INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cas, le premier projecteur 20 et le second projecteur 21 sont adaptés à projeter, sur le cuir, le profil du défaut identifié, qui est alors affiché sur le matériau, facilitant ainsi le travail d'inspection. L'opérateur a donc la possibilité de commuter entre le premier projecteur (laser) 20 et le second projecteur (vidéo) 21 selon les besoins, et l'éclairage sera ajusté en conséquence par l'unité de commande C tel que décrit ci-dessus, de manière à toujours garantir une vision optimale du défaut projeté sur le matériau.
En outre, l'unité de commande C est configurée pour définir une pluralité de zones de découpe (appelées également zones de qualité) sur l'image numérisée, le type, le nombre et la position de ladite zone de découpe étant définis et optimisés en fonction des informations acquises par l'unité de commande C lors de l'inspection du cuir ; dans ce cas, l'un des projecteurs précités, de préférence le second projecteur (vidéo) 21 (qui est apte à projeter des images en couleur et/ou d'autres informations), peut être apte à projeter lesdites zones de découpe sur le cuir, de manière à avoir une vue directe sur le matériau des différentes zones de qualité.
Le mode de réalisation précité, dans lequel le second projecteur (vidéo) 21 projette les diverses zones de qualité sur le tissu, peut également être mis en œuvre pour la machine de découpe 1, par exemple pour optimiser la mise en place des gabarits sur le matériau à découper qui a déjà été préalablement inspecté.
On observe également que dans ce mode de réalisation, l'unité de commande C peut être divisée en deux unités de traitement séparées, une pour gérer l'éclairage et une pour gérer les défauts, mais bien entendu la présente invention n'y est pas limitée, et de nombreux autres modes de réalisation sont possibles.
Il est clair que la présente invention se rapporte également à un système général provenant de la combinaison de la machine de découpe et de la machine d'inspection de tissu décrites ci-dessus, par exemple agencées séquentiellement, avec n'importe quelle structure mécanique appropriée.
En conclusion, la présente invention permet de surmonter brillamment le problème technique, en fournissant l'appareil ci-dessus et en résolvant tous les inconvénients de la technique antérieure.
Avantageusement, il est possible d'obtenir une commande optimisée de l'éclairage sans modifier de manière quelconque la structure mécanique et électronique de l'appareil, puisque les composants usagés sont sensiblement inchangés et seule une commande simple est ajoutée à l'unité de commande, qui est ainsi apte à réaliser l'ajustement automatique du système d'éclairage en fonction du projecteur choisi.
De cette manière, l'opérateur a toujours une vision optimale des éléments projetés sur le matériau dans chaque mode fonctionnel, tant dans les machines de découpe que dans les machines d'inspection, pouvant ainsi passer d'un mode à un autre de manière extrêmement simple.
Bien entendu, l'homme du métier, pour satisfaire des besoins ponctuels et spécifiques, peut apporter diverses modifications et variations à l'appareil décrit ci-dessus, toutes incluses dans le cadre de la protection de l'invention telle que définie par les revendications suivantes.
dispositif d’assemblage d’un élément de support de coupe sur une latte d’une machine de coupe à convoyeur La présente invention se rapport au domaine général des supports de coupe à aspiration pour machine de coupe automatique de matériaux en feuilles, notamment de matériaux textiles, à l'aide d’une lame vibrante pénétrant dans le support de coupe. Elle concerne plus précisément un dispositif permettant d’assembler un tel élément de support de coupe sur une latte d’une machine de coupe à convoyeur.
Un domaine d’application de l’invention est celui de la découpe automatique de piles ou de matelas de feuilles de matériaux, notamment de matériaux textiles, à l'aide d’une lame vibrante pénétrant dans un support de coupe à aspiration.
Une machine de coupe à lame vibrante comprend notamment un convoyeur de coupe qui sert à entraîner la pile de feuilles durant l’opération de coupe. Ce convoyeur de coupe est logé dans un caisson à l’intérieur duquel est établie une forte dépression afin de maintenir immobiles les feuilles de matériau à découper durant l’opération de coupe.
