INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une épaisseur de mousse dite préassemblée avec le revêtement peut être présente comme doublure sur la face arrière de la nappe de revêtement souple ; cette doublure est généralement présente dans la source du matériau, et sur donc toute la surface, d’emblée ;
- l’épaisseur de mousse préassemblée avec le support est plus épaisse que celle préassemblée avec le revêtement ; la surface préassemblée avec le revêtement apporte la sensation de confort sur toute la surface ;
- la couture peut comprendre un point bourdon, droit, zigazg ou perlé ou encore un autre point de couture ;
représente, schématiquement, en vue de dessus et en coupe, trois variantes du moyen de fixation supérieur représenté en ,
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, une des trois variantes du moyen de fixation supérieur représenté en ,
représente, schématiquement et en perspective, des modes de réalisation particuliers d’éléments compris dans les moyens de fixation supérieur et inférieur représentés en figures 9 à 14,
représente, schématiquement et en perspective, quatre modes de réalisation particuliers d’un poteau,
représente, schématiquement, en vue de dessus et en coupe, six modes de réalisation particuliers d’un poteau,
représente, schématiquement, en vue de dessus et en coupe, quatre modes de réalisation particuliers d’un poteau, d’un moyen de fixation supérieur, d’un moyen de fixation intermédiaire et d’un moyen de rotation intermédiaire,
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, cinq modes de réalisation particuliers d’une traverse,
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, trois modes de réalisation particuliers d’une traverse,
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, trois modes de réalisation particuliers d’une traverse, et
Dans toute la description, on appelle « supérieur » ou « haut » tout ce qui est en haut en figures 1 à 6, qui correspond à la configuration normale d’utilisation du système, « inférieur » ou « bas » ce qui est en bas dans ces figures 1 à 6. On appelle « arrière » tout ce qui est à l’arrière du plan des figures 1 à 4 et « avant » tout ce qui est à l’avant du plan des figures 1 à 4. Les termes de « vertical » ou de « hauteur » découlent de ces définitions. On appelle « gauche » ce qui se trouve à gauche des figures 5, 6, 10, 13, 15, 20. On appelle « droit » ce qui se trouve à droite des figures 5, 6, 10, 13, 15, 20. Les systèmes illustrés dans les figures 1 à 6 présentent chacun un axe A correspondant à un axe d’un poteau lorsque le système photovoltaïque n’est pas soumis à des contraintes mécaniques dynamiques. Lorsque le système est soumis à des contraintes mécaniques dynamiques, telles qu’illustrées à droite des figures 5 et 6, l’axe A d’un poteau est une tangente à la courbe formée par un poteau déformé sous l’effet des contraintes. Les systèmes illustrés dans les figures 1 à 6 présentent, de plus, un axe B parallèle à la « surface principale » du module et perpendiculaire à l’axe A d’un poteau.
Le terme « déformable » se réfère à une déformation élastique d’une partie ou d’un ensemble comportant un matériau élastique, c’est-à-dire un matériau capable de subir une déformation lorsque des forces sont appliquées et de revenir à un état initial sans altérations lorsque ces forces ne sont plus appliquées. Autrement dit, un matériau élastiquement déformable est capable de subir une déformation élastique en opposition à un matériau plastiquement déformable.
Les termes « module bifacial » se réfèrent à un module produisant de l’énergie sur ses deux faces. Les faces d’un module correspondent à deux surfaces de dimension la plus importante. Un module bifacial laisse passer la lumière sur sa face avant et sa face arrière vers ses cellules photovoltaïques. Les cellules photovoltaïques utilisent la lumière sur leurs deux faces pour produire de l’électricité. Généralement, une boîte de jonction est présente sur la face arrière du module, et la puissance générée par la face arrière est souvent inférieure à la puissance générée par la face avant.
8. Méthode selon l’un des points 1 à 7, dans laquelle la feuille de l’accessoire plat présente une extrémité périphérique par rapport à laquelle les segments de préhension font saillie.
9. Méthode selon l’un des points 1 à 8, dans laquelle la feuille de l’accessoire plat présente une extrémité périphérique et dans laquelle il prévu en outre une étape, antérieure ou ultérieure à celle consistant à disposer l’accessoire à plat sur le sol avec le moyen de maintien du côté du sol, de traction sur les segments de préhension, afin qu’ils s’éloignent de l’extrémité périphérique.
