INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente en coupe longitudinale une butée de suspension selon un mode de réalisation de l’invention ;
est un agrandissement d’un côté de la ;
représente en perspective vue de dessous le couvercle de la butée de suspension selon la ;
représente en perspective vue de dessus le couvercle de la ;
représente en coupe longitudinale le moulage du couvercle des figures 2 et 3 ;
Une composition solide selon l’invention peut avoir un volume total compris entre 0,125 cm 3 et 100 cm 3 , de préférence entre 0,250 cm 3 et 75 cm 3 , en particulier entre 0,5 cm 3 et 50 cm 3 , mieux entre 1 cm 3 et 25 cm 3 , et tout particulièrement entre 2,5 cm 3 et 15 cm 3 .
Une composition solide selon l’invention peut avoir un poids compris entre 0,25 g et 200 g, de préférence entre 0,50 g et 150 g, en particulier entre 1 g et 100g, mieux entre 2,5 g et 75g, et tout particulièrement entre 5g et 50g (« g » correspondant à l’unité « gramme »).
Selon un premier mode de réalisation préféré, une composition solide selon l’invention comprend un rapport entre le volume des cavités et le volume total de la composition compris entre 0,05 et 0,9, de préférence entre 0,1 et 0,8, mieux entre 0,2 et 0,7, voire entre 0,2 et 0,6.
Par « volume total », on entend désigner que le volume résultant de la somme du volume de solide et du volume des cavités.
Dans le cadre de la présente invention, les cavités peuvent être qualifiées de macroporosité, c’est-à-dire des pores dont la largeur minimale, voire le diamètre, est supérieur(e) ou égal(e) à 1 mm, voire compris(e) entre 1mm et 2 cm, de préférence entre 2 mm et 1 cm, en particulier entre 3 mm et 75 mm, mieux entre 4 mm et 50 mm, et tout particulièrement entre 5 mm et 25 mm.
La présence de cavités dans les teneurs et/ou volumes et/ou dimensions considérées ci-dessus permet d’accéder à des compositions solides moins gourmande en matières premières tout en demeurant dotées de propriétés de préhension satisfaisantes. Une composition solide selon l’invention est donc apte à se présenter sous un format mono-dose en générant pas ou moins de perte. Ce gain de poids a en outre pour avantage d’autoriser un transport moins polluant et moins couteux. Une composition solide selon l’invention est donc avantageuse tant sur un plan écologique que sur un plan économique.
Par ailleurs, les inventeurs ont observé un effet inattendu en termes de texture et d’effet transformatif lorsqu’une composition solide selon l’invention est mise en présence d’une phase aqueuse. En effet, les inventeurs ont observé qu’une composition solide selon l’invention, au contact d’une phase aqueuse, manifeste une cinétique de transformation plus rapide entre l’état solide d’origine vers un état liquide, par exemple de type gel ou crème, comparée à une composition solide de même taille et volume mais dénuée de cavité. Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, les inventeurs pensent que la présence de cavité(s) au sein de la composition solide permet une augmentation de la surface de contact avec la phase aqueuse, en particulier l’eau, et donc une meilleure hydratation de ladite composition solide.
Ainsi, l’invention permet même de régler la vitesse à laquelle la composition solide va gonfler et/ou fondre, en ajustant la surface développée à volume constant, en réglant le pourcentage de porosité, et plus particulièrement en jouant sur la forme et/ou le nombre et/ou les dimensions des cavités, voire le nombre de parois et/ou l’épaisseur des parois des cavités.
Avantageusement, la taille et/ou le volume des cavités peut être ajusté(es) pour stocker et/ou faire réagir la juste quantité d’eau nécessaire pour parvenir à une composition liquide finale dotée de propriétés satisfaisantes/attendues, voire optimisées et/ou homogène (ie entre différentes monodoses), par exemple en termes de viscosité, d’hydratation, de confort à l’étalement, et/ou d’effet transformatif.
