INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est en outre à noter que, à la différence des exemples des figures 3 à 7, l’exemple de la représente des dimensions transversales d 3a , d 3b des couches avant 3a et arrière 3b de l’ensemble encapsulant 3 qui sont plus réduites et notamment de l’ordre de la dimension transversale d 11 de la couche centrale 11.
En outre, un ou plusieurs films de collage 17, représentés en traits pointillés sur les figures 7 et 8, peuvent être intégrés entre le cadre composite 12 et au moins l’une des première 2 et deuxième 5 couches ou l’ensemble encapsulant 3 pour permettre une meilleure adhésion entre les différents matériaux afin de garantir une bonne performance de la structure réalisée au regard de la résistance, de la tenue à la chaleur, du vieillissement humide demandés, ainsi que des paramètres de mise en œuvre du module lors de la fabrication.
Dans l’exemple de réalisation de la , le principe d’un cadre composite 12 de type structure sandwich de la est repris. Toutefois, la couche de peau 16 ne forme plus la face arrière, celle-ci étant réalisée par le biais d’une deuxième couche 5 dédiée. La couche de peau 16 se retrouve alors similaire à la couche de peau 15.
Dans tous les exemples des figures 3 à 9, le module photovoltaïque 1 peut être obtenu par un procédé classique de lamination en une seule étape, par exemple par lamination à chaud sous vide à une température d’environ 150°C pendant environ 15 minutes, ou bien encore par un procédé de transformation utilisé pour les matériaux composites, notamment par infusion, moulage par transfert de résine (ou encore RTM pour « Resin Transfer Molding » en anglais) et/ou par consolidation de préimprégnés. Ainsi, on obtient avantageusement un cadre composite 12 intégré à l’intérieur du module photovoltaïque 1, permettant d’éviter le recours au cadre en aluminium usuel et ainsi d’alléger considérablement le poids surfacique du module tout en garantissant une rigidité suffisante.
Système de traitement d'un module photovoltaïque pour augmenter son rendement Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un système de traitement d'au moins un module photovoltaïque pour augmenter son rendement.
Etat de la technique Les cellules photovoltaïques à hétérojonction de silicium (SHJ) sont connues pour voir leur rendement de conversion énergétique s’améliorer d’environ 0,3 % absolu sous l’action conjuguée de l’éclairement et de la température. Ainsi, il est à présent courant de procéder à un traitement dit de bonification (appelé "light soaking") des empilements notamment destinés à former les cellules photovoltaïques SHJ, afin d’en augmenter leur rendement de conversion.
Le document WO2013/001440 décrit un exemple de procédé de traitement de cellules photovoltaïques de type SHJ comprenant un substrat en silicium cristallin dopé n. Dans ce procédé de traitement, la cellule photovoltaïque est soumise à un flux lumineux d’irradiance supérieure ou égal à 500 W/m2 pendant une durée d’environ 10 heures, tout en étant chauffée à une température comprise entre 20 °C et 200 °C.
La demande de brevet FR3099294A1 décrit un procédé de traitement d'un empilement dit précurseur de cellule photovoltaïque à hétérojonction. Ce procédé est mis en œuvre en fin de fabrication et consiste principalement à exposer ledit empilement à un rayonnement électromagnétique intense (supérieur à 200kW/m 2 ) pendant une durée relativement courte (une dizaine de secondes). Grâce à cette exposition temporaire et intense au rayonnement, on a constaté une bonification de la cellule et une augmentation de son rendement en fonctionnement.
Cependant, le rendement d'un module une fois installé dans un champ photovoltaïque aura tendance à baisser avec le temps et il n'existe aucune solution pertinente pour accroitre à nouveau ce rendement après quelques mois/années d'utilisation.
De plus certains modules déjà installés peuvent ne jamais avoir subi un seul traitement de bonification de ses cellules. Il est donc pertinent de pouvoir proposer une solution pour traiter ces modules, a posteriori.
Le but de l'invention est donc de proposer un système permettant d'améliorer le rendement d'un module photovoltaïque, même après quelques mois/années d'utilisation ou lorsqu'il n'a jamais subi aucun traitement de bonification.
