INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le deuxième module 2 comprend trois parois latérales verticales ( 21 , 22 , 23 ), parmi lesquelles une paroi arrière 21 qui délimite le volume intérieur du bac le long de la direction longitudinale X .
Le deuxième module 2 comprend une paroi latérale gauche 23 et une paroi latérale droite 22 , destinées chacune à être alignée avec la paroi latérale gauche et droite respective du premier module.
Le deuxième module comprend, de manière analogue au premier module, des anneaux de levage agencés aux quatre coins supérieurs.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de choix dans laquelle une texture souhaitée de l’aliment à cuire est indiquée par sélection.
La texture souhaitée comme par exemple à une intensité de marquage aura un impact sur la température de cuisson au début de la cuisson, un niveau de cuisson aura un impact sur la durée de cuisson.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de validation dans laquelle le type de l’aliment déterminé lors de l’étape de caractérisation est confirmé par un utilisateur.
est une représentation schématique d’une étape de mise sous tension d’un procédé selon l’invention ;
est une représentation schématique d’une étape d’ouverture du procédé selon l’invention ;
est une représentation schématique d’une étape d’acquisition du procédé selon l’invention.
est une représentation schématique d’une étape de sélection du procédé selon l’invention.
est une représentation schématique d’une étape de contrôle selon un premier mode de réalisation du procédé selon l’invention.
est une représentation schématique de l’étape de contrôle selon un second mode de réalisation du procédé selon l’invention.
est une représentation schématique d’une étape d’information et d’une étape de positionnement du procédé selon l’invention.
est une représentation schématique de l’étape d’affichage du procédé selon l’invention.
Les figures 1 à 8 illustrent différentes étapes du procédé de détermination selon l’invention. Ce dernier permet un accompagnement personnalisé d’un utilisateur 1 afin que celui-ci obtienne à la fin d’une cuisson d’un aliment à cuire 2 un résultat, c’est-à-dire un niveau de cuisson et une texture, proche d’un résultat souhaité. Le procédé de détermination comprend une série d’étape qui sont réalisées pour certaines par l’utilisateur et pour d’autres automatiquement.
Plus précisément, le procédé comprend une étape de mise sous tension 3 par l’utilisateur 1 du dispositif d’assistance 4 et de l’appareil de cuisson 5 telle qu’illustrée en . Lors de cette étape, le dispositif de cuisson 5, qui est par exemple un barbecue électrique, est allumé ainsi que le dispositif d’assistance 4, qui est par exemple un smartphone. Le dispositif de cuisson 5 doit permettre de régler une température de cuisson.
Ensuite, l’utilisateur 1 réalise l’étape d’ouverture en ouvrant une application 6 dédiée au procédé selon l’invention, telle qu’illustrée en . L’application 6 est installée sur le dispositif d’assistance 4 de l’utilisateur 1. L’application 6 guide l’utilisateur à travers une interface afin de réaliser le procédé selon l’invention. Notamment, l’utilisateur 1 indique avec quel appareil de cuisson sera réalisée la cuisson de l’aliment à cuire 2. En effet, une même application peut être utilisé par plusieurs appareil de cuisson.
L’interface invite l’utilisateur 1 à réaliser, avec un capteur de prise d’image du dispositif d’assistance 4, une étape d’acquisition 7 dans laquelle une pluralité d’images 8 de l’aliment à cuire 2 sont réalisées. Cette étape est illustrée en . Entre chaque image, le dispositif d’assistance 4 est déplacé de sorte à obtenir une succession d’images 8 selon une pluralité d’angles de prises de vue. Cette succession d’image, selon la fréquence d’acquisition peut s’apparenter à une vidéo. Les images 8 sont enregistrées sur une mémoire tampon du dispositif d’assistance.
En pratique, les moules de soufflage 14 sont répartis circulairement, sous la forme d’un carrousel 170, comme visible en , et surmontés par des installations de soufflage respectives. En pratique, toujours, et comme visible sur la , le corps de l’installation de soufflage s’étend sensiblement verticalement au-dessus du moule et sensiblement coaxialement à la cavité 15 de moulage du moule de soufflage 14.
