INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Aspect 4 : Le tampon de polissage de l'un des aspects précédents dans lequel la polyurée de la couche de polissage forme une matrice et la couche de polissage comprend en outre des micro-éléments polymères remplis de gaz ou de liquide dispersés dans la matrice.
Aspect 5 : Le tampon de polissage de l'un des aspects précédents dans lequel l'agent de durcissement comprend un agent de durcissement de formule I : (Formule I)
où, R 1 , R 2 et R 3 sont choisis parmi un atome d’hydrogène H, un halogène (de préférence le fluor ou le chlore, de préférence encore le chlore) et des groupes alkyles de 1 à 3, de préférence 2, atomes de carbone, à la condition qu'au moins un des R 1 , R 2 et R 3 , de préférence R 1 et R 2 , soit un groupe alkyle de 1 à 3 atomes de carbone, de préférence de 2 atomes de carbone, et à la condition qu'il n'y ait pas plus d'un halogène par noyau aromatique.
Aspect 6 : Le tampon de polissage de l'un des aspects précédents dans lequel l’agent de durcissement de formule I est la 4,4'-méthylène-bis-(3-chloro-2,6-diéthylaniline).
Aspect 7 : Le tampon de polissage selon l'un quelconque des aspects précédents dans lequel la quantité de durcisseur de formule I dans l'agent de durcissement est de 30, de préférence de 35, de préférence encore de 40, de préférence encore de 45 jusqu'à 100, de préférence encore jusqu'à 95, de préférence encore jusqu'à 90, et de préférence encore jusqu'à 80 mol% de l'agent de durcissement.
L’huile de pyrolyse de plastiques peut comprendre, et le plus souvent comprend, en outre des impuretés comme des métaux, notamment du fer, du silicium, des composés halogénés, notamment des composés chlorés. Ces impuretés peuvent être présentes dans l’huile de pyrolyse de plastiques à des teneurs élevées, par exemple jusqu’à 350 ppm poids ou encore 700 ppm poids voire 1000 ppm poids d’éléments halogène (notamment du chlore) apportés par des composés halogénés, et jusqu’à 100 ppm poids, voire 200 ppm poids d’éléments métalliques ou semi-métalliques. Les métaux alcalins, les alcalino terreux, les métaux de transition, les métaux pauvres et les métalloïdes peuvent être assimilés aux contaminants de nature métallique, appelés métaux ou éléments métalliques ou semi métalliques. De manière particulière, les métaux ou éléments métalliques ou semi métalliques, éventuellement contenus dans les huiles issues de la pyrolyse des déchets plastiques, comprennent du silicium, du fer ou ces deux éléments. L’huile de pyrolyse de plastiques peut également comprendre d’autres impuretés comme des hétéroéléments apportés notamment par des composés soufrés, des composés oxygénés et/ou des composés azotés, à des teneurs généralement inférieures à 27000 ppm poids d’hétéroéléments et de préférence inférieures à 15500 ppm poids d’hétéroéléments. Les composés soufrés sont généralement présents dans une teneur inférieure à 2000 ppm poids et de préférence inférieure à 500 ppm poids. Les composés oxygénés sont généralement présents dans une teneur inférieure à 15000 ppm poids et de préférence inférieure à 10000 ppm poids. Les composés azotés sont généralement présents dans une teneur inférieure à 10000 ppm poids et de préférence inférieure à 5000 ppm poids. L’huile de pyrolyse de plastiques peut également comprendre d’autres impuretés comme des métaux lourds tels que le mercure, l'arsenic, le zinc et le plomb, par exemple jusqu’à 100 ppb poids ou encore 200 ppb poids de mercure.
La charge issue de la conversion de la biomasse peut avantageusement être choisie parmi les huiles végétales, les huiles d'algues ou algales, les huiles de poissons, les huiles alimentaires usagées, et les graisses d'origine végétale ou animale ; ou des mélanges de telles charges. Lesdites huiles végétales peuvent avantageusement être brutes ou raffinées, totalement ou en partie, et issues des végétaux choisis parmi le colza, le tournesol, le soja, le palmier, l'olive, la noix de coco, le coprah, le ricin, le coton, les huiles d'arachides, de lin et de crambe et toutes les huiles issues par exemple du tournesol ou du colza par modification génétique ou hybridation, cette liste n'étant pas limitative. Lesdites graisses animales sont avantageusement choisies parmi le lard et les graisses composées de résidus de l'industrie alimentaire ou issus des industries de la restauration. Les huiles de fritures, les huiles animales variées comme les huiles de poisson, le suif, le saindoux peuvent également être utilisées. La charge issue de la conversion de la biomasse peut également avantageusement être choisi parmi les esters méthyliques d’acides gras d’origine végétale et/ou animale ou encore des esters méthyliques d’acides gras de huiles végétales alimentaires usagées.
