INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Grâce à l’application de la fonction de correction grand angle à la distance r il est possible d’obtenir la position réelle de chaque personne dans la scène de l’espace surveillé du bâtiment. Aussi, la gestion du bâtiment, par exemple en termes de connaissance réelle de l’usage du bâtiment, des usages et du taux d’occupation de salles de réunion, de consommation d’énergie, de vidéosurveillance ou d’installation de dispositifs contre le feu, est plus simple et exacte. L'accès à la position réelle des personnes permet aussi de faire un suivi plus précis de l’occupation des postes de travail dans les espaces partagés. Il permet également d’éviter les surcomptages dans le cas d’imageurs thermiques adjacents ayant un recouvrement de champ. Il permet enfin d’avoir un suivi plus précis de la gestion de files d’attente.
Par ailleurs, l’application de la fonction de correction uniquement à la distance r du centre de la région d’intérêt représentatif de la position de la personne, et non à toute l’image thermique déformée, permet d’obtenir la position d’une personne avec un temps et une charge de calcul faibles. Ainsi, le procédé selon la présente divulgation peut être mis en œuvre même par un imageur thermique à faible consommation.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la fonction de correction grand angle appliquée à l’étape d) comprend un facteur de normalisation Fn de la coordonnée distance r du centre de la région d’intérêt (21) et un facteur métrique Fm tenant compte d’un angle de champ de la lentille grand angle (16) et d’une hauteur d’installation de l’imageur thermique (10) dans l’espace (E) du bâtiment par rapport à un sol (W) dudit espace (E), la fonction de correction grand angle comprenant notamment le produit du facteur de normalisation Fn et du facteur métrique Fm ; - le facteur de normalisation est défini comme : où β est un coefficient d’échelle et α est un coefficient de distorsion, le coefficient d’échelle β et le coefficient de distorsion α ayant des valeurs prédéterminées ; - le facteur métrique est défini comme : où h est la hauteur de l’imageur thermique (10) par rapport au sol (W) de l’espace, h 0 est une valeur représentative de la hauteur du centre de la région d’intérêt (21) par rapport au sol (W) et γ est l’angle de champ de la lentille grand angle ; - la fonction de correction grand angle appliquée à l’étape d) comprend en outre un facteur, de préférence linéaire, de correction angulaire Fa : - la fonction de correction grand angle comprend le produit du facteur de normalisation Fn fois le facteur métrique Fm fois le facteur de correction angulaire Fa ; - une valeur du facteur de correction angulaire Fa est fonction d’une valeur de la coordonnée angle θ, la valeur du facteur de correction angulaire Fa suivant une distribution en forme de dents de scie dont une valeur maximale est associée aux valeurs 45°, 135°, 225° et 315° de la coordonnée angle θ.
Selon un autre aspect, il est proposé un imageur thermique comprenant une lentille grand angle, l’imageur thermique étant configuré pour mettre en œuvre le procédé décrit ci-avant.
La température peut être contrôlée, au niveau de l’introduction de matériau broyé et/ou par un fourreau logeant les deux vis, de sorte que la température reste en dessous de 125 ou 130°C. A titre d’exemple, une température de consigne comprise entre 105 et 115°C peut être paramétrée pour le fourreau thermorégulé.
L’augmentation du nombre de fibres individuelles correspond à la réduction, en nombre et en taille, des morceaux de chènevotte contenant du matériau cellulosique. De plus, il peut être permis d’augmenter une longueur moyenne des fibres. Le chauffage rend le procédé dans la ligne d’extrusion efficace pour améliorer les caractéristiques structurelles de la pâte de chanvre chargée en eau. Avec un tel procédé, il est permis de produire une pâte structurelle, résultant d’un traitement thermo-mécanique uniquement, ce qui permet d’éviter l’emploi de produits chimiques et le traitement d’effluents liquides sans pour autant écarter une quantité importante de biomasse du traitement.
