INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple de calcul de la géométrie de l'antenne On considère d'abord pour exemple le cas d'une antenne de forme selle de cheval. Cette antenne est de géométrie cylindrique, et sa longueur a est reliée au diamètre D par a = 3 D . Dans cet exemple, on doit garder au cœur de l'antenne un espace de diamètre minimal 18 cm afin de pouvoir accueillir un genou. En comptant une marge de 6 cm pour tenir compte de l'épaisseur de l'antenne ainsi que de l'enceinte du cryostat assurant son refroidissement, on prendra un diamètre D = 24 cm et donc une longueur a = 36 cm.
On considère maintenant la section du conducteur de l'antenne. On utilise ici comme conducteur le cuivre, qui permet de mettre en œuvre une cryogénie plus simple que pour les antennes supraconductrices. On cherche à avoir une antenne de résistance la plus basse possible, afin de minimiser le bruit de Johnson-Nyquist, donc un conducteur de section la plus grande possible.
Cependant, en raison de l'épaisseur de peau (notée δ ), il n'est pas pertinent de considérer des diamètres de conducteur supérieurs à 2 δ . Aux fréquences de travail nous intéressant, entre 10 kHz et 100 kHz, l'épaisseur de peau du Cuivre varie entre 600 µ m et 200 µ m. En prenant pour référence la valeur δ = 500 µ m, on a donc un diamètre maximal pour notre antenne d = 1 mm.
Pour construire un gradiomètre de volume, l'idée est de mettre en série deux antennes de surfaces
totales orientées S 1 et S 2 opposées pour un champ magnétique quasi-uniforme.
Le courant parcourant l'antenne externe est de sens opposé a celui parcourant l'antenne interne. Ainsi ce système, représenté à la , fonctionne comme un gradiomètre d'ordre 1 en ce qu'il rejette le bruit provenant de source distantes par compensation entre l'antenne interne et l'antenne externe.
Pour construire un gradiomètre volumique d'ordre deux, on respecte le même principe que pour les gradiomètres surfaciques décrits dans le livre de Weinstock [5]. On met en série trois antennes, l'antenne interne et l'antenne externe ont la même surface totale orientée tandis que l'antenne intermédiaire a une surface totale orientée qui est le double et de direction opposée. Cette dernière contrainte étant obtenue en faisant circuler les courants en des sens opposés d’un étage à l’autre.
Pour les ordres supérieurs de gradients, on continue de suivre le même principe de construction : les rapports entre les surfaces totales de chaque étage et le sens de circulation du courant sont donnés par les coefficients et le signe du développement discret de la dérivée n-ième. Par exemple pour l'ordre deux, on a
pour une distance 1 petite devant la position x .
Considérons l'antenne interne. On cherche à calculer la surface orientée effective d'une antenne de géométrie selle de cheval, de longueur a int = 36 , 0 cm et de diamètre D int = 24 , 0 cm.
On pourra se référer à la pour plus de clarté. Une telle antenne a pour surface orientée totale S int = 0,150 m², orientée selon l’axe qui passe par les centres des deux panneaux de l’antenne. En prenant maintenant une antenne externe avec le même angle et de diamètre D ext = 30, 0 cm, on doit avoir, en respectant l’égalité des surfaces totales, la longueur a ext = 28,8 cm. Une alternative est de doubler l’antenne interne en enroulant le fil une deuxième fois. Dans ce cas la surface effective de l’antenne interne est S int = 0,299 m² et il est possible de respecter la contrainte a ext = 3/2 D ext en prenant D ext = 34cm et a ext = 51cm.
a) fourniture du monomère (M1) ou du prépolymère (PRE1) ;
b3) et un polymère (B3) ayant une température de transition vitreuse d’au moins 30 °C et possédant un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mol et 500 000 g/mol de, ledit polymère (B1) représentant au maximum 40 % en poids d'une composition basée sur b1), b2 et b3) seulement,
c) mise en contact de la composition polymérique (PC1) avec une résine (RES) comprenant un monomère (M1) ou un prépolymère (PRE1) ou un mélange des deux,
d) fourniture d’un moyen de mélange,
e) mélange des composés mis en contact avec le moyen de mélange fourni.