La représente schématiquement une vue en perspective d’une des unités de moulage 18 de la machine selon l’exemple de réalisation de la , illustrant notamment, hors de l’unité en position ouverte, une vue éclatée d’un moule 14 réalisé en trois parties, à savoir deux demi-moules 140 et un fond de moule 141.
On se réfère à la , montrant un premier mode de réalisation d'une tige 1 conforme à l’invention, en vue en coupe partielle longitudinale, qui est mis en œuvre avec une préforme 3 en PET ou en PET recyclé, destinée à être étirée et soufflée dans un des moules de soufflage 14 d’une installation décrite brièvement ci-dessus, de manière à former un récipient 2, tel qu'une bouteille.
Sur la , la tige 1 d’étirage est en position haute et en cours d’insertion dans la préforme 3. La tige 1 est conçue pour être montée dans le corps de l’installation de soufflage évoquée également ci-dessus. Ladite tige d’étirage 1 s’étend longitudinalement, parallèlement à l’axe principal Y. La tige d’étirage 1 selon l’invention est une tige d’étirage creuse, qui assure alors une double fonction, une fonction d’étirage d’une part et une autre fonction de refroidissement du récipient d’autre part. Elle présente, pour ce faire, une première extrémité dite proximale (non représentée) apte à être solidarisée à un dispositif de déplacement interne à l’installation de fabrication.
Comme représenté en , ou encore en , la tige d’étirage 1 comprend un corps 4 cylindrique ou tubulaire. Dans des modes de réalisation, le corps 4 de la tige d’étirage 1 peut présenter un épaulement, c’est-à-dire présenter deux sections longitudinales ayant deux diamètres différents. Cela est particulièrement avantageux pour le soufflage de préformes de faible diamètre. Le corps 4 comprend également un canal intérieur 6 central s’étendant axialement et communiquant avec une pluralité d’orifices 9 par lesquels un gaz de refroidissement 10, en particulier de l’air, est injecté à l’intérieur du récipient 2 fabriqué afin de le refroidir. Les orifices 9 sont donc en communication fluidique avec le canal intérieur 6. Dans le prolongement du corps 4, au niveau de l’extrémité distale 5, la tige d’étirage 1 comprend un méplat 7. Un embout 8 fait saillie à partir de ce méplat 7. Comme représente en , la tige d’étirage 1 comprend en outre, une jupe annulaire 11 dans le prolongement de son corps 4.
La représente schématiquement une autre étape d’un cycle de soufflage, dans laquelle la tige d’étirage 1 est en position basse et donc placée au fond de la préforme 3 pendant l’étape de soufflage. Durant cette étape, la préforme 3 devient un récipient 2.
La représente schématiquement un mode de réalisation d’une autre étape d’un cycle de soufflage, dans laquelle la tige d’étirage 1, toujours en position basse, réalise l’étape de refroidissement, dite phase de balayage, du récipient 2 ainsi formé par injection du gaz de refroidissement 10. Le gaz de refroidissement 10 va alors traverser le canal intérieur 6 de la tige d’étirage 1 pour venir se diffuser localement et précisément sur le fond du récipient 2. L’injection du gaz de refroidissement 10 est représenté sous la forme de flèches sur la .
Dans des modes de réalisation, et comme représenté sur la , le diamètre de la jupe annulaire 11 est égal au diamètre du corps 4 de la tige d’étirage 1. Dans cette configuration avantageuse, le gaz de refroidissement 10 est dirigé de manière très localisée. Dans des modes de réalisation, le corps 4 extérieur et la jupe annulaire 11 sont obtenus d’un seul tenant. En d’autres termes, ils forment une seule et même pièce.
Selon d’autres modes de réalisation, le corps 4 extérieur et la jupe annulaire 11 sont deux pièces séparées.
Les modifications structurelles de la tige d’étirage 1 ont pour effet avantage de diriger le gaz de refroidissement 10 vers le fond du récipient 2, sur l’ensemble de sa surface inférieure, et ainsi d’améliorer l’étape de refroidissement.
