INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une portion d’aube de soufflante et/ou de profil aérodynamique d’une aube de soufflante décrite et/ou revendiquée ici peut être fabriquée à partir d’un quelconque matériau ou combinaison de matériaux adaptés. Par exemple, au moins une partie de l’aube de soufflante et/ou du profil aérodynamique peut être fabriquée au moins en partie à partir d’un composite, par exemple, un composite à matrice métallique et/ou un composite à matrice organique, tel qu’un composite à fibres de carbone. À titre d’exemple supplémentaire au moins une partie de l’aube de soufflante et/ou du profil aérodynamique peut être fabriquée au moins en partie à partir d’un métal, tel qu’un métal à base de titane ou un matériau à base d’aluminium (tel qu’un alliage aluminium-lithium) ou un matériau à base d’acier. L’aube de soufflante peut comprendre au moins deux régions fabriquées à l’aide de matériaux différents. Par exemple, l’aube de soufflante peut avoir un bord d’attaque protecteur, qui peut être fabriqué à l’aide d’un matériau qui soit mieux à même de résister aux chocs (par exemple des oiseaux, de la glace ou d’autres matériaux) que le reste de l’aube. Un tel bord d’attaque peut, par exemple, être fabriqué à l’aide du titane ou d’un alliage à base de titane. Ainsi, purement à titre d’exemple, l’aube de soufflante peut avoir un corps à base de fibre de carbone ou d’aluminium (tel qu’un alliage de lithium aluminium) avec un bord d’attaque en titane.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, les moyens de balayage sont configurés pour générer une rotation d’un second miroir mobile de l’ensemble d’éléments optiques, synchronisé avec le balayage de la ligne de lumière et le balayage du premier miroir mobile, permettant de reconstituer l’image de fluorescence produite par la succession temporelle des images de fluorescence de la ligne de lumière produites par le balayage de la ligne de lumière, dans un plan focal intermédiaire conjugué avec le plan de détection d’analyse.
Dans d’autres exemples de réalisation, l’ensemble d’éléments optiques comprend au moins un ou plusieurs miroir(s) de repli configuré(s) pour que ledit premier miroir mobile permette de reconstituer l’image de fluorescence produite par la succession temporelle des images de fluorescence de la ligne de lumière produites par le balayage de la ligne de lumière, dans un plan focal intermédiaire conjugué avec le plan de détection d’analyse.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, une largeur de la fente est comprise entre une valeur minimale égale à la limite de diffraction, avantageusement deux fois la limite de diffraction, de l’objectif de microscope d’imagerie multipliée par le grandissement optique entre le plan focal de l’objectif de microscope d’imagerie et le plan de filtrage dans lequel est agencée la fente, et une valeur maximale égale à la largeur de la zone de Rayleigh correspondant à un faisceau gaussien générant la ligne de lumière de fluorescence et multipliée par le grandissement optique entre le plan focal de l’objectif de microscope d’imagerie et le plan de filtrage dans lequel est agencée la fente.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le dispositif de modulation de front d’onde comprend un miroir déformable généralement constitué d’une membrane et d’actionneurs permettant de modifier localement la position axiale de ladite membrane. Le dispositif de modulation de front d’onde peut comprendre également un modulateur spatial de lumière ou SLM (abréviation de l’expression anglo-saxonne « Spatial Light Modulator »), généralement constitué d’un arrangement bidimensionnel de cellules à cristaux liquides couplées à des électrodes permettant de modifier localement l’indice de réfraction desdites cellules. Le dispositif de modulation de front d’onde peut comprendre également une lentille déformable généralement constituée d’éléments actifs permettant de modifier localement la forme et/ou l’épaisseur de ladite lentille.
Par correction des défauts optiques, ou correction du front d’onde, on entend la modification locale de la phase de l’onde dans le plan de correction visant à obtenir un front d’onde de référence. Selon la destination de la méthode de correction de front d’onde, le front d’onde de référence peut être un front d’onde plan, comme par exemple pour optimiser les performances d’un système d’imagerie, ou un front d’onde spécifique.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le dispositif selon le deuxième aspect comprend en outre un élément séparateur de faisceau, agencé entre le dispositif de modulation de front d’onde et le dispositif d’analyse de front d’onde et configuré pour séparer le dispositif d’analyse de front d’onde et la voie d’imagerie, lorsque le dispositif de correction de front d’onde est connecté au système d’imagerie microscopique.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, l’élément séparateur de faisceau est dichroïque, c’est-à-dire qu’il permet de séparer la lumière incidente selon une première bande spectrale en réflexion et selon une seconde bande spectrale différente de la première bande spectrale en transmission.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, l’élément séparateur de faisceau de type dichroïque permet de séparer les deux bandes spectrales respectivement d’imagerie et d’analyse vers la voie d’imagerie et vers la voie d’analyse.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, la détermination de ladite carte bidimensionnelle comprend la détermination de variations des positions des images formées par les microlentilles, la variation de position d’une image formée par une microlentille étant mesurée par rapport à une position de référence d’une image de référence, la variation de position étant déterminée par une opération d’intercorrélation entre ladite image et ladite image de référence.