La quantité de composition polymérique (PC1) est choisie de manière à ce que la composition (C1) comprenne entre 10 phr et 100 phr d’une composition polymérique (PC1) pour 100 parties de composition (C2) comprenant un monomère (M1) ou un prépolymère (PRE1) ou un mélange des deux.
Dans un premier mode de réalisation préféré, la composition polymère (PC1) est sous forme de poudre de polymère.
Préférablement, la composition polymérique (PC1) est sous forme de poudre de polymère ne comprenant pas de solvants. « Pas de solvants » signifie qu’un solvant éventuellement présent représente moins de 1 % en poids de la composition. Les monomères de la synthèse des polymères respectifs ne sont pas considérés comme solvants. Les monomères résiduels dans la composition représentent moins de 2 % en poids de la composition.
préférablement, la composition polymère (PC1) est sous forme de poudre de polymère qui est sèche. « Sèche » signifie que la composition de polymère selon la présente invention comprend moins de 3 % en poids d’humidité et préférablement moins de 1,5 % en poids d’humidité et, plus préférablement moins de 1,2 % en poids d’humidité.
Préférablement, la composition polymérique (PC1) est sous forme de poudre de polymère (POW1), elle possède une taille moyenne de particule en volume D50 comprise entre 1 µm et 700 µm. Préférablement la taille moyenne de particule en volume de la poudre de polymère est comprise entre 10 µm et 600 µm, plus préférablement entre 15 µm et 550 µm et avantageusement entre 20 µm et 500 µm.
Cependant, plus la proportion d’orifice (7) augmente et plus la surface effective d’abrasion de la meule diminue.
Le rapport entre la proportion d’orifices (7) et la surface effective d’abrasion doit être modulé, selon l’application choisie, par exemple un rapport d’un tiers.
La paroi de révolution comprend une surface extérieure et une surface intérieure (8).
La surface extérieure de la paroi de révolution comprend au moins une partie qui comprend un matériau abrasif.
Dans le cas d’une roue abrasive, la surface extérieure de la bordure (11) comprend un matériau abrasif.
Dans le cas d’un dôme ou d’un donut, sensiblement toute la surface extérieure de la paroi de révolution comprend un matériau abrasif.
La surface intérieure (8) de la paroi de révolution du corps circulaire creux, définit un espace intérieur (9) dans lequel le dispositif de ventilation (1) est apte à venir se loger.
Ainsi, le dispositif de ventilation (1) comprend un corps annulaire (21, 22) et au moins une pâle (3) disposée radialement par rapport au corps annulaire (21, 22).
Le corps annulaire (21, 22) comprend une circonférence externe à partir de laquelle s’étendent vers l’extérieur les pâles (3).
Le dispositif de ventilation (1) est destiné à être solidarisé de manière coaxiale avec la meule abrasive (4).
Selon une première alternative, le corps annulaire (21, 22) est un moyeu central (21), tel qu’illustré aux figures 1 à 10. Le moyeu central (21) est apte à être solidarisé au moyeu (5) de la meule abrasive (4), tel qu’explicité plus en détail dans la suite de la description.
Selon une seconde alternative, le corps annulaire (21, 22) est un anneau (22), tel qu’illustré aux figures 11 et 12. L’anneau (22) est apte à être solidarisé à la paroi centrale circulaire (10) en périphérie du moyeu (5) de la meule abrasive (4), tel qu’explicité plus en détail dans la suite de la description.
Le moyeu central (21) décrit dans les modes de réalisation illustrés aux figures 1 à 10, est interchangeable par l’anneau (22) sans sortir du cadre de l’invention.
