INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième objet, l’invention fournit un procédé d’exploitation d’une installation tel que décrit ci-dessus, comportant : une étape d’injection dans laquelle la ou chaque espèce chimique principale est injectée en phase gazeuse jusqu’à ce que la phase gazeuse secondaire soit à une pression absolue supérieure à 10 kPa, dans laquelle la pression partielle de la ou chaque espèce chimique principale est inférieure au point triple de ladite espèce chimique principale, et dans laquelle la pression partielle de la ou chaque espèce chimique résiduelle est inférieure à 0,14 kPa.
Selon un mode de réalisation, le procédé d’exploitation comporte en outre une étape d’évacuation de la phase gazeuse secondaire durant laquelle une pompe à vide reliée à la ligne d’évacuation est activée. De préférence dans ce cas, la pompe à vide est activée afin de placer l’espace secondaire à une pression absolue inférieure à 10 kPa, de préférence inférieure à 1 kPa, dans l’étape d’évacuation de la phase gazeuse secondaire, l’étape d’injection étant effectuée après l’étape d’évacuation de la phase gazeuse secondaire.
Selon un mode de réalisation du procédé d’exploitation, la pression absolue de la phase gazeuse secondaire est inférieure à 40 kPa pendant les étapes d’aspiration de la phase gazeuse secondaire et d’injection.
Selon un mode de réalisation du procédé d’exploitation, les étapes d’évacuation de la phase gazeuse secondaire et d’injection sont réalisées de manière répétée.
Ainsi, les étapes d’évacuation de la phase gazeuse secondaire et d’injection, par exemple de dioxyde de carbone, peuvent être réalisées aussi souvent que nécessaire, par exemple en fonction des mesures fournies par un analyseur de gaz relié à l’espace secondaire.
Selon un mode de réalisation du procédé d’exploitation, l’étape d’injection est réalisée de manière à créer une circulation de la phase gazeuse secondaire permettant de renouveler la phase gazeuse secondaire.
Un tel procédé d’exploitation peut être effectué dans des conditions de pression et de température d’exploitation de l’installation, c’est-à-dire que la cuve contient le gaz liquéfié et préférentiellement la cuve contient de l’hydrogène liquéfié. Selon un mode de réalisation, le procédé est effectué quand l’hydrogène liquide remplit au moins 10 % du volume de la cuve, par exemple 50 % de ce volume.
Une telle installation peut faire partie d’une installation de stockage terrestre ou immergée, ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres. Une telle installation peut aussi servir de réservoir de carburant dans tout type de véhicule terrestre ou navire.
Selon un mode de réalisation, un navire pour le transport d’un gaz liquide, préférentiellement de l’hydrogène liquide comporte une double coque et une installation précitée disposée dans la double coque.
L’homme du métier, selon les matières riches en protéines qui lui sont disponibles saura réaliser à l’aide de ce calcul le mélange correspondant à l’enseignement de l’étape 1 du procédé selon l’invention.
De manière préférée, le mélange de l’étape 1) comprend également des fibres de légumineuses avec un ratio en poids sec (total de matières riches en protéines de pois et de matières riches en protéines de féverole)/fibres de légumineuses compris entre 70/30 et 95/5, préférentiellement compris entre 75/25 et 90/10, encore plus préférentiellement entre 80/20 et 90/10.
Par « fibres de légumineuses », on entend toutes compositions comportant des polysaccharides peu ou non digestibles par le système digestif humain, extraites de légumineuses. De telles fibres sont extraites par tout procédé bien connu de l’homme du métier.
Le mélange comprenant des protéines, avec ou sans fibres de légumineuses, mis en œuvre à l’étape 1 peut être préparé par mélange desdites matières riches en protéines et optionnellement des fibres selon le mélange préparé.
Le mélange peut être constitué essentiellement de matières riches en protéines de légumineuses et de fibres de légumineuses. Le terme « constitué essentiellement » signifie que le mélange peut comprendre des impuretés liées au procédé de fabrication des matières riches en protéines et des fibres, telles que par exemple de l’amidon. De manière préférée, le mélange comprend moins de 10%, de préférence moins de 5% d’impuretés, en % en poids de mélange.
Le mélange est de préférence un mélange sec, comprenant de préférence entre 80% et 98% de matière sèche, de préférence entre 90 et 95% de matière sèche, en % en poids de mélange.
De manière préférée, la fibre de légumineuse est issue du pois à l’aide d’un procédé d’extraction par voie humide. Le pois dépelliculé est réduit en farine qui est ensuite mis en suspension dans de l’eau. La suspension ainsi obtenue est envoyée sur des hydrocyclones afin d’extraire l’amidon. Le surnageant est envoyé dans des décanteurs horizontaux afin d’obtenir une fraction fibre de légumineuse. Un tel procédé est décrit dans la demande de brevet EP2950662. Une fibre de légumineuse ainsi préparée contient entre 40% et 60% de polymères composés de cellulose, d’hémicellulose et de pectine, préférentiellement entre 45% et 55%, ainsi qu’entre 25% et 45% d’amidon de pois, préférentiellement entre 30% et 40%. Un exemple commercial d’une telle fibre est par exemple la fibre Pea Fiber I50 de la société Roquette.
Le mélange peut être réalisé en amont à l’aide d’un mélangeur à sec ou bien directement en alimentation de l’étape 2. Lors de ce mélange, on peut ajouter des additifs bien connus de l’homme du métier tels que des arômes ou bien des colorants.
Lors de l’étape 2, le mélange est texturé ce qui revient à dire que les matières riches en protéines et le cas échéant les fibres de légumineuses vont subir une déstructuration thermique et une réorganisation selon un allongement continu majoritairement en lignes droites parallèles afin de former des fibres. Ces fibres simulent les fibres présentes dans les viandes. Cette texturation est réalisée par extrusion.
L'extrusion consiste à forcer un produit à s'écouler à travers un orifice de petite dimension, la filière, sous l'action de pressions et de forces de cisaillements élevées, grâce à la rotation d’une ou deux vis d’Archimède.
L'échauffement qui en résulte provoque une cuisson et/ou dénaturation du produit d'où le terme de "cuisson-extrusion" utilisé dans la présente demande, puis une expansion par évaporation de l’eau en sortie de filière. Cette technique permet d'élaborer des produits extrêmement divers dans leur composition, leur structure (forme expansée et alvéolée du produit) et leurs propriétés fonctionnelles et nutritionnelles (dénaturation des facteurs antinutritionnels ou toxiques, stérilisation des aliments par exemple). Le traitement de protéines conduit souvent à des modifications structurelles qui se traduisent par l'obtention de produits à l’aspect fibreux, simulant les fibres de viandes animales.
Cette étape d’extrusion est réalisée en extrudant le mélange sec avec une quantité d’eau déterminée afin d’obtenir en sortie de filière un extrudat ayant une masse volumique mesurée selon le test A décrit ci-dessous comprise entre 225 et 375 g/l, préférentiellement entre 250 et 350 g/l, encore plus préférentiellement entre 275 et 325 g/l, encore plus préférentiellement 300 g/l. Il est des connaissances techniques classiques de l’homme du métier de l’extrusion des protéines de savoir quels paramètres appliquer, en particulier la quantité d’eau, afin d’obtenir la masse volumique souhaitée.
Test A : masse volumique
Pour mesurer cette masse volumique, on utilise le protocole le test A dont le protocole est décrit ci-dessous : a. Tare d’une éprouvette graduée de 2 litres ; b. Remplissage de l’éprouvette avec le produit à analyser. De manière préférée, on peut s’assurer que le produit remplisse le volume des 2 litres à l’aide de petits chocs sur la paroi de l’éprouvette ; c. Pesée de l’éprouvette remplie avec le produit. Un poids P en grammes est obtenu ; d. Calcul de la masse volumique : masse volumique = (P/ 2)
L’étape 2 est préférence une cuisson-extrusion par voie sèche. Autrement dit, l’étape 2 est préférentiellement réalisée avec des quantités de mélange selon l’étape 1 et d’eau telles que le mélange et l’eau présentent ensemble une humidité dans l’extrudeur inférieure à 30%.
L’étape 2 est préférentiellement réalisée avec des quantités de mélange selon l’étape 1 et d’eau telles que le mélange et l’eau présentent ensemble une humidité dans l’extrudeur comprise entre 20,5% et 26%, préférentiellement entre 21% et 24%, encore plus préférentiellement entre 21% et 22%.
1er exemple Nous décrivons dans ce qui suit un exemple de mise en œuvre de l’étape de détermination 110 du procédé de configuration de sorte à regrouper différentes géométries de registre dans un motif SLM sous-jacent commun. Cette méthode a été mise en œuvre afin de disposer de modèles SLM communs capables d'accueillir de nombreux graphes différents issus d’un jeu de données PTCFM (composés chimiques).
Tout d'abord, il est défini une mesure de distances pour comparer les graphes de l'ensemble de données. Cela donne une matrice de distances pour tous les graphes de l'ensemble de données. Un algorithme de k-moyennes (en anglais « k-means ») est ensuite appliqué sur cette matrice de distances pour déterminer les graphes proches dans cet espace intégré. Ensuite, pour chaque groupe, il est déterminé un modèle SLM optimal.
Plus précisément, soit D = {x 1 ,...,x N } un ensemble de données des positions de N graphes. Étant donné le nombre de groupes K souhaité et le nombre de sites de piégeage souhaité par motif SLM, il est souhaité répartir l’ensemble de données dans K groupes, où chaque groupe a son propre motif SLM. Le nombre de sites de piégeage souhaité est au moins égal au double du plus grand nombre de sites de piégeage correspondant à chaque graphe.
En premier lieu, il est défini une distance d entre deux graphes qui traduit à quel point deux graphes peuvent être superposés. Par exemple, la superposition peut être importante si les deux graphes ont un hexagone. Dans ce cas, on définit :
désigne un premier graphe, désigne un deuxième graphe, est le nombre d'hexagones dans , est le nombre d'hexagones dans , et est la fonction exponentielle de X.
De manière similaire, d’autres distances peuvent être définies, telles que par exemple la distance si les deux graphes considérés ont un pentagone.
En variante, le distance d est une combinaison de toutes les distances définies, et peut dépendre de la structure des graphes dans le jeu de données. Dans le cas du jeu de données PTCFM, les molécules sont organiques et beaucoup d'entre elles contiennent un ou plusieurs cycles benzéniques à 6 atomes de carbone, ce qui prend naturellement la forme d'un hexagone car c'est l'arrangement géométrique le plus stable chimiquement. La distance est donc utilisée pour cet ensemble de données.
La matrice de distances (matrice des distances entre les différents graphes) est ensuite construite. A partir de cette matrice de distances, K groupes sont déterminés en utilisant une méthode d'apprentissage automatique de type K-clustering.
Nous détaillons ci-après un exemple dans lequel les sites de piégeage ne peuvent être qu'un sous-ensemble d'une grille sous-jacente r = {r 1 ,...,r m } constituée de m sites de piégeage accessibles. Notons que la grille sous-jacente peut être de géométries très différentes. Dans le cas de PTCFM, il est adapté de choisir une grille triangulaire.
Soit B = {G 1 ,...,G k } un groupe composé de k graphes UD triés par tailles croissantes avec des positions d'espace libre connues. Le premier graphe G 1 est adapté à la grille sous-jacente en utilisant des rotations, des translations et des mises à l'échelle afin de s'assurer que le graphe adapté est proche en forme du premier graphe G 1 (pour garder la même structure d'interactions). Une fois qu'un recouvrement optimal est trouvé, les coordonnées des sites de piégeage correspondants sont gardées en mémoire comme étant des sites de piégeage marqués. Pour le deuxième graphe G 2 , l'optimisation du recouvrement permet de préserver la structure initiale du deuxième graphe G 2 , mais tentera en plus de maximiser le recouvrement avec les sites de piégeage marqués. Une fois qu'un recouvrement optimal est trouvé, les nouveaux sites de piégeage sont ajoutés aux sites de piégeage marqués.
Cette procédure est réitérée jusqu'à ce que (1) le nombre de sites de piégeage marqués soit égal au nombre de sites de piégeage souhaité ou (2) que tous les graphes aient été traités. Dans le cas de la condition (1), tous les graphes restants seront traités sur les sites de piégeage marqués, sans possibilité d'ajouter de nouveaux sites de piégeage. Pour la condition (2), si le nombre de sites de piégeage marqués est d'au moins 2×|G k |, la procédure se termine. S'il est inférieur, alors G k , étant le plus grand graphe du groupe, n'aura pas assez de sites de piégeage de rechange pour être entièrement chargé. Il est donc ajouté un nombre de sites de piégeage pour obtenir le nombre de sites de piégeage souhaité.
Un tel procédé a été testé sur des données correspondant à ce 1 er exemple. Lors de la mise en œuvre expérimentale, 289 graphes de moins de 30 nœuds de l'ensemble de données PTCFM ont été considérés et divisés en groupes. Pour tous les graphes d'un même groupe, un motif SLM commun a été utilisé. Le groupe 0 contient 62 graphes de tailles allant de 2 à 19 nœuds. Le groupe 1 contient 80 graphes de tailles allant de 3 à 20 nœuds. Le groupe 2 contient 66 graphes de tailles comprises entre 4 et 19 nœuds. Le groupe 3 contient 57 graphes de tailles comprises entre 6 et 20 nœuds. Le groupe 4 contient 24 graphes dont la taille varie entre 7 et 18 nœuds.
Il ressort que le temps requis pour générer un modèle SLM comportant jusqu'à 100 sites de piégeage est généralement de 10 à 15 minutes, y compris la génération d'un premier modèle, la procédure d'égalisation pour l'optimiser et la validation par des mesures atomiques. Elle augmente pour les modèles plus grands mais ne diminue pas de manière significative pour les plus petits. Une fois qu'un motif est généré sur le SLM, le processeur quantique est propre à être programmé pour qu'il indique quels sites de piégeage sont sélectionnés pour générer le graphe cible. Par conséquent, la définition d'un motif SLM pour chaque graphe entraîne un surcoût de temps proportionnel au nombre de graphes qui peuvent être regroupés. Les groupes étant de tailles allant de 24 à 80 graphes, en moyenne de 4 à 20 heures par groupe sont économisées lors la génération de motifs communs SLM, une réduction de temps très significative.
Pour estimer correctement le temps gagné avec cette méthode, les conséquences du regroupement des graphes sur le taux de production des données sont également prises en compte. Si l'on utilise un modèle SLM pour chaque graphe, on peut le réaliser avec le nombre de pinces qui maximisera l'efficacité de la procédure de réarrangement (généralement un peu plus de deux fois la taille du graphe). Si l'on utilise un modèle SLM commun à plusieurs graphes, le nombre de pinces peut être supérieur à ce chiffre. Plus de pinces signifie plus de mouvements pour produire le bon graphe, diminuant ainsi l'efficacité globale. Pour étudier tous les graphes présentant des statistiques similaires, il convient donc d’exécuter plus de répétitions avec un modèle SLM commun qu'avec des modèles individuels. Pour l'ensemble de données présenté ici, cela conduirait à une moyenne de 25 % d'exécutions supplémentaires, ce qui correspond à un surcoût de temps pour acquérir 400 répétitions compris entre 0,5 et 2 heures pour un groupe de 20 à 80 graphes. Cela reste relativement négligeable par rapport au temps gagné en générant des motifs SLM. La méthode proposée permet donc de réduire de manière significative le temps de configuration d’un processeur quantique à atomes neutres.
2 ème exemple : Dans le cas de problèmes QUBO et d’un processeur à atomes neutres, chaque problème QUBO correspond à un positionnement des atomes neutres pour la résolution de ce problème. Dans ce cas, les positions des atomes pour chaque problème QUBO (correspondant à une tâche) ont par exemple été déterminées par un outil d’apprentissage automatique.
Le matériau inflammable protégé par le revêtement opéré dans l’étape (e1), qui peut avantageusement être le matériau constitutif d’au moins une couche électriquement isolante ou semi-conductrice du câble, est, selon un mode de réalisation intéressant, un matériau polymère inflammable.
Le matériau inflammable peut cependant contenir d’autres types de charge, notamment une charge inerte, notamment choisi parmi le talc, les micas, les argiles déshydratées et un de leurs mélanges.
Les effets intéressants qui sont obtenus en employant le procédé de l’invention sont illustré par l’exemple ci-dessous, dans lequel des câbles initialement résistants au feu ont été volontairement endommagés (par griffure de leur gaine de protection n’affectant pas la couche interne isolante pour faire chuter leur performance de résistance au feu) puis post-traités selon l’invention afin d’observer les effets sur les performances. Dans cet exemple, on a appliqué sur les parties endommagées du ruban de matériau fibreux imprégné de composition géopolymère et en formant à l’aide de ce ruban au moins un anneau fermé autour du câble.
Deux types de câble ont été utilisés, à savoir : un câble R2V 3x1.5mm² (câble base PVC) ; un câble Alsecure Premium 2x1.5mm².
Deux types de tests de performance ont été effectués pour ces câble :
E ssais de non-propagation à la flamme selon la norme IEC/EN 60332-1-2
La lentille 23 formant condenseur est en un matériau ayant un grand facteur de transmission à la longueur d’onde λ1 centrale du spectre de raie d’absorption du gaz à mesurer et aux longueurs d’onde autour de la longueur d’onde λ1 centrale. La lumière 30 laser se trouve ainsi condensée sur l’élément 22 de réception de la lumière par la lentille 23 formant condenseur, et il est ainsi possible d’obtenir une grande intensité du signal.
L’unité 21 du traitement du signal de réception de la lumière effectue un traitement sur un signal électrique reçu par l’élément 22 de réception de la lumière pour calculer une concentration de gaz.
Opération pour réalise le présent mode de réalisation
L’analyseur 1 de gaz à laser calcule une concentration de gaz de la manière suivante. Un longueur d’onde est balayée linéairement dans une bande de longueur d’onde, qui comprend la longueur d’absorption de la lumière du spectre de raie d’absorption du gaz à mesurer, une détection synchrone est effectuée à une fréquence modulée ou à une fréquence (en général deuxième harmonique), qui est un multiple de la fréquence modulée et un calcul est effectué sur combien est plus grande de plusieurs fois l’amplitude de la forme d’onde de détection synchrone détectée que l’amplitude de la forme d’onde d’un gaz témoin.
La est un schéma de la forme d’onde d’un signal de détection synchrone. Comme représenté à la , il peut y avoir un cas dans lequel un signal de détection synchrone fluctue. La raison en est la suivante. L’analyseur 1 de gaz à laser reçoit des lumières laser ayant des longueurs différentes du chemin optique, en raison d’une réflexion par la surface d’extrémité d’un élément optique, par exemple, et c’est pourquoi des ondes ayant des longueurs différentes du chemin optique sont superposées les unes aux autres en étant ainsi renforcées ou affaiblies, de sorte que du bruit d’interférence optique est superposé. Le bruit d’interférence optique est superposé sur tout le signal de détection synchrone représenté à la . A la , le temps est représenté sur l’axe horizontal et le niveau du signal de la forme d’onde de détection est représenté sur l’axe vertical.
La forme d’onde de détection synchrone représenté à la a une forme que l’on peut rendre approximativement par une différenciation du deuxième ordre du spectre de raie d’absorption. Comme représenté à la , une forme d’onde analogue à une onde spécifique à l’interférence optique est superposée à un signal montrant l’absorption du gaz à mesurer. Il se produit donc une erreur à l’instant où l’on mesure une concentration de gaz. En particulier, lorsque l’amplitude d’absorption de la forme d’onde de détection synchrone est petite, telle que lorsque l’intensité d’absorption de la raie d’absorption du gaz à mesurer est petite, ou lorsque l’on mesure un gaz ayant une concentration petite, l’influence relative du bruit d’interférence augmente, ce qui entraîne de grandes erreurs.
L’invention s’applique notamment à une butée de suspension comprenant une coupelle supérieure fixe destinée à être associée à la caisse du véhicule et une coupelle inférieure tournante comportant un appui direct ou indirect pour le ressort de suspension, lesdites coupelles formant entre elles une interface de rotation relative autour d’un axe.
Après son montage sur un véhicule automobile, la cohésion de la butée de suspension est garantie par serrage axial dans ledit montage. Toutefois, avant son montage, il est souhaitable d’assurer la cohésion des différents composants de la butée, notamment durant son transport et/ou sa manipulation lors dudit montage.
Pour ce faire, le document WO-2009/019340 propose une coupelle inférieure comprenant une couronne qui est entourée par une jupe de la coupelle supérieure en formant entre elles une chambre annulaire, la jupe étant équipée de crochets engagés dans une cavité radiale formée dans la couronne.
Toutefois, la réalisation de cette cavité complexifie la fabrication de la coupelle inférieure, notamment par moulage d’un matériau thermoplastique, en ce qu’elle empêche un démoulage axial de la pièce.
Par ailleurs, le document WO-2009/019340 prévoit d’équiper la chambre annulaire avec un anneau d’étanchéité pour empêcher d’une part les fuites du lubrifiant présent dans l’interface de rotation, et d’autre part la contamination de ladite interface avec des polluants extérieurs.
En particulier, l’anneau est monté mobile dans une gorge annulaire formée dans la couronne pour venir radialement en contact frottant sur la jupe de façon à assurer un bon compromis entre la fonction étanchéité et le couple induit par cette fonction, et ce même en cas de déformation de la butée sous l’effet des efforts subis.
Toutefois, la réalisation de cette gorge complexifie également la fabrication de la coupelle inférieure, notamment par moulage d’un matériau thermoplastique, en ce qu’elle empêche également un démoulage axial de la pièce.
L’invention vise à perfectionner l’art antérieur en proposant notamment une butée de suspension dans laquelle les coupelles peuvent être fabriquées simplement par moulage, et ce en particulier en relation avec un butée de suspension présentant un bon compromis entre étanchéité et couple induit.
A cet effet, l’invention propose une butée de suspension de véhicule automobile, ladite butée comprenant une coupelle supérieure et une coupelle inférieure formant entre elles une interface de rotation relative desdites coupelles autour d’un axe, la coupelle supérieure comprenant une base annulaire entourée par un manchon de la coupelle inférieure en formant une interface d’assemblage desdites coupelles, ladite interface présentant un crochet radial issu du manchon qui est disposé dans une rainure de la base, ladite rainure présentant un fond axial entouré par deux bords respectivement supérieur et inférieur qui sont agencés pour retenir axialement les coupelles dans une configuration assemblée par interaction axiale avec ledit crochet, le bord inférieur présentant des ergots séparés angulairement par des secteurs en retrait, lesdits ergots étant formés en saillie sur une longueur radiale par rapport aux secteurs en retrait pour venir en interaction axiale avec le crochet, chacun desdits ergots présentant une largeur angulaire qui est surmontée par un évidement formé dans le fond, ledit évidement débouchant dans un creux formé dans le bord supérieur, chacun desdits creux étant disposé en regard axial d’un ergot en présentant une profondeur radiale qui est au moins égale à la longueur radiale desdits ergots.