Dans ce type de machine, le convoyeur de coupe sert également de support de coupe pénétrant pour la lame vibrante. Il est en effet bien connu de rendre le support de coupe pénétrable par la lame de sorte que durant l’opération de coupe, la lame puisse non seulement traverser complètement le matériau à couper, mais également s'étendre vers le bas au-delà de la surface de support et dans le lit de matériau fournissant une telle surface.
Pour ce faire, le support de coupe est généralement constitué d’un assemblage de pavés montés sur des lattes de support de coupe qui sont elles-mêmes installées dans le convoyeur et entraînées par une courroie. Plus précisément, chaque pavé comprend une pluralité de poils montés sur une semelle en plusieurs rangées parallèles, chaque poil ayant une tête formant le support pour le matériau en feuilles à découper. Des canaux transversaux sont pratiqués au travers de la semelle pour permettre le passage de l’air d’aspiration. Ces pavés permettent ainsi de supporter le matériau à découper sous aspiration tout en pouvant être pénétrés par la lame de coupe.
Alternativement, des supports de coupe réalisés par le montage d’une pluralité d’éléments modulaires de peigne sur des lattes de support de coupe ont été développés. On pourra notamment se référer à la publication WO 2021/191522 qui décrit un exemple de réalisation d’éléments modulaires de peigne comprenant une pluralité de poils arrangés selon une même et unique ligne, ce qui permet de donner à au moins certains poils une tête présentant une section droite englobant une section droite de la tige, tout en conservant la faculté de fabriquer ces éléments modulaires par moulage en une seule pièce avec leur semelle et leurs poils. Une telle forme géométrique des poils présente ainsi l’avantage de limiter les interactions entre la pointe de la lame de coupe et les poils en tangence.
Sur l’image 4A des figures 4A à 4D, l’évolution du rayon de courbure de l’interface de raccordement 14 est monotone et croissante entre le bord d’attaque 121 et le bord de fuite 122, et croît de manière linéaire. Cette configuration correspond à l’exemple illustré sur la .
Sur l’image 4B des figures 4A à 4D, l’évolution du rayon de courbure de l’interface de raccordement 14 est monotone entre le bord d’attaque 121 et le bord de fuite 122. Plus précisément, le rayon de courbure est d’abord constant, du bord d’attaque 121 jusqu’à une position prédéterminée P le long de la corde, puis croissant de la position P jusqu’au bord de fuite 122.
La position prédéterminée P peut être déterminée lors du dimensionnement de l’aubage 10 en fonction des propriétés aéro-élastiques de l’aubage 10 que l’on souhaite obtenir. Elle peut par exemple être disposée plus proche du bord de fuite 122 que du bord d’attaque 121, afin d’augmenter le rayon de courbure, éventuellement de manière exponentielle, uniquement au voisinage du bord de fuite 122.
Sur l’image 4C des figures 4A à 4D, l’évolution du rayon de courbure de l’interface de raccordement 14 est non monotone entre le bord d’attaque 121 et le bord de fuite 122. Plus précisément, le rayon de courbure est d’abord croissant, du bord d’attaque 121 jusqu’à une première position prédéterminée P1 le long de la corde, puis décroissant de la première position prédéterminée P1 jusqu’à une deuxième position prédéterminée P2 le long de la corde, puis à nouveau croissant de la deuxième position prédéterminée P2 jusqu’au bord de fuite 122.
De la même façon que pour l’exemple de l’image 4B des figures 4A à 4D, Les positions prédéterminées P1 et P2 peuvent être déterminées lors du dimensionnement de l’aubage 10 en fonction des propriétés aéro-élastiques de l’aubage 10 que l’on souhaite obtenir. En particulier, les positions P1 et P2 peuvent être ajustées en fonction des modes propres de vibrations que l’on souhaite éviter.
