INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le circuit de commande 30 comprend une interface de communication à distance 39. Cette interface de communication 39 est par exemple formée par un composant électronique ou une carte de communication appropriée, interconnectée avec le processeur et/ou les autre composants susmentionnés du circuit 30. L’interface de communication 39 est ici configurée pour communiquer avec un dispositif distant 92, telle qu’une interface homme machine ou un terminal mobile ou fixe, pour qu’une personne ou une machine puisse effectuer le pilotage de l’installation, via l’appareil. De préférence, cette communication est effectuée par connexion filaire entre l’interface de communication 39 et entre l’interface ou le terminal de l’utilisateur, par l’intermédiaire d’un terminal de connexion 31 appartenant au module de commande 1. Par exemple, le terminal 31 débouche à l’extérieur du boîtier 4, en particulier à l’extérieur du compartiment 41, ici sur le dessous du compartiment 41. Le dispositif distant 92 est distinct de l’appareil lui-même. Le terminal de connexion 31 se présente ici sous la forme d’un connecteur de données.
Le dispositif distant 92 peut par exemple envoyer un ordre de mise en configuration ouverte, intermédiaire ou fermée à l’appareil, par l’intermédiaire de l’interface de communication. Recevant cet ordre, sous réserve que d’autres conditions soient éventuellement remplies, le circuit de commande 30 agit en conséquence sur les sectionneurs 53, via le déclencheur 10, et/ou sur les interrupteurs 54, via les circuits 55 des modules de puissance 5. Lorsqu’il est ordonné au circuit 30 via l’interface de communication 39 de mettre les sectionneurs 53 en configuration de séparation, il est considéré par le circuit 30 que les conditions d’ouverture sont remplies.
Le programme exécuté par le circuit local 55 permet de détecter un défaut électrique tel qu’un défaut de courant de surcharge, un défaut de court-circuit, un défaut de courant différentiel, un défaut de présence d’arc série (ou différentiel) sur le pôle à protéger, mais aussi des surtensions ou des sous-tensions. Pour cela, le circuit 55 comprend avantageusement le système capteur susmentionné, prévu au sein du compartiment de puissance 45 du même module de puissance 5. Dans le présent exemple, le système capteur comprend un capteur 84, qui est un capteur de courant, mesurant le courant électrique circulant entre les terminaux 51 et 52, en particulier entre le sectionneur 53 et l’interrupteur 54. Toutefois, on peut prévoir que le système capteur comporte davantage de capteurs pour détecter des défauts électriques, tels que d’autres capteurs de courant, un capteur de tension ou un capteur de température, disposés au sein du compartiment de puissance 45 du même module 5. On peut aussi prévoir que, pour détecter un défaut électrique, le circuit local 55 utilise des informations issues de systèmes capteurs d’autres modules de puissance 5, issus du module de commande 1 et/ou de capteurs équipant l’alimentation électrique de puissance 90 et/ou la charge 91. On peut aussi prévoir que le programme exécuté par le circuit principal 30 permet de détecter un défaut électrique tel que ceux susmentionnés, en utilisant les informations fournies par un ou plusieurs circuits 55, basées elles-mêmes sur des informations issues des systèmes capteurs embarqués au sein des modules 5.
De préférence, lorsque l’un des circuits 55 détecte un défaut électrique, il communique cette information au circuit 30, qui donne un ordre de disjonction à tous les circuits 55, pour que tous les interrupteurs 54 soient mis à l’état bloquant. Une fois que les interrupteurs 54 ont été mis à l’état bloquant, le circuit 30 commande le déclencheur 10 pour mettre les sectionneurs 53 en configuration de séparation. Alternativement, on peut prévoir que le circuit 55 qui a détecté le défaut électrique considère directement que les conditions d’ouverture sont remplies et commande directement à l’interrupteur 54 de passer à l’état bloquant, tout en communiquant au circuit de commande 30 de donner l’ordre de disjonction aux autres circuits 55.
Quel que soit leur mode de réalisation, les pavés ou les éléments modulaires de peigne sont généralement assemblés sur les lattes de support de coupe par l’intermédiaire d’attaches en forme de crochets qui viennent s’insérer dans des glissières formées dans les lattes.
La conséquence de ce type d’assemblage est qu’il est nécessaire de démonter complètement les lattes installées dans le convoyeur dès que l’on souhaite extraire un pavé endommagé (ou un élément modulaire de peigne) pour le remplacer par un nouveau. Le remplacement d’un pavé (ou d’un élément modulaire de peigne) est ainsi rendu particulièrement fastidieux.
