INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière générale, il sera possible d’associer, pour chaque limite 1A, 1B, 2A, 3B, une première représentation C 1At , C 1Bt , C 2At , C 3Bt avec une deuxième représentation C 1Am , C 1Bm , C 2Am , C 3Bm si celles-ci concernent la même limite 1A, 1B, 2A, 3B de bord de voie et si elles ne sont pas trop éloignées afin de réaliser un suivi fiable de chacune des limites 1A, 1B, 2A, 3B de bord de voie. L’étape E22 vise donc à déterminer une distance entre chaque première représentation C 1At , C 1Bt , C 2At , C 3Bt et chaque deuxième représentation C 1Am , C 1Bm , C 2Am , C 3Bm .
En pratique, l’étape E22 est mise en œuvre par couple de première et deuxième représentations qui ont été mémorisées dans la mémoire du calculateur 11. Elle est mise en œuvre pour tous les couples possibles entre les premières et deuxièmes représentations (même ceux qui impliquent des première et deuxième représentations qui ne concernent pas la même limite de bord de voie).
Dans le cas de la , comme il y a quatre limites 1A, 1B, 2A, 3B de bord de voie et donc quatre premières représentations C 1At , C 1Bt , C 2At , C 3Bt correspondantes et quatre deuxièmes représentations C 1Am , C 1Bm , C 2Am , C 3Bm correspondantes, seize couples sont donc considérés à l’étape E22.
Comme le montre la , l’étape E22 comprend deux sous-étapes E22a et E22b.
Afin de s’assurer qu’il est cohérent de déterminer une distance entre une première représentation C 1At , C 1Bt , C 2At , C 3Bt et une deuxième représentation C 1Am , C 1Bm , C 2Am , C 3Bm de chaque couple, le calculateur 11 détermine tout d’abord les couples qui sont compatibles (c’est-à-dire ceux pour lesquels une distance calculée aurait du sens).
Cette compatibilité est évaluée par projection orthogonale de points appartenant respectivement à la première représentation C 1At , C 1Bt , C 2At , C 3Bt et à la deuxième représentation C 1Am , C 1Bm , C 2Am , C 3Bm sur l’autre représentation.
De manière avantageuse, ce sont des points proches de chaque origine de chaque clothoïde qui sont projetés sur l’autre clothoïde car la variance est minimale au niveau des origines des clothoïdes. Pour la suite, la projection orthogonale de chaque origine de la première représentation C 1At , C 1Bt , C 2At , C 3Bt et de la deuxième représentation C 1Am , C 1Bm , C 2Am , C 3Bm est effectuée.
Ainsi peu ou pas de poussière générée par les garnitures ne s’échappe du frein à tambour. Les poussières restent contenues entre le plateau et le tambour. Ces poussières sont ensuite collectées lors de l’entretien du frein à tambour.
Par exemple, les moyens de retenue comportent un joint à lèvre fixé sur le tambour ou le plateau.
Dans un autre exemple, les moyens de retenue comportent une mousse qui forme une barrière pour la poussière tout en laissant circuler l’eau et l’air. En outre, la mise en œuvre de mousse réduit le risque d’apparition d’une surpression dans le frein.
En d’autres termes, on réalise un frein à tambour définissant autour des garnitures un espace étanche ou quasi-étanche aux poussières issues de l’usure des garnitures.
Un objet de la présente demande est un frein à tambour pour véhicule automobile comportant un plateau destiné être fixé à un porte-fusée du véhicule et un tambour destiné à être fixé à une roue du véhicule, le tambour et le plateau définissant entre eux un volume intérieur, le frein comportant au moins un segment monté mobile sur le plateau de sorte à pouvoir venir en contact avec le tambour, au moins un actionneur configuré pour déplacer le segment en direction du tambour, caractérisé en ce qu’il comporte des moyens de retenue des poussières générées par ledit au moins un segment, pour retenir au moins une partie des poussières dans le volume intérieur du frein.
Dans un exemple de réalisation, les moyens de retenue comportent un élément de fixation annulaire au plateau ou au tambour et un élément de fermeture en contact avec le tambour ou le plateau respectivement fermant ou au moins réduisant le passage entre le tambour t le plateau.
Avantageusement, l’élément de fixation comporte un renfort métallique
Les moyens de retenue sont de préférence en un matériau souple comportant au moins un élastomère, plastomère, mélange ou alliage de ceux-ci.
Dans un exemple, l’élément de fixation comporte une gorge recevant un contour extérieur du plateau ou du tambour.
