INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une partie de l’effluent liquide peut être recyclée en amont de l’étape a) et/ou de l’étape b) et/ou en amont de l’étape d’hydrogénation sélective du prétraitement a0). Le recyclage d’une partie du produit obtenu vers ou en amont d’au moins une des étapes réactionnelles permet avantageusement d’une part de diluer les impuretés et d’autre part de contrôler la température dans la ou les étape(s) réactionnelle(s), dans la(les)quelle(s) des réactions mises en jeu peuvent être fortement exothermiques. Avantageusement, la quantité d’effluent liquide issu de l’étape c) recyclé, c’est-à-dire la fraction de produit obtenu recyclée, est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle de l’étape c) et la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques, c’est-à-dire la charge à traiter alimentant le procédé global, est inférieur ou égal à 10, de préférence inférieur ou égal à 7, et préférentiellement supérieur ou égal à 0,001, de préférence supérieur ou égal à 0,01, et de manière préférée supérieur ou égal à 0,1. De manière préférée, la quantité d’effluent liquide issu de l’étape c) recyclé est ajustée de sorte que le rapport pondéral entre le flux de recycle et la charge comprenant une huile de pyrolyse de plastiques est compris entre 0,01 et 10, de préférence compris entre 0,1 et 7, et de manière particulièrement préférée compris entre 0,2 et 5. Ce taux de recycle permet notamment de contrôler la montée de la température dans l’étape a). En effet, lorsque le taux de recycle est élevé, le taux de dilution de la charge est élevé, et la montée de température en début de section réactionnelle de l’étape a), notamment due aux réactions d’hydrogénation des dioléfines, est ainsi contrôlable par l’effet de dilution.
La séparation à haute pression et haute température permet d’une part de maximiser la récupération d’énergie par le recycle à chaud d’une partie de l’effluent liquide. En effet, l’énergie pour atteindre la température d’entrée nécessaire dans l’étape a) et/ou l’étape b) peut au moins en partie être apportée par la chaleur d’une partie de l’effluent liquide issu de l’étape c) et permet également de diminuer voire éliminer un éventuel préchauffage par chauffage direct de la charge au-delà d’une température supérieure à 200°C pour éviter la formation de gommes. De plus, le fait de recycler au moins une partie de l’effluent liquide à haute pression permet d’économiser de l’énergie pour sa pressurisation dans l’étape a) et/ou l’étape b).
La séparation à haute pression et haute température permet d’autre part de minimiser la quantité de fraction légère (coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition inférieur ou égal à 175°C ou naphta) contenue dans l’effluent liquide recyclée dans l’étape a) et/ou l’étape b). A cette température, la quasi-totalité de la fraction légère de l’effluent (naphta) part en effluent gazeux vers l’étape c2) de séparation/lavage tandis qu’en phase liquide on a majoritairement la fraction lourde de la charge (coupe hydrocarbonée comprenant des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C ou distillats moyens). De cette manière, on favorise la ppH 2 dans l’étape a) et/ou dans l’étape b) car la fraction légère (naphta) pourrait se vaporiser en partie et baisser la ppH 2 si elle n’était pas au moins en partie éliminée lors de la séparation à haute pression et haute température. L’élimination de la fraction légère comprenant le naphta peut optionnellement être accrue par une légère détente en amont d’au moins un séparateur mis en œuvre dans l’étape c1) même si cette mise en œuvre n’est pas préférée du fait de la perte énergétique liée à la détente. Une autre option pour accroitre l’élimination de la fraction légère comprenant le naphta peut consister à réaliser un stripage, par exemple en injectant un gaz riche en hydrogène dans l’étape c1).
