INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un conduit isolé pour l’évacuation des fumées comporte un tube intérieur, classiquement en acier inoxydable, et un tube extérieur, classiquement en aluminium, dans lequel le tube intérieur est emmanché. Pour assurer l’isolation thermique, une nappe de laine isolante est introduite entre les deux tubes. Le procédé de fabrication d’un tel conduit isolé consiste à enrouler une nappe de laine isolante autour du tube intérieur et à la scotcher pour la maintenir en position. Le tube extérieur est ensuite poussé autour de l’ensemble assemblé constitué du tube intérieur et de la nappe de laine isolante jusqu’à ce que tout le tube intérieur avec sa nappe de laine isolante soit dans le tube extérieur.
La mise en place du scotch est une opération relativement longue et difficile car il faut en même temps maintenir les deux bords de la nappe de laine isolante et poser le scotch, ce qui peut nécessiter deux opérateurs. En outre, lors de l’introduction du tube intérieur avec sa nappe de laine isolante, le scotch peut se défaire ce qui ralentit l’opérateur et les variations sur le diamètre de la nappe de laine isolante avec le scotch entraînent des difficultés à la mise en place du tube extérieur sur le tube intérieur équipé de sa nappe de laine isolante pouvant induire des troubles musculo–squelettiques et des efforts importants pour l’opérateur. En outre, l’utilisation du scotch présente un impact environnemental, en particulier lorsque le conduit isolé doit être recyclé.
Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d’un conduit isolé, en particulier pour l’évacuation de l’air et des fumées, où le procédé améliore l’ergonomie, l’impact environnemental et la productivité en facilitant le maintien de la nappe de laine isolante autour du tube intérieur.
À cet effet, est proposé un procédé de fabrication d’un conduit isolé comportant :
- une première étape de fourniture au cours de laquelle un tube intérieur est fourni,
- une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle une nappe est fournie,
- une troisième étape de fourniture au cours de laquelle un tube extérieur avec une ouverture d’insertion est fourni,
- une quatrième étape de fourniture au cours de laquelle un filet est fourni,
- une cinquième étape de fourniture au cours de laquelle un manchon d’insertion présentant une première extrémité en regard de l’ouverture d’insertion du tube extérieur et une deuxième extrémité est fourni,
- une étape d’enfilage au cours de laquelle le filet est enfilé sur le manchon d’insertion,
- une étape de mise en place au cours de laquelle la nappe est mise en place autour du tube intérieur,
- une étape d’introduction au cours de laquelle le tube intérieur avec la nappe ainsi mise en place est introduit dans la deuxième extrémité du manchon d’insertion,
Plus précisément, le fait d’avoir un rayon de courbure variable de l’interface de raccordement le long de la corde permet de pouvoir influer sur le comportement aéro-élastique de l’aubage, sur son comportement fréquentiel, et sur son comportement mécanique en statique, en dynamique et en fatigue, sans modifier le profil aérodynamique de la pale.
Dans certains modes de réalisation, le rayon de courbure de l’interface de raccordement entre la plateforme et la pale est plus élevé à proximité du bord de fuite qu’à proximité du bord d’attaque.
Par « à proximité du bord de fuite », on comprend une région plus proche du bord de fuite que du bord d’attaque, et notamment dans le quart de la corde le plus proche du bord de fuite. Cela permet d’apporter plus de raideur en flexion au niveau du bord de fuite sur la pale plutôt que sur le bord d’attaque, de manière à compenser et à équilibrer la différence d’épaisseur entre le bord d’attaque et le borde de fuite, et donc d’améliorer la réponse en comportement vibratoire.
Cette configuration peut également permettre de compenser le rajout de masse lié à l’intégration d’un bord d’attaque métallique plus lourd sur une pièce composite d’un point de vue vibratoire, et donc de permettre d’étendre les dimensions du bord d’attaque afin d’en intégrer un plus épais ou offrant une meilleure couverture de la pale.
