INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de cette étape, les têtes des connecteurs mécaniques 34, 35 qui sertissent l’organe de couplage 24 et l’interface de couplage 25 sont enrobées par la résine ou par la couche de fibres composites de finition. Il est d’ailleurs possible de les voir en transparence à la . En revanche, les joues 250 de l’interface de couplage 25 et le palier 240 de l’organe de couplage 24 sont saillants du corps 21 après application de la couche de résine. La résine peut être durcie par catalyse en utilisant les méthodes habituelles connues de l’homme du métier. Alternativement à un enrobage utilisant une résine dure telle qu’une résine époxy, le procédé de fabrication peut comprendre une étape de drapage du corps 21 alors que l’évidemment 28 est comblé par de la résine et que l’organe de couplage 24 et l’interface de couplage 25 sont sertis au corps 21. On drape alors au moins une ou deux couches.
Par ailleurs, quelle que soit la méthode d’enrobage du bras d’entrainement 20, le procédé peut comprendre une opération de ponçage en vue de définir une surface extérieure lisse.
Le procédé de fabrication 50 peut comporter une étape de finition 58 du bras d’entrainement 20. L’étape de finition 58 consiste à appliquer sur le bras d’entrainement 20 une couche de finition telle qu’une couche de peinture 30. De préférence, on utilise une peinture qui présente des propriétés de résistance à l’abrasion. La couche de peinture 30 protège le bras d’entrainement 20 de l’abrasion et participe ainsi à maintenir l’intégrité du bras d’entrainement 20 dans le temps.
Le bras d’entrainement selon l’invention permet de diviser au moins par deux la masse par rapport à un bras de dimensions identiques réalisé en acier et mécano assemblé conformément à la description de l’état de l’art.
Avantageusement, le bras composite conserve des propriétés de résistance mécanique en flexion similaires à celles du bras en acier de l’état de la technique. En effet, la pression exercée par le bras d’entrainement 20 sur un banc d’essai en position parking, à mi-course et en fin de course est similaire à celle d’un bras en acier de l’état de la technique. Afin de mesurer ce paramètre, le bras d’entrainement est monté sur l’axe d’un moteur de 350 W et 70 N/m de couple d’un banc d’essai d’appui ATPOUM11871-200 et un dynamomètre de traction et de poussée digital (« MECMESIN »® de type AFG2500 N) est disposé au niveau de l’interface de couplage qui prend appuie sur le banc d’essai. Le moteur portant le bras d’entrainement est actionné et le dynamomètre mesure la pression exercée par l’interface de couplage sur le parebrise. Le tableau 1 ci-dessous compare les résultats obtenus après avoir passé un bras d’entrainement en acier de l’état de la technique et un bras d’entrainement conforme de l’invention. Position du bras Pression exercée par le bras d’entrainement composite (en Newton) Pression exercée par le bras d’entrainement acier (en Newton) Parking 25-35 55-65 Mi-course 35-40 33-42 Fin de course 20-30 20-30
Les résultats exposés dans le tableau montrent qu’à l’exception de la position de parking pour laquelle la pression exercée n’est pas déterminante puisque le bras est au repos en position de parking, lors du balayage, on mesure des performances similaires pour le bras en acier de l’état de l’art et le bras d’entrainement conforme de l’invention que ce soit au niveau de la position à mi-course ou de la position en fin course. Dès lors, les performances de balayage entre ces deux bras sont similaires entre elles alors que le bras conforme de l’invention est au moins deux fois plus léger que le bras de l’état de l’art.
Ce gain de masse du bras d’entrainement 20 permet d’aller chercher une plus grande souplesse en torsion. En effet, lors du balayage la diminution de la masse réduit l’inertie à laquelle le bras d’entrainement est soumis, par conséquent, le bras d’entrainement composite peut disposer d’une plus grande souplesse en torsion que ce soit dans un sens de torsion horaire ou dans un sens de torsion antihoraire sans risque de rupture du bras d’entrainement.
