INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne enfin un moyen de transport électrique ou hybride comprenant un groupe moteur tel que précédemment décrit. Ce moyen de transport peut être quelconque bien qu’un véhicule automobile électrique ou hybride soit une application préférentielle pour le présent groupe moteur.
SYSTÈME PHOTOVOLTAÏQUE VERTICAL DÉFORMABLE ET PROCÉDÉ D’INSTALLATION D’UN TEL SYSTÈME Domaine technique de l’invention La présente invention vise un système photovoltaïque vertical déformable et un procédé d’installation d’un tel système. Elle s’applique, notamment, au domaine de la production d’énergie issue de sources renouvelables.
État de la technique Dans le domaine de la production d’énergie issue de sources renouvelables, l’utilisation de systèmes photovoltaïques est une solution efficace pour transformer une énergie lumineuse en une énergie électrique. Cependant, l’installation de tels systèmes doit prendre en considération certaines contraintes inhérentes au terrain d’installation. Ces contraintes peuvent être mécaniques et surviennent lors de l’exploitation des systèmes photovoltaïques. Par exemple, l’exposition au vent exerce d’importantes contraintes mécaniques dynamiques appliquées au système photovoltaïque. À terme, ces contraintes mécaniques entraînent, par exemple : - des microfissurations souvent suivies d’une détérioration irréversible des cellules photovoltaïques, pouvant se produire sans altérations des couvertures de protection avant et arrière du module, et/ou - une détérioration mécanique du verre de protection avant et arrière des modules.
Cette dégradation des modules entraîne une diminution de la production électrique. Notamment, lorsque cette dégradation intervient sur un module, la diminution de la production d’électricité survient sur l’intégralité des autres modules reliés en série au module dégradé.
Par ailleurs, cette dégradation entraîne également la création de « points chauds » au niveau des cellules cassées des modules. Ces points chauds accélèrent la dégradation du module en endommageant notamment une couche de protection extérieure du module. Un endommagement de la couche de protection extérieure du module entraîne, par exemple, une fuite de courant et donc un risque important pour la sécurité de l’installation. Dans ces cas, l’arrêt local ou total de l’installation est nécessaire afin de changer le module dégradé. Ainsi, un vieillissement prématuré du système photovoltaïque survient lorsqu’un tel système est soumis à des contraintes mécaniques dynamiques.
Des solutions de l’art antérieur décrivent l’addition de matériau supplémentaire au système photovoltaïque afin de renforcer et de rigidifier la structure porteuse. Cependant, de telles solutions induisent une augmentation des coûts de production de la structure porteuse et également des impacts environnementaux négatifs. Ainsi, l’impact environnemental du cycle de vie d’une telle structure est fortement affecté. Par ailleurs, une telle addition de matériau peut entraîner plus d’ombre au niveau des modules photovoltaïques, et donc impacter négativement la production d'électricité.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un système photovoltaïque vertical déformable comportant au moins : - un module photovoltaïque présentant une face avant, dite « surface principale » du module, parallèle au plan formé par les parties actives des cellules photovoltaïques et - un poteau présentant un axe (A), qui comporte au moins : - un premier moyen de fixation, appelé « moyen de fixation inférieur », d’une portion inférieure d’un module à un poteau et - un deuxième moyen de fixation, appelé « moyen de fixation supérieur », d’une portion supérieure dudit module audit poteau, chaque moyen de fixation étant déformable et/ou au moins libre en translation selon l’axe du poteau et/ou au moins libre en rotation selon un axe perpendiculaire à l’axe du poteau et parallèle à la surface principale du module, au moins un moyen de fixation parmi le moyen de fixation inférieur et le moyen de fixation supérieur étant déformable et/ou au moins libre en translation selon l’axe du poteau et l’autre moyen de fixation étant déformable et/ou au moins libre en rotation selon l’axe perpendiculaire à l’axe du poteau et parallèle à la surface principale du module.
Grâce à ces dispositions, le système permet une limitation importante des contraintes mécaniques, par exemple, dynamiques exercées sur le module lorsque le système est exposé à des vents importants. Lorsque le module et/ou le poteau se déforment sous l’action des contraintes mécaniques dynamiques, les contraintes aux endroits des moyens de fixation sont atténuées. Ainsi, la durabilité mécanique du module est augmentée.
