INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, la machine comprend un dispositif d’approvisionnement en métal d’apport. Selon le mode de réalisation représenté, ledit dispositif est un dispositif d’approvisionnement en fil métallique, dit dévidoir de fil 4. De préférence, la matière du fil métallique 41 est du téflon. Le dispositif d’approvisionnement comprend une extrémité de distribution 42 qui est disposée sur le dispositif de réglage 6. La position de l’extrémité de distribution 42 est réglable de la même manière que la position du capteur.
La machine de fabrication comprend un dispositif d’approvisionnement en gaz inerte 5 comprenant une buse 52, dit de protection gazeuse, et un tuyau 51 reliant l’alimentation (non représentée) en gaz inerte à la buse. La buse 52 est également disposée sur le dispositif de réglage 6 et est réglable de la même manière que la position du capteur.
De plus, la machine de fabrication comprend un dispositif de soufflage à plasma 8 comprenant une buse 62, dit de soufflage, et un tuyau 61 reliant l’alimentation (non représentée) en gaz, air ambiant ou gaz inerte, à la buse 62. La buse 62, ou du moins son extrémité, du dispositif de soufflage est disposé sur le dispositif de réglage 6 de manière que le flux de soufflage n’est pas dirigé vers le point d’impact du laser sur la pièce 100, le flux de soufflage n’est pas dirigé au-dessus dudit point impact de manière à écrêter la hauteur de plasma P.
Selon un mode de réalisation, la machine comprend des électrovannes 9 permettant de déclencher l’ouverture ou la fermeture des vannes associées, afin de distribuer l’air de soufflage vers le plasma et/ou le gaz inerte du dispositif d’approvisionnement vers le cordon de soudure ou le point d’impact, en fonction de la valeur du seuil de plasma préréglée ou en fonction de la mesure de la luminosité du plasma détectée par le capteur 3.
Les figures 2 et 3 montrent un agencement particulier du dispositif d’approvisionnement en gaz inerte 5 et du dispositif de soufflage 8 par rapport à un cordon de fabrication 10, dit aussi cordon de soudure. Selon l’exemple représenté en , le cordon de soudure 10 présente une forme de ligne droite. Le dispositif d’approvisionnement en gaz inerte 5, ou en partie sa buse 52 se situe au-dessus du cordon de soudure et positionné de manière que le flux de gaz inerte 59 soit dirigé directement sur le cordon de soudure 10. Au regard de la , le dispositif d’approvisionnement en gaz inerte 5, ou en partie sa buse 52 forme un angle d’environ 30 degrés par rapport à la direction du cordon de soudure 10. Selon l’exemple représenté en , le dispositif de soufflage 8 est positionné perpendiculairement à la direction du cordon de soudure 10. Au regard de la , le dispositif de soufflage 8 s’étend sensiblement horizontalement ou parallèlement au plan de la pièce et au-dessus du point d’impact du flux de gaz 59 sur le cordon de soudure 10, qui correspond (non représenté) au point d’impact du faisceau laser sur le cordon de soudure.
Le dispositif de réglage 6 comprend des moyens de serrage et d’inclinaison pour chaque élément cité au-dessus de manière à les régler en position.
Selon le mode de réalisation non représenté, la machine de fabrication comprend un système de déplacement qui est relié au dispositif de réglage permettant de déplacer l’ensemble des éléments simultanément, par exemple dans le cas du soudage.
La machine comprend en outre un module électronique de commande 7, auquel la tête laser 2, le capteur de plasma 3, le dispositif d’approvisionnement en métal d’apport 4 et le dispositif d’approvisionnement en gaz inerte, et le dispositif de soufflage sont connectés.
La surface extérieure de la mâchoire au niveau de la zone de guidage peut être courbe, notamment convexe, et continue sans discontinuité de pente avec le reste de la surface de la mâchoire.
La zone de guidage peut être formée au moins partiellement par un évidement latéral d’une des mâchoires. La ou les surfaces de guidage peuvent être formées au moins partiellement par les parois latérales de l’évidement latéral dans la mâchoire.
