INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour basculer entre ces deux configurations, le mécanisme 62 actionne le contact 61 entre une position où le contact 61 est en appui contre le contact 60, comme montré sur les figures 5 et 6, et une position où le contact 61 est éloigné du contact 60 de façon à ne plus être en contact avec le contact 60 et ainsi en être séparé par la lame d’air 63. De préférence, le contact mobile 61 inclut une partie conductrice, par l’intermédiaire de laquelle le contact mobile 61 entre en contact avec le contact fixe 60 pour conduire le passage du courant électrique, et un porte-contact, portant la partie conductrice et par l’intermédiaire de laquelle le contact 61 est actionné par le mécanisme 62.
Le mécanisme 62 évolue entre une configuration armée et une configuration déclenchée. Le mécanisme 62 comprend avantageusement un ressort 64, un système de verrouillage 65 et une platine pivotante 66.
La platine pivotante 66 est montée pivotante par rapport au compartiment 45. La position en rotation de la platine 66 est assujettie, ou pour le moins commande, celle du contact 61. Pour cela, la platine 66 actionne le porte-contact du contact 61.
Le ressort 64 exerce un effort sur la platine 66 tendant à pivoter la platine 66 dans un sens où elle écarte le contact 61 du contact 60. Pour cela, le ressort 64 prend avantageusement appui contre une paroi du compartiment 45.
Le système de verrouillage 65, par exemple porté par la platine 66, permet, lorsqu’il est verrouillé et que le mécanisme est en configuration armée, de maintenir la platine 66 dans une orientation où les contacts 60 et 61 sont en appui mutuel.
De préférence, le système de verrouillage 65 comprend un crochet 69 et une gâchette 67. La gâchette 67 comprend de préférence par une barre de déclenchement 67A et une pièce de détection de barre 67B, qui sont solidaires. La barre 67A et la pièce 67B sont tournées à l’opposé l’une de l’autre, parallèlement à la direction Y4.
Le crochet 69 est monté sur la platine 66 en étant pivotant par rapport à la platine 66. La gâchette 67 est montée sur la platine 66 en étant pivotant par rapport à la platine 66. Les pivotements du crochet 69 et de la gâchette 67 sont soumise à l’effort d’un ressort de verrou, tendant à ramener le crochet 69 et la gâchette 67 vers la configuration verrouillée du système de verrouillage 65. Le crochet 69 et la gâchette 67 peuvent chacun être actionnés contre l’effort du ressort de verrou, pour mettre le système de verrouillage 65 en configuration de libération.
En configuration de conduction, le mécanisme 62 est dans la configuration armée, où le mécanisme maintient les contacts 60 et 61 en contact mutuel. Dans cette configuration armée, le ressort 64 est tendu pour constituer une réserve d’énergie potentielle mécanique, en étant retenu par la configuration verrouillée du système de verrouillage 65. Pour faire basculer le mécanisme 62 vers la configuration déclenchée, on met le système de verrouillage 65 en configuration libérée. . Cela autorise la platine 66 à être pivotée sous l’action du ressort 64. De ce fait, le ressort 64 fait pivoter la platine 66, laquelle déplace le contact 61 jusqu’à le séparer du contact 60 pour obtenir la lame d’air 63. Le mécanisme 62 a alors atteint la configuration déclenchée et le sectionneur 53 est en configuration de séparation.
Pour ramener le mécanisme 62 de la configuration déclenchée jusqu’à à la configuration armée, on actionne le mécanisme 62, par exemple par l’intermédiaire du système de verrouillage 65 ou de la platine 66, à l’encontre de l’effort du ressort 64, ce qui retend le ressort 64 en vue d’un futur déclenchement. La platine 66 étant pivotée en sens inverse, la platine déplace le contact 61 jusqu’à mise appui dudit contact 61 contre le contact 60. Une fois la configuration armée atteinte, le système de verrouillage 65 atteint la configuration de verrouillage, sous l’action de son ressort de verrou, pour s’opposer à nouveau à ce que le ressort 64 ne fasse basculer le mécanisme 62 jusqu’à la configuration déclenchée. En configuration armée, le mécanisme 62 s’auto-maintient en configuration armée, jusqu’à ce que le système de verrouillage 65 soit à nouveau mis en configuration libérée.
