INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’étape 115, les moyens de calcul informatique 10 produisent une courbe de percée 30 relative au lithium, illustrée à la . Les moyens 10 suppriment par ailleurs la base de données créée dans la mémoire vive 13, la simulation étant terminée. Toutes les valeurs associées à la courbe 30 sont également rendues disponibles auprès de l’utilisateur, par exemple sous la forme d’un tableau. En ce qui concerne les courbes de percée, il s’agit généralement de courbes obtenues lors d’expériences dynamiques en injectant une eau contenant du lithium dans une colonne d’injection remplie de solide activé. La concentration en lithium est mesurée en sortie de colonne. Lorsque le lithium est retenu par le solide activé, sa concentration est faible, voire nulle dans l’eau qui sort de la colonne. Dès lors que le solide activé est saturé (sa capacité maximale de rétention est atteinte), le lithium apparaît ou augmente en sortie de colonne. C’est cette évolution qui est représentée au cours du temps ou du volume d’eau injectée et qui constitue la courbe de percée. Cette courbe de percée 30, obtenue par simulation, est donc similaire à celle qui aurait été obtenue par un essai expérimental en laboratoire au moyen s’un solide activé réel, d’une solution de saumure réelle et d’une colonne d’injection réelle aux données correspondantes à celles fournies au modèle. Cela aurait cependant été beaucoup plus long, complexe et cher.
D’autres résultats sont également produits. En particulier, les moyens 10 déterminent un ou plusieurs « isothermes ». Les isothermes sont des courbes indiquant la quantité d’ions lithium retenus par le solide activé en fonction de la quantité d’ions lithium présents en solution (concentration), et ce à température constante. Ces courbes représentent des résultats expérimentaux obtenus dans des dispositifs dits « en batch ». Il s’agit d’expériences dans lesquelles on mélange dans un récipient le solide activé avec une eau contenant une quantité connue de lithium. Et l’on suit l’évolution de la concentration en lithium au cours du temps.
Si un circuit fluidique 71,72 tombe en panne, le ou les éléments 90 sont lubrifiés au moins par le réservoir 1 pendant une durée minimale.
Par ailleurs, le carter 50 comporte à l’issue de la phase de démarrage P1 un volume 201 de fluide lubrifiant 85 inférieur à un volume prédéterminé permettant au fluide lubrifiant 85 de faire barboter au moins un élément 90 à lubrifier ou à refroidir, dans les limites de déplacement autorisé du système mécanique 100.
Selon les réalisations des figures 4 à 5, un générateur de débit de relevage 35 peut comprendre au moins une pompe d’amorçage électromécanique 37 reliée à au moins un point d’aspiration 36 et à l’enceinte 41 du réservoir 1. Le réservoir 1 peut alors être dépourvu de nourrice. En outre, au moins un circuit fluidique 71,72 peut comporter un générateur de débit de relevage 35 de type éjecteur 18. Cet éjecteur 18 a une sortie reliée hydrauliquement au réservoir 1, une première entrée reliée hydrauliquement à au moins un point d’aspiration 36 éventuellement via une conduite d’approvisionnement 25 , et une deuxième entrée reliée hydrauliquement à une pompe de distribution 10,22 selon l’exemple illustré ou une pompe d’injection 381,382 dédiée reliée à l’enceinte 41 du réservoir 1.
Au repos, l’enceinte 41 est vide, ou quasiment vide.
Durant la phase de démarrage P1 illustrée sur la , le système fluidique lubrifiant 80 met en œuvre l’étape de vidage STP1 du fond 51 en transférant le fluide lubrifiant 85 au repos dans ce fond 51 vers l’enceinte 41. Chaque pompe d’amorçage électromécanique 37 est mise en mouvement, par exemple sur ordre du contrôleur 95, pour puiser le fluide lubrifiant 85 dans le fond 51 du carter 50 et l’injecter dans le réservoir 1.
Le système mécanique 100 peut rester à l’arrêt.
En référence à la , durant une phase de fonctionnement P2, le système mécanique 100 est mis en mouvement. Le système fluidique lubrifiant 80 met en œuvre une étape de lubrification STP2 du ou des éléments 90 à lubrifier ou à refroidir à partir du fluide lubrifiant 85 contenu dans le réservoir 1. En effet, le fluide lubrifiant 85 s’échappe du réservoir 1 et lubrifie le ou les éléments 90. De plus, chaque pompe de distribution 10, 22 puise le fluide lubrifiant 85 dans le réservoir 1 et le transfère vers au moins un circuit de distribution 17,24.
