INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si nécessaire, l’accessoire de fixation 50 peut comprendre en outre une branche-tuteur 54, formant ici branche supérieure. La branche-tuteur 54 peut être verticale en position d’utilisation du pot 10 et de l’accessoire de fixation 50, afin de servir de tuteur à la plante. En outre, la branche-tuteur 54 peut faciliter la manutention du pot 10 par le dessus.
L’accessoire de fixation 50 peut comprendre en outre une branche de maintien 56, formant ici branche latérale. La branche de maintien 56 comporte un moyen de maintien d’une plante pré-germée, en l’occurrence un orifice 58, prévu pour déboucher en regard de la zone de plantation 18. L’espace entre la branche de maintien 56 et le canal 12 peut servir à gérer l’encombrement du développement racinaire juste autour de la graine à un stade avancé de développement, le cas échéant. Par ailleurs, cet espace, calibré grâce à la butée 53, peut être dimensionné pour que les racines soient en contact avec le fluide circulant dans le canal 12 bien que la graine elle-même soit surélevée par rapport au canal 12.
La illustre schématiquement un procédé de culture d’une plante selon un mode de réalisation, pouvant utiliser le pot selon l’une quelconque des variantes décrites précédemment, par exemple le pot 10. Le procédé comprend la plantation 210 d’une plante dans la zone de plantation 18 du pot 10, puis l’alimentation 212, continue ou intermittente, de l’entrée 14 du canal 12 en fluide. Le fluide arrivant par l’entrée 14 se charge le cas échéant en nutriments au contact de la charge hydrosoluble, puis parcourt le canal 12 jusqu’à la sortie 16 en irriguant au passage les racines de la plante. Le fluide est évacué au niveau de la sortie 16 et peut être renvoyé ou non vers l’entrée 14, optionnellement après un ou plusieurs traitement physiques, chimiques et/ou biologiques.
La plante peut ainsi croître, jusqu’au moment où sa croissance est jugée suffisante. Cela peut correspondre au moment où la plante est arrivée au stade de grenaison, et/ou au moment où la plante ou son fruit est considéré comme arrivé à maturité pour être consommé, notamment par des humains. Suite à sa reproduction et/ou à sa récolte, ce qui reste de la plante dans le pot peut être nettoyé et évacué lors d’un nettoyage 214. Cette partie évacuée de la plante peut éventuellement être retraitée afin d’en récupérer les nutriments. Par exemple, cette partie peut être reconditionnée en une charge hydrosoluble qui sera utilisée pour la croissance d’une plante ultérieure.
Dans le cas du pot 110 selon le deuxième mode de réalisation, où l’intérieur du canal 112 est moins accessible, le nettoyage peut être effectué en vissant à l’intérieur du canal 112 une spire dont la forme est complémentaire à celle du canal 112, afin que cette spire pousse les débris restants vers l’autre extrémité du canal 112.
La illustre schématiquement un procédé de fabrication d’un pot selon l’une quelconque des variantes précédemment décrites, le procédé comprenant la réalisation 310 du pot par fabrication additive. Par exemple, la matrice régolithe/PHA précédemment décrite peut être imprimée à une température comprise entre 200 et 300°C, ce qui pourrait permettre de détruire les perchlorates précédemment mentionnés et de diminuer ou éliminer ainsi la toxicité du régolithe.
La fabrication additive à base d’un matériau comprenant du régolithe a l’avantage de pouvoir être mise en œuvre directement dans l’espace, avec les matériaux présents sur des satellites tels que la Lune, voire d’autres planètes. Toutefois, des applications sont aussi présentes sur Terre, optionnellement avec d’autres matériaux tels que des résines, pour des débouchés de type fermes urbaines ou autres. La fabrication additive permet de fabriquer facilement le pot 110 dont la section du canal 12 est fermée. Toutefois, le pot 10 peut être réalisé par d’autres moyens, par exemple par injection et/ou usinage. En outre, ces pots sont ici fabriqués en une seule pièce grâce à la fabrication additive, mais ils pourraient également être fabriqués en plusieurs pièces assemblées les unes aux autres par des techniques de fabrication usuelles.
