INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la variante illustrée, la fabrication comprend une étape E1 d’impression sur la face décorative D, suivie de deux étapes de découpe illustrées en détail par la .
De préférence, la première étape de découpe E2 concerne la découpe de la pastille support P dans la couche support S1.
La deuxième étape de découpe E3 concerne la découpe de l’étiquette autour de la partie imprimée, de préférence après l’étape E2.
On obtient donc une bande d’étiquettes E et pastilles P découpées sur le support S1, enroulée en bobine (deuxième bobine B2). A ce stade le dispositif d’étiquette ressemble à l’illustration de la .
La deuxième partie de la fabrication d’étiquettes dans le cadre de l’invention peut être illustrée par la . Cette partie se base sur la deuxième bobine B2.
Cette deuxième partie comprend une étape de délaminage E4 de la couche d’étiquette CE de la deuxième bobine B2, de sorte à dérouler la première couche support S1 (découpée de trous T correspondant aux pastilles P) et la séparer de la couche d’étiquette CE portant ladite pastille P. La première couche support S1 ainsi séparée peut être enroulée pour former une troisième bobine B3.
Cette deuxième partie comprend en outre, en particulier en parallèle, une étape de relaminage E5 de la couche d’étiquette CE de la deuxième bobine B2.
Cette étape de relaminage se base par exemple sur une quatrième bobine B4 de support S2 vierge, par exemple de glassine susvisée vierge.
La quatrième étape est réalisée de sorte à apposer une deuxième couche support S2 sur la couche d’étiquette CE de la deuxième bobine B2 et également sur ladite pastille P de sorte à former une couche d’étiquette CE relaminée.
La bande relaminée d’étiquettes E et support S2, peut être enroulée pour former une cinquième bobine B5 utilisée dans la chaine de production de bouteilles B.
Panneau acoustique comprenant au moins deux structures alvéolaires imbriquées l’une dans l’autre, aéronef comportant au moins un tel panneau acoustique La présente demande se rapporte à un panneau acoustique comprenant au moins deux structures alvéolaires imbriquées l’une dans l’autre ainsi qu’à un aéronef comportant au moins un tel panneau acoustique.
Selon un mode de réalisation, un panneau acoustique comprend des première et deuxième structures alvéolaires superposées, positionnées entre une couche réflectrice (imperméable aux ondes acoustiques) et une première couche acoustiquement résistive (poreuse aux ondes acoustiques) en contact avec un environnement extérieur dans lequel se propagent des ondes acoustiques, une deuxième couche acoustiquement résistive poreuse étant intercalée entre les première et deuxième structures alvéolaires.
Selon une configuration, les première et deuxième structures alvéolaires se présentent sous la forme de plaques qui comprennent des faces planes orientées l’une vers l’autre.
Compte tenu de cette géométrie, il est difficile de correctement positionner les première et deuxième structures alvéolaires l’une par rapport à l’autre et de maintenir cette position afin d’obtenir un fonctionnement optimal du traitement acoustique.
La présente invention propose ainsi un groupe motopropulseur présentant deux réservoirs distincts de lubrifiant, ce qui permet notamment au groupe motopropulseur d’être alimenté en lubrifiant lorsqu’une pompe qui l’équipe n’est pas en fonctionnement.
Support de cordon de charge électrique d’un véhicule automobile. La présente invention concerne un support de cordon de charge électrique d’un véhicule automobile. On désigne ci-après par « cordon » l’ensemble constitué par un câble électrique typiquement de plusieurs mètres de longueur, et de ses connecteurs électriques d’extrémités comportant des contacteurs visibles destinées aux branchements. Un véhicule électrique ou hydride rechargeable comporte une prise de charge. Pour la charge de la batterie, un cordon électrique est branché par l’un de ses connecteurs à la prise de charge du véhicule et par son autre connecteur à une borne de charge fixe disposée sur un parking, dans un garage ou sur la voie publique.
La manipulation du cordon pose plusieurs problèmes :
Lors de la charge, le cordon traine généralement au sol entre la borne et le véhicule, ce qui entraine des salissures. L’utilisateur se salit en ramassant le cordon et salit le véhicule lors du rangement dans ce dernier.
Afin de le garder propre et pour éviter qu’une partie du cordon traine au sol, celui-ci est très souvent enroulé autour de la prise électrique du véhicule ou du volet ouvert donnant accès à la prise, ce qui risque d’endommager cette dernière par le porte-à-faux et la contrainte due au poids du cordon.
En outre les connecteurs d’extrémités étant totalement libres l’un par rapport à l’autre, la manipulation du cordon est parfois délicate pour son transport, son branchement ou son stockage dans un coffre de véhicule.
