INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Conformément à ce qui a été évoqué précédemment comme alternative, le premier moyen de centrage 52 pourrait comprendre un seul élément de contact, par exemple le premier élément de contact 521 destiné à être en contact avec la face interne 642 de la première paroi latérale 64 du tube 6, dès lors que le deuxième moyen de centrage 52 comprend au moins le deuxième élément de contact 532 destiné à être en contact avec la face interne 652 du deuxième bord latéral 65 du tube 6.
Dans le mode de réalisation représenté par la , le premier moyen de centrage 52 et le deuxième moyen de centrage 53 forment respectivement un élément de fermeture de l’ouverture ménagée au niveau de la première extrémité longitudinale 621 du tube 6 et un élément de fermeture d’une ouverture ménagée au niveau de la deuxième extrémité longitudinale 622 du tube 6.
De plus, le premier moyen de centrage 52 comprend une butée longitudinale 523 s’étendant selon une direction d’allongement verticale, c'est-à-dire sensiblement parallèlement à l’axe V, depuis le premier moyen de centrage 52. Cette butée longitudinale 523 forme, avantageusement, un moyen de positionnement longitudinal de l’élément chauffant 7 dans le tube 6. En effet, la butée longitudinale 523 est configurée pour entrer en contact avec la première extrémité longitudinale 621 du tube 6 de telle sorte que l’insertion longitudinale de l’élément chauffant 7 dans le tube 6 est possible jusqu’à ce que la butée longitudinale 523 du premier moyen de centrage 52 entre en contact avec le tube 6.
La représente une vue de coupe de l’élément chauffant 7 et du tube 6 selon le mode de réalisation représenté par la , la coupe étant effectuée perpendiculairement à l’axe longitudinal de l’organe chauffant correspondant, au niveau du premier moyen de centrage 52. Il convient de noter que ce qui va être décrit en rapport avec le premier moyen de centrage 52 pourra être appliqué au deuxième moyen de centrage 53. Tel que l’illustre cette vue de coupe, le premier moyen de centrage 52 comprend un premier passage 524 et un deuxième passage 525. Chacun de ces passages forme une cavité qui s’étend longitudinalement tout du long du premier moyen de centrage 52, les passages étant disposés sur des faces en opposition du premier moyen de centrage 52.
Ces premier passage 524 et deuxième passage 525 permettent respectivement au premier organe de raccordement 721 de la première électrode 72 et au deuxième organe de raccordement 722 de la deuxième électrode de traverser le premier moyen de centrage pour s’étendre au-delà du tube 6 de telle sorte que le premier organe de raccordement 721 et le deuxième organe de raccordement 722, prolongeant une électrode logée à l’intérieur du tube, puissent être reliés à un élément de connectique 31 disposé à l’extérieur du tube.
Il convient de noter que, dans le mode de réalisation représenté, le premier moyen de centrage 52 et le deuxième moyen de centrage 53 forment un élément de fermeture assurant l’étanchéité du tube 6. En d’autres termes, le premier moyen de centrage 52 et le deuxième moyen de centrage 53 empêchent un fluide d’entrer dans le logement définit au sein du tube 6. On comprend qu’un élément d’étanchéité peut être prévu au niveau de chacun des premier et deuxième organes de raccordement 721 et 722 et plus précisément au niveau du premier passage 524 et du deuxième passage 524 pour assurer cette étanchéité du tube 6.
La représente une variante dans laquelle le centrage de l’élément chauffant 7 dans le tube 6 est assuré par un cadre 54 dans lequel est placé l’élément chauffant 7, le cadre 54 étant destiné à être logé avec l’élément chauffant 7 dans le tube 6 et portant les éléments de contact. En d’autres termes, dans cette variante, l’organe chauffant selon l’invention comporte le tube 6, le cadre 54 et l’élément chauffant 7.
Il sera également compris que selon des variantes de l’invention, le débit 17 rajouté au débit 11 peut être un gaz ayant pour composant principal de l’azote, provenant d’une source autre que l’unité PSA. Il peut provenir d’une autre unité traitant le gaz refroidi 1 et/ou d’un réseau, par exemple une canalisation transportant de l’azote et/ou un appareil de séparation d’air, par exemple par distillation cryogénique.
