INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile dans un premier mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre. La ’ représente une vue schématique de face du vitrage de la .La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile dans un deuxième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre. La ’ représente une vue schématique de face du vitrage de la .
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile dans un troisième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile dans un quatrième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile dans un cinquième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile dans un sixième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile dans un septième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile dans un huitième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
La représente une vue schématique en coupe ici latérale d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule 100 selon l’invention dans un premier mode de réalisation par éclairage périphérique.
Un programme ou un logiciel informatique est créé à partir d’un code source rédigé par un informaticien. Par la suite, ce code source est compilé, c’est-à-dire que le code source est converti de sorte à être lisible par une machine informatique. Cette dernière peut ainsi exécuter le code compilé afin de mettre en œuvre ledit programme informatique.
Les codes sources de certains programmes ou logiciels peuvent être convoités par des concurrents ou d’autres personnes mal intentionnées. Il existe ainsi des programmes qui permettent de décompiler un programme exécutable par une machine afin d’obtenir le code source. Ce dernier est alors connu et peut être volé ou réutilisé à des fins illégales.
Afin de protéger les codes sources des programmes informatiques, plusieurs techniques peuvent être utilisées. L’une de ces techniques est appelée obfuscation et consiste à mettre en œuvre un ou plusieurs changements dans le code source, tels qu’une interversion des lignes du code ou un rajout de lignes de code uniquement destiné à perturber la décompilation. Une telle obfuscation est ainsi efficace contre la décompilation. Mais il existe maintenant des programmes capables de détecter les différentes méthodes d’obfuscation et de décompiler le programme afin de retrouver le code source malgré lesdites obfuscations. Il est ainsi nécessaire de perfectionner l’obfuscation du code source afin d’améliorer la protection de celui-ci et d’éviter les décompilations abusives. Les obfuscations doivent par ailleurs être mises en œuvre sans que cela porte atteinte à l’exécution du programme obfusqué, ni à sa rapidité d’exécution.
La présente invention permet de renforcer la protection d’un code source en proposant un procédé de protection d’un code source d’un programme informatique, comprenant :
une première étape de conversion du code source en un premier langage informatique, appelée première conversion, une première étape de protection du premier langage informatique, une deuxième étape de conversion du premier langage informatique protégé par la première étape de protection en un deuxième langage informatique, appelée deuxième conversion, une deuxième étape de protection du deuxième langage informatique, une troisième étape de conversion du deuxième langage informatique protégé par la deuxième étape de protection vers le premier langage informatique, appelée troisième conversion, une étape d’harmonisation entre la première conversion et la troisième conversion.
Le procédé selon l’invention assure ainsi une protection renforcée du code source d’un programme tiers nécessitant d’être protégé. Par code source il faut comprendre le code réalisé par une personne et qui est par la suite compilé pour être exécutable par une machine. La pluralité de conversions et d’étapes de protection assure une protection finale optimale et pouvant être difficilement décompilée afin de parvenir au code source protégé.
Le code source est dans un premier temps converti vers le premier langage informatique, exécutable par une machine virtuelle, puis est protégé une première fois. Les techniques de protection peuvent être diverses. Le procédé de protection convertit ensuite le premier langage informatique vers le deuxième langage informatique puis applique une deuxième étape de protection avant d’effectuer une reconversion vers le premier langage informatique. Ce sont particulièrement la deuxième conversion, la deuxième étape de protection et la troisième conversion qui maximisent la protection conférée au code source. Il est en effet difficile de détecter et contourner des techniques de protection qui ont été effectuées dans un autre langage informatique que celui qui est à première vue le langage exécutable souhaité.
L’étape d’harmonisation permet quant à elle de vérifier si les différentes étapes de conversion et de protection n’ont pas nui à l’exécution du programme informatique. La troisième conversion, c’est-à-dire le programme une fois toutes les étapes de conversion et de protection effectuées est comparé à la première conversion, c’est-à-dire le programme après la première conversion avant toute étape de protection. Si l’étape d’harmonisation est un succès, cela signifie que le programme est toujours exécutable malgré les différentes étapes de conversion et de protection. Le code final est alors obtenu et assure une protection optimale contre la rétroingénierie, c’est-à-dire l’ensemble de techniques permettant d’obtenir le code source dudit programme informatique à partir de son code final.
