INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, comme illustré sur la , le capot 15 comprend un moyen de maintien 40 du moyen de fixation 30. De préférence, la cavité 12 du capot 15 comprend le moyen de maintien. De préférence, le moyen de maintien est une gorge radiale 40 ménagée dans la cavité 12. De préférence, comme illustré sur la , le moyen de fixation 30 comprend, ou est, une rondelle plate 31. Comme illustré sur la , la rondelle plate 31 est agencée partiellement dans le moyen de maintien 40. De préférence, comme illustré sur la , le périmètre intérieur 31P de la rondelle plate 31 a un diamètre intérieur 31D ( ) sensiblement égal au diamètre D ( ) d’un cylindre d’axe confondu avec l’axe de la vis 20 enveloppant la tête 21. De préférence, par « cylindre enveloppant la tête 21 », on entend un cylindre enveloppant les arêtes 23 s’étendant selon la direction axiale des pans 22 de la tête 21. Ainsi, le périmètre intérieur 31P de la rondelle plate 31 se coince sur la tête 21, en particulier sur les arêtes 23 de la tête pour assurer la fixation du capot 15 sur la tête 21. Les cotes ou tolérances du ou des jeux entre la tête de vis et le périmètre intérieur de la rondelle plate ou sensiblement plate 31 sont dimensionnées pour assurer un maintien ou grip ou adhérence optimal en termes de longévité tout en offrant un montage et éventuellement un démontage aisés. Un tel montage et/ou démontage est de préférence réalisé manuellement, c’est-à-dire sans l’aide d’outil, en particulier sans l’aide d’outil spécifique. Le capot 15 faisant partie du dispositif de maintien 10, le dispositif de maintien 10 est fixé sur la vis 20, plus précisément sur la tête de la vis. De préférence, comme illustré sur les figures 7 et 8, le périmètre intérieur 31P de la rondelle plate 31 est cranté. Dans ce cas, le diamètre intérieur 31D est mesuré au fond 31F des creux ou cavités des crans ménagés sur le périmètre intérieur 31P de la rondelle.
Par exemple, la rondelle plate 31 comprend des facettes au niveau du crantage afin de permettre une orientation ou indexation du capot par rapport à la tête autour de l’axe de la vis. A noter que de préférence, la rondelle plate 31 est montée sans jeu ou sensiblement sans jeu, c’est-à-dire que la rondelle 31 est figée au sein du capot 15.
Avantageusement, la rondelle plate 31 est métallique. Par exemple le capot 15 est surmoulé sur la rondelle plate 31.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, lesdites microlentilles de la matrice de microlentille sont identiques, par exemple agencées selon une matrice bidimensionnelle.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, lesdites microlentilles de la matrice de microlentilles sont jointives et de pupille carrée.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, l’élément de filtrage comprend une fente mobile et le filtrage spatial de la lumière de fluorescence émise par ledit champ d’analyse comprend un déplacement transversal de ladite fente, synchronisé avec le balayage de la ligne de lumière.
