INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, la première substance est un copolymère de polyvinyle caprolactame - polyvinyle acétate - polyéthylène glycol, qui inclut par exemple au moins un bloc caprolactame, au moins un bloc polyvinyle acétate et au moins un bloc polyéthylène glycol, et dans lequel chaque bloc d'un type est attaché à un bloc d'un autre type. La première substance est de préférence un copolymère greffé de polyvinyl caprolactame - acétate de polyvinyle - polyéthylène glycol, de préférence de masse molaire comprise entre 90 000 et 140 000 g/mol. Un exemple d’un tel copolymère pouvant être mis en œuvre dans le cadre de l’invention est constitué pour 13 % de polyéthylène glycol 6000, 57 % de polyvinyl caprolactame et 30 % d’acétate de polyvinyle, tel que le polymère commercialisé par BASF sous la dénomination Soluplus® (numéro CAS : 402932-23-4).
A titre d’autres polymères à base de polyvinyl caprolactame pouvant être mis en œuvre en tant que première substance dans les particules selon l’invention, on peut citer tout copolymère, pouvant être aussi bien du type aléatoire, périodique ou statistique, que du type à blocs ou greffé, comprenant au moins un motif polyvinyl caprolactame et un motif hydrophobe, lui conférant un caractère amphiphile. On entend, par motif hydrophobe, un motif non soluble ou non dispersible dans l’eau. Des exemples de tels copolymères sont les copolymères à blocs (poly(N-vinylcaprolactame)-b-poly(ε-caprolactone), poly(DL-lactide)-b-poly(N-vinylcaprolactame) et poly(N-vinylcaprolactame)-b-poly(N-vinyl-2-pyrrolidone.
La deuxième substance peut quant à elle par exemple être choisie parmi la carboxyméthylcellulose, l’hydroxyéthylcellulose, l’hydroxypropyl méthylcellulose, l’un de leurs sels pharmaceutiquement acceptables, tels que la carboxyméthylcellulose de sodium ou l’acétate succinate d’hydroxypropyl méthylcellulose, et l’un quelconque de leurs mélanges.
L’hydroxypropyl méthylcellulose est particulièrement préférée dans le cadre de l’invention.
Préférentiellement, l’hydroxypropyl méthylcellulose mise en œuvre selon l’invention présente un poids moléculaire compris entre 30 et 560 kDa, de préférence compris entre 50 et 180 kDa et plus préférentiellement entre 50 et 90 KDa; et/ou une viscosité apparente, en solution à 2 %m/v dans l’eau déminéralisée à 20°C, comprise entre 15 et 15000 mPa.s, de préférence comprise entre 15 et 4000 mPa.s et plus préférentiellement environ égale à 15 mPa.s. Cette viscosité apparente peut être mesurée à l’aide d’un viscosimètre Brookfield, notamment selon le protocole de la pharmacopée US, 35 ème révision, 30 ème édition du formulaire national (USP 35 - NF 30), chapitre 912, méthodes de rhéomètre rotationnel (en anglais, « Rotational Rheometer Methods »). L’hydroxypropyl méthylcellulose présente en outre de préférence un pourcentage de groupes méthoxyl -OCH 3 - compris entre 20 et 40 %, notamment compris entre 22 et 30 %, par exemple compris entre 22 et 27 % ou entre 28 et 30 %, et/ou un pourcentage de groupes hydroxypropoxyl -OCH 2 CH(OH)CH 3 compris entre 5 et 40 %, notamment compris entre 7 et 32 %, par exemple compris entre 7 et 12 % ou entre 25 et 32 %.
