INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- une étape d’émission, à chaque système embarqué de la pluralité de systèmes embarqués autre que le système embarqué actif, d’un message de resynchronisation spécifique au système embarqué respectif, comprenant le numéro de version et le nom de source d’au moins certains éléments dans la réplique du système embarqué actif ;
- une étape de réception, en provenance de chaque système embarqué autre que le système embarqué actif, d’un message de réponse spécifique à ce système embarqué, comprenant le numéro de version et le nom de source, et de préférence en outre la valeur, de chaque élément dont le numéro de version ou le nom de source compris dans le message de resynchronisation spécifique au système embarqué diffère de celui dans la réplique dudit système embarqué ;
- une étape de correction, lors de laquelle le système embarqué actif corrige sa réplique en fonction de chaque message de réponse spécifique.
L’invention a également pour objet un produit programme d'ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsque mises en œuvre par un équipement informatique, mettent en œuvre le procédé de gestion tel que décrit ci-dessus.
L’invention a également pour objet un système embarqué de gestion d’une base de données partagée par une pluralité de systèmes embarqués, le système embarqué étant implémenté dans une plateforme, comprenant une réplique de la base de données, et étant relié à chaque autre système embarqué de la pluralité de systèmes embarqués par une liaison de données, la réplique comprenant un ensemble d’éléments, chaque élément comprenant une valeur, un numéro de version associé à cette valeur, et un nom de source associé à ce numéro de version, le nom de source indiquant le nom de la plateforme comprenant le système embarqué générant la valeur de l’élément selon ledit numéro de version,
le système embarqué comprenant un module de traitement configuré pour modifier la valeur d’au moins un élément, dit élément modifié, de l’ensemble d’éléments dans la réplique de la base de données du système embarqué, pour incrémenter le numéro de version de l’élément modifié dans la réplique du système embarqué, et pour changer le nom de source de l’élément modifié dans la réplique, au nom de la plateforme comprenant le système embarqué ayant incrémenté le numéro de version,
le système embarqué comprenant en outre un dispositif d’émission/réception configuré pour diffuser, par la liaison de données, un premier message comprenant au moins le numéro de version de l’élément modifié, incrémenté par le module de traitement, et le nom de source de l’élément modifié, changé par le module de traitement.
- la est une vue schématique d’un ensemble comprenant plusieurs plateformes comprenant chacune un système embarqué selon l’invention ;
- la est un organigramme d’un procédé de gestion mis en œuvre par un système embarqué selon la ;
un dispositif de mesure comprenant une plateforme et au moins une sonde de mesure traversant radialement ladite plateforme, ladite plateforme étant radialement à l’intérieur du carter et en vis-à-vis radial de l’ouverture, et
ledit ensemble comprenant des moyens d’étanchéité à l’air reliant le pourtour de la plateforme au pourtour de l’ouverture.
Les moyens d’étanchéité permettent d’éviter les fuites entre la veine d’écoulement de flux interne et la veine d’écoulement de flux externe. Ainsi, lorsqu’un flux de refroidissement circule dans la veine d’écoulement de flux interne, son débit reste stable le long du carter et permet de refroidir plus efficacement le dispositif de mesure et/ou d’empêcher la montée en température du dispositif de mesure.
L’ouverture peut présenter des dimensions supérieures aux dimensions de la plateforme. Ainsi, la plateforme du dispositif de mesure peut être insérée radialement dans l’ouverture.
L’ouverture peut présenter une longueur suivant la circonférence du carter et une largeur selon l’axe longitudinal du carter.
Le carter annulaire peut être une paroi annulaire d’un carter externe ou intermédiaire de la turbomachine. Par exemple, le carter annulaire peut être la paroi annulaire, ou virole, interne du carter intermédiaire.
Les moyens d’étanchéité à l’air peuvent comprendre une membrane déformable de façon élastique ou non.
