INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Fig. 5b est une vue du dispositif porte-charge de l’ensemble de la lorsque découplé du véhicule.
Fig. 6a est une vue de côté d’un ensemble comprenant le véhicule de la , ainsi qu’un dispositif porte-charge comprenant un plancher de chargement et des parois latérales formant un réservoir de chargement entre les parois configuré pour le transport de bien.
Plus particulièrement selon l’invention, ledit moyen de rappel de ladite plaque du contre-pêne permet de rappeler ladite plaque de sa dite position affleurante vers sa dite position avancée. En particulier, ledit moyen de rappel est un ressort, en particulier un ressort de torsion à spires enroulées sur une partie de l’axe de rotation du pêne dont une extrémité est en appui sur le pêne et l’autre extrémité en appui sur ladite plaque.
En outre, avantageusement ledit contre-pêne est résistant au feu, afin de maintenir l’ouvrant, équipé du dispositif, fermé en cas d’incendie, le pêne pouvant fondre sous la chaleur du feu. En particulier ladite plaque du contre-pêne et son moyen de rappel sont en un matériau résistant au feu, par exemple en acier. Ceci permet de réaliser des économies en ne réalisant pas entièrement le dispositif en matériau résistant au feu, tout en garantissant les fonctions d’anti-crochetage et de tenue au feu, recherchées notamment pour équiper un ouvrant de sécurité.
De préférence, ledit mécanisme anti-crochetage comprend une patte anti-crochetage apte à coopérer avec ledit contre-pêne, ladite patte anti-crochetage s’étendant transversalement et à l’arrière de ladite plaque du contre-pêne, ladite plaque étant apte à venir en butée de ladite patte anti-crochetage lors d’une tentative de crochetage du pêne (quand le pêne est en une position déployée sur la gâche). En particulier ladite plaque du contre-pêne comporte une butée anti-crochetage apte à être bloquée par ladite patte anti-crochetage lors d’une tentative de crochetage du pêne. Plus particulièrement ladite patte anti-crochetage s’étend transversalement vers ladite joue latérale du coffre, proximale de la plaque du contre-pêne. Avantageusement ladite patte anti-crochetage est solidarisée à ladite pièce de déverrouillage.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’axe de déverrouillage est monté mobile avec un jeu dans la pièce de déverrouillage. Ce jeu permet que ledit axe puisse se déplacer dans la pièce de déverrouillage sans entraîner ladite pièce en déverrouillage lors d’une tentative de crochetage, le déplacement de l’axe de déverrouillage entraînant la plaque du contre-pêne en butée de ladite patte anti-crochetage. Ce jeu permet de réaliser la fonction anti-crochetage. Il permet en outre que la plaque de déverrouillage ne soit pas bloquée lorsque le pêne passe d’une position déployée à une position rétractée lors du déverrouillage usuel du pêne par une action depuis un organe de manœuvre quand l’ouvrant est fermé, ou lors de l’escamotage du pêne lors de son passage au contact de la gâche pour refermer l’ouvrant ouvert .
Selon un mode de réalisation préféré et avantageux de l’invention, lesdites fentes de guidage dudit axe de déverrouillage que comporte ladite pièce de déverrouillage ont une largeur intérieure (supérieure au diamètre de l’axe de déverrouillage), adaptée pour permettre ledit jeu de l’axe de déverrouillage dans la pièce de déverrouillage, soit un jeu entre ledit axe de déverrouillage et les surfaces intérieures, avant et arrière, respectives desdites fentes, comme explicité plus loin en description des dessins. Ceci permet un jeu entre ledit axe de déverrouillage et les surfaces intérieures, avant et arrière, respectives desdites fentes, de sorte que, lors d’une tentative de crochetage de la fermeture, ledit axe de déverrouillage est apte à venir en contact contre les surfaces intérieures arrière respectives desdites fentes, et ladite plaque du contre-pêne se bloque contre la patte anti-crochetage solidarisée à ladite pièce de déverrouillage. Ce jeu permet audit axe de déverrouillage, solidaire dudit pêne, de se déplacer dans lesdites fentes sans que la pièce de déverrouillage soit déplacée, pour réaliser la fonction anti-crochetage.
Avantageusement, les divers éléments composant ledit dispositif sont revêtus d’un agent de glissement, ce qui facilite le fonctionnement du dispositif et augmente la durée de vie dudit dispositif.
Selon un autre aspect, l’invention a aussi pour objet un support de fixation convenant pour un dispositif de verrouillage/déverrouillage comprenant un pêne et un pion de déverrouillage du pêne mobile en translation. Plus particulièrement ledit pion de déverrouillage du pêne est mobile en translation selon la direction longitudinale du pêne.
Selon cet autre aspect de l’invention, ledit support de fixation comprend une plaque de fixation et une platine mobile longitudinalement par rapport à ladite plaque de fixation. Ladite platine mobile comprend une partie apte à se relier à un système de transmission d’un système de verrouillage/déverrouillage, et une partie plane réceptrice d’un dispositif de verrouillage/déverrouillage comprenant un pêne et un pion de déverrouillage du pêne mobile en translation. Ladite partie plane est munie d’encoches, en particulier de trois encoches, aptes à recevoir une partie du pion de déverrouillage, lesdites encoches comprenant une encoche droite (autrement dit rectiligne), orientée longitudinalement selon ladite platine et située en une extrémité longitudinale de ladite platine, et de deux encoches globalement transversales comprenant chacune deux branches, l’une desdites branches étant une branche rectiligne orientée perpendiculairement à la direction longitudinale de la platine et l’autre branche étant une branche oblique qui s’étend dans le prolongement de ladite branche rectiligne suivant une direction oblique par rapport à la direction longitudinale de la platine, la jonction évidée entre lesdites deux branches formant la pointe de l’encoche. L’une desdites encoches globalement transversales comporte sa pointe vers le côté droit de la platine et l’autre encoche globalement transversale comporte sa pointe vers le côté gauche de la platine.
Dans le cas d’une encoche globalement transversale, sa branche oblique est parcourue par le pion de déverrouillage du dispositif de verrouillage/déverrouillage lorsque ledit dispositif est actionné depuis un organe de manœuvre, alors que sa dite branche rectiligne est parcourue par le pion de déverrouillage du dispositif de verrouillage/déverrouillage lorsque le pêne se rétracte et se déploie au contact d’une gâche ( sans action depuis l’organe de manœuvre), l’action de la gâche sur le pêne se faisant suivant l’axe longitudinal du pêne et la direction de ladite branche rectiligne de l’encoche. Dans le cas de l’encoche droite longitudinale, celle-ci est parcourue par le pion de déverrouillage lorsque le pêne se rétracte et se déploie au contact d’une gâche (sans action depuis l’organe de manœuvre), l’action de la gâche sur le pêne se faisant suivant l’axe longitudinal du pêne et la direction longitudinale de l’encoche. Lorsque le dispositif est actionné depuis un organe de manœuvre, c’est l’extrémité de l’encoche qui tire le pion (dans ce cas il n’y a pas de mouvement relatif entre pion et encoche).
Selon un mode particulier, la plaque de fixation peut comprendre au moins une découpe en correspondance avec au moins une desdites encoches, pour faciliter le déplacement du pion de déverrouillage et/ou l’installation du dispositif sur ledit support.
DISPOSITIF DE PROTECTION DU CHARGEUR DE BATTERIES POUR VÉHICULES ÉLECTRIQUES ET HYBRIDES L'invention concerne, de façon générale, le domaine de la sécurité passive des véhicules et, plus particulièrement, la protection de composants fonctionnels montés sous le véhicule vis-à-vis d’un choc arrière à grande vitesse.
L’invention s’intéresse également à des perfectionnements apportés à la structure de la caisse du véhicule, et plus précisément, de parties de cette caisse situées dans le périmètre de la plateforme, de la base véhicule et du soubassement, dans la perspective de la conception d’une nouvelle plateforme destinée à des versions de véhicules à motorisation hybride (PHEV).
Aujourd’hui, les véhicules automobiles à motorisation hybride sont généralement pourvus (dans une zone de la caisse située de l’avant vers l’arrière), d’un compartiment dans lequel sont enfermées des batteries, d’un réservoir à carburant et d’un chargeur de batteries monté derrière une traverse de train arrière et raccordé aux batteries par un câble électrique à haute tension.
Il se trouve que les protocoles normatifs de sécurité applicables à ce type de véhicules vis-à-vis des chocs arrière à grande vitesse sont particulièrement stricts et contraignants, en particulier, aux USA.
En effet, compte tenu des positions d’implantation de certains composants sensibles de l’unité arrière, notamment, le chargeur et le câble haute tension, un impact à grande vitesse à l’arrière du véhicule est susceptible de provoquer des dommages sérieux à ces composants suite, notamment, à leur écrasement contre la traverse de train arrière qui est située immédiatement devant ces composants.
Or, les éléments traditionnels de support du chargeur de batteries et de son câble sont tout au plus suffisants pour préserver ces composants des accrocs verticaux intervenant sous la caisse du véhicule mais pas assez résistants pour contrer la poussée horizontale résultant d’un impact à l’arrière et/ou absorber son énergie cinétique.
Le brevet US8786254B2 décrit un boîtier de protection d’un chargeur électrique de batteries pour véhicules automobiles dont la structure est spécifiquement conçue pour éviter l’accumulation d’eau et de poussières dont la présence est susceptible de provoquer des dommages.
Cependant, ce document n’apporte pas de solution à la protection du chargeur de batteries contre les chocs survenant à l’arrière du véhicule.
Dans ce contexte, l'invention vise à résoudre les problèmes techniques que pose la nécessaire protection des composants fonctionnels sensibles implantés dans l’unité arrière des véhicules hybrides en renforçant les moyens d’absorption de l’énergie cinétique résultant des chocs survenant par l’arrière et à grande vitesse. En particulier, le dispositif de l’invention a pour but d’assurer la protection mécanique du chargeur de batteries et de son câble à haute tension associé sans qu’il soit nécessaire de modifier leur mode d’implantation initial.
Ce but est atteint, selon un premier aspect de l’invention, au moyen d’un dispositif de protection mécanique du chargeur de batteries et d’un câble à haute tension associé équipant les véhicules automobiles à motorisation hybride, vis-à-vis des chocs à grande vitesse par l’arrière, ledit chargeur et son câble étant implantés sous la caisse et derrière une traverse du train de roues au moyen d’un élément de support, caractérisé en ce qu’il comprend au moins un pavé déformable destiné à absorber l’énergie cinétique résultant d’un choc et qui est porté par l’élément de support du chargeur en regard de ladite traverse.
Selon un mode de réalisation spécifique de l’invention, le pavé déformable est monté sur un panneau vertical destiné à être assemblé sur l’élément de support du chargeur.
De préférence, ce panneau couvre intégralement la face avant du chargeur.
Selon une première variante de réalisation, le pavé est chaussé dans un sabot porté par le panneau.
Selon une autre variante, le pavé est collé sur le panneau.
Un autre mode de réalisation consiste à renforcer la protection au moyen d’une gouttière rigide recevant le câble à haute tension en l’entourant au moins partiellement.
De préférence, cette gouttière est solidaire du panneau et ouverte sur l’avant.
Le rotor 4 est fixé à un arbre 7 configuré pour être entraîné en rotation à grande vitesse en rotation axiale dans le stator 2, par exemple une rotation à plus de vingt mille tours par minute, au moyen d’un moteur 23 de la pompe à vide 100 turbomoléculaire. Le moteur 23 est par exemple agencé sous une cloche du stator 2, elle-même agencée sous la jupe Holweck 22 du rotor 4. Le rotor 4 est guidé latéralement et axialement par des paliers 24 magnétiques ou mécaniques. La pompe à vide 100 peut également comporter des roulements de secours 25.
La pompe à vide 100 comporte en outre au moins un aimant 9 agencé dans le stator 2 de manière à faire face à une surface 27 en matériau ferromagnétique du rotor 4 à chaque rotation du rotor 4 afin que la rotation du rotor 4 entraine un échauffement de la surface 27 en matériau ferromagnétique par induction magnétique.
On utilise le mouvement de rotation du rotor 4 pour générer un chauffage additionnel du rotor 4 par induction magnétique. Le mouvement de rotation du rotor 4 face à(aux) l’aimant(s) 9 génère des courants de Foucault dans la surface 27 en matériau ferromagnétique qui génèrent à leur tour de la chaleur par effet Joule. Les courants de Foucault sont des courants électriques créés par la rotation du rotor 4 dans le champ magnétique des aimants 9 du stator 2. Cet échauffement peut permettre d’augmenter localement en surface la température du rotor 4, par exemple de 5°C à 30°C, ce qui permet de conserver les espèces gazeuses polluantes sous forme gazeuse. On obtient ainsi un chauffage localisé au niveau des zones internes de la pompe à vide 1 propices aux dépôts, en surface, et sans contact du rotor 4. Le chauffage localisé et en surface permet de ne pas endommager le rotor 4 en évitant de le chauffer intégralement dans la masse et permet de limiter les problèmes de dilatation thermique du stator 2.
Le au moins un aimant 9 est par exemple agencé dans l’étage moléculaire 19 de la pompe à vide 100, dans une zone du stator 2 entourant le rotor 4, comme par exemple entourant la jupe Holweck 22 ou comme représenté sur la , située sous la jupe Holweck 22. La surface 27 en matériau ferromagnétique est par exemple la jupe Holweck 22.
La pompe à vide 100 comporte par exemple une pluralité d’aimants 9, par exemple régulièrement répartis, la polarité des aimants 9 adjacents étant inversée dans l’épaisseur ou dans la longueur ou entre aimants adjacents.
Comme précédemment, le au moins un aimant 9 est par exemple de type NdFeB ou terre rare ou ferrite. Il peut être revêtu de nickel pour le protéger d’éventuelles agressions corrosives ou pour permettre son remplacement aisé par démontage. De préférence, le au moins un aimant 9 est agencé au plus proche de la surface du stator 2 ou affleure à la surface du stator 2. Le au moins un aimant 9 est par exemple fixé, par exemple par collage au stator 4, ou est reçu dans une cavité du stator 4.
Au moins une partie du rotor 4 présentant une surface 27 en matériau ferromagnétique est par exemple réalisée en fer ou en nickel ou en cobalt.
Le rotor 4 peut être réalisé d’une seule pièce en matériau ferromagnétique.
Par ailleurs, au moins une surface 27 en matériau ferromagnétique du rotor 4 peut comporter un revêtement 28 de nickel.
La illustre un autre exemple de pompe à vide 200 turbomoléculaire.
Cette pompe à vide 200 diffère de la précédente par le fait qu’ici, un matériau magnétique 29 est agencé dans le rotor 4 de manière à faire face à une surface 27 en matériau ferromagnétique du stator 2 à chaque rotation du rotor 4 afin que la rotation du rotor 4 entraine un échauffement de la surface 27 en matériau ferromagnétique par induction magnétique.
Le matériau magnétique 29 est par exemple agencé dans la jupe Holweck 22 du rotor 4. La surface 27 en matériau ferromagnétique est la surface du stator 2 en regard de la jupe Holweck 22.
Pour cela par exemple, le matériau aimanté comporte des fibres ou nanofils comprenant du cobalt, comme du cobalt ou comme AlNiCo, noyés dans un composite. On peut ainsi atteindre des champs de 0,6T pour les vitesses de rotation du rotor 4 dans la pompe à vide 200 turbomoléculaire.
Les nanofils de cobalt peuvent être obtenus en milieu polyol, par exemple par voie thermique conventionnelle ou par micro-ondes. L’alignement des nanofils de cobalt est obtenu par séchage sous un champ magnétique très élevé (quelques T).
Les nanofils ou fibres comprenant du cobalt peuvent être noyés dans un composite polymère, tel que PI (polyimide) ou PPS (Polysulfure de phénylène) ou PEI (polyétherimide) ou PEEK (polyetheretherketone). Des additifs comme des fibres de verre peuvent être incorporés dans le composite pour améliorer la résistance mécanique.
L’orientation initiale des fibres ou nanofils donne la polarité. La polarité est par exemple régulièrement inversée pour obtenir l’alternance des champs magnétique nord et sud sur la périphérie de la jupe Holweck 22.
Dans un mode de réalisation compatible avec le cas illustré sur la , la phase de trempage consiste à mettre en contact le matériau brut broyé 1 avec de l’eau de trempage pendant une durée relativement longue, par exemple comparativement plus longue que l’étape 50 de broyage et plus longue que l’étape 53 d’extrusion, pour une quantité donnée de matériau à traiter. Cette durée de trempage est éventuellement supérieure à un seuil adapté, de préférence comprise entre 250 et 1000 minutes.
La phase de trempage peut être réalisée dans un diffuseur qui est adapté pour conserver les matières solides d’origine végétale (de la plante de chanvre). Pour cela, le diffuseur peut inclure une cuve équipée d’un filtre, de préférence sous la forme d’une grille. A l’aide d’un obturateur mobile, par exemple déplacé d’une position de fermeture à une position d’ouverture pour libérer un passage d’évacuation prévu dans une partie de fond de la cuve, il est permis (à la fin du trempage) d’évacuer l’eau de trempage en retenant le matériau dans la cuve, à l’aide du filtre.
L’étape 52 d’humidification a une durée typiquement suffisante pour décompacter les morceaux de chènevotte. Ceci peut être facilité avec la chaleur, en utilisant de la vapeur d’eau, par exemple formée lors de la phase d’étuvage. Dans le cas non limitatif de la , on a illustré une étape 52 d’humidification réalisée avant l’introduction dans la ligne d’extrusion 4. Dans des variantes, l’utilisation d’eau liquide et/ou de vapeur d’eau peut se poursuivre ou peut commencer pendant l’étape 53 d’extrusion.
L’étape 52 d’humidification peut faire passer le matériau broyé d’un état de séchage correspondant à une première siccité, comprise entre 75 et 95%, à un état humidifié correspondant à une siccité inférieure à 40%, par exemple comprise entre 20 et 35%. Dans des options de réalisation, l’étape 52 d’humidification peut être prévue au stade de la récolte et du conditionnement de la matière première. Par exemple, l’étape 52 peut être prévue avant ou pendant une étape 50 et/ou 51 permettant la réduction en taille pour constituer le matériau brut humidifié.
Dans une variante de réalisation, compatible ou indépendante d’une humidification préalable, une addition d’eau peut être réalisée pendant un dosage dans une extrudeuse et/ou pendant l’étape 53 d’extrusion afin d’obtenir une siccité adaptée, par exemple inférieure à 40 ou 50 %. Typiquement, comme détaillé ci-après, l’étape 53 d’extrusion est appliquée en chauffant un matériau broyé chargé en eau, donc en chauffant l’eau de ce matériau.
Production d’une pâte En référence à la , une pâte 3 défibrée est obtenue après des phases de traitement mécanique, dans une ligne d’extrusion 4. Après un transfert et une étape 41 d’alimentation du matériau brut broyé, par exemple à l’aide d’un doseur, dans la ligne d’extrusion 4, ces phases sont réalisées pour permettre de convertir les morceaux de chènevotte en fibres. Le matériau, qui alimente une extrudeuse, peut être un matériau brut humidifié 1’ résultant d’un traitement qui permet un niveau de mouillage suffisant des morceaux de chènevotte. Ce mouillage peut être typiquement contrôlé pendant l’étape 52 d’humidification, notamment en contrôlant une durée de trempage et une durée d’étuvage dans des options. Le matériau mouillé est débarrassé de l’air (en chassant par exemple plus de 50% de cet air) remplissant des zones poreuses des composants du matériau.
La ligne d'extrusion 4 peut consister en une extrudeuse bi vis, comportant deux vis 14, 15 parallèles actionnées en rotation et rendues co-rotatives, donc tournant suivant la même direction F comme illustré sur la par exemple. La ligne d'extrusion 4 peut présenter des moyens de contrôler et où maintenir une température de chauffe qui dépasse un seuil de 100°C, permettant une évaporation partielle/progressive de l’eau contenue dans matériau brut humidifié 1’. À titre d'exemple non limitatif, la ligne d'extrusion 4 peut être une extrudeuse bi-vis. Dans l’extrudeuse, les arbres rotatifs des vis 14, 15 permettent le montage amovible d’organes aptes à composer des tronçons de traitement mécanique. Il est prévu ainsi une alternance de tronçons, par exemple conçus séparément, pour obtenir différents effets. En variante, l’extrudeuse est mono-vis et des tronçons de traitement différents sont également prévus.
En référence aux figures 2 et 3, les deux vis 14, 15 peuvent délimiter entre elles des zones de passage pour le matériau broyé. La succession de tronçons permet de réaliser un déplacement (de la gauche vers la droite par exemple dans le cas de la ) et un traitement mécanique du matériau broyé et humidifié 1’, afin d’augmenter la quantité de fibres. Les morceaux de chènevotte mouillés qui passent régulièrement entre les deux vis 14, 15 sont réduits et convertis au moins partiellement en fibres individualisées. Plus généralement, la ligne d’extrusion 4 est configurée pour réaliser une réduction des petits morceaux de la chènevotte par séparation entre elles des fibres humidifiées et chauffées contenues au départ dans ces morceaux.
Dans l’option de la , la ligne d'extrusion 4 présente en alternance des tronçons 42, 44, 46, 48 de convoyage et des tronçons 43, 45, 47 pourvus de contre-filets avec des rainures de passage 16. Ici, il est prévu un tronçon 49 de convoyage adjacent à ou permettant de former une sortie d’extrudeuse. Dans les tronçons de traitement à contrefilets 43 45 47, l’extension ou taille d de la rainure (mesurée perpendiculairement aux axes des vis) peut être comprise entre 6 et 10 mm. Eventuellement, dans un premier tronçon 43 à contrefilets parmi les tronçons 43, 45, 47, cette taille d peut être supérieure à la taille prévue pour la rainure dans un dans au moins un autre des tronçons (exemple, une rainure d’environ 8 mm peut être prévue dans ce premier tronçon, et une rainure d’environ 6 mm peut être prévue au moins dans le dernier tronçon 47 présentant des contrefilets).
La ligne d’extrusion 4 peut admettre, la totalité du matériau broyé humidifié 1’, qui inclut elle-même tous les composants solides du matériau brut broyé 1 obtenu à la récolte et/ou avant une étape 52 d’humidification. Parmi les tronçons de traitement 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49 de la ligne d’extrusion 4, au moins un tronçon T peut présenter, comme visible par exemple sur la : - une région pourvue de contrefilets répartis sur les deux vis 14, 15 ; - une zone d’accumulation du matériau humidifié pouvant inclure la région à contrefilets, les rainures 16 correspondantes participant à l’effet d’accumulation en limitant la section de passage pour la circulation du matériau vers la zone suivante ; - une zone de compression du matériau broyé humidifié, adjacente à la zone d’accumulation (typiquement en aval de la zone d’accumulation).
Des organes malaxeurs 18 peuvent être disposés en aval d’un au moins des tronçons 43, 45, 47 à contrefilets. Les différents organes de l’extrudeuse sont montés, dans la structure bi-vis, de façon à obtenir des profils conjugués. Les vis sont les vis 14, 15 peuvent être inter-pénétrantes pour compresser le matériau