INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’organe de rétention 2 se distingue de celui 2a de la pompe de la en ce qu’il est symétrique par rapport à un plan médian Pm perpendiculaire à l’axe de révolution X. Ce plan médian Pm est représenté sur la . De ce fait, il n’est pas nécessaire d’orienter préalablement l’organe de rétention 2 avant de l’engager à l’intérieur du corps de pompe 1. Peu importe son orientation, étant donné que ses deux faces sont totalement identiques. En fin d’insertion, l’organe de rétention 2 est engagé en force dans la section de réception 112 de diamètre réduit. En position finale de montage, l’organe de rétention 2 vient en appui ou en contact de l’épaulement interne 18. Il définit alors la partie supérieure ou le toit d’une chambre de clapet 14 dont le fond 15 et la paroi périphérique 17 sont formés par le corps de pompe 1. En se référant aux figures 2 et 4, on voit que le l’élément de rétention 2 comprend une couronne 21 qui vient en prise dans le logement de réception 112 et en appui ou contact de l’épaulement interne 18. Cette couronne 21 est pourvue intérieurement de plusieurs profils de rétention 22 qui s’étendent radialement vers l’intérieur. Ces profils de rétention 22 peuvent se présenter très simplement sous la forme de petites barrettes verticales distribuées de manière équidistante à l’intérieur de la couronne 21. L’extension radiale vers l’intérieur de ces profils de rétention 22 dépend de la nature et notamment du diamètre externe de l’organe de clapet mobile 3. Dans le cas présent, l’étendue radiale des profils 22 n’excède pas l’épaisseur radiale de la couronne 21. Les profils de rétention 22 sont au nombre de six, mais cela n’est pas limitatif.
En se référant à nouveau à la , on peut remarquer que le diamètre interne de la couronne 21 correspond environ au diamètre interne de l’épaulement annulaire interne 18 ou au diamètre maximal de la paroi périphérique 17. De ce fait, la couronne 21 ne crée pas ou presque pas de perte de charge pour le produit fluide qui s’écoule à travers la chambre de clapet 14. On peut aussi dire que l’épaisseur radiale de la couronne 21 correspond environ à la largeur radiale de l’épaulement interne 18.
L’organe de clapet mobile 3 se présente sous la forme d’un disque ou d’une rondelle, qui est disposé à l’intérieur de la chambre de clapet 14, de manière à pouvoir se déplacer axialement entre son siège 16 et l’organe de rétention 2, et plus particulièrement ses profils de rétention 22. Sur les figures 2 et 3, l’organe de clapet mobile 3 a été représenté en phase d’aspiration, dans laquelle il est plaqué contre les profils de rétention 22. Il est alors en éloignement de son siège 16, ce qui définit un passage important pour le produit fluide en provenance de l’entrée 13 vers l’intérieur du fût 11. Le produit fluide en provenance du réservoir de produit fluide chemine à travers le tube plongeur (non représenté), puis à travers l’entrée de produit fluide 13, entre le fond 15 et l’organe de clapet mobile 3, entre la paroi périphérique 17 et l’organe de clapet mobile 3, puis entre les profils de rétention 22 pour parvenir à l’intérieur du fût 11. Il n’y a pas de pertes de charge, étant donné que les sections de passage à l’intérieur de la chambre de clapet 14 et à travers l’élément de rétention 2 sont supérieures à celle de l’entrée de produit fluide 13.
Sur la , on peut clairement remarquer que le diamètre externe de l’organe de clapet mobile 3 est inférieur au diamètre interne de la couronne 21 mais supérieur au diamètre inscrit défini entre les extrémités libres intérieures des profils de rétention 22.
