INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une particularité, la vapeur d’eau est utilisée pour décompacter les morceaux de chènevotte déjà chargés en eau lors d’une étape de trempage (phase de pénétration déjà réalisée par ce trempage), de sorte à réaliser une dégradation de composants hydrophiles comme les pectines de la plante (début d’effet de dégommage à la vapeur) pour initier une extraction et séparation des fibres unitaires de chanvre issues des morceaux de chènevotte. Concrètement, le prétraitement par contact avec l’eau puis avec la vapeur d’eau permet de décomposer et/ou extraire des substances pectiques liant les fibres à la plante. Un tel prétraitement participe à un début de séparation progressive des faisceaux de fibres par rapport aux tissus de la tige et la cohésion entre les fibres est réduite. Le traitement mécanique peut ensuite finaliser cette séparation, en retirant les fibres des blocs/morceaux.
Il est par exemple prévu d’étuver le matériau broyé et trempé, à la vapeur d’eau, typiquement pendant plus de 5 ou 10 minutes environ, par exemple pendant une durée inférieure à 60 ou 90 minutes, afin d’éviter de dégrader les propriétés mécaniques des fibres par hydrolyse et/ou de dissoudre trop de matière (perte de masse). Il a été constaté expérimentalement que l’humidification et l’absence de produit chimique (absence de soude par exemple ou hydroxyde alcalin similaire) peuvent correspondre à un pré-traitement contrôlé afin d’obtenir des fibres individualisées à partir de fibres unitaires de la première fraction. De plus, ce contrôle peut permettre une utilisation de vapeur d’eau à une température limitée, proche de 100°C et ne dépassant pas 130°C, de sorte qu’on évite tout phénomène d’explosion à la vapeur : en empêchant ce phénomène (accentué en cas d’utilisation de produit chimique), on limite l’apparition de morceaux jouant un rôle négatif sur la distribution des longueurs de fibres.
Ce mode de montage est particulièrement adapté dès lors qu’il s’agit de fixer des panneaux, et notamment des panneaux solaires sur un toit.
La illustre le montage d’un panneau, notamment un panneau solaire, sur un rail 600 selon une configuration dite par le bas. Le montage illustré à la met en œuvre l’élément de serrage selon le deuxième mode de réalisation.
Le rail 600 comprend notamment des moyens d’encliquetage pour permettre l’insertion par encliquetage de l’élément de serrage 300. En particulier, le montage comprend la mise en place dans une position, dite de pré montage, de l’élément de serrage 300 dans le rail 600. Notamment, l’élément de serrage 300 est encliqueté au moyen de ces butées de montage 316A et 316B dans le rail 600.
La pièce de maintien 100 est également est également mise en place. Lors de cette mise en place, la première aile latérale 116 est disposée à l’aplomb d’une face utile du panneau 700 opposée à la face de contact. Par ailleurs, et toujours lors de cette mise en place, les deuxièmes extrémités de l’élément de serrage 300 sont insérées dans le passage ouvert par la face arrière 102 de la pièce de maintien 100. En particulier, cette mise en place est exécutée de manière à mettre les deuxièmes moyens d’ancrage (les deuxièmes butées latérales 311A, 311B) en appui contre l’un et l’autre des bords de maintien 119A et 119B.
Un outil de montage 800 est alors mis en œuvre de manière à encliqueter, au moyen des premiers moyens d’ancrage (les premières butées latérales 315A, 315B), l’élément de serrage dans le rail 600.
L’outil de montage 800 peut comprendre un levier dont une de ses exterminés est agencée pour coopérer avec l’un et l’autre des crochets de montage 317A, 317B. Notamment, l’outil de montage 800 est adapté pour exercer un effort sur l’un et l’autre des crochets de montage 317A, 317B.
Dès lors que l’élément de serrage 300 est encliqueté dans le rail 500 et que les deuxièmes moyens d’ancrage sont en appui contre les bords de maintien, ledit élément de serrage 300 se trouve en tension, et, par voie de conséquence, exerce un effort sur les bords de maintien 119A et 119B. Cet effort se traduit par un serrage du panneau entre la première aile latérale 116 et le rail 500.
