INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente un deuxième mode de réalisation qui diffère du premier mode de réalisation dans la façon de plier la tôle du corps de fixation 12. En effet, dans ce mode de réalisation, la première aile 13 est directement reliée à une première extrémité de la deuxième aile 14 tandis que le crochet 15 se situe à une deuxième extrémité de la deuxième aile 14, le crochet 15 étant ainsi réalisé à une extrémité de la tôle initiale. Le crochet 15 est, comme dans le premier mode de réalisation, réalisé par deux portions de la tôle initiale repliée l’une sur l’autre afin d’augmenter l’épaisseur du corps de fixation 12 dans cette zone.
La représente un troisième mode de réalisation qui diffère du premier mode de réalisation, notamment par le procédé de fabrication du corps de fixation 12. En effet, dans ce mode de réalisation, le corps de fixation 12 est réalisé par extrusion de sorte que la première aile 13 est reliée directement d’une part à la deuxième aile 14 et d’autre part au crochet 15.
Les figures 6 et 7 représentent un quatrième mode de réalisation qui diffère du premier mode de réalisation par la présence d’une troisième aile 16. En effet dans ce mode de réalisation, le corps de fixation 12 comporte une troisième aile 16 reliée directement à une extrémité de la première aile 13. Ainsi, dans la position de montage, le premier liteau 2 et le premier panneau de parement 4 sont maintenus entre la deuxième aile 14 et la troisième aile 16. De plus, la troisième aile 16 a également la fonction de clip de fixation car dans la position de montage la troisième aile 16 est déformée élastiquement et exerce un effort de retour élastique plaquant le premier panneau de parement 4 contre le premier liteau 2.
La représente un cinquième mode de réalisation qui diffère du quatrième mode de réalisation par la conception de la deuxième aile 14 et du crochet 15. En effet, dans ce mode de réalisation, si la première aile 13 est réalisée sur toute la dimension du corps de fixation dans la première direction, ce n’est pas le cas de la deuxième aile 14 et du crochet 15. Le crochet 15 est ici formé de deux portions de crochet, et la deuxième aile 14 et les deux portions de crochet 15 sont reliées directement à la première aile 13 au niveau de la même extrémité de la première aile 13 de sorte que la deuxième aile 14 soit située entre les deux portions de crochet. La deuxième aile 14 est ainsi espacée de chaque portion de crochet par une découpe 23, et lors du pliage la deuxième aile 14 est pliée vers le bas tandis que les portions de crochet sont pliées vers le haut.
La représente un sixième mode de réalisation qui diffère du quatrième mode de réalisation en ce que la rainure 10 est située à un autre emplacement du deuxième panneau de parement 5, le crochet 15 étant déplacé sur le corps de fixation 12 de manière correspondante. En effet, dans ce mode de réalisation, et contrairement aux autres modes de réalisation, la rainure 10 est réalisée sur un bord inférieur de la portion inférieure 8 du deuxième panneau de parement 5. En conséquence, la première aile 13 forme ici une surface de support supportant le bord inférieur de la portion inférieure 8 du deuxième panneau de parement 5 et n’est donc pas située dans le même plan que la surface supérieure du premier liteau 2. Ainsi, le crochet 15 est réalisé à une première extrémité de la première aile 13 tandis que la deuxième aile 14 est réalisée à une deuxième extrémité de la première aile 13. De plus, dans ce mode de réalisation, le corps de fixation 12 comporte une quatrième aile 24 qui est située contre la surface supérieure du premier liteau 2 dans la position de montage de sorte à relier la deuxième aile 14 à la troisième aile 16.
Dans d’autres modes de réalisation non représentés, des caractéristiques de plusieurs modes de réalisation pourraient être combinées dans la mesure où celles-ci sont compatibles. Par exemple, le premier mode de réalisation pourrait comporter un crochet en deux parties comme le cinquième mode de réalisation. Autre exemple, le troisième mode de réalisation pourrait comporter la troisième aile 16 des quatrième et cinquième modes de réalisation.
ACCESSOIRE D’ENTRETOISEMENT La présente invention concerne de manière générale le doublage de parois à des fins d'isolation ou d'esthétique. Elle a plus particulièrement trait à un accessoire d’entretoisement agencé entre une paroi à doubler et un parement, afin de maintenir ce dernier à distance de la paroi à doubler.