La déformation mécanique de la structure porteuse du système et les possibilités de déplacements des systèmes de fixation permettent de limiter la quantité de matériau présent dans cette structure. La fabrication d’une telle structure nécessite donc une quantité de matériau diminuée permettant, par exemple, une réduction des coûts et des impacts environnementaux inhérents à la fabrication. De plus, la limitation de la quantité de matériau présent dans la structure porteuse du système permet également une réduction de section des éléments de la structure. Ainsi, la production électrique du système est augmentée puisque les ombres formées par la structure et projetées sur le module photovoltaïque sont minimisées.
Par ailleurs, l’installation d’un tel système photovoltaïque est facile, rapide et possiblement réalisée sur un nombre important de sols d’installation comportant, par exemple, des pentes ou utilisés pour l’agriculture. Les moyens de fixation sont compatibles avec une diversité importante de modules photovoltaïques, tels que des modules présentant une dimension importante, une organisation non classique des chaînes de cellules photovoltaïques, des modules cadrés ou non cadrés.
Enfin, le remplacement d’un module, par exemple endommagé, est facilité sans mise en œuvre de moyen complexe. De plus, le système photovoltaïque est facilement et rapidement démontable. Ainsi, le sol d’installation n’est pas négativement impacté par une installation suivie d’une désinstallation à la fin de l’exploitation du système photovoltaïque.
Dans le domaine ci-dessus, il est connu de scier des quartiers de bois en les amenant manuellement vers une lame de scie ou scie à ruban. Plus particulièrement dans le domaine de la merranderie, différentes formes et longueurs de quartier de bois sont notamment utilisées pour fabriquer des merrains. Le merrain c’est-à-dire des lattes rectangulaires issues du fendage du bois est la matière première principale du tonnelier. Le sciage doit respecter le sens naturel de la fibre de bois, l’épaisseur du merrain étant déterminé par son utilisation finale. Les fibres de bois sont sensiblement dans la longueur du bois mais présentent une courbure, c’est pourquoi il est très difficile de mettre en place des étapes de fabrication automatisées.
Traditionnellement, le quartier de bois est maintenu par un opérateur et amené le long d’une lame de scie. Le quartier de bois est ensuite poussé à la main sur la lame de scie de manière à suivre la trajectoire des fibres de bois. Cette opération est répétée pour scier chaque latte du quartier de bois.
Ces méthodes engendrent de nombreux accidents de travail liés à la répétabilité du geste par l’opérateur et au danger de la proximité du ruban ou de la lame de scie lors du sciage des quartiers de bois. Les risques sont ainsi nombreux, à savoir des troubles musculosquelettiques, des coupures partielles ou profondes voire des amputations.
La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un dispositif de production de merrain sûr.
Ainsi l’invention concerne un dispositif de maintien d’un quartier de bois destiné à être scié comprenant un châssis, des moyens de fixation du châssis à un robot, des organes de préhension du quartier de bois montés sur le châssis, et des moyens de commande des organes de préhension. Le dispositif de maintien selon l’invention est ainsi destiné à être monté sur un robot qui commandera au moins la mise en mouvement du dispositif vers notamment une lame de scie. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le robot commande également les organes de préhension du dispositif.
Selon une caractéristique de l’invention, les organes de préhension comprennent deux pinces et des moyens d’ajustement des pinces selon une direction X sensiblement parallèle à la direction longitudinale du quartier de bois. La mise en œuvre de pince permet la préhension du quartier de bois, chaque pince venant en prise avec les extrémité du quartier de bois. Le quartier de bois est ainsi maintenu en compression selon la direction X entre les deux pinces.
Selon une autre caractéristique de l’invention, les pinces comprennent un système de sécurité du maintien du quartier de bois. Afin de sécuriser le maintien du quartier de bois, un système extérieur peut être prévu.
Selon une forme de réalisation de l‘invention, le système de sécurité comprend des pointes fixées sur chacune des interfaces des pinces. La mise en œuvre de pointes aptes à pénétrer le bois permet de sécuriser le maintien du quartier.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque pince est montée sur un chariot en translation sur un rail selon la direction X. Les chariots translatent ainsi selon une direction sensiblement parallèle au quartier de bois et permettent d’ajuster la distance entre les pinces pour se conformer à la longueur du quartier de bois.
Selon une autre caractéristique de l’invention les moyens d’ajustement des pinces sont synchronisés. Ainsi, il suffit de placer le dispositif face au quartier de bois et les deux pinces vont bouger en même temps afin de maintenir le quartier de bois dans une position centrale du dispositif.
