INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La deuxième couche 16 réflectrice peut être obtenue par drapage ou par une technique de placement de fibres sur l’assemblage des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20, du renfort 34 ainsi que de la troisième couche 22 acoustiquement résistive.
Selon le premier mode de réalisation, toute la première couche 14 est obtenue par drapage ou par une technique de placement de fibres sur l’assemblage des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20, du renfort 34 ainsi que de la troisième couche 22 acoustiquement résistive.
Selon le deuxième mode de réalisation, la première partie 38 de la première couche 14 acoustiquement résistive est obtenue par drapage ou par une technique de placement de fibres sur l’assemblage des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20, du renfort 34 ainsi que de la troisième couche 22 acoustiquement résistive. La deuxième partie 40 de la première couche 14 est réalisée par drapage ou par une technique de placement de fibres. Elle est ensuite rapportée sur l’assemblage des première et deuxième structures alvéolaires 18, 20, du renfort 34 ainsi que de la troisième couche 22 acoustiquement résistive, puis reliée à l’extension 36 de la deuxième couche 16 réflectrice et à la première partie 38 de la première couche 14 acoustiquement résistive au niveau de la zone de chevauchement 42.
Cuve interne pour réacteur nucléaire et réacteur comportant plusieurs cuves internes La présente invention concerne le domaine de la production d’énergie nucléaire et notamment les réacteurs mettant en œuvre un cycle à haute température (ou HTR de l’anglais « High Temperature Reactor »).
Un réacteur nucléaire contient du combustible nucléaire dont la fission produit de la chaleur. On emploie ici « combustible nucléaire » dans son sens courant, à savoir pour désigner un matériau dont la fission à la suite d’une réaction nucléaire produit de la chaleur. Il est connu de nombreux types de réacteurs nucléaires et notamment les réacteurs HTR dont font partie les réacteurs PBMR (de l’anglais « Pebble Bed Modular Reactor », réacteur à lit de boulets), GT-MHR (de l’anglais « Gas Turbine Modular Helium Cooled Reactor », réacteur modulaire refroidi à l’hélium et à turbine gaz) ou VHTR (de l’anglais « Very High Temperature Reactor », réacteur à très haute température). Les réacteur HTR sont généralement des réacteurs à modérateur graphite dont le combustible est sous la forme de particules de type TRISO.
La chaleur produite est ensuite convertie en électricité via des turbines.
Les installations de production d’électricité d’origine nucléaire (hors celles embarquées sur des véhicules) sont généralement des installations de fortes puissances, de quelques MW à quelques GW, reliées à un réseau de transport d’électricité de grande ampleur alimentant des milliers d’unités consommatrices (habitations, installations industrielles, administrations…).
Il a été dernièrement envisagé de réduire la taille des réacteurs nucléaires pour les disposer au plus près des consommateurs. Néanmoins, ceci n’est envisageable qu’en augmentant la sécurité de fonctionnement des réacteurs et en simplifiant la maintenance de ceux-ci.
L’invention a notamment pour but de répondre au moins en partie aux besoins ci-dessus.
A cet effet, on prévoit, selon l’invention, une cuve pour réacteur nucléaire comprenant une première enveloppe en matériau transparent aux neutrons ayant un port d’entrée d’un fluide caloporteur et un port de sortie du fluide caloporteur, et un corps central en matériau modérateur comprenant au moins un premier canal de passage du fluide caloporteur.
Ainsi, la cuve forme un ensemble unitaire de petites dimensions qui peut facilement être assemblée à d’autres cuves pour former un réacteur ayant une taille exactement adaptée aux besoins à couvrir.
Selon un mode de réalisation particulier, le corps central comprend des deuxièmes canaux formant des logements contenant chacun du combustible nucléaire.
Il existe donc un besoin de trouver des solutions de lutte contre les insectes piqueurs, tels que les pucerons, offrant une meilleure empreinte durable que les insecticides chimiques, une efficacité plus longue que les insecticides asphyxiant et/ou desséchant et une efficacité plus grande que les lâchers artificiels de prédateurs. Par ailleurs, le côté artificiel de ces lâchers oblige à introduire des espèces étrangères dans des écosystèmes, ce qui peut avoir des effets déstabilisants imprévisibles.
