INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi le procédé selon l’invention est avantageusement un procédé d’optimisation d’un procédé de production de dihydrogène choisi dans le groupe constitué par la décomposition du gaz naturel, le vaporeformage du gaz naturel, le craquage de l’ammoniac, l’électrolyse de l’eau, ou d’un procédé de séparation d’un mélange de gaz naturel et de dihydrogène.
Le procédé d’optimisation ainsi mise en œuvre permet de maximiser la teneur en dihydrogène obtenue dans un flux de gaz en sortie d’un procédé de production ou de séparation tel que décrit précédemment.
L’invention a encore pour objet un ensemble comprenant au moins un système de production d’un flux de gaz comprenant une teneur variable en dihydrogène, relié à au moins un système de mesure et de transmission, tel que défini précédemment, et au moins un système différent d’un brûleur à dihydrogène.
PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UNE PAROI L'invention décrite ci-dessous se rapporte au domaine technique des cercueils. Plus précisément, le domaine technique de la fabrication de cercueils, notamment d'une paroi de cercueil.
État de la technique Les cercueils existants sont fabriqués à partir de matériaux lourds, comme par exemple le bois ou les matériaux à base de bois. Lorsque les parois du cercueil, semblables à celles utilisées dans l'industrie du meuble, sont par exemple constituées d'un substrat MDF recouvert d'une couche décorative pour donner au panneau un aspect qualitatif, il existe un risque que des substances nocives, telles que la colle du substrat MDF, soient libérées dans l'environnement lorsque le cercueil est enterré ou brûlé.
Il existe également des cercueils fabriqués dans des matériaux plus légers, comme le carton. Cependant, ces cercueils n'offrent souvent pas une solidité suffisante pour être utilisés lors d'une cérémonie funéraire et manquent de qualité de finition et d'aspect. Un tel cercueil est en outre peu robuste et risque d'être endommagé.
Les moyens d’acheminement 8 comprennent ici des tubes d’acheminement flexibles, équipés de lames flexibles de rigidification, tels que décrits par exemple dans le document brevet WO2012/160270. Les fibres sont acheminées individuellement dans ces tubes d’acheminement du cantre 7 à la tête 2. Les tubes sont rassemblés en un faisceau, représenté schématiquement sous la référence 80 sur la , et sont placés dans le passage interne d’une gaine 81 flexible, éventuellement refroidie pour refroidir les fibres.
En référence aux Figures 2 et 3, la tête 2 comprend une structure support ou partie fixe 21 par laquelle la tête est montée au bras poly-articulé, et sur laquelle est montée mobile en translation une partie mobile 22. La partie fixe 21 comprend une platine support 211 munie sur une première face supérieure d’une bride 212 pour sa fixation, selon un axe d’assemblage A, au poignet d’extrémité du bras poly-articulé. La platine support 211 porte sur sa deuxième face principale, opposée à la première face principale, deux plaques de montage 213 espacées l’une de l’autre et s’étendant perpendiculairement, la partie mobile 22 étant montée coulissante sur les bords avant des plaques de montage. La partie mobile 22 comprend, de manière connue en soi, le rouleau d’application 23, un système de guidage 24 permettant de guider les fibres vers le rouleau en deux faisceaux ou nappes de fibres selon deux plans de guidage P1, P2, un système de coupe pour couper individuellement chaque fibre, un système de réacheminement pour réacheminer individuellement chaque fibre venant d’être coupée, afin de pouvoir à tout moment stopper et reprendre l’application d’une fibre, ainsi que choisir la largeur de la bande, et un système de blocage afin de bloquer chaque fibre venant d’être coupée. A titre d’exemple, le système de guidage, et les systèmes de coupe, de réacheminement et de blocage sont similaires à ceux décrits dans le document brevet WO2008/132299. La partie mobile 22 comprend deux flasques 221 reliés entre eux par des traverses, et entre lesquels sont montés le rouleau de compactage, le système de guidage, le système de coupe, le système de réacheminement, ainsi que le système de blocage. Les bords arrière des flasques sont équipés de chariots 214 aptes à coulisser, selon un plan de coulissement parallèle à l’axe A, dans des rails 214 complémentaires monté s sur les bords avant des deux plaques de montage. La partie mobile est reliée à la partie fixe par au moins un vérin de compactage 25, de préférence pneumatique, par exemple deux vérins de compactage, les vérins définissant la force de compactage avec laquelle les fibres sont appliquées sur le moule par le rouleau de compactage 23. Chaque vérin est monté par son corps de vérin 25a sur la partie fixe, et sa tige 25b s’étend parallèlement au plan de coulissement et est assemblée au bord supérieur d’un flasque 221. Les vérins sollicitent la partie mobile dans la direction opposée à la platine support, soit verticalement vers le bas dans la configuration de la . Les vérins de compactage, par exemple de type pneumatique à double effet, sont commandés en pression pour adapter la force de compactage.
