INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel palier de rotation peut présenter l’une ou l’autre des caractéristiques décrites ci-dessous, combinées entre elles ou prises indépendamment les unes des autres :
– Avantageusement, une bague du palier de rotation de préférence la bague intérieure, peut être à la fois configurée pour réaliser au moins un degré de liberté avec une autre bague ou avec l’arbre primaire, et être en un matériau synthétique ou composite. – Dans une telle situation, d’autres bagues du palier de rotation peuvent être également en un matériau synthétique, réalisant en particulier d’autres fonctions qui leur sont propre ; – Ledit matériau composite favorisant le glissement peut être constitué d'au moins deux matériaux de nature différente, par exemple en PTFE (ou téflon), en bronze fritté, laiton, etc… ; – Ledit matériau synthétique favorisant le glissement peut être un polymère, par exemple en plastique, qui est susceptible d’être moulé ou façonné, en général à chaud et sous pression. On évite toute opération de retrait de matières réalisant ladite bague ;
Dans cet exemple, l’extrema d’accélération déterminé est la valeur maximale d’accélération B1 sur la fonction temporelle d’accélération radiale.
Le procédé détermine ensuite les d’accélération intermédiaire suivantes : une valeur d’accélération intermédiaire C correspondant à la valeur d’accélération comprise entre la valeur d’accélération moyenne et la valeur maximale d’accélération B1.
Cette valeur d’accélération intermédiaire C peut être déterminée une fois l’acquisition de la valeur d’accélération maximale B1 effectuée lors de l’acquisition des mesures du capteur 10 permettant d’obtenir la fonction temporelle d’accélération radiale. Ainsi, dès que la valeur d’accélération maximale B1 est déterminé, il est possible de calculer la valeur d’accélération intermédiaire C. une valeur d’accélération intermédiaire D correspondant à une valeur d’accélération égale à la valeur d’accélération moyenne A0, une valeur d’accélération intermédiaire E correspondant à une valeur d’accélération comprise entre la valeur d’accélération moyenne A0 et une valeur nulle.
La valeur d’accélération moyenne A0 peut être calculée en amont de la détermination de la valeur maximale B1 puisqu’une portion de non-contact T0 est notamment située en de cette valeur dans le temps. Ainsi, les valeurs d’accélération intermédiaire D et E peuvent être déterminées en amont de la valeur maximale d’accélération B1.
Le procédé détermine ensuite huit valeurs de positions angulaires durant l’acquisition des mesures du capteur permettant d’obtenir la fonction temporelle d’accélération radiale : une position angulaire αB1 associée à la valeur maximale d’accélération B1. Il s’agit donc de la position angulaire αB1 à laquelle la valeur maximale d’accélération B1 est atteinte.
Comme expliqué ci-dessus, l’unité de position/accélération 13 peut associer des positions angulaires aux valeurs d’accélération radiale pendant l’acquisition des mesures permettant l’obtention de la fonction temporelle d’accélération radiale à partir de la fréquence d’échantillonnage du capteur 10 et des périodes des tours de roue précédents. Dans la mesure où le signal est périodique, l’Homme du Métier peut ainsi déterminer une plage de positions angulaires dans laquelle la fonction temporelle d’accélération radiale va atteindre son maximum B1 et choisir la position angulaire associée à la valeur d’accélération la plus élevée de cette plage comme étant le position angulaire αB1. une position angulaire αB2 associée à une valeur maximale d’accélération B2 correspondant à un maximum local d’accélération d’une portion de perte de contact T3 de la fonction temporelle d’accélération radiale.
