INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
E1 : Le système 4 est initialisé pour une première zone de la surface (i=1) ; E2 : Le système est positionné au-dessus de la première zone Z_1 ; E3 : Pour cette première zone, l'unité de contrôle détermine le degré d'opacité DO ; E4 : En fonction du degré d'opacité DO déterminé, l'unité de contrôle détermine l'irradiance E à appliquer et la durée d'exposition T ; E5 : L'unité de contrôle commande le traitement de la zone Z_1 ; E6 + E7 : Tant que la somme des Z_i est inférieure à S_tot, le système se déplace vers une nouvelle zone à traiter, avec i=i+1 ; S_tot correspond à la surface totale à traiter ; E8 : Lorsque la somme des Z_i est égale à S_tot, le système s'arrête ;
Dans une deuxième solution, le système 4 peut être amené à fonctionner de manière continue de sorte que l'unité de contrôle UC exécute une boucle de régulation dans laquelle elle détermine en permanence une vitesse de déplacement à appliquer à la source d'émission 41 pour que chaque zone de la surface S soit soumise à l'irradiance déterminée correspondant à son degré d'opacité DO. La vitesse de déplacement de la source d'émission 41 est ainsi mise à jour en temps réel et régulée en tenant compte du degré d'opacité DO de chaque zone de la surface qui est traitée et balayée par le système 4. A titre d'exemple, en référence avec la , le principe de fonctionnement en continu pourrait être le suivant :
E10 : Le système est initialisé pour une première zone de la surface (i=1) ; E20 : Le système se déplace sur la zone Z_1 à la vitesse V ; E30 : Pour cette première zone Z_1, l'unité de contrôle détermine le degré d'opacité DO ; E40 : En fonction du degré d'opacité déterminé, l'unité de contrôle détermine l'irradiance E à appliquer et la durée d'exposition T ; E50 : L'unité de contrôle traite la zone Z_1 ; E60 + E110 : Tant que la somme des Z_i est inférieure à S_tot, le système se déplace et la zone à traiter peut être modifiée, avec i=i+1 (voir ci-dessous) ; S_tot correspond à la surface totale à traiter ; E70 : Lorsque la somme des Z_i est égale à S_tot, le système s'arrête ; E80 : Tant que le degré d'opacité DO reste constant, le système se déplace vers une nouvelle zone à traiter à la vitesse V ; E90 : Lorsque le degré d'opacité DO mesurée change, l'unité de contrôle détermine une nouvelle irradiance E et une nouvelle durée d'exposition T ; La modification du degré d'opacité DO peut être décidée lorsque sa variation dépasse une valeur seuil ; E100 : L'unité de contrôle peut modifier la vitesse V du système pour tenir compte de ces modifications ; Pour tenir compte du changement d'opacité, il peut en effet modifier l'irradiance appliquée et/ou la durée d'exposition (en jouant sur la vitesse de déplacement du système) ;
Il faut noter que la source d'émission 41 reste toujours positionnée à une distance identique par rapport à la surface S à traiter. Cette dernière étant plane, la source d'émission 41 suit donc avantageusement un mouvement rectiligne suivant une direction parallèle à la surface à traiter.
Selon une réalisation particulière, les moyens 42 de mise en mouvement peuvent comporter des roues, venant par exemple se poser directement sur la surface S à traiter et un moteur électrique commandé pour entraîner lesdites roues.
Selon une autre réalisation particulière illustrée par la et la , les moyens 42 de mise en mouvement peuvent comporter un rail 420 fixé sur un bord d'un module photovoltaïque ou de plusieurs modules photovoltaïques juxtaposés et le long duquel peut coulisser un bras 421 du système et portant ainsi la source d'émission 41. En référence à la , le bras 421 peut lui-même former une glissière le long de laquelle la source d'émission 41 peut coulisser sous la forme d'un chariot. De cette manière, la source est apte à être déplacée suivant les deux axes (X et Y) parallèlement à la surface du panneau. Des moyens de déplacement en hauteur (suivant l'axe Z) pourrait également être prévus, en vue de régler la distance de la source d'émission 41 par rapport à la surface S à traiter.
