INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La portion annulaire extérieure de came 400 présente une surface inférieure 408 formant une première rampe de guidage 401. La première rampe de guidage 401 s’étend autour de l’axe de rotation de came Z et fait face à la masse mobile 41, ici avec une forme hélicoïdale. La première rampe de guidage 401 s’étend progressivement vers la masse mobile 41. Une épaisseur « e » de la portion annulaire extérieure de came 400 parallèlement à l’axe de rotation de came Z est donc variable. La première rampe de guidage 401 se termine par une première portion de raccordement 404. Dans le présent exemple, à partir de la première portion de raccordement 404, l’épaisseur « e » de la première rampe de guidage 401 le long de l’axe de rotation de came Z décroît à mesure que la première rampe de guidage 401 s’enroule autour dudit axe. L’épaisseur de la première rampe de guidage 401 décroît ici sur un secteur angulaire de 360 degrés, depuis une portion d’épaisseur maximale 403 jusqu’à une portion d’épaisseur minimale 402.
La première portion de raccordement 404 forme de préférence un raccord brutal entre la portion d’épaisseur minimale 402 et la portion d’épaisseur maximale 403.
La came rotative 40 est positionnée axialement sous le capot 16, en contact avec le capot 16 au niveau de la portion annulaire extérieure de came 400. Le filtre 23 étant positionné au-dessus du capot 16, la came rotative 40 est ainsi placée à l’extérieur du filtre 23.
La came rotative 40 présente de préférence une ouverture centrale traversante 406, par laquelle la came rotative 40 est montée de manière amovible sur une partie inférieure de la bague de support ressort 152. On rappelle que, pendant la phase de détente du ressort spiral 15, la bague de support ressort 152 est solidaire du brin radialement interne 151 dans sa rotation autour de l’axe longitudinal A.
La came rotative 40 est mobile en rotation autour de l’axe de rotation de came Z, ce dernier axe étant de préférence parallèle à l’axe longitudinal A du filtre 23. De manière avantageuse, en fonctionnement, l’axe de rotation de came Z est confondu avec ledit axe longitudinal A. La came rotative 40 est de préférence connectée à la partie inférieure de la bague de support ressort 152 par un roulement de came 409 à sens unique. Les éléments roulants du roulement de came 409 transmettent alors à la came rotative 40 la rotation du brin radialement interne 151 lorsque le ressort spiral 15 se détend, mais pas lorsque le ressort spiral 15 se tend. Le roulement de came 409 est par exemple une cage à aiguilles.
Le ressort spiral 15 est ainsi prévu pour entraîner la came rotative 40 en rotation uniquement en l’absence de flux d’air circulant entre l’entrée d’air 17 et la sortie d’air 18, notamment dans la phase de détente du ressort spiral 15. Lors de cette détente, le ressort spiral 15 peut forcer la came rotative 40 à réaliser au moins une rotation, et de préférence plusieurs rotations complètes d’affilée, autour de l’axe de rotation de came Z.
La masse mobile 41 est représentée de manière isolée sur la annexée. La masse mobile 41 présente une portion supérieure tronconique creuse, ouverte sur le dessus.
La came rotative 40 est conformée pour s’emboîter à l’intérieur de la masse mobile 41 via l’ouverture de la portion supérieure tronconique 410, à l’intérieur du bord tronconique externe 412 de la portion supérieure tronconique 410.
La masse mobile 41 est montée autour du support de masse 43, et est mobile en translation le long de l’axe longitudinal A par rapport au support de masse 43. Un élément de positionnement 419 peut être placé radialement entre la masse mobile 41 et le support de masse 43.
La masse mobile 41 est déplaçable entre une position basse ( ), dans laquelle le bord tronconique externe 412 est rapproché de la paroi de fond 21 du boîtier 21, 22, et une position haute ( ) dans laquelle la portion supérieure tronconique 410 est éloignée de la paroi de fond 21 et en contact avec le capot 16.
De préférence, la masse mobile 41 comprend (par exemple sur le bord tronconique externe 412) un ergot de retenue 44. L’ergot de retenue 44 présente une forme complémentaire à une rainure interne de la paroi perforée 22 du boîtier du dispositif de filtration. De cette manière, dans la position basse de la masse mobile 41, l’ergot de retenue 44 est en position rentrée dans la rainure interne de la paroi perforée 22 et exerce une résistance qui tend à empêcher une rotation de la masse mobile 41.
