INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le manchon (5) est de préférence constitué d’un matériau élastomère présentant donc une certaine élasticité, par exemple la silicone, et une force de friction élevée avec le matériau de la cavité (34) contre laquelle il est mis en contact. La longueur du manchon (5) est déterminée par l’homme du métier en fonction de la nature du matériau du manchon et de la masse à soulever. Une augmentation de la longueur du manchon permet d’augmenter les forces de friction avec la cavité et de soulever des objets plus lourds. A titre d’ordre de grandeur, un manchon en silicone d’une longueur de 20 à 30 mm permet de soulever sans glissement irréversible, donc dans une zone linéaire liant effort et déplacement, une masse allant jusqu’à 3 kg en tenant compte d’un facteur de sécurité de 3, et un facteur de sécurité de 5 dans le cas d’un glissement irréversible, donc dans une zone non linéaire liant effort et déplacement.
Le ressort utilisé (9) est de préférence hélicoïdal. Ses spires entourent une portion (2.2) de la surface extérieure de la tige. Un opérateur applique une force de compression au ressort. En réaction à cette force de compression, le ressort exerce une force de rappel qui s’applique dans la direction longitudinale du manchon (5). Cette force de rappel est égale au produit de la constante de raideur du ressort par la différence entre la longueur du ressort à l’état comprimé et sa longueur à vide, c’est-à-dire à l’état non comprimé. Cette force de rappel est exploitée pour comprimer le manchon, comme expliqué ci-avant.
La présence du ressort (9) permet de maintenir la force axiale sur le manchon (5) malgré tout changement susceptible de se produire dans la zone de friction entre l’objet à soulever et l’outil. Par exemple, un vieillissement du matériau du manchon pourrait entrainer son durcissement et une expansion radiale moins franche dans la cavité de l’objet, donc une tenue moins sûre entre le manchon et la cavité et un décrochage de l’objet. Une variabilité du procédé de fabrication de l’alésage pourrait entraîner une variation du diamètre de l’alésage, entrainant également une tenue moins sûre entre le manchon et la cavité. Enfin, la masse de l’objet à soulever pourrait aussi présenter une certaine variabilité. Le ressort (9) compense toute relaxation ou déplacement des pièces en présence en continuant à appliquer un effort dans la direction de l’axe longitudinal du manchon (5) qui est disposé entre la première butée (3) et la première pièce de pression (8).
Le seul fait de déplacer le manchon entre la première butée (3) et la première pièce de pression (8) ne garantit pas une tenue suffisante entre le manchon et la cavité pour maintenir l’objet en position levée. L’invention permet de maintenir une force de compression sur le manchon grâce au ressort.
Le moyen utilisé par l’utilisateur pour comprimer le ressort comprend : - une seconde pièce de pression (11) traversée par la tige et située entre la première pièce de pression (8) et la seconde butée (4), - un moyen (10) pour permettre le déplacement de la seconde pièce de pression (11) entre la première pièce de pression (8) et la seconde butée (4).
Le ressort (9) peut exercer sa force de rappel indirectement sur la première pièce de pression (8). Dans ce cas, le ressort est placé entre la seconde butée (4) et la seconde pièce de pression (11). Un moyen permet le rapprochement de la seconde pièce de pression (11) vers la seconde butée (4) et la compression du ressort (9). Ce moyen (10) peut être disposé entre la première pièce de pression (8) et la seconde pièce de pression (11). Il maintient une distance prédéterminée entre la première pièce de pression et la seconde pièce de pression. Cette distance est proportionnelle à la force de compression que l’opérateur désire appliquer au ressort, c’est-à-dire la précontrainte du ressort. La force de rappel du ressort est transmise à la première pièce de pression (8) par l’intermédiaire du moyen (10) pour déplacer la seconde pièce de pression (11). La première pièce de pression communique ensuite la force de rappel du ressort au manchon (5). Un tel mode de réalisation est représenté à la .
Le ressort (9) peut exercer sa force de rappel directement sur la première pièce de pression (8). Dans ce cas, le ressort est placé entre la première pièce de pression (8) et la seconde pièce de pression (11). Un moyen (10) permet le rapprochement de la seconde pièce de pression (11) vers la première pièce de pression (8) et la compression du ressort. Ce moyen peut être disposé entre la seconde pièce de pression (11) et la seconde butée (4). Il maintient une distance prédéterminée entre la seconde pièce de pression (11) et la seconde butée (4). Cette distance est proportionnelle à la force de compression que l’opérateur désire appliquer au ressort. A la différence du mode de réalisation de la , la force de rappel du ressort est appliquée directement à la première pièce de pression qui la communique ensuite au manchon. Un tel mode de réalisation est représenté à la .
