INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Là encore, les moyens de calcul 10 associent de manière prédéterminée des caractéristiques chimiques à chacun de ces types de zones, en particulier des coefficients de diffusion représentant les facilités de déplacement des ions lithium. En d’autres termes, il est possible de modéliser la perméabilité et la porosité des zones. A la zone mobile correspond un coefficient prédéterminé, aux zones stagnantes en correspond un autre. Ces coefficients dépendent du type de solide choisi par l’utilisateur à l’étape 101 et éventuellement des autres données spécifiques du solide fournies à l’étape 102, ils sont calculés par les moyens 10 ou définis par défaut au préalable. L’utilisateur définit uniquement la dimension de la zone mobile puis celles des zones stagnantes en précisant leur position plus ou moins profonde au sein du solide. Ainsi, là aussi l’utilisateur n’a pas à définir lui-même les caractéristiques de zones du solide.
Alternativement, l’utilisateur peut modifier les coefficients de diffusion pour chacune des trois zones du solide. Il peut ainsi, dans l’interface graphique, modifier les valeurs prévues par défaut par les moyens de calcul 10.
En variante, un utilisateur averti peut disposer de la possibilité de modifier le modèle de solide par défaut, par exemple en ajoutant une ou des zones mobiles ou stagnantes. De même, il peut simplifier le modèle en regroupant les deux zones stagnantes pour en former une seule, appelée par convention zone « immobile ».
À l’étape 107, l’utilisateur 2 indique la répartition des sites d’échange ionique au sein des zones du solide. Les moyens de calcul informatique 10 considèrent par défaut que les sites de type « faibles » ne sont situés que dans la zone mobile. En revanche, l’utilisateur répartit comme il le souhaite les sites dits « forts » entre les différentes zones mobile et stagnantes, en usant de pourcentages. En effet, l’adsorption forte correspond à l’association des ions lithium dans les cavités du solide, à la surface de ses minéraux, c’est-à-dire dans les zones stagnantes. L’adsorption faible correspond davantage à un phénomène « osmotique » ou à des liaisons de moindre énergie pouvant se créer entre des ions lithium et les minéraux, dans la zone mobile.
En outre, l’utilisateur précise, parmi les sites d’une zone, quels sont les types d’ions retenus par ces sites. Ainsi, par exemple, pour les sites d’échange ionique d’une même zone, l’utilisateur peut indiquer une proportion de sites « forts », ainsi que, parmi ces sites forts, une proportion de sites retenant des molécules H 2 O et une proportion de ceux retenant des paires ioniques LiCl. Cela vaut également pour les sites dits « faibles ».
1 : Réacteur selon l’invention
2 : Enceinte
3 : Espace réactionnel
4 : Espace de chauffe
5 : Espace d’évacuation
6 : Elément de chauffage
7 : Suscepteur en graphite
8 : Entrée gaz précurseurs
9 : Sortie gaz réactionnels
10 : Embout de sortie
11 : Injecteur
12 : Disques graphite (substrats)
Description détaillée L’homme du métier des substrats semi-conducteurs pour microélectronique connaît les différentes manières pour caractériser la planéité globale des wafers : ces différents paramètres sont connus sous les termes ou sigles Bow (la distance entre la surface et le plan correspondant au meilleur ajustement au centre du wafer non fixé, voir la norme ASTM F534 « Standard Test Method for Bow of Silicon Wafers » point 3.1.2), Warp (la somme des déviations maximales positives et négatives par rapport au plan correspondant au meilleur ajustement pour un wafer non fixé, voir la norme ASTM F1390 « Standard test Method for Measuring Warp on Silicon Wafers by Automated Non-Contact Scanning » ), TTV (Total Thickness Variation, i.e. la différence entre les valeurs maximales et minimales d’épaisseur pour un wafer fixé, voir la norme ASTM F657 « Standard Test Method for Measuring Warp and Total Thickness Variation on Silicon Slices and Wafers by a Non-contact Scanning Method » ), TIR (Total Indicated Reading, i.e. la somme des déviations maximales positives et négatives par rapport au plan correspondant au meilleur ajustement pour un wafer fixé), SRAD (Spherical Reference Measurement, exprimant un rayon de courbure pour la sphère correspondant au meilleur ajustement) ; d’autres sigles expriment des paramètres pour caractériser la planéité locale des wafers, en particulier : LFPD (Local Focal Plane Deviation, i.e. la distance maximale entre la surface du wafer et le plan correspondant au meilleur ajustement (au-dessus ou au-dessous de la surface du wafer non fixé), pour une zone donnée) et LTV (Local Thickness Variation, i.e. la différence entre les valeurs maximales et minimales d’épaisseur du wafer non fixé, pour une zone donnée).
