INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, la structure tubulaire est annelée sur une proportion de 40 à plus de 90% de sa longueur.
Avantageusement, la structure tubulaire est annelée sur une proportion de 50 à plus de 90% de sa longueur.
Avantageusement, la structure tubulaire est annelée sur une proportion de 60 à plus de 90% de sa longueur.
Avantageusement, la structure tubulaire est annelée sur une proportion de 70 à plus de 90% de sa longueur.
Avantageusement, la structure tubulaire est annelée sur une proportion de 80 à plus de 90% de sa longueur.
Etape h) de vapocraquage (optionnelle) L’effluent hydrocarboné issu de l’étape c) de séparation, ou au moins l’un des deux flux hydrocarboné(s) liquides issu(s) de l’étape f) optionnelle, peut être en tout ou partie envoyé vers une étape h) de vapocraquage.
De manière avantageuse, le ou les effluent(s) gazeux issu(s) de l’étape c) de séparation et/ou f) de fractionnement et contenant de l’éthane, du propane et du butane, peut (peuvent) en tout ou partie être également envoyé vers l’étape h) de vapocraquage.
Ladite étape h) de vapocraquage est avantageusement réalisée dans au moins un four de pyrolyse à une température comprise entre 700 et 900°C, de préférence entre 750 et 850°C, et à une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif. Le temps de séjour des composés hydrocarbonés est généralement inférieur ou égale à 1,0 seconde (noté s), de préférence compris entre 0,1 et 0,5 s. Avantageusement, de la vapeur d’eau est introduite en amont de l’étape optionnelle h) de vapocraquage et après l’étape de séparation c) (ou de fractionnement f)). La quantité d’eau introduite, avantageusement sous forme de vapeur d’eau, est avantageusement comprise entre 0,3 et 3,0 kg d’eau par kg de composés hydrocarbonés en entrée de l’étape h). De préférence, l’étape h) optionnelle est réalisée dans plusieurs fours de pyrolyse en parallèle de manière à adapter les conditions opératoires aux différents flux alimentant l’étape h) notamment issus de l’étape f), et aussi à gérer les temps de décokage des tubes. Un four comprend un ou plusieurs tubes disposés en parallèle. Un four peut également désigner un groupe de fours opérant en parallèle. Par exemple, un four peut être dédié au craquage de la coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C.
Les effluents des différents fours de vapocraquage sont généralement recombinés avant séparation en vue de constituer un effluent. Il est entendu que l’étape h) de vapocraquage comporte les fours de vapocraquage mais aussi les sous-étapes associées au vapocraquage bien connues de l’Homme du métier. Ces sous-étapes peuvent comporter notamment des échangeurs de chaleur, des colonnes et des réacteurs catalytiques et des recyclages vers les fours. Une colonne permet généralement de fractionner l’effluent en vue de récupérer au moins une fraction légère comprenant de l’hydrogène et des composés ayant 2 à 5 atomes de carbone, et une fraction comprenant de l’essence de pyrolyse, et éventuellement une fraction comprenant de l’huile de pyrolyse. Des colonnes permettent de séparer les différents constituants de la fraction légère de fractionnement afin de récupérer au moins une coupe riche en éthylène (coupe C2) et une coupe riche en propylène (coupe C3) et éventuellement une coupe riche en butènes (coupe C4). Les réacteurs catalytiques permettent notamment de réaliser des hydrogénations des coupes C2, C3 voire C4 et de l’essence de pyrolyse. Les composés saturés, notamment les composés saturés ayant 2 à 4 atomes de carbone sont avantageusement recyclés vers les fours de vapocraquage de manière à accroitre les rendements globaux en oléfines.