Selon une variante préférée, au moins une partie de l'effluent liquide hydrotraité issu de l'étape c) peut avantageusement être soit refroidi, soit pré-chauffé, si nécessaire, soit gardé à la même température qu'en sortie de l'étape c) de séparation, avant d'être avantageusement recyclé en amont de l'étape a) d'hydrogénation et/ou de l’étape b) d’hydrotraitement, selon la température et le débit de charge et d'hydrogène, de manière à ce que la température du flux entrant, comprenant ladite charge en mélange avec au moins une partie dudit effluent liquide issu de l’étape c) et d'un gaz riche en hydrogène, soit comprise entre 140 et 430°C, de préférence entre 220 et 350°C, et de manière particulièrement préférée entre 260 et 330°C.
Dans le cas où au moins une partie de l'effluent liquide issu de l'étape c) de séparation est pré-chauffé avant d'être recyclé en amont de l'étape a) et/ou l’étape b), ledit effluent passe éventuellement dans au moins un échangeur et/ou au moins un four avant d'être recyclé en amont de l'étape a) et/ou l’étape b), de manière à ajuster la température dudit effluent liquide recyclé.
Dans le cas où au moins une partie de l'effluent liquide issu de l'étape c) de séparation est refroidi avant d'être recyclé en amont de l'étape a) et/ou l’étape b), ledit effluent passe éventuellement dans au moins un échangeur et/ou au moins un aéroréfrigérant avant d'être recyclé en amont de l'étape a) et/ou l’étape b), de manière à ajuster la température dudit effluent liquide recyclé.
Description détaillée de l'invention Sur la est représentée une unité 1 de remplissage de coke de pétrole.
L’unité 1 de remplissage est destinée à déverser du coke de pétrole dans une alvéole 2 d’un four 3 de cuisson d’anodes 4. Les anodes 4 sont empilées les unes sur les autres dans les alvéoles 2.
L’unité 1 de remplissage comprend un conduit 5 de remplissage. Un flux de coke de pétrole se déplace selon une direction de déplacement représentée par un axe X.
L’unité 1 de remplissage comprend un système 6 d’aspiration. Le système 6 d’aspiration comporte un dispositif 7 d’aspiration et un conduit 8 d’aspiration de particules de coke de pétrole. Le dispositif 7 d’aspiration est destiné à aspirer les particules de petite taille, ces particules sont dites fines.
Le conduit 5 de remplissage comporte une ouverture 9 d’aspiration. Le conduit 8 d’aspiration débouche sur le conduit 5 de remplissage par l’ouverture 9 d’aspiration. Le conduit 8 d’aspiration est connecté à son autre extrémité au dispositif 7 d’aspiration. Ainsi le système 6 d’aspiration peut aspirer les particules fines de coke de pétrole présentes directement dans le conduit 5 de remplissage.
Ce système 6 d’aspiration permet d’aspirer les particules fines avant que le coke de pétrole ne sorte du conduit 5 de remplissage. Ainsi le coke de pétrole est conditionné avant d’être déversé dans les alvéoles 2 du four 3 de cuisson. Il a alors été constaté que le coke de pétrole ne produit plus de brouillard dû aux particules fines, car une aspiration dans le conduit 8 d’aspiration s’avère plus efficace qu’une aspiration hors de celui-ci.
Lorsqu’une alvéole 2 est remplie de coke de pétrole, l’unité 1 de remplissage est déplacée vers une autre alvéole 2 et ainsi de suite. Une fois les opérations de remplissage terminées, une flamme est déployée dans les parois des alvéoles. Ceci est réalisé au moyen de brûleurs et de ventilateurs non représentés.
Avantageusement, le conduit 5 de remplissage comprend une ouverture 10 latérale. L’ouverture 10 latérale permet une prise d’air de sorte à permettre au système 6 d’aspiration de fonctionner convenablement.
Avantageusement, l’unité 1 de remplissage comporte des ailettes 11. Les ailettes 11 sont agencées en regard de l’ouverture 10 latérale. Elles sont situées à l’intérieur du conduit 5 de remplissage.
