INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence et selon la quatrième variante de réalisation illustrée dans les figures 2 à 11, le capteur de courant 1 comprend un élément intercalaire 8, agencé pour être disposé entre ledit circuit magnétique 4 et la bobine de Rogowski 3, sur lequel est fixée la bobine de Rogowski 3 selon la position dite sélectionnée PS par des moyens de fixation 9 et ledit élément intercalaire 8 comprend au moins un organe de détrompage 10 pour l’assemblage au moins avec ledit circuit magnétique 4 du transformateur de courant 2 et/ou avec la première coque 12, ledit élément intercalaire 8 fixé à la bobine de Rogowski 3 formant un sous-ensemble calibré 11.
Dans ce cas, les moyens d’immobilisation 5 comprennent au moins ledit élément intercalaire 8 et les moyens de fixation 9 et l’immobilisation est indirecte, car elle est réalisée par l’intermédiaire de l’élément intercalaire 8. En effet, l’élément intercalaire 8 est intercalé entre la bobine de Rogowski 3 et le circuit magnétique 4. La bobine de Rogowski 3 est donc superposée directement sur l’élément intercalaire 8 selon la position dite sélectionnée PS et est collée ou fixée ou assemblée sur celui-ci. Ledit au moins un organe de détrompage 10, 21 permet d’effectuer l’assemblage de l’élément intercalaire 8 avec ledit circuit magnétique 4 pour que la bobine de Rogowski 3 soit disposée relativement à ladite position du circuit magnétique 4 dans la position dite sélectionnée PS. Ledit élément intercalaire 8 peut se présenter sous la forme d’une pièce plane pourvue d’une portion annulaire 18 comprenant une face de réception 19 qui présente des dimensions et une forme permettant de recevoir la bobine de Rogowski 3, comme l’illustre la . Ledit élément intercalaire 8 est de préférence en carton ou équivalent. La bobine de Rogowski 3 est de préférence collée ou fixée ou assemblée sur la face de réception 19 par les moyens de fixation 9.
Selon une possibilité de la quatrième variante de réalisation illustrée dans les figures 2 à 11, le capteur de courant 1 peut comprendre un boîtier 14 qui contient au moins le transformateur de courant 2 et la bobine de Rogowski 3. Ce boîtier 14 contient l’élément intercalaire 8. De préférence, le boîtier 14 comprend une première coque 12 et une deuxième coque 13. La première coque 12 présente de préférence une première zone de réception 15 de forme complémentaire à celle au moins de la bobine de Rogowski 3 et du transformateur de courant 2. La deuxième coque 13 présente de préférence une deuxième zone de réception (non visible) de forme complémentaire à celle au moins du transformateur de courant 2. De préférence, la première coque 12 et la deuxième coque 13 sont en plastique.
Ledit élément intercalaire 8 comprend au moins un organe de détrompage 10, 20 qui est prévu notamment pour coopérer avec une portion complémentaire 21, 10’ de la première zone de réception 15 de la première coque 12 afin de faciliter le positionnement du sous-ensemble calibré 11 dans la première coque 12.
Un organe de détrompage 10, 21 peut comprendre au moins une languette qui s’insère dans une portion complémentaire 21, 10’ de la première zone de réception 15 de la première coque 12. Dans l’exemple représenté, l’élément intercalaire 8 comprend trois languettes. De manière alternative et selon une possibilité non illustrée, l’organe de détrompage peut comprendre au moins un trou qui s’insère dans un plot saillant de la première zone de réception 15.
La première coque 12 comprend de préférence une zone de raccordement 17 de la sortie des deux fils de la bobine de Rogowski 3.
De préférence, les deux fils de la bobine de Rogowski 3 sont torsadés pour immuniser la bobine de Rogowski 3 aux perturbations électriques et/ou magnétiques.