La ou les surfaces de guidage peuvent être formé au moins partiellement par une nervure s’étendant sur la mâchoire correspondante, notamment une nervure s’étendant sur les parois latérales de l’évidement latéral.
La ou chaque surface de guidage peut présenter une hauteur variable.
La plus grande hauteur de la ou des surfaces de guidage peut être comprise entre 0,5 mm et 1 cm, mieux entre 2 mm et 8 mm. Préférentiellement, la hauteur est maximale, par exemple en étant égale à 5 mm, au niveau de la partie latérale de la mâchoire. En d’autres termes, la ou les surfaces de guidage forment un obstacle au niveau de la partie latérale de la mâchoire de 5 mm de hauteur maximale.
La ou chaque surface de guidage peut s’étendre transversalement à la surface externe de la mâchoire, notamment s’étendre dans un plan formant un angle non nul, notamment compris entre 70° et 110°, avec l’axe longitudinal de la mâchoire, notamment s’étendre dans un plan sensiblement orthogonal à l’axe longitudinal de la mâchoire.
La ou les surfaces de guidage peuvent être formé au moins partiellement par les surfaces d’arrêt de la zone de traitement thermique externe.
De préférence, la zone de guidage se superpose au moins partiellement avec la zone de traitement thermique externe.
Traitement additionnel Le procédé peut comporter un traitement additionnel de la portion de la mèche de cheveux par passage dans une zone de traitement additionnel par le dispositif de traitement lors de son déplacement sur la mèche de cheveux.
De préférence, le traitement additionnel est en amont des traitements thermiques dans la zone de traitement thermique interne, la zone de traitement thermique externe et la zone de traitement thermique externe additionnel et du guidage des cheveux. Préférentiellement, la zone de traitement additionnel se situe au voisinage de la zone de guidage.
Le traitement additionnel peut être mis en œuvre par un organe de traitement additionnel s’étendant d’une des mâchoires vers l’autre des mâchoires durant le déplacement du dispositif le long de la mèche de cheveux.
De préférence, l’organe de traitement additionnel s’étend sur la mâchoire opposée à celui portant la zone de guidage.
L’organe de traitement additionnel peut s’étendre au moins partiellement en regard de la zone de guidage.
De préférence, le traitement additionnel sur la portion de la mèche de cheveux est temporellement disjoint des traitements thermiques.
Le traitement additionnel peut comporter l’application d’un produit cosmétique sur la portion de la mèche de cheveux, notamment une composition de mise en forme des cheveux. L’application de produit cosmétique peut se faire par contact de la portion de la mèche de cheveux avec un organe poreux imbibé de la composition cosmétique, notamment alimenté en produit par un réservoir en contact avec l’organe poreux ou à l’aide d’un mécanisme de distribution qui est actionné automatiquement ou manuellement lors de l’utilisation du dispositif. L’organe d’application de produit cosmétique peut être une recharge montée de façon amovible sur le dispositif.
Un réseau sans fil ad hoc est aussi appelé WANET (de l’anglais « Wireless Ad Hoc Network » ou en français « réseau sans fil ad hoc ») ou MANET (de l’anglais « Mobile Ad Hoc Network » ou en français « Réseau mobile ad hoc »).
Il existe également des réseaux ad hoc adapté aux véhicules tels que le réseau VANET (de l’anglais « Vehicular Ad hoc NETwork » ou en français « Réseau véhiculaire ad hoc ») ou le réseau InVANET (de l’anglais « Intelligent Vehicular Ad hoc NETwork » ou en français « Réseau véhiculaire ad hoc intelligent »), aussi appelé réseau « GeoNetworking ».
Parmi les protocoles de routage utilisés dans les réseaux sans fil ou mobile ad hoc, le protocole OLSR (de l’anglais « Optimized Link State Routing Protocol » ou en français « Protocole de routage à état de lien optimisé ») repose sur l’utilisation de nœuds appelés MPR (de l’anglais « Multipoint Relay » ou en français « Relais multipoint »). OLSR est défini dans le document RFC 3626 de l’IETF. OLSR correspond à un protocole de routage dit proactif avec la transmission régulière d’informations sur la topologie du réseau. Les informations de topologies sont transmises périodiquement dans des messages de contrôle.