Les ailettes 11 permettent de dévier le flux d’air d’aspiration provenant de l’ouverture 10 latérale. Cette déviation permet d’allonger la longueur du flux d’air d’aspiration traversant le conduit 5 de remplissage, ce faisant améliorant la captation des particules fines par le système 6 d’aspiration.
Avantageusement les ailettes 11 se présentent sous la forme de plaques planes parallèles les unes aux autres. Elles définissent un premier angle α avec l’axe X compris entre 45° et 90°. Le premier angle α est mesuré selon le sens anti horaire (trigonométrique). Dans un mode préféré de réalisation, le premier angle α est d’environ 60°.
Un tel agencement des ailettes 11 permet de dévier le flux d’air dans le sens de l’axe X, et non à contre sens de la direction de déplacement du coke de pétrole dans le conduit 5 de remplissage. La captation des particules fines de coke de pétrole est alors optimisée selon des essais et analyses réalisées par la demanderesse.
Avantageusement, les ailettes 11 sont espacées les unes des autres selon l’axe X. Deux ailettes 11 adjacentes sont avantageusement espacées les unes des autres par une première distance a mesurée selon l’axe X et comprise entre 10 et 100 millimètres. Dans un mode préféré de réalisation, la première distance a est d’environ 55 millimètres.
Cet espacement entre les ailettes 11 permet d’obtenir un flux d’air d’aspiration permettant d’obtenir la captation des particules fines sans capter les grosses particules.
Avantageusement, l’unité 1 de remplissage comprend des déflecteurs 12. Les déflecteurs 12 sont agencés en regard de l’ouverture 9 d’aspiration. Les déflecteurs 12 se situent à l’intérieur du conduit 5 de remplissage.
Avantageusement, les déflecteurs 12 se présentent sous la forme de plaques planes parallèles les unes aux autres. Elles définissent un deuxième angle β avec l’axe X. Le deuxième angle β est mesuré selon le sens horaire. Avantageusement, le deuxième angle β est compris entre 20° et 45°. Dans un mode préféré de réalisation, le deuxième angle β est d’environ 30°.
Gène codant ORF2 La protéine ORF2 de Bt de séquence SEQ ID N°1 est co-transcrite avec le gène codant pour la protéine Cry2A et a été décrite comme facteur de cristallisation de cette protéine (Deng et al. , Regulation of cry gene expression in Bacillus thuringiensis , Toxins, 2014 ; 6(7) : 2194-2209) ; elle est codée par la séquence nucléique SEQ ID N°2.
De façon surprenante, les Inventeurs ont mis en évidence que la co-expression du gène de la protéine hétérologue avec le gène codant pour la protéine ORF2 permet de condenser sous forme d’inclusion les protéines hétérologues produites (voir la partie expérimentale ci-après) dans les cellules hôtes et ainsi d’augmenter substantiellement la quantité de protéines hétérologues produites.
Gène codant la protéine hétérologue On entend par protéine hétérologue, une protéine qui n’est pas naturellement exprimée par la cellule hôte modifiée par un vecteur d’expression comprenant la cassette d’expression selon l’invention. De préférence, la protéine hétérologue est une protéine d’intérêt industriel ou médical comme des enzymes, telles que protéases, lipases, amylases ; des hormones ; des antigènes, par exemple, utilisables comme immunogènes, des peptides ou des protéines à usage thérapeutique (bactériocines, inhibiteurs ou stimulateurs de la réponse cellulaire, …).
Il peut encore s’agir de toxines insecticides cytolytiques naturellement exprimées par Bt et utilisées comme biopesticide ; il pourra en particulier s’agir des protéines de la famille Cry (protéines du cristal) ou des protéines de la famille Cyt (toxines insecticides cytolytiques) ou des protéines Vip3 (toxines actives contre les insectes lépidoptères).
