INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la illustre un graphe montrant la teneur en collagène dans les cultures cellulaires traitées avec la composition FP-202 aux différentes concentrations et non traitées (CTR-). Les résultats sont exprimés en valeur moyenne du contenu en collagène (exprimé en μg/puits). Les variations significatives par rapport au contrôle négatif sont signalées par "*" (p*<0,05) ;
la illustre un graphe montrant la teneur en collagène dans les cultures cellulaires traitées avec la composition FP-002E aux différentes concentrations et non traitées (CTR-). Les résultats sont exprimés en valeur moyenne du contenu en collagène (exprimé en μg/puits). Les variations significatives par rapport au contrôle négatif sont signalées par "*" (p*<0,05).
Les études ci-après présentées permettent d’établir l’efficacité de la composition objet de la présente invention sur l’augmentation de la synthèse de collagène des cellules de la peau et donc sur son action anti-âge.
Les expériences ci-après concernent l'évaluation in vitro de la capacité d’extraits testés séparément ou associés dans une composition objet de la présente invention, à stimuler la synthèse ex novo du collagène sur culture cellulaire.
A cet effet, les extraits utilisés dans les études ci-après ont respectivement les degrés de pureté suivant : l’extrait d’ Angelica Archangelica est pure à au moins 20%, l’extrait de Bletilla Striata est pure à au moins 20%, l’extrait d’ Iris Pallida est pure à au moins 20%, l’extrait de Centaurea Cyanus est pure à au moins 19%, l’extrait de Polianthes Tuberosa est pure à au moins 19%, l’extrait de Bellis Perennis est pure à au moins 99%, l’extrait de fleur et feuille de Leontopodium Alpinum est pure à au moins 7,5%, l’extrait de fleurs et de feuille de Scutellaria Alpina est pure à au moins 7,5%, l’extrait de feuille de Menyanthes Trifoliata est pure à au moins 0,5%, l’extrait de fleur de Buddleja Officinalis est pure à au moins 6%, l’extrait de fleur de Lilium Candidum est pure à au moins 20%, l’extrait de feuille de Jasminum Sambac est pure à au moins 20%, l’extrait de fleur d’ Opuntia Ficus Indica est pure à au moins 20%, l’extrait de fleur de Prunus Serrulata est pure à au moins 20%, l’extrait de fleur de Rosa Centifolia est pure à au moins 20%, l’extrait de fruit de Gardenia Jasminoides est pure à au moins 20%, l’extrait de Mirabilis Jalapa est pure à au moins 19%, l’extrait d’écorce d’ Hibiscus Syriacus est pure à au moins 20%, l’extrait de fleur de Nelumbo Nucifera est pure à au moins 20%, l’extrait de Silene Colorata est pure à au moins 0,5%.
Le degré de pureté ci-dessus présenté correspond au pourcentage en masse de matière active dans l’extrait par rapport à la masse totale de l’extrait. On entend par matière active l’extrait de la plante pur sans ajout de solvent ou conservateur.
Pour chaque composition testée dans les études ci-après le pourcentage de chaque extrait ci-dessus prélevé pour réaliser la composition est indiqué dans le tableau 1 ci-dessous :
Avantageusement, l’étape (a) du procédé peut être réalisée manuellement ou par une machine 4. La machine 4 peut être automatisée ou mécanisée. Par exemple, l’étape (a) peut être réalisée par une machine 4 automatisée notamment selon la technique AFP, ATL ou P&P.
L’étape (b) de mise en forme (ou dit autrement de formage) de l’ébauche fibreuse 200 peut être réalisée à une température, dite de formage, prédéterminée. Cette température de formage peut être basse, est comprise entre 30°C et 100°C par exemple dans le cas d’une couche de fibres 202 pré-imprégnée d’une résine thermodurcissable. La température de formage peut varier en fonction de la résine de polymérisation utilisée. Un système de chauffage (par exemple une étuve) peut être utilisé à l’étape (b) pour mettre en forme l’ébauche fibreuse par chauffage.