Tel qu’illustré par la , le doublage par l’intérieur d'une paroi 1 telle qu'un mur, un plafond ou un toit d'un bâtiment est fréquemment pratiqué, en rénovation ou en construction neuve, pour obtenir ou améliorer l'isolation acoustique ou thermique du bâtiment ou d'une pièce spécifique. A cet effet, un parement 2 est rapporté sur une ossature de doublage qui est elle-même fixée à des éléments de structure 1A de la paroi 1 à doubler, à distance donnée de celle-ci. Une garniture d'isolation thermique et/ou acoustique (souvent appelée complexe d'isolation) est insérée entre la paroi 1 à doubler et le parement 2.
La garniture d'isolation inclut typiquement, d'une part, une ou plusieurs couches d’un produit isolant 3, tel que de la laine minérale (verre, roche), un isolant biosourcé comme la fibre de bois ou un isolant réflecteur alvéolaire, sous la forme de panneaux ou de rouleaux dépliables et, d'autre part, au moins une membrane d’étanchéité 4, c’est-à-dire une membrane pare-vapeur et/ou freine-vapeur. Cette membrane 4 est le plus souvent intercalée entre le produit d’isolation 3 et le parement 2, typiquement accolée au parement, et/ou éventuellement intercalée entre deux couches du produit isolant. Elle peut alternativement être solidaire du produit isolant 3, ou rapportée séparément entre ce dernier et le parement 2.
La fixation de l'ossature de doublage aux éléments de structure 1A de la paroi 1 à doubler est réalisée au moyen d'accessoires d'entretoisement 5 régulièrement espacés, communément nommés « suspentes » pour le doublage de plafond et de toit, et « appuis » pour le doublage de mur. Chaque accessoire d’entretoisement comporte un corps principal en forme de tige 5A s'étendant transversalement à la paroi 1 à doubler et au parement 2. Une première extrémité de l’accessoire est pourvue d’une fixation 5B en porte-à-faux à un élément de structure 1A de la paroi 1 à doubler, tandis qu’une deuxième extrémité est pourvue d’une fixation 5C à une fourrure 6 d’une ossature de doublage.
Lors de l'installation, la garniture d'isolation est embrochée sur les tiges 5A des accessoires d'entretoisement 5, ce qui provoque un percement multiple du produit d’isolation 3 et de la membrane 4. Ce percement est particulièrement préjudiciable en ce qui concerne la membrane 4, car sa fonction d'étanchéité, permanente ou sélective, est alors altérée. Le percement de la membrane 4 peut en outre constituer une amorce de déchirure de nature à se propager si une tension est exercée sur la membrane.
La publication FR2925929A1 décrit la mise en œuvre d’un couple de mâchoires qui, après verrouillage par clipsage dans une gorge agencée à la deuxième extrémité de la tige d’une suspente, viennent enserrer une membrane d’étanchéité à proximité de son point de perforation par la tige, afin d’assurer la continuité de l’étanchéité.
Selon un agencement, les première et deuxième bielles obliques 60, 70 sont symétriques par rapport à un plan transversal et vertical, perpendiculaire au plan longitudinal médian PLM.
Les première et deuxième bielles obliques 60, 70 forment d’une part le même angle avec un plan transversal et, d’autre part, le même angle avec un plan horizontal. Autrement dit, les angles a1 et a3 sont égaux ; les angles a2 et a4 sont égaux.
Chaque première ou deuxième bielle oblique 60, 70 s’étend selon une direction bielle. Selon un mode de réalisation, chaque articulation 64, 68, 74, 78 comprend un axe de pivotement sensiblement perpendiculaire à la direction bielle et sensiblement horizontal. Selon une configuration, ces articulations 64, 68, 74, 78 sont rotulées.
Selon un mode de réalisation, les troisième et quatrième interfaces de fuselage 62, 72 ne forment qu’une même et unique interface de fuselage intermédiaire 80. Cette dernière comprend une platine 80.1 reliée à la structure de fuselage 38, au moins une première patte 80.2 solidaire de la platine 80.1 et reliée par une première articulation 64 à la première bielle oblique 60 ainsi qu’au moins une deuxième patte 80.3 solidaire de la platine 80.1 et reliée par une deuxième articulation 74 à la deuxième bielle oblique 70.
La platine ainsi que les première et deuxième pattes 80.1, 80.2, 80.3 ne forment qu’une même et unique pièce.
Selon un agencement visible sur la , la platine 80.1 de l’interface de fuselage intermédiaire 80 est reliée à au moins deux renforts longitudinaux 38.2 éventuellement renforcés, reliés à chacune de leurs extrémités à des renforts transversaux 38.1 qui peuvent éventuellement être au moins localement renforcés.