La cassette d’expression selon l’invention conduisant à l’expression et à la condensation des protéines hétérologues sous forme d’inclusion au sein des bactéries, son utilisation est particulièrement appropriée à la production de protéines hétérologues cytotoxiques pour la souche productrice ou instables.
De préférence, la séquence codant ORF2 est clonée en cis du gène codant la protéine hétérologue d’intérêt. Elle est préférentiellement clonée en opéron avec le gène codant la protéine hétérologue d’intérêt.
Autres composants de la cassette d’expression Selon des modes de réalisations particuliers, la cassette d’expression selon l’invention peut en outre comprendre :
- une séquence stabilisatrice de l’ARNm positionnée en aval du promoteur et en amont de la séquence du gène codant ORF2 ; de préférence, il s’agit de STAB-SD de séquence SEQ ID N°3 ; de préférence, la séquence STAB-SD est en aval du +1 de transcription et à une position comprise entre environ 100 et 500, préférentiellement entre 100 et 300 et encore préférentiellement entre 100 et 150 paires de bases en amont du site de liaison ribosomique (dit RBS pour Ribosomal Binding Site) ; et/ou
- une séquence terminatrice du gène cry1Ac, désignée, Tcry1Ac, par exemple de séquence présentant au moins 90%, de préférence au moins 95% ou au moins 98%, d’identité avec la SEQ ID N°4, de préférence, il s’agit de la SEQ ID N°4 ; cette séquence est clonée en aval du gène codant la protéine hétérologue.
(i) un promoteur fort actif pendant la phase stationnaire ;
et la séquence stabilisatrice de l’ARNm STAB-SD ;
(ii) la séquence du gène codant ORF2 ;
(iii) la séquence d’un gène codant une protéine hétérologue ;
La couche de polissage du tampon de polissage divulgué ici peut être fournie dans des configurations poreuses ou non poreuses (i.e. non remplies). La couche de polissage du tampon de polissage mécano-chimique divulgué ici peut avoir une masse volumique de 0,4 à 1,15 g/cm 3 , ou de 0,70 à 1,0 g/cm 3 ; telle que mesurée selon la norme ASTM D1622 (2014)).
La couche de polissage du tampon de polissage mécanique chimique divulgué ici peut avoir une dureté Shore D de 28 à 75, mesurée selon la norme ASTM D2240 (2015).
La couche de polissage peut avoir une épaisseur moyenne de 20 à 150 mils (0,05 à 0,4 cm), 30 à 125 mils (0,08 à 0,3 cm), 40 à 120 mils (0,1 à 0,3 cm), ou 50 à 100 mils (0,13 à 0,25 cm).
Le tampon de polissage présenté ici peut être adapté pour être mise en interface avec un plateau d'une machine de polissage. Par exemple, le tampon de polissage CMP peut être adapté pour être fixé (par exemple, en utilisant au moins un adhésif sensible à la pression ou une aspiration) au plateau d'une machine de polissage.
Le tampon de polissage présenté ici comprend éventuellement au moins une couche supplémentaire mise en interface avec la couche de polissage. Par exemple, le tampon de polissage CMP peut éventuellement comprendre une couche de base compressible adhérant à la couche de polissage. La couche de base compressible peut améliorer la conformité de la couche de polissage à la surface du substrat à polir. Cette conformation peut améliorer l'uniformité globale du taux de retrait de la couche de polissage.
