INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toujours en référence à la , le système de contrôle 1 comprend une pompe mécanique 3 configurée pour faire circuler le fluide caloporteur F dans la boucle de circulation 2. Il va de soi que la boucle de circulation 2 pourrait comprendre un nombre différent de pompes mécaniques 3. De préférence, la pompe mécanique 3 est positionnée dans la boucle de circulation 2 de manière à recevoir le fluide caloporteur F présentant la température minimale, de manière à profiter de la densité maximale du fluide caloporteur F, ce qui permet de pomper un même débit massique à moindre coût énergétique. Dans cet exemple, la pompe mécanique 3 est montée dans l’enceinte moteur EN-M, comme représenté sur la . Il va de soi que la pompe mécanique 3 pourrait tout aussi bien être montée dans l’enceinte réservoir EN-R, comme représenté sur la .
Selon l’invention, le système de contrôle 1 comprend un premier échangeur moteur 41, un deuxième échangeur moteur 42 et un premier échangeur réservoir 51, montés sur la boucle de circulation 2.
Le premier échangeur moteur 41 est monté dans l’enceinte moteur EN-M sur la branche moteur 21. Le premier échangeur moteur 41 est de type fluide caloporteur/ fluide chaud et est configuré pour réchauffer le fluide caloporteur F à partir de calories transférées par un ou plusieurs fluide(s) chaud(s) Cm disponible(s) dans l’enceinte moteur EN-M, par exemple la chaleur issue de l’huile de lubrification de la turbomachine M, les calories en sortie de turbine, la chaleur de la tuyère, etc…
On entend par « paroi » un montant ou un vantail pouvant permettre un accès ou une fermeture d’accès, il ne s’agit pas forcément d’une porte battante, il peut également s’agir d’une paroi de porte coulissante, comme par exemple une baie vitrée.
De plus lorsque deux pièces « A » et « B » prennent en étau une pièce « C », cela ne veut pas nécessairement dire qu’il n’y aurait pas de pièce supplémentaire intercalée entre « A » et « C » et/ou entre « B » et « C ».
Dans la présente demande de brevet, un moyen ou un élément élastique peut par exemple être un ressort, tel qu’un ressort hélicoïdal à spires, des rondelles élastiques telles que des rondelles Belleville, un élastomère, un caoutchouc.
Dans la description détaillée qui suit, il pourra être fait usage de termes tels que « horizontal », « vertical », « longitudinal », « transversal », « supérieur », « inférieur », « haut », « bas », « avant », « arrière », « intérieur », « extérieur ». Ces termes doivent être interprétés de façon relative en relation avec la position de l’ensemble du dispositif porté par le nageur et dans une configuration dans laquelle le nageur se tient debout sur terre ou sous l’eau.
Selon un mode de réalisation préféré par la présente invention, le dispositif de fixation 1 permet la fixation d’une poignée 3 sur un ouvrant. De préférence l’ouvrant présente une paroi 21 présentant une ouverture 211. Le dispositif 1 comprend un corps 11 présentant une première surface d’appui 11a apte à être de préférence au contact plan d’une première face 21a de la paroi 21 de l’ouvrant 2.
Le dispositif 1 comprend également au moins un élément d’accroche 12. L’élément d’accroche 12 présentant une deuxième surface d’appui 12a apte à être positionnée de préférence au contact plan d’une deuxième face 21b de la paroi 21. L’élément d’accroche 12 étant configuré de sorte à traverser au moins partiellement l’ouverture 211 et de préférence entièrement. La deuxième face 21b étant de préférence une face opposée parallèlement à la première face 21a.
A la et selon un exemple, il est représenté une poignée 3 fixée à une paroi 21 grâce au dispositif de fixation 1. La poignée 3 comprend avantageusement un fouillot (non représenté) configuré de sorte à permettre la pénétration d’un carré de serrure 4. La poignée 3 pouvant comprendre un orifice 3aconfiguré pour permettre le passage d’un élément de transverse.
