INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
-- le boitier ou la tige est solidaire en rotation de l’arbre d’entrainement.
De façon générale, le cadre composite 12 peut présenter une dimension transversale d 12 , notamment une largeur, comprise entre 30 mm et 100 mm, et par exemple de l’ordre de 60 mm pour un module photovoltaïque 1 de dimensions 700 mm x 680 mm.
Dans le cas des exemples des figures 3 et 4 pour lesquels le cadre composite 12 est monolithique, l’épaisseur e 12 du cadre 12 est égale à l’épaisseur e 11 de la couche centrale 11.
Les exemples de réalisation des figures 5 à 9 permettent d’illustrer plusieurs configurations pour le cadre composite 12 sous la forme d’une structure multicouche. Alors, l’épaisseur e 12 du cadre 12 est supérieure à l’épaisseur e 11 de la couche centrale 11.
En particulier, les exemples de réalisation des figures 5 et 6 illustrent un cadre composite 12 sous la forme d’une structure de type sandwich. Elle comprend alors une couche principale formant l’âme 14 du cadre 12 et deux couches de recouvrement formant des couches de peau 15, 16, disposées de part et d’autre de l’âme 14 de sorte que l’âme 14 soit prise en sandwich entre les deux couches de peau 15, 16.
L’âme 14 du cadre composite 12 présente une faible rigidité tandis que les couches de peau 15, 16 présentent une rigidité importante, notamment de l’ordre de 20 GPa à 100 GPa, voire entre 80 et 100 GPa ou bien encore entre 20 et 50 GPa à 25°C.
L’âme 14 du cadre composite 12 est par exemple formée par une structure de faible densité inférieure à 500 kg/m 3 , par exemple 100 kg/m 3 , notamment une structure alvéolaire telle qu’une mousse faible densité, par exemple en polyuréthane (PU), en polychlorure de vinyle (PVC) et/ou polytéréphtalate d'éthylène (PET), un nid d’abeilles, du bois, du balsa et/ou du liège.
Les couches de peau 15, 16 sont par exemple formées par un matériau composite comprenant une résine polymère et des fibres, notamment des fibres de verre, de carbone, d’aramide et/ou des fibres naturelles, notamment de basalte, notamment sous la forme de tissus, par exemple tissés, non tissés et/ou cousus, notamment sous la forme d’un ou plusieurs plis, par exemple entre 1 et 6 plis, préférentiellement 2 plis. Les couches de peau 15, 16 peuvent comporter différents types de matrices, par exemple thermodurcissables et/ou thermoplastiques.
Les épaisseurs e 15 , e 16 des couches de peau 15, 16 peuvent être comprises entre 0,2 mm et 2 mm, étant préférentiellement de l’ordre de 0,5 mm.
La couche de peau 16 forme la face arrière du module photovoltaïque 1, qui est donc ici dépourvu d’une deuxième couche 5 telle que décrite précédemment. La couche de peau 16 présente ainsi une dimension transversale par rapport à l’axe d’empilement vertical X du cadre composite 12 qui est égale à la dimension transversale d 10 par rapport à l’axe d’empilement vertical X de la structure composite 10.
La structure de type sandwich ainsi formée est avantageuse en ce qu’elle permet d’augmenter l’inertie et la rigidité du cadre composite 12 en flexion, notamment jusqu’à un facteur de 30, tout en préservant la faible masse engendrée. En effet, une structure de type sandwich présente une rigidité en flexion proportionnelle au cube de son épaisseur. On peut donc en augmentant l’épaisseur de l’âme 14, augmenter de manière significative son moment d’inertie en flexion et obtenir une augmentation considérable de la rigidité de la structure tout en minimisant l’accroissement de masse. Néanmoins, le choix de l’épaisseur de l’âme 14 est réalisé dans l’objectif d’une masse minimale pour les contraintes mécaniques demandées, notamment la résistance au cisaillement, à la flexion et/ou au choc.