L’image 4D des figures 4A à 4D représente un exemple alternatif dans lequel le rayon de courbure de l’interface de raccordement 14 est d’abord sensiblement décroissant à partir du bord d’attaque 121, puis augmente et diminue brutalement dans une région centrale de la corde, puis augmente à nouveau de manière monotone jusqu’au bord de fuite 122.
On notera que, dans certains modes de réalisation alternatifs et non représentés, l’aubage 10 peut comprendre, en plus des variations décrites ci-dessus du rayon de courbure de l’interface de raccordement 14, des caractéristiques supplémentaires permettant d’améliorer encore le comportement aéro-élastique de l’aubage. Il est par exemple possible de modifier localement la densité ou la masse de la pale 12, de manière ciblée, par exemple en prévoyant des zones creuses au niveau du bord d’attaque 121, ou en rajoutant des raidisseurs au niveau du bord de fuite 122. Il est également possible d’augmenter localement l’épaisseur des plateformes 16, 18 au niveau du bord de fuite 122 de manière à rigidifier celles-ci, ou de rajouter des raidisseurs.
CALE DE SOUFFLANTE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des moteurs aéronautiques et plus particulièrement celui des disques de soufflante avec une aube adaptée aux mesures tournantes de contrainte sur un tambour compresseur basse pression.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Actuellement, quand on souhaite effectuer des mesures de contraintes dans une soufflante le passage des fils se fait dans une rainure prévue dans le pied de l’aube au-dessus de la cale d’aube, mais lors du démontage de l’aube les fils de mesure étaient arrachés, nécessitant de les changer à chaque fois.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de positionner les fils de mesure au pied de l’aube sans qu’il soient arrachés lors du démontage de l’aube et puissent être réutilisés.
L’aube de soufflante selon l’invention comprend un pied avec une longueur et une largeur et une cale rigide placée en vis-à-vis d’une surface du pied, le pied comprend une première rainure longitudinale disposée dans la surface du pied, elle est caractérisée en ce que ladite cale présente une deuxième rainure longitudinale avec une face supérieure constituant un bossage s’emboitant dans la première rainure longitudinale. La deuxième rainure longitudinale permet de cheminer et de protéger un ou des fils de mesure provenant du tambour compresseur basse pression pour les connecter à une télémétrie. On assure ainsi le cheminement et le bon état des fils de mesure pendant les essais sur toutes les positions angulaires ainsi que lors du démontage des aubes.
Avantageusement, la première rainure longitudinale est disposée au milieu de la surface du pied. Cela permet d’avoir un bon équilibrage de l’aube.
Avantageusement, la deuxième rainure longitudinale est placée au milieu de la cale rigide. La cale rigide peut être plus ou moins large par rapport au pied de l’aube et suivant la position de la première rainure longitudinale, il est préférable que la deuxième rainure longitudinale soit placée au milieu.
L’invention concerne également un ensemble comprenant une aube de soufflante avec au moins une des caractéristiques précédentes, il est caractérisé en ce qu’il comprend au moins un fil de mesure disposé dans la deuxième rainure longitudinale et que la deuxième rainure longitudinale a une hauteur et une largeur supérieures ou égales au diamètre dudit fil de mesure.
Avantageusement, l’ensemble comprend au plus trois fils de mesure disposés dans la deuxième rainure longitudinale.
Dans une étape 204, une nouvelle température associée au nouveau signal est mesurée par le système de mesure 4. L’étape 204 est similaire à l’étape 106.
La nouvelle température est mémorisée dans la mémoire 8.
Dans une étape 206, le module de traitement 6 compare la nouvelle température et la gamme de températures préalablement mémorisée dans la mémoire 8 au cours de la phase d’apprentissage.
Si la nouvelle température se trouve hors de la gamme de températures , alors un traitement A, qui sera détaillé plus loin, est mis en œuvre, puis le procédé reboucle à l’étape 202.
Si au contraire la nouvelle température se trouve dans la gamme de températures , alors les étapes suivantes sont mises en œuvre.