Cette étape h) de vapocraquage permet d’obtenir au moins un effluent contenant des oléfines comprenant 2, 3 et/ou 4 atomes de carbone (c’est-à-dire des oléfines en C2, C3 et/ou C4), à des teneurs satisfaisantes, en particulier supérieures ou égales à 30% poids, notamment supérieures ou égales 40% poids, voire supérieures ou égales 50% poids d’oléfines totales comprenant 2, 3 et 4 atomes de carbone par rapport au poids de l’effluent de vapocraquage considéré. Lesdites oléfines en C2, C3 et C4 peuvent ensuite être avantageusement utilisées comme monomères de polyoléfines.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le procédé de traitement d’une charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques comprend, de préférence, l’enchainement des étapes, et de préférence dans l’ordre donné :
- b) d’hydrotraitement, c) de séparation/lavage et d) de séparation de l’H 2 S avec recyclage du H 2 S dans l’étape b), et e) séparation du NH 3
- a) d’hydrogénation, b) d’hydrotraitement, c) de séparation/lavage et d) de séparation de l’H 2 S avec recyclage du H 2 S dans l’étape a) et/ou b), et e) séparation du NH 3
- a) d’hydrogénation, b) d’hydrotraitement, c) de séparation/lavage et d) de séparation de l’H 2 S avec recyclage du H 2 S dans l’étape a) et/ou b), e) séparation du NH 3 et f) de fractionnement
et introduction de la coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C à l’étape g) d’hydrocraquage, l’effluent hydrocraqué étant recycle dans l’étape c).
Tous les modes de réalisation peuvent comprendre et de préférence consistent en plus d’une étape h) de vapocraquage.
[Fig 1] La représente le schéma d’un mode de réalisation particulier du procédé de la présente invention, comprenant : - une étape a) d’hydrogénation (optionnelle) d’une charge hydrocarbonée 1 issue de la pyrolyse de plastiques en présence d’un gaz riche en hydrogène 2 et éventuellement d’une amine apportée par le flux 3 et éventuellement d’un agent sulfurant par le flux 4 (notamment en début de cycle) ;
-une étape b) hydrotraitement alimentée par l’effluent hydrocarboné 5 issu de l’étape a) d’hydrogénation si présente et par un flux d’un gaz riche en hydrogène 6 ;
-une étape c) de séparation alimentée par l’effluent 7 issu de l’étape b) d’hydrotraitement et en présence d’une solution aqueuse 10 pour obtenir au moins un effluent gazeux 11, un premier effluent aqueux 12 contenant de l’H 2 S, du HCl et de l’NH 3 et un effluent hydrocarboné 13 ;
- une étape d) de séparation de l’H 2 S contenu dans le premier effluent aqueux 12 de préférence par stripage par un flux contenant de la vapeur d’eau 19 permettant d’obtenir une phase gazeuse contenant l’H 2 S 20 et un deuxième effluent aqueux 21, ladite phase gazeuse contenant l’H 2 S est au moins en partie recyclée en amont de l’étape a) et/ou l’étape b), de préférence en amont de l’étape a) lorsqu’elle est présente. Ce recyclage de la phase contenant l’H 2 S 20 permet de maintenir les catalyseurs des étapes a) et/ou b) sous forme sulfures et ainsi de diminuer l’apport en agent sulfurant 4 ;
- une étape e) de séparation du NH 3 contenu dans le deuxième effluent aqueux 21 de préférence par stripage par un flux contenant de la vapeur d’eau 19 permettant d’obtenir une phase gazeuse contenant du NH 3 22 et un troisième effluent aqueux 23.
[Fig 2] La représente le schéma d’un autre mode de réalisation particulier du procédé de la présente invention qui se base sur le schéma de la . Ce schéma comprend une étape c) effectuée en deux étapes, puis une étape f) de fractionnement et une étape g) d’hydrocraquage en plus.
