INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après avoir reçu le troisième message de réponse électronique RMSG-3 du second système de transfert financier 114, comme illustré à l’étape 222, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 envoie également le second message de confirmation électronique CONF-2 au second système facilitateur 112 à l’étape 225, confirmant le règlement du paiement converti sur le second système de transfert financier 114.
À son tour, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 envoie le troisième message de réponse électronique RMSG-3 au premier système de transfert financier 104 à l’étape 226. À son tour, à l’étape 227, le premier système de transfert financier 104 règle le premier paiement du système de fournisseur de compte source 106 au premier système facilitateur 108, via l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102. Après le règlement du premier paiement, le premier système de transfert financier 104 envoie le troisième message de réponse électronique RMSG-3 au système de fournisseur de compte source 106 à l’étape 228.
Dans certains modes de réalisation, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 envoie le troisième message de réponse électronique RMSG-3 au premier système de transfert financier 104 (étape 226) avant que l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 n’envoie le second message de confirmation électronique CONF-2 au second système facilitateur 112 (étape 225). Dans d’autres modes de réalisation, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 traite l’étape 225 avant l’étape 226. Dans d’autres modes de réalisation, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 traite l’étape 225 et l’étape 226 de manière sensiblement simultanée.
Dans certains modes de réalisation, le premier système de transfert financier 104 envoie le troisième message de réponse électronique RMSG-3 au système de fournisseur de compte source 106 (étape 228) avant que le premier système de transfert financier 104 n’envoie le premier message de confirmation électronique CONF-1 à l’orchestrateur de règlement 102 (étape 229). Dans d’autres modes de réalisation, le premier système de transfert financier 104 traite l’étape 229 avant l’étape 228. Dans d’autres modes de réalisation, le premier système de transfert financier 104 traite l’étape 228 et l’étape 229 de manière sensiblement simultanée.
Dans certains exemples, après le règlement du premier paiement comme représenté à l’étape 227, le premier système de transfert financier 104 renvoie le premier message de confirmation électronique CONF-1 à l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 à l’étape 229. À son tour, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 envoie le premier message de confirmation électronique CONF-1 au premier système facilitateur 108 à l’étape 230, confirmant le règlement du premier paiement sur le premier système de transfert financier 104.
Dans certains modes de réalisation, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 envoie le premier message de confirmation électronique CONF-1 au premier système facilitateur 108 (étape 230) avant que l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 n’envoie le second message de confirmation électronique CONF-2 au second système de transfert financier 112 (étape 225). Dans d’autres modes de réalisation, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 traite l’étape 225 avant l’étape 230. Dans d’autres modes de réalisation, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 traite l’étape 225 et l’étape 230 de manière sensiblement simultanée.
Dans certains modes de réalisation, le premier système de transfert financier 104 envoie directement le premier message de reconnaissance électronique REC-1 (par exemple, un message pacs.002 de 5ème étape défini dans ISO 20022) au premier système facilitateur 108 à l’étape 234. Dans d’autres exemples, le premier système de transfert financier 104 envoie indirectement le premier message de reconnaissance électronique REC-1 à l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 à l’étape 231. À son tour, le premier message de reconnaissance électronique REC-1 est relayé par l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 au premier système facilitateur 108 à l’étape 232.
Semblable au premier message de reconnaissance électronique REC-1 qui est envoyé au premier système facilitateur 108, le second message de reconnaissance électronique REC-2 (par exemple, un message pacs.002 de 5ème étape défini dans ISO 20022) est envoyé au second système facilitateur 112. Dans certains exemples, le second système de transfert financier 114 envoie directement le second message de reconnaissance électronique REC-2 au second système facilitateur 112 à l’étape 238. Dans d’autres exemples, l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 envoie indirectement le second message de reconnaissance électronique REC-2 au second système facilitateur 112 à l’étape 236, après que l’orchestrateur de règlement transfrontalier 102 a reçu le premier message de reconnaissance électronique REC-1 du premier système de transfert financier 104 comme représenté à l’étape 231. Il est à noter que d’autres manières de communiquer le premier message de reconnaissance électronique REC-1 et/ou le second message de reconnaissance électronique REC-2 au sein du système 200 sont possibles, y compris celles décrites sur la . En plus des caractéristiques discutées ci-dessus en relation avec la , des options supplémentaires telles que décrites en relation avec la peuvent être mises en œuvre indépendamment ou dans diverses combinaisons.
