INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’application du support du dispositif d’écrou sur la face interne du premier élément de structure peut comprendre : - insérer la première partie de rétention de l’organe de maintien dans la partie d’insertion du passage formé à travers la seconde partie de l’élément de liaison, - déplacer le support par rapport au premier élément de structure selon la première direction de manière à déplacer la portion cylindrique de l’organe de maintien suivant la première direction dans la partie de guidage du passage formé à travers la seconde partie de l’élément de liaison et mettre la face d’appui de la première partie de rétention en appui sur la face de la seconde partie de l’élément de liaison qui est opposée au premier élément de structure.
Le procédé peut comprendre l’application du troisième élément de structure sur la face externe du premier élément de structure de sorte que le trou formé à travers le troisième élément de structure est aligné avec le deuxième trou formé à travers le premier élément de structure.
Le procédé peut comprendre : - insérer la deuxième vis à travers le trou formé à travers le troisième élément de structure et le deuxième trou formé à travers le premier élément de structure ; - visser la deuxième vis dans l’écrou retenu dans le deuxième logement du support de dispositif d’écrou.
En particulier, la deuxième vis peut être vissée dans l’écrou du deuxième logement avec celui-ci situé du côté de la seconde partie de l’élément de liaison. Cela permet une repise du couple de serrage appliqué à la deuxième vis par la seconde partie de l’élément de liaison qui est moins déformable. Le vissage de la deuxième vis dans l’écrou du deuxième logement peut être réalisé « en aveugle », i.e. en n’ayant pas accès à l’écrou du deuxième logement. La repise d’efforts dans l’écrou du deuxième logement lors du vissage de la deuxième vis peut être supportée par les bords (i.e. les parois) de la partie de guidage du passage formé à travers la seconde partie de l’élément de liaison venant en butée dans la troisième direction contre la portion cylindrique de l’organe de maintien. En d’autres termes, il n’est pas nécessaire d’intervenir manuellement pour bloquer une rotation de l’écrou du deuxième logement lors du vissage de la deuxième vis.
est une demi-vue schématique partielle en coupe axiale d’une turbomachine de l’art antérieur ;
est une vue schématique en perspective d’un cône d’éjection de la turbomachine de la ;
comporte les figures 3a et 3b qui sont chacune une vue schématique en perspective d’un cône d’éjection selon la présente description ;
est une vue en perspective d’un assemblage illustrant un premier élément de structure, un deuxième élément de structure et un troisième élément de structure fixés ensemble au moyen d’un dispositif d’écrou mis en œuvre dans le cône d’éjection de la ;
est une vue en perspective du dispositif d’écrou de la ;
comporte la figure 6a représentant une vue en perspective d’une partie du dispositif d’écrou de la qui comporte un organe de maintien et la figure 6b représentant l’organe de maintien de la figure 6a ;
comporte les figures 7a et 7b qui sont chacune une vue schématique en coupe illustrant l’assemblage de la respectivement entre un état de repos et un état dilaté ;
comporte les figures 8a et 8b qui sont chacune une vue en perspective d’une variante de réalisation d’un logement d’écrou du dispositif d’écrou de la ;
comporte les figures 9a à 9e qui représentent schématiquement un procédé d’assemblage de l’ensemble de la .
