INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque buse 11 comprend un canal de sortie 111 et un orifice d’éjection 112. Le canal de sortie 111 débouche à l’extérieur du corps 10 par l’orifice d’éjection 112, dans une zone d’éjection 2 de la peinture. A chaque buse 11 est ainsi associée une zone d’éjection 2 qui s’étend dans le prolongement du canal de sortie 111 de la buse 11.
Le canal de sortie 111 et l’orifice d’éjection 112 des buses 11 sont aménagés dans le corps 10 de la tête d’impression 1. Plus particulièrement, l’orifice d’éjection 112 est aménagé dans une face d’éjection 100 du corps 10. L’orifice d’éjection 112 présente un diamètre qui peut être compris entre 100 µm à 500 µm, par exemple égale à 150 µm. La face d’éjection 100 délimite en partie les zones d’éjection 2. L’axe d’éjection z de chaque buse 11, défini comme l’axe de l’orifice d’éjection 112, est de préférence orienté perpendiculairement à la face d’éjection 100.
La tête d’impression 1 comprend en outre deux circuits fluidiques internes, c’est-à-dire aménagés à l’intérieur du corps 10 : un circuit d’alimentation 12 relié aux buses 11 et destiné à véhiculer la peinture ; un circuit de maintenance 13 destiné à véhiculer un fluide de maintenance.
Le circuit d’alimentation 12 a pour fonction d’alimenter les buses 11 en peinture. Il comprend une entrée dite d’approvisionnement 121 et s’étend à l’intérieur du corps 10 depuis l’entrée d’approvisionnement 121 jusqu’aux buses 11. L’entrée d’approvisionnement 121 est un orifice d’entrée par lequel la peinture entre dans la tête d’impression 1. Le circuit d’alimentation 12 peut également comprendre une sortie dite de purge ou de recirculation 122 (cf. ). La sortie de purge 122 est un orifice de sortie par lequel la peinture peut être évacuée de la tête d’impression 1 (et véhiculée vers des collecteurs de récupération et de traitement ou vers les réservoirs d’alimentation). La sortie de purge 122 sert à purger le circuit d’alimentation 12, par exemple lors d’un changement de teinte de peinture. Le circuit d’alimentation 12 peut également être amorcé, c’est-à-dire rempli de peinture avant une phase d’impression, en faisant circuler la peinture depuis l’entrée d’approvisionnement 121 jusqu’à la sortie de purge 122 (mais pas au travers des buses 11). L’entrée d’approvisionnement 121 et la sortie de purge 122 sont aménagées dans une paroi extérieure du corps 10.
Comme cela est représenté sur les figures 1A-1B, le circuit d’alimentation 12 peut comprendre en outre une chambre de stockage 123 (de la peinture) reliée à l’entrée d’approvisionnement 121 et une pluralité de canaux de distribution 124 (de la peinture) reliant la chambre de stockage 123 aux buses 11. Avantageusement, la chambre de stockage 123 est en outre reliée à la sortie de purge 122. Deux éléments d’un même circuit fluidique (ou deux éléments appartenant à deux circuits fluidiques différents) sont considérés comme reliés lorsqu’ils sont en communication fluidique.
Chaque canal de distribution 124 peut relier la chambre de stockage 123 à une ou plusieurs buses 11, par exemple deux buses consécutives dans la rangée. De préférence, le nombre de canaux de distribution 124 est égal au nombre de buses 11 et chaque canal de distribution 124 dessert une seule buse 11.
La présente le véhicule 100 selon l’invention dans une deuxième situation de stationnement non conforme.
Une telle deuxième situation correspond à un stationnement sur une route 311 avec deux voies séparées par une ligne continue 312, une distance 313 entre le véhicule 100 et la ligne continue étant inférieure à la première distance minimale prédéterminée discutée précédemment, par exemple égale à 2 mètres, soit à la largeur d’une voiture. Un tel stationnement ne permet pas à un autre véhicule de franchir le véhicule 100 sans franchir la ligne continue.
La présente le véhicule 100 selon l’invention dans une troisième situation de stationnement non conforme.
Une telle troisième situation correspond à un stationnement sur une route 321 à proximité d’un passage piéton situé en avant du véhicule, notamment à une distance 323 inférieure à la deuxième distance minimale prédéterminée introduite précédemment, par exemple égale à 5 mètres. En revanche, il est possible de stationner immédiatement après le passage piéton 323.
La présente le véhicule 100 selon l’invention dans une quatrième situation de stationnement non conforme.