Un déplacement transversal est un déplacement dans un plan sensiblement perpendiculaire à l’axe optique du dispositif d’analyse de front d’onde, considéré au niveau de ladite fente.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, l’élément de filtrage comprend une fente fixe et le dispositif de filtrage spatial comprend en outre un ensemble d’éléments optiques dont au moins un premier miroir mobile en rotation, l’ensemble d’éléments optiques étant configuré pour générer une image de fluorescence de la ligne de lumière sur la fente. Le filtrage spatial de la lumière de fluorescence émise par ledit champ d’analyse comprend alors une rotation dudit au moins un premier miroir mobile, synchronisé avec le balayage de la ligne de lumière, pour superposer, à chaque instant, ladite fente et ladite image de fluorescence de ladite ligne de lumière.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le dispositif d’éclairage de la voie d’éclairage comprend un dispositif d’émission laser pour l’émission d’un faisceau lumineux et un système optique d’éclairage avec un axe optique d’éclairage, le système optique d’éclairage étant configuré pour générer une ligne de lumière à partir dudit faisceau lumineux parallèle à l’axe optique d’éclairage, la feuille de lumière étant générée par balayage de la ligne de lumière dans une direction perpendiculaire à l’axe optique d’éclairage. Par exemple, le dispositif d’éclairage comprend un dispositif de type DSLM selon l’expression anglo-saxonne « digitally scanned laser light sheet fluorescence microscopy » tel que décrit dans [Réf. 7], pp 143 – 144.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le dispositif d’éclairage de la voie d’éclairage comprend un dispositif d’émission laser pour l’émission d’un faisceau lumineux et un système optique d’éclairage avec un axe optique d’éclairage configuré pour générer une ligne de lumière à partir dudit faisceau lumineux collimaté perpendiculaire à l’axe optique d’éclairage, la feuille de lumière étant générée par balayage de la ligne de lumière. Par exemple, le dispositif d’éclairage comprend un dispositif de type ASLM selon l’expression anglo-saxonne « Axially Swept Light Sheet Microscopy » tel que décrit dans [Réf. 8].
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, la feuille de lumière étant générée par balayage de la ligne de lumière dans une direction parallèle à l’axe optique d’éclairage. Dans d’autres exemples de réalisation, la feuille de lumière est générée par balayage de la ligne de lumière dans une direction inclinée par rapport à l’axe optique d’éclairage.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, la bande spectrale d’imagerie est identique à la bande spectrale d’analyse.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, la bande spectrale d’imagerie est différente de la bande spectrale d’analyse. Ceci peut présenter un avantage si l’on souhaite profiter d’un maximum de puissance lumineuse sur la voie d’imagerie, sans qu’une partie de la puissance lumineuse utile pour l’imagerie soit envoyée sur la voie d’analyse.
Selon un deuxième aspect, la présente description concerne un dispositif de correction de front d’onde, configuré pour être connecté à un système d’imagerie microscopique de fluorescence avec éclairage par feuille de lumière, ledit système d’imagerie microscopique de fluorescence comprenant une voie d’imagerie comprenant un objectif de microscope d’imagerie avec une pupille dans un plan pupillaire et un axe optique et une voie d’éclairage comprenant un dispositif d’éclairage configuré pour le balayage d’une ligne de lumière dans un plan d’éclairage sensiblement perpendiculaire à l’axe optique pour générer une feuille de lumière.
Le dispositif de correction de front d’onde selon le deuxième aspect comprend : - un dispositif d’analyse de front d’onde comprenant : - un détecteur bidimensionnel comprenant un plan de détection d’analyse; - un arrangement bidimensionnel de microlentilles, agencé dans un plan d’analyse, chaque microlentille étant configurée pour générer sur le plan de détection d’analyse, lorsque le dispositif d’analyse est connecté au système d’imagerie microscopique, une image de fluorescence d’un champ d’analyse donné de l’objet, situé dans un plan focal de l’objectif de microscope d’imagerie, ladite image de fluorescence étant générée dans une bande spectrale d’analyse; - un dispositif de filtrage spatial configuré pour le filtrage spatial de la lumière de fluorescence émise par ledit champ d’analyse lorsque le dispositif de correction de front d’onde est connecté au système d’imagerie microscopique, le dispositif de filtrage spatial