INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce contexte, l’invention concerne un dispositif qui comprend un réseau de télécommunications, une première interface entre le réseau de télécommunications et un pilote automatique d’un navire, la première interface étant apte à recevoir du réseau une consigne de vecteur-vitesse pour le navire et à la transmettre au pilote automatique comme consigne de pilotage du navire, une deuxième interface entre le réseau de télécommunications et un réseau de capteurs environnementaux, la deuxième interface étant apte recevoir, en provenance des capteurs, des informations sur la navigation maritime et à émettre les informations sur la navigation maritime sur le réseau de télécommunications, et une troisième interface entre le réseau de télécommunications et un calculateur, la troisième interface étant apte à recevoir les informations émises par la deuxième interface, à calculer un vecteur-vitesse optimal pour le navire, lui permettant de respecter des règles de navigation maritimes en fonction des informations en provenance des capteurs environnementaux et à diffuser à la première interface, le vecteur vitesse optimal comme consigne de vecteur-vitesse pour le navire.
Dans des variantes du dispositif :
- le réseau de télécommunication comprend des balises AIS.
- le réseau de capteurs environnementaux comprend des hydrophones.
- le réseau de capteurs environnementaux comprend des capteurs de bruit aérien.
- le réseau de capteurs environnementaux comprend des capteurs de pollution de l'air.
- le réseau de capteurs environnementaux comprend des capteurs de pollution de l’eau.
L’invention concerne aussi un procédé de pilotage d'un bateau minimisant ses effets sur l'environnement, comprenant les étapes suivantes:
Tel qu’illustré, la platine d’arrêt 31 comprend : - une partie périphérique 311 annulaire, ici radialement interne, qui est destinée en butée sur la portion de sortie 25, en particulier dans la position débrayée de l’embrayage humide, et - une partie centrale 312 annulaire, qui est logé dans le fond 32 et retient le piston d’actionnement.
Avantageusement, les parties périphérique 311 et centrale 312 annulaires sont décalés axialement l’une de l’autre, reliées par une collerette 313, autrement dit portion intermédiaire axiale. La partie centrale 312 annulaire est localisée au niveau de la chambre de commande. La partie périphérique 311 annulaire est localisée au niveau de la chambre d’équilibrage.
Tel qu’illustré pour l’embrayage de coupure de couple K0, des conduits d’alimentation 250 d’une chambre d’équilibrage 56 sont formés dans la portion de sortie 25 du moyeu d’alimentation. Les conduits d’alimentation 250 sont alimentés en lubrifiant depuis le canal d’alimentation 210. Afin d’améliorer l’écoulement de l’huile de lubrification, les conduits d’alimentation 250 de la portion de sortie 25 peuvent être inclinée par rapport à l’axe X d’un angle ΔC compris entre 0 et 60 degrés. Dans l’exemple considéré, l’angle ΔC est de 45° par rapport à l’axe X. Cette inclinaison facilite également l’usinage des conduits. Le moyeu d’alimentation peut comprendre notamment plusieurs portions de sortie 25 de conduits d’alimentation 250 réparties autour de l’axe de rotation X, par exemple six portions de sortie 25 réparties angulairement tous les 60 degrés.
La zone de butée 310 est formée depuis la partie périphérique 311 annulaire, en particulier l’extrémité radialement interne de la platine d’arrêt 31. La zone de butée 310 est une surface plane, d’extension radiale annulaire, destiné à venir en butée au droit de la portion de sortie 25. La zone de butée 310 de la platine d’arrêt est délimité radialement entre un diamètre extérieur D2 de la portion de sortie 25 et un diamètre intérieur D1 de la platine d’arrêt 31. Dans la position débrayée de l’embrayage de coupure de couple K0, la platine d’arrêt 31 et notamment la collerette 313, entoure en partie la portion de sortie 25 du moyeu d’alimentation.
