INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue schématique d’un véhicule automobile.
La est une autre vue schématique du véhicule automobile.
La est une vue de détail, partielle, en perspective, du véhicule automobile.
La est une vue de détail partielle de la caisse du véhicule, un outil selon un mode de réalisation étant en position d’utilisation.
La est une vue de détail, l’outil selon le mode de réalisation étant en position d’utilisation.
La est une vue de détail en perspective, l’outil selon le mode de réalisation étant en position d’utilisation.
La est une vue de l’outil selon le mode de réalisation.
La est une autre vue de l’outil selon le mode de réalisation.
La est une vue en perspective de l’outil selon le mode de réalisation.
La illustre schématiquement un véhicule 1, de préférence un véhicule automobile. Le véhicule 1 comprend une caisse 2. Le véhicule ou la caisse comprend des ouvrants, par exemple au moins une porte latérale avant 6 et au moins une porte latérale arrière 7. Le véhicule ou la caisse comprend une porte de coffre ou hayon 3 destiné à fermer un compartiment de type coffre. La caisse 2 ou le véhicule 1 comprend une ouverture ou accès 9 au coffre du véhicule destiné à être fermé par la porte 3. La porte 3 pivote via des moyens de pivotement 35 d’axe s’étendant transversalement, par exemple de type charnières, agencés entre la porte 3 et la caisse 2, illustrés sur la . La caisse 2 ou le véhicule 1 comprend encore une gâche 10 destinée à coopérer avec une serrure 8. La porte 3 comprend la serrure 8 agencée sur la porte 3. La coopération entre la serrure 8 et la gâche 10 permet le blocage en position fermée de la porte 3 par rapport à la caisse 2.
Pour des raisons esthétiques notamment, l’ouvrant 3 ne comprend pas d’échancrure ou encoche ou entaille du côté de sa peau ou face externe 30. Ainsi, il n’existe pas de passage pour au moins un doigt d’une main entre la caisse 2 et l’ouvrant 3 pour déverrouiller la serrure 8 et permettre l’ouverture de l’ouvrant 3 depuis l’extérieur du véhicule. L’ouvrant 3 comprend donc une commande discrète 31 sur sa peau externe 30, par exemple un bouton. La caisse 2 comprend un éjecteur ou poussoir ou butée mobile 11 pour décaler l’ouvrant 3. L’éjecteur 11 comprend de préférence un bâti support fixé sur la caisse, au moins un ressort et une partie d’éjection mobile entre deux positions, notamment sous l’effet de l’au moins un ressort. Une première position est une position rentrée (ouvrant 3 fermé) de la partie d’éjection et une deuxième position est une position sortie de l’éjecteur (ouvrant 3 ouvert, décalé de la caisse et permettant le passage de doigts pour déverrouiller la serrure 8). Plus précisément, comme illustré sur la , l’activation de la commande discrète alors que la porte 3 est fermée intégralement déclenche l’éjecteur 11 de sorte à passer de la position rentrée (porte fermée - PF) à la position sortie (porte ouverte - PO). Ce changement de position de l’éjecteur 11 illustré par une flèche sur la éjecte, pousse, décale, ouvre l’ouvrant 3 par rapport à la caisse. Par exemple, ce décalage crée un écart compris entre 1 cm et 4 cm entre la caisse et l’ouvrant, par exemple sensiblement de 2.5 cm. Ainsi, il devient possible de passer au moins un doigt pour déverrouiller la serrure 8 de l’ouvrant 3 depuis l’extérieur et ouvrir l’ouvrant 3 davantage, voire intégralement.
De préférence, la porte de coffre 3 est centrée, ou sensiblement centrée, selon la direction transversale de la caisse 2 du véhicule 1. En effet, le centrage est fait non seulement à des fins esthétiques mais également pour assurer une fermeture optimale de l’ouverture 9 par la porte 3. Ainsi, de préférence, un jeu J s’étend à gauche entre la porte 3 et l’ouverture 9 et un autre jeu J de même valeur ou sensiblement de même valeur s’étend à droite entre la porte 3 et l’ouverture 9, comme illustré sur la (les deux lignes en pointillés représentent l’emplacement idéalement centré de la porte par rapport à l’ouverture). Le jeu J est par exemple compris entre 2 mm et 8 mm, par exemple de 5 mm ou de l’ordre de 5 mm.
