INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien entendu, le raffineur 7 peut se présenter sous d’autres formes que celle illustré, par exemple en permettant des rotations de disques en sens inverse. A titre d’option, le raffineur 7 peut être du genre commercialisé par la société autrichienne Andritz, par exemple en utilisant des disques de 30 cm de diamètre. Dans des options/variantes, le raffineur 7 peut être à garniture conique.
Optionnellement, on peut contrôler la température de la pâte 3, par exemple dans la gamme comprise entre 110 et 135°C, par exemple de l’ordre de 120°C, sous 1 bar de pression. Afin de conserver la qualité des fibres de la pâte 3, la pression hydraulique requise pour l’étape 56 de raffinage peut être maintenue inférieure ou égale à 3 ou 4 bars, par exemple inférieure à 2 bars. La vitesse de rotation relative entre une paire de disques (71, 73 ; 72, 74) qui se font face peut être comprise entre 1000 et 5000 tours/minute. Le cas échéant, pour des disques tournant en sens inverse, une rotation à 1200 tours/min dans un sens peut être associée à une rotation à 1800 tours/min dans l’autre sens (ce qui correspond à une vitesse relative de 3000 tours/min).
La consommation d'énergie dans l'étape 56 de raffinage peut s'élever à moins de 100 kWh/tonne de pâte. Eventuellement, au moins 5% de la consommation d'énergie totale est fourni au raffinage.
Moulage d’un contenant La pâte 3 défibrée obtenue à l'aide du procédé peut permettre de réaliser des contenants 36 plus ou moins épais, par un moulage typiquement réalisé à une température qui dépasse 100 ou 121°C. Par exemple, la température de moulage peut être supérieure ou égale à 130°C, en particulier typiquement supérieure au maximum de la température atteinte lors du traitement mécanique ayant permis d'obtenir la pâte 3.
Dans des modes de réalisation, la pâte 3 ou 3’ est utilisée dans un procédé de moulage utilisant une pulpe consistant en cette pâte 3 ou 3’ avec éventuellement de l’eau ajoutée, par exemple avec une teneur massique de 65%- 80% en eau. Un bac de suspension fibreuse peut être prévu en association avec un moule filtrant sous vide. En référence à la , la pâte 3 ou la pâte 3’ ayant subi une étape 56 de raffinage peut constituer la totalité des fibres du bain et qui vont former la partie solide de la couche C30 récupérée sur une portion de moule. Le procédé de moulage peut inclure par exemple les étapes successives suivantes : - on dispose, dans un bac/ réservoir 8, d’un bain liquide 30 de pulpe fibreuse (pulpe contenant les fibres de la pâte 3 ou 3’), de l’eau pouvant être ajoutée directement dans ce réservoir 8 ; - une mise en forme préalable (façonnage) est réalisée, en immergeant dans le bain 30 une portion rigide de moule 33, mobile, qui inclut ou qui peut correspondre à une portion mâle (permettant de définir une face intérieure du contenant 36 à mouler), de sorte que les fibres sont rassemblées en une couche brute C30 déposée sur la portion rigide de moule 33 ; un effet d’aspiration par un système 19 d’aspiration/vide du moule filtrant peut être prévu, de préférence pour l’agglutination/accolement de la couche C30 déposée, avec un effet de moulage contre la portion rigide de moule 33 ; - optionnellement, après le préformage/façonnage et en ayant sorti du bain 30 la portion rigide de moule 33 recouverte de la couche brute C30, on peut réaliser un pré-pressage participant à réduire la fraction de liquide, passant par exemple de 65-80% à 50-69% ; un tel pré-pressage utilise une autre portion de moule complémentaire, éventuellement sans chauffage, en rapprochant entre elles cette portion femelle et la portion mâle recouverte de la couche C30, en recouvrant par le dessus cette couche pour fermer le moule de pré-pressage. On obtient une pièce moulée C3 qui contient typiquement encore une grande quantité d’eau.
