INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre de cire alcool, on peut citer les mélanges d’alcools linéaires, saturés, en C 30 -C 50 comme par exemple la cire Performacol 550-L Alcohol de New Phase Technologie, l’alcool stéarique et l’alcool cétylique.
Par "composé pâteux", au sens de la présente invention, on entend un composé gras lipophile à changement d’état solide/liquide réversible, et comportant à la température de 20°C une fraction liquide et une fraction solide. Ainsi, un composé pâteux pourra présenter une température de fusion commençante inférieure à 20°C. Par ailleurs, le composé pâteux peut avoir à l’état solide une organisation cristalline anisotrope. Le point de fusion du corps gras pâteux est déterminé selon le même principe que celui détaillé précédemment pour les cires.
De préférence, ce ou ces composés hydrocarbonés pâteux sont choisis parmi :
- les beurres végétaux, comme par exemple le beurre de mangue, tel que celui commercialisé sous la référence Lipex® 203 par la société AARHUSKARLSHAMN, le beurre de karité, en particulier celui dont le nom INCI est Butyrospermum Parkii ButteR, tel que celui commercialisé sous la référence Sheasoft® par la société AARHUSKARLSHAMN, le beurre de cupuacu (Rain forest RF3410 de la société Beraca Sabara), le beurre de murumuru (RAIN FOREST RF3710 de la société Beraca Sabara), le beurre de cacao, le beurre de babassu tel que celui commercialisé sous la dénomination Cropure® Babassu par Croda, ainsi que la cire d’orange comme, par exemple, celle qui est commercialisée sous la référence Orange Peel Wax par la société Koster Keunen,
- les huiles végétales partiellement hydrogénées, comme par exemple l’huile de soja hydrogénée, l’huile de coprah hydrogénée, l’huile de colza hydrogénée, les mélanges d’huiles végétales hydrogénées tels que le mélange d’huile végétale hydrogénée de soja, coprah, palme et colza, par exemple le mélange commercialisé sous la référence Akogel® par la société AARHUSKARLSHAMN (nom INCI Hydrogenated Vegetable Oil), l’huile de jojoba partiellement hydrogénée isomérisée trans fabriquée ou commercialisée par la société Desert Whale sous la référence commerciale Iso-Jojoba-50®, l’huile d’olive partiellement hydrogénée comme, par exemple, le composé commercialisé sous la référence Beurrolive par la société Soliance,
- les esters d’huile de ricin hydrogénée et d’acides gras en C16-C22, en particulier d’acide isostéarique comme le composé de nom INCI Hydrogenated Castor Oil Isostearate, par exemple le SALACOS HCIS (V-L) vendu par la société NISSHIN OIL,
- les triglycérides d’acides gras, saturés ou non, linéaires ou ramifiés, éventuellement mono ou poly- hydroxylés, de préférence C12-C18, éventuellement hydrogénés (totalement ou partiellement) ; tels que par exemple les glycérides d'acides gras saturés C12-C18 commercialisé sous la dénomination Softisan 100® par la société Cremer Oleo (nom INCI : Hydrogenated Coco-Glycerides),
- les polyesters issus de la condensation d’un diacide carboxylique linéaire ou ramifié en C6-C10 et d’ester de diglycérol et de monoacides carboxyliques, éventuellement hydroxylés, linéaires ou ramifiés, en C6-C20, tel que notamment l’ester obtenu par condensation d’acide adipique et d’un mélange d’esters de diglycérol avec un mélange d’acides gras en C6-C20 tels que l’acide caprylique, l’acide caprique, l’acide stéarique, l’acide isostéarique et l’acide 12-hydroxystéarique, et de nom INCI Bis-Diglyceryl Polyacyladipate-2. Ce type de composé est notamment commercialisé sous la référence Softisan® 649 par la société Cremer Oleo.
Ainsi, un tel support pour un module de gestion de fluides propose une disposition optimisée des canaux de circulation du fluide réfrigérant qui entraine un encombrement réduit du module de gestion des fluides équipé d’un tel support.