Une telle quatrième situation correspond à un stationnement sur une route 331 à proximité d’un virage 332, en particulier avant ou après le virage à une distance 333 inférieure à la troisième distance minimale, par exemple égale à 10 mètres, ou dans le virage.
La présente le véhicule 100 selon l’invention dans une cinquième situation de stationnement non conforme.
Une telle cinquième situation correspond à un stationnement sur une route 341 à proximité d’un panneau ou d’un feu de signalisation 342 situé en avant du véhicule 100, notamment à une distance 343 inférieure à la quatrième distance minimale décrite précédemment, par exemple égale à 5 mètres.
D’autres exemples de situations de stationnement non conformes ont été donnés précédemment, et ne sont pas illustrés sur les figures 3a à 3e.
La présente une structure du module de contrôle 101 d’un véhicule automobile 100, selon un mode de réalisation de l’invention.
Le module de contrôle 101 comprend un processeur 401 configuré pour communiquer de manière unidirectionnelle ou bidirectionnelle, via un ou des bus ou via une connexion filaire, avec une mémoire 402 telle qu’une mémoire de type « Random Access Memory », RAM, ou une mémoire de type « Read Only Memory », ROM, ou tout autre type de mémoire (Flash, EEPROM, etc). En variante, la mémoire 402 comprend plusieurs mémoires des types précités. De manière préférentielle, la mémoire 402 est une mémoire non volatile.
La mémoire 402 est apte à stocker, de manière permanente, des données descriptives de situations de stationnement non conformes. De telles données peuvent être mises à jour afin de supprimer une situation de stationnement non conforme, ou d’en ajouter une nouvelle.
Le module de contrôle 101 peut comprendre une première interface 403 apte à communiquer avec le ou les capteurs 103 ou avec le module ADAS 102 afin de recevoir les données descriptives de l’environnement du véhicule 100. Aucune restriction n’est attachée la première interface qui peut être une interface filaire par exemple, ou alternativement sans fil.
Le module de contrôle 101 peut comprendre en outre une deuxième interface 404 apte à communiquer avec l’IHM 104, notamment pour la transmission de signaux de commande pour signaler l’état de conformité associé au stationnement, ainsi que pour signaler, en cas d’état non conforme, la situation non conforme de stationnement détectée, comme décrit précédemment.
Afin d’assurer correctement la gestion du deuxième circuit d’alimentation 3 et de la branche de traitement thermique 33 en fonction de la température du gaz à l’état vapeur contenu dans la cuve 8, la circulation de celui-ci est placée sous la dépendance d’un organe de contrôle 46. Ce dernier est par exemple une vanne. La circulation de gaz à l’état vapeur au sein de la branche de traitement thermique 33 est placée sous la dépendance d’un dispositif de contrôle 38. Cet organe de contrôle 46 et/ou ce dispositif de contrôle 38 est par exemple une vanne ou une valve tout ou rien.
La branche de traitement thermique 33 est installée en parallèle de l’organe de contrôle 46. En d’autres termes, la zone de divergence 52 est positionnée en amont de l’organe de contrôle 46 de la circulation du gaz au sein du deuxième circuit d’alimentation 3, tandis que la zone de convergence 53 est positionnée en aval de ce même organe de contrôle 46.
Le système d’alimentation 1 comprend également un dispositif de gestion 49 et au moins un moyen de détermination 48 de la température du gaz à l’état vapeur prélevé dans la cuve 8. Le moyen de détermination 48 de la température est par exemple un capteur de température positionné sur le deuxième circuit d’alimentation 3, entre la cuve 8 et la zone de divergence 52. Alternativement, le moyen de détermination 48 peut être installé dans le ciel de cuve 12. Ce moyen de détermination 48 de la température est électriquement connecté au dispositif de gestion 49 puisque que l’information relevée par le moyen de détermination 48 est utilisée dans un calcul mis en œuvre par le dispositif de gestion 49.
Ce dispositif de gestion 49 est un module électronique de commande qui reçoit l’information du moyen de détermination 48 et qui commande l’ouverture ou la fermeture de l’organe de contrôle 46 et/ou du dispositif de contrôle 38. Le dispositif de gestion 49 met en œuvre le procédé et ses différentes étapes, à l’exception de l’étape de détermination de la température du gaz à l’état valeur prélevé dans la cuve 8.
Le procédé objet de l’invention est illustré par la et par la , représentant deux exemples de circulation du gaz à l’état vapeur contenu dans la cuve 8 en fonction de la température de celui-ci. Dans les figures 2 et 3, les lignes pleines correspondent à des lignes où du gaz circule tandis que les lignes en pointillés correspondent à des lignes où il n’y a pas de circulation de gaz.