La présente invention a donc pour but de proposer un dispositif d’assemblage d’un élément modulaire de support de coupe sur une latte de support de coupe qui ne présente pas les inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un dispositif d’assemblage d’un élément modulaire de support de coupe sur une latte de support de coupe d’une machine de coupe à convoyeur pour la découpe de matériaux en feuilles, comprenant : une latte de support de coupe destinée à être solidaire d’un convoyeur de la machine de coupe, au moins un élément modulaire de support de coupe comprenant une pluralité de poils chacun ayant un pied solidaire d’une semelle et une tête opposée au pied sur laquelle est destinée à reposer un matériau en feuilles à découper, et des moyens de maintien vertical par magnétisme d’au moins une partie de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe sur au moins une partie de la latte de support de coupe.
Le dispositif selon l’invention est remarquable en ce que le maintien vertical de l’élément modulaire de support de coupe (à savoir pavé de support de coupe ou élément modulaire de peigne) s’effectue par magnétisme. Lorsqu’il est nécessaire d’extraire l’élément modulaire de support de coupe de la latte de support de coupe (par exemple pour le remplacer par un élément modulaire neuf), celui-ci est simplement tiré verticalement pour annuler l’effet magnétique et le désolidariser de la latte de support de coupe. En particulier, ce dispositif permet d’assurer un démontage d’un élément modulaire de support de coupe sans avoir à démonter au préalable la latte de support de coupe, l’élément modulaire de support de coupe étant maintenu en position sur la latte que par magnétisme et par un crochet.
De façon avantageuse, la latte de support de coupe comprend à une première extrémité latérale un crochet et la semelle de l’élément modulaire de support de coupe comprend à une première extrémité latérale un crochet apte à coopérer avec le crochet de la latte de support de coupe pour assurer le maintien latéral et vertical de l’élément modulaire de support de coupe sur la latte de support de coupe.
Dans cette configuration, la première extrémité latérale du dispositif permet le maintien en latéral et en vertical de l’élément modulaire de support de coupe sur la latte et s’oppose aux efforts que subit l’élément modulaire de support de coupe pendant toutes les phases de fonctionnement.
De façon avantageuse également, le dispositif comprend en outre des moyens de maintien latéral d’une seconde extrémité latérale de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe contre une seconde extrémité latérale de la latte de support de coupe.
Dans ce cas, la seconde extrémité latérale de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe peut comprendre un ergot en saillie et la seconde extrémité latérale de la latte de support peut comprendre une butée en saillie apte à coopérer avec l’ergot de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe de façon à permettre un maintien latéral de la seconde extrémité latérale de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe contre la seconde extrémité latérale de la latte de support de coupe.
Alternativement, la seconde extrémité latérale de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe peut comprendre une encoche en retrait et la seconde extrémité latérale de la latte de support peut comprendre une butée en saillie apte à coopérer avec l’encoche de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe de façon à permettre un maintien latéral de la seconde extrémité latérale de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe contre la seconde extrémité latérale de la latte de support de coupe.
Selon un mode de réalisation, la semelle de l’élément modulaire de support de coupe comprend un aimant positionné au moins à sa seconde extrémité latérale et la latte de support de coupe comprend un insert métallique positionné au moins à sa seconde extrémité latérale de façon à permettre un maintien vertical par magnétisme de la seconde extrémité latérale de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe sur la seconde extrémité latérale de la latte de support de coupe.
Dans ce cas, l’aimant de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe peut être commun pour une pluralité d’éléments modulaires de support de coupe adjacents.
De plus, l’aimant peut s’étendre entre les deux extrémités latérales de l’élément modulaire de support de coupe et être muni de perçages pour le passage d’air.
Selon un autre mode de réalisation, la semelle de l’élément modulaire de support de coupe comprend un insert métallique positionné au moins à sa seconde extrémité latérale et la latte de support de coupe comprend un aimant positionné au moins à sa seconde extrémité latérale de façon à permettre un maintien vertical par magnétisme de la seconde extrémité latérale de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe sur la seconde extrémité latérale de la latte de support de coupe.
De préférence, la première extrémité latérale de la latte de support de coupe correspond à une extrémité amont par rapport au sens d’avance du convoyeur de la machine de coupe.
