INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le ou les agents stabilisants de l’invention est(sont) constitué(s) de polymères éthyléniques choisis parmi b) les polymères de monomères (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 3 -C 12 )cycloalkyle ; et c) les copolymères de c 1 ) (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 3 -C 12 )cycloalkyle et c 2 ) (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de (C 1 -C 4 )alkyle. De préférence le ou les agents stabilisants de l’invention est(sont) constitué(s) de polymères éthyléniques choisis parmi c) les copolymères de c 1 ) (C 1 -C 6 )(alkyl)acrylate de (C 3 -C 12 )cycloalkyle et c 2 ) (C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate de (C 1 -C 4 )alkyle.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention l’agent stabilisant ii) est(sont) constitué(s) de polymères éthyléniques choisis parmi : b) les polymères de monomères de formule H 2 C=C(R)-C(O)-O-R’’ (X) avec R représentant un atome d’hydrogène ou groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle, et R’’ représentant un groupe (C 5 -C 10 )cycloalkyle tel que norbornyle, ou isobornyle de préférence isobornyle ; et c) les copolymères de c 1 ) H 2 C=C(R)-C(O)-O-R’’ (X) dans laquelle R et R’’ ont les mêmes significations indiquées précédemment dans b) et de c 2 ) H 2 C=C(R)-C(O)-O-R’ (VIII) dans laquelle R a la même signification que celle dans la formule (X) et R’ représente un groupe (C 1 -C 4 )alkyle.
Avec un congé de contreforme 272 présentant une forme complémentaire de celle de la lame 23 à l’endroit de l’arête 230, comme dans l’exemple de la , on va pouvoir renforcer encore un nettoyage précis de la lame en poussant si nécessaire au mieux les débris le long de la direction X3 de frottement, comme dans l’exemple des figures 4 et 6.
Un nettoyage longitudinal de la lame 23, plutôt que transversal (selon la direction X) sera d’autant plus efficace dans les cas ci-avant.
Ainsi, est-il conseillé de privilégier (voir notamment ) : - que la lame 23 soit allongée suivant une direction d’allongement X2, et - que ladite mobilité du patin 27 de nettoyage par rapport à la lame 23 soit parallèle à ladite direction X2 d’allongement de la lame, mais aussi de préférence - que cette mobilité du patin 27 soit une translation suivant ladite direction de frottement X3, donc selon aussi la direction X2.
De façon à associer efficacité de nettoyage de la lame et sécurité de fabrication des pièces, en éloignant de ce fait le patin 27 de la zone centrale de lame 23, quand le patin n’est pas utile, il est recommandé que le patin 27 soit, selon la direction X3 de frottement, mobile par rapport à la lame 23, entre : - une position sous la lame 23 (voir ), intermédiaire entre les deux extrémités opposées de la lame (dont l’une est repérée 231a), alors que la lame est au-dessus du bac de récupération 29, et - une position à une desdites deux extrémités opposées de la lame (voir figures 7 et 8), alors que la lame 23 est à l’écart du bac de récupération 29.
De la sorte, on peut prévoir ce qui suit : Quand la lame 23 est, le long de la direction de raclage X, au-dessus du bac 3 de chargement de poudre ou au-dessus du plateau de fabrication 13, le patin 27 est maintenu à une des extrémités opposées de la lame : il peut coulisser dans une rainure 31 qui longe le bac 3 de chargement de poudre puis le plateau de fabrication 13, mais est à l’écart d’eux, latéralement (viz. : suivant une transversale à la direction de raclage X).
La rainure 31 peut être formée dans la face supérieure 33a orientée vers le haut d’un bâti 33 qui peut inclure, suivant la direction de raclage X, le bac 3 de chargement de poudre puis le plateau de fabrication 13, puis le bac de récupération 29.
Après le plateau de fabrication 13, la rainure 31 peut ainsi : - se poursuivre, suivant la direction de raclage X, le long du bac de récupération 29, latéralement, parallèlement à la direction de raclage X, à l’écart du volume 290 où l’excès de poudre 5 peut tomber, - pour se terminer par une extrémité coudée - tronçon 310 - qui débouche sur le volume 290, sur donc un côté latéral du bac 29, parallèlement aux directions X2 et/ou X3, de façon que, quand, coulissant avec la lame 23, sous elle, le patin 27 atteint le tronçon 310, il puisse être commandé pour coulisser alors suivant la direction X2 / X3 le long de cette lame.
