INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de faciliter l’accès à une partie arrière de l’écran, les bras (3) sont montés pivotants pour pouvoir écarter de la platine (2) l’extrémité inférieure des bras (3). En particulier, les bras (3) sont en deux parties montées pivotantes l’une par rapport à l’autre. Pour permettre le pivotement et/ou l’accrochage et le décrochage de l’écran, le crochet inférieur (4) est mobile entre une position d’engagement avec la languette inférieure (22) et une position d’échappement de la languette inférieure (22) à l’encontre d’un organe élastique de rappel (41).
Le déplacement dans la position d’échappement est réalisable en agissant sur des moyens d’actionnement (42). Ces moyens d’actionnement (42) sont de tout type approprié, de préférence sous la forme d’un cordon (420), d’une lanière ou sangle, ou de tout élément souple équivalent relié au crochet inférieur (4).
Selon l’invention, le crochet inférieur (4) comprend une gâchette (43) déplaçable depuis une position neutre dans laquelle le crochet inférieur (4) est ouvert et apte à s’engager avec la languette inférieure (22), à une position de butée dans laquelle la gâchette (43) vient fermer le crochet inférieur (4) et empêcher l’engagement avec la languette inférieure (22).
De préférence, le cordon (420) relié au crochet inférieur (4) est également apte à déplacer la gâchette (43) dans la position de butée, concomitamment au déplacement du crochet inférieur (4) dans la position d’échappement.
Dans un autre mode de réalisation, la gâchette (43) est déplaçable par des moyens distincts, tels que par exemple, un ressort positionné entre le crochet inférieur (4) et la gâchette (43) afin de ramener la gâchette (43) en position de butée.
Lorsque la gâchette (43) est déplaçable par l’intermédiaire du cordon (420), ladite gâchette (43) est positionnée sur le chemin du cordon (420), dans un logement (46) ménagé dans le crochet inférieur (4) dans lequel la gâchette (43) est montée coulissante selon une direction orthogonale au plan défini entre les deux bras (3). Le cordon (420) est, quant à lui, fixé au crochet (4) en un point qui se trouve au-dessus de la gâchette (43) par rapport à une extrémité de préhension du cordon sur laquelle un utilisateur peut exercer une traction.
Dans un autre mode de réalisation, voir , le cordon (420) est fixé directement à la gâchette (43), notamment par le dessus de la gâchette (43). Le cordon passe ensuite dessous la gâchette en la contournant par l’arrière, notamment pour pouvoir exercer une force de poussée sur la gâchette lorsqu’une traction est réalisée sur le cordon afin de déplacer la gâchette dans la position de butée, et le crochet inférieur dans la position d’échappement.
De ce qui précède, le déplacement de la gâchette (43) dans la position neutre exerce une force de poussée transversale sur le cordon (420), alors qu’une traction sur le cordon (420) exerce une force inverse de poussée sur la gâchette (43), ce qui entraine le retour de la gâchette (43) dans la position de butée.
La gâchette (43) est de préférence, déplaçable dans la position neutre par une force de poussée exercée sur la gâchette (43) par la languette inférieure (22) lors du rapprochement du bras de soutien (3) de la platine (2).
Le retour dans la position d’engagement est facilité par le fait que le crochet inférieur (4) comprenne une rampe (44) sur une face supérieure destinée à être en regard du support et débouchant dans le crochet.
Le coulissement du crochet inférieur (4) le long du bras (3) est guidé par un téton (45) en saillie du crochet (4) ou un axe inséré dans une lumière (32) ménagée dans le bras de soutien (3).
Dans un mode de réalisation particulier et afin de permettre au crochet (4) de s’adapter aux dimensions de la languette inférieure (22), le crochet (4) comprend un élément d’entretoisement (48) destiné à réduire l’ouverture du crochet (4) pour s’engager avec une languette d’épaisseur moindre par exemple.
Afin de permettre le verrouillage du dispositif (1) en position d’engagement avec la languette, le bas de soutien (3) et le crochet inférieur (4) comprennent chacun un orifice (33, 49). Ces orifices (33, 49) sont en regard l’un de l’autre lorsque le crochet (4) est en position d’engagement afin de recevoir un moyen de verrouillage (5), tel qu’un cadenas par exemple.
