INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, chaque élément comprend en outre un identifiant ID et/ou une information relative au type de l’élément, non représentée sur la .
Chaque élément de la base de données est par exemple soit un élément de type dit élément propriétaire, soit un élément de type dit élément partagé.
L’élément propriétaire est modifiable uniquement par l’un des systèmes embarqués 4, en particulier sa valeur VA est modifiable uniquement par ce système embarqué 4.
Par « modifiable », il est entendu dans la présente description la génération, la modification et/ou la suppression de l’élément dans la réplique 6 du système embarqué 4 concerné.
L’un des systèmes embarqués 4 est alors spécifiquement autorisé à modifier l’élément propriétaire correspondant, par exemple en fonction d’une donnée courante provenant du capteur 3 de la plateforme 2 comprenant ce système embarqué 4.
Les autres systèmes embarqués 4 sont de préférence uniquement autorisés à mettre à jour la valeur VA de l’élément propriétaire en fonction d’une information provenant du système embarqué 4 spécifiquement autorisé.
L’élément partagé est modifiable par plusieurs parmi les systèmes embarqués 4, en particulier sa valeur VA est modifiable par plusieurs systèmes embarqués 4.
Par ailleurs, les chargements mécaniques auxquels sont soumis les pieds de nouvelle génération imposent des contraintes supplémentaires. En effet, en outre des chargements mécaniques en traction et en flexion habituellement rencontrés, pouvant être causés respectivement par les efforts centrifuges et les impacts avec des objets, les pieds de nouvelle génération peuvent être intégrés dans le disque du rotor à l’aide de coquilles métalliques, ce qui entraîne un chargement mécanique supplémentaire en compression circonférentielle.
Il est donc souhaitable de pouvoir proposer une solution pour la réalisation d’aubes ou pales d’hélice d’aéronef en matériau composite aptes à résister aux différents chargements mécaniques, en particulier au niveau du pied aux dimensions réduites.
A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une aube ou pale d’hélice en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, le procédé comprenant :
- la réalisation par tissage tridimensionnel d’une première ébauche fibreuse de peau en une seule pièce, la première ébauche fibreuse présentant une forme plate s’étendant suivant une direction longitudinale et une direction transversale correspondant respectivement à la direction d’envergure et à la direction de corde de l’aube ou la pale d’hélice à fabriquer, la première ébauche fibreuse comprenant une partie de profil aérodynamique destinée à former au moins une partie du renfort fibreux du profil aérodynamique de l’aube ou de la pale d’hélice, ladite partie de profil aérodynamique comprenant deux peaux délimitant entre elles un logement interne,
- la réalisation par tissage, de préférence par tissage tridimensionnel, d’au moins une deuxième ébauche fibreuse de comblement, la deuxième ébauche fibreuse comprenant une partie de comblement de pied et une partie de comblement de profil aérodynamique destinées respectivement à former au moins une partie du renfort fibreux du pied et du renfort fibreux du profil aérodynamique de l’aube ou de la pale d’hélice,
- la mise en forme de la première ébauche fibreuse de peau par l’insertion d’au moins une deuxième ébauche fibreuse de comblement dans le logement interne de la partie de profil aérodynamique de la première ébauche fibreuse de manière à obtenir une préforme fibreuse de l’aube ou de la pale d’hélice, ladite préforme fibreuse comprenant une préforme de profil aérodynamique formée par la partie de profil aérodynamique de la première ébauche de peau et par la partie de comblement de profil aérodynamique d’au moins une deuxième ébauche de comblement, et une préforme de pied comprenant la partie de comblement de pied d’au moins une deuxième ébauche fibreuse de comblement, et
- la densification de la préforme fibreuse par une matrice pour obtenir une aube ou une pale d’hélice en matériau composite ayant un renfort fibreux constitué par la préforme fibreuse et densifié par la matrice, et formant une seule pièce avec pied intégré,
caractérisé en ce que la première ébauche fibreuse de peau comprend en outre une partie de pied destinée à former au moins une partie du renfort fibreux du profil aérodynamique de l’aube ou de la pale d’hélice, ladite partie de pied de la première ébauche comprenant au moins deux portions s’étendant suivant dans la direction longitudinale dans le prolongement des deux peaux de la partie de profil aérodynamique de ladite première ébauche, de sorte que la préforme de pied de la préforme fibreuse soit formée par l’insertion de la partie de comblement de pied d’au moins une deuxième ébauche fibreuse de comblement entre les deux portions de la partie de pied de la première ébauche fibreuse de peau.