L’invention a pour but de pallier tout ou partie des inconvénients précédents en proposant un cordon de charge d’une batterie d’un véhicule électrique et/ou hybride qui évite les salissures et soit particulièrement ergonomique à utiliser.
A cet effet, l’invention a pour objet un support de cordon de charge électrique d’un véhicule automobile, le cordon étant pourvu à ses extrémités de deux connecteurs électriques dont un premier connecteur côté véhicule et un deuxième connecteur côté borne de recharge, chaque connecteur étant constitué d’un boitier composé d’une zone de préhension arrière adjacente au câble électrique reliant l’autre connecteur, et d’une zone de branchement avant prolongeant la zone de préhension à l’opposé du câble électrique, la zone de préhension ayant une forme générale allongée, caractérisé en ce que le support comprend un corps principal comportant des premiers moyens de fixation conformés pour chevaucher la zone de préhension du premier connecteur, le corps principal étant prolongé par deux branches transversales aux extrémités desquelles sont conformés des deuxièmes et troisièmes moyens de fixation adaptés pour recevoir et maintenir le boitier du deuxième connecteur.
Le support de l’invention permet donc de maintenir simultanément les deux connecteurs et offre une zone d’enroulement située entre les connecteurs sur laquelle une ou plusieurs boucles enroulées du cordon peut être maintenue.
Les premiers moyens de fixation du corps principal sont constitués d’une forme en goulotte dans laquelle s’insère la zone de préhension du premier connecteur, cette forme en goulotte s’étendant longitudinalement sur au moins une partie de la longueur de la zone de préhension.
Les premiers moyens de fixation ont une section transversale ayant la forme générale d’un U inversé positionné à cheval sur la zone de préhension du premier connecteur, des moyens de serrage de type collier souple ou sangle étant positionnés entre les extrémités libres du U en contournant la zone de préhension pour retenir le premier connecteur dans le U.
Le corps principal et les deux branches transversales délimitent une zone de retenue ménageant un passage entre les deuxièmes et troisièmes moyens de fixation des deux branches lorsque le deuxième connecteur est écarté du support, tandis que le deuxième connecteur referme le passage lorsqu’il est maintenu sur les deuxièmes et troisièmes moyens de fixation.
Les deux branches transversales comportent une branche centrale s’élevant perpendiculairement à la direction longitudinale de la zone de préhension du premier connecteur, les deuxièmes moyens de fixation conformés au sommet de la branche centrale étant constitués d’un organe de clippage ayant la forme générale d’un U dans lequel s’insère par clippage le boitier du deuxième connecteur au niveau de sa zone de branchement.
Les deux branches transversales comportent une branche arrière prolongeant une extrémité arrière du corps principal du support suivant une direction inclinée par rapport à la direction de la zone de préhension du premier connecteur d’un angle a compris entre 30° et 60°, les troisièmes moyens de fixation au sommet de la branche arrière étant constitués d’un organe de clippage ayant la forme générale d’un U dans lequel s’insère par clippage le boitier du deuxième connecteur au niveau de sa zone de préhension.
Les moyens de pré montage peuvent notamment comprendre des butées de pré montage 318A et 318B agencées pour permettre un encliquetage de l’élément de serrage 300 dans le rail. A cet égard, la butée de pré montage 318A, 318B d’un montant donné est disposée entre la première butée latérale 315A, 315B et le crochet de montage du montant considéré. Par ailleurs, la butée de pré montage 318A, 318B d’un montant donné présentant la même orientation que la première butée latérale du montant considéré.
L’invention concerne également un kit d’attache qui comprend la pièce de maintien 100 et l’élément de serrage 300.
L’invention concerne également un système d’attache de panneaux qui comprend au moins un kit d’attache et au moins un rail.
La illustre le montage d’un panneau, notamment un panneau solaire, sur un rail 500 selon une configuration dite par le haut.
Le rail 500 comprend une section en U. A cet égard, le rail 500 comprend un fond 501 surmonté de murs latéraux 502A, 502b dont les bords, dits bords d’attache 503A, 503b, sont repliés ou enroulés intérieurement de manière à permettre l’encliquetage de l’élément de serrage 300 par ses premiers moyens d’ancrage (les premières butées latérales 315A, 315B).
Ainsi, le montage comprend notamment l’encliquetage de l’élément de serrage 300 par ses premiers moyens d’encrage au niveau des bords d’attache 503A et 503B du rail 500. Plus particulièrement, l’élément de serrage 300 est disposé à proximité d’un panneau (non représenté) reposant par une face, dite face de contact sur le rail. Notamment, l’élément de serrage 300 est disposé contre le contour du panneau.
