INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On note que chaque échangeur décrit dans le présent document peut être un composant à deux passes. L’invention couvre également le cas où certains échangeurs sont rassemblés pour ne former qu’un seul et même échangeur, par exemple à trois ou quatre passes. Ainsi, l’évaporateur haute pression et l’échangeur thermique 41, ou le deuxième échangeur de chaleur 7 et l’échangeur thermique 41 ou encore la combinaison de ces trois composants peuvent former un module unitaire d’échange thermique 50.
La illustre le système d’alimentation présenté aux figures 1 à 3 auquel est ajouté des composants supplémentaires.
Le système d’alimentation 1 montré à la comprend ainsi en plus une branche de traitement thermique 33 du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14. Cette branche de traitement thermique 33 a pour fonction de participer au refroidissement du gaz à l’état vapeur qui circule dans la ligne de retour, de manière à faciliter sa condensation. Dans cette situation, la branche de traitement thermique 33 permet de collecter le froid du gaz à l’état vapeur prélevé dans la cuve 8 et de le valoriser en le cédant à la ligne de retour 14.
La branche de traitement thermique 33 est raccordée au deuxième circuit d’alimentation 3 en amont du dispositif de compression 13, via une zone de divergence 52 et une zone convergence 53 propre à la branche de traitement thermique 33. Alternativement, la branche de traitement thermique 33 et la branche de refroidissement 40 peuvent être toutes deux raccordées au point de divergence 44 et au point de convergence 45. Quel que soit le mode de raccordement, la branche de traitement thermique 33 et la branche de refroidissement sont en parallèle l’une par rapport à l’autre, et par rapport à la portion 51 du deuxième circuit d’alimentation 3.
La montre également la présence d’un troisième échangeur de chaleur 36 configuré pour opérer un échange de chaleur entre le gaz à l’état vapeur circulant dans la branche de traitement thermique 33 et le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14. Un tel troisième échangeur de chaleur 36 comprend une première passe 36a qui fait partie de la ligne de retour 14 est qui est disposée entre la deuxième passe 6b du premier échangeur de chaleur 6 et la deuxième passe 7b du deuxième échangeur de chaleur 7. Ce troisième échangeur de chaleur 36 comprend une deuxième passe 36b qui fait partie de la branche de traitement thermique 33.
La branche de traitement thermique 33 comprend en outre un dispositif de contrôle 38 configuré pour contrôler la circulation de gaz à l’état vapeur au sein de la branche de traitement thermique 33. Ce dispositif de contrôle 38 est placé sous la dépendance du dispositif de gestion 49 et il est en une position ouverte lorsque la température du gaz à l’état vapeur prélevé dans la cuve 8 détectée par le moyen de détermination 48 est inférieure à un seuil de température, par exemple égale à -110°C.
Par conséquent, les pavés (et les portions de pavés transférées) sont avantageusement répartis de manière suffisamment dense pour que le polissage mécano-chimique ne produise pas d’inhomogénéités d’épaisseur entre pavés ou portions de pavés transférées. En effet, la déformation du tissu de polissage entre pavés adjacents est minimisée, de sorte que le polissage est sensiblement uniforme sur toute la surface des pavés ou portions de pavés.
Ce n’est qu’après cette étape de polissage que les puces sont formées par enlèvement de matière des portions de pavés transférées sur le substrat receveur. Cet enlèvement de matière conduit à une réduction de la densité des puces par rapport à celle des pavés mais, dans la mesure où aucune étape de polissage mécano-chimique des puces ne doit plus être effectuée, elle n’induit pas de risque de perte d’homogénéité de l’épaisseur et de la forme des puces.
L’enlèvement de matière peut être réalisé par différentes techniques, qui sont connues en elles-mêmes.
Certaines techniques utilisent un masque pour protéger la surface des puces et exposer la surface des portions de pavés destinée à être retirée par application d’un agent de gravure.
