INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, il a été mis au point un procédé de déroulage et de raboutage de bobines d’articles en matériau souple remarquable en ce qu’il comprend des étapes consistant à : A) dérouler une bobine pleine depuis un poste de déroulage, la bobine étant positionnée sur un ensemble tournant ; B) pendant le déroulage de la bobine, positionner depuis un poste de rechargement une nouvelle bobine pleine sur l’ensemble tournant ; C) lorsque la bobine déroulée est vide, faire pivoter l’ensemble tournant pour déplacer la bobine vide vers le poste de rechargement et, concomitamment la bobine pleine vers le poste de déroulage ; D) rabouter une extrémité initiale de l’article de la bobine pleine avec une extrémité finale de l’article issu de la bobine vide, et dérouler la bobine pleine depuis le poste de déroulage ; E) depuis le poste de rechargement, évacuer la bobine vide et positionner une nouvelle bobine pleine ; - recommencer le procédé à l’étape C) autant de fois que nécessaire
De cette manière, l’invention fournit un procédé de déroulage et de raboutage de bobines avec des temps d’arrêts limités pratiquement uniquement au temps nécessaire pour réaliser le raboutage. L’évacuation de la bobine vide et le positionnement d’une nouvelle bobine pleine se fait en temps masqué sur le déroulage d’une bobine.
Le pivotement de l’ensemble tournant s’effectue de préférence de manière motorisée, rapidement et automatiquement, et par exemple autour d’un axe vertical. Les bobines sont, quant à elles, positionnées pour être entraînées en rotation autour d’un axe horizontal, sans que cela ne soit limitatif.
Afin d’automatiser davantage le procédé selon l’invention, et éviter les interventions humaines, le procédé comprend une étape consistant à couper automatiquement et transversalement l’article pour le détacher de la bobine vide. Sinon, l’opération de coupe peut être effectuée par un opérateur, ou bien n’est pas nécessaire si l’extrémité finale de l’article déroulé n’est pas attachée à la bobine vide.
L’opération de raboutage peut être effectuée manuellement par un opérateur. Toujours dans le but de limiter les interventions humaines, l’opération de raboutage peut être réalisée automatiquement avec un dispositif de raboutage automatique, tel qu’un dispositif de raboutage part adhésivage.
Les opérations d’évacuation de la bobine vide et de rechargement d’une bobine pleine peuvent être effectuées en sécurité et à l’écart du poste de déroulage.
L’invention concerne également un module de déroulage et de raboutage de bobines d’articles en matériau souple remarquable en ce qu’il comprend un ensemble tournant disposé entre un poste de déroulage et un poste de rechargement. L’ensemble tournant comprend des moyens de réception d’au moins deux bobines, avec capacité de rotation des bobines autour de leur axe. L’ensemble tournant étant apte à pivoter, par exemple de 180°, pour déplacer successivement les bobines vers le poste de déroulage pour le déroulage d’une bobine pleine, et vers le poste de rechargement pour l’évacuation d’une bobine vide et le positionnement d’une nouvelle bobine pleine.
L’ensemble tournant peut être réalisé de toute manière appropriée, par exemple par un bras monté pivotant autour d’un axe, ou bien sous la forme d’un plateau par exemple positionné horizontalement en dessous ou au-dessus des bobines, sans que cela ne soit limitatif.
La montre qu’à la fois le polycarbonate et l’encre conductrice ont une absorbance forte à la longueur d’onde k, ainsi s’ils sont exposés à cette longueur d’onde, ils seront tous les deux marqués ou gravés.