La longueur de fils présente de préférence une longueur suffisante pour permettre le positionnement à l’extrême opposé soit à 180 degrés de la zone de raccordement 17.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante primaire comporte une couverture d’isolation multicouche radiative qui présente des ouvertures au travers desquelles passent le premier, le deuxième et le troisième éléments porteurs et qui s’étend orthogonalement à la direction d’épaisseur de la paroi.
Selon un mode de réalisation, la couverture d’isolation multicouche radiative est réalisée dans un matériau de type MLI.
Selon un mode de réalisation, la couverture d’isolation multicouche radiative comporte un empilement d’une pluralité de feuilles réalisées en métal ou en matériau polymère revêtu d’un métal et séparées les unes des autres par une couche textile.
Selon un mode de réalisation, la couche textile est réalisée avec des fibres polymères, telles que des fibres de polyester, ou des fibres de verre.
Selon un mode de réalisation, le métal ou le revêtement métallique est de l’aluminium ou de l’argent.
Selon un mode de réalisation, le matériau polymère des feuilles est du polyimide ou du poly(téréphtalate d’éthylène).
Selon un mode de réalisation, la couverture d’isolation multicouche radiative est positionnée dans un plan qui est plus proche de la membrane d’étanchéité primaire que de la membrane d’étanchéité secondaire. Ceci permet d’optimiser l’efficacité de la couverture d’isolation multicouche radiative. En effet, la couverture d’isolation multicouche étant positionnée du côté le plus froid du gradient de température, l’émissivité de chacune de ses couches est réduite. En outre, un tel positionnement de la couverture d’isolation multicouche radiative permet d’assurer qu’une majeure partie des éléments exposés à des températures supérieures à celle de la membrane d’étanchéité primaire n’émettent pas de flux radiatif directement sur la membrane d’étanchéité primaire.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante primaire comporte des éléments isolants présentant une structure poreuse à cellules ouvertes qui sont disposés entre la couverture d’isolation multicouche radiative et la membrane d’étanchéité secondaire. Ceci permet d’augmenter encore davantage les performances d’isolation thermique de la barrière thermiquement isolante primaire. En effet, les éléments isolants permettent de limiter les flux thermiques au travers de la barrière thermiquement isolante primaire, notamment lorsque la pression à l’intérieur de celle-ci est supérieure aux valeurs de pression prescrites. De plus, les éléments isolants permettent de diminuer encore davantage la température de la zone de la barrière thermiquement isolante dans laquelle est positionnée la couverture d’isolation multicouche radiative, ce qui augmente son efficacité. Enfin, les éléments isolants permettent également de limiter les flux thermiques par convection au travers de la barrière thermiquement isolante.
Selon un mode de réalisation, les éléments isolants sont choisis parmi la laine de verre, la laine de roche, l’ouate de polyester, les mousses polymères à cellules ouvertes, telles que la mousse polyuréthane à cellules ouvertes et les mousses de mélamine.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité primaire comporte deux couches de tôles métalliques ondulées superposées l’une sur l’autre, des éléments d’entretoise étant interposés entre les deux couches. Ceci améliore la fiabilité de la membrane d’étanchéité primaire.
Le dispositif 2 peut également être configuré pour effectuer un traitement de vapeur et/ou appliquer un produit capillaire sous forme d'une ou plusieurs compositions cosmétiques. Le dispositif 2 comporte, par exemple, un organe de vaporisation disposé en amont ou en aval de l’organe de peignage 70, et un organe d’application d’un produit cosmétique disposé en amont ou en aval de l’organe de peignage 70.
L’organe de vaporisation peut être constitué par un élément résistif présent dans une chambre d’évaporation alimentée en eau par la station de base. Cette dernière peut comporter une pompe à entraînement électrique, de préférence péristaltique, prélevant l’eau à envoyer au dispositif 2 dans un réservoir d’eau. La chambre d’évaporation peut communiquer avec au moins une sortie de vapeur.
La chambre d’évaporation peut être disposée sur l’un des bras 5 ou 6, de préférence le bras inférieur 6, et la sortie de la vapeur est préférentiellement prévue sur le même bras 5 ou 6, notamment en amont de l’organe de peignage 70.
