INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La dépendance de la proportion de carburant provenant de la première source de carburant comparativement à celle provenant de la seconde source de carburant par rapport au débit de carburant est déterminée selon un niveau obtenu souhaité de nvPM à un débit de carburant particulier, et peut être déterminée de telle sorte que les nvPM ne dépassent pas un seuil prédéterminé ou de telle sorte que la production de nvPM est réduite au minimum sur une période de fonctionnement du moteur à turbine à gaz. La production de nvPM peut être réduite au minimum sur le cycle LTO.
Le mélangeur de carburant peut être conçu pour mélanger du carburant afin d'obtenir un niveau souhaité de nvPM sous une ou plusieurs conditions de fonctionnement du moteur à turbine à gaz dans la plage de fonctionnement à injection pilote seule.
Le régulateur de carburant peut être conçu pour distribuer du carburant aux injecteurs de carburant pilotes afin de réduire au minimum une fonction de coût dépendant d'un ou plusieurs paramètres d'impact des nvPM. Le ou les paramètres d'impact des nvPM peuvent inclure un ou plusieurs éléments quelconques parmi :
i) la hauteur au-dessus du niveau du sol à laquelle se déroule la production de nvPM ;
ii) l'emplacement (par exemple, la longitude et la latitude) de la production de nvPM ;
iii) les conditions météorologiques et/ou atmosphériques à un emplacement de la production de nvPM ;
iv) les impacts climatiques associés à l'emplacement de la production de nvPM ;
v) la masse et/ou la taille des particules de nvPM individuelles produites ;
est une vue schématique de la machine de moulage de la , le moule étant en position ouverte et les broches de forme étant en position inactive.
( ] est une vue en perspective d’un moule pouvant équiper la machine de moulage par injection représentée sur les figures 1 à 4.
est un diagramme détaillant les différentes étapes constitutives d’un procédé de fabrication selon l’invention.
En référence aux figures 1 à 4, il est représenté une machine de moulage par injection conforme à l’invention.
Cette machine de moulage par injection 10 permet de fabriquer des aimants permanents injectés et est adaptée pour mettre en œuvre les étapes du procédé de fabrication 100 illustré sur le diagramme de la . La machine 10 comprend notamment un moule 12 destiné à recevoir un matériau de moulage à l’intérieur d’une cavité interne 123 formée à l’intérieur du moule 12, la cavité 123 possédant un profil tridimensionnel spécifique correspondant au profil tridimensionnel de l’aimant à fabriquer. Dans le cas d’un aimant permanent destiné à équiper un moteur électrique d’un véhicule automobile, ce profil tridimensionnel correspondra avantageusement à une forme de prisme droit à base triangulaire, trapézoïdale, ou rectangulaire, ou à une forme cylindrique. Le matériau de moulage est injecté à l’intérieur du moule 12 à travers une ouverture traversante 124 formée à travers le moule 12. Avant l’opération d’injection de la matière, au moins une broche de forme 16 est insérée dans le moule 12 et le matériau injecté se répartit autour de la broche 16. L’ouverture traversante 124 est ouverte sur l’extérieur au niveau de sa première extrémité et débouche, au niveau de sa seconde extrémité, sur la cavité interne 123.
Dans le mode de réalisation représenté, le moule 12 est constitué d’une première partie 121 et d’une deuxième partie 122 qui sont disposées en regard l’une de l’autre, la première partie 121 pouvant se déplacer en translation par rapport à la deuxième partie 122 entre une première position représentée sur les figures 1 et 3, correspondant à une configuration ouverte du moule 12, et une deuxième position représentée sur les figures 2 et 4, correspondant à une configuration fermée du moule 12. Chaque partie 121, 122 comporte une forme en creux au niveau de sa face interne qui est destinée à venir au contact de l’autre partie lorsque le moule 12 est fermé. Les formes en creux des parties 121, 122 sont configurées pour venir en correspondance l’une de l’autre dans la position fermée du moule 12, formant ainsi la cavité interne 123 à l’intérieur du moule 12.
Le moule 12 intègre par ailleurs un dispositif de magnétisation 14 destiné à appliquer un champ magnétique à l’intérieur de la cavité interne 123. Ce dispositif de magnétisation 14 sera avantageusement formé de deux parties, l’une qui est solidaire de la première partie 121 et l’autre qui est solidaire de la deuxième partie 122, chacune des parties entourant partiellement la cavité interne 123. Le dispositif de magnétisation 14 pourra ainsi comprendre une ou plusieurs bobines aptes à générer un flux magnétique d’intensité variable. Comme expliqué plus loin, ce flux magnétique servira notamment lors de la phase d’alignement des particules magnétiques et lors de la phase de magnétisation de l’aimant.