La présente invention pourrait également être définie de la manière suivante. La partie inférieure du corps de pompe 1 est formée avec un gradin annulaire formant à la fois une paroi périphérique 17 de la chambre de clapet 14 et un épaulement 18 servant de butée pour l’organe de rétention 2. Ce gradin permet de réaliser un chanfrein externe 114 qui s’étend sur une étendue importante. Une autre caractéristique avantageuse de l’invention est la symétrie de l’élément de rétention 2 qui évite son orientation au montage. Une section de passage importante pour le produit fluide est garantie du fait que l’épaisseur de la couronne 21 est sensiblement égale à la largeur de l’épaulement interne 18.
Il est à noter que la hauteur axiale cumulée de la chambre de clapet 14 et de l’élément de rétention 2 n’est pas supérieure à celle de la pompe P de l’art antérieur de la . La paroi périphérique 21a de l’élément de rétention 2a a été remplacée par la paroi périphérique 17 et l’épaulement interne 18. La paroi supérieure 22a de l’élément de rétention 2a a été remplacée par un élément de rétention 2 parfaitement symétrique. Le petit chanfrein 114a a été remplacé par une section tronconique 114 d’étendue accrue.
Système hydraulique amélioré pour la génération de vibrations. La présente invention concerne un circuit hydraulique pour la génération de vibrations notamment pour un compacteur électrique.
L’émission d’un avertissement sonore occasionne des nuisances sonores. C’est pourquoi, sauf en situation d’urgence, il peut être interdit dans certains cas : de nuit, en agglomération, en présence d’un panneau d’interdiction de klaxonner.
Cependant, il n’est alors pas possible de prévenir le conducteur d’un autre véhicule d’une gêne ou d’un problème qui ne constitue pas une situation d’urgence.
Pour remédier à cet inconvénient, l’invention concerne un procédé d’avertissement caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes :
Détection de l’activation d’un avertisseur sonore, Sur détection de l’activation de l’avertisseur sonore : Vérification d’une condition d’autorisation de klaxonnement, Si la condition est vérifiée, envoi d’une commande de restitution d’un signal sonore à l’avertisseur sonore, (le signal sonore est alors émis par l’avertisseur sonore, par exemple par un transducteur électroacoustique de l’avertisseur sonore), Si la condition n’est pas vérifiée, inhibition de l’envoi de la commande de restitution (c’est-à-dire que la commande restitution du signal sonore n’est pas envoyée, malgré l’activation de l’avertisseur sonore) et envoi d’un message d’avertissement à un deuxième véhicule automobile,
Ainsi, même si le klaxonnement est interdit, un message d’avertissement est envoyé pour alerter le conducteur et/ou les passagers du deuxième véhicule.
Selon un mode de réalisation, le procédé est mis en œuvre dans un ego véhicule automobile comprenant l’avertisseur sonore, par exemple par un dispositif électronique de l’égo véhicule.
En variante, le procédé peut être mis en œuvre dans une motocyclette comprenant l’avertisseur sonore.
Selon un mode de réalisation, la détection de l’activation de l’avertisseur sonore comprend la détection d’un appui par un conducteur de l’égo véhicule sur un bouton d’avertisseur dans l’habitacle du véhicule. Le bouton d’avertisseur peut être par exemple situé sur le volant de direction de l’égo véhicule.
En variante, l’avertisseur sonore peut être activé par la voix ou le regard du conducteur.
