INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première surface 12 et la deuxième surface 14 sont donc incurvées cylindriques en arc de cercle autour du même axe central X1.
En d’autres termes, la première surface 12 et la deuxième surface 14 sont respectivement engendrées par des droites génératrices parallèles à l’axe central X1 et à partir de courbes directrices en arc de cercle, les arcs de cercle étant centrés sur le même axe central X1.
La deuxième surface 14 présente un rayon de courbure, défini par rapport à l’axe central X1 et dans un plan perpendiculaire à l’axe central X1, inférieur à 500 mm, de préférence inférieure ou égale à 450 mm.
Le rayon de courbure de la deuxième surface 14 est pris selon une normale à la deuxième surface 14.
De préférence, ledit rayon de courbure est supérieur à 350 mm.
La région incurvée 8 du panneau 4 est donc à faible accessibilité pour un soudage par friction malaxage.
De préférence, la région incurvée 8 présente un secteur angulaire, défini par rapport à l’axe central X1 et dans un plan perpendiculaire à l’axe central X1, inférieur à 180°, avantageusement inférieure ou égale à 170°, mieux inférieure ou égale à 160°.
Le secteur angulaire est défini, dans un plan perpendiculaire à l’axe central X1, par l’angle formé entre une première droite, passant par l’axe central X1 et une première extrémité de la région incurvée 8, et une deuxième droite, passant par l’axe central X1 et une seconde extrémité de la région incurvée 8 opposée à la première extrémité.
La première surface 12 est dans cet exemple une surface extérieure du panneau 4 et la deuxième surface 14 est une surface intérieure du panneau 4. En d’autres termes, le panneau 4 est bombé au niveau de la première surface 12.
La commande du système de commutation peut être telle que les impulsions de courant soient générées avec une fréquence fixe, ou non. Dans ce cas, le rapport entre la fréquence de génération des impulsions de courant et la fréquence de la tension aux bornes de l’unité peut prendre toute valeur.
Le composant définissant l’inductance et l’unité apte à fournir de l’énergie électrique peuvent être montés en série entre les deux points milieux.
En variante, l’étage de génération d’énergie électrique peut comprendre un transformateur, et le composant définissant l’inductance et l’unité apte à fournir de l’énergie électrique sont couplés via le transformateur. On peut ainsi réaliser une adaptation d’impédance. Le composant définissant l’inductance est par exemple monté électriquement entre les deux points milieux.
Dans tout ce qui précède, le système de commutation peut comprendre exactement deux bras, chaque bras comprenant exactement deux interrupteurs statiques.
Selon un premier exemple de mise en œuvre, chaque bras de commutation comprend un interrupteur statique commandable et un interrupteur statique non-commandable, les interrupteurs statiques commandables occupant des position alternées d’un bras de commutation à l’autre.
Les interrupteurs statiques commandables sont par exemple des transistors, tels que des transistors MOS ou IGBT, et les interrupteurs statiques non-commandables sont des diodes.
La commande d’un tel système de commutation peut consister à fermer les interrupteurs statiques commandables de façon synchronisée d’un bras à l’autre pour alimenter l’étage de génération de courant et générer de l’énergie électrique dans l’unité, puis à ouvrir de façon synchronisée ces interrupteurs statiques commandables d’un bras à l’autre pour laisser l’étage de génération d’énergie électrique se décharger dans la source de tension en passant par les interrupteurs statiques non-commandables.
Selon un deuxième exemple de mise en œuvre de l’invention, chaque bras de commutation comprend uniquement des interrupteurs statiques commandables. Selon ce deuxième exemple de mise en œuvre, les interrupteurs statiques commandables peuvent être commandés de manière à ce que la valeur moyenne du courant circulant entre les points milieux soit nulle .
Selon ce deuxième exemple de mise en œuvre, les interrupteurs statiques commandables peuvent tous commuter à tension nulle.