Le dispositif de gestion 49 est apte à autoriser la circulation de gaz au sein de la branche de traitement thermique 33 quand la température du gaz à l’état vapeur prélevé dans la cuve 8 et déterminée par le moyen de détermination 48 est inférieure à un seuil de température, un tel seuil de température étant par exemple égale à -110°C. Pour ce faire, le dispositif de gestion 49 commande une ouverture du dispositif de contrôle 38, autorisant ainsi le gaz à l’état vapeur prélevé dans la cuve 8 à rejoindre le troisième échangeur de chaleur 36, notamment sa deuxième passe 36b. Dans une telle situation, le dispositif de gestion 49 interdit le passage de gaz à l’état vapeur au sein d’une portion 51 du deuxième circuit d’alimentation 3 située entre la zone de divergence 52 et la zone de convergence 53. Pour ce faire, le dispositif de gestion 49 commande une fermeture de l’organe de contrôle 46 installé sur cette portion 51.
Tel que montré sur la , le dispositif de gestion 49 est également apte à interdire la circulation de gaz au sein de la branche de traitement thermique 33 quand la température déterminée par le moyen de détermination 48 est supérieure au seuil de température mentionné ci-dessus. Dans ce cas là il est contre-productif de faire circuler du gaz à cette température au sein de la branche de traitement thermique 33 car cela risque de réchauffer le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour au lieu de le refroidir. Dans cette configuration, le dispositif de gestion 49 commande une fermeture du dispositif de contrôle 38, et autorise la circulation de gaz à l’état vapeur au travers de la portion 51 du deuxième circuit d’alimentation 3, en commandant l’ouverture de l’organe de contrôle 46, autorisant ainsi le gaz à l’état vapeur prélevé dans la cuve 8 à rejoindre directement le dispositif de compression 13.
Bien entendu, le dispositif de gestion 49 peut être affecté à d’autres opérations de calcul nécessaires au fonctionnement du système d’alimentation 1 selon l’invention, comme par exemple le contrôle de l’organe de régulation de débit 15 ou le contrôle de la vanne 19 contrôlant la circulation de gaz au sein de la ligne d’alimentation auxiliaire 16, ou encore le contrôle du dispositif de compression 13 ou le contrôle de la pompe immergé 9 ou de la pompe 10.
Le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14 peut donc potentiellement être refroidi par le gaz à l’état vapeur contenu dans la cuve si la température de ce dernier le permet. Par la suite, c’est à l’entrée de la première passe 6a du premier échangeur de chaleur 6 que le gaz à l’état liquide du premier circuit d’alimentation 2 présente la température la plus basse. De ce fait, c’est donc après avoir traversé le premier échangeur de chaleur 6 que le gaz circulant dans la ligne de retour 14 est condensé. Le fluide circulant dans la ligne de retour 14 est donc à l’état vapeur à l’entrée de la seconde passe 6b du premier échangeur de chaleur 6 et sort à l’état liquide suite à l’échange de calories se déroulant au sein du premier échangeur de chaleur 6.
On note que chaque échangeur décrit dans le présent document peut être un composant à deux passes. L’invention couvre également le cas où certains échangeurs sont rassemblés pour ne former qu’un seul échangeur, par exemple à trois ou quatre passes. Ainsi, une combinaison de deux ou trois des composants parmi le deuxième échangeur de chaleur 7, le troisième échangeur de chaleur 36 et l’évaporateur haute pression 11 peuvent former un module unitaire d’échange thermique 50. Le rassemblement en un module unitaire d’échange thermique 50 permet par exemple de réduire un encombrement spatial pouvant être causé par une pluralité d’échangeurs indépendants les uns des autres.
La représente une variante du premier mode de réalisation du système d’alimentation 1 selon l’invention. Par rapport à ce qui a été décrit sur les figures précédentes, la variante se distingue par la structure du troisième échangeur de chaleur 36. Ce dernier comprend toujours la première passe 36a faisant partie de la ligne de retour 14 et la deuxième passe 36b faisant partie de la branche de traitement thermique 33, mais comprend également une troisième passe 36c faisant partie du premier circuit d’alimentation 2. On comprend ainsi que le troisième échangeur de chaleur 36 selon la variante illustrée en est configuré pour opérer un échange de chaleur entre le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14, le gaz à l’état vapeur prélevé dans la cuve 8 et circulant dans la branche de traitement thermique 33, et le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2. Une telle variante permet d’optimiser le refroidissement du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14 et traversant la première passe 36a du troisième échangeur de chaleur 36, et ce en utilisant le froid du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 et traversant la troisième passe 36c du troisième échangeur de chaleur 36. Ce dernier est donc un échangeur à trois passes, pouvant être combiné avec le deuxième échangeur de chaleur 7 et/ou l’évaporateur haute pression 11 pour former le module unitaire d’échange thermique 50.