Selon un troisième aspect, la présente description concerne un système d’imagerie microscopique de fluorescence d’un objet volumique et fluorescent avec éclairage par feuille de lumière comprenant : - une voie d’imagerie configurée pour la génération d’au moins une première image d’une section optique de l’objet dans une bande spectrale d’imagerie, ladite voie d’imagerie comprenant un objectif de microscope d’imagerie avec une pupille dans un plan pupillaire et un détecteur d’imagerie comprenant un plan de détection d’imagerie, ladite section optique étant superposée à un plan focal dudit objectif de microscope d’imagerie; - une voie d’éclairage de l’objet comprenant un dispositif d’éclairage configuré pour le balayage d’une ligne de lumière dans un plan d’éclairage sensiblement perpendiculaire à l’axe optique de l’objectif de microscope d’imagerie ; - une voie d’analyse et de correction comprenant ledit objectif de microscope d’imagerie et un dispositif de correction front d’onde selon le deuxième aspect, configuré pour la correction à partir de la carte bidimensionnelle d’un paramètre caractéristique du front d’onde, d’au moins une partie des défauts optiques entre ladite section optique de l’objet et ledit plan de détection d’imagerie.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le dispositif d’éclairage de la voie d’éclairage comprend un dispositif d’émission laser pour l’émission d’un faisceau lumineux et un système optique d’éclairage avec un axe optique d’éclairage, le système optique étant configuré pour générer une ligne de lumière à partir dudit faisceau lumineux parallèle à l’axe optique d’éclairage, la feuille de lumière étant générée par balayage de la ligne de lumière dans une direction perpendiculaire à l’axe optique d’éclairage.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le dispositif d’éclairage de la voie d’éclairage comprend un dispositif d’émission laser pour l’émission d’un faisceau lumineux et un système optique d’éclairage avec un axe optique d’éclairage configuré pour générer une ligne de lumière à partir dudit faisceau lumineux collimaté perpendiculaire à l’axe optique d’éclairage, la feuille de lumière étant générée par balayage de la ligne de lumière.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le détecteur d’imagerie comprend un détecteur bidimensionnel avec un arrangement bidimensionnel de détecteurs élémentaires ou « pixels », le détecteur étant configuré pour une lecture par ligne ou par colonne des pixels synchrone avec le balayage de la ligne de lumière. Par lecture par ligne ou par colonne, on comprend la lecture séquentielle d’un groupe d’une ou plusieurs lignes ou d’un groupe d’une ou plusieurs colonnes. Par exemple, le détecteur d’imagerie est une caméra à obturateur défilant également connue comme une caméra de type « rolling shutter » selon l’expression anglosaxonne.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, la voie d’imagerie comprend en outre une unité de traitement des signaux issus du détecteur d’imagerie. Bien entendu, en pratique, les unités de traitement de la voie d’analyse et de la voie d’imagerie peuvent être rassemblées au sein d’une même unité.
Le pneumatique 10 comprend deux flancs 30 prolongeant le bloc de sommet 12 radialement vers l'intérieur. Le pneumatique 10 comporte en outre deux bourrelets 32 radialement intérieurs aux flancs 30. Chaque flanc 30 relie chaque bourrelet 32 au bloc de sommet 12. Chaque flanc 30 porte une partie de la surface externe 31 dudit flanc 30.
Le pneumatique 10 comprend une armature de carcasse 34. L’armature de sommet 16 est agencée radialement entre la bande de roulement 14 et l’armature de carcasse 34. L’armature de carcasse 34 comprend au moins une couche de carcasse 36, ici une unique couche de carcasse 36, ancrée dans chaque bourrelet 32. La couche de carcasse 36 s’étend radialement dans chaque flanc 30 et axialement dans le bloc de sommet 12, radialement intérieurement à l’armature de sommet 16.
