INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On voit que la paroi de fond collectrice 32 présente des becs de déversement, respectivement 33 et 33', situés aux extrémités longitudinales du tube que forme le joint collecteur 30. En l'occurrence, ces becs de déversement sont formés par des déformations locales des bouts de la paroi de fond collectrice, dans lesquelles sa concavité peut être modifiée. Par ailleurs, comme on le voit sur la , les extrémités 31 et 31' du joint collecteur peuvent être inclinées par rapport à un plan P perpendiculaire à la direction longitudinale L du tube formé par le joint collecteur. Cette inclinaison est telle que la longueur du tube mesurée dans sa paroi de fond collectrice, à l'opposé de la fente 34, est plus grande que sa longueur mesurée sur les bords de la fente 34. Ainsi, les becs de déversement 33, 33' forment des nez, en avancée dans la partie opposée à la fente 34. Comme on le voit sur les figures 3, 4A et 4B, la paroi de fond collectrice 32 est raccordée à la fente 34 (aux bords de montage 32A, 32B) par des méplats 36A, 36B. A l'état monté, ces méplats reposent sur les surfaces porteuses 23A et 23B. Ces méplats sont reliés à la paroi de fond collectrice par des coudes et s'étendent en l'occurrence jusqu'aux bords de montage 32A et 32B. En section transversale, la paroi de fond collectrice forme un arc qui peut avoir globalement la forme d'un demi-cercle ou avoir une courbure variable, par exemple une courbure plus importante dans sa partie strictement opposée à la fente 34 que dans ses zones marginales proches des méplats 36A, 36B. En section transversale, le tube présente globalement la forme de la lettre grecque oméga.
En revenant à la , on voit que le joint collecteur 30 est porté par les surfaces porteuses 23A, 23B de telle sorte que la paroi de fond collectrice 32 recouvre par le dessous la zone de jonction 21. Ainsi, l'eau s'écoulant dans la zone de jonction 21 entre les panneaux est naturellement recueillie dans le joint collecteur 30.
Sur la , on a représenté un assemblage de plusieurs panneaux 20 avec des joints collecteurs 30 disposés de manière à recouvrir par le dessous les zones de jonction entre les bords longitudinaux opposés 20A, 20B des panneaux. Comme indiqué précédemment, les panneaux sont portés par leurs bords transversaux par des chevrons 18. Ces chevrons peuvent former ou porter des gouttières au-dessus desquelles les bords transversaux des panneaux 20 dépassent légèrement. Ces gouttières recouvrent donc par le dessous les zones de jonction entre les bords transversaux en regard 20C, 20D des panneaux 20. Comme on le voit sur la , les extrémités des tubes formés par les joints collecteurs 30 s'ouvrent dans les gouttières collectrices des chevrons 18. On voit ainsi que les becs 33 précédemment évoqués se déversent dans ces gouttières.
Par convention, étant donné la géométrie du joint collecteur 30, on a qualifié de "longitudinale" la direction de la longueur du tube de ce joint. Ainsi, les bords 20A et 20B des panneaux coopérant avec les joints collecteurs 30 sont qualifiés de longitudinaux. Sur la , on voit que ces bords longitudinaux ont des longueurs plus importantes que celles des bords transversaux portés par les chevrons 18. Ceci est bien entendu une convention.
A l'inverse, on voit sur la que les joints collecteurs 30 peuvent coopérer avec les bords des panneaux de plus faible longueur. De même, les chevrons 18 qui portent les gouttières collectrices dans lesquelles se déversent les joints collecteurs, sont par convention orientés transversalement aux pannes 16, lesquelles s'étendent selon la direction de la longueur du toit formé par l'assemblage de panneaux. Ceci peut être le cas pour les chevrons 18 des figures 6 et 7. On peut cependant concevoir que les gouttières collectrices formées entre les bords transversaux des panneaux soient orientées en fait selon la direction de la longueur du toit, par exemple en étant directement portés par des pannes 16, les bords longitudinaux des panneaux sous lesquels seraient disposés les tubes des joints collecteurs seraient en fait orientés transversalement par rapport au toit, c'est-à-dire selon la direction des chevrons.
