INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la notamment, ledit support 5 comprend principalement une platine mobile 50 reliée au système de transmission qui est actionné par l’organe de manœuvre, par exemple une barre d’appui anti-panique. Cette platine 50 est aussi appelée « fourchette ». Selon l’exemple, ledit système de transmission est un système à tringles connu en soi. En outre ledit support comprend une plaque de fixation 58, formant un élément de fixation du dispositif de verrouillage/déverrouillage et de support de ladite platine dans l’épaisseur de l’ouvrant, ladite plaque de fixation 58 se fixant dans l’épaisseur de l’ouvrant de sorte que la platine reçoive ledit dispositif de verrouillage/déverrouillage. De plus un capot 7, 7’ tel que représenté sur les figures 5 à 7, vient, de manière connue en soi, coiffer le dispositif et le support, ces derniers étant rendus visibles sur lesdites figures par une représentation en transparence à travers ledit capot.
Ladite platine 50 comprend une partie plane 500 qui définit le plan longitudinal dudit support, prolongée par une partie recourbée 501 formant l’extrémité de ladite platine qui se solidarise au système de transmission. Cette platine 50 est solidarisée fixée mais mobile sur l’intérieur de ladite plaque de fixation 58, et elle est solidaire en son extrémité recourbée 501 d’une tringle 6, 6’, 6’’ du système de transmission de sorte qu’elle est mobile en translation par rapport à ladite plaque de fixation fixe, suivant le plan principal de ladite plaque de fixation, en translation longitudinale selon la rainure 54 lorsque ledit système de transmission est actionné depuis l’organe de manœuvre. En déverrouillage, pour rétracter le pêne, la platine 50 est entraînée, selon la direction longitudinale du support vers le côté de la tringle (flèche R), et quand le pêne revient en position déployée, la platine revient en sens inverse (flèche D), comme indiqué sur les figures 5 à 7.
Ce bloc central 13 de guidage présente les deux premières pistes 3, et le boitier est ainsi enchâssé sur le bloc central 13 de guidage dans sa position escamotée tel que cela est illustré notamment par la .
A cet effet, le boitier 1 comprend un logement complémentaire 22 à l’intérieur duquel est logé le bloc central 13 de guidage dans la position escamotée du boitier 2.
Ce logement complémentaire 22 s’étend jusqu’à la face interne 210 de la façade 21 du boitier 2.
En référence à la , et pour chaque sous-ensemble latéral dans la position escamotée du boitier 2, le châssis 1 et le boitier 2 ménagent ensemble entre les deux pistes 3, 4 un volume de réception de la barrette 5 d’une profondeur égale, au jeu près, à la longueur totale LT de la barrette 5.
La profondeur du volume de réception est définie, dans la position escamotée du boitier 2, entre la face interne 210 de la façade 21 du boitier 2, et le fond 111.
Tel que cela est illustré par la figures 6, pour chaque sous-ensemble latéral, les pistes 3, 4 creuses présentent chacune un profil transversal qui permet de définir deux points de contact avec chaque bille 6 destinée à rouler sur ces pistes 3, 4.
Ce profil transversal est en en forme d’ogive. Ce profil en forme d’ogive, illustré par la , est notamment formé par trois rayons de courbures successifs R1, R2, R3 pour permettre, au contact de la bille 6 de forme sphérique, de ne présenter que deux points de contact avec chaque bille.
La barrette 5, pour chaque sous-ensemble latéral, présente une longueur totale LT qui est strictement supérieure à une distance de déploiement D du boitier 2 par rapport au châssis 1 dans la position déployée du boitier 2.
Le guidage du déploiement du boitier 2 est ainsi plus rigide et précis.
Avantageusement, le boitier 2 présente également une profondeur totale PT et le rapport de la profondeur totale PT du boitier 2 sur la distance de déploiement D du boitier 2 est inférieur à 1,7, et est de 1,6 selon le présent mode de réalisation.
Enfin, la longueur totale LT des barrettes 5 est essentiellement égale à la profondeur totale PT du boitier 2 moins l’épaisseur EF d’une façade 21 du boitier 2.
