INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si la grandeur de surveillance est supérieure au deuxième seuil prédéterminé (ici supérieure ou égale), le procédé de surveillance passe à l’étape E3. Par contre, si la grandeur de surveillance est inférieure au deuxième seuil prédéterminé (ici strictement inférieure), le microcontrôleur 6 réduit la fréquence Fm de mise en œuvre des phases de surveillance. Comme l’encrassement est très faible, il est possible de réduire la fréquence des phases de surveillance (ce qui permet de réduire la consommation électrique).
La fréquence Fm est réduite d’une mise en œuvre par semaine (étape E12). Le procédé de surveillance passe alors à l’étape E3.
Un tel frein à tambour comporte un plateau fixe ayant une face interne à laquelle sont fixés un cylindre de roue et un organe d'appui appelé point fixe, à des positions diamétralement opposées. Ce plateau porte un premier et un second segments ayant des extrémités rappelées en appui sur le cylindre de roue et sur le point fixe par deux ressorts pour les enserrer l'un et l'autre. Le premier segment comporte une âme en tôle ayant une forme de portion de couronne, au bord externe de laquelle est soudée ou sertie une semelle usuellement appelée jante en tôle cintrée de manière cylindrique qui porte une garniture de freinage. Cette âme comporte une extrémité en appui sur un piston du cylindre de roue, et une autre extrémité en appui sur le point fixe. Le second segment a la même structure générale.
Ces segments sont mobiles radialement pour être pressés contre une face interne d'un tambour rotatif de roue de façon à générer un couple de freinage. Le cylindre de roue comprend une chambre fermée par deux pistons qui s'écartent sur augmentation de la pression hydraulique, pour écarter les extrémités des segments. Complémentairement, une biellette de rattrapage d'usure longe le cylindre de roue en ayant une extrémité en appui sur un levier porté par le premier segment et une autre extrémité en appui sur l'âme du second segment lorsque le frein est au repos. Cette biellette intègre un mécanisme qui accroît sa longueur au fil de l'usure des garnitures, pour que la course de la commande du frein reste inchangée au cours de la vie du frein.
Un levier porté par l'âme du segment est actionné par un second actionneur qui commande le frein de stationnement. Ce levier comporte une extrémité liée en rotation par une liaison à une première extrémité de l'âme, et une autre extrémité libre à laquelle est solidarisée une tête de câble de frein. Ce levier est en appui au voisinage de la liaison sur l'extrémité de la biellette. Lorsque le câble est mis sous tension, il tire l'extrémité libre du levier qui s'écarte alors de la jante, pour appuyer sur la biellette afin d'écarter les segments de manière à les presser contre le tambour.
Après montage d'un frein de ce type sur un véhicule, l'accouplement du câble au levier est réalisé en aveugle, le plateau étant en place dans le tambour. Ce montage est assuré en engageant en premier lieu l’extrémité avant de ce câble munie d’un embout, à travers une face externe du plateau, dans un trou prévu à cet effet dans le plateau qui est situé approximativement en vis-à-vis du second segment. Cette extrémité de câble est ensuite acheminée vers l’extrémité du levier pour y être fixée à l’aide de moyens de guidage. En poursuivant ce cheminement, l’extrémité de câble est fixée sur l’extrémité du levier au travers d’un orifice de passage aménagé sur ladite extrémité.
Bien qu’un tel agencement permette une facilitation pour le montage en aveugle du câble de frein, il présente encore des inconvénients. En effet, les moyens de guidage peuvent être constitués d’un ressort hélicoïdal au travers duquel est engagé le câble pour venir sur le levier comme cela a été décrit dans US-A-4753325.
Cependant, l’utilisation du ressort hélicoïdal en tant que moyens de guidage pose des problèmes liés à sa fixation dans l’orifice du plateau ainsi qu’à la qualité du guidage dans la zone de trajet entre l’orifice du plateau et l’extrémité du levier. La « souplesse » relative du ressort entre l’orifice d’engagement et le levier peut générer des difficultés dans la mesure où l’extrémité du câble peut buter contre le ressort et déformer celui-ci, nuisant à un guidage correct et rapide.
