INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement, le terminal 100 (e.g. un smartphone, une tablette, une montre connectée, un ordinateur personnel, etc.) comprend un capteur 100c délivrant des données liées à une (ou plusieurs) grandeur physique à laquelle le capteur 100c est sensible. Par exemple, le capteur 100c est un accéléromètre délivrant des données liées à l’accélération subie par le capteur 100c. Selon d’autres implémentations, le capteur 100c est un système apte à mesurer des grandeurs suivant différents axes géométriques. Dans de tels cas, le capteur 100c basé sur un (ou plusieurs) accéléromètre est apte à délivrer par exemple un angle entre, d’une part, un axe d’orientation prédéterminé du capteur et, d’autre part, un plan horizontal (ou tout autre plan de référence prédéfini). Selon d’autres exemples, le capteur 100c est un capteur de pression, un magnétomètre, un capteur de lumière, etc.
Dans certains modes de réalisation, le capteur 100c n’est pas intégré au terminal 100, mais constitue un dispositif distinct du terminal 100 destiné à être porté par le travailleur isolé utilisateur du terminal 100. Dans de tels modes de réalisation, le terminal 100 mobile et le capteur 100c comprennent des moyens leur permettant d’être communicativement connectés entre eux. De tels moyens comprennent par exemple un module implémentant des fonctions de communications sans-fils (e.g. selon un protocole Bluetooth ou Zigbee) et/ou des fonctions de communications filaires (e.g. selon un protocole CAN (pour « Controller Area Network » en anglais)).
Dans certains modes de réalisation, le terminal 100 comprend une pluralité de capteurs 100c, chaque capteur 100c délivrant des données liées à une (ou plusieurs) grandeur physique à laquelle le capteur 100c en question est sensible.
Dans certains modes de réalisation, le terminal 100 comprend des moyens lui permettant d’être communicativement connecté à une pluralité de capteurs 100c distincts du terminal 100.
Selon un mode de réalisation avantageux, un phénomène de cryopompage est utilisé, en tant qu’alternative ou complément à la pompe à vide précitée, pour obtenir le niveau de dépression cible dans la barrière thermiquement isolante primaire 14. Aussi, préalablement à sa mise en dépression, la barrière thermiquement isolante primaire 14 est chargée avec un gaz inerte ayant une température de condensation solide supérieure à la température de liquéfaction du gaz liquéfié stocké dans la cuve. A titre d’exemple, lorsque le gaz liquéfié stocké dans la cuve est de l’hydrogène liquide, le gaz inerte peut être du dioxyde de carbone. Ainsi, compte-tenu de la température de l’hydrogène à l’état liquide, le dioxyde de carbone contenu dans la barrière thermiquement isolante primaire 14 se condense à l’état solide dans la barrière thermiquement isolante primaire 14, ce qui contribue à diminuer la pression dans celle-ci.
En plus d’être mise en dépression, la barrière thermiquement isolante primaire 14 comporte des matériaux isolants permettant d’augmenter encore davantage ses propriétés d’isolation. Aussi, comme représenté sur la , la barrière thermiquement isolante primaire 14 comporte une couverture d’isolation multicouche radiative 47 qui permet de réduire les transferts de chaleur par rayonnement thermique. La couverture d’isolation multicouche radiative 47 est typiquement réalisée dans un matériau désigné par le sigle MLI pour « multi-layer insulation » en langue anglaise. Ainsi, la couverture d’isolation multicouche radiative 47 présente un empilement d’une pluralité de feuilles réalisées soit en métal, tel que de l’aluminium ou de l’argent par exemple, soit dans un matériau polymère revêtu de métal, lesdites feuilles étant séparées les unes des autres par une couche textile réalisée avec des fibres polymères, telles que des fibres de polyester, ou des fibres de verre. Les feuilles en matériau plastique sont, par exemple, réalisées en Polyimide, notamment commercialisé sous la marque Kapton ®, ou en poly(téréphtalate d’éthylène), notamment commercialisé sous la marque Mylar ®. Ces feuilles minces sont revêtues, de chaque côté, par un métal, tel que l’aluminium ou l’argent.