Parmi les procédés de fabrication additive mentionnés précédemment, le dépôt de fil fondu permet d’imprimer différents matériaux, tandis que la stéréolithographie et le frittage sélectif par laser sont des technologies actuellement mono-matériaux.
Lutte contre les rongeurs par simulation olfactive alternée DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne une composition phéromonale comprenant une phéromone (a) choisie parmi les acides gras, les diacides aliphatiques non cycliques, les esters éthyliques ou méthyliques des acides gras, les esters éthyliques et/ou méthyliques des diacides aliphatiques non cycliques, et leurs mélanges ; et un composant (b) choisi parmi la 2-phényléthylamine, les pyrazines substituées par 1, 2, 3 ou 4 groupes (C 1 -C 6 )alkyle, le 2-propylthiétane, la 2,5-dihydro-2,4,5-triméthylthiazoline, la 4,5-dihydro-2- sec- butyl-thiazoline, et leurs mélanges.
Elle concerne également un article imprégné avec une telle composition et son procédé de préparation, ainsi que l’utilisation d’une telle composition ou d’un article imprégné avec une telle composition pour lutter contre les rongeurs. Elle concerne en particulier une méthode de lutte contre les rongeurs utilisant une diffusion alternée de phéromones (mélanges de phéromone (a) et de composant (b)) de différents prédateurs des rongeurs tels que les félins, les canidés, les serpents, ou les mustélidés, permettant de créer une simulation olfactive alternée (SOA) de la présence de ces prédateurs qui éloigne les rongeurs de l’espace ou des objets à protéger.
Elle concerne également un kit utilisable dans une telle méthode de lutte contre les rongeurs par SOA, un tel kit comprenant au moins deux compositions phéromonales selon l’invention comprenant des mélanges phéromonaux (constitués de la phéromone (a)et du composant (b)) différents ou plusieurs articles imprégnés, dont aux moins articles sont imprégnés avec des compositions phéromonales selon l’invention comprenant des mélanges phéromonaux différents.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les rongeurs sont une nuisance dans de nombreux aspects tant économiques que sanitaires. Ils peuvent endommager des installations électriques, des isolants thermiques dans des constructions et peuvent abîmer des denrées stockées tant dans des silos que dans leurs divers conditionnements. Outre ces dégâts économiques, les rongeurs sont aussi porteurs de maladies transmissibles aux autres animaux mais aussi à l’être humain telles que la salmonellose, la leptospirose, la borréliose, le typhus, l’encéphalite, la méningite, la chorioméningite, l’hantavirus, le virus Erve, le THAV comme citées dans FR2962006A1.
La lutte contre les rongeurs est un exercice auquel l’homme s’est employé depuis toujours. Les techniques employées constituent l’arsenal de la dératisation qui est une activité économique importante dans tous les pays et dans toutes les activités humaines. Elle peut cibler la protection d’espaces de vie ou de stockage comme la protection des champs ravagés par les rats taupiers. Cependant, les techniques employées à ce jour souffrent de différents problèmes.
PROCEDE D’INJECTION DE MELANGE HYDROGENE-AIR POUR BRULEUR DE TURBOMACHINE La présente divulgation relève du domaine des procédés d’alimentation des dispositifs d’injection de turbines à gaz telles que des turbomachines d’aéronefs alimentées par du dihydrogène et de l’air. Cela inclut notamment les applications aéronautiques civiles et militaires : hélicoptères, VTOL, drones, APU, turbogénérateurs, les appareils à voilure fixe pour l’aviation de loisir, d’affaire ou commerciale, turboréacteurs ou turbopropulseurs.
Les secteurs de la propulsion et notamment le secteur aéronautique font face à de grands enjeux environnementaux. L’intérêt d’avoir recours à une combustion utilisant du dihydrogène plutôt qu’à l’emploi de kérosène est de plus en plus fort car cette combustion de dihydrogène permettrait d’éviter les émissions polluantes carbonées telles que du dioxyde de carbone, du monoxyde de carbone, des hydrocarbures imbrûlés ou encore des particules fines et fumées.
