INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une machine agricole du type évoqué ci-dessus est connu du document EP1076482A1. Sur la machine de ce document, lorsque la machine effectue un virage serré, notamment lors de demi-tours en bout de champ dans la configuration manœuvre, l’inertie du rotor arrière peut engendrer un effort de poussée sur la poutre avant orienté longitudinalement à la poutre arrière. Cet effort de poussée, étant alors orienté transversalement à la poutre avant, peut entrainer les roues du rotor avant à riper ou glisser sur le sol, engendrant des contraintes dans la machine, notamment au niveau du train de roues avant. Ce glissement ou ripage peut également impliquer la détérioration du tapis végétal du sol, voire le basculement de la machine, pouvant entrainer des dégâts sur cette dernière. Du fait que le centre de gravité du rotor avant est déplacé vers le haut dans la configuration manœuvre, le risque de basculement est accentué dans cette configuration.
Sur la machine du document EP1145620A1, le premier axe est situé sensiblement à mi-chemin entre l’axe de rotation du rotor avant et le dispositif d’accouplement. Un tel agencement permet de répartir l’effort de poussée dû à l’inertie du rotor arrière, entre le dispositif d’accouplement et le rotor avant. De cette manière, l’effort de poussée du rotor arrière est moindre au niveau du rotor avant, permettant également de diminuer le risque de ripage du rotor avant lors de virages serrés. Un inconvénient de cet agencement est cependant que la poutre arrière est allongée, impliquant une diminution du recouvrement des trajectoires des rotors lors de virages serrés en configuration travail, et pouvant amener à ce que, sur certaines zones, le produit gisant au sol ne soit pas ratissé.
La présente invention a pour but de diminuer voire de supprimer les inconvénients précités, préférentiellement de manière simple et peu onéreuse, et sans augmenter le risque de ne pas ratisser certaines zones lors de virages serrés.
Les compositions dermo-cosmétique ou dermatologique, outre l’extrait de Cistus monspeliensis et un excipient dermo-cosmétiquement ou dermatologiquement acceptable, peuvent également contenir des agents tensioactifs, des agents complexants, des conservateurs, des antioxydants comme les tocophérols, des agents stabilisants, des émulsifiants, des épaississants, des gélifiants, des humectants, des émollients, des oligo-éléments, des huiles essentielles, des parfums, des colorants, des agents matifiants, des filtres chimiques ou minéraux, des agents hydratants, des eaux thermales etc.
Selon un mode particulier de réalisation, l’invention concerne une composition dermo-cosmétique ou dermatologique comprenant au moins un extrait de Cistus monspeliensis avec au moins un excipient dermo-cosmétiquement ou dermatologiquement acceptable pour son utilisation afin de favoriser la migration des kératinocytes.
Le traitement des lésions cutanées comprend en particulier l’amélioration de la cicatrisation, la régénération ou la réparation des lésions cutanées.
Ainsi, l’invention concerne plus particulièrement une composition dermo-cosmétique ou dermatologique comprenant au moins un extrait de Cistus monspeliensis avec au moins un excipient dermo-cosmétiquement ou dermatologiquement acceptable pour son utilisation pour améliorer la régénération, la cicatrisation ou la réparation des lésions cutanées.
Les lésions cutanées peuvent être choisies parmi les lésions post-traumatiques, les lésions chirurgicales ou post-chirurgicales, les lésions postérieures à un acte de dermatologie et les lésions postérieures à un acte de médecine esthétique.
Les lésions cutanées sont préférentiellement choisies dans le groupe consistant en les lésions post-traumatiques, les lésions post-chirurgicales, les lésions postérieures à un acte de dermatologie et les lésions postérieures à un acte de médecine esthétique.
De manière particulière, les lésions post-traumatiques sont choisies parmi les écorchures, les brûlures, les coups de soleil, les égratignures, les coupures et les éraflures.
Les lésions chirurgicales ou post-chirurgicales sont choisies parmi les lésions postérieures et consécutives à une biopsie, à une exérèse ou à une suture par fil, par bandelettes, par agrafes ou par colle.
Les lésions postérieures à un acte de dermatologie peuvent être choisies parmi les lésions postérieures et consécutives à une biopsie, à une exérèse, à un traitement par laser et à une cryothérapie.
Les lésions postérieures à un acte de médecine esthétique peuvent être choisies parmi les lésions postérieures et consécutives à un peeling, à une injection sous-cutanée, à une pose de fil tenseur, à un traitement par lumière LED, à un traitement de dermabrasion, à un traitement d’éclaircissement, à un traitement laser ou une carboxythérapie.
