INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le capteur d'image de la comprend, par exemple, un réseau 102 de photo-capteurs 104. Le réseau comprend, par exemple, un film de nanoparticules semiconductrices 106, qui est commun à tous les photo-capteurs du réseau. Le film comprend, par exemple, des nanoparticules configurées pour être excitées par une lumière ayant des longueurs d'onde dans la plage allant de 280 à 1500 nanomètres. Les nanoparticules comprennent, par exemple, du sulfure de plomb. Les propriétés des particules nanométriques en termes d'absorption de longueur d'onde peuvent être facilement accordées en modifiant leur diamètre. Afin d'absorber une lumière UV, c'est-à-dire des longueurs d'onde entre 280 et 400 nanomètres, les nanoparticules du film ont, par exemple, un diamètre moyen inférieur ou égal à 15 nanomètres, par exemple entre 3 et 5 nanomètres, et une distribution de diamètre ayant un écart type par rapport à la moyenne de 7 % ou moins, par exemple de 5 %. Les mêmes particules peuvent être utilisées pour absorber une lumière dans le spectre ultraviolet, c'est-à-dire allant de 280 à 400 nanomètres, et dans le spectre infrarouge, c'est-à-dire allant de 900 à 1500 nanomètres.
Dans un exemple, les nanoparticules du film 106 sont revêtues en surface par des ligands configurés pour passiver et rendre fonctionnelle la surface des nanoparticules. Les ligands sont, par exemple, choisis parmi des molécules aliphatiques organiques, organométalliques ou inorganiques pour modifier les niveaux d'énergie des nanoparticules et par conséquent les longueurs d'onde de la lumière qui sont absorbées par les nanoparticules.
Dans un exemple, le film 106 comprend également des éléments de passivation constitués d'halogénure.
Dans un exemple, le film de nanoparticules 106 est obtenu en répétant, par exemple jusqu'à 10 fois, des cycles de dépôt d'une couche par un procédé de dépôt de couche, chaque cycle de dépôt comprenant par exemple le dépôt d'une couche de nanoparticules, le dépôt d'une couche de ligands et le dépôt d'une couche de composé halogénure, suivi d'une étape de frittage.
Les photo-capteurs 104 sont agencés dans le réseau 102 avec un pas P qui est par exemple inférieur à 3 micromètres, et par exemple de 2 micromètres ou moins. Un tel pas de pixel peut être obtenu grâce à l'utilisation du film continu de nanoparticules semiconductrices 106 qui est commun aux pixels du réseau 102. En effet, ce film 106 constitue la couche photosensible de chaque pixel et, au contraire de photodiodes formées dans des technologies semiconductrices massiques, il n'est pas nécessaire de prévoir un isolement entre les couches photosensibles de pixels adjacents à l'intérieur du film 106.
Chaque photo-capteur 104 comprend, par exemple, une électrode supérieure 108 et une électrode inférieur 110 disposées sur des côtés opposés du film de nanoparticules semiconductrices 106. Comme cela est illustré en figure 1, l'électrode inférieure 110 de chaque photo-capteur comprend, par exemple, une face supérieure 115 et une pluralité de faces latérales 117, en contact avec le film de nanoparticules semiconductrices 106. Les électrodes inférieures 110 des photo-capteurs 104 comprennent, par exemple, un empilement de couches de TiN 113 et de Ta 114. Ces couches 113, 114 peuvent servir comme barrière contre la diffusion d'un métal. Les électrodes supérieures 108 sont par exemple constituées d'une couche qui est commune à plusieurs photo-capteurs 104 et dans certains modes de réalisation commune à tous les photo-capteurs du réseau. Les électrodes supérieures 108 sont, par exemple, en contact avec le film 106. Les électrodes supérieures 108 comprennent, par exemple, un empilement de couches comprenant une barrière contre l'humidité, constituée par exemple de , une couche de transport de trous, constituée par exemple de , et une couche de transport d'électrons, constituée par exemple d'oxyde d'indium transparent (ITO).
un stator comprenant un corps et un bobinage, un rotor d’axe de rotation X, un premier palier comprenant une première portion munie d’un logement de roulement pour le montage à rotation d’un arbre du rotor et une deuxième portion dans laquelle est monté fretté ledit corps de stator, un deuxième palier positionné autour dudit premier palier pour former une chambre de refroidissement annulaire de longueur axiale l a et de hauteur h r , dans laquelle s’écoule dans la direction circonférentielle un fluide de refroidissement,
dans laquelle le premier et second palier comprennent respectivement une première et deuxième série de nervures de turbulence, chacune des nervures de turbulence de la première série étant décalée circonférentiellement par rapport à chacune des nervures de la deuxième série et dans laquelle
chaque nervure de turbulence s’étend sur une longueur axiale inférieure à 50% de la longueur axiale de la chambre de refroidissement.