Alternativement le débit 17 peut être varié afin de viser une composition donnée. Par exemple, on peut viser un rapport donné entre la teneur en CO 2 et la teneur en azote du débit 13. On peut viser une teneur donnée en oxygène du débit 13 ou une teneur donnée en impuretés telles que le SO 2 . L’ajout d'eau dans le débit 11 permet de réduire la formation de composés. En effet, l’eau joue le rôle d’inhibiteur pour certaines réactions chimiques indésirables ayant lieu dans l’unité SCR. En pratique de l'air est souvent ajouté au débit 13 d'entrée s’il y a besoin d'augmenter la concentration en O2 ou pour atomiser plus facilement l'ammoniac dans l'injecteur. Le procédé comprend l’ajout d'ammoniac ou d'urée dans l’unité SCR en amont de la chambre de réaction (dont la concentration en phase aqueuse peut potentiellement être ajustée en fonction du besoin en eau).
Le débit de dilution peut être caractérisé de la manière suivante :
Concentration molaire en azote > 80%, de préférence > 90% et/ou Débit de débit 17 choisi de sorte à obtenir une concentration en N 2 > 20% à l’entrée de l’unité SCR et/ou Débit du débit 17 constituant entre 10% et 70% du débit molaire 11 par exemple dans certains cas de marche stabilisés et lors de phases transitoires et/ou Débit du débit 17 de sorte à obtenir une concentration en SO 2 Débit du débit 17 de sorte à obtenir une concentration en O 2 > 1.5% molaire en entrée de l’unité SCR
Recycler le produit 15 de l’unité SCR dans le procédé est contre-intuitif pour l'homme de l'art sur la gestion des NOx. Généralement le produit du SCR est directement envoyé à l'atmosphère (SCR mis juste avant la cheminée / pot d'échappement pour réduire les NOx envoyés à l'atmosphère).
montre le chauffage d’un échangeur de chaleur H3 en amont de l’unité SCR au moyen d’un calorigène H. On note que de l’eau et/ou de l’azote sont rajoutés en amont du FIC et du AIC.
montre une variante de la dans laquelle pour limiter la puissance installée du réchauffeur E3 en amont de l’unité SCR, une partie 25 du courant 11 entrant vers l’unité SCR peut contourner l’unité SCR (étant renvoyée en aval du SCR pour rejoindre le débit 15) ou comme débit 23 être envoyée à l’atmosphère durant les phases de régénération de l’ABS (~quelques heures 1 à 2 fois par an). De plus, une boucle ou un bypass est à prévoir pour permettre de régénérer l’économiseur. Les vannes V3 sur le débit 21 dont sont divisés les débits 23,25 et V4 sur le débit 25 permettent de réguler les quantités de gaz envoyés à l’air ou en aval de l’unité SCR.
montre une variante de la dans laquelle l’unité de séparation de NO x N produit un débit appauvri en NO 2 9 et un débit enrichi en NO 2 11 mais n’implique pas nécessairement une séparation à basse température, par exemple une condensation partielle ou distillation. Toute manière connue de séparation de NO 2 peut être envisagée, par exemple par adsorption sur tamis moléculaire
Dans cette Figure, les débits 21, 23 ne sont pas obligatoirement présents.
montre une variante de la dans laquelle l’unité SCR opère à une pression entre 4 et 10 bars abs, compatible avec la pression de sortie ou avec une pression intermédiaire du compresseur C. Dans ce cas, le gaz 15 produit par l’unité SCR est envoyé en aval du compresseur C ou à un étage de compression intermédiaire de ce compresseur, de sorte que l’azote et le dioxyde de carbone que le gaz 15 contient soient recyclés.
Si l’unité SCR opère sous pression (typiquement à une pression légèrement supérieure à celle des sécheurs), ceci permet de réduire la taille de l’équipement et d’améliorer l’énergie spécifique en recyclant directement sous pression le gaz 15 produit par cette unité SCR en amont des sécheurs S.
On peut recycler le débit 15 en aval du compresseur C. Dans ce cas on doit comprimer le débit 17 en amont de l’entrée de l’unité SCR.