Selon ce deuxième exemple de mise en œuvre, chaque interrupteur statique commandable est par exemple un transistor tel qu’un transistor MOS ou un IGBT.
Le cordon de soudure est réalisé au moyen d’un soudage par friction malaxage du raidisseur 6 au panneau 4, comme indiqué par la suite.
Le soudage est effectué à partir de la deuxième surface 14 du panneau 4, en regard du raidisseur 6. Il est réalisé sur tout le long de la rainure 16 et est centré par rapport à elle. Le soudage mélange et homogénéise la tranche du raidisseur 6 insérée dans la rainure 16 avec la matière du panneau 4 au voisinage de la rainure 16.
Aucune interface résiduelle n’existe entre le panneau 4 et le raidisseur 6 après soudage. La pièce 2 est dépourvue de zones non soudées au niveau de l’interface entre le panneau 4 et le raidisseur 6.
Le cordon de soudure, et donc la soudure, est contenu dans le panneau 4. Le cordon de soudure ne déborde pas dans la région du raidisseur 6 située en saillie par rapport à la première surface 12.
La pièce 2 est fabriquée avantageusement à l’aide d’un poste d’assemblage 22 illustré schématiquement sur les figures 2 et 3.
Le poste d’assemblage 22 comporte un dispositif de rotation orbitale 24 du panneau 4 et un outil 26 de soudage par friction malaxage.
Le poste d’assemblage 22 comporte en outre une unité de traitement 28 configurée pour commander l’outil de soudage 26 et le dispositif de rotation orbitale 24 du panneau 4.
Le dispositif de rotation orbitale 24 du panneau 4 est propre à soutenir le panneau 4 et chaque raidisseur 6.
Plus précisément, le dispositif de rotation orbitale 24 du panneau 4 est propre à supporter au moins le poids de la pièce 2 d’aéronef destinée à être assemblée et de la force de forgeage de travail exercée lors du soudage.
Dans le mode de réalisation préféré de la , le dispositif de rotation orbitale 24 du panneau 4 comporte un bâti 30 et un support enclume 32 mobile en rotation par rapport au bâti 30 autour d’un axe longitudinal X2.
Le dispositif de rotation orbitale 24 du panneau 4 comprend aussi un système d’entraînement en rotation orbitale 34 du support enclume 32 par rapport au bâti 30 selon l’axe longitudinal X2.
L’axe longitudinal X2 est par exemple sensiblement horizontal.
Le bâti 30 est fixe par rapport au sol, au moins pendant l’étape de soudage par friction malaxage du raidisseur 6 au panneau 4 lors de la méthode d’assemblage.
De préférence, le bâti 30 est fixé au sol.
Le bâti 30 et le système d’entraînement en rotation orbitale 34 sont propres à faire contrepoids au support enclume 32, à la pièce 2 d’aéronef destinée à être assemblée et à la force de forgeage de travail exercée lors du soudage.
Le système d’entraînement en rotation orbitale 34 est propre à déplacer le support enclume 32 en rotation orbitale par rapport au bâti 30 autour de l’axe longitudinal X2.
La représente une vue schématique en coupe latérale d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 601 dans un sixième mode de réalisation par injection de lumière via une paroi interne de verre.
Ce mode de réalisation diffère du troisième mode 301 d’abord en ce que la quatrième face 14 comporte une couche de masquage intérieure 7’ par exemple un émail noir qui est anti halo 89, 89’ en bordure d’injection sur 5cm pour trous avant arrière.
La couche isolateur optique 31 est localement teinté 84’ pour former élément de masquage des trous avant et arrière.
Pour ajouter des zones d’extraction on a inséré un film extracteur de lumière 60 entre la couche isolateur optique 31 et la troisième face 13.
Le film optique extracteur 60 de lumière guidée dans la couche adhésive inférieure 92, notamment film polymère et d’épaisseur de 100 à 300µm comportant des zones difffusantes 6’ sur n’importe quelle face principale. Une couche adhésive de cadre 92’ ici est aussi sur le pourtour du film optique extracteur 60 par exemple à base de PVB comme la couche adhésive inférieure.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 102 dans un premier mode de réalisation par injection de lumière traversant le verre 2.