De plus, le fluide lubrifiant 85 acheminé sur le ou les éléments 90 tombe par gravité dans le fond 51 du carter 50. Chaque éjecteur 18,19 permet d’effectuer une étape de transfert STP3 du fluide lubrifiant 85 tombé par gravité dans le fond 51 vers le réservoir 1.
Si un circuit fluidique 71,72 tombe en panne, le ou les éléments 90 sont lubrifiés au moins par le fluide lubrifiant 85 contenu dans le réservoir 1 pendant une durée minimale.
Par exemple, une pompe d’amorçage peut équiper les réalisations des figures 1 à 3. Selon un autre exemple, les réalisations des figures 3 à 6 peuvent comprendre plusieurs générateurs de débit de relevage à l’instar de l’enseignement de la .
Installation et procédé de remplissage de réservoir(s) de gaz liquéfié L’invention concerne une installation et un procédé de remplissage de réservoir(s) de gaz liquéfié.
L’invention concerne plus particulièrement une installation de remplissage de réservoir(s) de gaz liquéfié cryogénique, notamment d’hydrogène, comprenant une source de gaz liquéfié cryogénique, une première conduite de transfert de liquide ayant une première extrémité reliée à la source et une seconde extrémité destinée à être raccordée à un réservoir cryogénique à remplir, ladite première conduite étant configurée pour transférer du fluide liquéfié cryogénique de la source vers le réservoir à remplir, l’installation comprenant une seconde conduite de transfert de gaz ayant une première extrémité destinée à être reliée au réservoir cryogénique à remplir et une seconde extrémité raccordée à la source, la seconde conduite étant configurée pour collecter du gaz de vaporisation du réservoir à remplir vers la source, la première conduite et la seconde conduite comprenant des portions de conduite adjacentes.
L’invention concerne notamment le transfert d’hydrogène liquide entre deux stockages et la gestion des gaz d’évaporation.
Typiquement, ce transfert de liquide cryogénique peut être réalisé avec une pompe de transfert. Si la pression aval (réservoir à remplir) est supérieure à la pression du stockage source en amont, le gaz liquéfié peut être réchauffé pendant le transfert.
Les débits faibles 11Mbps et 18Mbps ont été retirés de la liste courante. Lors de cette étape E113, l'AP émet un message de balise B12 comprenant la liste PRL12, qui devient la liste courante à la place de PRL11.
L'AP émet B12 à un débit de 24Mbps, au lieu de 1Mbps, car c'est maintenant le débit le plus faible de la liste courante.
Lors d'une étape E114 , l'AP émet une trame T16, par exemple une trame de type QoS_DATA, à un débit de 43.3Mbps, qui est reçue par la STA. Cette trame T16 n'est pas une trame de contrôle et peut donc être émise à un débit qui n'est pas limité par la liste PRL12. Il est observé toutefois que le débit de 43.3Mbps a augmenté par rapport à une trame de même type émise lors de l'étape E109, ce qui s'explique par le rapprochement de la STA par rapport à l'AP.
Lors d'une étape E115 , la STA acquitte la trame T16 reçue lors de l'étape E114, en émettant une trame ACK, au débit de 24Mbps car c'est maintenant le plus faible des débits de la liste courante PRL12 que la STA a reçue lors de l'étape E113.
Lors des étapes E013 ou E113, un ou plusieurs débits sont respectivement ajoutés ou retirés à la liste courante en fonction d'une comparaison entre respectivement un seuil d'ajout ou un seuil de retrait, et le paramètre mesuré.