Le tampon de polissage de la présente invention dans sa forme finale peut également inclure une texture dans une ou plusieurs dimensions sur sa surface supérieure. Ces textures peuvent être classées selon leur taille en macrotexture ou microtexture. La macrotexture peut faciliter le contrôle de la réponse hydrodynamique et du transport de la suspension. La macrotexture peut inclure, sans s'y limiter, des rainures de différentes configurations et conceptions, telles que des rainures annulaires, radiales, radiales biaisées et en hachures croisées, des protubérances (par exemple, des colonnes, des pyramides de différentes formes) disposées selon des motifs réguliers ou ponctuels, annulaires ou radiaux, ou autres. Ces caractéristiques peuvent être formées directement sur le tampon par moulage ou par usinage sur une feuille mince et uniforme. La microtexture comprend des caractéristiques à plus petite échelle qui créent une population d'aspérités de surface qui sont les points de contact avec la galette substrat où le polissage a lieu. Par exemple, la microtexture peut inclure, sans s'y limiter, la texture formée par l'abrasion avec un ensemble de particules dures, telles que le diamant (souvent appelé conditionnement du tampon), avant, pendant ou après l'utilisation, et la microtexture formée pendant le processus de fabrication du tampon.
Contrairement aux tampons poreux, les tampons non poreux ont une rigidité accrue pour améliorer l'efficacité de la planarisation, réduire le bombage et diminuer les taux d'usure. Étant donné que les tampons non poreux polissent différemment des tampons poreux, ils nécessitent généralement un schéma de rainurage différent et des conditionneurs de diamant différents pour produire un tampon CMP viable. En l'absence d'un schéma de rainures et d'une microtexture appropriés, ces tampons sont sujets à l'aquaplanage et au glaçage de la surface du tampon de polissage. Le glaçage se produit lorsque les tampons s'usent ou se déforment pour réduire la texture. Par exemple, dans le cas d'un glaçage important, le tampon perd toute sa microtexture.
Les tampons de polissage CMP sont utilisés en conjonction avec une suspension de polissage, telle que décrite dans l’arrière-plan de la présente invention. Les tampons de polissage selon la présente invention peuvent être utilisés avec de telles suspensions et en particulier avec des suspensions dont le pH est inférieur au point isoélectrique de la particule utilisée. Par exemple, l’oxyde de cérium a un pH isoélectrique d'environ 6,6. En dessous de ce pH, la surface de la particule a une charge positive nette. Au-dessus de ce pH, la particule a une charge négative nette. Étant donné que les tampons décrits ici peuvent présenter une charge négative élevée à ce pH, l'amélioration du taux est obtenue lorsque les particules sont en dessous du point isoélectrique.
Les tampons de polissage décrits ici peuvent être fabriqués par divers procédés compatibles avec les uréthanes thermodurcis. Il s'agit notamment de mélanger les ingrédients comme décrit ci-dessus et de les couler dans un moule, de les recuire et de les découper en feuilles de l'épaisseur souhaitée. De manière alternative, les feuilles peuvent également être fabriquées dans une forme nette plus précise. Par exemple, le procédé suivant peut être utilisé : 1. moulage par injection thermodurcie (souvent appelé "moulage par injection et réaction" ou "MIR") ; 2. moulage par injection-soufflage de thermoplastiques ou de thermodurcissables ; 3. moulage par compression ; ou 4. tout procédé similaire dans lequel un matériau fluide est positionné et solidifié, créant ainsi au moins une partie de la macrotexture ou de la microtexture d'un tampon. Dans un exemple de moulage : 1. la matière fluide est introduite de force dans ou sur une structure ou un substrat ; 2. la structure ou le substrat confère une texture de surface à la matière lorsqu'elle se solidifie, et 3. la structure ou le substrat est ensuite séparé de la matière solidifiée.
EXEMPLES MATÉRIAUX
Le PTMEG était un mélange de divers PTMEG ayant une masse moléculaire comprise entre 250 et 2000.
4,4′-Dicyclohexylméthane diisocyanate (H12MDI).
Diisocyanate de toluène (TDI).
Le PTMEG à base de diisocyanate de toluène ("H12MDI/TDI") était un prépolymère ayant un NCO de 8,95 à 9,25 % en masse.
Les microsphères polymères étaient des microsphères de copolymère chlorure de vinylidène-polyacrylonitrile, ayant un diamètre moyen de particules d'environ 20 µm.
