INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut noter que la courbe du générateur de gaz de la présente une pente moins importante entre 0 ms et 10 ms, ce qui confirme bien une agressivité mécanique inférieure sur le coussin gonflable lors du début du déploiement. On peut aussi noter une pression finale plus importante après 80 ms. En effet, les premiers gaz sous pression 11 qui ne se sont pas mélangés avec les deuxièmes gaz sous pression 21 en début de fonctionnement se mélangent finalement dans le coussin gonflable 60 et y réagissent, ce qui libère l’énergie directement dans le coussin gonflable : il y a moins de pertes, et la pression finale est plus importante. En particulier, avec l’invention, comme il y a moins de combustion dans le diffuser 30, il y a moins de pertes thermiques puisque le coussin gonflable absorbe moins de chaleur que les différentes pièces métalliques du générateur de gaz.
On comprendra que diverses modifications et/ou améliorations évidentes pour l'homme du métier peuvent être apportées aux différents modes de réalisation de l’invention décrits dans la présente description sans sortir du cadre de l'invention. En particulier, on peut noter que les déflecteurs sont ici des languettes directement formées dans la paroi de la chambre, mais on peut prévoir d’autres mises en œuvre, avec des composants additionnels ou distincts. On peut aussi prévoir des formes complexes, comme des canaux profilés en U pour guider les gaz qui sortent d’une des chambres. D’autres dispositifs d’ouvertures peuvent être envisagés et un seul sous ensemble de mise à feu aussi.
Générateur de gaz avec une réserve de gaz sous pression Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale un générateur de gaz pour des applications de sécurité automobile. En particulier, la présente invention concerne un générateur de gaz avec une réserve de gaz sous pression.
État de la technique Il est connu dans l’art antérieur des générateurs de gaz avec une réserve de gaz sous pression de proposer des dispositifs de régulation du débit en fonction de de la pression. Le document WO2010058251A1 divulgue un générateur de gaz avec une membrane déformable. En contrepartie, ce système peut présenter une complexité de fabrication accrue avec par exemple la membrane à souder et des pièces support complexes.
Un but de la présente invention est de répondre aux inconvénients de l’art antérieur mentionnés ci-dessus et en particulier, tout d'abord, de proposer un générateur de gaz avec une chambre stockant des gaz sus pression et un dispositif de régulation du débit en fonction de de la pression qui est simple, peu onéreux et peu complexe à fabriquer.
Pour cela un premier aspect de l'invention concerne un générateur de gaz comprenant : - une chambre avec un orifice de sortie, - des moyens d’étanchéité frangibles obturant l’orifice de sortie, - du ou des gaz sous pression stocké(s) dans la chambre, - une tuyère rapportée positionnée dans la chambre, comprenant au moins trois orifices intermédiaires et placée entre la sortie de gaz et au moins une partie du ou des gaz sous pression, caractérisé en ce que la tuyère rapportée est agencée pour se déformer après rupture des moyens d’étanchéité frangibles, lors de l’application d’une différence de pression entre une face aval et une face amont de la tuyère rapportée exercée par la dite au moins une partie du ou des gaz sous pression, de sorte à restreindre un passage de gaz vers la sortie de gaz.
Le générateur de gaz selon la mise en œuvre ci-dessus comprend une tuyère rapportée avec au moins trois orifices intermédiaires pour piloter le flux de gaz sous pression lors de leur vidange. La tuyère rapportée peut se déformer pour restreindre un passage de gaz si un différentiel de pression (un fois le générateur de gaz déclenché) intervient. Une seule pièce suffit à procurer la fonction de régulation de débit en fonction de la pression régnant dans la chambre (la pression étant typiquement fonction de la température du générateur de gaz).
Selon un mode de réalisation, la tuyère rapportée peut être agencée pour se déformer plastiquement si la différence de pression entre la face aval et la face amont de la tuyère rapportée excède un premier seuil prédéterminé. Autrement dit, la tuyère rapportée peut être agencée pour se déformer de manière irréversible si la différence de pression entre la face aval et la face amont de la tuyère rapportée excède un premier seuil prédéterminé. En sachant qu’un générateur de gaz peut être amené à fonctionner à des températures comprises entre -35°C et + 85°C, on peut prévoir par exemple que la tuyère rapportée : - ne se déforme pas de manière irréversible à des températures comprises entre -35°C et -10°C, - se déforme plastiquement ou de manière irréversible à des températures comprises entre -10°C et +85°C.