- la est une vue schématique illustrant un exemple d’implémentation du procédé de gestion de la ;
- la est un organigramme d’une phase de resynchronisation point-à-point du procédé de gestion de la , et
- la est un organigramme d’une phase de resynchronisation globale du procédé de gestion de la .
En référence à la , un ensemble 1 comprend plusieurs plateformes 2, de préférence au moins trois plateformes 2, comprenant chacune au moins un capteur 3 et un système embarqué 4.
Chaque plateforme 2 est de préférence un aéronef, tel qu’un avion ou un ballon dirigeable par exemple.
En variante, chaque plateforme 2 est un satellite, un navire, un sous-marin, un véhicule terrestre tel qu’un véhicule routier ou ferroviaire.
En variante encore, chaque plateforme 2 comprend plusieurs systèmes embarqués 4.
Chaque capteur 3 est un capteur configuré pour mesurer une donnée relative à la situation de la plateforme 2, de son environnement ou relative à d’autres plateformes. Par exemple, chaque capteur 3 est un capteur choisi de la liste suivante : un capteur de localisation, un capteur de pression, un capteur de température, un capteur d’images, un capteur audio, un capteur de données satellitaires, un capteur de plateformes environnantes, tel qu’un capteur d’un système d'alerte de trafic et d'évitement de collision TCAS (de l’anglais « Traffic alert and Collision Avoidance System ») et un capteur météorologique, tel qu’un capteur comprenant un radar météo.
Chaque système embarqué 4 se présente au moins partiellement sous la forme d’un calculateur indépendant ou est par exemple intégrée dans un système de gestion de vol (ou FMS de l’anglais « Flight Management System ») de l’aéronef 2, dans un sac de vol électronique (ou EFB de l’anglais « Electronic Flight Bag »), dans un calculateur d’aide à la navigation embarqué et/ou dans tout autre système embarqué existant.
Chaque système embarqué 4 comprend une réplique 6 d’une base de données, un dispositif d’émission/réception 8, un module d’acquisition 10, un module de traitement 12 et un module de sortie 14.
La base de données est partagée par les systèmes embarqués 4, sous la forme des répliques 6.
Comme visible dans l’exemple de la , la base de données est dépourvue de base de données centralisée. En particulier, les répliques 6 de la base de données présentent un niveau hiérarchique égal l’une par rapport à l’autre. Par « niveau hiérarchique égal », il est entendu que des informations d’une réplique 6 quelconque ne prévalent pas aux informations des autres répliques 6.
De préférence, chaque réplique 6 est configurée pour être verrouillée par le système embarqué 4 dans lequel elle est intégrée, lors d’un traitement de données. Lorsqu’une réplique 6 est verrouillée, elle est inapte à échanger des données avec les systèmes embarqués 4 autres que le système embarqué 4 dans laquelle elle est intégrée.
Chaque dispositif d’émission/réception 8 est configuré pour mettre en œuvre une liaison de données avec chaque autre système embarqué 4 de la pluralité de systèmes embarqués pour échanger des messages.
La liaison de données est de préférence une liaison sans fil.
Selon une variante non représentée, la liaison de données est une liaison câblée.
En particulier, pour une ouverture de forme rectangulaire, quatre platines de fixation peuvent être prévues pour fixer la membrane au carter. Chaque platine de fixation peut s’étendre suivant un des bords de l’ouverture.
La première partie peut présenter une forme adaptée ou similaire à celle du carter. Ainsi, les premières parties des platines, montées au niveau des bords de l’ouverture qui suivent la circonférence du carter, peuvent présenter une courbure sensiblement similaire à la circonférence du carter. Les premières parties des platines, montées au niveau des bords de l’ouverture qui s’étendent suivant l’axe longitudinal du carter, peuvent être rectilignes.