Ce but est atteint par un système de traitement d'une surface à traiter d'une installation photovoltaïque, formé d'un module photovoltaïque ou de plusieurs modules photovoltaïques juxtaposés, ledit système comprenant une source d'émission de rayonnements électromagnétiques, configurée pour émettre des rayonnements électromagnétiques, ledit système comportant :
Des moyens de mise en mouvement de ladite source d'émission, Une unité de contrôle, configurée pour contrôler ladite source d'émission en vue d'émettre lesdits rayonnements électromagnétiques pendant une durée d'exposition déterminée, à une irradiance donnée à destination d'au moins une partie de la surface à traiter, L'unité de contrôle étant configurée pour contrôler les moyens de mise en mouvement pour déplacer ladite source d'émission en vis-à-vis de ladite surface à traiter jusqu'à balayer toute la surface photovoltaïque.
Selon une particularité, le système comporte des moyens de détermination d'un degré d'opacité de l'installation photovoltaïque au niveau de ladite au moins une partie de la surface à traiter.
L’insertion par glissement d’au moins une lamelle élastique dans un logement sur la masse statorique peut comporter l’étape suivante : (f) glisser la lamelle élastique le long d’un axe parallèle à l’axe longitudinal de la machine dans un logement, lors de l’empilage des tôles, grâce à un système de glissière.
La est une vue en perspective, schématique et partielle, d’une machine électrique tournante selon l’invention,
La est une vue en perspective, schématique et partielle, d’une lamelle élastique selon l’invention,
La est une vue selon une autre perspective de la ,
La est une vue en perspective, schématique et partielle, de la lamelle élastique de la fixée sur le stator,
La est une vue en coupe transversale de la ,
La est une vue de dessus de la ,
La est une vue de côté, schématique et partielle, d’une variante de réalisation de lamelle élastique,
La est une vue schématique et partielle de la lamelle élastique de la fixée sur un stator,
La est une vue en perspective de la ,
La est une vue en perspective, schématique et partielle, d’une lamelle élastique selon un autre mode de réalisation,
La est une vue en coupe transversale, schématique et partielle, de la lamelle élastique de la , fixée sur un stator,
La est une vue en coupe transversale, schématique et partielle, d’une lamelle élastique selon un autre mode de réalisation, fixée sur un stator,
La est une vue en perspective, schématique et partielle, d’une variante de réalisation de machine électrique tournante,
La est une vue en perspective, schématique et partielle d’une variante de réalisation de machine électrique tournante,
Selon un mode particulier, ladite composition (A) de prétraitement est aqueuse et la composition (B) de maquillage est aqueuse.
Selon un autre mode particulier, ladite composition (A) de prétraitement est aqueuse et la composition (B) de maquillage est anhydre.
Selon un autre mode particulier, ladite composition (A) de prétraitement est anhydre et la composition (B) de maquillage est aqueuse.
Selon un autre mode particulier, ladite composition (A) de prétraitement est anhydre et la composition (B) de maquillage est anhydre.
Variante 4
Selon une quatrième variante, on applique successivement sur la peau et/ou les lèvres : a) une première couche (base coat) de prétraitement avec une composition (B) telle que définie précédemment, puis b) sur la peau et/ou les lèvres ainsi traitées, une deuxième couche de maquillage (top coat) avec une composition (A) telle que définie précédemment comprenant au moins une matière colorante.
Selon un mode particulier, ladite composition (B) de prétraitement est aqueuse et la composition (A) de maquillage est aqueuse.
Selon un autre mode particulier, ladite composition (B) de prétraitement est aqueuse et la composition (A) de maquillage est anhydre.
Selon un autre mode particulier, ladite composition (B) de prétraitement est anhydre et la composition (A) de maquillage est aqueuse.
Selon un autre mode particulier, ladite composition (B) de prétraitement est anhydre et la composition (A) de maquillage est anhydre.
Parmi les variantes 1 à 4 définies précédemment, on utilisera, de préférence, les variantes 1 et 2, dans lesquelles on applique une première couche de maquillage avec la composition (A) ou la composition (B) contenant la ou lesdites matières colorantes.