Selon un mode de réalisation, le passage de gaz restreint peut être agencé entre au moins un des orifices intermédiaires et l’orifice de sortie.
Selon un mode de réalisation : - l’orifice de sortie peut être ménagé dans ou agencé sur une paroi de fond de chambre, - la tuyère rapportée peut être agencée en regard de la paroi de fond de chambre et peut comprendre une portion d’appui et une portion décalée, la portion d’appui étant en appui sur la paroi de fond de chambre, et la portion décalée étant distante de la paroi de fond de chambre et comprenant au moins un orifice intermédiaire et de préférence tous les orifices intermédiaires. Autrement dit, la tuyère rapportée peut présenter une forme de coupelle ou de cuvette avec une portion périphérique en appui sur le fond de chambre, et une portion centrale décalée qui peut se rapprocher du fond de chambre si la pression exercée par le ou les gaz sous pression lors du fonctionnement du générateur de gaz est trop importante. La pièce est simple à fabriquer et facile à mettre en place dans la chambre.
Selon un mode de réalisation, la portion d’appui peut entourer l’orifice de sortie et peut présenter de préférence un appui plan avec la paroi de fond de chambre. En particulier, on peut prévoir de ne pas souder la tuyère rapportée sur la chambre ni sur une autre pièce du générateur de gaz.
Selon un mode de réalisation, au moins un orifice intermédiaire peut être agencé en périphérie de la portion décalée. Ainsi, une déformation centrale de la tuyère rapportée va nécessairement limiter un passage de gaz entre l’orifice intermédiaire agencé en périphérie et le fond de chambre.
Selon un mode de réalisation, au moins un orifice intermédiaire peut être en regard d’une portion pleine de la paroi de fond de chambre.
Selon un mode de réalisation préféré la composition de l’invention contient une ou plusieurs absolue(s) obtenue(s) avec le procédé de préparation tel que défini précédemment.
Les compositions cosmétiques selon l’invention sont cosmétiquement acceptables i.e. elles ne comprennent uniquement que des ingrédients qui sont cosmétiques i.e. qui n’altèrent pas les matières kératiniques et qui conviennent à un usage cosmétique.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention la composition est anhydre. Lorsque la composition est anhydre, généralement elle comprend un ou plusieurs corps gras, liquides à 25 °C et à pression atmosphérique, pâteux, ou sous forme de cires. Les corps gras, liquides, pâteux et cires sont plus particulièrement tels que définis ci-après.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention la composition est aqueuse. Généralement les compositions de l’invention comprennent un support qui contient généralement de l'eau ou un mélange d'eau et d’un ou plusieurs solvants organiques ou un mélange de solvants organiques, de préférence le ou les solvants organiques sont « verts ».
Les Solvants organiques :
A titre de solvant organique, on peut par exemple citer les alcanols inférieurs en C 2 -C 4 , tels que l'éthanol et l'isopropanol ; les polyols et éthers de polyols comme le 2-butoxyéthanol, le propylèneglycol, le monométhyléther de propylèneglycol, le monoéthyléther et le monométhyléther du diéthylèneglycol, l’hexylène glycol, ainsi que les alcools aromatiques comme l'alcool benzylique ou le phénoxyéthanol.
Selon un mode de réalisation particulier la composition parfumante est aqueuse. Plus particulièrement il s’agit d’une composition hydroalcoolique comprenant des (C 2 -C 4 )alcanols plus particulièrement « verts», de préférence de l’éthanol plus préférentiellement « vert » tel que le bioéthanol. La quantité en solvant organique de préférence « verts » et notamment en (C 2 -C 4 )alcanols est de préférence comprise entre 1 % en poids et 80 % en poids, plus particulièrement entre 5 % et 50 %, préférentiellement entre 10 % et 30 % en poids par rapport au poids total de la composition parfumante.