De plus, la détermination des épaisseurs respectives des couches de peau 15, 16 et de l’âme 14 se fait de façon à résister aux moments fléchissant, au cisaillement, et aux contraintes axiales induites par les forces appliquées sur les éléments de construction de la structure de type sandwich. Les propriétés mécaniques et l’allègement sont typiquement les critères principaux intervenant dans le choix des constituants.
Par ailleurs, l’exemple de réalisation de la permet d’illustrer la possibilité d’avoir une âme 14 du cadre composite 12 de section trapézoïdale dans un plan comprenant l’axe vertical X.
Une section trapézoïdale permet de faciliter la mise en œuvre des plis composites et la fermeture de la structure de type sandwich par rapport à l’environnement extérieur.
Il est en outre à noter que lors de la mise en œuvre, la surépaisseur du cadre composite 12 par rapport au reste de la structure composite 10 peut être compensée éventuellement par l’usage de feuilles de silicone, par exemple de type Mosite, afin de pouvoir appliquer une pression uniforme sur l’ensemble.
L’exemple représenté sur la permet en outre d’illustrer une réalisation du cadre composite 12 sous la forme d’une structure de type tubulaire. Cette structure comporte un corps creux composite 12, qui est par exemple de section rectangulaire dans un plan comprenant l’axe vertical X. Ce corps creux composite 12 sous forme de tube définit ainsi une cavité interne remplie d’air. Une deuxième couche 5 est ici présente pour former la face arrière du module photovoltaïque 1.
De plus, l’exemple représenté sur la permet d’illustrer une réalisation du cadre composite 12 sous la forme d’une structure de type cornière, comprenant un corps plein composite 12 définissant une forme en « L » en section dans un plan comprenant l’axe vertical X. Il est à noter que l’angle interne a 12 formé par la forme en « L » définit un logement pour la deuxième couche 5, présente également dans cet exemple. De plus, la dimension transversale d 12 par rapport à l’axe d’empilement vertical X du cadre composite 12 est avantageusement supérieure à la dimension transversale d 5 par rapport à l’axe d’empilement vertical X de la deuxième couche 5.
Ces ascenseurs comprennent également une courroie s’étendant verticalement en boucle entre une poulie d’entraînement généralement installée au-dessus du dernier étage et une poulie de renvoi installée sous le rez-de-chaussée. Selon certaines configurations, la poulie d’entraînement est installée au rez-de-chaussée, tandis que la poulie de renvoi est au dernier étage.
Aussi, la cabine est alors reliée directement ou indirectement à la courroie.
En outre, un dispositif de commande est relié, d’une part à une boîte à boutons installée dans la cabine et d’autre part, à une pluralité de boutons d’appel respectivement installés à chaque niveau et il permet de commander la poulie d’entraînement en rotation pour entraîner la cabine en translation d’un niveau à un autre.
Aussi, ces ascenseurs comprennent usuellement un contrepoids, ou une masse d’équilibrage, relié à la courroie ou à la cabine. Un tel contrepoids, ou masse d’équilibrage, qui est donc entraîné en mouvement dans un sens inverse à celui de la cabine, permet de réduire la quantité d’énergie nécessaire à l’entraînement de cette dernière.
En outre, la courroie est tendue, par exemple au moyen de tendeurs qui lui impriment des efforts pour pouvoir assurer son adhérence dans la poulie d’entraînement. De la sorte, on limite les possibilités de glissement de la courroie sur ladite poulie d’entraînement.
On pourra notamment se rapporter au document FR2881125, lequel décrit un type d’ascenseur tel que décrit ci-dessus.
Malgré la mise en œuvre de tendeurs, les risques de glissement de la courroie dans la poulie d’entraînement ne sont pas totalement à écarter, car la courroie a tendance à s’allonger sensiblement avec le temps.
Afin d’y remédier, une maintenance régulière et relativement fréquente doit être mise en œuvre et elle consiste à mesurer la tension de la courroie et à la retendre si nécessaire. Une telle maintenance est relativement coûteuse et présente certains risques si elle n’est pas scrupuleusement respectée.
Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un ascenseur qui soit non seulement fiable dans le temps et offre toutes les sécurités requises, mais aussi, qui permette de réduire les coûts de maintenance.
Dans ce but, il est proposé un ascenseur adapté à être installé à l’intérieur d’un bâtiment présentant une pluralité de niveaux superposés, ledit ascenseur comprenant : une cabine adaptée à être montée mobile selon une composante verticale à l’intérieur dudit bâtiment entre un premier niveau et un dernier niveau ; une courroie reliée à ladite cabine et s’étendant d’une poulie d’entrainement à une poulie de renvoi en formant une boucle fermée ; un dispositif de commande pour pouvoir commander ladite poulie d’entraînement en rotation de manière à entraîner ladite cabine en translation d’un niveau à un autre niveau.
Ledit ascenseur comprend en outre, un premier détecteur adapté à détecter le mouvement angulaire de ladite poulie d’entraînement et un second détecteur adapté à détecter le mouvement de translation de ladite cabine ; et, un dispositif de blocage pour bloquer ladite cabine en position fixe lorsque l’un desdits détecteurs détecte un mouvement, tandis que l’autre détecteur détecte l’absence de mouvement.
Ainsi, une caractéristique de l’invention réside dans la mise en œuvre de deux détecteurs pour pouvoir détecter le mouvement relatif de la cabine et de la poulie d’entraînement, et un dispositif de blocage de la cabine, lequel est mis en œuvre lorsque l’un des capteurs témoigne d’un mouvement, tandis que l’autre témoigne de l’absence de mouvement. Comme on l’expliquera plus en détail dans la suite de la description, ledit autre capteur témoigne de l’absence de mouvement lorsqu’il ne fournit pas de signal représentatif dudit mouvement.
En effet, le mouvement de l’un sans l’autre, la poulie d’entraînement et la cabine, est le résultat d’un glissement de la courroie sur la poulie d’entraînement. Autrement dit, la courroie perd son adhérence vis-à-vis de la poulie d’entraînement.
Dès qu’un tel phénomène est détecté, alors la cabine est mécaniquement bloquée en translation dans les organes de guidage verticaux. De la sorte, on évite la chute de la cabine et la sécurité des personnes qui s’y trouvent est assurée. Une équipe de maintenance peut ainsi être dépêchée pour pouvoir secourir les lesdites personnes et opérer un réglage de la tension de la courroie.
On observera que la perte d’adhérence de la courroie sur la poulie d’entraînement intervient notamment, lorsque la cabine, accostée à un étage donné, se remplit progressivement pour atteindre un poids limite.
Grâce à l’invention, dès qu’une perte d’adhérence apparaît, alors la cabine se bloque afin, en premier lieu, d’assurer la sécurité des occupants. Et au surplus, cet événement permet de signaler à l’exploitant la nécessité d’intervenir et en particulier de retendre la courroie.
La montre une vue de côté d’un engin agricole autonome mettant en œuvre l’invention, sur un terrain plat ;
La montre une vue de côté d’un engin agricole autonome mettant en œuvre l’invention, sur un terrain en pente ;
La montre une vue en coupe transversale d’un engin agricole autonome de pulvérisation mettant en œuvre l’invention, sur un terrain plat ;
La montre une vue en coupe transversale d’un engin agricole autonome de pulvérisation mettant en œuvre l’invention, sur un terrain en dévers ;
La est une représentation schématique d’un mode de réalisation du système selon l’invention ;
La est un schéma bloc représentant le procédé d’aspiration séquencée selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne la gestion de l’équilibrage entre deux réservoirs latéraux d’un engin agricole autonome de pulvérisation. Les deux réservoirs latéraux contiennent en particulier un produit de traitement. Par exemple, l’engin agricole autonome de pulvérisation est un enjambeur quatre roues, autonome, conçu pour le traitement de vignes. Les réservoirs latéraux sont notamment disposés de part et d’autre, entre la roue avant et la roue arrière de l’engin.
