INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente une vue détaillée de l’interface de raccordement 14 entre la pale 12 de la , et la plateforme externe 16, côté intrados 123. On notera que cet exemple n’est pas limitatif, et pourrait s’appliquer de la même façon au côté extrados 124, et à l’interface de raccordement 14 entre la pale 12 et la plateforme interne 18, côté intrados 123 et/ou côté extrados 124.
Dans cet exemple, le rayon de courbure de l’interface de raccordement 14 augmente de manière monotone, et sensiblement linéaire, depuis le bord d’attaque 121 jusqu’au bord de fuite 122, le long de la corde. Ainsi, ledit rayon de courbure est plus important au niveau du bord de fuite 122 qu’au niveau du bord d’attaque 121. La pale 12 présentant une épaisseur plus faible à proximité du bord de fuite 122, qu’à proximité du bord d’attaque 121, l’augmentation du rayon de courbure de l’interface de raccordement 14 permet ainsi d’augmenter la raideur de la pale 12 au bord de fuite 122, sans modifier le profil aérodynamique de celle-ci.
Par exemple, un ratio RBF/RBA peut être compris entre 1/1 et 20/1, de préférence égal à 4/1, où RBF est le rayon de courbure de l’interface de raccordement 14 entre la plateforme externe 16 et la pale 12 au bord de fuite 122, et RBA est le rayon de courbure de ladite interface de raccordement 14 au bord d’attaque 121. Par exemple, un rayon de courbure de l’interface de raccordement 14 peut être égal à 8 mm au bord de fuite 122, et à 2 mm au bord d’attaque 121. De plus, l’évolution du rayon de courbure le long de la corde peut être identique sur les côtés intrados 123 et extrados 124, ou différente.
Les figures 4A à 4D illustrent schématiquement différents exemples d’évolution entre le bord d’attaque 121 et le bord de fuite 122, du rayon de courbure de l’interface de raccordement 14 entre une pale 12 et la plateforme externe 16.
La représente trois images radar 201,202,203 obtenues successivement pour trois plans de coupes différents de la scène de la .
On remarque en analysant ces trois plans de coupes que le fouillis 210 correspond à un bruit qui est cohérent avec la cible à détecter, c’est-à-dire qu’il peut présenter des amplitudes équivalentes à une cible sur une image radar. Cependant le fouillis 210 n’est pas cohérent spatialement lorsque le radar se déplace le long de la scène. Cela est dû notamment au fait que le fouillis est issu de réflexions des signaux radar sur des objets de très petite taille ou sur des interfaces entre deux natures de sol qui peuvent varier spatialement.
A l’inverse, on remarque qu’un objet tel qu’un tuyau présente une cohérence spatiale c’est-à-dire qu’on retrouve les mêmes amplitudes sur différentes images correspondants à différents plans de coupes. Autrement dit, les échos radars d’une telle cible sont spatialement corrélés dans différentes images correspondants à différents plans de coupes.
Cette propriété est exploitée par l’invention pour rechercher, dans un nuage de points du type décrit à la , des formes rectilignes ou longitudinales, qui correspondent au type de cible à détecter, à savoir des tuyaux ou canalisations.
La schématise les étapes de mise en œuvre d’un procédé de détection de structures longitudinales selon un mode de réalisation de l’invention.
La première étape 301 consiste à réaliser une acquisition d’images radars selon plusieurs plans de coupes d’une zone du sol, afin d’obtenir des images radars du type décrit à la .
L’acquisition d’images radars est réalisée au moyen d’un radar à pénétration de sol comprenant au moins une antenne d’émission et une antenne de réception.
Le radar se déplace sur la zone à imager afin de réaliser plusieurs acquisitions successives. Les signaux bruts mesurés sont traités afin de générer une image radar dont chaque point présente une intensité caractéristique de la réflexion des signaux sur une cible enterrée.