Selon un mode de réalisation, ledit système limiteur de tension est monté sur la partie mobile de la tête d’application, de sorte que la fibre sortant du système limiteur de tension soit disposé selon ledit plan de guidage défini par les système de guidage.
Selon un mode de réalisation, dans le cas d’une machine prévue pour l’application d’une bande formée de plusieurs fibres, ledit système de guidage est apte à guider une pluralité de fibres vers le rouleau d’application sous la forme d’une bande, le système de guidage comprend des premiers et seconds moyens de guidage, disposés en quinconce, pour guider les fibres vers le rouleau d’application sous la forme de deux nappes selon deux plans de guidage, se rapprochant l'un de l'autre d'amont en aval, le système limiteur de tension comprenant un premier ensemble d’au moins un cylindre, de préférence d’au moins deux cylindres, sur lequel passe la ou les fibres d’une première nappe et un second ensemble d’au moins un cylindre, de préférence au moins deux cylindres, sur lequel passe la ou les fibres d’une deuxième nappe, de préférence la ou les fibres de la première nappe étant disposées en sortie du premier ensemble selon un premier plan de guidage et la ou les fibres de la deuxième nappe étant disposées en sortie du second ensemble selon un deuxième plan de guidage. Le système limiteur de tension selon l’invention permet avantageusement de limiter les écart de tension entre es fibres de la bande, et ainsi de garantir une bonne qualité de drapage.
Selon un mode de réalisation, les moyens de guidage comprennent des premiers canaux et des seconds canaux destinés respectivement à recevoir individuellement les fibres de la première et de la seconde nappe, de préférence lesdits premiers canaux sont formés à l’interface d’assemblage entre une première plaque extérieure et une plaque centrale, et lesdits seconds canaux sont formés à l’interface d’assemblage entre ladite plaque centrale et une deuxième plaque extérieure.
Selon un mode de réalisation, le système de réacheminement comprend, pour chaque fibre, un contre-galet actionné par un système d’actionnement, par exemple un vérin pneumatique, entre une position de repos et une position active pour plaquer la fibre contre au moins un rouleau d’entraînement, ledit rouleau d’entraînement et le(s) cylindre(s) du système limiteur de tension étant aptes à être entraînés en rotation par un moteur d’entraînement commun, monté de préférence sur la partie mobile, par l’intermédiaire d’un système de transmission de sorte que la vitesse périphérique des cylindres soit supérieure, de préférence d’au moins 5 %, par exemple d’environ 20%, à 3la vitesse périphérique du rouleau d’entrainement. Le montage du système limiteur de tension sur la partie mobile permet avantageusement d’utiliser le moteur du système de réacheminement pour l’entrainement des cylindres, en prévoyant des moyens de transmission appropriés pour obtenir les vitesses périphériques souhaitées pour les cylindres et le rouleau d’entrainement. Cette solution permet de simplifier le pilotage en vitesse du ou des cylindres, d’éviter d’embarquer un deuxième moteur sur la partie mobile et ainsi de proposer un système limiteur de tension de faible encombrement, et de poids réduit.
Lesdits moyens de transmission comprennent par exemple une ou plusieurs courroies et/ou un ou plusieurs systèmes d’engrenage, engrenant avec une roue dentée associée à chaque cylindre, un pignon associé au rouleau d’entrainement, ainsi qu’un ou plusieurs pignons associés à l’arbre du moteur d’entrainement, et éventuellement des galets de renvoi.
Dans le cas d’une machine prévue pour l’application de plusieurs fibres, le système de réacheminement comprend des premiers moyens de réacheminement comportant au moins un premier rouleau d’entraînement et des contre-galets actionnés par des systèmes d’actionnement entre une position de repos et une position active pour plaquer individuellement les fibres de la première nappe contre ledit premier rouleau d’entraînement, et des seconds moyens de réacheminement comportant au moins un second rouleau d’entraînement et des contre-galets actionnés entre une position de repos et une position active par des systèmes d’actionnement pour plaquer individuellement les fibres de la deuxième nappe contre ledit second rouleau d’entraînement, les rouleaux d’entraînement étant entraînés par le moteur d’entraînement commun.