Le montage comprend également la mise en place de la pièce de maintien 100 conforme au premier exemple. Lors de cette mise en place, la première aile latérale 116 est disposée à l’aplomb d’une face utile du panneau opposée à la face de contact. Par ailleurs, et toujours lors de cette mise en place, les deuxièmes extrémités de l’élément de serrage 300 sont insérées dans le passage ouvert par la face arrière 102 de la pièce de maintien 100.
Un outil de montage 500 est alors mis en œuvre de manière à mettre les deuxièmes moyens d’ancrage (les deuxièmes butées latérales 311A, 311B) en appui contre l’un et l’autre des bords de maintien 119A et 119B. L’outil de montage 500 peut comprendre un levier terminé par une de ses exterminés par un crochet, et est adapté pour exercer un effort sur l’une et l’autre des butées de montage 316A et 316B par appui sur la poutre de montage 127M. Si le bord de maintien 119A, 119B comprend les pointes de contact 126, ces dernières sont susceptibles de perforer une couche d’oxyde passivant la surface de l’élément de serrage et ainsi permettre un meilleur contact électrique.
La contact électrique entre le rail et l’élément de serrage peut, pour sa part, être améliorer en formant une arrête saillante 319 sur la première butée latérale ( ). L’arrête saillante 319 est notamment susceptible d’être écrasée contre le rail lors de l’encliquetage de l’élément de serrage dans ledit rail, et permet ainsi d’établir un meilleurs contact électrique entre ledit rail et ledit élément de serrage.
Dès lors que l’élément de serrage 300 est encliqueté dans le rail 400 et que les deuxièmes moyens d’ancrage sont en appui contre les bords de maintien, ledit élément de serrage 300 se trouve en tension, et, par voie de conséquence, exerce un effort sur les bords de maintien 119A et 119B. Cet effort se traduit par un serrage du panneau entre la première aile latérale 116 et le rail 400.
Plus particulièrement, la première aile latérale, en appui contre la face utile du panneau, maintient ce dernier en appui contre le rail 400. La considération des languettes pliées 125 permet de griffer le châssis du panneau et ainsi établir un meilleur contact électrique entre la pièce de maintien et le panneau.
L’amélioration des contacts électriques avec les languette pliées 125, les points de contacts 126 et les arrêtes saillante 319 peut avantageusement mise à profit pour une mise à la terre du panneau.
Un tel agencement présente une sensibilité moindre au regard des variations de température et offre ainsi un serrage plus pérenne que celui exercé au moyen d’une vis ou d’un boulon.
Par ailleurs, l’étendue de la première aile latérale permet une meilleure répartition de l’effort de maintien sur la face utile du panneau.
Enfin, la configuration proposée dans la présente invention permet de considérer des rails d’une largeur raisonnable.
Le montage illustré à la pourrait également mettre en œuvre une pièce de maintien conforme au deuxième exemple afin que ladite pièce maintienne au moyen de sa première aile un premier panneau, et au moyen de sa deuxième aile un deuxième panneau adjacent au premier panneau.
S est une matrice diagonale comprenant les valeurs singulières de la matrice C dans un ordre décroissant, U est une matrice comprenant des vecteurs singuliers à gauche respectivement associés aux valeurs singulières, et V est une autre matrice comprenant des vecteurs singuliers à droite respectivement associés au valeurs singulières.
Le modèle de référence est formé par un sous-ensemble de vecteurs sélectionnés parmi les vecteurs singuliers à gauche de la matrice U ou les vecteurs singuliers à droite de la matrice V. On a donc . De préférence, les vecteurs sélectionnés sont des vecteurs singuliers à gauche de la matrice U.
De préférence la valeur de est choisie de telle sorte qu’une grande partie de la variance des signaux est contenue dans ces k vecteurs singuliers sélectionnés.
Dans ce cas, la matrice C peut être approximée par comme suit :
Les matrices , et constituent des portions des matrices U, S et V discutées précédemment, limitées aux valeurs singulières et aux vecteurs singuliers associés d’indices allant de 1 à k.
Ici, la matrice constitue un modèle de référence formé à l’aide de vecteurs singuliers à gauche. Il est entendu que la matrice constitue un modèle alternatif susceptible de remplacer .