La souplesse du bras d’entrainement 20 conforme de l’invention peut être comparée à celle du bras d’entrainement en acier de l’état de la technique. Pour cela, on solidarise l’organe de couplage mais aussi le tronçon coudé du bras d’entrainement à un support. Le support est disposé dans un plan parallèle au plan X, Y tel qu’illustré à la . Dans le même temps, le bras d’entrainement est courbe selon un plan X, Z perpendiculaire du plan X, Y (illustré à la ). Un inclinomètre (« FISCO solatronic »® inclinomètre Modèle EN17) couplé à un dynamomètre (par exemple un dynamomètre de rotation, « FACOM »® modèle 78090104 équipé d’un cadre J255) sont alors solidarisés à l’interface de couplage du bras, un cylindre est placé en appui entre le corps du bras d’entrainement et le support pour éviter que le poids qui s’applique à la masse de l’inclinomètre et du dynamomètre ne fausse les mesures. Manuellement ou mécaniquement, une torsion d’un angle déterminé est appliquée à l’interface de couplage, la valeur de l’angle est contrôlée par la mesure de l’inclinomètre au préalablement étalonné dans sa position initiale. En parallèle, le dynamomètre mesure alors la force nécessaire pour obtenir l’angle désiré. Le tableau 2 expose les résultats obtenus lors d’une torsion d’un angle déterminé appliquée, au niveau de l’interface de couplage, dans le sens horaire par rapport à la direction longitudinalement du corps du bras d’entrainement. Torsion dans le sens de rotation horaire Angle de torsion Force exercée sur l’interface d’un bras d’entrainement conforme de l’invention (en Newton) Force exercée sur l’interface d’un bras d’entrainement en acier (en Newton) 3° 1 2 5° 2 4 7° 2 5,7 10° 2,2 7,8 12° 2,6 9,5 15,5 3,5 12
Le tableau 3 expose des résultats mesurés quant à eux lorsqu’on applique une torsion dans un sens anti-horaire en suivant le même référentiel. Torsion dans le sens de rotation anti-horaire Angle de torsion Force exercée sur l’interface d’un bras d’entrainement conforme de l’invention (en Newton) Force exercée sur l’interface d’un bras d’entrainement en acier (en Newton) 3° 1,5 1,9 5° 2 3,8 7° 2 5,5 10° 2,1 7,9 12° 2,2 10 15,5 3,5 13
A la lecture des tableaux 2 et 3, on constate que lorsque l’on dépasse 7°d’angle de torsion que ce soit dans le sens horaire ou dans le sens antihoraire, la souplesse du bras d’entrainement conforme de l’invention est supérieure de plus d’un facteur deux par rapport à la souplesse du bras en acier. Cette souplesse contribue également à assurer une pression relativement constante sur le parebrise quelle que soit la position du balai d’essuie-glace et les contraintes qui s’appliquent au bras d’entrainement (voir tableau 1).
De plus, les inventeurs ont également comparé l’impédance électrique du bras d’entrainement 20 conforme de l’invention avec celle du bras en acier de l’état de la technique. Pour cela, les inventeurs ont utilisé un micro-ohmmètre de type AOIP OM16 qui est calibré à 25 m ohm et 10 A pour les essaies. D’une part, l’électrode négative du micro-ohmmètre est connectée à l’interface de couplage 24, et d’autre part, l’électrode positive du micro-ohmmètre est connectée à l’organe de couplage 25. Selon ce protocole, l’impédance électrique du courant de part et d’autre du bras d’entrainement conforme de l’invention a été mesurée entre 3,36 m ohm et 3,40 m ohm au niveau de l’organe de couplage 25. Le même test sur un bras acier conforme de l’état de la technique donne des valeurs d’impédance électrique de l’ordre 3,946 m ohm.
Malgré le fait que le bras d’entrainement 20 selon l’invention ne soit pas entièrement en matériau conducteur d’électricité, ce dernier présente une meilleure conductivité électrique que le bras acier de l’état de la technique. Cet avantage est conféré par l’armature 27 qui traverse le corps 21 du bras d’entrainement 20 d’une extrémité à l’autre et qui est constituée de trois éléments soudés ensemble.
