INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour les premier et second organes de coupure de courant électrique, les diagnostics des cas de défaillance « relais ouvert bloqué » et « relais fermé bloqué » sont habituellement réalisés de la manière suivante :
- pour le premier organe de coupure de courant électrique : une comparaison des tensions électriques en amont et aval du relais. Cette solution implique deux mesures de tension par le système BMS ;
- pour le second organe de coupure de courant électrique : une relecture de l’état du relais via l’injection d’un courant électrique et la relecture de l’information pour déterminer l’état du relais.
Toutefois, les solutions citées ci-dessus pour le diagnostic des relais des premier et second organes de coupure de courant électrique sont insatisfaisantes pour le diagnostic de l’état « fermé bloqué » de l’organe intermédiaire de coupure de courant électrique, et ce pour les raisons suivantes :
- la solution consistant à ajouter une mesure de tension en aval du relais ne peut pas fonctionner car la tension équivalente sera vue de manière identique que le relais soit ouvert ou fermé : cette tension « passe » en effet par un organe de mesure des tensions électriques aux bornes des cellules de stockage d’énergie électrique (appartenant par exemple à un composant contrôleur de gestion de cellules CMC, de l’anglais « Cell Monitoring Controller ») ;
- la solution par injection d’un courant électrique, si elle pourrait fonctionner techniquement, impose toutefois d’installer de nouveaux composants dans l’unité de gestion du système BMS, impliquant une hausse des coûts de production du système, et imposant en outre le passage d’un fil comprenant de la basse tension (donc dangereuse pour l’homme) depuis le milieu de la batterie électrique jusqu’à l’unité de gestion du système BMS, ce qui représente une très forte contrainte pour la sécurité du montage.
Dans un exemple particulier de réalisation, l’orifice (31) de l’ancre proximale (3) fait office de guide proximal (66).
Le guide proximal (66) peut alternativement être agencé sur le fil proximal (32). Le guide proximal (66) peut notamment être agencé à l’extrémité du fil proximal (32). Le guide proximal (66) peut encore être agencé entre deux parties du fil proximal (32) comme dans les exemples de réalisation représentés sur les figures à . Le guide proximal (66) est avantageusement agencé à proximité de l’ancre proximale (3). Le guide proximal (66) peut se présenter sous la forme d’une pièce rapportée cylindrique, torique ou de toute autre forme convenant à l’homme du métier. Lorsque l’ancre proximale (3) est une bande, le guide proximal (66) peut se présenter sous la forme d’un œillet.
Le guide proximal (66) peut présenter un passage dont les dimensions sont au moins supérieures de 0.2mm, préférentiellement supérieures de 0.5mm, au diamètre, ou à l’épaisseur, du corps (62) du collier de serrage (61).
Dans ce premier mode de réalisation de l’organe de réglage (6), le collier de serrage (61) est alors configuré pour diminuer la distance proximale maximale lorsque la longueur de sa circonférence diminue.
Dans un deuxième mode de réalisation non représenté de l’organe de réglage (6), ce dernier peut comprendre une bobine proximale configurée pour enrouler le fil proximal (32) lorsque l’effort de traction exercé sur ledit fil proximal est inférieur à un effort de rappel. L’effort de rappel est préférentiellement compris entre 0.2 N et 1.8 N. Dans un exemple de réalisation, la bobine proximale comprend un tambour configuré pour recevoir les enroulements du fil proximal (32). La bobine proximale comprend également un carter sur lequel est monté mobile en rotation le tambour. La bobine proximale comprend enfin un ressort de rappel configuré pour déclencher l’enroulement du fil proximal (32) autour du tambour lorsque l’effort de traction exercé sur ledit fil proximal est inférieur à l’effort de rappel. Le carter peut être fixé sur l’organe élastique (2). Astucieusement, dans une variante de réalisation, le ressort de rappel fait office d’organe élastique (2).
