INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La lèvre annulaire 11 de l’embout 110, située du côté de l’extrémité intérieure de l’embout forme une butée d’arrêt contre laquelle vient en appui le roulement de travail 130. La bague extérieure 134 du roulement de travail 130 est montée serrée dans l’embout 110 donc le roulement de travail 130 est solidaire de l’embout. La largeur du second logement cylindrique 14 est inférieure ou égale à la largeur de la paroi extérieure cylindrique du roulement de travail 130. De préférence, la longueur du second logement cylindrique 14 selon l’axe ZZ est dimensionnée de façon à ce que lorsque le roulement est placé dans son logement 14, la surface extérieure du roulement en contact avec le logement représente une bande dont la surface est comprise entre 66 et 90 % de la surface totale de la paroi extérieure du roulement de travail 130 de façon à ce que la surface en contact soit suffisante pour garantir l’entrainement tout permettant un gain de masse de l’embout.
L’embout 10 ou 110 est réalisé en matière plastique, de préférence par injection d’une matière composite composée par exemple de thermoplastique chargé de particules conductrices telles que du carbone sous forme de fibres de façon à être conducteur et à pouvoir décharger sur l’arbre fixe les charges électrostatiques qui s’accumulent sur le tube 35. Le composite peut être également composé de thermoplastique et de charges permettant d’augmenter la résistance mécanique de l’embout ou/et améliorer le comportement de l’embout lorsque les conditions thermiques varient. La charge représente entre 20 et 50 % de l’embout. De façon générale, le matériau majoritaire utilisé pour l’embout est choisi parmi des matériaux souples de façon à ce que l’embout ait un module de Young compris entre 3 et 35 GPa et de préférence compris entre 5 et 25 GPa.
L’embout 10 ou 110 a une forme extérieure correspondant sensiblement à la forme intérieure du profilé 35. Plus précisément, la section transversale interne du profilé et la section transversale de l’embout 10 ou 110 ont une empreinte de forme complémentaire afin qu’il puisse être emmanché en force et s’ajuster par frottement dans le profilé. Dans le cas d’un tube 35, l’embout 10 ou 110 a une surface extérieure de révolution qui s’inscrit dans deux tronçons cylindriques et qui comprend un court cône d’entrée qui définit une surface de guidage 49 située du côté de l’extrémité intérieure de l’embout pour faciliter son insertion dans le tube.
L’embout 10 ou 110 est illustré en détails sur la qui représente une coupe transversale selon un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal de symétrie ZZ. L’embout 10 ou 110 dispose sur sa face extérieure d’ailettes 16 s’étendant longitudinalement selon l’axe ZZ entre le rebord 15 et la surface de guidage 49. L’embout 10 ou 110 est suffisamment souple pour s’adapter au diamètre interne du tube qui peut être variable en cas de défaut de fabrication du tube. L’interaction entre l’embout et le tube est favorisée par la présence des ailettes. Les ailettes sont équidistantes l’une de l’autre et sont au nombre minimum de 3. Pour l’exemple illustré et pour un tube de diamètre extérieur de 40 mm et de diamètre intérieur de 36 mm, l’embout dispose de préférence de 20 ailettes 16 équidistantes l’une de l’autre et dont la face en contact avec la surface interne du tube a une largeur référencée 17 sur la figure et égale à 2 mm. La longueur de la périphérie annulaire de l’embout 10 ou 110 à l’endroit de la surface des ailettes destinée à venir en contact avec la surface interne du tube 35 est comprise entre 20 % et 90 % de la longueur totale de la périphérie annulaire dans laquelle s’inscrit l’embout à l’endroit des ailettes et est de préférence comprise entre 60 % et 80 %. De cette façon, à l’endroit des ailettes, le contact de l’embout avec le profilé est discontinu et permet ainsi une expansion latérale des ailettes lors de l’emmanchement de l’embout dans le tube, tout en limitant l’expansion radiale des ailettes qui pourrait faire éclater le profilé.