Le moyen (10) pour déplacer la seconde pièce de pression peut être une came. Le moyen pour déplacer la seconde pièce de pression peut être aussi un écrou (10) vissé sur un filetage pratiqué sur la surface extérieure de la tige (2), comme illustré à la . La rotation de l’écrou permet son déplacement sur la tige. Le déplacement de l’écrou fait varier la position de la seconde pièce de pression (11) sur la tige filetée, ce qui modifie l’état de compression du ressort. La seconde pièce de pression (11) peut être une bague. La bague peut aussi comporter un taraudage permettant son déplacement sur la tige et un blocage de sa position sur la vis. La bague taraudée combine alors la fonction de seconde pièce de pression et de moyen pour déplacer la seconde pièce de pression.
La première pièce de pression (8) peut être une rondelle ou une plaque comportant une ouverture, par exemple de forme circulaire. La tige (2) s’insère à travers le diamètre interne de la rondelle ou l’ouverture de la plaque et peut coulisser à travers l’ouverture. La surface de la rondelle ou de la plaque s’étend perpendiculairement à la tige et reçoit la force de rappel du ressort qui s’applique selon la direction de la tige. Les bords de l’ouverture peuvent comporter un épaulement (35), encore appelé anneau de centrage, destiné à guider la force de rappel du ressort sur la tige, comme représenté sur la . L’anneau de centrage permet de réduire le risque de flambage du ressort, de maintenir la plaque ou la rondelle perpendiculairement à la tige, en particulier lorsque le ressort est fortement comprimé, et donc améliore la qualité du contact entre le manchon et la paroi de la cavité. L’anneau de centrage (35) est placé au contact de l’intérieur de la première spire du ressort (9). L’anneau de centrage peut ne pas être nécessaire si le diamètre de la tige à l’endroit (2.2) duquel le ressort est disposé est suffisamment élevé pour servir lui-même de dispositif de centrage et éviter un flambage du ressort. La surface plane de la plaque ou de la rondelle peut être en contact direct avec l’extrémité du manchon.
De préférence, un guide (36) est fixé sur l’ouverture de la plaque ou de la rondelle (8). Il s’étend dans la direction de la longueur de la tige. Ses buts sont de permettre un guidage de la tige (2) dans la plaque (8) et un dégagement (et appui) entre l’outil de levage et la batterie à soulever. Il appartiendra à chacun de choisir la longueur qui lui convient. Une première particularité du guide est que sa longueur d’extrémité (33) est suffisante pour assurer que le manchon (5) soit complètement inséré dans la cavité et se situe à une distance minimale de l’embouchure de la cavité avant la compression du manchon. Ainsi, en cas de léger glissement du manchon hors de la cavité, après que celui-ci se soit expansé, il ne ressort pas de la cavité. Un retrait même partiel du manchon (5) hors de la cavité entrainerait une perte de friction entre le manchon et la paroi de la cavité (34). Une longueur suffisante de l’extrémité (33) du guide permet de garantir qu’on ne perd pas de compression du manchon par retrait d’une partie du volume du manchon hors de la cavité. Un second avantage associé à la longueur suffisante de l’extrémité (33) du guide est qu’on évite l’apparition de hernie lors de la mise en place de l’outil au cas où l’extrémité du manchon serait trop proche de l’embouchure de la cavité. Une seconde particularité du guide est que l’extrémité (33) du guide en contact avec le manchon possède de préférence une forme et un diamètre identiques avec la forme et le diamètre du manchon (5). Si l’extrémité (33) du guide (36) a un diamètre supérieur à celui du manchon (5), il existe un risque que le guide butte sur l’embouchure de la cavité (34). Inversement, si l’extrémité (33) du guide (36) a un diamètre inférieur à celui du manchon (5), il existe un risque qu’une partie de la partie supérieure du manchon s’échappe de la cavité et forme une hernie hors de la cavité.
Le dispositif de préhension peut être dégagé de l’objet en relâchant la compression appliquée sur le ressort. Le manchon n’étant alors plus comprimé axialement, il reprend sa longueur et son diamètre initiaux. La rétractation du manchon dans la direction radiale supprime les forces de friction avec la cavité.
En effet, il est plus facile de manipuler chaque profilé indépendamment, comparativement à la manipulation d’un cadre complet.
Par ailleurs, pour permettre la fixation de gonds à différentes hauteurs du montant, il est nécessaire d’avoir un point de référence machine fixe à partir duquel la position de fixation des gonds est déterminée.
