INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une alternative, le procédé comprend une étape d’information à destination de l’utilisateur lui indiquant les paramétrages à appliquer à l’appareil de cuisson.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de contrôle dans laquelle l’appareil de cuisson est contrôlé de sorte à appliquer le plan de cuisson.
L’étape de contrôle permet la mise en œuvre du plan de cuisson. Elle peut être réalisée automatiquement par le dispositif d’assistance. Dans ce cas, il est nécessaire que le dispositif d’assistance et l’appareil de cuisson soit apparié. De manière alternative, l’étape de contrôle peut être réalisé par l’utilisateur. Dans ce cas, le dispositif d’assistance indique à l’utilisateur au moins la durée de cuisson à appliquer à l’aliment à cuire.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape d’affichage dans laquelle le plan de cuisson est affiché sur un écran du dispositif d’assistance.
Ainsi l’utilisateur à connaissance de l’ensemble du plan de cuisson à appliquer ou de l’action du plan de cuisson qui est en cours de réalisation.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de sélection dans laquelle un niveau de cuisson souhaité de l’aliment à cuire est indiqué par sélection.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape d’information dans laquelle l’appareil de cuisson émet une information à destination d’un utilisateur de sorte à lui indiquer le niveau de cuisson dans lequel se trouve l’aliment.
L’information à destination de l’utilisateur peut être visuel ou sonore.
Un « milieu physiologiquement acceptable » désigne un véhicule adapté pour une mise en contact avec les muqueuses, sans toxicité, irritation, réponse allergique indue et similaire ou réaction d’intolérance, et proportionné à un rapport avantage/risque raisonnable.
Par « application topique » on désigne le fait d’appliquer à la surface d’une muqueuse la composition comprenant l’extrait de fleurs de Crocus sativus selon l’invention.
On entend par « anti-hémolytique » un composé qui a la propriété d’empêcher la destruction des globules rouges induite par la bactérie Porphyromonas gingivalis .
On entend par « orientation de la réponse inflammatoire » : la stimulation d’une catégorie particulière de la population de macrophages dans le but d’obtenir une réponse de type anti inflammatoire ou pro inflammatoire.
Par « quantité efficace » on désigne la quantité minimum d’extrait selon l’invention nécessaire pour obtenir au moins une des activités biologiques recherchées, notamment diminuer l’activité enzymatique des gingipaïnes, diminuer l’hémolyse, présenter une activité anti-inflammatoire ou tout autre marqueur biologique étudié, sans que cette quantité ne soit toxique.
Procédé d’extraction des fleurs de Crocus sativus L’invention a pour premier objet un extrait de fleurs de l’espèce Crocus sativus, obtenu par le procédé suivant :
A l’étape a), les fleurs fraiches ou sèches dépourvues de pistils, sont mises en présence d’un solvant hydro-polyalcoolique majoritairement aqueux comprenant de 20 à 50 % d’alcool en poids par rapport au poids total du solvant.
Au sens de l’invention, le solvant hydro-polyalcoolique est donc un mélange compris entre 20 et 50 % (p/p) de polyalcool dans l’eau.
Les fleurs de Crocus sativus utilisées sont dépourvues de pistils, c’est-à-dire qu’on leur a retiré manuellement les trois stigmates rouges du pistil qui constitue le safran.
On utilise de préférence des fleurs de Crocus sativus séchées.
De préférence, les fleurs sont broyées avant la mise en présence du solvant hydro-polyalcoolique, afin d’optimiser les échanges entre la solution extractives et la matière végétale.
De préférence, le rapport matière végétale / solution d’extraction est de préférence compris entre 0,5 à 20 % en poids/poids, plus préférentiellement compris entre 2 et 10 % et encore plus préférentiellement ce ratio est de 2,5 %.
Les solvants hydro-polyalcooliques utilisés possèdent un paramètre de solubilité ainsi qu’une viscosité dynamique trois fois plus élevée que les solvants mono-alcooliques. L’extraction de molécules plus complexes de type protéines, polysaccharides et polyphénols est donc favorisée en comparaison avec un solvant mono-alcoolique tout en permettant d’entrainer également dans le processus d’extraction de petites molécules tels que sucres et acides organiques.
En comparaison d’une extraction réalisée dans de l’eau pure, le rendement d’extraction selon le procédé de l’invention est amélioré et se situe à environ 40%, ce qui est un rendement difficilement atteignable par des techniques d’extraction par macération.
