INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, ledit au moins un polyamide aliphatique semi-cristallin est choisi parmi les polyamide PA1010, PA1012 et PA11, notamment PA11.
S’agissant de l’ignifugeant de type phosphinate ( b )
Ledit au moins un ignifugeant de type phosphinate (c) est présent de 10 à 25%, en particulier de 14 à 20% en poids dans la composition.
En outre, chaque lame 18 forme également une butée de guidage de la préforme 2. Et autrement dit, chaque lame 18 guide transversalement la préforme 2 par contact, afin de garantir son alignement par rapport au système d’appel 8.
Selon le cinquième mode de réalisation illustré sur la , les moyens de contrôle 11 comprennent deux repères 12 qui se présentent chacun sous la forme d’une lame 18. Les lames 18 sont distantes l’une de l’autre et solidaires via une pièce de liaison 19. Les éléments de référence 13 sont ici les bords transversaux 16 de la préforme 2. Ainsi, les lames 18 localisent les positions théoriques des bords transversaux 16 de la préforme 2.
Selon les premier, second, troisième et quatrième modes de réalisation illustrés sur les figures 1 à 5, les moyens de contrôle 11 (lasers 15, lames 18, etc.) sont supportés par un portique 20 qui est réglable en translation longitudinale par rapport au système d’appel 8 (ou à la préforme 2). Le portique 20 comprend deux montants 21 parallèles qui sont reliés pas une traverse 22. Le portique 20 enjambe non seulement la préforme 2 mais également le système d’appel 8. Chaque montant 21 comprend à une extrémité basse une roue 23 en liaison avec un rail 24 fixe, de manière à permettre la translation longitudinale du portique 20.
Les moyens de contrôle 11 (lasers 15, lames 18, etc.) sont réglables en translation transversale par rapport au système d’appel 8 (ou à la préforme 2) via un dispositif de réglage 25. Le dispositif de réglage 25 comprend une vis sans fin 26 qui est entrainée en rotation par un actionneur 27 et un écrou 28 par élément à translater (lasers 15, lames 18, etc.) des moyens de contrôle 11. Chaque écrou 28 est à la fois en prise avec la vis sans fin 26 et bloqué en rotation. Chaque élément à translater est solidaire d’un écrou 28, de sorte que la rotation de la vis sans fin 26 provoque la translation transversale de l’élément. La vis sans fin 26 est disposée transversalement entre les deux montants 21. La vis sans fin 26 est guidée en rotation par rapport à la traverse 22 via divers paliers 29. L’actionneur 27 est ici une manivelle 27 qui entraine en rotation la vis sans fin 26 via un arbre vertical 30 qui s’étend le long d’un montant 21 et un renvoi d’angle 31. Ainsi, la rotation de la manivelle 27 entraine la rotation de la vis sans fin 26, et par conséquent la translation des écrous 28 et des différents éléments associés.
Selon les premier et second modes de réalisation illustrés sur les figures 1 et 2, le ou les lasers 15 générant le repère 12 sont solidaires d’un écrou 28.
Selon le troisième mode de réalisation illustré sur les figures 3 et 4, le ou les lasers 15 générant le premier repère 12 sont solidaires d’un premier écrou 28, et le ou les lasers 15 générant le second repère 12 sont solidaires d’un second écrou 28.
Selon le quatrième mode de réalisation illustré sur la , chaque lame 18 est solidaire d’un écrou 28.
Selon le cinquième mode de réalisation illustré sur la , les moyens de contrôle 11 sont supportés directement par le dispositif de préhension de sortie 10.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication de la préforme tissée 2 au moyen d’un métier à tisser 1 tel que décrit précédemment, le procédé comprenant une étape consistant à : b) contrôler l’alignement de la préforme 2 par rapport au système d’appel 8 via les moyens de contrôle 11.
L’étape b) peut être réalisée de façon manuelle ou automatisée.
Dans la cas où le contrôle est réalisé manuellement, l’opérateur vérifie à l’œil nu ou à l’aide de l’écran du système de contrôle si le ou les éléments de référence 13 coïncident avec le ou les repères correspondants 12.