Un pignon de sortie, une roue, un dispositif d’entraînement pour trottinette électrique et une trottinette électrique La présente invention concerne le domaine des équipements de décélération, en particulier un pignon de sortie, une roue, un dispositif d'entraînement pour trottinette électrique et une trottinette électrique.
Les réducteurs sont généralement utilisés pour les équipements de transmission à faible vitesse et à couple élevé. La puissance du moteur, du moteur à combustion interne ou autre puissance de fonctionnement à grande vitesse est transmise de manière que le pignon ayant un petit nombre de dents sur l’arbre d’entrée du réducteur s’engrène avec le grand pignon sur l’arbre de sortie pour réaliser l'objectif de décélération. Il existe de nombreux types de réducteurs, qui peuvent être divisés en réducteurs de vase d’expansion, réducteurs shunt et réducteurs coaxiaux selon la disposition de la transmission.
La représente un organigramme des différentes étapes d’un procédé de fabrication 100 du rotor selon l’invention. Le procédé de fabrication du rotor 3 pour machine électrique tournante 1 comprend :
- une étape de fixation 101 d’un aimant permanent tubulaire 16 au moins partiellement démagnétisé sur un corps de rotor 14, 15 de manière à former un rotor 3 semi-fini,
- une étape de magnétisation 102 de l’aimant permanent tubulaire 16 du rotor 3 semi-fini avec un outil de magnétisation 29, notamment un outil de magnétisation électromagnétique.
L’étape de magnétisation 102 comprend une mise en mouvement relatif entre le rotor 3 semi-fini et l’outil de magnétisation 29, le mouvement relatif entre le rotor 3 semi-fini et l’outil de magnétisation 29 comprenant un mouvement de rotation 30 par rapport à l’axe de rotation A et un mouvement de translation 31, 32 dans la direction de l’axe de rotation A.
La et la représentent respectivement schématiquement une première variante et une deuxième variante d’un dispositif permettant la mise en œuvre du procédé de fabrication.
Dans la première variante de la , pendant l’étape de magnétisation, l’outil de magnétisation 29 est fixe et le rotor 3 semi-fini est entrainé en rotation 30 par rapport à l’axe de rotation A et en translation 31 dans la direction de l’axe de rotation A.
Dans la deuxième variante de la , pendant l’étape de magnétisation 102, l’outil de magnétisation 29 est entrainé en translation 32 dans la direction de l’axe de rotation A et le rotor 3 semi-fini est entrainé en rotation 30 par rapport à l’axe de rotation A.
Dans une autre variante non représentée du dispositif permettant la mise en œuvre du procédé de fabrication, pendant l’étape de magnétisation 102, l’outil de magnétisation 29 est entrainé en translation 32 dans la direction de l’axe de rotation A et en rotation par rapport à l’axe de rotation A.
Le sens du mouvement de rotation 30 par rapport à l’axe de rotation A peut changer pendant l’étape de magnétisation 102.
La première variante et la deuxième variante du dispositif, de la et la sont représentées de manière très schématique. L’outil de magnétisation 29 peut par exemple entourer le rotor de manière à réaliser la magnétisation du rotor 3 en une seule fois. En variante, l’outil de magnétisation 29 magnétise seulement une partie des pôles de rotor Nord et des pôles de rotor Sud. Les pôles restant à magnétiser sont magnétisés dans une ou plusieurs étapes de magnétisation 102 supplémentaires.
La et la représente un dispositif permettant la mise en œuvre du procédé de fabrication pour un rotor interne. Un dispositif adapté à un rotor externe tel que celui du cinquième mode de réalisation de la et ses variantes est similaire mais l’outil de magnétisation d’un tel dispositif est situé à l’intérieur de l’aimant permanent tubulaire du rotor.
Machine électrique tournante La présente invention concerne les machines électriques tournantes et plus particulièrement les stators de telles machines, insérés dans un carter de la machine. L’invention s’intéresse plus particulièrement au blocage en rotation du stator par rapport au carter.