Sinon on peut recycler le débit 15 en inter-étage du compresseur C et dans ce cas on peut envoyer le débit17 à l’entrée de l’unité SCR sans le comprimer.
montre une version comparative de la sans l’unité de séparation d’azote par adsorption.
illustre un détail d’un procédé selon l’invention montrant le réchauffeur R pour réguler la température en entrée du SCR. Le gaz 13 est un mélange du fluide enrichi en NO 2 11 et le fluide 17 appauvri en dioxyde de carbone et en NO 2 et enrichi en azote. Il est réchauffé d’abord dans un échangeur de chaleur E3 par échange de chaleur indirect. Le gaz réchauffé est ensuite réchauffé par le réchauffeur et mélangé avec l’ammoniac pour atteindre la température requise pour l’unité SCR. Le gaz produit 15 est chaud et sert à chauffer l’échangeur E3 avant d’être envoyé à la tour Q.
est une variante de la où l’échanger E3 est chauffé par un gaz calorigène H.
illustre un détail d’un procédé selon l’invention.
illustre un procédé de purification d'un flux gazeux F comprenant du NO 2 . Le débit F est un flux gazeux faisant partie des fumées d’un four de réchauffage d’une unité de reformage d’hydrocarbure pour produire un gaz contenant de l’hydrogène, par exemple le vaporeformage de méthane.
Le flux F contient du dioxyde de carbone, de l’azote et du NO et/ou du NO 2 ainsi qu’éventuellement au moins un des composants suivants : N2O, SO X , oxygène, argon. Typiquement il ne contient pas d’hydrogène ou de méthane voire seulement éventuellement des traces). L’oxidation de NO, quand présent, vers le NO 2 peut avoir lieu petit à petit pendant toutes les parties du procédé où l’oxygène et le NO sont presents dans la phase gazeuse. Le taux d’oxidation est plus élevé à des pressions élevées et des températures basses. L’oxidation est catalysée par les adsorbants tels que ceux présents dans le sécheur et le PSA.
Ce gaz F est produit à haute température et donc est refroidi par lavage à l’eau dans une tour de lavage Q pour produire un gaz refroidi 1. Le gaz refroidi 1 est comprimé par un compresseur C jusqu’à entre 5 et 15 bars abs et ensuite est séché dans un sécheur S par exemple par adsorption pour produire un gaz sec 5. Le gaz sec 5 est envoyé à une unité d’adsorption PSA avec variation de pression (en anglais « pressure swing adsorption » comportant plusieurs adsorbeurs travaillant en décalage de manière connue. L’unité PSA produit un débit 6 enrichi en dioxyde de carbone et en NO 2 et appauvri en azote et un fluide 17, 19 appauvri en dioxyde de carbone et en NO 2 et enrichi en azote ; le fluide 17, 19 contient éventuellement de l’oxygène.
Le débit 6 est refroidi dans un échangeur de chaleur E1 jusqu’à une température permettant la liquéfaction du NO 2 dans le débit 6 produisant un fluide refroidi 7 qui est séparé par distillation et/ou condensation partielle. Ici on voit une colonne de distillation K produisant un débit 9 appauvri en NO 2 et un liquide de cuve 11 enrichi en NO 2 . Le liquide 11 est vaporisé (non illustré) pour produire un gaz qui est détendu dans une vanne V1 et envoyé comme gaz 13 pour être traité dans l’unité de réduction sélective catalytique SCR après réchauffage dans l’échangeur de chaleur E3.
L’unité de réduction SCR est alimenté par de l’ammoniac et/ou de l’urée ainsi que par une source d’oxygène, par exemple de l’air si le gaz 13 ne comprend pas suffisamment d’oxygène. Une injection d’air peut toutefois être nécessaire pour atomiser l’ammoniac ou l’urée. L’unité SCR produit un gaz 15 dans lequel le NO 2 a été en partie converti en azote et en eau. Ce gaz est envoyé à la tour de lavage 15 pour récupérer le dioxyde de carbone qu’il contient. Cela permet également d’éviter d’envoyer de l’ammoniac à l’atmosphère.