COOPERATION PAR SURFACES EN BIAIS
Comme illustré aux figures 4A et 4B et selon un mode de réalisation particulier, le corps 11 comprend une première surface en biais 11b et l'élément d'accroche 12 comprend une deuxième surface en biais 12b. Les deux surfaces en biais 11b, 12b étant configurées de préférence de sorte que lors du vissage du système vis-écrou, la première surface en biais 11b et la deuxième surface en biais 12b se rapprochent l’une de l’autre jusqu’à permettre un contact plan des deux surfaces. Ainsi, une fois le contact effectué entre les deux surfaces en biais, cela permet une transmission des reprises de charges à la fois selon la première direction X 211 et selon une direction perpendiculaire à la première direction X 211 , de préférence selon une direction radiale à la première direction X 211 .
Comme illustré à la et selon un exemple, le montage d’un élément d’accroche 12 pourra s’effectuer en deux phases : une première phase d’amenée dans laquelle la deuxième surface en biais 12b est sensiblement parallèle à la première face 21a, une deuxième phase de serrage dans laquelle la deuxième surface en biais 12b bascule grâce au serrage de l’élément fileté 13 de sorte que la dace de liaison 12c soit sensiblement parallèle au premier axe X 211 .
on met en évidence le mécanisme associant les 2 cadres métalliques (3) et (5). Le cadre supérieur (3) est relié au plateau d’entonnage (1), le cadre inférieur (4) coulisse dans le cadre supérieur (3) verticalement et contient des aimants (6) positionnés sur les extrémités basses.
on met en évidence la forme rectangulaire du plateau (1) et le positionnement des cadres (3) supérieurs fixés latéralement.
on représente les deux éléments du mécanisme. Le cadre supérieur (3) relié au plateau (1) conçu avec des coulisses verticales (5) de chaque côté et le cadre inférieur mobile (4) qui coulisse verticalement et qui contient les aimants de fixation (6) sur sa partie basse.
Le premier échangeur moteur 41 est configuré pour réchauffer le fluide caloporteur F jusqu’à une deuxième température T2 supérieure à la première température T1. Plus précisément, selon l’invention, la deuxième température T2 est supérieure à la température maximale de fonctionnement Tmax, dans cet exemple de l’ordre de 227°C (500K). En particulier, dans cet exemple, la deuxième température T2 du fluide caloporteur F en sortie du premier échangeur moteur 41 est comprise entre 227°C (500K) et 377°C (650K), ce qui permet avantageusement de limiter le débit de circulation du fluide caloporteur F dans la boucle de circulation 2.
Le premier échangeur réservoir 51 est monté dans l’enceinte réservoir EN-R sur la branche réservoir 22. Le premier échangeur réservoir 51 est de type fluide caloporteur / fluide à réchauffer Q, dans cet exemple flux de carburant Qc, et est configuré pour réchauffer le flux de carburant Qc à partir du fluide caloporteur F jusqu’à une température primaire Tp supérieure à la température initiale Ti. De préférence, la température primaire Tp du flux de carburant Qc en sortie du premier échangeur réservoir 51 est comprise entre -173°C (100K) et -73°C (200K), de manière à s’assurer que le flux de carburant Qc est dans un état gazeux en sortie du premier échangeur réservoir 51.
Le deuxième échangeur moteur 42 est monté dans l’enceinte moteur EN-M sur la branche moteur 21. Le deuxième échangeur moteur 42 est de type fluide caloporteur / fluide à réchauffer Q (ici flux de carburant Qc) et est configuré pour réchauffer le flux de carburant Qc à partir du fluide caloporteur F jusqu’à une température secondaire Ts, supérieure à la température primaire Tp. De préférence, la température secondaire Ts du flux de carburant Qc en sortie du deuxième échangeur moteur 42 est comprise entre -73°C (200K) et 27°C (300K). Une telle température permet par exemple de limiter tout risque de givrage de la vapeur d’eau contenue dans l’air en contact avec les injecteurs de carburant dans la chambre à combustion de la turbomachine M.
Selon l’invention, comme représenté sur la , après avoir été réchauffé par le premier échangeur moteur 41, le fluide caloporteur F est configuré pour circuler dans la boucle de circulation 2 successivement dans le deuxième échangeur moteur 42 et dans le premier échangeur réservoir 51. Autrement dit, le fluide caloporteur F circule dans la boucle de circulation 2 entre le deuxième échangeur moteur 42 et le premier échangeur réservoir 51 selon un sens de circulation opposé au sens de circulation du flux de carburant Qc dans le circuit de carburant CQ.