Selon une forme de réalisation de l’invention, les moyens d’ajustement synchronisés comprennent pour chaque chariot un écrou en mouvement autour d’une vis, les deux vis ayant un pas de vis opposé l’une à l’autre et reliée entre elles à une pièce centrale comprenant un moyeu d’adaptation et d’accouplement. La mise en œuvre de deux systèmes en miroir écrou et vis permet d’obtenir simplement un serrage synchronisé des pinces.
Selon une forme de réalisation de l’invention, les organes de préhension sont activés par un moteur. La motorisation des organes de préhension permet notamment de faciliter la manutention du dispositif.
Selon une caractéristique de l’invention, le moteur est situé à proximité d’un chariot et entraîne le mouvement dudit chariot au moyen d’une courroie ou d’une chaîne d’entraînement.
Selon une forme de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un système de mesure du quartier à maintenir. Ainsi, les moyens d’ajustement des organes de préhension peuvent être commandé et automatisé en fonction des données relevées par le capteur de mesure. Les organes de préhension seront parfaitement ajustés à la longueur du quartier de bois.
Selon une caractéristique de l’invention, le système de mesure comprend un capteur de mesure comprenant un codeur situé dans le moteur. La mise en œuvre d’un capteur de mesure comprenant un codeur situé dans le moteur permet de réduire l’encombrement du système de mesure du quartier de bois.
Selon une forme de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un capteur de pression situé dans une pince apte à déterminer la pression exercée par ladite pince sur le quartier de bois. La mise en œuvre du capteur de pression permet d’ajuster parfaitement la pression nécessaire au maintien du quartier de bois.
Selon une variante, l’organe est un réservoir de liquide et le premier signal représente un état d’avancement d’un remplissage du réservoir.
Selon une variante, l’organe est un calculateur ou un ensemble de calculateurs et l’état d’avancement d’une mise à niveau représente un niveau de mise à jour d’un programme ou d’un ensemble de programmes mis en œuvre par ledit calculateur ou ledit ensemble de calculateurs.
Selon une variante, le deuxième signal détermine un taux d’activation de l’élément lumineux selon l’état d’avancement de la mise à niveau de l’organe.
Selon une variante, le deuxième signal détermine un aspect de l’élément lumineux selon l’état d’avancement de la mise à niveau de l’organe. Cet aspect peut par exemple être une variation de couleur.
Selon une variante, lorsque l’élément lumineux comprend plusieurs unités lumineuses, le deuxième signal peut activer ces unités lumineuses par unité ou par groupe. Chaque unité peut elle-même être composée de plusieurs sources lumineuses, c’est-à-dire que l’élément lumineux peut par exemple consister en un ensemble de feux diurnes, chaque unité étant un feu diurne, et chaque feu diurne pouvant être composé de plusieurs sources lumineuses (LED), et l’état d’avancement peut bénéficier de la granularité maximale en jouant sur chaque LED (mais nécessitant d’avoir la vue sur les 4 coins du véhicule), ou bien par exemple être représenté de façon simultanée et égale sur chaque unité (avec la granularité résultant des LED d’un feu diurne unitaire).
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif d’activation d’un élément lumineux d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour activer un élément lumineux d’un véhicule selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
Embout d’extrémité pour profilé et en particulier pour rouleau de guidage La présente invention concerne le domaine technique des profilés et rouleaux de guidage pour machine de transformation ou de production de films plastiques ou autres comprenant un profilé pourvu d’embouts d’extrémité dans lesquels sont incorporés des roulements et axes pour monter l’ensemble rotatif sur un cadre fixe et concerne en particulier un embout d’extrémité pour profilé et en particulier pour rouleau de guidage.
État de la technique Les rouleaux qui nous intéressent en particulier sont ceux utilisés dans la fabrication de film plastique par extrusion soufflage. Ils sont généralement fabriqués à partir de tube en aluminium et équipés à leur extrémité d’embouts en aluminium dans lesquels sont insérés des roulements et des arbres pour fixer le rouleau libre en rotation sur un cadre prévu à cet effet. Les tubes aluminium sont réalisés selon des procédés d’extrusion. La fixation des embouts est réalisée par frettage, collage ou usinage. Lorsque l’embout en aluminium est mis en place par frettage dans le tube en aluminium, la dilatation thermique entre les deux pièces est constante et le tube est suffisamment résistant pour ne pas fissurer.
