INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les première et deuxième parties (28, 30) peuvent être formées par des tôles montrant des nuances métallique identiques, ou des nuances différentes. Avantageusement, la deuxième partie de la pièce de renfort est formée dans un métal d’une nuance offrant une limite élastique plus faible que la première partie de la pièce de renfort.
La deuxième partie 30 peut comprendre une largeur dans la direction verticale de la face latérale 22, notamment une hauteur, plus grande au niveau du deuxième tronçon 20 du corps qu’au niveau du premier tronçon 18 du corps du longeron. C’est-à-dire que si la deuxième partie est formée, par exemple, par une plaque ou une paroi métallique allongée selon la direction longitudinale du longeron, fixée à la face latérale, la largeur de la deuxième partie sera plus grande dans le deuxième tronçon que dans le premier tronçon du longeron. Par exemple, la deuxième partie présente une forme évasée fixée à la face latérale du longeron, qui s’élargit vers le deuxième tronçon du longeron.
Comme montré à la , la première partie 28 de la pièce de renfort peut comprendre un orifice de fixation 36 dans lequel est agencé un moyen de fixation, non montré, d’un bras de suspension d’un système de suspension. L’orifice de fixation 36 est alors avantageusement fixé en regard d’un orifice formé dans le longeron 14 dans lequel est agencé le moyen de fixation, comme par exemple une tige ou une vis de fixation.
La première partie 28 peut alors comprendre des moyens de rigidification agencés autour de l’orifice de fixation 36. Les moyens de rigidification peuvent comprendre une ou plusieurs encoches, lumières, ondulations, nervures, bossage, ou rebord, ou une combinaison de ceux-ci. Dans l’exemple de la , les moyens de rigidification comprennent un rebord 38. Les moyens de rigidification sont agencés au niveau du premier tronçon.
BERCEAU ARRIÈRE À RÉSISTANCE RENFORCÉE, POUR UN VÉHICULE TERRESTRE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules terrestres, et plus précisément les berceaux arrière qui font partie de tels véhicules (éventuellement au sein de plateformes).
L’extraction au n-heptane de matière naturelle a été décrite pour obtenir des concrètes et absolues à partir de solvant n-heptane d’origine pétrochimique et issu d’une source végétale de Commiphora wildii (WO 2019/149701). Néanmoins les rendements de concrètes et d’absolues ne sont pas toujours satisfaisantes par rapport à la matière première de départ. En outre l’odeur peut être moins agréable ou moins proche de celle de la matière naturelle avec une note « chimique ».
L’invention a ainsi pour objet un procédé de préparation d’une concrète et/ou d’une absolue de parfum mettant en œuvre au moins une étape de mise en contact a) d’un premier système de solvants comprenant au moins un solvant (poly)ol organique, le(s) dit(s) solvant(s) ayant un point d’ébullition à pression atmosphérique supérieur ou égal à 80 °C et particulièrement un point d’ébullition à pression atmosphérique inférieur ou égal à 190 °C, plus particulièrement compris entre 81 °C et 170 °C, de préférence compris entre 90 °C et 150 °C ; plus préférentiellement entre 95 °C et 130 °C, encore plus préférentiellement entre 100 °C et 110 °C, notamment le ou les solvant(s) (poly)ol organique(s) est(sont) choisi(s) parmi les solvants de formule (I) R 1 R 2 R 3 C-OH ainsi que leurs isomères optiques, et leurs solvates tels que les hydrates avec R 1 à R 3 tels que définis ci-après,
v) les graines de macis ( Myristica fragrans ), les graines de l'angélique ( Angelica archangelica) , les graines de céleri ( Apium graveolens) et les graines de cardamone ( Elettaria cardamumum ), les graines ou fèves de tonka ( Dipteryx odorata ), les gousses et/ou les graines de vanille ( Vanilla planifolia ), de préférence les graines de cardamone ( Elettaria cardamumum), les gousses et/ou les graines de vanille ( Vanilla planifolia ) et plus préférentiellement les gousses et/ou les graines de vanille ( Vanilla planifolia ); vi) les racines de l'angélique ( Angelica archangelica ), les racines du vétiver ( Vetiveria et plus particulièrement Vetiveria zizanoïde, Vetiveria nemoralis, et Vetiveria nigritana) et les racines de l'iris particulièrement Iris germanica et Iris pallida ; vii) les bois de santal ( Santalum et plus particulièrement Santalum album, Santalum ellipticum, Santalum spicatum ), les bois de rose ( Aniba rosaeodora ), les bois de rose de cèdre ( Cedrus plus particulièrement Cedrus atlantica et Cedrus juniperus ) et les bois de gaïac ( Bulnesia sarmienti , Guaiacum officinale et Guaiacum sanctum );
Toutefois, l’usage des composés organiques proposés jusqu’à présent pour les lubrifiants aqueux (polyalkylène glycols, tensioactifs organiques, biocomposants), ne permet pas d’accéder à des propriétés lubrifiantes suffisantes dans des conditions sévères (conditions de température et/ou pression élevée, contacts mécaniques sévères, cisaillement élevé…), dites encore conditions de lubrification en « régime limite » (définies par exemple dans le Manuel des Techniques de l’ingénieur, Introduction à la tribologie, Partie 2.1, Jean Frêne et Hamid Zaïdi, date de publication 10 septembre 2011 ). Ces lubrifiants aqueux sont ainsi susceptibles de conduire à la formation de dépôts carbonés sur les pièces mécaniques lors de leur utilisation en régime limite.
Plus particulièrement, la présente invention concerne, selon un premier de ses aspects, une composition lubrifiante aqueuse, comprenant au moins : - de l’eau ; - au moins un polyalkylène glycol ; - au moins un composé antigel choisi parmi les glycols, de préférence les alkylène glycols ; le glycérol ; le diglycérol ; le triglycérol, et leurs mélanges ; - au moins un ester de l’acide gallique ; et - au moins un additif régulateur de pH, permettant de maintenir le pH de ladite composition lubrifiante entre 8 et 15.
L’acide gallique se trouve à l’état naturel dans différentes plantes et est connu pour ses propriétés antioxydantes, antitumorales et antibactériennes. Par ailleurs certains esters d’acide galliques ont déjà été proposés comme additifs antioxydant dans le domaine agroalimentaire (le gallate de propyle est connu sous la dénomination d’antioxydant « E310 ») ou dans des huiles végétales (Lida A. Quinchia et al. , Journal of Agricultural and Food Chemistry, 2011, 29, 12917-12924).
Les adjuvants ci-dessus sont en général présents en quantité comprise pour chacun d’eux entre 0,01 % et 40 % en poids par rapport au poids de la composition, de préférence entre 0,1 % et 20 % en poids par rapport au poids de la composition.
Une fois, les premières étapes du procédé de traction mises en œuvre, et comme représentée sur la figure , la sous-muqueuse (104) du tissue biologique (101) est suffisamment exposée. La partie proximale de la sous-muqueuse (104) est alors disséquée au moyen de l’outil de dissection (220). Néanmoins, et comme représenté sur la figure , une fois la partie proximale de la sous-muqueuse (104) disséquée, la partie proximale du tissu biologique (101) n’est plus contrainte par la sous-muqueuse (104) et se relâche de sorte que l’effort de traction exercé sur ledit tissu biologique n’est plus suffisant pour exposer ladite sous-muqueuse et permettre le passage de l’outil de dissection (220).
Pour résoudre ce problème, le procédé de traction comprend également l’étape suivante : d) Diminuer la distance proximale maximale au moyen de l’organe de réglage (6), lorsque l’effort de traction exercé sur l’ancre proximale (3) diminue en dessous d’un seuil (Ts).
Selon le mode de réalisation choisi pour le dispositif de traction (1), le procédé peut également comprendre indépendamment ou en combinaison les étapes suivantes : e) Diminuer la distance distale maximale au moyen de l’organe de réglage (6), lorsque l’effort de traction exercé sur l’ancre distale (4) diminue en dessous d’un seuil (Ts), f) Diminuer la seconde distance proximale maximale au moyen de l’organe de réglage (6), lorsque l’effort de traction exercé sur la seconde ancre proximale (3’) diminue en dessous d’un seuil (Ts), g) Diminuer la distance latérale maximale au moyen de l’organe de réglage (6), lorsque l’effort de traction exercé sur l’ancre latérale (5, 5’) diminue en dessous d’un seuil (Ts), e) Diminuer la distance d’écartement maximale au moyen de l’organe de réglage (6), lorsque l’effort de traction exercé sur l’ancre proximale (3) et/ou sur l’ancre distale (4) diminue en dessous d’un seuil (Ts), f) Diminuer la distance d’écartement latérale maximale au moyen de l’organe de réglage (6), lorsque l’effort de traction exercé sur l’ancre proximale (3) et/ou sur l’ancre distale (4) et/ou sur l’une des ancres latérales (5, 5’) diminue en dessous d’un seuil (Ts),
En pratique, le seuil (Ts) est celui à partir duquel, le passage de l’outil de dissection (220) n’est plus possible sans toucher le tissu biologique (101). Le seuil (Ts) est généralement compris entre 0.2 N et 1.8 N.
En se rapportant à la figure , la distance proximale maximale est diminuée par traction sur le corps (62) du collier de serrage (61) de sorte que la longueur de la circonférence dudit collier de serrage diminue. La traction est réalisée au moyen d’une pince chirurgicale endoscopique (210).
Ainsi, et comme représente sur la figure , une fois la distance proximale maximale diminuée, l’effort de traction exercé sur le tissu biologique (101) redevient suffisant pour exposer la sous-muqueuse (104) et permettre le passage de l’outil de dissection (220). La partie de la sous-muqueuse (104) exposée est alors disséquée. Comme précédemment, après dissection, le tissu biologique (101) se relâche et l’effort de traction devient insuffisant pour permettre de continuer la dissection. L’étape d) est alors réitéré autant de fois que nécessaire comme explicité sur la figure .
Un autre aspect de l’invention concerne un dispositif de largage (300) du dispositif de traction (1) objet de l’invention. Le dispositif de largage (300) permet astucieusement de déposer le dispositif de traction (1) au niveau du tissu biologique (101) à tracter tout en évitant les risques d’interférence avec la paroi digestive (100) et ainsi les risques d’emmêlement des différentes ancres mobiles entre-elles.
En se rapportant aux figures et , le dispositif de largage (300) comprend un tube (301). Ce dernier comprend un espace interne (302) configuré pour recevoir le dispositif de traction (1). Le tube (301) peut comporter une section de profil circulaire, rectangulaire, hexagonal ou autre. La section peut avoir un diamètre, ou une longueur et une largeur, compris entre 30 mm et 70 mm. Le tube (301) peut être réalisé en matière plastique, en métal, ou tout autre matériau convenant à l’homme du métier.
Le dispositif de largage (300) comprend également un piston (303) configuré pour coulisser à l’intérieur du tube (301) de manière à pousser le dispositif de traction (1) à l’extérieur dudit tube comme représenté sur la figure . Ce piston (303) peut être actionné mécaniquement ou encore par différentiel de pression. Le piston (303) peut être réalisé en matière plastique, en métal ou tout autre matériau convenant à l’homme du métier.
Lentille de contact instrumentée et dispositif associé pour la mesure de l'erreur réfractive et/ou de l’accommodation. La présente invention concerne une lentille de contact instrumentée et également un auto-réfractomètre associé.
La lentille selon l’invention peut être un système complètement autonome et embarqué sur au moins un œil d’un individu.
L’invention vise en particulier à mesurer de manière automatique l’erreur réfractive d’un individu.
Un auto-réfractomètre est un dispositif permettant de mesurer de manière non invasive et objectivement la correction de la vision, aussi appelée erreur réfractive, dont un patient a besoin. Cette mesure est en général utilisée comme point de départ pour la prescription de lunettes ou de lentilles de contact.
On peut classer en deux grandes catégories les existants : les auto-réfractomètres conventionnels et les aberromètres.
Les premiers nommés permettent seulement de mesurer les aberrations d’ordres inférieurs (sphère, cylindre et axe) alors que les aberromètres mesurent les ordres dites à bas degré et d’ordres élevés (aberration sphérique, coma, trefoil, etc).
Une deuxième différence est que les auto-réfractomètres conventionnels mesurent la puissance de l'œil généralement sur une région de la pupille, qui est petite et centrale, comparée à celle mesurée par les aberromètres.
Le fruit mûr est totalement inodore, son odeur unique et précieuse s'acquiert après un processus de fermentation. Ce fruit précieux doit son odeur caractéristique au principe odorant appelé vanilline. Les fruits ou gousses seules sont utilisées pour l’extraction. La biomasse sèche, finement broyée avec un broyeur type broyeur IKA A 11 (taille de quelques millimètres), est prête à l’emploi puis mises en contact avec les différents solvants, avec un ratio 1:9 (1 g de biomasse pour 9 mL de solvant).
Protocole expérimental 1 : 20 g de gousses de vanille sèches sont préalablement broyées, mis dans un ballon de 500 ml. Le solvant d’extraction (180 g) est ensuite ajouté à la biomasse. Le ballon est ensuite disposé sur un système de type Rotavapor, le ballon plongeant dans le bain thermostaté à 20°C. Ledit ballon est ensuite mis sous agitation (200 tours/min) pendant 2 heures. Le mélange est ensuite filtré sur filtre plissé puis le solvant est évaporé jusqu’à l’obtention d’un résidu coloré correspondant à la concrète. Ce dernier est ensuite repris à l’éthanol (30 ml) à froid (0 °C) afin de faire précipiter les cires. Après séparation de ces dernières à la centrifugeuse (3000 tours/min, 15 min à 19 °C), le surnageant est prélevé puis évaporé sous vide pour conduire à l’absolue.
Protocole expérimental 2 : 20 g de gousses de vanille sèches sont préalablement broyées, mis dans un ballon de 500 ml. Le solvant d’extraction (180 g) est ensuite ajouté à la biomasse. Le ballon est ensuite disposé sur un système de type Rotavapor, le ballon plongeant dans le bain thermostaté à 40 °C. Le ballon est ensuite mis sous agitation (200 tour/min) pendant 2 heures. Le mélange est ensuite filtré sur filtre plissé puis le solvant est évaporé jusqu’à l’obtention d’un résidu coloré pour conduire à la concrète. Ce dernier est ensuite repris à l’éthanol (30 ml) à froid afin de faire précipiter les cires. Après séparation de ces dernières à la centrifugeuse (3000 tour/min, 15 min à 19 °C), le surnageant est prélevé puis évaporé sous vide poussé pour conduire à l’absolue.
La vanille, ou Vanilla planifolia , appartient à la famille des orchidacées. Les essais des exemples 1 à 9 ont été réalisés avec les solvants cétoniques et dioxolanes sur l’extrait de vanille ( vanilla patifolia ) selon les protocoles expérimentaux prot. 1 et prot. 2, les exemples 1 à 7 étant selon l’invention 8 et 9 étant des exemples comparatifs avec les solvants comparatifs n-heptane.
Préparation de la matière naturelle solide : Ex. Solvant Nom Prot. Masse concrète Masse absolue Qtté MP diluée (30 % éthanol) 1 6) Méthylisobutyl-cétone 1 1,7 g 1,51 g 5,03 g 2 6) Méthylisobutyl-cétone 1 1,6 g 1,61 g 5,36 g 3 18) 2-éthyl-2-méthyl-1,3-dioxolane 2 6,3 g 5,2 g 4,13 g 4 9) 3-pentanone 1 1,95 g 1,5 g 5 g 5 9) 3-pentanone 2 2,06 g 1,65 g 5,5 g 6 1) acétone 1 2,81 g 2,04 g 6,8 g 7 1) acétone 2 2,69 g 2,19 g 7,3 g 8 Comp.1 n-heptane 1 0,6 g 0,75 g 2,5 g 9 Comp. 2 n-heptane 2 1,04 g 0,85 g 2,38 g
Il apparait que les concrêtes et absolues obtenues avec le procédé selon l’invention ont un rendement plus élévé que celles obtenues avec les solvants hors invention. En outre les absolues de vanille obtenues avec les solvants de l’invention sont plus agréables en termes d’olfaction, identique sur le plan olfactif au parfum de la matière première vanille. A titre d’exemple le solvant méthylisobutyl cétone 6) permet d’obtenir des odeurs d’absolues très puissantes, très fruitées, peu grasses, très facétées, très liquoreuses, peu paillées et avec le solvant 3-pentanone 9) les absolues sont très puissantes, très goussées avec des notes de rhum.
CONCRETE ET ABSOLUE DE PARFUM OBTENUES PAR EXTRACTION DE SOLVANT (POLY)OL ORGANIQUE A PARTIR DE MATIERES NATURELLES SOLIDES La présente invention se rapporte à un procédé de préparation de concrète et/ou d’absolue de parfum mettant en œuvre la mise en contact de matière(s) naturelle(s) solide(s), fraiche(s), flétrie(s) ou sèche(s), particulière(s), par un premier système de solvants comprenant au moins un solvant (poly)ol organique de préférence « vert ». L’invention a également pour objet la concrète et l’absolue de parfum obtenue par le procédé de préparation, une composition comprenant la concrète et/ou l’absolue, et l’utilisation d’au moins un solvant (poly)ol organique de préférence « vert » pour extraire la concrète et/ou absolue sans déplorer d’odeur chimique type odeur de solvant.
En 1991 le concept de Green Chemistry a été évoqué. Il, a pour but de réduire ou d’éliminer à la source l’utilisation de substances dangereuses dans la conception de nouveaux produits. Ultérieurement, il a été proposé douze principes de chimie verte « Green chemistry: theory and practice », Oxford Science, New York, P. T. Anastas et al., (1998). Les indicateurs de chimie verte, tels que le E-factor ou l’économie d’atomes, permettent de mesurer les différents aspects d’un processus chimique se rapportant aux principes de la chimie verte (voir par ex. Kirk ‐ Othmer Encyclopedia of Chemical Technology , Green Chemistry, Michael A. Matthews, Vol. 12, p. 799 à 818, 19/04/2013, https://doi.org/10.1002/0471238961.0718050513012020.a01 et Ibid , Green Chemistry, Applications, Albert S. Matlack, p. 1 à 33, https://doi.org/10.1002/0471238961.greematl.a01).
H 3 C-C(O)-O - R (I)
formule (I) dans laquelle R représente un groupe choisi parmi : (C 3 -C 10 )alkyl ramifié, cycloalkyl en C 3 -C 10 tel que cyclohexyl, aryl tel que phényl, (C 1 -C 6 )alkyl substitué par un ou plusieurs groupes choisis parmi hydroxy, cycloalkyl en C 3 -C 10 tel que cyclohexyl et aryle tel que phényl ; avec :
i) les fleurs de rose ( Rosa p lathyrhodon , Rosa h esperhodos , Rosa h ulthemia et Rosa e urosa et plus particulièrement les Rosa c entifolia et Rosa d amascena ) , les fleurs de jasmin ( jasminum et plus particulièrement J asminum grandiflorum et J asminum sambac) , les fleurs de lavande, les fleurs de lavandin ( Lavandin stoechas , Lavandula hybrida, Lavandula augustifoli a anciennement officinalis et Lavandula latifolia et plus particulièrement Lavandula hybrida abrial , Lavandula hybrida grosso , Lavandula hybrida reydovan , Lavandula hybrida sumian et Lavandula hybrida super) , les fleurs d'oranger ( citrus sinensis ou du bigaradier citr us aurantium L ) , les fleurs de tubéreuses ( Agave polianthes ou Polianthes t uberosa ) , les fleurs d’ylang-ylang ( Cananga odorata ) , fleurs de violette ( Viola odorata var. Victoria) , et les fleurs de mimosa ( fleur d’Acacia dealbata , Acacia decurrens ) ;
iii) les fruits choisis parmi l'anis ( Pimpinella anisum ), la coriandre (Coriandrum sativum) , le carvi ( Carvi ), le cumin ( Cuminum cyminum) et le genévrier ( Juniperus plus particulièrement Juniperus communis, Juniperus oxycedrus, Juniperus thurifera, Juniperus phoenicea L.) ;
Le procédé d’hydrogénation comprend de préférence deux ou trois réacteurs, de préférence trois réacteurs et est plus préférentiellement réalisé dans trois réacteurs en série.
Le premier réacteur permet le piégeage des composés soufrés et l’hydrogénation d’essentiellement tous les composés insaturés et jusqu’à environ 90% en poids des composés aromatiques. Le produit issu du premier réacteur ne contient substantiellement aucun composé soufré. Au second stade c'est-à-dire dans le second réacteur, l’hydrogénation des aromatiques se poursuit et jusqu’à 99 % en poids des aromatiques sont de ce fait hydrogénés.
Le troisième stade dans le troisième réacteur est un stade de finition permettant d’obtenir des teneurs en aromatiques inférieures à 100 ppm, de préférence inférieures à 50 ppm, préférentiellement inférieures à 20 ppm.
Il est possible d’utiliser un réacteur qui comporte deux ou trois lits catalytiques ou plus. Les catalyseurs peuvent être présents à des quantités variables ou essentiellement égales dans chaque réacteur ; pour trois réacteurs, les quantités en fonction du poids peuvent par exemple être de 0,05-0,5/0,10-0,70/0,25-0,85, de préférence 0,07-0,25/0,15-0,35/0,4-0,78 et plus préférentiellement de 0,10-0,20/0,20-0,32/0,48-0,70.
Selon un mode de réalisation, le produit issu du procédé et/ou les gaz séparés sont au moins en partie recyclé(s) dans le système d’alimentation des réacteurs d’hydrogénation. Cette dilution contribue à maintenir l’exothermicité de la réaction dans des limites contrôlées, en particulier au premier stade. Le recyclage permet en outre un échange de chaleur avant la réaction et aussi un meilleur contrôle de la température.
L’effluent de l’unité d’hydrogénation contient principalement le produit hydrogéné et de l’hydrogène. Des séparateurs flash sont utilisés pour séparer les effluents en phase gazeuse, principalement l’hydrogène résiduel, et en phase liquide, principalement les coupes hydrocarbonées hydrogénés. Le procédé peut être effectué en utilisant trois séparateurs flash, un à pression élevée, un à pression intermédiaire et un à basse pression très proche de la pression atmosphérique.
Selon un mode de réalisation, le produit final est séparé à pression atmosphérique. Il alimente ensuite directement une unité de fractionnement sous vide. De préférence, le fractionnement se fera à une pression comprise entre 10 et 50 mbars et plus préférentiellement à environ 30 mbars.
Le fractionnement peut être effectué de façon à ce qu’il soit possible de retirer simultanément divers fluides hydrocarbonés de la colonne de fractionnement et à ce que leur température d’ébullition puisse être prédéterminée.
En adaptant la charge au travers de ses points d’ébullition initiaux et finaux, les réacteurs d’hydrogénation, les séparateurs et l’unité de fractionnement peuvent donc être directement connectés sans qu’il soit nécessaire d’utiliser des cuves intermédiaires. Cette intégration de l’hydrogénation et du fractionnement permet une intégration thermique optimisée associée à une réduction du nombre d’appareils et à une économie d’énergie.
Ainsi, selon un mode de réalisation de l’invention, le fluide hydrocarboné mis en œuvre dans l’invention est obtenu par un procédé comprenant une étape d’hydrogénation catalytique d’une biomasse qui a été hydrodésoxygénée et hydroisomérisée, ladite étape d’hydrogénation étant mise en œuvre à une température allant de 80 à 180°C et à une pression de 50 à 160 bars, de préférence à une température allant de 120 à 160°C et à une pression allant de 80 à 150 bars, de préférence encore à une température allant de 150 à 160°C et à une pression allant de 90 à 120 bars.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention comprend de 10 à 30% en poids d’isoparaffines en C17 et de 60 à 90% en poids d’isoparaffines en C18 et présente une teneur en aromatiques inférieure à 50 ppm en poids, par rapport au poids total du fluide hydrocarboné et ledit fluide présente une teneur en carbone biogénique d’au moins 90% en poids, par rapport au poids total des atomes de carbone du fluide hydrocarbone.
Le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention présente une biodégradabilité d’au moins 60% à 28 jours, mesurée selon la norme OCDE 301B. Ainsi, typiquement, le fluide hydrocarboné selon l’invention sera dit « facilement biodégradable » ou « readily biodegradable » en anglais.
Par opposition, un produit sera dit « biodégradable de manière inhérente » ou « inherently biodegradable » en anglais, s’il présente une biodégradabilité allant de 20 à inférieure à 60% à 28 jours selon la norme OCDE 301, par exemple selon la norme OCDE 301B.
Selon un mode de réalisation, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention présente une biodégradabilité à 28 jours d’au moins 70%, de préférence d’au moins 80%, mesurée selon la norme OCDE 301B.
De préférence, le fluide hydrocarboné mis en œuvre selon l’invention présente une biodégradabilité d’au moins 60% à 28 jours, mesurée selon la norme OCDE 306. La norme OCDE 306 est plus contraignante que la norme OCDE 301B.