Dans le cas où le contrôle est réalisé de façon automatisée, le système de contrôle vérifie de manière automatisée que chaque élément de référence 13 de la préforme 2 se trouve bien dans un intervalle prédéfini qui est centré sur le repère correspondant 12. Pour cela, le système de contrôle compare la position réel de chaque élément de référence 13 avec l’intervalle prédéfini qui lui est associé. La position réel d’un élément de référence13 est déterminé à partir des images filmées par la caméra et du logiciel de traitement d’images.
Le procédé peut comprendre, avant l’étape b), l’étape consistant à : a) régler la position des moyens de contrôle 11 par rapport au système d’appel 8, de manière à garantir l’alignement de la préforme 2 par rapport au système d’appel 8.
L’étape a) peut être réalisée manuellement par un opérateur à l’aide d’un gabarit ou d’un modèle. L’opérateur peut régler la position longitudinale du ou des repères 12 en déplaçant le portique 20 sur les rails 24, et régler la position transversale du ou des repères 12 en tournant la manivelle 27.
Le procédé peut également comprendre, à la suite de l’étape b), les étapes consistant à : c) stopper la fabrication de la préforme 2 dans le cas où un désalignement est détecté lors de l’étape b) ; d) réaligner la préforme 2 par rapport au système d’appel 8 ; e) reprendre la fabrication de la préforme 2.
La polyoléfine fonctionnalisée peut aussi être un co- ou ter polymère d'au moins les motifs suivants : (1) éthylène, (2) (méth)acrylate d'alkyle ou ester vinylique d'acide carboxylique saturé et (3) anhydride tel qu’anhydride maléique ou acide (méth)acrylique ou époxy tel que (méth)acrylate de glycidyle.
3. Activité de promoteurs de phase stationnaire dans le mutant Δ spo0A
Les fragments d'ADN correspondant aux séquence des promoteurs de gènes exprimés en phase stationnaire P oppA ou P papR suivies de la séquence STAB-SD ont été synthétisés et clonés dans le vecteur pHT315. Le gène rapporteur lacZ a été cloné en aval de ces séquences. Les vecteurs ont été introduits dans des cellules Bt HD73 ∆ spo0A .
Les souches bactériennes ont été cultivées en milieu HCT YEG à 30°C.
L'activité ß-galactosidase de ces souches a été mesurée au cours de leur croissance et montre une forte activité de ces promoteurs aux temps indiqués sur la , et une activité plus importante pour le promoteur P oppA à partir de t0.
4. Effet de la séquence stabilisatrice TermCry1Ac sur l'expression d'un gène de phase stationnaire
La séquence correspondant au terminateur du gène cry1Ac a été clonée en aval de la fusion transcriptionnelle entre le promoteur d'un gène exprimé en phase stationnaire (P calY ) et le gène rapporteur lacZ sur le plasmide pHT304.18Z pour générer le plasmide pPcalY-STAB-SD- lacZ -TermCry1Ac. Ce vecteur a été introduit dans des cellules Bt 407 ∆sigE.
Les souches bactériennes ont été cultivées en milieu LB à 30°C.
L'activité ß-galactosidase de cette souche a été mesurée et comparée à celle d'une souche portant le même vecteur à l'exception de la séquence TermCry1Ac. Les résultats montrent que les deux plasmides permettent l’expression de la ß-galactosidase, la fusion portant la séquence TermCry1Ac conduit à une expression plus forte que celle ne la portant pas ( ).
5. Effet de l'association des éléments génétiques sur l'expression d'un gène rapporteur
Les souches Bt HD73 wt et Bt HD73 ∆ spo0A ont été transformées avec le plasmide pHT315 portant la fusion transcriptionnelle PpapR-STAB-SD- gfp -TermCry1Ac afin de mesurer l'activité de cette fusion transcriptionnelle dans le contexte génétique ∆spo0A et de la comparer à l’activité de la souche wt ( ).
Le plasmide a été construit de la façon suivante. Le fragment d'ADN correspondant à la séquence du promoteur P papR suivie des séquences STAB-SD et TermCry1AC a été synthétisé et cloné dans le vecteur pHT315. Le gène rapporteur gfp a été cloné en aval de cette séquence.
Les résultats montrent que l’association des différents éléments génétiques (plasmide, promoteur P papR , séquence STAB-SD et séquence TermCry1Ac) est fonctionnelle dans la souche HD73 ∆ spo0A . De plus, la mesure de la fluorescence produite par les souches HD73 ∆ spo0A et HD73 wt montre que l’expression du gène gfp est plus forte dans le contexte génétique ∆spo0A que dans le contexte sauvage.
Comme on peut aisément le concevoir, les mêmes problématiques, solutions et difficultés associées peuvent être transposées à la sécurisation de toutes sortes d’autres espaces clos. Dans le domaine de la fibre optique, cela peut concerner aussi la protection des NRO. D’autres espaces de travail nécessitant l’intervention de techniciens peuvent également être concernés, par exemple des armoires de câblage électrique, ou de raccordements de communication par câble ou par liaison filaire associée à la technologie DSL (pour « Digital Subscriber Line »). Les mêmes technologies peuvent aussi être utilisées pour la sécurisation de locaux, par exemple destinés à recevoir du matériel d’entretien ou des équipements sportifs.
Dans ces différentes situations, les problématiques de sécurisation des espaces clos par serrures électroniques telles que développées ci-dessus s’avèrent critiques, d’autant plus lorsqu’une alimentation en énergie n’est pas disponible sur place.
Résumé Le présent descriptif a en particulier pour objet de surmonter les difficultés et inconvénients mentionnés plus haut avec les systèmes existants de commande de déverrouillage de porte, exploités pour l’accès sécurisé à des espaces clos. Il est particulièrement centré sur l’amélioration potentielle de consommation d’énergie de tels systèmes, dès lors qu’une alimentation en énergie est requise pour leur fonctionnement.
Ses champs d’applications potentiels couvrent la sécurisation d’armoires de rue faisant office de PM (points de mutualisation) dans le domaine de la fibre optique, mais s’étendent également à des armoires fibre installées dans des bâtiments, à des NRO (nœuds de raccordement optique), et à d’autres types d’espaces de travail ou de locaux constituant des espaces clos.
Les applications potentielles visent de tels espaces clos disposés dans des lieux dans lesquels l’alimentation régulière en énergie s’avère relativement délicate à installer ou maintenir, par exemple des endroits isolés ou l’espace public, mais également dans des lieux où cette alimentation est immédiatement et facilement disponible, pour des raisons d’économie d’énergie.
De plus, le descriptif vise des systèmes de commande liés à des serrures électroniques, mais peut aussi concerner d’autres sortes de dispositifs de verrouillage, tels que notamment des serrures à commande optique.
Dans des modes particuliers, l’invention rend possible une gestion fiable et sécurisée des commandes de déverrouillage, en allégeant la maintenance des dispositifs et en réduisant leur besoin en énergie.
D’autre part, dans certaines réalisations, l’invention permet un allégement des opérations de déverrouillage, par exemple pour un technicien intervenant dans un espace de travail et devant plus d’une fois en ouvrir et en fermer l’accès.
A cet effet, le descriptif a pour objet un système de commande de déverrouillage d’une porte d’un espace clos. Le système comprend :
au moins une entrée adaptée à recevoir un signal de demande de déverrouillage de cette porte, et un indicateur de position de la cette porte parmi une position ouverte et une position fermée prévu pour au moins identifier des transitions entre la position ouverte et la position fermée, au moins un processeur configuré pour vérifier le signal de demande de déverrouillage reçu au regard de conditions de validation de déverrouillage et générer une instruction de déverrouillage lorsque l’indicateur de position reçu indique la position fermée et les conditions de validation de déverrouillage sont remplies par le signal de demande de déverrouillage reçu, et au moins une sortie adaptée à transmettre l’instruction de déverrouillage de cette porte.
Selon le descriptif :
la ou les entrée(s) est (ou sont) adaptée(s) à recevoir un signal de demande de reverrouillage de cette porte temporellement dissociable d’un passage de l’indicateur de position de la position ouverte à la position fermée, le(s) processeur(s) est (ou sont) configuré(s) pour vérifier le signal de demande de reverrouillage reçu au regard de conditions de validation de reverrouillage et générer une instruction de reverrouillage lorsque l’indicateur de position reçu indique la position fermée et les conditions de validation de reverrouillage sont remplies par le signal de demande de reverrouillage reçu, la ou les sortie(s) est (ou sont) adaptée(s) à transmettre l’instruction de reverrouillage de cette porte.
Par « déverrouillage », on entend un déblocage d’un moyen d’ouverture de la porte et par « reverrouillage », une réactivation de blocage d’ouverture. Le déverrouillage et l’ouverture sont donc deux opérations potentiellement dissociées l’une de l’autre, l’ouverture de la porte ne pouvant s’effectuer qu’une fois le déverrouillage réalisé. De plus, reverrouillage et fermeture sont deux opérations expressément dissociées l’une de l’autre, le reverrouillage de la porte ne pouvant être effectif qu’après fermeture de celle-ci.
Dans certains modes, le verrouillage est effectué par des moyens mécaniques commandés par un dispositif électronique, ce type de fonctionnement étant désigné par « verrou électronique ». Les instructions de déverrouillage et de reverrouillage sont alors adaptés à agir sur le dispositif électronique, ce qui peut être mis en œuvre par exemple par le biais d’un commutateur du type SPST (pour « Simple Pole, Single Throw »).
Le système de commande rend donc possible non seulement une dissociation temporelle des opérations de déverrouillage et d’ouverture, mais aussi une dissociation temporelle des opérations de fermeture et de reverrouillage. Par conséquent, le reverrouillage n’est pas systématiquement et immédiatement exécuté lorsque la porte est fermée. Au contraire, la porte peut rester fermée mais déverrouillée, la réactivation du verrouillage pouvant être déclenchée par une instruction explicite de reverrouillage.
Le système de commande permet de sécuriser et de fiabiliser les opérations de déverrouillage et de reverrouillage consécutives à des demandes reçues, grâce aux vérifications de signaux de demandes et de la position de la porte. On évite ainsi notamment de déclencher des verrouillages ou déverrouillages imprudents ou intempestifs.
- un apport de courant avec suffisamment d’accroissement temporel lors de l’amorçage (étape 1000 de la ),
D'où, ensuite, vient la possibilité via un pilotage du système de commutation 21, d'enchaîner en trains d'impulsions ces impulsions individuelles, le même excédent unitaire de l'ordre de quelques Joules pendant quelques dizaines de microsecondes, revenant à exprimer, en régime établi, un excédent de puissance exploitable, de l'ordre de quelques dizaines de kiloWatts, cela pendant une durée souhaitée, par exemple des secondes, des minutes, ou des heures.
On va maintenant décrire en référence à la un circuit 1 selon un premier exemple de mise en œuvre de l’invention. Sur cette , l’étage 27 symbolise la charge du circuit 1, cette charge correspondant par exemple aux équipements du réseau de bord d’un véhicule.
Comme on peut le voir sur cette , chaque bras de commutation 23 comprend un interrupteur statique commandable et un interrupteur statique non-commandable et les interrupteurs de même type sont disposés de manière alternée d’un bras de commutation 23 à l’autre. Autrement dit, l’un des bras de commutation 23 a son interrupteur statique commandable étant l’interrupteur 28 le plus proche du potentiel positif de la source de tension 20, et l’autre bras de commutation 23 a son interrupteur statique commandable étant l’interrupteur 29 le plus proche de la masse.
La représente un deuxième exemple de mise en œuvre qui diffère du premier par le fait que tous les interrupteurs statiques 28 et 29 du système de commutation 21 sont commandables. Afin de réaliser une commutation à tension nulle, un condensateur 33 est monté en parallèle de chaque interrupteur statique 28 ou 29. Dans une variante non représentée, aucun condensateur 33 n’est prévu ?
On constate sur la , qui constitue encore une autre variante du deuxième exemple de mise en œuvre de la que l’étage de génération d’énergie électrique 22 peut comprendre un transformateur 35 permettant de réaliser une adaptation d’impédance. On constate alors que l’unité 26 n’est alors plus montée en série entre les deux points milieux 30 du système de commutation 21.
Dans un exemple non représenté, le circuit 1 selon le premier exemple de mise en œuvre de la comprend un transformateur permettant de réaliser une adaptation d’impédance, similairement à ce qui est représenté sur la .
Circuit électrique comprenant une unité apte à fournir de l’énergie électrique La présente invention concerne une unité apte à fournir de l’énergie électrique ainsi qu’un circuit électrique comprenant une telle unité.
La feuille supplémentaire est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté, c’est-à-dire la feuille située du côté concave du vitrage, destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle du véhicule. De la sorte, les revêtements (empilement de couches minces et couches d’émail) sont disposés en face 2 du vitrage feuilleté.
Selon un mode de réalisation préféré, la feuille de verre supplémentaire présente une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,2 mm. La feuille de verre supplémentaire est notamment en verre d’aluminosilicate de sodium, de préférence renforcé chimiquement. La feuille de verre supplémentaire est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté. Le renforcement chimique (aussi appelé « échange ionique ») consiste à mettre en contact la surface du verre avec un sel de potassium fondu (par exemple du nitrate de potassium), de manière à renforcer la surface du verre en échangeant des ions du verre (ici des ions sodium) par des ions de plus grand rayon ionique (ici des ions potassium). Cet échange ionique permet de former des contraintes de compression à la surface du verre et sur une certaine épaisseur. De préférence, la contrainte de surface est d’au moins 300 MPa, notamment 400 et même 500 MPa, et d’au plus 700 MPa, et l’épaisseur de la zone en compression est d’au moins 20 µm, typiquement entre 20 et 50 µm. Le profil de contraintes peut être déterminé de manière connue à l’aide d’un microscope polarisant équipé d’un compensateur de Babinet. L’étape de trempe chimique est de préférence mise en œuvre à une température allant de 380 à 550°C, et pour une durée allant de 30 minutes à 3 heures. Le renforcement chimique est de préférence réalisé après l’étape de bombage mais avant l’étape de feuilletage. Le vitrage obtenu est de préférence un pare-brise de véhicule automobile, en particulier un pare-brise chauffant.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la feuille de verre supplémentaire porte sur la face opposée à la face tournée vers l’intercalaire de feuilletage (de préférence la face 4, la feuille supplémentaire étant la feuille intérieure) un empilement de couches minces supplémentaire, notamment un empilement à faible émissivité, comprenant un oxyde transparent conducteur, notamment l’oxyde d’indium et d’étain (ITO). Dans ce mode de réalisation, l’intercalaire de feuilletage et/ou la feuille de verre supplémentaire est de préférence teinté(e), la feuille de verre portant les revêtements pouvant être en verre clair. Le vitrage obtenu est de préférence un toit de véhicule automobile.
Comme exemple de ce dernier mode de réalisation préféré, on peut citer un toit bombé feuilleté comprenant, depuis l’extérieur du véhicule, une feuille de verre clair revêtue en face 2 d’un empilement de couches minces comprenant au moins une couche d’argent puis des couches d’émail, un intercalaire de feuilletage en PVB teinté, et une feuille de verre supplémentaire en verre teinté, portant en face 4 un empilement de couches minces à faible émissivité, notamment à base d’ITO.
Exemples Les exemples de réalisation qui suivent illustrent l’invention de manière non limitative, en lien avec les figures 1 à 6.
représente un exemple de vitrage selon l’invention.
est une coupe partielle schématique du vitrage de la .
est une coupe partielle schématique lors d’une étape du procédé.
est une coupe partielle schématique lors d’une autre étape du procédé.
présente un exemple de décor.
est une représentation schématique vue de côté d’une tuyère d’éjection de l’ensemble propulsif représenté à la , et
est une vue en coupe, selon le plan A-A de la tuyère d’éjection représentée à la , et
est une représentation schématique vue de côté et en coupe d’un ensemble propulsif selon un second mode de réalisation de l’invention,
est une vue en coupe, selon le plan B-B de la tuyère d’éjection représentée à la .
En référence avec les figures 1 et 2, un aéronef 1 comprend un fuselage 2 de part et d’autre duquel est fixée une aile 3. Sous chaque aile 3 est fixé au moins un ensemble propulsif 4. L’aéronef 1 comprend également, un réservoir de carburant 5 (ici arrangé dans l’aile et uniquement visible à la ) connecté à chaque ensemble propulsif 4 au moyen d’une canalisation d’apport 5a formée de conduits mis bout à bout. Le carburant est, par exemple, du kérosène ou du dihydrogène (H 2 ).
Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X l’axe longitudinal de l’aéronef 1 orienté positivement dans le sens d’avancement de l’aéronef 1, on appelle Y l’axe transversal qui est horizontal lorsque l’aéronef 1 est au sol, et Z l’axe vertical ou hauteur verticale lorsque l’aéronef 1 est au sol, ces trois axes X, Y et Z étant orthogonaux entre eux.
L’ensemble propulsif 4 comprend une nacelle 6 et un système de propulsion 7 entouré par la nacelle 6. Chaque système de propulsion 7 est, ici, de type turbopropulseur avec une hélice 8 non carénée entraînée en rotation par un moteur 9 logé à l’intérieur de la nacelle 6.
Le moteur 9 comprend de l’avant vers l’arrière, une entrée d’air 10 qui communique avec l’extérieur de la nacelle 6 et forme une veine d’air pour permettre l’introduction d’air extérieur à la nacelle 6 vers le moteur 9, un compresseur 11 qui comprime l’air ainsi introduit, une chambre de combustion 12 dans laquelle l’air ainsi comprimé et du carburant se mélangent et brûlent, une turbine 13 qui permet la détente des gaz de combustion et qui génère la rotation qui est transmise à l’hélice 8 et une tuyère d’éjection 14 des gaz de combustion qui est située en aval de la turbine 13 et assure l’éjection des gaz de combustion hors de la nacelle 6.
La tuyère d’éjection 14 est délimitée par une paroi 15 de section radiale courbe, fermée et ne comprenant pas d’angle. La paroi 15 s’étend longitudinalement vers l’extérieur de la nacelle 6 pour l’évacuation des gaz de combustion entre une première extrémité 14a de la tuyère d’éjection dit amont, fixée de manière étanche à la turbine 13 par soudage ou vissage, et une seconde extrémité 14b de la tuyère d’éjection, dite aval, ici située à l’extérieur de la nacelle 6. La paroi 15 de la tuyère d’éjection 14 à une épaisseur constante et de l’ordre de plusieurs centimètres, par exemple cinq centimètres.
L’espace entre la nacelle 6 et le moteur 9 est occupé par divers systèmes permettant d’assurer le fonctionnement du système de propulsion 7. En particulier, la canalisation d’apport 5a qui alimente la chambre de combustion 12 en carburant transite dans cet espace. Une pompe à carburant 5b, connectée à la canalisation d’apport 5a pour mettre en mouvement le carburant du réservoir jusqu’à la chambre de combustion, est également arrangée dans cet espace.
Selon l’invention, l’ensemble propulsif 4 comporte un système d’échangeur thermique 20 dont la tuyère d’éjection 14 forme une partie, afin de chauffer le carburant avant son injection dans la chambre de combustion 12, par échange calorifique entre le carburant transitant dans la canalisation d’apport 4a et les gaz de combustion lors du fonctionnement du moteur 9.
6. Effet de l'association des éléments génétiques sur la production de protéines insecticides