Dans la position haute de la masse mobile 41, la came rotative 40 est positionnée radialement du côté intérieur par rapport au bord tronconique externe 412.
L’invention propose d’atteindre au moins l’un des buts précités par un procédé de caractérisation d’un objectif optique comprenant un empilement de plusieurs éléments optiques et prévu pour être associé à un capteur d’image pour l’acquisition d’images, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : détermination, par mesure optique sur ledit empilement d’éléments optiques, d’au moins un jeu de données, dit jeu géométrique, comprenant des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une interface optique enterrée dudit objectif, modélisation numérique dudit objectif optique en fonction dudit jeu géométrique, et détermination, par un simulateur numérique de propagation d’onde optique appliqué audit modèle numérique, d’au moins une matrice, dite matrice d’aberration, représentative d’aberrations optiques introduites par ledit objectif optique dans une image.
Ainsi, l’invention propose de déterminer une matrice d’aberration dont les valeurs sont représentatives d’aberrations optiques introduites par l’objectif optique sur une image prise par ledit objectif optique, par simulation sur un modèle numérique dudit l’objectif optique et non par des mesures optiques réalisées sur ledit objectif optique. Ainsi, l’invention permet de déterminer la matrice d’aberration de manière moins chronophage que les solutions actuelles qui réalisent une mesure de ces aberrations, et en particulier du PSF, sur chaque objectif optique.
De plus, l’invention propose de déterminer la matrice d’aberration par simulation sur un modèle numérique de l’objectif optique. Ainsi, il est possible de déterminer la matrice d’aberration individuellement pour chaque objectif optique, ce qui permet d’obtenir des valeurs d’aberrations, et donc des valeurs de correction, individuellement pour chaque objectif optique, de sorte à obtenir une correction plus précise.
Surtout, l’invention permet de déterminer le modèle numérique de l’objectif optique en fonction des paramètres des interfaces optiques dudit objectif optique, mesurés après que les éléments optiques formant l’objectif ont été empilés. Ainsi, le modèle numérique de l’objectif optique prend en compte les caractéristiques de chaque élément optique en combinaison avec les autres éléments optiques de l’objectif optique. Un tel modèle numérique est plus précis et plus proche de la réalité, permet d’obtenir des valeurs représentatives des aberrations optiques plus précises, et donc de réaliser une meilleure correction des aberrations optiques introduites dans une image par ledit l’objectif optique.
Par « aberration optique », on entend notamment un flou optique ou une distorsion optique. Un flou optique se traduite généralement par un étalement d’un point lumineux. Une distorsion se traduit généralement par un déplacement du point optique.
Par « paramètre géométrique d’une interface optique », on entend, par exemple, et sans perte de généralité : une position de l’interface optique au sein de l’objectif, dans l’axe Z ; une position d’un APEX de l’interface optique, en particulier dans le plan X-Y et/ou une position d’un APEX de l’interface optique, en particulier selon l’axe Z, une inclinaison (TIP et/ou TILT) de ladite interface optique par rapport à l’axe Z, un décentrement d’une interface optique, ou d’un élément optique, par rapport à l’axe Z, dans le plan X-Y, une courbure ou un ou des termes d’une équation décrivant une interface optique.
Le jeu géométrique comprend des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une interface enterrée dudit empilement.
Le jeu géométrique estimé peut en outre comprendre des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une interface non enterrée dudit empilement.
Suivant des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut comprendre une détermination de plusieurs matrices d’aberration pour plusieurs régions, R i , du capteur d’image associé à l’objectif optique.
Ainsi, il est possible de caractériser plus précisément les aberrations optiques introduites par l’objectif optique dans telle ou telle région du capteur d’image, ces aberrations pouvant changer en fonction des régions du capteur d’image. En effet, il est par exemple fréquent que les aberrations optiques introduites dans une région centrale soient différentes d’une région périphérique. De même, il est probable que les aberrations optiques d’une région périphérique de diffèrent des aberrations optiques introduites dans une autre région périphérique.
Chaque matrice d’aberration peut être déterminée par simulation par le simulateur numérique.
Pour ce faire, dans le simulateur numérique, pour chaque région, un faisceau lumineux de test est émis . Le faisceau de test entre dans l’objectif optique, traverse l’objectif optique et est reçu sur un capteur d’image. Les valeurs reçues sont comparées aux valeurs d’entrée, c’est-à-dire aux valeurs du faisceau lumineux de test. Cette comparaison permet de déduire les aberrations introduites par l’objectif optique par examen de chaque pixel de la région concernée et comparaison au faisceau émis.