Le système de guidage comprend des premiers canaux et des second canaux disposés en quinconce selon deux plans de guidage P1, P2 se rapprochant l’un de l’autre d’aval en amont pour guider les fibres vers le rouleau sous la forme de deux nappes de fibres. Les premiers canaux et les seconds canaux sont destinés respectivement à recevoir individuellement les fibres F1, F2 de la première et de la seconde nappe. Le système de guidage comprend par exemple trois plaques, de préférence métalliques, montées à plat les unes contre les autres pour définir entre elles les premiers canaux de guidage et les seconds canaux de guidage dans lesquels passent respectivement les fibres de la première nappe et de la deuxième nappe pour les amener tangentiellement au rouleau d'application. Les premiers canaux sont formés à l’interface d’assemblage entre une première plaque extérieure et une plaque centrale, présentant une section transversale triangulaire, et lesdits seconds canaux sont formés à l’interface d’assemblage entre ladite plaque centrale et une deuxième plaque extérieure.
Le système de réacheminement comprend des premiers moyens de réacheminement comportant un premier rouleau d’entraînement 26, monté rotatif dans un alésage transversal de la plaque centrale, et des contre-galets actionnés par des systèmes d’actionnement entre une position de repos et une position active pour plaquer individuellement les fibres F1 de la première nappe contre ledit premier rouleau d’entraînement, et des seconds moyens de réacheminement comportant un second rouleau d’entraînement 27, monté rotatif sur la deuxième plaque extérieure, et des contre-galets actionnés entre une position de repos et une position active par des systèmes d’actionnement pour plaquer individuellement les fibres F2 de la deuxième nappe contre ledit second rouleau d’entraînement. Les deux rouleaux d’entraînement 26, 27 sont entraînés en rotation via une courroie par un moteur 29 monté sur la partie mobile. Chaque rouleau d’entrainement est équipé en extrémité d’un pignon 26a, 27a, une première courroie 28 engrenant avec les pignons des rouleaux d’entrainement et avec un premier pignon 29a monté sur l’arbre du moteur 29. Pour faciliter les opérations de maintenance, la tension de la première courroie est réglée par un système de tension 30 de courroie comprenant un galet tendeur monté à l’extrémité d’un bras pivotant actionné par un vérin.
Le système de coupe, connu en soi, comprend des premiers moyens de coupe pour couper chaque fibre F1 de la première nappe et des seconds moyens de coupe pour couper chaque fibre F2 de la seconde nappe. De même, le système de blocage comprend des premiers moyens de blocage pour bloquer chaque fibre de la première nappe et des seconds moyens de blocage pour bloquer chaque fibre de la seconde nappe.
Selon l’invention, la tête est équipée d’un système limiteur de tension 4, monté sur la partie mobile 22 en amont du système de guidage 24 par rapport au sens de défilement des fibres dans la tête, dans lequel les fibres F1, F2 entrant dans la tête passent afin de limiter, voire supprimer, la tension dans les fibres appliquées par le rouleau de compactage. Le système limiteur de tension 4 comprend ici un premier ensemble de deux cylindres 41, 42 pour les fibres F1 de la première nappe, et un deuxième ensemble de deux cylindres 43, 44 pour les fibres F2 de la deuxième nappe.
En entrée de tête, la tête comprend une rangée de premières poulies 31 montées rotatives sur un premier axe pour guider les fibres F1 de la première nappe provenant des tubes vers le système limiteur de tension, et une rangée de deuxièmes poulies 32 montées rotatives sur un second axe pour les fibres F2 de la seconde nappe, ces poulies 31, 32 étant montées sur un support 33 fixé à la partie fixe 21. Les tubes d’acheminement 80 sont montés en extrémité audit support 33, en amont des deux rangées de poulies, via des systèmes de fixation 34, par exemple sous la forme de cassettes, en deux rangées parallèles de manière à former les deux nappes de fibres. La gaine 81 est fixée en extrémité audit support 33.
