INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les solutions classiques de nettoyage et stérilisation des connecteurs peuvent présenter diverses limitations et divers inconvénients. Par exemple, dans diverses solutions de connecteurs classiques, les connecteurs, et les dispositifs homologues spécialement conçus utilisés avec ceux-ci pendant le traitement de nettoyage et de stérilisation (C&S), peuvent comporter des mécanismes étendus et complexes (par exemple, des mécanismes de verrouillage, un mécanisme (ou des dispositifs) de pompage pour maintenir une pression élevée dans la zone de contact, etc.) afin de protéger le connecteur contre l'entrée de fluides pendant le traitement C&S. De plus, de telles solutions classiques peuvent nécessiter ou entraîner des contrôles réguliers du connecteur (par exemple, après chaque utilisation, périodiquement, etc.).
Des solutions conformes à la présente divulgation peuvent surmonter et remédier aux limitations et inconvénients des solutions classiques, notamment en intégrant un mécanisme d'étanchéité rentable et facile à utiliser pour assurer la protection des connecteurs (par exemple, scellés) pendant le nettoyage et la stérilisation. À cet égard, avec l'augmentation de besoin de désinfecter et stériliser les équipements médicaux, des modes de réalisation basés sur la présente divulgation fournissent des solutions de connecteur conviviales, fiables et robustes (par exemple, pour des ensembles de sondes utilisés dans des systèmes d'imagerie médicale. À cet égard, alors que certaines des solutions de connecteur décrites ici sont montrées dans le contexte des sondes échographiques, la divulgation peut être appliquée de manière similaire à d'autres dispositifs médicaux. Des ensembles de sondes comportant des solutions de connecteurs mises en œuvre conformément à la présente divulgation peuvent ne pas nécessiter d'activité de maintenance ou de test de preuve tout au long de leur durée de vie. Par exemple, un connecteur basé sur l'invention peut subir un grand nombre de cycles de retraitement (par exemple, 125 cycles de retraitement) sans tâches spécifiques quelconques (autre que la précaution d'utilisation). En outre, le matériau utilisé dans les connecteurs basés sur la présente divulgation peut être choisi pour optimiser les performances. À cet égard, des cycles de retraitement totaux (du nettoyage à la désinfection et la stérilisation) peuvent être caractérisés par l'utilisation de produits chimiques rigoureux qui peuvent détériorer les matériaux généralement utilisés dans les solutions classiques. Les connecteurs proposés peuvent cependant utiliser des matériaux (par exemple, le Santoprene et un polymère, tel que du polypropylène ou du polycarbonate) choisis pour résister aux produits chimiques utilisés dans de tels cycles de retraitement. À cet égard, lorsque l'on utilise du Santoprene, la qualité du Santoprene peut être choisie de manière adaptative, de manière à maximiser les performances d'adhérence (par exemple, avec les coques internes en polymère utilisées avec celui-ci). Par exemple, dans certaines mises en œuvre, on utilise du Santoprene de qualité médicale.
Plus précisément, il est préparé un alliage de lithium et de baryum comportant 2% atomique de baryum et un alliage de lithium et de baryum comportant 10% atomique de baryum.
Pour ce faire, il est fondu sur une plaque chauffante sous atmosphère d’argon du lithium métallique et du baryum métallique dans les proportions requises et, après mélange, une trempe du milieu fondu obtenu est réalisée pour former rapidement un matériau solide. Il est obtenu à l’issue de ces manipulations des boules de matériau, qui refroidissent très rapidement une fois déposées sur des plaques de métal.
Les boules de matériau obtenues se laminent facilement par rapport à du lithium pur et plus facilement par rapport à des alliages de lithium et de calcium. En particulier, elles se laminent facilement avec des laminoirs manuels jusqu’à des épaisseurs de 20-25 µm et se présentent sous forme de films brillants.
EXEMPLE 2 L’exemple suivant illustre une cellule électrochimique à électrolyte solide conforme à l’invention avec l’utilisation d’un alliage de lithium et de baryum avec une teneur en baryum de 2% atomique.