De la même façon que pour αB1, l’Homme du Métier peut ainsi déterminer une plage de positions angulaires dans laquelle la fonction temporelle d’accélération radiale va atteindre son maximum local B2 et choisir la position angulaire associée à la valeur d’accélération la plus élevée de cette plage. une position angulaire αC1 associée à la valeur d’accélération intermédiaire C et comprise dans une plage de positions angulaires associées à une phase de décroissance d’une portion de mise en contact T1 de la fonction temporelle d’accélération radiale, une position angulaire αC2 associée à la valeur d’accélération intermédiaire C et comprise dans une plage de positions angulaires associées à une phase de croissance de la portion de perte de contact T3 de la fonction temporelle d’accélération radiale, une position angulaire αD1 associée à la valeur d’accélération intermédiaire D et comprise dans une plage de positions angulaires associées à la portion de mise en contact T1 de la fonction temporelle d’accélération radiale, une position angulaire αD2 associée à la valeur d’accélération intermédiaire D et comprise dans une plage de positions angulaires associées à la portion de perte de contact T3 de la fonction temporelle d’accélération radiale, une position angulaire αE1 associée à la valeur d’accélération intermédiaire E et comprise dans une plage de positions angulaires associées à la portion de mise en contact T1 de la fonction temporelle d’accélération radiale, une position angulaire αE2 associée à la valeur d’accélération intermédiaire E et comprise dans une plage de positions angulaires associées à la portion de perte de contact T3 de la fonction temporelle d’accélération radiale.
Comme illustré sur la , les positions angulaires αC1, αD1, αE1, αE2, αD2, αC2, αB2 sont postérieures dans le temps à l’acquisition des mesures par le capteur 10 permettant de déterminer la valeur maximale d’accélération B1. Ainsi, dès que cette valeur maximale d’accélération B1 a été déterminée et sous réserve d’avoir également préalablement déterminée la valeur d’accélération moyenne A0, il est possible de déterminer l’ensemble des valeurs d’accélérations intermédiaires qui sont associées aux positions angulaires précitées. En effet, en surveillant les valeurs d’accélération radiales obtenues à partir des mesures du capteur 10 au fur et à mesure de ses acquisitions, et en sachant dans quelle plage de positions angulaires chercher et quelles valeurs d’accélérations intermédiaire chercher, l’Homme du Métier peut déterminer chacune des positions angulaires αC1, αD1, αE1, αE2, αD2, et αC2 durant l’acquisition des mesures par le capteur 10. Cela s’applique de la même façon pour αB2, comme expliqué ci-dessus, où l’Homme du Métier peut par exemple déterminer la position angulaire αB2 comme étant la position angulaire associée à la valeur d’accélération la plus élevée dans une plage de positions angulaires associées à la portion de perte de contact T3, cette valeur la plus élevée correspondant au maximum local B2.
Dans des exemples, la fonction temporelle de l’accélération radiale acquise par le capteur couvre plusieurs tours de roues, les étapes 200 à 600 peuvent mises en œuvre pour plusieurs tours de roue, et une valeur globale de degré d’usure peut être déterminée. Dans des exemples, une valeur globale de degré d’usure correspond à une valeur moyenne des valeurs d’usure du pneumatique calculés pour plusieurs itérations de l’étape 600 du procédé sur plusieurs tours de roue.
Dans des exemples, la fonction de détermination de la valeur d’usure peut être une fonction de régression, par exemple une fonction polynomiale. En variante, cette fonction peut être un modèle entrainé sur une base de données d’apprentissage comprenant, pour un ensemble de pneumatiques présentant des degrés d’usure différentes, une fonction temporelle de l’accélération radiale de la bande de roulement du pneumatique obtenue à partir d’un capteur disposé sur la paroi interne du pneumatique.
En référence à la , on a représenté un exemple d’estimation par régression de degrés d’usure réalisé à partir d’un ensemble de pneumatiques présentant des degrés d’usure différents et pour lesquels des valeurs de position angulaire caractéristiques des pneumatiques ont été déterminées. Ces valeurs de position angulaire caractéristiques ont été déterminées à partir de fonctions temporelles d’accélération radiale obtenues à partir de pneumatiques présentant des degrés d’usure différents En abscisse sont représentés trois degrés d’usure de pneus, de gauche à droite : maximum Max, moyen Med et minimal Min (pneu neuf), et en ordonnée un intervalle de valeurs d’un indice basé sur les valeurs de positions angulaires caractéristiques. Cet indice peut être une transformée mathématique d’une équation de régression établie grâce aux méthodes statistiques de régression multilinéaire par exemple. L’étendue de ces intervalles diminue lorsqu’on augmente le nombre de mesures utilisées pour le calcul de l’index.