Comme on l'a indiqué, le joint collecteur peut comprendre un tube creux fendu ou être formé par un tel tube. Ce tube peut être formé en grande longueur par exemple par extrusion, puis tronçonné à la longueur voulue, puis, par exemple à l'issue d'un chauffage, les bords de ce tube peuvent être déformés pour former les becs de déversement.
Le dispositif de l'invention est particulièrement aisé à mettre en œuvre. En effet, on peut d'abord monter les panneaux sur leur support de manière classique, en laissant des espaces entre ces panneaux ou en les montant jointifs. Même si les panneaux sont jointifs, leur contact n'est pas étanche mais laisse au moins un petit espace interstitiel dans lequel de l'eau peut s'écouler. Une fois la structure ainsi assemblée, pour éviter les écoulements à partir des zones de jonction 21 entre les panneaux, on peut, par le dessous, placer des joints collecteurs en travers de chacune des zones de jonction concernées, simplement en amenant le tube de chaque joint collecteur sous les surfaces porteuses 23A, 23B, en écartant les bords de montage de ces tubes et en les laissant reposer sur ces surfaces porteuses.
Une autre solution consisterait à utiliser des bandes d'étanchéité, rapportées pour couvrir par le dessus les jonctions entre les panneaux, à la manière de parcloses. Cette solution est peu performante en matière d'étanchéité. S'agissant de panneaux photovoltaïques, elle impose d'utiliser des bandes étroites pour éviter de trop affecter le rendement énergétique. De plus, elle est délicate à mettre en œuvre, car elle nécessite que le monteur se place sur la surface supérieure des panneaux assemblés pour poser les bandes par le dessus. Cette manœuvre est relativement dangereuse et risque d'endommager les panneaux.
Le présent exposé vise à proposer un dispositif anti-gouttes pour un assemblage de panneaux, pouvant être mis en œuvre de manière simple et peu coûteuse, et évitant au moins substantiellement les inconvénients exposés ci-dessus.
Ainsi, l'invention concerne un dispositif anti-gouttes pour un assemblage de panneaux, comprenant un joint collecteur qui comprend un tube creux fendu, ce tube présentant une paroi de fond collectrice et une fente longitudinale qui délimite des bords de montage, le tube étant apte, à partir d'une position de repos dans laquelle la fente présente une largeur minimale de repos, à être déformé élastiquement pour élargir la fente.
Le joint collecteur constitue un élément structurellement simple et facile à fabriquer à moindre coût. Pour sa mise en place avec l'assemblage de panneaux, il suffit de déformer élastiquement le tube creux fendu pour élargir la fente de manière à faire passer dans cette fente des moyens de retenue par rapport aux panneaux puis de relâcher le tube faisant ainsi en sorte que les bords de la fente restent naturellement accrochés sur ces moyens de retenue. Le montage est aisé et simple.
Optionnellement, le joint collecteur présente des ailes externes qui s'étendent vers l'extérieur du tube à partir des bords de montage.
Optionnellement, le tube est fendu de bout en bout, la fente s'étendant d'une extrémité à l'autre du tube.
Optionnellement, à au moins l'une des extrémités du tube, la paroi de fond collectrice présente un bec de déversement.
Optionnellement, la fente est située à l'opposé de la paroi de fond collectrice.
Optionnellement, la paroi de fond collectrice est raccordée à la fente par des méplats, ces méplats s'étendant optionnellement jusqu'aux bords de montage.
Optionnellement, la paroi de fond collectrice s'étend dans une portion du tube qui, en section transversale, forme un arc.
Optionnellement, en section transversale, le tube présente une forme en oméga.