Cette cellule électrochimique est une cellule en configuration d’électrodes dite symétrique, afin de tester le fonctionnement d’une électrode constituée d’un alliage de lithium et de baryum avec une teneur en baryum de 2% atomique, la cellule se présentant sous forme d’un sachet souple avec des électrodes d’une surface de 10 cm 2 et l’électrolyte solide se présentant sous forme d’une membrane en polyoxyde d’éthylène (POE) principalement de la marque Osaka Soda.
Cette cellule est soumise à un courant moyen chargé/déchargé de 0,3 mA/cm 2 pour une capacité échangée de 1 mAh/cm 2 , le test étant effectué à 60°C pour permettre le fonctionnement de la membrane échangeuse d’ions.
Les résultats sont reportés sur la illustrant l’évolution du potentiel moyen U (en V) en fonction du nombre de cycles N, la courbe a) étant relative au potentiel de charge et la courbe b) étant relative au potentiel de décharge. Tant que le potentiel moyen est stable et supérieur à 0,1 V, cela dénote un bon fonctionnement de la cellule, contrairement où le potentiel chute drastiquement et dénote un dysfonctionnement. Dans notre cas de figure, le test démontre une durabilité de 15 cycles avant le dysfonctionnement, ce qui est suffisant pour démontrer le bon fonctionnement de l’alliage utilisé pour la constitution des électrodes.
EXEMPLE 3 L’exemple suivant illustre une cellule électrochimique à électrolyte liquide conforme à l’invention (dite ci-après première cellule ou BaLi dans le tableau 1 ci-dessous) avec l’utilisation d’un alliage de lithium et de baryum avec une teneur en baryum de 2% atomique, cette cellule comprenant :
-une électrode négative constituée d’un disque de 14 mm de diamètre et composée d’un alliage de lithium et de baryum à hauteur de 2% atomique de baryum, ladite électrode présentant une épaisseur de 100 µm et une surface de 1,54 cm 2 ;
-une électrode positive constituée d’un disque de 16 mm de diamètre, ladite électrode étant composée d’une couche comprenant du LiNi 0,6 Mn 0,2 Co 0,2 O 2 (90,5% massique), du polyfluorure de vinylidène (5% massique) et du noir de carbone Super P® (4,5% massique), cette couche étant déposée sur un feuillard en aluminium présentant une épaisseur de 20 µm et le grammage en LiNi 0,6 Mn 0,2 Co 0,2 O 2 étant d’environ 25 mg/cm 2 , soit une capacité de pile d’environ 4 mAh/cm 2 ;
-entre l’électrode négative et l’électrode positive, un séparateur du type Celgard 2400® sous forme d’un disque de 16,5 mm de diamètre et d’une surface de 2 cm 2 , ledit séparateur étant imprégné d’un électrolyte constitué d’un mélange de solvants carbonates (carbonate de fluoroéthylène/carbonate de diméthyle) en proportions volumiques respectives 20/80 et d’un sel de lithium LiPF 6 1M.
Une autre cellule non conforme à l’invention (dite ci-après deuxième cellule ou Li dans le tableau 1 ci-dessous) a été réalisée en parallèle, cette deuxième cellule répondant aux mêmes spécificités que la première cellule, si ce n’est que l’alliage de lithium et de baryum a été remplacé par du lithium pur.
Tout d’abord, ces deux cellules sont formées électrochimiquement à 60°C durant un cycle de formation à C/10 et D/10. Cela permet de valider le bon fonctionnement des électrodes. Le tableau 1 ci-dessous représente le résultat de cette formation.
Cellule Capacité en charge (mAh) Capacité en décharge (mAh) Energie en charge (mWh) Energie en décharge (mWh) Réversibilité (%) Irréversibilité (%) BaLi 7,2 6,9 28,0 26,2 95,4 4,6 Li 7,0 6,6 26,9 25,1 94,5 5,5
La illustre le résultat de ce cycle de formation via un graphique représentant l’évolution du potentiel U (en V) en fonction du temps T (en h), la courbe a) étant relative à la première cellule et la courbe b) étant relative à la deuxième cellule.