De façon surprenante, l’extrusion transforme le mélange hétérogène de fibres (déjà individualisées) et de morceaux de chènevotte de taille millimétrique ou centimétrique en un mélange de fibres qui peuvent s’enchevêtrer dans une structure tridimensionnelle interconnectée. Grâce à l'amélioration de la résistance et de la stabilité de cette pâte, celui-ci peut être utilisé pour mouler une unité d'emballage tridimensionnelle, telle qu'une barquette, un bol, une unité d'emballage d'œufs ou tout autre emballage.
L’étape d’humidification permet de réaliser un mouillage du matériau brut (par exemple avec un diffuseur), et l’élimination de l’eau s’effectue sans entraînement de composés exogènes (non issues de la plante) tels que des agents chimiques. L’étape d’humidification (mouillage/ étuvage), qu’elle soit réalisée entièrement avant l’extrusion ou au moins en partie pendant l’extrusion, sert à obtenir une matière à taux d'humidité supérieur à 60 ou 70%, par exemple de l’ordre de 75%, à l'entrée des tronçons actifs de la ligne d’extrusion (tronçons actifs pour du cisaillement, accumulation, compression, malaxage ou action mécanique). Dans des variantes, une adjonction d'eau, par exemple proportionnellement au débit de chanvre broyé sec, peut être réalisée dans une partie d’amenée vers la ligne d’extrusion. Eventuellement, un effet d’étuvage peut être réalisé à un tel endroit.
Selon une particularité, la totalité du matériau broyé humidifié circule entre les deux vis, co-rotatives (c’est-à-dire tournant suivant le même sens de rotation), qui appartiennent à une extrudeuse bi-vis, les deux vis délimitant entre elles plusieurs tronçons de traitement, dont au moins un tronçon présente : - une zone d’accumulation du matériau humidifié ; et - une zone de compression du matériau humidifié, adjacente à la zone d’accumulation.
Le traitement mécanique peut inclure une étape d’extrusion par extrudeuse bi-vis, dans un fourreau qui est régulé en température. Ce type d’extrusion peut permettre une alimentation régulière et les débits peuvent ainsi être augmentés. Le mélange est bien plus efficace qu’avec une extrusion mono-vis, et l’homogénéité de la pâte est assurée.
Dans des options de prétraitement, on peut obtenir un matériau brut broyé en utilisant une ou plusieurs des mesures qui suivent : - le broyage est réalisé à une vitesse inférieure ou égale à 150 ou 200 tours/min. - la vitesse de l'élément de contact (appartenant au broyeur) en contact avec la paille peut être de 100 à 200 mètres par minute ; c’est une vitesse qui ne génère pas trop de poussières (sachant que le diamètre du rotor du broyeur peut être optionnellement de 50 à 60 cm). - compte tenu de l’hétérogénéité des parties constitutives de la plante de chanvre et la présence de poussières, le broyage est contrôlé en évitant de générer des effets de poussières/effets destructeurs des fibres, ce qui peut impliquer de limiter la durée de broyage et/ou la vitesse de rotation d’un arbre de contact avec le matériau, appartenant au broyeur (limitation de la vitesse de rotation de broyeur à couteaux/déchiqueteuse ou appareil similaire de réduction de la taille des composants du matériau brut). - le morcellement/broyage est contrôlé pour s’opposer à une dégradation des fibres de la première fraction, en limitant une vitesse de rotation d’un arbre d’un broyeur en dessous d’un seuil prédéterminé, qui est de préférence inférieur ou égal à 200 tours/min (ou moins de 200 mètres par minute à une extrémité radiale du rotor du broyeur). - le broyage est paramétré pour limiter la réduction excessive engendrant de la perte de matières (par exemple, on peut éviter un broyage à couteaux à vitesse élevée comme 1000 ou 1500 tours/min, générateur de poussières). - le broyage/déchiquetage est réalisé, optionnellement par un broyeur ou déchiqueteur à recycler du plastique, ce déchiquetage étant du type à basse vitesse (par exemple 80 tours/min). - une vitesse de rotation pendant l’étape de broyage et/ou coupe est comprise entre 55 et 100 tours/min.
