INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation préféré, le premier matériau est un PVC dur et le deuxième matériau est un PVC comprenant un plastifiant dans une proportion telle que les faces de sortie puissent être percées en force sans se déchirer lors de l’insertion en force de la première partie des armatures dans le canal latéral correspondant. À titre d’exemple, les parois (notées par la suite 11a-11b-11c-11d-12a-12b-12c-13-13d-18) de la cage centrale et des canaux latéraux ont une épaisseur de PVC dur comprise entre 0,8 millimètre et 1,5 millimètre, et la face de sortie 14 en PVC souple, a une épaisseur comprise entre 0,1 millimètre et 0,3 millimètre, pour une largeur de face de sortie comprise entre 8 et 15 millimètres.
Dans un mode de réalisation préféré, la face de contact 12b des canaux latéraux 12 présente une gorge 15 délimitée latéralement par deux rebords 15a s’étendant le long de chaque canal, le fond de la gorge étant constitué par la face de sortie 14. Les rebords 15a sont dans le même premier matériau que le reste des canaux latéraux 12, et présentent une épaisseur identique ou similaire. Au contraire, la face de sortie 14 est en un deuxième matériau plus souple et ductile que le premier matériau à température et pression ambiante, et présente une épaisseur plus fine que le reste du profilé en premier matériau.
La gorge 15 présente deux intérêts : elle permet d’une part d’augmenter le relief général de la partie du profilé en contact avec le béton, ce qui assure une reprise d’ouvrage plus solide par la suite, et d’autre part de faciliter la réalisation du profilé par coextrusion, en limitant les risques de séparation des deux matériaux pendant la fabrication.
À cette fin, l’invention prévoit dans un mode de réalisation avantageux, que l’un au moins des deux rebords 15a de chaque gorge 15 soit solidaire d’un jambage 16 de rigidification agencé à proximité du fond de la gorge 15, c’est-à-dire à proximité de la face de sortie 14, et reliant une paroi latérale 13 (ou 12c) des canaux latéraux 12. En d’autres termes, un tel jambage 16 relie une paroi latérale 13 (ou 12c) d’un canal latéral 12 à l’extrémité 15a1 du rebord 15a connectée au fond de la gorge 15, c’est-à-dire connectée à la face de sortie 14.
Dans le mode de réalisation des figures 1 et 2, seul un rebord 15a est solidaire d’un tel jambage 16. L’autre rebord 15a est solidaire d’un second jambage 17 reliant l’embase 12a à la face de contact 12b d’un canal latéral 12, de préférence reliant l’embase 12a à l’extrémité 15a2 du rebord 15a connectée à la face de contact 12b.
Dans le mode de réalisation de la , les deux rebords 15a du profilé 40 sont solidaires d’un jambage 16 reliant rigidement une paroi latérale 13 (ou 12c) d’un canal latéral 12 à l’extrémité du rebord 15a connectée à la face de sortie 14.
La liaison, par des jambages 16-17, des extrémités du rebord 15a connectées à la face de sortie 14 à une paroi latérale 12c-13 et/ou à l’embase 12a assure une rigidification de la partie du profilé en premier matériau rigide, qui évite toute déchirure/séparation de la face de sortie en deuxième matériau souple et ductile.
Dans le mode de réalisation des figures 1 à 3, le caisson central 11 est muni d’une embase 11b coplanaire avec chaque embase des canaux latéraux.
Dans le mode de réalisation de la , le profilé 50 selon l’invention comprend un caisson central muni d’une embase 11c non coplanaire avec les embases des canaux latéraux. Ainsi, l’embase 11b du caisson central est reliée à ces dernières par les parois latérales 13d de manière à définir une rainure d'insertion 60 pour une réglette magnétique 61, la section transversale de la rainure d'insertion 60 étant en forme de queue d'aronde. Cette forme permet le maintien du profilé 50 contre la banche 2 par la réglette magnétique 61.