Selon un autre aspect, l’invention a trait à l’utilisation suivant le point 10 suivant :
10. Utilisation d’un accessoire plat de forme circulaire composé :
d’une feuille, d’un moyen de fermeture de cette feuille qui :
forme une boucle en suivant toute la périphérie de la feuille,
est solidaire de celle-ci,
est mobile par rapport à elle,
deux entailles étant prévues dans la périphérie de la feuille pour créer deux segments de préhension du moyen de fermeture,
d’au moins un moyen de maintien solidaire de la feuille, s’étendant depuis une face de celle-ci, à partir d’un point situé à distance de la périphérie de la feuille, ce moyen de maintien s’étendant sur une distance au moins égale à la distance entre un cercle reliant les points des entailles les plus proches du centre de la feuille et le côté du moyen de fermeture tourné vers le centre de la feuille et situé en dehors des entailles,
pour réduire le nombre de déjections d’animal de compagnie présentes sur le sol.
Ainsi, l’invention adopte une approche radicalement différente de la pratique usuelle : au lieu de prévoir un sac pour ramasser des déjections reposant sur le sol, l’invention propose que ce soit l’animal, qui, après avoir garni un accessoire, referme ce dernier.
: un accessoire pouvant être utilisé pour mettre en œuvre la méthode selon l’invention, en vue de dessus ;
: une variante de l’accessoire de la en vue de dessus ;
: l’accessoire de la plié en deux, en vue de côté en coupe suivant A-A ;
La force de forgeage s’étend selon l’axe de forgeage et présente une intensité désignée par les termes « effort de forgeage ».
L’axe de rotation centrale du pion 56 est alors confondu avec l’axe de forgeage et délimite un angle de forgeage avec la normale au contact du pion rotatif 56 sur la deuxième surface 14.
La phase transitoire préliminaire 110 comprend l’augmentation 122 d’un effort de forgeage de la force de forgeage exercée par la tête de soudage 52 sur le panneau 4, jusqu’à un effort de forgeage de travail maintenu constant pendant la phase de travail 112 ultérieure.
La pièce de contre-appui 40 assure alors une reprise de l’effort de forgeage.
De préférence, l’augmentation 122 de l’effort de forgeage est mise en œuvre par palier(s).
Plus précisément, lors de l’augmentation 122, l’effort de forgeage est augmenté jusqu’à au moins un palier auquel l’effort est maintenu constant pendant une période de temps non nulle, puis l’effort est augmenté depuis ledit palier jusqu’au palier suivant ou jusqu’à l’effort de forgeage de travail.
Ainsi, à l’issue de la phase transitoire préliminaire 110, l’effort de forgeage de travail correspond à celui exercé lors de la phase de travail 112.
L’effort de forgeage de travail est par exemple compris entre 4500 N et 6500 N, de préférence supérieure ou égale à 5000 N.
La rotation du pion rotatif 56 combinée à la force de forgeage conduit à un échauffement, un ramollissement, une pénétration du pion 56 en rotation dans les matières du panneau 4 et du raidisseur 6, et un entraînement des matières du panneau 4 et du raidisseur 6 en rotation pour créer le phénomène de malaxage.
Le pion rotatif 56 pénètre dans les matières jusqu’à ce que l’épaulement 58 soit en contact avec la deuxième surface 14 du panneau 4. L’effort de forgeage de travail est contrôlé pour maintenir le contact de l’épaulement 58 de la tête de soudage 52 avec la deuxième surface 14 du panneau 4 sans pénétration de l’épaulement 58 dans la matière du panneau 4.
Dans un mode de réalisation avantageux, la phase transitoire préliminaire 110 comprend une augmentation 124 de l’angle de forgeage depuis un angle de forgeage initial lors du contact 120 du pion rotatif 56 avec la deuxième surface 14 du panneau 4 jusqu’à un angle de forgeage de travail, l’angle de forgeage de travail étant maintenu constant pendant la phase de travail 112.
L’angle de forgeage initial est de préférence nul. En particulier, lors du contact 120 du pion rotatif 56, l’axe de rotation centrale est confondu avec la normale à la deuxième surface 14.
De préférence, l’augmentation 124 de l’angle de forgeage est mise en œuvre de manière linéaire.
Ainsi, à l’issue de la phase transitoire préliminaire 110, l’angle de forgeage de travail correspond à celui de la phase de travail 112.
L’angle de forgeage de travail est avantageusement compris entre 0,5° et 5,0°.
De préférence, la phase transitoire préliminaire 110 comprend aussi une diminution de la vitesse de rotation du pion rotatif 56 depuis la vitesse de rotation initiale jusqu’à une vitesse de rotation de travail maintenue constante pendant la phase de travail 112 ultérieure. Alternativement, la vitesse de rotation initiale correspond à la vitesse de rotation de travail.
