INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif d’accrochage d’un élément mobile à une double paroi constituée d’une première paroi et d’une deuxième paroi, le dispositif comprenant une tête d’accrochage appliquée contre une face avant de la première paroi et située en saillie de celle-ci, la tête se prolongeant suivant une direction longitudinale par un dispositif de fixation à clips flexibles traversant les deux parois suivant la direction longitudinale, un pion de verrouillage étant inséré au travers de la tête d’accrochage en traversant également les deux parois et s’interposant entre au moins deux clips flexibles en les écartant pour les agripper simultanément à la première paroi et à la deuxième paroi, caractérisé en ce que les clips flexibles comportent des premières conformations aptes à coopérer en butée avec une face arrière de la première paroi pour plaquer la tête d’accrochage contre la première paroi, ainsi que des deuxièmes et troisièmes conformations aptes à coopérer en butée respectivement avec la face avant et la face arrière de la deuxième paroi, les premières, deuxièmes et troisièmes conformations étant agencées de façon à maintenir un espace prédéterminé IN entre la première paroi et la deuxième paroi. Le dispositif de l’invention assure de ce fait une fixation propre sur chacune des parois, ainsi qu’un entretoisement ferme entre les cloisons, ce qui confère une grande robustesse et résistance à l’arrachement, tout en utilisant des cloisons d’épaisseurs relativement réduites, de l’ordre de 2,5 mm.
Les clips flexibles sont constitués de deux clips à bascule disposés symétriquement, chaque clip comportant un arceau en forme de U dont les branches sont reliées à la tête d’accrochage et dont une zone centrale du U supporte une languette s’avançant longitudinalement entre les branches du U.
Les premières, deuxièmes et troisièmes conformations sont agencées sur la languette de chaque clip, et tournées dans des directions opposées sur les deux clips.
Les premières, deuxièmes et troisièmes conformations sont chacune constituées d’une dent ou d’un épaulement s’étendant transversalement sur toute la largeur de la languette.
Les premières, deuxièmes et troisièmes conformations présentent des flancs de contact avec la première ou la deuxième paroi inclinés d’un angle compris entre 5° et 30° par rapport à un plan transversal perpendiculaire à la direction longitudinale, lorsque les clips flexibles sont écartés par le pion de verrouillage.
Le pion de verrouillage comporte une tête conformée pour s’encastrer dans un évidement de forme complémentaire ménagé dans la tête d’accrochage, la tête du pion étant prolongée par un corps longitudinal traversant une ouverture centrale débouchante de la tête d’accrochage, le corps longitudinal ayant en outre une section transversale dont la forme générale est celle d’un H.
Le pion de verrouillage comporte une jambe d’arrêt s’élevant à partir de la branche centrale du H, la jambe d’arrêt formant une rampe repoussée élastiquement vers l’axe longitudinal du pion au contact du bord de l’ouverture centrale de la tête d’accrochage lors de l’insertion du pion de verrouillage et reprenant élastiquement sa position initiale en échappant au bord de l’ouverture centrale de la tête d’accrochage lorsque le pion de verrouillage est enfoncé complètement dans la tête d’accrochage.
La distance mesurée longitudinalement entre la tête d’accrochage et les troisièmes conformations est comprise entre 8 et 25 mm, et est en particulier de l’ordre de 10 mm.
La tête d’accrochage et le dispositif de fixation à clips flexibles sont réalisés d’un seul tenant en matière plastique, en particulier une matière plastique choisie parmi :
Polyamide fibre de verre renforcé 20% (PA GF20%), polyamide 12 (PA 12), polyoxyméthylène (POM), mix polycarbonate et polybutylène téréphtalate (PCPBT).
La tête d’accrochage comporte une collerette périphérique permettant l’accrochage d’accessoires divers sur la collerette.