Notons que le corps annulaire (21, 22) peut être d’un seul tenant, tel que représenté dans les modes de réalisation illustrés, ou être composé de plusieurs portions en arc de cercle dont leur assemblage à une meule abrasive (4) forme un corps annulaire (21, 22), mais il pourrait en être autrement le corps annulaire (21, 22) est composé d’un assemblage de portions rectilignes dont la forme générale assemblé à une meule abrasive (4) forme un polygone régulier possédant une rotation d’ordre n, tel qu’un hexagone, un octogone, etc.
Le nombre de pâle (3) et leur répartition autour du corps annulaire (21, 22) doit bien entendu être équilibré, afin que la rotation de l’ensemble formé par la meule abrasive (4) et le dispositif de ventilation (1) soit stabilisé et homogène.
Le dispositif de ventilation (1) peut comprendre deux, trois, quatre, cinq ou plus de pâles (3), ou bien une unique pâle (1) par exemple en forme de jupe, non illustrée.
La cuve externe 2 est réalisée en acier ayant une surface intérieure revêtue d’une couche barrière 4 en matériau absorbant neutronique, ici à base de bore, au contact de la périphérie du socle 3.
Le socle 3 est en matériau modérateur, ici du graphite. On rappelle qu’un matériau modérateur ralentit les neutrons impliqués dans la réaction en chaîne sans les absorber. Le socle 3 est traversé par des logements 5, cylindriques, parallèles entre eux et délimités par une paroi recouverte d’une feuille 6 de matériau transparent aux neutrons. Le matériau transparent aux neutrons est ici un alliage de zirconium comprenant de préférence plus de 95% en masse de zirconium et de préférence encore plus de 98% en masse de zirconium, tel que l’un de ceux désignés ZIRCALOY et plus particulièrement ZIRCALOY 4. Les alliages utilisables comprennent les alliages issus de recristallisation par exemple produits sous la marque ZIRLO par la société WESTINGHOUSE et M5 par la société FRAMATOME. Les logements 5 s’étendent verticalement et reçoivent chacun une cuve interne généralement désignée en 10.
La cuve interne 10 comprend une enveloppe 11 en matériau transparent aux neutrons ayant un port d’entrée 12 d’un fluide caloporteur et un port de sortie 13 du fluide caloporteur. L’enveloppe 11 est entièrement reçue dans le logement 5. Le port d’entrée 12 et le port de sortie 13 sont coaxiaux l’un à l’autre, le port d’entrée 12 s’étendant autour du port de sortie 13 à une extrémité inférieure de l’enveloppe 11. Le port d’entrée 12 et le port de sortie 13 ont la forme de conduits qui font saillie de l’extrémité inférieure de la cuve externe 2 lorsque la cuve interne 11 est en position dans le logement 5.
L’enveloppe 11 a une forme tubulaire de section circulaire et contient une armature de renfort 14 de forme tubulaire ayant une section transversale hexagonale dont les arêtes sont en contact avec la surface interne de l’enveloppe 11. L’armature de renfort 14 rigidifie l’enveloppe 11. On comprend qu’un espace 14’ de circulation périphérique de fluide est formé entre la surface interne de l’enveloppe 11 et chaque paroi de l’armature de renfort 14 en regard : ces espaces permettent le passage de fluide caloporteur du port d’entrée 12 vers l’extrémité supérieure de l’enveloppe 11. L’enveloppe 11 et l’armature de renfort 14 sont en matériau transparent aux neutrons. Le matériau transparent aux neutrons est ici un alliage de zirconium comprenant de préférence plus de 95% en masse de zirconium et, de préférence encore, plus de 98% en masse de zirconium, tel que l’un de ceux désignés ZIRCALOY et plus particulièrement ZIRCALOY 4. Les alliages utilisables comprennent les alliages issus de recristallisation par exemple produits sous la marque ZIRLO par la société WESTINGHOUSE et M5 par la société ORANO (ex-AREVA).
Dans l’enveloppe 11 et plus précisément dans l’armature de renfort 14 est logé un corps central 15 en matériau modérateur, ici du graphite. Le corps central 15 a une extrémité inférieure reposant sur un support interne de l’enveloppe 11 et une extrémité supérieure coopérant ici avec un crochet relié à l’enveloppe interne 11 pour maintenu le corps central 15 en position.