Ce mode de réalisation diffère du premier mode 100 par l’injection de lumière et la localisation de la source de lumière 4.
Des diodes 4 (ici à émission frontale) sur un support 5 sont en regard (ou décalés) de la quatrième face principale 14 et le couplage optique avec la deuxième feuille 2 se fait via un élément de redirection de lumière pour le guidage, local comme un film optique redirecteur 9, coté troisième face principale (ou quatrième face principale) faisant face à la couche de masquage interne 7.
Par exemple c’est un film prismatique polymère avec des prismes 93 et une partie plane 94 collé ou fixée par succion à la troisième face et d’épaisseur entre 100 et 300µm couvert par la couche isolateur optique 31. Le film forme une bande longitudinale comme la source de lumière de type linéaire 4 le long d’un bord longitudinale du toit par exemple.
Un élément de masquage opaque 85 est au sein de l’intercalaire 3 sous la couche de masquage interne 7. Il forme une bande longitudinale 85.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 202 dans un deuxième mode de réalisation par injection de lumière traversant le verre 2. La ’ représente une vue schématique de face du vitrage de la .
Ce mode de réalisation diffère du premier mode 100 en ce qu’une zone locale et périphérique 86 de la couche isolateur optique 31 est opaque (noire) sert à la fois de masquage de la source de lumière 4 et anti halo dépassant du bord interne du film directeur 9 de 5cm.
Plus précisément on a doublé les moyens donc en ajoutant une autre source 4’, un autre film redirecteur 9’ et une autre zone de masquage 86 le long de l’autre bord longitudinal 10’.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 302 dans un troisième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
Ce mode de réalisation 302 diffère du dernier mode 202 en ce que la couche isolateur optique est encadré par une couche périphérique de scellement 90 notamment avec une zone opaque de masquage 87 et on a une partie 87’ de la couche isolateur optique qui est opaque (noire) et forme un élément anti halo dépassant du bord interne du film directeur 9 de 5cm.
La représente une vue schématique en coupe d’un vitrage feuilleté lumineux de véhicule automobile 402 dans un quatrième mode de réalisation par injection de lumière traversant un verre.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un procédé d’installation d’un système photovoltaïque vertical déformable comportant : - une étape de fixation d’une extrémité d’au moins un poteau au sol, chaque poteau présentant un axe, - une étape de fixation d’une traverse amovible à au moins un poteau, - une étape de positionnement d’au moins un module photovoltaïque en appui sur la traverse, chaque module photovoltaïque présentant une face avant, dite « surface principale » du module, parallèle au plan formé par les parties actives des cellules photovoltaïques, - une étape de fixation d’une partie inférieure dudit module audit au moins un poteau par un moyen de fixation inférieure déformable et/ou au moins libre en translation selon l’axe du poteau et/ou au moins libre en rotation selon un axe perpendiculaire à l’axe du poteau et parallèle à la surface principale du module, - une étape de fixation d’une partie supérieure d’au moins un module audit au moins un poteau par un moyen de fixation supérieure déformable et/ou au moins libre en translation selon l’axe du poteau et/ou au moins libre en rotation selon un axe perpendiculaire à l’axe du poteau et parallèle à la surface principale du module,
au moins un moyen de fixation parmi le moyen de fixation inférieure et le moyen de fixation supérieure étant déformable et/ou au moins libre en translation selon l’axe du poteau et l’autre moyen étant déformable et/ou au moins libre en rotation selon un axe perpendiculaire à l’axe du poteau, et - une étape de retrait de la traverse amovible.