Le mécanisme décrit précédemment convient particulièrement à une intégration dans un attaché-case.
Le mécanisme du système de rangement décrit précédemment est également adapté à tout appareil électronique qui serait de préférence portable.
En référence à la , le système de rangement comprend également une interface électronique 8 permettant de coupler ce système de rangement à tout type d’électronique embarquée par exemple intégrée dans un attaché-case ou dans un appareil électronique portable.
Dans ce cadre, le système de rangement peut être motorisé pour déclencher le déploiement et le reploiement du boitier 2 par rapport au châssis 1.
Le système de rangement décrit précédemment peut notamment être du type « pousse-lâche » et nécessiter un appui sur le boitier 2 pour déclencher le déploiement du boitier 2 du châssis 1.
Avantageusement, le premier procédé préféré pour la fabrication de la composition de polymère (PC1) est un procédé à étages multiples qui comprend les étapes successives de :
a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B 1m ) pour obtenir une couche dans l’étage (SB1) comprenant le polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C,
b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B 2m ) pour obtenir une couche dans l’étage (SB2) comprenant un polymère (B2) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C
c) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B 3m ) pour obtenir une couche dans l’étage (SB3) comprenant un polymère (B3) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 30 °C,
d) agglomération de la composition obtenue dans les étapes a) à c).
Les monomères ou les mélanges de monomères respectifs (B 1m ), (B 2m ) et (B 3m ) pour la formation des couches dans les étages respectivement (SB1), (SB2) et (SB3) comprenant respectivement les polymères (B1), (B2) et (B3), sont les mêmes que ceux définis précédemment. Les monomères ou les mélanges de monomères (B 1m ), (B 2m ) et (B 3m ) comprennent les monomères respectifs qui sont comme des motifs monomériques polymérisés dans la chaîne polymère des polymères respectifs (B1), (B2) et (B3). Les caractéristiques des polymères respectivement (B1), (B2) et (B3), sont les mêmes que celles définies précédemment.
En ce qui concerne un deuxième procédé préféré de fabrication de la composition polymérique (PC1) comprenant le polymère (B3) et le polymère à étages multiples (MP1), celui-ci comprend les étapes de
b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B 2m ) pour obtenir une couche dans l’étage (SB2) comprenant un polymère (B2) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C,
conjointement, les étapes a) et b) conduisant à un polymère à étages multiples (MP1) et l’étape
c) de mélangeage du polymère à étages multiples (MP1) avec un polymère (B3) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 30 °C,
Préférablement, le polymère (B3) se trouvant sous forme d’une dispersion aqueuse. La dispersion aqueuse comprend le polymère (B3) sous forme de particules polymériques.
La vitesse de rotation N est comparée à une valeur seuil de vitesse de rotation N th , dans une septième étape S7.
Le seuil de vitesse de rotation N th peut notamment correspondre à la vitesse de rotation de la machine électrique à partir de laquelle une force contre électromotrice rectifiée supérieure à la tension minimale de la batterie (tension à son état de charge acceptable le plus bas) pourrait se produire, conduisant potentiellement à une régénération incontrôlée de la batterie. Le seuil de vitesse de rotation peut être choisi inférieur à cette vitesse de rotation.
Si la vitesse de rotation N est supérieure (ou égale) à la valeur seuil de vitesse de rotation N th , le mode ASC est appliqué (huitième étape S8). Le mode ASC doit être appliqué dans ce cas pour éviter tout risque de freinage excessif ou de surtension. Le freinage généré par la machine électrique n’est dans ce cas pas excessif à cette vitesse de rotation.
Si la vitesse de rotation N est inférieure à la valeur seuil de vitesse de rotation N th , le mode FW est appliqué (neuvième étape S9).