L’exemple des figures 7 et 8 permet de le visualiser. On peut y noter la délimitation de la surface 130 supérieure de dépôt de poudre du plateau de fabrication 13 que balaye la lame 23. Cette surface est donc celle où la poudre 5 est déposée. Elle est dans l’exemple en léger contrebas du rebord périphérique du bac 3 où est formée la rainure 31.
Pour être mobile le long de la lame 23, le patin 27 peut être suspendu sous elle, via un bras de suspension qui pourra le guider en translation.
En motorisant de façon séparée la lame 23 et le patin 27, on pourra : - déplacer le patin 27 le long de la lame 23, au-dessus du volume 290 du bac de récupération 29, quand la lame à nettoyer est située au niveau du tronçon 310, et - ramener le patin 27 latéralement, à l’extrémité 231a de la lame, quand la lame 23 va devoir se déplacer pour revenir vers le bac 3, la rainure 31 où coulissera alors le patin, le guidant avec la lame suivant la direction X, et ce tant lors du déplacement retour, qu’à chaque déplacement aller.
Avec les considérations qui précèdent, on va pouvoir en outre réaliser le procédé de fabrication de la(des) pièce(s) 21 comme suit : - en déplaçant la lame 23 du racleur au-dessus de la surface 130 du plateau de fabrication 13, suivant ledit chemin C, le long de la direction de raclage X, on assure un dépôt de poudre 5 sur ladite surface 130 et on peut ainsi former, au fur et à mesure des passes, des couches de poudre métallique sur cette surface 130, avec, à chaque passe : - fusion partielle d’une partie de la couche de poudre métallique 5 déposée, ceci au moyen du faisceau laser 19, de sorte qu’il y ait progressivement formation partielle de la ou de chaque pièce métallique 21, et - après chaque déplacement aller de la lame, un déplacement retour de celle-ci, selon donc la direction de raclage (X) et formation d’une nouvelle couche de poudre au-dessus de la ou de chaque pièce 21 partiellement formée, lors du déplacement aller suivant, et avec en outre : - pendant que la lame 23 se déplace au-dessus du plateau de fabrication 13 et que la poudre 5 est donc déposée, un maintien du patin 27 à l’écart de ladite surface 130 de dépôt de poudre (patin 27 fixe par rapport à la lame), et par contre, quand la lame 23 a dépassé le plateau de fabrication 13 et atteint le bac de récupération 29, un mouvement du patin 27 le long de la lame 23, en le faisant donc frotter contre elle par-dessous, au-dessus du bac de récupération 29.
Méthode d’assemblage d’un panneau avec raidisseur et poste d’assemblage associé La présente invention concerne une méthode d’assemblage d’une pièce comportant au moins un raidisseur et un panneau, le panneau présentant au moins une région incurvée, la région incurvée étant cylindrique en arc de cercle autour d’un axe central, le panneau présentant une première surface et une deuxième surface opposée à la première surface, la région incurvée définissant au moins une rainure ménagée dans la première surface, la méthode comportant les étapes suivantes :
- insertion du raidisseur dans la rainure ;
- soudage par friction malaxage du raidisseur sur le panneau, le soudage étant réalisé à partir de la deuxième surface du panneau, en regard du raidisseur, le soudage étant mis en œuvre par une tête de soudage comprenant un pion rotatif.
Afin de répondre aux exigences techniques de résistance statique, de résistance fatigue et de tolérance aux dommages, les pièces (typiquement d’aéronef) sont assemblées à partir d’un panneau sur lequel sont assemblés des raidisseurs. Le matériau utilisé pour ces pièces est classiquement l’aluminium. Plusieurs nuances d’alliages d’aluminium peuvent composer ces pièces.
