INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation illustré sur la , le socle 13 peut être confondu avec la première partie mécanique 112 du connecteur mâle 11. Cette première partie mécanique 112 présente en effet une forme décrite plus haut lui conférant la possibilité de jouer le rôle de socle 13, ce rôle étant d’assurer le maintien en position du connecteur mâle 11 à un site d’installation 0 de l’interconnecteur 1 (Cf. par exemple ).
Comme mentionné plus haut, l’interconnecteur 1 selon le premier aspect de l’invention peut comprendre un dispositif de réglage 10 de la position angulaire de l’un parmi les connecteurs mâle et femelle 11 et 12 relativement à au moins un autre des connecteurs mâle et femelle 11 et 12. Le dispositif de réglage 10 peut varier selon le mode de réalisation considéré de l’interconnecteur 1 selon le premier aspect de l’invention. Toutefois, les différentes variations du dispositif de réglage 10 permettent toutes de régler l’indice horaire entre les systèmes électriques polyphasés interconnectés entre eux, par rotation, autour de l’axe de la liaison pivot glissant par laquelle chaque couple d’un connecteur mâle 11 et d’un connecteur femelle 12 coopère mécaniquement.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , le dispositif de réglage 10 présente une première variante dans laquelle : un axe d’entraînement 10a (ou l’appendice 10a susmentionné) est solidaire, au moins en rotation, du connecteur mâle 11, et en particulier de sa partie électromagnétique 111, et s’étend au-delà de cette partie électromagnétique 111, voire au-delà de la deuxième partie mécanique 113 du connecteur mâle 11, et un actionneur 10b configuré pour faire tourner, de façon contrôlée, l’axe d’entraînement 10a autour de son axe, au moins lorsque le connecteur mâle 11 est en position de connexion avec au moins un connecteur femelle 12, et de préférence sans faire varier la position angulaire dudit au moins un connecteur femelle 12.
L’actionneur 10b peut être avantageusement intégré au socle 13. Il est agencé de sorte à mettre en prise l’axe d’entraînement 10a lorsque la deuxième partie mécanique 113 du connecteur mâle 11 est insérée dans la partie du socle 13 prévue pour la réceptionner.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , le dispositif de réglage 10 présente une deuxième variante dans laquelle il est supporté par chacun des connecteurs femelle 12 et comprend, pour chaque connecteur femelle 12, un module de réglage 10c de la position angulaire du connecteur femelle 12 relativement à la position angulaire des autres connecteurs femelle, au moins lorsque lesdits connecteurs femelle sont empilés entre eux.
Il est à noter ici que ces deux variantes sont éventuellement combinables entre elles, rien empêchant de prévoir que les connecteurs femelle 12, tels qu’illustrés sur la , comprennent chacun un module de réglage 10c, ou que le connecteur mâle 11 tel qu’illustré sur la puisse être configuré pour tourner autour de son axe.
L’interconnecteur 1, selon le premier aspect de l’invention, permet ainsi de régler un indice horaire entre les différents systèmes électriques polyphasés que l’interconnecteur 1 interconnecte entre eux, et ce de façon simple et robuste car essentiellement, si ce n’est complètement, de façon mécanique.
Notons ici que les connecteurs femelle 12 ne prennent pas nécessairement la forme générale d’une assiette ou d’une coupelle, y compris lorsqu’ils comportent une partie mécanique 122. En alternative, la partie mécanique 122 de chaque connecteur femelle 12 peut, par exemple, être dissymétrique par rapport à l’axe de symétrie de la partie électromagnétique 121 du connecteur femelle 12. Plus particulièrement, en s’étendant depuis la partie électromagnétique 121 du connecteur femelle 12, la partie mécanique 122 du connecteur femelle 12 peut former avec un axe de symétrie de la partie électromagnétique 121 du connecteur femelle 12 des angles différents pour des portions angulaires distinctes entre elles de la partie électromagnétique 121 du connecteur femelle 12. On comprend que la partie mécanique 122 de chaque connecteur femelle 12 peut ainsi servir, non seulement comme dispositif de centrage vis-à-vis du socle 13 ou d’un autre connecteur femelle 12, mais également comme détrompeur imposant une certaine disposition angulaire notamment avec chaque autre connecteur femelle 12 de l’empilement. Le détrompeur que forme alors la partie mécanique 122 de chaque connecteur femelle 12 peut même être configuré pour qu’une pluralité de dispositions angulaires relatives soient permises. Dans le mode de réalisation illustré sur la , les différents modules de réglage 10c peuvent être conçus pour faire varier la disposition angulaire relative de chaque connecteur femelle 12 relativement à un connecteur femelle 12 adjacent dans l’empilement et autoriser ainsi les dispositions angulaires relatives permises.