Substrat comprenant des vias et procédés de fabrication associés La présente invention concerne le domaine des substrats destinés à fabriquer des dispositifs électroniques et plus particulièrement des dispositifs microélectroniques, ces substrats permettant in fine un raccordement électrique et mécanique d’éléments électriques de composants. L’invention trouve pour application avantageuse, mais non limitative, la fabrication de dispositifs microélectroniques, et par exemple de dispositifs microélectroniques pour des applications de calculs.
ETAT DE LA TECHNIQUE Il existe un intérêt pour fabriquer, comme par exemple illustré par la , des assemblages de composants 4’ sur des substrats 3 comprenant des vias 32 pour former des contacts traversants afin de pouvoir interconnecter ces composants en face avant 3a et en face arrière 3b du substrat 3, pour obtenir un dispositif microélectronique 4. Les composants 4’ peuvent ainsi être connectés à un circuit imprimé par exemple par le biais d’un boîtier 5. Ces substrats 3 peuvent notamment être des substrats semi-conducteurs, par exemple de type semi-conducteur sur isolant, et notamment silicium-sur-isolant SOI (abrégé de l’anglais Silicon-On- Insulator ).
La gravure et la métallisation de ces vias 32 (communément désignés TSV, abrégé de l’anglais Through -Silicon-Via pour les substrats à base de silicium) sont des étapes de procédé assez spécifiques et souvent réalisées chez les assembleurs (communément désignés OSAT, de l’anglais Outsourced Semi- conductor Assembly and Test) et non les fondeurs.
On distingue deux types de vias selon leur moment de fabrication dans la chaîne de fabrication d’un dispositif microélectronique. Les vias dit « TSV-middle » sont généralement fabriqués en milieu de procédé, après la fabrication des motifs d’un composant lors du Front-end-of-line (abrégé FEOL, que l’on peut traduire par début de ligne de fabrication) mais avant le dépôt des couches métalliques du Back-end-of-line (abrégé BEOL, que l’on peut traduire par fin de ligne de fabrication). Cela demande généralement un transfert du substrat et des composants du fondeur à l’assembleur pour la fabrication des vias, ensuite un retour au fondeur pour les étapes du BEOL, et enfin encore un transfert à l’assembleur pour finaliser le procédé. Ces étapes de fabrication sont très contraintes en termes de planéité, de contamination, ce qui est peu compatible avec ces allers-retours entre fondeur et assembleur.
Les vias « TSV-last » peuvent être fabriqués en fin de procédé, après les étapes du FEOL et du BEOL. Cela demande généralement un seul transfert du fondeur à l’assembleur, après les étapes du BEOL. Toutefois, les géométries de vias ainsi réalisables sont limitées. Notamment, la densité de vias pouvant être obtenue est limitée. Ceci est particulièrement limitant pour certaines applications telles que pour le calcul.
Il existe donc un besoin pour obtenir ces structures sans dépendre des autres étapes de fabrication de la chaîne.
Un objet de la présente invention est donc de faciliter la fabrication de vias dans un dispositif microélectronique.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un substrat comprenant : une première couche à base, de préférence faite, d’un matériau semi-conducteur, une deuxième couche surmontant la première couche.
Avantageusement, le substrat comprend une pluralité de vias creux enterrés s’étendant depuis la deuxième couche sur une portion de la première couche, chaque via étant délimité par une paroi latérale, une paroi de fond, et une paroi supérieure opposée à la paroi de fond.
Ainsi, le substrat comprend des vias creux non-débouchants pour le remplissage ultérieur par un organe conducteur électriquement ou semi-conducteur. Ceci permet de fournir les vias creux indépendamment des autres étapes de réalisation d’un dispositif microélectronique. Le substrat comprenant les vias creux enterrés peut être utilisé pour réaliser le dépôt de couches, par exemple du FEOL et du BEOL, puis les vias creux peuvent être ouverts pour réaliser l’organe électriquement conducteur ou semi-conducteur désiré, par exemple des interconnexions électriques. En outre, les vias étant fabriqués au préalable, les géométries des vias ne sont pas limitées.
