INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de réaliser une telle pièce présentant des formes complexes et variées, l’enveloppe 10 est divisée en plusieurs parties, à savoir une première partie 10A, une seconde partie 10B, une troisième partie 10C et une quatrième partie 10D nécessitant généralement des stratégies de dépôt de matière différentes.
La première partie 10A présente une forme générale cylindrique creuse, comprenant paroi de forte épaisseur, par exemple d’environ 46 mm. Une telle forme cylindrique ne présente pas de difficulté particulière, et peut être réalisée par une méthode de fabrication additive classique ne nécessitant pas d’adaptation particulière.
La seconde partie 10B présente une forme de géométrie complexe et non symétrique. La réalisation d’une pièce de telle forme nécessite une méthode particulière selon l’invention, qui sera décrite ultérieurement.
La troisième partie 10C présente une forme coudée, avec un rayon interne très inférieur au rayon externe. La réalisation d’une pièce de telle forme nécessite une méthode particulière, qui sera décrite ultérieurement.
La quatrième partie 10D présente, comme la première partie 10A, une forme cylindrique simple ou peu complexe.
La fabrication additive est réalisée au moyen d’un dispositif de fabrication additive 12, représenté schématiquement sur la . Dans l’exemple décrit, la pièce est réalisée en acier inoxydable 316L, le dispositif de fabrication additive 12 est donc adapté pour réaliser une pièce en acier inoxydable 316L. Toute autre matière est toutefois envisageable.
Le dispositif de fabrication additive 12 comprend un plateau 14 sur lequel sera fabriquée la pièce 10, et comprend un outil 16 de dépôt de matière.
Dans le contexte de la présente invention, le plateau 14 est mobile afin de modifier l’orientation de la pièce 10 par rapport à l’outil 16 de dépôt de matière. La mobilité du plateau 14 est configurée pour assurer une vitesse relative entre l’outil 16 et le plateau 14 qui soit sensiblement égale à la vitesse de dépôt de matière, c’est-à-dire une vitesse de déplacement de l’outil relative généralement comprise entre 300 mm/mn et 2000 mm/mn.
De préférence, le plateau 14 s’étend dans un plan, et le plateau est mobile en rotation autour d’un axe central A perpendiculaire à ce plan. Le plateau 14 est également mobile en basculement autour d’un axe B parallèle audit plan, par exemple à une hauteur de 1041mm dudit plan.
L’outil de dépôt 16 est orienté pour déposer la matière dans une direction verticale 16. Cet outil de dépôt 16 est mobile selon trois direction d’un repère cartésien, longitudinale X, transversale Y et verticale Z.
Ainsi, le dépôt de matière est effectué en jouant sur cinq paramètres, que sont la position angulaire du plateau autour de l’axe A, le basculement du plateau autour de l’axe B, la position de l’outil dans la direction longitudinale X, la position de l’outil dans la direction transversale Y, et la position de l’outil dans la direction verticale Z. C’est en jouant sur ces cinq paramètres que des couches de matière telles que définies ultérieurement sont appliquées les unes sur les autres.
En variante, l’outil de dépôt 16 peut également être mobile en rotation autour d’axes longitudinal et transversal. Dans ce cas, ces deux paramètres sont ajoutés aux autres. Cela peut être notamment le cas lorsque la pièce à fabriquer présente une forme particulièrement complexe.
La fabrication additive de chaque partie 10A, 10B, 10C, 10D consiste à déposer de la matière sous forme de couches superposées. La définition de ces couches de matière varie toutefois d’une partie à l’autre.
Dans le cas des première 10A et quatrième 10D parties, qui présentent des formes cylindriques simples, les couches, planes, peuvent être définies parallèles entre elles et perpendiculaires à un axe du cylindre.
Ainsi, la réalisation de la première partie 10A comporte une étape de préparation d’une première stratégie de dépôt, au moyen d’un logiciel informatique 18 de Conception et Fabrication Assistée par Ordinateur, représenté symboliquement sur la .
Ainsi, on voit bien que du fait de son architecture, le bloc hydraulique 1 permet de regrouper au sein d’une structure compacte des conduites A10, A20, A30, B10 et B20 pour deux chemins de circulation A et B distincts ainsi que des logements 21 et 22 pour d’autres éléments du circuit de gestion thermique tels qu’une vanne trois-voie 41 et une vanne d’expansion 42. Cela permet ainsi au circuit de gestion thermique d’être le plus compact possible.