Dans un autre exemple, le tambour ou le plateau comporte un logement annulaire recevant l’élément de fixation .
L’élément de fermeture peut comporter au moins une lèvre. Très avantageusement, le frein à tambour comporte des moyens élastiques de sorte à confirmer le contact de la au moins une lèvre avec le tambour ou le plateau.
Dans un autre exemple, l’élément de fermeture est en mousse, avantageusement en mousse à cellules ouvertes.
Dans un autre exemple de réalisation, les moyens de retenue de poussière sont entièrement en mousse et remplissent l’espace entre la partie radialement extérieure du tambour et une partie radialement extérieure du plateau.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La description qui va suivre sera mieux comprise à l’aide des dessins en annexes sur lesquels : est une vue en perspective d’un exemple de frein à tambour auquel s’applique l’invention, est une vue de face du frein à tambour de la , le tambour étant omis, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon un exemple de réalisation, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une variante de réalisation du frein de la , est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon un autre exemple de réalisation, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une variante de réalisation du frein de la , est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une autre variante de réalisation du frein de la , est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon un autre exemple de réalisation, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une variante de réalisation du frein de la , est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon un autre exemple de réalisation, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une variante de réalisation du frein de la , est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon un autre exemple de réalisation, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une variante de réalisation du frein de la , est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon un autre exemple de réalisation, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une variante de réalisation du frein de la , est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon un autre exemple de réalisation, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une variante de réalisation du frein de la , est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon un autre exemple de réalisation, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une variante de réalisation du frein de la , est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon un autre exemple de réalisation, est une vue en coupe longitudinale partielle d’un frein à tambour selon une variante de réalisation du frein de la .
DESCRIPTION DETAILLES DE MODES DE REALISATION Sur les figures 1 et 2, on peut voir un exemple de frein à tambour auquel s’applique l’invention.
Un tel frein à tambour, repéré par 1 sur la , comporte un plateau 2 de révolution d'axe AX équipé de premier et second segments en arc de cercles 4 et 4’ montés mobiles par rapport au plateau 2 pour pouvoir être pressés contre la face interne cylindrique d'un tambour 3.
Selon un mode de réalisation, le corps de fixation est réalisé d’un seul tenant.
Selon un mode de réalisation, le corps de fixation est réalisé par pliage ou par extrusion.
Selon un mode de réalisation, le crochet est réalisé par pliage de deux couches du matériau constitutif du corps de fixation.
Selon un mode de réalisation, la partie du crochet logée dans la rainure présente une surface arrondie.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de fixation est un premier dispositif de fixation, et le revêtement de façade comporte un troisième panneau de parement, le troisième panneau de parement étant disposé au-dessus du deuxième panneau de parement, et dans lequel le revêtement de façade comporte un deuxième dispositif de fixation identique au premier dispositif de fixation, le deuxième dispositif de fixation étant configuré de telle sorte que, dans la position de montage : - la première aile du deuxième dispositif de fixation forme une surface de support supportant le bord inférieur du troisième panneau de parement, - le trou de fixation de la deuxième aile du deuxième dispositif de fixation est en regard de l’orifice de fixation du deuxième panneau de parement, - l’élément de fixation du deuxième dispositif de fixation traverse le trou de fixation de la deuxième aile du deuxième dispositif de fixation et l’orifice de fixation de la portion supérieure du deuxième panneau de parement, et - le crochet du deuxième dispositif de fixation est inséré dans la rainure du troisième panneau de parement pour retenir le troisième panneau de parement par rapport au deuxième panneau de parement.
Selon un mode de réalisation, le premier panneau de parement, le deuxième panneau de parement, et optionnellement le troisième panneau de parement, sont identiques.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une façade de bâtiment comportant une ossature formée dans un premier plan qui comporte une pluralité de liteaux s’étendant selon une première direction, de préférence sensiblement horizontale, et un revêtement de façade précité, chacun des premier et deuxième panneaux de parement étant montés sur l’ossature.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de réalisation d’un revêtement de façade sur une façade de bâtiment, la façade de bâtiment comportant une ossature comportant une pluralité de liteaux s’étendant dans une premier direction et définissant un premier plan, dans lequel le procédé comprend les étapes suivantes : - fournir un revêtement de façade précité, - disposer le premier panneau de parement de sorte que la portion supérieure du premier panneau de parement soit située contre un premier liteau de l’ossature, - disposer le corps de fixation de sorte que la deuxième aile repose contre la portion supérieure du premier panneau de parement et que le trou de fixation du corps de fixation soit situé en regard de l’orifice de fixation du premier panneau de parement, - fixer le corps de fixation au premier liteau au moyen de l’élément de fixation de sorte à maintenir la portion supérieure du premier panneau de parement contre le premier liteau, l’élément de fixation traversant l’orifice de fixation et le trou de fixation et venant se loger dans le premier liteau, - disposer le deuxième panneau de parement sur le corps de fixation et loger le crochet du corps de fixation dans la rainure du deuxième panneau de parement.