Les vecteurs singuliers qui forment le modèle ont la particularité de former une base dans l’espace vectoriel considéré. Ainsi, chaque signal ayant été acquis peut être approximé dans cette base par :
Les paramètres sont calculés en minimisant l’erreur quadratique entre l’estimation des signaux dans la base des vecteurs singuliers et les signaux initialement acquis, de la manière suivante :
La solution de ce problème d’optimisation est donnée par :
Les vecteurs singuliers modélisent l’état de référence de la structure allongée R. En d’autres termes, si un signal acquis provient d’une structure allongée R se trouvant dans l’état de référence, il doit être correctement représenté dans la base constituée par ces vecteurs. Par contre, un signal acquis ultérieurement alors que la structure se trouve dans un état différent de l’état de référence sera caractérisé par une erreur d’estimation que l’on peut quantifier de la façon suivante :
Autrement dit, l’erreur est représentatif d’un écart entre l’état de référence et l’état de la structure allongée R lors de l’acquisition d’un signal .
Comme on le verra plus en détail dans la suite, il est possible de calculer un indice de dégradation de la structure allongée R associé à un signal acquis par le système d’acquisition 2. L’indice de dégradation indique un niveau de dégradation de l’état de la structure allongée R lors de l’acquisition du signal par rapport à l’état de référence de la structure allongée R.
En particulier, l’indice de dégradation peut être calculé à partir de l’erreur , de la manière suivante :
Toutefois, il n’est pas nécessaire de calculer les indices de dégradation ,…, respectivement associés aux signaux . On verra dans la suite que de tels indices seront en revanche calculés pour d’autres signaux acquis ultérieurement lors de la phase de suivi.
Dans une étape 110, le module de traitement 6 calcul un seuil sur la base des signaux . Le seuil est un seuil d’indice de dégradation, dans le sens ou ce seuil est destiné à être comparé à des seuils de dégradations qui seront calculés ultérieurement.
Procédé de traitement mécanique de chanvre pour l’obtention d’une pâte à mouler La présente divulgation relève du domaine de la valorisation du chanvre par traitement mécanique du chanvre industriel. L’invention concerne plus particulièrement un procédé mécanique de préparation d’une pâte dont les constituants proviennent de la plante entière de chanvre. Elle concerne aussi une pâte directement obtenue par ce procédé, ainsi qu’une utilisation de pâte pour fabriquer un contenant moulé apte au contact alimentaire.
La production d'emballages biosourcés utilise trop souvent des fibres obtenues à partir du bois, ce qui implique des phases de transport énergivores. Des productions alternatives peuvent diminuer cet impact, en particulier lorsqu’il est possible de produire le matériau brut végétal plus près du lieu final de commercialisation.
On connaît, par le document WO 9858119, un procédé de préparation en continu d'une pâte à papier à partir de fibres textiles lignocellulosiques et mettant en œuvre une ligne d'extrusion bi-vis. Lors du traitement il est prévu de séparer les fibres textiles et le reste de la plante ce qui revient à une étape de séparation pour conserver les fibres longues. Ce type de procédé génère ainsi une quantité significative de déchets.
De façon générale dans le domaine de la production de papier, il est connu de produire une pâte à longues fibres en séparant, lors d’une étape d’extraction/séparation des constituants de certaines plantes récoltées ayant une composition hétérogène. Cependant, l’isolation préalable des fibres longues, appelée défibrage, génère une grande quantité de déchets. Dans le cas du chanvre, le noyau (chènevotte) est considéré comme un déchet, non valorisé sur le site de traitement considéré. Par ailleurs, lorsque du bois n’est pas utilisé mais une tige de plante (comme la paille de chanvre), les traitements font intervenir des réactions chimiques.
Le document FR 3015529 prévoit d'optimiser l'utilisation de la matière lignocellulose, y compris les fibres courtes, pour la production d'une pâte à papier, par un traitement chimico-mécanique, qui fait intervenir en particulier un additif de type hydroxyde alcalin, ajouté lors du traitement par une extrudeuse à deux vis.
Par ailleurs, il existe des méthodes utilisant des fibres de plantes comme le chanvre qui forment des constituants entrant dans la composition d’une sous-couche d’un contenant plastique. Il est ainsi connu, par le document CA 2947636, de réaliser un emballage alimentaire biodégradable, par exemple sous formes de barquettes alimentaires, comprenant une base, des couches de revêtement intérieures et extérieures pour assurer la rigidité requise, en utilisant des fibres naturelles et des additifs chimiques. Il est également connu de réaliser des pièces plastiques injectées renforcées en fibres végétales de lin ou de chanvre. Ici également, seulement une partie spécifique de la plante est utilisée.
Les méthodes conventionnelles de réalisation d’articles moulés relativement rigides requièrent l'utilisation de composants polymères exogènes, c'est-à-dire de composants polymères ne provenant pas de la matière végétale contenant des fibres de cellulose.