Dans des options du procédé, on peut avoir recours à une ou plusieurs des particularités suivantes : - une étape d’extraction et évacuation d’eau et de composants extractibles dissous dans l’eau, séparément de la pâte défibrée, lors du traitement mécanique dans la ligne d’extrusion (des substances pectiques et la lignine, présente en faible quantité dans la mesure où le chanvre est une plante pauvre en lignine, font typiquement partie des composant extractibles/extrais avec l’eau évacuée). - les vis sont co-rotatives, par exemple interpénétrantes au moins dans certaines parties, en ayant des profils conjugués (au moins dans la ou les zones de compression). - l’étape de traitement mécanique, dans la ligne d’extrusion est adaptée pour faire passer la masse de fibres individualisées issues de la chènevotte d’un pourcentage en masse sèche inférieur à 3 ou 5% (en référence à la masse totale de fibres individualisées), dans le matériau brut broyé humidifié et soumis à un étuvage (avant ce traitement mécanique), à un pourcentage en masse sèche supérieur ou égal à 35%, de préférence supérieur ou égal à 45% (par exemple entre 48 et environ 60%) ; ainsi, le traitement augmente la quantité de fibres, sachant que la chènevotte représente généralement entre 50 et 60% de la masse sèche de paille de chanvre formant le matériau brut de départ, et apporte en outre une amélioration qualitative dans la mesure où les fibres initialement contenues dans la troisième fraction peuvent constituer des fibres individualisées plus longues. - une température de consigne inférieure ou égale à 115 ou 120°C (et typiquement supérieure à 100°C) est utilisée pour un fourreau thermorégulé qui enveloppe/loges les deux vis. - l’étape d’extrusion est réalisée sans adjonction d’eau ou de vapeur (ceci peut permettre d’éviter des effet de hausse locale de température). - une même vitesse de rotation des axes est paramétrée, avec un même sens de rotation, la vitesse étant choisie par exemple entre 300 et 750 ou 1000 tours/min, plus particulièrement entre 350 et 700 tours/min. - l’étape de traitement mécanique utilise des contre-filets dans les vis de l’extrudeuse, par exemple avec une taille caractéristique de rainure, dans les contre-filets, qui se réduit en passant d’un premier tronçon à contre-filets à un deuxième tronçon à contre-filets. - les contrefilets sont disposés de façon interpénétrante dans chaque tronçon à contrefilets. - le deuxième tronçon est séparé du premier tronçon par une section de convoyage ou par plusieurs sections intermédiaires dont une section de convoyage. - il est prévu un troisième tronçon séparée du deuxième tronçon par une autre section de convoyage ou par plusieurs sections intermédiaires dont une autre section de convoyage. - les deux vis de la ligne d’extrusion peuvent inclure chacune un ou plusieurs organes malaxeurs (par exemple de type monolobe ou bilobe par exemple). - les organes malaxeurs sont disposés chacun en aval (par exemple moins de 10 ou 15 cm plus en aval), suivant le sens de circulation de la matière dans la ligne d’extrusion, d’un tronçon à contre-filets.
Selon une particularité, l’étape d’humidification a une durée suffisante pour décompacter les morceaux de chènevotte en utilisant de la vapeur d’eau, l’étape d’humidification étant réalisée de préférence avant l’introduction dans la ligne d’extrusion. La durée de l’humidification peut se décomposer en une première durée pour un trempage, supérieure à 200 minutes par exemple, et une deuxième durée pour une étape d’étuvage à la vapeur (en contrôlant la température pour qu’elle soit au plus près de 100°C, par exemple en dessous de 105°C ou 110°C).
L’étape d’humidification peut faire passer le matériau broyé d’un état de séchage correspondant à une première siccité, comprise par exemple entre 75 et 95%, à un état humidifié correspondant à une deuxième siccité inférieure à 40%, de préférence comprise entre 20 et 35%. L’étape d’humidification peut passer par un premier stade/état humidifié sans effet de chauffe, par exemple à l’issue d’une étape de trempage dans un diffuseur, avant d’atteindre l’état humidifié final avec la deuxième siccité, dans un état chauffé à la vapeur.