La représente une vue en perspective partielle d’un revêtement de façade monté sur une ossature d’une façade de bâtiment selon un premier mode de réalisation.
La est une vue en coupe selon le plan P2 de la , représentant notamment un dispositif de fixation et deux panneaux de parement selon le premier mode de réalisation.
La est une vue en perspective d’un corps de fixation selon le premier mode de réalisation.
La est une vue en perspective d’un corps de fixation selon un deuxième mode de réalisation.
La est une vue en perspective d’un corps de fixation selon un troisième mode de réalisation.
La est une vue en coupe selon le même plan que la pour un quatrième mode de réalisation.
La est une vue en perspective d’un corps de fixation selon le quatrième mode de réalisation.
Pour que les isolants éventuels des éléments de couverture 25 soient plaqués contre la façade 21, le moyen d’élévation 27 peut comporter une surface de glissement, par exemple en Téflon (Marque déposée) qui est positionnée entre l’isolant et la façade pendant le déplacement des éléments de couverture 25 afin d’éviter que les isolants s’usent lors de ce déplacement. Dès que l’élément de couverture 25 est positionné, le moyen d’élévation 27 retire cette surface de glissement.
Comme on le comprend à la lecture de la description qui précède, les seules interventions humaines nécessaires sont le placement éventuel de la source laser 40, le placement des éléments de supports de rails 24 les plus bas et le placement des éléments de couverture 25 les plus bas. Aucun échafaudage et aucune nacelle n’est nécessaire, ni même un accès en toiture en l’absence de source laser ou dans le cas où la source laser est positionnée en bas de la façade.
On observe, en figures 4 à 9, un support de rail 24 comporte un support 28 monté sur une façade 21, support 28 qui présente une forme coudée en « L » avec un angle de 90°. Ainsi, une partie 29 du support 28 est tangente à la face 21. La partie 29 présente, à intervalles réguliers, les lumières 44 permettant la fixation du support 28 sur la façade 21. Le support 28 supporte deux rails 45 et 46, en forme de « U » dont les deux branches 30 et 31 sont parallèles à la partie 29 du support 28 et donc parallèles à la façade 21. Les éléments de couverture 25 présente une surface externe 33 parallèle à la façade 21, une zone de recouvrement 34 entre deux éléments de couverture 25 et des surfaces supérieure et inférieure 35 pliées à 90° de la surface externe 33. Préférentiellement, les éléments de couverture renferment entre les surfaces supérieure et inférieure 35, une couche d’isolant plaquée contre la surface externe 33. A cet effet, préférentiellement, une surface intérieure (non représentée) de chaque élément de couverture 25 est parallèle à la surface extérieure 33 et portée par les surfaces 35. La zone de recouvrement 34 permet préférentiellement à un élément de couverture 25 de coulisser en appui sur un élément de recouvrement 25 voisin, lors de son élévation sur la façade 21.
Les éléments de couverture 25 peuvent être essentiellement plats, comme illustré dans les figures, ou courbes. Pour fabriquer des éléments de couverture 25 courbes, on peut prévoir des entailles (non représentées), par exemple en lignes droites (pour rendre concave l’élément 25) ou triangulaires (pour rendre convexe l’élément 25), dans les surfaces 35, ce qui donne de la souplesse aux éléments 25. Pour rendre un élément 25 convexe, on plie cet élément 25, ce qui a pour effet de rapprocher les lèvres des entailles. Pour rendre un élément 25 concave, on plie cet élément 25, ce qui a pour effet d’écarter les lèvres des entailles. Alternativement, on met en œuvre des machines qui compriment ou expandent localement les surfaces 35 sur leur longueur destinée à être courbe. Bien entendu, les surfaces intérieures des éléments 25 sont pliées en correspondance avec les surfaces externes 33 et présentent une largeur réduite, quand l’élément 35 est convexe, ou augmentée, quand l’élément 35 est concave, par rapport à la largeur de la surface 33.
Pour retenir un isolant en position, les éléments 25 comportent préférentiellement des picots internes.
