INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le trou débouchant 23 est prévu pour évacuer les gaz en cas de surpression générée au cours de fonctionnement anormal/accidentel, typiquement en cas d’emballement thermique, d’au moins un accumulateur A1, A2 logé dans le carter 20.
Le trou débouchant 24 loge un connecteur électrique 40 relié électriquement à l’(aux) accumulateur(s) logé(s) dans le carter et à relier électriquement à un système de management de batterie (BMS).
Chaque carter 20 comprend, à chacune de ses extrémités longitudinales, un flasque de serrage 25, 26 pour permettre l’assemblage mécanique avec des carters 20 de modules adjacents au moyen d’un collier de serrage 50. Un tel collier de serrage 50, qui peut être standard comme celui illustré à la est rapporté et fixé autour des flasques de serrage 25, 26 de deux carters adjacents ou du carter d’extrémité du module et du couvercle. Pour garantir l’étanchéité entre deux modules adjacents, un joint périphérique 28 peut être agencé au niveau des flasques de serrage 25, 26. Bien que le collier soit privilégié, d’autres systèmes d’assemblage mécanique peuvent être prévus, assurant la solidarisation et optionnellement la mise en compression étanche des carters adjacents. Ex. loquets à bascule
Des carters 20 sous la forme de cylindres borgnes permettent d’obtenir un pack-batterie compact, avec une facilité à empiler.
Les connecteurs électriques 14, 15 s’étendent selon l’axe central X1 de chaque module et les accumulateurs A1, A2… s’étendent parallèlement à cet axe central X1. Cela permet de faciliter les connexions électriques puisque réalisées axialement et une possible orientation à volonté des modules.
Le dimensionnement des carters 20 et le positionnement des supports 10 en leur sein laisse un volume libre V dans lequel le dégazage des accumulateurs peut s’effectuer.
Telle qu’illustré à la , les fonds 21 des carters sont de forme bombée.
En effet, soumis à une forte pression, une déformation d’une forme plate peut être importante. Cette déformation est le plus importante au centre de la face, là où se fait la connexion électrique par les connecteurs électriques 14, 15. Aussi, en cas de forte poussée de pression, en cas d’emballement thermique d’un des accumulateurs, il y a un risque de déplacer le point de connexion électrique et d’ouvrir le contact électrique entre les connecteurs électriques 14, 15. Le pack-électrique alors sous tension électrique, cela peut créer un arc électrique. Or, la forte déformation se produit au moment où l’atmosphère à l’intérieur des carters 20 des modules peut être plus facilement inflammable. Il faut donc éviter toute déconnexion électrique non souhaitée pour éviter un départ de feu qui serait lié à la présence d’un arc électrique induit par la déconnexion, dans une atmosphère inflammable.
Les connecteurs électriques 14, 15 mis en œuvre, notamment des fiches mâle/femelle de type banane, sont choisies avantageusement pour tolérer un glissement axial de quelques millimètres, typiquement de 2 à 7 mm.
Aussi pour être certains de ne pas aller au-delà de glissement axial toléré, ce qui provoquerait une déconnexion électrique et par-là un potentiel arc électrique, les inventeurs ont pensé, à réaliser des carters 20 avec des fonds 21 non pas de forme plate, mais préformées, de forme bombées, qui intègrent déjà naturellement une pré-déformation en quelque sorte d’un côté de la forme bombée et d’un arc-boutement de l’autre côté de la forme bombée.
Les inventeurs ont simulé d’autres formes (plates, nervurées …) mais c’est la forme bombée qui utilise la plus petite masse de matière constituant un carter 20, pour un même critère de 3mm de déformation sous 20 bars de pression utilisée pour le dimensionnement d’un carter 20 et donc de son fond 21.
Dans cette description, des exemples détaillés de modes de réalisation sont d’abord décrits dans un chapitre I en référence aux figures. Ensuite, dans un chapitre II, des variantes de ces modes de réalisation sont introduites. Enfin, les avantages des différents modes de réalisation sont présentés dans un chapitre III.