La zone de butée 310 de la platine d’arrêt peut être angulairement discontinue, sous forme d’au moins un secteur de butée 355. Par ailleurs, un secteur de butée 355 de la platine d’arrêt, d’extension angulaire ω3, est délimité entre deux évidements 300 adjacents. Un secteur de butée 355 est délimité radialement et angulairement selon une superficie λ3. Les et illustrent une platine d’arrêt 31 comprenant une série de secteurs de butée 355, ici au nombre de six, espacés angulairement les uns des autres, délimitant la zone de butée. En particulier sur la les secteurs de butée 355 sont de formes identiques et d’extensions angulaires ω3 égale chacune à 30°, en particulier répartis angulairement autour de l’axe X selon un angle de 60°. Chaque secteur de butée 355 recouvre dans la direction radiale partiellement la gorge de sortie 200 en particulier le diamètre extérieur D20 de la gorge de sortie. De cette manière, une partie de l’huile de lubrification peut s’évacuer depuis le diamètre intérieur D10 de la gorge de sortie, débouchant directement dans la chambre d’équilibrage 56. L’ajustement du débit en sortie dépend du diamètre d’usinage intérieur D10 de la gorge de sortie et/ou du diamètre intérieur D1’ de la platine d’arrêt. Par exemple, le débit d’huile de lubrification débouchant radialement en dessous de la platine d’arrêt est compris entre 0,1 et 17 litre par minute.
Par ailleurs, l’huile de lubrification s’évacue depuis la sortie des conduits d’alimentation 250 dite orifices de sortie 259, dans au moins une gorge de sortie 200 d’extension angulaire. On entend par gorge de sortie 200 angulaire, une cavité présentant un diamètre élargi par rapport au diamètre de sortie d'un conduit d'alimentation en fluide du moyeu d'alimentation. Les orifices de sortie 259 sont répartis angulairement autour de l’axe X, selon une répartition régulière ou uniforme.
L’au moins une gorge de sortie 200 angulaire est formée dans la portion de sortie, en particulier au niveau de la zone de butée 310 de la platine d’arrêt. Une gorge de sortie 200 s’étend angulairement autour de l’axe X, d’une dimension angulaire ω2 qui peut être égale à au moins 60 degrés. Dans l’exemple illustré, la seule gorge de sortie 200 est dimension angulaire ω2 égale à 360 degrés, c’est-à-dire de forme annulaire et de centre l’axe X de rotation. En variante non illustrée, la portion de sortie du moyeu d’alimentation peut comprendre au moins une seule gorge de sortie de dimension angulaire égale à au moins 180 degrés.
Pour améliorer la compacité du triple embrayage humide, la portion de sortie 25, en partie la gorge de sortie, est ménagée pour recevoir en butée la platine d’arrêt 31. La platine d’arrêt, et notamment la zone de butée 310, s’étend au-delà du diamètre intérieur D10 de la gorge de sortie 200. La platine d’arrêt 31, et notamment la zone de butée 310, est disposée radialement au même niveau que la gorge de sortie 200, de telle manière à venir masquer partiellement ladite la gorge de sortie. La platine d’arrêt 31, et notamment la zone de butée 310, est disposée axialement en regard des orifices de sortie 259 des conduits d’alimentation 250 du piston d’actionnement.
Par ailleurs, la gorge de sortie 200 peut être ouverte dans la direction radiale sur l’extérieur, de préférence de manière incliné selon angle ΔC, c’est-à-dire dans le prolongement des conduits d’alimentation 250. En outre, un logement 150 par exemple une cavité annulaire, est ménagé depuis la gorge de sortie 200 pour recevoir la platine d’arrêt. De cette manière, la gorge de sortie 200 est usinée depuis un rebord 251 d’extrémité axial de matière prévu à cet effet. Tout autre retrait de matière est également possible.
De préférence, la gorge de sortie 200, d’extension angulaire autour de l’axe X, guide le flux d’alimentation d’huile de lubrification en direction de la chambre d’équilibrage 56, autrement dit peut le faire circuler dans un sens angulaire, de préférence dans le sens de rotation de l’axe X.