Sur la figure, les deux courbes sont superposées, ce qui montre que l’utilisation d’un alliage ne bouleverse pas la tension de la cellule durant le test. Par ailleurs, la superposition montre aussi que l’électrode positive est utilisée de la même façon. L’usage de l’alliage n’entrave donc pas du tout le fonctionnement de la cellule au global.
Selon un mode de réalisation : - le boîtier peut comprendre un puit d’allumeur, et - le piston peut comprendre une jupe engagée dans le puits d’allumeur et séparant la chambre latérale de la chambre pyrotechnique. Cette construction est simple, la jupe procure un guidage supplémentaire. On peut prévoir un joint d’étanchéité sur la jupe.
Selon un mode de réalisation : - le boîtier peut comprendre un cylindre principal, et - le piston peut comprendre une surface périphérique engagée dans le cylindre principal, et le passage de gaz peut être agencé entre la surface périphérique et la jupe du piston.
Selon un mode de réalisation, le piston en position activée peut scinder la chambre de coupure en plusieurs sous-chambres, et le piston peut présenter par sous-chambre au moins un passage de gaz vers la chambre latérale. Même si la chambre de coupure se trouve partitionnée une fois le piston déplacé, la présence de multiples passages de gaz garantit l’absence de surpressions sur l’extrémité distale, ce qui garantit que le piston reste en position finale, sans reculer.
Selon un mode de réalisation, le coupe-circuit pyrotechnique peut comprendre au moins un refroidisseur agencé pour refroidir des gaz échauffés par un arc électrique généré pendant la coupure du conducteur électrique. De tels refroidisseurs améliorent encore la sécurité de fonctionnement en évitant que les gaz restent chauds, même si des arcs électriques sont créés lors du fonctionnement : la pression baisse rapidement.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un refroidisseur peut être agencé dans la chambre de coupure et/ou dans la chambre latérale.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un refroidisseur peut être fixé sur le boîtier et/ou sur le piston. On peut prévoir d’agencer au moins un refroidisseur sur le trajet des gaz, pour forcer un passage au travers, afin de provoquer un refroidissement plus efficace. Par exemple, le passage de gaz peut donner ou diriger sur un refroidisseur.
Selon un mode de réalisation, le passage de gaz peut être : - un trou traversant ménagé dans le piston, ou - une rainure externe managée dans une surface latérale du piston.
Selon un mode de réalisation, le passage de gaz peut présenter une surface transversale de passage supérieure ou égale à 15, voire 25 mm². Cette surface pouvant être obtenue par un passage, par deux passages ou plus. On peut noter que le passage présente une dimension bien supérieure à un jeu mécanique présent entre deux pièces qui doivent bouger l’une par rapport à l’autre. Par ailleurs, les tolérances de fabrication peuvent faire varier dans de grandes proportions un jeu mécanique entre deux pièces mobiles, alors que le passage de gaz présente une surface peu variable, ce qui procure une meilleure répétabilité.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un passage de gaz permet une communication de gaz dans le boîtier de sorte à imposer dans le boîtier et pendant 1 ms après un pic de pression maximale Pmax une pression comprise entre Pmax et 0.9Pmax. Selon cette mise en œuvre, le passage de gaz permet d’éviter un pic de pression maximale trop élevé, ce qui procure une courbe de pression plus aplatie : la pression varie peu après le pic de pression maximale. Le piston est donc peu sollicité et ne recule pas une fois arrivé à son déplacement maximal.
Selon un mode de réalisation, le conducteur électrique peut traverser le boîtier.
Selon un mode de réalisation, le passage de gaz peut être agencé pour permettre, lors de la coupure du conducteur électrique, un déplacement de gaz présents d’un côté du piston en regard du conducteur électrique lorsque le piston est en position de repos vers un côté du piston en regard de l’actionneur pyrotechnique lorsque le piston est en position activée.