L’hydroxypropyl méthylcellulose mise en œuvre en tant que deuxième substance dans les particules selon l’invention peut être choisie parmi les produits commercialisés sous les dénominations Methocel® (Dow Chemical Company), Metolose® et Pharmacoat® (ShinEtsu Chemical Company), Benecel® (Ashland) et Affinisol® (DuPont). A titre d‘exemple, sont particulièrement adaptés à une mise en œuvre dans le cadre de l’invention, les produits suivants : - Affinisol® HPMC 15 LV (poids moléculaire de 80 KDa, viscosité de 15 mPa.s à 2 %m/v dans l’eau à 20°C, % de groupes méthoxyl (-OCH 3 ) 22-27% et % de groupes hydroxypropoxyl (-OCH 2 CH(OH)CH 3 ) 25-32%) ; - Affinisol® HPMC E15 (poids moléculaire de 50 KDa, viscosité de 12 à 18 mPa.s à 2 %m/v dans l’eau à 20°C, % de groupes méthoxyl (-OCH 3 ) 28-30% et % de groupes hydroxypropoxyl (-OCH 2 CH(OH)CH 3 ) 7-12%).
Préférentiellement, dans les particules, le rapport en poids « vorapaxar / polymère cellulosique » est compris entre 0,5 et 1,5, notamment sensiblement égal à 1, et/ou le rapport en poids « vorapaxar / polymère à base de polyvinyl caprolactame » est compris entre 0,1 et 0,15, notamment sensiblement égal à 0,12.
Comme détaillé dans la suite du texte, la molécule organique, à l’état liquide, comprenant au moins un cycle aromatique porteur de liaisons C-F labiles, mise en œuvre dans le procédé de l’invention, peut plus particulièrement comprendre au moins un groupe polyfluorophényle, de préférence un groupe perfluorophényle. Des exemples de telles molécules organiques sont décrits plus précisément dans la suite du texte. Selon un mode de réalisation particulier, ladite molécule peut être du 2,3,4,5,6-pentafluorostyrène (noté PFS, CAS 653-34-9).
Des molécules organiques perfluorées ont déjà été proposées dans le domaine des batteries, mais pour des usages différents de celui considéré selon l’invention.
Par exemple, le PFS a été décrit en tant qu’additif de l’électrolyte à des fins de stabiliser une électrode de graphite [7]. Ainsi, cet usage est très différent de celui de la présente invention, où un contact direct est opéré entre le lithium métal et la molécule perfluorée à l’état liquide.
Comme illustré dans les exemples qui suivent, les inventeurs ont montré qu’il est possible d’accéder à la formation de LiF en surface de Li métal, en mettant directement au contact la surface de lithium métallique solide, avec une molécule organique présentant un groupement aromatique porteur de liaisons C-F labiles, à l’état liquide.
Ainsi, l’invention concerne encore un procédé de formation d’une couche protectrice de LiF en surface d’une électrode de lithium métallique destinée à une batterie au lithium, comprenant au moins les étapes consistant en : (1) disposer d’une électrode de lithium métallique ; (2) mettre en contact la surface de lithium métal solide d’au moins l’une des faces de ladite électrode avec au moins une molécule organique, à l’état liquide, comprenant au moins un groupement aromatique porteur de liaisons C-F labiles, pendant une durée suffisante à la formation sur ladite surface de LiF ; et (3) éventuellement, ultérieurement à l’étape (2), éliminer la ou les molécules organiques résiduelles de la surface traitée, en particulier par évaporation.
De manière avantageuse, le procédé de l’invention peut être aisément transposable pour une production à échelle industrielle. Il peut être par exemple adapté, via des trempages en ligne d’une bande de lithium, à une production à grande échelle.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le ratio PET : solvant est compris entre 1 : 1,5 et 1 : 5.
La quantité d’alcool mise en jeu dans la réaction de dépolymérisation est variable. L’alcool peut être soit apporté par la base en solution (dans un alcool), soit est ajouté en tant que tel dans le milieu réactionnel. L’alcool peut ainsi être en excès, en quantité équivalente ou en défaut par rapport à la quantité de PET. Ce paramètre sera ajusté par l’homme du métier.
Dans un autre mode de réalisation préféré de l’invention, le ratio molaire alcool : PET est compris entre 0,25 et 3, de préférence entre 1,1 et 3.
De manière avantageuse, le procédé est mis en œuvre en appliquant un ratio PET : solvant compris entre 1 : 1,5 et 1 : 5 et un ratio molaire alcool : PET compris entre 0,25 et 3.
