INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un levier 21 porté par l'âme 12 du segment 3 est actionné par un second actionneur qui commande le frein de stationnement. Ce levier 21 comporte une extrémité liée en rotation par une liaison 22 à une première extrémité de l'âme 12, et une autre extrémité libre 23 à laquelle est solidarisée une tête de câble de frein non visible sur la . Ce levier 21 est en appui au voisinage de la liaison 22 sur l'extrémité 18 de la biellette 17. Lorsque le câble est mis sous tension, il tire l'extrémité libre 23 du levier 21 qui s'écarte alors de la jante 13, pour appuyer sur la biellette 17 afin d'écarter les segments 3 et 4 de manière à les presser contre le tambour.
Après montage d'un frein de ce type sur un véhicule, l'accouplement du câble au levier 21 est réalisé en aveugle, le plateau 2 étant en place dans le tambour. Ce montage est assuré en engageant en premier lieu l’extrémité avant de ce câble 5 munie d’un embout 51, à travers une face externe du plateau 2, dans un orifice traversant 24 réalisé dans le plateau qui est situé approximativement en vis-à-vis du second segment 4. Cette extrémité de câble 5 est ensuite acheminée vers l’extrémité 23 du levier pour y être fixée à l’aide de moyens de guidage 26. En poursuivant ce cheminement, l’extrémité de câble 5 est fixée sur l’extrémité 23 du levier 21 au travers d’un orifice de passage agencé sur ladite extrémité.
En particulier les moyens d’actionnement du frein à tambour pour le stationnement selon l’invention sont représentés à la . On peut y voir le levier d’actionnement 21 présentant à son extrémité de sollicitation 23, des moyens de fixation de l’extrémité d’un câble de frein tels qu’une languette repliée en U pour former une goulotte de retenue 20 de l’extrémité d’un câble de commande 5 de frein de stationnement.
Comme déjà évoqué, après montage d'un frein de ce type sur un véhicule, l'accouplement du câble de commande de frein de stationnement au levier 21 est réalisé en aveugle, le plateau 2 étant en place dans le tambour. Ce montage est assuré en engageant en premier lieu l’extrémité avant de ce câble 5 munie d’une tête ou embout 51, à travers une face externe du plateau 2, dans un trou 24 prévu à cet effet qui est situé approximativement en vis-à-vis du second segment 4. Cette extrémité de câble 5 est ensuite guidée par des moyens de guidage tel qu’un ressort hélicoïdal 26 portés par le plateau 2 du côté de sa face interne, vers l’extrémité 23 du levier 21 pour y être fixé.
Ainsi, dans l’exemple représenté, le levier d’actionnement 21 d’un frein à tambour selon l’invention est formé par une plaque oblongue d’épaisseur « e » et d’axe longitudinal X, destiné à s’étendre, une fois monté dans le frein à tambour, dans un plan vertical transversal comme on peut le voir à la . Une extrémité du levier d’actionnement 21 est montée liée en rotation par une liaison à une première extrémité et son autre extrémité libre 23 est solidarisée à une extrémité avant ou tête 51 d’un câble de commande 5 de frein de stationnement.
Cette extrémité libre 23 est découpée de manière à présenter une languette 231 s’étendant en saillie axiale, qui est repliée de telle sorte qu’elle définit sur une face de ce levier 21 une goulotte de retenue 20 de section transversale en U. La goulotte de retenue 20 est constituée de la languette 231 repliée en U de manière à former une première branche libre parallèle à une seconde branche constituée par le levier 21.
Il est possible de prévoir une pièce à section transversale en U rapportée à l’extrémité du levier 21 et fixée sur celle-ci par tous moyens appropriés tels que par rivetage pour former ladite goulotte de retenue 20.
La branche libre de la goulotte de retenue 20 formée par l’extrémité de la languette 231 est définie de manière à former une rampe 232. La goulotte de retenue 20 présente une dimension transversale intérieure égale ou supérieure à celle du câble 5 et inférieure au diamètre extérieur de la tête 51 du câble 5.
Afin d’obtenir une carte à puce métallique dépourvue de ferrite, il a été proposé dans l’état de la technique une carte à puce telle que celle représentée en figure 2. Elle comporte un corps de carte formé par deux feuilles en aluminium 2,3 dans lesquelles sont aménagées des cavités pour recevoir d’une part le module électronique 4, et d’autre part une batterie 8 destinée à alimenter le module électronique. En d’autres termes, l’effet de blindage électromagnétique induit par les feuilles en aluminium 2,3 est compensé par l’utilisation d’un circuit d’alimentation actif, puisque le champ électromagnétique du lecteur sans contact ne suffit pas à surmonter l’effet perturbateur des feuilles d’aluminium sur l’alimentation électrique et la communication radiofréquence de la carte à puce. Cette solution connue est donc plus complexe que celle de la et impose des usinages supplémentaires du corps de carte. En outre, les cartes ainsi obtenues ont un poids de l’ordre de 8 grammes, certes supérieur à celui d’une carte à corps en matière plastique, mais encore bien inférieur au poids d’au moins 12 grammes recherché par le marché des cartes à puce métalliques haut de gamme.
