INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système décrit dans le document WO 2011/136900 A1 : ce système est basé sur une mesure de la quantité de produits entrant dans le tunnel, et sur l’utilisation d’un capteur infra-rouge mesurant la température d’un produit entrant, voire également des produits sortant, le contrôleur récupère alors l’ensemble de ces données pour calculer la quantité de cryogène qu’il convient d’injecter dans le tunnel pour réduire la température des produits sortant à un niveau souhaité. Le système décrit dans le document EP-3 170 404B1 : ce système est basé sur la mise en œuvre d’un laser scannant, à l’entrée du tunnel, pour acquérir une image en section d’un produit entrant, tandis qu’une sonde de température infra-rouge est positionnée en aval du laser à l’entrée, et qu’une seconde sonde infra-rouge est positionnée en sortie du tunnel.
Un contrôleur gère l’ensemble de ces capteurs et est apte à ajuster automatiquement le transfert thermique aux produits par une action sur l’arrivée de cryogène.
Si les solutions listées ci-dessus apportent incontestablement une amélioration au procédé et notamment à la qualité des produits obtenus, la Demanderesse considère pour sa part que des améliorations sont encore nécessaires, et que celles-ci peuvent être obtenues selon l’invention par l’approche suivante :
Par la mesure de plusieurs paramètres clés du procédé. Par la répartition de ces paramètres dans deux groupes de paramètres différents, caractérisant le tunnel :
un premier groupe pour des paramètres qui peuvent et vont être utilisés pour anticiper la future puissance de surgélation nécessaire du tunnel. Ce premier groupe comprend par exemple un ou plusieurs paramètres parmi les paramètres suivants : La température des produits entrant dans le tunnel Le débit volumique des produits entrant Le débit massique des produits entrant dans le tunnel La couleur des produits entrant dans le tunnel Le taux de couverture du tapis convoyeur alimentant le tunnel ou encore Des paramètres caractérisant l’atmosphère environnant le tunnel dans la pièce : température ambiante, humidité ambiante et pression atmosphérique.
On comprend par exemple que si la température des produits arrivant à l'entrée du tunnel augmente, alors le tunnel aura besoin d'apporter plus de frigories. On cherchera alors à compenser le plus exactement possible la différence d'énergie des produits. A titre illustratif, si les produits ont normalement un niveau d’énergie de 100kcal/kg et qu'ils arrivent soudainement plus chauds avec une énergie de 122kcal/kg, on cherchera alors à compenser les 22 kcal/kg en plus par un apport de 22 k frigories/kg en plus à l’intérieur du tunnel.
Et le module supérieur comprend :
. un échangeur/réacteur, à la place d’un échangeur et d’un réacteur distincts, permettant une conception plus simple de la boite froide,
. des tuyauteries en aluminium connectant l’échangeur/réacteur et les tuyauteries en acier inoxydable du module inférieur,
. des jonctions bimétalliques, faisant l’interface mécanique entre les tuyauteries en aluminium et des tuyauteries en inox.
Disposer les équipements fluidiques non statiques et statiques dans le module inférieur de la boite permet un accès facilité aux opérateurs à ces équipements lors des opérations de montage, de mise en route et de maintenance de la boite froide.
Avantageusement selon l’invention, l’échangeur/réacteur comprend un empilement de plaques et ondes en aluminium brasées.
Les équipements contenus dans la boite froides selon l’invention forment des modules préassemblés. Les modules sont définis de sorte qu’ils soient facilement interchangeables et que les raccordements entre modules soient facilités. Cette conception modulaire permet de sélectionner les modules adaptés selon les caractéristiques souhaitées de la boite froide parmi une pluralité de modules, réduisant les heures d’études nécessaires pour concevoir une nouvelle boite froide adaptée à un autre cahier des charges. Elle facilite également le transport et la manutention en sous-ensemble et réduit le temps d’assemblage de la boite froide.
Selon l’invention, l’échangeur de chaleur est également un réacteur pour une réaction physico-chimique de conversion ortho-para de l’hydrogène. Pour cela, des surfaces internes de l’échangeur sont revêtues d’un catalyseur à cette réaction ou des parties internes de l’échangeur sont remplies d’un catalyseur à cette réaction, par exemple sous la forme d’une poudre. Ce catalyseur est un oxyde, un hydroxyde, un mélange d’oxydes ou d’hydroxydes, ou un mélange d’oxydes et d’hydroxydes. Avantageusement, l’oxyde est du Fe 2 O 3 ou l’hydroxyde est du Fe(OH) 3 . Cette solution ne nécessite ainsi qu’un seul équipement cumulant les deux fonctions d’échangeur et de réacteur au lieu de deux équipements distincts selon l’état de la technique. Il en résulte une solution plus compacte permettant de réduire les dimensions de la boite froide.
