INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un exemple plus détaillé d’un agencement du pavillon conforme à l’invention, est illustré en , suivant une coupe transversale latérale dans le plan III-III au niveau de la zone pavillonnaire, en haut de la vitre latérale 50’ et passant par la poignée de virage 4’, comme indiqué sur la .
On retrouve des composants de la zone pavillonnaire similaires à ceux décrits plus haut pour la , notamment une poignée de virage 4’, un coussin de protection 6’, un système d’agrafe 3’ qui retient une extrémité 2001’ de la garniture d’habillage 2’, et la structure métallique 11’ du pavillon qui entoure le panneau de verre 10’.
Cet agencement comprend la pièce de jonction 9 et la garniture d’habillage 2’ dont la bordure solidarisée à la pièce de jonction 9 sont sensiblement différentes de celles de la garniture de la .
La garniture d’habillage 2’, pour sa raideur, comporte une bordure comprenant une courbure 201’ et, dans le prolongement de cette courbure, une portion terminale 200’, sensiblement droite et orientée sensiblement verticalement en direction du panneau de verre, de faible longueur. Cette portion terminale 200’ fait de l’ordre de 20mm de haut.
La garniture d’habillage 2’ comprend un revêtement ou une peau 20’ du côté apparent dans l’habitacle.
La pièce de jonction 9 comprend une portion inférieure 91 à deux branches 910, 911 formant une pince retenant la bordure de la garniture, pince dans laquelle s’emboite la portion terminale verticale 200’ de ladite garniture en recouvrant la tranche 2000’ de ladite portion terminale. L’une des branches 910 de la pince est en appui sur la face côté habitacle de la bordure et l’autre branche 911 est en appui sur la face opposée de la bordure.
La pièce de jonction 9 comprend une partie supérieure plane 92 qui est la partie de fixation au panneau de verre.
Il doit être compris de ce qui précède que l’étape d) est réalisée au moins partiellement à la pression P et température T . La durée t de la réticulation par réaction sol-gel à la pression P et température T dépend du pH du milieu réactionnel.
Dans le procédé ci-dessus, le ou les polysaccharide(s) peuvent être sous forme de sel.
La présente invention a également pour objet un hydrogel susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention.
La présente invention a également pour objet une composition comprenant un hydrogel selon l’invention, ainsi que les applications thérapeutiques, cosmétiques ou esthétiques des hydrogels ou compositions selon l’invention.
Etape a) L’étape a) du procédé selon l’invention consiste en la fourniture d’au moins un polysaccharide. Le polysaccharide peut être sous forme de sel.
Le polysaccharide peut être tout polymère composé de monosaccharides joints entre eux par des liaisons glycosidiques.
Une fois le tissage terminé, les fils non tissés présents autour de l’ébauche fibreuse 100 sont découpés pour extraire l’ébauche puis on procède à la mise en forme de la partie de pied l’ébauche. Dans l’exemple décrit ici, la mise en forme de la partie de pied 112 est réalisée par enroulement des portions tissées 113 et 114 autour d’un élément d’insertion 130 comme illustré sur la . L’élément d’insertion ou au moins la partie de l’élément d’insertion autour de laquelle les portions tissées sont destinées à être enroulées présente de préférence une forme axisymétrique ou sensiblement axisymétrique afin de former un pied compact et facilement intégrable dans un système de rotation ou changement de pas d’hélice.
Selon la largeur des deuxièmes parties 113b et 114b des portions tissées 113 et 114, chacune de ces portions tissées peuvent être enroulées sur la moitié de la circonférence de l’élément d’insertion, sur toute la circonférence de l’élément d’insertion ou sur plusieurs fois la circonférence de l’élément d’insertion. Dans l’exemple décrit ici, la deuxième partie 113b, respectivement 114b, de la portion tissée 113, respectivement 114, présente suivant la direction transversale D T une largeur l 11 3 b , respectivement l 1 14 b , équivalente à la moitié de la circonférence de la partie de l’élément d’insertion autour de laquelle ladite deuxième partie est destinée à être enroulée.