Dans un mode de réalisation avantageux le polyalcool est choisi parmi le propanediol, le propylène glycol, le butylène glycol ou le pentanediol, ou tout mélange de ces solvants.
Le dispositif de contrôle 4 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations précédemment décrites en regard des figures 1-5 et/ou des étapes du procédé décrit ci-après en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif de contrôle 4 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone »), une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif de contrôle 4, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif de contrôle 4 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Le dispositif de contrôle 4 comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 40 configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des étapes du procédé (ou du processus de contrôle) et/ou pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans le dispositif de contrôle 4. Le processeur 40 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif de contrôle 4 comprend en outre au moins une mémoire 41 correspondant par exemple à une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique.
Le code informatique du ou des logiciels embarqués comprenant les instructions à charger et exécuter par le processeur est par exemple stocké sur la mémoire 41. La mémoire 41 peut constituer un support d’informations selon un mode de réalisation particulier en ce qu’elle comprend un programme d’ordinateur comportant des instructions pour la réalisation des étapes du procédé (ou du processus de contrôle) de l’invention, par exemple PG1 représenté en .
Selon différents exemples de réalisation particuliers et non limitatifs, le dispositif de contrôle 4 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires et/ou avec des dispositifs de communication, par exemple une TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit » ou en français « Unité de Contrôle Télématique »), par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif de contrôle 14 comprend un bloc 42 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud », ou le véhicule 6 lorsque le dispositif de contrôle 4 correspond à un téléphone intelligent ou une tablette par exemple. Les éléments d’interface du bloc 42 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Le dispositif de contrôle 14 est par exemple couplé aux antennes AT au moyen du bloc 42 d’éléments d’interface ou de l’interface de communication 43.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif de contrôle 4 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage, tactile ou non, un ou des haut-parleurs et/ou d’autres périphériques (système de projection) via des interfaces de sortie respectives. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif de contrôle 4.
La illustre un diagramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système de détection tel que précédemment décrit. Le procédé est par exemple mis en œuvre par le dispositif de contrôle 4 précédemment décrit, ce dispositif pouvant être embarqué dans le véhicule 6.
Le procédé comprend, au cours d’une première étape 51, des activations périodiques de chaque paire PR1, PR2 d’antennes au cours desquelles les deux antennes AT de ladite paire opèrent simultanément pour échanger des signaux UWB avec l’extérieur et transmettre au module de traitement du dispositif de contrôle des signaux de détection SG2 représentatifs des signaux UWB échangés, les première et deuxième paires PR1, PR2 d’antennes étant activées durant des périodes d’activation alternées dans le temps (figures 1-5).
Dans une deuxième étape 52, un traitement est réalisé par le module de traitement, en fonction des signaux de détection SG2 transmis par les antennes AT de chaque paire d’antennes, pour détecter une éventuelle présence d’un dispositif UWB.
Selon des variantes de réalisation, les variantes et exemples des opérations décrits ci-avant en relation notamment avec les figures 1-5 s’appliquent aux étapes du procédé de contrôle de la .
Selon un autre mode de l’invention le procédé de distribution consiste en ce que les les embouts A, B, D et F sont chauffés dans le dispositif de distribution.
Selon un autre mode de l’invention le procédé de distribution consiste en ce que les les embouts A, B, D et F comportent leur propre dispositif de chauffage.
est une vue en perspective éclatée illustrant un dispositif de distribution et un embout de connexion issu d’une gamme d’embout selon la présente invention ;
est une vue en perspective montrant le dispositif de distribution assemblé avec l’embout de connexion issu d’une gamme d’embout selon la présente invention ;
est une vue en perspective représentant le dispositif de distribution et l’embout de connexion disposé sur un support de recharge selon la présente invention ;
est une vue en perspective illustrant le dispositif de distribution solidaire de l’embout maintenu et manipulé d’une seule main par l’utilisateur ;
est une vue schématique montrant les différentes étapes du procédé de distribution pour la mise en œuvre du dispositif de distribution suivant la présente invention ;
[Fig. 6 et 7] sont des vues schématiques représentant les différents modes de fonctionnement du procédé de distribution lorsque le dispositif de distribution est connecté avec un embout de connexion de type A ou de type B ;
[Fig. 8, 10 à 12] sont des vues schématiques illustrant les différents modes de fonctionnement du procédé de distribution lorsque le dispositif de distribution est connecté avec un embout de connexion de type C ou de type E ou de type F ou de type G ;
est une vue schématique montrant les différents modes de fonctionnement du procédé de distribution lorsque le dispositif de distribution est connecté avec un embout de connexion de type D ;
est une vue schématique représentant les différentes étapes algorithmiques du procédé de distribution pour la mise en œuvre du dispositif de distribution suivant la présente invention.