représente, schématiquement, en vue de face, un premier mode de réalisation particulier du système photovoltaïque objet de la présente invention,
représente, schématiquement, en vue de face, une variante du premier mode de réalisation particulier du système photovoltaïque représenté en ,
représente, schématiquement, en vue de côté, une vue statique à gauche et une vue dynamique à droite d’un mode de réalisation particulier du système photovoltaïque objet de la présente invention,
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, un premier mode de réalisation particulier d’un moyen de fixation inférieur,
représente, schématiquement, en vue de dessus et en coupe, le moyen de fixation inférieur représenté en ,
représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, un deuxième mode de réalisation particulier d’un moyen de fixation inférieur,
représente, schématiquement, en vue de dessus et en coupe, trois variantes du moyen de fixation inférieur représenté en ,
représente, schématiquement, en vue de dessus et en coupe, une quatrième variante du moyen de fixation inférieur représenté en ,
représente, schématiquement et en perspective, un premier mode de réalisation particulier d’un moyen de fixation supérieur,
Additifs cosmétiques Les compositions de l’invention peuvent contenir des additifs usuels dans la cosmétique. On peut citer notamment, les neutralisants, les actifs cosmétiques comme par exemple des émollients, des hydratants, des vitamines, des filtres solaires, et leurs mélanges.
Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les éventuels additifs complémentaires et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses des compositions selon l’invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l’adjonction envisagée.
Les compositions de l’invention peuvent être fabriquées par les procédés connus, généralement utilisés dans le domaine cosmétique.
Les compositions utilisées selon l’invention peuvent être des produits de soin des matières kératiniques telles que la peau comme le visage, les joues, les paupières, le contour des yeux, les cils, les sourcils et les ongles.
Les compositions utilisées selon l’invention peuvent être des produits de maquillage des matières kératiniques telles que la peau comme le visage, les joues, les paupières, le contour des yeux, les cils, les sourcils et les ongles comme les fonds de teint, les ombres à paupières, les mascaras, les eyeliners, les vernis à ongles, des primers ou des finishers.
La présente invention concerne également un ensemble, ou kit, de conditionnement et d’application d’une composition cosmétique de revêtement des matières kératiniques comprenant : - un dispositif de conditionnement comprenant la composition cosmétique de revêtement des matières kératiniques telle que précédemment décrite, - un applicateur de ladite composition.
La présente invention a en particulier pour objet l’utilisation des dispositifs de l’invention pour l’hydrogénation en continu du p-nitrophénol en p-aminophénol en présence de catalyseur platine sur carbone (Pt/C) caractérisée en ce que le procédé est mis en œuvre en utilisant une cascade de deux à cinq réacteurs de volume identique, de préférence avec une pression en hydrogène décroissante suivant les réacteurs.
La présente invention a en particulier pour objet l’utilisation des dispositifs de l’invention pour l’hydrogénation en continu squalène en squalane en présence de palladium caractérisée en ce que le procédé est mis en œuvre en utilisant au moins deux réacteurs de volume identique.
Il est entendu que les données chiffrées indiquées ci-dessus à titre indicatif (de l’ordre de) doivent être interprétées avec une marge d’appréciation de 10, 20 ou même 25%.
Les exemples qui suivent sont fournis à titre d’illustration de la présente invention. Il est entendu que les exemples de référence peuvent être utilisés pour mettre en œuvre l’invention telle que revendiquée, par exemple lorsqu’un seul réacteur est utilisé, une cacade de réacteurs du même type mais de dimensions différentes peuvent être disposés en cacade selon l’invention.
Exemples 1) Exemple de référence : Hydrogénation du p-nitrophénol en p-aminophénol en mode batch
La réaction en mode batch est effectuée sur un unique réacteur fermé. Le réacteur est pré-chargé par une solution de 6.95 g de p -nitrophénol dans 100 mL d'EtOH et 9.75 mg de Pt/C (Sigma Aldrich). Le réacteur est alors purgé du diazote (3 purges, 5-7 bars (500 000-700 000 Pa) puis pressurisé à l'hydrogène (H 2 Alphagaz, Air Liquide) sous 15 bars (1,5 MPa). L'agitation est fixée à 1000 RPM et le réacteur est chauffé à 80 °C par sa double enveloppe pendant 1h20. A l'issue de la réaction, le réacteur est inerté par une purge du diazote et le milieu réactionnel est analysé par HPLC (phase inverse, colonne C18). L'analyse met en évidence une conversion de 92% de p -nitrophénol en p -aminophénol sans trace de co-produit de réaction.