Un principe de brûleurs à micro-mélange d’air et de dihydrogène est connu. Les bruleurs réalisés selon ce principe ne garantissent pas l’absence de retour de flamme dans le dispositif d’injection de dihydrogène et possèdent une géométrie complexe. De tels brûleurs présentent un coût de réalisation élevé, une perte de charge élevée et sont spécifiques à une architecture de chambre de combustion donnée.
Une telle pompe est généralement déconnectée en fonctionnement normal du moteur, c'est-à-dire lorsque le démarreur est en mode déconnecté. Cet agencement permet de prendre en compte les besoins de lubrification marginale sans avoir à sur-dimensionner le groupe de lubrification principal de la turbomachine pour couvrir de tels besoins.
La illustre un autre exemple de réalisation selon l'invention qui reprend la configuration générale de la (les références utilisées sur la sont reprises pour les éléments qui sont inchangés) en ajoutant au boîtier de relais d'accessoires 90 une possibilité supplémentaire d'entrainement à partir de la ligne d'arbre L1 dédiée au démarreur 54.
Plus particulièrement, un arbre de transmission 92 s'étend axialement à l'intérieur du carter 52, notamment à l'intérieur de l'arbre de pignon 56a, entre une première extrémité 92a de l'arbre couplée au réducteur 62, notamment à un pignon 62b du réducteur, et une deuxième extrémité opposée 92b. La deuxième extrémité 92b s'étend jusqu'à la deuxième paroi opposée 52b du carter qu'elle traverse pour faire saillie extérieurement au-delà de la paroi (et donc du carter) et pour être couplée à un équipement externe au carter tel qu'un moteur électrique dit ETM (connu en terminologie anglo-saxonne sous le terme "Engine Turning Motor") 94. Un tel moteur ETM est utilisé au sol afin de faire tourner l'arbre moteur de la turbomachine à très faible vitesse pendant un temps relativement long, ceci afin d'uniformiser la température du rotor et donc de réduire le gradient thermique présent sur ce rotor.
L'équipement externe tel que le moteur 94 est ainsi connecté à l'entrée du réducteur 62 intégré au boîtier de relais d'accessoires 90, entrée qui est déjà raccordée à l'arbre de turbine 66 du démarreur comme mentionné plus haut. Le réducteur 62 est en effet utilisé pour réduire la vitesse entre le moteur 94 de l’ETM qui a besoin de tourner vite et l’arbre 56a connecté à la sortie du réducteur 62. L’arbre 92 ne pourrait donc pas être connecté à un pignon tournant moins vite tel que le pignon de sortie du réducteur.
Cet agencement permet de mutualiser les besoins en réducteur du démarreur 54 et du moteur 94 en supprimant le réducteur propre du moteur 94 et en permettant à ce moteur d'utiliser le réducteur 62 du démarreur intégré au carter 52.
Par ailleurs, comme pour les précédentes configurations d'entraînement à partir de la ligne d'arbre L1 dédiée au démarreur, le moteur 94, qui n'est utilisé que lorsque l'aéronef est au sol, se déconnecte en fonctionnement normal du moteur de la turbomachine, ce qui permet de supprimer sa rotation et donc évite toute usure des ses pièces internes lorsque son utilisation n'est pas requise. Ainsi, sa fiabilité est augmentée. Alternativement, le coût de sa conception peut être revu à la baisse en raison d’une moindre usure de ses pièces internes.
La illustre un autre exemple de réalisation selon l'invention qui reprend sensiblement la configuration générale de la (les références utilisées sur la sont reprises pour les éléments qui sont inchangés) et modifie le boîtier de relais d'accessoires 100 en déportant axialement la roue libre 64' à l'extérieur de l'arbre de pignon 56a', toujours du côté de la deuxième extrémité opposée 56a2' de cet arbre.
Dans cette nouvelle configuration, l'arbre de pignon 56a' est allongé par rapport à la configuration de la (la longueur de l'arbre de pignon 56a' est identique à la longueur de l'arbre 45 de la ) et la roue libre 64' est positionnée en bout d'arbre. La deuxième paroi 52b' du carter est modifiée afin de former une excroissance externe 102 (dans l'alignement de la ligne d'arbre L1) qui s'étend axialement en éloignement du carter (et de la première paroi 52a), ce qui permet de loger, dans cette excroissance axiale, l'extension axiale de l'arbre de pignon 56a' et la roue libre 64'. La deuxième extrémité 65b' de l'ensemble quille fusible et découpleur 65' est également modifiée pour suivre le déport de la roue libre 64' et est ainsi rallongée par rapport à la configuration de la .