DESCRIPTION DES MODES PRÉFÉRÉS DE RÉALISATION
On a représenté en figures 1 à 4 un dispositif de distribution 100 semblable à celui décrit et protégé dans le brevet WO2019186072 appartenant au demandeur.
Le dispositif de distribution 100 peut être utilisé dans différents domaines et plus particulièrement dans le domaine médical comme par exemple le dentaire, l’orthopédie, l’esthétique, l’ophtalmologie et vétérinaire.
Le dispositif de distribution 100 comporte un corps allongé 200 comprenant un bouton de commande 300, un bouton de pilotage 400 et un bouton de retrait 500 permettant à l’utilisateur U de sélectionner un mode de fonctionnement préalablement enregistré dans une carte électronique de pilotage non illustré logé dans ledit dispositif de distribution.
Le dispositif de distribution 100 comporte à l’une de ses extrémités et plus particulièrement à l’opposé du bouton de retrait 500 un logement 110 permettant la fixation d’un embout de connexion provenant d’une gamme d’embout A à G.
Quand la commande 49 se déplace de sa position de repos à sa position de déblocage, le levier 77 appuie sur la surface 79, de telle sorte que la pièce monobloc 39 est sollicitée en rotation à l’écart de sa position de blocage.
Le fonctionnement de l’intérieur de véhicule décrit ci-dessus va maintenant être détaillé.
Initialement, le support 5 se trouve à une position initiale le long du rail 3.
L’appareil électronique mobile 7 est placé sur le support 5.
La commande 49 est dans sa position de repos. Elle est maintenue dans cette position de repos par l’organe de rappel 75.
La pièce monobloc 39 est dans sa position de blocage. Les premier et second organes d’appui 41, 43 sont sollicités contre les premier et second fonds 13, 15 par l’organe élastique 47.
Du fait de cet appui, le support 5 est bloqué en translation suivant la direction principale P par rapport au rail 3. Le coefficient de friction entre les premier et second organes d’appui et les premier et second fonds est tel que les accélérations résultant d’un déplacement normal du véhicule ne peuvent pas entrainer de déplacement du support 5 le long du rail 3.
Quand un occupant souhaite modifier la position du support 5 le long du rail 3, il déplace manuellement la commande 49 par rapport au support 5. Il déplace cette commande 49 de la position de repos jusqu’à la position de déblocage.
Pour ce faire, il appuie sur la commande 49.
Dans le premier mode de réalisation, il déplace la commande 49 en translation suivant la direction principale P vers le support 5, à l’encontre de la force de rappel exercée par l’organe de rappel 75.
Ceci se traduit par un déplacement du levier 77 suivant la direction principale, vers le premier côté. Le levier 77 coopère avec la surface 79 formant suiveur de came, ce qui se traduit par un déplacement de la pièce monobloc 39 en rotation autour de l’axe 52, à l’encontre de la force de rappel de l’organe élastique 47.
La pièce monobloc 39 est de ce fait entrainée de sa position de blocage vers sa position de libération.
Les organes d’appui 41, 43 ne sont alors plus en appui contre les premier et seconds fond 13, 15. Quand la commande 49 occupe sa position de déblocage, la pièce monobloc 39 occupe la position illustrée sur la . Les surfaces d’appui 63, 65 sont à l’écart des premier et second fonds 13, 15.
L’occupant peut ensuite déplacer le support 5 le long du rail 3. Les coulisseaux 31 se déplacent le long des rainures 9, 11.
Quand le support 5 occupe la position souhaitée par l’occupant, il libère la commande 49, au sens où il cesse d’appliquer à la commande 49 un effort vers la position de déblocage.
Sous l’effet de la force de rappel de l’organe élastique 47, la pièce monobloc 39 reprend sa position de blocage. L’organe de rappel 75 rappelle la commande 49 jusqu’à sa position de repos.
