INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement et de manière non limitative, la ligne de tri comprend un dispositif d’acquisition d’images du flux d’objets convoyés. En particulier le dispositif d’acquisition d’images du flux d’objets convoyés comprend une caméra optique ou un dispositif d’acquisition infrarouge ou proche infrarouge, ou un dispositif d’acquisition de rayons X.
D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de trois modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre indicatif, mais non limitatifs, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
est un organigramme d’un procédé selon le premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue d’une ligne de tri d’objets vue depuis une caméra mise en œuvre par le procédé selon l’invention ;
est une vue d’une ligne de tri d’objets vue depuis une caméra mise en œuvre par le procédé selon l’invention et sur laquelle des objets ont été détectés et repérés par des boîtes d’encombrement ; et
est un organigramme du procédé selon le premier et deuxième mode de réalisation de l’invention.
Une ligne de tri 2 de matériaux comprend une bande de convoyage 20 adaptée pour transporter un flux d’objets 21 à trier.
De plus, dans un autre exemple, l'UCE externe 90 fournit les informations de modification de commande d'excitation progressive à l'appareil de commande de générateur de puissance de véhicule 100 en utilisant une ou une pluralité de lignes de communication et un signal MLI (Modulation de Largeur d’Impulsion).
De surcroît, dans un autre exemple, l'UCE externe 90 fournit les informations de modification de commande d'excitation progressive à l'appareil de commande de générateur de puissance de véhicule 100 en utilisant un signal de modulation de fréquence.
Dans encore un autre exemple, l'UCE externe 90 fournit les informations de modification de commande d'excitation progressive à l'appareil de commande de générateur de puissance de véhicule 100 en utilisant une ou une pluralité de lignes de communication et un signal à modulation ACTIVATION/DESACTIVATION (en anglais ON/OFF).
Le procédé de commande d'excitation progressive précité est configuré de telle sorte que dans le cas où la vitesse de rotation du générateur de puissance de véhicule détectée par le capteur de vitesse de rotation 80 passe d'une valeur dépassant la vitesse de rotation d'annulation d'excitation progressive à laquelle l’excitation progressive est annulée à une valeur qui est la même que, ou inférieure à, la vitesse de rotation d'annulation d'excitation progressive, l'un quelconque parmi le premier procédé de commande d'excitation progressive où la durée précitée d'excitation progressive possédée par l’appareil de commande de générateur de puissance de véhicule 100 est immédiatement réfléchie à l’instant précité du changement et le deuxième procédé de commande d'excitation progressive où la durée précitée d'excitation progressive possédée est réfléchie après qu'une durée de retard à partir de l’instant précité du changement soit passée à l'autre moment, conformément aux informations de réglage de la commande d'excitation progressive transmises depuis l'UCE externe 90.
Bien que la présente demande soit décrite ci-dessus en référence à différents modes de réalisation et de mises en œuvre à titre d’exemple, il doit être compris que les diverses caractéristiques, aspects et fonctions décrits dans un ou plus des modes de réalisation individuels ne sont pas limités dans leur mise en œuvre au mode de réalisation particulier avec lequel ils sont décrit, mais peuvent au contraire être mis en œuvre, seuls ou dans différentes combinaisons, dans un ou plus des modes de réalisation. Par conséquent, un nombre infini d'exemples de variantes non présentées en tant qu’exemples sont envisageables dans la portée de la technologie divulguée dans la présente demande. Par exemple, sont inclus les cas où au moins un élément constitutif est modifié, ajouté ou omis.
Système de panneaux photovoltaïques comprenant un système d’arrosage intégré Domaine de l’invention L’invention concerne un système de panneaux photovoltaïques comprenant des panneaux photovoltaïques, une structure permettant de fixer lesdits panneaux photovoltaïques au-dessus d’un support, tel que le sol, et des moyens de fixation pour fixer les panneaux photovoltaïques à la structure selon une inclinaison déterminée par rapport audit support.
Plus précisément, le système de panneaux photovoltaïques selon l’invention est particulièrement adapté pour être installé sur un terrain ou un pré.
Les centrales photovoltaïques selon l’art antérieur, telles que décrites ci-dessus, permettent au propriétaire d’un terrain d’utiliser l’espace uniquement pour la production d’énergie électrique.
Dans l’art antérieur, des systèmes pourvus de panneaux photovoltaïques sont connus, dans lesquels lesdits panneaux photovoltaïques sont fixés sur une structure, à une distance déterminée par rapport au sol. Ces systèmes présentent l’avantage de libérer la surface du sol et permettent l’utilisation de la surface présente au-dessous desdits panneaux photovoltaïques dans un but autre que celui de produire de l’énergie électrique.