Ainsi, on obtient une aube ou une pale d’hélice comprenant d’une part un renfort fibreux de peau présentant un tissage tridimensionnel continu entre le pied et le profil aérodynamique et d’autre part un renfort fibreux de cœur présentant un tissage continu entre le pied et le profil aérodynamique. Il y a ainsi une continuité de fibres sur toute la longueur de l’aube ou de la pale. Ainsi, la jonction entre le pied et le profil aérodynamique de l’aube ou de la pale ne présente pas d’interface mécaniquement fragile. Les efforts de traction, de flexion ou de compression circonférentielle qui s’exercent sur les différentes parties de l’aube ou la pale sont donc moins susceptibles de générer des ruptures ou de propager des délaminages, en se répartissant sur l’ensemble de l’aube ou de la pale.
On considère qu’une ébauche fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre de manière bien connue du tissage bidimensionnel à sa surface, afin d’améliorer son état de surface.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la première ébauche fibreuse est réalisée par tissage tridimensionnel présentant une armure interlock.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la ou les deuxièmes ébauches fibreuses sont réalisées par tissage tridimensionnel présentant une armure interlock.
L’utilisation d’un tissage tridimensionnel à armure interlock permet de réduire encore le risque de délaminage au sein de l’aube ou de l’hélice.
On considère qu’une ébauche fibreuse réalisée par tissage tridimensionnel présentant une armure interlock peut comprendre une autre armure de tissage à sa surface, par exemple bidimensionnelle ou multi-satin, afin d’améliorer son état de surface.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la mise en forme de la première ébauche fibreuse est réalisée par l’insertion d’une pluralité de deuxièmes préformes fibreuses dans le logement interne de la partie de profil aérodynamique de la première ébauche fibreuse.
L’utilisation de plusieurs deuxièmes préformes fibreuses stratifiées permet d’atteindre des épaisseurs plus importantes sans nécessiter une augmentation du nombre de couches tissées ou une baisse du taux volumique de fibres. Le nombre de bobines et le nombre de lisses nécessaires au tissage des préformes sont donc plus faibles, permettant l’utilisation de métiers à tisser de taille réduite avec un encombrement du cantre plus faible.
Les modes de réalisation décrit sont basés sur l'utilisation de convertisseurs à découpage continu-continu DC-DC de type à double ponts actifs (en anglais, Dual Active Bridge). De tels convertisseurs sont constitués de deux ponts en H à commutateurs commandables, de part et d'autre d'un transformateur, par exemple associé à des inductances de filtrage.
Dans de tels convertisseurs, on recherche généralement une commutation au voisinage du zéro de tension (en anglais, Zéro Voltage Switching, ZVS), c'est-à-dire à commuter les commutateurs des ponts, de l’état ouvert à l’état passant, lorsque la tension à leurs bornes est nulle ou presque. Cela permet de réduire les pertes d'énergie dans les commutateurs. D’autre part, l’utilisation d’une commande dissymétrique (les commandes de chaque bras ne sont pas opposées), introduit des courants de mode de commun importants, notamment lors des commutations des commutateurs reliés aux masses côté primaire et secondaire du transformateur. De tels courants de mode commun nuisent aux performances du convertisseur en termes de perturbations électromagnétiques conduites et sont d'autant plus importants que la fréquence de commutation est élevée. Cela conduit généralement à limiter la fréquence de commutation à de l'ordre de la centaine de kHz, donc à limiter la compacité du transformateur et des filtres inductifs.
Afin de réduire les perturbations électromagnétiques, les convertisseurs à découpage sont généralement associés, en entrée et en sortie, à des filtres de mode commun de façon à réduire les perturbations conduites. De tels filtres sont d'autant plus encombrants et couteux que la puissance est élevée et que la fréquence à filtrer passe certains seuils normatifs.
L'apparition des transistors à électrons à haute mobilité (en anglais "High Electron Mobility Transistor", HEMT), plus particulièrement en Nitrure de Gallium (GaN), et des transistors à effet de champ à large bande (en anglais "Wide-Band Gap Transistor", WBGT), qui offrent des performances élevées en commutation par rapport aux transistors à effet de champ à structure métal-oxyde-semiconducteur (en anglais "Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor", MOSFET), accroit le souhait d'augmenter les fréquences de commutation de convertisseurs à découpage de façon à accroitre la densité de puissance de tels convertisseurs.
