INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante, le procédé comprend une étape de recouvrement d’une face intérieure du mur par une couche d’isolant sous vide, une étape de recouvrement de la couche d’isolant sous vide par une couche de protection anti-perçage configurée pour résister au perçage de trous et une étape de recouvrement de la couche de protection anti-perçage par une cloison d’habillage. La couche de protection anti-perçage est destinée à protéger la couche d’isolant sous vide lors d’un perçage d’un trou à travers la cloison d’habillage.
illustre schématiquement une section d’une portion d’une paroi multicouches recouvrant un mur d’une structure par collage, selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
illustre schématiquement une vue de profil d’une couche de protection anti-perçage formée de plusieurs panneaux de protection anti-perçage se chevauchant;
illustre schématiquement une vue en perspective d’une structure comprenant un mur recouvert par une couche de protection anti-perçage ;
illustre schématiquement une section d’une portion d’une paroi multicouches comprenant au moins un montant supportant une cloison d’habillage, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La illustre schématiquement une portion de paroi multicouches 1 d’une structure 2 réalisée par collage, selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La structure 2 comprend un mur 3 comportant une face intérieure 4 orientée vers l’intérieur de la structure 2. Le mur 3 comporte également une face extérieure 12 orientée vers l’extérieur de la structure 2 et qui est opposée à la face intérieure 4.
La face intérieure 4 est recouverte dans l’ordre d’une première couche d’isolant thermique 5, d’une couche d’isolant sous vide 6, d’une deuxième couche d’isolant thermique 7 et d’une cloison d’habillage 8, 8’ (ou parement de finition) configurée pour supporter des éléments décoratifs.
La première couche d’isolant thermique 5, la couche d’isolant sous vide 6, la deuxième couche d’isolant thermique 7 et la cloison d’habillage 8, 8’ forment la paroi multicouches 1.
Le mur 3 est un mur extérieur qui peut être composé de bois, de béton, d’acier ou de maçonnerie, par exemple.
La première couche d’isolant thermique 5 est collée sur une première face 13 de la couche d’isolant sous vide 6 et la deuxième couche d’isolant thermique 7 est collée sur une deuxième face 14 de la couche d’isolant sous vide 6 lors d’une étape de fabrication réalisée en usine, par exemple.
La couche d’isolant sous vide 6 est ainsi disposée entre la première couche d’isolant thermique 5 et la deuxième couche d’isolant thermique 7.
Un spectre XPS N1s comprenant les bandes énergétiques suivantes (en eV) : 401,5 et 405, 8 ; et Un spectre infra-rouge comprenant les bandes d’absorption suivantes (en cm -1 ) : 3000 ; 1695 ;1574 ;1123 et 1021.
Par ailleurs, les quantum dots selon l’invention peuvent se caractériser en ce qu’ils présentent une distribution de taille de particules en nombre, monomodale.
La répartition granulométrique des quantum dots de graphène peut être mesurée en nombre via la méthode de diffusion dynamique de la lumière (DLS en anglais) sur un appareillage VASCO KIN (Cordouan Technologies, Pessac, France). Les mesures ont été réalisées sur des suspensions fraîchement préparées dans l’eau ultrapure à 25°C et en triplicata. Les données ont été analysées par le logiciel Data Nano Kin® en mode de détermination multimodale en nombre.
En particulier, le mode en nombre peut être compris entre 1 et 10 nm, notamment entre 1 et 5 nm.
La médiane D50 en nombre peut être comprise entre 1 et 5 nm, notamment entre 2 et 4 nm.
La déviation standard peut être comprise entre 1 et 20 %, notamment entre 6 et 12 %.
De façon très avantageuse, les quantum dots de graphène selon l’invention peuvent se caractériser en ce qu’ils présentent une luminescence blanche à l’état solide.
Les quantum dots de graphène selon l’invention peuvent se caractériser en outre en ce qu’ils présentent une luminescence dans l’eau. Plus particulièrement, cette luminescence se caractérise en ce que la longueur d’onde d’émission varie en fonction de la longueur d’onde d’excitation. Plus particulièrement, pour une longueur d’onde d’excitation variant de 300 nm à 420 nm, la longueur d’onde d’émission des GQDs selon l’invention varie de 430 nm à 510 nm.