Dans certains modes de réalisation, le rayon de courbure de l’interface de raccordement entre la plateforme et la pale augmente linéairement du bord d’attaque au bord de fuite. Cette configuration présente l’avantage d’être simple à mettre en œuvre et à fabriquer.
Dans certains modes de réalisation, le rayon de courbure de l’interface de raccordement entre la plateforme et la pale augmente de manière exponentielle du bord d’attaque au bord de fuite. Cette configuration présente l’avantage, notamment par rapport à une configuration linéaire, d’accentuer la différence de raideur entre le bord de fuite et le bord d’attaque, et donc d’améliorer encore la réponse en comportement vibratoire.
Dans certains modes de réalisation, le rayon de courbure de l’interface de raccordement entre la plateforme et la pale augmente depuis le bord d’attaque jusqu’à une première position prédéterminée entre le bord d’attaque et le bord de fuite, puis diminue depuis la première position prédéterminée jusqu’à une deuxième position prédéterminée entre le bord d’attaque et le bord de fuite, puis augmente à nouveau depuis la deuxième position prédéterminée jusqu’au bord de fuite.
On comprend que la première et la deuxième position prédéterminée sont des positions de l’interface de raccordement le long de la corde, entre le bord d’attaque et le bord de fuite. La première et la deuxième position prédéterminée peuvent être déterminées lors du dimensionnement de l’aubage, et notamment de la pale, en fonction des propriétés aéro-élastiques de l’aubage que l’on souhaite obtenir. Ainsi, selon cette configuration, l’évolution du rayon de courbure entre le bord d’attaque et le bord de fuite n’est pas monotone contrairement à une évolution linaire ou exponentielle, mais l’interface de raccordement présente une portion, entre la première et la deuxième position prédéterminée, dans laquelle son rayon de courbure décroit. Il est ainsi possible d’ajuster la réponse en comportement vibratoire, en ajustant la position des première et deuxième positions prédéterminées.
Dans certains modes de réalisation, le rayon de courbure de l’interface de raccordement entre la plateforme et la pale est constant depuis le bord d’attaque jusqu’à une position prédéterminée entre le bord d’attaque et le bord de fuite, puis augmente de la position prédéterminée jusqu’au bord de fuite.
La position prédéterminée peut être déterminée lors du dimensionnement de l’aubage, et notamment de la pale, en fonction des propriétés aéro-élastiques de l’aubage que l’on souhaite obtenir. Elle peut par exemple être disposée plus proche du bord de fuite que du bord d’attaque, afin d’augmenter le rayon de courbure uniquement au voisinage du bord de fuite. Il est ainsi possible d’augmenter la raideur de l’interface uniquement au bord de fuite, sans modifier l’interface de raccordement dans les autres régions, notamment proche du bord d’attaque.
Dans certains modes de réalisation, un ratio RBF/RBA est compris entre 1/1 et 20/1, de préférence égal à 4/1, où RBF est le rayon de courbure de l’interface de raccordement entre la plateforme et la pale au bord de fuite, et RBA est le rayon de courbure de ladite interface de raccordement au bord d’attaque.
On comprend que lorsque le ratio RBF/RBA est de 4/1, le rayon de courbure de l’interface de raccordement au bord de fuite est quatre fois plus élevé que le rayon de courbure au bord d’attaque. Un tel ratio permet notamment une augmentation de marge au flottement de 6% sur aube métallique ou constitué d’un matériau aux propriétés mécaniques isotropes, et d’une augmentation de marge de 25% sur aube composite avec clinquant ou bord d’attaque métallique rapporté. La « marge au flottement » désigne le niveau des sollicitations vibratoires, caractérisées par la différence des angles d’incidence de la pale entre le bord d’attaque et le bord de fuite, à partir duquel des instabilités liées au flottement apparaissent. Cette marge étant plus élevée grâce à ces ratios de rayons de courbure, des sollicitations vibratoires plus importantes seront donc nécessaires pour voir apparaitre des instabilités. En d’autres termes, la stabilité aéro-élastique est améliorée.