La demanderesse a donc trouvé un moyen d’utiliser des prédateurs présents dans l’écosystème pour lutter efficacement contre les pucerons, en optimisant les coûts d’application.
Ce moyen consiste en l’utilisation de suspensions de microcapsules contenant une ou des substances émises naturellement par les insectes piqueurs, tels que les pucerons, ou les plantes attaquées par lesdits insectes piqueurs, tels que les pucerons, ayant un effet attractant sur les prédateurs de ces insectes piqueurs, tels que des coccinelles aphidiphages, des chrysopes ou des syrphes. Ces microcapsules ont donc pour effet d’attirer ces prédateurs sur la parcelle pour nettoyer les foyers d’insectes piqueurs, tels que les pucerons, et éventuellement d’empêcher l’arrivée de nouveaux foyers d’insectes piqueurs, tels que les pucerons.
Ainsi, la présente invention a pour objet une méthode de lutte contre des insectes piqueurs comprenant l’application sur des plantes à traiter de microcapsules contenant une ou des substances attractantes qui ont un effet attractant sur des prédateurs desdits insectes piqueurs.
Avantageusement, la méthode comprendra en outre l’application sur les plantes à traiter d’un insecticide asphyxiant et/ou desséchant, de préférence de manière simultanée avec l’application des microcapsules. Plus particulièrement, la méthode comprendra l’application, notamment la pulvérisation, sur les plantes à traiter d’une bouillie comprenant un insecticide asphyxiant et/ou desséchant et lesdites microcapsules.
La présente invention a donc également pour objet une composition comprenant ledit insecticide asphyxiant et/ou desséchant et lesdites microcapsules.
Selon un premier mode de réalisation, la composition comprend de 1% à 3%, de préférence de 2% à 3% en poids de l’insecticide asphyxiant et/ou desséchant, et de 0,01 à 0,1%, de préférence de 0,02% à 0,05% en poids des microcapsules, et est utile comme bouillie dans une méthode selon l’invention.
Selon un deuxième mode de réalisation, la composition comprend de 30% à 99%, de préférence de 60% à 99% en poids de l’insecticide asphyxiant et/ou desséchant, et de 0,1% à 4%, de préférence de 0,6% à 2% en poids des microcapsules, et est utile comme prémélange concentré destiné à être dilué avant utilisation pour former la bouillie utile dans une méthode selon l’invention.
Une telle composition peut comprendre également un tensioactif, un agent antimousse, un ou des additifs, avantageusement choisis parmi les agents anti-microbiens, les agents anti-oxydants et leurs mélanges.
La présente invention a également pour objet un procédé de préparation d’une composition selon l’invention comprenant l’ajout d’une suspension de microcapsules à l’insecticide asphyxiant et/ou desséchant, éventuellement en mélange avec le tensioactif, l’agent antimousse, et les additifs, lorsqu’ils sont présents, avantageusement à une température de 15°C à 30°C, de préférence de 18°C à 25°C.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Méthode La présente invention concerne donc une méthode de lutte contre des insectes piqueurs comprenant l’application sur des plantes à traiter de microcapsules contenant une ou des substances attractantes qui ont un effet attractant sur des prédateurs desdits insectes piqueurs.
Cette méthode pourra être mise en œuvre pour traiter des plantes telles que les betteraves ; les arbres à fruits tels que les pommiers, poiriers, pêchers, ou les pruniers ; les céréales telles que le blé ou l’orge ; les plantes maraichères telles que les fèves, les artichauts, les carottes, les pommes de terre, les haricots, ou les pois, …
Par « insecte piqueur » encore appelé insecte piqueur-suceur ou insecte suceur, on entend, au sens de la présente invention, un insecte qui se nourrit de la sève de plantes, en piquant ces plantes, puis en aspirant la sève. Il s’agit plus particulièrement de pucerons et/ou de cochenilles, de préférence de pucerons.