L’organe d’application peut être disposé de façon à venir au contact des cheveux s’étendant à travers la zone de traitement.
Le produit cosmétique est de préférence contenu dans un réservoir non apparent, préférentiellement porté par le bras supérieur 5 du dispositif 2.
L’organe d’application peut être alimenté à l’aide d’un mécanisme de distribution en produit qui est actionné, de préférence automatiquement, lors de l’utilisation du dispositif 2.
Un système d’alimentation peut permettre d’alimenter en produit l’organe d’application, autrement que par capillarité depuis le réservoir. Ce système d’alimentation comporte, par exemple, un embout distributeur relié par un conduit souple au réservoir et un organe d’application en un matériau perméable au produit cosmétique, de préférence une mousse à cellules ouvertes.
L’organe de peignage 70 peut aussi contribuer à homogénéiser le produit déposé en amont sur les cheveux par l’organe d’application.
Tests Une étude comparative des performances de lissage et de bouclage obtenues avec quatre dispositifs de traitement de la chevelure différents, a été réalisée. Les dispositifs sont de type fer à lisser et/ou boucler, et comportent deux bras en vis-à-vis pouvant prendre une configuration ouverte ou fermée, les bras portant des plaques chauffantes, et sur l’un des deux bras, latéralement aux plaques, un organe de peignage et un organe de vaporisation. L’organe de peignage est en polyamide renforcé à 30% de fibres et comporte une rangée de dents. Lors du passage des dispositifs sur les cheveux, le procédé de traitement présente les étapes de traitement successives suivantes : traitement vapeur, peignage et traitement chaleur par les plaques. Les dispositifs diffèrent entre eux par la forme des dents et/ou leur espacement. Les caractéristiques des dents de l’organe de peignage dans chaque dispositif sont détaillées ci-dessous : - Dispositif 1 (selon l’invention) : Les dents de l’organe de peignage sont de section transversale sensiblement circulaire espacées entre elles d’une distance égale à 8 mm, avec une distance entre les axes longitudinaux de deux dents consécutives égale à 2 mm. - Dispositif 2 (selon l’invention) : Les dents de l’organe de peignage sont de section transversale sensiblement ovoïde espacées entre elles d’une distance égale à 8 mm, avec une distance entre les axes longitudinaux de deux dents consécutives égale à 2 mm.. - Dispositif 3 : Les dents de l’organe de peignage ont des surfaces en regard planes. Elles sont de section transversale sensiblement carrée et sont espacées entre elles d’une distance égale à 8 mm, avec une distance entre les axes longitudinaux de deux dents consécutives égale à 2 mm. - Dispositif 4 : Les dents de l’organe de peignage ont des surfaces en regard planes. Elles sont de section transversale sensiblement carrée et sont espacées entre elles d’une distance deux fois plus grande que dans le cas des dispositifs 1 à 3 .
Un traitement de lissage est réalisé sur des mèches de cheveux naturels de type 4 dans l’échelle de frisure allant de 0 pour des cheveux lisses, à 8 pour des cheveux bouclés de type africain, décrite dans l’article De la Mettrie R, et al. Shape variability and classification of human hair: a worldwide approach. Human Biology . 2007;79:265-28 . Un traitement de bouclage est également réalisé sur des cheveux naturels de type 1 à 2 dans l’échelle de frisure.
Pour chaque traitement, trois mèches de cheveux, de longueur 27 cm, sont traitées par chacun des quatre dispositifs puis analysées par deux expertes selon différents critères : la qualité d’usage, les performances cosmétiques, les performances lissantes dans le cas du lissage et les performances de bouclage dans le cas du bouclage, et enfin les performances coiffantes.
Plus particulièrement, dans le cas du traitement par lissage, les expertes ont analysé des images des mèches après traitement selon les critères suivants : la largeur des mèches, leur longueur, leur surface et le pourcentage d’occupation des cheveux dans le dernier tiers de la longueur des mèches.