Dans une étape 208, le module de traitement 6 détermine un indice de dégradation associé au signal nouveau signal , cet indice étant déterminé à partir à partir du signal et du modèle de référence .
Comme indiqué précédemment, l’indice de dégradation indique un niveau de dégradation de l’état de la structure allongée R lors de l’acquisition du nouveau signal par rapport à l’état de référence.
L’indice de dégradation est déterminé à l’étape 208 comme présenté ci-dessus (après le calcul de l’estimée et l’estimation de l’erreur ).
Plus la valeur de l’indice de dégradation est élevée, plus l’état de la structure allongée R lors de l’acquisition du nouveau signal est en principe dégradé par rapport à l’état de référence.
Ensuite, dans une étape 210, le module de traitement 6 compare le seuil et l’indice de dégradation associé au nouveau signal .
Si , alors le module de traitement 6 met en œuvre un traitement B avant de reboucler à l’étape 202.
Si , alors le module de traitement 6 met en œuvre un traitement C avant de reboucler à l’étape 202.
En référence à la , le traitement A comprend les étapes suivantes.
Dans une étape 212, le compteur d’évolution de température h est incrémenté de 1 ( . Par ailleurs, la durée de la période d’acquisition est ajustée à la valeur P’ (valeur courte).
Dans une étape 214, le module de traitement 6 calcule de la variance V du nouveau signal .
Dans une étape 216, le module de traitement 6 met en œuvre une comparaison entre cette variance V et le seuil déterminé lors de la phase d’apprentissage.
Deux cas sont possibles :
L’onde réfléchie est reçue par le traducteur qui a initialement émis l’onde incidente. Dans ce cas, le mode d’acquisition est appelé « mode de réflexion » (connu plus par son appellation anglaise « pulse-echo »). L’onde transmise est reçue par un récepteur distinct de l’émetteur qui a émis l’onde incidente. Dans ce cas, le mode d’acquisition est appelé mode de transmission (connu plus par son appellation anglaise « pitch-catch »).
Les N signaux sont acquis périodiquement, selon la période d’acquisition.
Les N signaux sont ensuite transmis à la mémoire 8, qui les mémorise.
Chaque signal est un signal temporel comprenant échantillons.
Dans une étape 106 de mesure, le système de mesure de température 4 mesure N températures atteintes par le rail.
Chacune des températures est associé à un des signaux . Cette association est temporelle, dans le sens où la température est mesurée lors de l’acquisition du signal , ou tout du moins très peu de temps avant ou après cette acquisition. En tout état de cause, l’écart temporel entre l’instant de mesure de la température et l’instant d’acquisition du signal associé est négligeable par rapport à la période d’acquisition utilisée par le système d’acquisition 2.
En définitive, les étapes 104 d’acquisition et de mesure 106 sont globalement concomitantes.
Les N températures sont ensuite transmises à la mémoire 8, qui les mémorise.
Les N températures forment une gamme de températures . est la température minimale parmi les N températures mesurées, et est la température maximale parmi les N températures mesurées.
Par la suite, le module de traitement met en œuvre les étapes suivantes sur la base des données mémorisées dans la mémoire 8.
Dans une étape d’estimation 108, le module de traitement 6 estime, à partir des signaux , un modèle de référence représentatif de l’état de référence de la structure allongée R (donc l’état dans lequel la structure allongée R se trouvait au cours de l’acquisition des signaux ).
Comme on le verra dans la suite, le modèle de référence peut être utilisé pour évaluer un niveau de dégradation de l’état de la structure allongée R par rapport à l’état de référence.
On va à présent détailler un mode de réalisation de cette étape d’estimation 108.
Le module de traitement 6 forme à partir des N signaux mémorisés une matrice C de dimensions N*n. Le module de traitement 6 décompose la matrice C en valeurs singulières, et ce de la manière suivante :
où , et .