Chapitre I : Exemples de modes de réalisation :
La représente un bouton poussoir 2 dans un état assemblé. Ce bouton est typiquement destiné à être utilisé en tant qu'interface homme-machine. Par exemple, un tel bouton 2 est incorporé dans un tableau de bord d’un aéronef ou sur une poignée de pilotage d’un aéronef.
Sur la et les suivantes, un repère orthogonal XYZ est utilisé pour indiquer l’orientation dans l’espace du bouton. La direction Z est verticale et pointe du bas vers le haut. Les directions X et Y sont des directions horizontales. Dans ce texte, les termes tels que « haut » , « bas », « supérieur », « inférieur », « au-dessus » et « au-dessous » sont définis par rapport à la direction Z.
Le bouton 2 comporte : - un corps fixe 4 destiné à être monté, sans aucun degré de liberté, dans le tableau de bord ou la poignée de pilotage, - un poussoir 6 déplaçable entre une position de repos, représentée sur les figures 1 et 3, et une position enfoncée représentée sur la , - un circuit électronique 8 apte à détecter la position du poussoir 6 et à transmettre cette information à une unité électronique de traitement qui, en réponse, déclenche une commande d'un actionneur électrique en fonction de la position détectée du poussoir 6.
Ici, le corps 4 est un corps tubulaire à l’intérieur duquel sont logés l’ensemble des éléments du bouton 2. Ici, la section transversale du corps 4 est sensiblement circulaire.
Le poussoir 6 se déplace de façon réversible entre ses positions de repos et enfoncée en coulissant à l’intérieur du corps 4 le long d’un axe vertical 10 de déplacement. La position de repos est la position qu’occupe le poussoir 6 en absence de sollicitation extérieure. La position de repos est donc une position stable. Dans la position de repos, l’extrémité supérieure du poussoir 6 est moins enfoncée à l’intérieur du corps 4 que dans la position enfoncée. Par exemple, dans la position de repos, l’extrémité supérieure du poussoir 6 est en saillie au-dessus du corps 4.
Le circuit électronique 8 comporte une planche 12 de circuit imprimé sur laquelle sont montés les différents composants électriques et électroniques nécessaires au fonctionnement du bouton 2. Ici, le circuit 8 comporte des connecteurs électriques 14 permettant de raccorder électriquement le bouton 12 à une source d’alimentation et à l’unité de traitement. Ces connecteurs électriques 14 sont montés sur une face inférieure de la planche 12. Comme illustré sur la , le circuit 8 comporte aussi un ou plusieurs détecteurs 16 de la position enfoncée du poussoir 6 montés sur une face supérieure de la planche 12.
Dans ce mode de réalisation, le détecteur 16 est un détecteur de champ magnétique. Il détecte la position enfoncée lorsque l’amplitude du champ magnétique qui le traverse franchit un seuil prédéterminé ou lorsque la variation de la direction du champ magnétique franchit un autre seuil prédéterminé. Lorsque la position enfoncée est détectée par le détecteur 16, en réponse, cette information est transmise à l’unité de traitement externe par l’intermédiaire, par exemple, d’une liaison filaire raccordée au connecteur 14.
La représente le bouton 2 dans un état désassemblé dans lequel les différents éléments du bouton 2 sont alignés les uns au-dessus des autres le long de l’axe 10. En allant du bas vers le haut, le bouton 2 comporte : - le circuit électronique 8, - une pièce magnétique 20 apte à générer le champ magnétique détecté par le détecteur 16, - un support mobile 22 sur lequel est fixée la pièce magnétique 20, - une barrette magnétique 24, - un ressort 26, - le poussoir 6, - le corps 4, - un joint 28 d’étanchéité, et - une bague 30 de guidage.
La pièce magnétique 20 se colle directement, par attraction magnétique, sur la barrette 24. À cet effet, dans ce mode de réalisation, la pièce magnétique 20 est un aimant permanent et la barrette 24 est réalisée en matériau magnétique tel que l'acier inoxydable magnétique.
