INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le véhicule de tourisme V comprend également un dispositif 400 de surveillance de la pression de chaque pneumatique 11. Le dispositif de surveillance 400 est un dispositif de surveillance de type direct. Ainsi, le dispositif de surveillance 400 comprend des dispositifs 402 de mesure de la pression de chaque pneumatique 11 de chaque ensemble 10. Le dispositif de surveillance 400 comprend également un dispositif 404 d’affichage de la pression de chaque pneumatique 11 mesurée par le dispositif de mesure 402 de chaque ensemble 10 ainsi qu’un dispositif 406 d’alerte relative à un défaut de la pression mesurée dans chaque pneumatique 11 par le dispositif de mesure 402 de chaque ensemble 10 par rapport à une pression de référence de chaque pneumatique 11.
Dans l’exemple, la pression de référence du pneumatique 11 pour le véhicule V est égale à 2,8 bars et le dispositif de surveillance émet une alerte dès que le défaut de pression atteint 20% de la pression de référence, c’est-à-dire dès que la pression mesurée dans le pneumatique 11 est inférieure ou égale à 2,2 bars.
Chaque valve 300 comprend une extrémité externe 302 destinée à être agencée à l’extérieur d’une cavité interne C du pneumatique 11 et est destinée à permettre le passage d’un gaz de pressurisation du pneumatique 11 entre l’extérieur EX du pneumatique 11 et la valve 300. La valve 300 comprend également une extrémité interne 304 destinée à être agencée à l’intérieur de la cavité interne C du pneumatique 11 et destinée à permettre le passage du gaz de pressurisation du pneumatique 11 entre la cavité interne C du pneumatique 11 et la valve 300. Dans ce premier mode de réalisation, le dispositif de mesure 402 est fixé sur la valve 300 et est agencé du côté de l’extrémité externe 302.
Le pneumatique 11 présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution R sensiblement parallèle à la direction axiale Y. Le pneumatique 11 présente des dimensions 255/35 R21. Sur les différentes figures, le pneumatique 11 est représenté à l’état neuf, c’est-à-dire n’ayant pas encore roulé.
Le pneumatique 11 comprend un sommet 12 comprenant une bande de roulement 14 destinée à entrer en contact avec un sol lors du roulage et une armature de sommet 16 s’étendant dans le sommet 12 selon la direction circonférentielle X. Le pneumatique 10 comprend également une couche interne d’étanchéité 18 à un gaz de gonflage étant destinée à délimiter la cavité interne C avec le support de montage 100 du pneumatique 11 une fois le pneumatique 11 monté sur le support de montage 100, cette cavité C étant destinée à être mise sous pression par le gaz de pressurisation. La couche interne d’étanchéité 18 porte une surface interne 19 du pneumatique 11.
L’armature de sommet 16 comprend une armature de travail 20 et une armature de frettage 22. L’armature de travail 16 comprend au moins une couche de travail et ici comprend deux couches de travail comprenant une couche de travail 24 radialement intérieure et une couche de travail 26 radialement extérieure agencée radialement à l’extérieur de la couche de travail 24 radialement intérieure.
L’armature de frettage 22 comprend une couche de frettage 28.
L’armature de sommet 16 est agencée radialement à l’intérieur de la bande de roulement 14. L’armature de frettage 22, ici la couche de frettage 28, est agencée radialement à l’extérieur de l’armature de travail 20 et est donc radialement intercalée entre l’armature de travail 20 et la bande de roulement 14.
Le pneumatique 10 comprend une armature de carcasse 34. L’armature de sommet 16 est agencée radialement entre la bande de roulement 14 et l’armature de carcasse 34. L’armature de carcasse 34 est ancrée dans chaque bourrelet 32 et s’étend radialement dans chaque flanc 30 et axialement dans le sommet 12 radialement intérieurement à l’armature de sommet 16. L’armature de carcasse 34 comprend des première et deuxième couches de carcasse 36, 37 ancrées dans chaque bourrelet 32. Chaque première et deuxième couche de carcasse 36, 37 s’étend radialement dans chaque flanc 30 et axialement dans le sommet 12 radialement intérieurement à l’armature de sommet 16.