Les ailettes sont séparées par des gorges 18 s’étendant longitudinalement selon l’axe ZZ dans la même direction que les ailettes. Les gorges ont une profondeur supérieure à la largeur des ailettes de façon à ce que les ailettes puissent s’aplatir lorsque l’embout est emmanché dans le tube pour fournir une liaison ferme entre le tube et l’embout, compenser les irrégularités de surface du tube et absorber les défauts d’ovalité du tube. L’embout 10 ou 110 est ainsi verrouillé par frottement dans le tube 35 tout en étant amovible. La profondeur des gorges est de préférence comprise entre 3 et 6 mm.
Sur les figures 6 et 7 représentant une coupe AA de la , on peut voir respectivement l’embout 10 et l’embout 110 selon une coupe longitudinale passant par l’axe de symétrie ZZ. De façon commune pour les deux embouts 10 et 100, la surface extérieure de l’embout en contact avec la surface interne du tube s’inscrit dans deux surfaces cylindriques de diamètres différents, et correspond à l’ensemble des surfaces extérieures des ailettes en contact avec le tube. Une première surface de positionnement 48 située juste après la surface de guidage 49 en forme de cône et une surface de serrage 46. La surface de positionnement 48 a un diamètre égal ou inférieur au diamètre interne du tube 35 d’au plus 0,3 mm et de préférence compris entre 0,05 et 0,3 mm. La surface de serrage 46 a un diamètre supérieur au diamètre interne du tube 35 et la différence de diamètre est comprise entre 0,2 et 0,4 mm. Donc la surface de serrage 46 a un diamètre supérieur au diamètre de la surface de positionnement, cette différence de diamètre est comprise entre de 0,1 mm et 0,6 mm. L’embout étant emmanché dans le tube du côté de la surface de guidage 49, la surface de positionnement 48 entre en contact en premier avec la surface interne du tube et grâce à une pression exercée constante sur l’embout, celui-ci pénètre dans le tube jusqu’à ce que la surface de serrage entre en contact avec la surface interne du tube, la pression nécessaire pour faire pénétrer l’embout dans le tube jusqu’au rebord 15 est alors augmentée. L’embout est maintenu serré dans le tube majoritairement grâce au contact de la surface de serrage contre la surface interne du tube. De cette façon, l’embout est intimement lié au tube, mais cette interconnexion n’est pas permanente et peut être démontée sans endommager le tube.
La surface de positionnement s’étend longitudinalement selon l’axe ZZ entre un premier plan transversal 71 passant par la jonction avec la surface de guidage 49 et un second plan transversal 72 passant par la jonction avec la surface de serrage. La surface de serrage s’étend longitudinalement selon l’axe ZZ entre le second plan transversal 72 et un troisième plan transversal 73 passant par le plan du rebord 15 de l’embout 110.
La surface de contact de l’organe tournant de travail donc du roulement de travail 30 et 130 avec respectivement l’embout 10 et 110, est entièrement dans la partie de l’embout située entre les premier et second plans transversaux 71 et 72 dans laquelle s’étend la surface de positionnement. La surface de contact du roulement de réglage 21 ou de l’adaptateur à roulement de réglage 20 avec l’embout 10 et la surface de contact du roulement de réglage 120 avec l’embout 110 sont entièrement dans la partie de l’embout 10 ou 110 située entre les second et troisième plans transversaux 72 et 73 dans laquelle s’étend la surface de serrage 46. Les plans transversaux 71, 72 et 73 sont perpendiculaires par rapport à l’axe de symétrie longitudinal ZZ de l’embout 110.