Selon une caractéristique du procédé, celui-ci comprend une troisième étape de protection du premier langage informatique mise en œuvre après la troisième conversion et avant l’étape d’harmonisation. La troisième étape de protection renforce la protection du code. Celle-ci se fait une fois que la troisième étape de conversion vers le premier langage informatique est effectuée. La troisième étape de protection est impérativement à effectuer avant l’étape d’harmonisation, cette dernière devant être effectuée après toute étape de conversion ou de protection.
Selon une caractéristique du procédé, au moins l’une des étapes de protection est mise en œuvre par obfuscation. L’obfuscation consiste à effectuer une ou plusieurs actions pour brouiller le code obfusqué en y ajoutant de fausses informations afin de rendre la rétroingénierie plus difficile. A titre d’exemples, l’obfuscation peut consister en une inversion des lignes de code du programme ou en un ajout de lignes de code n’entrant pas en compte dans l’exécution du code. Les obfuscations peuvent porter atteinte à l’exécution du code, d’où l’intérêt de la phase d’harmonisation.
Selon une caractéristique du procédé, celui-ci comprend un profil de protection qui agit sur la complexité des étapes de protection. Le profil de protection peut être paramétrable manuellement ou peut être déterminé de manière semi-automatique en sélectionnant manuellement des paramètres préétablis.
Selon une caractéristique du procédé, le profil de protection est déterminé en fonction d’un niveau de protection souhaité. Plus le niveau de protection souhaité est élevé, plus la complexité des étapes de protection est élevée. Le profil de protection peut ainsi être présélectionné avant le démarrage du procédé de procession, ou au moins avant la première étape de protection.
Selon une caractéristique du procédé, l’étape d’harmonisation vérifie l’exécution correcte de la troisième conversion et compare cette exécution avec une exécution de la première conversion. Comme cela a été mentionné précédemment, l’étape d’harmonisation permet de vérifier que les différentes étapes de conversion et de protection n’ont pas nui à l’exécution du code. En effet, la mise en œuvre de différentes protections par obfuscation peut augmenter la taille du code ou le modifier au point de le rendre inutilisable. Au-delà de l’exécution correcte du code, l’étape d’harmonisation permet également de vérifier par exemple si les différentes conversions et protections n’ont pas nui à la vitesse d’exécution du code. Un seuil de tolérance peut être mis en place afin de déterminer si l’exécution du code après toutes les étapes de conversion et de protection est suffisamment rapide pour être considéré comme validé lors de l’étape d’harmonisation.
Selon une caractéristique du procédé, celui-ci comprend une étape d’ajustement du profil de protection si l’étape d’harmonisation échoue. L’échec de l’étape d’harmonisation peut être due à une incapacité d’exécuter le code après la troisième conversion, ou à une exécution trop longue de celui-ci, ou à une exécution n’entraînant pas le résultat espéré. Si l’étape d’harmonisation échoue, cela signifie que les étapes de protection ont trop complexifié le code pour le maintenir exécutable. Les exigences de protection doivent donc être revues à la baisse. A ce titre, le profil de protection est ajusté afin de rendre les opérations de protection moins complexe de sorte à moins altérer le code du programme et que celui-ci demeure exécutable de manière optimale lors de la phase d’harmonisation.
Selon une caractéristique du procédé, celui-ci est réinitialisé après l’étape d’ajustement du profil de protection si l’étape d’harmonisation échoue. Une fois que le profil de protection est ajusté, le procédé de protection est réinitialisé en prenant en compte les nouveaux paramètres du profil de protection agissant sur les étapes de protection. Le procédé est de nouveau intégralement effectué jusqu’à l’étape d’harmonisation incluse. Si celle-ci échoue de nouveau, le profil de protection est de nouveau ajusté et le procédé de nouveau réinitialisé jusqu’à ce que l’étape d’harmonisation soit mise en œuvre avec succès.