Le traitement de lissage consiste en deux passages lents, à une vitesse équivalente à 15 sec/27 cm, du dispositif, de la base à la pointe des cheveux, de chaque mèche, à une température de 200°C, avec un traitement de vapeur.
Le traitement de bouclage consiste en un passage lent du dispositif, en orientant le dispositif de sorte que les cheveux en entrée et en sortie de ce dernier ne soient pas coplanaires (gestuelle BOLDUC) ou en enroulant la mèche de cheveux sur l’un des deux bras (gestuelle CLASSIC), à une température de 200°C, avec un traitement de vapeur.
Les traitements de lissage et de bouclage décrits précédemment fournissent les résultats suivants.
avec T m la taille moyenne des pores et θ l’angle de contact entre le fluide pour l’ascension capillaire et la pièce 16.
La performance capillaire de la pièce 16 est supérieure à la performance capillaire des structures poreuses en treillis de l’art antérieur, par exemple l’article D. Jafari et al., Applied Thermal Engineering, vol. 143, 2018, pages 403-314, doi:10.1016/j.applthermaleng.2018.07.111 décrit l’obtention d’une structure poreuse en treillis avec une performance capillaire égale à 1,04 µm.
Exemple 2 Dans un autre exemple de réalisation, le procédé selon l’invention a été mis en œuvre pour la réalisation d’une pièce poreuse 17 sous la forme d’un pavé droit avec une longueur de 10 mm, une largeur de 5 mm et une hauteur de 7 mm. La vue en coupe polié de ladite pièce 17 est illustrée .
Le procédé de fabrication a été mis en œuvre avec une source d’émission laser à fibre Yb continu de longueur d’onde de 1070 nm émettant un faisceau laser 8 avec une puissance de rayonnement de 216 W et un diamètre de 90 µm. La vitesse de balayage du faisceau laser 8 était de 450 mm/s.
L’écart-vecteur H pour chacun des premier 10, deuxième 13, troisième 14 et quatrième 15 motifs était égal à 700 µm. Les premier 10, deuxième 13, troisième 14 et quatrième 15 motifs étaient similaires à ceux illustrés par les figures 2B, 4B, 6 et 7, respectivement. La densité d’énergie volumique lors du balayage selon chacun des premier 10, deuxième 13, troisième 14 et quatrième 15 motifs était de 0,85 J/mm 3 .
La poudre utilisée pour la fabrication de cette pièce 17 est la même que la poudre utilisée pour la fabrication de la pièce 16 de l’exemple 1. L’épaisseur du lit de poudre 7 formé à chaque cycle était de 800 µm.
La pièce 17 obtenue présente un taux de porosité ouverte de 46 % et un taux de porosité fermée sensiblement égal à 0 %. Comme cela peut être observé sur la , la pièce 17 comporte des particules 18 de la poudre liées entre elles par des cous de liaison et séparées par des pores 19. Elle comporte en outre des agglomérats fondus 20 résultant de la fusion complète de particules et qui présentent une taille supérieure à 1 mm.
La distribution en nombre des diamètres équivalents des pores 19 de la pièce 17 est telle que : - 16% des pores 19 ont un diamètre équivalent inférieur à 110 µm, - 48% des pores 19 ont un diamètre équivalent inférieur à 220 µm, - 79% des pores 19 ont un diamètre équivalent inférieur à 330 µm, - 91% des pores 19 ont un diamètre équivalent inférieur à 440 µm, - 95% des pores 19 ont un diamètre équivalent inférieur à 550 µm.
Une telle distribution de la porosité est particulièrement bien adaptée au transfert fluidique.