En sortie des tubes d’acheminement, les fibres F1 de la première nappe passent sur les premières poulies 31, puis sur un premier cylindre 41 et sur un deuxième cylindre 42. En sortie du deuxième cylindre 42, les fibres F1 sont disposées selon le plan P1 et entrent directement dans les premiers canaux de guidage du système de guidage 24. Les fibres F2 de la deuxième nappe passent sur les secondes poulies 32, puis sur un premier cylindre 43 et un deuxième cylindre 44. En sortie du deuxième cylindre 44, les fibres F2 sont disposées selon le plan P2 et entrent directement dans les seconds canaux de guidage. Chaque fibre vient en contact, directement ou indirectement, par une première face principale contre un premier cylindre, puis par une deuxième face principale contre un deuxième cylindre.
Les cylindres 41-44 des premier et deuxième ensembles sont montés rotatifs en porte à faux sur une plaque support 45 qui est assemblée à la partie mobile, les axes C de rotation des cylindres 41-44 étant parallèles entre eux, et parallèles à l’axe de rotation B du rouleau de compactage 23, les cylindres s’étendant perpendiculairement depuis une première face principale de la plaque support. Les cylindres 41-44 sont aptes à être entraînés positivement en rotation par le moteur d’entrainement 28 du système de réacheminement. Chaque cylindre est équipé en extrémité, du côté de la deuxième face principale de la plaque support 45, d’une roue dentée 46. L’entrainement en rotation des cylindres est obtenu au moyen d’une deuxième courroie 47, par exemple à double denture, engrenant sur un deuxième pignon 29b de l’arbre du moteur d’entrainement 28, ainsi que sur chaque roue dentée 46 d’un cylindre, la deuxième courroie passant également sur des galets de renvoi 48 pour définir un chemin de courroie permettant d’entrainer tous les cylindres. Un système de galet tendeur peut également être prévu pour régler la tension de la deuxième courroie. Les diamètres des rouleaux d’entrainement 26, 27 et de leurs pignons 26a, 26b, et les diamètres des cylindres 41-44 et de leurs roues dentées 46 sont définis de sorte que la vitesse périphérique des cylindres 41-44 soit supérieure, par exemple d’environ 20%, à la vitesse périphérique des rouleaux d’entraînement. En variante une seule courroie est prévue pour l’entrainement en rotation des rouleaux d’entrainement et des cylindres.
En fonctionnement, le moteur d’entrainement 29 est piloté par l’unité de commande de la machine pour entraîner les rouleaux d’entrainement 26, 27 de sorte que la vitesse périphérique des rouleaux de réacheminement soit égale à la vitesse périphérique du rouleau de compactage 26 en appui contre une surface de drapage, la vitesse périphérique du rouleau de compactage correspondant à la vitesse du point central de l’outil ou TCP (Tool Center Point) sur la surface de drapage S, le TCP étant le milieu de la ligne d’intersection entre le rouleau de compactage et la surface de drapage. Lorsque la tête n’est pas en contact avec la surface de drapage, par exemple lors d’une trajectoire de liaison entre deux trajectoires de drapage, chaque extrémité de fibre pourra également être réacheminée depuis le système de coupe jusqu’au rouleau de compactage en pilotant le moteur d’entrainement et le contre-galet de réacheminement associé à ladite fibre.
Certaines fibres, de par leur fragilité, leur élasticité ou leur pégosité, ne peuvent être en contact direct sur les cylindres en rotation. Pour mettre en œuvre ces fibres, tel que décrit dans les documents précités, des courroies peuvent être montées autour de chaque cylindre, de sorte qu’une courroie vienne s’intercaler entre chaque fibre et le cylindre, chaque courroie étant apte à adhérer à une fibre et à être entraînée plus ou moins par le cylindre en fonction de la pression exercée par la fibre sur la courroie, ladite pression étant proportionnelle à la tension de la fibre.
Afin de limiter la tension des fibres avant leur entrée dans les tubes d’acheminement, la machine comprend un système limiter de tension 104, placé dans le cantre, tel que décrit dans les documents brevet précités, de préférence un système correspondant à celui décrit dans la demande de brevet FR2114113.
Cela signifie qu’une grande partie du poids des composants 3 contenus dans la cavité interne 22 du câble optique 1 est constituée par le poids des fibres optiques, et non par le poids des autres composants contenus dans la cavité interne 22 du câble optique.
Exemple 1 Dans le premier exemple illustré sur la , le câble optique 1 comprend une gaine 2 délimitant une cavité interne 22, deux modules optiques 31 s’étendant à l’intérieur de la cavité interne 22 et un filin hydrogonflant 32 s’étendant à l’intérieur de la cavité interne 22.
