INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on peut le voir sur la , le profilé d’habillage 21 vient recouvrir le chant d'un ou plusieurs panneaux composites 20. A cet effet, la toile 24 vient s’appuyer sur le chant du panneau composite 20 et les flans 26.1, 26.2 viennent recouvrir les faces latérales du panneau composite 20 sur une légère hauteur. Le profilé d'habillage 21 est collé sur le chant du panneau 20 à l'endroit de la face interne de la toile 24 au moyen d'un adhésif 205 liquide, solide, et/ou double face.
Une couverture textile 30 extensible recouvre au moins en partie l'armature 23. La couverture textile 30 recouvre au moins la face externe de l'armature 23. Par face "externe", on entend la face tournée vers l'extérieur du creux du U. Par opposition, une face "interne" est une face tournée vers l'intérieur du creux du U. En l'occurrence, la couverture textile 30 recouvre la face externe de la toile 24, la face externe des flancs 26.1, 26.2, la face externe des plis 27.1, 27.2, et le chant de l'armature 23. L’armature 23 est réalisée de telle façon que, lors de sa mise en forme sur le chant du panneau 20, la couverture textile 30 est déformée en traction pour éviter les plis disgracieux de cette dernière.
La couverture textile 30 comporte au moins une couche de finition 31 sur la face externe de l'armature. La couche de finition 31 est réalisée dans un matériau flexible de type polymère ou naturel (cuir, tissu coton, ou autre) ayant un bon niveau d'élasticité autorisant sa déformation, en particulier son étirement, lors de la mise en forme du profilé d'habillage 21. La couche de finition 31 est par exemple réalisée en similicuir ou dans un textile non tissé.
La couverture textile 30 comporte en outre une sous-couche 32 disposée entre l'armature 23 et la couche de finition 31 pour masquer les découpes décrites plus en détails ci-après. La sous-couche 32 est également réalisée dans un matériau flexible de type polymère ou naturel (cuir, tissu coton, ou autre) ayant un bon niveau d'élasticité autorisant sa déformation, en particulier son étirement, lors de la mise en forme du profilé d'habillage 21. La sous-couche 32 est par exemple réalisée dans un matériau choisi parmi le similicuir, la mousse, ou un textile non tissé. La couverture textile 30 présente une capacité élastique suffisante pour pouvoir s’étirer selon les pliages requis. Dans le cas où la couche de finition 31 masquerait suffisamment bien la déformation de l'armature 23 après sa mise en forme sur le chant du panneau 20, il serait possible de supprimer la sous-couche 32.
La couverture textile 30 est de préférence collée sur l'armature 23 du profilé d'habillage 21, par exemple au moyen d’une colle contact de type néoprène ou d'un adhésif double face.
Afin d'améliorer la finition, la couverture textile 30 pourra comporter un rembordement 34 latéral suivant lequel la couverture textile 30 est repliée sur une face interne des flancs 26.1, 26.2. Comme cela est illustré sur la , la couverture textile 30 pourra également comporter un rembordement 34 en bout de profil, c’est-à-dire du côté des extrémités longitudinales de l'armature 23, en repliant la couverture textile 30 sur elle-même sur le côté intérieur. Cela permet d'éviter les plis de la couverture textile 30 en conservant la couverture textile 30 en tension suite à la mise en forme.
En variante, comme cela est illustré sur la , il est possible de réaliser une coupe droite de la couverture textile 30 en bout de profil.
L'armature 23 comporte au moins une zone de mise en forme 37 dans laquelle sont réalisées une pluralité de découpes 38.1, 38.2, 38.3, de sorte que ladite armature 23 peut être mise en forme suivant la zone de mise en forme 37 pour suivre un profil de courbure du chant du panneau 20. L'armature 23 recouvre le chant du panneau 20. La mise en forme de l'armature 23 correspond à une opération de pliage de l'armature 23 qui pourra être réalisée manuellement par un opérateur. Suivant cette opération, l'armature 23 est déformée suivant la ou les zones de mise en forme 37 de façon à suivre le profil de courbure du chant du panneau 20. Cette opération pourrait toutefois être réalisée de façon automatique par un robot. Les découpes 38.1, 38.2, 38.3 sont constituées par des rainures traversantes dans toute l'épaisseur de l'armature 23. Les découpes 38.1, 38.2, 38.3 pourront être réalisées par usinage ou par découpe laser. Les découpes 38.1, 38.2, 38.3 présentent des formes différentes en fonction des directions de mise en forme de l'armature 23.