Par exemple, les particules métalliques peuvent comporter un cœur en un premier matériau métallique recouvert partiellement ou intégralement par une couche d’un deuxième matériau métallique. Le deuxième matériau métallique peut présenter une température de fusion inférieure à la température de fusion du premier matériau métallique. Ainsi, la pièce peut être formée par fusion du deuxième matériau de sorte que les particules de la poudre forment des liaisons entre elles sans que le cœur des particules ne fonde. La tenue mécanique de la pièce ainsi formée est alors en partie assurée par les cous entre les particules générées par la fusion du deuxième matériau. De façon alternative, le deuxième matériau métallique peut être un catalyseur d’une réaction chimique ou un promoteur d’un changement de phase d’un fluide d’échange destiné circuler dans la portion poreuse, par exemple choisi parmi le platine, le cobalt, le nickel, le ruthénium et leurs alliages.
Procédé de fabrication additive de pièces métalliques et pièces obtenues. L’invention concerne la fabrication additive par fusion de poudre métallique par laser, notamment pour des alliages aptes a avoir des propriétés de mémoire de forme, de pseudo-élasticité ou de superélasticité. Elle concerne également des pièces obtenues par ce procédé.
Les alliages à mémoire de forme sont des matériaux dont la propriété active repose sur la possibilité d’un changement de phase à l’état solide, notamment une transformation dite martensitique dans laquelle de l’austénite se transforme en martensite. L’application d’un travail mécanique sur ces matériaux induit une déformation au passage de la phase austénitique à la phase martensitique. Dans un second temps, l’application d’un champ thermique permet de recouvrer la déformation grâce à la transformation inverse. On parle alors d’alliage à mémoire de forme.
Les températures de transformation et les niveaux de contraintes nécessaire à la transformation martensitique sont directement fonctions de la composition chimique de l’alliage. La valeur de cette température a une influence directe sur les comportements mécaniques observés à une température donnée. On distingue trois types de comportement : • lorsque la température de travail est inférieure aux points de transformation : on parle d’effet mémoire thermo-activable, où l’application d’une contrainte induit une déformation par transformation de phase et pour laquelle l’apport de chaleur au-delà de la température de transformation permet de recouvrer la forme initiale ; • lorsque la température de travail est supérieure au point de transformation, l’alliage revient à une déformation nulle dans une phase austénitique lors du déchargement. On parle alors d’effet superélastique ; • pour une température de travail de l’ordre de la température de transformation, le changement de phase induit par l’application d’un travail est partiel, ce qui se traduit par un retour complet ou quasi complet au déchargement, mais à un niveau de contraintes beaucoup faible qu’au chargement, et où une importante partie du travail pour déformer le matériau est donc absorbée. On parle d’effet pseudo-élastique.
Le contrôle du comportement obtenu est donc directement corrélé aux températures de transformation, elles-mêmes fonctions de la composition chimique de l’alliage. Et, pour une composition donnée, les trois comportements sont chacun associés à une gamme de température.
On connaît la fabrication additive métallique selon laquelle on étale de fines couches successives de poudre métallique les unes sur les autres, et on déplace sélectivement le point d’impact d’un faisceau laser sur la dernière couche afin de fondre le métal et de l’agglomérer ainsi à la couche sous-jacente. On contrôle notamment l’épaisseur des couches, la puissance du laser, la vitesse de déplacement du point d’impact et l’écartement entre les passes successives du laser. À la fin des opérations, on retire la poudre non agglomérée et il subsiste une ou plusieurs pièces métalliques. Le choix des zones exposées au laser détermine la forme finale de la pièce.
De manière générale, par ailleurs, l’organe de liaison 62 comporte une surface arrière 624 présentant une section courbe (perpendiculairement au plan général P).
L’organe de liaison 62 comporte également deux faces latérales (désignées par le repère 625) s’étendant de part et d’autre du plan général P.
La largeur de l’organe de liaison 62, correspondant à la distance entre les faces latérales 625, correspond avantageusement au diamètre des organes tubulaires plastiques 61.
L’organe de liaison 62 comporte un orifice traversant 626, débouchant au travers des faces latérales 625 et orienté perpendiculairement au plan général P, avantageusement pour la solidarisation d’un support d’information.