Il est maintenant fait référence à la . La représente un cône d’éjection 40 pour turbomachine d’axe longitudinal X. Dans la suite, les qualificatifs d’orientation, tels que « longitudinal », « radial » ou « circonférentiel », sont définis par référence à l’axe longitudinal X. Le cône d’éjection 40 comprend une partie amont 40a de forme sensiblement axisymétrique autour de l’axe longitudinal X et une partie aval 40b de forme conique selon l’axe longitudinal X à section diminuant vers l’aval. La partie amont 40a comprend une paroi acoustique annulaire 42 externe, par exemple multi-perforée, qui est destinée à délimiter une veine annulaire primaire de turbomachine radialement à l’intérieur. La partie amont 40a du cône d’éjection 40 comporte en outre un caisson acoustique agencé radialement à l’intérieur de la paroi acoustique annulaire 42. Le caisson est délimité radialement à l’intérieur par une paroi annulaire interne 44 visible à la figure 3a. Selon l’exemple illustré, la paroi acoustique annulaire 42 comprend deux secteurs (ou « demi-coquilles ») disposés circonférentiellement bout-à-bout autour de l’axe longitudinal X. Par ailleurs, la paroi annulaire interne 44 est ici d’un seul tenant autour de l’axe longitudinal X.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le bec de distribution s’étend latéralement vers l’extérieur à travers la collerette du réservoir interne. Une telle caractéristique favorise avantageusement plus encore l’assemblage hermétique des différents éléments du dispositif les uns avec les autres.
L’organe d’obturation fermant la poche à paroi souple peut être ou non amovible. Il peut être fixé à la collerette par tout moyen classique en lui-même, par exemple par encliquetage ou vissage dans des modes de réalisation dans lesquels il s’agit d’un bouchon, ou par thermosoudure, fixation par ultrason ou induction, dans des modes de réalisation dans lesquels il s’agit d’un opercule. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, l’organe d’obturation est formé en monobloc avec la collerette, l’ensemble formant alors une plaque pleine et continue.
Le dispositif selon l’invention peut contenir tout produit fluide, en particulier choisi parmi les produits alimentaires, les produits pharmaceutiques, les dispositifs médicaux et les produits cosmétiques.
Préférentiellement, le produit est un produit cosmétique, tel qu’un lait corporel, une crème, un savon liquide, etc.
Le réservoir interne peut présenter toute contenance, notamment comprise entre 15 millilitres et 1 litre. Le système de mise sous pression peut quant à lui par exemple être configuré pour délivrer, à chaque actionnement, une dose comprise entre 0,15 et 5 millilitres.
A titre d’exemple, le dispositif peut présenter une capacité de stockage du produit de 15 ml, le système de mise sous pression, en particulier sa chambre à volume variable, étant alors configuré pour que chaque actionnement, en particulier chaque réduction maximale du volume interne de la chambre, provoque la délivrance de 0,15 ml de produit (correspondant à une réduction de 0,15 cm 3 du volume interne de la chambre). Autrement, le dispositif peut par exemple présenter une capacité de stockage du produit de 1000 ml, le système de mise sous pression, en particulier sa chambre à volume variable, étant alors configuré pour que chaque actionnement, en particulier chaque réduction maximale du volume interne de la chambre, provoque la délivrance de 5 ml de produit (correspondant à une réduction de 5 cm 3 du volume interne de la chambre).
Un autre aspect de l’invention concerne un procédé d’assemblage d’un dispositif selon l’invention. Ce procédé comprend la fixation hermétique réversible du système de mise sous pression à l’ensemble formé par le conteneur externe contenant le réservoir interne dans une position dans laquelle le bec de distribution s’étend latéralement à l’extérieur du conteneur externe, de préférence au-dessus du bord supérieur de la paroi latérale du conteneur externe ou à travers la partie supérieure de la paroi latérale du conteneur externe. Cette fixation peut notamment être réalisée par vissage ou encliquetage d’une jupe périphérique inférieure du système de mise sous pression au niveau de la face externe de la partie supérieure de la paroi latérale du conteneur externe ou au niveau de la tranche extérieure d’une collerette du réservoir interne reposant sur le bord supérieur de la paroi latérale du conteneur externe, les différents éléments du dispositif étant assemblés les uns aux autres de sorte à interdire toute sortie d’air hors du conteneur externe, et le bec de diffusion étant de préférence positionné de sorte à s’étendre à travers une encoche ménagée à cet effet dans la jupe périphérique inférieure du système de mise sous pression ou dans la paroi latérale du conteneur externe.
