INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’unité de production 2 est relié au système de mesure et de transmission 3 par le biais d’un circuit de raccordement 2a. De cette manière, le flux comprenant une teneur variable en dihydrogène est acheminé vers le système 3.
Comme indiqué précédemment, l’unité de production 2 permet de transformer ou de convertir au moins une partie du flux d’entrée en un flux gazeux comprenant une teneur enrichie en dihydrogène.
Autrement dit, la teneur en dihydrogène dans le flux en sortie de l’unité 2 est supérieure à la teneur en dihydrogène présent dans le flux en entrée.
Le couplage de l’unité de distribution 1 et de l’unité de production 2 peut constituer un système de distribution 20 d’un flux de gaz contenant une teneur variable en dihydrogène.
Le système 3 comprend au moins une unité de mesure 30 de la teneur variable en dihydrogène présent dans le flux gazeux issu de l’unité de production 2, et au moins une unité de traitement et de transmission 31 de l’information représentative de ladite teneur en dihydrogène déterminée par ladite unité de mesure 30.
L’unité 30 de mesure détermine en temps réel la teneur en dihydrogène présent dans le flux gazeux issu de l’unité de production 2 de dihydrogène.
L’unité 30 peut comprendre un ou plusieurs capteurs de mesure de la teneur en dihydrogène mis en œuvre par spectroscopie, de préférence par spectroscopie Raman.
L’unité 31, d’une part, traite de façon digitale l’information représentative de la teneur en dihydrogène mesurée par l’unité 30 de mesure et, d’autre part, transmet ladite information, par voie filaire ou voie radioélectrique, au système 4.
Le système 3 peut en outre comprendre une unité de mesure 32 du débit du flux de gaz traversant le système.
Les conditions du test sont les suivantes : il y a 10 diodes, la durée d’allumage de chaque diode est de 500 ms, la fréquence/période d’échantillonnage est de 10 Hz/100 ms, le nombre de rotations est de 3, et la durée est de 18 s.
Le dispositif de détection : deuxième version (deuxième jonc (120 m))
Le couple faisceau-détecteur a été testé sur le deuxième jonc avec plusieurs niveaux de polissage.
Pour effectuer les tests, le jonc a été sectionné à environ 4 m de la partie sèche côté injection et 10 cm côté réception.
De la même façon que pour la portion de jonc, les diodes sont allumées en séquences avec notamment différents niveaux de polissage pour évaluer son influence.
Les conditions du test sont les suivantes : il y a 10 diodes, la durée d’allumage de chaque diode est de 500 ms
Il est à noter que l’alignement entre le faisceau et l’entrée du jonc n’est pas maintenu entre chaque test, le niveau absolu ne peut donc pas être précisément pris comme point de comparaison entre différents courbes. Néanmoins, la position angulaire est restée globalement là même pendant les tests.
La illustre le cas d’un polissage d’entrée de 15 µm et d’un polissage de sortie grossier, avec une puissance de diode maximum. On observe deux fibres en saturation.
La illustre le cas d’un polissage d’entrée de 15 µm et d’un polissage de sortie grossier, avec une puissance de diode minimum. On observe que la troisième fibre est difficilement visible, le rapport signal à bruit étant dégradé.
La illustre le cas d’un polissage d’entrée de 15 µm et d’un polissage de sortie de 15 µm, avec une puissance de diode. On observe que le polissage de 15 µm a amélioré la réception. La troisième fibre est toujours difficile à distinguer.
La illustre le cas d’un polissage d’entrée de 6 µm et d’un polissage de sortie de 15 µm, avec une puissance de diode minimum. On observe que le polissage d’entrée de 6 µm a amélioré sensiblement l’injection.
La illustre le cas d’un polissage d’entrée de 3 µm et d’un polissage de sortie de 15 µm, avec une puissance de diode minimum. On observe que le polissage d’entrée de 3 µm a dégradé l’injection.
La illustre le cas dans lequel les diodes sont éteintes et la lumière ambiante est éteinte. On observe un plancher de bruit minimum.