Par « substance attractante », on entend, au sens de la présente invention, une ou des substances qui ont un effet attractant sur des prédateurs des insectes piqueurs, de telles substances étant naturellement émises par les insectes piqueurs ou les plantes attaquées par lesdits insectes piqueurs. Les prédateurs d’insecte piqueur, tel que le puceron, sont plus particulièrement des insectes aphidiphages tels que insectes braconidés, coccinellidés (coccinelles), syrphidés, anthocoridés, chrysopidés ou une combinaison de ceux-ci. De préférence, il s’agit de coccinelles, notamment à 7 points ou à 11 points, de chrysopes, de syrphes ou d’une combinaison de ceux-ci.
La ou les substances attractantes seront plus particulièrement le β-farnesène (par ex. le E-β-farnesène) seul ou en mélange avec une ou des substances choisies parmi le camphène, les esters salicyliques (notamment les esters d’alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone) tels que le salicylate de méthyle, le E-2-hexénal, le Z-3-hexenyl acétate, le 2-phényl éthanol, le b-ocimène, l’alcool benzylique, et une combinaison de ceux-ci, le mélange contenant avantageusement au moins 50% en poids de β-farnesène. Ces molécules sont des attractants identifiés des prédateurs des pucerons (voir Han & al. J. Agric. Food Chem. 2002, 50 , 2571). Il pourra s’agir notamment du β-farnesène (par ex. le E-β-farnesène) seul ou en mélange avec le camphène, le mélange contenant avantageusement au moins 50% en poids de β-farnesène.
Avantageusement, la méthode selon l’invention comprendra en outre l’application sur les plantes à traiter d’un insecticide asphyxiant et/ou desséchant, de préférence de manière simultanée avec l’application des microcapsules. Plus particulièrement, la méthode comprendra l’application, notamment la pulvérisation, sur les plantes à traiter d’une bouillie comprenant un insecticide asphyxiant et/ou desséchant et lesdites microcapsules. La bouillie pourra contenir, par rapport au poids total de la bouillie, de 1% à 3%, de préférence de 2% à 3% en poids de l’insecticide asphyxiant et/ou desséchant, et de 0,01 à 0,1%, de préférence de 0,02% à 0,05% en poids des microcapsules.
Microcapsules Les microcapsules utilisées dans la méthode selon l’invention ont avantageusement un diamètre médian D50 allant de 0,5 µm à 20 µm, de préférence de 0,8 µm à 10 µm.
De préférence, les microcapsules selon l’invention comprennent un cœur contenant la ou les substances attractantes, ce cœur étant entouré d’une enveloppe extérieure solide. Avantageusement, les microcapsules comprennent :
un cœur comprenant un mélange de cire, d’huile végétale et de la ou des substances attractantes. une enveloppe extérieure entourant le cœur comprenant un copolymère de type HASE, éventuellement neutralisé, totalement ou partiellement, sous forme d’un sel de sodium, de potassium ou d’ammonium,
Cœur des microcapsules Le cœur des microcapsules représente avantageusement de 99,8% à 95% en poids du poids total des microcapsules.
Le cœur comprend la ou les substances attractantes, avantageusement en mélange avec une cire et une huile.
De préférence, le cœur comprend, notamment est constitué par, un mélange de cire, d’huile, de la ou des substances attractantes, et d’un ou plusieurs additifs, de préférence choisi(s) parmi un additif anti-UV, un antioxydant et un mélange de ceux-ci.
de 5% à 30% en poids de cire, de 60% à 90% en poids d’huile végétale, et de 1% à 20% en poids de la ou des substances attractantes.