Le câble optique 1 comprend en outre deux éléments porteurs 4. Dans cet exemple, chaque élément porteur 4 est constitué d’un toron de fils métalliques. Les éléments porteurs 4 sont noyés dans le matériau de la gaine 2. Dans cet exemple, les éléments porteurs 4 sont agencés en des positions diamétralement opposées.
La cavité interne 22 présente un diamètre égal à 2,10 millimètres.
Chaque fibre optique 35 présente un diamètre égal à 245 micromètres. La masse linéique d’une fibre optique 35 est égale à 0,0623 grammes par mètre.
La masse linéique de la totalité des fibres optiques 35 de l’ensemble des faisceaux de fibres optiques 33 est égale à 1,49 grammes par mètre.
Chaque fil 34 entourant l’un des faisceaux de fibres optiques 33 présente une masse linéique égal à 0,0075 grammes par mètre. Le pas d’enroulement de chaque fil 34 est égal à 32 millimètres.
Le filin hydrogonflant 32 présente une masse linéique égale à 0,29 grammes par mètre.
La masse linéique de la totalité des composants 3 s’étendant à l’intérieur de la cavité interne 22 (à savoir les deux modules optiques 31 et le filin hydrogonflant 32) est égale à 1,815 grammes par mètre.
Ainsi, dans ce premier exemple, le rapport entre la masse linéique de la totalité des fibres optiques 35 des faisceaux de fibres optiques 33 et la masse linéique de la totalité des composants 3 s’étendant à l’intérieur de la cavité interne 22 est égal à 1,495 / 1,815 = 0,8236, c’est-à-dire 82,36 %.
Exemple 2 Dans le deuxième exemple illustré sur la , le câble optique 1 comprend une gaine 2 délimitant une cavité interne 22, douze modules optiques 31 s’étendant à l’intérieur de la cavité interne 22 et quatre filins hydrogonflants 32 s’étendant à l’intérieur de la cavité interne 22.
La gaine 2 présente un diamètre externe égal à 8,7 millimètres.
au moins une unité de mesure de la teneur en dihydrogène présent dans le flux de gaz traversant ledit système, au moins une unité de traitement et de transmission de l’information représentative de ladite teneur en dihydrogène déterminée par ladite unité de mesure vers au moins un récepteur externe audit système ne brûlant pas de dihydrogène.
Ainsi l’unité de mesure détermine en temps réel la teneur en dihydrogène présent dans un flux de gaz, de préférence dans un flux de gaz obtenu en sortie d’un procédé de production de dihydrogène ou d’un procédé de séparation du dihydrogène au sein d’un mélange à base de gaz naturel et de dihydrogène.
De préférence, l’unité de mesure détermine en temps réel la teneur en dihydrogène présent dans un flux de gaz issu d’une unité de production de dihydrogène par décomposition du gaz naturel ou de l’ammoniac, ou par vaporeformage du gaz naturel, ou gazéification du charbon ou de la biomasse, ou issu d’une unité de séparation du dihydrogène à partir d’un mélange à base de gaz naturel et de dihydrogène.
Au sens de la présente invention, le flux de gaz comprend une teneur variable en dihydrogène.
Par « teneur variable en dihydrogène », on entend au sens de la présente invention, que la concentration moyenne en dihydrogène n’est pas limitée à une teneur fixe prédéterminée que ce soit dans le flux de gaz obtenu en sortie d’un procédé de production ou de séparation du dihydrogène tel que décrit précédemment, ou dans le flux initial avant la mise en œuvre du procédé de production ou de séparation du dihydrogène.
Par « mesure en temps réel », on entend, au sens de la présente invention, que l’unité de mesure est apte à mesurer en continu et en temps réel la teneur en dihydrogène présent dans le flux de gaz.
Par « récepteur externe ne brûlant pas de dihydrogène », on entend au sens de la présente invention un récepteur différent d’un récepteur d’un système de combustion ou d’une unité destinée à contrôler la combustion, notamment les paramètres de combustion, du flux de gaz comprenant du dihydrogène. En outre, le récepteur n’est pas compris dans le système de mesure et de transmission selon l’invention.
Le récepteur externe au système selon l’invention peut être choisi dans le groupe constitué par un système d’affichage visant à informer de la teneur instantanée en dihydrogène contenue dans un flux de gaz, un système de détection de fuites de dihydrogène dans un flux de gaz, ou un système de pilotage d’un procédé de production de dihydrogène tel que décrit précédemment ou d’un procédé de séparation de dihydrogène au sein d’un mélange à base de gaz naturel et de dihydrogène tel que décrit précédemment.