La première couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 forme un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel 33 de chaque bourrelet 32 de sorte qu’une portion axialement intérieure 3611, 3621 de la première couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure 3612, 3622 de la première couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 et de sorte que chaque extrémité axiale 361, 362 délimitant axialement la première couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 soit agencée radialement à l’extérieur de chaque élément de renforcement circonférentiel 33. Chaque extrémité axiale 361, 362 de la première couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 est agencée radialement à l’intérieur de l’équateur E du pneumatique. Plus précisément, chaque extrémité axiale 361, 362 de la première couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 est agencée à une distance radiale RNC inférieure ou égale à 30 mm d’une extrémité radialement intérieure 331 de chaque élément de renforcement circonférentiel 33 de chaque bourrelet 32. Ici RNC=23 mm.
Chaque extrémité axiale 371, 372 de la deuxième couche de carcasse 37 est agencée radialement à l’intérieur de chaque extrémité axiale de la première couche 361, 362 et est agencée axialement entre les portions axialement intérieure et extérieure 3611, 3612 et 3621, 3622 de la première couche de carcasse 36. La deuxième couche de carcasse 37 est agencée radialement à l’extérieur de la première couche de carcasse 36 dans le sommet 12.
Chaque couche de travail 24, 26, de frettage 28 et de carcasse 36 comprend une matrice polymérique, ici élastomérique, dans laquelle sont noyés un ou des éléments de renfort de la couche correspondante, ici des éléments de renfort filaires. Chaque élément de renfort filaire de frettage, de travail et de carcasse est, par exemple, identique à ceux décrits dans WO2021250331A1.
En référence à la , la plaque bipolaire B est fabriquée, dans cet exemple, à partir d’un empilement 1 d’un film de renfort 2, d’un film de résine thermoplastique 3 et de deux films de démoulage 4. L’empilement 1 s’étend suivant un axe d’empilement A, comme cela sera décrit plus en détail par la suite. L’utilisation de films de démoulage 4 permet d’exposer les fibres de renfort 21 en surface de la plaque bipolaire B formée et de la rendre conductrice électriquement. De préférence, le film de renfort 2, le film thermoplastique 3 et le film de démoulage 4 se présentent sous la forme de rouleau, permettant un stockage et une manipulation simples.
Comme représenté sur la , le procédé comprend une première étape de découpe E1 du film de renfort 2, du film de résine thermoplastique 3 et des deux films de démoulage 4 (seul le film de renfort 2 est représenté sur la ). La découpe est réalisée par exemple manuellement sur une table de découpe et permet de découper les différents films aux dimensions de la plaque bipolaire B finale souhaitée. Le film de renfort 2 et le film thermoplastique 3 présentent, de préférence, des dimensions similaires. De préférence encore, chaque film de démoulage 4 présente des dimensions plus grandes que les dimensions du film de renfort 2 et du film thermoplastique 3, de manière à dépasser de l’empilement 1 pour pouvoir être plus facilement retiré après la formation de la plaque bipolaire B. Il va de soi que la découpe pourrait tout aussi être réalisée de manière différente, par exemple à l’emporte-pièce ou à l’aide d’un bras robotisé.
Le procédé comprend ensuite, en référence à la , une deuxième étape de superposition E2, selon l’axe d’empilement A, du premier film de démoulage 4, du film de renfort 2, du film thermoplastique 3 et du deuxième film de démoulage 4, afin de former l’empilement 1. Un tel positionnement permet d’orienter l’axe d’orientation F des fibres de renfort 21 du film de renfort 2 suivant l’axe d’empilement A, ce qui permet d’orienter les fibres de renfort 21 de manière à ce que leurs extrémités 21a, 21b soient exposées sur deux faces opposées de la plaque bipolaire B fabriquée. Les fibres de renfort 21 conduisent ainsi de manière optimale l’électricité dans la plaque bipolaire B et donc dans le dispositif électrochimique dans lequel elle sera montée. Dans cet exemple, l’empilement 1 peut être formé soit par le positionnement successif du premier film de démoulage 4, du film de renfort 2, du film thermoplastique 3 et du deuxième film de démoulage 4, soit par le positionnement successif du premier film de démoulage 4, du film thermoplastique 3, du film de renfort 2 et du deuxième film de démoulage 4.