Selon un mode particulier, les solvants organiques de préférence « verts » et notamment les (C 2 -C 4 )alcanols sont présents dans des proportions comprises entre 1 % et 40 % en poids environ par rapport au poids total de la composition, et encore plus préférentiellement entre 5 % et 30 % en poids environ.
Le support 16 est formé d’une tôle métallique emboutie. Il peut être issu d’une tôle découpée de manière à définir le contour du support, puis embouti de manière à rabattre les ailes de montage 44 et 46. Ainsi les ailes de montage (44 ; 46) sont inclinées par rapport à la platine 26, par exemple à la perpendiculaire. La platine 26 forme une plaque, par exemple essentiellement plane. Sa surface épouse une surface correspondante de la structure portante 12 sur laquelle elle est fixée.
La première aile de montage 44, également appelée aile inférieure 44, est disposée en avant du support 16. Elle présente une forme généralement rectangulaire. Sa face supérieure est la première surface de montage 24 de la charnière. Elle est généralement horizontale, et préférentiellement plane. Elle est bordée d’un côté par les premiers moyens de rigidification 32. La première surface de montage 24 présente des premiers moyens de fixation 46. Les premiers moyens de fixation 46 peuvent être des orifices traversant la première aile de montage 44.
La première aile de montage 44 présente un premier allongement principal 48 correspondant à sa dimension la plus longue. L’allongement principal 48 peut être généralement suivant la direction longitudinale X. L’allongement principal 48 peut être selon le grand côté du rectangle formant la première aile 44. La première aile 44 présente un plan général 50, également appelé premier plan général 50. Ce plan général 50 peut être un plan moyen, à mi épaisseur de la première aile 44. Le plan général 50 est horizontal. La première aile présente également une direction perpendiculaire 52, qui est perpendiculaire au plan général 50. La direction perpendiculaire peut être parallèle à la direction verticale Z.
La deuxième aile de montage 54 est reliée à la platine 26 grâce à la zone coudée 30. La deuxième aile 54 est délimitée par les deuxièmes moyens de rigidification 34 à son côté externe. La deuxième aile 54 présente la deuxième surface de montage 25 sur sa face supérieure. La deuxième surface de montage 25 est horizontale, et préférentiellement plane. Elle reçoit les deuxièmes moyens de fixation 56. Le premier patin de fixation de la platine est fixé sur la première surface de montage, et le deuxième patin de fixation est fixé sur la deuxième surface de montage. La deuxième aile 54 présente un deuxième allongement principal 58 correspondant à sa dimension la plus longue. Le deuxième allongement principal 58 peut être selon le grand côté du rectangle formant la deuxième aile 54. Le deuxième allongement principal 58 est parallèle au premier allongement principal 48. Cette orientation des directions principales (48 ; 58) optimise la rigidité de ailes. La planéité des surfaces de montage (24 ; 25) facilite le réglage en position de la charnière qui y est fixée ; tout comme leur parallélisme. La rigidité est également optimisée en décalant les ailes de montage suivant leurs allongement principaux (48 ; 58). Leur décalage est notamment suivant la direction longitudinale X.
Cette orientation permet de rigidifier la deuxième aile 54, et de limiter sa flexion lorsqu’un effort vertical est appliqué à son bord libre ; ou au niveau de ses moyens de fixation 56. La deuxième aile 54 présente un deuxième plan général 60. Ce deuxième plan général 60 peut être un plan moyen, à mi épaisseur de la deuxième aile 54. Le deuxième plan général 60 est horizontal et parallèle au premier plan général 50. Le parallélisme de ces plans, et donc des surfaces de montage (24 ; 25) permet un montage isostatique de la charnière sur le support 16. En outre, cela simplifie le réglage en positionnement de la charnière.