Afin de résoudre ces exigences contradictoires, l’invention a donc cherché à proposer une carte métallique utilisant beaucoup moins de ferrite que la carte de la , tout en utilisant dans le corps de carte un métal plus économique que la ferrite et plus lourd que l’aluminium, et tout en préservant une bonne capacité de communication radiofréquence avec un lecteur sans contact. Cette dernière exigence suppose de trouver une structure métallique qui soit moins sujette à l’apparition de courants de Foucault dans le corps de carte en présence du champ électromagnétique du lecteur de carte.
On rappelle en effet, comme schématisé en , qu’en présence d’un corps de carte métallique 2 monolithique, le courant d’excitation du lecteur sans contact génère un important champ d’excitation électromagnétique destructif, qui crée dans le corps de carte métallique 2 des courants de Foucault correspondant à un champ électromagnétique induit. En l’absence de contremesures, ce champ induit perturbe fortement voire détruit la capacité de communication radiofréquence de l’antenne du corps de carte.
Selon un principe schématisé en , l’invention prévoit à cet effet d’incorporer dans le corps de carte un élément métallique composite 11, formé par un ensemble d’éléments métalliques unitaires 12 de petite taille, notamment en acier, juxtaposés les uns aux autres mais électriquement isolés entre eux. Le principe étant qu’en remplaçant une surface conductrice continue par un ensemble discontinu de plus petites surfaces métalliques isolées entre elles, les courants de Foucault résultants dans chaque élément métallique unitaire 12 génèrent un champ magnétique bien moins important, et moins destructif du champ magnétique nécessaire à la communication radiofréquence entre le lecteur et la carte à puce.
Dans le mode de réalisation de la , ces éléments métalliques unitaires 12 sont de forme carrée, par exemple de l’ordre de 5 millimètres de côté, mais d’autres formes sont envisageables. Dans cette configuration, le champ électromagnétique du lecteur de carte provoque l’apparition dans chaque élément métallique unitaire 12 d’un courant de Foucault bien plus faible que dans le cas d’une plaque métallique 2 de la taille du corps de carte. En outre, comme schématisé par les flèches 13, les courants induits le long de bords adjacents 14 des différents carrés métalliques 12 circulent en sens contraire, et les champs induits ont alors tendance à s’annuler en de nombreux points.
Selon un autre mode de réalisation schématisé en , les éléments métalliques unitaires 12 en forme de carrés peuvent être remplacés par des éléments métalliques 15 en forme de croisillons, de préférence pourvus d’une fente centrale 16 en forme de croix. Là encore, les courants de Foucault (schématisés par des flèches 13) seraient moindres que dans le cas d’une plaque métallique de la taille d’une carte à puce, et les courants de Foucault induits dans deux croisillons 15 voisins ne provoqueraient qu’un champ destructif très réduit.
Selon un autre mode de réalisation avantageux schématisé en , les carrés métalliques 12 de la peuvent être remplacés par des hexagones métalliques 17 pleins et juxtaposés. Là encore, le champ du lecteur sans contact génère dans les différents hexagones métalliques 17 des courants de Foucault qui ont tendance à s’annuler deux à deux le long des côtés des hexagones 17 adjacents, ce qui réduit fortement le champ électromagnétique susceptible de parasiter la communication radiofréquence avec le lecteur.
Selon une variante de réalisation représentée en , les éléments métalliques hexagonaux 17 juxtaposés ne sont pas pleins, mais évidés, et réalisés sous la forme de pistes métalliques 18 dont les parties externes ont une forme hexagonale, et les pistes 18 sont séparées par des évidements 19.
Une autre configuration d’élément métallique envisageable est la structure métallique en nid d’abeille 28 schématisée en . Afin d’augmenter la résistance électrique de cette structure et donc diminuer les courants de Foucault, il serait également possible d’empiler plusieurs fines grilles métalliques 28 en nid d’abeille telle que celle représentée en , isolées entre elles.