Prétraitement (optionnel) Ladite charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques, éventuellement en mélange avec l’effluent hydrocarboné de l’étape c) peut avantageusement être prétraitée dans au moins une étape optionnelle de prétraitement a0), préalablement à l’étape a) d’hydrogénation et/ou l’étape b) d’hydrotraitement, pour obtenir une charge prétraitée qui alimente l’étape a) et/ou l’étape b).
Selon une variante, cette étape optionnelle de prétraitement a0) permet de diminuer la quantité de contaminants et en particules solides, en particulier la quantité de fer et/ou de silicium et/ou de chlore, éventuellement présents dans la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques. Cette étape optionnelle a0) permet notamment l’élimination de sédiments qui peuvent se former du fait du caractère instable des huiles de pyrolyses et/ou d’un problème de compatibilité entre deux charges différentes. Ainsi, une étape optionnelle a0) de prétraitement de la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques est avantageusement réalisée en particulier lorsque ladite charge comprend plus de 10 ppm poids, notamment plus de 20 ppm poids, plus particulièrement plus de 50 ppm poids d’éléments métalliques et/ou de particules solides, et en particulier lorsque ladite charge comprend plus de 5 ppm poids de silicium, plus particulièrement plus de 10 ppm poids, voire plus de 20 ppm poids de silicium. De même, une étape optionnelle a0) de prétraitement de la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques est avantageusement réalisée en particulier lorsque ladite charge comprend plus de 10 ppm poids, notamment plus de 20 ppm poids, plus particulièrement plus de 50 ppm poids de chlore.
Ladite étape optionnelle de prétraitement a0) peut être mise en œuvre par n’importe quelle méthode connue par l’homme du métier permettant de diminuer la quantité de contaminants. Elle peut notamment comprendre une étape de filtration et/ou une étape de centrifugation et/ou une étape de séparation électrostatique et/ou une étape d’un lavage à l’aide d’une solution aqueuse et/ou une étape d’adsorption et/ou une étape d’hydrogénation sélective.
Lorsque l’étape optionnelle de prétraitement a0) comprend une étape de filtration et/ou une étape de centrifugation et/ou une étape de séparation électrostatique et/ou une étape d’un lavage à l’aide d’une solution aqueuse et/ou une étape d’adsorption, elle est avantageusement mise en œuvre à une température entre 20 et 400°C, de préférence entre 40 et 350°C, et à une pression entre 0,15 et 10,0 MPa abs, de préférence entre 0,2 et 7,0 MPa abs.
La teneur en impuretés, en particulier en dioléfines, de l’effluent hydrogéné obtenu à l’issue de l’étape d’hydrogénation sélective est réduite par rapport à celle des mêmes impuretés, en particulier des dioléfines, comprises dans la charge du procédé. L’étape d’hydrogénation sélective permet généralement de convertir au moins 20% et de préférence au moins 30% des dioléfines contenues dans la charge initiale.
Avantageusement, ladite étape optionnelle de prétraitement a0) comprend une étape de filtration et/ou une étape de centrifugation et/ou une étape de séparation électrostatique et/ou une étape d’un lavage à l’aide d’une solution aqueuse et/ou une étape d’adsorption, suivie d’une étape d’hydrogénation sélective.
Ladite étape optionnelle a0) de prétraitement peut également être éventuellement alimentée par au moins une partie de l’effluent hydrocarboné issu de l’étape c) du procédé et/ou une partie de la première coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C issue de l’étape f) et/ou une partie de la deuxième coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C issue de l’étape f), en mélange ou séparément de la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques. Le recycle d’au moins une partie de l’effluent liquide issu de l’étape c) et/ou d’au moins une partie d’un ou des effluents hydrocarbonés issus de l’étape f) permet notamment d’augmenter la sédimentation et donc, après une éventuelle filtration, d’améliorer le prétraitement de la charge.
Ladite étape optionnelle a0) de prétraitement permet ainsi d’obtenir une charge prétraitée qui alimente ensuite l’étape b) et/ou l’étape a) d’hydrogénation lorsqu’elle est présente.
Etape a) d’hydrogénation (optionnelle) Selon l’invention, le procédé comprend optionnellement une étape a) d’hydrogénation mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrogénation, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrogénation, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant alimentée au moins par ladite charge, éventuellement prétraitée, et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrogénation étant mise en œuvre à une température moyenne entre 140 et 400°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrogéné.