Selon une caractéristique du procédé, le premier langage informatique et le deuxième langage informatique sont exécutables sur une machine virtuelle. D’une manière préférentielle, les deux langages informatiques sont suffisamment différents pour devoir être lus par deux machines virtuelles différentes. Le changement de langage informatique au cours du procédé de protection garantit le renforcement de la protection, car la rétroingénierie est beaucoup plus compliquée si un changement de langage informatique doit être pris en compte.
La taille moyenne des particules est déterminée par des méthodes classiques connue de l’homme du métier. Un granulomètre laser de marque MALVERN® modèle NanoZS (particulièrement bien adapté aux dispersions submicroniques) permet de mesurer la distribution en tailles de ces échantillons. Le principe de fonctionnement de ce type d’appareil est basé sur la diffusion dynamique de lumière (DLS), également appelée diffusion quasi élastique de la lumière (QELS) ou encore spectroscopie par corrélation de photon (PCS).
L’unité de pilotage de la machine de soudage a pour fonction de contrôler au moins en partie certains des paramètres de la machine de soudage. On entend par contrôler, le fait que l’unité de pilotage est apte à traiter des informations reçues en rapport avec lesdits paramètres telles que des valeurs de ces derniers afin d’une part d’assurer leur conformité par rapport à des seuils de référence attendus pour ces paramètres, et d’autre part, si besoin, d’ajuster ces valeurs afin qu’elles convergent vers lesdits seuils de référence. Ainsi, on tire avantage d’une telle unité de pilotage en ce qu’elle permet à elle seule d’assurer le suivi et l’ajustement des paramètres de la machine de soudage de manière au moins partiellement autonome.
On comprend par ailleurs que la mesure des pulsations du courant électrique traversant les molettes de soudage est effectuée à des instants où ledit courant électrique est injecté dans lesdites molettes de soudage. Ces pulsations déterminent des temps chauds des molettes de soudage au moment où celles-ci sont parcourues par le courant électrique et des temps froids, qui correspondent à des moments où ledit courant électrique parcourt lesdites molettes de soudage à une intensité plus faible que l’intensité qui parcourt lesdites molettes lors des temps chauds. On note que ces pulsations génèrent néanmoins une soudure continue.
Selon une caractéristique de l’invention, l’unité de pilotage est apte à recevoir des valeurs des différents paramètres de la machine de soudage de manière à les contrôler.
On comprend que l’unité de pilotage reçoit les valeurs des différents paramètres de la machine de soudage de telle sorte à les traiter et permettre un suivi desdits paramètres de la machine de soudage.
Selon une caractéristique de l’invention, la machine de soudage comprend au moins une interface de contrôle apte au moins à afficher les valeurs des différents paramètres au moins de la machine de soudage.
On comprend que l’unité de pilotage, recevant les valeurs des paramètres de la machine de soudage, envoie lesdites valeurs à l’interface de contrôle permettant ainsi à un opérateur d’obtenir un suivi des paramètres de la machine de soudage directement lors du procédé de soudage.
Selon une caractéristique de l’invention, l’interface de contrôle est un organe de saisie des seuils de référence des différents paramètres de la machine de soudage.
On comprend que l’interface de contrôle est apte à intégrer les seuils de référence saisis par l’opérateur et à les transférer à l’unité de pilotage de telle sorte que cette dernière soit apte à traiter les valeurs des paramètres reçues par rapport à leurs seuils de référence respectifs, rentrés par l’opérateur dans l’interface de contrôle.
Selon une caractéristique de l’invention, la machine de soudage comprend au moins un dispositif de refroidissement de la tête de soudure, l’unité de pilotage étant apte à contrôler des valeurs de paramètres du dispositif de refroidissement.
Le dispositif de refroidissement des molettes de soudage comprend un circuit interne faisant circuler un liquide de refroidissement au plus près des molettes de soudage, ce circuit comprenant en outre un réservoir et une pompe.
Selon une caractéristique de l’invention, les paramètres du dispositif de refroidissement comprennent au moins un paramètre parmi le débit d’un liquide de refroidissement qui circule dans la machine de soudage et/ou la température dudit liquide de refroidissement.