L’ensemble des éléments structurels et fonctionnels à l’exception du troisième échangeur de chaleur 36 étant identique à ce qui a été décrit précédemment, on se reportera à la description de la concernant les éléments communs au premier mode de réalisation et à sa variante.
Le caractère souple, élastique ou hyperélastique (et donc grandement déformable) du matériau est fondamental pour que le poids d’une personne puisse déformer ledit matériau souple mais également qu’après relâchement de la pression, le matériau retrouve le plus vite possible sa forme initiale.
Les alvéoles peuvent donc être dimensionnées en fonction du poids des personnes et de la taille de chaussure pour que la pression soit suffisante pour bien comprimer les alvéoles dites froides.
De façon préférentielle, les alvéoles doivent être en relief pour qu’il n’y ait le moins de matière possible tout autour (des alvéoles en creux dans le matériau sont beaucoup plus difficiles à comprimer par un pied).
Le rapport des volumes des alvéoles dites froides et chaudes a aussi son importance. En effet, si elles ont le même volume, lors de la compression mécanique complète de l’alvéole froide tout le gaz dans l’alvéole chaude sera à une pression de 2 bars ce qui correspond à une élévation de température de l’air de 83°C environ.
Par contre, si l’alvéole dite froide présente un volume double de celui de l’alvéole chaude, la pression obtenue lors de la compression sera de 3 bars et l’élévation de température de l’air sera de 120°C environ ce qui permettra un meilleur chauffage du pied.
Le gaz contenu dans les alvéoles peut être tout simplement de l’air, mais on peut avantageusement prendre des gaz ayant une constante adiabatique γ plus élevée tel qu’un gaz monoatomique (Argon par exemple) ou polyatomique (CO2 par exemple) avec en plus éventuellement une humidité supérieure à 20% (pour utiliser la chaleur latente de vaporisation de l’eau) afin d’obtenir un rendement plus élevé.
Suivant une autre des dispositions préférées, le matériau et la forme des alvéoles peuvent être adaptés à la morphologie des animaux domestiques comme les chats et les chiens qui se brûlent souvent les coussinets lorsqu’ils se déplacent sur une route en plein soleil. C’est notamment le cas des chiens de sauveteurs.
Suivant une autre disposition, le matériau souple alvéolaire peut être utilisé comme tapis dans les établissements recevant du public ou les entreprises avec beaucoup de passage afin que les nombreuses pressions des pieds apportent une thermorégulation.
Suivant une autre disposition, le matériau souple alvéolaire peut être utilisé dans les pneumatiques pour permettre un refroidissement en continu. C’est d’autant plus intéressant que les voitures électriques amenées à remplacer les voitures thermiques sont plus lourdes et plus coupleuse et donc sujettes à un échauffement plus facile des pneus.
Dans ce cas, les alvéoles de la couche chaude seront avantageusement regroupées pour former la chambre proprement dite du pneu et les alvéoles de la couche froide seront disposées en périphérie du pneu où elles subiront les cycles de compression détente lorsque la voiture roule. Par contre, dans ce cas, il est préférable que les alvéoles soient en creux car la pression exercée par la voiture est beaucoup plus importante que celle d’un pied.
Suivant une autre disposition, le matériau souple alvéolaire peut être utilisé dans les pompes péristaltiques. Il suffit pour cela de disposer les alvéoles autour du tuyau en matériau élastique qui assure le transport et ainsi de refroidir ou de réchauffer le fluide ainsi pompé.
Boîte froide et procédé de montage. L’invention concerne une boîte froide et son procédé de montage.
L’invention concerne plus particulièrement un boîte froide destinée à abriter sous vide un ensemble de tuyauteries et d’équipements fluidiques, la boîte froide comprenant une enveloppe étanche délimitant une portion cylindrique s’étendant selon une direction longitudinale et dont les deux extrémités longitudinales sont refermées chacune par une paroi d’extrémité.
L’invention concerne les boîtes froides utilisées dans des installations de réfrigération, notamment cryogéniques, en particulier pour les installations de refroidissement et/ou liquéfaction de fluides.