Dans certains modes de réalisation, le premier système de transfert financier 104 envoie le premier message de reconnaissance électronique REC-1 au premier système facilitateur 108 (étape 234) avant que le second système de transfert financier 114 n’envoie le second message de reconnaissance électronique REC-2 au second système facilitateur 112 (étape 238). Dans d’autres modes de réalisation, l’étape 238 est traitée avant l’étape 234. Dans d’autres modes de réalisation, l’étape 234 et l’étape 238 sont traitées de manière sensiblement simultanée.
Cette paroi de guidage 350 est biseautée, c’est-à-dire de forme oblique, i.e. d’orientation radiale et inclinée selon un angle d’inclinaison ⍺’ défini par rapport à l’axe X, pour guider et à centrer l’arbre primaire selon l’axe X. Cet angle d’inclinaison ⍺’ est lié à l’angle de rotulage ⍺ de l’arbre primaire. Cet angle d’inclinaison ⍺’ est compris entre 10 degrés et 80 degrés, ici égal à 45 degrés.
Cette bague de guidage 35 peut alors être configurée pour assurer la protection de la région de glissement 310, ici celle de la liaison glissante. Autrement dit, pour assurer la protection d’une autre bague en matériau synthétique ou composite, qui est ici la première bague 10.
Cette bague de guidage 35 est logée dans la deuxième bague 20, dans le fond de cette dernière, et elle est avantageusement montée en appui dans le fond de la deuxième bague 20. Cette bague de guidage 35 peut être configurée avec une flexion ou élasticité accrue du palier face au effort provenant de l´arbre primaire et s’exerçant avec la bague intérieure 10.
La bague de guidage 35 est réalisée à base de polymère, pour assurer une telle flexibilité ou élasticité accrue du palier de rotation, par exemple dans un matériau à base de plastique. La bague de guidage 35 ne forme ici aucun joint : Elle est exemptée de dispositif d’étanchéité.
Dans l’exemple de la , les bagues d’amortissement 30 et de guidage 35 peuvent être issues d’une seule et même matière, et sont avantageusement réalisées en une seule pièce dite troisième bague. Cette troisième bague est alors de forme monobloc. Cette troisième bague 30, 35 s’étend en totalité à l’intérieur du volume interne de la deuxième bague 20.
Par ailleurs un logement est ménagé dans la bague d’amortissement 30, depuis la face intérieure, et ouvert radialement vers l’intérieur, de manière à y loger la première bague 10.
Le logement peut être réalisé depuis le pourtour radialement interne de la bague d’amortissement 30, de préférence par moulage. Un tel logement de la bague d’amortissement 30 est délimité par lesdites régions de glissement et paroi d’arrêt.
Ce logement est ouvert d’un côté du palier, en particulier du côté opposé à la boite de vitesses, été il est avantageusement de dimensions adaptées à celles de la première bague 10.
En variante non illustrée, la troisième bague est de forme bi-bloc : les bagues d’amortissement 30 et de guidage 35 peuvent alors être distinctes l’une de l’autre, en étant issues d’un seul et même matériau (initialement la troisième bague), par la suite fendu radialement en deux blocs pour réaliser ces bagues d’amortissement 30 et de guidage 35.
Dans l’exemple alternatif de la , la bague d’amortissement 30 et la bague de guidage 35 sont distinctes l’une de l’autre, en étant réalisées dans des matériaux différents ayant des densités ou duretés différentes. La bague d’amortissement 30 s’étend partiellement à l’intérieur du volume interne de la deuxième bague 20. La bagues de guidage 35 s’étend de préférence à l’intérieur du volume interne de la deuxième bague 20. D’où un palier de rotation ayant un nombre de quatre bagues cylindriques, qui sont réalisés chacune différemment de par leur forme et matériau. On assigne à chaque bague une fonction propre, ce qui améliore leur performance. On choisit : - pour la bague d’amortissement 30, un matériau et une densité qui sont uniquement liées à la l´amortissement du palier de rotation, de préférence en caoutchouc synthétique. - pour la bague de guidage 35, un matériau et une densité qui sont uniquement liées à la protection du palier de rotation, de préférence en plastique thermoformé.
Dans les exemples illustrés, la bague d’amortissement 30 et la bague de guidage 35 sont distinctes et elles peuvent être rapprochées l’une de l’autre. Elles sont disposées axialement en regard l’une de l’autre, avantageusement à l’intérieur de la deuxième bague 20.
La deuxième bague 20 délimite alors un fond et avantageusement un volume interne, à l’intérieur duquel s’étend en totalité l’au moins une troisième bague, en particulier la ou les bagues d’amortissement et de guidage.