L’unité de mesure comprend préférentiellement un ou plusieurs moyens capables de mesurer la teneur en dihydrogène par spectroscopie.
De préférence, l’unité de mesure comprend un ou plusieurs moyens de mesure de la teneur en dihydrogène par spectroscopie, ayant notamment une fréquence d’acquisition inférieure à 5 secondes, de préférence inférieure à 1 seconde.
De préférence, l’unité de mesure comprend un ou plusieurs moyens capables de mesurer la concentration molaire, massique ou volumique du dihydrogène dans le flux de gaz par spectroscopie, ayant une fréquence d’acquisition inférieure à 5 secondes, plus préférentiellement une fréquence d’acquisition inférieure à 1 seconde.
L’unité de mesure comprend, de préférence, un ou plusieurs moyens de mesure de la teneur en dihydrogène contenue dans le flux de gaz par spectroscopie, en particulier par spectroscopie Raman ou par spectroscopie d’absorption d’un faisceau laser et d’analyse du signal par modulation de longueur d’onde.
L’objectif de la présente invention est donc d’apporter une solution simple, efficace et économique permettant d’adapter ou d’optimiser les performances d’un turbomoteur avec échangeur sur l’ensemble de ses régimes de fonctionnement.
L’invention propose ainsi un turbomoteur pour un aéronef, le turbomoteur comprenant : - un générateur de gaz comprenant un compresseur, une chambre de combustion et une turbine de détente, le compresseur et la turbine de détente étant liés et mobiles autour d’un axe longitudinal X ; - une turbine de puissance qui entraine en rotation une prise de mouvement ; - un échangeur de chaleur annulaire autour de l’axe X et sectorisé comportant au moins deux secteurs annulaires, chacun des secteurs comportant: - un premier circuit comportant une entrée reliée à une sortie du compresseur et une sortie reliée à une entrée de la chambre de combustion, et - un second circuit comportant une entrée reliée à une sortie de la turbine de puissance et une sortie reliée à une sortie d’échappement d’une tuyère du turbomoteur, caractérisé en ce que le turbomoteur comprend pour chaque secteur un premier conduit de dérivation reliant la sortie du compresseur et l’entrée de la chambre de combustion tout en bypassant le premier circuit, le turbomoteur comprenant en outre au moins un second conduit de dérivation disposé circonférentiellement entre deux secteurs successifs, le second conduit de dérivation reliant la sortie de la turbine de puissance et la sortie d’échappement de la tuyère tout en bypassant les seconds circuits.
De tels conduits de dérivation offrent la possibilité de bypasser (ou d’éviter) les premier et second circuits de l’échangeur de chaleur, de façon à adapter ou à optimiser les performances du turbomoteur sur l’ensemble de ses régimes de fonctionnement.
Autrement dit, de tels conduits de dérivation offrent la possibilité de modifier le cycle de fonctionnement du turbomoteur en fonction de son régime, le turbomoteur pouvant notamment fonctionner selon un « cycle classique », ou un « cycle récupéré », ou bien encore un « cycle hybride ».
En « cycle classique », l’air comprimé et les gaz d’échappement traversent respectivement les premier et second conduits de dérivation. L’écoulement de l’air comprimé et des gaz d’échappement est maximisé. Un tel cycle est par exemple utilisé sous un régime PMD (puissance maximale au décollage) ou d’accélération, de manière à maximiser ou prioriser la puissance mécanique délivrée par le turbomoteur via la prise de mouvement.
En « cycle récupéré », l’air comprimé et les gaz d’échappement traversent respectivement les premier et second circuits de l’échangeur de chaleur. L’énergie thermique résiduelle des gaz d’échappement est ainsi récupérée via l’échangeur de chaleur, de manière à réchauffer l’air comprimé sortant du compresseur avant son entrée dans la chambre de combustion. Un tel cycle est par exemple utilisé sous un régime de puissance partielle, de manière à optimiser les performances du turbomoteur.
En « cycle hybride », seuls les premiers circuits ou les seconds circuits de l’échangeur de chaleur sont traversés respectivement par l’air comprimé ou les gaz d’échappement. Un tel cycle est par exemple utilisé sous un régime de décélération où les gaz d’échappement traversent les seconds circuits de l’échangeur de chaleur, de manière à réduire la puissance mécanique délivrée par le turbomoteur.