Il est donc important de pouvoir disposer à la fois de polycarbonate et d’encre montrant chacun une absorbance telle que la différence soit suffisamment importante pour que l’exposition à l’un ou l’autre des lasers permettant soit la gravure, soit le marquage n’affecte qu’une des couches. Ainsi, le choix de composition des deux matériaux et notamment en terme d’absorbance permet le marquage du polycarbonate lors de l’exposition au laser de longueur d’onde λ 2 et permet la gravure de l’encre conductrice lors de l’exposition au laser λ 1 . Ceci permet avantageusement de ne pas marquer le polycarbonate lors de la gravure de l’encre conductrice et donc de rendre le motif gravé totalement invisible à la surface de la carte à microcircuit, lorsque le polycarbonate est opaque. De plus, ceci permet de pouvoir graver et marquer sur des surfaces de motif superposées sur les deux couches, en n’affectant pas le motif de l’autre couche. Ainsi toute la surface de la carte est rendue disponible que ce soit pour le marquage ou la gravure.
Lorsque l’on ne dispose pas à la fois d’une encre conductrice et d’un polycarbonate réagissant aux longueurs d’onde comme indiqué sur la , il est préférentiellement envisagé, selon un mode préféré de réalisation, de modifier l’absorbance de l’un ou l’autre des matériaux ou des deux, à l’aide d’additifs permettant de modifier leur absorbance aux longueurs d’onde λ 1 et λ 2 . Ainsi les additifs permettent de modifier l’absorbance des deux matériaux de manière à obtenir une réaction en opposition de phase par rapport à deux longueurs d’onde telles λ 1 et λ 2 .
Ainsi, pour obtenir des absorbances telles qu’indiquées sur la , à partir des courbes de la , l’encre conductrice est reformulée avec un premier additif afin d’obtenir une absorbance plus élevée à une longueur d’onde de 1064nm, de manière à ce qu’elle soit gravée lorsqu’elle est exposée à un laser de longueur d’onde 1064 nm. Le polycarbonate est reformulé avec un second additif afin d’obtenir une absorbance plus faible à une longueur d’onde de 1064 nm de manière à ce qu’il ne soit pas marqué lorsqu’il est exposé à un laser de longueur d’onde 1064 nm. Le premier additif ne modifie pas l’absorbance de l’encre conductrice lorsqu’il est exposé à un laser de longueur d’onde de 400nm et le second additif ne modifie pas l’absorbance du polycarbonate lorsqu’il est exposé à un laser de longueur d’onde de 400nm. Le second additif dans ce présent cas de figure peut rendre le polycarbonate plus transparent afin de limiter encore son marquage par le premier laser.
Selon un mode de réalisation préféré, λ 1 et λ 2 valent respectivement 1064 nm et 400 nm.
Il est à noter que selon la composition de l’encre ou du polycarbonate, un seul parmi le polycarbonate ou l’encre conductrice peut être modifié par ajout d’additif. Par exemple, il est envisageable dans le présent exemple de ne modifier que la composition de l’encre conductrice par ajout d’un additif afin d’obtenir une absorbance plus élevée pour celle-ci à une longueur d’onde de 1064nm. En effet, le polycarbonate a déjà une absorbance faible à une longueur d’onde de 1064 nm.
Lorsque l’on ne dispose pas à la fois d’une encre conductrice et d’un polycarbonate réagissant aux longueurs d’onde comme indiqué sur la , il est préférentiellement envisagé, selon un autre mode de réalisation, de mettre un filtre entre la ou les couches de polycarbonate et l’encre conductrice. Un tel filtre peut permettre de ne pas laisser passer les rayons du laser venant marquer le polycarbonate de manière à ce que l’encre conductrice ne soit pas affectée.
Un tel filtre évite de rajouter des additifs dans le polycarbonate ou dans l’encre conductrice.
Un tel filtre peut également venir en combinaison avec l’ajout d’additif.
En effet, prenons le cas d’une valeur de longueur d’onde λ 1 qui permet de graver l’encre conductrice sans marquer le polycarbonate et d’une valeur de longueur d’onde λ 2 qui permet de marquer le polycarbonate mais aussi d’altérer l’encre conductrice. Si l’on positionne un filtre entre le polycarbonate et l’encre, le filtre étant un filtre ayant pour caractéristique le fait qu’il ne laisse pas passer une longueur d’onde λ 2 , alors l’encre ne sera pas gravée.
Ainsi, plus généralement, la présente divulgation prend en compte l’absorbance des deux matériaux à deux longueurs d’onde.