L'accès au siège de chacune des unités de sièges 10a, 10b et 10c est donc propre à celle-ci, respectivement via les passages 20a, 20b et 20c, et n'est pas partagé avec une autre unité de siège.
Cet arrangement facilite les déplacements des passagers et des membres d’équipage au niveau des unités de siège 10, ajoutant également une intimité supplémentaire lors des vols.
Selon un mode de réalisation, un contour global des unités de siège 10a, 10b et 10c du module M est inscrit dans un parallélogramme P, représenté en trait interrompu sur la .
Plus particulièrement et en raison du décalage longitudinal des unités de sièges, le parallélogramme P de circonscription n’est pas un rectangle.
Selon le mode de réalisation décrit ici, au moins une partie de chacune des coques des unités de sièges 10a, 10b et 10c sont inscrites dans un des côtés du parallélogramme, tandis que le côté qui lui est opposé est partiellement confondu avec la console 13c de l’unité de siège 10c.
En vue de section, le côté du parallélogramme P se trouvant côté hublot est confondu en partie avec un bord 121c de la coque 12c de l’unité de siège 10c, et le côté du parallélogramme P qui lui est opposé, et qui se trouve côté couloir, est quant à lui en partie confondu avec un bord 123a de la coque 12a de l’unité de siège 10a.
Cet arrangement permet par ailleurs de maintenir une emprise au sol (surface occupée sur le plancher de la cabine) réduite tout en optimisant l’agencement des unités de sièges dans un arrangement « haute densité ».
La représente un module M en perspective, comprenant trois unités de siège, dont le siège 11a (côté couloir) est en position lit. Sur cette figure, la cinématique en rotation de l’écran 14b, autour de la liaison pivot située au niveau du bord 143b dudit écran et positionnée sur la face 134b de la console 13b, est représentée à l’aide d’une flèche incurvée.
Le mode de réalisation décrit en référence aux figures 1 à 3 admet une alternative permettant d’élargir davantage l’assise de chaque siège pour encore plus de confort.
La représente un arrangement 100’ selon un deuxième mode de réalisation.
L’arrangement 100’ est constitué de groupes latéraux longitudinaux G, dans lesquels des rangées R sont réparties successivement sur tout ou partie du fuselage.
Selon l’exemple illustré, les rangées R sont identiques et comprennent chacune six unités de siège, réparties en nombre égal dans les groupes latéraux G.
Le mode de réalisation présenté ici consiste tout d’abord à positionner dans un premier module M1, le siège 11a côté couloir, tête bêche par rapport au siège 11b du centre. Ensuite, les unités de siège présentes dans un deuxième module M2, c’est-à-dire les unités de siège du même groupe latéral G et d’une rangée R successive à celle du premier module M1, sont positionnées symétriquement par rapport à un axe central C d’un passage 24 secondaire de déplacement. Autrement dit, et selon l’exemple illustré, au sein d’un même groupe latéral G, les unités de siège côté couloir 10a sont dos-à-dos, tandis que les unités de sièges centrales et côté hublots se retrouvent face-à-face.
Dans ce mode de réalisation, le passage 24 permet d’accéder aux unités de siège 10b et 10c, sans gêner pour autant les passagers déjà installés dans les unités de siège côté couloir 10a.
Par ailleurs, et afin de préserver l’intimité des passagers, les unités de siège 10a, 10b et 10c d’un même module M, sont séparées par des parois 21 et 22.
Chaque siège 11 est constitué d’un dossier 112, d’une assise 111 ainsi que d’un repose jambe 115 articulés, de sorte à être convertible en lit. En position lit, l’assise 111 est translatée, le dossier 112 rabattu et le repose jambe 115 basculé pour ainsi former une surface de couchage suffisante afin que le passager puisse s’allonger.
Le même dispositif est illustré en à l’issue de l’étape de fusion. L’ensemble des lingots initialement présents dans la cuve ont à ce stade été fondus en métal liquide 980 et de nouveaux lingots de métal à fondre, 952, 953, peuvent être ajoutés dans la cuve.
L’invention peut être mise en œuvre de plusieurs manières. Dans un premier mode de réalisation, on cherche à améliorer le contact thermique entre la paroi externe du thermoplongeur et le métal solide dans le four.