Selon un mode de réalisation, la platine de fixation peut être une bande rectangulaire configurée pour être vissée sur le carter et prenant en sandwich le premier bord périphérique de la membrane. Par exemple, une telle platine de fixation peut être réservée aux ouvertures en aval du carter. Une telle platine de fixation peut présenter une courbure similaire à la circonférence du carter.
Le carter peut comprendre un logement bordant l’ouverture et configuré pour recevoir la platine de fixation. Ledit logement peut être réalisé par lamage.
La fixation de la membrane par lesdites platines de fixation peut être rendue étanche par superposition d’une couche en résine, telle que du mastic en silicone, au niveau du pourtour de l’ouverture.
L’ensemble de fixation peut comprendre une platine de fixation de la membrane à la plateforme. Ladite platine de fixation peut être une bande rectangulaire configurée pour être vissée sur la surface externe de la plateforme et prenant en sandwich le second bord périphérique de la membrane.
La membrane peut être réalisée en un tissu de verre enduit d’une couche de silicone. Un tel matériau peut être configuré pour supporter des températures allant jusqu’à 250°C. Ce matériau permet de protéger le dispositif de mesure du rayonnement à haute température, en particulier lorsque le carter est monté autour d’un compresseur ou une turbine basse pression ou un compresseur ou une turbine haute pression de la turbomachine. En particulier, le tissu peut être aussi imperméable aux liquides.
Le dispositif de mesure peut comprendre une coulisse montée sur la plateforme et maintenant ladite sonde de mesure, ladite coulisse étant configurée pour déplacer la sonde de mesure dans une direction tangentielle suivant la circonférence du carter.
La membrane peut être réalisée par un procédé de couture de morceaux du tissu autour d’un patron prédécoupé. Un tel patron peut être un gabarit en bois présentant une périphérie délimitant le contour du dispositif de mesure en partant de la plateforme en direction du carter et simulant ainsi les frontières du carter et de la plateforme. Les morceaux de tissu peuvent être cousus par un fil spécifique et peuvent être recouverts, au niveau des fils, par une résine tel que du mastic en silicone.
Le présent document concerne aussi une turbomachine comprenant un ensemble tel que précité.
Le carter annulaire peut être arrangé autour d’un compresseur basse pression ou d’un compresseur haute pression de la turbomachine, d’une turbine basse pression ou d’une turbine haute pression de la turbomachine.
En particulier, le carter annulaire peut entourer le carter d’une turbine basse pression ou dudit compresseur haute pression.
La membrane peut être montée sur la turbomachine selon les étapes suivantes :
- fixer le second bord périphérique de la membrane au pourtour de la plateforme par la platine de fixation dédiée,
- insérer le carter axialement,
- tirer la membrane à travers l’ouverture, et
L’augmentation des rapports de réduction des architectures des moteurs cibles pousse à utiliser des réducteurs dits « double étage ». En effet, au-delà d’un rapport de l’ordre de 7, la technologie dite « simple étage » perd son intérêt car n’est plus assez compacte. Il faut alors utiliser des réducteurs dits « double étage ».
En fonctionnement, le solaire est autocentré sur l’axe X, quelle que soit le type de denture de ce solaire (droite, hélicoïdale, chevron). Le solaire se positionne naturellement entre les satellites dont le nombre est en général supérieur ou égal à trois.
L’utilisation d’une denture droite n’assure aucun positionnement axial des pignons entre eux, qui sont donc libres axialement et peuvent aller frotter en contact avec d’autres composants. L’utilisation d’une denture hélicoïdale peut générer des efforts axiaux non négligeables dans les pignons, qui peuvent être sollicités en direction axiale. Pour pallier ces phénomènes, des butées axiale peuvent être prévues dans le réducteur pour limiter la course de déplacement axial notamment du solaire. Cependant, cette butée n’assure pas le centrage du solaire en direction radiale.
L’utilisation d’une denture en chevron permet de positionner naturellement les pignons en direction axiale et de ne pas utiliser de butées axiales. Cependant, elle n’assure pas non plus le centrage du solaire en direction radiale.