Le polymère fluoré était un perfluoroéther éthoxylé. Le polymère fluoré avait une structure linéaire d'oxyde d'éthylène fluoré-oxyméthylène fluoré coiffé d'oxyde d'éthylène. Le rapport atomique "R" entre l'éther fluoré et l'oxyde d'éthylène était de 1,9 ou 5,3.
Arrière-plan technique La production industrielle d’aluminium à partir d’alumine par le procédé Hall-Héroult est une technique bien connue. De manière générale, elle est réalisée au sein d’une installation d’électrolyse dans laquelle sont installées plusieurs cuves d’électrolyse. Chaque cuve est emplie d’un bain électrolytique comprenant notamment de la cryolite dans laquelle est dissoute de l’alumine. Des anodes en carbone sont partiellement immergées dans le bain électrolytique et se dissolvent pour produire de l’aluminium liquide s’accumulant au fond de la cuve.
Les anodes sont consommées au cours de la réaction d’électrolyse, et sont remplacées régulièrement.
Les usines de production d’aluminium comprennent, de façon générale, une unité de production d’anodes. L’unité de production d’anodes comprend un four contenant des alvéoles se présentant sous la forme de tranchées pratiquées dans le sol. Les anodes sont d’abord empilées les unes sur les autres dans les alvéoles. Puis, du coke de pétrole est déversé dans les alvéoles. Le coke de pétrole permet la conservation de la chaleur dans les alvéoles.
Le coke de pétrole est déversé au moyen d’une unité de remplissage comprenant un conduit de remplissage. Le coke de pétrole se présente sous la forme de granules de dimensions hétérogènes.
Lorsque le coke de pétrole est déversé dans les alvéoles du four de cuisson, les particules fines les plus petites, et donc les plus légères forment un brouillard de poussière, dont il est préférable de s’affranchir. Cette poussière représente un danger pour la sécurité des installations et des personnes qui y travaillent. Des particules fines sont typiquement des particules inférieures à 100 micromètres.
Les unités de remplissage actuelles comprennent un système d’aspiration qui permet d’aspirer les particules fines à l’extrémité du conduit de remplissage, lorsque le coke de pétrole sort dudit conduit de remplissage. L’objectif est d’aspirer le plus de particules fines avant que celles-ci ne se propagent dans l’air en formant un brouillard de poussière.
Les systèmes d’aspiration actuels ne donnent pas entière satisfaction car une quantité significative de particules fines échappe au système d’aspiration. Un brouillard de poussière se forme alors.
L’objet de l’invention est de remédier à ces inconvénients en proposant une unité de remplissage dont le système d’aspiration permet d’aspirer la quasi-totalité des particules fines.
A cet effet, il est proposé en premier lieu une unité de remplissage de coke de pétrole dans une alvéole d’un four de cuisson d’anodes destinées à la production d’aluminium primaire, lesdites alvéoles contenant des anodes, l’unité de remplissage comprenant : - un conduit de remplissage dans lequel un flux de coke de pétrole se déplace selon une direction de déplacement, - un système d’aspiration comprenant un dispositif d’aspiration et un conduit d’aspiration de particules de coke de pétrole, dites fines, unité de remplissage dans laquelle, le conduit d’aspiration débouche d’une part sur le conduit de remplissage par une ouverture d’aspiration, ledit conduit d’aspiration étant connecté d’autre part au dispositif d’aspiration de sorte que le système d’aspiration est apte à aspirer les particules fines présentes dans le conduit de remplissage.
Ce système d’aspiration permet d’aspirer les particules fines avant que le coke de pétrole ne sorte du conduit de remplissage. Ainsi le coke de pétrole est conditionné avant d’être déversé dans les alvéoles du four de cuisson. Il a alors été constaté que le coke de pétrole ne produit plus de brouillard dû aux particules fines, car une aspiration dans le conduit d’aspiration s’avère plus efficace qu’une aspiration hors de celui-ci.