INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le stator peut comporter des dents définissant entre elles des encoches. Les encoches peuvent être au moins partiellement fermées. Une encoche partiellement fermée permet de ménager une ouverture au niveau de l’entrefer, qui peut servir par exemple à la mise en place des conducteurs électriques pour le remplissage de l’encoche. Une encoche partiellement fermée est notamment ménagée entre deux dents qui comportent chacune des épanouissements polaires au niveau de leur extrémité libre, lesquels viennent fermer l’encoche au moins en partie.
Description détaillée de l’invention Comme évoqué en préambule, une installation (1) du type en question comporte une succession de cuves (2) alignées selon une même direction, lesdites cuves étant destinées à recevoir sous forme liquide des produits de traitement, dont la nature d’une part, et éventuellement la température, sont fonction de la réaction destinée à se produire au contact de la pièce à traiter.
Les cuves recevant les bains de traitement sont en général séparées par des cuves de rinçage, donc typiquement constituées d’eau.
Selon l’invention, l’ensemble de ces cuves est confiné dans un tunnel constitué : – d’une part, de deux parois latérales (3, 4) positionnées de part et d’autre, et courant le long de l’ensemble des cuves (2) . – d’un pavillon constitué de deux parties (5, 6), définissant entre elles une lumière traversante (7) permettant le passage du bras (8) du ou des robots (9), reposant sur l’extrémité supérieure desdites parois (3, 4), pour fermer effectivement ledit tunnel.
Avantageusement, on positionne en entrée et en sortie du tunnel ainsi défini, une porte guillotine (non représentée), généralement gérée automatiquement par un automate, permettant de réduire les surfaces ouvertes. Lors du déplacement du robot (9), ces portes sont en position basse, et ne sont remontées qu’après le passage dudit robot.
Selon une caractéristique de l’invention, un ou plusieurs robots (9) préhenseur ou récepteur des pièces à traiter (16), sont susceptibles de se déplacer au-dessus du pavillon (5, 6). Le ou les robots (9), munis de galets (11), se déplacent sur des rails de roulement (10) implantés à l’extrémité supérieure desdites parois latérales (3, 4). Ce ou ces robots (9), au fonctionnement généralement automatisé, ont ainsi l’avantage d’être positionnés au-dessus du pavillon (5, 6), de sorte que les moyens mécaniques qu’ils intègrent se trouvent en dehors des vapeurs corrosives.
Afin de conserver l’intérieur du tunnel toujours en dépression, l’invention consiste essentiellement à réduire au maximum les surfaces ouvertes sans pour autant générer de contraintes quant aux accès nécessaires des opérateurs.
Ainsi, la lumière traversante (7), de largeur réduite, permettant le passage du bras (8) du ou des robots (9), et est en l’espèce sensiblement centralisée entre les deux parois latérales (3, 4), garantit une entrée d’air de compensation convenablement répartie sur toute la longueur de la ligne de traitement.
De fait l’outil préhenseur ou récepteur (12) associé au robot (9) est, de manière connue, susceptible d’être soumis également à une translation verticale en montée et en descente, afin de permettre, d’une part l’immersion des pièces (16) dans les bains de traitement ou de rinçage, et d’autre part leur sortie desdits bains et l’immersion dans le bain consécutif. A cet effet, le bras (8) est muni d’une crémaillère (13), susceptible de coopérer avec un pignon denté (non représenté) installé au sein du robot, pour permettre cette translation verticale. Ce pignon denté est mû en rotation au moyen d’un moteur électrique, éventuellement associé à un motoréducteur.
Corollairement, et selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la balancelle ou plateau susceptible de constituer l’outil préhenseur ou récepteur, situé à l’extrémité inférieure du bras (8), et destiné à recevoir un type de pièces particulier, peut être articulé à l’extrémité dudit bras (8), afin d’être incliné d’un côté ou de l’autre, et ainsi permettre, après sortie d’une pièce de l’un des bains de traitement, un égouttage, et donc de limiter la pollution du bain de rinçage consécutif. Ce faisant, on optimise la durée de vie des bains de rinçage, en augmentant la périodicité de leur remplacement. Ce plateau peut également s’incliner lors de l’immersion du bras dans l’un des bains, afin d’évacuer les éventuelles bulles d’air.