Il existe donc un besoin pour des méthodes de traitement purement mécanique (thermo-mécanique), respectueuses de l’environnement et qui minimisent le gaspillage, pour obtenir une pâte présentant une bonne qualité structurelle, permettant la valorisation optimale de plantes annuelles.
Résumé Afin d’améliorer la situation, il est proposé un procédé de transformation d’une matière brute fibreuse biosourcée, pour former une pâte cellulosique apte au moulage, avec la particularité que : - ladite matière brute consiste en de la paille de chanvre, avec les feuilles sans les racines, incluant ainsi la chènevotte ; - la transformation est mécanique (purement de type thermo-mécanique), c’est-à-dire sans additif chimique, la matière étant introduite et mise à circuler dans une ligne d’extrusion.
On utilise la quasi-totalité de la plante (les racines n’étant habituellement pas prises en compte car laissées au moment de la récolte), ce qui permet d’éviter une phase de séparation de feuilles ou une séparation entre des couches de la tige par exemple. Le matériau à traiter selon ce procédé est un matériau brut, de sorte que le procédé ne requiert ni l’utilisation de chanvre exclusivement sous forme de chènevotte ni l’utilisation exclusive de chanvre sous forme de fibres (déjà individualisées/flexibles). La phase d’extrusion est adaptée pour obtenir une pâte cellulosique mécanique mono-source (provenant uniquement du chanvre tel que récolté), qui limite les étapes de sélection de matériau au départ et qui évite le recours à la chimie pendant le traitement.
Après un morcellement de la plante entière de chanvre permettant d’obtenir un matériau brut broyé incluant trois fractions mélangées consistant en une première fraction composée de fibres, une deuxième fraction composée de poussières, et une troisième fraction composée de morceaux de chènevotte, le procédé comprend les étapes suivantes : - un transfert du matériau brut broyé (par exemple à l’aide d’un doseur), dans la ligne d’extrusion, sachant que ledit matériau est humidifié pendant une étape d’humidification ; - un traitement mécanique du matériau broyé et humidifié (intrant) pour augmenter la quantité de fibres, au cours duquel on peut réaliser simultanément un chauffage permettant un échauffement et/ou une vaporisation de l’eau contenue dans des pores des morceaux (décompactés) et une réduction des morceaux (décompactés), qui sont réduits entre deux vis parallèles de la ligne d’extrusion servant à faire circuler le matériau broyé et humidifié ; et - une collecte, à une sortie de la ligne d’extrusion, d’une pâte défibrée (extrant).
Le procédé combine avantageusement un broyage et une humidification qui permettent de limiter la taille des morceaux et de les décompacter sans action chimique. Les morceaux sont par exemple broyés pour limiter leur longueur maximale en dessous d’un seuil, par exemple avec une longueur maximale d’un ou quelques centimètres : les différents constituants sont mélangés dans le matériau broyé et sont aptes à l’extrusion. L’humidification est réalisée avec une durée suffisante pour décompacter les morceaux de chènevotte en utilisant de la vapeur d’eau, l’étape d’humidification étant réalisée de préférence avant l’introduction dans la ligne d’extrusion. Le matériau broyé/déchiqueté peut être à 100% biosourcé.
Selon une particularité, l’étape (52) d’humidification utilise de la vapeur d’eau après une phase de mouillage préalable, l’étape (52) d’humidification étant réalisée avant l’introduction dans la ligne d’extrusion (4).
Avec un tel pré-traitement sans chimie, il est permis de s’affranchir d’une gestion d’effluents (sans rejets indésirables), tandis que le rendement de défibrage dans la ligne d’extrusion est important/augmenté. Un meilleur compromis peut être atteint entre l’obtention de fibres qui ne sont pas trop courtes (pas trop coupées) et la réduction des petits morceaux de la chènevotte, aptes à fournir des fibres longues (> 0,8 mm après l’extrusion). L’échauffement induit par l’action mécanique des vis de la ligne d’extrusion, éventuellement complété par un transfert thermique dans un fourreau logeant ces vis, peut en outre ramollir efficacement les morceaux de chènevotte pour faciliter la libération progressive de fibres sur les bords des morceaux, avec la montée en température de l’eau (typiquement vaporisé). Un ramollissement et l’effet de décompaction permettent aux fibres d’être moins liées entre elles avant les phases de malaxage, cisaillement et compression lorsqu’un tel pré-traitement a été réalisé en amont de l’extrusion et tout du moins en amont des tronçons d’action mécanique permettant une fibrillation des morceaux de la troisième fraction.