L’invention a également pour objet un système de fixation d’un accessoire sur au moins une paroi, comprenant d’une part un organe mâle constitué par un dispositif d’accrochage ayant tout ou partie des caractéristiques précédentes fixé à ladite paroi, et d’autre part un organe femelle solidaire de l’accessoire, l’organe femelle comprenant une empreinte dans laquelle s’insère au moins en partie l’organe mâle ainsi que des crans de verrouillage conformés pour s’agripper automatiquement sur la collerette de la tête d’accrochage via des moyens de rappel élastiques, les crans de verrouillage étant libérables sous l’influence d’un poussoir actionné manuellement à l’encontre des moyens de rappel élastiques.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile, comprenant une première et une deuxième parois sensiblement parallèles et non accolées, ainsi qu’au moins un dispositif d’accrochage ayant tout ou partie des caractéristiques précédentes fixé auxdites parois.
Ensuite, on ajoute l’ingrédient B sous agitation jusqu’à homogénéisation juste avant l’étape 2.
- On obtient des compositions solides de parfumage mono-doses, respectivement, sous forme d’une composition solide selon l’invention dotée d’une structure en nid d’abeille (essai 1, à l’image par exemple de ceux décrits en ) et d’une composition solide comparative dotée d’une forme générale identique à l’essai 1 mais dénué de cavité (savons 2 et 3).
Pour chaque groupe, les candidats s’appliquent la composition testée sur la peau du cou.
Critères de notation : CRITÈRES DE NOTATION 0 1 2 Préhension Satisfaisante Moyenne Mauvaise Homogénéité du dépôt Satisfaisante Moyenne Mauvaise Confort à l’application Satisfaisante Moyen Mauvais Etat de la composition après utilisation Disparition totale Quelques résidus Structure générale conservée
Essai 1 (Invention) Essai 2 (Comparatif) Essai 3 (Comparatif) Préhension 0 2 0 Homogénéité du dépôt 0 1 1 Confort à l’application 0 1 1 Etat après utilisation 0 1 2
Une composition selon l’invention, grâce à la présence de cavités dans les teneurs considérées, permet d’accéder à des compositions solides de parfumage combinant une capacité à générer un dépôt homogène avec moins de matières tout en générant moins de perte et en présentant une homogénéité et un confort d’application satisfaisant, et cela sans préjudice des propriétés de préhension.
Une composition solide selon l’invention est avantageuse en ce que ses propriétés avantageuses précités demeurent même en présence de teneurs élevées en filtre(s) UV. Ainsi, une composition selon l’invention comprend avantageusement une teneur supérieure ou égale à 25 %, de préférence entre 24 % et 60%, en particulier entre 25 % et 60%, de préférence entre 30% et 55%, en particulier entre 35% et 50%, et mieux entre 40% et 45%, en poids de filtre(s) UV par rapport au poids total de ladite composition.
Une composition solide selon l’invention permet de protéger une matière kératinique, en particulier la peau, contre les rayons du soleil, en particulier au moins contre les rayons UVA et/ou les rayons UVB.
Le Facteur de Protection Solaire (FPS ou SPF pour « Sun Protection Factor ») d'une composition solaire est une mesure de son efficacité. Il indique le pouvoir protecteur d'un produit contre les coups de soleil. Une composition solide selon l’invention a ainsi un FPS supérieur ou égal à 15, de préférence supérieur ou égal à 30, et mieux supérieur ou égal à 50. La mesure du FPS relève des connaissances générales de l’homme du métier.
Composés additionnels Une composition selon l’invention, en particulier la phase grasse, voire la phase aqueuse dispersée lorsque présente, peut en outre comprendre au moins un composé additionnel différent des agents gélifiants lipophiles, des huiles et des filtres UV susmentionné(e)s.