Ensuite, un moulage à chaud est réalisé, par exemple à simple presse dans le même moule ou de préférence dans une station 20 spécifique de pressage à chaud (différente du moule précédemment utilisé) après un transfert de la pièce C3. La station 20 illustrée sur la peut recevoir la pièce C3 sur la partie ou outil inférieur 21, avant d’obtenir une pression avec le déplacement relatif de l’outil supérieur/de recouvrement 35 et un chauffage, par exemple à une température comprise entre 125 ou 130 et 150°C, optionnellement de l’ordre de 140°C. Le pressage à chaud de la pièce moulée C3 ayant subi le pré-pressage, a un effet de séchage et permet d’affiner l’épaisseur de paroi, avec une pression de pressage à chaud. On comprend que le moulage à chaud est réalisé avec une deuxième pressurisation de formage supérieure à une première pressurisation de formage utilisée lors du pré-pressage.
La station de pressage à chaud 20 peut comporter : - l’outil/élément inférieur de pressage à chaud 21, par exemple maintenu fixe, avec un côté de pressage à chaud 21a adapté à un contour (par exemple la cavité interne) de la pièce moulée formant le contenant 36 ; et - l’outil/élément supérieur de pressage à chaud 35, pouvant former une portion femelle pour le contact de formage d’une partie externe du contenant 36.
La pièce moulée C3 étant placée ou insérée sur l’élément inférieur 21 pendant le transfert et dans le pressage à chaud, l’élément supérieur ici mobile de pressage à chaud 35 est pressé sur celui-ci pour obtenir le pressage à chaud de la pièce C3 interposée. Eventuellement, l’outil inférieur de pressage à chaud 21 comprend également des canaux 21c sur son côté de pressage à chaud 21a, par lesquels la solution liquide peut être au moins partiellement évacuée pendant le pressage à chaud.
Ainsi, la pièce moulée finale formant le contenant 36 est façonnée avec une réduction supplémentaire de la proportion de la liquide (eau), par exemple en dessous de 10 %, de préférence à environ 7%, ce grâce à quoi le contenant 36 est alors suffisamment résistant et dimensionnellement stable.
Bien entendu, de nombreuses méthodes de formage peuvent être utilisées pour réaliser un contenant 36 en trois dimensions, qui peut constituer un emballage alimentaire, par exemple une barquette. La température de formage peut dépasser une température seuil de stérilisation, par exemple 121°. La pâte traitée mécaniquement, une fois formée à chaud peut permettre de réaliser une face intérieure du contenant adaptée pour le contact alimentaire. Aucune couche de revêtement ni spray n’est requis dans des options de réalisation du contenant 36 à partir de la pâte 3, 3’.
En référence aux figures 5A et 5B, il est illustré une option de moulage qui utilise une couche en plaque 30 formée par exemple exclusivement de la pâte 3 ou 3’. La couche en plaque 30 est ici illustrée avec une épaisseur sensiblement constante. Dans des options de ce genre, une première mise en forme du matériau pâteux constitué de la pâte défibrée collectée 3 ou de la pâte 3’ épurée est réalisée. Comme illustré sur la , une pâte épurée 3’ ayant subi une étape 54 de classage (après l’étape 53 d’extrusion) et/ou une étape 55 de raffinage peut être aussitôt exploitée dans une application de moulage. Lorsqu’une première mise en forme a été réalisée, éventuellement par un passage entre deux rouleaux rotatifs rigides, l’obtention d’un contenant 36 peut résulter d’une deuxième mise en forme, par compression et/ou étirement dans un moule 20 pour obtenir tout ou partie d’un contenant 36 en trois dimensions.
La pâte permet de réaliser une face intérieure du contenant compatible avec le contact alimentaire. Dans le cas des figures 5A-5B, la face interne du contenant 36 épouse la forme d’un poinçon 20c ou partie mâle/pénétrante similaire du moule 20. Aucune couche de revêtement ni spray n’est requis dans des options de réalisation d’un tel contenant 36.