L'allongement de l'arbre de pignon 56a' a pour effet d'éloigner l'un de l'autre les paliers de guidage p1 et p2 de cet arbre qui sont disposés à ses deux extrémités opposées 56a1 et 56a2'. Cet agencement permet d'assurer un meilleur guidage de l'axe de rotation de cet arbre et donc de provoquer moins d'usure des dentures droites en raison d'un meilleur parallélisme entre les axes des arbres de pignon.
Par ailleurs, le déport axial de la roue libre 64' permet de ne pas augmenter le diamètre interne de l'arbre de pignon dédié au démarreur, ce qui permet de limiter sa masse.
Un tel agencement est envisageable sans augmenter l'encombrement axial de l'ensemble boîtier de relais d'accessoires 100 et accessoires équipant ce boitier dans la mesure où l'encombrement axial de l'excroissance 102 est inférieur à l'encombrement axial d'un accessoire ou équipement 104 monté sur une autre ligne d'arbre telle que la ligne L2 parallèle à la ligne L1, sur la même deuxième paroi 52b' que celle où est conformée l'excroissance axiale 102.
L'encombrement axial de l'ensemble boîtier de relais d'accessoires 100 et accessoires est noté D sur la .
Selon un agencement, lorsque les modules de stockage 50 sont agencés selon une direction d’alignement DA horizontale, les ailes 72.1, 72.2 sont verticales.
Selon un mode de réalisation, les ailes 72.1, 72.2 du système de guidage 72 sont reliées au support 70. Lorsque le dispositif de stockage d’énergie électrique 48 comprend un support 70 pour plusieurs modules de stockage 50, les ailes 72.1, 72.2 sont reliées au même support 70. Dans ce cas, il est possible de prévoir une seule aile entre chaque module de stockage 50.
Lorsque le dispositif de stockage d’énergie électrique 48 comprend un support 70 pour chaque module de stockage 50, le support 70 est prolongé, de part et d’autre de sa face d’appui F70, par les deux ailes 72.1, 72.2 et présente une section en U dans un plan parallèle à la face de connexion 66.1 du système de gestion 52.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de stockage d’énergie électrique 48 comprend, pour chaque module de stockage 50, un système de verrouillage 73 configuré pour maintenir le module de stockage 50 dans une position connectée dans laquelle les première et deuxième parties de connecteur 62.1, 62.1 de chaque connecteur 62 coopèrent. Ainsi, le système de verrouillage 73 est mobile entre un état verrouillé, visible en trait fort sur la , dans lequel il immobilise le module de stockage 50 en translation et l’empêche de s’écarter du système de gestion 52 et un état déverrouillé, visible en pointillés sur la , dans lequel il autorise le module de stockage 50 à se translater selon la direction DC et à s’écarter du système de gestion 52.
Comme illustré sur les figures 6, 8 et 9, le dispositif de stockage d’énergie électrique 48 comprend au moins un système d’échappement 74 configuré pour évacuer des gaz produits lors d’un échauffement accidentel dans chaque module de stockage 50.
Selon un mode de réalisation, le système d’échappement 74 comprend au moins un collecteur 76 qui présente plusieurs entrées 78 pourvues chacune d’une première partie de connecteur 80.1 ainsi qu’une sortie 82 débouchant à l’extérieur du fuselage 32 selon un agencement. En complément, le système d’échappement 74 comprend, pour chaque module de stockage 50, au moins un conduit d’échappement 84 qui présente une première extrémité débouchant à l’intérieur de l’enveloppe extérieure 54 du module de stockage 50 ainsi qu’une deuxième extrémité pourvue d’une deuxième partie de connecteur 80.2 configurée pour coopérer avec la première partie de connecteur 80.1.