Ceci présente plusieurs avantages. Ces vias creux sont compatibles avec les étapes de FEOL se déroulant à haute température, contrairement aux solutions existantes mettant en œuvre des vias métallisés, par exemple en cuivre ou en tungstène.
On comprend donc que la fabrication des vias est facilitée, notamment au regard des autres étapes de fabrication d’un dispositif microélectronique. La fabrication des vias remplis par l’organe électriquement conducteur ou semi-conducteur, est plus particulièrement facilitée.
Selon un exemple, au moins la paroi de fond et la paroi latérale sont en matériau diélectrique. Les parois en matériaux diélectriques étant formées au préalable, elles permettent une bonne isolation des vias une fois rempli par le matériau conducteur ou semi-conducteur, tout en étant compatibles avec les étapes du FEOL ou de montage temporaire d’un support. Ceci est particulièrement avantageux lorsque le facteur de forme des vias est supérieur ou égal à 10, pour lequel il est plus simple de réaliser ces parois préalablement à la fabrication d’un dispositif microélectronique.
Un deuxième aspect concerne un procédé de fabrication du substrat selon le premier aspect, comprenant : une fourniture d’un sous-substrat support comprenant au moins une première couche à base, de préférence faite, d’un matériau semi-conducteur, le sous-substrat support présentant une surface exposée, une gravure d’une pluralité de vias de sorte que les vias s’étendent depuis la surface exposée sur une portion de la première couche, chaque via étant délimité par une paroi latérale et une paroi de fond, une fourniture d’un sous-substrat donneur comprenant une couche superficielle présentant une surface exposée, un assemblage du sous-substrat support et du sous-substrat donneur par leurs surfaces exposées, de façon à recouvrir les vias, chaque via étant alors délimité par la paroi latérale, la paroi de fond, et une paroi supérieure opposée à la paroi de fond.
Ce procédé permet ainsi la fabrication des vias creux enterrés sur le substrat. Ce procédé présente les effets et avantages décrits relativement au premier aspect.
La est le diagramme stéréo-scopique d’une roue pour trottinette électrique – objet de la présente invention ;
La est le diagramme stéréo-scopique montrant la connexion entre le pignon et la roue – objet de la présente invention ;
La est le diagramme stéréo-scopique d’un dispositif d'entraînement – objet de la présente invention ;
La est le diagramme stéréo-scopique d’une trottinette électrique – objet de la présente invention.
Référence des numéros indiqués dans les figures :
1. Pignon ; 2. Forme de dent ; 3. Rainure de dent ; 4. Cannelure externe ; 5. Dent de cannelure externe ; 6. Rainure de cannelure externe ; 7. Trou d'arbre ; 8. Rainure creuse ; 9. Jante ; 10. Rayon ; 11. Pneu ; 12. Cannelure interne ; 13. Dent de cannelure interne ; 14. Rainure de cannelure interne ; 15. Rainure creuse ; 16. Mécanisme de puissance ; 17. Roue avant ; 18. Châssis.
Afin de mieux comprendre les moyens techniques, les caractéristiques créatives, les objectifs et les effets de la présente invention, la présente invention sera davantage illustrée avec les modes de réalisation suivants.
La trottinette électrique traditionnelle est généralement entraînée par la roue avant, avec un mécanisme de décélération fixé à la roue avant. L'extrémité de sortie du mécanisme de décélération est munie d'un arbre de sortie, l'arbre de sortie est relié de manière fixe au pignon d'entraînement et à la roue avant, le pignon d'entraînement entraîne et connecte avec l'arbre de sortie, afin de réaliser la rotation synchrone de l'arbre de sortie et de la roue avant.