Aux fins d’ancrage de la couche de carcasse 36, le pneumatique 10 comprend un élément de renforcement circonférentiel axialement intérieur 38 agencé axialement à l’intérieur de la couche de carcasse 36 et un élément de renforcement circonférentiel axialement extérieur 40 agencé axialement à l’extérieur de la couche de carcasse 36. Ici chaque élément de renforcement 38, 40 comprend un élément de renforcement filaire continu enroulés sur plusieurs tours circonférentiels, par exemple comme cela est décrit dans WO2021/123522.
L’armature de sommet 16 comprend deux extrémités axiales 161, 162 confondues ici avec les extrémités de la couche de l’armature de sommet 16 axialement la plus large. L’armature de sommet 16 comprend une partie centrale P0 de largeur axiale L0 égale à 80% de la largeur axiale L de l’armature de sommet 16, ici de la largeur axiale de la couche de frettage 28, et axialement centrée sur le plan médian M. L’armature de sommet 16 comprend également des parties latérales P1, P2 agencées axialement de part et d’autre de la partie centrale P0 et présentant chacune une larguer axiale L1=L2 égale à 10% de la largeur axiale L de l’armature de sommet 16.
La couche de travail radialement intérieure 24 est délimitée axialement par deux extrémités axiales. La couche de travail radialement intérieure 24 comprend des éléments de renfort filaires de travail 240 s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre les uns sensiblement parallèlement aux autres selon une direction principale D1. De façon analogue, la couche de travail radialement extérieure 26 est délimitée axialement par deux extrémités axiales. La couche de travail radialement extérieure 26 comprend des éléments de renfort filaires de travail 260 s’étendant axialement de l’extrémité axiale à l’autre les uns sensiblement parallèlement aux autres selon une direction principale D2. Chaque direction principale D1, D2 forme, avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, des angles respectivement AT1 et AT2 d’orientations opposées. Chaque direction principale D1, D2 forme, avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle respectivement AT1, AT2, en valeur absolue, strictement supérieur à 10°, de préférence allant de 15° à 50° et plus préférentiellement allant de 25° à 45°. Ici, AT1=-33° et AT2=+33°.
La couche de carcasse 36 est délimitée axialement par deux extrémités axiales. La couche de carcasse 36 comprend des éléments de renfort filaires de carcasse 360 s’étendant axialement d’une extrémité axiale à l’autre de la couche de carcasse 36 selon une direction principale D3 formant avec la direction circonférentielle X du pneumatique 10, un angle AC, en valeur absolue, supérieur ou égal à 60°, de préférence allant de 80° à 90° et ici AC=+90°.
Chaque élément de renfort filaire de frettage 280, de travail 240, 260 et de carcasse 360 est, par exemple, identique à ceux décrits dans la demande WO2021/123522.
La bande de roulement 14 comprend plusieurs découpures circonférentielles, ici plusieurs rainures circonférentielles, comprenant des première, deuxième, troisième et quatrième découpures circonférentielles respectivement désignées par les références 52, 54, 56, 58. Chaque découpure circonférentielle 52 à 58 est axialement délimitée par une extrémité axialement extérieure respectivement désignée par la référence 521, 541, 561, 581 et par une extrémité axialement intérieure respectivement désignée par la référence 522, 542, 562, 582. Chaque découpure circonférentielle 52 à 58 présente une profondeur respectivement désignée par la référence Ha1, Ha2, Ha3, Ha4 et allant de 4,0 mm à la hauteur de sculpture Hs. Chaque profondeur Ha1, Ha, Ha3, Ha4 est supérieure ou égale à 50% de la hauteur de sculpture Hs. Ici, Hs=Ha2=Ha3=Ha4=7,5 mm et Ha1=5,0 mm. Chaque découpure circonférentielle 52 à 58 présente une largeur axiale respectivement désignée par la référence La1, La2, La3, La4 et supérieure ou égale à 1,0 mm, de préférence supérieure ou égale à 4,0 mm et plus préférentiellement allant de 4,0 mm à 20,0 mm. Ici, La1=7,4 mm et La3=14,4 mm, La2=La4=18,0 mm.
Le dispositif de réchauffage est destiné à être logé au sein dudit tube 10 et comprend au moins un fil chauffant bobiné dans le corps dudit tube 10.