Selon l’invention, l’enceinte verticale est apte à être mise sous vide. La mise sous vide de l’enceinte permet de limiter le transfert de calories entre l’enveloppe intérieure de l’enceinte et les équipements qui se trouvent à l’intérieur de celle-ci. L’enceinte est de plus calorifugée pour augmenter l’efficacité de l’isolation thermique de la boite froide.
Avantageusement selon l’invention, le module supérieur de l’enceinte verticale est plus long et de plus petit diamètre extérieur que le module inférieur. Il est avantageux de réduire le diamètre de l’enceinte verticale pour limiter la surface d’échange de celle-ci avec l’environnement extérieur et ainsi limiter l’apport de chaleur vers l’intérieur de l’enceinte. Limiter le diamètre permet également de réduire le coût de fabrication de l’enceinte et en facilite la manutention et le transport sur site. En regroupant les équipements fluidiques dans le module inférieur et en ayant un seul échangeur/réacteur combinant les fonctions d’échangeur thermique et de réacteur, on libère de la place dans le module supérieur. Il est ainsi possible de réduire son diamètre.
Avantageusement selon l’invention, les tuyauteries de liaison entre l’échangeur/réacteur et les équipements fluidiques ont une partie disposée côté échangeur/réacteur en aluminium et une partie disposée côté équipements fluidiques en acier inoxydables, les deux parties étant reliées par des jonctions bimétalliques formant interfaces. Les parties en aluminium sont disposées dans le module supérieur et les parties en acier inoxydable sont disposées dans le module inférieur de la boite froide. Les jonctions bimétalliques sont disposées au voisinage d’un plan P de jonction entre les deux modules de la boite froide où elles sont accessibles à hauteur d’homme.
L’échangeur/réacteur comprend des têtes de distribution au niveau des entrées et des sorties des fluides. Ces têtes de distribution ont d’un côté une section rectangulaire, côté échangeur/réacteur, pour distribuer le fluide sur une largeur de l’échangeur/réacteur, et une section tubulaire de l’autre côté pour le raccordement à une tuyauterie de liaison. La tête de distribution est soudée sur l’échangeur/réacteur et sur la tuyauterie de liaison. Avec un échangeur/réacteur en aluminium, il est nécessaire que la tête de liaison et la tuyauterie de raccordement à celle-ci soient également en aluminium pour obtenir une soudure de qualité.
En dehors de la zone de raccordement à une tête de distribution où elles doivent être en aluminium, les tuyauteries de liaison sont en acier inoxydable pour une plus grande tenue mécanique et car la majorité des équipements fluidiques présents sur ces tuyauteries sont en en acier inoxydable. La jonction entre la partie en aluminium et celle en acier inoxydable d’une tuyauterie de liaison est réalisée par une jonction bimétallique, par exemple avec un assemblage par frettage ou par explosion. Selon l’invention, la partie en aluminium des tuyauteries de liaison est prolongée sur une longueur complémentaire de sorte que, une fois l’échangeur/réacteur en position verticale sur la structure porteuse de la boite froide, les jonctions entre la partie en aluminium et celle en acier inoxydable des tuyauteries de liaison sont à hauteur d’homme. La mise en place des jonctions bimétalliques est ainsi facilitée.
Selon l’invention, les deux modules inférieur et supérieur sont reliés au niveau de leur plan de jonction P par un moyen de liaison. Il est ainsi possible de fabriquer en parallèle les deux modules réduisant ainsi le temps de production de la boite froide. De plus, il est possible de transporter les deux modules séparément vers le site industriel où la boite froide sera exploitée et de ne réaliser l’assemblage que sur site. Le transport peut ainsi être moins coûteux et plus simple d’organisation, car cela supprime tout ou partie des contraintes qui sont liées à un transport exceptionnel, lequel est nécessaire pour une boite froide en un seul bloc selon l’état de la technique.
Avantageusement selon l’invention, les deux modules inférieur et supérieur sont reliés au niveau de leur plan de jonction P par un moyen de liaison amovible. Avec une liaison amovible entre les deux modules, il est facile de retirer ultérieurement le module supérieur pour intervenir dans la boite froide en cas de besoin, par exemple pour remplacer l’échangeur/réacteur.