Le tableau suivant donne un exemple de tels seuils lorsque le paramètre mesuré le débit en réception d'une trame de type QoS_DATA en réception de la STA, pour les débits de la liste PRL propres à la bande de fréquence 2,4GHz. Dans ce tableau chaque seuil est spécifique à un de ces débits, et un débit est ajouté à la liste courante (resp. retiré de la liste courante) si le paramètre mesuré est inférieur au seuil d'ajout (resp. supérieur au seuil de retrait) propre à ce débit. Débit (Mbps) Seuil d'ajout (Mbps) Seuil de retrait (Mbps) 1 13 13 2 21.7 21.7 5.5 28.9 28.9 11 39 39 18 52 52 24 144.4 144.4 36 240 240 54 300 300
Par exemple, appliqué à l'étape E013, ce tableau est utilisé de la façon suivante. A l'étape E013, la liste courante des débits autorisé est :
PRL01 = [24 ; 36 ; 54]
Le procédé de gestion d'annonce de liste de débits autorisés prend d'abord le plus faible des débits de la liste courante PRL01, c’est-à-dire 24Mbps, et la dernière mesure effectuée de la qualité du lien radio avec la STA, c’est-à-dire le débit de la trame de type QoS_DATA reçue lors de l'étape E011, qui était de 36Mbps. Le procédé effectue les étapes suivantes :
36Mbps est inférieur à 144.4Mbps qui est le seuil d'ajout du débit 24Mbps, donc 24Mbps est conservé dans la liste, et le débit de la liste PRL01 immédiatement inférieur, 18Mbps, est examiné : 36Mbps est inférieur à 52Mbps qui est le seuil d'ajout du débit 18Mbps, donc 18Mbps est ajouté à la liste, et le débit de la liste PRL01 immédiatement inférieur, 11Mbps, est examiné : 36Mbps est inférieur à 39Mbps qui est le seuil d'ajout du débit 11Mbps, donc 11Mbps est ajouté à la liste, et le débit de la liste PRL01 immédiatement inférieur, 5.5Mbps, est examiné : 36Mbps n'est pas inférieur à 28.9Mbps qui est le seuil d'ajout du débit 5.5Mbps, donc 5.5Mbps n'est pas ajouté à la liste, et la modification de la liste s'arrête.
La liste courante résultante, PRL02, est donc :
En guise d'exemple supplémentaire, appliqué à l'étape E113, ce tableau est utilisé de la façon suivante. A l'étape E113, la liste courante des débits autorisé est :
PRL11 = [1 ; 2 ; 5.5 ; 11 ; 18 ; 24 ; 36 ; 54]
Le procédé de gestion d'annonce de liste de débits autorisés prend d'abord le plus faible des débits de la liste courante PRL11, c’est-à-dire 1Mbps, et la dernière mesure effectuée de la qualité du lien radio avec la STA, c’est-à-dire le débit de la trame de type QoS_DATA reçue lors de l'étape E111, qui était de 57.8Mbps. Le procédé effectue les étapes suivantes :
Les arêtes 58, 60, 62 et 64 sont des arêtes pointues susceptibles chacune d’enlever des copeaux de matière lorsqu’elles frottent contre une paroi du caisson 4. Typiquement, l’angle entre le bord inférieur 54 et les faces latérales 50 et 52 est compris entre 87° et 93° et, le plus souvent, entre 89° et 91°.
La hauteur h 10 de la cosse 10 est la distance verticale qui sépare les arêtes 58 et 60. L’épaisseur e 10 de la cosse 10 est la distance horizontale qui sépare les arêtes 58 et 62.
La cosse 10 comporte aussi généralement un ou plusieurs évidements qui traversent toute son épaisseur. Un tel évidement n'a pas été représenté sur la .
Les sections transversales des cosses 12 et 14 sont similaires ou identiques à celle de la cosse 10.
Les cosses 10, 12 et 14 sont fixées, sans aucun degré de liberté, à l’intérieur du caisson 4 à l’aide de dispositifs de fixation respectifs. Ces dispositifs de fixation sont similaires ou identiques les uns aux autres. Ainsi, par la suite, seul le dispositif 70 (Figures 3 à 5) de fixation de la cosse 10 est décrit en détail. Les dispositifs de fixation des cosses 12 et 14 se déduisent de l’enseignement donné dans le cas particulier de ce dispositif 70 de fixation.
Le dispositif 70 comporte une rainure 72 (figures 4 et 5) réalisée dans le caisson 4 et un coin 74 (Figures 2 et 3) réalisé dans le couvercle 6.
La rainure 72 est une rainure rectiligne qui s’étend ici parallèlement à la direction Y. La longueur de la rainure 72 dans la direction Y est typiquement supérieure à 5 mm ou 10 mm. La rainure 72 comporte : - deux parois latérales verticales 80 et 82 disposées en vis-à-vis l’une de l’autre, - une ouverture longiligne 84 qui s'étend horizontalement, et - un fond horizontal 86.