Un vérin électrique ou pneumatique (non représenté) permet d’assurer l’inclinaison du plateau. Deux dispositifs de fins de course ou inductifs (non représentés) renseignent l’automate intégré dans le robot (9) quant à la position inclinée ou horizontale du plateau préhenseur.
Selon encore une autre caractéristique de l’invention, au moins l’une des parois latérales définissant le tunnel de confinement de l’invention comporte, à hauteur d’homme, des panneaux intermédiaires, vitrés et montés coulissants (17), permettant les éventuelles manipulations par les opérateurs. Cependant et en fonctionnement normal de l’installation, ces panneaux sont fermés, de telle sorte à optimiser le confinement généré par le tunnel de l’invention.
Sur la paroi latérale opposée définissant le tunnel de confinement de l’invention, des dosserets d’aspiration (14) sont également installés, soit montés coulissants, soit montés sur des charnières, afin d’assurer les opérations de maintenance. Ces moyens d’aspiration sont positionnés de manière plus ou moins périodique le long de la série de cuves (2).
Le tunnel ainsi défini est également relié à un système (15) de captation des vapeurs en système ‘push-pull’ , ce dernier n’étant alors plus perturbé par les courants d’air susceptibles d’avoir lieu au sein de l’atelier dans lequel est positionnée l’installation.
On conçoit tout intérêt de l’installation conforme à l’invention, dotée d’un tel tunnel de confinement, notamment pour préserver l’intégrité et la santé des opérateurs. En effet, les vapeurs dissidentes sont captées, sans avoir pu circuler au sein de l’atelier dans lequel est implantée une telle installation.
Par ailleurs, en raison du confinement de l’installation, les volumes d’aspiration à mettre en œuvre sont réduits et, corollairement, les calories extraites sont également diminuées, permettant de réduire la facture énergétique.
Enfin, tous les organes mécaniques du robot, des bras et autres outils de préhension ou réception étant extérieurs à l’enceinte de confinement, ils sont préservés des phénomènes de corrosion inhérents aux différents liquides de traitement stockés dans les cuves.
- collecter des informations techniques sur le bateau et la position du bateau
- calculer une trajectoire pour le bateau comprenant la position du bateau et minimisant l'impact environnemental du bateau sur la trajectoire, au moyen des informations environnementales et des informations techniques
- transmettre au bateau le vecteur-vitesse sur la trajectoire à la position du bateau.
Le mode de réalisation préféré pour l’invention est une application au réseau de télécommunications AIS associé à un réseau de télécommunication séparé pour la réception de vecteurs-vitesse.
L’invention sera mieux comprise en lien avec la liste des figures détaillée ci-dessous, dans laquelle:
: illustre un porte-conteneurs muni recevant une indication de vitesse vectorielle, illustrée par lettre « V » surmontée d’une flèche horizontale dirigée vers la droite, selon la notation usuelle d’un vecteur, reçue par une antenne présente sur le bateau, ici par exemple une antenne d’un réseau AIS ou d’un réseau de télécommunication satellite.
L’invention sera aussi mieux comprise en lien avec la description de modes de réalisation détaillés, nullement limitatifs ci-après.
Pour tous ces modes de réalisation, dans une première solution pour le réseau de télécommunications au sens de l’invention, on utilisera commodément le réseau AIS en émission et un réseau de télécommunication séparé en réception d’un vecteur-vitesse.
Pour tous ces modes de réalisation, dans une seconde solution pour le réseau de télécommunications au sens de l’invention, on utilisera alternativement, le réseau AIS en émission et réception d’un vecteur-vitesse.
Dans tous les modes de réalisation de la présente demande, il sera donc entendu que l’on pourra utiliser indifféremment les deux solutions mentionnées ci-dessus, de façon équivalente.
Pour la mise en œuvre de l’invention, il sera entendu que le système AIS est considéré en tant que réseau qui transmet les informations relatives à la route d’un navire équipé d’un émetteur AIS vers tous les bateaux équipés de récepteurs. Ceci permet d’anticiper sa route, d’effectuer les changements de cap et vitesse en cas de route de collision, etc...