De manière alternative, dans le cas d’un empilement 1 comprenant deux films de résine thermoplastique 3, dans cette étape, un opérateur pourrait tout aussi bien superposer successivement un premier film de démoulage 4, un premier film thermoplastique 3, un film de renfort 2, un deuxième film thermoplastique 3 et un deuxième film de démoulage 4. L’utilisation de deux films thermoplastiques 3 positionnés de part et d’autre du film de renfort 2 permet de minimiser la migration de la résine thermoplastique à travers le film de renfort 2 et de faciliter son imprégnation.
La superposition du premier film de démoulage 4, du film de renfort 2, du film thermoplastique 3 et du deuxième film de démoulage 4 peut être réalisée manuellement ou au moyen d’un bras robotisé, par exemple.
Dans un mode de mise en œuvre, l’empilement 1 est consolidé, de manière à limiter les risques que l’un des films ne se décale par rapport aux autres par exemple. Une telle consolidation peut être réalisée par exemple par l’application de points de soudure (de type ultrason ou chauffe localisée par exemple) ou bien par la réalisation de coutures pour solidariser tous les films. Grâce à une telle consolidation, il est alors plus simple de transporter l’ensemble de l’empilement 1, par exemple au moyen d’un bras robotisé comprenant des moyens de préhension.
En référence à la , le procédé comprend ensuite, une étape de positionnement E3 de l’empilement 1 dans un système de compression, dans cet exemple dans un moule M. Le moule M comprend, dans cet exemple, un organe inférieur et un organe supérieur, comprenant chacun une surface intérieure présentant une empreinte G. L’empreinte G permet de former les canaux de circulation des fluides dans la plaque bipolaire B. Dans une forme de réalisation, avant le positionnement de l’empilement 1 dans le moule M, ce dernier est enduit d’un agent de démoulage, par exemple un liquide qui peut être vaporisé sur la surface intérieure de chaque organe inférieur et supérieur, afin de faciliter le démoulage par la suite. De préférence, le moule M est alors à une température initiale Ti. De préférence, la température initiale Ti est comprise entre 20 et 210 °C.
Lorsque le moule M est fermé, emprisonnant l’empilement 1, la température est augmentée progressivement depuis la température initiale Ti jusqu’à une température prédéterminée de mise en forme Tm. De préférence, la température de mise en forme Tm est comprise entre 140 et 400 °C. A titre d’exemples, pour les thermoplastiques de type PPS, la température de mise en forme Tm est de préférence encore comprise entre 305 et 340°C. Pour les thermoplastiques de type PVDF, la température de mise en forme Tm est comprise entre 200 et 260°C, de préférence encore entre 210 et 240°C. Pour les thermoplastiques de type PPSU, la température de mise en forme Tm est comprise entre 240 et 360°C, de préférence encore entre 290 et 330°C. L’élévation en température depuis la température initiale Ti jusqu’à une température prédéterminée de mise en forme Tm est réalisée pendant une première durée Δt1 prédéterminée (représentée sur le graphique de la ). De manière préférée, la première durée Δt1 est inférieure à 10 min, de préférence inférieure ou égale 3 min, de manière à chauffer rapidement le moule M pour permettre un gain de temps en production et des cadences élevées.
En référence à la , le procédé comprend alors une étape de mise sous pression E4 de l’empilement 1 dans le moule M de compression. L’étape de mise sous pression E4 est réalisée, à la température de mise en forme Tm, à une pression prédéterminée de mise en forme Pm, pendant une deuxième durée Δt2 prédéterminée (représentée sur le graphique de la ). L’étape de mise sous pression E4 permet de faire fondre la résine thermoplastique du film thermoplastique 3 pour imprégner le film de renfort 2 et former une plaque bipolaire B.