L’étape 301 du procédé peut être réalisée par exemple au moyen de la méthode d’acquisition décrite dans la demande de brevet FR 3111994 du Demandeur. Cette demande décrit l’utilisation d’un radar dit MIMO (Multiple Input Multiple Output) ayant plusieurs antennes d’émission et de réception couplé à un algorithme de démodulation pour produire l’image radar. Toute autre méthode d’acquisition radar permettant de générer des images radar de plusieurs plans de coupe d’une zone 3D peut être utilisée.
A l’étape 302, on construit ensuite un nuage de points 3D à partir des différentes images radars des plans de coupe de la scène. Cette étape nécessite une géolocalisation des prises de vues de chaque image afin d’en déduire une position des plans de coupe et donc des points. La géolocalisation peut être réalisée au moyen d’un dispositif de réception de signaux de radionavigation par satellites, type GPS, ou odomètre ou plus généralement tout type de dispositif de localisation.
La illustre l’étape 302 sur un exemple. Les images radars 401 sont transformées en un nuage de points 402 en trois dimensions dans lequel chaque point représente une intensité mesurée sur les images radars et localisée dans l’espace 3D par ses coordonnées spatiales.
A l’étape 303 on applique ensuite une méthode de détection de points alignés au nuage de points 3D 402 afin de détecter des lignes, correspondants à des cibles à détecter et d’éliminer les points qui appartiennent au fouillis.
L’étape 303 consiste en une étape de recherche de vecteurs unitaires similaires, autrement dit des vecteurs unitaires sensiblement colinéaires entre couples de points formant ainsi une ligne.
La décrit en détail un exemple de mise en œuvre de l’étape 303.
L’algorithme de la est illustré sur un exemple donné aux figures 6a à 6j.
La représente, schématiquement, un ensemble de points d’un nuage de points 3D reçu en entrée de l’étape 303. Pour simplifier, le nuage de points de la est représenté en deux dimensions mais le principe décrit s’applique à l’identique pour un nuage en trois dimensions.
: illustre les étapes principales d’un procédé selon l’invention.
: illustre une représentation visuelle d’une correspondance entre différents états d’énergie d’un parc de batteries et des états de charge de chacune de ces batteries, pour expliquer un aspect particulier de l’invention.
Le véhicule de la comprend : - une batterie de stockage d’énergie électrique principale BR1, dite de traction, rechargeable, fonctionnant sous une première haute tension continue par exemple 350V, ou encore entre 350V et 800V, - un moyen de contrôle BMS de la batterie de traction BR1, ici intégré à la batterie de traction BR1, et apte par exemple à déterminer un état de charge SOC et un état d’énergie SOE et un état de santé de la batterie de traction et une capacité énergétique restante CSOE de la batterie de traction BR1 à partir par exemple des variations de l’état d’énergie SOE, ce moyen de contrôle BMS de la batterie de traction BR1 comprenant par exemple un dispositif de détermination 102 de ces états de charge SOC, d’énergie SOE, de santé et la capacité énergétique restante CSOE de la batterie de traction BR1.
Le véhicule comprend un circuit électrique comprenant par exemple : - la batterie de traction BR1, - un premier réseau électrique haute tension comprenant des faisceaux haute tension Hc1, Hc2, H1, H2 travaillant à la tension de la batterie de traction BR1, - un chargeur embarqué OBC, comprenant son propre moyen de contrôle, et étant couplé à la batterie de traction BR1 par un premier faisceau haute tension de charge Hc1, - un convertisseur de courant C1, comprenant un moyen de contrôle OBCDC du convertisseur C1, et étant couplé à la batterie de traction BR1 par un second faisceau haute tension de charge Hc2.
Le circuit électrique comprend en outre le premier onduleur OD1, le premier faisceau haute tension H1, le deuxième onduleur OD2, le deuxième faisceau haute tension H2, et le compresseur de climatisation CLI.