Plusieurs procédés d’assemblage d’un raidisseur sur panneau sont utilisés dans le domaine aéronautique. Le rivetage est le plus fréquemment utilisé et est parfaitement maitrisé. Cependant, le soudage est un procédé également utilisé pour l’assemblage de raidisseurs sur panneau. Parmi les types de soudage utilisés, on connait le soudage par fusion et le soudage par friction malaxage (désigné par l’acronyme anglais FSW pour Friction Stir Welding).
Le repère commun peut être, notamment, un repère cardinal, un repère tridimensionnel centré sur un point milieu du capteur d’image de l’appareil photographique 37 du terminal mobile 33, un repère tridimensionnel centré sur un point focal de l’objectif de l’appareil photographique 37 du terminal mobile 33 ou un repère sphérique de voute céleste, appelé également repère de projection.
Ici, la sous-étape de superposition E197 est mise en œuvre à partir de données de la photographie Pp, projetée lors de la sous-étape de projection E196, sur le diagramme de parcours solaires D. Ici, les données de la photographie projetée Pp sont obtenues à partir des données de la photographie P, prise lors de la sous-étape de prise E192.
Un exemple de résultat de la superposition des données de la photographie projetée Pp sur le diagramme de parcours solaires D est illustré à la .
Avantageusement, la deuxième étape de détermination E190 comprend une première sous-étape de mémorisation E198 de données définissant la photographie P, prise lors de la sous-étape de prise E192, et, éventuellement, de la photographie Pp, projetée lors de la sous-étape de projection E196, dans une mémoire du contrôleur 35 du terminal mobile 33.
Ici, les sous-étapes de projection et de superposition E196, E197 sont illustrées par des opérations géométriques. Les sous-étapes de projection et de superposition E196, E197 sont avantageusement réalisées sans affichage illustrant ces sous-étapes. Ces sous-étapes peuvent être groupées dans une seule sous-étape de calcul permettant de déterminer le masque solaire M.
Les sous-étapes de calcul de la deuxième étape de détermination E190 ont été décrites comme étant mises en œuvre au niveau local dans le terminal mobile 33. Toutefois, ces sous-étapes de calcul peuvent alternativement être mises en œuvre partiellement ou intégralement dans le serveur 28.
Dans la description qui précède, les figures 5 à 8 sont des illustrations explicatives des traitements numériques réalisés. Des traitements numériques complémentaires ou alternatifs peuvent être mis en œuvre. Le procédé objet de l’invention peut ne mettre en œuvre à aucun moment un affichage de l’une, de certaines ou de l’ensemble de ces illustrations.
Le procédé comprend, en outre, une première phase P1 de vérification de compatibilité du dispositif d’entraînement motorisé 5, au cours de laquelle au moins les première, deuxième et troisième étapes de sélection E100, E120, E140, éventuellement l’étape d’entrée E160, et les première et deuxième étapes de détermination E180, E190 sont exploitées.
Le procédé comprend, en outre, une deuxième phase P2 de vérification de compatibilité du dispositif d’entraînement motorisé 5, au cours de laquelle au moins les première, deuxième et troisième étapes de sélection E100, E120, E140, éventuellement l’étape d’entrée E160, et la première étape de détermination E180 sont exploitées, sans tenir compte du masque solaire M déterminé à la deuxième étape de détermination E190, c’est-à-dire en considérant qu’il n’existe aucun obstacle au rayonnement solaire entre l’emplacement du panneau photovoltaïque 25 et le ciel C.
Suite à la première phase P1, si le résultat de la vérification de compatibilité est positif, alors le procédé comprend une première étape d’information I1 selon laquelle le dispositif d’entraînement motorisé 5 est apte à être intégré et être mis en service dans l’installation 100, tandis que, si le résultat de la vérification de compatibilité est négatif, alors la deuxième phase P2 est mise en œuvre.
Avantageusement, dans le cas où le résultat de la vérification de compatibilité est positif suite à la première phase P1, un premier message d’information est affiché, lors de la première étape d’information I1, par le terminal mobile 33, en particulier au travers du ou des éléments d’affichage 34, indiquant que le dispositif d’entraînement motorisé 5 est apte à être intégré et être mis en service dans l’installation 100.