On a donc proposé dans FR-A-2772704 des moyens de guidage comprenant un conduit fixé par rapport au plateau et dont une extrémité est logée dans l’orifice du plateau et l’autre extrémité est liée à une extrémité d’un second conduit constitué d’un ressort hélicoïdal dont l’autre extrémité est liée au levier.
De même dans FR-A-2841619 on a décrit des moyens de guidage du câble de frein comprenant un ressort hélicoïdal s’étendant entre l’orifice du plateau et l’extrémité du levier, ainsi qu’un élément cylindrique constitué de deux parties en forme de gouttière qui, réunies, forment un passage pour maintenir le ressort.
De tels moyens de guidage permettent de résoudre les problèmes liés à la souplesse et aux risque de coincement du ressort hélicoïdal mais nécessite à cet effet l’utilisation et la mise en place sur le plateau et le levier d’éléments tels qu’un conduit, ce qui complexifie la fabrication du frein, notamment le montage du ressort dans ledit conduit, et augmente de ce fait le coût de fabrication.
La présente invention a donc pour but de proposer un frein à tambour permettant de pallier ces inconvénients. En particulier, l’invention a pour objet un frein à tambour dans lequel les risques de blocage de l’extrémité avant du câble dans le ressort hélicoïdal sont limités, tout en étant d’une fabrication et d’une mise en œuvre plus simples.
A cet effet, l’invention a pour objet un frein à tambour comprenant un plateau en forme de disque ayant une face interne à laquelle sont fixés un cylindre de roue et un organe d'appui appelé point fixe, à des positions diamétralement opposées, un premier et un second segments comportant respectivement une âme au bord externe de laquelle est fixée une semelle usuellement appelée jante en tôle cintrée de manière cylindrique qui porte une garniture de freinage, chaque âme comportant une extrémité en appui sur un piston du cylindre de roue et une autre extrémité en appui sur le point fixe, le frein à tambour comportant un second actionneur comportant un levier de frein de stationnement qui permet l’immobilisation du véhicule, ce levier étant porté par l'âme d’un segment, et comporte une extrémité liée en rotation à une première extrémité de l'âme, et une autre extrémité libre à laquelle est fixée une extrémité d’un câble de frein, qui mis en tension, tire l'extrémité libre du levier, provoquant une rotation du levier afin d'écarter les segments, le frein comportant des moyens permettant le montage à l’aveugle dudit câble de frein, lesdits moyens comprenant un orifice traversant réalisé dans le plateau, des moyens de guidage dudit câble de frein constitués d’une gaine tel qu’un ressort hélicoïdal s’étendant entre l’orifice de plateau et l’extrémité libre du levier ainsi que des moyens de support desdits moyens de guidage, caractérisé en ce que les moyens de support sont constitués d’un élément de support en forme de U dont l’une des branches s’étend sensiblement parallèle à la face interne du plateau et l’âme s’étend sensiblement perpendiculaire à ladite face interne du plateau, la face ouverte dudit élément de maintien étant orientée vers le centre du plateau, le ressort hélicoïdal étant porté dans l’espace défini entre les branches du U.
De manière très avantageuse, lors de la fabrication du frein selon l’invention, le ressort hélicoïdal en tant que moyens de guidage peut être fixé avec ses extrémités d’une part dans l’orifice du plateau puis au niveau du levier et peut ensuite être simplement glissé dans l’élément de support entre les branches dudit élément de support en forme de U. Le montage du ressort hélicoïdal est ainsi beaucoup plus simple à mettre en œuvre que lorsque le ressort est engagé au travers d’un conduit ou sous un capot de maintien.
De plus, selon une forme de réalisation préférée, l’élément de support en forme en U présente une âme et une branche de U constituées respectivement d’une paroi et dont l’autre branche du U est définie par au moins une languette, de préférence deux, s’étendant depuis l’âme de l’élément en forme de U en regard de l’autre branche.