Une composition selon l’invention peut en outre comprendre des poudres ; des paillettes ; des agents colorants, notamment choisis parmi les agents colorants hydrosolubles ou non, liposolubles ou non, organiques ou inorganiques, les matériaux à effet optique, les cristaux liquides, et leurs mélanges ; des agents particulaires insolubles dans la phase grasse ; des agents parfumants ; des conservateurs ; des humectants ; des charge à effet flouteur ; des agents effervescents ; des agents désintégrants (eg croscarmellose, carboxyméthylcellulose, …) ; des stabilisateurs ; des chélateurs ; des émollients ; des agents modificateurs choisis parmi les agents de texture (ou agents gélifiants) et en particulier des agents gélifiant hydrophiles, de pH, de force osmotique et/ou des modificateurs d’indice de réfraction etc… ou tout additif cosmétique usuel ; et leurs mélanges.
A titre de composé additionnel, une composition selon l’invention peut en outre comprendre au moins un actif biologique/cosmétique, notamment choisi parmi les agents hydratants, les agents cicatrisants, les agents anti-rides ou anti-âge, les agents dépigmentants, les filtres UV, les agents desquamants, les agents antioxydants, les actifs stimulant la synthèse des macromoléculaires dermiques et/ou épidermiques, les agents dermodécontractants, les agents anti-transpirants, les agents apaisants et/ou les agents anti-âge, et leurs mélanges. De tels actifs sont notamment décrits dans FR1558849.
Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les matières premières, ingrédient(s), filtre(s) UV et/ou composé(s) additionnel(s) décrit(e)s précédemment et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de la composition selon l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée. Également, l’homme du métier veillera à choisir la nature et/ou la quantité matières premières, ingrédient(s), filtre(s) UV et/ou composé(s) additionnel(s) décrit(e)s précédemment en fonction de la nature aqueuse ou grasse de la phase considérée et/ou au regard du procédé de fabrication de la composition. Ces ajustements relèvent des connaissances générales de l’homme du métier.
Conformément à l’invention, lors du tissage, deux déliaisons 106 et 107 sont réalisée à l'intérieur de la partie de pied 112 l'ébauche fibreuse 100 entre deux couches successives de fils de chaîne. La déliaison 106 s’étend suivant un plan parallèle à la surface de l’ébauche fibreuse et sur une zone de déliaison délimitée par un contour 106 a séparant localement la partie de pied 112 en deux portions tissées 113 et 114. De même, la déliaison 107 s’étend suivant un plan parallèle à la surface de l’ébauche fibreuse et sur une zone de déliaison délimitée par un contour 107 a séparant localement la partie de pied 112 en deux portions tissées 115 et 116. En outre, la déliaison 106 s’étend dans la direction transversale depuis un premier bord latéral 1120 de la partie de pied 112 et sur une distance d 1 06 inférieure à la moitié de la largeur l 112 de la partie de pied 112 tandis que la déliaison 107 s’étend dans la direction transversale depuis un deuxième bord latéral 1121 de la partie de pied 112 et sur une distance d 107 inférieure à la moitié de la largeur l 112 de la partie de pied 112. Une zone de liaison 117, c’est-à-dire une zone dans laquelle l’ébauche est tissée 3D dans toute son épaisseur, est ainsi présente dans la partie de pied 112 entre les deux déliaisons 106 et 107.
Un mode de tissage 3D à armure interlock de l'ébauche 100 est montré schématiquement par la . La est une vue partielle agrandie d’un plan en coupe chaîne dans la partie de pied 112 de l'ébauche 100 comportant les déliaisons 106 et 107 (coupe II-II sur la ). Dans cet exemple, l'ébauche 100 comprend 8 couches de fils de chaîne 101 s'étendant sensiblement dans la direction longitudinale D L . Sur la , les 8 couches de fils de chaîne sont liées par des fils de trame T 1 à T 8 dans la zone de liaison 117, les fils de trame s’étendant sensiblement dans la direction transversale D T . Au niveau de la déliaison 106, la portion tissée 113 comprend 4 couches de fils de chaîne 101 liées entre elles par 4 fils de trame T 1 à T 4 tandis que la portion tissée 114 comprend 4 couches de fils de chaîne liées entre elles par 4 fils de trame T 5 et T 8 . De même, au niveau de la déliaison 107, la portion tissée 115 comprend 4 couches de fils de chaîne 101 liées entre elles par 4 fils de trame T 1 à T 4 tandis que la portion tissée 116 comprend 4 couches de fils de chaîne liées entre elles par 4 fils de trame T 5 et T 8 .