Les moyens d’étanchéité à l’air peuvent comprendre une membrane élastiquement déformable fixée d’une part au pourtour de la plateforme et d’autre part au pourtour de l’ouverture.
La membrane peut se déformer et reprendre les dilatations thermiques dans les trois directions permettant ainsi de d’épouser les déformations du dispositif de mesure.
La membrane peut comprendre un premier bord périphérique externe fixé à la surface radialement externe du carter au niveau de l’ouverture, ledit premier bord périphérique délimitant une ouverture pour le passage du dispositif de mesure.
Ledit premier bord périphérique externe peut présenter une forme similaire à celle du pourtour de l’ouverture.
La membrane peut comprendre un second bord périphérique interne fixé à la surface radialement externe de la plateforme dudit dispositif de mesure.
Ledit second bord périphérique interne peut présenter une forme similaire à celle du pourtour de la plateforme.
En particulier, ladite ouverture peut présenter une forme rectangulaire. De façon similaire, la plateforme peut présenter une forme rectangulaire.
L’ensemble peut comprendre au moins une platine de fixation comprenant une première partie s’étendant suivant un bord de l’ouverture et une seconde partie s’étendant de l’extrémité de la première partie et radialement vers l’intérieur de l’ouverture, le premier bord périphérique de la membrane étant intercalé entre le carter et ladite platine de fixation.
Ladite au moins une platine de fixation peut être vissée au carter à travers la membrane, permettant ainsi de maintenir la membrane fixée au carter. La seconde partie permet de maintenir la membrane sensiblement perpendiculaire au carter au niveau de l’ouverture. Ceci permet de maintenir la membrane éloignée des raccords et tuyaux branchés au dispositif de mesure. La seconde partie peut présenter une hauteur radiale comprise entre 2% et 10% de la distance radiale entre la plateforme et le carter.
Les convertisseurs à découpage sont largement utilisés en électronique pour convertir une tension en une autre de différente valeur (supérieure ou inférieure) et/ou de différente nature (alternative ou continue). Un convertisseur à découpage peut, selon l'application, être de type continu-continu DC-DC (en anglais, "Direct Current – Direct Current"), alternatif-alternatif AC-AC (en anglais, "Alternating Current – Alternating Current"), continu-alternatif DC-AC ou alternatif-continu AC-DC. Il existe de nombreuses topologies de convertisseurs à découpage qui diffèrent en particulier par la nature de l'élément d'isolation galvanique (inductances couplées, transformateurs, etc.) et l'agencement du ou des commutateurs de découpage (série, simple pont, double pont, en H, etc.).
Il existe un besoin d'amélioration des convertisseurs connus.
Il existe un besoin d'un convertisseur à découpage continu-continu permettant un fonctionnement à des fréquences de découpage élevées.
Il existe un besoin de d'un convertisseur à découpage engendrant de faibles perturbations électromagnétiques.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des convertisseurs à découpage connus.
Un mode de réalisation prévoit un système d'alimentation à découpage comportant au moins une paire de convertisseurs à double ponts, dans lequel : des premiers ponts en H de commutateurs des convertisseurs sont reliés, en parallèle ou en série, à deux bornes d'application d'une première tension, des deuxièmes ponts en H de commutateurs des convertisseurs étant reliés, en parallèle ou en série, à deux bornes de fourniture d'une deuxième tension, et les commutateurs des convertisseurs sont commandés en opposition d'un convertisseur à l'autre.
Selon un mode de réalisation, chaque convertisseur comporte : un premier pont en H comportant un premier et un deuxième bras parallèles de deux commutateurs en série entre deux bornes d'entrée du convertisseur ; un deuxième pont en H comportant un troisième et une quatrième bras parallèles de deux commutateurs en série entre deux bornes de sortie du convertisseur ; un transformateur dont un premier enroulement est relié aux nœuds d'interconnexion respectifs des commutateurs en série des premier et deuxième bras et dont un deuxième enroulement est relié aux nœuds d'interconnexion respectif des commutateurs en série des troisième et quatrième bras.
