INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On déforme ensuite l’ébauche fibreuse 200 depuis le fil traceur de chaîne 101a vers le bord 205b de l’ébauche fibreuse 200 destiné à former le bord de fuite de l’aube, c’est-à-dire dans le sens des ordonnées Y décroissantes, de sorte à superposer le deuxième fil traceur de trame 102b de l’ébauche 200 avec la partie du repère visuel 502b du deuxième fil traceur de trame située entre le fil traceur de chaîne 101a et le bord 205b de l’ébauche fibreuse destiné à former le bord de fuite.
Après avoir déformé l’ébauche fibreuse 200 des deux côtés du fil traceur de chaîne 101a, le deuxième fil traceur de trame 102b est bien superposé sur toute sa longueur au repère visuel correspondant 502b du fil traceur de trame. A la fin de cette troisième étape, le fil traceur de chaîne 101a reste de préférence superposé à son repère visuel correspondant 501a, et le premier fil traceur de trame 102a reste de préférence superposé à son repère visuel 502a.
Selon une quatrième étape illustrée sur la , le projecteur laser 5 indique ensuite au moins le repère visuel 502c du troisième fil traceur de trame en partant du bas de la pale de l’ébauche 200, c’est-à-dire du deuxième fil traceur de trame dans le sens X des abscisses croissantes. Ce repère visuel 502c du troisième fil traceur de trame correspond à la position de référence du troisième fil traceur de trame 102c sur la préforme fibreuse mise en forme dans le moule de mise en forme. Ainsi, l’ébauche fibreuse 200 doit être déformée de sorte à faire coïncider le troisième fil traceur de trame 102c présent sur sa face avec le repère visuel 502c du troisième fil traceur de trame. De préférence, le projecteur laser 5 indique également le repère visuel 501a du fil traceur de chaîne, le repère 502a du deuxième fil traceur de trame et le repère 502b du troisième fil traceur de trame.
On déforme l’ébauche fibreuse 200 depuis le fil traceur de chaîne 101a vers le bord 205a de l’ébauche fibreuse 200 destiné à former le bord d’attaque de l’aube, c’est-à-dire dans le sens des ordonnées Y croissantes, de sorte à superposer le troisième fil traceur de trame 102c de l’ébauche 200 avec la partie du repère visuel 502c du troisième fil traceur de trame située entre le fil traceur de chaîne 101a et le bord 205a de l’ébauche fibreuse 200 destiné à former le bord d’attaque.
On déforme ensuite l’ébauche fibreuse 200 depuis le fil traceur de chaîne 101a vers le bord 205b de l’ébauche fibreuse 200 destiné à former le bord de fuite de l’aube, c’est-à-dire dans le sens des ordonnées Y décroissantes, de sorte à superposer le troisième fil traceur de trame 102c de l’ébauche 200 avec la partie du repère visuel 502c du troisième fil traceur de trame située entre le fil traceur de chaîne 101a et le bord 205b de l’ébauche fibreuse destiné à former le bord de fuite.
Après avoir déformé l’ébauche fibreuse 200 des deux côtés du fil traceur de chaîne 101a, le troisième fil traceur de trame 102c est bien superposé sur toute sa longueur au repère visuel correspondant 502c du fil traceur de trame. A la fin de cette troisième étape, le fil traceur de chaîne 101a reste de préférence superposé à son repère visuel correspondant 501a, le premier fil traceur de trame 102a reste de préférence superposé à son repère visuel 502a et le deuxième fil traceur de trame 102b reste de préférence superposé à son repère visuel 502b.
Dans l’exemple illustré sur les figures 4 à 9, il n’y a qu’un seul fil traceur de chaîne et trois fils traceurs de trame. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le nombre de fils de trame traceurs est inférieur ou supérieur à trois.