Selon les modes de réalisation décrits, on prévoit un système de conversion comportant deux ou un multiple de deux convertisseurs à double ponts actifs dont les commutateurs sont commandés en opposition de phase d'un convertisseur à l'autre. En d'autres termes, on utilise deux convertisseurs à double ponts actifs dont les entrées et sorties sont agencées pour que, de l'extérieur, deux bornes d'entrée reçoivent la tension à convertir et deux bornes de sortie fournissent la tension convertie. De plus, on prévoit de commander les commutateurs d'un des convertisseurs en opposition par rapport à ceux de l'autre convertisseur. Cela revient appliquer d'un convertisseur à l'autre les transistors des bras auxquels sont appliqués des signaux de commande identiques.
Les inventeurs ont pu s'apercevoir qu'en associant et commandant ainsi deux convertisseurs dans un même système de conversion, on réduit considérablement le bruit de mode commun, même à fréquences élevées (plusieurs centaines de kHz). C'est un peu comme si l'on créait une compensation entre les bruits respectivement générés par les deux convertisseurs.
La représente, de façon très schématique, un mode de réalisation d'un convertisseur à double ponts actifs DAB.
Dans l'exemple représenté, le convertisseur DAB reçoit une tension Vin et fournit une tension Vout. Les tensions Vin et Vout sont, dans l'utilisation des convertisseurs qui sera faite dans le cadre des modes de réalisation décrits, des tensions continues.
La tension Vin est appliquée entre deux bornes d'entrée 12 et 14 et la tension Vout est fournie entre deux bornes de sortie 16 et 18.
La tension Vin d'entrée peut être, comme on le verra par la suite, une tension redressée issue d'une source d'énergie de tension alternative, par exemple le réseau de distribution électrique ou un alternateur. Cette tension est appliquée aux bornes d'un condensateur de filtrage Cin, connecté à des bornes d'entrée IH et IL d'un premier pont en H 21 du double pont DAB. En , on a illustré en pointillés une impédance d'entrée Zin entre les bornes 12 et IH. Cette impédance représente, par exemple, l'impédance équivalente des circuits connectés en amont du pont 21.
Le pont d'entrée 21 comporte deux bras, ou branches, parallèles A et B comportant chacun deux commutateurs ou interrupteurs en série, respectivement K1 et K3, K2 et K4, entre les bornes IH et IL. Le point milieu (nœud d'interconnexion) entre les commutateurs K1 et K3 du bras A est relié, par exemple et optionnellement par une impédance de type résistive et/ou inductive et/ou capacitive (RLC), symbolisée par son inductance LiH, à une première borne d'un enroulement primaire 23 d'un transformateur T dont l'autre borne est reliée, par exemple et optionnellement par une impédance RLC, symbolisée par son inductance LiL, au point milieu (nœud d'interconnexion) entre les commutateurs K2 et K4 du bras B.
La tension Vout de sortie est une tension redressée destinée, par exemple, au chargeur d'une batterie d'un véhicule. La tension Vout est prélevée aux bornes d'un condensateur de stockage Cout, connecté à des bornes de sortie OH et OL d'un deuxième pont en H 22 du double pont DAB. En , on a illustré en pointillés une impédance de sortie Zout entre les bornes OH et 16. Cette impédance représente, par exemple, l'impédance équivalente (résistive et/ou capacitive et/ou inductive - RLC) des circuits connectés en aval du pont 22.
Le pont de sortie 22 comporte deux bras, ou branches, parallèles C et D comportant chacun deux commutateurs en série, respectivement K5 et K7, K6 et K8, entre les bornes OH et OL. Le point milieu (nœud d'interconnexion) entre les commutateurs K5 et K7 du bras C est relié, par exemple et optionnellement par une impédance RLC, symbolisée par son inductance LoH, à une première borne d'un enroulement secondaire 24 du transformateur T dont l'autre borne est reliée, par exemple et optionnellement par une impédance RLC, symbolisée par son inductance LoL, au point milieu (nœud d'interconnexion) entre les commutateurs K6 et K8 du bras D.
Le rapport de transformation du transformateur T est, par exemple, unitaire mais peut également être différent de l'unité pour ajouter une variable dans le rapport entre les tensions Vout et Vin.
Chaque commutateur K1, K2, K3, K4, K5, K6, K7, K8 est constitué d'un transistor. Selon un exemple de réalisation, les commutateurs K1, K2, K3, K4, K5, K6, K7, K8 sont des transistors MOSFET. Selon un autre exemple préféré de réalisation, les commutateurs K1, K2, K3, K4, K5, K6, K7, K8 sont des transistors HEMT, de préférence en technologie GaN.