Le pliage de l’étape (b) peut être réalisé par compaction à une pression prédéterminée et/ou à une dépression prédéterminée. A titre d’exemple, la compaction de l’ébauche fibreuse 200 est réalisée à une dépression comprise entre -300 et -900 mBar, notamment dans le cas d’une couche de fibres 202 pré-imprégnées de résine.
La pression ou la dépression de la compaction peut varier en fonction du matériau de résine.
Une pression peut être appliquée additionnellement ou alternativement à la dépression. Dans ce cas, la pression de la compaction peut être comprise entre 1 et 10 Bar, notamment pour dans le cas d’une couche de fibres 202 pré-imprégnées de résine.
L’étape (b) peut être réalisée dans une étuve, un autoclave, une presse ou tout autre outillage adapté pour le pliage de l’ébauche fibreuse 200.
En fin d’étape (b) du procédé, les peaux intrados 222 et extrados 224 de la préforme fibreuse 220 formée sont réunies entre elles par les premier et second bords 226, 228 formant le bord d’attaque 23 (sur l’exemple de la ) ou le bord de fuite 24.
Les figures 6, 8 et 10 illustrent, respectivement, un premier mode, un second mode et un troisième mode de réalisation de l’aube 2.
Dans le premier mode de réalisation du procédé de l’invention illustré sur la , l’étape (a) est réalisée par la machine 4, en particulier de type AFP. Pour cela, la machine 4 comprend une tête 40, dite de drapage ou d’empilement, et un premier support 42 dit d’empilement. La tête 40 permet de déposer successivement plusieurs couches de fibres superposées les unes sur les autres, notamment sur une première surface 44 du premier support 42. Sur l’exemple de la , la première surface 44 est plane. Ainsi, l’ébauche fibreuse 200 obtenue à la fin de cette étape (a), présente une forme plane.
En variante, la première surface 44 du premier support 42 est incurvée notamment en U ou en V ( ) pour définir l’ébauche fibreuse 200 avec une forme incurvée en U ou en V ( ).
Avantageusement, la première surface 44 peut comprendre une première portion en saillie 46. Cette première portion en saillie 46 permet de définir la ligne P de pliage. Ainsi, la première portion en saillie 46 peut être configurée pour former le bord d’attaque 23 et/ou le bord de fuite 21 de la pale 20. La première portion en saillie 46 peut présenter une forme générale en U ( ) ou en V ( ).
A l’étape (b), l’ébauche fibreuse 200 peut être montée sur une seconde surface 50 d’un second support 5 dit de formage. Sur l’exemple de la , la seconde surface 50 est plane. En variante, la seconde surface 50 du second support 5 est incurvée notamment en U ou en V ( ).
Avantageusement, la seconde surface 50 peut comprendre une seconde portion en saillie 52. Cette seconde portion en saillie 52 permet de définir la ligne P de pliage. Ainsi, la seconde portion en saillie 52 peut être configurée pour former le bord d’attaque 23 et/ou le bord de fuite 21 de la pale 20. La seconde portion en saillie 52 peut présenter une forme générale en U ( ) ou en V ( ).
Un seul et même support 42, 5 peut être utilisé pour réaliser à la fois les étapes (a) et (b), ou au contraire deux différents supports 42, 5 peuvent être utilisés pour réaliser les étapes (a) et (b) du procédé de l’invention.
En fin d’étape (b) de l’exemple de la , la préforme fibreuse 220 comprend des peaux intrados 222 et extrados 224 réunies entre elles.
Le second mode de réalisation illustré sur la se distingue du procédé du premier mode de réalisation de la par les premier 42 et second 5 supports.