De façon avantageuse, la première extrémité latérale de la semelle de l’élément modulaire de support de coupe comprend en outre des moyens d’identification sans contact.
Nous pouvons maintenant dériver une borne supérieure sur ces quantités qui nous permettra de certifier la génération de caractères aléatoires intrinsèques dans un jeu contextuel.
Proposition 1. Soit p et V une distribution sur les entrées et une fonction de score pour un jeu contextuel k-cohérent. Alors :
Proposition 2. Soit p et V une distribution sur les entrées et une fonction de score pour un jeu contextuel à n joueurs avec entrées binaires. Alors :
I.C. Choix du paramètre de dépendance
Dans l’approche indépendante du dispositif, l’élément clé pour examiner le caractère aléatoire intrinsèque associé à un comportement e pour un scénario de mesure donné sont ses décompositions acceptables en modèle à variables cachées (HVM). Un HVM pour e est décrit par un ensemble de variables cachées {λ} ∈ Λ distribué selon une distribution p(λ), et par les comportements associés {hλ}, qui sont définis pour le même scénario de mesure. Le comportement e est dit réalisable par le HVM si
De plus, on dit que le HVM est acceptable si les {h λ } sont considérés comme admissibles selon notre description du scénario. Par exemple, si une expérience est réalisée de manière séparée dans l’espace, les {h λ } doivent chacun appartenir à NS ; si nous supposons la validité de la mécanique quantique, les {h λ } devraient avoir une description quantique. Nous affirmons qu’un HVM a un paramètre de dépendance σ si :
Sur le plan opérationnel, nous pouvons considérer le HVM comme la description la plus précise du ou des dispositifs qu’une personne tierce pourrait avoir. En particulier, cette description pourrait être plus précise que la description connue des utilisateurs. Garantir une borne inférieure sur le caractère aléatoire produit dans une expérience de Bell revient donc à trouver le pire HVM pour les utilisateurs, c’est-à-dire le HVM le plus favorable pour une personne tierce, c’est-à-dire celui qui lui donne le plus grand pouvoir de prédiction.
Le compresseur haute pression 4 est configuré pour comprimer le flux d’air principal circulant dans la veine principale I ; cette compression s’accompagne également d’une augmentation de température. Ainsi, en sortie du compresseur haute pression 4, représentée par le nœud N1 sur la , la pression du flux d’air principal est égale à P1 et sa température à T1. Dans le présent exemple, en régime de croisière, P1=1,8 MPa et T1=800°C.
Selon une caractéristique importante du présent exposé, la chambre de combustion 5 est du type chambre de combustion à gain de pression. Cela signifie qu’elle entraîne une augmentation de la pression du flux d’air principal en plus de l’augmentation de la température. Ainsi, en sortie de la chambre de combustion 5, représentée par le nœud N2 sur la , la pression du flux d’air principal est égale à P2 et sa température à T2. Dans le présent exemple, en régime de croisière, P2=2,2 MPa et T2=1750°C.
Plusieurs technologies et types de chambres permettent de réaliser cette fonction. Par exemple, les chambres à détonation créent, lors de la combustion du carburant et grâce à des taux spécifique d’air et de combustible, une onde de détonation qui se propage dans la chambre et qui augmente la pression du débit d’air qui la traverse. De plus, les chambres à volume constant permettent également d’augmenter la pression du débit d’air qui les traverse. En effet, l’air et le carburant sont mélangés dans des compartiments de la chambre qui se ferment lors de la combustion ce qui augmente la pression de l’air, puis qui s’ouvrent à la fin de la combustion pour libérer le produit final. D’autres exemples de chambres à gain de pression existent dans la littérature.
La turbine haute pression 6 est pour sa part configurée pour récupérer l’énergie du flux d’air principal chauffé et accéléré dans la chambre de combustion 5 pour la transformer en énergie mécanique destinée à entraîner au moins le compresseur haute pression 4.
La turbine haute pression 6 comprend des aubes mobiles et des aubes fixes, formant collectivement des aubages. Afin de résister aux très fortes températures régnant dans la turbine 6, ces aubages peuvent être réalisés en matériau céramique. Les aubages de la turbine sont en outre dotés de canaux de refroidissement, parcourant l’espace intérieur de chaque aube, mais également d’orifices de refroidissement connectant certains canaux de refroidissement avec l’extérieur de l’aube, par exemple au niveau du bord d’attaque et/ou du bord de fuite de chaque aube. Ces orifices de refroidissement permettent en effet de former une couche de fluide de refroidissement en surface des aubes.