Le support 22 comporte : - une partie inférieure 32 située en dessous de la barrette 24 lorsque le bouton 2 est dans son état assemblé, - une partie supérieure 34 située au-dessus de la barrette 24 lorsque le bouton 2 est dans son état assemblé, et - deux fentes verticales 36 et 38 diamétralement opposées par rapport à l’axe 10 et destinées à recevoir la barrette 24.
Le support 22 est un solide creux de révolution dont l’axe de révolution est confondu avec l’axe 10. Le creux à l’intérieur du solide 22 permet le passage de la barrette 24 lorsque celle-ci est reçue dans les fentes 36 et 38. Dans ce mode de réalisation, ce creux est un cylindre de révolution qui débouche sur la face supérieure du support 22.
La pièce magnétique 20 est fixée sans aucun degré de liberté directement sur la partie inférieure 32 sans que cela empêche la barrette 24 de venir se coller directement sur la pièce 20 lorsque cette barrette 24 traverse les fentes 36 et 38. Par exemple, pour cela, la partie inférieure 32 comporte un trou à l’intérieur duquel est fixée la pièce magnétique 20. Ce trou débouche, d’un côté, dans le creux du support 22 et, du côté opposé, sur la face inférieure du support 22. Lorsque la pièce magnétique 20 est fixée dans ce trou, elle présente : - une face supérieure destinée à être collée et, en alternance, décollée de la barrette 24, et - une face inférieure, tournée vers le circuit électronique 8, en saillie au-delà de la face inférieure du support 22.
La partie supérieure 34 a ici la forme d’une couronne centrée sur l’axe 10 et de section transversale rectangulaire. Sa face supérieure sert de surface d’appui pour le ressort 26.
Le dispositif lumineux 1 comporte un axe optique défini par la direction globale de projection du faisceau lumineux par la lentille 11.
Une portion du faisceau lumineux est susceptible d’atteindre l’une des extrémités 11a, 11b de la lentille 11, cette portion est dite parasite. La portion parasite du faisceau lumineux comporte des rayons lumineux parasites A susceptibles d’être projetés par l’une des zones latérales d’extrémité de la lentille 11.
Le dispositif lumineux 1 comporte deux diaphragmes 12 transparents disposés entre le collecteur 101 et la lentille 11, selon un chemin optique du faisceau lumineux. Les deux diaphragmes 12 sont disposés de part et d’autre du collecteur 101. Les deux diaphragmes 12 sont symétriques. Chaque diaphragme 12 comporte une surface latérale intérieure 120 formant un côté intérieur de chaque diaphragme 12. La surface latérale intérieure 120 est orientée vers l’intérieur du module lumineux 10 et accolée à un bord latéral du collecteur 101. Chaque diaphragme 12 comporte une surface latérale extérieure 121 formant un côté extérieur de chaque diaphragme 12. La surface latérale externe 121, opposée à la surface latérale interne 120, est orientée vers l’extérieur du module lumineux 10. La surface latérale externe 121 est plane.
La surface latérale interne 120 de chaque diaphragme 12 comporte une face d’incidence 120.1 formant un angle avec le reste de ladite surface latérale interne 120. Dans le mode de réalisation décrit, la face d’incidence 120.1 forme un angle saillant avec le reste de ladite surface latérale interne 120. La surface latérale externe 121 et la surface latérale interne 120, à l’exception de la face d’incidence 120.1 de ladite surface latérale interne 120, peuvent être sensiblement parallèles entre elles.
Chaque diaphragme 12 comporte une face de déviation 122 faisant face à la face d’incidence 120.1. La face d’incidence 120.1 et la face de déviation 122 peuvent former un prisme, ledit prisme pouvant notamment définir une portion distale de chaque diaphragme 12. La face de déviation 122 forme une surface latérale distale reliant la surface latérale interne 120 et la surface latérale externe 120. La face de sortie de chaque diaphragme 12 agencée en vis-à-vis de la lentille est confondue avec la face de déviation 122.
La face d’incidence 120.1 est adaptée pour recevoir la portion parasite A du faisceau lumineux réfléchi par le collecteur 101 du module lumineux 10 et agencée pour réfracter ladite portion parasite A reçue dans une direction s’écartant de la lentille 11, c’est-à-dire une direction autre que celle du chemin optique du faisceau lumineux.