On utilisera, de préférence, comme matière colorante un ou plusieurs pigments, lorsque la composition (A) et/ou la composition (B) de maquillage, comprend un support anhydre comprenant une phase huileuse.
Parmi les variantes 1 à 4 définies précédemment, on utilisera plus particulièrement les variantes 1 et 4 dans lesquelles les matières colorantes sont dans la composition (B) telle que définie précédemment.
Selon un mode particulièrement préféré, on applique successivement sur la peau et/ou les lèvres : a) une première couche de maquillage (base coat) avec une composition (B) de préférence anhydre, telle que définie précédemment comprenant au moins une matière colorante, de préférence un pigment, puis b) sur la peau et/ou les lèvres ainsi colorées, une deuxième couche de post-traitement (top coat) avec une composition aqueuse (A) telle que définie précédemment.
A partir de la composition (C) ou de la composition (D)
Un autre procédé cosmétique de maquillage et/ou de soin de la peau et/ou des lèvres, de préférence les lèvres, selon l’invention, consiste à appliquer la peau et/ou les lèvres, au moins une composition (C) telle que définie précédemment.
En outre, dans l’exemple de la , le becquet 1A présente une largeur qui varie de façon non uniforme entre une largeur lA3 à une extrémité longitudinale et une largeur lA5 à l’autre extrémité longitudinale, avec une largeur lA4 maximale entre les deux extrémités longitudinales. Le bord amont 19 du becquet 9A présente donc, dans cet exemple, une forme courbe.
Cette réalisation relative à un becquet à largeur variable a été décrite ci-dessus en référence aux figures 8 et 9 qui montrent le déflecteur 1A. Elle peut bien entendu s’appliquer par analogie au déflecteur 1B.
Dans le cadre de la présente invention, les déflecteurs 1A, 1B, tels que décrits ci-dessus, peuvent être utilisés comme déflecteurs orbitaux 10 et/ou comme déflecteurs latéraux 11 ( ). Par conséquent en fonction de l’application envisagée, la structure d’éjection 2 peut comporter : - des déflecteurs 1A, 1B uniquement comme déflecteurs orbitaux 10, les déflecteurs latéraux correspondant dans ce cas à des déflecteurs usuels ; - des déflecteurs 1A, 1B uniquement comme déflecteurs latéraux 11, les déflecteurs orbitaux correspondant dans ce cas à des déflecteurs usuels ; ou - des déflecteurs 1A, 1B à la fois comme déflecteurs orbitaux 10 et comme déflecteurs latéraux 11.
On présente, ci-après, plusieurs modes de réalisation de structures d’éjection 2 comportant un ou plusieurs déflecteurs 1A, 1B, au moins comme déflecteurs orbitaux 10. Les déflecteurs orbitaux 10 peuvent être agencés de différentes manières dans la structure d’éjection 2.
Les différentes caractéristiques des déflecteurs orbitaux 10 utilisés dans la structure d’éjection 2, en particulier leur nombre, leur mode de réalisation, leur taille et leur agencement, dépendent des propriétés et caractéristiques envisagées pour la structure d’éjection 2 et donc pour l’inverseur de poussée 3, comme précisé ci-dessous en référence à différents exemples de réalisation.
Le nombre de déflecteurs orbitaux 10 de la structure d’éjection 2, par exemple entre 1 et 6 déflecteurs orbitaux 10, est très réduit par rapport au nombre de déflecteurs orbitaux usuels des grilles d’éjection usuelles à cascades, ce qui permet notamment de réduire l’encombrement et la masse.
Dans un premier mode de réalisation, représenté sur la , la structure d’éjection 2 comprend deux déflecteurs orbitaux 10.
Ces deux déflecteurs orbitaux 10 sont agencés l’un derrière l’autre, d’amont en aval, de manière à créer des voies d’éjection V1, V2 et V3. Ces voies d’éjection V1, V2 et V3 présentent des distances D1, D2 et D3 longitudinales à l’extrémité de sortie E2 de la structure d’éjection 2, à savoir : - la distance D1 entre l’extrémité amont 17A de la zone d’éjection 17 et le déflecteur orbital 10 le plus en amont ; - la distance D2 entre les deux déflecteurs orbitaux 10 ; et - la distance D3 entre le déflecteur orbital 10 le plus en aval et l’extrémité aval 17B de la zone d’éjection 17.