Dans l'exemple des figures 1A à 1D, la gravure pour former les structurations 122 n'utilise pas directement le masque 120 mais plutôt le masque dur 112. Toutefois, le masque 120 est utilisé pour former des ouvertures traversantes dans le masque dur 112, donc pour former par gravure les structurations 122. Dans un autre exemple non illustré, la couche de masque dur 112 est omise, et la gravure pour former les structurations 122 utilise alors directement le masque 120.
Dans l'exemple des figures 1A à 1D, à l'étape de la , les phases 118 sont laissées en place et les phases 116 sont retirées. L'inverse est également possible.
Dans l'exemple illustré par les figures 1A à 1D, pour chaque photodétecteur PD, deux cavités de guidage 114 sont gravées en vis-à-vis du photodétecteur PD à l'étape de la . Dans d'autres exemples non illustrés, pour chaque photodétecteur PD, le nombre de cavités de guidage 114 gravées en face du photodétecteur PD peut être plus petit ou plus grand que deux. Par exemple, une seule cavité 114 peut être gravée en regard de chaque photodétecteur PD. Par exemple, cette unique cavité 114 s'étend en regard de quasiment toute la surface du photodétecteur PD du côté de la face arrière 106 de la couche 100, par exemple sur plus de 80 % de la surface du photodétecteur PD, de manière à augmenter le nombre de structuration 122 formées par rapport au cas où une telle cavité unique couvrirait une plus petite partie de la surface du photodétecteur PD.
Dans l'exemple des figures 1A à 1D, pour chaque cavité 114, l'autoassemblage dirigé du copolymère à bloc est tel que plusieurs structurations 122 sont formées à partir du masque 120 correspondant à cette cavité. Dans un autre exemple, l'autoassemblage dirigé du copolymère à bloc est tel qu'une seule structuration 122 est formée à partir du masque 120 correspondant à une cavité de guidage .
Bien que l'on ait décrit en relation avec les figures 1A à 1D des exemples de modes de réalisation d'un procédé dans lequel l'autoassemblage dirigé du copolymère à blocs est mis en œuvre par grapho-épitaxie, la personne du métier est en mesure, à partir de la description faite ci-dessus, d'adapter ces exemples au cas où l'autoassemblage dirigé du copolymère à blocs est mis en œuvre par chemo-épitaxie.
Par exemple, la personne du métier est en mesure de prévoir des structures de guidage chimique pour l'autoassemblage par chemo-épitaxie, de manière à obtenir, du côté de la face arrière 106 de la couche 100, en vis-à-vis d'au moins un photodétecteur PD ou de chaque photodétecteur PD, des zones 124 et 126 ou une seule zone 124.
A titre d'exemple, les figures 6 et 7 de la demande de brevet EP 3503165 A1 illustre un exemple d'un procédé par chemo-épitaxie permettant d'obtenir des premières zones où le copolymère à blocs s'organise en phases alternées perpendiculaires à la face arrière 106 de la couche 100 et des deuxièmes zones où le copolymère à blocs s'organise en phases alternées parallèles à la face 106. Dans un tel exemple, les premières zones permettent former chacune une zone 124 munie de structurations 122, et les deuxièmes zones permettent former chacune une zone 126 dépourvue de structurations 122.
A titre d'exemple, au moins un photodétecteur PD ou chaque photodétecteur PD, est associé à (ou en vis-à-vis de) plusieurs zones 124 et associé à (ou en vis-à-vis de) au moins une zone 126. Les dimensions des zones 124 et 126 associées au photodétecteur sont alors, par exemple, choisies pour que chaque zone 126 correspondent à une structuration de grande dimensions critiques. Dans ce cas, les structurations 122 de faibles dimensions critiques sont disposées autour de chaque structuration de grande dimension critique. A titre d'autre exemple, les dimensions des zones 124 et 126 associées au photodétecteur sont choisies pour que chaque zone 124 correspondent à une structuration de grande dimension critique. Dans ce cas, des structurations 122 de faibles dimensions critiques sont disposées à l'intérieur de chaque structuration de grande dimension critique.
Dans le mode de réalisation des figures 1A à 1D, les cavités de guidage 114 sont formées dans la couche 110 qui repose sur la face arrière 106 de la couche 100. Dans une variante de réalisation, les cavités de guidage 114 sont formées, c'est-à-dire gravées, directement dans la couche 100.
La personne du métier saura adapter les différents exemples décrits en relation avec les figures 1A à 1D où les cavités sont gravées dans la couche 110, au cas où ces cavités sont gravées directement dans la couche 100.
Les figures 2A à 2D illustrent un exemple d'une variante de réalisation du procédé décrit en relation avec les figures 1A à 1D, dans le cas où les cavités de guidage 114 sont gravées directement dans la couche 100 .
Les figures 2A à 2D n'illustrent qu'une partie du capteur de lumière 1, et, plus particulièrement, un seul photodétecteur PD du capteur 1. Toutefois, les étapes décrites en relation avec les figures 2A à 2D pour un seul photodétecteur PD sont, de préférence, mises en œuvre simultanément dans plusieurs photodétecteur PD du capteur 1, par exemple dans tous les photodétecteurs PD du capteur.
La illustre, par une vue en coupe une étape de cette variante de réalisation du procédé des figures 1A à 1D. Les figures 1A et 2A sont similaires, et seules les différences entre ces deux figures sont ici mises en exergue.
En , au lieu de déposer une couche 110 et d'y former des cavités de guidage 114 comme en , une ou plusieurs cavités de guidage 114 sont gravées directement dans la couche 100.
Dans l'exemple de la , une seule cavité 114 est gravée pour le photodétecteur PD, mais dans d'autres exemples non illustrés, plusieurs cavités 114 sont gravée pour ce photodétecteur.
A titre d'exemple, la cavité 114 est gravée en formant un masque 200, par exemple un masque dur, sur et en contact avec la face 106 de la couche 100, le masque 200 comprenant une ouverture traversante à chaque emplacement où une cavité 114 sera gravée.
De manière préférée, ledit système de vibration a une amplitude de vibration comprise entre 10 µm et 2 cm, une fréquence de vibration comprise entre 1 Hz et 10 Mhz, et une force centrifuge de la vibration comprise entre 1 g et 100 kg. De manière plus préférentielle encore, le système de vibration présente une amplitude de vibration comprise entre 1 mm et 10 mm, une fréquence de vibration sensiblement égale à 50 Hz, et une force centrifuge de la vibration comprise entre 2,5 kg et 5 kg, de préférence sensiblement égale à 5kg.
Le système de vibration permet de faire vibrer la matrice alimentaire dans le bac d’impression.
Selon un mode de réalisation, ledit dispositif d’impression 3D alimentaire de type cartésien comprend un système de découplage anti-vibration.
De manière préférée, ledit système de découplage anti-vibration est positionné entre le plateau d’impression et le reste des éléments du dispositif.
De manière préférée, ledit système de découplage anti-vibration peut comporter un ou plusieurs plot(s) anti-vibration fixé(s) d’une part au plateau d’impression et d’autre part au bac d’impression. De tels plots anti-vibration permettent d’obtenir une meilleure maîtrise de l’amplitude des vibrations au sein du dispositif d’impression 3D. En variante, ledit système de découplage anti-vibration peut comporter un ou plusieurs ressort(s) fixé(s) d’une part au plateau d’impression et d’autre part au bac d’impression.
Ce système de découplage anti-vibration permet de ne pas créer de vibration sur le reste de la machine.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un ensemble comprenant un dispositif d’impression 3D alimentaire selon l’invention, et un dispositif permettant une solidification du produit alimentaire. Selon un mode de réalisation, la solidification du produit alimentaire est effectuée par chauffage ou par refroidissement selon le type de pâte alimentaire imprimée. Lorsque la solidification du produit alimentaire est effectuée par refroidissement, le dispositif permettant une solidification du produit alimentaire est par exemple un réfrigérateur ou un congélateur.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un ensemble comprenant un dispositif d’impression 3D alimentaire selon l’invention, et un dispositif permettant le chauffage du produit alimentaire.
De manière préférée, ladite au moins une étape d’injection de ladite pâte alimentaire dans ladite matrice est réalisée conjointement avec l’application de vibrations sur le bac d’impression comprenant la matrice.
En 13, l’application INST_APP1 demande l’accès au module sécurisé de gestion des profils utilisateurs eUICC/eSIM à l’application LPA via l’interface sécurisée LPA_API, à l’aide d’une requête comprenant l’information de code d’activation AC_CD. L’application LPA traite la demande d’accès et demande à l’utilisateur une autorisation d’accès, via une interface utilisateur de l’équipement terminal UE, par exemple en lançant automatique une fenêtre d’affichage de type « pop-up ».
En 14, l’application LPA se connecte à la plateforme de gestion des souscriptions SMDP+, dont elle a récupéré l’adresse (ou information d’identification d’accès URL_UP) à partir de l’information de code d’activation AC_CD et requiert l’obtention du profil utilisateur UP identifié par l’information d’identification ID_UP obtenue elle aussi à partir de l’information de code d’activation. L’application LPA télécharge le profil utilisateur UP. Elle obtient des métadonnées associées à ce profil utilisateur UP. Ces métadonnées comprennent notamment une marque MQ_CP_UP du certificat de l’opérateur utilisé pour signer le profil utilisateur UP.
En 15, l’application LPA vérifie dans les métadonnées que la marque du certificat correspond à celle de celui utilisé pour signer l’application instantanée INST_APP1. Si c’est bien le cas, l’application LPA valide le chargement ou l’approvisionnement (en anglais, « provisioning ») du module sécurisé eUICC/eSIM à l’aide du profil utilisateur UP. Avantageusement, elle peut vérifier aussi que les métadonnées du profil utilisateur UP comprennent la première information d’identification de groupe de l’application instantanée (Bundle ID). Pour une sécurité encore accrue, l’application LPA peut en outre requérir en 16 de l’utilisateur qu’il saisisse le code PIN d’accès à son module sécurisé eSIM. Par exemple, l’opérateur a préalablement fourni ce code PIN à l’utilisateur, par exemple au cours des échanges avec l’agent conversationnel ou via l’application instantanée ou encore par un autre canal de communication (Email ou autre).
En 17, lorsque le cas échéant le code PIN a été saisi avec succès par l’utilisateur sur une interface utilisateur de son équipement terminal, l’application instantanée INST_APP1 active le profil utilisateur UP dans le module sécurisé eUICC/eSIM. Optionnellement, il requiert préalablement l’accord de l’utilisateur.
On présente désormais, en relation avec la un exemple de structure matérielle du dispositif 100 permettant de mettre en œuvre les étapes du procédé d’activation d’un profil utilisateur dans un équipement terminal selon l’invention.
Cette illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser le dispositif 100 afin qu’il effectue les étapes du procédé d’activation d’un profil utilisateur (selon l’un quelconque des modes de réalisation et/ou variantes décrit(e)s ci-dessus en relation avec les figures 3 et 4). En effet, ces étapes peuvent être réalisées indifféremment sur une machine de calcul reprogrammable (un ordinateur PC, un processeur DSP ou un microcontrôleur) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).
Dans certains modes de réalisation, le dispositif 100 est inclus dans l’équipement terminal UE.
L’invention qui vient d’être présentée procure de nombreux avantages. Elle permet notamment à un utilisateur qui vient de souscrire à une offre d’un opérateur d’un réseau de communication mobile, de finaliser de façon simple et fluide son parcours de souscription. En effet, avec l’invention, l’utilisateur n’a pas besoin d’aller chercher une nouvelle application logicielle hébergée dans un magasin d’applications, ni d’entrer ses informations d’accès à un compte client, ni de scanner un QR code. Au contraire, il lui suffit de sélectionner une information d’identification d’accès reçue une fois l’offre souscrite, via la même session de communication que celle utilisée pour communiquer avec la plateforme de gestion de clientèle de l’opérateur, et de se laisser guider.
Avec l’invention, les opérations de gestion du profil utilisateur (téléchargement, stockage, activation dans le module eUICC/eSIM) sont intégrées au parcours client et rendues « invisibles » pour l’utilisateur. Avantageusement, ce parcours client peut aussi prendre en charge des vérifications préalables, comme par exemple un test de l’éligibilité de l’équipement terminal, un test de connexion à un réseau de données, etc.
Ainsi, l’utilisateur n’a plus à gérer la réception ni la manipulation d’un QR code comprenant l’information d’identification d’accès à son profil utilisateur. L’invention contribue donc à simplifier les opérations à effectuer par l’utilisateur (sélectionner/autoriser et à les mettre la portée de tous les publics.
Système et procédé de traitement de surface de matériaux La présente invention concerne de manière générale les matériaux, et en particulier un système et un procédé de traitement de surface de matériaux à partir de dispositifs de génération de plasma.
Les systèmes de traitement de surface de matériaux sont classiquement utilisés dans de nombreux domaines tels que le domaine biomédical, la cosmétique, le traitement de matériaux par fonctionnalisation de surfaces, l’éclairage, etc.
Des systèmes de traitement de surface de matériaux connus utilisent des produits chimiques, selon des techniques de passage d’objet dans des bains ou de projection/évaporation pour réaliser le traitement de surface des matériaux. Cependant, de telles solutions nécessitent l’apport extérieur de composants chimiques, et ne sont donc pas écologiques.
Pour éviter l’utilisation et le stockage de produits chimiques, d’autres systèmes de traitement de surface de matériaux utilisent des techniques dites « plasma » pour le traitement de matériaux. Ces techniques plasma peuvent être mises en œuvre à partir de « torches » ou encore de système DBD (pour « décharges à barrière diélectrique »).
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse. On note, dès à présent, que les figures sont, chacune, à l’échelle mais, qu’entre elles, les échelles peuvent varier.
On observe sur les figures 1 et 2, respectivement, une vue de côté et une vue de face d’un hydroptère 100. L’hydroptère 100 est doté d’une coque 190 et comporte un premier ensemble de foil 110, un deuxième ensemble de foil 120 et un troisième ensemble de foil 130.
Les ensembles de foil, 110, 120 et 130, sont ici représentés en positions abaissée. Le premier ensemble de foil 110 est positionné à la proue, il comporte un foil 111 solidaire d’un mât 112. Un premier puits 115 est aménagé dans la coque 190, il permet d’abriter une partie plus ou moins importante du mât 112 selon que le premier ensemble de foil 110 est relevé ou abaissé.
Le deuxième et le troisième ensemble de foils, 120 et 130, sont positionnés à la poupe. Ils sont chacun dotés d’un mât, respectivement 122 et 132, et d’une hélice de propulsion, respectivement 123 et 133, mais sont tous deux solidaire d’un même foil 121. Un deuxième puits (non visible) et un troisième puits 135, abritent respectivement les mâts 122 et 132.
Les ensembles de foil, 110, 120 et 130 sont déplacés par translation verticale entre une position relevée et une position abaissée. Autant de positions additionnelles que nécessaires peuvent être prévues sur la course de déplacement des ensembles de foil, sans dévier de l’invention.
Selon le mode de réalisation de l’hydroptère illustré en figures 1 et 2, le deuxième et le troisième ensemble de foils, 120 et 130 se déplacent de concert pour maintenir le foil 121 à la verticale. Dans d’autres modes de réalisation, chaque ensemble de foil pourra comporter un foil séparé et leurs mouvements pourront être décorrélés.
On décrit désormais, en regard des figures 3 et 4, un mode de réalisation d’un châssis 140 et d’une pièce de jonction 160 selon un mode de réalisation particulier de l’hydroptère objet de l’invention. Un châssis et une pièce de jonction du type de ceux présentés en figures 3 et 4 sont par exemple installés en surplomb de chacun des trois puits décrits ci-avant pour l’hydroptère 100.
La pièce de jonction 160 présente une partie 161 assurant la fixation avec le mât d’un ensemble de foil et une partie 162 assurant une liaison glissière avec le châssis 140. On appelle « tête de mât » la partie du mât supérieure fixée par la partie 161 assurant la fixation avec le mât.
Préférentiellement, la tête de mât 118 est configurée pour faciliter la fixation entre le mât et la pièce de jonction. Par exemple la tête de mât présente une section transversale polygonale simple, ou une section ronde, complémentaire de la forme de la partie 161 de la pièce de jonction 160.
Selon le mode de réalisation illustré en figures 3 et 4, la partie 161 comporte deux mâchoires enserrant en étau une tête de mât 118 de section rectangulaire. Tout élément permettant une liaison solidaire entre la pièce de jonction et le mât peut être envisagé sans dévier de l’invention. Avantageusement, la tête de mât pourra présenter des dimensions standardisées, c’est-à-dire des dimensions communes à plusieurs têtes de plusieurs ensembles de foil différents.
Préférentiellement, la pièce de jonction 160 est une pièce amovible fixée au mât. Dans d’autres modes de réalisation, le mât et la pièce de jonction sont formés d’un seul tenant.
La partie 162 de la pièce de jonction 160 assurant une liaison glissière avec le châssis 140 est par exemple formée de prolongements qui s’étendent transversalement par rapport à l’axe du mât. Chaque prolongement comporte à son extrémité un chariot, 164, 165, et 166, configuré pour coopérer avec un rail, 141 ou 142. Les rails 141 et 142 sont deux rails verticaux parallèles entre eux.
Selon cette configuration, l’axe du châssis 140, c’est-à-dire un axe vertical centré entre les deux rails 141 et 142, est décalé par rapport à l’axe du mât et la pièce de jonction 160 relie transversalement, ici horizontalement, le mât et le châssis 140.
Les rails 141 et 124 sont supportés par un châssis 140 qui à son tour est fixé à la structure interne de l’hydroptère. Les forces subies par l’ensemble de foil lors de la navigation sont intenses. Grâce à l’invention, ces forces sont répercutées sur le châssis puis dissipées sur la structure interne. L’homogénéisation des efforts sur la structure raide formée par châssis avant que les efforts soient répercutés sur la structure interne aide à la dissipation des efforts. Un soin tout particulier sera apporté aux points de fixation entre le châssis 140 et la structure interne de sorte que les contraintes mécaniques subies soient dissipées efficacement. Par exemple, la fixation entre le châssis et la structure interne de l’hydroptère est assurées par 18 attaches vis-écrou réparties sur le châssis.
Le passage de l’ensemble de foil d’une position relevée à une position abaissée est motorisé. Préférentiellement cette motorisation est assurée moyen d’un actionneur électromécanique linéaire 144. Par exemple, l’actionneur électromécanique linéaire comporte une vis à bille et un moteur.
Le blocage de l’ensemble de foil en position relevée ou en position abaissée est assuré par un moyen de blocage. Tout moyen de blocage permettant un blocage de la liaison glissière entre l’ensemble de foil et le châssis pourra être employé sans dévier de l’invention. Notamment, le moyen de blocage pourra comporter au moins un vérin électrique ou pneumatique.