On notera également que le premier onduleur OD1, le deuxième onduleur OD2, le compresseur de climatisation CLI, le convertisseur de courant C1, sont susceptibles de décharger la batterie de traction BR1 lors d’un cycle de roulage du véhicule, et sont donc des dispositifs consommateurs OD1, C1, CLI, même si tous ces dispositifs peuvent être réversibles et charger, pour de courtes durées, la batterie de traction BR1. On notera que la première et la deuxième machine motrice MM1, MM2 sont intimement liées au premier et deuxième onduleur OD1, OD2, et qu’elles sont des dispositifs consommateurs au même titre que le premier et le deuxième onduleur OD1, OD2. A l’inverse, le chargeur embarqué OBC non réversible, c’est-à-dire n’ayant que des modes de fonctionnement de recharge de la batterie principale BR1, n’est pas un dispositif consommateur car non seulement il ne peut décharger la batterie de traction TR1 mais la recharge est faite à l’arrêt du véhicule, c’est-à-dire hors cycle de roulage du véhicule. Ainsi, même si ce chargeur embarqué OBC est par exemple réversible et permet de décharger la batterie de traction BR1 à travers un réseau électrique terrestre, il ne sera pas considéré comme un dispositif consommateur au sens de l’invention car le véhicule est à l’arrêt.
Ce réseau de communication CAN, par exemple un bus de données série CAN pour l’acronyme anglais « Controller Area Network » mais d’autres types de bus sont envisageables, couple entre eux : - le moyen de contrôle BMS de la batterie de traction BR1, - le moyen de contrôle du chargeur embarqué OBC, - le moyen de contrôle du convertisseur OBCDC, - le boîtier BECB, - un premier moyen de contrôle (non représenté) du premier onduleur OD1, - un deuxième moyen de contrôle (non représenté) du deuxième onduleur OD2, - le dispositif de contrôle DC.
Ainsi par exemple, le moyen de contrôle BMS de la batterie de traction BR1 transmet, via ce réseau de communication CAN, les résultats du dispositif de détermination 102 à n’importe quel moyen ou dispositif de contrôle couplé à ce réseau de communication CAN, et notamment au dispositif de contrôle DC.
En utilisant par exemple un système assemblé avec quatre profilés d’angle, il est permis de réaliser simplement les parois latérales, avec une distribution de poteaux et de poutres préfabriqués, ces éléments (en béton armé/consolidé de préférence) étant par exemple clavetés chimiquement.
Lors de la réalisation, des emplacements peuvent être ménagés dans la dalle pour l'ancrage et scellement des poteaux (pourvus par exemple d’armatures en acier), tandis que les poutres peuvent être aisément clavetées (par exemple chimiquement : clavetage ou ancrage chimique) sur les poteaux. On comprend qu’un clavetage pour la liaison (latérale) de deux éléments/composants en béton armé préfabriqué permet de garantir la robustesse de l’assemblage. Du mortier de scellement, par exemple du type à retrait compensé, peut être introduit/coulé dans un petit espace d’écartement entre les composants à lier, l’écartement étant de préférence inférieur ou égal à 50 mm.
Il est également proposé, selon un autre aspect, une utilisation de profilé(s) d’angle dans un procédé d’assemblage de parois pour la réalisation d’une structure résidentielle, facilitant les opérations des opérateurs sur le chantier. Plus précisément, il est prévu une utilisation d’un profilé d’angle tel que décrit ci-dessus, dans un procédé d’assemblage d’une paroi latérale de structure résidentielle, dans laquelle le profilé d’angle sert dans les étapes consistant essentiellement à : - monter verticalement le profilé d'angle, de préférence sur une dalle horizontale en béton, en insérant un premier poteau dans l’une des cavités allongées, de sorte à disposer le bas du premier poteau en position adjacente ou contre une extrémité d’une poutre basse qui fait partie de deux poutres basses s’étendant horizontalement à 90° l’une de l’autre, sur les deux côtés du profilé d’angle ; - insérer un deuxième poteau dans l’autre des cavités allongées du profilé d’angle, de sorte à disposer le bas du deuxième poteau en position adjacente ou contre une extrémité de l’autre des deux poutres basses ; - emboîter sur chacun des deux côtés du profilé un panneau de construction (par un panneau qui présente une extension générale verticale avec une rainure inférieure dans laquelle s’insère la poutre basse correspondante), afin de rendre deux panneaux de construction directement solidaires du profilé d’angle en étant accolés chacun contre l’un des poteaux ; et - monter deux poutres hautes l’une perpendiculairement à l’autre, parallèlement aux deux poutres basses deux à deux, en les liant latéralement à une extrémité haute d’un poteau, parmi le premier poteau et le deuxième poteau, disposée à l’intérieur de la cavité d'extrémité du profilé d'angle qui forme la cavité d’extrémité haute.