L’alcool mis en œuvre pendant l’étape de dépolymérisation est de préférence un monoalcool choisi parmi le méthanol, l’éthanol, le propanol ou le butanol, ou un diol tel que l’éthylène glycol.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, on utilise un alcool et un ester de même rang lors de la réaction de dépolymérisation.
Cette combinaison d’un alcool et d’un ester de même rang a pour avantage de permettre une réaction de dépolymérisation complète. Les monomères de téréphtalate sont ainsi solubilisés. Il suffit de refroidir la solution pour les précipiter et récupérer un produit d’une grande pureté (au moins 99 %).
Si le matériau comporte un mélange de PET et d’autres composants, ces derniers ne seront pas modifiés, resteront en suspension et seront facilement éliminés par filtration.
A titre d’exemple, on peut combiner le méthanol et l’acétate de méthyle, on obtient du DMT (réaction de méthanolyse) ou l’éthanol et l’acétate d’éthyle, on obtient du DET (diester de téréphtalate diéthylique) (réaction d’éthanolyse). Si l’on utilise du bis-hydroxyéthylène glycol, on obtient du BHET (bis(2-Hydroxyethyl) téréphthalate) (réaction de glycolyse).
L’intérêt du DET est par exemple illustré dans le document WO2007/076384 qui décrit une réaction d’éthanolyse du PET. La production de DET est décrite comme avantageuse le fait que le DET est plus facile à dissoudre que le DMT. Le DET obtenu peut être oxydé puis servir à produire de l’acide téréphtalique.
Alternativement, un autre mode de réalisation selon l’invention peut consister à combiner un alcool et un ester de rang différent. On peut par exemple combiner de l’acétate d’éthyle et du méthanol, deux réactifs d’usage commun. La réaction de dépolymérisation se déroule de manière efficace et complète et l’on obtient un produit majoritaire correspondant à l’alcool utilisé, dans cet exemple du DMT du fait de la présence de méthanol, mais aussi des produits secondaires comme du DET et autres monomères de téréphtalate.
La base mise en jeu dans la réaction de dépolymérisation doit être en quantité catalytique par rapport à la quantité de PET à traiter.
Par « quantité catalytique », on entend une quantité de base non-stœchiométrique, c’est-à-dire dans un rapport molaire de 1% à 49% par rapport à la quantité de PET à traiter. Le terme « catalytique » s’applique également à un réactif que l’on retrouve dans sa forme initiale en fin de réaction (catalyseur).
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la quantité catalytique de base éthéroxyde est inférieure à 35% molaire. La quantité catalytique de base éthéroxyde peut varier de 1 % molaire à 35 % molaire, de préférence de 1% à 20% molaire, voire de 5% à 20%. Des temps de réaction prolongés peuvent être appliqués afin de diminuer encore cette quantité, ce qui permet de réduire le coût de la réaction.
La température de réaction peut varier. Le milieu réactionnel peut être chauffé jusqu’à 70°C. Le mélange peut notamment être avantageusement chauffé entre 50°C et 70°C, de préférence à une température inférieure à 60°C Il est toutefois très intéressant de noter que la réaction fonctionne très bien à température ambiante (autour de 25°C) tout en étant rapide puisqu’une dépolymérisation complète est obtenue en 3 à 4h. Le fait de ne pas chauffer la réaction simplifie la mise en œuvre et réduit le coût.
Avantageusement et de manière non limitative, chaque dent peut être formée d’un empilement de tôles, chaque tôle s’étendant perpendiculairement à la face interne du carter après assemblage, et une partie de la trajectoire de soudage peut s’étendre parallèlement à une direction d’empilement des tôles.
Ceci présente l’avantage de ne pas réaliser la soudure dans le sens de collage des tôles empilées et de limiter ainsi les risques d’un désassemblage des tôles.
L’invention concerne également un organe d’une machine électrique tournante à flux axial, ledit organe comprenant un stator et un carter, le stator comportant des dents dont une face est solidarisée à une face interne du carter par soudage par friction malaxage en transparence depuis une face externe du carter opposée à la face interne. Cet organe peut notamment être obtenu par le procédé selon l’invention.