La face de déviation 122 est agencée de sorte que la portion parasite réfractée B par la face d’incidence 120.1 soit réfractée C ou réfléchie D par la face de déviation 122. Les deux diaphragmes 12 sont disposés de manière que la portion parasite A du faisceau lumineux reçue par la face d’incidence 120.1 de l’un des diaphragmes 12 s’écarte dans une direction opposée à celle de la portion parasite A du faisceau lumineux reçue par la face d’incidence 120.1 de l’autre des diaphragmes 12.
Chaque diaphragme 12 est destiné à recevoir une partie du faisceau lumineux, notamment la portion parasite A dudit faisceau.
Le diaphragme 12 comporte une surface inférieure 124 comportant la face d’entrée du diaphragme 12. Le diaphragme 12 comporte une surface supérieure 123 comportant une face de couplage 123.1 agencée pour dévier de la lumière.
Le module lumineux 10 comporte une deuxième source lumineuse 14 positionnée en vis-à-vis de la face d’entrée de l’un des diaphragmes 12 de manière à émettre de la lumière dans ledit diaphragme 12 et se propage par réflexion totale interne sur les parois internes dudit diaphragme 12 jusqu’à sa face de sortie. Le module lumineux 10 comporte une troisième source lumineuse 15 positionnée en vis-à-vis de la face d’entrée de l’autre des diaphragmes 12 de manière à émettre de la lumière dans ledit diaphragme 12 et se propage par réflexion totale interne sur les parois internes dudit diaphragme 12 jusqu’à sa face de sortie.
La face de couplage 123.1 comporte un profil parabolique focalisé sur la deuxième source lumineuse 14 ou sur la troisième source lumineuse 15.
Le dispositif lumineux 1 comporte une unité de contrôle (non représentée) permettant d’activer sélectivement les premières sources lumineuses 100. L’unité de contrôle est agencée pour activer l’ensemble de la pluralité de premières sources lumineuses 100.
L’unité de contrôle du dispositif lumineux 1 est agencée pour activer simultanément la deuxième source lumineuse 14 avec les premières sources lumineuses 100. La deuxième source lumineuse 14 émet de la lumière avec une intensité inférieure aux premières sources lumineuses 100.
L’unité de contrôle du dispositif lumineux 1 est agencée pour activer simultanément la troisième source lumineuse 15 avec les premières sources lumineuses 100. L’unité de contrôle du dispositif lumineux 1 est agencée pour activer simultanément la troisième source lumineuse 15 avec la deuxième source lumineuse 14. La troisième source lumineuse 15 émet de la lumière avec une intensité inférieure aux premières sources lumineuses 100 et une intensité similaire à celle de la deuxième source lumineuse 14.
Le module lumineux 10 comporte une carte de circuit imprimé 102. La pluralité de premières sources lumineuses, la deuxième source lumineuse 14 et la troisième source lumineuse 15 sont montées sur la carte de circuit imprimé 102. Le collecteur 101 et les deux diaphragmes 12 sont montés sur la carte de circuit imprimé 102.
Le module lumineux 10 comporte deux absorbeurs 13, chacun étant associé à un diaphragme 12 pour absorber la portion parasite réfractée B et/ou réfléchie D et/ou reréfractée C par ledit diaphragme 12. Chaque absorbeur 13 est disposé contre la surface latérale externe plane du diaphragme 12 auquel il est associé.
Comme illustré sur la , le boîtier de différentiel 8 comprend deux manchons axiaux secondaire et primaire 38, de part et d’autre des planétaires de sortie 15 et 16, ces manchons 38 étant introduits dans des organes de roulement annulaires respectifs 39.
Dans l’exemple décrit, le manchon primaire 38 présente une extension axiale plus grande que l’extension axiale du manchon 38 secondaire, pour recevoir la denture de crabotage 20.
La denture de crabotage 20 du boîtier de différentiel 8 est portée par l’un de ces manchons 38, lequel manchon 38 reçoit le demi-arbre primaire de sortie de différentiel 21.
