INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- l’élément d’appui peut être un élément de fixation de la structure à la bicyclette, la structure pouvant être configuré pour être accrochée latéralement au porte-bagage arrière d’une bicyclette, dans laquelle l’élément d’appui peut être muni d’au moins un premier dispositif d’accroche au porte-bagage de bicyclette ;
- le au moins un premier dispositif d’accroche au porte-bagage de bicyclette peut être un crochet supérieur configuré pour être fixé à un élément latéral du porte-bagage et comprenant un première pièce en forme générale de L qui est constituée d’une première barre et d’une deuxième barre, une deuxième pièce et une troisième pièce, dans laquelle la première barre et la deuxième pièce sont conçues de manière à enserrer l’élément transversal de l’élément d’appui, dans laquelle la première barre et la troisième pièce sont conçues de manière à enserrer l’élément latéral du porte-bagage, et dans laquelle la troisième pièce est conçue pour être fixée à la deuxième barre au moyen d’une pièce de fixation logée dans un évidement de la troisième pièce ;
- la première plaque de protection peut comprendre au moins un retrait de manière à laisser accessible à un utilisateur l’évidement du au moins un premier dispositif d’accroche lorsque la structure est montée sur une bicyclette ;
- la structure peut comprendre un porte-bagage arrière de bicyclette sur lequel l’élément d’appui est prévu pour être monté de manière rigide, ce porte-bagage arrière étant configuré pour être fixé à un tube de selle d’une bicyclette au moyen d’un dispositif de serrage ;
- l’élément stoppant peut être un élément en forme générale de U ayant deux extrémités fixées au premier des deux éléments latéraux de l’élément de fixation ; et
- l’élément support peut s’étendre latéralement sur une première distance dans la position ouverte, dans laquelle l’élément de blocage de pivotement de l’élément support se projette sensiblement perpendiculairement à l’élément d’appui à partir des deux éléments latéraux de l’élément d’appui, pouvant s’étendre latéralement sur une deuxième distance inférieure à la première distance, l’élément support et l’élément bloquant étant conçus de manière telle que l’élément bloquant bloque un pivotement de l’élément support et définit ainsi la configuration ouverte.
L’invention s’étend à un kit conçu pour former la structure de portage repliable selon l’invention, comprenant l’élément d’appui ; l’élément support ; et l’élément stoppant.
La représente une première variante d’une structure de portage repliable selon l’invention en configuration ouverte, montée sur une bicyclette ;
La représente une deuxième variante de la structure de la , en configuration ouverte en (A) et en configuration fermée en (B) ;
La représente une troisième variante de la structure de la , vue en perspective en (A) et vue de côté en (B) ;
La illustre la troisième variante selon une vue montrant une face inférieure de la structure ;
La représente des crochets de fixation de la structure à un porte-bagage de bicyclette ;
La représente une plaque de protection de la structure de la ;
La illustre la structure de la comprenant une sangle de fixation de bagage ;
La illustre une bicyclette équipée de la structure de portage de la en cours d’usage ; et
Après l'injection et la polymérisation, l’aube est démoulée. Les éléments d’insertions 330 à 333 sont alors retirés de manière à obtenir un pied d’aube comportant une pluralité de branches. Au final, l’aube est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées.
Les procédés de densification décrits ci-avant permettent de réaliser, à partir de la préforme fibreuse de l’invention, principalement des aubes ou pales d’hélices en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC).
Comme illustrée sur la , on obtient une aube 10 formée d’un renfort fibreux densifié par une matrice qui comporte dans sa partie inférieure un pied 12 formé par la partie de préforme de pied 212 de la préforme fibreuse 200 et une pale 11 formée par la partie de préforme de pale 211 de la préforme fibreuse 200. L’aube 10 comporte un bord d’attaque 11a et un bord de fuite 11b correspondant respectivement aux parties de bord d’attaque 211a et de bord de fuite 211b de la préforme fibreuse 200. Le pied 12 présente ici une forme de croix ou d’étoile avec quatre branches 13 à 16 dans lesquelles s’étendent respectivement les branches 213 à 216 de la partie de préforme de pied 212. L’aube 10 comprend ainsi un pied 12 qui présente une forme compacte adaptée pour une intégration dans un système de rotation ou changement de pas d’hélice.