Cependant, les rouleaux en aluminium présentent des inconvénients. La masse et l’inertie des rouleaux en aluminium empêchent leur utilisation à des vitesses de rotation importantes, c’est pourquoi, ils sont remplacés par des rouleaux fabriqués à partir de tube en carbone eux-mêmes fabriqués par des procédés de roulage ou des procédés par enroulement filamentaire. Ces types de procédés permettent d’obtenir des rouleaux résistants aux efforts, mais dont le procédé de fabrication ne permet pas une production en continu et est couteux.
Lorsque l’embout en aluminium est mis en place par frettage dans le tube en carbone fabriqué selon un de ces procédés, des phénomènes de dilatation différentielle entre l’aluminium et le carbone peuvent être observés. Le serrage défini pour une température de 20°C ne sera plus le même lorsque le rouleau sera soumis à une température de 80°C pendant son fonctionnement. La solution communément utilisée pour compenser ce phénomène consiste à limiter les zones de serrage de l’embout dans le tube carbone et à définir une réserve de colle. La colle structurelle injectée dans cette réserve entre le tube et l’embout permet d’absorber les dilatations et de maintenir les embouts en position. Cependant, cette solution nécessite des étapes supplémentaires de préparation et de nettoyage des surfaces préalablement au collage et présente d’autres inconvénients non négligeables tels que celui de fournir une tenue mécanique surdimensionnée entre le tube et l’embout rendant son démontage difficile. De plus, outre le fait que le démontage d’un embout en aluminium collé dans un tube en carbone nécessite des moyens importants, il présente le risque d’arrachement de fibres de carbone et donc d’endommagement du tube.
D’autre part, les embouts tels qu’ils sont conçus aujourd’hui permettent d’y loger dedans les roulements selon un montage glissant de façon à pouvoir les enlever et les remettre plusieurs fois si nécessaire pendant la phase d’équilibrage. En effet, pendant cette phase, des mesures sont effectuées pendant que le rouleau est en rotation pour évaluer les défauts d’équilibrage. Ensuite, pour corriger le défaut d’équilibrage le roulement est retiré du rouleau afin de pouvoir intégrer de la masse à l’intérieur par le trou où était le roulement, puis le roulement est replacé dans l’embout pour refaire tourner le rouleau, mesurer de nouveau le défaut d’équilibrage, etc. Le roulement doit pouvoir être monté et démonté facilement. C’est pourquoi le roulement est monté glissant dans l’embout. Ainsi, la phase d’équilibrage est facilitée, mais lorsque le rouleau est monté de façon définitive sur son cadre de travail, le roulement monté glissant entraine une usure prématurée des liaisons et cela induit un remplacement des pièces plus fréquent.
En outre, dans le cas de rouleaux utilisés dans la fabrication de film plastique par extrusion soufflage c’est le film plastique qui entraine le rouleau et celui-ci supporte une charge très faible à la différence avec un système à rouleaux de convoyeur. Donc pour ce type d’utilisation, l’effort nécessaire pour faire tourner le rouleau doit être le plus petit possible et est obtenu en diminuant la masse le plus possible pour atteindre un balourd résiduel acceptable et également pour pouvoir augmenter la vitesse du rouleau ou/et sa longueur.
Enfin, dans le cas de rouleaux fabriqués à partir de tubes en carbone eux-mêmes fabriqués par un procédé de pultrusion, il est important que tout effort radial exercé par l’embout sur le tube soit réduit afin de préserver le tube de l’éclatement. En effet, le tube en carbone fabriqué à partir d’un procédé de pultrusion est majoritairement constitué de fibres de carbone dirigées dans le sens longitudinal (entre 60 et 80% de fibres dans le sens longitudinal), ce qui le rend fragile dans des plans transversaux.
C’est pourquoi, le but de l’invention est de pallier ces inconvénients en fournissant un embout d’extrémité pour profilé, adapté pour recevoir un roulement pour monter l’ensemble rotatif sur un arbre fixe de montage et démontage facilités capable d’absorber les dilatations et d’éviter l’éclatement tout en fournissant un montage serré entre l’embout et le profilé.
Un autre but de l’invention est de fournir un procédé d’assemblage d’embout sur un profilé pour rouleau de guidage.