De manière particulièrement avantageuse, le masque est formé par photolithographie, le film protecteur étant alors formé d’une résine photosensible résistant à l’agent de gravure qui est une composition de gravure chimique. La photolithographie étant très précise, elle permet donc de garantir que les puces présentent la forme et la position souhaitées.
De manière alternative, l’agent de gravure est un faisceau d’ions (technique connue sous le terme anglo-saxon de « sputtering »). Le masque peut comprendre un film protecteur métallique ou une résine photosensible, qui protège le matériau des pavés du faisceau d’ions dans les zones recouvertes par le film protecteur.
Le masque est retiré après que les portions de pavés ont été gravées sur tout ou partie de leur épaisseur.
On notera qu’il est possible de s’affranchir de l’utilisation d’un masque si l’on utilise un procédé de gravure sélective mettant en œuvre un faisceau focalisé d’ions de gravure contrôlé pour balayer uniquement les zones des portions de pavés à éliminer.
Le substrat pseudo-donneur peut être réalisé en plaçant les pavés un par un, ou par petits groupes de pavés, sur le substrat support, par exemple par le procédé de « Pick and Place » ; en revanche, le transfert des pavés du substrat pseudo-donneur sur le substrat receveur peut être réalisé simultanément.
Le procédé permet donc de subdiviser un pavé en plusieurs puces plus petites, s’étendant sur plusieurs zones d’intérêt distinctes, de préférence adjacentes. Le procédé présente ainsi l’avantage de former des puces de très petites dimensions sans avoir à les placer individuellement sur le substrat receveur, et en s’affranchissant des problèmes d’inhomogénéités dues au polissage mécano-chimique si les puces sont peu densément réparties.
Par exemple, chaque pavé présente initialement un côté de longueur supérieure ou égale à 5 mm, de préférence supérieure ou égale à 8 mm, et de manière préférée supérieure ou égale à 10 mm.
De préférence, le polymère fluoré est porteur de groupements pendants possédant au moins un groupe aryle perfluoré, en particulier un groupe phényle perfluoré.
Lesdits groupes aryles partiellement fluorés ou perfluorés peuvent notamment être liés à la chaine principale du polymère fluoré par l’intermédiaire d’une liaison covalente, d’une chaîne alkylène, éventuellement fluorée, d’une liaison amide (-C(O)-NH-) ou ester (-C(O)-O-), ou encore d’une liaison -Ar-C(O)-NH- ou -Ar-C(O)-O- avec Ar représentant un cycle aromatique, en particulier benzénique.
De préférence, la chaîne principale du polymère fluoré est une chaîne hydrocarbonée.
Dans le cadre de l’invention, on entend par : - « C t-z » où t et z sont des entiers, une chaîne carbonée pouvant avoir de t à z atomes de carbone ; par exemple C 1-4 une chaîne carbonée qui peut avoir de 1 à 4 atomes de carbone ; - « alkyle », un groupe aliphatique saturé, linéaire ou ramifié ; par exemple un groupe C 1-4 -alkyle représente une chaîne carbonée de 1 à 4 atomes de carbone, linéaire ou ramifiée, plus particulièrement un méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, tert -butyle ; - « alkylène », un radical divalent saturé, linéaire ou ramifié, dérivé d’un alkyle. Par exemple un groupe C 1 -C 3 -alkylène représente une chaine carbonée saturée, linéaire ou ramifiée, de 1 à 3 atomes de carbone, par exemple un méthylène, éthylène, 1-méthyléthylène ou propylène ; - « aryle », un groupe monocyclique ou polycyclique aromatique, comportant plus particulièrement de 4 à 14 atomes de carbone, de préférence de 4 à 9 atomes de carbones. De préférence, il s’agit d’un groupe phényle. - « groupement polycyclique », un groupement présentant deux ou plusieurs noyaux (cycles), condensés (ortho-condensés ou ortho- et péri-condensés) les uns aux autres, c’est-à-dire présentant, deux à deux, au moins deux carbones en commun. - « alcoxy », un radical alkyle lié à un atome d’oxygène.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit polymère fluoré selon l’invention peut comprendre, voire être formé, des unités monomériques de formule (I) suivante :
dans laquelle : Y 1 et Y 2 représentent, indépendamment l’un de l’autre, un atome d’hydrogène ou un groupe C 1 -C 4 -alkyl, en particulier méthyle ; E représente une liaison covalente ou un radical hydrocarboné, saturé ou insaturé, linéaire, ramifié ou cyclique, aromatique ou non, comprenant éventuellement un ou plusieurs atomes d’oxygène et/ou d’azote, ayant de préférence de 2 à 6 chainons ; R représentent, indépendamment les uns des autres, un atome d’hydrogène ou un atome de fluor, de préférence des atomes d’hydrogène, et p vaut 0 ou est un entier compris entre 1 et 4.
