INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre le capteur 208 d’un capteur rotatif 100, conformément à un mode de réalisation donné à titre d’exemple de la présente description. Dans un exemple, un diamètre du capteur 208 est de 110 millimètres (mm) et la largeur du capteur 208 est de 28 mm. Le capteur 208 comprend une carte de circuit imprimé (PCB) 602 et une pluralité d’éléments de capteur 604, également appelés premier réseau d’éléments de capteur. La PCB 602, tel que montré sur la , est en forme d’arc ou semi-circulaire. La pluralité d’éléments de capteur 604 est répartie d’une extrémité à une autre extrémité de la PCB 602 couvrant une plage d’angle d’environ 0° à 145°. La taille et la forme de la PCB 602 peuvent varier en fonction de la plage de captation requise. Par exemple, dans un cas de plage de captation plus élevée, de 0° à 180° ou 0° à 360°, la forme de la PCB 602 peut être circulaire.
Chaque élément de capteur de la pluralité d’éléments de capteur 604 est espacé les uns des autres de manière égale. Dans un exemple, les éléments de capteur 604 peuvent avoir une faible résolution en raison du fait qu’ils ont un nombre inférieur d’éléments de capteur avec plus d’espace entre chaque élément de capteur, ou une résolution élevée en raison du fait qu’ils ont un nombre supérieur d’éléments de capteur avec moins d’espace entre les éléments de capteur 604. Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, la PCB 602 a un premier réseau d’éléments de capteur 604 alignés sur un premier côté de la PCB 602 et un second réseau d’éléments de capteur 606 disposés sur un second côté de la PCB 602 et le premier côté peut être opposé au second côté. Dans un autre exemple, le premier réseau d’éléments de capteur 604 et le second réseau d’éléments de capteur 606 sont disposés du même côté de la PCB 602. Le premier réseau et le second réseau sont disposés de telle sorte que les éléments de capteur du premier réseau 604 et du second réseau 606 sont disposés alternativement, tel qu’il est montré. Dans un exemple, le premier réseau 604 et le second réseau 606 sont électriquement isolés l’un de l’autre et ont des bornes d’entrée et de sortie distinctes.
Les deux réseaux d’éléments de capteur 604 et 606 améliorent la fiabilité du capteur rotatif 100 lors d’états de défaillance. Dans un exemple, des lectures sont capturées des deux réseaux d’éléments de capteur 604 et 606 et comparées. En cas d’une quelconque non-concordance dans les lectures, le capteur 208 peut être testé pour un quelconque état de défaillance. En outre, dans les situations où un réseau d’éléments de capteur échoue à opérer en raison de la surchauffe ou de la défaillance d’un quelconque composant, l’autre réseau d’éléments de capteur fournit la lecture pour le capteur rotatif 100.
Dans divers modes de réalisation, les éléments de capteur 604 et 606 sont des éléments magnétorésistifs anisotropes (AMR). Les éléments de capteur à base AMR 604, 606 ont une sensibilité élevée et fournissent des lectures précises du changement de position de l’arbre rotatif 104. En complément, la sensibilité des éléments de capteur 604, 606 peut être ajustée en fonction de l’épaisseur d’un film utilisé dans les éléments AMR et de la largeur de ligne des éléments AMR. Les éléments de capteur à base AMR 604 sont de taille plus petite et fournissent une opération à tension étendue et à température étendue. En outre, les éléments de capteur à base AMR ont une longue distance de captation et opèrent à faibles Gauss pour lesquelles les éléments de capteur à base AMR peuvent être utilisés avec des aimants de faible coût.