L’étape a) d’hydrogénation et l’étape b) d’hydrotraitement sont effectuées telles que décrites dans la . L’étape c) de séparation, effectuée en deux étapes, comprend notamment :
- une étape c1) de séparation de l’effluent hydrotraité 7 effectuée à haute pression et haute température (HHPS) pour obtenir au moins un effluent gazeux 8, et un effluent liquide 9 dont une partie 9a peut être recyclée en amont de l’étape a) ou en amont de l’étape b) (non présenté),
- une étape c2) de séparation effectuée à haute pression et basse température (CHPS) et alimentée par l’effluent gazeux 8 et l’autre partie de l’effluent liquide 9b issus de l’étape c1) et une solution aqueuse 10 et permettant d’obtenir au moins un effluent gazeux 11 comprenant de l’hydrogène, un effluent aqueux 12 contenant des sels dissous et du H 2 S et l’NH 3 dissous, et un effluent hydrocarboné 13 ;
L’étape d) de séparation de l’H 2 S et l’étape e) de séparation du NH 3 sont effectuées telles que décrites dans la . Le recyclage de la phase contenant l’H 2 S 20 est effectué de la même manière. Elle peut aussi au moins en partie être recyclée dans l’étape g) d’hydrocraquage. Optionnellement, on effectue une étape f) de fractionnement de l’effluent hydrocarbonée 13 permettant d’obtenir au moins un effluent gazeux 14, une première coupe hydrocarbonée 15 comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C (coupe naphta) et une deuxième coupe hydrocarbonée 16 comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C (coupe distillats moyens).
A l’issue de l’étape f), une partie de la première coupe hydrocarbonée 15 comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C peut être envoyée vers un procédé de vapocraquage (non représentée). Une autre partie de la première coupe hydrocarbonée 15 peut alimenter l’étape a) d’hydrogénation et/ou l’étape b) d’hydrotraitement (recyclage non représenté).
Dans la , au moins une partie de la deuxième coupe hydrocarbonée 16 comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C issue de l’étape f) alimente une étape g) d’hydrocraquage qui est réalisée dans au moins un réacteur en lit fixe comportant au moins un catalyseur d’hydrocraquage et est alimentée en hydrogène 17. L’effluent hydrocraqué 18 peut être recyclé entre les étapes c1) et c2) de séparation ou encore en amont de l’étape c) de séparation (non représentée).
Au lieu d’injecter le flux d’amine 3 en entrée de l’étape a) d’hydrogénation, il est possible de l’injecter en entrée de l’étape b) d’hydrotraitement, en entrée de l’étape c) de séparation, en entrée de l’étape g) d’hydrocraquage lorsqu’elle est présente, ou encore de ne pas l’injecter, en fonction des caractéristiques de la charge.
Le dispositif d’entraînement motorisé 5 peut également être contrôlé automatiquement, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à au moins un signal provenant d’au moins un capteur et/ou à un signal provenant d’une horloge de l’unité électronique de contrôle 15, en particulier du microcontrôleur 30. Le capteur et/ou l’horloge peuvent être intégrés à l’unité de commande locale 12 ou à l’unité de commande centrale 13.On décrit à présent, en référence à la , un mode d’exécution d’un procédé de commande en fonctionnement du dispositif d’occultation 3, illustré aux figures 1 à 5, ce procédé de commande en fonctionnement étant conforme à l’invention.
Le procédé de commande en fonctionnement du dispositif d’occultation 3 comprend une étape d’exécution E10 d’un déplacement de l’écran 2 par activation électrique de l’actionneur électromécanique 11.
Ici, le déplacement de l’écran 2 est exécuté initialement à une consigne de vitesse de rotation nominale Vn de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11.
Le procédé de commande en fonctionnement du dispositif d’occultation 3 comprend au moins les étapes suivantes, de préférence exécutées dans l’ordre mentionné ci-après :
détermination E20 d’au moins une valeur de puissance électrique P consommée par le dispositif d’entraînement motorisé 5 au cours du déplacement de l’écran 2, lors de l’étape d’exécution E10, et comparaison E30 de la valeur de puissance électrique P, déterminée lors de l’étape de détermination E20, par rapport à au moins une valeur d’un deuxième seuil prédéterminé P_max, P_max étant une valeur prédéterminée d'un seuil de puissance électrique.
