pour les fortes puissances. Il permet de manière avantageuse de réguler le courant, ce qui permet de l’associer avec un module de conversion continu-alternatif 5 comportant des composants normalement à l’état ouvert (par exemple des transistors du type JFET). Le module de conversion continu-alternatif 5 est configuré pour court-circuiter les phases du moteur électrique 6 lorsque le module de conversion continu-alternatif 5 n’est pas alimenté. Il va de soi que d’autres types de convertisseur continu-continu 4 pourraient convenir.
En pratique, le convertisseur continu-continu 4 comporte, en sortie, une capacité pour filtrer les ondulations de courant qui possède une valeur au moins 100 fois plus faible que la capacité d’un filtre LC d’entrée du module de conversion continu-alternatif 5. Aussi, la capacité de sortie du convertisseur continu-continu 4 ne peut pas stocker suffisamment d’énergie pour entretenir des courants dans le moteur électrique 6 une fois sa commande stoppée. La sécurité est ainsi améliorée.
D’autre part, le convertisseur continu-continu 4 est réversible. Son contrôle permet de ne pas dépendre de la dynamique naturelle du moteur électrique 6 pour forcer la décharge de sa capacité de sortie et donc ramener la tension à 0V immédiatement. Cela permet de mettre en place une protection en cas de mesure de courants non nuls dans les phases du moteur électrique 6. De préférence, le convertisseur continu-continu 4 est configuré pour élever la tension entre son entrée et sa sortie lorsqu’il est relié à un réseau électrique d’aéronef 1 basse tension. En fonction des besoins, le convertisseur continu-continu 4 peut être élévateur/abaisseur de tension.
Le module de pré-conversion continu-continu 2, le module de stockage d’énergie 3, le module de conversion continu-continu 4 et le module de conversion continu-alternatif 5 sont connus de l’homme du métier et ne seront pas présentés de nouveau.
Le système de commande 10 permet de commander de manière effective l’actionneur 7 absorbant de manière efficace les pics d’appel de courant grâce notamment au module de stockage d’énergie 3. Un tel système de commande 10, de nouvelle génération, doit être testé en vol afin de garantir la sécurité.
Selon l’invention, en référence à la , le système de commande 10 comporte un calculateur de test en vol 8 configuré pour mettre en œuvre une pluralité d’étapes de test afin de détecter un éventuel dysfonctionnement dans le dispositif de puissance DP et le moteur électrique 6. Le calculateur de test en vol 8 se présente de manière préférée sous la forme d’un contrôleur numérique.
Dans l’exemple de la , le groupe est formé par trois actionneurs 2-a, 2-b, 2-c ordonnés suivant l’ordre suivant : un premier actionneur 2-a, un deuxième actionneur 2-b puis un troisième actionneur 2-c. A titre d’exemple, pour le deuxième actionneur 2-b, l’actionneur d’ordre suivant est le troisième actionneur 2-c et l’actionneur d’ordre précédent est le premier actionneur 2-a. L’ordre est de type circulaire, à savoir que l’actionneur de premier ordre est consécutif à l’actionneur de dernier ordre. A titre d’exemple, pour le troisième actionneur 2-c, l’actionneur d’ordre suivant est le premier actionneur 2-a.
Dans l’exemple de la , une ligne analogique de surveillance externe 11-a, 11-b, 11-c relie chaque capteur de mesure 4-a, 4-b, 4-c à l’organe de calcul 5-a, 5-b, 5-c de l’actionneur 2-a, 2-b, 2-c d’ordre suivant. Ainsi, le premier actionneur 2-a surveille le troisième actionneur 2-c et est surveillé par le deuxième actionneur 2-b, lui-même surveillé par le troisième actionneur 2-c. Ceci permet de former une chaîne de surveillance en série dans laquelle chaque organe de calcul 5-a, 5-b, 5-c comporte à la fois une fonction de commande COM et une fonction de surveillance MON, la fonction de surveillance MON étant relative à un autre actionneur 2-a, 2-b, 2-c que celui auquel il appartient.