La présente invention propose de réaliser une aspiration séquencée dans chacun des réservoirs latéraux afin d’assurer un équilibre des masses, et par conséquent la stabilité de l’engin agricole autonome de pulvérisation.
L’invention permet aussi, selon un mode de réalisation, de résoudre des problèmes d’aspiration en fond de réservoir lors de l’utilisation d’une unique pompe de pulvérisation s’alimentant dans ces réservoirs, et donc d’aspirer l’intégralité du volume utile de chaque réservoir. Enfin, selon un mode de réalisation, l’invention permet aussi de détecter une anomalie, telle qu’une buse bouchée, de manière automatique, tout en laissant à l’utilisateur la possibilité de réaliser une purge à distance.
En référence aux figures 1 à 4, la présente invention s’applique à un engin agricole de pulvérisation, plus spécifiquement à un engin agricole autonome de pulvérisation 1. L’engin agricole autonome de pulvérisation 1 représenté comprend une ossature 2 et des réservoirs latéraux 11 et 12 destinés à contenir un produit de traitement 16, notamment un liquide ou une bouillie, pour traiter des cultures, notamment des vignes.
Sur la , l’engin agricole autonome de pulvérisation 1 est vu de côté et se trouve en terrain plat. Sur la l’engin agricole autonome de pulvérisation 1 est vu de côté et se trouve sur un terrain en pente. Sur la , on représente l’engin agricole autonome de pulvérisation 1 en coupe transversale sur un terrain plat. Sur la , on représente l’engin agricole autonome de pulvérisation 1 en coupe transversale sur un terrain en dévers.
Sur les figures 2 et 4, on constate que le niveau du produit de traitement compense les effets de pente ou de dévers. Dans l’état de l’art, cela peut entraîner des débordements et des transferts de masse d’un réservoir à l’autre d’où il peut résulter un déséquilibre risquant de favoriser un renversement de l’engin, ou encore des pertes de produits de traitement. De façon générale, l’objectif de l’invention est de permettre une gestion améliorée de l’équilibre des masses de produit de traitement 16 contenu dans les réservoirs latéraux 11, 12. L’invention permet aussi une gestion améliorée de l’aspiration en fond de réservoirs latéraux 11, 12.
Le principe général est celui d’une aspiration séquencée dans un réservoir latéral puis dans l’autre, pendant des durées prédéterminées ; durant chaque séquence, toute quantité de produit de traitement aspiré dans un réservoir latéral 11, 12, puis récupérée, retourne dans le même réservoir latéral 11, 12.
La séquence d’aspiration peut être basée sur une durée d’aspiration fixe, ou éventuellement variable en fonction d’un différentiel de niveau mesuré dans les réservoirs latéraux 11, 12 via des capteurs de niveau installés dans lesdits réservoirs latéraux 11, 12. Le mode de réalisation préféré est basé sur une durée d’aspiration fixe, notamment associée à une détection de différentiel de niveau maximum entre les réservoirs latéraux 11, 12, comme décrit ultérieurement.
En référence à la , l’engin agricole autonome de pulvérisation et le procédé d’aspiration séquencée selon l’invention vont désormais être décrits en détail.
Par humidité, on entend le rapport entre la masse d’eau et la masse totale introduite dans l’extrudeur. Cette humidité du mélange et de l’eau dans l’extrudeuse peut être obtenue par calcul en prenant en compte la teneur en matière sèche du mélange, du débit de mélange envoyé dans l’extrudeur, ainsi que du débit d’eau envoyés dans l’extrudeur. Elle peut par exemple être calculée selon la formule suivante : humidité (en %) = (débit d’eau + débit d’eau provenant du mélange) / (débit mélange+ débit eau) x 100. Le débit d’eau provenant du mélange peut par exemple être calculé avec la formule suivante : (100 – teneur en matière sèche du mélange) x débit de mélange.
De manière préférée, l’eau est introduite dans une zone de l’extrudeur en aval de la zone d’injection du mélange, l’eau et le mélange étant introduit en amont de la zone de pétrissage. De préférence, l’eau est introduite au niveau de la zone de convoyage, en aval de la zone d’introduction du mélange elle-même en amont zone de pétrissage.