La machine de moulage par injection 10 est également équipée d’au moins une broche de forme 16. Cette broche de forme 16 est mobile en translation par rapport au moule 12 selon une direction de déplacement D, sous l’action par exemple d’un vérin 17 ou d’une vis sans fin, entre une première position, dite position inactive, représentée sur les figures 1 et 3, dans laquelle elle est positionnée à l’extérieur du moule 12, et une deuxième position, dite position active, représentée sur les figures 2 et 4, dans laquelle elle est positionnée au moins partiellement à l’intérieur de la cavité interne 123 du moule 12. A cet effet, il est prévu une ouverture traversante 125 dans la paroi du moule 12 faisant face à la broche de forme 16 le long de la direction de déplacement D. Cette ouverture traversante 125 possède, dans le plan perpendiculaire à la direction D, des dimensions légèrement supérieures à celles de la broche de forme 16. Comme représenté sur la , la broche de forme 16 pourra avantageusement être configurée, au niveau de son extrémité 161 qui est solidaire de la tige 171 du vérin 17, de manière à fermer complétement l’ouverture 125, lorsqu’elle est positionnée dans sa position active. Lorsqu’elle est dans cette position active, la broche de forme 16 a pour fonction principale de restreindre le volume disponible à l’intérieur de la cavité interne 123 du moule 12 pour le matériau de moulage, le matériau de moulage injecté dans le moule 12 étant alors surmoulé avec la broche de forme 16. Ainsi, du fait de cet espace disponible retreint, la forme de la pièce injectée finale va être modifiée. En particulier, en choisissant de manière adéquate la forme de la broche de forme 16 et la position de celle-ci à l’intérieur de la cavité interne 123, il sera possible de former des pièces injectées possédant une ou plusieurs cavités traversantes, chaque cavité traversante correspondant aux espaces occupés par une broche de forme 16 à l’intérieur de la cavité interne 123 du moule 12. Une fois le processus d’injection terminé, et comme décrit plus loin, il sera possible de sortir la ou les broche(s) de forme 16 du moule 12, via le vérin 17, la pièce injectée finale présentant alors une ou plusieurs cavités traversantes.
Dans le cas de pièce injectée de type aimant permanent, il est nécessaire d’appliquer un champ magnétique sur la pièce lors du moulage et/ou postérieurement au moulage, de manière, d’une part, à pré-orienter, selon une même orientation, les particules de la charge magnétisable du matériau de moulage et, d’autre part, à conférer des propriétés magnétiques spécifiques, notamment une induction magnétique spécifique, au matériau de moulage. Ces deux opérations de magnétisation sont, comme décrits plus haut, réalisés au moyen du dispositif de magnétisation 14. Dans les machines de moulage par injection conventionnelles, non équipées de broche(s) de forme, ces deux opérations de magnétisation sont appliquées sur l’ensemble des parties du moule. De ce fait, lors de la fabrication d’un aimant permanent injecté munie d’une cavité traversante au moyen de ces machines de moulage par injection conventionnelles, il se produit une discontinuité de magnétisation à l’intérieur de l’aimant injecté au niveau de la ou des cavité(s) traversante(s). Cette discontinuité de magnétisation conduit au phénomène de magnétisation inverse, les faces à la périphérie externe de l’aimant possédant une polarité inverse à celles jouxtant la cavité traversante de l’aimant. L’invention vise à résoudre ce problème par l’utilisation de la ou des broche(s) de forme 16. En effet, la broche de forme 16 a également pour fonction d’assurer une continuité magnétique à l’intérieur de l’aimant injecté. A cet effet, elle sera avantageusement constituée d’une matière ferromagnétique. Ainsi, lors des opérations de magnétisation, la présence de la broche de forme 16 au sein de l’aimant injecté évitera que le phénomène de magnétisation inverse se produise. Il sera par conséquent possible de former, au moyen de la machine de moulage par injection 10, des aimants permanents injectés munis d’une ou plusieurs cavités traversantes, dans lequel le profil de magnétisation pourra être mieux contrôlé et ne sera pas dépendant de la géométrie tridimensionnelle finale de l’aimant permanent.
Afin de réaliser une magnétisation optimale de l’aimant injecté, il est toutefois essentiel que la broche de forme 16 soit non magnétisée lorsqu’elle est en position active à l’intérieur du moule 12. A cet effet, il est prévu d’équiper la machine de moulage par injection 10 d’un dispositif de démagnétisation 18 disposé en amont du moule 12, le dispositif de démagnétisation 18 étant apte à supprimer toute magnétisation de la broche de forme 16 avant son introduction dans la cavité interne 123 du moule 12. Ce dispositif de démagnétisation 18 sera avantageusement positionné de manière à agir sur la broche de forme 16 lorsqu’elle est dans sa position inactive, en dehors du moule 12.