L’étape de vérification peut être mise en œuvre selon au moins un des modes de réalisation ci-dessous :
L’étape de vérification d’une condition comprend la détermination de la localisation géographique de l’égo véhicule (par exemple, mise en œuvre par un module de géolocalisation satellitaire de l’égo véhicule) et la condition est vérifiée (respectivement, n’est pas vérifiée) si l’ego véhicule est localisé dans une zone où le klaxonnement est autorisé (respectivement, interdit), (la zone peut-être par exemple déterminée à partir d’une carte géographique mémorisée dans l’égo véhicule, par exemple dans la mémoire du dispositif électrique, ou sur un serveur) ou/et L’étape de vérification d’une condition comprend la vérification en mémoire si un panneau de signalisation rencontré (par exemple, détecté à partir d’une image reçue d’une caméra de l’ego véhicule) indique que le klaxonnement n’est pas autorisé sans qu’un panneau de fin d’interdiction (par exemple, également détecté à partir d’une image reçue d’une caméra de l’ego véhicule) n’ait été rencontré depuis la rencontre du panneau de signalisation, et la condition est vérifiée si un tel panneau de signalisation a été rencontré sans qu’un panneau de fin d’interdiction n’ait été rencontré depuis la rencontre du panneau de signalisation, (Rencontrer un panneau de signalisation peut signifier que le panneau, au bord de la route, est dépassé lors du déplacement du véhicule), ou/et L’étape de vérification d’une condition comprend la détermination s’il fait jour ou s’il fait nuit et la condition est vérifiée (respectivement, n’est pas vérifiée) si il fait jour (respectivement, si il fait nuit), ou/et L’étape de vérification d’une condition comprend la comparaison entre, d’une part, un seuil, et, d’autre part, une distance estimée (par exemple à l’aide d’un radar et/ou une caméra de l’égo-véhicule) avant collision avec un objet (l’objet est par exemple un piéton, ou un deuxième véhicule) ou une durée estimée (par exemple à partir de la différence de vitesse entre l’égo-véhicule et le deuxième véhicule divisée par la distance estimée) avant collision avec l’objet, et la condition est vérifiée (respectivement, n’est pas vérifiée) si la distance ou la durée est inférieure au seuil (respectivement, supérieure au seuil),
La détermination s’il fait jour ou s’il fait nuit, peut être mise en œuvre à partir de :
Données d’un capteur (de l’égo véhicule) de lumière ambiante dans l’environnement de l’égo véhicule, Une table (mémorisée par l’égo véhicule, par exemple dans la mémoire du dispositif électronique) indiquant, pour chaque jour, les horaires de jour et les horaires de nuit, et une horloge et un calendrier électronique (de l’égo véhicule).
Selon un mode de réalisation le deuxième véhicule est sur une trajectoire qu’empruntera l’ego véhicule (par exemple, l’égo véhicule entrera en collision avec le deuxième véhicule si l’égo véhicule ne ralentit pas). Par exemple, le message est envoyé à tous les véhicules qui sont sur la trajectoire qu’empruntera l’égo véhicule.
Selon ce mode de réalisation, le deuxième véhicule peut être déterminé à partir d’images obtenues par un radar ou une caméra de l’égo-véhicule et de la trajectoire qu’empruntera le véhicule (c’est-à-dire la trajectoire anticipée du véhicule).
En variante, le deuxième véhicule peut être à proximité de l’égo véhicule en dehors de la trajectoire. Le deuxième véhicule peut par exemple dans ce cas être déterminé par le regard du conducteur de l’égo véhicule (détecté par exemple par une caméra située à l’intérieur de l’habitacle de l’égo véhicule).
L’élément d’ossature peut avoir une forme de C ou d’autres formes de type cercle ouvert ou ovale ouvert. L’élément d’ossatureen C est un élément d’ossatureincluant une partie principale à partir de laquelle deux bras s’étendent en parallèle. L’extrémité de chaque bras peut comprendre une bride au niveau de son extrémité libre. Cet élément d’ossature 2 peut faire une partie d’une structure d’ossature.
Lorsque l’élément d’ossature 2 a une forme de cercle ouvert ou d’ovale ouvert, la forme de l’élément d’ossature peut servir de brides.
Cette structure d’ossature comprend une pluralité d’éléments d’ossature 2. Dans ce cas, les éléments d’ossature2 peuvent s’étendre parallèlement l’un à l’autre. Mais il est possible d’avoir un premier ensemble d’éléments d’ossature2 s’étendant parallèlement l’un à l’autre et un second ensemble d’éléments d’ossature 2 s’étendant perpendiculairement au premier ensemble d’éléments d’ossaturede manière à former un filet.