De préférence, la pression de mise en forme Pm est comprise entre 6 et 12 MPa. De préférence encore, la pression de mise en forme Pm est comprise entre 8 et 10 MPa, permettant à la fois de limiter la déformation des fibres de renfort 21 dans le film de renfort 2 initial, qui pourrait générer des cavités poreuses dans la plaque bipolaire B, et de d’appliquer la pression de manière simple. De manière préférée, la deuxième durée Δt2 est inférieure à 2 min, de préférence inférieure à 1 min, de manière à s’assurer de l’imprégnation des fibres de renfort 21 par la résine thermoplastique 31 et limiter ainsi la porosité de la plaque bipolaire B.
Le procédé comprend ensuite une étape de refroidissement E5, représentée sur la , de la plaque bipolaire B formée, pendant une troisième durée prédéterminée Δt3 (représentée sur le graphique de la ), de manière à la consolider. La température baisse depuis la température de mise en forme Tm jusqu’à une température de relâche Tr, à laquelle la mise sous pression est stoppée. De préférence, la température de relâche Tr est égale à la température initiale Ti. La troisième durée prédéterminée Δt3 est définie, dans le cas de polymères semi-cristallins, pour obtenir une vitesse de refroidissement comprise entre 10 et 100 °C/min, permettant un refroidissement suffisamment lent pour permettre à la partie cristalline de la résine thermoplastique de se développer, ce qui permet de s’assurer que la plaque bipolaire fabriquée aura une faible perméabilité à l’hydrogène ou tout autre fluide utilisé dans un système de conversion d’énergie, tout en minimisant les temps de refroidissement afin de réduire les cycles de fabrication. Une telle vitesse de refroidissement permet d’obtenir un taux de cristallinité avantageusement compris entre 43 et 47%. De préférence encore, la vitesse de refroidissement est comprise entre 40 et 90°C/min, ce qui permet de garantir une cristallisation optimale de la résine thermoplastique durant la phase de consolidation. Dans le cas de polymères amorphes, la vitesse de refroidissement est de préférence supérieure à 80°C/min, de manière à refroidir rapidement la plaque bipolaire B et le moule M et accélérer les cadences de production.
Le cycle de mise en forme (c’est-à-dire l’élévation de la température, l’étape de mise en forme et l’étape de refroidissement) est représenté sur la , qui présente un graphique de l’évolution de la température T et de la pression P en fonction du temps t pendant un cycle complet de mise en forme, tel que décrit précédemment.
Lorsque la température de relâche Tr est atteinte, le moule M est ouvert et la plaque bipolaire B en composite formée est retirée.
Comme représenté sur la , les films de démoulage 4 sont alors retirés, dans une étape E6, de part et d’autre de la plaque bipolaire B fabriquée, de manière à exposer les fibres de renfort 21 en surface de la plaque bipolaire B. Le retrait des films de démoulage 4 peut être réalisé à la main ou de manière automatisée par l’enroulage du film de démoulage 4 à la sortie du moule par exemple.
Le procédé comprend alors dans un exemple de mise en œuvre, une étape de découpe de la plaque bipolaire B, par exemple pour retirer la partie périphérique de la plaque bipolaire qui présente des défauts de fabrication. Une telle découpe peut être réalisée par exemple par découpe au jet d’eau, par fraisage, ou au moyen d’un emporte-pièce. De préférence, un centrage est pris en compte afin d’assurer une découpe précise de la plaque bipolaire (erreur de découpe inférieure ou égale à 0,1 mm).
La présente une plaque bipolaire B formée par le procédé de fabrication décrit ci-dessus. La plaque bipolaire B s’étend dans un plan (X, Y). Un tel procédé permet avantageusement de former une plaque bipolaire B présentant une épaisseur Ep (suivant l’axe Z, orthogonal au plan (X, Y)) inférieure à 1 mm. De préférence, la plaque bipolaire B formée présente une épaisseur Ep inférieure à 0,5 mm.