Selon ce mode de transmission en sortie, il existe un écart entre le pignon d'entraînement qui entraîne la rotation de l'arbre de sortie et l'arbre de sortie, et également un écart entre l'arbre de sortie et la roue avant, ce qui entraîne une transmission en sortie instable, des erreurs sont susceptibles de se produire en raison de l'usure, des interférences et d’autres facteurs entre l'arbre de sortie et la roue, affectent finalement la vitesse de rotation de la roue. Pour cette raison, la présente invention propose un pignon de sortie pour trottinette électrique, une roue pour trottinette électrique, un dispositif d'entraînement pour trottinette électrique et une trottinette électrique.
Dans cette structure, le pignon de sortie et la roue sont utilisés en accouplement, avec les cannelures externe et interne prévues pour réaliser la transmission directe du couple via le pignon de sortie et pour éviter les erreurs causées par la rotation de l'arbre de sortie.
Comme le montre la , un pignon de sortie pour trottinette électrique est principalement utilisé dans la structure de transmission en sortie de la trottinette électrique. Il est principalement composé d'un pignon 1 et d'une cannelure externe 4 ; il permet de transmettre directement le couple via le pignon 1 grâce à la connexion entre la cannelure externe 4 et le mécanisme entraîné, pour augmenter la stabilité de la transmission en sortie.
Dans ce mode de réalisation, le pignon 1 est un pignon à développante 1, de préférence un pignon cylindrique à développante 1, ayant plusieurs formes de dent 2 et rainures de dent 3, avec la surface de pignon à l’opposé, un trou d’arbre 7 est disposé sur la partie médiane de la surface de pignon pour la connexion avec l’arbre.
La cannelure externe 4 peut être en acier, en fer ou en matière plastique, de préférence en matière plastique, et est reliée de manière fixe au centre de la surface du pignon 1 au moyen de soudage, de vis, de boulons, etc., et comporte plusieurs dents de cannelure externe 5 et rainures de cannelure externe 6. Une rainure creuse 8 est installée sur la partie médiane de la dent de cannelure externe 5, la profondeur de la rainure creuse 8 est égale à la largeur de la dent de cannelure externe 5, c'est-à-dire que la rainure creuse 8 s'étend d'un côté de la cannelure externe 4 à l'autre côté.
De cette manière, lorsque la structure est traitée en moulage par injection, l'épaisseur du matériau peut être réduite, de sorte que la déformation de retrait des pièces après démoulage peut être réduite; au contraire, si la rainure creuse 8 n'est pas prévue, l'épaisseur de la partie occupée par le dent de cannelure externes 5 est trop grande, et une grande déformation se produira dans le processus de refroidissement après le moulage par injection, entraînant l'échec du traitement de la structure. De plus, un trou d'arbre 7 est également prévu sur la surface de pignon correspondante au milieu de la cannelure externe 4 pour la connexion avec l'arbre.
Dans un autre mode de réalisation éventuel, sur le côté de la cannelure externe 4, les arcs de cercle de différents diamètres ont des dents de cannelure externe 5 avec différentes épaisseurs de dent, l'épaisseur de la dent de cannelure externe 5 diminue au fur et à mesure que la distance entre les arcs de cercle de différents diamètres et l'axe central de la cannelure externe 4 est réduite, de sorte que la longueur de la circonférence partielle de l'arc de cercle occupée par la pointe de dent est supérieure à la longueur de circonférence partielle de l’arc de cercle occupée par la racine de la dent. De cette manière, lorsque la cannelure externe 4 s’accouple avec la cannelure interne correspondante 12, il y a une plus grande zone de contact entre la pointe de dent de cannelure externe 5 et la rainure 3 de la dent de cannelure interne 13, ce qui améliore la stabilité de la connexion.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de support est configuré pour supporter l’aspirateur dans une position de stockage verticale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le logement de réception est ouvert vers le haut.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le logement d’insertion débouche dans une face inférieure du corps de support. En d’autres termes, le logement d’insertion est ouvert vers le bas.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de support et le connecteur électrique mâle sont configurés de telle sorte qu’une fixation du connecteur électrique mâle dans le logement d’insertion comporte une première phase de fixation durant laquelle le connecteur électrique mâle est inséré dans le logement d’insertion selon une direction d’insertion et une deuxième phase de fixation durant laquelle le connecteur électrique mâle est pivoté par rapport au corps de support selon un axe de pivotement qui est sensiblement parallèle à la direction d’insertion.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le corps de support et le connecteur électrique mâle sont configurés de telle sorte, durant la deuxième phase de fixation, le connecteur électrique mâle est pivoté, par rapport au corps de support et selon l’axe de pivotement, d’un angle de pivotement supérieur ou égal à 5°, de préférence supérieur à 45° et par exemple d’environ 90°.
