INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce dispositif D comprend un corps 200 de forme allongée tel un stylo de grand diamètre pouvant être porté et utilisé d’une seule main. Ce corps 200 est préformé à une première extrémité 210 pour être ouvert et accueillir de manière démontable des embouts interchangeables dont ledit réservoir 100 lequel s’enfile dans le corps par ladite extrémité ouverte 210. Ce dispositif D assure la motorisation du mouvement de la tige de piston 130 (cf. ) et comprend donc, logé dans le corps 200, un moteur 220 (cf. ).
Comme illustré par les figures 6 à 9, l’embout de connexion ou réservoir à piston 100 comprend :
- un réservoir 110,
Comme illustré par exemple par la , chaque rainure 35 peut présenter une dimension longitudinale, ou de façon équivalente une profondeur, L 35 sensiblement égale ou inférieure à celle du via L 32 , selon un exemple égale à plus ou moins 5 µm.
Comme illustré par exemple par les figures 3A et 3B, chaque rainure 35 peut présenter une dimension transversale D 35 prise de part et d’autre du via 32, par exemple un diamètre, sensiblement inférieure ou égale à 50 µm, de préférence sensiblement comprise entre 20 µm et 30 µm. Chaque rainure 35 peut présenter une largeur sensiblement inférieure ou égale à 5 µm, par exemple sensiblement comprise entre 2 et 4 µm. Ainsi, de façon similaire aux dimensions des vias 32, une amélioration de l’isolation électrique peut être obtenue tout en permettant d’obtenir une grande densité de vias 32. Synergiquement, il est particulièrement avantageux d’utiliser ces rainures 35 lorsque les vias 32 sont proches les uns des autres, comme c’est le cas pour une haute densité de vias 32 sur le substrat 3, afin d’améliorer leur isolation électrique. Par haute densité, par exemple les pas A et/ou B sont inférieurs ou égaux à 100 µm. On peut prévoir que les rainures 35 présentent des dimensions égales ou distinctes entre les différentes rainures 35.
Comme l’illustrent par exemple les figures 2A à 3C, le substrat 3 peut comprendre au moins une marque ou de façon équivalente un repère 34 permettant l’alignement du substrat 3 avec d’autres éléments. Ainsi, le placement des vias 32 lors du procédé de fabrication du dispositif microélectronique est fiabilisé. Ce repère 34 peut être formé par une ou plusieurs portion(s) de couche de matériau diélectrique au niveau de la première couche 30 et/ou deuxième couche 31. Notons que la personne du métier peut tout à fait envisager d’autres variantes de repère, comme par exemple un marquage disposé sur la surface 3a avant du substrat 3.
Le procédé de fabrication du substrat 3 est maintenant décrit en référence aux figures 4A à 9B.
Le procédé comprend la fourniture d’un sous-substrat 1. Le sous-substrat 1 comprend au moins une première couche 10, destinée à former la première couche 30 du substrat 3 qui sera obtenu, comme l’illustrent les figures 4A et 4B. Le sous-substrat 1 peut comprendre en outre, comme par exemple illustré par la , une couche superficielle 11 destinée à former au moins en partie la deuxième couche 31 du substrat 3. La couche superficielle 11 est de préférence à base ou faite d’un matériau diélectrique. Le sous-substrat 1 présente en outre une surface exposée 1a, au niveau de la première couche 10 ou de la couche superficielle 11.
Comme par exemple illustré par les figures 5 et 6A, 6C, les vias 32 peuvent être formés par gravure, et de préférence par gravure ionique réactive profonde (communément abrégée DRIE, de l’anglais « Deep Reactive Ion Etching »). Pour former les vias 32, l’étape de gravure peut comprendre l’application d’un masque 12 comprenant des ouvertures 120 à partir desquelles les vias 32 vont être gravés, comme l’illustre par exemple la . Le masque 12 est de préférence un masque en résine. On peut prévoir que le masque soit dur, par exemple avec l’application d’un masque 12 en résine puis la gravure de la couche superficielle 11, retirer ce masque et graver la première couche 10 grâce au masque d’oxyde dit « dur » ainsi formé. Notons que la couche superficielle 11 peut être retirée après la gravure des vias 32, et les vias 32 isolés électriquement par dépôt d’une couche diélectrique par la suite.