La machine peut comprendre en outre des moyens de stockage de fibre, tel qu’un cantre de bobines déporté de la tête ou monté sur un support solidaire de la partie fixe de la tête, des moyens d'acheminement pour acheminer une ou des fibres depuis les moyens de stockage vers la tête, et un système de déplacement apte à effectuer un déplacement relatif de la tête par rapport à une surface de drapage, en particulier apte à déplacer la tête. Selon un mode de réalisation, les moyens d’acheminement comprennent au moins un tube d’acheminement flexible, chaque tube d’acheminement étant apte à recevoir une fibre dans son passage interne.
Selon un mode de réalisation, de préférence lorsque les moyens de stockage sont déportés de la tête, et que les moyens d’acheminement comprennent un ou plusieurs des tubes d’acheminement la machine comprend un deuxième système limiteur de tension, disposé en amont de moyens d’acheminement aptes à acheminer une ou plusieurs fibres depuis des moyens de stockage vers la tête d’application. Ce deuxième système limiteur de tension permet de réduire efficacement la tension des fibres avant leur entrée dans les tubes d’acheminement, et ainsi de garantir un acheminement efficace des fibres dans les tubes et une tension de fibre peu importante en sortie de tubes d’acheminement. Cette tension de fibre peu importante en sortie de tubes peut être réduite efficacement, et uniformisée d’une fibre à l’autre, avec le système limiteur de tension selon l’invention embarqué sur la partie mobile de la tête, notamment avec un système limiteur de tension d’encombrement réduit, comprenant un nombre réduit de cylindres, par exemple uniquement deux cylindres pour chaque fibre.
Selon un mode de réalisation, tel que décrit dans la demande FR2114113 déposée la 23/12/2021 par la demanderesse, pour chaque fibre, une courroie est montée autour de chaque cylindre, de sorte qu’une courroie vienne s’intercaler entre chaque fibre et le cylindre, chaque courroie étant apte à adhérer à une fibre et à être entrainée plus ou moins par le cylindre en fonction de la pression exercée par la fibre sur la courroie. Pour limiter la portion angulaire de contact entre la courroie et le cylindre, chaque courroie est de préférence montée en boucle sur un chemin de glissement formé en partie par le cylindre et une pièce complémentaire en forme de croissant de lune, montée fixe autour du cylindre de sorte que des parties d’extrémités de ladite pièce complémentaire viennent tangentiellement s’adapter au cylindre. De préférence, des flasques de guidage, en forme générale de C, sont aptes à être montés par encliquetage sur le cylindre et la pièce intermédiaire de sorte que chaque fibre et chaque courroie soient guidées entre deux flasques, chaque flasque comprenant à chaque extrémité au moins un ergot apte à venir s’encliqueter élastiquement dans un renfoncement de la pièce intermédiaire. Dans ce mode de réalisation, les flasques peuvent aisément être démontés, pour leur remplacement, ou pour permettre le remplacement des courroies.
- la est une vue schématique de côté d’une machine d’application de fibres selon l’invention, comprenant une tête équipée d’un système limiteur de tension ; et,
- la et la sont des vues schématiques agrandies de côté de la tête d’application de la .
La illustre de manière schématique une machine de placement de fibres selon l’invention, permettant le drapage au contact sur un moule d’une bande formée de plusieurs fibres. La machine d’application comprend un système de déplacement 1 formé d’un bras poly-articulé 11, du type robot six axes, connu en soi, monté mobile sur un axe linéaire 12, une tête d’application 2 montée au poignet d’extrémité 11a du bras poly-articulé, des moyens de stockage 7 de fibres, et des moyens d'acheminement 8 pour acheminer des fibres depuis lesdits moyens de stockage vers la tête d’application.
Le bras poly-articulé 11 est fixé par son embase 112 sur un chariot 13 monté coulissant sur l’axe linéaire 12, ledit axe linéaire étant constitué de deux rails 121 parallèles fixés au sol. Le chariot est équipé de moyens d’entraînement, par exemple de type galets motorisés, asservis par une unité de commande de la machine pour le déplacement de la tête de placement le long de ces rails.