Plus particulièrement, la première aile latérale, en appui contre la face utile du panneau, maintient ce dernier serré contre le rail 500.
Le montage illustré à la , à l’instar de celui de la , peut également mettre en œuvre les pointes de contact 126, les arrêtes saillantes 319, et les languettes pliées 125.
Le montage illustré à la met en œuvre une pièce de maintien conforme au deuxième exemple de sorte ladite pièce maintienne, au moyen de sa première aile latérale, un premier panneau, et au moyen de sa deuxième aile un deuxième panneau adjacent au premier panneau.
Toutefois, une pièce de maintien conforme au premier exemple ou au troisième exemple peut également être envisagée.
De manière alternative, et dès lors qu’une pièce de maintien conforme au troisième exemple est envisagée, il est possible de considérer ladite pièce de maintien à un rail au moyen d’une vis ou d’un boulon et d’un élément d’ancrage.
A cet égard, la est une illustration de la coopération entre une pièce de maintien 100, d’un boulon 700 et d’un élément d’ancrage 800 pour le maintien d’un panneau photovoltaïque sur un rail 900. Notamment, le boulon 700 est inséré dans l’ouverture 129b et coopère par vissage avec l’élément d’ancrage 800. L’élément d’ancrage est pour sa part retenu dans une rainure, dite rainure principale du rail, de sorte que le boulon, formant un tirant, se trouve en tension et impose ainsi à la première aile latérale de la pièce de maintien 100 un effort d’appui contre le cadre d’un panneau photovoltaïque adjacent.
Selon un exemple non limitatif et tel qu’illustré à la , l’élément d’ancrage 800 peut comprendre une plaque principale 801 essentiellement plane ainsi que deux ailes latérales 802 et 803 prolongeant latéralement la plaque principale 801 par deux côtés opposés, dits côtés latéraux. Notamment, les deux ailes latérales 802 et 803 s’étendent de manière divergeante chacune vers leur extrémité de contact 802A et 803A.
Enfin, l’élément d’ancrage comprend également deux éléments de maintien reliant directement les deux ailes latérales 802 et 803, et configurés pour s’opposer à un effort d’écartement susceptible d’être exercé sur les deux ailes latérales 802 et 803. A cet égard, un élément de maintien peut comprendre deux languettes dites, respectivement, première languette 804 et deuxième languette 805, qui s’étendent, perpendiculairement aux côtés latéraux, l’une vers l’autre, chacune à partir d’une aile latérale802 et 803. Notamment, la première languette 804 et la deuxième languette 805 comprennent des moyens d’arrêt disposés aux extrémités libres de l’une et l’autre des languettes et configurés pour s’opposer à l’écartement des deux ailes latérales 802 et 803 dès lors qu’un effort d’écartement est imposé audites ailes latérales 802 et 803. Plus particulièrement, les moyens d’arrêt comprennent un crochet 805A et une fenêtre 804. Le crochet 805A est disposé à l’extrémité libre de la languette 805, tandis que la fenêtre 804A est disposée à l’extrémité libre de la languette 804. Le crochet 805A est engagé dans la fenêtre qui présente avantageusement une forme rectangulaire.
L’invention concerne également un procédé de montage de panneaux photovoltaïques sur des rails. Notamment, le procédé comprend la mise en place d’un premier panneau sur des rails et la solidarisation dudit panneau sur lesdits rails au moyen d’éléments de serrage et de pièces de maintien. Plus particulièrement, les pièces de maintien mises en œuvre pour maintenir le premier panneau sur les rails voient leur première aile latérale mise en appui contre le cadre périphérique du premier panneau au moyen d’éléments de serrage.
Le faisceau 40 correspond au même faisceau que celui illustré sur la et est obtenu de manière identique. Ainsi, sur la sont illustrés tous les éléments de la lesquels sont désignés par les mêmes numéros de référence.
Sur cette figure, une nouvelle banque de filtres notée 80 est représentée et appliquée pour le traitement du canal supérieur UL. Les mêmes règles de notation que celles de la sont utilisées sur la pour désigner les filtres de la banque 80.