Notons encore ici que l’interconnecteur 1 selon le premier aspect de l’invention n’est pas limité à une des configurations illustrées sur les figures 3 et 4 où le connecteur mâle 11 est destiné à venir occuper le creux ménagé dans chaque connecteur femelle 12.
Une configuration alternative est effectivement tout à fait envisageable dans laquelle la forme cylindrique de la partie électromagnétique 111 du connecteur mâle 11 présente une ouverture centrale configurée pour accommoder étroitement le pourtour extérieur de la forme cylindrique de la partie électromagnétique 121 d’au moins un connecteur femelle 12. Une telle configuration alternative est illustrée schématiquement sur la .
Dans cette configuration alternative, le connecteur mâle 11 pourrait être considéré comme un connecteur femelle et les connecteurs femelle 12 comme des connecteurs mâle puisqu’un certain nombre de connecteurs du second type sont destinés à être logés dans un connecteur du premier type ; nous avons conservé ici les genres précédemment utilisés, de sorte à continuer de considérer l’interconnexion entre un connecteur mâle et une pluralité de connecteurs femelle.
Membrane polymérique fluorée
Il est entendu que la membrane polymérique fluorée mise en œuvre dans le procédé de l’invention peut être formée à partir d’un unique polymère fluoré, ou d’au moins deux polymères fluorés distincts, tels que décrits précédemment.
De préférence, la membrane polymérique fluorée est constituée d’un ou plusieurs polymères fluorés selon l’invention, en particulier tels que décrits précédemment.
A titre d’exemple, la membrane polymérique fluorée mise en œuvre dans le procédé de l’invention est une membrane constituée de PPFS.
En particulier, la membrane polymérique fluorée mise en œuvre dans le procédé de l’invention ne comprend pas de LiF, celui-ci étant généré uniquement par la mise en contact de ladite membrane polymérique fluorée avec le lithium métal.
La membrane polymérique fluorée peut être supportée par un substrat, en particulier un substrat en matière plastique, par exemple en polytétrafluroéthylène (PTFE), en polytéréphtalate d’éthylène (PET), de préférence en PET.
Le substrat se présente de préférence sous la forme d’un film en matière plastique.
La membrane polymérique fluorée peut être préparée à partir d’un ou plusieurs polymères fluorés, préalablement à la mise en œuvre du procédé selon l’invention, par toute technique connue de l’homme du métier. En particulier, elle est préparée en surface d’un substrat tel que défini précédemment.
Dans une variante de réalisation, la préparation de la membrane polymérique fluorée fait intervenir au moins les étapes suivantes : (i) disposer d’une solution du ou desdits polymères fluorés dans un ou plusieurs solvants organiques, de préférence choisis parmi le fluorobenzène et le tétrahydrofurane ; (ii) déposer ladite solution de l’étape (i) en surface d’un substrat, en particulier un film en matière plastique, par exemple un film de PET, et (iii) évaporer le ou lesdits solvants dans des conditions propices à la formation d’une membrane solide sèche.
La solution du ou desdits polymères fluorés en étape (i) est de préférence préparée dans des conditions permettant une bonne solubilisation du ou desdits polymères fluorées et une bonne homogénéité de la solution. De préférence, la solution est mélangée et chauffée à une température comprise entre 50 et 80 °C. De préférence, la solution comprend de 5 % à 50 % massique, en particulier de 5 à 20 % massique et plus particulièrement d’environ 10 % massique, de polymère(s) fluoré(s).
La solution en étape (ii) peut être par exemple déposée par enduction, en particulier à l’aide d’une racle.
De préférence, elle est déposée sous la forme d’une couche d’épaisseur uniforme, en particulier d’épaisseur comprise entre 10 et 300 µm.
L’évaporation en étape (iii) du ou des solvants de la couche déposée peut faire intervenir un séchage de ladite couche à température ambiante, suivie d’un traitement thermique à une température comprise entre 40 °C et 70 °C. L’étape de traitement thermique peut être opérée éventuellement sous vide, afin d’accélérer le séchage.
La durée du traitement thermique peut être par exemple supérieure à 30 minutes, par exemple d’environ 1 heure.
Par « sèche », on entend signifier que la membrane polymérique comprend moins de 2 % massique de solvant, en particulier moins de 1 % massique et plus particulièrement moins de 0,1 % massique de solvant, de préférence moins de 0,01 % massique de solvant.