Pour chaque fil traceur de trame supplémentaire situé au-dessus du fil traceur de trame précédent dans le sens des abscisses croissantes, on procède de la même manière qu’à la quatrième étape. Le projecteur laser doit afficher le repère visuel correspondant au fil traceur de trame supplémentaire, en affichant de préférence le repère visuel correspondant au fil traceur de chaîne et aux fils traceurs de trame précédents. On déforme ensuite l’ébauche fibreuse 200 depuis le fil traceur de chaîne 101a vers le bord 205a de l’ébauche fibreuse 200 destiné à former le bord d’attaque de l’aube, puis on déforme l’ébauche fibreuse 200 depuis le fil traceur de chaîne 101a vers le bord 205b de l’ébauche fibreuse 200 destiné à former le bord de fuite de l’aube, de sorte à superposer sur toute sa longueur le fil de trame supplémentaire avec le repère visuel correspondant. A la fin de cette étape supplémentaire, le fil traceur de chaîne reste de préférence superposé à son repère visuel correspondant et les précédents fils traceurs de trame restent de préférence superposés à leur repère visuel correspondant.
En déformant l’ébauche fibreuse 200 depuis le fil traceur de chaîne 101a, positionné de préférence vers le centre de l’ébauche fibreuse 200, vers les bords de l’ébauche, on assure une bonne répétabilité de la déformation et une bonne maîtrise de l’emplacement des zones de décadrage, qui seront majoritairement situées sur les bords de l’ébauche.
En déformant l’ébauche fibreuse 200 pour faire correspondre les fils traceurs de trame à leur repère visuel depuis le bas de la pale d’ébauche vers le haut de la pale d’ébauche, on limite le décadrage au niveau du pied et du bas de la pale. En effet, au fur et à mesure que l’on déforme l’ébauche fibreuse 200 en s’éloignant de la partie bloquée, c’est-à-dire le pied d’ébauche, le décadrage devient de plus en plus important. Les propriétés matériaux étant habituellement moins bonnes au niveau du pied et à sa jonction avec la pale, il est préférable de limiter le décadrage à ces endroits, pour le reporter vers le haut de la pale où les caractéristiques matériaux sont meilleures et permettront une meilleure tolérance au décadrage. En outre, cette déformation du bas de la pale de l’ébauche 200 vers le haut de la pale de l’ébauche 200 facilite la répétabilité de la déformation avec une disposition contrôlée des zones de décadrage.
Chaque élément d’accrochage 113 est en outre apte à coopérer avec un élément d’accrochage 213 correspondant de la partie amovible lorsque l’embout 210 est inséré dans le logement dans une deuxième position angulaire de fixation distincte de la première position angulaire. Dans l’exemple, ces éléments d’accrochage 113, 213 sont situés en regard les uns des autres suivant la direction d’insertion I D lorsque l’embout est dans la deuxième position angulaire de fixation.
Le logement 110 est également pourvu d’au moins un élément de guidage en translation 114. Dans l’exemple, deux éléments de guidage 114 sont prévus, ici situés de part et d’autre du logement. Chaque élément de guidage 114 s’étend suivant la direction d’insertion I D depuis l’ouverture 102 du logement jusqu’à la position de l’au moins un élément d’accrochage 113. Ces éléments de guidage 114 sont donc internes au logement.
En outre, chaque élément de guidage 114 est apte à coopérer avec un élément de guidage 214 correspondant de la partie amovible, l’embout 210 étant maintenu dans la première position angulaire d’insertion ou d’extraction. Cette coopération consiste par exemple en un contact glissant entre les éléments de guidage 114, 214.
Dans l’exemple représenté, chaque élément d’accrochage de la base 10 est défini par une surface d’accrochage 113 s’étendant perpendiculairement à la direction d’insertion et chaque élément de guidage de la base 10 est défini par une surface 114 parallèle à la direction d’insertion s’étendant depuis l’ouverture 102 jusqu’aux surfaces d’accrochage 113.