En d'autres termes, le fait que les fils de trame T 1 à T 4 ne s'étendent pas dans les couches de fils de chaîne des portions tissées 114 et 116 et que les fils de trame T 5 à T 8 ne s'étendent pas dans les couches de fils de chaîne des portions tissées 113 et 115 assure les déliaison 106 et 107 qui séparent les portions tissées 113 et 114, d’une part, et les portions tissées 115 et 116, d’autre part.
Une fois le tissage terminé, les fils non tissés présents autour de l’ébauche fibreuse 100 sont découpés pour extraire l’ébauche puis on procède à la mise en forme de la partie de pied l’ébauche. Dans l’exemple décrit ici, la mise en forme de la partie de pied 112 est réalisée en dépliant les portions tissées 113 à 116 dans des directions différentes comme illustré sur la . D’une manière générale, les portions tissées déliées les unes des autres dans la partie de pied sont déployées dans des directions différentes afin de former un squelette de pied axisymétrique ou quasi-axisymétrique, par exemple mais non limitativement en forme de croix ou d’étoile.
On obtient ainsi une préforme fibreuse 200 comprenant suivant la direction longitudinale D L une partie de préforme de profil aérodynamique 211 et une partie de préforme de pied 212 présentant dans l’exemple décrit ici une forme de croix ou d’étoile avec quatre branches 213 à 216 comme représentée sur la . La partie de préforme de profil aérodynamique 211 s’étendant suivant la direction transversale D T entre une partie de bord d’attaque 211a et une partie de bord de fuite 211b. Le nombre de branches peut varier. La partie de pied de l’ébauche peut par exemple comprendre 4 déliaisons afin d’obtenir une partie de préforme de pied avec six branches. D’une manière générale, les branches de la partie de préforme de pied s’étendent suivant un plan parallèle à la direction transversale D T .
On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l’aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser.
Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité.
Selon un aspect de l'invention, dans le cas notamment de la formation d’une matrice organique, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
Comme illustré sur la , l’injection d’une composition liquide précurseur de matrice dans la texture fibreuse ainsi que sa transformation en matrice sont ici réalisées dans un outillage d’injection 300 qui comprend une première coquille 310 comprenant en son centre une première empreinte 311 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille 320 comprenant en son centre une deuxième empreinte 321 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser.
Selon un premier exemple de réalisation, des éléments d’insertion amovibles 330 à 333 sont placés entre les branches 213 à 216 de la partie de préforme de pied 212. Les éléments d’insertion amovibles peuvent être réalisés notamment en résine, en noyau de sels solubles ou en métal.
Une fois l’outillage 300 fermé comme illustré sur la , les première et deuxième empreintes 311 et 321 respectivement des première et deuxième coquilles 310 et 320 définissent ensemble un volume interne 301 ayant la forme de l’aube à réaliser et dans lequel est placée la préforme fibreuse 200. Un compactage de la préforme fibreuse 200 peut être réalisé avec la fermeture de l’outillage 300 afin d’obtenir un taux de fibres déterminé dans la préforme. Dans ce cas, une pression de compactage est appliquée sur les coquilles 310 et 320 par exemple au moyen d’une presse. Le compactage de la préforme fibreuse peut également être réalisé dans un outillage séparé avant l’introduction de la préforme dans l’outillage d’injection.