Le fonctionnement d'un convertisseur à double ponts actifs tel qu'illustré en est en lui-même connu. Les commutateurs K1, K2, K3, K4, K5, K6, K7 et K8 reçoivent des signaux de commande en tout ou rien (signaux numériques fournis par exemple par un microcontrôleur), respectivement AH, BH, AL, BL, CH, DH, CL et DL, qui sont adaptés à l'application et à la puissance prélevée par la charge (non représentée) connectée en aval du convertisseur. Comme indiqué précédemment, la commande du pont est configurée pour que les commutations des commutateurs respectifs s'effectuent au voisinage de leur zéro de tension. Ces commutations sont par ailleurs organisées de telle sorte à éviter une conduction simultanée des deux commutateurs d'un même bras.
Clause 15. Capteur rotatif pour la détection d’un changement de position d’un arbre rotatif, le capteur rotatif comprenant : un boîtier de capteur définissant une cavité ; un capteur disposé dans la cavité, dans lequel le capteur comprend une carte de circuit imprimé ayant une forme d’arc, dans lequel la carte de circuit imprimé comprend une pluralité d’éléments de capteur disposés le long d’une circonférence interne de la carte de circuit imprimé dans une direction radialement vers l’extérieur ; un roulement disposé dans la cavité du boîtier de capteur, et positionné adjacent à la circonférence interne de la carte de circuit imprimé ; et l’arbre rotatif, pouvant tourner autour d’un axe de rotation, dans lequel l’arbre rotatif vient en prise avec le roulement, et dans lequel le boîtier de capteur, le roulement, et l’arbre rotatif sont alignés le long de l’axe de rotation.
Clause 16. Capteur rotatif selon la clause 15, dans lequel l’arbre rotatif comprend un aimant permanent disposé sur une extrémité de l’arbre rotatif qui est la plus proche du capteur.
Clause 17. Capteur rotatif selon la clause 15 comprenant en outre une broche de pivotement couplée au boîtier de capteur le long de l’axe de rotation.
Clause 18. Capteur rotatif selon la clause 15 comprenant en outre un blindage de capteur définissant une fente le long d’une longueur du blindage de capteur, dans lequel le blindage de capteur est composé d’un matériau hautement perméable.
Clause 19. Capteur rotatif selon la clause 15, dans lequel le capteur est électriquement connecté à un circuit intégré à application spécifique (ASIC).
Clause 20. Capteur rotatif selon la clause 15, dans lequel chaque élément de capteur de la pluralité d’éléments de capteur est positionné à une distance égale l’un de l’autre.
Capteur rotatif Les modes de réalisation donnés à titre d’exemple de la présente description se rapportent généralement aux capteurs rotatifs, et plus particulièrement, à un capteur rotatif ayant éléments capteurs multiples pour la mesure de la position d’un arbre rotatif.
Les capteurs rotatifs sont généralement utilisés dans les machines lourdes, telles que les grues, les excavateurs, et les bouteurs, pour détecter un changement de position des composants mobiles des machines. Le changement de position est déterminé au niveau d’un mouvement angulaire d’un composant rotatif par rapport à un composant stationnaire. Les capteurs rotatifs ont généralement un capteur magnétique couplé au composant stationnaire et un arbre rotatif ayant un aimant permanent couplé au composant rotatif. Pendant l’opération, un changement de champ magnétique de l’aimant permanent est détecté par rapport au capteur magnétique et un changement de position correspondant est déterminé pour le composant rotatif.
Les machines lourdes auxquelles sont fixés ces capteurs rotatifs ont généralement de multiples composants ferreux qui interfèrent avec le champ magnétique du capteur magnétique et de l’aimant permanent. L’interférence provoque des lectures erronées et imprécises par le capteur magnétique.
La Déposant a identifié plusieurs défis techniques associés à des ensembles capteurs de capteurs rotatifs. Grâce aux efforts déployés, à l’ingénuité et à l’innovation, bon nombre de ces défis identifiés ont été surmontés en développant des solutions qui sont incluses dans des modes de réalisation de la présente description, dont de nombreux exemples sont décrits en détail ici.
Les modes de réalisation illustratifs de la présente description se rapportent à un ensemble capteur pour un capteur rotatif. L’ensemble capteur inclut un boîtier de capteur, un blindage de capteur, et un capteur. Le boîtier de capteur définit une cavité et le blindage de capteur est disposé dans la cavité. Le blindage de capteur définit une fente le long d’une longueur du blindage de capteur, dans lequel le blindage de capteur est composé d’un matériau hautement perméable. Le capteur est disposé dans la cavité de telle sorte qu’au moins une portion du capteur est positionnée dans la fente du blindage de capteur. Le capteur comprend une carte de circuit imprimé, dans lequel la carte de circuit imprimé comprend une pluralité d’éléments de capteur disposés le long d’une circonférence interne de la carte de circuit imprimé. Les éléments de capteur sont positionnés dans une direction radialement vers l’extérieur, et chaque élément de capteur est positionné à une distance égale l’un de l’autre.