Le seuil de vitesse de rotation est de préférence choisi le plus élevé possible, dans les limites expliquées ci-avant. En effet, dans ce cas le mode FW peut être utilisé avec peu voire pas de risque d’entrainer une surchauffe de la machine électrique ou de l’onduleur, tandis qu’un freinage important qui ne serait pas acceptable à cette faible vitesse de rotation de la machine (et donc faible vitesse du véhicule équipé) n’est pas généré par le mode FW.
Le procédé décrit en référence à la étant fondé sur des comparaisons très simples de paramètre, il peut être appliqué à l’aide de composants électroniques très simples. En particulier, l’emploi d’un microprocesseur d’un CPLD ou un FPGA n’est pas nécessaire. Il en résulte que les coûts de conception, de fabrication, d’intégration, etc. du deuxième dispositif de contrôle sont très faibles. La redondance de la fonction de contrôle de l’onduleur est ainsi obtenue à un coût très faible, tout en garantissant les fonctions et la sécurité souhaitées.
La représente, selon un logigramme, un procédé de pilotage d’un onduleur conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Les étapes S1 à S6 du procédé de la sont identiques à celle du procédé décrit en référence à la , et on peut donc se référer à la description de la ci-dessus pour ces étapes.
Si, à l’issu de la cinquième étape S5, il est déterminé que la tension sur le bus UVDC U HVDC est inférieure au deuxième seuil de tension U th2 (ce qui revient à dire que U HVDC est compris entre U th1 et U th2 ), tout comme dans le procédé décrit en référence à la , un paramètre distinct de U HVDC est alors pris en compte pour déterminer le mode de fonctionnement de sécurité à appliquer à l’onduleur.
En l’occurrence, le courant I dans au moins une phase de la machine électrique est déterminé et utilisé comme paramètre. Il est important de noter que ce paramètre n’est pertinent que lorsque l’onduleur est en mode FW (en mode ASC un courant de phase est nécessairement généré, qui dépasserait le seuil fixé détaillé ci-après). Dans la mesure où l’onduleur a été placé en mode FW à la deuxième étape S2 du procédé, la première occurrence de la détermination du courant I peut être réalisée sans condition particulière supplémentaire.
Le courant I de phase peut être déterminé à l’aide d’un capteur adapté.
Le courant I est alors comparé à une valeur seuil de courant I th . La valeur seuil de courant I th peut notamment correspondre à une valeur à partir de laquelle une régénération incontrôlée de la batterie peut se produire. La valeur seuil de courant peut alternativement correspondre à une valeur nulle, aux incertitudes de mesure près.
Si le courant I est inférieur à la valeur seuil de courant I th , le mode FW est appliqué (neuvième étape S9’).
En l’absence de courant de phase, le mode FW peut en effet être utilisé avec peu voire pas de risque d’entrainer une surchauffe de la machine électrique ou de l’onduleur, tandis qu’un freinage important qui ne serait pas acceptable n’est pas généré par le mode FW.
Si le courant I est supérieur (ou égal) au seuil de courant I th , le mode ASC est appliqué (huitième étape S8’). Le mode ASC doit être appliqué, ce qui évite les phénomènes de surtension tandis que le freinage généré par la machine électrique n’est pas excessif dans cette situation.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, une fois le mode ASC sélectionné et appliqué, on attend l’écoulement d’une durée prédéfinie (par exemple quelques secondes) dans une dixième étape S10.
Préférablement, le polymère (B2) est greffé sur le polymère préparé dans l’étage précédent.
Dans certains modes de réalisation le polymère (B2) est réticulé.
Dans un mode de réalisation, le polymère (B2) comprend un comonomère fonctionnel. Le copolymère fonctionnel est choisi parmi l’acide acrylique ou l’acide méthacrylique, les amides dérivés de ces acides, tels que, par exemple, le diméthylacrylamide, l’acrylate de 2-méthoxyéthyle ou le méthacrylate de 2-méthoxyéthyle, l’acrylate de 2-aminoéthyle ou le méthacrylate de 2-aminoéthyle qui sont éventuellement quaternisés, des (méth)acrylates de polyéthylèneglycol, des monomères vinyliques solubles dans l’eau tels que la N-vinylpyrrolidone ou des mélanges correspondants. Préférablement, le groupe polyéthylèneglycol des (méth)acrylates de polyéthylèneglycol possède un poids moléculaire dans la plage de 400 g/mole à 10 000 g/mole.