Un procédé d’assemblage d’un ensemble à au moins quatre coins avec un profilé d’angle correspondant à chaque coin peut être mise en œuvre. Chaque pan de mur/cloison est réalisé en répartissant les éléments de construction préfabriqués, soit le long des profilés d’angle (pour les poteaux), soit au niveau de hauteur des cavités d’extrémité (pour les poutres), le cas échéant en ajoutant des poteaux intermédiaires dans un pan de mur. Il est permis de réaliser de façon économique un mur thermiquement isolant. La section particulière du profilé d’angle facilite ce type de mise en place en évitant des erreurs de positionnement, et économise des étapes dans le chantier, notamment lorsque le profilé est réalisé comme un seul bloc de construction.
Les avantages anti-pont thermique et la simplicité de mise en place rendent ce type de profilé d’angle intéressant pour la réalisation de maisons/constructions passives.
Selon une particularité, au moins une des deux poutres hautes est axialement en appui, par une de ses extrémités, contre un des deux poteaux en s’étendant au-dessus de la face supérieure de l’âme centrale qui constitue l’une des deux faces axiales opposées de cette dernière. Eventuellement, au moins une parmi les deux relations suivantes est satisfaite : h2 + h3 = H h1 = h2 où H représente la hauteur du profilé d’angle, h1 et h2 représentent respectivement une hauteur de béton des poutres hautes et basses (préfabriquées), mesurées parallèlement à l’axe longitudinale, et h3 représente la plus grande dimension du deuxième poteau, éventuellement complétée par des épaisseurs de régions de jonction avec les poutres.
Les deux panneaux de construction, qui sont des panneaux modulaires, peuvent avoir des rainures opposées (pour l’enveloppement de poutres) séparées en hauteur l’une de l’autre d’une distance égale à la distance d’écartement entre une poutre basse et une poutre haute en regard de la poutre basse, cette distance pouvant en outre être sensiblement égale ou proche de la plus grande dimension des poteaux. Optionnellement, la hauteur de chacun des deux panneaux peut être ajustée pour être identique à la hauteur du profilé d’angle.
Par comparaison avec une structure à parois préfabriquées obtenue salon un procédé connu, il faut constater que les blocs d'angle conçu à base d’un plastique robuste tel que le polystyrène expansé permettent de minimiser la quantité de béton strictement nécessaire pour la solidité de l'habitat, sous forme de poteaux et/ou de poutres, tout en évitant des préparations et coulées de béton sur place, sans pour autant perdre la rigidité structurante une fois les composants structurels assemblés en utilisant le profilé d’angle.
Typiquement, deux poteaux sont disposés contre l’âme centrale en occupant les cavités allongées suivant l’axe longitudinal. Par exemple, un des poteaux peut présenter une plus grande dimension supérieure à la longueur de la cavité allongée pour s’étendre (éventuellement par le biais d’éléments d’armature) dans la cavité d’extrémité supérieure, et sans dépasser/faire saille vers le haut au-delà d’une cavité d’extrémité du profilé d’angle.
