INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une vitesse choisie dans cet intervalle permet d’obtenir la captation des particules fines en particulier celle ayant une dimension inférieure à 100 micromètres et qui sont celles susceptible de provoquer un brouillard à la sortie du conduit 5 de remplissage.
PROCEDE DE TRAITEMENT D’HUILE DE PYROLYSE DE PLASTIQUES INCLUANT UNE ETAPE DE RECYCLAGE D’H 2 S La présente invention concerne un procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques afin d’obtenir un effluent hydrocarboné qui peut être valorisé dans une unité de stockage de carburants essence, jet ou gazole ou comme charge d’une unité de vapocraquage. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une charge issue de la pyrolyse des déchets plastiques permettant de recycler une phase gazeuse contenant de l’H 2 S issu du procédé afin de maintenir les catalyseurs sous forme sulfures dans les étapes catalytiques du procédé et donc de diminuer la consommation d’agent sulfurant à ajouter.
La demande de brevet non publiée FR 21/00.026 décrit un procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques visant à réduire et/ou à éliminer les impuretés contenues dans l’huile de pyrolyse afin d’obtenir un effluent compatible pour un vapocraqueur. Le procédé comprend les étapes suivantes :
a) l’hydrogénation de ladite charge en présence au moins d’hydrogène et d’au moins un catalyseur d’hydrogénation à une température moyenne comprise entre 140 et 340°C, la température en sortie de l’étape a) est au moins supérieure de 15°C à la température en entrée de l’étape a), pour obtenir un effluent hydrogéné ; b) l’hydrotraitement dudit effluent hydrogéné en présence au moins d’hydrogène et d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement, pour obtenir un effluent hydrotraité, la température moyenne de l’étape b) étant supérieure à la température moyenne de l’étape a) ; c) une séparation de l’effluent hydrotraité en présence d’un flux aqueux, à une température comprise entre 50 et 370°C, pour obtenir au moins un effluent gazeux, un effluent liquide aqueux et un effluent liquide hydrocarboné.
Une voie pour éliminer les impuretés contenues dans les huiles de pyrolyse ex-plastiques est ainsi d’effectuer un hydrotraitement en présence de catalyseurs qui sont actifs sous forme sulfures.
Dans le cadre de charge contenant une huile de pyrolyse de plastiques, on a généralement des charges qui sont assez pauvres en soufre. Or, une ppH 2 S minimum est nécessaire dans le réacteur d’hydrotraitement pour maintenir les catalyseurs sous forme sulfures et ainsi ne pas les réduire. Pour maintenir une ppH 2 S suffisante dans le réacteur et compte tenu que les charges ne contiennent pas suffisamment de soufre, un agent sulfurant est généralement, voire obligatoirement, rajouter en continu, typiquement du DMDS (disulfure de diméthyle) dans la charge. L’agent sulfurant se décompose très rapidement en H 2 S par action de la température et de l’hydrogène en entrée de réacteur et fournit donc la quantité d’H 2 S nécessaire pour assurer une ppH 2 S minimum et suffisante.
Après l’hydrotraitement, au moins une partie de l’H 2 S contenu dans l’effluent forme des sels de sulfure d’ammonium ((NH 4 ) 2 S) avec l’NH 3 généré par l’hydrogénation des composés azotés durant l’hydrotraitement. Contrairement aux charges conventionnelles de type fossile, les huiles de pyrolyse ex-plastiques contiennent en général des teneurs en azote plus importantes que les teneurs en soufre. Ces sels sont généralement éliminés par un lavage à l’eau, suivi d’une (seule) étape de stripage à la vapeur d’eau de l’effluent aqueux permettant d’obtenir un effluent aqueux épuré et une phase gazeuse contenant l’H 2 S et le NH 3 qui sont en général évacués ensemble en tête de la colonne de stripage. La phase gazeuse contenant l’H 2 S et le NH 3 est par la suite généralement brûlée pour former des SO x (oxydes de soufre) et du N 2 ou des NO x (oxydes d’azote).