L’objet de l’invention est donc un embout destiné à un profilé, dont les dimensions lui permettent d’être emmanché en force à l’intérieur d’une extrémité du profilé, l’embout comprenant au moins un logement interne cylindrique destiné à recevoir un organe tournant de réglage ou un organe tournant de travail munis d’axes pour monter le profilé en rotation sur un cadre fixe, et le logement étant terminé par une paroi tournée vers l’intérieur formant une butée pour l’organe tournant de réglage ou l’organe de travail. Selon les caractéristiques principales de l’invention, l’embout est souple et comprend sur sa surface extérieure une pluralité d’ailettes faisant saillie vers l’extérieur et s’étendant longitudinalement selon l’axe ZZ du bord interne de l’embout en direction du bord externe de l’embout, les ailettes étant séparées par des gorges s’étendant longitudinalement selon l’axe ZZ dans la même direction que les ailettes.
Selon d’autres caractéristiques du dispositif de l’invention :
- la longueur de la périphérie de l’embout le long d’une section transversale et à l’endroit de la surface desdites ailettes destinée à venir en contact avec la surface interne du profilé correspond entre 20 % et 90 % à la longueur de la périphérie totale de la section dans laquelle s’inscrit l’embout de façon à ce que le contact de l’embout avec le profilé soit discontinu,
- la profondeur des gorges est supérieure à la largeur des ailettes,
- le profilé est un tube de section circulaire et la surface extérieure de l’embout en contact avec la surface interne du profilé s’inscrit dans deux surfaces cylindriques de diamètre différents, une surface de positionnement et une surface de serrage, la surface de positionnement étant située juste après une surface de guidage en forme de cône située du côté de l’extrémité intérieure de l’embout, la surface de positionnement ayant un diamètre égal ou inférieur au diamètre interne du profilé d’au plus 0,1 mm et la surface de serrage ayant un diamètre supérieur au diamètre interne du tube, la différence de diamètre étant comprise entre 0,2 et 0,4 mm,
- la surface de contact de l’organe tournant de travail avec l’embout est entièrement dans la partie de l’embout située entre un premier et second plans transversaux dans laquelle s’étend longitudinalement selon l’axe ZZ la surface de positionnement, les premier et second plans transversaux étant perpendiculaires par rapport à l’axe de symétrie longitudinal ZZ de l’embout,
- l’organe tournant de travail est un roulement de travail,
Selon un mode de réalisation, la plaque flexible comporte une réduction de sa largeur au niveau de la seconde extrémité. La réduction de la largeur permet sur une extrémité permet de faciliter l’assemblage en forme de cône.
: une vue de profil d’une plaque flexible d’un assemblage de sécurisation selon l’invention.
: une vue de profil de l’assemblage de sécurisation selon l’invention, assemblé autour d’un manchon de dilatation.
: une vue en coupe de profil d’un manchon de dilatation.
: une vue de profil d’une plaque flexible d’un assemblage de sécurisation selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
: une vue d’un tablier de canalisation selon un mode de réalisation de l’invention.
: une vue d’une plaque selon un mode de réalisation de l’invention.
Description de l’invention La représente un mode de réalisation d’une plaque flexible 20 d’un assemblage de sécurisation 10 selon l’invention. La représente un assemblage de sécurisation 10 installé sur un manchon de dilatation 50. La représente une vue en coupe d’un manchon de dilatation.
La plaque flexible 20 comporte préférentiellement une forme générale rectangulaire. La plaque 20 est flexible. Par flexible on entend que la plaque 20 comprend une rigidité permettant d’enrouler ladite plaque 20 autour d’un manchon de dilatation 50, de préférence à main nues. La plaque flexible 20 comporte une première extrémité 22. La plaque flexible 20 comporte une seconde extrémité 24. La seconde extrémité 24 est de préférence opposée à la première extrémité 22.
La plaque flexible 20 est configurée pour être enroulée autour du manchon de dilatation 10 de manière à ce que la première extrémité 22 de la plaque 20 chevauche la seconde extrémité 24. Par chevauchement, on entend que lorsque la plaque 20 est enroulée autour du manchon de dilatation 10, la seconde extrémité est située entre le manchon de dilatation 10 et la première extrémité 22.
L’assemblage de sécurisation 10 comporte un tablier de canalisation 30. Par tablier de canalisation 30 on entend une pièce comportant un matériau et/ou un agencement qui est apte à empêcher des éclaboussures émanant d’un flux de fluide réfléchi par sa collision avec la plaque flexible 20 de sortir de l’assemblage de sécurisation sous forme d’un jet. En d’autres termes, le tablier de canalisation 30 est apte à réduire la vélocité du flux de fluide et à retenir des éclaboussures.