Dans le cadre de la présente invention la planéité des wafers est caractérisée par le paramètre appelé couramment « Warp ». Ce paramètre se réfère à la différence algébrique des déviations du wafer par rapport à un plan de référence. La illustre schématiquement la détermination de ce paramètre à partir d’un profil de surface par la différence algébrique des ordonnées B et C du disque posé sur un plan de base.
On pourrait aussi déterminer à partir du profil de la surface un plan médian (typiquement en faisant intervenir un algorithme mettant en œuvre une méthode des moindres carrés) et calculer le Warp à partir des déviations par rapport au plan médian ce qui donne le même résultat tant que le plan médian est parallèle au plan de base. Si le plan médian n’est pas parallèle au plan de base alors la méthode de mesure par rapport au plan de base majore celle par rapport au plan médian.
Nous décrivons maintenant le procédé selon l’invention qui permet de résoudre le problème posé.
Dans des exemples dans lesquels un pouvoir calorifique est consulté ou lu (p. ex., à partir du balayage dʼun code-barres), cette valeur peut être transférée automatiquement au gestionnaire d’avitaillement 206, ou peut être saisie dans une interface utilisateur, ou associée à, le gestionnaire d’avitaillement 206, p. ex., par un pilote ou un technicien.
Dans certaines mises en application, un support non transitoire lisible par ordinateur sur lequel sont stockées des instructions pour amener le procédé 2020 décrit ci-dessus peut être fourni, pour une utilisation sous l’aile ou hors site. Les instructions peuvent amener le processeur à :
obtenir 2022 une quantité dʼénergie requise pour un profil de vol prévu dʼun aéronef 1 ;
obtenir 2024 un pouvoir calorifique de carburant disponible pour lʼaéronef ;
calculer 2026 la quantité du carburant disponible nécessaire pour fournir l’énergie requise ; et
délivrer en sortie 2028 la masse ou le volume du carburant disponible nécessaire de manière à permettre à l’aéronef d’être avitaillé en conséquence.
Dans des mises en application à avitaillement automatisé, les instructions peuvent en outre être agencées pour amener le processeur à commander 2029 une entrée de carburant vers l’aéronef 1, de telle sorte que l’aéronef est avitaillé avec la quantité calculée du carburant disponible. Dans d’autres mises en application, la sortie peut être lue par une personne qui avitaille alors l’aéronef 1 en conséquence, et/ou utilisée pour fournir une alerte lorsqu’un volume ou une masse de carburant suffisant a été ajouté.
Les inventeurs étaient conscients que, étant donné que différents carburants peuvent avoir des propriétés différentes tout en étant conformes aux normes, la connaissance du ou des carburants disponibles à un aéronef 1 peut permettre une commande plus efficace, sur-mesure, du système de propulsion 2. Par exemple, le passage à un carburant avec un pouvoir calorifique plus élevé peut permettre une plus petite quantité de carburant pour répondre aux besoins en énergie d’un aéronef pour un vol. Étant donné que plus de puissance est nécessaire pour soulever une plus grande masse de carburant, prendre suffisamment de carburant pour le vol prévu (dont une marge de sécurité au-dessus de la demande en énergie attendue), mais ne pas remplir complètement le ou les réservoirs, peut fournir un bonus de rendement en réduisant le poids de décollage de l’aéronef. La connaissance du pouvoir calorifique du carburant peut donc être utilisée en guise d’outil pour améliorer la performance de l’aéronef, p. ex., en évitant de porter un surplus de poids de carburant et/ou en jaugeant la probabilité de formation de traînées de condensation derrière un aéronef dans des conditions atmosphériques données. Le pouvoir calorifique d’un ou plusieurs carburants peut être contrôlé par un second procédé pour améliorer la fiabilité, notamment si la connaissance du pouvoir calorifique doit être utilisée d’une quelconque manière qui pourrait influer sur la sécurité (p. ex., assurer suffisamment de carburant à bord pour un atterrissage en toute sécurité à un aéroport de destination).