Enfin, le corps 100 de la base 10 est équipé de deux aimants 103, 104 positionnés autour du logement 110 à proximité de son ouverture 102 dans un plan perpendiculaire à la direction d’insertion. Ces aimants 103, 104 sont alignés suivant la direction d’insertion avec les aimants 103, 104 de la partie amovible lorsque l’embout est dans la deuxième position angulaire de fixation. En outre, ces aimants 103, 104 présentent une polarité opposée à la polarité de l’aimant avec lesquels ils sont alignés. Ainsi, dans l’exemple, les deux aimants 103, 104 sont disposés symétriquement par rapport au logement.
Afin de permettre l’obturation de l’ouverture 102 de la base lorsqu’elle n’est pas utilisée, on pourra prévoir un volet par exemple rabattable à l’intérieur du logement et revenant à sa position d’obturation lorsque l’embout n’est pas présent.
Dans le présent exemple, un doigt 120 monté mobile en translation à l’intérieur du logement 110 du corps entre une position sortie ( ) dans laquelle une des extrémités 121 du doigt obture l’ouverture 102 du logement et une position rétractée ( ) dans laquelle cette extrémité 121 est située à distance de cette ouverture 102. Un ressort de rappel 122 monté entre le doigt 120 et le logement permet d’exercer sur le doigt une force le maintenant dans sa position sortie. Ce ressort de rappel 122 est par exemple monté autour du doigt 120 et prend appui d’un côté contre une collerette 123 du doigt située du côté de son extrémité 121, et de l’autre contre un boîtier 130 recevant le corps 100 et fermé par la paroi externe 101. La paroi externe 101 est ici assemblée au boîtier 130. En variante, cette paroi externe 101 pourrait toutefois être intégrée au corps 100.
Dans sa position de sortie, l’extrémité 121 du doigt présente ici une face s’étendant dans la continuité et affleurant avec la paroi externe 101 du corps entourant l’ouverture du logement, assurant un meilleur rendu visuel.
On notera que, dans cet exemple, pour la base 10 comme pour la partie amovible 20, les aimants 103, 104 ; 203, 204 sont positionnés de sorte qu’une face externe 103a, 104a ; 203a, 204a des aimants corresponde à un pôle de l’aimant, cette face externe 103a, 104a ; 203a, 204a s’étendant de préférence perpendiculairement à la direction d’insertion et étant dirigée en direction de l’autre partie du système de fixation i.e. la partie amovible et la base respectivement. La polarité des deux aimants d’une même partie du système de fixation peut être la même ou non. Dans ce dernier cas, la partie amovible ne peut être assemblée à la base que dans une seule position dans laquelle les aimants de polarité opposés sont alignés suivant la direction d’insertion.
La base 10 comme la partie amovible 20 peuvent chacune comprendre un anneau 140, 240 en matériau ferromagnétique s’étendant dans un plan perpendiculaire à la direction d’insertion et disposé à proximité immédiate des deux aimants de chaque partie. Cet anneau peut participer au maintien des aimants à l’intérieur du corps de la base ou de la partie amovible, notamment en maintenant les aimants contre le corps. On pourra par exemple utiliser un anneau en fer, cobalt, nickel.
Enfin, le logement 110 et l’embout 210 peuvent comprendre des bornes de contact électrique coopérant ensemble (i.e. en contact électrique), lorsque l’embout est dans la position angulaire de fixation.
Dans l’exemple, deux bornes disposées de part et d’autre du logement (à l’intérieur de celui-ci) et de l’embout (sur sa paroi latérale) respectivement sont prévues. Seules les bornes 216 de l’embout sont représentées sur les figures pour des raisons de clarté.
L’utilisation du système de fixation selon l’invention et les différentes positions relatives de la partie amovible 20 et de sa base 10 sont maintenant décrites en référence aux figures 4 à 8 et 11, 12.
La partie amovible 20 est d’abord approchée de la base 10, l’embout 210 étant avancé en direction de l’ouverture 102 du logement de la base 10 suivant la direction d’insertion I D , ou sensiblement suivant cette direction (i.e. avec une inclinaison pouvant aller jusqu’à 20°). Lorsque les pièces 10 et 20 sont suffisamment proches, par exemple à partir d’une distance de l’ordre de la longueur de l’embout, la partie amovible 20 est attirée magnétiquement vers la base 10 suivant la direction d’insertion ( ). Si les aimants 103, 104 ; 203, 204 de chaque pièce présentent des polarités différentes, les aimants vont se repousser si la partie amovible n’est pas correctement orientée, il faut alors pivoter l’embout jusqu’à ce que les aimants s’attirent. Lorsque l’extrémité 121 de l’embout 120 entre en contact avec l’ouverture 102, les surfaces inclinées 214 de l’embout entrent en contact avec le bord de l’ouverture (extrémité des surfaces de guidage 114) et provoquent le pivotement de l’embout 210 (et donc de la partie amovible) par rapport à la base 10 autour de la direction d’insertion et l’alignement de l’embout dans cette direction d’insertion ( ). Les aimants 103, 104 ; 203, 204 sont alors décalés angulairement suivant la direction d’insertion ( ). Ainsi, la force magnétique d’attraction des aimants est transformée en un effort mécanique tangentiel qui crée un couple engendrant une rotation de la partie amovible jusqu’à la première position angulaire dite d’insertion /extraction, représentée figures 7, 8 et 11. Cette rotation de la partie amovible 20 désaligne angulairement les paires d’aimants, décomposant la force magnétique en une composante axiale (suivant la direction d’insertion) et une composante tangentielle (perpendiculaire à la direction d’insertion). L’embout 210 de la partie amovible est ensuite guidé en translation en direction de la base suivant la direction I D par la composante axiale de la force magnétique jusqu’à une position dans laquelle les éléments de guidage 114, 214 du logement et de l’embout respectivement ne soient plus en prise (avantageusement, dans cette position, les parois 101, 201 sont en contact). La rotation de l’embout 210 par rapport à la base 10 redevient alors possible et l’embout 210 pivote de la première position angulaire à la deuxième position angulaire de fixation sous l’action de la composante tangentielle de la force magnétique, cette deuxième position angulaire correspondant à une position dans laquelle les aimants sont alignés ou sensiblement alignés (décalage angulaire inférieur à 5°) suivant la direction d’insertion (composante tangentielle nulle ou quasiment nulle de la force magnétique).
Lorsque la base 10 comporte un doigt 120 et un ressort de rappel 122, les aimants et/ou le ressort pourront avantageusement être choisis de sorte que la composante axiale de la force magnétique soit supérieure à la force de rappel du ressort, ceci afin de faciliter l’insertion et le verrouillage automatique de la partie amovible sur la base.
L’extraction de la partie amovible peut être réalisée de manière simple en pivotant la partie amovible dans la direction inverse (de la position angulaire de fixation à la position angulaire d’insertion/extraction) afin de dégager les surfaces d’accrochage 213 de l’embout des surfaces d’accrochage 113 du logement, puis extraction de l’embout en tirant ce dernier vers l’extérieur suivant la direction d’insertion I D .
L’ouverture 6 et la trappe 7 sont avantageusement disposées d’un côté, typiquement extérieur, du véhicule, accessible in situ, afin de ne pas nécessiter une dépose de la boîte d’échappement 1.
Selon une autre caractéristique, ledit au moins un moyen de purification 3 comprend un filtre à particules diesel, DPF (de l’anglais « diesel particulate filter ») assurant une fonction de piège à particules, ou un catalyseur d’oxydation diesel, DOC (de l’anglais « diesel oxydation catalyst ») assurant une fonction de conversion du monoxyde de carbone en dioxyde de carbone ou un catalyseur de réduction sélective, SCR (de l’anglais « selective catalytic reduction »).
Ledit au moins un élément chauffant 4, 5 comprend un premier élément chauffant 4. Ce premier élément chauffant 4 est disposé à une extrémité de la conduite 2, au plus près de l’ouverture 6. Selon une autre caractéristique, ce premier élément chauffant 4 est avantageusement solidaire de la trappe 7.