Sous certains cas de charge, il arrive que le réducteur se désaligne fortement, générant une force de rappel importante et donc des surcharges importantes dans les dentures. Pour pallier à ce phénomène, il est possible d’assouplir les pièces d’interface jusqu’à un certain point qui affecte potentiellement le comportement dynamique du réducteur et du moteur, générant également des surcharges sur les dentures et dans le moteur.
La présente invention propose un perfectionnement qui permet de répondre à tout ou partie des problèmes de la technique antérieure, et qui est simple, efficace et économique.
L’invention concerne un réducteur mécanique de turbomachine, en particulier d’aéronef, ce réducteur comportant :
- un solaire ayant un premier axe de rotation, ce solaire comportant des cannelures internes et une denture externe,
- une couronne qui s’étend autour du solaire et qui comprend une denture interne,
- des satellites qui sont agencés entre le solaire et la couronne et qui comprennent chacun au moins une denture externe d’engrènement avec ladite denture externe du solaire et ladite denture interne de la couronne, et
- un porte-satellites qui porte des premiers paliers de guidage en rotation des satellites autour de seconds axes parallèles au premier axe,
L’étape d’accouplement 24 de l’organe de positionnement 12 avec l’extrémité supérieure 40 du support 4 comporte une étape de mise en butée de l’embase 11 sur le support 4 selon l’axe longitudinal X, l’axe latéral Y et l’axe vertical Z.
En synthèse, l’invention concerne un outil de montage 1 permettant de lier temporairement un avertisseur sonore 5 audit outil de montage 1 avant de transférer ledit avertisseur sonore 5 vers un support 4 d’assemblage dans le compartiment moteur d’un véhicule automobile. L’outil de montage 1 permet ainsi d’établir un couplage non définitif entre l’avertisseur sonore 5 et l’outil de montage 1. Ce couplage est obtenu par engagement d’une patte de fixation 32 de l’avertisseur sonore 5 dans une encoche 14 d’une embase 11 de l’outil de montage 1, la patte de fixation 32 étant maintenue dans ce logement temporaire grâce à un bridage magnétique réalisé par un insert magnétique 13 logé dans l’embase 11.
Appareil à percussions équipé d’un dispositif de régulation de pression La présente invention a pour objet un appareil à percussions, et plus particulièrement un appareil hydraulique à percussions, pourvu d’un dispositif de régulation de pression.
Un appareil à percussions comporte de façon connue :
- un dispositif de régulation de pression configuré pour réguler une pression de fonctionnement, également nommée pression d’entrée ou pression d’alimentation, de l’appareil à percussions à une valeur prédéterminée.
Un tel dispositif de régulation de pression permet d’assurer, à chaque cycle de fonctionnement de l’appareil à percussions, un impact du piston de frappe sur l’outil avec une vitesse d’impact, c’est-à-dire une énergie d’impact, prédéterminée.
Un tel dispositif de régulation de pression peut par exemple comprendre :
- un cylindre de régulation délimité par le corps,
- un canal de liaison relié au distributeur de commande et débouchant dans le cylindre de régulation, le distributeur de commande étant configuré pour relier le canal de liaison à la deuxième chambre de commande lors de la course de retour du piston de frappe,
- un tiroir de régulation de pression monté mobile en translation dans le cylindre de régulation selon une direction de translation et configuré pour occuper une pluralité de positions de régulation décalées les unes des autres selon la direction de translation, le tiroir de régulation de pression et le cylindre de régulation étant configurés pour délimiter un passage de liaison ayant une section de passage qui varie en fonction de la position de régulation occupée par le tiroir de régulation de pression, le passage de liaison étant configuré pour relier fluidiquement le canal de liaison au circuit de retour basse pression, et
Dans cette forme de réalisation, la quatrième température du fluide caloporteur en sortie du premier échangeur réservoir est comprise entre -123°C (150K) et 2°C (275K), permettant d’abaisser la température du fluide caloporteur dans le premier échangeur réservoir localement plus bas que la température minimale de fonctionnement pour le réchauffer ensuite. Cela permet d’abaisser encore le débit de fluide caloporteur.