Comme illustré sur la , la couverture d’isolation multicouche radiative 47 présente des ouvertures au travers desquelles passent les piliers 38 des éléments porteurs 30. De manière avantageuse, la couverture d’isolation multicouche radiative 47 est positionnée dans la partie la plus froide de la barrière thermiquement isolante primaire 14. En d’autres termes, la couverture d’isolation multicouche radiative 47 est positionnée dans un plan qui est parallèle aux membranes d’étanchéité secondaire 13 et primaire 15 mais est plus proche de la membrane d’étanchéité primaire 15 que de la membrane d’étanchéité secondaire 13. Ceci permet d’augmenter l’efficacité de la couverture d’isolation multicouche radiative 47 dans la mesure où elle est ainsi positionnée dans la zone la plus froide de la barrière thermiquement isolante primaire 14 de sorte que l’émissivité de chacune de ses couches est réduite.
La couverture d’isolation multicouche radiative 47 est ici fixée aux piliers 38 des éléments porteurs 30, par exemple par collage ou au moyen de paires de bande de fixation du type velours-crochet dont l’une des bandes est associée à la couverture d’isolation multicouche radiative 47, par exemple par couture ou collage, et dont l’autre bande est collée à l’un des piliers 38.
La illustre une paroi d’une cuve étanche et thermiquement isolante selon un deuxième mode de réalisation. Ce mode de réalisation diffère de celui décrit ci-dessus en relation avec les figures 2 à 9 en ce que les ondulations 24 de la membrane d’étanchéité secondaire 13 ne font pas saillie vers l’extérieur, c’est-à-dire vers la structure porteuse 1, mais vers l’intérieur, c’est-à-dire dans une direction opposée à la structure porteuse 1.
La illustre une paroi d’une cuve étanche et thermiquement isolante selon un troisième mode de réalisation. Ce mode de réalisation diffère de celui décrit ci-dessus en relation avec les figures 2 à 9 en ce que la membrane d’étanchéité primaire 15 présente deux couches 48, 49 de tôles métalliques ondulées 44 superposées l’une sur l’autre. Ceci assure une redondance de la fonction d’étanchéité et améliore ainsi la fiabilité de la membrane d’étanchéité primaire 15.
Les deux couches 48, 49 de tôles métalliques ondulées 44 présentent chacune une structure analogue à celle de la membrane d’étanchéité primaire 15 décrite ci-dessus en relation avec la . Les ondulations 45 des deux couches 48, 49 sont disposées selon des pas identiques et sont disposées en regard les unes des autres selon la direction d’épaisseur de la paroi 11.
Par ailleurs, des éléments d’entretoise, non représentés, ayant une épaisseur prédéterminée sont interposés entre les deux couches 48, 49 de manière que la distance entre celles-ci soit maintenue sensiblement constante. De tels éléments d’entretoise sont, par exemple, positionnés dans les zones planes 46 des tôles métalliques ondulées 44. Les éléments d’entretoise sont, par exemple, chacun fixés à un plateau interne 42, par un dispositif d’ancrage, non représenté, traversant la couche 48. En outre, les bords des tôles métalliques ondulées 44 de la couche 49 sont ancrés, par exemple par soudure, sur des platines d’ancrage, également non représentés, fixées aux éléments d’entretoise ou formées par ceux-ci. Selon un mode de réalisation, les éléments d’entretoise sont réalisés dans des matériaux thermiquement conducteurs, tel que du métal et notamment de l’acier inoxydable. Ceci permet de limiter la différence de température entre les deux couches 48, 49 de la membrane d’étanchéité primaire 15 et par conséquent, de limiter les effets de cette double couche, sur la cinétique du phénomène de cryopompage à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante primaire 14.