En particulier, un système thermodynamique à cycle de type turbine à gaz avec compression refroidie, régénération et réchauffe durant la détente (soit un dispositif appelé en anglais « Intercooled Recuperative Reheat Gas Turbine », ou IRReGT) est un dispositif à fort potentiel pour les applications automobiles. Ce cycle permet d’atteindre un rendement très important mais aussi une densité de puissance très élevée (c’est-à-dire un travail net spécifique élevé, en anglais « Net Specific Work »).
L’objectif de la présente demande est de proposer des stratégies de pilotage, c’est-à-dire des procédés de pilotage, d’un système thermodynamique du type « Intercooled Recuperative Reheat Gas Turbine » précité présentant deux étages de turbocompresseurs électrifiés séparés. Ces procédés doivent permettre d’optimiser le fonctionnement et de piloter la machine durant ses phases de fonctionnement.
L’invention propose ainsi un procédé de pilotage d’un système thermodynamique pour véhicule automobile,
le dispositif comprenant :
- un premier turbocompresseur comprenant une machine électrique formant moteur-générateur, un premier compresseur et une première turbine ;
- un deuxième turbocompresseur comprenant un deuxième compresseur et une deuxième turbine ;
- deux chambres de combustion ;
- un refroidisseur de flux connecté au premier compresseur et au deuxième compresseur ;
- un récupérateur thermique connecté au deuxième compresseur et à une première chambre de combustion, elle-même étant connectée à la deuxième turbine, elle-même étant connectée à la deuxième chambre de combustion, elle-même étant connectée à la première turbine ;
le dispositif étant configuré pour mettre en œuvre un flux de fluide entre les différents éléments ;
le procédé comportant successivement :
- une étape d’activation de la machine électrique, jusqu’à l’atteinte d’un régime moteur minimal (régime où la machine électrique respective pourra basculer du mode moteur au mode générateur) respectif pour chacun parmi les premier et deuxième turbocompresseurs ;
- une étape d’injection et de combustion de carburant dans la deuxième chambre de combustion jusqu’à l’atteinte, par la température en entrée de la première turbine, d’une température minimale α prédéterminée ;
- une étape d’augmentation de la température en entrée de la deuxième turbine et du récupérateur thermique jusqu’au basculement de la machine électrique en mode générateur et à l’atteinte par la température en sortie du récupérateur en direction de la première chambre de combustion, d’au moins une température minimale prédéterminée ;
- une étape d’injection de carburant dans la première chambre de combustion.
Ce procédé permet d’optimiser le fonctionnement du système thermodynamique au démarrage qui est la phase la plus polluante. On optimise ainsi les caractéristiques du débit d’air avant d’initier l’injection, dans la deuxième chambre de combustion, permettant ainsi de faire monter rapidement en température le système thermodynamique, d’en minimiser les émissions de polluants, par exemple gazeux, et d’optimiser le rendement du système thermodynamique dès la phase de démarrage.
3) suivie d’une étape de chauffage du mélange a) + b) à une température supérieure ou égale à 30 °C, particulièrement supérieure ou égale 35 °C et plus particulièrement un point d’ébullition à pression atmosphérique inférieur ou égal à 190 °C, encore plus particulièrement compris entre 39 °C et 170 °C, encore plus particulièrement compris entre 50 °C et 150 °C, de préférence compris entre 55 °C et 130 °C ; plus préférentiellement entre 60 °C et 120 °C, encore plus préférentiellement entre 70 °C et 110 °C, mieux entre 80 °C et 100 °C, l’étape de mise en contact et d’extraction solide / liquide est suivie d’une étape de récupération de l’extrait naturel de préférence végétal issue de la ou des matière(s) naturelle(s) de préférence végétale(s). De préférence le réacteur dans lequel se trouve le mélange a) + b) comprend un système réfrigérant ou condenseur, plus préférentiellement le réacteur est un extracteur de type Soxhlet ou un appareil à distiller ; préférentiellement le mélange a) + b) est chauffé pendant une durée comprise entre 5 minutes et 48 heures, particulièrement entre 30 minutes et 24 heures, plus particulièrement entre 1 heure et 12 heures, encore plus préférentiellement entre 2 heures et 5 heures ;