Selon une caractéristique de l’invention, la machine de soudage comprend un premier moyen de détermination apte à détecter des valeurs du paramètre relatif à la pression de serrage des molettes de soudage contre les pièces à souder et/ou un deuxième moyen de détermination apte à détecter des valeurs du paramètre relatif à la vitesse de déplacement de l’ensemble mobile le long des pièces à souder et/ou un troisième moyen de détermination apte à détecter des valeurs du paramètre relatif à l’intensité du courant électrique traversant les molettes de soudage et/ou un quatrième moyen de détermination apte à détecter des valeurs du paramètre relatif à la position de l’ensemble mobile par rapport aux pièces à souder et/ou un cinquième moyen de détermination apte à détecter des valeurs du paramètre relatif aux durées de pulsations du courant électrique traversant les molettes de soudage.
Le moyen de détermination peut être par exemple un capteur qui détermine des valeurs de différents paramètres ou encore un dispositif qui peut déterminer la valeur du paramètre à partir d’un autre paramètre mesuré par ailleurs. On comprend que les moyens de détermination permettent de détecter les valeurs des paramètres pour ensuite les envoyer à l’unité de pilotage afin qu’elle les traite.
Selon une caractéristique de l’invention, la machine de soudage comprend un chariot distant de l’ensemble mobile et relié à celui-ci par un faisceau, l’unité de pilotage étant portée par l’ensemble mobile ou par le chariot.
Le chariot de la machine de soudage est destiné à porter certains éléments de la machine de soudage tel que le réservoir du dispositif de refroidissement ou encore l’unité d’alimentation électrique ainsi que l’interface de contrôle. Selon un mode préféré de l’invention, l’unité de pilotage est portée par l’ensemble mobile de la machine de soudage.
Selon une caractéristique de l’invention, l’ensemble mobile comprend au moins un convertisseur électrique. Le convertisseur comprend entre autres un pont redresseur, un condensateur et un onduleur et permet notamment de transformer un courant alternatif 50Hz fourni par l’unité d’alimentation électrique de la machine de soudage en un courant alternatif 1000Hz afin de le délivrer à un transformateur/redresseur qui va transformer ce courant alternatif 1000Hz en un courant électrique pulsé délivré aux molettes de soudage.
Pour fabriquer une ou plusieurs pièces 21 métalliques, une première couche de poudre est étalée sur le plateau (13) dans la cuve 11 à l’aide du racleur 17.
La lame 23 peut s’étendre selon une direction d’étendue X2 sensiblement parallèle au plan horizontal A.
Dans un mode réalisation, comme représenté à titre d’exemple sur la , la direction d’étendue X2 peut typiquement former un angle droit α avec la direction de raclage X.
Dès lors, on peut aussi prévoir, dans un autre mode réalisation, et comme représenté à titre d’exemple sur la , que la lame 23 puisse s’étendre dans le plan horizontal A, selon une direction d’étendue X2 qui forme un angle non-droit α avec la direction de raclage X.
Ce mode de réalisation diffère du premier mode 102 d’abord en ce que la couche à base d’ITO a une épargne 15’ au droit de la source de lumière 4. On a ajouté une couche adhésive supérieure 91 par exemple à base de PVB porteur d’un revêtement à base de PVB et opaque 87’ servant pour le masquage.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 502 dans un cinquième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
Ce mode de réalisation diffère du mode précédent 402 d’abord en ce que la couche à base d’ITO 15 n’a pas une épargne au droit de la source de lumière 4. La couche isolateur optique a localement une zone opaque 87’ servant pour le masquage et antihalo dépassant du bord interne du film directeur 9 de 5cm.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 602 dans un sixième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
Ce mode de réalisation diffère du mode précédent 502 d’abord en ce que la couche isolateur optique a localement une zone opaque 88’ servant seulement antihalo dépassant du bord interne du film directeur 9 de 5cm. La couche adhésive supérieure a localement une zone opaque 89 servant pour le masquage.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 702 dans un septième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
Ce mode de réalisation diffère du quatrième mode précédent 402 par deux ajouts sous la couche isolateur optique 31 un film extracteur 60 (comme déjà décrit) avec une couche diffusante 6’ une couche adhésive intérieure par exemple PVB (ou TPU si feuille 2 en PC).