Ce point de référence machine permet de positionner correctement les différents gonds le long du montant.
Pour un cadre, étant donné que la hauteur de positionnement des gonds peut varier en fonction de la présence d’une traverse basse ou d’un seuil, il est difficile d’industrialiser la fixation des gonds.
De plus, les cadres présentent des montants de section différentes en fonction de leur destination. Autrement dit, un cadre destiné à former un dormant d’une menuiserie extérieure présentera des montants de section plus importante que pour des montants destinés à former un cadre de menuiserie intérieure.
Dès lors, il est nécessaire de régler les outils de fixation des gonds pour chacun des montants.
La fabrication d’un cadre en bois formant dormant se fait donc par la succession des étapes suivantes : débit des montants ; défonçage des montants pour former des réserves de réception des gonds ; formation du cadre ; laquage du cadre ; fixation manuelle des gonds.
Un tel procédé de fabrication est ainsi long et nécessite une vigilance importante de la part des techniciens de fabrication, tant lors de la manipulation des montants pour éviter de les endommager, que lors de l’assemblage du cadre, pour que les gonds soient correctement positionnés sur le cadre assemblé.
Par ailleurs, lorsque les gonds sont fixés sur le cadre, les opérateurs doivent faire preuve de précaution pour ne pas endommager le laquage.
Lors de la fabrication des cadres, une erreur ou un endommagement peut engendrer un démontage du cadre, ce qui, dans le pire des cas, peut endommager les montants du cadre et obliger à leur remplacement.
Cela a alors un impact financier important et peut entraîner un allongement du délai de fabrication et de livraison du cadre, voire impacter les délais de fabrication de cadres futurs.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer une solution permettant de fixer des gonds sur des cadres en bois déjà formés.
L’invention a également pour objectif de fournir une telle solution qui permette de fixer des gonds sur des cadres de différentes tailles de manière rapide.
L’invention a en outre pour objectif de fournir une telle solution qui permette de supprimer les risques d’endommagement des cadres lors de la fixation de gonds, ou quasiment.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet une machine de fixation de gonds sur des montants de cadres en bois, caractérisée en ce que la machine comprend : un bâti présentant successivement une zone d’entrée de cadres, une zone de fixation de gonds, et une zone de sortie des cadres ; des moyens de convoyage des cadres sur le bâti, selon une première direction depuis la zone d’entrée vers la zone de sortie ; une unité de pilotage, des moyens de détection de la position d’une face frontale d’un montant à équiper de gonds, lors du déplacement du cadre par les moyens de convoyage ; des moyens de bridage du montant à équiper, situés dans la zone de fixation ; des moyens de fixation de gonds, mobiles sur le bâti selon une deuxième direction perpendiculaire à la première direction ; au moins une griffe de serrage montée mobile sur le bâti et présentant une surface d’appui destinée à venir au contact d’un profilé inférieur du cadre ; pour chaque griffe, des moyens de détermination par rapport à un référentiel de la machine d’une position de la surface d’appui lorsqu’elle est en contact avec ledit profilé inférieur du cadre, l’unité de pilotage étant paramétrée pour : piloter les moyens de convoyage et les moyens de bridage afin de positionner et maintenir dans la zone de fixation ledit montant à équiper, à partir de données fournies par les moyens de détection ; calculer une origine de hauteur dudit montant à équiper à partir de données fournies par les moyens de détermination, puis piloter les moyens de fixation sur une hauteur du montant à équiper, à partir de l’origine de hauteur précédemment calculée, pour fixer des gonds le long dudit montant à équiper.
La bande de convoyage 310 est entraînée par un moteur 340 piloté par l’unité de pilotage 800, comme décrit ci-après.
L’unité de pilotage 800, schématiquement représentée sur la , peut se présenter sous la forme d’un pupitre de commande relié à la machine 100 par une liaison filaire, ou sous la forme d’une tablette mobile reliée à la machine 100 par des moyens d econnexion sans fils.
La machine 100, pour permettre la fixation de gonds sur les montants à équiper 250, utilise les moyens de bridage 400 afin de maintenir en position ledit montant à équiper 250.
En référence aux figures 5 et 6, les moyens de bridage 400 comprennent une mâchoire 410 ayant deux surfaces de contact 415 destinées chacune à venir au contact du montant 250 à équiper.
Plus précisément, la mâchoire 410 comprend une tringle 420 sur laquelle sont mobiles un mors de positionnement 430 et un mors de serrage 440.
Comme expliqué par la suite, le mors de positionnement 430 est destiné à définir une butée d’appui dudit montant 250 à équiper, et le mors de serrage 440 est destiné à appliquer un effort sur ledit montant 250 à équiper pour le maintenir serré contre le mors de positionnement 430.