Pour retenir et guider les éléments de couverture 25, la branche externe 31 de chaque rail 45 et 46 présente un repli sur lui-même définissant un logement pour une partie recourbée 32 parallèlement à la surface externe 33, des faces latérales des éléments de couverture 25.
Ainsi, au cours de l’étape de pose d’éléments de couverture 25, au moins une partie des éléments de couverture 25 coulissent verticalement le long de la façade 21 dans un logement 31 de rail 45 et 46.
Dans des modes de réalisation, les éléments de couverture 25 comportent des logements pour des parties de rails 45 ou 46, et au cours de l’étape de pose d’éléments de couverture 25, au moins une partie des rails 45 et 46 coulissent dans le logement 31 de l’élément de couverture 25 pendant le déplacement vertical des éléments de couverture 25 le long de la façade 21.
Comme illustré en figures 5, 6 et 9, les moyens de fixation des éléments de couverture 25 sur les rails 45 et 46 peuvent comporter des parties flexibles 36 et des ouvertures 39. Par exemple et comme illustré en figures 5, 6 et 9, la partie flexible 36 est constituée par découpe et torsion d’une partie de la partie repliée 32 vers la surface externe 33 ou au contraire, dans un sens opposé à la surface externe 33. Dans ce cas, les ouvertures 39 pour le passage de la partie flexible 36 sont formées dans les branches 31 des rails 45 et 46.
Comme on l’a mentionné plus haut, les supports 28 (ou les rails 45 et 46) peuvent porter, pour l’entraînement sans glissement de l’outil mobile motorisé, du robot mobile 42 et/ou du moyen d’élévation 27 et leur repérage précis sur la façade 21, des dents 37 ( ) ou des crans 38 ( ). Cette dentition 37 ou ce crantage 38 permettent l’appui d’une roue, d’une chenille ou d’une courroie, l’outil mobile motorisé, le robot mobile 42 et/ou le moyen d’élévation 27 comportant une telle roue, une telle chenille ou une telle courroie.
Comme illustré en , dans un mode de réalisation, le procédé 50 de recouvrement d’une façade objet de l’invention comporte : - une étape 51 optionnelle de pose d’une source laser 40, préférentiellement à rayon vertical et orienté vers le bas ou vers le haut, - une étape 52, de pose des premiers supports de rails 24 en bas de la façade 21 à couvrir, - une étape 53 de pose de supports 24 de rails 45 et 46 sur la façade 21, au moins une partie de ces rails 45 et 46 ayant un moyen de fixation pour des éléments de couverture 25, - une étape 54 d’obtention d’un relevé géométrique de la façade 21, qui repère chaque élément géométrique de la façade par rapports aux rails, - une étape 55 de fabrication d’éléments de couverture 25 de la façade 21, dont les dimensions sont fonction du relevé géométrique et de l’écartement entre des supports 24 de rails 45 et 46 montés sur la façade 21, chaque élément de couverture 25 ayant des moyens de fixation correspondant aux moyens de fixation de rails 45 et 46 posés sur la façade, et - une étape 56 de pose d’éléments de couverture 25 sur les rails 45 et 46 posés sur la façade 21, par coulissement vertical de ces éléments de couverture 25 le long des rails 45 et 46 et d’immobilisation des éléments de couverture 25 par les moyens de fixation des rails 45 et 46, d’une part, et des éléments de couverture 25, d’autre part.
Au cours de l’étape 52 de pose de supports 24 de rails 45 et 46 sur la façade 21, on met préférentiellement en déplacement un robot mobile 42 sur les rails 45 et 46 déjà posés, le robot mobile 42 posant chaque support de rails supplémentaire 43 en étant retenu en position sur des rails 45 et 46 déjà posés.
Au cours de l’étape 52 de pose de supports 24 de rails 45 et 46, on met préférentiellement en œuvre un guidage laser vertical, le robot mobile 42 comportant des moyens de capture du rayon laser 41 et des moyens d’asservissement de la position de chaque support de rails supplémentaire 43 à la position du rayon laser.
Au cours de l’étape 54 de relevé géométrique de la façade, on fait préférentiellement déplacer un outil mobile motorisé de capture de relevé sur des rails 45 et 46 montés sur la façade 21.
Au cours de l’étape 54 de relevé géométrique de la façade 21, on met préférentiellement en œuvre un capteur optique de relevé en trois dimensions d’une partie de la façade 21 entre les supports de rails 24 qui portent cet outil et/ou autour de ces supports de rails 24.