Selon un mode de réalisation, chaque pont en H comporte : un premier commutateur et un deuxième commutateur en série dans le premier bras ; un troisième commutateur et un quatrième commutateur en série dans le deuxième bras ; un cinquième commutateur et un sixième commutateur en série dans le troisième bras ; un septième commutateur et un huitième commutateur en série dans le quatrième bras.
Selon un mode de réalisation : le premier commutateur de chaque convertisseur est rendu passant, respectivement bloqué, en même temps que le deuxième commutateur de l'autre convertisseur ; le troisième commutateur de chaque convertisseur est rendu passant, respectivement bloqué, en même temps que le quatrième commutateur de l'autre convertisseur ; le cinquième commutateur de chaque convertisseur est rendu passant, respectivement bloqué, en même temps que le sixième commutateur de l'autre convertisseur ; le septième commutateur de chaque convertisseur est rendu passant, respectivement bloqué, en même temps que le huitième commutateur de l'autre convertisseur.
Selon un mode de réalisation, le rapport de transformation des transformateurs des premier et deuxième convertisseurs est égal à 1.
Selon un mode de réalisation, les bornes d'entrée des deux convertisseurs sont communes ou interconnectées.
Selon un mode de réalisation, les deux bornes de sortie des deux convertisseurs sont communes ou interconnectées.
Selon un mode de réalisation : une première borne de sortie d'un premier convertisseur est reliée, de préférence connectée, à une première borne de fourniture de la deuxième tension ; une deuxième borne de sortie du premier convertisseur est reliée, de préférence connectée, à une première borne de sortie d'un deuxième convertisseur ; et une deuxième borne de sortie du deuxième convertisseur est reliée, de préférence connectée, à une deuxième borne de fourniture de la deuxième tension.
Selon un mode de réalisation : une première borne d'entrée d'un premier convertisseur est reliée, de préférence connectée, à une première borne d'application de la première tension ; une deuxième borne d'entrée du premier convertisseur est reliée, de préférence connectée, à une première borne d'entrée d'un deuxième convertisseur ; et une deuxième borne d'entrée du deuxième convertisseur est reliée, de préférence connectée, à une deuxième borne d'application de la première tension.
Selon un mode de réalisation, les commutateurs sont des transistors de type HEMT en technologie GaN.
Selon un mode de réalisation, les commutateurs sont commandés à une fréquence de découpage de plusieurs centaines de kHz, de préférence supérieur à 400 kHz.
Deux, trois, ou encore toutes les lamelles élastiques peuvent comporter entre 1 et 82 bossages, de préférence entre 1 et 40 bossages, mieux entre 2 et 15 bossages, par exemple 1, 2 ou 3 bossages.
La forme du ou des bossages peut dépendre du matériau de la ou des lamelles élastiques dont le ou les bossages font saillie et/ou de leur épaisseur.
Au moins un bossage peut être creux, de sorte que l’épaisseur de la lamelle élastique de laquelle le bossage fait saillie, peut être la même au niveau du bossage, qu’au niveau de la partie plane de la lamelle élastique.
Deux, trois, ou encore tous les bossages peuvent être creux.
Au moins un bossage, mieux deux, trois, ou encore tous les bossages peuvent être fermés à leurs extrémités. En variante, au moins un bossage, mieux deux, trois, ou encore tous les bossages peuvent être ouverts à leurs extrémités.
Par « épaisseur d’ une lamelle élastique », il faut comprendre l’épaisseur de la matière composant la lamelle élastique, mesurée dans une direction perpendiculaire au plan dans lequel sont mesurées la longueur et la largeur de la lamelle.
L’épaisseur d’au moins une lamelle élastique peut être comprise entre 0,1 mm et 2 mm, de préférence entre 0,2 mm et 1,5 mm, mieux entre 0,3 mm et 1 mm, mieux entre 0,4 mm et 0,7 mm, étant par exemple égale à 0,5 mm.