Le corps central 15 comprend un canal central 16.1 et des canaux 16.2, 16.3 répartis autour du canal central 16.1. Les canaux 16.1, 16.2, 16.3 sont parallèles à l’axe central de l’enveloppe 11.
Les canaux 16.2 sont débouchant à leurs deux extrémités pour former des canaux de passage de fluide caloporteur. Les canaux 16.2 permettent le passage de fluide caloporteur de l’extrémité supérieure de l’enveloppe 11 vers le port de sortie 13.
Les canaux 16.3 sont fermés à leurs deux extrémités et forment des logements contenant chacun du combustible nucléaire 17. Le combustible nucléaire est sous forme de noyaux de matériau combustible entourés individuellement par au moins une couche de confinement pour former des billes. Plus précisément, le matériau combustible est ici sous la forme de noyaux d’oxyde d’uranium enrobés individuellement par trois couches de revêtement isotropiques à savoir une couche interne de carbone poreux, une couche intermédiaire de céramique (généralement un carbure de silicium), et une couche externe de carbone pyrolytique. Le matériau combustible se présente ainsi sous la forme de billes dénommées TRISO (de l’anglais « Tristructural Isotropic »). Les billes sont dispersées dans une matrice de graphite pour former des pastilles cylindriques qui sont empilées les unes sur les autres dans les canaux 16.3.
Le graphite de la partie inférieure du corps central 15 forme un réflecteur vertical et ladite partie inférieure du corps central 15 repose sur un bloc isolant 18, ici en carbone, pour empêcher que les neutrons se déplacent vers l’extrémité inférieure de l’enveloppe 11 et les ports d’entrée et sortie 12, 13.
Dans le bloc isolant 18 est ménagée une chambre de mélange 19 à laquelle sont raccordés d’une part tous les canaux 16.2 et d’autre part le port de sortie 13.
La partie supérieure de l’enveloppe 11 est recouverte intérieurement d’un isolant thermique de type classique comme une laine de roche.
Sur la partie supérieure de l’enveloppe 11 est soudé un fourreau généralement désigné en 20 qui surmonte l’enveloppe 11 et s’étend en saillie de la cuve externe 2. Le fourreau 20 délimite un logement central qui s’étend coaxialement au canal central 16.1 et qui communique avec l’espace interne de l’enveloppe 11 par un débouché en regard du canal central 16.1. Le fourreau 20 reçoit une barre de commande 21 à coulissement entre une première position extrême dans laquelle la barre de commande 21 s’étend en majeure partie dans le canal central 16.1 du corps central 15 et une deuxième position extrême dans laquelle la barre de commande 21 s’étend en majeure partie dans le fourreau 20. La barre de commande 21 comprend un absorbant neutronique (on parle également de matériau neutrophage, capable d’absorber les neutrons sans transmutation ni radioactivité induite). Le matériau en question se présente sous la forme d’un crayon et est par exemple un alliage argent-indium-cadmium, le bore, le hafnium, le titanate de dysprosium. On comprend que lorsque la barre de commande 21 est dans sa première position extrême, elle bloque la réaction en chaîne tandis que lorsqu’elle est dans sa deuxième position extrême elle n’entrave aucunement la réaction en chaîne.
La barre de commande 21 comprend une extrémité libre (l’extrémité inférieure) pourvue d’un absorbeur de choc 22 pour venir en butée contre le fond du canal central 16.1 lorsque la barre de commande 21 est dans sa première position extrême.
La barre de commande 21 a une extrémité supérieure reliée à un actionneur 23 porté par le fourreau 20 et agencé pour déplacer la barre de commande 21 entre ses deux positions extrêmes. L’actionneur 23 comprend un moteur électrique ayant un arbre de sortie entrainant un tambour d’enroulement d’un câble 24 ayant une extrémité libre reliée à l’extrémité supérieure de la barre de commande 21 de manière à amener la barre de commande 21 vers sa première position extrême par dévidement du câble avec l’aide de la gravité, et vers sa deuxième position extrême par enroulement du câble à l’encontre de la gravité.