- support polymère (thermoplastique) revêtu de la couche isolateur optique qui est sous forme d’un revêtement (monocouche de préférence), support entre la deuxième face et la couche isolateur optique et éventuellement avec face principale adhésivée coté deuxième face (par couche polymère réticulé formant par exemple couche adhésive supérieure) ou en contact adhésif avec couche adhésive supérieure notamment thermoplastique
- et/ou film athermique, réfléchissant les infrarouges, et/ou chauffant par exemple substrat polymère avec un revêtement électroconducteur (transparent), notamment d’épaisseur d’au plus 0,4mm, notamment local ou s’étendant sur la quasi-totalité du vitrage, notamment en face ou décalé de la zone de propagation, des moyens d’extraction de lumière, entre la deuxième face et la couche isolateur optique, éventuellement distinct ou étant le support de la couche isolateur optique avec le revêtement électroconducteur côté opposé ou éventuellement sous la couche isolateur optique qui est un revêtement, sur ou au sein de la couche adhésive inférieure
- et/ou le film barrière précité
- au moins un film optique qui est
- un film extracteur, notamment polymère (par exemple thermoplastique ou thermodurci), formant des moyens d’extraction de lumière guidée (dans une couche adhésive inférieure), par exemple avec reliefs et/ou diffusant en volume ou en surface (par une couche diffusante), film extracteur sur ou au sein de la couche adhésive inférieure notamment film et même thermoplastique, de préférence film polymère extracteur entre la couche isolateur optique et la couche adhésive inférieure ou au sein de la couche adhésive inférieure et faisant face à la couche isolateur optique, (plutôt que décalé de la couche isolateur optique),
- et/ou un film dit redirecteur, notamment polymère (par exemple thermoplastique ou thermodurci), formant moyen de redirection de lumière (issue de la source de lumière coté quatrième face voire décalée du vitrage), local, (par exemple texturé, sur ou au sein de la couche adhésive inférieure notamment de préférence film redirecteur entre la couche isolateur optique et la couche adhésive inférieure ou au sein de la couche adhésive inférieure et faisant face à la couche isolateur optique ( plutôt que décalé de la couche isolateur optique)
- dispositif électronique (plus ou moins étendu) choisi parmi au moins l’un des dispositifs suivants : capteurs ; dispositif électrocommandable à teinte et/ou à diffusion variable, diodes additionnelles (émettant vers la première ou deuxième feuille), notamment local ou s’étendant sur la quasi-totalité du vitrage, notamment en face ou décalé de la zone de propagation, des moyens d’extraction de lumière, entre la deuxième face et la couche isolateur optique.
En particulier, la couche adhésive supérieure peut comporter deux films thermoplastiques -ou feuillets- par exemple à base de PVB (ou d’adhésif thermoréticulé par exemple sensible à la pression) et plus grands, que l’élément fonctionnel (notamment dispositif électronique ou film athermique) et l’élément fonctionnel est entre ces deux feuillets. En particulier pour un élément fonctionnel (film polymère, dispositif électronique etc) d’épaisseur d’au moins 0,4mm, un feuillet intermédiaire périphérique en même nature de matière que les deux feuillets, notamment à base de PVB (ou d’adhésif thermoréticulé par exemple sensible à la pression), entoure et touche la tranche de l’élément fonctionnel et est entre ces deux feuillets dépassant et en contact avec eux. Ce feuillet intermédiaire périphérique fait partie de l’intercalaire de feuilletage. Pour un élément fonctionnel d’épaisseur inférieure ou égale à 0,4mm et même 0,3mm ou 0,2mm la matière thermoplastique peut fluer suffisamment.
En particulier, la couche adhésive inférieure peut comporter deux films thermoplastiques -ou feuillets- par exemple à base de PVB ou EVA ou TPU (ou d’adhésif thermoréticulé par exemple sensible à la pression) et plus grands, que le film redirecteur et le film redirecteur est entre ces deux feuillets. Et même un feuillet intermédiaire périphérique en même nature de matière que les deux feuillets, notamment thermoplastique à base de PVB ou EVA ou TPU (ou d’adhésif thermoréticulé par exemple sensible à la pression), entoure et touche la tranche du film redirecteur et est entre ces deux feuillets dépassant et en contact avec eux. Ce feuillet intermédiaire périphérique fait partie de l’intercalaire de feuilletage.