De manière avantageuse, la branche constituée de languettes permet une souplesse dans le maintien du ressort hélicoïdal ce qui facilite le guidage du câble lors du montage à l’aveugle et autorise également le déplacement du ressort hélicoïdal lors de l’actionnement du levier de commande du frein de stationnement.
L’élément de support est fixé au plateau, de préférence sur l’organe d’appui, par exemple par vissage. A cet effet, l’élément de support présente une languette de fixation, fixée sur l’organe d’appui.
Ainsi, lors du montage en aveugle du câble de frein, ces moyens de support permettent de maintenir le ressort hélicoïdal selon une portion de trajectoire précise, empêchant notamment une déformation du ressort lors du passage du câble au niveau de la portion coudée de la trajectoire en sortie de l’orifice de plateau ce qui confère audit ressort ainsi contraint et maintenu en position une certaine « rigidité » de sorte que, lors du guidage de l’extrémité du câble de frein de parc dans ledit ressort, celui-ci ne peut se déformer malgré sa nature élastique même lorsque l’extrémité du câble vient buter contre ledit ressort. On évite donc ainsi de coincer l’extrémité du câble de frein et on favorise ainsi un passage aisé du câble dans le ressort hélicoïdal.
EXPOSE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS Les figures 1A à 1C représentent un mode de réalisation d’un dispositif 1 selon l’invention. L’objectif du dispositif est de quantifier une activité d’un faible volume, typiquement quelques µL, d’une solution radiopharmaceutique comportant un isotope radioactif. L’isotope radioactif est connu. Il peut notamment s’agir d’un isotope tel que décrit dans l’art antérieur.
Généralement, l’activité volumique ou massique d’une solution, destinée à être injectée dans le corps d’un patient, est très élevée. Afin d’obtenir une mesure d’activité avec une bonne précision, il est préférable d’utiliser un échantillon de faible volume, de façon à éviter une saturation du détecteur utilisé. Les inventeurs considèrent qu’un volume inférieur à 10 µL, et de préférence de 1 µL ou de quelques µL, est optimal. Le volume peut également être de l’ordre de quelques 100 nL ou quelques 10 nL voire de l’ordre du nL. L’activité volumique est suffisamment élevée pour que l’activité totale soit aisément mesurable. Par ailleurs, le fait que l’activité totale de l’échantillon soit suffisamment élevée permet d’effectuer des mesures espacées dans le temps, et de vérifier que la baisse d’activité en fonction du temps est cohérente avec la période radioactive de l’isotope.
La solution radiopharmaceutique à injecter est contenue, sous forme liquide dans un réservoir 20. Un élément important de l’invention est le recours à un capillaire 3, destiné à recueillir l’échantillon 2 de la solution pharmaceutique. Dans l’exemple représenté, le capillaire 3 est un capillaire en quartz (silice fondue), de longueur 15 cm, de diamètre interne 900 µm et de diamètre externe 1200 µm. Le capillaire 3 s’étend autour d’un axe longitudinal Δ. Dans cet exemple, l’axe longitudinal Δ est parallèle à un axe vertical Z. Le plan horizontal P XY est défini par deux axes orthogonaux X et Y.
Le capillaire 3 est mobile en translation à l’aide d’une platine de translation 4, de préférence motorisée. Dans l’exemple représenté, la platine de translation est configurée pour se déplacer le long d’un mât 5, parallèle à l’axe longitudinal Δ. La platine de translation permet une translation, selon l’axe longitudinal Δ, du capillaire. Le capillaire peut ainsi occuper différentes positions le long de l’axe longitudinal, comme décrit par la suite.