2) Hydrogénation du p-nitrophénol en p-aminophénol en continu sur une cascade de deux à cinq réacteurs continus parfaitement agités
Le même dispositif est réutilisé pour effectuer la réaction sur une cascade de deux réacteurs de 100 mL de volume continus et parfaitement agités. Une turbine auto-aspirante est équipée sur chaque réacteur. La voie de sortie du premier réacteur, toujours munie d'une bougie filtrante de 5 µm afin de conserver la charge catalytique de l'autoclave constante, est connectée en entrée d'un deuxième réacteur en tout point similaire au premier. Les deux réacteurs sont chargés par 20 mg de Pt/C 10% w/w (Sigma Aldrich). Une conversion de 50% est simulée dans le premier réacteur (2.72 g de p -aminophénol pour 3.48 g de p -nitrophénol) et une conversion de 75% est simulée dans le deuxième réacteur (4 g de p -aminophénol pour 1.8 g de p -nitrophénol). Dans les conditions précédemment décrites, mais avec une pression légèrement décroissante, (80 °C, 15 bars (1,5 MPa), 1000 RPM dans le premier réacteur ; 80 °C, 12 bars (1,2 MPa), 1000 RPM dans le deuxième réacteur), la cascade est alimentée par une solution de p-nitrophénol dans l'éthanol (0.3 M) à un débit de 3 mL/min (temps de passage, 30 minutes par réacteur) pendant 5 heures. La vanne de soutirage du deuxième réacteur est réglée de sorte à avoir un débit de sortie à égale au débit d'entrée. Aucun événement ne survient au cours des 5 heures de réaction. Des échantillons sont pris toutes les 4 minutes. Les analyses HPLC montrent que la conversion oscille entre 70 et 83% pendant 20 minutes avant de se stabiliser autour de 80% sans formation de co-produit. Dans un autre cas de figure, un troisième réacteur est connecté à la cascade. De façon similaire, ce réacteur est chargé par 20 mg de Pt/C, et une conversion de départ de 90% est simulée (4.9 g de p -aminophénol pour 695 mg de p -nitrophénol). Dans les conditions décrites précédemment (80 °C, 1000 RPM, 15 bars (1,5 MPa) ; 12 bars (1,2 MPa); 10 bars (1 MPa)), la cascade est alimentée pendant 4 heures à un débit de 4 mL/min (temps de passage 25 minutes). Aucun événement ne survient. En sortie de réacteur, des prélèvements sont effectués toutes les 4 minutes. Les analyses HPLC montrent que la conversion oscille entre 80 et 96% pendant 20 minutes avant de se stabiliser à 95% pendant 4 heures.
3) Exemple de référence : Hydrogénation de l’Adipinitrile en Hexaméthylène diamine (HMD) en continu avec du NiRa (Nickel de Raney) avec 5 réacteurs identiques
Premier cas : On opère avec 5 réacteurs identiques équipés de turbines auto-aspirantes fonctionnant avec des conditions identiques. Le volume de chaque réacteur est de 2 litres, la température de réaction est de 80°C et la masse de catalyseur est de 10 g. Le débit est de 0,1l/s.
La productivité est de 4,18 kg HMD/Litre/heure.
4) Hydrogénation du squalène en squalane
Le dispositif utilisé est schématisé aux figures 9a et 9b.