Pour former les vias 32, le procédé peut ensuite comprendre une formation d’un matériau diélectrique au niveau au moins de la paroi de fond 321 et de la paroi latérale 320, comme l’illustre par exemple la .
Cette formation peut être faite par oxydation thermique, par exemple à une température de sensiblement 1050 °C dans une atmosphère comprenant de l’oxygène.
En variante ou en complément, le matériau diélectrique, par exemple de la silice SiO 2 , peut être déposé au niveau au moins des parois 320, 321 des vias 32. Ce dépôt peut être un dépôt chimique en phase vapeur (communément abrégé CVD, de l’anglais Chemical Vapor Deposition ) à partir de précurseurs gazeux comprenant de l’oxygène et du silicium, par exemple de l’orthosilicate de tétraéthyle (communément abrégé TEOS de l’anglais tetraethyl orthosilicate ) ou du silane de formule chimique SiH 4 , éventuellement combiné avec du dioxygène. Le dépôt est par exemple un dépôt CVD à pression subatmosphérique (communément abrégé SACVD, de l’anglais Sub-Atmospheric CVD ), ou un dépôt en phase chimique assisté par plasma (communément abrégé PECVD, de l’anglais Plasma-Enhanced CVD.
De préférence, le masque 12 est retiré préalablement à la formation de ces parois en matériau diélectrique. Dans le cas où la couche 11 a servi de masque dur il est préférable de la retirer également.
Le procédé peut comprendre, simultanément ou concomitamment à la gravure des vias 32 et le cas échéant à la formation des parois en matériau diélectrique, une étape de formation du repère 34. Pour cela, le masque peut en outre comprendre des ouvertures, non représentées ici, pour graver par exemple des ouvertures 34’ dans la deuxième couche 31 jusqu’à dans la première couche 30, illustrées par exemple en . Les ouvertures 34’ peuvent être remplies du matériau diélectrique lors de la formation des parois. La formation du repère 34 peut être distincte de ces étapes, par l’application par exemple d’un masque spécifique à ce repère 34, gravure et remplissage des ouvertures 34’. Si la formation du repère 34 est distincte de ces étapes, elle serait avantageusement réalisée avant, pour servir de repère au positionnement des vias 32.
Les figures 7A à 7C illustrent des exemples dans lesquels des rainures 35 sont formées autour des vias 32. Une seule rainure est représentée pour simplifier les figures. La formation des rainures 35 peut comprendre les mêmes étapes que pour la gravure des vias 32 et le cas échéant pour la formation des parois en matériau diélectrique. Les rainures 35 peuvent être formées simultanément aux vias 32, le masque 12 comprenant alors des ouvertures correspondant aux rainures 35 à graver. Les rainures 35 peuvent en alternative être gravées avant ou après la gravure des vias 32, par exemple par application d’un masque et une gravure spécifiques aux rainures 35. Selon un exemple, une fois les rainures 35 et vias 32 gravés, un matériau diélectrique peut être formé au niveau des parois 350, 351, 320, 321 comme précédemment décrit. En alternative, les rainures 35 peuvent être formées après la formation du matériau diélectrique au niveau des parois 320 et 321. On peut prévoir qu’une nouvelle formation de matériau diélectrique soit faite au niveau des parois 350, 351, selon les modalités précédemment décrites. La gravure des rainures 35 peut autrement ne pas être suivie d’une formation de matériau diélectrique au niveau des parois 350 et 351, comme l’illustre par exemple la . Les rainures 35 et les vias 32 peuvent ne pas présenter de paroi en matériau diélectrique, selon une variante non illustrée.