Une autre solution encore envisagée consisterait à réaliser un élément métallique composite, non pas en forme d’un ensemble de petites plaques métalliques unitaires juxtaposées, mais de réaliser un élément lourd formé en intégrant de la limaille de fer (représentée en ) dans un liant tel qu’une résine, de façon à former une plaque composite à base de liant et de limaille de fer, dans des proportions qui seront aisément déterminées par l’homme du métier en fonction du poids recherché. Cela permet d’alourdir substantiellement le corps de carte, avec un faible coût de réalisation, tout en évitant la génération de courants de Foucault néfastes, puisque les grains de limaille de fer ne présentent pas une surface métallique continue susceptible d’être soumises à des courants de Foucault destructifs du champ électromagnétique utile à la communication.
Quelle que soit la géométrie des éléments unitaires utilisés pour former un élément métallique composite 11 à intégrer dans le corps de carte, on pourra utiliser de la ferrite uniquement dans des zones limitées correspondant aux parties du corps de carte qui sont les plus sensibles d’un point de vue électromagnétique, à savoir notamment au droit des spires de l’antenne du corps de carte et/ou de l’antenne du module électronique de la carte à puce.
On peut alors utiliser l’élément métallique composite 11 configuré selon l’un des modes de réalisation décrits en relation avec les figures 3 à 9, pour l’incorporer dans le corps de carte, notamment entre les différentes couches de celui-ci.
On a représenté deux exemples de réalisation concrets en figures 10 et 11. Les épaisseurs du corps de carte 20 et de ses couches ont été largement exagérées par rapport à celles d’une carte à puce réelle, à des fins de clarté de la représentation.
En , le corps de carte 20 est composé d’une feuille inférieure 21 en matière plastique, notamment en PVC transparent, surmontée par une couche 22 en PVC imprimé, et d’un capot 25 en aluminium délimitant une « poche » dans laquelle sont incorporées d’autres couches de matière, à savoir un insert 23 en matière plastique portant des pistes en aluminium (non représentées) formant l’antenne du corps de carte 20. Les différentes couches sont solidarisées entre elles par de fines couches d’adhésif 29 comme connu en soi. Le corps de carte 20 comporte bien entendu une cavité 27 dans laquelle sera inséré un module électronique (non représenté). La couche d’insert 23 portant l’antenne du corps de carte est surmontée par une couche de ferrite 24 limitée à la zone d’antenne (comme visible en vue de dessus dans la ). Cette couche de ferrite 24 est surmontée par un élément métallique composite 11 tel que ceux décrits en liaison avec les figures 4 à 9, à savoir des éléments métalliques carrés 12 ou hexagonaux 17 juxtaposés, une structure 28 en nid d’abeille métallique, ou une plaque composite intégrant de la limaille de fer.
Le mode de réalisation du corps de carte 20 de la est similaire à celui de la , à ceci près que l’élément métallique composite 11 n’est plus superposé avec la zone 24 en ferrite, mais juxtaposé avec elle dans le même plan.
En on a représenté en vue de dessus la disposition des différents éléments du corps de carte 20 de la . On voit que l’élément métallique composite 11 qui alourdit la carte à puce est disposé sur l’intégralité de la surface du corps de carte 20, à l’exception de la zone 27 du module électronique 7 et de la zone périphérique qui est occupée par l’antenne 30. La ferrite 24 occupe la zone périphérique du corps de carte, sensiblement en superposition avec la zone occupée par l’antenne 30.
La fenêtre précitée peut présenter différentes formes, notamment en fonction de la forme de la conduite traversante et/ou de la forme des éléments constitutifs de la membrane étanche primaire.
Selon un mode de réalisation, la fenêtre est un quadrilatère comportant deux côtés parallèles aux lignes directrices des ondulations de la première série d’ondulations et deux côtés parallèles aux lignes directrices des ondulations de la deuxième série d’ondulations. En particulier, la fenêtre peut être un carré, un rectangle ou un parallélogramme.
Selon un mode de réalisation, la conduite traversante présente une section circulaire et traverse la fenêtre en son centre.
Selon un mode de réalisation, la conduite extérieure comporte une première plaque de liaison périphérique et une deuxième plaque de liaison périphérique, la deuxième plaque de liaison périphérique étant fixée de manière étanche à la première plaque de liaison périphérique tout autour de ladite première plaque de liaison périphérique, la première plaque de liaison périphérique s’étendant parallèlement à la conduite traversante vers l’extérieur de ladite cuve étanche et thermiquement isolante depuis la deuxième plaque de liaison périphérique, ladite deuxième plaque de liaison périphérique étant fixée de manière étanche au plateau étanche et faisant saillie vers la structure porteuse parallèlement à la conduite traversante.