Quel que soit le mode de formage, on peut mouler un contenant 36 prêt à l’emploi, qui est ressorti du moule 20 en séparant les différentes parties 20a, 20b de celui-ci. Optionnellement, seule la partie de moule 20b qui inclut le poinçon 20c peut être mobile, l’autre partie 20 qui peut être creuse restant fixe.
Noyaux auto-centreurs pour la fabrication par thermocompression d’une pièce composite à géométrie complexe La présente invention se rapporte au domaine général des pièces composites à géométrie complexe fabriquée par thermocompression, et plus particulièrement à des noyaux auto-centreurs pour la fabrication par thermocompression d’une pièce composite à géométrie complexe.
Le piston 16 comprend un canal inférieur 16.1 permettant le passage du fluide lors de l’attaque, de la chambre de compression basse 8.1 vers le conduit inertiel 10. A cet égard, le corps 4 comprend une chambre de transfert 4.2 dans laquelle le canal inférieur 16.1 est relié au conduit inertiel 10, ladite liaison peut être assurée par un conduit flexible (non illustré) permettant le passage du fluide hydraulique en parallèle au coulissement du piston 16 dans l’alésage 4.1.
Avantageusement, le piston 16 permet de se déplacer avec l’assiette du véhicule. A cet effet, la butée mobile 6 et le piston 16 se déplacent lentement quand le véhicule automobile est chargé par exemple, cette lenteur de déplacement est assurée au moins par un canal de restriction 14.2 appartenant au séparateur rigide 14. En effet, le canal de restriction 14.2 comprend une section inférieure à la section du conduit inertiel 10 et à celle du canal supérieur 14.1. Toutefois, le piston 16 reste immobile en cas de chocs tel que l’effort E par exemple.
Le déplacement du piston 16 peut être réalisé grâce au volume disponible au niveau de la chambre de compression haute 8.2.
La représente une vue en coupe de l’amortisseur 2 lors d’une situation de détente. Cette dernière correspond à une descente de la roue par rapport à la structure du véhicule automobile, la descente est suivie par un retour du fluide hydraulique vers la chambre de compression 8.
L’amortisseur de fin de course 2 comprend un passage de retour comprenant un conduit de retour 18 qui est externe à la chambre de compensation 12 et à la chambre de compression 8. Préférentiellement, le conduit de retour 18 est externe à la paroi et à l’alésage 4.1 du corps 4.
Le conduit de retour 18 permet de relier de manière fluidique la chambre de compensation 12 avec la chambre de compression 8, et précisément avec la chambre de compression basse 8.1.
Le conduit de retour 18 et comprend un clapet anti-retour 18.1 configuré pour se fermer lors du mouvement d’attaque de la butée mobile 6 et s’ouvrir lors du mouvement de détente de ladite butée mobile 6.
A cet effet, et en référence à la situation d’attaque de la , le fluide hydraulique passe exclusivement de la chambre de compression basse 8.1 vers la chambre de compensation 12 par le conduit inertiel 10, et ne traverse pas le conduit de retour 18.
De préférence, le conduit de retour 18 comprend une section supérieure à la section du conduit inertiel 10, plus préférentiellement, la section du conduit de retour 18 étant au moins 1,2 fois plus grande que celle du conduit inertiel 10. Encore plus préférentiellement, la section du conduit de retour 18 est 1,5 fois supérieure à la section du conduit inertiel 10.
A cet effet, lors de la détente illustrée à la , le fluide hydraulique retourne de la chambre de compensation 12 vers la chambre de compression basse 8.1 exclusivement par le conduit de retour 18, et de préférence, sans passer par le conduit inertiel 10.
Avantageusement, le conduit de retour 18 permet d’accélérer le retour du fluide vers la chambre de compression 8 de manière à ce que ledit fluide soit rapidement prêt à retourner vers la chambre de compensation 12, assurant ainsi un amortissement efficace de plusieurs efforts consécutifs.