Cet assemblage solidaire, permet avantageusement une pose et/ou une dépose du premier élément chauffant 4, simplement en même temps que la trappe 7, en une unique opération.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le premier élément chauffant 4 est fixé à la trappe 7 par soudage. Ceci permet avantageusement de réaliser un assemblage garantissant l’étanchéité aux gaz d’échappement, pour peu que la trappe 7 soit assemblée de manière étanche sur l’ouverture 6.
Cet assemblage, tel qu’illustré à la , est réalisé en insérant un joint 14 entre la trappe 7 et l’ouverture 6. Une fois la trappe 7 mise en place dans l’ouverture 6, elle est solidarisée au moyen d’un moyen de fixation 15. L’étanchéité trappe 7 / ouverture 6 assure l’étanchéité de la boîte d’échappement 1.
Le premier élément chauffant 4 comprend un disque chauffant 10 disposé en travers de la section de la conduite 2, soit sensiblement perpendiculaire à l’axe A de la conduite 2 et sensiblement parallèle à la trappe 7, afin que le disque chauffant 10, avantageusement perforé, soit traversé par la totalité du flux des gaz d’échappement. Le premier élément chauffant 4 comprend encore, au moins deux piliers ou entretoises 11, disposées entre le disque chauffant 10 et la trappe 7, soit sensiblement parallèles à l’axe A, de manière à fixer le disque chauffant 10 à la trappe 7, par sa face intérieure. Le premier élément chauffant 4 comprend encore au moins deux électrodes 12, afin d’alimenter en énergie électrique le disque chauffant 10, afin de permettre son échauffement par effet Joule.
Le premier élément chauffant 4 est disposé à une extrémité de la conduite 2. Il reçoit les gaz d’échappement arrivant de l’autre extrémité de la conduite 2, soit via sa face disposée à droite sur la ou 4. Aussi, le premier élément chauffant 4 est disposé au niveau d’un coude de la canalisation. Les gaz d’échappement s’écoulent en s’éloignant radialement, relativement à l’axe A, entres lesdites au moins deux entretoises 11. Les flèches de la illustrent cet écoulement.
Selon une autre caractéristique, telle qu’illustrée aux figures 4-7, la trappe 7 présente avantageusement une forme sensiblement conique. Ce cône est de révolution autour de l’axe A et est rentrant : sa pointe est dirigée vers l’intérieur de la conduite 2. L’écoulement des gaz d’échappement est plus particulièrement illustré par les flèches de la .
Cette conformation conique présente plusieurs avantages. Un premier avantage est que la pointe du cône s’approche du centre du disque chauffant 10. Ceci permet en conjonction avec une caractéristique décrite plus avant où les électrodes 12 sont centrales relativement à la trappe 7, de raccourcir les électrodes 12. Ceci réduit la longueur des électrodes 12 soumise aux hautes températures internes à la boîte d’échappement 1 et ainsi améliore la tenue thermique desdites électrodes 12. Plus les électrodes 12 sont courtes et plus les effets négatifs des dilatations thermiques et des vibrations sont avantageusement réduits. Cette réduction de longueur contribue à une fixation plus rigide du disque chauffant 10 et ainsi améliore la tenue mécanique, la tenue aux vibrations, du disque chauffant 10.
Ensuite, cette conformation conique présente l’avantage de faciliter l’écoulement des gaz d’échappement au niveau dudit coude de la canalisation, et leur sortie de l’élément chauffant, en accompagnant le changement de direction de l’écoulement à sensiblement 90°. La conformation conique permet encore avantageusement une sortie des gaz d’échappement dans toutes les directions, tout en ne présentant pas un obstacle perpendiculaire au flux de gaz d’échappement, limitant ainsi la contre pression.
Selon une autre caractéristique, les électrodes 12 sont disposées sensiblement parallèles à l’axe A et cheminent depuis le disque chauffant 10, qu’elles alimentent en électricité, jusqu’à la trappe 7. Avantageusement, les électrodes 12 traversent ladite trappe 7. Le fait que les électrodes 12 sortent de la boîte d’échappement 1 au travers de la trappe 7, solidaire du premier élément chauffant 4, permet avantageusement de réaliser simplement la connexion électrique du premier élément chauffant 4 et le passage de l’électricité au travers d’une paroi 8 de la boîte d’échappement 1. Afin de ne pas créer de court-circuit, les électrodes 12 sont électriquement isolées relativement à la trappe 7.