L’augmentation des capacités de liquéfaction combinée à une réduction des dimensions des boîtes froides a pour conséquence un taux de remplissage (nombre d'équipement et de tuyauterie dans l’enceinte) des enceintes sous vide de plus en plus important. Ce remplissage empêche les opérateurs de fabrication de pouvoir facilement accéder à l'intérieur. Ceci entraîne des problèmes de sécurité de plus en plus importants : travailleur isolé, espace confiné, risque d’inflammation de l’isolation dans un espace restreint…
Le manque d’espace disponible dans la boîte froide nuit à la productivité de fabrication et d’assemblage. Le nombre d’intervenants simultanés est fortement limité ce qui induit un allongement des temps de fabrication et augmente le risque d’accident.
Grâce à ce rapport, une portion significative du boitier reste logée à l’intérieur du châssis dans la position déployée du boitier, augmentant de la sorte le nombre de billes en contact avec les pistes présentées par le boitier et par le châssis, ce qui permet d’améliorer la rigidité de la liaison.
Selon une caractéristique préférentielle, les barrettes présentent une longueur totale LT essentiellement égale à la profondeur totale PT du boitier moins l’épaisseur EF d’une façade du boitier.
Grâce à cette relation formalisée par l’équation LT = LT – EF, la longueur des barrettes est ainsi maximisée, ce qui permet d’améliorer les caractéristiques de rigidité et de précision du guidage des moyens de guidage.
Selon une variante de réalisation, et pour chaque ensemble latéral, les pistes creuses présentent un profil transversal en forme d’ogive qui définit deux points de contact avec chaque bille destinée à rouler sur ces pistes.
De cette manière, les frottements sont minimisés, le guidage des billes est optimisé, et la fiabilité de la liaison est renforcée.
Ce profil en forme d’ogive peut être par exemple obtenu par un profil défini par trois rayons de courbure différents définissant le profil transversal des pistes creuses. Ces trois rayons de courbure successifs, et présentant une différence entre deux rayons de courbure directement successifs, forment un arc brisé n’offrant que deux points de contact avec le profil circulaire d’une bille.
Avantageusement, et pour chaque sous-ensemble latéral, les barrettes sont montées libres en translation par rapport aux deux pistes creuses et entre deux butées de fin de course.
De cette manière, chaque sous-ensemble latéral n’intègre pas de mécanismes destinés à imposer un positionnement aux barrettes lors du déplacement du boitier par rapport aux pistes. Seul un déplacement du boitier par rapport au châssis amène la barrette à modifier sa position du fait du roulement des billes sur les pistes.
Le système de rangement présente ainsi une conception simple et ne nécessitant pas la mise en œuvre, par exemple, de ressorts.
Avantageusement, et pour chaque sous-ensemble latéral dans la position escamotée du boitier, le châssis et le boitier ménagent ensemble entre les deux pistes un volume de réception de la barrette d’une profondeur égale au jeu près à la longueur totale de la barrette.
De cette manière, dans la position escamotée du boitier, la position de la barrette est recalée dans le volume de réception.
Lors du reploiement du boitier dans sa position escamotée, alors il se produit systématiquement un recalage de la position des barrettes.
Préférentiellement, chaque barrette est en laiton.
Le laiton présente un faible coefficient de frottement tout en présentant une ductilité importante, ce qui est particulièrement avantageux pour maintenir captives les billes.
Selon une variante de réalisation avantageuse, les barrettes présentent : - des logements de réception des billes ; - des encoches de sertissage encadrant chaque logement de réception sur l’une des faces latérale de la barrette ; les billes étant serties dans les barrettes.
Cette variante de réalisation est simple à mettre en œuvre et limite le nombre de pièces du système.
La et une vue en perspective d'un raffineur, utilisable pour un raffinage à haute consistance ou à basse consistance, et permettant ainsi de transformer, dans la pâte collectée en sortie d’extrudeuse, certains morceaux en fibres, en fibrillant en outre les fibres déjà individualisées.
Description de modes de réalisation Il est exposé ci-après, de façon détaillée, plusieurs exemples de modes de réalisation non limitatifs. Sur les différentes figures, des références identiques indiquent des éléments identiques ou similaires.
Comme illustré sur la , un certain nombre d’étapes peuvent intervenir pour transformer la plante de chanvre, ici sous forme de tige avec feuilles, en pâte structurelle. Le procédé de traitement, mécanique et sans faire intervenir d’additif chimique, permet de préparer une pâte malléable et formable, qui peut être utilisée comme substance de moulage dans des applications d’emballage ou d’autres applications utilisant la résistance des fibres cellulosiques obtenues issues du chanvre, par exemple dans le domaine textile, la construction, le domaine automobile ou aéronautique (le cas échéant en étant combiné avec d’autres matériaux), et certains autres domaines en se substituant à des structures en polymères d’origine fossile.