On prévoit aussi que le sectionneur mécanique 53 comprend une commande 70, dite « commande manuelle locale », qui est une commande mécanique. La commande 70 est portée par la façade 42 du compartiment de puissance 45, pour pouvoir être actionnée manuellement par le technicien durant l’utilisation de l’appareil, depuis l’extérieur du boîtier 4. La commande 70 est actionnable pour faire basculer le sectionneur mécanique 53 entre la configuration de conduction et la configuration de séparation.
Par exemple, la commande 70 comprend un levier basculant 71, qui fait saillie vers l’extérieur du compartiment 45, à partir de la façade 42, pour être actionné manuellement par le technicien. Par exemple, la commande 70 comprend aussi une bielle 72, visible sur les figures 3 et 6, pour mécaniquement lier le mécanisme 62 au levier 71. De préférence, la bielle 72 est liée à la platine 66, en traversant le crochet 69 pour pouvoir déverrouiller le système de verrouillage 65 en actionnant le crochet 69. Le levier 71 est mobile entre une orientation de fermeture, montrée sur les figures, correspondant à la configuration de conduction du sectionneur 53, et une position d’ouverture, correspondant à la configuration de séparation du sectionneur 53.
Lorsque le sectionneur 53 est en configuration de conduction et que le levier 71 est déplacé vers la position d’ouverture, à partir de la position de fermeture, le levier 71 déverrouille le système de verrouillage 65 par l’intermédiaire de la bielle 72. Une fois que le ressort 64 a mis le mécanisme 62 en configuration déclenchée, le mécanisme, en passant en configuration déclenchée, a entraîné le levier 71 jusqu’à la position d’ouverture par l’intermédiaire de la bielle 72, elle-même entraînée par le système de verrouillage 65 et/ou la platine 66.
Lorsque le sectionneur 53 est en configuration de séparation et que le levier 71 est déplacé jusqu’à la position de fermeture, à partir de la position d’ouverture, le levier 71 entraîne le mécanisme 62, par l’intermédiaire de la bielle 72 actionnant la platine 66, jusqu’à la configuration armée, à l’encontre de l’effort du ressort 64, tendant ainsi le ressort 64, jusqu’à atteindre la configuration de conduction.
Assemblage des éléments électrochimique s en batterie :
Les éléments électrochimiques sont disposés côté à côte, l’une des faces de plus grande aire d’un élément électrochimique étant disposée en vis-à-vis de l’une des faces de plus grande aire d’un élément électrochimique voisin. Ainsi se constitue une batterie. La direction dans laquelle les éléments électrochimiques sont juxtaposés définit la direction longitudinale de la batterie.
Au moins une plaque latérale de maintien s’étendant dans la direction longitudinale de la batterie est mise en contact avec les éléments électrochimiques de la batterie. Ladite au moins une plaque latérale de maintien peut être placée le long des faces latérales verticales de la batterie dans le cas où la face supérieure des éléments électrochimiques reçoit les bornes de sortie de courant, comme dans le premier mode d’obtention du conteneur. Ladite au moins une plaque latérale de maintien peut également être placée sur la face supérieure de la batterie dans le cas où les bornes de sortie de courant sont situées sur une ou plusieurs faces verticales des éléments électrochimiques. On utilise généralement deux plaques latérales de maintien fixées sur deux faces opposées de la batterie.