Un premier filtre F UL-26L est interposé entre l’entrée de réception du canal supérieur gauche UL et le sommateur 64 en sortie duquel est obtenu le signal d’excitation S 26L .
De manière correspondante, deux filtres F UL-30L et F UL-24L sont à l’entrée du canal UL. La sortie du filtre F UL-30L est reliée à un sommateur 82 dont l’autre entrée est reliée en sortie du filtre F SL-30L pour former en sortie du sommateur 82 le signal d’excitation S 30L du haut-parleur 30L.
De même, la sortie du filtre F UL-24L est reliée sur une entrée supplémentaire du sommateur 62 pour former le signal d’excitation S 24L , lequel est ainsi constitué de la somme des canaux SL filtré, UL filtré et du canal FL non-filtré.
Enfin, un filtre F UL-28L recevant en entrée le canal supérieur UL est relié à une entrée d’un sommateur 84 lequel a son autre entrée reliée en sortie du filtre F SL-28L pour former le signal d’excitation S 28L pour le haut-parleur 28L.
Dans ce mode de réalisation également, la présence des trois haut-parleurs à chaque extrémité permet d’obtenir deux faisceaux sonores directifs de bonne qualité.
La présence du haut-parleur supplémentaire 28L permet d’avoir un meilleur contrôle de chaque faisceau (meilleure annulation dans certaines directions, amélioration de la finesse) sur une plage de fréquence plus étendue. Ces faisceaux permettent de mieux séparer la façon dont les canaux sont rayonnés et propagés dans une pièce, ce qui les rend plus distincts les uns des autres et permet d’accentuer les sensations de spatialisation et d’enveloppement de l’auditeur.
Ce haut-parleur supplémentaire permet aussi avec la banque de filtres adaptée de conserver de bonnes performances acoustiques (faisceaux sonores directifs de bonne qualité), quelle que soit l’orientation dans l’espace de la barre de son.
Procédé et dispositif d'annonce de débits autorisés pour des trames de contrôle et de gestion dans un réseau Wi-Fi 1. Domaine de l'invention L'invention se situe dans le domaine des réseaux dits Wi-Fi (normes IEEE 802.11, Institute of Electrical and Electronics Engineers, ou en français Institut des ingénieurs électriciens et électroniciens), et plus particulièrement celui des débits autorisés pour des trames de contrôle ou des trames de gestion échangées entre une station (STA) et un point d’accès (AP).
2. Etat de la technique antérieure Les points d’accès Wi-Fi (AP) actuels envoient des messages de balise (beacon en anglais) qui permettent entre autres d’annoncer les débits physiques autorisés pour les trames de contrôle et de gestion (appelées collectivement "trames de contrôle" dans la suite), ainsi que pour d'autres type de trames dans des situations particulières. Les débits physiques dépendent des fréquences utilisées par l'AP, et cette annonce a pour but d'indiquer une fois pour toutes, parmi tous les débits possibles selon la bande de fréquences, lesquels sont autorisés, et par conséquent, d'interdire ceux qui ne sont pas annoncés dans un message de balise. Les débits sont annoncés en ordre croissant, par exemple sur une interface de la bande de fréquences 2,4GHz la liste de débits physiques annoncés est "1 ; 2 ; 5.5 ; 11 ; 18 ; 24 ; 36 ; 54" ce qui indique que 8 débits sont autorisés, le plus faible étant 1Mbps et le plus élevé étant 54Mpbs. Dans les faits, les trames de contrôle sont émises au débit le plus faible, c’est-à-dire 1Mbps. Aussi, les débits de la liste ne sont pas utilisés que pour les trames de contrôle, mais sont également utilisés pour les trames de données (Data et QoS_Data) lorsque les conditions radio sont mauvaises (éloignement, retransmission).
Comme le débit le plus faible est utilisé pour un grand nombre de trames de contrôle, y compris celles envoyées par l’AP, et en particulier les messages de balise, l’occupation du canal de transmission peut être importante, d'autant plus si un AP utilise plusieurs interfaces logiques (aussi appelées VAP, LVAP, ou encore vBSS …). Cela a pour inconvénient d'augmenter la durée d'occupation du canal de transmission entre AP et stations, et de réduire la couverture radio sur l’AP en général (c’est-à-dire sur toutes les interfaces virtuelles).