Bien entendu, d’autres méthodes de préparation de la membrane polymérique fluorée peuvent être mises en œuvre.
La languette permet de favoriser une bonne mise en position de l’aimant permanent.
Dans le cas où la tôle comporte une telle languette, il peut être avantageux que la tôle comporte deux pattes, une de chaque côté de la languette.
En variante ou additionnellement, la languette peut se raccorder à une petite face du logement et s’étendant dans le logement, notamment en direction de l’entrefer, la ou les languettes permettant de maintenir l’aimant permanent contre une face opposée du logement.
Ladite petite face est en regard d’un petit côté de l’aimant permanent.
La ou les languettes présentent un léger recouvrement avec l’aimant permanent correspondant, ce qui permet une légère déformation de la languette lors de l’insertion de l’aimant permanent dans son logement, et un coincement de celui-ci par compression. La ou les languettes sont déformables, et peuvent se déformer en dehors du plan de la tôle lors de l’insertion des aimants permanents dans la masse rotorique. La ou les languettes peuvent être configurées pour être déformées en dehors du plan de la tôle de manière à se plaquer contre le petit côté de l’aimant permanent.
La ou les languettes peuvent ne pas se plier complètement lors de l’insertion de l’aimant permanent correspondant. En revanche, les languettes peuvent se déformer hors du plan de la tôle de la masse rotorique lors de l’insertion de l’aimant permanent correspondant.
La ou les languettes peuvent être configurées pour pousser les aimants permanents en direction de l’entrefer. La ou les languettes peuvent être configurées pour pousser les aimants permanents vers le diamètre extérieur du rotor. Une telle poussée est avantageusement la même que celle provoquée par l’effet de la force centrifuge sur les aimants permanents. Les languettes peuvent ne pas être configurées pour pousser les aimants permanents en direction de l’axe de rotation du rotor. En particulier, les languettes peuvent ne pas être orientées vers l’intérieur du rotor, mais au contraire vers l’extérieur de celui-ci.
La languette peut permettre de bloquer mécaniquement l’aimant permanent dans le logement pendant son introduction dans le logement et/ou pendant le fonctionnement de la machine lorsque l’aimant permanent est en place dans le logement. La languette peut ainsi permettre de pré-positionner et/ou maintenir l’aimant permanent dans le logement, notamment pendant le fonctionnement de la machine.
L’aimant permanent présentant en section transversale un premier petit côté et un deuxième petit côté, opposé au premier, la languette peut être configurée pour se plaquer contre le premier petit côté de l’aimant permanent, au moins une tôle comportant au moins une butée en regard du deuxième petit côté de l’aimant permanent.
Tôles Dans un mode de réalisation, toutes les tôles de la masse rotorique comportent des découpes et des pattes au sens de l’invention. Toutes les tôles de la masse rotorique peuvent être identiques entre elles.
En variante, le rotor peut comporter également des tôles dépourvues de découpes et de pattes. Les tôles pourvues de découpes et de pattes au sens de l’invention peuvent notamment être disposées à une ou aux deux extrémités axiales de la masse rotorique. Les tôles dépourvues de découpes et de pattes peuvent être disposées au milieu de la masse rotorique, entre deux ensembles de tôles pourvues de découpes et de pattes au sens de l’invention. Les tôles avec découpes et pattes peuvent être disposées à chaque extrémité des paquets de tôles du rotor. Cela permet d’assurer un bon maintien par poinçonnage des aimants dans chaque paquet de tôle du rotor.
Une masse rotorique peut notamment comporter 5 à 30% de tôles comportant des découpes et des pattes au sens de l’invention. La masse rotorique peut comporter par exemple au moins deux tôles comportant des découpes et des pattes, notamment trois, quatre ou cinq tôles comportant des découpes et des pattes.
Une même tôle de la masse rotorique peut comporter plusieurs découpes et pattes, chaque patte étant notamment ménagée dans ladite tôle et étant notamment d’un seul tenant avec le reste de ladite tôle. Ladite tôle peut comporter plusieurs logements et une ou deux pattes par logement. La masse rotorique peut alors comporter, d’une part, des tôles comportant plusieurs logements et une ou deux pattes par logement ou pour certains logements, et d’autres part, des tôles dépourvues de pattes et découpes.
Les tôles peuvent comporter un évidement qui s’étend depuis le logement latéral vers le logement central. L’évidement peut être configuré pour dépasser radialement du logement central. L’évidement peut avoir un bord qui s’étend au moins partiellement parallèlement à un bord du logement central.