Le deuxième plan 60 est en élévation par rapport au premier plan 50. Le prolongement du deuxième plan 60 au-dessus du premier plan présente un décalage de 20 mm par rapport à ce dernier. Ces plans (50 ; 60) sont décalés, donc non coplanaires. Les plans (50 ; 60) sont écartés suivant la direction perpendiculaire 52 qui est également perpendiculaire au deuxième plan général 60. La direction perpendiculaire 52 est également perpendiculaire à la première surface de montage 24 et à la deuxième surface de montage 25. Le présent décalage entre les plans généraux contribue à limiter la flexion des ailes de montage (44 ; 54) lorsqu’elles sont sollicitées par le capot via la charnière. Dans la présente invention, décalé perpendiculairement signifie décalé suivant la direction perpendiculaire 52.
Les premiers moyens de rigidification 32 sont décalés par rapport aux deuxièmes moyens de rigidification 34 suivant la direction perpendiculaire 52. Cela permet de positionner les points de renforts à différents niveaux, et de les répartir sur la platine 26. Cet aspect permet de renforcer le support 16.
La jonction 28 forme une rampe, ou un ruban de matière, entre les ailes de montage (44 ; 54). Elles préservent la continuité de matière entre la première surface de montage 24 et la deuxième surface de montage 25. La jonction 28 matérialise un lien rigide bloquant les ailes l’une par rapport à l’autre, d’où un gain de rigidité globale. Cet aspect est encore amélioré par les troisièmes moyens de rigidification 36.
La jonction 28 est plus étroite que la première aile 44 et que la deuxième aile 54. Le support 16 présente un dégagement 62 entre les ailes 44 et 54, le long de la jonction 28. Le dégagement 62 est une séparation entre les ailes de montage. Le dégagement 62 forme un créneau sur le bord interne du support 16. Il permet un allégement.
Les caractéristiques définies en relation avec la première aile 44 s’appliquent également à la deuxième ail 54, et inversement.
Dans la présente description, les ailes sont perpendiculaires par rapport à la platine. Toutefois l’invention considère d’autres inclinaisons. De même, les ailes (44 ; 54) sont horizontales. L’invention vise également d’autres orientations.
PLANCHER À TUNNEL abaissÉ POUR VÉHICULES AUTOMOBILES L'invention concerne, de façon générale, le domaine de la structure des véhicules automobiles et s’intéresse, plus particulièrement, au plancher des véhicules électriques.
La structure des véhicules à motorisation thermique comprend généralement un tunnel central s’étendant de façon longitudinale sur le plancher à l’intérieur de l’habitacle. Ce tunnel est constitué, de manière traditionnelle, d’un profilé de section en U retourné qui permet le passage de nombreux composants fonctionnels et, notamment, du conduit d’échappement, de la tringlerie de la boîte de vitesse, de la tubulure de carburant et de divers câbles et faisceaux électriques.
Il a été envisagé, principalement pour des raisons esthétiques, de réaliser la structure des véhicules électriques avec un plancher plat, ou tout au moins un tunnel de moindre hauteur, au moins dans la partie avant de l’habitacle, du fait que la plupart des composants nécessaires à la motorisation thermique n’ont pas lieu d’être présents.
Il a également été recherché une solution visant à raccourcir la console centrale pour supprimer la liaison de cette dernière avec la planche de bord. Toutefois, dans le conduit de raccordement de la console centrale à la planche de bord sont logés, des tubulures aérauliques de chauffage et de rafraîchissement des passagers arrières, un faisceau de câbles de gros diamètre alimentant la console centrale, un boîtier de commande des airbags et divers autres équipements électriques qui sont toujours nécessaires même dans les véhicules électriques.
En outre, ce conduit de raccordement doit être renforcé afin d’éviter un risque d’écrasement des tubulures et faisceaux par les passagers. Or, il se trouve aussi que ces tubulures et faisceaux ne peuvent être posés sur le profilé en U qu’après son montage final sur le plancher car le tunnel est ferré sur tout son pourtour puis passé en cataphorèse à une température de plus de 250°C qui risquerait de détériorer ces composants.
Exemple 6 (selon l’invention)
Dans cet exemple, une sur-couche de SiO 2 présentant une épaisseur de 10 nm est ajoutée à l’empilement de l’exemple 2 et est placée au-dessus de la couche de Si 3 N 4 .