Afin de bloquer en rotation le stator par rapport à un carter de la machine, il est connu d’utiliser un emmanchement serré du stator dans le carter, réalisé en dilatant à chaud le carter. Cependant, lors de l’utilisation de la machine, à température élevée, le carter peut se dilater de nouveau, et le stator peut perdre son serrage. A l’inverse, le froid peut faire se contracter la matière et le carter peut se casser. Un alliage plus résistant mais plus coûteux ou un traitement thermique pour renforcer la matière du carter, également coûteux, peuvent être nécessaire afin de pallier ces problèmes.
Il est également connu d’utiliser une butée anti-rotation, par clavette ou par vissage ou goupille. Cependant, cela nécessite l’usinage du stator ainsi que du carter, et l’utilisation de pièces supplémentaires. Par ailleurs, dans le cas d’une butée par vissage ou goupille, le perçage du stator et du carter peut libérer des copeaux d’usinage polluants, et le procédé de fabrication peut se trouver perturbé par le cycle d’usinage. De plus, dans le cas d’une butée par clavette, l’utilisation de clavette nécessite un positionnement précis du stator par rapport au carter, qui même lorsqu’il est bien réalisé, n’empêche pas un jeu résiduel.
L’utilisation d’une bague de tolérance peut être aussi efficace pour bloquer le stator en rotation, mais cela peut engendrer de fortes contraintes sur le carter qui risque de se fissurer.
En particulier, la valeur VA de l’élément partagé est susceptible d’être recalculée par chaque système embarqué 4 qui est autorisé à modifier l’élément partagé, de préférence par tous les systèmes embarqués 4 de l’ensemble 1.
Le fait de mémoriser les éléments partagés dans les répliques 6 permet de réduire la consommation de ressources de calcul des systèmes embarqués 4. Bien que plusieurs, voire tous les systèmes embarqués 4 soient aptes à recalculer les éléments partagés, le fait de mémoriser ces éléments dans les répliques 6 permet d’utiliser les valeurs VA des éléments partagés directement au lieu de les calculer, puisqu’un tel calcul est complexe.
Par exemple, la valeur VA de chaque élément partagé comprend plusieurs fractions formant ensemble la valeur VA. Chaque fraction est de préférence la valeur VA d’un élément propriétaire. De ce fait, la valeur VA de chaque élément partagé est de préférence ré-calculable intégralement à partir des éléments propriétaires dans la réplique 6 d’un système embarqué respectif 4.
Un procédé de gestion 100 de la base de données est maintenant décrit en référence à la .
Le procédé de gestion 100 est au moins partiellement, de préférence intégralement, mis en œuvre par l’un des systèmes embarqués 4, appelé système embarqué actif dans présente description.
Le procédé de gestion 100 comprend une étape de modification 110, une étape d’incrémentation 120, une étape de changement 130, une étape de diffusion 140, une étape de réception 150, une étape de mise à jour 160, une phase de resynchronisation point-à-point 170 et une phase de resynchronisation globale 180.
Le procédé de gestion 100 est de préférence mis en œuvre par cycles de fonctionnement.
De préférence, le fonctionnement, notamment le traitement de données, par un système embarqué 4 n’est pas synchronisé avec les autres systèmes embarqués 4. Par exemple, chaque système embarqué 4 met en œuvre l’étape de modification 110 à un instant différent l’un par rapport à l’autre.
De préférence, chaque système embarqué 4 met en œuvre son propre cycle de fonctionnement. En particulier, la durée d’un cycle de fonctionnement d’un système embarqué 4 est indépendante, et par exemple différente, de la durée des cycles de fonctionnement des autres systèmes embarqués.
Comme illustré sur la , un cycle de fonctionnement débute par l’étape 150, suivi par les étapes 160, éventuellement 170 et/ou 180, 110, 120, 130 et 140.
Les étapes 150 et 160, et éventuellement 170 et/ou 180, forment une phase de synchronisation permettant de synchroniser les répliques 6 entre elles, notamment avant une phase de traitement du système embarqué actif, formée par les étapes 110 à 130. Cette phase de traitement est optionnelle.
Au début de la mise en œuvre de l’étape de modification 110, les répliques 6 sont en particulier identiques. Lorsque chaque réplique 6 est identique l’une à l’autre, chaque réplique 6 comprend, pour un élément donné, la même valeur VA, le même numéro de version NV et le même nom de source NS.