La valeur de λ 1 est déterminée pour que
La valeur de λ 2 est déterminée pour que
Aλ 1 (PC) représente l’absorbance du polycarbonate, ou du polycarbonate avec additif à la longueur d’onde λ 1 . Aλ 2 (PC) représente l’absorbance du polycarbonate ou du polycarbonate avec additif à la longueur d’onde λ 2 . Aλ 1 (E) représente l’absorbance de l’encre conductrice ou de l’encre conductrice avec additif à la longueur d’onde λ 1 . Aλ 2 (E) représente l’absorbance de l’encre conductrice ou de l’encre conductrice avec additif à la longueur d’onde λ 2 . S1 représente une valeur d’un premier seuil S2 représente une valeur d’un second seuil.
Les valeurs de S1 et S2 sont calculées de telle manière que ce soit les valeurs minimales qui permettent que le premier laser n’altère pas la couche en second matériau, à savoir ici le polycarbonate et que le second laser n’altère pas la couche conductrice.
Selon un mode de réalisation préféré les valeurs de S1 et de S2 doivent être des valeurs les plus grandes possibles.
montre schématiquement un dispositif anti-violation pour bouchon de réservoir de dégazage d’un circuit de refroidissement d’un véhicule selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
montre schématiquement, selon une première perspective, le dispositif anti-violation de la lorsqu’il est appliqué sur un col du réservoir de dégazage ;
montre schématiquement, selon une seconde perspective, le dispositif anti-violation de la lorsqu’il est appliqué sur un col du réservoir de dégazage ;
montre schématiquement le dispositif anti-violation de la lorsqu’il est verrouillé pour sécuriser sur le bouchon et/ou sur le col du réservoir de dégazage ;
montre schématiquement un dispositif anti-violation pour bouchon de réservoir de dégazage d’un circuit de refroidissement d’un véhicule selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ;
montre schématiquement un dispositif anti-violation pour bouchon de réservoir de dégazage d’un circuit de refroidissement d’un véhicule selon une variante de la deuxième mode de réalisation de la présente invention, verrouillé pour sécuriser sur le bouchon et/ou sur le col du réservoir de dégazage ;
montre schématiquement une vue agrandie de l’avant du réceptacle du dispositif anti-violation de la , avec le couvercle inviolable empêchant l’accès au réceptacle ;
montre schématiquement une vue similaire à celle de la , mais avec le couvercle inviolable délogé pour permettre l’accès au réceptacle ;
montre une vue en coupe des moyens de verrouillage lorsqu’ils sont dans l’état illustré à la ;
montre schématiquement une vue similaire à celle de la , mais avec les moyens de verrouillage dans un état déverrouillé et avec le dispositif anti-violation dans un état partiellement ouvert ;
Le carter peut alors avoir une forme empêchant le ou les éléments à lubrifier ou à refroidir de baigner dans le fluide lubrifiant au repos, à savoir par exemple en présence d’une inclinaison relativement faible. Eventuellement, un élément à lubrifier ou à refroidir peut être atteint par le fluide lubrifiant, mais le système mécanique n’est pas confronté à un phénomène de barbotage puisque le système mécanique est à l’arrêt.
Durant une phase de démarrage, le système mécanique est éventuellement mis en mouvement. De plus, le générateur de débit de relevage est activé et transfert le fluide lubrifiant du fond du carter vers le réservoir. Le réservoir se remplit de fluide lubrifiant à mesure que le fond du carter se vide.
A l’issue de la phase de démarrage, le fond du carter du système mécanique contient alors peu voire quasiment pas de fluide lubrifiant. Le système mécanique est en mouvement. Le fluide lubrifiant est alors distribué par le réservoir vers le ou les éléments à lubrifier ou à refroidir au moins par gravité au travers d’un orifice de drainage et selon un débit de fuite éventuellement réduit.
