INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, pour l’objectif optique 204 de la , et de manière générale pour tout objectif optique comprenant un empilement d’éléments optiques, il est possible de déterminer un jeu de données, appelé jeu géométrique, notée JG dans la suite, comprenant des données relatives à au moins un paramètre géométrique d’au moins une, et en particulier de chaque, interface optique 206 i dudit empilement.
Un tel jeu géométrique JG peut comprendre des données relatives à, ou des valeurs de, l’un quelconque des paramètres géométriques suivants : au moins une position d’au moins une interface optique 206 1 -206 4 de l’objectif 204 le long de l’axe Z ; au moins une valeur de décentrement d’au moins une interface optique 206 1 -206 4 par rapport à l’axe Z, ou relativement à une position de centre d’une autre interface, dans le plan X-Y ; ou au moins une valeur d’inclinaison d’au moins une interface optique 206 1 -206 4 par rapport à l’axe Z, ou relativement à l’inclinaison une autre interface ; au moins une valeur de topographie ou de profil de forme d’au moins une interface optique 206 1 -206 4 .
De manière générale, le jeu géométrique JG peut comprendre pour chaque interface optique de l’objectif optique 204 M paramètres géométriques avec M≥1 et préférentiellement M≥2. Si l’objectif optique 204 comprend N éléments optiques, chaque élément optique comportant deux interfaces, alors le jeu géométrique JG peut comprendre 2NxM paramètres et peut correspondre à une matrice comportant 2N lignes et M colonnes. Bien entendu, le jeu géométrique JG peut comprendre un même nombre de paramètres géométriques pour au moins deux interfaces optiques, ou des nombres différents de paramètres géométriques pour au moins deux interfaces optiques.
Le jeu géométrique JG peut comprendre directement les valeurs des paramètres géométriques. Ces valeurs peuvent être mesurées par interférométrie optique ou par mesure(s) confocale(s), préférentiellement depuis un côté ou une face de l’objectif optique 204, de manière à éviter de le tourner.
Le jeu géométrique de l’objectif optique 204, éventuellement avec les paramètres individuels de chaque élément optique, tels qu’une combinaison quelconque des paramètres décrits en référence à la , peut être utilisés pour modéliser numériquement le module caméra dans un simulateur numérique, tel que par exemple, et sans perte de généralité le simulateur « ZEMAX ® » disponible sur le marché.
De manière optionnelle, la distance, notée DOC, entre l’objectif optique 204 et le capteur d’image 202 peut être changeante, par exemple par un mécanisme de modification de focalisation ou de zoom. La valeur de cette distance DOC peut être mesurée par un capteur prévu cet effet, ou peut être fournie par le mécanisme de zoom, ou à partir d’une configuration dudit mécanisme de zoom.
De plus, la distance notée DOS, entre l’objectif optique et la scène imagée est généralement changeante d’une image à l’autre. Plus encore, au sein d’une même image des objets se trouvant dans la scène peuvent se trouver à différentes distances de l’objectif optique. Pour une image donnée, cette distance DOS, et éventuellement les distances DOS pour différentes régions du capteur optique, peu(ven)t être déterminée(s) soit par analyse de l’image captée, soit par un ou plusieurs capteurs, tels que des capteurs LIDAR.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’une phase de caractérisation pouvant être mise en œuvre dans la présente invention.
La phase 300 de la permet de déterminer une ou plusieurs matrices d’aberration, représentative(s) des aberrations optiques introduites dans une image prise par un objectif optique, et en particulier par l’objectif optique 200 de la .
La chambre de stockage 123 et les canaux de distribution 124 sont aménagés dans le corps 10. L’entrée d’approvisionnement 121 et la sortie de purge 122 peuvent déboucher directement dans la chambre de stockage 123 ou être reliées à la chambre de stockage 123 par des conduits dits d’entrée et de sortie respectivement.
Le circuit de maintenance 13 s’étend à l’intérieur du corps 10 jusqu’à la zone d’éjection 2 d’une partie au moins des buses 11, de préférence de toutes les buses 11. Il est configuré pour acheminer le fluide de maintenance jusqu’à la zone d’éjection 2 d’une partie au moins des buses 11 et/ou pour évacuer le fluide de maintenance de la zone d’éjection 2 d’une partie au moins des buses 11 (de préférence de toutes les buses 11).
