INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues seules ou en combinaison : - le conduit de remplissage comporte une ouverture latérale destinée à permettre une prise d’air ; - l’unité de remplissage comprend des ailettes agencées en regard de l’ouverture latérale et à l’intérieur du conduit de remplissage ; - les ailettes se présentent sous la forme de plaques planes parallèles les unes aux autres et définissant un premier angle avec la direction de déplacement, compris entre 45° et 90°, de préférence environ 60°, ledit premier angle étant mesuré selon le sens anti horaire ; - deux ailettes adjacentes sont situées à une première distance l’une de l’autre comprise entre 10 et 100 millimètres, de préférence environ 55 millimètres, ladite première distance étant mesurée selon un axe sensiblement parallèle à la direction de déplacement ; - l’unité de remplissage comprend des déflecteurs agencés en regard de l’ouverture d’aspiration et à l’intérieur du conduit de remplissage ; - les déflecteurs se présentent sous la forme de plaques planes parallèles les unes aux autres et définissant un deuxième angle avec la direction de déplacement, compris entre 20° et 45°, de préférence environ 30°, ledit deuxième angle étant mesuré selon le sens horaire ; - deux déflecteurs adjacents sont situés à une deuxième distance l’une de l’autre comprise entre 30 et 200 millimètres, de préférence environ 88 millimètres, ladite deuxième distance étant mesurée selon un axe sensiblement parallèle à la direction de déplacement ; - le conduit de remplissage comprend une paroi centrale comportant un orifice d’arrivée de coke de pétrole, unité de remplissage dans laquelle les ailettes et les déflecteurs sont agencés en regard de ladite paroi centrale selon un axe sensiblement parallèle à la direction de déplacement ; - l’unité de remplissage comprend un dispositif de contrôle de la section de l’ouverture latérale et/ou comprend un dispositif de contrôle de la section de l’ouverture d’aspiration, ces dispositifs de contrôle étant aptes à modifier lesdites sections.
Il est proposé en deuxième lieu une usine de production d’aluminium primaire comprenant un four de cuisson et une unité de remplissage de coke de pétrole dans ledit four telle que précédemment décrite.
Il est proposé en troisième lieu un procédé de remplissage de coke de pétrole dans une alvéole d’un four de cuisson d’anodes, ladite alvéole contenant des anodes destinées à la production d’aluminium primaire, ce procédé mettant en œuvre une unité de remplissage telle que précédemment décrite, le procédé comprenant : - une opération de mise en circulation de coke de pétrole dans le conduit de remplissage, et - une opération d’aspiration de particules fines de coke de pétrole au moyen du système d’aspiration, procédé dans lequel, l’aspiration des particules fines est effectuée directement dans le conduit de remplissage.
Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues seules ou en combinaison : - le procédé comprend une opération de modification de la section de l’ouverture latérale et/ou de la section de l’ouverture d’aspiration ; - le débit d’aspiration est réglé entre 1000 et 3000 mètres cube par heure, de préférence 1800 mètres cube par heure ; - la vitesse de l’air au niveau de l’ouverture latérale est sensiblement comprise entre 5 et 25 mètre par seconde, de préférence 16 mètres par seconde.
la est une représentation schématique d’une unité de remplissage de coke de pétrole selon l’invention.
Aspect 8 : Le tampon de polissage selon l'un quelconque des aspects précédents dans lequel l'agent de durcissement comprend en outre un ou plusieurs agents de durcissement supplémentaires choisis parmi la diéthyltoluène-diamine (DETDA) ; la 3,5-diméthylthio-2,4-toluène-diamine et ses isomères ; la 3,5-diéthyltoluène-2,4-diamine et ses isomères (par exemple, la 3,5-diéthyltoluène-2,4-diamine et ses isomères), la 3,5-diéthyltoluène-2,6-diamine) ; le 4,4'-bis-(sec-butylamino) diphénylméthane ; le 1,4-bis-(sec-butylamino)-benzène, 4,4'-méthylène-bis-(2-chloroaniline) polytétraméthylèneoxy de-di-p-aminobenzoate ; la N,N-dialkyl diamino diphényl méthane ; p,p'-méthylène dianiline (MDA) ; la m-phénylènediamine (MPDA) ; la 4,4'-méthylène-bis(2-chloroaniline) (MBOCA) ; la 4,4'-méthylène-bis-(2,6-diéthylaniline) (MDEA) ; la 4,4'-méthylène-bis-(2,3-dichloroaniline) (MDCA) ; le 4,4'-diamino-3,3'-diéthyl-5,5'-diméthyl diphénylméthane, le 2,2',3,3-tétrachloro diamino diphénylméthane ; le triméthylène glycol di-p-aminobenzoate.
Aspect 9 : Le tampon de polissage de l'un des aspects précédents dans lequel le copolymère de la phase molle a une structure contenant un oxyde d'alkylène fluoré et un oxyde d'alkylène non fluoré.
Aspect 10 : Le tampon de polissage de l'aspect 9 dans lequel le rapport molaire entre l'oxyde d'alkylène fluoré et l'oxyde d'alkylène non fluoré est inférieur à 3.
Aspect 11 : Le tampon de polissage selon l'un quelconque des aspects précédents dans lequel l'espèce aliphatique exempte de fluor est un éther de polytétraméthylène.
Aspect 12 : Le tampon de polissage selon l'un quelconque des aspects précédents dans lequel la phase dure comprend le produit de réaction de segments durs de diisocyanate et d'un agent de durcissement.
Aspect 13 : Le tampon de polissage de l'un des aspects précédents dans lequel la couche de polissage a une surface de polissage comprenant une macrotexture.
Aspect 14 : Le tampon de polissage de l'un des aspects précédents caractérisé en ce que le taux de retrait à 120 rotations par minute (RPM) à la pression de 345 hPa est le même ou plus élevé que le taux de retrait à 275 hPa.
Aspect 15 : Le tampon de polissage de l'un des aspects précédents caractérisé par le fait que la couche de polissage reste hydrophile pendant le polissage dans des conditions de cisaillement.
Aspect 16 : Une méthode comprenant la fourniture d'un substrat à polir et le polissage du substrat à l'aide du tampon de polissage de l'un des aspects 1 à 15.
Aspect 17 : La méthode de l'aspect 16 dans laquelle la méthode comprend l'application d'une suspension entre le substrat et le tampon de polissage.
Aspect 18 : La méthode de l'aspect 17 dans laquelle la suspension comprend de l’oxyde de cérium.
Aspect 19 : La méthode selon l'un quelconque des aspects 16 à 18 dans laquelle le substrat comprend une surface du dioxyde de silicium.
Tous les intervalles divulgués dans la présente invention incluent les extrémités (points limites), et les extrémités peuvent être combinées indépendamment les unes des autres (par exemple, les intervalles "jusqu'à 25 % en masse ou, plus précisément, de 5 % en masse à 20 % en masse" incluent les extrémités et toutes les valeurs intermédiaires des intervalles "de 5 % en masse à 25 % en masse", etc.) En outre, les limites supérieures et inférieures indiquées peuvent être combinées pour former des intervalles (par exemple, "au moins 1 ou au moins 2 % en masse" et "jusqu'à 10 ou 5 % en masse" peuvent être combinés pour former les intervalles "1 à 10 % en masse", ou "1 à 5 % en masse" ou "2 à 10 % en masse" ou "2 à 5 % en masse").
Dans la présente description le terme « comprend » (ou « comprenant ») doit s’entendre comme couvrant également « consiste en » (ou « consistant en »), « consiste essentiellement en » (ou « consistant essentiellement en »). La présente description couvre, ou alternativement un tampon de polissage dépourvu, ou substantiellement exempt, de tout composant, matériau, ingrédient, adjuvant ou espèce utilisé dans les compositions de l'art antérieur ou qui n'est pas nécessaire à la réalisation de la fonction ou des objectifs de la présente invention.
Sauf indication contraire, toutes les normes d'essai sont les normes les plus récentes en vigueur à la date de dépôt de la présente demande ou à la date de dépôt de la demande prioritaire la plus ancienne dans laquelle la norme d'essai apparaît.
Dispositif de maintien d’un quartier de bois La présente invention concerne le domaine technique des dispositifs de maintien d’un quartier de bois, notamment destiné à être scié. L’invention concerne également un robot comprenant un tel dispositif.
De la même manière, le circuit de traitement 5 peut être agencé pour :
- exciter le transducteur aval (7b) à des fréquences comprises dans un deuxième intervalle de fréquences prédéterminé (qui peut être similaire ou non au premier intervalle de fréquences prédéterminé) et ainsi évaluer une deuxième fonction de la deuxième impédance en fonction de la fréquence sur ledit deuxième intervalle ;
- puis évaluer, à partir de la deuxième fonction, un deuxième décalage Δf2 (décalage fréquentiel) d’une deuxième fréquence de résonance ou d’une deuxième fréquence d’antirésonance par rapport à une deuxième fréquence de référence. La deuxième fréquence de référence est une fréquence de résonance ou d’antirésonance qui est ici mesurée lors de la phase de calibration du compteur 1 à plusieurs pressions de référence connues et avantageusement à plusieurs températures de référence connues également. Une fois mesurée, la deuxième fréquence de référence est enregistrée dans la mémoire 5b du circuit de traitement 5.
Sachant que le premier décalage Δf1 est proportionnel à la première pression P1 et que le deuxième décalage Δf2 est proportionnel à la deuxième pression P2, le circuit de traitement 5 peut évaluer la première pression P1 à partir du premier décalage Δf1 et évaluer la deuxième pression P2 à partir du deuxième décalage Δf2.
En référence à la qui représente la magnitude de l’impédance d’un transducteur piézoélectrique en fonction de la fréquence, on voit que le comportement fréquentiel de la magnitude consiste en une alternance de maximas et de minimas. Les maximas correspondent à des fréquences de résonance et les minimas correspondent à des fréquences d’antirésonance. Le décalage fréquentiel Δf mis en évidence sur la correspond ici au décalage d’une fréquence de résonance (maxima) lorsque la pression augmente de 1 bar à 30 bars. Il est bien sur possible d’évaluer le décalage fréquentiel Δf en s’intéressant à une fréquence d’antirésonance (minima) à la place d’une fréquence de résonance.
La plage de fréquence prédéterminée est ici une plage de fréquence au voisinage de la fréquence d’excitation mais cela n’est pas nécessairement le cas.
Selon cette variante, le procédé de mesure selon l’invention comprend les étapes de :
- évaluer à partir de la première impédance électrique Z1 un premier décalage Δf1, par rapport à une première fréquence de référence, d’une première fréquence de résonance ou d’une première fréquence d’antirésonance du transducteur amont 7a ;
- évaluer à partir de la deuxième impédance électrique un deuxième décalage Δf2, par rapport à une deuxième fréquence de référence, d’une deuxième fréquence de résonance ou d’une deuxième fréquence d’antirésonance du transducteur aval (7b) ;
- et évaluer à partir du premier décalage Δf1 la première pression P1 et évaluer à partir du deuxième décalage Δf2 la deuxième pression P2.
Le circuit de traitement 5 pourrait également utiliser une quatrième table de référence. La quatrième table de référence est par exemple en deux dimensions : pression vs température. La quatrième table de référence est enregistrée dans une mémoire 5b du circuit de traitement 5.
La quatrième table de référence comprend un premier tableau qui permet de relier la température et la première pression P1 via la première impédance électrique Z1 à la fréquence d’excitation et un deuxième tableau qui permet de relier la température et la deuxième pression P2 via la deuxième impédance électrique Z2 à la fréquence d’excitation.
Le circuit de traitement 5 utilise ainsi la quatrième table de référence pour évaluer la première pression P1 à partir de la première impédance électrique Z1 et la deuxième pression P2 à partir de la deuxième impédance électrique Z2.
Il est à noter que la quatrième table de référence pourrait, à la place de relier la température et la pression via l’impédance électrique à la fréquence d’excitation, relier la température et la pression via le décalage fréquentiel Δf (vu au niveau de la magnitude de l’impédance électrique d’un transducteur piézoélectrique lorsque la pression varie).
La quatrième table de référence pourrait être également plus complète en prenant en compte le débit d’eau en paramètre.
En référence à la , le circuit de traitement 5 pourrait utiliser (à la place ou en complément de la quatrième table de référence) une cinquième table de référence 19. La cinquième table de référence 19 comprend un premier tableau permettant de relier la température et la première pression P1 via un couple [première impédance électrique Z1 (à la fréquence d’excitation), vitesse du son dans l’eau c] et un deuxième tableau permettant de relier la température et la deuxième pression P2 via un couple [deuxième impédance électrique Z2 (à la fréquence d’excitation), vitesse du son dans l’eau c].
Les particules de coke de pétrole heurtent les déflecteurs 12 au cours de leur trajet dans le conduit 5 de remplissage. Les déflecteurs 12 ainsi agencés, permettent au système 6 d’aspiration de ne capter que les particules fines. En effet, en heurtant les déflecteurs 12, les particules fines sont aspirées par l’ouverture 9 d’aspiration grâce au flux d’air d’aspiration. Les particules plus grosses, sous l’effet de la gravité reprennent leur chemin selon l’axe X.
Avantageusement, les déflecteurs 12 sont espacés les uns des autres selon l’axe X. Deux déflecteurs 12 adjacents sont avantageusement espacés les uns des autres par une deuxième distance b mesurée selon l’axe X et comprise entre 30 et 200 millimètres. Dans un mode préféré de réalisation, la deuxième distance b est d’environ 90 millimètres.
Cet espacement entre les déflecteurs 12 permet d’obtenir un flux d’air d’aspiration permettant d’obtenir la captation des particules fines sans capter les grosses particules.
Avantageusement le conduit 5 de remplissage comporte une enveloppe extérieure. L’enveloppe extérieure comporte une paroi 13 latérale et une paroi 14 centrale. La paroi 14 centrale est agencée perpendiculaire à la paroi 13 latérale. La paroi 14 centrale comporte un orifice 15 d’arrivée de coke de pétrole. Ainsi le conduit 5 de remplissage est relié à une conduite 16 d’arrivée de coke de de pétrole. La conduite 16 d’arrivée de coke de pétrole débouche dans le conduit 5 de remplissage par l’orifice 15 d’arrivée.
Avantageusement, les ailettes 11 et les déflecteurs 12 sont agencés en regard de la paroi 14 centrale, selon l’axe X.
Un tel agencement permet de ne pas obstruer le conduit 5 de remplissage.
Avantageusement, l’unité 1 de remplissage comprend un dispositif 17 de contrôle de la section de l’ouverture 10 latérale.
Avantageusement, l’unité 1 de remplissage peut comprendre un dispositif 17 de contrôle de la section de l’ouverture 9 d’aspiration.
Dans le mode de réalisation représenté, l’unité 1 de remplissage ne comprend qu’un dispositif 17 de contrôle de la section de l’ouverture 10 latérale et est dépourvue d’un dispositif 17 de contrôle de la section de l’ouverture 9 d’aspiration.
Ces dispositifs permettent de faire varier la vitesse du flux d’air d’aspiration localement, au niveau de l’ouverture 10 latérale et/ou de l’ouverture 9 d’aspiration. Ainsi, il est possible de faire varier la vitesse du flux pour adapter l’aspiration au coke de pétrole utilisé. En augmentant la vitesse du flux d’air d’aspiration dans le conduit 5 de remplissage il est possible d’aspirer des particules de tailles plus importantes et inversement.
Dans ce qui suit, un procédé de remplissage de coke de pétrole va être décrit. Il s’agit d’un procédé de remplissage de coke de pétrole dans une alvéole 2 d’un four 3 de cuisson d’anodes 4. L’alvéole 2 comprend des anodes 4 empilées les unes sur les autres, et destinées à la production d’aluminium primaire.
Le procédé met en œuvre l’unité 1 de remplissage précédemment décrit.
Le procédé comprend une opération de mise en circulation de coke de pétrole dans le conduit 5 de remplissage. Le coke de pétrole est initialement stocké dans une trémie. Le coke de pétrole descend ensuite une conduite d’alimentation et enfin une conduite de remplissage afin d’être déversé dans une alvéole 2 de four ce cuisson d’anodes 4.
Le procédé comprend une opération d’aspiration des particules fines. Cette opération est réalisée au moyen du système 6 d’aspiration. Au cours de cette étape un flux d’air d’aspiration s’étendant de l’ouverture 10 latérale à l’ouverture 9 d’aspiration capte les particules fines dans le conduit 5 de remplissage, ces particules fines étant acheminées vers le conduit 8 d’aspiration.
Ainsi l’aspiration des particules fines, est effectuée directement dans la conduite de remplissage, ce qui améliore la captation des particules fines par rapport aux procédés actuels.
Avantageusement, le procédé comprend une opération de modification de la section de l’ouverture 10 latérale et/ou de la section de l’ouverture 9 d’aspiration.
Le MCDEA était le Bis(4-amino-2-chloro-3,5-diéthylphényl)méthane.
La MBOCA était la 4,4'-méthylène-bis(2-chloroaniline).
Procédure de synthèse des prépolymères Les prépolymères ont été synthétisés en lots allant d'environ 200 à 1000 grammes. Le perfluoroéther éthoxylé et le PTMEG ont été mélangés pour obtenir le niveau souhaité de fluoration de l'éther polytétraméthylique. Le TDI et le H12MDI ont été mélangés dans un rapport de poids de 80:20 avant d'être ajoutés au mélange. Un mélange d'isocyanates suffisant a ensuite été ajouté au mélange de perfluoroéther éthoxylé et de PTMEG afin d'obtenir le pourcentage en poids de NCO souhaité. Le mélange entier a été à nouveau mélangé et placé dans un four préchauffé à 65˚C pendant 4 heures avant d'être utilisé.
Procédure de production des tampons Les prépolymères synthétisés et le prépolymère PTMEG ("H12MDI/TDI") ont été chauffés à 65˚C. Un agent de durcissement a été pré-pesé et fondu dans un four à 110˚C. Des microsphères polymères ont été ajoutées aux prépolymères après le temps de réaction de 4 heures ou une fois chauffées et dégazées avec des microsphères polymères dans le prépolymère sous vide. Tous les échantillons remplis incluent une distribution de microsphères polymères suffisante pour atteindre la densité finale ou la densité spécifique. Après dégazage et une fois que les deux composants sont à température, l'agent de durcissement est ajouté au prépolymère et mélangé. Après le mélange, l'échantillon a été versé sur une plaque chauffée et étiré à l'aide d'une barre revêtue de Teflon™ avec un espaceur réglé à 175 mil (4,4 mm). La plaque a ensuite été transférée dans un four et chauffée à 104°C et maintenue à température pendant 16 heures. Le produit étiré a ensuite été démoulé et réduit à 22 pouces (55,9 cm) et utilisé pour préparer un tampon laminé pour le polissage. Tous les tampons avaient un diamètre de 76 cm (30 pouces) avec un tampon supérieur de 2,0 mm (80 mils), un rainurage circulaire 1010 ayant une largeur, une profondeur et un pas de 20 mils, 30 mils et 120 mils (0,51 mm, 0,76 mm et 3,05 mm), respectivement, un film adhésif sensible à la pression pour le sous-tampon, un sous-tampon en feutre de polyester imprégné de polyuréthane Suba IV™ et un adhésif sensible à la pression pour la platine. Des plaques de chaque ensemble de matériaux ont également été fabriquées pour les tests de propriétés, à la fois avec et sans la charge de microsphères polymères pour les tests de propriétés.
Exemple 1 Les polymères fabriqués à partir du prépolymère ci-dessus (ou pour le contrôle avec le prépolymère PTMEG ("H12MDI/TDI") qui n'était pas fluoré) et avec divers agents de durcissement (comme indiqué dans le tableau 1) ont été testés par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) en plaçant un échantillon de 30 milligrammes dans une casserole en aluminium et en le faisant passer de la température ambiante à 280°C ou à 300°C à une vitesse de 10°C/minute. La thermographie DSC est présentée à la . Il convient de noter que la courbe de chaque polymère de la montre le flux thermique relatif au cours du processus (c'est-à-dire que l'axe des y indique le flux thermique relatif) et que la courbe de chaque polymère est décalée pour une meilleure clarté de visualisation. En d'autres termes, par exemple, le polymère de contrôle n'a pas un flux thermique global plus élevé que les autres polymères, mais la courbe est décalée de manière à ce que chaque courbe puisse être visualisée sans chevauchement avec une autre courbe. La température de fusion dans le tableau 1 est le point le plus bas de la courbe DSC dans la plage où une diminution indiquant la fusion (c'est-à-dire l'endotherme) a été observée. Le delta Hf (ΔH f , ou enthalpie de formation) a été déterminé par l'intégration de l'endotherme sur la courbe, du point de départ de l'endotherme au point d'arrivée de l'endotherme. Echantillon # Agent de durcissement Température de fusion (°C) ΔH f (Joules/gram) Contrôle 100% MBOCA 228 13,3 1 (comparatif) 100%MBOCA 228 12,6 2 (comparatif) 10 mol% MCDEA/90 mol% MBOCA 211 2,4 3 (comparatif) 25mol% MCDEA/75 mol% MBOCA -- -- 4 50mol%MCDEA/50mol% MBOCA 230 5 5 100% MCDEA 250 21,6
Comme on peut le voir à 25 % de MCDEA et 75 % de MBOCA, la courbe thermographique de l'échantillon 3 ne montre aucune température de fusion, ce qui indique un polymère amorphe - en particulier une phase dure amorphe. Les échantillons 4 et 5 montrent que des quantités plus élevées de MCDEA donnent un polymère avec une certaine cristallinité et une température de fusion plus élevée par rapport aux polymères ayant 75% ou plus de MBOCA. Le degré de cristallinité indiqué par la ΔHf augmente lorsque la quantité de MCDEA est supérieure à 25 % en volume.
Exemple 2 Des tampons ont été produits comme décrit ci-dessus en utilisant l'agent de durcissement comme suit : Échantillon 1 (100% MBOCA), Échantillon 4 (50mol%MBOCA / 50 mol% MCDEA), et Échantillon 5 (100% MCDEA). Un tampon commercial (IK4250 de DuPont) a également été testé comme contrôle. Les tampons ont été testés sur une polisseuse AMAT Reflexion utilisant la suspension HS-0220 (de chez Hitachi) et un conditionneur AK45 (de chez Saesol), polissant un substrat d'oxyde de silicium à différentes vitesses et pressions du plateau. Comme le montre la , à 90 tr/min, les échantillons de tampon selon l’invention 4 et 5 ne présentent pas de plateau sur le taux d'enlèvement à des pressions de force descendante supérieures à environ 275 hPa (hectoPascals), comme c'est le cas pour le tampon de contrôle et l'échantillon 1. De même, sur la , à une vitesse de 120 tours/minute, les échantillons 4 et 5 commencent à atteindre un plateau en termes de taux de retrait, tandis que l'échantillon 1 et le tampon de contrôle diminuent en fait leur taux de retrait à des pressions supérieures à environ 275 hPa). L'amélioration des performances des échantillons selon l’invention 4 et 5 peut être due à une meilleure stabilité thermique (par exemple, un point de fusion plus élevé) des polymères, ce qui leur permet de tolérer des températures de traitement plus élevées pendant le polissage à des pressions et des vitesses plus élevées.
La présente invention englobe en outre les aspects suivants.
Aspect 1 : Un tampon de polissage adapté au polissage d'au moins un substrat parmi des substrats semi-conducteur, optique, magnétique ou électromécanique comprenant : une couche de polissage comprenant une polyurée ayant une phase molle et une phase dure, la phase molle étant un copolymère d'espèces aliphatiques exemptes de fluor et d'une espèce aliphatique fluorée, la polyurée étant durcie avec un agent de durcissement où la phase dure comprend une cristallinité où la polyurée est caractérisée par un point de fusion d'au moins 230°C et une ΔH f d'au moins 3, de préférence d'au moins 3,5, de préférence encore d’au moins 4, de préférence encore d’au moins 4,5 Joule/gramme tel que déterminé par calorimétrie différentielle à balayage de la polyurée.
Aspect 2 : Le tampon de polissage de l'aspect 1 dans lequel le point de fusion est inférieur à 280°C.
Aspect 3 : Le tampon de polissage de l'aspect 1 ou 2 dans lequel la ΔH f n'est pas supérieure à 35, de préférence pas supérieure à 30, de préférence encore pas supérieure à 25 Joules/gramme.