Les éléments d’ossature2 sont utilisés pour fixer les panneaux 3, lesdits panneaux étant fixés audit élément d’ossature. La fixation peut se faire par le biais de vis, de clous, de systèmes d’attache ou de l’un quelconque autre procédé de fixation adapté.
La structure d’ossature est fixée à l’aide d’un accessoire d’entretoisement 4 au plafond ou mur permanent ou à une structure fixée au plafond ou mur permanent, telle qu’une structure en bois. Le plafond ou mur permanent peut être du béton. Cet accessoire d’entretoisement 4 comprend une base 41 fixée au plafond ou mur permanent, une tige 42 et une tête de fixation. Cette tête de fixation est utilisée pour coopérer avec l’élément d’ossature2 pour le maintenir comme on le voit sur la . La tige 42 est fixée, par une de ses extrémités, à la base et par les autres extrémités, à la tête de fixation. La base 41 est fixée par des vis, des boulons, des ancrages, un adhésif ou d’autres fixations appropriées au plafond ou mur permanent ou à une structure fixée au plafond ou mur permanent.
Selon l’invention, un connecteur ou raccord 43 est conçu pour être plus simple que le connecteur de l’état de la technique.
Un connecteur 43 selon la présente invention est représenté sur la . Ce connecteur 43 comprenant une plaque principale 430 dans laquelle la tige est fixée. Dans certains exemples de l’invention la tige 42 est vissée sur la plaque principale 430 par le biais d’un trou 431 ou par le biais d’un tube ayant un filetage. Ledit connecteur comprend en outre deux plaques d’extension 432 ou ailes. Ces plaques d’extension 432 sont de préférence symétriques, mais des exemples alternatifs de l’invention peuvent avoir des plaques d’extension non symétriques 432. La forme des plaques d’extension 432 est configurée de sorte qu’au moins un point de chaque plaque d’extension soit en contact avec l’intérieur de l’élément d’ossature. Ceci permet au Connecteur 43 de maintenir l’élément d’ossature.
Dans un premier exemple, chaque plaque d’extension 432 comprend deux parties. Une première partie 4320 s’étendant de la plaque principale 430 et une seconde partie 4321 s’étendant de la première partie. Par exemple, voir la , dans laquelle ces parties sont linéaires. La forme de la seconde partie permet à ladite partie d’être en contact avec l’élément d’ossature. La première partie et la seconde partie s’étendent dans une direction différente. Les plaques d’extension sont symétriques.
La seconde partie peut être une partie courbée comme on le voit sur la ou une partie linéaire comprenant une lame dʼextension 4322 sʼétendant vers lʼélément d’ossaturecomme on le voit sur la . Cette lame d’extension 4322 peut être un élément rapporté comme on le voit sur la ou peut être formée par déformation de la lame d’extension comme on le voit sur la .
Dans un second exemple, chaque plaque d’extension 432 comprend seulement une partie, une partie unique, s’étendant de la plaque principale comme on le voit sur la . La plaque principale 430 comprend en outre un trou 431 ou un tube 433 ayant un filetage dans lequel la tige est insérée pour être vissée. La partie unique peut être une partie courbée comme on le voit sur la ou une partie linéaire comprenant une lame dʼextension 4322 sʼétendant vers lʼélément d’ossature comme on le voit sur la .
Dans les premier et second exemples, la lame d’extension 4322 est utilisée pour être en contact avec l’élément d’ossature2, en particulier avec les brides de l’élément d’ossatureen C comme on le voit sur la . Dans ces premier et second exemples, les lames d’extension de forme courbée 4322 peuvent comprendre une rainure ou fente 4323. Cette rainure ou fente 4323 est utilisée pour coopérer avec l’élément d’ossature2 pour bloquer le Connecteur 43 dans ledit élément d’ossature.