Le volume des messages de contrôle transmis peut devenir très important, notamment lorsque le nombre de nœuds formant le réseau mobile ad hoc augmente. Les besoins en bande passante sont ainsi très importants et la mise en œuvre du protocole OLSR requiert des ressources de calcul et de mémoire élevées au niveau de chacun des nœuds transmettant et/ou recevant les informations de topologie.
Un autre objet de la présente invention est de réduire les besoins en bande passante dans un réseau mobile ad hoc.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de communication dans un réseau ad-hoc, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- transmission périodique de premiers messages de contrôle de topologie, dits premiers messages TC, selon une période temporelle d’une durée déterminée entre deux premiers messages TC consécutifs ;
- transmission d’un deuxième message de contrôle de topologie, dit deuxième message TC, pendant la période temporelle lorsqu’un changement de topologie du réseau ad-hoc est détecté entre la transmission des deux premiers messages TC consécutifs.
La création de deux types de message de contrôle de topologie, avec pour les messages du premier type une transmission périodique à intervalles réguliers et pour les messages du deuxième type une transmission uniquement lorsqu’un changement de topologie est détecté permet de réduire le volume de message de contrôle transmis par rapport aux solutions de l’art antérieur où seuls des messages du premier type sont transmis.
Selon la présente invention, lorsque la topologie du réseau est stable ou change peu, peu ou pas de messages de contrôle du deuxième type sont transmis, ce qui réduit le volume de données communiquant, limitant la surcharge du réseau, réduisant les besoins en bande passante et limitant les besoins en termes de ressources de calcul et de mémoire pour le traitement des données reçues et/ou transmises par un nœud du réseau.
Selon une variante, le changement de topologie est détecté à partir de données représentatives de liens entre des nœuds du réseau ad-hoc reçues dans un deuxième message, dit message HELLO, émis par au moins un des nœuds du réseau ad hoc.
Selon une variante supplémentaire, la durée de la période temporelle est déterminée en fonction d’un produit entre un premier paramètre et un deuxième paramètre, le premier paramètre correspondant à un entier naturel supérieur ou égal à 1 et le deuxième paramètre correspondant à une valeur de durée temporelle déterminée.
Selon encore une variante, le premier paramètre vaut 3 et le deuxième paramètre vaut 5 secondes.
Selon une variante additionnelle, le deuxième message TC est transmis à un instant temporel déterminé en fonction du deuxième paramètre.
Selon une autre variante, un nombre maximal déterminé de deuxièmes messages TC est transmis pendant la période temporelle.
La montre l’ensemble en position intermédiaire qui se situe entre la position d’ouverture de la et la position de fermeture de la . Sur cette , la pince 16 et la contre-pince 17 se chevauchent ou se superposent à la manière d’une cisaille, leurs mâchoires 161, 171 en vis-à-vis forment le diaphragme de passage du boyau dont la section diminue progressivement à mesure que la pince se rapproche de la contre-pince. Ce diaphragme s’étend entre le fond de la mâchoire 161 et le fond de la mâchoire 171 comme cela est visible dans le médaillon de la . De cette manière, le boyau contenant le produit alimentaire est resserré, et passe au travers du diaphragme alors que tout le produit alimentaire, ou quasiment, a été préalablement chassé de cette portion de la saucisse continue sous l'effet du rapprochement des mâchoires de la pince 16 et de la contre-pince 17.
Dans une configuration particulière de l’appareil 1, après un certain angle de rotation de la platine 2, comme illustrée sur la , la pince 16, la contre-pince 17 et la lame 18 sont en position de fermeture et se sont déplacées dans les directions indiquées par les flèches de la .