Dans divers exemples tels que décrits par rapport aux Figures 6 à 9, un aéronef 1 reçoit une entrée de données de pouvoir calorifique pour du carburant fourni à l’aéronef 1 lors de l’avitaillement. Par exemple, un code-barres dʼun carburant à ajouter à un réservoir de carburant 50, 53 de lʼaéronef peut être balayé pour lire des données du carburant, ou une substance de traceur (p. ex., un colorant) identifié et des propriétés de carburant consultées en fonction de ce traceur. Alternativement, un pouvoir calorifique peut être fourni à un pilote ou un technicien, p. ex., sur une étiquette écrite ou oralement, pour l’entrée dans un système d’aéronef. Les données de pouvoir calorifique peuvent être introduites manuellement, ou transmises électroniquement à l’aéronef 1. Dans des exemples dans lesquels un pouvoir calorifique est consulté ou lu (p. ex., à partir du balayage d’un code-barres), cette valeur peut être transférée automatiquement à un système de suivi de carburant 203 de l’aéronef 1, ou peut être saisie dans une interface utilisateur du, ou associée à, système de suivi de carburant 203 p. ex., par un pilote ou un technicien.
On aura à l’esprit que le contrôle des pouvoirs calorifiques de carburants peut être important, notamment dans des exemples impliquant une entrée manuelle des données de pouvoirs calorifiques. L’entrée reçue des données de pouvoir calorifique du carburant fourni à l’aéronef 1 lors de l’avitaillement peut donc être contrôlée, et une alerte peut être fournie si le pouvoir calorifique déterminé de carburant est incohérent avec l’entrée de données de pouvoir calorifique reçue.
Dans lʼexemple représenté sur la , deux capteurs 204a, 204b sont fournis, chacun agencé pour détecter physiquement et/ou chimiquement une ou plusieurs caractéristiques de la composition du carburant étant ajouté au réservoir de carburant 50, 53 lors de l’avitaillement. Une ou plusieurs de ces caractéristiques de carburant peuvent être utilisées pour déduire ou calculer le pouvoir calorifique. Les capteurs 204 peuvent être décrits comme faisant partie d’un système de suivi de carburant 203, qui peut être décrit comme un système de suivi de composition de carburant 203.
Dans des exemples alternatifs, aucun de tels capteurs 204 ne peut être fourni (par exemple, un code-barres associé à une cuve de stockage de carburant 60 peut plutôt être lu et les données correspondantes sur le carburant fournies au gestionnaire d’avitaillement 206), ou plus ou moins, et/ou situés différemment, des capteurs peuvent être fournis.
Dans de nombreux cas, le ou les réservoirs 50, 53 de l’aéronef 1 ne sont pas totalement vides lorsque l’aéronef 1 doit être avitaillé. Dans de tels cas, le pouvoir calorifique du carburant déjà à bord de l’aéronef 1 est également obtenu, éventuellement en récupérant les caractéristiques du carburant (p. ex., le pouvoir calorifique, ou d’autres propriétés à partir desquelles le pouvoir calorifique peut être calculé) du stockage, et/ou en consumant un échantillon de carburant (p. ex., pendant le roulage) et en mesurant directement le pouvoir calorifique. D’une quantité connue de carburant restant (masse, volume ou %plein du ou des réservoirs), une quantité connue de carburant ajouté, et les pouvoirs calorifiques connus de chacun, le pouvoir calorifique du mélange résultant peut être déterminé le cas échéant (p. ex., où les carburants se mélangent dans le même réservoir ou les réservoirs liés, ou sont mélangés en cours d’utilisation).