Plus précisément, pour ces deux modes de réalisation (i.e. configurations) 32 et 34,
le bobinage dudit fil chauffant est un bobinage ponté défini par la présence d’un pont P, le pont P correspondant à une portion de fil chauffant chevauchant, selon l’axe 36 dudit tube, un nombre prédéterminé de spires de l’extrémité dudit bobinage localisée à proximité de l’extrémité ouverte 12 dudit tube 10, lesdites spires chevauchées étant régulièrement espacées selon un pas prédéterminé associé à la zone de chevauchement.
Selon un aspect optionnel complémentaire, avantageusement, en termes d’encombrement, thermique car limitant les points chauds et maximisant les zones de contact entre fil chauffant et tube 10, pour ces deux modes de réalisation (i.e. configurations) 32 et 34, chaque spire formant le bobinage est enroulée dans le même sens (i.e. préférentiellement de l’avant 12 vers l’arrière ou à titre d’alternative de l’arrière vers l’avant 12) avec un diamètre D d’enroulement sensiblement égal d’une spire à l’autre.
De plus, le nombre prédéterminé de spires et/ou le pas d’espacement desdites spires, par exemple quatre spires pour la première configuration 32, et sept spires pour la deuxième configuration 34, est prédéterminé en fonction de la densité de chaleur nécessaire pour dégivrer l’extrémité ouverte 12 dudit tube 10, et selon une mission du véhicule prédéterminée, notamment en tenant compte par exemple de la zone géographique de la mission et du climat associé, mais également du type d’équipement de mesure considéré. Selon un autre exemple, lesdites spires chevauchées sont jointives sur le premier centimètre de bobinage à proximité de l’extrémité ouverte 12, et au nombre de dix spires jointives.
Le nombre prédéterminé de spires et/ou le pas d’espacement desdites spires est notamment obtenu au moyens de calculs thermiques en fonction de la densité de chauffage (i.e. chaleur) nécessaire à proximité de l’extrémité ouverte 12 et à la mission de mesure considérée, pour prémunir toute mesure d’être faussée par un givrage.
Selon une variante de mise en œuvre, le pas d’espacement est tel que lesdites spires chevauchées par ledit pont sont jointives, ce qui permet de maximiser la densité de chauffage à proximité de l’extrémité ouverte 12 du tube 10, zone la plus critique à dégivrer notamment pour éviter que le givre ne fausse la mesure effectuée au moyen dudit équipement de mesure. Par exemple, lesdites spires chevauchées sont jointives sur le premier centimètre de bobinage à proximité de l’extrémité ouverte 12.
Selon une première configuration 32, ledit pont P est externe en étant localisé sur les spires, jointives sur l’exemple de la , selon une direction radiale allant de l’intérieur vers l’extérieur dudit tube 10 (i.e. le terme « externe » s’entendant selon ladite direction radiale allant de l’intérieur vers l’extérieur dudit tube 10).
Pour obtenir une telle mise en forme de la première configuration 32 illustrée par la , le procédé de mise en forme associé comprend une première étape de formation de la partie jointive des spires de fil chauffant, puis une deuxième étape de formation du point P externe au-dessus desdites spires jointives, puis une troisième étape de mise en forme de la partie non jointive du fil chauffant.
Selon une variante optionnelle complémentaire, lorsque, tel qu’illustré par la , l’équipement de mesure est une sonde de Pitot ou une sonde de Pitot-statique, un tel équipement présente au sein du tube 10 une rainure configurée pour loger ledit pont P. Il est à noter que sur la , pour des raisons de représentation, la rainure propre à loger le pont externe de la première configuration 32 n’est pas représentée alors qu’elle serait ménagée dans le tube de la Totale 16 de la pour loger le pont P externe selon ladite première configuration 32.
Selon une deuxième configuration 34, ledit pont P est interne en étant localisé sous les spires, jointives sur l’exemple de la , selon une direction radiale allant de l’intérieur vers l’extérieur dudit tube 10 (i.e. le terme « interne » s’entendant selon ladite direction radiale allant de l’intérieur vers l’extérieur dudit tube 10).
Selon une variante optionnelle complémentaire, lorsque, tel qu’illustré par la , l’équipement de mesure est une sonde de Pitot ou une sonde de Pitot-statique, ledit tube 10 correspondant à un tube de Pitot, ledit tube de Pitot comprenant en outre un tube interne 14 tel qu’illustré sur les figures 1 et 4, un tel équipement présente au sein du tube 10, et au niveau dudit tube interne 14, une rainure 38 configurée pour loger ledit pont P.