On note que l’obtention du relevé géométrique de la façade peut être réalisé avant ou après la pose des supports 24 de rails 45 et 46, par exemple sur la base de photographies de la façade, d’utilisation d’un modèle BIM ou de prise de cotes traditionnelle. Dans le cas où le relevé géométrique de la façade est réalisé avant la pose des rails, la forme des rails peut compenser les défauts, notamment de planéité, de la façade.
Selon un mode particulier, la composition (B) selon l’invention comprend au moins un pigment non enrobé.
Selon un autre mode particulier, la composition (B) selon l’invention comprend au moins un pigment enrobé par au moins un composé lipophile ou hydrophobe.
Par exemple, chaque clapet 182 est monté rotatif autour d’un axe parallèle à la direction d’élévation Z.
Le volet 184 est semblable au volet 84 du premier mode de réalisation.
Selon un mode de réalisation particulier, un clapet additionnel (non représenté), est disposé dans chaque chambre d’arrivée 139. Chaque clapet additionnel est propre à passer d’une position ouverte, dans laquelle la chambre d’arrivée 139 est reliée fluidiquement à la partie basse de la chambre d’admission 144, et une position fermée, dans laquelle la chambre d’arrivée 139 est isolée fluidiquement de la partie basse de la chambre d’admission 144. Le flux d’air provenant de l’intérieur de l’habitacle est ainsi directement dirigé vers les gaines 176, évitant d’éventuels problèmes de turbulence en partie basse 152 de la chambre d’admission 144.
En variante, les moyens de déviation 178 ne comprennent pas de volet 184, mais uniquement un clapet additionnel par chambre d’arrivée 139.
Le fonctionnement du dispositif de climatisation 130 selon le deuxième mode de réalisation est similaire à celui du dispositif de climatisation 30 selon le premier mode de réalisation.
Lorsque les moyens de déviation 178 sont en configuration de recyclage, l’air recyclé, provenant de l’intérieur 16 de l’habitacle 12, pénètre dans chaque chambre d’arrivée 139, puis entre dans la chambre de d’admission 144 par une première arrivée 160 respective. L’air neuf, provenant de l'extérieur 18 de l’habitacle 12, pénètre par la deuxième arrivée 162 dans la chambre de d’admission 144.
Le flux d’air recyclé et le flux d’air neuf arrivent tous deux dans la chambre de mélange 146 où ils sont mélangés. Puis, l’air présent dans la chambre de mélange 146 sort du dispositif de climatisation 130 par la sortie d’air 164, jusqu’au réseau de distribution du véhicule 10, afin d’être redistribué dans l’habitacle 12.
Chaque clapet 182 se trouve alors en position d’obturation (pointillés sur la ) et le volet 184 se trouve en position ouverte. Le flux d’air recyclé est ainsi apte à rejoindre la chambre de mélange 146, mais n’est pas apte à rejoindre l’échangeur de chaleur 136. Lorsqu’il y a un ou des clapet(s) additionnel(s), le ou chaque clapet additionnel se trouve en position ouverte.
La première arrivée 160 est alors isolée de l’échangeur de chaleur 136.
Puis, les moyens de déviation 178 passent de la configuration de recyclage à la configuration de renouvellement.
Chaque clapet 182 passe alors en position de passage (trait plein sur la ) et le volet 184 passe en position fermée, par exemple par pivotement. Lorsqu’il y a un ou des clapet(s) additionnel(s), le ou chaque clapet additionnel passe en position fermée.
Chaque chambre d’arrivée 139 est alors raccordée fluidiquement à l’échangeur de chaleur 136, et est isolée fluidiquement de la partie haute de la chambre d’admission 144. Ainsi, le flux d’air intérieur ne peut plus rejoindre la chambre de mélange 146 et est aspiré dans chaque gaine 176, puis dans l’échangeur de chaleur 136 au moyen du dispositif de ventilation 174 de celui-ci.
Les dispositifs de climatisation 30, 130 selon l’invention permettent d’adapter rapidement et de manière peu coûteuse les débits en air neuf et en air recyclé. Il est ainsi possible de passer d’une configuration de recyclage, dans laquelle l’air réinjecté dans l’habitacle est un mélange d’air recyclé et d’air extérieur comprenant une portion importante d’air recyclé, à une configuration de renouvellement de l’air dans laquelle l’air réinjecté dans l’habitacle est un mélange d’air recyclé et d’air extérieur comprenant une portion faible d’air recyclé, voire dans laquelle seule de l’air provenant de l’extérieur de l’habitacle est réinjecté dans celui-ci.