Dans certains modes de réalisation, le rayon de courbure de l’interface de raccordement entre la plateforme et la pale est non constant entre le bord d’attaque et le bord de fuite, à la fois sur l’intrados et sur l’extrados.
L’évolution du rayon de courbure de l’interface de raccordement peut être différente sur l’intrados et l’extrados. Toutefois, l’évolution du rayon de courbure de l’interface de raccordement est de préférence identique, c’est-à-dire symétrique, sur l’intrados et l’extrados, de manière à améliorer la symétrie de la pale, et à équilibrer la répartition des efforts.
Dans certains modes de réalisation, l’aubage est un aubage de redresseur, la plateforme est une plateforme interne, la pale s’étendant entre la plateforme interne et une plateforme externe et étant fixée à la plateforme interne par l’intermédiaire d’une première interface de raccordement courbe et étant fixée à la plateforme externe par l’intermédiaire d’une deuxième interface de raccordement, un rayon de courbure de la première et/ou de la deuxième interface de raccordement étant non constant entre le bord d’attaque et le bord de fuite.
Le redresseur est un redresseur de flux configuré pour être disposé en aval d’une soufflante de turbomachine. L’aubage du redresseur comprend une pale s’étendant entre deux plateformes, en étant formée de manière monobloc avec celles-ci. Ainsi, les évolutions de rayon de courbure définis précédemment peuvent s’appliquer à la première interface de raccordement, à la deuxième interface de raccordement, ou bien aux deux interfaces de raccordement. Cela permet d’améliorer le comportement en flottement de l’aubage de redresseur et donc sa tenue et stabilité aéro-élastique selon son environnement en service. En particulier, l’augmentation du rayon de courbure, notamment au niveau du bord de fuite, permet d’augmenter localement la raideur de l’aubage, améliorant la stabilité aéro-élastique et limitant la prise d’incidence du profil de la pale, les instabilités aérodynamiques, et donc le risque de décrochages aérodynamiques.
Comme illustré sur la , la première partie supérieure PS1 et la première partie inférieure PI1 du pied avant PV définissent ensemble un renfoncement RP logeant partiellement le renfort de longeron RL qui est solidarisé fixement à l’extrémité avant du longeron LS. Ce renfoncement RP est délimité (et défini) notamment par deux côtés CPj (j = 1 ou 2) du pied avant PV, opposés l’un à l’autre, et ouvert en direction de l’habitacle du véhicule.
On notera que le renfort de longeron RL peut, par exemple et comme illustré non limitativement sur la , être un profilé en aluminium. Dans ce cas, il peut, par exemple, être réalisé en aluminium et solidarisé à l’extrémité avant du longeron LS par vissage ou rivetage. Mais dans une variante il pourrait être réalisé en acier et être solidarisé à l’extrémité avant du longeron LS par soudage.
La pièce de renfort PR est propre à être logée dans la zone ZI d’interface entre les premières parties supérieure PS1 et inférieure PI1, entre les deux côtés CPj opposés (qui participent à la définition du renfoncement RP) et au-dessus du renfort de longeron RL. De plus, cette pièce de renfort PR est agencée de manière à limiter la déformation du pied avant PV dans la zone d’interface ZI en cas de choc par l’avant subi par le véhicule.
Ainsi, en cas de choc par l’avant le pied avant PV est stable de façon robuste avec un double effet. En effet, le premier côté CP1 du pied avant PV va s’appuyer suivant la direction longitudinale X sur la partie avant de la pièce de renfort PR, ce qui permet de garantir la raideur pour tenir sa première partie inférieure PI1, et la pièce de renfort PR vient se plaquer contre le second côté CP2 du pied avant PV (sur son rayon) et utilise les efforts de la première partie inférieure PI1 pour empêcher un effondrement du rayon du pied avant PV (dans la zone d’interface ZI). Ce double appui (ou contact), combiné à l’appui (ou contact) de la pièce de renfort PR sur (avec) la face supérieure FS du renfort de longeron RL, assure un équilibre des efforts à l’intérieur du pied avant, comme cela est matérialisé par les trois flèches f1 à f3 sur la . On notera que le double appui (ou contact) résulte de la compression du pied avant PV.
On comprendra que l’invention permet de limiter notablement, voire d’empêcher, l’effet de charnière dans la zone d’interface ZI, et donc limite la déformation (ou l’effondrement) du pied avant PV, y compris suivant le rayon et la direction longitudinale X, ce qui limite les intrusions de la structure dans l’habitacle du véhicule et donc renforce la sécurité passive.
On notera que la pièce de renfort PR peut être agencée (et notamment dimensionnée) de manière à limiter la déformation du pied avant PV dans la zone d’interface ZI en cas de choc par l’avant subi par le véhicule suivant une direction qui a une composante longitudinale et une composante transversale non nulle (choc à faible recouvrement (ou small overlap)).
On notera également qu’en fonction des besoins la pièce de renfort PR peut être réalisée en acier plié et/ou embouti (de préférence avec une épaisseur d’au moins 1,5 mm), ou bien en aluminium forgé ou profilé, ou encore en matière plastique ou composite à forte rigidité (et éventuellement avec au moins une nervure de rigidification).
On notera également que la pièce de renfort PR peut comprendre, comme illustré sur les figures 1 et 2, une seconde partie inférieure PI2 qui est propre à être solidarisée fixement à la face supérieure FS du renfort de longeron RL. Cela permet de stabiliser la première partie inférieure PI1 du pied avant PV, et ainsi de limiter encore plus la déformation ou l’effondrement du rayon du pied avant PV.
Par exemple, cette solidarisation peut se faire par vissage ou rivetage. Par ailleurs, cette solidarisation peut être réalisée avant que le renfort de longeron RL ne soit logé partiellement dans le renfoncement RP puis solidarisé fixement à l’extrémité avant du longeron LS. Mais dans une variante de montage, on pourrait envisager que le renfort de longeron RL soit logé partiellement dans le renfoncement RP puis solidarisé fixement à l’extrémité avant du longeron LS, puis que la pièce de renfort PR soit logée dans le renfoncement RP, puis solidarisée fixement sur la face supérieure FS du renfort de longeron RL (par sa seconde partie inférieure PI2).
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, que la pièce de renfort PR peut comprendre des première PR1 et seconde PR2 protubérances propres à s’étendre de façon opposée en direction respectivement des côtés CPj opposés du pied avant PV, dans la zone d’interface ZI. On comprendra que la première protubérance PR1 fait partie de la partie avant de la pièce de renfort PR et s’étend vers l’avant du véhicule, tandis que la seconde protubérance PR2 fait partie de la partie arrière de la pièce de renfort PR et s’étend vers l’arrière du véhicule. Cet agencement est destiné à réduire autant que possible la distance séparant les deux côtés CPj de la pièce de renfort PR, afin d’optimiser la limitation de la déformation du pied avant PV dans la zone d’interface ZI en cas de choc par l’avant subi par le véhicule (éventuellement à faible recouvrement).