Machine L’invention a encore pour objet une machine électrique tournante, comportant un stator et un rotor tel que défini ci-dessus.
montre schématiquement un dispositif anti-violation pour bouchon de réservoir de dégazage d’un circuit de refroidissement d’un véhicule selon un troisième mode de réalisation de la présente invention lorsqu’il est appliqué sur un col du réservoir de dégazage ;
montre schématiquement un réservoir de dégazage pour un circuit de refroidissement d’un véhicule comprenant un moyen anti-violation utilisable pour sécuriser le bouchon au col selon un mode de réalisation de la présente invention ;
montre schématiquement un réservoir de dégazage pour un circuit de refroidissement d’un véhicule comprenant un moyen anti-violation utilisable pour sécuriser le bouchon au col selon un autre mode de réalisation de la présente invention ;
Description détaillée de l'invention Différents aspects d’un dispositif anti-violation pour bouchon de réservoir de dégazage de circuit de refroidissement selon un mode de réalisation de l’invention sont décrits plus en détail ci-dessous, en faisant référence aux dessins joints.
- une étape de coupe initiale au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le système de coupe pour qu’il coupe la bande du premier type à la fin du tour,
- une première étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le premier bras robotisé pour qu’il dépose la bande du deuxième type contre la bande du premier type précédemment déposée en positionnant le deuxième plan perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour, et où la bande du premier type et la bande du deuxième type sont alignées de manière à ce que le premier plan et le deuxième plan soient confondus, de manière à ce que chaque premier enfoncement de la bande du premier type soit en regard d’un premier enfoncement de la bande du deuxième type symétriquement au plan commun et chaque deuxième enfoncement de la bande du premier type est en regard d’un deuxième enfoncement de la bande du deuxième type symétriquement au plan commun,
- une première étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle commande, en même temps que la première étape de dépose, le deuxième bras robotisé pour positionner le système de soudage en regard de la bande du deuxième type et commande le système de soudage pour qu’il soude la bande du deuxième type à la bande du premier type précédemment déposée,
- une première étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le système de coupe pour qu’il coupe la bande du deuxième type à la fin du tour,
- une deuxième étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le premier bras robotisé pour qu’il dépose la bande du premier type contre la bande du deuxième type précédemment déposée en positionnant le premier plan perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour, et où la bande du deuxième type précédemment déposée et la bande du premier type sont décalées d’un demi-pas de manière à ce que chaque premier enfoncement de la bande du premier type soit positionné sensiblement au milieu entre deux premiers enfoncements de la bande du deuxième type précédemment déposée et de manière à ce que chaque deuxième enfoncement de la bande du premier type soit positionné sensiblement au milieu entre deux deuxièmes enfoncements de la bande du deuxième type précédemment déposée,
- une deuxième étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle commande, en même temps que la deuxième étape de dépose, le deuxième bras robotisé pour positionner le système de soudage en regard de la bande du premier type et commande le système de soudage pour qu’il soude la bande du premier type à la bande du deuxième type précédemment déposée,
- une deuxième étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le système de coupe pour qu’il coupe la bande du premier type à la fin du tour,
- une étape de bouclage au cours de laquelle le procédé boucle sur la première étape de dépose et ceci jusqu’à obtention de la structure d’atténuation acoustique complète,
- une étape d’arrêt au cours de laquelle l’unité de contrôle désactive le système d’entraînement pour arrêter la rotation du tambour, et
- une étape de retrait au cours de laquelle la structure d’atténuation acoustique est retirée du tambour.
Un tel procédé permet entre autres un meilleur rendement. Ce procédé permet également de construire une structure d’atténuation acoustique dont les surfaces de jonction ne sont pas toutes parallèles.
Avantageusement, le procédé de fabrication comporte préalablement à l’étape d’activation, une étape de recouvrement au cours de laquelle une peau est déposée autour de la surface extérieure du tambour, une couche d’adhésif est déposée sur une face extérieure de la peau, et les bandes sont déposées sur ladite couche d’adhésif.
Avantageusement, le tambour comporte un fourreau qui porte la surface extérieure et qui comporte deux premières portions et une deuxième portion, où chaque première portion présente un premier bord et un deuxième bord qui sont parallèles à l’axe de révolution X où les deux premiers bords sont montés articulés l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière parallèle à l’axe de révolution X, où les deux premières portions sont mobiles autour de l’axe de charnière entre une position écartée et une position rapprochée, où en position écartée, la deuxième portion se positionne et se fixe de manière amovible entre les deux deuxièmes bords, et l’étape de retrait consiste à libérer la deuxième portion pour la déplacer vers l’axe de révolution X puis à resserrer les premières portions pour les placer en position rapprochée.