Toute eau dite potable convient pour ce faire.
Par « eau potable » on entend une eau que l’on peut boire ou utiliser à des fins domestiques et industrielles sans risque pour la santé. De manière préférentielle, sa conductivité est choisie entre 400 et 1100, préférentiellement entre 400 et 600 µS/cm. De manière plus préférentielle dans la présente invention, on entendra que cette eau potable possède une teneur en sulfate inférieure à 250 mg/l, une teneur en chlorures inférieure à 200 mg/l, une teneur en potassium inférieure à 12 mg/l, un pH compris entre 6,5 et 9 et un TH (Titre Hydrométrique, soit la dureté de l’eau, qui correspond à la mesure de la teneur d’une eau en ions calcium et magnésium) supérieur à 15 degrés français. Autrement dit, une eau potable ne doit pas posséder moins de 60 mg/l de calcium ou 36 mg/l de magnésium. Cette définition inclus l’eau du réseau potable, l’eau décarbonatée, l’eau déminéralisée.
Sans être lié par une quelconque théorie, la société Demanderesse pense que l’humidité présentés ensemble par le mélange et l’eau entrant dans l’extrudeur est un paramètre essentiel permettant d’obtenir la composition selon l’invention. Les valeurs d’humidité seront donc potentiellement 20,5 ; 21 ; 21,5 ; 22 ; 22 ,5 ; 23 ; 23,5 ; 24 ; 24,5 ; 25 ; 25,5 ; 26 %.
De manière préférée, l’étape 2 est réalisée par cuisson-extrusion dans un extrudeur bi-vis avantageusement caractérisé par un ratio longueur/diamètre compris entre 20 et 65, préférentiellement entre 40 et 60. L’extrudeur est de préférence équipé d’une succession de 85-95% d’éléments de convoyage, 2,5-10% d’éléments de cisaillement, et 2,5-10% d’éléments de pas inversé.
Le ratio longueur/diamètre est un paramètre classique dans la cuisson-extrusion. Ce ratio pourra donc être de 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63, 64 ou 65.
Les différents éléments sont les éléments de convoyage visant à convoyer le produit dans la filière sans modifier le produit, les éléments de pétrissage visant à mélanger le produit et les éléments de pas inversé visant à appliquer une force au produit pour le faire progresser à contre-sens et ainsi provoquer mélange et cisaillement.
De manière préférée, les éléments de convoyage seront placés en tout début de vis avec une température réglée entre 20°C et 70°C, puis les éléments de pétrissage et les éléments de pas inversés avec des températures comprises entre 90°C et 150°c.
De manière préférée, cette vis est mise en rotation entre 800 et 1150 tours/min, préférentiellement entre 850 et 900 tours/min.
De manière encore plus préférée, on applique au mélange une énergie spécifique comprise entre 230 et 260 Wh/kg, préférentiellement entre 240 et 250 Wh/kg, en régulant la pression en sortie dans une gamme comprise entre 60 et 100 bars, préférentiellement entre 70 et 90 bars.
L’étape 3 optionnelle consiste en une coupe de la composition extrudée à l’aide d’un ou plusieurs couteaux.
La sortie d’extrudeuse est appelée filière. Elle est de préférence constituée d’orifices, préférentiellement d’un diamètre de 3mm. On peut donc préférentiellement couper la composition extrudée en sortie de filière à l’aide de couteaux, par exemple trois couteux, dont la vitesse de rotation est préférentiellement comprise entre 1500 et 2000 tours par minutes.
En cas de non-utilisation d’un couteau, la composition extrudée peut être naturellement coupée de par le procédé d’extrusion mis en œuvre, lors de l’éjection de la protéine extrudée en sortie d’extrudeuse.