En variante, les répliques 6 sont diffèrentes l’une par rapport à l’autre au début de la mise en œuvre de l’étape de modification 110.
Lors de l’étape de modification 110, le système embarqué actif modifie la valeur VA de l’un des éléments dans sa réplique 6 de la base de données. Cet élément est appelé « élément modifié » dans la présente description.
Selon un exemple, le système embarqué actif modifie les valeurs VA de plusieurs éléments de sa réplique 6. Dans ce cas, les caractéristiques de la présente description concernant l’élément modifié s’appliquent pour chacun des éléments modifiés par le système embarqué actif.
Dans la suite de la description, le procédé de gestion 100 est décrit pour un seul élément modifié.
Selon un mode de réalisation, après mélange a) + b) on procède éventuellement à une sonication dudit mélange telle que définie précédemment ; puis à une étape de chauffage dudit mélange à une température supérieure ou égale à 20 °C, particulièrement supérieure ou égale à 30 °C, plus particulièrement à une température supérieure à 35 °C, encore plus particulièrement jusqu’à reflux du ou desdits solvants du système de solvants; de préférence ledit mélange est chauffé à une température comprise entre 40 °C et 100 °C. Préférentiellement le mélange a) + b), est chauffé pendant une durée comprise entre 5 minutes et 48 heures, particulièrement entre 30 minutes et 24 heures, plus particulièrement entre 1 heure et 12 heures, encore plus préférentiellement entre 2 heures et 5 heures.
Selon un mode de réalisation particulier, lors du chauffage du mélange, le réacteur dans lequel se trouve le mélange a) + b), comprend un système réfrigérant ou condenseur pour refroidir et condenser le ou les solvants du système de solvant(s) a). Plus préférentiellement le réacteur est un extracteur de type Soxhlet ou un réacteur muni d’une agitation mécanique et équipé d’un réfrigérant à eau ou à hélices, de préférence un réacteur muni d’une agitation mécanique et équipé d’un réfrigérant à eau ou à hélices. Dans ce dernier cas le système de solvant(s) est avantageusement porté à reflux du(des)dit(s) solvant(s) du système de solvant(s), comprenant au moins un solvant éther, à une température supérieure ou égale à 30 °C, particulièrement supérieure ou égale 35 °C et plus particulièrement un point d’ébullition à pression atmosphérique inférieur ou égal à 190 °C, encore plus particulièrement compris entre 39 °C et 170 °C, encore plus particulièrement compris entre 50 °C et 150 °C, de préférence compris entre 55 °C et 130 °C ; plus préférentiellement entre 60 °C et 120 °C, encore plus préférentiellement entre 70 °C et 110 °C, mieux entre 80 °C et 100 °C.
Préférentiellement le mélange a) + b), est chauffé pendant une durée comprise entre 5 minutes et 48 heures, particulièrement entre 30 minutes et 24 heures, plus particulièrement entre 1 heure et 12 heures, encore plus préférentiellement entre 2 heures et 5 heures
Suivant un mode de réalisation particulier, l’étape d’extraction solide / liquide est réalisée au moyen d’un extracteur de Soxhlet. Dans ce dernier cas le système de solvants est avantageusement porté à reflux du ou desdits solvants du système de solvants, en particulier à une température supérieure ou égale à 30 °C particulièrement supérieure ou égale 35 °C et plus particulièrement un point d’ébullition à pression atmosphérique inférieur ou égal à 190 °C, encore plus particulièrement compris entre 39 °C et 170 °C, encore plus particulièrement compris entre 50 °C et 150 °C, de préférence compris entre 55 °C et 130 °C ; plus préférentiellement entre 60 °C et 120 °C, encore plus préférentiellement entre 70 °C et 110 °C, mieux entre 80 °C et 100 °C.
