INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le facteur de normalisation vise à normaliser la coordonnée distance r obtenue pour le centre de chaque région d’intérêt 21 identifiée lors de l’étape 120. Par « normaliser » on entend associer à chaque valeur de la coordonnée distance r, une valeur comprise entre 0 et 1. En particulier, le facteur de normalisation est défini de sorte que sa valeur pour le centre d’une région d’intérêt 21 coïncidant avec le centre O de l’image thermique déformée soit égale à 0, et pour que sa valeur pour le centre d’une région d’intérêt 21 dont la coordonnée r prend sa valeur maximale r max soit égale à 1. Ainsi, pour une région d’intérêt 21 dont le centre ne coïncide pas avec le centre O de l’image thermique mais qui est situé à une distance radiale du centre O inférieure à la valeur maximale r max de la distance r, le facteur de normalisation prend une valeur supérieure à 0 et inférieure à 1. Plus précisément, le facteur de normalisation est défini de sorte que pour toute valeur de distance r comprise entre 0 et r max , la valeur du facteur de normalisation suit une loi croissante au fur et à mesure que la distance r s’approche de sa valeur maximale r max , comme sur le graphe de la .
Selon un exemple non limitatif, le facteur de normalisation Fn est défini comme :
En appliquant cette définition du facteur de normalisation, on obtient une répartition de valeurs du facteur de normalisation en fonction de la distance r similaire à celle du graphe de la .
Le coefficient α est un coefficient de distorsion qui détermine la courbure de la répartition obtenue dans le graphe de la . La modification de la valeur du coefficient α permet de modifier cette courbure, ce qui permet d’ajuster la vitesse de croissance du facteur de normalisation entre les valeurs 0 et 1.
Le coefficient β est un coefficient d’échelle qui permet d’assurer, quelle que soit la valeur choisie pour le coefficient de distorsion α, que le facteur de normalisation prend la valeur 1 lorsque la coordonnée r du centre d’une région d’intérêt 21 est égale à la valeur maximale r max .
Les valeurs des coefficients α et β sont donc prédéterminées de sorte à garantir que le facteur de normalisation permet effectivement d’associer à chaque valeur de coordonnée distance r une valeur comprise entre 0 et 1. Ces valeurs prédéterminées sont obtenues de manière empirique.
Par exemple, dans un cas où r max est égal à 40, α peut être égal à 0,00032 et β peut être égal à 83.
Comme il va être détaillé, grâce au facteur de normalisation, il est possible d’obtenir la position réelle de chaque personne dans l’espace E de manière simple. Il suffit de connaitre uniquement l’angle de champ γ de la lentille grand angle 16 et la hauteur h d’installation de l’imageur thermique 10. L’angle de champ γ de la lentille grand angle 16 est d’ordinaire indiqué dans sa fiche technique, tandis que la hauteur h d’installation de l’imageur thermique 10 est généralement facilement mesurable
A cet effet, la fonction de correction grand angle comprend un deuxième facteur, dit facteur métrique, qui prend en compte l’angle de champ γ et la hauteur d’installation h.
Plus précisément, le facteur métrique a une valeur qui dépend de l’angle de champ γ de la lentille grand angle 16, de la hauteur h d’installation de l’imageur thermique 10 et de la hauteur h 0 admise comme hauteur de référence para rapport au sol W. En particulier, selon un exemple, le facteur métrique Fm est défini comme :
Le facteur métrique est donc un facteur qui est constant dès lors que l’angle de champ γ, la hauteur h et la hauteur h 0 sont déterminées. Autrement dit, ce facteur ne dépend pas des coordonnées du centre des régions d’intérêt 21 identifiées.
Comme il peut être clairement déduit de la , la valeur du facteur métrique obtenue à partir de [Math. 4] correspond à la distance R séparant le centre C de la scène S d’un point extrême D situé au bord de la scène S. Ce point extrême D se retrouve sur l’image thermique obtenue lors de l’étape 110 au bord de celle-ci avec une coordonnée distance r égale à la valeur maximale r max .