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , les première PR1 et seconde PR2 protubérances peuvent être distantes respectivement des côtés CPj et agencées de manière à s’appuyer respectivement contre ces côtés CPj lorsque le pied avant PB se déforme par compression dans la zone d’interface ZI. Ces distances (ou espacements) sont destiné(e)s à faciliter l’installation de la pièce de renfort PR dans le renfoncement RP, compte tenu des variations dimensionnelles respectives du pied avant PV, du renfort de longeron RL et de la pièce de renfort PR.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, les première PR1 et seconde PR2 protubérances peuvent comprendre respectivement des première FP1 et seconde FP2 faces d’appui orientées respectivement vers les côtés CPj afin de s’appuyer respectivement contre ces côtés CPj en cas de déformation par compression du pied avant PV dans la zone d’interface ZI. On obtient ainsi des appuis surfaciques, et non pas sensiblement ponctuels, ce qui permet de répartir les efforts encaissés par les première PR1 et seconde PR2 protubérances et donc d’optimiser encore plus la limitation de la déformation du pied avant PV dans la zone d’interface ZI en cas de choc par l’avant subi par le véhicule (éventuellement à faible recouvrement).
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, la pièce de renfort PR peut comprendre une seconde partie supérieure PS2 qui comporte les première PR1 et seconde PR2 protubérances. Mais dans une variante de réalisation non illustrée, les première PR1 et seconde PR2 protubérances pourraient faire partie d’une partie intermédiaire de la pièce de renfort PR assurant la liaison entre ses secondes parties supérieure PS2 et inférieure PI2.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, la seconde partie supérieure PS2 de la pièce de renfort PR peut comprendre une partie terminale PT qui est repliée afin d’être orientée vers le renfort de longeron RL, et donc ici vers la seconde partie inférieure PI2, et qui comporte une partie au moins des première PR1 et seconde PR2 protubérances. Cela permet de rendre ces dernières (PR1 et PR2) plus résistantes et ainsi de limiter encore plus la déformation du pied avant PV dans la zone d’interface ZI en cas de choc par l’avant subi par le véhicule (éventuellement à faible recouvrement).
On notera également que dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2 les première PR1 et seconde PR2 protubérances s’étendent non seulement depuis la partie terminale PT repliée, mais aussi depuis la portion de la seconde partie supérieure PS2 qui n’est pas repliée. Cela permet de les rendre encore plus résistantes.
On notera également que sur les figures 1 et 2 seule est illustrée une pièce de renfort PR droite adaptée à un pied avant PV droit. Mais par symétrie on obtient une pièce de renfort PR gauche adaptée à un pied avant PV gauche. On comprendra en effet que dans un véhicule automobile la structure comporte des pieds avant PV droit et gauche solidarisés respectivement aux longeron LS droit et gauche, ainsi que deux pièces de renfort PR droite et gauche installées respectivement dans les renfoncements RP des pieds avant PV droit et gauche.
Sur la , on a représenté le même nuage de points en identifiant avec des points plus foncés ceux qui correspondent à une canalisation décrivant sensiblement une ligne.
L’algorithme de la débute à l’étape 501 où les points du nuage de points 3D sont ordonnancés dans une liste à traiter selon un ordre décroissant de leurs amplitudes.
Un indice i est initialisé à 1 correspondant au nombre de lignes à détecter dans le nuage de points. A l’étape 502, le procédé est poursuivi si i est inférieur ou égal à Nr le nombre maximum de lignes que l’on souhaite détecter.
A l’étape 503, on sélectionne le premier point de la liste (celui d’amplitude la plus élevée). Cette étape est illustrée à la par le point 601.
A l’étape 504, on recherche l’ensemble des points qui sont alignés ou sensiblement alignés avec le point sélectionné 601.
Pour cela, on détermine tout d’abord tous les vecteurs unitaires ayant comme point de départ le point sélectionné 601 et dont la direction est donnée par l’un des autres points du nuage de points. Cette étape est illustrée à la .
Les vecteurs unitaires sont donnés par la formule :
, où p k est le point d’origine 601 et p j est le point d’arrivée.
Parmi tous les vecteurs unitaires calculés, on retient ceux qui sont sensiblement colinéaires avec une marge de tolérance prédéterminée. Cette étape est représentée à la .
Plusieurs solutions sont possibles pour déterminer l’ensemble des vecteurs sensiblement colinéaires.
Une première solution consiste à exécuter les étapes suivantes.