De manière préférée, les lésions cutanées sont choisies dans le groupe consistant en les écorchures, les brûlures, les coups de soleil, les égratignures, les éraflures et les sutures.
La composition dermo-cosmétique ou dermatologique, comprend typiquement de 0,01 à 5% en poids, de préférence 0,01 à 4% en poids, de manière préférée de 0,02 à 2% en poids, de manière encore préférée de 0,02 à 1,5% d’extrait de Cistus monspeliensis , en poids d’extrait sec de Cistus monspeliensis par rapport au poids total de la composition. Ce pourcentage en poids d’extrait sec s’entend hors poids de l’éventuel support de séchage, s’il y en a, et ne concerne que l’extrait sec de plante.
La présente invention concerne une méthode cosmétique d’atténuation des défauts de cicatrisation cutanée comprenant l’application topique d’une quantité efficace d’un extrait de Cistus monspeliensis tel que défini ci-avant, ou d’une composition dermo-cosmétique ou dermatologique, comprenant au moins un extrait de Cistus monspeliensis tel que décrit ci-avant avec au moins un excipient dermo-cosmétiquement ou dermatologiquement acceptable et formulée sous une forme adaptée pour une application topique.
Selon un mode particulier de réalisation, l’invention vise l’utilisation, non thérapeutique, d’une composition telle que définie ci-dessus pour l’atténuation des défauts esthétiques de cicatrisation cutanée.
Les défauts de cicatrisation cutanée peuvent être consécutifs à des lésions post-traumatiques, à des lésions chirurgicales ou post-chirurgicales, à des lésions postérieures à un acte de dermatologie ou à des lésions postérieures à un acte de médecine esthétique. Les lésions post-traumatiques sont choisies parmi les écorchures, les brûlures, les coups de soleil, les égratignures, les coupures, les éraflures. Les lésions chirurgicales ou post-chirurgicales sont choisies parmi les lésions postérieures et consécutives à une biopsie, à une exérèse, à une suture par fil, par bandelettes, par agrafes, ou par colle. Les lésions postérieures à un acte dermatologie peuvent être choisies parmi les lésions postérieures et consécutives à une biopsie, à une exérèse, à un traitement par laser, à une cryothérapie. Les lésions postérieures à un acte de médecine esthétique peuvent être choisies parmi les lésions postérieures et consécutives à un peeling, à une injection sous-cutanée, à une pose de fil tenseur, à un traitement par lumière LED, à un traitement de dermabrasion, à un traitement d’éclaircissement, à un traitement laser ou une carboxythérapie.
La présente invention vise encore l’utilisation d’un extrait de Cistus monspeliensis tel que défini ci-avant pour la fabrication d’une composition dermo-cosmétique destinée à une application topique sur des cicatrices.
Ces pourcentages de répartition de la première couche polymérisée et de la deuxième couche polymérisée représentent un pourcentage d’étendue surfacique de la première couche polymérisée et de la deuxième couche polymérisée respectivement sur la première face de l’isolant électrique et sur la deuxième face de l’isolant électrique.
Selon une autre caractéristique de l’invention, l’élément résistif est lié à la face interne de la première électrode et/ou de la deuxième électrode par une troisième couche polymérisée obtenue par un brasage à froid. Conformément à ce qui a pu être évoqué précédemment, les première, deuxième et troisième couches polymérisées permettent de limiter la formation de passages d’air entre respectivement l’isolant électrique et l’électrode, l’isolant électrique et le tube et l’élément résistif et l’électrode, ces passages d’air limitent le transfert de calories depuis les éléments résistifs vers les éléments radiaux. On comprend que lier par une couche polymérisée les différents éléments du tube entre eux permet de favoriser l’échange thermique entre ces éléments.
Selon une caractéristique de l’invention, l’élément résistif, la première et/ou la deuxième électrode et l’au moins un isolant électrique forment un ensemble monobloc.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la troisième couche polymérisée est formée d’au moins un matériau constitutif de la première électrode et/ou de la deuxième électrode. Une telle couche polymérisée formée par au moins un matériau constitutif de l’électrode permet de favoriser l’adhérence de la troisième couche polymérisée à l’électrode et permet donc d’éviter que de l’air puisse être présent entre l’élément résistif et l’électrode correspondante.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un isolant électrique comporte de l’alumine.
Selon une caractéristique de l’invention, les tubes sont séparés les uns des autres par des éléments radiants brasés sur le tube. Les éléments radiants peuvent notamment prendre la forme d’ailettes ondulées, qui augmentent la surface d’échange de chaleur avec l’air passant entre les tubes. Le brasage des ailettes sur le tube est réalisé lors d’une opération de brasage à haute température, de l’ordre de 600°C, distincte de l’opération de brasage à froid au cours de laquelle la ou les couches polymérisées au sein du tube sont obtenues.