Avantageusement, le procédé de fabrication comporte avant ou pendant chaque étape de coupe, une étape de jonction au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le deuxième bras robotisé pour positionner le système de soudage en regard d’une zone de jonction où l’extrémité de la bande se superpose à ladite bande et où l’unité de contrôle commande le système de soudage pour qu’il soude l’extrémité de la bande qui a été déposée à la bande elle-même.
L’invention propose également une machine pour la fabrication d’une structure d’atténuation acoustique et comportant :
Dans les moteurs actuels 10, T40 n’est généralement pas mesuré directement à l’aide de la technologie de mesure conventionnelle, comme des thermocouples, du fait de la haute température. Une mesure de température directe peut être prise optiquement mais, alternativement ou en complément, une valeur pour T40 peut plutôt être modélisée ou déduite à partir d’autres mesures (p. ex., à l’aide de lectures à partir de thermocouples utilisés pour la mesure de température à d’autres stations et la connaissance de l’architecture et de propriétés thermiques du moteur à turbine à gaz).
Le ressort de compression 73 permet ainsi au chariot mobile 70 de revenir à sa position de verrouillage lorsque l’ergot 65 repasse dans sa position rétractée, suivant le mouvement de la came 49 actionnée le moteur 47 (cf. explications ci-dessus).
On va maintenant décrire en référence aux figures 6 et 8 comment le chariot mobile 70 permet, en fonction de sa position le long du rail de guidage 71, de verrouiller ou de déverrouiller la poignée 1.
De manière générale, dans l’invention, le chariot mobile 70 est agencé dans le bras rotatif 6 de manière à, dans sa position de déverrouillage (cas de la ), activer la pièce bloqueuse 20 pour la faire passer dans sa position de déblocage, à la faveur du pivotement du levier 15 par traction de l’utilisateur sur la manette 16 et de l’abaissement (rapprochement du socle 5, cf. ci-dessus) de l’arceau 25 qui emporte le chariot mobile 70 dans son mouvement.
Au contraire, dans sa position de verrouillage (cas de la ), le chariot mobile 70 est positionné sur le rail de guidage 71 pour s’effacer de sorte que l’actionnement du levier 15 est sans effet sur la pièce bloqueuse 20 qui reste dans sa position de blocage.
Autrement dit, le chariot mobile 70 comprend des moyens d’activation 75 qui, en position de verrouillage, sont décalés par rapport à la pièce bloqueuse 20, de sorte que ces moyens d’activation 75 sont inopérants sur la pièce bloqueuse 20, et qui, en position de déverrouillage, sont agencés en regard de la pièce bloqueuse 20.
Dans le mode de réalisation préféré présenté ici, les moyens d’activation sont formés (voir figures 2, 6 et 8) de deux boutons poussoir 75, plans et sensiblement rectangulaires, s’étendant parallèlement au rail de guidage 71 et perpendiculairement aux jambes 74 présentes sur le chariot mobile 70.
Tel qu’illustré sur la , les boutons poussoir 75 sont configurés pour, en position de déverrouillage du chariot mobile 70, appuyer sur les surfaces planes 34 des deux pattes 33 de la pièce bloqueuse 20 de manière à la faire tourner autour de son axe de blocage A4 vers sa position de déblocage, et ainsi permettre le basculement du crochet 21 en position de libération (voir explications ci-dessus).
Sur la , on voit au contraire qu’en position de verrouillage du chariot mobile 70, les boutons poussoir 75 s’effacent et ne sont plus situés au-dessus des pattes 33 de la pièce bloqueuse 20 de sorte que l’abaissement de l’arceau 25 du levier 15 ne peut exercer aucune action sur la pièce bloqueuse qui ne bouge pas.
Avantageusement, le mécanisme de verrouillage et de déverrouillage de la poignée 1 comprend également une serrure à clé 76 pouvant être verrouillée ou déverrouillée par l’utilisateur au moyen d’une clé (non représentée).
L’utilisation d’une serrure à clé 76 en complément du dispositif motorisé permet de garantir que la poignée 1 puisse être verrouillée ou déverrouillé par l’utilisateur, même en cas de dysfonctionnement du dispositif motorisé 39, par exemple à cause d’une panne du moteur 47, d’un défaut d’alimentation électrique, ou d’un engrenage entre vis sans fin 48 et came 49 grippé.