La phase gazeuse contenant l’H 2 S et le NH 3 pourrait être récupérée et renvoyée à l’entrée de l’unité d’hydrotraitement afin de maintenir la ppH 2 S dans le réacteur sans ajouter d’agent sulfurant. Mais l’NH 3 contenu dans cette phase gazeuse empêche de le faire car il y aurait une concentration de l’NH 3 dans la boucle de recyclage qui serait préjudiciable à l’opération de l’unité. De plus, la présence de l’NH 3 fait baisser la ppH 2 . La phase gazeuse contenant l’H 2 S et le NH 3 ne peut donc pas être réutilisé directement comme source d’H 2 S pour maintenir les catalyseurs sous forme sulfures.
L’unité de mesure peut en outre déterminer la concentration des autres éléments présents dans le flux de gaz, c’est-à-dire la concentration des éléments différents du dihydrogène issus de l’unité de production ou de séparation du dihydrogène.
Ainsi l’unité de mesure peut déterminer par exemple la teneur en gaz naturel non converti en dihydrogène par l’unité de production de dihydrogène, par exemple la teneur en méthane, butane ou propane, ou encore la concentration des résidus issus de la décomposition du gaz naturel ou du procédé de craquage de l’ammoniac.
Le ou les moyens de mesure du débit du flux de gaz naturel peu(ven)t être distincts ou faire partie intégrante, de préférence distinct(s), de l’unité de mesure déterminant la teneur en dihydrogène.
Le ou les moyens de mesure du débit peu(ven)t mesurer un débit massique ou volumique du flux de gaz traversant ledit système, de préférence avec une incertitude précision inférieure à 1%, plus préférentiellement avec une incertitude inférieure à 0,5%.
De préférence, le système de mesure et de transmission selon l’invention comprend au moins une unité de mesure, telle que décrite précédemment, et un ou plusieurs moyens de mesure du débit du flux de gaz traversant ledit système, préférentiellement distinct(s) de ladite unité de mesure.
au moins une unité de mesure, telle que décrite précédemment, en particulier contenant un ou plusieurs moyens de mesure en temps réel de la teneur massique de dihydrogène contenue dans le flux de gaz, et un ou plusieurs moyens de mesure du débit massique du flux de gaz traversant ledit système, distinct(s) ou non de ladite unité de mesure, en particulier choisi(s) dans le groupe constitué par un débitmètre massique à effet Coriolis ou un débitmètre massique thermique.
L’unité de traitement et de transmission permet, d’une part, de traiter l’information représentative de la teneur en dihydrogène mesurée par l’unité de mesure, telle que décrite précédemment, et, d’autre part, de transmettre ladite information à au moins un récepteur externe audit système.
De préférence, l’unité de traitement et de transmission comprend un ou plusieurs moyens capables de convertir la teneur mesurée en dihydrogène par l’unité de mesure, précédemment décrite, en une information représentative de la teneur en dihydrogène, en particulier en un signal de mesure représentatif de la teneur en dihydrogène.
En particulier, l’unité peut transmettre l’information à au moins un récepteur externe ne brûlant pas de dihydrogène, sous la forme d’un signal représentatif de la mesure en temps réel de la teneur en dihydrogène contenue dans le flux de gaz.
- au moins deux pans adjacents présentent un réseau de motifs tridimensionnels et un réseau de microlentilles continus d’un pan à l’autre, c’est-à-dire qui se poursuit entre deux pans adjacents, de sorte à faire apparaître une image continue entre les deux pans.
illustre une paroi lenticulaire d’une pièce de carrosserie selon l’invention comprenant trois pans.
est une vue en section de la paroi lenticulaire selon la selon le plan de coupe I-I.
représente un ensemble de vues de face de plusieurs configurations (A à E) d’une paroi lenticulaire d’une pièce de carrosserie selon l’invention comprenant une rangée de pans (configuration A, B et E) ou deux rangées (configurations C et D) de pans.