Cette configuration particulière de la grille du pare-chocs permet de préserver l’aspect esthétique général tout en permettant de réaliser des grilles de pare-chocs plus complexes, c’est à dire plus larges, plus chargées en motifs et ornements, plus incurvées, tout en permettant l’application d’un film métallisé par marquage à chaud en utilisant les machines existantes (machines dont l’usage est limité par les dimensions et la forme de la pièce). Cela permet de répondre plus facilement à une demande esthétique spécifique sans être limité par des contraintes techniques et/ou matérielles, ainsi que de permettre une plus grande modularité dans la conception des grilles de pare-chocs.
Selon une caractéristique possible, les parties de grille et la pièce de support comprennent respectivement des moyens mécaniques de coopération et complémentaires configurés pour coopérer ensemble pour qu’il y est maintien mécanique de la pièce de support sur la zone de jonction de la grille. La pièce de support améliore ainsi la tenue mécanique de la grille tout en dissimulant le fait qu’elle soit réalisée en deux parties.
Selon une autre caractéristique possible, lesdits moyens de coopération et complémentaires sont configurés pour que la pièce de support puisse se solidariser, par coulissement, au niveau de la zone de jonction, à la grille. Le montage de la pièce de support par coulissement sur la zone de jonction de la grille facilite et optimise le temps de montage d’un pare-chocs avant sur une ligne de production automobile. On notera qu’il est particulièrement avantageux que le coulissement s’effectue selon un mouvement de translation verticale (par exemple de haut en bas).
Selon une autre caractéristique possible, ladite grille comprend au moins un emblème configuré pour être fixé sur la pièce de support. On notera qu’il est avantageux d’avoir un emblème qui est une pièce distincte de la pièce de support, afin de faciliter son remplacement ou d’anticiper des modifications ou des variantes de design des emblèmes du constructeur automobile.
Selon une autre caractéristique possible, la zone de jonction, la pièce de support et l’emblème comprennent des moyens de liaison afin de lier mécaniquement ensemble : les deux parties de grille, la pièce de support et l’emblème. L’emblème et la pièce de support sont des pièces, généralement unitaires (ou monoblocs), qui au-delà de leurs fonctions initiales vont renforcer la liaison mécanique entre les parties de la grille.
Selon une autre caractéristique possible, la zone de jonction est en retrait par rapport au plan moyen de la grille. Le retrait ou décalage de la zone de jonction permet de plus aisément dissimuler le fait que la jonction et le fait que la grille est au moins en deux parties, voire de rendre cela invisible aux yeux du propriétaire du véhicule.
Selon une autre caractéristique possible, chacune desdites parties de grille est configurée pour être fixée à une pièce de renfort de structure de pare-chocs. Chacune des parties de grille comprend avantageusement des moyens de fixation pour la fixation des parties de grille sur la pièce de renfort, tout en permettant le bon positionnement desdites parties et la jonction des zones de jonction respectives, formant ainsi une zone de jonction unique destinée à coopérer, entre autres, avec la pièce de support d’emblème.
Selon une autre caractéristique possible, ladite grille est configurée pour qu’une peau de pare-chocs vienne recouvrir au moins partiellement les zones périphériques de ladite grille.
Selon une autre caractéristique possible, au moins une des parties de grille est recouverte au moins partiellement d’un film métallisé. Le film métallisé, qu’il soit chromé, argenté, ou autre, est par exemple appliqué sur la grille par marquage à chaud et participe à améliorer l’aspect esthétique de la grille, et ainsi du pare-chocs.
Selon une autre caractéristique possible, la grille est en matière plastique. Il est avantageux pour des questions de coûts et poids de réaliser la grille en matière plastique. De plus, le fait que la grille soit en matière plastique facilite le marquage à chaud de cette dernière.