Selon un mode de réalisation, les première et troisième interfaces d’aile 52, 66 ne forment qu’une même et unique interface d’aile avant 82 comprenant une platine reliée à la structure d’aile 42, au moins une première patte solidaire de la platine et reliée par une première articulation 54 à la première bielle verticale 46 ainsi qu’au moins une deuxième patte solidaire de la platine et reliée par une articulation 68 à la première bielle oblique 60. La platine ainsi que les première et deuxième pattes de l’interface d’aile avant 84 ne forment qu’une même et unique pièce.
Selon un mode de réalisation, les deuxième et quatrième interfaces d’aile 52’, 76 ne forment qu’une même et unique interface d’aile arrière 84 comprenant une platine reliée à la structure d’aile 42, au moins une première patte solidaire de la platine et reliée par une première articulation 54’ à la deuxième bielle verticale 46’ ainsi qu’au moins une deuxième patte solidaire de la platine et reliée par une deuxième articulation 78 à la deuxième bielle oblique 70. La platine ainsi que les première et deuxième pattes de l’interface d’aile arrière 84 ne forment qu’une même et unique pièce.
Le fait que l’attache voilure 36 comprenne des liaisons obliques 56, 58 permet de réduire le nombre de liaisons à huit et le nombre d’interfaces à dix. Ainsi, l’attache voilure 36 comprend six interfaces au niveau du fuselage et quatre interfaces au niveau des ailes. L’invention permet de simplifier l’attache voilure, les ailes et le fuselage qui sont disjoints et continus ainsi que de réduire la masse embarquée.
Optimisation de la portance d’une aile limitant l’augmentation de la trainée DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne de manière générale le domaine des aéronefs, et plus particulièrement l’optimisation de l’aile d’un aéronef en fonction des conditions de vol de l’aéronef.
ETAT DE LA TECHNIQUE En vol, des tourbillons turbulents sont générés en aval du bord de fuite de l'aile des aéronefs et dans le sillage proche du bord de fuite, et une onde de choc se développe à proximité de l’extrados de l’aile. Par ailleurs, en condition de croisière (correspondant à un nombre de Mach compris entre 0,7 et 0,8 et une altitude de l’ordre de 35 000 pieds), l'onde de choc interagit avec les tourbillons turbulents et se déplace le long de l’extrados de l'aile (oscillations entre l’amont et l’aval). Ce mouvement de l’onde de choc est connu sous le nom de « buffet transsonique » (instabilité du tremblement) et est très néfaste pour les performances aérodynamiques car il augmente la traînée de l’aile et sa variance. Or, une augmentation de la trainée de l’aile implique une augmentation de la consommation spécifique de l’aéronef et des émissions de gaz (dioxyde de carbone CO 2 et oxydes d’azote NOx).
Afin de réduire la trainée, il a été proposé d’utiliser des rubans ou des AJVG (Air Jet Vortex Generators, pour générateurs de tourbillons à jets d’air). Toutefois, ces dispositifs sont très intrusifs (nervures), nécessitent une grande quantité d'énergie pour maintenir le soufflage/aspiration (AJVG) et, bien qu'ils réduisent la traînée, diminuent la portance et augmentent le bruit aérodynamique. De plus, la géométrie des nervures, bien qu'efficace pour réduire la traînée à basse vitesse (régimes subsoniques), crée des ondes de choc parasites à vitesse élevée (transsonique et supersonique).
Par ailleurs, les ailes d’aéronef actuelles comprennent un volet hypersustentateur rigide contrôlé en phase de vol subsonique (c’est-à-dire au décollage et à l’atterrissage) afin de modifier la cambrure des ailes. Ce contrôle est généralement réalisé par des systèmes hydromécaniques (tels que des vérins) de type « high-lift » (pour hypersustentation). Cette modification de la cambrure a pour effet d’augmenter la surface portante de l’aile. Toutefois, ici encore, la trainée est augmentée, et par conséquence directe la consommation spécifique et les émissions de gaz également.
Un but de l’invention est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un dispositif d’optimisation d’une aile d’un aéronef, par exemple une aile d’avion ou de drone, permettant d’augmenter efficacement la portance de l’aile en conditions subsonique (décollage et atterrissage) et en condition de transsonique (croisière), tout en ralentissant, voire en réduisant la trainée de l’aile.
Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention, un dispositif d’optimisation d’une finesse aérodynamique d’une aile d’aéronef comprenant : - un capteur adapté pour être fixé sur une aile d’un aéronef et étant configuré pour générer un signal représentatif de la valeur d’un paramètre de vol de l’aile ; - au moins un actionneur monté à proximité d’un bord de fuite de l’aile et configuré pour générer des vibrations à proximité du bord de fuite à une fréquence de vibration comprise dans un intervalle de fréquences de vibration prédéterminé ; - un contrôleur configuré pour, à partir du signal reçu du capteur, calculer un signal de contrôle de l’au moins un actionneur, le signal de contrôle comprenant des instructions de vobulation de la fréquence de vibration, et communiquer le signal de contrôle à l’au moins un actionneur de manière à commander l’au moins un actionneur ; le contrôleur étant configuré pour modifier en temps réel le signal de contrôle à partir d’un paramètre de vol souhaité et du signal reçu du capteur.
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives du dispositif d’optimisation selon le premier aspect sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison : - l’actionneur comprend l’un au moins des actionneurs suivants : un actionneur piézoélectrique, un actionneur magnétique, un électro-aimant, un polymère électro-actif ; - le dispositif d’optimisation comprend une pluralité d’actionneurs, lesdits actionneurs étant montés le long du bord de fuite de l’aile de sorte à reconstruire ledit bord de fuite ; - le capteur comprend un capteur de pression ; - le capteur est placé à une distance du bord de fuite de l’aile comprise entre 40% et 15% d’une corde associée ; - le dispositif d’optimisation comprend un capteur placé à une distance de l’ordre de 15% de la corde associée, la distance étant mesurée à partir du bord de fuite ; - le dispositif d’optimisation comprend plusieurs capteurs placés sur l’aile et répartis le long d’une hauteur de l’aile ; - le capteur s’étend entre un bord d’attaque de l’aile et l’actionneur ; - le dispositif d’optimisation comprend en outre un actionneur électroactif comprenant un alliage à mémoire de forme monté dans l’aile et configuré pour modifier une cambrure de l’aile ; - l’actionneur électroactif déforme l’aile sur une deuxième distance comprise entre 0% et 40% de la corde, la deuxième distance étant mesurée depuis le bord de fuite ; - le contrôleur est également configuré pour calculer un signal de contrôle supplémentaire de l’actionneur électroactif, communiquer le signal de contrôle supplémentaire à l’actionneur électroactif de manière à commander l’actionneur électroactif, et modifier en temps réel le signal de contrôle supplémentaire à partir du paramètre de vol souhaité et de la mesure du paramètre de vol ; et/ou - le contrôleur est en outre configuré pour recevoir une donnée relative à une vitesse de vol de l’aéronef et calculer le signal de contrôle en tenant compte de cette donnée relative à la vitesse de vol.
Etape (optionnelle) g) d’hydrocraquage Selon une variante, le procédé de l’invention peut comprendre une étape g) d’hydrocraquage effectuée après l’étape c) de séparation avec au moins une partie dudit effluent hydrocarboné issu de l’étape c) ou effectuée après l’étape f) de fractionnement avec au moins une partie de la deuxième coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C.
Avantageusement, l’étape g) met en œuvre les réactions d’hydrocraquage bien connues de l’homme du métier, et permet plus particulièrement de convertir les composés lourds, par exemple des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C en composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C contenus dans l’effluent hydrocarboné issu de l’étape f) de fractionnement. D’autres réactions, comme l’hydrogénation des oléfines, des aromatiques, l’hydrodémétallation, l’hydrodésulfuration, l’hydrodéazotation, etc. peuvent se poursuivent.
Ainsi, le procédé de l’invention peut comprendre une étape g) d’hydrocraquage mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie dudit effluent hydrocarboné issu de l’étape c) et/ou par au moins une partie de la deuxième coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C issue de l’étape f) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 pour obtenir un premier effluent hydrocraqué.
Ainsi, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est avantageusement mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, de préférence entre 320 et 430°C, à une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs., de préférence entre 3 et 18,0 MPa abs, et à une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,1 et 10,0 h -1 , de préférence entre 0,1 et 5,0 h -1 , préférentiellement entre 0,2 et 4 h -1 . La couverture en hydrogène dans l’étape g) est avantageusement comprise entre 80 et 2000 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a), et de préférence entre 200 et 1800 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge fraîche qui alimente l’étape a). Les définitions de la température moyenne (WABT), de la VVH et de la couverture en hydrogène correspondent à celles décrites ci-dessus.