Les poutres peuvent être chacune, à leur extrémités, fixées ou clavetées chimiquement à : - une face latérale ou axiale d’un poteau, logé dans une cavité allongée et dont la longueur/plus grande dimension est identique à ou inférieur à celle du profilé d’angle (raccordement en L de la poutre) ;et/ou - une face axiale d’extrémité du poteau, dont la longueur/plus grande dimension coïncide ou affleure avec l’extension de la cavité allongée (raccordement en T de la poutre, sachant que la poutre considérée longe une face axiale de l’âme centrale, au-delà de ce poteau).
Ce procédé utilisant des poteaux enveloppés à l’aide d’un profilé d’angle agencé longitudinalement dans la même direction que les poteaux est compatible avec un montage rapide, en filière sèche des composants structurels, avec un positionnement/ancrage/scellage des poutres facilité, compatible avec une grande variété de panneaux de construction, typiquement modulaires.
Avantageusement, la poutre et le poteau peuvent avoir un même périmètre en vue de section. Optionnellement, le périmètre des poutres et poteaux est de préférence constant et/ou prédéfini avec une largeur donnée pour correspondre sensiblement à l’écartement défini par les cavités allongées et la section d’accès sur un côté de chaque cavité d’extrémité (écartement tel que vu dans une vue en coupe transversale du profilé).
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquels : la montre un profilé d’angle adapté pour la connexion avec des panneaux de construction modulaires se montant verticalement par deux côtés différents du profilé, tournés à 90 ; la est une vue en perspective illustrant un exemple de montage de composants en béton armé pouvant être couplés au profilé d’angle de la et joints les uns aux autres, les panneaux de construction étant omis pour les besoins d’illustration ; la est une vue en perspective, du profilé d’angle de la , juste après des découpes ayant permis d’obtenir les différentes cavités ; la figure 4A est une vue en perspective d’un premier exemple de structure quadrangulaire dont les parois sont composées d’élément préfabriqués, dont des profilés d’angle conforme à l’invention au niveau des angles ; la figure 4B est une vue en perspective d’un deuxième exemple de structure quadrangulaire dont les parois sont composées d’élément préfabriqués, dont des profilés d’angle conforme à l’invention au niveau des angles.
Description de modes de réalisation préférés Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier, les dimensions des différentes pièces (longueur raccourcie pour les besoins de l’illustration) peuvent ne pas être représentatives de la réalité. Sur les différentes figures, des références identiques indiquent des éléments identiques ou similaires.
En se référant aux figures 1 à 3, il est montré une forme de réalisation du profilé connecteur, appelé dans ce qui suit profilé d’angle 1, destiné à permettre une jonction entre des panneaux de constructions 41, 42. Ces panneaux 41, 42, ici préfabriqués par exemple, sont des constituants de deux pans de murs adjacents d’une structure résidentielle telle qu’une maison ou immeuble.
Le profilé d’angle 1 est généralement allongé suivant un axe longitudinal Z1 et présente une structure dont la section transversale est identique sur la plus grande partie de sa longueur, par exemple identique à l’exception des deux extrémités opposées E1, E2 du profilé 1. Plus particulièrement, le profilé 1 peut présenter une première partie 10 et une deuxième partie 20, parallèles suivant l’axe Z1 et adaptées pour délimiter entre elles deux cavités C1, C2 orientées à 90° l’une de l’autre, de sorte que ces parties 10, 20 définissent deux côtés 2, 3 d’une jonction d’angle à 90°. Le profilé d'angle 1 présente, suivant la direction Z de l’axe longitudinal Z1, une dimension bien plus grande que les deux autres dimensions d'extension prévues pour sa section transversale, dans le plan (XY) visible sur la . À titre d'exemple non limitatif le profilé d'angle a une longueur très supérieure à 1 mètre, de préférence supérieure ou égale à 2 mètres.