Suite à la formation des vias 32 et le cas échéant des rainures 35, ces structures peuvent être recouvertes pour être enterrées lors de l’assemblage du sous-substrat 1 avec un sous-substrat donneur 2. Le procédé peut donc comprendre la fourniture d’un sous-substrat donneur 2 présentant une surface exposée 2a.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit composé C peut être de formule (Ia), (Ib), (Ic) ou (Id)
R 1 et R 2 sont identiques et sont sélectionnés parmi le groupe consistant en H, méthyl, éthyle et R 3 est sélectionné parmi le groupe consistant en H, méthyl, éthyle, propyle, tert-butyle ; de préférence, R 1 , R 2 et R 3 sont identiques et sont sélectionnés parmi le groupe consistant en H, méthyl, éthyle ;
Composé A Comme mentionné ci-dessus, ledit sel de lithium A est formé par une réaction d’échange entre l’atome de fluor du groupement S(O) 2 F porté par ledit sel de lithium B et ledit groupement –OR issu dudit composé C de formule (I) RO-SiR 1 R 2 R 3 .
L’ensemble 12 est un ensemble d’éléments qui interagissent avec le véhicule 10 à pile à combustible utilisable comme groupe électrogène.
Selon l’exemple décrit, l’ensemble 12 permet d’alimenter la pile à combustible 16 et de collecter l’électricité produite.
Plus précisément, l’ensemble 12 comporte un système d’alimentation 30 et un circuit de restitution 32.
Il convient de noter ici que l’ensemble 12 est extérieur au véhicule 10, de sorte que chaque élément de l’ensemble 12 n’est pas un élément du véhicule 10 et est extérieur au véhicule 10, c’est-à-dire est un élément externe ou situé en dehors du volume interne du véhicule 10.
En particulier, le système d’alimentation 30 et le circuit de restitution 32 sont extérieurs au véhicule 10 à pile à combustible 16.
Le système d’alimentation 30 et le circuit de restitution 32 ne sont donc pas des éléments du véhicule 10 utilisés dans le mode de premier fonctionnement.
Néanmoins, le système d’alimentation 30 est destiné à être raccordé au véhicule 10 à pile à combustible et le circuit de restitution 32 est destiné à être relié au véhicule 10 à pile à combustible.
Le système d’alimentation 30 est un système d’alimentation en combustible de la pile à combustible 16.
Le système d’alimentation 30 est ainsi propre à alimenter en combustible la pile à combustible 16.
Le système d’alimentation 30 en combustible est raccordé par un conduit à l’entrée d’insertion 26.
Le système d’alimentation 30 comporte au moins un réservoir 34 et un circuit de contrôle 36.
Le réservoir 34 est un réservoir en combustible.
Par exemple, le réservoir 34 est une bonbonne de dihydrogène.
Le nombre de réservoirs 34 utilisés dépend de la quantité d’électricité à produire.
Comme visible sur la , le réservoir 34 est relié au circuit de contrôle 36 par une vanne manuelle 38 reliée à un premier conduit flexible 40 à travers un évent 42.
Le circuit de contrôle 36 est un circuit de contrôle de la quantité de combustible délivrée par le système d’alimentation 30.
Dans des modes de réalisation, le procédé 100 comporte une étape 125 de maintien à l’état liquide du métal fondu. Lors de cette étape, la puissance fournie au thermoplongeur électrique peut être commandée en fonction d’une température mesurée dans la cuve. Cela permet d’assurer que le métal liquide possède une température contrôlée dans le four de maintien, ce qui facilite l’obtention d’une qualité reproductible des pièces moulées fabriquées par la machine de moulage.
Dans des modes de réalisation, au cours d’une étape 120 concomitante à l’étape 125 de maintien à l’état liquide, du métal solide est ajouté dans la cuve.
On observe en un graphique illustrant un procédé 100 de fusion de métal non ferreux selon deux modes de réalisation particulier du procédé objet de l’invention. On rappelle que le procédé de fusion selon l’invention repose sur l’utilisation d’un thermoplongeur électrique.
Sur ce graphique est représentée une courbe 210 illustrant la température interne du thermoplongeur exprimée en °C en fonction du temps exprimé en minutes. De plus, une courbe 220 illustre la variation de la température de l’aluminium en fonction du temps.