Le procédé de détermination de l’usure d’un pneumatique selon la présente divulgation permet ainsi de déterminer une valeur d’usure d’un pneumatique à partir de l’obtention de l’accélération radiale d’un capteur et de valeurs de position angulaire caractéristiques. Ce procédé peut être un procédé alternatif ou complémentaire des procédés connus de l’art antérieur. En l’occurrence, dans des exemples, le procédé de détermination de l’usure d’un pneumatique présenté, bien qu’il s’appuie sur une ou plusieurs valeurs de position angulaire du pneumatique, utilise astucieusement la symétrie du signal d’accélération radiale sur un tour de roue et la périodicité du signal pour déterminer les valeurs de position angulaire caractéristiques de sorte qu’il ne nécessite pas l’ajout d’un capteur supplémentaire permettant la mesure de la position angulaire de la roue durant l’obtention du signal d’accélération radiale.
On connaît par exemple des méthodes basées sur des mesures de distance parcourue par les pneus, à partir de données de géolocalisation, mais ces méthodes ne sont pas précises puisque le degré d’usure peut aussi varier en fonction de l’état de la route parcourue par le véhicule.
Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un système de solvant(s) a) comprenant au moins un solvant cétonique et/ou au moins un solvant dioxolane le(s) dit(s) solvant(s) ayant un point d’ébullition à pression atmosphérique supérieur ou égal à 25 °C, et particulièrement un point d’ébullition à pression atmosphérique inférieur ou égal à 180 °C, plus particulièrement compris entre 50 °C et 160 °C, de préférence compris entre 57 °C et 150 °C ; plus préférentiellement entre 60 °C et 130 °C, plus particulièrement entre 70 °C et 120 °C ; encore plus préférentiellement le ou les solvant(s) cétonique(s) et/ou de type dioxolane(s) est(sont) choisi(s) parmi a1) à a3) tel(s) que défini(s) ci-après, pour extraire une concrète de parfum et/ou une absolue de parfum à partir de matière(s) naturelle(s) solide(s), fraiche(s) flétrie(s) ou sèche(s), i) à x) b) telle(s) que définie(s) précédemment, sans déplorer d’odeur chimique telle qu’une odeur de solvant de type cétone ou cétalique.
Il apparait, de manière inattendue, que les odeurs de(s) concrète(s) et/ou d’absolue(s) selon l’invention notamment celles florales ou issues de graines ou de gousses se détériorent peu et restent rémanentes dans le temps, et/ou après application sur matières kératiniques, notamment sur la peau ou sur les fibres kératiniques comme les cheveux. Notamment les notes de parfums de(s) concrète(s) et/ou d’absolue(s) selon l’invention sont et/ou restent puissantes dans le temps. De plus la ou les concrète(s) et/ou la ou les absolue(s) obtenue(s) selon le procédé de l’invention sont relativement stables vis-à-vis des agressions extérieures telles que la lumière, la température et/ou la sueur.
En outre, le procédé de préparation de concrète et/ou d’absolue selon l’invention permet notamment d’obtenir des concrètes et/ou absolues avec un rendement très satisfaisant (au moins comparable à celles obtenues avec les solvants d’origine pétrolière notamment les solvants aliphatiques tels que le n-heptane) et d’odeurs très proches des matières premières naturelles solides de départ sans déplorer de trace olfactive « non naturelle » liée au solvant cétoniques et/ou de type dioxolane telles que des traces olfactives de cétone ou d’acétal. Par exemple sur le plan olfactif l’absolue de vanille obtenue par le procédé selon l’invention a une odeur caractéristique de gousse de vanille sans note de cétone ou de cétal et plus proche de l’odeur naturelle que celle obtenue avec l’extraction de solvants aliphatiques tels que le n-hexane ou le n-heptane. Les extraits odorants contenus dans les concrètes et/ou absolues de l’invention possèdent une odeur sensiblement similaire à celle de la matière première végétale de départ. Les concrètes et/ou absolues de l’invention sont utilisables en parfumerie, en cosmétique et également pour le parfumage de supports i) tels que décrits précédemment ou d’atmosphère.