Dans divers exemples, le pouvoir calorifique du carburant agencé pour être apporté au moteur à turbine à gaz 10 est déterminé. On aura à l’esprit que, dans des mises en application avec de multiples sources de carburant, le carburant agencé pour être apporté au moteur à turbine à gaz 10 peut différer du carburant dans un quelconque réservoir donné 50, 53. Ce carburant peut comprendre un mélange de carburant avec lequel l’aéronef 1 a été récemment avitaillé, et un quelconque carburant restant dans le ou les réservoirs 50, 53 de l’aéronef suite à un événement d’avitaillement antérieur. Dans certains exemples, un échantillon peut être extrait, p. ex., d’un tuyau approchant le moteur à turbine à gaz 10, pour analyse, par exemple, à l’aide d’une unité d’analyse ou laboratoire au sol. Dans des exemples alternatifs ou supplémentaires, la détermination peut être effectuée sous l’aile, à l’aide d’un ou plusieurs capteurs ou d’autres capteurs à bord de l’aéronef 1.
Dans des exemples alternatifs ou supplémentaires, le pouvoir calorifique du carburant fourni à l’aéronef 1 lors de l’avitaillement est déterminé par exemple, par un test au sol avant l’événement d’avitaillement, ou par des tests sous l’aile dans un tuyau ou réservoir contenant uniquement le carburant nouvellement ajouté. Dans des exemples avec un système de gestion de carburant actif, il peut être possible d’apporter le nouveau carburant seul au moteur à turbine à gaz 10, indépendamment du fait que le carburant plus ancien soit encore à bord (p. ex., par choix du réservoir/source de carburant), et pour calculer le pouvoir calorifique du nouveau carburant directement à partir de la performance du moteur.
Dans des exemples dans lesquels des tests au sol du carburant sont effectués, le pouvoir calorifique du carburant fourni à l’aéronef 1 lors de l’avitaillement peut être déterminé dans une unité de test de carburant 61a. Dans certains exemples, l’unité de test de carburant peut former une partie d’un appareil de livraison de carburant 61. Dans d’autres exemples, une unité de test de carburant 61a peut être fournie par une compagnie aérienne ou un aéroport, ou un échantillon peut être envoyé à un laboratoire pour analyse.
On entend par «composé insoluble dans l’eau à pH supérieur ou égal à 7 » que ledit composé est insoluble ou très faiblement soluble », de sorte que les ions calcium qu’il comprend ne sont pas libérés ou le sont en très faible quantité dans le milieu dans ces conditions de pH.
De préférence, ledit composé source d’ions calcium comprend au moins 50 % en poids de carbonate de calcium. Le carbonate de calcium est insoluble en milieu aqueux à pH supérieur ou égal à 7 et hydrosoluble en milieu acide. De préférence ledit composé source d’ions calcium comprenant au moins 50 % en poids de carbonate de calcium est introduit dans une quantité telle que la quantité de carbonate de calcium soit comprise entre 0,50 et 1part en poids, en particulier entre 0,50 et 0,75 part en poids, pour 100 parts en poids du mélange liquide.
De préférence, ledit composé source d’ions calcium comprenant au moins 50 % en poids de carbonate de calcium est du lithothamne ou du maërl. De préférence ledit composé source d’ions calcium est du lithothamne comprenant au moins 75 % en poids de carbonate de calcium, de préférence encore au moins 80 % en poids.
De préférence, ledit acide alimentaire est choisi parmi le citrate de calcium, l’acide citrique encapsulé, et de préférence la glucono-delta-lactone. De préférence on utilise la glucono-delta-lactone dans une quantité d’environ 1 part en poids pour 100 parts en poids dudit mélange liquide.