Suite à la détermination de la boîte englobante b3d selon le premier algorithme ou le deuxième algorithme, le procédé de l’invention comprend l’étape d’enregistrement 103.
L’étape d’enregistrement 103 comprend : - la détermination d’un point de référence R du véhicule V à partir de la boîte englobante b3d, comme illustré et décrit en relation avec la , - la détermination d’un positionnement amont ou aval du point de référence R par rapport à la ligne de démarcation 11 et selon le sens de circulation S, - l’enregistrement dans une liste d’une localisation du point de référence R, de préférence en association avec une donnée temporelle associée l’instant de temps donné de la prise de vue de l’image sélectionnée i.
Suite à une mise en œuvre du procédé de l’invention par le calculateur pour une pluralité d’images antérieures, la liste comprend un historique de localisation du point de référence R associé au véhicule V pour chaque image antérieure.
Par exemple, la localisation du point de référence comprend une position dans le référentiel terrestre. La liste permet alors de déterminer la trajectoire passée du véhicule V et d’en déduire une orientation du véhicule V estimée à un instant de temps donné pour une image sélectionnée i, par exemple en fonction d’un vecteur directionnel.
Par exemple, comme représenté sur la , le vecteur directionnel du véhicule V pour une image sélectionnée i prise à un instant de temps donné, a pour direction une droite D passant par le point de référence antérieur de donnée temporelle la plus récente P(t-1) enregistré dans la liste, dit dernier point de référence, et passant par un point de référence antérieur de la liste plus ancien P(t-N) localisé à une distance prédéterminée dp dudit dernier point de référence, la distance prédéterminée dp étant comprise entre deux et quatre mètres.
Déterminer un vecteur directionnel à partir d’une distance prédéterminée dp plutôt qu’un vecteur vitesse permet au calculateur de déterminer une orientation du véhicule même dans le cas où le véhicule V s’est arrêté au niveau du croisement, par exemple pour attendre le changement de couleur d’un feu de circulation.
On remarque sur la qu’avant la ligne de démarcation 11 virtuelle, les points de référence antérieurs sont alignés et qu’après la ligne de démarcation 11 virtuelle, les points de référence antérieurs suivent une ligne courbe, le véhicule effectuant un changement de voie de circulation.
Par exemple, la localisation du point de référence comprend un positionnement amont ou aval. La liste permet alors de déterminer un positionnement amont ou aval du véhicule V selon le sens de circulation S par rapport à la ligne de démarcation 11 à un instant de temps donné pour une image sélectionnée i.
La liste permet alors de déterminer un positionnement amont ou aval du véhicule V donné selon le sens de circulation S par rapport à la ligne de démarcation 11, en fonction d’un positionnement amont ou aval d’un point de référence antérieur.
Un exemple d’utilisation de la liste issue de l’étape d’enregistrement 103 est donné ci-dessous.
Selon l’étape de positionnement 100, le calculateur détermine un positionnement aval du véhicule V si dans la liste au moins un point de référence antérieur associé au véhicule V est de positionnement aval. Sinon, le calculateur détermine un positionnement amont du véhicule V.
Selon l’étape de détermination d’orientation 111, le calculateur détermine l’orientation du véhicule tel que représenté , en fonction d’un vecteur directionnel dont la direction est une droite D passant par le point de référence antérieur de donnée temporelle la plus récente P(t-1) enregistré dans la liste, dit dernier point de référence, et passant par un point de référence antérieur de la liste plus ancien P(t-N) localisé à une distance prédéterminée dp dudit dernier point de référence, la distance prédéterminée dp étant comprise entre deux et quatre mètres.
Une illustration est faite ci-après selon le scénario suivant. Le dispositif de prise de vue 20 filme un véhicule V circulant sur une voie de circulation 10. Le véhicule V entre dans le champ de vision du dispositif de prise de vue 20. Le véhicule V circule sur la voie de circulation 10 jusqu’à une ligne de démarcation 11 d’un croisement 15, puis change de direction sur le croisement 15 pour se diriger vers une autre voie de circulation 18.