En premier lieu, on applique une rotation de 180° sur les vecteurs unitaires dont une coordonnée (par exemple la coordonnée en x) est négative :
Cette étape permet de pointer tous les vecteurs unitaires quasiment alignés dans une direction commune.
Ensuite, on approxime à n chiffres significatifs chaque composante de . Par exemple n est pris égal à 2 ou 3. L’utilisation de n >3 est conseillée seulement dans un scénario très bruité.
Ensuite on calcule, pour chaque composante, la valeur dominante parmi l’ensemble des vecteurs unitaires approximés. C’est-à-dire qu’on recherche le plus grand ensemble de vecteurs ayant la même valeur approximée de composante.
Ensuite on combine les résultats obtenus pour les trois composantes x,y,z afin de déterminer les points quasiment alignés, avec une tolérance donnée par l’approximation par le nombre n.
Selon une autre configuration, la couche externe 32 est un film rétractable. Selon un mode opératoire, lors de l’étape de mise en place de la couche externe 32, cette dernière est banderolée sur la couche intermédiaire isolante 30 et une partie de chacun des embouts de raccordement 34.1, 34.2.
Selon un mode de réalisation, au moins un élément parmi la couche interne 28 et la couche intermédiaire isolante 30 est rigide pour conférer au conduit 22, 24 sa rigidité.
Selon un autre mode de réalisation visible sur les figures 7 à 9, le conduit 22, 24 comprend plusieurs raidisseurs longitudinaux 48 reliant les embouts de raccordement amont et aval 34.1, 34.2, positionnés entre les couches interne et externe 28, 32. Ces raidisseurs longitudinaux 48 sont réalisés en matériau composite et se présentent sous la forme de profilés pleins ou creux.
Chaque raidisseur longitudinal 48 présente une première extrémité 48.1 reliée à l’embout de raccordement amont 34.1 ainsi qu’une deuxième extrémité 48.2 reliée à l’embout de raccordement aval 34.2.
Pour chacune des extrémités 48.1, 48.2 de chacun des raidisseurs longitudinaux 48, chacun des embouts de raccordement 34.1, 34.2 comprend un logement 50.
Selon une première variante visible sur la , chaque logement 50 débouche au niveau de la première face annulaire 38.1 et de la face périphérique 38.3. Selon cette première variante, chaque raidisseur longitudinal 48 peut être introduit dans son logement 50 en le déplaçant selon une direction radiale, parallèle à la première face annulaire 38.1.
Selon une deuxième variante visible sur la , chaque logement 50 débouche au niveau de la première face annulaire 38.1 seulement et est distant de la face périphérique 38.3. Selon une configuration, chaque raidisseur longitudinal 48 et son logement 50 ont une section transversale identique. Selon cette deuxième variante, chaque raidisseur longitudinal 48 est introduit dans son logement 50 en le déplaçant selon une direction axiale perpendiculaire à la première face annulaire 38.1.
En présence de raidisseurs longitudinaux, les différentes couches, à savoir la couche interne 28, la couche intermédiaire isolante 30 et la couche externe 32, peuvent être souples, ce qui permet de réduire l’encombrement des différentes couches lorsqu’elles sont stockées. De plus, l’épaisseur de la couche interne 28 peut être réduite à son minimum, ce qui permet de réduire la masse embarquée.
Tête de connexion rapportable sur une ouverture d’un élément de tuyauterie à bride pour son contrôle sous pression La présente invention concerne une tête de connexion destinée à être rapportée de manière étanche sur une ouverture d’un élément de tuyauterie à bride tel qu’une vanne, un tuyau ou un raccord pour permettre de réaliser un contrôle sous pression de l’étanchéité de cet élément de tuyauterie.
Des dispositifs de contrôle sont utilisés couramment pour vérifier sous pression hydrostatique ou pneumatique l’étanchéité de certains éléments de tuyauterie à bride tels que des vannes, des tuyaux ou des raccords avant leur mise en service.