Comme illustré sur la , le système d’échappement 74 comprend plusieurs collecteurs 76 et, au niveau de chaque module de stockage 50, plusieurs conduits d’échappement 84, un pour chaque collecteur 76.
Selon une configuration, pour chaque module de stockage 50, les première et deuxième parties de connecteur 80.1, 80.2 forment un connecteur 80 de type rapide configuré pour se connecter automatiquement et de manière autonome lorsque le module de stockage 50 se translate vers le système de gestion, parallèlement à la direction de connexion DC. Ainsi, les premières parties de connecteur 62.1, 80.1 des connecteurs 62, 80 de chaque module stockage 50 sont configurées pour se connecter simultanément, automatiquement et de manière autonome avec les deuxièmes parties de connecteur 62.2, 80.2 correspondantes lorsque le module de stockage 50 se translate vers le système de gestion, parallèlement à la direction de connexion DC.
Le meuble système 40, son châssis 46, la structure 66 de chaque système de gestion 52 et/ou les supports 70 sont conçus pour faciliter l’extraction de chaque module de stockage 50. Ainsi, ils peuvent être configurés pour permettre à chaque module de stockage 50, une fois les connecteurs 62, 80 déconnectés, de pivoter sur lui-même puis de se translater vers le haut.
Le fait de dissocier les modules de stockage 50 du système de gestion 52 permet de pouvoir installer le système de gestion 52 seul dans le meuble système 40 puis d’enficher chaque module de stockage 50 sur le système de gestion. Ainsi, même si le dispositif de stockage d’énergie électrique 48 présente une masse importante, chacun des éléments le constituant présente une masse permettant de le manipuler par un seul opérateur, par exemple inférieure à environ une vingtaine de kilos.
Par ailleurs, les modules de stockage 50 qui nécessitent une maintenance plus fréquente, peuvent être individuellement séparés du système de gestion 52 qui peut rester fixé au meuble système 40, le système de gestion 52 ne nécessitant pas une maintenance aussi fréquente et présentant une durée de vie plus longue que celle des modules de stockage 50. Les systèmes de gestion et/ou de support peuvent être prévus amovibles et retirés du châssis aisément selon une forme de réalisation particulière.
Enfin, le fait d’agencer les modules de stockage 50 dans un meuble système 40, de la même manière que d’autres équipements électroniques, permet de rationaliser l’encombrement de la soute avionique 36.
BATTERIE REDOX A CIRCULATION D’ELECTROLYTES SPECIFIQUE La présente invention a trait à des cellules de batteries redox à circulation d’électrolytes (également dénommées batteries redox à flux, ce qui correspond à la terminologie anglaise « Redox Flow Batteries » ou RFB) comprenant des systèmes redox hybrides.
Du fait de leurs capacités à stocker de l’énergie de manière simple et efficace et de manière versatile, de leurs grandes durées de vie et leurs coûts modérés, les batteries à circulation d’électrolytes, hybride entre les batteries classiques et les piles à combustible, constituent une des technologies les plus prometteuses pour le stockage stationnaire des énergies renouvelables intermittentes et peuvent trouver application, dans tous les domaines nécessitant une source d’énergie autonome, tels que le domaine de l’alimentation électrique des automobiles.
Les batteries redox à circulation d’électrolytes constituent une classe particulière de dispositifs de stockage d’énergie électrochimique, la caractéristique redox se référant aux réactions d’oxydation et de réduction à l’origine de la fourniture d’énergie, lors du processus de décharge, lesquelles réactions se déroulent dans des compartiments distincts et dans lesquels circulent des électrolytes distincts.
Plus spécifiquement, comme illustré sur la jointe en annexe, une batterie redox à circulation d’électrolytes 1 monocellulaire (c’est-à-dire que la batterie ne comprend qu’une seule cellule) comprend, classiquement, l’assemblage de deux demi-cellules ou compartiments, à savoir :
Exemple 4 (invention) : hauteurs alternées des espaces inter-plateaux
Par rapport à l’exemple 1, seules les hauteurs H1 sont augmentées : - hauteurs des espaces inter-plateaux : H1 = 0,45 ; H2 = 0,30 m, - sections des déversoirs : S1 = S2 = 1,70 m 2 .