On obtient ainsi une préforme fibreuse 200 comprenant suivant la direction longitudinale D L une partie de préforme de profil aérodynamique 211 et une partie de préforme de pied 212 présentant une forme de bulbe comme représentée sur la . La partie de préforme de pied 212 comprend deux peaux 2121 et 2122 enroulées autour de l’élément d’insertion 130 avec des premières parties de peaux 2121a et 2122a faisant un demi-tour autour de l’élément d’insertion et des deuxièmes parties de peaux 2121b et 2122b faisant un tour complet autour de l’élément d’insertion. La partie de préforme de profil aérodynamique 211 s’étendant suivant la direction transversale D T entre une partie de bord d’attaque 211a et une partie de bord de fuite 211b.
Après l'injection et la polymérisation, l’aube est démoulée. Au final, l’aube est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées.
Comme illustrée sur la , on obtient une aube 10 formée d’un renfort fibreux densifié par une matrice qui comporte dans sa partie inférieure un pied 12 formé par la partie de préforme de pied 212 de la préforme fibreuse 200 et une pale 11 formée par la partie de préforme de pale 211 de la préforme fibreuse 200. L’aube 10 comporte un bord d’attaque 11a et un bord de fuite 11b correspondant respectivement aux parties de bord d’attaque 211a et de bord de fuite 211b de la préforme fibreuse 200. Le pied 12 présente une forme de bulbe, la partie de préforme de pied 212 comprenant deux peaux 2121 et 2122 enroulées autour de l’élément d’insertion 130 avec des premières parties de peaux 2121a et 2122a faisant un demi-tour autour de l’élément d’insertion et des deuxièmes parties de peaux 2121b et 2122b faisant un tour complet autour de l’élément d’insertion. L’aube 10 comprend ainsi un pied 12 qui présente une forme compacte axisymétrique adaptée pour une intégration dans un système de rotation ou changement de pas d’hélice.
Aube ou pale d’hélice avec pied composite creux La présente invention se rapporte au domaine des aubes ou pales d’hélice pour aéronefs telles que celles présentes sur les turbopropulseurs.
L’expression « en partie concomitante » telle qu’utilisée dans des expressions du type « les étapes b) et c) sont en partie concomitantes » signifie que les deux étapes sont réalisées en partie, en même temps, dans les mêmes conditions réactionnelles, mais qu’au moins l’une des deux étapes est initiée ou terminée dans des conditions réactionnelles différentes des conditions réactionnelles communes.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Pour pallier aux inconvénients précités, les inventeurs proposent de fonctionnaliser le polysaccharide à l’aide d’une molécule (désignée ici agent de fonctionnalisation ou molécule de formule Chem. I) comprenant une seule fonction capable de réagir avec un groupe fonctionnel du polysaccharide et un groupe silylé capable de réagir avec un autre groupe silylé via une réaction sol-gel de sorte à permettre la réticulation du polysaccharide et former un hydrogel. La réticulation par réaction sol-gel est, au moins partiellement, réalisée à une pression P inférieure ou égale à la pression atmosphérique et à une température T supérieure à la température du point eutectique du milieu réactionnel telle que mesurée à la pression P et inférieure à la température du point de congélation du milieu réactionnel telle que mesurée à la pression P . La durée t de la réticulation par réaction sol-gel à la température T et pression P est fonction du pH du milieu réactionnel.
La « réaction sol-gel » consiste à former des liaisons Si-O-Si à partir de groupements Si-OR avec R représentant un atome d’hydrogène, un groupement aryle ou un groupe hydrocarboné aliphatique comportant de 1 à 6 atomes de carbone. Cette réaction se déroule comme suit :
(i) si R n’est pas un atome d’hydrogène, une étape d’hydrolyse d’au moins une partie des groupements Si-OR pour donner des groupements Si-OH ; puis
(ii) une étape de condensation des groupements Si-OH deux à deux ou d’un groupement Si-OH avec un groupement Si-OR pour former des liaisons Si-O-Si.