Le dispositif 1 comporte un module de mesure 10, destiné à quantifier l’activité de l’échantillon 2 préalablement prélevé dans le capillaire 3. La platine de translation 4 est ainsi configurée pour déplacer le capillaire entre : une position de prélèvement, au contact du récipient 20, de façon à prélever un échantillon 2 de solution radiopharmaceutique : la position de prélèvement est représentée sur la . L’échantillon 2 est ainsi formé par une goutte, ou par plusieurs gouttes, résultant du prélèvement. une position d’observation, au cours de laquelle l’échantillon 2 est placé face à une caméra d’observation 30 : la position de prélèvement est représentée sur la . une position de mesure, au cours de laquelle l’échantillon 2 est disposé dans le module de mesure 10 : la position de prélèvement est représentée sur la .
Le dispositif est agencé de façon que lorsque le capillaire occupe la position de prélèvement, le capillaire est engagé dans le réservoir 20, de façon à être au contact de la solution radiopharmaceutique. Le réservoir 20 est amovible et peut ne pas faire partie du dispositif. Il peut s’agir d’un simple flacon. Le capillaire 3 est relié, par une liaison fluidique, à une unité de pompage 21. Dans cet exemple, le capillaire plonge dans le réservoir 20 par une première extrémité 3 1 . Le capillaire comporte une deuxième extrémité 3 2 opposée à la première extrémité 31. La deuxième extrémité 3 2 est reliée, par un tube d’acier 22, à l’unité de pompage 21. Dans cet exemple, l’unité de pompage 21 est une seringue reliée à un pousse seringue. Le tube d’acier 22 (diamètre interne 2 mm), fait office de liaison fluidique entre le capillaire 3 et l’unité de pompage 21. Sous l’effet de l’actionnement du pousse seringue, l’unité de pompage permet l’application d’une dépression ou d’une surpression dans le capillaire. Cela permet un pompage ou un refoulement de la solution radiopharmaceutique à travers la première extrémité 3 1 du capillaire. Un échantillon liquide 2 est ainsi prélevé. L’admission de l’échantillon liquide 2 dans le capillaire 3 a été représentée sur la par une flèche.
Le dispositif peut comporter une caméra de suivi 23, configurée pour visualiser l’admission de l’échantillon liquide dans le capillaire 3. La caméra de suivi 23 est agencée pour permettre de visualiser la position du capillaire 3 par rapport à la solution présente dans le réservoir 20. Lorsque la première extrémité 3 1 plonge dans la solution, l’unité de pompage 21 peut être actionnée. Le dispositif 1 peut comporter une balance 24, supportant le réservoir 20.
Suite au prélèvement de l’échantillon 2, le capillaire 3 est translaté par l’unité de translation 4, de façon à s’éloigner du réservoir 20. L’unité de pompage 21 peut être actionnée, de façon à déplacer l’échantillon 2 à l’intérieur du capillaire 3.
Le capillaire 3 est ensuite déplacé, parallèlement à l’axe longitudinal Δ, jusqu’à une position d’observation, face à une caméra d’observation 30. La caméra d’observation permet de former une image du capillaire 3, de façon à estimer le volume de l’échantillon 2. Le calcul du volume de l’échantillon est décrit par la suite, en lien avec les figures 6A à 6D. Une source de lumière 31 est agencée de façon que lorsque le capillaire occupe la position d’observation, l’échantillon 2 prélevé s’étend entre la caméra d’observation 30 et la source de lumière 31. On comprend que pour qu’une image exploitable de l’échantillon soit obtenue, le capillaire est transparent.
Suite à l’acquisition de l’image de l’échantillon 2 par la caméra d’observation 30, le capillaire 3 est translaté, par la platine de translation 4, jusqu’à une position de mesure. Dans la position de mesure, l’échantillon 2 est disposé dans le module de mesure 10. Le dispositif comporte une unité de traitement 40, reliée au module de mesure 10, programmée pour estimer une activité de l’échantillon 2 à partir de signaux de détection issus du module de mesure 10.
Ainsi, contrairement à l’art antérieur, le capillaire délimite un espace interne, qui comporte l’échantillon 2 dont l’activité est mesurée. Le capillaire forme ainsi une chambre de mesure.
Le module de mesure 10 comporte l’instrumentation permettant une estimation de l’activité de l’échantillon. La mise en œuvre du module de mesure suppose que l’isotope radioactif contenu dans l’échantillon soit connu.