Avantageusement, le connecteur 43 est agencé pour permettre une déformation élastique pour simplifier l’utilisation. Pour ce faire, le connecteur est fait d’un matériau déformable, cette déformation étant élastique. Cela signifie qu’une force appliquée va déformer le connecteur et, lorsque ladite force est réduite ou supprimée, le connecteur 43 va retourner à son état initial. Le matériau utilisé pour le connecteur comprend un ou plusieurs matériaux de la liste de : plastiques, polymères, métaux, alliages métalliques, fibres de carbone, fibres naturelles telles que des fibres issues de plantes, ou mélanges d’un ou plusieurs de ces matériaux.
En outre, le connecteur 43 comprend des moyens de préhension 435 de type languettes 4350. Ces moyens de préhension 435 sont utilisés pour déformer le connecteur. Ces languettes sont en prolongement des plaques d’extension 432.
Avec ces languettes et la capacité du connecteur à se déformer élastiquement, il est possible, pour le connecteur, de présenter au moins deux positions ou états, comme on le voit sur la . Dans un premier état appelé état de libération, le connecteur n’est soumis à aucune force. Dans un second état appelé état d’installation, le connecteur est soumis à une force. Dans cet état, l’opérateur utilise les languettes des moyens de préhension en guise de pince de sorte que les deux plaques d’extension du connecteur soient déformées de manière à être rapprochées. Dans ce cas, le connecteur devient plus étroit de sorte que ledit dispositif puisse être inséré dans l’élément d’ossature.
Ainsi, les étapes pour connecter le connecteur à l’élément d’ossature sont :
- l’application d’une force au connecteur 43, en utilisant les moyens de préhension, de manière à placer le connecteur dans un état d’installation, et de ce fait réduire le frottement entre le connecteur et un élément d’ossature de manière à permettre que le connecteur 43 soit positionné à l’intérieur d’un élément d’ossature 2 ; et
L’invention concerne également un dispositif électronique de détection d’anomalie(s) dans une structure, ladite structure portant au moins un capteur configuré pour générer et recevoir des ondes guidées, le dispositif comprenant une unité d’apprentissage et une unité de test.
L’invention concerne également un système de détection d’anomalie(s) dans une structure.
La présente invention concerne le domaine du contrôle de santé de structure ou SHM (de l’anglais Structural Health Monitoring ) visant à détecter et à caractériser des dommages (i.e. anomalies) de structures/infrastructures. De telles anomalies de structure correspondent à des modifications des propriétés physiques et/ou géométriques de la structure considérée propre à en affecter les performances et/ou la fiabilité.
Un tel contrôle santé de structures est mis en œuvre à l’aide de capteurs intégrés, par exemple des capteurs piézoélectriques propres à émettre et recevoir des ondes élastiques guidées ultrasonores.
L'intégration permanente de capteurs sur ou au sein de structures/infrastructures pour surveiller leur état permet notamment de garantir la sécurité des structures porteuses correspondant à des composants mécaniques fin et/ou long, tels que des pâles d’éoliennes, les fuselages ou composants de moteurs d'avion, des tuyaux métalliques ou composite, des câbles de tension, les câbles de suspension de pont, des rails de train, etc.
En particulier, les ondes ultrasonores élastiques guidées, émises par de tels capteurs, permettent de détecter les défauts structurels menant à des discontinuités ou à des variations de géométrie, tels que des fissures, des délaminages dans des fuselages composites, de la corrosion menant notamment à une perte d’épaisseur dans des métaux, etc., et ce à un stade précoce et ainsi de les surveiller pendant des décennies.
Une telle détection est généralement bien maitrisée en laboratoire où les effets extérieurs sont limités, maitrisés et calibrés.
Le principal challenge associé à un tel diagnostic de structure, est, en conditions réelles, lié d’une part à la présence d'incertitudes épistémiques sur la structure ou l’instrumentation telles que les positions des capteurs, les propriétés des capteurs, les propriétés élastiques ou géométriques de la structure, et d’autre part lié à la présence d'effets externes d'influence non supervisés (i.e. inconnus) évoluant avec des dynamiques temporelles distinctes.