Dans la configuration représentée sur les figures 1 à 4, ce dispositif de démagnétisation 18 consiste en une ou plusieurs bobines aptes à appliquer soit, un champ magnétique alternatif décroissant, soit, un champ magnétique contrôlé selon le procédé dit « knock-down ». Le procédé « knock-down » consiste à générer un décalage du champ magnétique en créant un champ magnétique contraire par une inversion de polarité avec arrêt de la source du champ. Le magnétisme dans la broche de forme 16 deviendra ainsi quasiment nul avec un réglage de champ finement dosé. En ce qui concerne la démagnétisation par application d’un champ magnétique alternatif décroissant, elle peut s’obtenir de deux manières. La première consiste à augmenter la distance entre la source du champ magnétique et le composant à démagnétiser, le champ magnétique appliqué diminuant avec la distance. La seconde consiste à faire varier le champ magnétique au moyen d’une unité de commande, le composant à démagnétiser restant statique.
Dans d’autres modes de réalisation de l’invention, le dispositif de démagnétisation 18 pourra également consister en un dispositif de chauffage apte à élever la température de la broche de forme 16 au-delà de la température de Curie du matériau ferromagnétique constitutif de cette broche. Il pourra également consister en un dispositif apte à générer une forte vibration dans la broche.
En référence à la , il est représenté un exemple de moule pouvant être utilisé dans la machine de moulage par injection selon l’invention. Ce moule 12 est de forme générale parallélépipédique et est constitué d’une première partie 121, de forme parallélépipédique, et d’une deuxième partie 122, de forme parallélépipédique. La deuxième partie 122 est traversée par une ouverture traversante 124, à travers laquelle pourra être injecté un matériau de moulage, ladite ouverture traversante 124 débouchant dans une cavité interne 123 (voir ) du moule 12. Un dispositif de magnétisation 14 est disposé dans le moule 12 de manière à entourer la cavité interne 123. Une des faces latérales de la première partie 121 est munie d’une ouverture traversante 125 débouchant dans la cavité interne du moule 12. Cette ouverture traversante 125 possède une section sensiblement triangulaire et est dimensionnée de manière à permettre le passage d’au moins une broche de forme 16 dont la section est préférentiellement de forme cylindrique. Le moule 12, ainsi configuré, permettra de former des aimants injectés en forme de prisme droit à base triangulaire, les aimants étant munis d’au moins une cavité traversante à section cylindrique.
En référence à la , il est représenté un diagramme illustrant la succession des étapes mises en œuvre lors d’un procédé de fabrication 100 conforme à l’invention, le procédé de fabrication permettant de fabriquer des aimants permanents injectés. Il est clair que d’autres étapes additionnelles pourront être prévues en sus desdites étapes sans sortir du cadre de l’invention. Par ailleurs, l’ordre dans lequel seront réalisées ces diverses étapes pourra être modifié au besoin.
Le procédé de fabrication 100 comprend ainsi les étapes suivantes :
illustre, selon une vue schématique de côté, une coupe selon un plan sagittal du système de verrouillage de la , à la différence que le premier moyen de verrouillage est en position de verrouillage et non plus en position de déverrouillage.
illustre, selon une vue schématique de côté, une coupe selon un plan sagittal d’un système de verrouillage conforme à l’invention selon un deuxième premier mode de réalisation particulier, le système de verrouillage étant en configuration détachée.
illustre, selon une vue en perspective, le système de verrouillage de la .
illustre, selon une vue en perspective depuis un autre point de vue, le système de verrouillage de la , à la différence que les premier et second moyens de retenue du système de verrouillage sont en configuration attachée et que le premier moyen de verrouillage du système de verrouillage est en position de verrouillage.
illustre, selon une vue schématique de côté, une coupe selon un plan sagittal d’un système de verrouillage conforme à l’invention selon un troisième premier mode de réalisation particulier, le système de verrouillage étant en configuration détachée.
illustre, selon une vue schématique de côté, une coupe selon un plan sagittal d’un système de verrouillage conforme à l’invention selon un quatrième premier mode de réalisation particulier, le système de verrouillage étant en configuration détachée.
illustre, selon une vue schématique de côté, une coupe selon un plan sagittal du système de verrouillage de la , à la différence qu’il est en configuration attachée, le premier moyen de verrouillage du système de verrouillage étant en position de déverrouillage.