La tête d’application de fibres 2, appelée également tête de placement de fibres, comprend un rouleau d’application ou rouleau de compactage 23 apte à venir en contact avec un moule pour appliquer une bande formée de plusieurs fibres, par exemple pré-imprégnées de résine. La machine est prévue pour l'application de fibres continues plates, de type rubans, par exemple des fibres de carbone, conditionnées sous forme de bobines. Les moyens de stockage sont formés d’un cantre, schématiquement représenté sous la référence 7, pour recevoir les bobines 9 de fibre. Le cantre est également monté sur un chariot suiveur 71, disposé sur les rails 121 et relié mécaniquement au chariot 13 portant le robot. La machine est prévue ici pour draper des bandes de huit fibres, le cantre comprenant huit mandrins 72, éventuellement motorisés, permettant de recevoir huit bobines de fibre 9. De manière connue en soi, le cantre peut comprendre un rouleau ou poulie oscillante sur laquelle passe chaque fibre, permettant de contrôler la rotation du mandrin en fonction de la position du rouleau oscillant. De même, un mandrin secondaire peut être associé à chaque mandrin pour le rembobinage d’un éventuel film séparateur au fur et à mesure du débobinage de la fibre.
10.1) Oxydation de l’alcool benzylique en benzaldéhyde en mode batch
Les conditions opératoires sont les suivantes : 485 mmol d’alcool benzylique (50 mL) sont introduit dans un réacteur de 50 mL, à une température de 85 °C, à 800 RPM avec une pression d’O 2 de 4 bars (400 000 Pa) et avec une charge catalytique de 0,125% de catalyseur Pd (SiliaCat Pd(0)) pendant 1 h. La conversion et la sélectivité est de 100%
10.2) Oxydation de l’alcool benzylique en benzaldéhyde en mode continu
Il s’agit de 3 réacteurs en série de 50 mL dont la température est de 85 °C, la vitesse d’agitation de 800 rpm, la pression d’O 2 est de 4 bars (400 000 Pa), et le catalyseur Pd (SiliaCat Pd(0)) est chargé à 0,125% et le débit d’injection de l’alcool benzylique est de 2 mL/mn. La conversion en sortie du premier réacteur est de 65%, soit un rendement en benzaldéhyde de 76%. La conversion en sortie du second réacteur est de 90%, soit un rendement en benzaldéhyde de 88%. En sortie du troisième réacteur, la conversion est de 99%, soit un rendement en benzaldéhyde de 85%.
11.1) Réaction de Suzuki-Miyaura avec l’acide phénylboronique en mode batch
3 iodoaryles différents ont été testés : 2-iodothiophène, 2-iodobenzène et acide 4-iodobenzoïque. Dans un réacteur de 100 mL, on introduit un iodoaryle (3.0 mmol), l’acide phénylboronique (6.0 mmol), le catalyseur Pd-Cu/C (43.0 mg, ca. 4.0 mmol), et K 3 PO 4 (12.0 mmol) sont ajouté dans 50 mL d’éthanol. Le milieu réactionnel est chauffé à 78°C pendant 3 h sous atmosphère inerte (Azote). A la fin de la réaction, le milieu réactionnel est filtré. Ensuite, le solvant est évaporé. Pour le 2-phénylthiophène, le rendement est de 96,7% avec un rendement par rapport au Pd/C de 78,2 %. Pour le biphényle, le rendement est de 97,5% avec un rendement par rapport au Pd/C de 96,7%. Pour l’acide 1,4-biphénylcarboxylique, le rendement est de 88,7% et le rendement par rapport au Pd/C est de 85,1%.