Le couteau est de préférence placé à fleur de la sortie de l’extrudeuse, préférentiellement à une distance comprise entre 0 et 5mm. Par « à fleur » on entend à une distance extrêmement proche de la filière située à la sortie de l’extrudeuse, à la limite de toucher la filière mais sans toucher celle-ci. De manière classique, l’homme du métier réglera cette distance en faisant se toucher le couteau et la filière, puis en décalant très légèrement celle-ci.
La dernière étape 4 consiste au séchage de la composition ainsi obtenue.
Dans ce cas, les moyens de bridage sont avantageusement montés à coulissement sur la structure secondaire, et les moyens de fixation sont montés à coulissement sur la structure principale.
Le montage à coulissement sur la structure secondaire des moyens de bridage et sur la structure principale des moyens de fixation permet la fixation de gonds à plusieurs niveaux sur les montants à équiper.
En d’autres termes, les moyens de fixation sont uniques et peuvent permettent de fixer des gonds à différentes hauteurs du montant à équiper.
En outre, cette mobilité permet d’adapter la machine à différentes tailles de cadre dont les montants sont à équiper de gonds.
Selon un autre aspect avantageux, les moyens de bridage comprennent une mâchoire intégrant une tringle et deux mors mobiles sur la tringle, dont un mors de positionnement destiné à définir une buté d’appui dudit montant à équiper, et un mors de serrage destiner à appliquer un effort sur ledit montant à équiper pour le maintenir serré contre le mors de positionnement.
La mâchoire des moyens de bridage permet de brider un montant à équiper sans risque de l’endommager durant la fixation des gonds.
En effet, grâce au mors de positionnement et au mors de serrage, il est possible de venir d’abord en butée contre le montant, avant de le serrer.
En d’autres termes, comparativement à des mâchoires classiques dont les deux mors exercent une pression similaire pour serrer un objet, le mors de positionnement est amené au contact d’un montant à équiper du cadre, avant que le mors de serrage ne vienne à son tour en appui contre le montant à équiper.
Ainsi, si le cadre est positionné avec un léger décalage par rapport à la mâchoire, cette mise en position et le serrage suivant la mise en position de la mâchoire permettent d’éviter que le serrage du cadre ne provoque son déplacement sur la machine, au risque de l’endommager.
Cela est rendu possible par le fait qu’une force importante est appliquée au mors de positionnement lorsqu’il est au contact du montant à équiper, et une force inférieure à la force appliquée au mors de positionnement est appliquée sur le mors de serrage de sorte que la venue en contact du mors de serrage sur le montant à équiper ne provoque pas un déplacement du cadre.
Selon un autre aspect avantageux, les moyens de fixation comprennent une ossature sur laquelle sont fixés un bras robotisé, un outil de fraisage, un outil de perçage et un outil de de vissage, l’ossature étant montée à coulissement sur la structure principale.
Le montage à coulissement de l’ossature sur la structure principale permet la fixation des gonds en différentes hauteurs du montant à équiper.
En outre, une telle architecture permet d’offrir une bonne compacité aux moyens de fixation afin de limiter l’encombrement de la machine.
Dans ce cas, l’ossature définit avantageusement un plan d’appui des cadres, et les moyens de fixation comprennent également un tablier monté mobile sur l’ossature et pouvant adopter une position dite de retenue dans laquelle le tablier fait saillie du plan d’appui pour venir au contact dudit montant à équiper, le tablier présentant une ouverture permettant le passage du bras robotisé, de l’outil de fraisage, de l’outil de perçage et de l’outil de de vissage pour agir sur ledit montant à équiper.
Par sa mobilité, le tablier peut s’effacer lorsqu’il n’est pas nécessaire de fixer des gonds sur un montant à équiper, cela afin d’éviter que le tablier ne forme un obstacle pouvant abîmer le cadre lorsqu’il est déplacé sur la machine.
En revanche, lorsqu’il est nécessaire de maintenir le cadre pour la fixation des gonds, le tablier offre un appui au montant à équiper, permettant, avec les moyens de bridage, d’immobiliser dans une position déterminée le montant à équiper de sorte que les gonds soient placés à la hauteur voulue le long du montant à équiper.