Préalablement, le procédé d’assemblage selon l’invention peut comprendre une étape de disposition du réservoir interne dans le conteneur externe, dans une position dans laquelle le bec de distribution s’étend latéralement à l’extérieur du conteneur externe, de préférence au-dessus du bord supérieur de la paroi latérale du conteneur externe ou à travers la paroi latérale du conteneur externe, dans une encoche formée à cet effet dans cette paroi, et de manière à assurer l’herméticité de l’ensemble.
De préférence, l’ensemble de ces opérations sont effectuées alors que le bec de distribution est fermé par un obturateur amovible.
Un procédé d’utilisation du dispositif selon l’invention comprend alors l’ouverture du bec de distribution, par retrait de l’obturateur amovible, puis l’actionnement du système de mise sous pression autant de fois que nécessaire, pour distribuer successivement des doses du produit contenu dans le réservoir interne.
Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de désassemblage d’un dispositif selon l’invention, pouvant notamment, mais non limitativement, être mis en œuvre lorsque l’intégralité du produit contenu dans le réservoir interne a été distribuée. Ce procédé comprend la séparation du système de mise sous pression et de l’ensemble formé par le conteneur externe et le réservoir interne, puis la désolidarisation du conteneur externe et du réservoir interne. Le système de mise sous pression, qui est resté propre et n’a pas été en contact avec le produit, peut facilement être réutilisé, de même que, le cas échéant, en fonction du mode de réalisation du dispositif, le conteneur externe. Dans le cas contraire, ce dernier peut être recyclé. Le réservoir interne vide peut également être recyclé.
Une nouvelle recharge, formée d’un réservoir interne contenant un produit fluide à distribuer, le cas échéant fixé à un conteneur externe, peut alors être utilisée pour reconstituer un dispositif selon l’invention par assemblage avec le système de mise sous pression.
Ainsi, un autre aspect de l’invention concerne un réservoir pour dispositif selon l’invention, utilisable en tant que réservoir interne au sein de ce dispositif, et comportant : - une poche à paroi souple contenant un produit fluide, comprenant une ouverture à une extrémité supérieure, - une collerette, de préférence annulaire, rigide fixée à l’extrémité supérieure de cette poche, comprenant une face supérieure et une face inférieure opposée, la poche s’étendant depuis une zone périphérique interne de cette face inférieure, la collerette étant percée, entre une zone périphérique externe et une zone périphérique interne de sa face inférieure, d’un orifice traversant s’étendant entre sa face supérieure et sa face inférieure, cet orifice pouvant optionnellement être muni d’une valve unidirectionnelle autorisant le passage d’un flux d’air, uniquement, de la face supérieure vers la face inférieure, - un organe d’obturation fixé dans la collerette et obturant l’ouverture de la poche, - et un bec de distribution en communication hydraulique avec le volume interne de la poche, s’étendant latéralement vers l’extérieur à travers la collerette, le bec de distribution étant fermé par un obturateur amovible.
Ce réservoir peut répondre à l’une ou plusieurs des autres caractéristiques décrites ci-avant en référence au réservoir interne du dispositif selon l’invention. En particulier, la face inférieure de la collerette peut être pourvue, au niveau de sa zone périphérique externe, d’un organe d’étanchéité périphérique, formé de manière intégrale avec la collerette ou fixé à cette dernière, notamment de manière amovible.
L’invention concerne également un ensemble de réservoir interne et conteneur externe pour dispositif l’invention, cet ensemble comportant : - un réservoir tel que défini ci-dessus, - et un conteneur externe non extensible, comprenant un bord supérieur définissant une ouverture, à l’intérieur duquel est disposée la poche, et fixé de manière hermétique, et de préférence irréversible, par son bord supérieur à la zone périphérique externe de la face inférieure de la collerette.