La illustre le cas d’un polissage les diodes sont éteintes et la lumière ambiante est allumée. On observe que le jonc transmet de la lumière ambiante.
Les conclusions globales de cette phase de test sont : - les trois fibres visibles à l’œil nu lors de l’éclairement au pointeur laser sont détectables avec le couple faisceau-détection.
Estimation de la dynamique du système injection-détection
Mesure du débit à partir des impédances électriques des transducteurs piézoélectriques L’invention concerne le domaine des compteurs de fluide à ultrasons.
- un dispositif de mesure ultrasonique comprenant transducteur amont et un transducteur aval qui sont des transducteurs piézoélectriques et qui sont agencés pour émettre et recevoir des signaux ultrasonores dans le conduit, le dispositif de mesure ultrasonique étant agencé pour évaluer un débit courant du fluide à partir de temps de vol des signaux ultrasonores entre le transducteur amont et le transducteur aval ;
- une vanne positionnée, selon une longueur du conduit, entre le transducteur amont piézoélectrique et le transducteur aval piézoélectrique, la vanne comprenant un organe mobile qui s’étend dans le conduit et dont une position courante peut être commandée pour contrôler le débit courant du fluide ;
Avec les platines en contact, la diode testée se retrouve à entre 1 et 10 mm de l’entrée du faisceau et préférentiellement entre 2 et 8mm. La sortie du faisceau est ensuite approchée à environ 2 mm du jonc ainsi que d’une fibre multimode équipée d’un connecteur installé en usine sur une extrémité.
Lorsque la diode est alimentée à son courant maximum, la puissance en sortie du jonc de 200 m au travers d’une fibre multimode non clivée est entre 1 nW et 100mW et préférentiellement entre 5 et 10 nW, et la perte entre la sortie du faisceau et la sortie du jonc est équivalente en puissance.
Un prototype de faisceau de torons de plusieurs centaines de fibres optiques multimodes de diamètre externe 100 µm est réalisé pour maximiser la puissance injectée dans le jonc ( ). Ce faisceau est divisé en 12 secteurs d’environ une centaine de fibres chacun ( ). Chaque secteur couvre une surface angulaire de 30°
Le dispositif de détection : première version
Une première version du dispositif de détection a été testée sur le second touret avec le dispositif d’émission de lumière de l’invention ( ).
Les fibres en sortie de jonc sont connectorisées avec un connecteur installé en usine sur une extrémité et sont reliées au dispositif de détection de lumière 4. Le dispositif de détection de lumière peut être relié à un circuit imprimé de détection 13.
Sur la première fibre monomode du touret, le détecteur prototype arrive en saturation pour le niveau minimum du détecteur de référence. Cela montre que le couple photodiode/amplificateur sélectionné sera a priori assez sensible pour travailler en dessous de 100mW.
Après optimisation de la position de la fibre devant le faisceau, la puissance mesurée en sortie de fibre supérieure à quelques nW.
Un essai a été réalisé en cassant la fibre de manière arbitraire avant injection. Dans ce cas aucune puissance n’a été détectée en sortie sans optimisation de l’injection (alignement de la fibre devant le faisceau), ce qui confirme l’importance de l’état de surface des fibres notamment coté injection (et donc de l’étape de polissage de l’extrémité du jonc).
La longueur d’onde de la diode utilisée est de 650 nm, l’atténuation de la fibre à650 nm est donnée à 4-5 dB / km (voir la qui est le spectre d’absorption de fibres optiques commercialisées sous la dénomination SMF-28 ® par la société Corning). En vue de caractériser de grandes longueurs de câbles (> 1-2 km), l’injection d’une diode à 850 nm (atténuation de 2 dB/km) va être aussi réalisée.
Le dispositif de détection : deuxième version (premier jonc (30 cm))
La deuxième version du détecteur a été conçue de manière à pouvoir être manipulée facilement devant le jonc, il comporte donc une partie mobile connectée à la carte mère avec une nappe flexible 15. Le jonc est un jonc de 30 cm de longueur ( ).
L’extrémité du faisceau et la première extrémité longitudinale du jonc sont logées à l’intérieur d’une gaine 12. Un presse-étoupe 14 de maintien du jonc 3 est disposé à la deuxième extrémité longitudinale du jonc 3.
Ainsi, du côté détecteur, la portion de jonc a été installée dans un presse-étoupe permettant de s’affranchir de la luminosité ambiante et ainsi maximiser la dynamique de détection.
Le faisceau a été construit en 12 secteurs adjacents.
La visualisation des résultats se fait au travers d’un script mettant en forme les données issues du module d’échantillonnage ( (injection à puissance maximale) et (injection à puissance minimale) : on observe en abscisse le nombre d’allumage séquentiel des secteurs).
L’expression « matière biodégradable » désigne une matière qui se décompose par compostage ou contact prolongé avec de l’eau en moins de 5 ans, notamment moins de 2 ans et de préférence en moins d’1 an, en se décomposant partiellement et, de préférence complètement pour intégrer ensuite sans difficulté le cycle biologique. Une matière biodégradable est notamment à base de fibres végétales ou d’une bouillie de fibres végétales. La matière biodégradable est notamment une matière cellulaire, du papier maché ou une masse de fibres. En variante, la matière biodégradable est également une matière plastique à base d’amidon. L’unité de stabilisation ou les composants de l’unité de stabilisation sont réalisés par un procédé d’injection, un procédé de presse ou un procédé de presse sous vide.
L’expression « en grande partie » signifie qu’une fraction représente au moins 50%, par exemple, au moins 80% et de préférence au moins 95% d’un ensemble.
Le suremballage est réalisé notamment à partir d’un matériau plat tel qu’un matériau de type papier que l’on met en forme de suremballage en le pliant.
La réalisation de l’emballage selon l’invention aboutit à une réalisation compatible avec l’environnement.
Selon un autre développement, l’unité de stabilisation est conçue pour entourer ou envelopper radialement au moins un embout du balai d'essuie-glace. Le fait que l’unité de stabilisation « entoure radialement » l’embout signifie notamment que par rapport à la direction d’extension longitudinale du suremballage dans la région de l’embout, dans chaque plage angulaire inférieure à 30°, notamment inférieure à 10°, de préférence inférieure à 2°, perpendiculairement à la direction d’extension longitudinale autour de l’embout, on aura toujours au moins une partie de l’unité de stabilisation.
Le fait que l’unité de stabilisation « enveloppe » l’embout signifie que dans au moins 70%, notamment au moins 80%, avantageusement au moins 90% et de préférence 100% de toutes les directions perpendiculaires à l’extension longitudinale de l’embout, l’unité de stabilisation est écartée de moins de 5 mm, notamment de moins de 2 mm, par exemple, moins de 1 mm et avantageusement moins de 0,5 mm de l’embout. On aura une tenue particulièrement fiable du balai d'essuie-glace et un maintien protecteur de la lame d’essuyage ; en particulier, l’unité de stabilisation est prévue pour former une surface de contact importante recevant la lame d’essuyage, notamment avec un jeu faible ou sans liberté de mouvement, en particulier, une force d’appui répartie sur un grand volume de la lame d’essuyage ou conservant la forme de la lame d’essuyage.
Suivant une autre caractéristique, l’unité de stabilisation a une extension maximale selon l’axe longitudinal du suremballage qui correspond au maximum à 30%, notamment au maximum à 1%, par exemple, au maximum à 10% à l’extension maximale du suremballage selon son axe longitudinal. Cela permet une réalisation économe en matière.