Pour l’exemple 4 selon l’invention, la HEPT est de 4,26 m.
La colonne d’extraction liquide-liquide présente une hauteur de 32,2 m et est composée d’une succession de 86 plateaux perforés.
Exemple 1 (réf.) 2 (réf.) 3 (réf.) 4 (inv.) 5 (inv.) H1 (m) 0,30 0,45 0,30 0,45 0,45 H2 (m) 0,30 0,45 0,30 0,30 0,30 S1 (m²) 1,70 1,70 2,10 1,70 1,70 S2 (m²) 1,70 1,70 2,10 1,70 2,10 HEPT (m) 4,76 5,83 4,81 4,26 4,08 Hauteur de colonne (m) 36,0 44,0 36,3 32,3 30,8 Nombre de plateaux 120 98 121 86 82
Colonne d’extraction à sections de déversoir alternées Le domaine de l’invention concerne l’extraction liquide-liquide dans des colonnes à plateaux perforés à déversoirs, tels qu’utilisés dans de nombreux procédés chimiques dont les procédés d’extraction des aromatiques présents dans différentes coupes pétrolières ou issues de procédés de raffinages. Les colonnes d’extraction liquide-liquide sont notamment adaptées pour la séparation liquide-liquide de composés hydrocarbonés, tels que des composés aromatiques (e.g. A6-A11) provenant de coupes hydrocarbonées étendues (e.g. coupe C6-C11, telles que provenant d’une unité de craquage catalytique (FCC Fluid Catalytic Cracking selon la terminologie anglo-saxonne).
Le déplacement de la plaque 27 dans la rainure 7 permet un réglage de la position du dispositif le long du rail. Lorsque le dispositif atteint une position désirée, la tige 26 est actionnée, de façon à rapprocher la plaque 27 du socle 22. Cela permet un blocage du dispositif sur le support 5.
La représente une disposition d’un dispositif 1 sur le rail 5. Le socle 22 du dispositif est adapté au rail, ce qui facilite une insertion du dispositif sur le rail, ainsi qu’une translation du dispositif par glissement le long du rail. Le rail 5 est destiné à être porté face au sol, de préférence parallèlement au sol. La position du dispositif 1, le long du rail peut ainsi être ajustée, comme décrit en lien avec la .
Sur la , on a représenté plusieurs dispositifs identiques 1 insérés sur un même rail 5. Comme expliqué en lien avec la , la position de chaque dispositif 1, le long du rail, est ajustée individuellement. La tension de la dent de maraîchage 2 de chaque dispositif peut être ajustée individuellement, au niveau de chaque dispositif, par un réglage de la position angulaire de la pièce de maintien 10 par rapport au support 20. Le réglage peut consister à augmenter ou diminuer l’enroulement 2’ de ± 1 ou 2 cm, voire davantage. On peut ainsi disposer d’un ensemble de dents, reliés à un même rail 5, dont la tension est ajustée individuellement, et cela de façon simple. Les surfaces d’appui 24’ de chaque dispositif 1 sont parallèles les unes des autres. Ainsi, en aval de chaque dispositif, les dents 2 portées par chaque dispositif sont respectivement parallèles les unes des autres. L’ajustement individuel de la tension de la dent 2, au niveau de chaque dispositif 1, peut également être effectué de façon à tenir compte de l’état du sol.
De préférence, le rail 5 est mobile en rotation autour d’un axe de rotation A. L’axe de rotation A est avantageusement parallèle à l’axe de transversal Δ. Cela permet un ajustement collectif de l’inclinaison des dents 2, ces dernières étant parallèles les unes aux autres en aval de chaque dispositif. Sur la , on a représenté une poignée 6, permettant de commander manuellement une rotation du rail 5 autour de l’axe de rotation A.
La montre un autre mode de réalisation d’un dispositif 1. Le dispositif comporte une pièce de maintien 10 et un support 20 tels que précédemment décrits. Sur le support 20, la portion de réglage 21 comporte des ouvertures 23, dans lesquelles une tige 13 peut s’engager, de façon à bloquer la rotation de la pièce de maintien 10 par rapport au support 20.