Dans un mode de réalisation particulier, E dans la formule (I) précitée représente une liaison covalente.
Dans un autre mode de réalisation particulier, E dans la formule (I) précitée comprend, voire est formé, d’une liaison ester (-C(O)-O-) ou amide (-C(O)-NH-).
De préférence, E dans la formule (I) précitée est choisi parmi : - une liaison covalente ; - une liaison ester (-C(O)-O-) ou amide (-C(O)-NH-), en particulier une liaison ○-C(=O)-O-□ ou ○-C(=O)-NH-□, avec ○ représentant la liaison à la chaîne principale et □ la liaison au cycle benzénique ou au radical –(CR 2 ) p - ; et - un radical ○-Ar-C(=O)-O-□ ou ○-Ar-C(=O)-NH-□, avec Ar représentant un cycle aromatique, en particulier benzénique, ○ représentant la liaison à la chaîne principale et □ la liaison au cycle benzénique ou au radical –(CR 2 ) p -.
De préférence, p dans la formule (I) précitée vaut 0.
De préférence, Y 1 dans la formule (I) précitée représente un atome d’hydrogène.
De préférence, Y 2 dans la formule (I) précitée représente un atome d’hydrogène ou un groupe méthyle, en particulier un atome d’hydrogène.
Il est entendu que les modes particuliers ou préférés définis pour chacun des substituants peuvent être combinés, dans la mesure du possible, pour définir d’autres modes de réalisation particuliers.
Dans un mode de réalisation particulier, E représente une liaison covalente, et p vaut 0 ou est un entier compris entre 1 et 4, en particulier p vaut 0 ou 1.
En outre, l'agencement axial de l'agrafe en une bague interposée entre une couronne pourvue de rampes de guidage et un fût, la couronne, la bague et le fût étant tous coaxiaux, facilite l'obtention à moindres coûts de l'agrafe qui peut notamment être réalisée aisément par moulage, notamment en une matière synthétique.
Par ailleurs, la première branche de l'embout est bloquée en position à l'intérieur de l'agrafe, d'une part en basculement et d'autre part à l'encontre de son pivotement et/ou de son échappée inopinée hors de la bague suivant l'axe d'extension de l'agrafe.
L'embout est maintenu sur l'agrafe selon ses six degrés de liberté. La deuxième branche de l’embout logée à l’intérieur du fût est bloquée selon les trois degrés de liberté en rotation et deux degrés de liberté en translation, tandis que la première branche de l’embout est maintenu immobile par le moyen de verrouillage équipant la bague selon le troisième degré de liberté en translation.
Aussi, selon une forme avantageuse de réalisation de l’invention, la bague comporte une couronne munie d'une pluralité de dents. La couronne ménage entre deux dents adjacentes des rampes de guidage vers le moyen de verrouillage de la première branche de l'embout.
La réception et le blocage de l'embout sur l’agrafe sont réalisés par introduction suivant l'axe de révolution de la deuxième branche de l'embout à l'intérieur de la couronne, puis du fût, la première branche de l’embout venant concomitamment glisser le long d’une des rampes de guidage pour atteindre le moyen de verrouillage. La première branche de l'embout est ainsi guidée par les dents de la couronne vers le moyen de verrouillage, qui bloque sur la bague la première branche de l'embout en interdisant son retrait hors de l'agrafe.