Conformément à la , le symbole de déplacement 52 peut être positionné par rapport au symbole d’aéronef 51 en calculant la longueur intermédiaire LINT et en le positionnant dans la direction de déplacement GAMMA découlant du vecteur vitesse 105 de l’aéronef.
Par exemple, le calculateur embarqué 2 calcule la position prédite au moins en multipliant la vitesse de déplacement par le temps prédéterminé, voire en prenant en considération l’accélération de l’aéronef, et en prenant en compte la direction de déplacement GAMMA. Le calculateur embarqué 2 détermine par exemple que la position prédite est située à une distance d’un kilomètre de la position courante. Le calculateur embarqué 2 convertit alors cette distance à l’aide d’une fonction intermédiaire mémorisée pour obtenir la longueur intermédiaire LINT. Le symbole de déplacement 52 est alors positionné le long de la direction de déplacement GAMMA à une distance LINT du symbole d’aéronef.
Cette fonction intermédiaire peut être une fonction linéaire ou non linéaire pour produire un effet de zoom. Comme précédemment, cette fonction intermédiaire peut être une fonction non linéaire dépendant au moins d’une longueur réelle LR séparant la position prédite de l‘aéronef 1 ou du point de posé 101 voire d’un rayon RRAD du cercle ZE de l’écran 20 et du rayon réel RR du cercle réel ZR. Selon un exemple, la longueur intermédiaire LINT est calculée à l’aide de la formule suivante : LINT=(2*(RRAD/RR)*LR)-(LR*LR*(RRAD/(RR*RR))).
Conformément à la , une procédure à suivre par le pilote consiste à piloter l’aéronef afin que le symbole de déplacement 52 ainsi que le symbole d’aéronef 51 et le symbole cible 53 soient superposés avant le posé, et donc avant que la première branche 57 et la deuxième branche 58 soient alignées. Un exemple de procédure est décrit par les figures 12 à 15.
Selon la , le pilote manœuvre alors l’aéronef 1 en commandant les organes de manœuvre 22 pour positionner le symbole d’aéronef 51, le symbole de déplacement 52 et le symbole cible 53 les uns aux dessus des autres. Il doit notamment réduire la vitesse de l’aéronef 1 pour que le symbole d’aéronef 51 et le symbole de déplacement 52 soient confondus.
A l’issue de la phase de mise en vol stationnaire et en référence à la , le symbole d’aéronef 51, le symbole de déplacement 52 et le symbole cible 53 sont les uns au dessus des autres. L’aéronef 1 est dans une position stationnaire au dessus du point de posé 101.
Dès lors, débute une phase de descente illustrée sur la . Le pilote commande l’aéronef 1 pour le rapprocher du sol, par exemple en manœuvrant un levier de pas collectif sur un hélicoptère. Le cône décrit par les branches 57,58 du symbole en élévation 54 s’évase au fur et à mesure que la marque 55 se rapproche du symbole cible 53. Lorsque l’aéronef 1 est posé, le symbole d’aéronef 51, le symbole de déplacement 52 et le symbole cible 53 et la marque 55 sont superposés. Finalement, lorsque l'aéronef est posé, la première branche 57 et la deuxième branche 58 sont alignées.
Les figures 16 à 18 illustrent une autre procédure. Le symbole de déplacement 53 peut se déplacer par rapport au symbole d’aéronef 51 selon l’exemple illustré.
Le symbole de déplacement 53 peut être positionné par rapport au symbole d’aéronef 51 en calculant la longueur de positionnement LPOS décrite précédemment, et éventuellement en fonction d’un angle THETA et de l’orientation de l’aéronef. Cet angle THETA est égale à un angle séparant une ligne reliant à l’instant courant l’aéronef et le point de posé avec la direction de référence INI. Le symbole cible 53 est alors positionné sur une droite, passant par le symbole d’aéronef 51 et présentant ledit angle THETA par rapport à l’axe sud/nord du cercle ZE, à une distance du symbole d’aéronef 51 égale à la longueur de positionnement LPOS.