Dans la présente invention, le polysaccharide est fonctionnalisé au moyen d’une molécule de formule Chem. I de manière à devenir porteur de groupements Si-OR qui vont pouvoir réagir ensemble et conduire à un polysaccharide réticulé.
La molécule de formule Chem. I comprenant une seule fonction réactive vis-à-vis du polysaccharide et permettant une réticulation uniquement via une réaction sol-gel, elle ne présente pas la toxicité des agents réticulants conventionnels : la molécule de formule Chem. I ne peut pas réticuler directement des molécules biologiques (protéines, ADN, etc.).
En outre, le procédé proposé permet de préparer des hydrogels à base de polysaccharide réticulé :
En régime subsonique, les vibrations ont pour effet de rapprocher les déformations des tourbillons du bord de fuite 3 de l’aile 1 et de réduire les gros tourbillons. Par feedback, la distribution de pression le long de l’extrados 4 de l’aile 1 est en outre améliorée, ainsi que la portance. La conséquence est ici encore une augmentation du rapport entre la portance et la trainée et une diminution du bruit. En particulier, en régime subsonique, selon la fréquence de vibration des actionneurs piézoélectriques 5, l’augmentation de la trainée est freinée de 5% environ, le rapport de la portance sur la trainée peut être augmenté de 7% environ et la finesse aérodynamique (définie par le rapport entre la portance et la trainée) peut être augmentée de 5%.
L’invention propose donc d’améliorer la portance de l’aile 1 tout en freinant l’augmentation de sa trainée, et selon les cas en réduisant la trainée. Les ondes acoustiques formées par le passage des tourbillons cohérent sont en outre atténuées, voire détruites, grâce à la diminution de l’amplitude spectrale et des pics de fréquence prédominants, tout comme la consommation spécifique de l’aéronef.
La fréquence et l’amplitude de vibration des actionneurs piézoélectriques 5 dépendent des conditions de vol, c’est-à-dire du régime de l’aéronef (croisière, sommet de montée, décollage, atterrissage, etc.) et des conditions atmosphériques à proximité de l’aéronef (pression, température, vitesse de l’air, etc.). Afin d’optimiser la portance (et freiner l’augmentation de la trainée), la fréquence de vibration est contrôlée par une boucle de rétroaction en fonction de la valeur d’un paramètre de vol de l’aéronef. En particulier, le procédé d’optimisation S comprend les étapes suivantes : S1 : mesurer la valeur d’un paramètre de vol d’une aile 1 d’aéronef ; S2 : à partir du paramètre de vol mesuré à l’étape S1, calculer un signal de contrôle d’au moins un actionneur 5 configuré pour générer des vibrations à proximité du bord de fuite 3 à une fréquence de vibration comprise dans un intervalle de fréquences de vibration prédéterminé, le signal de contrôle comprenant des instructions de vobulation de la fréquence de vibration ; S3 : communiquer le signal de contrôle à l’au moins un actionneur 5 de manière à commander l’au moins un actionneur 5 ; et S4 : réitérer les étapes S1 à S3 de sorte à modifier en temps réel le signal de contrôle à partir d’un paramètre de vol souhaité et de la mesure de la valeur du paramètre de vol.
L’amplitude de vibration des actionneurs 5 piézoélectrique peut être sensiblement constante et comprise entre 0.5 mm et 1 mm (bornes incluses).