Dans le deuxième échangeur moteur 42, le fluide caloporteur F est configuré pour transférer une première partie de calories au flux de carburant Qc. Le fluide caloporteur F est alors configuré pour être refroidi jusqu’à une troisième température T3 inférieure à la deuxième température T2. La troisième température T3 est inférieure à la température maximale de fonctionnement Tmax. Le deuxième échangeur moteur 42 est ainsi configuré pour abaisser la température du fluide caloporteur F (en réchauffant le flux de carburant Qc jusqu’à la température secondaire Ts), de manière à ce que la température du fluide caloporteur F soit inférieure à la température maximale de fonctionnement Tmax en sortie de l’enceinte moteur EN-M, permettant sa circulation vers l’enceinte réservoir EN-R, par exemple en traversant dans les ailes de l’aéronef. Dans cet exemple, la troisième température T3 du fluide caloporteur F en sortie du deuxième échangeur moteur 42 est comprise entre 77°C (350K) et 227°C (500K). Dans une forme de réalisation, la troisième température T3 du fluide caloporteur F est inférieure à 202°C (475K), de préférence encore inférieure à 177°C (450K), ce qui permet l’utilisation de tuyauteries en aluminium, permettant un système de contrôle 1 bien plus léger que les systèmes de contrôle connus dans lesquels les tuyauteries sont fabriquées en inox.
Dans le premier échangeur réservoir 51, le fluide caloporteur F est configuré pour transférer une deuxième partie de calories au flux de carburant Qc. Le fluide caloporteur F est alors configuré pour être refroidi jusqu’à une quatrième température T4, inférieure à la troisième température T3, de manière à chauffer le flux de carburant Qc jusqu’à la température primaire Tp, c’est-à-dire de manière à préchauffer le flux de carburant Qc avant sa sortie de l’enceinte réservoir EN-R. Dans cet exemple, la quatrième température T4 du fluide caloporteur F en sortie du premier échangeur réservoir 51 est comprise entre 2°C (275K) et 77°C (350K), permettant d’éviter tout risque de givrage d’une source chaude dans la boucle de circulation 2.
En résumé, dans le système de contrôle 1, le fluide caloporteur F est configuré pour être refroidi en deux temps, une première fois dans le deuxième échangeur moteur 42 en transférant une première partie de calories et une deuxième fois dans le premier échangeur réservoir 51 en transférant une deuxième partie de calories. Autrement dit, dans le système de conditionnement SC, le flux de carburant Qc est configuré pour être chauffé en deux temps, une première fois dans le premier échangeur réservoir 51 par la deuxième partie de calories présentes dans le fluide caloporteur F et une deuxième fois dans le deuxième échangeur moteur 42 par la première partie de calories présentes dans le fluide caloporteur F.
Dans une forme de réalisation, en référence à la , le système de contrôle 1 comprend un deuxième échangeur réservoir 52 monté dans l’enceinte réservoir EN-R sur la branche réservoir 22. Le deuxième échangeur réservoir 52 est configuré pour réchauffer le fluide caloporteur F à partir de calories transférées par un ou plusieurs fluide(s) chaud(s) Cr disponible(s) dans l’enceinte réservoir EN-R. Dans une première forme de réalisation, le deuxième échangeur réservoir 52 est monté en aval du premier échangeur réservoir 51, le deuxième échangeur réservoir 52 est alors configuré pour réchauffer le fluide caloporteur F depuis la quatrième température T4 jusqu’à la première température T1. Dans une deuxième forme de réalisation (non représentée), le deuxième échangeur réservoir 52 est monté en amont du premier échangeur réservoir 51 pour augmenter la température du fluide caloporteur F avant son entrée dans le premier échangeur réservoir 51, de manière à ce que le fluide caloporteur F transfère plus de calories au flux de carburant Qc dans le premier échangeur réservoir 51 et le réchauffe à une température plus importante.
Dans cette forme de réalisation, la quatrième température T4 du fluide caloporteur F en sortie du premier échangeur réservoir 51 est comprise entre -123°C (150K) et 2°C (275K).
Dans cette forme de réalisation, la quatrième température T4 correspond à la température la plus basse que le fluide caloporteur F atteint dans l’ensemble de la boucle de circulation 2. Aussi, dans cet exemple, la pompe mécanique 3 est montée de préférence entre le premier échangeur réservoir 51 et le deuxième échangeur réservoir 52, de manière à profiter de la température minimale et donc de la densité maximale du fluide caloporteur F, comme décrit précédemment.
Ce document présente un exemple dans lequel le système de contrôle 1 comprend deux échangeurs moteur 41, 42 et un ou deux échangeurs réservoir 51, 52, il va de soi que le système de contrôle 1 pourrait comprendre un nombre différent d’échangeurs moteur 41, 42 et/ou d’échangeurs réservoir 51, 52, en particulier un nombre supérieur à deux échangeurs réservoir et/ou un nombre supérieur ou égal à deux échangeurs moteur.
Dans une forme de réalisation, en référence à la , le système de contrôle 1 comprend une vanne commandable 6 montée sur la boucle de circulation 2 entre le deuxième échangeur moteur 42 et le premier échangeur réservoir 51. La vanne commandable 6 permet de diriger une première partie du fluide caloporteur F1 vers le premier échangeur réservoir 51 et vers l’enceinte moteur EN-M et une deuxième partie du fluide caloporteur F2 vers le premier échangeur moteur 41. Un débit moins important de fluide caloporteur F est ainsi acheminé vers l’enceinte moteur EN-M, ce qui permet de réguler la boucle de circulation 2 tout en maintenant une extraction optimale des calories dans les sources moteurs.
Dans une forme de réalisation, en référence à la , le système de contrôle 1 comprend un échangeur de chaleur régénérateur Exr, monté sur la boucle de circulation 2 dans l’enceinte moteur EN-M, c’est-à-dire sur la branche moteur 21. L’échangeur de chaleur régénérateur Exr est de type fluide caloporteur/fluide caloporteur et est configuré pour réchauffer le fluide caloporteur F en amont du premier échangeur moteur 41 par le fluide caloporteur F en aval de ce premier échangeur moteur 41. Autrement dit, le fluide caloporteur F est configuré pour être préchauffé en amont du premier échangeur moteur 41 par le fluide caloporteur F qui aura été réchauffé par le premier échangeur moteur 41.
Le fluide caloporteur F est ainsi configuré pour entrer dans l’enceinte moteur EN-M à une température T1bis inférieure à la température minimale de fonctionnement Tmin et pour être réchauffé dans l’échangeur régénérateur Exr à une température supérieure à la température minimale de fonctionnement Tmin, jusqu’à la première température T1, avant d’entrer dans le premier échangeur moteur 41 pour s’affranchir de tout risque de givrage de la source chaude. Autrement dit, dans l’enceinte réservoir EN-R en sortie du premier échangeur réservoir 51, le fluide caloporteur F est configuré pour être refroidi en dessous de la température minimale de fonctionnement Tmin, permettant de transférer plus de calories au flux de carburant Qc. Dans cette forme de réalisation, le fluide caloporteur F est configuré pour être préchauffé depuis la température T1bis jusqu’à la première température T1 dans l’échangeur régénérateur Exr, puis pour être chauffé jusqu’à une température T2bis dans le premier échangeur moteur 41. Le fluide caloporteur F est alors configuré pour être refroidi dans l’échangeur régénérateur Exr (en réchauffant le fluide caloporteur F circulant en amont du premier échangeur moteur 41) jusqu’à la deuxième température T2 avant d’entrer dans le deuxième échangeur moteur 42.
En position horizontale de la plateforme 2 et tel qu’illustré à la , le bord dit inférieur 22 de la plateforme s’étend au-dessus du bord amont de la rampe 4 stationnaire. Cette rampe 4 est également inclinée à pente descendante vers l’étendue d’eau 15 navigable depuis son extrémité qui jouxte la plateforme 2 en direction de son extrémité opposée.