Un deuxième aspect de l’invention se rapporte à un véhicule automobile comprenant au moins un coupe-circuit pyrotechnique selon le premier aspect de l’invention.
représente une vue en coupe d’un coupe-circuit pyrotechnique selon l’invention après activation du dispositif pyrotechnique, avec un piston ayant coupé un conducteur électrique ;
représente une vue en perspective du piston seul ;
représente des courbes de tension, intensité et pression mesurées lors du fonctionnement dans un coupe circuit de l’art antérieur ;
Il y a un patin inférieur 812b qui vient en appui contre la peau résistive 302a et plus particulièrement contre une face extérieure de la peau résistive 302a, c'est-à-dire la face orientée vers la veine secondaire 210.
Ainsi, en cas de dilatation thermique de la plaque 304a, celle-ci va se déplacer en glissant sur le patin supérieur 812a sans être contrainte par la deuxième vis 802 du fait de la présence du trou 814 oblong.
Pour limiter les contraintes et l’usure des pièces lorsqu’il y a des déplacements, les faces des patins 812a-b qui sont en contact avec la plaque 304a et la peau résistive 302a sont recouvertes d’un revêtement glissant tel qu’un tissu de téflon.
La montre la structure fixe interne 300 et la montre la structure fixe interne 300 en coupe sans l’échangeur thermo-acoustique 304 qui vient se loger dans le logement 409. La montre une vue éclatée de la structure fixe interne 300 sans l’échangeur thermo-acoustique 304.
On retrouve la structure en nid d’abeilles 302 constituée d’une structure externe 702a qui est autour du cadre 301 et d'une structure interne 702b qui est à l’intérieur du cadre 301. On retrouve également la peau résistive 302a avec l’empreinte formant le logement 409, la peau de fond 302b et le cadre 301 noyé dans la structure en nid d’abeilles 302.
Si nécessaire, de la mousse peut être utilisée pour remplir les vides présents entre la structure en nid d’abeilles 302 et la peau résistive 302a ou la peau de fond 302b.
Le cadre 301 est réalisé par exemple par l’assemblage par soudage à ultrasons de quatre profilés extrudés.
Un premier procédé de fabrication de la structure fixe interne 300 comporte :
- une première étape de fourniture au cours de laquelle une structure externe 702a de forme appropriée à la structure fixe interne 300 à réaliser est fournie,
- une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle une structure interne 702b de forme appropriée à la structure fixe interne 300 à réaliser est fournie,
- une troisième étape de fourniture au cours de laquelle un cadre 301 de forme appropriée à la structure fixe interne 300 à réaliser est fourni,
- une quatrième étape de fourniture au cours de laquelle une peau résistive 302a de forme appropriée à la structure fixe interne 300 à réaliser et comportant entre autres le logement 409 est fournie,
- une cinquième étape de fourniture au cours de laquelle une peau de fond 302b de forme appropriée à la structure fixe interne 300 à réaliser est fournie,
- une étape d’assemblage au cours de laquelle la peau résistive 302a, la peau de fond 302b, le cadre 301, la structure interne 702b et la structure externe 702a sont assemblés et fixés, par exemple par collage, et
- une étape de mise en place au cours de laquelle l’échangeur thermo-acoustique 304 est mis en place dans le logement 409 et fixé par les moyens de fixation 306a-b.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé peut comporter avant l’étape d’assemblage, une étape de pré-assemblage au cours de laquelle la peau résistive 302a et le cadre 301 sont fixés l’un à l’autre par exemple par soudage.
Le profil complémentaire prédéterminé de la face de rétroaction 32 de la roue 24 peut présenter au moins une paroi en rampe et au moins un creux qui sont prévus respectivement pour rappeler et pour maintenir la roue 24 respectivement dans la position neutre ou dans la position de freinage ou de dé-freinage.
La face de rétroaction 32 peut être formée sur une paroi de contour de la roue 24.