Les informations AIS provenant du navire émetteur sont notamment les suivantes :
o Nom de bateau
o Numéro MMSI (numéro d’identification propre à chaque bateau)
o La position du bateau
o Son cap - COG (Course Over Ground) : cap suivi sur le fond
Dans une première configuration, le pneumatique comprend une armature de carcasse comprenant au moins une couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet, le sommet comprenant une armature de sommet, la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet s’étendant radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet radialement intérieurement à l’armature de sommet, la ou chaque portion de la ou chaque couche renforcée axialement la plus extérieure étant formée par au moins une portion de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet axialement la plus extérieure dans la portion radialement supérieure.
Dans une première variante de la première configuration, l’armature de carcasse comprend une unique couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet.
Dans certains modes de réalisation de cette première variante, la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet forme un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet de sorte qu’une portion axialement intérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet et de sorte que chaque extrémité axiale de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet soit agencée radialement à l’extérieur de chaque élément de renforcement circonférentiel: - la ou chaque portion de la ou chaque couche renforcée axialement la plus extérieure est formée par au moins une portion de la portion axialement intérieure dans la portion radialement supérieure, et/ou - la ou chaque portion de la ou chaque couche renforcée axialement la plus extérieure est formée par au moins une portion de la portion axialement extérieure dans la portion radialement supérieure.
Dans d’autres modes de réalisation de cette première variante, chaque bourrelet comprend un élément de renforcement circonférentiel axialement intérieur agencé axialement à l’intérieur de la couche de carcasse et un élément de renforcement circonférentiel axialement extérieur agencé axialement à l’extérieur de la couche de carcasse, par exemple comme cela est décrit dans WO2021/123522.
Dans une deuxième variante de la première configuration, l’armature de carcasse comprend des première et deuxième couches de carcasse ancrées dans chaque bourrelet.
Dans certains modes de réalisation de cette deuxième variante, la première couche de carcasse forme un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet de sorte qu’une portion axialement intérieure de la première couche de carcasse est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure de la première couche de carcasse et de sorte que chaque extrémité axiale de la première couche de carcasse soit agencée radialement à l’extérieur de chaque élément de renforcement circonférentiel, et chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée radialement à l’intérieur de chaque extrémité axiale de la première couche.
Dans une première variante de ces modes de réalisation, chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée axialement entre les portions axialement intérieure et extérieure de la première couche de carcasse, la ou chaque portion de la ou chaque couche renforcée axialement la plus extérieure étant formée par au moins une portion de la deuxième couche de carcasse dans la portion radialement supérieure. Dans cette première variante, la deuxième couche de carcasse est agencée radialement à l’extérieur de la première couche de carcasse dans le sommet.
Dans une deuxième variante de ces modes de réalisation, chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée axialement à l’intérieur de chaque portion axialement intérieure de la première couche de carcasse, la ou chaque portion de la ou chaque couche renforcée axialement la plus extérieure étant formée par au moins une portion de la première couche de carcasse dans la portion radialement supérieure. Dans cette variante, la deuxième couche de carcasse est agencée radialement à l’intérieur de la première couche de carcasse dans le sommet et axialement à l’intérieur de la première couche de carcasse dans chaque flanc.
Dans une troisième variante de ces modes de réalisation, chaque extrémité axiale de la deuxième couche de carcasse est agencée axialement à l’extérieur de chaque portion axialement extérieure de la première couche de carcasse, la ou chaque portion de la ou chaque couche renforcée axialement la plus extérieure étant formée par au moins une portion de la deuxième couche de carcasse dans la portion radialement supérieure. Dans cette variante, la deuxième couche de carcasse est agencée radialement à l’extérieur de la première couche de carcasse dans le sommet et axialement à l’extérieur de la première couche de carcasse dans chaque flanc.
Dans d’autres modes de réalisation de cette deuxième variante, chaque bourrelet comprend une pluralité d’éléments de renforcement circonférentiels, au moins une portion de chaque première et deuxième couche de carcasse étant agencée axialement entre au moins deux éléments de renforcement circonférentiels de la pluralité d’éléments de renforcement circonférentiels, par exemple comme cela est décrit dans WO2021/123522.
Dans une deuxième configuration, le pneumatique comprend : - une armature de carcasse comprenant au moins une couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet, le sommet comprenant une armature de sommet, la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet s’étendant radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet radialement intérieurement à l’armature de sommet, - une couche de renfort de flanc agencée axialement à l’extérieur de l’armature de carcasse, la ou chaque portion de la ou chaque couche renforcée axialement la plus extérieure étant formée par au moins une portion de la couche de renfort de flanc dans la portion radialement supérieure.