Selon un mode de réalisation, la phase gazeuse de l’espace additionnel 50 qui est interposé entre les deux couches 48, 49 de la membrane d’étanchéité primaire 15 est placée en dépression, c’est-à-dire à une pression inférieure à la pression atmosphérique. La phase gazeuse de l’espace additionnel 50 est avantageusement placée à une pression absolue inférieure à 10 -1 Pa, de préférence inférieure à 10 –2 Pa, par exemple de l’ordre de 10 –3 Pa. Pour ce faire, l’espace additionnel 50 est relié à une pompe à vide.
Selon une autre variante de réalisation, l’espace additionnel 50 est balayé par un gaz inerte. Le gaz inerte est, par exemple, de l’Hélium qui présente une température de liquéfaction inférieure à celle de l’hydrogène, ce qui permet d’éviter au gaz inerte de se condenser dans l’espace additionnel 50. Pour ce faire, l’installation comporte un réservoir de gaz inerte associé à un circuit d’inertage qui est relié à l’espace additionnel 50 et à un analyseur de gaz qui est configuré pour détecter une présence du gaz stocké dans la cuve, par exemple l’hydrogène, parmi le gaz inerte circulant dans l’espace additionnel 50. Un tel balayage de gaz inerte permet ainsi de détecter des fuites de la couche 49 de la membrane d’étanchéité primaire 15.
La illustre une paroi d’une cuve étanche et thermiquement isolante selon un quatrième mode de réalisation. Ce mode de réalisation diffère de ceux décrits ci-dessus en ce que la barrière thermiquement isolante primaire 14 comporte en outre des éléments isolants 51 qui présentent une structure poreuse à cellules ouvertes et qui sont disposés entre la couverture d’isolation multicouche radiative 47 et la membrane d’étanchéité secondaire 13.
De tels éléments isolants 51 ont plusieurs fonctionnalités. En premier lieu, ils permettent de diminuer encore davantage la température de la zone de la barrière thermiquement isolante primaire 14 dans laquelle est positionnée la couverture d’isolation multicouche radiative 47, ce qui augmente encore davantage son efficacité. En deuxième lieu, les éléments isolants 51 permettent également de limiter la dégradation des performances d’isolation thermiques lorsque la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante primaire 14 est supérieure aux valeurs de pression prescrites pour l’utilisation de la couverture d’isolation multicouche radiative 47 seule. En effet, les couvertures d’isolation multicouche radiative 47 du type précité présentent d’excellentes performances d’isolation thermique pour de faibles valeurs de pression, typiquement inférieures ou égales à 10 -3 Pa mais plus elles sont soumises à des pressions supérieures au seuil précité et plus leurs performances se dégradent. De telles conditions de pression sont notamment susceptibles de se produire en cas de perte d’étanchéité de la membrane d’étanchéité primaire 15 ou de la membrane d’étanchéité secondaire 13 dégradant le niveau de dépression à l’intérieur la barrière thermiquement isolante primaire 14 ou lors de la mise à froid de la cuve tant que le gaz inerte contenu dans la barrière thermiquement isolante primaire 14 ne s’est pas entièrement condensé à l’état solide ou encore lorsque le taux de remplissage de la cuve est faible, par exemple lors d’un voyage retour d’un navire alors que la cuve ne comporte qu’un talon de gaz liquéfié. Les éléments isolants 51 permettent également de réduire les capacités d’activation de flux convectifs à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante primaire 14. En troisième lieu, les éléments isolants 51constituent des surfaces de réception des solides issus de la condensation solide du ou des gaz inertes contenus dans la barrière thermiquement isolante primaire 14, ce qui permet de limiter les contraintes mécaniques susceptibles de s’exercer sur les autres éléments de la paroi 11 et notamment sur les éléments porteurs 30, la couverture d’isolation multicouche radiative 47 et les membranes d’étanchéité secondaire 13 et primaire 15.