Ce demi-arbre primaire de sortie de différentiel 21 fait saillie de part et d’autre de ce manchon 38.
La denture de crabotage 20 est formée sur une bague 29 assemblée, par exemple par soudage ou brasage, sur la surface externe du manchon 38.
Le dispositif d’entraînement différentiel 2 comporte un dispositif de friction 40 agencé pour créer un écart de couple entre les deux couples transmis par les deux planétaires de sortie secondaire et primaire 15 et 16.
Le dispositif de friction 40 comporte deux empilages 41 de disques de friction, chaque empilage 41 étant entre un planétaire de sortie 15, 16 et le boîtier de différentiel 8.
Chaque empilage 41 de disques de fiction comprend un premier ensemble de disques de friction solidaires en rotation du planétaire de sortie 15, 16, par l’intermédiaire de dents et de cannelures. Un deuxième ensemble de disques de fiction sont solidaires en rotation du boîtier de différentiel 8, par l’intermédiaire de dents et de cannelures. Les disques du premier ensemble et du deuxième ensemble sont disposés en alternance de façon à obtenir une multitude de surfaces de frottement. L’orientation de la denture conique du planétaire de sortie 15, 16 permet, lors de la rotation de ce dernier, de plaquer les disques de frictions les uns contre les autres pour générer un couple de friction.
Le demi-arbre primaire de sortie de différentiel 21, respectivement secondaire 44, est solidaire en rotation au planétaire de sortie 15, respectivement 16.
Le baladeur 30 est agencé pour être entraîné axialement par un actionneur 46.
L’actionneur 46 est de type électromécanique, électromagnétique, hydraulique ou pneumatique.
L’actionneur 46 comporte une fourchette 47 coopérant avec une gorge annulaire 49 du baladeur 30. Cette fourchette 47 est déplaçable en translation parallèlement à l’axe X, le long d’une vis 48, de manière connue en soi.
Installation de stockage de fluide cryogénique L’invention concerne une installation de stockage de fluide cryogénique
L’invention concerne plus particulièrement une installation de stockage de fluide cryogénique, notamment d’hydrogène liquéfié, comprenant un réservoir cryogénique enfoui directement sous terre avec une profondeur déterminée sous la surface du sol.
A l’heure actuelle, la vaste majorité des réservoirs dans les stations-services pour carburants fossiles liquides (essence/Diesel) sont enterrés, en contact direct avec la terre (c’est-à-dire en enfouissement direct).
Pour des carburants “alternatifs” (gaz naturel, hydrogène), les solutions restent à l’heure actuelle non enterrées ou logées dans des enceintes ou caveaux.
L’ossature 510 de chaque panneau latéral 300, 400, 500, 600 comprend un cadre rectangulaire périphérique 511 et plusieurs montants 512 s’étendant transversalement à intervalle régulier entre les deux bords longitudinaux du cadre 511.
Pour des raisons qui seront explicitées ci-après et comme cela est bien visible sur cette , les montants 512 sont avantageusement montables de manière amovible sur le cadre 511.
Afin d’améliorer l’isolation thermique et acoustique, ces panneaux latéraux 300, 400, 500, 600 comprennent également de manière avantageuse au moins une plaque isolante 540 s’étendant entre les peaux intérieure 520 et extérieure 530 dans le ou les espaces vides situés dans l’épaisseur de l’ossature 510.
Comme on peut le constater sur les figures 1, 2 et 5, le module d’habitation comprend avantageusement au moins une porte 550 prévue dans l’un des panneaux latéraux 300, 400, 500, 600, ainsi qu’au moins une fenêtre 560, 610 ménagée dans l’un de ces panneaux latéraux.
Ces porte(s) et fenêtre(s) sont avantageusement agencées dans les panneaux latéraux transversaux 500 et 600 afin de permettre d’accoler plusieurs modules 1 par deux de leurs panneaux latéraux longitudinaux.