Pour obtenir une telle mise en forme de la deuxième configuration 34 illustrée par la , le procédé de mise en forme associé comprend une première étape de préformation du pont P interne, une deuxième étape d’insertion dudit pont P externe dans ladite rainure 38 dédiée du tube interne 14, puis une troisième étape de formation de la partie jointive des spires de fil chauffant, tel qu’illustré selon l’exemple de la , puis une quatrième étape de formation de la partie non-jointive des spires de fil chauffant.
Indépendamment de la configuration 32 ou 34, selon un aspect non représenté, le maintien en position de ces assemblages est effectué par brasage fort, l’ensemble des cavités et intersections de pièce étant rempli de brasure.
Il est à noter que de tels assemblages chauffants à bobinage pontés tirent notamment profit de l’évolution des pièces aux abords du bobinage. En effet, dans les dernières conceptions de sondes, de telles pièces, à savoir les tubes internes 14 et tubes de Totale 16 ont tendance à être de plus en plus épais, et la présente invention tire profit de cette surépaisseur de matière pour loger d’autres fonctions, tel que le bobinage ponté ici proposé, les rainures de logement proposées optionnellement en complément pour loger le pont P de bobinage étant propres à être intégrées (i.e. loger) au sein d’une telle surépaisseur du tube interne 14 pour la configuration 34 de bobinage ponté à pont interne, et du tube de la Totale 16 pour la configuration 32 de bobinage ponté à pont externe.
Ce pont permet, indépendamment de la configuration 32 ou 34, d’obtenir un bobinage en « Aller-Retour » quasiment en « simple épaisseur » de fil chauffant.
De plus, les termes « en amont » et « en aval » utilisés dans la suite de la description font référence au sens de circulation d’un flux d’air à travers un absorbeur acoustique et/ou une installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé.
Un dispositif de traitement acoustique 1 selon l’invention est destiné à être installé dans une installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé 2 illustrée sur la .
Une telle installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé 2 comprend au moins un dispositif de génération d’un flux d’air 4 et un boîtier 6 de l’installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé au sein duquel le flux d’air généré par le dispositif de génération d’un flux d’air est traité thermiquement et dirigé vers des buses de sortie d’air dans l’habitacle. L’installation comporte également au moins une canalisation 8a, 8b s’étendant depuis le dispositif de génération d’un flux d’air 4, ladite canalisation pouvant notamment communiquer avec une entrée d’air pour alimenter en air frais le dispositif de génération d’un flux d’air 4 ou bien former une sortie d’air emprunté par le flux d’air en direction du boîtier de l’installation. L’installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé 2 comprend par ailleurs au moins un dispositif de traitement acoustique 1 installé à une extrémité de l’une et/ou l’autre des canalisations 8a, 8b.
Le dispositif de génération d’un flux d’air 4 est par exemple un ventilateur forçant la mise en circulation d’un flux d’air à travers la canalisation 8a, 8b, le flux d’air étant configuré pour circuler à travers le dispositif de traitement acoustique 1. On comprend ici que le fonctionnement du dispositif de génération d’un flux d’air 4 émet des ondes acoustiques, en direction notamment du dispositif de traitement acoustique 1, qui se propagent dans le flux d’air à travers la canalisation 8a, 8b. Le dispositif de traitement acoustique 1, selon l’invention, est configuré pour limiter la propagation des ondes acoustiques dans l’installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé 2.
Selon un premier mode de réalisation, la canalisation 8a s’étend entre le dispositif de génération d’un flux d’air 4 et le boîtier 6, de sorte que le flux d’air circule depuis le dispositif de génération d’un flux d’air 4 vers ledit boîtier 6, et le dispositif de traitement acoustique 1 est installé à une extrémité de la canalisation 8a de manière à prolonger celle-ci pour guider le flux d’air entre le dispositif de génération d’un flux d’air 4 et le boîtier 6. On comprend que l’installation du dispositif de traitement acoustique 1 entre le dispositif de génération d’un flux d’air 4 et le boîtier de guidage du flux d’air 6 permet de diminuer la propagation des ondes acoustiques émises par le dispositif de génération d’un flux d’air 4 vers le boîtier de guidage du flux d’air 6. Plus particulièrement, dans l’exemple illustré, le dispositif de traitement acoustique 1 est disposé à une première extrémité 81 de la canalisation 8a, c’est-à-dire à une extrémité de cette canalisation disposée au voisinage du boîtier de guidage du flux d’air 6, le dispositif de traitement acoustique, ou absorbeur, étant disposé entre cette première extrémité 81 et la paroi rigide délimitant le boîter de guidage de flux d’air et par laquelle le flux d’air est amené à pénétrer dans le boîtier.