De préférence selon l’invention, le pH de gélification du mélange liquide pour obtenir une composition gélifiée prend des valeurs comprises entre 6,6 et 6, en particulier entre 6,5 et 6.
De préférence, le temps de prise en gel du mélange liquide une fois coulé dans un moule, peut durer entre 0,5 et 2 heures, afin d’obtenir une composition gélifiée.
Avantageusement, le mélange liquide une fois coulé dans le moule, en cours de gélification, est de plus refroidi entre 3 à 5 degrés, afin de faciliter la prise du gel.
Selon un mode particulier dudit procédé préféré de préparation, l’étape A/ comprend : - Préparer un mélange à sec dudit sel alcalin monovalent d’alginate et dudit composé source d’ions calcium, puis disperser ledit mélange dans du liquide aqueux sous agitation jusqu’à dissolution dudit alginate, puis - Ajouter lesdites algues en morceaux audit mélange aqueux, et mélanger.
Selon un autre mode particulier dudit procédé préféré de préparation, l’étape A/ comprend : - Préparer un mélange aqueux dudit sel alcalin monovalent d’alginate et dudit composé source d’ions calcium comme suit : disperser le composé source des ions calcium dans dudit liquide aqueux, puis y disperser ledit sel alcalin monovalent d’alginate de sodium jusqu’à sa dissolution, de préférence en chauffant vers 30-50°C, puis - Ajouter lesdites algues en morceaux audit mélange aqueux obtenu, et mélanger.
Le procédé de préparation selon l’invention comprend en outre l’étape : - Conditionner ladite composition une fois gélifiée en éléments à cuisiner.
En particulier, ledit procédé préféré de préparation peut comprendre en outre une étape, après l’étape B) : - Conditionner ladite composition gélifiée en éléments à cuisiner.
On entend par « éléments à cuisiner » des éléments pouvant avoir diverses formes, par exemple : des dés, tranches, allumettes, pavés, bâtonnets (en forme de frites), lamelles.
On entend par « conditionner » que la composition une fois gélifiée peut par exemple être découpée en éléments à cuisiner, et/ou que les éléments peuvent être emballés, puis stérilisés ou surgelés.
Alternativement, le mélange liquide obtenu peut être coulé dans un moule à compartiments formant directement lesdits éléments (gélifiés) à la forme voulue, dans ce cas une découpe peut s’avérer ne pas être nécessaire, les éléments à cuisiner seront directement démoulés.
Ces éléments peuvent par la suite être cuisinés selon des méthodes culinaires usuelles, comme par exemple les rissoler dans une poêle en présence d’un peu de matière grasse ou en friture.
Le procédé de préparation d’une composition gélifiée selon l’invention conduit à obtenir des algues dans une matrice texturante thermorésistante et utilisable en éléments à cuisiner sous plusieurs formes, et pouvant contenir plus de 95% de matière sèche d’origine algale.
105 charnière flexible
200 dispositif anti-violation
201 première portion
211 paroi latérale semi-cylindrique
210a partie incurvée
212 rebord radial
214 languette de verrouillage
202 seconde portion
220 paroi supérieure circulaire
220a partie incurvée 120a
221 paroi latérale semi-cylindrique
222 rebord radial
224 moyens de réception de languette
225 portion de couloir
203 bouchon
204 col de réservoir de dégazage
Dans le mode de réalisation illustré, le logement 20 formé par la première face 14 s’étend à l’intérieur du talon 11 sur une longueur h1 selon la première direction X égale à 15% de la largeur D1, et la portion en saillie 22 formée par la troisième face 16 s’étend à l’extérieur du talon 11 sur une longueur h3 selon la première direction X égale à 15% de la largeur D1.
Dans le mode de réalisation illustré, le logement 21 formé par la deuxième face 15 s’étend à l’intérieur du talon 11 sur une longueur h2 selon la deuxième direction Y égale à 15% de la longueur D2, et la portion en saillie 22 formée par la quatrième face 17 s’étend à l’extérieur du talon 11 sur une longueur h4 selon la deuxième direction Y égale à 15% de la longueur D2.