De préférence, la gorge de sortie 200 débouche radialement en deçà de la piste de guidage 230 de la portion de sortie. La gorge de sortie 200 débouche radialement en dessous du dispositif de rappel élastique, pour communiquer fluidiquement avec la chambre d’équilibrage 56.
Par ailleurs, la gorge de sortie 200 débouche radialement au-delà du diamètre intérieur D1 de la portion de sortie. La gorge de sortie 200 débouche radialement au-delà de la soudure 100 fixant le support d’étanchéité 70 sur la portion de sortie 25.
Dans l’exemple considéré : - les orifices de sortie 259 débouchent, à un même niveau radial, dans une seule gorge de sortie 200 commune de la portion de sortie 25 ; - les évidements 300 de la platine d’arrêt communiquent fluidiquement en commun avec une seule gorge de sortie 200. Autrement dit, l’huile de lubrification des conduits d’alimentation 250 débouche des orifices de sortie 259 d’aire λ1 avant d’être collectée dans la gorge de sortie 200 annulaire. L’huile de lubrification est ensuite amenée à circuler, sous effet centrifuge, angulairement dans le sens direct de rotation de l’axe X. L’huile de lubrification circule au sein d’une aire de circulation λ2 de la gorge de sortie 200 qui est supérieure à la moitié de l’aire de sortie λ1 d’un orifice de sortie 259. Cette aire de circulation λ2 est définie au plus près de la platine d’arrêt 31. En milieu et/ou en fin de circulation de la gorge de sortie 200 est ménagé au travers de la platine d’arrêt, un à plusieurs évidements 300 assurant une évacuation de l’huile dans la chambre d’équilibrage.
En variante non illustrée, la portion de sortie 25 peut comprendre une pluralité de gorges de sortie, au nombre compris entre deux et quatre gorges de sorties réparties autour de l’axe X.
La gorge de sortie 200 délimite avec la platine d’arrêt 31 une pluralité de zones tampons qui sont délimités entre lesdits évidements 300. La sortie des conduits d’alimentation (orifices de sortie 259) peut être distante axialement de la paroi interne 219 de la gorge de sortie d’une valeur Y comprise entre 1 et 10 mm, de préférence de 5 mm.
Par ailleurs, l’huile de lubrification s’évacue dans la chambre d’équilibrage en traversant la platine d’arrêt 31. Pour ce faire au moins un évidement 300 angulaire est ménagé dans la zone de butée 310 de la platine d’arrêt pour évacuer l’huile de lubrification issu de la gorge de sortie 200. Afin d’améliorer l’évacuation en huile de lubrification, l’ensemble des gorge(s) de sortie 200 et des évidement(s) 300 se chevauchent angulairement, grâce à leur disposition autour de l’axe X. Chaque évidement 300 communique fluidiquement avec une gorge de sortie 200 de la portion de sortie, leur chevauchement angulaire délimitant en section une zone commune de sortie 200B d’huile de lubrification. La illustre cette pluralité de zones communes de sortie 200B d’huile d’une même gorge de sortie 200 qui sont espacés angulairement et répartis autours de l’axe X.
Le séparateur de phase 20 est ainsi adapté pour séparer des matières à concentration hétérogène en matière sèche et à forte concentration de solides en entrée.
Avantageusement, le séparateur de phase 20 est propre à séparer des effluents comprenant une concentration en matières sèches supérieure ou égale à 10%, et de préférence supérieure ou égale à 12%.
Avantageusement, le séparateur de phase 20 est propre à séparer des effluents comprenant une concentration en matières sèches inférieure ou égale à 20%, de préférence inférieure ou égale à 18%, mieux inférieure ou égale à 15%.