La zone de mise en forme 37 comporte au moins une découpe choisie parmi un premier type de découpe 38.1 montré sur les figures 4a et 4b, un deuxième type de découpe 38.2 montré sur les figures 5a et 5b et un troisième type de découpe 38.3 montré sur les figures 6a, 6b, et 6c.
Plus précisément, comme cela est illustré par les figures 4a et 4b, le premier type de découpe 38.1 autorise une en forme de l'armature 23 dans le plan des flancs 26.1, 26.2 suivant une mise en forme convexe, de sorte qu'un centre C1 de courbure de l'armature 23 se situe du côté d'une face interne de la toile 24. Un rayon de courbure R1 passant par le centre C1 est normal aux surfaces des flancs 26.1, 26.2. Le centre C1 se situe sur un axe de courbure X1. Le premier type de découpe 38.1 permet de couvrir un chant de découpe convexe et dans le plan du panneau composite 20.
- une étape d’assemblage au cours de laquelle la peau résistive, la peau de fond, le cadre, la structure interne et la structure externe sont assemblés et fixés, et
Avantageusement, le procédé de fabrication comporte avant l’étape d’assemblage, une étape de pré-assemblage au cours de laquelle la peau résistive et le cadre sont fixés l’un à l’autre.
- une étape de pré-assemblage au cours de laquelle la peau de fond et le cadre sont fixés l’un à l’autre,
- une étape d’assemblage au cours de laquelle la peau de fond et le cadre ainsi préassemblés, la peau résistive, la structure interne et la structure externe sont assemblés et fixés, et
D’autres transformateurs peuvent interfacer deux systèmes électriques polyphasés non spécifiquement multiples de trois phases en utilisant une structure ronde de type machine électrique, avec des nombres de phases différents entre réseaux primaire et secondaire.
Il est ainsi connu du document WO 2012/128930 A2, un dispositif dit modulaire d’interconnexion de systèmes polyphasés entre eux. Cependant, la modularité du dispositif est fixée à sa conception, c’est-à-dire que sa modularité ne permet pas une adaptation à différents usages. Par ailleurs, ce dispositif ne permet pas de contrôler en continu et en charge l’indice horaire entre bobinages primaire et secondaire.
Il est encore connu des transformateurs permettant d’interfacer un réseau primaire avec plusieurs réseaux secondaires. Par exemple, le document US 2019/0184839 A1 porte sur une application de recharge de véhicules. Selon ce document, un primaire et au moins trois secondaires peuvent être interconnectés entre eux, notamment en parallèle. La modularité de ce dispositif est apportée par une matrice de connexions qui suit les réseaux secondaires. Le transformateur en lui-même est figé. Ainsi, ce dispositif ne fournit pas une structure de transformateur à la fois adaptée à l’interconnexion d’une pluralité de réseaux secondaires à un même réseau primaire et modulaire à l’usage.
Un objet de la présente invention est donc de proposer un interconnecteur par induction de systèmes électriques polyphasés entre eux qui permettent de palier au moins un des inconvénients de l’art antérieur.
Un objet de la présente invention est plus particulièrement de proposer un tel interconnecteur qui soit modulaire à l’usage, avec une action de connexion/déconnexion faisant partie de la phase d’usage du dispositif.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un tel interconnecteur qui permette de réduire l’influence des contraintes mécaniques qu’il est amené à supporter à l’usage.