Les parois 80 et 82 (Figures 4 et 5) sont formées dans le même bloc de matière que les autres parties du caisson 4. Par exemple, elles sont fabriquées par moulage en même temps que les autres parties du caisson 4. Ainsi, ces parois 80 et 82 sont en plastique.
Ici, le fond 86 est réalisé dans la cloison inférieure 20 du caisson 4.
La paroi 80 s’étend verticalement depuis le fond 86 jusqu’à une lèvre supérieure 90 ( ). La face de la paroi 80, tournée vers la paroi 82, forme une face d’appui 92. La face d’appui 92 est conformée pour épouser complètement la face latérale 50 de la cosse 10. Ici, la face 92 est donc plane.
La paroi 80 est une paroi fixe, c’est-à-dire qu’elle ne se déplace pas et ne se déforme pratiquement pas lorsque la cosse 10 est introduite à l’intérieur de la rainure 72 et lorsque le couvercle 6 est déplacé vers sa position fermée. A cet effet, la paroi 80 est rigide. Dans ce mode de réalisation, pour obtenir la rigidité souhaitée, l’épaisseur, dans la direction X, de la paroi 80 est importante, c’est-à-dire deux ou trois ou cinq fois supérieure à l’épaisseur de la paroi 82.
La paroi 82 comporte : - deux faces d'appui 96 et 97 situées en vis-à-vis de la face d'appui 92, - une face arrière 98 tournée du coté opposé aux faces d'appui 96 et 97, - un bras 100 qui raccorde mécaniquement la face d'appui 96 à la face arrière 98, - un bras 102 qui raccorde mécaniquement la face d'appui 97 à la face arrière 98, et - un espace creux 104 aménagé entre les deux bras 100 et 102.
Ici, la paroi 82 présente un plan vertical de symétrie passant par la face arrière 98. Par rapport à ce plan de symétrie : - la face d'appui 97 est le symétrique de la face d'appui 96, et - le bras 102 est le symétrique du bras 100. Ainsi, par la suite, seule la face d'appui 96 et le bras 100 sont décrits en détail. La face d'appui 97 et le bras 102 se déduisent par symétrie par rapport au plan de symétrie.
Le plan de coupe de la est parallèle aux directions X et Z et passe par la face d'appui 96. Ainsi, sur cette seule l'extrémité du bras 100 formant la face d'appui 96 est visible.
La face d'appui 96 s’étend verticalement depuis le fond 86 jusqu’à une lèvre supérieure 94. La face d’appui 96 est conformée pour épouser complètement la face latérale 52 lorsque la cosse 10 est fixée sans aucun degré de liberté dans le caisson 4.
L’ouverture longiligne 84 est délimitée, d’un côté, par la lèvre 90 et, du côté opposé, par la lèvre 94. L’ouverture 84 est tournée vers l’orifice 24, c’est-à-dire vers le haut. Ainsi, la cosse 10 peut être introduite à l’intérieur de la rainure 72 en déplaçant la cosse 10 à travers l’orifice 24.
En outre l'invention améliore la bande passante de l'équilibreur et aussi la pérennise après tout échange ou rupture de ressort qui pourrait créer un déséquilibre.
Finalement l'invention optimise les performances de l'équilibreur pour faire en sorte qu'il n'altère pas les performances d'un système d'asservissement qui le pilote.
Brève description des figures L'invention sera décrite au fil de la description détaillée d'exemples de réalisations de l'invention, et en référence au dessin suivant :
est une vue d'une partie de l'équilibreur selon un exemple de réalisation selon l'invention; et
illustre une liaison entre différents éléments de l'équilibreur selon un exemple de réalisation selon l'invention.
La montre une partie d'un équilibreur rotatif de forces, qui reproduit le principe décrit dans la demande de brevet français n° 2 627 718 mais contient un nombre d'éléments en plus qui caractérisent la présente invention. Comme il deviendra apparent au fil de cette description, ces éléments constituent un perfectionnement du dispositif de l'art antérieur. Ainsi, dans la on voit un premier ensemble formant un bloc ressorts représenté par les éléments qui suivent: un cadre délimité par une paire de premiers côtés opposés 2 et une paire de deuxièmes côtés ( 5 , 7 ); un premier et un deuxième groupe de ressorts 6 , le premier groupe de ressorts 6 ayant un côté de chaque ressort 6 fixée à un premier côté allongé 3 d'un premier poussoir longitudinal 4 et l'autre côté de chaque ressort 6 fixé sur un premier 5 des deuxièmes côtés pour se trouver à l'intérieur du cadre, le deuxième groupe de ressorts 6 ayant un côté de chaque ressort 6 fixée à un premier côté allongé 3 d'un deuxième élément poussoir longitudinal 4 et l'autre côté de chaque ressort 6 fixé sur un deuxième 7 des deuxièmes côtés, donc à l'opposé du premier 5 des deuxièmes côtés, pour se trouver à l'intérieur du cadre, les premier et deuxième éléments poussoirs longitudinaux 4 étant configurés pour se regarder du côté de leur deuxième côté allongés 9 qui sont à l'opposé de leur premiers côtés allongés 3 respectifs, et pour définir entre eux un espace variable selon un degré de compression des ressorts 6 , cet espace variable augmentant lorsque les ressorts 6 sont comprimés, et diminuant lorsque les ressorts 6 vont en de détendant, et un premier et un deuxième système de galets pousseurs 8 , chacun des premier et deuxième systèmes 8 comprenant une paire de galets pousseurs 1 reliés entre eux respectivement par un premier 11 et un deuxième 13 axe de liaison, les premier et deuxième systèmes 8 étant solidaires en rotation du premier et du deuxième pignons pour tourner respectivement sur les axes de rotation 15 et 16 du premier et du deuxième pignons se trouvant au milieu respectivement du premier 11 et du deuxième 13 axe de liaison entre les centres des deux galets 1 , les premier et deuxième pignons s'engrenant, le système pousseur 8 tournent en sens inverse l'un par rapport à l'autre entre les deuxièmes côtés des poussoirs longitudinaux 4 .
Chaque ressort 6 correspond ainsi à un ressort du bloc ressorts. La montre également les deux systèmes galets pousseurs 8 , qui tournent en sens inverse l'un par rapport à l'autre sur les axes de rotation 15 et 16 , et qui sous l’effort des ressorts 6 au travers des éléments poussoirs longitudinaux 4 vont générer un couple sur les pignons dont ils sont solidaires en rotation et qui sont montés sur un deuxième ensemble comprenant un bâti 12 .
L'équilibreur de forces peut être utilisé seul ou en concert avec un ou plusieurs équilibreurs équivalent(s).
La démarche consiste à mettre en place entre le bloc ressorts et le bâti 12 qui porte les pignons une compliance, c'est à dire une liaison laissant la possibilité au bloc ressorts de se déplacer par rapport au bâti 12 , de sorte que sous l’effet de la contrainte, le bloc ressorts se positionne systématiquement sur les premier et deuxième systèmes de galets pousseurs 8 en intégrant ainsi toutes les distorsions dues à la variation de contrainte des ressorts 6 et aux modifications par la déformation des premiers côtés opposés 2 , des premier et deuxième éléments poussoirs longitudinaux 4 et des premier 5 et deuxième 7 des deuxièmes côtés qui les fixent. Le bloc ressort peut ainsi s'équilibrer et chacun des deux poussoirs longitudinaux 4 exerce la même force d'une manière parfaitement symétrique sur l'ensemble des deux galets 1 sur lesquels il s'appuie. L'invention évite à chacun des premier et deuxième systèmes de galets 8 de transmettre au pignon dont il est solidaire tout effort autre que le couple à transmettre, notamment aucun effort de flexion.
L'invention permet de dimensionner les pièces de l'équilibreur, notamment les galets, les arbres qui portent les galets, les pignons et les roulements qui portent les pignons, par un calcul dans lequel chacun des deux poussoirs longitudinaux 4 exerce un force de même valeur mais de direction opposée sur l'ensemble des deux galets 1 sur lesquels il s'appuie par sa surface 9 et donc uniquement sur le couple transmis par les systèmes de galets pousseurs 8, à l'exclusion de tout autre effort parasite, notamment de tout effort de flexion. La taille et la masse de ces pièces peut donc être réduite au minimum
Ainsi l'invention permet de travailler d’une part avec des pièces moins contraintes donc plus petites et plus légères, d’autre part en réduisant au minimum les efforts et les dimensions des pièces dans les différents composants de l'équilibreur, l'inertie des pièces mobiles de l'équilibreur est réduite et l'équilibreur a ainsi un meilleur rendement et une bande passante plus élevée.
Une liaison mécanique 14 entre les premier et deuxième ensembles est configurée pour assurer une compliance suffisante, c'est-à-dire laissant une possibilité au bloc ressorts de se déplacer par rapport au bâti 12 qui porte les pignons, afin que le bloc ressorts puisse se positionner sans contrainte de manière que les éléments poussoirs longitudinaux 4 génèrent sur les premier et deuxième systèmes de galets pousseurs 8 un seul effort de couple à l’exclusion de tout effort de flexion sur les premier et deuxièmes axes desdits premier et deuxième systèmes de galets pousseurs 8 .
Ladite compliance va permettre à l’ensemble du bloc ressorts de se positionner en fonction des seuls efforts sur les systèmes de galets pousseurs 8 et générer sur ceux-ci un seul effort de couple ramené sur le pignon (il n’y a aucun effort de flexion). Les liaisons mécaniques 14 — 4 liaisons mécaniques 14 sont contenues dans la — qui sont les seules reliant le bloc ressort au bâti 12 vont permettre aussi de faire en sorte que les flexions variables provoquées par les contraintes sur les premier 5 et deuxième 7 des deuxièmes côtés et premiers côtés opposés 2 en fonction donc de l’effort généré ne perturbe ni la génération, ni la valeur, du couple sur les premier et deuxième systèmes de galets pousseurs 8 .
On voit donc que le positionnement des blocs ressorts ne dépend que des contraintes générées par les premier et deuxième systèmes de galets pousseurs 8 , et se trouve donc indépendant de toutes perturbations extérieures, et toute déformation des pièces soumises à des contraintes essentiellement variables. On se trouve donc dans un système assurant un excellent équilibrage avec une bande passante maximum. Ledit système donnera donc une performance maximale à l’asservissement du système qu’il doit suivre (ce système n'est pas illustré dans la ).
Par ailleurs, la liaison mécanique compliante entre bloc ressorts et le bâti 12 permet de corriger d’éventuelles différences de caractéristiques entre les ressorts 6 de chacun des côtés du bloc ressorts et, dans tous les cas, d'éviter tout déséquilibre et donc de réduire au minimum les valeurs de frottement entre les pièces mobiles. En effet un déséquilibre provoquerait des efforts parasites sur les pièces et ces efforts provoqueraient des frottements. Notamment la liaison mécanique compliante entre bloc ressorts et le bâti permet aux roulements qui relient les pignons au bâti 12 de subir uniquement des forces radiales. Un déséquilibre leur transmettrait des efforts axiaux qui perturberaient leur fonctionnement et engendreraient des frottements.
En particulier, l’installation peut avoir une structure différente de celle décrite.
Le corps central en matériau modérateur peut être en une unique partie ou en plusieurs parties assemblées les unes aux autres.
Le combustible nucléaire peut comprendre un autre matériau que celui décrit et par exemple un carbure d’uranium, ou un oxyde ou carbure de plutonium ou de thorium. Le combustible nucléaire peut être un matériau fissile ou fertile.
Les billes peuvent être dispersées dans une matrice de carbure de silicium.
En variante, le combustible nucléaire peut être utilisé sous une forme autre que des billes par exemple sous la forme de pastilles classiques.
Le fluide caloporteur du circuit primaire peut être un gaz autre que l’hélium pur et par exemple du dioxyde de carbone supercritique.
Le matériau modérateur peut être différent du graphite et par exemple un oxyde de béryllium ou du fluorure de lithium.
Le matériau absorbant peut être différent de celui mentionné et comprendre par exemple du cobalt, du gadolinium, du samarium, de l’erbium, de l’europium ou un alliage comportant l’un ou plusieurs des matériaux absorbants cités comme par exemple un carbure de bore.
La barre de commande peut comprendre un ensemble de morceaux absorbants articulés entre eux. Cet assemblage articulé permet de garantir que la barre sera en mesure de se frayer un chemin dans le trou dans le logement central du corps même si celui-ci se retrouve désaxé.