INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, l’essai conforme à la norme R100 a pour objet de vérifier la sécurité de fonctionnement de la batterie (SRSEE) en cas d’exposition à un feu venu de l’extérieur du véhicule à la suite, par exemple, d’une perte de carburant par un véhicule (soit le véhicule lui-même soit un véhicule se trouvant à proximité). Le conducteur et les passagers doivent alors disposer d’assez de temps (5 min) pour évacuer le véhicule.
Pour satisfaire ladite norme R100, certaines sociétés tentent d’isoler thermiquement l’ensemble du pack batteries avec des composants ayant une faible inflammabilité, tel que le polyamide PA 12 satisfaisant la norme UL94V 0.
Cette solution complexe ne donne pas entière satisfaction en ce que les dispositifs de connexion électrique et les bus barres de puissance qui cheminent hors du pack batteries à travers le véhicule ne sont donc pas concernés par ladite isolation renforcée.
Le Demandeur a également constaté que les gaines des dispositifs de connexion électrique réalisées en PA11, PA12 ou PVC ne permettant pas de satisfaire la norme R 100.
Sans toutefois savoir s’ils permettent de satisfaire la norme R100, il existe d’autres dispositifs de connexion électrique isolés thermiquement par une gaine en matériau minéral, par exemple du type mica, mais leur mise en œuvre est complexe et onéreuse.
Avantageusement, l’opercule (12) est formé d’un seul tenant avec le manchon intérieur (6’’) du deuxième corps annulaire (6), en étant relié à ce dernier par une zone de matière annulaire périphérique (12’) à rupture privilégiée, par exemple de faible épaisseur, intermittente ou creusée.
Pour éviter que la mousse ne puisse pénétrer dans le conduit (2) par son ouverture extérieure, l’opercule (12) peut comporter une lèvre ou aile circonférentielle intérieure (12’’), configurée pour venir en appui sur la face interne de l’extrémité (2’) du conduit (2) lorsque le deuxième corps annulaire (6) est monté sur ledit conduit (2).
En vue d’arrêter de manière nette l’emmanchement du deuxième corps annulaire (6) sur le conduit (2) et d’éviter notamment le perçage de l’opercule (12), le manchon intérieur (6’’) du deuxième corps annulaire (6) peut comporter, au niveau de l’ouverture d’une de ses extrémités, une butée annulaire (13), entourant le cas échéant un opercule (12) de fermeture de cette ouverture et destinée à venir en contact avec le bord de l’extrémité (2’) du conduit (2) lorsque le deuxième corps annulaire (6) est monté sur ledit conduit (2).
L’invention concerne également, comme le montre la , un contenant (15) isolé thermiquement et comprenant essentiellement un réservoir cylindrique (16), préférentiellement métallique, une paroi cylindrique (4) entourant ledit réservoir (16) et formant enveloppe d’habillage, éventuellement des couvercles ou capots de fermeture supérieur (17) et inférieur (17’) obturant les ouvertures opposées de ladite enveloppe d’habillage cylindrique (4), et un matériau isolant moussé (18) remplissant sensiblement tout le volume interstitiel (19) entre le réservoir (16) et l’enveloppe (4) avec ses deux éventuels couvercles.
Le réservoir (16) comporte au moins un, préférentiellement plusieurs conduits de raccordement (2), pour l’alimentation et l’évacuation de fluide et/ou l’alimentation en énergie, ces conduits (2) traversant la couche de matériau isolant moussé (18) et la paroi (4) de l’enveloppe d’habillage de cette dernière au niveau d’ouvertures (3) prédécoupées.
Ce contenant (15) est caractérisé en ce qu’un dispositif de passage (1) tel que décrit ci-dessus est présent au niveau d’au moins une, de certaines ou de chacune desdites ouvertures (3) traversées par un conduit (2) correspondant.
Le contenant (15) peut, en particulier mais non limitativement, être un ballon d’eau chaude, associé ou intégré, ou non, à un dispositif de chauffage, de récupération d’énergie ou analogue.
