INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Revêtement matelassé pour intérieur de véhicule L'invention s'inscrit dans le domaine des revêtements souples pour intérieur de véhicule, notamment de véhicule automobile.
On s'intéresse à des surfaces matelassées, conçues par superposition d'un matériau souple de décoration sous forme de nappe portant éventuellement une doublure, aussi appelé flan, avec une épaisseur de mousse ou d'un autre matériau offrant un effet de confort quand le passager ou le conducteur du véhicule s'appuie à la surface concernée. La mousse est cachée par la nappe de matériau souple. L’épaisseur de mousse peut être, dans l’application qui concerne la présente invention, de 5 à 10 mm. On utilise souvent une mousse de polyuréthane.
Ainsi on s'intéresse en particulier à un élément de panneau de portière, sur sa surface intérieure, et en particulier un médaillon de panneau de porte, c’est-à-dire une partie décorative rapportée ornant la surface intérieure de la portière. Sa géométrie est souvent courbe et douce, et inclut des légers creux et des légères bosses. L’invention s’applique à d’autres pièces d’intérieur d’habitacle, comme une planche de bord ou une console centrale, par exemple.
Les matériaux de surface utilisés dans l'aménagement intérieur de véhicule automobile peuvent être du tissu enduit de plastique (TEP ou similicuir), du cuir véritable un tissu de fibres naturelles ou synthétiques ou éventuellement un textile intissé. Ils forment des nappes de recouvrement, de quelques dixièmes de millimètres d’épaisseur.
Il est connu d'appliquer sur le matériau de surface en nappe des points de couture pour des raisons esthétiques.
L'assemblage du médaillon avec l'ensemble des éléments de structure formant l'habitacle de la voiture, ou en particulier la portière de celui-ci, constitue un assemblage complexe, qui utilise notamment des systèmes qualifiés de centreurs, qui permettent de fixer au bon endroit le médaillon par rapport à une tôle formant et structurant une partie interne de la portière.
Néanmoins, entre la tôle et la mousse, on met en place une structure de plastique qui définit les creux et les bosses du médaillon. Le revêtement et sa mousse sont collés à cette structure plastique, par un procédé d’encollage et lamination appelé couramment l’affichage (par référence à la mise en place d’une affiche de papier encollée sur un espace dédié). La colle est souvent placée sur la face à coller du revêtement ou de son éventuelle doublure, mais elle peut l’être sur la face à coller de l’insert, ou encore sur ces deux faces.
On cherche à rendre un aspect de grand confort, s’apparentant à l’image et la sensation d’un matelas, avec des points de couture formant une broderie. Le choix des motifs de couture crée une animation sur le revêtement, à savoir un effet visuel plaisant ou singulier.
On cherche aussi à minimiser les outils à développer ou mettre en œuvre pour la réalisation du revêtement, et limiter le nombre d’étapes. À ce titre, comme la mise en place passe par une lamination sur la pièce rigide de plastique définissant la forme à adopter pour le décor, on souhaite que la lamination puisse être mise en œuvre avec le même outil pour les revêtements portant une couture de broderie (revêtements matelassés), que pour les revêtements dépourvus de couture de broderie (revêtements non matelassés). Par ailleurs, le support plastique, ou insert plastique, est formé par injection de plastique dans un moule, et on souhaite ne pas modifier les outils dédiés.
De plus, des formes concaves à forte courbure (faible rayon de courbure) sont complexes à mettre en œuvre avec une épaisseur importante de mousse : il y a un risque de plis, au vu de la forte épaisseur de mousse souhaitée pour les parties avec coussin.
Pour résoudre ces difficultés il est proposé un procédé de fabrication d’un insert revêtu et rembourré pour intérieur de véhicule, comprenant une mise en place d’une nappe de revêtement souple sur une face à revêtir d’un support rigide avec interposition d’une mousse, et une couture autour du revêtement et d’une épaisseur de ladite mousse.
Ces notions permettent la préparation d’un décor rembourré, et selon l’art antérieur, s’il est souhaité de lui donner un aspect matelassé, on effectue une couture avant la mise en place de la nappe, puisqu’à ce moment, il est possible de manier la nappe aisément, celle-ci n’étant pas structurée en trois dimensions et de manière rigide.
- détermination d’un niveau d’alerte associé au type de dysfonctionnement identifié ;
- décision d’un arrêt ou d’une poursuite de fonctionnement de la machine-outil en fonction du niveau d’alerte déterminé.
Ainsi, une procédure d’alerte adaptée à la nature du dysfonctionnement peut donc être mise en œuvre : par exemple un premier niveau d’alerte autorisant la poursuite du fonctionnement de la machine permet un fonctionnement en mode dégradé mais possible de la machine-outil jusqu’à intervention, le deuxième niveau d’alerte étant associé à un arrêt d’urgence de la machine. Une telle procédure facilite la planification de l’intervention humaine de maintenance.
Selon une caractéristique particulière, les étapes de détermination d’une signature vibratoire courante et de comparaison sont réitérées de manière périodique sur une durée prédéfinie pour suivre l’évolution du dysfonctionnement détecté pendant ladite durée prédéfinie. Il est ainsi possible de s’assurer de la présence et de la cause d’un dysfonctionnement détecté, notamment certains dysfonctionnements dont l’apparition n’est pas systématique ou régulière. Une tendance à la hausse de certains indicateurs par rapport à une signature de référence du jeu peut permettre de déclencher des opérations de maintenance préventives bien avant l’apparition d’une véritable défaillance de l’actionneur linéaire.
Selon une mise en œuvre particulière, seule la signature vibratoire de référence dudit jeu pour laquelle le dysfonctionnement est détecté est prise en compte dans l’étape de comparaison lorsque l’étape de comparaison est réitérée. Ceci permet de simplifier et d’accélérer le traitement des données et d’économiser ainsi les ressources en calcul.
Selon un aspect particulier, le procédé comprend une étape de modification, en cas de dysfonctionnement détecté, d’au moins un paramètre de fonctionnement dudit actionneur linéaire en fonction du type de dysfonctionnement identifié. Une procédure de reconfiguration des paramètres de fonctionnement de l’actionneur linéaire peut donc être envisagée en fonction de la nature du dysfonctionnement, et ainsi permettre une « autoréparation » de l’actionneur linéaire sans intervention humaine.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, il est proposé un produit programme d'ordinateur qui comprend des instructions de code de programme pour la mise en œuvre du procédé précité (dans l’un quelconque de ses différents modes de réalisation), lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, il est proposé un médium de stockage lisible par ordinateur et non transitoire, stockant un programme d’ordinateur comprenant un jeu d’instructions exécutables par un ordinateur pour mettre en œuvre le procédé précité (dans l’un quelconque de ses différents modes de réalisation).
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, il est proposé un dispositif de suivi de l’état de fonctionnement d’au un moins un actionneur linéaire compris dans une machine-outil, le système étant caractérisé en ce qu’il comprend, pour un actionneur linéaire donné :
- des moyens de détermination d’une signature vibratoire courante dudit actionneur linéaire à partir d’un signal vibratoire représentatif du fonctionnement dudit actionneur linéaire, le signal vibratoire étant acquis par au moins un capteur de vibration associé audit actionneur linéaire ;
- des moyens de comparaison de la signature vibratoire courante avec au moins une signature appartenant à un jeu de signatures vibratoires de référence caractéristiques chacune d’un type de dysfonctionnement prédéterminé dudit actionneur linéaire ;
- des moyens de détection d’un dysfonctionnement dudit actionneur linéaire en fonction des résultats issus des moyens de comparaison.
Le dispositif peut être implémenté localement au sein même de la machine-outil ou bien à distance au sein d’une entité ou d’une unité distante configurée pour suivre l’état de fonctionnement de ou des actionneurs linéaires de la machine-outil à des fins d’établissement d’un diagnostic de fonctionnement de ces organes. Le dispositif comprend des moyens de mise en œuvre des étapes du procédé tel que décrit précédemment, dans l’un quelconque de ses différents modes de réalisation.
présente un schéma de principe d’une presse plieuse hydraulique pour laquelle l’invention est mise en œuvre ;
présente un organigramme d’un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention ;
Selon ce procédé, la pluralité d’émetteurs ultrason et l’un ou plusieurs dispositifs mobiles sont synchronisés avec la référence temporelle commune à moins de 25μs, et de préférence à moins de 15μs, et
la pluralité d’émetteurs ultrason émet chacun pour une durée de 5 ms, et l’émission par deux émetteurs ultrason distincts et consécutifs est séparée de 30 ms.
- la représente un schéma général d’un ponton d’une marina équipé d’un système de localisation selon l’invention,
- la représente une succession de détections de signal ultrason par un dispositif sur le ponton de la , et
- la représente un exemple de fonction mise en œuvre par le dispositif mobile de la pour déterminer sa position.
La représente un schéma général d’un ponton d’une marina équipé d’un système de localisation selon l’invention.
Un ponton 2 comprend une pluralité d’emplacements 4. Chaque emplacement 4 est muni d’un dispositif de détection 6. En variante, certains emplacement 4 pourraient ne pas être munis de dispositif de détection 6.
Dans l’exemple décrit ici, les dispositifs de détection 6 comprennent un émetteur ultrasons agencé pour émettre un signal ultrason vers un endroit de l’emplacement où un bateau est susceptible de s’amarrer. Pour la suite, le dispositif de détection et son émetteur ultrasons pourront être désignés par la même référence numérique, à savoir « 6 ». En l’absence de bateau, le signal ultrason n’est pas réfléchi, et le dispositif de détection 6 détermine qu’il n’y a pas de bateau dans l’emplacement 4 auquel il est fixé. Inversement, en présence d’un bateau, la coque de celui-ci réfléchit le signal ultrason, et le dispositif de détection 6 détermine qu’un bateau occupe l’emplacement 4 auquel il est fixé.
Le dispositif de détection 6 peut comprendre un moyen de communication sans fil à basse énergie, qu’il active lors d’un changement d’état. Ainsi, lorsqu’un bateau vient occuper un emplacement qui était vide, ou qu’au contraire un emplacement occupé est quitté, le dispositif de détection 6 peut activer la communication sans fil en mode « juste comme nécessaire », ce qui permet de réduire la consommation électrique au maximum.
La Demanderesse, dans le cadre de ses recherches, s’est rendue compte que les dispositifs de détection 6 pouvaient être très avantageux pour la localisation de dispositifs mobiles. En effet, lorsqu’un bateau occupe un emplacement 4, le signal ultrason est réfléchi dans toutes les directions, y compris vers le ponton 2. De plus, tous les pontons de la marina sont remplis de dispositifs de détection 6, qui offrent un véritable maillage de ceux-ci.
Par conséquent, la Demanderesse a cherché à utiliser le signal ultrason et à identifier individuellement les dispositifs de détection 6 à l’origine de ces réflexions pour permettre une opération de localisation. Le but est d’utiliser les dispositifs de détection 6 identifiés pour réaliser une triangulation sur leurs positions afin de localiser un dispositif mobile 8 qui détecte le signal ultrason réfléchi.
Cependant, cela pose plusieurs problèmes. En effet, le signal ultrason réfléchi ne contient pas de données permettant d’identifier individuellement les dispositifs de détection 6. En effet, les dispositifs de détection 6 classiques sont autonomes énergétiquement, et leur consommation électrique est un enjeu majeur de l’entretien des marinas. Par conséquent, il est inconcevable de devoir moduler le signal ultrason pour qu’il porte un code d’identification propre à chaque dispositif de détection 6. Pour ces mêmes raisons énergétiques, il est également hors de question d’augmenter la cadence d’émission des signaux ultrason, car cela aurait pour conséquence une baisse significative de l’autonomie.
La Demanderesse a donc mis au point un protocole de communication basé sur la temporisation de l’émission par les dispositifs de détection 6 qui permet à la fois d’identifier de manière non ambiguë chaque dispositif de détection 6, et de s’appuyer sur les cadences existantes d’émission de signal ultrason.
Pour cela, tous les dispositifs de détection 6 sont synchronisés avec une référence temporelle commune, à la manière d’une horloge. Ensuite, chaque dispositif de détection 6 est configuré pour émettre son signal ultrason de manière périodique et décalée par rapport à la référence temporelle commune, d’une manière telle que des signaux émis par des dispositifs de détection 6 voisins ne peuvent pas se chevaucher temporellement.
le nombre de connecteurs étant de préférence égal à quatre, le nombre de sélecteurs étant égal à deux, et le nombre de boutons d’appui pour parler étant égal à quatre ; et de chaque côté du plan médian sont alors disposés deux connecteurs, un sélecteur, et respectivement deux boutons d’appui pour parler ;
- l’appareil comprend en outre un module de gestion configuré pour gérer une configuration d’au moins un élément parmi les ports de communication, l’au moins un sélecteur et l’au moins un bouton d’appui pour parler ;
- le module de gestion est apte à recevoir un fichier de configuration, et est configuré pour modifier ladite configuration, en fonction du fichier de configuration reçu ;
- l’appareil s’étend selon une direction d’extension, et le module de gestion est configuré pour modifier ladite configuration en cas de détection d’un changement d’orientation de l’appareil par rapport à la direction d’extension ;
la direction d’extension étant de préférence une direction verticale, en particulier lorsque l’appareil est porté par un opérateur le long de son corps ;
- l’appareil comprend en outre un capteur configuré pour détecter un changement d’orientation de l’appareil par rapport à la direction d’extension, le module de gestion étant connecté au capteur et configuré pour détecter le changement d’orientation via ledit capteur ;
le capteur étant de préférence un accéléromètre ;
- le module de gestion est apte à détecter une connexion de l’équipement de tête avec l’un des ports de communication, et est configuré pour déterminer l’orientation de l’appareil, en fonction du port de communication relié à l’équipement de tête ;
- le nombre de sélecteurs est supérieur ou égal à deux, et la configuration de chaque sélecteur comporte l’association à un paramètre de fonctionnement respectif ;
le paramètre de fonctionnement étant de préférence choisi parmi le groupe consistant en : un volume sonore en écoute, un identifiant d’un ensemble d’un ou plusieurs canaux en écoute, et un volume sonore en émission, avec de préférence en outre une fonctionnalité de sourdine en émission ;
- le nombre de sélecteurs est égal à deux, avec un sélecteur situé en partie supérieure de l’appareil selon l’orientation courante de l’appareil, et l’autre sélecteur situé en partie inférieure selon ladite orientation ; et le module de gestion est configuré en outre pour associer un paramètre prédéfini de fonctionnement au sélecteur en partie supérieure ;
le module de gestion étant de préférence configuré pour changer l’association entre sélecteurs et paramètres respectifs de fonctionnement en cas de détection d’un changement d’orientation de l’appareil ;
- le nombre de boutons d’appui pour parler est supérieur ou égal à deux, et la configuration de chaque bouton d’appui pour parler comporte l’association à un ensemble respectif d’un ou plusieurs canaux sur lesquels est effectuée l’émission du signal audio ;
- l’appareil comprend en outre un module de communication sans fil configuré pour communiquer avec un équipement audio respectif selon un protocole de radiocommunication ;
le module de communication sans fil étant de préférence un module à courte portée, telle qu’une portée inférieure à 100 m ;
le protocole de radiocommunication étant de préférence conforme à une norme Bluetooth®, telle qu’en version 5.0 ou ultérieure.
