INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un mode de réalisation préféré alliant compacité et un bon refroidissement est celui dans lequel une seule (2-1) des deux faces de plus grande aire et une face perpendiculaire (2-2) à cette face de plus grande aire sont constituées d’une double paroi, comme représenté à la .
Dans un mode de réalisation illustré à la , la pluralité de canaux (3) s’étend horizontalement, c’est-à-dire parallèlement au support sur lequel l’élément électrochimique repose, quelle que soit la face de l’élément électrochimique considérée. On peut disposer une source d’air forcé à proximité de l’élément électrochimique et diriger l’air vers l’embouchure de la pluralité de canaux.
Dans un autre mode de réalisation, la pluralité de canaux s’étend verticalement, c’est-à-dire perpendiculairement au support sur lequel l’élément électrochimique repose, quelle que soit la face de l’élément électrochimique considérée. La source d’air forcé est dans ce cas disposée en dessous ou au dessus de l’élément électrochimique et l’air circule dans une direction verticale.
Il est possible de fabriquer par extrusion un profilé présentant localement une réduction d’épaisseur, que ce soit sur une simple ou une double paroi. Cette réduction locale de l’épaisseur permet de créer une zone de fragilité du conteneur. Celle-ci est utilisée comme dispositif d’évent en cas de surpression à l’intérieur du conteneur de l’élément électrochimique. Elle permet une ouverture du conteneur de l’élément électrochimique en cas de surpression à l’intérieur du conteneur de l’élément électrochimique. Cette réduction d’épaisseur (20) est par exemple visible sur la face supérieure du conteneur des figures 5 et 6.
Fabrication d’un élément électrochimique :
De manière générale, un procédé pour obtenir le conteneur tel que décrit ci-avant comprend les étapes consistant à : a) extruder un matériau pour obtenir au moins un profilé, le profilé présentant une ou plusieurs doubles parois formées chacune de deux parois parallèles, les deux parois parallèles définissant un volume intérieur, le volume intérieur étant réparti en un ou plusieurs canaux destinés au passage d’un fluide caloporteur ; b) fixer le profilé à au moins une plaque, obtenue ou non par extrusion, pour constituer le conteneur. A l’étape b), la forme de ladite au moins une plaque peut avoir été conférée par emboutissage. On peut aussi utiliser plusieurs plaques planes assemblées préalablement entre elles par soudage. On peut aussi utiliser un profilé obtenu par extrusion. Deux modes préférés d’obtention du conteneur vont maintenant être décrits.
Dans un premier mode d’obtention, on assemble une première pièce en forme de U consistant en trois plaques planes avec une seconde pièce en forme de L consistant en deux plaques planes, l’une au moins de ces deux pièces étant formée par extrusion et comportant au moins une double paroi. La pièce en forme de L consistant en deux plaques planes est de préférence obtenue par extrusion, l’une au moins des deux parties du L consistant en une double paroi. De préférence, comme illustré aux figures 2 et 3, les deux parties du L (2-1, 2-2) consistent en une double paroi. La pièce en forme de U comportant trois plaques planes peut être fabriquée par extrusion ou non. De préférence, la pièce en forme de L et la pièce en forme de U sont toutes les deux des profilés.
L’assemblage de la pièce en forme de U avec la pièce en forme de L se fait par soudure, par exemple par soudure laser. La soudure laser permet d’obtenir une zone de soudure étanche et très fine. La soudure est suffisamment fine pour ne pas obstruer l’embouchure dudit au moins un canal.
L’assemblage de la pièce comportant trois parties formant un U avec la pièce comportant deux parties formant un L conduit à un conteneur présentant une ouverture pour l’introduction d’un faisceau électrochimique. Ce faisceau comporte une alternance d'au moins une électrode positive et d’au moins une électrode négative séparées par un séparateur. Il est généralement obtenu par la superposition d’au moins une plaque positive plane, d’au moins un séparateur plan et d’au moins une plaque négative plane (montage plan). Les électrodes planes sont généralement disposées dans le conteneur parallèlement aux deux faces parallèles de plus grande aire. Un montage spiralé est aussi possible. Dans ce cas, on superpose au moins une électrode positive, au moins un séparateur et au moins une électrode négative. On enroule le faisceau en spirale. On l’introduit dans le conteneur.