Dans une deuxième forme de réalisation, la quatrième température du fluide caloporteur en sortie du premier échangeur réservoir est comprise entre 2°C (275K) et 77°C (350K). La température du fluide caloporteur est ainsi supérieure à 2°C (275K) en entrant dans l’échangeur de chaleur à source de chaleur, permettant de limiter tout risque de givrage des sources chaudes dans l’échangeur de chaleur.
De préférence, la deuxième température du fluide caloporteur en sortie du premier échangeur moteur est comprise entre 227°C (500K) et 377°C (650K), ce qui permet de réduire le débit de circulation du fluide caloporteur, permettant ainsi l’utilisation d’une tuyauterie moins lourde et moins encombrante. Le fluide caloporteur peut ainsi être chauffé à une température supérieure à la température maximale de fonctionnement, c’est-à-dire 227°C (500K), puisqu’il va commencer par transférer des calories au flux de carburant dans l’enceinte moteur.
Dans une forme de réalisation préférée, la troisième température du fluide caloporteur en sortie du deuxième échangeur moteur est comprise entre 77°C (350K) et 227°C (500K). La température du fluide caloporteur est ainsi inférieure à la température maximale de fonctionnement en sortant de l’enceinte moteur. Cela permet au fluide caloporteur de circuler entre l’enceinte moteur et l’enceinte réservoir, par exemple dans la structure d’un aéronef (par exemple dans les ailes) sans que cela ne présente un quelconque risque d’endommagement. De plus, le transport du fluide n’a pas besoin d’être réalisé dans des tuyauteries particulières pour résister à des températures élevées, tuyauteries qui présenteraient une masse, un encombrement et/ou un coût importants.
Dans une forme de réalisation, la troisième température du fluide caloporteur en sortie du deuxième échangeur moteur est inférieure à 202°C (475K), de préférence inférieure à 177°C (450K). Une telle température permet l’utilisation de tuyauteries en aluminium, au lieu de tuyauteries en inox comme cela est le cas dans l’art antérieur, permettant un gain de masse important.
Dans une forme de réalisation, le système de contrôle comprend une vanne commandable montée sur la boucle de circulation entre le deuxième échangeur moteur et le premier échangeur réservoir, de manière à diriger une première partie du fluide caloporteur vers le premier échangeur réservoir et vers l’enceinte moteur et une deuxième partie du fluide caloporteur vers le premier échangeur moteur, de manière à permettre un débit moins important du fluide caloporteur vers l’enceinte moteur. Une telle vanne commandable permet de réguler le circuit tout en maintenant une extraction optimale des calories dans les sources moteurs.
Dans une forme de réalisation, le système de contrôle comprend un échangeur de chaleur régénérateur, monté sur la branche moteur, l’échangeur de chaleur régénérateur étant configuré pour réchauffer le fluide caloporteur en amont du premier échangeur moteur par le fluide caloporteur en aval du premier échangeur moteur. Grâce à un tel échangeur de chaleur régénérateur, le fluide caloporteur peut être refroidi en sortie du premier échangeur réservoir à une température inférieure à la température minimale de fonctionnement sans que cela ne présente un risque de givrer les sources chaudes dans le premier échangeur moteur. Un refroidissement plus important dans le premier échangeur réservoir permet au fluide caloporteur de transférer plus de calories au fluide à réchauffer (à iso débit de fluide caloporteur), permettant de réchauffer ce dernier de manière plus importante tout en limitant la consommation électrique du système.