Les figures 2A et 2B schématisent un détecteur scintillateur 11 dont la mise en forme convient particulièrement à l’application visée. La est une vue tridimensionnelle, tandis que la est une vue en coupe, dans un plan perpendiculaire à l’axe central, passant par le centre du détecteur scintillateur. Le détecteur scintillateur 11 est formé d’un matériau solide configuré pour générer des photons de scintillation lorsqu’il est exposé à des particules formant un rayonnement ionisant. Il peut notamment s’agir de particules chargées, telles que β - ou β + , ou des photons X ou γ. Le matériau de scintillation peut être un polymère organique, auquel des dopants fluorescents ont été ajoutés. Il peut également s’agir d’un scintillateur inorganique, par exemple YaG(Ce), NaI, CsI, LaBr 3 , BGO (Germanate de Bismuth). L’utilisation d’un scintillateur inorganique permet d’augmenter la sensibilité de la mesure car le pouvoir d’arrêt de ce type de scintillateur est supérieur au pouvoir d’arrêt des scintillateurs organiques. De plus, les scintillateurs inorganiques comportent des atomes ont le numéro atomique est supérieur aux composés organiques. Cela favorise des interactions photoélectriques, au cours desquelles les photons libèrent toute leur énergie dans le matériau scintillateur en une seule interaction.
En dépit de leur moindre sensibilité par rapport aux scintillateurs inorganiques, un intérêt important des matériaux scintillateurs organiques est la facilité de mise en forme, cette dernière pouvant être réalisée par moulage. Sur les figures 2A à 2D, on a représenté différentes configurations d’un détecteur scintillateur organique, à base de vinyle-toluène, pouvant être obtenues par moulage.
Le détecteur scintillateur 11 est optiquement couplé à plusieurs photodétecteurs 15. Ces derniers peuvent notamment être des photomultiplicateurs, par exemple de type Hamamatsu H13175U-110. De préférence, le détecteur scintillateur 11 comporte ou est optiquement couplé à des faces planes 12, chaque photodétecteur 15 étant appliqué contre une face plane 12, en utilisant éventuellement un fluide de couplage. Selon une possibilité, au moins un photodétecteur, voire chaque photodétecteur, est ou comporte une photodiode. Il peut par exemple s’agir d’un photodétecteur de type SiPM (Si photomultiplier – Photomultiplicateur Silicium).
Un aspect important du détecteur scintillateur est qu’il est traversé par une ouverture 13, s’étendant autour d’un axe central Δ’. Lors de l’utilisation du détecteur scintillateur dans le dispositif 1, l’axe central Δ’ est confondu avec l’axe longitudinal Δ. L’ouverture 13 est dimensionnée pour permettre une translation du capillaire 3 à travers le détecteur scintillateur 11. Par exemple, lorsque le diamètre externe du capillaire 3 est de 1,2 mm, le diamètre de l’ouverture 13 peut être égale à 1,4 mm. D’une façon générale, le diamètre de l’ouverture est de préférence compris entre 1 mm et 1 cm.
L’invention concerne également un procédé de mesure en temps réel d’une teneur en variable en dihydrogène présent dans un flux de gaz et de transmission d’une information représentative de ladite teneur en dihydrogène mesurée dans le flux de gaz vers au moins un récepteur externe différent d’un brûleur à dihydrogène.
L’invention porte aussi sur un procédé d’optimisation d’un procédé de production de dihydrogène, de préférence choisi dans le groupe constitué par décomposition du gaz naturel, craquage de l’ammoniac, par vaporeformage du gaz naturel ou par électrolyse de l’eau, ou d’un procédé de séparation d’un mélange de gaz naturel et de dihydrogène, en particulier un procédé de séparation par membrane ou électrolyse.
L’invention a également trait à un ensemble comprenant au moins un système de production d’un flux de gaz comprenant une teneur variable en dihydrogène, relié à au moins un système de mesure en temps réel d’une teneur variable en dihydrogène présent dans le flux de gaz et de transmission d’une information représentative de ladite teneur en dihydrogène mesurée vers au moins un système différent d’un brûleur à dihydrogène.
L’utilisation de dihydrogène, par exemple en provenance de sources décarbonées ou renouvelables, notamment dans des mélanges à base de gaz naturel, semble représenter à l’heure actuelle une solution avantageuse et prometteuse afin de réduire les émissions de gaz à effet de serre dans de nombreuses applications.
A titre d’illustration, on peut notamment citer la production d’électricité, par turbine à gaz sur site isolé ou dans des centrales thermiques de type CCGT, les chaudières industrielles, en particulier les chaudières murales à hydrogène, ou encore les moteurs à gaz naturel fréquemment utilisés pour le transport routier ou les engins de construction mais on peut également citer de manière plus générale les procédés industriels pilotés grâce au dihydrogène obtenu par un procédé de production ou de fractionnement, par exemple par craquage de l’ammoniac.
Le dihydrogène présente également l’avantage de pouvoir être injecté directement dans les réseaux actuels de transport, de distribution ou de stockage de gaz naturel ce qui permet d’acheminer des mélanges hybrides à base de gaz naturel et de dihydrogène sans nécessairement engendrer des coûts d’investissement élevés supplémentaires sur la mise en place d’infrastructures spécialisées.
Le dihydrogène peut être obtenu par décomposition du gaz naturel ou de l’ammoniac, par vaporeformage du gaz naturel avec éventuellement une étape de captation du dioxyde de carbone, par gazéification du charbon ou de la biomasse, ou pyrolyse du méthane, ou encore par décomposition de l’eau, en particulier par électrolyse.
Le dihydrogène peut aussi être obtenu en séparant le dihydrogène mélangé à du gaz naturel, notamment grâce à la mise en œuvre d’une méthode de séparation membranaire ou électrochimique au sein d’un mélange à base de gaz naturel et de dihydrogène.
Cependant, les performances des flux gazeux obtenus grâce à la mise en œuvre de ces méthodes s’avèrent dépendre directement de leur teneur instantanée en dihydrogène, c’est-à-dire du taux de conversion du flux initial, gazeux ou liquide, en dihydrogène.
En effet, ce taux de conversion représente généralement un facteur important à prendre en considération lors de la mise en œuvre de procédés industriels pilotés par un procédé de production de dihydrogène.
En d’autres termes, les performances techniques, voire environnementales, des systèmes commandés par l’intermédiaire d’un procédé de production ou de séparation du dihydrogène, notamment dans le cadre des applications mentionnées précédemment, peuvent être impactées par la teneur instantanée en dihydrogène.
En conséquence, les paramètres visant à influer sur le taux de transformation d’un flux initial, gazeux ou liquide, en dihydrogène, par exemple les conditions de température, de pression, le champ électrique, etc…, peuvent être intéressants à surveiller et contrôler afin d’optimiser au mieux la teneur obtenue en dihydrogène et de conduire à des flux gazeux davantage enrichis en dihydrogène.
Afin de mieux contrôler les performances liées à des flux de gaz enrichis en dihydrogène, les solutions proposées à l’heure actuelle consistent par exemple à utiliser des flux gazeux ayant une concentration moyenne fixe en dihydrogène en fonction de l’application industrielle recherchée.
Dans de telles conditions, les systèmes commandés par l’intermédiaire d’un procédé de production de dihydrogène ou d’un procédé de séparation d’un mélange à base de gaz naturel et de dihydrogène ne sont pas en mesure de tirer pleinement profit des bénéfices apportés par l’utilisation du dihydrogène.
Au vu de ce qui précède, l’un des objectifs de la présente invention est de mettre en œuvre un système capable de contrôler de manière précise en temps réel la teneur variable en dihydrogène à un instant donné dans un flux initial, liquide ou gazeux, notamment afin d’optimiser au mieux le pilotage de processus lié à la production ou à la séparation de l’hydrogène.