INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Contacteur bidirectionnel double pole à double coupure configuré pour être monté sur des busbars, comprenant, pour chaque pole, une chambre de coupure (1a ; 1b), dans laquelle sont disposés : - un pont mobile (2a ; 2b) entre un état fermé et un état ouvert, comprenant un premier contact mobile (20a ; 20b) et un deuxième contact mobile (21a ; 21b) ; - un premier contact fixe (30a ; 31a), en vis-à-vis du premier contact mobile (20a ; 20b), et un deuxième contact fixe (30b ; 31b), en vis-à-vis du deuxième contact mobile (21a ; 21b), le premier et le deuxième contact mobile (20a ; 20b ; 21a ; 21b) étant, dans l’état fermé, en contact avec respectivement le premier et le deuxième contact fixe (30a ; 31a), et le premier et le deuxième contact mobile (20a ; 20b ; 21a ; 21b) étant distants, dans l’état ouvert, avec respectivement le premier et le deuxième contact fixe (30a ; 31a ; 30b ; 31b) ; - une paire d’aimants (7a ; 7b), aptes à générer un champ magnétique de direction constante, de manière à générer une force magnétique pour déplacer un arc apparaissant entre les contacts fixes (30a ; 30b ; 31a ; 31b) et les contacts mobiles (20a ; 20b ; 21a ; 21b) du pont mobile (2a ; 2b) passant d’un état fermé à un état ouvert ; - quatre blocs d’ailettes (4a ; 4b) possédant chacun : - une première (41) et une deuxième extrémité (42) ; - des ailettes (43) comprises entre la première extrémité (41) et la deuxième extrémité (42) du bloc d’ailettes (4a ; 4b) correspondant ; - quatre guides d’arc (5a ; 5b), chaque guide d’arc se dirigeant depuis un contact mobile (20a ; 20b ; 21a ; 21b) du pont mobile (2a ; 2b) vers son bloc d’ailettes (4a ; 4b) respectif ; les deux chambres de coupure étant configurées pour éteindre simultanément des arcs ayant une première direction de courant, pour un pôle, et des arcs ayant une deuxième direction de courant, pour l’autre pôle, la première et la deuxième direction de courant étant opposées ; le contacteur étant caractérisé en ce que la première et la deuxième chambre de coupure (1a ; 1b) sont disposées parallèles et sont accolées l’une à l’autre, définissant une zone d’accolement (10), les première et deuxième chambres de coupure étant en communication fluidique au moins en partie dans la zone d’accolement(10) ; et en ce qu ‘il y a quatre aimants et les paires d’aimants (7a ; 7b) des deux pôles sont disposées de manière à ce que les champs magnétiques générés au sein des deux pôles soient de direction parallèle, mais de sens opposés. Contacteur selon la revendication 1, dans lequel la première et la deuxième chambre de coupure sont séparées par une paroi interne commune aux deux chambres, ladite paroi interne 110 étant munie de plusieurs trous traversants. Contacteur selon la revendication 1, dans lequel la première et la deuxième chambre de coupure sont séparées seulement en partie par une paroi interne, éventuellement munie de plusieurs trous traversants. Contacteur selon la revendication 1, dans lequel aucune paroi interne ne sépare la première et la deuxième chambre de coupure.
Procédé (100) de collage d’un premier substrat (S1) à un deuxième substrat (S2), le premier substrat (S1) comprenant, avant collage, une couche de support (CS), le procédé (100) comprenant : une étape (1E1) de retrait de la couche de support (CS) du premier substrat (S1) de sorte à dégager une première surface (SF1) du premier substrat (S1), ledit retrait entrainant la formation d’une nanotopologie élastique (NT) sur la première surface (SF1) du premier substrat (S1) ; une étape (1E2, 1E2’) de décapage de la première surface avec des atomes de gaz rares ou de dépôt sur la première surface d’un film mince de métal ou de semi-conducteur ; une étape (1E3) de collage par thermocompression du premier substrat (S1) contre le deuxième substrat (S2), le contact entre le premier substrat (S1) et le deuxième substrat (S2) se faisant au niveau de la première surface (SF1) et d’une deuxième surface du deuxième substrat (S2), cette étape de collage étant réalisée à l’aide d’une technique de collage par diffusion atomique (ADB) ou d’une technique de collage par activation de surface (SAB) ; procédé (100) dans lequel l’étape (1E2,1E2’) de décapage ou de dépôt et l’étape (1E3) de collage sont effectuées sous ultravide, la pression étant comprise entre 1 et 100 kN et la température étant comprise entre la température ambiante et 600 °C lors de l’étape (1E3) de collage par thermocompression. Procédé selon la revendication précédente dans lequel, lors de l’étape de collage par thermocompression, la pression est comprise entre 30 kN et 50 kN. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel, lors de l’étape de collage par thermocompression, la température est comprise entre 100 °C et 300 °C. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel, l’étape de collage est réalisée à l’aide d’une technique de collage par activation de surface et l’activation de surface est réalisée à l’aide d’un gaz rare choisi parmi l’argon, d’hélium, de néon ou bien encore de xénon. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3 dans lequel l’étape de collage par thermocompression est réalisée à l’aide d’une technique de collage par diffusion atomique et dans lequel le film mince déposé lors de l’étape de dépôt d’un film mince est un film mince de silicium, de germanium, de titane, de tungstène, de nickel ou de cuivre.
Procédé de transfert d’une couche mince (10) sur un substrat support (2), comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d’une structure collée (100) comportant un substrat donneur (1) et le substrat support (2), assemblés par collage direct au niveau de leurs faces avant (1a,2a) respectives, suivant une interface de collage (3) s’étendant selon un plan principal (x,y), le substrat donneur (1) comprenant un plan fragile enterré (11) sensiblement parallèle au plan principal et formé par une étape d’implantation d’espèces légères incluant une co-implantation d’ions hydrogène avec une première dose et une première énergie d’implantation, et d’ions hélium avec une deuxième dose et une deuxième énergie d’implantation, - l’application d’un traitement thermique de fracture à la structure collée (100) pour induire une séparation spontanée le long du plan fragile enterré (11), liée à une croissance de microfissures dans ledit plan (11) par activation thermique, la séparation menant au transfert d’une couche mince (10) issue du substrat donneur (1) sur le substrat support (2), le procédé étant caractérisé en ce que l’étape d’implantation d’espèces légères comprend en outre une implantation localisée d’ions hydrogène avec une troisième dose et une troisième énergie, pour former une zone locale surdosée (11b) dans le plan fragile enterré (11), la troisième dose correspondant à plus de trois fois la première dose, de manière à ce que la zone locale surdosée constitue un point d’amorce de la séparation. Procédé de transfert selon la revendication précédente, dans lequel la troisième énergie est inférieure à la première énergie. Procédé de transfert selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la zone locale surdosée (11b) est située dans une région centrale du substrat donneur (1), selon le plan principal (x,y). Procédé de transfert selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première dose est de 1E16/cm 2 +/- 40%, la deuxième dose est de 1E16/cm 2 +/- 40%, et la troisième dose est comprise entre trois fois (exclu) et sept fois la première dose, préférentiellement de l’ordre de quatre fois la première dose. Procédé de transfert selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la zone locale surdosée présente une surface, dans le plan principal (x,y), comprise entre 10µm 2 et 2cm 2 . Procédé de transfert selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le substrat donneur (1) et/ou le substrat support (2) présentent une couche isolante (12), au moins du côté de leur face avant respective (1a,2a), qui forme une couche isolante enterrée, adjacente à l’interface de collage (3), dans la structure collée (100). Procédé de transfert selon la revendication précédente, dans lequel la couche mince (10), issue du substrat donneur (1), est en silicium monocristallin et le substrat support (2) comprend du silicium monocristallin, pour former une structure empilée (110) de type SOI.
Procédé pour le réglage de jeux (J) entre un ouvrant (3), notamment non métallique, et une caisse (2) de véhicule, notamment de véhicule automobile (1), la caisse (2) comprenant une gâche (10), un éjecteur (11) de l’ouvrant (3), la gâche (10) étant fixée sur la caisse (2) par un moyen de fixation (4), caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape d’ouverture de l’ouvrant (3), - une étape de fermeture fictive de l’ouvrant (3) de sorte à permettre l’accès au moins partiel au moyen de fixation (4), - une étape de réglage de la position de la gâche (10) par rapport à la caisse (2), - une étape de fermeture de l’ouvrant (3), - une étape de vérification du réglage des jeux (J). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape de fermeture fictive de l’ouvrant (3) comprend une sous étape de poussée de l’éjecteur (11) et de maintien en position poussée de l’éjecteur (11). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de réglage de la position de la gâche (10) comprend : - une sous étape de desserrage du moyen de fixation (4) de sorte à permettre un déplacement de la gâche (10) par rapport à la caisse (2), suivie de - une sous étape de décalage de la gâche (10) par rapport à la caisse (2), suivie de - une sous étape de serrage du moyen de fixation (4) de sorte à bloquer la gâche (10) en position. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le décalage de la gâche se fait selon la direction transversale ou sensiblement transversale. Procédé selon l’une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la sous étape de desserrage se fait par dévissage du moyen de fixation (4) et en ce que la sous étape de serrage se fait par vissage du moyen de fixation (4). Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend, suite à l’étape de vérification du réglage des jeux (J), au moins une autre itération d’étapes de réglage des jeux (J) entre l’ouvrant (3) et la caisse (2). Procédé selon l’une des revendications 1, 3, 4, 5, ou 6 en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce que la sous étape de poussée et de maintien de l’éjecteur (11) est réalisée à l’aide d’un outil (20) simulant l’ouvrant (3) en position fermée. Outil (20) destiné à être utilisé pour simuler un ouvrant (3) de véhicule, notamment de véhicule automobile, en position fermée au niveau d’une gâche (10) comprenant un éjecteur (11) de l’ouvrant (3) dans le procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’outil (20) comprend un volume (21) apte à occuper un espace (E) occupé par l’ouvrant (3) en position fermée. Procédé d’assemblage d’un véhicule comprenant un ouvrant (3) et une caisse (2), notamment un véhicule automobile (1), caractérisé en ce que le procédé d’assemblage comprend les étapes du procédé selon l’une des revendications 1 à 7 pour le réglage de l’ouvrant (3) par rapport à la caisse (2).
Pare-brise d’aéronef comprenant une glace (38) comportant au moins un pli (40) de matériau transparent et d’origine minéral et présentant un bord périphérique (42), caractérisé en ce qu’au moins un des plis (40) de la glace en matériau minéral est/sont enrobé(s) d’une couche (46) d’enrobage de matériau organique transparent viscoélastique sur l’ensemble de sa/leur surface incluant le bord périphérique (42). Pare-brise d’aéronef selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des plis en matériau minéral de la glace est enrobé. Pare-brise d’aéronef selon la revendication 1, caractérisé en ce que un pli externe (68) en matériau minéral non enrobé est prévu dont la face extérieure est la face la plus à l’extérieur de la glace et la face interne est accolée à la face (46a) extérieure de la couche (46) d’enrobage la plus à l’extérieur par l’intermédiaire d’une colle (47) et en ce que chacun des plis interne (40) est enrobé. Pare-brise d’aéronef selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche (46) d’enrobage forme une enveloppe monobloc. Pare-brise d’aéronef selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche d’enrobage est en matériau Opticor (marque déposée). Pare-brise d’aéronef selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche (46) d’enrobage comprend une extension (48) au niveau de la totalité du bord (42) périphérique du pli qui présente une ouverture (49) traversante. Pare-brise d’aéronef selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le matériau minéral est du verre. Aéronef comprenant un encadrement (44) faisant partie de la structure primaire de l’aéronef et un pare-brise (36) associé audit encadrement (44) selon l’une des revendications 1 à 7. Aéronef selon la revendication 8, caractérisé en ce que le ou les plis (40) enrobés et la couche d’enrobage (46) sont maintenues à l’aide d’une fixation par bride (84). Aéronef selon les revendications 6 et 8, caractérisé en ce que des moyens de fixation de type vis-écrou (50) traversent l’extension par l’ouverture (49) pour enserrer la couche d’enrobage (46) et le ou les plis (40) enrobés.
Système de distribution (100) comprenant : un bouchon (150) configuré pour attacher le système de distribution à une bouteille remplie d'une formule, dans lequel le bouchon est configuré pour retenir une dose mesurée de la formule ; une tige (130) en communication fluidique avec le bouchon ; une vessie (110) en accordéon à l'intérieur du bouchon, dans lequel la vessie en accordéon comprend au moins une ouverture (112), un ou plusieurs soufflets (117), et un obturateur (115) ; un embout de distribution (140) en communication fluidique avec la tige ; et un embout extérieur (160) couvrant l’embout de distribution et configuré pour distribuer la formule. Système de distribution selon la revendication 1, dans lequel l’au moins une ouverture (112) est située sur une base (119) de la vessie en accordéon. Système de distribution selon la revendication 1, dans lequel un angle compris entre 1° et 89° est formé entre les un ou plusieurs soufflets (117) lorsque la vessie en accordéon n'est pas comprimée. Système de distribution selon la revendication 1, dans lequel le système de distribution comprend en outre un actionneur (162) configuré pour mettre le système de distribution dans un état actif ou inactif. Système de distribution selon la revendication 4, dans lequel le fait de tourner l'actionneur (162) dans un sens met le système de distribution dans un état actif. Système de distribution selon la revendication 5, dans lequel le fait de tourner l'actionneur (162) dans un sens opposé met le système de distribution dans un état inactif. Système de distribution selon la revendication 1, dans lequel la vessie en accordéon comprend en outre une fixation (113), dans lequel la fixation est configurée pour attacher la vessie en accordéon au bouchon. Système de distribution selon la revendication 7, dans lequel la fixation (113) est configurée pour rester immobile lorsque la vessie en accordéon se comprime pour bloquer la tige avec l’obturateur. Procédé d'utilisation du système de distribution de l'une quelconque des revendications 4 à 8, le procédé comprenant : la compression d'une bouteille, une première fois, dans lequel la bouteille contient une formule ; le remplissage du bouchon (150) d’une dose mesurée de la formule à mesure que la vessie (110) en accordéon se comprime, et l’obturateur (115) sur la vessie en accordéon bloque la tige (130) pour empêcher la formule d’entrer dans la tige ; le fait de permettre à la vessie en accordéon de retenir la dose mesurée de la formule à travers au moins une ouverture de la vessie en accordéon ; l’actionnement de l’actionneur pour placer le système dans un état actif ; la compression de la bouteille, une seconde fois, dans lequel la compression de la bouteille la seconde fois comprime la vessie en accordéon, poussant la dose mesurée à travers la tige ; et la distribution de la dose mesurée.
Système de distribution (100) comprenant : un bouchon (150) configuré pour attacher le système de distribution à une bouteille remplie d'une formule, dans lequel le bouchon est configuré pour retenir une dose mesurée de la formule ; une tige (130) en communication fluidique avec le bouchon ; une vessie (110) à l'intérieur du bouchon, dans lequel la vessie comprend une ou plusieurs ouvertures, et dans lequel la vessie est configurée pour se soulever afin de couvrir la tige ; un embout de distribution (140) en communication fluidique avec la tige ; et un embout extérieur (160) couvrant l’embout de distribution et configuré pour distribuer la formule. Système de distribution selon la revendication 1, dans lequel le système de distribution comprend en outre au moins deux pattes (152) à 180 degrés l’une de l’autre. Système de distribution selon la revendication 1, dans lequel la vessie (110) est en silicone. Système de distribution selon la revendication 1, dans lequel le système de distribution comprend en outre un actionneur (162) configuré pour mettre le système de distribution dans un état actif ou inactif. Système de distribution selon la revendication 4, dans lequel l’actionneur (162) est fileté. Système de distribution selon la revendication 4, dans lequel le fait de tourner l'actionneur (162) dans un sens met le système de distribution dans un état actif. Système de distribution selon la revendication 6, dans lequel le fait de tourner l'actionneur (162) dans un sens opposé met le système de distribution dans un état inactif. Procédé d'utilisation du système de distribution de l'une quelconque des revendications 4 à 7, le procédé comprenant : la compression d'une bouteille une première fois, dans lequel la bouteille contient une formule ; le remplissage du bouchon (150) d’une dose mesurée de la formule à mesure que la vessie (110) se soulève pour couvrir la tige (130) afin d’empêcher la formule d’entrer dans la tige ; le relâchement de la première compression ; le fait de permettre à la vessie de retenir la dose mesurée de la formule ; l’actionnement de l’actionneur (162) pour placer le système dans un état actif ; la compression de la bouteille une seconde fois, dans lequel la compression de la bouteille la seconde fois pousse la dose mesurée à travers la tige ; et la distribution de la dose mesurée.
Emballage pour au moins un balai d'essuie-glace (14) comportant au moins un suremballage (12) pour envelopper le volume intérieur d’emballage recevant le balai d'essuie-glace (14) et au moins une unité de stabilisation (20) réalisée séparément du suremballage (12) et prévue pour tenir le balai d'essuie-glace (14) dans le suremballage (12), emballage caractérisé en ce que l’unité de stabilisation (20) est réalisée au moins en partie en une matière biodégradable. Emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’unité de stabilisation (20) est réalisée pour entourer ou envelopper radialement l’embout (18) du balai d'essuie-glace (14). Emballage selon le préambule de la revendication 1 et notamment selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’unité de stabilisation (20) a une extension maximale selon l’axe longitudinal (50) du suremballage (12) et qui correspond au maximum à 20% de l’extension maximale du suremballage (12) selon l’axe longitudinal (50). Emballage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’unité de stabilisation (20) délimite au moins une cavité (26) pour recevoir un adaptateur (19) du balai d'essuie-glace (14). Emballage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’unité de stabilisation (20) comporte au moins un corps de base (22) et au moins un volet de stabilisation (24) relié de façon pivotante au corps de base (22) de l’unité de stabilisation. Emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que le volet de stabilisation (24) comporte une rainure (25) pour recevoir partiellement la lame d’essuyage (16) du balai d'essuie-glace (14). Emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que le volet de stabilisation (24) est réalisé en une seule pièce avec le corps de base (22) de l’unité de stabilisation. Emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que le corps de base (22) délimite au moins une rainure (23) pour recevoir en partie l’embout (18). Emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que le volet de stabilisation (24) est réalisé dans la même matière que le corps de base (22). Emballage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’unité de stabilisation (20) à l’état utilisé de l’emballage, s’applique contre au moins quatre côtés intérieurs différents du suremballage (12). Emballage selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’unité de stabilisation (20) est notamment prévue pour entourer un autre embout (18) du balai d'essuie-glace (14). Produit comprenant un emballage selon l’une des revendications précédentes et au moins un balai d'essuie-glace (14), l’unité de stabilisation (20) étant prévue sur au moins un embout (18) du balai d'essuie-glace (14) et le balai d'essuie-glace (14) est placé avec l’unité de stabilisation (20) dans le volume intérieur de l’emballage. Unité de stabilisation pour un emballage selon l’une des revendications 1 à 11.