Le polymère (B2) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C comprend des motifs monomériques, qui ont été polymérisés. Le polymère (B2) en général et dans les modes de réalisation respectifs est préparé à partir des monomères ou des mélanges de monomères respectifs (B2 m ) produisant les motifs monomériques compris dans le polymère (B2).
En ce qui concerne le polymère (B3) , il possède un poids moléculaire moyen en masse Mw compris entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole.
Le polymère (B3) , possède un poids moléculaire moyen en masse Mw supérieur à 10 000 g/mole, préférablement supérieur à 10 500 g/mole, plus préférablement supérieur à 11 000 g/mole, encore plus préférablement supérieur à 12 000 g/mole, avantageusement supérieur à 13 000 g/mole, plus avantageusement supérieur à 14 000 g/mole et encore plus avantageusement supérieur à 15 000 g/mole.
Le polymère (B3) , possède un poids moléculaire moyen en masse Mw inférieur à 500 000 g/mole, préférablement inférieur à 450 000 g/mole, plus préférablement inférieur à 400 000 g/mole, encore plus préférablement inférieur à 400 000 g/mole, avantageusement inférieur à 350 000 g/mole, plus avantageusement inférieur à 300 000 g/mole et encore plus avantageusement inférieur à 250 000 g/mole et le plus avantageusement inférieur à 200 000 g/mole.
Préférablement, le poids moléculaire moyen en masse Mw du polymère (B3) est compris entre 10 500 g/mole et 450 000 g/mole, plus préférablement entre 11 000 g/mole et 400 000 g/mole et encore plus préférablement entre 12 000 g/mole et 350 000 g/mole, avantageusement entre 13 000 g/mole et 300 000 g/mole, plus avantageusement entre 14 000 g/mole et 250 000 g/mole et le plus avantageusement entre 15 000 g/mole et 200 000 g/mole.
Dans un premier mode de réalisation avantageux, le poids moléculaire moyen en masse Mw du polymère (B3) est compris entre 10 500 g/mole et 200 000 g/mole, plus préférablement entre 11 000 g/mole et 190 000 g/mole et encore plus préférablement entre 12 000 g/mole et 180 000 g/mole, avantageusement entre 13 000 g/mole et 150 000 g/mole, plus avantageusement entre 14 000 g/mole et 135 000 g/mole et le plus avantageusement entre 15 000 g/mole et 120 000 g/mole.
Dans un deuxième mode de réalisation avantageux, le poids moléculaire moyen en masse Mw du polymère(B3) est compris entre 15 000 g/mole et 450 000 g/mole, plus préférablement entre 16 000 g/mole et 400 000 g/mole et encore plus préférablement entre 17 000 g/mole et 350 000 g/mole, avantageusement entre 18 000 g/mole et 300 000 g/mole, plus avantageusement entre 19 000 g/mole et 250 000 g/mole et le plus avantageusement entre 20 000 g/mole et 200 000 g/mole.
Préférablement, le polymère (B3) est un copolymère comprenant des monomères (méth)acryliques. Plus préférablement, le polymère (B3) est un polymère (méth)acrylique. Encore plus préférablement, le polymère (B3) comprend au moins 70 % en poids de monomères choisis parmi des (méth)acrylates d’alkyle en C1 à C12. Avantageusement, le polymère (B3) comprend au moins 80 % en poids de monomères de méthacrylate d’alkyle en C1 à C4 et/ou monomères d’acrylate d’alkyle en C1 à C8.
Préférablement, la température de transition vitreuse Tv du polymère (B3) est comprise entre 30 °C et 150 °C. La température de transition vitreuse du polymère (B3) est plus préférablement comprise entre 40 °C et 150 °C, avantageusement entre 45 °C et 150 °C et plus avantageusement entre 50 °C et 150 °C.