L’actionneur 23 comprend en outre un embrayage 25 alimenté électriquement dans un état d’activation permettant l’enroulement du câble de telle manière que, en l’absence d’alimentation électrique, l’embrayage 25 soit inactivé et libère le dévidement du câble. L’embrayage est ici un embrayage électromagnétique. L’actionneur 23 comprend un limiteur 26 de vitesse de dévidement du câble 24, le limiteur 26 étant agencé pour être actif en l’absence d’alimentation électrique de l’actionneur 23. Le limiteur 26 est par exemple un frein à friction agissant sur le tambour. On comprend qu’en cas de coupure de l’alimentation, l’embrayage 25 laisse le câble se dévider de sorte que la barre de commande 21 descend sous l’effet de la gravité dans sa première position extrême et neutralise la réaction en chaîne. La vitesse de descente de la barre de commande 21 est contrôlée par le limiteur 26 de telle manière que le l’absorbeur de choc 22 puisse dissiper l’énergie cinétique de la barre de commande 21 arrivant dans sa première position extrême en butée contre le fond du canal central 16.1 sans détérioration de l’installation. On comprend qu’en cas de coupure de l’alimentation électrique, la barre de commande 21 descend sous son propre poids vers sa première position extrême et neutralise la réaction en chaîne. En cas de problème, il suffit donc de couper l’alimentation pour neutraliser la réaction en chaîne, ce qui est très sécurisant. Chaque cuve interne 10 du réacteur 1 de l’invention bénéficie ainsi d’une sécurité passive empêchant l’emballement du réacteur notamment en cas de coupure de l’alimentation électrique. L’actionneur 23, l’embrayage 25 et le limiteur 26 sont logés dans un compartiment supérieur 20’ soudé sur l’extrémité supérieure du fourreau 20.
Chaque cuve interne 10 comprend en outre un moyen mécanique de blocage de la barre de commande dans sa première position extrême, le moyen mécanique de blocage étant agencé pour maintenir la barre de commande 21 dans sa première position extrême en l’absence de toute alimentation en énergie. Le moyen mécanique de blocage est ici une tige de verrouillage 31 mise en place pour le transport dans le port de sortie et un perçage réalisé dans le fond du canal central 16.1 pour accrocher l’extrémité libre de la barre de commande 21.
Selon une mode de réalisation, la puissance lumineuse est atténuée de manière individualisée pour chaque source de lumière élémentaire.
Avantageusement, une des images correspond à une partie réglementaire, c’est-à-dire à au moins une partie d’un faisceau réglementaire, tel que par exemple un feu de croisement ou un feu route. Avantageusement, une autre des images correspond à une partie non réglementaire, telle que par exemple un pictogramme.
Avantageusement, l’image qui est atténuée correspond à une partie non réglementaire. Grâce au procédé, on peut garder l’image correspondant à la partie réglementaire à la puissance lumineuse normale et atténuer l’autre. La sécurité est ainsi préservée.
Selon un premier mode de réalisation, la puissance lumineuse est pilotée par un PWM (pour « Pulse Width Modulation » en anglais, pour modulation de largeur d'impulsions). Ce pilotage qui change le rapport cyclique, présente l’avantage de garder la couleur de la lumière émise par la source lumineuse, même si la puissance est atténuée, et de permettre un réglage précis de ladite puissance. Le rapport cyclique représente le rapport entre la durée de l’état haut et la période.
Selon un deuxième mode de réalisation, la puissance lumineuse est pilotée par modulation de l’intensité du courant d’alimentation de la source lumineuse. Ce pilotage est simple à réaliser.