Suivant un mode de réalisation particulier, l’étape d’extraction solide / liquide est réalisée au moyen ou un réacteur muni d’une agitation mécanique et équipé d’un réfrigérant à eau ou à hélices. Dans ce dernier cas le système de solvants est avantageusement porté à reflux du ou desdits solvants du système de solvants, en particulier à une température supérieure ou égale à particulièrement supérieure ou égale 35 °C et plus particulièrement un point d’ébullition à pression atmosphérique inférieur ou égal à 190 °C, encore plus particulièrement compris entre 39 °C et 170 °C, encore plus particulièrement compris entre 50 °C et 150 °C, de préférence compris entre 55 °C et 130 °C ; plus préférentiellement entre 60 °C et 120 °C, encore plus préférentiellement entre 70 °C et 110 °C, mieux entre 80 °C et 100 °C. Selon une autre variante lorsque par exemple la ou les matières naturelles végétales sont des fleurs notamment les fleurs de jasmin, les fleurs de mimosa, ou les graines et/ou gousses de vanille le système de solvants n’est pas porté à reflux, mais maintenu à une température inférieure ou égale d’au moins 1 à 5 °C du point d’ébullition du solvant comportant le plus bas point d’ébullition, en particulier inférieure ou égale à 35 °C, telle que 30°C, L’étape de mise en contact et d’extraction solide / liquide est suivie d’une étape de récupération de l’extrait naturel de préférence végétal issue de la ou des matière(s) naturelle(s) de préférence végétale(s). Cette récupération peut être réalisée par filtration, distillation, ou avec un extracteur de type Soxhlet. Selon un mode de réalisation la récupération est réalisée par filtration par exemple sur papier.
a) d’un premier système de solvants comprenant au moins un solvant comprenant au moins un solvant éther, le(s) dit(s) solvant(s) ayant un point d’ébullition à pression atmosphérique supérieur ou égal à 35 °C, particulièrement un point d’ébullition à pression atmosphérique inférieur ou égal à 190 °C, plus particulièrement compris entre 39 °C et 170 °C, encore plus particulièrement compris entre 50 °C et 150 °C, de préférence compris entre 55 °C et 130 °C ; plus préférentiellement entre 60 °C et 120 °C, encore plus préférentiellement entre 70 °C et 110 °C, mieux entre 80 °C et 100 °C, notamment le ou les solvant(s) éther est(sont) choisi(s) parmi les composés de formule (I) ou (I’) tels que définis précédemment ainsi que leurs isomères optiques, leurs solvates tels que les hydrates; avec
Plus particulièrement, les cires sont choisies parmi les cires hydrocarbonées apolaires, les cires hydrocarbonées polaires, de préférence esters, ainsi que leurs mélanges.
Parmi les cires hydrocarbonées polaires (donc comprenant des atomes de carbone, d’hydrogène et d’oxygène) conviennent les cires comprenant avantageusement au moins un groupe alcool, ester, et/ou éther.
On peut notamment utiliser comme cire, les cires hydrocarbonées telles que la cire d'abeille, la cire de lanoline ; la cire de tournesol, la cire de riz, la cire de Carnauba, la cire de Candellila, la cire d'Ouricury, la cire du Japon, la cire de Berry, la cire de shellac et la cire de sumac ; la cire de Montan, ainsi que leurs mélanges.
On peut aussi citer les cires obtenues par hydrogénation catalytique d'huiles animales ou végétales ayant des chaînes grasses, linéaires ou ramifiées, en C 8 -C 32 . Parmi celles-ci, on peut notamment citer l'huile de jojoba hydrogénée, l’huile de palme hydrogénée, l'huile de tournesol hydrogénée, l'huile de ricin hydrogénée, l'huile de coprah hydrogénée et l'huile de lanoline hydrogénée, le tétrastéarate de di-(triméthylol-1,1,1 propane) vendu sous la dénomination "HEST 2T-4S®" par la société HETERENE, le tétrabéhénate de di-(triméthylol-1,1,1 propane) vendue sous la dénomination HEST 2T-4B® par la société HETERENE.
Conviennent également les cires de type (hydroxystéaryloxy)stéarate d’alkyle en C 20 -C 40 , seul ou en mélange ou un stéarate d’alkyle en C 20 -C 40 . De telles cires sont notamment vendues sous les dénominations « Kester Wax K 82 P® », « Hydroxypolyester K 82 P® », « Kester Wax K 80 P® », ou « KESTER WAX K82H » par la société KOSTER KEUNEN.