Enfin, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’un contenant isolé thermiquement (15) tel qu’évoqué ci-dessus.
Ce procédé consiste essentiellement à fournir un réservoir (16) équipé de ses conduits de raccordement (2), une paroi (4) formant enveloppe d’habillage cylindrique et des couvercles supérieur (17) et inférieur (17’), à placer le réservoir (16) dans l’enveloppe (4) et à mettre en place les couvercles supérieur (17) et inférieur (17’), à installer l’ensemble préassemblé (15, 16, 17, 17’) précité dans une station de moussage ou analogue, en la disposant par exemple entre deux plateaux presseurs, à injecter une quantité prédéterminée de mousse liquide (18’), à laisser la mousse s’expanser, de manière à obtenir une couche de matériau isolant moussé (18) dans l’ensemble du volume interstitiel (19) entre, d’une part, le réservoir (16) et, d’autre part, l’enveloppe d’habillage cylindrique (4) avec ses deux couvercles 17 et 17’), et à la laisser se polymériser, et, enfin, à retirer le contenant de la station ou analogue.
Conformément à l’invention, ce procédé consiste également à mettre en place, avant l’injection de la mousse liquide (18’), au niveau d’au moins une, de certaines ou de chacune desdites ouvertures (3) traversées par un conduit (2) correspondant, un dispositif de passage (1) tel que décrit précédemment.
DISPOSITIF AERONAUTIQUE DEMONTABLE DE STOCKAGE DE GAZ LIQUEFIE La présente invention concerne le domaine de l’aéronautique.
- les premiers (5), deuxièmes (11) et troisièmes (14) moyens de circulation par pompage,
- la deuxième cuve (8) pour la préparation de la phase huileuse,
- le dispositif de cisaillement (6) et
- la chaudière d’eau chaude (15), sont compris dans un premier conteneur (A).
Plus particulièrement, le premier conteneur (A) contient :
- la chaudière d’eau chaude (15), de l’installation modulaire selon l’invention.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le premier conteneur (A) ne contient pas de moyens de fourniture d’énergie correspondant à un groupe électrogène et/ou un compresseur à air.
Le dispositif de cisaillement permet d’augmenter de façon contrôlée la viscosité de la composition ou du mélange comprenant la phase aqueuse et la phase huileuse de sorte à obtenir un précurseur d’émulsion explosive. De préférence le dispositif de cisaillement permet d’obtenir un précurseur d’émulsion explosive présentant une valeur consigne de viscosité comprise entre 10 000 et 35 000 cps (centipoise). Cette valeur de viscosité peut être mesurée avec un viscosimètre, par exemple un viscosimètre analogique de table.
Le dispositif de cisaillement de l’installation modulaire selon l’invention est disposé en amont de la troisième cuve de stockage de l’émulsion. Dans l’installation selon l’invention, le dispositif de cisaillement communique avec la troisième cuve de stockage via les troisièmes moyens de circulation par pompage de l’émulsion.
Selon un mode de réalisation particulier, l’installation modulaire selon l’invention comprend une quatrième cuve (16) pour la préparation d’une pré-émulsion composée du mélange de la phase aqueuse et de la phase huileuse, ladite cuve comprenant des troisièmes moyens d’agitation (17) et communiquant avec la première cuve (2) via les premiers moyens de circulation par pompage (5), avec la deuxième cuve (8) via les deuxièmes moyens de circulation par pompage (11) et avec le dispositif de cisaillement (6) via des quatrièmes moyens de circulation par pompage de la pré-émulsion (18).
représente une vue simplifiée en coupe d’une assise ou d’un dossier d’un deuxième mode de réalisation d’un siège l’invention,
représente une vue simplifiée en coupe d’une assise ou d’un dossier d’un troisième mode de réalisation d’un siège l’invention,
représente une vue simplifiée en coupe d’une assise ou d’un dossier d’un quatrième mode de réalisation d’un siège l’invention,
représente une vue en perspective d’une assise d’un siège selon l’invention, montrant schématiquement des conduits de circulation d’air.