L’étape a) est notamment effectuée dans des conditions de pression en hydrogène et de température permettant d’effectuer l’hydrogénation des dioléfines, éventuellement restantes après l’étape optionnelle d’hydrogénation sélective et des oléfines en début de la section réactionnelle d’hydrogénation tout en permettant par un profil montant de la température d’effectuer l’hydrodémétallation et l’hydrodéchloration notamment en fin de la section réactionnelle d’hydrogénation. Une quantité d’hydrogène nécessaire est injectée de manière à permettre l’hydrogénation d’au moins une partie des dioléfines et des oléfines présentes dans l’huile de pyrolyse de plastiques, l’hydrodémétallation d’au moins une partie des métaux, notamment la rétention du silicium, et aussi la conversion d’au moins une partie du chlore (en HCl). L’hydrogénation des dioléfines et des oléfines permet ainsi d’éviter ou au moins de limiter la formation de « gommes », c’est-à-dire la polymérisation des dioléfines et des oléfines et donc la formation d’oligomères et polymères, pouvant boucher la section réactionnelle de l’étape b) d’hydrotraitement. En parallèle de l’hydrogénation, l’hydrodémétallation, et notamment la rétention du silicium lors de l’étape a), permet de limiter la désactivation catalytique de la section réactionnelle de l’étape b) d’hydrotraitement. De plus, les conditions de l’étape a) permettent de convertir au moins une partie du chlore.
Le contrôle de la température est important dans cette étape et doit répondre à une contrainte antagoniste. D’un côté la température en entrée et dans toute la section réactionnelle d’hydrogénation doit être suffisamment haute afin de permettre l’hydrogénation des dioléfines et des oléfines en début de la section réactionnelle d’hydrogénation. D’un autre côté, la température en entrée de la section réactionnelle d’hydrogénation doit être suffisamment basse afin d’éviter la désactivation du catalyseur. Les réactions d’hydrogénation, notamment d’une partie des oléfines et des dioléfines, étant fortement exothermiques, on observe alors un profil montant de la température dans la section réactionnelle d’hydrogénation. Cette température plus élevée en fin de ladite section permet d’effectuer les réactions d’hydrodémétallation et d’hydrodéchloration. Ainsi, la température en sortie de la section réactionnelle de l’étape a) est supérieure à la température en entrée de la section réactionnelle de l’étape a), généralement d’au moins 3°C, de préférence d’au moins 5°C.
La température dans l’étape a) que ça soit la température moyenne (WABT), la température en entrée de la section réactionnelle ou encore la montée de la température dans l’étape a) entre entrée et sortie de la section réactionnelle peuvent notamment être contrôlée par injection d’un diluant dans l’étape a), de préférence d’un recycle d’une partie de l’effluent liquide issu de l’étape c) et/ou d’au moins une partie d’un ou des effluents hydrocarbonés issus de l’étape f), notamment par le taux de recycle et/ou par la température de l’effluent recyclé.
La différence de température entre l’entrée et la sortie de la section réactionnelle de l’étape a) s’entend avec injection d’un flux de refroidissement gazeux (hydrogène) ou liquide, notamment une partie de l’effluent liquide hydrocarboné issu de l’étape c).
En référence à la , on voit que des variations de la pression du milieu (ici, de 1 bar à 30 bars) à température constante (ici, 20°c) produisent un décalage fréquentiel Δf de l’impédance électrique mesurée aux bornes du transducteur piézoélectrique. Plus précisément, on voit que l’augmentation de la pression du milieu produit le décalage fréquentiel Δf vers la droite. Le décalage fréquentiel Δf est directement proportionnel à la pression du milieu. La magnitude de l’impédance électrique est ici mesurée au voisinage d’une fréquence d’excitation du transducteur piézoélectrique qui est égale à 2 MHz, et plus précisément entre 1.96 MHz et 2.04 MHz.
En référence à la , on voit que l’impédance électrique d’un transducteur piézoélectrique à la fréquence d’excitation (ici, 2 MHz) et à 20°C est une fonction de la pression du milieu dans lequel le transducteur piézoélectrique est immergé. Dans une configuration spécifique, l’impédance électrique à la fréquence d’excitation peut être une fonction linéaire de la pression du milieu (mais cela n’est pas toujours le cas). En éliminant les échos ultrasonores responsables de l’oscillation de la magnitude de l’impédance électrique, il est possible de construire un modèle analytique du transducteur piézoélectrique (courbe C1), ici basé sur seulement deux mesures de l’impédance électrique à la fréquence d’excitation, permettant de prédire la pression du milieu en fonction de l’impédance électrique mesurée aux bornes du transducteur piézoélectrique à la fréquence d’excitation.