En fonction du résultat, obtenu lors de l’étape de comparaison E30, le procédé comprend :
une étape de diminution E40 de la consigne de vitesse de rotation V de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 si la valeur de puissance électrique P, déterminée lors de l’étape de détermination E20, atteint ou dépasse la valeur du deuxième seuil prédéterminé P_max, autrement dit est supérieure ou égale à la valeur du deuxième seuil prédéterminé P_max, ou une étape de maintien E50 de la consigne de vitesse de rotation V de l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 tant que la valeur de puissance électrique P, déterminée lors de l’étape de détermination E20, est strictement inférieure à la valeur du deuxième seuil prédéterminé P_max.
L’étape de diminution E40 permet de réduire, autrement dit de limiter, la puissance électrique consommée par l’actionneur électromécanique 11, en particulier par le moteur électrique 16, cette puissance électrique provenant de l'équipement d'alimentation électrique 31. En outre, l’étape de maintien E50 permet de maintenir la puissance électrique consommée par l’actionneur électromécanique 11, autrement dit de conserver un même niveau de la puissance électrique consommée par l’actionneur électromécanique 11, en particulier par le moteur électrique 16, cette puissance électrique provenant de l'équipement d'alimentation électrique 31.
Ainsi, le procédé permet de commander l’actionneur électromécanique 11 de manière optimale en fonction de la vitesse de l’arbre de sortie 20, sans dépasser une puissance électrique donnée pour l'équipement d'alimentation électrique 31.
En outre, un tel procédé peut permettre de minimiser le bruit du dispositif d’entraînement motorisé 5 et, plus particulièrement, du dispositif d’occultation 3 lors de l’activation électrique de l’actionneur électromécanique 11.
Par ailleurs, un tel procédé permet d’adapter automatiquement le fonctionnement de l’actionneur électromécanique 11 en fonction de la puissance électrique consommée par le dispositif d’entraînement motorisé 5 au cours du déplacement de l’écran 2.
- les liaisons bidirectionnelles B62 sont des bus de données Ethernet, de préférence 100 Mbit/s ;
- la liaison B34 est un bus synchronisés (SPI pour « Serial Peripheral Interface ») ou une liaison série asynchrone ;
- les liaisons B67 et B68 est un bus PCI ou PCI Express ;
- et les différentes liaisons unidirectionnelles sont par exemple des bus de données série, de préférence synchronisés (SPI pour « Serial Peripheral Interface »), mais pouvant en variante être asynchrones.
Cette spécificité permet de renforcer les propriétés de non contournement du filtrage.
L’utilisation du protocole Ethernet gigabits le long de la chaîne de filtrage assure des temps de traversée limités entre les domaines 12 et 13 de manière à obtenir des temps de traversée inférieurs à 50ms, conformément aux exigences avioniques. En effet, le protocole Ethernet permet de renvoyer très rapidement un flux après avoir reçu le dernier fragment d’un message. Sans réémission rapide vers le nœud suivant, le temps de traversée de la passerelle serait fortement impacté, notamment pour des messages longs fragmentés, car la rupture protocolaire ne peut se faire que sur un message complet et non un fragment de ce dernier. Les liaisons internes le long de la chaîne de filtrage présentent donc une bande passante supérieure à celle des connexions permettant de connecter la passerelle aux domaines de confiance haute et basse.
Tous les nœuds prévus sur la carte sont synchronisés par une même horloge, qui est sous le contrôle du nœud maitre 1. De cette manière, avec de simples séquenceurs logiciels où chaque nœud est décalé dans l’exécution de ses tâches pour que la fin d’une tâche d’un nœud soit synchronisée avec le début de la tâche du nœud suivant le long de la chaîne de filtrage, le temps de traversée de la passerelle est optimisé en tenant compte du temps des traitements effectués de manière indépendante par chacun des nœuds disposés en série le long de la chaine de filtrage.