L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’un corps de chauffe tel que précédemment évoqué, dans lequel chaque couche polymérisée est obtenue à partir d’un revêtement brasé à froid, le procédé de fabrication mettant en œuvre au moins une étape de dépôt dans laquelle le revêtement est déposé sur une face d’un composant de l’élément chauffant parmi la première électrode, la deuxième électrode ou un isolant, au moins une étape d’insertion dans laquelle au moins l’élément résistif, la première électrode et la deuxième électrode et l’au moins un isolant électrique sont introduits dans le tube, et au moins une étape de polymérisation dans laquelle le tube est introduit dans un four configuré pour opérer un brasage à froid du revêtement.
Selon une caractéristique de l’invention, le four est à une température de travail inférieure à 300°C.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé de fabrication peut être tel que l’étape de dépôt comporte au moins une première étape dans laquelle un premier revêtement est déposé sur la face externe de la première électrode et/ou de la deuxième électrode ou sur la première face de l’au moins un isolant, et une deuxième étape dans laquelle un deuxième revêtement est disposé sur la deuxième face de l’au moins un isolant, l’étape de polymérisation étant telle que le tube est introduit dans un four configuré pour opérer un brasage à froid du premier revêtement et du deuxième revêtement.
Selon d’autres caractéristiques de l’invention, au cours de l’étape de dépôt le premier revêtement est disposé sur la première face de l’au moins un isolant, et/ou le deuxième revêtement est disposé sur la deuxième face de l’au moins un isolant électrique.
Selon une caractéristique de l’invention, une troisième couche polymérisée est obtenue à partir d’un troisième revêtement, l’étape de dépôt du procédé mettant en œuvre au moins une étape additionnelle dans laquelle le troisième revêtement est déposé sur la face interne de la première électrode et/ou de la deuxième électrode ou sur l’élément résistif.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins un élément chauffant formé par un empilement d’au moins l’élément résistif, les première et deuxième électrodes et l’au moins un isolant électrique est maintenu dans le tube, le procédé comprend une étape additionnelle de déformation du tube, intervenant avant l’étape de polymérisation, l’étape de déformation du tube visant à maintenir plaqués les composants au sein du tube les uns contre les autres avant qu’une couche polymérisée ne soit formée entre certains des composants pour empêcher tout passage ou poche d’air entre les deux composants.
L’invention porte également sur une installation de ventilation, de chauffage et/ou de climatisation, comprenant au moins un dispositif de ventilation apte à forcer la circulation d’un flux d’air à travers l’installation de ventilation, de chauffage et/ou de climatisation et un radiateur électrique comprenant un corps de chauffe conforme à l’une quelconque des caractéristiques susmentionnées.
représente un radiateur électrique destiné à équiper une installation de ventilation, de chauffage et/ou de climatisation ;
représente un corps de chauffe du radiateur électrique représenté par la ;
Chacun des rotors avant (2) et arrière (3) est guidé en rotation autour de son axe de rotation (15, 16) respectif, respectivement par rapport à la poutre avant (10) et arrière (12), par exemple au moyen de roulements à billes. Les axes de rotation (15, 16) des rotors (2, 3) sont sensiblement verticaux en configuration travail. De préférence, les axes de rotation (15, 16) sont également sensiblement verticaux en configurations manœuvre et transport.
Selon une variante de réalisation simple non représentée, le dispositif d’accouplement (9) peut être simplement réalisé par un anneau et une broche traversant cet anneau et maintenue fixe avec le tracteur. La machine (1) est ainsi pivotante par rapport au tracteur autour de cette broche orientée verticalement. L’anneau étant placé entre deux flancs d’une chappe avec un certain jeu, la machine (1), respectivement le timon (8), dispose d’une petite liberté de pivotement par rapport au tracteur autour d’un axe horizontal passant par la broche.
Dans le mode de réalisation préféré, le dispositif d’accouplement (9) comporte une barre transversale (91) disposant de deux tourillons (92). Chaque tourillon (92) est destiné à être accroché à un bras de levage inférieur respectif du tracteur. Une telle réalisation du dispositif d’accouplement (9) permet d’éviter des contraintes dans la broche verticale fixée au tracteur et de permettre une plus grande plage de pivotement du timon par rapport au tracteur suivant un axe horizontal passant par les deux tourillons (92). La droite passant par les tourillons (92) est horizontale. La droite passant par les tourillons (92) est en outre orthogonale à la direction de travail (DT). Dans le mode de réalisation préféré, la barre transversale (91) est articulée avec une pièce d’adaptation (93) suivant un axe sensiblement vertical, autorisant une orientation libre de la machine (1) (hormis la barre transversale (91)) lors de virages. La verticale est orthogonale à la direction de travail (DT) et à la droite passant par les tourillons (92).