Dans ce premier mode de réalisation, le circuit de maintenance 13 comprend plusieurs premiers canaux internes 131, dits de maintenance. A chaque premier canal interne 131 est associé une ou plusieurs buses 11. Chaque premier canal interne 131 débouche dans la zone d’éjection 2 de la (ou des) buse(s) associée(s) au premier canal interne 131.
Le circuit de maintenance 13 est avantageusement configuré de sorte que le fluide de maintenance puisse être amené dans chaque zone d’éjection 2 ou évacué de chaque zone d’éjection 2 par au moins un premier canal interne 131. Toutes les buses 11 de la tête d’impression 1 peuvent être ainsi entretenues.
Avantageusement, le nombre de premiers canaux internes 131 est égal au nombre de buses 11 et chaque premier canal interne 131 débouche dans la zone d’éjection 2 d’une seule buse 11 (autrement dit, chaque premier canal interne 131 est associée à une seule buse 11). La maintenance est ainsi accomplie de la même façon et avec le meilleur niveau de performances pour toutes les buses.
Outre les premiers canaux internes 131, le circuit de maintenance 13 comprend une première chambre de stockage 132 du fluide de maintenance et une première entrée-sortie 133. Une entrée-sortie désigne ici un orifice d’entrée et/ou de sortie du fluide de maintenance dans la tête d’impression 1. La première entrée-sortie 133 peut déboucher directement dans la première chambre de stockage 132 ou être reliée à la première chambre de stockage 132 par un conduit. Elle est aménagée dans une paroi externe du corps 10. La première chambre de stockage 132 (aussi appelée première chambre de répartition du fluide de maintenance) est reliée aux zones d’éjection 2 par les premiers canaux internes 131.
Ainsi, le circuit de maintenance 13 s’étend ici depuis la première entrée-sortie 133 jusqu’aux zones d’éjection 2 des buses 11.
Chaque premier canal interne 131 s’étend à travers une paroi interne séparant la première chambre de stockage 132 et les zones d’éjection 2 des buses 11. Chaque premier canal interne 131 peut en outre s’étendre partiellement dans la première chambre de stockage 132, comme cela est illustré sur la .
Le circuit de maintenance 13 permet d’accomplir des opérations de maintenance de la tête d’impression 1. Dans ce premier mode de réalisation, les opérations de maintenance possibles sont : une opération de nettoyage (ou rinçage) d’une partie au moins des buses 11 et d’une partie au moins du circuit d’alimentation 12 au moyen d’un fluide de nettoyage ; et une opération de mouillage d’une partie au moins des buses 11 au moyen d’un liquide non volatil. Ainsi, la nature du fluide de maintenance varie selon l’opération de maintenance souhaitée.
Ces opérations sont décrites plus en détail dans le cas préférentiel d’une maintenance simultanée de toutes les buses 11 de la tête d’impression 1.
L’opération de nettoyage des buses 11 et d’une partie au moins du circuit d’alimentation 12 consiste à éliminer des résidus de peinture situés dans les buses 11 (typiquement dans le canal de sortie 111 et l’orifice d’éjection 112) et dans le circuit d’alimentation 12.
Le fluide de nettoyage peut être amené dans la zone d’éjection 2 des buses 11 grâce aux premier canaux internes 131 du circuit de maintenance 13, puis être évacué en passant par les buses 11 et le circuit d’alimentation 12 (cf. ). Le fluide de nettoyage parcourt alors les buses 11 dans le sens inverse du sens d’écoulement de la peinture, aussi appelé sens d’écoulement normal. Inversement, le fluide de nettoyage peut être amené dans la zone d’éjection 2 en traversant les buses 11 grâce au circuit d’alimentation 12, puis être évacué de la zone d’éjection 2 par les premiers canaux internes 131 du circuit de maintenance 13. Le fluide de nettoyage parcourt alors les buses 11 dans le sens d’écoulement normal. Le fluide de nettoyage peut être un liquide (volatil ou non), un gaz (par exemple de l’air) ou un mélange de liquide et de gaz. Le liquide de nettoyage comprend avantageusement un solvant (afin de « dissoudre » les résidus de peinture secs), de préférence le même que celui entrant dans la composition de la peinture.