Exemple 7 (comparatif) Dans cet exemple, le substrat de verre a été recouvert d’un empilement de couches comprenant la succession des couches suivantes à partir de la surface dudit substrat de verre : - une première couche comprenant du nitrure de titane, notée TiN, présentant une épaisseur de 25 nm, et - une seconde couche comprenant du nitrure de silicium, notée Si 3 N 4 , présentant une épaisseur de 35 nm ; l’épaisseur cumulée des couches TiN et Si 3 N 4 étant donc égale à 60 nm.
Exemple 8 (comparatif) Dans cet exemple, le substrat de verre a été recouvert d’un empilement de couches comprenant la succession des couches suivantes à partir de la surface dudit substrat de verre : - une première couche comprenant du nitrure de titane, notée TiN, présentant une épaisseur de 25 nm, et - une seconde couche comprenant du nitrure de silicium, notée Si 3 N 4 , présentant une épaisseur de 70 nm ; l’épaisseur cumulée des couches TiN et Si 3 N 4 étant donc égale à 95 nm.
Toutes les couches selon les exemples 1 à 8 ci-dessus sont déposées de façon connue par pulvérisation cathodique assistée par champ magnétique (souvent appelé magnétron).
●La couche comprenant du nitrure de titane est déposée à partir de la pulvérisation d’une cible de titane métallique dans une atmosphère réactive d’argon et d’azote contenant 75% d’Ar et 25% de N 2 en volume.
●Le ou les couches comprenant du nitrure de silicium, dites « sensiblement stœchiométrique » (ratio N/Si ~ 1,33 > à 1,25) sont déposées dans des compartiments du dispositif à partir de cibles de silicium métallique (dopé avec 8% en mole d'aluminium), dans une atmosphère réactive d’argon et d’azote contenant 60% d’Ar et 40% de N 2 en volume. Ces couches en nitrure de silicium contiennent donc un peu d'aluminium, et sont notées Si 3 N 4 par commodité, sachant que la stœchiométrie réelle peut être sensiblement différente notamment en raison de ce dopage (voir les explications précédemment fournies dans la description de la présente demande).
●La ou les couches de dioxyde de silicium sont obtenues par la technique de pulvérisation à partir d’une cible de silicium métallique dans une atmosphère contenant 30 cm 3 /min d’Ar et 20 cm 3 /min de O 2 .
Les conditions de dépôt par magnétron de telles couches sont techniquement bien connues et maîtrisées dans le domaine.
Le tableau 1 ci-dessous regroupe les informations concernant la constitution des empilements antisolaires 1 à 3 et 5, 6, selon l’invention et la constitution des empilements 3, 7 et 8 en dehors de l’invention :
Exemple Sous-couche Première couche Deuxième couche Sur- couche 1 (inv.) - TiN 25 nm Si 3 N 4 50 nm - 2 (inv.) SiO 2 10 nm TiN 25 nm Si 3 N 4 50 nm - 3 (inv.) Si 3 N 4 10 nm TiN 25 nm Si 3 N 4 50 nm - 4 (comp.) Si 3 N 4 20 nm TiN 25 nm Si 3 N 4 50 nm - 5 (inv.) - TiN 25 nm Si 3 N 4 50 nm SiO 2 10 nm 6 (inv.) SiO 2 10 nm TiN 25 nm Si 3 N 4 50 nm SiO 2 10 nm 7 (comp.) - TiN 25 nm Si 3 N 4 35 nm - 8 (comp.) - TiN 25 nm Si 3 N 4 70 nm -
Tous les substrats selon les exemples 1 à 8 sont en verre clair de 4 mm d'épaisseur de type Planiclear™ commercialisé par la société Saint-Gobain Glass France. Et les vitrages antisolaires obtenus selon les exemples 1 à 8 précités sont utilisés comme vitrages simples.