Dans une forme de réalisation, le paramètre de vol comprend une pression mesurée sur l’extrados 4 de l’aile 1, à proximité de son bord de fuite 3. La pression est donc instationnaire. Dans une forme de réalisation, le paramètre de vol peut en outre comprendre une information relative à la vitesse de vol afin de déterminer la phase de vol de l’aéronef (croisière, décollage, atterrissage) en vue de déterminer le nombre de Reynold caractéristique de l'écoulement au niveau de l'aile 1 et/ou le paramètre devant être optimisé (tel que la trainée en phase de croisière ou la portance en phase de décollage et d’atterrissage).. Optionnellement, une information sur le flottement de l'aile peut être apportée, par exemple par un capteur mesurant le déplacement de l'aile. Il est ainsi possible de prévenir le développement du flottement au niveau de certaines parties de l'aile, notamment de l'aileron et supprimer les conditions critiques de son développement, en évitant ainsi leur détérioration.
Afin de mettre en œuvre le procédé d’optimisation S, l’aile 1 comprend un dispositif d’optimisation comprenant : - un ou plusieurs capteurs 6, typiquement des capteurs 6 de pression, configurés pour être fixés sur l’aile 1 d’un aéronef et étant configurés pour générer un signal représentatif de la valeur du paramètre de vol de l’aile 1, typiquement de la pression RMS (acronyme anglais de Root Mean Square, pour valeur quadratique moyenne) ; et - un contrôleur 7 à boucle de rétroaction configuré pour, à partir du signal reçu du ou des capteurs, calculer un signal de contrôle des actionneurs et le communiquer aux actionneurs de manière à les commander. Le signal de contrôle comprend en particulier des instructions de vobulation de la fréquence de vibration, et le contrôleur est configuré pour modifier en temps réel le signal de contrôle à partir d’un paramètre de vol souhaité, typiquement une pression RMS souhaitée, et du signal reçu du ou des capteurs. Le signal de contrôle commande donc les actionneurs en fréquence et/ou en amplitude afin de maintenir la pression à des valeurs de pression RMS faibles. Le signal de contrôle peut notamment comprendre un signal de commande en tension.
Dans le cas d’actionneurs piézoélectriques 5 piézoélectriques, l’envoi des instructions de vobulation comprend l’application d’un champ électrique d’amplitude et de fréquence déterminés en fonction de la fréquence de vibration recherchée pour les actionneurs piézoélectriques 5.
Dans ce qui suit, l’invention va plus particulièrement être décrite dans le cas où le paramètre de vol comprend une pression, afin de simplifier la description. Toutefois, ceci n’est pas limitatif, d’autres paramètres de vol pouvant être utilisés.
Le ou les capteurs 6 de pression peuvent être placés à une distance du bord de fuite 3 de l’aile 1 comprise entre 40 % et 15 % d’une corde associée, où la corde associée correspond à la corde passant par le capteur 6. De préférence, l’aile 1 comprend au moins deux capteurs 6 placés à des hauteurs différentes de l’aile 1 (c’est-à-dire répartis le long de l’envergure de l’aile 1). Ces capteurs 6 sont alors chacun placés à une distance (mesurée depuis le bord de fuite 3) comprise entre 40 % et 15 % de la corde associée.
Par exemple, l’aile 1 peut comprendre deux capteurs 6 placés à une distance de l’ordre de 15 % du bord de fuite 3, à des hauteurs différentes de l’aile 1. En variante ou en plus, l’aile 1 peut comprendre un capteur 6 de pression à une distance de l’ordre de 40 % d’une corde associée, un capteur 6 de pression à une distance de 20 % de la corde associée et un capteur 6 de pression à une distance de 15 % de la corde associée, les trois capteurs 6 de pression étant placés sur une même corde de l’aile 1 et/ou sur des cordes distinctes. Le capteur 6 placé à une distance d’environ 40 % de la corde associée permet de déterminer les conditions de vol en amont de l’aile 1, indépendamment des perturbations générées par l’aile 1. Les capteurs 6 placés à une distance d’environ 20 % et 15 % de la corde associée permettent quant à eux de déterminer l’impact de l’écoulement amont sur la partie actionnée du bord de fuite 3 de l’aile 1.
Dans une forme de réalisation, le ou les capteurs 6 sont placés en amont des actionneurs 5, soit entre le bord d’attaque 2 et les actionneurs 5, afin de mesurer l'effet des actionneurs par rétroaction.