comprenant un élément de filtrage agencé dans un plan de filtrage conjugué optiquement avec le plan de détection d’analyse et des moyens de balayage configurés pour le balayage dudit élément de filtrage par rapport à une image de fluorescence de ladite ligne de lumière formée dans ledit plan de filtrage, synchronisé avec ledit balayage de la ligne de lumière, de telle sorte à obtenir une superposition, à chaque instant, dudit élément de filtrage et de ladite image de fluorescence de la ligne de lumière; - une unité de traitement configurée pour déterminer à partir de l’ensemble des images formées par les microlentilles une carte bidimensionnelle d’un paramètre caractéristique du front d’onde dans ledit plan d’analyse ; le dispositif de correction de front d’onde comprenant en outre : - un dispositif de modulation de front d’onde comprenant un plan de correction, configuré pour la correction, à partir de la carte bidimensionnelle d’un paramètre caractéristique du front d’onde, d’au moins une partie des défauts optiques entre ladite section optique de l’objet et ledit plan de détection d’imagerie (PP 1 ), lorsque le dispositif de correction de front d’onde est connecté au système d’imagerie microscopique; - un premier système optique relai configuré pour conjuguer optiquement le plan pupillaire, le plan de correction et le plan d’analyse, lorsque le dispositif de correction de front d’onde est connecté au système d’imagerie microscopique ; - un deuxième système optique relai configuré pour conjuguer optiquement le plan focal de l’objectif de microscope d’imagerie, le plan de détection d’analyse, le plan de détection d’imagerie et le plan de filtrage, lorsque le dispositif de correction de front d’onde est connecté au système d’imagerie microscopique.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, l’élément de filtrage du dispositif de filtrage spatial comprend une fente mobile, et les moyens de balayage sont configurés pour générer un déplacement transversal de ladite fente, synchronisé avec le balayage de la ligne de lumière.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, ladite fente mobile est formée par un élément optomécanique mobile configuré pour la transmission ou la réflexion de la lumière de fluorescence.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, ladite fente mobile est formée par un l’adressage d’un groupe d’une ou plusieurs ligne(s) (ou colonne(s)) d’un dispositif de modulation spatiale d’intensité.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, l’élément de filtrage comprend une fente fixe et le dispositif de filtrage spatial comprend en outre un ensemble d’éléments optiques dont au moins un premier miroir mobile en rotation, et dans lequel : - l’ensemble d’éléments optiques est configuré pour générer une image de fluorescence de la ligne de lumière sur la fente ; et - les moyens de balayage sont configurés pour générer une rotation dudit au moins un premier miroir mobile, synchronisé avec le balayage de la ligne de lumière, pour superposer, à chaque instant, ladite fente et ladite image de fluorescence de ladite ligne de lumière.
Dans certains modes de réalisation, le débit de sortie de la machine de chantier est déterminé par mesure directe à la sortie de la machine de chantier à l’aide d’un débitmètre. Si la machine de chantier est équipée d’une conduite de sortie, cette mesure de débit de sortie pourra être réalisée à la sortie de la conduite de sortie. Par exemple, ce débitmètre peut être un débitmètre électromagnétique.
Dans certains modes de réalisation, le débit de sortie de la machine de chantier est déterminé par calcul à partir de la mesure de la pression à la sortie de la pompe. En particulier, un capteur de pression, par exemple à membrane, peut être prévu à la sortie de la pompe. Un tel calcul peut s’appuyer sur la loi de Poiseuille, le long de la conduite de sortie, cette loi s’exprimant ainsi : Q = π.ΔP.r 4 /8.η.l où Q est le débit volumique, c’est-à-dire le débit de sortie, ΔP est la pression différentielle entre la pression à la sortie de la pompe et la pression atmosphérique, r est le rayon intérieur de la conduite de sortie, η est la viscosité dynamique du produit pompé, et l est la longueur de la conduite de sortie.
Dans certains modes de réalisation, la machine de chantier comprend une interface homme-machine permettant de renseigner au moins un paramètre de la conduite de sortie et/ou du produit pompé. En particulier, il est possible de renseigner les valeurs de r, η et/ou de l. Il est également envisageable de choisir le nom du produit dans une liste ou bien encore de choisir une configuration préenregistrée.