L’épaisseur de deux, trois, ou encore toutes les lamelles élastiques peut être comprise entre 0,1 et 2 mm, de préférence entre 0,2 mm et 1,5 mm, mieux entre 0,3 mm et 1 mm, mieux entre 0,4 mm et 0,7 mm, étant par exemple égale à 0,5 mm.
Par « hauteur d’un bossage », il faut comprendre la distance entre la surface de la lamelle élastique de laquelle fait saillie le bossage et la surface supérieure du bossage.
La hauteur d’au moins un bossage avant insertion du stator dans le carter peut être comprise entre 0,1 mm et 5 mm, de préférence entre 0,3 mm et 4 mm, mieux entre 0,5 mm et 3 mm, mieux entre 0,7 mm et 2 mm, étant par exemple égale à 1,4 mm.
La hauteur d’au moins un bossage après insertion du stator dans le carter peut être comprise entre 0 mm et 5 mm, de préférence entre 0,3 mm et 4 mm, mieux entre 0,5 mm et 3 mm, mieux entre 0,6 mm et 1,8 mm, étant par exemple égale à 1,2 mm.
La hauteur de deux, trois, ou encore tous les bossages, avant insertion du stator dans le carter peut être comprise entre 0,1 mm et 5 mm, de préférence entre 0,3 mm et 4 mm, mieux entre 0,5 mm et 3 mm, mieux entre 0,7 mm et 2 mm, étant par exemple égale à 1,4 mm.
La hauteur de deux, trois, ou encore tous les bossages, après insertion du stator dans le carter peut être comprise entre 0 mm et 5 mm, de préférence entre 0,3 mm et 4 mm, mieux entre 0,5 mm et 3 mm, mieux entre 0,6 mm et 1,8 mm, étant par exemple égale à 1,2 mm.
Par « hauteur d’une lamelle élastique », il faut comprendre la distance entre la surface la plus inférieure et la surface la plus supérieure de la lamelle élastique, mesurée dans une direction perpendiculaire au plan dans lequel sont mesurées la longueur et la largeur de la lamelle.
La hauteur d’au moins une lamelle élastique avant insertion du stator dans le carter peut être comprise entre 0,5 mm et 20 mm, de préférence entre 0,5 mm et 8 mm, mieux entre 0,5 mm et 2 mm, étant par exemple égale à 1,9 mm.
La hauteur d’au moins une lamelle élastique après insertion du stator dans le carter peut être comprise entre 0,2 mm et 19,7 mm, de préférence entre 0,2 mm et 7,7 mm, mieux entre 0,2 mm et 1,7 mm, étant par exemple égale à 1,7 mm.
Selon un mode de réalisation, le système comporte une seule paire de convertisseurs et la première tension est fournie par un circuit de redressement d'une tension alternative monophasée.
Selon un mode de réalisation, le système comporte trois paires de convertisseurs et la première tension de chaque convertisseur est extraite d'un redressement d'une alimentation alternative triphasée.
Selon un mode de réalisation, la deuxième tension est destinée à la charge d'une batterie, de préférence de véhicule automobile.
la représente, de façon très schématique, un mode de réalisation d'un convertisseur à double ponts actifs ;
la représente, de façon très schématique et sous forme de blocs, un mode de réalisation d'un système de conversion ;
la représente, de façon très schématique, un exemple de système de conversion du type de celui illustré en dans une connexion entrées parallèles et sorties parallèles ;
les , , , et illustrent, sous forme de chronogrammes, le fonctionnement d'un système de conversion du type illustré en ;
la représente, de façon très schématique, un mode de réalisation d'un système de conversion du type de celui illustré en dans une connexion entrées parallèles et sorties série ;
la représente, de façon très schématique, un mode de réalisation d'un système de conversion du type de celui illustré en dans une connexion entrées série et sorties parallèles ; et
la représente, de façon très schématique, un mode de réalisation d'un système de conversion du type de celui illustré en dans une connexion entrées série et sorties série.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les circuits de génération des signaux de commande du système de conversion décrit n'ont pas été détaillés, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec l'utilisation de circuits usuels. De même, les équipements reliés en entrée et en sortie du système de conversion décrit n'ont pas été détaillés, les modes de réalisation décrits étant, là encore, compatibles avec les équipements habituellement reliés en entrée et sortie d'un convertisseur à découpage.