La présente invention concerne en outre un ensemble d’aspiration comportant une base de charge selon la présente invention, et un aspirateur comportant un boîtier de batterie configuré pour être reçu dans le logement de réception.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le boîtier de batterie est configuré pour être inséré dans le logement de réception selon une direction de montage qui est sensiblement verticale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie de protection est configurée pour être assemblée au corps de support selon une direction d’assemblage qui est sensiblement perpendiculaire à la direction de montage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’aspirateur comporte :
- un carter principal équipé d’un conduit d’aspiration,
- un dispositif de séparation et de collecte de déchets monté sur le carter principal,
- un moteur d’aspiration logé dans le carter principal, le moteur d’aspiration étant configuré pour générer un flux d’air au travers du conduit d’aspiration et du dispositif de séparation et de collecte de déchets, et
- une poignée de préhension.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le boîtier de batterie est relié à la poignée de préhension.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’aspirateur comporte une batterie rechargeable logée dans le boîtier de batterie et configurée pour alimenter électriquement l’aspirateur.
Cela permet de tracer une courbe de vitesse de propagation d’ondes 120, on peut voir que cette dernière illustre un gradient en forme de cloche inversée montrant le ralentissement de la vitesse de propagation des ondes dans la partie centrale.
Parallèlement, une représentation colorimétrique 130, communément désignée par un nuancier de directivité 130, illustre la grille 104 diffusant les ondes acoustiques 14 émanant du haut-parleur 6, la grille 104 assure ici, une fonction de focalisation en dirigeant le champ acoustique sortant 114, dit lobe principal 114, de manière centrée parallèlement à la direction axiale.
Avantageusement, la fonction de focalisation répond à un besoin d’une écoute personnalisé dans l’habitacle du véhicule automobile.
En référence à une partie centrale de la , la grille 204 selon un deuxième exemple de réalisation comprend une pluralité de fentes 204.5 réparties de manière symétrique par rapport à une partie centrale de la grille 204.
Inversement à la grille 104, la largeur f des fentes 204.5 est plus grande dans la partie centrale de la grille 204, et la largeur d des écrans 104.6 est plus grande dans les deux extrémités latérales de la grille 204.
De préférence, les extrémités latérales de la grille 204 permettant de ralentir davantage la vitesse des ondes sonores dans ces extrémités latérales, résultant en une courbe en cloche 220. Cela correspond à une fonction d’élargissement des ondes acoustiques 14. Un lobe principal élargi 214 peut être observé au niveau du nuancier de directivité 230.
Avantageusement, la fonction d’élargissement répond à un besoin d’une écoute générale du champ acoustique diffusé par tous les passagers du véhicule automobile.
En référence à une partie droite de la , la grille 304 selon un troisième exemple de réalisation comprend une pluralité de fentes 304.5 réparties de manière monotone avec une largeur f décroissante à partir d’un côté extrême gauche vers un côté extrême droit.