illustre, selon une vue schématique de côté, une coupe selon un plan sagittal du système de verrouillage de la , à la différence que le premier moyen de verrouillage est en position de verrouillage.
illustre, selon une vue schématique en perspective, un éclaté du second élément, du second moyen de retenue et du second moyen de verrouillage d’un système de verrouillage conforme à l’invention selon le quatrième mode de réalisation particulier des figures 11 à 13.
illustre, selon une vue schématique en perspective, une partie d’un système de verrouillage personnalisable conforme à l’invention selon un mode de réalisation particulier, avec une pièce de blocage à distance d’un premier ensemble, où l’élément d’extrémité est en partie transparent afin de laisser voir l’élément d’accroche en-dessous.
illustre, selon une vue schématique en perspective, le système de verrouillage personnalisable de la , la pièce de blocage étant engagée avec l’élément d’accroche.
illustre, selon une vue schématique de côté, une coupe selon un plan sagittal du système de verrouillage de la .
illustre, selon une vue schématique de côté, une coupe selon un plan sagittal d’un système de verrouillage conforme à l’invention selon un cinquième mode de réalisation particulier, en configuration détachée.
illustre, selon une vue schématique de côté, une coupe selon un plan sagittal d’un système de verrouillage conforme à l’invention selon un sixième mode de réalisation particulier en configuration détachée en haut et en configuration attachée en bas.
L’invention concerne, selon un premier aspect, illustré aux figures et en particulier à la , un système de verrouillage 1 pour article à porter sur soi ou à transporter avec soi 2. Le système de verrouillage 1 est en particulier conçu pour équiper et/ou faire partie dudit article 2, avantageusement pour solidariser ensemble deux éléments et/ou deux parties de ce dernier comme on le verra. Ledit système de verrouillage 1 est par exemple conçu pour équiper un article à porter sur soi ou à transporter avec soi choisi parmi les articles de maroquinerie, par exemple les sacs à main et les sacoches, les vêtements, par exemple les vestes et les manteaux, les accessoires vestimentaires, par exemple les écharpes, les serre-têtes, les gants et les bonnets, les accessoires de parure corporelle, par exemple les bijoux, les bracelets et les montres. L’article est en particulier un vêtement ou un accessoire vestimentaire, ou un article de maroquinerie choisi parmi les sacs à main et les sacoches. Les figures 1 à 6, 11 à 14 et 18-19 correspondent par exemple à des modes de réalisation particuliers dans lequel l’article 2 peut être, de façon non limitative, un vêtement (manteau, veste, chemise, pantalon, polo, t-shirt…), un accessoire vestimentaire (gant, écharpe, bonnet…), un article de maroquinerie (de préférence un sac à main ou une sacoche), tandis que les figures 7 à 9 correspondent à un autre mode de réalisation particulier dans lequel l’article 2 est une bague, et la correspond à un autre mode encore de réalisation particulier dans lequel l’article 2 peut être, de façon non limitative, un accessoire de parure corporelle tel qu’un bracelet, un collier, ou une boucle d’oreille, ou encore l’un de ce qui précède. Le système de verrouillage 1 est par exemple conçu pour assurer la fermeture d’un sac à main, de manière simple, rapide et sécurisée comme on le verra par la suite. Le système de verrouillage 1 peut également être conçu pour fixer sur un article de parure corporelle (bijou, bracelet…) un élément de décoration amovible, comme on le verra ci-après. Les utilisations du système de verrouillage 1 ne sont bien évidemment pas limitées à ces applications.
Selon l’invention, le système de verrouillage 1 comprend au moins un premier élément 3 embarquant un premier moyen de retenue 4, ainsi qu’un second élément 5 comprenant au moins des moyens de fixation secondaires 6, 9, 10, 11 à l’article 2 et embarquant un second moyen de retenue 7 conjugué au premier moyen de retenue 4. De préférence, le premier moyen de retenue 4 est attaché audit premier élément 3, avantageusement sans degré de liberté vis-à-vis de ce dernier, et peut même éventuellement former une partie dudit premier élément 3. De préférence, le second moyen de retenue 7 est attaché audit second élément 5, selon une variante sans degré de liberté vis-à-vis de ce dernier, et peut même éventuellement former une partie dudit second élément 5.
En alternative, ou en combinaison avec l’alarme annexe visuelle, une alarme annexe sonore peut également être prévue en cas de survenance d’un tel obstacle 20, par exemple sous la forme d’un « bip » sonore de puissance sonore inférieure à celle de l’alarme sonore principale.