La LIB 10 est fabriquée en boîte à gants sous atmosphère d'argon. L’anode 3 lithiée est posée sur le boîtier négatif et recouvert des deux couches 111, 112. La cathode 1 est placée sur le séparateur 112 et est recouverte d'une entretoise en acier inoxydable. Un ressort en acier inoxydable est placé sur l'entretoise pour fournir une pression et un contact suffisants entre tous les composants. La LIB 10 est ensuite scellée dans une pile bouton à sertir.
Il est également proposé une étape alternative à l’étape de pré-lithiation, décrite ci-dessus, de la cathode 1. Cette étape alternative consiste à, durant l’étape du procédé selon l’invention consistant à recouvrir les NTCs 9 avec la solution soufrée, recouvrir les NTCs avec du Sulfure de Lithium (Li 2 S). La cathode Li 2 S évite l'étape de pré-lithiation du silicium. De plus, le Li 2 S présente l’avantage de posséder une densité plus faible (1,66 g.cm –3 ) que celle du Soufre (2,07 g.cm –3 ) de sorte qu'il n'est pas nécessaire de réserver un espace vide supplémentaire pour adopter une éventuelle expansion de volume lors du cyclage.
Selon un mode de réalisation non limitatif, l’étape consistant à obtenir l’électrode 15 peut comprendre être une synthèse de l’électrode 15.
Le procédé de synthèse peut être réalisé sur des feuilles minces commerciales d'aluminium (Al) ou de cuivre (Cu), utilisées comme substrat 41, 42, d’une épaisseur comprise entre 10 et 50 µm.
Une couche d'oxyde d'aluminium (Al 2 O 3 ), d’épaisseur comprise entre 10 et 50 nm d'épaisseur, puis une couche de fer (Fe), d’épaisseur comprise entre 1 et 10 nm, sont déposée successivement sur les substrats 41, 42 dans un évaporateur à faisceau d'électrons. Les dépôts (d'oxyde d'Aluminium et de Fer) sont réalisés sous vide poussé (de l’ordre de 10 -8 mbar). Pendant le dépôt, la température des substrats 41, 42 est maintenue à 300°C. Le processus de chauffage des substrats est essentiel pour différentes raisons : 1) assure le dégazage de toutes les impuretés des substrats, 2) permet la diffusion des atomes à la surface de la couche d'alumine pré-déposée, et 3) favorise l'adhésion des multicouches avec les substrats et améliorent également l'adhérence des NTCs pendant leur croissance ultérieure. D'autres catalyseurs, tels que du Cobalt, du Nickel ou des alliages peuvent être utilisés. L'épaisseur initiale et la nature chimique du catalyseur permettent de déterminer la morphologie des NTCs 9 résultants (diamètre du tube et nombre de parois). En outre, la variation des paramètres de dépôt CVD (temps de prétraitement entre 1 et 5 minutes et/ou composition et pression des gaz), la surface totale des NTCs 9 et la densité des NTCs 9 peut être contrôlée et, par conséquent, la porosité (distance inter-tubes) du tapis de NTCs 9 résultant aligné verticalement.
Ensuite, les NTCs 9 sont synthétisés dans un réacteur de dépôt chimique en phase vapeur à quadruple filaments chauds (4HF-CVD). La principale différence entre un réacteur CVD thermique standard et le réacteur 4HF-CVD réside dans l'ajout de quatre filaments de tungstène à l’entrée de chaque gaz du réacteur. La présence de quatre filaments de tungstène (deux à chaque entrée de gaz) permet la croissance des de NTCs 9 alignés avec un degré accru d'uniformité dans le diamètre et la longueur des NTCs 9 et surtout leur synthèse sur de grandes surfaces.
Le substrat 41, 42 revêtus des couches catalyseurs (Al 2 O 3 et Fe), est maintenu dans une zone de refroidissement en attendant que le réacteur atteigne la température de 600°C et une pression de 8 mbar. Le substrat 41, 42 revêtus des couches catalyseurs (Al 2 O 3 et Fe) sont déplacés vers la zone de dépôt où aucun gradient thermique significatif n'est présent.