On connecte ladite au moins une électrode positive et ladite au moins une électrode négative respectivement à au moins une borne de sortie de courant positive et à au moins une borne de sortie de courant négative. Les bornes de sortie de courant des deux polarités peuvent être réunies sur le couvercle qui forme la partie supérieure de l’élément électrochimique, ladite au moins une borne de l’une des deux polarités étant isolée électriquement du couvercle. On soude de manière étanche les bords du couvercle sur l’ouverture du conteneur. Un électrolyte est injecté à travers un orifice généralement pratiqué dans le couvercle. L’électrolyte vient imprégner le faisceau électrochimique et remplir les espaces libres entre le faisceau et le conteneur. Une fois l’électrolyte introduit, une bille est soudée sur l’orifice pour fermer de manière étanche l’élément électrochimique. La est une vue en perspective d’un élément électrochimique dont le conteneur a été assemblé selon ce premier mode préféré d’obtention.
Dans un second mode d’obtention du conteneur, on extrude un profilé se présentant sous la forme d’un tube de section transversale rectangulaire ouvert à ses deux extrémités. L’un au moins des quatre côtés du rectangle est constitué d’une double paroi. De préférence, les quatre côtés du rectangle sont constitués d’une double paroi. La montre un profilé de section rectangulaire dans lequel les quatre côtés du rectangle sont constitués d’une double paroi (2-1, 2-2, 2-3, 2-4). Chaque double paroi comprend une paroi interne (2-1a, 2-2a, 2-3a, 2-4a) et une paroi externe (2-1b, 2-2b, 2-3b, 2-4b). La double paroi supérieure (2-4) comporte une zone de réduction d’épaisseur (20) servant de dispositif d’évent en cas de surpression à l’intérieur du conteneur de l’élément électrochimique.
On obture les deux extrémités par la pose de deux couvercles aux extrémités opposées du profilé. Chaque couvercle peut comporter une ou plusieurs bornes de sortie de courant d’une même polarité ou de polarité opposées. Dans ce dernier cas, la ou les bornes d’une polarité donnée sont isolées électriquement du couvercle. Dans un mode de réalisation préféré, l’un des couvercles comporte au moins une borne de sortie de courant de polarité donnée. Le couvercle situé à l’extrémité opposée du conteneur comporte au moins une borne de sortie de courant de polarité opposée. Ladite au moins une borne de l’un des couvercles est isolée électriquement du couvercle.
Un faisceau électrochimique est introduit dans le volume interne du conteneur. Le faisceau électrochimique est tel que décrit dans le premier mode d’obtention du conteneur. Les électrodes positives et négatives sont connectées respectivement à au moins une borne de sortie de courant positive et au moins une borne de sorte de courant négative. Les bornes de sortie de courant des deux polarités peuvent être réunies sur l’un des deux couvercles. On soude de manière étanche les bords des deux couvercles sur l’ouverture des extrémités du conteneur. Un électrolyte est injecté à travers un orifice généralement pratiqué dans l’un des deux couvercles. Il vient imprégner le faisceau électrochimique et remplir les espaces libres entre le faisceau et le conteneur. Une fois l’électrolyte introduit, une bille est soudée au niveau de cet orifice pour fermer de manière étanche l’élément électrochimique.
La est une vue en perspective d’un élément électrochimique (5) dont le conteneur a été obtenu par le second mode préféré d’obtention. La face avant de l’élément électrochimique est constituée d’un couvercle (7) qui comporte une borne de sortie (8). La face arrière de l’élément électrochimique, non visible, est constituée d’un couvercle qui comporte une borne de sortie de courant (9) de polarité opposée. On distingue sur la face avant de l’élément électrochimique une bille (22) soudée au niveau d’un orifice du couvercle pour fermer de manière étanche l’élément électrochimique. On distingue également une zone (20) de réduction d’épaisseur sur la partie supérieure de l’élément électrochimique.