Les distances D1, D2 et D3 sont différentes dans ce premier mode de réalisation et choisies de manière à optimiser l’éjection du flux à travers les voies d’éjection V1, V2 et V3 et à obtenir les propriétés recherchées de l’inverseur de poussée 3 concernant notamment l’éjection.
Dans une variante de réalisation, il est également envisageable que certaines des distances D1, D2 et D3 ou toutes les distances D1, D2 et D3 soient égales.
Le réglage des distances D1 à D3 est un paramètre important pour modifier la performance de la structure d’éjection 2 et ainsi de l’inverseur de poussée 3. En particulier, comme l’écoulement G1 ( ) arrivant vers l’inverseur de poussée 3 n’est pas uniforme, on peut adapter notamment l’écartement des déflecteurs orbitaux 10 et donc les distances D1 à D3 pour optimiser l’écoulement H traversant la structure d’éjection 2.
Dans un deuxième mode de réalisation, représenté sur la , la structure d’éjection 2 comprend un seul déflecteur orbital 10.
Ce déflecteur orbital 10 est agencé dans la zone d’éjection 17 de manière à créer deux voies d’éjection V4 et V5. Ces deux voies d’éjection V4 et V5 présentent des distances D4 et D5 longitudinales à l’extrémité de sortie E2 de la structure d’éjection 2, à savoir : - la distance D4 entre l’extrémité amont 17A de la zone d’éjection 17 et le déflecteur orbital 10 ; et - la distance D5 entre le déflecteur orbital 10 et l’extrémité aval 17B de la zone d’éjection 17.
Les distances D4 et D5 sont différentes et choisies de manière à optimiser l’éjection du flux à travers les voies d’éjection V4 et V5 et à obtenir les propriétés recherchées de l’inverseur de poussée 3 concernant notamment l’éjection. De préférence, la distance D5 est plus courte que la distance D4. Dans une variante de réalisation, il est également envisageable que les distances D4 et D5 soient égales ou que la distance D5 soit plus longue que la distance D4. Les distances D4 et D5 sont adaptées en fonction de l’écoulement dans les voies d’éjection V4 et V5.
Grâce aux caractéristiques du déflecteur 1A, 1B utilisé, un seul déflecteur orbital 10, optimisé notamment en profil et en section de sortie, peut être suffisant pour le fonctionnement de l’inverseur de poussée, en particulier dans le cas d’un moteur 5 à haut taux de dilution de type UHBR (pour « Ultra High Bypass Ratio » en anglais) qui présente notamment des vitesses de rotation de soufflante réduites.
Dans un troisième mode de réalisation, représenté sur la , la structure d’éjection 2 comprend deux déflecteurs orbitaux 10.
Un autre procédé cosmétique de maquillage et/ou de soin de la peau et/ou des lèvres, de préférence les lèvres, selon l’invention, consiste à appliquer sur la peau et/ou les lèvres, au moins une composition (D) telle que définie précédemment.
La composition (D) peut avantageusement comprendre au moins une matière colorante.
Faisant intervenir une composition (M)
Avec les compositions (A) et (B)
Selon un autre objet, la présente invention concerne un procédé de maquillage et/ou de soin de la peau et/ou des lèvres, consistant à appliquer successivement : a) une couche formée par application sur la peau et/ou les lèvres, i) simultanément ; ou ii) sous forme d’un mélange extemporané au moment de l’emploi ou iii) successivement, indifféremment de l’ordre : a)1) d’au moins une composition (A) telle que définie précédemment ; et a)2) d’au moins une composition (B) telle que définie précédemment ; b) sur la peau et/ou les lèvres ainsi traitées, une couche constituée d’au moins une composition (M) comprenant au moins une huile.