3. Exposé de l'invention L'invention vient améliorer la situation à l'aide d'un procédé d'annonce de listes de débits autorisés pour des trames de contrôle dans un réseau Wi-Fi comprenant un point d'accès et une station, mis en œuvre par le point d'accès et comprenant :
Emission d'un premier message de balise comprenant une première liste de débits autorisés, Mesure d'au moins un paramètre représentatif de la qualité d'un lien radio entre le point d'accès et la station, Modification de la première liste en une seconde liste de débits autorisés, en fonction de l'au moins un paramètre mesuré, Emission d'un second message de balise comprenant la seconde liste de débits autorisés.
En mesurant la qualité du lien radio entre le point d'accès et la station, le point d'accès peut en déduire un débit auquel la station est capable d'émettre et recevoir des trames de contrôle. Ainsi, le point d'accès peut adapter la liste de débits autorisés qu'il annonce périodiquement dans un message de balise (beacon, en anglais) lorsque le paramètre mesuré évolue, au lieu de constamment émettre la même liste comme dans la technique antérieure, quelles que soit la situation. Par paramètre représentatif de la qualité du lien radio, il faut entendre tout paramètre permettant de quantifier l'état du canal de transmission entre un point d'accès et une station. De tels paramètre sont par exemple le débit d'une trame, la puissance du signal (RSSI, Received Signal Strength Indicator), le rapport signal à bruit (SNR, Signal to Noise Ratio), l'information d'état du canal (CSI, Channel State Information), etc.
Comme cela est visible sur la , chacune des nervures 51 de la première série 50a est décalée circonférentiellement, de préférence intégralement par rapport à chacune des nervures 51 de la deuxième série 50b. Ainsi, lorsque le décalage circonférentiel est intégral, il n’existe aucune droite axiale fictive passant à la fois par une nervure 51 de la première série 50a et une nervure 51 de la deuxième série 50b.
Avantageusement, la première série de nervure 50a est intégralement décalée axialement de la deuxième série de nervures 50b. Ainsi, il n’existe aucune droite radiale fictive passant à la fois par une nervure 51 de la première série 50a et une nervure 51 de la deuxième série 50b. En d’autres termes, il n’existe pas de chevauchement radial entre les nervures 51 de la première série 50a avec celles de la deuxième série 50b.
Avantageusement, les nervures 51 s’étendent transversalement à la direction circonférentielle du fluide de refroidissement.
Avantageusement, au moins une nervure 51 de chaque série 50a, 50b, de préférence chaque nervure 51, présente une hauteur h n sensiblement égale à la hauteur h c de la chambre de refroidissement. Dans ce cas, la nervure 51 s’étend depuis la face interne jusqu’à la face externe de la chambre de refroidissement 31.
Dans l’exemple considéré, la chambre de refroidissement 31 s’étend axialement entre une première face latérale 28 appartenant au premier palier 24 et une deuxième face latérale 32 appartenant au deuxième palier 30. Ainsi, la longueur axiale l c de la chambre de refroidissement 31 correspond à la longueur entre la première et la deuxième face latérale 28, 32.
Comme cela est visible sur mes figures 2 et 3, chaque nervure 51 de la première série 50a fait saillie axialement de la première face latérale 28 et chaque nervure 51 de la deuxième série 50b fait saillie axialement de la deuxième face latérale 32.
Avantageusement, au moins une nervure 51 de chaque série, de préférence chaque nervure, présente une face concave 52. La face concave 52 s’étend à partir de la face latérale du palier auquel la nervure 51 est rattachée et s’étend dans en direction de la face latérale opposée. La face concave 52 est la première partie de chaque nervure 51 avec laquelle le fluide de refroidissement va entrer en contact. Cette face concave va permettre une recirculation efficace du fluide et une amélioration du transfert de chaleur entre les différentes parois de la chambre de refroidissement et le fluide de refroidissement.