En outre, suite à la deuxième phase P2, si résultat de la vérification de compatibilité est positif, alors le procédé comprend une deuxième étape d’information I2 selon laquelle le panneau photovoltaïque 25 est à déplacer par rapport à l’installation 100, pour intégrer et mettre en service le dispositif d’entraînement motorisé 5 dans l’installation 100, tandis que, si le résultat de la vérification de compatibilité est négatif, alors au moins une troisième phase P3 de vérification de compatibilité du dispositif d’entraînement motorisé 5 est mise en œuvre.
Avantageusement, dans le cas où le résultat de la vérification de compatibilité est positif suite à la deuxième phase P2, un deuxième message d’information est affiché, lors de la deuxième étape d’information I2, par le terminal mobile 33, en particulier au travers du ou des éléments d’affichage 34, indiquant que le panneau photovoltaïque 25 est à déplacer par rapport à l’installation 100, pour intégrer et mettre en service le dispositif d’entraînement motorisé 5 dans l’installation 100.
En variante, non représentée, suite à la deuxième phase P2, si le résultat de la vérification de compatibilité est négatif, alors le procédé comprend une autre étape d’information I4, pouvant également être appelée quatrième étape d’information I4, selon laquelle le dispositif d’entraînement motorisé 5 est considéré comme non compatible pour l’installation 100 ou une recharge de la batterie 24 est à prévoir au cours de l’année, au moyen d’une source d’alimentation en énergie électrique externe, distincte du panneau photovoltaïque 25. Dans ce cas, un autre message d’information, pouvant également être appelé quatrième message d’information, est affiché, lors de la quatrième étape d’information I4, par le terminal mobile 33, en particulier au travers du ou des éléments d’affichage 34, indiquant que le dispositif d’entraînement motorisé 5 est considéré comme non compatible pour l’installation 100 ou qu’une recharge de la batterie 24 est à prévoir au cours de l’année. Avantageusement, dans le cas où une recharge de la batterie 24 est à prévoir au cours de l’année, le dispositif d’alimentation en énergie électrique 26 comprend, en outre, un chargeur. Ce chargeur est configuré pour être branché, autrement dit est branché, sur une prise électrique murale, de sorte à recharger la batterie 24 à partir d’un réseau d’alimentation électrique du secteur. Ce chargeur forme une source d’alimentation en énergie électrique externe. En variante, non représentée, dans le cas où une recharge de la batterie 24 est à prévoir au cours de l’année, le dispositif d’alimentation en énergie électrique 26 comprend, en outre, une batterie auxiliaire, la batterie auxiliaire étant configurée pour recharger la batterie 24. Ainsi, la batterie 24 peut être rechargée au moyen de la batterie auxiliaire formant une source d’alimentation en énergie électrique externe, en particulier dans le cas où le dispositif d’occultation 3 est éloigné d’une prise électrique murale. En outre, la batterie auxiliaire peut permettre de recharger une batterie d’autres équipements électriques, notamment nomades, tels que, par exemple, un téléphone portable ou un ordinateur portable. Par ailleurs, une telle batterie auxiliaire, peut présenter au moins deux sorties électriques, en particulier une première sortie délivrant une tension de 12 volts pour alimenter en énergie électrique la batterie 24 et une deuxième sortie délivrant une tension de 5 volts pour alimenter en énergie électrique d’autres équipements électriques, dits nomades.
Ici, le procédé de vérification de compatibilité peut également être appelé un procédé de détermination d’un diagnostic. En outre, chacune des phases P1, P2, P3 de vérification de compatibilité peut également être appelée un test.
Ainsi, un tel procédé de vérification de compatibilité du dispositif d’entraînement motorisé 5 permet de fournir un diagnostic concernant une possibilité ou non d’intégrer et de mettre en service le dispositif d’entraînement motorisé 5 du dispositif d’occultation 3 dans l’installation 100, en réalisant différentes phases P1, P2, P3 de vérification de compatibilité itératives, dans le cas où la phase de vérification de compatibilité précédente P1, P2 fournit un résultat négatif, dans un premier temps en prenant en considération le masque solaire M déterminé au préalable et dans un deuxième temps en s’affranchissant de ce masque solaire M.
