INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur les figures 12a et 12b, on observe que le confinement du flux d’aspiration permet, à débit d’aspiration égal par rapport aux figures 10 et 11, une plus grande vitesse du flux d’aspiration, et garantit une aspiration directionnelle permettant de n’échantillonner que la zone ciblée. De plus, la haute vitesse des jets sortant de l’embout crée un mouvement d’air global vers le détecteur, qui s’ajoute à l’aspiration causée par le tube d’aspiration. En fait, on superpose l’aspiration de l’embout et la directionnalité de l’aspiration (créée par les jets d’air) pour permettre un meilleur brassage (qui se traduit par la vitesse des flux) dans la zone à échantillonner.
Enfin, la mesure de la variation de la vitesse du flux d’air dans l’axe de mesure du détecteur (i.e. l’axe d’aspiration du tube), pour chaque cas de figure, permet d’illustrer davantage le bénéfice du dispositif d’optimisation selon l’invention.
Le procédé 100 comporte ensuite une étape de déterminer 106, par exemple au moyen du système de contrôle batterie 8, un cinquième courant de recharge aux bornes de la batterie de puissance 5.
Dans un mode de mise en œuvre non limitatif, cette étape 106 est exécutée périodiquement par le système de contrôle batterie 8 selon une première période prédéterminée comprise entre 10 et 20 millisecondes, typiquement 20 millisecondes.
Dans un exemple de réalisation non limitatif, pour déterminer le cinquième courant de recharge, une mesure de courant est effectuée aux bornes de la batterie de puissance 5 et transmise au système de contrôle batterie 8.
Dans un exemple de réalisation différent, plusieurs mesures de courant sont effectuées aux bornes de la batterie de puissance 5 dans une fenêtre de temps prédéterminée, par exemple comprise entre 10 et 30 millisecondes, typiquement 20 millisecondes. Le cinquième courant de recharge aux bornes de la batterie de puissance déterminé est alors égal à la valeur de courant maximal de la fenêtre de temps. Autrement dit, dans la fenêtre de temps de 20 millisecondes, si quatre mesures de courant sont effectuées, on sélectionne la valeur de courant la plus importante parmi ces quatre mesures de ladite fenêtre de temps.
Le procédé 100 comporte en outre une étape, exécutée par exemple au moyen de l’unité de contrôle véhicule 7, de transmettre 107a une deuxième consigne de courant de recharge supérieure à la première consigne de courant de recharge lorsque le cinquième courant de recharge aux bornes de la batterie de puissance 5 déterminé est inférieur au deuxième courant maximal de recharge de la batterie de puissance 5.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la deuxième consigne de courant de recharge est égale à la première consigne de courant de recharge à laquelle on ajoute un écart de courant. L’écart de courant ajouté est égal au deuxième courant maximal de recharge de la batterie de puissance 5 déterminé auquel on soustrait le cinquième courant de recharge aux bornes de la batterie de puissance 5 déterminé.
Dans un mode de réalisation non limitatif, un correcteur intégral peut être appliqué à cette soustraction.
L’utilisation d’un correcteur intégral pour le calcul de l’écart de courant permet de diminuer le risque de dépassement du deuxième courant maximal de recharge de la batterie de puissance 5 par le cinquième courant de recharge aux bornes de la batterie de puissance 5.
Dans un mode de réalisation complémentaire, le correcteur intégral comporte une valeur de gain prédéterminé. Cette valeur de gain permet de déterminer une vitesse de convergence du cinquième courant de recharge aux bornes de la batterie de puissance avec le deuxième courant maximal de recharge de la batterie de puissance.
Le procédé 100 comporte ensuite une étape de charger 108 la batterie de puissance 5 au moyen d’un courant égal à la deuxième consigne de courant de recharge. A cette fin, la borne de recharge électrique 9 transmet un courant égal à la deuxième consigne de courant de recharge à la batterie de puissance 5.