De préférence pour tout élément fonctionnel (film notamment polymère) selon l’invention on préfère une épaisseur d’au moins 30 ou 40µm ou 50µm pour la manipulation facile lors de l’assemblage et de préférence d’au plus 500µm ou 400µm ou 300µm. En particulier un élément fonctionnel (film notamment polymère, dispositif électronique) d’épaisseur d’au plus 0,4mm ou 0,3mm ou 0,2mm n’a pas besoin d’un feuillet intermédiaire périphérique.
Si on utilise un support (non adhésif) pour la couche isolateur optique (support de haut ou bas indice de réfraction par rapport à la deuxième feuille) sous forme de revêtement le support est plus éloigné que la couche isolateur optique de la troisième face.
Le film fonctionnel polymère (support polymère, film optique : extracteur, redirecteur, film barrière) est par exemple thermoplastique (flexible, courbé suivant la courbure du vitrage), notamment non adhésif au verre, est par exemple : polyester, notamment polytéréphtalate d'éthylène (PET), poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) (PEN), , polyimide (PI), polyuréthane (PU) ou triacétate de cellulose (TAC), acrylique, polyoléfine notamment polypropylène (PP) polycarbonate (PC) ou PMMA, film (coextrudé) en PET-PMMA poly(chlorure de vinyle) PVC.
Avec un film fonctionnel polymère en PC ou PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) comme couche adhésive thermoplastique inférieure ou supérieure le polyuréthane thermoplastique (TPU).
On peut utiliser pour le film athermique, par exemple un film clair de PET revêtu, par exemple XIR de la société Eastman, un film coextrudé en PET-PMMA, par exemple du type SRF 3M®.
Naturellement un film fonctionnel polymère peut être multifonctions (support , barrière, optique etc).
Le film extracteur peut avoir une étendue à façon. Il peut être local ou couvrir au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100% du clair de vitre. Le film extracteur peut avoir une ou plusieurs zones d’extraction locales (texturées etc) ou occupant au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100% du clair de vitre (et/ou au moins 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100% de la surface du film transparent).Le film extracteur peut être de taille identique ou inférieure à la couche adhésive inférieure sous jacente ou incorporant le film extracteur.
La couche isolateur optique 31 peut être un film ou comporte un film ou encore un revêtement sur la troisième face 13.
La représente une vue schématique en coupe latérale d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 700 dans un septième mode de réalisation par injection de lumière périphérique.
Ce mode de réalisation diffère du cinquième mode d’abord en ce que l’intercalaire de feuilletage comporte entre la troisième face 13 et la couche isolateur optique 31 une couche adhésive inférieure 91 par exemple thermoplastique comme un PVB (de préférence avec des plastifiants) d’épaisseur 0,4mm environ ou encore un OCA (d’indice de réfraction quelconque notamment supérieur à n1), couche adhésive inférieure 92 incolore. La couche adhésive inférieure 92 est par exemple de même matière et/ou épaisseur que la couche adhésive supérieure 91. La couche adhésive supérieure 91 peut être supprimée.
Si la deuxième feuille 2 est en verre organique par exemple PC on peut préférer pour la couche adhésive inférieure 92 un TPU et que la première feuille 1 soit en verre trempé (thermiquement), teinté ou incolore. La couche adhésive supérieure 91 peut être supprimée.
Par ailleurs est inséré entre la couche isolateur optique 31 et la couche adhésive inférieure 92 un film optique extracteur 60 de lumière guidée dans la couche adhésive inférieure 92, notamment film polymère et d’épaisseur de 100 à 300µm comportant des zones difffusantes 6’ sur n’importe quelle face principale. La couche adhésive inférieure 92 ici est aussi sur le pourtour du film optique extracteur 60 (par fluage lors du process ou procédé par exemple).
La représente une vue schématique en coupe longitudinale d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 101 dans un premier mode de réalisation par injection de lumière via une paroi interne de verre. La ’ représente une vue schématique de face du vitrage de la .
Des diodes 4 sur un support 5 sont dans un trou traversant 18 (décalé du clair de vitre 16), de forme circulaire, de la deuxième feuille de verre délimité par une paroi interne 17 et fermé par un capot 50 comme une feuille métallique ou tout autre obturateur optique coté troisième face 13. Le support de diodes 5 forme un couvercle collé par une colle 61 à la quatrième face 14.
Un élément opaque 80 de masquage du trou, capot et diodes, qui est un disque noir, est dans l’intercalaire de feuilletage sous la couche de masquage interne 7.
Et on a dédoublé les moyens en rajoutant d’autres diodes 4 sont dans un autre trou traversant (décalé du clair de vitre 16), de forme circulaire fermé par un autre capot 50’ et maqué par un autre élément opaque 80’ de masquage du trou, capot et diodes, qui est un disque noir
Les trous sont ici coté bord avant latéral du toit 20.