RESUME Pour atteindre au moins l’un des objectifs énoncés ci-dessus, selon un mode de réalisation du premier aspect de l’invention, on prévoit un interconnecteur par induction électromagnétique de systèmes électriques polyphasés entre eux, l’interconnecteur comprenant au moins un connecteur mâle et un connecteur femelle.
Chaque connecteur comprend une partie électromagnétique comprenant, voire étant constituée de, un noyau magnétique, de préférence ferromagnétique, et un bobinage enroulé autour du noyau. Chaque bobinage peut être destiné à être relié par contact électrique à un desdits systèmes électriques polyphasés. Et au moins le bobinage de chaque partie électromagnétique est de préférence électriquement isolé de son environnement.
La partie électromagnétique de chaque connecteur mâle est de forme et/ou de dimensions adaptées à la forme et/ou aux dimensions de la partie électromagnétique de chaque connecteur femelle, pour permettre à chaque connecteur mâle de coopérer mécaniquement avec chaque connecteur femelle par une liaison pivot glissant. Ladite liaison pivot glissant présente un axe suivant lequel les connecteurs mâle et femelle peuvent être destinés à être alternativement connectés et déconnectés entre eux.
Ainsi, l’interconnecteur opère, pour chaque connexion entre un connecteur mâle et un connecteur femelle stationnaires entre eux, un transfert de puissance électrique entre un premier système électrique polyphasé et un deuxième système électrique polyphasé, par induction d’un champ magnétique tournant entre les parties électromagnétiques du connecteur mâle et du connecteur femelle de la connexion considérée.
Dès lors, l’interconnecteur selon le premier aspect de l’invention apporte de la modularité d’usage à la fonction « transformateur de puissance à courant alternatif entre systèmes polyphasés » et propose la fonction « connecteur-agrégateur sans contact électrique direct ». L’invention permet en effet de répondre aux besoins de pouvoir connecter en milieux contraints (humides, sous-marins, explosifs) au moins deux réseaux électriques polyphasés entre eux facilement, rapidement et sans contact électrique direct, mais via une induction magnétique tournante. Le nombre de phases d’un des réseaux électriques interconnectés entre eux peut être différent du nombre de phases d’un des autres réseaux électriques. L’invention peut permettre un transfert de puissance par induction entre un ou des réseaux électriques primaires vers un ou des réseaux électriques secondaires de manière réversible.
Dès lors, l’invention présente au moins l’un des avantages suivants : elle permet de réduire les temps d’intervention, par une simplification des opérations de maintenance liées à la connexion/déconnexion des réseaux électriques entre eux grâce à une géométrie simple, elle constitue une solution d’interfaçage entre réseaux électriques polyphasés totalement passive et robuste, notamment du fait qu’elle permet d’éviter la mise en œuvre de composants électroniques, et en particulier de composants électroniques de puissance et/ou de commande, sa maintenance peut être réalisée par du personnel non expert, elle permet d’éviter l’utilisation d’un caisson étanche et/ou l’utilisation d’huile de lubrification, ce qui facilite son transport et sa manutention, elle apporte une solution adaptée aux grandes profondeurs et/ou aux chantiers mobiles, elle permet de réduire les coûts de maintenance liée à l’encrassement biologique (ou « biofouling »), notamment dans le cadre d’une utilisation sous-marine, et elle permet de faciliter la régulation des réseaux électriques en milieux difficiles, comme la gestion de l’indice horaire entre réseaux.
La connexion/déconnexion des réseaux électriques entre eux est notamment facilitée du fait de la géométrie simple de l’invention, et par le centrage naturel des interfaces de transfert par induction entre elles. Les opérations de connexion et déconnexion entre réseaux électriques s’en trouvent simplifiées et accélérées. En effet, le nombre d’éléments de connexion est avantageusement minimisé, notamment du fait que l’usage d’accessoires de connexion mécanique est évité, car les connecteurs électriques sont aussi des connecteurs mécaniques.