L’huile selon l’invention sera une huile végétale avantageusement choisie dans le groupe constitué par l’huile de tournesol, l’huile d’arachide, l’huile de soja, l’huile de colza, l’huile de maïs, l’huile d’olive, l’huile de raisin, l’huile de noix, l’huile de lin, l’huile de palme, l’huile de coco, l’huile d’argan, l’huile d’avocat, l’huile d’amande, l’huile de noisette, l’huile de pistache, l’huile de riz, l’huile de coton, l’huile de germes de blé, l’huile de sésame, et leurs mélanges. L’huile d’origine animale sera avantageusement choisie dans le groupe constitué par l’huile de foie de morue, l’huile de requin et leurs mélanges.
Un ou plusieurs additifs peuvent également être présents dans le cœur des microcapsules, de préférence choisi(s) parmi un additif anti-UV, un antioxydant et un mélange de ceux-ci.
Grâce à cette forme oblongue, le dispositif 42 peut être déplacé entre deux positions sur la plaque 27 du bloc d’éjection : suivant une première position, montrée en ou en , le dispositif 42 est positionné au plus près de la seconde semelle 26 et le boulon 44 est placé en butée contre une première extrémité 51 du trou traversant oblong 47. Suivant une seconde position, montrée en ou 4, le dispositif 42 est positionné au plus loin de la seconde semelle 26 et s’oriente vers le bloc 22 : le boulon 44 est alors placé en butée contre une seconde extrémité 52 interne au trou traversant oblong 47, à l’opposé de la première extrémité 51.
De cette façon, la plaque 27 du bloc d’éjection peut se déplacer sur une courte distance D de part et d’autre du dispositif 42 : elle est ainsi mobile par rapport au dispositif de fixation 42.
Cette courte distance D autorise un déplacement de la plaque 27 du bloc d’éjection au-delà de ce qu’autorise la rotation de la vis à bille : ce déplacement permet, dans le cadre de ce mode de réalisation d’actionner un appareil 6 de rappel élastique fixé sur le bloc 26.
L’appareil de rappel élastique 6 travaille en compression. Dans le cadre de ce mode de réalisation, les appareils de rappel élastique sont des vérins à gaz. Toutefois, ils pourraient être remplacés par des dispositifs assurant un rappel élastique (c’est-à-dire qu’ils peuvent reprendre une forme initiale après avoir été déformés) par exemple un dispositif comportant un ou plusieurs ressorts.
La fonction de cet appareil de rappel élastique 6 est de repousser automatiquement la plaque 27 du bloc d’éjection sur une courte distance D, correspondant à la distance de déplacement autorisée du boulon 44 dans le trou traversant 47 du dispositif 42, quand l’appareil de rappel élastique 6 n’est plus contraint. Cela permet de pousser le bloc d’éjection vers le bloc 22, les tiges 28 du bloc d’éjection traversant ainsi le poinçon 21 pour venir exercer une force sur une pièce moulée, contre le poinçon, permettant ainsi de la décoller avant son éjection.
Pour mettre sous pression l’appareil de rappel élastique 6 (ou pour charger l’appareil de rappel élastique en contraignant l’élément élastiquement déformable qu’il comporte), il est prévu d’équiper le bloc 23 mobile du moule de deux bras 7 venant se positionner contre la plaque 27 du bloc d’éjection.
Lorsque le moule est refermé, les extrémités des deux bras 7 viennent en buter contre la plaque 27 du bloc d’éjection et la repousse sur la distance D : cela permet de repousser (de faire rentrer) les extrémités des tiges 28 dans le poinçon 21 et de comprimer les appareils de rappel élastiques 6, grâce au débattement des boulons 44 dans les trous traversants 47 des dispositifs de fixation et de guidage 42.
Dans le mode de réalisation représentée sur les figures 1 à 5, il est prévu de ne mettre en œuvre deux systèmes 4 de vis à billes pour déplacer la plaque 27 du bloc d’éjection. Il pourrait être prévu d’équiper le moule de plusieurs autres systèmes de vis à billes, ou d’une seul système 4 de vis à billes, sans sortir du cadre de l’invention.
Grâce à l’invention, la pression ne fonctionne plus au moyen de systèmes hydrauliques : elle ne fonctionne que par des moyens électriques ou à gaz.