Dans des options de réalisation, l’étape d’humidification peut présenter une ou plusieurs des particularités suivantes : - l’étape d’humidification inclut une phase de trempage suivie d’une phase d’étuvage, et/ou une mise en contact du matériau broyé avec de l’eau de trempage pendant une durée d’au moins 200 minutes, de préférence comprise entre 250 et 1000 minutes, dans un diffuseur incluant une cuve équipée d’un filtre, de préférence sous la forme d’une grille. - un obturateur est déplacé d’une position de fermeture à une position d’ouverture d’un passage d’évacuation prévu dans une partie de fond de la cuve, afin de permettre une évacuation de l’eau de trempage en retenant ledit matériau dans la cuve à l’aide du filtre. - l’étuvage peut être réalisée après une phase d’élimination d’eau, éventuellement par évacuation de cette eau via une sortie de drainage prévue dans la cuve de trempage (diffuseur). Après trempage, en ouvrant l’accès la sortie/l’évacuation, il est permis d’éliminer l’eau et récupérer les particules sans perte solide (ou tout du moins sans perte significative dans le but recherché, la matière dissoute n’étant d’aucune utilité par exemple). - l’air présent dans les particules/morceaux peut être chassé lors de l’étape d’humidification, par exemple lors de l’étuvage. - l’étape d’humidification est réalisée pour permettre une imprégnation en eau homogène dans le mélange à traiter mécaniquement dans l’étape ultérieure utilisant la ligne d’extrusion. - la cuve peut être équipée d’une grille très fine, dont la taille des mailles de passage est inférieure ou égale à 10 micromètres.
Dans la présente description, on désigne ici par diffuseur tout équipement permettant de faire tremper le chanvre avec de l’eau en bouchant un orifice ou accès de sortie (pour liquide) tout en disposant d’un filtre pour le drainage. Une ou plusieurs cuves peuvent faire partie d’un diffuseur. Optionnellement, le diffuseur peut faite partie d’une partie de transfert vers une étuve ou équipement d’étuvage.
Typiquement, l’étape d’humidification et l’étape d’extrusion s’enchaînent l’une après l’autre. Plus généralement, il n’y a pas de séchage intermédiaire entre la fin de l’étape d’humidification, par exemple à la fin de l’étuvage, et l’introduction dans la ligne d’extrusion. Eventuellement, une phase de maintien d’humidité, par exemple dans un état confiné limitant la circulation d’air susceptible de sécher le matériau, peut être prévue si le matériau broyé et humidifié (étuvé) est placé en attente pendant plusieurs heures avant l’introduction dans la ligne d’extrusion.
Selon une particularité, une étape de raffinage est réalisée à partir du matériau ayant subi l’étape de traitement mécanique (traitement dans la ligne d’extrusion), afin obtenir davantage de fibres.
Dans des options de l’étape de raffinage, il est prévu une ou plusieurs des particularités suivantes : - pâte défibrée est introduite dans un raffineur incluant au moins une paire de disques, - le raffineur est utilisé lors d’une étape de raffinage au cours de laquelle une vitesse de rotation relative entre deux disques appariés dans le raffineur (pour permettre un raffinage) est comprise entre 1000 et 5000 tours/minute. - le type raffineur utilisé est sélectionné pour un effet de fibrillation (le raffinage est réalisé en vue d'obtenir la fibrillation des fibres tout en minimisant la coupe des fibres). - le raffinage est limité de façon à obtenir un indice d’égouttage du standard CSF supérieur à 200 mL, de préférence compris entre 230 et 460 mL. - le traitement mécanique est réalisé, sans additif chimique, de façon qu’au moins 98% ou 99% des particules ou morceaux résiduels de chènevotte contenus dans la pâte défibrée collectée, qui ne constituent pas des fibres flexibles/individualisées, ont une longueur maximale inférieure ou égale à 2 mm. Typiquement, la pâte collectée peut ne plus contenir de morceaux de chènevotte de taille supérieure au millimètre. - préférentiellement dans la pâte collectée, les particules rigides et/ou plus épaisses que des fibres de chanvre individualisées (particules ne constituant pas des fibres flexibles) sont toutes de taille submillimétrique ou ne dépassant pas 2 mm.