Un prétraitement des catalyseurs sous hydrogène gazeux activé (ou hydrogène atomique) est effectué pendant 1 à 5 minutes. L’hydrogène gazeux circule le long de deux filaments de tungstène dédiés qui sont chauffés à plus de 2000°C (pour une puissance appliquée comprise entre 400 et 500 W) à un débit entre 50 et 75 sccm et une pression du réacteur entre 5 et 12 mbar. L'hydrogène atomique/activé ce qui réduit la couche de catalyseur de Fer et crée des défauts ponctuels dans la couche d'Al 2 O 3 sous-jacente qui agiront comme des sites de piégeage pour la formation de nanoparticules de catalyseur.
La croissance à proprement dite des NTCs 9 est réalisée en exposant le substrat prétraité à un mélange gazeux de CH 4 /H 2 à un débit de 50 et 20 sccm respectivement et à une pression du réacteur comprise entre 10 et 15 mbar. Le temps de croissance est compris entre 5 et 120 minutes et permet aux hauteurs de NTCs de se situer entre 7 µm et 200 µm. Le CH 4 circule le long de deux filaments alimentés dédiés. Le rôle de la génération d'hydrogène atomique dans cette étape est d'empêcher l'excès de dépôt de carbone amorphe pendant la croissance des NTCs 9. Le temps de croissance est proportionnel à la longueur finale souhaitée des NTCs 9 tant que le catalyseur est actif, c'est-à-dire à la hauteur du tapis de NTCs 9 alignés obtenu.
Après la croissance des NTCs 9, les électrodes 15 sont déplacées vers la zone de refroidissement à la fin du processus de croissance et conservés jusqu'au refroidissement complet du réacteur.
De manière générale, le diamètre, le nombre de parois et la densité des NTCs 9 peuvent être réglés via l'épaisseur initiale de la couche de catalyseur, sa nature chimique (Fe, Co, Ni ou alliages), le flux et la composition des précurseurs de gaz, la pression et la durée de l'étape de prétraitement.
COUVERCLE DE BATTERIE NERVURE L’invention concerne par exemple des batteries de véhicules à propulsion électrique, la batterie alimentant une machine électrique motrice du véhicule. L’invention concerne en particulier un agencement d’un carter d’une telle batterie.
On comprendra par batterie, dans tout le texte de ce document, un ensemble comprenant au moins un module de batterie contenant au moins une cellule électrochimique. Cette batterie comprend éventuellement des moyens électriques ou électroniques pour la gestion d’énergie électrique de ce au moins un module, notamment le contrôleur de la batterie. Lorsqu’il y a par exemple plusieurs modules, ils sont regroupés dans un carter et forment alors un bloc batteries, ce bloc batteries étant souvent désigné par l’expression anglaise « pack battery », ce carter contenant généralement une interface de montage, et les bornes de raccordement.
Par ailleurs, on comprendra par cellule de stockage d’énergie électrique, ou cellules électrochimiques, dans tout le texte de ce document, des cellules générant du courant par réaction chimique, par exemple de type lithium-ion (ou Li-ion), de type Ni-Mh, ou Ni-Cd ou encore plomb, ou encore des cellules de pile à combustible.
Le tube étant monté amovible, l’extraction du moyen de restriction de passage du liquide drainé est ainsi facilitée.
Par ailleurs, le tube étant monté amovible, sa fabrication est facilitée, même lorsque sa paroi est mince. Par « paroi mince » on entend ici une paroi à épaisseur inférieur ou égale à 2 mm, de préférence inférieure à 1 mm.
Selon un aspect, le tube comprend une première partie d’extrémité directement reliée à la paroi de fond du collecteur et une seconde partie d’extrémité reliée au couvercle du collecteur.
Le tube est ainsi maintenu en position dans la cavité interne du collecteur.