La présente invention se rapporte également à un pare-chocs avant de véhicule automobile, caractérisé en ce que le pare-chocs comprend : - une pièce de renfort de structure de pare-chocs ; - une grille présentant une ou plusieurs des caractéristiques énoncées précédemment ; - une peau de pare-chocs.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celles-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la , référencée , illustre une représentation schématique, en perspective et éclatée, d’un pare-chocs selon l’invention ; - la , référencée , est une vue schématique de face du pare-chocs de la  ; - les figures 3 et 4, référencées respectivement et , sont des vues en perspective et agrandies d’une partie de la grille du pare-chocs de la  ; - la , référencée , est une vue agrandie, de face, de la grille du pare-chocs de la sur laquelle est montée la pièce de support d’emblème ; - la , référencée , est une vue agrandie, de face, de la grille du pare-chocs de la sur laquelle sont montés la pièce de support d’emblème et l’emblème du constructeur automobile.
Les et sont donc des représentations schématiques d’un pare-chocs 1 avant selon l’invention, ledit pare-chocs 1 comprenant : - une pièce de renfort 3 de structure de pare-chocs ; - une grille 5 configurée pour être fixée sur la pièce de renfort 3 ; - une peau de pare-chocs 7 configurée pour, d’une part, être fixée sur la pièce de renfort et, d’autre part, pour recouvrir les zones de fixation de la grille 5 à la pièce de renfort 3.
Ledit pare-chocs 1 comprend également une pièce de support 15 d’emblème destinée à recouvrir la zone de jonction 13 de la grille 5.
La peau de pare-chocs 7, par exemple en matière plastique, présente notamment une ouverture à travers laquelle la grille 5, une fois l’ensemble des éléments 3, 5 et 7 montés, est visible (plus particulièrement illustrée à la ). Par ailleurs, la peau de pare-chocs 7 est configurée pour venir en contact avec des parties périphériques de ladite grille 5, et ainsi cacher les zones « inesthétiques » (généralement techniques) de la grille 5 (ainsi que la pièce de renfort 3).
Comme cela est plus particulièrement visible à la , la grille 5 comprend généralement des moyens de fixation 5a qui sont disposés à sa périphérie et qui sont configurés pour coopérer avec des moyens complémentaires (non visibles) situés sur la pièce de renfort 3. Lesdits moyens de fixations sont par exemple des clips 5a coopérant avec la pièce de renfort 3 (la liaison par clipsage pouvant être garantie par des moyens additionnels, vis, colle, boulons, etc.).
la est une coupe longitudinale de l’extrémité distale du dispositif de la ,
la illustre, en perspective, de manière isolée, les embouts de la ,
la illustre une partie d’un exemple de procédé de traitement d’une mèche de cheveux,
la illustre la suite du procédé de traitement d’une mèche de cheveux de la ,
la illustre une partie d’une variante de procédé de traitement d’une mèche de cheveux, et
la illustre la suite du procédé de traitement d’une mèche de cheveux de la .
Les éléments porteurs 30 forment ainsi des structures de support discrètes qui ne sont pas reliées rigidement les unes aux autres et qui supportent chacune une zone plane 46 de la membrane d’étanchéité primaire 15, ce qui permet une bonne répartition des contraintes entre les ondulations 45 de la membrane d’étanchéité primaire 15.
Par ailleurs, la barrière thermiquement isolante primaire 14 présente une phase gazeuse qui est en dépression, c’est-à-dire présente une pression absolue inférieure à la pression atmosphérique, afin de conférer à la barrière thermiquement isolante primaire 14 les propriétés thermiquement isolantes requises. La phase gazeuse de la barrière thermiquement isolante primaire 14 est, avantageusement, placée à une pression absolue inférieure à 1 Pa, avantageusement inférieure à 10 -1 Pa, de préférence inférieure à 10 –2 Pa et par exemple de l’ordre de 10 -3 Pa. Pour ce faire, la barrière thermiquement isolante primaire 14 est avantageusement reliée à une pompe à vide. Selon un mode de réalisation avantageux, un phénomène de cryopompage est utilisé, en tant qu’alternative ou complément à la pompe à vide précitée, pour obtenir le niveau de dépression cible dans la barrière thermiquement isolante primaire 14. Aussi, préalablement à sa mise en dépression, la barrière thermiquement isolante primaire 14 est chargée avec un gaz inerte ayant une température de condensation solide supérieure à la température de liquéfaction du gaz liquéfié stocké dans la cuve. A titre d’exemple, lorsque le gaz liquéfié stocké dans la cuve est de l’hydrogène liquide, le gaz inerte peut être du dioxyde de carbone. Ainsi, compte-tenu de la température de l’hydrogène à l’état liquide, le dioxyde de carbone contenu dans la barrière thermiquement isolante primaire 14 se condense à l’état solide dans la barrière thermiquement isolante primaire 14, ce qui contribue à diminuer la pression dans celle-ci.