Indépendamment ou en combinaison de ce qui précède, l’étape de traitement mécanique peut être une étape d’extrusion réalisée en paramétrant une longueur utile et/ou une vitesse de rotation des deux vis parallèles afin d’obtenir, pour la pâte défibrée collectée, un indice d’égouttage du standard CSF compris entre 200 mL et 500 mL (entre 230 et 460 mL par exemple).
Il est entendu que le fond de maintien 129 est considéré, dans ce troisième exemple, en lieu et place de la poutre de maintien 127M. A cet égard, dès lors que la deuxième paroi 211 principale, selon les termes du deuxième exemple, est considérée, le fond de maintien 129 relie mécaniquement ladite deuxième paroi 211 et la première paroi 111. Plus particulièrement, et selon ce dernier aspect, le fond de maintien 129 relie la première face interne 112 et la deuxième face interne 212.
En outre, le fond de maintien 129 peut être à distance du premier bord supérieur 114A et du deuxième bord supérieur 214A.
De manière particulièrement avantageuse, la pièce de maintien 100 selon ce troisième exemple peut comprendre des moyens captifs configurés pour rendre captif une vis ou un boulon inséré dans l’ouverture selon un sens allant de la face avant 101 vers la face arrière 102. A cet égard, les moyens captifs peuvent notamment comprendre deux languettes, dites respectivement, première languette 130 et deuxième languette 230, qui s’étendent, chacune selon un sens allant de la face arrière 102 vers la face avant 101, et en projection par rapport au fond de maintien 129. Plus particulièrement, la première languette 130 et la deuxième languette 230 sont diamétralement opposées par rapport à l’ouverture 129b. Par ailleurs, les extrémités libres de la première languette 130 et de la languette 230, dites, respectivement, première extrémité 130a et deuxième extrémité 230a sont intérieurement recourbées de manière à pouvoir retenir captif une vis ou un boulon inséré dans l’ouverture selon un sens allant de la face avant 101 vers la face arrière 102.
De manière avantageuse, la première languette et la deuxième languette sont obtenues par découpe, respectivement, de la première paroi et de la deuxième paroi. En d’autres termes, la première languette et la deuxième languette sont coplanaires, respectivement, de la première paroi et de la deuxième paroi.
Quel que soit l’exemple considéré, la pièce de maintien 100 peut être formée par emboutissage d’une feuille métallique, et notamment d’une feuille faite d’acier trempé par exemple du type C67S.
L’invention concerne également un élément de serrage 300 monobloc destiné à coopérer avec la pièce de maintien 100.
A cet égard, la et la représentent un élément de serrage 300 selon, respectivement, un premier et un deuxième mode de réalisation selon la présente invention.
Quel que soit l’exemple considéré, l’élément de serrage 300 comprend deux montants 310A et 310B, mécaniquement solidaires l’un de l’autre, et qui s’étendent, dans un plan P, chacun de leur première extrémité 312A, 312B vers leur deuxième extrémité 313A, 313B selon deux directions divergentes.
Par « deux directions divergentes », on entend deux directions portées par deux axes non parallèles. Plus particulièrement, les deux axes s’écartent l’un de l’autre de la première extrémité vers la deuxième extrémité.
L’élément de serrage 300 peut comprendre une poutre 314, qui s’étend dans le plan P, et qui maintient solidaires l’un de l’autre les deux montants 310A et 310B.