Le facteur métrique est exprimé en mètres ou toute autre unité de longueur couramment utilisée.
La fonction de correction grand angle Fc est définie comme le produit du facteur de normalisation Fn et du facteur métrique Fm, c’est-à-dire :
Ainsi, lorsque les facteurs de normalisation et métrique sont définis tel que proposé par [Math. 3] et [Math. 4], la fonction de correction grand angle Fc est :
Au moins une plaque de maintien peut en variante être vissée aux deux tronçons qu’elle relie.
Au moins une plaque de maintien peut être vissée sur l’un des deux tronçons assemblés grâce à au moins deux trous de fixation, situés sur la partie de la plaque de maintien en contact avec ce tronçon, ces deux trous de fixation pouvant être l’un au-dessus de l’autre et pouvant être centrés sur la partie de la plaque de maintien en contact avec ce tronçon.
La partie de la plaque de maintien comportant les deux trous de fixation peut être de hauteur comprise entre 25 mm et 300 mm, de préférence entre 100 mm et 200 mm. Elle peut être de largeur comprise entre 20 mm et 300 mm, de préférence entre 50 mm et 150 mm.
L’autre partie de la plaque peut être de hauteur comprise entre 10 mm et 300 mm, de préférence entre 50 mm et 200 mm. Elle peut être de largeur comprise entre 20 mm et 300 mm, notamment entre 50 mm et 200 mm.
Au moins une des plaques de maintien peut être composée d’un assemblage d’au moins deux, et mieux de trois plats, soudés deux à deux par un cordon de soudure selon leur axe longitudinal. Cela permet de donner à chaque plaque une forme épousant sensiblement la courbure de la surface intérieure du tronçon, sans avoir à réaliser une opération de cintrage.
Le plat central de l’assemblage peut être de largeur comprise entre 10 mm et 150 mm, de préférence entre 20 mm et 100 mm.
Les deux plats latéraux peuvent être de même largeur, notamment comprise entre 10 mm et 150 mm, mieux entre 20 mm et 60 mm.
Dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal de la plaque de maintien, les deux plats latéraux peuvent être orientés vers l’intérieur par rapport au plat central d’un angle compris entre 5° et 50 °, de préférence compris entre 15 ° et 35°.
Chaque plaque de maintien est de préférence en acier galvanisé. La galvanisation de chaque plaque de maintien a, par exemple, lieu après la soudure de celle-ci sur un tronçon correspondant, ce qui permet de protéger la soudure de la corrosion. En variante, dans le cas de plaques de maintien vissées aux deux tronçons qu’elles relient, la galvanisation de chaque plaque de maintien et des tronçons peut avoir lieu avant que celles-ci ne soient vissées aux tronçons. On limite ainsi les opérations de reprise post-galvanisation, et l’assemblage des tronçons avant serrage complet des plaques peut faciliter l’emboîtement de ces derniers.
Tous les tronçons du mât peuvent être assemblés de la même façon les uns aux autres, dans le prolongement les uns des autres, par leurs extrémités respectives.
Le mât peut comporter au moins un trou sur sa périphérie, destiné à faire passer des câbles électriques de l’intérieur du mât vers l’extérieur. Le mât peut être fourni avec un obturateur prépositionné dans ce trou. Le trou est par exemple situé sur un tronçon, dans l’alignement d’une découpe. Le diamètre du trou peut être compris entre 5 mm et 100 mm, de préférence entre 5 mm et 70 mm.
L’invention a encore pour objet un procédé de montage et d’installation du mât modulaire selon l’invention, comprenant les étapes suivantes : - Passage des câbles de communication ou radio électriques destinés à relier l’élément porteur à l’antenne de télécommunication, tronçon par tronçon, - Assemblage des tronçons au sol en fixant les plaques de maintien aux extrémités des tronçons, et - Montage du mât sur l’élément porteur.