PROCEDE DE DEPOLYMERISATION DE POLYESTERS TEREPHTALIQUES EN ESTERS DE TEREPHTALATE A TEMPERATURE AMBIANTE La présente invention a trait au domaine du recyclage des matériaux comprenant du polyester de téréphtalate, notamment du polytéréphtalate d'éthylène (PET) ou du polybutylène téréphtalate (PBT) couramment utilisés pour la fabrication de bouteilles en plastiques jetables, barquettes alimentaires, textile, matériau composite pour isolation... Plus particulièrement, elle concerne un procédé permettant le recyclage du PET en diester téréphtalique et notamment le téréphtalate de diméthyle (DMT) en moins d’une heure et sans étape de prétraitement. De plus, ce procédé ne met pas en œuvre de produit toxique. Il est donc particulièrement avantageux d’un point de vue industriel.
Domaine de l’invention Le recyclage du PET est un sujet environnemental important et représente ainsi une opportunité commerciale en raison de son utilisation généralisée, de son abondance et de sa durabilité. Cependant, le recyclage des matières à base de PET est complexe et varie selon le type de polymère, la conception du matériau et le type de produit fini.
Le principal frein à l’utilisation de matières plastiques recyclées est la contamination des flux de déchets avec différents types de polymères qui ne sont pas compatibles les uns avec les autres. Par conséquent, il n'est souvent pas possible d'ajouter du plastique de type PET recyclé au polymère vierge sans diminuer certains attributs de qualité, tels que la couleur, la clarté ou la résistance aux chocs. De ce fait, la capacité de remplacer un polymère vierge par du PET recyclé dépend fortement de la pureté du produit recyclé et des exigences du produit final.
Selon le principe de recyclage chimique, le PET peut être dépolymérisé par une solvolyse telle que la méthanolyse ou la glycolyse, ou par hydrolyse et les monomères ainsi obtenus peuvent être réutilisés pour générer de nouveaux polymères de PET dit « PET recyclés ».
Selon le besoin industriel, certaines technologies de fabrication de résine PET ont recours à l’utilisation de l’ester diméthanolique de l’acide téréphtalique (DMT).
De plus, les techniques de méthanolyse conventionnelles font appel à des procédés très gourmands en énergie et en coût d’équipements ; ces procédés mettent en œuvre une phase supercritique à des températures supérieures à 300°C et 5 à 10 bars de pression. Du fait des conditions réactionnelles drastiques en termes de températures et de pression, ces technologies induisent car ces induit des changements structuraux des unités moléculaires du PET notamment une isomérisation ou à des dégradations (US 6,706,843 ; WO2021/126661) ; elles ne sont donc pas adaptées à la dépolymérisation de certains matériaux à base de PET comme les matériaux textiles multifibres puisqu’elles conduiraient à la production de molécules de PET modifiées du fait de la « pollution » par des résidus provenant des autres constituants du textile. Ces molécules modifiées peuvent être toxiques ou engendrer des perturbations lors de la production de PET recyclé, elles nuisent à la qualité du produit dépolymérisé pour ces applications futures.
Le document WO2020/128218 décrit un procédé de dépolymérisation du PET par alcoolyse mettant en œuvre un monoalcool tel que le méthanol ou l’éthanol et une base choisie parmi le méthoxyde de sodium, le KOH ou le NaOH en quantité stœchiométrique par rapport au PET.
Il est connu que l’utilisation d’une base en quantité catalytique par rapport à la masse du PET permet d’obtenir du DMT mais la cinétique de la réaction est assez lente ; le temps de réaction est supérieur à 10h30, temps pendant lequel la solution réactionnelle est chauffée en continu. A titre d’exemple, on peut citer les documents US2019/0256450 et WO2020/188359 qui décrivent la dépolymérisation du PET en DMT en présence de méthanol et d’un alkoxyde tel que le méthoxyde de sodium. Ces réactions de méthanolyse ont lieu à des températures comprises entre 25°C et 100°C. Ces procédés comprennent obligatoirement une première phase de gonflement du PET avec des solvants chlorés, ou polaires tels que le DMSO ou le DMF ou le méthanol. Le document US2019/0256450 propose de faire réagir le PET avec une base, le méthoxyde de sodium en quantité catalytique, et du méthanol. Le procédé décrit dans le document WO2020/188359 se caractérise par l’ajout séquentiel de méthanol et de solutions de méthylate plusieurs fois après ajout de méthoxyde de sodium. Les auteurs décrivent des rendements élevés de production de PET. Le document US2019/390035 décrit une autre approche de dépolymérisation par ajout de sel de glycolate ; la préparation de ce sel comprend des étapes d’isolement et de séchage qui s’étendent sur une semaine.
Le document WO2021/126661 décrit un procédé amélioré de dépolymérisation du PET par méthanolyse en utilisant des catalyseurs choisis parmi le carbonate de sodium, le méthoxyde de magnésium, la DBU et le TBD. Ce procédé est mis en œuvre à des températures au minimum de 110 – 140°C en appliquant une pression de 15 bars.
Aucun de ces procédés n’est satisfaisant. Il est donc souhaitable de disposer de procédés de recyclage de matériaux à base de PET améliorés, à faible coût et facilement opérables industriellement afin de faciliter la généralisation de ce recyclage et d’élargir les champs d’utilisation du PET recyclé.
Les inventeurs ont mis au point un nouveau procédé particulièrement performant de dépolymérisation par alcoolyse en conditions douces pour le recyclage de matériaux comprenant du polyester de téréphtalate, notamment du polytéréphtalate d'éthylène (PET) ou du polybutylène téréphtalate (PBT) en monomères d’esters de téréphtalate. Ce procédé est très rapide tout en étant beaucoup plus respectueux de l’environnement que les procédés de l’état de la technique. Il donne accès à un produit sous forme solide directement réutilisable du fait de sa pureté, en particulier du DMT sous forme cristalline.
Ainsi, l’invention concerne un procédé de recyclage d’un matériau comprenant un polyester de téréphtalate en un ester de téréphtalate comportant deux étapes :
a. une étape de broyage ou déchiquetage dudit matériau pour produire des fragments, et
b. une étape de dépolymérisation du polyester de téréphtalate en ester de téréphtalate, en présence :
Le premier type de découpe 38.1 s'étend transversalement dans la toile 24 par rapport à la direction D1 et se prolonge d'un côté dans le premier pli 27.1 et suivant une partie d'une largeur du premier flanc 26.1, et de l'autre côté dans le deuxième pli 27.2 et suivant une partie d'une largeur du deuxième flanc 26.2. Le premier type de découpe 38.1 présente ainsi une forme en U.
Le centre de courbure C1 est situé du côté de l'extrémité libre des flancs 26.1, 26.2 de façon à ouvrir les découpes 38.1 et étendre la couverture textile 30 lors de la mise en forme.
La découpe 38.1 se termine à ses extrémités par une portion 40 de forme arrondie. Cela permet de limiter les concentrations de contraintes et de limiter le risque de déchirement de l'armature 23 lors de la mise en forme de l'armature 23 sur le chant du panneau 20 par l'opérateur. En variante, comme cela est illustré par la , la découpe 38.1 pourra se terminer par une portion 40 de forme oblongue.
Comme cela est illustré par les figures 5a et 5b, le deuxième type de découpe 38.2 autorise une mise en forme de l'armature 23 dans le plan de la toile 24 de sorte qu'un centre C2 de courbure de l'armature 23 se situe du côté d'un des flancs 26.1, 26.2. Un rayon de courbure R2 passant par le centre C2 est normal à la surface de la toile 24. Le centre C2 se situe sur un axe de courbure X2. Le deuxième type de découpe 38.2 permet de couvrir un chant de découpe selon le sens de courbure du panneau composite 20.
Le deuxième type de découpe 38.2 s'étend dans un des flancs 26.1, 26.2, le pli 27.1, 27.2 correspondant reliant ledit flanc 26.1 ou 26.2 à la toile 24, ainsi que dans la toile 24 de préférence jusqu'au pli suivant. Le deuxième type de découpe 38.2 présente ainsi une forme en L. Le centre de courbure C2 est situé du côté du flanc 26.1, 26.2 non découpé de façon à ouvrir les découpes 38.2 et étendre la couverture textile 30 lors de la mise en forme.
Suivant le sens de mise en forme souhaité dans le plan de la toile 24, la découpe 38.2 est réalisée dans le premier flanc 26.1 ou le deuxième flanc 26.2. Ainsi, comme cela est représenté sur les figures 5a et 5b, dans le cas où le centre C2 de la courbure de l'armature 23 est situé du côté du premier flanc 26.1, la découpe 38.2 est réalisée dans le deuxième flanc 26.2, le deuxième pli 27.2, et au moins en partie dans la toile 24. Dans le cas où le centre de courbure de l'armature 23 est situé du côté du deuxième flanc 26.2, la découpe 38.2 est réalisée dans le premier flanc 26.1, le premier pli 27.1, et au moins en partie dans la toile 24.
La découpe 38.2 se termine à au moins une de ses extrémités par une portion 40 de forme arrondie. Cela permet de limiter les concentrations de contraintes et de limiter le risque de déchirement de l'armature 23 lors de la mise en forme de l'armature 23 sur le chant du panneau 20 par l'opérateur. En variante, comme cela est illustré par la , la découpe 38.2 pourra se terminer par une portion 40 de forme oblongue.
Comme cela est illustré par les figures 6a, 6b et 6c, le troisième type de découpe 38.3 autorise une mise en forme de l'armature 23 dans le plan des flancs 26.1, 26.2 suivant une mise en forme concave, de sorte qu'un centre C3 de courbure de l'armature 23 se situe du côté d'une face externe de la toile 24. Un rayon de courbure R3 passant par le centre C3 est normal aux surfaces des flans 26.1, 26.2. Le centre C3 se situe sur un axe de courbure X3. Le troisième type de découpe 38.3 permet de couvrir un chant de découpe concave et dans le plan du panneau composite 20.
Comme cela est représenté sur la , ce type de découpe permet également un pliage en vrillage autour de l’axe longitudinal Xl de l'armature 23. L'axe Xl s'étend parallèlement à la direction d'extension longitudinale D1 de l'armature 23 à l'état non déformée, c’est-à-dire lorsque l'armature 23 n'a pas encore été mise en forme.
Comme on peut le voir sur la , le troisième type de découpe 38.3 comporte une première portion de découpe 38.3a s'étendant suivant la totalité de la largeur du premier flanc 26.1 et légèrement au-delà du premier pli 27.1. La première portion de découpe 38.3a n'atteint pas le deuxième pli 27.2. Le troisième type de découpe 38.3 comporte une deuxième portion de découpe 38.3b s'étendant suivant la totalité de la largeur du deuxième flanc 26.2 et légèrement au-delà du deuxième pli 27.2. La deuxième portion de découpe 38.3b n'atteint pas le premier pli 27.1. La première portion de découpe 38.3a et la deuxième portion de découpe 38.3b se situent dans un même plan P perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale D1.
Le centre de courbure C3 est situé du côté de la face externe de la toile 24 de façon à ouvrir les découpes 38.3 et étendre la couverture textile 30. Le centre de courbure C3 est de préférence disposé au milieu de la toile 24.
Comme cela est illustré par les figures 7a, 7b, et 7c, le profilé d'habillage 21 pourra comporter plusieurs zones de mise en forme 37 ayant des découpes 38.1, 38.2, 38.3 de différentes formes de façon à pouvoir suivre un profil de chant de panneau ayant des sens de courbure successifs suivant différentes directions successives.
On distingue ainsi une première zone de mise en forme 37 muni du deuxième type de découpe 38.2, ainsi que deux zones 37' et 37'' comportant une alternance de deux types de découpes différents pour s'adapter à des variations de courbure simultanées, notamment des mises en forme combinées suivant deux sens de courbure différents.
Ainsi, la zone de mise en forme 37' comporte une alternance du premier type de découpe 38.1 et du deuxième type de découpe 38.2 permettant de mettre en forme le profilé d'habillage suivant un centre de courbure C2 situé du côté du deuxième flanc 26.2. On a en alternance une unique découpe du premier type 38.1 puis une unique découpe du deuxième type 38.2 puis une unique découpe du premier type 38.1 et ainsi de suite. On pourrait avoir en variante une alternance une série de découpes du premier type 38.1 puis une série de découpes du deuxième type 38.2.
La zone de mise en forme 37'' comporte une alternance d'un premier type de découpe 38.1 et d'un deuxième type de découpe 38.2 permettant de mettre en forme le profilé d'habillage suivant un centre de courbure C2 situé du côté du premier flanc 26.1.
En variante, on pourra combiner en alternance le deuxième type de découpe 38.2 et le troisième type de découpe 38.3.
Le vorapaxar, également nommé éthyl N-[(1R,3aR,4aR,6R,8aR,9S,9aS)-9-[(E)-2-[5-(3-fluorophényl)pyridin-2-yl]éthényl]-1-méthyl-3-oxo-3a,4,4a,5,6,7,8,8a,9,9a-décahydro-1H-benzo[f][2]benzofuran-6-yl]carbamate (SCH-530348, n° CAS 618385-01-6) répond à la formule (I) :
Ce composé est notamment décrit dans le document WO 03/089428. Il se présente généralement sous forme libre, ou sous la forme d’un sel de sulfate. Tout autre sel pharmaceutiquement acceptable du vorapaxar peut toutefois être mis en œuvre dans le cadre de l’invention.
Par sel pharmaceutiquement acceptable, on entend dans la présente description tout sel du vorapaxar mettant en œuvre, en tant que contre-ion, une espèce ne produisant aucun effet adverse, allergique ou autre réaction indésirable quand il est administré à un sujet, en particulier à un mammifère.
Tout sel conventionnel non toxique du vorapaxar, qu’il soit formé à partir d’acides organiques ou inorganiques, peut être utilisé selon l’invention. A titre d’exemple, on peut citer les sels dérivés d’acides inorganiques tels que les acides chlorhydrique, bromhydrique, phosphorique, sulfurique, et les sels dérivés d’acides organiques tels que les acides acétique, trifluoroacétique, propionique, succinique, fumarique, malique, tartarique, citrique, ascorbique, maléique, glutamique, benzoïque, salicylique, toluènesulfonique, méthanesulfonique, stéarique, lactique, etc. Ces sels peuvent être synthétisés à partir du vorapaxar et de l’acide correspondant, selon toute méthode chimique classique en elle-même.
Préférentiellement, le principe actif contenu dans la composition pharmaceutique selon l’invention est le vorapaxar ou le sulfate de vorapaxar.
La composition pharmaceutique selon l’invention peut en outre répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-après, mises en œuvre isolément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, sur le plan de l’efficacité thérapeutique de la composition, le rapport en poids « deuxième substance / première substance » dans le mélange formant la matrice solide des particules est compris entre 0,10 et 0,15, notamment compris entre 0,12 et 0,13. Il est préférentiellement égal à environ 0,125.
La concentration totale de principe(s) actif(s) choisi(s) parmi le vorapaxar et ses sels pharmaceutiquement acceptables dans chacune des particules est de préférence comprise entre 5 à 15 % en poids, préférentiellement entre 8 et 12 % en poids, par rapport au poids de la particule. Elle est par exemple égale à environ 10 % en poids par rapport au poids de la particule.
Les taux de chacune de la première substance et de la deuxième substance dans les particules sont, quant à eux, par exemple, par rapport au poids total de la particule : - pour la première substance, compris entre 60 et 90 % en poids, de préférence entre 75 et 85 % en poids, notamment environ égal à 80 % en poids ; - pour la deuxième substance, compris entre 5 et 20 % en poids, de préférence entre 5 et 15 % en poids, notamment environ égal à 10 % en poids.