Selon une caractéristique particulière, certaines branches du pied d’aube peuvent présenter une épaisseur et/ou une longueur plus importante que les autres afin de s’adapter aux efforts subis par l’aube.
Selon un autre exemple de réalisation représenté sur la , des éléments de comblement 217 à 220 sont placés entre les branches 213 à 216 de la partie de préforme de pied 212 de la préforme fibreuse 200. Les éléments de comblement 217 à 220 diffèrent des éléments des éléments d’insertion amovibles 330 à 333 décrits précédemment en ce qu’ils sont destinés à être conservés dans l’aube finale. Les éléments de comblement peuvent être constitués d’un matériau fibreux choisi parmi un des matériaux fibreux suivants : tissés tridimensionnels, strates unidirectionnelles et mat de fibres. Les éléments de comblement peuvent être également en matériau métallique.
La préforme fibreuse 200 munie des éléments de comblement 217 à 220 est placée dans un outillage d’injection 400 similaire à l’outillage 300 déjà décrit, c’est-à-dire qui comprend une première coquille 410 comprenant en son centre une première empreinte 411 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille 420 comprenant en son centre une deuxième empreinte 421 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser.
Une fois l’outillage 400 fermé comme illustré sur la , on procède au moulage de l’aube en imprégnant la préforme 200 avec une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique. On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 413 de la première coquille 410 une résine 460, par exemple une résine thermodurcissable, dans le volume interne occupé par la préforme 400. Le port 423 de la deuxième coquille 420 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés sur la ). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 200 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 423. De cette manière, la résine 460 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 423 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 410 et 420 de l’outillage 400 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM au moyen des parties supérieure 450 et inférieure 440 de l’outillage 300 qui sont équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la ).
Après l'injection et la polymérisation, l’aube est démoulée puis est détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées.
Comme décrit précédemment, il est possible de réaliser ainsi, à partir de la préforme fibreuse de l’invention, principalement des aubes ou pales d’hélices en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC).
Comme illustrée sur la , on obtient une aube 20 formée d’un renfort fibreux densifié par une matrice qui comporte dans sa partie inférieure un pied 22 formé par la partie de préforme de pied 212 de la préforme fibreuse 200 et une pale 21 formée par la partie de préforme de pale 211 de la préforme fibreuse 200. L’aube 20 comporte un bord d’attaque 21a et un bord de fuite 21b correspondant respectivement aux parties de bord d’attaque 211a et de bord de fuite 211b de la préforme fibreuse 200. Le pied 22 présente une forme de bulbe et comprend ici un squelette à quatre branches 23 à 26 dans lesquelles s’étendent respectivement les branches 213 à 216 de la partie de préforme de pied 212 avec les éléments de comblement 217 à 220 présents entre les branches 23 à 26. Dans le cas où les éléments de comblement sont constitués d’un matériau fibreux, les éléments de comblement sont également infiltrés par la résine injectée dans l’outillage et solidarisés aux branches 213 à 216 de la partie de préforme de pied 212 par co-densification. Dans le cas où les éléments de comblement sont constitués d’un matériau métallique, les éléments de comblement sont collés aux branches 23 à 26 lors de la polymérisation de la résine injectée dans l’outillage ou après la polymérisation. Une colle peut être en outre déposée sur la surface de contact des éléments de comblement 217 à 220 avec les branches 213 à 216 de la partie de préforme de pied 212. L’aube 20 comprend ainsi un pied 22 qui présente une forme compacte axisymétrique adaptée pour une intégration dans un système de rotation ou changement de pas d’hélice.
Le procédé de fabrication selon la présente invention peut notamment être utilisé pour réaliser des aubes de turbomachine présentant une géométrie plus complexe que les aubes représentées sur les figures 6 et 9.
Aube ou pale d’hélice avec pied composite enroulé La présente invention se rapporte au domaine des aubes ou pales d’hélice pour aéronefs telles que celles présentes sur les turbopropulseurs.
La source d'émission 41 forme une zone d'éclairement 411 définie par la surface totale que la source 41 est capable de traiter lorsqu'elle est active. Cette zone d'éclairement 411 correspond par exemple au moins à toute la zone délimitée par les diodes électroluminescentes qui forment la source d'émission 41.