FONCTIONNEMENT/UTILISATION La illustre plusieurs fonctionnements possibles de la passerelle 10 venant d’être présentée.
Selon un premier fonctionnement 100, le nœud maitre 1 effectue un filtrage simple des flux de données circulant depuis le domaine de confiance basse 12 vers le domaine de confiance haute 13.
Un message de requête est émis depuis le domaine 13 à destination d’un serveur du domaine 12. La passerelle 10, en coupure entre les deux domaines reçoit le message de requête.
Le message de requête est d’abord reçu (étape 110) par le nœud 6, qui le retransmet (112) directement et sans modification de format au nœud de pare-feu 4 via la liaison U64. Le nœud 4 le retransmet (114) à son tour vers le domaine 12.
Plus précisément, le message de réponse est reçu (115) par le nœud de pare-feu 4. Après vérification positive, le nœud 4 le retransmet (116) au nœud de formatage 5.
Celui-ci effectue la rupture protocolaire et, en cas de succès, retransmet (117) au nœud maître 1 le message de réponse transcrit dans le format neutre.
En recevant le message de réponse, le nœud maître 1 applique des traitements de filtrage adaptés.
La zone émaillée se présente en particulier sous la forme d’une bande périphérique. C’est-à-dire, une bande renfermée sur elle-même qui, de chaque point de l’article verrier selon l’invention, s’étend vers l’intérieur de l’article verrier sur une certaine largeur, typiquement comprise entre 1 et 20 cm.
La partie restante du vitrage automobile selon l’invention, appelée « zone non-émaillée » est généralement non revêtue.
Alternativement, elle peut être revêtue d’un empilement de couches minces, par exemple comprenant une couche à faible émissivité, notamment à base d’argent ou à base d’un oxyde transparent électro-conducteur tel que l’oxyde d’indium et d’étain ou les oxydes d’étain ou de zinc dopés.
Dans un mode de réalisation particulier, le vitrage automobile selon l’invention est un vitrage feuilleté ou trempé.
Lorsque le vitrage selon l’invention est feuilleté ou trempé, les première et deuxième couches peuvent avantageusement être déposées sur la face intérieure de ce vitrage.
Par « face intérieure » on entend désigner toute face d’une feuille de verre du vitrage, disposée en regard de l’habitacle d’un véhicule. Par exemple, pour un vitrage trempé, il peut s’agir de la face au contact de l’intérieur de l’habitacle du véhicule, ou, dans le cas d’un vitrage feuilleté, la face interne du verre extérieur, c’est-à-dire celle se situant du côté de l’intercalaire de feuilletage.
Lorsque le vitrage automobile selon l’invention est trempé, la trempe de celui-ci est avantageusement réalisée simultanément à la cuisson des première et deuxième couches.
Le vitrage automobile selon l’invention peut être bombé.
Le substrat de verre sur lequel les première et deuxième couches sont déposées est généralement plat. Celui-ci est ensuite de préférence bombé et possède donc une forme bombée dans le vitrage automobile selon l’invention.
Le bombage du vitrage a pour effet d’augmenter l’impression « seamless » pour un observateur. En effet, par rapport à un verre plat ou avec un arrondi moins prononcé, l’observation depuis un même point résulte en une plus grande gamme d’angles d’observation et ainsi une plus grande gamme de coloration du vitrage, puisque, comme il l’est démontré dans les exemples ci-dessous celle-ci varie selon l’angle d’observation du vitrage.
Lorsque le vitrage automobile selon l’invention est bombé, le bombage de celui-ci est avantageusement réalisé simultanément à la cuisson des première et deuxième couches.
Le vitrage selon l’invention peut comprendre une zone émaillée comprise de 2 à 25 %, en particulier de 3 à 20 % et de préférence de 5 à 15 % de la surface de sa face revêtue par les première et deuxième couches.