On souligne que les valeurs illustrées par les courbes 210 et 220 sont des valeurs théoriques mentionnées à titres indicatif seulement. Ces températures ne sont en aucun cas limitantes pour le procédé objet de l’invention, et la même chose s’applique au temps.
On observe aussi en les courbes 250 et 260 qui illustrent une puissance fournie au thermoplongeur électrique, exprimée en pourcentage de la puissance nominale dudit thermoplongeur, en fonction du temps écoulé, exprimé en minutes. Ci-après on appelle « programme de fourniture de puissance », un pilotage de la puissance fournie au thermoplongeur en fonction du temps écoulée et/ou en fonction d’une température mesurée dans la cuve.
La courbe 250 illustre un premier programme de fourniture de puissance au thermoplongeur électrique alors que la courbe 260 illustre deuxième programme de fourniture de puissance au thermoplongeur électrique.
Selon le programme de fourniture de puissance illustré par la courbe 250, une puissance initiale de 5% est fournie lors d’une étape de préchauffage, durant 3200 minutes. Ensuite, lors d’une étape d’amorçage, en l’espace de 1800 minutes, la puissance fournie est augmentée de manière progressive et régulière, de sorte à porter la puissance à 10% au total. Puis, lors d’une étape de fusion, sur une durée de 1000 minutes, la puissance fournie est augmentée de manière progressive et régulière, de sorte à porter la puissance fournie au thermoplongeur à 100% au total. Ensuite, toujours lors de l’étape de fusion, une puissance de 100% est fournie en continu au thermoplongeur durant 2500 minutes. A l’issue de l’étape de fusion, une étape de maintien de la température du bain est enclenchée, durant laquelle la puissance fournie au thermoplongeur est pilotée en fonction d’une température mesurée dans la cuve.
On note que le passage de l’étape d’amorçage à l’étape de fusion peut être réalisé selon un programme de puissance préétabli ou en fonction d’une valeur de température mesurée dans la cuve.
On note que le passage de l’étape de fusion à l’étape de maintien peut être réalisé selon un programme de puissance préétabli ou en fonction d’une valeur de température mesurée dans la cuve.
Selon le programme de fourniture de puissance illustré par la courbe 260, la puissance fournie au thermoplongeur lors de l’étape de préchauffage est de 25%. Et, la puissance initiale de 25% fournie au thermoplongeur est élevée à 30% lors de l’étape d’amorçage puis à 100% lors de l’étape de fusion.
On note que les courbes 250 et 260 sont confondues à partir de 6000 minutes.
On note que les programmes de fourniture de puissance au thermoplongeur électrique illustrés par les courbes 250 et 260 sont donnés à titre d’illustration seulement. D’autres programmes de fournitures de puissance pourront être mis en œuvre dans dévier de l’invention, tout particulièrement des programmes de fourniture de puissance dont les valeurs de puissance pour un temps donné sont comprises entre les valeurs de puissance des courbes 250 et 260.
On observe en , un thermoplongeur 300 susceptible d’être employé dans un dispositif de fusion de métal non-ferreux. Le thermoplongeur 300 comporte une zone de connexion 310 dotée d’une gaine en céramique et une zone chauffante 320 abritant une résistance électrique. Le thermoplongeur 300 comporte une conduite d’alimentation électrique 330 raccordé à une source d’alimentation électrique 901.
On observe en , un dispositif de fusion de métal non-ferreux selon l’invention utile à la mise en œuvre du procédé objet de l’invention qui comporte un thermoplongeur 300 et une cuve 400. Le dispositif est ici illustré en début de phase d’amorçage. Des lingots d’aluminium à fondre, 950, 951, sont disposés dans la cuve 400.
Le même dispositif est illustré en à l’issue de l’étape d’amorçage. Un pied de bain formé par du métal liquide 980 s’est constitué dans la cuve alors qu’au moins une partie des lingots, 950, 951, sont partiellement fondus.