Le calculateur dispose d’images prises par le dispositif de prise de vue 20 à différents instants dans le temps depuis l’apparition du véhicule V dans le champ de vision du dispositif de prise de vus 20 jusqu’à sa disparition dudit champ de vision.
Sur la première image sélectionnée i, le véhicule V est détecté pour la première fois par le calculateur. La liste associée au véhicule V est vide.
Selon l’étape de positionnement 100, la liste ne comprend pas un point de référence antérieur de positionnement aval, puisqu’elle est vide. Le calculateur détermine un positionnement amont du véhicule V.
Comme cela sera détaillé ultérieurement, en plus de ces fonctions de véhicule 10, le véhicule 10 présente également une fonction d’alimentation en électricité. Le véhicule 10 est ainsi utilisable comme source d’électricité autonome.
Une source d’électricité est propre à produire de l’électricité sur une sortie.
En l’espèce, la source d’électricité peut être qualifiée de groupe électrogène, c’est-à-dire de dispositif autonome capable de produire de l'électricité. Un groupe électrogène est ainsi une station de production d’électricité autonome, mobile et silencieuse.
Le terme « groupe électrogène » est à entendre ici dans son acceptation la plus large comme englobant aussi les groupes électrogènes ne comportant pas de moteur.
Du fait de cette fonctionnalité du véhicule 10, le véhicule 10 comporte une pluralité d’éléments 18 présentant un premier mode de fonctionnement et un deuxième mode de fonctionnement.
Le premier mode de fonctionnement correspond à un fonctionnement de véhicule 10 et le deuxième mode de fonctionnement correspond à un fonctionnement de groupe électrogène.
Selon l’exemple décrit, le véhicule 10 comporte également un système de contrôle 20, le système de contrôle 20 étant propre à faire basculer les éléments d’un mode de fonctionnement à l’autre mode de fonctionnement.
Le système de contrôle 20 est, par exemple, un calculateur embarqué.
Le système de contrôle 20 est un dispositif électronique propre à manipuler et/ou transformer des données représentées comme des quantités électroniques ou physiques dans des registres et/ou des mémoires en d’autres données similaires correspondant à des données physiques dans des mémoires, des registres ou d’autres types de dispositifs d’affichage, de transmission ou de mémorisation.
Le système de contrôle 20 comporte un processeur comprenant une unité de traitement de données, des mémoires et un lecteur de support d’informations.
En variante, le système de contrôle 20 fait partie de l’ensemble.
Selon l’exemple décrit, le système de contrôle 20 est aussi propre à contrôler l’ensemble des autres éléments impliqués dans l’utilisation en tant que source d’électricité.
Dans le procédé de la présente invention, cette étape de dissolution des fibres d’acide hyaluronique (étape a) ; préparation du milieu réactionnel) est réalisée à température ambiante sur environ 1 h suivie d’une congélation sur une période beaucoup plus longue. Les conditions de cette comparaison sont résumées dans le Tableau 9.
Afin de comparer l’impact de chaque procédé sur l’intégrité des chaines d’acide hyaluronique, les fibres d’acide hyaluronique ont été soumises aux deux procédés sans utiliser d’agent de réticulation. Ainsi il est possible, après chaque étape clé des procédés (dilution des fibres, cryogélation), de suivre la Mw et la distribution des chaines d’acide hyaluronique par HPLC-SEC. Une diminution de la Mw et une augmentation de la présence de petits fragments d’acide hyaluronique sont alors synonymes de la dégradation d’acide hyaluronique par le procédé. Pour chaque analyse HPLC-SEC (système décrit ci-dessus), les échantillons prélevés ont été neutralisés à pH physiologique et dilués à environ 0.5 mg/mL.