Ladite au moins une plaque latérale de maintien peut être constituée d’un matériau métallique ou d’un matériau composite comprenant un métal et un polymère ou d’un matériau polymérique. On peut prévoir que chaque élément électrochimique de la batterie soit fixé à ladite au moins une plaque de maintien, par exemple par un point de soudure laser. Dans le cas d’un matériau métallique, ladite au moins une plaque de maintien peut être collée aux conteneurs des éléments électrochimiques, la colle garantissant une isolation électrique entre ladite au moins une plaque et le conteneur. Dans le cas d’un matériau composite, elle peut être soudée par un procédé de soudage laser. Dans le cas d’un matériau en polymère, elle peut être fixée aux éléments électrochimiques par un collier ou une colle.
La est une vue en perspective d’une batterie (6) obtenu par assemblage d’éléments électrochimiques (5) dont le conteneur est formé d’une première pièce en forme de U et une seconde pièce en forme de L. Les bornes de sortie de courant positive et négative (8, 9) sont disposées sur les couvercles (7) des éléments électrochimiques. Une plaque de maintien ajourée (24) est fixée contre la face verticale latérale de la batterie. Des points de soudure (26) entre cette plaque et les éléments électrochimiques sont matérialisés.
La est une vue en perspective de la batterie (6) obtenue par assemblage d’éléments électrochimiques (5) dont le conteneur est un profilé de section rectangulaire. Les bornes de sortie de courant sont disposées sur une paroi verticale des éléments électrochimiques. Une plaque (24) de maintien ajourée est fixée sur le dessus de la batterie. Des points de soudure (26) sont matérialisés.
L’invention permet de s’affranchir des moyens de compression des éléments électrochimiques habituellement utilisés pour exercer une force de compression dans l’axe longitudinal de la batterie et compenser le gonflement des éléments électrochimiques. La création d’une double paroi entraine certes une augmentation des dimensions de chaque élément électrochimique de la batterie par rapport à un conteneur conventionnel ne comportant qu’une seule paroi. Néanmoins, cette augmentation des dimensions de chaque élément électrochimique est compensée par la réduction de la longueur de la batterie résultant de l’absence de moyens de compression des éléments électrochimiques dans l’axe longitudinal de la batterie. De plus, même si la présence d’une double paroi conduit à une augmentation de la masse de la batterie par rapport à une batterie contenant des éléments électrochimiques dont le conteneur est à simple paroi, cet inconvénient est compensé par l’absence des moyens de compression qui ne contribuent plus à la masse de la batterie. L’invention permet de réduire globalement la masse de la batterie. Les capacités volumique et massique de la batterie sont donc augmentées.
Procédé de fabrication d’une plaque bipolaire en fibres de carbone La présente invention concerne le domaine des dispositifs électrochimiques et vise en particulier un procédé de fabrication de plaques bipolaires en matériau composite, destinées à être montées dans un dispositif électrochimique.
En référence à la , représentant un dispositif électrochimique 100, chaque cellule 110 comprend, de manière connue, un assemblage membrane-électrodes 120 et deux plaques bipolaires 130, également appelées plaques séparatrices, qui prennent en sandwich l’assemblage membrane-électrodes 120 et permettent la distribution de fluides dans la cellule 110. Pour former la réaction électrochimique dans le dispositif électrochimique, chaque cellule 110 est alimentée par un fluide oxydant et un fluide réducteur, par exemple du dihydrogène et du dioxygène, qui circulent de part et d’autre d’une membrane et réagissent au moyen d’un catalyseur. Chaque cellule 110 est également alimentée en fluide caloporteur, utilisé pour la régulation thermique du dispositif électrochimique. En pratique, deux plaques bipolaires 130A, 130B adjacentes de deux cellules 110A, 110B adjacentes sont solidarisées ensemble de manière à former plusieurs canaux internes 140 qui permettent le passage du fluide caloporteur entre les cellules 110.
