INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le ruban auto-agrippant (4) va être positionné sur la partie (40) après un espace libre à la verticale de 4 cm de son bord haut gauche et d’un espace libre de 6 cm à l’horizontal de son côté gauche. celui-ci sera cousu de sa partie haute de 2 cm à l’horizontal puis de sa partie basse avec un assemblage de 0,5 cm de l’extrémité du ruban auto-agrippant (50).
Ainsi, les deux bandes textiles recouvertes chacune d’une texture différentes permettront lors de leur contact de s’accrocher en formant une boucle pour y glisser le trousseaux.
A la suite de cette couture, un espace de 6 cm va être matérialisé et sur la même ligne et mesure les rubans auto-agrippant (3,49), (2, 20), (1, 19) seront assemblés en paire de façon identique.
Ils seront cousus avec un espace de 6 cm entre chaque rubans auto-agrippant.
Après un espace libre à la verticale de la partie (40) de 14 cm de son bord haut gauche et d’un espace libre de 2 cm à l’horizontal de son côté gauche l’assemblage des coutures rubans auto-agrippant va se poursuivre pour former la deuxième ligne pour les rubans auto-agrippant (9, 48), (8, 47),
(7, 23), (6, 22), (5,21) avec un espace entre chacun de 6 cm également.
Après un espace libre à la verticale de la partie (40) de 24 cm de son bord haut gauche et d’un espace libre de 6 cm à l’horizontal de son côté gauche l’assemblage des coutures rubans auto-agrippant va se poursuivre en formant une troisième ligne pour les rubans auto-agrippant (13, 46), (12, 45), (11, 25), (10, 24), avec un espace entre chacun de 6 cm également.
La quatrième ligne de rubans auto-agrippant va pouvoir être matérialisée après un espace libre à la verticale de la partie (40) de 34 cm de son bord haut gauche et d’un espace libre de 2 cm à l’horizontal de son côté gauche l’assemblage des coutures rubans auto-agrippant va se poursuivre en formant une dernière ligne (18, 44), (17, 43), (16, 42), (15, 27), (14, 26), avec un espace entre chacun de 6 cm également.
Dix-huit trousseaux de clés pourront y trouver leur place, permettant une bonne visibilité et organisation.
La zone d’extrémité 64 réalise une liaison par la forme avec l’élément de liaison 32 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12. A l’état installé de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 avec l’adaptateur de balai d'essuie-glace 14, l’élément de liaison 32 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 est dans la zone d’extrémité 64 de la première rainure 56 en étant ainsi fixé par une liaison par la forme. Dans l’état couplé de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 avec l’adaptateur de balai d'essuie-glace 14, l’élément de liaison 32 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 est dans la zone d’extrémité 64 de la première rainure 56 en y étant ainsi fixé par une liaison par la forme.
A l’état couplé, l’élément de liaison 32 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 est dans une première zone d’extrémité 64 sur la paroi supérieure de la première rainure 56. A l’état couplé de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 avec l’adaptateur de balai d'essuie-glace 14, l’élément de liaison 32 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 est fixé par une liaison par la forme dans la direction verticale dans la zone d’extrémité 64 de la première rainure 56. La fixation par une liaison par la forme de l’élément de liaison 32 dans la première zone d’extrémité 64 de la première rainure 56 dans l’élément de liaison 32 et ainsi l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 ne peut s’échapper au-delà de la première rainure 56.
La seconde rainure 58 a au moins en partie un tracé courbe. De préférence le tracé de la seconde rainure 58 est courbe et continu. La seconde rainure 58 a une courbure constante entre une première extrémité supérieure vers le côté supérieur 54 jusqu’à l’extrémité inférieure. En principe, on pourrait également envisager une seconde rainure 58 réalisée avec une courbure différente dans des zones partielles différentes. La seconde rainure 58 est courbe. La seconde rainure 58 n’a pas de tracé rectiligne. La seconde rainure 58 est courbée par l’extrémité arrière de l’adaptateur intermédiaire 48. Cette forme courbe de la seconde rainure 58 permet à l’élément de liaison 34, de se coupler à la seconde autre rainure 58 par un mouvement de basculement de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 par rapport à l’adaptateur intermédiaire 48.