Tableau 9 : résumé des 2 procédés comparés
Procédé selon l’art antérieur Procédé selon l’invention Mw intiale des fibres d’acide hyaluronique utilisées 859 kDa 859 kDa Dissolution des fibres 24 h à 4°C, à 60 mg/mL en concentration d’acide hyaluronique dans NaOH 1 % 1 h à 21 °C, à 60 mg/mL en concentration d’acide hyaluronique dans NaOH 1 % Cryogelation 10 jours à – 20 °C, à 60 mg/mL en concentration d’acide hyaluronique dans NaOH 1 % 30 jours à – 20 °C, à 60 mg/mL en concentration d’acide hyaluronique dans NaOH 1 % Neutralisation pour la préparation des échantillons HPLC-SEC Après l’étape de dissolution des fibres (24 h) (échantillon A1) et après cryogélation 10 jours (échantillon A2) avec 1 M HCl et dilution à 0,5 mg/mL avec tampon phosphate Après l’étape de dissolution des fibres (1 h) (échantillon C), après 24 h de cryogélation (échantillon B1 pour comparer à 24 h avec Oeschlaeger et al.) et après cryogélation 30 jours (échantillon B2) avec 1 M HCl et dilution à 0,5 mg/mL avec tampon phosphate Mw de chaque échantillon A1 : 734 kDa A2 : 737 kDa C : 838 kDa B1 : 843 kDa B2 : 841 kDa
En partant de la même matière première ayant une Mw de 859 kDa et en utilisant les mêmes solutions aqueuses de dissolution, de neutralisation et de dilution ainsi qu’en utilisant le même équipement et les mêmes conditions d’analyse des chaines d’acide hyaluronique, nous avons pu observer que le procédé selon l’art antérieur inflige une perte d’environ 100 kDa sur la Mw d’acide hyaluronique par rapport au procédé de la présente invention. Cela se concrétise également par la présence de 0.5 % d’acide hyaluronique avec une Mw < 50 kDa alors que le procédé de la présente invention ne présente aucune trace de ces fragments d’acide hyaluronique.
Il est intéressant de noter que les étapes de congélation des 2 procédés n’augmentent pas la dégradation d’acide hyaluronique puisque la seule dégradation observée se déroule lors de l’étape de dissolution des fibres sur 24 h à 4 °C. Ainsi seule cette étape a un impact sur la Mw de l’acide hyaluronique. L’échantillon contrôle (dissolution 1 h à 21 °C selon le procédé de la présente invention) n’a montré aucune dégradation par rapport à la matière première initiale. Une diminution de la Mw aura un impact négatif sur les propriétés viscoélastiques finales des gels et la présence de petits fragments d’acide hyaluronique peut avoir un impact sur des réactions biologiques locales d’inflammation après implantation du gel in vivo .
Exemple 6 : Evaluation du caractère filant des gels (test de Tack)
Le caractère filant des gels présentés dans le Tableau 10 (préparés selon l’exemple 1) a été évalué par le test de Tack en mesurant la distance sur laquelle le gel est capable de maintenir un lien /cohésivité entre 2 surfaces.
Prototypes Taux de réticulation molaire BDDE (%) Température (°C) Durée (jours) Z1 2,2 21 3 Z2 6,2 21 3 Z3 0,4 -20 42 Z4 2,2 -20 32
Les données du test de Tack sont présentées dans le Tableau 11.
Prototypes Taux de réticulation molaire BDDE (%) G’ (Pa) Angle de phase (°) τ (Pa) Cohesivité (N) Test de Tack (cm) Z1 2,2 15 ± 2 49,6 ± 6,7 N/A N/A 3,1 ± 0,1 Z2 6,2 173 ± 5 12,3 ± 0,3 465 ± 41 8,6 1,3 ± 0,2 Z3 0,4 205 ± 22 24,4 ± 0,9 285 ± 23 9,9 4,2 ± 0,5 Z4 2,2 1350 ± 72 10,3 ± 0,4 176 ± 20 N/A 0,9 ± 0,1
La figure 1 illustre la mise en œuvre du test de Tack sur les prototypes Z2 et Z3. Après compression du gel, les surfaces sont séparées.
Les prototypes Z1 et Z3 possèdent les caractères filants les plus élevés. Z1, d’après ses propriétés rhéologiques, n’est cependant pas un gel viscoélastique (angle de phase > 45 °) et se comporte donc comme une solution visqueuse.
Z3, au contraire, est bel et bien un gel qui possède une amplitude d’étirement plus importante que les autres prototypes.