Le mors de positionnement 430 et le mors de serrage 440 comprennent tous deux l’une des surfaces de contact 415.
De plus, le mors de positionnement 430 et le mors de serrage 440 présentent chacun un pion 450 couplé à un capteur d’efforts 460.
Les pions 450 font saillie de la surface de contact 415 de la mâchoire.
Les pions 450 sont mobiles par rapport au mors de positionnement 430 ou par rapport au mors de serrage 440 qui les portent entre une position libre dans laquelle le pion 450 fait saillie de la surface de contact 415, et une position de détection dans laquelle le pion 450 est coplanaire avec la surface de contact 415. Plus spécifiquement, chaque pion 450 présente une face de contact avec un montant 250 à équiper, ladite face de contact étant coplanaire avec la surface de contact du mors de positionnement 430 ou du mors de serrage 440 dans sa position de détection.
Le capteur d’efforts 460, couplé à chacun des pions 450 permet de détecter le passage du pion 450 de sa position libre à sa position de contact.
L’information de changement de position du pion 450 est alors transmise à l’unité de pilotage 800 pour piloter les moyens de bridage 400, comme décrit ci-après.
Le mors de positionnement 430 et le mors de serrage 440 sont déplacés sur la tringle 420 par des moyens moteurs ad hoc.
Le déplacement de chacun du mors de positionnement 430 et du mors de serrage 440 est indépendant.
En d’autres termes, lorsque le mors de positionnement 430 est déplacé, le mors de serrage 440 peut rester immobile ou alors être déplacé également.
Les moyens de bridage 400 comprennent en outre un support 470 sur lequel la mâchoire 410 est montée.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un premier aspect on prévoit une électrode comprenant un corps recouvert au moins en partie par un revêtement composite. Le revêtement composite comprend : un polymère polypyrrole ou ses dérivés comprenant des unités monomères pyrroles présentant une chaîne latérale, la chaîne latérale comprenant au moins un groupement carboxylate, des particules d’oxyde métallique à base d’au moins un métal.
Le revêtement comprend une quantité de l’au moins un métal de l’oxyde métallique inférieure ou égale à 7 mmol/cm 3 par groupement carboxylate des unités monomères pyrroles.
Ainsi, la quantité de métal dans le revêtement est limitée. La quantité de 7 mmol/cm 3 est équivalente à une quantité de 245 nmol/cm 2 . Lors du développement de l’invention, il a été mis en évidence de façon surprenante que cette quantité permettait d’obtenir une activité électrocatalytique suffisante. L’électrode se démarque ainsi des solutions existantes mettant en œuvre des quantités supérieures de métal, pour augmenter les performances des électrodes.
À titre d’exemple comparatif, actuellement à l’échelle industrielle, la quantité de catalyseur métallique utilisée dans des électrolyseurs à membrane échangeuse de protons (communément abrégé PEM, de l’anglais Proton Exchange Membrane ) en milieu acide est de l’ordre de 5 à 10 mg/cm 2 . D’un point de vue économique, environnemental et géopolitique, les objectifs annoncés par l’IRENA ( International Renewable Energy Agency ) à l’horizon 2050 sont de passer à 0,2 mg/cm 2 (200 µg /cm 2 ) soit 1025 nmol/cm 2 de catalyseurs, tout en conservant des activités électrocatalytiques permettant de répondre aux attentes du marché. L’électrode selon cet aspect dépasse ces objectifs avec une quantité de métal de l’ordre du µg/cm 2 (et notamment entre 3 et 10 µg/cm 2 , soit entre 50 et 180 nmol/cm 2 selon la nature du métal). L’électrode est donc améliorée notamment en termes de ressources, d’environnement et de coût, tout en conservant une activité électrocatalytique satisfaisante.
Selon un aspect séparable ou combinable, on prévoit une électrode comprenant un corps recouvert au moins en partie par un revêtement composite. Le revêtement comprend : un polymère polypyrrole ou ses dérivés comprenant des unités monomères pyrroles présentant une chaîne latérale, la chaîne latérale comprenant au moins un groupement carboxylate, des particules d’oxyde métallique à base d’au moins un métal.
Les particules d’oxyde métallique présentent au moins une dimension, de préférence chaque dimension, inférieure ou égale à 2 nm, de préférence inférieure ou égale à 1 nm.