L’invention permet ainsi, par l’utilisation de deux séries de nervures de turbulence disposées de manière décalée dans la direction circonférentielle et avec un dimensionnement spécifique d’obtenir un refroidissement amélioré. Les nervures de turbulence augmentent l’efficacité du transfert thermique en transformant l’écoulement laminaire en écoulement turbulent. En outre, le fait de disposer une série de nervures sur chaque palier facilite la fabrication des paliers, en particulier lors de l’étape de démoulage qui ne nécessite pas l’utilisation de tiroirs. Leur fabrication est ainsi facilitée et moins chère.
Le fait que chaque nervure de turbulence s’étende sur une longueur axiale inférieure à 50% de la longueur axiale de la chambre de refroidissement permet également de réduire les pertes de charge entre et d’avoir un optimum entre les pertes de charge et les gains thermiques.
Dans le cadre de la présente invention, par nervure de turbulence on entend décrire des nervures servant à générer une turbulence dans le liquide de refroidissement.
Avantageusement, la première série de nervures est intégralement décalée axialement de la deuxième série de nervures. En d’autres termes, cela implique qu’il n’existe pas de plan perpendiculaire à l’axe de rotation traversant à la fois les nervures de la première et de la deuxième série. Le parcours du fluide de refroidissement dans la chambre de refroidissement est donc moins sinueux et les pertes de charge sont réduites.
Avantageusement, chaque nervure de turbulence s’étend une longueur axiale inférieure à 25% de la longueur axiale de la chambre de refroidissement.
Avantageusement, toutes les nervures d’une même série sont identiques entre elles. Avantageusement, toutes les nervures de la machine électrique sont identiques entre elles. Cela permet d’avoir des pertes de charge équilibrées.
Avantageusement, chaque nervure de turbulence s’étend circonférentiellement sur une distance inférieure à 35%, de préférence comprise entre 25 et 35%, de la longueur axiale de la chambre de refroidissement. Il est important que les nervures de turbulence ne s’étendent pas trop circonférentiellement afin de ne pas pénaliser l’échange thermique entre la chambre de refroidissement et le stator de la machine électrique.
Avantageusement, le fluide de refroidissement est un fluide caloporteur, en particulier de l’eau ou de l’huile.
Avantageusement, au moins une nervure de chaque série, de préférence chaque nervure, présente une hauteur sensiblement égale à la hauteur de la chambre de refroidissement. Par « hauteur sensiblement égale », on entend définir deux éléments ayant une hauteur identique aux tolérances de fabrication près. Cela force le liquide de refroidissement à passer sur le côté de la nervure et non au-dessus.
Des modes de réalisation particulièrement préférés sont ceux dans lesquels le pneumatique présente une dimension et un indice de charge LI choisi parmi les dimensions et les indices de charge suivants: 205/40R17 88, 205/40ZR17 88, 255/35R18 98, 255/35ZR18 98, 245/35R20 98, 245/35ZR20 98, 265/35R20 102, 265/35ZR20 102, 245/35R21 99, 245/35ZR21 99, 255/35R21 101, 255/35ZR21 101, 265/35R21 103, 265/35ZR21 103, 285/30R21 103, 285/30ZR21 103, 315/30R21 109, 315/30ZR21 109, 315/30R23 111, 315/30ZR23 111.
Dans des modes de réalisation, l’armature de sommet comprend une armature de travail comprenant une couche de travail radialement intérieure et une couche de travail radialement extérieure agencée radialement à l’extérieur de la couche de travail radialement intérieure.
De façon optionnelle, chaque couche de travail est délimitée axialement par deux extrémités axiales de ladite couche de travail et comprend des éléments de renfort de travail s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre extrémité axiale de ladite couche de travail les uns sensiblement parallèlement aux autres.
De façon optionnelle, chaque élément de renfort de travail s’étend selon une direction principale formant, avec la direction circonférentielle du pneumatique, un angle, en valeur absolue, strictement supérieur à 10°, de préférence allant de 15° à 50° et plus préférentiellement allant de 20° à 35°.