Le passage des câbles, au sol, tronçon par tronçon permet d’éviter d’avoir à le faire lors de l’installation de l’antenne sur le mât.
est une vue schématique et partielle en élévation d’un exemple de mât modulaire selon l’invention,
représente isolément de manière schématique et partielle le premier tronçon du mât de la , en partant du bas,
Le profilé selon l’invention est particulièrement adapté pour recevoir un tube de grande longueur, par exemple de longueur supérieur à 3m, la fente permettant de faciliter l’assemblage même lorsque le diamètre intérieur du cylindre du profilé et le diamètre extérieur du tube sont sensiblement égaux. Sans la présence de la fente, l’emmanchement devient difficile voire impossible à partir d’une certaine longueur, en particulier pour un opérateur humain. Le profilé peut également recevoir des tubes de longueur inférieure ou égale à 3m.
Selon une première variante de l’invention, un soudage peut être appliqué le long de la fente en fin d’assemblage. Cette soudure peut améliorer le serrage voire l’échange thermique entre le tube et le profilé, selon le matériau utilisé.
Selon une deuxième variante de l’invention, un brasage peut être mis en œuvre par application préalable d’une couche métallisée sur le tube avant l’insertion dans le profilé, puis brasage de l’échangeur assemblé. La couche métallisée est de préférence appliquée par projection à froid ou coldspray en anglais, et le brasage final permet de former la brasure entre le tube et le cylindre creux du profilé. Le brasage ne provoque pas de décohésion de l’échangeur puisque le serrage est permis par le profilé. Le brasage permet ici d’améliorer l’échange thermique entre le tube et le profilé.
Le profilé forme ainsi l’enveloppe du tube pour former l’échangeur de chaleur. Contrairement aux procédés par brasage de l’art antérieur décrit précédemment avec plusieurs pièces enserrant le tube, l’assemblage d’un tel profilé avec le tube pour former l’échange de chaleur ne nécessite pas l’application de forte chaleur qui engendrerait des décohésions de pièces formant l’échangeur dues au brasage.
Le profilé est par exemple fabriqué par extrusion, et de préférence en aluminium. La fente est de préférence présente lors de la fabrication du profilé par extrusion mais peut aussi être créée par usinage postérieur à la fabrication du profilé.
En l’absence de contrainte mécanique, le diamètre intérieur du cylindre du profilé est sensiblement égal du diamètre extérieur du tube qu’il est destiné à recevoir, c’est-à-dire de l’ordre de plus ou moins 5% du diamètre extérieur du tube qu’il est destiné à recevoir, en particulier peut être :
légèrement supérieur au diamètre extérieur du tube, ce qui simplifie l’emmanchement du tube, en particulier pour les tubes de grande longueur, égal au diamètre extérieur du tube, la fente permettant d’augmenter le diamètre intérieur pour l’emmanchement du tube, ou légèrement inférieur au diamètre extérieur du tube, la fente permettant d’augmenter le diamètre intérieur pour l’emmanchement du tube et le relâchement des contraintes mécaniques permettant un serrage du tube.
La différence entre le diamètre extérieur du tube et le diamètre intérieur du cylindre est de préférence inférieure au millimètre, de préférence inférieure à quelques dixièmes de millimètres notamment si le tube à insérer est de grande longueur (par exemple de longueur supérieure à trois mètres), de préférence encore inférieure à quelques centièmes de millimètres si le tube à insérer est de faible longueur (par exemple de longueur inférieure à trois mètres). De la même façon, l’augmentation ou la diminution du diamètre intérieur du cylindre creux lors de l’application de la contrainte mécanique sur le profilé est minime, de préférence inférieure au millimètre, de préférence inférieure à quelques dixièmes de millimètres notamment si le tube inséré est de grande longueur (par exemple de longueur supérieure à trois mètres), de préférence encore inférieure à quelques centièmes de millimètres si le tube inséré est de faible longueur.
Avantageusement et selon l’invention, le profilé comprend au moins deux surfaces d’appui de part et d’autre du cylindre creux, configurées pour recevoir au moins un outillage permettant l’application de ladite au moins une contrainte mécanique sur le profilé.
Selon cet aspect de l’invention, les surfaces d’appui sont adaptées à un outillage spécifiquement dédié à l’application de la ou les contraintes mécaniques appliquées sur le profilé. L’outillage peut agir sur l’ensemble de la longueur du profilé, en particulier lorsque le tube à emmancher est de grande longueur.
L’invention concerne également un échangeur de chaleur caractérisé en ce qu’il comprend un profilé selon l’invention et au moins un tube de circulation d’un fluide, et configuré pour permettre un échange de chaleur entre le fluide circulant dans le tube et le profilé.
Un échangeur selon l’invention comprend donc un profilé selon l’invention, peut être assemblé sans risques de décohésions dues au brasage, et peut être fabriqué pour des tubes de grande longueur, en particulier supérieure à 3m. Le contact entre le profilé et le tube est maximisé grâce au relâchement des contraintes mécaniques sur le profilé à la fin de l’emmanchement du tube. L’échangeur obtenu est plus simple à fabriquer et plus solide. Un traitement de surface du tube ou du profilé est possible, en particulier préalablement à l’assemblage de l’échangeur ou après l’assemblage, par exemple un traitement d’OAS (Oxydation Anodique Sulfurique), TCS PACS, de traitement dépôt physique en phase vapeur, autrement appelés PVD (pour Physical Vapor Deposition en anglais) et de traitement dépôt chimique en phase vapeur, autrement appelé CVD (pour Chemical Vapor Deposition en anglais).
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur selon l’invention par insertion d’au moins un tube de circulation d’un fluide dans un profilé selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes, pour chaque tube :
une étape d’application d’une contrainte mécanique sur le profilé pour agrandir le diamètre intérieur du cylindre creux du profilé, une étape d’insertion du tube dans le profilé, une étape de relâchement de la contrainte mécanique sur le profilé pour réduire le diamètre intérieur du cylindre creux du profilé et serrer la surface intérieure du cylindre creux avec la surface extérieure du tube
Un procédé selon l’invention est facilement industrialisable grâce à l’utilisation d’un outillage approprié pour l’application de la ou des contraintes mécaniques, et de préférence l’utilisation d’un outillage pour l’emmanchement du tube dans le profilé. Le procédé est également plus simple, moins cher et plus fiable.
Avantageusement et selon une première variante de l’invention, le procédé de fabrication comprend une étape finale de soudage du tube et du profilé sur la longueur de la fente du profilé.
la , un schéma illustrant la phase de mise en vol stationnaire à proximité du point de posé avec un symbole de déplacement porteur d’une position prédite,
la , un schéma illustrant l’aéronef en vol stationnaire au dessus du point de posé avec un symbole de déplacement porteur d’une position prédite,
la , un schéma illustrant la descente de l’aéronef vers le point de posé avec un symbole de déplacement porteur d’une position prédite,
la , un schéma illustrant la phase de mise en vol stationnaire à proximité du point de posé avec un symbole de déplacement porteur d’une vitesse de l’aéronef,
la , un schéma illustrant l’aéronef en vol stationnaire au dessus du point de posé avec un symbole de déplacement porteur d’une vitesse de l’aéronef,
la , un schéma illustrant le positionnement d’un aéronef dans un cercle réel centré sur le point de posé,
la , un schéma illustrant le positionnement de la représentation dans un cercle de l’écran image du cercle réel avec un symbole de déplacement de type position prédictive de l’aéronef,
la , un schéma illustrant le positionnement de la représentation dans un cercle de l’écran image du cercle réel avec un symbole de déplacement de type vitesse,
la , un schéma illustrant l’utilisation d’une fonction non linaire pour positionner le symbole d’aéronef relativement au symbole cible,
la , un schéma illustrant un variomètre à échelle dilatée aux basses vitesses, et
la , un schéma illustrant un variomètre à tronçons d’échelle.
La présente un aéronef 1 selon l’invention configuré pour pouvoir appliquer le procédé de l’invention. Cet aéronef 1 peut notamment être un aéronef apte à se poser sur une zone de surface réduite. L’aéronef 1 est notamment muni d’organes de manœuvre 22 permettant de le diriger, tels que des servocommandes ou des bielles ou équivalents pilotant des volets ou le pas de pales par exemple. L’aéronef 1 peut comprendre des réacteurs permettant un atterrissage vertical ou sensiblement vertical.
Selon l’exemple de la , l’aéronef 1 peut comporter au moins une voilure tournante 21 munie de pales. Le pas des pales est par exemple commandé par des servocommandes formant les organes de manœuvre 22, via des bielles 24 et un ensemble de plateaux cycliques 23 par exemple.
On peut prévoir un module de détermination des besoins physiologiques des plantes.
En effet, les plantes sont sensibles ; par exemple elles présentent une sensibilité au froid, au chaud, au gel, à la grêle, à la sécheresse, etc. et cette sensibilité est fonction notamment du stade phénologique mais parfois aussi de l’hygrométrie.
Du fait de cette sensibilité, les conditions agro-climatiques peuvent amener les plantes cultivées en situation de stress.
Bien que les situations de stress soient généralement considérées comme étant à éviter, certains stress sont toutefois pourtant recherchés, par exemple la vigne a besoin de stress hydrique contrôlé pour produire du raisin de qualité en vue de la vinification.
Ce module permet de déterminer les besoins physiologiques des plantes par stade phénologique, par exemple sous forme de table de correspondance.
Typiquement, à chaque stade phénologique correspond un ensemble de besoins, par exemple, une température moyenne, un ensoleillement moyen journalier, etc.
Les besoins physiologiques des plantes peuvent comprendre par exemple la teneur en macro-éléments (carbone, oxygène hydrogène, azote, phosphore, soufre, potassium, calcium, magnésium) ; en oligo-éléments (fer, manganèse, cuivre, zinc, bore, molybdène) ; dont les valeurs sont obtenues par des mesures chimiques du sol mais sur lesquelles l’ombrière n’a a priori peu ou pas d’influence.
Les besoins physiologiques des plantes comprennent notamment la teneur en eau ; la quantité de lumière, la température, etc. qui sont des données agro-climatiques.
Les besoins physiologiques peuvent également comprendre des indicateurs agro-climatiques à atteindre, par exemple un cumul d’ensoleillement, un cumul de température ; etc. sur une période donnée, la période pouvant être une durée prédéfinie, par exemple un nombre de jours, ou le stade phénologique dans son ensemble.
Ce module permet de définir notamment des besoins en lumière et en eau, ou des limites de stress, pour assurer un rendement d’une culture de plantes donnée.
Ce module permet également calculer la période de temps pendant laquelle les plantes sont soumises à un stress, en lien avec leur stade phénologique. Le module d’optimisation peut ainsi piloter la position des panneaux photovoltaïques en fonction cette pondération temporelle.
Par exemple, une exposition des plantes cultivées à un stress thermique (par exemple une canicule) sur une période d’une journée n’a pas le même impact que sur une période de plusieurs semaines. La présente invention permet de prendre ces éléments en considération par le module d’optimisation.
Typiquement, les limites de stress sont connues par des valeurs seuil enregistrées dans une mémoire. En comparant les valeurs des indicateurs agro-climatiques aux valeurs seuil correspondantes, on peut déterminer si les cultures présentent un stress hydrique (humidité du sol au-delà ou en-deçà d’une valeur seuil prédéterminée), un stress thermique (température de l’air ou du sol au-delà ou en-deçà d’une valeur seuil prédéterminée), ou un stress radiatif (luminosité au-delà d’une valeur seuil prédéterminée).
De préférence, le module de détermination des besoins physiologiques des plantes comprend les valeurs optimales des besoins physiologiques des plantes cultivées pour chaque stade phénologique.
Par exemple la température est très importante pour le stade de bourgeonnement mais moins pour le stade de maturation.
* Module de modélisation de la production électrique *
- est une vue de côté et en coupe d’un autre mode de réalisation du contacteur bidirectionnel double pole à double coupure de l’invention (suppression de la paroi interne).
On précise que dans les figures 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, les flèches noires rectilignes en trait fin représentent l’orientation du courant, les flèches rectilignes de grande taille et à remplissage rayé représentent l’orientation du champ magnétique, les flèches rectilignes de taille moyenne ou petite et sans remplissage représentent l’orientation de la force de Laplace et la direction de déplacement de l’arc électrique.
De manière connue, les ronds munis d’un point ou d’une croix représentent respectivement une direction allant vers, ou s’éloignant de, l’observateur.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE L’invention consiste à configurer le contacteur de sorte que les deux champs magnétiques produits dans les deux chambres de coupure soient parallèles, mais de direction opposée. Cela permet de pousser dans le même sens les arcs électriques créés à l’ouverture des contacts de puissance des deux pôles.
Pour ce faire, considérant un plan de symétrie séparant les deux chambres de coupure, on place une paire d’aimants 7a, 7b dans chaque chambre de coupure 1a, 1b et on les dispose de sorte que la polarité d’un aimant d’une paire dans une chambre soit l’opposé de la polarité de l’aimant de l’autre paire disposé symétriquement par rapport au plan de symétrie.
Ce déplacement des arcs dans le même sens vers les ailettes de coupure permet de garantir qu’il n’y aura pas de liaison électrique entre les deux pôles du contacteur à cause d’accrochage d’arcs électriques entre eux.
En effet, si les champs magnétiques dans les chambres sont de sens opposés, comme c’est le cas lorsqu’on utilise deux paires d’aimants 7a, 7b disposés comme illustré dans la par exemple (la montrant une vue du dessus d’un contacteur bidirectionnel double pole à double coupure montable sur busbar selon un mode de réalisation de l’invention, les champs magnétiques étant opposés dans les deux chambres de coupure), les arcs internes 9 produits (c’est-à-dire ceux se dirigeant vers l’intérieur du contacteur) sont disposés en diagonale l’un par rapport à l’autre et on réduit donc le risque qu’ils se rejoignent.
Ainsi, en réorganisant l’orientation des arcs internes 9 en diagonale par un arrangement spécifique des aimants, les arcs internes ne sont pas envoyés l’un vers l’autre entre les deux chambres de coupure 1a, 1b et on peut alors réduire, voire supprimer, la paroi interne séparant les deux chambres de coupure. Cela a pour effet de ne pas bloquer les flux d’air interne, et par conséquent, de ne pas empêcher les arcs internes de rentrer dans leurs blocs d’ailettes respectifs.
Les deux chambres de coupure sont disposées parallèles et sont accolées l’une à l’autre, définissant ainsi une zone d’accolement 10. Dans cette zone d’accolement, on peut remplacer la paroi interne commune aux deux chambres de coupure par une paroi interne allégée, ou supprimer totalement la paroi interne. Les deux chambres de coupure sont ainsi en communication fluidique dans cette zone d’accolement.
Les deux chambres de coupure peuvent ainsi être séparées l’une de l’autre par une paroi interne 110 partiellement ouverte ( ), comme par exemple une cloison traversée de plusieurs trous ou un filtre laissant passer l’air. De préférence, la paroi interne est en un matériau électriquement isolant. Il peut s’agir d’une paroi percée de plusieurs trous qui peut être en un matériau plastique. Mais on peut également supprimer complètement la paroi interne ( ). On obtient ainsi une optimisation des échanges gazeux au sein du contacteur, ce qui favorise la qualité de la coupure des arcs électriques.