L’homme du métier sait comment déterminer la concentration en matières sèche d’effluents. Un exemple de méthode comprend les étapes : peser initialement un échantillon de produit, et le peser à nouveau après séchage dans une étuve selon un protocole de séchage de 24h à 105°C (par exemple). La teneur en matière sèche du produit est exprimée en un pourcentage de la masse initiale. On applique par exemple la formule de la norme EN 13406 (calcul de la teneur en matière sèche). Pour un même échantillon, cette opération est réalisée par exemple 5 fois. On entend alors la concentration en matières sèches déterminée pour les effluents comme la moyenne arithmétique des cinq teneurs déterminées.
Le séparateur de phase 20 comprend au moins une sortie de phase solide 46, visible sur la , par laquelle la phase solide est propre à être évacuée, après séparation des effluents en entrée 44.
La phase solide séparée par le séparateur de phase 20 comprend de préférence une concentration en matières sèches supérieure ou égale à 20%.
Le séparateur de phase 20 comprend aussi une sortie de phase liquide 48, illustrée sur la , par laquelle la phase liquide est propre à être évacuée, après séparation des effluents en entrée 44.
La phase liquide séparée, au niveau de la sortie de phase liquide 48, comprend de préférence une concentration en matières sèches inférieure ou égale à 1%.
La sortie de phase liquide 48 est raccordée à la fosse de stockage 26.
La sortie de phase liquide 48 est distincte de la sortie de phase solide 46.
De manière générale, le séparateur de phase 20 comprend un bâti 50 et au moins un élément rotatif propre à être mis en rotation par rapport au bâti 50 pour séparer des effluents en entrée 44 du séparateur de phase 20.
Le bâti 50 délimite un volume de réception 52 de la phase liquide séparée, la sortie de phase liquide 48 étant raccordée à un point bas du volume de réception 52.
Dans l’exemple de réalisation de la , le séparateur de phase 20 est un séparateur multi-disques à rouleaux rotatifs.
Le séparateur de phase 20 comprend alors en outre des disques 54, des rouleaux et un moteur ou motoréducteur.
Les rouleaux et les disques 54 forment alors les éléments rotatifs du séparateur.
Les rouleaux sont parallèles les uns aux autres.
Le procédé 100 décrit ainsi un procédé de commande de la tête optique permettant de contrôler le fonctionnement de la tête optique afin de garantir des conditions de sécurité à l’individu observé par la tête optique. En effet, suivant le procédé selon l’invention, l’arrêt ou la continuité de l’alimentation de la tête optique est basé sur une comparaison d’au moins un paramètre du courant d’alimentation avec la valeur limite. Aucune technique onéreuse en calcul, par exemple des techniques de traitement d’image, n’est utilisée par le procédé 100. Le procédé 100 est donc facile à mettre en œuvre.
Dans un premier mode de réalisation, l’étape de mesure 102 est configurée pour mesurer la caractéristique relative à la durée d’application du courant d’alimentation ou une durée pendant laquelle le courant d’alimentation est supérieur à une valeur minimale du courant d’alimentation. Suivant cet exemple de réalisation, la valeur limite est associée à un premier seuil. Ainsi, lorsque la caractéristique relative à la durée choisie atteint le premier seuil, par exemple devient supérieure au premier seuil, alors l’étape d’arrêt 106 est enclenchée. L’alimentation de la tête optique par l’unité de commande est ainsi arrêtée.
Une telle caractéristique permet de limiter la quantité de rayonnement émis par la tête optique, par exemple un rayonnement infra-rouge, notamment en cas de présence d’un individu à proximité. Avec le procédé 100, un éclairement prolongé de l’individu par la tête optique est limité, ce qui permet d’assurer le confort de l’individu et aussi d’assurer un niveau de protection aux rayons lumineux. A titre d’exemple, le premier seuil peut être choisi dans une plage entre 0,1 milliseconde (ms) à 6 millisecondes. De préférence, le premier seuil est fixé à 6 millisecondes. Un tel seuil permet à la fois de garantir un meilleur niveau de confort, par exemple un confort visuel, et aussi un meilleur niveau de sécurité, par exemple un haut niveau de sécurité visuelle. Le confort et la sécurité sont donc améliorées.