En plus d’être mise en dépression, la barrière thermiquement isolante primaire 14 comporte des matériaux isolants permettant d’augmenter encore davantage ses propriétés d’isolation. Aussi, comme représenté sur la , la barrière thermiquement isolante primaire 14 comporte une couverture d’isolation multicouche radiative 47 qui permet de réduire les transferts de chaleur par rayonnement thermique. La couverture d’isolation multicouche radiative 47 est typiquement réalisée dans un matériau désigné par le sigle MLI pour « multi-layer insulation » en langue anglaise. Ainsi, la couverture d’isolation multicouche radiative 47 présente un empilement d’une pluralité de feuilles réalisées soit en métal, tel que de l’aluminium ou de l’argent par exemple, soit dans un matériau polymère revêtu de métal, lesdites feuilles étant séparées les unes des autres par une couche textile réalisée avec des fibres polymères, telles que des fibres de polyester, ou des fibres de verre. Les feuilles en matériau polymère sont, par exemple, réalisées en Polyimide, notamment commercialisé sous la marque Kapton ®, ou en poly(téréphtalate d’éthylène), notamment commercialisé sous la marque Mylar ®. Ces feuilles minces sont revêtues, de chaque côté, par un métal, tel que l’aluminium ou l’argent.
Comme illustré sur la , la couverture d’isolation multicouche radiative 47 présente des ouvertures au travers desquelles passent les piliers 38 des éléments porteurs 30. De manière avantageuse, la couverture d’isolation multicouche radiative 47 est positionnée dans la partie la plus froide de la barrière thermiquement isolante primaire 14. En d’autres termes, la couverture d’isolation multicouche radiative 47 est positionnée dans un plan qui est parallèle aux membranes d’étanchéité secondaire 13 et primaire 15 mais est plus proche de la membrane d’étanchéité primaire 15 que de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Ceci augmente l’efficacité de la couverture d’isolation multicouche radiative 47 dans la mesure où elle est ainsi positionnée dans la zone la plus froide de la barrière thermiquement isolante primaire 14 de sorte que l’émissivité de chacune de ses couches est réduite.
Comme représenté sur la , la barrière thermiquement isolante primaire 14 comporte en outre des éléments isolants 51 qui présentent une structure poreuse à cellules ouvertes. Les éléments isolants 51 sont disposés entre la couverture d’isolation multicouche radiative 47 et la membrane d’étanchéité secondaire 13.