Pendant l’opération, dans un cas où le composant rotatif de la machine change de position, l’arbre rotatif 104 couplé au composant rotatif change de position. Lorsque l’arbre rotatif 104 change la position, l’aimant 216 disposé dans la partie supérieure de l’arbre rotatif 104 change sa position conjointement à l’arbre rotatif 104. L’aimant 216 a un champ magnétique qui lie les éléments de capteur 604 et 606. En même temps, le champ magnétique de l’aimant 216 peut se lier à deux éléments de capteur. Tel qu’il serait compris, le champ magnétique peut avoir une amplitude et une composante vectorielle. Le mouvement de l’aimant 216 amène la composante vectorielle du champ magnétique à changer et les éléments de capteur 604 et 606 détectent le changement de champ magnétique. Les éléments de capteur 604 et 606 convertissent le changement du champ magnétique en un changement de tension de sortie et fournissent ces données à l’ASIC.
Dans un mode de réalisation donné à titre d’exemple, lorsqu’il y a un grand nombre d’éléments de capteur 604 et 606, alors deux ASIC peuvent être utilisés pour recevoir un changement de flux magnétique des éléments de capteur 604 et 606. Par exemple, s’il y a huit éléments de capteur, alors un ASIC peut être utilisé et lorsqu’il y a plus de huit ou seize éléments, alors deux ASIC peuvent être utilisés. Dans un tel mode de réalisation, il peut y avoir un ASIC maître utilisé pour traiter la sortie des deux ASIC. Par la suite, l’ASIC peut convertir le changement de tension de sortie en données de changement de position. Les données de changement de position sont indicatives du changement de position de l’arbre rotatif 104.
La configuration parallèle/série en entrée et en sortie des convertisseurs du système de la dépend de l'application et, en particulier, des dimensionnements de composants (notamment des commutateurs) et des niveaux de tension.
La représente, de façon très schématique, un exemple de système du type de celui illustré en dans une connexion entrées parallèles et sorties parallèles.
Dans l'exemple de la , le système de conversion est complété par un pont redresseur 3 double alternance commandable, dont deux bornes d'entrée alternative 31 et 33 sont reliées, par l'intermédiaire d'un filtre de mode commun 4, à deux bornes 41 et 43 d'application d'une tension alternative VAC, par exemple, la tension du réseau de distribution électrique, et dont deux bornes de sortie redressée 35 et 37 sont reliées, de préférence connectées, aux bornes d'entrée 12 et 14 d'un double convertisseur du type illustré en .
Le pont redresseur 3 peut être tout pont redresseur adapté à l'application considérée. Dans l'exemple représenté, ce pont 3 comporte deux branches comportant chacune deux transistors MOSFET, respectivement 32 et 34, 36 et 38, en série entre les bornes 35 et 37. Le point milieu entre les transistors 32 et 34 est relié, de préférence connecté, à la borne 31. Le point milieu entre les transistors 36 et 38 est relié, de préférence connecté, à la borne 33. La commande du pont redresseur 3 est, par rapport à celle du double convertisseur, à une fréquence nettement inférieure, fonction de la fréquence de la tension VAC. La commande du pont redresseur peut être effectuée en modulation de largeur d'impulsion en fonction de la puissance à transmettre. Les signaux de commande appliqués aux grilles des transistors 32, 34, 36 et 38 sont, par exemple, fournit par le circuit de commande 26 ( ) de type microcontrôleur.
Côté double convertisseur à double ponts en H actifs, on retrouve l'architecture illustrée en avec une connexion des convertisseurs DAB1 et DAB2 en parallèle en entrée et en sortie. Les commutateurs sont illustrés sous forme de transistors.
Les transistors respectifs des convertisseurs DAB1 et DAB2 de la sont désignés par des références correspondant à celles utilisées pour les commutateurs de la , en adjoignant "1" ou "2" selon qu'il s'agit du convertisseur DAB1 ou du convertisseur DAB2.
Ainsi, pour le convertisseur DAB1, les transistors sont respectivement K11 (borne de commande A1H) et K31 (borne de commande A1L) pour le bras A, K21 (borne de commande B1H) et K41 (borne de commande B1L) pour le bras B, K51 (borne de commande C1H) et K71 (borne de commande C1L) pour le bras C, K61 (borne de commande D1H) et K81 (borne de commande D1L) pour le bras D. L'enroulement primaire 231 du transformateur T1 du convertisseur DAB1 est associé aux inductances série primaires LiH1, LiL1 et l'enroulement secondaire 241 est associé aux inductances série secondaires LoH1, LoL1.