A-Mesure des caractéristiques des vitrages Les caractéristiques optiques des vitrages antisolaires simples obtenus selon les exemples décrits précédemment ont été mesurées conformément à la norme européenne NF EN 410 (2011). Plus précisément, les transmissions lumineuses T L , les réflexions lumineuses extérieures RL ext du côté de la face du vitrage avec le substrat de verre non recouvert de couches et les réflexions lumineuses intérieures RL int du côté de la face du vitrage supportant l’empilement de couches, sont mesurées dans la gamme du spectre visible : longueurs d’ondes comprises entre 380 nm et 780 nm, selon l’illuminant D 65 .
Les paramètres de colorimétrie a* T et b* T en transmission, les paramètres de colorimétrie a* ext et b* ext en réflexion extérieure ainsi que les paramètres de colorimétrie a* int et b* int en réflexion intérieure sont mesurés selon le modèle de colorimétrie international (L, a*, b*).
B-Résultats Les résultats obtenus pour les vitrages monolithiques (simples) selon les exemples décrits précédemment sont regroupés dans le tableau 2 qui suit :
Exemples T L a* T b* T RL ext a* ext b* ext RL int a* int b* int 1 (inv.) 45,0 -2,3 2,4 30,9 -4,0 -1,0 2,6 -4,6 -14,1 2 (inv.) 44,6 -2,3 2,5 31,0 -4,2 -0,5 2,6 -4,6 -14,2 3 (inv.) 46,5 -2,5 1,1 28,5 -5,0 1,1 2,3 -2,4 -9,9 4 (comp.) 49,2 -2,9 0,1 24,3 -5,1 7,5 2,1 3,2 -9,1 5 (inv.) 44,3 -2,1 2,8 31,9 -4,4 0,6 3,3 -5,9 -15,4 6 (inv.) 47,0 -2,4 1,8 31,5 -4,8 -4,0 3,2 -5,9 -12,0 7 (comp.) 46,0 -3,1 0,9 23,2 -1,9 -11,1 4,9 5,2 0,1 8 (comp.) 42,0 -1,6 4,6 32,5 -2,4 18,0 11,9 -4,1 -13,4
Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un système de solvant(s) a) comprenant au moins un solvant alcane comprenant au moins 8 atomes de carbone, particulièrement au plus 15 atomes de carbone, plus particulièrement comprenant de 8 à 12 atomes de carbone, de préférence le(s) dit(s) solvant(s) ayant un point d’ébullition à pression atmosphérique supérieur ou égal à 100 °C et particulièrement un point d’ébullition à pression atmosphérique inférieur ou égal à 200 °C, plus particulièrement compris entre 105 °C et 190 °C, encore plus préférentiellement entre 110 °C et 180 °C, mieux entre 120 °C et 175 °C, pour extraire une concrète de parfum et/ou une absolue de parfum à partir de matière(s) naturelle(s) solide(s), fraiche(s) flétrie(s) ou sèche(s), i) à x) b) telle(s) que définie(s) précédemment, sans déplorer d’odeur chimique telle qu’une odeur de solvant chimique.
Selon une seconde alternative, ledit article est un vitrage feuilleté constitué par un ensemble d’au moins deux substrats verriers liés entre eux par un feuillet thermoplastique, notamment de polyvinyl butyral (PVB), ledit empilement étant disposé de préférence sur au moins une face d’un des substrats verriers tournés vers l’intérieur dudit vitrage feuilleté.
Selon une troisième alternative, ledit article est un double vitrage qui est constitué de deux panneaux de verre séparés par une lame de gaz, ledit empilement étant disposé de préférence sur au moins une face d’un des panneaux de verre tournés vers l’intérieur dudit double vitrage, autrement dit en « face 2 » ou « face 3 » du double vitrage.
Selon une quatrième alternative, ledit article est un ensemble d’un vitrage composite constitué d’un vitrage feuilleté, tel que décrit précédemment, compris dans une structure du type double vitrage, tel que décrit précédemment.
En outre, l’article verrier selon l’invention, comprend un empilement de couches capable de subir un traitement thermique tel qu’une trempe, un bombage ou plus généralement un traitement thermique à des températures comprises entre 600°C et 750°C, de préférence entre 680°C et 715°C, sans perte de ses propriétés optiques et thermiques. L’article verrier, selon l’invention, peut être ainsi trempé thermiquement et/ou bombé.