Dans une deuxième mode de réalisation, l’étape de mesure 102 est configurée pour mesurer la caractéristique relative à une intensité du courant d’alimentation. Suivant cet exemple de réalisation, la valeur limite est associée à un deuxième seuil. Ainsi, lorsque la caractéristique relative au courant d’alimentation atteint le deuxième seuil, alors l’étape d’arrêt 106 est enclenchée. L’alimentation de la tête optique par l’unité de commande est arrêtée.
Une telle configuration permet de l’imiter l’intensité lumineuse émis par la tête optique et pouvant être reçue par l’individu, par exemple un rayonnement infra-rouge. A titre d’exemple, le deuxième seuil peut être choisi dans une plage entre 0,1 milliampère (mA) à 10 ampères (A). De préférence, le deuxième seuil est fixé à 10 ampères. Un tel seuil permet de garantir un meilleur confort et aussi une meilleure sécurité.
Dans un troisième mode de réalisation, l’étape de mesure 102 est configurée pour mesurer l’au moins une caractéristique relative à la durée d’application du courant d’alimentation ou une durée pendant laquelle le courant d’alimentation est supérieure à une valeur minimale du courant d’alimentation et une caractéristique supplémentaire relative à l’intensité du courant d’alimentation. Ainsi, dans ce mode de réalisation, deux caractéristiques du courant d’alimentation sont mesurées, de préférence simultanément, par l’unité de commande. Les deux paramètres sont la durée d’application du courant d’alimentation ou durée la pendant laquelle le courant d’alimentation est supérieure à une valeur minimale du courant d’alimentation ainsi que l’intensité du courant d’alimentation. Dans ce mode de réalisation, la caractéristique supplémentaire est comparée au deuxième seuil (seuil identique au deuxième mode de réalisation) alors que la caractéristique relative à la durée est comparée au premier seuil (seuil identique au premier mode de réalisation). Dans ce mode de réalisation, l’étape d’arrêt 106 est enclenchée lorsqu’une des deux caractéristiques mesurées à l’étape de mesure 102 atteint son seuil respectif, c’est-à-dire dès que le premier seuil ou le deuxième seuil est atteint.
Ainsi, suivant cet exemple, dès qu’une des caractéristiques atteint son seuil, l’alimentation de la tête optique est arrêtée. Une telle caractéristique permet encore plus d’améliorer la sécurité et le confort de l’individus car deux paramètres sont mesurés simultanément. Dès qu’une des conditions d’arrêt est réalisée, l’unité de commande arrête d’alimenter la tête optique par le courant d’alimentation.
Dans un mode de réalisation du procédé 100, les étapes de mesure 102, d’analyse 104 et d’arrêt 106 peuvent être réitérées plusieurs fois. Ainsi, il est possible de recommencer le procédé 100.
Bien entendu, bien qu’un seul individu soit mentionné dans le procédé 100, le procédé 100 est aussi un procédé de commande d’une tête optique destinée à être utilisée dans un système d’observation de plusieurs individus situé à l’intérieur d’un habitacle d’un véhicule.
Les figures 2, 3, 4 illustrent un deuxième exemple d’un procédé 200 selon la présente divulgation.
Le procédé 200 comprend toutes les étapes du procédé 100 ainsi seules les différences avec le procédé 100 illustré en seront décrites.
Le procédé 200 comprend en outre une étape d’enclenchement 202 réalisée avant l’étape de mesure 102. L’étape d’enclenchement 202 permet d’activer la tête optique. La tête optique est ainsi alimentée. L’étape d’enclenchement 202 est activée à chaque mise sous tension du système démarrage. Dans le procédé 200, la mise sous tension est notée ON-0 alors qu’une mise hors tension est notée OFF-0. La mise sous tension ON-0 peut, à titre d’exemple, correspondre à une mise sous tension de la batterie du véhicule par enclenchement de la clé dans le tableau de bord du véhicule.