De préférence, le polymère (B3) n’est pas réticulé.
De préférence, le polymère (C1) n’est greffé sur aucun des polymères (B1) et (B2), notamment s’il fait partie du polymère à étages multiples (MP1). « Non greffé » signifie qu’au moins 50 % en poids du polymère (C1) dans le polymère à étages multiples (MP1) peut être solubilisé dans un solvant du polymère (B3).
Dans un mode de réalisation, le polymère (B3) comprend également un comonomère fonctionnel.
Le comonomère fonctionnel possède la formule (1)
D’une manière générale, les compositions dédiées au maquillage des fibres kératiniques par exemple les cils, visent à densifier l’épaisseur et la perception visuelle des cils et in fine le regard.
Les compositions de maquillage pour les yeux, encore appelées « mascara » pour les cils et ligneurs ou « eye-liner » pour les paupières, sont généralement constituées d’une cire ou d’un mélange de cires pour obtenir un gainage des cils. Ces cires peuvent être dispersées dans un milieu aqueux, notamment à l'aide d’au moins un tensioactif dans une phase aqueuse contenant, par ailleurs, des polymères filmogènes hydrosolubles ou sous forme de dispersion aqueuse de particules (latex) et des pigments.
Par ailleurs, c’est à travers le choix qualitatif et quantitatif des cires et des polymères que sont ajustées les spécificités d’application recherchées pour les compositions de maquillage, comme leur fluidité, leur pouvoir couvrant et/ou leur pouvoir recourbant. Ainsi, il est possible de réaliser diverses compositions qui, appliquées notamment sur les cils, induisent des effets variés de type allongement, recourbement et/ou épaississement (effet chargeant) et/ou volumateur.
On distingue deux types de mascara selon leur formulation, des mascaras lavables ou mascaras « washable » qui peuvent être nettoyés avec de l’eau ou une eau savonneuse et qui sont présentés, généralement, sous la forme d’une émulsion de cires dans l’eau, telle que des crèmes ou des gels, et des mascaras résistants à l’eau ou « waterproof », nécessitant l’utilisation de formulation huileuse pour être éliminés et qui sont généralement formulés à l’état de dispersion de cire dans des solvants organiques.
On connait des mascaras anhydres "waterproof", qui comprennent des cires dans un milieu anhydre, notamment dans une phase grasse liquide comprenant des solvants organiques et au moins un structurant de la phase huileuse qui peut être une cire, un polymère, en particulier un polymère semi-cristallin ou un gélifiant lipophile. Ces compositions peuvent comprendre en outre une phase aqueuse dispersée dans la phase grasse liquide, comme le décrit par exemple le document WO-A-91/12793. Ce document précise par ailleurs que la résistance à l'eau du mascara peut être améliorée en ajoutant dans la phase aqueuse un polymère filmogène hydrosoluble
La tenue de la matière déposée sur les cils est souvent recherchée dans le but de souligner le regard, de le rendre plus visible et intense tout au long de la journée. On sait notamment que le film de maquillage obtenu avec ces compositions a tendance à s'effriter dans le temps. Le film ainsi fragilisé à tendance à ne pas résister aux frottements, notamment des doigts et/ou à l'eau, lors de baignades ou de douches par exemple, ce qui est contraire à l'obtention d'un maquillage présentant une bonne tenue dans le temps. De plus , la présence de matériaux particulaires tels que les pigments dans les compositions pour le maquillage des cils rend ces compositions particulièrement sujettes à l’effritement.
En outre, les utilisatrices recherchent des produits confortables à l’application notamment ayant un dépôt glissant et lisse sur les fibres kératiniques, qui ne bavent pas (« smudge »)et ne produisent pas d’amas tels que des flocons (« flake »). Elles cherchent également à utiliser des produits avec des ingrédients bien tolérés comme les ingrédients naturels, avec des ingrédients qui ont peu ou pas d’impact sur l’environnement et/ou des ingrédients qui sont compatibles avec de nombreux conditionnements.