Le fluide de refroidissement circulant dans la chambre de refroidissement annulaire 31 va donc entrer en contact avec la face concave 52 d’une nervure 51 de la première série 50a puis entrer en contact avec la face concave 52 d’une nervure 51 de la deuxième série 50b.
Avantageusement, deux nervures consécutives 51 d’une même série sont espacées d’une distance d a comprise entre 1,5 et 2 fois la longueur axiale l c de la chambre de refroidissement 31.
Avantageusement, les nervures 51 de chaque série sont régulièrement réparties sur la circonférence des paliers. En d’autres termes, la distance d a séparant deux nervures consécutives 51 de chaque série est toujours la même.
Dans les exemples considérés toutes les nervures 51 que ce soit de la première ou de la deuxième série 50a, 50b, sont identiques entre elles.
Avantageusement, la chambre de refroidissement 31 comprend une entrée de liquide sous forme de canal dans lequel est agencé un turbulateur hélicoïdal 70. Dans l’exemple considéré, le turbulateur hélicoïdal 70 est une hélice hélicoïdale.
CIRCUIT INTEGRE COMPORTANT UN CIRCUIT D’ADAPTATION DE LA TENSION FOURNIE A LA GRILLE D’UN TRANSISTOR DE PUISSANCE L’invention se rapporte au domaine de l’électronique de puissance.
L’invention concerne en particulier un circuit d’adaptation de la tension fournie à la grille des transistors de puissance.
Procédé de fabrication du renfort Un procédé de fabrication d’un renfort 6 tel que décrit ci-dessus pour une aube 1 de turbomachine 100 telle que décrite ci-dessus comprend les étapes suivantes : E1 : Découpe d’au moins une fibre pour obtenir des découpes présentant des longueurs supérieures ou égales à 1 mm ;
E2 : Préparation d’un tackifiant par solubilisation d’une résine époxy dans un solvant ;
E3 : Mélange des découpes avec le tackifiant ;
E4 : Compactage du mélange ; et
E5 : Séchage du mélange compacté de sorte à évaporer le solvant.
En outre, le procédé est particulièrement simple à réaliser, en ce qu’il ne nécessite pas d’étape de découpe, ni d’utilisation d’autoclave.
Les caractéristiques de propriétés de la fibre, de composition du tackifiant, de composition du mélange des découpes et du tackifiant, etc., décrites ci-dessus concernant le renfort 6, peuvent indépendamment être utilisées dans les étapes du procédé décrit ci-dessus. En particulier, la fibre découpée dans l’étape E1 peut être une fibre de carbone ou de verre, et peut être une fibre recyclée ou une fibre neuve. Les découpes obtenues à l’issue de l’étape E1 peuvent présenter des longueurs comprises entre 1 mm et 15 mm, par exemple comprises entre 3 mm et 6 mm. La résine époxy utilisée dans l’étape E2 pour préparer le tackifiant peut être une résine PR520. Le solvant utilisé dans l’étape E2 pour préparer le tackifiant peut être de l’acétone. Le tackifiant préparé dans l’étape E2 peut comprendre entre 20% et 85% en masse de résine époxy et entre 15% et 80% en masse de solvant, de préférence environ 25% en masse de résine époxy et environ 75% en masse de solvant. Le mélange des découpes avec le tackifiant préparé dans l’étape E3 peut comprendre entre 65% et 85% en masse de tackifiant et entre 15% et 35% en masse de fibre coupée, de préférence environ 75% en masse de tackifiant et environ 25% en masse de fibre coupée.
L’étape E1 peut comprendre la découpe d’une ou de plusieurs fibres, de sorte à obtenir les découpes de fibres. L’étape E1 peut correspondre à une découpe simultanée de plusieurs fibres.
L’étape E2 de préparation du tackifiant peut comprendre, ainsi qu’illustré à titre d’exemple non limitatif en , une sous-étape E21 de fourniture de la résine époxy et une sous-étape E22 de fourniture du solvant.
L’étape E3 de mélange des découpes et du tackifiant peut consister à mélanger les fibres coupées et le solvant dans les proportions massiques décrites ci-dessus. Le mélange des découpes et du tackifiant dans l’étape E3 permet d’incorporer le tackifiant aux découpes de fibre.