Une meilleure répartition dans le film polymère, ainsi qu’une augmentation de la surface d’échange des particules sont obtenues. Cette taille de particules d’oxyde métallique permet donc d’améliorer l’activité électrocatalytique par rapport aux solutions existantes mettant en œuvre des particules de tailles micrométriques. Cette taille est particulièrement avantageuse pour une quantité de métal limitée dans le revêtement, afin d’améliorer l’activité électrocatalytique de l’électrode.
Un autre aspect concerne un procédé de fabrication de l’électrode selon l’un des deux aspects précédents et comprenant : une fourniture du corps de l’électrode, une électropolymérisation sur le corps de l’électrode d’un polymère comprenant des unités monomères pyrroles présentant une chaîne latérale, la chaîne latérale comprenant au moins un groupement acide carboxylique, de façon à former un revêtement recouvrant au moins en partie le corps, une mise en contact du revêtement avec une solution dite « de complexation » comprenant au moins un ion métallique et un tampon borate et/ou phosphate présentant un pH supérieur ou égal à 5,5, induisant une complexation de l’au moins un ion métallique par l’au moins groupement carboxylate, après la mise en contact du revêtement avec la solution de complexation induisant la complexation de l’au moins un ion métallique, un rinçage du revêtement, après le rinçage du revêtement, une électro-oxydation des ions métalliques complexés de façon à former des particules d’oxyde métallique.
Lors de la complexation, un pH supérieur ou égal à 5,5, permet d’une part de déprotoner quantitativement les groupements carboxyliques en carboxylates afin de faciliter la complexation des ions métalliques. La complexation de l’ion métallique est ainsi rendue plus reproductible. Par ailleurs, les ions phosphates et/ou borates introduits lors de la complexation à ce pH agissent comme ligands à la périphérie des oxydes de métaux générés lors de l’électro-oxydation. Ces ligands limitent les phénomènes d’agrégation lors de la formation des particules d’oxydes, favorisant une petite taille, une quantité de métal limitée ainsi qu’une dispersion homogène des particules d’oxydes dans le revêtement. Cela diminue en outre la solubilité des particules d’oxydes et améliore la stabilité des particules d’oxyde métallique formées.
Un autre aspect concerne une utilisation de l’électrode selon les premiers aspects ou de l’électrode fabriquée par le procédé, le précédent aspect pour l’oxydation électrocatalytique de l’eau.
La représente un schéma d’électrolyseur comprenant l’électrode selon deux exemples de réalisation.
La représente un exemple du procédé de fabrication de l’électrode.
Les figures 3A et 3B représentent chacune des cyclovoltampérogrammes de l’activité du revêtement selon plusieurs exemples de réalisation, pour l’oxydation de l’eau à pH 9,2 dans un tampon borate 0,1M.
La représente des images de microscopie électronique à balayage (MEB) d’un film de polymère et du revêtement selon plusieurs exemples de réalisation.
La présente invention trouve une application industrielle dans le domaine du marquage de produits à tracer en bois ou en aggloméré, notamment dans la filière du bois.
Système de mise en place automatisée d’un container sur l’espace public à partir d’un véhicule de livraison transportant ledit container La présente invention concerne de manière générale le domaine de la livraison et se rapporte plus particulièrement à un système de mise en place automatisée d’un containeur sur l’espace public à partir d’un véhicule de livraison transportant ledit container. Le véhicule de livraison est utilisé notamment pour des livraisons dites « du dernier kilomètre ».
Aujourd’hui, la livraison du dernier kilomètre se fait principalement en utilisant des VUL, acronyme pour Véhicules Utilitaires Légers, appelés parfois « vans » ou encore « fourgonnettes ». Ce type de véhicules est adapté pour pouvoir transporter de petits conteneurs, ou « containers » en vocable anglosaxon. Ces petits containers sont également désignés par « mini-containers ». Ils ont typiquement une largeur de 600 mm et une longueur de 800 mm.
Il est connu également des véhicules de livraison transportant des containers qui sont acheminés sur une zone de dépôt, ou point de retrait, déterminés sur lequel ont été préalablement déposées des stations de déchargement ou « docks » en terminologie anglosaxonne. Ce type de containers est agencé en casiers, « lockers » en terminologie anglosaxonne. L’accès à ces casiers est conditionné par un code connu uniquement du client qui a préalablement passé une commande et qu’il doit saisir pour pouvoir récupérer sa commande.
Ce type de livraison est lourd à mettre en place et nécessite de disposer des docks puis de décharger les lockers sur les docks. Le véhicule de livraison doit se mettre contre le dock pour le déchargement des lockers, ce qui nécessite d’avoir une zone de dépôt relativement vaste et accessible. La surface d’accueil du dock doit être par ailleurs à la même hauteur que le seuil de chargement du véhicule de livraison.