La illustre un mat de fibres 60 en forme de bande comprenant des fibres 61 réparties aléatoirement sur une épaisseur E 60 comprise de préférence entre 1 mm et 5 mm. Dans l’exemple décrit ici, le mat de fibre 60 présente une largeur l 60 équivalente à la largeur l 50 de la structure fibreuse 50 et une longueur L 60 inférieure à la longueur L 50 de la structure fibreuse 50 de manière à ce que seule la structure fibreuse 50 soit présente dans le dernier tour d’enroulement de l’ébauche fibreuse. Le mat de fibres 60 comporte de préférence le même type de fibres que la structure fibreuse 50. Le grammage du mat de fibres est typiquement compris entre 200 g/m 2 et 1000 g/m² même si des grammages supérieurs peuvent être utilisés.
Une ébauche fibreuse 140 est ensuite réalisée en disposant le mat de fibres 60 sur la structure fibreuse tissée 3D 50 comme illustré sur la . Une étape de couture des bords d’assemblage entre le mat de fibres 60 et la structure fibreuse 50 peut être également réalisée afin de les maintenir en position dans l’ébauche fibreuse 140. L’ébauche fibreuse 140 peut être compactée afin de réduire le foisonnement avant son enroulement.
Comme illustré sur la , une préforme fibreuse est alors formée par enroulement suivant un sens S R sur un mandrin 200 de l’ébauche fibreuse 140 avec la structure fibreuse 50 disposée contre le mandrin 200, le mandrin ayant un profil correspondant à celui du carter à réaliser. Le mandrin 200 présente une surface externe 201 dont le profil correspond à la surface interne du carter à réaliser. Par son enroulement sur le mandrin 200, l’ébauche fibreuse 140 épouse le profil de celui-ci. Le mandrin 200 comporte également deux flasques 220 et 230 pour former des parties de préforme fibreuse correspondant aux brides 104 et 105 du carter 100.
La montre une vue en coupe de la préforme fibreuse 300 obtenue après enroulement de l’ébauche fibreuse 140 en plusieurs couches sur le mandrin 200. Le nombre de tours ou spires est fonction de l'épaisseur désirée et de l'épaisseur de la texture fibreuse. Il est de préférence au moins égal à 2. Dans l’exemple décrit ici, la préforme 300 comprend suivant le sens de son épaisseur deux couches 51 et 52 de structure fibreuse 50 et deux couches 62 et 63 de mat de fibre 60, la couche 62 étant interposée entre les couches adjacentes 51 et 52 tandis que la couche 63 est présente sur la périphérie externe de la préforme 300. La préforme fibreuse 300 comprend également des parties d'extrémité 320, 330 correspondant aux brides 104, 105 du carter.
On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 300 par une matrice.
La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice.
Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Comme illustré sur la , la préforme fibreuse 300 est ici placée entre une pluralité de secteurs 240 formant contre-moule et le mandrin 200 formant support, ces éléments présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique.
Selon un aspect de l'invention, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre le mandrin 200 et les contres-moules 240.
Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée. Au final, la pièce est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés pour obtenir le carter 100 illustré en figures 1 et 2. Le carter 100 en matériau composite comprend ainsi un renfort fibreux constitué dans le sens de son épaisseur de deux couches 51 et 52 de structure fibreuse 50 et deux couches 62 et 63 de mat de fibres 60, la couche 62 étant interposée entre les couches adjacentes 51 et 52 tandis que la couche 63 est présente sur la périphérie externe du carter 100. Le nombre de tours ou spires de couches de fibres continues (ici la structure fibreuse 50) est fonction de l'épaisseur désirée et de l'épaisseur de la couche. Il est de préférence au moins égal à 2. Le nombre de tours ou spires de couches de fibres discontinues (ici le mat de fibres 60) est fonction de la capacité de rétention désirée. Le carter 100 présente ainsi sur toute sa largeur une zone ou un bouclier de rétention capable de retenir des débris, particules ou objets ingérés en entrée du moteur, ou provenant de l'endommagement d'aubes de la soufflante, et projetés radialement par rotation de la soufflante, pour éviter qu'ils traversent le carter et endommagent d'autres parties de l'aéronef. La couche de fibres discontinues constituée ici par le mat de fibres 60 peut avoir une largeur inférieure à celle de la couche de fibres continues constituée ici par la structure fibreuse 50. Dans ce cas, la couche de fibres discontinues forme une surépaisseur dans le carter comme décrit ci-après correspondant à la zone ou bouclier de rétention du carter.
La illustre la formation d’une ébauche fibreuse 440 selon un autre mode de réalisation de l’invention. L’ébauche fibreuse 440 est formée par l’assemblage d’une couche de fibres continues avec une couche de fibres discontinues. Plus précisément et comme illustré sur la , une structure fibreuse 70 est réalisée de façon connue par tissage 3D avec par exemple des fils en fibres de carbone, par exemple des fibres HexTow® IM7, HexTow® AS4 ou HexTow® AS7, ou de céramique telle que du carbure de silicium, de verre, ou encore d’aramide. Le titre des fils est typiquement de 12k, 24k ou 48k. Différents types de fils peuvent être utilisés au sein d’une même préforme.
Comme illustrée sur la , la structure fibreuse 70 présente une forme de bande qui s’étend en longueur dans une direction X correspondant à la direction de défilement des fils ou torons de chaîne et en largeur ou transversalement dans une direction Y correspondant à la direction des fils ou torons de trame. La structure fibreuse 70 présente une forme de bande ayant une épaisseur E 7 0 , par exemple de 10 mm correspondant à un tissage 3D avec entre six et dix couches de chaîne tissés entre elles dans le plan et dans l’épaisseur de la bande à l’aide de fils de trame. La structure fibreuse 70 s’étendant sur une largeur l 7 0 définie en fonction de la largeur du carter à fabriquer, la largeur l 7 0 pouvant être par exemple de 2 m, et sur une longueur L 7 0 définie en fonction du diamètre du carter à fabriquer et du nombre de tours souhaité dans le renfort fibreux. A titre d’exemple, pour fabriquer un carter assimilé cylindrique de 4 m de diamètre en faisant 2 tours de préforme, la longueur de la structure fibreuse à tisser est de 25 m environ. La longueur peut être allongée afin d’éviter que le début et la fin de la structure fibreuse ne se retrouvent à la même position angulaire, ce qui pourrait créer une faiblesse dans la pièce.
L’ébauche fibreuse 440 comprend en outre une couche de fibres discontinues. Dans l’exemple décrit ici, la couche de fibres discontinues est constituée par une texture non tissée à fibres longues discontinues 80 (DLF). Les fibres longues discontinues présentent une longueur comprise entre 8 mm et 100 mm, par exemple 12,5, 25 ou 50 mm.
C’est donc l’évasement de ce cône qui éloigne les bulles de la turbine.
Et c’est leur remontée homogène et rapide qui empêche qu’elles reviennent dans la turbine.
L’eau rentrant dans le système est donc d’abord oxygénée par les bulles remontantes, puis pour une faible part lors du transit dans le cône de turbulence, l’oxygénation principale intervenant lorsque les bulles traversent la turbulence, le poids de la colonne d’eau présent à ce niveau induisant une sur- saturation.
L’énergie mise en œuvre elle sert un peu à amener la quantité requise d’air à la profondeur voulu, mais avant tout à accélérer modérément un fort volume d’eau.
Description des trois éléments constituant la machine :
1) La Turbine Hydraulique
On l’implante en surface, la partie supérieure émergeant. Voir Fig.1 et 2.
La turbine hydraulique doit accélérer suffisamment l’eau formant le cône descendant afin d’obtenir une sorte de cloche évasée vers le bas, infranchissable par les bulles d’air.
Si l’eau circule ensuite dans un tube de réinjection (cf. brevet en cours cité précédemment), c’est la vitesse désirée dans ce tube qui détermine la vitesse initiale (VO) et le volume accéléré. Si la machine est installée seule, c’est la profondeur retenue pour la sortie des bulles qui conditionne la vitesse initiale. Les deux paramètres sont le pas de l’hélice et sa vitesse de rotation pour ce qui est de la vitesse initiale à laquelle l’eau sort de la turbine. La décélération dépend de l’angle d’ouverture du cône: en eau libre, avec injection d’air, cet angle est de 30° environ, mais la présence du fond du bassin induit d’une part l’éjection latérale de l’eau en mouvement, mais aussi une surpression en partie basse du cône conduisant à son évasement. On relève ainsi un angle de 60° dans les conditions limites d’installation de la machine décrite à titre d’exemple, avec 400 watts de puissance motrice et 550mm de profondeur de bassin. .
Les calculs sont réalisés sur un cône de 40° d’ouverture moyenne, en utilisant la tangente de l’angle du demi-cône (soit 20°), dont le sommet est l’extrémité d’une pale. En ayant recours à des pales simplifiées, découpées dans une tôle plane, la vitesse en bout de pale doit être limitée. Au-dessus de 10 mètres par seconde il convient de recourir à des pales complexes (dont le profil est progressif afin d’avoir un pas constant) : À 1410 tr/min cela limite le diamètre de la turbine à 130mm, soit d’un rayon de 65mm avec des pales de 45mm (l’axe faisant 40mm de diamètre). A noter qu’en augmentant le nombre de pales installées, on augmente la poussée obtenue.
Le calcul de la turbine doit être dimensionné en partant du cône souhaité, la tangente pour un angle de 20 est égale à 0,364. Le calcul est donc : 0,364 x h (hauteur du cône) = r, pour obtenir le rayon du disque décrit par le cône dans le plan perpendiculaire à la profondeur h il convient d’y ajouter le rayon de la turbine, on obtient r1 . La profondeur h étant celle retenue en fonction de l’implantation (comme la profondeur du bassin) pour la sortie des bulles. Ensuite on détermine la vitesse V1 (vitesse de remontée des bulles), puis on calcule le volume d’eau nécessaire : V1 x3,141 xr1 xr1, ce même volume devant être délivré par la turbine.
Dans l’exemple de la machine de 400 w, installée dans un bassin de 1 mètre de profondeur, la turbine étant elle à 0,185 mètre de profondeur environ (les pales sont 15mm au-dessus) et les bulles délivrées faisant 6mm de diamètre (donc V1=0,20 mètre par seconde)
On a :0,364x63 = 22,9 = r. Et r1 = r+6,5=29,4cm. Le disque a donc une surface de : 3,141 x 29,4 x 29,4=2715cm2. Pour y avoir 0,2m/sec de flux, cela nécessite 54,3litres par seconde. Avec un pas d’hélice de 19,5cm et une vitesse de rotation de 1410 tr/min on a V 0=4,52, le diamètre de la turbine devant être de 130mm comme on l’a vu.
La longueur et la surface des pales déterminent la puissance absorbée, car conditionnant le volume d’eau mise en mouvement. Cela peut permettre d’ajuster la puissance exacte absorbée par le moteur électrique. Elle est de 400 watts (+/-10%) dans l’exemple décrit dans les figures.
On doit utiliser un axe de gros diamètre d’une part parce que l’on y insert l’injecteur d’air décrit plus loin, d’autre part parce qu’en supprimant la partie centrale de l’hélice on a un pas plus homogène des aubes et enfin pour atténuer la zone de cisaillement naturellement présente à l’aval de fait de l’épaisseur des pales (plus elles sont longues, plus elles doivent être épaisses).
Cet axe est un tube lisse de diamètre constant, afin d’éviter toute convergence amplifiant la zone de cisaillement aval. La surface du disque décrite par son diamètre en centimètre carré est de 1/30 de la puissance en w/h installée — ou proche si on utilise des tubes standards.
Dans certaines mises en application, le système de propulsion 2 de l’aéronef 1 peut alors être commandé 2046 de manière différente en fonction du pouvoir calorifique déterminé du carburant.
Le procédé 2040 peut également être utilisé pour obtenir des mesures quasi-instantanées en cours de vol, par exemple, le contrôle du pouvoir calorifique du carburant lorsque le carburant est aspiré dans un réservoir différent 50, 53 ou une combinaison de réservoirs. Ce procédé 2040 peut alors être utilisé comme faisant partie d’un schéma de commande active pour commander l’opération subséquente du moteur à turbine à gaz 10. Un changement de pouvoir calorifique peut être détecté, p. ex., en fonction d’un changement de la relation entre le débit de carburant et la vitesse d’arbre, et la performance de moteur peuvent être commandée en conséquence, par exemple en changeant un ou plusieurs parmi le débit de carburant ; le déversement de pompe ; l’altitude ; l’étagement de l’aube de guidage (où des aubes à position variable sont fournies) ; et le carburant (où de multiples carburants différents sont disponibles à bord de l’aéronef 1).
Ainsi, une fois que le ou les pouvoirs calorifiques d’un ou plusieurs carburants à bord de l’aéronef 1 ont été déterminés, le système de propulsion 2 peut être commandé en fonction du ou des pouvoirs calorifiques déterminés, par exemple, par :
• Le changement d’un paramètre d’opération dʼun système de gestion thermique de lʼaéronef 1 (p. ex., un échangeur de chaleur carburant-huile), ou en changeant la température de carburant apportée à la chambre de combustion 16 du moteur 10.
• Lorsque plus d’un carburant est stocké à bord d’un aéronef 1, le choix du carburant à utiliser pour lequel des opérations (p. ex., pour des opérations au sol par opposition au vol ou pour des opérations avec des demandes de poussée différentes) peuvent être faites en fonction du carburant. Un système de distribution de carburant peut donc être commandé de manière appropriée en fonction des caractéristiques de carburant.
• Le réglage d’une ou plusieurs surfaces de commande de vol de l’aéronef 1 de manière à changer de route et/ou d’altitude en fonction de la connaissance du pouvoir calorifique du ou des carburants.
• Le changement du pourcentage de déversement d’une pompe à carburant 108 (à savoir, la proportion de carburant pompé remis en circulation au lieu d’être passé vers la chambre de combustion 16, comme abordé plus en détail ci-dessous). La pompe 108 et/ou une ou plusieurs soupapes peuvent donc être commandées de manière appropriée en fonction des caractéristiques de carburant.
• Le changement de la planification d’aubes de guidage à admission variable (VIGV, Variable Inlet Guide Vane ). Les VIGV peuvent donc être déplacés, ou un mouvement des VIGV est annulé, le cas échéant en fonction des caractéristiques de carburant.
On aura à l’esprit que le débit de carburant à l’entrée de la chambre de combustion 16 est généralement déjà mesuré dans les moteurs à turbine à gaz modernes 10, avec un débitmètre de carburant gravimétrique étant souvent fourni. Des conversions peuvent être réalisées si applicable où un débitmètre volumétrique est fourni. En outre, le débit de carburant peut en complément ou alternativement être déduit de la position d’une soupape de dosage de carburant qui commande l’écoulement de fluide dans la chambre de combustion 16 et/ou d’autres circuits – de telles soupapes de dosage de carburant fournissent généralement une rétroaction de position, mais, surtout en croisière par opposition au ralenti, une précision améliorée peut être fournie par un débitmètre en aval de la fonction de dosage de carburant. De même, les vitesses d’arbre sont déjà enregistrées dans les moteurs à turbine à gaz modernes 10, donc aucun matériel / capteur supplémentaire ne peut être requis pour mettre en application le procédé 2040 décrit ici. Le procédé 2040 peut donc être mis en application dans un logiciel, éventuellement comme faisant partie du CEM 42, sans nécessiter de quelconques modifications physiques du moteur à turbine à gaz 10.
Un système de propulsion 2, ou autre système de puissance 4 tel qu’abordé ci-dessus, pour un aéronef 1 peut donc comprendre un suiveur de carburant 202 agencé pour :
surveiller 2042 des paramètres de moteur pendant une première période de temps d’opération dʼaéronef pendant laquelle un moteur à turbine à gaz 10, 44 utilise le carburant ; et
déterminer 2044 un pouvoir calorifique du carburant en fonction des paramètres de moteur surveillés.
Le suiveur de carburant 202 peut alors fournir le pouvoir calorifique déterminé en guise de sortie. Le pouvoir calorifique déterminé peut être fourni à un système de commande d’aéronef 42, par exemple, pour être utilisé pour influer sur la commande 2046 du système de propulsion 2.
Le suiveur de carburant 202 peut être fourni comme une unité de gestion d’avitaillement distincte intégrée dans le système de propulsion 2, et/ou en tant que logiciel et/ou matériel incorporé dans les systèmes de commande d’aéronef préexistants. Dans certains exemples, le suiveur de carburant peut stocker des données de pouvoir calorifique pour un quelconque carburant actuellement dans le ou les réservoirs de l’aéronef 50, 53, et peut amener ces données à être mises à jour suivant de nouvelles déterminations (p. ex., déclenchées par l’avitaillement). Les données peuvent être stockées séparément des circuits effectuant les calculs et récupérées au besoin – quel que soit l’endroit où les données sont stockées, ce stockage peut être considéré comme faisant partie du suiveur de carburant 202, qu’il soit ou non intégrante ou physiquement raccordé d’une quelconque manière que ce soit.
Le suiveur de carburant 202 peut faire partie d’un système de suivi de carburant 203.
Le système de suivi de carburant 203 comprend le suiveur de composition de carburant 202. Le suiveur de composition de carburant 202 de l’exemple étant décrit comprend une mémoire 202a agencée pour stocker des valeurs reçues pour les paramètres de moteur surveillés et des pouvoirs calorifiques de carburant déterminés, et un circuit de traitement 202c agencé pour calculer des pouvoirs calorifiques en fonction des valeurs reçues pour les paramètres de moteur surveillés. Le pouvoir calorifique calculé peut alors remplacer des données de caractéristiques de carburant précédemment stockées dans la mémoire, et/ou être horodaté et/ou daté et ajouté à la mémoire. Un journal de données de caractéristiques de carburant (notamment, le pouvoir calorifique, bien que d’autres caractéristiques peuvent également être stockés) avec le temps peut donc être assemblé.