Dans certains modes de réalisation, une nouvelle deuxième vitesse de pompage est déterminée à chaque fois qu’une nouvelle consigne est réglée par l’utilisateur. Ainsi, à chaque fois que l’utilisateur modifie la consigne de débit, directement ou en modifiant manuellement la vitesse de rotation de la pompe, le procédé de commande adapte automatiquement la vitesse de rotation de la pompe pour obtenir le même débit de sortie, correspondant à la consigne de l’utilisateur, avec une vitesse de rotation plus faible. Le rendement de la pompe est ainsi optimisé en tout temps.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de réduction progressive de la vitesse de pompage est réalisée par incréments, c’est-à-dire de manière discontinue. La valeur de ces incréments peut être fixe et prédéterminée ou bien variable en fonction de la vitesse de rotation de la pompe. Par exemple, cette réduction est réalisée par incrément de 2% de la vitesse de consigne avec une scrutation continue des effets de cette réduction. Cette boucle de régulation se reproduit à intervalle régulier, par exemple toutes les 10s.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de réduction progressive de la vitesse de pompage est réalisée de manière continue, de préférence de manière linéaire.
Dans certains modes de réalisation, l’étape de réduction progressive de la vitesse de pompage est réalisée selon une pente comprise entre 100 t/min -2 et 200 t/min -2 .
Dans certains modes de réalisation, au cours de l’étape de stabilisation de la vitesse de pompage, la vitesse de pompage est stabilisée à la valeur de la deuxième vitesse de pompage.
Dans certains modes de réalisation, au cours de l’étape de stabilisation de la vitesse de pompage, la vitesse de pompage est stabilisée à une valeur comprise entre la deuxième vitesse de pompage et la première vitesse de pompage. Autrement dit, au cours de l’étape de stabilisation de la vitesse de pompage, la vitesse de pompage est remontée au-dessus de la deuxième vitesse de pompage. Cela est par exemple utile si le débit de sortie a décru de manière trop importante avant l’étape de stabilisation.
Procédé de commande, dans lequel, au cours de l’étape de stabilisation de la vitesse de pompage, la vitesse de pompage est stabilisée à une valeur V3 établie selon l’équation suivante : V3 = V2 + e, où V2 est la deuxième vitesse de pompage, et e est une valeur strictement positive inférieure à 10% de V2. Cette valeur e peut être fixe et prédéterminée ou bien variable et fonction de la valeur de V2.
Dans certains modes de réalisation, la valeur e est comprise entre 1 t/min et 30 t/min.
Dans certains modes de réalisation, le débit de sortie de produit est scruté en permanence et la vitesse de pompage est ajustée en permanence pour rechercher la plus petite vitesse permettant d’obtenir le débit de sortie de produit souhaité. Dans un tel cas, l’étape de stabilisation est réalisée de manière dynamique, ce qui permet d’optimiser le rendement de la pompe en tout temps.
Le présent exposé concerne également un système de commande pour une machine de chantier comprenant une pompe configurée pour pomper des produits fluides, pâteux et/ou visqueux tels que des mortiers, des bétons ou des chapes fluides, comprenant un capteur, configuré pour mesurer le débit de sortie de produit de la machine ou un paramètre représentatif de ce débit de sortie de produit, une unité de commande, configurée pour piloter la pompe et lui imposer une vitesse de pompage, dans lequel l’unité de commande est configurée pour, dans un premier temps, commander la pompe à une première vitesse de pompage, dans lequel l’unité de commande est configurée pour, dans un deuxième temps, réduire progressivement la vitesse de pompage de la pompe tant que le débit de sortie de produit reste stable, jusqu’à atteindre une deuxième vitesse de pompage à laquelle le débit de sortie de produit commence à décroitre, et dans lequel l’unité de commande est configurée pour, dans un troisième temps, stabiliser la vitesse de pompage.
Tout ou partie des caractéristiques additionnelles présentées ci-avant au sujet du procédé de commande peuvent être transposées à ce système de commande, et vice-versa. En particulier, ce système de commande bénéficie de tous les avantages du procédé de commande présenté ci-avant.