Les dents sont notamment disposées en périphérie de la couronne, à une extrémité axiale supérieure de la bague qui est opposée à une extrémité axiale inférieure qui est solidaire du fût. Les notions inférieure et supérieure sont des notions reconnaissables selon un sens d'introduction de l'embout à l'intérieur de l'agrafe suivant son axe d'extension, l'embout étant introduit à l'intérieur de l'agrafe à travers l'extrémité axiale supérieure de la bague, et donc de l'agrafe.
Plus précisément selon une forme de réalisation, les dents sont disposées en périphérie de la couronne en étant orientées chacune sensiblement parallèlement à l'axe d'extension de l'agrafe.
Les dents, au moins au nombre de deux, sont disposées en périphérie de la couronne suivant une répartition angulaire équiréparties. Dans le cas où les dents sont avantageusement en nombre supérieur à deux, les dents sont de préférence réparties sur la couronne selon un angle identique. Ainsi, les dents étant au moins en nombre de trois, les dents sont angulairement réparties autour de l'axe d'extension de l'agrafe à équidistance les unes des autres en périphérie de la couronne.
Selon une forme de réalisation, les dents sont chacune munies de deux rampes de guidage. La première branche de l'embout glisse ainsi entre deux dents adjacentes le long d’au moins une des rampes de guidage pour rejoindre le moyen de verrouillage.
Chacune des dents comporte un couple de rampes de guidage, formée chacune par un côté de la dent. Ces rampes de guidage sont inclinées par rapport à l'axe de révolution de l'agrafe. Chaque dent s’étend entre un sommet et une base, le sommet étant préférentiellement pointu, ce qui évite au monteur de faire circuler l’embout dans un plan orthogonal à l’extension de la bague, un tel tâtonnement étant évité par l’agencement en pointe de la dent et ses rampes de guidage concourantes.
Selon une forme de réalisation, le moyen de verrouillage comprend une gorge d'emboîtement de la première branche de l'embout suivant une direction d'emboîtement qui est parallèle à l'axe de révolution de l'agrafe. La gorge est ménagée entre deux dents adjacentes, notamment en prolongement des rampes de guidage.
Selon une forme de réalisation, le moyen de verrouillage comprend des reliefs de retenue que comportent les dents. Les reliefs de retenue sont ménagés à la jonction entre les rampes de guidage et la gorge. Les reliefs de retenue en vis-à-vis de deux dents adjacentes ménagent entre eux un passage d'introduction en force de la première branche de l'embout à l'intérieur de la gorge. Ces reliefs de retenue forment conjointement un point dur à l’insertion de la première branche à l’intérieur de la gorge et préviennent d’une échappée inopinée de la première branche hors de la gorge.
La notion d'introduction en force est en corrélation d'une part avec une flexibilité des dents et une résistance mécanique de l'embout, et d'autre part un agencement des reliefs de retenue provoquant une déformation des dents lors de l'introduction de la première branche de l'embout à l'intérieur de la gorge. En outre, la flexibilité des dents est définie en cohérence avec des valeurs normées d’effort ergonomique de montage.
Les reliefs de retenue ou points de verrouillage de la première branche de l'embout à l'intérieur de la gorge sont avantageusement agencés en un bossage ménagé à la jonction de chaque rampe de guidage et de la gorge jouxtant cette rampe de guidage.
L'agencement des reliefs de retenue en bossage permet d'éviter de blesser la première branche de l'embout lors de son introduction en force à l'intérieur de la gorge, l'embout formant un organe de protection de l'organe de transmission mécanique. Un tel agencement des reliefs de retenue en bossage permet aussi de provoquer uniquement une déformation modérée des dents adjacentes entre lesquelles la gorge est ménagée.
Selon une forme de réalisation, les dents sont au moins au nombre de trois et les gorges sont au nombre de trois, une gorge étant interposée entre deux dents et une dent étant interposée entre deux gorges. Ceci facilite la tâche du monteur lors de l'installation de l'embout sur l'agrafe et accroît en conséquence une ergonomie de l'agrafe, sans faire obstacle à une obtention à moindres coûts de l'agrafe par moulage de matière synthétique.