La montre la découpe de la saucisse continue lorsque la pince et la contre-pince sont dans cette position de fermeture. La découpe s’effectue en avançant la lame 18 à l’intérieur de la pince 16 jusqu’à une position où la lame traverse au-moins une partie de la contre-pince 17. Ce mouvement s’effectue en rapprochant la rainure 26 de la rainure 24. Le mouvement de la lame 18 intervient au cours d’un certain nombre de degrés de rotation de la platine 2.
On note que par rapport à la position intermédiaire de la , la mâchoire 161 de la pince a dépassé la mâchoire 171 de la contre-pince 17. On a référencé « d » la distance entre le fond de la mâchoire 161 de la pince 16 (qui correspond au fond de l’échancrure oblongue 162) et le fond de la mâchoire 171 de la contre-pince 17. Cette distance « d » est négative si bien que le passage de resserrement du boyau dans les pinces de serrage n’est donc plus rectiligne mais présente une forme de chicane comme cela est visible sur la . Cette montre la disposition de la pince 16 et de la contre-pince 17 vue du dessus avec un boyau serré entre ces dernières. De chaque côté, la saucisse continue 7 est visible avec le produit alimentaire à l’intérieur. Le boyau resserré 30 subit un double déplacement transversal à l’axe de la saucisse continue 7 et de ce fait un étirement dans le sens de la longueur. Cet étirement dans le sens de la longueur provoque un rétrécissement du boyau dans le sens transversal qui va permettre de maintenir le produit alimentaire dans la saucisse lorsque celle-ci sera coupée par la lame 18.
La pince 16 s’imbriquant dans la contre-pince 17, le passage du boyau est tel que le boyau subit un premier déplacement perpendiculaire à l’axe de la saucisse continue entre la face interne de la première plaque de la contre-pince 17 et une face externe de la pince 16 dans un premier sens, puis un second déplacement dans un sens opposé au premier entre la face interne de la seconde plaque de la contre-pince 17 et l’autre face externe de la pince 16. Il est à noter qu’entre ces deux déplacements perpendiculaires à l’axe de la saucisse continue, le boyau s’étend sur le rebord de la pince 16 selon un axe parallèle à celui de la saucisse continue. Ces deux déplacements dans des sens opposés augmentent l’étirement de la saucisse continue, et le maintien du produit alimentaire dans le boyau est ainsi amélioré (sa fermeture étant plus efficace).
Le passage de resserrement en forme de chicane s’étend ici entre les rebords de la première plaque et de la seconde plaque de la contre-pince 17.
Après la découpe, on comprend que la rotation de la platine provoque l’ouverture de la pince 16 et de la contre-pince 17 et le retour de la lame 18 à une position de repos. La saucisse ainsi découpée tombe dans le bac de collecte, et peut être conditionnée.
La présente en détail la position des pinces et contre-pinces en position de fermeture dans une autre configuration particulière de l’appareil 1.
En effet, différentes configurations de l’appareil 1 sont possibles et consistent à ajuster le chevauchement ou la superposition des pinces de serrage 8 en position fermée en fonction de la qualité de fermeture recherchée qui est liée notamment au type de boyau utilisé (boyau naturel ou synthétique). On ajuste ainsi la distance entre le fond de la mâchoire 161 de la pince 16 (qui correspond au fond de l’échancrure oblongue 162) et le fond de la mâchoire 171 de la contre-pince 17. Dans cette configuration de la , cette distance est référencée « d’ » et est négative, avec « d » (pour la position de fermeture de la ) > « d’ » (pour la position de fermeture de la ). En d’autres termes, la valeur absolue de « d’ » est supérieure à la valeur absolue de « d » de sorte que le chevauchement des pinces illustré la est plus élevé que celui de la .
Dans le mode de réalisation décrit, l’ajustement du chevauchement des pinces 8 de serrage, et donc de la distance entre le fond de la mâchoire 161 de la pince 16 (qui correspond au fond de l’échancrure oblongue 162) et le fond de la mâchoire 171 de la contre-pince 17, est fonction de la position de la came avant 13 sur l’axe 3 de la platine 2.