Cette rampe 4 inclinée forme ainsi, avec l’horizontale, un angle alpha compris entre 4 et 8 degrés
Cette rampe 4 peut être équipée de rails 10 disposés dans le prolongement des rails 9 de la plateforme 2 et le support 17, lorsqu’il est présent, peut également se déplacer à coulissement le long des rails 10.
La rampe 4 stationnaire est une rampe au moins partiellement immergée dans l’étendue d’eau 15 navigable. Dans les exemples représentés, cette rampe 4 est entièrement immergée.
Enfin, l’installation comprend un système 5 d’aide à la manutention de charge.
Ce système 5 d’aide à la manutention de charge est disposé de préférence de manière permanente sur la plateforme 2, le long du bord supérieur 21 de la plateforme 2 comme illustré aux figures, pour suivre les mouvements de la plateforme 2, en particulier lors de son déplacement à pivotement.
Ce système 5 d’aide à la manutention de charge comprend au moins un treuil 6 équipé d’un câble 7 pour un couplage à la structure 16 flottante ou à un support 17 de la structure 16 flottante.
Ce treuil 6 comprend un moteur 8 d’entraînement en déplacement du câble 7 dans le sens d’un déroulement et d’un enroulement du câble 7 pour permettre au câble 7, en position inclinée de la plateforme 2, d’être actif dans le sens d’un déroulement à la mise à l’eau et dans le sens d’un enroulement lors de la sortie d’eau.
Ainsi, l’installation est une installation 1 mixte, c’est-à-dire polyvalente, configurée pour permettre en sus de la mise à l’eau d’une structure 16 flottante, la sortie de l’eau de ladite structure 16 flottante.
Généralement, et comme illustré, le système 5 d’aide à la manutention de charge comprend plusieurs treuils 6 formant une rangée de treuils parallèle au bord supérieur de la plateforme, en position horizontale de la plateforme, comme illustré à la .
Quand la plateforme 2 est divisée en éléments de plateforme, chaque élément de plateforme comprend au moins un treuil.
En pratique, l’installation 1 telle que décrite ci-dessus peut être utilisée comme suit pour la mise à l’eau d’une structure 16 flottante
On suppose que la structure 16 flottante est disposée sur la surface de circulation 14 jouxtant la plateforme 2, comme illustré à la .
La structure 16 flottante est amenée par glissement sur la plateforme 2, qui s’étend à l’horizontale.
La structure 16 flottante est, à l’aide des câbles 7 des treuils 6 du système 5 d’aide à la manutention, couplée auxdits treuils 6. La plateforme 2 est ensuite inclinée à pente descendante en direction de la rampe 4. La structure 16 flottante est retenue par les câbles 7 des treuils 6. Le déroulement progressif des câbles 7 enroulés chacun, par exemple, sur un tambour d’un treuil 6 permet un relâchement des câbles 7 et, par suite, un glissement ou un déplacement à coulissement le long des rails de la structure 16 flottante, sous l’effet de son poids.
Le relâchement progressif des câbles 7 des treuils 6 permet un déplacement contrôlé de la structure 16 flottante, les câbles 7 faisant office également de moyens de retenue de la structure 16 flottante lorsqu’ils sont à nouveau tendus après déroulement.
Les FIGURES 10 et 11 illustrent les performances de la LIB 10 selon l’invention. La charge massique en Soufre et Silicium de la cathode 1 et de l’anode 3 est de 1 mg/cm². Les cycles sont réalisés à taux de charge de C/20. Une capacité de décharge stables supérieure à 300 mAh/g sont obtenues après 100 cycles. La LIB 10 présente une densité d’énergie de l’ordre de 750 Wh.kg −1 . Cette valeur de densité d’énergie est trois fois supérieure aux batteries Lithium-ion commerciales.