Dans une mise en œuvre non limitative, le procédé 100 réitère les étapes de : Déterminer 101 un premier courant maximal de recharge que peut fournir la borne de recharge électrique 9 ; Déterminer 102 un deuxième courant maximal de recharge de la batterie de puissance 5 ; Déterminer 103 un troisième courant maximal d’alimentation électrique de la batterie de puissance 5 et du réseau électrique 2.
Le procédé 100 comporte ensuite une étape supplémentaire, exécutée par exemple au moyen de l’unité de contrôle véhicule 7, de transmettre 109 une troisième consigne de courant de recharge à la borne de recharge électrique 9, la troisième consigne de courant de recharge étant égale au troisième courant maximal d’alimentation déterminé auquel on ajoute l’écart de courant.
Dans une mise en œuvre non limitative, cette étape 109 est exécutée périodiquement par l’unité de contrôle véhicule 7 selon une deuxième période prédéterminée comprise entre 20 et 100 millisecondes.
Le procédé 100 comporte ensuite une étape supplémentaire, exécutée par exemple au moyen de l’unité de contrôle véhicule 7, de charger 110 la batterie de puissance 5 au moyen d’un courant égal à la troisième consigne de courant de recharge. A cette fin, la borne de recharge électrique 9 transmet un courant égal à la troisième consigne de courant de recharge à la batterie de puissance 5.
Le procédé 100 réitère ensuite l’étape de déterminer 106 le cinquième courant de recharge aux bornes de la batterie de puissance 5.
Ensuite, le procédé 100 comporte les étapes, exécutée par exemple au moyen de l’unité de contrôle véhicule 7, de : Si le cinquième courant de recharge aux bornes de la batterie de puissance 5 déterminé est inférieur au deuxième courant maximal de recharge de la batterie de puissance 5 déterminé, transmettre 107a, à la borne de recharge électrique 9, une deuxième consigne de courant de recharge supérieure à la première consigne de courant de recharge, ou si le cinquième courant de recharge aux bornes de la batterie de puissance 5 déterminé est supérieur d’un pourcentage prédéterminé au deuxième courant maximal de recharge de la batterie de puissance 5 déterminé, transmettre 107b, à la borne de recharge électrique 9, une deuxième consigne de courant de recharge égale au troisième courant maximal d’alimentation électrique de ladite batterie 5 et du réseau électrique 2. Le pourcentage prédéterminé peut par exemple être de 1%.
La granulométrie d’une poudre doit s’entendre comme la dimension donnée par la distribution granulométrique statistique à la moitié de la population, dite également d50.
La granulométrie de la poudre utilisée peut avoir un effet sur la rugosité de la pièce obtenue à la fin du procédé et permet également de conserver les détails de la géométrie de la pièce. La granulométrie indiquée ci-dessus est préférée puisqu’elle permet donc de conserver des détails d’une échelle comparable à ce qu’il est possible de réaliser avec un procédé de dépôt de fil fondu. En effet, une poudre suffisamment fine permet une meilleure compaction de celle-ci, ce qui lui permet de bien prendre la forme de la pièce. Dans un mode de réalisation, la granulométrie moyenne est plus faible que la hauteur d’un filament fondu, ce qui lui permet d’envelopper de façon optimale la pièce, sans laisser de zones vides.
Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre une étape de séchage de la poudre et/ou de l’ébauche de la pièce avant l’introduction de l’ébauche de la pièce dans le bain de poudre.
Une telle étape de séchage, réalisée à une température inférieure à la température de transition vitreuse du matériau polymérique de l’ébauche, permet d’éliminer toute trace d’eau. Cette étape permet ainsi d’éviter que l’eau éventuellement présente se vaporise lors de l’étape de traitement thermique du procédé et qu’elle crée des porosités en se vaporisant qui subsisteraient dans la pièce finie.
Dans un mode de réalisation, l’étape de traitement thermique peut être réalisée en maintenant le bain de poudre et l’ébauche de la pièce sous pression.
Maintenir le bain de poudre sous pression au cours du traitement thermique permet d’assurer une encore meilleure conservation de la forme de l’ébauche de la pièce lors du traitement thermique et de maîtriser le retrait éventuel. En outre, cela permet d’assurer une densité homogène de la poudre autour de la pièce, ce qui assure en conséquence une conduction thermique plus homogène de la pièce et réduit le risque de voir apparaître des zones plus chaudes ou plus froides que d’autres au cours de l’étape de traitement thermique ultérieure.
Dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre en outre une étape d’extraction de la pièce du bain de poudre éventuellement suivi d’un dépoudrage de la pièce.
Ces étapes permettent d’assurer que la pièce ne comprend plus de traces de la poudre qui pourrait s’être attachée à la pièce lors du compactage ou du traitement thermique.
Par exemple, l’étape de dépoudrage peut être réalisée par vibration ou par rinçage à l’eau des surfaces de la pièce.
Dans un mode de réalisation, la pièce ainsi obtenue est une pièce structurale ou un conduit d’air par exemple un conduit de gaz ou de liquide.
La représente schématiquement un procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente schématique un mode de réalisation de la première étape d’un procédé selon l’invention.
La représente schématique un mode de réalisation de la deuxième étape d’un procédé selon l’invention.
La représente schématique un mode de réalisation de la troisième étape d’un procédé selon l’invention.
La représente schématique un mode de réalisation de la quatrième étape d’un procédé selon l’invention.
dans laquelle A est une distance comprise entre 20 µm et 500 µm et notamment comprise entre 100 µm et 150 µm, B est un nombre adimensionné compris entre 0,1 et 1 et notamment compris entre 0,2 et 0,6, et g 1 est une fonction ayant pour variables la largeur l exprimée en mm, la fraction volumique gazeuse φ et le module de la transmission complexe .
La fonction g 1 peut être définie comme décrit dans l’équation 3 suivante :
dans laquelle E est une valeur constante homogène à une distance, et de préférence comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm, et notamment comprise entre 0,070 mm et 0,090 mm.
Le procédé 100 peut être adapté pour mesurer un rayon médian R 0 compris entre 20 µm et 120 µm, A étant égale à 120 µm, B étant égale à 0.5 et E étant égale à 0,072 mm. La courbe (a) de la illustre la variation de |T| pour un modèle comprenant ces paramètres.
Le procédé 100 peut être adapté pour mesurer un rayon médian R 0 compris entre 50 µm et 200 µm, A étant égale à 110 µm, B étant égale à 0.25 et E étant égale à 0,072 mm. La courbe (b) de la illustre la variation de ln |T| pour un modèle comprenant ces paramètres.
La détermination du rayon médian R 0 peut être mise en œuvre à partir d’un facteur d’atténuation α représentatif de l’atténuation linéique de l’amplitude de l’impulsion dans le milieu moussé 2. Le modèle phénoménologique développé peut prendre en compte l’atténuation α de l’impulsion lors de sa propagation dans la cavité 3 remplie d’un milieu liquide dépourvu de bulle et identique au milieu liquide la phase liquide du milieu moussé. Chaque série utilisée pour la détermination de la fonction prédéterminée par un ajustement peut comprendre l’atténuation α . On peut déterminer le rayon médian R 0 à partir de la formule définie dans l’équation 4 suivante :
La fonction g 2 peut être définie par l’équation 5 suivante :
Architecture du dispositif 6 de détermination du rayon médian R 0
En référence à la , un autre aspect de l’invention est un dispositif 6 de détermination du rayon médian R 0 de l’ensemble de bulles 1 comprises dans le milieu moussé 2. Le dispositif 6 est adapté à mettre en œuvre le procédé 100.
Milieu moussé 2
Le milieu moussé 2 est liquide et adapté pour être durci et pour former, après durcissement, un matériau solide pour la construction ou une mousse polymère solide. Le milieu moussé 2 peut être non-transparent, et de préférence opaque. En effet, le procédé 100 permet de déterminer le rayon médian R 0 de l’ensemble de bulles 1 sans qu’il soit nécessaire d’utiliser les propriétés de transmission optique du milieu moussé 2.
La fraction volumique gazeuse φ prédéterminée du milieu moussé 2 est comprise entre 0,05 et 0,8 inclus, notamment comprise entre 0,1 et 0,8 inclus et préférentiellement comprise entre 0,3 et 0,8. En effet, le procédé 100 permet de mesurer des milieux présentant des fraction volumiques gazeuses φ prédéterminées très élevées en regard de l’état de l’art.
En variante, la pièce bloqueuse pourrait ne posséder qu’une seule patte, ou bien plus de deux pattes ayant des surfaces planes.
En position de blocage (cas de la ), les surfaces planes 34 sont sensiblement parallèles au socle 5, et plus précisément au fond 9 ou à la plaque 30 sur laquelle est montée la pièce bloqueuse 20.
À l’inverse, en position de déblocage (cas de la ), lorsque la pièce bloqueuse 20 a pivoté sur son axe de blocage A4 (par appui sur les pattes 33), les surfaces planes 34 sont inclinées, les pointes des pattes 33 étant alors dirigées vers la plaque 30 du socle 5.
On va maintenant décrire en référence aux figures 9 à 11 comment la pièce bloqueuse 20 et le crochet 21 interagissent mécaniquement.
De manière générale, la pièce bloqueuse 20 est configurée pour, dans sa position de blocage, empêcher le basculement du crochet 21 depuis sa position de retenue et pour, dans sa position de déblocage, autoriser le basculement du crochet 21 dans sa position de libération.
Dans l’exemple de réalisation représenté sur les figures 9 à 11, on peut remarquer que la pièce bloqueuse 20 et le crochet 21 présentent, de chaque côté (seul un côté est visible sur les figures) proche des murs 31, des sections transversales ( i.e. perpendiculairement aux axes A3 et A4) avec des profils 35, 36 respectifs ayant des formes particulières et « complémentaires », dans le sens où ces profils 35, 36 sont conformés pour coopérer ensemble lors du mouvement de la pièce bloqueuse 20 et du crochet 21.
Par ailleurs, l’espacement entre l’axe de crochet A3 et l’axe de blocage A4 est sélectionné pour que le profil 35 de la pièce bloqueuse 20 et le profil 36 du crochet 21 puissent être en contact lors du mouvement.
Avec ces formes de profils 35, 36, on comprend que lorsque la pièce bloqueuse 20 est dans sa position de blocage (cas de la ), le profil 35 de la pièce bloqueuse 20 forme une butée pour le profil 36 du crochet 21, de sorte que celui-ci est bloqué en rotation dans sa position de retenue. La rotation de la première partie 11 du bras rotatif 6 est donc impossible (tige 22 du bras rotatif 6 piégée dans la rainure 29 du crochet 21, voir ci-dessus).
On comprend également que la pièce bloqueuse 20, elle, peut en revanche tourner autour de son axe de blocage A4 (par exemple par appui sur ses pattes 34), son profil 35 frottant sur le profil 36 du crochet 21, sans le faire tourner autour de son axe de crochet A3.
On arrive alors dans la situation représentée sur la avec la pièce bloqueuse 20 en position de déblocage et le crochet 21 en position de retenue. Dans cette situation, le profil 35 de la pièce bloqueuse 20 ne forme plus une butée pour le profil 36 du crochet 21, de sorte que celui n’est plus bloqué en rotation et peut alors basculer en position de libération, si l’utilisateur exerce une traction sur la manette 16 du levier 15 (voir explications ci-dessus).
Par ailleurs, grâce au ressort de torsion 32 monté sur l’axe de blocage A4, la pièce bloqueuse 20 est rappelée automatiquement dans sa position de blocage, maintenant alors, grâce au profil 36 du crochet 21, celui-ci dans sa position de libération.
On arrive alors dans la situation représentée sur la avec la pièce bloqueuse 20 en position de blocage et le crochet 21 en position de libération. Dans cette situation, si l’utilisateur continue de tirer sur la manette 16, la tige 22 (non visible sur la ) va s’échapper de la rainure 29 et le bras rotatif 6 va pouvoir être libéré par le crochet 21 et passer en position d’ouverture, comme illustré sur la .
À partir donc de la situation représentée sur la , lorsque l’utilisateur veut refermer la porte 3 du camion 2 sur laquelle la poignée 1 est montée, il actionne le bras rotatif 6 en rotation en tirant sur la manette 16 du levier 15 de manière à rapprocher et à rabattre le bras rotatif 6 contre le socle 5. Le rabattement du bras rotatif 6 est facilité par la tension de rappel exercée par un ressort 38 fixé d’une part sur le socle 5 et d’autre part sur la première partie 11 du bras rotatif 6. La tige rectiligne 22 du bras rotatif 6 va venir alors se poser en butée sur une rampe 37 du crochet 21. Ensuite, il ne restera plus qu’à l’utilisateur à appuyer sur la manette 16 (en direction du socle 5) pour que la tige rectiligne 22 appuie à son tour sur la rampe 37 et pour que le crochet 21 bascule en position de retenue, la tige rectiligne 22 glissant alors sur la rampe 37 et venant se loger dans la rainure 29. La poignée 1 est alors en position de fermeture (cas de la ) et le bras rotatif 6 est retenu par le crochet 21 près du socle 5 et ne peut plus être libéré et tourné en rotation, à moins d’agir sur la pièce bloqueuse 20 (voir ci-dessus).
On va maintenant expliquer comment le mécanisme de verrouillage et de déverrouillage de la poignée 1 permet de faire passer la pièce bloqueuse 20 de sa position de blocage à sa position de déblocage grâce notamment au dispositif motorisé 39 télécommandable représenté seul sur les figures 15 à 19. On verra dans la suite de la description comment ce dispositif motorisé 39 permet d’interagir avec les autres pièces de la poignée 1, en particulier la pièce bloqueuse 20, pour permettre le verrouillage ou le déverrouillage de la poignée 1.
Tel qu’illustré sur les figures 15 et 17, le dispositif motorisé 39 comprend, vu de l’extérieur, un boîtier 40, duquel sort une paire de fils électriques 41 (conducteurs et gaines). Ces fils électriques 41 sont destinés à être reliés à leurs extrémités 41A à une source externe de courant électrique (non représentée) pour l’alimentation en courant des différents composants du dispositif motorisé 39 (voir ci-dessous). L’alimentation électrique se fait de préférence en courant continu et à basse tension, par exemple à partir d’une ligne électrique tirée de la batterie du camion 2.
Comme le montre la vue éclatée de la , ce boîtier 40 est formé d’un capot 43, sensiblement parallélépipédique, creux et d’une base 42 sous la forme d’une plaque sensiblement plane ayant des contours de forme correspondante au capot 43. La base 42 vient s’assembler et se fixer au capot 43 au moyen de vis d’assemblage 44, 45 (la vis 45 a une fonction particulière qui sera décrite plus en détail par la suite) qui viennent se placer dans des fûts taraudés (non visible sur la figure) formés à l’intérieur du capot 43. La base 42 et le capot 43 peuvent être réalisés en matière plastique dure, par exemple par moulage. On remarque également sur la que le boîtier 40 présente également une ouverture 46 pratiquée au niveau du capot 43 dont l’utilité apparaîtra plus tard.
Selon une caractéristique optionnelle de l'échangeur thermique selon l'invention, les moyens mécaniques amovibles de fixation comprennent une rainure agencée dans une paroi extérieure du tube de circulation et une agrafe de blocage configurée pour être reçue simultanément dans la rainure et dans une fente agencée dans la boîte collectrice.
Les formes et dimensions de la fente agencée dans la boîte collectrice, ainsi que l'emplacement, les formes et dimensions, de la rainure sur le tube de circulation, sont donc définis de telle manière que lorsque le tube de circulation est emboîté dans la boîte collectrice, l'agrafe de blocage insérée dans la fente de la boîte collectrice est également engagée dans la rainure du tube de circulation directement en regard de cette fente.
Selon un premier mode de mise en œuvre de l'invention, l'agrafe de blocage est indépendante à la fois du tube de circulation et de la boîte collectrice, et elle est mise en place sur ces deux éléments après emboîtement du tube de circulation dans la boîte collectrice. Selon un autre mode de mise en œuvre de l'invention, l'agrafe de blocage est solidaire de la boîte collectrice, et elle est mise en place sur le tube de circulation lors de l'emboîtement de ce dernier dans la boîte collectrice. Notamment, elle peut dans ce mode de mise en œuvre être agencée en travers du passage du tube de circulation dans une position de repos et être déformée élastiquement par le passage du tube de circulation avant de reprendre une position de repos dans la rainure du tube de circulation.
Selon une caractéristique optionnelle de l'échangeur thermique selon l'invention, le tube de circulation comporte, s'étendant à partir d'une paroi extérieure, au moins deux lèvres périphériques situées à distance l'une de l’autre selon une direction longitudinale du tube de circulation, les au moins deux lèvres périphériques étant agencées au voisinage de l'extrémité du tube de circulation destinée à être engagée dans la boîte collectrice.
La direction longitudinale du tube de circulation est ici à entendre comme la direction principale d'extension de celui-ci, c'est-à-dire également comme la direction selon laquelle le fluide d'échange thermique s'écoule au sein de ce dernier et la direction s’étendant entre les boîtes collectrices. Il faut donc comprendre ici que les lèvres périphériques, situées à distance l'une de l'autre, définissent entre elles une zone de dégagement. Par extension, cette direction longitudinale est également direction longitudinale de l'échangeur thermique selon l'invention et de la boîte collectrice de celui-ci.
Tel qu’évoqué, les lèvres périphériques sont agencées au voisinage de l'extrémité du tube de circulation destinée à être engagée dans la boîte collectrice. Le tube de circulation peut comprendre deux lèvres périphériques telles que précitées à chacune de ses extrémités par lesquelles il doit être emboîté dans une boîte collectrice. La lèvre périphérique la plus proche, selon la direction longitudinale précédemment définie, de l'extrémité du tube de circulation par laquelle ce dernier est engagé dans une boîte collectrice, est située à distance, selon la direction longitudinale, du bord d'extrémité longitudinale du tube de circulation. En d'autres termes, l'invention prévoit la présence d'un espace libre longitudinal entre le bord d'extrémité longitudinale du tube de circulation et la lèvre périphérique la plus proche, selon la direction longitudinale, de ce bord d'extrémité. Dans ce qui suit, la lèvre périphérique la plus proche, selon la direction longitudinale, du bord d'extrémité du tube de circulation, sera désignée comme lèvre périphérique proximale. En complément, la deuxième lèvre périphérique voisine de cette lèvre périphérique proximale sera désignée dans ce qui suit comme lèvre périphérique distale.
En référence à la direction longitudinale, on définit également une direction transversale de l'échangeur thermique, perpendiculaire à la direction longitudinale précitée : selon différentes configurations de l'échangeur selon l'invention, la direction transversale représente la direction d'empilement des tubes de circulation dans l'échangeur thermique, ou la direction d'empilement des canaux de circulation au sein d'une tube unique de circulation. On définit en outre une direction verticale, perpendiculaire à la fois à la direction longitudinale et à la direction transversale, de telle manière que ces directions forment entre elles un trièdre orthogonal de référence de l'échangeur thermique selon l'invention.
En référence à ces directions et orientations, les lèvres périphériques précédemment évoquées s'étendent, aux tolérances de fabrication près, en saillie d'une paroi extérieure du tube de circulation, perpendiculairement à la direction longitudinale de l'échangeur thermique selon l'invention, c'est-à-dire qu'elles s'étendent sensiblement parallèlement à un plan transversal vertical du trièdre précédemment défini. Plus précisément, ces lèvres périphériques s'étendent, aux tolérances de fabrication près, sensiblement parallèlement l'une à l'autre.