Au moins une partie 17 du gaz appauvri en dioxyde de carbone et en NO 2 et enrichi en azote peut être mélangée avec le gaz 11 pour former le gaz 13. La vanne V2 règle la quantité de gaz 17 mélangé avec le gaz 11, cette vanne étant commandée par un FIC pour détecter le débit du fluide 13 et/ou par un AIC pour détecter la teneur d’un composant du fluide 13.
Une autre partie 19 du gaz appauvri en dioxyde de carbone et en NO 2 et enrichi en azote peut être envoyée à l’atmosphère.
Le gaz 17 est plus riche en azote que le liquide vaporisé 11 et donc permet d’enrichir le liquide vaporisé 11 en azote. Le gaz 17 est également plus riche en oxygène que le liquide vaporisé 11 et permet d’enrichir le gaz 11 en oxygène pour réduire la quantité d’oxygène à envoyer à l’unité SCR d’une autre source si besoin.
L’azote a l’avantage d’être un gaz neutre qui n'influence pas les mécanismes réactionnels dans la chambre de réaction du SCR (contrairement à l’air qui contient de l’O 2 ).
Si le gaz 5 contient au moins un SO x , le SO x risque d’être présent dans le gaz 13, voire d’être enrichi par les traitements en amont. Il y a donc un danger que l’au moins un SO x (notamment du SO 2 ) réagisse avec le NH 3 pour former notamment de l’ammonium bisulfate (NH 4 ) HSO 4 (ABS) qui risque d’encrasser et de corroder le catalyseur de l’unité SCR. Pour limiter les risques de formation d’ABS, on dilue le courant d’entrée 13 de l’unité SCR avec le fluide 17 riche en azote, contenant de préférence au moins 90% mol, voire au moins 95% mol d’azote et de préférence au moins 1% mol d’oxygène voire au moins 2% d’oxygène. Ceci peut engendrer une augmentation du débit volumique d’entrée dans l’unité SCR.
Ce débit de dilution 17 peut également permettre d’assurer un débit constant à l’entrée du SCR malgré une variation potentielle du débit 11 sortant de l’unité de concentration en NOx et/ou d’apporter des constituants nécessaires à l’unité SCR comme le dioxygène et/ou l’eau. Par exemple la colonne à distiller K a un débit de sortie liquide 11 qui dépend du reflux liquide en tête de colonne et le débit 11 est donc variable.
On ne peut empêcher de l’ABS de se former si l’unité SCR n’est pas opéré à suffisamment haute température. Ainsi, pour éliminer l’ABS formé, la température doit être augmentée jusqu’à 300-350°C, la réaction de formation de l’ABS étant réversible.
Le débit 17 peut être varié afin de viser un débit fixe (sur une certaine plage de variation) rentrant dans l’unité SCR. Ainsi si le débit 11 baisse, le débit 17 augmente et vice versa.
Troisièmement, la composition ci-dessus a été laissée et maintenue sur le site cutané ci-dessus pendant 15 minutes. Ensuite, la composition ci-dessus a été essuyée du site cutané à l'aide d'un mouchoir sec jusqu'à ce qu'aucun pigment ne soit observé sur le mouchoir sec utilisé pour l'essuyage. Une photographie de la surface de la peau a été prise. La photographie est montrée à la (cf. exemple de référence 2).
Ensuite, le site cutané a été lavé avec un coton-tige humide incluant de l'eau, et une photographie de sa surface a été prise. La photographie est montrée à la (cf. exemple de référence 2).
Puis, la peau a été lavée à nouveau avec un coton-tige humide incluant une solution de SLES (sodium laureth sulfate) à une concentration de 5 % en poids afin d'éliminer davantage la formulation 1, puis avec de l'eau pour rincer la solution de SLES, et une photographie de sa surface a été prise. La photographie est montrée à la (cf. exemple de référence 2).
Comme le montre la (cf. exemple de référence 2), il n'y a pratiquement pas de dépôt de pigment pour la formulation 1.
Exemple 2 et exemple comparatif 2 Tout d'abord, une peau de cadavre humain de forme carrée de 1,5 cm×1,5 cm a été fournie. La photographie de la surface de la peau est montrée à la (cf. exemple 2 et exemple comparatif 2).
Troisièmement, pour l'exemple 2, le dispositif à micro-aiguilles a été utilisé pour appliquer la feuille de micro-aiguilles sur le site cutané ci-dessus de telle sorte que les micro-aiguilles ont pénétré de manière répétée dans le site cutané ci-dessus pendant 5 minutes avec une vibration verticale d'une fréquence de 5 000 fois par minute. La feuille de micro-aiguilles a été déplacée sur le site cutané pour balayer toute la zone du site cutané à une vitesse de 8 secondes/passage et 5 cycles au total.
D'autre part, pour l'exemple comparatif 2, un outil abrasif à base de pointe de diamant (Riiviva Microderm Device), comme montré dans US-A-2012/0209294, sans vibration verticale a été utilisé. L'outil abrasif a été déplacé sur le site cutané pour balayer toute la zone du site cutané avec une vitesse de 8 secondes/passage et 5 cycles au total.
Après l'application de la feuille de micro-aiguilles ou de l'outil abrasif, la composition ci-dessus a été laissée et maintenue sur le site cutané ci-dessus pendant 15 minutes. Ensuite, la composition ci-dessus a été essuyée du site cutané avec un mouchoir sec jusqu'à ce qu'aucun pigment ne soit observé sur le mouchoir sec utilisé pour l'essuyage. Une photographie de la surface de la peau a été prise. Les photographies de l'exemple 2 et de l'exemple comparatif 2 sont montrées sur la (cf. exemple 2 et exemple comparatif 2).
Ensuite, le site cutané a été lavé avec un coton-tige humide incluant de l'eau, et une photographie de la surface de celui-ci a été prise. Les photographies de l'exemple 2 et de l'exemple comparatif 2 sont montrées sur la (cf. exemple 2 et exemple comparatif 2).
Puis, le site cutané a été lavé à nouveau avec un coton-tige humide incluant une solution de SLES (sodium laureth sulfate) à une concentration de 5 % en poids afin d'éliminer davantage la Formulation 1, suivi d'un lavage à l'eau pour rincer la solution de SLES, et une photographie de sa surface a été prise. Les photographies de l'exemple 2 et de l'exemple comparatif 2 sont montrées sur la (cf. exemple 2 et exemple comparatif 2).
Comme le montrent les photographies des figures 3B à 3D, l'exemple 2 a montré une plus grande quantité de dépôt de pigment et un dépôt de pigment plus uniforme que l'exemple comparatif 2.
De plus, l'exemple 2 était le meilleur parmi l'exemple de référence 2, l'exemple 2, et l'exemple comparatif 2.
Les expériences ci-dessus démontrent qu'un dispositif à micro-aiguilles avec une action de vibration ou de tapotement peut améliorer le dépôt de pigments hydrophobes dans la peau, par rapport à la seule application topique de pigments hydrophobes ou à l'application topique de pigments hydrophobes avec un outil abrasif sans aucune action de vibration ou de tapotement.
COMPOSITIONS COSMÉTIQUES À BASE DE SILICONE/HYDROCARBURE La présente divulgation concerne des compositions cosmétiques, et en particulier des compositions cosmétiques à base de silicone/hydrocarbure pour les lèvres qui contiennent également un copolymère séquencé styrénique.
CONTEXTE Les systèmes copolymère séquencé styrénique (SBC)/silicone sont couramment utilisés dans les produits classiques de brillant à lèvres. En raison de la nature de la chimie des SBC, les niveaux d’utilisation sont faibles pour maintenir une bonne application et réduire la pégosité. En augmentant les niveaux d’utilisation, on obtient des systèmes SBC/silicone qui ne se déposent pas à température élevée, ce qui entraîne la synérèse du silicone et la sédimentation de tout pigment, charge ou agent perlé.