En outre, l’unité de stabilisation délimite au moins une cavité recevant un ou plusieurs adaptateurs du balai d'essuie-glace. En particulier, le balai d'essuie-glace a une interface d’adaptateur prévue pour être reliée à l’adaptateur de balai d'essuie-glace. En particulier, les adaptateurs de balai d'essuie-glace correspondent à des réalisations différentes pour permettre de relier le balai d'essuie-glace à des bras d’essuie-glace de formes différentes. Une telle réalisation évite que l’adaptateur de balai d'essuie-glace soit libre en mouvement dans le suremballage, ce qui risquerait d’endommager le balai d'essuie-glace ou l’adaptateur de balai d'essuie-glace sous l’effet des secousses du transport. En particulier, le suremballage et l’unité de stabilisation sont dimensionnés pour que la cavité présente une ouverture tournée vers le suremballage lors de la mise en place de l’unité de stabilisation sur le balai d'essuie-glace et dans le suremballage en couvrant ainsi le suremballage ou en le fermant.
Suivant une autre caractéristique, l’unité de stabilisation comporte au moins un corps de base de stabilisation et au moins un volet de stabilisation relié de façon pivotante au corps de base de stabilisation. Cela permet de réaliser un emballage simple de la lame d’essuyage.
De façon avantageuse, le volet de stabilisation délimite au moins une rainure recevant au moins en partie la lame d’essuyage du balai d'essuie-glace. En particulier, la rainure a une forme qui correspond à l’empreinte, notamment lissée ou à la forme négative de la lame d’essuyage. Cela permet une conservation protégée et fiable de la lame d’essuyage.
Le volet de stabilisation peut être réalisé en une seule pièce avec le corps de base de stabilisation. L’expression « en une seule pièce » signifie notamment que l’élément est réalisé en un seul morceau ou est relié par une liaison par la matière. En particulier, le volet de stabilisation et le corps de base de stabilisation sont reliés par un film-charnière. On arrive ainsi à une fabrication simple de l’unité de stabilisation.
En variante, on peut envisager une réalisation en plusieurs parties.
De façon préférentielle, le corps de base de stabilisation délimite une rainure pour recevoir au moins en partie l’embout et notamment à l’exception de la lame d’essuyage ; la forme de la rainure correspond notamment à l’empreinte ou à la forme négative de l’embout en particulier sans la lame d’essuyage. Cela permet de réduire l’espace libre du balai d'essuie-glace et d’éviter les dommages liés aux secousses pendant le transport.
Suivant une autre caractéristique, le volet de stabilisation est réalisé dans la même matière que le corps de base de stabilisation. Cela simplifie la fabrication.
Selon un autre développement, l’unité de stabilisation à l’état utilisé de l’emballage vient contre au moins quatre, notamment au moins cinq différents côtés intérieurs du suremballage. Les côtés intérieurs comprennent au moins trois, notamment au moins quatre surfaces enveloppes du suremballage. Les côtés intérieurs comprennent notamment une surface d’extrémité côté longitudinal, des surfaces d’obturation ou une surface de fermeture. Cela garantit le rangement du balai d'essuie-glace. En particulier, cela réduit l’espace libre pour le mouvement du balai d'essuie-glace dans le suremballage.
L’emballage comporte au moins une autre unité de stabilisation notamment pour entourer ou envelopper un autre embout du balai d'essuie-glace. Cela garantit ainsi le rangement ou la conservation du balai d'essuie-glace.
Dans les modes de réalisation utilisant des enseignes chimiluminescentes 1, l’étape de charge 604a peut être remplacée par une étape d’activation 604b.
Dans le cadre de l’étape d’obtention 602 ou d’activation 604b, l’enseigne chimiluminescente 1, ou le contenant de matériau 5 pour une enseigne chimiluminescente 1, peut être retiré d’un emballage opaque (par exemple, une feuille scellée ou une pochette en plastique opaque). Cet emballage peut protéger le matériau chimiluminescent 4a de la dégradation due à la lumière UV.