Dans l’exemple décrit ci-après, trois configurations sont possibles mais il est entendu que deux configurations sont également possibles ou bien quatre configurations ou plus.
Dans l’exemple de mise en œuvre qui est décrit ci-après, il est donc prévu trois positions de la came avant 13 sur l’axe 3 de l‘appareil 1 correspondant à chacune à un chevauchement particulier des pinces de serrage en position de fermeture de ces dernières.
Comme illustré sur la , une première position P1 de la came avant 13 sur l’axe 3 de l‘appareil 1 correspond à un premier chevauchement avec « d » égal à -10mm. Dit autrement, la distance entre le fond 161 de la pince 16 et le fond 171 de la contre-pince 17 est égale à -10mm. Une deuxième position P2 correspond à un deuxième chevauchement avec « d » égal à -6mm et une troisième position P3 correspond à un troisième chevauchement avec « d » égal à +2mm.
D’autres valeurs de « d » sont possibles, les valeurs ci-dessus étant données à titre d’exemple. Elles pourraient ainsi être toutes inférieures à zéro.
Les moyens de réglage comprennent des moyens de commande de la translation des cames le long de l’axe centrale. Ainsi, via les moyens de commande, l’utilisateur de l’appareil 1 peut choisir l’une de ces trois positions P1 à P3 en agissant manuellement sur une partie manipulable (un loquet 30 dans cet exemple) d’un organe de commande 31. Le loquet 30 permet par une translation de déverrouiller la position de la came avant 13 sur l’axe 3, puis par une rotation de déplacer la came avant 13 sur cet axe 3 vers la position P1, P2 ou P3, et de verrouiller la position choisie avec une nouvelle translation du loquet 30. Le loquet 30 peut ainsi prendre une position verrouillée ou déverrouillée, le fonctionnement de l’appareil 1 étant rendu possible lorsque le loquet 30 est en position verrouillée et que la came avant 13 est verrouillée en position sur l’axe 3 (c’est-à-dire une fois la came avant fixe sur l’axe 3). On rappelle que le déplacement des paires de pinces de serrage s’effectue lorsque la platine 2 est en rotation, les cames 13, 14 étant immobiles.
On pourrait dans une variante prévoir un fonctionnement de l’appareil 1 ne nécessitant pas de verrouillage du loquet 30.
Dans le second mode de réalisation, les première 44 et seconde 50 surfaces des supports 42, 5 présentent une forme générale incurvée en V. Ainsi, l’ébauche fibreuse 200 obtenue à l’étape (a), présente une forme incurvée en V.
La machine 4 peut comprendre en outre un organe de maintien 48 (par exemple une plaque cylindrique). Cet organe de maintien 48 permet notamment de soutenir la forme incurvée en V de la première surface 44 du premier support 42.
Tel que décrit en référence aux figures 7a et 7b, la première 44 surface du premier support 42 du second mode de réalisation peut comprendre la première portion en saillie 46 (figures 9a et 9b). De manière similaire, la seconde 50 surface du second support 5 du second mode de réalisation peut comprendre la seconde portion en saillie 52 (figures 9b et 9b). Les première 46 et seconde 52 portions en saillie permettent de définir la ligne P de pliage et aussi notamment le bord d’attaque 23, ou le bord de fuite 21, de la pale 20. Les première 46 et seconde 52 portions en saillie du second mode de réalisation peuvent présenter chacune une forme générale en U ( ) ou en V ( ).
En variante (non illustrée sur les figures), les première 44 et seconde 50 surfaces, respectivement, des premier 42 et second 5 supports, sont chacune incurvée en U pour définir l’ébauche fibreuse 200 avec une forme incurvée en U. Ces première 44 et seconde 50 surfaces de forme incurvée en U peuvent comprendre des première 46 et seconde 52 portions en saillie, telles que décrites en référence aux premier et second modes de réalisation de l’invention.