Ce réservoir interne et ce conteneur externe peuvent répondre à l’une ou plusieurs des autres caractéristiques décrites ci-avant en référence respectivement au réservoir interne et au conteneur externe du dispositif selon l’invention.
est une vue schématique d’un appareil de spectrométrie de décharge luminescente selon l’invention,
est une vue schématique d’un spectre bidimensionnel sur un détecteur CMOS,
est une vue schématique d’un système optique de couplage simultané vers un spectromètre à échelle et vers un polychromateur équipé de photomultiplicateurs selon un mode de réalisation particulier.
Description détaillée Sur la , on a représenté schématiquement une lampe à décharge luminescente 1 configurée pour former un plasma de décharge luminescente 2. De manière connue en SDL, le plasma de décharge luminescente est utilisé pour éroder la surface d’un échantillon que l’on souhaite analyser.
Le plasma de décharge luminescente 2 génère une émission optique. On collecte, par exemple via une fibre optique 3, une partie du faisceau lumineux 20 émis par le plasma 2. La fibre optique 3 permet de guider le faisceau lumineux 20 d’émission vers l’entrée 4 d’un spectromètre optique d’émission.
Dans le cas où on utilise une fibre optique 3 pour transporter le faisceau lumineux 20 vers l’entrée 4 du spectromètre, cette entrée 4 est formée par le cœur de la fibre optique. En variante, l’entrée 4 du spectromètre comprend une fente de forme allongée.
Le spectromètre optique d’émission est ici un spectromètre à échelle combiné à un détecteur CMOS 10 à matrice de pixels. Le spectromètre à échelle comprend une combinaison d’un élément optique dispersif et d’un réseau à échelle (« Echelle grating » en anglais) montés de façon à disperser spectralement le faisceau lumineux suivant deux directions transverses. De façon avantageuse, l’élément optique dispersif est un prisme monté transversalement au réseau à échelle. En variante, l’élément optique dispersif comprend un autre réseau de diffraction.
Contrairement aux systèmes classiques, le spectromètre à échelle n’est pas associé à un détecteur d’image de type CCD, mais à un détecteur d’image de type CMOS. Par exemple, le détecteur d’image CMOS comprend une caméra CMOS. La technologie de caméra CMOS permet d’enchaîner l’acquisition de spectres en 2D à une vitesse beaucoup plus élevée qu’une caméra CCD ayant le même nombre de pixels. En pratique, l’acquisition d’une image sur un détecteur CCD de 2048x2048 pixels prend environ 4 secondes, tandis que l’acquisition d’une image sur un détecteur CMOS de même nombre de pixels est quasiment instantanée, de l’ordre de 20 ms. Toutefois, les détecteurs CMOS présentent une sensibilité bien moindre que les détecteurs CCD, qui sont eux-mêmes beaucoup moins sensibles que les détecteurs photomultiplicateurs (PM). De plus, les détecteurs CMOS présentent une gamme dynamique beaucoup plus réduite que les détecteurs PM ou les détecteurs CCD. Enfin, les détecteurs CMOS ont coût élevé comparés aux détecteurs CCD.
Dans l’exemple illustré sur la , le spectromètre à échelle comprend un premier miroir 5, un deuxième miroir 6, un prisme 7, un réseau à échelle 8 et un dernier miroir 9. Plus précisément, le spectromètre à échelle est monté dans une configuration tétraédrale. Le premier miroir 5 et le deuxième miroir 6 reçoivent le faisceau lumineux 20 issu de l’entrée 4 et forment un faisceau collimaté dirigé vers le prisme 7. De façon connue, le prisme 7 disperse spectralement le faisceau lumineux suivant une direction transverse à l’arête du prisme. Le faisceau lumineux dispersé une première fois par le prisme est incident sur le réseau à échelle 8. Le réseau à échelle 8 est un réseau comprenant un ensemble de traits parallèles. Le réseau à échelle 8 reçoit le faisceau lumineux dispersé une première fois par le prisme 7. Le réseau à échelle 8 est orienté de façon à ce que la direction des traits du réseau soit perpendiculaire à l’arête du prisme 7. Le réseau à échelle 8 diffracte ainsi le faisceau lumineux dans une direction transverse à celle du prisme. Le réseau à échelle 8 sépare le faisceau lumineux dans de nombreux ordres de diffraction P 1 , …P j ,…P T où T est un nombre entier compris entre 2 et 100, par exemple T est égal à 30.