Dans certains modes de réalisation, un nécessaire de pièces comprenant un contenant de matériau 5 et une couche de marquage 6 séparée à appliquer sur le contenant 5 peut être fourni. Dans d’autres modes de réalisation, l’enseigne 1 peut être fournie préassemblée, et facultativement il peut ne pas y avoir de couche de marquage séparée, les inscriptions d’issue étant au contraire incorporées dans le contenant 5 en utilisant l’une quelconque des techniques évoquées ci-dessus. Une étape de préparation consistant à appliquer une couche de marquage 6, et facultativement également une couche protectrice 10, afin d’assembler l’enseigne 1 peut donc également être effectuée.
L’activation 604b peut comprendre la déformation de l’enseigne 1, et plus particulièrement du contenant 5, de manière à mélanger deux composants ou plus au sein du contenant 5 et à déclencher la chimiluminescence. Le contenant 5 peut être plié, pressé, tordu, massé et/ou autrement déformé de manière à mélanger les composants. Cette déformation peut rompre, écraser ou briser une barrière ou un sous-contenant au sein du contenant 5, permettant ainsi aux composants de se mélanger.
En variante ou en plus, l’activation 604b peut comprendre le déplacement d’un composant mobile du contenant 5 - par exemple une vis, un levier ou un plongeur - de manière à rompre, écraser ou briser autrement une barrière ou un sous-contenant au sein du contenant 5, permettant ainsi aux composants de se mélanger, sans déformer une paroi (éventuellement rigide) du contenant 5.
L’activation 604b peut prendre quelques secondes, voire moins d’une seconde. Dans certains modes de réalisation, les forces appliquées au contenant 5 / à l’enseigne 1 lors de son enlèvement de l’emballage et/ou de son adhésion à une surface peuvent être suffisantes pour activer le matériau - l’étape d’activation 604b peut donc ne pas être nécessairement séparée des autres étapes du procédé.
Dans les modes de réalisation où le matériau photoluminescent 4 et le matériau chimiluminescent 4a sont tous deux présents, la charge 604a et l’activation 604b peuvent toutes deux être effectuées. Préférentiellement, l’étape de charge 604a (généralement plus longue) peut être effectuée au moins sensiblement avant l’étape d’activation 604b dans certains cas, de manière à maximiser la durée de vie utile de la lueur chimiluminescente.
Une étape de charge et/ou d’activation 604 différente peut être prévue pour différentes sortes de luminescence - par exemple, la dilution d’une solution saline avec de l’eau pour provoquer une réduction de la salinité peut forcer les algues bioluminescentes à produire une lueur, ainsi l’ajout d’eau dans un contenant pourrait être utilisé comme étape d’activation 604b. Les étapes de charge et d’activation 604 décrites ici sont donc fournies à titre d’exemple uniquement, et ne sont pas censées être limitatives.
Le procédé 600 comprend en outre l’application 606 de l’enseigne d’issue de secours luminescente 1 sur une surface à proximité de l’enseigne d’issue de secours électrique 26a défectueuse, de sorte que la couche adhésive 3 maintienne l’enseigne d’issue de secours luminescente 1 en place en tant qu’enseigne d’issue de secours de remplacement. La surface peut être une paroi de la cabine 24, ou en effet une surface de l’enseigne d’issue de secours électrique 26a défectueuse.
L’application 606 de l’enseigne d’issue de secours luminescente 1 sur la surface peut comprendre le décollement ou l’enlèvement autrement d’une couche de recouvrement protégeant/couvrant le matériau adhésif 3 et le fait d’appuyer sur l’enseigne 1 pour la mettre en position.
La couche adhésive 3 de l’enseigne d’issue de secours luminescente 1 peut être appliquée 606 sur une surface de l’enseigne d’issue de secours électrique 26a défectueuse. L’enseigne d’issue de secours électrique 26a peut donc être partiellement ou complètement couverte par l’enseigne d’issue de secours luminescente 1. Avantageusement, cela peut empêcher toute confusion entre deux enseignes d’issue visibles (dans des conditions d’éclairage normal) si l’enseigne d’issue de secours luminescente 1 était placée adjacente à ou proche de l’enseigne d’issue de secours électrique 26 défectueuse.