Dans cette configuration, l’amortisseur de fin de course de la présente invention travaille de manière asymétrique, permettant au fluide hydraulique de se déplacer dans un circuit fermé de manière rapide.
Double enceinte pour l’absorption d’une augmentation de pression La présente invention concerne le domaine de l’absorption d’une augmentation de pression, notamment le domaine de l’amortissement d’un choc ou d’un pas. Le domaine de l’invention couvre à la fois les problèmes d’amortissement de chocs, de protection de personne ou d’objets fragiles, ou encore le confort et la performance associés aux propriétés d’amortissement d’une semelle de chaussure, en particulier de chaussure de sport.
21 : organe d’assemblage
22 : portion principale du dispositif de préhension
23 : bouton pressoir
100 : ensemble d’un implant et d’un dispositif de préhension
DISPOSITIF DE COMMANDE, NOTAMMENT POUR JEUX VIDEO, ACTIONNABLE AVEC LE MENTON ET/OU AVEC LA BOUCHE D’UNE PERSONNE DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne un dispositif de commande, destiné à être utilisé notamment (mais non exclusivement) pour jouer à un (ou des) jeu(x) informatique(s) du type jeux vidéo, le dispositif étant conçu pour être mis en œuvre par des personnes handicapées ne pouvant pas utiliser leurs mains.
En particulier, le dispositif de commande est conçu pour être actionné avec la bouche et avec le menton d’une personne.
ETAT DE LA TECHNIQUE Chaque année, des milliers de personnes sont victimes de blessures médullaires suite à des accidents. Les séquelles sont définitives et varient selon la zone atteinte sur la moelle épinière, allant de la paraplégie à la tétraplégie complète, avec une perte plus ou moins importante de la motricité des mains ou des bras.
Ces personnes accidentées sont majoritairement des hommes jeunes, cibles des fabricants de jeux vidéo.
Après une phase de rééducation fonctionnelle, vient le temps de la réorganisation du quotidien, avec des aides techniques nécessaires.
Si certains abandonnent les activités physiques ou artistiques, comme la pratique d’un instrument de musique, ils voient souvent le jeu vidéo comme une activité divertissante, à domicile, et accessible depuis la chambre ou le salon.
Cependant l’industrie du jeu vidéo ne prévoit pas d’autres interfaces homme / machine que la manette de jeu classique ou le tandem clavier/souris sur l’ordinateur.
Pour les personnes ayant un handicap lourd, dans l’impossibilité d’utiliser leurs membres supérieurs, l’utilisation de la bouche et de la tête deviennent une alternative. Néanmoins, peu d’interfaces proposées par l’industrie du jeu vidéo sont adaptées pour être utilisées avec la bouche d’une personne.
On connait du document EP 0 854 437 un dispositif de commande, notamment pour jeux informatiques qui peut être utilisée soit avec les mains, soit avec la bouche.
Le dispositif, formant manette, comporte un manche de commande, reçu dans un boitier d’accueil coaxiale qui présente une ouverture traversée par ledit manche. Le manche de commande est monté pivotant autour d’un point de pivot situé dans ledit boitier d’accueil, entre une position suivant laquelle il s’étend suivant un axe de repos et une position active suivant laquelle il s’étend suivant une direction inclinée par rapport à l’axe de repos. L’ouverture dans le boitier d’accueil délimite l’angle d’inclinaison du manche de commande en position active, pivotant autour de l’axe de repos. Le boitier d’accueil comporte des contacteurs de commande, apte à être actionnés quand ils sont en contact avec le manche de commande en position active, quand le manchon est porté en appui sur l’un ou l’autre des contacteurs.
L’inconvénient d’un tel dispositif est que l’utilisateur doit le commander avec sa bouche ou sa langue, ce qui est fatiguant pour l’utilisateur.
L’invention vise à proposer un dispositif de commande plus confortable pour l’utilisateur.