Une telle opération peut être accomplie pour déboucher des buses 11 obstruées et rétablir un fonctionnement optimal (garantir notamment des trajectoires de gouttes répétables). Elle peut également être accomplie entre deux phases d’impression de l’objet, lors d’un changement de teinte de peinture, ou après un arrêt prolongé de la tête d’impression. Le circuit d’alimentation 12 est avantageusement purgé au préalable de cette opération.
Une opération de mouillage des buses 11 consiste à former un film de liquide non-volatil au niveau de l’orifice d’éjection 112 des buses 11, afin d’empêcher la peinture de sécher pendant un arrêt prolongé de l’impression et d’obstruer les buses 11. Le liquide non-volatil, aussi appelé liquide de mouillage ou liquide d’arrêt, peut être amené jusqu’à l’orifice d’éjection 112 des buses 11 par les premiers canaux internes 131 à l’issue d’une phase d’impression, puis évacué avant que ne commence la phase d’impression suivante, soit par le circuit d’alimentation 12 soit par les premiers canaux internes 131. Alternativement, le liquide de mouillage peut être amené jusqu’à l’orifice d’éjection 112 des buses 11 par le circuit d’alimentation 12, puis évacué par le circuit d’alimentation 12 ou par les premiers canaux internes 131.
Ainsi, le circuit de maintenance 13 ne véhicule qu’un ou plusieurs fluides de maintenance (fluide de nettoyage et/ou liquide de mouillage), contrairement au circuit d’alimentation 12 qui peut recevoir de la peinture et les fluides de maintenance.
Le fluide de maintenance est aspiré pour être évacué de la zone d’éjection 2 des buses 11. Les premiers canaux internes 131 - ou les buses 11 et le circuit d’alimentation 12 - sont ainsi soumis à une dépression. La dépression est de préférence comprise entre 0,1 bar et 0,8 bar, par exemple égale à 0,5 bar. Le fluide de maintenance est injecté dans la tête d’impression 1 sous une pression qui peut être comprise entre 0,1 bar et 1 bar.
Alternativement, plusieurs matrices d’aberration peuvent être déterminées pour plusieurs distances DOC j , pour différentes régions du capteur d’image.
Alternativement, ou en plus, le procédé selon l’invention peut comprendre une détermination de plusieurs matrices d’aberration pour plusieurs valeurs d’une distance, dite distance objectif-scène, DOS, entre ledit objectif optique et une scène, le simulateur numérique prenant en entrée ladite distance objectif-scène.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet de quantifier les aberrations optiques introduites par l’objectif optique dans une image, lorsque la distance entre l’objectif optique et la scène imagée est changeante. En effet, les inventeurs ont remarqué que, pour un objectif donné, les aberrations optiques introduites par ledit objectif peuvent varier en fonction de la distance entre ledit objectif et la scène.
Pour ce faire, pour chaque distance DOS k , avec k≥1, un faisceau lumineux simulé de test est émis en regard de l’objectif. Le faisceau de test entre dans l’objectif optique, traverse l’objectif optique et est reçu sur un capteur d’image. La matrice d’aberration est déterminée en fonction des valeurs reçues et des valeurs d’entrée, c’est-à-dire des valeurs du faisceau lumineux de test.
Plusieurs matrices d’aberration peuvent être déterminées pour plusieurs distances DOS k , pour l’ensemble de l’objectif optique.
Alternativement, plusieurs matrices d’aberration peuvent être déterminées pour plusieurs distances DOS k , pour différentes régions du capteur d’image.
Ainsi, suivant des modes de réalisation, il est possible de déterminer un nombre NB=I x J x K matrices d’aberration pour l’objectif optique, avec : I≥1 le nombre de régions considérées du capteur d’image, J≥1 le nombre de distances DOC considérées, et K≥1 le nombre de distances DOS considérées.
Par exemple, si dix (10) régions du capteur d’image sont caractérisées pour 3 distances DOC j et 5 distances DOS k , alors il peut être déterminé 15 matrices d’aberration pour chaque région du capteur d’image, et en tout 150 matrices d’aberration pour l’objectif optique.
Dans la suite, pour la région R i du capteur, la distance DOC j et la distance DOS k : MA ijk la matrice d’aberration, et MC ijk est la matrice de correction. Bien entendu, lorsque la distance DOC et/ou la distance DOS ne sont pas variables alors, alors les notations MA ijk et MC ijk n’impliquent pas forcément que ces distances sont variables.
Suivant des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une étape de calcul d’une matrice, dite matrice noyau d’aberration, comprenant des coefficients permettant de déduire au moins une matrice d’aberration.
Dans ce cas, plusieurs matrices d’aberration peuvent déterminées. Ensuite, à partir de ces matrices, une matrice commune peut être identifiée. Cette matrice commune, dite matrice noyau d’aberration, peut-être mémorisée à la place de la multitude de matrices d’aberration, en relation avec une ou plusieurs relations, pour permettre le calcul de chaque matrice d’aberration. Cela permet d’éviter d’avoir à mémoriser une multitude de matrices d’aberration et donc diminuer l’espace mémoire utilisée pour la mémorisation des matrices d’aberration.
La matrice noyau d’aberration peut, suivant un exemple de réalisation nullement limitatif, être déterminée de la manière suivante.
Dans un premier temps, on établit une base de fonctions FA permettant de décrire les valeurs des coefficients des matrices d’aberration en fonction des positions (X,Y) dans le champ du capteur d’image, telle que : MA(X,Y) = ∑ l αA l (X,Y) FA l (X,Y) + E(X,Y) où l balaye la base des fonctions FA, avec 1≤l≤L, et L≥1. le terme E(X,Y) modélise les écarts entre la combinaison des fonctions FA l et MA.
La base FA peut de préférence être choisie de façon à être suffisamment large pour que le terme E(X,Y) garde un effet négligeable, voire nul. Ces fonctions peuvent être orthogonales entre elles au sens d’un produit scalaire, mais pas nécessairement. Par exemple la base de fonctions FA l peut être la base de fonctions des polynômes de Zernike. Pour obtenir les fonctions αA l (X,Y), il suffit d’utiliser une méthode connue de l’état de l’art telle qu’une projection de MA(X,Y) sur les FA l (X,Y), au sens d’un produit scalaire, et d’appliquer le produit matriciel qui convient pour tenir compte de leur non orthogonalité, le cas échant, pour obtenir les fonctions αA l (X,Y). L’établissement d’un précurseur de noyau d’aberration (PNA) revient à rechercher un modèle paramétrique des fonctions αA l (X,Y), tel que par exemple une expression polynomiale représente αA l (X,Y), par exemple, si l ∊ {1, 2}, telle que αA 1 (X,Y) = a 01 .((X-x 01 ) 2 +(Y-y 01 ) 2 ) et αA 2 (X,Y) = a 02 .((X-x 02 ) * (Y-y 02 )) +z 02. Le modèle représentant les αA i (X,Y), ici αA 1 (X,Y) et αA 2 (X,Y), est alors la table des valeurs ((a 01 , x 01 , y 01 ) ; (a 02 , x 02 , y 02 , z 02 )) dans cet exemple. Nous pouvons appeler ce jeu de coefficients matrice précurseur noyau d’aberrations dit PNA (ici qui peut être une matrice de 1 ligne x 7 colonnes, ou 2 lignes par 4 colonnes avec un coefficient nul ajouté à la 1ere ligne). Comme les fonctions FA l () sont choisies de façon à modéliser au mieux les modes des aberrations obtenues, le modèle paramétrique qui représente les fonctions αAl(X,Y) en fonction des paramètres géométriques contient significativement moins de coefficients que la représentation numérique des fonctions FA l (X,Y). Ici par exemple, il contient 8 coefficients à la place des par exemple 16 millions de coefficients qu’il aurait fallu pour représenter les fonctions d’aberration représentées par 4 x 4 coefficients sur un champ X, Y de 1000x1000 positions. Il reste une dernière étape pour obtenir la matrice d’aberration qui est de représenter les évolutions des coefficients de PNA en fonction des paramètres distance objectif capteur et objectif scène DOC et DOS, ce qui fait à nouveau un jeu de plusieurs paramètres intervenant dans des fonctions modélisant les valeurs de PNA en fonction de DOC et de DOS. C’est ce dernier jeu de coefficients qui peut, de manière avantageuse, constituer la matrice noyau d’aberration.