A titre d’exemple, le fait de positionner des panneaux photovoltaïques à une distance suffisamment importante par rapport au sol, afin d’utiliser le sol pour permettre la production de végétation, est déjà connu dans l’art antérieur. Les panneaux photovoltaïques présentent la caractéristique d’une part de former une surface importante permettant de recevoir la lumière du soleil et d’autre part de créer des zones d’ombres sur le sol au-dessous desdits panneaux photovoltaïques. La présence des panneaux photovoltaïques modifie également la façon selon laquelle l’eau de pluie est reçue sur le sol. Les panneaux photovoltaïques protègent le sol, situé directement au-dessous desdits panneaux photovoltaïques, contre le ruissèlement des eaux pluviales, guidant ces eaux sur le sol situé entre les des panneaux photovoltaïques.
Il existe un besoin de proposer de nouvelles solutions permettant de gérer les phénomènes résultant des conditions climatiques, optimisant ainsi les conditions des plantations situées sous les panneaux photovoltaïques.
Un premier objectif de la présente invention consiste à fournir un système pourvu de panneaux photovoltaïques permettant d’irriguer le sol situé sous l’installation desdits panneaux photovoltaïques.
Un second objectif de la présente invention consiste à fournir un système permettant d’optimiser les conditions climatiques des espaces situés sous les panneaux photovoltaïques d’une centrale de panneaux photovoltaïques.
Objet de l’invention Au regard des observations ci-dessus, l’objet de la présente invention concerne un système de panneaux photovoltaïques comprenant :
Dans un autre mode de réalisation, la plaque en SiC polycristallin selon l’invention présente un diamètre compris entre 140 mm et 165 mm, une épaisseur comprise entre 350 µm et 450 µm et une déformation caractérisée par un Warp inférieur à 50 µm, de préférence inférieur à 40 µm et encore plus préférentiellement inférieur à 30 µm. Son épaisseur est de préférence comprise entre 350 µm et 400 µm. A titre d’exemple, ladite plaque peut présenter une épaisseur comprise entre 350 µm et 400 µm et un Warp inférieur à 40 (et de préférence inférieur à 30 µm), ou son épaisseur peut être comprise entre 400 µm et 450 µm et son Warp peut alors être inférieur à 50 µm (et de préférence inférieur à 40 µm).
Dans encore un autre mode de réalisation, la plaque en SiC polycristallin selon l’invention présente un diamètre compris entre 185 mm et 210 mm, une épaisseur comprise entre 500 µm et 650 µm et une déformation caractérisée par un Warp inférieur à 70 µm, de préférence inférieur à 50 µm et encore plus préférentiellement inférieur à 40 µm. Son épaisseur est de préférence comprise entre 500 µm et 600 µm. A titre d’exemple, ladite plaque peut présenter une épaisseur comprise entre 500 µm et 600 µm et un Warp inférieur à 50 (et de préférence inférieur à 40 µm), ou son épaisseur peut être comprise entre 600 µm et 650 µm et son Warp peut alors être inférieur à 70 µm (et de préférence inférieur à 50 µm).
Figures Les figures 1 à 12 illustrent différents aspects de l’invention.
montre de manière schématique la mesure du paramètre appelé « Warp » qui exprime un aspect particulier du défaut de planéité d’un wafer semi-conducteur.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage des électrons rétrodiffusés d’une section transversale d’une couche de P-SiC obtenue par un procédé selon l’exemple 1.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage en mode direct, d’une section transversale d’une couche de P-SiC similaire à l’exemple 1.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage des électrons rétrodiffusés d’une section transversale d’une couche de P-SiC obtenue par un procédé selon l’exemple 2.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage en mode direct, d’une section transversale d’une couche de P-SiC similaire à l’exemple 2.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage des électrons rétrodiffusés d’une section transversale d’une couche de P-SiC obtenue par un procédé selon l’exemple 3.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage en mode direct, d’une section transversale d’une couche de P-SiC similaire à l’exemple 3.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage des électrons rétrodiffusés d’une section transversale d’une couche de P-SiC obtenue par un procédé selon l’exemple 4.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage en mode direct, d’une section transversale d’une couche de P-SiC similaire à l’exemple 4.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage des électrons rétrodiffusés d’une section transversale d’une couche de P-SiC obtenue par un procédé selon l’exemple 5.
montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage en mode direct, d’une section transversale d’une couche de P-SiC similaire à l’exemple 5.
montre de manière schématique et simplifiée une coupe transversale verticale à travers un réacteur selon l’invention qui permet de fabriquer une ébauche pour un substrat en SiC polycristallin selon l’invention.