On remarque que le modèle analytique (impédance électrique à 2 MHz – ohms - vs pression du milieu – bar -) ainsi construit (courbe C1) est ajusté sur les mesures réelles réalisées (courbe C2). Ici, le modèle analytique du transducteur piézoélectrique est calibré de telle sorte qu’il s’agit d’un modèle linéaire :
P est la pression du milieu (bar) et Z e est l’impédance électrique à 2 MHz du transducteur piézoélectrique (ohms).
La pression du milieu peut donc être calculée analytiquement à partir du modèle analytique (modélisation mathématique) construit en prenant en compte tous les paramètres intrinsèques et extrinsèques (propriétés des matériaux, température, etc.) du transducteur piézoélectrique (disque) et du ou des milieux dans lequel ledit transducteur piézoélectrique est placé.
Le modèle analytique pourrait être construit lors d’une phase de calibration du compteur 1 puis enregistré dans la mémoire 5b du circuit de traitement 5.
En fonctionnement, si le dispositif de mesure ultrasonique 6 ne peut pas être utilisé, le circuit de traitement 5 détermine alors la première impédance Z1 du transducteur amont 7a et la deuxième impédance Z2 du transducteur aval 7b. La première impédance Z1 et la deuxième impédance Z2 sont ici respectivement déterminées à une première fréquence d’excitation du transducteur amont 7a et à une deuxième fréquence d’excitation du transducteur 7b. Ici, il est considéré que la première fréquence d’excitation et la deuxième fréquence d’excitation sont égales, on parlera donc simplement de la fréquence d’excitation du transducteur amont 7a et du transducteur aval 7b (égale ici à 2 MHz).
A cet effet, le compteur 1 comprend en outre un premier capteur de tension 16a, un deuxième capteur de tension 16b, un premier capteur de courant 17a et un deuxième capteur de courant 17b qui sont ici intégrés au circuit de traitement (5).
Le premier capteur de tension 16a est agencé pour mesurer une première tension électrique V1 aux bornes du transducteur amont 7a et le premier capteur de courant 17a est agencé pour mesurer un premier courant électrique I1 circulant à travers le transducteur amont 7a. V1 et I1 sont ici mesurés lorsque le transducteur amont 7a est excité par une source courant/tension fonctionnant à la fréquence d’excitation.
De même, le deuxième capteur de tension 16b et agencé pour mesurer une deuxième tension électrique V2 aux bornes du transducteur aval 7b et le deuxième capteur de courant 17b est agencé pour mesurer un deuxième courant électrique I2 circulant à travers le transducteur aval 7b. V2 et I2 sont ici mesurés lorsque le transducteur aval 7b est excité par une source courant/tension fonctionnant à la fréquence d’excitation.
Le circuit de traitement 5 calcul alors la première impédance électrique Z1 en fonction de la première tension électrique V1 et du premier courant électrique I1, Z1 = V1/I1 (loi d’Ohm), et la deuxième impédance électrique Z2 en fonction de la deuxième tension électrique V2 et du deuxième courant électrique I2, Z2 = V2/I2 (loi d’Ohm). On rappelle que Z1 et Z2 sont ici les impédances électriques respectives du transducteur amont 7a et du transducteur aval 7b à la fréquence d’excitation.
Le circuit de traitement 5 utilise alors le modèle analytique des transducteurs 7a, 7b pré-enregistré dans la mémoire 5b pour, à partir de la valeur calculée de la première impédance électrique Z1, déduire une valeur de la première pression P1. De même, le circuit de traitement 5 utilise le modèle analytique des transducteurs 7a, 7b pré-enregistré dans la mémoire 5b pour, à partir de la valeur calculée de la deuxième impédance électrique Z2, déduire une valeur de la deuxième pression P2.
Dans le procédé de mesure selon l’invention, la première impédance électrique Z1 est une impédance électrique du transducteur piézoélectrique amont 7a à la fréquence d’excitation du transducteur amont 7a et du transducteur aval 7b, et la deuxième impédance électrique Z2 est une impédance électrique du transducteur piézoélectrique aval 7b à ladite fréquence d’excitation.
En variante, le circuit de traitement peut, au lieu d’évaluer la première impédance Z1 et la deuxième impédance Z2 uniquement à la fréquence d’excitation, être agencé pour :
- exciter le transducteur amont (7a) à des fréquences comprises dans un premier intervalle de fréquences prédéterminé et ainsi évaluer une première fonction de la première impédance Z1 en fonction de la fréquence sur ledit premier intervalle ;
- puis évaluer, à partir de la première fonction, un premier décalage Δf1 (décalage fréquentiel) d’une première fréquence de résonance ou d’une première fréquence d’antirésonance par rapport à une première fréquence de référence. La première fréquence de référence est une fréquence de résonance ou d’antirésonance qui est mesurée lors de la phase de calibration du compteur 1 à plusieurs pressions de référence connues et avantageusement à plusieurs températures de référence connues également. Une fois mesurée, la première fréquence de référence est enregistrée dans la mémoire 5b du circuit de traitement 5.