L’invention concerne une machine électrique tournante à flux axial comprenant un rotor comportant un disque de rotor et un arbre, et deux organes comme décrit précédemment, dans lequel le disque de rotor est solidaire en rotation de l’arbre et les deux organes sont montés de part et d’autre du disque de rotor, la face interne du carter de chaque organe étant dirigée vers le disque de rotor et le carter de chaque organe étant monté sur l’arbre via des roulements, les deux carters étant assemblés l’un à l’autre.
L’invention concerne aussi un véhicule automobile équipé de la machine électrique tournante comme décrit précédemment, notamment en tant que moteur électrique.
L’invention peut notamment concerner les véhicules automobiles hybrides.
D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre indicatif mais non limitatifs, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
est une vue en coupe d’une machine électrique à flux axial.
est une vue en perspective d’une platine de bridage utilisée pour la mise en œuvre de l’invention.
est une vue en perspective d’une platine de bridage recouverte des dents du stator pour la mise en œuvre de l’invention.
est une vue en perspective d’une platine de bridage avec au-dessus un carter d’une machine électrique à flux axial pour la mise en œuvre de l’invention.
est une vue en coupe d’une machine électrique à flux axial sur laquelle on a représenté l’approche de l’outil de soudage pour la mise en œuvre de l’invention.
est une vue du dessus de l’organe d’une machine électrique tournante avec une trajectoire de soudage continue selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
est une vue du dessus de l’organe d’une machine électrique tournante avec une trajectoire de soudage discontinue selon un mode de mise en œuvre de l’invention.
L’invention concerne une machine électrique 1 tournante à flux axial dans un véhicule automobile.
En référence à la , la machine électrique 1 tournante à flux axial comprend un rotor comprenant un disque de rotor 2 solidaire en rotation d’un arbre 3 de sortie. L’axe de rotation de cet arbre 3 s’étend perpendiculairement au disque de rotor 2 et passe au centre de ce dernier. De chaque côté du disque de rotor 2, la machine électrique 1 comprend également un organe 4 comprenant un stator 5 assemblé à un carter 6. Cet organe 4 est séparé du disque de rotor 2 par une distance fixe prédéterminée appelée entrefer 7.
De manière alternative par rapport à l’exemple illustré, le dispositif de décolmatage pourrait comporter une pluralité d’éléments tournants, par exemple une pluralité de palettes. Toutefois, il est avantageux d’utiliser un unique élément tournant pour réaliser le décolmatage, et/ou il est avantageux que cet élément tournant (ici la palette 30) soit de masse faible, de sorte que le couple rotatif délivré par le ressort spiral 15 au cours de sa détente soit suffisant pour déplacer l’élément tournant sur une grande plage angulaire.
De préférence, lorsque le ressort spiral 15 se détend depuis son état maximal de tension jusqu’à son état d’équilibre mécanique, l’élément tournant (ici la palette 30) se déplace autour de l’axe longitudinal A sur une plage angulaire suffisante pour déformer successivement et localement plusieurs plis.
La palette 30 étant actionnée uniquement en-dehors des phases de fonctionnement, elle ne provoque pas des vibrations de l’aspirateur 1 en cours de fonctionnement.
De manière optionnelle, non illustrée dans les figures annexées, la liaison mécanique entre la sortie du réducteur 13 et l’élément tournant 30 pourrait comprendre une série de roues engrainant les unes avec les autres, par exemple situées axialement entre l’élément tournant 30 et le ressort 15. Par exemple, une roue entraînant l’élément tournant 30 peut engrainer avec une roue supplémentaire, en étant guidée dans un oblong au cours de son mouvement de rotation. Du fait de ce guidage, l’élément tournant 30 peut être découplé du brin radialement interne 151 pendant que le ressort spiral 15 se tend.
Exemple 2 – Décolmatage de filtre par une masse mobile percutant le filtre
Selon un deuxième exemple, illustré en relation aux Figures 8 à 13b , le dispositif de filtration des déchets comprend un dispositif alternatif de décolmatage de filtre qui comprend notamment une came rotative 40, une masse mobile 41 et des moyens de rappel 42.