Système de séparation En pratique, l’invention est mise en œuvre sous la forme d’un système de séparation qui comprend :
- plusieurs séparateurs 1 selon l’invention, avantageusement en bataille,
- une barre longitudinale rapportée 10, destinée à être solidarisée avec les séparateurs 1 juxtaposés, et/ou
- des moyens de pulvérisation 11, pour le rafraichissement des animaux, avantageusement portés par la barre longitudinale rapportée 10.
La barre longitudinale rapportée 10 est solidarisée ici avec la partie avant 5, de préférence au niveau de l’extrémité supérieure du tronçon montant 521.
Les moyens de pulvérisation 7 consistent par exemple en des buses connectées à un circuit d’alimentation hydrique.
Le bâtiment d’élevage B est ainsi équipé d’un système de séparation selon l’invention, rapporté sur une structure de réception C, par exemple une barrière à cornadis.
COMPOSITION HUILEUSE ALIMENTAIRE CONTENANT DU 7-DESHYDROCHOLESTEROL, DE LA PREVITAMINE D3 ET DE LA VITAMINE D3 – PRODUITS ASSOCIES La présente invention concerne des compositions huileuses comestibles qui contiennent de la vitamine D3.
Etat de la technique La vitamine D3 est couramment extraite de la lanoline ou du lichen.
L’extraction à partir de la lanoline ou du lichen nécessite l’usage de solvants. La vitamine D3 extraite de la lanoline ou du lichen est ensuite mélangée à une huile végétale qui est fréquemment de l’huile de colza.
Comme illustré sur la , le transporteur mécanique d’apport 30 est incliné par rapport à un plan horizontal.
Le transporteur mécanique d’apport 30 est en particulier incliné vers le séparateur de phase 20.
De préférence, le transporteur mécanique d’apport 30 s’étend suivant une direction d’élévation présentant un angle d’inclinaison avec un plan horizontal, l’angle d’inclinaison étant inférieur ou égal à 60°, de préférence inférieur ou égal à 30°.
Dans l’exemple illustré, la direction d’élévation est notamment la direction selon laquelle s’étend la vis sans fin.
Une telle inclinaison vise à pallier la différence de dénivelé entre le séparateur de phase et le réservoir tampon 28.
Pour chaque chaîne de transport 22, le séparateur de phase 20 est disposé en aval du transporteur mécanique d’apport 30 de la chaîne de transport 22.
Plus précisément, les effluents transportés par les différentes chaînes de transport 22 se rejoignent au niveau du séparateur de phase 20.
Ainsi, le séparateur de phase 20 est disposé en aval du transporteur mécanique d’apport 30 de chaque chaîne de transport 22.
Le séparateur de phase 20 est disposé sur le sol.
Le séparateur de phase 20 est disposé dans cet exemple entre deux couloirs d’évacuation 32.
Le séparateur de phase 20 est propre à recevoir des effluents provenant de la sortie d’apport 36B du transporteur mécanique d’apport 30 de chaque chaîne de transport 22.
Dans l’exemple illustré, les effluents tombent par gravité sur le séparateur de phase 20 depuis la sortie d’apport 36B du transporteur mécanique d’apport 30 de chaque chaîne de transport 22.
De préférence, comme illustré sur la , le dispositif de traitement 14A comprend une trémie d’entrée 42 en aval des sorties d’apport 36B des transporteurs mécaniques d’apport 30 et en amont du séparateur de phase 20. La trémie d’entrée 42 est alors propre à orienter les effluents provenant des sorties d’apport 36B vers une entrée 44 du séparateur de phase 20.
L’entrée 44 du séparateur de phase 20 est située à une hauteur inférieure ou égale à 1,0 m de chaque couloir d’évacuation 32, de préférence sensiblement au même niveau de hauteur que chaque couloir d’évacuation 32. La hauteur est prise verticalement.
Le séparateur de phase 20 est propre à séparer les effluents reçus en entrée 44 entre une phase liquide et une phase solide.
Le séparateur de phase 20 est en particulier propre à séparer les effluents sans nécessité de mélange mécanique ni hachage préalable des effluents.