Visée de la cible
De manière optionnelle et avantageuse, le dispositif 1 comprend également une lunette de visée 16 permettant à un utilisateur de mieux visualiser la cible 2 ainsi que le faisceau principal 100 émis par le télémètre 3 laser. La lunette de visée 16 est ici positionnée sur une face supérieure du boîtier 14.
La lunette de visée 16 comprend préférentiellement un zoom réglable, à un grossissement réglable, par exemple entre 3x et 12x. La lunette de visée 16 est notamment utile lorsque le dispositif 1 est positionné au sein d’un site extérieur.
De préférence, le dispositif 1 incorpore également une unité 6 d’émission d’un faisceau annexe 110. Un laser annexe 11 connecté à l’unité 6, positionné ici sur une face supérieure du boîtier 14, émet un faisceau annexe 110 lumineux également dirigé vers la cible 2. Le faisceau annexe 110 est de préférence un faisceau de type laser. Un axe du faisceau annexe 110 est par exemple parallèle à un axe du faisceau principal 100.
Le faisceau annexe 110 est alors avantageusement choisi d’une couleur distincte de celle du faisceau principal 100. Ici, le faisceau annexe 110 est de couleur verte. Un avantage du faisceau annexe 110 est de permettre une visualisation simple de la direction de visée du télémètre 3, même quand la visualisation du faisceau principal 100 est difficile, par exemple en plein soleil. Une telle visée de la cible 2 par un faisceau annexe est notamment utile après la mise sous tension du dispositif 1, pour permettre à l’utilisateur de viser la cible 2 avant de lancer la mesure par le télémètre 3. Un décalage connu à l’avance entre le faisceau principal 100 et le faisceau annexe 110, par exemple de quelques centimètres, permet en effet de deviner la position du faisceau principal à partir de celle du faisceau annexe. De préférence, quand un temporisateur 10 est présent, l’émission du faisceau annexe 110 par l’unité 6 d‘émission est désactivée dès lors que la durée de temporisation est écoulée.
Exemple de fonctionnement du dispositif d’alarme
On décrit ci-après des étapes successives de la mise en service et du fonctionnement d’un dispositif d’alarme, selon un exemple. Ces étapes sont par exemple mises en œuvre par le dispositif d’alarme 1 tel que décrit ci-avant.
Après une pression sur le bouton de mise en marche 144, le faisceau principal 100 et de préférence le faisceau annexe 110 sont en marche. Le télémètre 3 est positionné face à la cible 2, de sorte que le faisceau principal 100 est pointé sur la cible 2.
De préférence, le dispositif 1 comprend un temporisateur 10 configuré pour empêcher le fonctionnement du système d’alarme 4 et l’émission des alarmes sonores et visuelles pendant une certaine durée de temporisation. De façon préférentielle, la temporisation par le temporisateur 10 est lancée après la pression sur l’un des boutons de sélection de précision 142, ultérieurement à la mise sous tension du dispositif 1 à l’aide du bouton de mise en marche 144. En effet, une pression exercée sur l’un des boutons de l’interface 9 (ici le bouton de mise en marche 144 et/ou l’un des boutons de sélection de précision 142) peut engendrer un mouvement du dispositif 1 juché sur le trépied 22. Dans l’hypothèse où l’émission des différentes alarmes sonores et visuelles ne serait pas désactivée lors de ces pressions de boutons, une ou plusieurs desdites alarmes pourrait alors se déclencher de manière indésirable. La durée de temporisation prédéterminée déclenchée par le temporisateur 10 est par exemple comprise entre 1 seconde et 10 secondes, et est ici égale à 5 secondes.
Une fois cette durée de temporisation optionnelle écoulée, la mesure de distance entre le télémètre 3 et la cible 2 est initiée et réalisée en temps réel. L’affichage des données de mesure et/ou de déplacement via l’interface 9 (notamment via l’écran 90) est initié. De préférence, l’émission du faisceau annexe 110 par l’unité 6 d‘émission est alors désactivée.
De manière optionnelle, une pression sur un bouton de l’interface 9, de préférence sur n’importe quel bouton de ladite interface, peut permettre d’interrompre une alarme en cours et/ou permettre d’arrêter une mesure de distance en cours.
Dans le cas où un obstacle 20 survient entre le télémètre 3 et la cible 2, notamment sur la trajectoire du faisceau principal 100, tel qu’un véhicule, une personne, un objet volant, etc., avec une variation de distance supérieure ou égale à la valeur seuil de filtrage, l’alarme principale sonore n’est pas activée du fait du filtrage en temps réel par le module anti-déclenchement intempestif 50. De préférence, l’alarme annexe visuelle est tout de même émise dans ce cas. En option, une alarme annexe sonore par exemple sous forme de « bip » intermittent est également émise.