L'invention concerne également une structure à panneaux comprenant au moins deux panneaux assemblés sur un support de telle sorte qu'une zone de jonction soit délimitée entre des bords longitudinaux en regard des panneaux et entre des surfaces porteuses respectives qui s'étendent sous la surface des panneaux, la structure comprenant un dispositif anti-gouttes du type défini ci-dessus, le joint collecteur de ce dispositif étant configuré pour que les bords de montage puissent être portés par les surfaces porteuses alors que la paroi de fond collectrice recouvre la zone de jonction par le dessous.
On comprend que le tube du joint collecteur forme une sorte de gouttière qui vient recouvrir la zone de jonction par le dessous. Ce tube est simplement retenu par rapport aux panneaux par le fait que ces bords de montage sont portés par les surfaces porteuses. La mise en place du joint collecteur par le dessous permet un montage aisé, sans nécessiter de manœuvre périlleuse pour le monteur et sans risque d'endommager les panneaux.
Optionnellement, les surfaces porteuses sont respectivement solidaires des bords longitudinaux en regard des panneaux, les surfaces porteuses étant optionnellement formées sur des ailes porteuses qui s'étendent le long des bords longitudinaux en regard des panneaux.
Optionnellement, la structure comprend en outre des gouttières d'extrémité dans lesquelles s'ouvrent les extrémités du tube du joint collecteur.
Optionnellement, au moins un des panneaux est un panneau photovoltaïque.
la illustre les forces de contact au niveau des dents de la couronne et de l'un des satellites du train d'engrenages des figures 1 à 3, dans lequel les dents ont chacune un deuxième profil ;
la illustre les forces de contact sans frottement au niveau des dents du pignon et de l'un des satellites du train d'engrenages des figures 1 à 3, dans lequel les dents ont chacune un troisième profil ;
la illustre les forces de contact au niveau des dents de la couronne et de l'un des satellites du train d'engrenages des figures 1 à 3, dans lequel les dents ont chacune un troisième profil ;
la illustre un graphique montrant différents courbes de rendement en fonction de l’angle de pression ;
la illustre un ensemble d’entrainement ;
la illustre un ensemble moteur tubulaire comprenant l’ensemble d’entrainement de la .
Description détaillée de l'invention Différents aspects de différents modes de réalisation selon l’invention sont décrits plus en détail ci-dessous, en faisant référence aux figures 1 à 13 jointes.
Les figures 1 à 3 illustrent une vue d’ensemble d’un train d'engrenages épicycloïdal autobloquant 1 selon l'invention. Ce train d’engrenage comprend :
un pignon 2 avec au moins une dent d'engrenage 21 ; une couronne 3 avec une pluralité de dents d'engrenage 31 ; et une pluralité de satellites 4 entre le pignon et la couronne, chaque satellite comprenant une pluralité de dents d'engrenage 41 qui s'engagent avec les dents d'engrenage (21, 31) de la couronne et du pignon.
Le train d'engrenages est monté sur un support 11, qui comprend un essieu 12 sur lequel le pignon 2 est monté et un essieu 14 respectif pour chaque satellite 4. L'homme du métier comprendra que le pignon 2 comprendra un dispositif d'accouplement (non représenté) pour l'accouplement à un moteur en cours d'utilisation. Le support 11 comprend aussi un engrenage de sortie 16.
Sur la est illustré de manière schématique l’application d’au moins une force effective F 1/2 de contact du pignon 2 sur un satellite 4, et une force inverse F 2/1 du satellite 4 au pignon 2. L’application des forces mises sont détaillées ci-après en relation avec les figures 4 à 11.
Les figures 4 à 11 (plus détaillées ci-après) illustrent les profils des dents et les différentes forces effectives de contact mises en jeu au niveau des dents d’engrenage (21, 31, 41) du train d'engrenages épicycloïdal autobloquant 1.
Selon l’invention, de manière avantageuse, les dents d'engrenage du train d'engrenages épicycloïdal autobloquant 1 sont profilées de telle sorte que, en service, la mise en rotation du pignon induit une mise en rotation correspondante des satellites, alors que la mise en rotation des satellites induit une force qui est insuffisante pour induire une rotation correspondante du pignon.