Avantageusement, ladite étape g) est mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage comprenant au moins un, de préférence entre un et cinq, réacteur(s) à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à un, de préférence compris entre un et dix, de manière préférée compris entre deux et cinq, le(s)dit(s) lit(s) comprenant chacun au moins un, et de préférence pas plus de dix, catalyseur(s) d’hydrocraquage. Lorsqu’un réacteur comprend plusieurs lits catalytiques, c’est-à-dire au moins deux, de préférence entre deux et dix, de manière préférée entre deux et cinq lits catalytiques, lesdits lits catalytiques sont de préférence disposés en série dans ledit réacteur.
L’effluent hydrocraqué peut au moins en partie être recyclé dans l’étape a) d’hydrogénation et/ou dans l’étape b) d’hydrotraitement et/ou dans l’étape c) de séparation. De préférence, il est recyclé dans l’étape c) de séparation.
L’étape d’hydrocraquage peut être effectuée en une (étape g) ou deux étapes (étape g) et g’)). Lorsqu’elle est effectuée en deux étapes, on effectue une séparation de l’effluent issue de la première étape d’hydrocraquage g) permettant d’obtenir une coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C (coupe distillats moyens), laquelle est introduite dans la deuxième étape g’) d’hydrocraquage comprenant une deuxième section réactionnelle d’hydrocraquage dédiée, différente à la première section réactionnelle d’hydrocraquage g). Cette configuration est particulièrement adaptée lorsqu’on souhaite produire uniquement une coupe naphta.
La deuxième étape d’hydrocraquage g’) mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par au moins une partie du premier effluent hydrocraqué issue de la première étape d’hydrocraquage g) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un deuxième effluent hydrocraqué. Les conditions opératoires préférées et catalyseurs utilisés dans la deuxième étape d’hydrocraquage sont celles décrites pour la première étape d’hydrocraquage. Les conditions opératoires et catalyseurs utilisés dans les deux étapes d’hydrocraquage peuvent être identiques ou différentes.
Ces conditions opératoires utilisées dans la ou les étape(s) d’hydrocraquage permettent généralement d’atteindre des conversions par passe, en produits ayant au moins 80% en volume de composés ayant des points d’ébullition inférieurs ou égale à 175°C, de préférence inférieurs à 160°C et de manière préférée inférieurs à 150°C, supérieures à 15% poids et de manière encore plus préférée comprises entre 20 et 95% poids. Lorsque le procédé est effectué en deux étapes d’hydrocraquage, la conversion par passe dans la deuxième étape est maintenue modérée afin de maximiser la sélectivité en composés de la coupe naphta (ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C, en particulier entre 80°C et inférieur ou égal à 175°C). La conversion par passe est limitée par l’utilisation d’un taux de recycle élevé sur la boucle de la deuxième étape d’hydrocraquage. Ce taux est défini comme le ratio entre le débit d’alimentation de l’étape g’) et le débit de la charge de l’étape a) ou de l’étape b), préférentiellement ce ratio est compris entre 0,2 et 4, de manière préférée entre 0,5 et 2,5.
L’effluent hydrocraqué de la deuxième étape d’hydrocraquage g’) peut au moins en partie être recyclé dans l’étape a) d’hydrogénation et/ou dans l’étape b d’hydrotraitement et/ou dans l’étape c) de séparation. De préférence, il est recyclé dans l’étape c) de séparation.
La ou les étape(s) d’hydrocraquage ne permet(tent) ainsi pas forcément de transformer tous les composés hydrocarbonés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C (coupe distillats moyens) en composés hydrocarbonée ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C (coupe naphta). Après l’étape de fractionnement f), il peut rester donc une proportion plus ou moins importante de composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C. Pour augmenter la conversion, au moins une partie de cette coupe non convertie peut être introduite dans une deuxième étape d’hydrocraquage g’). Une autre partie peut être purgée. En fonction des conditions opératoires du procédé, ladite purge peut être comprise entre 0 et 10% poids de la coupe comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C par rapport à la charge entrante, et de préférence entre 0,5% et 5% poids.
Selon une caractéristique de l’invention, le volume de réception du bras comprend au moins un conduit de guidage destiné à recevoir le bras et qui s’étend au moins en partie dans le volume interne de l’adaptateur.
Selon une caractéristique de l’invention, le volume de réception du bras est décalé latéralement par rapport à la zone de réception du connecteur.