L’étape 530 d’évaluation de la performance consiste à déterminer pour chaque source de puissance disponible une aptitude et un temps nécessaire pour atteindre la température cabine de consigne.
Par exemple, l’aptitude d’une source de puissance correspond à sa capacité à produire de l’énergie sous une forme donnée : électrique et/ou pneumatique ; et le temps nécessaire dépend directement de la puissance et du régime de fonctionnement de la source.
La détermination de la performance est réalisée au moyen d’algorithmes spécifiques implémentés sur la plateforme de mise en œuvre du procédé.
L’étape 540 de détermination de l’ensemble optimal consiste ensuite à choisir l’ensemble le plus performant compte tenu d’une fonction de coût à minimiser.
La fonction de coût peut notamment être le coût économique, l’émission de CO 2 , etc.
L’ensemble optimal peut bien entendu comporter une seule ou plusieurs sources de puissance combinées.
Le choix de l’ensemble optimal se fait par niveaux de sélection, et donc par éliminations consécutives de sources de puissance potentielles au fur et à mesure de la sélection.
En effet, parmi toutes les sources de puissance, seuls sont retenus les ensembles aptes à fournir toutes les formes d’énergies nécessaires, puis ceux avec un temps nécessaire respectant le délai avant le départ de l’avion (fixé par l’heure de départ). Ensuite, si à l’issue de cette première sélection, plusieurs ensembles restent possibles, le coût économique et l’empreinte carbone permettront de sélectionner l’ensemble optimal.
Par exemple, pour un embarquement passager ayant lieu à T0 + 55 min (T0 étant l’heure d’interrogation des différentes sources de puissance), la plateforme de mise en œuvre du procédé analyse toutes les options possibles de fourniture de puissance pneumatique et électrique, et évalue les performances comme suit :
[Tableau] : Source de puissance Statut Temps pour atteindre la température de consigne Coût Empreinte carbone APU Disponible 25 min 75 $ 215 kg CO2e ACU Indisponible - - - PCA Disponible 40 min 15 $ 22 kg CO2e GPU Disponible - 13 $ 40 kg CO2e FEGP Disponible - 10 $ 11 kg CO2e
Au vu de cet exemple, il est déterminé que la solution optimale est l’utilisation du PCA et du FEGP. Si l’embarquement est prévu à T0 + 30 min, alors c’est l’APU qu’il est nécessaire d’utiliser.
La schématise ce scénario et donne également un exemple d’interface graphique possible pour utiliser le procédé sur un terminal utilisateur.
Cette interface peut être complétée par un affichage spécial en cas d’alerte, destiné au personnel au sol ( handler en anglais) et au personnel technique de la compagnie aérienne opérant le vol.
L’étape de détermination de l’ensemble optimal peut être réalisée par apprentissage automatique afin de ne pas comparer toutes les performances évaluées de toutes les sources de puissance disponible à chaque mise en œuvre du procédé, et de recommander plus efficacement l’ensemble optimal en se basant sur les historiques de recommandations faites auprès des utilisateurs. Les informations historiques constituent ainsi des données d’entraînement de plus en plus importantes au fur et à mesure du déploiement de la solution logicielle associée au procédé chez les utilisateurs.
Il ressort clairement de la présente description que certaines étapes du procédé peuvent être modifiées, remplacées ou supprimées et que certains ajustements peuvent être apportés à la mise en œuvre de ce procédé selon les objectifs visés, sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Fuselage d’aéronef destiné à recevoir deux réservoirs prévus pour contenir de l’hydrogène liquide. La présente invention concerne un fuselage d’aéronef destiné à recevoir deux réservoirs prévus pour contenir de l’hydrogène liquide.