11.2) Réaction de Suzuki-Miyaura avec l’acide phénylboronique en mode continu
Trois composés ont été testés : le 2-iodothiophène, le 2-iodobenzène et enfin l’acide 4-iodobenzoïque. Le catalyseur utilisé est Pd-Cu/C. Le volume des réacteurs en série est de 150 mL chacun. Dans le premier réacteur, la température est de 120 °C, la pression est de 5 bars (500 000 Pa) et la masse de catalyseur est de 85 mg. Dans le second réacteur, la température est de 120 °C, la pression est de 5 bars (500 000 Pa) et la masse de catalyseur est de 100 mg. Dans le troisième réacteur, la température est de 120 °C, la pression est de 5 bars (500 000 Pa) et la masse de catalyseur est de 120 mg. Le débit d’entrée est composé du composé iodoalkyle (3.0 mmol), d’acide phénylboronique (6.0 mmol) et de K 3 PO 4 (12.0 mmol) dans 50 mL d’éthanol avec un débit maximum de 8 mL/min. La conversion en sortie du premier réacteur est de 45%, la conversion en sortie du second réacteur est de 85% et enfin, la conversion en sortie du troisième réacteur est de 100%.
12.1) Réaction de Heck avec du 2-iodothiophène en mode batch
Trois composés différents ont été testés : styrène, phénylacétylène et méthylbutynol. Le catalyseur utilisé pour le styrène et le méthylbutynol est le Pd-Cu/C. Le catalyseur utilisé pour le phénylacétylène est Pd-Ag/C. Dans un réacteur de 100 mL, on introduit du 2-iodothiophène (3.0 mmol), l’alcène ou l’alcyne (6.0 mmol), le catalyseur (43.0 mg, ca. 4.0 mmol), et de la triéthylamine (6.0 mmol) sont ajoutés dans 50 mL d’acétonitrile. Le milieu réactionnel est chauffé à 82°C pendant 3 heures sous atmosphère d’azote. A la fin de la réaction, le milieu réactionnel est filtré. Ensuite, le solvant est évaporé. Pour le 2-styrylthiophène, le rendement est de 88,8%. Pour l’acétylphénylthiophène, le rendement est de 88,8%. Pour le 2-thiophène méthylbutynol, le rendement est de 94,2%
12.2) Réaction de Heck avec du 2-iodothiophène en mode continu
Trois composés ont été testés : le styrène, le phénylacétylène et enfin le méthylbutynol. Le catalyseur utilisé est Pd-Cu/C pour le styrène et le méthylbutynol. Le catalyseur utilisé pour le phénylacétylène est Pd-Ag/C. A la fin de la réaction en batch, le milieu réactionnel a été filtré, puis le solvant a été évaporé. Le volume des réacteurs est de 150 mL chacun. Dans le premier réacteur, la température est de 120 °C, la pression est de 5 bars (500 000 Pa), la masse du catalyseur est de 75 mg. Dans le second réacteur, la température est de 120 °C, la pression est supérieure à 5 bars (500 000 Pa), la masse du catalyseur est de 85 mg. Dans le troisième réacteur, la température est de 120 °C, la pression est supérieure à 4 bars (400 000 Pa), la masse du catalyseur est de 100 mg. Le débit d’entrée est composé du composé 2-iodothiophène (3.0 mmol), l’alcène ou l’alcyne (6.0 mmol) et de triéthylamine (6.0 mmol) dans 50 mL d’acétonitrile, avec un débit de 8 mL/min. La conversion en sortie du premier réacteur est de 50%, la conversion en sortie du second réacteur est de 85% et enfin, la conversion en sortie du troisième réacteur est de 100%.
Pompe La présente invention concerne une pompe comprenant un corps de pompe formant une entrée de produit fluide. Cette entrée débouche dans une chambre de clapet comprenant un fond formant un siège de clapet et une paroi périphérique. La pompe comprend également un élément de rétention engagé axialement dans le corps de pompe de manière à délimiter la chambre de clapet avec le fond et la paroi périphérique. Un organe mobile de clapet est disposé dans la chambre de clapet, en étant mobile axialement entre le fond et l’élément de rétention. Les domaines d’application privilégiée de l’invention sont ceux de la parfumerie, de la cosmétique, de la pharmacie et de l’alimentation.
Dans l’art antérieur, on connait le document FR2403465, qui décrit une pompe de ce type, avec un clapet d’entrée comprenant un organe mobile de clapet, sous la forme d’un disque, qui est déplaçable dans une chambre de clapet entre un fond formant un siège de clapet et un élément de rétention engagé dans le corps de pompe. La paroi périphérique ou latérale de la chambre de clapet est formée par l’élément de rétention, qui vient en butée sur le fond. Ce document FR2403465 sera décrit plus en détail ci-après.