Les éléments isolants 51 sont, par exemple, choisis parmi la laine de verre, la laine de roche, l’ouate de polyester, les mousses polymères à cellules ouvertes, telles que la mousse polyuréthane à cellules ouvertes, et les mousses de mélamine. De manière avantageuse, les éléments isolants 51 sont réalisés en laine de verre. Les éléments isolants 51 sont, avantageusement, conditionnés sous la forme de panneaux ayant une tenue structurelle leur permettant d’être manipulés facilement.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , les éléments isolants 51 occupent tout l’espace entre la couverture d’isolation multicouche radiative 47 et la membrane d’étanchéité secondaire 13. La barrière thermiquement isolante secondaire comporte en outre un ou plusieurs organes de rétention permettant de limiter le déplacement des éléments isolants 51 en direction de la membrane d’étanchéité primaire 15 et évitant ainsi que ceux-ci ne compriment la couverture d’isolation multicouche radiative 47 et ne dégradent ainsi ses performances.
L’organe de rétention comporte ici une couche textile de rétention 52, par exemple réalisée avec des fibres de polymère, telles que des fibres de polyester, ou des fibres de verre. La couche textile de rétention 52 est fixée aux éléments porteurs 30. Cette couche textile de rétention 52 peut être fixée aux éléments porteurs par tout moyen et notamment par collage. Sur la , la couche textile de rétention 52 est fixée aux éléments porteurs 30 au moyen de collerettes 53 qui sont, d’une part, fixées aux éléments porteurs 30 et, d’autre part, fixées à la couche textile de rétention 52.
Dans un tel mode de réalisation, la couverture d’isolation multicouche radiative 47 peut être fixée à la couche textile de rétention 52, au moyen de zones de collage, de coutures ou d’agrafes régulièrement réparties. Ceci permet ainsi d’éviter que la couverture d’isolation multicouche radiative 47 soit directement fixée aux éléments porteurs 30 et permet ainsi de réduire les ponts thermiques par conduction. Ceci permet également d’assurer un bon positionnement de la couverture d’isolation multicouche radiative 47, en limitant ses plis et en assurant son maintien notamment lorsque le niveau de pression dans la barrière thermiquement isolante primaire 14 n’est pas homogène et qu’il existe un excédent de pression entre la couverture d’isolation multicouche radiative 47 et la membrane d’étanchéité secondaire 13.
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend au moins les étapes suivantes de : - placement d’une préforme 3 préalablement chauffée dans un moule de soufflage 14 présentant, en position de fermeture, une cavité de moulage 15 formant l’empreinte du récipient 2 à souffler ; - fermeture dudit moule de soufflage 14 ; - soufflage de ladite préforme 3 dans le moule de soufflage 14 par l’intermédiaire d’une tuyère de soufflage 16 et, de manière sensiblement simultanée, une étape d’étirage de ladite préforme 3 par insertion de la tige d’étirage 1 à l’intérieur de ladite préforme 3 en prenant appui contre le fond 30 de ladite préforme 3 de manière à faciliter l’allongement axial de ladite préforme 3 ; - refroidissement de l’intérieur dudit récipient 2 ainsi formé par injection d’un gaz de refroidissement 10, usuellement de l’air, par l’intermédiaire de ladite tige d’étirage 1, pourvue d’une pluralité d’orifices 9 prévus à cet effet ; - remontée de ladite tige d’étirage 1 ; - saisie du récipient 3 soufflé par des moyens de préhension extérieurs ; - ouverture dudit moule de soufflage 14.
La représente une vue de dessus qui représente schématiquement un exemple de réalisation d’une machine de moulage de type rotative et qui illustre les unités 18 de moulage (sans les moyens de soufflage et d’étirage) réparties circonférentiellement sur le carrousel 170 et qui, en fonction de leur position relative par rapport à l’entrée ou la sortie de la machine, sont en position ouverte ou en position fermée.