Selon une autre forme particulière, ledit procédé de maquillage et/ou de soin de la peau et/ou des lèvres, consiste à appliquer successivement : a) une première couche constituée d’au moins une composition (M) comprenant au moins une huile et au moins une matière colorante ; et b) sur la première couche colorée, une deuxième couche formée par application sur la peau et/ou les lèvres, i) simultanément ; ou ii) sous forme d’un mélange extemporané au moment de l’emploi ou iii) successivement, indifféremment de l’ordre : b)1) d’au moins une composition (A) telle que définie précédemment ; et b)2) d’au moins une composition (B) telle que définie précédemment.
L’application des compositions (A) et (B) d’une part et de la composition (M) d’autre part, quel que soit l’ordre d’application, est avantageusement effectué sans mélange. Plus particulièrement, on préfère que la composition de la deuxième étape soit appliquée une fois celle de la première étape au moins partiellement séchée. A titre indicatif, la deuxième étape est réalisée quelques minutes après la première.
Avec la composition (C) ou la composition (D)
Un autre procédé de maquillage de la peau et/ou des lèvres, de préférence des lèvres, consiste à appliquer successivement : a) une couche constituée d’au moins une composition (C) ou une composition (D) telles que définies précédemment ; la composition (C) ou la composition (D) appliquée comprenant au moins une matière colorante, et b) une couche constituée d’au moins une composition (M) comprenant au moins une huile.
Un autre procédé de maquillage de la peau et/ou des lèvres selon l’invention, consiste à appliquer successivement : a) une couche constituée d’au moins une composition (M) comprenant au moins une huile et au moins une matière colorante ; et b) sur la première couche colorée, une deuxième couche constituée d’au moins une composition (C) ou une composition (D) telles que définies précédemment.
L’application des compositions (C) ou (D) d’une part et de la composition (M) d’autre part, quel que soit l’ordre d’application, est avantageusement effectué sans mélange. Plus particulièrement, on préfère que la composition de la deuxième étape soit appliquée une fois celle de la première étape au moins partiellement séchée. A titre indicatif, la deuxième étape est réalisée quelques minutes après la première.
La composition (M) comprend au moins une huile. On pourra se référer à la description des huiles indiquées précédemment.
La composition (M) également éventuellement comprendre au moins une matière colorante choisie parmi celles définies précédemment.
La composition (M) peut avantageusement comprendre au moins un polymère filmogène siliconé ou non siliconé, ou un mélange.
A titre d’exemples de polymère filmogènes siliconés, on peut notamment citer les résines siliconées, comme les résines dont les noms INCI sont les suivants : trimethylsiloxysilicate, phenylpropyldimethylsiloxysilicate, polypropylsilsesquioxane, polymethylsilsesquioxane, ainsi que leurs mélanges. Conviennent également les polymères de nom INCI suivants : acrylates/polytrimethylsiloxymethacrylate copolymer, acrylates/dimethicone, ainsi que leurs mélanges.
Plus particulièrement, les composés Y sont choisis parmi les esters de polyglycérol comprenant 2 à 20 motifs glycérol et d’acide(s) carboxylique(s) ou de polymère(s) d’acide(s) carboxylique(s), saturé(s) ou insaturé(s), comprenant 6 à 40 atomes de carbone, de préférence 8 à 30 atomes de carbone, ou des esters de polyglycérol comprenant 2 à 20 motifs glycérol et dérivés d’huiles végétales, ainsi que leurs mélanges. De préférence, les composés Y sont choisis parmi les esters polyglycérolés comprenant 2 à 20 motifs glycérol et d’acide(s) carboxylique(s), saturé(s) ou insaturé(s), comprenant 6 à 40 atomes de carbone, de préférence 8 à 30 atomes de carbone, ou encore dérivés d’huiles végétales, et leurs mélanges. Les acides carboxyliques peuvent entre outre comprendre 1 à 3 groupements carboxyliques, et de préférence, sont des monoacides carboxyliques. Les composés polyglycérolés sont plus particulièrement des mono-, di- ou tri- esters.