Le réseau à échelle 8 est un réseau métallique, qui fonctionne en réflexion. De façon avantageuse, le réseau à échelle 8 est un réseau blazé monté en autocollimation. Dans cette configuration, l’angle d’incidence sur le réseau à échelle est égal à l’angle de diffraction. De cette manière, le faisceau diffracté par le réseau à échelle repasse par le prisme 7 pour être dispersé une deuxième fois. Ce double passage à travers le prisme 7 permet une plus grande dispersion spectrale dans chaque ordre de diffraction.
Le dernier miroir 9 reçoit le faisceau dispersé spectralement dans deux directions transverses et en forme une image spectrale sur le détecteur CMOS 10. L’image spectrale est ici appelée spectre bidimensionnel 26.
La combinaison de la réflexion et de la diffraction permet d’extraire pratiquement toute l’intensité du faisceau lumineux. Le spectromètre à échelle a une très grande luminosité, autrement dit peu de pertes.
Le spectromètre à échelle est par exemple basé sur un spectromètre Aryelle 200 de la société LTB Lasertechnik Berlin GmbH, dans lequel le détecteur CCD est remplacé par un détecteur CMOS par exemple un détecteur de la gamme Prime BSI de Télédyne.
La illustre schématiquement un spectre bidimensionnel 26 reçu sur le détecteur CMOS. Le détecteur CMOS est en général de forme carrée. Le détecteur CMOS comprend par exemple 2048 lignes et 2048 colonnes de pixels. Par exemple chaque pixel a une taille élémentaire de 6,5 µm x 6,5 µm. En variante, on accumule les signaux reçus sur un macropixel, comprenant par exemple 2x2 pixels adjacents sur 2 lignes et 2 colonnes. Un macropixel s’étend sur une surface d’environ 13 µm x 13 µm. Cette analyse par groupe de pixels (ou « binning » en anglais) permet d’augmenter la sensibilité du signal détecté d’un facteur 4, sans dégrader la résolution de l’ensemble Echelle + CMOS car dans le montage utilisé le facteur limitant la résolution n’est pas la taille des pixels mais la largeur de la fente d’entrée. Ce mode de fonctionnement par groupe de pixels est bien adapté à une source de décharge luminescente qui présente une faible luminosité. Une telle source présente peu de risque de saturer les pixels du détecteur CMOS, y compris en mode macropixel.
au temps t1, la valeur de pression ΔP passe d’une valeur nulle à une première valeur ΔP 1 supérieure à un seuil prédéfini S. Le seuil prédéfini S est ici un seuil de bruit dû au bruit de mesure obtenu via le premier capteur de pression 16 et le deuxième capteur de pression 17 au temps t2, la valeur de pression ΔP passe d’une deuxième valeur ΔP 2 supérieure au seuil S (ici, on note que la deuxième valeur ΔP 2 est égale à la première valeur ΔP 1 ) à une valeur nulle.
La précision de cet intervalle de temps [t1, t2] dépend de la fréquence de mesure du premier capteur de pression 16 et du deuxième capteur de pression 17.
Dans ce cas, avantageusement, en référence à la , le compteur de fluide à ultrasons 101 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention comprend un capteur de température 120 du fluide. Le capteur de température 120 est ici positionné en amont du premier capteur de pression 116. On remarque que les références de la sont celles de la augmentées de la valeur 100.