Dans le cas de l’embout 10 de la , quand il s’agit d’insérer le roulement de travail 30 dans l’embout, le logement 19 étant ajusté de façon à ce que le roulement de travail 30 soit monté serré à l’intérieur, le diamètre intérieur de l’embout à l’endroit du logement 19 ne doit pas subir de diminution lorsque l’embout est dans le tube pour ne pas empêcher l’insertion du roulement de travail 30. Ce but est atteint grâce au diamètre extérieur de l’embout égal ou inférieur au diamètre interne du tube 35 d’au plus 0,1 mm entre les plans transversaux 71 et 72 c’est-à-dire au niveau de la surface de positionnement 48 qui permet une légère expansion de l’embout 10 vers l’extérieur sans risque d’endommager le tube. Lorsque le roulement de travail 30 est inséré dans le logement 19 de l’embout 10, l’effort exercé par l’embout sur le tube au niveau de la surface de positionnement est réduit du fait de la diminution du diamètre externe de l’embout au niveau de cette surface et parce que l’épaisseur de l’embout augmente à l’endroit du logement 19 augmentant sa rigidité annulaire.
Dans le cas de l’embout 110 illustré sur le , l’effort exercé par l’embout sur le tube au niveau de la surface de serrage peut entrainer une légère diminution du diamètre intérieur de l’embout à l’endroit du logement 12 situé entre les plans transversaux 72 et 73. Cette diminution du diamètre intérieur de l’embout est rendue possible grâce à l’épaisseur de l’embout et de sa souplesse et préserve le tube de l’éclatement. D’autre part, cette légère diminution du diamètre intérieure n’empêche pas l’insertion du roulement de réglage 120 monté glissant dans le logement 12.
De même, quand il s’agit d’insérer le roulement de travail 130 dans l’embout 110, le logement 14 étant ajusté de façon à ce que le roulement de travail soit monté serré à l’intérieur, le diamètre intérieur de l’embout à l’endroit du logement 14 ne doit pas subir de diminution lorsque l’embout est dans le tube pour ne pas empêcher l’insertion du roulement de travail 130. Ce but est atteint grâce au diamètre extérieur de l’embout égal ou inférieur au diamètre interne du tube 35 d’au plus 0,1 mm entre les plans transversaux 71 et 72 c’est-à-dire au niveau de la surface de positionnement 48 qui permet une légère expansion de l’embout vers l’extérieur sans risque d’endommager le tube. Même lorsque le roulement de travail 130 est inséré dans le second logement 14 de l’embout 110, l’effort exercé par l’embout sur le tube au niveau de la surface de positionnement est réduit du fait de la diminution du diamètre externe de l’embout au niveau de cette surface et parce que l’épaisseur de l’embout augmente à l’endroit du logement 14 augmentant sa rigidité annulaire.
De plus ou en variante, le procédé peut comprendre : l’obtention d’une enseigne d’issue de secours chimiluminescente à partir du stockage, l’enseigne d’issue de secours chimiluminescente comprenant une couche adhésive agencée pour permettre de faire adhérer l’enseigne d’issue de secours chimiluminescente à une surface ; l’activation de l’enseigne d’issue de secours chimiluminescente en la déformant ; l’application de l’enseigne d’issue de secours chimiluminescente sur une surface à proximité de l’enseigne d’issue de secours électrique défectueuse de sorte que la couche adhésive la maintienne en place en tant qu’enseigne d’issue de secours de remplacement ; l’achèvement d’un vol prévu de l’aéronef en utilisant l’enseigne d’issue de secours chimiluminescente en tant qu’enseigne d’issue requise ; et l’entretien de l’aéronef pour réparer ou remplacer l’enseigne d’issue de secours électrique défectueuse avant un prochain vol de l’aéronef.
Dans le procédé du deuxième ou du troisième aspect, la couche adhésive de l’enseigne d’issue de secours luminescente peut être appliquée sur une surface de l’enseigne d’issue de secours électrique défectueuse. L’enseigne d’issue de secours luminescente peut être dimensionnée et positionnée de sorte que l’enseigne d’issue de secours électrique puisse être entièrement couverte. Le procédé peut donc comprendre le recouvrement de l’enseigne d’issue de secours électrique. Cela peut aider à éviter la confusion due à de multiples enseignes et/ou à réduire l’encombrement visuel par rapport à une enseigne redondante également visible.