La description préalable s’applique également pour un groupe ordonné comportant davantage d’actionneurs 2. Le nombre maximal d’actionneurs 2 dans le groupe ordonné n’est pas limité. Le nombre minimal d’actionneurs 2 dans le groupe ordonné est égal à deux et correspond à la forme de réalisation illustrée sur la . Le fonctionnement en groupe ordonné présente de plus les mêmes avantages qu’un fonctionnement par paire dans le cas d’une défaillance, telle que celle illustrée sur la .
On précise que les formes de réalisation illustrées sur les figures 3 et 4 sont combinables, à savoir que le système de pilotage 9 peut comporter une ou plusieurs paires d’actionneurs 2 différentes et/ou un ou plusieurs groupes ordonnés d’actionneurs 2 différents, comportant chacun un nombre pluriel quelconque d’actionneurs 2.
La forme de réalisation de la se différencie de celle de la en ce que la ligne numérique de commande 6 et la ligne numérique de surveillance 7 reliant l’organe de calcul 5 d’un actionneur 2 au calculateur électronique 1 sont fusionnées pour former une ligne numérique de commande et de surveillance 8. L’ordre numérique O provenant du calculateur électronique 1 et l’état numérique E provenant de l’organe de calcul 5 de l’actionneur 2 sont tous deux transmis via la ligne numérique de commande et de surveillance 8.
Ceci permet avantageusement de réduire le nombre de lignes numériques, en pratique de moitié au maximum, tout en préservant le principe de ségrégation. En effet, l’ordre numérique O et l’état numérique E transmis dans une même ligne numérique 8 sont relatifs aux organes de déplacement 3 de deux actionneurs 2 différents. Par exemple, la ligne numérique de commande et de surveillance 8-a reliée au premier actionneur 2-a permet de transmettre l’ordre numérique O-a relatif à l’organe de déplacement 3-a du premier actionneur 2-a ainsi que l’état numérique E-a relatif à l’organe de déplacement 3-b du deuxième actionneur 2-b.
La illustre le système de pilotage 9 de la en présence d’une défaillance au niveau de la ligne numérique de commande et de surveillance 8-a reliée au premier actionneur 2-a. Il en résulte qu’un ordre numérique O-a relatif au premier actionneur 2-a n’est pas transmis ou est transmis de manière incorrecte à l’organe de calcul 5-a. De plus, un état numérique E-b de l’organe de déplacement 3-b du deuxième actionneur 2-b n’est pas transmis ou est transmis de manière incorrecte au calculateur électronique 1. Ainsi, une telle défaillance affecte la commande du premier actionneur 2-a et la surveillance du deuxième actionneur 2-b. La commande du deuxième actionneur 2-b et la surveillance du premier actionneur 2- sont avantageusement préservées, ce qui permet de conserver un pilotage partiel de chaque actionneur 2-a, 2-b.
Il va de soi qu’une ligne numérique de commande 8-a, 8-b peut être prévue pour tout ou partie des actionneurs 2-a, 2-b de chaque paire et/ou groupe ordonné du système de pilotage 9.
La forme de réalisation de la se différencie de celle de la en ce qu’elle comporte une double voie de surveillance du premier actionneur 2-a et du deuxième actionneur 2-b. Comme illustré sur la , le capteur de mesure 4-a, 4-b de chaque actionneur 2-a, 2-b est également relié via une ligne analogique de surveillance interne 12-a, 12-b à l’organe de calcul 5-a, 5-b de l’actionneur 2-a, 2-b auquel il appartient. L’organe de calcul 5-a, 5-b de chaque actionneur 2-a, 2-b comporte deux fonctions de surveillance MON différentes, à savoir une première relative au premier actionneur 2-a et une deuxième relative au deuxième actionneur 2-b. Autrement dit, la fonction de surveillance MON relative au premier actionneur 2-a est mise en œuvre à la fois dans l’organe de calcul 5-a, 5-b du premier actionneur 2-a et du deuxième actionneur 2-b. De même pour la fonction de surveillance MON relative au premier actionneur 2-a.
Une double voie de surveillance présente l’avantage d’augmenter la redondance de données et ainsi limiter le risque de pertes de pilotage en présence d’une défaillance. Un autre avantage est qu’elle permet de faciliter la détection de l’emplacement de la défaillance. Dans l’exemple de la , une double voie de surveillance a été prévue de manière symétrique pour les deux actionneurs 2-a, 2-b de la paire. Il va cependant de soi qu’une double voie de surveillance pourrait être prévue uniquement pour une partie des actionneurs 2-a, 2-b. De plus, une double voie de surveillance pourrait également être prévue pour un groupe ordonné d’actionneurs 2.
La forme de réalisation de la se différencie de celle de la en ce qu’elle comporte une triple voie de surveillance de chaque actionneur 2-a, 2-b, 2-c du groupe ordonné. Comme illustré sur la , le capteur de mesure 4-a, 4-b, 4-c de chaque actionneur 2-a, 2-b, 2-c est relié via une ligne analogique de surveillance interne/externe 11-a, 11-b, 11-c, 12-a, 12-b, 12-c à l’organe de calcul 5-a, 5-b, 5-c de chaque actionneur 2-a, 2-b, 2-c. Chaque organe de calcul 5-a, 5-b, 5-c comporte ainsi trois fonctions de surveillance MON différentes, à savoir une relative à chaque actionneur 2-a, 2-b, 2-c.
Le nombre maximal de voies de surveillance est déterminé par le nombre d’actionneurs 2 du groupe ordonné, à savoir trois dans cet exemple. Dans une paire, le nombre maximal de voies de surveillance est égal à deux et correspond à l’exemple illustré sur la . Un système de pilotage 9 équipé de multiples voies de surveillance présente l’avantage de démultiplier la redondance de données et ainsi limiter le risque de pertes de pilotage en présence d’une défaillance. Un autre avantage est qu’elle permet de détecter l’emplacement de la défaillance. Il est ainsi possible d’adapter le pilotage des actionneurs 2-a, 2-b, 2-c en conséquence.
La illustre un exemple de défaillance facilement identifiable grâce aux multiples voies de surveillance. Dans cet exemple, le calculateur électronique 1 ne reçoit l’état numérique E-a relatif au premier actionneur 2-a de la part d’aucun organe de calcul 5-a, 5-b, 5-c. L’emplacement de la défaillance ne peut pas être un organe de calcul 5-a, 5-c, 5-c car chacun transmet l’état numérique E-b, E-c relatif aux deuxième et troisième actionneurs 2-b, 2-c. Il en résulte que la défaillance provient du capteur de mesure 4-a du premier actionneur 2-a. Les organes de calcul 5-a, 5-b, 5-c peuvent donc continuer d’être utilisés en toute sécurité pour le pilotage.
L’invention concerne également un procédé de pilotage d’actionneurs comportant une étape de commande et une étape de surveillance de l’organe de déplacement 3-a d’un premier actionneur 2-a d’un système de pilotage 9 d’aéronef tel que décrit précédemment. Comme illustré sur les figures 3 à 7, lors de l’étape de commande, l’organe de calcul 5-a du premier actionneur 2-a transmet une consigne analogique C-a à l’organe de déplacement 3-a à partir d’un ordre numérique O-a provenant du calculateur électronique 1.
Comme illustré sur les figures 3 à 7, lors de l’étape de surveillance, l’organe de calcul 5-b d’un deuxième actionneur 2-b, distant physiquement du premier actionneur 2-a, transmet au calculateur 1 un état numérique E-a de l’organe de déplacement 3-a à partir de la mesure analogique S-a du capteur de mesure 4-a du premier actionneur 2-a. Autrement dit, l’étape de surveillance est assurée par un autre actionneur 2-b que celui auquel appartient l’organe de déplacement 3-a surveillé.
Selon un aspect préféré illustré sur les figures 6 et 7, l’étape de surveillance est également, de manière redondante, mise en œuvre par l’organe de calcul 5-a auquel appartient l’organe de déplacement 3-a. Préférentiellement et comme illustré sur la , l’étape de surveillance est également, de manière redondante, mise en œuvre par l’organe de calcul 5-a, 5-b, 5-c de chaque actionneur 2-a, 2-b, 2-c d’un groupe ordonné. Ceci permet avantageusement d’avoir une double surveillance, augmentant la redondance des données et permettant de faciliter la détection d’une éventuelle défaillance.
L’association de plusieurs dispositifs de préhension (1) permet de constituer un outil de levage (20). L’outil de levage peut être utilisé pour soulever simultanément une pluralité de modules d’éléments électrochimiques (31) destinés à être assemblés en une batterie. L’outil de levage comporte un châssis. Ce châssis comprend au moins trois plateaux (21, 22, 23) disposées parallèlement : un plateau inférieur (22), un plateau supérieur (21) et un plateau intermédiaire (23) disposé entre le plateau inférieur et le plateau supérieur. Le plateau inférieur (22) représentant la première pièce de pression (8) selon la est percé d’une pluralité de trous. Sur chaque trou est fixé le guide (36) du dispositif de préhension. Le plateau intermédiaire (23) représentant la seconde pièce de pression (11) selon la , est percée d’une pluralité de trous situés à l’aplomb des trous du plateau inférieur. Le plateau supérieur (21) est percé d’une pluralité de trous situés à l’aplomb des trous des plateaux intermédiaire et inférieur. Chacun des trous du plateau (21) constitue la seconde butée (4) du dispositif de préhension qui y est fixé.
Le plateau intermédiaire (23) est mobile verticalement. Il peut se déplacer vers le haut en direction du plateau supérieur (21) et comprimer les ressorts, selon le mode de fonctionnement illustré à la . Il peut se déplacer vers le bas en direction du plateau inférieur (22) et comprimer les ressorts, selon le mode de fonctionnement illustré à la . Dans les deux modes de fonctionnement, un déplacement du plateau intermédiaire entraine la compression de l’ensemble des ressorts des dispositifs de préhension et une expansion radiale de tous les manchons dans la cavité des modules, ce qui permet une préhension de tous les modules en une seule fois.
Le déplacement du plateau intermédiaire peut être actionné par la rotation d’une came disposée entre le plateau inférieur (22) et le plateau intermédiaire (23) pour le mode de réalisation illustré à la ou entre le plateau intermédiaire (23) et le plateau supérieur (21) pour le mode de réalisation illustré à la . La came peut être solidaire d’un bras (24). Un mouvement de rotation du bras (ou des bras selon le mode de réalisation) entraîne une rotation de la came (10) qui communique au plateau intermédiaire (23) un déplacement vertical vers le haut ou vers le bas (translation parallèle de (23) par rapport à (22)). Celui-ci peut s’effectuer sur quelques centimètres. La hauteur de déplacement vertical du plateau correspond à la longueur dont le ressort se rétrécie. On peut donc faire varier la force de rappel du ressort pour l’adapter à la masse de la charge à soulever en faisant varier la hauteur de déplacement du plateau intermédiaire et donc le profil de la came.
Afin de répartir l’effort pour vaincre la résistance des ressorts, deux cames sont de préférence disposées à deux extrémités opposées du châssis. Le mouvement des deux bras peut être un mouvement de rotation d’environ 90° depuis une orientation quasiment verticale des bras vers une orientation quasiment horizontale. La montre l’outil de levage lorsque les bras (24) sont en position ouverte et les ressorts des dispositifs de préhension ne sont pas comprimés. On fait effectuer un mouvement de rotation des bras d’environ 90° pour les amener en position fermée. La montre l’outil de levage lorsque les bras sont en position fermée et les ressorts des dispositifs de préhension sont comprimés. Au cours du mouvement de rotation des bras, la came associée à chaque bras effectue également un mouvement de rotation de 90°. Le mouvement de rotation de la came communique un mouvement de translation verticale du plateau intermédiaire vers le haut ou vers le bas. Le plateau intermédiaire se déplace d’une distance correspondant à la distance de raccourcissement de chacun des ressorts des dispositifs de préhension.
Le plateau supérieur (21) peut comporter à ses quatre coins des points de fixation d’un moyen pour accrocher l’outil de levage à un appareil de levage tel qu’une grue, un treuil ou un chariot élévateur. Ce moyen pour accrocher l’outil de levage peut être des élingues (25). Une fois l’outil de levage verrouillé sur la batterie par compression des ressorts, on peut accrocher l’outil de levage à l’appareil de levage et lever l’ensemble constitué par l’outil de levage et la batterie. Description de la batterie :