Par suite, le fluide lubrifiant repose au repos au moins en partie dans le fond du carter, à l’instar d’un système mécanique à carter humide. En effet, le réservoir est en permanence fuyant. Le système fluidique ne contient aucun moyen pour l’empêcher de fuir au repos, tel qu’une vanne.
Durant une phase de fonctionnement, le fluide lubrifiant est transféré dans le réservoir situé en partie haute du système mécanique et s’écoule vers le ou les éléments à lubrifier ou à refroidir à partir du réservoir au moins par gravité. Le fluide lubrifiant qui retombe dans le fond du carter du système mécanique est en permanence réacheminé en utilisation dans le réservoir par un dispositif de transfert de fluide, ce dispositif de transfert de fluide pouvant comprendre le générateur de débit de relevage voire un autre générateur de débit. A l’instar d’un système à carter sec, le fond du carter ne contient alors pas un volume de fluide lubrifiant dans lequel un ou des éléments à lubrifier ou à refroidir peuvent être au moins partiellement immergés en présence de fortes inclinaisons du système mécanique. En particulier, au sein d’un aéronef, le fond du réservoir ne contient alors pas suffisamment de fluide lubrifiant dans lequel barbote un élément à lubrifier ou à refroidir, par exemple durant une manœuvre en piqué ou à cabrer au sein d’un aéronef.
Ainsi, le système mécanique n’est ni un système à carter sec ni un système à carter humide aux sens conventionnels, mais un système hybride innovant. Ce système mécanique peut subir de fortes inclinaisons sans être confronté à un phénomène néfaste de barbotage d’éléments à lubrifier ou à refroidir.
En outre, le réservoir se trouve de fait dans une partie haute du système mécanique, en étant agencé au-dessus du ou des éléments à lubrifier ou à refroidir. Le terme « au-dessus » est à considérer lorsque le système mécanique se trouve dans une position de repos prédéterminée, le point le plus bas du réservoir se situant dans un plan horizontal placé au-dessus du ou des éléments à lubrifier ou à refroidir pour que le fluide lubrifiant puisse atteindre le ou les éléments à lubrifier ou à refroidir uniquement sous l’effet de la gravité. En raison de cet agencement, le fluide lubrifiant peut tendre à moins s’échauffer, comparé un système à carter humide.
Le système mécanique peut de plus comporter une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent.
Selon une possibilité, le réservoir peut être fuyant en présentant un débit de fuite inférieur à un débit d’alimentation en fluide lubrifiant dans la conduite de remplissage.
Durant la phase de démarrage, le réservoir se remplit ainsi avec le fluide contenu précédemment dans le fond du carter.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, le système mécanique peut être configuré pour être mobile dans un volume de déplacement prédéterminé par rapport à un référentiel de ce système mécanique, ledit carter comportant à l’issue de la phase de démarrage un volume de fluide lubrifiant inférieur à un volume prédéterminé permettant à au moins un élément à lubrifier ou à refroidir d’être au moins partiellement immergé, voire chaque élément à lubrifier ou à refroidir, lors d’un déplacement dudit système mécanique dans ledit volume de déplacement prédéterminé.
Le carter comporte à l’issue de la phase de démarrage un volume de fluide lubrifiant inférieur au volume présent dans le fond du carter au repos. Dès lors, le ou les éléments à lubrifier ou à refroidir ne sont pas soumis à un phénomène de barbotage lors du fonctionnement du système mécanique.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, le système fluidique lubrifiant peut comporter au moins un circuit fluidique muni d’une pompe de distribution reliée au réservoir par une liaison hydraulique d’entrée, le circuit fluidique ayant un réseau hydraulique de sortie comprenant au moins un circuit de distribution configuré pour éjecter ledit fluide lubrifiant vers au moins un élément à lubrifier ou à refroidir, la pompe de distribution étant configurée pour faire circuler ledit fluide lubrifiant de la liaison hydraulique d’entrée vers le réseau hydraulique de sortie.
Dès lors, le système fluidique comprend un ou plusieurs circuits fluidiques pour alimenter en fluide lubrifiant, simultanément, conjointement ou l’un après l’autre, un ou plusieurs circuits de distribution.