L’avantage de cette simultanéité de l’encapsulation et du formage est que l’invention se sert de l’encapsulation pour sécuriser le formage. En effet, le formage consiste essentiellement en un formage à froid. Ce formage à froid du vitrage implique que ledit vitrage cherche, lorsque la force qui lui est appliquée pour le former s’atténue ou disparait, à reprendre sa forme initiale.
Or, l’avantage de l’invention est que le joint 5 d’encapsulation, qui est posé simultanément au formage du vitrage, qui va durcir. Ce durcissement du joint 5 se fait pendant que le formage est toujours en cours c’est-à-dire que la force exercer sur le vitrage pour lui donner la forme voulue est toujours appliquée. Lorsque le joint 5 durcit et atteint un certain niveau de dureté, il permet de figer la position du vitrage 1 en s’opposant au retour de celui-ci dans sa position initiale.
La présente invention permet ainsi de réaliser un vitrage 1 fin mais feuilleté et donc avec tous les avantages du verre feuilleté (anti-intrusion / acoustique / anti-UV etc) tout en réduisant drastiquement leur épaisseur et leur masse. Aujourd’hui, l’épaisseur minimale des produits feuilletés est de 3,96mm pour 8kg/m, la présente invention permet aisément descendre aux alentours de 3mm (7.5kg/m²) ou même 2mm (5kg/m²).
Le vitrage selon l’invention présente une forme qui peut être cylindrique ou sphérique ou avoir une forme complexe. Le vitrage obtenu peut avoir une flèche maximale de 70mm. Le vitrage obtenu se caractérisé aussi par sa surface, celle-ci a une valeur maximale de 0.8m2. La surface et la valeur de flèche peuvent être liée c’est-à-dire que plus la surface est grande est plus la flèche est grande. Ainsi, par exemple, pour une surface de 0.8m2, on pourra avoir une flèche de 50mm et pour une surface de 0.1m2, une flèche de 35mm.
Dans une première variante, le verre extérieur (ou première feuille) 2 et/ou le verre intérieur (ou seconde feuille) 3 subit, préalablement à l’assemblage du vitrage un procédé de durcissement ou renforcement. Ce renforcement peut être chimique ou thermique.
Selon une première option, ce procédé de durcissement est une trempe chimique. Cela consiste à immerger totalement le verre utilisé dans un bain de sels fondus, soumis à une température avoisinant les 400°. Le bain de sels très particuliers, permet un échange chimique qui aura pour effet de compresser de manière durable, la surface extérieure du verre.
Selon une seconde option, ce procédé de durcissement est un procédé de renfort thermique. Cela consiste à chauffer le verre puis à le refroidir brutalement pour générer une contrainte donnée dans le verre. Contrairement à une trempe thermique sur un verre épais dans laquelle les contraintes dans le verre sont issues d’un gradient thermique important, le procédé de renfort thermique génère une contrainte via un gradient thermique limité dans le verre en raison de son épaisseur faible.
Dans une seconde variante, le joint 5 est renforcé. On comprend par-là que le joint comprend un élément de renfort. Cet élément de renfort comprend, par exemple, un fil métallique placé dans l’espace formé par le moule 6 est surmoulé, noyé par le matériau formant le joint. Bien évidemment, le renfort peut se présenter sous la forme de n’importe quel élément pouvant accomplir la même fonction. Ce renfort du joint, qui sert pour parti à maintenir le galbe du vitrage, permet d’utiliser un matériau pour le joint moins résistant. Alternativement, ce renfort du joint permet d’appliquer une plus grande contrainte au verre tout en s’assurant que le joint puisse maintenir ce galbe.
Dans une troisième variante, le film intercalaire 4 entre les deux verres est choisi pour être plus fin qu’un intercalaire PVB communément utilisé. Pour cela, l’intercalaire est un matériau du type résine OCA (Optical clear adhesive) ou colophane naturel c’est-à-dire que l’intercalaire se présente sous la forme d’une couche. Dans cette variante, le procédé de fabrication du vitrage comprend les étapes suivantes :
-Découpe des verres à partir d’un substrat de grande taille puis trempe chimique optionnelle
-Dépôt de la couche formant l’intercalaire sur l’un des deux verres. La couche présente une épaisseur inférieure à 100µm idéalement à 30µm. Cette couche est séchée par séchage UV.
-Assemblage des deux verres par calandrage (avec passage à 90° C)
-Formage lors de l’encapsulation.
Dans le cas où les verres subissent un durcissement par trempe chimique, il peut être envisagé que la trempe chimique soit faite après le découpage ou avant. En effet, les verres pour former un vitrage sont issus de plaque de verre grand formant appelé PLF dont les dimensions sont par exemple 3m x 6m. Ces plaques de grandes dimensions sont ensuite découpées à la bonne forme et aux bonnes dimensions. Ainsi, s’il est possible d’opérer la trempe chimique après le découpage des verres intérieurs et extérieurs, il est possible d’effectuer la trempe avant la découpe.
Engin de travail avec transmission à joint universel L’invention se rapporte au domaine des engins de travail. Plus particulièrement l’invention concerne la transmission de puissance mécanique vers les roues de l’engin de travail.
L’invention a ainsi pour objet un procédé de préparation d’une concrète et/ou d’une absolue de parfum mettant en œuvre au moins une étape de mise en contact a) d’un premier système de solvants comprenant au moins un solvant alcane linéaire ou ramifié comprenant au moins 8 atomes de carbone, particulièrement comprenant au plus 15 atomes de carbone, plus particulièrement comprenant de 8 à 12 atomes de carbone ;
i) les fleurs de rose ( Rosa plathyrhodon , Rosa hesperhodos , Rosa hulthemia et Rosa eurosa et plus particulièrement les Rosa centifolia et Rosa damascena ) , les fleurs de jasmin ( jasminum et plus particulièrement Jasminum grandiflorum et Jasminum sambac) , les fleurs de lavande, les fleurs de lavandin ( Lavandin stoechas , Lavandula hybrida, Lavandula augustifoli a anciennement officinalis et Lavandula latifolia et plus particulièrement Lavandula hybrida abrial , Lavandula hybrida grosso , Lavandula hybrida reydovan , Lavandula hybrida sumian et Lavandula hybrida super) , les fleurs d'oranger ( citrus sinensis ou du bigaradier citrus aurantium L) , les fleurs de tubéreuses ( Agave polianthes ou Polianthes tuberosa ) , les fleurs d’ylang-ylang ( Cananga odorata ) , fleurs de violette ( Viola odorata var. Victoria) , et les fleurs de mimosa ( fleur d’Acacia dealbata , Acacia decurrens ) ;
iii) les fruits choisis parmi l'anis ( Pimpinella Anisum ), la coriandre (Coriandrum sativum) , le carvi ( Carvi ), le cumin ( Cuminum cyminum) et le genévrier ( Juniperus plus particulièrement Juniperus communis, Juniperus oxycedrus, Juniperus thurifera, Juniperus phoenicea L.) ;
iv) les agrumes tels que la bergamote (Citrus bergamia ), les variétés de citron (Citronella, Citrus limonum ), les variétés d’orange ( Citrus sinensis L.) , les variétés de mandarine ( Citrus reticulata ) , les variétés de pamplemousse (Citrus paradisi) ; de préférence les variétés de citron, les variétés de bergamote, les variétés de mandarine, ou les variétés de pamplemousse ; de préférence Citrus bergamia (bergamote), ou Citrus paradisi (pamplemousse)