Les éléments autres que le dispositif de décolmatage sont ici identiques aux éléments de l’exemple précédent des Figures 1b à 7. On ne décrit donc pas à nouveau le couvercle 10, la turbine 11, l’arbre de rotor 12, le réducteur 13, l’arbre supplémentaire 14, les moyens de stockage d’énergie (ici le ressort spiral 15), la paroi perforée 22 et le filtre 23.
S’agissant du réducteur 13, sa fonction est ici identique par rapport à l’exemple précédent des Figures 1b à 7, c’est-à-dire réaliser une réduction de vitesse de rotation entre l’arbre de rotor 12 (lié à la turbine 11) et l’arbre supplémentaire 14 (lié au brin radialement interne 151). En revanche, le réducteur 13 est de préférence reçu à l’intérieur du même boîtier de ressort 153 que le ressort spiral 15, contrairement à l’exemple précédent dans lequel le réducteur 13 est attaché à une partie inférieure du couvercle 10.
Ainsi, comme représenté sur les Figures 8 et 9, le réducteur 13 est de préférence logé axialement entre la paroi supérieure du boîtier de ressort 153 et le ressort spiral 15, dans une portion supérieure du boîtier de ressort 153 qui est de diamètre réduit par rapport au reste du boîtier de ressort 153. Le réducteur 13 est ainsi à une position axiale plus basse dans ce deuxième exemple que dans le premier exemple. L’extrémité basse 24a du filtre 23 s’étend ici autour du réducteur 13.
De cette façon, la sortie du réducteur 13 (arbre supplémentaire 14) entraîne directement le brin radialement interne 151. On peut se passer d’une pièce de transmission supplémentaire.
Les moyens de stockage et de restitution d’énergie fonctionnent de façon similaire à l’exemple précédent ; lesdits moyens accumulent de l’énergie mécanique pendant une phase de fonctionnement de l’aspirateur 1, plus précisément une phase de fonctionnement où le groupe moto-ventilateur est en marche, alors qu’un flux d’air circule entre l’entrée d’air 17 et la sortie d’air 18, et lesdits moyens restituent au dispositif de décolmatage l’énergie accumulée pendant une phase de non-fonctionnement de l’aspirateur 1.
Came rotative
La came rotative 40 est représentée de manière isolée sur la annexée. Lorsque la came rotative 40 est montée dans le dispositif de filtration des déchets 3, la came rotative 40 s’étend autour de l’axe longitudinal A. La came rotative 40 présente une portion annulaire extérieure de came 400.
La portion annulaire extérieure de came 400 présente une surface inférieure 408 de la portion annulaire extérieure de came 400 formant une première rampe de guidage 401. La première rampe de guidage 401 s’étend autour de l’axe de rotation de came et fait face à la masse mobile 41, ici avec une forme hélicoïdale. Une épaisseur « e » de la portion annulaire extérieure de came 400 le long de l’axe de rotation de came est donc variable. La première rampe de guidage 401 s’étend progressivement vers la masse mobile 41. La première rampe de guidage 401 se termine par une première portion de raccordement 404.
Dans le présent exemple, à partir de la première portion de raccordement 404, l’épaisseur « e » de la première rampe de guidage 401 le long de l’axe de rotation de came décroît à mesure que la première rampe de guidage 401 s’enroule autour dudit axe. L’épaisseur de la première rampe de guidage 401 décroît ici sur un secteur angulaire de 360 degrés, depuis une portion d’épaisseur maximale 403 jusqu’à une portion d’épaisseur minimale 402.
La première portion de raccordement 404 forme un raccord brutal entre la portion d’épaisseur minimale 402 et la portion d’épaisseur maximale 403.
Le dispositif de séchage 1 consiste avantageusement en un dispositif de séchage mural, avantageusement fixé en applique sur un mur de bâtiment.
Circuit aéraulique Le circuit aéraulique 5 chemine dans le volume interne 3 et il est délimité par au moins une entrée 51 et par au moins une sortie 52.
Ladite au moins une entrée 51 et ladite au moins une sortie 52, ménagées avantageusement dans les faces du châssis 2 et formant avantageusement un conduit de ventilation.
En l’espèce, ladite au moins une entrée 51 est ici ménagée dans les faces latérales 21 ; et ladite au moins une sortie 52 est ici ménagée dans la face inférieure 22.
Ce circuit aéraulique 5 est adapté à une circulation d’air depuis ladite au moins une entrée 51 vers ladite au moins une sortie 52, sous l’action des moyens ventilateurs 6.
Moyens ventilateurs Les moyens ventilateurs 6 sont adaptés à la production d’un flux d’air le long du circuit aéraulique 5, depuis ladite au moins une entrée 51 vers ladite au moins une sortie 52.
Ces moyens ventilateurs 6 sont en outre adaptés à générer un jet d’air séchant F destiné à sécher une partie du corps d’un utilisateur en regard de ladite au moins une sortie 52.
Les moyens ventilateurs 6 consistent avantageusement en un ventilateur électrique, classique en soi.
De préférence, ces moyens ventilateurs 6 comprennent un rotor 61 qui est implanté dans un carter 62, formant un bloc (ou module) ventilateur.
Ces moyens ventilateurs 6 sont avantageusement implantés sur le circuit aéraulique 5, entre ladite au moins une entrée 51 et ladite au moins une sortie 52.
En d’autres termes, ces moyens ventilateurs 6 forment avantageusement un tronçon du circuit aéraulique 5.
Moyens générateur de plasma froid Les moyens générateur de plasma froid 7 sont avantageusement implantés dans le circuit aéraulique 5.
De préférence, les moyens générateur de plasma froid 7 sont implantés en amont des moyens ventilateurs 6, entre ladite au moins une entrée 51 et lesdits moyens ventilateurs 6.
En l’espèce, les moyens générateur de plasma froid 7 sont ici implantés en amont du rotor 61, avantageusement :
- au sein du carter 62 des moyens ventilateurs 6 (selon le mode de réalisation illustré sur la ), ou
- à l’extérieur du carter 62 des moyens ventilateurs 6, de préférence en amont (selon le mode de réalisation illustré sur la ).
Robinet médical La présente invention concerne un robinet médical.
L’invention concerne notamment, mais non exclusivement, les robinets médicaux utilisés en radiologie interventionnelle.
L’invention s’intéresse aux robinets médicaux comprenant un corps creux, qui est muni d’au moins trois ports et à l’intérieur duquel est monté rotatif un boisseau qui commande la mise en communication à travers lui entre au moins deux des ports du corps du robinet. La grande majorité des robinets de ce type, présents sur le marché, sont faits pour des usages mettant en œuvre des pressions inférieures à 3 bars, par exemple pour les besoins d’une perfusion. Ceci étant, pour certains usages, les robinets médicaux utilisés sont soumis à des pressions bien plus fortes, pouvant dépasser les 50 bars et atteindre voire dépasser les 100 bars. C’est notamment le cas en radiologie interventionnelle, par exemple pour réaliser une chimioembolisation transartérielle ultra-sélective, couramment appelée cTACE, où des micro cathéters sont utilisés pour injecter au plus près de tumeurs, en passant par des vaisseaux de petites tailles, des mélanges visqueux comprenant des solutions aqueuses et des huiles, ce qui nécessite de pousser ces mélanges avec des pressions pouvant monter aux hautes valeurs précitées. WO 2016/166346 divulgue un exemple d’un robinet médical adapté à ce contexte d’utilisation.
Plus les pressions d’utilisation sont élevées, plus les robinets médicaux présentent un risque de fuite, en particulier au niveau de l’interface, normalement étanche, entre le corps et le boisseau du robinet. Pour renforcer cette étanchéité, une opinion communément répandue consiste à augmenter l’interférence de contact, notamment l’emmanchement, entre le corps et le boisseau. Cette approche conduit toutefois à augmenter considérablement le couple nécessaire au déplacement rotatif du boisseau, ce qui rend le robinet peu pratique à utiliser.
Le but de la présente invention est de proposer un robinet médical amélioré dont la résistance aux fuites est renforcée, sans augmenter significativement les contraintes d’utilisation du robinet, notamment du couple nécessaire au déplacement rotatif du boisseau.
A cet effet, l’invention a pour objet un robinet médical, comportant :