Selon un second aspect de l’invention, il est proposé un procédé d’assemblage d’une boite froide telle que décrite précédemment, caractérisé en ce que le module supérieur est positionné et fixé sur le module inférieur après la mise en place de l’échangeur/réacteur et après avoir effectué les jonctions entre les parties en aluminium et les parties en acier inoxydable des tuyauteries de liaisons. L’invention permet ainsi de procéder à la mise en place de l’échangeur/réacteur sur la structure porteuse du module inférieur destinée à le recevoir, puis d’effectuer les jonctions des tuyauteries de liaison avant de refermer la boite froide par la mise en place du module supérieur. En procédant ainsi, les opérations de montage et de réglages des équipements sont facilitées et cela d’autant plus qu’elles sont réalisées par les opérateurs à hauteur d’homme, ce qui accroit également la sécurité des opérateurs lors de l’assemblage de la boite froide.
Aussi, à ce jour un emballage rigide utilisé est constitué d'un boitier, généralement en métal, typiquement en acier inoxydable (inox 316L ou inox 304) ou en aluminium (Al 1050 ou Al 3003), ou encore en titane. En outre, l’aluminium est généralement préféré pour son coefficient de conductivité thermique élevé comme expliqué ci-après.
Le type de boitier rigide largement fabriqué consiste également en un godet embouti et un couvercle, soudés entre eux sur leur périphérie par laser. En revanche, les collecteurs de courant comprennent une traversée avec une partie faisant saillie sur le dessus du boitier et qui forme une borne aussi appelée pôle apparent de la batterie.
Un pack batterie est constitué d’un nombre variable d’accumulateurs pouvant atteindre plusieurs milliers qui sont reliés électriquement en série ou en parallèle entre eux et généralement par des barres ou pistes de connexion mécanique et électrique, appelées usuellement, busbars.
D’une manière générale, plusieurs architectures électriques peuvent être définies au sein d’un pack-batterie P. Ainsi, des accumulateurs peuvent être reliés entre eux en parallèle, c’est-à-dire avec toutes les bornes positives reliées entre elles et toutes les bornes négatives également reliées entre elles. Ces liaisons forment une branche qui peut être reliée en série à une autre branche. On peut aussi avoir des accumulateurs reliés entre eux en série, c’est-à-dire que les bornes positives sont reliées aux bornes négatives. Ces liaisons forment une branche qui peut être reliée en parallèle à une autre branche.
Quelle que soit l’architecture, chaque branche en série ou en parallèle peut comporter généralement de deux à des dizaines d’accumulateurs.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, l’ensemble capteur comprend au moins un roulement disposé dans le boîtier de capteur et positionné adjacent à la circonférence interne de la carte de circuit imprimé.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, l’au moins un roulement est placé dans la cavité et vient en prise avec l’arbre rotatif.
Dans un exemple de réalisation, la pluralité d’éléments de capteur comprend des éléments magnétorésistifs.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, le capteur est électriquement connecté à un circuit intégré à application spécifique (ASIC).
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, le capteur et le blindage de capteur ont la même forme. Par exemple, le capteur et le blindage de capteur peuvent avoir une forme semi-circulaire.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, un ensemble capteur pour un capteur rotatif est fourni. L’ensemble capteur comprend un boîtier de capteur, un blindage de capteur, et un capteur. Le boîtier de capteur définit une cavité. Le blindage de capteur a une première plaque et une seconde plaque, la première plaque couplée à un premier côté du boîtier de capteur et la seconde plaque couplée à un second côté du boîtier de capteur. Dans un exemple, le blindage de capteur est composé d’un matériau hautement perméable. Le capteur comprend une carte de circuit imprimé, dans lequel le capteur est disposé à l’intérieur de la cavité du boîtier de capteur. Dans un exemple, le capteur comprend un premier réseau d’éléments de capteur qui sont disposés le long d’une circonférence interne de la carte de circuit imprimé dans une direction radialement vers l’extérieur, dans lequel le premier réseau d’éléments de capteur est disposé sur un premier côté de la carte de circuit imprimé. Le capteur comprend également un second réseau d’éléments de capteur le long de la circonférence interne de la carte de circuit imprimé et disposés sur le premier côté de la carte de circuit imprimé.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, le blindage de capteur est disposé dans la cavité du boîtier de capteur.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, le premier réseau d’éléments de capteur et le second réseau d’éléments de capteur sont électriquement isolés l’un de l’autre.
Dans certains modes de réalisation, le boîtier de capteur comprend au moins un roulement, dans lequel l’au moins un roulement est positionné adjacent à la circonférence interne de la carte de circuit imprimé.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, l’au moins un roulement est configuré pour venir en prise avec un arbre rotatif, dans lequel l’arbre rotatif est fixé à un composant rotatif d’une machine.
Dans certains modes de réalisation, chaque réseau des premier et second réseaux d’éléments de capteur comprend une pluralité d’éléments de capteur. Chaque élément de capteur de la pluralité d’éléments de capteur est placé à une distance égale l’un de l’autre.
Dans certains modes de réalisation, chaque élément de capteur comprend un élément magnétorésistif.
Dans certains modes de réalisation, pour chacun du premier réseau et du second réseau, les éléments de capteur sont alignés le long de la carte de circuit imprimé, de telle sorte que les éléments de capteur définissent une plage d’angle d’environ 0° à 145°.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, dans l’ensemble capteur, le capteur a une forme semi-circulaire et a un diamètre d’environ 110 millimètres (mm).
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, un capteur rotatif pour la détection d’un changement de position d’un arbre rotatif est fourni. Le capteur rotatif comprend un boîtier de capteur, un capteur, un roulement, et l’arbre rotatif. Le boîtier de capteur définit une cavité. Le capteur est disposé dans la cavité et il comprend une carte de circuit imprimé comprenant une pluralité d’éléments de capteur. La pluralité d’éléments de capteur est disposée le long d’une circonférence interne de la carte de circuit imprimé dans une direction radialement vers l’extérieur. Le roulement est disposé dans la cavité du boîtier de capteur et positionné adjacent à la circonférence interne de la carte de circuit imprimé. L’arbre rotatif vient en prise avec le roulement et peut tourner autour d’un axe de rotation. Le boîtier de capteur, le roulement, et l’arbre rotatif sont alignés le long de l’axe de rotation.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, l’arbre rotatif comporte un aimant permanent disposé sur une extrémité de l’arbre rotatif qui est la plus proche du capteur.
Le document EP 3 493 369 a pour objet un stator comportant des bandelettes en plastique s’étendant sur toute la longueur du stator, réparties angulairement autour de l’axe longitudinal du stator. Ces bandelettes en plastique comportent des bossages de forme partiellement circulaire, disposés sur toute la longueur des bandelettes, dont l’axe de courbure s’étend perpendiculairement à un axe longitudinal du stator.
Dans le document US 2010/320865, des ressorts s’étendent sur toute la longueur du stator, en étant clipsés à chaque extrémité. Ils sont répartis angulairement autour de l’axe longitudinal du stator et comportent chacun un unique bossage longitudinal, avec un axe de courbure du bossage qui s’étend parallèlement à l’axe longitudinal du stator.
Dans le document US 2020/235617, on a des inserts, espacés angulairement autour de l’axe longitudinal du stator, chaque insert comportant une première partie insérée dans un logement adapté sur la surface externe du stator, et une deuxième partie insérée dans un logement adapté sur la surface interne du carter. Une telle configuration nécessite l’usinage du stator et du carter, ainsi qu’un positionnement très précis entre eux.
Dans le document DE 10 2006 036836, on utilise des ressorts en forme de tubes fendus, répartis angulairement autour de l’axe longitudinal du stator, disposés entre le stator et le carter. Ces éléments ressorts s’étendent sur toute la longueur du stator et sont insérés dans des logements adaptés sur la surface externe du stator, de laquelle ils font saillie. On peut ne pas avoir un transfert thermique suffisant entre le stator et le carter, une couche d’air existant entre les deux.
Le document US 2015/0022052 décrit un cylindre emmanché sur la surface externe du stator, entre le stator et le carter. Ce cylindre s’étend sur toute la longueur et sur toute la circonférence du stator. En outre, il vient se fixer de part et d’autre du stator.
Le document US 2020/0144882 porte sur un ressort ondulé disposé entre le stator et le carter, s’étendant sur toute la circonférence du stator, le ressort étant comprimé lors de l’insertion du stator dans le carter.
Dans le document US 2020/112226, les tôles du stator comportent des découpes sur la surface externe du stator, venue de matière avec les tôles, qui sont en contact avec la surface interne du carter lorsque le stator est inséré dans le carter.
Les documents US 2020/0313500 et US 2016/0156245 portent sur des stators fixés au carter par des tirants ou par des écrous et des boulons.
Il existe donc un besoin pour faciliter le blocage en rotation du stator dans le carter, et d’en réduire le coût.
L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, grâce à une machine électrique tournante comportant : - un carter, - un stator comportant une masse statorique, le stator étant disposé dans le carter, notamment par frettage, - une ou plusieurs lamelles élastiques rapportées sur l’un du stator ou du carter à sa surface faisant face à l’autre du stator ou du carter, une étendue angulaire d’au moins une lamelle élastique autour d’un axe longitudinal de la machine étant strictement inférieure à 360°, une longueur de ladite au moins une lamelle élastique étant strictement inférieure à une longueur de la masse statorique.
Par « lamelle », il faut comprendre une pièce d’épaisseur relativement faible par rapport à sa longueur et à sa largeur.
Par « lamelle élastiqu e », il faut comprendre que la lamelle élastique a la propriété de reprendre, au moins partiellement, sa forme et/ou son volume, après déformation. La ou les lamelles élastiques peuvent perdre leur forme et/ou leur volume lors de l’insertion du stator dans le carter, par exemple par frettage, en particulier lors de la dilatation du carter.
Par « lamelle rapportée », il faut comprendre que la lamelle rapportée est une pièce fabriquée indépendamment du stator et du carter.
La ou les lamelles élastiques rapportées, portées par l’un ou l’autre du stator ou du carter, sur sa surface en contact avec l’autre du stator ou du carter, permettent de fournir un effort constant entre le stator et le carter du fait de leur déformation mécanique, permettant ainsi un renfort anti-rotation du stator par rapport au carter et donc d’améliorer les performances du frettage du carter et du stator. En particulier, si le carter se dilate, la ou les lamelles élastiques permettent de maintenir cet effort constant sur l’un ou l’autre du carter ou du stator qui ne les porte pas.
La rigidification de la machine, et en particulier de l’ensemble formé par le carter, la ou les lamelles élastiques et le stator, permet de réduire les amplitudes vibratoires et donc les efforts exercés sur les éléments les plus fragiles. Ceci permet de minimiser les différents risques vibratoires. La rigidification de la machine permet également de minimiser les bruits dus aux vibrations.
L’appareil d’interconnexion 20 comprend un dispositif électronique de traitement 70 relié à chaque sélecteur 56, 58 et à chaque bouton d’appui pour parler 60, 62, 64, 66.
En complément facultatif, l’appareil d’interconnexion 20 comprend en outre un module 75 de gestion d’une configuration d’au moins un élément parmi les ports de communication 28, 30, 32, 34, l’au moins un sélecteur 56, 58 et l’au moins un bouton d’appui pour parler 60, 62, 64, 66, le module de gestion 75 étant alors relié à l’au moins un élément pour lequel il est adapté à gérer la configuration associée.
En complément facultatif encore, l’appareil d’interconnexion 20 comprend en outre un capteur 78 configuré pour détecter un changement d’orientation de l’appareil 20 par rapport à la direction d’extension. Le capteur 78 est par exemple un accéléromètre.
En complément facultatif encore, l’appareil d’interconnexion 20 comprend en outre un module de communication sans fil 80 configuré pour communiquer avec un équipement audio 14, 22, 24, 26 respectif selon un protocole de radiocommunication. Le module de communication sans fil 80 est typiquement un module à courte portée, telle qu’une portée inférieure à 100 m. Le protocole de radiocommunication est par exemple conforme à une norme Bluetooth®, telle qu’en version 5.0 ou ultérieure. Le module de communication sans fil 80 est connu en soi, et comporte typiquement une antenne de communication et un émetteur-récepteur radioélectrique, non représenté, l’émetteur-récepteur radioélectrique étant connecté à l’antenne et conforme au protocole de communication.
Dans l’exemple de la , l’appareil d’interconnexion 20 comprend une unité de traitement d’informations 90, formée par exemple d’une mémoire 92 et d’un processeur 94 associé à la mémoire 92.
Dans l’exemple de la , le dispositif de traitement 70 et le module de gestion 75 sont réalisés chacun sous forme d’un logiciel, ou d’une brique logicielle, exécutable par le processeur 94. La mémoire 92 de l’appareil d’interconnexion 20 est alors apte à stocker un logiciel de traitement et un logiciel de gestion. Le processeur 94 est alors apte à exécuter chacun des logiciels parmi le logiciel de traitement et le logiciel de gestion.
En variante non représentée, le dispositif de traitement 70 et le module de gestion 75 sont réalisés chacun sous forme d’un composant logique programmable, tel qu’un FPGA (de l’anglais Field Programmable Gate Array ), ou encore sous forme d’un circuit intégré, tel qu’un ASIC (de l’anglais Application Specific Integrated Circuit ).