Ainsi, une composition selon l’invention permet même d’accéder à des compositions évanescentes, à savoir aptes à se transformer en compositions liquides, en particulier sous forme de gels ou de crèmes, au contact d’une quantité adéquate d’eau.
Enfin, les inventeurs ont observé que la structure poreuse d’une composition solide selon l’invention permet d’accéder à des dépôts sur les matières kératiniques qui sont plus homogènes et ce, même sans recourir à des organes d’application.
De préférence, une composition selon l’invention est une composition mono-dose. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux d’un point de vue hygiénique en ce qu’il évite des contacts répétés entre la composition solide et la matière kératinique. Ce mode de réalisation permet également une adaptation aisée pour l’utilisateur de l’effet cosmétique recherché en fonction de son état d’esprit (humeur), de son style vestimentaire et/ou du moment de la journée.
Ainsi, l’invention concerne également un emballage comprenant plusieurs compositions solides selon l’invention sous forme de mono-doses d’actif/d’effet cosmétique différent(e)s. Ainsi, l’invention concerne un emballage comprenant plusieurs compositions solides selon l’invention, de préférence sous forme de mono-doses, lesdites compositions comprenant des actifs cosmétiques/biologiques et/ou des teneurs en actif(s) cosmétique(s)/biologique(s) différents. Cet emballage a donc pour avantage d’assurer une personnalisation aisée du soin pour l’utilisateur en fonction de son état d’esprit (humeur), de son style vestimentaire et/ou du moment de la journée.
De préférence, une composition selon l’invention est une composition topique. Une composition selon l’invention n’est pas une composition orale.
Une composition solide selon l’invention peut avoir toute forme, par exemple une forme sphérique, ellipsoïdique, tétraédrique, ou encore polygonale, en particulier en forme de parallélogramme, de préférence de parallélogramme rectangle.
De préférence, notamment pour assurer une bonne préhension, une composition solide selon l’invention a :
La pièce monobloc 39 passe de la position de blocage à la position de libération par une rotation à l’encontre de la force de rappel exercée par l’organe élastique 47, c’est-à-dire dans le sens inverse de la flèche R matérialisé sur la .
Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 2 à 4, la commande 49 se déplace entre sa position de repos et sa position de déblocage selon un mouvement de translation suivant la direction principale P.
La commande 49 est par exemple un bouton, une tirette, ou tout autre organe susceptible d’être actionné manuellement par un occupant du véhicule.
La commande 49 dans l’exemple représenté fait saillie suivant la direction principale P d’un côté du support 5. En variante, Elle fait saillie suivant la direction secondaire S ou suivant toute autre direction par rapport au support 5.
Dans la position de repos, la commande 49 est relativement plus écartée du support 5 suivant la direction principale. Dans la position de déblocage, la commande 49 est relativement moins écartée du support 5 suivant la direction principale.
Pour actionner la commande, l’occupant du véhicule appuie donc sur la commande 49 suivant la direction principale P, dans le sens d’un enfoncement vers l’intérieur du support 5.
Avantageusement, le mécanisme de commande 35 comporte un organe de rappel 75 rappelant élastiquement la commande 49 dans sa position de repos ( ).
Par exemple, cet organe de rappel 75 est un ressort de compression interposé entre le support 5 et l’organe de commande 49.
Quand un occupant déplace manuellement la commande 49 de la position de repos à la position de déblocage, l’organe de rappel 75 est comprimé. Quand l’occupant libère la commande 49, l’organe de rappel 75 ramène la commande 49 à sa position de repos par détente.
La commande 49 est par exemple liée à la paroi d’appui 26 par l’intermédiaire d’une liaison glissière non représentée, d’orientation selon la direction principale P.
La chaine cinématique 51 comprend avantageusement un levier 77 solidaire de la commande 49 et formant une came, et un suiveur de came 79 (figures 3 et 4) formé sur la pièce monobloc 39 et coopérant avec la came.