les chaînes polyorganosiloxanes contenant ou non un ou plusieurs atomes d'oxygène, de soufre et/ou d'azote,
les X, identiques ou différents, représentent un groupe alkylène di-yle, linéaire ou ramifié en C 1 à C 30 , pouvant contenir dans sa chaîne un ou plusieurs atomes d'oxygène et/ou d'azote,
Y est un groupe divalent alkylène linéaire ou ramifié, arylène, cycloalkylène, alkylarylène ou arylalkylène, saturé ou insaturé, en C 1 à C 50 , pouvant comporter un ou plusieurs atomes d'oxygène, de soufre et/ou d'azote, et/ou porter comme substituant l'un des atomes ou groupes d'atomes suivants : fluor, hydroxy, cycloalkyle en C 3 à C 8 , alkyle en C 1 à C 40 , aryle en C 5 à C 10 , phényle éventuellement substitué par 1 à 3 groupes alkyle en C 1 à C 3 , hydroxyalkyle en C 1 à C 3 et amino alkyle en C 1 à C 6 , ou Y représente un groupe répondant à
, et pouvant contenir un ou plusieurs atomes choisis parmi O, N et S, ou T représente un atome trivalent choisi parmi N, P et Al, et
R 8 représente un groupe alkyle en C 1 à C 50 , linéaire ou ramifié, ou une chaîne polyorganosiloxane, pouvant comporter un ou plusieurs groupes ester, amide, uréthane, thiocarbamate, urée, thiourée et/ou sulfonamide m et n sont des entiers allant de 1 à 1000, de préférence de 1 à 700 et mieux encore de 6 à 200. De façon préférée, m est un nombre entier allant de 50 à 150 et n va de 1 à 500, de préférence de 1 à 100 et mieux encore de 4 à 25.
Selon l'invention, Y peut représenter divers groupes divalents, comportant éventuellement de plus une ou deux valences libres pour établir des liaisons avec d'autres motifs du polymère ou copolymère. De préférence, Y représente un groupe choisi parmi :
les groupes alkylène linéaires en C 1 à C 20 , de préférence en C 1 à C 10 ,
les groupes alkylène ramifiés pouvant comporter des cycles et des insaturations non conjuguées, en C 30 à C 56 ,
les groupes cycloalkylène en C 5 -C 6 ,
les groupes phénylène éventuellement substitués par un ou plusieurs groupes alkyle en C 1 à C 40 ,
les groupes alkylène en C 1 à C 20 , comportant de 1 à 5 groupes amides,
les groupes alkylène en C 1 à C 20 , comportant un ou plusieurs substituants, choisis parmi les groupes hydroxyle, cycloalcane en C 3 à C 8 , hydroxyalkyle en C 1 à C 3 et alkylamines en C 1 à C 6 ,
les chaînes polyorganosiloxane de formule (2) ou (3) :
(3) dans laquelle R 4 , R 5 , R 6 , R 7 , T et m sont tels que définis ci-dessus.
De façon préférée la résine de siloxane comprend les unités :
(i) (R1 3 SiO 1/2 ) a
(ii) (R3SiO 3/2 ) c et
(iv) (SiO 4/2 ) d
avec R1 et R3 représentant indépendamment un groupement alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, R1 étant de préférence un groupement méthyle et R3 étant de préférence un groupement propyle,
a étant compris entre 0,05 et 0,5, de préférence entre 0,15 et 0,4,
c étant supérieur à zéro, de préférence entre 0,15 et 0,4,
d étant compris entre 0,05 et 0,6, de préférence entre 0,2 et 0,6, ou encore entre 0,2 et 0,55,
à condition que plus de 40 % en moles des groupements R3 de la résine de siloxane soient des groupements propyle.
Les résines de siloxane utilisables selon l’invention peuvent être obtenues par un procédé comprenant la réaction de A) une résine MQ comprenant au moins 80 % en moles d’unités (R1 3 SiO 1/2 ) a et (SiO 4/2 ) d R1 représentant un groupement alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, un groupement aryle, un groupement carbinol ou un groupement amino,
a et d étant supérieurs à zéro,
le rapport a/d étant compris entre 0,5 et 1,5 ; et de
B) une résine de propyle T comprenant au moins 80 % en moles d’unités (R3SiO 3/2 ) c ,
R3 représentant un groupement alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone, un groupement aryle, un groupement carbinol ou un groupement amino,
On prévoit de préférence que la maille de la chaussette (60) est inférieure ou égale à 1 mm².
On peut prévoir en outre un ventilateur (50), disposé en tête de colonne.