Selon la deuxième réalisation de la , le symbole de déplacement 52 peut être porteur d’une vitesse de l’aéronef 1, une longueur intermédiaire LINT séparant ledit symbole d’aéronef 51 et ledit symbole de déplacement 52 étant fonction de ladite vitesse.
Par exemple, le calculateur embarqué 2 détermine la vitesse d’avancement de l’aéronef 1 à l’aide du signal transmis par le capteur de vitesse 5. Le calculateur embarqué 2 convertit alors cette vitesse à l’aide d’une fonction intermédiaire mémorisée pour obtenir la longueur intermédiaire LINT. Cette fonction intermédiaire peut être une fonction linéaire ou non linéaire pour produire un effet de zoom. Comme précédemment, cette fonction intermédiaire peut être une fonction non linéaire qui dépend au moins de la vitesse VR de l‘aéronef 1 voire d’un rayon RRAD du cercle ZE de l’écran 20 et du rayon réel RR du cercle réel ZR. Selon un exemple, la longueur intermédiaire est calculé à l’aide de la formule suivante : LINT=(2*(RRAD/RR)*VR)-(VR*VR*(RRAD/(RR*RR))).
En outre, le symbole de déplacement 52 peut être positionné le long de la direction de déplacement GAMMA.
Conformément à la , le symbole de déplacement 52 est alors positionné entre le symbole d’aéronef 51 et le symbole cible 53. La procédure générale à suivre par la pilote et décrite par la suite consiste à piloter l’aéronef afin que le symbole de déplacement 52 ainsi que le symbole d’aéronef 51 et le symbole cible 53 soient superposés avant le posé
Dès lors, débute une phase de descente illustrée sur la . Le pilote commande l’aéronef 1 pour le rapprocher du sol, par exemple en manœuvrant un levier de pas collectif sur un hélicoptère. Le cône décrit par les branches 57,58 du symbole en élévation 54 s’évase au fur et à mesure que la marque 55 se rapproche du symbole cible 53. Lorsque l’aéronef 1 est posé, le symbole d’aéronef 51, le symbole de déplacement 52, le symbole cible 53 et la marque 55 sont superposés. Finalement, lorsque l'aéronef est posé, les deux première branche 57 et deuxième branche 58 sont alignées.
OBJET DE L’INVENTION La présente invention propose une structure composite comportant une couche mince en matériau monocristallin, en particulier en c-SiC, disposée sur un substrat support en p-SiC. Elle concerne également un procédé de fabrication d’une telle structure composite.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION L’invention concerne une structure composite pour la fabrication de composants microélectroniques comprenant une couche mince monocristalline, disposée sur un substrat support en carbure de silicium poly-cristallin, ledit substrat support présentant une orientation cristalline préférentielle selon laquelle :
- un coefficient de texture C 422 est inférieur à 30%, en particulier inférieur à 20%, et
- un coefficient de texture C 220 est supérieur à 60% ou la somme des coefficients de texture C 111 +C 222 +C 511 est supérieure à 70%, en particulier supérieure à 80%.
le substrat support présente un dopage à l’azote et une résistivité inférieure à 30mOhm.cm ; la couche mince est composée de carbure de silicium ; la couche mince est composée de diamant ; la structure composite comprend une couche intermédiaire continue ou discontinue, disposée entre la couche mince et le substrat support, et composée d’au moins un matériau métallique ou semi-conducteur ; la couche intermédiaire est composée de silicium, de carbure de silicium, de tungstène, et/ou de titane ; le coefficient de texture C 422 est inférieur à 15%, voire inférieur à 10% ; le substrat support présente une épaisseur comprise entre 60 microns et 500 microns ; la structure composite comprend un composant électronique sur et/ou dans la couche mince, et optionnellement comprend un contact électrique au niveau de la face arrière du substrat support.