Dans un mode de fonctionnement normal, au moins un circuit fluidique dirige le fluide lubrifiant vers le ou les éléments à lubrifier ou à refroidir. En parallèle, le réservoir fuit par au moins un orifice de drainage vers le ou les éléments à lubrifier ou à refroidir. En cas de fuite du circuit fluidique, le réservoir continue, immédiatement et sans activation d’un organe dédié, à diriger le fluide lubrifiant qu’il contient vers le ou les éléments à lubrifier ou à refroidir. Ainsi, ce système permet de garantir un temps de fonctionnement minimal après une panne, pour une durée découlant du volume du réservoir. Le réservoir et son débit de fuite peuvent être dimensionnés pour respecter des règlements existants voire pour atteindre des performances supérieures aux performances requises dans de tels règlements, par exemple pour atteindre un temps minimal de fonctionnement du système mécanique de 30 minutes voire plus en présence d’une fuite à l’extérieur du réservoir.
Plusieurs circuits fluidiques peuvent avoir au moins un circuit de distribution commun.
Cette perte de matière due à la corrosion et/ou l’érosion entraine une réduction de l’épaisseur de la paroi tubulaire de ces conduites pouvant générer à terme des fuites ponctuelles de fluide et/ou leur détérioration.
Afin de garantir l’intégrité de ces conduites, la réglementation impose de procéder régulièrement à des inspections au cours desquelles leur épaisseur doit être mesurée en de nombreux points de contrôle.
Ces mesures régulières qui permettent notamment de déterminer précisément leur amincissement et d’estimer leur durée de vie restante, doivent être réalisées par des méthodes non destructives afin de ne pas endommager les conduites.
On utilise ainsi généralement des sondes à ultrasons opérées manuellement par un ou plusieurs opérateurs.
Les ultrasons sont des ondes mécaniques qui se propagent dans les milieux élastiques. Lorsque ces ondes rencontrent une interface entre deux milieux de natures différentes, il y a réflexion de tout ou partie de l’onde incidente.
Une telle sonde à ultrasons comprend un émetteur ultrasonique couplé à un récepteur ultrasonique. L’émetteur émet une onde ultrasonore à partir de la face externe accessible de la paroi tubulaire de la conduite qui se réfléchit partiellement sur sa face interne de sorte à revenir impacter le récepteur.
L’épaisseur de la paroi tubulaire peut alors être déterminée en multipliant la vitesse de propagation connue de l’onde ultrasonore dans la matière (celle-ci étant par exemple de l’ordre de 5920 m/s dans l’acier) par le délai séparant l’émission de cette onde de la réception de son écho réfléchi.
Malheureusement, les ondes ultrasonores émises pour réaliser ces mesures d’épaisseur sont très sensibles à la présence de lames d’air intercalées entre la sonde et la face externe de la paroi de la conduite.
Outre les effets d’atténuation, l’air présente une impédance acoustique très différente de celle de la plaque d’usure de la sonde et du matériau constitutif de la conduite inspectée, de sorte que la présence ne serait-ce que d’une très fine lame d’air entre la sonde et la face externe de la paroi de la conduite peut empêcher la transmission efficace de l’énergie sonore de l’onde émise dans la paroi de cette conduite.
C’est pourquoi il est indispensable d’apposer sur la zone de mesure, préalablement à au positionnement de la sonde, un fluide de couplage permettant d’éviter la présence de telles lames d’air intercalées, de sorte à optimiser la transmission de l’énergie sonore de l’onde ultrasonore entre la sonde et la paroi tubulaire de la conduite.
Ces fluides de couplage se présentent généralement sous la forme de liquides, de gels ou de pâtes non toxiques et moyennement visqueux.
Cette multiplicité d’opérations manuelles à répéter par l’opérateur pour chaque mesure d’épaisseur à réaliser sur une conduite rend ces phases de contrôle particulièrement consommatrices en temps et donc couteuses.