v) les graines de macis ( Myristica fragrans ), les graines de l'angélique ( Angelica archangelica) , les graines de céleri ( Apium graveolens) et les graines de cardamone ( Elettaria cardamumum ), les graines ou fèves de tonka ( Dipteryx odorata ), les gousses et/ou les graines de vanille ( Vanilla planifolia ), de préférence les graines de cardamone ( Elettaria cardamumum) ; vi) les racines de l'angélique ( Angelica archangelica ), les racines du vétiver ( Vetiveria et plus particulièrement Vetiveria zizanoïde, Vetiveria nemoralis, et Vetiveria nigritana) et les racines de l'iris particulièrement Iris germanica et Iris pallida ; vii) les bois de santal ( Santalum et plus particulièrement Santalum album, Santalum ellipticum, Santalum spicatum ), les bois de rose ( Aniba rosaeodora ), les bois de rose de cèdre ( Cedrus plus particulièrement Cedrus atlantica et Cedrus juniperus ) et les bois de gaïac ( Bulnesia sarmienti , Guaiacum officinale et Guaiacum sanctum );
Lors de la préparation de la composition D1, de l’éthanolamine a été utilisée comme correcteur de pH pour corriger le pH de la composition de base C3. La viscosité rhéomat de la composition de base C3 à 25°C était d’environ 10UD (M4) à environ 30 UD (M4).
Comme le montre le tableau 4, les compositions colorantes Ex.1, Ex.2, Ex.3 et Ex.4 selon la présente divulgation ont été préparées en combinant la composition de base C3, le révélateur D1 et la combinaison d’acide citrique et d’hydroxyéthylurée (actif à 45 %), c’est-à-dire la combinaison AC-HEU comme décrit dans l’exemple 1, où la quantité de composition de base C3 est égale à la quantité de révélateur D1. La composition comparative Ex. 5 a été préparée en combinant des quantités à peu près égales de la composition de base C3 et de la composition de révélateur D1, sans ajouter la combinaison AC-HEU. Le pH de chacune de ces compositions était inférieur à 7, allant d’environ 2 à environ 7, avec diverses valeurs.
Composants Compositions inventives Composition comparative Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Acide citrique + Hydroxyéthyl urée (actif à 45%) (rapport molaire AC:HEU =1:1,4) 2,5 2,5 5 5 Composition de base C3 48,75 48,75 47,5 47,5 50% Révélateur D1 à 10V 48,75 48,75 47,5 47,5 50% Rapport de mélange C3:D1 1:1 1:1 1:1 1:1 1:1 ÉTHANOLAMINE (MEA) 0,1 0,15 pH* 6,44 3,14 6,3 2,75 6,4
*Le pH a été corrigé à l’aide d’éthanolamine (MEA)
Toutes ces compositions Ex. 1 à Ex. 5 ont été préparées au moment de l’utilisation, c’est-à-dire juste avant l’application sur les cheveux.
Exemple 6 - Traitement de nuançage de cheveux décolorés
Les bénéfices sensoriels, la couleur et la couverture de la nuance conférés aux cheveux par les compositions Ex. 1, Ex. 2, Ex. 3, et Ex. 4 ont été étudiés et évalués en comparaison avec la composition comparative Ex. 5.
Dans l’essai comparatif, une quantité égale de chaque composition Ex. 1 à Ex. 5 a été appliquée séparément sur deux mèches de cheveux doublement décolorés de niveau 6, et répartie uniformément sur les cheveux en les peignant et/ou en les massant avec les doigts ou un peigne. Le mélange appliqué sur chaque mèche a été laissé sur les cheveux pendant environ 20 à 30 minutes, puis les cheveux ont été shampouinés, rincés et séchés. Après le séchage complet des mèches, on a évalué leurs propriétés de nuançage et d’autres attributs, comme l’uniformité de la couleur et la brillance. Des images des mèches ont été prises et sont montrées sur la .