Dispositif de compartimentage d’habitacle de véhicule. Le domaine technique concerne les dispositifs de compartimentage d’un habitacle de véhicule, les habitacles disposant d’un tel dispositif et enfin les véhicules présentant un tel habitacle.
En parallèle de l’amélioration des technologies, les constructeurs d’automobiles mettent également l’accent sur l’optimisation de la consommation électrique de leurs véhicules. Le climatiseur qui permet de réguler la température et l’humidité de l’air intérieur du véhicule est très consommateur en énergie, qui est prélevée sur les batteries électriques du véhicule. Cette consommation n’est pas négligeable puisque, lorsque le climatiseur est en fonctionnement, l’autonomie des véhicules électriques est réduite considérablement, jusqu’à 25% en climats chauds ou froids.
La majorité des trajets est réalisée avec un ou deux passagers assis sur les sièges avant ou sièges du premier rang, les sièges du deuxième rang étant inoccupés. Or le climatiseur assure le confort thermique de tout le volume de l’habitacle (environ 2 m 3 ) tandis que le confort thermique n’est nécessaire que pour environ la moitié de l’habitacle. Ainsi, le climatiseur consomme inutilement une quantité importante d’énergie.
Pour limiter cette consommation inutile, certains véhicules sont équipés d’un rideau séparant l’habitacle en deux zones, une zone ventilée autour des sièges du premier rang, l’air de cette zone étant évacué par un extracteur d’air additionnel, disposé sur le plancher au niveau des sièges du premier rang, et une autre zone, incluant les sièges de deuxième rang, dans laquelle il n’y a pas de climatisation de l’air. Cependant ces rideaux, bien souvent opaques, présentent des inconvénients tels qu’ils génèrent un manque de visibilité vers l’arrière pour le conducteur et un embuage des vitres arrière.
Ainsi, il existe un besoin d’une solution permettant d’améliorer le désembuage des vitres arrière tout en limitant la consommation électrique occasionnée par le climatiseur pour assurer le confort thermique.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un dispositif de compartimentage permettant d’éviter l’embuage des vitres arrière et le recours à un extracteur d’air additionnel.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un dispositif de compartimentage pour un habitacle d’un véhicule automobile, conçu pour compartimenter l’habitacle en deux zones distinctes, une première zone comportant l’ensemble des sièges du premier rang et une deuxième zone comportant au moins des sièges du deuxième rang, le dispositif étant déployable entre une position rétractée dans laquelle, lorsque le dispositif est installé dans l’habitacle, les première et deuxième zones sont dans un même compartiment de l’habitacle, et une position déployée dans laquelle, lorsque le dispositif est installé dans l’habitacle, les première et deuxième zones sont dans deux compartiments distincts de l’habitacle de sorte que la circulation d’air entre les première et deuxième zones est restreinte, le dispositif comportant des moyens de ventilation conçus pour permettre une circulation contrôlée d’air de la première zone vers la deuxième zone.
L’invention se rapporte également à un habitacle de véhicule automobile comportant un dispositif selon l’invention disposé entre les sièges du premier rang et les sièges du deuxième rang.
L’invention concerne également un véhicule automobile présentant un habitacle selon l’invention.
Ainsi, le dispositif de compartimentage selon l’invention permet de compartimenter l’habitacle selon l’invention en deux zones permettant de limiter la consommation électrique du climatiseur, la deuxième zone n’étant pas climatisée. La présence des moyens de ventilation sur le dispositif permettent de créer une circulation contrôlée d’air de la première zone vers la deuxième zone pour limiter l’embuage. Ainsi, le véhicule selon l’invention présente une consommation électrique liée à la climatisation qui est optimisée tout en évitant les problèmes d’embuage.
Selon un mode de réalisation du dispositif selon l’invention, le dispositif est réalisé en matériau transparent pour permettre à un conducteur du véhicule de voir à travers le dispositif en position déployée.
Selon une possibilité, les moyens de ventilation sont disposés sur le dispositif de sorte à être situés dans la moitié supérieure de l’habitacle lorsque le dispositif est installé dans ce dernier, de préférence de sorte à être situés dans à proximité du plafond de l’habitacle.
Selon un mode de réalisation, les moyens de ventilation sont conçus pour diriger un flux d’air sur au moins une vitre de la deuxième zone, de préférence sur une vitre latérale.
Selon une possibilité, le dispositif comporte un rideau déployable.
Il existe un besoin pour une méthode de détermination de l’état de charge disponible d’une batterie permettant de prendre en compte l’effet de la température et du courant, même pour des courants élevés.
L’état de la technique ne répond pas à ce besoin car les modèles disponibles sont soit incomplets, soir difficiles à paramétrer.
L’invention a pour objet un procédé d’estimation de l’état de charge d’une batterie comprenant les étapes suivantes :
- détermination de la tension instantanée en circuit ouvert de la batterie en fonction d’une cartographie prédéterminée, de l’état de charge stocké et de la température,
Pour déterminer l’état de charge disponible, on peut réaliser le produit de l’état de charge stocké par le rapport entre la différence entre la tension instantanée et la tension minimale admissible et la différence entre la tension en circuit ouvert et la tension minimale admissible.
La détermination de l’état de charge stocké peut être réalisée en réalisant les étapes suivantes : la détermination de l’état de charge stocké est réalisée en réalisant les étapes suivantes :
- mesure de la tension en circuit ouvert de la batterie au repos
- détermination de l’état de charge stocké initial en fonction d’une table liant l’état de charge stocké initial à la tension en circuit ouvert au repos de la batterie et à la température,
- utilisation de la batterie en charge et/ou en décharge,
- mesure périodique du courant instantané,
- intégration du courant instantané mesuré depuis le début de l’utilisation après chaque mesure du courant instantané, et
- détermination de l’état de charge stocké comme la somme du résultat de l’intégration et de la valeur de l’état de charge stocké initial.
- Lors de l’étape d’ajout de lignes directrices, toutes les lignes directrices présentent la même longueur totale, si bien qu’au moins l’une des lignes directrices est prolongée verticalement au-delà du modèle.
- Au moins l’une des lignes de jonction s’étend en partie en dehors du modèle, les prolongations de lignes directrices et de lignes de jonction s’étendant en dehors du modèle étant supprimées du logiciel avant l’étape de réalisation de la partie.
- L’étape de réalisation est mise en œuvre à l’aide d’un dispositif de fabrication additive, comprenant un plateau sur lequel sera fabriquée la pièce, et un outil de dépôt de matière, le plateau s’étendant dans un plan, et étant mobile en rotation autour d’un axe central perpendiculaire à ce plan, et mobile en basculement autour d’un axe parallèle au plan, par exemple à une hauteur de 1041mm dudit plan.
- Lors de l’étape de réalisation, les couches sont déposées en faisant suivre à un outil de dépôt des trajectoires définies autour de lignes circulaires ou elliptiques.
- L’outil dépose un cordon de matière en effectuant un balayage oscillant autour de la ligne circulaire ou elliptique.
- Les cordons d’une même couche débutent à des points de démarrage, par exemple alignés, les points de démarrage de deux couches successives étant de préférence décalés angulairement d’une couche à l’autre, par exemple de 90°.
- Chaque couche est déposée dans un sens de rotation opposé de celui de la couche précédente.
La est une vue de profil d’un exemple de pièce à fabriquer par un procédé de fabrication selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La représente schématiquement un dispositif de fabrication additive selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue schématique de profil d’un modèle d’une partie de la pièce à fabriquer, au cours d’une étape du procédé de fabrication ;
La est une vue similaire à la du modèle au cours d’une étape ultérieure du procédé de fabrication ;
La est une vue schématique de profil d’une autre partie de la pièce à fabriquer ;
La est une vue schématique du dessus de trajectoires de dépôt de matière ;
La est une vue schématique d’un détail de la .
Il est commun de munir un circuit de gestion thermique tel qu’un circuit de climatisation inversible ou un circuit d’une pompe à chaleur, d’une bouteille ou réservoir dessiccateur afin de réaliser une séparation de phase du fluide réfrigérant. Un tel réservoir dessiccateur est généralement disposé au sein du circuit de gestion thermique en amont de l’échangeur de chaleur jouant le rôle d’évaporateur en mode pompe à chaleur, par exemple un évapo-condenseur d’un circuit de climatisation inversible.
Néanmoins, les réservoirs dessiccateurs dans l’art antérieur sont difficiles à intégrer dans une structure compacte du fait de leur volume important. La mise en place, la fixation ainsi que l’accès peuvent ainsi être compliqués au sein d’un circuit de gestion thermique compact, notamment s’il est par exemple nécessaire d’effectuer une maintenance.
Le but de la présente invention est donc de remédier au moins partiellement aux inconvénients de l’art antérieur et de proposer un réservoir dessiccateur amélioré dont la structure permet une intégration au sein d’un circuit de gestion thermique compact et dont les possibilités de maintenance sont améliorées.
La présente invention concerne donc un ensemble pour réservoir dessiccateur de fluide réfrigérant pour circuit de gestion thermique de véhicule automobile, ledit ensemble comprenant un réservoir dessiccateur et un bloc de connexion et de distribution de fluide réfrigérant, le réservoir dessiccateur s’étendant le long d’un axe longitudinal et étant destiné à recevoir du fluide réfrigérant, ledit réservoir dessiccateur comportant une première extrémité fermée et une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, comportant une d’entrée de fluide réfrigérant et une sortie de fluide réfrigérant, le bloc de connexion et de distribution comportant une première face de réception du réservoir dessiccateur sur laquelle ledit réservoir dessiccateur est fixé, ladite première face comportant une première sortie de fluide réfrigérant connectée fluidiquement à l’entrée de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur et une première entrée de fluide réfrigérant connectée fluidiquement à la sortie de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur, le bloc de connexion et de distribution comportant, sur une de ses faces latérales, une deuxième entrée de fluide réfrigérant reliée à la première sortie de fluide réfrigérant dudit bloc et une deuxième sortie de fluide réfrigérant reliée à la première entrée de fluide réfrigérant dudit bloc.
Selon un aspect de l’invention, la deuxième extrémité du réservoir dessiccateur comporte en outre au moins un déport s’étendant perpendiculairement à l’axe longitudinal, ledit au moins un déport comportant au moins un moyen de fixation avec le bloc de connexion et de distribution.
Selon un autre aspect de l’invention, la connexion fluidique entre le réservoir dessiccateur et le bloc de connexion et de distribution est réalisée par une connexion male/femelle.
Selon un autre aspect de l’invention, l’entrée de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur comporte un organe male de la connexion fluidique et la première sortie du bloc de connexion et de distribution comporte un organe femelle complémentaire de la connexion fluidique.
Selon un autre aspect de l’invention, l’entrée de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur comporte un organe femelle de la connexion fluidique et la première sortie du bloc de connexion et de distribution comporte un organe male complémentaire de la connexion fluidique.
Selon un autre aspect de l’invention, la sortie de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur comporte un organe male de la connexion fluidique et la première entrée du bloc de connexion et de distribution comporte un organe femelle complémentaire de la connexion fluidique.
Selon un autre aspect de l’invention, la sortie de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur comporte un organe femelle de la connexion fluidique et la première entrée du bloc de connexion et de distribution comporte un organe male complémentaire de la connexion fluidique.
Selon un autre aspect de l’invention, l’entrée et la sortie de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur ainsi que la première entrée et la première sortie de fluide réfrigérant du bloc de connexion et de distribution comportent un organe femelle de la connexion fluidique, l’ensemble comportant :
un premier organe male additionnel inséré conjointement dans l’entrée de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur et la première sortie du bloc de connexion et de distribution, un deuxième organe male additionnel inséré conjointement dans la sortie de fluide réfrigérant du réservoir dessiccateur et la première entrée du bloc de connexion et de distribution. Selon un autre aspect de l’invention, le réservoir dessiccateur comporte en son sein un tube plongeur connecté à l’entrée de fluide réfrigérant dudit réservoir dessiccateur et s’étendant vers la première extrémité sur une longueur d’au moins 70% dudit réservoir dessiccateur.
Selon un autre aspect de l’invention, le réservoir dessiccateur comporte en son sein un tube plongeur connecté à la sortie de fluide réfrigérant dudit réservoir dessiccateur et s’étendant vers la première extrémité sur une longueur d’au moins 70% dudit réservoir dessiccateur.
La montre une représentation schématique en perspective d’un ensemble pour réservoir dessiccateur,
la montre une représentation schématique en perspective éclatée et en coupe partielle de l’ensemble pour réservoir dessiccateur de la ,
La présente invention concerne aussi un système de réparation d’un objet 305 présentant au moins un défaut de surface 303.
Ledit système est configuré pour mettre en œuvre le procédé de réparation selon l’invention et comprend : un ensemble de marqueurs tel que défini ci-dessus; et une machine de réparation comprenant ; au moins un moyen d’enlèvement de matière ; au moins un moyen d’ajout de matière ; un moyen de mesure sans contact 301 configuré pour déterminer une position du défaut 303 sur l’objet 305 et des caractéristiques géométriques du défaut 303, lesdites caractéristiques géométriques comprenant au moins les deux dimensions de la surface du défaut 303 ; et un contrôleur comprenant au moins : un premier processeur configuré pour générer 147 un volume à usiner 307 et/ou un volume à recharger sur base des données fournies par le moyen de mesure sans contact 301 et de la position du défaut 303 fournie par le moyen de mesure sans contact 301 ; et un deuxième processeur configuré pour générer des trajectoires des moyens d’enlèvement et/ou d’ajout de matière sur base du volume généré par le premier processeur.
Les caractéristiques des éléments utilisés dans le procédé sont celles des éléments correspondants du système.
La machine de réparation peut aussi comprendre un espace de travail permettant, lorsque l’objet 305 est positionné dans cet espace de travail, de déterminer les coordonnées de l’objet 305 dans un système de coordonnées de référence commun avec les différents éléments de la machine de réparation. Un système de coordonnées de référence commun est avantageux car cela permet de positionner quasi-arbitrairement l’objet 305 marqué dans l’espace de travail du système de réparation (à ceci près que la zone de défaut soit accessible et raisonnablement orientée pour les opérations de mesure sans contact 301, d’usinage et de rechargement). Cela évite donc des pertes de temps et de précision lors du placement de l’objet 305 dans l’espace de travail.
L’au moins un moyen d’enlèvement de matière permet d’usiner le défaut 303 repéré, c’est-à-dire d’enlever de la matière à la surface (interne ou externe) du défaut 303. L’au moins un moyen d’enlèvement de matière peut être une fraise, une perceuse et/ou une découpeuse permettant respectivement le fraisage, le perçage et/ou la découpe du défaut 303. Avantageusement, lorsque plusieurs moyens d’enlèvement de matière sont présents, chacun des moyens d’enlèvement de matière peut être différent (par exemple une fraise et une perceuse) permettant l’utilisation simultanée de plusieurs outils.
L’au moins un moyen d’ajout de matière permet de recharger le défaut usiné, c’est-à-dire d’ajouter de la matière afin de remplir le volume usiné jusqu’à la surface de l’objet 305. L’au moins un moyen d’ajout de matière peut permettre le rechargement par fabrication additive (impression 3D) comme la projection de matière (« Material Jetting » en anglais) ou un procédé de la famille « Dépôt sous énergie concentrée » (« Directed Energy Deposition » en anglais) tel que le procédé de projection de poudre avec fusion laser (« Laser Metal Deposition » -LMD - en anglais) aussi appelé « dépôt laser » ou le dépôt de fil par arc électrique (« WAAM - Wire Arc Additive Manufacturing » en anglais). De manière avantageuse, le dépôt laser permet un refroidissement localisé et rapide de l’endroit du rechargement. Ce type de dépôt permet donc d’obtenir une microstructure particulièrement fine fournissant ainsi des propriétés mécaniques supérieures et de limiter les déformations thermiques de l’objet 305 à réparer. En effet, le refroidissement par dépôt laser est plus rapide que par dépôt par arc électrique et largement plus rapide qu’en fonderie conventionnelle. De plus, plusieurs réservoirs de poudre peuvent être activés durant le rechargement, ce qui permet de développer des alliages adaptés au besoin et/ou un gradient de matériaux dans le cas d’une réparation hétérogène. Finalement, le dépôt laser permet une projection coaxiale ou latérale.
Le moyen de mesure sans contact 301 est configuré pour enregistrer des données liées à la position des différents éléments dans l’espace de travail. Ces données permettent, par exemple, de déterminer la position sur l’objet 305 de l’au moins un défaut 303 à réparer et les caractéristiques géométriques des défauts 303 repérés. Le moyen de mesure sans contact 301 peut être choisi parmi le profilomètre laser, le scanner laser, le scanner tridimensionnel, l’imageur tridimensionnel instantané, le radiographe et/ou le tomographe. Le choix du moyen de mesure sans contact 301 peut impliquer une contrainte sur le matériau formant le ou les marqueur(s). Par exemple, lors de l’utilisation du profilomètre laser, il convient d’éviter les surfaces réfléchissantes.
Le moyen de mesure sans contact 301 peut être monté (c’est-à-dire, fixé de manière réversible ou non) sur un des moyens d’ajout de matière ou un des moyens d’enlèvement de matière.
La présence d’un contrôleur dans la machine de réparation permet la réparation de l’objet 305 selon la technique CNC (commande numérique par calculateur) et/ou l’utilisation d’un bras robotique. Le contrôleur permet d’analyser les données enregistrées par le moyen de mesure sans contact 301 et/ou de contrôler l’au moins un moyen d’ajout ou d’enlèvement de matière. Pour ce faire, le contrôleur comprend au moins deux processeurs.
Le premier processeur est configuré pour générer un volume à usiner 307 et/ou un volume à recharger sur la base des données fournies par le moyen de mesure sans contact 301.