4.1) Exemple en mode batch
Les conditions choisies sont les suivantes : température 120 °C, Pression d’hydrogène, 15 bars (1,5 MPa), Concentration de Catalyseur, 1 mol% Pd, Vitesse d’agitation, 800 RPM. Le réacteur est de 40 mL de volume. Il a été obtenu une conversion de 96% en 1 heure et supérieure à 99% en 2 heures en mode batch.
Ce réacteur peut être adapté à tout type de réactions sous pression gaz-liquide ou gaz-Liquide-solide telles que les oxydations, hydrogénations, carbonylation ainsi qu’à toute réaction nécessitant un gaz sous pression et il peut être utilisé dans une cascade de réacteurs du même type mais de dimensions différentes.
Mais de manière remarquable, la couture est effectuée à travers au moins un trou dans le support rigide et la mise en place de la nappe est dans l’invention effectuée avant la couture : la couture est donc effectuée sur un complexe intégrant le support rigide. Cela permet de s’assurer que la colle est répartie de manière homogène, puisque la mise en place est faite à un moment où il n’y a pas de couture sur l’assemblage, et de garantir que la zone cousue est bien collée au support, puisqu’elle a subi le collage comme l’ensemble de la surface, dont elle ne se distinguait pas au moment de l’action de la colle.
Plus précisément, la couture est effectuée à travers au moins un trou dans le support rigide.
On obtient alors des points de couture et des lignes de couture très profondes, offrant une géométrie de surface, sur la face visible pour l’utilisateur, très avantageuse, mettant en avant l’importante épaisseur de mousse qui est présente sous le revêtement.
Selon des caractéristiques optionnelles et avantageuses :
- Dans un premier mode de réalisation, le support rigide comprend une lumière préétablie, la couture étant réalisée en profitant de la lumière pour accéder à la mousse ; Cette solution permet une couture directe dans la mousse et le revêtement, auxquels on accède comme selon l’art antérieur, mais par une fenêtre prédéfinie dans l’insert. De telles fenêtres sont préétablies à de nombreux emplacements dans l’insert, de manière à définir les animations qui sont souhaitées.
- une feuille d’intissé peut être placée entre la mousse et le support rigide, et la couture est réalisée autour de l’intissé, celui-ci étant percé par l’aiguille de couture ; L’intissé, pris dans l’empilement des couches et séparant la mousse des fils de couture, permet de s’assurer que les fils ne coupent pas la mousse.
Dans un autre mode de réalisation, le support rigide est percé au moins deux fois ponctuellement au cours de la couture à l’aide d’une aiguille par des points de passage de fil, la couture étant réalisée autour du support rigide par lesdits points de passage de fil ;
- là aussi on s’assure que les fils de couture ne coupent pas la mousse -celle-ci est protégée par le support rigide ; qui plus est, un même outil de moulage est alors utilisable pour les versions matelassées (avec couture) et les versions non matelassées (sans couture) ;
- dans ce cas, le support rigide peut être percé dans une zone amincie ; Il s’agit là d’une astuce qui permet de conserver le même outil de moulage, et d’avoir un percement facilité à l’aiguille ;
Quel que soit le mode de réalisation choisi :
- une épaisseur de mousse dite pré-assemblée au support peut être mise en place sur la face à revêtir du support rigide avant la mise en place de la nappe de revêtement ; typiquement cette épaisseur sera un réel coussin, assez plat, offrant l’effet de confort lors d’un appui d’un utilisateur sur la surface ;
- l’épaisseur de mousse pré-assemblée au support peut être mise en place par un adhésif ou par serrage sur des bords ; elle est typiquement mise en place dans une cuvette au fond assez plat, avec des bords à environ 90° du fond, ce qui permet le serrage ;
- l’épaisseur de mousse pré-assemblée au support peut être mise en place sur une zone du support rigide de rayon de courbure élevé, une zone du support rigide de rayon de courbure faible étant laissée non recouverte de ladite épaisseur de mousse ; cela permet de ne pas risquer d’alourdir les courbures convexes, ou de former de plis de mousse dans les courbures concaves ;