Dans l’exemple représenté sur les figures 2 à 4, le levier 77 est une tige s’étendant suivant la direction d’épaisseur E. Elle se déplace avec la commande 49, suivant la direction principale P.
Comme visible sur les figures 3 et 4, le suiveur de came 79 est une surface formée sur la pièce monobloc 39.
Plus précisément, elle est formée sur le bras 55.
Dans l’exemple représenté, le suiveur de came 79 est formé sur la partie intermédiaire 59 du bras 55.
La commande 49 se déplace de sa position de repos à sa position de déblocage suivant la direction principale P, du second côté vers le premier côté dans l’exemple de la . Le suiveur de came 79 est formé sur une surface du bras 55 tournée vers le second côté suivant la direction principale P.
Une particularité de ce mode de réalisation est qu’on n’a pas un premier et un deuxième éléments de verrouillage distincts. Au contraire, le premier et le deuxième éléments de verrouillage 103, 203 sont formés par une seule et même pièce. Dans l’exemple représenté sur la , on a deux éléments de verrouillage 103, 203 sous la forme d’une patte agencée à l’une des extrémités d’une barre 107, 207.
L’actionnement de l’une quelconque des serrures 101, 201 par la clé 102, 202 correspondante permet de faire passer l’élément de verrouillage 103, 203 de son état actif à son état inactif, et de faire passer la porte 10 de la position fermée à la position ouverte, même si l’autre serrure n’a pas été actionnée.
En outre, la porte 10 comprend au moins une saillie 13 qui, dans la position fermée de la porte 10, coopère avec une paroi du caisson 2. En pratique, la porte 10 peut comporter deux saillies 13 ménagées sur un bord de la porte 10 opposé à l’élément de verrouillage 103, 203, ces saillies 13 venant se positionner en butée derrière le rebord 8 du caisson 2.
Lorsqu’au moins un dispositif de verrouillage 100, 200 est à l’état déverrouillé, c'est-à-dire lorsqu’au moins un élément de verrouillage 103, 203 est à l’état inactif, la porte 10 peut être déplacée, par rapport au caisson 2, vers une position intermédiaire dans laquelle la saillie 13 ne coopère plus avec le rebord 8. Concrètement, cette position intermédiaire est ici une position inclinée, obtenue suite à une rotation de la porte 10 autour de son bord portant les saillies 13, par rapport à la position fermée de la porte 10. Cette rotation est rendue possible par le fait que l’élément de verrouillage 103, 203, ayant été déplacé par l’action de l’une des clés 102, 202 sur la serrure 101, 201 correspondante, ne coopère plus avec le rebord 8.
La porte 10 reste alors retenue localement par rapport au caisson 2 au niveau des saillies 13. Il suffit alors de déplacer la porte 10 en translation – de façon similaire à l’étape E3 illustrée sur la – pour désengager les saillies 13 du rebord 8 du caisson 2, et ainsi placer la porte 10 dans sa position ouverte.
Selon une variante de ce mode de réalisation, les saillies 13 sont remplacées par une charnière, la porte restant alors liée au caisson 2 en position ouverte.
On note par ailleurs que la localisation de l’élément de verrouillage 103, 203 et des saillies 13 peut être différente de celle illustrée sur la .
On se réfère à présent aux figures 17 à 21 qui illustrent un sixième mode de réalisation de l’invention.
La porte 10 comprend un panneau 11 qui comporte le long d’un bord le premier dispositif de verrouillage 100 et le long du bord opposé le deuxième dispositif de verrouillage 200.