L’adaptateur intermédiaire 48 comporte au moins un élément d’accrochage 66. L’élément d’accrochage 66 est placé dans la seconde rainure 58. L’élément d’accrochage 68 est prévu pour fixer l’élément de liaison 34 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 par une liaison par la forme à l’état installé. L’élément d’accrochage 66 est prévu pour fixer par une liaison par la forme l’élément de liaison 34 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12, à l’état assemblé de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 avec l’adaptateur de balai d'essuie-glace 14 dans la seconde rainure 58. L’élément d’accrochage 66 retient l’élément de liaison 34 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 à l’état assemblé dans la seconde rainure 58. L’élément d’accrochage 66 se trouve dans la zone inférieure de la seconde rainure 58. L’élément de liaison 34 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 à l’état assemblé est retenu par une liaison par la forme en dessous de l’élément d’accrochage 66 dans la seconde rainure 58.
L’élément d’accrochage 66 a une zone partielle 68 déformable élastiquement. Cette zone partielle 68 déformable élastiquement est réalisée dans un évidement 70 dans la seconde rainure 58, dans le côté extérieur 50 de l’adaptateur intermédiaire 48. Cet évidement 70 se trouve sur le côté de la seconde rainure 58 tournée vers la première rainure avant 56. L’évidement 70 a une forme allongée, courbe. L’évidement 70 forme une entretoise élastique sur le côté de la seconde rainure 58 tourné vers l’intérieur. L’entretoise élastique forme une zone partielle 68 déformable élastiquement de l’élément d’accrochage 66. L’élément d’accrochage 66 a un bossage 72. Le bossage 72 est sur le côté intérieur 74 de la seconde rainure 58. Le bossage 72 se trouve dans la zone partielle 68 déformable élastiquement. Le bossage 72 vient en relief dans la seconde rainure 58. Le bossage 72 réduit la largeur de la seconde rainure 58 à l’état non dévié. Ainsi, la largeur est inférieure à la largeur de l’élément de liaison 34 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12. Dans la région du bossage 72, la seconde rainure 58 à l’état non dévié de l’élément d’accrochage a une largeur inférieure à la largeur de l’élément de liaison 34. L’élément de liaison 34 est prévu pour dévier l’élément d’accrochage 66, c’est-à-dire le bossage 72 et la zone partielle élastique 68 au cours de l’opération de montage ou celle de démontage. Ainsi, l’élément de liaison 34 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 passe sur l’élément d’accrochage 66 en étant guidé par la seconde rainure 58. Pour repousser l’élément d’accrochage 66 et ainsi faire passer l’élément de liaison 34 sur le bossage 72 dans la rainure 58, il faut exercer une force. A l’état assemblé de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 avec l’adaptateur de balai d'essuie-glace 14, l’élément de liaison 34 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 se trouve derrière l’élément d’accrochage 66, notamment derrière le bossage 72 venant en saillie dans la seconde rainure 58 en étant ainsi retenu par une liaison par la forme.
Pour démonter le balai d'essuie-glace 16 du bras d’essuie-glace c’est-à-dire l’assemblage de l’adaptateur de balai d'essuie-glace 14 à l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12, on positionne tout d’abord l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 par rapport à l’adaptateur de balai d'essuie-glace 14 pour que l’arête avant supérieure du côté supérieur 54 de l’adaptateur intermédiaire 48 s’applique contre l’arête avant intérieure du côté transversal avant de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 (voir ). Les éléments de liaison 32, 34, 36, 38 sont ainsi correctement orientés par rapport aux rainures 56, 58, 60, 61.
Dans cette position, les éléments de liaison avant 32, 36 sont, directement contre l’ouverture de la première rainure 56, 60 respective. Cela permet de commencer correctement l’opération de montage d’une manière particulièrement simple. Dans la suite du montage, on guide l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 avec ses éléments de liaison 32, 36 dans les rainures avant 56, 60 le long de la zone partielle 62 inclinée des rainures 54, 60, vers le bas en direction de l’adaptateur de balai d'essuie-glace 14. L’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 est ainsi guidé (voir ) par ses éléments de liaison 32, 34 dans les rainures avant 56, 60 jusqu’à l’extrémité de la première zone partielle 62. Dans cette position, les éléments de liaison arrière 34, 38 se trouvent directement contre l’ouverture de la seconde rainure arrière 58, 61 correspondante.
Au cours du montage, l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 est guidé par ses éléments de liaison arrière 34, 38 dans les rainures arrière 58, 61 le long du tracé courbe des rainures 58, 61. On bascule et déplace l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 légèrement vers l’avant par son guidage dans les rainures arrière courbes 58, 61. Ainsi, les éléments de liaison avant 32, 34 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 à la fin du mouvement de montage avance dans la zone d’extrémité 64 des premières rainures 58, 60 et ainsi dans une direction verticale pour la liaison par la forme. Dans ce mouvement de montage, les éléments de liaison arrière 34, 38 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 arrivent tout d’abord contre le bossage 72 de l’élément d’accrochage 66 et repoussent l’élément d’accrochage 66 par le déplacement élastique de la zone partielle élastique 70. Le débattement de l’élément d’accrochage 66 permet aux éléments de liaison arrière 34, 38 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 de passer le bossage 72 dans les secondes rainures arrière 58, 61 (voir ). Une fois que les éléments arrière 34, 38 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 sont passés sur les bossages 72 des rainures 58, 61, l’élément d’accrochage 66 est retenu derrière les éléments de liaison 34, 36 et bloquent au moins partiellement la rainure 58, 61 correspondante. Ainsi, les éléments de liaison arrière 34, 38 de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 sont fixés/bloqués par une liaison par la forme dans les rainures 58, 61 derrière l’élément d’accrochage 66 (voir ). Pour le démontage, il faut appliquer une force de démontage appropriée pour dévier de nouveau les éléments d’accrochage 66. La montre la position complètement assemblée de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 12 à l’adaptateur de balai d'essuie-glace 14.
12 Adaptateur de bras d’essuie-glace
18 Côté long de l’adaptateur de bras d’essuie-glace
20 Côté long de l’adaptateur de bras d’essuie-glace
22 Lame d’essuyage
La chambre d’admission 44 présente une partie haute 50, située à proximité de la face supérieure 325, et une partie basse 52, située à proximité de la face inférieure 324.
Le dispositif de traitement d’air 34 présente une première arrivée 60 en air recyclé provenant de l’intérieur 16 de l’habitacle 12, une deuxième arrivée 62 en air extérieur provenant de l’extérieur 18 de l’habitacle 12 et une sortie d’air 64 en direction de l’intérieur 16 de l’habitacle 12.
Dans le premier mode de réalisation représenté sur les figures 2 à 4, la première arrivée 60 débouche dans la chambre d’admission 44, plus particulièrement en partie basse 52 de la chambre d’admission 44, au niveau de la face inférieure 324 du caisson 32.
La première arrivée 60 présente une section transversale (c’est-à-dire prise dans le plan X ; Y quand la première arrivée 60 s’étend dans la direction Z), par exemple de forme sensiblement rectangulaire, d’aire comprise entre 0 ,1 m² et 1,25 m².
Ainsi, l’air provenant de l’intérieur 16 de l’habitacle 12, aussi appelé air recyclé, pénètre par cette première arrivée 60 dans le dispositif de climatisation 30. Le flux d’air recyclé est représenté schématiquement sur les figures 3 et 4 par la flèche F int .
La deuxième arrivée 62 débouche dans la chambre d’admission 44, plus particulièrement en partie haute 50 de la chambre d’admission 44, au niveau par exemple de la face avant 321 du caisson 32.
La deuxième arrivée 62 présente une section transversale (c’est-à-dire prise dans le plan Y ; Z quand la deuxième arrivée 62 s’étend dans la direction X), par exemple de forme sensiblement rectangulaire, d’aire comprise entre 0,5 m² et 2,5 m².
Ainsi, l’air provenant de l'extérieur 18 de l’habitacle 12, aussi appelé air neuf, pénètre par cette deuxième arrivée 62 dans le dispositif de climatisation 30. Le flux d’air neuf est représenté schématiquement sur les figures 3 et 4 par la flèche F ext .
En configuration de recyclage, qui sera décrite plus en détails par la suite, le flux d’air recyclé et le flux d’air neuf arrivent tous deux dans la chambre de mélange 46, en passant par l’ouverture 48.
La sortie d’air 64 débouche dans la chambre de mélange 46, par exemple au niveau de la face inférieure 324 du caisson 32.
La sortie d’air 64 présente une section transversale (c’est-à-dire prise dans le plan X ; Y quand la sortie d’air 64 s’étend dans la direction Z), par exemple de forme sensiblement rectangulaire, d’aire comprise entre 0 ,1 m² et 1,25 m².
Ainsi, l’air présent dans la chambre de mélange 46 sort du dispositif de climatisation 30 par cette sortie d’air 64. Le flux d’air sortant est représenté schématiquement sur les figures 3 et 4 par la flèche F s .
La circulation d’air à travers le dispositif de traitement d’air 34 est assurée de manière classique par au moins un ventilateur 66 (représenté schématiquement sur les figures 3 et 4), disposé dans le dispositif de traitement d’air 34. L’amont dudit ventilateur 66 permet l’aspiration d’air depuis l’intérieur 16 et/ou l’extérieur 18 de l’habitacle 12 à travers les arrivées d’air 60, 62 vers la chambre d’admission 44, puis dans la chambre de mélange 46. L’aval dudit ventilateur 66 permet de souffler l’air présent dans la chambre de mélange 46 vers la sortie 64 qui débouche par exemple sur le réseau de distribution du véhicule 10, afin de redistribuer cet air dans l’habitacle 12.
L’échangeur de chaleur 36 est destiné à échanger de la chaleur avec l’air circulant dans le dispositif de traitement d’air 34, et plus particulièrement avec l’air présent dans la chambre de mélange 46.
L’échangeur de chaleur 36 se situe dans l’exemple représenté sur les figures 2 à 4 au niveau de la face arrière 322 du caisson 32.
L’échangeur de chaleur 36 est un échangeur classique et son fonctionnement ne sera donc pas détaillé ici. L’échangeur de chaleur 36 comprend par exemple un circuit de pompe à chaleur dans lequel circule un fluide frigorigène, un compresseur et un condenseur.
Une étape d’implantation de dopants est ensuite mise en œuvre à travers la surface du substrat 104 sur laquelle repose les portions 110. Dans l’exemple de réalisation décrit ici, les dopants implantés sont des atomes de bore. La dose avec laquelle cette implantation est mise en œuvre est par exemple comprise entre 1.10 16 et 9.10 17 at/cm². L’énergie avec laquelle cette implantation est mise en œuvre est choisie en fonction d’une épaisseur E 2 souhaitée dans laquelle les atomes dopants sont implantés. Cette épaisseur E 2 est par exemple comprise entre 5 nm et 25 nm. Les flèches visibles sur la représentent symboliquement la direction d’implantation des atomes dopants dans le substrat 104.
Lors de cette étape d’implantation, les régions du substrat 104 recouvertes par les portions 110, appelées premières régions 112, sont protégées et les atomes dopants ne sont pas implantés dans ces premières régions 112. Ainsi, l’épaisseur et le matériau de la couche 108 sont choisis de manière à ce que les portions 110 obtenues à partir de cette couche permettent d’obtenir cette protection.
Les atomes dopants sont par contre implantés dans les régions du substrat 104 non recouvertes par les portions 110, appelées deuxièmes régions 114. Avec cette implantation, le semi-conducteur des deuxièmes régions 114 devient amorphe. L’épaisseur E 2 correspond à l’épaisseur de ces deuxièmes régions 114. De plus, avec cette étape d’implantation, les flancs latéraux des portions 110 sont disposés à l’aplomb, ou sont alignés avec, des bords des deuxièmes régions 114 et des premières régions 112. Dans la structure obtenue visible sur la , deux deuxièmes régions 114 sont adjacentes à chaque première région 112 qui est disposée entre ces deux deuxièmes régions 114.
Après cette implantation de dopants dans les deuxièmes régions 114, la structure peut subir de nouveau une étape de nettoyage.
Une couche diélectrique de protection 116 est ensuite déposée de manière conforme sur l’ensemble de la structure, c’est-à-dire en recouvrant les portions 110 (les faces supérieures et les flancs latéraux des portions 110), les tranchées d’isolation 106 et les deuxièmes régions 114 (voir ). Dans l’exemple de réalisation décrit ici, la couche 116 comporte du SiCO ou du SiO 2 ou du SiN, et son épaisseur E 3 est comprise entre 15 nm et 40 nm. Le choix de l’épaisseur et du matériau de la couche 116 est fait de manière à ce qu’une étape ultérieure d’exposition de la structure réalisée à une ou plusieurs impulsions laser fasse fondre le matériau des deuxièmes régions 114, qui est recouvert seulement par la couche 116, mais pas le matériau des premières régions 112, qui est recouvert par les portions 110 et la couche 116.
La structure réalisée est ensuite exposée à une ou plusieurs impulsions laser qui font fondre le matériau des deuxièmes régions 114. En utilisant par exemple un laser émettant des longueurs d’onde dans le domaine de l’ultraviolet, par exemple 193 nm, 248 nm, 308 nm ou encore 355 nm, les durées d’impulsions peuvent être typiquement comprises entre environ 20 ns et 200 ns, préférentiellement entre environ 60 ns et 180 ns. Les gammes de densité d’énergie associées sont alors typiquement comprises entre environ 0,1 et 2 J/cm², plus particulièrement entre environ 0,3 et 1,5 J/cm². A noter que pour un même résultat, une densité moindre sera nécessaire si la durée d’impulsion est faible. Après avoir été exposé à la ou aux impulsions laser (dose par exemple comprise entre 0,6 et 2 J/cm², pour laser de longueur d’onde égale à 308 nm), le semi-conducteur amorphe fondu des deuxièmes régions 114 recristallise, après un refroidissement, en un matériau semi-conducteur possédant des propriétés de matériau supraconducteur. Dans l’exemple de réalisation décrit ici, le matériau recristallisé correspond à du Si:B qui possède des propriétés supraconductrices lorsque le pourcentage d’atome de bore est supérieur à environ 4 ou 5 %. En outre, en fonction de la nature du matériau localisé sous les deuxièmes régions 114 implanté (du semi-conducteur dans le cas d’un substrat bulk, ou un oxyde enterré dans le cas d’un substrat FDSOI), le semi-conducteur recristallisé des deuxièmes régions 114 est polycristallin ou monocristallin.
Lors de l’exposition de la structure à la ou aux impulsions laser, la superposition des portions 110 et de la couche 116 empêche le faisceau laser utilisé de pénétrer jusqu’aux premières régions 112. Le semi-conducteur des premières régions 112 n’est donc pas modifié par le laser utilisé pour conférer des propriétés supraconductrices au semi-conducteur des deuxièmes régions 114.
La couche 116 est ensuite gravée de manière anisotrope afin de supprimer les parties de la couche 116 se trouvant sur les tranchées d’isolation 106, les deuxièmes régions 114 et sur les sommets des portions 110, tout en conservant des portions 120 de la couche 116 recouvrant les flancs latéraux des portions 110 et qui sont destinées à former les espaceurs latéraux autour des futures grilles des JoFETs 102.
En variante, et notamment lorsque le matériau de la couche 116 n’est pas adapté pour former les espaceurs latéraux souhaités, il est possible de graver complètement la couche 116, puis de déposer une ou plusieurs nouvelles couches de matériaux sur l’ensemble de la structure, puis graver de manière anisotrope cette ou ces nouvelles couches de matériaux afin de ne conserver que les parties de cette ou ces nouvelles couches disposées recouvrant les flancs latéraux des portions 110 et formant les futurs espaceurs latéraux des grilles des JoFETs 102.
Une siliciuration des deuxièmes régions 114 est ensuite mise en œuvre. Cette siliciuration est par exemple mise en œuvre en utilisant du nickel. La présence des portions 120 permet d’obtenir un bon positionnement des portions de siliciure 122 obtenues par rapport aux futures grilles des JoFETs 102, c’est-à-dire espacées d’une distance non nulle de ces futures grilles (voir ).
Au moins une autre couche diélectrique 124 est ensuite déposée sur l’ensemble de la structure. Cette couche 124 comporte par exemple du SiO 2 , ou correspond à une superposition d’un oxyde et d’un matériau diélectrique dit « low-k », ou à faible permittivité. L’épaisseur de la couche 124 est supérieure à l’épaisseur E 1 des portions 110. Une planarisation mécano-chimique avec arrêt sur les portions 110 est ensuite mise en œuvre (voir ).
Les portions 110 sont ensuite retirées par gravure sélective vis-à-vis des matériaux des portions 120 et de la couche 124 (voir ). Dans l’exemple de réalisation décrit ici, cette gravure peut correspondre à une gravure humide mise en œuvre avec une solution de H 3 PO 4 permettant de graver le SiN des portions 110 sélectivement vis-à-vis du SiO 2 ou du SiCO des portions 120 et du SiO 2 de la couche diélectrique 124 ou du Si (ou SiGe) des zones 112. Le retrait des portions 110 forme des espaces vides 126 entourés par les portions 120.
Les grilles des JoFETs 102 sont ensuite réalisées. Pour cela, une étape de nettoyage est mise en œuvre, suivie d’une étape de réalisation d’au moins une couche de diélectrique de grille déposée de manière conforme contre les parois des espaces vides 126 (parois de fond et parois latérales) et sur la couche 124, puis le dépôt d’un ou plusieurs matériaux électriquement conducteurs dans le volume restant des espaces vides 126 sur la couche 124 avec une épaisseur suffisante pour remplir le volume restant des espaces vides 126. Par exemple, la couche de diélectrique de grille peut correspondre à une couche de SiO 2 formée par oxydation thermique ou par dépôt, ou bien un matériau diélectrique « High K », ou à forte permittivité diélectrique, comme par exemple du HfO 2 . Selon un exemple, les matériaux électriquement conducteurs déposés pour former les grilles des JoFETs 102 correspondent à une couche de TiN recouverte d’une couche plus épaisse de tungstène.
Une planarisation mécano-chimique est ensuite mise en œuvre afin de supprimer les parties de la couche de diélectrique de grille et des matériaux électriquement conducteurs se trouvant en dehors des espaces vides 126, formant ainsi les grilles 128 des JoFETs 102, ces grilles 128 étant localisées sur les premières régions 112 (voir ).
La réalisation du dispositif 100 est achevée en déposant au moins une couche diélectrique PMD (diélectrique pré-métallique) 130, comprenant par exemple du SiO 2 , sur l’ensemble de la structure réalisée, puis en gravant des trous de contact à travers cette couche 130, et également à travers la couche 124 pour certains de ces trous. Les trous gravés sont ensuite remplis par un ou plusieurs matériaux électriquement conducteurs, formant des contacts électriques 132 reliés aux portions de siliciure 122 (ces contacts électriques 132 traversent les couches 124 et 130) et aux grilles 128 (ces contacts électriques 132 traversent uniquement la couche 130). Le dispositif 100 achevé est visible sur la . Une vue de dessus d’un des deux JoFETs 102 du dispositif 100 est visible sur la .