Avantageusement, la mesure de température est récurrente. Un capteur de température mesure de façon récurrente la température ce qui permet d’adapter la baisse de la puissance lumineuse fonction de la température mesurée.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend plusieurs capteurs de température, et les sources de lumière élémentaires de la source lumineuse pixélisée sont réparties selon plusieurs groupes, chacun associé à un capteur. Ainsi, les étapes du procédé de pilotage peuvent être appliquées à chaque groupe de sources de lumière élémentaires. Il est ainsi possible de piloter les sources de lumière élémentaires avec une meilleure précision car la mesure de la température s’effectue à un endroit plus proche de chacune d’entre elles, par rapport à l’utilisation d’un seul capteur de température, global pour toute la source lumineuse pixélisée. La mesure de température est avantageusement récurrente pour chaque capteur.
Avantageusement, les images sont rafraichies selon une période comprise entre 1ms et 1000ms, et préférentiellement entre 1ms et 255ms. Si le système n'est pas assez réactif, c’est-à-dire que la période de rafraîchissement est trop longue, la température de la LED risque de dépasser sa température limite de 150°C. S’il est trop réactif, c’est-à-dire que la période de rafraîchissement est trop courte, il risque d’y avoir un phénomène de « rebond » ou « respiration » qui n'est pas souhaitable. Un phénomène de rebond correspond à une hausse de la puissance lumineuse de la source, consécutive à une baisse trop marquée, c’est-à-dire plus importante que la valeur nécessaire pour maintenir la température en-dessous de la température limite. Un phénomène de respiration correspond à une alternance de baisses et de hausses successives de la puissance lumineuse de la source, chaque hausse venant compenser une baisse trop marquée, et chaque baisse venant compenser une hausse trop marquée, c’est-à-dire faisant repasser la température au-dessus de la limite. Ces deux phénomènes se traduisent par une variation de l’intensité lumineuse de l’image projetée gênante pour l’utilisateur.
Selon le cas, un rafraichissement entre 1 et 24 images par seconde est suffisant pour des images fixes. Cependant, pour la projection d'images dynamiques (vidéo), il y aura une impression de saccade quand le taux de rafraîchissement est de 24 images par seconde ou moins. Pour des images dynamiques, il faut aller au-dessus de 24 images par seconde, et à partir de 60 images par seconde, il y a une bonne fluidité. Le taux de rafraîchissement est aussi défini en fonction du besoin de réactivité du système, pour des questions sécuritaires: afficher rapidement un pictogramme ou pour assurer un système de protection de la LED (derating) suffisamment réactif et sécurisant.
Avantageusement, l’image correspondant à la partie d’un faisceau réglementaire d’éclairage peut être obtenue par superposition de plusieurs faisceaux issus de différents modules lumineux. A titre d’exemple non limitatif, les modules peuvent comprendre un module « feux de croisement » plat (« low beam flat » ou « LB flat » en anglais) ou « codes », un module « feux de route » ou « phares » (« high beam » en anglais), et un module haute définition (HD). La lumière émise par ces trois modules peut se superposer au moins partiellement. Le module haute définition éclaire la partie centrale du champ de vision éclairée.
Avantageusement, les deux images sont projetées par le module haute définition. Ce module est celui qui comprend la plus grande densité de pixels et qui peut projeter les images les plus précises.
Un autre aspect de l’invention concerne un dispositif lumineux comprenant : une source lumineuse pixélisée présentant une pluralité de sources de lumière élémentaires activables sélectivement et disposée dans une boite, une unité de commande pilotant l’actionnement des sources de lumière élémentaire et permettant de projeter au moins deux images superposées, un capteur de température placé dans la boite, remarquable en ce que l’unité de commande met en œuvre le procédé de pilotage avec au moins une des caractéristiques précédentes.
Un autre aspect de l’invention concerne un feu et/ou un projecteur pour véhicule automobile comprenant un dispositif lumineux selon l’invention.
Avantageusement, le feu et/ou le projecteur comprend un boîtier présentant une ouverture, et une glace de fermeture pour fermer l’ouverture du boîtier. La source lumineuse pixélisée et le capteur de température sont disposés à l’intérieur du volume formé par le boîtier et la glace de fermeture.