Le procédé peut également comprendre le détachement de l’enseigne d’issue de secours luminescente de l’enseigne d’issue de secours électrique défectueuse avant l’entretien.
La charge de l’enseigne d’issue de secours photoluminescente peut comprendre le maintien de l’enseigne d’issue de secours photoluminescente adjacente à une source de lumière avant de la positionner en tant qu’enseigne d’issue de secours de remplacement.
Selon un quatrième aspect, il est proposé une enseigne d’issue luminescente temporaire pour son utilisation en tant que partie d’un système d’éclairage de cabine d’aéronef lorsqu’une enseigne d’issue illuminée électriquement est défectueuse. L’enseigne luminescente est portable et comprend une couche adhésive agencée pour permettre de faire adhérer l’enseigne d’issue de secours luminescente à une surface. L’enseigne est agencée pour être mise à adhérer à une surface à proximité d’une enseigne d’issue de secours électrique dans la cabine d’aéronef en cours d’utilisation. L’enseigne comprend un ou plusieurs identificateurs d’issue. L’au moins un identificateur d’issue peut être ou comprendre un mot (par exemple "EXIT") ou un symbole (par exemple une personne en train de courir et/ou une flèche). La luminescence de l’enseigne est agencée pour rendre le ou les identificateurs d’issue (plus) visibles dans des conditions de faible luminosité ou d’obscurité.
Le ou les identificateurs d’issue peuvent être : (i) formés par conformation du matériau luminescent de l’enseigne ; et/ou (ii) formés par masquage d’une partie du matériau luminescent de l’enseigne (par exemple, lorsque le matériau luminescent est fourni en une couche régulière sur l’enseigne).
L’enseigne n’est pas alimentée électriquement, mais repose sur des processus luminescents au sein de l’enseigne. Une lueur non électrique, luminescente, est donc fournie.
L’enseigne peut être photoluminescente et/ou chimiluminescente.
L’enseigne du quatrième aspect peut être utilisée comme faisant partie de l’appareil du premier aspect, et/ou dans les procédés des deuxième et troisième aspects.
L’enseigne peut être flexible de sorte qu’elle peut se conformer à la surface à laquelle elle est mise à adhérer, par exemple en se pliant autour des coins d’un appareil ou d’un luminaire, ou en s’adaptant à une forme de mur courbée.
Les modes de réalisation de l’invention permettent donc une signalisation d’issue temporaire qui n’a pas besoin d’être connectée à une source d’alimentation électrique d’aéronef.
Les systèmes de sortie de secours actuels comprennent souvent un système hybride photoluminescent (PL) et électrique, avec un marquage au sol PL et des enseignes d’issue électriques en niveau bas et en niveau haut. Les enseignes au sol font face vers le haut, vers les lumières de cabine, et sont généralement découvertes, sauf lorsque des personnes passent devant, ce qui facilite la charge du matériau PL par les lumières de cabine en fonctionnement normal. En revanche, les enseignes d’issue en niveau bas sont généralement situées sur une paroi de la cabine, faisant face vers l’intérieur et à faible hauteur (souvent au-dessous du niveau du siège). Ces enseignes d’issue en niveau bas étaient auparavant considérées comme inappropriées au remplacement par des enseignes PL, leur emplacement étant souvent voilés en cours d’utilisation. La présente invention permet de surmonter ce préjudice dans l’art en présentant le concept d’une enseigne d’issue de secours photoluminescente, portable et autocollante, pour une utilisation temporaire. En outre, l’utilisation de la chimiluminescence dans les systèmes d’urgence d’aéronef n’est actuellement pas connue, au moins en partie parce que les durées maximales de lueur suffisante sont susceptibles d’être inférieures à 8-12 heures, après quoi l’enseigne serait "usée" et devrait être jetée (ou traitée chimiquement à grands frais pour revenir aux matériaux de départ). Il existe donc un préjudice dans l’art contre l’utilisation de matériaux chimiluminescents pour les enseignes d’issue d’aéronef.