A la différence d’une couche de carcasse qui est ancrée dans chaque bourrelet, la couche de renfort de flanc n’est pas ancrée dans chaque bourrelet. Ainsi, chaque extrémité radialement intérieure de la couche de renfort de flanc est agencée radialement à l’extérieur de chaque bourrelet. La couche de renfort de flanc s’étend au moins radialement dans chaque flanc et présente : - une extrémité radialement intérieure agencée radialement à l’intérieur de l’équateur du pneumatique, et - une extrémité radialement extérieure agencée radialement à l’extérieur de l’équateur du pneumatique.
Dans certains modes de réalisation dans lesquels la couche de carcasse ou la première couche de carcasse forme un enroulement, chaque extrémité axiale de ladite couche de carcasse est agencée radialement à l’intérieur de l’équateur du pneumatique et encore plus préférentiellement agencée à une distance radiale inférieure ou égale à 30 mm d’une extrémité radialement intérieure de chaque élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet. En agençant chaque extrémité axiale de la couche de carcasse ou de la première couche de carcasse à l’intérieur de l’équateur du pneumatique, on réduit significativement la masse de l’armature de carcasse. En outre, l’immense majorité des jantes actuellement utilisées pour des pneumatiques pour véhicule de tourisme présente des crochets de type J dont la hauteur est, dans tous les cas inférieure à 30 mm. L’agencement très préférentiel de chaque extrémité axiale dans une zone correspondant radialement sensiblement au crochet de jante permet de protéger mécaniquement chaque extrémité axiale. En effet, si chaque extrémité axiale était agencée radialement trop au-dessus de chaque élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet, c’est-à-dire à une distance radiale strictement supérieure à 30 mm de l’extrémité radialement intérieure de chaque élément de renforcement circonférentiel, chaque extrémité axiale se retrouverait alors dans une zone flexible du pneumatique soumise à de trop fortes sollicitations, sollicitations qui sont particulièrement importantes dans le cas d’un pneumatique de type HIGH LOAD CAPACITY.
Dans d’autres modes de réalisation dans lesquels la couche de carcasse ou la première couche de carcasse forme un enroulement, chaque extrémité axiale de ladite couche de carcasse est agencée radialement à l’extérieur de l’équateur du pneumatique. Avantageusement, dans ces autres modes de réalisation, chaque extrémité axiale de la couche de carcasse ou de la première couche de carcasse est agencée très préférentiellement axialement à l’intérieur d’une extrémité axiale de la ou d’au moins une des couche(s) de sommet de l’armature de sommet.
De façon optionnelle, la ou chaque couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet est délimitée axialement par deux extrémités axiales de ladite couche de carcasse et comprend des éléments de renfort de carcasse s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre extrémité axiale de la couche de carcasse.
Optionnellement, chaque élément de renfort de carcasse s’étend selon une direction principale formant, avec la direction circonférentielle du pneumatique un angle en valeur absolue, supérieur ou égal à 60°, de préférence allant de 80° à 90°.
Les portions de connexion de la pièce de centrage, les extrémités libres de l’inducteur et les plots de connexion du circuit électronique peuvent être chacun configuré pour recevoir une vis pour la fixation de chacune des extrémités libres de l’inducteur aux plots de connexion.
La fixation et la connexion des extrémités libres de l’inducteur aux plots de connexion se fait ainsi de manière très simple grâce à ces vis.
Les portions de connexion peuvent présenter une forme de cône tronqué, chaque portion de connexion comprenant une entaille configurée pour recevoir l’une des extrémités libres de l’inducteur.
Selon une caractéristique, l’assemblage de la pièce de centrage audit au moins un ensemble de chauffe autorise une translation de la pièce de centrage selon une direction orthogonale au plan de chauffe de l’ensemble de chauffe.
La pièce de centrage peut ainsi se déplacer dans la direction orthogonale à l’ensemble de chauffe. Cela permet à la pièce de centrage de s’adapter en fonction de l’espace disponible entre l’ensemble de chauffe et le circuit électronique. Cela est particulièrement avantageux en présence de plusieurs ensembles de chauffe puisque cela rattrape les éventuels jeux dans cette direction.