Les figures 16 et 17 illustrent l’interface numérique 36 permettant de visualiser l’état de fonctionnement et des températures sur les sections 8 de la machine IS 9 et permettant également de régler sur chacune des sections 8, les températures de référence Tref sur les empreintes 18, 19 des parties 16, 17 des dispositifs ébaucheurs 13 et des poinçons 24, 25.
Sur la , l’interface numérique 36 permet l’affichage des dispositifs ébaucheurs 13 sur toutes les sections 8. Sur cette , la machine IS 9 comprend dix sections S1 à S10, au lieu de six ou de douze comme décrit précédemment. A partir des mesures de nuances de gris réalisées par les caméras NIR 30 sur les dispositif ébaucheur 13 et d’une comparaison aux teintes visuelles dans la base de données auxquelles correspondent des températures définies Td, le microprocesseur 35 détermine les températures T1, T2, T3 respectivement sur les négatifs 18A, 19A et le poinçon 24 situés du côté arrière du dispositif ébaucheur 13 et, de même, les températures T4, T5, T6 respectivement sur les négatifs 18B, 19B et le poinçon 25 situés du côté avant dudit dispositif ébaucheur 13. L’interface numérique 36 indique également les températures de référence Tref1, Tref2, Tref3 paramétrées sur les empreintes 18, 19 et sur les poinçon 24, 25 du dispositif ébaucheur 13, lesquelles sont utilisée par l’unité de traitement 34 afin de faire varier les flux d’air généré sur les empreintes 18, 19 des deux parties 16, 17 et sur les poinçon 24, 25. L’interface numérique 36 comprend pour toutes les sections S1 à S10 visualisées sur l’écran des jauges J1, J2, J3 indiquant les pourcentages de flux de ventilation utilisés pour refroidir les empreintes 18, 19 et les poinçon 24, 25 sur chacune des dispositifs ébaucheurs 13. En fonction des indications de pourcentage sur ces jauges J1, J2, J3 et en cas de saturation indiquée par un voyant 37 pour les empreintes 18, 19 et par un voyant 38 pour les poinçons 24, 25, l’opérateur pourra intervenir sur la machine IS 9 afin d’augmenter la vitesse du ventilateur général (non illustré) de la machine IS 9 concernant les parties 16, 17 et d’augmenter la pression de refroidissement concernant les poinçons 24, 25. L’unité de traitement 36 effectue également une comparaison des températures T1, T2 sur le côté arrière (négatifs 18A-19A du moule ébaucheur arrière) du dispositif ébaucheur 13, respectivement aux températures T4, T5 sur le côté avant (négatifs 18B-19B du moule ébaucheur avant) dudit dispositif ébaucheur 13, voire effectue une comparaison entre la moyenne des températures T1, T2 et la moyenne des températures T4, T5 et, en cas d’une différence de température de préférence supérieure à 10°C, déclenche un voyant 39 de déséquilibre permettant à l’opérateur d’intervenir sur la machine IS 9 pour changer les empilages de ventilation modifiant la circulation d’air sur les parties 16, 17 du dispositif ébaucheur 13, car le système 29 n´arrive pas à compenser suffisamment le déséquilibre de température entre le moule ébaucheur avant et le moule ébaucheur arrière, en ventilant plus.
L’unité de traitement 34 permet également de détecter un disfonctionnement sur l’une des sections 8 de la machine IS 9 en analysant les mesures de nuances de gris des caméras NIR 30 sur les sections 8, notamment lorsque la paraison 6 ne tombe pas correctement dans l’entonnoir 40 au moment de l’étape E1 de chargement (illustrée ) et engendre un point chaud et un amassement de verre en fusion sur le dispositif ébaucheur 13, autour de l’entonnoir 40. Le microprocesseur 35 compare les nuances de gris aux teintes visuelles et lorsque celles-ci ne sont pas répertoriées dans la base de données et sont anormalement élevées et prolongées, émet une alerte sur l’interface 36 signalant le disfonctionnement sur la section S6 concernée par exemple par une croix (voir ) et éventuellement un signal sonore. L’unité de traitement 34 peut également communiquer directement avec la machine IS 9 au moyen d’une interface de communication qui peut être un bus de liaison ou un dispositif émetteur/récepteur.