En référence aux figures 2 et 3, une plaque bipolaire 130 comprend, de manière connue, une pluralité d’ouvertures 131, qui permettent l’entrée et la sortie des fluides oxydant et réducteur, et deux ouvertures d’entrée et de sortie 132 du fluide caloporteur. Chaque plaque bipolaire 130 comprend en outre une portion centrale 133 active, en contact avec l’assemblage membrane-électrodes et sur laquelle se produit la réaction d’oxydoréduction, et une portion périphérique 134 permettant la solidarisation de deux plaques bipolaires 130.
La portion active 133 comprend des portions concaves 135 et des portions convexes 136 (représentées sur la présentant une vue en coupe de la plaque bipolaire 130 selon un plan A:A représenté sur la ) qui permettent la circulation des fluides entre les différentes ouvertures d’entrée/sortie 131, 132. Les portions concaves 135 de deux plaques bipolaires 130 sont solidarisées ensemble de manière à ce que les portions convexes 136 forment les canaux internes 140 (représentés sur la ) pour la circulation du fluide caloporteur.
Dans l’art antérieur, on connait des plaques bipolaires fabriquées en graphite ou en métal (par exemple en acier inoxydable, en inconel, en aluminium ou en titane) recouvert d’un revêtement protecteur afin de limiter l’impact de la corrosion due au dispositif électrochimique. Cependant, de telles plaques bipolaires présentent de nombreux inconvénients. Les plaques bipolaires en graphite sont lourdes et présentent un encombrement important du fait de leur épaisseur généralement supérieure à 2 mm. Les plaques bipolaires en métal présentent une masse importante et ont une durée de vie limitée, compte tenu du milieu acide et corrosif des dispositifs électrochimiques dans lesquels elles sont montées, et ce malgré le revêtement protecteur utilisé.
Les plaques bipolaires sont ainsi de plus en plus souvent fabriquées en matériau composite. A ce titre, on connait une plaque bipolaire comprenant des éléments conducteurs dispersés dans une résine. Les éléments conducteurs sont de type noir de carbone, fibres de carbone broyées, graphite, graphite expansé, nanotube de carbone ou graphène par exemple. La résine est généralement un polymère thermoplastique ou thermodurcissable. Lors de la formation d’une telle plaque bipolaire, la résine à l’état visqueux est mélangée à un nombre très important d’éléments conducteurs (généralement plus de 85% d’éléments conducteurs pour l’ensemble de la plaque bipolaire, pour assurer une conductivité importante). La plaque bipolaire est formée par injection de la résine chargée d’éléments conducteurs dans un moule ou moulé par pressage dans une presse de thermocompression.
Cependant, l’ajout massif d’éléments conducteurs augmente de manière importante la viscosité de la résine thermodurcissable ou thermoplastique, ce qui rend le mélange épais. Aussi, les procédés de fabrication décrits ci-dessus ne permettent pas de fabriquer des plaques bipolaires fines et la plaque bipolaire présente souvent une épaisseur importante, généralement supérieure à 2 mm, ce qui augmente l’encombrement et la masse du dispositif électrochimique. Cela est pénalisant pour un dispositif électrochimique destiné à être intégré par exemple dans un aéronef ou dans toute autre application de mobilité. De plus, le moulage par injection ou par thermocompression laisse une couche superficielle de résine, qui peut être due à l’utilisation de produits de démoulage par exemple, et qui augmente la résistance électrique de contact, ce qui est préjudiciable pour une application de dispositif de conversion électrochimique où cette valeur doit être minimisée. Afin de réduire la résistance électrique de contact, il est alors nécessaire de mettre en place un post-traitement de la plaque bipolaire, par traitement chimique, ou mécanique, comme par abrasion par exemple.
Dans un deuxième exemple, le boîtier de protection incendie est prévu pour être suspendu. Pour ce faire la partie de support 16 est configurée pour recevoir une tige 300. Cette tige, qui peut être une tige filetée, est également fixée au plafond en béton, ou à un encadrement.