Selon une autre caractéristique, les électrodes 12 traversent la trappe 7, préférentiellement à proximité du centre de ladite trappe 7, lequel centre est sensiblement confondu avec l’axe A.
A l’autre extrémité de la conduite 2, il est souhaité disposer un deuxième élément chauffant 5. Ce deuxième élément chauffant 5 est au fond de la conduite 2, adjacent à une deuxième paroi 9 de la boîte d’échappement 1, opposée à la première paroi 8, relativement à la conduite 2. Le plus souvent, ladite deuxième paroi 9 n’est pas accessible de l’extérieur du véhicule. Aussi, la solution de découper une autre trappe dans cette deuxième paroi 9 n’est pas envisageable. Aussi, il convient de réaliser tous les accès via la trappe 7.
En cette position éloignée de la trappe 7, le problème de connexion électrique du deuxième élément chauffant 5, se pose de manière complètement différente.
Aussi, selon une autre caractéristique, le deuxième élément chauffant 5 comprend pour chacune de ses électrodes 13, un premier moyen de connexion 16. De manière complémentaire, la boîte d’échappement 1 comprend, pour chaque premier moyen de connexion 16, un deuxième moyen de connexion 17 en regard et complémentaire. Il est entendu ici par complémentaire, le fait de pouvoir sélectivement se connecter ou se déconnecter électriquement avec ledit premier moyen de connexion 16. Du fait de la direction de pose/dépose du deuxième élément chauffant 5, selon l’axe A, tant un premier moyen de connexion 16 qu’un deuxième moyen de connexion 17, est avantageusement axial, à savoir parallèle à l’axe A.
Parmi les polyuréthanes, l’élasthane est particulièrement apprécié car il apporte une souplesse au textile et des propriétés respirantes notamment lorsqu’il s’agit de polyuréthane élastomère souple dont les deux principales formes commercialisées sont les poly(ether)uréthanes et les poly(ester)uréthanes.
Les polymères fluorés sont utilisés pour leurs propriétés d’étanchéité et d’isolation ; à titre exemple, on peut citer le Polytetrafluoroéthylène (PTFE).
Le procédé selon l’invention est particulièrement intéressant pour le recyclage de matériau composite à base de polyester de téréphtalate du fait que la réaction est sélective vis-à-vis du polyester de téréphtalate et ne modifie pas les autres composants éventuels ; la séparation est ainsi aisée entre le polyester de téréphtalate dépolymérisé, par exemple le PET, sous forme de monomère et les autres composants ; ceux-ci peuvent être récupérés par simple filtration et lavage. Ensuite, après une éventuelle étape de décoloration dans le cas du textile, le mélange refroidi permet la précipitation du DMT. Un lavage suffit pour obtenir du DMT directement utilisable. Les solvants de lavage sont avantageusement les alcools utilisés lors de la dépolymérisation.
Un autre avantage différenciant du procédé est qu’il permet de valoriser les matériaux séparés du polyester de téréphtalate après la dépolymérisation de ce dernier, sous une forme non altérée. Le polyamide (polyamide 6 ; polyamide 6,6), l’élasthanne, le coton en sont des exemples concrets. Le procédé décrit dans ce brevet permet d’isoler les composants initialement mélangés au polyester de téréphtalate avec un degré de pureté permettant leur recyclage ultérieur.
Ce procédé est plus économique et plus respectueux de l’environnement que les procédés existants du fait que les bases sont utilisées dans des quantités catalytiques par rapport à la quantité de polyester de téréphtalate à recycler, et que les températures de réactions sont inférieures à 80°C, généralement comprises entre la température ambiante (autour de 25°C) et 60°C et que les temps de réaction sont très réduits par rapport à ceux des procédés de dépolymérisation du PET décrits dans la littérature.