Lorsque le corps 40 du système 4 est positionné en vis-à-vis de la surface S à traiter, les diodes électroluminescentes 410 de la source 41 sont positionnées de manière à pouvoir exposer la surface S à un rayonnement suffisant pour obtenir l'effet de bonification. De manière non limitative, plusieurs diodes électroluminescentes 410 sont positionnées de manière à émettre suivant une direction principale qui est normale à la surface S à traiter.
Le rayonnement est appliqué pendant une durée de traitement (appelée durée d'exposition T) déterminée, pouvant varier en fonction de l'irradiance E et de la longueur d'onde du rayonnement émis. Pour rappel, l'irradiance E, appelée aussi éclairement énergétique ou densité surfacique de puissance lumineuse, représente la puissance du rayonnement électromagnétique reçu par unité de surface, cette unité de surface étant orientée perpendiculairement à la direction du rayonnement électromagnétique émis.
Le rayonnement électromagnétique peut être monochromatique (une seule longueur d'onde) ou polychromatique (plusieurs composantes de longueurs d'ondes différentes). De manière plus précise, le rayonnement peut être émis à au moins une longueur d'onde comprise entre 400nm et 1100nm, préférentiellement à une longueur d'onde comprise entre 800nm et 1000nm.
De manière non limitative, selon les cas de fonctionnement, le rayonnement électromagnétique peut être émis à une irradiance comprise entre 1kW/m2 à 100kW/m2 et pendant une durée comprise entre 5 secondes à 30 minutes.
A titre d'exemple, le rayonnement électromagnétique peut être émis à une irradiance E supérieure ou égale à 8kW/m2 et pendant une durée inférieure ou égale à 4 minutes.
Le rayonnement électromagnétique peut également être émis à une irradiance E supérieure ou égale à 50kW/m2 et pendant une durée inférieure ou égale à 15 secondes.
Pendant l'émission du rayonnement, la température du module M est avantageusement maintenue à une valeur la plus stable possible, par exemple choisie entre 100°C et 250°C. Il faut noter qu'il est important que le traitement apporté au module ne conduise pas à excéder la valeur minimale des températures maximales théoriquement admissibles pour les soudures présentes dans le module et pour le matériau d'encapsulation, au risque d’endommager le module.
Le système peut être doté de moyens de gestion de la température au niveau de la surface à traiter :
Un ou plusieurs capteurs de température agencés pour mesurer la température sur la surface S traitée ; Des moyens de refroidissement 43 contrôlés pour réguler la température en surface ; ces moyens de refroidissement peuvent comporter un ou plusieurs ventilateurs et/ou solution de refroidissement par fluide caloporteur ; ces moyens de refroidissement 43 sont avantageusement intégrés au corps 40 du système 4 de l'invention ; Un bloc logiciel de régulation de la température, exécuté par l'unité de contrôle UC, chargé de générer les commandes à envoyer aux moyens de refroidissement pour réguler la température à la valeur souhaitée ;
Le système de l'invention est destiné à traiter la surface de chaque module photovoltaïque du champ photovoltaïque.
Il faut noter que si la surface S à traiter est inférieure à la taille de la zone d'éclairement proposée par le système, le système 4 pourra traiter toute la surface S en une seule fois. Dans cette situation, l'activation de la source d'émission 41 peut être partielle et adaptée à la surface S à traiter.
Si la surface S à traiter est supérieure à la taille de la zone d'éclairement 411 proposée par le système 4, le système 4 sera amené à se déplacer en vis-à-vis de la surface S pour traiter toutes les zones de la surface prises chacune l'une après l'autre, jusqu'à couvrir toute la surface.
Le système 4 comporte avantageusement des moyens de détermination de la surface de chaque module et de la surface S totale à traiter et des moyens de comparaison avec sa zone d'éclairement 411. L'unité de contrôle UC détermine ainsi son mode opératoire pour traiter l'ensemble de la surface S.
Le système 4 comporte ainsi des moyens 42 de mise en mouvement du système 4 pour déplacer la source d'émission 41 et sa zone d'éclairement 411 en vis-à-vis de chaque zone de la surface S à traiter.