Les modes de réalisation de l’invention permettent donc d’utiliser une enseigne d’identificateur EXIT temporaire luminescente en niveau bas, dont le bord supérieur peut être placé à moins de 122 cm (48 pouces) du plancher de la cabine d’aéronef.
Les modes de réalisation de l’invention permettent également d’utiliser des enseignes d’identification EXIT luminescentes temporaires en niveau haut.
Les modes de réalisation de l’invention offrent donc une enseigne « EXIT » luminescente (par exemple chimiluminescente et/ou photoluminescente) qui peut être conservée à bord de l’aéronef (par exemple dans un nécessaire d’équipage) et peut être installée par un membre de l’équipage sans requérir d’expertise ou de formation technique, afin de permettre à l’aéronef d’achever son vol.
L’installation de l’enseigne luminescent directement sur l’enseigne électrique (défectueuse), de sorte que l’enseigne défectueuse soit couverte, peut fournir des conseils de positionnement à l’installateur et éviter toute confusion due à la présence de multiples enseignes visibles pour la même issue.
Un cas typique est celui des capteurs organisés selon la matrice de Bayer, qui est composée de filtres verts à 50% et de filtres rouges et bleus à 25% chacun. Dans une matrice de Bayer, chaque groupe carré de quatre pixels comprend deux pixels verts en diagonale, et un pixel rouge et un bleu sur l’autre diagonale. Dans cet exemple, le démosaïquage vise donc à interpoler les deux valeurs manquantes parmi le rouge, le vert, et le bleu, pour chaque pixel de l’image initiale.
Diverses techniques de démosaïquage ont déjà été proposées. On connaît notamment la méthode, dite de Hamilton-Adams, décrite dans la publication de J. Hamilton Jr et J. Adams Jr., « Adaptive color plan interpolation in single sensor color-electronic camera, 1997 », correspondant au brevet US 5,629,734.
On connaît également la publication de A. Buades et al., « Self-similarity Driven Demosaicking », in Image Processing on Line, 2011-06-01, ISSN 2105-1232.
Cependant, les méthodes proposées ne permettent généralement d’obtenir qu’une qualité d’image limitée et insuffisante notamment pour des applications spatiales telles que l’observation de la Terre.
Résumé Compte-tenu de ce qui précède, l’invention a pour but de proposer un procédé de démosaïquage d’images amélioré par rapport à l’état de la technique.
A cet égard, l’invention propose un procédé de démosaïquage appliqué à une image initiale présentant des pixels correspondants chacun à une bande spectrale initiale pour l’obtention d’une image démosaïquée à plusieurs bandes spectrales présentant des pixels correspondants chacun à ladite bande spectrale initiale ou à une bande spectrale interpolée, caractérisé en ce qu’il comprend : une transformation de stabilisation de la variance du bruit, appliquée aux pixels des bandes spectrales initiales, sur la base d’une pluralité de patchs de référence prédéterminés et pour chaque patch de référence parmi la pluralité de patchs de référence : une détermination d’un ensemble de patchs similaires audit patch de référence, en exploitant les pixels d’au moins une des bandes spectrales initiales transformées une détermination d’une matrice de covariance dudit ensemble de patchs similaires et pour chaque patch similaire dudit ensemble de patchs similaires, un calcul d’estimatifs des bandes spectrales interpolées, fonction d’une décomposition en bloc de la matrice de covariance, où la décomposition en quatre blocs est fonction du phasage de chaque patch similaire, une détermination des bandes spectrales interpolées par une agrégation des estimatifs des bandes spectrales interpolées, où on agrège les estimatifs des bandes spectrales interpolées pour chaque pixel et une transformation inverse de la transformation de stabilisation, appliquée aux pixels des bandes spectrales initiales transformées.
Selon une particularité de l’invention, la transformation de stabilisation de la variance du bruit est réalisée en fonction d’un modèle de bruit propre au détecteur.