Selon un autre mode de réalisation, la valeur seuil statistique (QSAR carcinogène) en pourcentage est typiquement de 85%.
Par « composition lubrifiante », on désigne une composition apte à diminuer les frottements, et le cas échant les échauffements, entre deux pièces en phase de fonctionnement, mais aussi au moment de l’usinage.
En générale, la composition lubrifiante selon l’invention comprend une base lubrifiante et au moins additif dont au moins l’antioxydant selon l’invention tel que décrit ci-dessus.
De préférence, la base lubrifiante est bien connue de l’homme du métier et peut comprendre au moins une huile de base minérale et/ou une huile de base synthétique.
Une huile de base minérale peut être une huile de base paraffinique ou naphténique.
Une huile de base synthétique peut correspondre à une huile à base d’esters synthétiques, de polyalphaoléfines (PAO), ou polyalkylglycol (PAG).
A titre d’exemple, l’huile de base à base d’esters synthétiques peut être produits à partir d’alcools mono-hydroxylés et d’acides mono-carboxyliques, ou à partir d’alcools mono-hydroxylés et d’acides dicarboxyliques. De tels esters sont bien connus par l’homme du métier. Ils sont décrits par exemple dans le brevet américain n° US 3,432,433. Les alcools et les acides utilisés pour préparer les esters peuvent contenir de un à six groupes fonctionnels, ce qui permet la production de mono-, di-, tri- et tétra-, penta- et hexa-esters. Sont englobés les esters d’alcools, diols, triols et pentaerythritols, lesdits alcools ou polyols ayant de 2 à 20 atomes de carbone, et les acides mono- et di-carboxyliques ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 4 à 12 atomes de carbone. Les polyols englobent le triméthylolpropane, le pentaérythritol, le dipentaéryhthritol, le néopentylglycol, le tripentaérythritol, le di-TMP et leurs mélanges.
Les esters susceptibles d’être contenus dans une composition lubrifiante selon l’invention englobent les monoesters provenant de la réaction de monoacides carboxyliques de longueur de chaîne de 2 à 24 carbones, linéaires ou ramifiés, comme par exemple les monoesters d’acétate d’octyle, d’acétate de décyle, d’acétate d’octadécyle, de caprylate/caproate d’éthyle 2 hexyle, de myristate de méthyle, de stéarate de butyle, d’oléate de méthyle, ainsi que les polyesters de phthalate de dibutyle, d’adipate de di-octyle, d’azelate de di-2-éthylhexyle et de sébacate d’ethylhexyle, des polyesters, réaction de polyols avec des monoacides carboxyliques linéaires et/ou ramifiés de 2 à 24 carbones et de polyacides carboxyliques de 2 à 40 carbones ou de polyesters, réaction de polyacides carboxyliques de 2 à 40 carbones avec des monoalcools de 1 à 24 carbones et des polyols. L’huile de base du type ester de polyol peut être une huile préparée à partir de dipentaérythritol ou de pentaérythritol technique ou de trimethylol propane et d’un mélange d’acides carboxyliques linéaires et/ou ramifiés ayant de 4 à 24 atomes de carbone. Le pentaérythritol technique est un mélange qui comprend environ de 85% à 92% en poids de monopentaérythritol et de 8% à 15% en poids de dipentaérythritol. Un pentaérythritol technique classique du commerce contient environ 88% en poids de monopentaérythritol et environ 12% en poids de dipentaérythritol, par rapport au poids total de ladite huile de base du type ester. Le pentaérythritol technique peut contenir également une certaine quantité de tri- et tétra-pentaérythritol qui sont habituellement formés comme sous-produits au cours de la production du pentaérythritol technique.
La composition lubrifiante comprend généralement d’autres additifs, autre que ledit au moins antioxydant selon l’invention.
Ces autres additifs peuvent être choisis parmi des agents détergents, des agents dispersants, des agents anti-mousse, des agents anticorrosion, des agents anti-usure, des additifs adaptés aux pressions extrêmes, des agents de stabilisation contre l’hydrolyse, des modificateurs de friction ou encore des agents modifiant la viscosité. De tels additifs sont bien connus par l’homme du métier et couramment disponibles dans le commerce.