Ainsi, l'invention fournit un train d'engrenages épicycloïdal avec des profils d'engrenages qui assurent une fonction d'autoblocage (ou « self-locking »). Cela permet d'obtenir des rapports de réduction élevés et d’empêcher que le moteur soit entrainé lorsque la sortie est menante, ce qui peut être utile dans certaines applications, par exemple lorsque le train d'engrenages est couplé à un moteur sans balais à faible cogging (couple magnétique résistant) voire à cogging nul.
Tel qu’illustré sur les figures 3 et 4, la mise en rotation, en service, du pignon 2 peut induire une force effective F s'étendant à distance du centre de chaque satellite 4, de manière à induire une mise en rotation correspondante des satellites 4. La mise en rotation des satellites 4 peut induire une force effective passant au voisinage du centre du pignon 2, de manière à ne pas induire de rotation correspondante du pignon 2.
Sur les figures 3 et 4 :
Le ou les satellites comprend au moins trois satellites, par exemple quatre satellites. Le ou les satellites peut comprendre une pluralité de satellites. La pluralité de satellites peut comprendre au moins trois satellites, par exemple quatre satellites.
La couronne peut comprendre au moins une cannelure, par exemple pour s'engager dans un logement tubulaire à l'intérieur duquel le train d'engrenages épicycloïdal autobloquant doit être reçu.
L'invention concerne également un ensemble d'entraînement comprenant un moteur couplé au pignon d’un train d’engrenages épicycloïdal autobloquant tél que décrit ci-dessus.
Le moteur peut comprendre un moteur sans balai (aussi appelé « brushless motor » en terminologie anglaise). L’ensemble d’entraînement peut comprendre un premier étage formé par le train d'engrenages épicycloïdal autobloquant. L'ensemble d'entraînement peut comprendre un deuxième étage de train d'engrenages épicycloïdal. L'ensemble d'entraînement peut comprendre un ou plusieurs étages supplémentaires de train d'engrenages épicycloïdal. Le deuxième étage ou les étages supplémentaires du train d'engrenages épicycloïdal peuvent ne pas être autobloquants.
L'invention concerne également un ensemble moteur tubulaire comprenant un ensemble d'entraînement tel que décrit ci-dessus.
la illustre un train d’engrenage selon l’invention ;
la illustre une vue en éclaté du train d’engrenage de la ;
la illustre une vue en coupe du train d’engrenage des figures 1 et 2, montrant les forces de contact entre les dents du pignon et l'un des satellites ;
la illustre les forces de contact entre les dents d'un pignon et d'un satellite d'un autre train d'engrenages, montrant l'impact du frottement ;
la illustre les forces de contact en cas de frottements nuls au niveau des dents du pignon et de l'un des satellites du train d'engrenages des figures 1 à 3, dans lequel les dents ont chacune un premier profil ;
la illustre les forces de contact au niveau des dents de la couronne et de l'un des satellites du train d'engrenages des figures 1 à 3, dans lequel les dents ont chacune un premier profil ;
la illustre les forces de contact sans frottement au niveau des dents du pignon et de l'un des satellites du train d'engrenages des figures 1 à 3, dans lequel les dents ont chacune un deuxième profil ;
Selon l’invention, le système amortisseur interne comporte un premier dispositif d’amortissement par déformation plastique pour amortir le dispositif de rangement, ainsi qu’un second dispositif d’amortissement par déformation plastique associé à un ensemble radioactif formé d’un ou plusieurs éléments radioactifs,
les premier et second dispositifs d’amortissement étant agencés de sorte à fonctionner de manière indépendante l’un de l’autre en cas de chute axiale du colis,
le premier dispositif d’amortissement étant associé aux premiers paramètres suivants :
- σ 1 , correspondant à la contrainte d’écrasement de ce premier dispositif d’amortissement ;
- S 1 , correspondant à la surface active du premier dispositif d’amortissement destinée à être impactée axialement par le dispositif de rangement en cas de chute axiale du colis ;
- M 1 , correspondant à la masse du dispositif de rangement destiné à être amorti par le premier dispositif d’amortissement ;