Le circuit de refroidissement 20 est ainsi chargé de prélever dans la veine principale 1 de l’air plus frais au niveau d’un point de prélèvement 21 situé en amont de la chambre de combustion, au niveau du nœud N1, et de l’amener jusqu’à un réseau de distribution 22 situé au niveau de la turbine principale 6 et incluant les canaux de refroidissement et les orifices de refroidissement mentionnés ci-dessus. Dans le présent exemple, le débit du flux de refroidissement prélevé correspond à 5% du débit du flux principal au niveau du point de prélèvement 21.
Entre le point de prélèvement 21 et le réseau de distribution 22, d’amont en aval, le circuit de refroidissement comprend un premier échangeur 23, un compresseur auxiliaire 24 et un deuxième échangeur 25.
Les échangeurs 23 et 25 sont des échangeurs à contre-courant s’interposant sur un circuit d’alimentation en carburant 31 amenant du carburant depuis un réservoir 30, situé de préférence à bord de l’aéronef 90, comme cela est représenté sur la , jusqu’à la chambre de combustion 5. Dans le présent exemple, le carburant est de préférence de l’hydrogène ; le réservoir 30 est alors un réservoir réfrigéré prévu pour maintenir l’hydrogène à une température de stockage de l’ordre de -250°C.
Le nœud N3 correspond à l’entrée du premier échangeur 23. La pression P3 et la température T3 du fluide de refroidissement y sont égales à la pression P1 et à la température T1 du flux principal au niveau du point de prélèvement 21, c’est-à-dire du nœud N1. Donc, dans le présent exemple, en régime de croisière, P3=P1=1,8 MPa et T3=T1=800 °C.
La température du carburant en amont du premier échangeur 23 étant inférieure à T3, le premier échangeur 23 permet de diminuer la température du fluide de refroidissement. Ainsi, en sortie du premier échangeur 23, repérée par le nœud N3’, la température T3’ est inférieure à T3 ; sa pression reste pour sa part sensiblement inchangée. Dans le présent exemple, en régime de croisière, P3’=P3=1,8 MPa et T3’=650°C.
Le compresseur auxiliaire 24 permet pour sa part d’augmenter la pression du fluide de refroidissement de manière à compenser le gain de pression apporté au flux principal par la chambre de combustion 5 de telle sorte à obtenir une pression au point 22 supérieure à la pression P2 du nœud N2, ce qui permettra d’injecter l’air de refroidissement au niveau de la turbine haute pression 6. Toutefois, cette compression augmente également la température du fluide de refroidissement. Ainsi, en sortie du compresseur auxiliaire 24, représentée par le nœud N4, la pression du fluide de refroidissement est égale à P4 et sa température à T4, avec P4>P2 et T4>T3’. Dans le présent exemple, en régime de croisière, P4=2,33 MPa et T4=800°C.
La température du carburant en amont du deuxième échangeur 25 étant inférieure à T4, le deuxième échangeur 25 permet de diminuer la température du fluide de refroidissement. Ainsi, en sortie du deuxième échangeur 25, repérée par le nœud N4’, la température T4’ est inférieure à T4 ; sa pression reste pour sa part sensiblement inchangée. Dans le présent exemple, en régime de croisière, P4’=P4=2,33 MPa et T4’=650°C.
Dès lors, puisque la pression P4’ du fluide de refroidissement est supérieure à la pression P2 régnant à l’entrée de la turbine, le fluide de refroidissement peut atteindre le réseau de distribution 22, refroidir les aubages de la turbine 6 et déboucher normalement dans la veine principale I au niveau des orifices de refroidissement des aubages.
De plus, grâce aux échangeurs 23 et 25, la température du carburant a été augmentée à deux reprises, ce qui permet de l’injecter dans la chambre de combustion 5 avec une température favorable.
La illustre un deuxième exemple de turbomachine tout à fait analogue au premier exemple, sauf en ce qui concerne le circuit de refroidissement 120. Ainsi, seules les différences avec le premier exemple seront décrites.
Le corps haute pression 110 comprend ainsi, de manière analogue au premier exemple, un compresseur principal 104, une chambre de combustion à gain de pression 105 et une turbine principale 106.
On préfère une forme rectangulaire afin de limiter l’accélération du courant afférant qui tourne en pratique dans le même sens que la turbine, chaque angle générant une turbulence.
On a recours à une simple plaque ou tôle susceptible d’absorber la dépression présente le long de l’axe de la turbine. Cette plaque est percée en son centre pour laisser passer la turbine qui la traverse. On laisse délibérément du jeu pour éviter tout frottement. Deux encoches opposées permettent le passage de l’entretoise, cela permettant accessoirement de sécuriser la turbine lors d’un désaccouplage éventuel, la turbine restante suspendue à la plaque au lieu de couler.
Sa surface minimum étant celle du vortex susceptible de se former en son absence (bien que l’on ait intérêt à la prévoir plus grande), il découle de cette surface un ralentissement suffisant du flux alimentant la machine (le cône supérieur formant le « diabolo » est très aplati du fait de l’implantation en surface) pour que d’éventuelles bulles ramenées vers la turbine ne puissent redescendre sous la plaque anti-cavitation.
Elle doit être légèrement immergée (environ 30 mm), d’une part pour que de l’eau puisse circuler au-dessus afin de combler la dépression induite au niveau du jeu laissé entre la plaque anti-cavitation et l’axe de la turbine, d’autre part pour piéger entre cette plaque et la surface ou la base du flotteur, les éventuelles bulles circulant sous la surface ou contre la base du flotteur.
Cette plaque est fixée à la structure supportant le moteur et .
Implantation et Performances :
Cette turbine peut être installée sur la machine faisant l’objet de notre brevet FR106072.
Ses débits d’air et d’eau sont compatibles avec ceux de cette machine, et la profondeur d’immersion de la turbine est compatible avec celle requise. Un simple châssis métallique fixé sur la structure permet de fixer le moteur en partie haute, et la plaque anti-cavitation en dessous comme montré sur la .
Elle peut aussi être utilisée seule dans des bassins peu profonds, soit de quelques dizaines de centimètres à deux ou trois mètres, au-delà il faut avoir recours à un tube de réinjection comme dans le brevet précédemment cité afin d’arrêter la décélération du flux. On l’installe sur un flotteur stable, muni de deux amarres opposées faute de quoi l’installation tourne sur elle-même. .
La turbine générant une contre-poussée ascendante, l’installation doit avoir un poids minimum (d’environ 60 kilogrammes par cheval mis en œuvre). L’enfoncement qui en résulte permet d’écarter l’écume et stabilise l’ensemble. Le puits central doit posséder un rebord sur sa partie inférieure pour prévenir tout recyclage des bulles présentes contre la face immergée du flotteur. L’air introduit dans la machine transitant par ce puits, il est possible d y’installer un évent ainsi qu’un volet fermant l’arrivée d’air. Dans certaines conditions, à savoir de grosses machines ayant d’importants tubes de réinjection, il peut être nécessaire de démarrer l’installation sans air, et d’amorcer ainsi le système avant de n’introduire de l’air qu’une fois que suffisamment d’énergie cinétique y soit accumulée. On obtient un résultat identique avec un démarrage progressif de la machine.
La plaque anti-cavitation est fixée 3 centimètres sous le flotteur.
Une protection anti-intrusion constituée d’un châssis supportant un grillage adapté est indispensable, cette protection ne doit pas interférer avec le cône de turbulence, seule la face inférieure devant être traversée par le flux éjecté. Voir .
L’installation de cette machine dans un plan d’eau se traduit par la formation d’un nuage de bulles d’air en dessous. Une vaste - soit plusieurs mètres - turbulence se met en place : l’eau arrive latéralement en surface, puis est accélérée et mélangée aux bulles d’air. Fig.1.
L’eau s’écoule ensuite contre le fond du bassin avant de revenir vers la turbine.
L’oxygène n’est plus l’élément limitant, on en injecte en abondance.
Un rendement potentiel de deux à trois grammes par watt absorbé est envisageable :
Le procédé de production d’une solution diluée de dioxyde de chlore de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : le temps de réaction entre le chlorite de sodium et la solution acide est comprise entre 4 et 7 minutes, de préférence de 5 minutes. la concentration de la solution diluée de dioxyde de chlore est de 2 g/L.
L’invention porte également sur un procédé de traitement d’eau comprenant au moins les étapes suivantes : produire une solution diluée de dioxyde de chlore selon le procédé tel que précédemment énoncé, et injecter la solution diluée de dioxyde de chlore dans un flux d’eau à traiter.