La quatrième face 14 présente une couche noire anti halo 89 dépassant du bord interne du film directeur 9 de 5cm c’est une zone d’une couche de masquage intérieure 7’ avec une épargne 70’ au droit des diodes 4.
On peut rajouter un élément anti halo interne sur la troisième face dépassant du bord interne du film directeur 9 de 5cm.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 802 dans un huitième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
Ce mode de réalisation 802 diffère du cinquième mode d’abord en ce que la couche à base d’ITO a une épargne au droit de la source de lumière 4 et la quatrième face 14 présente une couche noire anti halo 89 dépassant du bord interne du film directeur 9 de 5cm. La couche de masquage interne opaque 89’ est un cadre de scellement entourant la couche adhésive supéreiure 91 et la couche isolateur optique 3 (avec sa zone locale noire 88’ éventuelle formant anti halo).
Outil pour le marouflage d’un pli de matière tel qu’un préimprégné et procédé de marouflage associé Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique du drapage de plis composites.
L’invention se rapporte plus spécifiquement à un outil de marouflage, notamment pour le marouflage d’au moins un pli de matière tel qu’un préimprégné destiné à former une partie au moins d’une pièce composite, et un procédé de marouflage associé.
État de la technique antÉrieure Comme cela est bien connu de l’art antérieur, une pièce en matériau composite peut être réalisée à partir d’un renfort fibreux pré-imprégné de résine. De tels renforts fibreux peuvent être par exemple en carbone, en aramide, ou composé de tout autre matériau adapté en fonction de l’usage souhaité de la pièce. La résine peut être de différents types tels qu’une résine epoxy ou polyester ou similaire.
Dans une première phase dite de drapage, des plis pré-imprégnés de renfort fibreux sont disposés sur une contre-forme afin de former une pièce préliminaire appelée préforme ou ébauche. Durant cette stratification, il est habituel d’utiliser un rouleau « débulleur », aussi appelé « outil de marouflage », afin de chasser l’air du stratifié pour rendre homogène les couches de renfort fibreux entre-elles. La pièce préliminaire peut ensuite être pré-consolidée sous vide dans une étape optionnelle dite de compactage.
Dans une phase suivante, dite d'habillage, la pièce préliminaire est disposée sur un outillage. Durant cette étape, la pièce préliminaire est recouverte d'un empilement de films (appelé habillage) dont les fonctions diffèrent selon la pièce souhaitée. L’habillage peut comprendre plusieurs films tels qu’un tissu à délaminer, disposé généralement uniquement sur la pièce préliminaire, un film étanche, un tissu traînant pour couvrir le film étanche et/ou bâche formant vessie afin d’assurer l’étanchéité de l’habillage.
Méthode de préparation de la dispersion Sans que ce soit limitatif, d'une manière générale, la dispersion selon l'invention peut être préparée de la manière suivante :
- La polymérisation est effectuée en dispersion en milieu non aqueux, c'est-à-dire par précipitation du polymère en cours de formation, avec protection des particules formées avec un ou plusieurs agents stabilisants ii), de préférence un seul type d’agent stabilisant ii) choisi parmi b) et c) tels que définis précédemment.
- Dans une première étape, on prépare le polymère stabilisant (ou agent stabilisant ii)) en mélangeant le ou les monomères constituant le polymère stabilisant b) ou c), avec iv) un amorceur radicalaire, dans un solvant appelé solvant de synthèse, et en polymérisant ces monomères ; puis
- Dans une deuxième étape, on ajoute au polymère stabilisant ii) formé à l’étape précédente, les monomères constituant le polymère des particules i) et on effectue la polymérisation de ces monomères ajoutés en présence de l’amorceur radicalaire.
- Dans une troisième étape, on ajoute l’eau et l’ensemble les ingrédients i) + ii) sont mis sous agitation dans le réacteur avant de sortir la dispersion. Lorsque le milieu non aqueux est une huile hydrocarbonée iii) non volatile, on peut effectuer la polymérisation dans un solvant organique apolaire (solvant de synthèse) puis ajouter l’huile hydrocarbonée non volatile (qui doit être miscible avec ledit solvant de synthèse) et distiller sélectivement le solvant de synthèse.