La illustre une première variante de réalisation du manipulateur 4, qui se distingue simplement en ce que les modules de contact 100a-j sont reliés par une liaison filaire 109 par exemple au premier émetteur/récepteur logé dans le manipulateur 4, ou bien directement à l’un et/ou à l’autre du deuxième émetteur/récepteur et du troisième émetteur/récepteur.
La liaison filaire 109 court ici le long de l’organe de maintien 130 et rejoint chacun des modules de contact 100a-j.
Les modules de contact 100a-j peuvent ainsi envoyer des consignes via cette liaison filaire 109.
La montre une deuxième variante de réalisation du manipulateur 4, qui se distingue simplement en ce que les modules de contact 100a-j sont eux aussi reliés par une liaison filaire 109, laquelle est ici directement reliée à un système de connexion électrique 14 qui est monté sur la première face latérale 15 du corps 10 et qui forme par exemple le premier émetteur/récepteur 9a.
La est une vue en perspective semi-éclatée du manipulateur 4 conforme à un deuxième mode de réalisation, sans partie pneumatique.
Le boîtier a un corps 200 de forme et taille distincts de celui décrit plus haut.
Le manipulateur 4 est pourvu d’un mécanisme de commande 13 similaire à celui décrit plus haut en référence notamment aux figures 2 à 15 si ce n’est que la roue 24 n’a pas de profil sur sa face frontale 33 mais plutôt un pion de positionnement et de guidage 201 prévu pour être logé dans un orifice complémentaire (non représenté) du corps 200.
En outre, le manipulateur 4 comporte un mécanisme de rétroaction 19 qui est ici pourvu d’un système à bille, comme celui décrit dans la demande de brevet EP 3 666 310.
La est une vue en perspective semi-éclatée du manipulateur 4 conforme à un troisième mode de réalisation dans lequel le levier 12 est intégré au corps 10 du boîtier et saille de sa face de dessus 42 plutôt que de sa face frontale 11. Le support levier (non visible) est ainsi intégré au corps 10 plutôt qu’être en saillie de la face frontale 11. L’embase 153 du porte-modules 150 et le cylindre à came 110 sont directement montés sur la face frontale 11.
Des variantes non illustrées sont présentées ci-après.
Le cylindre à came et la roue peuvent être réalisées en une seule pièce.
Le manipulateur peut comporter plus ou moins de modules de contact.
Le cylindre à came et/ou le porte-modules peuvent être dépourvues de fenêtres et/ou d’ouvertures supérieure et inférieure.
Le porte-modules peut avoir un cadre de forme différente, par exemple circulaire et/ou fermée.
Selon l’exemple décrit en relation avec la , une première peau 110 constitue une peau extérieure du radôme 100 et une seconde peau 130, non référencée sur la mais référencée sur la , constitue une peau intérieure du radôme 100. La peau extérieure 110 du radôme 100 est composée d’une pluralité de pièces de peau 111a et 111b, encore appelées « patches », assemblées selon un motif d’assemblage prédéfini. Les termes « motif d’assemblage » désignent ici une combinaison de positionnement de chacune des pièces de peau de la peau extérieure 110 ou de la peau intérieure 130.
Selon un mode de réalisation, les pièces de peau 111a présentent une forme rectangulaire et les pièces de peau 111b présentent une forme trapézoïdale, ces exemples étant non limitatifs, et des pièces de peau peuvent présenter une forme différente, par exemple une forme triangulaire. Seules l’une des pièces de peau 111a et l’une des pièces de peau 111b sont référencées sur la afin de préserver la clarté et la lisibilité de cette figure.
Avantageusement et astucieusement, tout ou partie des pièces de peau du premier et du deuxième assemblages recouvre partiellement une ou plusieurs pièces de peau voisines de l’assemblage qui les comprend, de sorte à obtenir une rigidité structurelle et donc une bonne capacité de transmission des efforts entre deux pièces voisines de peau.
Avantageusement encore, et tout aussi astucieusement, le rapport entre la surface d’une pièce de peau recouvrant une ou plusieurs pièces de peau voisines et la surface totale de cette pièce de peau n’excède pas une valeur seuil prédéterminée, telle que par exemple une valeur présentant un rapport de 30%.