A titre d’exemples de composés Y on peut citer les composés suivants, désignés par leur nom INCI : Polyglycéryl-2 Stearate, Polyglyceryl-2 Isostearate , Polyglyceryl-2 Diisostéarate, , Polyglyceryl-3 Diisostearate, Polyglyceryl-3 Dicitrate/Stearate, Polyglycéryl-4 Diisostearate, Polyglyceryl-4 Caprate, Polyglyceryl-4 Laurate , Polyglyceryl-5 Laurate, Poylglyceryl-5 oleate, Polyglyceryl-6 Caprylate, Polyglyceryl-6 dicaprate, Polyglyceryl-6 Distearate, Polyglyceryl-6 Caprylate/Caprate, Polyglyceryl-6 Dioleate, Polyglyceryl-6 trilaurate, Polyglyceryl-10 Laurate, Polyglyceryl-10 Dioleate, les esters d’huile d’amandon d’abricot (Apricot Kernel Oil) polyglycérolés comprenant 3 à 10 motifs glycérol, ainsi que leurs mélanges.
De préférence au moins l’un des composés Y est le Polyglyceryl-6 Dicaprate.
De préférence, la teneur en polyphénol est d’au moins 1 % en poids, plus particulièrement d’au moins 2 % en poids et encore plus particulièrement de 5 à 25 % en poids, par rapport au poids total de ladite composition.
Le ou les composés Y sont donc choisis parmi les composés de formule suivante : R-(OP) n -(OE) m -OH, formule dans laquelle R représente un radical hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, en C 4 -C 30 ; OP représente un groupement divalent de formule : -OCH(CH 3 )-CH 2 - ; OE représente un radical divalent de formule : -OCH 2 CH 2 -, n et m représentent, indépendamment l’un de l’autre, un nombre entier moyen compris entre 3 et 40.
Le ou les composés Y, dans le milieu de la composition, ne comportent plus particulièrement pas de groupe anionique dans leur structure chimique, et de préférence sont non-ioniques.
De préférence, le composé Y est choisi parmi les composés dont le nom INCI est le suivant : PPG-26-buteth-26, PPG-12-buteth-16, PPG-5-ceteth-20, PPG-4-ceteth-20, PPG-6-décyltetradeceth-30, et leurs mélanges.
Conformément à un mode de réalisation particulier de l’invention, la teneur en composé(s) Y représente au moins 1 % en poids, plus particulièrement compris entre 1 et 60% en poids, de préférence de 2 à 40 % en poids, par rapport au poids total de ladite composition.
Un autre objet de l’invention concerne une composition (D) comprenant, notamment dans un milieu physiologiquement acceptable, a) au moins un polyphénol X tel que défini précédemment, b) au moins deux composés Y tels que définis précédemment, et c) au moins un mono-alcool comportant de 2 à 8 atomes de carbone, plus particulièrement comportant de 2 à 5 atomes de carbone, et de préférence l’éthanol, l’isopropanol, encore plus préférentiellement l’éthanol.
De préférence, la teneur en composés Y dans la composition (D) représente au moins 1 % en poids, plus particulièrement au moins 2 % en poids, de préférence de 5 à 40% en poids, par rapport au poids total de ladite composition.
Plus particulièrement, lorsque la composition (D) comprend une phase huileuse, alors sa teneur est comprise entre 1 et 60% en poids, de préférence entre 1 et 50% en poids, encore plus spécialement entre 1 et 30% en poids, par rapport au poids total de ladite composition.
Selon une autre variante de l’invention, la phase huileuse est présente et comprend au moins une huile volatile, de préférence une huile volatile siliconée. De préférence, la teneur en huile volatile siliconée est inférieure ou égale à 20 % en poids, plus particulièrement inférieure ou égale à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Conformément à un autre mode de réalisation de l’invention, la phase huileuse est présente et comprend au moins une huile volatile hydrocarbonée, plus particulièrement à une teneur inférieure ou égale 20 % en poids, plus particulièrement inférieure ou égale à 10% en poids, plus particulièrement inférieure ou égale à 9% en poids, de préférence inférieure ou égale à 8% en poids et encore plus précisément inférieure ou égale à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition.