INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces buts sont atteints par un transformateur de puissance comportant un premier noyau magnétique fermé ayant une première et une seconde colonne, un second noyau magnétique fermé ayant une première et une seconde colonne et séparé du premier noyau magnétique fermé par un écran isolant, un premier enroulement entourant la première colonne du premier noyau magnétique fermé, un second enroulement entourant la seconde colonne du second noyau magnétique fermé, et un enroulement supplémentaire fermé entourant à la fois la seconde colonne du premier noyau magnétique fermé, la première colonne du second noyau magnétique fermé et l’écran isolant.
Ainsi, par cette structure particulière, il est possible d’augmenter l’isolation galvanique sans ajout d’écran conducteur, et en supprimant un chemin conducteur potentiel de propagation de défauts électriques, de réduire le risque de propagation d’une panne et de la voir se transformer en événement catastrophique pour l’aéronef.
De préférence, l’enroulement supplémentaire fermé comporte une seule spire.
À cet effet, l’invention concerne un procédé de génération et de certification simultanées de nombres aléatoires à l’aide d’un dispositif quantique D, qui admet un ensemble d’entrées et un ensemble de sorties, et qui produit de façon probabiliste une sortie de l’ensemble de sorties lors de la réception d’une entrée de l’ensemble des entrées, le procédé comprenant les phases suivantes : i. une première phase comprenant la définition des paramètres suivants : - une dépendance aux paramètres σ, qui est une quantité positive quantifiant le flux d’information maximum pouvant se produire entre les composants d’un dispositif quantique ou non quantique en raison de la diaphonie, - un jeu G générique non local ou contextuel compatible avec le dispositif quantique D , c’est-à-dire admettant les mêmes ensemble d’entrées et ensemble de sorties, caractérisé par : - une distribution de probabilités sur l’ensemble des entrées, - une fonction score V , qui prend la valeur de 0 ou 1 pour toute paire d’entrée et de sortie donnée, et pour laquelle il est en plus possible de calculer : - une cohérence k , qui est la valeur maximum sur les sorties de la somme sur les entrées de la fonction score V , - un score w obtenu en jouant au jeu G à l’aide du dispositif quantique D , - un nombre n d’entrées admises par le dispositif quantique D et par le jeu G , - un score classique S_cl^σ, qui est le score maximum pour le jeu G pouvant être atteint par tout dispositif non quantique, c’est-à-dire local ou non contextuel, qui admet les mêmes ensemble d’entrées et ensemble de sorties que le jeu G et qui comporte un taux de dépendance aux paramètres σ, qui est tel que S_cl^σ ⩽ (k + (n-k)*σ)/n - une entrée spécifique x appelée « entrée singularisée », où le score maximum atteignable par tout dispositif quantique ou non quantique qui admet les mêmes ensemble d’entrées et ensemble de sorties que le jeu G , qui présente un taux de dépendance aux paramètres σ et qui est déterministe pour l’entrée singularisée x étant appelé « score avec entrée singularisée » S_x^, et est tel que S_x^ ⩽ S_cl^(2nσ) ii. une seconde phase comprenant l’exécution d’un protocole qui produit une séquence de bits, le protocole : - échouant si w ⩽ S_x^, - ou réussissant et certifiant que la séquence de bits comporte une entropie minimale positive même en présence d’information auxiliaire quantique.
Les nombres aléatoires sont une ressource indispensable pour, entre autres : les jeux, les paris, les simulations numériques, l’échantillonnage statistique et les protocoles cryptographiques. Selon l’application précise que nous avons en tête, différentes normes de sécurité peuvent être nécessaires.
L’invention atteint le niveau le plus sécurisé, car elle est indépendante du dispositif et sécurisée contre les écoutes clandestines potentielles les plus puissantes. En tant que telle, elle peut être utilisée pour n’importe laquelle de ces applications. Il faut cependant garder à l’esprit qu’elle se réalise au prix d’un rythme de production plus lent. Pour une utilisation nécessitant un caractère aléatoire faible mais rapide, d’autres méthodes devraient être plus appropriées.
L’invention permet d’améliorer un protocole existant pour certifier qu’une séquence de nombres est produite de manière imprévisible. De préférence, le protocole est basé sur la contextualité quantique sur une puce photonique. Cependant, l’invention peut également s’intégrer plus généralement dans tout autre protocole de certification de caractère aléatoire quantique basé sur la violation d’inégalités de Bell ou non contextuelles. Elle permet à l’utilisateur de prendre en compte les imperfections inhérentes à toute mise en œuvre physique d’un tel protocole. Ces imperfections constitueraient des failles de sécurité pour les méthodes de certification préexistantes.
- Le montant de dépendance aux paramètres est pris comme la solution optimale à un problème d’optimisation appelé « fraction de signal restreinte quantique », qui trouve la distance entre le comportement d’entrée-sortie estimé du dispositif quantique D et l’ensemble de corrélations d’entrée-sortie caractérisées par un niveau donné de la hiérarchie Navascues-Pironio-Acin de problèmes semi-définis positifs.
- Le protocole est configuré comme suit : i. dans une première phase, nous définissons les paramètres suivants : - le jeu G, à n entrées et k-cohérent, - le dispositif quantique D compatible avec le jeu G, - l’entrée spécifique x appelée « paire d’entrées singularisée », - un seuil de score χ, qui est un nombre réel de l’intervalle [0, 1], - une probabilité de test q, qui est un nombre réel de l’intervalle [0, 1], - une longueur de sortie N, qui est un nombre entier positif, - un niveau l de la hiérarchie NPA, qui est un nombre entier positif ; - une table ê correspondant à un comportement estimé du dispositif quantique D, qui possède des parties correspondant à des entrées et des sorties, et qui est initialement mise à zéro, - une estimation de score c, qui est une estimation du score atteint par le dispositif quantique D pour le jeu G, qui est un nombre réel de l’intervalle [0,1], et qui est initialement mis à zéro, ii. dans la seconde phase : - nous répétons les étapes suivantes N fois : - nous choisissons t dans l’intervalle [0,1] selon la distribution (q, 1-q) - si t = 1 (« tour de jeu »), nous jouons au jeu G à l’aide du dispositif quantique D, enregistrons l’entrée et la sortie dans la partie correspondante de la table ê, nous ajoutons le score du jeu G à l’estimation du score c, - si t = 0 (« tour de génération »), alors nous entrons l’entrée singularisée x dans le dispositif quantique D et enregistrons la sortie, - nous calculons la fraction de signal de la table ê au niveau L de la hiérarchie NPA, notée SF_l, - si c / (qN) − 2.SF_l.(n − k) ⩽ χ, puis le protocole échoue ; autrement, il réussit.
- Le système comprend une source de photons uniques à points quantiques.
Exemples Matériels et méthodes Tous les produits chimiques utilisés (réactifs et solvants) dans la méthode sont de qualité "réactif" et sont utilisés directement. L’eau utilisée est de l’eau ultrapure, c’est-à-dire avec une résistivité de 18,2 mΩ.cm at 25°C. L’étape 1 de la synthèse est réalisée dans un réacteur micro-ondes Masterwave BTR de la marque Anton Paar. L’étape 2 de la synthèse est réalisée dans un réacteur micro-ondes Multiwave 5000 de la marque Anton Paar. Les spectres FT-IR sont réalisés sur un appareil Nicolet iS5. Les spectres XPS sont réalisés sur un appareil Kratos Axis Ultra (Kratos Analytical, U.K.). La taille des particules de GQDs a été déterminée par diffusion dynamique de la lumière sur un appareil VASCO KIN de la marque Cordouan Technologies. Toutes les mesures ont été réalisées sur des suspensions fraîchement préparées dans de l’eau ultrapure, à 25°C et en triplica. Les données ont été analysées en utilisant le logiciel Nano Kin en utilisant une distribution multimodale en nombre et exprimées sous la forme d’une moyenne (± la déviation standard). Les analyses par microscopie électronique à transmission ont été réalisées sur un appareil JEM - ARM 200F Cold FEG TEM/STEM fonctionnant à 200 kV. Les grilles ont été préparées en déposant une goutte de solution de GQDs (1mg/mL dans l’eau) sur une grille de cuivre recouverte de carbone pendant 4 minutes. La goutte a ensuite été retirée avec un papier buvard, la grille a ensuite été séchée à 80°C pendant 20 minutes. Les spectres UV-vis ont été mesurés sur un spectrophotomètre Cary ® de la marque Varian. Les spectres d’émission de fluorescence ont été mesurés sur un spectrofluorimètre FluoroMax-3 de marque Horiba Jobin Yvon à 25°C. Les analyses XPS ont été réalisées avec une source Al monochromatisée Kα.
Protocole expérimental Etape 0 : Les peaux de bananes sont séchées à l’étuve à 75°C pendant 48h puis broyées.
Etape i) à iii): 5g de de matière organique sèche est traitée dans le micro-onde monowave BTR avec 160 mL H 2 SO 4 et 40 ml d’H 2 O dans un tube téflon de 1L à 150°C pendant 5’. Dilution dans l’eau (700 mL), centrifugé et lavé avec de l’eau. Séchage du résidu une nuit à 75°C. Obtention de 4,6g (92%)
Etape iv) à vi): 3,2 g de charbon (obtenu à l’étape 1) sont répartis dans 8 tubes et sont traités par HNO 3 conc. (40 mL/par tube) dans le micro-onde Multiwave à 150°C pendant 5’. Le milieu réactionnel est dilué dans l’eau (1,5 L). Le milieu aqueux est extrait avec un alcool aliphatique (2 x 800 mL). Les phases organiques sont lavées avec de l’eau (2 x 400 mL) puis avec HCl 1M (3 x 600 mL). La phase organique est ensuite concentrée sous pression réduite. Le résidu est séché sous vide à 80°C pendant 2h. Le rendement final est de 22% On obtient 700 mg de GQDs (22%)
Les GQDs obtenus ont été caractérisés par spectrométrie de photoélectrons induits par rayons X (XPS) N1s, O1s et C1s, FT-IR et spectrofluorométrie.
Aérateur de surface à turbine verticale descendante La présente innovation concerne un système hydraulique destiné à équiper soit notre système en cours de publication par l’INPI sous le numéro : FR2000351 du 16/07/2021, soit à fonctionner de façon autonome dans des plans d’eau.
À la différence des systèmes existant qui sont soit à turbines montantes-l ’eau étant élevée - soit à turbine à éjection latérale - l’eau mélangée à des bulles d’air devant être éloigné de la turbine afin de prévenir toute cavitation -, le procédé qui va être décrit permet l’injection d’un mélange eau/air verticalement à des fins d’oxygénation.
Le procédé repose sur le séquençage des différentes opérations, ce par la juxtaposition de trois éléments distincts intégrés dans la même machine.
L’origine de la cavitation interdisant l’usage « vertical » des machines actuellement présentes sur le marché tient avant tout au procédé utilisé pour inclure l’air dans l’eau : soit un venturi.
Pour créer un venturi, on doit accélérer fortement l’eau, puis la diriger dans une enceinte où elle décélère brutalement en présence d’air, cette enceinte pouvant être remplacée par une forte convergence des turbulences générées par les pales de la turbine, entrainant la création d’une zone de cisaillement où l’air est introduit.
Ce procédé induit plusieurs problèmes comme la génération d’un courant étroit et violent d’où les bulles s’échappent rapidement ( donc à proximité immédiate de la turbine qu’elles font caviter), mais aussi la génération de bulles de toutes tailles —, la forte zone de cisaillement entrainant le fractionnement des plus grosses en bulles plus petites ; enfin l’évent d’amené d’air doit être implanté immédiatement à l’aval des aubes, ce qui provoque une remontée d’air dans les micro turbulences immanquablement présentes à cet endroit — d’où une forte dégradation des performances de la turbine et la création de toutes petites bulles qui restent très longtemps en suspension dans l’eau.
Afin de pallier ces différents problèmes, nous n’utiliserons pas l’effet venturi comme unique méthode d’injection de l’air, et nous séquençons en trois temps le procédé : une turbine strictement hydraulique, un système d’injection d’air et un système anti-cavitation.
Le procédé choisi consiste à générer une turbulence de forme conique s’évasant vers le bas, d’introduire en partie haute de ce cône la quantité précise d’air requis pour oxygéner l’eau sous la forme de bulles calibrées excluant impérativement les plus petites et enfin d’implanter en haut de la turbine un système anti-cavitation nécessaire pour isoler la machine de la surface.
L’oxygénation de l’eau, dans le cas où la machine est implantée seule, se fait en plusieurs temps : l’air injecté commence par descendre dans le cône de turbulence, avec l’évasement du cône, le flux d’eau et de bulles mélangé ralenti progressivement.
Lorsque la vitesse de remontée des bulles (qui est fonction de leur diamètre) le permet, ces bulles rentrent dans la turbulence et sont éjectées latéralement : on peut choisir la profondeur où cela intervient en faisant varier soit la taille des bulles, soit la vitesse d’éjection de l’eau par la turbine hydraulique et sa vitesse de décélération (fonction de l’angle du cône généré).
Les bulles remontent alors en traversant le courant latéral alimentant la turbine. Fig.1.
Dans la configuration de travail de la machine (1), le vérin de relevage (4’’) est en mode flottant. En mode flottant, un vérin autorise la variation de sa longueur lorsqu’il est soumis à des efforts extérieurs. Le mode flottant du vérin de relevage (4’’) permet le déplacement de l’unité de travail (3) par rapport au châssis (2) selon le relief du sol (S). Préférentiellement, placer le vérin de levage (4’’) en mode flottant revient à relier ces chambres au réservoir (T).
La chambre active (5’) du vérin d’allégement (5) peut être reliée à la ou une pompe (P) hydraulique, ou au ou à un réservoir (T). Lorsque la chambre active (5’) du vérin d’allégement (5) est reliée à la pompe (P), le vérin d’allégement (5) exerce sur le bâti (1’), respectivement sur l’unité de travail (3), un effort dont au moins une composante est orientée vers le haut, au moins après un laps de temps. L’effort du vérin d’allégement (5) sur l’unité de travail (3) dépend de la pression dans la chambre active (5’). Une fois la valeur de consigne atteinte dans la chambre active (5’), le régulateur de pression (6) maintient la pression dans la chambre active (5’) constante en configuration de travail, de sorte que l’effort du vérin d’allégement (5) sur l’unité de travail (3) dont au moins une composante est orientée vers le haut est constant. Sur la , l’unité de travail (3) ne repose ainsi que partiellement au sol (S) du fait qu’une partie du poids de la machine (1) est reportée sur le châssis (2), respectivement sur l’essieu avant du véhicule tracteur (15).
Dans la configuration de transport, ainsi que représenté sur la , l’unité de travail (3) est soulevée du sol (S). La configuration de travail peut être obtenue, à partir de la configuration de transport, en reliant la chambre active (5’) au réservoir (T) et en allongeant le vérin de levage (4’’) jusqu’à ce que l’unité de travail (3) atteigne le sol (S), après quoi le vérin de levage (4’’) doit être placé en mode flottant, puis la chambre active (5’) reliée à la pompe (P). Avec un tel procédé de transposition entre configurations de transport et de travail, la machine (1) atteint cependant le sol (S) violemment, ce qui peut endommager la machine (1) et/ou le tapis végétal du sol (S). La configuration de travail est ainsi préférentiellement obtenue, à partir de la configuration de transport, en plaçant le vérin de levage (4’’) en mode flottant jusqu’à ce que l’unité de travail (3) atteigne le sol (S), et à relier la chambre active (5’) à une pompe (P). De manière à profiter d’une certaine course du vérin d’allégement (5) lorsque l’unité de travail (3) monte et descend par rapport au véhicule tracteur (15) depuis une position de référence, la chambre active (5’) du vérin d’allégement (5) est reliée à la pompe (P) lorsque la machine (1) et le véhicule tracteur (15) reposent sur un sol (S) plan. Tant que la pression dans la chambre active (5’) n’a pas atteint la valeur de consigne, le régulateur de pression (6) est dans sa première configuration (61). Après un laps de temps, la pression dans la chambre active (5’) atteint la valeur de consigne de sorte que le régulateur de pression (6) passe en deuxième position (62).
En se référant à la , lors du fonctionnement de la machine (1), lorsque la pression dans la chambre active (5’) devient moindre que la valeur de consigne, par exemple lorsque le vérin d’allégement (5) se rétracte du fait que l’unité de travail (3) est sur une bosse, le régulateur de pression (6) passe en première position (61) et reste dans cette position, jusqu’à ce que la pression dans la chambre active (5’) devienne supérieure à la valeur de consigne. Lorsque la pression dans la chambre active (5’) dépasse la valeur de consigne, par exemple lorsque le vérin d’allégement (5) s’allonge du fait que l’unité de travail (3) se retrouve dans un trou, le régulateur de pression (6) passe en deuxième position (62) et reste dans cette position jusqu’à ce que la pression dans la chambre active (5’) devienne inférieure à la valeur de consigne. Le régulateur de pression (6) a ainsi tendance à osciller entre ces deux positions, maintenant la pression dans la chambre active (5’) du vérin d’allégement (5) sensiblement constante.
Ainsi qu’il ressort de la , la pression dans la première conduite (7) est mesurée via une conduite de pilotage (60) faisant partie du régulateur de pression (6). La première conduite (7) reliant la chambre active (5’) au régulateur de pression (6), la pression dans la première conduite (7) est égale à la pression dans la chambre active (5’). La valeur de consigne est propre au régulateur de pression (6). Afin de pouvoir régler l’effort du vérin d’allégement (5) sur l’unité de travail (3), la valeur de consigne est réglable, préférentiellement via un ressort (68) du régulateur de pression (6). La mise en œuvre d’un ressort (68) dont la force est réglable permet de s’affranchir de toute électronique, et ainsi de réduire le coût de développement et de revient et d’aboutir à un entretien facilité. Le régulateur de pression (6) peut par exemple être du type connu sous la désignation DR10-01 commercialisé par la société Hydac, ou un régulateur analogue. Dans une variante de réalisation alternative non représentée, le régulateur de pression (6) pourrait aussi être piloté électroniquement ou hydrauliquement, notamment afin de pouvoir régler la valeur de consigne lors du fonctionnement de la machine (1), et notamment depuis la cabine du véhicule tracteur (15).
Ainsi qu’il ressort des figures 5B et 5C, la machine (1) peut comprendre un actionneur hydraulique (12) additionnel relié à la deuxième conduite (8) par une quatrième conduite (8’). L’actionneur hydraulique (12) peut également être relié à la troisième conduite (11) par une cinquième conduite (11’), de préférence à sa sortie. L’actionneur hydraulique (12) additionnel assure une fonction extérieure au dispositif d’allégement (9). Une telle disposition permet de remplir plusieurs fonctions à partir d’un seul et même distributeur (19), permettant de réduire le nombre de distributeurs nécessaires au fonctionnement de la machine (1). Une telle caractéristique est intéressante pour une machine (1) frontale, notamment lorsque le véhicule tracteur (15) ne dispose que d’un seul distributeur (19) à l’avant. L’actionneur hydraulique (12) comprend préférentiellement au moins un moteur ou vérin hydraulique. Dans les exemples représentés, l’unité de travail (3) comprend un rouleau de ramassage (121) configuré pour soulever un produit de fenaison tel que de l’herbe fauchée, et le projeter vers l’arrière suivant la direction d’avance (A). Dans ces exemples représentés, l’actionneur hydraulique (12) additionnel est le moteur hydraulique entrainant en rotation le rouleau de ramassage (121). La machine (1) pourrait aussi être destinée à faucher un produit végétal sur pieds, et éventuellement également à regrouper ce produit sur un côté de la machine (1) lors de son avance.
Ainsi que représenté sur les figures 5B et 5C, un limiteur de pression (46) peut être monté aux bornes de l’actionneur hydraulique (12) afin d’éviter l’endommagement de ce dernier. Préférentiellement, le limiteur de pression (46) est relié à la quatrième conduite (8’) et à la cinquième conduite (11’) de sorte à limiter la pression dans la quatrième conduite (8’). La valeur de tarage à partir de laquelle ce limiteur de pression (46) laisse circuler le fluide hydraulique entre la quatrième conduite (8’) et la cinquième conduite (11’) peut être réglée. Afin de ne pas limiter la pression dans le circuit hydraulique du dispositif d’allégement (9), respectivement dans tout le circuit hydraulique de la machine (1), la valeur de tarage du limiteur de pression (46) est supérieure à la valeur de consigne du régulateur de pression (6). Une telle réalisation permet de limiter la pression au niveau de l’actionneur hydraulique (12) sans toutefois limiter la pression dans le vérin d’allégement (5), ce tout en utilisant un même distributeur (19) pour l’actionneur hydraulique (12) et le vérin d’allégement (5). De plus, la position du limiteur de pression (46) aux bornes de l’actionneur hydraulique (12) permet que l’effort du vérin d’allégement (5) sur l’unité de travail (3) reste constant. En effet, si un tel limiteur de pression (46) était relié à la première conduite (7), la pression dans la chambre active (5’) du vérin d’allégement (5) serait limitée par la valeur plus basse entre la valeur de consigne du régulateur de pression (6) et la valeur de tarage du limiteur de pression (46).
Ainsi que représenté sur les figures 5B et 5C, afin de ne pas perturber le fonctionnement du ou de chaque actionneur hydraulique (12) additionnel lorsque le régulateur de pression (6) est dans sa deuxième position (62), un clapet anti-retour peut être monté sur la cinquième conduite (11’), de manière à bloquer la circulation de fluide hydraulique en direction de l’actionneur hydraulique (12).
La machine (1) comprend une conduite de vidange (13) sur laquelle est montée une valve d’arrêt (13’) fermée en configuration de travail. Cette conduite de vidange (13) relie la première conduite (7) à la troisième conduite (11). Dans la présente description, à moins d’une mention contraire, la valve d’arrêt (13’) est considérée fermée. Une telle disposition permet, en ouvrant la valve d’arrêt (13’), de vidanger simplement et rapidement le vérin d’allégement (5) sans le distributeur (19). Afin que l’utilisateur puisse connaitre la pression dans la chambre active (5’) du vérin d’allégement (5), un manomètre est monté en série sur la première conduite (7) ou sur la conduite de vidange (13).
Dans le mode de réalisation préféré, la pompe (P), le réservoir (T) et le distributeur (19) font partie intégrante du véhicule tracteur (15). Afin d’éviter une sollicitation trop importante de l’hydraulique du véhicule tracteur (15) pouvant amener à une perturbation d’une ou de certaines fonctions de la machine (1), il est cependant possible que la pompe (P), le réservoir (T) et le distributeur (19) soient intégrés à la machine (1), notamment si la machine (1) comporte plusieurs unités de travail (3). En outre, une machine (1) comportant la pompe (P) et le réservoir (T) permet de mieux maitriser la propreté du fluide hydraulique.