Il va maintenant être fait référence aux figures 1 à 6 pour décrire le fonctionnement du moule équipé du bloc d’éjection avec système de vis à billes conforme à l’invention.
En , le moule est en position fermée, le moule est fermé et de la matière est injectée dans le moule 2 (première étape d’un procédé de mise en œuvre d’un moule conforme à l’invention).
Pour éjecter la pièce moulée (non illustrée) du moule, le moule est d’abord ouvert, comme montré en (seconde étape du procédé conforme à l’invention), en déplaçant, suivant le sens d’ouverture S1, les blocs 23 et la première semelle 24 du moule (partie mobile du moule 1).
Dans cette position, la pièce moulée (nous illustrée) reste collée quelques instants sur le poinçon 21 de l’autre partie du moule qui, elle, reste fixe quelques instants.
Puis, la pièce moulée est automatiquement décollée de la façon suivante : en ouvrant le moule, les bras 7 de la partie mobile du moule cessent d’exercer une pression sur la plaque 27 du bloc d’éjection. De ce fait, les appareils de rappel élastique 6 ne sont plus contraints et reprennent leur forme en poussant sur la plaque 27 du bloc d’éjection.
La plaque 27 se déplace alors sur une courte distance D ( ) dans le même sens que le sens d’ouverture S1.
Les extrémités des tiges 28 traversent alors le poinçon 21 et décollent la pièce moulée du poinçon 21 du moule (troisième étape visant au décollage de la pièce, illustrée en ).
- une première partie de l’écoulement de passage située en amont de l’ailette en guidant cette première partie sans décollement le long de l’intrados de l’ailette, et sur
- une deuxième partie de l’écoulement de passage qui est la plus proche de la pale dont l’intrados est en regard de l’ailette en confinant cette deuxième partie entre l’intrados de la pale et l’extrados de l’ailette.
Le décollement de coin est alors fortement réduit.
Par ailleurs, la partie amont de l’ailette présente une pente relativement douce par rapport à la plateforme 22. Cela réduit le risque de blocage aérodynamique même lorsque cette partie amont est située dans la région de plus petite section de la veine la plus sujette au blocage. Cela est notamment avantageux à haut Mach où un trop fort blocage solide peut induire des ondes de chocs.
L’évolution lente de la hauteur permet de ne pas faire décoller la première partie de l’écoulement : les gaz suivent l’intrados de l’ailette et sont guidés ainsi jusqu’au bord de fuite de l’ailette. Le fait de guider cette première partie de l’écoulement de passage peut annuler localement le gradient de pression transverse, ce qui limite le décrochage des aubes de stator.
Il est à noter que si le point 100 est sur le bord d’attaque 30 ou sur le bord de fuite 32 de l’ailette 28, le point 100 fait partie à la fois de l’intrados 48 et à la fois de l’extrados 50. Les caractéristiques présentées plus haut sont alors vérifiées pour l’intrados et pour l’extrados.
La représente la situation où la section S comprend un point commun au profil de tête 46, mais ce n’est pas nécessairement le cas.
Hauteur d’ailette La plateforme 22 telle que décrite jusqu’à présente définit une paroi radiale intérieure ou respectivement radiale extérieure de la veine d’écoulement de gaz.
Lorsque la pièce statorique 20 correspond à une architecture carénée, elle comprend une deuxième plateforme située radialement en regard de la première plateforme 22, cette deuxième plateforme définissant la paroi radiale extérieure ou respectivement radiale intérieure de la veine d’écoulement des gaz. La veine d’écoulement des gaz passe donc radialement entre la première plateforme 22 et la deuxième plateforme, la veine s’étendant radialement sur une certaine hauteur de veine désignée par la référence Hv sur la .
Lorsque la pièce statorique 20 correspond à une architecture non carénée, elle ne comprend qu’une seule plateforme 22 définissant la paroi radiale intérieure de la veine d’écoulement des gaz. La veine s’étend radialement sur une certaine hauteur de veine définie par la hauteur des pales de la pièce statorique 20, pales qui font saillie radialement à partir de la plateforme 20 vers l’extérieur.