De tels éléments isolants 51 ont plusieurs fonctionnalités. En premier lieu, ils permettent de diminuer encore davantage la température de la zone de la barrière thermiquement isolante primaire 14 dans laquelle est positionnée la couverture d’isolation multicouche radiative 47, ce qui augmente encore davantage son efficacité. En deuxième lieu, les éléments isolants 51 permettent également de limiter la dégradation des performances d’isolation thermiques lorsque la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante primaire 14 est supérieure aux valeurs de pression prescrites pour l’utilisation de la couverture d’isolation multicouche radiative 47 seule. En effet, les couvertures d’isolation multicouche radiative 47 du type précité présentent d’excellentes performances d’isolation thermique pour de faibles valeurs de pression, typiquement inférieures ou égales à 10 -3 Pa mais plus elles sont soumises à des pressions supérieures au seuil précité et plus leurs performances se dégradent. De telles conditions de pression sont notamment susceptibles de se produire en cas de perte d’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire 15 ou de la membrane d’étanchéité secondaire 13 dégradant le niveau de dépression à l’intérieur la barrière thermiquement isolante primaire 14, ou lors de la mise à froid de la cuve tant que le gaz inerte contenu dans la barrière thermiquement isolante primaire 14 ne s’est pas entièrement condensé à l’état solide ou encore lorsque le taux de remplissage de la cuve est faible, par exemple lors d’un voyage retour d’un navire alors que la cuve ne comporte qu’un talon de gaz liquéfié. Les éléments isolants 51 permettent également de réduire les capacités d’activation de flux convectifs à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante primaire 14. En troisième lieu, les éléments isolants 51 constituent des surfaces de réception des solides issus de la condensation solide du ou des gaz inertes contenus dans la barrière thermiquement isolante primaire 14, ce qui permet de limiter les contraintes mécaniques susceptibles de s’exercer sur les autres éléments de la paroi 11 et notamment sur les éléments porteurs 30, la couverture d’isolation multicouche radiative 47 et les membranes d’étanchéité secondaire 13 et primaire 15.
La représente un schéma en bloc d’un exemple de réalisation du procédé de l’invention.
De manière générale, le procédé de fabrication de l’aube 2 peut comprendre les étapes suivantes :
(a) empiler successivement plusieurs couches de fibres 202 pour former une ébauche fibreuse 200,
(b) mettre en forme cette ébauche fibreuse 200 pour obtenir une préforme fibreuse 220 de la pale 20, et
(d) densifier cette préforme fibreuse 220 avec une résine pour former l’aube 2 en matériau composite.
L’une des particularités de l’invention est que l’ébauche fibreuse 200 de l’étape (a) comporte une première portion 204 et seconde portion 206 reliées entre elles de façon continue. Dit autrement, les première 204 et seconde 206 portions sont formées de façon intégrale avec des fibres continues. Ceci permet de renforcer la tenue mécanique de l’aube, notamment au niveau du bord d’attaque 23 et/ou du bord de fuite 24 en cas de chocs ou d’impact d’un corps étranger en fonctionnement.
A titre d’exemple, les couches de fibres 202 comprennent des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres d’aramide, des fibres de polyamide, des fibres céramiques, des fibres métalliques, des fibres en oxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces fibres.
Les couches de fibres 202 peuvent être pré-imprégnées de résine ou être dans un état brut (ou dit autre des fibres sèches). On entend par « fibres à l’état brut » ou « fibres sèches », les couches de fibres 202 comportant des fibres non imprégnées préalablement de résine.
Les couches de fibres 202 peuvent comprendre un liant (également désigné par le terme « binder » en anglais).
Sur l’exemple de la , l’ébauche fibreuse 200 présente une forme générale plane. En variante, l’ébauche fibreuse 200 peut avoir une forme générale incurvée notamment en U ou en V ( ). La forme incurvée de l’ébauche fibreuse 200 permet notamment de faciliter la formation d’une ligne P de pliage à l’étape (b) qui est décrite ci-dessous.
En particulier, l’étape (b) comprend un pliage de l’ébauche fibreuse 200 le long de la ligne P dite de pliage (figures 4b). Cette ligne P peut être sensiblement parallèle à l’axe A. La ligne P de pliage s’étend entre les première 204 et seconde 206 portions de façon à former, de part et d’autre cette ligne P de pliage, des peaux intrados 222 et extrados 224 de la préforme fibreuse 220 ( ).
Tel qu’illustré sur les exemples des figures 4b et 5, les première 204 et seconde 206 portions sont notamment repliées entre elles pour réunir les peaux intrados 222 et extrados 224 entre elles. La première portion 204 peut être configurée pour former la peau intrados 222 et la seconde portion 206 peut être configurée pour former la peau extrados 224 de la préforme fibreuse 220.