Comme on peut le voir sur les figures 6 et 8, le bord supérieur de chaque panneau latéral 300, 400, 500, 600 présente un profil en marche d’escalier définissant sur sa demi-portion intérieure un tenon respectif 370, 470, 570, 670 saillant au dessus du reste de ce panneau et prévu pour coopérer par emboitement vertical, lors du montage du module 1, avec une rainure de forme complémentaire 230 ménagée sur le pourtour périphérique intérieur du panneau de toit 200.
En référence aux figures 2 et 8, le bord périphérique du panneau de plancher 100 présente un profil en marche d’escalier définissant sur sa demi-portion inférieure un tenon 140 saillant au dessous du reste de ce panneau et prévu pour coopérer par emboitement latéral, lors du montage du module 1, avec un décrochement de forme complémentaire 580 ménagé sur le bord inférieur de chaque panneau latéral 300, 400, 500, 600
Dans la recherche d’un compromis optimum entre la rigidité, la masse et le prix de revient, les différentes ossatures des demi-panneaux 110, 120, 210, 220 et des panneaux latéraux 300, 400, 500, 600 sont avantageusement réalisées en aluminium ou dans un alliage d’aluminium.
Dans une optique de compromis optimum entre la qualité d’isolation thermique et phonique, la masse et le prix de revient, les différentes plaques isolantes 214, 224, 540 des panneaux 200, 300, 400, 500 et 600 sont avantageusement réalisées dans un matériau choisi parmi les laines minérales, l’ouate de polyester, les mousses de polyuréthanne, le polystyrène extrudé.
Afin de garantir une excellente résistance aux chocs et à l’abrasion, les revêtements de sol 112, 122 des demi-panneaux de plancher 110, 120 ainsi que les peaux 212, 213, 222, 223 des demi-panneaux de toit 210, 220 et celles 520, 530 des panneaux latéraux 300, 400, 500, 600 sont avantageusement réalisés en polycarbonate.
Le module d’habitation 1 est également apte à occuper une configuration de transport illustrée par la et dans laquelle les panneaux de plancher 100, et de toit 200 sont repliés à la verticale en étant accolés face contre face l’un à l’autre et aux panneaux latéraux 300, 400, 500, 600, de sorte à être tous contenus dans un volume parallélépipédique compact.
Afin d’optimiser la surface habitable du module d’habitation 1 dans sa configuration montée pour un volume parallélépipédique donné en configuration de transport, la largeur des demi-panneaux de plancher 110, 120 et des demi-panneaux de toit 210, 220 sera de manière avantageuse choisie sensiblement égale à la hauteur des panneaux latéraux 300, 400, 500, 600. Par « sensiblement égale », on entendra ici que l’écart entre la largeur de ces demi-panneaux 110, 120, 210, 220 et la hauteur des panneaux latéraux 300, 400, 500, 600 sera inférieur ou égal à 10%.
Dans un tel cas de figure et comme on peut le voir sur cette , le volume parallélépipédique occupé par ce module d’habitation 1 est alors à peine supérieur à la somme des volumes de ces demi-panneaux 110, 120, 210, 220 et panneaux 300, 400, 500, 600 qui le constituent, ce qui permet de réduire considérablement les coûts de stockage et de transport.
Par ailleurs et afin de permettre le transport de ces modules d’habitation 1 à l’intérieur de containers maritimes normalisés dont les dimensions intérieures en hauteur varient généralement entre 2, 35 et 2, 40 mètres, la largeur des demi-panneaux de plancher 110, 120 et de toit 210, 220 ainsi que la hauteur des panneaux latéraux 300, 400, 500, 600 sera avantageusement comprise entre 2,20 et 2,30 mètres.
En outre, la longueur des demi-panneaux de plancher 110, 120 et de toit 210, 220, ainsi que celle des panneaux latéraux longitudinaux 300, 400 sera avantageusement comprise entre 5,90 et 6 mètres, de sorte à permettre leur transport dans des containers maritimes de 20 pieds (deux rangées de ces modules 1 pouvant ainsi être disposés en enfilade dans des containers maritimes doubles de 40 pieds).
Le choix de ces dimensions permet d’obtenir une surface habitable du module d’habitation 1 en configuration montée de service comprise entre 25 à 28 mètres carrés, soit environ le double de celles des modules habitation transportables actuels.