Chaque dispositif de verrouillage 100, 200 comporte deux éléments de verrouillage 103, 203 se présentant sous la forme de broches engagées de façon alignée dans un tube 108, 208 et agencées aux extrémités opposées du tube 108, 208. Lorsque les éléments de verrouillage 103, 203 sont à l’état actif, comme illustré schématiquement sur les figures 17 et 18, ils font saillie des extrémités opposées du tube 108, 208 et sont engagés dans des logements respectifs 15 ménagés sur le caisson 2. Ainsi, les premiers éléments de verrouillage 103 forment un premier axe 12a et les deuxièmes éléments de verrouillage 203 forment un deuxième axe 12b. Ces deux axes 12a, 12b peuvent être parallèles et situés sensiblement le long de bords opposés de la porte 10. Ils forment des axes de pivotement possible de la porte 10 par rapport au caisson 2 comme on le décrit ci-après.
En outre, les éléments de verrouillage 103, 203 sont conçus pour pouvoir être déplacés suite à l’actionnement de la serrure 101, 201 correspondante par la clé 102, 202 correspondante, par tout mécanisme approprié. Concrètement, l’actionnement de la serrure 101, 201 se traduit par l’escamotage des broches à l’intérieur du tube 108, 208, la porte 10 n’étant alors plus liée au caisson 2 via l’axe de pivotement 12a, 12b. Ceci est illustré schématiquement sur les figures 18 et 19.
Comme représenté sur la , en position fermée de la porte 10 et lorsque les premier et deuxième dispositifs de verrouillage 100, 200 sont à l’état verrouillé, la porte 10 ne peut pas être déplacée par rapport au caisson 2 puisqu’elle est liée au caisson 2 par les deux axes 12a, 12b.
Pour ouvrir la porte 10, une première possibilité illustrée schématiquement sur la est d’actionner la première serrure 101 par la première clé 102, au cours d’une étape E1. Les premiers éléments de verrouillage 103 ayant été escamotés dans le premier tube 108, ils ne forment plus un axe de pivotement 12a et ne retiennent plus la porte 10, localement, par rapport au caisson 2. En revanche, les deuxièmes éléments de verrouillage 203 du deuxième dispositif de verrouillage 200, qui est à l’état verrouillé, définissent toujours l’axe 12b de pivotement. Ainsi, au cours d’une étape E2, le premier utilisateur muni de la première clé 102 peut ouvrir la porte 10 par pivotement autour de l’axe 12b.
Une deuxième possibilité pour ouvrir la porte 10 est illustrée sur la . Le deuxième utilisateur, muni de la deuxième clé 202, actionne la deuxième serrure 201 au cours d’une étape E’1. Les deuxièmes éléments de verrouillage 203 ayant été escamotés dans le deuxième tube 208, ils ne forment plus un axe de pivotement 12b et ne retiennent plus la porte 10, localement, par rapport au caisson 2. En revanche, les premiers éléments de verrouillage 103 du premier dispositif de verrouillage 100, qui est à l’état verrouillé, définissent toujours l’axe 12a de pivotement. Ainsi, au cours d’une étape E’2, le deuxième utilisateur peut ouvrir la porte 10 par pivotement autour de l’axe 12a.
Dans un septième mode de réalisation, représenté sur la , la porte 10 est montée pivotante sur le caisson 2 autour d’un axe 12 qui peut être voisin de l’un de ses bords.
Le premier élément de verrouillage 103 comprend une première patte et le deuxième élément de verrouillage 203 comprend une deuxième patte qui, lorsque les deux dispositifs de verrouillage 100, 200 sont à l’état verrouillé, coopère avec la première patte pour empêcher l’ouverture de la porte 10.
Le ou les agents réticulant sont tels que défini ci-dessus.
L’agent réticulant est de préférence un agent réticulant dont les groupements fonctionnels sont des groupements époxydes. Ainsi, de préférence l’agent réticulant est le 1,4-butanediol diglycidyl éther (BDDE), le 1,2,7,8-diépoxy-octane, le poly(ethylene glycol) diglycidyl ether (PEGDGE), le 1,2-bis(2,3-époxypropoxy)éthane (EGDGE), et leurs mélanges.