Elle propose à cet effet un dispositif automatisé de mesure d’épaisseur de conduites tubulaires par ultrasons caractérisé en ce qu’il comporte : - un bâti comprenant des éléments de support aptes à supporter une dite conduite ; - une tête de mesure montée mobile à coulissement de manière motorisée vis-à-vis dudit bâti le long de la paroi tubulaire de ladite conduite et comprenant un corps annulaire apte à venir entourer ladite paroi tubulaire, cette tête de mesure comportant en outre au moins un appareil de mesure monté mobile à coulissement sur ledit corps annulaire, chaque dit appareil de mesure comprenant une sonde à ultrasons apte à mesurer l’épaisseur de ladite paroi tubulaire au niveau d’une zone de mesure se trouvant à son contact, ainsi qu’un injecteur équipé d’une buse apte à éjecter un fluide couplant sur ladite paroi tubulaire au niveau de chaque dite zone de mesure avant sa mise en contact avec ladite sonde.
Le dispositif selon l’invention permet ainsi de mesurer de manière automatisée et avec une grande fiabilité l’épaisseur de la paroi tubulaire d’une conduite en de nombreuses zones réparties sur la longueur de cette paroi.
Selon des caractéristiques préférées dudit dispositif automatisé de mesure d’épaisseur selon l’invention : - ladite tête de mesure comporte plusieurs dits appareils de mesure agencés sur ledit corps annulaire en étant répartis angulairement de manière régulière autour de l’axe de ce corps ; - ladite tête de mesure comporte deux premiers dits appareils de mesure alignés selon un premier axe de coulissement ; - lesdits deux premiers appareils de mesure sont agencés de sorte que leurs sondes soient alignées suivant un premier axe vertical traversant l’axe dudit corps annulaire, et de sorte que leurs injecteurs soient également alignés suivant un second axe vertical décalé d’un écartement prédéterminé vis-à-vis de ce premier axe vertical ; - ladite tête de mesure comporte deux seconds dits appareils de mesure alignés selon un second axe de coulissement ; - lesdits deux seconds appareils de mesure sont agencés de sorte que leurs sondes soient alignées suivant un premier axe horizontal traversant l’axe dudit corps annulaire, et de sorte que leurs injecteurs soient également alignés suivant un second axe horizontal décalé d’un écartement prédéterminé vis-à-vis de ce premier axe horizontal ; - ladite tête de mesure est également montée mobile à coulissement de manière motorisée selon des directions transversale et verticale ; - ledit dispositif comporte des capteurs de distance aptes chacun à mesurer la distance le séparant de ladite paroi tubulaire de la conduite de sorte à permettre de réaliser le centrage de cette paroi tubulaire sur l’axe dudit corps annulaire ; - lesdits capteurs de distance sont agencés sur ledit corps annulaire en étant répartis angulairement de manière régulière autour de l’axe de ce corps ; et/ou - ledit dispositif comporte des moyens de mesure de la longueur de ladite paroi tubulaire de la conduite.
Exemple 2 : Adsorption in vitro de la Mycotoxine DON par le Safglucan ®
Afin d’appréhender le mode de fonctionnement du Safglucan®, un essai a été réalisé in vitro pour déterminer la capacité du Safglucan ® à adsorber la mycotoxine DON. L’incubation a été réalisée à deux pH différents (3 et 7) et pour deux batchs différents de Safglucan ® (batch 1 et batch 2). Les résultats obtenus sont présentés dans le Tableau 2 ci-dessous.
Tableau 2. Adsorption de la mycotoxine DON par le Safglucan ® .
% adsorption à pH 3 % adsorption à pH 7 Safglucan ® batch 1 1% 5% Safglucan ® batch 2 0,5% 2%
Ces résultats permettent d’exclure un mécanisme d’action par adsorption de la mycotoxine DON par le Safglucan ® que ce soit dans des conditions de pH acide (pH 3) ou dans conditions de pH neutre (pH 7). Par comparaison, il a été déterminé que l’adsorption de la mycotoxine par le produit Safmannan ® est <10%.
Exemple 3 : Evaluation des Effets du Safglucan ® ex vivo