Ce deuxième mode de réalisation peut être particulièrement utile pour une installation du boîtier de protection incendie 1 dans des plafonds. De plus, lorsque le dispositif électrique est un dispositif d'éclairage, un détecteur ou une alarme, l'ouverture 30 du plafond peut être fermée avec une grille, un panneau translucide ou un panneau transparent.
Dans ces deux modes de réalisation, le dispositif électrique doit être alimenté en électricité. Pour ce faire, la paroi périphérique ou le fond comprend au moins une ouverture appropriée pour au moins un fil électrique ou un gainage électrique comprend au moins un fil à faire passer.
Dans une variante, le dispositif électrique placé dans ledit boîtier de protection incendie 1 fait partie d'un réseau comprenant au moins deux dispositifs. Dans ce cas, la paroi périphérique comprend au moins deux ouvertures ou trous traversants d'alimentation. La première ouverture est agencée pour recevoir au moins un fil entrant dans le logement et la deuxième ouverture est agencée de sorte que l'au moins un fil peut sortir du logement du boîtier de protection incendie 1.
Dans une autre variante, le boîtier de protection incendie 1 comprend en outre un moyen de renforcement 18 comme observé sur les figures 10 à 14. Ces moyens de renforcement 18 sont utilisés parce que certains matériaux pourraient être sensibles aux chocs. De plus, un moyen de renforcement peut aider à maintenir des pièces du boîtier de protection incendie ensemble. En effet, les panneaux de gypse ou de vermiculite sont sensibles aux chocs de sorte que, lorsque l'utilisateur manipule le boîtier de protection incendie, des dommages peuvent se produire. Pour éviter cela, les moyens de renforcement 18 sont utilisés pour protéger le boîtier de protection incendie. Le moyen de renforcement 18 comprend au moins une plaque. Cette plaque est fabriquée en métal ou alliage ou en plastique ou en n'importe quel matériau rigide approprié. Cette plaque est une plaque plate ou est une plaque en forme de U ou une plaque en forme de L. Cette plaque est agencée sur la paroi périphérique et/ou sur le fond. En effet, en cas de plaque en forme de L ou de plaque en forme de U, cette plaque pourrait être exclusivement en contact avec la paroi périphérique ou avec le fond. Mais, il est également possible que la plaque en forme de L ou la plaque en forme de U soit en contact avec la paroi périphérique et le fond.
La plaque en forme de L est définie comme une feuille métallique ou non métallique comprenant une face sensiblement plane connectée de manière sensiblement perpendiculaire à une deuxième face sensiblement plane. La plaque en forme de U est définie comme une feuille métallique ou non métallique comprenant une paire de rebords sensiblement parallèles l'un à l'autre et connectés de manière sensiblement perpendiculaire au niveau de leur base par une bande.
Cette plaque est fixée au boîtier de protection incendie au moyen d'au moins un parmi un adhésif, des vis, ou des clous. Dans le cas d'une plaque en forme de U, ladite plaque en forme de U pourrait être utilisée pour fixer la paroi périphérique et le fond. Dans ce cas, la plaque en forme de U est conçue de sorte que l'espace entre les branches parallèles est suffisant de sorte que la paroi périphérique et le fond pourraient être insérés dans ledit espace. Dans ce cas, il est possible d'utiliser au moins un parmi un adhésif, des vis, ou des clous pour fixer la plaque à la paroi périphérique et au fond. Mais, il est également possible d'utiliser deux plaques en forme de U en tant que pince. Dans ce cas, les branches de cette plaque en forme de U sont conçues pour exercer une force sur la paroi périphérique et le fond agencés entre ces branches lors d'une insertion.
Le moyen de renforcement 18 comprend une plaque mais il pourrait comprendre également plus d'une plaque. La plaque ou les plaques sont conçues pour s'étendre sur le périmètre entier du boîtier de protection incendie ou pour s'étendre sur une partie de ce périmètre.