A noter que par « incertitudes épistémiques » on entend les incertitudes dues à un manque de connaissances propres à être réduites en essayant d’acquérir davantage de connaissances via par exemple un recueil de données, l’assistance d'experts, des essais accélérés, etc. Notons que dans le contexte SHM, la réduction de ces incertitudes est en général prohibitive en termes de coût, d’où l’utilisation du terme incertitudes.
De tels effets externes d’influence non supervisés sont classables d’une part en effets dits « rapides », présentant une variation sur une échelle de temps allant de l’heure à la journée, telle que la variation de température, d’humidité et de stress (i.e. de contraintes exercée sur un matériau), et d’autre part d’effets dits « lents », », présentant une variation sur une échelle de temps de l’ordre du mois, d’années, etc., tels que le vieillissement des capteurs, la modification des propriétés de matériau, de la structure ou du couplage entre capteurs et structure, et dus à des cycles thermomécaniques ou autre.
En pratique, les signatures des défauts précoces sont beaucoup plus petites que les perturbations sur les mesures associées à la présence de telles incertitudes épistémiques et/ou à la présence de tels effets d'influence non supervisés. Autrement dit, les ondes guidées, notamment élastiques et ultrasonores, propres à détecter des défauts structurels, via leur signature, sont non seulement sensibles aux défauts, mais également aux effets extérieurs et opérationnels tels que la température, l’humidité, les incertitudes sur les capteurs, le vieillissement, etc.
Une solution classique vise à compenser les incertitudes épistémiques au moyen d’un état de référence, c’est-à-dire une mesure en l’absence de défaut puis en comparant l’état courant à l’état de référence, notamment par soustraction, corrélation, etc. tout en supposant que la seule différence entre états de référence et courant ne peut être attribuée qu’à la présence d’un défaut, mais que tous les autres paramètres d’utilisation, hormis au mieux un seul paramètre d’effet rapide tel que la température, sont égaux entre ces deux états de référence et courant.
Pour compenser les effets rapides, tels qu’une variation de température, un traitement de signal est généralement utilisé.
Une telle solution classique est limitante, souvent prohibitive en termes de plan expérimental, et propre à mener à la détection d’un faux positif ou d’un faux négatif. En effet, une telle solution de l’état de la technique implique tout d’abord une instrumentation « parfaite » de la structure avant la présence d’un défaut dans des conditions d’utilisation identiques ou au mieux à un facteur près tel que la température.
La compensation de la température est par ailleurs limitée en termes de fourchette maximale compensable qui est à l’heure actuelle de l’ordre d’une différence de température maximale de 15°.
De plus, d’autres effets que la température, tels que les efforts extérieurs, sont plus délicats à reproduire en laboratoire, et la présence simultanée de plusieurs effets n’a pas réellement été explorée jusqu’ici, de même que l’évolution de l’état de référence au cours du temps, état de référence qui est propre à changer malgré l’absence de défaut.
- acquérir alors au moins une mesure de la première pression produite par le premier capteur de pression ou une mesure de la deuxième pression produite par le deuxième capteur de pression.
Dans un mode de réalisation, le fluide est un fluide compressible, le compteur de fluide comprend en outre un capteur de température agencé pour mesurer une température du fluide dans le conduit, le circuit de traitement étant agencé pour, si la position courante de l’organe mobile est telle que le débit courant ne peut pas être mesuré par le dispositif de mesure ultrasonique, utiliser aussi la température du fluide pour évaluer le débit courant.
Dans un mode de réalisation, dans lequel la vanne est une vanne à bille.
On propose de plus un procédé de mesure d’un débit courant d’un fluide, mis en œuvre dans le circuit de traitement d’un compteur de fluide à ultrasons tel que précédemment décrit, et comprenant l’étape, si la position courante de l’organe mobile est telle que le débit courant ne peut pas être mesuré par le dispositif de mesure ultrasonique, d’évaluer le débit courant en fonction de la position courante de l’organe mobile et de la valeur de pression représentative de la différence entre la deuxième pression et la première pression.