Par système de démarrage on entend le système qui est activé par le moyen d’activation du véhicule, comme une clé ou un bouton d’activation du véhicule. L’activation correspond à une mise sous tension du système de démarrage. A l’inverse, une désactivation, correspond à une mise hors tension du système de démarrage, par exemple en enlevant la clé du véhicule du tableau de bord. Le système de démarrage comprend au moins une batterie qui est agencée pour alimenter les différents systèmes du véhicule, par exemple un système de traction ou de propulsion, le système de climatisation etc. Ainsi système de démarrage est agencé pour activer ou désactiver le véhicule, notamment les différents systèmes qui appartiennent audit véhicule.
A titre d’exemple, une mise sous tension du système de démarrage correspond à une alimentation de la batterie du véhicule, par exemple en activant la clé du véhicule dans le tableau de bord. L’alimentation de la batterie provoque ainsi une alimentation de l’unité de commande et donc l’enclenchement de l’alimentation de la tête optique.
Bien entendu, le présent procédé 100 peut être mis en place sur différents types de véhicules, qu’ils soient thermiques, hybrides, électriques ou fonctionnant à l’hydrogène.
En , lorsque le système de démarrage du véhicule est alimenté, le procédé 200 débute une première itération, notée n1, du procédé 200.
La mise en communication fluidique de la première chambre et de la deuxième chambre du maître-cylindre est préférentiellement réalisée à l’extérieur du maître-cylindre, au niveau du premier circuit de contrôle ou du circuit hydraulique du système hydraulique conforme au premier aspect de l’invention.
Le système hydraulique conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- le dispositif de sécurité est configuré, lors de la mise en communication fluidique de la première chambre et de la deuxième chambre du maître-cylindre, pour établir un équilibrage d’une pression du premier fluide hydraulique présent de la première chambre et d’une pression du premier fluide hydraulique présent dans la deuxième chambre du maître-cylindre. Par équilibrage de pression, on comprend plus favorablement égalité de pression en premier fluide hydraulique dans chacune des chambres du maître-cylindre. Plus généralement, le dispositif de sécurité est configuré pour établir un équilibrage de pression au niveau de tous les récepteurs de freinage, lorsque ceux-ci sont pilotés via le premier circuit de contrôle ;
- le premier circuit de contrôle comporte des premiers conduits reliant fluidiquement une première sortie de la première chambre du maître-cylindre vers une première des premières vannes de contrôle, et des deuxièmes conduits reliant fluidiquement une deuxième sortie de la deuxième chambre du maître-cylindre vers une deuxième des premières vannes de contrôle. Les premiers conduits permettent, via le circuit hydraulique, de contrôler les récepteurs de freinage du type d’un frein avant gauche et d’un frein arrière droit du véhicule automobile ; et les deuxièmes conduits permettent, via le circuit hydraulique, de contrôler les récepteurs de freinage du type d’un frein avant droit et d’un frein arrière gauche du véhicule automobile . Ainsi, selon l’invention, le dispositif de sécurité est configuré pour établir une communication fluidique entre les premiers conduits et les deuxièmes conduits, afin de permettre un transfert de premier fluide hydraulique entre les premiers conduits et les deuxièmes conduits, et préférentiellement depuis les deuxièmes conduits vers les premiers conduits ;
- le dispositif de sécurité comporte une vanne d’équilibrage reliant fluidiquement les premiers conduits aux deuxièmes conduits. Cette configuration avantageuse permet ainsi de contrôler un débit et/ou un volume de premier fluide hydraulique transféré entre les premiers conduits et les deuxièmes conduits, et préférentiellement depuis les deuxièmes conduits vers les premiers conduits ;
- selon une première variante de réalisation, la vanne d’équilibrage est située sur le premier circuit de contrôle. En d’autres termes, la vanne d’équilibrage formant le dispositif de sécurité est située au plus près du maître-cylindre, et en amont du circuit hydraulique, relativement à un sens d’écoulement du premier fluide hydraulique dans le système hydraulique lorsque les receveurs de freinage sont configurés dans leur configuration fermée ;