L’invention concerne également un système de conditionnement de carburant configuré pour alimenter une turbomachine d’aéronef à partir de carburant issu d’un réservoir cryogénique, le système de conditionnement s’étendant dans l’enceinte réservoir et dans l’enceinte moteur, le réservoir cryogénique étant monté dans l’enceinte réservoir et la turbomachine étant montée dans l’enceinte moteur, le système de conditionnement comprenant : un circuit de carburant relié en entrée au réservoir cryogénique et en sortie à la turbomachine, un flux de carburant circulant d’amont en aval dans le circuit de carburant, au moins une pompe mécanique configurée pour faire circuler le flux de carburant depuis le réservoir cryogénique d’amont en aval dans le circuit de carburant, et un système de contrôle de la température tel que décrit précédemment.
Dans une forme de réalisation préférée, la température primaire du flux de carburant en sortie du premier échangeur réservoir est comprise entre -173°C (100K) et -73°C (200K), ce qui permet de s’assurer que le carburant est dans un état gazeux en sortie du premier échangeur réservoir, permettant de limiter l’utilisation de tuyauteries spécifiques qui présenteraient une isolation thermique particulière et seraient donc plus lourdes et plus encombrantes.
De préférence, la température secondaire du flux de carburant en sortie du deuxième échangeur moteur est comprise entre -73°C (200K) et 27°C (300K), correspondant à la température d’injection du carburant dans la chambre de combustion de la turbomachine, ce qui permet de limiter le risque de givrage des injecteurs montés dans la chambre de combustion.
Enfin, l’invention concerne un procédé de contrôle de la température du fluide caloporteur au moyen du système de contrôle tel que décrit précédemment, le procédé comprenant les étapes consistant à : chauffer le fluide caloporteur dans l’enceinte moteur dans le premier échangeur moteur, jusqu’à une deuxième température supérieure à la température maximale de fonctionnement de l’enceinte réservoir, refroidir le fluide caloporteur dans l’enceinte moteur dans le deuxième échangeur moteur, jusqu’à une troisième température inférieure à la température maximale de fonctionnement, acheminer le fluide caloporteur vers l’enceinte réservoir.
Le module d’acquisition 10, le module de traitement 12 et le module de sortie 14 de chaque système embarqué 4 se présente au moins partiellement sous la forme d’un logiciel exécutable par un processeur et stocké dans une mémoire du calculateur correspondant. Le processeur est par exemple un microprocesseur, notamment du type PowerPC, ou du type ARM.
En variante ou en complément, chacun des modules 10, 12, 14 se présente au moins partiellement sous la forme d’un dispositif physique, tel que par exemple un circuit logique programmable, tel qu’un FPGA (de l’anglais « Field Programmable Gate Array »), ou encore sous la forme d’un circuit intégré dédié, tel qu’un ASIC (de l’anglais « Application Specific Integrated Circuit »).
Les systèmes embarqués 4 sont notamment configurées pour être exécutées parallèlement, par exemple de manière simultanée. Par exemple, chaque système embarqué 4 est configuré pour effectuer des traitements, notamment par les modules 10, 12 et 14, et accéder à sa réplique 6 indépendamment des autres systèmes embarqués 4.
Chaque réplique 6 comprend une pluralité d’éléments. En particulier, chaque réplique 6 comprend le même nombre et les mêmes types d‘éléments.
Comme illustré selon un exemple sur la , chaque élément comprend une valeur VA et un numéro de version NV associé à cette valeur VA.
La valeur VA est par exemple une fonction, dépendant de préférence d’au moins une donnée courante provenant du capteur 3 ou de l’un de la pluralité de capteurs 3 de la plateforme 2.
Chaque élément comprend en outre un nom de source NS associé au numéro de version NV.
Le nom de source NS indique le nom de la plateforme 2 comprenant le système embarqué 4 ayant généré la valeur VA de l’élément selon le numéro de version NV auquel le nom de source NS est associé.
A titre d’illustration, en référence à la , à l’instant t0, la valeur VA de l’élément est « Val A0 » présente le numéro de version NV « 0 » et est générée par la plateforme appelée A dans cet exemple. Le nom de source NS est ainsi « A ».