L’ancre distale (4) peut être montée mobile par rapport à l’organe élastique (2) entre une distance distale minimale et une distance distale maximale. La distance distale minimale est préférentiellement comprise entre 0 mm et 10 mm. La distance distale maximale est préférentiellement comprise entre 10 mm et 50 mm. Dans un mode préféré de réalisation de l’ancre distale (4), la distance distale maximale est inférieure ou égale à 1/3 de la distance proximale maximale. Comme dans l’exemple de réalisation représenté sur les figures à , l’ancre distale (4) peut être montée mobile par rapport à l’organe élastique (2) par l’intermédiaire d’un fil distal (42). Ce dernier peut être réalisé en coton, en polyester, en nylon, ou tout autre matériau convenant à l’homme du métier. Le fil distal (42) peut avoir une longueur comprise entre 10 mm et 50 mm. Dans des variantes de réalisation, l’ancre distale (4) peut être montée mobile par rapport à l’organe élastique (2) par l’intermédiaire d’une bande flexible, ou d’une tige flexible.
L’organe de réglage (6) peut alors être configuré pour régler la distance distale maximale entre une distance distale maximale initiale et une distance distale maximale finale inférieure à la distance distale maximale initiale.
Selon le premier mode de réalisation de l’organe de réglage (6), ce dernier peut comprendre un guide distal (67) configuré pour permettre le passage du corps (62) du collier de serrage (61). Le guide distal (67) peut être agencé sur l’ancre distale (4).
Le guide distal (67) peut prendre toute forme convenant à l’homme du métier.
En particulier, lorsque l’ancre distale (4) est réalisée au moyen d’un fil, le guide distal (67) peut se présenter sous la forme d’une pièce rapportée cylindrique, torique ou de toute autre forme convenant à l’homme du métier.
Également, lorsque l’ancre distale (4) est réalisée dans un matériau rigide, le guide distal (67) peut être formé d’une seule pièce avec le corps de ladite ancre distal. Le guide distal (67) peut alors avoir la forme d’un orifice agencé sur le corps de l’ancre distale (4) ou encore sous la forme d’un cylindre, d’un anneau, ou autre, agencé en saillit sur le corps de l’ancre distale (4) vers l’intérieur ou vers l’extérieur de ladite ancre distale.
Dans un exemple particulier de réalisation, l’orifice (41) de l’ancre distale (4) fait office de guide distal (67).
Le guide distal (67) peut alternativement être agencé sur le fil distal (42). Le guide distal (67) peut notamment être agencé à l’extrémité du fil distal (42). Le guide distal (67) peut encore être agencé entre deux parties du fil distal (42) comme dans les exemples de réalisation représentés sur les figures à . Dans ce cas, le guide distal (67) est avantageusement agencé à proximité de l’ancre distale (4). Le guide distal (67) peut se présenter sous la forme d’une pièce rapportée cylindrique, torique ou de toute autre forme convenant à l’homme du métier. Lorsque l’ancre distale (4) est une bande, le guide distal (67) peut se présenter sous la forme d’un œillet.
Le guide distal (67) peut présenter un passage dont les dimensions sont au moins supérieures de 0.2mm, préférentiellement supérieures de 0.5mm, au diamètre, ou à l’épaisseur, du corps (62) du collier de serrage (61).
Dans ce premier mode de réalisation de l’organe de réglage (6), le collier de serrage (61) peut être configuré pour diminuer la distance distale maximale lorsque la longueur de sa circonférence diminue.
Dans un deuxième mode de réalisation non représenté de l’organe de réglage (6), ce dernier peut comprendre une bobine distale configurée pour enrouler le fil distal (42) lorsque l’effort de traction exercé sur ledit fil distal est inférieur à un effort de rappel. L’effort de rappel est préférentiellement compris entre 0.2 N et 1.8 N. Dans un exemple de réalisation, la bobine distale comprend un tambour configuré pour recevoir les enroulements du fil distal (42). La bobine distale comprend également un carter sur lequel est monté mobile en rotation le tambour. La bobine distale comprend enfin un ressort de rappel configuré pour déclencher l’enroulement du fil distal (42) autour du tambour lorsque l’effort de traction exercé sur ledit fil distal est inférieur à l’effort de rappel. Le carter peut être fixé sur l’organe élastique (2). Astucieusement, dans une variante de réalisation, le ressort de rappel fait office d’organe élastique (2). L’organe élastique (2) comprend alors plusieurs éléments élastiques sous la forme d’un ressort de rappel de la bobine proximale et d’un ressort de rappel de la bobine distale. Astucieusement, le carter de la bobine proximal et le carter de la bobine distal forment un unique carter.
Description détaillée Par « sensiblement parallèle », il est entendu parallèle ou parallèle à plus ou moins 10 degrés.
Par « épaisseur sensiblement constante », il est entendu une épaisseur constante ou qui varie de plus ou moins 10% autour d’une valeur de référence de cette épaisseur.
Par « compris entre deux valeurs », il est entendu que ces deux valeurs forment les bornes d’une plage correspondante pour laquelle les deux valeurs sont incluses.
Par « étanchéité », il est notamment fait référence à une étanchéité à l’air.
Il est défini un repère orthonormé XYZ, ce repère est représenté par les axes X, Y et Z en . La notion de dessous est définie selon l’axe Z.
La préhension d’au moins un objet 2000, tel que par exemple visible en , par un préhenseur 1000 permet de saisir ledit au moins un objet 2000 en vue de le manipuler et/ou de le déplacer. Par la suite, ce qui s’applique à la préhension de l’objet 2000 peut s’appliquer, le cas échéant, à la préhension simultanée de plusieurs objets 2000 par le même préhenseur 1000. Pour assurer la préhension, le préhenseur 1000 peut comprendre un caisson 100 d’aspiration couplé à au moins un organe 1001 de contact appartenant au préhenseur 1000. L’organe 1001 de contact est destiné à venir au contact de l’objet 2000 à saisir par le préhenseur 1000. En outre, lors de l’utilisation du préhenseur 1000, le caisson 100 d’aspiration, et notamment son intérieur, est en communisation fluidique avec un générateur 1002 de vide (par exemple visible en figures 1, 2, 21, 22 et 23).
De manière classique, le générateur 1002 de vide peut être configuré pour aspirer l’intérieur du caisson 100 d’aspiration afin de créer une dépression permettant d’évacuer l’air présent dans le caisson 100 d’aspiration et de créer de fait une dépression au niveau d’orifices 101 (visibles notamment en figures 4 à 19 et 23) que comprend le caisson 100 d’aspiration afin d’assurer, à l’aide du ou de plusieurs organes 1001 de contact, la préhension de l’objet 2000. Ces orifices 101 sont débouchants et relient chacun l’extérieur du caisson 100 d’aspiration à l’intérieur du caisson 100 d’aspiration.
Le préhenseur 1000 peut comprendre ce générateur 1002 de vide. Dans ce cas, le générateur 1002 de vide peut être monté sur le caisson 100 d’aspiration et peut comprendre une cartouche venturi participant à assurer la fonction d’aspiration du générateur 1002 de vide.
Alternativement, le générateur 1002 de vide peut être distant du préhenseur 1000 auquel il n’appartient donc pas. Le générateur 1002 de vide est alors considéré comme déporté et peut être relié au préhenseur 1000 au moyen d’un tuyau permettant d’aspirer le contenu du caisson 100 d’aspiration. C’est alors le tuyau qui permet la communication fluidique du générateur 1002 de vide avec le caisson 100 d’aspiration lors de l’utilisation de préhenseur 1000. Dans ce cas, le générateur 1002 de vide peut comprendre une turbine ou une pompe à vide permettant d’aspirer l’air contenu dans le caisson 100 d’aspiration.
Ainsi, le caisson 100 d’aspiration peut être couplé au générateur 1002 de vide par montage direct du générateur 1002 de vide sur le caisson 100 d’aspiration ou par l’intermédiaire du tuyau reliant le caisson 100 d’aspiration au générateur 1002 de vide.
Le tuyau évoqué ci-dessus peut être remplacé par tout autre système permettant de relier le générateur 1002 de vide au caisson 100 d’aspiration.
Sur le principe de la , un dispositif 10 de manutention peut comprendre le préhenseur 1000 par exemple alors monté à un organe 11 mobile, tel qu’un bras articulé, que comprend le dispositif 10 de manutention. Dans le cas où le générateur 1002 de vide est distant du préhenseur 1000 (cas non représenté), c’est alors le dispositif 10 de manutention qui comprend le générateur 1002 de vide.
L’invention est relative au caisson 100 d’aspiration pour le préhenseur 1000 en relation avec les figures 1 à 24 qui montrent différentes réalisations du caisson 100 d’aspiration. Le caisson 100 d’aspiration comprend une première partie 102 et une deuxième partie 103. L’une de la première partie 102 et de la deuxième partie 103 est destinée à être couplée (par exemple par montage ou collage) audit au moins un organe 1001 de contact du préhenseur 1000 (par la suite, ce qui s’applique à l’organe 1001 de contact peut s’appliquer à plusieurs organes 1001 de contact que peut comprendre le préhenseur 1000), ledit organe 1001 de contact étant destiné à venir au contact dudit au moins un objet 2000 à saisir par le préhenseur 1000, et l’autre de la première partie 102 et de la deuxième partie 103 est destinée à être en communication fluidique avec le générateur 1002 de vide que le préhenseur 1000 peut comprendre ou distant du préhenseur 1000 comme évoqué ci-dessus.
Par « ladite autre de la première partie 102 et de la deuxième partie 103 est destinée à être en communication fluidique avec le générateur 1002 de vide », il est entendu ici que ladite autre de la première partie 102 et de la deuxième partie 103 est configurée pour autoriser le passage, vers le générateur 1002 de vide, d’un fluide (dans le cas présent notamment de l’air) présent à l’intérieur du caisson 100 d’aspiration. Autrement dit, ladite autre de la première partie 102 et de la deuxième partie 103 est configurée pour autoriser une communication fluidique entre l’intérieur du caisson 100 d’aspiration et le générateur 1002 de vide par exemple que cela soit par montage direct du générateur 1002 de vide sur le caisson 100 d’aspiration ou par utilisation du tuyau évoqué ci-avant reliant alors par exemple ladite autre de la première partie 102 et de la deuxième partie 103 au générateur 1002 de vide.
En particulier, la montre, vue de l’extérieur, le caisson 100 d’aspiration qui peut alors présenter différents modes de réalisation structurels comme il est possible de le déduire des figures 4 à 19. Par exemple, les figures 5 à 16, 18 et 19 montrent des vues en coupe de ces différents modes de réalisation, chaque vue en coupe étant selon un plan de coupe du caisson 100 d’aspiration du type de la parallèle au plan défini par les axes Z et Y.
Par exemple, sur les figures 4 à 11, la première partie 102 est représentée en dessous de la deuxième partie 103 et est couplée ( ) ou est destinée à être couplée (figures 4 à 12 et 17 à 19) à l’organe 1001 de contact ou à plusieurs organes 1001 de contact dans le sens où la première partie 102 comprend les orifices 101.
Un plasma formé par les dispositifs du système de traitement de surface de matériaux 10 engendre une production, de manière contrôlée et homogène d’espèces réactives. Ces espèces sont des éléments chimiques excités ou dans leur état fondamental (par exemple NO, OH, NO 2 , H 2 O 2 , O, O 3 , ect.) ayant des durées de vie données. En particulier, certaines espèces ont des durées de vie dites ‘courtes’ définies telles que ces espèces réactives sont contenues dans le plasma formé, tandis que d’autres espèces ont des durées de vie dites ‘longues’ définies telles que ces autres espèces réactives peuvent être déplacées en dehors du plasma formé.
Par exemple, et de façon non limitative, l’interaction du matériau cible avec un plasma peut modifier la mouillabilité de la surface du matériau cible par tout type de processus physique ou chimique incluant notamment et sans limitation le phénomène d’abrasion (ou dégraissage), de dépôt, de fonctionnalisation, de greffage, ou encore de réticulation. Selon un autre exemple, l’interaction du matériau cible avec un plasma contenant des nanoparticules peut modifier la réfraction optique ou la fluorescence de la surface du matériau cible par dépôt de couches minces.
En particulier, l’interaction du matériau cible avec un plasma peut induire localement, une production d’espèces réactives en surface, utilisées par exemple à des fins de décontamination du matériau cible .
Le matériau cible peut être un objet à grand rapport d’aspect ou de symétrie cylindrique, défini selon un diamètre noté . Le matériau cible peut être par exemple une fibre, un fil, un tube ou un capillaire. Le diamètre d’un tel matériau cible peut être par exemple caractérisé par une valeur maximale , c’est-à-dire que le diamètre est inférieur à la valeur maximale de diamètre . La valeur maximale peut-être égale à quelques millimètres. Par exemple et sans limitations, la valeur maximale peut être égale à 8 mm ( ).
Avantageusement, le matériau cible traité par le système de traitement de surface de matériaux 10 peut être utilisé pour la fabrication d’objets tissés multi-composites. De tels objets sont par exemple utilisés dans une application de l’invention au domaine biomédical ou au domaine de la cosmétique.
Le système de traitement de surface de matériaux 10 est associé à un référentiel donné, noté . Le matériau cible est apte à parcourir un trajet T , défini selon un vecteur unitaire de déplacement , entre un point de départ A et un point d’arrivée B , dans le repère . Le trajet T traverse au moins le dispositif générateur plasma 200.
Dans certains modes de réalisation, le trajet T peut en outre traverser partiellement ou entièrement le dispositif de transfert 100. Dans d’autres modes de réalisation, le trajet T ne traverse pas le dispositif de transfert 100.
Dans les modes de réalisation où le trajet T traverse au moins en partie le dispositif de transfert 100, le dispositif de transfert 100 et le dispositif générateur plasma 200 sont agencés « en série » dans le système de traitement de surface de matériaux 10. Dans un tel mode de réalisation, le trajet T peut s’étendre donc entre un point de départ A , situé en amont (ou à l’intérieur) du dispositif de transfert 100 et un point d’arrivée B , situé en aval du dispositif générateur plasma 200, dans le repère , comme représenté sur la .
Dans des modes de réalisation, l’ensemble ou une partie du système de traitement de surface de matériaux 10 peut être compris dans une chambre (encore appelée ‘enceinte’) configurée pour contrôler des paramètres environnementaux tels que la pression, la température et l’humidité, mais aussi la qualité de l’air de la chambre ou encore la composition du gaz environnant. Par exemple et de façon non limitative, la pression dans la chambre peut être définie entre 0,5 atm et 5 atm (l’unité correspond à la pression atmosphérique normale), la température peut être définie entre 0°C et 50°C, et l’humidité entre 0% et 100%.
Le dispositif de transfert 100 et le dispositif générateur plasma 200 sont séparés l’un de l’autre d’une distance . La distance peut être positive, négative ou nulle. Cette distance est définie en fonction du matériau cible du traitement de surface, et du mode de réalisation utilisé pour l’implémentation des dispositifs 100 et 200.
Le dispositif de transfert 100 comprend un fluide et le dispositif générateur plasma 200 comprend un fluide . Ces fluides évoluent dans leurs dispositifs respectifs selon des paramètres caractéristiques (tels que par exemple le débit ou le sens d’écoulement du fluide). Dans certains modes de réalisation, les fluides et peuvent être identiques. Alternativement, les fluides et peuvent être différents et/ou posséder un ou plusieurs paramètres caractéristiques différents.
Chaque fluide et peut être un gaz ou un mélange de gaz dans lesquels et/ou à partir desquels un plasma peut être formé.