De façon préférée, dans les modes de réalisation dans lesquels l’armature de travail comprend une couche de travail radialement la plus intérieure et une couche de travail radialement la plus extérieure agencée radialement à l’extérieur de la couche radialement la plus intérieure, la direction principale selon laquelle s’étend chaque élément de renfort de travail de la couche de travail radialement la plus intérieure et la direction principale selon laquelle s’étend chaque élément de renfort de travail de la couche de travail radialement la plus extérieure forment, avec la direction circonférentielle du pneumatique, des angles d’orientations opposées.
De façon optionnelle, l’armature de sommet comprend une armature de frettage délimitée axialement par deux extrémités axiales de l’armature de frettage et comprenant au moins un élément de renfort de frettage enroulé circonférentiellement hélicoïdalement de façon à s’étendre axialement entre les extrémités axiales de l’armature de frettage.
De façon préférée, l’armature de frettage est agencée radialement à l’extérieur de l’armature de travail.
De façon préférée, le ou chaque élément de renfort de frettage s’étend selon une direction principale formant, avec la direction circonférentielle du pneumatique, un angle, en valeur absolue, inférieur ou égal à 10°, de préférence inférieur ou égal à 7° et plus préférentiellement inférieur ou égal à 5°.
De préférence, le ou chaque élément de renfort de carcasse, de travail et de frettage est un élément de renfort filaire.
Dans une première configuration du dispositif de mesure de la pression du pneumatique, l’ensemble comprend une valve comprenant: - une extrémité externe destinée à être agencée à l’extérieur d’une cavité interne du pneumatique, et - une extrémité interne destinée à être agencée à l’intérieur de la cavité interne du pneumatique, le dispositif de mesure de la pression du pneumatique est fixé sur la valve et est agencé du côté de l’extrémité externe ou du côté de l’extrémité interne.
L’extrémité externe est destinée à permettre le passage d’un gaz de pressurisation du pneumatique entre l’extérieur du pneumatique et la valve. L’extrémité interne est destinée à permettre le passage du gaz de pressurisation du pneumatique entre la cavité interne du pneumatique et la valve.
Dans le cas où le dispositif est agencé du côté de l’extrémité externe, le dispositif est, par exemple, un dispositif additionnel qui n’équipe pas le véhicule en tant qu’équipement d’origine (en anglais « Original Equipment ») mais un dispositif acheté séparément dans le commerce et installé par l’utilisateur du véhicule ultérieurement à l’achat du véhicule.
Dans une deuxième configuration du dispositif de mesure de la pression du pneumatique, le dispositif de mesure de la pression du pneumatique est fixé à la surface interne du pneumatique. Des exemples de cette deuxième configuration sont notamment décrits dans WO2019/186069 ou encore dans PCT/US2019/068537.
La surface interne délimite la cavité interne du pneumatique. La cavité interne est destinée à être pressurisée par le gaz de gonflage une fois le pneumatique monté sur un support de montage, par exemple une jante.
Dans une troisième configuration du dispositif de mesure de la pression du pneumatique, l’ensemble comprenant un support de montage du pneumatique, le dispositif de mesure de la pression du pneumatique est fixé sur le support de montage du pneumatique. Le support de montage peut par exemple être une jante.
Encore un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un pneumatique pour un véhicule de tourisme, le véhicule de tourisme comprenant un dispositif de surveillance de la pression du pneumatique, le pneumatique comprenant un sommet, deux bourrelets, deux flancs reliant chaque bourrelet au sommet, le pneumatique étant du type HIGH LOAD CAPACITY selon le manuel de la norme ETRTO 2021, et le pneumatique présentant une hauteur de flanc H définie par H=SW x AR / 100 avec SW la largeur de section nominale et AR le rapport d’aspect nominal du pneumatique selon le manuel de la norme ETRTO 2019 telle que H < 95, le pneumatique comprenant des première et deuxième couches s’étendant radialement au moins dans chaque flanc, chaque première et deuxième couche comprenant des éléments de renfort noyés dans une matrice polymérique.
Par « premier organe de sécurité déformable », on comprend que le premier organe de sécurité peut être déformé sous l’action des moyens de déformation, par exemple par pliage ou destruction. La déformation est de nature à ne plus permettre au premier organe de sécurité de remplir sa fonction de maintien du piston de sécurité en position d’obturation. Lorsque cette fonction n’est plus remplie, on comprend que la force élastique de rappel du piston de sécurité en position de sécurité est alors mise en œuvre pour déplacer le piston de sécurité en position de sécurité.