Le présent exposé concerne également une machine de chantier, comprenant une pompe, configurée pour pomper des produits fluides, pâteux et/ou visqueux tels que des mortiers, des bétons ou des chapes fluides, et un système selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
Le présent exposé concerne également un programme d’ordinateur, comprenant des instructions pour exécuter les étapes du procédé de commande de l’un quelconque des modes de réalisation précédents.
Dans le cas d’un stockage à basse température, la turbine 6 permet de détendre le premier carburant hydrogéné Q1 pour s’affranchir de la nécessité de monter la température du dispositif catalyseur 4.
De manière préférée, la turbine 6 est reliée mécaniquement au compresseur 5 de manière à permettre un entrainement du compresseur 5 par la détente du premier carburant hydrogéné Q1 dans la turbine 6.
Dans une forme de réalisation alternative, en référence à la , le dispositif catalyseur 4 est configuré pour séparer le premier carburant hydrogéné Q1 en un deuxième carburant hydrogéné Q2, un composant auxiliaire A et un résidu du premier carburant hydrogéné Q1s. Le deuxième carburant hydrogéné Q2 et le résidu du premier carburant hydrogéné Q1s sont alors configurés pour être acheminés ensemble vers la chambre de combustion de la turbomachine M, sans que cela en représente un quelconque risque d’endommagement. Autrement dit, grâce à l’invention, il n’est pas nécessaire d’installer un catalyseur hautes performances dans le système d’alimentation 1, comme cela était le cas dans les systèmes de l’art antérieur. En effet, des résidus du premier carburant hydrogéné Q1s peuvent être consommés directement dans la turbomachine M avec le deuxième carburant hydrogéné Q2 sans risque de détérioration. En effet, la faible quantité de premier carburant Q1 autorise une combustion sans nécessiter des températures très importantes.
Un dispositif catalyseur 4, de conception simple, légère et bon marché, peut avantageusement être utilisé.
Le compresseur 5 est alors configuré pour élever la pression du deuxième carburant hydrogéné Q2 et du résidu du premier carburant hydrogéné Q1s jusqu’à la pression d’injection P2 pour permettre l’injection du deuxième carburant Q2 et du résidu du premier carburant hydrogéné Q1s dans la turbomachine M.
Dans une deuxième forme de réalisation alternative (non représentée), le deuxième carburant hydrogéné Q2, le composant auxiliaire A et le résidu du premier carburant hydrogéné Q1s sont configurés pour être acheminés ensemble vers la chambre de combustion de la turbomachine M. Le compresseur 5 est alors configuré pour élever la pression du deuxième carburant hydrogéné Q2, du résidu du premier carburant hydrogéné Q1s et du composant auxiliaire A jusqu’à la pression d’injection P2, pour permettre l’injection du deuxième carburant Q2, du résidu du premier carburant hydrogéné Q1s et du composant auxiliaire A ensemble dans la turbomachine M.
Il va dorénavant être présenté un procédé d’alimentation en carburant d’une turbomachine M selon un mode de mise en œuvre de l’invention, en référence à la . Dans cet exemple, le premier carburant Q1 est de l’ammoniac NH3 et est stocké à l’état liquide dans le réservoir de stockage 2. Dans cet exemple, le premier carburant Q1 est initialement à une température de stockage T1 de l’ordre de 20°C et à une pression de stockage P1 de l’ordre de 10 bar (10000 hPa).
Le procédé comprend une première étape E1 d’acheminement du premier carburant Q1 depuis le réservoir de stockage 2 vers le dispositif catalyseur 4. Le premier carburant Q1 traverse, dans une étape E2, la turbine 6 pour être détendu jusqu’à une pression intermédiaire P1b de 1 bar (1000 hPa).
Le premier carburant Q1, alors à la température ambiante et à la pression atmosphérique, est ensuite séparé par catalyse dans le dispositif catalyseur 4, dans une étape E3. Le premier carburant Q1 est séparé en un deuxième carburant hydrogéné Q2, un composant auxiliaire A et un résidu de premier carburant Q1s.