Dans une variante, le boîtier de protection incendie 1 est utilisé pour contenir au moins deux dispositifs électriques comme observé sur la . Pour ce faire, le logement formé par la paroi périphérique est tel que le volume au sein du logement est suffisamment grand pour placer au moins deux dispositifs électriques, lesdits dispositifs pourraient être des dispositifs différents. Par exemple, il est possible d'avoir, dans le même boîtier de protection incendie, le dispositif électrique pour une prise de courant et un dispositif d'éclairage. Dans cette variante, le logement pourrait être séparé en au moins deux zones en utilisant une paroi de séparation 19 comme observé sur la . Cette paroi, fabriquée dans le même matériau que la paroi périphérique, est utilisée pour isoler chaque zone l'une de l'autre.
Dans une variante, le boîtier de protection incendie 1 fait partie d'un kit comprenant ledit boîtier et quelques bouchons. Ces bouchons sont utilisés pour être insérés dans des ouvertures inutilisées. Ceci augmente la performance de protection incendie du boîtier de protection incendie 1. Les bouchons sont constitués du même matériau que la paroi périphérique. De préférence, les bouchons sont fabriqués avec le matériau retiré pour former l'ouverture.
Machine agricole à au moins deux axes indépendants La présente invention concerne une machine agricole destinée à être tractée par un engin agricole, et en particulier un semoir. Un tel semoir est destiné à ouvrir la terre de manière à créer une fente, puis à disposer un composé, et en particulier une graine dans ladite fente. L’invention concerne également une roue de fermeture notamment pour un tel semoir ainsi qu’un procédé de semage mettant en œuvre un tel semoir.
Les semoirs à soc bouleversent la terre et bourrent lorsqu’il y a trop de débris végétaux. Alternativement, on connaît un semoir à disque ouvreur. Un tel semoir comporte un disque ouvreur, ou disque d’ouverture, qui vient découper la terre et ainsi créer une fente, une descente de semoir disposée au-dessus ou à l’arrière du disque ouvreur et au moyen de laquelle une graine est déposée dans la fente, ainsi qu’une roue de fermeture permettant de fermer la fente. Cependant, ce semoir ne permet pas d’autres application que le semage.
La plupart des semoirs actuels nécessitent également un travail de la terre conséquent avant l’utilisation du semoir, et en particulier un décompactage, un déchaumage, et un labour. Ce travail de préparation a un coût élevé et un impact négatif sur l’environnement.
Les semoirs actuels ne permettent pas non plus de limiter le foisonnement du sol lorsque le sol est ouvert par un disque d’ouverture ou par un soc.
Il existe un besoin pour une machine agricole permettant de résoudre, au moins partiellement, les problèmes susmentionnés.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels: - la est une vue de dessus d’un véhicule de tourisme selon un premier mode de réalisation de l’invention comprenant plusieurs ensembles selon un premier mode de réalisation, - la est une vue, dans un plan de coupe méridien, d’un des ensembles selon le premier mode de réalisation de l’invention de la , - la est une vue, dans un plan de coupe méridien, du pneumatique de l’ensemble de la , - les figures 4, 5 et 6 sont des vues analogues à celle de la d’ensembles selon des deuxième, troisième et quatrième modes de réalisation, - les , 8, 9, 10 et 11 sont des vues analogues à celle de la de pneumatiques selon des variantes d’un ensemble selon l’invention, et - la est une vue analogue à celle de la d’un véhicule de tourisme selon un deuxième mode de réalisation.
Sur les figures, on a représenté un repère X, Y, Z correspondant aux directions habituelles respectivement axiale (Y), radiale (Z) et circonférentielle (X) d’un pneumatique ou d’un ensemble.
On a représenté sur la un véhicule de tourisme V comprenant quatre ensembles 10 conformes à un premier mode de réalisation de l’invention. En référence aux figures 1 et 2, chaque ensemble 10 comprend un pneumatique 11 destiné au véhicule de tourisme V, un support de montage 100 comprenant une jante 200 et une valve de gonflage 300.