Une tringle (82) est articulée d’une part sur le dispositif d’accouplement (9), respectivement sur la pièce d’adaptation (93), et d’autre part sur la poutre avant (10) selon des axes parallèles à l’axe avant (11) de manière à former un quadrilatère déformable avec le timon (8). Ce quadrilatère déformable est préférentiellement un parallélogramme déformable. Il permet de conserver l’orientation de la poutre avant (10), respectivement de l‘axe de rotation (15) du rotor avant (2), quel que soit l’angle entre le timon (8) et la poutre avant (10). De préférence, la poutre avant (10) est sensiblement horizontale. De préférence, l’axe de rotation (15) du rotor avant (2) est sensiblement vertical.
Chacun des rotors avant (2) et arrière (3) comporte plusieurs bras (17) qui s'étendent radialement par rapport à l’axe de rotation (15, 16) respectif. Les bras (17) d’un rotor (2, 3) sont situés dans un plan horizontal. A l’extrémité extérieure de chaque bras (17) sont fixés les doigts (4) permettant de ratisser le produit gisant au sol (S). Chaque bras (17) est monté pivotant sur lui-même. A cet effet, chaque bras (17) est guidé en rotation autour de son axe géométrique longitudinal, par exemple avec une bague de roulement. Chaque bras (17) est équipé à son extrémité proche de l’axe de rotation (15, 16) respectif, d’un galet roulant sur une came fixe par rapport au train roulant (5, 6) respectif, permettant de commander l’orientation des doigts (4) au cours de la rotation du rotor (2, 3) respectif. Les doigts (4) ratissent ainsi le sol (S) préférentiellement uniquement sur l’avant des rotors (2, 3), permettant de déplacer le produit transversalement à la direction de travail (DT). A cet effet, les doigts (4) sont préférentiellement orientés verticalement à l’avant des rotors (2, 3), et allongés à l’arrière de ceux-ci.
Chaque rotor (2, 3) prend appui au sol (S) grâce à son train roulant (5, 6) respectif. Chaque train roulant (5, 6) comporte des roues (7) roulant sur le sol (S). Chaque train roulant (5, 6) peut comporter au moins deux roues (7). En vue d’une meilleure stabilité, chaque train roulant (5,6) peut également comporter quatre roues (7).
Chaque train roulant (5, 6) comporte également un support (55, 65) sur lequel est monté pivotant le rotor (2, 3) respectif autour de l’axe de rotation (15, 16) respectif. Chaque train roulant (5, 6) comporte également une jambe (51, 61) reliant les roues (7) au support (55, 65) respectif. Chaque jambe (51, 61) est montée pivotante avec le support (55, 65) respectif autour d’un axe de jambe (52, 62) respectif sensiblement horizontal. Chaque train roulant (5, 6) comprend aussi un vérin de soulèvement (54, 64) destiné à faire pivoté la jambe (51, 61) autour de l’axe de jambe (52, 62) respectif par rapport au support (55, 65) respectif. Dans le mode de réalisation préféré, chaque vérin de soulèvement (54, 64) est relié d’une part à la jambe (51, 61) respective, et d’autre part au support (55, 65) respectif. Il ressort de ce qui précède que la distance entre chacun des rotors (2, 3) et le sol (S) peut être réglée grâce à un vérin de soulèvement (54, 64) respectif.
Dans un mode de réalisation alternatif non représenté, l’actionneur central (20) comporte un ressort agencé de manière à exercer un effort vers le bas sur le train roulant (5) du rotor avant (2). Le ressort pourrait notamment être un ressort de traction agencé au-dessus du deuxième axe (14). Pour exercer un effort vers le bas sur le train roulant (5) avant (2), il est alors nécessaire de tendre le ressort de traction, au moins en configuration manœuvre. Un moyen de réaliser cette tension est de relier ce ressort à un vérin. Ainsi, dans un mode de réalisation non représenté, l’actionneur de manœuvre comporte un ressort et un vérin, ce qui complexifierait cependant la machine (1) par rapport au mode de réalisation préféré.
Un autre moyen de tendre le ressort de l’actionneur central (20), le cas échéant, est de le faire lors de la fabrication de la machine (1). Dans ce cas, l’actionneur central (20), respectivement son ressort, exerce un effort vers le bas sur le train roulant (5) du rotor avant (2) en permanence. Autrement dit, l’actionneur central (20), respectivement son ressort, exerce alors un effort vers le bas sur le train roulant (5) du rotor avant (2) également en configuration travail, ce qui implique un risque plus important de détérioration du tapis végétal du sol (S) par les doigts (4) et les roues (7) du train roulant (5) du rotor avant (2).
L’actionneur central (20) est ainsi agencé de manière à exercer un effort vers le bas sur le train roulant (5) du rotor avant (2) au moins dans la configuration manœuvre. Dans le mode de réalisation préféré, le vérin central (18) est préférentiellement agencé pour exercer un effort vers le bas sur le train roulant (5) du rotor avant (2) uniquement dans la configuration manœuvre. La poutre arrière (12) étant plus éloignée du sol (S) en configuration manœuvre, le risque de basculement de la machine (1) est plus important. A cela s’ajoute le fait qu’il est plus fréquent de faire des virages serrés en configuration manœuvre, particulièrement lors de demi-tours en bout de champs, augmentant le risque de basculement dans cette configuration. Le fait d’exercer un effort vers le bas sur le train roulant (5) du rotor avant (2) dans cette configuration réduit ainsi le risque de basculement pour les cas les plus fréquents.
En vue de simplifier le circuit hydraulique de manœuvre (30), dans le mode de réalisation préféré illustré sur la , les vérins de soulèvement (54, 64) sont hydrauliquement reliés par une conduite hydraulique commune (22) qui est également reliée au vérin central (18). De cette manière, un unique distributeur hydraulique (32) peut actionner le vérin central (18) et les vérins de soulèvement (54, 64), simplifiant l’utilisation de la machine (1), et simplifiant sa transposition entre configuration travail et manœuvre. En effet, une manipulation du distributeur hydraulique (32) relié au circuit hydraulique de manœuvre (30) permet de transposer la machine (1) entre les configurations travail et manœuvre.
En configuration travail, la conduite hydraulique commune (22) est reliée à un ou au réservoir (T). Il ressort de ce qui précède qu’en configuration de travail, le vérin central (18) est hydrauliquement relié à un ou au réservoir (T), autorisant le pivotement de la poutre arrière (12) par rapport à la poutre avant (10) autour du deuxième axe (14), autorisant ainsi à la machine (1) de s’adapter aux irrégularités du sol (S), améliorant ainsi la qualité de travail de la machine (1) et diminuant le risque de détérioration du tapis végétal. En configuration manœuvre et transport, la conduite hydraulique commune (22) reliée à une ou la pompe (P), actionnant les vérins (18, 26, 29, 54, 64) du circuit hydraulique de manœuvre (30).
Lors de son utilisation, la machine (1) est en configuration de travail (figures 1 et 2). Dans cette configuration, les rotors (2, 3) sont proches du sol (S) de manière à pouvoir ratisser le produit. En vue selon le premier axe (13), la poutre arrière (12) forme avec la poutre avant (10) un angle (A) entre poutres (10, 12). En configuration travail, l’ angle (A) entre poutres (10, 12) est compris entre 15° et 60° en vue de dessus. L’angle (A) entre poutres (10, 12) est même compris entre 30° et 50° en configuration travail, et préférentiellement également en configuration manœuvre.
Lorsque la machine (1) occupe la configuration travail (figures 1 et 4), l’angle (A) entre poutres (10, 12) est tel que les deux rotors (2, 3) ne forment qu’un seul andain. Préférentiellement, la machine (1) peut occuper une autre configuration travail (non représentée) dans laquelle l’angle (A) entre poutres (10, 12) est tel que chaque rotor (2, 3) forme un andain qui lui est propre. Dans cette autre configuration travail, l’angle (A) entre poutres (12, 13) est supérieur que dans la configuration travail (des figures 1 et 4). Le rotor avant (2) est situé devant le rotor arrière (3). Grâce au déplacement de la machine (1) suivant la direction de travail (DT), le rotor avant (2) déplace le produit devant le rotor arrière (3). Le rotor arrière (3) déplace à son tour le produit latéralement, respectivement transversalement à la direction de travail (DT). Dans la configuration de travail, les rotors avant (2) et arrière (3) sont préférentiellement entraînés dans le même sens de rotation (R), ainsi que représenté par des flèches sur la . Le rotor arrière (3) forme alors un andain du côté où il est déporté, préférentiellement du côté droit de la machine (1) en regardant dans la direction de travail (DT). Afin de calibrer l’andain, une plaque déflectrice peut être disposée latéralement à une certaine distance du rotor arrière (3).