Les repères numériques suivants sont utilisés sur la et dans la description :
Selon un premier aspect, l’invention vise à proposer une pièce répondant à ce besoin.
Pour cela, l’invention concerne une pièce formée d’une pluralité de filaments composés d’un matériau polymérique, la pluralité de filaments définissant une porosité dans la direction parallèle aux filaments, la pièce étant caractérisée en ce qu’elle comprend une solution de remplissage dans la porosité formée entre les filaments, ladite solution de remplissage comprenant une résine époxy diluée dans un solvant à un taux de dilution compris entre 50% et 80%, voire entre 55% et 65%.
Une telle pièce est étanche aux gaz, car sa porosité est remplie dans toute l’épaisseur de la pièce. De plus, l’étanchéité est conservée même lors d’une utilisation prolongée dans le temps et cela même si la surface est abimée, par exemple si elle subit une déformation ou une rayure par exemple.
La dilution de la résine époxy dans la solution de remplissage permet d’assurer une meilleure imprégnation de la porosité de la pièce, et contribue ainsi à faciliter le procédé de fabrication de la pièce.
Dans un mode de réalisation, le matériau polymérique de la pièce comprend un polyétheréthercétone, un polyétherimide, un polyéthercétonecétone un mélange de plusieurs polymères choisis parmi une ou plusieurs de ces familles.
Dans un mode de réalisation, le matériau polymérique peut comprendre en outre des renforts, les renforts pouvant être choisis parmi les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de kevlar ou des mélanges de plusieurs fibres de ces familles.
Par exemple, la teneur en renfort peut être comprise entre 10 % et 30 % massiques.
Dans un mode de réalisation, le solvant de la solution de remplissage comprend de la butanone (aussi dite méthyléthylcétone ou MEK pour l’acronyme anglais « methyl ethyl ketone ») pure ou diluée dans de l’eau. La dilution dans l’eau est particulièrement avantageuse quand la solution de remplissage comprend une résine époxy de base aqueuse, par exemple une résine époxy disponible commercialement sous la référence waterbond SR1900 ®.
Dans un mode de réalisation, la porosité de la pièce comprenant la solution de remplissage est généralement comprise entre 8 % et 10 %, s’agissant d’une pièce déposée par dépôt de filament fondu. De préférence plus de 90% de la porosité de la pièce est remplie par la solution de remplissage.
Dans un mode de réalisation, la résine époxy de la solution de remplissage peut être choisie parmi la résine époxy disponible sous le nom commercial Loctite ® EA9396, ou une résine époxy de base aqueuse, par exemple disponible sous le nom commercial waterbond SR1900.
Dans un mode de réalisation, la pièce est une plaque terminale de pile à combustible.
En effet, une pièce telle qu’elle vient d’être décrite présente toutes les caractéristiques nécessaires pour une plaque de pile à combustible et possède en particulier une étanchéité aux gaz et aux liquides jusqu’à des pressions de 4 bars.
De plus, l’obtention d’une telle plaque est grandement simplifiée grâce à l’utilisation d’un procédé de dépôt de fil fondu. Des plaques terminales conformes à ce mode de réalisation sont des alternatives moins chères et qui nécessitent moins d’usinage que les plaques terminales de l’art antérieur.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - Une étape de fabrication de la pièce par dépôt d’une pluralité de filaments formés d’un polymère au moyen d’une méthode de dépôt de fil fondu ; - une étape d’imprégnation de la porosité de la pièce ainsi fabriquée par une solution de remplissage, la solution de remplissage comprenant une résine époxy diluée dans un solvant à un taux de dilution compris entre 50% et 80% voire entre 55% et 65%, cette étape d’imprégnation comprenant en outre l’application d’une pression réduite à la porosité de la pièce.
La pièce ainsi obtenue est imprégnée dans toute sa porosité par la solution de remplissage. L’imprégnation dans toute la porosité de la pièce permet d’obtenir des pièces dont les avantages ont été décrits ci-dessus. Notamment, l’imprégnation jusqu’au cœur de la porosité des pièces permet une excellente étanchéité des pièces. Par exemple, la porosité restante d’une pièce ainsi obtenue peut être inférieure à 5%. Une telle porosité représente une diminution d’environ 50% de la porosité d’une pièce obtenue par dépôt de filament fondu.
Ainsi qu’il est démontré dans les exemples en fin de cette demande, le remplissage de toute la porosité des pièces par la solution de remplissage est permis par le taux de dilution spécifique choisi de la résine époxy et l’application de la pression réduite à la porosité pendant l’imprégnation par la résine.
A titre d’exemple, un vernis classiquement employé dans une machine électrique pour réaliser l’isolation électrique des bobinages atteint ce seuil vers 200°C. En pratique, on souhaite alors éviter que la température à la surface du stator dépasse les 140°C.
Pour ce faire, la machine électrique est généralement logée dans un carter hermétique, et un circuit de refroidissement est utilisé dans ce carter afin d’arroser le stator par un liquide de refroidissement tel que de l’huile.
Actuellement, le refroidissement du stator est assuré par un circuit qui comporte une pompe permettant de prélever l’huile dans le fond du carter et de l’amener vers des gicleurs d’huile orientés vers le sommet du stator et vers ses extrémités (au niveau des chignons formés par les bobinages).
Au droit des points d’impact de l’huile, le refroidissement est optimal. La puissance du jet et le débit d’huile sont en effet prévus pour assurer un bon échange thermique entre la surface extérieur du stator et l’huile, ce qui permet d’évacuer la chaleur hors du stator. Ensuite, le ruissèlement de l’huile sur les côtés du stator permet d’évacuer la chaleur mais de manière moins efficace et peu homogène. On comprend en effet que plus la zone à refroidir est éloignée du point d’impact du jet d’huile, plus l’huile qui s’y écoule est chaude et moins le refroidissement est efficace.
Il est donc nécessaire de prévoir un débit d’huile important pour bien refroidir le stator. Mais même ainsi, la demanderesse a constaté qu’un point chaud apparaissait dans la partie inférieure du stator, là où l’huile ne peut pas s’écouler.
Les performances de la machine électrique doivent alors être limitées pour ne jamais dépasser le seuil de température dans cette zone.
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose un dispositif permettant d’assurer le refroidissement du stator dans les zones où il n’est actuellement pas ou peu refroidi.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un dispositif de récupération de fluide de refroidissement pour machine électrique qui comporte : - une paroi de réception de fluide de refroidissement qui est incurvée, et - un support adapté à bloquer la paroi de réception sous la machine électrique.
Ainsi, grâce à l’invention, il est possible de récupérer une partie de l’huile qui s’écoule sur le stator afin de remplir la paroi de réception, de sorte que le dessous du stator baigne dans l’huile ainsi récupérée et soit donc refroidi.
Dès lors, il n’est plus nécessaire de limiter les performances de la machine électrique qui peut donc être utilisée à son plein potentiel.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du dispositif conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - la paroi de réception est incurvée autour d’un axe géométrique ; - la paroi de réception est incurvée avec un rayon de courbure sensiblement constant ; - la paroi de réception est ondulée de manière à former des canaux parallèles à l’axe géométrique et dont les extrémités sont fermées ; - la paroi de réception comporte au moins une fenêtre d’écoulement du fluide de refroidissement ; - il est prévu une fenêtre dans chacun desdits canaux ; - chaque fenêtre est décalée par rapport à un plan médian de la paroi de réception qui est orthogonal audit axe géométrique ; - le support comporte une partie d’appui supportant la paroi de réception, et des pattes élastiquement déformables qui s’étendent à partir de la partie d’appui, du côté opposé à la paroi de réception ; - lesdites pattes s’étendent dans des plans parallèles à l’axe géométrique ; - au moins deux desdites pattes s’étendent dans des plans inclinés l’un par rapport à l’autre d’un angle supérieur à 30 degrés, et de préférence égal à 60 degrés à plus ou moins 10 degrés ; -le support comporte un moyen d’encliquetage adapté à se clipser sur la machine électrique.
L’invention propose également une machine électrique comportant un stator logé dans un carter, et un dispositif tel que précité, dont le support est adapté à reposer sur le carter pour maintenir la paroi de réception sous le stator.
est une vue schématique en coupe d’une machine électrique conforme à l’invention ;
Dans les deux modes de réalisation de l’implant 1, le corps principal 2 correspond donc à une glénosphère 2 destinée à être impactée au sein d’une métaglène 3, elle-même préalablement fixée dans l’os du patient (non représenté) à opérer.
La glénosphère 2 et la métaglène 3 sont assemblées l’une à l’autre par tout moyen connu de l’homme du métier, par exemple via un cône morse (non représenté) prévu entre la glénosphère 2 et la métaglène 3.
La glénosphère 2 en céramique peut avoir un diamètre allant de 30 à 46mm, peut être centrée ou excentrée et peut être latéralisée par rapport à la métaglène, le cas échéant.
Dans tous les modes de réalisation illustrés, le logement 4 et la partie de l’organe d’assemblage 21 destinée à venir se loger dans ledit logement 4 sont de forme oblongue. Ainsi, une telle association de forme oblongue complémentaire permet un assemblage solidaire en rotation entre la glénosphère 2 et le dispositif de préhension 20. Il convient de noter que tout autre association de forme géométrique complémentaire connue de l’homme du métier et permettant un tel assemblage solidaire en rotation peut être envisagée dans le cadre de l’invention. Dès lors, le chirurgien peut disposer d’un moyen de préhension sécurisé et qui ne risque pas d’engendrer des fissures ou des cassures de la céramique de la glénosphère 2, lors de la chirurgie. Grâce à cette liaison non pivotante entre la glénosphère 2 et l’organe d’assemblage 21, le chirurgien a la possibilité d’indexer la position de la glénosphère 2, lors de la chirurgie, via le dispositif de préhension 20. Une telle possibilité de positionnement de la glénosphère 2 est particulièrement avantageuse dans le cas d’une décentralisation de la glénosphère par rapport à la métaglène 3, ce qui peut intervenir lorsque l’os du patient à opérer ne permet pas la fixation de la métaglène dans la position la plus naturelle possible pour l’articulation.
Par ailleurs, le logement 4 prévu sur la surface externe articulaire 8 comprend soit un trou borgne (figures 1A à 2C), soit un trou traversant (figures 3A à 3C) en fonction de l’élément portant la portion de guidage 12, comme discuté ci-après.
La portion de guidage 12 faisant saillie de la glénosphère 2, depuis une face de la glénosphère 2 opposée à sa surface externe articulaire 8, permet le guidage de la glénosphère via le dispositif de préhension 20 dans la bonne position finale en vue de son impaction au sein de la métaglène 3. Selon le premier mode de réalisation de l’implant 1 (concernant les figures 1A à 2C), cette portion de guidage 12 est d’un seul tenant avec la glénosphère 2 (figures 1B et 2B). Elle est avantageusement venue de matière lors du moulage de la glénosphère 2. Alternativement (figures 3A à 3C), la portion de guidage 12 en saillie correspond à une extrémité libre de l’organe d’assemblage 21.
Le dispositif de préhension 20, formant en partie l’ensemble 100 de l’invention, comprend l’organe d’assemblage 21 et une portion principale 22. Plus précisément, l’organe d’assemblage 21 est situé à l’une des deux extrémités de la portion principale 22. Dans les exemples illustrés aux figures 1A à 1C et 3A à 3C, l’organe d’assemblage 21 et la portion principale 22 sont deux éléments distincts, assemblés l’un à l’autre par clipsage. Ainsi, il est possible de positionner dans un premier temps uniquement l’organe d’assemblage 21, ce qui s’avère avantageux puisque cela facilite l’assemblage entre l’organe d’assemblage 21 et la glénosphère 2 par le chirurgien, notamment lorsque la portion de guidage 12 est portée par ledit organe d’assemblage 21. Toujours selon ces exemples, la portion principale 22 est pourvue, à son extrémité opposée à celle destinée à être couplée à l’organe d’assemblage 21, d’un bouton pressoir 23 permettant au chirurgien de déclipser la portion principale 22 et l’organe d’assemblage 21, lorsque la glénosphère 2 est bien positionnée au sein de la métaglène 3. La possibilité de découpler la portion principale 22 et l’organe d’assemblage 21 offre un autre avantage pour le chirurgien en vue de la suite de la chirurgie. En effet, lorsque la glénosphère 2 est positionnée par le chirurgien dans la position souhaitée en vue de l’étape d’impaction, le chirurgien peut découpler l’organe d’assemblage 21 en appuyant sur le bouton pressoir 23. Ainsi, l’organe d’assemblage 21 demeure dans le logement 4 et peut servir d’organe « tampon » pour l’étape ultérieur d’impaction de la glénosphère 2 au sein de la métaglène 3. En d’autres termes, le chirurgien peut impacter la glénosphère 2, en vue de former la prothèse finale, via l’organe d’assemblage sans risquer de fissurer ou de casser la céramique de la glénosphère 2.