Par ailleurs, les GQDs se caractérisent par une solubilité élevée, de plus de 500 g/L dans les alcools aliphatiques, dont notamment l’éthanol. Cette solubilité est particulièrement avantageuse dans le domaine de la formulation d’encres, en particulier pour l’impression jet d’encres, qui sont généralement composées d’un solvant alcool aliphatique. Les GQDs selon l’invention peuvent donc être avantageusement incorporés dans des encres, utilisées dans le domaine de l’électronique notamment.
En outre, les GQDs se caractérisent par une solubilité intéressante, de 10g/L dans l’eau, ce qui permet leur utilisation dans le domaine de la biologie, notamment dans le domaine de l’imagerie, ou du diagnostic.
Utilisation des GQDs Selon un quatrième aspect, l’invention concerne l’utilisation des quantum dots de graphène selon l’invention, dans des dispositifs d’imagerie, de détection, optoélectroniques, de production d’énergie, de stockage d’énergie, notamment batteries et/ou supercondensateurs, photocatalytiques, ainsi qu’au sein de matériaux conducteurs ou composites.
Les quantum dots de graphène selon l’invention peuvent être utilisés dans des dispositifs de production d’énergie tels que les diodes électroluminescentes, les batteries, ou les cellules solaires.
Procédé (B) de préparation des GQDs Selon encore un autre aspect, l’invention concerne un procédé de préparation de quantum dots de graphène (GQDs) comprenant les étapes de :
Mise en suspension d’une source de carbone dans de l’acide nitrique, la source de carbone étant choisie parmi le charbon, le coke de charbon, le biochar, l'asphalte et les mélanges de ceux-ci ; Chauffage par microonde de la suspension obtenue à une température comprise entre 20°C et 200°C, notamment entre 100°C et 180 °C, à une pression comprise entre 5 et 50 bars ; et Récupération des quantum dots à base de graphène (GQDs) obtenus.
La source de carbone mise en œuvre à l’étape a) peut être préparée selon les étapes i) à iii) du procédé (A), telles que définies ci-dessus.
Par ailleurs, les étapes a), b) et c) sont identiques aux étapes iv), v) et vi) respectivement, définies ci-dessus.
Il existe donc un besoin pour un procédé d’assemblage des dents du stator au carter sans ajout de matière permettant de garder un entrefer constant tout en permettant un refroidissement optimal de l’ensemble.
A cet effet, la présente invention propose une méthode d’assemblage de dents d’un stator à un carter métallique, le carter présentant une face interne destinée à recevoir les dents du stator et une face externe opposée à la face interne, ladite méthode d’assemblage comprend les étapes suivantes : - une étape de positionnement d’une face de chacune des dents du stator contre la face interne du carter ; - une étape de soudage par friction malaxage en transparence des dents du stator au carter à partir de la face externe du carter.
L’utilisation de la technique de soudage par friction malaxage en transparence présente l’avantage d’assurer la tenue de l’ensemble stator et carter aux sollicitations mécaniques tout en favorisant le refroidissement de l’ensemble stator et carter par un contact direct entre les dents de stator à refroidir et le carter.
Avantageusement et de manière non limitative, l’étape de positionnement peut comprendre : - la fourniture d’une platine de bridage comprenant une face pourvue d’empreintes de positionnement de dents et d’un guide de positionnement du carter, par exemple situé en un point central par rapport aux empreintes, ces empreintes présentant une profondeur prédéterminée et étant agencées selon une disposition correspondant, après assemblage des dents au stator, à la disposition relative des dents du stator, notamment par rapport à un point central du stator, - le positionnement des dents à assembler dans les empreintes de positionnement de dents, - le positionnement du carter sur la platine de bridage, sa face interne étant en appui contre ladite face de chacune des dents, un orifice de passage d’un arbre moteur du carter étant engagé sur le guide de positionnement , - la fixation du carter sur la platine de bridage.