A partir des signaux générés par les capteurs 6 et de la pression RMS souhaitée, le contrôleur 7 calcule alors le signal de contrôle et envoie des instructions de vobulation aux actionneurs piézoélectriques 5 afin de modifier leur fréquence de vibration. Comme cela a été précisé plus haut, cette modification de la fréquence de vibration a pour effet de modifier les turbulences en aval du bord de fuite 3 de l’aile 1 mais également, par feedback, de modifier l’onde de choc sur l’extrados 4 de l’aile 1 et de réduire, voire supprimer le buffet transsonique. La pression mesurée par le ou les capteurs 6 de pression fixés sur l’extrados 4 de l’aile 1 est donc également modifiée. La boucle de rétroaction permet ainsi d’ajuster les vibrations en temps réel en fonction de l’évolution de la pression mesurée par les capteurs 6. Elle permet en outre de tenir compte des conditions de vol, la pression mesurée par les capteurs 6 étant variable en fonction des conditions atmosphériques et de la phase de vol de l’aéronef.
Le signal de contrôle est calculé par le contrôleur 7 par minimisation d’une fonction de coût qui dépend de la valeur de la pression mesurée à l’étape S1 et de la pression RMS souhaitée dans les conditions de vol instantanées. La fonction de coût a en particulier pour objectif de minimiser les fluctuations de la pression le long de l’aile 1. La fonction coût définit un gain sur un pourcentage de réduction de la valeur de la pression RMS ou sur un pourcentage d'augmentation de la finesse aérodynamique (rapport portance sur trainée). Il s'agit d'une optimisation multi objectif en vue d’augmenter la finesse aérodynamique, de réduire la valeur de la pression RMS, de réduire la trainée et de réduire le bruit.
Ainsi, pour une pression donnée mesurée par le capteur 6 de pression (étape S1), le contrôleur 7 calcule la fonction de coût correspondante afin de déterminer la fréquence de vibration optimisée permettant de minimiser les fluctuations, puis envoie des instructions de vobulation aux actionneurs piézoélectriques 5 afin de les faire vibrer à la fréquence de vibration optimisée ainsi déterminée (étape S2). Ces étapes S1 et S2 sont réitérées pendant toute la phase de vol pour évaluer l’impact de la modification de la fréquence de vibration sur la pression le long de l’aile 1 (boucle de rétroaction). De la sorte, la fréquence de vibration est optimisée et adaptée en temps réel aux changements de conditions de vol éventuels. Ainsi, après l’envoi des instructions de vobulation et la modification de la fréquence de vibration pour atteindre la fréquence optimisée calculée à l’étape S2 précédente, le capteur 6 de pression envoie un nouveau signal représentatif de la pression à proximité de l’extrados 4 de l’aile 1. Le contrôleur 7 calcule la fonction de coût à partir de la nouvelle valeur de pression et en déduit une nouvelle fréquence de vibration optimisée. Le contrôleur 7 envoie alors des instructions de vobulation aux actionneurs piézoélectriques 5 afin de les faire vibrer à la nouvelle fréquence de vibration optimisée.
Le capteur 6 de pression peut envoyer en continu des signaux représentatifs de la valeur de la pression. En variante, le capteur 6 de pression peut envoyer ces signaux sur requête du contrôleur 7.
Optionnellement, la fréquence de vibration optimale calculée par le contrôleur 7 peut varier selon l’emplacement de l’actionneur piézoélectrique 5. Par conséquent, le contrôleur 7 peut envoyer des instructions de vobulation différenciées selon les actionneurs piézoélectriques 5 afin de les faire vibrer à des fréquences optimales différentes.