P.V = n. R.T,
Selon un exemple préféré de réalisation, le chemin continu d’appui de la came présente un profil s’étendant sur 360°, décomposé en : * un secteur de chargement et déchargement s’étendant sur une plage angulaire comprise entre 100° et 105°, * un secteur de descente s’étendant sur une plage angulaire comprise entre 40° et 60°, * un secteur de plongée s’étendant sur une plage angulaire comprise entre 10 et 20°, * un secteur d’égouttage s’étendant sur une plage angulaire comprise entre 80° et 120°, * un secteur de montée s’étendant sur une plage angulaire comprise entre 80° et 100°.
De préférence, le chemin continu d’appui de la came est aménagé pour présenter un matériau avec une adhérence pour assurer la rotation de chacun des bras selon leur axe longitudinal.
Selon un exemple préféré de mise en œuvre, le système de fixation pour un récipient comporte une cloche adaptée pour recevoir une partie du corps d’un récipient à partir de son fond, cette cloche comportant une paroi tubulaire fermée par une paroi de fond et pourvue de trois joncs souples disposés parallèlement à l’axe longitudinal de la paroi tubulaire, cette cloche comportant plusieurs fentes permettant par déformation de la cloche de serrer le récipient à l’aide d’une grenouillère fixée sur la cloche.
Avantageusement, à chaque bras, est associé un système de compensation appliquant à ce dernier, une force de sens opposé à la force appliquée sur le bras sur le chemin d’appui continu.
Selon l’invention, le carrousel comporte un arbre vertical entrainé en rotation par un unique motoréducteur et entrainant en rotation une plaque supportant les bras.
La est une vue en perspective montrant un exemple préféré de réalisation d’une machine d’enrobage conforme à l’invention.
La est une vue de dessus de la machine d’enrobage conforme à l’invention.
La est une vue en coupe de la machine d’enrobage conforme à l’invention, prise sensiblement selon les lignes A-A de la .
La est une vue à plus grande échelle du détail D d’un palier de la machine d’enrobage conforme à l’invention, apparaissant à la .
La est une vue en coupe prise sensiblement selon les lignes C-C d la .
La est une vue en coupe de la machine d’enrobage conforme à l’invention, prise sensiblement selon les lignes B-B de la .
La est une vue en perspective montrant un exemple préféré de réalisation d’un système de fixation d’un récipient pour une machine d’enrobage conforme à l’invention.
La est une vue déployée en plan montrant un exemple préféré de réalisation du chemin continu d’appui d’une came pour une machine d’enrobage conforme à l’invention.
Tel que cela ressort des dessins, l’objet de l’invention concerne une machine 1 pour déposer un matériau d’enrobage 2 tel que de la cire ou analogue, sur le goulot 3a d’un récipient 3 au sens général, tel un pot, un flacon ou une bouteille comme dans l’exemple illustré sur les dessins. Cette opération d’enrobage intervient après le conditionnement de produits en vrac tels que des vins ou des spiritueux, dans de tels récipients dont le goulot est fermé par un bouchon voire une capsule ou un couvercle. Après la solidification du matériau d’enrobage, ce matériau forme une capsule 2a de scellement ou d’enrobage entourant l’extrémité du col du récipient en venant recouvrir le goulot et le bouchon du récipient.
Selon l’exemple de réalisation illustré, la machine 1 comporte un châssis 4 équipé avantageusement de roues 5 pour permettre un déplacement de la machine 1. Le châssis 4 supporte un carrousel 6 entrainé en rotation autour d’un axe vertical Z selon un sens de rotation. Ce carrousel 6 entraine, selon un mouvement circulaire autour de l’axe vertical Z, représenté par la flèche F, une série de bras 8 destinés chacun à déplacer un récipient 3 selon une cinématique qui sera décrite en détail dans la suite de la description. Pendant le mouvement circulaire de 360° de chaque bras 8, un récipient 3 est pris en charge par le bras pour amener le récipient à subir diverses opérations en vue de réaliser la capsule avec le matériau d’enrobage. Avant le terme de chaque tour, chaque récipient 3 muni de sa capsule est retiré du bras 8 afin que ce bras puisse recevoir un nouveau récipient dont le goulot est à enrober.