Pour le convertisseur DAB2, les transistors sont respectivement K12 (borne de commande A2H) et K32 borne de commande A2L) pour le bras A, K22 (borne de commande B2H) et K42 (borne de commande B2L) pour le bras B, K52 (borne de commande C2H) et K72 (borne de commande C2L) pour le bras C, K62 (borne de commande D2H) et K82 (borne de commande D2L) pour le bras D. L'enroulement primaire 232 du transformateur T2 du convertisseur DAB2 est associé aux inductances série primaires LiH2, LiL2 et l'enroulement secondaire 242 du transformateur T2 est associé aux inductance série secondaires LoH2, LoL2.
Comme les deux convertisseurs DAB1 et DAB2 sont en parallèle en entrée et en sortie, ils partagent une même capacité d'entrée Cin et une même capacité de sortie Cout. En référence à la , en supposant que les capacités respectives des convertisseurs DAB1 et DAB2 sont contenues dans les blocs, cela revient à considérer que la capacité Cin de la correspond à l'association en parallèle des capacités d'entrée des convertisseurs DAB1 et DAB2 de la , et que la capacité Cout de la correspond à l'association en parallèle des capacités de sortie des convertisseurs DAB1 et DAB2 de la .
Par rapport à un convertisseur du type de celui de la , un avantage induit du système parallèle/parallèle de la est que, pour des puissances ou tensions données, les composants (notamment les transistors constituants les commutateurs) peuvent être dimensionnés pour une puissance/tension moindre.
Les figures 4, 5, 6, 7 et 8 illustrent, sous forme de chronogrammes, le fonctionnement d'un système de conversion du type illustré en .
La représente des chronogrammes d'un exemple de signaux de commande CTA, CTA', CTB, CTB', CTC, CTC', CTD, CTD', appliqués aux grilles des transistors des convertisseurs DAB1 et DAB2.
Le signal CTA est appliqué aux bornes A1H et A2L et commande les transistors K11 et K32. Le signal CTA' est appliqué aux bornes A1L et A2H et commande les transistors K31 et K12. Le signal CTB est appliqué aux bornes B1H et B2L et commande les transistors K21 et K42. Le signal CTB' est appliqué aux bornes B1L et B2H et commande les transistors K41 et K22. Le signal CTC est appliqué aux bornes C1H et C2L et commande les transistors K51 et K72. Le signal CTC' est appliqué aux bornes C1L et C2H et commande les transistors K71 et K51. Le signal CTD est appliqué aux bornes D1H et D2L et commande les transistors K61 et K82. Le signal DTA' est appliqué aux bornes D1L et D2H et commande les transistors K81 et K62.
Les signaux CTA, CTA', CTB, CTB', CTC, CTC', CTD, CTD', sont des signaux numériques qui, lorsqu'ils sont appliqués sur les grilles respectives des transistors constituant les commutateurs, rendent ces transistors passant lorsque le signal de commande est à l'état haut et le bloque lorsque le signal est à l'état bas. Ainsi, les transistors sont commandés en tout ou rien.
Comme l'illustrent les chronogrammes de la , on prévoit généralement un léger décalage temporel (en anglais "offset") tA, tB, tC, tD, entre les fronts montants respectifs des signaux de commande des transistors d'un même bras. Ceci afin d'éviter les risques de conduction simultanée des transistors d'un même bras. Les décalages tA, tB, tC et tD ont, préférentiellement mais pas nécessairement, tous la même valeur. De préférence, les rapports cycliques des signaux de commande d'un même bras sont légèrement différents (quelques pourcents d'écart). Dans l'exemple représenté, le rapport cyclique des signaux CTA', CTB, CTC' et CTD est inférieur à celui des signaux respectifs CTA, CTB', CTC et CTD'.
La illustre également un exemple de déphasage D correspondant au déphasage entre les bras C et D de chaque convertisseur. Ce déphase D correspond au déphasage volontaire introduit pour permettre de répondre à l'appel de puissance afin de préserver le rendement en maintenant la commande au voisinage du zéro de tension.
On entend par vitesse périphérique, la vitesse linéaire d’un point situé sur la circonférence. Cette vitesse est égale au rayon du rotor en mètre multiplié par la vitesse de rotation angulaire en radian par seconde (v en m/s = R en m . Ω en rad/s).
C’est pourquoi, la frette est constituée de préférence d’un empilement de tôles magnétiques à l’état écroui selon les compositions métallurgiques mentionnées précédemment, sans qu’aucun traitement thermique après écrouissage ne soit appliqué.
Un élément d’entrainement 13, par exemple une poulie ou un engrenage, peut être fixé à l’arbre 4.
Dans un autre mode de réalisation non représenté, l’arbre 4 est guidé en rotation par rapport à la première paroi latérale et à la deuxième paroi latérale grâce à d’autres moyens de guidage en rotation connus, par exemple des paliers lisses.
La présente un rotor 3 selon un deuxième mode de réalisation. L’aimant permanent tubulaire est par exemple constitué circonférentiellement d’un unique aimant élémentaire 20. Une frette 21 peut entourer l’aimant permanent tubulaire 16. La frette 21 est par exemple réalisée dans un matériau amagnétique. Par exemple la frette 21 est réalisée dans un alliage d’aluminium ou en fibres de type carbone.
Par exemple, l’aimant permanent tubulaire 16 est anisotropique. Par exemple l’aimant permanent tubulaire 16 comprend des grains orientés dans le sens du réseau de Halbach.
Le troisième mode de réalisation de l’invention, illustré sur la , est similaire au deuxième mode de réalisation de l’invention mais il en diffère en ce que l’aimant permanent tubulaire 16 comprend une pluralité d’aimants élémentaires 20. Les aimants élémentaires 20 sont par exemple en contact au niveau de zones de contact 47. Par exemple l’aimant permanent tubulaire 16 comprend une succession circonférentielle de quatre aimants élémentaires. Par exemple les zones de contact 47 sont des zones de contact planes et radiales.
Sur la et la , l’orientation de la magnétisation dans l’aimant permanent tubulaire 16 est représentée par des flèches. Chaque flèche représente la magnétisation d’une zone magnétique. La pointe des flèches représente le Nord et la queue des flèches représente le Sud.
La représente une autre vue schématique du rotor selon le premier mode de réalisation de l’invention. Sur cette figure, sont représentés sur l’extérieur du rotor, des axes directs des pôles de rotor Nord 18 et des axes directs des pôles de rotor Sud 19. L’aimant permanent tubulaire 16 a une première longueur 24 entre une première extrémité 25 et une deuxième extrémité 26 opposée à la première extrémité 25. Les pôles de rotor Nord 18 et les pôles de rotor Sud 19 sont inclinés avec une première inclinaison constante 27 par rapport à l’axe de rotation A sur toute la première longueur 24.
La représente une vue schématique d’un rotor selon une variante du premier mode de réalisation de l’invention. Dans cette variante, les pôles de rotor Nord 18 et les pôles de rotor Sud 19 sont inclinés avec une deuxième inclinaison constante 39 par rapport à l’axe de rotation A sur une deuxième longueur 38 inférieure à la première longueur 24. Les pôles de rotor Nord 18 et les pôles de rotor Sud 19 sont inclinés avec une troisième inclinaison constante 40 par rapport à l’axe de rotation A sur une troisième longueur 46, la somme de la deuxième longueur 38 et de la troisième longueur 46 étant égale à la première longueur 24. La troisième inclinaison constante 40 est par exemple égale à 360° moins la deuxième inclinaison constante 39.
Dans une autre variante de réalisation non représentée de l’invention, les pôles de rotor Nord et les pôles de rotor Sud sont inclinés avec une deuxième inclinaison constante par rapport à l’axe de rotation A sur une deuxième longueur inférieure à la première longueur comme dans la variante du premier mode de réalisation représentée sur la mais les pôles de rotor Nord et les pôles de rotor Sud ont une direction axiale sur la troisième longueur.
Dans une autre variante de réalisation non représentée de l’invention, les pôles de rotor Nord et les pôles de rotor Sud présentent une succession d’inclinaisons différentes et/ou de direction axiale sur la première longueur.
Les inclinaisons des pôles de rotor Nord et les pôles de rotor Sud présentées pour le premier mode de réalisation et ses variantes peuvent également être appliquées au deuxième mode de réalisation de l’invention et au troisième mode de réalisation de l’invention qui comprennent une frette entourant l’aimant permanent tubulaire.
La et la représentent une première variante et une deuxième variante du deuxième mode de réalisation et en particulier des variantes de réalisation de la frette 21.
Dans la première variante de la , une première pièce de maintien 33 comprend la frette 21 et un premier flasque 43. Le premier flasque 43 est par exemple formé de matière avec la frette 21. La frette 21 entoure l’aimant permanent tubulaire 16. Par exemple la frette 21 est emmanchée serrée sur l’aimant permanent tubulaire 16, notamment par frettage. Le premier flasque 43 présente par exemple la forme d’un disque percé en son centre pour laisser passer l’arbre 4. Le premier flasque 43 est par exemple en appui contre la première extrémité 25 de l’aimant permanent tubulaire 16. La deuxième extrémité 26 de l’aimant permanent tubulaire 16 est par exemple en appui sur un rebord 34 formé dans le corps de rotor 15. Le premier flasque 43 est, par exemple, fixé sur le corps de rotor 15 notamment à l’aide de vis de manière à enserrer l’aimant permanent tubulaire 16 entre le rebord 34 et le premier flasque 43.
En outre, le franchissement du seuil de température exigé (la température minimale α prédéterminée) en entrée de la première turbine, et l’augmentation du débit de carburant en entrée de celle-ci, permettent à celle-ci de générer plus de puissance que le premier compresseur n’en consomme, donc de faire basculer la machine électrique correspondante en mode générateur.
De plus, l’atteinte de cette température en sortie du récupérateur en direction de la première chambre de combustion, d’au moins une température minimale prédéterminée permet de passer à l’étape suivante, donc de démarrer une combustion lorsque la première chambre de combustion est déjà chaude et de faire en sorte de réduire encore les émissions de polluants.
Avantageusement, l’étape d’injection de carburant dans la première chambre de combustion comporte une sous-étape d’activation du refroidisseur de flux.
Le fait de retarder l’activation du refroidisseur de flux jusqu’à l’étape d’injection de carburant dans la première chambre de combustion, elle-même postérieure à l’étape d’injection de carburant dans la deuxième chambre de combustion, permet au système de monter en température avant de faire augmenter la densité de l’air entrant dans le deuxième compresseur sous l’effet du refroidissement dans le refroidisseur de flux. Ceci permet avantageusement au récupérateur thermique de monter rapidement en température, dès le démarrage du système.
Alternativement, l’étape d’activation de la machine électrique comporte une sous-étape d’activation du refroidisseur de flux.
Avantageusement, l’étape d’injection de carburant dans la première chambre de combustion est suivie d’une étape d’ajustement des paramètres au cours de laquelle les températures en entrée de la première turbine et de la deuxième turbine sont contrôlées par action sur la quantité de carburant injectée dans la deuxième chambre de combustion et dans la première chambre de combustion respectivement, et/ou par régulation de la température en sortie du refroidisseur de flux par le refroidisseur de flux.