En se référant à la , un siège 1 de l’état de la technique possède une structure de dossier 2 et une structure d’assise 3 réalisées toutes les deux en métal. La structure de dossier 2 se présente schématiquement sous la forme d’un cadre fermé comportant deux segments courts 4, 5 parallèles et horizontaux, et deux segments longs 6, 7 dont l’inclinaison va refléter l’inclinaison du dossier. Les deux segments courts 4, 5 sont composés d’un segment court inférieur 4 et d’un segment court supérieur 5, le segment court supérieur 5 étant placé au-dessus du segment court inférieur4. Un appuie-tête 8 émerge au-dessus du segment court supérieur 5 et est réglable en hauteur au-dessus dudit segment court supérieur 5.
La structure d’assise 3 se présente schématiquement sous la forme d’un cadre ouvert possédant deux segments longitudinaux 9, 10 parallèles, et un segment transversal 11 joignant lesdits deux segments longitudinaux 9, 10 en étant perpendiculaire à ceux-ci. Plus précisément, le segment transversal 11 relie deux extrémités avant des deux segments longitudinaux 9, 10 permettant de conférer audit cadre un profil en forme de U. Une barre cylindrique 12 relie deux extrémités arrière des deux segments longitudinaux 9, 10. Le cadre matérialisant la structure de dossier 2 est monté pivotant sur la structure d’assise 3 autour d’un axe de rotation 13 parallèle à la barre cylindrique 12 et situé au-dessus de celle-ci. De cette manière, la structure de dossier 2 est réglable en inclinaison sur la structure d’assise 3. La structure d’assise 3 est montée en translation sur deux rails de coulissement 14, 15 posés sur un plancher de véhicule, au moyen de quatre pieds 16 qui peuvent être soit des équerres soit des brancards. Parmi ces quatre pieds 16, deux pieds 16 sont fixés à un segment longitudinal 9 de la structure d’assise 3 et deux autres pieds 16 sont fixés à l’autre segment longitudinal 10 de ladite structure d’assise 3. Les pieds 16 sont insérés entre la structure d’assise 3 et les rails 14, 15 en étant fixés à ladite structure d’assise 3, et permettent au siège 1 de coulisser le long desdits rails 14, 15 afin d’ajuster sa position dans le véhicule, généralement le long d’un axe longitudinal X dudit véhicule.
On constate que la structure d’assise 3 et la structure de dossier 2 des sièges 1 existants sont majoritairement réalisées en métal, et présentent un certain nombre d’inconvénients parmi lesquels : -elles alourdissent considérablement la masse du siège, - elle sont difficiles à recycler, -dans le cas où un court-circuit accidentel surviendrait dans le siège, elles peuvent conduire le courant électrique et contribuer à blesser une personne qui serait assise sur ledit siège, -elles rendent difficile la conception de sièges chauffants ou refroidis.
En se référant aux figures 2 et 3, afin de s’affranchir de tous les inconvénients précités, un siège 100 selon l’invention possède une structure de dossier 102 et une structure d’assise 103 réalisées dans un matériau thermoplastique expansé, lesdites deux structures 102, 103 étant traversées par une pluralité de bandes unidirectionnelles 120 comprenant chacune des fibres intégrées dans une matrice en matériau thermoplastique.
La structure de dossier 102 se présente schématiquement sous la forme d’un cadre fermé comportant deux segments courts 104, 105 parallèles et horizontaux, et deux segments longs 106, 107 dont l’inclinaison va refléter l’inclinaison du dossier. Les deux segments courts 104, 105 sont composés d’un segment court inférieur 104 et d’un segment court supérieur 105, le segment court supérieur 105 étant placé au-dessus du segment court inférieur 104. Avantageusement, un appuie-tête émerger au-dessus du segment court supérieur 105.