Selon un mode de réalisation, la paroi de cuve comporte en outre, autour de la conduite traversante, au moins une plaque de fermeture disposée sur les blocs thermiquement isolants primaires et liée de manière étanche à la conduite traversante.
Selon un mode de réalisation, la plaque de fermeture est constituée d’une plaque métallique d’un seul tenant entourant la conduite traversante.
Selon un mode de réalisation, au moins l’un desdits blocs thermiquement isolants primaires comporte au moins une rainure, et la plaque de fermeture comporte au moins une rainure recouverte par l’une dite pièce de bout et superposée à ladite rainure du bloc thermiquement isolant primaire de manière à permettre la circulation d’un gaz d’inertage entre l’ondulation et la conduite extérieure.
Selon un mode de réalisation, la paroi de cuve comporte une feuille de protection thermique intercalée entre les blocs thermiquement isolants primaires et la plaque de fermeture.
Avantageusement, la feuille de protection thermiquement est filmée d’un seul tenant autour de la conduite traversante.
Avantageusement, la feuille de protection thermique comporte au moins une rainure superposée à l’une dite rainure du bloc thermiquement isolant primaire et positionnée sous l’une dite rainure de la plaque de fermeture.
Selon un mode de réalisation, la conduite traversante définit un passage entre l’intérieur de la cuve étanche et thermiquement isolante et un collecteur de vapeur agencé à l’extérieur de ladite cuve étanche et thermiquement isolante.
Une telle cuve peut faire partie d'une installation de stockage terrestre, par exemple pour stocker du gaz liquéfié ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire méthanier, un navire de transport de GPL, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un navire pour le transport d’un produit liquide froid, le navire comportant une double coque et une cuve étanche et thermiquement isolante disposée dans la double coque.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit également l’utilisation d’un navire pour le chargement ou le déchargement d’un produit liquide froid, dans laquelle on achemine un produit liquide froid à travers des canalisations isolées depuis ou vers une installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve étanche et thermiquement isolante du navire.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit également un système de transfert pour un liquide froid, le système comportant un navire, des canalisations isolées agencées de manière à relier la cuve étanche et thermiquement isolante installée dans la coque du navire à une installation de stockage flottante ou terrestre et une pompe pour entraîner un flux de produit liquide froid à travers les canalisations isolées depuis ou vers l’installation de stockage flottante ou terrestre vers ou depuis la cuve étanche et thermiquement isolante du navire.
Le plateau d’obturation 24, le plateau étanche 29, la première plaque de liaison périphérique 27 et la deuxième plaque de liaison périphérique 28 sont des éléments métalliques, par exemple constituées d’acier inoxydable.
En référence à la , pour réduire les contraintes exercées sur les collages effectués autour de la conduite traversante 5, l’ancrage de la conduite traversante est réalisé en une partie 33 de la conduite traversante espacée dans une direction opposée à l’intérieur de la cuve étanche et thermiquement isolante 1 par rapport à la structure porteuse 3. Ainsi, les contraintes sur les collages de la paroi de cuve 2 sont réduites. Cet ancrage comporte un élément tronconique 34 métallique s’étendant à l’intérieur du fût 12.
En référence aux figures 1 et 2, des ailettes 40 sont disposées régulièrement à l’intérieur de l’espace interne 30 entre la conduite traversante 5 et la première plaque de liaison périphérique 27 afin de positionner et de fixer la première plaque de liaison périphérique 27 par rapport à la conduite traversante 5.
En référence aux figures 2 à 5, deux blocs thermiquement isolants primaires 35 sont posés à cheval sur les blocs thermiquement isolants secondaires 17 des panneaux préfabriqués 10a, 10b et sur le plateau étanche 29 pour former la barrière thermiquement isolante primaire 7 entre la conduite traversante 5 et les panneaux préfabriqués 10a, 10b. Le bloc thermiquement isolant primaire 35 comporte, comme le bloc thermiquement isolant supérieur 21a, 21b, une couche isolante 36 en appui sur la barrière thermiquement isolante secondaire 9. La couche isolante 36 est surmontée d’un panneau supérieur 37.
Les blocs thermiquement isolants supérieurs 21a, 21b des panneaux préfabriqués 10a, 10b et les blocs thermiquement isolants primaires 35 supportent la membrane étanche primaire 6 réalisée sous forme de plaques métalliques présentant des ondulations 38a, 38 b. Ces ondulations 38a, 38b forment des zones élastiques pour absorber la contraction thermique et les efforts de pression statiques et dynamiques. De telles barrières d’étanchéité en tôle ondulée ou gaufrée ont notamment été décrites dans FR-A-1379651, FR-A-1376525, FR-A-2781557 et FR-A-2861060.