En sortie de four, on obtient un clinker dont la caractérisation chimique est indiquée dans le tableau 3 ci-dessous :
Tableau 3 : % massique SiO 2 22,04 Al 2 O 3 5,93 CaO 66,26 Fe 2 O 3 3,48 MgO 1,33 SO 3 0,06 TiO 2 0,27 K 2 O 0,08 Perte au feu 0,30
La caractérisation minéralogique (comme illustré sur la ) montre que le clinker ainsi obtenu comprend les phases cristallines suivantes, en quantités exprimées en pourcentage massique par rapport à la masse totale de la composition : C 3 S : 60,53 %, C 2 S : 22,10 %, et C 3 A : 4,70 %, C 4 AF : 11,70%, C : 1,63 %, C 4 AF désignant la ferrite (ou ferro-aluminate tétracalcique).
EXEMPLE 3 : fabrication d’un ciment PORTLAND de type SR5-LH à partir du clinker obtenu à l’exemple 1
A partir du clinker obtenu à l’issue de l’exemple 1, on produit un ciment PORTLAND par réalisation des étapes suivantes : broyage du clinker et du gypse (présent à raison de moins de 5% du mélange de clinker et de gypse) ; préparation d’une pâte cimentaire par gâchage à l’eau, la pâte cimentaire étant caractérisée par un rapport massique E/C (E représentant la masse de solution aqueuse) et C représentant la masse du mélange de clinker et de gypse) qui est de l’ordre de 0,5. A l’issue de la prise du ciment, on réalise les essais de caractérisation du ciment PORTLAND selon l’invention, que l’on compare à celle d’un ciment commercial (CEM I 52.5). La montre que le ciment selon l’invention présente une cinétique de prise sensiblement similaire à celle du ciment commercial 52,5 N.
Chaleur d’hydratation La montre l’évolution en fonction du temps de la puissance thermique émise par le matériau lors de son hydratation, exprimé en mW/g en fonction du temps.
A partir de la courbe 5, on réalise une conversion pour obtenir les courbes 6 exprimées en J/g conformément à la norme NF EN 197-1,
les quantités totales de chaleur dégagées (en J/g) par le ciment selon l’invention, sont mesurées par calorimétrie semi-adiabatique à 10, 20 et 30°C . Les valeurs mesurées à 41 h ne sont pas encore stabilisées. A une température de 20 °C, il faut attendre environ 100 h pour que ce dégagement thermique atteigne un plateau à moins de 215 J/g. A 41 h la chaleur d’hydratation mesurée à une température de 20 °C est de 150 J/g.
Les réactions d’hydratation sont thermo-activées. On remarque ainsi que les courbes déterminées à 10 et 30°C encadrent celle déterminée à 20 °C avec une stabilisation vers 70 h pour les données acquises à 30 °C (235 J/g) et une absence de stabilisation à 200 h (210 J/g) pour les données acquises à 10 °C.
Résistance à la compression Des mesures de résistance à la compression ont été réalisées sur les échantillons de mortier normalisé préparé avec le ciment objet de l’invention à 1, 7 et 28 jours sur des éprouvettes de mortier 4x4x16 cm selon la norme européenne NF EN 196-1. Les résultats de ces mesures ont été comparés aux mesures de résistance à la compression réalisées sur des échantillons de ciment CEM I 52.5. On peut remarquer qu’à court terme (1 jour et 7 jours) les résistances en compression R C sont plus faibles que celles des deux autres ciments (5 et 27,5 MPa contre 20-22 et 42-52 MPa pour les deux autres ciments). Cette différence de cinétique d’hydratation est due, d’une part, à la plus faible quantité de C 3 S dans le ciment (au profit du C 2 S) par rapport aux deux autres CEM I, et d’autre part au sur-gypsage. Si la variation des valeurs de résistance mécanique n’évolue que faiblement pour les CEM I et OPC pour atteindre 55 MPa à 28 jours, une poursuite significative de la croissance des valeurs de résistance à la compression est observée pour le ciment de l’invention à 28 jours du fait d’une hydratation plus lente. A 28 jours la résistance mécanique atteint 45 MPa.
Caractérisation chimique par attaque sulfatique externe