Dans un autre exemple, la taille de l’aimant 216 est également prédéfinie. La taille de l’aimant 216 affecte également l’amplitude de flux magnétique liant le capteur 208. Un aimant 216 de plus grande taille a une amplitude de flux magnétique liant le capteur 208 plus élevée et un aimant 216 de plus petite taille a une amplitude de flux magnétique liant le capteur 208 plus faible.
La broche de pivotement 106, tel qu’il a été montré, fait saillie vers l’extérieur depuis le boîtier de capteur 102 qui aide à localiser un point de montage pour le capteur rotatif 100, tel que décrit précédemment. Dans un exemple, la longueur de la broche de pivotement 106 peut être fonction du type de composant de machine de la machine sur lequel le capteur rotatif 100 peut être monté. Tel que décrit précédemment, la broche de pivotement 106 peut être utilisée pour le montage du capteur rotatif 100 et la broche de pivotement 106 aide à localiser le point de montage. Pendant le montage, la broche de pivotement 106 peut être centrée sur le point de montage et les trous de montage 108-1, 108-2 et 108-3 peuvent être apposés au composant de machine en utilisant des connecteurs adéquats.
En outre, les trous de montage 108-1, 108-2 et 108-3 sont séparés par un angle de séparation d’environ 90°. Dans divers modes de réalisation, les trous de montage 108-1, 108-2 et 108-3 peuvent être soit deux soit plus de trois et être séparés d’un angle autre que 90°. La séparation entre les trous de montage 108-1, 108-2 et 108-3 et le nombre de trous de montage est déterminée en fonction de la structure et de la configuration du composant de machine sur lequel le capteur rotatif 100 est monté.
Dans divers modes de réalisation, le capteur 208 est électriquement connecté à un circuit intégré à application spécifique (ASIC) (non montré dans les figures). Dans divers autres modes de réalisation, le capteur 208 peut être électriquement connecté à deux ou plusieurs ASIC en fonction de la configuration du capteur 208. Dans des modes de réalisation où deux ou plusieurs ASIC sont utilisés pour le traitement de données, un ASIC est utilisé comme ASIC maître et les autres ASIC opèrent comme des ASIC esclaves. Les ASIC esclaves reçoivent des données du capteur 208. Dans un exemple, les données peuvent être un changement de tension de sortie telle que détectée par le capteur 208. Après réception des données, les ASIC esclaves peuvent traiter les données pour déterminer un changement de position de l’arbre rotatif 104 et chaque ASIC esclave peut transmettre les données de changement de position à l’ASIC maître. Le maître ASIC reçoit des données de tous les ASIC esclaves et calcule le changement final de position de l’arbre rotatif 104.
Les et 4B illustrent des vues en coupe du capteur rotatif 100 prises le long de la ligne B-B de chaque vue respectivement, conformément à un mode de réalisation donné à titre d’exemple de la présente description. Tel qu’il est montré, l’arbre rotatif 104 vient en prise avec les roulements 214-1 et 214-2. Les roulements 214-1 et 214-2 viennent en prise avec les anneaux 220-1 et 220-2. La broche 222 a une plaque plate sur une extrémité et une saillie sur l’autre extrémité. La broche 222 est disposée de telle sorte qu’à l’état assemblé, l’extrémité de plaque plate de la broche 222 est couplée à un côté de l’arbre rotatif 104 et la saillie est reçue dans la cavité de la broche de pivotement 106. Tel qu’il a été montré, la saillie est reçue dans une portion de la cavité de la broche de pivotement 106. Tel que décrit précédemment, l’extrémité de plaque plate de la broche 222 est fixée à la paroi interne du boîtier de capteur 102. Dans un exemple, la broche 222 et la broche de pivotement 106 viennent en prise l’une avec l’autre de telle sorte que la venue en prise des deux raccorde l’arbre rotatif 104 et les roulements 214-1 et 214-2 au boîtier de capteur 102.