Pour le transfert de puissance de connexion de réseau électrique en ambiance humide et/ou explosive, le premier aspect de l’invention répond à la nécessité d’un indice de protection élevé contre des liquides et/ou des atmosphères explosives, notamment par la réalisation de la fonction de transfert sans contact électrique direct, par l’augmentation de la fiabilité de l’interconnexion et par la simplification des structures mises en œuvre.
Grâce à l’invention, la fonction de transfert de fortes puissances est réalisée de manière compacte. L’encombrement global de la chaine de transmission est effectivement réduit, ce qui peut être particulièrement avantageux en particulier dans le cadre d’une application à la recharge de voitures électriques. Une augmentation du nombre de phases permet de conjuguer deux avantages : réduire la taille des équipements d’électronique de puissance (effet d’entrelacement) qui seront en amont et en aval de l’interconnecteur et améliorer la qualité et disponibilité de l’énergie (ondulation de courant, robustesse à la panne, …).
Les figures 2, 3 et 4 illustrent des vues schématiques d’une partie d’une structure composite acoustique 100 représentée sans les peaux résistive 32 et réflective 31 aux faces d’extrémités, dans des vues respectivement en coupe, en perspective isométrique de dessous, et de dessus.
Ce deuxième mode de réalisation illustré sur ces figures 2, 3 et 4 diffère du premier mode de réalisation de la essentiellement en ce qu’il est plan, c’est-à-dire qu’il ne présente pas une forme complexe courbe.
La fabrication de ce type de panneau sera mieux comprise à la lumière de la description qui suit.
Une première étape de procédé de fabrication consiste à fabriquer l’élément de structure 10 . Dans un premier temps, on fabrique l’âme alvéolaire 20 , destinée à former l’âme alvéolaire 20 inférieure du DDOS final, l’âme alvéolaire 20 présentant ici la forme d’une structure en nid d’abeille.
Si l’âme alvéolaire présente une forme complexe, par exemple une forme courbe non plane, comme illustrée sur la par exemple, l’âme alvéolaire 20 peut alors être formée à ce stade du procédé.
Ensuite, la peau résistive 30 de l’élément de structure 10 est positionnée de sorte à recouvrir une des faces 23 , 24 de l’âme alvéolaire 2 0 . La peau résistive est formée d’une structure composite multicouches. Elle est drapée sur la face associée de l’âme alvéolaire 2 0 sous forme d’un film préimprégné composé de plusieurs couches. Cette peau préimprégnée multicouche comprend notamment au moins un pli structural, par exemple un tissu formé de fibres de verre préimprégné par de la résine époxyde. Ce plus structural est également interposé entre deux films de colle époxyde dont une des couches de colle sera en contact avec une extrémité des cloisons 22 du réseau d’alvéoles 21 de l’âme alvéolaire inférieure 20 , du côté de la face recouverte par la peau.
Bien entendu, la nature de chaque couche constituant la peau résistive 30 de l’élément de structure 10 peut être différente. Par exemple, les couches peuvent être tissées ou non tissées. Plusieurs plis structuraux peuvent être superposés, ce qui est particulièrement avantageux en termes de résistance. La résistance est encore accrue lorsque les fibres dans les différents plis tissés présentent des orientations différentes. L’orientation des fibres est configurée de sorte à assurer la meilleure résistance suivant l’usage final souhaité. Les couches de colle(s) peuvent varier également et être tramées ou non. Le tissu du ou des pli(s) tissés peut également être dans un autre matériau que le verre, par exemple en fibres de carbone. Une des couches peut également être un film ou tissu thermoplastique.
Pour garantir une étanchéité parfaite de la peau résistive associée, ce qui est particulièrement important pour garantir une bonne absorbation acoustique, on choisira de préférence une peau multicouches comportant une barrière imperméable à l'air, une des couches au moins étant imperméable à l'air et présentant une résistance au flux d'air égale ou supérieure à environ 50 rayls MKS, soit 50 kg s −1 ∙ m −2 en unités fondamentales SI.