Les premières extrémités 312A et 312B sont agencées pour permettre l’accroche de l’élément de serrage 300 avec un rail, et plus particulièrement avec un rail présentant une section en U. Les premières extrémités 312A et 312B sont plus particulièrement agencées pour permettre l’accroche de l’élément de serrage 300 par encliquetage avec le rail. A cet égard, les première extrémités 312A et 312B comprennent des premiers moyens d’ancrage formés par des premières butées latérales 315A et 315B.
Les deuxièmes extrémités 313A et 313B sont pourvues de deuxièmes moyens d’encrage destinés à coopérer avec le bord de maintien 119A, 119B. En particulier, les deuxièmes moyens d’encrage sont agencés pour être en appui contre le bord de maintien 119A, 119B. A cet égard, les deuxièmes moyens d’encrage peuvent comprendre des deuxièmes butées latérales 311A, 311B.
Plus particulièrement, la première butée latérale 315A, 315B et la deuxième butée latérale 311A, 311B d’un même montant 310A, 310B sont en vis-à-vis l’une de l’autre.
Chaque montant peut comprendre au niveau de sa deuxième extrémité une butée de montage 316A, 316B. Notamment les deux butées de montage 316A et 316B s’étendent intérieurement à l’élément de serrage et sont, par voie de conséquence, convergentes.
Tel qu’illustré à la , et conformément au deuxième mode de réalisation, l’élément de serrage 300 comprend deux crochets de montage 317A, 317B repliés ou incurvés extérieurement.
L’élément de serrage 300 selon le deuxième mode de réalisation peut comprendre des moyens de pré montage permettant de fixer sans serrage l’élément de serrage 300 au rail afin de permettre un pré positionnement du panneau sur le rail.
Le seuil est par exemple calculé par la formule suivante :
est une distribution de khi-deux avec degrés de libertés et un niveau de signification ,
, avec est le nombre de premiers signaux acquis, est une valeur singulière de la matrice S d’indice j associée à un vecteur singulier à gauche ne faisant pas partie du sous-ensemble de vecteurs (et éventuellement ).
Par exemple le paramètre est fixé à la valeur 0,05.
Au cours de l’étape 110, le module de traitement peut également calculer un autre seuil . Ce seuil est un seuil de variance, est qu’il sert à révéler une casse de la structure allongée R durant la phase de suivi.
De préférence, le seuil est calculé de la sorte :
où est un facteur de sécurité ( , et où le bruit est un signal acquis par le système d’acquisition 2 en l’absence d’onde ultrasonore.
La phase d’apprentissage est alors terminée.
2.2) Phase de suivi La phase de suivi est postérieure à la phase d’apprentissage discutée plus haut.
La phase de suivi comprend des itérations successives. Par convention, on attribue l’indice à la première itération mise en œuvre lors de la phase de suivi.
Une itération d’indice mise en œuvre lors de la phase de suivi comprend les étapes suivantes.
Dans une étape 200, le système d’acquisition 2 génère une nouvelle onde ultrasonore. L’étape 202 est mise en œuvre de la même manière que l’étape 104. La nouvelle onde ultrasonore se propage dans la structure allongée R selon les modalités décrites précédemment.
Dans une étape 202, le système d’acquisition 2 acquiert un nouveau signal représentatif de cette nouvelle onde ultrasonore. L’étape 202 est similaire à l’étape 104.
Le nouveau signal présente les mêmes caractéristiques que les signaux acquis lors de la phase d’apprentissage. Toutefois, ce nouveau signal est acquis à un instant où la structure allongée R se trouve dans un nouvel état qui peut être identique ou différent de l’état de référence dans lequel la structure allongée R se trouvait durant la phase d’apprentissage. Le nouveau signal contient donc des informations sur ce nouvel état de la structure allongé, ces informations pouvant différer des informations contenues dans les signaux .
Le nouveau signal est mémorisé dans la mémoire 8.
La fabrication usuelle de l’étiquette peut être illustrée par la . Il s’agit de la première partie de la fabrication dans le cadre de l’invention.
La fabrication est basée sur une première bobine B1 de support S1, par exemple en glassine susvisée, portant une couche d’étiquette CE, par exemple du papier Fasson® susvisé.