Par exemple, chacun des fluides et/ou peut être de l’air, de l’azote, de l’oxygène, etc. En variante, chaque fluide et/ou peut être un mélange de gaz. Dans les modes de réalisation où l’ensemble ou une partie du système de traitement de surface de matériaux 10 est compris dans une chambre, le fluide ou le fluide peut être défini par la composition du gaz environnant (ou ambiant) qui dépend de divers paramètres de contrôle de la chambre.
Dans des modes de réalisation, chaque fluide et/ou peut être un gaz rare, ou à un mélange de gaz rares (typiquement de l’hélium He, de l’argon Ar, du néon Ne etc.).
Les gaz (et/ou les gaz rares) utilisés peuvent comprendre en outre un ou plusieurs constituants minoritaires, c’est-à-dire ajoutés selon une faible concentration. Ces constituants peuvent être des gaz moléculaires correspondant par exemple à de l’oxygène O 2 , de l’hydrogène H 2 , de l’hexafluorure de soufre SF 6 , de l’azote N 2 et/ou à tout type de gaz résultant de la vaporisation d'un liquide, tel que la vapeur d’eau H 2 O. Un gaz moléculaire peut notamment être chargé ou non en nanoparticules (de nature métallique, diélectrique, etc.), ou en tous types de précurseurs tels que des précurseurs moléculaires de polymères.
Le dispositif générateur plasma 200 peut être configuré pour générer une colonne 202 de plasma froid formée à pression ambiante à partir du fluide et du fluide transféré du dispositif de transfert 100 vers le dispositif générateur plasma 200. Cette colonne de plasma 202 a une forme géométrique sensiblement oblongue, définie par une longueur et une largeur . Tel qu’utilisé ici, le terme « largeur » fait référence au diamètre de la colonne de plasma 202 en son centre comme représenté sur la figure 1. La forme géométrique est définie par un rapport , encore appelé « rapport d’aspect ». La forme géométrique étant oblongue, la valeur de la longueur de la colonne de plasma 202 est plus grande que la valeur de la largeur . Le rapport d’aspect de la colonne de plasma 202 est donc défini par l’équation (1):
L’invention propose aussi une unité de commande d’une tête optique destinée à être utilisée dans un système d’observation d’un individu situé à l’intérieur d’un habitacle d’un véhicule, ladite une unité de commande comprenant : - un module de mesure agencé pour mesurer au moins une caractéristique d’un courant d’alimentation de ladite tête optique, de préférence ladite au moins un caractéristique étant relative à une durée d’application du courant d’alimentation ou à une durée pendant laquelle le courant d’alimentation est supérieur à une valeur minimale ou à une intensité du courant d’alimentation ; - un module d’analyse agencé pour analyser l’au moins une caractéristique par comparaison de l’au moins une caractéristique à une valeur limite ; - un module marche/arrêt agencé pour arrêter une fourniture du courant d’alimentation à tête optique lorsque l’au moins une caractéristique est supérieure à ladite valeur limite.
L’unité de commande selon l’invention permet ainsi de gérer de manière centralisée le contrôle de la tête optique. L’unité de commande possède donc des avantages similaires à ceux développés pour le procédé selon l’invention.
En outre, suivant cette solution, le module de commande n’est plus positionné dans la tête optique, ce qui permet de réduire de manière considérable le volume de la tête optique. De ce fait, la tête optique est plus facilement intégrable dans les véhicules et adaptable aux besoins d’utilisation et d’agencement du véhicule.
Ensuite, les différents modules de l’unité de commande réalisent des opérations simples à mettre en œuvres. De ce fait, l’unité de commande utilise peu de composants et ces composants sont des composants standards. L’agencement de l’unité de commande est aussi plus facile à mettre en œuvre.
Dans un mode de réalisation, le module marche/arrêt comprend un commutateur comprenant deux états de fonctionnement, un état de fermeture et un état d’ouverture, ledit commutateur étant agencé pour passer dans l’état d’ouverture après réception d’une commande d’arrêt provenant du module d’analyse pour arrêter la fourniture du courant d’alimentation à la tête optique.