représente deux vues de profils (A et B) de deux configurations de pans d’une paroi lenticulaire d’une pièce de carrosserie selon l’invention.
est une vue en section d’une pièce de carrosserie selon l’invention dont la paroi lenticulaire suit le galbe d’un véhicule, selon une première configuration.
est une vue en section d’une paroi lenticulaire d’une pièce de carrosserie selon l’invention dont la paroi lenticulaire suit le galbe d’un véhicule, selon une deuxième configuration.
est une vue en section d’une sixième configuration d’une paroi lenticulaire d’une pièce de carrosserie selon l’invention dont la paroi lenticulaire suit le galbe d’un véhicule, selon une troisième configuration.
est une vue en section d’une pièce de carrosserie selon l’invention dont la paroi lenticulaire suit le galbe d’un véhicule, selon une quatrième configuration.
représente un ensemble de vues en section de plusieurs configurations (A à E) d’une paroi lenticulaire d’une pièce de carrosserie selon l’invention comprenant un montant.
est une vue de profil d’une face avant d’un véhicule dans laquelle est intégrée une pièce de carrosserie selon l’invention.
est une vue éclatée de la pièce de carrosserie selon la .
est une vue en section selon le plan de coupe A-A de la .
illustre une vue de la face externe d’un pan de la paroi lenticulaire selon la .
illustre une vue de la face interne du pan.
L’intégrité du foyer est également assurée car en réalisant les combustions à des fortes et faibles richesses, les températures de flamme sont moins importantes qu’en réalisant une combustion dans des conditions stœchiométriques. Les potentiels fronts de flamme issus de zones stœchiométriques qui pourraient être présentes ne sont pas attachés aux lèvres de l’injecteur, ce qui limite l’endommagement de l’injecteur.
Un exemple de réalisation prévoit, pour un fonctionnement dans des conditions types d’une turbine à gaz d’un turbopropulseur, une richesse de zone riche de l’ordre de 4 pour le mélange dihydrogène-air injecté par le canal interne 6, soit une richesse bien au-dessus du dosage stœchiométriques de richesse 1, et un apport d’air au moyen du canal annulaire 8 en quantité telle que la richesse globale est fixée entre 0,15 et 0,50 en fonction des points de fonctionnement du turbopropulseur.
La montre divers modes de réalisation possibles de la sortie du canal interne 6 d’injection du prémélange. La forme et l’épaisseur de la sortie 16 du canal interne, 16a, 16b, 16c peuvent être ajustées par rapport à la forme de base 16 du canal interne représentée en (A). En (B), l’extrémité 16a du canal interne est formée en biseau rentrant, en (C) l’extrémité 16b s’évase toujours en biseau. En (D) l’extrémité 16c du canal interne s’évase mais comporte une face terminale perpendiculaire à l’axe longitudinal du canal. Ces différentes configurations permettent de gérer l’accrochage du premier front de flamme 30 sur la lèvre 16 selon les configurations du système d’injection.
En (E) une vrille 17 est ajoutée dans le canal interne 6 de façon à homogénéiser le prémélange dihydrogène-air.
Pour ce qui concerne le canal externe 8, ce dernier peut déboucher d’une paroi 240 comme représenté en et avoir différentes configurations de lèvre de sortie du canal :
Sortie droite 24 en (A), sortie inclinée conique évasée 24a en (B) ou sortie conique se refermant 24b comme en (C). Ces différentes configurations permettent de jouer sur la vitesse de sortie de l’air entourant la flamme riche sortant du canal interne 6.
La présente divulgation concerne ainsi un procédé d’injection de dihydrogène pré-mélangé avec de l’air pour turbine à gaz aéronautique basé sur une combustion étagée pour lequel: Une combustion du prémélange dihydrogène-air à richesse élevée a lieu dans une première région et génère un premier front de flamme accroché aux lèvres de l’injecteur ; Un mélange rapide des produits de combustion via l’injection d’air pour être brulés dans une seconde région en générant un second front de flamme stable.