La est une vue en coupe en élévation latérale de l’ensemble de lecteur de codes-barres industriel numérique des figures 1 et 2 couplé à un premier adaptateur selon la présente divulgation.
La est une vue en perspective de face de l’ensemble de lecteur de codes-barres industriel numérique des figures 1 à 3 couplé à un second adaptateur selon la présente divulgation.
La est une vue en coupe en élévation latérale de l’ensemble de lecteur de codes-barres industriel numérique des figures 1 à 4 couplé au second adaptateur selon la présente divulgation.
La est une première vue en coupe en perspective latérale de l’ensemble de lecteur de codes-barres industriel numérique et d’un ensemble d’éclairage avec des champs de vision d’imagerie et d’éclairage.
La est une seconde vue en coupe en perspective latérale de l’ensemble de lecteur de codes-barres industriel numérique et d’un ensemble d’éclairage avec des champs de vision d’imagerie et d’éclairage.
La est une vue en perspective de face de l’ensemble de lecteur de codes-barres industriel numérique avec des champs de vision d’imagerie et d’éclairage.
La est une vue en perspective en coupe de dessus de l’ensemble de lecteur de codes-barres industriel numérique avec les champs de vision d’imagerie et d’éclairage.
La est une vue agrandie d’un élément d’éclairage telle qu’une LED, et d’une encoche d’attache dans une cavité optique du lecteur de codes-barres industriel numérique des figures 1 à 6D.
La est une image d’éclairage simulée fournie par un ensemble d’éclairage fourni par l’ensemble de lecteur de codes-barres industriel numérique des figures 1 à 6D, à une distance de 10,16 cm (quatre pouces).
La est une image d’éclairage simulée fournie par un ensemble d’éclairage fourni par l’ensemble de lecteur de codes-barres industriel numérique des figures 1 à 6D, à une distance de 20,32 cm (huit pouces).
L’homme du métier notera que les éléments sur les figures sont illustrés à des fins de simplicité et de clarté et n’ont pas été nécessairement dessinés à l’échelle. Par exemple, les dimensions de certains des éléments sur les figures peuvent être exagérées par rapport aux autres éléments pour aider à améliorer la compréhension des modes de réalisation de la présente invention.
Les composants de l’appareil et du procédé ont été représentés, lorsque cela est approprié, par des symboles classiques sur les dessins, représentant uniquement ces détails spécifiques qui sont pertinents pour la compréhension des modes de réalisation de la présente invention afin de ne pas obscurcir la divulgation avec des détails qui ressortiront plus clairement pour l’homme du métier en tirant parti de la description.
Description détaillée En référence aux figures, le numéro de référence 10 indique généralement un ensemble de scanneur à fente convertible pour prendre au moins une image d’un objet apparaissant dans un champ de vision (FOV). L’ensemble de scanneur à fente convertible 10 comprend une carte de circuit imprimé 11, un capteur d’image 12, un organe de commande 16, un décodeur d’image 20, au moins une interconnexion 22, un corps de châssis 30, une première fenêtre 60 et dans certains exemples, un boîtier 80. Tandis qu’il n’est pas illustré sur les figures 1 et 2, l’ensemble de scanneur à fente 10 comprend en outre un ensemble d’éclairage 24 dont l’illustration commence à la .