Selon un premier mode de réalisation, on charge dans le four une quantité suffisante de morceaux de métal d’une taille suffisamment petite pour créer une masse qui entre en contact direct avec au moins une partie du thermoplongeur, et qui, de préférence, l’entoure. Ainsi, au moins une partie du métal est en contact direct avec le thermoplongeur, assurant ainsi un transfert thermique par conduction.
Lesdits morceaux peuvent être des copeaux (obtenues par exemple par le broyage de feuilles métalliques), des granules, de la poudre. Ainsi on améliore le contact thermique entre le thermoplongeur et le métal solide. Cela permet de sélectionner une puissance de chauffe supérieure par rapport à un mode de réalisation dans lequel le thermoplongeur n’est pas en contact direct avec le métal.
Dans une première variante de ce mode de réalisation, lesdits morceaux sont chargés dans un récipient métallique, tel qu’un sceau ou un manchon, de composition chimique compatible avec le métal en question, afin de diminuer la quantité nécessaire de morceaux. Typiquement, on positionne ce récipient au-dessous du thermoplongeur, de manière à ce que le thermoplongeur plonge dans ledit récipient, et on remplit le récipient au moins partiellement avec lesdits morceaux, de manière à ce que le thermoplongeur soit, au moins sur une partie de sa longueur, en contact direct avec du métal, à savoir avec lesdits morceaux. Autour dudit récipient on positionne le métal solide destiné à être mis en fusion (qui peut alors avoir n’importe quelle forme), de manière à ce qu’il soit avantageusement en contact direct avec ledit récipient ; on peut ajouter des pièces métalliques en vrac.
Dans une deuxième variante de ce mode de réalisation, on entoure le thermoplongeur de métal massif en morceaux ; il peut s’agir notamment de lingots (par exemple de lingots de métal neuf ou de lingots de refusion), ou avec des briquettes formées par le compactage de copeaux, de feuilles métalliques ou de boites métalliques (boites boisson notamment). Cet agencement du métal massif en morceaux se fait de préférence à la main, en formant un tas dense qui touche au mieux le thermoplongeur, en fonction de la taille et forme desdits morceaux. Autour de ce tas on peut ensuite charger de pièces métalliques et des copeaux en vrac, sous n’importe quelle forme.
Dans une troisième variante on entoure le thermoplongeur de lingots ou morceaux massifs de métal dans lesquels on a aménagé un canal d’une largeur légèrement supérieure au diamètre externe du thermoplongeur ; on enfile ces morceaux autour du thermoplongeur, et peut ensuite charger autour de ce tas des pièces métalliques, en contact avec le thermoplongeur des morceaux de métal, sous n’importe quelle forme. Lesdits morceaux massifs peuvent être des briquettes formées par le compactage de copeaux, de feuilles métalliques ou de boites métalliques, dans lesquelles on a aménagé un canal de diamètre suffisant pour pouvoir être enfilées autour du thermoplongeur. Lesdits morceaux massifs peuvent aussi être des lingots de métal neuf ou des lingots de refusion, dans lesquels on a creusé un canal de diamètre suffisant.
Dans un deuxième mode de réalisation, qui est compatible avec tous les autres modes de réalisation et variantes décrites dans la présente demande de brevet, on charge dans le four des morceaux de métal qui ont été préchauffées à l’extérieur de ce four.
Outre qu’elle accélère la fonte du métal, une telle étape de préchauffage des morceaux de métal à l’extérieur du ce four présente l’avantage d’évaporer de l’eau résiduelle sur le métal avant introduction dans le four ou encore d’éliminer les éventuelles matières organiques et ainsi de prévenir l’apparition fumée dans le four.
Dans une première variante de ce mode de réalisation, on charge des morceaux de métal préchauffés lorsque le four ne comporte pas encore de métal en fusion.
Dans une deuxième variante, on charge des morceaux de métal préchauffés dans le bain de métal liquide. Cela peut se faire à des intervalles réguliers ou non. Cela peut se faire par un convoyeur qui apporte lesdits morceaux, par exemple un convoyeur à bande. Lesdits morceaux peuvent être finement divisées ou non ; il peut s’agir par exemple de copeaux, ou de feuilles, tôles ou carcasses d’emboutissage broyés ou non, ou encore de briquettes formées par compactage de morceaux ou de boites boisson, ou encore de lingots de métal neuf ou de lingots de refusion.