Ce procédé permet notamment : D’obtenir des flammes stabilisées aérodynamiquement sur une large plage de fonctionnement, De réaliser une combustion à très faible émission d’oxydes d’azote, D’éviter le risque de flashback du second front de flamme, De diminuer les nuisances sonores liées à la combustion de l’hydrogène, De garantir l’intégrité et durée de vie de l’injecteur.
Le procédé tel que défini dans les revendications n’est pas limité à la description ci-dessus et peut notamment s’appliquer à des systèmes d’injection disposés dans des parois arrière de chambres de combustion ou dépassant de telles parois.
ENSEMBLE POUR TURBOMACHINE La présente description se rapporte à un ensemble pour turbomachine. En particulier, la présente description se rapporte à un cône d’éjection de turbomachine comprenant un tel ensemble et à une turbomachine comprenant un tel cône d’éjection.
Classiquement, telle que représentée à la , une turbomachine 10 de type turboréacteur à double flux d’axe longitudinal comporte, de l’amont vers l’aval dans le sens de circulation des gaz au sein de la turbomachine 10, une soufflante 12, un compresseur basse-pression 14a, un compresseur haute-pression 14b, une chambre de combustion 16, une turbine haute-pression 18a, une turbine basse-pression 18b et une tuyère d’échappement 20. Le compresseur haute-pression 14b et le compresseur basse-pression 14a sont respectivement reliés à une turbine haute-pression 18a et une turbine basse-pression 18b par un arbre respectif s’étendant selon la direction longitudinale de rotation des arbres de la turbomachine. Dans la suite, les qualificatifs d’orientation, tels que « longitudinal », « radial » et « circonférentiel » sont définis par référence à l’axe longitudinal X.
Le flux d’air entrant dans la turbomachine est divisé, en aval de la soufflante 12, en un flux d’air primaire annulaire entrant dans une veine 22a annulaire dite primaire, et en un flux d’air annulaire secondaire, entrant dans une veine 22b annulaire dite secondaire qui entoure la veine d’air annulaire primaire 22a. Le compresseur basse-pression 14a et le compresseur haute-pression 14b, la chambre de combustion 16, et la turbine haute-pression 18a et la turbine basse-pression 18b, sont situés pour les parties travaillantes dans la veine annulaire primaire 22a.
Un carter d’échappement 30 est situé directement en sortie de la turbine basse-pression 28b. Le carter d’échappement 30 comprend une virole radialement interne 32 et une virole radialement externe 34. Un espace annulaire formé entre la virole interne et la virole externe forme une partie de la veine primaire 22a en sortie de la turbine basse-pression 18b.
La tuyère d’échappement 20, ou tuyère d’éjection, de la turbomachine 10 comporte un ensemble permettant d’optimiser l'écoulement des gaz chauds issus de la turbine. Cet ensemble peut également avoir pour fonction d’absorber au moins une partie du bruit engendré par l'interaction de ces gaz chauds avec l'air ambiant et avec le flux d'air froid issu de la soufflante.
Cet ensemble comporte un cône d'éjection 40 visible à la qui comprend une partie amont 40a, de forme sensiblement axisymétrique autour de l’axe longitudinal X, et une partie aval 40b de forme conique selon l’axe longitudinal X. La partie amont 40a comprend une paroi acoustique annulaire 42 radialement externe et un caisson acoustique agencé radialement à l’intérieur de la paroi acoustique annulaire. Le caisson acoustique comprend une paroi annulaire radialement interne 44. La face radialement externe de la paroi acoustique annulaire 42 de la partie amont 40a et la face radialement externe de la partie aval 40b conique délimitent, radialement à l’intérieur, la veine primaire 22a, au niveau du cône d’éjection 40.