La température prédéterminée est choisie, entre autres, en fonction des caractéristiques du réservoir et/ou du gaz que le réservoir est destiné à stocker. Elle est choisie de manière à ce qu’une exposition prolongée du réservoir à une température inférieure à la température prédéterminée, quelque soit la durée d’exposition, n’augmente pas la pression à l’intérieur du réservoir à un niveau tel que le risque d’explosion du réservoir est élevé. Autrement dit, elle est choisie de manière à ce qu’une exposition prolongée, c’est-à-dire de plusieurs minutes, par exemple entre cinq et soixante minutes, à une température supérieure à la température prédéterminée soit suffisante pour engendrer une augmentation de la pression à l’intérieur du réservoir de nature à augmenter de manière significative le risque d’explosion du réservoir. La température prédéterminée, en fonction des caractéristiques du réservoir et/ou du gaz à stocker, est typiquement comprise entre 95°C et 150°C, par exemple entre 100°C et 130°C, de préférence entre 100°C et 120°C. La température prédéterminée est choisie dans cette gamme de température de manière à être suffisamment faible pour provoquer l’actionnement du dispositif de sécurité lorsque cela est nécessaire, c’est-à-dire lorsqu’un risque crédible d’explosion du réservoir existe, et suffisamment élevée pour ne pas déclencher le dispositif de sécurité, et donc provoquer la perte du contenu stocké dans le réservoir, alors qu’il n’existe pas de risque sérieux d’explosion du réservoir. Cette gamme de température permet typiquement de détecter la présence d’une flamme à proximité du réservoir.
Le premier organe de sécurité est frangible. Selon ce mode de réalisation, la déformation provoquée par les moyens de déformation est avantageusement une destruction du premier organe de sécurité. Cette destruction permet d’assurer, plus encore qu’un pliage, que le premier organe de sécurité ne puisse plus remplir sa fonction de maintien du piston de sécurité en position d’obturation. Le dispositif de sécurité est ainsi plus fiable. Par « organe de sécurité frangible » on comprend qu’il s’agit d’un organe de sécurité conçu pour être facilement détruit par les moyens de déformation lorsque ceux-ci passent en position de déformation – pouvant être également appelée ici position de destruction – du premier organe de sécurité.
Le premier organe de sécurité est formé par une ampoule en verre. Il s’agit d’un mode de réalisation simple est économique pour le premier organe de sécurité. Une ampoule en verre est aisément frangible avec de nombreux moyens de déformation différents qui sont également simples et économiques à mettre en œuvre.
Selon un mode de réalisation, l’ampoule en verre contient un fluide, le fluide étant destiné à exercer une pression sur l’ampoule lorsqu’il est soumis à une température supérieure à la température prédéterminée de manière à briser l’ampoule. De cette manière, l’ampoule peut à la fois être brisée par les moyens de déformation lorsque le deuxième organe de sécurité est soumis à une température supérieure à la température prédéterminée et être brisée lorsqu’elle est elle-même soumise à une température supérieure à la température prédéterminée. On obtient ainsi un double niveau de détection d’un risque pour la sécurité du réservoir puisque le deuxième organe de sécurité permet de détecter une source de chaleur située à distance de l’ampoule en verre et l’ampoule en verre permet de détecter une source de chaleur située à sa proximité. La zone de détection d’une source de chaleur couverte par le dispositif de sécurité est donc plus étendue.
Le premier organe de sécurité est fusible lorsqu’il est soumis à une température supérieure à la température prédéterminée. De cette manière, lorsque le premier organe de sécurité est soumis à une température supérieure à la température prédéterminée il fond et ne peut plus remplir sa fonction de maintien du piston de sécurité en position d’obturation. On obtient ainsi un double niveau de détection d’un risque pour la sécurité du réservoir puisque le deuxième organe de sécurité permet de détecter une source de chaleur située à distance du premier organe de sécurité et le premier organe de sécurité fusible permet de détecter une source de chaleur située à sa proximité. La zone de détection d’une source de chaleur couverte par le dispositif de sécurité est donc plus étendue.
La force élastique de rappel des moyens de déformation en position de déformation du premier organe de sécurité est fournie par un ressort en appui sur un siège d’appui présentant un orifice configuré pour permettre le passage du deuxième organe de sécurité. C’est un moyen simple, fiable et compact d’obtenir la force élastique de rappel des moyens de déformation en position de déformation du premier organe de sécurité.