La fabrication d’un récipient 2 est réalisée par soufflage d’une préforme 3 chaude dans un moule 14 d’une unité 18 de moulage de l’installation au moyen d’au moins un fluide sous pression, généralement de l’air.
Dans la première position, la tige 1 s’étend hors du moule 14 et, dans la deuxième position, dite position basse, la tige 1 est déplacée vers le bas pour venir étirer axialement la préforme 3 à l’intérieur du moule 14, lors du soufflage.
Les figures 3 à 5 illustrent certaines des étapes de la fabrication d’un récipient 2 et les différentes positions de la tige d’étirage 1 durant ces étapes. Une première étape, comme visible sur la concerne donc l’introduction d’une préforme 3 dans un moule de soufflage 14. La préforme 3 a été préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse de la matière (laquelle est d’environ 80°C dans le cas du PET).
Une fois la préforme 3 en position et le moule 14 fermé, comme visible sur la , la tige d’étirage 1 est insérée à l’intérieur de la préforme 3, jusqu’à venir en position basse, c’est-à-dire qu’elle se positionne sur le fond de la préforme 3. Dans un mode de réalisation préféré, la position basse de la tige d’étirage 1 correspond à une position où l’embout 8 touche le fond de la préforme 3. Dans d’autres modes de réalisation, la position basse de la tige d’étirage 1 correspond à une position où l’embout 8 est légèrement en retrait par rapport au fond de la préforme 3.
Sensiblement simultanément à l’insertion de la tige d’étirage 1 dans la préforme 3, vient l’étape de soufflage, ou d’étirage soufflage, au cours de laquelle un fluide (par exemple de l’air) est injecté dans la préforme 3, d’abord à une pression moyenne dite de pré-soufflage, comprise entre 5 bars et 15 bars, tout en déplaçant la tige d’étirage 1 depuis sa position haute vers sa position basse déployée.
L’étape de soufflage se termine par une augmentation momentanée de la pression jusqu’à une pression élevée, supérieure à la pression de pré-soufflage pour bien plaquer la matière contre la cavité 15 du moule de soufflage 14 et ainsi lui imprimer l’empreinte du récipient 2, comme représenté sur la . La pression de soufflage est supérieure ou égale à 15 bars, et par ex. d’environ 35 à 40 bars. La tige d’étirage est maintenue en position déployée pour éviter tout glissement intempestif de la matière sur le fond du moule tant que la pression dans le récipient n’a pas atteint la pression de soufflage.
Suit une étape de refroidissement réalisée par l’injection d’un gaz de refroidissement 10 vers le fond du récipient 2 ainsi formé. La tige d’étirage 1 est alors en position basse, comme visible sur la .
Selon des modes de réalisation, l’étape de refroidissement, dite aussi étape de balayage, consiste à accélérer le refroidissement du récipient 2 par l’intérieur. Dans un mode de réalisation illustré en , la tige d’étirage 1, en position basse, réalise l’étape de refroidissement. La sortie du gaz 10 est représentée par des flèches.
Dans des modes de réalisation, la tige d’étirage 1 est déplacée axialement à l’intérieur de la cavité 15 de moulage au cours de ladite étape de refroidissement pour réaliser axialement un balayage de la cavité 15 de moulage, par exemple du haut vers le bas et réciproquement, suivant une course déterminée.
Dans des variantes, la tige d’étirage 1 est entrainée sélectivement en rotation pour réaliser un balayage circulaire de chaque cavité 15 de moulage des moules 14 refroidis au moyen dudit au moins un gaz de refroidissement 10. La tige d’étirage 1 est par exemple entraînée de manière continue sur elle-même pour réaliser un balayage sur 360° degrés ou en variante séquentiellement. L’entraînement en rotation de la tige d’étirage 1 s’effectue avantageusement en combinaison avec le déplacement axial de ladite tige, l’ensemble étant contrôlé en commandant sélectivement les moyens d’entraînement.