La structure d’assise 103 se présente schématiquement sous la forme d’un cadre ouvert possédant deux segments longitudinaux 109, 110 parallèles, et un segment transversal 111 joignant lesdits deux segments longitudinaux 109, 110 en étant perpendiculaire à ceux-ci. Plus précisément, le segment transversal 111 relie deux extrémités avant des deux segments longitudinaux 109, 110, permettant de conférer audit cadre un profil en forme de U. Une barre cylindrique112 relie deux extrémités arrière des deux segments longitudinaux 109, 110. Le cadre matérialisant la structure de dossier 102 est monté pivotant sur la structure d’assise 103 autour d’un axe de rotation 113 parallèle à la barre cylindrique 112 et situé au-dessus de celle-ci. Lorsque le siège 100 est monté dans un véhicule dans une position conventionnelle, la barre cylindrique 112 et l’axe de rotation 113 s’étendent suivant un axe transversal Y du véhicule. De cette manière, la structure de dossier 102 est réglable en inclinaison sur la structure d’assise 103.
Préférentiellement, le cadre matérialisant la structure de dossier 102 et le cadre matérialisant la structure d’assise 103 sont réalisés dans un matériau thermoplastique poreux, et préférentiellement en polypropylène expansé. Chacun de ces cadres 102, 103 est traversé par plusieurs bandes unidirectionnelles 120 comprenant chacune des fibres intégrées dans une matrice en matériau thermoplastique. Préférentiellement, les fibres sont des fibres de verre ou des fibres de carbone. Ces bandes unidirectionnelles 120, plus connues sous l’appellation anglo-saxonne « UD tapes » traversent les cadres en étant parallèles entre elles. Ainsi, des bandes unidirectionnelles 120 parallèles relient les deux segments longs 106, 107 de la structure de dossier 102 en étant perpendiculaires auxdits deux segments longs 106, 107 (ou parallèles aux deux segments courts 104, 105). De même, des bandes unidirectionnelles 120 parallèles relient les deux segments longitudinaux 109, 110 de la structure d’assise 103 en étant perpendiculaires auxdits deux segments longitudinaux 109, 110 (ou parallèles au segment transversal 111). Par conséquent les bandes unidirectionnelles 120 incluses dans le cadre matérialisant la structure de dossier 102 et les bandes unidirectionnelles 120 incluses dans le cadre matérialisant la structure d’assise 103 sont parallèles. Lorsque le siège est monté dans un véhicule, les bandes unidirectionnelles 120 s’étendent suivant un axe transversal Y du véhicule. La structure d’assise 103 est montée en translation sur deux rails de coulissement 114, 115 posés sur un plancher de véhicule, au moyen de quatre pieds 116, dont deux pieds 116 sont fixés à un segment longitudinal 109 de la structure d’assise 103 et dont deux autres pieds 116 sont fixés à l’autre segment longitudinal 110 de ladite structure d’assise 103. Les pieds 116 sont insérés entre la structure d’assise 103 et les rails 114, 115 en étant fixés à ladite structure d’assise 103, et permettent au siège 100 de coulisser le long desdits rails 114, 115 pour ajuster sa position dans le véhicule, généralement le long d’un axe longitudinal X dudit véhicule.
En se référant à la , selon un premier mode de réalisation préféré d’un siège 100 selon l’invention, un revêtement sous la forme d’une mousse 121 en polyuréthane est surmoulée sur les bandes unidirectionnelles 120 et sur les cadres matérialisant la structure d’assise 103 et la structure de dossier 102. De cette manière cette mousse 121 va créer un coussin sur les cadres 102, 103 et sur les bandes unidirectionnelles 120, et va rendre plus agréable le contact entre le corps d’une personne qui serait assise sur le siège 100, et ledit siège 100.
En se référant à la , selon un deuxième mode de réalisation préféré d’un siège 100 selon l’invention, les bandes unidirectionnelles 120 sont placées à une extrémité de la largeur de chacun des deux cadres 102, 103, de façon à être affleurantes au cadre 102, 103 ou à légèrement émerger de celui-ci. Pour cette configuration, aucun revêtement n’est prévu et une personne viendra alors s’asseoir directement sur lesdites bandes unidirectionnelles 120.
En se référant à la , selon un troisième mode de réalisation préféré d’un siège 100 selon l’invention, les bandes unidirectionnelles 120 sont placées à une extrémité de la largeur de chacun des deux cadres 102, 103, de façon à être affleurantes au cadre 102, 103 ou à légèrement émerger de celui-ci. Un revêtement sous la forme d’un textile 122 est alors posé sur les bandes unidirectionnelles 120 puis fixé à celles-ci par tout moyen. De cette manière ce textile 122, qui peut par exemple être réalisé en tissu ou en cuir, va créer une surépaisseur qui va rendre plus agréable le contact entre le corps d’une personne qui serait assise sur le siège 100, et ledit siège 100.
En se référant à la , selon un quatrième mode de réalisation préféré d’un siège selon l’invention, un revêtement sous la forme d’une mousse 121 en polyuréthane est surmoulée sur les cadres 102, 103, de manière à ce que les bandes unidirectionnelles 120 soient noyées dans ladite mousse. Dans le premier mode de réalisation, la mousse en polyuréthane 121 est surmoulée sur les bandes unidirectionnelles 120 alors que dans la quatrième mode de réalisation préféré lesdites bandes unidirectionnelles 120 sont noyées dans ladite mousse 121.
En se référant à la , des conduits 123 de circulation d’air peuvent être réalisés dans les cadres matérialisant la structure de dossier 102 et la structure d’assise 103 afin de permettre une régulation en température du siège 100. Ces conduits sont destinés à être en communication fluidique avec un système de régulation de la température du véhicule pouvant par exemple être de type HVAC. Ces conduits 123 peuvent être réalisés en étant fermés et complètement enfouis dans lesdits cadres 102, 103, autrement dit sans être visibles depuis l’extérieur du siège 100. Selon une autre variante de réalisation d’un siège 100 selon l’invention, ces conduits 123 peuvent être ouverts au sein des cadres 102, 103 matérialisant la structure de dossier et la structure d’assise, et peuvent être recouverts d’un revêtement pouvant par exemple être un textile 122 ou une mousse polyuréthane.
L’invention porte également sur un procédé de brassage et d’économie d’eau utilisant le système de projection avec au moins une des caractéristiques précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : ouverture d’une alimentation en eau, ouverture de la première vanne, fermeture de la deuxième vanne, remplissage de la zone de stockage d’eau, détection du niveau d’eau dans la zone de stockage, mise en route de la pompe quand le niveau d’eau dans la zone de stockage d’eau atteint le capteur de niveau du réservoir ou le capteur de niveau minimum et alimentation d’une troisième.
Le remplissage de la zone de stockage d’eau peut être fait par l’alimentation de la troisième conduite ou directement par le robinet de la baignoire.
La première vanne est de préférence fermée une fois la zone de stockage d’eau suffisamment remplie, mais il est possible de l’ouvrir si on souhaite réinjecter de l’eau chaude et neuve dans le système.
Avantageusement le procédé de brassage et d’économie d’eau comprend les étapes suivantes : détection d’un niveau de trop plein par un capteur de trop plein ou un capteur de niveau optimum, ouverture de la deuxième vanne.
On évite ainsi tout débordement de la baignoire.
est une vue de côté d’un premier mode de réalisation de système de projection de jets d’eau selon l’invention ;
est une vue de côté d’un deuxième mode de réalisation de système de projection de jets d’eau selon l’invention ;
est une vue en coupe du système de projection de jets d’eau selon l’invention ;
est une vue de côté d’un troisième mode de réalisation de système de projection de jets d’eau selon l’invention ;
est un bloc diagramme du procédé selon l’invention;
est un bloc diagramme de l’anti-débordement du procédé selon l’invention.
Dans toute la description on appellera « amont » la partie située en amont de l’écoulement d’eau, « aval » la partie située en aval de l’écoulement d’eau, « haut » ou « supérieur » la partie supérieure des figures 1 à 3 et « bas » ou « inférieur » la partie basse desdites figures.