Le système 4 comporte avantageusement des moyens de détermination du degré d'opacité DO (exprimé en % - à 0% la surface du module est opaque et à 100% la surface du module est transparente) de chaque module photovoltaïque. Les modules photovoltaïques M étant situés à l'extérieur, ils sont exposés aux particules, tels que poussières, sable, terre, augmentant leur degré d'opacité par rapport à celui obtenu en sortie d'usine.
Cependant, un tel mélange n’est pas entièrement satisfaisant, car il nécessite des étapes de nettoyage supplémentaires, qui peuvent en outre entrainer une perte d’une quantité de produit.
Il est également connu de réaliser cette étape de mélange avec des équipements de mélange spécifiques, qui sont couteux, encombrants et nécessitent beaucoup de maintenance.
Un but de l’invention est de proposer un ensemble de préparation cosmétique apte à mélanger des formulations cosmétiques de manière simple, économique et efficace.
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble du type précité, caractérisé en ce que l’ouverture de remplissage de la poche est disposée en regard de la buse de distribution, le dispositif de distribution étant agencé pour distribuer chacune des formulations cosmétiques directement dans la poche par la buse de distribution, la poche étant configurée pour recevoir un effort de pression depuis l’extérieur de la poche, l’effort de pression étant propre à engendrer un écoulement dans la chicane des formulations cosmétiques distribuées dans un premier sens puis dans un deuxième sens opposé, de sorte à obtenir un produit cosmétique homogène, le premier sens allant de l’un du premier compartiment et du deuxième compartiment à l’autre du premier compartiment et du deuxième compartiment.
Grâce à l’écoulement des formulations cosmétiques dans la chicane, celles-ci sont mélangées directement à l’intérieur de la poche. Un tel mélange est simple à mettre en œuvre, car il ne nécessite pas d’étape de nettoyage supplémentaire. Il est de plus économique, car il ne nécessite pas l’utilisation d’appareil de mélange complexe. En outre, la réalisation du mélange directement dans la poche permet de limiter le nombre de récipients intermédiaires utilisées, et donc les déchets engendrés.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le dispositif de distribution et/ou la poche est muni d’un élément de mélange propre à exercer l’effort de pression depuis l’extérieur de la poche.
Ce mode de réalisation est avantageux, en ce qu’il ne nécessite pas de dispositifs supplémentaires pour réaliser le mélange, qui pourraient être couteux et peu pratique à utiliser.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, l’élément de mélange comprend au moins un élément d’appui mobile alternativement entre une première position, dans laquelle l’élément d’appui est configuré pour exercer un effort de pression sur le premier compartiment et une deuxième position, dans laquelle l’élément d’appui est configuré pour exercer un effort de pression sur le deuxième compartiment.
Ce mode de réalisation est avantageux, en ce que le mélange est mis en œuvre directement par le dispositif de distribution sans intervention de l’opérateur.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la poche comprend une barrette d’appui apte à s’attacher sur la poche et mobile alternativement sur la poche entre une première position, dans laquelle la barrette d’appui est configurée pour exercer un effort de pression sur le premier compartiment et une deuxième position, dans laquelle la barrette d’appui est configurée pour exercer un effort de pression sur le deuxième compartiment.
Une telle barrette d’appui est simple à utiliser et peu couteuse. De plus, l’opérateur peut mélanger plusieurs fois les formulations cosmétiques, par exemple dans le cas où tout le produit contenu dans la poche n’a pas été distribué en une seule fois.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, l’ouverture de remplissage débouche dans le premier compartiment, le dispositif de distribution étant agencé pour distribuer les formulations cosmétiques dans le premier compartiment de la poche.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le dispositif de distribution comprend une unité de formation de poches.
En particulier, l’unité de formation de poches comprend un système de distribution de deux surfaces superposées et une empreinte de soudure configurée pour définir le premier et le deuxième compartiment, la chicane et l’ouverture de remplissage sur deux surfaces superposées.
Une telle unité de formation de la poche permet de former la poche directement dans le dispositif de distribution. L’opérateur n’a donc pas à connecter la poche au dispositif de distribution.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la poche comprend un embout solidaire de la poche et définissant un passage intérieur apte à connecter l’ouverture de remplissage de la poche à la buse de distribution du dispositif de distribution, l’embout étant apte à distribuer le produit cosmétique homogène par le passage intérieur.