En particulier, les aberrations peuvent être déterminées par convolution d’une matrice de valeurs les décrivant avec les intensités des points lumineux d’une région d’une scène observée, ce qui permet d’obtenir les valeurs d’intensité reçues au niveau du capteur d’image dans la région correspondante.
Par « région », on entend une région du capteur d’image dans son plan X-Y.
Des mises en application du procédé 2030 permettent par conséquent d’effectuer un contrôle pour vérifier les données entrées. Le contrôle peut comprendre la mesure du pouvoir calorifique du carburant en cours d’utilisation dans le moteur à turbine à gaz 10, éventuellement lors de l’échauffement du moteur 10 ou du roulage de l’aéronef 10 avant le décollage. La détermination 2034 du pouvoir calorifique du carburant peut être effectuée par la surveillance de paramètres de moteur pendant une première période de temps d’opération d’aéronef pendant laquelle le moteur à turbine à gaz 10 utilise le carburant ; et la détermination du pouvoir calorifique du carburant en fonction des paramètres de moteur surveillés (par exemple, taux de combustion de carburant, températures, pressions, poussée générée par la ou les vitesses de l’arbre, etc.). En cas de discordance significative entre les valeurs introduites et déterminées, l’aéronef 1 peut retourner au terminal pour une enquête supplémentaire, en guise de mesure de sécurité, et/ou une commande de système de propulsion en fonction de la connaissance du pouvoir calorifique de carburant peut ne pas être effectuée.
Dans le processus décrit ci-dessous, seule la détection de la présence de lignes de marquage au sol est prise en compte. Selon une variante, la classification des lignes détectées est également mise en œuvre, par exemple pour confirmer la détermination du type de ligne tel qu’obtenu selon le processus décrit ci-dessous.
Un processus de détermination d’un type de ligne de marquage au sol pour le véhicule 10 est avantageusement mis en œuvre par le véhicule 10, c’est-à-dire par un calculateur ou une combinaison de calculateurs du système embarqué du véhicule 10, par exemple par le ou les calculateurs en charge de contrôler le système SALC ou par le ou les calculateurs en charge du système de détection (et de classification le cas échéant) des lignes de marquage au sol.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, un tel processus s’inscrit dans un processus plus large de contrôle du système SALC du véhicule 10.
Dans une première opération, des premières données représentatives des délimitations latérales 111 à 114 des voies 101 à 103 de la portion de route 100 sur laquelle circule le véhicule 10 sont reçues.
Ces premières données sont par exemple reçues d’un ou plusieurs capteurs, notamment d’une ou plusieurs caméras embarquées dans le véhicule 10, via un ou plusieurs bus de communication du système embarqué du véhicule 10, par exemple un bus de communication de type bus de données CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (selon la norme ISO 17458), Ethernet (selon la norme ISO/IEC 802-3) ou LIN (de l’anglais « Local Interconnect Network », ou en français « Réseau interconnecté local »).
Selon une variante de réalisation, une partie des données est reçue de la ou les caméras et une autre partie est reçue de capteurs de détection d’objet de type radar et/ou LIDAR (de l’anglais « Light Detection And Ranging », ou « Détection et estimation de la distance par la lumière » en français). Cette variante est par exemple mise en œuvre lorsque des délimitations latérales de type glissière ou barrière sont présentes sur un bord de la portion de route 100.
Dans une deuxième opération, des deuxièmes données représentatives de largeur(s) d’une ou plusieurs voies latérales adjacentes à la voie de circulation courante 102 sont déterminées à partir des premières données reçues ou obtenues à la première opération.
Selon un premier exemple, la voie latérale adjacente pour laquelle sont déterminées les deuxièmes données correspond à la voie adjacente vers laquelle le conducteur du véhicule 10 signale son intention de se déporter, par exemple via l’activation des clignotants.
Selon un deuxième exemple, les deuxièmes données sont déterminées pour chaque voie 101, 103 adjacente à la voie de circulation courante 102.
La description qui suit est faite en référence à la voie adjacente 101 pour déterminer le type de la voie latérale adjacente 101, pour des raisons de clarté. Le même processus s’applique pour la détermination du type de la voie latérale adjacente 103, le cas échéant.