Dans une cinquième variante de réalisation (e), le film résistif 515 ne forme pas une surface continue, mais une surface partielle. Le film résistif ne recouvre pas totalement le plan transversal autour de l’embouchure du cornet. Sur la , le film résistif 515 est par exemple composé de plusieurs secteurs angulaires ajourés, en l’occurrence deux secteurs angulaires ajourés 531 et 532 suivant le plan E et deux secteurs angulaires ajourés 533 et 534 suivant le plan H, les secteurs angulaires ajourés étant non jointifs. Un secteur angulaire ajouré est par exemple constitué d’un ou plusieurs arc(s) d’anneau concentrique(s). On peut ajuster l’évasement des secteurs angulaires pour régler les propriétés de l’antenne cornet, mais également la géométrie des arcs d’anneau (espacement, épaisseur, matériau utilisé,…)
Enfin, dans une sixième variante de réalisation (f), le film résistif 615 résulte de la combinaison des variantes (d) et (e) avec deux secteurs angulaires pleins 631 et 632 suivant le plan E et deux secteurs angulaires ajourés 633 et 634 suivant le plan H. Dans cette variante, l’ajout d’arcs d’anneau résistifs faisant la jonction entre les secteurs angulaires continus permet d’accentuer le piégeage des ondes rampantes et la réduction des effets de bord de la structure, en particulier suivant le plan H. La largeur de l’ajout résistif est préférentiellement choisie pour être inférieure ou égale à λ/4 (avec λ la longueur d’onde choisie, habituellement, à la fréquence centrale d’opération. Cette sixième variante est préférable car elle présente les avantages de la cinquième variante (e) tout en conservant les intérêts de la solution pleine en plan E (quatrième variante (d)). C’est cette variante qui a été choisie pour le mode de réalisation des figures 1 et 2.
Il est à noter que les films résistifs peuvent être optimisés par simulation électromagnétique.
Un film résistif peut avantageusement être réalisé par mise en œuvre d’un procédé sérigraphique classique. En variante, il peut être réalisé par un procédé équivalent : impression aérosol, impression 3D, …
Le film résistif est par exemple réalisé avec une encre polymère enrichie carbone, matériau adapté à une réalisation sérigraphiée. Alternativement, le film résistif est un thermoplastique enrichi carbone, par exemple un thermoplastique ESD (pour « ElectroStatic Discharge » en anglais ou « décharge électrostatique » en français), matériau adapté à une réalisation par impression 3D.
Résultats La met en évidence l’impact positif de l’inclusion d’un film résistif fin plein sur le gain d’une antenne cornet par comparaison avec une antenne cornet de l’état de la technique. Sur le graphe (a) sur la gauche de la le gain est évalué dans le plan E et sur le graphe (b) sur la droite de la le gain est évalué dans le plan H. Les gains sont ici donnés pour une fréquence de 25 GHz.
De manière générale, avec l’invention, on constate notamment :
- une stabilisation de la dépendance en fréquence du gain dans l’axe radioélectrique ;
- à une fréquence donnée, une nette réduction des ondulations de gain dans le lobe principal du diagramme de rayonnement ;
- une stabilisation de l’ouverture angulaire du lobe principal du diagramme de rayonnement ; et,
- la maîtrise de la remontée des lobes secondaires du diagramme de rayonnement.
Boîtiers de connexion pour câbles Ethernet à paire unique et réseaux Ethernet câblés associés La présente invention concerne le domaine général des câbles Ethernet dits à paire unique, et plus précisément des boîtiers de connexion ou de dérivation particulièrement adaptés pour connecter au moins deux câbles de ce type dans un réseau Ethernet câblé.
Arrière-plan technologique La technologie SPE (acronyme anglo-saxon mis pour Single Pair Ethernet) est une norme récente utilisant des câbles Ethernet à paire unique pour transmettre des données à des vitesses allant jusqu’à 1 Gbit par seconde pour une distance de 40 mètres et assurer simultanément l’alimentation d’appareils ou équipements terminaux grâce à la technologie PoDL (acronyme anglo-saxon qui signifie Power over Data Line) ou à la technologie SPoE (acronyme anglo-saxon qui signifie Single-Pair Power over Ethernet), contrairement aux réseaux LAN classiques qui utilisent des câbles LAN à quatre paires et des connecteurs RJ45 classiques.
Avec l’explosion de l’Internet des Objets, il sera de plus en plus nécessaire d’être en capacité de connecter, au sein d’un même réseau câblé Ethernet, un grand nombre d’équipements tels que des capteurs de température, ou de présence, ou d’humidité, ou de luminosité, ou de contrôle d’accès, ou des caméras, ou encore des équipements de contrôle et d’alimentation de l’éclairage LED.