L’hydrogel de la présente invention présente un caractère collant. Dans certains modes de réalisation l’hydrogel de la présente invention présente un caractère filant.
L’hydrogel est de préférence un hydrogel injectable.
Il est de préférence stérile, notamment stérilisé à la chaleur à une température au plateau de 121°C à 135°C, de préférence d’une durée au plateau allant de 1 minutes à 20 minutes avec F0 ≥ 15.
Cet hydrogel est de préférence homogène.
L’hydrogel peut comprendre un ou plusieurs composants additionnels tels que décrits ci-dessus, en particulier un ou plusieurs composants additionnels choisis parmi les lubrifiants, les anesthésiants, les antioxydants, les acides aminés, les vitamines, les minéraux, les acides nucléiques et leurs mélanges.
Préférentiellement, un hydrogel selon la présente invention, acceptable pour les applications thérapeutiques et/ou cosmétiques visées par la présente invention, possède un stress au cross-over (ou contrainte au croisement des modules G’ et G’’) supérieur ou égal à 50 Pa, préférentiellement entre 50 et 5000 Pa et encore préférentiellement entre 100 et 1000 Pa et un module élastique G’ supérieur ou égal à 20 Pa, préférentiellement de 100 Pa à 2000 Pa, encore préférentiellement de 100 Pa à 1000 Pa.
Préférentiellement, un hydrogel selon la présente invention, acceptable pour les applications thérapeutiques et/ou cosmétiques visées par la présente invention, possède une cohésivité de 1 N à 30 N. Cette cohésivité est mesurée par compression mécanique à l’aide d’un rhéomètre. Pour cela, le gel est déposé sur un plan Peltier avec un entrefer initial de 2.60mm ; il est ensuite comprimé à une vitesse constante de 100 μm/s jusqu’à 70 % de l’entrefer initial, à 25°C ; finalement, la cohésivité du gel est mesurée à la fin de la course de compression. Plus un gel est cohésif, i.e. a une valeur de cohésivité élevée, plus il est capable de résister à des contraintes, telles que celles qu’il peut rencontrer après son administration chez un sujet.
Préférentiellement, un hydrogel selon la présente invention, acceptable pour les applications thérapeutiques et/ou cosmétiques visées par la présente invention, possède un résultat au test de Tack allant de 1,5 à 15 cm, préférentiellement de 1,5 à 10 cm, encore préférentiellement de 2 à 7.
Préférentiellement, un hydrogel selon la présente invention acceptable pour les applications thérapeutiques et/ou cosmétiques visées par la présente invention possède un caractère collant et adhérera aux surfaces telles que le verre, le métal, les tissus humains, le collagène ou le plastique. De plus, il maintiendra une structure cohésive lors de son déplacement sur ces surfaces.
COMPOSITION La présente invention a également pour objet une composition comprenant un hydrogel selon la présente invention. Il s’agit de préférence d’une composition cosmétique ou pharmaceutique. Elle peut comprendre en outre des excipients physiologiquement acceptables.
L’hydrogel selon l’invention comprend un polysaccharide réticulé. La composition peut comprendre en outre un polysaccharide non réticulé.
La composition selon la présente invention peut ainsi comprendre de 0,1 à 5 % en poids, de préférence de 1 à 3 % en poids de polysaccharide (e.g. d’acide hyaluronique), par rapport au poids total de ladite composition, le polysaccharide (e.g. l’acide hyaluronique) étant présent sous forme réticulée et optionnellement non réticulée. En particulier, la teneur en polysaccharide (e.g. en acide hyaluronique) non réticulé varie de 0 à 40% en poids, préférentiellement de 1 à 40% en poids, plus préférentiellement de 5 à 30% en poids, par rapport au poids total de polysaccharide (e.g. d’acide hyaluronique) présent dans la composition.
Le polysaccharide de l’hydrogel est tel que défini ci-dessus.