On entend par « rayon médian R 0 d’un ensemble de bulles » le rayon médian R 0 déterminé à partir d’une distribution de rayons, la distribution étant formée par les rayons de chaque bulle de l’ensemble de bulles.
On entend par transmission T d’une impulsion une grandeur déterminée à partir d’une impulsion détectée après une propagation de l’impulsion au travers d’une quantité prédéterminée d’un milieu moussé dans une cavité et à partir d’une impulsion de référence. On entend par réflexion R d’une impulsion une grandeur déterminée à partir d’une impulsion détectée après réflexion de l’impulsion sur une surface délimitant la cavité et à partir d’une impulsion de référence.
De préférence, on entend par « transmission T complexe » d’une impulsion transmise au travers d’une quantité prédéterminée d’un milieu moussé dans une cavité le rapport entre la transformée de Fourier complexe, à la fréquence f t d’émission, de l’impulsion transmise au travers d’une cavité, pour une cavité remplie du milieu moussé, et entre la transformée de Fourier à la fréquence f t , pour une cavité remplie d’eau. La transmission T et/ou la réflexion R d’une impulsion peuvent être déterminée(s) à 25°C.
Dans un système formé par une cavité de largeur l , formée par un premier matériau, et comprenant le milieu à mesurer, la transmission T complexe d’une impulsion peut être la grandeur définie par la formule décrite dans l’équation (1) suivante :
dans laquelle Z est l’impédance acoustique du milieu mesuré, Z p est l’impédance acoustique du premier matériau, Z 0 est l’impédance de l’eau dans la cavité, k est le nombre d’onde pour une propagation de l’impulsion dans le milieu mesuré et k 0 est le nombre d’onde pour une propagation de l’impulsion dans la phase liquide du milieu mesuré.
On entend par « atténuation α » d’une impulsion se propageant au travers d’une cavité de largeur l l’atténuation linéique définie par . De préférence, l’atténuation est mesurée pour une impulsion se propageant dans la cavité remplie d’un milieu liquide dépourvu de bulle et identique au milieu de la phase liquide du milieu moussé.
On entend par « matériau solide pour la construction » tout matériau solide adapté pour la mise en œuvre d’un projet d’ouvrage. Un matériau solide pour la construction peut être un plâtre, un mortier, une chaux, un ciment, un béton et/ou un enduit.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Principe général de la détermination d’un rayon médian R 0 d’un ensemble de bulles 1
En référence à la et à la , un aspect de l’invention est un procédé 100 de détermination d’un rayon médian R 0 d’un ensemble de bulles 1 comprises dans un milieu moussé 2 liquide adapté pour être durci et pour former, après durcissement, un matériau solide pour la construction ou une mousse polymère solide. Le milieu moussé 2 peut être un milieu non-transparent, et notamment un milieu opaque.
Le milieu moussé 2 présente une phase liquide et une phase gazeuse formée par l’ensemble de bulles. Le milieu moussé 2 présente une fraction volumique gazeuse φ prédéterminée comprise entre 0,05 et 0,8 inclus. Il est possible de prédéterminer la fraction volumique gazeuse φ en mélangeant un volume de liquide sans bulle prédéterminé et un volume de gaz prédéterminé. La fraction volumique gazeuse φ prédéterminée peut être confirmée ou déterminée par une pesée du milieu moussé suite à l’introduction du gaz dans le liquide.
Le procédé 100 comprend une étape de transport 101 du milieu moussé 2 dans une cavité 3. La cavité 3 est remplie par le milieu moussé 2. Il est possible de prélever un échantillon du milieu moussé 2 et de le verser dans une cavité 3 de sorte à remplir la cavité 3.
Le procédé 100 comprend une étape d’émission 102 d’une impulsion d’onde ultrasonore vers la cavité 3 par un émetteur 4 d’impulsion d’onde ultrasonore. L’impulsion d’onde ultrasonore peut alors être transmise par la cavité 3 ou réfléchie par la cavité 3.