On note que, dans les exemples illustrés, les bagues 10, 20, 30, 35 sont réalisées : dans des matériaux différents ; dans des formes différentes ; dans des dimensions différentes. Ainsi dans les exemples illustrés : La première bague 10 est d’épaisseur E1 strictement inférieure à l’épaisseur E2 de la deuxième bague 20 ; La deuxième bague 20 est d’épaisseur E2 strictement inférieure à l’épaisseur E3 de la troisième bague ; La première bague 10 est de longueur L1 strictement inférieure à la longueur L2 de la deuxième bague 20 ; La troisième bague est de longueur strictement inférieure à celle des première et deuxième bagues.
A titre d’exemple : La longueur L2 de la deuxième bague 20 peut être égale à environ 20 mm. Le diamètre extérieur D2 de la bague 20 peut être égale à environ 17 mm. Le diamètre intérieur D2' de la bague 20peut être égale à environ 15 mm. Le diamètre extérieur D1' de la bague 10 peut être égale à environ 24 mm.
Le quatrième mode de réalisation illustré aux Figs. 11 à 13, est sensiblement similaire au premier mode, à l’exception du fait que des moyens de liaison à rotule sont ménagés entre les première et deuxième bague 10, 20 cylindriques, pour autoriser un degré de liberté. Ceci a pour effet d’absorber les efforts dus aux mouvements de nutation de la transmission et des bagues. Ceci afin de ralentir l'usure et la fatigue, avec l'arbre primaire et avec l'organe mobile.
Les Figs. 11, 12 et 13 illustrent différents exemples possibles, selon le quatrième mode, d’un montage d’une liaison de type rotule entre les première et deuxième bagues 10, 20. La première bague et la deuxième bague sont de formes complémentaires. La première bague 10 forme une bague sphéroïdale dite bague à rotule, qui est délimitée de préférence par une surface de contact 120 externe sphérique ou convexe. La surface de contact 120 est ménagée sur le pourtour radialement externe de la deuxième bague, de préférence par moulage. Par ailleurs, cette bague sphéroïdale est montée articulée (dit rotulant) avec la deuxième bague, à l’intérieur d’un volume interne de la deuxième bague prévu à cet effet. Le volume interne de la deuxième bague 20 est délimité sous une forme convexe, avantageusement de complémentarité de forme avec la bague sphéroïdale. On augmente l’angle de rotulage ⍺ entre les bagues 10, 20.
Initialement, la gaine 20 est fabriquée et/ou est fournie dans le poste de fourniture 100. Elle est amenée jusqu’au poste 104 de formation de la structure 4, et est déplacée en translation à travers le poste de formation 104 de la structure 4 le long de l’axe A-A’, par un dispositif d’entrainement en translation.
Avantageusement, avant le poste 104, la gaine 20 passe dans le poste de pré-compactage 102. La gaine 20 passe d’abord dans un appareil de chauffage 126, pour amener sa surface externe 112 à une température supérieure à 100°C, et notamment comprise entre 100 °C et 350 °C.
Des trains de galets 150 sont entraînés en rotation autour de la gaine 20. Les galets s’appliquent sur la surface externe 112 pour la rendre la plus cylindrique possible.
Puis, la gaine 20 s’introduit dans le passage central 122 du poste de formation 104.
Dans ce poste 104, une pluralité de couches de renfort sont formées à partir des bandes 2.
Pour chaque couche de renfort, une pluralité de bandes 2 sont déroulées en parallèle à partir des dérouleurs 142 de l’appareil d’enroulement 124. Les éléments de guidage maintiennent les bandes 2 parallèles entre elles, avec un jeu contrôlé.
Les bandes 2 parallèles passent devant l’appareil de chauffage 126, où elles sont chauffées avantageusement à une température comprise entre 150°C et 450°C, ladite température dépendant de la nature du polymère thermoplastique constituant la matrice 40 des bandes 2.
Lorsque la matrice 40 des bandes 2 est en PEEK (point de fusion de l’ordre de 350°C), la température de chauffage des bandes 2 par l’appareil de chauffage 126 est avantageusement comprise entre 350°C et 450°C, préférentiellement comprise entre 380°C et 420°C. Lorsque la matrice 40 des bandes 2 est en PVDF (point de fusion de l’ordre de 180°C), la température de chauffage des bandes 2 par l’appareil de chauffage 126 est avantageusement comprise entre 180°C et 280°C, préférentiellement comprise entre 200°C et 250°C. Ceci entraine avantageusement la fusion au moins partielle de la matrice 40.