Le deuxième carburant hydrogéné Q2 et le résidu de premier carburant Q1s sortent du dispositif catalyseur 4 et sont acheminés, dans une étape E4, vers le compresseur 5. Dans cette étape E4, le composant auxiliaire A est dispersé hors du système d’alimentation 1.
Dans une étape E5, le deuxième carburant hydrogéné Q2 et le résidu de premier carburant Q1s sont alors comprimés dans le compresseur 5 jusqu’à la pression d’injection P2, dans cet exemple de 60 bar (60000 hPa), et sont acheminés, dans une étape E6, vers la turbomachine M pour être brûlés et consommés.
Au cours d’un trajet effectué par un navire comprenant une cuve de gaz à l’état liquide destiné à être consommé et/ou à être livré à un point de destination, ledit navire peut être apte à utiliser au moins une partie dudit gaz à l’état liquide afin d’alimenter au moins l’un de ses moteurs, et ce via un système d’alimentation en gaz. C’est le cas des navires pourvus d’un moteur de propulsion haute pression de type ME-GI. Afin d’alimenter ce type de moteur, le gaz doit être comprimé à très haute pression par des dispositifs de compression spéciaux aptes à comprimer le gaz jusqu’à 300 bars absolus, mais de tels dispositifs de compression sont chers, engendrent des frais de maintenance conséquents et induisent des vibrations au sein du navire.
Une alternative à l’installation de ces dispositifs de compression à haute pression est de vaporiser le gaz sous forme liquide à 300 bars absolus, notamment à l’aide d’une pompe haute pression, avant que ce dernier ne soit envoyé au moteur de propulsion. Une telle solution ne permettant pas d’éliminer le gaz sous forme vapeur (ou BOG, qui en anglais signifie « Boil-Off Gas ») se formant naturellement au sein d’une cuve contenant au moins partiellement la cargaison, un moyen de compression basse pression peut être installé pour alimenter un moteur auxiliaire, capable de consommer le gaz à l’état vapeur à basse pression. L’excès de gaz sous forme vapeur peut également recirculer jusqu’à la cuve en étant recondensé.
L’efficacité atteinte par un tel système est déjà élevée, mais il est encore possible d’augmenter le rendement global de ce système. En effet, un inconvénient de ce système réside dans les variations de la température du gaz sous forme vapeur prélevé dans la cuve. Il est ainsi des cas où cette température dépasse un seuil qui in fine provoque une augmentation de la consommation du moyen de compression basse pression, notamment une augmentation de sa consommation électrique.
Un autre inconvénient réside dans la grande quantité d’énergie demandé par la vaporisation du gaz sous forme liquide pour atteindre 300 bars absolus.
Le suiveur de carburant 202 peut être fourni comme une unité de gestion d’avitaillement distincte intégrée dans le système de propulsion 2, et/ou en tant que logiciel et/ou matériel incorporé dans les systèmes de commande d’aéronef préexistants. Dans certains exemples, le suiveur de carburant peut stocker des données de pouvoir calorifique pour un quelconque carburant actuellement dans le ou les réservoirs de l’aéronef 50, 53, et peut amener ces données à être mises à jour suivant de nouvelles déterminations (p. ex., déclenchées par l’avitaillement). Les données peuvent être stockées séparément des circuits effectuer les calculs et récupérées au besoin – quel que soit l’endroit où les données sont stockées, ce stockage peut être considéré comme faisant partie du suiveur de carburant 202, qu’il soit ou non intégrante ou physiquement raccordé d’une quelconque manière que ce soit.
Dans une réalisation particulière, les instructions de programme du module 405 sont configurées pour décoder un bloc SPI transmis dans le flux radio numérique et en extraire une ou plusieurs adresses de ressources, par exemple une ou plusieurs URL.