Une fois que la peau résistive 30 préimprégnée est positionnée en recouvrant une des faces 23 , 24 de l’âme alvéolaire 20 , on vient positionner l’ensemble des inserts 50 dans la peau résistive 30 en face de tout ou partie des alvéoles 21 de l’âme alvéolaire 20 de sorte que, dans cet exemple et pour chaque insert 50 positionné, la collerette 52 est située directement contre la peau résistive 30 du côté extérieur de l’élément de structure 10 par rapport à la peau résistive 30 , opposé à l’âme alvéolaire 20 , et le corps tubulaire 51 débouche dans l’alvéole 21 associée.
Cette méthode de positionnement des inserts 50 est illustrée en détail sur les figures 5A, 5B et 5C. En particulier, sont illustrées respectivement : une première étape de positionnement d’un insert 50 dans la peau résistive 30 de l’élément de structure 10 dans laquelle un outil (non illustré) porte un poinçon 60 et vient en regard d’une alvéole 21 , le poinçon 60 présentant une tête 62 configurée pour venir en contact contre la collerette 52 de l’insert 50 , et une tige 61 , la tige 61 traversant axialement le corps 51 tubulaire de l’insert 50 suivant son axe d’ouverture A . La tige 61 s’étend axialement sous la tête 62 et présente une longueur plus importante que celle de l’insert 50 ce qui garantit le fait que la tige 61 traverse de part et d’autre le corps tubulaire 51 de l’insert 50 . Le diamètre externe de la tige 61 est choisi de sorte à être sensiblement égal au diamètre interne du corps 51 tubulaire de sorte que les frictions engendrées entre le poinçon 60 et l’insert 50 suffisent à maintenir l’insert 50 emmanché sur le poinçon durant cette première étape, sans toutefois trop le contraindre de sorte à ce qu’il reste possible de retirer l’insert 50 ; une deuxième étape de positionnement de l’insert 50 dans la peau résistive 30 du procédé de fabrication de l’élément de structure 10 , cette deuxième étape étant ultérieure à la première étape. On vient ici déplacer le poinçon 60 par une translation axiale, suivant l’axe d’ouverture A . La tige 6 1 traversant axialement le corps 51 tubulaire de l’insert 50 suivant son axe d’ouverture A , l’extrémité distale de la tige 6 1 vient en contact en premier, soit avant l’insert 50 , contre la peau résistive 30 durant le déplacement de l’insert 50 par le poinçon 60 . L’extrémité distale de la tige 6 1 est munie d’une pointe pour faciliter la perforation de la peau résistive 30 . Le poinçon 60 est déplacé suivant l’axe d’ouverture A de sorte à perforer la peau 30 , la tête 62 du poinçon poussant l’insert 50 jusqu’à ce que sa collerette 52 vienne en contact directement contre le préimprégné 30 . Lors de cette étape, la collerette 52 vient se coller contre la première couche de la peau réflective préimprégnée. Le choix d’une couche supérieure de la peau 30 préimprégnée doit ainsi permettre de garantir le collage de l’insert 50 et ainsi, lorsque le poinçon 60 se déplace en sens inverse pour se retirer, l’insert 50 reste en position tandis que le poinçon 60 se retire ; une troisième étape de positionnement de l’insert 50 dans la peau résistive 30 dans laquelle le poinçon 60 se retire laissant l’insert 50 dans la peau 30 grâce à une pégosité de la peau résistive 30 supérieure aux efforts de frictions maintenant l’insert 50 sur le poinçon 60 ; ensuite le poinçon 60 va chercher un autre insert 50 puis réitérer les étapes de positionnement de l’insert 50 , jusqu’à ce que tous les inserts 60 soient positionnés sur l’élément de structure 10 .
On notera que l’outil peut être par exemple un bras robotisé muni à son extrémité du poinçon 60 . Par ailleurs, le bras robotisé peut être configuré pour placer un insert 50 à chaque fois, et comporter un unique poinçon 60 , ou bien porter plusieurs poinçons 60 et être configuré ainsi pour positionner plusieurs inserts 50 de façon synchronisée. L’avantage d’un outil de positionnement porté par un bras robotisé est de faciliter la mise en place des inserts 50 suivant une surface complexe. Le bras robotisé est par exemple un bras robotisé 6 axes.