La cage mobile 132 étant entraînée en rotation autour de l’axe A-A’, et la gaine 20 se déplaçant en translation le long de l’axe A-A’, les bandes 2 s’enroulent en hélice autour de la surface externe 112 définie par la gaine 20 ou définie par une couche formée autour de la gaine 20, avec un angle d’hélice égal à γ.
Juste après leur enroulement, le train de galets 150 entraîné en rotation conjointement avec la cage mobile 132 s’applique sur les bandes 2.
Puis, la structure tubulaire 4 ainsi formée passe dans le poste 106 de post-compactage. La surface externe 112 de la structure tubulaire 4 est alors ramollie au passage dans un appareil de chauffage, puis est à nouveau compactée par des trains de galets 150 rotatifs. Les galets des trains de galets 150 roulent suivant une trajectoire en hélice le long des bandes 2 respectives, assurant une désorganisation minimale des fibres de renfort 42.
Avantageusement, les opérations de pré-compactage (poste 102), de formation de la structure tubulaire (poste 104) et de post-compactage (poste 106) sont répétées (boucle 101 sur la ) pour former d’autres couches de renfort avec d’autres bandes 2, comme décrit précédemment.
La structure tubulaire 4 est ainsi fabriquée couche par couche en ajoutant à chaque passage dans le poste 104 une nouvelle couche extérieure d’épaisseur sensiblement égale à celle d’une bande 2. Ces opérations peuvent être répétées plusieurs dizaines de fois, notamment lorsque la ou les bandes 2 présentent une épaisseur nettement inférieure à l’épaisseur finale de la paroi de la structure tubulaire 4.
De plus, les caractéristiques des bandes 2 et/ou les paramètres de pose et/ou de compactage peuvent être modifiés à chaque fois qu’une nouvelle couche est ajoutée. Par exemple, il est possible de modifier l’angle d’hélice des bandes 2, notamment pour croiser les fibres de deux couches superposées.
Ensuite, la structure tubulaire 4 passe dans le poste d’enroulement 108, pour permettre la mise en place des nappes d’armures 24, 25.
Les éléments d’armure 50 des nappes d’armures de traction 24, 25 sont enroulés autour de la structure tubulaire de renfort 4, de manière non liée avec la structure tubulaire de renfort 4. Avantageusement une couche anti-usure 26 est interposée entre la structure tubulaire de renfort 4 et la première nappe d’armures de traction 24, et entre chaque paire de nappes d’armures de traction 24, 25.
La figure 7 représente une zone de mélange entre un dispositif de transfert 100 et un dispositif générateur plasma 200 disposés en série, selon un autre mode de réalisation de l’invention. Cette zone de mélange se situe au début du capillaire 208 de génération de la colonne de plasma 202 sur le trajet T .
Avantageusement, le contrôle du mélange des fluides et dans la zone peut être amélioré par l’utilisation de décharges impulsionnelles du module 204 selon une fréquence de décharge dans le fluide . Cette fréquence de décharge dans le fluide est telle qu’elle induit un entraînement du fluide selon un processus fluidodynamique (i.e. relatif à la dynamique des fluides) et électrodynamique, qui peut dépendre du débit du fluide dans le capillaire 208. Tel que représenté en figure 7, le processus fluidodynamique et électrodynamique peut induire l’écoulement du fluide le long des parois du capillaire 208 dans la zone de mélange .
Dans l’exemple non limitatif représenté en figure 7, la forme spécifique de la connexion est un orifice de connexion tel que .
L’utilisation d’un dispositif 100 et d’un dispositif 200, agencés en série, permet notamment un prétraitement du matériau cible dans le dispositif 100 avant un traitement plasma consécutif dans le dispositif 200, induisant une efficacité de traitement de surface du matériau cible .
La représente un dispositif de transfert 100 et deux dispositifs générateurs plasma 200-1 et 200-2 disposés en série, selon d’autres modes de réalisation de l’invention.
Dans de tels modes de réalisation, le dispositif de transfert 100 est un dispositif similaire au dispositif générateur plasma décrit en relation avec les figures 2 et 3. Le dispositif de transfert 100 est ainsi réalisé sous la forme d’un dispositif comprenant un module de contrôle et d’alimentation 104, un guide 106 et un capillaire 108. Le module 104 peut être notamment un dispositif de production de jet plasma permettant de générer une colonne de plasma dans le capillaire 108 à partir d’un fluide .