Dans un premier exemple de réalisation de l’étape E3, les découpes de fibres sont placées dans un contenant. Le tackifiant est versé dans le contenant, avant le mélange ou progressivement au cours du mélange. L’ensemble de découpes et de tackifiant est mélangé dans le contenant jusqu’à absorption totale du tackifiant par les découpes de fibre. Pour des faibles volumes, il est possible de procéder manuellement au mélange. Pour une application industrielle, il est possible d’utiliser des robots mélangeurs afin de figer les paramètres clés tels que les outils de mélange, la vitesse de rotation, le temps de mélange, etc., et d’améliorer ainsi la répétabilité du mélange.
Dans un deuxième exemple de réalisation de l’étape E3, le tackifiant est pulvérisé sur les découpes de fibres.
En vue de réaliser l’étape E4 de compactage, le mélange de découpes de fibre et de tackifiant est déposé dans une cavité 410 d’un outillage 400 de mise en forme et/ou de compactage et/ou de séchage. L’outillage 400 peut comprendre un moule formant la cavité 410. Le caractère pâteux et visqueux du mélange de découpes de fibre et de tackifiant permet de répartir de manière homogène la fibre dans la cavité 410 de l’outillage 400, y compris pour une cavité 410 présentant une géométrie complexe. En particulier, la cavité 410 du moule de l’outillage 400 peut présenter une contreforme par rapport au renfort 6 à créer, des dimensions de la contreforme correspondant sensiblement à des dimensions de la partie de la cavité intérieure 4 de l’aube 1 dans laquelle le renfort 6 est destiné à être disposé. Le mélange de découpes de fibre et de tackifiant est déposé dans la cavité 410 de sorte à remplir la cavité 410 en vue de créer le renfort 6 présentant la géométrie souhaitée. L’outillage 400 peut alors être refermé en vue de l’étape de compactage E4.
L’étape E4 de compactage permet de compacter le mélange de découpes de fibre et de tackifiant placé dans la cavité 410 pour obtenir les dimensions finales du renfort 6 souhaitées et assurer la cohésion du mélange. L’outillage 400 peut être de type boîte, la boîte comprenant différents inserts à refermer pour assurer le compactage. En variante, l’outillage 400 peut être de type matrice ou poinçon, ainsi qu’illustré à titre d’exemple non limitatif en . Le poinçon vient alors compacter la fibre de manière homogène. Le moule formant la cavité 410 peut être serré, par exemple sous pression.
Le mélange compacté est alors gorgé de solvant. L’étape E5 de séchage permet d’accélérer l’évaporation du solvant, pour obtenir une pièce durcie. L’étape E5 de séchage peut comprendre un cycle de séchage en étuve. L’étape E5 de séchage peut être effectuée dans l’outillage 400. Pour un renfort 6 présentant un taux volumique de fibres d’environ 40% et une cavité d’environ 95 centimètres cubes, l’étape E5 de séchage peut être effectuée pendant une durée d’environ 3 heures et à une température d’environ 120°C. Le cycle de l’étape E5 de séchage peut être adapté en fonction de la nature des découpes de fibres, de la composition du tackifiant, et des proportions massiques du mélange de découpes de fibre et de tackifiant, utilisés pour réaliser le renfort 6.
Le rotor 4 peut être réalisé d’une seule pièce et seule la jupe Holweck 22 est par exemple magnétisée. Par ailleurs, au moins une surface 27 en matériau ferromagnétique du rotor 4 peut comporter un revêtement 28 de nickel.
Au moins une partie du stator 2 présentant une surface 27 en matériau ferromagnétique est par exemple réalisée en fer ou en nickel ou en cobalt.
KIT D’ATTACHE D’UN PANNEAU POURVU D’UNE PIÈCE DE MAINTIEN ET D’UN ÉLÉMENT DE SERRAGE, PIÈCE DE MAINTIEN ET ÉLÉMENT DE SERRAGE DUDIT KIT D’ATTACHE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des moyens de fixation, et plus particulièrement des moyens de fixation de panneaux, par exemple des panneaux solaires, sur des rails.