En outre, chacune des pièces de peau 111a et 111b présente une dimension hors-tout inférieure à une longueur prédéterminée en fonction de la taille globale du radôme 100, de sorte qu’une pièce de peau présente une dimension sensiblement réduite au regard de la taille du radôme 100 et que le positionnement d’une pièce de peau en est rendu plus aisé au regard de la double courbure du radôme.
Par exemple, il peut être défini que la dimension maximale d’une pièce de peau, telle que par exemple sa longueur quand la pièce de peau présente une forme rectangulaire, est sensiblement inférieure à la moitié de la plus grande dimension hors tout du radôme 100. Selon l’exemple décrit sur la , la plus grande dimension hors-tout du radôme d’aéronef 100 est la hauteur H1 de l’arrière du radôme 100. Ainsi, il est possible de manipuler et positionner aisément une pièce de peau, et notamment à l’aide d’un dispositif automatisé tel qu’un robot industriel d’assemblage.
Selon un autre exemple de réalisation, chacune des pièces de peau utilisées pour l’assemblage du radôme présente une forme rectangulaire de dimension A3 ou une forme trapézoïdale ou triangulaire aux dimensions s’inscrivant dans un gabarit rectangulaire de dimension A3.
Selon un autre exemple de réalisation, chacune des pièces de peau utilisées pour l’assemblage du radôme présente une forme rectangulaire de dimension A4 ou une forme trapézoïdale ou triangulaire aux dimensions s’inscrivant dans un gabarit rectangulaire de dimension A4.
Selon un autre exemple de réalisation encore, chacune des pièces de peau utilisées pour l’assemblage du radôme présente une forme rectangulaire de dimension A5 ou une forme trapézoïdale ou triangulaire aux dimensions s’inscrivant dans un gabarit rectangulaire de dimension A5.
Selon un exemple de motif d’assemblage, des pièces de peau 111a rectangulaires sont assemblées bout à bout, pour former une ou plusieurs couronnes circulaires de la peau extérieure 110 du radôme 100, en partant de l’arrière du radôme, puis des pièces de peau 111a rectangulaires sont assemblées pour former des lignes parallèles les unes aux autres dans la partie centrale du reste de la surface de la peau 110 extérieure du radôme 100, et des pièces de peau trapézoïdales 111b sont assemblées dans la partie de surface encore restante pour couvrir la surface totale du radôme, entre la ou les couronnes circulaires et les lignes parallèles précitées. Cela permet avantageusement de mieux contrôler les dimensions des zones de recouvrement entre des pièces de peau voisines les unes des autres.
Selon un mode de réalisation, chacune des peaux intérieure 110 et extérieure 130 peut comprendre plusieurs couches (encore appelées plis) de pièces de peau présentant chacune des motifs d’assemblage distincts. Préférentiellement, les zones de recouvrement entre les pièces de peau sont réparties de façon homogène sur la surface du radôme pour que la transparence électromagnétique soit homogène ou équitablement répartie.
Par exemple, une couche de peau peut comprendre des pièces de peau agencées pour former des lignes parallèles verticales dans la zone centrale du radôme, et deux autres couches peuvent comprendre des pièces de peau agencées pour former des lignes respectivement orientées à +60° et -60° dans la même zone du radôme par rapport à l’orientation des lignes de la première couche.
De façon similaire, une couche de peau peut comprendre des pièces de peau agencées pour former des lignes parallèles dans la zone centrale du radôme, et une autre couche peut comprendre des pièces de peau agencées pour former des lignes croisées orientées à +/- 90° par rapport à l’orientation des lignes de la première couche. Selon un mode de réalisation, une référence de positionnement des pièces de peau est définie comme étant une ligne d’intersection entre un plan vertical passant par la pointe du radôme 100.
Il est à noter que la illustre une superposition de deux assemblages de pièces de la peau extérieure 110 ou, en d’autres termes, de deux couches de pièces de peau 111a et 111b assemblées selon deux motifs distincts, grâce à un effet de transparence.