L’outillage 300 comprend en outre des moyens permettant de réaliser l’injection d’un précurseur liquide de matrice et la transformation de ce précurseur en matrice. Plus précisément, dans l’exemple décrit ici, la première coquille 310 de l’outillage 300 comprend un port d’injection 313 destiné à permettre l’injection d’une composition liquide précurseur de matrice dans la préforme fibreuse tandis que la deuxième coquille comprend un port d’évacuation 323 destiné à coopérer avec un système de pompage pour la mise sous vide de l’outillage et le tirage d’air lors de l’injection. L’outillage d’injection 300 comprend également une partie inférieure 340 et une partie supérieure 350 entre lesquels les première et deuxième coquilles 310 et 320 sont placées, la partie inférieure 340 et la partie supérieure 350 étant équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la ).
Une fois l’outillage 300 fermé, on procède au moulage de l’aube en imprégnant la préforme 200 avec une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique. On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 313 de la première coquille 310 une résine 360, par exemple une résine thermodurcissable, dans le volume interne occupé par la préforme 200. Le port 323 de la deuxième coquille 320 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés sur la ). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 200 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 360 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 323 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l’outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation.
La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM.
Le rail 7 est de préférence un rail motorisé. Le rail 7 présente la particularité d’être incliné par rapport à l’horizontal, comme il sera vu par la suite.
Ainsi conçu, le positionnement du réservoir sur la navette est simple : il suffit de faire reposer le réservoir 5 sur la navette de façon appropriée, ce qui est plus aisé que de suspendre un réservoir sur des rails latéraux au réservoir, comme il est prévu dans l’art antérieur présenté ci-avant.
Pour faire reposer de façon appropriée le réservoir 5 sur la navette, il est prévu que l’enveloppe 54 comporte aux moins deux éléments de prise, alignés suivant une direction parallèle à l’axe du corps du réservoir, les deux éléments de prise étant conçus pour s’associer à deux éléments d’accrochage que comporte la navette 6.
Suivant le mode de réalisation présenté (mais non limitatif), un élément de prise est perpendiculaire et l’autre est parallèle à l’axe du corps du réservoir.
La présence d’au moins deux éléments de prise évite tout pivot ou tout mouvement du réservoir par rapport à la navette 6 : ainsi, quand le réservoir 5 est associé à la navette, il est orienté de façon précise, sans possibilité de bouger.
On peut ainsi précisément contrôler le déplacement du réservoir grâce au déplacement de la navette, et amener le réservoir (et en particulier le premier connecteur 52) à une position précise au fond du compartiment 4 (et en particulier précisément en face du second connecteur non illustré sur les figures).
Les premiers et second connecteurs 52 sont des connecteurs fluidiques rapides, qui se verrouillent automatiquement à l’insertion mais qui nécessitent un déverrouillage motorisé, par sécurité.
Les deux éléments de prise de l’enveloppe 54 du réservoir 5 sont illustrés en figures 5 et 6 :
Le premier élément de prise est réalisé par la première extrémité 61 de l’enveloppe, qui se prolonge au-delà de l’extrémité 51 du corps 50 du réservoir, formant une jupe de protection 62 autour du premier connecteur 52 : la jupe de protection 62 évite les chocs sur le connecteur 52.
La jupe de protection 62 constitue également un premier élément de prise avec un élément d’accrochage 71 solidaire de la navette : cet élément 71 est réalisé par une pièce d’extrémité de la navette, formant un crochet, venant entourer la jupe 62 de l’extrémité 61 de l’enveloppe 54.
Ainsi, pour positionner le réservoir 5 dans la navette 6, il faut pousser l’extrémité du réservoir 5 jusqu’à l’extrémité de la navette pour insérer la jupe 62 de l’extrémité 61 de l’enveloppe 54 dans l’élément d’accrochage 71 de la navette 6.
Le second élément de prise de l’enveloppe 54 est un logement 64 ménagé à travers la paroi de l’enveloppe 54, et qui est apte à accueillir un pion 74 qui fait saillie du fond de la navette 6 (voir ) : le pion 74 peut s’insérer dans le logement 64 de l’enveloppe quand l’extrémité 61 est en prise avec l’élément d’accrochage 71 de la navette.