Dans l’exemple représenté sur la figure 8, les dispositifs générateurs plasma 200-1 et 200-2 comprennent des capillaires 208 symétriques par rapport au dispositif de transfert 100 et positionnés respectivement en entrée et en sortie du capillaire 108. Le matériau cible parcourant le trajet T peut traverser un ou plusieurs de ces capillaires 108 et/ou 208.
Les capillaires 208 comprennent un fluide , par exemple de l’air. Les capillaires 208 peuvent être constitués d’au moins deux parties 208-03 et 208-04 réalisées dans des matériaux différents. Par exemple, tel qu’illustré sur la figure 8, la surface intérieur du capillaire 208 de la partie 208-03 peut être réalisée en un matériau conducteur ne permettant pas la propagation de la colonne plasma 102 dans les dispositifs générateur plasma 200-1 et 200-2. Avantageusement, les « parties conductrices » 208-03 des capillaires 208 peuvent être totalement métalliques. Le flux du fluide , comprenant des espèces réactives, suit l’écoulement dans les capillaires 208 mis en série avec le capillaire 108, selon un espacement (espacement nul dans l’exemple de la ). Par ailleurs, la surface intérieure du capillaire 208 de la partie 208-04 peut être réalisée en un matériau diélectrique, ce qui permet la génération des colonnes de plasma 202 au niveau de ces « parties diélectriques » 208-04 des capillaires 208. Il est à noter que le plasma de la colonne plasma 102 est conducteur et peut être capable d’appliquer une tension aux parties conductrices 208-03 accolées au capillaire 108. Cette tension appliquée permet notamment la régénération de plasma en colonnes de plasma 202 à l’autre extrémité des parties conductrices 208-03 (c’est-à-dire au niveau des parties diélectriques 208-04), ainsi que le transport des espèces réactives ayant des ‘durées de vie longues’ à travers ces parties conductrices 208-03.
Dans certains modes de réalisation, la partie conductrice 208-03 et la partie diélectrique 208-04 d’un capillaire 208 peuvent avoir des diamètres égaux ou différents respectivement notés et . Une variation des diamètres et , telle que par exemple ou , peut induire un ralentissement ou une accélération du flux du fluide , dans le capillaire 208 pour respectivement ralentir ou accélérer le temps de résidence des espèces réactives dans une partie diélectrique 208-04. De manière équivalente, la partie conductrice 208-03 et la partie diélectrique 208-04 d’un capillaire 208 peuvent avoir des longueurs égales ou différentes.
Dans des modes de réalisation, d’autres capillaires 208-i similaires peuvent être accolés aux capillaires 208 déjà présents. Les capillaires 208 déjà présents remplissent alors le rôle de dispositif de transfert 100 pour ces autres capillaires 208-i. Un dispositif complexe peut être réalisé en utilisant un seul dispositif de production de jet plasma, et un ou plusieurs capillaires 208. Chaque capillaire comprend alors des parties formées dans un ou plusieurs matériaux diélectriques et des parties formées dans un ou plusieurs matériaux conducteurs. Un tel dispositif complexe peut générer une multitude de plasmas de forme oblongue dans les parties diélectriques des capillaires. Cette multitude de plasmas forme alors un plasma dit « plasma intermittent » ayant une longueur équivalente . Avantageusement, une telle configuration comprenant d’autres capillaires 208-i permet le traitement du matériau cible sur une très grande longueur tout en réduisant le consommation d’énergie par rapport à un dispositif formant un plasma « continu » ayant une grande longueur .
En outre, cette multitude de plasmas peut présenter une géométrie définie selon la complexité de la disposition des différents capillaires. Par exemple, au moins deux capillaires peuvent être raccordées entre eux en un point, selon des angles de raccordement quelconques, compris notamment entre 0° et 180°. En outre, les colonnes de plasma générées dans un tel dispositif peuvent être de nature identique ou différente en fonction des géométries appliquées et des fluides contenus et/ou apportés dans ces différentes parties. Avantageusement, une telle configuration (non représentée sur les figures) comprenant une ou plusieurs géométries complexes de raccordement de trois ou plus capillaires 208-i, selon des angles de raccordement quelconques (par exemple 90°), permet la formation de multiples plasmas intermittents à partir d’un seul dispositif de transfert 100 similaire au dispositif générateur plasma décrit en relation avec les figures 2 et 3.
La représente un dispositif de traitement liquide de matériaux 700 contenant une solution à l’état liquide 702.