L’inconvénient avec l’élément de rétention de ce document est qu’il doit être orienté sur la bonne face avant de l’insérer dans le corps de pompe. En effet, il faut que la paroi périphérique vienne se positionner autour du disque.
La présente invention a pour but de remédier à cet inconvénient en définissant une pompe comprenant : - un corps de pompe formant une entrée de produit fluide débouchant dans une chambre de clapet comprenant un fond formant un siège de clapet et une paroi périphérique, le corps de pompe définissant un axe de révolution X, - un élément de rétention engagé axialement dans le corps de pompe de manière à délimiter la chambre de clapet avec le fond et la paroi périphérique, - un organe mobile de clapet disposé dans la chambre de clapet, l’organe mobile de clapet étant mobile axialement dans la chambre de clapet entre le fond et l’élément de rétention, caractérisé en ce que la paroi périphérique est formée par le corps de pompe.
- un système de battage (non représenté), pour le battage dudit pieu de fondation E maintenu dans le système de maintien temporaire 1, et
- de préférence des moyens de positionnement dynamique ou « DP », classiques en soi (système contrôlé par ordinateur qui permet à un navire de maintenir sa position en utilisant ses propres moyens de propulsion).
Le système de battage, par exemple un marteau hydraulique, est destiné à surmonter le pieu de fondation E maintenu par le système de maintien temporaire 1 et à impacter axialement l’extrémité supérieure libre de ce pieu de fondation E pour assurer son ancrage dans le sol.
Selon l’invention et de manière générale, le système de maintien temporaire 1 comprend :
- un manchon 2 destiné à ceinturer un tronçon du pieu de fondation E, et
- un châssis porteur 3, ménagé entre le manchon 2 et l’engin flottant F.
Tel que développé par la suite, le manchon 2 est manœuvrable en rotation par rapport au châssis porteur 3, selon un axe de rotation R qui s’étend coaxialement à l’axe longitudinal 21’ du manchon 2.
Manchon Le manchon 2 est avantageusement destiné à ceinturer / enserrer un tronçon du pieu de fondation E et à maintenir l’axe longitudinal E’ de ce pieu de fondation E selon une orientation verticale et avantageusement selon une géolocalisation déterminée.
Pour cela, le manchon 2 délimite un conduit traversant 21, destiné à ceinturer un tronçon du pieu de fondation E.
Ce conduit traversant 21 définit un axe longitudinal 21’ (dit encore axe longitudinal du manchon 2), avantageusement un axe longitudinal 21’ vertical.
Le manchon 2 comporte encore avantageusement un axe médian M, passant par l’axe longitudinal 21’ et perpendiculairement à cet axe longitudinal 21’ (figures 2 à 4). Cet axe longitudinal 21’ passe encore avantageusement par le châssis porteur 3.
L'équipement d'alimentation électrique 31 est adapté pour transmettre au dispositif d'entrainement motorisé 5 un niveau de puissance électrique, par l'intermédiaire du câble d'alimentation électrique 18.
De manière connue, l’équipement d’alimentation électrique 31 est configuré pour exécuter, à la mise sous tension de l’actionneur électromécanique 11, un procédé de détection et de classification de l’actionneur électromécanique 11, le procédé de détection et de classification comprenant au moins une étape de détection de la présence de l’actionneur électromécanique 11, une étape de détermination de la compatibilité de l’actionneur électromécanique 11 avec l’un des standards IEEE 802.3, et une étape de détermination de la valeur d’un premier seuil prédéterminé P_dec de puissance électrique requis par l’actionneur électromécanique 11.
De manière connue, l'équipement d'alimentation électrique 31 est configuré pour surveiller une charge électrique sur le câble de transmission de données 18 pour déconnecter l'alimentation de la charge électrique si la valeur de la puissance électrique consommée par la charge électrique atteint ou dépasse la valeur du premier seuil prédéterminé P_dec, par exemple égal à 25,4 watts.