- γ 1 , correspondant à une première valeur représentative de la décélération du dispositif de rangement en cas de chute axiale du colis conduisant ce dispositif de rangement à écraser plastiquement le premier dispositif d’amortissement, la première valeur représentative de décélération γ 1 étant déterminée par la formule suivante : γ 1 = (σ 1 *S 1 )/M 1 ,
le second dispositif d’amortissement étant associé aux seconds paramètres suivants :
- σ 2 , correspondant à la contrainte d’écrasement de ce second dispositif d’amortissement ;
- S 2 , correspondant à la surface active du second dispositif d’amortissement destinée à être impactée axialement par son ensemble radioactif associé, en cas de chute axiale du colis ;
- M 2 , correspondant à la masse de l’ensemble radioactif destiné à être amorti par le second dispositif d’amortissement ;
- γ 2 , correspondant à une seconde valeur représentative de la décélération de l’ensemble radioactif associé, en cas de chute axiale du colis conduisant cet ensemble radioactif à écraser plastiquement le second dispositif d’amortissement, la seconde valeur représentative de décélération γ 2 étant déterminée par la formule suivante : γ 2 = (σ 2 *S 2 )/M 2 ,
les premiers et seconds paramètres étant tels que la seconde valeur représentative de décélération γ 2 est différente de la première valeur représentative de décélération γ 1 .
L’invention permet de disposer d’un système amortisseur interne performant, présentant une compacité satisfaisante. Cette compacité est accrue par rapport aux réalisations de l’art antérieur, grâce à la prise en compte d’une décélération maximale admissible différenciée d’une part pour le dispositif de rangement, et d’autre part pour l’ensemble radioactif formé d’un ou plusieurs éléments radioactifs, comme un ou plusieurs assemblages de combustible nucléaire, et de préférence un seul assemblage.
Chacun des dispositifs d’amortissement indépendants peut ainsi être conçu au plus juste, pour améliorer la compacité de l’ensemble. En d’autres termes, l’invention est construite en partant du constat que les éléments radioactifs peuvent supporter de plus grandes décélérations que le dispositif de rangement qui les loge, ou réciproquement. Le second dispositif d’amortissement associé peut dès lors présenter une plus grande contrainte d’écrasement, ou une plus grande surface active, et donc adopter une plus faible hauteur axiale synonyme de réduction d’encombrement et de plus grande compacité. Ces mesures avantageuses peuvent être adoptées tout en respectant la décélération maximale admissible pour les éléments radioactifs, et en étant capable d’absorber la totalité de l’énergie potentielle de ces derniers, sans risque de talonnement de ce second dispositif d’amortissement.
L’invention prévoit préférentiellement la mise en œuvre d’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises isolément ou en combinaison.
Il y a lieu de noter que les pas des portées filetées 101 pratiquées sur les extensions 10 sont de même inclinaison. Ces portées filetées 101 présenteront préférentiellement un pas à droite.
Le disque d’actionnement 6 de chaque moyen d’actionnement comporte en périphérie des bras de traction 60 s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal des extension 10, ces bras de traction 60 étant dotés chacun en extrémité libre d’un bec de traction 61 prévu pour venir agir en traction sur une bague épaulée 7 fixée au pignon menant 30 correspondant.
En fonction du sens de rotation de l’arbre moteur 1 et donc des extensions 10, le disque d’actionnement 6 de chaque moyen d’actionnement agit en poussée sur le pignon menant 30 de la transmission correspondante, par l’intermédiaire de la bague épaulée 7, ou bien en traction sur ce pignon menant 30 par l’intermédiaire des becs 61 des bras de traction 6 et de la bague épaulée 7. Par action de poussée sur la bague épaulée, cette dernière, le pignon menant 30 de la transmission 3 correspondante et la douille mobile 40 de crabot associée sont déplacés en translation sur l’extension 10. De par ce mouvement de déplacement, la douille mobile 40 de crabot s’accouple à la douille fixe 41 de crabot. Par action de traction sur sa bague épaulée 7, le pignon menant 30 et la douille mobile 40 de crabot associée, sont écartés de la douille fixe 41 de crabot. La douille mobile 40 de crabot se trouve ainsi désaccouplée de cette douille fixe 41.