Le procédé de l’invention peut comprendre une étape (i) de préformage d’au moins une partie de l’ébauche fibreuse 200 formée sur la première 46 ou seconde portion 52 en saillie du support 42, 5. Cette étape (i) peut être réalisée pendant ou après l’étape (a). Ceci permet de préformer directement la zone de liaison (au niveau de la ligne P de pliage) sur l’ébauche fibreuse 200, avant l’étape (b) de pliage de l’ébauche fibreuse 200 pour former les peaux intrados 222 et extrados 224 repliées. Ainsi, les dimensions (forme, taille, épaisseur, etc.) de la zone de liaison des peaux intrados 222 et extrados 224, au niveau de la ligne P de pliage, sont mieux maîtrisées.
A titre d’exemple, la illustre l’étape (i) de préformage après l’étape (a) d’empilement des couches de fibres 202 et avant de réaliser le pliage de l’ébauche fibreuse 200 à l’étape (b). L’ébauche fibreuse 200 comprend ainsi une portion médiane 205 entre les première 204 et seconde 206 portions. Cette portion médiane 205 est située au niveau de la ligne P de pliage, et configurée pour former le bord d’attaque 23, ou le bord de fuite 24, de la pale 20. La forme en U ou en V de la portion en saillie 46, 52 du support 42, 5 permet notamment de compacter la portion médiane 205 pour former une préforme fibreuse dite intermédiaire 225. Les première 204 et seconde 206 portions de l’ébauche fibreuse 200 s’étendent de part et d’autre de cette préforme intermédiaire 225. Puis, à l’étape (b), les première 204 et seconde 206 portions sont repliées entre elles pour former la préforme fibreuse 220.
L’étape (d) de densification du procédé peut comprendre la polymérisation de la résine par traitement thermique (ou dit autrement le durcissement de la résine en matrice polymérique). Pour cela, la préforme fibreuse 220 peut être préalablement imprégnée avec la résine, notamment à l’étape (a) et/ou à l’étape (i), lors de la réalisation de l’ébauche fibreuse 200, 201, 203. Par exemple, la tête 40 de la machine 4 dépose des mèches sous forme de mélange de fibres et de résine en couches superposées les unes sur les autres et former l’ébauche fibreuse pré-imprégnée. Dans ce cas, l’étape (d) peut être réalisée dans une autoclave, par la technique du moulage par injection de résine qui est similaire à la résine des couches de fibres pré-imprégnées « SQRTM » (acronyme anglais de « Same Qualified Resin Transfer Molding ») ou tout autre technique permettant de polymériser une préforme fibreuse avec une géométrie maitrisée.
Alternativement, l’étape (d) de densification du procédé peut comprendre une injection de résine dans la préforme fibreuse 220, et une polymérisation de la résine par traitement thermique. Pour cela, la préforme fibreuse 220 comprend des couches de fibres 202 sèches. A titre d’exemple, l’aube en matériau composite peut être réalisée par la technique du moulage par injection de résine liquide « RTM » (acronyme anglais de « Resin Transfert Molding »). Pour cela, la préforme fibreuse 220 obtenue à l’étape (b) peut être placée dans un moule pour être densifiée par une matrice en polymère qui consiste à imprégner la préforme fibreuse 220 par une résine injectée et à polymériser cette dernière pour obtenir l’aube finale. La résine peut être injectée dans la préforme fibreuse 220 avant ou à l’étape (d).
La résine peut être thermodurcissable, telle qu’une résine époxy.
La résine peut être thermoplastique, telle qu’une résine polyéther-éther-cétone, le polyaryléthercétone ou le poly-éther-imide.
Le procédé de l’invention peut comprendre en outre une étape (c) d’ajout d’au moins un insert de renfort 232 dans un espace interne 230 délimité par les peaux intrados 222 et extrados 224 de la préforme fibreuse 220. Cet insert permet notamment de maintenir les peaux intrados et extrados en place lors de l’étape (d) de densification de la préforme fibreuse.
L’insert de renfort 232 peut être logé dans la totalité de la surface de l’espace interne 230 ( ). Alternativement, l’insert de renfort 232 peut être positionné à quelques endroits prédéfinis de l’espace interne 232 ( ).