Le procédé 100 comprend une étape de détection 103 de l’impulsion par un détecteur 5 d’impulsion d’onde ultrasonore.
Le procédé 100 comprend une étape de détermination 104 à partir de l’impulsion détectée lors de l’étape 103 et d’une impulsion de référence d’au moins un élément choisi parmi une transmission T de l’impulsion au travers de la cavité 3 et une réflexion R de l’impulsion sur une surface délimitant la cavité 3.
Suite à l’étape de détermination 104 d’au moins un élément, le procédé 100 comprend une étape de détermination 105 du rayon médian R 0 de l’ensemble de bulles 1 à partir du ou des élément(s) déterminé(s) lors de l’étape 104 et de la fraction volumique gazeuse φ prédéterminée.
L’ébauche fibreuse comprend deux types de fils formant un réseau : les chaînes (qui s’étendent le long de la direction de tissage) et les trames (qui s’étendent transversalement à la direction de tissage). Les chaînes sont sensiblement parallèles entre elles et les trames sont sensiblement parallèles entre elles. Chaînes et trames se croisent généralement à un angle sensiblement droit, formant ainsi un réseau chaînes-trames sensiblement orthogonal.
Toutefois, la forme des aubes ou hélices à fabriquer n’est pas développable. Ainsi, lorsque l’ébauche fibreuse est déformée pour obtenir une préforme fibreuse, on peut observer localement une perte d’orthogonalité du réseau chaînes-trames. Cette perte d’orthogonalité s’appelle le décadrage. L’angle mesurant l’écart entre la position décadrée d’un fil de trame et sa position d’origine est appelé « angle de décadrage ».
Or, plus l’angle de décadrage sera important, plus les propriétés mécaniques de la préforme fibreuse ainsi obtenue seront modifiées. En traction et en compression, un matériau dit décadré est plus souple dans le sens des trames et plus rigides dans le sens des chaînes. Un décadrage important entraînera donc une perte relativement importante des propriétés mécaniques dans le sens trame. Ainsi, il sera nécessaire de fabriquer une préforme fibreuse plus épaisse que ce qu’elle devrait être sans décadrage, ce qui implique un ajout de masse non-négligeable pour les performances de la turbine ou du moteur.
L’étape de déformation de l’ébauche fibreuse en préforme fibreuse peut être réalisée à l’aide de repères visuels, permettant de contrôler la disposition de certains fils de trame ou de chaîne. Une telle méthode est par exemple décrite dans le document US2016288380A1. Cependant, cette étape de déformation de l’ébauche fibreuse en préforme fibreuse est réalisée à la main sans séquence ordonnée de mise en forme, ce qui engendre une forte variabilité dans l’emplacement des zones où il y a du décadrage d’une pièce à l’autre. Finalement, on obtient une forte variabilité des propriétés mécaniques d’une pièce à l’autre, et des géométries différentes dans les pièces obtenues après l'étape d’injection de résine dans la préforme.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités, en proposant une séquence de mise en forme de l’ébauche fibreuse prédéfinie, permettant une déformation adaptée et reproductible de l’ébauche.
A cet effet, l’invention propose un procédé de mise en forme d’une ébauche fibreuse s’étendant longitudinalement selon une direction X et transversalement selon une direction Y, obtenue par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne et une pluralité de fils de trame et destinée à former une préforme fibreuse d’aube de turbomachine, l’ébauche fibreuse comprenant une ébauche de pied destinée à former le pied d’aube et une ébauche de pale destinée à former la pale d’aube, l’ébauche fibreuse comprenant une face de référence s’étendant dans la direction Y entre un premier bord et un deuxième bord destinés à former le bord d’attaque et le bord de fuite de l’aube, l’ébauche fibreuse comprenant en outre un fil traceur de chaîne s’étendant sur la face de référence selon la direction X depuis l’ébauche de pied et au moins un fil traceur de trame s’étendant sur la face de référence selon la direction Y entre le premier bord et le deuxième bord, le procédé comprenant au moins :