La membrane étanche primaire 6 est reliée de manière étanche à la conduite traversante 5 par l’intermédiaire d’une collerette 39 de section formant un « L ». La collerette 39 est soudée sur la membrane étanche primaire 6 et sur la conduite traversante 5.
En référence à la , on voit plus en détails la structure des éléments formant la paroi de cuve 2 autour de la conduite traversante 5.
La conduite traversante 5 et la première plaque de liaison périphérique 27 traversent la structure porteuse 3 au centre de l’ouverture 13. La première plaque de liaison périphérique 27 est centrée dans l’ouverture.
Une garniture en laine de verre est introduite dans l’espace interne 30. Ainsi que cela a été préalablement mentionné, cette garniture est poreuse pour permettre la libre circulation de la phase gazeuse dans l’espace interne 30 entre l’espace étanche primaire et les conduites secondaires 14, 15 (non représentées sur la ).
Le plateau étanche 29 est positionné de sorte à être précisément au même niveau que la membrane étanche secondaire 8 par soudure de la deuxième plaque de liaison périphérique 28 sur la première plaque de liaison périphérique 27. Pour éviter un risque de brûlure de la garniture en laine de verre, une protection thermique non représentée est préalablement placée entre la garniture et les plaques de liaison périphérique 27, 28.
En référence aux figures 3 à 5, on réalise la barrière thermiquement isolante secondaire 9, la membrane étanche secondaire 8 et la barrière thermiquement isolante primaire 7 au moyen de deux panneaux préfabriqués 10a, 10b. Chacun des panneaux préfabriqués 10a, 10b autour de la conduite traversante 5 présente globalement une forme de gradins avec un bloc thermiquement isolant secondaire 17 constituant un élément de la barrière thermiquement isolante secondaire 9, une première nappe étanche 20 recouvrant complètement la surface supérieure du bloc thermiquement isolant secondaire 17, et un bloc thermiquement isolant supérieur 21a, 21b de plus petite dimension et constituant un élément de la barrière thermiquement isolante primaire 7. Le bloc thermiquement isolant supérieur 21a, 21b du panneau préfabriqué 10a, 10b présente une forme de section en « U » en vue de dessus et est positionné par rapport au bloc thermiquement isolant secondaire 17 de manière à laisser découverte une zone périphérique de la première nappe étanche 20.
Plus précisément, chaque bloc thermiquement isolant secondaire 17 présente un côté 41 avec une découpe en forme de demi-cercle pour accueillir la première plaque de liaison périphérique 27 et la deuxième plaque de liaison périphérique 28. Le demi-cercle présente un diamètre supérieur au diamètre de la première plaque de liaison périphérique 27 et de la deuxième plaque de liaison périphérique 28, tel que cela est visible sur la , ce qui permet de laisser un espace pour une garniture en laine de verre 73 entre les première et deuxième plaque de liaison périphérique 27, 28 et les blocs thermiquement isolants secondaires 17.
Les deux blocs thermiquement isolants secondaires 17 sont conçus pour ménager des espaces entre eux sous la forme de deux cheminées radiales inter-panneaux 42a, 42b. Pour assurer une continuité de la barrière thermiquement isolante secondaire 9, chacune des deux cheminées radiales inter-panneaux 42a, 42b est bourrée d’une garniture en laine de verre (non représentée) permettant la circulation de la phase gazeuse à travers la barrière thermiquement isolante secondaire 9, notamment pour l’inertage de la paroi de cuve avec un gaz inerte comme du diazote.
Le panneau préfabriqué 10a, 10b peut être préfabriqué par collage avec de la mousse de polyuréthane et du bois contreplaqué pour les barrières thermiquement isolantes primaire 7 et secondaire 9. Ainsi le bloc thermiquement isolant secondaire 17 comporte le panneau inférieur 18 et la couche de mousse isolante 19 et le bloc thermiquement isolant supérieur 21a, 21b comporte la couche isolante 22 et le panneau supérieur 23. Le panneau supérieur 23 du bloc thermiquement isolant supérieur 21a, 21b comporte des lamages transversaux et longitudinaux dans lesquels sont logées des bandes d’ancrage 43 sur lesquelles est soudée la membrane étanche primaire 6, telle que ci-après décrit.
Les deux panneaux préfabriqués 10a, 10b sont juxtaposés pour entourer la conduite traversante 5. Chaque panneau préfabriqué 10a, 10b comporte en outre des cheminées 44 qui permettent l’accès, lors du montage, aux goujons 71 préalablement soudés sur la structure porteuse permettant d’ancrer les panneaux préfabriqués 10a, 10b.