Avantageusement, le dispositif de rétro-éclairage 3 comprend une couche au moins partiellement réfléchissante s’étendant à la base des sources lumineuses 10. Cette couche permet d’augmenter l’effet de recyclage en réfléchissant une partie de la lumière recyclée qui passe par les ouvertures d’entrée 34.
Ici, cette couche est le support du circuit imprimé 40 lui-même qui, au lieu d’être réalisé classiquement dans un matériau vert, est réalisé dans un matériau blanc. En variante, la couche est une pièce additionnelle disposée sur le circuit imprimé et qui comprend une pluralité d’orifices, chaque source lumineuse étant disposée dans un orifice.
Comme le montre la , le générateur d’image 1 comprend aussi un premier dissipateur thermique 60 en contact avec l’écran 2 et plus spécifiquement avec un pourtour de l’écran 2. Ce contact avec l’écran 2 assure un refroidissement efficace de ce dernier. Le premier dissipateur thermique 60 est ici réalisé en matériau plastique et comprend des fibres de carbones. Comme cela apparait sur la , le premier dissipateur thermique 60 participe aussi au maintien de l’écran 2.
Le générateur d’image 1 comprend aussi un deuxième dissipateur thermique 61 en contact avec le circuit imprimé 40. Le deuxième dissipateur thermique 61 permet notamment d’évacuer la chaleur produite par les sources lumineuses 10.
Installation de réalité virtuelle de type « CAVE » Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication de dispositifs de réalité virtuelle de type « CAVE ».
L’invention concerne plus particulièrement une installation dans laquelle une personne peut au moins partiellement pénétrer dans un volume délimité par des écrans de projection et vivre une expérience de réalité virtuelle.
La réalité virtuelle est une technologie qui permet d’immerger un utilisateur dans un monde virtuel à l’échelle 1 :1 artificiellement généré par un ordinateur et un logiciel.
Dans le domaine de l’invention, il est connu des installations de réalité virtuelle qui consistent en un volume à l’intérieur duquel des images sont projetées et dans lequel une personne peut pénétrer au moins partiellement pour vivre une expérience de réalité virtuelle.
Une telle installation voit son volume interne délimité par des écrans de projection.
On retrouve par exemple trois écrans de projection verticaux dont : un écran avant s’étendant à partir du sol et étant destiné à être face à une personne entrant dans le volume par l’arrière du volume, et deux écrans latéraux s’étendant depuis le sol et latéralement depuis l’écran avant et destinés à être positionnés en regard l’un de l’autre.
Il est également connu le fait qu’une telle installation permette l’affichage d’une image sur le sol entre les écrans avant et latéraux, et un affichage sur un écran de projection supérieur situé au-dessus du volume interne, et s’étendant de manière inclinée depuis et par rapport à l’écran avant.
Ces écrans de projection sont classiquement montés fixes sur une ossature positionnée sur l’extérieur de l’installation. De plus, des projecteurs sont montés fixes sur l’ossature et positionnés de manière à pouvoir projeter des images sur les écrans et sur le sol.
Pour la projection d’une image sur l’écran avant, les deux écrans latéraux et sur l’écran supérieur, des projecteurs sont montés sur une partie supérieure de l’ossature, essentiellement au-dessus de la tête d’une personne qui entre dans l’installation par l’arrière de l’installation.
Pour pouvoir projeter une image sur le sol en minimisant l’ombre portée de la personne qui rentre dans l’installation par l’arrière de l’installation, un projecteur, nommé « projecteur arrière », est positionné derrière l’écran supérieur, à proximité immédiate de l’écran avant. Pour permettre une projection depuis le projecteur arrière vers le sol dans le volume interne délimité par les écrans de projection, l’écran supérieur est ajouré par le biais d’une ouverture ménagée dans l’écran.
Cette conception optimise la manière dont sont projetées les images sur les écrans de projection mais présente néanmoins des inconvénients.
Ainsi, dans des modes de réalisation, l’hydroptère comporte un moyen assurant l’étanchéité du puits. Par exemple, le moyen assurant l’étanchéité du puits comporte une membrane souple percée d’une fente dans laquelle est glissé le mât de l’ensemble de foil.