INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de diagnostic comprend également un générateur de courant 10 dont la borne positive 101 délivre au pôle positif 21 de la batterie 2, au moyen de la première pince 111, les courants de décharge Id et de charge Ic ; la seconde pince 112, connectée au pôle négatif 22 de la batterie 2, étant reliée à la borne négative 102 du générateur de courant 10 qui fait office de masse. Le générateur de courant 10 est piloté au moyen de l’unité de contrôle 11 et est conformé pour fournir les intensités des courants de décharge Id et de charge Ic durant respectivement les temps de décharge td et de charge tc tels que paramétrées par l’opérateur.
Un dispositif de mesure de tension 3 est connecté parallèlement à la batterie pour mesurer en temps réel une tension aux bornes de la batterie 2. Il est ainsi utilisé pour mesurer, selon la description fournie précédemment, la tension en circuit ouvert VCO durant la première étape d’évaluation E1, la tension de décharge Vd et donc la variation de tension en décharge ΔVd durant la seconde étape d’évaluation E2, et la tension de charge Vc et donc la variation de tension en charge ΔVc durant la quatrième étape d’évaluation E4. Le dispositif de mesure communique avec l’unité de contrôle en lui envoyant en temps réel la tension mesurée. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de mesure de tension peut être un système de contrôle de batterie.
Quel que soit le mode de réalisation de l’invention, le procédé de diagnostic P est conçu à minima tel qu’incluant la première étape d’évaluation E1 et la seconde étape d’évaluation E2. Le procédé de diagnostic selon ce mode de réalisation permet, en première estimation, d’évaluer l’état de charge d’une batterie 2 et d’identifier en fin de diagnostic les batteries 2 pour lesquelles la dégradation est certaine, évitant ainsi à l’opérateur de perdre du temps à appliquer un procédé de régénération.
Dans un second mode de réalisation de l’invention, le procédé de diagnostic P comprend en étape d’évaluation supplémentaire la troisième étape d’évaluation E3. Dans ce mode de réalisation, le procédé de diagnostic permet de déterminer avec davantage de précision si une batterie est potentiellement apte à la régénération ou si elle n’est pas régénérable.
Dans un troisième mode de réalisation, qui correspond également au mode de réalisation préférentiel de l’invention, le procédé de diagnostic P inclut l’ensemble des étapes d’évaluation E1, E2, E3 et E4, et permet de déterminer avec précision et exactitude si une batterie est apte ou non à la régénération.
Pour tous les modes de réalisation, l’opérateur paramètre au moyen de l’unité de réglage 13 l’ensemble des étapes d’évaluation incluses dans le procédé de diagnostic P avant exécution de celui-ci par l’unité de contrôle 11. Une fois que l’opérateur lance l’exécution du procédé de diagnostic P, l’unité de contrôle 11 met en œuvre automatiquement chacune des étapes d’évaluation sans qu’il ait besoin d’intervenir. L’opérateur n’a donc qu’à attendre que le système de diagnostic 1 lui fournisse le résultat du diagnostic : batterie 2 apte à la régénération, « GO » ; batterie non apte à la régénération, « NO GO ».
Dans la suite de la description, il est considéré que le procédé de diagnostic comprend l’ensemble des étapes d’évaluation E1, E2, E3 et E4.
Comme précédemment indiqué, la première étape d’évaluation E1 consiste en une mesure de tension en circuit ouvert VCO de la batterie 2, laquelle tension en circuit ouvert VCO est comparée à une première valeur de seuil de tension Vt1 égale à 10,8 V à plus ou moins 10% près. La première valeur de seuil de tension est notamment définie en fonction du type de batterie à diagnostiquer, c’est-à-dire s’il s’agit d’une batterie de démarrage ou d’une batterie stationnaire.