On a proposé dans la demande de brevet EP2307099 des mascaras waterproof anhydres comprenant une phase grasse liquide à base d’alcanes volatiles linéaires en C 7 -C 17 et plus particulièrement un mélange undécane(C 11 )/tridécane (C 13 ), un agent structurant de phase grasse liquide choisi parmi les cires, les polymères semi-cristallins, les gélifiants lipophiles, les composés pâteux, et leurs mélanges.
On a proposé également dans la demande EP0832637 des mascaras de longue tenue sous forme d’émulsion eau-dans-huile avec un polymère filmogène hydrosoluble et au moins un tensioactif émulsionnant siliconé.
On a proposé dans les années 2014, sur le marché des mascaras waterproof, des produits sous forme d’émulsion eau-dans-huile à base de cires, d’isododécane, ‘d’une argile modifiée, d’un polymère filmogène lipophile dans la phase huileuse et dans la phase aqueuse un polymère filmogène hydrophile sous forme de latex.
Plus récemment, on a lancé sur le marché des mascaras waterproof sous forme d’émulsion eau/silicone avec des huiles de silicone volatiles et non volatiles, une résine siliconée, des corps gras solides et des charges.
Il subsiste le besoin de trouver de nouvelles formulations pour le revêtement des fibres kératiniques sous forme d’émulsion eau-dans-huile résistantes à l’eau, présentant une bonne tenue dans le temps, une bonne résistance aux sollicitations mécaniques comme les frottements, qui soient faciles et confortables à appliquer notamment qui produisent un bon dépôt glissant et lisse sans bavure ni flocon, et ce sans qu’il soit nécessaire d’utiliser des polymères filmogènes hydrophiles sous forme de latex ni de composé siliconé.
Il subsiste le besoin également de trouver de nouvelles formulations revêtement des fibres kératiniques avec des ingrédients bien tolérés comme les ingrédients naturels, avec des ingrédients qui ont peu ou pas d’impact sur l’environnement.
Au cours de ses recherches, la demanderesse a découvert de manière inattendue que ces objectifs pouvaient être atteints avec une composition de soin et/ou de maquillage des matières kératiniques notamment les fibres kératiniques telles que les cils et les sourcils, sous forme d’émulsion eau-dans-huile comprenant, de préférence dans un milieu physiologiquement acceptable : a) une phase huileuse continue comprenant i) au moins un ester de dextrine et d’acide gras ; et ii) au moins un alcane linéaire volatil, notamment en C 7 -C 14 , de préférence d’origine végétale; et ii) au moins une cire naturelle et b) une phase aqueuse dispersée dans ladite phase huileuse comprenant un gélifiant polymérique hydrophile naturel ou d’origine naturelle ; et c) au moins un tensioactif non-ionique émulsionnant de HLB inférieur ou égal à 8,0.
L’invention permet avantageusement de piloter la grille des transistors de puissance avec des tensions plus élevées que dans l’état de la technique, sans endommager les transistors de puissance. L’invention propose en outre un circuit d’adaptation plus robuste et compact que les circuits de l’art antérieur.
ETAT DE LA TECHNIQUE L’électronique de puissance est une branche de l’électronique dédiée aux transferts d’énergie à haute puissance, pour lesquels il est important de minimiser les pertes énergétiques. Elle repose principalement sur l’emploi d’interrupteurs de puissance commandés. Pour ce faire, de nombreux interrupteurs en technologie Silicium (IGBT, MOSFET) ainsi que des composants à semi-conducteur à large bande interdite (SiC, GaN) peuvent être utilisés. Les transistors peuvent être pilotés par un circuit de pilotage, appelé « driver » dans la littérature anglosaxonne. Ce circuit de pilotage a pour but de contrôler la charge et/ou la décharge de la grille du composant de puissance afin de permettre les changements d’états du transistor de puissance.
Généralement, la grille des transistors est limitée dans les valeurs de tension qu’elle peut se voir appliquer sans être détériorée. Typiquement, selon les modèles de transistors GaN, cette tension peut être au maximum de 3, 6 ou 9V.