Préférentiellement, les écrans 304.6 se trouvant dans le côté extrême droit de la grille 304 sont davantage plus larges par rapport au écrans 304.6 du côté extrême gauche, et parallèlement, les fentes 304.5 du côté extrême droit sont davantage moins larges. Cela permet au moins en partie d’obtenir un gradient monotone tel qu’illustré par la courbe 320. Cela correspond à une fonction de déviation des ondes acoustiques 14. Un lobe principal dévié 314 peut être observé au niveau du nuancier de directivité 330.
Avantageusement, la fonction de déviation du champ acoustique diffusé permet de palier les contraintes d’implantation des haut-parleurs dans l’habitacle du véhicule automobile, par exemple, les haut-parleurs peuvent être agencés dans une position qui soit davantage basse dans l’habitacle tout en améliorant la directivité du champ acoustique diffusé vers l’occupant.
Les figures 4 à 6 représentent schématiquement une comparaison entre un champ acoustique diffusé à travers une grille de l’état de l’art, et un champ acoustique diffusé à travers la grille de l’invention. Il est à noter que ces figures sont fortement simplifiées afin de faciliter leur compréhension.
En référence à une partie gauche de la , le haut-parleur 6 diffuse un champ acoustique 14 après avoir traversé une la grille 7 de l’état de l’art qui est généralement moulée à la garniture de porte. On observe que le champ acoustique 14 diffusé se propage de manière sensiblement omnidirectionnelle par rapport à la grille 7 et n’arrive pas à atteindre de manière efficace l’oreille 1 de l’occupant.
En référence à une partie droite de la , la grille 7 de l’état de l’art est remplacée par la grille 4 de l’invention qui permet de diffuser un champ acoustique dévié 14’ pouvant atteindre efficacement l’oreille 1 de l’occupant.
Préférentiellement, le haut-parleur 6 est éloigné d’une distance p de la face arrière 4.3 de manière à permettre aux ondes acoustiques de s’aplanir avant d’atteindre ladite face arrière 4.3. Cependant, la grille 4 est apte à modifier des ondes acoustiques non planes. Dans cette configuration, la distance p peut être considérablement faible, i.e. distance p égale à 5 mm.
La distance p peut être comprise entre 5 mm et 150 mm, et préférentiellement comprise entre 10 mm et 50 mm.
En référence à la , on remplace la grille 4 de l’état de l’art qui est moulée ou rapportée sur la garniture du tableau de bord 12 illustrée dans la partie gauche de la , par la grille 4 de l’invention comme on peut le voir dans la partie droite de la .
Dans un mode de réalisation préféré, le solvant hydro-polyalcoolique est le propanediol ou le butylène glycol à un ratio de 25 % à 35 % d’alcool.
Dans un autre mode de réalisation préféré le solvant hydro-polyalcoolique comprend de préférence 30% d’alcool.
Dans un autre mode de réalisation préféré, le solvant hydro-polyalcoolique est le propanediol à un ratio de 30%.
La présence de propanediol dans le solvant d’extraction présente également l’avantage de stabiliser les phytocomposés de l’extrait final tout au long de l’extraction et contribue à protéger l’extrait des contaminations par les microorganismes.
A l’étape b), le mélange est mis sous agitation douce pendant 30 minutes à deux heures à une température comprise entre la température ambiante et 80°C.
Avantageusement, l’agitation modérée est de type brassage.
La température est ajustée et maintenue de préférence entre 20 et 60°C, plus préférentiellement entre 30 et 50°C, encore plus préférentiellement à 45°C.
Avantageusement, le temps de macération est compris entre 30 minutes et 1,5 heures et encore plus préférentiellement le temps de macération est de 1 heure.
A la fin de l’étape b) le pH est contrôlé et doit se situer entre 4,0 et 7,0.
A l’étape c), le mélange obtenu en b) est purifié pour éliminer la matière solide végétale et récupérer la partie liquide.