La composition selon la présente invention est de préférence une composition stérile, notamment stérilisée à la chaleur à une température au plateau comprise entre 121°C et 135°C, de préférence d’une durée au plateau entre 1 minute et 20 minutes avec F0 ≥ 15.
est une vue en perspective de la face externe du flasque arrière utilisé dans le rotor de la .
est une vue en perspective de la face interne du flasque de la , dans laquelle une extrémité de l’arbre a été représentée de manière tronquée.
Les figures 1 à 4 représentent un rotor 10 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le rotor 10 comprend un corps sensiblement cylindrique formé par un paquet de tôles 14 réalisé dans un matériau ferromagnétique, notamment en acier, ledit corps étant solidaire en rotation d’un arbre 12 monté rotatif autour d’un axe X. Le paquet de tôles 14 est monté coaxialement sur l’arbre 12. L’arbre 12 pourra être emmanché en force à l’intérieur d’une ouverture centrale du paquet de tôles 14 de manière à lier en rotation le corps du rotor avec l’arbre 12.
Le paquet de tôles 14 est formé d’un empilement axial de tôles qui s’étendent dans un plan radial perpendiculaire à l’axe X de l’arbre 12. Une pluralité de trous de fixation 11 sont réalisés dans le paquet de tôles 14 pour permettre le passage de vis de fixation 21 des tôles du paquet. Ces trous de fixation 11 sont traversants de sorte qu’il est possible de faire passer à l’intérieur de chaque trou 11 une vis 21. Une première extrémité des vis 21 est en appui contre la face externe d’un flasque d’extrémité avant 17, tandis que l’autre extrémité des vis dépasse de la face externe d’un flasque d’extrémité arrière 19 et est filetée de manière à recevoir un écrou qui, une fois vissé, exerce une pression contre ladite face externe. Ainsi, le paquet de tôles 14 est enserré axialement entre le flasque d’extrémité avant 17 et le flasque d’extrémité arrière 19. Ces flasques 17, 19 pourront avantageusement permettre d’assurer un équilibrage du rotor 10. L’équilibrage de ces flasques peut être effectué par ajout ou retrait de matière. Le retrait de matière peut être effectué par usinage, tandis que l’ajout de matière peut être effectué en implantant des éléments dans des ouvertures prévues à cet effet et réparties suivant la circonférence du flasque 17, 19.
Comme représenté sur les figures 3 et 4, le rotor 10 comprend en outre une pluralité d’aimants permanents 15 destinés à être logés dans une pluralité de cavités internes 141 formées à l’intérieur du paquet de tôles 14, chacune des cavités internes 141 logeant au moins un aimant permanent 15. Les cavités 141 s’étendent suivant une direction radiale par rapport à l’axe X et sont axialement traversantes. Elles possèdent une section sensiblement triangulaire et sont réparties uniformément autour de l’axe X. Deux cavités 141 directement adjacentes sont séparées par un segment radial 18 du paquet de tôles 14 de sorte que le corps du rotor est constitué d’une alternance de cavités 141 et de segments 18 lorsque l’on suit une circonférence du rotor 10. Les aimants permanents 15 possèdent une forme externe sensiblement complémentaire de celle des cavités 141, de sorte que chaque aimant permanent 15 est logé sans jeu à l’intérieur d’une cavité 141. Les aimants permanents 15 sont à aimantation orthoradiale, c’est-à-dire que les deux faces d’extrémité de chaque aimant permanent 15 qui sont adjacentes l’une par rapport à l’autre dans le sens orthoradial sont magnétisées de manière à pouvoir générer un flux magnétique suivant une orientation orthoradiale par rapport à l’axe X. Les aimants permanents 15 situés dans deux cavités 141 consécutives sont donc de polarités alternées. Ainsi disposés, les aimants permanents 15 génèrent dans le paquet de tôles 14 un flux magnétique orienté radialement et dirigé vers la périphérie externe du corps du rotor.