Cet arrangement présente comme avantage de proposer une assise 111 ainsi qu’un dossier 112 ayant une largeur L2 qui est supérieure à une largeur L1 du siège 11 de la configuration précédente, et cela grâce à une inflexion 222 de la paroi 22 séparant les sièges 11a et 11b. Cet élargissement de l’assise 111 ainsi que du dossier 112 apporte alors un confort supplémentaire aux passagers, tout en optimisant l’espace disponible dans la cabine de l’avion.
En effet, la largeur obtenue par l’addition des largeurs L2 des assises 111a, 111b et 112c, des sièges 11a, 11b et 11c respectivement, est supérieure à la largeur LG du groupe latéral G.
Les unités de siège de ce mode de réalisation peuvent également être composées, suivant les besoins, d’un écran, d’une console de commodité, ainsi que de divers éléments, non représentés ici, qui équipent de manière connue de telles unités de siège.
Dans la suite, d’autre modes de réalisation seront décrits en références aux figures 5 à 10. La représente un arrangement 300 d’une cabine d’un avion de type monocouloir, selon un autre mode de réalisation, comprenant des unités de sièges 30 réparties équitablement dans deux groupes longitudinaux, de part et d’autre d’un couloir 310 de circulation. Dans chaque groupe longitudinal les unités de siège 30 sont arrangées dans une configuration dite en chevron, ou en épi.
Les unités de siège 30 de ce mode de réalisation ont la particularité d’être composées de deux sièges, un premier siège 31 dit « incliné » car incliné par rapport à la direction longitudinale du fuselage et un deuxième siège 32 dit « droit » car orienté suivant ladite direction.
Le siège droit 32 est positionné côté couloir et certifié pour les phases de décollage et d’atterrissage.
Le siège incliné 31 est positionné côté hublot, et est uniquement utilisable en dehors des phases de décollage et d’atterrissage. Le siège incliné 31 est complémentaire au siège droit 32 et est constitué d’un mécanisme qui permet à son assise 311 ainsi qu’à son dossier 312 de se déplacer de façon connue pour former une surface horizontale, offrant ainsi, avec l’assise 321 du siège 32 une surface de couchage confortable, de longueur L de l’ordre de 1,85m.
La représente en perspective trois unités de siège 30 de l’arrangement décrit ci-dessus, dont une unité est en configuration lit. Le lit est alors constitué de l’assise 311 ainsi que du dossier 312 du siège incliné 31, complété de l’assise 321 du siège droit 32.
En plus des deux sièges 31 et 32 décrits précédemment, chaque unité de siège 30 comprend par ailleurs une coque 38, dans laquelle une console 39 présentant des rangements 391 est aménagée, une tablette 36 escamotable, logée dans la coque de l’unité de siège voisine, ainsi qu’un écran 37 orientable pouvant être utilisé lorsque le passager est assis sur l’un des deux sièges 31 ou 32, mais également lorsque que le siège 31 est en position lit.
La représente un arrangement 500 d’une cabine d’un avion de type monocouloir selon un autre mode de réalisation, dans lequel, chaque rangée comprend une seule unité de siège 50 comportant un siège 51 orienté suivant la direction longitudinale de l’avion.
De plus, les sièges 51 des unités de sièges 50 sont disposés de part et d’autre d’un axe Q, longitudinal par rapport à l’axe du fuselage de l’avion, et présentent alors un décalage transversal entre deux unités de sièges successives.
Ainsi, entre deux rangées successives, il faut distinguer un siège 50a positionné côté couloir et un siège 50b positionné au centre du groupe latéral. Cet arrangement est alors dit « en quinconce ».
Cet arrangement en quinconce permet d’optimiser la surface occupée sur le plancher de la cabine par une unité de siège.
Autrement dit, dans la direction longitudinale de l’avion et sur un même bord, une unité de siège sur deux comprend un siège positionné côté couloir, tandis que les autres unités de sièges comprennent chacune un siège positionné au centre du groupe latéral. De plus, et comme cela est présenté par la suite, cet arrangement à la particularité que la surface de couchage est légèrement orientée perpendiculairement à l’axe longitudinal de la cabine, selon l’axe R, de telle sorte que le passager en s’allongeant place sa tête côté hublot, et positionne ses membres inférieurs côtés couloirs.