Dans la tension en circuit ouvert VCO est inférieure à la première valeur de seuil de tension Vt1, le procédé de diagnostic P est arrêté. L’unité d’affichage 12 indique à l’opérateur que la tension de la batterie (et donc son état de charge) est trop faible pour réaliser un diagnostic, et affiche un « NO GO ». En fonction de la valeur de la tension en circuit ouvert VCO mesurée, le logiciel 14, par l’intermédiaire de l’unité d’affichage 12, peut suggérer à l’opérateur de réaliser une charge de réveil.
Ainsi, le diagnostic de la batterie peut comprendre une étape intermédiaire de réveil, qui n’est toutefois pas couverte par l’invention, qu’il s’agisse du procédé de diagnostic P ou du système de diagnostic 1. Avec un autre dispositif de charge non compris dans l’invention, l’opérateur va appliquer un courant de charge de réveil à la batterie 2. Ce courant de charge de réveil a pour effet de charger la batterie 2 et d’augmenter sa capacité. L’opérateur peut ensuite réappliquer à la batterie 2 « réveillée » le procédé de diagnostic P, qui va redémarrer à la première étape d’évaluation E1. Si la nouvelle tension en circuit ouvert VCO mesurée reste inférieure à la première valeur de tension de seuil Vt1, alors l’opérateur peut définitivement conclure que la profondeur de décharge de la batterie 2 est trop importante pour pourvoir être régénérée.
Dans le cas où la tension en circuit ouvert VCO est supérieure à la première valeur de seuil de tension Vt1, le procédé de diagnostic P passe à la seconde étape d’évaluation E2.
La seconde étape d’évaluation E2 consiste, au moyen du générateur de courant 10, à envoyer un courant de décharge Id à la batterie 2 pendant une durée de décharge td et d’observer sa variation de tension en décharge ΔVd, qui correspond à une chute de tension sur la durée de décharge td entre le début et la fin, en réponse au dit courant de décharge Id ; l’objectif de la seconde étape d’évaluation E2 étant d’établir rapidement l’état de la batterie 2 et/ou de déterminer la valeur de sa tension nominale, qui correspond à la valeur moyenne de la chute de tension et celle pour laquelle la batterie est considérée comme fonctionnant correctement/normalement.
Le courant de décharge Id est un courant continu ayant une intensité égale à 2A, à plus ou moins 10% près. L’intensité dépend du type de batterie 2 testé. La durée de décharge td est quant à elle comprise entre 1 et 10 secondes. Pour une batterie de démarrage standard, la durée de décharge td est en moyenne égale à 2,5 secondes.
En référence à la , deux exemples de variation de tension en décharge ΔVd en fonction du temps de décharge td sont illustrés pour deux batteries 2 distinctes. A noter que les variations de tension en décharge ΔVd sont tracées sur le même graphique qu’à des fins illustratives. Concrètement, les deux batteries 2 sont testées de manière indépendantes et l’une à la suite de l’autre, avec deux exécutions successives du procédé de diagnostic P. L’unité d’affichage 12 n’affiche donc que la variation de tension en décharge ΔVd correspondant à la batterie en cours de diagnostic.
Soit ΔVd1 et VCO1 respectivement la variation de tension en décharge et la tension en circuit ouvert (à td = 0, quand le courant de décharge Id n’est pas encore appliqué) de la première batterie, et ΔVd2 et VCO2 respectivement la variation de tension en décharge et la tension en circuit ouvert de la première batterie. Pour la première batterie, la variation de tension en décharge ΔVd1 est peu importante, avec une valeur moyenne de tension assez proche de la tension en circuit ouvert VCO1. La variation de tension en décharge ΔVd2 est en revanche plus significative pour la seconde batterie.
Chacune des variations de tension en décharge ΔVd1, ΔVd2 est comparée à une seconde valeur de seuil de tension Vt2.
Sur la des « trajets » de photons sont matérialisés par des lignes en tirets.
On comprendra qu’en raison de la forme coudée de chaque première partie P1, il devient impossible que les photons issus de la source S associée se propagent depuis la face d’extrémité FE jusqu’à la face avant FV de la seconde partie P2 soit directement sans aucune réflexion, soit indirectement avec au moins une réflexion selon un angle très obtus. De ce fait, les photons atteignent la face avant FV de la seconde partie P2 avec des angles d’incidence qui favorisent soit leur réflexion vers des sous-parties situées en aval d’où ils ressortiront selon une direction générale dg prédéfinie (adaptée à la fonction photométrique à assurer), soit leur sortie selon cette direction générale dg prédéfinie. En particulier, si chaque seconde partie P2 comprend une sous-partie coudée SPC, comme illustré sur les figures 3 et 4, il n’y a plus de risque de création d’un point chaud au niveau de cette sous-partie coudée SPC puisque les photons ne peuvent plus se propager sensiblement dans l’axe de cette dernière (SPC), et donc la face avant FV de chaque seconde partie P2, visible de l’extérieur, semble faire l’objet d’un éclairement homogène. On notera que cet agencement particulier permet avantageusement de s’affranchir de l’installation locale d’un masque (ou cache) contre chaque sous-partie coudée SPC ou de la définition (ou de l’extension) de zones noires destinées à masquer une partie au moins des sous-parties coudées SPC.
On notera, comme cela apparaît non limitativement sur la , que la première partie P1 de chaque guide de lumière GL peut présenter deux courbures différentes qui définissent deux coudes successifs et contraignent les photons pénétrant par sa face d’extrémité FE à rejoindre la face avant FV de la seconde partie P2 après au moins deux réflexions internes dans cette première partie P1. Cela permet de réduire encore plus la probabilité qu’un photon sorte au niveau d’une sous-partie coudée SPC d’une seconde partie P2.
Dans l’exemple illustré sur la , chaque première partie P1 comprend une première sous-partie coudée comprenant la face d’extrémité FE et s’étendant du haut vers le bas et de la gauche vers la droite, et une seconde sous-partie coudée prolongeant la première sous-partie coudée en s’étendant du bas vers le haut jusqu’au début de la seconde partie P2. Cela résulte du fait que les sources S sont placées au-dessus des faces d’extrémités FE qui sont orientées vers le haut. Mais d’autres agencements correspondant à d’autres orientations des sources S et des faces d’extrémité FE, et donc aussi des coudes des premières parties P1, peuvent être envisagés. Par exemple, les faces d’extrémité FE pourraient être orientées vers le bas et dans ce cas les sources S sont placées en-dessous des faces d’extrémité FE, ou vers la gauche et dans ce cas les sources S sont placées à gauche des faces d’extrémité FE, ou encore vers la droite et dans ce cas les sources S sont placées à droite des faces d’extrémité FE.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, que le dispositif d’éclairage DE peut comprendre un boîtier BB dans lequel sont installés les N guides de lumière GL. On notera que dans l’exemeple illustré non limitativement sur la , les N guides de lumière GL sont logés dans un logement interne LI qui est défini par le boîtier BB et une glace GD placée devant les secondes parties P2 des N guides de lumière GL et faisant partie du dispositif d’éclairage DE. Mais dans une variante de réalisation dans laquelle le dispositif d’éclairage DE fait partie d’un bloc optique, le boîtier BB fait partie de ce dernier.
Comme illustré sur les figures 2 à 4, le boîtier BB comprend une partie arrière PRB comportant une paroi PP qui est munie de N premiers trous traversants T1 situés chacun en regard de la face d’extrémité FE d’une première partie P1 d’un guide de lumière GL correspondant. De plus, et comme illustré sur la , ce boîtier BB a une face externe opposée au logement interne LI et devant laquelle est installée chaque source S associée à l’un des N guides de lumière GL. En d’autres termes, les N sources S sont installées à l’extérieur du boîtier BB (et donc du logement interne LI), ce qui les rend invisibles pour une personne placée devant la glace GD et évite d’avoir à définir un masque dans le logement interne LI pour les masquer, et donc permet de réduire l’encombrement dans ce dernier (LI). En outre, cela permet d’éviter l’accumulation dans le logement interne LI de calories générées en fonctionnement par les N sources (et l’électronique associée).
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 4, le dispositif d’éclairage DE peut comprendre une pièce de support PS à laquelle sont couplées les N sources S. Cette pièce de support PS est installée sur la face externe de la paroi PP de la partie arrière PRB du boîtier BB, devant les N premiers trous traversants T1. Cette installation peut se faire par clippage et/ou vissage, par exemple. Lorsque les N sources sont installées sur une carte électronique CE, cette dernière (CE) est solidarisée fixement à la face interne de la pièce de support PS qui est orientée vers la paroi PP de la partie arrière PRB (et donc vers les N premiers trous traversants T1), comme illustré non limitativement sur la .
On notera que cette pièce de support PS peut être installée de façon étanche aux liquides et poussières sur la face externe de la paroi PP de la partie arrière PRB du boîtier BB. Cela permet de protéger les N sources (et l’électronique associée sur l’éventuelle carte électronique CE), mais aussi d’empêcher l’entrée de liquide et poussières dans le logement interne LI, via les N premiers trous traversants T1. Par exemple, cette étanchéité peut être obtenue au moyen de petites première(s) PE1 et seconde(s) PE2 parois (ou nervures) périphériques fermées et définies respectivement sur la face interne de la pièce de support PS et la face externe de la paroi PP de la partie arrière PRB du boîtier BB, l’une entourant l’autre, éventuellement avec interposition d’un joint.
On notera également que la pièce de support PS peut éventuellement assurer une fonction d’échangeur de chaleur (ou radiateur), afin d’évacuer par sa face externe (opposée à sa face interne) les calories générées en fonctionnement par les N sources (et l’électronique associée sur l’éventuelle carte électronique CE).
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, que le dispositif d’éclairage DE peut comprendre N supports SG sur chacun desquels est installée une seconde partie P2 d’un guide de lumière GL correspondant. Cela permet de positionner précisément chaque guide de lumière GL dans le logement interne LI.
Chaque support SG peut être une pièce qui est rapportée sur la face interne de la partie arrière PRB du boîtier BB, par exemple par collage, clippage ou vissage, ou bien peut faire partie intégrante de la partie arrière PRB du boîtier BB, notamment quand cette dernière (PRB) est réalisée par moulage.
Par ailleurs, chaque support SG peut, éventuellement et comme illustré non limitativement, comprendre une face d’appui sur laquelle est placée la face arrière FR de la seconde partie P2 du guide de lumière GL correspondant et présentant une forme homologue à celle de cette seconde partie P2. Cela permet de positionner encore plus précisément la seconde partie P2 de chaque guide de lumière GL dans le logement interne LI, mais aussi de renvoyer par réflexion à l’intérieur de la seconde partie P2 concernée les photons qui sortent par sa face arrière FR.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que chaque support SG peut comprendre une partie arrière située devant la paroi PP de la partie arrière PRB du boîtier BB et comprenant un second trou traversant T2 qui est situé en regard d’un premier trou traversant T1 correspondant. Chaque second trou traversant T2 permet avantageusement le passage de photons, issus de la face d’extrémité FE et sortis au niveau d’un coude de la première partie P1 du guide de lumière GL correspondant, vers une zone Z du boîtier BB qui est invisible depuis l’extérieur de ce dernier (BB), afin de les piéger. On évite ainsi les réflexions parasites de ces photons, prématurément sortis d’une première partie P1, sur au moins une paroi de la partie arrière PRB du boîtier BB, et qui pourraient les ramener vers la glace GD en leur conférant une direction de sortie différente de la direction générale dg prédéfinie.
On notera également que dans l’exemple illustré les N guides de lumière GL sont longilignes avec une section circulaire. Mais ils pourraient présenter des sections ayant d’autres formes géométriques (par exemple elliptique).
On notera également que les N guides de lumière GL peuvent être réalisés dans une phase de moulage avec une matière plastique ou synthétique. Par exemple, on peut utiliser du polycarbonate (ou PC) ou du poly-méthacrylate de méthyle (ou PMMA).
Dispositif de balisage lumineux L’invention se rapporte au domaine des dispositifs de balisage lumineux équipés de sources lumineuses, tels que des diodes électroluminescentes (LED), et destinés à être placés sur des structures ou des immeubles de grande hauteur (émetteurs de télévision, lignes à haute tension, pylônes de télécommunications, éoliennes, grues, cheminées, bâtiments aéroportuaires, etc.) pour signaler la présence d’obstacles à la navigation aérienne.
En outre, le procédé de préparation de concrète et/ou d’absolue selon l’invention permet notamment d’obtenir des concrètes et/ou absolues avec un rendement très satisfaisant (au moins comparable éventuellement supérieur à celles obtenues avec les solvants d’origine pétrolière notamment les solvants aliphatiques tels que l’heptane) et d’odeurs très proches des matières premières naturelles solides de départ sans déplorer de trace olfactive « non naturelle » liée au solvant d’alkyléther. Par exemple sur le plan olfactif l’absolue de vanille obtenue par le procédé selon l’invention a une odeur caractéristique de la gousse de vanille sans note éthérée, et plus proche de l’odeur naturelle que celle obtenue avec l’extraction de solvants aliphatiques tels que le n-hexane ou l’heptane. Les extraits odorants contenus dans les concrètes et/ou absolues de l’invention possèdent une odeur sensiblement similaire à celle de la matière première végétale de départ. Les concrètes et/ou absolues de l’invention sont utilisables en parfumerie, en cosmétique et également pour le parfumage de supports i) tels que décrits précédemment ou d’atmosphère.
Dans une forme de réalisation, en référence à la , le système de contrôle 1 comprend un deuxième échangeur moteur 42 monté dans l’enceinte moteur EN-M sur la branche moteur 21. Le deuxième échangeur moteur 42 est configuré pour réchauffer le fluide à réchauffer Q, ici le flux de carburant, à partir du fluide caloporteur F jusqu’à une température secondaire Ts, supérieure à la température primaire Tp.
Dans cette deuxième forme de réalisation, la température primaire Tp du flux de carburant en sortie du premier échangeur réservoir 51 est comprise entre -173°C (100K) et -73°C (200K), de manière à s’assurer que le flux de carburant est dans un état gazeux en sortie du premier échangeur réservoir 51. Dans cet exemple, la température secondaire Ts du flux de carburant en sortie du deuxième échangeur moteur 42 est comprise entre -73°C (200K) et 27°C (300K), correspondant à une température d’injection du carburant dans la chambre à combustion de la turbomachine M.
Dans une première forme de réalisation (représentée sur la ), l’échangeur de chaleur régénérateur Exr est configuré pour être monté sur la boucle de circulation 2 en amont du deuxième échangeur moteur 42. Dans une deuxième forme de réalisation (non représentée), l’échangeur de chaleur régénérateur Exr est configuré pour être monté sur la boucle de circulation 2 en aval du deuxième échangeur moteur 42.
Toujours en référence à la , dans un exemple de réalisation, le système de contrôle 1 comprend un deuxième échangeur réservoir 52 monté dans l’enceinte réservoir EN-R sur la branche réservoir 22. Le deuxième échangeur réservoir 52 est configuré pour réchauffer le fluide caloporteur F à partir de calories transférées par un ou plusieurs fluide(s) chaud(s) Cr disponible(s) dans l’enceinte réservoir EN-R. Le deuxième échangeur réservoir 52 est configuré pour réchauffer le fluide caloporteur F depuis la cinquième température T5 jusqu’à la première température T1. Un tel deuxième échangeur réservoir 52 permet d’utiliser de la chaleur disponible à bord de l’aéronef et ainsi de limiter la taille et l’encombrement d’un échangeur dans la turbomachine. Le deuxième échangeur réservoir 52 permet également d’abaisser localement la température du fluide caloporteur F dans le premier échangeur réservoir 51 plus bas que la température minimale de fonctionnement Tmin et de le réchauffer ensuite. Cela permet d’abaisser encore le débit de fluide caloporteur. Dans cette forme de réalisation, la cinquième température T5 du fluide caloporteur F en sortie du premier échangeur réservoir 51 est comprise entre -123°C (150K) et 2°C (275K).