Le microprocesseur 35 est également programmé pour permettre de régler sur l’interface numérique 36 les températures de référence Tref1, Tref2, Tref3 souhaitées sur les empreintes 18, 19 des parties 16, 17 et les poinçons 24, 25 pour chaque dispositif ébaucheur 13 sur les sections S1 à S10. En regard de la , l’interface numérique 36 permet d’afficher une section 8 de la machine IS 9 et de choisir les températures de référence Tref sur les empreintes 18, 19 et les positions de ces températures de référence Tref sur ces empreintes 18, 19, en partie haute 41 (voir températures de consigne T1h et T2h), en partie centrale 42 (voir températures de consigne T1c et T2c) et/ou en partie basse 43 (voir températures de consigne T1b et T2b), et aussi de choisir la température de référence Tref3 sur les poinçons 24, 25, grâce à des boutons joysticks 44 et à des boutons de validation 45. Cette opération de réglage est réalisée sur l’interface numérique 36, sur les négatifs 18A, 19A et le poinçon 24 du côté arrière du moule ébaucheur 13 et sur les négatifs 18B, 19A et le poinçon 25 du côté avant du dispositif ébaucheur 13, pour chacune des sections S1 à S10 de la machine IS 9.
Les caméras NIR 30 sont fixées au moyen de supports 32 sur une structure 33 de la machine IS 9, tel que précisé précédemment. Leurs positions de fixation n’étant pas identiques d’un dispositif ébaucheur à l’autre, les mesures de nuances de gris réalisées peuvent donc varier d’une caméra NIR à l’autre. L’unité de traitement 34 prévoit pour cela la possibilité de réaliser sur l’interface numérique 36 un calibrage de chaque caméra NIR 30 sur les dispositifs ébaucheurs 13. En regard de la , à partir d’une mesure de nuances de gris sur le dispositif ébaucheur 13 d’une section Si, l’opérateur peut effectuer un calibrage de l’image I du dispositif ébaucheur 13 en position ouverte, en se repérant sur les poinçons 24, 25 et sur un point de référence 46 sur l’une des parties de moule 16, 17 au moyen des boutons ce calibrage 47. Cela permet avantageuse de pouvoir également effectuer un recalibrage des caméras NIR 30 durant l’usage sans nécessité une intervention de l’opérateur sur la machine IS 9, durant le fonctionnement de celle-ci.
On peut également prévoir une variante du système 29 et du procédé selon l’invention sans l’usage de pyromètres 31 pour effectuer l’acquisition de la base de données de teintes visuelles correspondant à des températures définies sur les dispositifs ébaucheurs 13 en position ouverte. Dans ce cas, le microprocesseur 35 de l’unité de traitement 34 pourra par exemple être programmé à partir d’une méthode empirique, en constituant une base expérimentale qui sera réutilisée dans le système 29 pour des nouvelles applications, c’est-à-dire sur des machines IS 9 d’autres installation 1, pour la fabrication d’autres articles 10, tout en restant dans le cadre de l’invention.
Le procédé et le système 22 décrits ci-avant et s’appliquant aux dispositifs ébaucheurs 13 peuvent également être mis en œuvre de manière équivalent sur les dispositifs finisseurs 14 en équipant les sections 8 de la machine de secondes caméras NIR et d’un ou plusieurs seconds pyromètres, le ou les seconds pyromètres étant alors positionnés comme évoqué précédemment pour le ou les pyromètres 31 en regard des figures 1 et 11 à 13, c’est-à-dire de manière à être placés sur les sections 8 face à l’angle d’ouverture des deux parties 20, 21 du dispositif finisseur 14 afin de visualiser convenablement les négatifs 22A, 22B, 23A, 23B des empreintes 22, 23 formant les moules finisseurs.