La paroi annulaire interne 44 du caisson acoustique et la paroi acoustique annulaire 42 comprennent chacune une pluralité de secteurs disposés circonférentiellement bout à bout. Deux secteurs circonférentiellement adjacents de la paroi annulaire interne 44, ou de la paroi acoustique annulaire 42, sont vissés l’un à l’autre. Par ailleurs, à l’aval, la paroi annulaire interne 44 du caisson acoustique et/ou la paroi acoustique annulaire 42 peuvent être vissées à la partie aval 40b du cône d’éjection 40. Alternativement, à l’aval, la paroi annulaire interne 44 du caisson acoustique et/ou la paroi acoustique annulaire 42 peuvent être vissées l’une à l’autre et l’une parmi la paroi annulaire interne 44 du caisson acoustique et/ou la paroi acoustique annulaire 42 peut être vissée à la partie aval 40b du cône d’éjection 40. Pour ce faire, il est connu d’utiliser des dispositifs d’écrou flottant en raison du manque d’accès radialement à l’intérieur du cône d’éjection 40.
Afin d’éviter de générer des surpressions à l’intérieur des cuves, en particulier embarquées sur un navire méthanier, chaque cuve est associée à une conduite d’évacuation de la vapeur produite par l’évaporation du GNL, dite dôme gaz. Ce dôme gaz est une structure de grande dimension traversant la paroi de plafond de la cuve, de sorte à définir un passage de vapeur entre l’espace intérieur de la cuve et un collecteur de vapeur principal du navire agencé à l’extérieur de la cuve. La vapeur ainsi collectée peut ensuite être transmise vers une installation de re-liquéfaction en vue de réintroduire ensuite le fluide dans la cuve, vers un équipement de production d’énergie ou vers un mât de dégazage prévu sur le pont du navire.
Toutefois, dans certaines conditions d’avarie, lorsque le niveau de remplissage de la cuve est maximum et que le navire est dans une position dans laquelle il présente une inclinaison de gite et/ou une inclinaison d’assiette importante(s), il existe un risque que le dôme gaz débouche dans la phase liquide et ne soit donc plus en contact avec la phase vapeur stockée dans la cuve. Dans de telles circonstances, des poches isolées de gaz en phase vapeur sont susceptibles de se former à l’intérieur de la cuve. Or de telles poches de gaz sont susceptibles d’induire des surpressions qui peuvent endommager les cuves et/ou entraîner une expulsion de la phase liquide vers l’extérieur de la cuve au travers de la conduite d’évacuation de la vapeur.
Pour éviter que de telles poches de gaz en phase vapeur isolées ne se forment à l’intérieur d’une cuve sans pouvoir en être évacuées, au moins deux conduites étanches, de diamètre réduit par rapport à celui du dôme gaz, traversent la paroi de cuve et débouchent à l’intérieur de la cuve au niveau de deux positions écartées par rapport au gaz dôme. Ainsi, lorsque le navire est immobilisé dans une position inclinée dans laquelle l’une des deux extrémités opposées de la paroi de plafond est surélevée par rapport à l’autre, au moins l’une des deux conduites débouche dans une zone élevée de la paroi de plafond et est ainsi apte à évacuer la phase vapeur stockée dans la cuve.
D’autres détails quant au nombre et à la position des conduites d’évacuation de la phase vapeur et quant à l’installation de collecte de la vapeur située à l’extérieur de la cuve et auxquelles de telles conduites peuvent être reliées sont décrits dans le document WO-A-2016120540.
En outre, le document WO-A-2019155154 décrit une installation pour le stockage et le transport de gaz liquéfié comportant de telles conduites étanches, supportées par un surbau équipant une structure porteuse, pour évacuer de la phase vapeur stockée dans une cuve étanche et thermiquement isolante.
Résumé Dans les cuves du type précité, pour isoler la conduite étanche des déformations de la membrane étanche secondaire dues aux déformations de la structure porteuse du navire ou aux effets thermiques de contraction et de dilatation lors du remplissage ou de la vidange du GNL contenu dans la cuve, la membrane étanche secondaire se raccorde par un collage étanche à un plateau de liaison fixé à la périphérie d’une gaine étanche soudée à la conduite étanche.