Les rapports de longueur pourraient être supérieurs à 15%.
Sur la est représenté schématiquement une vue de dessus d’un second noyau fusible 10’ selon un mode de réalisation de l’invention.
Le second noyau fusible 10’ diffère du premier noyau fusible 10 de la en ce que son talon 11’ comprend deux faces latérales d’assemblage formées par les deuxième et troisième faces latérales 15 et 16, et deux faces latérales de butée formées par les première et quatrième faces latérales 14’ et 17’.
Les deuxième et troisième faces latérales 15 et 16, les faces latérales d’assemblage, sont identiques à celles de la . Les premières et quatrième faces latérales 14’ et 17’ en revanche, étant donné qu’elles forment chacune une face latérale de butée, comprennent chacune une forme rectiligne dans le plan XY formé par les première et deuxième directions X et Y. Autrement dit, les première et quatrième faces latérales 14’ et 17’ ne comprennent aucun logement ou aucune portion en saillie.
En outre, le sommet 18 formé par la jonction de la première face latérale 14’ avec la quatrième face latérale 17’ est arrondi, tout comme le sommet 19 formé par la jonction de la quatrième face latérale 17’ avec la troisième face latérale 16’.
Sur la est représenté schématiquement une vue de dessus d’un ensemble de noyaux dans une enceinte de thermocompression selon un mode de réalisation de l’invention.
L’ensemble de noyaux fusibles 100 comprend des noyaux fusibles 10 et 10’ ayant chacun au moins deux faces latérales d’assemblage, chaque face latérale d’assemblage de chaque noyau fusible de l’ensemble ayant au moins une face complémentaire parmi les faces latérales d’assemblage des autres noyaux fusibles de l’ensemble. Les noyaux fusibles de l’ensemble sont sélectionnés ainsi pour coopérer dans le plan XY via les faces latérales d’assemblage des talons des différents noyaux 10 ou 10’ ou autre pour former un quadrilatère lorsque les noyaux sont compressés ensemble selon la première direction X et la deuxième direction Y comme cela est illustré sur la .
Machine de moulage par injection destinée à la fabrication d’aimant permanent injecté et procédé de fabrication d’un aimant permanent injecté La présente invention est relative à une machine de moulage par injection destinée à la fabrication d’aimant permanent injecté. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un aimant permanent injecté.
Dans l’industrie automobile, il est courant d’utiliser des aimants dits permanents pour équiper des moteurs électriques. Classiquement, ces aimants permanents sont obtenus par frittage de particules possédant des propriétés magnétiques. Un autre mode de réalisation consiste à préparer un mélange comprenant un liant formé d’une matrice thermoplastique et une charge magnétisable comprenant des particules possédant des propriétés magnétiques et à injecter le mélange dans un moule muni d’une cavité interne. La pièce injectée obtenue possède une forme externe correspondant à celle de la cavité interne du moule d’injection. Une étape additionnelle de magnétisation est alors effectuée afin d’obtenir un aimant permanent injecté, dit plasto-aimant. Une étape de prémagnétisation de la matière avant le remplissage de la cavité interne du moule peut également être réalisée.
Ce deuxième mode de réalisation présente l’intérêt de pouvoir former des aimants de forme complexe, qui ne sont en principe pas réalisables par frittage seul. En particulier, il est ainsi possible de former des aimants moulés possédant une ou plusieurs cavités traversantes formées à l’intérieur.
Ce mode de réalisation présente toutefois l’inconvénient de créer, dans le cas d’aimants creux, une magnétisation inverse entre la périphérie externe des aimants et leur périphérie interne qui délimite la ou les cavités traversantes de l’aimant. Ce phénomène de magnétisation inverse peut ainsi être gênant si l’on désire un profil de magnétisation bien spécifique. En particulier, ce mode de réalisation ne permet pas actuellement de réaliser des aimants permanents à aimantation orthoradiale.
L’invention vise donc à résoudre ce problème technique.
A cet effet, l’invention concerne une machine de moulage par injection destinée à la fabrication d’aimant injecté, comprenant :