Exemple de conception du profilé d’angle Le profilé d’angle 1 peut être davantage entaillé ou ajouré à ses extrémités axiales E1, E2, du fait du dimensionnement plus court de l’âme centrale 30 par rapport aux autres parties 10, 20. Une étape d’extraction de matériau M peut être réalisée, afin d’obtenir deux cavités d’extrémité C3 et C4 qui sont respectivement en forme de L (dans une vue en coupe transversale/perpendiculairement à l’axe Z1). Ces cavités débouchent ainsi sur chacun des côtés 2 et 3 pour la connexion de panneaux de construction qui peuvent aussi inclure une couche d’isolation, éventuellement dans le même matériau que le profilé 1. L’extraction de matériau M réalisée pour l’obtention des cavités C3, C4 peut utiliser le même outil ou équipement que celui utilisé pour obtenir les cavités C1, C2 et/ou l’extraction de matériau peut être réalisée simultanément pour l’obtention de tout ou parties des cavité C1, C2 allongées et pour au moins une cavité d’extrémité C3, C4.
En référence aux figures 1 à 3, on peut voir qu’une cavité d’extrémité C3, C4, en forme de L, peut présenter : - sur chacun des deux côtés 2, 3 du profilé 1, une même largeur L5 de débouché latéral, mesurée perpendiculairement l’axe longitudinal, , - une hauteur h (mesurée parallèlement à l’axe longitudinal Z1), par exemple supérieure à 140 mm, qui peut être proche ou identique à la largeur h5. Dans des options de réalisation, la largeur L5 et/ou la hauteur h sont comprises entre 140 et 300 mm, de préférence entre 150 et 210 mm. Par ailleurs, le ratio h :H peut être optionnellement compris entre 1 :20 et 1 :5.
Le profilé d’angle 1, préfabriqué, peut présenter une hauteur H supérieure ou égale à 2 ou à 2,3 mètres, afin de pouvoir disposer d’une hauteur sous plafond suffisante dans la structure résidentielle. La longueur maximale prévue est par exemple de 3 mètres environ. Une longueur de 2,5 ou 2,6 mètres environ peut être préférée. Il est permis, lors de la production du bloc, de produire une masse allongée plus longue (par exemple de 5 ou 10 mètres de long), qu’il suffit de couper en plusieurs morceaux (en deux ou respectivement en quatre si la longueur/hauteur H souhaitée est 2,5 mètres) pour obtenir deux blocs bruts de longueur adaptée avant découpe/extraction de matière au moins pour obtenir les cavités d’extrémité C3, C4.
Les cavités allongées C1, C2 peuvent être délimitées chacune par une paire de faces qui sont parallèles l’une à l’autre et distribuées dans la première partie 10 et dans la deuxième partie 20, en ayant une profondeur supérieure ou égale à 90 mm, par exemple une profondeur inférieure à largeur L5 et/ou inférieure à la hauteur h, cette profondeur ne prenant pas en compte les reliefs ou parties similaires formant les moyens d’interconnexion 6a, 6b, 7a, 7b. Dans des options, la somme de la profondeur des cavités C1, C2, en ajoutant/prenant en compte des languettes constituant les moyens d’interconnexion 6a, 6b, 7a, 7b, peut être sensiblement égale à la largeur L5 et à la hauteur h, de sorte à disposer d’une délimitation (en coupe) de la cavité C1 ou C2 sous la forme de trois côtés d’une section en carré.
Comme illustré sur la , chaque cavité d’extrémité C3, C4 peut se décomposer en trois sous-volumes V0, V1 et V2, qui ont par exemple une section rectangulaire ou carrée similaire, éventuellement identique, avec : - le sous-volume V0 qui correspond sélectivement à la partie de cavité délimitée par la face correspondant F31 ou F32 de l’âme centrale 30, de sorte que ce sous-volume ne prolonge pas axialement l’une quelconque des cavités C1, C2 ; - le sous-volume V1, directement voisin/adjacent au sous-volume V0 et qui prolonge une cavité allongée C1, en formant le débouché de la cavité d’extrémité, sur le premier côté 2 du profilé 1 ; et - le sous-volume V2, directement voisin/adjacent au sous-volume V0 et qui prolonge l’autre cavité allongée C2, en formant le débouché de la cavité d’extrémité, sur le deuxième côté 3 du profilé 1.