Procéder ainsi permet d’optimiser le fonctionnement général du système thermodynamique en fin de phase de démarrage et au début de la phase de fonctionnement stabilisé de celle-ci.
Avantageusement, un réchauffeur électrique est respectivement disposé en amont d’au moins une chambre de combustion parmi la première chambre de combustion et la deuxième chambre de combustion, de préférence un réchauffeur électrique est respectivement disposé en amont d’au moins la deuxième chambre de combustion, et, le procédé comporte au moins une sous-étape de réchauffement du flux gazeux entrant dans l’au moins une chambre de combustion avant l’étape d’injection de carburant dans la deuxième chambre de combustion et/ou avant l’étape d’injection de carburant dans la première chambre de combustion.
L’invention porte également sur un dispositif de pilotage d’un système thermodynamique, configuré pour mettre le procédé ci-dessus.
Avantageusement, le deuxième compresseur et la deuxième turbine ainsi que le premier compresseur et la première turbine sont montés sur l’axe de la machine électrique formant moteur-générateur.
Avantageusement et en variante, la machine électrique formant moteur-générateur est une première machine électrique formant moteur-générateur, le premier compresseur et la première turbine étant montés sur un axe de la première machine électrique formant moteur-générateur, et en ce que le deuxième turbocompresseur comporte une deuxième machine électrique formant moteur-générateur, laquelle comporte un axe sur lequel sont montés le deuxième compresseur et la deuxième turbine.
L’invention porte également sur un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé ci-dessus.
L’invention porte également sur un véhicule automobile comportant un dispositif de pilotage d’un système thermodynamique tel que cité ci-dessus.
L’invention sera davantage comprise à la lecture de la description détaillée de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : - est un schéma fonctionnel d’un exemple de système thermodynamique à double étage, de type IRReGT (Intercooled Recuperative Reheat Gas Turbine) ;
- est une représentation schématique d’un circuit de production et de stockage d’énergie électrique dans un véhicule de type hybride ;
- est un schéma fonctionnel du système thermodynamique à double étage de la , montrant en plus l’implantation de capteurs de pression et de température dans le système, ainsi que deux réchauffeurs électriques optionnels ;
La est une vue schématique en coupe d’une nacelle de moteur d’aéronef, pourvue d’un inverseur de poussée comprenant des déflecteurs selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
La est une vue en perspective d’une partie d’une structure d’éjection pourvue de déflecteurs latéraux et orbitaux.
La illustre schématiquement un déflecteur selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La est une vue similaire à celle de la sur laquelle ont été mis en évidence différents paramètres du déflecteur.
La illustre schématiquement un déflecteur selon un second mode de réalisation de l’invention.
La est une vue schématique, en perspective, d’un déflecteur pourvu d’un becquet à largeur constante.
La est une vue schématique, en perspective, d’un déflecteur pourvu d’un becquet à largeur variable selon une première réalisation.
La est une vue schématique, en perspective, d’un déflecteur pourvu d’un becquet à largeur variable selon une seconde réalisation.
La est une vue schématique, en coupe longitudinale, d’une partie de nacelle, au niveau d’une structure d’éjection, selon un premier mode de réalisation.
La est une vue schématique, en coupe longitudinale, d’une partie de nacelle, au niveau d’une structure d’éjection, selon un deuxième mode de réalisation.
La est une vue schématique, en coupe longitudinale, d’une partie de nacelle, au niveau d’une structure d’éjection, selon un troisième mode de réalisation.
La est une vue schématique, en coupe longitudinale, d’une partie de nacelle, au niveau d’une structure d’éjection, selon un quatrième mode de réalisation.
La est une vue schématique, en coupe longitudinale, d’une partie de nacelle, au niveau d’une structure d’éjection, selon un cinquième mode de réalisation.
La est une vue schématique, en coupe longitudinale, d’une partie de nacelle, au niveau d’une structure d’éjection, selon un sixième mode de réalisation.