Selon une caractéristique, on veille à ce que la longueur de l’insert 50 , c’est-à-dire de son corps tubulaire 51 , soit strictement inférieure à la profondeur de l’alvéole 21 associée. De cette manière on s’assure pour chaque insert 50 , que celui-ci présente un jeu entre un fond de l’alvéole associée et la deuxième extrémité 54 distale de l’insert 50 . De cette manière l’insert 50 n’interfère pas avec la peau qui sera positionnée sur l’autre face de l’âme alvéolaire 20 avant son drapage. De même, une fois l’élément de structure formé, après cuisson, une telle caractéristique garantit une bonne absorption acoustique.
Une fois tous les inserts 50 positionnés, une étape d’enduction d’une préparation 40 est mise en œuvre. La préparation peut être par exemple une colle, par exemple à base de matériaux polymères. Cette étape consiste notamment à enduire au moins d’une part le côté extérieur de la peau résistive 30 perforée par les inserts 50 , côté contre lequel les faces inférieures des collerettes 52 des inserts 50 sont en contact, et d’autre part les faces supérieures des collerettes 52 des inserts 50 . L’étape d’enduction est suivie par une étape de réticulation, par exemple par apport de chaleur.
En d’autres termes, la peau résistive 30 multicouches pourvue des inserts 50 alors insérés à travers ladite peau est ainsi recouverte d’un film de colle époxyde qui est ensuite réticulée avec apport de chaleur autour des orifices 55 des inserts 50 afin de les libérer de la colle (voir les figures 6A et 6B). La réticulation de la colle durcit la colle, et la colle éventuellement placée dans les orifices 55 des corps tubulaires 51 se retire localement laissant libre ces orifices 55 . Cette couche supplémentaire 40 permet l’encastrement des collerettes 52 des inserts 50 entre la couche additionnelle de préparation d’une part, et la peau résistive 30 d’autre part, ceci pour garantir le maintien des inserts 50 durant la durée de vie de fonctionnement de la structure composite acoustique 100 . On choisira une collerette 52 pour chaque insert 50 avec une épaisseur minimale pour assurer la planéité de la peau une fois les inserts rapportés et insérés dans la peau 30 multicouches et encastrés avec la couche de préparation réticulée.
Une fois l’élément de structure 10 formé, il est assemblé avec au moins une peau, telle qu’une peau résistive 32 (voir la par exemple la ) de sorte à ce qu’elle recouvre l’autre des deux faces de l’âme alvéolaire 20 . Dans le cas d’un DDOF, une autre âme alvéolaire 20’ et sa peau réflective 31 sont également assemblé en étant collés.
Une fois la structure composite assemblée, l’ensemble est placé dans un autoclave pour subir une étape de cuisson. De cette manière, les différents septums 30’ qui séparent les différentes couches d’âmes alvéolaires 20 , 20’ , les différentes couches d’âmes alvéolaires 20 , 20’ , la peau réflective arrière 32 et la peau résistive extérieure avant 31 sont assemblés sous la forme d'une pièce unique avant d'être introduits dans l’autoclave.
Procédé de contrôle d’avitaillement d’un aéronef La présente description se rapporte à des systèmes de propulsion d’aéronef, et à des procédés d’opération d’aéronef impliquant la gestion de carburants de différents types, comportant la commande d’avitaillement, et des procédés de modification d’aéronef de manière à permettre la mise en application de tels procédés d’opération. La présente description concerne en outre des procédés de, et des systèmes pour, la détermination d’une ou plusieurs caractéristiques de carburant d’un carburant d’aviation. La présente description concerne en outre l’opération d’un aéronef selon les caractéristiques de carburant déterminées.
Bol de collecte et paroi perforée
L’ensemble de séparation et de filtration des déchets 3 est ici agencé à l’intérieur d’un bol de collecte 2.