Exemples La tableau ci-dessous présente les configurations qui ont été réalisées et indique notamment le pourcentage en masse de pigments dans une couche par rapport à la masse totale de pigments dans cette couche. Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Première couche Mesh 68.55 Ocean blue Artikel 201003 de la société Ceramic Colors (%) 100 - 50 Magic Saphire Artikel 201006 de la société Ceramic Colors (%) - 100 50 Viscosité (Pa.s) 8 ± 2 Epaisseur (µm) 33 ± 2 Deuxième couche Mesh 90.40 Ferro 14501 (%) 100 Viscosité (Pa.s) 13 ± 2 Epaisseur (µm) 35 ± 2
Pour chacun des exemples, une feuille de verre a été émaillée par le dépôt par sérigraphie des première et deuxième couches décrites dans le tableau 1 ci-dessus. Dans le cas de l’exemple 3, un mélange homogène des pigments a été réalisé avant le dépôt.
Un écran comprenant 68 fils par centimètre et dont le diamètre des fils est de 55 µm a été utilisé pour le dépôt de la première couche.
Un écran comprenant 90 fils par centimètre et dont le diamètre des fils est de 40 µm a été utilisé pour le dépôt de la deuxième couche.
Couches d’émail Les détails qui suivent valent aussi bien pour la première couche d’émail que pour la deuxième couche d’émail.
Dans le présent texte on qualifie de « composition d’émail » les compositions liquides utilisées pour déposer lors des étapes b et c les couches d’émail humides. Le terme « couche d’émail » est utilisé pour qualifier la couche à chaque étape du procédé, aussi bien la couche humide (avant cuisson voire pré-cuisson, le cas échéant avant séchage) que la couche finale (après cuisson).
Lors des étapes b et c, chaque couche d’émail est de préférence déposée à partir d’une composition d’émail comprenant au moins un pigment et au moins une fritte de verre. Chaque composition d’émail, comme la couche d’émail, ne comprend de préférence pas d’oxyde de plomb. Lors de la cuisson, la fritte de verre forme par fusion puis refroidissement un liant vitreux ou vitrocristallin ayant sensiblement la même composition chimique que la fritte de verre.
Les pigments comprennent de préférence un ou plusieurs oxydes choisis parmi les oxydes de chrome, de cuivre, de fer, de manganèse, de cobalt et de nickel. Il peut s’agir à titre d’exemple de chromates de cuivre et/ou de fer. Les pigments sont avantageusement noirs.
La composition d’émail comprend généralement en outre un médium organique, destiné à faciliter l’application de la composition sur le substrat ainsi que son adhésion temporaire à ce dernier, et qui est éliminé lors d’une pré-cuisson ou lors de la cuisson de l’émail (pendant le bombage). Le médium comprend typiquement des solvants, des diluants, des huiles et/ou des résines.
Le dépôt de la première couche d’émail et/ou de la deuxième couche d’émail est de préférence réalisé par sérigraphie ou par impression numérique.
Pour réaliser le dépôt par sérigraphie, on dispose sur la feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition d’émail sur l’écran, puis on applique un racle afin de forcer la composition d’émail à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche d’émail humide.
L’impression numérique (notamment du type jet d’encre) est de préférence réalisée à l’aide d’une tête d’impression dont le mouvement (en particulier la position et la vitesse) est contrôlé par ordinateur ou à l’aide d’une série de têtes d’impression fixes en regard de laquelle le verre défile à une vitesse contrôlée. Pour ce faire, la ou chaque tête d’impression comprend des buses au travers desquelles des gouttes d’encre sont projetées localement sur la feuille de verre. Cette technique est parfois appelée « drop on demand » (DOD).
L’épaisseur de la première et/ou deuxième couche d’émail humide est de préférence comprise entre 15 et 40 µm, notamment entre 20 et 30 µm.
L’étape b et/ou l’étape c est de préférence immédiatement suivie d’une étape de séchage, destinée à éliminer au moins une partie du solvant contenu dans la composition d’émail. Un tel séchage est typiquement réalisé à une température comprise entre 120 et 180°C.