Dans les modes de réalisation utilisant la photoluminescence, la charge 604a de l’enseigne d’issue de secours photoluminescente 1 peut comprendre le maintien de l’enseigne d’issue de secours photoluminescente 1 adjacente à une source de lumière avant de la positionner 606 en tant qu’enseigne d’issue de secours de remplacement dans certains cas, mais la charge 604a peut être effectuée après que l’enseigne d’issue de secours photoluminescente 1 a été appliquée 606 sur la surface dans d’autres exemples - pour faciliter et accélérer la charge, une source de lumière portable telle qu’une torche peut être utilisée pour fournir davantage de lumière pour la charge que ce qui serait disponible autrement au sein de la cabine 20. Cela peut être d’une importance particulière pour les enseignes d’issue de secours en niveau bas, ou pour les enseignes d’issue de secours en niveau haut dans des positions voilées.
Dans les modes de réalisation du procédé 600 utilisant une lumière de charge dédiée, la lumière dédiée peut être utilisée pour charger l’enseigne d’issue de secours photoluminescente 1 avant qu’elle ne soit mise à adhérer à la surface, ou après qu’elle a été mise à adhérer à la surface. La lumière de charge dédiée peut être déplacée et positionnée de manière appropriée.
Le procédé 600 peut donc permettre à un aéronef 22 d’être "réparé" de manière à satisfaire aux normes de sécurité relatives au nombre d’enseignes de secours dans une période relativement courte, sans avoir recours à un personnel hautement qualifié sur le plan technique, et/ou sans avoir besoin de renvoyer l’aéronef à un point de service. L’aéronef 22 peut donc être autorisé à achever son vol prévu, avec peu ou pas de retard par rapport à l’heure de départ prévue (en fonction de la rapidité avec laquelle le défaut est constaté et du temps de charge de l’enseigne photoluminescente 1).
Le procédé 600 de fourniture d’éclairage d’issue de secours dans une cabine d’aéronef 20 peut faire partie d’un procédé de maintien de l’aptitude au vol d’un aéronef de passagers 22 en cas de défaillance d’une enseigne d’issue de secours électrique 26 de sorte que l’aéronef 22 puisse être ramené à un point d’entretien. Le procédé 600 peut donc comprendre l’achèvement 608 d’un vol prévu de l’aéronef 22 en utilisant l’enseigne d’issue de secours luminescente 1 en tant qu’enseigne d’issue requise, à la place d’une enseigne d’issue électrique défectueuse.
Le procédé 600 peut en outre comprendre l’entretien de l’aéronef 22 pour réparer ou remplacer l’enseigne d’issue de secours électrique défectueuse 26 avant un prochain vol de l’aéronef.
la est une vue schématique d’un dispositif électronique de détection d’anomalie(s) dans une structure selon la présente invention ;
la est un organigramme d’un procédé de détection d’anomalie(s) dans une structure selon la présente invention ;
les figures 4 et 5 illustrent respectivement la phase d’apprentissage et la phase opérationnelle du procédé selon la présente invention.
Sur la , un exemple de propagation des ondes guidées à la surface d’une structure 10 est illustrée pour la structure dépourvue de défaut sur la vue A et en présence d’un défaut sur la vue B.
Plus précisément, sur la vue A de cet exemple, la structure 10 dépourvue de défaut correspond à un tuyau cylindrique dépourvu de défaut, de longueur L, et portant en surface au moins un capteur de mesure dans un environnement non maitrisé, par exemple configuré pour générer, via l’élément 12 et recevoir via l’élément 14 des ondes guidées 16, notamment élastiques et ultrasonores. Par exemple, un tel capteur appartient au groupe comprenant au moins : les capteurs piézoélectriques, un transducteur électro-magnéto-acoustique EMAT (de l’anglais Electro magneto acoustic transducer ), un capteur polyfluorure de vinylidène PVDF (de l’anglais Polyvinylidene fluoride ), etc. Selon une instrumentation hybride, la réception via l’élément 14 peut également être assurée par un des réseaux de Bragg sur fibre optique.