La baignoire 1 illustrée à la est équipée d’un système de projection de jets d’eau selon un premier mode de réalisation de l’invention. Elle comprend une cuve 10, une bonde 11, un capteur de trop plein 13, elle est remplie grâce à une source d’alimentation en eau 2 reliée au réseau. Le système de projection d’eau est symétrique par rapport à l’axe longitudinal de la baignoire comme on peut le voir à la . Une bonde 11 permet l’évacuation de l’eau vers le tout à l’égout.
Le système de projection comprend une première conduite 20 reliée au réseau d’alimentation en eau 2. Cette première conduite 20 comprend, en aval, une première vanne 21 et un premier connecteur en Y raccordé en aval d’une part à un réservoir 3 par une deuxième conduite 22 et d’autre part aux orifices de projection d’eau 70 et 71 par des troisièmes conduites 23 ou 24 alimentées par une nourrice 200 et 201. Il pourrait n’y avoir qu’une seule troisième conduite sans sortir du cadre de la présente invention. La conduite 22 comporte un système de régulation de flux 25 qui peut être soit un clapet anti-retour soit une vanne . Ce système de régulation de flux 25 empêche l’eau arrivant de la première conduite 20 d’aller vers la pompe 4, l’obligeant à alimenter la troisième conduite 24 qui constitue ici une quatrième conduite, reliée à la canalisation 61 qui débouchent sur les orifices de projection d’eau 70 et 71.
représente une vue en perspective du fond des deux chambres du générateur de gaz de la
représente une vue en coupe schématique du générateur de gaz de la , en cours de fonctionnement ;
représente un graphe avec des courbes de tests comparatifs d’un générateur de gaz de la et d’un générateur de gaz de l’art antérieur. Description détaillée de mode(s) de réalisation
La représente un générateur de gaz de forme allongée, comprenant de manière générale une première chambre 10, une deuxième chambre 20 et un diffuseur 30 agencé entre la première chambre 10 et la deuxième chambre 20.
Le diffuseur 30 comprend des trous de diffusion 31, et supporte deux sous-ensembles d’allumage 41 et 42 formant des moyens de déclenchement 40 du générateur de gaz.
Le générateur de gaz de la présente donc une forme générale allongée avec une direction axiale Ax, et les deux sous-ensembles d’allumage 41 et 42 sont orientés perpendiculairement à la direction axiale Ax. Par ailleurs, le diffuseur 30 présente des trous de diffusion 31 répartis sur plus de 250° par rapport à la direction axiale Ax.
La représente une vue en coupe du générateur de gaz de la pour montrer en particulier la structure interne : - la première chambre 10 contient des premiers gaz sous pression, ici par exemple de l’hydrogène (avec par exemple entre 30% et 50% d’hydrogène, le reste étant de l’argon et de l’hélium par exemple), - la deuxième chambre 20 contient des deuxièmes gaz sous pression, ici par exemple de l’oxygène (avec par exemple entre 15% et 25% d’oxygène, le reste étant de l’argon et de l’hélium par exemple), - le diffuseur 30 comprend un mécanisme de support et d’ouverture, destiné à être commandé par les sous-ensembles d’allumage 41 et 42.
Dans le détail la première chambre 10 est formée par un premier fond de chambre 12 et un premier chapeau 13 présentant un orifice de remplissage fermé par un premier pion 18, la première chambre 10 comprend un premier orifice de sortie 16 (visible ) formé par une première languette 15 (visible figures 2 et 3) et obturé par un premier opercule 14. On peut noter la présence d’un premier orifice de sortie secondaire 17 également obturé par le premier opercule 14, qui peut servir de soupape de sécurité. On peut noter que la première languette 15 a une forme allongée en U ou en fer à cheval et est attachée au premier fond de chambre 12 par une portion d’attache qui forme une sorte de charnière : la première languette 15 peut se déformer et basculer ou se plier autour de la portion d’attache.