Z2 et Z4 ne possèdent pas de caractère filant. Z2 est un gel obtenu de manière conventionnelle (réticulation à température ambiante) tandis que Z4 est un hydrogel obtenu par le procédé de la présente invention, avec un taux de réticulation molaire très élevé (> 2%), ce qui rend donc le gel à la fois très élastique, cassant et non filant.
Ainsi, le prototype Z3 obtenu par le procédé de la présente invention avec un taux de modification faible donne les meilleurs résultats en termes d’obtention d’un gel viscoélastique aux propriétés souhaitables et d’un gel filant (cohésivité en traction).
Néanmoins, un tel module photovoltaïque 1 selon la conception classique de l’art antérieur présente l’inconvénient d’avoir un poids élevé, en particulier un poids par unité de surface supérieur à 10 kg/m², voire 12 kg/m², et n’est ainsi pas adapté pour certaines applications pour lesquelles la légèreté est une priorité.
Ce poids élevé du module photovoltaïque 1 provient principalement de la présence du verre épais, avec une épaisseur d’environ 3 mm, pour former la face avant 2, la densité du verre étant en effet élevée, de l’ordre de 2,5 kg/m²/mm d’épaisseur, et du cadre aluminium. Pour pouvoir résister aux contraintes lors de la fabrication et également pour des raisons de sécurité, par exemple du fait du risque de coupure, le verre est trempé. Or, l’infrastructure industrielle de la trempe thermique est configurée pour traiter du verre d’au moins 3 mm d’épaisseur. En outre, le choix d’avoir une épaisseur de verre d’environ 3 mm est également lié à une résistance mécanique à la pression normée de 5,4 kPa. En définitif, le verre représente ainsi à lui seul pratiquement 70 % du poids du module photovoltaïque 1, et plus de 80 % avec le cadre en aluminium autour du module photovoltaïque 1.
Aussi, afin d’obtenir une réduction significative du poids d’un module photovoltaïque pour permettre son utilisation dans de nouvelles applications exigeantes en termes de légèreté et de mise en forme, il existe tout d’abord un besoin pour trouver une solution alternative à l’utilisation d’un verre épais en face avant du module. Une des problématiques consiste donc à remplacer la face avant en verre par de nouveaux matériaux plastiques ou composites avec pour but premier la diminution importante du poids surfacique, ou grammage.
Une alternative est l’utilisation de matériaux composites à base de fibres de verre en face avant, en remplacement du verre standard. Le gain de poids peut être significativement important en dépit d’une moins bonne transparence.
Le remplacement du verre en face avant des modules photovoltaïques a fait l’objet de plusieurs brevets ou demandes de brevet dans l’art antérieur. On peut ainsi citer à ce titre les demandes de brevet FR 2 955 051 A1, FR 3 043 840 A1, FR 3 043 841 A1, FR 3 052 595 A1, FR 3 107 990 A1, la demande de brevet américain US 2005/0178428 A1 ou encore les demandes internationales WO 2008/019229 A2 et WO 2012/140585 A1. D’autres brevets ou demandes de brevet ont décrit l’utilisation de matériaux composites, comme par exemple la demande de brevet européen EP 2 863 443 A1, la demande de brevet français FR 3 106 698 A1, ou encore les demandes internationales WO 2018/076525 A1, WO 2019/006764 A1 et WO 2019/006765 A1.
Cependant, malgré les progrès réalisés, la légèreté des modules photovoltaïques reste à améliorer afin d’atteindre un poids surfacique inférieur à 5 kg/m² tout en économisant la matière utilisée en réduisant le volume utile du module.
Aussi, il existe également un besoin pour trouver une solution alternative à l’utilisation classique du cadre en aluminium avec pour objectif de diminuer le poids surfacique, ou grammage, du module photovoltaïque.
L’invention vise notamment à concevoir une solution alternative de module photovoltaïque prévu pour être léger afin de s’adapter à certaines applications, tout en présentant des propriétés mécaniques suffisantes lui permettant d’être résistant aux chocs et à la charge mécanique, et en particulier aux normes IEC 61215 et IEC 61730.
Elle vise en outre à améliorer la légèreté du cadre tout en permettant de rigidifier le module réalisé.