Selon un exemple, la chaîne latérale comprend entre 2 et 10 atomes de carbone, de préférence 5 atomes de carbone. Une chaine carbonée courte entre l’unité pyrrole et le groupement carboxylate permet d’influencer sur la taille des particules en favorisant l’obtention de très petites particules. En effet, cela permet de limiter les contraintes stériques et électroniques dans le polymère. Inversement, une chaine longue augmente la porosité du film et favorise le transport de masse des réactifs nécessaires à l’électro-oxydation (transport des ions, du solvant par exemple) mais aussi à la diffusion des gaz (O 2 ou H 2 ) électro-générés. La gamme décrite permet une longueur de chaîne carbonée favorisant à la fois la génération de petites particules d’oxydes et permettant le transport des réactifs et des gaz dans le revêtement ainsi que le maintien des oxydes métalliques dans le revêtement.
Selon un exemple, la solution de complexation comprend au moins deux ions métalliques différents. Des particules d’oxyde bimétallique sont ainsi formées dans le revêtement.
Selon un exemple, la solution de complexation comprend un tampon phosphate ou borate présentant un pH supérieur ou égal à 5,5, de préférence supérieur ou égal à 6, de préférence sensiblement égal à 7,2. Lors du développement de l’invention, il a été mis en évidence que ces gammes de pH améliorent encore la stabilité des particules d’oxyde métallique formées, pour favoriser encore une petite taille, une quantité de métal limitée ainsi qu’une dispersion homogène des particules d’oxydes dans le revêtement. Plus particulièrement, lorsque le tampon est un tampon phosphate, son pH est de préférence supérieur ou égal à 6, de préférence sensiblement égal à 7,2.
Selon un exemple, la solution de complexation comprend un tampon des ions borate présentant un pH supérieur ou égal à 7, de préférence sensiblement égal à 7,2. Les ions borates jouent le rôle de ligands lors de la nucléation des particules d’oxydes pendant l’électro-oxydation. Cela limite ainsi leur agrégation et conduisent à des oxydes de métaux non solubles et stables à un pH d’au moins 7, et plus particulièrement 9,2.
Selon un exemple, lors de la mise en contact avec la solution de complexation, la température de la solution est maintenue à 30 °C par un dispositif de régulation de la température. La cinétique de complexation est dépendante de la température. Le fait d’avoir un système de régulation de température permet de s’affranchir des variations de cinétique de complexation et d’améliorer ainsi la reproductibilité de la complexation.
Selon un exemple, le revêtement est mis en contact avec la solution de complexation pendant au moins 1 heure, de préférence pendant au moins 2 heures. Cela permet d’atteindre la complexation à saturation des groupements carboxylates dans le revêtement. Une meilleure répétabilité du procédé et une fiabilisation de la quantité de métal incorporée dans le revêtement sont ainsi obtenues.
Selon un exemple, la solution de complexation présente une concentration en l’au moins un ion métallique comprise entre 1 et 20 mM, de préférence entre 1 et 16 mM, plus préférentiellement encore égale à 4 mM.
Selon un exemple, la mise en contact du revêtement avec la solution de complexation est faite en condition aérobie, sauf quand l’au moins un ion métallique est un ion fer (II) pour lequel la mise en contact du revêtement avec la solution comprenant l’au moins un ion métallique est faite en condition anaérobie afin d’éviter une oxydation de l’ion fer (II) en fer (III).
Selon un exemple, l’électro-oxydation est une électro-oxydation par voltampérométrie cyclique, de préférence par balayage entre 0 et 1,2 V. Par cette technique de balayage en oxydation, la génération des particules d’oxydes métalliques se fait de manière progressive et douce en limitant les phénomènes de diffusion des métaux et donc d’agrégation.