La couche de masquage 7 est souvent plus large à l’avant que coté le bord arrière 20’.
La représente une vue schématique en coupe longitudinale d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 201 dans un deuxième mode de réalisation par injection de lumière via une paroi interne de verre.
Ce mode de réalisation 201 diffère du premier mode précédent 101 d’abord en ce que la couche isolateur optique 31 est un revêtement par exemple d’au moins 1, 10µm,100µm sur un support polymère 32, notamment thermoplastique de préférence d’au moins 30µm, et l’autre face principale du support comportant une autre couche adhésive polymère réticulé 33 identique ou non à la couche isolateur optique (peut être d’indice de réfraction quelconque) en contact avec la deuxième face 12 ou en variante avec une couche polymère notamment thermoplastique et adhésive supérieure de l’intercalaire de feuilletage comme un PVB, un EVA, un TPU.
Par ailleurs une couche dite de cadrage 90 entoure le pourtour de la couche isolateur optique 31 et les couches 32 33, couche dite de cadrage 90 de préférence couche adhésive thermoplastique ou polymère réticulé et en contact avec la couche isolateur optique en contact adhésif avec la troisième face et avec la deuxième face. La couche de cadrage est décalée du clair de vitre 16. Cette couche de cadrage 90 ou joint de scellement forme une protection de la couche isolateur optique. Cette couche de cadrage 90 présente une zone opaque 81’ (noire) comme renfort de masquage de lumière sortant vers la première face (F1) et également anti halo de lumière sortant vers la quatrième face (F4) de part la zone opaque dépassant de la paroi 17 dans la bordure d’injection de 5cm.
La représente une vue schématique en coupe longitudinale d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 301 dans un troisième mode de réalisation par injection de lumière via une paroi interne de verre. La ’ représente une vue schématique de face du vitrage de la .
Alternativement, le film optique local (extracteur ou redirecteur) peut être collé par une couche adhésive de fixation transparente de préférence ayant un indice de réfraction proche de n 0 . Dans cette configuration la couche adhésive de fixation peut faire partie d’un couche adhésive plus étendue que le film optique local par exemple film PVB ou TPU ou OCA donc partie intégrante de la couche adhésive inférieure déjà citée. Cette couche adhésive de fixation ne s’étendant pas au dela du film optique on peut considérer qu’elle ne fait partie de l’intercalaire de feuilletage. Cette couche adhésive de fixation peut être entourée de la couche adhésive inférieure éventuelle et qui est d’épaisseur éventuellement distincte de cette couche adhésive de fixation.
On peut également utiliser pour le film extracteur un polymère thermoplastique et chauffer ce polymère, avant mise en contact avec la deuxième feuille, au moins localement jusqu’à son point de ramollissement pour le positionner sur une couche adhésive inférieure thermoplastique.
Encore une autre possibilité consiste à former le film extracteur par RIM (reaction injection-moulding ou moulage par injection avec réaction) d’un mélange de monomères aboutissant à la formation d’un polymère thermodurci in situ.
Le film optique extracteur ou redirecteur peut être entre la couche isolateur optique et la couche adhésive inférieure, polymère thermoplastique ou polymère réticulé. La couche adhésive inférieure peut servir à fixer ce film. L’étendue du film est à façon.
L’intercalaire de feuilletage (mono ou multicouches) peut avoir une épaisseur (en microns) d’au moins 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800, 850, 900, 950, 1000, et d’au plus 1100.
On préfère une épaisseur totale de couche(s) adhésive(s) polymère réticulé (de l’intercalaire) selon l’invention peut avoir une épaisseur (en microns) d’au moins 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800, 850, 900, 950, 1000, et d’au plus 1100.
On préfère une épaisseur totale ou de couche(s) adhésive(s) thermoplastique (de l’intercalaire) selon l’invention peut avoir une épaisseur (en microns) d’au plus 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800.
Pour faciliter la fabrication et pour la tenue mécanique, la couche isolateur optique sous forme de film peut avoir une épaisseur (en microns) d’au moins 30,40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800, 850, 900, 950, 1000, et d’au plus 1100.
La couche isolateur optique sous forme de revêtement sur la deuxième feuille de verre minéral courbée (bombée) peut avoir une épaisseur (en microns) d’au moins 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800, 850, 900, 950, 1000μm et d’au plus 1100µm.
La couche isolateur optique sous forme de revêtement sur la deuxième feuille de verre organique courbée peut avoir une épaisseur (en microns) d’au moins 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800, 850, 900, 950, 1000 et d’au plus 1100.