Le capteur 208 est incorporé dans le blindage de capteur 210. Soit le capteur 208 tel qu’il est montré est complètement incorporé dans le blindage de capteur 210 soit il peut être partiellement incorporé dans le blindage de capteur 210. La partie supérieure de l’arbre rotatif 104 a l’aimant permanent 216 dans le revêtement magnétique 218. L’aimant 216, tel que décrit ci-dessus, est positionné adjacent au capteur 208, de telle sorte que dans une quelconque position de l’arbre rotatif 104, l’aimant permanent 216 est adjacent à la circonférence interne du capteur 208. La taille de l’aimant 216 et la distance de l’aimant 216 du capteur 208 sont prédéfinies.
Le capteur 208 et les roulements 214-1 et 214-2 sont logés dans un boîtier de capteur 102 fournissant une pièce monobloc du capteur rotatif 100.
La illustre le blindage de capteur 210, conformément à un mode de réalisation donné à titre d’exemple de la présente description. Le blindage de capteur 210 est composé d’un matériau hautement perméable. Dans un exemple, le matériau hautement perméable est une tôle d’acier laminée à froid. Le capteur 208 est utilisé pour capturer un changement de position de l’arbre rotatif 104 en fonction d’un changement de champ magnétique. Là où le capteur rotatif 100 est mis en œuvre, il y a de nombreux composants ferreux de la machine, tel que décrit précédemment. Les composants ferreux adjacents ayant une perméabilité élevée peuvent affecter le champ magnétique du capteur 208 et les lectures capturées par le capteur 208 provoquant ainsi des lectures erronées.
Le blindage de capteur 210 ayant un matériau hautement perméable sert de pièce polaire pour fournir un champ uniforme au capteur 208 indépendamment d’un environnement de montage ayant de multiples composants ferreux. Dans certains modes de réalisation, le blindage de capteur 210 peut inclure deux plaques distinctes hautement perméables au-dessus et en dessous du capteur 208. Tel que décrit précédemment, soit le blindage de capteur 210 incorpore partiellement le capteur 208 soit il incorpore complètement le capteur 208. Dans un exemple, le blindage de capteur 210 est déterminé pour incorporer partiellement ou complètement le capteur 208 en fonction des divers facteurs, tels que le nombre d’objets ferreux dans l’environnement où le capteur rotatif 100 est monté, et l’interférence de tels objets ferreux.
Dans divers modes de réalisation, le blindage de capteur 210 a une fente 502 sur la longueur du blindage de capteur 210. Dans certains modes de réalisation, la longueur de la fente 502 est fonction de la longueur du capteur 208 et peut varier en fonction de la longueur du capteur 208 utilisé. La largeur de la fente 502 peut également varier en fonction de la largeur du capteur 208. La largeur de la fente 502 peut également varier en fonction du fait que le capteur 208 est complètement ou partiellement inséré dans le blindage de capteur 210. Dans un autre exemple, le blindage de capteur 210 est moulé dans le boîtier de capteur 102, de telle sorte qu’un bouclier de capteur 210 distinct n’est pas requis. Dans un autre exemple, tel qu’il a déjà été discuté, le blindage de capteur 210 a deux plaques distinctes, une première plaque 210-1 et une seconde plaque 210-2 qui sont couplées au boîtier de capteur 102 extérieurement.