Selon une autre particularité de l’invention, les patches de référence prédéterminés sont répartis de façon à couvrir une proportion déterminée de l’image.
Selon une autre particularité de l’invention, lors de la détermination de la matrice de covariance de l’ensemble des patchs similaires, les patchs similaires comprennent des bandes spectrales initiales transformées et des bandes spectrales intermédiaires, ces bandes spectrales intermédiaires étant issues d’un démosaïquage préalable par interpolation linéaire appliqué à l’image initiale stabilisée.
Selon une autre particularité de l’invention, la détermination dudit ensemble de patchs similaires à chaque patch de référence est déterminée par une fonction de similitude appliquée à une image intermédiaire résultant du démosaïquage préalable par interpolation linéaire de l’image initiale stabilisée, la fonction de similitude utilisant une ou plusieurs des bandes spectrales de l’image intermédiaire.
Selon une autre particularité de l’invention, lors de la détermination de la matrice de covariance de l’ensemble des patchs similaires, les patchs similaires comprennent des bandes spectrales initiales transformées et des bandes spectrales intermédiaires, ces bandes spectrales intermédiaires étant issues d’un démosaïquage préalable par interpolation linéaire et d’un débruitage préalable appliqués à l’image initiale stabilisée.
Selon une autre particularité de l’invention, la détermination dudit ensemble de patchs similaires à chaque patch de référence est déterminée par une fonction de similitude appliquée à une image intermédiaire résultant du démosaïquage préalable par interpolation linéaire et du débruitage préalable de l’image initiale stabilisée, la fonction de similitude utilisant une ou plusieurs des bandes spectrales de l’image intermédiaire.
Selon une autre particularité de l’invention, le débruitage consiste en une fonction de débruitage local appliquée à chaque patch et fonction dudit ensemble de patches similaires au patch considéré.
Selon une autre particularité de l’invention, les bandes spectrales correspondent à l’espace colorimétrique RGB ou YUV.
Selon une autre particularité de l’invention, les bandes spectrales correspondent à l’espace colorimétrique RGB et les pixels de l’image initiale stabilisée sont organisés selon un motif de Bayer.
Selon une autre particularité de l’invention, l’agrégation des estimatifs des bandes spectrales interpolées est réalisée par un calcul d’une moyenne de ces estimatifs de bandes spectrales interpolées.
Selon une autre particularité de l’invention, la décomposition en quatre blocs fonction du phasage dudit patch similaire, est fonction du couple (L,C) correspondant au L ième pixel et au C ième pixel dudit patch similaire, chaque valeur de la matrice à la ligne L et à la colonne C, étant, selon qu’il s’agisse de : - un pixel L correspondant à une bande spectrale initiale transformée et un pixel C correspondant à une bande spectrale initiale transformée, attribuée à un premier bloc - un pixel L ne correspondant pas à une bande spectrale initiale et un pixel C correspondant à une bande spectrale initiale transformée, attribuée à un deuxième bloc - un pixel L correspondant à une bande spectrale initiale transformée et un pixel C ne correspondant pas à une bande spectrale initiale, attribuée à un troisième bloc ou - un pixel L ne correspondant pas à une bande spectrale initiale et un pixel C ne correspondant pas à une bande spectrale initiale, attribuée à un quatrième bloc .
Selon une autre particularité de l’invention, pour chaque patch similaire dans ledit ensemble de patchs similaires, le calcul des estimatifs des bandes spectrales interpolées est réalisé comme suit : Où : est le vecteur des estimatifs des bandes spectrales interpolées dudit patch similaire, est le vecteur des valeurs moyennes des pixels des patches dudit ensemble de patchs similaires, où on considère les pixels ne correspondant pas à une bande spectrale initiale, est le vecteur des pixels correspondant à une bande spectrale initiale transformée dans ledit patch similaire, est le vecteur des valeurs moyennes des pixels des patches dudit ensemble de patchs similaires, où on considère les pixels correspondant à une bande spectrale initiale transformée, est la matrice inverse du premier bloc et est le deuxième bloc.