Les délimitations latérales 111 et 112 délimitant la voie latérale adjacente 101 sont détectées à partir des données reçues de la ou les caméras, selon toutes méthodes connues de l’homme du métier, par exemple selon la méthode décrite dans le document WO2017194890A1. La présence du tracé de ces lignes 111 et 112 est ainsi détectée par traitement et analyse des premières données.
Chaque ligne de marquage au sol (ou plus généralement chaque délimitation latérale) est avantageusement représentée par un polynôme de degré 3 sous la forme P(x) = C 0 + C 1 * x + C 2 * x² + C 3 * x 3 , avec C 0 , C 1 , C 2 et C 3 les coefficients du polynôme.
Le brevet EP 3 454 034 décrit une méthode d’identification de tendances de production à travers le suivi temporel d’une mesure appliquée à la caractérisation de moteurs pour aéronef. La méthode consiste notamment à modéliser une évolution temporelle d’une donnée de mesure et estimer un écart (c’est à dire un biais de mesure) entre l’évolution temporelle de la donnée de mesure et sa valeur effective. La donnée de mesure est ensuite corrigée du biais estimé. Cette méthode permet ainsi de pouvoir comparer des mesures obtenues sur différents équipements d’essais. En revanche, cette opération nécessite une modélisation, à priori, de l’évolution temporelle des données mesures, ce qui peut pénaliser la détection des biais de mesure. Par exemple, cette méthode ne permet pas de savoir si un biais de mesure est effectivement introduit par un équipement d’essais ou non et s’il y a lieu de corriger les données de mesure.
Par biais de mesure dans une donnée, on entend une différence entre la valeur attendue de cette donnée et la valeur effectivement mesurée de cette donnée par un équipement d’essai particulier.
Il existe donc un besoin détecter un biais de mesure dans des données mesurées au moyen d’un ensemble d’équipements d’essais interchangeables sans nécessiter la modélisation de l’évolution temporelle des données.
Pour cela, l’invention concerne un procédé de détection de biais de mesure induits dans un ensemble de données de mesure par un ensemble d’équipements d’essais interchangeables de même type, l’ensemble des données de mesure étant mesuré sur une pluralité de pièces mécaniques, chaque donnée étant mesurée sur une pièce mécanique de la pluralité de pièces mécaniques au moyen d’un équipement d’essais interchangeable de l’ensemble d’équipements d’essais interchangeables, chaque pièce mécanique de la pluralité de pièces mécaniques étant associée à une donnée de mesure de l’ensemble des données de mesure, au moins deux équipements d’essais interchangeables de l’ensemble d’équipements d’essais interchangeables étant utilisés pour mesurer l’ensemble des données de mesure, le procédé comprenant les étapes suivantes : réaliser une pluralité de fois, par exemple cent fois, sur un agent de classification : répartir aléatoirement les données de mesure ; diviser l’ensemble des données de mesure en un premier sous-ensemble de données de mesure, dites « données d’apprentissage » et un deuxième sous-ensemble de données de mesure, dites « données de validation » ; entrainer l’agent de classification, de manière supervisée, à partir des données d’apprentissage de sorte qu’il soit capable de les classer dans une pluralité de groupes distincts, chaque groupe distinct étant associé à un équipement d’essais interchangeable de l’ensemble d’équipements d’essais interchangeables ; estimer, pour chaque groupe distinct, un score représentatif de la qualité de classification des données de validation par l’agent de classification ; déterminer une métrique à partir d’au moins un score estimé, les biais de mesure étant détectés lorsque la métrique est supérieure ou égale à un seuil.
Par équipements d’essais interchangeables de même type, on entend des équipements d’essais configurés pour réaliser la même fonction.
Par agent de classification, on entend une intelligence artificielle configurée pour classer des données dans des groupes distincts.
La qualité de classification est proportionnelle à un taux de données correctement classées dans chaque groupe distinct. Autrement dit, chaque donnée est classée dans le groupe associé à l’équipement d’essais interchangeable au moyen duquel elle a été obtenue.
L’agent de classification peut classer les données de validation s’il est en mesure de discerner des signatures particulières dans lesdites données, chaque signature particulière étant associée à un groupe distinct. Lorsque l’agent de classification est en mesure de fournir une classification de bonne qualité des données de validation, alors le degré de dépendance entre les données de validation et les signatures particulières est élevé. Autrement dit, il est aisé pour l’agent de classer ces données correctement. Au contraire, lorsque l’agent de classification fournit une classification de moindre qualité, alors le degré de dépendance entre les données de validation et les signatures particulières est faible, voire nul. Les signatures particulières transparaissent peu ou pas dans les données de validation et l’agent n’est pas en mesure de classer correctement les données. Les scores représentatifs de la qualité de classification calculés à chaque itération indiquent donc le degré de dépendance des données de validation vis-à-vis de la pluralité de signatures particulières.
Puisque chaque groupe distinct est associé à un équipement d’essais interchangeable, alors chaque signature particulière permettant le classement est attribuable à un biais de mesure introduit par l’équipement d’essais interchangeable. La qualité de la classification indique donc le degré de dépendance de chaque donnée de validation vis-à-vis de l’équipement d’essais interchangeable au moyen duquel elle a été obtenue.
Ainsi, si la qualité de classification est faible, alors les biais de mesure introduits par les équipements d’essais interchangeables sont faiblement, voire pas, distinguables. En revanche, si la qualité de classification est élevée, alors les biais de mesure introduits par les équipements d’essais interchangeables sont élevés et influencent fortement les données à classer.
La métrique fournit une indication quant à l’influence des équipements d’essais interchangeables sur les données de mesure. Le seuil permet de définir une influence des équipements d’essai sur les données de mesure que l’on considère détectable. Autrement dit, le seuil permet d’ajuster une sensibilité de détection du procédé de détection. Par exemple, un seuil élevé permet de réduire la sensibilité de détection des biais de mesure, tandis qu’un seuil bas augmente la sensibilité de détection.
Le procédé permet donc de détecter des biais de mesure dans des données de mesures. Il permet ainsi de déterminer s’il est utile de réaliser une correction des données de mesure ou non.
Le seuil est avantageusement strictement supérieur à une métrique prédéterminée et préférentiellement supérieur ou égal à 1,2 fois la métrique prédéterminée. Ladite métrique prédéterminée correspondant par exemple à un classement aléatoire des données de validation. De préférence, le seuil est supérieur ou égal à 60%.
Avantageusement, la métrique est déterminée à partir d’une moyenne des scores estimés lors de la dernière itération de l’étape d’estimation. Selon un développement, la métrique peut également être déterminée à partir d’une moyenne des scores estimés lors de chaque itération de l’étape d’estimation.
Avantageusement, le rapport entre le nombre de données d’apprentissage et le nombre de données de validation est compris entre 1,5 et 10 et préférentiellement entre 2 et 3, par exemple sensiblement égal à 2,3. Par sensiblement égal, on entend égal à 10% près, voire à 5% près.
Avantageusement, l’agent de classification est basé sur un modèle d’analyse discriminante linéaire ou sur un modèle de forêts aléatoires.
Le procédé peut être mis en œuvre pour fabriquer de nombreux types de pièces dans de nombreux domaines tels que la santé ou les technologies de l’information et de la communication.
A titre d’exemple, le procédé peut être mis en œuvre de sorte que la pièce forme une partie d’un implant ou d’un composant microélectronique tel qu’un condensateur.
L’absence ou la présence en quantité réduite d’éléments organiques présente notamment un intérêt dans des applications biomédicales.
Le procédé de l’invention n’est pas limité à la réalisation d’une pièce par fabrication additive. De manière non limitative, ce procédé peut aussi être mis en œuvre pour coller, assembler et/ou réparer un objet à l’aide de la composition sortant du canal, ou encore pour encapsuler à l’aide de cette composition un composant afin de réaliser une pièce composite.
L’invention a aussi pour objet un dispositif de préparation et de dépôt d’une composition, comprenant un canal configuré pour mettre en œuvre un procédé tel que défini ci-dessus.
Dans le cadre d’une application en fabrication additive, ce dispositif peut par exemple comprendre une tête d’impression intégrant ledit canal.
Dans un mode de réalisation, le canal est un microcanal, c’est-à-dire un canal ayant au moins une dimension, par exemple un diamètre, inférieure au millimètre.
Dans un mode de réalisation, le canal comprend une sortie configurée pour expulser la composition, la sortie présentant une section ayant une dimension inférieure à 1,5 mm, de préférence inférieure à 1 mm, par exemple 800 µm.
Dans un mode de réalisation, le canal comprend une première entrée apte à introduire dans le canal l’une desdites suspensions et une deuxième entrée apte à introduire dans le canal l’autre desdites suspensions.
est une vue schématique d’un dispositif conforme à un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue schématique d’un dispositif conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention.