INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- le placement de l’ébauche fibreuse dans un moule de mise en forme de sorte à ce que la face de référence soit visible,
- le maintien de l’ébauche de pied dans le moule de mise en forme,
- la projection d’au moins un repère visuel de chaîne sur la face de référence de l’ébauche fibreuse correspondant à un emplacement de référence du fil traceur de chaîne,
- la déformation de l’ébauche de pale à partir du bas de l’ébauche de pale jusqu’au haut de l’ébauche de pale dans la direction X de sorte à faire correspondre le fil traceur de chaîne avec le repère visuel de chaîne,
- la projection d’au moins un repère visuel de trame sur la face de référence de l’ébauche fibreuse correspondant à un emplacement de référence du fil traceur de trame,
- la déformation de l’ébauche de pale dans la direction Y à partir du fil traceur de chaîne jusqu’au premier bord et jusqu’au deuxième bord de l’ébauche de sorte à faire correspondre le fil traceur de trame avec le repère visuel de trame.
Ainsi, le procédé de mise en forme est prédéfini et identique entre chaque opérateur. La déformation du bas vers le haut et du centre vers les bords permet tout particulièrement d’obtenir d’une pièce à l’autre des emplacements identiques pour les zones de décadrage, et donc une meilleure anticipation des zones à plus faibles propriétés mécaniques dans le sens trame.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’ébauche fibreuse comprend une pluralité de fils traceurs de trame répartis entre le bas de l’ébauche de pale et le haut de l’ébauche de pale et dans lequel une pluralité de repères visuels de trame correspondant à un emplacement de référence des fils traceurs de trame sont projetés, l’étape suivante étant répétée pour chaque fil traceur de trame dans l’ordre depuis le bas de l’ébauche de pale jusqu’en haut de l’ébauche de pale :
- la déformation de l’ébauche de pale dans la direction Y à partir du fil traceur de chaîne jusqu’au premier bord et jusqu’au deuxième bord de l’ébauche de sorte à faire correspondre le fil traceur de trame avec le repère visuel de trame correspondant,
de sorte à faire correspondre tous les fils traceurs de trame avec le repère visuel de trame correspondant.
représente schématiquement un mode de mise en œuvre d’un procédé de correction selon l’invention
représente un exemple de données de mesure obtenues au moyen d’un ensemble d’équipements d’essais interchangeables, lesdites données de mesures n’étant pas corrigées des biais de mesure.
représente un exemple de données de mesure obtenues au moyen d’un ensemble d’équipements d’essais interchangeables, lesdites données de mesures étant corrigées des biais de mesure par la mise en œuvre du procédé de la . L’échelle de l’ordonnée de la est identique à l’échelle de l’ordonnée de la .
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La représente schématiquement un montage permettant de réaliser au moins une mesure sur une pièce mécanique 90. Il s’agit par exemple d’un dispositif de caractérisation ou dispositif d’essai, configuré pour réaliser une étude de conformité d’un moteur pour aéronef.
La pièce mécanique 90 est par exemple une turbomachine pour aéronef, par exemple un moteur ou un turbomoteur pour aéronef. Il peut également s’agir d’une pièce structurelle telle qu’un arbre, une plaque, une tôle ou un assemblage de tels éléments. Il peut également s’agir d’un dispositif électronique comprenant par exemple un calculateur, un actionneur ou encore une sonde. Par exemple, le dispositif de caractérisation peut être utilisé pour réaliser des mesures définies telles que des mesures de poussée, de débit ou encore de température sur un moteur d’aéronef.
Le dispositif de caractérisation comprend, dans cet exemple, quatre équipements d’essais 811, 820, 830, 840 de types différents, en interaction avec la pièce mécanique 90. Il s’agit ici d’une nacelle 811, d’un banc de mesure 820, d’une buse d’air 830 et d’une tuyère primaire 840. Ces équipements servent par exemple à simuler l’interaction de la pièce mécanique 90 avec un aéronef, par exemple d’un turbomoteur avec un aéronef. De la sorte, les données mesurées sur la pièce mécanique 90 sont plus fidèles à un cas d’utilisation de ladite pièce mécanique 90. Le dispositif de caractérisation peut bien évidement comprendre un seul ensemble d’équipements d’essais ou plus de quatre ensembles d’équipements d’essais sans que cela n’affecte le principe de l’invention décrite ici. Le dispositif de caractérisation peut également comprendre des équipements complémentaires non interchangeables, tels qu’une tuyère secondaire.
Chaque équipement d’essais est dit interchangeable en ce qu’il peut être remplacé par un autre équipement de même type ou de même catégorie. Chaque équipement d’essais interchangeable (que l’on appellera également seulement équipement interchangeable ou équipement) fait partie d’un ensemble d’équipements d’essais interchangeables de même type. Un ensemble d’équipements interchangeables comprend donc plusieurs équipements du même type. La montre par exemple que la nacelle 811 a été sélectionnée parmi un ensemble 81 de trois nacelles 811, 812, 813 (dont la nacelle mise en œuvre dans l’équipement d’essai). Chacune des nacelles dudit ensemble 81 peut être montée sur le dispositif de caractérisation. Chacun des autres équipements d’essais interchangeables 820, 830, 840 du dispositif de caractérisation est sélectionné, selon le même principe, parmi un ensemble 82, 83, 84 d’équipements interchangeables. Chaque ensemble 81, 82, 83, 84 d’équipements interchangeables comprend alors une pluralité d’équipements interchangeables (c’est-à-dire plusieurs équipements du même type). Par exemple : l’ensemble 81 de nacelles comprend trois nacelles 811, 812, 813 ; l’ensemble 82 de bancs comprend deux bancs ; l’ensemble 83 de buses comprend trois buses ; et l’ensemble 84 de tuyères primaires comprend trois tuyères primaires.
La pièce mécanique 90 caractérisée au moyen du dispositif de caractérisation de la est sélectionnée parmi une pluralité 9 de pièces mécaniques 90. Dans un exemple appliqué à la caractérisation de turbomoteurs, le nombre de pièces mécaniques est par exemple égal à 591. Chaque pièce mécanique 90 est, par exemple, caractérisée au moyen d’un dispositif de caractérisation assemblé à partir des quatre ensembles 81, 82, 83, 84 d’équipements d’essais interchangeables.
Les équipements d’essais interchangeables sont sélectionnés en fonction de leurs disponibilités, soit parce qu’un des équipements est utilisé dans un autre dispositif de caractérisation, soit parce qu’il est situé sur un autre site. Les , , et représentent un exemple de fréquences d’utilisation d’équipements interchangeables de quatre ensembles d’équipements différents. Il s’agit, en l’occurrence, de nacelles interchangeables, de bancs interchangeables, de buses d’air interchangeables et de tuyères primaires interchangeable. La montre par exemple que 45 % des 591 pièces mécaniques 90 (des turbomoteurs en l’occurrence) ont été caractérisées sur un premier banc tandis que 55 % des 591 pièces mécaniques 90 ont été caractérisées sur un deuxième banc. Les , et montrent que les caractérisations sur chaque banc ont été réalisées avec des configurations de nacelles, buses et tuyères différentes.
Un dispositif de caractérisation, tel qu’illustré à la , assemblé à partir d’équipements interchangeables provenant de quatre ensembles 81, 82, 83, 84, permet avantageusement de réaliser une pluralité de mesures. Appliqué à la caractérisation d’un turbomoteur, il peut s’agir de mesures de : vitesses de rotation dans deux plans ; débit massique dans deux plans ; poussée et/ou puissance ; coefficient de vitesse et/ou de débit dans une tuyère secondaire ; pression normalisée ou non, dans deux plans ; rapport desdites pressions entre les deux plans ; températures au niveau de plusieurs plans ; et/ou l’écart desdites températures entre ces plans ou par rapport à une valeur théorique.
Certaines des données mesurées peuvent être corrigées par un modèle, par exemple thermodynamique, rendant compte d’un contexte météorologique.
Les mesures sont avantageusement réalisées dans des conditions de fonctionnement définies de manière à pouvoir comparer les différentes pièces mécaniques 90 en les plaçant dans des conditions identiques. Il s’agit, par exemple, d’un niveau de poussée ou de puissance fixée. Ces conditions de fonctionnement peuvent être appelées « points stabilisés ». Les différentes mesures sont alors réalisées pour plusieurs points stabilisés différents. Les points stabilisés sont généralement considérés dans un ordre croissant de niveau de poussée ou de niveau de puissance.
Étant donné que le nombre de pièces mécaniques 90 peut être élevé, il est possible de calculer une variance associée à chaque ensemble 81, 82, 83, 84 d’équipements d’essais interchangeables.
La représente un exemple de variance calculée pour 591 turbomoteurs et pour chacun des ensembles d’équipements d’essais interchangeables (en l’occurrence un ensemble de nacelles, un ensemble de bancs, un ensemble de buses et un ensemble de tuyères). Un total de 14 mesures a été réalisé sur chacun des 591 turbomoteurs et pour 6 points stabilisés différents (les étiquettes de l’abscisse comprennent le nom d’une mesure concaténée avec un indice du point stabilisé considéré). Dans cet exemple, la variance associée aux nacelles interchangeables atteint, pour certains types de mesure, des valeurs élevées (supérieure à 0,2). Les données permettent d’observer une forte dispersion dans les données de mesures. Toutefois, il n’est pas possible, à première vue, de déterminer s’il s’agit d’une dispersion causée par un des équipements d’essais (par exemple une nacelle particulière) ou si cette dispersion est attribuable à une dérive de fabrication des turbomoteurs.
La représente un coefficient de débit mesuré au niveau d’une tuyère secondaire (nommé « CF18 ») sur 591 moteurs différents. Les mesures ont été réalisées au moyen de trois nacelles interchangeables. À titre illustratif, seul un point stabilisé a été considéré (un numéro du point stabilité est ajouté à l’étiquette de la donnée mesurée en ordonnée). L’abscisse correspond à l’instant où la mesure du coefficient de débit a été réalisée sur chacun des 591 moteurs (dit « instant d’essai »). Les mesures s’étendent ici sur les années 2018 et 2019. Les données (coefficients de débit) montrent une dispersion autour d’une tendance linéaire que l’on appelle tendance de production. La dispersion des données est également différente en fonction des nacelles considérées. Par exemple, les données obtenues au moyen de la nacelle n°1 (représentées par des triangles) présentent une dispersion plus élevée que les données obtenues au moyen de la nacelle n°3 (représentées par des ronds).
L’instant d’essai correspond par exemple au jour ou à l’heure où la donnée de mesure a été obtenue.
Dans un mode de réalisation, le flasque de protection est maintenu à l’intérieur du conduit au moyen d’un bourrelet annulaire coopérant dans une rainure annulaire aménagée à l’intérieur du conduit.
Dans un mode de réalisation, l’axe de fixation et la membrane souple constitue une pièce monobloc faite du même matériau.
Dans un mode de réalisation, la membrane souple est en polymère.
Dans un mode de réalisation, le polymère est du fluorosilicone.
Dans un mode de réalisation, l’obturateur comprend un évidement central aménagé dans l’axe de fixation et débouchant sur la face externe convexe de la membrane souple.
L’invention a aussi pour objet un ensemble comprenant un conduit d’aspiration d’huile de lubrification de moteur équipé d’un tamis de filtration et un conduit selon l’une quelconque des variantes précédemment décrites, le conduit étant un conduit de retour d’huile de lubrification de moteur.
L’invention a aussi pour objet un véhicule comprenant un tel ensemble.
est une vue schématique représentant un premier mode de réalisation de l’invention.
est une vue détaillée d’un conduit comprenant un mode de réalisation du clapet anti-retour selon l’invention.
La présente une partie d’un circuit d’huile de lubrification d’un moteur thermique. Un tel moteur thermique peut équiper un véhicule.
Cette partie de circuit d’huile, comprend un bac à huile 1 destiné à recevoir une réserve d’huile 2, une pompe à huile 3 reliée à un conduit 4 d’aspiration d’huile dont l’entrée 4a d’huile à aspirer est plongée dans la réserve d’huile 2. Le conduit 4 d’aspiration est équipée d’un tamis 4b de filtration d’huile. L’huile aspirée par la pompe à huile 3 est refoulée vers le circuit de lubrification, non représenté, du moteur, via une sortie 3a huile de la pompe à huile 3.
Cette partie de circuit d’huile, comprend encore un conduit 5 de retour d’huile. Le conduit 5 de retour d’huile comprend une entrée 5a par laquelle arrive l’huile en provenance du circuit de lubrification. L’huile traverse le conduit 5 de retour d’huile pour être rejetée dans la réserve d’huile via la sortie 5b du conduit 5 de retour d’huile.
Dans certaines situations de fonctionnement, comme par exemple l’arrêt ou le démarrage du moteur, le niveau d'huile peut être assez haut pour atteindre la sortie 5b du conduit 5 de retour d’huile. En fonctionnement établi, lorsque le moteur tourne et que la pompe aspire l'huile, de l'huile passe dans le moteur, ce qui baisse le niveau et ainsi ne touche plus la sortie 5b du conduit 5 de retour d’huile.
Le conduit 5 de retour d’huile comprend encore un clapet anti-retour 6 d’huile, agencé pour autoriser le retour de l’huile de lubrification en provenance du circuit de lubrification dans la réserve d’huile 2 et empêcher la remontée d’huile en provenance de la réserve d’huile 2 vers le circuit de lubrification, via le conduit 5.
Pour des raisons de compacité, comme schématisé en , le conduit 5 de retour d’huile et le conduit 4 d’aspiration d’huile portant le tamis de filtration 4b peuvent constituer un ensemble mécanique formant un seul composant à monter.
Les plaques de maintien 12 sont par exemple en acier galvanisé.
Dans l’exemple de réalisation des figures 1 à 8, les plaques de maintien 12 sont soudées au tronçon inférieur et vissées au tronçon supérieur. Dans un autre mode de réalisation, les plaques de maintien 12 sont vissées aux deux tronçons sans leur être soudées.
Dans l’exemple considéré, les plaques de maintien 12 comportent chacune un trou 90 permettant de fixer la plaque de maintien 12 au tronçon inférieur avant soudure, avec un point de soudure rapide.
La hauteur h p d’une plaque de maintien 12, visible sur la , est par exemple égale à 250 mm, avec une première partie 121 de la plaque 12, vissée au tronçon supérieur de hauteur h p1 par exemple égale à 150 mm environ, et une deuxième partie 122 soudée au tronçon inférieur de hauteur h p2 par exemple égale à 100 mm environ.
La largeur l p de la partie 121 est, dans l’exemple considéré, égale à 90 mm environ et la largeur l g de la partie 122 est dans cet exemple égale à 110 mm environ.
Chaque plaque de maintien 12 peut être vissée à l’aide de vis 25 au tronçon supérieur grâce à deux trous de fixation 13 situés l’un au-dessus de l’autre sur la plaque de maintien, ces vis étant engagées à travers des trous 24 correspondants situés sur la paroi du tronçon supérieur.
Dans l’exemple considéré, la plaque de maintien 12 est composée d’un assemblage longitudinal de trois plats métalliques, à savoir un plat central 28 et deux plats latéraux 27, ces trois plats étant, par exemple, soudés deux à deux le long de leurs bords longitudinaux grâce à des cordons de soudure 29.
Le plat central 28 est par exemple de largeur v égale à 45 mm, constante sur toute la hauteur h p de la plaque 12. Les plats latéraux 27 peuvent avoir une largeur plus élevée sur la partie 122 de la plaque de maintien que sur la partie 121, étant par exemple de largeur w égale à 30 mm environ sur la partie 122.
Dans l’exemple considéré, les plats latéraux 27 sont orientés vers l’intérieur d’un angle α , par exemple égal à 24°, par rapport au plan du plat central 28, dans un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal X du mât 1, comme on peut le voir sur la .
Les plats métalliques 27 et 28 sont par exemple d’épaisseur égale à 10 mm.
Comme visible aux figures 2, 3 et 4, les découpes 10 peuvent être situées à l’extrémité inférieure de chaque tronçon 3 et 4, et les dents 11 peuvent être situées à l’extrémité supérieure de chaque tronçon 2 et 3.
Les découpes 10 peuvent être, comme illustré à la , de forme générale trapézoïdale isocèle, la petite base du trapèze correspondant au fond 17 de la découpe 10.
Les dents 11 sont aussi dans cet exemple de forme générale trapézoïdale isocèle, la petite base du trapèze correspondant au sommet 16 de la dent 11.
La hauteur du trapèze h t est dans l’exemple considéré égale à 35 mm environ.
Dans l’exemple considéré, un joint d’étanchéité 15, par exemple en silicone, est présent entre les bords de la découpe 10 et de la dent 11. Ce joint 15 est absent de la zone de contact entre le fond 17 de la découpe 10 et le sommet 16 de la dent 11, de sorte que la dent 11 et la découpe 10 sont en contact métal contre métal dans cette zone de contact.
Le montage et l’installation du mât 1 peut se faire selon les étapes suivantes : - Passage des câbles électriques destinés à relier l’élément porteur sur lequel l’extrémité 6 du mât 1 est destinée à être fixée, à l’antenne de télécommunication destinée à être fixée à l’extrémité 5 du mât 1, tronçon par tronçon, - Assemblage des tronçons 2, 3 et 4, au sol, en fixant les plaques de maintien 12 prémontées à une extrémité d’un tronçon, dans l’extrémité du tronçon adjacent, à l’aide de vis, et - Montage du mât 1 sur l’élément porteur grâce à la platine 8.
représente de manière schématique un dispositif d’interconnexion RF de la ;
représente de manière schématique le spectre d’un signal composite injecté dans un câble rayonnant comprenant des signaux GNSS et des signaux de synchronisation ;
représente de manière schématique un circuit de génération d’un signal de transposition de fréquence à partir du signal composite de la .
Nous considérerons dans la suite un système de positionnement par câble rayonnant tel que présenté dans la partie introductive.
Par câble rayonnant ( leaky feeder ), on entend notamment un câble coaxial dont le conducteur extérieur présente des fentes ou des ouvertures à intervalles réguliers de manière à permettre une émission radiale sur toute sa longueur. De manière équivalente, on pourra utiliser tout guide d’ondes, à fentes ou à ouvertures, présentant une grande extension selon son axe longitudinal et permettant une émission radiale tout le long de cet axe.
Le câble rayonnant peut être linéaire ou présenter des sections courbes.
Nous supposerons que le câble rayonnant est scindé en plusieurs segments distincts de longueurs égales ou distinctes, la longueur de chaque segment étant choisie inférieure à une longueur critique. Par longueur critique, on entend une longueur telle que l’affaiblissement d’un signal GNSS dans un segment de cette longueur corresponde à l’écart de puissance maximum admissible (en dB) entre signaux GNSS autorisant leur acquisition simultanée par un récepteur GNSS.
De manière générale, par signaux GNSS ( Global Navigation Satellite System ), nous entendons ici tout type de signaux satellitaires permettant un positionnement, quel que soit le système considéré (GPS, Galileo, GLONASS, Beidou, etc.)
La représente de manière schématique un système de positionnement utilisant 2 segments de câble rayonnant selon un premier exemple de réalisation de l’invention.
Le premier segment de câble rayonnant, 421, est relié à la sortie commune d’un diplexeur, 430, recevant d’une part, dans une première bande, des signaux GNSS générés par simulation en provenance du générateur 410, et d’autre part, dans des secondes bandes, des signaux de communication mobile à destination des différents utilisateurs, en provenance du module de communication 415. Ainsi, de manière avantageuse, une seule sortie de signal est nécessaire pour les 2 segments 421 et 422. Le diplexeur 430 peut être réalisé à partir d’un diviseur RF alimenté par les sorties et fournissant ainsi à son entrée une combinaison des signaux GNSS et des signaux de communication mobile.
Les signaux GNSS sont ici représentés à 4 fréquences distinctes séparées entre elles d’un pas de 10 MHz : 1565,42 MHz, 1575,42 MHz, 1585,42 MHz et 1595,42 MHz. Il est clair pour l’homme du métier que d’autres fréquences pourront être utilisées, par exemple 1575,42 MHz, 1585,42 MHz, 1595,42 MHz et 1605,42 MHz.
Seule la fréquence (ici =1575,42 MHz, fréquence L1 d’un système GPS) peut être exploitée par les récepteurs des utilisateurs, les autres fréquences n’étant pas prises en compte dans l’algorithme de poursuite par un tel récepteur. Ces autres fréquences ont simplement pour objet de transporter les signaux GNSS dans le câble rayonnant. De manière générale, ces fréquences pourront prendre des valeurs où est un entier relatif. Dans certains cas, il pourra être dérogé à cette contrainte, les fréquences utilisées pour le transport présentant alors un décalage quelconque par rapport à la fréquence .
Dans l’exemple illustré (diagramme A), seul le signal à la fréquence , émis sur le trajet de propagation aller dans le segment de câble 421 peut être exploité par un récepteur pour déterminer sa position. Il convient de remarquer (diagramme B) l’effet de l’atténuation après propagation dans le câble. Le boitier RF d’interconnexion, 440, renvoie, comme expliqué plus loin, le signal transposé à la fréquence dans le premier segment, 421 (diagramme C). Ainsi, pour un utilisateur, tout se passe comme si le signal était injecté à la première extrémité, dite extrémité proximale du segment 421, et le signal était injecté à sa seconde extrémité, dite extrémité distale. Le boitier RF d’interconnexion injecte en outre dans le second segment 422 les signaux GNSS restants, à savoir ceux qui n’ont pas été transmis à la fréquence , dans le premier segment, 421, soit ., sont injectés à l’extrémité proximale du second segment.
Le signal est transmis à la fréquence sur le trajet de propagation aller dans le second segment, 422. On remarque l’atténuation des signaux après s’être propagés dans le second segment. Le boitier RF de terminaison, 450, renvoie, le signal transposé à la fréquence dans le segment, 421 (diagramme F). Ainsi, pour le récepteur d’un utilisateur, tout se passe comme si le signal était injecté à l’extrémité proximale du second segment 422 et le signal était injecté à son extrémité distale.
Selon une variante non représentée sur cette figure, le signal peut être transmis à la fréquence sur le trajet de propagation aller dans le second segment, 422, et, dans ce cas, le boitier de terminaison RF, 450, renvoie, le signal transposé à la fréquence dans le segment, 421.
Par ailleurs, le boitier RF d’interconnexion 440 ainsi que le boitier RF de terminaison, 450, peuvent être directement alimentés en énergie via les segments de câble rayonnant 421, 422.
Dans encore un autre mode de réalisation avantageux, au moins une troisième série d’images est acquise. Le procédé comporte une étape S2d qui consiste à acquérir au moins une image de l’échantillon éclairé par une deuxième lumière structurée. La deuxième lumière structurée se distingue de la lumière structurée utilisée pour acquérir l’une des images de référence et préférentiellement la première série par la couleur de la lumière émise. Les motifs répétitifs sont identiques à ceux de la lumière structurée d’au moins une image de référence, c’est-à-dire en phase et en fréquence. La modification de la couleur peut être utilisée pour améliorer le contraste selon les matériaux utilisés pour former les motifs saillants 2 et/ou le substrat qui reçoit les motifs saillants 2.
Dans une étape S3c, les images de la troisième série d’images sont utilisées pour former une image qui est dépourvue d’au moins l’un des artéfacts. Il est avantageux que la troisième série d’images possède une des images de référence. Les images de la troisième série d’image sont alors utilisées pour former une image de travail qui est destinée à former une image de référence additionnelle ou destinée à remplacer l’une des images de référence.