Selon une caractéristique, l’assemblage de la pièce de centrage audit au moins un ensemble de chauffe autorise un basculement autour d’un axe parallèle au plan de chauffe de l’ensemble de chauffe.
La pièce de centrage pouvant ainsi pivoter, est capable de se centrer sur les plots de connexion et de rattraper les éventuelles dispersions de position des composants du circuit électronique. Cela donne plus de flexibilité dans le montage alors que le positionnement mécanique est contraint par la coopération entre les éléments de positionnement de l’ensemble de chauffe et les éléments de positionnement complémentaires du plateau de support.
Les degrés de liberté en translation et en rotation de la pièce de centrage permettent une grande précision dans le montage de l’ensemble de chauffe au plateau de support en absorbant les jeux ou dispersions qui peuvent être présents. Ils assurent le bon positionnement des extrémités libres de l’inducteur en vis-à-vis des plots de connexion.
L’ensemble de chauffe peut comprendre un support d’inducteur dans lequel est logé l’inducteur, les éléments de positionnement sont des pieds formés dans le support d’inducteur, les éléments de positionnement complémentaires étant des trous formés dans le plateau de support.
La pièce de centrage peut comprendre un logement configuré pour recevoir une interface de connexion d’un dispositif de mesure de température, l’interface de connexion comprenant au moins deux connecteurs, le circuit imprimé comprenant au moins deux pistes conductrices, la pièce de centrage étant configurée pour positionner les connecteurs de l’interface de connexion en vis-à-vis des pistes conductrices du circuit imprimé.
De la même manière que pour l’ensemble de chauffe, le montage et la connexion électrique du dispositif de mesure de température sont simplifiés par l’utilisation de la pièce de centrage.
La table de cuisson peut en outre comporter au moins un dispositif de mesure de température connecté à l’interface de connexion, l’interface de connexion étant logée dans le logement de la pièce de centrage.
L’invention vise également, selon un second aspect, un procédé d’assemblage d’un ensemble de chauffe à un plateau de support d’une table de cuisson ayant les caractéristiques précédentes. Le procédé d’assemblage comprend les étapes suivantes : - assemblage de la pièce de centrage avec l’ensemble de chauffe ; et - positionnement mécanique de l’ensemble de chauffe sur le plateau de support au moyen des éléments de positionnement de l’ensemble de chauffe coopérant avec les éléments de positionnement complémentaires du plateau de support, et simultanément positionnement électrique de l’ensemble de chauffe sur le plateau de support au moyen de la pièce de centrage positionnant les extrémités libres de l’inducteur en vis-à-vis des plots de connexion du circuit électronique.
Le procédé d’assemblage peut comprendre après les étapes de positionnement mécanique et de positionnement électrique, une étape de fixation des extrémités libres de l’inducteur aux plots de connexion du circuit électronique.
Le procédé d’assemblage peut comprendre préalablement à l’étape de positionnement, une étape d’assemblage du dispositif de mesure de température avec l’ensemble de chauffe et de l’interface de connexion avec la pièce de centrage.
Le procédé d’assemblage peut en outre comprendre une étape de vissage des extrémités libres sur les plots de connexion, l’étape de vissage connectant à la fois les ensembles de chauffe et le dispositif de mesure de température au circuit électronique.
La classification permet de déterminer un ou plusieurs types de contenus pour chaque premier message après analyse du contenu de chaque premier message et en détectant des facteurs indiquant un type de contenu.
Par exemple, des formulations ou expressions telle que « Pouvez-vous », « Peux-tu », « J’ai besoin », « il faudra », la mention du nom du destinataire du message électronique devant une phrase ou la détection d’actions prédéfinies dans chaque premier message électronique par l’expéditeur sont utilisées pour conclure que le type du contenu détecté correspond au premier type de contenu.
Selon un autre exemple, les phrase se terminant avec « ? » ou contenant les formulations, expressions ou mots clés tels que « Quelle est », « comment », « Est-ce que » « problème » « interférence » « blocage » sans contenir les facteurs ou indicateurs associé au premier type de contenu sont utilisées pour conclure que le type du contenu détecté correspond au deuxième type de contenu.
Bien entendu le nombre de classes ou de paramètres d’évaluation en sortie du classificateur peut être différent de 3, par exemple égal à 2, 4 ou 5 classes.