De préférence, au moins une partie de l’orifice du siège d’appui du ressort est composée et/ou recouverte de moyens de lubrification. Les déplacements du deuxième organe de sécurité à travers l’orifice du siège d’appui sont ainsi facilités. Cela est particulièrement avantageux en ce qu’on réduit le risque que des frottements entre le deuxième organe de sécurité et l’orifice du siège d’appui freinent la libération de la force de rappel élastique des moyens de déformation en position de déformation du premier organe de sécurité. Si un tel ralentissement a lieu, il existe un risque que les moyens de déformation atteignent le premier organe de sécurité avec une énergie cinétique insuffisante pour permettre la déformation, par exemple la destruction ou le pliage, du premier organe de sécurité. Dans une telle situation, la mise en œuvre du dispositif de sécurité pourrait ne pas être possible et donc entrainer un risque d’explosion du réservoir. Les moyens de lubrification peuvent être de toute nature compatible avec le fonctionnement du dispositif de sécurité. Par exemple, les moyens de lubrification peuvent être solides, liquides ou pâteux.
Le piston de sécurité présente un logement configuré pour accueillir au moins une partie des moyens de déformation lorsque le piston de sécurité est en position de sécurité et les moyens de déformation sont en position de déformation du premier organe de sécurité. On réduit ainsi le risque que l’encombrement des moyens de déformation en position de déformation du premier organe de sécurité empêche le passage du piston de sécurité en position de sécurité, ce qui entrainerait un risque d’explosion du réservoir.
Les moyens de déformation comprennent un élément de frappe. Un élément de frappe est un élément des moyens de déformation destiné à venir au contact du premier organe de sécurité afin de le déformer, de préférence en le détruisant. Il peut ainsi présenter toute forme compatible avec cette fonction. L’élément de frappe prend par exemple la forme d’un pointeau, d’une baïonnette, d’une flèche ou d’une lame. De préférence, l’élément de frappe est une lame. Cette forme est avantageuse en ce qu’elle est peu encombrante et efficace pour déformer, voire détruire, le premier organe de sécurité. On remarque notamment qu’une lame, tout en présentant une épaisseur très réduite, caractéristique d’une lame, peut être suffisamment étendue pour couvrir toute une largeur du premier organe de sécurité. La lame présente en outre l’avantage d’avoir un coefficient de trainée faible, elle n’est donc pas susceptible de ralentir le déplacement des moyens de déformation depuis leur position de repos vers leur position de déformation du premier organe de sécurité.
Le deuxième organe de sécurité comprend un élément réalisé en un matériau ayant une faible résistance mécanique au feu. La résistance mécanique au feu d’un élément traduit le temps pendant lequel, lors d’une exposition à un feu, cet élément continue à remplir sa fonction. On comprend ainsi que plus la résistance mécanique au feu d’un élément est faible, plus rapidement cet élément cessera de remplir sa fonction lorsqu’il est exposé au feu. Dans le cas présent, cette valeur traduit le temps pendant lequel le deuxième organe de sécurité maintient les moyens de déformation en position de repos lorsqu’il est exposé à une température supérieure à la température prédéterminée. Ce temps étant faible, on comprend que l’élément cessera de remplir sa fonction rapidement lors d’une exposition à une température supérieure à la température prédéterminée. On réduit ainsi le risque que, pendant le temps de résistance au feu, la pression à l’intérieur du réservoir augmente de manière à engendrer un risque d’explosion du réservoir. Typiquement, la résistance au feu de l’élément du deuxième organe de sécurité est comprise entre 10 secondes et 1 heure, de préférence entre 1 minute et 45 minutes, de préférence encore entre 10 minutes et 30 minutes. L’élément réalisé en un matériau ayant une faible résistance mécanique au feu est réalisé, par exemple, en un matériau classé D selon la norme européenne EN 13501-1 ou en un matériau classé M3 ou M4 selon la norme française NF P92-507. Par exemple, l’élément est réalisé en caoutchouc, en polyamide, en laine, en polyester ou en polypropylène.
Le deuxième organe de sécurité comprend un élément réalisé en matériau élastique. Le deuxième organe de sécurité est ainsi capable de compenser d’éventuelles variation de la taille du réservoir en fonction de son taux de remplissage. Par exemple, le deuxième organe de sécurité comprend un élément réalisé en caoutchouc. Selon les modes de réalisation, le caoutchouc peut être naturel ou synthétique.
Le deuxième organe de sécurité est formé par un câble de sécurité. Il s’agit d’un moyen simple et économique de réaliser le deuxième organe de sécurité.
La longueur du câble de sécurité est comprise entre 1 m et 10 m, de préférence entre 1 m et 3 m. De cette manière, le câble de sécurité est susceptible de couvrir une plus grande partie de la longueur d’un réservoir de grande taille. Ainsi, le câble est susceptible de détecter une source de chaleur sur une zone plus étendue, même pour un réservoir de grande taille. De préférence, la longueur du câble de sécurité est choisie de manière à pouvoir s’étendre sur toute la longueur du réservoir.