Selon le mode de réalisation, il est également un mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’une cathode 1 selon l’invention. Le procédé comprenant l’étape consistant à obtenir une électrode 15, dite étape d’obtention de l’électrode 15, telle que représentée sur la . Cette étape peut consister à se procurer l’électrode 15 ou à acheter une électrode commerciale 15. En référence à la , l’électrode 15 comprend une couche 41 d’un matériau conducteur, de l’Aluminium selon le mode de réalisation, agencée pour collecter le courant circulant à travers la cathode 1, dit substrat 41 de l’électrode 15. L’électrode 15 comprend une couche 51 de NTCs alignés 9 s’étendant, principalement perpendiculairement, depuis le substrat 41. Les NTCs 9 sont en contact électrique, par une de leur extrémité, avec le substrat 41 de l’électrode 15.
Le procédé comprend, en outre, l’étape consistant à recouvrir la face externe 14 de la couche 51 de NTCs 9 avec une solution soufrée comprenant du Soufre solide pour former le revêtement de Soufre solide 61 tapissant la paroi externe des NTCs 9 tel qu’illustré sur la . La face externe 14 de la couche 51 de NTCs 9 est située du côté opposé à la face de la couche 51 de NTCs 9 en contact électrique avec le substrat 41 de l’électrode 15.
Le procédé comprend l’étape consistant à recouvrir la face externe 14 de la couche 51 de NTCs 9 avec une solution comprenant du Li 2 SO 4 pour former la couche 8 de Li 2 SO 4 , c’est-à-dire le film protecteur 8 de Li 2 SO 4 , recouvrant la couche 51 de NTCs 9. Selon le mode de réalisation non limitatif, la solution comprenant Li 2 SO 4 est une solution aqueuse, de l’eau distillée et l’alcool isopropylique, dans laquelle est dissous le Li 2 SO 4 à une concentration de 1 mol.l -1 .
Selon le mode de réalisation non limitatif, l’étape consistant à recouvrir la face externe 14 de la couche 51 de NTCs 9 avec la solution comprenant du Li 2 SO 4 comprend l'infiltration de la solution comprenant du Li 2 SO 4 dans la couche 51 de NTCs 9. L'infiltration de la solution comprenant du Li 2 SO 4 dans la couche 51 de NTCs 9 permet de former un film solide, pouvant être discontinu, 8 de Li 2 SO 4 tapissant, au moins en partie, les NTCs 9 et le Soufre solide 61.
Selon le mode de réalisation, l’étape consistant à former le revêtement de Soufre solide 61 tapissant la paroi externe des NTCs 9 comprend l'infiltration de la solution soufrée dans la couche 51 de NTCs 9. La solution soufrée est composée de Soufre S 8 (Sigma Aldrich) ou cyclooctasoufre dans une solution comprenant du disulfure de carbone (CS 2 ) avec de l’alcool isopropylique (IPA) ou avec de la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP) dans un rapport volumique entre (7:3) et (9:1). Ensuite, les NTCs 9 sont lavés à plusieurs reprises avec des solutions soufrées diluées. Les NTCs 9 sont ensuite séchés, par exemple dans une étuve, à 40 °C entre 4 et 8 heures.
Selon un mode de réalisation non limitatif, il est proposé un procédé de fabrication de l’anode 3 selon le mode de réalisation. Le procédé d’obtention étape d’obtention de l’électrode 15 décrite plus haut. Les NPs 62 sont déposés sur les NTCs 9 par dépôt vapeur en phase chimique (CVD) au moyen d’un flux gazeux utilisant un précurseur de silane dilué (SiH 4 ) mélangé avec du dihydrogène (H 2 ). Le substrat 42 est chargé dans un réacteur CVD préchauffé à 540°C qui est balayé avec du H 2 à un débit de 30 centimètres cubes par minutes (sccm). De manière alternative, un mélange gazeux de SiH 4 à une concentration de 1% dilué dans du diazote (N2) peut être utilisé. Il est dans ce cas possible de travailler jusqu'à pression ambiante.
Après 3 à 10 minutes de chauffage du substrat 42, le SiH 4 est introduit dans le réacteur CVD à un débit de 10 sccm et un filament de tungstène placé à l'entrée du H 2 dans le réacteur est chauffé à environ 1000°C (pour une puissance comprise entre 70 et 80 W). De l’hydrogène atomique est ainsi générer pour graver l'excès de silicium à la surface des NTCs 9 et améliorer le dépôt et l'homogénéité des NPs 62 sur toute la longueur des NTCs 9.