Dans une première forme de réalisation (représentée sur la ), l’échangeur de chaleur régénérateur EXr est configuré pour être monté sur la boucle de circulation 2 en amont du deuxième échangeur moteur 42. Dans une deuxième forme de réalisation (non représentée), l’échangeur de chaleur régénérateur EXr est configuré pour être monté sur la boucle de circulation 2 en aval du deuxième échangeur moteur 42.
Ce document présente un exemple dans lequel le système de contrôle 1 comprend un ou deux échangeur(s) moteur 41, 42 et un ou deux échangeur(s) réservoir 51, 52, il va de soi que le système de contrôle 1 pourrait comprendre un nombre différent d’échangeurs moteur 41, 42 et/ou d’échangeurs réservoir 51, 52, en particulier un nombre supérieur à deux échangeurs réservoir et/ou un nombre supérieur ou égal à deux échangeurs moteur.
Dans une forme de réalisation, en référence à la , le système de contrôle 1 comprend une vanne commandable 6 montée sur la boucle de circulation 2 entre l’enceinte moteur EN-M et le premier échangeur réservoir 51. La vanne commandable 6 permet de diriger une première partie du fluide caloporteur F1 vers le premier échangeur réservoir 51 et vers l’enceinte moteur EN-M et une deuxième partie du fluide caloporteur F2 vers le premier échangeur moteur 41. Un débit moins important de fluide caloporteur F est ainsi acheminé vers l’enceinte réservoir EN-R, ce qui permet de réguler la boucle de circulation 2 tout en maintenant une extraction optimale des calories dans les sources moteur.
Dans cet exemple, la vanne commandable 6 est montée dans l’enceinte moteur EN-M, comme représenté sur la . Il va de soi que la vanne commandable 6 pourrait tout aussi bien être montée dans l’enceinte réservoir EN-R.
Il va dorénavant être décrit un procédé de contrôle de la température du fluide caloporteur F, en référence à la . Le fluide caloporteur F est au point d’entrée moteur P1m de l’enceinte moteur EN-M à une première température T1, dans cet exemple, inférieure à la température minimale de fonctionnement Tmin. Dans cet exemple, la première température T1 est inférieure à 2°C (275K).
Le procédé comprend une première étape E1 de préchauffage du fluide caloporteur F, en entrée de la branche moteur 21, en amont du premier échangeur moteur 41, dans l’échangeur de chaleur régénérateur EXr, jusqu’à la deuxième température T2 supérieure à la première température T1. Le fluide caloporteur F est réchauffé dans l’échangeur régénérateur EXr par le fluide caloporteur F qui circule en aval du premier échangeur moteur 41 et qui a été réchauffé par ce dernier. La deuxième température T2 est supérieure à la température minimale de fonctionnement Tmin. Dans cet exemple, le fluide caloporteur F est chauffé, dans l’étape E1, jusqu’à une température comprise entre 2°C (275K) et 90°C (363K).
Le fluide caloporteur F traverse ensuite le premier échangeur moteur 41, dans lequel il est réchauffé dans une étape E2 jusqu’à la troisième température T3, supérieure à la deuxième température T2 et supérieure à la température maximale de fonctionnement Tmax. Dans cet exemple, le fluide caloporteur F est chauffé, dans l’étape E2, jusqu’à une température comprise entre 227°C (500K) et 377°C (650K).