Il y a lieu de noter que les pignons menant 30 et mené 31 de chaque transmission de mouvement 3 présentent des épaisseurs différentes afin que le pignon menant 30 ne puisse se désengrener du pignon mené 31 lors de son déplacement en translation le long de l’arbre 950 qui le porte. Les pignons menant 30 ou mené 31 de plus faible diamètre présenteront une épaisseur double de celle des pignons de plus grand diamètre.
Lors de l’entraînement de l’arbre moteur 1 par exemple dans le sens horaire, le disque d’actionnement 6 de l’un des deux moyens d’actionnement, en raison de son immobilisation en rotation par rapport au carter de l’organe moteur 5, est entraîné vers l’extrémité libre de l’extension 10 qui le porte et vers une butée annulaire 8 installée à ladite extrémité libre, tandis que le disque d’actionnement 6 de l’autre moyen d’actionnement est entraîné en éloignement de l’extrémité libre de l’extension 10 qui le porte. Ainsi, le premier disque d’actionnement 6 en agissant en traction sur la bague épaulée 7 correspondante, par l’entremise des bras 60 et des becs de traction 61 force le déplacement du pignon menant 30 et désaccouple les douilles mobile 40 et fixe 41 de crabot correspondantes. Le pignon 30 n’est donc plus accouplé à l’arbre moteur 1 et est libre en rotation par rapport à ce dernier. De ce fait, la transmission de mouvement 3 auquel il appartient ne peut transmettre de couple moteur entre l’arbre moteur 1 et l’arbre récepteur 2.
En revanche, le disque 6 de l’autre moyen d’actionnement, du fait de la rotation de l’arbre moteur 1 et de son immobilisation en rotation par rapport au carter de l’organe moteur 5, se déplace sur l’extension 10 correspondante. Ainsi, en s’éloignant de la butée annulaire 8 correspondante, installée en extrémité libre de cette autre extension 10, ce disque d’actionnement 6 vient agir en poussée contre la bague épaulée 7 du pignon menant 30 correspondant, ce qui force l’accouplement des douilles mobile 40 et fixe 41 de crabot l’une à l’autre. Dans cette situation, le couple moteur se trouve transmis entre l’arbre moteur 1 et l’arbre récepteur 2 par l’entremise des pignons menant 30 et mené 31 de la transmission 3 correspondante. L’arbre récepteur 2 se trouve alors entraîné en rotation 1 selon un sens identique au sens de rotation de l’arbre moteur 2 mais selon une vitesse de rotation différente, élevée ou réduite fonction de la raison de la transmission correspondante.
Le mouvement inverse de rotation de l’arbre moteur 1, conduit à des situations inverses c’est à dire à l’entrainement en sens inverse de l’arbre récepteur 2 par l’entremise de la transmission précédemment inactive et ce selon une vitesse angulaire fonction de la raison de cette transmission. L’arbre récepteur 2 est donc entraîné en rotation dans le sens horaire selon une première vitesse de rotation lorsque l’une seulement des deux transmission de mouvement 3 est active et dans le sens antihoraire selon une seconde vitesse de rotation lorsque l’autre seulement transmission de mouvement est active.
L’immobilisation par friction de chaque disque d’actionnement 6 autorise cependant la rotation de ce dernier lorsqu'il vient au contact de la butée annulaire 8 correspondante ou lorsque la douille mobile 40 de crabot est en pression contre la douille fixe 41 de crabot sous l’effet de la poussée qu’il exerce sur cette dernière par l’entremise de la bague épaulée 7 et du pignon menant 30. De cette manière, est écarté tout risque de blocage.