Un avantage de cette étape de positionnement est de permettre le maintien de l’ensemble stator et carter lors du soudage dans la position d’assemblage souhaitée. De la sorte, aucune pièce ne pourra se déplacer lors de l’étape de soudage et les dents sont fixées au carter de manière précise, permettant d’obtenir l’entrefer souhaité après assemblage de la machine électrique tournante.
Avantageusement et de manière non limitative, les empreintes de positionnement de dents peuvent être disposées radialement par rapport au guide de positionnement, notamment à une même distance du guide de positionnement.
Un avantage est de permettre le positionnement des dents du stator de sorte à ce qu’elle forme un disque avec comme centre de ce disque le guide de positionnement.
Avantageusement et de manière non limitative, la face de chaque dent soudée à la face interne du carter peut être au moins partiellement revêtue d’un matériau métallique, notamment au niveau d’une zone destinée à être assemblée à la face interne du carter.
Ceci peut permettre d’obtenir un meilleur soudage entre le carter et les dents du stator. Le revêtement peut avantageusement être un bon conducteur thermique pour faciliter l’évacuation de la chaleur et favoriser le refroidissement.
Avantageusement et de manière non limitative, l’étape de soudage par friction malaxage en transparence peut comprendre l’application d’un pion de malaxage contre la face externe du carter, sa mise en rotation et le déplacement du pion sur la face externe du carter suivant une trajectoire de soudage continue passant par au moins deux dents, de préférence par chacune des dents.
Par conséquent, le pion de malaxage n’est pas relevé pendant l’opération de soudage ou pendant au moins une partie de l’opération de soudage. On peut en effet prévoir une trajectoire de soudage continue pour l’ensemble des dents ou deux ou plusieurs trajectoires de soudage continues pour deux ou plusieurs groupes de dents, chaque groupe de dents comprenant deux ou plusieurs dents.
Ce mode de réalisation peut permettre de limiter la durée du soudage, notamment par rapport à une trajectoire discontinue. En effet, un soudage selon une trajectoire discontinue nécessite, pour chaque portion de trajectoire, d’arrêter la rotation du pion de malaxage, de le relever, de le déplacer et de le remettre en rotation avant de l’appliquer à nouveau sur la face externe du carter au niveau de la portion de trajectoire suivante.
Avantageusement et de manière non limitative, l’étape de soudage par friction malaxage en transparence peut comprendre, pour au moins une dent, de préférence pour chacune des dents, l’application d’un pion de malaxage contre la face externe du carter, sa mise en rotation et son déplacement sur la face externe du carter suivant une trajectoire de soudage située à l’intérieur de la surface de la face de la dent à souder au carter.
Dans ce mode de réalisation, la trajectoire est ainsi discontinue puisqu’elle nécessite de relever et déplacer le pion de malaxage pour souder les dents une à une.
Ce mode de réalisation permet de réduire la surface de soudage. Il permet également de pouvoir adapter plus facilement la trajectoire de soudage à la forme du circuit de refroidissement.
On pourra notamment prévoir de combiner différentes trajectoires de soudage : on pourra par exemple réaliser une trajectoire de soudage continue pour un ou plusieurs groupes de dents et une trajectoire de soudage pour des dents prises individuellement. Ceci peut permettre de faciliter l’adaptation des trajectoires de soudage à la forme du circuit de refroidissement.
Dans le présent exemple, la paroi latérale 154 du boîtier de ressort 153 est de forme cylindrique et présente un diamètre extérieur très voisin ou identique à un diamètre extérieur du filtre 23, comme cela est visible sur la vue en plongée de la .
La paroi supérieure 155 du boîtier de ressort 153 comprend ici une ouverture centrale permettant le passage de l’arbre supplémentaire 14. Ainsi, une extrémité basse de l’arbre supplémentaire 14 est à l’intérieur dudit boîtier.
Le ressort spiral 15 comprend, au niveau de ses extrémités, un brin radialement interne 151 et un brin radialement externe 150. Les sens « radialement interne » et « radialement externe » sont repérés par rapport à l’axe longitudinal A.
Le brin radialement interne 151 est lié mécaniquement à la turbine 11, de sorte à pouvoir être entraîné en rotation autour de l’axe longitudinal A par la turbine 11, au cours des phases de fonctionnement de l’aspirateur 1. Ici, le brin radialement interne 151 est entraîné en rotation par l’intermédiaire de l’arbre supplémentaire 14 et d’une bague de support ressort 152 située à l’intérieur du ressort spiral 15.
Le brin radialement externe 150, quant à lui, est solidaire en rotation du boîtier de ressort 153 et n’est pas entraîné en rotation par l’arbre supplémentaire 14. Par exemple, le brin radialement externe 150 est relié à la paroi latérale du boîtier de ressort 153, ce dernier étant lui-même solidaire du boîtier 21, 22 comportant la paroi perforée 22.
- Dans un premier sens de rotation du brin radialement interne 151, qui correspond à la rotation de la turbine 11 lors du passage d’un flux d’air entre l’entrée d’air 17 et la sortie d’air 18, le ressort spiral 15 se tend ;
- Dans un deuxième sens de rotation du brin radialement interne 151, qui est opposé au premier sens de rotation susmentionné, le ressort spiral 15 se détend.
Grâce au réducteur 13, le couple généré au niveau du ressort spiral 15 par la rotation de la turbine 11 est suffisant pour venir tendre le ressort spiral 15.
On comprendra que le brin radialement externe 150, qui est solidaire en rotation du boîtier de ressort 153, ne se déplace pas par rapport au boîtier 21, 22 lors de la tension et lors de la détente du ressort spiral 15.
Les moyens de stockage et de restitution d’énergie comportant le ressort spiral 15 fonctionnent comme suit.
Au cours de l’utilisation de l’aspirateur 1, un flux d’air circule entre l’entrée E et la sortie S. La turbine 11 entre en rotation. Initialement, au début de la rotation de la turbine 11, le ressort spiral 15 est détendu. L’état détendu est un état d’équilibre mécanique du ressort spiral 15.
Ensuite, le brin radialement interne 151 est emporté en rotation autour de l’axe longitudinal A par le mouvement de la turbine 11, avec une vitesse de rotation réduite par rapport à la turbine 11 (du fait de la présence du réducteur 13). Le brin radialement interne 151 entre en rotation par rapport au boîtier de ressort 153 dans le premier sens. Le ressort spiral 15 se tend et emmagasine ainsi de l’énergie mécanique.
De préférence, le ressort spiral 15 est prévu pour atteindre un état maximal de tension à l’issue d’une durée de rotation de la turbine 11 supérieure ou égale à 5 secondes et inférieure ou égale à 5 minutes, par exemple supérieure ou égale à 15 secondes et inférieure ou égale à 120 secondes. La durée de rotation à l’issue de laquelle le ressort spiral 15 est bandé est par exemple égale à 30 secondes. De préférence, à l’issue de cette durée de rotation, le ressort spiral 15 ne peut pas se tendre davantage.
Si l’aspirateur 1 continue de fonctionner alors que le ressort spiral 15 a atteint son état maximal de tension, le brin radialement interne 151 ne se déplace pas davantage autour de l’axe longitudinal A. Ainsi, comme ledit brin radialement interne 151 est lié en rotation à la turbine 11, la turbine 11 ne tourne plus, malgré le flux d’air. Cependant, le ressort spiral 15 ne se détend pas, du fait du couple résistif exercé par le flux d’air.
Lorsque l’aspirateur 1 est arrêté, par exemple après la mise hors tension de l’aspirateur 1 par l’utilisateur, il n’y a plus de flux d’air circulant à l’intérieur du dispositif de filtration des déchets 3.
Ainsi, le ressort spiral 15 tend spontanément vers son équilibre mécanique, c’est-à-dire vers son état détendu. Du fait de l’élasticité du ressort spiral 15, le brin radialement interne 151 entre ainsi en rotation par rapport au brin radialement externe 150 dans le deuxième sens, de préférence jusqu’à ce que le ressort spiral 15 soit détendu.
Au sens de la présente description, les pourcentages se réfèrent à des pourcentages en poids par rapport au poids total de la formulation, sauf indication contraire.
Tel qu’on l’entend ici, les plages de valeur sous forme de « x-y » ou « de x à y » incluent les bornes x et y ainsi que les entiers compris entre ces bornes. A titre d’exemple, « 1-5 », ou « de 1 à 5 » désignent les entiers 1, 2, 3, 4 et 5. Les modes de réalisations préférés incluent chaque entier pris individuellement dans la plage de valeur, ainsi que toute sous-combinaison de ces entiers. A titre d’exemple, les valeurs préférées pour « 1-5 » peuvent comprendre les entiers 1, 2, 3, 4, 5, 1-2, 1-3, 1-4, 1-5, 2-3, 2-4, 2-5, etc.
Tel qu'il est utilisé ici, le terme «sel pharmaceutiquement acceptable» se réfère à des sels qui sont, dans la portée d'un jugement médical sensé, appropriés pour le contact avec les tissus d'êtres humains et d'animaux sans toxicité excessive, irritation, réponse allergique, ou autres complications problématiques en proportion avec un rapport bénéfice / risque raisonnable.
Par sel pharmaceutiquement acceptable des composés de formule générale (I), on entend notamment les chlorhydrates, bromhydrates, sulfates ou bisulfates, phosphates ou hydrogénophosphates, acétates, oxalates, benzoates, succinates, fumarates, maléates, lactates, citrates, tartrates, gluconates, méthanesulphonates, benzène-sulphonates et paratoluène-sulphonates.
Par atome d’halogène, on entend les éléments chimiques du groupe VII du tableau périodique des éléments, notamment, le fluor, le chlore, le brome et l’iode.
Le terme radical alkyle de 1 à 3 ou 4 atomes de carbone désigne un radical hydrogénocarboné, linéaire ou ramifié ; on peut citer par exemple le méthyle, l’éthyle, le propyle, l’isopropyle ou le tertiobutyle.
Par « PEG » ou « poly(éthylène glycol) » ou « polyéthylène glycol », on entend notamment des groupes -(CH2-CH2-O)m-, éventuellement terminés par un groupe choisi parmi H, un alkyle en C1 à C3, ou des groupes -(-O-CH2-CH2)m-, éventuellement terminés par un groupe choisi parmi H, -OH, et un O-alkyle en C1 à C3, m étant choisi de 1 à 500, en particulier de 4 à 500, notamment de 30 à 60.
La masse molaire moyenne du PEG peut notamment être indiquée après le terme « PEG » après le nom, par exemple PEG-1450 (1 450 g·mol -1 ).
Par « PLA » ou « poly(acide lactique) » ou « acide polylactique », on entend notamment des groupes –(C(=O)-CH(CH3)-O)p-, éventuellement terminés par un groupe choisi parmi H, un alkyle en C1 à C3, ou des groupes -(O-CH(CH3)-C(=O))p-, éventuellement terminés par un groupe choisi parmi -OH, et un O-alkyle en C1 à C3, p étant choisi de 1 à 2000, notamment de 5 à 500, particulièrement de 10 à 50.
La masse molaire moyenne du PLA peut notamment être indiquée après le terme « PLA » après le nom, par exemple PLA-1036 (1 036 g.mol -1 ).
Par « PLGA » ou « PLG », on entend un poly(acide lactique-co-acide glycolique), et notamment des groupes –((C(=O)-CH(CH3)-O)p-(C(=O)-CH2-O)q)r-, éventuellement terminés par un groupe choisi parmi H, un alkyle en C1 à C3, ou des groupes –((O-CH2-C(=O))q-(O-CH(CH3)-C(=O))p)r-, éventuellement terminés par un groupe choisi parmi -OH, et un O-alkyle en C1 à C3, p, q et r étant tels que le polymère PLGA soit statistique ou à blocs, en particulier statistique, et notamment tels que la masse molaire moyenne du PLGA, par exemple indiquée après le terme « PLGA » après le nom, soit comprise de 200 à 4000, notamment de 800 à 1200 g.mol -1 . p, q et r sont notamment tels que le pourcentage molaire d’acide lactique dans le PLGA est d’environ 20%. En particulier, p, q et r sont tels que le PLGA soit constitué de 12 unités d’acide lactique et de 3 unités d’acide glycolique.
Exemple I. Synthèse de composés selon l’invention Tous les produits chimiques et solvants utilisés dans les synthèses sont de grade réactif et ont été utilisés sans purification supplémentaire. Le CH 2 Cl 2 a été distillé sur hydrure de calcium avant utilisation. La verrerie a été séchée à la flamme sous vide et refroidie sous azote à température ambiante. Toutes les réactions ont été effectuées sous azote sec et contrôlées par TLC.
La purification a notamment été réalisée sur un CombiFlash avec un détecteur UV-vis et des colonnes RediSep. Les échantillons ont notamment été adsorbés sur de la Célite ou de la silice et chargés dans des cartouches à charge solide. Un gradient acétate d'éthyle/cyclohexane ou méthanol/dichlorométhane a notamment été utilisé. Les fractions ont notamment été collectées sur la base d'une détection à 254 nm.
L'analyse et la purification par CLHP-SM ont notamment été effectuées à l'aide d'un système Waters (module de gradient binaire 2525, dégazeur en ligne, gestionnaire d'échantillons 2767, détecteur à barrettes de photodiodes 2996) avec un système binaire pour le gradient de solvant. L'éluant était en particulier un gradient de (99,9 % eau / 0,1 % HCOOH) et (99,9 % MeCN / 0,1 % HCOOH) ou (99,9 % eau / 0,1 % HCOOH) et (99,9 % MeOH / 0,1 % HCOOH). Chaque composé a été déposé sur une colonne Zorbax SB-C18 de 100-4.6mm (5mm) équilibrée avec H 2 O/MeCN ou H 2 O/MeOH 95:5. Ce système a été par exemple couplé à un système Waters Micromass ZQ avec un analyseur quadripolaire ZQ2000. L'ionisation a été réalisée par électropulvérisation et les autres paramètres étaient les suivants : température de la source 120 °C, tension du cône 20 V, et injection continue de l'échantillon à un débit de 0,3 mL par min. Les spectres de masse ont été enregistrés en mode ion positif et négatif dans la plage m/z 100-2000 et traités avec le logiciel Mass Lynx 4.0.
Les spectres infrarouges ont notamment été enregistrés sur un Spectrum Two équipé d'un UATR Two (Perkin Elmer), Diamond/ZnSe (1 réflexion).
Les analyses RMN ont notamment été réalisées sur un spectromètre Bruker Avance 400 Ultrashield. Les spectres 1H-NMR et 13C ont été enregistrés à température ambiante à 400 MHz et 100 MHz respectivement, les échantillons ont été dissous dans du DMSO-d6 ou CDCl 3 à une concentration d'environ 5 mM. Le signal singulet DMSO a été réglé à 2,50 ppm. Les déplacements chimiques sont donnés en ppm et les constantes de couplage en Hz. Les données spectrales sont cohérentes avec les structures associées.
- une étape de post-assemblage au cours de laquelle la peau résistive 302a, le cadre 301, la structure interne 702b et la structure externe 702a ainsi assemblés sont assemblés et fixés à la peau de fond 302b, par exemple par collage, et
Le quatrième procédé de fabrication est plus particulièrement mis en œuvre lorsque la peau résistive 302a et la peau de fond 302b sont constituées de matériaux composites, en particulier à base de matériaux thermoplastiques. La peau résistive 302a est ainsi mise en forme par dépose de plis successifs et par cuisson sous pression dans un autoclave, par exemple à 7 bars.
Pour le quatrième procédé de fabrication, l’étape d’assemblage consiste par exemple à positionner les différents éléments dans un moule en incorporant de la colle et en faisant subir un cycle de cuisson sous pression, par exemple à 2 bars, pour sécher la colle.
Pour le quatrième procédé de fabrication, la peau de fond 302b est mise en forme par dépose de plis successifs et l’étape de post-assemblage consiste par exemple à positionner les différents éléments dans un moule en incorporant de la colle et en faisant subir un cycle de cuisson sous pression, pour sécher la colle et solidifier la peau de fond 302b, puis à démouler l’ensemble ainsi constitué.
Pour les troisième et quatrième procédés de fabrication, entre l’étape d’assemblage et l’étape de mise en place, une étape d’usinage de l’assemblage peut être mise en œuvre. Cet usinage permet entre autres de finaliser les contours de l’assemblage par détourage par exemple.