Les unités de siège 50a et 50b qui composent dans cet arrangement sont maintenant présentées.
L’unité de siège 50a, dont le siège 51a est positionné côté couloir, comporte une seule banquette rabattable 54a, se rabattant dans le sens du couchage, ladite banquette étant positionnée elle-même sur une banquette 55a fixe. La banquette 54a une fois rabattue recouvre l’assise 511a du siège 51a, offrant ainsi une surface plane sur laquelle le passager peut s’allonger.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, au moins 99,9% desdites particules de titane, de zirconium, de niobium ont une taille respectivement comprise entre 15 et 45 micromètres, entre 10 et 45 micromètres et entre 10 et 63 micromètres et au moins 99,7% desdites particules d’étain sont de tailles inférieures à 45 micromètres.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, lesdites particules de titane, de zirconium et de niobium ont une taille médiane comprise respectivement entre 35,2 µm et 36,2µm, entre 31,5µm et 32,5µm et entre 29,8 et 30,0µm.
Selon un aspect particulier de l’invention, lors ladite étape de fusion d’un lit dudit mélange, la puissance du faisceau laser est comprise entre 200 et 250 W, la vitesse de balayage dudit faisceau laser est comprise entre 300 et 380 mm.s -1 , la distance entre deux passes successives est comprise entre 58 et 62 µm et l’épaisseur de la couche de particules de poudre fusionnées est comprise entre 15 et 30 µm.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, la puissance du faisceau laser est sensiblement égale à 200 W, la vitesse de balayage dudit faisceau laser est sensiblement égale à 303 mm.s -1 , la distance entre deux passes successives est sensiblement égale à 60 µm et l’épaisseur de la couche de particules de poudre fusionnées est sensiblement égale à 20 µm.
De façon avantageuse, un procédé tel que décrit ci-dessus comprend en outre une étape de traitement thermique sous vide secondaire destinée à conférer à ladite pièce un comportement à mémoire de forme, un comportement super-élastique ou un effet TRIP et/ou TWIP comprenant une étape de chauffage de ladite pièce à une température prédéterminée comprise entre 700 et 900°C suivie d’une étape de trempe de la pièce chauffée dans de l’eau à température ambiante.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, lors de ladite étape de chauffe la température de la pièce est augmentée de 8 à 12°C, et de préférence de 10°C par minute jusqu’à atteindre ladite température prédéterminée et en ce que ladite pièce est maintenu pendant sensiblement 30 minutes à ladite température prédéterminée avant ladite étape de trempe.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, ladite étape de fusion sur lit de poudre est une étape de fusion sélective sur lit de poudre.
L’invention concerne également un dispositif médical, tel qu’une prothèse dentaire ou orthopédique, un implant dentaire, un implant orthopédique, un implant pour la colonne vertébrale ou une plaque d’ostéosynthèse, formé à partir d’une pièce en alliage quaternaire Ti-Zr-Nb-Sn obtenue par un procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus.
est une représentation synoptique, sous forme de diagramme-bloc, des étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’une plaque d’ostéosynthèse selon l’invention ;
est une courbe de traction cyclée d’un alliage obtenu par le procédé de fabrication présenté en référence à la ;
est une courbe de traction cyclée d’un alliage obtenu par une variante du procédé de fabrication présenté en référence à la , dans lequel lors de l’étape de traitement thermique post-fabrication, l’alliage a été porté et maintenu à une température de 900°C avant d’être trempé ;
est une cartographie d’orientation des grains de la microstructure de l’alliage obtenu par le procédé de fabrication présenté en référence à la .
Description détaillée de l’invention On a illustré sur la les étapes d’un exemple de procédé de fabrication d’une plaque d’ostéosynthèse en alliage quaternaire Ti-Zr-Nb-Sn selon l’invention, sous forme de diagramme bloc.
Dans une étape 10, on procède à une pesée :