Le dispositif d’éclairage 12 est fixé sur le plateau 10 et est configuré de sorte à éclairer l’élément de véhicule 14 lorsque l’élément de véhicule 14 est disposé sous la traverse horizontale 38 (comme c’est le cas dans la ). De préférence, le dispositif d’éclairage 12 est fixé sur le plateau 10 de telle sorte qu’il conserve une position spatiale (relative) constante par rapport à la lentille optique 18. Ceci permet de conserver un éclairage cohérent durant toute la durée du procédé.
Comme illustré sur la , le procédé de détection comporte une étape initiale 44 au cours de laquelle la caméra 16 du système de prise de vue 4 acquière des images de la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14. Pour ce faire, le plateau 10 sur lequel est fixée la caméra 16 se déplace le long de la traverse horizontale 38, afin de balayer toute la largeur de la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14. Durant l’étape initiale 44, l’élément de véhicule 14 peut également être déplacé le long d’une direction de déplacement perpendiculaire au plan d’illustration de la . Ceci permet alors à la caméra 16 de balayer sur toute la longueur de la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14. A l’issue de l’étape initiale 44, la caméra 16 transmet les images acquises au dispositif informatique 6 via la liaison filaire ou non filaire 42.
Le procédé comporte une étape suivante 46 au cours de laquelle le module de calcul de transformée de Fourier rapide du dispositif informatique 6 calcule une transformée de Fourier rapide de chacune des images transmises.
Le procédé comporte une étape suivante 48 au cours de laquelle les moyens de traitement 22 du dispositif informatique 6 génèrent, pour chacune des images transmises, une image modifiée I1 à partir de la transformée de Fourier rapide de l’image calculée. Même pour un défaut d’état de surface assez faible, tel que par exemple une rayure sur la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14, la transformation de l’image via le calcul d’une transformée de Fourier rapide permet de manifester une différence évidente dans l’image transformée I1 (ce qui facilite la détection ultérieure effectuée par le réseau de neurones 26). Une telle rayure est par exemple créée par une collision d’un objet dur sur la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14. Une telle rayure « anormale » impacte la rugosité de la surface métallique 20 de cet élément 14, et est normalement non parallèle aux rayures d’extrusion (qui sont, elles, des rayures « normales » produites par le processus d’extrusion de l’élément 14, en s’étendant dans le sens de sa longueur, et qui n’impactent pas la rugosité de sa surface 20). Une telle rayure « anormale », qui est très faiblement visible pour les yeux humains, est alors rendue détectable via les étapes 46 de calcul de transformée de Fourier rapide et de génération 48 d’images modifiées I1. Comme illustré sur la , à l’issue de cette étape 48, les images modifiées I1 de la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14 sont fournies en entrée du réseau de neurones 26.
Le procédé comporte une étape suivante 50 au cours de laquelle le réseau de neurones 26 détecte, à partir des images I1 modifiées par calcul de transformée de Fourier rapide, un défaut d’état de surface sur la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14. Pour ce faire, le réseau de neurones 26 reconstruit en sortie une image I2 de la surface métallique 20 de l’élément de véhicule 14, à partir de l’image I1 modifiée par calcul de transformée de Fourier rapide qui est fournie en entrée du réseau de neurones 26. Dès qu’une image I1 avec une ou plusieurs anomalie(s) d’état de surface entre dans le réseau de neurones 26, la reconstruction effectuée par ce dernier résulte en une image I2 avec une plus grande différence que l’image originale I1, à savoir avec une plus grande erreur de reconstruction. Le réseau de neurones 26 peut alors détecter la ou les anomalie(s) d’état de surface dans l’image I2.
Le procédé de détection selon l’invention offre un moyen de détection simple, sensible et fiable, et ne génère pas de faux négatifs.
procédé et système de contrôle non destructif d’une structure allongée telle qu’un rail Le présent document concerne un procédé et un système de contrôle non destructif d’une structure allongée telle qu’un rail.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Il est connu des procédés de contrôle non destructif d’une structure.
Certains de ces procédés estiment l’état de santé d’une structure en se fondant sur des signaux émanant de la structure, et donc porteurs d’information sur cette structure. Ces signaux sont acquis à l’aide de capteurs.
Un problème qui se pose avec de tels procédés est celui des fausses alarmes. Une fausse alarme survient lorsqu’il est diagnostiqué que la structure présente un défaut, alors qu’en réalité un tel défaut n’est pas présent.
Un but de l’invention est de contrôler une structure allongée de manière non destructif, d’une manière qui s’efforce de réduire l’apparition de fausses alarmes.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect, un procédé de contrôle non destructif d’une structure allongée telle qu’un rail, le procédé comprenant :
au cours d’une première phase, acquisition de signaux de référence représentatifs d’ondes ultrasonores circulant dans la structure allongée, l’acquisition étant mise en œuvre par un système d’acquisition sensible à une grandeur physique, détermination d’une gamme de valeurs de la grandeur physique atteintes au cours de la première phase, à partir des signaux de référence, estimation d’un modèle de référence représentatif d’un état de référence de la structure allongée dans lequel la structure allongée s’est trouvée au cours de la première phase, à partir des signaux de référence, calcul d’un seuil, au cours d’une deuxième phase postérieure à la première phase, acquisition d’un nouveau signal représentatif d’une ondes ultrasonore circulant dans la structure allongée, le nouveau signal étant acquis pendant que la structure allongée se trouve dans un deuxième état, mesure d’une nouvelle valeur de la grandeur physique lors de l’acquisition du nouveau signal, à partir du nouveau signal et du modèle de référence, détermination d’un indice de dégradation de la structure allongée associé au nouveau signal, l’indice de dégradation de la structure allongée associé au nouveau signal indiquant un niveau de dégradation du deuxième état de la structure allongée par rapport à l’état de référence de la structure allongée, mise à jour du modèle de référence à l’aide du nouveau signal si au moins les conditions suivantes sont réunies : la nouvelle valeur de la grandeur physique se trouve hors de la gamme de valeurs, et l’indice de dégradation de la structure allongée associé au nouveau signal n’a pas franchi le seuil, mise à jour de la gamme de valeurs de sorte que la gamme de valeurs inclue la nouvelle valeur de la grandeur physique.
Le procédé selon le premier aspect peut en outre comprendre les caractéristiques optionnelles suivantes, prises seules ou en combinaison lorsque cela est techniquement possible.
l’étape d’acquisition au cours de la deuxième phase est répétée si bien qu’une séquence de signaux débutant par le nouveau signal est acquise au cours de la deuxième phase, la séquence comprenant signaux consécutifs, les étapes de mesure et de détermination d’un indice de dégradation sont répétées pour chacun des signaux consécutifs, la mise à jour du modèle de référence est mis en œuvre en une seule fois à l’aide des signaux consécutifs si au moins les conditions suivantes sont réunies : lors des acquisitions respectives des signaux consécutifs de la séquence, ont été mesurées valeurs de la grandeur physique qui sont toutes hors de la gamme de valeurs, et à partir des signaux consécutifs de la séquence et du modèle de référence, ont été déterminés indices de dégradation respectivement associés aux signaux consécutifs qui n’ont pas franchi le seuil.
est une vue éclatée partielle en perspective sous un autre angle de la traverse de planche de bord de la .
Les figures 1 et 2 illustrent une traverse de planche de bord 1 pour véhicule automobile selon l’invention, destinée à être disposée entre le tablier pare-feu et l'habitacle non représentés de ce véhicule.
Dans la description qui va suivre et par convention, lorsque l'on fera référence à des qualificatifs d'orientation (tels que les termes « vertical », « transversal » ou « horizontal ») ou de position (tels que les termes « avant », « arrière », « supérieur » ou « inférieur »), ces derniers seront définis par rapport à la position normale de montage de cette traverse de planche de bord 1 dans un véhicule et suivant le sens de progression ordinaire de ce dernier.