Le châssis 30 comprend un côté avant 30a, un côté arrière 30b, un côté supérieur 30c, une face avant 30d au niveau du côté avant 30a, une cavité optique 32 et une ouverture 34 formée sur le côté avant 30a. Dans certains exemples, le châssis 30 peut être segmenté en quadrants, et peut comprendre un quadrant avant 31a, un quadrant supérieur 31b et ainsi de suite. Il faut noter que tandis que les quadrants résiduels ne sont dotés de numéros de référence, chaque quadrant peut représenter approximativement un quart de la dimension relative (par exemple, une dimension d’épaisseur ou de hauteur) du châssis 30. En outre, la cavité optique 32 peut comprendre et/ou définir une surface de support de miroir 36. Les termes « avant », « supérieur » et « arrière » sont tous en référence à une configuration verticale de l’ensemble de balayage 10. L’homme du métier doit reconnaître les références et les termes en référence à l’ensemble dans une orientation horizontale, comme décrit en outre ici par rapport aux figures illustratives.
En général, le châssis 30 est configuré pour loger la totalité de l’opto-mécanique, comme le capteur d’image 12, l’organe de commande 16, le décodeur d’image 20, l’ensemble d’imagerie 24 et l’interconnexion ou les interconnexions 22. Autrement dit, dans les exemples illustrés, le capteur d’image 12, l’organe de commande 16, le décodeur d’image 20, l’ensemble d’éclairage et l’interconnexion ou les interconnexions 22 sont tous avantageusement disposés sur la carte de circuit imprimé 11, qui est positionnée au niveau de ou à proximité du côté supérieur 30c et/ou du quadrant supérieur 31b du châssis. Notamment, en positionnant ces composants dans la région supérieure du châssis, ils sont moins susceptibles d’être endommagés via des liquides ou d’autres objets indésirables comme la saleté, la poussière, la crasse et similaire lorsque l’ensemble de scanneur à fente convertible 10 est positionné dans l’une quelconque de ses orientations ou configurations possibles. En outre, en utilisant le châssis 30 pour monter l’opto-mécanique séparément du boîtier 80, l’ensemble 10 peut être utilisé dans des applications de borne où l’ensemble 10 n’a pas besoin de boîtier supplémentaire, réduisant ainsi les coûts. Le fait d’avoir l’ensemble d’éclairage 24 disposé sur le circuit 11 à proximité du ou au niveau du côté supérieur 30 permet à l’ensemble d’éclairage de fournir un éclairage uniforme sur plusieurs champs de vision (FOV) du capteur d’image 12.
Dans certains exemples, le châssis 30 peut en outre comprendre une bride 38 qui entoure au moins partiellement l’ouverture 34. Dans des exemples dans lesquels le système comprend le boîtier 80, la bride 38 peut servir de mécanisme de montage et/ou de joint d'étanchéité pour rendre tout le périmètre du boîtier 80 étanche. La bride 38 peut être disposée au moins le long d’un premier bord 40a de l’ouverture 34. La bride 38 disposée le long du premier bord 40a étant configurée pour occulter au moins partiellement un élément d’éclairage de la fenêtre de balayage. Par conséquent, la bride 38 peut empêcher un utilisateur de voir directement les éléments d’éclairage de l’ensemble d’éclairage 24, fournissant un fonctionnement plus confortable de l’ensemble de balayage 10 pour un utilisateur de l’ensemble de balayage 10. La bride 38 peut également être utilisée en tant que caractéristique de montage pour des applications du fabricant d’équipement d’origine (OEM) comme dans une borne de balayage. La bride 38 peut comprendre des trous de montage pour fournir un moyen pour monter l’ensemble de balayage 10 sur un système de borne ou de point de vente. Le système 10 peut en outre comprendre un élément de joint d'étanchéité tel qu’un joint (non illustré) pour sceller le boîtier 80 et pour créer un joint anti-poussière et/ou un joint de décharge électrostatique. Le châssis 30 peut être construit à partir de n’importe quel nombre de matériaux, tels que par exemple des métaux et/ou des polymères.
Un tel véhicule motorisé peut par exemple être un véhicule automobile.
Selon une caractéristique de l’invention, le deuxième réservoir de lubrifiant est disposé au-dessus du premier réservoir de lubrifiant selon une direction perpendiculaire au sol sur lequel le véhicule repose.