Le plateau de liaison est d’abord fixé à la gaine étanche de la conduite étanche. La structure métallique mécanosoudée comprenant la conduite étanche, la gaine étanche et le plateau de liaison, est ensuite soudée au surbau, sur site, de façon à positionner le plateau de liaison au niveau de la membrane étanche secondaire. Enfin, la membrane étanche secondaire est raccordée par collage au plateau de liaison.
Cependant, sous l’effet du phénomène de retrait thermique des soudures fixant la structure mécanosoudée au surbau, il est difficile d’ajuster la position du plateau de liaison au niveau de la membrane étanche secondaire.
Une idée à la base de l’invention est de proposer une structure permettant, par un montage simple, de faire pénétrer une conduite étanche dans une cuve étanche et thermiquement isolante, notamment une conduite de diamètre réduit, pouvant servir à collecter ou injecter du liquide ou de la vapeur.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit une cuve étanche et thermiquement isolante agencée dans une structure porteuse pour contenir un fluide, la cuve étanche et thermiquement isolante comportant une paroi de cuve ancrée contre la structure porteuse, la paroi de cuve présentant une structure multicouche, la structure multicouche comportant successivement, dans une direction d’épaisseur depuis l’extérieur vers l’intérieur de ladite cuve étanche et thermiquement isolante, une barrière thermiquement isolante secondaire, une membrane étanche secondaire portée par la barrière thermiquement isolante secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire et une membrane étanche primaire portée par la barrière thermiquement isolante primaire, la membrane étanche primaire étant destinée à être en contact avec le fluide contenu dans ladite cuve étanche et thermiquement isolante, et une conduite étanche disposée à travers la paroi de cuve, la membrane étanche primaire étant liée de manière étanche à la conduite étanche, et dans laquelle ladite paroi de cuve comporte, autour de la conduite étanche, une gaine étanche disposée tout autour de la conduite étanche et s’étendant parallèlement à la conduite étanche à travers une épaisseur de la barrière thermiquement isolante secondaire, la gaine étanche étant reliée de manière étanche à ladite conduite étanche de sorte qu’un espace entre la gaine étanche et la conduite étanche ne communique pas avec la barrière thermiquement isolante secondaire, des blocs thermiquement isolants secondaires ancrés contre la structure porteuse autour de la gaine étanche, les blocs thermiquement isolants secondaires formant la barrière thermiquement isolante secondaire autour de la gaine étanche de sorte que ladite conduite étanche traverse la barrière thermiquement isolante secondaire entre lesdits blocs thermiquement isolants secondaires, une première nappe étanche recouvrant les blocs thermiquement isolants secondaires, un plateau de liaison disposé tout autour de la conduite étanche, le plateau de liaison présentant une surface intérieure tournée vers l’intérieur de la cuve étanche et thermiquement isolante et disposée parallèlement à la paroi de cuve, un élément de liaison périphérique se développant parallèlement à la gaine étanche, l’élément de liaison périphérique étant lié de manière étanche à la gaine étanche tout autour de la gaine étanche, le plateau de liaison étant lié de manière étanche à l’élément de liaison périphérique et comportant une portion externe s’étendant radialement vers l’extérieur de l’élément de liaison périphérique, une deuxième nappe étanche recouvrant la surface intérieure du plateau de liaison au moins sur une partie de la portion externe du plateau de liaison, le plateau de liaison étant positionné de sorte que la deuxième nappe étanche est située au même niveau que la première nappe étanche, et une troisième nappe étanche fixée de manière étanche à cheval entre la première nappe étanche et la deuxième nappe étanche, la première nappe étanche, la deuxième nappe étanche et la troisième nappe étanche formant la membrane étanche secondaire.
Grâce à ces caractéristiques, une traversée de la paroi de cuve peut être réalisée de manière simple et fiable, sans mettre en péril l’étanchéité de la paroi de cuve. En effet, la deuxième nappe étanche peut être fixée au plateau de liaison en atelier, notamment par un collage sensible aux conditions de température et d’humidité pour assurer une bonne qualité du collage.