L’ailette 28 s’étend radialement sur une hauteur d’ailette Ha indiquée en .
Selon une première variante optionnelle du mode de réalisation le plus général, un rapport de la hauteur d’ailette sur la hauteur de veine étant supérieur ou égal à 0,01 et inférieur ou égal à 0,25.
Il peut être avantageux que l’ailette décrite précédemment reste de relative petite hauteur pour ne pas bloquer l’écoulement dans la veine.
Distance circonférentielle ailette – première pale
La première pale 24 et la deuxième pale 26 sont séparées dans une direction circonférentielle d’un pas 42. Le pas 42 qui sépare les pales est un angle séparant une direction radiale de la première pale 24 et une direction radiale de la deuxième pale 26. Le pas est fixé par le nombre total de pales jouant le même rôle que et présentant la même position axiale que les pales 24 et 26 et qui se trouvent tout autour de l’axe ∆ de la turbomachine. La distance séparant la première pale 24 et la deuxième pale est donnée par cet angle et le rayon à l’axe ∆ auquel on souhaite évaluer cette distance.
On peut également définir un angle séparant la première pale (24) et l’ailette (28) dans la direction circonférentielle soit un angle séparant une direction radiale de la première pale 24 et une direction radiale de l’ailette 28.
séchage, évapo-concentration…
A ce jour, seul un nombre très restreint d’additifs a été préconisé pour tenter d’assécher les digestats en raison de leur concentration élevée en matières organiques et minérales qui rendent cette étape de conditionnement difficile. L'ajout d'un polymère superabsorbant (SAP) dans la composition a été envisagé. Les SAPs permettent notamment d'absorber l’eau d’une solution aqueuse. Toutefois, il est bien connu par l’homme du métier que plus la concentration en ammoniac du liquide à absorber augmente, comme dans le cas des digestats, plus la capacité d'absorption du SAP diminue, nécessitant alors de devoir le surconsommer de manière importante. En plus du surcoût engendré, cette surconsommation a également pour conséquence d’impacter négativement la concentration du digestat.
Présentation de l’invention La déposante a procédé à de nombreux essais et mis en évidence que lorsqu’une composition à base de polymère superabsorbant et de polymère floculant est additionnée à un digestat sous la forme d’un mélange sec, l’assèchement du digestat est non seulement rendu possible à de très faibles proportions mais est aussi extrêmement rapide.
Dans le cadre de l’invention, un digestat est le résidu issu du processus de méthanisation (anaérobie) de matières organiques non transformées en biogaz. Il peut être produit à partir produits/résidus agricoles et de déchets industriels et/ou municipaux. Le digestat se présente sous la forme d’une matière liquide plus ou moins pâteuse et est composé d'éléments organiques non minéralisés et de minéraux, dont notamment une très forte concentration d’azote ammoniacal, facilement assimilable par des plantes.
Selon la présente invention, il a été trouvé, de façon inattendue, qu’une composition asséchante particulièrement efficace pour le conditionnement des digestats peut être utilisée dès lors qu’elle comprend - au moins 50% et jusqu’à 99% en poids d’un polymère superabsorbant en poudre – et de 1% à 50% en poids d’une poudre de polymère floculant.
La présente invention concerne une composition asséchante en poudre pour permettre d’effectuer un conditionnement des digestats de façon optimum avant leur valorisation et/ou leur élimination par les filières appropriées. La composition de l’invention permet de pouvoir assécher rapidement et facilement les digestats. Cette composition asséchante comprend :
au moins 50% et jusqu’à 99% en poids d’une poudre de polymère superabsorbant, de préférence entre 70% et 95% en poids, et avantageusement entre 75% et 90% en poids et de 1% à 50% en poids d’une poudre de polymère floculant, de préférence entre 5% et 30% en poids, et avantageusement entre 10% et 25% en poids
L’invention concerne également l’utilisation de la composition pour conditionner des digestats.